See discussions, stats, and author profiles for this publication at: https://www.researchgate.

net/publication/338765814

Metalurško-tehnološki fakultet ALATNI ČELICI I OSTALI ALATNI

MATERIJALI -svojstva i primjene

Book · January 2020

CITATIONS READS
0 855

2 authors:

Raza Sunulahpašić Mirsada Oruc

University of Zenica University of Zenica
39 PUBLICATIONS   30 CITATIONS    175 PUBLICATIONS   85 CITATIONS   

SEE PROFILE SEE PROFILE

Some of the authors of this publication are also working on these related projects:

Simulation Centrifugal Casting View project

Uvođenje novih tehnologija prerade nemetaličnih mineralnih sirovina u Federaciji BiH View project

All content following this page was uploaded by Mirsada Oruc on 23 January 2020.

The user has requested enhancement of the downloaded file.

 UNIVERZITET U ZENICI
Metalurško-tehnološki fakultet

Raza Sunulahpašić
Mirsada Oruč

ALATNI ČELICI
I OSTALI ALATNI MATERIJALI
-svojstva i primjene-

Zenica, 2019.
Autori: Prof.dr.sc. Raza Sunulahpašić
Prof.dr.sc. Mirsada Oruč

Naslov: ALATNI ČELICI I OSTALI ALATNI MATERIJALI-svojstva i

primjene-

Izdavač: Univerzitet u Zenici

Metalurško-tehnološki fakultet, Univerzitet u Zenici
Prof.dr.sc. Ilhan Bušatlić

Recenzenti: Prof.dr.sc. Zoran Glavaš, redovni profesor Metalurškog fakulteta

u Sisku, Sveučilišta u Zagrebu
Prof.dr.sc. Almaida Gigović-Gekić, vanredni profesor
Metalurško-tehnološkog fakulteta Univerziteta u Zenici

Lektor: Dijana Hasanica, prof.

-------------------------------------------------------------------------------------------------------
CIP - Katalogizacija u publikaciji
Nacionalna i univerzitetska biblioteka Bosne i Hercegovine, Sarajevo

669.15(075.8)

SUNULAHPAŠIĆ, Raza
Alatni čelici i ostali alatni materijali : svojstva i primjene / Raza Sunulahpašić,
Mirsada Oruč. - Zenica : Metalurško-tehnološki fakultet Univerziteta, 2019. - 120 str.
: ilustr. ; 25 cm

Bibliografija: str. 115-117.

ISBN 978-9958-785-42-9

1. Oruč, Mirsada
COBISS.BH-ID 28461574
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------

Naučno-nastavno vijeće Metalurško-tehnološkog fakulteta Univerziteta u Zenici odobrilo

je izradu ovog udžbenika Odlukom broj: 02-200-501-306/19 od 19.06.2019. godine.

Senat Univerziteta u Zenici je Odlukom broj: 01-02-1-3919/19 od 30.10.2019. godine dao

saglasnost za izdavanje univerzitetskog izdanja udžbenika ALATNI ČELICI I OSTALI
ALATNI MATERIJALI-svojstva i primjene- autora prof.dr.sc. Raze Sunulahpašić i prof.dr.sc.
Mirsade Oruč, te tako ima pravo na znak Univerziteta i na natpis „Univerzitet u Zenici“.
PREDGOVOR

Alatni čelici se znatno razlikuju od bilo koje grupe čelika, kako po hemijskom sastavu
tako i po svojstvima te prema zahtjevima koji se pred njih postavljaju. Značaj alatnih
čelika je u tome da su prijeko potrebni za proizvodnju svega što čovjek svakodnevno
upotrebljava, bilo da se radi o dijelovima kućnog namještaja ili nekog prevoznog
sredstva.

Jedna od definicija je da se alatnim čelicima nazivaju čelici koji se primjenjuju za

primarno oblikovanje, razdvajanje ili preoblikovanje ili općenito za obradu ili
preradu materijala.

Najvažnija svojstva koja karakterišu ponašanje alatnih čelika pri upotrebi su

tvrdoća, otpor prema trošenju i žilavost. Uz to se često zahtijeva dinamička
izdržljivost, postojanost prema oksidaciji i koroziji, postojanost prema vrućim
pukotinama i popuštanju.

Alatni čelici se uglavnom proizvode klasičnim postupcima uz inoviranje procesa

proizvodnje i prerade. Međutim, tzv. savremeni alatni čelici sve se više proizvode
metalurgijom praha. Ti čelici su veće homogenosti sastava i mikrostrukture, te
veličine i raspodjele karbida. Pri jednakoj vrijednosti tvrdoće ovi čelici imaju veću
žilavost kao i otpornost termičkom zamaranju.

U ovom udžbeniku prikazani su alatni čelici, kako klasični tako i oni koji se dobivaju
novijim načinima proizvodnje, te njihove osnovne karakteristike, ispitivanja i
upotreba, a zatim tabelarni prikaz oznaka alatnih čelika prema važećim
standardima. Radi zaokruženja programa nastavnog predmeta „Savremeni alatni
čelici“ uz navedeno dat je prikaz i ostalih važnijih alatnih materijala.

Udžbenik je namijenjen za studente II ciklusa studija Metalurško-tehnološkog

fakulteta, ali je važan doprinos studentima ostalih tehničkih fakulteta, kao i onima
koji su vezani za rad u metalnoj industriji.
UVOD
Prema shvatanju i želji čovjeka za "produljenjem svoje ruke", alatom treba smatrati
svako pomoćno sredstvo, koje čovjek upotrebljava s tim ciljem. Tako se alatom, u
širem smislu, smatra: nož, dlijeto, sjekira, mač, čekić, kliješta, turpija, svrdlo,
glodalo, kalup za kovanje, kalup za livenje, laserski snop, električni luk, vodeni mlaz,
skalpel, pila, plinski plamenik, ribarska mreža, udica, pribor za jelo, kuhača, valjak
za tijesto, češalj, makaze, lopata, motika, ključ za vijke i matice, teniski reket,
hokejska palica, veslo, šestar, itd ...
"Alat je svako ono sredstvo, kojim čovjek olakšava ili omogućava izvršenje željenog
rada, neposredno snagom ruke ili posredno snagom stroja" [1].
Osnovni princip primjene alata je: dovođenje određene količine energije,
koncentrisane i usmjerene na određenu površinu ili tačku obratka, u određenom
vremenskom periodu.
Zavisno od hemijskog sastava, čelici se mogu podijeliti u dvije osnovne grupe ili
skupine: specijalni (posebni) i masovni čelici. Pojam “specijalni“ čelik
podrazumijeva željezne legure koje se svojim posebnim svojstvima razlikuju od
uobičajenih masovnih čelika. Takva posebna svojstva se mogu postići na tri načina:
uticajem na hemijski sastav, proizvodnjom, te preradom čelika. Čelik se smatra
posebnim ukoliko su mu svojstva poboljšana barem jednim od tri spomenuta načina.
E. Houdremont definiše specijalne čelike kao željezne legure, koje odgovaraju
definiciji čelika, ali se od “običnih“ (masovnih) čelika razlikuju po specijalnim
svojstvima. Specijalni čelici su uglavnom legirani s jednim ili više elemenata.
Dobivanje specijalnih čelika najčešće se provodi pojedinačnim ili kombinovanim
legiranjem sa silicijem, manganom, kromom, niklom, volframom, molibdenom,
vanadijem, kobaltom, titanom, bakrom, aluminijem, borom, niobijem, tantalom i dr.
[2].
Alatni čelici spadaju u grupu posebnih ili specijalnih čelika.
Alatni čelici se znatno razlikuju od bilo koje druge grupe čelika i po svom hemijskom
sastavu, i po svojim svojstvima, te zahtjevima koji se pred njih postavljaju.
Prema IASC (Iron and Steel Society) alatni čelici se mogu definisati i na slijedeći
način: „Alatni čelici su ugljenični, legirani ili brzorezni čelici sposobni da budu
otvrdnuti i kaljeni. Obično se tope u električnim pećima i proizvode po pravilima za
proizvodnju alatnih čelika s ciljem zadovoljavanja specijalnih zahtjeva. Mogu se
koristiti za proizvodnju ručnih alata ili alata za odvajanje strugotine, kovanje,
formiranje oblika na normalnim i povišenim temperaturama. Alatni čelici se koriste
u širokom području aplikacija gdje su otpornost na trošenje, čvrstoća, žilavost i druga
svojstva odabrana oko optimalne performanse.“
Prema drugoj literaturi [3] pod alatnim čelikom se podrazumijeva ugljenični (sa
sadržajem ugljenika od 0,6 % do 2,06 % ) ili legirani čelik (uglavnom Cr, W, V, Mo,
Co) koji je namijenjen za izradu alata u širokom smislu. Oštra granica između alatnih
1
i konstrukcionih čelika može se povući s obzirom na primjenu, ali ne i s obzirom na
hemijski sastav i termičku obradu. Ipak, u pravilu alatni čelici sadrže više od 0,6%
ugljenika, a konstrukcioni čelici manje.
Također, prema literaturi [4] naziv alatni čelici se odnosi na razne vrste ugljeničnih
i legiranih čelika koji imaju prikladna svojstva da se od njih mogu izrađivati različiti
alati. Njihova prikladnost se ogleda u njihovoj tvrdoći, otpornosti na abraziju,
sposobnosti da se oštrica ne otupljuje i ne deformiše na povišenim temperaturama.
Alatni čelici se u pravilu koriste u termički obrađenom stanju, a uglavnom se
isporučuju u vruće valjanom, hladno vučenom, kovanom ili livenom stanju u obliku
šipki, traka ili ploča. Smatra se da udio ugljenika u ovim čelicima iznosi, prema više
literaturnih navoda, između 0,5 % i 2,1 % iako se češće navodi donja granica od 0,6
%C i oni se termički obrađuju u zaštitnim atmosferama kako bi se dobila optimalna
svojstva alata.
Treba napomenuti da tehnologija alatnih čelika prevazilazi tehnologiju ugljeničnih i
niskolegiranih čelika koji se proizvode u velikim količinama i mogu biti podvrgnuti
povećanju tvrdoće preko kaljenja i termičke obrade. Ugljenični i niskolegirani čelici
se proizvode u velikim količinama pomoću elektro peći i kontinuiranog livenja, dok
alatni čelici pored toga zahtijevaju specijalni način proizvodnje. Velike količine
alatnog čelika ne koriste se samo za izradu alata nego i za proizvodnju opruga,
dijelova motora, ležajeva i magnetnih komponenti zbog veoma dobrih mehaničkih
svojstava [1].
Obično su to nadeutektoidni i ledeburitni čelici, koji postižu poslije kaljenja i niskog
popuštanja mikrostrukturu martenzit + sekundarni karbidi. Alatni čelici sve se više
proizvode metalurgijom praha (PM-čelici). Međutim, sve više su u upotrebi i alatni
čelici dobijeni klasičnim postupcima, pogotovo uz inoviranje procesa proizvodnje i
prerade. Najvažnija svojstva koja karakterišu ponašanje alatnih čelika pri upotrebi,
kako je navedeno, su tvrdoća, otpornost prema trošenju i žilavost. Općenito se alatni
čelik povezuje sa visokom tvrdoćom, tako da tvrdoća mora biti veća od tvrdoće
materijala koji se obrađuje. U radu nekog alata javljaju se redovna naprezanja
uslovljena vrstom naprezanja i oblikom alata (ta vršna naprezanja leže iznad napona
tečenja). Alatni čelici suprotno ostalim grupama čelika imaju vrlo malu rezervu
žilavosti pa se iz tog razloga žilavosti alatnih čelika mora posvetiti velika pažnja.
Jedna od glavnih karakteristika alatnih čelika je otpornost prema popuštanju pri
zagrijavanju alata pri procesu rada. Druga važna karakteristika je prokaljivost.
Podjela alatnih čelika je više-manje iskustvena i ima za cilj da što više olakša izbor
odgovarajućeg materijala u određenim slučajevima [2].
Ako se ima na umu da se u svakom domaćinstvu nalazi mnoštvo različitog ručnog
alata, onda je to najbrojnija vrsta čelika. Ručni je alat svakako pridonio širokoj
rasprostranjenosti, ali on količinski nema posebno značenje, jer čini svega 1 % od
ukupne proizvodnje čelika. Međutim, značenje alatnih čelika je u tome, da su prijeko
potrebni za proizvodnju svega što čovjek svakodnevno upotrebljava, počevši od
kućnih pomagala pa do dijelova u nekom prijevoznom sredstvu. Veliki alati za
2
rezanje i izvlačenje od alatnog čelika za rad u hladnom stanju režu i oblikuju dijelove
karoserije od čeličnog lima. Kućišta za motore i mjenjače od lakih metala izrađuju se
u kalupima za livenje pod pritiskom od čelika za rad u toplom stanju. U alatima za
ukovno kovanje kuju se bregaste osovine i spojene poluge. Cijevi za amortizere
proizvode se alatima za ekstruziju od brzoreznog čelika, od kojih se izrađuju i alati
za obradu skidanjem strugotine za izradu zupčanika za mjenjače i još dosta toga [1].

3
1. HISTORIJSKI RAZVOJ ALATNIH ČELIKA
Alatni čelici predstavljaju jednu veliku podgrupu čelika podijeljenih prema namjeni.
Znatno su raznovrsniji od bilo koje druge grupe čelika, uzimajući u obzir hemijski
sastav, svojstva i zahtjeve koji se postavljaju pred njih. Alatni čelici su veoma
značajni za moderno doba, jer su prijeko potrebni u proizvodnji, bilo da se radi o
drvnoj, metalnoj ili avio industriji. Tako postoje alati: za rezanje, za oblikovanje lima
i žice te razne vrste kalupa.
Upotreba raznih alata potiče od samih početaka ljudske civilizacije. Prvi korišteni
alati bili su kamena sjekira, kameni nož, te svi ostali predmeti koje je čovjek koristio
u svakodnevnom životu. Prije 5000 godina počinje upotreba alata izrađenog od
meteorskog željeza. Kasnijim kontaktom u vatri takvog željeza sa sredstvom za
pougljeničenje nastaju prvi alati od čelika.
Iako su alatni čelici svoj procvat i razvoj doživjeli u drugoj polovini 19. vijeka,
postoje dokazi da se proizvodnja ovih čelika, na određenom nivou, obavljala i mnogo
ranije [2, 5].
Prvi takvi dokazi potiču iz 13. vijeka p.n.e., tačnije iz Kine i Japana, gdje su
pronađeni alati koji su kaljeni i „otvrdnuti“ (ojačani) u vodi.
Važni dokazi dolaze i iz 900. godine p.n.e. iz Japana, gdje su visoko i nisko ugljenični
japanski mačevi (katane) bili podvrgavani raznim procesima kovanja i kaljenja.
Također, 540. godine p.n.e. se bilježi i proces proizvodnje poznatog „Damascus“
čelika, a 350 godina p.n.e. „Wootz“ čelika iz Indije. Ipak za visoke kvalitete ovih
čelika može se reći da su u većoj mjeri slučajne, jer su lokalne rude sadržavale
tragove elemenata koji su imali pozitivan uticaj na svojstva datih čelika, a to su prije
svega volfram i molibden.
Slijedeći značajniji dokazi dolaze iz 1740. godine, kada Benjamin Huntsman
britanski proizvođač opruga i satova ponovo otkriva postupak proizvodnje čelika kao
i metalurzi iz Damaska i Indije; a 1865. godine Julius Baur pronalazi način legiranja
čelika kromom.
Godine 1868. engleski metalurg Robert Forester Mushet je razvio tzv. „Mushet“
čelik, koji je bio preteča današnjeg modernog brzoreznog čelika. Mushet čelik je
sadržavao 2 % ugljenika, 2,5 % mangana i 7 % volframa. Glavna karakteristika ovog
čelika je ta što je „otvrdnjavao“ i ojačavao pri hlađenju na zraku za temperature na
kojima se većina čelika trebala prethodno kaliti da bi se dobila potrebna tvrdoća.
Frederick Taylor i Maunsel White su 1898. godine sproveli niz eksperimenata gdje
su termički tretirali niz čelika uključujući i Mushet-ov čelik, tj. zagrijavali su čelike
na mnogo više temperature nego do tada i hladili ih samo na zraku. Rezultat tog
eksperimenta je bio prekretnica u proizvodnji tzv. brzoreznih alata, jer novonastali
čelik je imao sposobnost da zadrži svoju tvrdoću na mnogo višim temperaturama, a
upravo ova karakteristika je bila bitna za brzorezne alatne čelike.

4
Prva legura koja je klasificirana kao tip brzoreznog alatnog čelika je proizvedena
1910. godine u kompaniji „Crucible Steel Co“ i prema AISI sistemu označavanja
čelika joj je dodijeljena oznaka T1. Iste godine prema literaturnim navodima počinje
razvoj čelika za topli rad koji su legirani volframom (W). Godine 1912. počinje
razvoj martenzitnih nehrđajućih čelika, a 1915. razvoj čelika X210Cr12 (Č 4150).
Godine 1920. uvodi se 12 grupa alatnih čelika, a 1930. godine, a pogotovo poslije
Drugog svjetskog rata, počinje se sa uvođenjem molibdena u upotrebu pri izradi
brzoreznih čelika, umjesto do tada skupljeg volframa. Ovo je dovelo do stvaranja dva
tipa legura, prema AISI sistemu, gdje su legure sa oznakom M bile molibdenske
legure brzoreznog čelika, a legure sa oznakom T volframove legure brzoreznog
čelika.
Znači razvoj modernih industrijskih alata doživljava tehnološku revoluciju u drugoj
polovini 19. vijeka.
Pošto su brzorezni alatni čelici imali veliki značaj na industrijski razvoj, navest će se
kratak historijski razvoj ove grupe čelika kao i nekih važnijih postupaka proizvodnje
za druge alatne čelike:

- 1868. godine, kako je navedeno, Robert Mushet je patentirao „Mushet“ čelik,

koji se smatra pretečom modernog brzoreznog čelika. Ovaj čelik je kovan i
hlađen na zraku, tako da je u to vrijeme imao potrebnu tvrdoću da reže druge
čelike. U vrijeme kada je patentiran, njegov sastav je držan u strogoj tajnosti, sve
dok nije otkupljen 1870. godine od strane Sameula Osborna, koji ga je koristio
za masovnu proizvodnju. U čast pronalazača nazvan je „Mushet“ čelik, a
sadržavao je 2 %C; 2,5 %Mn; 7 %W.

- 1898. godine se desio slijedeći bitan moment koji je odredio razvoj brzoreznih
čelika tako što su Frederick Taylor i Maunsel White uradili niz eksperimenata sa
„Mushet“ čelikom, termički ga tretirali do temperature topljenja uz to dodajući
oko 3,8 % kroma i 8 % volframa. Novonastali čelik je imao mnogo veću tvrdoću
i reznu sposobnost, a kao najbitnije mogao je raditi pri visokim brzinama. U tu
čast je nazvan brzorezni čelik (High Speed Steel).

- 1910. godine u kompaniji „Crucible Steel Co“, kako je već navedeno, je

proizvedena i patentirana legura T1 brzoreznog čelika. Sadržavala je oko 0,73
%C; 4,13 %Cr; 1,10 %V i 18 %W.

- 1912. godine uvodi se u čelik do 5 % kobalta kao legirajućeg elementa, u cilju

poboljšanja tvrdoće na povišenim temperaturama.

- 1923. godine dodaje se do 12 % kobalta u cilju postizanja većih brzina rezanja.

- 1930. godine dolazi do razvoja čelika za topli rad legiranih s 5 %Cr i oko 1 %Mo
(uz primjenu termičke obrade u solnim kupkama).

5
- 1937. godine W. Breelor je patentirao komercijalnu leguru M2 sa smanjenim
sadržajem volframa, tj. kao legirajući element se uvodi molibden. Sastav ove
legure je: do 1 %C; 4,13 %Cr; 1,98 %V; 6,13 %W; 5 %Mo.

- 1939. godine povećava se sadržaj vanadija (do 5 %) uz usklađivanje sadržaja

ugljenika. Ovo je doprinijelo povećanju otpornosti brzoreznih čelika prema
habanju.

- 1940. godine sve je intezivnija zamjena volframa sa molibdenom, zbog početka

Drugog svjetskog rata, a ova vrsta čelika se nazivala „štedljivi čelici“.

- 1950. godine dolazi do primjene termičke obrade alatnih čelika u vakuumskim

pećima (zamjena za solne kupke).

- Od 1962. godine pa nadalje teži se povećanju tvrdoće brzoreznih čelika.

Trenutno poređenja radi postoje brzorezni čelici sa tvrdoćom od 70 HRC, mada
im je tvrdoća nakon popuštanja ~66 HRC a u meko žarenom stanju je od 240
HB do 300 HB.

- 1970. godine za proces proizvodnje brzoreznih alatnih čelika se počinje koristiti

tehnika metalurgije praha. Također 1970. godine počinje primjena CVD
(Chemical Vapour Deposition-Hemijsko naparavanje) i PVD (Physical Vapour
Deposition-Fizičko naparavanje) prevlaka.

- 1973. godine proizveden je brzorezni alatni čelik oznake M7 sa povećanim

sadržajem silicija, što je na kraju dalo veću tvrdoću.

- 1980. godine dolazi do proizvodnje serije legura brzoreznih alatnih čelika bez
udjela kobalta.

- 1982. godine dolazi do proizvodnje modificiranih brzoreznih alatnih čelika

legiranih s aluminijem.

6
2. ALATNI ČELICI
Od dobrog alata traži se prije svega velika tvrdoća i žilavost, otpornost na habanje i
popuštanje kao i dimenziona stabilnost. Potrebna tvrdoća na povišenim radnim
temperaturama postiže se legiranjem čelika karbidotvornim elementima naročito sa
Cr, V, W i Mo.
Ovi, tj. alatni čelici su namijenjeni za izradu alata u širokom smislu i to [6]:
• alati za obradu deformisanjem,
• alati za obradu rezanjem,
• alati za kalupe za livenje,
• alati za mljevenje kamena,
• alati za izradu mjernih i kontrolnih pribora, kao i
• alati za izradu ručnih alata i pribora.

Pored alatnih čelika, za izradu alata još se mogu upotrijebiti i sinterovani karbidi, a
u nekim slučajevima i jeftiniji metali kao što su konstrukcioni čelici ili neke vrste
livenog gvožđa. Alati za najteže radne uslove prave se od tvrdih legura, keramičkih
materijala i dijamanta.
Današnji savremeni materijali dobivaju se optimiranjem sastava i mikrostrukture
materijala prema željenim svojstvima. Metalurgija praha pruža velike mogućnosti za
ostvarenje takvog pristupa proizvodnji materijala i različitih dijelova strojeva. Ona
obuhvata ne samo proizvodnju metala u obliku praha nego i nemetalnih prahova, te
oblikovanje dijelova iz takvih prahova postupkom sinterovanja, odnosno srašćivanja
[2].
Fucks i Kopietz uspjeli su legiranjem volframovog karbida WC s elementima
željezne grupe (npr. Fe, Ni, Co, Mn), kromom i titanom dobiti vrlo žilave, ali mekše
materijale te prvi put uvode postupak sinterovanja pod pritiskom tzv. legure TIZIT.
Kasnije, 1922. godine, dolazi do poboljšanja legure TIZIT smanjenjem udjela metala
željezne grupe, a povišenjem udjela titanovih karbida. Tako dobivena legura
prethodnik je kasnije razvijenim i poznatijim legurama FERRO-TITANIT.
Nakon 1945. godine uglavnom je prevladavalo istraživanje metoda sinterovanja
metalnih karbida, ali počinje i rad na ispitivanju mogućnosti sinterovanja keramičkih
i željeznih materijala. U razvoju procesa sinterovanja posljednji su usavršavani alati
od sinterovanog praha alatnih čelika. Prvi prihvatljivi postupci sinterovanja čelika
opisani su tek 1953. god. (W. Hotop i E. Ritzau).
R. Kieffer je definisao sinterovanje kao postupak koji predstavlja prevođenje praha
metala, metaloida, metalnih ili nemetalnih spojeva u čvrstu kompaktnu materiju pod
uticajem toplote, a da pri tom bar jedna komponenta ostane nerastopljena. Općenito,
sinterovanje predstavlja proces srašćivanja čestica istog ili različitog materijala koji
se intenzivnije odvija pri višim temperaturama te ukoliko su čestice koje srašćuju
manjih dimenzija.

7
Intenzivniji razvoj metalurgije praha počeo je proizvodnjom i upotrebom "tvrdih
metala”, a posljednjih godina prolazi kroz razdoblje značajnijeg napretka. Danas se
postupcima metalurgije praha mogu postići jednaka ili bolja svojstva od
tradicionalnih postupaka oblikovanja metala. Postupci oblikovanja praha danas se
također primjenjuju u proizvodnji keramike i metalnih kompozita.

2.1. Podjela alatnih čelika

Alatni čelici se primjenjuju u termički obrađenom stanju (kaljenje i popuštanje).

Zbog traženih svojstava i potrebe kaljenja i prokaljivanja alatni čelici u pravilu imaju
veći udio ugljenika (iznad 0,6 %) nego konstrukcioni čelici. Uglavnom se isporučuju
kako je navedeno u vruće valjanom, hladno vučenom, kovanom ili livenom stanju u
obliku šipki, traka ili ploča.
Veliki broj postojećih vrsta alatnih čelika, koji je znatno veći od ostalih grupa čelika,
nastoji se dovesti prije svega standardizovanjem u razumne okvire. Klasifikacija
čelika može da se uradi prema raznim parametrima. Jedan od tih parametara je
podjela čelika općenito prema namjeni na: konstrukcione čelike, čelike za posebne
svrhe i alatne čelike.
Međutim ako se uzme u obzir hemijski sastav, alatni čelici se dijele u slijedeće grupe:
- nelegirani (ugljenični),
- niskolegirani i
- visokolegirani.

Posmatrajući alatne čelike prema radnoj temperaturi i uslovima primjene (slika 2.1.)
podjela alatnih čelika je:
- alatni čelici za hladni rad (< 200 °C),
- alatni čelici za topli rad (>200 °C) i
- brzorezni čelici.

Brzorezni čelici kao posebna grupa alatnih čelika se prema hemijskom sastavu mogu
podijeliti u slijedeće skupine [8]:
- čelici s 18 % volframa,
- čelici s 12 % volframa,
- čelici s 10 % volframa,
- W-Mo čelici i
- Mo-čelici.

8
 Slika 2.1. Podjela alatnih čelika prema radnoj temperaturi, uslovima primjene i važnije
karakteristike [2, 7], Tr-radna temperatura

Podjela alatnih čelika prema AISI-SAE standardima data je u tabeli 2.1.

Tabela 2.1. Klasifikacija alatnih čelika prema AISI-SAE standardima [4]
AISI–SAE
Vrsta Značajne karakteristike
oznaka
Otvrdnjavajući u vodi W Kaljenje u vodi
O Kaljenje u ulju
Alatni čelik za hladni rad
A Kaljenje na zraku
(< 200 °C)
D Visok sadržaj C; visok sadržaj Cr
Otporni na udare S
T Na bazi W
Brzorezni čelik
M Na bazi Mo
H1-H19:na bazi Cr
Alatni čelik za topli rad
H H20-H39:na bazi W
(> 200 °C)
H40-H59:na bazi Mo
Čelici za kalupe (za P1-P19: niskougljenični
P
injekciono presovanje) P20-P39: ostali
L Niskolegirani
Čelici za posebne svrhe
F Volframovi karbidi

9
Neke osnovne karakteristike svake od ovih grupa ili razreda čelika date su kako
slijedi [4, 9]:

W razred je dobio ime po načinu zakaljivanja materijala (Water – eng. voda). U W

razred spadaju većinom čisti ugljenični čelici. Ovi alatni čelici su u najčešćoj
primjeni od svih alatnih čelika zbog svoje cijene u poređenju s drugim alatnim
čelicima. Vrlo su dobri za male dijelove, te se primjenjuju u uslovima gdje se ne
pojavljuje previsoka temperatura. Na temperaturama iznad 150 °C počinje značajno
popuštanje. Prokaljivost im je niska te se zakaliti mogu isključivo u vodi. Ovaj razred
čelika dostiže visoku tvrdoću kaljenjem (>60 HRC) i u poređenju s ostalim alatnim
čelicima su dosta krti.
Žilavost im se povećava legiranjem sa Si, Mn i Mo. Također se legiraju sa
vanadijumom do 0,20 %V radi zadržavanja sitno zrnaste mikrostrukture prilikom
termičke obrade.

O razred predstavljaju uljem kaljeni alatni čelici (oznake „O1“, s 0,9 %C; 1,0 %Mn;
0,5 %Cr; 0,5 %W) i više su legirani od W razreda, pa se zbog toga kale u ulju (gdje
je proces kaljenja blaži), da bi se spriječio nastanak pukotina i promjena dimenzija.
Čelici ove grupe imaju veću tvrdoću na niskim temperaturama zbog velikog procenta
ugljenika i nisu predviđeni za rad na povišenim temperaturama (kao i W razred)
zbog omekšavanja.

Alatni čelici kaljeni na zraku pripadaju razredu A (oznake „A2“ s 0,95 do 1,05 %C;
4,75 do 5,50 %Cr; 0,90 do 1,40 %Mo; 0,14 do 0,50 %V) i sadrže značajnu količinu
legirajućih elemenata, posebno Cr, Mo i V koji povećavaju tvrdoću čelika. Manje su
skloni promjeni dimenzija i tendenciji pucanja tokom kaljenja na zraku.

D razred alatnih čelika sadrži između 10 i 18 %Cr. Ovi čelici zadržavaju tvrdoću do
temperatura oko 425 °C. Zbog visokog udjela kroma u svome sastavu neki čelici iz
D razreda se smatraju nehrđajućim ili djelimično nehrđajućim alatnim čelicima.
„D2“ je tipičan primjer ove vrste čelika koji sadrži oko 1,5 %C; od 11 do 13 %Cr;
oko 0,45 %Mn; maksimalno 0,030 %P i S; 1 %V; 0,7 %Mo i oko 0,30 %Si. Jako je
otporan na trošenje, ali nije toliko otporan kao čelici koji su manje legirani. Često se
koristi za oštrice makaza, noževa te za razne industrijske rezne alate.

Glavni legirajući elementi razreda S su Mg i Si (oznake „S1“ s 0,5 %C; 1,5 %Cr;
2,5 %W). Elementi koji formiraju karbide kao što su Cr, W i Mo se također dodaju
s ciljem povećanja tvrdoće. Udio ugljenika je nizak, ispod 0,5% što rezultira malim
udjelom ugljenika u martenzitu.

Kvaliteti odnosno razredi T i M spadaju u brzorezne čelike i koriste se za rezne alate

gdje se čvrstoća i tvrdoća moraju održati pri temperaturama koje prelaze 760 °C.
Kvalitet M (molibdenska grupa) alatnog čelika razvijen je da bi se smanjila
količinska upotrebe volframa i kroma.

10
Ova grupa čelika pored Mo, W, Cr ima i dodatke V i Co. Tu spadaju neki super tvrdi
alatni čelici kao što je čelik M42 (1,1 % C; 3,75 %Cr; 1,15 %V; 1,5 %W; 9,5 %Mo;
8,0 %Co) koji može postići tvrdoću do 70 HRC ali uz smanjenu žilavost. Oznaka
čelika „M2“ je uobičajena legura M kvaliteta.
Oznaka čelika „T1“ (poznat i kao 18-4-1) predstavlja uobičajenu leguru T kvaliteta
(volframova grupa). Njen sastav je: 0,7 %C, 18 %W, 4 %Cr i 1 %V. Volframova
grupa čelika može da sadrži pored volframa i Cr, V i Co čime postiže veliku tvrdoću.

U grupu, odnosno razred H spadaju čelici i alati koji su izloženi visokim

temperaturama tokom rada i omogućavaju zadržavanje tvrdoće na tim
temperaturama. U tu grupu spadaju čelici prvenstveno legirani s Cr („H13“), W
(„H22“) i Mo („H42“).

Čelici razreda P (oznake „P2“ s 0,10 %C maksimalno; od 0,1 do 0,4 %Mn; od 0,1
do 0,4 %Si; od 0,75 do 1,25 %Cr; od 0,1 do 1,15 %Ni; od 0,15 do 0,40 %Mn) sadrže
pored ugljenika i do 5 %Cr i 4 %Ni. Zbog malog udjela ugljenika ovi čelici imaju
malu tvrdoću što omogućava izradu kalupa od ovih čelika pomoću hladnog kovanja.
U ovu grupu spadaju također i čelici s velikim procentom Cr, do 27% i oni pružaju
veliku otpornost na koroziju.

Niskolegirani čelici iz L razreda (oznake „L2“ s 0,5 do 1,1 %C; 1,0 %Cr; 0,2 %V)
se koriste za izradu raznih dijelova i dijelova za specijalne namjene gdje tada sadrže
manje količine karbida.

Postoje još i drugi čelici koji ne spadaju ni u jednu od ovih grupa, a poznati su pod
komercijalnim imenima npr. Böhler brzorezni čelik oznake „S590“ ili Böhler
hladnovaljani alatni čelik oznake „K390“ i sl.

Obzirom na osnovne karakteristike svakog pojedinog čelika (zavisno o udjelu

ugljenika) ovi se čelici dogovorno (nestandardizovana podjela) dijele i prema tabeli
2.2.

Tabela 2.2. Nestandardizovana podjela nelegiranih alatnih čelika [4]

Vrste %C
Mekane 0,6-0,75
Žilave 0,76-0,90
Žilavo-tvrde 0,91-1,05
Osrednje tvrde 1,06-1,15
Tvrde 1,16-1,30
Vrlo tvrde 1,31-1,50

11
Prema drugoj literaturi alatni čelici se mogu rasporediti prema sličnosti termičke
obrade, prema sličnim sadržajima legirajućih elemenata ili čak prema sličnim
grupama primjene. U literaturi se može naći i podjela koja odgovara podjeli
prikazanoj u tabeli 2.1., ali prema drugačijem rasporedu i s dodatnim pojašnjenjem
upotrebe, kako je dato u tabeli 2.3. [10].

Tabela 2.3. Drugi primjer podjele alatnih čelika [10]

Simbol Grupa alatnih čelika

T brzorezni čelici legirani volframom

M brzorezni čelici legirani molibdenom
W alatni čelici kaljivi u vodi
S žilavi alatni čelici
O dimenzionalno postojani čelici za hladni rad
A na zraku kaljivi čelici za hladni rad
D dimenzionalno postojani Cr-čelici sa 12 % Cr
H10 do H19 čelici za rad u toplom na bazi kroma
H20 do H26 čelici za rad u toplom na bazi volframa
H41 do H43 čelici za rad u toplom na bazi molibdena
L niskolegirani alatni čelici
F čelici najviše tvrdoće
P čelici za kalupe u proizvodnji plastike i
6F do 6H ostali legirani alatni čelici

Kako je već navedeno podjele alatnih čelika postoje prema mnogim autorima i
standardima, a jedna od važnijih je i podjela ugljeničnih alatnih čelika prema DIN
standardima, koja će se obraditi u poglavlju broj 3. [1,4].

Ipak, najčešće korištena podjela alatnih čelika je na: nelegirane alatne čelike, legirane
alatne čelike, alatne čelike za rad u hladnom, alatne čelike za rad na povišenim i
visokim temperaturama i brzorezne alatne čelike.

2.2. Svojstva alatnih čelika

Zahtjevi za svojstva alatnih materijala općenito se mogu podijeliti na: osnovne

(temeljne) zahtjeve, posebne zahtjeve i proizvodne zahtjeve [1].

12
Ovi zahtjevi se dalje dijele kako je dato pod tačkama a), b), c) ali nisu strogo
podijeljeni međusobno.
a) Osnovni (temeljni) ili opći zahtjevi za sve vrste alata, pa time i za alatne materijale
su:
 otpornost na trošenje (abrazijom, adhezijom),
 otpornost na zamaranje i
 žilavost (velika vrijednost udarne radnje loma).

b) Posebni zahtjevi su :
 zakaljivost i prokaljivost alatnih čelika,
 otpornost na popuštanje (termička stabilnost),
 postojanost dimenzija,
 otpornost na oksidaciju,
 otpornost na koroziju,
 zanemariva sklonost ogrubljenju zrna prilikom austenitizacije,
 sigurnost s obzirom na pojavu pukotina i lomova tokom termičke obrade i
 neznatna sklonost razugljeničenju tokom termičke obrade itd.

c) Proizvodni zahtjevi:
 obradivost (odvajanjem čestica),
 sposobnost poliranja površine,
 nabavna cijena (ekonomičnost) i
 mogućnost nabavke.

Svaka vrsta alata postavlja specifičnu kombinaciju temeljnih i posebnih zahtjeva za

svojstva alatnog materijala.
Međutim, najčešće se smatra da su osnovna svojstva koja alatni čelici moraju
posjedovati [3]:
 otpornost na trošenje (martenzitna mikrostruktura s visokim udjelom karbida)
 udarna izdržljivost (žilavost, udarna radnja loma).

Stručna literatura često navodi i otpornost na popuštanje kao osnovno svojstvo, ali
prema nekim autorima to ipak pripada posebnim zahtjevima pogotovo prema alatnim
čelicima za rad na povišenim temperaturama (>200 °C).

Najbitnija svojstva koja karakteriziraju ponašanje alatnih čelika pri upotrebi su:
tvrdoća, žilavost, otpornost prema habanju, kao i dimenziona postojanost. Pored ovih
svojstava, u nekim slučajevima se od alatnih čelika traži i slijedeće: dinamička
13
izdržljivost, postojanost prema vrućim pukotinama i prema popuštanju, postojanost
prema oksidaciji i koroziji.

Neka od svojstava i zahtjeva koja se postavljaju pred alatne čelike, a prema drugim
literaturnim navodima su data u tabeli 2.4.

Tabela 2.4 . Svojstva i zahtjevi za alatne čelike [10]

Svojstva upotrebe Svojstva potrebna za preradu

- tvrdoća na sobnoj i na povišenim - sposobnost obrade skidanjem

temperaturama, žilavost, sigurnost od loma strugotine
- otpornost prema trošenju i prema abraziji - sposobnost brušenja
- prokaljivost - sposobnost poliranja
- mali stepen deformacije nakon kaljenja - sposobnost hladne prerade
- postojanost prema popuštanju - sposobnost hladnog kovanja
- postojanost prema koroziji - sposobnost vrućeg oblikovanja
- postojanost prema stvaranju ogorine - sposobnost kovanja
(oksidnog sloja, kovarine)
- vremenska zatezna čvrstoća pri trajnoj
statičkoj deformaciji
- dinamička izdržljivost

Alatni čelici se primjenjuju u termički obrađenom stanju (kaljenje i popuštanje, tj.

poboljšanje). Dodatno se mogu provesti i neki od postupaka oplemenjivanja
površine. Poboljšavanje svojstava alata površinskim termičkim obradama uglavnom
se provodi slijedećim postupcima:
 površinsko kaljenje (plameno, indukcijsko, lasersko, elektronskim snopom,
impulsno),
 termohemijski postupci (cementacija, nitriranje, karbonitriranje, boriranje,
oksidacija, difuzija metalnih elemenata – V, Cr, Al, Si),
 tvrdo elektrohemijsko kromiranje,
 nanošenje karbida, nitrida, karbonitrida i oksida iz parne faze (CVD i PVD
postupci),
 nanošenje dijamantnih slojeva (DLC – Diamond Like Carbon).

14
2.2.1. Uticaj legirajućih elemenata na svojstva čelika

Uticaj legirajućih elemenata kod alatnih čelika je veoma bitan pa je u tabeli 2.5.
prikazan uticaj najvažnijih legirajućih elemenata na svojstva čelika.

Tabela 2. 5. Uticaj nekih legirajućih elemenata na svojstva čelika [1, 12]

Legirajući
Uticaj na prokaljivost* Važniji uticaji na svojstva
element

Si + Povećanje Rp0,2
Povećanje otpornosti na trošenje uz visok %
Mn ++
Mn
Povećanje otpornosti na trošenje; otpornost na
Cr +
koroziju (uz više od 12 %Cr)
Ni + Povećanje udarne radnje loma
Spriječava (usporava ili odgađa) pad tvrdoće na
W + povišenim temperaturama; povećava otpornost
na trošenje na sobnoj i povišenoj temperaturi
Spriječava (usporava) pad tvrdoće na
povišenim temperaturama; povećava Rp0,2 na
Mo +++ povišenim temperaturama; povećava otpornost
na puzanje na povišenim temperaturama
Spriječava (usporava) pad tvrdoće na
+ ako je otopljen na Ta povišenim temperaturama; spriječava porast
V – ako je ostao u karbidu
austenitnog zrna na previsokoj Ta
Spriječava pad tvrdoće na povišenim
Co ‒ temperaturama i usporava sve reakcije u
strukturi (npr. pri popuštanju)
* Oznaka + predstavlja jak uticaj; oznaka ++ predstavlja veoma jak uticaj; oznaka +++
najjači uticaj i oznaka ‒ znači da nema uticaja na navedena svojstva

Pored toga legirajući elementi utiču na tip karbida koji se formiraju u čeliku. Tako je
važno navesti slijedeće:
Mn obrazuje (Fe,Mn)3C;
Cr obrazuje Cr23C6 ili Cr7C3;
W obrazuje Fe3W3C, W6C, WC;
Mo obrazuje Mo2C;
V obrazuje V4C3, VC.
Saglasno navedenim i zahtijevanim svojstvima legiranje ovih čelika izvodit će se s
jednim ili kombinacijom navedenih elemenata, što je najčešći slučaj.
15
3. VRSTE ALATNIH ČELIKA
Iako je u poglavlju 2. (tačka 2.1.) prikazana općenita podjela alatnih čelika, u ovom
dijelu daće se pregled alatnih čelika koji su poredani redoslijedom koji se najčešće
susreće u literaturi.
Prema večini literaturnih navoda, uobičajena podjela alatnih čelika je na: alatni čelici
za hladni rad, alatni čelici za topli rad i brzorezni čelici. Međutim, prema literaturi
[1] ta podjela je znatno šira, tj. alatni čelici se dijele na:
1) Nelegirane (ugljenične) alatne čelike,
2) Niskolegirane alatne čelike za hladni rad,
3) Visokolegirane alatne čelike za hladni rad,
4) Alatne čelike za topli rad,
5) Brzorezne čelike,
6) Alatne čelike maraging,
7) Koroziono postojane precipitaciono ojačane alatne čelike,
8) Sinterovane alatne čelike.
Svaka od ovih grupa alatnih čelika biće ukratko prikazana u dijelovima koji slijede.

3.1. Nelegirani (ugljenični) alatni čelici

Do kraja 19. vijeka svi alati su izrađivani od ugljeničnih alatnih čelika. Trenutno
nelegirani (ugljenični) alatni čelici zauzimaju oko 10 % udjela u ukupnoj masi
proizvedenih alatnih čelika. Unatoč znatno nepovoljnijim svojstvima tako visok udio
ugljeničnih alatnih čelika održao se zbog toga što su [1,2]:
 najjeftinija vrsta alatnih čelika,
 najšireg asortimana dimenzija,
 jednostavni za termičku obradu,
 srazmjerno niske temperature austenitizacije,
 manje osjetljivi prema razugljeničenju površine tokom termičke obrade,
 lakše obradivi odvajanjem čestica,
 deformacije volumena su im male, ali deformacije oblika su velike,
 moguće je provesti lokalno (parcijalno) otvrdnjavanje,
 najžilaviji su od alatnih čelika,
 bolje se zavaruju.
Nelegirani alatni čelici pripadaju skupini plemenitih čelika, a sadrže oko 0,5 do 1,5
% ugljenika te manje udjele silicija i mangana. Što je viši udio ugljenika u čeliku to
je veća tvrdoća (veći udio sekundarnog cementita), a niža žilavost. Budući da nisu
legirani ova skupina čelika ima nisku prokaljivost (∼10 mm). Zbog niske
prokaljivosti imaju bolju žilavost u odnosu na druge alatne čelike jer se kaljenjem u
rubnim slojevima postiže martenzitna mikrostruktura, dok u jezgri ostaje eutektoidna
mikrostruktura.
16
Ova skupina alatnih čelika se kali s relativno niskih temperatura austenitizacije u vodi
i nisko popušta (<200 °C) zbog pada tvrdoće. Prije kaljenja obično se provodi
sferoidizaciono (meko) žarenje kojim se olakšava obrada odvajanjem čestica i vrši
priprema za kasniju austenitizaciju.
Ugljenični alatni čelici mogu se podijeliti na četiri kvalitetne skupine prema DIN
standardu, što je dato u tabeli 3.1.

Tabela 3.1. Podjela nelegiranih (ugljeničnih) alatnih čelika prema DIN-standardu [2]
Kvalitetna Si, Mn, Pmaks, Smaks,
Primjer
skupina mas.% mas.% mas.% mas.%
W1 0,10-0,25 0,10-0,30 0,025 0,025 C 100W 1
W2 0,10-0,30 0,10-0,35 0,030 0,030 C 125W2 2
W3 0,15-0,40 0,60-0,80 0,035 0,035 C 60W 3
WS (za 0,25-0,40 0,50-0,70 0,025 0,025 C 85WS: razne vrste pila,
specijalne C 55WS: sjekire, čekići,
namjene) kliješta, makaze itd.

Od kvaliteta W 1 prema W 3 raste prokaljivost, ali i opasnost od grubog zrna (pri

povišenoj temperaturi austenitizacije ili predugom trajanju austenitizacije).
Kod ovih čelika provodi se dezoksidacija aluminijem koji daje okside i nitride koji
spriječavaju rast zrna. Kvaliteti W 1 proizvode se samo u elektropeći, a W 2 i W 3 ili
u elektropeći ili u SM (Siemens Martinovoj) peći gdje su ove još u upotrebi.

Prema drugim literaturnim navodima [12] ugljenični alatni čelici se dijele na grupe:
 I kvalitetna grupa,
 II kvalitetna grupa,
 III kvalitetna grupa,
 čelici za turpije i
 čelici za kose.
U I kvalitetnu grupu ugljeničnih alatnih čelika spadaju čelik Č 1941 (100V1 oznake
prema DIN i EN standardima) i čelik Č 1944, koji se upotrebljavaju za izradu alata
gdje je potrebna tvrda površina i povećana žilavost (klipovi za pneumatske čekiće).
U II kvalitetnu grupu ugljeničnih alatnih čelika spadaju čelik Č 1740 (C70W2 prema
DIN-u), čelik Č 1840 (C80U ili C80W1 prema EN odnosno DIN-u) , Č 1940 (C105U
ili C105W1 prema EN i DIN-u) i čelik Č 1943 (C125U ili C125W pema EN i DIN-
u), koji su namijenjeni za izradu čekića i alata za kovanje, reznog alata i turpija za
drvo, probijača za papir, noževa poljoprivrednih mašina, alata za sječenje, bušenje i
obradu mekog i srednje tvrdog kamena.
U III kvalitetnu grupu ugljeničnih alatnih čelika spada čelik Č 1540 (C45U ili C45W
prema EN i DIN-u) koji se zbog lošijih svojstava koristi za izradu sitnog alata:
srpova, sjekira, čekića, noževa, burgija za drvo i drugog ručnog alata.

17
Čelici za turpije koriste se za izradu turpija srednjih i malih dimenzija [čelici:
Č 1741, Č 1946 (C110U ili C110W prema EN i DIN-u) i čelik Č 1948 (C135U ili
C135W prema EN ili DIN-u)].
Čelici za kose su ugljenični alatni čelici visoke tvrdoće. U ovu grupu spada čelik
Č 1841 namijenjen sa izradu svih vrsta kosa. Čelici iz ove skupine upotrebljavaju se
za alate do temperature 150 °C i brzine rezanja do 25 m/min.
Zavisno od udjela ugljenika i mikrostrukture nelegirani alatni čelici mogu se dalje
podijeliti na [2, 4]:
 podeutektoidne (do 0,8 %C) - feritno-perlitne;
 eutektoidne (0,8 %C) - perlitne i
 nadeutektoidne (>0,8 % C) - perlitno-cementitne.
Osnovni element u ovim čelicima kako je već navedeno je ugljenik i on određuje
njihova svojstva, ali primjese Si, Mn, P, Cr i V modificiraju ta osnovna svojstva.

Uticaj navedenih elemenata je slijedeći [4]:

Si- služi kao dezoksidant, a na svojstva alatnih čelika utiče ukoliko je njegov udio
>0,5 %. Do tog udjela silicij malo povećava otpornost, a malo smanjuje žilavost
(samo u slučaju ako je visok udio ugljenika).
Mn- dovodi do jačeg prokaljivanja i utiče na ogrubljenje zrna pri povišenoj (Ta)
temperaturi austenitizacije (Ta) i vremenu austenitizacije (ta), pa čelici s većim
udjelom mangana têže lomu pri hlađenju, prvenstveno zato što je mangan snizio
Ms– temperaturu početka stvaranja martenzita pri hlađenju. Tada čelik više nije
sposoban izdržati sva naprezanja nastala pri transformaciji, pogotovo ukoliko je
brzina između Ms i Mf (završetak stvaranja martenzita) velika, a sloj martenzita
deblji po presjeku.
V- osnovna zadaća vanadija je spriječiti rast austenitnog zrna jer mu je karbid V4C3
vrlo otporan i ne dislocira čak niti pri visokim temperaturama austenitizacije.
Zbog toga se ugljenični čelici s vanadijem smiju gasiti i sa onih temperatura gdje
bi običnim ugljeničnim alatnim čelicima sigurno naraslo zrno. V4C3 također
predstavlja klice kristalizacije (nedislociran) i smanjuje prokaljivost. Također
V4C3 smanjuje ugljenik otopljen u austenitu. Ako V4C3 dislocira i dođe do
rastvaranja u austenitu, onda se prokaljivost povećava i austenitno zrno raste.
Kombinacija s visokim udjelom V (npr. 1 %C i 0,5 %V) omogućuje da se dio
vanadija zadrži kao karbid V4C3 i spriječi porast austenitnog zrna, a drugi dio
vanadija se rastvori u austenitu i poveća prokaljivost. Tako se navedeni čelik
može austenitizirati u vrlo velikom rasponu temperatura (od Ta=790˚C do
Ta=980˚C) te gasiti čak i u slanoj vodi bez rizika od loma. Primjer tako širokog
raspona temperature austenitizacije pomaže da se prokaljivost reguliše u vrlo
širokom rasponu zavisno o dimenzijama i namjenama upotrebe alata.

18
Cr, Ni- tzv. lutajući legirajući elementi koji najčešće potiču iz sirovine (staro željezo)
a mogu slučajno biti prisutni i u većim (neočekivanim količinama) te mogu
povećati prokaljivost, ali i izazvati nejednak kvalitet temičke obrade (tabela
3.2.). Tako Cr uglavnom služi za regulaciju prokaljivosti i spriječava nastajanje
mekih mjesta uobičajenih kod običnih ugljeničnih alatnih čelika.

Tabela 3.2. Uticaj legirajućih elemenata u ugljeničnim alatnim čelicima na Di* i

veličinu austenitnog zrna A [4]
C, Mn, Si, S, P, Cr, V, Ni, Di,
A
mas.% mas.% mas.% mas.% mas.% mas.% mas.% mas.% mm
1,04 0,28 0,25 0,017 0,010 0,05 0,17 0,02 18 9
1,06 0,36 0,27 0,010 0,015 0,05 - 0,02 20 8
1,07 0,36 0,29 0,012 0,012 0,20 - 0,02 21 8
Di -idealni kritični prečnik; A-veličina zrna prema ASTM pri 815 °C
Glavni nedostatak ugljeničnih alatnih čelika je vrlo kratko inkubaciono trajanje do
transformacije pothlađenog austenita u eutektoidne ili beinitne mikrostrukture. Zbog
toga što taj period traje svega nekoliko sekundi potrebno je intenzivno hlađenje u
vodi. To može dovesti do pojave velikih naprezanja koja uzrokuju pukotine i lomove.
Najvažnije pozitivno svojstvo ove skupine alatnih čelika predstavlja njihova žilavost,
pa zato mjesto primjene uglavnom pronalaze u izradi udarnih alata kao što su čekići,
sjekire, kose, turpije, strugači, tvrdi noževi alati za duboko izvlačenje i sl. [2].

3.2. Niskolegirani alatni čelici za hladan rad

Legirani alatni čelici imaju izdržljivost do 300 °C i alati od njih mogu izdržati brzine
rezanja do 300 m/min.
Niskolegirani alatni čelici za hladni rad su prva skupina čelika s dodatkom legirajućih
elemenata. Zajednička karakteristika ove skupine čelika je manja otpornost na
popuštanje, manja žilavost (u odnosu na ugljenične alatne čelike) te velika otpornost
na trošenje. Legiraju se sa slijedećim elementima: Mn, Si, Cr, Mo, W, V.
Oni imaju bolju prokaljivost te kaljivost u ulju. Osnovni cilj zbog kojeg se provodi
legiranje ovih čelika predstavlja povećanje prokaljivosti te dobivanje kvalitetnijih i
postojanijih karbida u odnosu na karbid Fe3C.
Niskolegirani alatni čelici popuštaju se na temperaturi ≤ 250 °C pri čemu je primarni
cilj izbjegavanje pojave velikih naprezanja i pukotina.
Podskupine niskolegiranih alatnih čelika za hladan rad su [2]:
a) visokougljenični W-V čelici,
b) nisko i srednjeugljenični W-Cr-(Si)-V čelici,
c) niskolegirani Cr-čelici, i
d) niskolegirani Mn-Cr-V i Mn-Cr-W čelici.

*
Di – idealni kritični prečnik, pokazuje veličinu prokaljivosti nekog čelika jednim brojem
19
3.2.1. Visokougljenični W-V čelici
Ovo je grupa čelika poznata kao OW čelici koja se upotrebljava za alate za završnu
obradu.
Visokougljenični W-V čelici pripadaju skupini nadeutektoidnih čelika jer sadrže od
1,0 do 1,45 % ugljenika i 1-4 % volframa, a neki od njih su dati u tabeli 3.3.
Uglavnom sadrže tvrde neotopljene karbide tipa M23C6 u martenzitu pa su prije svega
namijenjeni za rad u uvjetima posebno jakog abrazivnog trošenja u hladnom stanju.
Karbidi koji nastaju su uglavnom tipa (Fe,W)23C6 prijelaznog karaktera koji dužim
žarenjem prelaze u netopivi karbid WC. Ovi čelici su skloni razugljeničenju.

Tabela 3.3. Hemijski sastav visokougljeničnih W-V čelika [2]

Oznaka prema Oznaka
C, Cr, W, V,
EN ili DIN prema JUS
standardu standardu mas.% mas.% mas.% mas.%
100 WV 4
Č6842 1,0 0,15 1,15 0,15
(DIN)
120 WV 4
Č6840 1,2 0,2 1,0 0,1
(EN i DIN)
110WCrV 5
Č6441 1,1 1,2 1,3 0,2
(EN i DIN)
142 WV 13
Č6850 1,45 0,35 3,0 0,25
(DIN)

Glavni razlog dodatka kroma ovoj skupini čelika prvenstveno je uticaj na usporenje
nastanka karbida tipa MC te povećanje prokaljivosti i smanjenje težnje grafitizaciji.
Glavna upotreba ovih čelika je za izradu slijedećih alata i pribora: spiralna svrdla,
manja glodala, zubarska svrdla, razne vrste noževa, matrice, dlijeta i sl.

3.2.2. Nisko i srednjeugljenični W-Cr-(Si)-V čelici

Ova grupa čelika naziva se još i OSIKRO čelici ili čelici za alate za udarni rad. To
su nisko i srednje ugljenični čelici koji mogu biti podeutektoidni i nadeutektoidni i
pogodni su za cementaciju.
Ova podskupina niskolegiranih alatnih čelika može se koristiti za rad u hladnom
stanju, ali i za kratkotrajni rad pri povišenim temperaturama (350380 °C). U ovu
podskupinu čelika spadaju čelici oznake prema EN (i JUS) standardima: 45WCrV7
(Č 6443), 60WCrV7 (Č 6444), odnosno DIN standardu čelik 80WCrV8 (Č 6445).
Osnovno svojstvo ove podskupine čelika je otpornost na udarna opterećenja i to
zahvaljujući sniženom masenom udjelu ugljenika (od 0,45 do 0,80 %). Volfram (∼2
%) i krom (∼1,1 %) povećavaju otpornost na trošenje i prokaljivost. Vanadij (do 0,3
%) spriječava rast austenitnog zrna. Dodatak silicija pozitivno djeluje na opružna*

*
opružna svojstva čelika – karakteristike opruge napravljene od datog čelika koje se sastoje od
vrijednosti za konstantu opruge i hoda opruge, a dobije se mehaničkim ispitivanjima, odnosno
predstavlja posjedovanje tražene elastične deformacije pod djelovanjem radnog opterećenja
20
svojstva čelika te na pomicanje kritične temperature, tzv. “krtosti 300 °C“ u više
temperaturno područje popuštanja. Stoga se ovi čelici još u literaturi nazivaju i
niskolegirani alatni čelici za topli i hladni rad.
Zahvaljujući niskom udjelu ugljenika ova podskupina alatnih čelika ima visoku
žilavost te im se mikrostruktura sastoji od martenzita i zaostalog austenita. Primjeri
primjene niskolegiranih alatnih čelika za rad pod udarnim opterećenjima te za rad u
toplom i hladnom stanju su: razna dlijeta, makaze, matrice, alati za hladno utiskivanje
i istiskivanje, valjci za hladno valjanje, alat za obradu drveta i sl.

3.2.3. Niskolegirani Cr-čelici (OCR čelici)

Glavna karakteristika hemijskog sastava ove skupine alatnih čelika je da sadrže 1,0-
1,5% ugljenika i 0,5-1,5% kroma, te se najčešće koriste za izradu alata i kotrljajućih
ležajeva (prstena, kuglica, valjaka i sl.). Relativno nizak udio kroma u ovim čelicima
omogućava stvaranje cementita sastava (Fe,Cr)3C, ali ne i nastanak posebnih karbida.
Niskolegirani Cr-čelici se nisko popuštaju (150 do 250 °C) pa se ne stvaraju karbidi
posebnog Cr-tipa nego se otpornost na trošenje postiže karbidima tipa Fe2,4C.
Niskolegirani Cr-čelici su nadeutektoidni pa nakon kaljenja postižu mikrostrukturu
koja se sastoji od martenzita, karbida (Fe, Cr)3C i zaostalog austenita. Otopljeni krom
ne povećava krtost ferita i martenzita, ali utiče na pojavu nepoželjnog zaostalog
austenita. Zaostali austenit može se izbjeći nižom temperaturom austenitizacije te
kaljenjem na temperature ispod 0 °C, odnosno “dubokim“ hlađenjem (-196 °C).
Najčešći čelici iz ove skupine su čelici oznaka prema EN (i JUS) standardima:
115CrV3 (Č 4141), 140 Cr 3 (Č 4143), 100 Cr 6 (Č 4146). Upotreba im je najčešće
za razne vrste svrdla, pile, rezne alate i alate za navoje, turpije, glodala i sl.

3.2.4. Niskolegirani Mn-Cr-V i Mn-Cr-W čelici ( Merilo čelici)

Glavni predstavnici ove skupine niskolegiranih alatnih čelika su čelici oznaka prema
EN (i JUS) standardu: 90MnCrV8 (Č 3840) i 105WCr6 (Č 6440). Može se primijetiti
da navedeni čelici u svom sastavu sadrže znatnije udjele mangana (gamageni
element). Mangan znatno povisuje prokaljivost i snižava eutektoidnu temperaturu.
Ovi čelici su postojani pri kaljenju.
Budući da Mn-Cr-V i Mn-Cr-W čelici pripadaju skupini nadeutektoidnih čelika
mangan snižava eutektoidnu temperaturu, temperaturu austenitizacije i Ms
temperaturu te uzrokuje pojavu zaostalog austenita nakon kaljenja. Mangan ne stvara
vlastite karbide nego legira cementit tako da nastaju karbidi tipa (Fe, Mn)3C.
Niskolegirani Mn-Cr-V i Mn-Cr-W čelici skloni su razugljeničavanju pa ih treba
austenitizirati u zaštitnoj atmosferi ili u vakuumu. Popuštaju se nisko (150 do 250
°C), a “duboko“ hlađenje se koristi samo ako se zahtijeva bezdeformaciono
ponašanje pri termičkoj obradi [2].
Najpoznatiji čelici iz ove grupe su: 90MnCrV8 (Č 3840) i 105WCr6 (Č 6440),
oznaka prema DIN i EN odnosno ranije upotrebljavanog JUS standarda prikazano u
zagradama, kao i u prethodnim navodima. Ovi čelici se najčešće primjenjuju za

21
izradu: raznih kalupa, alata za navoje, reznih ploča, noževa, glodala i alata većih
dimenzija.

3.3. Visokolegirani alatni čelici za hladan rad

Glavni legirajući element ove skupine čelika je krom (>5 %) uz moguće dodatno
legiranje vanadijem, molibdenom i/ili volframom. Krom pri tome može djelovati na
slijedeće [2]:
 nastanak karbida (Fe,Cr)3C, Cr7C3 s približno 91 % kroma ili Cr23C6 s
približno 94 % kroma, tj. postiže se porast otpornosti na trošenje,
 povišenje temperature austenitizacije,
 porast otpornosti na koroziju (što je manji udio ugljenika više će se kroma
otopiti u austenitu).

Povećanjem stepena legiranosti i temperature austenitizacije raste udio zaostalog

austenita u zakaljenoj mikrostrukturi što može smanjiti deformaciju nakon kaljenja.
S obzirom na hemijski sastav, mikrostrukturu i svojstva visokolegirani alatni čelici
za hladni rad mogu se podijeliti na 3 podgrupe:
a) čelici s ∼5% kroma, npr. X100CrMoV5-1 (EN) odnosno Č 4756 (JUS);
b) visokougljenični ledeburitni čelici s 12% kroma, npr. X210Cr12 (EN)
odnosno Č 4150 (JUS); X210CrW12 (EN) odnosno Č 4650 (JUS);
X65CrMoV12; X55CrVMo12-1;
c) martenzitni nehrđajući čelici, npr. X42Cr13 (DIN i EN) odnosno Č 4175 ili
Č 4173 (JUS); X50CrMoV15 (EN) odnosno Č 4770 (JUS); X5CrMo14;
X1CrMoV18.

3.3.1. Čelici s ∼ 5% kroma

Čelik X100CrMoV5-1 pripada skupini nadeutektoidnih čelika čiji je hemijski sastav:

1 % ugljenika, 5 % kroma, 1 % molibdena i 0,25 % vanadija. Odlikuje se vrlo dobrom
otpornošću na trošenje, žilavošću, visokom prokaljivosti te postojanošću dimenzija
tokom kaljenja, tj. nema anizotropije svojstava i deformacija.
Glavna primjena mu je za izradu makaza i alata za oblikovanje lima, mjernog alata,
nareznih svrdala, nareznica, matrica složenih oblika, alata za preradu polimera,
štanci, alata za duboko izvlačenje itd. Termička obrada čelika X100CrMoV5-1
obuhvata austenitizaciju najčešće pri temperaturama od 920 do 970 °C, kaljenje
voda/ulje, popuštanje pri temperaturama od 175 do 230 °C (za visoke zahtjeve na
otpornost prema trošenju) ili od 370 do 400 °C (za visoke zahtjeve prema žilavosti).

22
3.3.2. Visokolegirani ledeburitni čelici s 12% kroma

Glavni predstavnik ove skupine alatnih čelika je čelik X210Cr12 koji pripada
podeutektičkim (ledeburitnim) čelicima, a sadrži: 2 % ugljenika, 12 % kroma i 0,1
% vanadija što je prikazano u tabeli 3.4. uz ostale važnije čelike iz ove skupine.
Pokušaj korekcije nekih lošijih svojstava (npr. žilavosti) čelika X210Cr12 doveli su
do modifikacije sastava u pogledu snižavanja sadržaja ugljenika i dodatka molibdena
i vanadija. Dodatak volframa čeliku X210CrW12 samo je povećao otpornost na
trošenje u poređenju s čelikom X210Cr12, ali nije povećao otpornost na popuštanje.

Tabela 3.4. Hemijski sastav visokolegiranih ledeburitnih čelika s 12% Cr [2]

Oznaka C, Cr, W, Mo, V,
Oznaka čelika (EN)
čelika (JUS) mas.% mas.% mas.% mas.% mas.%
X210Cr 12 Č 4150 2,0 12,0 - - 0,1
X210CrW12 Č 4650 2,0 12,0 0,7 - 0,1
X165CrMoV12 Č 4750 1,65 12,0 0,5 0,6 0,3
X155CrVMo 12-1 Č 4850 1,55 12,0 - 0,7 1,0

Termička obrada visokolegiranih ledeburitnih čelika s 12 % kroma sastoji se od

austenitizacije (∼1000 °C), kaljenja u ulju i popuštanja pri 480 do 560 °C. Čelici su
otporni na deformaciju pri kaljenju („bezdeformcijski zakaljiv čelik“). Najčešća
primjena ove skupine čelika je za izradu alata za hladno oblikovanje, utiskivanje,
duboko izvlačenje, istiskivanje pod pritiskom, makaze, štance, igle za provlačenje,
valjci za navoje, alati za reckanje (rendanje) itd. Svi ledeburitni čelici su skloni
razugljeničenju pa ih je potrebno sporo zagrijavati u zaštitnoj atmosferi (npr. inertni
plin, vakuum, inertna solna kupka).

3.3.3. Martenzitni nehrđajući čelici (Prokron čelici)

Martenzitni nehrđajući čelici sadrže: 0,2-0,9 % ugljenika, 13-18 % kroma, 0,5-1,2 %

molibdena i do 0,1 % vanadijuma. To su npr. čelici oznake prema EN odnosno JUS
standardima: X20Cr13 (Č 4172), X42Cr13 (Č 4173 ili Č 4175), X55CrMo14,
X90CrMoV18 (Č 4772) itd. Da bi se kaljenjem postigla martenzitna mikrostruktura
potrebno je rastvoriti ugljenik i krom u austenitu na dovoljno visokoj temperaturi
austenitizacije (od 950 do 1080 °C). Kaljenjem u ulju može se izbjeći izlučivanje
karbida koji bi smanjili otpornost na koroziju. Pored martenzita u mikrostrukturi
preostane i dio zaostalog austenita. Razlika potencijala martenzita i zaostalog
austenita je vrlo mala pa se u pogledu korozione otpornosti takva mikrostruktura
smatra monofaznom. Nakon kaljenja slijedi popuštanje pri nižim temperaturama (od
150 do 250 °C) radi izbjegavanja izlučivanja karbida popuštanja, koji smanjuju
korozionu postojanost. Čelik se mora kaliti da bi postigao dovoljnu tvrdoću (primarni
zahtjev) i postigao što bolju korozionu postojanost.

23
U isporučenom sferoidiziranom stanju (od 1160 do 1180 °C) martenzitni čelici su
vrlo dobro obradivi odvajanjem čestica, pa je postupak sferoidizacije kod konačnog
korisnika čelika rijetko potreban. Homogenizacija eutektičkih karbida se uglavnom
primjenjuje za čelik X91CrMoV18 koji je jedini ledeburitnog karaktera u ovoj
skupini alatnih čelika. Uobičajeno sferoidizaciono žarenje provodi se oko
temperature A1 koja za čelike s 12 do 18 % kroma iznosi od 820 do 860 °C.
Budući da martenzitni čelici sadrže relativno mali udio karbida već se i u
sferoidizacionom stanju mogu kvalitetno polirati što je važno za njihovu konačnu
primjenu. Čelici spadaju u grupu plemenitih jer imaju vrlo malo nečistoća. Pored
toga čelici imaju veliku žilavost.
Viskolegirani martenzitni nehrđajući alatni čelici za hladni rad najčešće se
primjenjuju za [1]:
 medicinske instrumente (npr. skalpeli, makaze, zubarska kliješta, pincete i sl.),
 pribor za jelo (npr. noževi),
 žilete, britve,
 krojačke makaze,
 matrice za presovanje,
 žigove i matrice za izradu tableta, itd.

Neki od ovih čelika prikazani su u tabeli 3.5.

Tabela 3.5. Martenzitni nehrđajući alatni čelici [1]

Oznaka čelika, EN, Oznaka C, Cr Mo, V,
Ostalo
DIN ili trgovačka čelika, JUS mas.% mas.% mas.% mas.%
X20Cr13 Č 4172 0,20 13,0 - - -
X42Cr13 Č 4173 ili 0,42 13,0 - - -
Č 4175
X36CrMo17 - 0,38 16,0 1,15 - ˂1,0Ni
X55CrMo14 - 0,55 14,0 0,55 - -
X90CrMoV18 Č 4772 0,90 18,0 1,10 0,1 ˂0,3Cu
M390 MC (Böhler) 1,90 20,0 1,00 4,0 0,6W
CPM 420 V 2,30 14,0 1,00 9,0

3.4. Alatni čelici za topli rad

Alatni čelici za rad u toplom stanju primjenjuju se za izradu alata koji su tokom rada
zagrijani na temperaturu višu od 200 °C. Najvažnije svojstvo alatnih čelika za topli
rad predstavlja otpornost na popuštanje. Otpornost na popuštanje obuhvata pojave
koje se mogu javiti tokom izloženosti povišenim temperaturama (npr. smanjenje
tvrdoće, mikrostrukturne promjene, termički zamor ili termičko zamaranje).

24
Pored otpornosti na popuštanje pred alatne čelike za topli rad postavljaju se još i
dodatni zahtjevi poput otpornosti na [2]:
 trošenje,
 visokotemperaturnu koroziju,
 pojavu plastičnih deformacija,
 zadovoljavajuće udarno opterećenje (žilavost).

Postizanje povoljnih svojstava postiže se legiranjem (npr. karbidotvorcima – W, Mo,

Cr i V) i niskim udjelom ugljenika. Legiranje karbidotvorcima omogućuje stvaranje
karbida u toku popuštanja čime se povećava otpornost na trošenje i otpornost na
popuštanje. Nikl se dodaje radi povećanja žilavosti i prokaljivosti, a silicij radi
poboljšanja dinamičke izdržljivosti.
Termička obrada ove skupine alatnih čelika sastoji se od austenitizacije, kaljenja i
popuštanja (dva ili tri puta). Parametri austenitizacije (temperatura i vrijeme) odabiru
se tako da dođe do rastvaranja karbida te da legirajući elementi poput kroma,
molibdena i volframa uđu u austenit. Također, treba paziti da ne dođe do porasta zrna
i smanjenja žilavosti.
Višestruko popuštanje se koristi radi omogućavanja transformacije zaostalog
austenita. Alate koji su termički visokoopterećeni treba prethodno predgrijavati kako
bi se smanjila termička naprezanja koja mogu uzrokovati pojavu pukotina uslijed
termičkog zamora.

Alatni čelici za topli rad mogu se podijeliti u tri glavne grupe [2]:
a) niskolegirani alatni čelici za ukovnje, npr. čelik 56NiCrMoV7 (Č 5742) i
čelik 55NiCrMoV6 (Č 5741) prema DIN i EN, odnosno JUS-u;
b) visokolegirani čelici s ∼5% kroma i 1-3% molibdena namijenjeni za kalupe
za liv proizveden pod pritiskom, npr. čelik X32CrMoV3 3 (Č 7450) oznake
prema DIN-u odnosno JUS-u i čelik X38CrMoV5 1;
c) visokolegirani W-Cr-V čelici za kalupe za liv proizveden pod pritiskom, npr.
čelik X30WCrV4 1 (Č 6450) i čelik X30WCrV9-3 (Č 6451) oznake prema
DIN, EN odnosno prema JUS-u.

Budući da nijedna od navedenih grupa alatnih čelika za topli rad ne zadovoljava svim
zahtjevima (velika tvrdoća, velika žilavost, izostanak transformacija, otpornost na
termički zamor) izbor čelika se optimira stepenom legiranja. Uglavnom se legira
kombinacijom elemenata karbidotvoraca (W, Mo, i V), nikla i kobalta te izborom
niskougljičnog čelika.

25
3.4.1. Niskolegirani alatni čelici za topli rad (Čelici za ukovnje)

Niskolegirani Ni-Cr-Mo čelici imaju veliku žilavost zbog djelovanja nikla i zbog
nepotpune prokaljenosti. Čelici Ni-Cr-Mo uglavnom služe za izradu kalupa za
kovanje (ukovnja). Po hemijskom sastavu ova grupa čelika je slična čelicima za
poboljšanje, tabela 3.6. Budući da u radu nisu izrazito termički opterećeni (npr.
kratkotrajni dodir užarenog otkovka s radnom površinom kalupa) ne zahtijeva se
posebno visoka otpornost na popuštanje. Najznačajniji legirajući element ove
podgrupe alatnih čelika za topli rad je nikl koji utiče na transformacione procese.
Nikl pomjera perlitnu transformaciju prema nižim temperaturama, a beinitnu prema
višim temperaturama. Kasniji početak perlitne transformacije omogućuje veliku
prokaljivost. Glavni razlozi dodatka molibdena su povećanje prokaljivosti, otpornosti
na popuštanje i spriječavanje krtosti popuštanja.

Tabela 3.6. Hemijski sastav niskolegiranih alatnih čelika za topli rad, mas.% [2]
Oznaka čelika C, Cr, Ni, Mo, V,
Oznaka čelika (EN)
(JUS) % % % % %
56NiCrMoV7 Č 5742 0,55 1,0 1,7 0,5 0,1
55NiCrMoV6 Č 5741 0,55 0,7 1,7 0,3 0,1

Čelici se upotrebljavaju gdje radne temperature nisu previsoke. Oni se najviše

upotrebljavaju za izradu svih vrsta ukovnja, čeljusti, umetaka, zakovica, kovačkih
alata itd.

3.4.2. Visokolegirani alatni čelici za topli rad s ∼5% kroma i 1-3% molibdena

Visokolegirani čelici s ∼ 5% kroma i od 1 do 3% molibdena ubrajaju se u čelike

srednje duktilnosti i povećane otpornosti na popuštanje. To su čelici namijenjeni za
kalupe za livenje pod pritiskom. Oni su prokaljivi podeutektoidni čelici. Uglavnom
mogu biti namijenjeni za izradu kalupa za livenje pod pritiskom legura neželjeznih i
posebno lakih metala, tj. alata koji su duže vrijeme izloženi povišenim
temperaturama i koji se mogu hladiti vodom u toku rada. Hemijski sastav
visokolegiranih Cr-Mo-V čelika namijenjenih za kalupe za livenje pod pritiskom je
naveden u tabeli 3.7.

Tabela 3.7. Hemijski sastav visokolegiranih Cr-Mo-V čelika za kalupe za livenje pod
pritiskom, mas.% [2]
Oznaka čelika C, Si, Cr, Mo, V,
Oznaka čelika (EN)
(JUS) % % % % %
X32CrMoV12-28 Č 7450 0,32 - 3,0 3,0 0,5
X38CrMoV5-1 Č 4751 0,40 1,0 5,0 1,3 0,4
X40CrMoV5-1 Č 4753 0,40 1,0 5,0 1,5 1,0
X50CrMoV5-1 Č 4757 0,50 1,0 5,0 1,5 1,0

26
Čelici se mogu proizvoditi konvencionalnim postupkom u standardnom kvalitetu ili
pretapanjem pod troskom u zahtjevnijem kvalitetu i pretapanjem u vakuumu u
najboljem kvalitetu. Upotreba ove grupe čelika je za izradu kalupa za livenje pod
pritiskom, matica, trnova, probijača, noževa za topli rad i sl.

3.4.3. Visokolegirani W-Cr-V čelici za topli rad

Visokolegirani W-Cr-V čelici (tabela 3.8.) ubrajaju se u alatne čelike najveće

otpornosti na popuštanje, ali im je značajno smanjena žilavost. Ova podgrupa alatnih
čelika za topli rad koristi se za izradu alata koji su izloženi najvišim temperaturama
(npr. kokile za livenje neželjeznih metala, kalupi za livenje pod pritiskom).

Tabela 3.8. Hemijski sastav visokolegiranih W-Cr-V čelika za kalupe za livenje pod
pritiskom, mas.% [2]
Oznaka čelika Oznaka čelika C, Si, Cr, W, V,
(DIN, EN) (JUS) % % % % %
X30WCrV4 1,
Č 6450 0,3 1,0 1,0 4,0 0,4
30WCrV15-1
X30WCrV9-3 Č 6451 0,3 - 2,5 9,0 0,4

Čelici ove grupe najviše se koriste za izradu kalupa za presovanje, kalupa za

centrifugalno livenje, najviše opterećene kalupe za livenje pod pritiskom uglavnom
neželjeznih metala i legura.

3.5. Brzorezni alatni čelici

Brzorezni alatni čelici imaju veliku tvrdoću i postojanost pri povišenim

temperaturama i brzine rezanja alata do 80 m/min. Brzorezni čelici su prije svega
svoje ime dobili zbog mogućnosti obrade metala (rezanjem, brušenjem, struganjem,
itd.) pri visokim brzinama i temperaturama rada, a da pri tome ostaju postojani. Na
osnovu svog hemijskog sastava i termičke obrade, imaju visoku postojanost prema
popuštanju i tvrdoću na povišenim temperaturama do oko 600 °C (u nekim
slučajevima čak i više), postižući tako duži vijek trajanja čak i pri crvenom usijanju.
Iako su posljednjih godina za potrebe obrade na CNC mašinama uvedeni tvrdi metali
i keramički materijali, brzorezni alatni čelici u ovom polju ipak nisu izgubili na
važnosti zbog svojih prednosti u odnosu na ove materijale a to su [2, 5]:
 ne lome se lako pa imaju širok dijapazon upotrebe i
 jednostavnije se prerađuju i obrađuju u alate rezanjem, dok se tvrdi metal
može samo brusiti uz velike troškove izrade.

27
Budući da su alati za obradu odvajanjem čestica tokom eksploatacije izloženi
visokim temperaturama te velikom trošenju, jedini čelici koji posjeduju potrebna
svojstva za ovu primjenu su brzorezni čelici. Brzorezni čelici su čelici legirani sa
jakim karbidotvorcima kao što su Cr, Co, W, V, i Mo te sa povišenim udjelom
ugljenika. Ovakav sastav rezultira stvaranjem slobodnih karbida kao nosilaca
otpornosti na trošenje, postojanih i pri visokim temperaturama. Dobijena
mikrostruktura posjeduje veliku otpornost na trošenje i otpornost na popuštanje pri
radnim temperaturama od 500 do 600 °C. Za što bolja svojstva pri eksploataciji
najpogodnija je mikrostruktura sa sitnim, zaobljenim, ravnomjerno raspodijeljenim
karbidima [13].
Brzorezni čelici su alatni čelici predviđeni za rad u uslovima povišene i visoke
temperature oštrice, tj. za rezanje velikim brzinama. Najčešće su brzorezni čelici u
radu izloženi lokalnom zagrijavanju do ≈ 600 °C (ponekad i 1000 °C), trošenju te
udarnom djelovanju materijala koji se obrađuje na alat. Pošto hemijski sastav ove
skupine čelika karakterizira povećani udio ugljenika (0,7 do 1,3%) i legiranje jakim
karbidotvorcima (Cr, V, W, Mo), dolazi do stvaranja karbida koji su postojani i pri
povišenim temperaturama. Poput svih alatnih čelika brzorezne čelike karakterizira
višefazna mikrostruktura sastavljena od metalne osnove i karbida. Kompleksna
legiranost brzoreznih čelika uzrokom je pojave različitih vrsta karbida. Najčešće se
javljaju karbidi tipa [8]:
a) Eutektički karbidi
 M6C (npr. Fe3W3C, Fe4W2C),
 M4C3 (samo kod čelika koji sadrže više od 1,3% V)
 M2C (npr. W2C, Mo2C kod čelika s visokim udjelom ugljenika i molibdena),
 MC (npr. VC, V4C3).
Ovi karbidi imaju slijedeća svojstva:
 krom se ne pojavljuje u obliku eutektičkog karbida,
 nastaju tokom stvrdnjavanja,
 ostaju nerastvoreni na temperaturama austenitizacije,
 vanadij, titan, niobij i tantal povećavaju sklonost nastajanja karbida tipa
MC,
 volfram, silicij i dušik potiču nastanak karbida tipa M6C.
b) Sekundarni karbidi
 M23C6 (npr. Cr23C6),
 M6C (Fe3W3C, Fe4W2C, Fe3Mo3C, Fe4Mo2C),
 MC (VC, WC, MoC).
Ovi karbidi imaju slijedeća svojstva:
 krom se pojavljuje najčešće u oblicima Cr23C6 ili Cr7C3,
 izlučuju se naknadno iz čvrste otopine austenita prilikom hlađenja,
 jedan dio se rastvara na temperaturi austenitizacije.
28
Od navedenih karbida najlakše je rastvorljiv karbid Cr23C6 koji nestaje već pri
zagrijavanju do 1050 °C. Najteže se rastvaraju karbidi tipa MC koji, iako ih ima
najmanje, počinju s rastvaranjem tek oko 1200 °C te se nikada ne rastvore u
potpunosti. Navedeni sastav i postignuta mikrostruktura brzoreznih čelika dovodi do
postizanja izvrsne otpornosti na trošenje i popuštanje pri radnim temperatrama od
500 do 600 °C. Međutim, to sve uzrokuje izrazito nisku žilavost. Budući da brzorezni
čelici podrazumijevaju izrazito visok stepen legiranosti predstavljaju najskuplju
skupinu alatnih čelika. Visok udio legirajućuh elemenata također osigurava
brzoreznim čelicima ledeburitnu mikrostrukturu koju karakterizira povećana krtost.
Veliki udio legirajućih elemenata u brzoreznim čelicima utiče i na njihovu veliku
prokaljivost pa se za kaljenje smiju koristiti blaža sredstva poput ulja, termičke kupke
(tzv. “martempering“ postupak) ili struje plinova (npr. u vakuumskoj peći).
Hlađenjem do sobne temperature ne postiže se temperatura završetka martenzitne
transformacije (Mf) pa se mikrostruktura zakaljenog brzoreznog čelika sastoji od
martenzita, zaostalog austenita i neotopljenih karbida, slika 3.1. [14].
Naknadnim hlađenjem do sobne temperature iz zaostalog austenita izdvaja se
sekundarni martenzit. Sekundarni martenzit dovodi do pojave sekundarnog
otvrdnjavanja (sekundarna tvrdoća), tako da nakon popuštanja tvrdoća može narasti
na ∼66 HRC, slika 3.2.

Slika 3.1. Mikrostruktura brzoreznog alatnog čelika [14]

Ta

Slika 3.2. Pojava „sekundarne tvrdoće“brzoreznog čelika oznake HS 1-0-1 [14]

29
Prema hemijskom sastavu brzorezni čelici se mogu podijeliti u slijedeće grupe, s
oznakama nekih čelika prema EN, DIN i JUS standardima [2,15]:
I-čelici s 18% volframa, npr. HS18-0-1, S18-0-1 (Č 6880) i HS18-1-1-10, S18-1-2-
10 (Č9682);
II- čelici s 12% volframa, npr. HS12-1-4, S12-1-4 (Č 6881), S12-1-2-5 (Č 6981);
III- čelici s 10% volframa, npr. HS10-4-3-10, S10-4-3-10 (Č 9683);
IV- čelici W-Mo, npr. HS6-5-2, S6-5-2 (Č 7680), HS6-5-2-5, S6-5-2-5 (Č 9780);
V- čelici s Mo, npr. HS2-9-1, S2-9-1 (Č 7880).

U tabeli 3.9. dat je hemijski sastav navedenih grupa čelika.

Tabela 3.9. Hemijski sastav brzoreznih alatnih čelika, mas.%, [2]

Oznaka Oznaka
C, Cr, W, Mo, V, Co,
Grupa čelika, čelika,
% % % % % %
DIN JUS
I
Čelici s S18-0-1 Č 6880 0,75 4,0 18,0 - 1,1 -
18% W S18-1-2-5 Č 6980 0,80 4,0 18,0 0,7 1,5 5,0
S18-1-2-10 Č 9682 0,75 4,0 18,0 0,7 1,5 10,0
II
Čelici s S12-1-2 Č 6882 0,90 4,0 12,0 0,8 2,5 -
12% W S12-1-4 Č 6881 1,25 4,0 12,0 0,8 3,7 -
S12-1-2-5 Č 6981 0,80 4,0 12,0 1,2 2,0 5,0
S12-1-4-5 Č 9681 1,35 4,0 12,0 0,9 3,7 5,0
III
Čelik s S10-4-3-10 Č 9683 1,25 4,0 10,0 3,7 3,2 10,0
10% W
IV
S6-5-2 Č 7680 0,90 4,0 6,5 5,0 1,9 -
W-Mo-
S6-5-2-5 Č 9780 0,90 4,0 6,5 5,0 1,9 5,0
čelici
V
Mo- S2-9-1 Č 7880 0,80 4,0 1,7 8,5 1,2 -
čelik
*Čelici ovih grupa imaju oznaku prema EN standardima sa slovom H ispred S, tj.
čelik: S 18-0-1 ima oznaku HS18-0-1 i tako redoslijedom.

Navedena podjela brzoreznih čelika ne pokazuje nedvosmisleno i najvažnije razlike

u svojstvima, tj. primjenjivosti pojedine skupine. Stoga je bolja podjela brzoreznih
čelika prema svojstvima i primjenjivosti.
Primjena čelika prve grupe je za: razna svrdla, glodala, tokarski noževi, sve vrste
alata za grubu obradu odvajanjem čestica, razni rezni alati i sl.

30
Primjena čelika druge grupe je: alati za grubu i finu obradu, rezni alati, noževi, razne
vrste pila, alati za narezivanje itd.
Primjena čelika ostalih grupa je za još finije obrade i zahtjevnije uslove alata koji su
od njih napravljeni počevši od reznog alata, pila, alata za navoje ili udarno
opterećenih do alata za rad u teškim uslovima u obradi metala, drveta itd.
Količina upotrijebljenog brzoreznog čelika za rezne alate dijeli se na pojedinačne
vrste kako slijedi [5]: 15 % kao rezni alat, 45 % kao glodala, 10 % kao alat za
glodanje, 25 % za spiralna i navojna svrdla i 5 % za razvrtala i druge alate.

Brzorezni čelici se uobičajeno isporučuju u meko žarenom stanju (tvrdoća od 240 do

300 HB). Budući da pripadaju grupi ledeburitnih (podeutektičnih) čelika temperatura
austenitizacije ove skupine čelika je izrazito visoka (1200 do 1300 °C), tj. svega 20
°C ispod solidus temperature. Pri tim temperaturama austenit rastvara dovoljno
ugljenika (0,5 do 0,6%) što je glavni preduslov za postizanje visoke tvrdoće
martenzita nakon kaljenja. Radi postizanja dovoljnog sadržaja ugljenika u austenitu
na temperaturi austenitizacije treba da se raspadne i oko 2/3 volumena svih karbida
(nalaze se u obliku karbidne mreže) te da se njihovi sastavni dijelovi rastvore u
austenitu. Rastvaranje karbida je difuzioni proces zavisan od temperature i vremena
zadržavanja (austenitizacije) na toj temperaturi. Kod nedovoljnog vremena
austenitizacije ne postiže se dovoljna koncentracija ugljenika u austenitu. Nasuprot
tome, predugo držanje na visokim temperaturama uzrokovat će porast austenitnog
zrna. Stoga je potrebno za svaki brzorezni čelik utvrditi optimalne parametre
austenitizacije. Radi visokog sadržaja legirajućih elemenata brzorezni čelici imaju
slabu toplotnu provodnost te su vrlo osjetljivi na način zagrijavanja. Termička obrada
brzoreznih čelika je izrazito kompleksna tako da se često provodi predgrijavanje u tri
stepena (550, 850 i 1050 °C) radi osjetljivosti čelika na nagle promjene temperature.
Nakon popuštanja (540 do 590 °C) iz zaostalog austenita se izdvaja ugljenik te
nastaju karbidi popuštanja (Kp). Nastankom karbida popuštanja smanjuje se
koncentracija ugljenika u zaostalom austenitu pa dolazi do porasta temperatura M s i
Mf. Uglavnom se provodi višestepeno popuštanje (2 do 3 puta) zbog pojačavanja
učinka sekundarnog otvrdnjavanja [3].

Tvrde prevlake su također jedan od načina kako poboljšati svojstva brzoreznih čelika
posebno pri obradi željeznih legura. Fizičko prevlačenje iz parne faze (PVD)
omogućuje nanošenje prevlake od (najčešće) titan-nitrida (TiN) na površini. Ta
prevlaka se dobiva na način da se para koja sadrži čestice TiN učvršćuje na površini
alata u vakuumskim komorama. Moguće je također i nanošenje drukčijih prevlaka
kao npr. od titan-karbonitrida (TiCN), cirkonijevog nitrida (ZrN) te kromovog nitrida
(CrN). PVD postupak provodi se na temperaturama nižim od temperatura popuštanja
brzoreznog čelika (ispod 500 ºC) te nema promjene tvrdoće odnosno još jednog
dodatnog popuštanja uslijed PVD postupka. Upotrebom prevlaka omogućeno je
povećanje otpornosti na trošenje brzoreznog čelika, ali s obzirom da je debljina

31
prevlake reda veličina od 4 do 7 μm i sama prevlaka se troši u mašinskoj obradi te ne
omogućuje kvalitetnu obradu abrazivnih materijala tvrđih od 40 HRC [16].

3.6. Alatni čelici maraging

Mada klasični alatni čelici imaju dosta veći procenat ugljenika kako se to definicijom
za alatne čelike navodi, nego što je to slučaj s maraging čelicima, ipak se jednim
dijelom ovi čelici koriste i kao alatni čelici.
Karakteristike ovih čelika su izrazito nizak procenat ugljenika i visokolegirani
sistemi Fe-Ni-Co + Mo, Ti, Al ili sistem Fe-Ni-Cr. Precipitaciono ojačani čelici u
martenzitu u anglosaksonskom skraćeno, nazivaju se „maraging“ čelici.
“Maraging“ čelici su nazvani prema postupku termičke obrade “martenzit aging“
(martenzitno starenje). Po sastavu su niskougljenični (<0,03 %C). Osim klasičnih
“maraging“ čelika na osnovu Ni-Co-Mo u novije vrijeme počinje razvoj i koroziono
postojanih Cr-Ni-Co-Mo (>12 %Cr) “maraging“ čelika. Uobičajeni “maraging“
čelici sadrže ∼18 %Ni, od 7 do 14 %Cr, od 3 do 6 %Mo, od 0,15 do 2 %Ti, i od 0,05
do 0,2 %Al. Budući da je ugljenik u tim legurama ekstremno nizak martenzit nije
ugljenični već Ni-martenzit (nikl martenzit).
Nakon žarenja čelik se intenzivno kali u vodi ili na zraku čime se dobije prezasićeni
Ni-martenzit. Nakon toga slijedi oblikovanje na konačni oblik i dimenziju. Starenjem
u Ni-martenzitu dolazi do precipitacije fino dispergovanih intermetalnih spojeva [2].
Za razliku od ugljeničnog martenzita prezasićenog ugljenikovim atomima, Ni-
martenzit nije tako tvrd niti krt. Njegova tvrdoća nakon kaljenja iznosi svega od 280
do 320 HV za čelike koji sadrže 18 %Ni. Maraging čelici se mogu koristiti kao
konstrukcioni i alatni čelici.
Hemijski sastav alatnog maraging čelika dat je u tabeli 3.10.

Tabela 3.10. Hemijski sastav maraging čelika [1]

Hemijski element Mas.% Napomena
C ≤0,03
Si ≤0,10
Mn ≤0,10
P ≤0,01
S ≤0,01
Ni 12,0-18,0
Mo 4,0-8,0
Co 8,0-12,0
Ti ˂2,0
Al ˂2,0
Ostali elementi +B, Ca, Zr prema zahtjevima
32
Osnove ojačavanja ovih čelika zasnovane su na slijedećem:
1. Rastvarajuće žarenje (RŽ), tj. homogenizacija koja obuhvata hlađenje
(proizvoljnom brzinom) iz A (austenitnog)-područja (830 °C), što daje Ni-
martenzit (ili Ni-Co martenzit) u kojem su otopljeni i ostali metali (Me).
2. Starenje na 450 do 600 °C kada precipitiraju intermetali spojevi ili faze (IMF)
tipa: Ni3Al -faza, Ni3Ti -faza, Ni3(Ti,Al), Fe2Mo, (Fe,Co)2Mo, (Lavesove
faze) ..., a u čelicima s Cr još i: FeCr -faza, (Fe,Co)15Cr8Mo10 (R-faza),
(Fe,Co)34Cr12Mo4 –faza, itd.

Karakteristike intermetalnih faza su [1]:

 to su vrlo sitne čestice-veličine od 0,5 do 2 μm,
 imaju oko 8 % udjela,
 ujednačeno su raspoređene (s visokim stepenom disperznosti) po masi
(ujednačenije nego karbidi) što povoljno utiče na duktilnost.
 vrlo su efektne prepreke kretanju dislokacija, što povećava zateznu čvrstoću
(Rm), napon tečenja (Re) i tvrdoću (50 –57 HRC).

3.6.1. Karakteristike alatnih čelika maraging

Ovi čelici imaju posebne karakteristike u odnosu na ostale alatne čelike, od kojih su
najvažnije slijedeće [1]:
 prokaljivi su i u najvećim dimenzijama,
 imaju veliku žilavost pri maksimalnoj čvrstoći,
 napon tečenja zavisi od povećanja temperature ispitivanja, tj. smanjuje se s
povećanjem temperature,
 koeficijent dilatacije im je sličan čeliku (11x10-6 K-1) kao i za modul
elastičnosti, E (210 x103 N/mm2),
 imaju dobru zavarljivost (što je važno pri npr. reparaturi, a provodi se MIG,
TIG ili REL metodama uz preporuku u neostarenom stanju),
 imaju veliku otpornost na termičke udare,
 zbog niskog sadržaja ugljenika ne treba zaštita pri termičkoj obradi,
 dobra obradivost odvajanjem čestica nakon kaljenja (prije starenja) što
omogućava praktično “bezdeformacionu” termičku obradu,
 jednostavna i “neproblematična” termička obrada (dovoljno je sporo hlađenje
s temperature homogenizacije za postizanje Ni-martenzita, nema rizika od
deformacija i opasnosti pucanja zbog termičkih naprezanja),
33
  dobra sposobnost oblikovanja – hladno oblikovanje deformacijom, npr. kod
alata za hladno utiskivanje matrica (kalupi za polimere i liv pod pritiskom od
silumina). Najbolja je u austenitnom stanju (pri oko 800 °C ili pri temperaturi
300 °C),
 visoka im je cijena (višestruko su skuplji, oko 3 do 5 puta, od visokolegiranih
alatnih čelika) što im ne ide u prilog,
 srazmjerno niska im je cijena površinskog otvrdnjavanja (nitriranje).

3.6.2. Vrste maraging alatnih čelika

Maraging čelici se mogu podijeliti na čelike: za rad do oko 400 °C tzv.“HLADNI

RAD” i za rad do oko 600 °C tzv. “TOPLI RAD”. Neki od tih čelika dati su u tabeli
3.11. [1].

Tabela 3.11. Važniji maraging čelici i primjena [1,17]

Oznaka čelika prema Hemijski sastav
Primjena*
VDEh ostatka, mas.%
X3NiCoMo 18 8 5 0,2 Al, ­ kalupi za preradu polimera (za vrlo
0,4 Ti,
precizne dimenzije),
<0,003 B,
<0,02 Zr
­ kalupi za livenje pod pritiskom ; Zn
legura, silumina (Tr =450˚C),
­ žigovi za ekstrudiranje Pb kablova,
­ alati za hladno istiskivanje Al-legura,
­ matrice i žigovi za hladno kovanje tijela i
glave vijaka.
X3NiCoMo 18 9 5 0,20 Al; 0,65 Ti,
+ B, Isto kao prethodni čelik
+Z
<0,2 Al; 1,8 Ti
X2NiCoMoTi 18 12 4 Isto kao prethodni čelik
X2NiCoMoTi 12 8 8 0,05 Al; 0,50 Ti ­ smanjen Ni s 18 na 12 %
­ rastvarajuće žarenje pri nešto višoj
temperaturi: 900 °C
­ Ts će biti viša -oko 600 °C
X1CrNiCoMo 9 10 3 2,0 Mo; 0,8 Ti Povišena koroziona postojanost, npr. kalupi
za preradu hemijski agresivnih polimera,
dimenzonalno postojan pri termičkoj
obradi, viša Tr do 400 °C
2,0 Mo; 0,8 Ti
X1CrNiCoMo 13 8 5 Isto kao za prethodni čelik
X2CrNiCoMo 12 8 5 2,0 Mo; 1,1 Ti
+ B, + Zr
Isto kao za prethodni čelik
*Tr-radna temperatura; Ts- temperatura starenja; VDEh-Steel Institut VDEh Dȕsseldorf, Germany

34
Kod ovih čelika važna su mehanička i dimenzionalna svojstva zavisno od
temperatura ispitivanja ili starenja.
Na slici 3.3. prikazana je zavisnost napona tečenja o temperaturi ispitivanja nekih
alatnih maraging čelika i čelika X38CrMoV5-1 (Č 4751) radi poređenja, dok je na slici
3.4. prikazan uticaj temperature i vremena starenja na promjene dimenzija (linearne
kontrakcije), kod maraging čelika. Kod ovih čelika je dobra obradivost odvajanjem
čestica nakon kaljenja a prije starenja, što omogućava praktično, kako je već
navedeno, tzv. „bezdeformacionu termičku obradu“ [1].
Napon tečenja, N/mm2

X38CrMoV5-1 (Č 4751)

Temperatura ispitivanja, °C
Slika 3.3. Zavisnost napona tečenja nekih alatnih maraging čelika i čelika X38CrMoV5-1
(Č 4751) o temperaturi ispitivanja [1]

trajanje
starenja
Dimenzione promjene (linearne

X2 NiCoMoTi 12 8 8
kontrakcije) pri starenju, %

Tn=400°C/1h/zrak

Uticaj temperature starenja na promjene dimenzija

Temperatura, °C
Slika 3.4. Uticaj temperature i vremena starenja na promjene dimenzija kod maraging
čelika [1]
35
3.7. Koroziono postojani precipitaciono ojačani čelici PH

Razvojem koroziono postojanih precipitaciono ojačanih čelika (PH-čelici eng.

Precipitation Hardenable ili Precipitation Hardened) nastojao se postići veliki napon
tečenja uz istovremeno zadržavanje visoke korozione postojanosti.

Pored niskog masenog udjela ugljenika i visokog stepena legiranosti veliko

ojačavanje postiže se precipitacijom intermetalnih spojeva. S obzirom na
mikrostrukturu čelika prije precipitacije razlikuju se [2]:
a) martenzitni PH- čelici,
b) poluaustenitni PH-čelici,
c) austenitni PH-čelici.

Međutim, najčešće se kao alatni upotrebljavaju martenzitni PH-čelici.

Koroziono postojani precipitaciono ojačani alatni čelici su posebna grupa alatnih
čelika čiji predstavnik je čelik oznake 17-4 PH odnosno X5CrNiCuNb17 4 prema
DIN-u ili X5CrNiCuNb16 4 prema EN standardu, koji je martenzitni čelik s
hemijskim sastavom datim u tabeli 3.12.

Tabela 3.12. Hemijski sastav 17-4 PH čelika [1]

Hemijski
C Si Mn Cr Ni Cu Nb Ta Al
element
Mas.% ≤0,07 ≤0,10 ≤0,10 14-17 4-6 ~4 ˂0,4 + +

Pored niskog masenog udjela ugljenika, koji nije odlika uobičajenih alatnih čelika i
visokog stepena legiranosti veliko ojačavanje postiže se precipitacijom intermetalnih
spojeva.

Termička obrada uglavnom se sastoji od slijedećeg [1]:

 hlađenje (ulje, vazduh) s temperature rastvarajućeg žarenja, Trž = 1040 °C pri
čemu nastaje niskougljenični martenzit tvrdoće ~310 HV, zatim
 starenje pri 450 do 600 °C pri čemu se izlučuju precipitati Cu, Ni, Nb i tvrdoća
tada iznosi ~450 HV, ali je ipak nešto niža u odnosu na neke već navedene čelike.
Ovi čelici se upotrebljavaju uglavnom za preradu koroziono agresivnih polimera.
Poznatiji čelici iz ove skupine su slijedeći: čelik oznake 14-5 PH, (14-5 Mo-Cu)
odnosno X5CrNiMoCuNb14-5 oznake prema EN i VDEh, i čelik (13-8 Mo-Al) ili
X3CrNiMoAl 13 8 2, oznake prema VDEh [7].

36
3.8. Sinterovani alatni čelici

Sinterovani čelici postižu potpunu izotropiju mikrostrukture, svojstava i vlastitih

naprezanja prvenstveno zbog primjene praha vrlo malih dimenzija te vrlo brzog
hlađenja čime se isključuje mogućnost pojave dendritne mikrostrukture praha.
Srašćene* čestice također pokazuju bezdendritnu mikrostrukturu. Sinterovani čelici
su prikladni za termohemijsku obradu i za obradu prevlačenjem (PVD, CVD) jer je
izotropna mikrostruktura znatno povoljnija za difuziju od anizotropne. Glavna
negativna karakteristika svih metala nastalih postupkom sinterovanja je njihova
visoka krtost [2].

Postupci sinterovanja čelika razvijeni su nakon usavršavanja postupaka sinterovanja

tvrdih metala (npr. karbidi + Co, karbidi + Ni) i keramičkih materijala. Glavni razlog
kasnijeg razvoja sinterovanja čelika predstavljao je problem proizvodnje osnovne
sirovine, tj. željeznog ili čeličnog praha.

Mehaničko usitnjavanje (mljevenje) nije omogućavalo postizanje jednake veličine

čestica praha potrebnog za sinterovanje čelika. Razvojem postupka raspršavanja
taline željeza ili čelika u struji vode ili inertnog plina riješen je problem dobivanja
sirovine za proizvodnju sinterovanog čelika. Nakon raspršavanja taline nastali
oksidni sloj oko zrna mora se reducirati žarenjem bez pristupa zraka.

Nove vrste praha dobijene redukcijom valjačke ogorine, elektrolizom otopine

metalnih soli i karbonilnim postupkom (raspad kapljevitog željeznog karbonila**)
dovele su do razvoja modernih postupaka sinterovanja čelika [2].

Također uočeno je da je postupak „klasičnog“ sinterovanja u struji vodika zamijenio

postupak HIP (toplo ili vruće izostatsko presovanje).

Glavni razlog veće otpornosti na trošenje sinterovanih čelika u odnosu na kovane

čelike predstavlja pojava dvostrukih molibdenovih i/ili volframovih te vanadijevih
karbida u mikrostrukturi sinterovanih čelika. Karbidi nastali kod sinterovanih čelika
su znatno kvalitetniji od karbida M7C3, tabela 3.13.

Na slici 3.5. prikazano je nekoliko čeličnih automobilskih dijelova dobijenih

praškastom metalurgijom ili metalurgijom praha, a u tabeli 3.14. je navedena
najvažnija primjena sinterovanih alatnih čelika.

*
srašćene čestice – sinterovanje se naziva i srašćivanje, a predstavlja spajanje čestica pri visokoj
temperaturi ili pritisku. Čestice srašćuju kretanjem atoma i što su manje imaju veću površinsku
energiju te srašćuju brže.
**
Željezni karbonil-karbonil željezo nastaje pod pritiskom od željeza i ugljenik-monoksida, a nakon
što se raspadne pored ugljenik-monoksida kojeg otpušta ostaje posebno čisti prah željeza, takozvano
karbonil željezo.
37
 Slika 3.5. Primjeri čeličnih automobilskih dijelova izrađenih postupkom praškaste
metalurgije [2]

Tabela 3.13. Poređenje karbida nastalih u visokougljeničnim čelicima s 12 % kroma i čelika

oznake CPM (Crucible Powder Metall) [2]
HVosnove Udio karbida,
Vrsta čelika Tip karbida HVkarbida HVosnove
maks. %
12 %Cr čelici M7C3 ≈ 1300 ≈ 700 62 ≈ 15
CPM čelici M6C 1500-1800
800-900 65 ≈ 30
MC 2700-2900

Tabela 3.14. Primjena sinterovanih čelika [2]

Trgovački naziv
Primjeri primjene
sinterovanog čelika
ISOMATRIX PM K 190 Razni kalupi, mlaznice, štance, matrice za hladno kovanje,
alati za obradu drveta
ISOMATRIX PM Razni kalupi, zasuni, pužni vijci, cilindri ubrizgavalica
ISOMATRIX PM Alati za obradu odvajanjem strugotine Ni i Ti legura, valjci,
narezna svrdla, listovi pila za metal, alati za hladno
oblikovanje lima
ISOMATRIX PM Alati za izradu unutrašnjih utora, razna svrdla, štance, matrice
za oblikovanje lima
ASP 23 Štance, matrice, ukovnji za hladno kovanje, brzorezni čelik,
narezna svrdla
ASP 30 Tokarski noževi, glodala, štance, alat za narezivanje
ASP 60 Tokarski noževi, glodala, štance, kalupi za presovanje prahova
CPM Rex M 4 Brzorezni čelik za opće namjene, štance, kalupi
CPM 10 V Cilindri ubrizgavalica polimera, žigovi i matrice kalupa
CPM 9 V Zasuni (ventili), žigovi i matrice
CPM T 440 VM Žigovi i matrice
CPM Supracor Zasuni (ventili), žigovi i matrice
38
Sinterovani čelici su pogodni za postupke termohemijske obrade poput plinskog i
jonskog nitriranja te obradu prevlačenjem. Postupci nitriranja i postupci prevlačenja
(PVD, CVD) provode se nakon završetka osnovne obrade i brušenja. Cilj
termohemijske obrade i prevlačenja je povećanje otpornosti na trošenje (npr.
sniženjem koeficijenta trenja, postizanjem inkompatibilnosti rešetaka površinskih
slojeva oštrice alata i obratka). Ovi čelici također imaju znatno manji udio nečistoća
(S, P) kao i uključaka u odnosu na konvencionalno proizvedene čelike.
Posebnu skupinu sinterovanih čelika predstavljaju skupine legura naziva FERRO-
TITANIT. Skupina FERRO-TITANIT legura se dijeli na kaljive FERO-TITANIT
legure s martenzitnom mikrostrukturom (tabela 3.15) i FERO-TITANIT legure
namijenjene precipitacionom ojačavanju (tabela 3.16).

Tabela 3.15. Hemijski sastav sinterovanih martenzitnih (kaljenih) legura FERRO-

TITANIT trgovačkih oznaka [2]
Trgovački C, Cr, Nb, Cu, V, Ni, Si, TiC,
Ostatak
naziv mas.% mas.% mas.% mas.% mas.% mas.% mas.% mas.%
C-Spezial 0,60 3,0 3,0 1,5 - - - 33,0 Fe
WFN 0,65 14,0 3,0 0,8 0,5 0,40 - 33,0 Fe
S 0,50 20,5 2,0 - - 0,25 - 32,0 Fe
GU 30 3,55 - - 1,0 - 1,00 2,2 30,0-33,0 Fe

Tabela 3.16. Hemijski sastav sinterovanih precipitaciono ojačanih legura FERRO-

TITANIT trgovačkih oznaka [1,2]
NIKRO 292
UNI CROMONI
Oznaka hemijskog („maraging“),
elementa Hemijski sastav, Hemijski sastav, Hemijski sastav,
mas.% mas.% mas.%
Cr - 18,0 20,0
Ni 15,0 ostatak ostatak
Mo 15,0 2,0 15,5
Co 15,0 - -
Cu 0,5 0,8 -
Al - 1,0 -
Nb - 0,5 0,5
B 0,02 - -
Ti 0,2 2,0 -
TiC 28,0 28,0 22,0
Ostatak Fe Ni Ni
Mikrostruktura poslije
Ni-martenzit i austenit i
žarenja, kaljenja i austenit i precipitati
precipitati precipitati
starenja
39
Iz navedenih tabela, tj. tabele 3.15. i tabele 3.16., može se primijetiti da legure s
martenzitnom mikrostrukturom sadrže ugljenik (>0,5%), tabela 3.15., dok legure
namijenjene precipitacionom ojačavanju ne sadrže ugljenik, tabela 3.16. Na osnovu
toga, može se zaključiti da martenzitnu mikrostrukturu nakon kaljenja posjeduju
FERRO-TITANIT legure koje sadrže do 33% titanovih karbida TiC. Ukupan sadržaj
ugljenika na raspolaganju je za rastvaranje u željeznoj osnovi (austenitu) te nakon
kaljenja metalnu osnovu prevodi u martenzitnu mikrostrukturu, slika 3.6.
Sastav ove legure koja se proizvodi metalurgijom praha je uglavnom: 45 vol.% TiC
+ 55 vol.% čelične osnove (M -martenzit, MNi –martenzit na bazi nikla, A -austenit).
Svojstva legure mogu varirati zavisno od termičke obrade: kaljenje s popuštanjem i
starenje. Legura se isporučuje u obliku šipki, valjaka, diskova ili prstenova.

Titankarbid u čeličnoj matrici

a) b)
Slika 3.6. Mikrostruktura legure FERO-TITANIT [1]
a) mikrostruktura pri povećanju 1000x,
b) mikrostruktura poslije kaljenja i popuštanja (elektronski mikroskop)

FERRO-TITANIT legure namijenjene precipitacionom ojačavanju ne sadrže

slobodan ugljenik, ali sadrže elemente koji stvaraju intermetalne spojeve (npr. Ni, Ti,
Al, Nb, B). One se najčešće primjenjuju kod izrade kalupa za oblikovanje lima,
dijelova alata izloženih trošenju i koroziji, raznih vrsta noževa, mjernog alata,
različitih matrica za izvlačenje i sl.

Osnovne karakteristike ovih legura mogu se svesti na slijedeće [1]:

­ Zakaljivanjem ili starenjem (precipitacionim ojačavanjem) postiže se tvrdoća
i do 72 HRC, čime se postiže velika otpornost na trošenje,
­ Velika koroziona postojanost nekih od navedenih,
­ Velika žilavost,
­ Odlična obradivost odvajanjem čestica u stanju isporuke –meko žarenom ili
rastvarajuće žarenom stanju (38 do 42 HRC),

40
 ­ Mogućnost dobijanja vrlo glatke površine kalupa,
­ Otpornost na popuštanje, i
­ Mala deformacija prilikom termičke obrade.

Primjeri primjene sinterovanih FERO-TITANIT legura - čelika dati su u tabeli 3.17.

[2]

Tabela 3.17. Primjena sinterovanih FERO-TITANIT legura [2]

Naziv čelika
(trgovačke Primjeri primjene
oznake )
C-Spezial Štance, matrice za profilna izvlačenja, kalupi za
oblikovanje lima (za rad do 200 °C).
WFN Štance, dijelovi alata izloženi trošenju, kalupi za hladno i toplo
oblikovanje (do 690 °C).
S Dijelovi alata izloženi i koroziji i trošenju, mjerni alat.
NIKRO 292 Kalupi za hladno i toplo oblikovanje (do 600 °C), žigovi i matrice
kalupa za polimere, noževi za granuliranje polimera, mlaznice, nije
pogodan za rezne alate.
UNI Posebno koroziono postojan, za matrice i žigove za preradu duromera i
plastomera, mjerni alat (kalibri, mjerne pločice), rolice za rad pod
pritiskom (nemagnetične).
CROMONI Primjena kao UNI, ali koroziono postojan još i u morskoj atmosferi i
morskoj vodi.
GU 30 Kalupi za oblikovanje i izvlačenje transformatorskih limova
(samopodmazujući materijal), šipke za bušenje za radove na tokarskom
stroju (prigušenje vibracija).

Neki proizvodi od FERO-TITANIT alatnih materijala prikazani su na slici 3.7.

Slika 3.7. Alati od FERO-TITANIT legura [1]

41
Metalurgijom praha veoma često se proizvode i brzorezni čelici, koji zavisno od
proizvođača vrlo često imaju oznake toga proizvođača. Tako su u tabeli 3.18.
navedeni hemijski sastav i interne oznake brzoreznih čelika firme Böhler
proizvedenih metalurgijom praha. Ovi čelici imaju značajno manji udio nečistoća i
uključaka u odnosu na konvencionalno proizvedene brzorezne čelike, a time i veoma
dobra zahtijevana svojstva [18].

Tabela 3.18. Prosječan udio hemijskih elemenata u brzoreznom čeliku trgovačke

oznake firme Böhler, mas.% [18]
Oznaka čelika C, Cr, Mo, V, W, Co,
(Böhler) % % % % % %
S390
1,64 4,80 2,00 4,80 10,40 8,00
MICROCLEAN
S590
1,30 4,20 5,00 3,00 6,30 8,400
MICROCLEAN
S690
1,35 4,10 5,00 4,10 5,90 -
MICROCLEAN
S790
1,30 4,20 5,00 3,00 6,30 -
MICROCLEAN

42
4. NAČINI PROIZVODNJE ALATNIH ČELIKA
Alatni čelici a pogotovo među njima veoma značajni, brzorezni čelici se proizvode
na dva načina i to: konvencionalnim postupkom proizvodnje pretapanjem čelika u
elektro pećima, a neki od njih u kiseoničkim konvertorima ali i novijim postupkom,
tj. metalurgijom praha. Kada se radi o zahtjevima za visokim kvalitetom čelika
provodi se još i otplinjavanje, vakuumiranje ili pretapanje pod troskom. Pri
otplinjavanju se tečni čelik izlaže prije ili za vrijeme livenja u vakuumu, tako da se
sadržaj plinova, među njima i kisika, smanjuje. Pri tome se smanjuje sadržaj finih
nemetalnih uključaka i time poboljšava dinamička izdržljivost. Vakuumsko
pretapanje djeluje još intenzivnije postižući finu raspodjelu nemetalnih uključaka,
čime se poboljšava žilavost i sposobnost poliranja. Elektro-troskovnim pretapanjem
postiže se znatno sniženje stepena segregacija uz već navedena poboljšanja. To sve
dovodi do povećanja žilavosti, posebno u smjeru poprečnom na smjer valjanja, čak
kad su u pitanju komadi velikih dimenzija [5].
Prvi način, tj. pretapanje čelika u elektro pećima ili kiseoničkom konvertoru gdje se
postiže željeni hemijski sastav (legiranjem) je najčešći, a zatim se pretopljeni čelik
obično lije u ingote ili gredice. Poslije toga se ingoti ili gredice vrućim kovanjem ili
valjanjem prerađuju u poluproizvode kao što su: šipke, otkivci, limovi, trake, žice, i
sl. Daljim procesima obrade poluproizvoda se proizvode željeni alati. Ponekad se ovi
čelici i liju u kalupe (obično za potrebe automobilske industrije). Obično se tada
upotrebljavaju drveni modeli ili modeli od pjenastog materijala [5].
Drugi način proizvodnje metalurgijom praha je novijeg datuma i obuhvata
proizvodnju metala u obliku praha, te oblikovanje dijelova iz takvih prahova
postupkom sinterovanja.

4.1. Konvencionalni postupci proizvodnje alatnih čelika

Poznato je i treba svakako napomenuti da žilavost alata značajno zavisi od načina

proizvodnje alatnog materijala.Tehnologija proizvodnje alatnih čelika nadmašuje
tehnologiju ugljeničnih i niskolegiranih čelika koji se proizvode u većoj tonaži i
mogu biti podvrgnuti povećanju tvrdoće preko kaljenja i termičke obrade. Alatni
čelici zahtijevaju specijalni način proizvodnje zbog visoke koncentracije legirajućih
elemenata i njihove posebne mikrostrukture [1, 19].
Konvencionalni načini proizvodnje alatnih čelika s dodatnim postupcima pretapanja
pod troskom i pretapanja u vakuumu prikazani su na slici 4.1.a) i slici 4.1.b).
Proizvodnja alatnih čelika postupcima sekundarne metalurgije koja obuhvata
topljenje (EAF, AOD, VID), prečišćavanje i dezoksidaciju, te livenje (ingoti ili
kontinuirano livene gredice), prikazana je na slici 4.2.a), a postupci kontrolisane
metalurgije (VIM, specijalna topljenja i pretapanja uz pročišćavanje, plastična
prerada, završni proizvodi), prikazani su na slici 4.2.b).

43
 a) Konvencionalni postupak +
specijalna termička obrada
(hemijski sastav+brzina hlađenja)

Karakteristike odlivenog bloka:

- segregacije makro i mikro
- poroznost
- neravnomjeran raspored uključaka

Slika 4.1.a) Načini dobivanja alatnih čelika – konvencionalni postupak [1]

ESR (ESU,EPT) VAR (VLBO)

Karakteristike pretopljenog bloka:

- bez segregacija
- homogen i visoke gustoće
- ravnomjeran raspored uključaka

Slika 4.1.b) Načini dobivanja alatnih čelika – pretapanje pod troskom (ESR, ESU,
PESR-zaštitni plin) i pretapanje u vakuumu (VAR, VLBO) [1]

44
 SEKUNDARNA KONTROLISANA
METALURGIJA METALURGIJA

Liveni
poluproizvodi Vruće
kovanje

Vruće
valjanje

Kontinuirani
liv

Pročišćavanje/ Livenje Specijalna topljenja,

Topljenje
dezoksidacija pročišćavanja i pretapanja

a) b)
Slika 4.2. Sekundarna (a) i kontrolisana metalurgija (b) [1]

Pretapanjem čelika značajno se poboljšavaju: čistoća i homogenost čelika,

izotropnost, a zatim svojstva žilavosti i duktilnosti općenito.

4.2. Proizvodnja alatnih čelika postupkom praškaste metalurgije (metalurgijom

praha)

Metalurgija praha, PM (Praškasta Metalurgija - eng. Powder Metallurgy) je

tehnološki postupak pomoću kojeg se proizvode metalni ili nemetalni proizvodi
sjedinjavanjem česica praha jednog ili više metala, odnosno nemetala. Općenito, u
PM se koriste čestice veće od čestica dima (od 0,01 do 1µm), ali manje od zrna
pijeska (od 0,1 do 3 mm), u zavisnosti od vrste praha. Metalurgija praha je u stvari
tehnologija proizvodnje mehaničkih, konstrukcionih i drugih dijelova od metalnih
prahova. Pri tome se odvijaju dva procesa: kompaktiranje – zbijanje metalnog praha
u željeni oblik i sinterovanje – povezivanje čestica praha u čvrstu masu [8, 20].
Današnji savremeni materijali dobivaju se optimiranjem sastava i mikrostrukture
materijala prema željenim svojstvima. Metalurgija praha pruža velike mogućnosti za
ostvarenje takvog pristupka proizvodnje materijala i različitih dijelova strojeva.
Metalurgija praha obuhvata ne samo proizvodnju metala u obliku praha nego i
45
proizvodnju nemetalnih prahova, te oblikovanje dijelova iz takvih prahova
postupkom sinterovanja.
Intenzivniji razvoj metalurgije praha počeo je proizvodnjom i upotrebom "tvrdih
metala”, a posljednjih godina prolazi kroz razdoblje značajnijeg napretka. Danas se
postupcima metalurgije praha mogu postići jednaka ili bolja svojstva od
tradicionalnih postupaka oblikovanja metala. Postupci oblikovanja praha se također
primjenjuju u proizvodnji keramike i metalnih kompozita [20].
U PM se ipak najviše koriste prahovi željeza, čelici i aluminij. Koriste se također
prahovi bakra, legura bakra (mjedi, bronce) i super legura (na bazi nikla i kobalta).
Također se koriste vatrootporni metali kao što su molibden i volfram. U materijale
PM često se uključuju i karbidi metala (volfram karbid).
Proizvodnjom prahova se bave specijalizirane firme koje se ne bave izradom dijelova
od prahova. U proizvodnji prahova koriste se tri osnovna postupka [20]:
 atomizacija,
 hemijski,
 elektrolitički.
Dodatno se čestice usitnjavaju mehaničkim postupcima.
Postupci sinterovanja čelika kako je navedeno razvijeni su nakon usavršavanja
postupaka sinterovanja tvrdih metala (npr. karbidi + Co, karbidi + Ni) i keramičkih
materijala. Glavni razlog kasnijeg razvoja sinterovanja čelika predstavljao je problem
proizvodnje osnovne sirovine, tj. željeznog ili čeličnog praha.
Mehaničko usitnjavanje (mljevenje) nije omogućavalo postizanje jednake veličine
čestica praha potrebnog za sinterovanje čelika. Razvojem postupka raspršavanja
taline željeza ili legure čelika u struji vode ili inertnog plina riješen je problem
dobijanja sirovine za proizvodnju sinterovanog čelika, kako je već navedeno. Sam
proces proizvodnje metalurgijom praha počinje pripremom metalnog praha, a prah
se dobija iz taline jer je talina homogena i pri očvršćavanju sitnih čestica praha ne
dolazi do segregacija koje mogu značajno uticati na mikrostrukturu čelika nakon
završetka postupka.
Nakon pripreme, metalni prahovi se transportuju do miksera, gdje se miješaju sve
dok se ne dobije homogena masa, a zatim se homogena smjesa presuje na presi u
željeni oblik.
Kada se postigne željeni oblik slijedi postupak sinterovanja (u pećima za sinterovanje
uz zaštitnu atmosferu) koji podrazumijeva povezivanje čestica praha reakcijama u
čvrstu masu, a koji se može odvijati pri povišenim temperaturama i povišenom
pritisku.
Peć za sinterovanje se sastoji iz tri zone: zone predgrijavanja, zone sinterovanja
komada, i zone polaganog hlađenja. Tokom procesa sinterovanja presovani komad
se grije do temperature, koja je ispod temperature topljenja, te se tako polagano
uspostavljaju veze među česticama. Nakon procesa sinterovanja dobiveni proizvod
46
se po potrebi šalje na sekundarnu preradu [5, 21]. Shematski prikaz procesa
proizvodnje praškastom metalurgijom je dat na slici 4.3.

Prah Miješanje Presovanje Sinterovanje Kalibrisanje

Slika 4.3. Postupak proizvodnje čelika metalurgijom praha [22]

Sinterovani čelici postižu potpunu izotropiju strukture, svojstava i naprezanja
prvenstveno zbog primjene praha vrlo malih dimenzija te vrlo brzog hlađenja čime
se isključuje mogućnost pojave dendritne strukture praha. Ovi čelici su prikladni za
termohemijsku obradu (plinsko i jonsko nitriranje) i za obradu prevlačenjem PVD i
CVD, jer je izotropna struktura znatno povoljnija za difuziju od anizotropne. Cilj
termohemijske obrade i prevlačenja je povećanje otpornosti na trošenje (npr.
sniženjem koeficijenta trenja, postizanjem inkompatibilnosti rešetaka površinskih
slojeva oštrice alata i obratka).
Glavna negativna karakteristika svih metala nastalih postupkom sinterovanja je kako
je već navedeno, njihova velika krtost, što se mora uzeti u obzir pri njihovoj namjeni.

4.2.1. Proizvodnja brzoreznih alatnih čelika

Ovi čelici mogu i proizvode se najčešće sekundarnom i kontrolisanom metalurgijom.
Drugi tehnološki postupak, kako je već navedeno, je postupak metalurgije praha.
Ovaj proces proizvodnje brzoreznih alatnih čelika ima niz prednosti u odnosu na
konvencionalne načine proizvodnje. Veoma je pogodan za proizvodnju
komplikovanih dijelova, skraćuje proces bez potrebnih faza koje su zastupljene kod
konvencionalnog načina proizvodnje i sve se više koristi za teške uslove
eksploatacije [2].
Ovim postupkom omogućeno je postizanje sitnozrnate mikrostrukture sa fino
dispergovanim karbidima što pak utiče na poboljšanje svojstava u odnosu na
brzorezne čelike proizvedene klasičnim postupcima, kao npr. povećanje žilavosti i
tvrdoće koja nakon termičke obrade dostiže vrijednosti od 68-70 HRC. Alati
proizvedeni tim načinom imaju duži vijek trajanja s obzirom na povećanu otpornost
na trošenje bez opasnosti od krtog loma koji uglavnom nastaje zbog manje žilavosti.
Svi ti pozitivni faktori popraćeni su također i višom cijenom s obzirom da je i sama
metalurgija praha mnogo skuplji postupak od klasične konvencionalne proizvodnje
[13, 23].

47
Za proizvodnju visoko čistih, kvalitetnih brzoreznih čelika za rad pri velikim
opterećenjima koristi se kako je već navedeno i tzv. HIP (Hot Isostatic Pressing)
postupak, slika 4.4. Kod vrućeg izostatskog presovanja HIP, objedinjene su operacije
kompaktiranja i sinterovanja.
Poroznost odnosno gustoća ovako dobijenih materijala je ključan faktor od kojeg će
zavisiti eksploataciona svojstva. Ovakvim proizvodnim procesima dobit će se fina,
sitnozrnasta, izotropna i homogena mikrostruktura alatnih čelika za razliku od
konvencionalnih proizvodnih procesa (livenje, kovanje, valjanje) gdje postoji
problem grubih karbida i njihova segregacija. To rezultira povećanjem duktilnosti i
žilavosti brzoreznih čelika dobivenih PM tehnologijom, a tvrdoća im je jednaka (ili
veća) čelicima dobivenim konvencionalnim načinima proizvodnje [8].

Slika 4.4. Tok proizvodnje brzoreznih alatnih čelika metalurgijom praha [1]

Prije i u toku provođenja HIP postupka treba napomenuti slijedeće etape koje se
odvijaju kako slijedi:
 Postupci raspršavanja taline koje su razvile svjetske firme ASEA-Stora
(Švedska) i CRUCIBLE (SAD). Oba postupka se zasnivaju na principu finog
raspršavanja taline u inertnom plinu te brzog hlađenja nastalih čestica. Brzo
hlađenje mora se provesti radi izbjegavanja nastanka segregacija i izotropne
strukture svake raspršene čestice praha. Nastale čestice praha se zatim pune
u odgovarajući limeni sanduk (kalup). Vibriranjem sanduka postiže se bolja
nasipna gustoća nasutog praha. Nakon punjenja sanduk se zatvori poklopcem
koji se zatim zavari.
 Nakon toga slijedi hladno izostatsko presovanje CIP (Cold Isostatic Pressing)
pritiskom 40 MPa radi porasta gustoće nasutog praha.
 Nakon zagrijavanja na 1150 °C (prema drugoj literaturi i višoj temperaturi)
sanduk se vruće izostatski presuje (HIP) pritiskom 100 MPa, što dovodi do
nastanka gotovo apsolutno kompaktnog čeličnog bloka, slika 4.5.

48
Primjenom CIP i HIP postupaka znatno je smanjen problem poroznosti proizvoda
dobivenih na ovaj način.
Navedeni postupci zasnivaju se na djelovanju hidrostatičnog pritiska na prah za
sinterovanje čime se postiže od 99 do 100 % popunjenost gotovog proizvoda.
Dobijeni čelični blok se zatim vruće oblikuje i žari postupcima uobičajenim za livene
čelične ingote. U tabeli 4.1. navedeno je nekoliko grupa sinterovanih čelika izrađenih
postupkom prikazanim na slici 4.5. [2].

Slika 4.5. Shematski prikaz proizvodnje sinterovanog brzoreznog čelika postupkom ASP [2]

Čelici navedeni u tabeli 4.1. podvrgavaju se mekom i protunaponskom žarenju,

kaljenju i popuštanju. Kaljenje se provodi u ulju, toploj kupki, ili na zraku.

49
Tabela 4.1. Primjeri hemijskog sastava sinterovanih čelika izrađenih postupkom ASP [2]
Trgovački naziv sinterovanog C, Cr, W, Mo, V, Co,
čelika mas.% mas.% mas.% mas.% mas.% mas.%
ISOMATRIX PM, (Austrija)
-K190 2,3 12,50 - 1,1 4,0 -
-M390 1,9 20,00 0,6 1,0 4,0 -
-S690 1,3 4,30 5,9 4,9 4,1 -
-S390 1,6 4,75 0,8 2,0 5,0 8,0
SPEEDSTEEL, ASP (Švedska)
ASP 23 1,3 4,2 6,4 5,0 3,1 -
ASP 30 1,3 4,2 6,4 5,0 3,1 8,5
ASP 60 2,3 4,0 6,5 7,0 6,5 10,0
CPM (Njemačka)
CPM Rex M4 1,3 4,25 5,7 4,5 4,0 -
CPM 10 V 2,4 5,25 - 1,3 9,7 -
CPM 9 V 1,7 5,25 - 1,3 9,0 -
CPM T440 VM 1,9 17,50 - 1,2 6,0 -
CPM Superacor 3,7 25,00 - 3,0 9,0 -

Mikrostruktura jednog brzoreznog čelika proizvedenog metalurgijom praha gdje se

uočava disperzija karbida unutar martenzitne matrice, prikazana je na slici 4.6.

M6C karbidi

MC karbidi

Slika 4.6. Mikrostruktura čelika proizvedenog metalurgijom praha [13]

Prednosti proizvodnje brzoreznih alatnih čelika metalurgijom praha su slijedeće [8]:

- postižu se tačnije dimenzije dijelova nego kod većine postupaka livenja,
- ravnomjerna sitnozrnata mikrostruktura,
- mogu se oblikovati metali koje je teško oblikovati drugim postupcima,
- mali su gubici materijala (do 3%),
- moguća je izrada proizvoda od smjese više metala koji nisu međusobno
topivi, te smjesa metala i keramika (oksidi, vatrootporne keramike),
50
 - automatizacijom postupka može se postići povećanje proizvodnosti,
- moguća je izrada dijelova zadate poroznosti,
- potpuna izotropnost svojstava,
- moguća je masovna proizvodnja dijelova u konačnom obliku itd.

Nedostaci proizvodnje brzoreznih alatnih čelika metalurgijom praha su:

- prahovi metala su skupi,
- visoka cijena potrebne opreme i alata,
- javljaju se određene poteškoće u skladištenju prahova metala (korozija,
opasnost od požara i sl.).

Metalurgijom praha znatno je olakšana proizvodnja komplikovanih dijelova, a time

je znatno ubrzana i proizvodnja pogotovo brzoreznih alatnih čelika. Na slici 4.7, je
prikazan gotov proizvod od brzoreznog alatnog čelika proizveden postupkom
metalurgije praha.

Slika 4.7. Proizvod od brzoreznog alatnog čelika dobijen postupkom metalurgije

praha [G. Roberts, Tool Steels, American Society for Metals, 1980.]

Da bi ovi čelici u eksploataciji zadovoljili zahtijevane uslove, neophodno je pravilno

provođenje termičke obrade kojoj se mora posvetiti velika pažnja. Zbog male
toplotne provodnosti ovih čelika potrebno je trostepeno predgrijavanje pri
austenitizaciji. Pri temperaturama od 700 do 800 °C treba spriječiti pojavu
razugljeničenja primjenom određene zaštite. Na temperaturi austenitizacije
proizvode treba držati kratko, pazeći da ne dođe do pregrijavanja.
Nakon toga se vrši popuštanje dva ili tri puta u trajanju od jednog sata, pri temperaturi
od 550 do 600 °C zbog pojačavanja učinka sekundarnog ojačavanja. Tako pri
popuštanju na temperaturi od oko 550 °C tvrdoća naraste na gotovo maksimalnih 66
HRC [13, 22].

51
U cilju poređenja karakteristika mikrostruktura brzoreznih čelika proizvedenih
konvencionalnim postupkom i postupkom metalurgije praha, uporedo su prikazane
njihove mikrostrukture na slici 4.8, od kojih kao što je poznato zavise i svojstva.
Sa slika se uočava homogenost i ujednačenost mikrostrukture dobijene postupkom
metalurgije praha, dok mikrostruktura proizvoda klasične, odnosno konvencionalne
metalurgije pokazuje pored nehomogenosti i usmjerenost srukture i segregacione
trake. To utiče na mehanička svojstva navedenih materijala, koja se razlikuju u
poprečnom i uzdužnom smjeru, što se mora uzeti u obzir prilikom njihove namjene,
tj. za koje su alate predviđeni i u kojim uslovima eksploatacije.

metalurgija praha

klasična metalurgija

Slika 4.8. Mikrostrukture brzoreznih čelika proizvedenih metalurgijom praha i

klasičnom metalurgijom [1]

Slične mikrostrukture, tj. razlike i kod ostalih alatnih čelika su primijećene za alate
dobijene klasičnom ili praškastom metalurgijom.

52
5. POSTUPCI TERMIČKIH TRETMANA ZA POSTIZANJE
ZAHTIJEVANIH SVOJSTAVA
Alatni čelici se u pravilu koriste u termički obrađenom stanju. Udio ugljenika u ovim
čelicima, kako je navedeno, osim maragin i PH čelika iznosi između 0,5% do 2,1%,
u nekoj literaturi od 0,6 do 2,1% i oni se termički obrađuju u zaštitnim atmosferama
kako bi se dobila optimalna svojstva alata.
Polazna mikrostruktura alatnog čelika uobičajeno se mijenja nekoliko puta tokom
izrade alata (sferodizacijsko žarenje, kaljenje ili gašenje, popuštanje).
Svojstva alatnih čelika općenito, a posebno za topli rad određena su hemijskim
sastavom i načinom proizvodnje čelika te njegovom termičkom obradom.
Termičkom obradom moguće je značajno uticati na konačna svojstva alatnog čelika
te kako bi se postigla optimalna mehanička i eksploataciona svojstva potrebno je
pravilno odabrati i provesti termičku obradu prema traženim svojstvima konkretnog
alata. Termička obrada nalazi se pri ili na samom kraju tehnološkog postupka izrade
alata, te je zbog toga potrebno njeno kvalitetno provođenje. Nepravilnosti bilo koje
vrste, od kvaliteta i stanja osnovnog materijala, mehaničke i termičke obrade, mogu
dovesti do bržeg trošenja, deformacije ili oštećenja alata. Pri provođenju postupka
termičke obrade treba posebnu pažnju posvetiti nastalim promjenama dimenzija i
oblika koje trebaju, uz eventualne dodatke za korekcionom obradom (npr.
brušenjem) ostati u zadatim tolerancijama. Principi termičke obrade alatnih čelika ne
razlikuju se od onih za konstrukcione čelike, izuzev razlike u hemijskom sastavu (viši
udjeli ugljenika i legirajućih elemenata) koja iziskuje više temperature i veću pažnju
prilikom izbora parametara i načina provođenja obrade [24].

5.1. Karakteristike mikrostruktura alatnih čelika

Mikrostruktura alatnih čelika je višefazna, sastavljena od metalne matrice

(nelegirane, legirane) i karbida.
Zahtijevana svojstva alatnog čelika (otpornost na trošenje, žilavost, otpornost na
popuštanje, itd.) postižu se legiranjem, kaljenjem i popuštanjem, te postupcima
površinskog modificiranja (površinsko kaljenje, termo-hemijski postupci, postupci
prevlačenja).
Legirajući elementi u alatnim čelicima su: gamageni – Ni,Mn, Co; alfageni – Cr, Mo,
Si, V, W i karbidotvorci – Cr, Mo, V, W.
Polazna mikrostruktura alatnog čelika, kako je već navedeno, uobičajeno se mijenja
nekoliko puta tokom izrade alata.
Vrste karbida koji se javljaju u alatnim čelicima su date na slici 5.1. Tvrdoća
određenog karbida zavisi od njegove veličine, oblika i jačine hemijske veze između
ugljenika i metala.

53
Na slici 5.2. upoređene su tvrdoće nekoliko tipova karbida s tvrdoćom martenzita.
Na osnovu navedene slike vidi se da najveću tvrdoću imaju karbidi tipa MC, gdje je
samo jedan atom metala u vezi sa ugljenikom, najčešće vanadij, a najmanju tvrdoću
pokazuje cementit (Fe3C).
Karbidi se u mikrostrukturi čelika pojavljuju [4]:
­ u obliku mreže (ljuske) oko metalnog zrna –što je nepovoljno,
­ ili u obliku čestica dispergovanih (“raspršenih“) po metalnoj matrici
(povoljno i to tim više što su čestice karbida sitnije i jednoličnije
dispergovane) [12].
Temeljno je svojstvo karbida njihova tvrdoća i njihova krtost. Krtost je tim manje
izražena ukoliko su čestice karbida sitnije ili je stepen disperzije karbida veći.

Slika 5.1. Karbidi prisutni u alatnim čelicima i njihov uticaj na karakteristična svojstva
alatnih čelika [1]

Slika 5.2. Tvrdoća martenzita i različitih karbida u alatnim čelicima [23]

54
5.2. Postupci termičke obrade alatnih čelika

Postupci modificiranja mikrostrukture kao i nanošenja novih slojeva, primjenjuju se

kako bi se poboljšala svojstva površine alata. Pored termičke obrade karakteristične
za grupe ili vrste alatnih čelika primjenjuju se i određeni postupci modificiranja
površine alatnih proizvoda. To su slijedeći postupci [25]:
a) Površinsko kaljenje (plameno, indukcijsko, lasersko, kaljenje elektronskim
snopom, impulsno),
b) Termohemijski postupci (cementiranje, nitriranje, karbonitriranje, boriranje,
difuzija metalnih elemenata),
c) Tvrdo elektrohemijsko kromiranje, kojim se smanjuje faktor trenja, povećava
se otpornost na adhezijsko trošenje i kiseline,
d) Postupci nanošenja karbida, nitrida, karbonitrida i oksida iz parne faze (CVD
i PVD), kojima se stvaraju jedan ili više tankih slojeva, koji su otporni na
abrazijsko i adhezijsko trošenje,
e) Postupci nanošenja dijamantnih slojeva (DLC - Diamond Like Carbon).

U ovom dijelu biće prikazana samo uobičajena, tj. klasična termička obrada za svaku
grupu alatnih čelika.

5.2.1.Termička obrada nelegiranih alatnih čelika

Grupa nelegiranih (ugljeničnih) alatnih čelika se kali s relativno niskih temperatura

austenitizacije u vodi i nisko popušta (<200 °C) zbog pada tvrdoće. Prije kaljenja
obično se provodi sferoidizaciono (meko) žarenje kojim se olakšava obrada
odvajanjem čestica i priprema kasnija austenitizacija.

Čelik sa slike 5.3. je nadeutektoidni ugljenični alatni čelik koji nakon kaljenja ima
slijedeću mikrostrukturu:
 rub: martenzit + Fe3C"+Az (tvrdoća oko 65 HRC),
 prijelazna zona: fini perlit+martenzit+ Fe3C"+ zaostali austenit (Az) (tvrdoće
oko 55 HRC uz oko 55% martenzita),
 jezgro: fini perlit+ Fe3C" (tvrdoće od 35 do 45 HRC).

Opći dijagram postupka termičke obrade ugljeničnih alatnih čelika je dat na slici 5.4.
i to za čelik oznake C105W1 prema DIN-u ili C105U oznake prema EN standardu,
odnosno Č 1940 (JUS). Sa slike se vidi tok termičke obrade s temperaturama i
vremenima žarenja, kaljenja i popuštanja. Također su prikazane mikrostrukture:
poslije kaljenja i gašenja (nepopušteni martenzit s neotopljenim česticama karbida) s
tvrdoćom od 65 HRC i poslije popuštanja (popušteni martenzit s karbidima
popuštanja) s tvrdoćom od 64 HRC.

55
 Ta – niska (od 760 do 820 °C)
(M0,9 %C)
Kaljenje: voda (ulje)

Slika 5.3. Temperatura austenitizacije ugljeničnih alatnih čelika čelika [26]

3 % nital, x1000
Kaljeno 750 °C/voda

Nepopušteni martenzit s
C105 W1 (1 %C, 0,30 %Mn) neotopljenim česticama
karbida: tvrdoća 65 HRC

3 % nital, x1000
Kaljeno 750 °C/voda i
fina mašinska popušteno 165 °C/zrak
obrada
Popušteni martenzit (crna područja) i
karbidi popuštanja: tvrdoća 64 HRC
Slika 5.4. Dijagram postupka termičke obrade ugljeničnih alatnih čelika [1, 26]

5.2.2. Termička obrada niskolegiranih alatnih čelika za hladni rad

U ovu grupu spadaju kako je već navedeno četiri skupine čelika: niskolegirani Cr-
čelici, niskolegirani Mn-Cr-V i Mn-Cr-W čelici, niskolegirani visokougljenični W-
V čelici i nisko i srednjeugljenični W-Cr-(Si)-V čelici pa će tako biti prikazana i
njihova termička obrada.

56
5.2.2.1. Niskolegirani Cr čelici i niskolegirani Mn-Cr-V i Mn-Cr-W čelici

Čelici s Cr uobičajeno se nazivaju OCR čelici, dok se čelici Mn-Cr-V i Mn-Cr-W

uobičajeno nazivaju Merilo čelici.
Opći dijagram postupaka termičke obrade za čelike za hladni rad svih grupa
niskolegiranih čelika, prikazan je na slici 5.5.
Sa slike se vidi da sve grupe prolaze iste postupke termičkih tretmana: žarenja-
sferodizacijsko i protunaponsko, kaljenja i popuštanja, uz određene razlike
temperatura popuštanja.

Pojava zaostalog austenita kod ove grupe čelika može se izbjeći s nižom
temperaturom austenizacije i dubokim hlađenjem na -196˚C.

Slika 5.5. Dijagrami postupaka termičke obrade niskolegiranih alatnih čelika za hladni
rad [1], SŽ-sferoidizacijsko žarenje, ŽRZN-žarenje za redukciju zaostalih napona
(protunaponsko žarenje), K-kaljenje, DH-duboko hlađenje, P-popuštanje, Ta-temperatura
austenitizacije, Tp-temperatura popuštanja

Kod OCR čelika popuštanje se provodi na 150 °C do 240 °C s tim da se krtost

popuštanja, tzv. krtost 300 °C* pojavljuje na oko 260 °C.
Mikrostruktura se sastoji od martenzita nakon popuštanja ili popuštenog martenzita
(Mp), precipitata Fe,Cr)2,4C i zaostalog austenita (Az).
Kod niskolegiranih Mn-Cr-V i Mn-Cr-W čelika koji su skloni razugljeničenju i
povećanju veličine zrna popuštanje se provodi na 200 °C do 220 °C.

*
krtost 300 °C – kod nekih čelika koji su legirani sa Mn i Cr pri popuštanju može da dođe do nastanka
štetne pojave, tzv. „krtosti popuštanja“ (porast tvrdoće a opadanje žilavosti i izduženja). U slučaju da
se popuštanje izvodi na višim temperaturama preporučuje se brzo hlađenje kroz kritičnu oblast
temperatura, čime se sprečava difuzija kao bitan faktor nastanka krtosti popuštanja.
57
5.2.2.2. Niskolegirani visokougljenični W-V čelici (OW čelici)
OW čelici upotrebljavaju se za alate za završnu obradu. Ovi čelici su kaljivi u vodi,
a kaljenje u ulju se provodi ako imaju povećan sadržaj Cr. Navedeni čelici se
popuštaju na tempetaturama od 150 °C do 180 °C. I oni imaju sklonost
razugljeničavanju. Poznati čelik iz ove skupine je tzv. „srebrenasti čelik“ oznake
120WV4 prema DIN i EN standardima i Č 6840 prema JUS-u.
Prikaz termičkog tretmana za ove čelike dat je na slici 5.6. a) i b). Oznake na slici su:
N-normalizacija, SF-sferoidizacijsko žarenje, K-kaljenje, eventualno DH-duboko
hlađenje, P-popuštanje

Slika 5.6. Termički tretman W-V čelika [1]

a) cjelokupan postupak termičkog tretmana b) određivanje temperature popuštanja za
određenu tvrdoću i torzionu žilavost

5.2.2.3. Nisko i srednjeugljenični W-Cr-(Si)-V čelici (OSIKRO čelici)

Ovi čelici su namijenjeni za alate za udarni rad, jer imaju povećanu otpornost na
udarna opterećenja. Kod ovih čelika Si daje čeliku opružna svojstva (velike
vrijednosti za Re i Rd) i pomiče tzv. krtost 300 °C na iznad 400 °C (420 °C do 460˚C),
dok V spriječava rast austenitnog zrna. Osjetljivi su na razugljeničavanje, a kaljivi su
u vodi i ulju [1]. Termička obrada dlijeta (ručnog i mašinskog) od ovog tipa čelika
data je na slici 5.7. a) i b).
58
Na slici 5.7.a) prikazana je ukupna termička obrada, tj. sferoidizaciono žarenje (SŽ),
poslije kojeg slijedi mehanička obrada, zatim žarenje za smanjenje zaostalih
naprezanja (ŽRZN), kaljenje u vodi ili ulju (K) i popuštanje (P).
Na slici 5.7.b) data je zavisnost tvrdoće (HRC) i torzione (uvojne) žilavosti od
temperature popuštanja.
Temperatura

a)

Vrijeme

b)

temperatura popuštanja, °C
Slika 5.7. Termička obrada proizvoda od Osikro čelika [1]

Prikazana termička obrada je namijenjena za ručna i strojna, tj. mašinska dlijeta, pri
čemu tvrdoća udarno-reznog dijela treba iznositi od 55 HRC do 62 HRC, dok tvrdoća
drške treba biti od 36 HRC do 42 HRC za mašinska i oko 20 HRC za ručna dlijeta.

Da bi se navedena tvrdoća postigla treba provesti slijedeće [1]:

a) Austenitizirati čitav alat, a rezni dio hladiti u vodi parcijalno, tj. nakon nekoliko
sekundi, držak uroniti u ulje. Ovo se ponavlja nekoliko puta. Popuštanje je na
temperaturi od 180 °C do 200 °C.
b) Cijelo dlijeto treba hladiti u vodi ili ulju i popustiti na temperaturi od 600 °C do
650 °C (od 42 HRC do 46 HRC). Poslije toga treba ponovo parcijalno zagrijati
radni dio alata i hladiti ga u vodi te zatim popustiti na oko 260 °C. Na ovaj način
uz visoku tvrdoću postiže se i maksimalna torziona žilavost.

59
5.2.3. Termička obrada visokolegiranih alatnih čelika za hladni rad

Poznati čelici ove grupe, kako je već navedeno, su slijedeći čelici: čelici s 5% Cr
(npr. čelik Č 4756 , odnosno X100CrMoV5-1), ledeburitni čelici (npr. čelik Č 4850
odnosno X155CrVMo12-1) i nehrđajući martenzitni čelici (npr. čelik X42Cr13,
odnosno Č 4175). Termička obrada, tj. sferoidizaciono žarenje-klasično i
izotermalno te protunaponsko ili žarenje za redukciju zaostalih naprezanja čelika
Č 4756, tj. čelika ove grupe, prikazana je na slici 5.8. a), b), c).
T, °C T, °C T, °C

Tž

Slika 5.8. Dijagrami postupaka termičke obrade visokolegiranog alatnog čelika za hladni
rad (Č4756), a) sferoidizaciono klasično žarenje, b) sferoidizaciono izotermalno žarenje,
c) žarenje za redukciju zaostalih napona [1]

Na slici 5.9. a), b) i c) za isti čelik prikazan je postupak kaljenja i popuštanja u ulju
ili martemperingu, solnoj kupki i na zraku, te ulju i na zraku.
Treba naglasiti da krom utiče na stvaranje karbida tipa (Fe,Cr)3C; Cr7C3 (oko 91
%Cr); Cr23C6 (oko 94 %Cr). Krom također povisuje temperaturu austenitizacije na
Ta=1000°C .
T, °C T, °C T, °C

TTK200°C TP520°C

TP220°C TP220°C

Slika 5.9. Postupci kaljenja (K) i popuštanja (P) čelika X100CrMoV5-1 (Č4756) [1]

Slijedeća karakteristika svih visokolegiranih čelika je prisustvo zaostalog austenita

(Az). Zaostalog austenita je više čim je temperatura austenitizacije viša, te što je
stepen legiranosti veći. Poznato je da će uz 15 % Az (ostalo je martenzit + karbidi)
čelik imati praktično jednak volumen kao što ga je imao prije austenitizacije. Dakle
za “bezdeformacijsko“ kaljenje visokolegiranih Cr–čelika je potrebno austenitizaciju
provesti na temperaturi od oko 1000 °C.
60
U pogledu otpornosti na trošenje i otpornosti na popuštanje još su efikasniji karbidi
popuštanja. Tada je austenitizaciju potrebno provesti pri višim temperaturama kako
bi “zaostalo“ dovoljno austenita. Povišene temperature austenitizacije kod
nadeutektoidnih jednostruko legiranih Cr – čelika izazivaju jak rast austenitnog zrna,
a samim time i pad duktilnosti nakon kaljenja. U slučaju potrebe kaljenja s viših
temperatura, potrebno je izabrati čelike koji sadrže inhibitore rasta austenitnog zrna
(npr. V i Mo) [4].
Na slici 5.10. prikazana je zavisnost veličine austenitnog zrna od temperature
austenitizacije, a na slici 5.11. prikazana je zavisnost udjela zaostalog austenita od
temperature austenitizacije za čelik X100CrMoV5-1.

Slika 5.10. Zavisnost veličine austenitnog zrna o temperaturi austenitizacije [4]

Slika 5.11. Udjeli zaostalog austenita (Az) u čeliku X155CrVMo12-1 kaljenom s različitih
temperatura austenitizacije [4]

Čelik X155CrVMo12-1 može se zahvaljujući djelovanju vanadija austenitizirati pri

temperaturama do 1080 °C te će se kaljenjem postići i oko 50 % zaostalog austenita
koji će, ukoliko se popušta na temperaturama od 520 °C do 540 °C, izlučiti karbide
popuštanja i hlađenjem se pretvoriti u sekundarni martenzit. Međutim tada se gube
prednosti „bezdeformacijskog“ kaljenja, a postiže veća otpornost na popuštanje te
zatezna čvrstoća.
61
5.2.4. Termička obrada alatnih čelika za topli rad

Termička obrada alatnih čelika za topli rad sastoji se od postupaka termičke obrade
čitavog volumena (žarenje, kaljenje, popuštanje, starenje) i eventualnih postupaka
modificiranja i prevlačenja (površinsko kaljenje, nitriranje, karbonitriranje,
prevlačenje postupcima PVD, PACVD, CVD i dr.), slika 5.12. [24]. Budući da se
radi o osjetljivim čelicima u cilju spriječavanja naugljeničavanja, razugljeničavanja
i oksidacije potrebno je primijeniti zaštitu površine.
Temperature austenitizacije za ovu skupinu čelika su između 980 °C i 1050 °C. Iznos
temperature austenitizacije kompromis je između potreba za austenitizacijom
polazne mikrostrukture čelika i odgovarajućeg rastvaranja karbida legirajućih
elemenata te spriječavanja rasta austenitnog zrna i postizanja optimalnog udjela
zaostalog austenita i martenzita u kaljenom stanju, zatim tvrdoće, otpornosti na
popuštanje i lomne žilavosti [24].
Temperatura, °C

Ta, ta

860..880
Temperatura, °C

400..500 KALJENJE TP2, tP2

TP1, tP1 TP3, tP3 Tmp, tmp
TP1, tP2

POVRŠINE

Gruba OOČ Fina OOČ Brušenje vrijeme, h

Poliranje

Slika 5.12. Postupci termičke obrade alatnih čelika za topli rad pri izradi alata [24]

Sa slike 5.12. se vidi da poslije sferoidizacionog žarenja i žarenja za smanjenje

zaostalih napona, alatnih čelika za topli rad, uz grubu i finu obradu proizvoda, slijedi
zagrijavanje na temperaturu austenitizacije te kaljenje u ulju, na zraku ili toploj
kupki, a zatim se provodi trostruko popuštanje te postupci modificiranja ili
prevlačenja površine.
Na izbor temperature austenitizacije utiču i eventualni dodatni postupci modificiranja
i prevlačenja površina. Kod niže temperature austenitizacije postoji opasnost od
velikog udjela neotopljenih karbida što može rezultirati smanjenom lomnom
žilavošću i čvrstoćom pri povišenim temperaturama. Viša temperatura austenitizacije
ima pozitivan uticaj na čvrstoću pri povišenim temperaturama i otpornost prema
popuštanju, te povećava tvrdoću, što smanjuje tendenciju nastajanja pukotina. S
druge strane, visoka temperatura austenitizacije znači povećani rizik od rasta zrna,
što može uzrokovati smanjenje žilavosti i duktilnosti. Stoga je viša temperatura
austenitizacije preporučljiva za kalupe malih dimenzija, jezgre i izbacivače [24].
62
Zbog velikih vrijednosti vremena inkubacije, osim u ulju, inertnom plinu ili toploj
kupki, ova skupina čelika kaljiva je i na zraku.
Sporijim hlađenjem smanjuju se termička naprezanja i mogućnost pojave
deformacija alata te se povećava dimenzionalna stabilnost, ali treba računati na nešto
nižu tvrdoću (≈10 HRC) uslijed nepoželjnih promjena mikrostrukture (nastanak
beinita i većeg udjela zaostalog austenita). Također, presporim hlađenjem smanjuje
se lomna žilavost i čvrstoća te povećava mogućnost izlučivanja nepoželjnih
predutektoidnih karbida. Veća tvrdoća ima pozitivan učinak na otpornost nastajanja
pukotina, iako se tvrdoća veća od 50 HRC ne preporučuje kod livenja aluminija pod
pritiskom, odnosno 46 HRC kod livenja mjedi [24]. Razlog tome je povećan rizik od
nastajanja pukotina i pucanja kalupa s povećanjem tvrdoće.
U kaljenom stanju mikrostruktura alatnog čelika sastoji se od martenzita, zaostalog
austenita i karbida, visoke je tvrdoće i krtosti (niske žilavosti) s visokim stepenom
zaostalih naprezanja. Stoga je popuštanje potrebno provesti odmah nakon kaljenja.
Visina temperature popuštanja zavisi o traženim svojstvima alata, odnosno o tvrdoći
i žilavosti, radnoj temperaturi alata, dozvoljenim dimenzionalnim promjenama i
eventualnim naknadnim postupcima modificiranja i/ili prevlačenja (slika 5.13.).
Općenito se kod svih alatnih čelika provode dva popuštanja, dok se kod
visokolegiranih preporučuje i treće popuštanje kako bi se popustio nastali martenzit
u drugom popuštanju. Na svojstva alatnih čelika za topli rad utiče nastali martenzit u
drugom popuštanju čime se postiže povoljna kombinacija tvrdoće, žilavosti,
otpornosti na trošenje i dimenzionalna postojanost alata [24].
Zatezna čvrstoća Rm i napon tečenja Rp0,2, MPa

Suženje Z, %

Temperatura, °C
Slika 5.13. Uticaj temperature popuštanja na neka mehanička svojstva čelika za topli rad
(X38CrMoV5 3) [24]

Zajednička konstatacija za sve alate od čelika za topli rad je [1]:

 Alate treba žariti (popuštati) nakon određenog vremena pri temperaturama
iznad radnih kako bi se reducirala zaostala naprezanja nastala u radu.
63
  Također, alate treba predgrijavati u radu (na oko 200 °C) da se snizi T, tj.
razlika između maksimalne i minimalne temperature čime se smanjuju
termička naprezanja i opasnost od termičkog zamora.

U ovu grupu čelika, kako je navedeno spadaju: niskolegirani Ni-Cr-Mo-V čelici,

visokolegirani Cr-Mo-V (oko 5 % Cr) i visokolegirani W-Cr-V čelici (4 do 10 %W).
Kod ovih čelika takođe treba voditi računa o slijedećem [1]:
 Prilikom austenitizacije treba rastvoriti što više karbida (W, Mo, Cr), ali paziti
da zrno ne ogrubi previše (slaba žilavost). Zato udarno opterećene alate treba
kaliti s donje temperature austenitizacije zbog veće žilavosti, a one više
termički opterećene s gornje temperature austenitizacije.
 Popuštati treba barem dva ili više puta (smanjenje Az i povećanje žilavosti -
pojava sekundarne tvrdoće). Višekratno popuštanje povećava tzv. ureznu
čvrstoću čelika.

5.2.4.1 Niskolegirani čelici za rad u toplom stanju (čelici za ukovnje)

Niskolegirani čelici za rad u toplom stanju nazivaju se i čelici za ukovnje. Ovi čelici
slični su čelicima za poboljšanje, ali imaju nešto viši procenat ugljenika. Od
niskolegiranih čelika ove grupe mogu se navesti Ni-Cr-Mo-V čelici oznake
56NiCrMoV7 prema EN, (Č 5742 prema JUS-u) i čelik 55NiCrMoV6 oznake prema
EN, (Č 5741 prema JUS-u). Elementi Ni, Mo i Cr povećavaju prokaljivost, a
molibden još spriječava i krtost popuštanja. Temperatura popuštanja je iznad 500 °C.
Njihova termička obrada je data na slici 5.14.
Kod ovih čelika sferoidizaciono žarenje (SFŽ) se provodi na temperaturama od 670
°C do 700 °C, a protunaponsko žarenje (ŽRZN) na temperaturama od 600 °C do 650
°C. Kaljenje se provodi na zraku ili u ulju i dvostuko popušta. Popuštanje treba
provesti odmah poslije kaljenja (Tp je od 400 °C do 700 °C) čime se postiže tvrdoća
od 30 do 48 HRC zavisno od veličine ukovnja. Ovi čelici imaju prednost, tj. nisku
temperaturu austenitizacije, Ta je od 830 °C do 900 °C pa je manji i rizik od
nepoželjnih površinskih pojava i deformacija [1].
T,
°C Niskolegirani alatni čelici za rad u toplom stanju:
Ni-Cr-Mo-V

TERMIČKA OBRADA:
 SFŽ od 670 °C do 700 °C
 ŽRZN od 600 °C do.650 °C
 kaljenje + popuštanje

ZN

vrijeme, h
Slika 5.14. Termička obrada niskolegiranih čelika za rad u toplom stanju [1, 26]
64
Isporuka ovih čelika je u sferoidiziranom stanju ili poboljšanom stanju, što je
povoljno jer ne treba provoditi naknadnu termičku obradu. Čelik oznake
56NiCrMoV7 upotrebljava se za izradu ukovnja svih veličina i gravura, a čelik
oznake 55NiCrMoV6 za ukovnje srednje mase i s plitkim i srednje dubokim
gravurama.
Inače, primjene čelika za ukovnje je gdje radne temperature nisu previsoke (do 700
°C), kao i za različite serije otkovaka.

5.2.4.2. Visokolegirani čelici za rad u toplom stanju (kalupi za livenje pod pritiskom)
Ovi čelici su namijenjeni za izradu kalupa za livenje pod pritiskom.
Termička obrada visokolegiranih čelika za rad u toplom stanju data je na slici 5.15.
za čelike grupe Cr-Mo-V i W-Cr-V.

ZN

Slika 5.15. Dijagram postupka klasične termičke obrade alatnih čelika za rad u toplom
stanju za tipove čelika grupe Cr-Mo-V i grupe W-Cr-V [1, 26]

Termička obrada visokolegiranih alatnih čelika za topli rad data je na slici 5.15 za
predstavnike čelika za grupu na bazi Cr-Mo-V i to: čelik oznake X32CrMoV3 3
prema DIN-u i čelik 32CrMoV12-28 oznake prema EN, (Č 7450 prema JUS-u).
Ovdje se radi o grupi nadeutektoidnih prokaljivih čelika, otpornih na krtost
popuštanja, srednje duktilnosti koji se smiju hladiti vodom u radu.
Termička obrada grupe čelika na bazi W-Cr-V data je također na slici 5.15: za
predstavnike čelika oznake X30WCrV4 1 prema DIN-u i oznake 30WCrV15-1
prema EN, (Č 6450 prema JUS-u). Ovi čelici su otporniji prema temperaturama, a od
prethodne grupe se razlikuju po tome što je molibden zamijenjen volframom i imaju
nižu žilavost i sklonost prema pukotinama brušenja.

65
Termička obrada ovih čelika obuhvata [1]: sferoidizaciono žarenje od 780 °C do 830
°C, protunaponsko žarenje od 600 °C do 650 °C, kaljenje sa temperature
austenitizacije od 980 °C do 1050 °C, martempering od 500 °C do 550 °C, popuštanje
i eventualno prevlačenje nekim od postupaka.
Visokolegirani alatni čelici za rad u toplom stanju proizvode se u različitim
kvalitetama i različitim postupcima i to [1]:
 konvencionalnim postupkom -standardni kvalitet,
 pretapanjem pod troskom: ESR (ESU, EPT) -bolji kvalitet i
 pretapanjem u vakuumu (VAR) -najbolji kvalitet.

5.2.5. Termička obrada brzoreznih čelika

Dijagram toka termičke obrade brzoreznih alatnih čelika dat je na slici 5. 16. Sa slike
se vidi da se termička obrada sastoji od kaljenja i tri visokotemperaturna popuštanja
uz prethodna predgrijavanja koje se može odvijati u tri faze.

vrijeme, h
Slika 5.16. Shematski prikaz dijagrama termičke obrade brzoreznih čelika [2, 27]

Brzorezni čelici svoja upotrebna svojstva postižu tek nakon odgovarajuće termičke
obrade, kaljenja i visokotemperaturnih popuštanja. Konvencionalna termička obrada
brzoreznih čelika sastoji se od kaljenja i tri visokotemperaturna popuštanja, kako je
već prethodno navedeno. Tokom popuštanja u mikrostrukturi kaljenog brzoreznog
čelika pojavljuju se karakteristični stadiji popuštanja I, II, III uz nastanak martenzita,
zaostalog austenita i karbida, koji su shematski prikazani na slici 5.17.

Savremeni postupci kaljenja i popuštanja brzoreznih čelika uvode i duboko hlađenje

kao dodatni postupak termičke obrade, koje se primjenjuje neposredno nakon
kaljenja, a zatim se čelik samo jednom visokotemperaturno popušta, slika 5.18.

66
 Slika 5.17. Konvencionalni postupak kaljenja i popuštanja brzoreznih čelika s
označenim područjima nastanka martenzita, zaostalog austenita i karbida [8, 28]

Slika 5.18. Shematski prikaz termičke obrade brzoreznih čelika sa dubokim

hlađenjem [27]

Prednost dubokog hlađenja je i u tome što pri tome postupku dolazi do poboljšanja
svojstava alata po čitavom volumenu za razliku od drugih postupaka modificiranja i
prevlačenja površine u kojima se mijenjaju samo svojstva površinskog sloja.
Dubokim hlađenjem (na temperaturi -196 °C) pozitivno se utiče na trajnost alata kroz
povećanje njegove tvrdoće, žilavosti i otpornosti na trošenje alata [8].

67
5.2.6. Termička obrada maraging alatnih čelika
Maraging čelici se mogu koristiti kao konstrukcioni i alatni čelici. Termička obrada
ovih čelika, kao alatnih čelika data je na slici 5.19. Zbog niskog sadržaja ugljenika
ne treba zaštita pri termičkoj obradi.

Slika 5.19. Termička obrada maraging čelika [1]

Kako se vidi sa slike 5.19. ona je vrlo jednostavna i satoji se od homogenizacije,

mehaničke obrade i starenja. Ovi čelici imaju dobru obradivost nakon gašenja. Od
ostalih postupaka termičke obrade dolazi u obzir također [1]:
 Nitriranje (temperatura do 500 °C -posebno jonsko, zbog jakog omekšavanja)
 PVD .
Mikrostruktura jonski nitriranog maraging čelika prikazana je na slici 5.20.
Tvrdoća HV 0,2

Udaljenost od ruba, mm
Slika 5.20. Mikrostruktura i raspored tvrdoće po poprečnom presjeku jonski nitriranog
čelika maraging 14 10 5 pri 500 °C/72 h [1]
68
Primjeri termičke obrade i mehaničkih svojstava maraging čelika dati su u tabeli
5.1.
Tabela 5.1. Primjeri termičke obrade i mehaničkih svojstava maraging čelika [2]
Oznaka čelika Najvažniji Žarenje, Starenje, Rm, Rp0,2, A5, KV,
(EN/DIN)* leg.elem., % /gašenje ˚C/h MPa MPa % J
820-860 ˚C 470-490/ 1150- 1050-
X2NiCoMo18- 8- 5 0,2 Ti 8-15 40
/ zrak 3-5h 1300 1200
0,1Al+B 820-860 ˚C
X2NiCoMo18- 9- 5 480/3h 1960 1910 7 30
0,65Ti+Zr / zrak
0,2Al 820 ˚C
X2NiCoMo18 -12- 4 500/6h 2350 2260 6 10
1,75Ti /zrak
*Böhler W720 VMR

Kako se vidi sa slike 5.20. i tabele 5.1. termička obrada ovih čelika sastoji se od
žarenja, gašenja i starenja, čime se postižu zahtijevana svojstva.

5.2.7. Termička obrada koroziono postojanih precipitaciono ojačanih čelika PH

Od ovih čelika najčešće se kao alatni upotrebljavaju martenzitni PH-čelici.
Martenzitni PH-čelici pored niskog udjela ugljenika (∼0,05%) sadrže visoke udjele
kroma (od 14 % do 17%) i nikla (od 4 % do 6%) uz eventualni dodatak bakra (∼3%)
i niobija (<0,4%).
Radi postizanja velike vrijednosti napona tečenja i zatezne čvrstoće martenzitni PH-
čelici se žare pri 1050 °C, hlade u ulju ili na zraku, te umjetno stare pri 400 °C do
600 °C, slika 5.21.
Žarenjem homogenizirani austenit pretvara se pri hlađenju u martenzit. Iako je Ms
≈100 °C do sobne temperature transformira se 90 % do 95 % austenita u martenzit,
a zaostali austenit (5 % do 10 %) se transformiše tokom starenja. Martenzitna
mikrostruktura postiže se neposredno te je odmah spremna za umjetno starenje. To
je vrlo važna činjenica budući da spojevi bakra precipitiraju samo u martenzitnoj
osnovi [2].

hlađenje
(ulje, zrak)

rastvarajuće
žarenje

Slika 5.21. Shematski prikaz dijagrama ojačavanja martenzitnih PH-čelika [2]

A – austenit, M – martenzit, Pr – precipitati
69
Termička obrada čelika iz ove grupe oznake čelika 17-4 PH odnosno
X5CrNiCuNb17 4 (DIN standard) uglavnom se sastoji od slijedećeg [1]:
 hlađenje (ulje, zrak) s temperature rastvarajućeg žarenja, Trž= 1050 °C pri
čemu nastaje niskougljenični martenzit tvrdoće 310 HV (dobra obradivost
odvajanjem čestica) i
 starenje (dozrijevanje) pri temperaturama od 400 °C do 600 °C (izdvajaju se
precipitati Cu, Ni, Nb ) kada se postiže tvrdoća od 450 HV .

5.3. Termička obrada i karakteristike nekih alatnih čelika proizvedenih

postupkom metalurgije praha

Kao primjer termičke obrade alatnih čelika koji su proizvedeni postupkom praškaste
metalurgije ili metalurgije praha je čelik koji pripada grupi visokolegiranih alatnih
čelika za hladni rad, trgovačke oznake K490MC, pri čemu oznaka MC predstavlja
skraćenicu za „MICROCLEAN“ (firme Böhler). Navedeni čelik kao i čelici iz ove
skupine sadrže više od 5 % Cr koji utiče na korozionu postojanost [28]. Pored toga
krom kao legirajući element u ovom čeliku, ali i u sličnim čelicima koji utiče na
otpornost na koroziju utiče i na stvaranje karbida tipa (Fe,Cr)3C, Cr7C3, Cr23C6.
Također, krom povisuje temperaturu austenitizacije. Ova grupa čelika posjeduje
dobru otpornost na trošenje.
U tabeli 5.2. prikazan je hemijski sastav navedenog čelika, tj. čelika K490MC.

Tabela 5.2. Hemijski sastav čelika K490MC, mas.%, [8]

C, Cr, Mo, V, W, Ostali
% % % % % elementi
1,40 6,40 1,50 3,70 3,50 +Nb

Termička obrada alatnog čelika K490MC sastoji se prije ostalog od kaljenja sa

sličnih temperatura austenitizacije kao za ostale uobičajeno primjenjivane alatne
čelike za hladni rad (X155CrVMo12-1, AISI D2), pri čemu čelik zadržava i slična
mehanička svojstva za temperature austenitizacije u rasponu od 1030 °C do 1080 °C
[28].
Pripadajući TTT dijagram čelika K490MC prikazan je na slici 5.22., a karakterističan
tok termičke obrade prikazan je na slici 5.23. s pojašnjenjima samih tretmana.
Nakon kaljenja čelika K490MC u mikrostrukturi su prisutni: primarni martenzit i
zaostali austenit, te eutektički i sekundarni karbidi. Za uklanjanje zaostalog austenita
u zakaljenom čeliku K490MC, moguće je prije popuštanja primijeniti i duboko
hlađenje.

70
 Temperatura, °C

Vrijeme t, [h]
Slika 5.22. Kontinuirani TTT dijagram alatnog čelika K490MC [29]

1) Žarenje za redukciju zaostalih napona:

• Temperatura žarenja od 650 °C do 700 °C
• Nakon progrijavanja, držanje od 1 h do 2 h u neutralnoj atmosferi
• Sporo hlađenje u peći
2) Kaljenje:
• Temperatura austenitizacije od 1030 °C do 1080 °C
• Držanje na temperaturi austenitizacije od 20 min do.30 min
• Hlađenje u ulju
3) Popuštanje:
• Sporo zagrijavanje na temperaturu popuštanja odmah nakon kaljenja
• 1h držanja u peći za svakih 20 mm debljine (najmanje 2 h)
• Hlađenje na zraku
• Preporučeno je čelik popuštati barem tri puta
• Tvrdoća koju je moguće postići iznosi od 58 HRC do 64 HRC
Slika 5.23. Dijagram postupka klasične termičke obrade čelika K490MC [29]

71
Alatni čelik K490MC je značajno poboljšanih svojstava u odnosu na čelike kao što
su M4 ili PM23 (od iste skupine čelika) te uz dobru otpornost na trošenje ima
značajno veću žilavost. Svojim svojstvima, dobrom obradivošću i neosjetljivošću na
izbor temperature austenitizacije (iz preporučenog intervala temperatura) pri
termičkoj obradi omogućava raznovrsniju alatnu primjenu. Prikaz žilavosti i
otpornosti na abraziono trošenje čelika K490MC dati su na slikama 5.24. i 5.25.

Slika 5.24. Žilavost čelika K490MC u Slika 5.25. Otpornost na abraziono

odnosu na uobičajene alatne čelike za trošenje čelika K490MC u odnosu na
hladni rad [29] uobičajene alatne čelike za hladni rad
[29]

Sa slika 5.24. i 5.25. primjećuje se znatno bolja žilavost ovoga čelika u odnosu na
uobičajene alatne čelike kao i velika otpornost na trošenje.

Ostala svojstva čelika K490MC su slijedeća [29]:

 odlična obradivost,
 visoka zatezna čvrstoća,
 jednostavna termička obrada i
 stabilna mehanička svojstva.

Primjena čelika K490MC je veoma raznovrsna i može se koristiti za slijedeće alate:

 rezne alate,
 alate za vučenje,
 alate za izradu navoja,
 kalupe za sinterovanje,
 kalupe u farmaceutskoj industriji,
 kalupe za izradu keramike,
 industrijske noževe i
 alate u industriji polimera.

Postupkom metalurgije praha proizvode se i mnogi brzorezni čelici, kako je

navedeno. Jedan od važnijih je i brzorezni čelik oznake PM S390MC (Böhler).

72
Brzorezni čelik PM S390MC proizveden je u difuzionom procesu pri visokom
pritisku i temperaturi, od homogenog praška najveće čistoće i adekvatne granulacije
(postupkom metalurgije praha). Mikrostruktura mu je izotropna, sitnozrnasta i
ujednačena bez segregacija karbida. Odlikuje se visokom žilavošću, izrazitom
otpornošću na trošenje, tvrdoćom pri povišenim temperaturama i otpornošću na
visoke pritiske. Ovaj čelik preporučuje se u izradi visokoučinkovitih alata za obradu
odvajanjem čestica pri najtežim režimima rada. Osim za obradu čelika koristi se i za
obradu legura nikla i titana. U odnosu na ostale brzorezne čelike, čelik PM S390MC
pokazuje veću tvrdoću na povišenim temperaturama, veću otpornost na trošenje i
zateznu čvrstoću uz nešto slabiju žilavost i obradu brušenjem u odnosu na ostale
(Böhler) čelike proizvedene metalurgijom praha [8].
Izgled mikrostrukture brzoreznog čelika oznake PM S390MC poslije termičkih
tretmana prikazan je na slici 5.26.

Nagriženo 3% NITAL Nagriženo 3% NITAL

Mikrostruktura brzoreznog čelika PM S390 Mikrostruktura brzoreznog čelika PM S390

MC: kaljeno 1230 °C/6min/dušik, duboko MC: kaljeno 1230 °C/2min/dušik, duboko
hlađeno -196 °C/24h i popušteno 550 °C/2h; hlađeno -196 °C/24h i popušteno 550 °C/2h;
optički mikroskop, povećanje 1000:1 optički mikroskop, povećanje 5000:1
Slika 5.26. Izgled mikrostrukture brzoreznog čelika PM S390MC [8,26]
Poređenje nekih svojstava brzoreznih čelika dobivenih klasičnom metalurgijom i
metalurgijom praha je dato u tabeli 5.3.
Brzorezni čelici proizvedeni praškastom metalurgijom (PM) primjenjuju se u teškim
uslovima eksploatacije (obrada čelika i neželjeznih metala, npr.Ni i Ti-legure).
Savremeni postupci kaljenja i popuštanja brzoreznih čelika, kako je već navedeno,
uvode duboko hlađenje kao dodatni postupak termičke obrade.
Općenito sinterovani alatni čelici najčešće su označeni trgovačkim oznakama
proizvođača, te su u tabeli 5.4. dati neki od tih čelika s važnijim karakteristikama, tj.
s njihovim hemijskim sastavom, zemlji porijekla i režimima termičke obrade koji se
za njih primjenjuju i postupkom izrade (najčešće upotrebljavani sinterovani alatni
čelici).
73
Tabela 5.3. Mehanička svojstva i svojstva obrade brzoreznih čelika dobivenih klasičnom
metalurgijom i metalurgijom praha [1]
*

*red hardness-tvrdoća u crvenom usijanju (postojana tvrdoća brzoreznih alatnih čelika pri povišenim
temperaturama za šta je najzaslužniji dodatak Co)

Tabela 5.4. Primjeri hemijskog sastava, mas.%, i termičke obrade sinterovanih čelika
izrađenih tzv. postupkom ASP [2].
Meko žarenje
Trgovački naziv
C, Cr, W, Mo, V, Co, /Protunaponsko Kaljenje,* Popuštanje,
sinterovanog
% % % % % % žarenje (ŽRZN) °C °C
čelika
°C
ISOMATRIX
(Austrija)
K 190 2,3 12,50 - 1,1 4,0 - 800-850/650-700 1100 530(2x3h)
M 390 1,9 20,00 0,6 1,0 4,0 - 1020-1040/650-700 1070-1150 150-400
S 690 1,3 4,30 5,9 4,9 4,1 - 770-840/600-650 1130-1200 540-560
S 390 1,6 4,75 0,8 2,0 5,0 8,0 770-840/600-650 1150-1250 520-560
SPEEDSTEEL
ASP (Švedska) 3x
ASP 23 1,3 4,20 6,4 5,0 3,1 - 870-900/600-700 1050-1180 560-580
ASP30 1,3 4,20 6,4 5,0 3,1 8,5 870-900/600-700 1100-1190 560-580
ASP 60 2,3 4,00 6,5 7,0 6,5 10,0 870-900/600-700 1100-1190 560-580
CPM(Njemačka) 3x
CPM Rex M4 1,3 4,25 5,7 4,5 4,0 - 840-880/650-700 1080-1200 540-560
CPM 10V 2,4 5,25 - 1,3 9,7 - 780-850/650-700 1070-1180 540-560
CPM 9V 1,7 5,25 - 1,3 9,0 - 770-840/600-700 1070-1150 540-560
CPM T440 VM 1,9 17,50 - 1,2 6,0 - 1000-1040/600-700 1080-1120 200-450
CPM Superacor 3,7 25,00 - 3,0 9,0 - 900-960/600-700 1080-1180 540-560
*Kaljenje može biti u ulju, toploj kupki ili na zraku zavisno od vrste čelika
74
6. ISPITIVANJA ALATNIH ČELIKA

Za alatne čelike nema posebno karakterističnog legirajućeg elementa, a nema ni

svojstava koja bi za alatne čelike bila izrazito važna ili potrebna i koja bi dopuštala
važeću podjelu ili sređivanje, kako je npr. s vremenskom zateznom čvrstoćom čelika
postojanih prema puzanju na povišenim temperaturama i slično.
Najvažnija svojstva koja karakteriziraju ponašanje alatnih čelika pri upotrebi su
tvrdoća, žilavost i otpor prema trošenju. Uz to se u pojedinim slučajevima zahtijevaju
dinamička izdržljivost, postojanost prema oksidaciji i koroziji, postojanost prema
vrućim pukotinama i prema popuštanju. Ta svojstva moraju biti tako podešena jedna
prema drugim da alat ne mijenja svoj oblik pri radu, da se ne lomi pri postojećem
naprezanju, te da ostaje po mogućnosti uz što manju abraziju dugo u upotrebi.
Otpornost trošenju je proporcionalna tvrdoći materijala. Visoke tvrdoće alata
prikladne su kada je otpor rezanja konstantan. Kada postoje udarna opterećenja
prilikom obrade potrebna je visoka žilavost materijala. Kako su tvrdoća i žilavost
obrnuto proporcionalna svojstva materijala ne postoji idealni materijal za sve vrste
obrade odvajanjem čestica. Materijal je potrebno odabrati zavisno o eksploatacionim
uslovima. Velika tvrdoća omogućuje veću otpornost na trošenje dok velika žilavost
omogućuje dobru otpornost dinamičkim udarima. Osim tvrdoće i žilavosti jako je
bitna stabilnost svojstava materijala na povišenim temperaturama koja se obično
razviju prilikom procesa rezanja. Trošenje alata nastaje i zbog difuzije čestica sa
površine materijala pa bi materijal alata trebao imati i dobru hemijsku otpornost kako
bi se smanjio iznos ovakvog načina trošenja [30].
Brzorezni čelici se koriste kada je potrebna velika žilavost. Imaju tvrdoću od 65 HRC
ispod temperature od 600 °C. Na dodirnom mjestu alata i obratka temperatura je
najčešće veća od 600 °C pa je potrebno koristiti sredstva za hlađenje i podmazivanje.
Poboljšanje svojstava materijala može se postići modifikacijom površine ili
primjenom zaštitnog sloja na površini [30, 31].
U daljem razmatranju prikazat će se najbitnija ispitivanja koja se provode na alatnim
čelicima.

6.1. Ispitivanje tvrdoće

Kao najvažnija karakteristika alatnih materijala je odgovarajuća tvrdoća. Poznato je
da se tvrdoća alata smanjuje na povišenim temperaturama (prikazano na slici 6.1.)
što dovodi do bržeg razvoja triboloških procesa i kraćeg vijeka trajanja, a isto
povećava troškove proizvodnje. Glavna svrha sredstava za hlađenje i podmazivanje
je odvođenje toplote razvijene u zoni rezanja i smanjenje trenja između alata i obratka
čime se produžava vijek datog alata. Sredstva za podmazivanje smanjuju trenje do
80% i omogućavaju visoke brzine rezanja i malu otpornost rezanju sa
zadovoljavajućim vijekom trajanja alata i traženim kvalitetom površine [30].

75
Općenito se alatni čelik uvijek povezuje s visokom tvrdoćom. Posmatranje različitih
alatnih čelika i grupa primjene pokazuje da tvrdoća uglavnom, mora biti veća samo
od tvrdoće materijala koji se obrađuje. U zavisnosti od zahtijevane tvrdoće za alatne
čelike provodi se i termička obrada, tj. određuje se temperatura popuštanja za
određenu tvrdoću.
Slika 6.2. pokazuje poređenje tvrdoće materijala i potrebnih tvrdoća pripadajućih
alatnih čelika. Za potrebnu razliku u tvrdoći između materijala i alata ne može se
postaviti neko općenito pravilo.
Prema veličini tvrdoće nekog alata najlakše se raspoznaje mogućnost njegove
primjene. Ovo svojstvo je, uostalom, jedino koje se daje jednostavno odrediti
standardizovanim postupkom. Bezuslovno potreban zahtjev za postojanjem oblika
nekog alata znači da tvrdoća mora biti toliko velika, da o njoj zavisan napon tečenja
(Re) bude veći od naprezanja alata.

keramika
Tvrdoća, HV

tvrdi metali

visokougljenični brzorezni čelici

čelici

Temperatura, K
Slika 6.1. Tvrdoća alata za obradu odvajanjem čestica u zavisnosti od temperature [30]

Slika 6.2. Poređenje tvrdoća materijala i alata pri različitim postupcima obrade [10]

76
Povezanost između napona tečenja kao bitnog svojstva materijala i tvrdoće različitih
alatnih čelika prikazuje slika 6.3.

Slika 6.3. Povezanost tvrdoće s naponom tečenja nekih alatnih čelika [10, 32]
Tk – temperatura kaljenja

6.2. Udarna radnja loma

Slijedeće važno svojstvo alatnih čelika je udarna radnja loma i udarna žilavost. Prema
općoj koncepciji, udarna žilavost je sposobnost akumulacije energije udaraca, što se
načelno može shvatiti kao površina ispod krive "naprezanje-deformacija" [1]. Naime,
žilavost materijala je u korelaciji s površinom ispod krive na dijagramu „naprezanje
–deformacija“.
Iz krivulja na slici 6.4. slijedi da oba čelika imaju po pretpostavci jednaku žilavost,
jer su površine A1 i A2 međusobno jednake, međutim treba voditi računa šta je važnije
za određeni alatni materijal. Za alatne čelike pogodniji je čelik A2 s većim naponom
tečenja Re.

Slika 6.4. Shematski prikaz oblika krive „naprezanje- deformacija“ [1]

77
Velika vrijednost žilavosti traži se kod udarno opterećenih alata. Međutim čelici s
velikom žilavošću ne mogu istovremeno imati i veliku otpornost na trošenje o čemu
se mora voditi računa [28].
Općenito kod žilavosti se konstatuje da može prevladavati:
 visoka duktilnost (uz nizak napon tečenja Re) ili
 visok napon tečenja Re (uz nisku duktilnost).
Ovo pokazuje koji alatni čelik će za određene uslove primjene imati prednost.
Sva pitanja koja se odnose na sigurnost alata prema lomu obuhvaćena su općenito u
pojmu žilavosti. U radu nekog alata javljaju se redovno vršna naprezanja uslovljena
vrstom naprezanja i oblikom alata, a ta vršna naprezanja leže iznad napona tečenja.
U vrlo tvrdim čelicima s preko 55 HRC sposobnost tečenja materijala je vrlo mala,
pa se polazeći od tih vršnih naprezanja mogu lako stvoriti pukotine koje vode lomu.
Da bi se te opasnosti smanjile mora se voditi računa o kompromisu između osiguranja
postojanosti oblika i žilavosti ili sigurnosti od loma. Stoga se materijal za alat i
njegovo stanje bira tako, da alat bude po mogućnosti tvrd, ali da zadržava još toliko
žilavosti da pri radnom naprezanju ne dođe do loma. Alatni čelici suprotno ostalim
grupama čelika imaju vrlo malu rezervu žilavosti. Iz tog razloga mora se žilavosti
alatnih čelika posvetiti posebna pažnja. Žilavost alatnih čelika utvrđuje se, kao i kod
drugih vrsta čelika [10, 32].
Alatnim čelicima koji se upotrebljavaju do 1700 MPa zatezne čvrstoće ocjenjuje se
žilavost s uobičajenog stajališta, kao npr. čelicima za poboljšanje, tj. eksperimentom
kidanja ili udara sa zarezom na sobnoj ili radnim temperaturama alata. Za tvrđa stanja
alata s preko 55 HRC nije više moguće spomenutim postupcima dovoljno sigurno
odrediti razlike u žilavosti.
Zadnjih godina provedeni su brojni eksperimenti u traženju odgovorajućih postupaka
za stanja visoke tvrdoće, pa su se korisnim pokazali statički eksperimenti savijanja i
uvijanja. Kao mjerilo žilavosti odabrani su pri tome napon tečenja i veličina za rad
plastičnog oblikovanja. Na slici 6.5. prikazano je shematski kako se razultatima
dobijenim tim eksperimentima može ocijeniti žilavost nekog čelika, tj. na datoj slici
prikazana je kriva opterećenje – ugib žilavih i krtih alatnih čelika [10].
Budući da je napon tečenja u stanju visoke tvrdoće čelika prilično proporcionalan
tvrdoći, može se za mjerilo žilavosti neposredno primijeniti pri jednakoj tvrdoći rad
potreban za plastično savijanje ili uvijanje. Time je omogućeno međusobno
upoređivanje alatnih čelika za određena stanja tvrdoće i relativno ocjenjivanje. Iz
toga je proizašlo opće pravilo da pri jednakoj tvrdoći čelik s najnižim sadržajima
legirajućih elemenata, tvoraca karbida, pokazuje najveću žilavost. Nažalost, nije još
moguća kvantitativna primjena tih rezultata, jer ne postoje zadovoljavajuća znanja o
naprezanjima koja se javljaju u alatima. Iz tog razloga rezultati statičkih
eksperimenata savijanjem i uvijanjem mogu za sada služiti samo za donošenje
kvalitativnih zaključaka. Na primjer u kojem se pravcu mora izvesti promjena u
termičkoj obradi ili sastavu legure, ako se prethodno pokazala nedovoljna izdržljivost
alata.
78
 Slika 6.5. Kriva opterećenje – ugib žilavih i krtih alatnih čelika [10]

Pri razmatranju žilavosti mora se uzeti u obzir i raspodjela naprezanja zbog kaljenja
u alatu. Upravo ta raspodjela naprezanja može znatno uticati na sigurnost ili sklonost
prema lomu. Na primjer, za čelike koji se kale samo u području površine ne utiče
jedino mekana plastična jezgra alata pozitivno na ponašenje prilikom loma, nego
znatno više postojeća pritisna naprezanja u rubnoj zoni kaljenog čelika.
Treba istaći da za izbor nekog alatnog čelika nisu mjerodavne samo navedene
veličine koje utiču na ponašanje pri upotrebi, već i način proizvodnje i sposobnost
prerade. Sposobnost poliranja također može biti odlučujuća u njihovom izboru [32].

6.3. Lomna žilavost

Pored udarne radnje loma nezaobilazan faktor karakteristike materijala je lomna ili
pukotinska žilavost. Lomna žilavost (KIC) je mehaničko svojstvo materijala koje
pokazuje otpornost materijala prema širenju mikropukotina. To je u stvari kritična
veličina faktora intenziteta naprezanja na vrhu već postojeće pukotine kod koje
počinje njezino nestabilno širenje, a vrijedi za tzv. prvi način otvaranja pukotine na
zateznoj ispitnoj epruveti u uslovima statičkog opterećenja. Vrijednost lomne
žilavosti omogućava proračun trajanja, odnosno osiguranja od pojave loma statički
opterećenih dijelova ili alata, uzimajući u obzir greške u materijalu, nastale tokom
izrade ili upotrebe.
Kod alatnih čelika vrijednosti lomne žilavosti se smanjuju s porastom njihove
tvrdoće u kaljenom i popuštenom stanju. Za alatne čelike tvrdoće od 64 HRC do 66
HRC lomna žilavost počinje značajno zavisiti o usmjerenosti njihove mikrostrukture
nastale tokom oblikovanja ingota u vrućem stanju. Ova pojava povezana je s rastom
i napredovanjem pukotina oko područja s najvećom gustoćom i usmjerenosti karbida.
Uticaj tvrdoće kaljenog čelika, udjela i rasporeda karbida na lomnu žilavost (KIC)
detaljno je istraživan u radovima V. Leskovšeka i saradnika na cilindričnim ispitnim
79
epruvetama od kaljenog brzoreznog čelika pri čemu se zarez nalazio na obodu
epruvete, a inicijalna zamorna pukotina je bila u dnu zareza.
Na slici 6.6. prikazana je zavisnost lomne žilavosti od tvrdoće kaljenih i popuštenih
alatnih čelika na standardizovanoj kompaktnoj epruveti pri ispitivanju zatezanjem,
čiji je izgled prikazan na slici 6.6.a).

Lomna žilavost, KIC

Literaturni
podaci

Mjereni za:
kaljeni
■popušteni

Tvrdoća po Rockwellu, HRC

a) b)

Slika 6.6. Zavisnost lomne žilavosti od tvrdoće kaljenih i popuštenih alatnih čelika [1]
a) standardizovana kompaktna epruveta za ispitivanje zatezanjem, b) zavisnost lomne
žilavosti od tvrdoće kaljenih i popuštenih alatnih čelika

Na temelju opsežnih eksperimentalnih ispitivanja predložena je jednačina za

proračun lomne žilavosti kaljenih brzoreznih čelika kako slijedi [1, 8]:
𝐻𝑅𝐶 1
𝐾𝐼𝐶 = 1,363 ( ) [√𝐸 ∙ 𝑑𝑝 ∙ (𝑓𝑐𝑎𝑟 )−6 ∙ (1 + 𝑓𝑎𝑢𝑠𝑡 )]
𝐻𝑅𝐶 − 53

2
𝑑𝑝 = 𝐷𝑝 (1 − 𝑓𝑐𝑎𝑟 )√
3 ∙ 𝑓𝑐𝑎𝑟

fcar = (M6C + MC)

gdje je:
E – modul elastičnosti,
dp – srednja udaljenost između čestica karbida (µm),
Dp – srednji promjer čestica eutektičnih karbida (µm),
fcar – volumni udio nerastopljenih čestica eutektičnih karbida (%),
faust – volumni udio zaostalog austenita (%),
HRC – Rockwell – C tvrdoća.
80
6.4. Postojanost oblika i otpornost prema trošenju
Pored navedenih ispitivanja, tj. ispitivanja tvrdoće, žilavosti, lomne žilavosti, a
vezano za navedene karakteristike, kod alatnih čelika se traži i postojanost oblika.
Zahtjevu za postojanošću oblika moglo bi se udovoljiti na taj način, što bi se alati
redovno otvrdnjavali. Nažalost, to nije moguće. Tvrdoća nije nezavisna
karakteristična veličina materijala. Ona također neposredno djeluje na otpor prema
trošenju i žilavosti.
Otpor prema trošenju nekog alatnog čelika raste s njegovom tvrdoćom, a uz to je
određen i sadržajem karbida. Za povećanje otpora prema trošenju dodaju se do oko
20% legirajućih elemenata tvoraca karbida (karbidotvoraca) kao što su krom i
posebno vanadij tako da u kaljenom stanju može u čeliku ostati do 10 % neotopljenih
karbida. Budući da karbidi redovno djeluju kao unutrašnji zarezi povećavajući time
opasnost od loma, stavljene su granice toj mogućnosti povećanja otpora prema
trošenju. Uz to treba spomenuti da se otpor prema trošenju nekog alata danas još
uvijek ocjenjuje na osnovu iskustva. Mjerenja se rjeđe primjenjuju, jer ne postoje
opće važeće metode ispitivanja, a postupci ispitivanja dopuštaju informacije o
uslovima rada koji su vrlo slični postupcima mjerenja.
Trošenje alata je proces koji uključuje više različitih mehanizama istovremeno
(mehaničko trošenje - abrazija i athezija, termomehaničko trošenje - zamor,
termohemijsko trošenje - difuzija i elektrohemijsko trošenje - oksidacija).
Mehanizmi habanja odnosno trošenja reznih elemenata alata, prema literaturnim
podacima se mogu podijeliti na 33:
 Difuziono habanje koje nastaje kao rezultat međusobne difuzije pojedinih
legirajućih elemenata materijala predmeta obrade i alata (ugljenika, volframa,
kobalta).
 Adhezivno habanje je proces trošenja površine materijala zbog visokih
kontaktnih naprezanja između dvije površine.
 Abrazivno trošenje je trošenje površine materijala zbog interakcije sa česticama
koje su zarobljene između dvije površine koje kližu jedna preko druge.
 Koroziono trošenje je sinergijski efekt hemijske i mehaničke degradacije koja
može ubrzati površinski gubitak materijala.
 Zamor površine je proces formiranja potpovršinskih pukotina zbog visokih
smicajnih napona odmah ispod površine zbog kotrljanja ili valjanja jedne
komponente preko druge i zbog toga se može ubrojati u mehanizme trošenja
alata.
Većina alata (oko 90 %) dotrajava upravo zbog trošenja, a uglavnom se radi o
abrazionom trošenju „mikrorezanjem“ i upravo je zbog toga otpornost na trošenje
primarni zahtjev pri izboru alatnih čelika. Pri abrazionom trošenju, tvrde čestice koje
abradiraju alat mogu biti: karbidi u obrađivanom predmetu, nečistoće u obrađivanom

81
predmetu, tvrdi intermetalni spojevi, tvrdi organski spojevi, ili tvrda punila u
polimerima.
S obzirom da je otpornost na abraziono trošenje funkcija mikrostrukturnog stanja
čelika, traži se: martenzitna mikrostruktura sa što većom tvrdoćom i što veći udio
kvalitetnih karbida (vrsta, veličina, oblik, prostorna raspodjela i jaki karbidotvorci
Cr, W, V, Mo). Posljedica visoke tvrdoće karbida je njihova visoka otpornost na
trošenje abrazijom, pa će se čelici s visokim udjelom karbida u kaljenoj strukturi vrlo
često primjenjivati za razne vrste alata. U pogledu otpornosti na trošenje i otpornosti
na popuštanje još su efikasniji karbidi popuštanja (Az→Kp+ M′′), ali tada je potrebno
austenitizaciju provesti pri višim temperaturama kako bi “zaostalo“ dovoljno
austenita [4]. Kod alata kako je navedeno često dolazi i do adhezijskog trošenja, tj.
navarivanja čestica obrađivanog metala na oštricu ili na radnu površinu alata. Mjere
za spriječavanje ovog oblika trošenja su: dovoljno visok napon tečenja i
onemogućavanje čistog metalnog kontakta (dobrim podmazivanjem ili putem
termohemijske obrade), [25].
Habanje odnosno trošenje reznih elemenata alata predstavlja gubitak rezne
sposobnosti alata, a ono je rezultat 34:
 plastičnog deformisanja reznog vrha alata,
 odlamanja ili razaranja reznog klina alata i
 habanja reznog klina alata.
Uglavnom, može se zaključiti da na intenzitet svih nabrojanih mehanizama trošenja
najviše utiču mehnička svojstva materijala obratka i alata te parametri obrade.

6.4.1. Metode ispitivanja habanjem

Iako je već navedeno da metode ispitivanja habanjem nisu pouzdane ipak neke od
njih mogu dati korisne podatke za upotrebu alata. Ove metode se mogu podijeliti na
direktne i indirektne metode ispitivanja habanjem [34].
Direktne metode praćenja habanja reznih elemenata alata su metode koje obezbjeđuju
mjerenje parametera habanja reznih elemenata alata. To su: masene, mikroskopske,
metode otisaka i radioaktivne metode.
Indirektne metode su metode praćenja promjene parametara hrapavosti obrađene
površine, dimenzija predmeta obrade, otpora rezanja, temperature rezanja i slično, u
toku određenog vremena. To su metode praćenja promjena na predmetu obrade i u
procesu rezanja. Rijetko se primjenjuju i ne mogu obezbijediti praćenja procesa
habanja, već samo mogu ukazati na moment zatupljenja alata. Proces habanja se
matematički modelira korištenjem funkcionalnih zavisnosti promjene parametra
habanja s vremenom. Tri osnovne zavisnosti su: krive habanja, intenzitet i otpornost
na habanje. Razvoj procesa habanja reznih elemenata alata s vremenom se prikazuje,

82
najčešće, krivom promjene širine pojasa habanja na leđnoj površini reznog klina
alata, poznatom pod nazivom kriva habanja (slika 6.7.).
Kriva habanja ukazuje na tri karakteristične zone habanja reznih elemenata alata i to
zone prikazane na slici 6.7. kako slijedi 34:
I zona inicijalnog (početnog) ili ubrzanog habanja,
II zona ustaljenog ili normalnog habanja i
III zona naglog porasta širine pojasa habanja ili katastrofalnog habanja.

Slika 6.7. Oblik krive habanja 34

U zoni inicijalnog habanja intenzitet habanja je prouzrokovan velikim specifičnim

termičkim i mehaničkim opterećenjima, nastalim kao posljedica relativno male mase
reznog klina alata, jer je alat potpuno oštar.
U drugoj fazi alat poprima drugi oblik tako da je masa reznog klina veća. To
prouzrokuje smanjenje specifičnih opterećenja, kako termičkih tako i mehaničkih.
Posljedica je usporavanje intenziteta razvoja procesa habanja i pojava zone
ustaljenog ili normalnog habanja.
U trećoj fazi (katastrofalno habanje) dolazi do naglog porasta širine pojasa habanja.
Rezni klin alata se mijenja, pa može doći do pojave krzanja, međukristalnih promjena
i sl., odnosno do trajne neupotrebljivosti alata. Alat, zbog pojave kritične vrijednosti
parametra habanja, gubi rezne sposobnosti i postaje neupotrebljiv, tako da bi dalji
rad značio, po pravilu, i njegov lom.
Ovo upućuje da bi se daljim istraživanjem te posmatranjem trošenja alata s obzirom
na njihov hemijski sastav, mogla izvesti procjena vijeka trajanja alata s obzirom na
hemijski sastav i mikrostrukturu [30].

83
6.5. Otpornost na popuštanje

Ovaj zahtjev, tj. otpornost na popuštanje, je bitan za alate koji rade pri visokim
temperaturama, kao što su kokile ili ukovnji, ili za alate koji u radu razvijaju visoke
temperature (rezni alati). Popuštanje se općenito primarno provodi u cilju povećanja
žilavosti kaljenih čelika. Do povećanja žilavosti dolazi jer se na temperaturama
popuštanja omogućava izvjesna difuzija atoma ugljenika (niskotemperaturno
popuštanje) ili difuzija atoma ugljenika, željeza i legirajućih elemenata
(visokotemperaturno popuštanje).
Otpornost na popuštanje se iskazuje preko razlike vrijednosti tvrdoće nakon kaljenja
i tvrdoće nakon popuštanja kod određene temperature, što se naziva „dekrement
tvrdoće“. Te se tvrdoće očitavaju iz dijagrama popuštanja za pojedine vrste čelika.
Kod kalupa za topli rad, vrlo je važna otpornost na termički zamor, kao posljedica
promjena termičkih naprezanja uslijed cikličkih zagrijavanja i hlađenja alata [25].
Povišena temperatura uzrokuje veći ili manji pad čvrstoće ili tvrdoće i otpornosti na
trošenje, već prema tome o kojoj se vrsti čelika radi. Najveću otpornost na popuštanje
pokazuju alatni čelici za topli rad i brzorezni čelici, odnosno, općenito oni čelici koji
su legirani barem s jednim od slijedećih elemenata - W, Mo, Co i V [4].

-Otpornost na popuštanje i termička stabilnost

Pod otpornošću prema popuštanju (u užem smislu) uobičajeno se podrazumijeva što

manje sniženje tvrdoće povećanjem radne temperature alata (dekrement tvrdoće
HRC = HRC200C ‒ HRC500C, prikazano na slici 6.8.). Međutim, ovaj kriterij je
potreban, ali on nije i dovoljan. U tom smislu, posmatrajući sliku 6.8, čelik "B"
smatra se otpornijim prema popuštanju od čelika "A", što znači da će na primjer
oštrica alata od čelika "B" biti izdržljivija nego oštrica alata izrađenog od čelika "A".
Ovo svojstvo posebno je važno za alate, koji rade pri povišenim temperaturama.

Tp

Slika 6.8. Shematski prikaz pojma "dekrement tvrdoće" [1]

84
-Otpornost na popuštanje za različite alatne čelike
Otpornost na popuštanje je posebno bitna za alate koji rade pri povišenim
temperaturama (kokile, ukovnji) ili za npr. visokoopterećene rezne alate, kako je već
navedeno. Tako je na slici 6.9. prikazan dijagram popuštanja jednog brzoreznog
čelika oznake S390.
Tvrdoća, HRC

Temperatura, °C
Slika 6.9. Osnovna kriva popuštanja brzoreznih čelika [4]

Kod alatnih čelika za rad u toplom stanju i brzoreznih čelika razlikujemo dvije vrste
tvrdoće u odnosu na temperaturu popuštanja i radnu temperaturu i to [1]:
 -"red hardness" – tvrdoća ispitana nakon hlađenja (s temperature popuštanja
ili radne temperature) s oznakom npr. HRC20C ili HV20C,
 -"hot hardness" – tvrdoća ispitana pri samoj povišenoj temperaturi T
(temperaturi popuštanja ili radnoj temperaturi) s oznakom npr. HRCT ili HVT.

Na slici 6.10. prikazan je dijagram popuštanja osnovnih skupina alatnih čelika s tim
da je su na slici označene vrste čelika i pripadajuće krive kako slijedi: I-nelegirani
alatni čelik za hladni rad, II-visokolegirani čelik za hladni rad, III-brzorezni čelik i
IV-alatni čelik za topli rad. Dijagram prikazan na slici 6.10. se odnosi na „red
hardness“ tvrdoću.
U stvari čelik treba imati visoku tvrdoću nakon popuštanja i visoku tvrdoću na
povišenim temperaturama. Važno svojstvo kod alatnih čelika za topli rad kako je već
navedeno je i otpornost na popuštanje. Ono uključuje neželjene promjene
mikrostrukture uslijed dugotrajne izloženosti povišenim temperaturama koje
rezultiraju sniženjem tvrdoće i pojavom termičkog zamora.

Alatni čelici za topli rad rade pri povišenim temperaturama, pa ih je potrebno

popustiti na temperaturu koja je viša od radne. Prvo popuštanje provodi se na

85
temperaturi sa ciljem postizanja maksimalne sekundarne tvrdoće, dok temperaturu
drugog popuštanja treba odabrati zavisno o zahtijevanoj tvrdoći. Alatni čelik za topli
rad potrebno je popustiti dva puta kod alata za kovanje i ekstruziju, dok se trostruko
popuštanje preporučuje kod čelika za kalupe za liv pod pritiskom [24].

Tp, °C

Slika 6.10. Dijagram popuštanja osnovnih skupina alatnih čelika ("red hardness") [1]

Omekšavanje uslijed popuštanja u radu, ali i pojava termičkog zamora, nastaju kao
zajedničko djelovanje visoke temperature, ali i visokih mehaničkih opterećenja.
Stoga je potrebna i visoka otpornost prema puzanju alatnog čelika za topli rad [35].

6.6. Otpornost na termički zamor

Termički zamor ili zamaranje dominantan je mehanizam dotrajavanja kod alata za

topli rad (time i alatnih čelika za topli rad), te nastaje uslijed kombinacije cikličkih
termičkih naprezanja, zateznih naprezanja i plastične deformacije [24]. Tokom
radnog ciklusa površina kalupa vrlo brzo se zagrijava na visoku temperaturu (od 600
°C do 650 °C, a na pojedinim mjestima kalupa zbog trenja i pritisaka moguće su i
znatno više temperature), te se nakon ubrizgavanja taline odlivak počinje hladiti
preko radne površine. Nakon stvrdnjavanja i vađenja odlivka iz kalupa proces se
ponavlja. Dodatni temperaturni uticaj na površinu kalupa ima nanošenje vodotopivog
premaza temperature od 10 °C do 20 °C prije svakog ciklusa ulivanja taline zbog
lakšeg odvajanja odlivka što dodatno snižava temperaturu površine kalupa. Time je
površina kalupa uslijed kontinuiranog zagrijavanja i hlađenja izložena učestalim
cikličkim promjenama temperature i termičkim šokovima što uzrokuje termički
zamor materijala koji rezultira pojavom fine mreže pukotina na površini alata (slika
6.11.a). U toku rada broj pukotina se povećava kao i njihova dubina te se odlivak
teško izbacuje iz alata, deformiše se ili puca, ili više nije zadovoljen kvalitet površine
86
odlivka. Sve to na kraju dovodi do proizvodnje nekvalitetnih odlivaka i kalup postaje
neupotrebljiv za dalju proizvodnju (slika 6.11.b mreža pukotina na odlivku
radijatora). Dodatno, oksidacija površine kalupa ima uticaj na nastanak i propagaciju
pukotina [24].

Slika 6.11. Mreža pukotina usljed termičkog zamora [1, 24]: a) na površini dijela kalupa
za liv pod pritiskom, b) na odlivku radijatora od aluminijske legure

Uzrok ovom mehanizmu trošenja su termička naprezanja koja se javljaju zbog

temperaturnih razlika između površine i unutrašnjosti alata. Za vrijeme radnog
ciklusa uslijed kontinuiranog grijanja i hlađenja dolazi do stvaranja velikih
temperaturnih gradijenata između površine i jezgre alata koji uzrokuju termička
naprezanja s cikličnim promjenama smjera i veličine. Tako tokom grijanja nastaju
pritisna naprezanja, dok hlađenjem površine nastaju zatezna naprezanja, kako je
prikazano na slici 6.12. [24].
Sve to pored ranije navedenog dovodi i do pojave deformacija alata, što je
nepoželjno.
ter – termička, uk – ukupna, meh - mehanička

ter

uk

meh

Slika 6.12. Shematski prikaz promjene naprezanja površine alata tokom grijanja i
hlađenja [24]

87
Na pojavu termičkog zamora utiče mnoštvo faktora vezanih uz vrstu alatnog
materijala, njegova svojstva kao i parametri samog postupka, a najvažniji su [24]:
 sastav i mikrostruktura materijala,
 tvrdoća (pri povišenim temperaturama),
 čvrstoća (pri povišenim temperaturama),
 modul elastičnosti,
 žilavost pri povišenim temperaturama (žilavost materijala je otpornost
materijala prema naprezanjima bez pojave pukotina),
 duktilnost pri povišenim temperaturama (duktilnost je otpornost materijala
prema plastičnoj deformaciji bez pojave loma),
 koeficijent termičkog izduženja,
 koeficijent termičke provodnosti i
 koeficijent prenosa toplote.

Termički zamor najčešće se javlja [24]: na područjima promjena debljine presjeka,

na mjestima zaobljenja, oko provrta gdje se nalaze izbacivači jer su ova mjesta
značajni koncentratori naprezanja, na ušćima gdje zbog suženja dolazi do povećanja
brzine i temperature taline, na ulivnim kanalima zbog velike mase i visoke
temperature taline i sl.
Stoga je za postizanje optimalnih svojstava alatnog čelika za topli rad, za zadanu
vrijednost tvrdoće, potrebno postići što veću žilavost. Odnos tvrdoće i žilavosti, te
njihovi iznosi, zavise o parametrima termičke obrade i od homogenosti i čistoće
alatnog čelika za topli rad [23].

6.7. Ostala važnija ispitivanja

Postoji još dosta drugih ispitivanja koja se provode na alatnim čelicima da bi se

produžio njihov radni vijek, ali i da daju ono što se od njih očekuje. Radi navedenog
provode se ispitivanja na one parametre koje bi oni kao alat trebali posjedovati.
-Dobra kaljivost (zakaljivost i prokaljivost)
Alatne čelike (osim visokolegiranih alatnih čelika za topli rad i brzoreznih čelika)
treba uvijek zakaliti na maksimalnu tvrdoću i popustiti na optimalnu Tp (temperaturu
popuštanja). Dobra prokaljivost se ogleda kroz vrijednosti zaostalih zateznih i
pritisnih naprezanja.
-Dimenzionalna stabilnost u radu i postojanost dimenzija pri kaljenju i popuštanju
Dimenzionalna stabilnost u radu za alatne čelike je veoma važna. Trajne deformacije
alatnih čelika nisu dozvoljene i treba voditi računa da pri termičkoj obradi,
transformacije u perlit dovode do smanjenja volumena, a transformacije zaostalog
austenita (Az) u beinit ili martenzit dovode do povećanja volumena.

88
U tabeli 6.1. prikazani su neki čelici s minimalnim deformacijama nakon termičke
obrade.
Tabela 6.1. Čelici s malim deformacijama nakon termičke obrade, mas.% [1, 2]
Oznaka čelika C, Mn, Cr, Mo, W,
(Standard) % % % % %
90MnCrV 8 0,9 2,0
(DIN i EN)
105WCr 5 1,0 1,0 1,0 1,2
(VDEh)
X210Cr 12 2,1 12,0
(DIN i EN)
X100CrMoV5 1 1,0 5,0 1,0
(VDEh)
Napomena: Alati se nakon kaljenja ne smiju brusiti

Primjeri promjene dimenzija za neke alatne čelike pri popuštanju dati su na slici 6.13.

a) b)
Slika 6.13. Promjene dimenzija s temperaturom popuštanja nekih alatnih čelika [1]
a) promjena dimenzija s temperaturom popuštanja za dva alatna čelika,
b) promjena dužine za tri različita alatna čelika

Mjesta zaostalih naprezanja i deformacija su uglavnom vezana za: proizvodnju

alatnog čelika (izbor alatnog čelika), konstrukcije i izrade alata i termičku obradu
alata (žarenje, kaljenje, popuštanje).

-Veličina austenitnog zrna

Veličina austenitnog zrna zavisi od metalurške prerade i parametara austenitizacije,
tj. temperature austenitizacije (Ta) i vremena austenitizacije (ta). Porast austenitnog
zrna spriječava se: prisutnošću sitnih teško topivih „nečistoća“ i prisutnošću sitnih
ravnomjerno dispergovanih karbida po granicama zrna, npr. V4C3.
89
-Obradivost alatnih čelika
Obradivost alatnih čelika kao i njegova cijena, te mogućnost nabavke, može se
svrstati u proizvodne zahtjeve. Ona se može posmatrati kroz ispitivanja
elektroerozijom, brušenjem, poliranjem, rezanjem i sl. Pri obradivosti ovih čelika
treba voditi računa o dodacima za obradu, koji su propisima i standardima određeni
zavisno od debljine stranice ili prečnika gotove dimenzije proizvoda u mm kao i
dužine proizvoda odnosno šipki (npr. šipke dužine do 3500 mm imaju dodatak za
obradu od 2,6 mm do 9 mm zavisno od prečnika, ili šipke od 3500 mm do 6000 mm
dužine imaju dodatak za obradu od 6 mm do 12 mm), [1].

-Otpornost na razugljeničenje
Ovaj parametar kao i prethodni spada u proizvodne zahtjeve. Otpornost na
razugljeničenje je nezaobilazna karakteristika alatnih čelika i pri njhovom
zagrijavanju na temperaturu austenitizacije obavezna je zaštita, ili zaštitna atmosfera,
da ne bi došlo do razugljeničenja površinskih slojeva, a time i promjene tvrdoće i
mikrostrukture. Ispitivanje eventualno razugljenisanog sloja određuje se poznatim
metodama, od metalografskih ispitivanja s mjerenjem dubine, odnosno debljine
razugljenisanog sloja, pa do ispitivanja mikrotvrdoće po presjeku uzorka s
razugljenisanim slojem.

-Mogućnost primjene postupaka modificiranja i prevlačenja

Poboljšanje svojstava alatnih materijala može se postići modifikacijom površine ili
primjenom zaštitnog sloja na površini. Zaštitni površinski sloj nanosi se CVD
postupkom (hemijsko nanošenje iz parne faze, za brzorezne čelike) ili PVD
postupkom (fizičko nanošenje iz parne faze, za tvrde metale).
Najpoznatiji postupci modificiranja i prevlačenja koji su već spomenuti za alatne
čelike su [1]:
 cementiranje,
 nitriranje, nitrokarburiranje*,
 boriranje,
 površinsko kaljenje,
 CVD, PVD, PACVD postupci.
Među prvim PVD prevlakama bile su one od TiN (titan nitrid), zatim TiCN (titan
karbonitrid) i TiAlN (titan aluminijnitrid). Pored ovih razvijene su i neke mekanije
prevlake kao što je MoS2 (molibden disulfid), a moguća je i kombinacija TiAlN i
MoS2 [36].
Navedenim postupcima koji su uobičajeni za mnoge materijale i standardizovani ili
zaštićeni od proizvodnih firmi, površina alata otvrdnjava i samim tim vijek trajanja
alata se produžava. Nakon ovih postupaka po potrebi, i ukoliko se to preporučuje,
provodi se fina mašinska obrada, poliranje, brušenje itd.

*
nitrokarburiranje–vrsta nitriranja ali za razliku od nitriranja u površinu čelika se uvode atomi azota,
ugljenika i u manjoj mjeri kiseonika u cilju dobijanja tvrdog sloja najčešće debljine od 0,1 mm do 0,3
mm.
90
7. OSTALI ALATNI MATERIJALI
Do danas još uvijek nije pronađen idealan materijal za izradu mnogih alata, pogotovo
reznih koji bi zadovoljavao sve postavljene zahtjeve. Zbog toga se za izradu alata
koriste različiti materijali, zavisno o namjeni uz dobijanje što boljeg odnosa između
tvrdoće, otpornosti na trošenje i žilavosti.
U ovom dijelu nabrojat će se neki materijali koji služe za izradu alata, a ne spadaju u
grupu željeznih materijala, te se često nazivaju neželjezni alatni materijali. Tu
spadaju [1]:
 pojedine aluminijske legure,
 pojedine bakarne legure,
 tvrdi metali,
 steliti,
 cermet (kermet),
 keramički alatni materijali i
 visokotvrdi nemetalni rezni materijali.

7.1. Aluminijske legure

Aluminijske legure kao alatni materijali su specifične po hemijskom sastavu i

svojstvima.
Jedna od aluminijskih legura koja se najčešće koristi kao alatni materijal je legura
oznake AlZnMgCu 1,5 ili legure tipa AlCuMg, odnosno AlSiMg, koje spadaju u
grupu legura za gnječenje, a ojačavaju precipitacijom.
Legura oznake prema DIN-u AlZnMgCu 1,5 ili oznake ENAW-7075, ima hemijski
sastav u mas.%: Si=0,4; Fe=0,5; Cu=2,2-2,0; Mn=0,3; Mg=2,1-2,9; Cr=0,18-0,28;
Zn=5,1-6,1; Ti=0,20.
Njena odlična mehanička svojstva bliža su onima od polutvrdog konstrukcionog
čelika, sa znatno manjom težinom, vrlo dobrom obradivosti i odličnom otpornošću
na koroziju. Posjeduje dobru stabilnost dimenzija za obradu, ali vrlo slabu
zavarljivost (prihvatljivo za elektro-otporno zavarivanje). Dobra mehanička čvrstoća
je pri maksimalnoj temperaturi od 100 °C do 120 °C.

Karakteristike ovih legura su [1]:

 tvrdoća od 160 HB do 170 HB,
 jednaka tvrdoća po presjeku (“prokaljenost”);
 odlična obrada odvajanjem čestica (poliranje);
 mala masa (od 1 do 3 puta manja u odnosu na čelik);
91
  visoka termička provodljivost = 140 W/m2;
 poboljšana dimenzionalna stabilnost;
 vrlo mala termička naprezanja, fleksibilnost u procesu;
 reducirana cijena izrade alata;
 jednostavna ili nepotrebna termička obrada;
 lakša manipulacija, niža potrebna energija.

Termička obrada ovih aluminijskih legura, koja se provodi u cilju dobijanja

zahtijevanih svojstava, data je na slici 7.1.
Temperatura, °C

420..460 °C/0,75..1 h

voda

120..140 °C/10..48 h

H S

120 h
20 °C
vrijeme, h
Slika 7.1. Termička obrada aluminijske legure [1]
H-homogenizaciono žarenje, S-starenje

Primjena alatnih aluminijskih legura je za: kalupe za injekciono presovanje, umetke,

jezgre, kalupe za puhanje, kalupe za pjenjenje (npr. za skijaške i planinarske
cipele...), kalupe za ekspandiranje, velike kalupe, kalupe za izradu prototipa itd. [1].

7.2. Bakarne legure

Od bakarnih legura koje se primjenjuju u ovoj oblasti najznačajnije su određene vrste

bronzi.
Svojstva mnogobrojnih vrsta bronzi, njihova primjena i ime zavise od vrste i udjela
dodanih sastojaka. Svojstvena im je velika čvrstoća i tvrdoća (tvrđe su od bakra), kao
i otpornost na koroziju. Lakše se tope i dobro se liju, pa se upotrebljavaju za izradu
različitih ventila, zupčanika, novca, ukrasnih predmeta, skulptura, dijelova brodskih
paluba i propelera, itd...

Važne legure bakra kao alatnih materijala su bakar-berilijeve legure koje nude
kombinaciju mehaničkih i električnih svojstava koja su jedinstvena za bakarne
legure. Mehanička čvrstoća koja se postiže nakon termičke obrade zauzima najviše

92
mjesto među svim materijalima od legura bakra i kombinovana je s električnom
provodljivošću.
Berilijeve bronze u svom sastavu imaju uglavnom od 1,9 % do 2,6 % berilijuma, ali
i drugih legirajućih elemenata kao što su nikal, kobalt, cink i dr. Osnovne odlike
berilijevih bronzi su veoma dobra mehanička svojstva, visoka tvrdoća i elastičnost, a
koriste se u elektrotehnici, npr. za membrane, opruge i slično. Veoma su otporne na
koroziju, zavarljive su, a dobro se obrađuju rezanjem.
Od bakarnih legura za ovu namjenu, tj. kao alatni materijali najpoznatije su berilijeve
bronze [1] sa sadržajem od 1,5 % do 2,5 % Be+ Co i Ni, od kojih se navode bronze
oznake CuBe2 i CuCoBe [Berylco 275 C (G-CuBe2,7)].
U ovu grupu spadaju također Berylco 25 (Moldmax Be-Cu) sa sadržajem od 1,8 %
do 2,0 %Be + 0,2 %Co+ Ni, Fe i Berylco 14 (PROTHERM) sa sadržajem od 0,2 %
do 0,6 %Be + 0,3 %Co, od 1,4 % do 2,2 %Ni.

Karakteristike ovih legura su:

 dobro se liju,
 dobra termička provodljivost,
 dobra otpornost na zaribavanje,
 izvrsna zavarljivost,
 dobra hemijska otpornost na kiseline, baze, djelovanje CO2, zagađena
atmosfera, urea, aminokiseline (ali ne na tetrafluoroetilen),
 dobra obradljivost odvajanjem čestica (poliranost),
 tvrdoća im je do 42 HRC (uz homogenizaciono žarenje od 700 °C + starenje
od 200 °C do 300 °C).

Termička obrada berilijeve bronze za postizanje zahtijevanih svojstava, data je na

slici 7.2.

Slika 7.2. Termička obrada berilijeve bronze [1]

93
Primjena Be bronze je najčešće za [1]:
 izradu kalupa za manje serije proizvoda,
 za kalupe posebno komplikovanog oblika (livenjem),
 kalupe za preradu puhanjem,
 kalupe za injekciono presovanje, jezgre, umetke,
 pjenjenje polistirena.

Ove legure također uz dobru mogućnost livenja, zavarljivost, imaju i mogućnost

obrade poliranjem, što im proširuje područje upotebe.

7.3. Tvrdi metali

Tvrdi metali ili tvrde legure se upotrebljavaju za izradu visokokvalitetnih reznih

alata, kod kojih se mogu primijeniti velike brzine rezanja, posebno svojstva rezanja
pri povišenim temperaturama.
U tvrde metale spadaju (trgovačkog naziva): Carbide, Cemented Carbide, Hartmetall
hemijskog sastava od 4 % do 15 %Co+ WC, (TiC, TaC).
Tvrdi metal svrstava se u kategoriju keramičkih materijala i to u skupinu neoksidne
keramike, iako se radi također o keramičkom-metalnom kompozitu. Od ostalih
neoksidnih keramičkih materijala razlikuju se po izraženim metalnim svojstvima, a
to su prvenstveno električna i toplotna provodljivost. Mikrostruktura tvrdih metala
sastoji se od velikog udjela karbida volframa, titana i tantala, koji su međusobno
povezani najčešće kobaltom. U početku je ova vrsta materijala bila razvijena kao
volframov karbid (WC) u vezivu kobalta (Co). Primjenjivao se za obradu sivog liva.
Ova vrsta metala posjeduje iznimno dobru kombinaciju svojstava, koja proizlazi iz
mikrostrukture, a pogodna je upravo za izradu različitih alata, posebno reznih, na
kojima je dat naglasak. Sklonost navarivanju i erozionom trošenju smanjuje se
dodatkom TiC ili TaC. Titanov karbid povećava čvrstoću na povišenim
temperaturama, tvrdoću i otpornost na oksidaciju. Udio kobalta kreće se u tvrdim
metalima od oko 5 % do oko 17 %. Što je veća količina veziva veća je savojna, a
manja pritisna čvrstoća. Općenito, karbidi su nosioci tvrdoće i otpornosti na trošenje,
dok vezni metal osigurava žilavost višefaznog materijala. Smanjenjem veličine
karbida žilavost se povećava dok se tvrdoća neznatno mijenja.
U praksi se koriste neprevučeni i prevučeni tvrdi metali. U odnosu na neprevučene,
najvažnija razlika prevučenih tvrdih metala je u tome što je značajno smanjena
njihova sklonost difuzionom trošenju. Postavlja se pitanje koliko su prevučeni tvrdi
metali iz upotrebe istisnuli neprevučene. S obzirom da su oblici trošenja u uskoj vezi
s parametrima obrade, može se zaključiti kako prevučeni tvrdi metali najviše dolaze
u prednost pri visokobrzinskoj obradi gdje se pojavljuju visoke temperature u reznoj
zoni koje i uzrokuju difuzione procese. Te visoke temperature uzrokuju pojavu da
94
kobaltno vezivo difundira iz matrice prilikom obrade. Kako vezivo difundira, zrnca
karbida također mijenjaju svoj položaj, ostavljajući iza sebe promijenjenu geometriju
reznog dijela alata, posebno zatupljenje glavne oštrice, te krater na prednjoj površini.
Nisu svi alatni uređaji u stanju postići brzine rezanja na kojima bi se mogli pojaviti
difuzioni procesi, što zbog zastarjelosti, što zbog nedostatka snage, te se u takvim
uslovima i dalje koriste neprevučeni tvrdi metali [13, 23].

Svojstva tvrdih metala su [1,13]:

 izražena metalna svojstva (električna i toplotna provodljivost),
 visoka tačka topljenja,
 velika tvrdoća i otpornost na trošenje,
 visok E (od 430 000 N/mm2 do 630 000 N/mm2),
 visoka Rmt i Rms na visokim temperaturama,
 dobra postojanost pri temperaturnim promjenama,
 samo se brušenjem obrađuju i
 otpornost na koroziju.

Podjela tvrdih metala je najčešća prema komponentama od kojih su napravljeni i to

[37]:
a) klasični tvrdi metali koji se mogu podijeliti u tri podskupine :
 tvrdi metali na bazi WC-Co,
 tvrdi metali na bazi WC-TiC-Co i
 tvrdi metali na bazi WC-TiC-Ta(Nb)C-Co.
b) specijalni tvrdi metali koji se mogu podijeliti u dvije podskupine:
 tvrdi metali na bazi WC-Cr3C2-Ni i
 tvrdi metali na bazi WC-TiC-Ni-Mo.
Specijalni tvrdi metali koriste se u uvjetima gdje se traži dobra otpornost na koroziju.
Uz ovu podjelu tvrdi metali se mogu klasificirati prema postotku kobalta i prema
vrsti primjene.
Budući da je najvažnije područje primjene tvrdih metala upotreba za rezne alate u
obradi odvajanjem čestica napravljena je i podjela na osnovu toga u tri glavne
skupine [13, 23]:
o Tvrdi metali grupe P imaju do 43 % TiC i TaC. Prikladni su za obradu
materijala s dugom strugotinom pri čemu su moguće, zavisno od vrste tvrdog
metala i vrste obrade, različite brzine obrade. U ovu grupu spadaju
višekarbidni tvrdi metali (WC-TiC-TaC-Co).
o Tvrdi metali grupe K prikladni su za obradu materijala s kratkom strugotinom
kao što su livovi na bazi željeza, porculan, kamen, drvo i tvrdi, punjeni
polimerni materijali. Sastav im je oko 90 % volframova karbida (WC), 0 do
95
 4% titanova karbida (TiC) i/ili tantalova karbida (TaC), a ostatak je kobalt
(Co). Kod obrade žilavih materijala kao što je čelik stvaraju se naljepci i
izjedenost, što je posljedica navarivanja strugotine na rezne oštrice reznog
alata.
o Tvrdi metali grupe M pogodni su za obradu svih materijala i sadrže od 80 %
do 85 % WC i do 10 % TiC i/ili TaC, a ostatak je Co. Mogu se upotrijebiti za
obradu čelika do srednjih brzina rezanja.
Prema drugoj literaturi [38] ova podjela je proširena još na: grupu N koja je pogodna
za obradu keramike, legura Al i Mg; grupa S koja je pogodna za obradu superlegura,
Ti i njegovih legura i grupa H koja je pogodna za obradu tvrdih metala.
Također, tvrdi metali mogu biti podijeljeni prema veličini zrna karbidne faze, u
skladu sa standardom EN ISO 4499-2:2008. Veličine zrna karbidne faze svrstane su
u slijedeće skupine: nano <0,2 μm; ultra fina od 0,2 μm do 0,5 μm; submikronska
od 0,5 μm do 0,8 μm; fina od 0,8 μm do 1,3 μm; srednja od 1,3 μm do 2,5 μm; gruba
od 2,5 μm do 6,0 μm; ekstra gruba >6,0 μm. Vrste i veličine karbidne faze date su na
slici 7.3.

Vrsta i veličina zrna karbidne faze, m

Submikro- Ekstra
Nano Ultra fina Fina Srednja Gruba
nska gruba
< 0,2 0,2  0,5 0,8  1,3 1,3  2,5 2,5  6,0
0,5  0,8 > 6,0

Slika 7.3. Podjela tvrdih metala prema veličini zrna karbidne faze [38]

Mikrostruktura tvrdih metala sastoji se od tri faze [16]:

 α faze: WC (koja je tvrda faza i koja daje tvrdoću),
 β faze: Co, Ni ili Fe (ovo je matrica koja je najčešće Co i tvrdom metalu daje
mekoću i žilavost),
 γ faze: karbidi s kubnom kristalnom rešetkom (TiC i TaC).

Mikrostruktura, te hemijski sastav tvrdih metala internih oznaka P10 i P20 prikazana
ja na slici 7.4.

96
 P10: 65%WC; 26% (TiC-TaC-NbC);9%Co SHEMATSKI PRIKAZ
kristal mješanac WC TiC-WC (Ta+NbC)
Co-WC karbidi

2 m

P20: 76%WC; 14% (TiC-TaC-NbC);10%Co

2 m

a) b)
Slika 7.4. Tvrdi metali [1]
a) mikrostruktura i hemijski sastav za tvrde metale P10 i P20,
b) shematski prikaz izgleda i oblika pojedinih faza tvrdog metala

Oznake nekih tvrdih metala, svojstva i njihove mikrostrukturne komponente dati su

u tabeli 7.1.

Tabela 7.1. Komponente u mas.% i svojstva tvrdih metala [1]

Oznake
tvrdih WC, TiC+TaC Co, Tvrdoća
Primjena
metala % NbC ,% % HV30
(DIN 4990)
Za obradu materijala
P02 33 59 8 1650 s dugom česticom
P10 55 36 9 1600 Isto
P20 76 14 10 1500 Isto
P30 82 8 10 1450 Isto
P40 74 12 14 1350 Isto
M10 84 10 6 1700 Višenamjenski
M20 82 10 8 1550 Isto
M40 79 9 15 1350 Isto
Za obradu materijala s kratkom
K03 92 4 4 1800 česticom i kalupi za obradu
metala i nemetala
K10 92 2 6 1650 Isto
K20 92 2 6 1550 Isto
K30 93 - 7 1400 Isto
K40 88 - 12 1300 Isto
97
Tvrdi metali, dati u tabeli 7.1., poredani su odozgo prema dolje, tj. veća otpornost na
trošenje prema manjoj otpornosti na trošenje, a isti princip važi i za tvrdoću i brzinu
rezanja. Navedeni materijali imaju pritisnu i savojnu čvrstoću kako slijedi: Rmt =
4000  6200 MPa i Rms = 800  2200 MPa.
Više od 90 % svjetske proizvodnje tvrdih metala čine WC-Co tvrdi metali sa
sadržajem Co od 3 % do 30 %.
Tvrdi metali proizvode se metalurgijom praha koja se definiše kao tehnologija
proizvodnje praha i gotovih dijelova zagrijavanjem prethodno kompaktiranog praha
tek nešto ispod tačke topljenja.
Gotovo 67 % svjetske proizvodnje tvrdih metala otpada na proizvodnju alata za
obradu metala, oko 13 % na alate za rudarstvo, bušenje nafte i tunelogradnju, 11 %
na alate za obradu drveta te 9 % na građevinarstvo.
Na slici 7.5. prikazna je upotreba tvrdog metala za izradu mikrosvrdla za obradu
matičnih ploča.

Slika 7.5. Mikrosvrdla za obradu matičnih ploča [39]

7.4. Steliti

Steliti (ST) ili tvrde legure počeli su se primjenjivati u SAD početkom 20. vijeka, a
po svojim svojstvima ovi materijali se nalaze između brzoreznih čelika i tvrdih
metala [40, 41].
Osnovni elementi koji ulaze u sastav stelita su kobalt (od 20 % do 65 %), krom (od
11 % do 32%), volfram (od 2 % do 5%), kao i izvjesna količina ugljenika. Odlikuju
se velikom tvrdoćom i na povišenim temperaturama (na 750 °C tvrdoća im je ~ 750
HV) i otpornošću na habanje, ali su krti i osetljivi na udar. Stoga se od njih izrađuju
rezni alati kojima se postižu velike brzine rezanja ali u mirnim radnim uslovima (bez
promjene pritiska). Legure steliti su potpuno nemagnetične i anti-korozivne.
Primjer legure za rezne alate je Stelit 100, koja je vrlo tvrda i zadržava oštru reznu
ivicu i pri visokim temperaturama. Otporna je i na kaljenje i popuštanje pri
zagrijavanju. Osim velike tvrdoće, steliti imaju i veoma dobru žilavost. Vrlo teško se
obrađuju rezanjem, pa su dijelovi za ovu namjenu veoma skupi. Zbog toga se obično

98
stelitni dio najčešće izrađuje livenjem sa minimalnim zahtjevima za rezanje
(obrađuje se postupkom brušenja).
Primjenu nalaze kod izrade zubaca pila (testera), tvrdog navarivanja (otpornost
prema habanju), kao i kod dijelova otpornih prema kiselinama. Njihova namjena je i
za druge proizvode, tj. za sjedišta ventila kod SUS motora, zatim u vojnoj industriji
za izradu kalibra puščanih cevi. Moderne turbine mlaznih motora imaju lopatice od
legura stelita, jer one imaju visoku temperaturu topljenja i zadržavaju dobra svojstva
čvrstoće na visokim temperaturama. Međutim, kao alatni materijali se koriste
najčešće u obliku reznih alata za rezanje nehrđajućih čelika (strugarski nož), jer
imaju bolja svojstva od alatnih ugljeničnih, a i od brzoreznih čelika, jer alat izrađen
od ovog materijala može podnositi visoke temperature tokom rada.
Modifikacija ove legure je: talonit –koji je stelit, vruće valjan i kaljen na poseban
način kako bi pružio dobru kombinaciju tvrdoće, otpornosti prema habanju i
obradljivosti rezanjem [41].

7.5. Cermet (Kermet)

Cermet je kompozitni materijal sastavljen od keramike i metala. Proizveden je s

ciljem dobijanja tvrdoće otpornosti na visokim temperaturama kakvu ima keramika
te žilavosti dobijenom korištenjem metala. Zavisno o željenim svojstvima cermet
može biti izrađen i od metalne matrice ali u većini slučajeva cermet ne sadrži više od
20 % metala [36].
Cermet je dobio oznaku od prva tri slova riječi „ceramic–metal“. Cermet je zapravo
keramičko-metalni kompozit koji se sastoji od TiC i Ni [TiC i TiN (CN) + Ni-Co-
Mo].
Idealni cermet ima optimalna svojstva keramike, na primjer visoka temperaturna
postojanost i tvrdoća, a tako i svojstva metala, na primjer sposobnost plastičnog
deformisanja. Metal se koristi kao vezivo za oksid, borid, karbid, ili glinicu. U općem
slučaju, metali koji se ovdje upotrebljavaju su nikl, molibden i kobalt.
U izradi alata, volframov karbid se smatra cermetom, iako je njegova upotreba veoma
raširena, pa se smatra zasebnom klasom materijala (tvrdi metal). Cermeti se
upotrebljavaju umesto WC kod pila i drugih tvrdo zalemljenih alata, zbog svojih
izvanrednih svojstava otpornosti prema trošenju i prema koroziji. Materijali TiCN,
TiC, TiN i slični materijali se mogu tvrdo zalemiti, ako se prethodno posebno
pripreme, dok brušenje zahtijeva specijalne uslove. Složeniji materijali, poznati kao
Kermet 2 ili Kermet II, se sve češće upotrebljavaju zbog dužeg vijeka trajanja reznog
alata.
Titan-karbid (ili titan-nitrid) daje mu visoku tvrdoću, a razlikuje se od „klasične“
tehničke keramike po tome što posjeduje metalnu fazu koja služi za povezivanje
samog materijala (metalna faza je nikl-kobalt). U poređenju s klasičnim tvrdim
99
metalima, cermet pokazuje superiornu otpornost na visoke temperature, bolje
karakteristike u pogledu trenja, veću otpornost na oksidaciju i koroziju te jednostavno
otporniji je na trošenje nego klasični tvrdi metali. Koristi se za obradu odvajanjem
čestica, posebno za dijelove kod kojih je potrebno postići uske tolerancije.
S obzirom da im je cijena oko 20 % niža u odnosu na prevučene tvrde metale, a
ujedno posjeduju i bolja svojstva, očigledno je da potencijal cermeta u obradi čeličnih
materijala nije ni približno dostignut [13].

Na slici 7.6. prikazana je mikrostruktura cermeta.

Slika 7.6. Mikrostruktura cermeta (TiC/TiN + Ni) namijenjenog za grubu obradu [13]

Karakteristike cermeta su slijedeće [1]:

 niža gustoća,
 visoka tvrdoća HV,
 povećana otpornost na povišenim temperaturama (HV i Rm),
 veća otpornost oksidaciji i hemijska postojanost,
 manja sklonost difuziji i adheziji,
 visoka čvrstoća i manja sklonost lijepljenju,
 moguća veća brzina rezanja,
 upotreba za visokobrzinsko rezanje, ravnanje,
 fini kvalitet površine –zamjena za brušenje i
 moguća zaštita površine od trošenja primjenom CVD, PVD prevlaka.

Na slici 7.7. prikazan je rezni alat od cermeta (a) i mikrostrukture dva tipa cermeta s
dvije različite veličine zrna (b)

100
 Cermet A TN 6020

Prosječna veličina Prosječna veličina

zrna: 1,5..2,0 m zrna: 0,6 m
a) b)
Slika 7.7. Cermet [1]
a) izgled alata od cermeta, b) mikrostruktura cermeta A s prosječnom veličinom zrna od
1,5 µm do 2,0 µm i cermeta TN6020 s prosječnom veličinom zrna od 0,6 µm

Vrlo tvrdi i temperaturno otporni cermeti dobijaju se livenjem ili sinterovanjem

smjese u obliku praha i oni se koriste kao tvrdi metali za alatno rezanje i u izradi
električnih otpornika. Proizvode se i nanošenjem slojeva jedne komponente na
podlogu od druge (zubarska tehnika i slično).

7.6. Keramički alatni materijali (Rezna keramika)

Keramički materijali su anorganski i nemetalni, u pravilu oblikovani pri sobnoj

temperaturi iz sirove mase te postižu svoja tipična svojstva nakon postupka pečenja,
odnosno sinterovanja, pri visokim temperaturama. U određenim dijelovima obrade
odvajanjem čestica kao osnovni materijal alata često se koriste različite vrste tehničke
keramike. To mogu biti [23]:
1) oksidne keramike – materijali koji se uglavnom sastoje od jednokomponentnih
i jednofaznih metalnih oksida (>90 %): čisti aluminijev oksid (Al2O3) poznat
kao sinterovani korund, aluminijev oksid ojačan cirkonijevim oksidom (ZTA),
aluminijev oksid ojačan titan karbidom, te viskerima (od engleske riječi
whisker, a znači dlaka, vlas, nit) ojačana oksidna keramika (Al2O3 + 15 % ZrO2
+ 20 % SiC).
2) neoksidne keramike – materijali na temelju spojeva bora, ugljika, dušika i
silicija (najbitniji u proizvodnji tehničke keramike za obradu odvajanjem
čestica). Zahvaljujući velikom udjelu kovalentnih veza, omogućena je
primjena pri visokim temperaturama, osiguran je visok modul elastičnosti,
velika čvrstoća i tvrdoća, zajedno s dobrom otpornošću na trošenje i koroziju.
Predstavnici ovih keramika su: silicijev karbid (SiC) te silicijev nitrid (Si3N4)
kao najčešće korišten keramički materijal na području obrade odvajanjem
čestica s obzirom da ima nešto bolja mehanička svojstva.

101
Prema literaturi [1] rezni keramički alatni materijali se opet mogu dalje dijeliti pored
podjele na oksidnu i neoksidnu keramiku kako slijedi u nastavku.

Dalja podjela oksidne keramike je:

 Oksidna keramika: spojevi s kisikom kao Al2O3, ili Al2O3+ZrO2 koji imaju
bolju žilavost (KU) i imaju dobru otpornost na lom,
 Miješana keramika (Al2O3 +TiC,...) koja posjeduje visoku tvrdoću, otpornost
na koroziju, veliku Rmt (pritisnu čvrstoću), visoku tačku topljenja, malu
gustoću itd.,
 Viskerima ojačana oksidna keramika (Al2O3+SiC-visker).

Neoksidna keramika: materijali na bazi spojeva B, N, Si. Predstavnik je npr. Si3N4,

SIALON koji imaju jonsku i kovalentnu vezu, te SiC.

Općenito, podjela alatnih keramika shematski je data na slici 7.8.

Slika 7.8. Podjela reznih alatnih keramika [1]

Prema literaturi [36] podjela alatnih keramičkih materijala je na dvije glavne

kategorije komercijalno dostupnih keramičkih alata:
o alumina-keramika koja se sastoji iz čistog oksida, miješanih oksida i silikon
karbida (SiC) vlaknima ojačana alumina keramika,
o keramika na bazi silicijum nitrida.

Sve ove podjele su slične i imaju uglavnom zajedničke karakteristike pa će se u

nastavku dati kratki pregled najvažnijih keramičih alatnih materijala.

102
a) Čiste oksidne keramike u dodatku bazične alumine sadrže oko 2 vol.% do 5 vol.%
Zr oksida. Cirkonij povećava otpor na lom alata bez uticaja na njegov otpor
trošenju. Čisti keramički alatni materijali nisu bili učinkoviti u obradi legura za
svemirske mašine zbog njihovog slabog otpora na termički šok i niske otpornosti
na lom na povišenim temperaturama.
b) Mješovite oksidne keramike – kod njih poboljšana izvedba obrade može biti
postignuta dodavanjem između 30 % i 40 % čestica TiB ili TiC ili TiN čistoj
keramici radi formiranja alata miješane keramike sa poboljšanom lomnom
žilavošću, tvrdoćom i otpornošću na termički šok. TiC poboljšava tzv. vruću
tvrdoću, međutim smanjuje lomnu žilavost. Smanjena tvrdoća čini mješovite
keramike podobnim za obradu legura za zračne mašine. Alati sa miješanom
keramikom se mogu upotrebljavati za obradu legura na bazi Ni. Karbidi u
miješanoj keramici snižavaju svoju hemijsku inertnost povećavajući na taj način
svoj otpor prema trošenju rastvaranjem u uslovima viših brzina nasuprot čistim
oksidnim keramikama.
c) Vlaknima ojačana alumina keramika (SiC) su keramički alati koji se sastoje od
matriksa sa osnovom alumine mehanički ojačane sa najmanje 25 vol.% udjela
vlakana silicijum karbida (SiC) - viskera. Ojačavanje Al2O3 monokristalima
silicijeva karbida (SiC) jedno je od novijih otkrića. Prema literaturi [13] ti
kompoziti mogu da sadrže oko 45 % viskera zavisno od strukture matrice.
Uglavnom svi viskeri sadrže β-fazu ili mješavinu α i β faze SiC. Zavisno o
proizvođaču, dimenzije viskera kreću se od 0,05 µm do 1,0 µm radijusa u
poprečnom presjeku te od 5 µm do 125 µm u uzdužnom smjeru. Na slici 7.9.
prikazani su viskeri SiC posmatrani na SEM-u. Ovaj alatni materijal ima
poboljšanu lomnu žilavost kroz maksimiziranje svog pukotinskog savijanja i
mehanizmima vlakana vučenja u uslovima povišene temperature. Ova ocjena
alata je poboljšala otpor na termički šok zbog visoke termičke provodljivosti i
niskog koeficijenta termičkog širenja vlakana SiC. Ove karakteristike su učinile
mogućim obradu legura za avio industriju, pogotovo superlegura na bazi nikla.

Slika 7.9. Prikaz SiC viskera, povećanje: 1250x [13]

103
d) Keramika na bazi silicijum nitrida. Sve veći zahtjevi za većom produktivnošću i
nižim troškovima proizvodnje podrazumijevaju potrebu razvoja kvalitetnijih
reznih alata koji će biti u stanju raditi pri visokim brzinama rezanja s kojima
neizbježno dolazi i do pojave visokih temperatura na sučelju alat – obradak. Jedan
od odgovora na taj izazov je i neoksidna keramika na bazi silicijevog nitrida
(Si3N4) [13].
Postoje dvije vrste keramičkih alata na bazi silicijum nitrida (Si3N4 ) proizvedenog
za obradu i to, slika 7.6: α-Si3N4 i β-Si3N4, (slika 7.8.).
Tako α-Si3N4 se proizvodi nitriranjem silicijuma na temperaturama sve do 1300
°C s malom količinom itrija (Y2O3 ) i sa višim sadržajem Al.
Keramički alat od β-Si3N4 je kovalentni čvrsti rastvor koji sadrži zanemarivu
količinu kiseonika i proizvodi se vrućim presovanjem od oko 4 % do 12 % itrija i
96 % do 98% praha pri pritisku od 7,5 MPa do 20 MPa i temperaturi u intervalu
od 1600 °C do 1775 °C.
Silicijeve nitridne keramike imaju dobar otpor na oksidaciju, dobru mehaničku
čvrstoću i visoku tvrdoću i termičku stabilnost. Ova svojstva ih čine podobnim za
obradu materijala za avio industriju pri visokim brzinama.
e) Varijante Si3N4 keramike su: oksinitridi i SIALON-i. Prilagođavanje se može
postići dodatkom kisika i aluminija u hemijski sastav. Nastala keramika se tada
naziva SIALON (silikon aluminijski oksid nitrid). SIALON keramike imaju
poboljšan otpor oksidaciji u odnosu na α-Si3N4 i β-Si3N4. Dobivaju se iz
sinterovanog praha silikata (SiO2), alumine (Al2O3) i Si3N4 sa itrijem (Y2O3) ili
Mg oksida (MgO) kao dodataka. Y2O3 je katalizator koji ubrzava hemijsku
reakciju tokom formiranja SIALON-a. SIALON keramike imaju odličnu
otpornost na termički šok shodno njihovom niskom koeficijentu termičkog
širenja. Relativno visoka otpornost na lom ovih keramika na bazi silicijum nitrida
čini ih idealnim za grubu obradu superlegura na bazi Ni u uslovima visokih brzina.

Iako se po pojedinim svojstvima različite vrste keramike mogu razlikovati, općenito

svojstva koja karakteriziraju keramičke materijale su [13]: visoka tvrdoća, visoka
čvrstoća (naročito pritisna), visoka otpornost na puzanje, visoke dopuštene
temperaturne primjene, visok modul elastičnosti, koroziona postojanost, hemijska
inertnost, visoka otpornost na trošenje, mala gustoća, vrlo dobra električna izolacija,
dobra toplotna izolacija, krtost (niska lomna žilavost), osjetljivost na temperaturne
šokove.
Upotreba keramičkih alata za primjenu u obradi značajno se povećala u posljednje
dvije decenije s obzirom da su alati za obradu postali krutiji i sposobni da izdrže
uslove visokih brzina. Keramički alati su tvrdi i mogu zadržati svoju tvrdoću i na
povišenim temperaturama koja se razvila pri većim brzinama obrade. Oni također
pokazuju bolju hemijsku inertnost i oksidacijski otpor nego cementni karbidi.
Međutim, nedovoljan otpor na lom keramičkih alata čini ih osjetljivim na mehanički
i termički šok tokom obrade. Keramike imaju visoku tačku topljenja i odsustvo

104
sekundarne vezne faze, kao što su karbidi, što spriječava njihovo omekšavanje uslijed
velikih brzina [36].

Prikaz vrijednosti tvrdoće (Vickers, Knoop, mikrotvrdoća) za različite keramičke

materijale dat je na slici 7.10.

Tvrdoća, HV 10

a)

b)

Slika 7.10. Tvrdoća za različite keramičke alatne materijale [1]

a) Vickersova tvrdoća za različite materijale, b)tvrdoća prema Knoop-u i mikrotvrdoća

Keramike su rezni alati velike tvrdoće koje podnose velike temperature bez reakcija
s obratkom, te oko 4 puta veću brzinu nego s cermetom , ali imaju nisku žilavost [36].

105
Različiti oblici rezne keramike prikazani su na slici 7.11.

Slika 7.11. Različiti oblici keramičkih reznih pločica [13]

7.6.1. Keramičke prevlake

Keramičkim prevlakama pokušalo se dobiti bolja svojstva reznog alata, povećavajući

otpornost na trošenje uz dobru žilavost, reznih bridova alata od tvrdog metala,
nanoseći na njih tanki sloj TiC , TiN ili TiCN te aluminij oksida (Al2O3) ili neke
druge prevlake. Slojevi od 5 µm do15 µm se nanose hemijskom reakcijom iz plinske
faze (CVD) ili djelovanjem jona u elektrostatičkom polju, tj. fizičko nanošenje iz
parne faze (PVD).
Međutim, iako se smatralo da će ova vrsta alata biti univerzalni alat za obradu
materijala u širokom spektru, ipak se to nije dogodilo. Praktičnom upotrebom se
pokazalo da keramičke prevlake nisu pogodne za obradu nekih materijala kao što su
Al, legure magnezija i titana i visokolegirane legure nikla [42].

7.7. Visokotvrdi nemetalni rezni materijali

Skupinu visokotvrdih materijala koji se primjenjuju u obradi odvajanjem čestica čine

polikristalni dijamant (PCD) te kubni bor nitrid (CBN). Njihova tvrdoća može
nadmašiti i do 5 puta prosječnu tvrdoću rezne keramike [1, 13].

7.7.1. Polikristalni dijamant (PCD)

U evoluciji ljudskog društva, alati izrađeni od tvrdih materijala postajali su sve

važniji u proizvodnji hrane, oružja i štitova i nije bilo potrebno mnogo vremena
čovjeku da započne eksperimentisati i sa dijamantom kao alatom. Međutim,
ograničena dostupnost dijamanta, svela je njegovu upotrebu uglavnom na alate za
graviranje. Početkom 20. vijeka dijamantni alati mehanički pričvršćeni ili ugrađeni
106
u metalne šipke koristili su se ili za bušenje ili za erodiranje površina. Kasnije se, s
razvojem tehnologije sinterovanja, dijamantni prah ugrađivao u metalne matrice.
Vrlo brzo nakon toga shvaćeno je da je primjenom ekstremnih vrijednosti
temperature i pritiska moguće ugljenik transformisati u gušći dijamant. Umjetni
(sintetički) dijamant, proizvodi se upotrebom katalitičke otopine pri visokim
temperaturama i pritiscima pri čemu dijamant tvori stabilnu fazu. Rast kristala
moguće je kontrolisati pa se mogu postići kristali veličine nekoliko μm do više mm.
Sinteza dijamanta proizvodi monokristalne dijelove dijamanta koji se vrućim
presovanjem prerađuju u polikristalne rezne dijelove [43]. Sinterovanje se obično
obavlja uz pomoć katalizatora, obično je to kobalt pri temperaturama od 1400 ˚C i
vrlo visokim pritiscima [42]. Na slici 7.12. prikazana je mikrostruktura PCD-a, gdje
tamna mjesta predstavljaju zrnca dijamanta, a svijetlo prikazano je katalitička
otopina kobalta (Co) preostala iz proizvodnje.

Slika 7.12. Prikaz mikrostrukture PCD-a (povećanje od 500×) [13]

Najčešća upotreba ovog reznog alata je [1, 36]:

 obrada odvajanjem čestica željeznih i čeličnih materijala nije moguća zbog
afiniteta Fe prema C;
 za obradu odvajanjem čestica lakih, teških, plemenitih metala, polimera,
grafita i predsinterovanih tvrdih metala (fina i gruba obrada);
 za obradu Al legura sa Si (tvrdi i meki dijelovi).
 za obradu nemetalnih materijala, umjetnih materijala, keramike,tvrde gume,
kamena, drveta, stakla, itd..

Područje primjene uglavnom se svodi na temperature do maksimalno 650 °C.

Nedostaci su mu pored navedenih, također i niska pritisna i savojna čvrstoća koje
iznose 3000 N/mm2 odnosno 600 N/mm2.
Usprkos navedenim nedostacima, dijamant je vrlo raširen rezni materijal, pogotovo
u automobilskoj i vazduhoplovnoj industriji.

107
7.7.2. Kubni bor nitrid (CBN)

Kubni bor nitrid je jedan od najtvrđih materijala koji se koristi kao alternativa
dijamantu a radi niže cijene. To je materijal koji kombinuje veliku tvrdoću i otpornost
na visokim temperaturama. Primjeren je za obradu čelika tvrdoće od 54 HRC do 68
HRC, legura na osnovu Co i Ni i brzoreznih čelika [36].
Uporedno s otkrićem sinteze dijamanta, naučnici su otkrili da bor (B) i dušik (N)
također mogu praviti površinski centriranu (PCK) kubnu rešetku poput dijamanta.
Spoj borovog nitrida poznat je od 1920-ih godina, ali također kao mekan materijal, s
heksagonalnom strukturom rešetke kao i grafit. Nakon brojnih eksperimenata
sintezom CBN-a dobiven je vrlo tvrdi spoj kubne strukture i gustoće približne kao i
dijamant. Nakon dalje procjene utvrđeno je da je CBN gotovo savršen konkurent
dijamantu u smislu materijala za izradu alata za obradu odvajanjem čestica. Za
razliku od mnogih tvrdih metala, cermeta i keramike, zrnca CBN-a i dijamanta su
direktno sinterovana bez dodavanja vezivne komponente.
Kako su radne površine većine reznih alata uglavnom dvodimenzionalni sinterovani
dijamant ili sinterovani CBN uglavnom se upotrebljavaju kao tanki slojevi (od 0,2
mm do 1 mm debljine) na pločicama od tvrdog metala. Takva kombinacija posjeduje
nekoliko prednosti. Karakteriše je viša žilavost te niža cijena u odnosu na pločice
cjelokupno izrađene od PCD-a ili CBN-a.
U novije se vrijeme CBN-u dodaju i različita veziva uz dodatak različitih karbida s
ciljem varijacije svojstava, iako BCBN (binderless cubic boron nitrid) odnosno kubni
bor nitrid bez veziva karakterišu neke vrlo bitne prednosti što ga čini povoljnijim
izborom ako se primjenjuje za visokobrzinsku obradu i to [13]:
o Velika toplotna provodnost i izvrsna termička otpornost i otpornost
termičkim šokovima, stoga je i minimizirana mogućnost pojave termičkih
napuknuća (thermal cracks) i krzanja na oštrici alata.
o Pogodan je za prekidne obrade, ima izvrsna mehanička svojstva (tvrdoća,
čvrstoća) jer je izgrađen od čestica čija veličina ne prelazi 0,5 μm i koje su
čvrsto povezane jedna s drugom bez veziva ili agensa i katalizatora na
granicama zrna.
o Može se rezati i lemiti kako bi se dobili oblici pogodni za primjenu u
tokarenju i glodanju, kao i za izradu specijalnih lemljenih alata.

Mikrostruktura CBN-a prikazana je na slici 7.13.

108
 Slika 7.13. Mikrostruktura CBN-a [13]

Primjena CBN-a je najčešće, kako je već opisano za [1]:

 za alate s definisanom geometrijom,
 za otvrdnuti čelik (>45 HRC),
 za visokočvrste i temperaturno otporne legure na bazi Ni-Co,
 za plamenom naštrcane slojeve ili navarene slojeve WC ili Cr-Ni-dijelove,
 za čelike niže tvrdoće (veliki broj obradaka u dužem vremenskom periodu
kada treba osigurati jednak učinak, kvalitet s visokom kvalitetom površine i
minimalnim odstupanjem mjera).

CBN s obzirom na nižu tvrdoću ipak ne može konkurirati PCD-u na navedenom

području primjene. Međutim, za razliku od PCD-a, CBN omogućuje obradu svih
vrsta materijala, pa tako i željeznih legura pri temperaturama koje prelaze 1000 °C.
Također je manje reaktivan i pri obradi legura nikla i kobalta. Još jedna prednost
CBN-a u odnosu na PCD je značajno manja sklonost oksidaciji [13].

Izgled CBN reznih pločica dat je na slici 7.14. a na slici 7.15. dat je dijagramski
pregled materijala za izradu alata za rezanje s njihovim uporednim glavnim
svojstvima.

Slika 7.14. CBN rezne pločice [13]

109
 Slika 7.15. Poređenje materijala za izradu alata za rezanje [36]

Sa slike 7.15. može se uočiti da se kao najtvrđi materijali pokazuju keramika, CBN i
PCD koji se ipak puno rjeđe koriste nego tvrdi metali koji daju dobar odnos tvrdoće
i žilavosti i dobru otpornost prema visokim temperaturama. Ipak ni do danas nije
pronađen idealni rezni alat koji objedinjuje svojstva lomne žilavosti i savojne
čvrstoće kod brzoreznog čelika i veliku tvrdoću i otpornost na popuštanje koja je opet
karakteristična za keramičke materijale. Radi toga stalno se radi na poboljšanju
svojstava postojećih materijala i iznalaženju novih materijala, ali uz veoma bitnu
ekonomsku opravdanost.

110
8. PREGLED UPOREDNIH OZNAKA ALATNIH
ČELIKA PREMA STANDARDIMA

Pregled uporednih oznaka alatnih čelika prema JUS, DIN i EN standardima dat je
prema grupama alatnih čelika, njhovoj učestalosti primjene, a i prema dostupnoj i
važećoj literaturi [15, 44, 45].

8.1. Ugljenični alatni čelici

U tabeli 8.1. navedeni su svi čelici koji se susreću u DIN, EN i JUS standardima ali
i oni koji su dugo vremena na ovim prostorima bili poznati po internim oznakama
najčešće Željezare Ravne (R. Slovenija). Neki od ovih čelika se više ne proizvode
pod navedenim oznakama jer su ih zamijenili novi modifikovani čelici iste grupe.
Međutim, mnogi čelici iako ih nema u oznakama prema EN standardima ili
eventualno novijim DIN standardima se još nalaze u upotrebi ili se izrađuju u manjim
serijama.
Tabela 8.1. Oznake ugljeničnih alatnih čelika
Redni Željezara Ravne
JUS DIN EN
broj Interna oznaka
1 Č 1531 CK 45 Ck45 C45E
2 Č 1540 OC 50 C 45W C 45U
3 Č 1731 CK 60 Ck60 C60E
4 Č 1740 OC 70 C70W1 C70U
5 Č 1741 OCP 65 C70W2 -
6 Č 1840 OC 80 C80W1 C80U
7 Č 1841 Čelik za kose - -
8 Č 1940 OC 100 C105W1 C105U
9 Č 1941 OC 100 extra 100 V1 -
10 Č 1943 OC 120 C125W C125U
11 Č 1944 OC 120 extra - -
12 Č 1946 OCP 110 C110W C110U
13 Č 1948 OCP 135 C135W C135U
Napomena: Svi ovi čelici imaju najviše 0,3 %Si i Mn, a čelici Č 1941 i Č 1944 imaju još 0,1 %V [44]

8.2. Legirani alatni čelici za hladni rad

Legirani alatni čelici za hladni rad ili rad u hladnom s internim i najčešće
upotrebljavanim oznakama kao i s oznakama prema DIN, EN i JUS standardima dati
su u tabeli 8.2.
111
Tabela 8. 2. Oznake legiranih alatnih čelika za hladni rad
Redni Željezara Ravne
JUS DIN EN
broj Interna oznaka
1 Č 4141 OCR 1 115CrV3 115CrV3
2 Č 4143 OCR 3 140Cr3 140Cr2
3 Č 4145 OCR 4 extra 100Cr6 102Cr6
Č 4146 100Cr6 100Cr6
4 Č 4149 OCR 3 extra 100Cr2 -
5 Č 4150 OCR 12 X210Cr12 X210Cr12
6 Č 4650 OCR 12 spec. X210CrW12 X210CrW12
7 Č 4750 OCR 12 extra X165CrMoV12 X165CrMoV12
8 Č 4850 OCR 12 VM X155CrVMo12-1 X155CrVMo12-1
9 Č 4835 31CrV3 (VCV 130) 31CrV3 31CrV2
10 Č 4844 OL 2 spec. 80CrV2 80CrV2
11 Č 6840 OW 1 120WV4 120WV4
12 Č 6841 OW 3 - -
13 Č 6842 OW spec. 100WV4 -
14 Č 6850 OW 5 - -
15 Č 6441 110WCr 5 110WCr 5
16 Č 6443 OSIKRO 2 45WCrV 7 45WCrV7
17 Č 6444 OSIKRO 4 60WCrV7 60WCrV7
18 Č 6445 OSIKRO spec. 80WCrV8 -
19 Č 4754 CRV - -
20 Č 4755 CRV 2 X50CrMoW9-1-1 X50CrMoW9-1-1
21 Č 4756 OA 2 X100CrMoV5-1 X100CrMoV5-1
22 Č 3840 Merilo 90MnCrV8 90MnCrV8
23 Č 6440 Merilo extra 105WCr6 105WCr6
24 Č 4172 Prokron 3 X20Cr13 X20Cr13
25 Č 4173 Prokron 4 X30Cr13 X30Cr13
(Č 41702) Prokron 4
26 Č 4174 Prokron 4 ex. X6Cr17 X6Cr17
(Č 41704)
27 Č 4770 Prokron 5 X45CrMoV15 X50CrMoV15
Č 4772 X90CrMoV18 X90CrMoV18
28 Č 5840 84 Ni V 4 - -
29 Č 7440 OH 49 - -
30 Č 8140 145 V 33 145V33 145V33

8.3. Legirani alatni čelici za topli rad

Kao i kod prethodne gupe legiranih alatnih čelika i ova grupa legiranih alatnih čelika
za topli rad ili rad u toplom data je u tabeli 8.3. prema internim oznakama i prema
DIN, EN i JUS standardima.
112
Tabela 8.3. Legirani alatni čelici za topli rad
Red. Željezara Ravne
JUS DIN EN
broj Interna oznaka
1 Č 4742 Utiop N 40CrMnMoS8-6 40CrMnMoS8-6
2 Č 4751 Utop Mo 1 X38CrMoV5-1 X38CrMoV5-1
3 Č 4752 Utop 3 X37CrMoW5-1 X37CrMoW5-1
4 Č 4753 Utop Mo 2 X40CrMoV5-1 X40CrMoV5-1
5 Č 4757 Utop Mo 4 X50CrMoV5 1 X50CrMoV5-1
6 Č 4758 Utop Mo 6 - -
7 Č 5741 Utop extra 1 55NiCrMoV6 55NiCrMoV6
8 Č 5742 Utop extra 2 56 NiCrMoV7 56 NiCrMoV7
9 Č 6450 Utop 1 X30WCrV 4 1 30WCrV15-1
10 Č 6451 Utop 2 X30WCrV9-3 X30WCrV9-3
11 Č 7450 Utop 33 X32CrMoV 3 3 32CrMoV12-28
12 Č 9750 Utop Co 2 X32CrMoCoV3-3-3 X32CrMoCoV3-3-3

8.4. Brzorezni čelici

Najzahtjevnija grupa alatnih čelika su brzorezni alatni čelici. Jedan manji broj
brzoreznih alatnih čelika dat je u tabeli 8.4. prema internim oznakama i oznakama
prema DIN, EN, JUS i internim standardima. Ovdje se ne nalaze oznake sinterovanih
brzoreznih alatnih čelika čije su znake navedene u prethodnim poglavljima i
uglavnom su to trgovačke ili interne oznake proizvođača.
Tabela 8.4. Oznake brzoreznih alatnih čelika
Redni Željezara Ravne
JUS DIN EN
broj Interna oznaka
1 Č 6880 BRW S18-0-1 HS18-0-1
Č 6881 S12-1-4 HS12-1-4
2 Č 6882 BRW 2 S12-1-2 -
3 Č 6980 BRC S18-1-2-5 HS18-1-2-5
Č 6981 S12-1-2-5
4 Č 7680 BRM 2 S6-5-2 HS6-5-2
Č 7880 S2-9-1 HS2-9-1
Č 9681 S12-1-4-5
5 Č 9682 BRC 3 S18-1-2-10 HS18-1-2-10
6 Č 9683 BRU S10-4-3-10 HS10-4-3-10
7 Č 9780 BRC Mo S6-5-2-5 HS6-5-2-5
8 Č 9880 OSV 1 - -

113
114
LITERATURA

1. Landek, D.: Posebni metalni materijali, Fakultet strojarstva i brodogradnje,

Sveučilište u Zagrebu, (Autorizivane podloge za predavanja), Zagreb, 2016.
https://www.fsb.unizg.hr/usb-frontend/files1476086505-0-pmm-
alatnimaterijali podloge.pdf (pristup: 10.10.2018.)
2. Kožuh, S.: Specijalni čelici-skripta, Metalurški fakultet, Sveučilište u Zagrebu,
Sisak, 2010.
3. Rešković, S.:Ispitivanje materijala, Metalurški fakultet, Sveučilište u Zagrebu,
Sisak, 2011.
4. Spajić, Ž.: Diplomski rad, Izbor materijala za izradu alata za provlačenje rotora
generatora, Fakultet strojarstva i brodogradnje, Sveučilište u Zagrebu, 2011.
http://repozitorij.fsb.hr/1259/1/10_02_2011_Diplomski_rad_Zeljko_Spajic_1.pdf
(pristup: 17.01.2019.)
5. Pavlović, P.: Materijal čelik, SKTH/Kemija u industriji, Zagreb, 1990.
6. https://www.scribd.com/document/14026711/Alatni-čelici (pristup: 10.10.
2018.)
7. Novosel, M., Cajner, F., Krumes, D.: Alatni materijali, Strojarski fakultet u
Slavonskom Brodu, Slavonski Brod, 1996.
8. Marko Lisičar, Diplomski rad, Fakultet strojarstva i brodogradnje, Sveučilište
u Zagrebu, 2011.
http://repezitorij.fsb.hr/1554/1/09_12_2011_Diplomski_rad_5-finalno_2.pdf (pristup:
17.10.2018.)
9. http://bs.scrib.com/doc/110089223/Metalurgija-praha-i-Sinterovanje-alatnih-
%64%8Delika, (pristup: 06.11.2012.)
10. Krumes, D., Toplinska obradba, Strojarski fakultet u Slavonskom Brodu,
Slavonski Brod, 2000.
11. Adamović, D.: Mašinski materijali, Predavanje (SS)-Čelici, Mašinski fakultet,
Univerzitet u Kragujevcu, 2010.
12. http://afrodita.rcub.bg.ac.rs/~rzoran/6-MM_ho.pdf (pristup: 04.10.2018.)
13. Demeter, I.: Keramički alatni materijali, Završni rad, Fakultet strojarstva i
brodogradnje, Sveučilište u Zagrebu, 2011.
http://repozitorij.fsb.hr/1187/1/03_02_2011_Zavrsni_rad_-_Izidor_ Demeter.pdf
(pristup: 05.10.2018.)
14. http://www.bogner.ba/index.php?lang=HR&mod=alatni_celici (pristup:
15.03.2018.)
15. Marković, S.: Standardi za čelik, Udruženje crne metalurgije Jugoslavije,
„Grafopan“ Export-import, Beograd, 1999.

115
 16. Filetin, T., Kovačiček, F., Indolf, J.: Svojstva i primjena materijala, Fakultet
strojarstva i brodogradnje,Sveučilište u Zagrebu, 2002.
17. Novosel, D., Krumes, D.: Posebni čelici, Strojarski fakultet u Slavonskom
Brodu, Sveučilište „ J.J.Štrosmajera“, Slavonski Brod, 1998.
18. www.bohler-uddeholm.hr (pristup: 17.10.2018.)
19. https://www.scribd.com/doc/294346013/110089223-Metalurgija-Praha-i-
Sinterovanje-Alatnih-%C4%8Celika (pristup: 10.10.2018)
20. https://www.ffri.hr/~mdundjer/Strojarska%20tehnologija%20II/02%20Metalur
gija%20praha.doc (pristup: 09.10.2018.)
21. Franz, M.: Materijali IV, Fakultet strojarstva i brodogradnje, Sveučilište u
Zagrebu, 1997.
22. Matijević, B.:Napredne tehnologije materijala, Ak.2014/2015, Fakultet
strojarstva i brodogradnje
https://www.fsb.unizg.hr/usb_fronted/files/1427789015-0-
pred2_bm_2015_svijetlo.pdf. (pristup: 18.10.2018.)
23. Cajner, F, Krumes, D, Novosel, M.: Alatni materijali, Strojarski fakultet,
Slavonski Brod, 1996.
24. Kovačić, S.: Utjecaj nitriranja i prevlačenja na svojstva alatnih čelika za topli
rad, Doktorski rad, FSB, Sveučilište u Zagrebu, 2015.
http://repozitorij.fsb.hr/5215/1/Kovacic_S_2015_doktorat.pdf
25. Kostadin, T.: Čelici i željezni ljevovi, Materijali II, Interna skripta, Studij
strojarstva, Veleučilište u Karlovcu, 2017.
https://www.vuka.hr/fileadmin/user_upload/knjiznica/on_line_izdanja/MATE
RIJALI_II-KOSTADIN.pdf (pristup: 05.10.2018.)
26. Landek, D.: Mikrostruktura alatnih čelika, Ak.god. 2011/2012, Fakultet
strojarstva i brodogradnje, Zavod za materijale, Sveučilište u Zagrebu,
73376dd3fa31fde2c939aa8873cf88fc.pdf (pristup: 04.10.2018.)
27. Collins,D.N.: Cryogenic treatment of tool steels, Advance materials
&processes 12/ 1998, pp. 23-29
28. Landek, D.: Podloge za vježbe iz kolegija Toplinska obrada i površinska
zaštita, Fakultet strojarstva i brodogradnje, Sveučilište u Zagrebu, 2010.
https://www.scribd.com/document/125464633/9c15e731cea0250d821e9a14a2
7f4514
29. Matić A.: Utjecaj prethodne toplinske obrade alatnog čelika K490MC na
svojstva PACVD prevlake TiN/TiCN, Završni rad, FSB, Sveučilište u
Zagrebu, 2016.
http://repezitorij.fsb.hr/5140/1/Matić_2016_Završni_Preddiplomski.pdf
(pristup: 17.04.2019.)
116
30. Dadić, Z.: Tribološki principi i mjere za smanjenje trošenja alata kod obrade
odvajanjem čestica, MTSM2013, International conference “Mechanical
Technologies and Structural Materials”, Split, Hrvatska, 26-27.09.2013.
31. Bajić, D.: Nastavni materijali iz predmeta „Tehnologija 2“, Mašinski fakultet,
Podgorica, 2008.
32. Oruč, M, Sunulahpašić, R.:Savremeni metalni materijali, Fakultet za metalurgiju
i materijale, Univerzitet u Zenici, 2005, str.91-96.
33. Ćubela, D.: Nauka o materijalima I, Fakultet za metalurgiju i materijale,
Univerzitet u Zenici, 2009.
34. Rac, A.: Tibologija, Mašinski fakultet, Beograd, 1992.
35. Uddeholm: Heat Treatment of Tool Steel: Uddeholm tool steel for die casting,
vol. 8, 2012.
36. Sedmak, D.:Komparativna analiza tokarenja i ortogonalnog okretnog glodanja,
Diplomski rad, FSB, Sveučilište u Zagrebu, Zagreb, 2013.
http://repozitorij.fsb.hr/2562/21_11_2013_Daniel_Sedmak_-_Diplomski_rad_-
_2013.pdf (pristup: 26.04.2019.)
37. Mrakužić F.: Trošenje reznih pločica na lančanim sjekačicama pri eksploataciji
kamena, završni rad, FSB, Sveučilište u Zagrebu, 2017.
https://www.fsb.unizg.hr/atlantis/web/sites/fsbonline/newsboard/372/27830/Fil
ip_Mrakuzic_zavrsni_rad-finalno_korigovano_FMV2.pdf (pristup: 26.04.2019.)
38. Renić B.: Tvrdoća i lomna žilavost nanostrukturiranog tvrdog metala, Završni
rad, FSB, Sveučilište u Zagrebu, 2018.
http://repozitorij.fsb.hr/8376/1/Renic_2018_zavr%C5%A1ni_preddiplomski.p
df (pristup: 22.04.2019.)
39. http://www.hardmaterials.sandvik.com/, (pristup: 15.02.2018.)
40. Vinski M.: Kvaliteta alata sa dijamantnom oštricom za obradu drva, Diplomski
rad, FSB, Sveučilište u Zagrebu, 2012.
https://core.ac.uk/download/pdf/34006593.pdf (pristup: 5.10.2018.)
41. http://afrodita.rcub.bg.ac.rs/~rzoran/Tvrde%20legure.pdf (pristup: 05.10.2018.)
42. Skvaža, M., Botak, Z.: Alati za obradu kod visokobrzinskih obrada,
https://hrcak.srce.hr/file/127841 (pristup: 26.04.2019.)
43. Dow Whitney, E.: Ceramic Cutting Tools, Materials, Development and
Performance, Noyes Publications, New Jersey, 1994.
44. Kraut, B.: Strojarski priručnik, Deveto hrvatsko ili srpsko izdanje, Tehnička
knjiga, Zagreb, 1988.
45. Oruč, M., Begovac, F., Vitez, I., Sunulahpašić, R.: Čelik i čelični liv, podjela i
označavanje, Fakultet za metalurgiju i materijale, Univerzitet u Zenici, 2008.

117
118
POJMOVI I OZNAKE
A austenit
Az zaostali austenit
BN bor nitrid
Böhler Voestalpine High Performance Metals International GmbH
CBN kubni bor nitrid
Cermet izvedenica od ceramic–metal (keramički metal)
CIP eng.Cold Isostatic Pressing-Hladno izostatsko presovanje
CPM eng. Crucible Powder Metall- Metalni prah proizveden u loncu
CVD eng. Chemical Vapour Deposition-Hemijsko naparavanje
D dozrijevanje
Dekrement smanjenje ili opadanje tvrdoće (ital. decrementum-smanjenje ili
tvrdoće opadanje)
DLC eng. Diamond Like Carbon-Dijamant kao ugljenik
DH duboko hlađenje
ESR pretapanjem pod troskom
IMF intermetalna faza
K kaljenje
K" sekundarni karbidi
Ke eutektički karbidi
Kp karbidi popuštanja
H homogenizaciono žarenje
HIP eng. Hot Isostatic Pressing- Vruće izostatsko presovanje
MC metalni karbidi
MNi martenzit na bazi nikla
M" sekundarni martenzit
P popuštanje
PACVD (eng. Plasma Asisted Chemichal Vapour Deposition), Plazmom potpomognuti
postupak CVD; postupci plazma nitriranja i plazmom potpomognutog
prevlačenja iz parne faze
PCD polikristalni dijamant
PH eng. Precipitation Hardenable ili Precipitation Hardened-precipitaciono
ojačan
PM metalurgija praha
PVD eng. Physical Vapour Deposition-Fizičko naparavanje
Rm zatezna čvrstoća
Rmt pritisna čvrstoća
Rms savojna čvrstoća
RŽ rastvarajuće žarenje
SŽ sferoidizacijsko žarenje
Ta temperatura austenitizacije
Tp temperatura popuštanja
Trž temperatura rastvarajućeg žarenja
VAR pretapanjem u vakuumu
VDEh Steel Institut VDEh Dȕsseldorf, Germany (skraćenica)
ŽRZN žarenje za redukciju zaostalih napona (protunaponsko žarenje)
119
120
 SADRŽAJ
PREDGOVOR

UVOD ..................................................................................................................... 1

1. HISTORIJSKI RAZVOJ ALATNIH ČELIKA ............................................. 4

2. ALATNI ČELICI .............................................................................................. 7

2.1. Podjela alatnih čelika ................................................................................................. 8
2.2. Svojstva alatnih čelika ............................................................................................. 12
2.2.1.Uticaj legirajućih elemenata na svojstva čelika ................................................ 15

3. VRSTE ALATNIH ČELIKA ........................................................................ 16

3.1.Nelegirani (ugljenični) alatni čelici ......................................................................... 16
3.2. Niskolegirani alatni čelici za hladan rad ................................................................. 19
3.2.1. Visokougljenični W-V čelici ........................................................................... 20
3.2.2. Nisko i srednjeugljični W-Cr-(Si)-V čelici...................................................... 20
3.2.3. Niskolegirani Cr-čelici (OCR čelici) .............................................................. 21
3.2.4. Niskolegirani Mn-Cr-V i Mn-Cr-W čelici ( Merilo čelici).............................. 21
3.3. Visokolegirani alatni čelici za hladan rad ............................................................... 22
3.3.1. Čelici s ∼ 5% kroma ....................................................................................... 22
3.3.2. Visokolegirani ledeburitni čelici s 12% kroma ............................................... 23
3.3.3. Martenzitni nehrđajući čelici (Prokron čelici) ................................................. 23
3.4. Alatni čelici za topli rad .......................................................................................... 24
3.4.1. Niskolegirani alatni čelici za topli rad (Čelici za ukovnje) ............................. 26
3.4.2. Visokolegirani alatni čelici za topli rad s ∼5% kroma i 1-3% molibdena....... 26
3.4.3. Visokolegirani W-Cr-V čelici za topli rad....................................................... 27
3.5. Brzorezni alatni čelici .............................................................................................. 27
3.6. Alatni čelici maraging.............................................................................................. 32
3.6.1. Karakteristike alatnih čelika maraging ............................................................ 33
3.6.2. Vrste maraging alatnih čelika .......................................................................... 34
3.7. Koroziono postojani precipitaciono ojačani čelici PH ............................................ 36
3.8. Sinterovani alatni čelici ........................................................................................... 37

4. NAČINI PROIZVODNJE ALATNIH ČELIKA .......................................... 43

4.1. Konvencionalni postupci proizvodnje alatnih čelika ............................................... 43
4.2. Proizvodnja alatnih čelika postupkom praškaste metalurgije (metalurgijom praha)45
4.2.1. Proizvodnja brzoreznih alatnih čelika ............................................................. 47

5. POSTUPCI TERMIČKIH TRETMANA ZA POSTIZANJE

ZAHTIJEVANIH SVOJSTAVA .................................................................. 53
5.1. Karakteristike mikrostruktura alatnih čelika ............................................................ 53
5.2. Postupci termičke obrade alatnih čelika .................................................................. 55
5.2.1.Termička obrada nelegiranih alatnih čelika ...................................................... 55
5.2.2. Termička obrada niskolegiranih alatnih čelika za hladni rad .......................... 56
121
 5.2.2.1. Niskolegirani Cr čelici i niskolegirani Mn-Cr-V i Mn-Cr-W čelici .......... 57
5.2.2.2. Niskolegirani visokougljenični W-V čelici (OW čelici)............................ 57
5.2.2.3. Nisko i srednjeugljenični W-Cr-(Si)-V čelici (OSIKRO čelici) ................ 58
5.2.3. Termička obrada visokolegiranih alatnih čelika za hladni rad ........................ 60
5.2.4. Termička obrada alatnih čelika za topli rad..................................................... 62
5.2.4.1. Niskolegirani čelici za rad u toplom stanju (čelici za ukovnje) ................. 64
5.2.4.2. Visokolegirani čelici za rad u toplom stanju (kalupi za livenje
pod pritiskom) ............................................................................................ 65
5.2.5. Termička obrada brzoreznih čelika ................................................................. 66
5.2.6. Termička obrada maraging alatnih čelika ...................................................... 68
5.2.7. Termička obrada koroziono postojanih precipitaciono ojačanih čelika PH ... 69
5.3. Termička obrada i karakteristike nekih alatnih čelika proizvedenih postupkom
metalurgije praha .................................................................................................... 70

6. ISPITIVANJA ALATNIH ČELIKA ..............................................................75

6.1. Ispitivanje tvrdoće ................................................................................................... 75
6.2. Udarna radnja loma ................................................................................................. 77
6.3. Lomna žilavost ........................................................................................................ 79
6.4. Postojanost oblika i otpornost prema trošenju ......................................................... 81
6.4.1. Metode ispitivanja habanjem........................................................................... 82
6.5. Otpornost na popuštanje ......................................................................................... 84
6.6. Otpornost na termički zamor ................................................................................... 86
6.7. Ostala važnija ispitivanja ......................................................................................... 88

7. OSTALI ALATNI MATERIJALI..................................................................91

7.1. Aluminijske legure .................................................................................................. 91
7.2. Bakarne legure ......................................................................................................... 92
7.3. Tvrdi metali ............................................................................................................. 94
7.4. Steliti........................................................................................................................ 98
7.5. Cermet (Kermet) ...................................................................................................... 99
7.6. Keramički alatni materijali (Rezna keramika) ....................................................... 101
7.6.1. Keramičke prevlake ............................................................................................ 106
7.7. Visokotvrdi nemetalni rezni materijali .................................................................. 106
7.7.1.Polikristalni dijamant (PCD) .......................................................................... 106
7.7.2. Kubni bor nitrid BN (CBN) ........................................................................... 108

8. PREGLED UPOREDNIH OZNAKA ALATNIH ČELIKA PREMA

STANDARDIMA ...........................................................................................111
8.1. Ugljenični alatni čelici ........................................................................................... 111
8.2. Legirani alatni čelici- za hladni rad ....................................................................... 111
8.3. Legirani alatni čelici za topli rad .......................................................................... 112
8.4. Brzorezni čelici ...................................................................................................... 113

LITERATURA .....................................................................................................115
POJMOVI I OZNAKE .........................................................................................119

122
 Adresa izdavača
Travnička cesta br.1

DTP
Prof.dr. Raza Sunulahpašić

Štampa
d.o.o. „FETA-GRAND“, Zenica

Tiraž
100 komada

123

View publication stats