SVEUILITE JOSIPA JURJA STROSSMAYERA U OSIJEKU

STROJARSKI FAKULTET U SLAVONSKOM BRODU

ZAVRNI RAD
Sveuilinog preddiplomskog studija

Marin Plaak
12133030

Mentor zavrnog rada:

prof. dr. sc. Ivica Kladari

Slavonski Brod, 2016.

 I. AUTOR

Ime i prezime: Marin Plaak

Mjesto i datum roenja: Osijek, 05.05.1994
Adresa: Ulica Bagrema 2, 31000 Osijek

STROJARSKI FAKULTET U SLAVONSKOM BRODU

II. ZAVRNI RAD

Naslov: ALATNI MATERIJALI I ALATI PROIZVEDENI POSEBNIM POSTUPCIMA

Naslov na engleskom jeziku:TOOL MATERIALS AND TOOLS PRODUCED BY SPECIAL
PROCEDURES
Kljune rijei: alat, tvrdi metal, sinteriranje, oksidna keramika.
Kljune rijei na engleskom jeziku: tools, hard metal, sintering, oxide ceramics.
Broj stranica: 35 slika: 27 tablica: 15 priloga: - bibliografski izvora: 21

Ustanova i mjesto gdje je izraen: STROJARSKI FAKULTET U SLAVONSKOM BRODU

Steen akademski naziv: Sveuilini prvostupnik inenjer strojarstva

Mentor rada: prof. dr. sc. Ivica Kladari

Obranjeno na Strojarskom fakultetu u Slavonskom Brodu

dana 13.9.2016.

Oznaka i redni broj rada: 54/2016.

 IZJAVA
Izjavljujem da sam zavrni rad izradio samostalno, koristei se vlastitim znanjem i
literaturom.
U radu mi je pomagao savjetima i uputama mentor zavrnog rada prof. dr. sc. Ivica Kladari
te mu iskreno zahvaljujem.
SAETAK
U ovom radu je opisano openito o alatnim materijalima i alatima koji su proizvedeni
posebnim postupcima, o njihovim svojstvima te primjerima primjene za odreenu skupinu
materijala.
Prvim dijelom prikazana su tri postupka lijevanja alata, razlike u tim postupcima, razliita
mehanika svojstva i mogunosti primjene.
U drugom dijelu rada pria se temelji na postupku sinteriranja, alatima koji su dobiveni tim
postupkom, njihovim mogunostima te na opisivanju sinteriranih tvrdih metala i njihovoj
podjeli.
Trei dio pokazuje razliku triju tvrdih metala: WC-Co, WC-TiC-Co, WC-TiC-TaC-Co;
njihove primjene te znaajke karbida i kobalta za njihova svojstva.
etvrtim dijelom opisuje se znaenje keramike kao alatnog materijala, njene prednosti spram
alatnih elika, te razlika izmeu dvije najvanije podskupine: oksidne keramike i neokisdne
keramike.
Peti dio pokazuje glavna dva predstavnika neoksidne keramike, silicijev i natrijev karbid, te
njihova svojstva i primjenu.
ABSTRACT
This work is generally about tool material and tools which are produced by special
procedures, about their properties and examples of application for a particular group of
materials.
The first part displayed three procedures of casting tools, differences in that procedures,
different mechanical properties and application possibilities.

In second part story is based on the process of sintering, tools that have been obtained with
that process, their possibilities and on describing sintered hard metals and their classification.

The third part shows differences of three type of hard metals: WC-Co, WC-TiC-Co, WC-TiC-
TaC-Co; their applications and features of carbides and cobalt for their properties.

The fourth part describes meaning of ceramics as a tool material, its advantages over tool
steels and differences between the two most important subgroups: oxide ceramic and non-
oxide ceramic.

The fifth part shows the two main representatives of non-oxide ceramic: silicon carbide and
sodium carbide, their properties and applications.
SADRAJ

PREGLED VELIINA OZNAKA I JEDINICA

1 UVOD ..................................................................................................................................... 1
2 LIJEVANI ALATI ................................................................................................................ 2
2.1 LIJEVANJE U KALUP.................................................................................................... 2
2.2. PRECIZNO LIJEVANI ALATI ...................................................................................... 3
2.3. ELEKTROPRETALJIVANJE POD TROSKOM (EPT) ................................................ 5
3 SINTERIRANI ALATI I ALATNI MATERIJALI, SINTERIRANI TVRDI
METALI.................................................................................................................................8
3.1 SINTERIRANJE .............................................................................................................. 8
3.2. SINTERIRANI ALATI I ALATNI MATERIJALI ..................................................... 11
3.3 SINTERIRANI TVRDI METALI .................................................................................. 14
3.3.1 Tvrdi metali za oblikovanje skidanjem strugotine ...................................................... 14
3.3.2 Tvrdi metali za oblikovanje bez skidanja strugotine ................................................... 16
3.3.3 Tvrdi metali za primjenu u rudarstvu .......................................................................... 16
4 TVRDI METALI NA OSNOVI: WC-CO, WC-TIC-CO, WC-TIC-TAC-CO .............. 18
5 SINTERIRANI KERAMIKI MATERIJALI ................................................................ 22
5.1 KERAMIKA ................................................................................................................... 22
5.2 OKSIDNA KERAMIKA ................................................................................................ 24
5.3 NEOKSIDNA KERAMIKA .......................................................................................... 27
6 REZNI MATERIJALI NA OSNOVI SILICIJEVIH KARBIDA I NITRIDA .............. 28
6.1 SILICIJEV KARBID ...................................................................................................... 28
6.2 SILICIJEV NITRID ....................................................................................................... 32
7 ZAKLJUAK ...................................................................................................................... 34
8 LITERATURA .................................................................................................................... 35
PREGLED VELIINA OZNAKA I JEDINICA

Oznaka Naziv Jedinica

T Temperatura C

- Tvrdoa HB i HRC i HV10

v Brzina rezanja m/min

L Duljina mm

t Vrijeme s

Z Istezljivost %

A Linearno skupljanje %

KU Udarna radnja loma J

m Masa kg

p Tlak bar i N/mm2

- Maseni udio %

Rms Savojna vrstoa N/mm2

Gustoa g/cm3

E Modul elastinosti N/mm2

Koeficijent toplinskog K-1

rastezanja
1 UVOD

Svi materijali koji se primjenjuju za oblikovanje, razdvajanje, preoblikovanje ili za obradu i

preradu materijala nazivaju se alatnim materijalima. Alatni se materijali razlikuju u velikom
broju stvari od bilo koje druge grupe materijala i po kemijskom sastavu i po svojstvima i po
zahtjevima koji se postavljaju za njihovo obavljanje funkcije.
Gledajui da se u svakom kuanstvu nalazi velik broj runog alata, onda se moe zakljuiti
da su alatni elici najbrojnija vrsta elika. Runi alat koliinski nema nekakvo znaenje, jer
ini tek 1% od ukupne proizvodnje elika.
Najvanija svojstva alatnih elika su tvrdoa, otpor prema troenju i ilavosti. Svojstva
moraju biti usklaena kako ne bi dolo do havarije, da se alat ne lomi pri naprezanju te da
nema trajnih deformacija pri radu.
Anizotropija svojstava je osnovni problem koji se javlja kod izrade alata. Anizotropija je
svojstvo nekih tijela da u razliitim smjerovima imaju razliita fizikalna svojstva. Posljedica
tih nejednakosti je nejednaki raspored napetosti u alatu, to moe uzrokovati puknue za
vrijeme rada alata. Kako bi se smanjila anizotropija mora se odstraniti ili smanjiti ljevake
pogreke, smanjiti razmak dendritnih grana te smanjiti udio neistoa i nemetalnih ukljuaka.
Za poboljanje kvalitete alata treba se teiti proizvodnji elinih blokova to manjih
dimenzija, ak i proizvoditi elini prah, kako bi se razmak izmeu dendritnih grana smanjio
te kako bi se umanjila anizotropija to je vie mogue. Vodei se takvim ciljevima ve se
skoro stotinu godina razvijaju alatni materijali razliitim postupcima, te koji se usavravaju
kako bi se dobio alat sa savrenim svojstvima, kojemu se tei u proizvodnji.

1
2 LIJEVANI ALATI
2.1 LIJEVANJE U KALUP

Lijevanje je postupak ulijevanja rastaljenog metala u kalup pod utjecajem gravitacije ili neke
druge sile te njegovo skruivanje. Postupak lijevanja u kalup je najstariji i najraireniji nain
lijevanja alata. Pogodan je i za pojedinanu i za masovnu proizvodnju. Lijevanje se provodi u
pjeani ili metalni kalup. Slika 2.1 prikazuje lijevanje metala u kalup.

Slika 2.1. Lijevanje metala [1]

Alati koji se izrauju ovim postupkom su najee velikih dimenzija, a najea skupina alata
su alati od brzoreznih elika. Lijevanjem u kalup alat ima nisku ilavost zbog karakteristine
lijevane strukture i eutektike mree karbida. Nakon lijevanja potrebna je samo zavrna
obradba odvajanjem estica. Ovim nainom se lijevaju brzorezni elici s manjim udjelom
legirnih elemenata jer se kod njih pojavljuju u manjem postotku strukturni nedostatci.
Povienjem udjela legirnih elemenata poveava se anizotropija iz razloga to karbidi imaju
razliiti koeficijent toplinskog rastezanja od eljezne mase. Vei udio ugljika je poeljan zbog
bolje livljivosti. Nakon lijevanja alata potrebno je samo popustiti alate tanjih stijenki jer imaju
ve strukturu kaljenja. Temperatura lijevanja elika za alate ne bi trebala prelaziti 1500C
zbog mogunosti snienja tvrdoe i do 15 %. U ljevake sastave se dodaje bor, iako loe
utjee na toplinsku oblikovljivost, on povisuje otpornost na poputanje te produava trajnost
alata i do dva puta. Tvrdoa lijevanog alata se kree u rasponu od 240 do 300 HB.

2
Alati na ovaj nain lijevani iz brzoreznog elika e biti prikladni za izradu velikih alata u
maloserijskoj proizvodnji. U tablici 2.1 su prikazani brzorezni elici koji su preporuljivi za
ovakav nain lijevanja alata.
Tablica 2.1 Brzorezni elici za lijevane alate [2]

2.2. PRECIZNO LIJEVANI ALATI

Postupak preciznog lijevanja nastao je zbog tenje za smanjenjem vremena potrebnog za

obradu alata nakon samog lijevanja. Kod ovog naina lijevanja potrebno je izraditi modela
koliko e biti i odljevaka. Modeli se najee izrauju od voska, a mogue ih je izraditi i od
drugih lako topljivih materijala. Model se oblae kalupnom mjeavinom. Prije ulijevanja
model se rastali, najee toplim zrakom, nakon toga istee iz kalupa te slijedi ulijevanje.
Kalupi se pri vaenju odljevaka unitavaju.

Slika 2.2 Model i odljevak kod preciznog lijeva [3]

Kod postupka preciznog lijevanja, nakon izrade odljevka, preporuuje se difuzijsko arenje.
Difuzijskim arenjem izjednaavaju se udjeli ugljika unutar zrna, dolazi do porasta udjela
karbida tipa MC koji poveava otpornost na troenje alata te oteava rast austenitnog zrna.
Nakon difuzijskog arenja provodi se kaljenje i poputanje.
3
Kovani alati su ilaviji, ali zato manje otporni na tople pukotine od alata dobivenih
preciznim lijevanjem. Lijevani alati su otporniji na troenje i izdrljiviji od kovanog alata u
sluaju kada je provedeno difuzijsko arenje nakon preciznog lijevanja. Prednost kod ovakog
lijevanja je ta to izraeni proizvod ima visoku kvalitetu povrine te dodatna obrada najee
nije potrebna, osim u sluaju ako je potrebno jo dodatno brusiti. Slika 2.3 prikazuje
usporedbu troenja otrice postupkom glodanja kod kovanih i lijevanih alata.

Slika 2.3 Ponaanje otrice glodala pri horizontalnom glodanju [4]

Precizno lijevanje je primjenjivo za odljevke svih materijala koji se mogu lijevati. Primjenjuje
se u pravilu za odljevke manjih dimenzija, koji su kompliciranijeg oblika te koji se tehnikom
kovanja ili lijevanjem u pjeane kalupe ne mogu izraditi. Isplativo je samo ako se izrauju
vee serije istih alata. Nije isplativo ni proizvoditi alate veih dimenzija, jer bi se otrica
presporo hladila pa bi posljedica toga bila jo vea krhkost koja je ionako vrlo velika. U
tablici 2.3 su prikazani najei elici koji se primjenjuju za precizno lijevanje alata.
Tablica 2.3 elici za izradu precizno lijevanih alata [2]

4
 Slika 2.4 Medicinski instrumenti (noevi, kare) [5]

2.3. ELEKTROPRETALJIVANJE POD TROSKOM (EPT)

Elektropretaljivanje pod troskom (EPT) (engl. ESR-Electroslag remelting) je postupak koji je

poznat jo od 1930-ih, no tek 1960-ih se poinje koristiti u masovnoj proizvodnji ingota. Ingot
je komad metala koji se dobije lijevanjem. Postupak EPT se koristi za rafiniranje elika i
specijalnih legura, za daljnje proiavanje i novu, reguliranu, kristalizaciju elinog bloka.
Prilikom EPT postupka se odvijaju procesi rafinacije i procesi kristalizacije. Elektroda bez
konusa se uranja u trosku koja se nalazi u kokili izraenoj od bakra i hlaenoj vodom.
Prolaskom izmjenine elektrine struje kroz trosku uspostavlja se omski otpor, dolazi do
zagrijavanja troske, te se kapljice metala otapaju i odvajaju od dijela elektrode koji je uronjen
u trosku. Temperatura kupke troske je oko 200 C via od talita elektrode materijala. Nakon
odvajanja prolaze kroz rastaljenu trosku gdje se odvijaju reakcije rafinacije te redukcije
elemenata u eliku i troski. Kapljice padaju na dno kalupa gdje se definira novi ingot. Trajanje
reakcije je do 0,5 sekundi po kapljici to znai da je postupak razmjerno brz.
eljene karakteristike novog ingota moemo regulirati mijenjanjem parametara procesa, a to
su: sastav troske, temperatura troske, i popreni presjek elektrode. Za obavljanje planirane
funkcije, troska mora imati dobro definirana svojstva, kao to su: talite mora biti manje nego
to je talite metala koji se pretaljuje, mora biti elektriki uinkovita, sastav troske se treba
izabrati kako bi se osigurala eljena kemijska reakcija, troska mora imati prikladnu viskoznost
pri temperaturi taljenja. Sastav troske se temelji na kalcijevom fluoridu CaF2, a dodaci mogu
biti: kalcijev oksid (ivo vapno) CaO zbog desulfiziranja, aluminijev trioksid Al2O3 zbog
povienja temperature pretaljivanja, magnezijev oksid MgO. Materijal elektrode moe se
uzeti iz proizvodnje ili se moe posebno legirati. Elektrode se oblikuju valjanjem i kovanjem
ili se ulijevaju u kokile. Na slici 2.5 shematski je prikazan izgled EPT postupka.

5
 Slika 2.5 Prikaz EPT postupka [6]
Glavna prednost EPT postupka nad drugim postupcima izrade alata je njegova sposobnost da
se kontrolira kemijska homogenost i skruivanje strukture istovremeno. Kako kapljice prolaze
kroz trosku tako je metal oien od nemetalnih neistoa koje se gotovo u potpunosti
odstranjuju zbog reakcija s troskom. Preostali nemetalni ukljuci su vrlo malih dimenzija i
ravnomjerno rasporeeni. Posljedica tih prednosti je visok stupanj izotropije te odsutnost
ljevakih pogreaka tipa: mikropukotina, makropukotina i mjehura. Sastav novog ingota
odgovara sastavu elektrode, ali je bolje proien.

Slika 2.6 Prikaz povoljnijih parametara duktilnosti kod blokova pretaljenih EPT postupkom
[4]

6
Promjer pretaljenih blokova moe biti i do 1000 mm, a najvia mogua masa bloka iznosi 25
tona. Blokovi se moraju prvo podvrgnuti postupcima toplog oblikovanja (kovanje i valjanje)
te nakon toga se izrauje alat iz tih blokova. Zbog visokog stupnja izotropije proizvode se
kalupi za lijevanje metala, jer su vane jednolinosti deformacija pri gaenju i radu. Zbog
visoke duktilnosti kalupi imaju visoku otpornost na toplinski umor. Od brzoreznih elika za
podvrgavanje EPT postupku se koriste svi elici prikazani u tablici 2.2, a najvie se od njih
proizvode alati vezani za obradu odvajanjem estica.
Kod niskolegiranih alatnih elika za hladni rad najei elik koji se podvrgava EPT postupku
je 100Cr6 (4145) od kojeg se izrauju kotrljajui leajevi manjih i srednjih dimenzija. Zatim
idui predstavnik je elik 140Cr3 (4143) koji slui za izradu reznih ploa i noeva. Od
elika 190MnCrV8 (3840) izrauju se mjerni alati te strojni noevi za drvo, papir i metal.

Slika 2.7 Rezna ploa [7]

Kod visokolegiranih alatnih elika za hladni rad u ovom postupku se koriste svi ledeburitni
elici, te od korozijskih postojanih, elik X45CrMoV15 (4770) koji se koristi kao najei
elik za izradu visoko kvalitetnih noeva za potrebe kuanstva.

Slika 2.8 Kuanski no izraen od elika X45CrMoV15 [8]

EPT postupak mogue je koristiti za obradu svih lijevanih alata, no zbog visokih trokova
obrade koristi se veinom za alate kod kojih je visoka otpornost na toplinski umor kljuan
faktor.

7
3 SINTERIRANI ALATI I ALATNI MATERIJALI, SINTERIRANI
TVRDI METALI

3.1 SINTERIRANJE

Definicija postupka sinteriranja prema R. Kieffer-u glasi: Dovoenje metalnog praha,

metaloida, metalnih ili nemetalnih spojeva u vrstu i kompaktnu materiju pod utjecajem
topline, uz uvjet da pri postupku ostane bar jedna komponenta nerastaljena. Sinterirani se
materijali nazivaju tvrdim metalima jer pri sinteriranju nee doi do potpune strukturne
ravnotee te ih se ne moe nazivati legurom, nego prije smjesa razliitih sastojaka, uglavnom
karbida, koji su uleiteni u neku meku i ilaviju metalnu masu. Poetkom 20. stoljea
poinje razvoj industrije arulja. Problem je bio u tome to je bilo gotovo nemogue izraditi
tanke niti za arulje od volframa, no njemaka tvrtka Krupp uspjela je postupkom sinteriranja
u atmosferi vodika proizvesti smjesu volfram karbida i praha kobalta. Takoer sinteriranje je
rijeilo problem otpornosti na troenje. eljezni materijali otporni na troenje ne
zadovoljavaju industrijske zahtjeve koji se stavljaju pred njih to se tie otpornosti, i dalje
njihov vijek trajanja je suvie kratak gledajui elje korisnika. Karbidi su ti o kojima ovisi
troenje materijala, poveanjem njihovih udjela u leguri smanjuje se troivost proizvoda, to
znai da je mogue poveati brzinu rezanja, a da se ne smanji vijek trajanja. No problem je to
udio karbida u eljeznim legurama je ogranien na 25 %, dok je kod sinteriranih materijala taj
udio znatno vei. Tijekom razvoja sinteriranja smanjivao se udio eljeza, a poveavao udio
karbida. Razvojem sinteriranja smanjen je stupanj poroznosti proizvoda. Velike zasluge tome
ide primjeni postupaka hladnog i toplog izostatikog preanja (CIP i HIP). Tim postupcima
hidrostatiki tlak djeluje na sinterirani proizvod ime je mogue postii i do 100%-tnu
popunjenost proizvoda. Prvi prihvatljivi postupci sinteriranja elika opisani su 1953. godine, a
za to su zasluni W. Hotop i G. Ritzau. Na slici 3.1 prikazano je koritenje reznih alata kroz
povijest te njihove brzine rezanja.

Slika 3.1 Brzina rezanja sa pojedinim materijalima te njihovo koritenje kroz povijest [9]

8
Proces sinteriranja odnosi se u stvari na spajanje estica istog ili razliitih materijala. Pri
sinteriranju difuzija zauzima veliku ulogu. Ve kod predsinteriranja ona omoguava prividno
sraivanje, a time i oblikovanje proizvoda u takav oblik da se on moe prenositi do ureaja
za sinteriranje, gdje e konano postii i bolju kompaktnost i svojstva otpornosti na troenje.
Kako se proces zasniva veim dijelom na difuziji, on e se odvijati tim intenzivnije to je via
temperatura te to su manje estice koje trebaju srasti, a time je i vei stupanj kompaktnosti.
Budui da zrnca treba dovesti u isti metalni ili nemetalni dodir trebat e se koristiti oieni
praak te ga stlaivanjem dovesti i do prekoraenja granice trajne tlane deformacije, te tako
ispuniti nune uvjete adhezije. Povienjem temperature i produenjem trajanja sinteriranja
pojaava se gibanje atoma u graninim podrujima, pa mnogi od njih su privueni u susjednu
esticu koja time raste. Ako se proces odvija uz prisutnost rastaljene osnovne mase, stvorit e
se eutektika legura. Rekristalizacija takoer sudjeluje u procesu sinteriranja mijenjajui oblik
i dimenzije dodirne plohe estica. Slika 3.2 prikazuje shematski prikaz sraivanja dviju
estica u 5 koraka: I- dodir estica; II- adhezija pri niim temperaturama; III- povrinska
difuzija pri srednjim temperaturama; IV- difuzija reetke pri viim temperaturama; V-
homogenizacija reetaka, jedinstvena estica.

Slika 3.2 Shematski prikaz sraivanja dviju estica [4]

Prednosti su sinteriranih metalnih proizvoda u tome to se po volji moe birati zrnatost, vrsta i
udio tvrdih estica, a to su sve nosioci otpornosti na troenje. Mogue je birati i nosioce
ilavosti i vezivnog materijala za uleitenje tvrdih zrnaca, a to su struktruno stanje osnovne
mase i sastav. Iz tih razloga za tvrde metale se moe uzeti karbide WC i karbide TiC u
proizvoljnim udjelima te osnovnu masu Co (talite pri 1490C) ili Ni (talite pri 1455C) i
izvoditi sinteriranje pri temperaturima od 1250C do 1600C, znai uz rastaljivanje osnove ili
bez njenog rastaljivanja.
U postupak dobivanja sinteriranog alata uklopile su se i neke nove obrade, a to su hladno
(CIP) i toplo izostatsko preanje (HIP), pri emu je postupak toplog izostatskog preanja ak i
nadomjestio sinteriranje u nekim varijantama. Postupci hladnog izostatskog preanja, obinog
preanja i predsinteriranja su predradnje kojima proizvod stjee mogunost da ga se moe po

9
elji oblikovati. Stupanj kompaktnosti kod tih hladnih predobradbi je oko 70%. tednja
obrade odvajanjem estica sinteriranog proizvoda tj. gotovo zavreni oblik alata nakon
procesa sinteriranja je takoer jedna od prednosti sinteriranih metalnih proizvoda.

Slika 3.3 Pojednostavljeni prikaz dvije varijante (od niza njih) proizvodnje sinteriranog alata
od tvrdog metala [4]

Sinterirani dijelovi obino su 5% do 25% laki od istih dijelova dobivenih kovanjem, a to je

posljedica unutarnje mikroporoznosti. Takoer jedna od posljedica mikroporoznosti je ta da
dijelovi proizvedeni sinteriranjem imaju uinak priguenja vibracija. Sinterirani elici i
neeljezni metali imaju potpunu izotropnu strukturu, zahvaljujui praku za sinteriranje kod
kojeg su dimenzije zrna izrazito male te ne postoji mogunost pojave dendrita, takoer dendrit
se nee pojaviti ni kod sratenih zrna. Zbog izotropije mogua je i termokemijska obrada i
obrada prevlaenjem jer je izotropna struktura povoljnija za difuziju od anizotropne. Jo jedna
u nizu prednosti postupka za izradu sinteriranih proizvoda je u tome to je postupak ocijenjen
kao ekoloki prihvatljiv, jer otpada ima vrlo malo, proizvod je mogue reciklirati, a
energetska uinkovitost je izrazito dobra jer ne dolazi do taljenja materijala.
Nedostatci sinteriranja se oituju u tome to je potrebno za svaki dio proizvesti kalup, te zbog
toga sinteriranje nije ekonomino za male serije. Cijena praka za sinteriranje je izrazito

10
visoka. Praak mora imati visok stupanj istoe, iz razloga to nije mogue te neistoe
ukloniti nakon proizvodnje, tako da je istoa vrlo bitna u dijelu pogona gdje se izvodi
sinteriranje. to se tie nedostatka samog proizvoda, a ne postupka, glavni problem koji se
oituje kod sinteriranih proizvoda je iznimno visoka krhkost.

3.2. SINTERIRANI ALATI I ALATNI MATERIJALI

Jedan od glavnih razloga, zato se sinteriranje elika razvilo tek nakon potpunog razvoja
postupaka sinteriranja tvrdih metala i keramikih materijala je problem proizvodnje osnovne
sirovine tj elinog praka. Mehaniko mljevenje nije zadovoljavalo zbog nemogunosti
postignua jednolike veliine estice praka. Problem se rijeio uvoenjem rasprivanja taline
eljeza u struji vode ili inertnog plina. Nastala oksidna koica oko estice praka mora se
reducirati arenjem praka bez pristupa zraka. Nakon arenja praak se puni u limenu kapsulu
proizvodnih dimenzija. Vibriranjem dolazi do postizanja bolje nasipne gustoe nasutih zrnaca.
Kapsula se zatvori limenim poklopcem i onda se podvrgava hladnom izostatskom preanju
pod tlakom od 400 bara. Nakon toga se ugrijava na 1150C te se podvrgava toplom
izostatskom preanju pod tlakom od 1000 bara to daje kompaktan elini blok. Nakon ovoga
elini blok se dalje toplo oblikuje i podvrgava postupcima arenja koji se uobiajeno koriste
za lijevane eline ingote.
Osnovna prednost kod sinteriranih alatnih elika je poveanje otpornosti na troenje to je
vidljivo na slici 3.4. Vanadijev karbid je mogu u veem udjelu nego kod lijevanih i kovanih
elika, a kako je tvrdoa vanadijevog karbida vrlo visoka (82 do 84 HRC) sinterirani alati
imaju puno veu otpornost na troenje. Pojavom dvostrukih molibdenovih ili volframovih
karbida, te posebnog vanadijevog karbida, koji su kvalitetniji od karbida tipa M7C3, takoer se
uzrokuje povienje otpornosti sinteriranih CPM (Crucible Powder Metall) elika u odnosu na
kovane elike sa 12% Cr to je vidljivo u tablici 3.1.

Tablica 3.1 Usporedba svojstava i udjela karbida CPM i kovanog elika s 12% Cr [4]

11
 Slika 3.4 Dijagram usporedbe troenja sinteriranih i lijevanih alata [4]
Daljnja prednost sinteriranih brzoreznih elika dogaa se zbog visoke izotropije, a sastoji se
od znatno povoljnije raspodjele deformacija kaljenja nego to je sluaj kod kovanih elika to
prikazuje slika 3.5.

Slika 3.5 Usporedba raspodjele ukupnih deformacija kaljenja kod kovanih i sinteriranih
elika [4]

12
 Tablica 3.2 Pojedini sinterirani nenormirani alatni elici i njihova primjena [4]

Posebnu skupinu sinteriranih elika ine elici FERRO-TITANIT. Prema njihovu sastavu
moglo bi se rei da predstavljaju prijelaz od elika na neeljezne legure, pa ih se obino i
naziva kaljivim tvrdim metalima. Predstavljaju rjeenje mnogih problema troenja alata u
eksploataciji. Ove legure sadre do 33% mase titanovih karbida TiC to zauzima oko 45%
volumena u leguri. Titanovi karbidi neaktivni su pri austenitizaciji i gaenju i ostaju u punoj
masi uleiteni u martenzitu.
FERRO-TITANIT moe imati tvrdou i do 69 HRC. Jednostavnom toplinskom obradom
dobije se tvrdoa koja je znatno vea nego tvrdoa elika. Alati imaju iznimno dug vijek
trajanja zbog niskog troenja te time smanjuju trokove, kako trokove samih alata tako i
trokove koji se dogaaju uslijed zamjene alata.
Kod alata od FERRO-TITANIT-a mogue je ponovno koritenje onih alata koji su ve
koriteni te potroeni. Rabljeni alati se moraju podvrgnuti dovoljan broj puta mekom arenju
te se strojno obraditi i nakon toga imamo alate koji su ponovno spremni za koritenje. To je
mogue iz razloga to pri mekom arenju ovih alata ne dolazi do promjene mikrostrukture.
Cijena strojne obrade je vrlo niska poto se elik dostavljen u kaljenom stanju moe obraditi
konvencionalnim postupcima obrade kao to su: blanjanje, glodanje, bruenje itd.
FERRO-TITANIT ima nisku specifinu teinu. S obzirom na druge materijale, 50% je laki
od volframovog karbida te jo uvijek 15% laki od elika. Moe se koristiti u kombinaciji s
elikom koji mu daje veu ilavost.

13
 Tablica 3.3 Nazivi i primjeri primjene odreenih FERRO-TITANIT elika [4]

3.3 SINTERIRANI TVRDI METALI

Prikladnim za alatne svrhe pokazali su se sinterirani tvrdi metali s udjelima karbida do 95 %

mase. Najei karbidi koji se nalaze u tvrdim metalima i koji su nosioci otpornosti na
troenje su WC, TiC i TaC. Vezivna masa koja je nosilac ilavosti najee se sastoji od Co ili
Ni.
Glavne prednosti sinteriranih tvrdih metala su strukturna jednolinost, visoka tvrdoa, visoka
tlana vrstoa i otpornost na troenje. Glavni nedostatci ove skupine alatnih materijala su
niska ilavost, neoblikovljivost u sinteriranom stanju i visoki trokovi sirovina i proizvodnje.
Sinterirani tvrdi metali se dijele u tri osnovne skupine:
1. Tvrdi metali za oblikovanje skidanjem strugotine
2. Tvrdi metali za oblikovanje bez skidanja strugotine
3. Tvrdi metali za primjenu u rudarstvu

3.3.1 Tvrdi metali za oblikovanje skidanjem strugotine

Podijeljeni su u tri glavne skupine prema obliku skinute strugotine. Oznaeni su slovima P, M
i K.
Slovom P oznaeni su tvrdi metali koji slue za obradu materijala koji daje dugu strugotinu
(elik, elini lijev, kovkasti lijev) i odlikuju se visokom toplinskom postojanou.
Slovom M oznaeni su tvrdi metali koji slue i za obradu materijala koji daje dugu
strugotinu i za obradu onih koji daju kratku strugotinu (elik, elik za automate, austenitni
elik, elini lijev, obojeni metali, manganski tvrdi elik, sivi lijev).
Slovom K oznaeni su tvrdi metali koji slue za obradu materijala koji daje kratku

14
strugotinu (sivi lijev, obojeni metali, kaljeni elik, umjetne mase, drvo), slabije toplinski
postojani no pri niim temperaturama imaju visoku otpornost na troenje.
Svaka od ovih skupina podijeljenja je na pod skupine to je vidljivo u tablici 3.4. Ta podjela
napravljena je na temelju uvjeta obrade (brzina rezanja i posmak). Kako rastu brojevi
specifikacije unutar svake glavne skupine, tako raste i ilavost, a pada otpornost prema
troenju tvrdog metala. to se tie obrade, raste posmak, a pada brzina rezanja.
Ovi metali najee se proizvode u obliku ploica, koje se leme na eline drae. U novije
vrijeme sve se vie izbjegava lemljenje i prelazi se na mehaniko stezanje ploica. Alati s
mehanikim stezanjem ploica ekonominiji su od onih gdje je ona lemljenja. Kad se istroi,
ploica se izmjeni. Jedan dra moe izdrati do 100 izmjena ploica. Postoje prednosti i u
vidu kvalitete, budui da se ne lemi, izbjegavaju se sniavanja kvalitete koja nastaju
lemljenjem ploice za dra. U tablici 3.4 prikazani su metali ove skupine te njihova skupina

Tablica 3.4 Tvrdi metali za oblikovanje skidanjem strugotine, oznake i primjene [10]

15
3.3.2 Tvrdi metali za oblikovanje bez skidanja strugotine

Ovi metali zasad jo nisu standardizirani. Oznaavanje vrsta i njihova primjena preputeni su
proizvoaima tvrdog metala. Najmanji broj u oznaci vrste oznaava tvrdi metal, koji ima
najveu otpornost prema troenju, a najmanju ilavost. Najvei broj u oznaci vrste oznaava
tvrdi metal koji ima najmanju otpornost prema troenju, a najveu ilavost. Brojevi izmeu
najmanjeg i najveeg broja oznaavaju tvrde metale, koji u pogledu navedenih svojstava
oznauju prijelazne stupnjeve. Tvrdi metali iz ove skupine slue jo i za izradu raznih dijelova
izloenih povrinskom troenju, kao to su: vodilice, vrhovi mjernih instrumenata, vodee
ahure i slino. U tablici 3.5. prikazani su neki od metala ove skupine te njihova primjena.
Tablica 3.5 Tvrdi metali za oblikovanje bez skidanja strugotine, oznake i primjene [10]

3.3.3 Tvrdi metali za primjenu u rudarstvu

Ovi metali upotrebljavaju se za rotacijsko i udarno rotacijsko buenje te za podsijecanje

ugljena. Nisu standardizirani pa su oznaavanje vrsta i njihova primjena preputeni
proizvoaima. Brojevi oznaavaju stupnjeve svojstava u pogledu otpornosti prema troenju i
ilavosti, slino kao kod tvrdih metala za oblikovanje bez skidanja strugotine. U tablici 3.6.
prikazani su primjeri tvrdih metala za primjenu u rudarstvu i njihova primjena.

16
Tablica 3.6 Tvrdi metali za primjenu u rudarstvu, oznake i primjene [10]

17
4 TVRDI METALI NA OSNOVI: WC-CO, WC-TIC-CO,
WC-TIC-TAC-CO

Tvrdi metal na osnovi WC-Co je nastao u Njemakoj 1923. mijeanjem volframova karbida
(WC sa 6,13% C) s 10% kobalta (Co) u prakastome stanju i grijanjem smjese do talita
vezivnog metala. Sinteriranje se odvija na temperaturama oko 1500C. Tridesetih godina
prolog stoljea godinja potronja ovih tvrdih metala na svjetskoj razini bila je oko 10 tona,
danas se ta brojka popela na trideset tisua tona po godini. Dolaskom na trite ovih metala
poveana je brzina rezanja za tri do pet puta u odnosu na tadanje mogunosti reznih
alata.Vana svojstva tvrdih metala na osnovi WC-Co su visoka vrstoa i tvrdoa te visoka
elektrina i toplinska vodljivost. Promjenom udjela karbida odnosno vezivne mase, te
promjenom veliine zrna karbida moe se utjecati na svojstva tvrdih metala. Smanjenjem zrna
dobije se via tvrdoa metala. Poveanjem udjela kobalta u ukupnoj masi, smanjuje se tvrdoa
no poveava ilavost metala, jer je vezivna masa nosilac ilavosti kod tvrdih metala. Slika 4.1
prikazuje ovisnost tvrdoe o veliini zrna i udjelu vezivne mase u tvrdom metalu. Crvena
linija pokazuje metal sa najmanjim karbidnim zrnom, dok svijetlo plava linija prikazuje metal
sa najveim karbidnim zrnom.

Slika 4.1 Dijagram ovisnosti tvrdoe o veliini zrna i udjelu kobalta u ukupnoj masi tvrdog
metala [11]
Tvrdi metali na osnovi WC-Co, s masenim udjelom Co od 3 do 12% i veliinom zrna
volframovog karbida od 0,5 do 5 m, upotrebljavaju se za obradu odvajanjem estica s
kratkom strugotinom. Takoer primjenjuju se za izradu kalupa za oblikovanje metala i
nemetala, ali samo uz neudarno optereenje. Nisu prikladni za obradu materijala dugake

18
strugotine, jer naginju navarivanju estica obratka na otricu alata. Ova vrsta tvrdih metala
takoer se koristi i za izradu valjaka i drugih dijelova vee mase. U tablici 4.1 su prikazani
tvrdi metali na osnovi WC-Co koji se koriste za obradu skidanjem kratke strugotine.

Slika 4.2 Prikaz mikrostrukture WC-Co tvrdog metala [12]

Tablica 4.1 Tvrdi metali na osnovi WC-Co za obradu skidanjem strugotine,

maseni udjeli WC i Co u sastavu tvrdog metala [10]

Tvrdi metali na osnovi WC-Co s manjim masenim udjelom kobalta (oko 2,5%) i malim
karbidnim zrnom koriste se u proizvodnji fino vuenih proizvoda jer je potrebna vea vrstoa
na tlak i troenje te najmanja povrinska hrapavost. To je proizvodnja vunih matrica za ice.
Optereenja pri deformiranju vea su nego pri vuenju finijih proizvoda pa su za vuenje
ipki i profila pogodnije ilavije vrste tvrdih metala, to zahtjeva vei udio kobalta, do 25 %.
Matrice za preanje kod kojih udio kobalta iznosi do 25% optereene su na zaribavanje i
udarce. Takvi materijali su vrlo skupi te ih se koristi jedino u sluaju ako je mogue postii
vrijeme upotrebe minimalno deset puta dulje nego kod alatnih elika. Tvrdi metali visoke
ilavosti primjenjuju se za izradu matrica za hladno kovanje vijaka. U njima je maseni udio
vezivne mase i do 30 %, a veliina karbidnog zrna i do 10m. Takve matrice za hladno
kovanje vijaka postiu i do sto puta dolje vrijeme upotrebe. U tablici 4.2 su prikazani tvrdi
metali na osnovi WC-Co za obradu bez skidanja strugotine. Alati od tvrdog metala koji rade
pod visokim optereenjima postavljaju se u elina kuita. Ako ih se ne stavi u elina

19
kuita, a prekorai se doputeno naprezanje, moe doi do loma na mjestima sluajnih
oteenja. Tu se posebna briga vodi o visokotlanim alatima u sintezi dijamanata, gdje se
znaju pojaviti visoki radni tlakovi.
Tvrdi metali imaju iroku primjenu u izradi alata za duboko buenje Zemljine kore. Koriste se
u rudnicima pri kopanju ugljena i ruda te pri obradi kamena. Tu se primjenjuju razliite vrste
tvrdih metala tipa WC-Co, najee s masenim udjelom Co 6-15% i veliinom karbidnih zrna
do 10m. U tablici 4.3 su prikazani tvrdi metali na osnovi WC-Co za primjenu u rudarstvu.
Tablica 4.2 Tvrdi metali na osnovi WC-Co za obradu bez skidanja strugotine, maseni udjeli
WC i Co u sastavu tvrdog metala [10]

Tablica 4.3 Tvrdi metali na osnovi WC-Co za primjenu u rudarstvu, maseni udjeli WC i Co u
sastavu tvrdog metala [10]

Materijali s dugom strugotinom obrauju se viekarbidnim tvrdim metalima (WC-TiC-Co ili

WC-TiC-TaC-Co) pri emu niobij (Nb), koji esto dolazi uz tantal (Ta), ne smeta do masenog
udjela 30 %. Ti su tvrdi metali toplinski i oksidacijski postojaniji, a i imaju znatno veu
otpornost na navarivanje estica strugotine. TiC se tee disocira pa i manje difundira u
kobaltnu vezivnu masu, tako da se ta masa ipak legira samo volframom i ugljikom, a TiC i
WC zajedno stvaraju mjeoviti karbid. Dodavanjem tantalovog karbida (TaC) tvrdi metali
postaju jo manje skloni navarivanju estica strugotine na otricu alata, a postaju i ilaviji od
legura na osnovi WC-Co i WC-TiC-Co. U tablici 4.4 su prikazani tvrdi metali na osnovi WC-
TiC-TaC-Co za obradu skidanjem strugotine. Smanjenjem udjela titanova karbida u odnosu

20
na navedene tvrde metale, dobivamo tvrde metale pogodne za obradu materijala koji se teko
obrauju (npr. visokolegirani elici). Ta se vrsta tvrdih metala oznaava kao tvrdi metal ire
namjene. Oni su pogodni za obradu materijala i s kratkom i s dugom strugotinom, ali su
manje trajni.

Slika 4.3 Prikaz mikrostrukture WC-TiC-Co tvrdog metala [13]

Slika 4.4 Prikaz mikrostrukture WC-TiC-TaC-Co tvrdog metala [14]

Tablica 4.4 Tvrdi metali na osnovi WC-TiC-TaC-Co za obradu skidanjem strugotine, maseni
udjeli WC, Co, TiC i TaC u sastavu tvrdog metala [10]

21
5 SINTERIRANI KERAMIKI MATERIJALI
5.1 KERAMIKA

Keramiki materijali su anorganski materijali sastavljeni od metalnih i nemetalnih elemenata

spojenih ionskim i/ili kovaletnim vezama. Granica izmeu metalnih i keramikih materijala
definirana je temperaturnim faktorom elektrine otpornosti, koji je kod metala pozitivnog, a
kod keramike negativnog predznaka.
Osnovna su svojstva keramikih materijala tlana vrstoa, visoka kemijska postojanost,
visoka talita i visoke tvrdoe. Keramika nije ve ranije pronala primjenu kao rezni materijal
jer je dolazilo do krhkih lomova alata. No i danas su jo glavni uzroci propadanja keramikih
alata krhki lomovi u radu, a ne zatupljenja. Sadanja razina znanja o keramici jo ne doputa
njezinu iru primjenu. Temeljni uzroci su u nemogunosti dobivanja vie serija iste kvalitete i
statistike raspodjele vrstoe, kao i u nedovoljnoj ilavosti to je posljedica jo nedovoljno
usavrenih procesa izrade keramike.
U usporedbi s metalnim materijalima, tehnika keramika posjeduje sljedea svojstva:
- via tvrdoa, posebno pri povienim temperaturama,
- via tlana i savojna vrstoa, posebno pri povienim temperaturama,
- veu otpornost na puzanje,
- vii modul elastinosti - krutost,
- manju toplinsku i elektrinu vodljivost - bolja izolacijska svojstva,
- visoka otpornost troenju,
- visoka kemijska postojanost prema razliitim medijima,
- manju gustou,
- nia toplinska rastezljivost,
- dugoronija, sigurnija opskrba sirovinama za njezinu proizvodnju
Nedostatci tehnike keramike openito su:
- mala ilavost - visoka krhkost,
- niska otpornost na toplinski umor (temperaturni ok),
- niska vlana vrstoa,
- veliko rasipanje vrijednosti za mehanika svojstva,
- visoki trokovi sirovina i postupaka oblikovanja.
Gustoa keramike je 20 do 70 % gustoe elika. Ta injenica omoguuje veliku mogunost za
smanjenjem mase pri izradi dijelova u strojarstvu. Osim toga, nia gustoa se temelji na
jednolinoj poroznosti, to moe pozitivno utjecati na otpornost na promjenu temperature.
Vrijednosti vrstoe keramikih materijala jako se rasipaju ovisno o sastavu materijala,
veliini zrna sirovine i dodatnih materijala te o uvjetima i postupcima proizvodnje.
Tehnika se keramika odlikuje vrlo visokom vrstoom pri visokim temperaturama, koja
nadmauje vrstou metalnih superlegura. Upravo su zbog tog podatka keramiki materijali
bolji izbor u radu pri visokim temperaturama. Savojna se vrstoa uzima kao najvanija
veliina za procjenu vrstoe. Slika 5.1 prikazuje usporedbu savojne vrstoe metala i
keramike.

22
 Slika 5.1 Usporedba savojne vrstoe metala i keramike [15]
Tlana vrstoa keramike je i do 10 puta vea od savojne vrstoe, zbog te injenica potrebno
je kad god je mogue optereenje prebaciti na tlanu stranu. Vlana vrstoa je i do 20%
manja od savojne, tako da treba izbjegavati vlana naprezanja proizvoda od keramike.
Tvrdoa ukazuje na otpornost prema deformiranju, koja je vea to je vei modul elastinosti.
Dijelovi od tehnike keramike pokazuju veliku krutost i stabilnost oblika, a via tvrdoa vodi
k boljoj otpornosti na troenje. Posljedica poviene tvrdoe je jako niska duktilnost keramike,
pa zbog toga dolazi do iznenadnog loma keramikog dijela. Na slici 5.2 prikazana je
usporedba tvrdoe metala i keramike.

Slika 5.2 Usporedba tvrdoe metala i keramike [15]

23
Keramiki materijali su osjetljivi na toplinske okove, to znai da je mogu lom zbog nagle
promjene temperature. Kod metalnih materijala velika lokalna toplinska naprezanja za
posljedicu imaju malu lokalnu plastinu deformaciju, dok kod keramike takva naprezanja
mogu izazvati rast pukotina. Zbog toga kod keramike treba izbjegavati nagle i velike
promjene temperature.
Na temelju sastava razlikuju se dvije glavne skupine tehnike keramike:
Oksidna keramika- glavni predstavnici: Al2O3, ZrO2, Al2TiO5
Neoksidna keramika- glavni predstavnici: SiC, Si3N4, B4C, AlN

5.2 OKSIDNA KERAMIKA

Pod pojmom oksidna keramika podrazumijeva se materijal koji se sastoji od

jednokomponentih metalnih oksida koji su izgraeni od jedne kristalne faze. Zbog visokih
temperatura pri kojima se provodi sinteriranje ove vrste keramike, mikrostruktura koja
nastane je vrlo ujednaena. Zahvaljujui toj ujednaenosti oksidna keramika ima izuzetno
dobra svojstva. Oksidna keramika u upotrebi je due od mnogih metala (glinena keramika,
porculan). Posebno se to odnosi na keramiku za rezne alate te vatrostalne opeke za ozidavanje
pei.
Aluminijev oksid (Al2O3) je najvaniji materijal iz grupe oksidne keramike s najirom
primjenom. U primjeni se najee koriste sintetiki materijali s udjelom aluminijeva oksida u
rasponu od 80 do 99%. Osnovna svojstva u odnosu na druge vrste keramike su:
- visoka gustoa,
- niska ilavost,
- visoka vrstoa i tvrdoa,
- dobra otpornost abrazijskom troenju,
- openito otporan prema djelovanju agresivne okoline,
- dobar elektrini izolator,
- uz odgovarajuu preradu je proziran pa se rabi u optikoj industriji,
- niska otpornost toplinskom umoru,
- niska cijena sirovine i usvojena tehnologija oblikovanja...
Slika 5.3 prikazuje mikrostrukturu aluminijeva oksida.

24
 Slika 5.3 Mikrostruktura aluminijeva oksida (Al2O3) [16]
Rezni materijali na osnovi aluminijeva oksida mogu se podijeliti u tri podskupine:
-oksidna rezna keramika u obliku istog Al2O3 poznata kao sinterirani korund
-oksidno-karbidna keramika kao kompozit Al2O3 i karbida, nazvana mijeanom keramikom
-sinterirano-korundna brusna zrnca u vezivnoj masi keramike ili polimera
Oksidnoj reznoj keramici -Al2O3 dodaju se tek vrlo mali udjeli MgF2, Cr2O3 ili MgO da se
sprijei rast zrna pri sinteriranju. Mijeana keramika obino sadri Al2O3 i oko 40% TiC.
Tablica 5.1 Usporedba svojstava oksidne i mijeane keramike [4]

Zbog razlika u svojstvima izmeu oksidne i mijeane keramike na slici 5.4 prikazane su
prednosti mijeane keramike nad oksidnom te prednosti keramikih reznih ploica u odnosu
na ploice od tvrdog metala. Iz dijagrama je vidljivo da pri visokim brzinama rezanja
keramiki alat je isplativiji zbog njegove due trajnosti.

25
 Slika 5.4 Usporedba svojstava oksidne i mijeane keramike te tvrdog metala [4]
Aluminijev oksid mnogo se godina uspjeno upotrebljavao za visokobrzinske obrade,
prvenstveno zbog svoje izuzetne tvrdoe i kemijske postojanosti na visokim temperaturama.
No njegova je upotreba bila ograniena zbog niske otpornosti na lom.
Aluminijev oksid mogue je ojaati cirkonijevim oksidom (ZrO2). Za ovaj se materijal u
praksi najee koristi naziv ZTA (zirconia toughened alumina). Njegova svojstva najvie
ovise o meusobnom omjeru udjela aluminijeva i cirkonijeva oksida. S malim udjelom
cirkonijeva oksida (do 10% volumnog udjela) mogu se u odnosu prema aluminijevom oksidu
postii poboljanja sljedeih svojstava:
- savojne vrstoe,
- lomne ilavosti,
- modula elastinosti,
- toplinske rastezljivosti

Slika 5.5 Mikrostruktra ZTA [16]

26
5.3 NEOKSIDNA KERAMIKA
U neoksidnu keramiku spadaju materijali na temelju spojeva bora, ugljika, duika i silicija.
Neoksidna keramika u pravilu ima velik udio kovalentnih veza u karbidnim i nitridnim
kristalnim strukturama i upravo te kovalentne veze omoguuju primjenu pri visokim
temperaturama, osiguravaju velik modul elastinosti, veliku vrstou i otpornost na puzanje te
tvrdou zajedno s dobrom otpornou na troenje i koroziju. Nasuprot neoksidnoj keramici,
oksidne kristalne strukture imaju velik udio ionskih veza. To znai da je postupak dobivanja
gotovog dijela od sintetikog sirovinskog praha neto skuplji kod neoksidne nego kod oksidne
keramike.
Aluminijev nitrid (AlN) jedan je od predstavnika neoksidne keramike. Odlikuje se velikom
toplinskom vodljivou. Kada se to povee sa sposobnou elektrine izolacije, ovaj se
materijal uglavnom primjenjuje u elektrotehnici. Budui da aluminijev nitrid ima toplinsku
rastezljivost slinu kao i silicij, posebno su mala mehanika zaostala naprezanja u toplinski
optereenim lemljenim spojevima. Nije toliko prikladan za primjenu pri temperaturama viim
od 1000C u vlanoj okolini ili u okolini u kojoj ima kisika, ili za mehaniki optereene
dijelove koji su istovremeno izloeni kvaenju vodom.
Bor-karbidna keramika (B4C) odlikuje se izuzetno velikom tvrdoom koju mogu nadmaiti
jedino kubini borov nitrid i dijamant. Mehanika svojstva B4C keramike su slina kao kod
SiC keramike, ali je zato vea otpornost na troenje. Zbog kombinacije vrlo male gustoe
(2510 kg/m3), vee vrstoe i velikih vrijednosti konstanti elastinosti, ova je keramika
zanimljiva za primjenu u podruju balistike zatite. U atmosferi koja sadri kisik, B4C
keramika se moe primjenjivati samo do 1000C jer na viim temperaturama dolazi do
neproporcionalno ubrzane oksidacije.

27
6 REZNI MATERIJALI NA OSNOVI SILICIJEVIH KARBIDA I
NITRIDA
6.1 SILICIJEV KARBID

Najvaniji predstavnici karbidne keramike su materijali na temelju silicijeva karbida (SiC).

Najvanija svojstva silicijeva karbida su:
- velika ili vrlo velika vrstoa,
- korozijska postojanost na izuzetno visokim temperaturama,
- izvanredna mehanika svojstva pri visokim temperaturama,
- otpornost na oksidaciju i do vrlo visokih temperatura primjene,
- vrlo dobra otpornost na promjene temperature,
- mala toplinska rastezljivost,
- vrlo velika toplinska vodljivost,
- velika otpornost na troenje,
- vrlo visoka tvrdoa.
Prema vrsti proizvodnog postupka razlikuju se SiC keramike s vlastitim ili stranim vezama te
keramike s otvorenom poroznou ili guste keramike.
SiC s otvorenom poroznou:
- silicijev karbid povezan silikatima,
- rekristalizirani silicijev karbid (RSIC),
- silicijev karbid povezan nitridom ili oksinitridom (NSIC).

Gusti SiC:
- reakcijski povezan silicijev karbid s infiltriranim silicijem (SISIC),
- sinterirani silicijev karbid (SSIC),
- vrue (izostatiki) prean silicijev karbid (HPSIC, HIPSIC),
- silicijev karbid sinteriran u prisustvu tekue faze (LPSIC).

Silicijev karbid povezan silikatima proizvodi se od krupnih i srednje velikih SiC zrna koje se
peku u atmosferi zraka s 5 % do 15 % alumino-silikatne vezivne matrice. Udio SiC daje ovoj
keramici vrlo dobru otpornost na promjene temperature to je karakteristino za SiC.
vrstoa, otpornost na koroziju i ponajprije svojstva na visokim temperaturama odreena su
silikatnom vezivnom matricom te su zbog toga ta svojstva slabija nego kod neoksidno
povezanih SiC keramika. Pri vrlo visokim temperaturama silikatna vezivna matrica poinje
mekati, te pod optereenjem dolazi do deformiranja materijala. Prednost ove vrste keramike
je znaajno manji troak proizvodnje. Tipian primjer primjene ovog materijala su kalupi u
proizvodnji porculanskih tanjura. Slika 6.1 prikazuje mikrostrukturu SiC-a povezanog
silikatima.

28
 Slika 6.1 Mirostruktura SiC-a povezanog silikatima [16]

Rekristalizirani silicijev karbid (RSIC) je isti SiC materijal, s otvorenom poroznou od oko
11 do 15 %. Zbog otvorene poroznosti RSIC ima manju vrstou od guste neporozne SiC
keramike. Ima izvrsnu otpornost na promjene temperature. Nije otporan na oksidaciju te je
mogua pojava korozije. Primjenjuju se kao visokooptereeni pomoni nosivi elementi u
postupku peenja (npr. u proizvodnji porculana).

Slika 6.2 Mikrostruktura RSIC [16]

Silicijev karbid povezan nitridom (NSIC) je kao i RSIC materijal s otvorenom poroznou od
10% do 15%. NSIC se proizvodi bez skupljanja jer se oblikovani izradci od SiC zrna i
silicijeva metalnog praha nitriraju u duinoj atmosferi pri temperaturi od 1400 C. Pri tome
se poetni metalni silicijev prah pretvara u Si3N4 i stvara vezivnu matricu za SiC zrna. Nakon
toga se materijal izlae oksidirajuoj atmosferi iznad 1200 C i to uzrokuje nastajanje tanke
zatitne oksidacijske prevlake u obliku staklenog sloja. NSIC materijali u odnosu na RSIC
imaju oko 100 % veu savojnu vrstou te bolju otpornost na oksidaciju te se primjenjuje za
izradu visokooptereenih dijelova u postupku peenja pri visokim temperaturama do 1500 C.

29
 Slika 6.3 Mikrostruktura NSIC [16]
Reakcijski povezan silicijev karbid s infiltriranim silicijem (SISIC) sastoji se od oko 85 % do
94 % SiC i od 15 % do 6 % metalnog silicija (Si). SISIC praktiki nema zaostale poroznosti.
To se postie tako da se u izradak od silicijeva karbida i ugljika infiltrira metalni silicij.
Reakcijom izmeu tekueg, odnosno plinovitog silicija i ugljika nastaje SiC matrica, a
zaostale pore se popunjavaju metalnim silicijem. Prednost ovog postupka siliciranja je da ne
dolazi do skupljanja i na taj nain se mogu proizvoditi izuzetno veliki dijelovi preciznih
dimenzija. Podruje primjene SISIC je zbog talita metalnog silicija ogranieno na 1380 C.
Do te granice SISIC ima vrlo visoku vrstou, otpornost na koroziju i troenje te iznimnu
otpornost na promjene temperature. SISIC se koristi za izradu visokooptereenih pomonih
dijelova u toplinskoj obradi (grede, valjci, potpornji, itd.) i za razliite dijelove plamenika za
direktno ili indirektno izgaranje (plamene cijevi, rekuperatori, cijevi za zraenje).
Silicijev karbid sinteriran bez tlaka (SSIC) proizvodi se od fino mljevenog skupog SiC praha.
Prah se mijea s razliitim sinter-aditivima, a samo sinteriranje se provodi pri temperaturama
od 2000 do 2200C u atmosferi zatitnog plina. Varijante ovisno o veliini zrna mogu biti
sitnozrnate (<5 m) i grubozrnate (s veliinom zrna do 1,5 mm). Jedno od znaajnih svojstava
SSIC je da ima visoku vrstou koja ostaje konstantna i pri vrlo visokim temperaturama (oko
1600 C). Uz to ovi materijali pokazuju korozijsku otpornost na kisele i bazine medije i pri
visokim temperaturama, veliku otpornost na promjene temperature, veliku toplinsku
vodljivost, veliku otpornost na troenje i tvrdou blisku dijamantu. Prema svim ovim
svojstvima SSIC se primjenjuje za klizne brtvene prstene u pumpama za luine, sapnice
plamenika izloene visokim temperaturama kao i za pomone elemente u procesu peenja pri
vrlo visokim temperaturama. Slika 6.3 prikazuje mikrostrukturu silicijevog karbida
sinteriranog bez tlaka.

30
 Slika 6.4 Mikrostruktura SSIC [16]

Vrue prean silicijev karbid (HPSIC) i vrue izostatiki prean silicijev karbid (HIPSIC) u
usporedbi sa SSIC sinteriranom bez tlaka pokazuju bolja mehanika svojstva. Zbog dodatnog
djelovanja tlaka do oko 200 N/mm2 tijekom procesa sinteriranja HPSIC i HIPSIC su gotovo
bez poroznosti. Aksijalna odnosno izostatika (HIP) tehnika preanja ograniena je na izradu
dijelova relativno jednostavnije geometrije, manjih dimenzija.
Silicijev karbid sinteriran u prisustvu tekue faze (LPSIC) je neporozni materijal koji sadri
SiC i oksinitridnu SiC mijeanu fazu, kao i sekundarnu oksidnu fazu. Materijal se proizvodi
od praha silicijeva karbida i razliitih mjeavina oksidnih keramikih prahova na temelju
aluminijeva oksida. Dijelovi se kompaktiraju postupkom sinteriranja pod visokim tlakom (20-
30 N/mm2) i pri temperaturi vioj od 2000C. Materijal se odlikuje vrlo visokom vrstoom i
visokom lomnom ilavou. To se moe pripisati sitnozrnatoj matrici s veliinom zrna < 2 m
kao i injenici da je materijal gotovo neporozan. Prema mehanikim svojstvima LPSIC se
nalazi izmeu SSIC i visokovrstog ilavog Si3N4.
Heksagonska modifikacija silicijeva karbida -SiC koristi se za rezne materijale. Kao vezivne
matrice mogu posluiti smjese gline, tinjca i kvarca te magnezit. Izmjenjive rezne ploice od
-SiC slue za obradu svih vrsta eljeznih lijevova, mjedi, bronce, aluminija, gume, kamena
itd.
Tvrdoa -SiC iznosi 2000 do 3200 HV, a glavna mu je primjena za obradu elika brzinama
rezanja 100 do 200 m/min, sivog lijeva sa 55 do 85 m/min, kaljenog elika tvrdoe 60 HRC sa
50 do 80 m/min, te legura na osnovi Al-Cu sa 150 do 350 m/min. Rezanje niim brzinama
nego to je navedeno neekonomino je, unitava brzo alat i ne daje dovoljno kvalitetnu
povrinu obratka.

31
6.2 SILICIJEV NITRID
Sve vei zahtjevi za veom produktivnou i niim trokovima proizvodnje zahtijevaju
potrebu razvoja kvalitetnijih reznih alata koji e biti u stanju raditi na visokim brzinama
rezanja s kojima neizbjeno dolazi i do pojave visokih temperatura na suelju alat obradak.
Jedan od odgovora na taj izazov je i neoksidna keramika na bazi silicijevog nitrida (Si3N4).
Silicijev nitrid je najvaniji predstavnik iz podruja nitridne keramike. Jednofazni Si3N4 je
spoj koji se pojavljuje u dvije heksagonalne kristalne forme, , te stabilnija . Snane
kovalentne veze Si3N4 temelj su izvrsnih svojstava ovog materijala:

- ekstremno velika vrstoa, i pri visokim temperaturama

- velika ilavost,
- izvanredna otpornost na troenje,
- mala toplinska rastezljivost,
- srednja toplinska vodljivost,
- odlina otpornost na promjene temperature,
- vrlo dobra kemijska postojanost.

Slika 6.5 Mikrostruktura Si3N4 [16]

Kombinacija svih tih svojstava daje keramiku s potencijalima za primjenu u mnogim

podrujima. Si3N4 keramika je predviena za izradu strojnih dijelova od kojih se trai velika
pouzdanost i otpornost na dinamika optereenja.
Negativna strana ove keramike je vrlo nizak stupanj vlastite difuzije to znai da ju je gotovo
nemogue proizvesti s visokom gustoom, te se zahtjeva dodavanje aditiva pomou kojih se
gustoa poveava. S obzirom na dodatke koji se dodaju pri sinteriranju, ova je keramika
podijeljena u nekoliko podskupina:
1) Si3N4 + pomoni materijal sinteriranja
2) Si3N4 + kristalna faza (SIALON) + pomoni materijal sinteriranja
3) Si3N4 + tvrdi materijali (TiN, ZrO2, SiC) + pomoni materijal sinteriranja
Prilikom strojne obrade, rezni se alat suoava s pojavom naprezanja te visokih temperatura
zbog trenja te sminog naprezanja. Pri tim uvjetima, rezna otrica alata je podlona
neprekidnoj promjeni zbog mehanizama troenja (mehaniko i kemijsko troenje).

32
Dominantni oblik troenja ovisi o uvjetima obrade te vrsti materijala alata i obratka. Iako se
misli da su alati izraeni od Si3N4 keramike najee podloni kemijskom tipu troenja
(difuzija, oksidacija), pri testiranju tokarenjem sivog lijeva pri brzinama rezanja od 25 m/s
(1500 m/min), dolo je do spoznaje da je ipak abrazija, odnosno mehaniki tip troenja
dominantan. No to naravno vrijedi iskljuivo za sluaj obrade sivog lijeva koji je pokazao
minimalnu difuzijsku reakciju izmeu Si3N4 i sivog lijeva. S obzirom na rezultate dobivene
prilikom obrade sivog lijeva, zakljuuje se kako su mehanika svojstva Si3N4 ta koja e
odrediti uinkovitost prilikom obrade. Znajui da su svojstva Si3N4 keramike bolja u odnosu
na prethodno spomenute, jasno je da e i vijek trajanja alata upotrebom Si3N4 (pri
odgovarajuim uvjetima) biti vei to rezultira poveanom produktivnou i smanjenjem
trokova koji se odnosi na alate. Na slici 6.6 prikazane su rezne ploice od Si3N4 keramike.

No za razliku od obrade ljevova, primjena ovog materijala za obradu elika pokazala se

neuspjenom. Naime, difuzijska reaktivnost para elik Si3N4, u odnosu na par lijevovi -
Si3N4, je daleko vea. Stvaranje kratera je dominantni oblik troenja to potvruje saznanje o
kemijskom troenju kao dominantnom obliku prilikom obrade elika. Neto bolje rezultate
pokazuje silicijev nitrid kojem je prilikom proizvodnje dodana vea koliina Al2O3, odnosno
SIALON, no to jo ne omoguuje primjenu ove keramike u komercijalnu upotrebu za obradu
odvajanjem elika. Prilikom testiranja razliitih vrsta Si3N4 keramike za obradu superlegura,
dobiveni su vrlo zahvalni rezultati. Omoguena je primjena veih brzina rezanja te samim
time i poveana proizvodnost i vijek trajanja alata.

Tablica 6.1 Svojstva razliitih vrsta reznih keramika [17]

Slika 6.6 Rezne ploice od Si3N4 keramike [18]

33
7 ZAKLJUAK

Alatni materijali mogu biti koriteni u vrlo razliitim uvjetima te se od njih moe traiti vrlo
velik broj razliitih zahtjeva. Iz tog razloga alati se proizvode od velikog broja materijala i
raznim postupcima.
Obzirom na zahtjeve koje se postavljaju na alate odreuju se svojstva koja mora imati
odreeni alat kako bi mogao ispuniti zahtjeve koji su stavljeni pred njega. Osnovna svojstva
iji su parametri bitni pri odabiru materijala i postupka dobivanja alata za njegovu
proizvodnju i kasniju eksploataciju su otpornost prema troenju (koje je najee ovisno o
tvrdoi) i ilavost. Veliku ulogu kod odabira ima i cijena sirovine i samog postupka
proizvodnje.
Dok se primjerice za visokobrzinsku obradu koriste alati napravljeni od keramike (zbog
visoke tvrdoe i visoke vrstoe na povienim temperaturama), za nie brzine obrade se
koriste alati na bazi tvrdih metala, a lijevani brzorezni elici za jo nie brzine obrade.
Takoer neki postupci, kao na primjer postupak dobivanja alata preciznim lijevanjem, su
isplativi jedino ako se alati izrauju u velikim serijama, dok neki, poput uobiajenog postupka
lijevanja u kalupe su predvieni za maloserijsku proizvodnju.
Tvrdi metali na osnovi WC-Co primjenjuju se u obradi odvajanjem estica kratkom
strugotinom, dok dodatkom titanovog karbida, nastaje tvrdi metal na osnovi WC-TiC-Co koji
se primjenjuje u obradi odvajanjem estica dugom strugotinom, jer titanov karbid umanjuje
mogunost navarivanja estica obratka na otricu alata. Dodavanjem tantalovog karbida i
smanjenjem masenog udjela titanovog karbida nastaje tvrdi metal na osnovi WC-TiC-TaC-Co
kojim je omoguena strojna obrada materijala koji se teko obrauju, primjerice
visokolegiranih elika.
Rezni materijali na osnovi silicijevih karbida koriste za visokobrzinsku obradu mnogih
materijala poput kaljenih elika, sivog lijeva i legura na osnovi Al-Cu zbog male otpornosti na
troenje na visokim temperaturama. Materijali na osnovi silicijevih nitrida imaju veu
vrstou nego materijali na osnovi silicijevih karbida te su zbog toga pouzdaniji, no zbog
difuzijske reaktivnosti sa elikom, koja znatno poveava kemijsko troenje alata, primjena im
je ograniena na obradu ljevova.

34
8 LITERATURA

[1] URL: http://proleksis.lzmk.hr/slike/l_0987.JPG (20.6.2016.)

[2] URL: https://www.simet.unizg.hr/nastava/predavanja/diplomski-sveucilisni-studij-
metalurgija/2-godina-diplomskog-studija/specijalni-celici (20.6.2016)
[3] URL:https://www.fsb.unizg.hr/atlantis/upload/newsboard/20_10_2011__15683_lje
varstvo-2011.pdf (21.6.2016.)
[4] Novosel, Mladen; Cajner,Franjo; Krumes, Dragomir: Alatni materijali. Slavonski
Brod; Strojarski fakultet u Slavonskom Brodu, 1996.
[5] URL: https://romed.nl/images/products/instruments.jpg (25.6.2016)
[6] URL: http://www.unsere-henrichshuette.de/ESU_Anlage.jpg (25.6.2016.)
[7] URL:https://static.hoffmann-
group.com/medias/sys_master/root/ha5/hef/8875702190110/b569750.jpg
(25.6.2016.)
[8] URL: http://redandr.ca/pix/GehringKnife.jpg (28.6.2016)
[9] Grupa autora: Tehnika enciklopedija. Zagreb; Leksikografski zavod Miroslav
Krlea, 1997.
[10] Grupa autora: Inenjerski prirunik ip4. Zagreb; kolska knjiga, 1998.
[11] URL: http://www.nanopartikel.info/en/nanoinfo/materials/tungsten-carbide-
cobalt/material-information (30.6.2016)
[12] URL: http://www.ingenieur.de/var/svv/storage/images/5/1/9/2/702915-1-ger-
DE/796B8D04C426440A85951D1A72CBAD5F_iwb_uni_erlangen_nuernberg_bil
d_1.jpg (1.7.2016)
[13] URL: http://mmc-permanent.learnways.com/courses/91/images/tg_p7_img5.jpg
(3.7.2016)
[14] URL: http://www.witeam.cn/images/764/powder/ZM30.JPG (5.7.2016)
[15] URL: https://www.fsb.unizg.hr/usb_frontend/files/1429774002-0-kbd_2.dio.pdf
(7.7.2016)
[16] Filetin, Tomislav; Kramer, Ivan: Tehnika keramika. Zagreb; Fakultet strojarstva i
brodogradnje Sveuilita u Zagrebu, 2005.
[17] E. Dow Whitney: Ceramic Cutting Tools; Materials, Development and
Performance, New Jersey: Noyes Publications, 1994.
[18] URL: http://www.ntkcuttingtools.com/catalog/pdf/prod_catalog_america.pdf
(9.7.2016)
[19] Grupa autora: Praktiar 2 strojarstvo. Zagreb; kolska knjiga Zagreb, 1972.
[20] Filetin, Tomislav; Kovaiek Franjo; Indof Janez: Svojstva i primjena materijala.
Zagreb; Fakultet strojarstva i brodogradnje Sveuilita u Zagrebu, 2007.
[21] Pavlovi, Pavle; Materijal elik. Zagreb; Savez kemiara i tehnologa Hrvatske,
Kemija u industriji, 1990.

35