Professional Documents
Culture Documents
Nội dung
2.1 Chi tiết dạng hộp
2.2 Chi tiết dạng trục
2.3 Chi tiết dạng càng
2.4 Chi tiết dạng bạc
2.5 Chi tiết dạng đĩa
2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp
2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp
Chi tiết dạng hộp gồm những chi tiết dạng khối rỗng (xung quanh có
thành vách) thường làm nhiệm vụ là chi tiết cơ sở để lắp các chi tiết
khác lên nó tạo thành bộ phận máy nhằm thực hiện một nhiệm vụ
động học nào đó của máy.
Có nhiều vách, gân tăng cứng với độ dày mỏng khác nhau
Nhiều lỗ, mặt phẳng và phần lồi lõm cần gia công cho lắp ghép
Các lỗ có độ chính xác cấp 6 ÷ 8, Ra = 2,5 ÷ 0,63 đôi khi cần đạt cấp
5 và Ra = 0,32 . Sai số hình dáng lỗ bằng 0.5 ÷ 0,7 dung sai đường kính
Dung sai khoảng cách tâm phụ thuộc vào chức năng lắp ghép. Lắp
ghép bánh răng (0,02 ÷ 0,1 mm), độ không song song bằng dung sai
khoảng cách tâm.
Dung sai độ đồng tâm bằng ½ dung sai đường kính lỗ nhỏ nhất
Độ vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ trong khoảng 0,01 ÷ 0,05 trên
100 mm bán kính
2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp
Phôi đúc: vật liệu là gang xám, hợp kim nhôm, thép đúc
Đủ độ cứng vững, chịu được lực khi làm việc và khi gia công cắt gọt
với năng xuất cao
Bề mặt gia công thuận tiện cho việc gia công (ăn dao, thoát dao) và
gia công với nhiều dao để đạt năng xuất cao
Các lỗ phải có kêt cấu đơn giản, kích thước tăng từ trong ra ngoài, và
không đứt quãng, dạng rãnh hay định hình
Các lỗ nên vuông góc với bề mặt vách để tránh lệch dao khi gia công
Chi tiết dạng hộp thường có chuẩn là chuẩn tinh thống nhất, được sử
dụng trong suốt quá trình gia công các bề mặt trên toàn chi tiết
Chuẩn tinh thống nhất bao gồm một mặt phẳng và hai lỗ chuẩn tinh
phụ vuông góc với mặt phẳng đó.
L
Gia công mặt chuẩn và các lỗ phụ để làm chuẩn tinh thống nhất
Gia công mặt phẳng chuẩn người ta dựa vào quy mô sản xuất để chọn
máy, thường gia công trên máy phay, bào
Mặt chuẩn tinh thống nhất Phay mặt chuẩn tinh thống nhất
2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp
Lỗ chuẩn phụ
Kiểm tra độ song song Kiểm tra độ vuông góc Kiểm tra độ vuông góc
trục và đế giữa lỗ và mặt đầu bằng đồng so và calip
2.2 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng
Khái niệm
Loại chi tiết có một hoặc một số lỗ cơ bản cần gia công đạt độ chính
xác cao mà đường tâm của chúng song song hoặc tạo với nhau một góc
Chức năng
Biến chuyển động thẳng thành chuyển động quay (động cơ ) hoặc làm
cơ cấu thay đổi tỷ số truyền trong hộp số (càng gạt)
2.2 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng
Yêu cầu kỹ thuật
Kích thước lỗ cơ bản được gia công đạt cấp chính xác 7 ÷ 9,
Ra = 0,63 ÷ 0,32
Độ không song song các tâm lỗ cơ bản đạt 0,03 ÷ 0,05 mm /100mm
bán kính
Độ không vuông góc các tâm lỗ so với mặt đầu 0,05 ÷ 0,1 mm/
100mm bán kính
Độ không song song của mặt đầu các lỗ cơ bản khoảng 0,05 ÷ 0,25
mm/ 100mm bán kính mặt đầu
Các rãnh then được gia công đạt cấp chính xác 8 ÷ 10, Rz = 10 ÷ 40
a) Chuẩn định vị
Chi tiết càng luôn phải được đảm bảo độ chính xác và vị trí tương quan:
Các lỗ và mặt (độ vuông góc)
Các lỗ với lỗ (độ song song, khoảng cách tâm)
Các mặt với các mặt (song song, khoảng cách)
Chuẩn thô
Chuẩn tinh
2.2 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng
2.2.1 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chính
d) Kiểm tra
Kiểm tra đường kính lỗ cơ bản: sử dụng calip, đồng hồ đo lỗ
2.2 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng
d) Kiểm tra
Khoảng cách tâm lỗ cơ bản
2.2 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng
d) Kiểm tra
Độ không song song các lỗ cơ bản
2.2 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng
d) Kiểm tra
Độ vuông góc giữa đường tâm và mặt đầu : đồng hồ so và đồ gá chuyển
dùng
2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục
Khái niệm
Chi tiết trục là chi tiết có nhiệm vụ truyền chuyển động quay, mô men
xoắn trong cơ khí chế tạo. Có thể chia ra làm 5 loại trục:
Trục trơn
Trục bậc
Trục rỗng
Trục răng
Trục lệch tâm (trục khuỷu)
2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục
Khái niệm
Ví dụ các chi tiết trục
Tính chất cơ lý, độ cân bằng tùy thuộc vào yêu cầu kỹ thuật chi tiết
2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục
2.3.2 Vật liệu chế tạo và phương pháp chế tạo phôi
Vật liệu
Thép cacbon : C30, C40, C45 ( trục thông thường)
Thép hợp kim 40Cr, 40Mn, 50Mn…(tải trọng lớn)
Gang xám, gang cầu ( độ bền cao, chịu rung động mài mòn
Các bề mặt trên trục có thể gia công bằng dao thông thường
Đường kính trục giảm đến mức có thể sao cho vẫn đảm bảo yêu cầu
làm việc
Khi gia công trục dài phải bố trí được luy net dễ dàng
Các bề mặt khác ( rãnh then, then hoa, lỗ…) phải được bố trí gia công
dễ dàng
2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục
a) Chuẩn định vị
Các chi tiết trục sử dụng chuẩn tinh thống nhất là lỗ tâm ở hai đầu
2.3.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chính
a) Phay mặt đầu, khoan lỗ tâm
Phay hai mặt đầu trong SX Gia công mặt đầu và khoan
hàng loạt tâm trên máy chuyên dùng
2.3.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chính
a) Phay mặt đầu, khoan lỗ tâm
2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục
2.3.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chính
b) Tiện thô và tinh các trục bậc
Có thể thực hiện trên máy tiện vạn năng, máy tiện có bàn dao chép hình
thủy lực, máy tiện nhiều dao (tùy theo loại sản xuất là nhỏ, loạt nhỏ hay
loạt lớn)
2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục
2.3.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chính
c) Mài thô và tinh các cổ trục
Có thể thực hiện trên máy mài tròn ngoài, hoặc máy mài vô tâm
2.3.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chính
d) Gia công các mặt định hình
Gia công ren theo chiều trục (tiện ren, cán ren, phay ren )
Gia công răng trên trục (bao hình hoặc định hình)
Gia công rãnh then và then hoa (Phay ngón, phay đĩa)
Gia công các phần lệch tâm (phay, tiện,)
Gia công ren Gia công răng Gia then hoa Gia công phần
lệch tâm
2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục
2.3.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chính
e) Gia công các lỗ chính xác dọc trục
Phôi thanh: thực hiện bằng phương pháp khoan, khoét, tiện, doa
Phôi đúc: thực hiện bằng phương pháp khoét, tiện, doa
2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục
2.3.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chính
e) Gia công các lỗ chính xác dọc trục
Phôi thanh: thực hiện bằng phương pháp khoan, khoét, tiện, doa
Phôi đúc: thực hiện bằng phương pháp khoét, tiện, doa
2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục
2.3.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chính
f) Gia công các lỗ vuông góc trên
Có thể được gia công trên máy tiện hoặc khoan (định vị dùng khối V)
2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục
2.3.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chính
g) Gia công tinh lần cuối
Tùy theo yêu cầu làm việc của chi tiết để lựa chọn phương pháp gia
công tinh:
Mài tinh (độ chính xác thông thường)
Đánh bóng ( độ chính xác cao trục khuỷu, trục máy cắt)
Mài khôn, hoặc mài siêu tinh xác ( độ chính xác cao trục khuỷu, trục
máy cắt)
2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục
2.3.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chính
h) Kiểm tra
Kiểm tra độ chính xác đường kính, chiều dài bậc trục , then, then hoa,
độ nhám ( sử dụng thước cặp, calip, mẫu so sánh độ nhám…)
Thước cặp
2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục
2.3.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chính
h) Kiểm tra
Kiểm tra độ đồng tâm giữa các bậc trục, độ vuông góc mặt đầu và
đường tâm lỗ ( đồng hồ so, thước góc)
Khái niệm
Chi tiết dạng trụ rỗng, mỏng có tác dụng làm tăng tuổi thọ các chi tiết
chuyển động quay hoặc tịnh tiến.
Bạc trơn Bạc có vai Bạc xẻ rãnh Bạc mặt trong côn
2.4 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng bạc
Độ chính xác bề mặt lỗ đạt cấp 7, cấp 10, hoặc cấp 5 (yêu cầu chính
xác cao)
Độ đồng tâm mặt ngoài và mặt lỗ thuông thường đạt > 0.15mm
Độ không vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ khoảng 0.1 ÷ 0.2
mm/ 100mm bán kính.
Chi tiết bạc khi thiết kế cần chú ý đến đặt trưng tỷ số kích thước giữa
đường kính và chiều dài L/D = 0.5 ÷ 3.5
Tùy theo yêu cầu làm việc, bạc cần đơn giản, dễ gia công
Chiều dày bạc không quá mỏng sẽ gây khó khăn cho việc kẹp chặt
khi gia công
2.4 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng bạc
2.4.4 Quy trình công nghệ gia công chi tiết bạc
a) Chuẩn định vị
Có thể là mặt trụ ngoài, trụ trong tùy theo phương pháp gia công
Gia công đạt độ chính xác sau một lần gá Gia công đạt độ chính xác sau hai lần gá
2.4.4 Quy trình công nghệ gia công chi tiết bạc
2.4.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chính
2.4.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chính
2.4.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chính
2.4.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chính
C) Gia công thô và tinh các mặt định hình trong và ngoài
Gia công rãnh then, rãnh dầu
Rãnh then:
Rãnh trong gia công trên máy xọc (số lượng ít), máy chuốt (số lượng lớn)
Rãnh ngoài gia công trên máy phay ngón, phay đĩa (như chi tiết trục)
Rãnh dầu
Theo phương pháp tiện chép hình, hoặc phay chép hình (rãnh trên mặt
ngoài bạc)
2.4 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng bạc
2.4.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chính