TRƯỜNG ðẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

VIỆN CƠ KHÍ Tổng quan về các phương

Bộ môn: Gia công vật liệu & Dụng cụ công nghiệp
pháp gia công cắt gọt
Máy bào
BÀI GIẢNG

NGUYÊN LÝ
GIA CÔNG VẬT LIỆU

Hà nội, 2010

TS. Nguyễn Tiến ðông – Bm Gia công vật liệu & Dụng cụ công nghiệp - Viện Cơ khí – ðại học Bách khoa Hà nội

Tổng quan về các phương

Giới thiệu chung pháp gia công cắt gọt
Máy Khoan
Tên giảng viên: TS. Nguyễn Tiến ðông
Email: nguyentiendong@gmail.com

Bộ môn: Gia công vật liệu & Dụng cụ công nghiệp

Material cutting & Industrial Instruments

Tel: 0438.692.007 / 093.692.4111

ðc: C1 – 226 ðại học Bách khoa Hà nội

Tổng quan về các phương Tổng quan về các phương

pháp gia công cắt gọt pháp gia công cắt gọt
Máy tiện Phay nằm

Tổng quan về các phương Tổng quan về các phương

pháp gia công cắt gọt pháp gia công cắt gọt
Máy doa Phay ñứng
 Tổng quan về các phương Tổng quan về các phương
pháp gia công cắt gọt pháp gia công cắt gọt
Khoan lấy lõi Taro và bàn ren

Tổng quan về các phương

pháp gia công cắt gọt ðối tượng nghiên cứu
Ví dụ về các phương pháp gia công ñể chế tạo bulong
Mài doa, mài khôn
1, ðúc (tạo phôi ban ñầu) 2, Chồn hoặc vuốt (biến dạng tạo hình)

Chồn tạo Vuốt tạo hình

hình từ tiết từ tiết diện lớn
diện nhỏ

3, Tiện (bóc tách vật liệu) 4, Hàn (nối vật liệu)

Gia công vật liệu

Tổng quan về các phương

pháp gia công cắt gọt ðối tượng nghiên cứu
Các phương pháp gia công chế tạo chi tiết
Dao doa, khoét
Nhóm 1: Tạo hình dạng phôi ban ñầu bằng phương pháp ñúc

Nhóm 2: Biến dạng tạo hình từ một khối phôi ñặc có hình dạng ban
ñầu (trụ, khối hộp…) sang các hình dạng khác mà không làm biến
ñổi thể tích hay cấu trúc của vật liệu

Nhóm 3: Tạo hình chi tiết bằng cách hớt ñi các lớp vật liệu không cần
thiết ñể tạo ra hình dạng chi tiết mới

Nhóm 4: Hàn kết nối giữa các chi tiết bộ phận với nhau ñể tạo
thành chi tiết mới có hình dạng mong muốn

Nhóm 5: Phủ một lớp mỏng vật liệu khác lên bề mặt của chi tiết

Tổng quan về các phương

pháp gia công cắt gọt ðối tượng nghiên cứu
Chuốt

(a) Straight turning (b) Taper turning (c) Contour turning

(d) Plain milling (e) Profile turning

 Mục ñích nghiên cứu
ðối tượng nghiên cứu ðảm bảo yêu cầu về ñộ chính xác của các chi tiết gia công

(a) (b) (c)

Forming to create shape in machining (a) form turning

(b) broaching and (b) drilling Công nghệ nano - nanotechnology

Mục ñích nghiên cứu

ðối tượng nghiên cứu ðảm bảo tính kinh tế, bảo vệ sức khoẻ và môi trường

Nghiên cứu quá trình gia công chi tiết

bằng phương pháp cắt gọt (hớt ñi lớp
vật liệu không cần thiết) sử dụng các
dụng cụ cắt
HEALTH/ COST QUALITY
ENVIRONMENT
Cutting fluid and 1. Machining time 4. Surface finish
the mist generated 2. Power requirements 5. Part accuracy
by the process
3. Tool life [work piece deflection]

Mục ñích nghiên cứu

ðảm bảo yêu cầu về ñộ chính xác của các chi gia công Nội dung
Taro Khoan

1. Vật liệu dụng cụ cắt

2. Thành phần kết cấu và thông số hình
học của dụng cụ cắt

3. ðộng học quá trình cắt

4. Cơ sở vật lý quá trình cắt kim loại

5. ðộng lực học quá trình cắt

6. Mài mòn và tuổi bền của dụng cụ cắt

7. Các phương pháp gia công mới
Tiện

Mục ñích nghiên cứu

ðảm bảo yêu cầu về ñộ chính xác của các chi tiết gia công Nội dung

Các dụng cụ cắt cho các phương pháp

gia công khác nhau:
Normal Machining

Machining
Precision

Khoan, Khoét, Doa Bào, Xọc

Tiện, Phay, Bào Chuốt

Dụng cụ gia công răng Gia công tinh (mài, nghiền…)

Machining
Precision

Dụng cụ gia công ren Các dụng cụ phụ khác…

Ultra-
 TS. Nguyễn Tiến ðông – Bm Gia công vật liệu & Dụng cụ công nghiệp - Viện Cơ khí – ðại học Bách khoa Hà nội

CHƯƠNG 1 Các yêu cầu của vật liệu DCC

VẬT LIỆU DỤNG CỤ CẮT ðộ ñàn hồi – Elasticity
Là khả năng của vật liệu có thể trở lại ñược hình dạng ban ñầu
sau khi chịu biến dạng kéo

1.1 Các yêu cầu của vật liệu làm dụng cụ cắt

1.2 Các loại vật liệu làm dụng cụ cắt

(Thép cacbon, thép gió, thép hợp kim cứng, vật liệu

gốm sứ và vật liệu tổng hợp…)

Các yêu cầu của vật liệu DCC Các yêu cầu của vật liệu DCC
ðộ bền kéo - Tensile Strength ðộ dẻo – Ductility

Là khả năng của vật liệu chống lại lực kéo từ hai phía như hình. Là khả năng của vật liệu có thể biến dạng khi kéo hay uốn mà
không sinh ra rạn nứt hay khuyết tật.
Giá trị của ñộ bền kéo chính là giá trị lực cần thiết tối thiểu ñể
kéo ñứt ñược ra 1 ñơn vị vật liệu có kích thước 1 cm chiều dài
và 1 cm chiều dầy.

Các yêu cầu của vật liệu DCC Các yêu cầu của vật liệu DCC
ðộ bền trượt - Shear Strength Tính rèn ñược – Malleability
Là khả năng của vật liệu chống lại việc bị phá huỷ gây ra bởi 2 lực Là khả năng của vật liệu có thể qua các nguyên công rèn, lăn
ñối nhau không cùng nằm trên một ñường thẳng như trong hình. ép…ñể tạo hình
Giá trị ñộ bền cắt phụ thuộc vào ñộ cứng của vật liệu

Các yêu cầu của vật liệu DCC Các yêu cầu của vật liệu DCC
ðộ bền nén – Compressive Strength ðộ cứng – Hardness
Là khả năng chịu nén của vật liệu dưới tác dụng của tải trọng như Vật liệu cắt cần có ñộ cứng khoảng 59 ÷ 61 HRC ñể cắt ñược các
trong hình loại vật liệu thông thường. Giá trị ñộ cứng của vật liệu có thể
ñược cải thiện bằng các phương pháp xứ lý nhiệt (tôi, ram…)

• Resistance to permanently indenting the surface.

• Large hardness means:
- Resistance to plastic deformation or cracking in
compression.
- Better wear properties.
most brasses easy to machine cutting nitrided
plastics Al alloys steels file hard tools steels diamond

increasing hardness
 Các phương pháp ño ñộ cứng
của vật liệu Các yêu cầu của vật liệu DCC
ðộ cứng Brinell, Vikers và Knoop • ðộ bền mỏi - Fatigue = failure under cyclic stress.

Ship-cyclic loading
from waves.
• Stress varies with time.
Adapted from Fig. 8.0, Callister 6e. (Fig. 8.0
is by Neil Boenzi, The New York Times.)

• Key points: Fatigue...

--can cause part failure, even though σ < σy.
--causes ~ 90% of mechanical engineering failures.

Các phương pháp ño ñộ cứng

của vật liệu Các yêu cầu của vật liệu DCC
ðộ cứng Rockwell ðộ bền nóng – Heat Resistance
Ở vùng cắt tiếp xúc giữa dụng cụ và chi tiết, do biến dạng của
kim loại và ma sát tiếp xúc của dụng cụ với phoi, chi tiết…nên
nhiệt cắt rất lớn khoảng 700 ÷ 800 0C. Ở nhiệt ñộ này dụng cụ có
thể bị nóng chảy và thay ñổi cấu trúc do chuyển biến pha. Do ñó
vật liệu cần có tính chịu nóng tốt.

Tính chịu mài mòn – Wear Resistance

Do dụng cụ trong quá trình làm việc chịu nhiều tiếp xúc với phoi,
chi tiết gia công…và dưới tác dụng của nhiệt dễ gây ra các hiện
tượng mòn (chảy dính, bám dính…) ảnh hưởng ñến ñiều kiện
làm việc bình thường của dụng cụ.

Các yêu cầu của vật liệu DCC Các yêu cầu của vật liệu DCC

ðộ bền cơ học – Toughness Tính công nghệ – Machinability

Do dụng cụ làm việc trong Thể hiện ở việc vật liệu dễ chế tạo nghĩa là dễ
ñiều kiện rất khắc nghiệt: tải rèn, cán, tôi, thấm tôi, dễ hàn…, và tạo hình
trọng lớn, không ổn ñịnh, bằng gia công cắt gọt
ma sát lớn và nhiệt ñộ cao
làm lưỡi cắt dễ bị mẻ. Do
ñó vật liệu làm DCC cần có Tính kinh tế - Econom
ñộ bền cơ học cao (ứng suất Giá thành phù hợp với ñặc tính kỹ thuật và
kéo, nén, uốn, va ñập…)
công nghệ tốt

Các yêu cầu của vật liệu DCC Các loại vật liệu DCC
ðộ dão, chảy nguội – Creep • Thép Cacbon dụng cụ – Cacbon steel
• Occurs at elevated temperatures, normally T > 0.4 Tmelt • Thép hợp kim dụng cụ - Medium alloy steel
• Deformation changes with time • Hợp kim coban – Cast-cobalt alloys
• Examples: turbine engine blades • Nhóm các bít – Carbides
• Dụng cụ có phủ - Coated tools
• Gốm oxyt nhôm - Alumina-base ceramics
• Nitrit bo lập phương – Cubic boron nitride CBN
• Gốm silicon-nitride – Silicon-base ceramics
• Kim cương – Diamond
• Vật liệu sợi có cốt – Whisker-reinforced materials
Deformation with time
 Các loại vật liệu DCC Các loại vật liệu DCC
Thép cacbon dụng cụ – Cacbon steel
- Thành phần: hàm lượng C từ 0,6 ÷ 1,4%
- ðộ cứng sau tôi, ram: HRC 58 ÷ 64, sau ủ HB 187 ÷ 217
- Ưu ñiểm: Rẻ tiền, dễ mài sắc
- Nhược ñiểm: ñộ bền nhiệt thấp 200 ÷ 2500C, tốc ñộ cắt 4 ÷
5 m/ph
Tính thấm tôi kém
- Ký hiệu: chữ Y theo tiêu chuẩn Nga (chỉ % C)
- Ứng dụng: dùng ñể làm các dụng cụ như ñục, giũa, cưa,
dụng cụ ño… hoặc dụng cụ cắt vật liệu mềm ở tốc ñộ thấp

Các loại vật liệu DCC Các loại vật liệu DCC
Thép hợp kim dụng cụ – Medium alloy steel Hợp kim coban – Cast-Cobalt alloys
- Thành phần là C và một số nguyên tố hợp kim: Cr, Mn, W, - Thành phần: 38 – 53 % Cobalt, 30 – 33 % chromium,
V nhằm cải thiện khả năng gia công so với thép cacbon gốc.
10 – 20 % tungsten
- ðộ cứng sau tôi, ram: HRC 58 ÷ 64, ñộ dẻo, ñộ thấm tôi - ðộ cứng cao, tính chịu mài mòn tốt
tốt hơn
- ðộ bền dai kém hơn thép gió, nhạy cảm với lực va ñập
- Tốc ñộ cắt cao hơn khoảng 20%
- Không thích hợp ñể dùng làm dụng cụ cắt gọt gián ñoạn
- Ký hiệu: XC, XBT, XB4…
- Thích hợp dùng ñể cắt ở tốc ñộ cao và chiều sâu cắt nhỏ
- Ứng dụng: dùng ñể làm dụng cụ cắt, hoặc dùng làm khuôn
(9XC)

Các loại vật liệu DCC Các loại vật liệu DCC
Thép gió – High speed steel Hợp kim các bít – Carbides
- Thành phần chính là C hàm lượng cao và hàm lượng ñáng kể W,
- Thành phần chính là hợp kim dạng bột, sau ñó ñược ép và thiêu
ngoài ra có thêm Cr, Co, V nhằm cải thiện khả năng cắt gọt.
kết. Chủ yếu là cacbit của một số kim loại khó nóng chảy như: WC
- Có 2 loại chính: (Tungsten), TaC (Tantalum), TiC (Titanium), NbC (Niobium).
• Molybdenum: Nhóm M bao gồm 10% molibdenum, chromium, - Coban ñóng vai trò chất dính kết.
vanadium, tungsten và cobalt. - Khả năng: ñộ cứng cao 70 – 71 HRA,
+ Chịu nhiệt cao, tốc ñộ cắt tốt ñến hàng trăm m/ph,
+ ðộ chịu mài mòn tốt
+ Chịu mòn tốt,
Tungsten: Nhóm T bao gồm 12 – 18 % tungsten, chromium, + Chịu nén tốt hơn uốn do tính giòn
vanadium và cobalt
+ Ít biến dạng dưới tác dụng của xử lý nhiệt Có 2 loại: Tungsten cacbit và Titanium cacbit

Các loại vật liệu DCC Các loại vật liệu DCC
- Các loại thép gió sau:
Hợp kim các bít – Carbides
+ HSS – thép gió thông thường: ñược sử dụng rộng rãi do ñộ cứng,
ñộ bền cơ học, chịu nhiệt và mài mòn tốt (P9, P18) - Quy trình chế tạo:

+ HSSV – tăng thêm Vanadium ñể tăng ñộ cứng và khả năng chịu + Trộn bột theo tỷ lệ thích hợp
mài mòn + Ép bột trong khuôn dưới áp suất ñủ lớn
+ HSCo – tăng thêm Coban ñể tăng ñộ bền nóng, khả năng cắt gọt + Nung sơ bộ ở nhiệt ñộ 900 – 1000 0C
và mài mòn khoảng 1h ñể ñạt ñộ cứng gia công cơ

+ HSS XS1 – luyện kim bột không Coban ñể tăng tuổi bền, mài mòn + Gia công tạo hình lần cuối
+ Thiêu kết ở nhiệt ñộ 1400 – 1500 0C từ
+ HSCoXP – phương pháp thiêu kết bột Coban: siêu bền cơ học
1 ñến 3h ñể Co nóng chảy
+ CS – thép Cr (Chromium Steel) dùng làm dụng cụ gia công ren
 Các loại vật liệu DCC Các loại vật liệu DCC
Vật liệu gốm sứ – Ceramics
- Thành phần: “ñất sét kỹ thuật” hỗn hợp của oxyt nhôm γ-Al2O3 và α-Al2O3 có
khối lượng riêng lần lượt là ρ = 3,65 và 3,96 g/cm3
+ Nung ở nhiệt ñộ 1400 – 1600 0C ñể chuyển hoàn toàn γ-Al2O3 sang α-Al2O3
+ Nghiền mịn với ñộ hạt ∼ 1µm rồi ép và thiêu kết
- ðặc ñiểm:
+ ðộ cứng cao, chịu nhiệt 1000 – 1200 0C
+ Chịu mòn tốt,
+ ðộ dẫn nhiệt kém
+ Tính cách ñiện

Biện pháp nâng cao khả năng

Các loại vật liệu DCC cắt của vật liệu
Vật liệu tổng hợp nhân tạo – Synthesis materials Thấm bề mặt
- Có 2 loại chính: Kim cương tổng hợp và - Dùng cho thép dụng cụ hoặc thép hợp kim cứng ít Vonfram, hoặc có
Nitrit bo lập phương Vonfram mà chất dính kết là vật liệu thép

- Kim cương nhân tạo: - Công nghệ thấm: chất thấm là Nito, tiến hành thấm sau khi tôi trong môi
trường amoniac phân ly.
+ ðộ cứng tế vi cao hơn kim cương tự nhiên
+ Nhiệt ñộ thấm: 500 – 600 0C
từ 5-6 lần
Hiện nay có thể thấm ở nhiệt ñộ thấp, trong môi trường muối không ñộc
+ Dẫn nhiệt cao gấp 2 lần kim cương thường
- Kết quả:
+ Chịu nhiệt kém ñến 800 0C
+ Chiều sâu lớp thấm: 0,075 – 1 mm
+ Giòn, chịu va ñập kém
+ ðộ cứng tăng 5 – 7 HRC
+ Dẫn nhiệt tốt nên vẫn gia công ñược ở tốc + Tăng khả năng chống mòn của DCC
ñộ cao, chống mòn tốt

Biện pháp nâng cao khả năng

Các loại vật liệu DCC cắt của vật liệu
Vật liệu tổng hợp nhân tạo – Synthesis materials

- Nitrit bo lập phương: là hợp chất của

Nito và Boron Cubic Boron Nitride (CBN)
+ ðộ cứng tế vi: từ 60.000 – 80.000 MPa
+ Chịu nhiệt ñến 2000 0C
+ Hệ số ma sát với kim loại nhỏ
+ Dùng ñể gia công thép tôi có HRC 39 –
66 và gang, gia công hợp kim cứng

Biện pháp nâng cao khả năng

Các loại vật liệu DCC cắt của vật liệu
Vật liệu sợi có cốt – Whisker reinforced & Phủ bề mặt

Nanocrystalline tool materials
Là loại vật liệu mới ñang ñược nghiên cứu
nhằm nâng cao các ñặc tính của vật liệu về:
- ðộ bền gẫy – fracture toughness
- Tính bền nhiệt - thermal shock resistance
- Phủ lên bề mặt của dụng cụ một lớp mỏng các chất cần thiết
- Công nghệ phủ: CVD (Chemical Vapour Deposition) – bốc bay hoá học và
PVD (Physical Vapour Deposition) – bốc bay vật lý.
+ Chất liệu phủ: Nitrit Titan (TiN), Cacbit Titan (TiC), Nitrit Molipden (MoN)
hay oxyt nhôm (Al2O3)
- Kết quả:
+ Tăng sức bền tĩnh và va ñập

- ðộ bền lưỡi cắt – Cutting edge strength + Giảm quá trình oxy hoá ở nhiệt ñộ cao hơn 800 0C
+ Giảm ma sát với bề mặt tiếp xúc nên lực giảm 15-25 % và nhiệt giảm 650C
- ðộ cứng nóng - Hot hardness
- Ứng dụng phủ cho các vật liệu: Thép gió, vật liệu hợp kim
 Biện pháp nâng cao khả năng Biện pháp nâng cao khả năng
cắt của vật liệu cắt của vật liệu

Biện pháp nâng cao khả năng ðặc tính của các vật liệu qua
cắt của vật liệu xử lý bề mặt

Multiphase coatings on a tungsten-carbide substrate. Three alternating

layers of aluminum oxide are separated by very thin layers of titanium
nitride. Inserts with as many as thirteen layers of coatings have been
made. Coating thick nesses are typically in the range of 2 to 10 µm.

Biện pháp nâng cao khả năng ðặc tính của các vật liệu qua
cắt của vật liệu xử lý bề mặt

TS. Nguyễn Tiến ðông – Bm Gia công vật liệu & Dụng cụ công nghiệp - Viện Cơ khí – ðại học Bách khoa Hà nội

Biện pháp nâng cao khả năng CHƯƠNG 2

cắt của vật liệu
THÀNH PHẦN KẾT CẤU VÀ
THÔNG SỐ HÌNH HỌC
2.1 Thành phần kết cấu và thông số hình học của dao tiện

2.2 Thành phần kết cấu và thông số hình học mũi khoan

2.3 Kết cấu và thông số hình học dao phay

2.4 Kết cấu và thông số hình học răng dao chuốt

 Dụng cụ cắt ñơn Thông số hình học phần cắt
- Dụng cụ cắt có một lưỡi cắt thì gọi là dụng cụ cắt ñơn (1 lưỡi cắt) Xét trong hai trạng thái:
như dao bào, tiện, xọc (single point cutting tool).
- Dụng cụ có từ 2 lưỡi cắt trở lên gọi là dụng cụ cắt nhiều lưỡi cắt - Trong trạng thái tĩnh (Tool in hand system):
như khoan, phay, chuốt…(multipoint cutting tools). (Không kể ñến ảnh hưởng của chuyển ñộng chạy dao)
- Dụng cụ cắt ñơn có 2 loại: dao phải và dao trái + Hệ toạ ñộ dụng cụ
Primary Cutting Edge * Orthorgonal Rake System (ORS) – ISO Old –
tiết diện chính
* Normal Rake System (NRS) – ISO New
+ Hệ toạ ñộ máy - American Standard Asociation
(ASA) system – tiết diện dọc và tiết diện ngang
Left hand Right hand
cutting tool cutting tool

- Trong trạng thái ñộng (Tool in use system)

Thông số hình học phần cắt

Các bề mặt trên chi tiết trong trạng thái tĩnh
Mặt ñang gia công C * Các mặt phẳng chiếu

Mặt ñã gia công E

Mặt chưa gia công F Vùng cắt

- Bề mặt chi tiết ñã gia công (mặt E)

- Bề mặt ñang gia công (mặt C)
- Bề mặt chưa gia công (ñợi gia công) (mặt F)

Thông số hình học DCC Các mặt phẳng chiếu

- Mặt phẳng cắt chính (principal cutting

plane) ΠC : là mặt phẳng ñi qua ñiểm
khảo sát và tiếp tuyến với mặt ñang gia
công có chứa vecto vận tốc cắt Vc
- Mặt ñáy hay mặt phẳng quy chiếu
(reference plane) ΠR: là mặt phẳng
vuông góc với vecto vận tốc cắt Vc, hay
vuông góc với mặt phẳng cắt.

Kết cấu của dụng cụ cắt ñơn Các mặt phẳng chiếu
1. Trục dao 5. Mặt sau phụ
Mặt cắt P và mặt ñáy Q
2. Thân dao 6. Lưỡi cắt chính
3. Mặt trước 7. Lưỡi cắt phụ P - ΠC
4. Mặt sau chính 8. Mũi dao

Tool axis
Q - ΠR
Shank of tool
Auxiliary Rake or Face
cutting edge
Principal cutting edge
Principal flank surface
Corner
Auxiliary flank surface
 Orthogonal Rake System
Các mặt phẳng chiếu (ORS) – Tiết diện chính
Zo Yo Vết mặt cắt

- Mặt phẳng pháp tuyến (normal plane) Xo Zo Tool Character

ΠN: là mặt phẳng vuông góc với hình αo / γo /
ΠC λ γ0 α0 α 0/ φe φ r
Πc/ αo
λ
ΠO
chiếu của lưỡi cắt chính trên mặt ñáy – Section M-M

N Xo
Yo
M
γo
Section N-N
50 100 70 80 200 300
0.8
mm

tiết diện chính Vết

mặt
λ
γ0
Inclination angle
Orthogonal rake angle
φe ñáy
α0 Orthogonal clearance angle
φ Auxiliary orthogonal
α 0/
clearance angle
N Auxiliary or End cutting edge
M φe
angle

+ Hệ toạ ñộ dụng cụ: Orthorgonal Rake System φ

Principal cutting edge angle
(90-φs)

(ORS) – ISO Old – tiết diện chính φs ΠR

r Nose radius (mm)

Các mặt phẳng chiếu Các mặt phẳng chiếu

Mặt phẳng pháp tuyến – Tiết diện chính - Mặt phẳng song song với phương gia công
(machine longtitude plane) ΠX. – tiết diện
ngang

- Mặt phẳng vuông góc với phương gia công

(machine transverse plane) ΠY. – tiết diện
dọc
+ Hệ toạ ñộ máy - American Standard Asociation
(ASA) system – tiết diện dọc và tiết diện ngang

Tiết diện chính Các mặt phẳng chiếu

Zo Vết mặt cắt
Xo Mặt phẳng song song và vuông góc với phương gia công –
Tiết diện ngang và Tiết diện dọc

Vết mặt ñáy

Vết tiết diện phụ

Vết tiết diện chính

 American Standard Association (ASA)
System – Tiết diện dọc và Tiết diện ngang Góc của lưỡi cắt
Zm
Xm Tool Character Góc sắc β
γX
ΠX
γy γx αy αx φe φs r
Là góc tạo bởi vết mặt trước với
αx
Ym Section B-B 50 100 70 80 200 300 1/32 vết của mặt sau ño trong tiết diện
khảo sát. α+β+γ = 900
A γy Back rake angle
B B Ym γx Side rake angle
αy Back or end clearance angle
Xm αx Side clearance angle
αy Zm
φ
φe
γy
φe
φs
Auxiliary or End cutting edge angle
Side cutting edge angle (90o-φ) Góc cắt δ
A r Nose radius (inch)
ΠY Là góc tạo bởi vết mặt trước với
Section A-A
vết của mặt cắt ño trong tiết diện
φs
ΠR khảo sát. δ+γ = 900

Góc của lưỡi cắt Góc của lưỡi cắt

Khái niệm cơ bản về các góc của lưỡi cắt Góc nghiêng của lưỡi cắt chính (ϕ), phụ (ϕ1)
ðược tạo bởi hình chiếu của lưỡi cắt chính (phụ) trên mặt
ñáy và phương chạy dao.
Mặt ñáy

Góc mũi dao (ε)

Tạo bởi giữa hình chiếu
của LCC và LCP trên
LCC
mặt ñáy. của
ếu
h chi ñáy
Hìn mặt
n
trê

Góc của lưỡi cắt Góc của lưỡi cắt

Góc trước γ Góc nghiêng của lưỡi cắt chính (ϕs)
Góc trước (Back Rake Angle) là góc tạo bởi vết mặt Side cutting edge angle SCEA ñược xem như là góc
nghiêng chính của dụng cụ. ðược tạo bởi hình chiếu của
trước với vết của mặt ñáy ño trong tiết diện khảo sát.
lưỡi cắt chính trên mặt ñáy và trục dụng cụ. Giá trị của góc
Giá trị của nó từ 0 – 150. từ 0 – 900.

Góc của lưỡi cắt phụ (ϕe)

Auxiliary or End cutting edge angle ECEA ñược xem như
là góc nghiêng phụ của dụng cụ. ðược tạo bởi hình chiếu
của lưỡi cắt phụ và phương chạy dao. Giá trị của góc từ 5 –
300, thông thường từ 8 - 150

Góc của lưỡi cắt Góc của lưỡi cắt

Góc sau α Góc nâng của lưỡi cắt chính (λ)
Là góc tạo bởi lưỡi cắt chính và mặt ñáy
Góc sau chính (Side Clearance Angle - SCA) và góc
sau phụ (End Clearance Angle – ECA) là góc tạo bởi
vết mặt sau (chính và phụ) với mặt cắt ño trong tiết
diện khảo sát. Giá trị của nó từ 5 – 100.
Giá trị góc sau luôn > 0 và không bao giờ ñược = 0
hoặc < 0
 Thông số hình học phần cắt
Góc của lưỡi cắt trong trạng thái ñộng
Bán kính mũi dao (r) Do gá dao bị nghiêng

Là bán kính chuyển tiếp giữa lưỡi cắt

chính và lưỡi cắt phụ
Bán kính ñầu dao (ρ)
B¸n kÝnh cña mÆt cong
chuyÓn tiÕp tõ mÆt tr−íc
ϕ g = ϕ − (90° − τ ) ϕ g = ϕ + (90° − τ )
sang mÆt sau
ϕ1g = ϕ1 + (90° − τ ) ϕ1 g = ϕ1 − (90 ° − τ )

Quan hệ các góc trong các tiết Thông số hình học phần cắt
diện khác nhau trong trạng thái ñộng
Bằng phương pháp ñường kẻ chính, xác ñịnh ñược Dao gá cao hoặc thấp hơn tâm chi tiết
quan hệ của các góc trong ba tiết diện: chính, dọc
và ngang như sau:

Thông số hình học của dao

trong trạng thái ñộng
Master line for rake surface
- Khi có chạy dao ngang Sn Trong tiết diện Y-Y
Y
Sngang

tgµ
Y

Thông số hình học của dao

Phương pháp ñường kẻ chính trong trạng thái ñộng
- Khi có chạy dao dọc Sd Tiết diện X-X

ve
v

vf X X
Kết cấu và TSHH mũi khoan Kết cấu và TSHH mũi khoét

Giống mũi khoan, có nhiều lưỡi cắt hơn và không có lưỡi ngang

Kết cấu và TSHH mũi khoan Kết cấu và TSHH mũi doa
O O-O
N

Vết mặt ñáy

γ Vết mặt cắt
N-N

Vết mặt ñáy

Vết mặt cắt N

Kết cấu và TSHH mũi khoan Kết cấu và TSHH Dao phay
Trong trạng thái ñộng
 TS. Nguyễn Tiến ðông – Bm Gia công vật liệu & Dụng cụ công nghiệp - Viện Cơ khí – ðại học Bách khoa Hà nội

CHƯƠNG 3
Kết cấu và TSHH Dao phay
ðỘNG HỌC CỦA QUÁ
TRÌNH CẮT
3.1 Thông số công nghệ ñiều khiển quá trình cắt

3.2 Thông số hình học lớp vật liệu bị cắt

3.3 Các yếu tố cắt khi phay

3.4 Các yếu tố cắt khi khoan khoét doa

Kết cấu và TSHH Dao chuốt Các yếu tố chế ñộ cắt

Kết cấu và TSHH Dao chuốt Các yếu tố chế ñộ cắt

- Tốc ñộ cắt chính Vc
πDn m 2 Ln m
vc = ( ) vc = ( )
1000 p 1000 p

- Lượng chạy dao S

mm mm mm mm
S S Sz S
vg htk z p

- Chiều sâu cắt t

Normal Rake System (NRS) Thông số hình học lớp cắt

- Hệ toạ ñộ ORS dùng ñể kiểm tra TSHH trong trạng thái tĩnh.
- Hệ toạ ñộ NRS ñể biểu diễn lại chính xác hơn thông số hình học
Khi chạy dao dọc - Chiều dầy cắt a
của DCC khi có góc nâng và dùng khi mài sắc hoặc mài lại dụng cụ
a = S . sinϕ
- Chiều rộng cắt b
b = t / sinϕ
- Diện tích cắt f
f=a.b=S.t
 Yếu tố chế ñộ cắt và thông số
hình học lớp cắt Yếu tố chế ñộ cắt khi phay
3. Lượng chạy dao S

Khi phay, lượng chạy dao ñược

phân thành 3 loại:

- Lượng chạy dao răng Sz: là

lượng chạy dao xác ñịnh sau khi
dao quay ñược một góc răng θ .
Khí hiệu: Sz, mm/răng.

Yếu tố chế ñộ cắt và thông số

hình học lớp cắt Yếu tố chế ñộ cắt khi phay
Khi khoan lỗ ñặc Khi khoan lỗ thông
3. Lượng chạy dao S (tiếp)
π .D.n
Vc = ( m / p)
1000 - Lượng chạy dao vòng SV: là lượng chạy dao xác ñịnh
sau khi dao quay ñược một vòng. Ký hiệu: SV (mm/vg)

a = Sr.sinϕ - Lượng chạy dao phút Sph : là lượng chạy dao xác ñịnh
S sau một phút .Ký hiệu: Sph, mm/ph
= sin ϕ
2 Giữa chúng có quan hệ sau:
SV = Z . Sz
t D D − do
b= = b= Sph = n . Sv = n . Z . Sz
sin ϕ 2. sin ϕ 2. sin ϕ

Yếu tố chế ñộ cắt khi phay Yếu tố chế ñộ cắt khi phay
4. Vận tốc cắt
VC = π.D.n/1000

Yếu tố chế ñộ cắt khi phay Yếu tố chế ñộ cắt khi phay

1. Chiều sâu cắt t0 5. Góc tiếp xúc ψ: Là góc ở tâm của dao chắn cung tiếp
xúc giữa dao và chi tiết.
Là kích thước lớp vật liệu ñược cắt ño theo
phương vuông góc với trục dao phay

2. Chiều rộng phay B

Là kích thước lớp kim loại ñược ño theo
phương trục dao
Góc tiếp xúc khi phay
a) Bằng dao phay trụ. b và c) phay ñối xứng và không ñối xứng bằng
dao phay mặt ñầu
 Yếu tố chế ñộ cắt khi phay Yếu tố chế ñộ cắt khi phay
5. Góc tiếp xúc ψ: Dao phay trụ 6. Chiều dày cắt a khi phay bằng dao phay mặt ñầu
ψ
amin = S Z sin ϕ cos
2
D
− t)( amax = S Z sin ϕ (θ = 0)
2t
cosψ = 2 = 1−
D D Chiều dầy cắt trung bình:
2 ψ
atb = S Z sin ϕ cos
4

Yếu tố chế ñộ cắt khi phay Yếu tố chế ñộ cắt khi phay
5. Góc tiếp xúc ψ: Dao mặt ñầu ñối xứng 7. Chiều rộng cắt b:
Khi phay bằng dao phay mặt ñầu:
t0 t B
ψ t b=
B =
sin ϕ sin ϕ
sin = 2 = 0
2 D D
2 Khi phay bằng dao phay răng thẳng:

b=B

Yếu tố chế ñộ cắt khi phay Yếu tố chế ñộ cắt khi phay
5. Góc tiếp xúc ψ: Dao mặt ñầu không ñối xứng 8. Diện tích cắt f khi phay bằng dao phay mặt ñầu

Tức thời: Tổng:

B n n
π 2t f i = ai bi = S 2 sin ϕ cos θι
sin ϕ F = ∑ f i =∑ S Z B cos θ i
ψ = + ar sin( 0 − 1) if1 i
2 D f i = S Z B cos θi n
F = S Z B ∑ cos θ i
i

Yếu tố chế ñộ cắt khi phay Yếu tố chế ñộ cắt khi phay
6. Chiều dày cắt a 8. Diện tích cắt f khi phay bằng dao phay trụ
khi phay bằng dao phay trụ răng thẳng
Tức thời : Tổng:
Sz n n
f i = ai bi = S Z B sin θi F = ∑ f i = S Z B ∑ sin θ i
aθ = Sz.sinθ i =1 i =1
aθ
n
amax = Sz.sinψ F = S Z B∑ sin θ i
i =1
ψ
Chiều dầy cắt trung bình: atb = S Z sin (mm)
2
 Diện tích cắt dư và chiều cao
Yếu tố chế ñộ cắt khi phay nhấp nhô hình học H
Chiều rộng cắt B khi phay
bằng dao phay trụ răng xoắn

D(θ d1 − θ c1 )
= = → c1d1 = − → b1 =
sin ω sin ω 2sin ω
1
2

Diện tích cắt dư và chiều cao

Yếu tố chế ñộ cắt khi phay nhấp nhô hình học H
Diện tích cắt f khi phay
bằng dao phay trụ răng xoắn

n
SZ D n
F = ∑ fi =
i =1
∑ (cosθ ci − cos θ di )
2sin ω i =1
SZ D n
F= ∑ (cos θ ci − cos θ di )
2 sin ω i =1

Diện tích cắt dư và chiều cao Diện tích cắt dư và chiều cao
nhấp nhô hình học H nhấp nhô hình học H

Diện tích cắt dư và chiều cao Trạng thái cơ lý của lớp bề

nhấp nhô hình học H mặt gia công

S S2
H= H=r r2 −
cotgϕ + cotgϕ1 4
 Trạng thái cơ lý của lớp bề
mặt gia công Cơ chế tạo phoi

Ứng suất dư: Chủ yếu là do lực cắt.
Vật liệu dẻo: Ứng suất dư kéo
Vật liệu giòn: Ứng suất dư nén
Mài: Ứng suất dư luôn là kéo

ðộ cứng nguội:
Do ngoại lực tác ñộng làm các pha ferit bị Lớp cắt có chiều dầy t0 bị biến dạng qua vùng thứ nhất thành phoi có
biến sạng hoá và hoá bền gây ra hiện tượng chiều dầy tC
Phoi thoát ra trượt trên mặt trước của dụng cụ với áp lực và ma sát lớn
cứng nguội gây ra biến dạng lần hai của phoi

TS. Nguyễn Tiến ðông – Bm Gia công vật liệu & Dụng cụ công nghiệp - Viện Cơ khí – ðại học Bách khoa Hà nội

CHƯƠNG 4
Cơ chế tạo phoi
CƠ SỞ VẬT LÝ QUÁ
TRÌNH CẮT KIM LOẠI
4.1 Biến dạng dẻo khi cắt kim loại
4.2 Cơ chế tạo phoi và hệ số co rút phoi
4.3 Các dạng phoi
4.4 Hiện tượng lẹo dao
4.5 Nhiệt cắt
4.6 Hiện tượng cứng nguội và ứng suất dư lớp bề mặt

Biến dạng của vật liệu trong

quá trình cắt Cơ chế tạo phoi

Cơ chế cắt - Mechanism of

cutting Cơ chế tạo phoi
depth of cut

Chip
Friction between
Chip forms by tool, chip in this
shear in this region region

Tool

Old model: crack propagation Current model: shear

Phá huỷ lan truyền Phá huỷ do lực cắt
 Phoi dây với hiện tượng lẹo
Các dạng phoi gia công dao (BUE)

- Phoi vụn
- Phoi xếp
- Phoi dây
- Phoi dây có lẹo dao

- Phoi dây với hiện tượng lẹo dao: cắt vật liệu dẻo, tốc ñộ cắt thấp tới
trung bình, ma sát giữa phoi và dụng cụ, xuất hiện lẹo dao theo chu kỳ

Ảnh hưởng của vận tốc cắt

Phoi vụn – Discontinuous chip ñến dạng phoi

- Phoi vụn: phoi cắt ra có dạng các hạt nhỏ, vụn. Khi cắt
các loại vật liệu dòn (gang, ñồng thau cứng giòn), tốc ñộ
cắt thấp, ma sát giữa phoi và dụng cụ lớn. Khi cắt ra phoi
vụn lớp kim loại bị cắt không qua giai ñoạn biến dạng dẻo. a, phoi vụn ở b, phoi dây trượt trên c, hiện tượng lẹo d, vùng biến dạng thứ 2
2m/ph mặt trước ở 7m/ph dao ở 20m/ph phát triển ở 40 m/ph

Phoi xếp Hiện tượng lẹo dao (BUE)

Trong quá trình cắt với một chế ñộ cắt cụ thể trên mặt trước
của dao xuất hiện một cục kim loại bám chắc vào lưỡi cắt.
Cục kim loại này có ñặc tính và cấu trúc khác với vật liệu gia
công và vật liệu làm dao. Cục kim loại ñó gọi là cục lẹo dao
và hiện tượng ñó là hiện tượng lẹo dao.

- Phoi xếp: phoi cắt ra có dạng các hạt xếp với nhau thành từng
ñoạn ngắn (5÷6 cm). Phoi xếp có ñược khi cắt các loại vật liêu khó
gia công ở tốc ñộ cắt cao,chiều dày cắt lớn và góc cắt lớn.

Phoi dây Nguyên nhân lẹo dao (BUE)

Nguyên nhân gây ra hiện tượng này do lớp cắt bị biến
dạng dẻo và ma sát khi trượt trên mặt trước của dao.Khi
lớp phoi sát mặt trước bị biến dạng dẻo nhiều,lực liên kết
giữa các phần tử Q (ma sát trong) giảm.Khi lực liên kết
trong (ma sát trong) và lực kéo phoi S nhỏ hơn lực ma sát
ngoài T,các phần tử kim loại sẽ trượt chậm (chảy chậm) và
bám vào lưỡi cắt hình thành dần dần cục lẹo dao.

- Phoi dây: phoi cắt ra có dạng dây dài liên tục. Loại phoi này có ñược
khi cắt các loại vật liệu dẻo với tốc ñộ cắt cao, chiều dày cắt nhỏ, lưỡi
cắt sắc, ma sát giữa phoi với dụng cụ nhỏ
 Các dạng lẹo dao Các yếu tố ảnh hưởng BUE
- Ảnh hưởng của góc trước γ

Giảm góc trước γ thì tốc ñộ hình thành

càng cao và chiều cao lẹo dao càng nhỏ

Ưu nhược ñiểm của BUE Các yếu tố ảnh hưởng BUE

- Ảnh hưởng của chiều dầy cắt a
Lẹo dao hình thành làm tăng góc
trước γ nhưng ñồng thời làm giảm
góc sau α.

Bảo vệ mũi dao vì lớp BUE cứng

hơn cả ñộ cứng của phoi

Gây hiện tượng rung ñộng

khi cắt
Ảnh hưởng chất lượng gia Chiều dày cắt a càng lớn tốc ñộ hình thành lẹo dao càng thấp
công tinh bề mặt chi tiết và chiều cao lẹo dao càng cao

Các yếu tố ảnh hưởng BUE Các yếu tố ảnh hưởng BUE
- Ảnh hưởng của vận tốc cắt - Ảnh hưởng của vật liệu gia công

Vật liệu gia công càng dẻo thì tốc ñộ hình thành lẹo dao càng
thấp và chiều cao lẹo dao càng cao

Các yếu tố ảnh hưởng BUE Cách khắc phục lẹo dao (BUE)
- Ảnh hưởng của vận tốc cắt
- Giảm ma sát trên bề mặt trước của dao

- Tăng góc trước γ

- Sử dụng dung dịch trơn nguội

- Cắt ở vùng tốc ñộ cắt phù hợp

 Ưu nhược của phoi dây Cơ cấu bẻ phoi

Continuous chips are usually formed at high
rake angles and/or high cutting speeds.

A good surface finish is generally produced.

Continuous chips are not always desirable,
particularly in automated machine tools,

Tend to get tangled around the tool

Operation has to be stopped to clear away
the chips.

Cơ cấu bẻ phoi Cơ cấu bẻ phoi

Chip breaker is a piece of metal clamped to the rake

surface of the tool which bends the chip and breaks it

Chips can also be broken by changing the tool
geometry,thereby controlling the chip flow

Cơ cấu bẻ phoi Cơ cấu bẻ phoi

Step type: A step is ground on the face of the tool along the cutting edge.

Parallel step Parallel and radiused

Positive angular Negative angular

Cơ cấu bẻ phoi Cơ cấu bẻ phoi

Clamp type: A thin carbide plate or clamp is brazed or screwed on the
face of the tool

a, fixed geometry b, variable width c, variable width and angle

 Cơ cấu bẻ phoi Cơ cấu bẻ phoi
Clamp type: A thin carbide plate or clamp is brazed or screwed on the
face of the tool

Cơ cấu bẻ phoi Cơ cấu bẻ phoi

Groove type: A small grove is ground behind the cutting
edge.

Cơ cấu bẻ phoi Hiện tượng co rút phoi

Dụng cụ thép gió (HSS) liền thân

Cơ cấu bẻ phoi Hệ số co rút phoi K

Dụng cụ thép gió (HSS) liền thân
t γ

K = tc
o γ

Giá trị trong khoảng 1 - 8 α

K kh«ng thÓ nhá h¬n 1.

Phụ thuộc vào: tính chất cơ lý của vật liệu gia công, vật liệu làm
dao, thông số hình học phần cắt củ dụng cụ, chế ñộ cắt và các
ñiều kiện khác, ….
 Các xác ñịnh hệ số K Góc của mặt phẳng trượt φ
-Phương pháp ño trực tiếp: ño chiều dài phoi cắt ra lf. Khi cắt,
lớp cắt có chiều dài lc.
r cosγ
tanφ =
- Phương pháp trọng lượng khi không biết chiều dài lớp cắt lc 1− r sinγ
của ñoạn phoi ñó.
Cân chiều dài ñoạn phoi ñã ño ñược G (g).
Thể tích lớp cắt của ñoạn phoi là V=
G r=1 γ
(γ - khối lượng riêng của vật liệu cắt)
γ Κ
V = lc .t.s (mm3) (t:chiều sâu cắt; s:lượng chạy dao)
lc G
K= =
l f γ .t.s.l f Xem thêm trong video về quá trình tạo phoi và lẹo dao

Các nhân tố ảnh hưởng K Nhiệt trong quá trình cắt

- Ảnh hưởng của vật liệu gia công

Approximately 98% of the energy in
Vật liệu dẻo, kim loại bị biến dạng nhiều, K lớn
machining is converted into heat
Ex: khi cắt ñồng và thép 35 cùng chế ñộ cắt có lần
lượt là K ≈ 6,5 và K ≈ 2,84
This can cause temperatures to be
very high at the tool-chip
- Ảnh hưởng của góc trước
Góc trước tăng thì hệ số K giảm

The remaining energy (about 2%) is
retained as elastic energy in the chip
- Ảnh hưởng của góc nghiêng chính
Góc nghiêng chính càng tăng thì K càng giảm

Các nhân tố ảnh hưởng K Nhiệt trong quá trình cắt

- Ảnh hưởng của chế ñộ cắt
Nguyên nhân gây ra nhiệt cắt

AB: Khi có lẹo dao

BC: Khi lẹo dao giảm
CD: Không có lẹo dao

Các nhân tố ảnh hưởng K Các nguồn sinh nhiệt

- Ảnh hưởng của chiều rộng cắt b
b có ảnh hưởng không ñáng kể ñến hệ số K
- Ảnh hưởng của chiều dầy cắt a

- Vùng các lớp kim loại trượt và tạo thành phoi _ vùng các lớp
kim loại bị biến dạng dẻo lớn và trượt ñứt theo mặt ñó : Qbd
- Ảnh hưởng của dung dịch trơn nguội - Vùng tiếp xúc giữa phoi và mặt trước dao: Qmst
- Vùng tiếp xúc giữa mặt sau dụng cụ với chi tiết gia công:Qmss
 Sơ ñồ phân bố nhiệt
Fig: Typical temperature distribution in
Fig: Percentage of the heat generated in
cutting going into the workpiece, tool, and
the cutting zone.
chip as a function of cutting speed.
Sơ ñồ phân bố nhiệt
- Phần lớn nhiệt sinh ra do biến dạng Qbd truyền
vào phoi, một phần nhỏ truyền sang chi tiết gia
công.
- Nhiệt sinh ra ở vùng ma sát giữa mặt trước
dụng cụ và phoi Qmst phần lớn truyền vào phoi,
một phần nhỏ truyền vào dụng cụ (3÷5%).
- Nhiệt sinh ra do ma sát giữa mặt sau và chi tiết
gia công Qmss ñược truyền vào chi tiết và dao.
Sơ ñồ phân bố nhiệt
Ảnh hưởng của nhiệt cắt ñến
dụng cụ và chi tiết gia công

Excessive temperature lowers the strength, hardness,
stiffness, and wear resistance of the cutting tool; tools
also may soften and undergo plastic deformation; thus
tool shape is altered.

Increased heat causes uneven dimensional changes
in the part being machined, making it difficult to
control its dimensional accuracy and tolerances.

Excessive temperature rise can induce thermal damage
and metallurgical changes in the machined surface,
adversely affecting its properties.
Các phương pháp ño nhiệt
- Dùng máy ño nhiệt: phương pháp này ñơn
giản nhưng ñộ chính xác không cao
- Dùng bảng màu thử nhiệt: dựa vào hiện
tượng một số màu bị biến ñổi dưới tác dụng
của nhiệt. Miếng màu sẽ ñược dán vào gần
vùng cắt, màu biến ñổi so với ban ñầu sẽ
xác ñịnh ñược giá trị nhiệt cắt tương ứng
Các phương pháp ño nhiệt
- Dùng cặp nhiệt ñiện là dụng cụ và phôi.
Trong phương pháp này: 2 ñầu ñiện cực ñược nối
lần lượt với phôi và dụng cụ. Khi một trong 2 ñầu
ñiện cực ñược gia nhiệt, sự chênh lệch nhiệt ñộ sẽ
làm xuất hiện một dòng nhiệt ñiện, giá trị sẽ hiện
thị trên ñồng hồ ño mili-volt. Giá trị nhiệt sẽ ñược
chuyển ñổi tương ứng từ giá trị dòng do ñược.
Phương pháp ñơn giản, rẻ tiền nhưng chỉ cho giá
trị trung bình lớn nhất
Các phương pháp ño nhiệt
Các phương pháp ño nhiệt
- Kỹ thuật cặp nhiệt ñiện di chuyển
ðây là phương pháp ño nhiệt ñơn giản, có thể sử
dụng ñể do từng mức nhiệt khác nhau theo quá
trình biến dạng của vật liệu thành phoi.
Một miềng phèn crom ñược hàn trên lớp vật liệu
của phôi sẽ biến thành phoi tạo thành một cực của
cặp nhiệt ñiện, một cực khác là một miếng ñồng.
Phương pháp này có thể ño ñược nhiệt lượng qua
hiển thị của dòng ñiện thu ñược
 Các phương pháp ño nhiệt
Các phương pháp ño nhiệt
- Kỹ thuật cặp nhiệt ñiện nhúng
Dùng ñể ño nhiệt khi phay hoặc mài, mà không thể
áp dụng các phương pháp ño trước ñó.
Một cặp nhiệt ñiện ñược ñặt ở chiều sâu hi nào ñó
trong vùng gia công. Nhiệt cắt ño ñược sẽ tăng dần
khi hi giảm dần. Dựa vào các giá trị ñó có thể tính
ñược giá trị nhiệt trung bình.
ðể xác ñịnh ñược chính xác giá trị nhiệt cắt thì hi =
0, ñiều ñó là không thể.
Các phương pháp ño nhiệt
Các phương pháp ño nhiệt
- Sử dụng dụng cụ ña hợp
Gắn một ñiện cực trên mặt trước của dụng cụ,
vật liệu phần cắt là không dẫn ñiện. ðiện cực
còn lại dạng lá ñồng sẽ tiếp xúc với phôi ñể ño
nhiệt cắt thông qua giá trị ñiện áp do ñược.
Các phương pháp ño nhiệt
Các phương pháp ño nhiệt
- Dùng tế bào quang ñiện (photocell)
Phương pháp này có thể ño ñược chính xác nhiệt
ñộ tại vùng vật liệu chịu biến dạng ñàn hồi và
biến dạng dẻo trước khi chuyển thành phoi.
Nguyên lý ño dựa vào sự thay ñổi ñiện trở của
các tế bào quang ñiện dưới tác dụng của nhiệt.
Các tế bào này sẽ chịu bức xạ nhiệt qua một lỗ.
Nhiệt ñộ ño là giá trị khi dao di chuyển qua lỗ
này ñến mặt sau của dao
Các phương pháp ño nhiệt
Các phương pháp ño nhiệt
- Phương pháp chụp ảnh hồng ngoại
 Các yếu tố ảnh hưởng nhiệt Các yếu tố ảnh hưởng nhiệt
- Ảnh hưởng của góc trước γ (góc cắt δ):
Tăng góc cắt δ (giảm góc trước γ) nhiệt cắt tăng

Các yếu tố ảnh hưởng nhiệt Các yếu tố ảnh hưởng nhiệt
- Ảnh hưởng của vận tốc cắt: - Ảnh hưởng của góc nghiêng chính ϕ:
Tăng tốc ñộ cắt v nhiệt cắt sinh ra θ oC tăng nhưng Tăng góc ϕ, giảm b, giảm chiều dài lưỡi cắt tham gia
tăng chậm hơn tốc ñộ cắt v. cắt nên nhiệt cắt tăng
Khi tăng tốc ñộ cắt nhiệt cắt sinh ra do biến dạng giảm
nhưng do ma sát lại tăng lên,nên nhiệt cắt tăng nhưng
tăng chậm hơn tốc ñộ cắt v.

Các yếu tố ảnh hưởng nhiệt Các yếu tố ảnh hưởng nhiệt
- Ảnh hưởng của lượng chạy dao S (chiều dầy lớp cắt): - Ảnh hưởng của vật liệu làm dao và vật liệu gia công:
Khi tăng lượng chạy dao S thì nhiệt cắt tăng nhưng Khi cắt vật liệu giòn nhiệt cắt thấp hơn khi cắt vật liệu
không tăng tỷ lệ thuận dẻo.
Nhiệt cắt phụ thuộc chủ yếu vào nhiệt dung và tính dẫn
nhiệt của vật liệu gia công và vật liệu làm dao.
Vật liệu làm dao có tính dẫn nhiệt tốt nhiệt cắt thấp
hơn
Kích thước thân dao cũng có ảnh hưởng ñến nhiệt cắt
do khả năng truyền nhiệt của thân dao,kích thước thân
dao càng lớn thì nhiệt cắt càng thấp.
a (mm)

Các yếu tố ảnh hưởng nhiệt
- Ảnh hưởng của chiều sâu cắt t (chiều rộng lớp cắt):
Chiều sâu cắt t ảnh hưởng ñến nhiệt cắt ít hơn so với
lượng chạy dao
Các yếu tố ảnh hưởng nhiệt
- Ảnh hưởng của dung dịch trơn nguội:
Khi có dung dịch trơn nguội thì nhiệt cắt giảm
nhanh.
Ngoài tác dụng làm nguội,dung dịch trơn nguội
còn có tác dụng giảm ma sát ở mặt trước và
mặt sau dao,làm giảm nhiệt cắt.
 Dung dịch trơn nguội -
Khắc phục nhiệt cắt Cutting Fluids

Special Considerations for use of cutting
fluids

Machines need to be washed after fluids have been
used.

Used cutting fluids may undergo chemical changes.
Settling skimming centrifuging and filtering help to
γ avoid any bad effects they may cause.

Cutting fluids containing:

Sulfur should not be used on Nickel based alloys.

Chlorine should not be used with Titanium

Dung dịch trơn nguội - Dung dịch trơn nguội

Cutting Fluids Gia công khô và nửa khô

Introduced in 1990’s to minimize use of metalworking

Purpose of cutting fluids fluids.

Reduce friction and wear
In these processes, chips are removed from the

Cool cutting zone cutting zone by application of pressurized air.

Flush chips away from the cutting zone
Dry machining:

Used for turning, milling, and gear cutting on steels, steel

Protect the machined surface from alloys, and cast irons.
environmental corrosion

Near-dry cutting:

The application of a mist of a mixture of water and cutting

These factors improve tool life and help make a fluid (vegetable oil) inserted through the spindle of the
machine tool, 85 psi.
better more efficient cut.

Dung dịch trơn nguội - Dung dịch trơn nguội

Cutting Fluids - Gia công nhiệt ñộ thấp

Cryogenic Machining:

Types of cutting fluids:

Cryogenic gases such as nitrogen and carbon dioxide

Oils: mineral, animal, vegetable, compounded, and are used as a coolant. They are shot through a small
synthetic oils. Only used in operations where temp rise is nozzle at temperatures around -200 C; good for tool
insignificant.
life, good for the environment.

Emulsions: mixture of oil and water and additives. Good
for operations where temperature rise is significant.

Semisynthetics: chemical emulsions containing little

mineral oil diluted in water with additives that reduce
size of particles.

Synthetics: chemicals with additives, diluted in water,

without oil.

TS. Nguyễn Tiến ðông – Bm Gia công vật liệu & Dụng cụ công nghiệp - Viện Cơ khí – ðại học Bách khoa Hà nội

Dung dịch trơn nguội - CHƯƠNG 5

Cutting Fluids

Methods of Application
ðỘNG LỰC HỌC QUÁ

Flooding: most common; rates of up to 225 L/min for TRÌNH CẮT
multi-tooth cutters; poor visibility; 100- 2000 Psi.

Mist: most effective w/ water based fluids; requires 5.1 Hệ thống lực tác dụng lên dụng cụ cắt
venting but is popular because of good visibility; similar
to using an aerolsol can; 10- 80 Psi. 5.2 Lực cắt và các thành phần lực cắt khi tiện

High-pressure systems: use a powerful jet/nozzle to 5.3 Lực chiều trục và momen khi khoan
target the hot area; 800- 5000 Psi; can be used as a
chip-breaker to clear debris away. 5.4 Momen xoắn khi cắt ren bằng taro

Through the cutting tool system: passages are made 5.5 Lực cắt khi phay
in the tool/ tool handle that allow for a direct route for
the coolant to the hot area. 5.6 Rung ñộng trong quá trình cắt
 Lực cắt và các thành phần Lực trên mặt trước của DCC

Lực trong miền biến dạng của

Lực cắt và các thành phần vật liệu

Fr Fa

Ft

Lực cắt khi tiện

Lực cắt và các thành phần Merchant’s

Tangential Force (Ft) – tangential to the
work surface, main power-consuming.

Axial Force (Fa) – parallel to the work axis

and opposing the lengthwise feed direction.

Radial Force (Fr) – present only in oblique

cutting and opposing the crosswise feed
direction.

Thành phần lực cắt khi có tác Các yếu tố ảnh hưởng ñến lực
dụng của ngoại lực trong quá trình cắt
- Ảnh hưởng của góc trước γ
Ft
A Test piece
Dry
With coolant

Rake angle (γγ)

Uniform thickness

Side Rake angle varies from 0 to 40º in steps of 5º

Lower Tangential force when Rake angle is smaller.
 Các yếu tố ảnh hưởng ñến lực
trong quá trình cắt Sơ ñồ ño lực cắt
- Ảnh hưởng của chiều sâu cắt
DIAL GAUGE

Ft Ft DETECTS Ft

TANGENTIAL FORCE Ft DIAL GAUGE

Test piece with DETECTS Fr
RADIAL FORCE Fr
stepped-wall
Fa
TOOL

DIAPHRAGM
DEFLECTION DUE TO Fr
Depth of cut (mm) DEFLECTION DUE TO Ft

Depth of Cut varies from 2 to 10 mm.

Use a Force Dynamometer - calibrate before use.

Bigger Tangential and Axial forces encountered when
Depth of cut increases.
Units - Newton

Các yếu tố ảnh hưởng ñến lực

trong quá trình cắt Mòn và tuổi bền của DCC
- Ảnh hưởng của lượng chạy dao S
Ft Fa
Ft

Fa

Test piece with Feed rate (mm)

uniformed wall thickness

Feedrate varies from 0.1 to 1.0 mm/rev

Axial force increases exponentially when Feedrate increases.

Các yếu tố ảnh hưởng ñến lực

trong quá trình cắt Các dạng mài mòn
- Ảnh hưởng của tốc ñộ cắt
Ft
Crater Rake Face
Wear

Breakage point of cutter Nose

Wear
Clearance Face
Cutting speeds (m/min)

Cutting Speed varies from 30º to 80º of allowable speed Flank Wear Depth-of-cut Notch
value

No change in tangential force before tool break-up.

Các yếu tố ảnh hưởng ñến lực

trong quá trình cắt Các dạng mài mòn
- Ảnh hưởng của góc nghiêng chính ϕ

ϕ
- Mài mòn theo mặt trước
ϕ - Mài mòn theo mặt sau
- Mài mòn mặt trước và mặt sau

Plan Approach Angle varies from 45º to 90º. - Mài mòn tù lưỡi cắt

Axial force equals to Radial force at 45º.

Radial force equals to zero at 90º and tangential force is at maximum.
- Mòn mũi dao
 Mòn và tuổi bền của DCC
Các dạng mài mòn của DCC
- Mòn theo mặt sau
Mài mòn mặt sau thường xảy ra khi cắt các loại vật liệu
dẻo với chiều dày cắt nhỏ (a < 0,1mm) ñối với các vật
liệu giòn (gang)
Các dạng mài mòn của DCC
- Mòn theo mặt trước
Xảy ra do phoi trượt thoát ra trong quá trình cắt. Do ñó
trên mặt trước hình thành một trung tâm áp lực cách lưỡi
cắt một ñoạn (cạnh viền) nào ñó nên mặt trước mòn theo
rãnh lưỡi liềm.
Các dạng mài mòn của DCC
- Mòn theo cả mặt trước và mặt sau
Dụng cụ khi bị mòn ñồng thời cả hai mặt trước và sau thì
tạo thành lưỡi cắt mới,chiều rộng vát giảm dần từ hai
phía do ñó sức bền lưỡi cắt giảm,ñộ sắc lưỡi cắt giảm.
Các dạng mài mòn của DCC
- Mòn tù lưỡi cắt
Thường xảy ra dọc theo lưỡi cắt,dạng cung hình trụ với
bán kính cong ρ ño trong tiết diện chính.Dạng mòn này
thường gặp khi gia công các vật liệu dẫn nhiệt kém,ñặc
biệt khi gia công các loại chất dẻo.Vì dẫn nhiệt kém nên
nhiệt tập trung lớn ở mũi dao do ñó bị mòn tù nhanh.
Các dạng mài mòn
Tuỳ thuộc vào vật liệu làm dụng cụ cắt mà mòn xảy
ra theo các dạng khác nhau
Nguyên nhân gây ra mòn
Cơ chế mài mòn của DCC
- Mòn vì cào xước:
Bản chất của quá trình mòn vì cào xước (hạt mài) là trong quá
trình cắt các hạt cứng từ vật liệu gia công và phoi cào xước
(mài mòn) các bề mặt tiếp xúc của dụng cụ với chi tiết và phoi.
Quá trình này tương tự như quá trình tác dụng của các hạt cứng
nhỏ cào tróc ñi các phần tử vật liệu dụng cụ trên mặt trước và
mặt sau trong quá trình cắt.
Khi ñộ cứng của các mặt tiếp xúc với dụng cụ cắt càng lớn thì
cào xước càng nhiều. ðặc biệt khi có lẹo dao,một số phần tử
nhỏ của lẹo dao gây ra mòn ở mặt sau của dụng cụ. Hiện
tượng mòn vì cào xước thường xảy ra khi cắt ở chế ñộ cắt
thấp,nhiệt ñộ cắt thấp. Khi chuyển ñộng các hạt cứng trên các
bề mặt cào xước thành các vết mòn song song ở trên mặt trước
và mặt sau.
 Phương pháp xác ñịnh tuổi
Cơ chế mài mòn của DCC bền của DCC
- Mòn vì chảy dính: Bằng phương pháp thực nghiệm ñể xác ñịnh tuổi bền
T cần phải nghiên cứu quan hệ giữa lượng mòn [hs]
Khi cắt ở tốc ñộ cắt cao nhiệt cắt lớn,áp lực lớn ở các bề mặt tiếp với thời gian làm việc ở một chế ñộ cắt nhất ñịnh
xúc làm cho các phần tử vật liệu dụng cụ bị chảy dẻo,dính vào phoi
và chi tiết gia công trong quá trình chuyển ñộng gây ra mòn dao.
Kích thước các phần tử chảy dính của vật liệu dụng cụ phụ thuộc
ñặc biệt vào vật liệu gia công,ñiều kiện cắt và vật liệu dụng cụ.
Khi cắt ở tốc ñộ cắt thấp (khoảng 300o ÷ 400o) kích thước và khối
lượng các phần tử chảy dính ở bề mặt dụng cụ hợp kim cứng lớn
hơn các dụng cụ thép gió. ðiều ñó chứng tỏ sức bền tế vi của các
lớp bề mặt thép gió cao hơn hợp kim cứng. Ngược lại ở tốc ñộ cao
nhiệt cắt cao thép gió bị mòn nhiều hơn thép hợp kim cứng.

Phương pháp xác ñịnh tuổi

Cơ chế mài mòn của DCC bền của DCC
- Mòn vì oxy hoá:
Ở tốc ñộ cắt cao các lớp bề mặt của vật liệu dụng cụ có
thể bị oxy hoá. Lớp này giòn có sức bền kém nên dễ bị
phá huỷ và gây ra mòn.

TS. Nguyễn Tiến ðông – Bm Gia công vật liệu & Dụng cụ công nghiệp - Viện Cơ khí – ðại học Bách khoa Hà nội

CHƯƠNG 6
Cơ chế mài mòn của DCC
- Mòn vì khuếch tán:
CÁC PHƯƠNG PHÁP GIA
Khi cắt ở tốc ñộ cao,nhiệt cắt cao,ñặc biệt ñối với dao hợp kim CÔNG MỚI
cứng (θo = 800o ÷ 100oC) thì dao thường bị mòn vì khuyếch
tán.Khi gia công các loại thép và thép hợp kim chịu nóng,mòn
vị khuyếch tán có thể xảy ra ở nhiệt ñộ thấp hơn (500÷600oC). 6.1 Ăn mòn hoá học
ðiều này có thể giải thích do sự tuơng tự (quan hệ) hoá học
giữa vật liệu gia công và vật liệu dụng cụ. Vì Titan là một
6.2 Gia công tia lửa ñiện
thành phần trong các vật liệu chịu nóng,ñồng thời cũng là 6.3 Gia công dùng tia nước cao áp
thành phần trong các vật liệu dung cụ (hợp kim cứng nhôm
TK,TTK…). Do sự tương ứng hoá học như vậy nên các phần 6.4 Gia công bằng laze
tử vật liệu dụng cụ khuyếch tán vào phoi và vật liệu gia công
gây ra mòn do khuyếch tán. 6.5 Gia công dùng chùm electron

Giới thiệu về các phương pháp

Tuổi bền của DCC gia công phi truyền thống
Advanced
Tuổi bền dụng cụ cắt T (phút) là thời gian làm machining
việc liên tục của dụng cụ cắt giữa 2 lần mài
sắc.Nghĩa là thời gian làm việc từ lúc bắt ñầu
ñến lúc dụng cụ mòn ñến lượng mòn cho phép.
Lượng mòn cho phép khi xác ñịnh tuổi bền của
dụng cụ thường là lượng mòn cho phép theo
mặt sau [hs] và phụ thuộc chủ yếu vào phương Laser
pháp gia công thô hoặc tinh. Chemical machining
machining
 Giới thiệu về các phương pháp Giới thiệu về các phương pháp
gia công phi truyền thống gia công phi truyền thống

Thuật ngữ “Gia công phi truyền thống” 4. Nhóm hóa :

liên quan ñến nhóm các phương pháp
gia công tách lượng dư bằng kỹ thuật
khác, sử dụng năng lượng cơ, ñiện,
nhiệt, hóa, hoặc kết hợp các dạng
năng lượng này. ðặc biệt, những phương
pháp này không sử dụng dao cắt khi gia
công thông thường
Hầu hết các vật liệu (ñặc biệt là kim loại) ñều
dễ bị tác ñộng hóa học bởi một vài chất axít
hoặc chất ăn mòn nào ñó.
Trong gia công hóa, người ta sử dụng sự
ăn mòn ñó ñể bóc tách lớp vật liệu ở một
vùng nhỏ trên bề mặt chi tiết, trong khi những
bề mặt khác không gia công thì ñược bảo vệ.

Nhu cầu về phát triển các ðặc trưng của phương pháp
phương pháp gia công mới gia công phi truyền thống
+ Nhu cầu gia công những vật liệu kim loại hay phi kim
loại mới phát triển. Những vật liệu mới này thường có
các tính chất ñặc biệt như sức bền, ñộ cứng và ñộ dẻo
cao, rất khó gia công bằng những phương pháp cắt gọt
thông thường.
+ Nhu cầu gia công những chi tiết hình học phức tạp, bất
bình thường, khó hoặc không thể gia công bằng phương
pháp truyền thống.
+ Nhu cầu tránh làm hỏng bề mặt của chi tiết do sự xuất
hiện của các ứng suất phát sinh trong gia công truyền
thống.

Giới thiệu về các phương pháp ðặc trưng của phương pháp
gia công phi truyền thống gia công phi truyền thống

1. Nhóm cơ :
Năng lượng cơ ở ñây có dạng khác với tác ñộng
của một dụng cụ cắt thông thường ñược sử
dụng trong các phương pháp gia công truyền
thống. Sự mài mòn vật liệu của chi tiết
gia công bằng dòng hạt mài hay dòng lưu
chất (hoặc kết hợp cả hai) chuyển ñộng với
vận tốc cao là một dạng tác ñộng cơ ñiển hình
của phương pháp gia công này.

Giới thiệu về các phương pháp ðặc trưng của phương pháp
gia công phi truyền thống gia công phi truyền thống

2. Nhóm ñiện :
Những phương pháp thuộc nhóm này sử dụng
năng lượng ñiện hóa ñể tách bóc vật liệu, cơ chế
ngược lại với quá trình mạ ñiện.

3. Nhóm nhiệt :
Phương pháp này dùng năng lượng nhiệt tác
dụng vào những bề mặt làm việc với diện tích
tiếp xúc nhỏ làm cho lớp vật liệu này bị tách ra
bằng cách nóng chảy hoặc bay hơi.
 ðặc trưng của phương pháp
gia công phi truyền thống
Tính ưu việt của phương pháp
gia công phi truyền thống
1. Có khả năng gia công tất cả các loại vật liệu với
bất kỳ tính chất cơ lý nào vì chúng không ảnh
hưởng nhiều ñến năng suất và chất lượng.
2. Không cần sử dụng các dụng cụ chuyên dùng
hoặc các vật liệu mài (trừ phương pháp cơ ñiện
hóa).
3. Tiết kiệm rất lớn nguyên vật liệu : nhất là khi
gia công ñá quý như hồng ngọc, kim cương,
thạch anh và các loại vật liệu ñơn tinh thể dùng
trong công nghệ chế tạo transitor.
Tính ưu việt của phương pháp
gia công phi truyền thống
4. ðạt ñộ chính xác gia công cao : có thể gia công
các lỗ cực nhỏ hoặc các lỗ ñòi hỏi ñộ chính xác
cao từ 2÷5 µm, gia công các ống dẫn của hệ
thống thủy lực yêu cầu không có bavia hoặc
vết xước ở các khớp nối.
5. Có thể gia công từng chỗ trên một chi tiết rất
lớn
6. Có khả năng hoàn toàn cơ khí hóa và tự ñộng
hóa, năng suất cao.
Phương pháp gia công bằng siêu
âm (Ultralsonic Machining-USM)
Phương pháp gia công bằng siêu
âm (Ultralsonic Machining-USM)
- Gia công bằng siêu âm là truyền dao ñộng vào
vùng cắt dưới tần số siêu âm. Dao ñộng này
va ñập vào hạt mài, hạt mài va ñập vào vùng
cắt tạo nên bề mặt cần gia công.
- Siêu âm là sóng ñàn hồi có tần số từ 20
kHz ÷ 1 GHz, nhưng dùng ñể gia công chỉ với
tần số từ 15÷30 kHz. Máy siêu âm dùng ñể gia
công các chi tiết chế tạo từ vật liệu cứng và dòn
như thủy tinh, gốm sứ, ñá, germani, hợp kim
cứng, kim cương .v.v.
Phương pháp gia công Tia
nước – Tia nước có hạt mài
- Gia công tia nước: Water Jet Cutting - WJC
Là phương pháp gia công mới, dùng tia nứơc
công nghiệp tác ñộng vào vùng chi tiết cần gia
công, quá trình cứ tiến hành liên tục và dần dần
tạo thành chi tiết gia công.
Phương pháp gia công Tia
nước – Tia nước có hạt mài
- Gia công tia nước có hạt mài: Abrasive Water Jet
Cutting -AWJC
Có cấu tạo gần như tương tự cấu trúc gia công
bằng tia nước. Phương pháp này dùng tia nước
ñược thêm vào các phần tử hạt mài ñể cho quá
trình gia công mạnh hơn, có hiệu quả hơn, nhằm
tạo khả năng cắt các vật liệu cứng hơn như:
thép, thủy tinh, bêtông hay vật liệu composite
Dòng tia nước gia công này sẽ không gây ra
những hậu quả do áp suất hoặc nhiệt lên các vật
mà chúng ta ñang gia công.
Phương pháp gia công bằng dòng
hạt mài (Abrasive Jet Machining-AJM)
Abrasive Jet
Machining -
AJM
Gia công dòng hạt mài là phương pháp bóc vật
liệu khi dòng khí mang hạt mài với vận tốc cao
tác ñộng lên chi tiết.
 Phương pháp gia công bằng dòng
hạt mài (Abrasive Jet Machining-AJM)
- Không ñược nhầm lẫn phương pháp gia công tia
nước có hạt mài là gia công dòng hạt mài mặc dù nó
cũng có một vài nét tương tự gia công tia nước có hạt
mài. Khí sử dụng thường khô có áp suất từ 1,4÷2MPa
và ñi qua vòi phun có ñường kính từ 0,075÷1 mm ñạt
vận tốc 2,5÷5 m/s. Khí bao gồm nhiều loại như không
khí, CO2, nitơ, heli . . .
- Quá trình thường ñược ñiều khiển bởi một người, mà
người này trực tiếp ñiều khiển vòi phun tại nơi
làm việc. Khoảng cách ñặc trưng từ miệng vòi phun
và bề mặt gia công khoảng từ 3,2 ñến 25,4 mm.
Phương pháp gia công Hoá
Phương pháp gia công Hoá
Mài ñiện hoá
Gia công hóa là phương pháp gia công không
truyền thống, trong ñó vật liệu ñược tách ra
khi tiếp xúc trực tiếp với 1 chất khắc hóa
mạnh. Nhiều hóa chất khác nhau dùng ñể
tách vật liệu từ 1 chi tiết gia công bằng nhiều
cách khác nhau. Tùy theo yêu cầu mà người ta
áp dụng các phương pháp phay hóa, khắc hóa,
tạo phôi hóa và gia công quang hóa.
Phương pháp gia công ðiện
hoá
Phương pháp gia công ðiện
hoá
ðây là phương pháp gia công ñặc trưng ñể gia
công những bề mặt có hình dáng nhất ñịnh bằng
phương pháp ăn mòn ñiện hóa. Dùng trong
khoan lỗ ñiện hóa hay còn gọi là gia công
ñiện hóa, mài ñiện hóa, làm sạch bavia
bằng ñiện hóa (hay ñánh bóng ñiện hóa). Bản
chất của phương pháp gia công này là không có
sự tác ñộng cơ khí của dụng cụ tới bề mặt
gia công.
Phương pháp gia công ðiện
hoá
Phương pháp gia công ñiện hoá dựa trên cơ
sở ñịnh luật ñiện phân của Faraday. Trong quá
trình gia công, chi tiết ñược nối với cực dương
còn dụng cụ ñược nối với cực âm của nguồn. Hai
ñiện cực ñiều ñược ñặt vào trong bể ñựng dung
dịch ñiện phân. Khi ñóng mạch ñiện và các ñiều
kiện ñiện phân hợp lý, dòng ñiện ñi qua bể có tác
dụng làm hoà tan kim loại ở anod với 1 lượng
ñược xác ñịnh theo ñịnh luật Faraday. Lượng
chất kết tủa hoặc hoà tan do ñiện phân tỷ lệ với
lượng ñiện chạy qua.
Phương pháp gia công ðiện
hoá
Phương pháp gia công ðiện
hoá
ðánh bóng
ñiện hoá
Phương pháp gia công Tia lửa ñiện
(Electric Discharge Machining - EDM)
Phương pháp gia công Tia lửa ñiện
(Electric Discharge Machining - EDM)
Phương pháp gia công Tia lửa ñiện
(Electric Discharge Machining - EDM)
Phương pháp gia công tia lửa ñiện
là phương pháp phóng các tia lửa
ñiện lên bề mặt vật liệu gia công, làm
cho lớp vật liệu cần hớt ñi bị nóng
chảy hoặc bốc hơi bởi một quá
trình ñiện nhiệt.
Phương pháp gia công chùm Laser:
Laser-Beam Machining (LBM)
Phương pháp gia công chùm Laser:
Laser-Beam Machining (LBM)
Máy tia laze là máy cắt bằng tia sáng hoạt ñộng
theo chế ñộ xung. Năng lượng xung của nó không
lớn, nhưng nó ñược hội tụ trong một chùm tia có
ñường kính khoảng 0,01 mm và phát ra trong
khoảng thời gian một phần triệu giây tác ñộng vào
bề mặt chi tiết gia công, nung nóng, làm chảy và
bốc hơi vật liệu. Tia sáng ấy ñược gọi là tia
laze, viết tắt theo tiếng Anh là LASER (light
Amplification Simulated Emission of Radiation)
và thường dịch nghĩa ra tiếng Việt là máy
phát lượng tử ánh sáng
Phương pháp gia công chùm ñiện
tử - Electron-Beam Machining
Phương pháp gia công chùm ñiện
tử - Electron-Beam Machining
Nguyên lý hoạt ñộng chung của chùm
tia ñiện tử ñược trình bày trên hình
5.60. Chùm tia ñiện tử ñược phát ra
từ Cathod 1 của ñầu phát tia. Các ñiện tử
chuyển ñộng với tốc ñộ rất cao và hội tụ lại
nhờ thấu kính ñiện tử 4 thành vệt rất nhỏ
lên bề mặt gia công 5. Các ñiện tử va ñập
vào bề mặt gia công và chuyển ñộng năng
thành nhiệt năng nung nóng, làm chảy
hoặc bốc hơi bất kỳ vật liệu nào.
Phương pháp gia công Cắt hồ
quang (Plasma Arc Cutting - PAC)
 Phương pháp gia công Cắt hồ
quang (Plasma Arc Cutting - PAC) Cách chọn mảnh dao

Là phương pháp gia công dùng dòng plasma có

nhiệt ñộ từ 10.000 – 14.0000 C ñể cắt kim loại
bằng cách làm cho nó nóng chảy cục bộ tại vị
trí và vùng áp lực của dòng khí ñẩy phần
kim loại nóng chảy ra khỏi vị trí ñó. Quá trình cắc
plasma ñược chia làm 2 phần :
+ ðầu tiên dòng khí nóng làm nóng chảy và
xuyên thủng vật liệu.
+ Sau ñó dòng plasma ñược dịch chuyển theo
ñường dẫn ñã ñược vạch sẵn ñể cắt vât liệu.

Cách chọn mảnh dao

Các yếu tố ảnh hưởng ñến

dạng phoi Cách lắp mảnh dao
- Hình dạng của mũi dao

Các dạng hình học mảnh dao Cách lắp mảnh dao
Mảnh dao tiện
 Cách lắp mảnh dao

Mảnh dao phay