Модуль 1.

Устаткування для зберігання і підготовки сировини

Актуальні сучасні напрями удосконалення техніки виробництва рослинних олій:

1. Перехід на високо інтенсивні процеси виробництва (від пресових до екстракційних);
2. Зниження енергоспоживання і водоспоживання;
3. Впровадження автоматичних систем управління технологічним процесом (АСУ ТП);
4. Комплексне зниження трудоємності всіх процесів, включаючи і ремонтні роботи, підвищення
продуктивності праці;
5. Спеціалізація і уніфікація (единообразие).
Спеціалізація устаткування – використання спеціалізованого устаткування, яке підходить для даного конкретного
технологічного процесу або операції.
Уніфікація устаткування – використання устаткування, яке виготовлене на різних підприємствах-виробниках.

Сучасні вимоги до технологічного устаткування

Крім необхідних міцності, жорсткості і вібраційної стійкості, устаткування повинно задовольняти наступним
вимогам:
1. Забезпечувати оптимальне протікання технологічного процесу.
2. Мати високо техніко-економічну ефективність – зростання продуктивності праці і зменшення затрат на
одиницю продукції.
3. Технічна досконалість і надійність.
4. Технологічність.
5. Деталі і вузли устаткування в цілому повинні бути максимально уніфіковані (зменшення числа типорозмірів,
марок, форм, властивостей) і стандартизовані (регламентація конструкції типорозмірів) за ГОСТом.

1
 Нестандартизоване устаткування – це устаткування, яке виготовляється за індивідуальним замовленням в
одиничних екземплярах в спеціальних цехах або на галузевих машинобудівних підприємствах.
6. Устаткування повинно складатися з окремих легко з’єднаних блоків.
7. Невелика матеріалоємність.
8. Висока зносостійкість.
9. Відповідність сучасним вимогам і правилам техніки безпеки, виробничої санітарії, охорони довкілля.

Технологічне устаткування за характером впливу на матеріал, який обробляється , поділяється на апарати і

машини.
В апаратах виконуються фізико-хімічні, біохімічні процеси в результаті яких змінюються фізико-хімічні
властивості та агрегатний стан матеріалу. Для апаратів характерна наявність реакційного простору або робочої камери
(екстрактори, сушарки, жаровні).
В машинах здійснюється механічний вплив на матеріал, який обробляється ,при якому досягаються необхідні
механічні властивості продукту (розмір, форма) або є відбувається механічне переміщення продукту без зміни
властивостей. Для машин характерна наявність робочих органів, що рухаються і безпосередньо впливають на матеріал
(сепаратори, дробарки, транспортери, вентилятори, насоси).

2
 Устаткування для вантажно-розвантажувальних робіт у сировинних та продуктових складах

На більшості заводів надходження насіння відбувається залізницею.

Тому розвантаження вагонів здійснюють механічно. Для цього використовують
під час перевезення сипучого насіння саморозвантажні вагони типу ПС-57,
ПС-2. При розвантаженні вагон ПС-2 подається до залізничного
прийомного пристрою, де пневматична система його з'єднується з
установкою стисненого повітря. Потім з пульта керування подається команда,
люки відкриваються й насіння висипається в прийомний бункер і звідки
транспортною системою направляються в силоси. Після розвантаження люки
автоматично закриваються й вагон виводиться із прийомного приміщення. Вагон
вантажопідйомністю 50т спорожняється за 10 хвилин.
Крім залізничного транспорту для транспортування сировини
може використовуватися автомобільний транспорт. Приклади
представлені на рисунках 1,2.

Перекидач із приводом від лебідки (рис.1). Цей перекидач складається з барабана 1, на який намотуються троси, металевої рами 2,
що лежить на проїжджій частині прийомного пристрою, і лебідки 3. На місці розвантаження автомашина своїми передніми колесами
встановлюється на раму й загальмовується. Відкинувши задній борт кузова машини й люк у прийомному бункері, приступають до
розвантаження насіння. Включивши двигун лебідки, починають піднімати передню частину автомашини. При нахилі кузова на
35-40° насіння повністю висипається з автомашини. Після розвантаження лебідку перемикають на зворотний хід і опускають передні
колеса на проїзд, після чого машина з'їжджає з розвантажувальної площадки,

3
Перекидач з похилою платформою.

Ці пристрої виготовляються двох типів: з бічним і поздовжнім

перекиданням. Розвантаження автомашини за допомогою
поздовжньої платформи виконується в такий спосіб (рис. 2).
Автомашина, встановлена над прийрисьною ємністю, ланцюгами
закріплюється на платформі

1. Платформа повертається на шарнірі, укріпленому на

кронштейні
2. Підйом платформи здійснюється за допомогою тельфера
3. При переміщенні тельфера по балках, до яких він підвішений,
платформа піднімається. Під час підйому платформи насіння
висипається з кузова автомашини в прийомну ємність. Опускання
платформи з автомашиною виконується за допомогою того ж
тельфера.

Устаткування для внутрішньозаводського переміщення сипучих матеріалів

У процесі виробництва рослинних олій у межах заводу або цеху доводиться переміщати відповідно до технологічної
схеми велику кількість сипучих матеріалів: насіння,жмиху, шроту, лушпиння, напівпродуктів (м’ятки, рушанки й ін.) і відходів.
Внутришньозаводське переміщення сипучих матеріалів здійснюється за допомогою підйомно-транспортних пристроїв
безперервної дії. Для горизонтального й похилого переміщення матеріалів застосовуються стрічкові й скребкові транспортери й
шнеки. Для вертикального - норія й вертикальні шнеки. Для змішаного - транспортери із зануреними скребками й пневматичні
транспортери.

4
 Транспортери дли горизонтального й похилого (до 30°) переміщення матеріалів
Стрічковий транспортер
Рис.3 Стрічковий транспортер
1 - станина; 2 - провідний барабан; 3 - натяжний барабан; 4 - стрічка; 5 - робочі
ролики; 6 - направляючі ролики; 7- приводна станція; 8- завантажувальний бункер; транспортерів застосовується звичайно прогумована бавовняна із числом
9 -розвантажувальний візок; 10 - натяжна станція
склеюванням, прошиванням особливими металевими скобами
Рис. 4 Скребковий транспортер (редлер)
1 - жолобчастий корпус; 2 - повздовжня перегородка;
3 - тяговий ланцюг; 4 - скребки; 5 – привідний пристрій;
6 - натяжна станція
(рис.3) складається зі станини 1, провідного 2 і натяжного 3
барабанів, приводної станції 7, що складається з редуктора й
електродвигуна, напрямних 6 і робочих 5 роликів,
завантажувального бункера 8, розвантажувального візка 9 зі
скидачем. Робочим елементом є
нескінченна стрічка 4, що огинає барабани. При цьому матеріал
переміщується звичайно тільки по верхньому полотну стрічки, У деяких
випадках для транспортування матеріалів використовують і нижнє
полотно. Для очищення поверхні стрічки від прилиплих до неї частинок
матеріалів часто передбачається очисний пристрій у вигляді щіткового
барабана або скребків. Натяг стрічки здійснюється за допомогою
вантажів або гвинтів, пристосованих до натяжної станції 10. Стрічка для
прокладок від трьох до п'яти. З'єднання кінців стрічки виконується
Скребковий транспортер (редлер)
(рис. 4) загального призначення складається зі сталевого
прямокутногожолобчастого корпуса
1. розділеного поздовжньою перегородкою
2. Уздовж жолоба рухається тяговий ланцюг 3 з укріпленими на
ньому скребками 4. Ланцюг огинає кінцеві зірочки, з яких одна
зчленовується із приводним пристроєм 5, а інша з натяжною
станцією 6. Переміщуваний матеріал може подаватися й
розвантажуватися в будь-якому місці по довжині транспортера.
Робочими можуть бути нижня, верхня, а також обидві поверхні
транспортера одночасно. Редлери застосовуються головним чином
для транспортування жмихової пелюстки, жмиха, шроту й рідше для
5
інших продуктів. Скребки в редлері бувають різної форми й звичайно виготовляються зі сталі. Найбільше поширення одержали плоскі
прямокутні скребки.

Шнеки. Вони не мають гнучкого тягового елемента й рушійна сила передається матеріалу за допомогою вала, що має відповідні
витки, розташовані по гвинтовій лінії. Рух матеріалу уздовж жолоба шнека відбувається за рахунок ковзання.
Шнек (рис. 5) складається зі сталевого жолоба 1, вала з витками 2, розташованими по гвинтовій лінії, проміжних підвісних
підшипників 3, кінцевих підшипників 4. Жолоб шнека має кришку, у якій установлюється завантажувальний бункер 5. Вихідний кінець
шнека звичайно має патрубок 6, що запобігає перевантаженню шнека. У нижній сферичній частині завантажувального бункера
встановлюється розвантажувальний патрубок 7 із засувкою. В обертання шнек приводиться від електродвигуна 8 через редуктор 9,
з'єднаний з валом шнека муфтою. Переміщення матеріалу за допомогою шнека

Транспортери для вертикального переміщення матеріалів

Вертикальні шнекові транспортери. Вертикальне переміщення матеріалу в ряді випадків
здійснюється й за допомогою шнеків. Ці транспортери застосовуються для переміщення фузів, м’ятки й т.д. крім того, вертикальні
шнеки використовують також як робочий орган шнекових екстракторів. Вертикальний шнек (рис. 7) складається з підвішеного на
упорному підшипнику шнека 1 із суцільними або перфорованими витками, підпірного горизонтального шнека 2, приводних станцій
3 і 4, що складаються з електродвигуна й редуктора. Корпус такого транспортера складається із циліндричних
рознімних царг 5, що мають поздовжні планки 6, що перешкоджають обертанню матеріалу. Розвантаження
матеріалу відбувається через патрубок 7 за допомогою скидача 8, закріпленого на осі вертикального шнека.
Переміщення матеріалу нагору вертикальним шнеком здійснюється в такий спосіб. Матеріал, який підпирається
горизонтальним шнеком на вертикальні витки, приводиться ними в обертання. При цьому обертання матеріалу
відбувається з кутовою швидкістю, що менша кутової швидкості обертання витків вертикального шнека.
Внаслідок цього матеріал рухається нагору вздовж осі шнека.
Рис.7 Вертикальний
шнек
1 - шнек; 2 - підпірний шнек;
3,4- приводні станції;
5 -рознімні царги;
6 – роздовжні планки;
7 -патрубок для
розвантаження;
8 - скидач

6
 Ковшова норія (рис. 6) призначена для переміщення сипучих матеріалів. Стрічка або ланцюг 10, обгинає
верхню 6 і нижню 9 зірочки, на ній кріпляться ковші, які є робочим органом норії. Натяг стрічки або ланцюга
регулюється натяжною станцією 8. Верхня зірочка 6 приводиться в обертання від електродвигуна 11, через
редуктор. Для попередження зворотнього ходу зірочки при раптовій зупинці електродвигуна біля верхньої
зірочки облаштовується гальмовий пристрій. Ковші норії виготовляються зі сталі. Для переміщення шроту,
у якому може бути вогненебезпечний розчинник, ковші виготовляються з кольорового металу (алюмінію, міді,
латуні).
Робота норії Матеріал, що транспортується, надходить через прийомний бункер 7 в башмак 3 і потрапляє в
ківш 4 і за напрямом руху тягового елемента 10 (ланцюг або стрічка) піднімається в головку 2, де викидається
ковшами через викидний лоток з відбійником 5 в прийрисьну трубу. Ковші норії, які є робочими елементами,
можуть наповнюватися зачерпуванням матеріалу з башмака, або безпосереднім засипанням матеріалу в ковші.
Розвантаження ковшів буває відцентровим або самопливним. При відцентровому розвантаженні матеріал
викидається з ковша під дією відцентрової сили, що розвивається при проходженні ковшів через барабан. Цей спосіб
Рис. 6 Ковшова норія розвантаження застосовується для сипучих матеріалів. При самопливному розвантаженні матеріал вільно
1 - корпус; висипається під дією сили тяжіння. При такому способі розвантаження норія облаштовується пристроєм
2 - головка; для відхилення ковшів. Такий спосіб розвантаження застосовується в основному для погано сипучих або
3- башмак;
4 - ковші; грудкуватих матеріалів.
5 – викидний лоток;
6 - провідна зірочка;
7- прийомний бункер;
8 - натяжна станція;
9 – ведена зірочка;
10-стрічка або ланцюг;
11 -електродвигун

7
 Транспортери для змішаного переміщеня матеріалів

Транспортери із зануреними скребками (рис.8). Схожі на редлери ( рис.4). Але в редлерах

скребок перекриває весь переріз відкритого жолоба або його частину і штовхає матеріал, що перебуває в жолбі, попереду себе.
А в транспортері із завануреними скребками обидві поверхні тягових ланцюгів рухаються в трубі, яка має звичайно
прямокутний переріз. Ці транспортери знайшли широке застосування у виробництві рослинних олій для переміщення
шроту з екстракторів у випарники та з випарників у кондиціонери для шроту. Застосування
їх для зазначених цілей обумовлено гарною герметизацією, що виключає виділення в атмосферу
приміщення розчинника як у рідкому, так і в пароподібному стані, відсутністю живильників,
можливістю транспортування складною комбінованою трасою. Матеріал у транспортері з зануреними
скребками пересувається внаслідок того, що опір тертя матеріалу об стінки гладкостінної труби
виявляється менше, ніж опір проходженню скребків через матеріал, що перебуває в тій же трубі.
Таким чином, ці транспортери можна застосовувати тільки для переміщення матеріалів у яких
сила тертя часток матеріалу між собою більше сили тертя матеріалу об стінки жолоба або труби.
Непридатні ці транспортери й для переміщення липких і грудкуватих матеріалів.
Рис.8 Схема й траса
скребкового транспортера

1 - привід;
Пневматичні транспортери. У пневматичних транспортерах перенесення частинок матеріалу, що перебувають у
завислому стані, виконується потоком повітря. Цей вид транспорту знаходить застосування для переміщення
2 - ланцюг зі скребками;
3 - перегородка
лушпиння, шроту й насіння, перевага пневмотранспорту полягає у герметизації процесу транспортування,
невеликих площах, можливості переміщення матеріалів складними трасами , широкій автоматизації процесу й
обслуговування. Недоліки - це висока витрата енергії й велике зношування трубопроводу, непридатність для переміщення липких та
грудкуватих матеріалів. Застосовуваний на маслозаводах пневмотранспорт працює по всмоктувальній і нагнітальній схемі.

8
Схема всмоктувального пневмотранспортера (рис. 9) передбачає сопло 1, транспортний трубопровід 2, віддільник 3, циклон 4, шлюзові
затвори 5 і відцентрову повітродувку 6. При цьому сопло найчастіше являє собою
металеву трубу, іноді всмоктувальна труба розміщується в зовнішній додатковій
трубі, що служить для засмоктування повітря, кількість якого регулюється зміною
щілини шляхом підняття або опускання зовнішньої труби. Як віддільники
(розвантажники) матеріалу, що транспортується, із повітряної суміші найчастіше
застосовуються циклони типа ЦОЛ.

Рис. 9 Всмоктувальна схема пневматичного Схема нагнітального пневмотранспортера складається з повітродувки або вентилятора,
транспортера
1 - сопло; 2 - транспортний трубопровід;
живильника, транспортного трубопроводу, віддільника й шлюзового затвора. Живильник
3 - віддільник; 4 - циклон; 5 - шлюзові затвори; 6-відцентрова являє собою шнек із пристроєм, що пресує, або шлюзовий затвор. Він складається з
повітродувка
корпуса із вхідним і вихідним патрубками й барабана з комірками, що приводиться в
обертання через шестеренчасту пару або зірочку з ланцюговою передачею. Барабан щільно притертий до поверхні корпуса з метою
запобігання просочування повітря.

Р.S. У нагнітальних системах з тиском не вище 1,5ат шлюзові затвори застосовуються в живильних пристроях, а у всмоктувальних і
змішаних системах як розвантажники у віддільниках

Сховища для насіння і сипучих продуктів

У сховищах для насіння і продуктів їхньої переробки передбачається виконання наступних основних технологічних
операцій:
- переміщення матеріалів (розвантаження й завантаження);
- підготовка сировини й продуктів до якісного зберігання (очищення, сортування й перекачування);
- кондиціонування (сушіння, активне вентилювання) насіння.

9
Сховища для олійного насіння поділяються на:
- механізовані, у яких всі операції з приймання, транспортування, завантаження й вивантаження насіння механізовані (силосні
елеватори, шатрові склади);
- немеханізовані, у яких операції з насінням проводяться вручну або за допомогою
пересувних механізмів (комори, намети, площадки).

Силосні елеватори в порівнянні з іншими типами мають ряд переваг: крім високої механізації в них можливе роздільне
складування й зберігання декількох сортів і різного за якістю насіння. Для зберігання олійного насіння найбільш раціональними є
залізобетонні або сталеві елеватори, що складаються із силосних осередків діаметром 6-8 м і висотою до 30м. На рис.10 представлена
схема приймання, транспортування й завантаження насіння у силосний елеватор. На рис.11 представлений загальний вид силосного
елеватора.

Рис. 10 Рис. 11 Елеватор для

зберігання насіння
Схема сховища для насіння (сховище силосного типу)
1 -залізничний вагон; 2 - приймальий бункер; 3 - транспортер для насіння; 4,11,16, 20 - норії; 1- норії для підйома насіння на кожний
5, 7, 9, 12,14 - бункери; 6, 10, 15 –ваги; 8 - сепаратор; 13 - сушарка; 17- завантажувальний транспортер; ряд осередків; 2 – осередкі елеватора; 3 -
18 - силоси; 19 -ресиверний транспортер; 21 - транспортер на виробництво верхні транспортери; 4 - нижні стрічкові
транспортери

10
 Механізовані склади
(рис.12) являють собою одноповерхову споруду іноді з
прибудовами для очисних машин і сушарок. Склад для
соняшникового
насіння має зазвичай два відсіки. Насіння розподіляються по
відсіках і ділянках з верхнього транспортера. У типовому
0.000 механізованому складі
передбачається обладнання для контролю за станом насіння, що
зберігається, та для активного вентилювання. Вивантаження
насіння зі складу здійснюють за допомогою
пневморозвантажувачів або пересувних стрічкових транспортерів.

Рис.12 Механізований склад для соняшникового насіння

1, 4- нижні транспартери; 2, 3 - верхні транспортери

Навіси використовуються в основному для розвантаження бавовняного насіння і будуються біля залізничної колії. Звичайно
під навісами розташовуються постійні або пересувні стрічкові транспортери , які служать для вивантаження з вагонів і розподіл насіння на площі
навісу.
Насінні площадки використовуються для зберігання опушеного бавовняного насіння. Спорудження площадок для складування іншого
насіння викликано необхідністю тимчасового розміщення насіння при нестачі покритих складів. Основу площадки роблять зі схилом в обидва боки
на кут не менш 5° і покривають гідростійким шаром, що запобігає проникненню підґрунтових вод. По периметру площадки влаштовують
кювети для відводу дощових вод. Площадка забезпечується брезентовим або іншим непромокальним покриттям, що натягують на стійки (щоб
уникнути зволоження насіння). Розміщувати насіння на площадках необхідно тільки після його просушування.

11
 Устаткування для очищення олійного насіння від сміттєвих домішок
Для забезпечення якісного зберігання й раціональної переробки олійного насіння необхідне очищення його від сторонніх домішок
(органічних, мінеральних, олійних). Вміст сторонніх домішок, що допускається у насінні, визначається умовами їхнього зберігання й вимогами
технологічних процесів.
Очищення насіння від сміттєвих домішок відбувається за ознакою відмінності фізичних властивостей насіння і домішок за розмірами,
формою, густиною, відмінності електричних і магнітних властивостей, коефіцієнтів тертя, а також різними аеродинамічними властивостями. В
процесі очищення користуються всіма перерахованими ознаками, але намагаються використати насамперед ті з них, які можна легко
здійснити й вимагають більш простих машин.

Очищення насіння за калібрувальним принципом

Відділення домішок, що відрізняються від насіння розмірами, роблять на ситах. Сита найчастіше являють собою тонке листове залізо з
отворами круглої й довгастої форми, що розташовані в шаховому порядку. Сита бувають плоскої форми, а також барабанні, мають похиле й
горизонтальне розташування.
Залежно від властивостей суміші насіння, що просівають, або продуктів їх переробки ситам надають наступні види руху:

а) поздовжньо-зворотнє б) поперечно-зворотнє в) вібраційне г) кругове поступальне; д) кругове обертальне

Сортування й очищення насіння на ситах, які мають зворотньо-поступальний рух (а і б) мають ряд недоліків:
- риса питома продуктивність;
- незадовільне відсіювання дрібних домішок внаслідок забивання отворів;
- більша витрата енергії, пов'язана з характером переміщення насіння ситом, при якому доводиться переборювати сили тертя об
насіння, а також обумовлена подоланням опору в приводі машини і т.д.
- неспокійний і нерівномірний хід, виникнення значних інерційних сил, що викликають швидкий розлад вузлів ситової машини й
небезпечні явища резонансу в стінах і перекриттях будинку, особливо при розміщенні машин на верхніх поверхах.
Цих недоліків позбавлені машини з вібраційним рухом сит (в), тому що примусова траєкторія руху сита замінена вільною вібрацією. При
вібраційному русі сито одержує швидкі й часті удари майже перпендикулярно до його похилої поверхні, внаслідок чого підкинуте насіння падає
на сито за параболічною кривою далеко від місця свого першого положення на ситі]

12
 У вібраційного способу просіювання наступні переваги:
– висока якість очищення насіння як на ситах з великими, так і особливо з
дрібними отворами;
– високе питоме навантаження на сито;
– простота конструкції й легкість обслуговування;
– низька споживана потужність внаслідок відсутності великих мас, що
приводяться у рух, і використання для просування насінь по ситу переважно сили ваги.
При просіюванні насіння на горизонтальному ситі із круговим обертальним рухом (г) на окремих ділянках сита сортування
виходить неоднакове. Це відбувається при наближенні насіння до рами сита, тоді насіння вдаряється об стінки й відкидаються, при цьому
переміщення уповільнюється.
Прикладом машин, що очищає насіння від домішок за геометричними розмірами
є ситові сепаратори ЗС-5, ЗС-10 (рис. 13) насіння, які очищують, надходить у
прийомну коробку й звідти на прийомне сито 1. Прийомне сито служить для
відділення від насіння найбільш великих домішок, які потім виводяться з машини.
Насіння проходить крізь прийомне сито й потрапляє на сортувальне сито 2, де
додатково знімаються великі домішки. Пройшовши крізь перші ділянки
сортувального сита, насіння надходять на подільник щілинного типу 3, що розділяє їх
на два потоки. Одна третина насіння (від загального потоку) надходить на верхнє
вкорочене підсівне сито 4, а дві третини - на нижнє підсівне сито 5. Сходом з підсівних
сит є очищене насіння, проходом -дрібні органічні й мінеральні домішки, які потім
виводяться з машини.

Рис. 13 Схема роботи

сепаратора ЗС
1 – прийомне сито; 2 - сортувальне
сито; 3 -подільник; 4, 5 - підсівні
сита

13
Барабанний сепаратор А1-БЗО (скальператор) (рис. 14) призначений для попереднього очищення насіння від грубих, великих
домішок. Робочим органом сепаратора є горизонтальне циліндричне сито 4 з круглими отворами. Причому сито по довжині
розділено на дві ділянки. На першій половині довжини сита по ходу насіння розташовано отвори більшого розміру (25мм), на другій
половині – меншого розміру (10мм). Ці розміри залежать від виду насіння, що переробляється, і домішок у них. Циліндричне сито
розміщено в корпусі 5 і закріплено на валу 6, що опирається на два підшипники 8. Вал приводиться в рух від електро-
двигуна 2 через редуктор 7. На корпусі 5 є патрубки для входу й виходу насіння, для виводу сміття
й підключення аспірації, що знижує запилення і одночасно відсмоктує легкі домішки. Вхідний
патрубок для насіння з'єднаний з похилим лотком 1 для подачі насіння на початкову ділянку сита.
До корпуса зовні циліндричного сита укріплено на шарнірах щітковий пристрій, що
притискається пружинами, для очищення сита від застряглих у його отворах домішок.
Всередині циліндричного сита нерухомо закріплена спіральна стрічка 3, що забезпечує
транспортування до виходу великих домішок внутрішньою поверхнею сита, причому
розміщення спіралі й крок витка перешкоджають виносу насіння разом з домішками
Рис.14 Барабанний сепаратор А1-БЗО (скальператор)
1 - похилий лоток; 2 - електродвигун; 3 -спіральна
стрічка; 4 - циліндричне сито; 5 - корпус; 6' вал;
7-редуктор; 8-підшипники

Очищення насіння за аеродинамічними властивостями

Цей спосіб очищення дає можливість відокремити домішки, які мають такі ж геометричні розміри, як і насіння, але при цьому
є більше легкими або більше важкими.
Пневматичний аспіратор ЗПА (рис. 15) працює в такий спосіб. Насіння, що очищають,
за допомогою повітряного потоку, створюваного вентилятором, що розташований поза
машиною, подається через прийомний патрубок аспіратора 1 на похилий скат 2 і,
накопичуючись на ньому, власною вагою відкривають заслінку 3. Тонкий шар насіння,
що падає під дією власної маси , продувається повітрям, яке відносить більш легкі домішки.
Після цього очищене насіння виводиться з машини через шлюзові затвори 4.
Рис. 15 Пневматичний аспіратор ЗПА
1 - прийомний патрубок; 2 - похилий скат;
3 - заслінка; 4 - шлюзові затвори

14
 Повітряно - ситові сепаратори

Сепаратор А1-БИС-12 (рис. 16) призначений для очищення олійного насіння від домішок, що відрізняються за
розмірами та аеродинамічними властивостями. Основним робочим органом цього сепаратора є розташовані у два яруси похилі
плоскі сита, що роблять кругові поступальні рухи й пневмосепарувальний канал. Верхній ярус сит утворюють сортувальні
сита 2, а нижній ярус - підсівні сита 15. Очищення цих сит здійснюється із застосуванням гумових куль 14, які розміщені
в ситових рамках. При коливаннях ситових рам кулі одержують вертикальну складову руху, ударяються знизу об сито й
вибивають застряглі в отворах сита частинки. Ситовий кузов приводиться в рух за допомогою електродвигуна 1 і дебалансного
шківа 13. Неочищене насіння надходить у ситовий кузов через прийомний патрубок 4 і
розподільче днище 3 - на сортувальне сито 2. Сходом сортувального сита (діаметр отвору 12-14
мм) йдуть великі домішки, які виводяться лотком 5. Проходом йде насіння і дрібні домішки,
які сепаруються на підсівному ситі 15 (діаметр отворів Змм), де сходом йде насіння і рівновеликі їм
домішки. А проходом - дрібні домішки, які виводяться з машини лотком 12. Схід з підсівного сита
(насіння й рівновеликі їм домішки) надходить у живильну коробку 11, у нижній частині якої
встановлений вібролоток 9 з вібратором 10 для
рівномірного розподілу суміші в пневмосепарувальному каналі 7. Всередині каналу 7 встановлено
рухливу стінка 8, зміною положення якої забезпечується чіткість видалення з насіння легких
домішок.Те насіння, що має більшу швидкість руху, ніж домішки,
виводиться знизу пневмосепарувального каналу, а легкі домішки – потоком повітря переміщуються
вгору в систему очищення повітря.

Рис. 16 Схема сепаратора А1-БИС-12

1- електродвигун; 2 - сортувальне сито;
2 - розподільче днище; 4 - прийомний
патрубок; 5 - лоток для великих домішок;
6 - аспіраційний патрубок; 7 -
пневмосепару-вальний канал; 8 - рухлива
стінка; 9 - вибролоток; 10 - вібратор; 11 -
живильна коробка; 12 - лоток для дрібних
домішок; 13 - дебалансний шків; 14 -
гумові кулі; 15 - підсівні сита

15
Сепаратор ЗСМ-50 (рис. 17). Насіння, яке поступає в прийомну камеру 1, шнеком через клапан рівномірним шаром розподіляється на
всій ширині підситка 5. Під час падіння в канал 3 воно продувається повітрям, внаслідок чого
легкі домішки виносяться в осадову камеру 4 Велике сміття з підситка 5 лотком 6 виводиться із
сепаратора, а насіння потрапляє на два верхні сита кузовів 7 і 9, що працюють паралельно. На цих
ситах сходом відділяються домішки, розмір яких більше насіння. Виділені при цьому домішки
збираються в лотках і далі виводяться з сепаратора. Насіння й дрібні домішки проходом надходять
на нижні сита, що працюють також паралельно. Сходом із цих сит через відповідний канал іде
очищене насіння де воно продувається повітрям вдруге. На цій ділянці легкі домішки відводяться в
осадову камеру 11, запилене повітря з осадових камер 4 і 11 спеціальним вентилятором,
установленим поза сепаратором, направляється в циклон. Аспираційні відходи від 1-ї і 2-ї
продувок, що виходять відповідно з каналів 3 і 10, шнеками виводяться із сепаратора, дрібні
домішки, які йдуть проходом з підсівних сит і зібрані в лотку 12, також виводяться.
Рис. 17 Сепаратор ЗСМ-50
1 - прийомна камера; 2 - живильний шнек;
3,10- канали для аспіраційних викидів;
4, 11 - аспііраційно-осадові камери;
5 - підситок; 6, 8 - лотки для сміттєвих домішок;
7,9- кузов із ситами; 12 - лоток для підсіва

16
 Сепаратор ПДП-10 (рис. 18). Машина відділяє сміттєві
Рис. 18 Сепаратор ПДП-10
I - станина; 2 - подвійний ситовий кузов;
3, 4- аспираційні камери;
5 - магнітний апарат; 6 - вентилятор;
7 - ексцентриковий вал;
8 - електродвигун; 9 - прийомне сито;
10- сортувальне сито;
11- розвантажувальне сито; 12 -підсівне сито;
13 - прийомні коробки;
14 - завантажувальні клапани;
15- рухомий похилий лоток;
16-випускний клапан;
17-канал для очищеного насіння
домішки від насіння за розмірами, аеродинамічними і магнітними
властивостями, а крім того, дозволяє розділити насіння за розміром на дві фракції:
великі й дрібні. Сепаратор складається зі станини 1, подвійного ситового кузова 2 із
чотирма рядами сит у кожній половині і спільними лотками для викидів, аспіраційної камери 3
із прийомною коробкою, аспіраційної камери 4 з магнітним апаратом 5, вентилятора 6,
ексцентрикового вала 7, який приводиться у рух від електродвигуна 8. Для очищення сит
машина обладнана щітковим механізмом. Сита розташовані похило. Насіння надходить у
прийомні коробки 13 сепаратора. Завантажувальні клапани 14 під дією маси насіння
відкриваються, і насіння рівним потоком падає у канал первинної продувки. Повітря
пронизує насіння і виносить з них легкі домішки. Винесені домішки осідають у першій
половині аспіраційної камери 3 і попадають у рухомий похилий лоток 15, що виводить їх
назовні. Повітря, звільнене від великих домішок, з камери по повітроводу надходить у
вентилятор першої продувки й з нього направляється у фільтр або циклон. На прийомному
ситі 9 сходом відбираються великі домішки, а проходом – насіння, яке надходить потім на
сито 10. Сходом із сита 10 додатково відбираються великі домішки насіння, а проходом - насіння,
що направляється далі на розвантажувальні сита 11, з яких сходом йде найбільш велике насіння.
Проходом насіння надходить на підсівні сита 12. Схід з розвантажувальних сит, що представляє
собою велике насіння, виводиться із сепаратора окремо від дрібного насіння. При відсутності
необхідності в сортуванні насіння за величиною можна, висунувши лотки з низів у кузові, схід з
розвантажувальних сит об'єднати зі сходом з підсівних сит. Підсівне сито відокремлює від
насіння дрібне сміття, мінеральні домішки, які збираються на піддоні кузова й виводяться з
нього по лотку. Очищене насіння, переборовши опір випускного клапана 16, надходять у клапан
вторинної продувки, звідки легкі домішки, які уносяться з насіння повітряним потоком, осідають
у другій половині аспіраційної камери 3, а повітря потрапляє у вентилятор і звідти в пилозбірник.
Потік очищеного насіння із камери 4 падає на площину постійних магнітів 5 і, проходячи їх,
звільняється від металломагнітних домішок, які знімаються й видаляються назовні. Очищене
насіння після цього потрапляє у клапан 17 і виводиться із сепаратора.
17
 Стрічковий електромагнітний сепаратор ДЛС (рис. 19)
складається з електромагнітного барабана 1 діаметром 500мм і довжиною 415мм.
Електромагніт має полярність, що чергується згідно ходу продукту. Барабан
приводиться в обертання від електродвигуна 5 через ланцюгову 3, клиноремінну 4 передачі й
редуктор 6. Включення електромагніта й електродвигуна виконується за допомогою двох
кнопок 12. Барабан надає руху стрічці 7, яка переміщає продукт від патрубка 8 до
електромагнітного барабана. Для запобігання розкиду продукту встановлений фартух 9.
Металомагнитні домішки, які видаляються в зоні електромагнітного поля під час руху стрічки,
утримуються на стрічці до виходу її з магнітного поля, після чого вони потрапляють у
висувний ящик 10. Очищений продукт виводиться безперервно через отвір 11, а стрічка
Рис. 19 Електромагнітний сепаратор ДЛС очищається щіткою 2. При швидкості барабана 0,6м/сек продуктивність по насінню досягає
1 - електромагнітний барабан; 2 - щітка; 5т/год.
3 - ланцюгова передача; 4 - клиноремінна передача;
5 - електродвигун; 6 -редуктор; 7 - стрічка;
8, 11 - патрубки для входу й виходу насіння; 9- фартух;
10 - висувний ящик; 12 - кнопки
Електромагнітний сепаратор (рис. 20) працює в такий спосіб. На електромагнітний
барабан 1 за допомогою лотка подається розподілене тонким шаром насіння. Усередині порожнистого
обертового барабана, виконаного з немагнітного сплаву (латунь), встановлено електромагніт 2, що створює
спрямоване магнітне поле. При проходженні насіння через магнітне поле феромагнітні домішки
притягуються й рухаються разом з обертовим немагнітним барабаном доти, поки на межі магнітного поля
сила тяжіння не перевищить сили магнітного поля.

Рис. 20 Електромагнітний сепаратор

1 - електромагнітний барабан;
2 - електромагніт

18
 Устаткування для кондиціонування олійного насіння за вологістю
Для збереження якості олійного насіння у сховищах, а також для стабілізації технологічних процесів добування олії крім
очищення насіння від сторонніх домішок, необхідне кондиціонування їх за вологістю.
Одним з методів післязбиральної обробки вологого насіння є активне вентилювання, що представляє собою інтенсивне продування
насіння атмосферним повітрям або сумішшю повітря й димових газів у процесі зберігання в спеціальних складах, обладнаних пристроями
для підведення й розподілу повітря в масі насіння.
Найпоширенішим методом зниження вологості насіння є теплове сушіння, при якому насіння нагрівається і при цьому волога з
нього випаровується.
Сушіння насіння можна виконувати різними способами:
- у зваженому стані (пневматичні сушарки);
- у киплячому шарі (ротаційні сушарки);
- при перемішуванні (барабанні сушарки);
- у безперервному потоці (шахтні сушарки);
- у нерухомому шарі насипом.

Загальна схема теплового сушіння насіння наведена на рис. 21. Процес сушіння здійснюється
у два етапи. На першому в зоні сушіння або сушильній камері 2 насіння нагрівається сумішшю
повітря й димових газів, одержуваних у спеціальній топці 1. Частина вологи, що утримувалася в
насінні до сушіння, при цьому випаровується, а висушене насіння охолоджується в зоні
охолодження охолоджувальної камери 3 шляхом продування через нього атмосферного повітря.
При пневматичному способі сушіння насіння перебуває у зваженому стані

19
Пневмосушарка (рис. 22) являє собою сталеву трубу 1 діаметром 350мм і довжиною 18м, нижнім кінцем, що впирається в цоколь
змішувальної камери 2. Верхній кінець труби входить через термічний компенсатор 8 у бункер-сепаратор
3, що з'єднаний з вентилятором високого тиску. Крім того, сушарка має клапан 7 для підсмоктування
холодного повітря й засувку 6. Клапан 9 необхідний для очищення ділянки сушарки від осідаючого
насіння. При роботі сушарки насіння живильним шнеком 5 подається в змішувальну камеру 2, звідки
підхоплене газовим потоком спрямовуються по трубі 1 у бункер-сепаратор 3. При русі насіння у
розжареному газовому потоці відбувається його нагрівання й випаровування вологи. (Тривалість
процесу обчислюється хвилинами, тому температура сушильного агента вибирається на вході 600-900°С,
на виході 150-200°С). Сухе насіння з бункера-сепаратора по трубі через клапан 4 надходить у бункер
охолоджувальної камери, а зволожені гази направляються в циклон.

20
Ротаційна сушарка киплячого шару (рис. 23)

складається з декількох однотипних секцій, розміщених на одному валу. Верхні секції є

сушильними камерами, а нижні використовуються для охолодження насіння. Кожна секція 1
має перфороване днище 4 і відділяється від іншої секції суцільним днищем 5, у якому є тільки
перепускний отвір 6. На вертикальному валу 3 у кожній секції закріплені 18 радіальних
лопатей 2. У верхню секцію установки насіння подається шлюзовим живильником. Насіння
завантажується послідовно в сектори, утворені радіальними лопатками на обертовому валу,
шаром висотою 450мм і повільно переміщується перфорованим днищем 4 до місця
вивантаження. Під перфороване днище подається сушильний агент із температурою 150-
180°С зі швидкістю, що забезпечує стан «кипіння» насіння у секторах, з яких насіння по черзі
вивантажується через перепускний отвір у суцільному днищі й надходить у
сектори наступної секції, розташованої нижче, де процес повторюється. Сушильний агент
подається окремо в кожну секцію. Температура нагрівання насіння залежно від вихідної
вологості коливається від 75 до 98°С. В нижніх секціях охолодження насіння здійснюється
зовнішнім повітрям.Відпрацьований сушильний агент і повітря направляються в циклони для
очищення, після чого випускаються в атмосферу. Недолік сушарки - швидке нагрівання насіння
до високої температури, через що може погіршуватися якість насіння і олії, не зважаючи на
рису тривалість процесу. Продуктивність 400-500т/добу по соняшнику. Знімання вологи 7%.
Температура насіння при виході із сушарки 60-65°С.

21
 Шахтна сушарка в безперервному потоці
(рис. 24) складається із двох вертикально встановлених шахт із коробами. Між шахтами знаходится
розподільча камера, яка розділена двома горизонтальними перегородками на три зони, до
яких підключені нагнітальні газоходи вентиляторів. Сушильний агент нагнітається по
газоходах у розподільчі камери зон сушіння, а з них потрапляє в підвідні короби і далі з них у
відвідні короби, і викидається в атмосферу. Процес сушіння виконується в густому шарі насіння,
що обтікає на своєму шляху розташовані горизонтально в шаховому порядку короби. Усього за
висотою в кожній шахті є 27 рядів коробів, що підводять сушильний і охолоджуючий агенти, і 29
– що відводять. Насіння надходять із бункера 1 в сушильну камеру 2. Тут опускаючись під дією
сили тяжіння, насіння пронизується сушильним агентом порівняно невисокої температури (120°С).
Атмосферне Потім воно переходить у сушильну камеру 3, де висушується сушильним агентом, що має більше
повітря
високу температуру(160°С). Висушене насіння переходить в охолоджувальну камеру 4, де насіння
пронизуються холодним атмосферним повітрям і потрапляє у прийомний бункер 5 для сухого
насіння. (Q=450т/добу. Знімання вологи 5-6%.Температура насіння після сушіння 45-55°С, після
охолодження - на 5° вище температури навколишнього повітря.

Барабанна сушарка (рис. 25) : барабан 1 за допомогою бандажів 2, приводів 6 приводиться в

обертання. Сушильний агент із топки 5 через патрубок 4 надходить у барабан, насіння подається
всередину барабана трубою 3. Всередині барабана встановлено пристрій 7 (підйомно-
перемішуючий), що складається з куточків і лопаток. При обертанні насіння захоплюється цим
пристроєм, піднімається на деяку висоту й зсипається вниз, переміщаючись одночасно під
дією сушильного агента до виходу з барабана. Барабанні сушарки обладнані охолоджувальними
камерами, пристрій яких аналогічний застосовуваним для шахтних сушарок. Продуктивність
барабанної сушарки залежить від кута нахилу осі барабана сушарки до обрію, що визначає ступінь
заповнення робочого об’єму барабана насінням.
З метою збільшення продуктивності сушарки й підвищення зняття вологи всередині сушарки
може бути встановлено другий барабан. У двобарабанній сушарці насіння при висушуванні
проходить послідовно два барабани.

22
Характеристика барабанних сушарок

Параметри сушіння Барабанна сушарка з Барабанна сушарка з Двобарабанна

горизонтальною нахиленою віссю в бік сушарка
установкою барабана завантаження насіння на 3°
Ступінь заповнення 12-13% 22-25% ―
Продуктивність (по соняш.) 100-150т/добу 250-З00т/добу 270т/добу
Тривалість сушіння 15 хв 13-18хв 17-20 хв
Знімання вологи 3-4% 4-7% 4-5%
Т-ра сушильн. агента на вході 240-350°С 240-350°С 250-350°С

Устаткування для шеретування олійного насіння

Необхідність видалення оболонки з насіння обумовлена наступними факторами:
– оболонка знижує об'ємну масу м’ятки (тому що оболонка більше легка), чим зменшує відсоток використання корисної ємності
виробничого устаткування;
– при переході оболонки в шрот вона знижує вміст у ньому білків і робить його менш
концентрованим кормом;
– за рахунок високої маслоємності оболонки при її вмісті в насінній масі в процесі
пресування збільшуються втрати олії у виробництві;
– через наявність на плодовій оболонці шару воску, при потрапленні оболонки в олію воск
утворює сітку, чим погіршує зовнішній вигляд олії.

23
 Бичова шеретівка МНР (рис. 26) має чавунну деку 3, шарнірно укріплену в напрямних площинах 4 і 5,
барабан 1 з 16 бичами 2. Для завантаження шеретівки влаштований засипний ківш 6 з рифленим
живильним валиком 7, що рівномірно розподіляє насіння по довжині бичового барабана. Пристрій 5
служить для регулювання зазору між декою й бичами. Цей зазор може мінятися від 8 до 30мм залежно від
вологості насіння і їхнього розміру. Для вологого насіння установлюється менший зазор, для сухого -
більший. При шеретуванні великого насіння зазор збільшується. Дека набирається із чавунних колосників,
що відливають окремими секціями по 4-5 рифлей діаметром 25мм. Бичі робляться зі сталі. Краї бичів
звернені до деки злегка закруглюються, щоб уникнути дроблення (січки) насіння і ядра. Роботу шеретівки
стосовно до одного бича й верхньої ділянки деки можна представити в такий спосіб. Падаюче з
живильного валика насіння піддаючись удару бича, відскакує від нього в напрямку деки й залежно від
сили удару частково шеретується, а частково залишається у вигляді недоруша. Неочищене насіння
відскакуючи від деки піддається наступному удару й також частково обрушується, а частково
залишається неочищеним й знову відкидається до деки, і описаний хід процесу триває далі. При цьому
ударам бичів піддається не тільки ціле насіння але і ядро, у результаті чого з'являється січка й олійний пил.
Якщо поширити наведений хід процесу шеретування з верхніх ділянок деки в напрямку до нижніх, то
кількість недоруша буде зростати. Для бичів шеретівки характерна нерівність умов руйнування
оболонок, небажане дроблення насіння і ядра й утворення олійного пилу в результаті багаторазового впливу бичів на насіння, ядро.
Продуктивність шеретівки 50-60 т/добу насіння залежно від вологості насіння і окружної швидкості бичового барабана. Недоруша й
ціляка в рушанці повинно бути не більше 25%, січки не більше 15%, олійного пилу не більше 15%.
Ч астота обертання барабана складає 560-650 об/хв
Відцентрова шеретувальна машина А1-МРЦ (рис.27) є більш удосконаленою машиною, тому що
шеретування здійснюється методом однократного спрямованого удару вздовж довгої осі насіння. Насіння
надходить через живильник 1 на ротор 2, що обертається зі швидкістю 1200-1500об/хв, і рухається,
розташовуючись довгою віссю вздовж радіуса ротора, а потім, залишаючи ротор, ударяється об деку 3.
Оболонка насіння при цьому руйнується. Ротор приводиться в обертання від електродвигуна. Він
складається з горизонтальних дисків, з'єднаних між собою болтами через опорні перегородки (лопаті).
Диски й лопаті утворюють 16 робочих каналів висотою 32мм для руху насіння. Дека містить 48 пластин -
робочих елементів деки, які розташовані в шаховому порядку по горизонталі. Перевагою шеретівки є
орієнтування насіння довгою віссю в момент удару об деку. При такому ударі все навантаження
сприймає лушпиння і ядро майже не дробиться. Якість роботи шеретівки залежить від чистоти насіня і
калібрування його за розмірами. При переробці каліброваного насіння продуктивність машини 200т/добу
при вмісті недоруша й ціляка в рушанці не більше 25%, січки 15%, олійного пилу 15%. При переробці
некаліброваного насіння продуктивність машини зменшується до 120т/добу, погіршуються якісні
показники - вміст цілого насіння і недоруша в рушанці збільшується до 35% ( вміст олійного пилу 15%).
24
 Устаткування для відділення оболонок
Аспіраційна війка Р1-МСТ
складається із двох основних частин: розсіву (рис. 28) і аспіраційної камери (рис. 29). У
передній частині розсіву - передрозсіву рушанка на двох паралельно працюючих ситах
з діаметром отворів 3мм звільняється від дрібної фракції ядра й лушпиння. Це сприяє
зменшенню втрат масла з лушпинням за рахунок зниження олійності лушпиння,
неминучого при контакті його з подрібненим ядром. Прохід через сито із
передрозсіву (діаметр Змм) без додаткової обробки подається в сито з ядром, що
виходить з війки.
Схід із цих сит надходить у власне розсів,що слугує для поділу рушанки на шість
фракцій за розмірами частинок лушпиння і ядра фракція (сама дрібна) видаляється.

В аспіраційній камері (рис. 29)для обробки рушанки передбачено п'ять повітряних каналів, у які надходять фракції рушанки, отримані в
розсіві. Кожна з п'яти фракцій рушанки через живильний валик надходить на
верхню поличку жалюзі 1 ( їх усього 4). Під дією сили тяжіння пересипається з
полчки на поличку. Струмінь повітря, пронизуючи падаючий шар рушанки, виносить
з неї більш легкі частинки (лушпиння), а з останньої полички йде вільне від лушпиння
ядро, що видаляється через канал 2. ( Кут нахилу поличок може мінятися, чим він
більше, тим нетриваліша обробка повітрям). Осадова частина аспіраційного каналу
представлена трьома конусами із клапанами для видалення з них продуктів і
вертикальними перегородками 7 для зміни напряму руху захоплених повітрям частинок
лушпиння. Струмінь повітря в кожному аспіраційному каналі створюється окремим
вентилятором 5. Для регулювання швидкості повітря в кожному каналі встановлено
шибер 6. Після проходу між поличками повітря, що несе лушпиння, потрапляє в канал,
що розширюється над першим (перевійним) конусом. У ньому осаджуються велике
лушпиння і ядро, частково захоплене повітряним потоком разом з лушпинням. Ця
фракція направляється на повторне розділення. Лушпиння, яке не осіло в першому конусі, повітрям переноситься далі й проходить між
вертикальними перегородками над другим і третім конусами. Ударяючись об них лушпиння сповільнює рух і осідає в конусах. Повітря з
олійним пилом і дуже дрібною лушпинням через вентилятор передається на фільтри або циклони. Таким чином після аспіраційної війки
одержують:

25
 - ядро (з 2,3,4 і 5-го відділів аспіраційної камери);
- олійний пил (6-а фракція розсіву);
- недоруш (з 1-го відділу аспіраційної камери);
- перевій (з першого конуса);
- лушпиння (із другого й третього конусів аспіраційної камери війки).
Кожна із фракцій відправляється на повторну обробку на контрольних очисних машинах. Лушпинність ядра після війки не більше 3% для
пресових заводів, не більше 8% для екстракційних. Продуктивність війки 80т/добу.

Устаткування для подрібнювання олійного насіння і продуктів його переробки

У виробництві рослинних масел процесу подрібнювання піддають олійне насіння, ядро або рушанка, форпресові й експелерні
жмихи, а в деяких випадках шроти й лушпиння.
Рушанку подрібнюють для руйнування або деформації клітинної структури насіння для створення оптирисьних умов найбільш
повного й швидкого витягу масла.
У форпресовых жмихах руйнують вторинну структуру матеріалу, що переробляється, для успішного проведення підготовки
жмихової мезги, а перед екстракцією - для одержання жмихових часток певного розміру й форми, що визначає виготовлення стійкої,
пористої пелюстки з найменшим вмістом дрібних фракцій.
Крім того, при подрібнюванні приділяють величезну увагу однорідності млива, тому що від цього показника залежить швидкість
процесів смаження, екстракції, відгону розчинника зі шроту.
Основними способами прикладання зовнішніх сил до матеріалу, що подрібнюється, є сколювання або зріз ріжучими
гранями, роздавлювання, удар, розтирання. Такі способи подрібнювання виконуються на вальцевих верстатах (рифлених і
гладких), дискових і молоткових дробарках.
Процес подрібнювання розділяється на три фази:
- пружна деформація (характеризується появою перших тріщин);
- пластична деформація (матеріал ущільнюється й плющиться);
- руйнування матеріалу (утворення вільної поверхні частинок).

26
Вальцеві верстати

Залежно від колових швидкостей обертових валків матеріал може

- роздавлюватися (у випадку однакових швидкостей);
- розтиратися (якщо швидкості валків різні).
При подрібнюванні на горизонтально розташованих парних вальцовках (плющилках) з однаковою швидкістю обертання обох валків має
місце переважно роздавлювання, тому й мливо виходить у вигляді «пелюстки». При подрібнюванні ядра на рифлених вальцовках
відбувається сколювання ядра ріжучими рифлями валків і тому мливо виходить у вигляді крупки.
Ступінь подрібнювання насіння або ядра залежить від природи насіння, що переробляються, і їхньої вологості. У виробництві
рослинних олій використовують в основному наступні типи вальцевих верстатів:
- вальцеві верстати з попарно (поруч) розташованими валками з рифленими або гладкими
поверхнями;
- верстати з валками, розташованими один над другим ; верхній валок у цих верстатах
звичайно рифлений, а нижні гладкі.
Процес подрібнювання може здійснюватися або за один раз, або за два рази - попередньо й остаточно
(вибір визначається розмірами насіння і його міцністю).
Основними конструктивними елементами всякого вальцевого верстата є фундаментна плита, станина,
валки (роблять із чавуну, тому що він під час роботи не полірується), живильні пристрої, підшипники,
пружини, скребки й привід.

Однопарна вальцовка (рис.30) призначена для подрібнювання цілого насіння і ядра. Над робочими
валками розташований завантажувальний бункер з живильником 1. Насіння подається через живильник і
попадає в область дії магніту 2, де очищається від металево-магнітних домішок. Потім по напрямному
листу 3 потрапляють на валки. Завдяки напрямному листу насіння або ядро не розкидаються всередині
вальцовки, а потрапляють точно в міжвалковий простір. Один з валків приводиться в обертання
безпосередньо від електродвигуна, а другий від нього через шестеренчасту передачу. Ніж 5 служить
для зрізання налиплої на валки м’ятки.

27
 призначена для подрібнення жмихової ракушки перед плющенням і складається зі станини 2, рами
1, двох пар валків 3, розташованих один над другим. Відстань між валками регулюється гвинтами.
Від електродвигуна приводяться в обертання валки, що лежать у нерухомих підшипниках. Обертання
рухливих валків здійснюється за допомогою зубчастої передачі. Жмихова ракушка з живильного
ковша надходить на верхню пару валків, де подрібнюється на шматки розміром у
поперечнику 15-20мм. Шматки падають на нижню рифлену пару, звідки виходять у вигляді
крупки розміром 4-5мм. Зазор між верхніми валками встановлюється залежно від розмірів ракушки,
а зазор між нижніми становить 1,5–2мм

Молоткові і дискові дробарки

Призначені для подрібнення форпресового жмиха при підготовці до плющення в пелюстку, а
також для готування крупки до екстракції, а також при подрібненні експелерного жмиха перед
закладкою його на зберігання. У молоткових дробарках матеріал подрібнюється шляхом удару
молотків по частинках і при дотику частинок об кожух машини. У дискових дробарках матеріал
подрібнюється шляхом багаторазового впливу ріжучих граней ножів дисків на частинку

ТЕХНОЛОГІЧНЕ УСТАТКУВАННЯ ДЛЯ МАСЛОПРЕСОВОГО ВИРОБНИЦТВА

Устаткування для смаження
Під процесом смаження, у виробництві рослинних олій розуміють процес вологотеплової обробки насіння, ядра, рушанки, м’ятки й жмиха.
Метою смаження є забезпечення умов для найбільш швидкого й повного видалення олії з матеріалу, що переробляється, пресовим та
екстракційним способом.
Процес смаження здійснюється у два етапи. На першому етапі звичайно проводиться як нагрівання, так і зволоження м’ятки до оптирисьних
меж, здійснюване в пропарочно-зволожувальних шнеках або у верхньому чані жаровні. На другому етапі здійснюється висушування мезги з
доведенням температури й вологості до необхідних значень. Висушування здійснюється в нижніх чанах жаровні.
Груповий шнековий інактиватор (рис. 32) складається зі сталевого спареного жолоба,який обігрівається через парові труби, установлені на
зовнішній поверхні жолоба. Всередині жолоба розташовані два шнекових вали, які мають витки правого й лівого обертання і обертаються в
протилежні сторони. Витки шнеків частково входять у міжвитковий простір один одного. Це забезпечує їхнє взаємне очищення від
налипання м’ятки й поліпшує якість зволоження й нагрівання.

28
 Для нагрівання й зволоження
м’ятки в нижній частині жолоба
під кутом 60° установлені сопла й
форсунки через які в м’ятку
подається гостра пара.
Конструкцією інактиватора
передбачене існування патрубків,
для впуску м’ятки, для видалення
надлишку водяної пари, для
виходу обробленої м’ятки.

Шестичанна жаровня (рис. 33) складається із шести чанів, розташованих один над другим. По
вертикальній осі проходить спільний вал, на якому в кожному чані закріплені ножі-мішалки.
Жаровня обігрівається порою через сорочки днищ. Перепуск мезги з одного чана в іншій
здійснюється за допомогою клапанів, до яких прикріплюється щиток з важелем,який є
покажчиком
Якщо м’ятка не пройшла попереднє зволоження, то її вологість із 5-6% підвищують до 9%. Із
другого по четвертий чан м’ятка перемішується при температурі 98°С, у п'ятому й шостому чані
температуру підвищують до 105°С и в такий спосіб доводять вологість мезги до 7%.
Продуктивність жаровні 100 т/добу(по насінню).

Чан жаровні (рис. 34) являє собою сталевий циліндр, що обігрівається через подвійне днище й
іноді через подвійні бічні стінки водяною парою. Для перемішування м’ятки в кожному чані
передбачені мішалка, перепускні пристрої для м’ятки, патрубок для відводу водяних парів, а також
пристрій для введення гострої пари.

29
Устаткування для пресового способу одержання олії

Основним процесом пресового способу одержання масла є відтискання його з мезги. На початку відтискання в результаті зближення
частинок мезги по каналах між ними починає стікати олія, що утримувалася на поверхнях частинок силовим молекулярним полем. Потім,
з настанням деформації частинок мезги олія одночасно починає стікати й по капілярах. Із цього моменту олійна фаза вважається
вже безперервною. Таким чином, відтискання олії з мезги можна розглядати як рух нестисливої рідини в деформівному пористому
середовищі.
Всякий шнековий прес складається з рознімного зеєрного циліндра й шнекового вала, складеного звичайно з окремих
гвинтових ланок, розділених проміжними циліндричними кільцями. При такій конструкції вала матеріал, поданий у прес, спочатку
переміщується, а потім за допомогою витків, що мають змінний крок, впресовується в зеєрний простір. При цьому матеріал, що
перебуває в зеєрному просторі, не повинен обертатися, тому що при обертанні поступального переміщення матеріалу вздовж осі вала не
буде, а, отже, не буде відбуватися відтискання олії. Для попередження обертання мезги й для очищення вала і витків від мезги, що
прилипає до них, між рознімними половинами зеєрного циліндра встановлюються фігурні ножі.
Мезга в пресі ущільнюється за рахунок:
- скорочення обсягу матеріалу, що перебуває між витками, внаслідок ущільнення матеріалу відтискання олії за рахунок поступового
зменшення кроку окремих витків і їхньої висоти;
- механічного впливу цих витків на мезгу в процесі обертання шнекового вала;
- тертя матеріалу, що пресується об поверхню витків, об стінки зеєрного циліндра й тертя частинок мезги між собою;
- опору механізму, що регулює величину вихідного отвору для жмиха (конуса, діафрагми, кільця);
- опору самої мезги в міру її ущільнення.
Зеєрний барабан являє собою рознімний ступеневий циліндр, стінки якого зібрані зі сталевих пластин - зеєрів. Між зеєрами є вузькі
щілини для виходу олії. По чотирьох зонах розмір щілин зменшується. Шнек теж складається із чотирьох зон. Відстань між шнеком і
барабаном за зонами зменшується.
Робочі зони:
– зона захоплення матеріалу (видавлювання олії майже не відбувається);
– зона ущільнення (матеріал ущільнюється, видавлюється надлишкове повітря між частинками);
– зона видавлювання (матеріал інтенсивно стискується, відбувається основне відтискання олії);
– зона витиснення (вилучає остаточну кількість олії й шрот набуває необхідної твердості для грануляції).
Залежно від тиску, створюваного в зеерном просторі на матеріал, що пресується, а, отже, і олійності вихідного жмиха шнекові преси
поділяють на преси неглибокого відтискання олії (форпреси) і преси глибокого відтискання олії (експелери).

30
Характеристика Форпреси Експелери
Діаметр зеєрного циліндра й шнекового вала в прийрисьній 220-250 мм 130-150 мм
його частині
Частота обертання шнекового вала 18-26 об/хв 6-18 об/хв
Товщина вихідного жмиха (ракушки) Не менш 6-7мм 3-5 мм
(частіше 9-12мм)
Продуктивність по насінню мм)
100-130 т/добу 18-30 т/добу
Олійність жмиха 14-18% 5-7%

Форпрес МП-68 (рис. 35) призначений для попереднього відтискання

олії з мезги олійного насіння. Зеєрний барабан преса
четириступеневий, виконаний з вертикальним розніманням.
Складається із двох шарнірно з'єднаних суцільнолитих половин.
Усередині зеєрного барабана проходить шнековий вал, що має
дев'ять витків. Товщина вихідного жмиха регулюється зміною
ширини вихідної кільцевої щілини. Продуктивність цього преса
70т/добу у перерахуванні на насіння соняшника. Олійність
вихідного жмиха 16-18%.

31
Устаткування для екстракції олії
Процес екстракції рослинних олій є процесом масопередачі. Передача речовини в цій системі відбувається за допомогою молекулярної
дифузії олії з середини частинок матеріалу до зовнішньої поверхні, молекулярної дифузії через прикордонний шар і конвективної дифузії
олії від прикордонного шару в потік місцели, що рухається, за допомогою об’єднання обох видів дифузії й інших видів массопередачі.
До промислових способів екстракції належать:
– метод настоювання. Завантажений в апарат олійний матеріал заливається розчинником мисцела, що утворилася, через якийсь
час зливається, а матеріал удруге обробляється розчинником. Після зливу отриманої місцели матеріал обробляється розчинником втретє.
Так відбувається доти, поки не буде практично вилучена вся олія.
– метод послідовного знежирення. Екстрагування відбувається безупинно за принципом протитечії, тобто чистий розчинник
надходить на найбільш знежирений матеріал, а концентрована місцела - на свіжозавантажену сировину.
Метод послідовного знежирення здійснюється наступними трьома способами:
– Занурення матеріалу,що екстрагується, в розчинник, що рухається протитечією. Процес протікає безступенево й в умовах
абсолютної протитечії, тобто в умовах, коли розчинник і экстрагируемый матеріал,що екстрагується, безупинно пересуваються один
щодо іншого. Тому на всьому шляху екстракції концентрація місцели, яку увібрав матеріал,що екстрагується, так і вільно циркулюючої
в апараті, плавно падає. При заданих тривалості екстракції й олійності шроту в апаратах, що працюють за способом занурення,
важливим є фактор довжини шляху контактування матеріалу,що екстрагується, й розчинника та їхнє кількісне співвідношення.
- Ступеневе зрошення розчинником оброблюваного матеріалу, що переміщується протитечією за допомогою якого-небудь
конвейєра. Цей процес протікає в умовах відносної протитечії, так як тут безупинно переміщується тільки розчинник, а
матеріал,що екстрагується, від початку до кінця може залишатися в спокої в одній і тій же ємності, що переміщається.
Концентрація місцели на поверхні частинок змінюється стрибкоподібно від ступеня до ступеня, а всередині - плавно. Кількість
ступенів може бути від 2 до 8, залежно від заданої олійності матеріалу, концентрації місцели й олійності шроту.
- Змішаним способом, при цьому процес відтискання олії протікає у дві стадії. На першій стадії шляхом ретельного замочування й
перемішування (стадія занурення) матеріалу,що екстрагується, в розчиннику, який рухається прямо за течією, прискорюється
перехід у місцелу олії, що виділилася на зовнішніх і внутрішніх поверхнях частинок,що екстрагуються. На другій стадії остаточне
знежирення відбувається при ступеневому промиванні (стадія зрошення) олійного матеріалу місцелою і чистим розчинником в
умовах вільного току, а іноді й примусового відсмоктування проміжних місцел.

Модернізований екстрактор НД-1250 (рис. 36) Складається із завантажувальної колони, горизонтальної ланки й екстракційної колони.
Всередині корпуса розташовані перфоровані робочі шнеки. Шнеки кожної колони екстрактора приводяться в обертання від
електродвигуна через відповідні редуктори. У завантажувальній колоні встановлено декантатор, де відбувається самофільтрація
місцели через шар матеріалу,що екстрагується. і її відстоювання. Передбачено розмив запресовувань за допомогою самоочисних
форсунок. Декантатор являє собою циліндр із конусною основою, у якому встановлено напрямні планки 10, що перешкоджають
провертанню матеріалу при просуванні його шнеком. На напівмуфту надіто розподільний зонт 23, а на циліндричній частині відстійника
32
встановлено три патрубки 22, що відводять місцелу з екстрактора. При роботі екстрактора центральний і похилий жолоби заповнені
матеріалом, що безперервно опускається і в конічній частині декантатора утворює фільтруючий шар. Місцела, що надходить знизу,
спочатку фільтрується через цей шар, потім частково відстоюється в розширювальній частині декантатора. Залежно від структури
матеріалу в роботу включається верхній або нижній ряд форсунок екстракційної колони. Продуктивність екстрактора 140т/добу
соняшникових жмихів. Робота вертикального шнекового екстрактора. Поданий у
завантажувальну колону матеріал,що екстрагується, шнековими витками
направляється вниз до горизонтального шнека. Наявні на внутрішній поверхні
корпуса цього шнека планки, перешкоджаючи провертанню матеріалу,
забезпечують поступальний його рух до вертикального шнека екстракційної
колони. При обертанні шнека завдяки наявності гальмуючих планок, розташованих
на внутрішніх стінках корпуса, матеріал,що екстрагується, піднімається нагору до
вивантажувального отвору, де шрот за допомогою мішалки скидається в жолоб, що
з'єднує екстрактор зі шнековим випарником. Розчинник, що подається насосом в
екстракційну колону через чотири форсунки, пр оходячи за принципом
протитечії назустріч матеріалу,що екстрагується, по всій трасі апарата,
екстрагує олію, що перебуває в матеріалі, і у вигляді місцели виходить з
екстрактора через декантатор, де частково звільняється від зва жених
частинок шроту
Переваги: простота конструктивного оформлення екстракційних апаратів і рисі
площі,що займаються ними; високий коефіцієнт корисного використання
геометричного об’єму (до 98%) апарата, що запобігає можливості утворення в
апаратах вибухонебезпечних сумішей повітря й розчинника.
Недоліки: низькі концентрації кінцевих місцел, значне порушення структури
матеріалу,що екстрагується, помутніння місцел і пов'язане із цим ускладнення
системи фільтрації; значні габарити екстракторів через необхідність мати довгу трасу
контактування розчинника й матеріалу,що екстрагується, можливість спливання
матеріалу,що екстрагується, в апараті у випадках, коли його густина нижче густини
кінцевої місцели.

33
Стрічковий екстрактор МЕЗ (рис. 37) являє собою сталевий корпус 1, у верхній частині якого розташовано завантажувальний
бункер 3 зі шлюзовим затвором 2, що приводиться у рух від
транспортера. У нижній частині стрічки є шибер 4 для регулювання висоти
матеріалу на стрічці (0,8-1,2м). Обмежувачі рівня 5 і 6 дозволяють
підтримувати певний рівень шару матеріалу (газовий затвор).
Горизонтальний стрічковий транспортер 7, розташовано на зірочках 8 і
9, насаджених на осях 10.Стрічка складається з каркасних рамок з
перфорованими пластинами, затягнутими сіткою. Над шаром матеріалу
відповідно до числа
ступенів розташовані у два ряди форсунки 11 і зрошувачі 12, за
допомогою яких розчинник рівномірно розподіляється по всій ширині
матеріалу, розташованого на стрічці.
Екстрактор має вісім ступенів рециркуляції місцели, зону для
змочування міцною місцелою свіжого матеріалу, що надходить в
екстрактор, зону зрошення матеріалу чистим розчинником у кінцевій
стадії процесу й зону стоку розчинника із проекстрагованого матеріалу.
Під верхнім полотном стрічки розташовані вісім місцелозбірників 13 (б, в,
м, д, е, ж, з, і) кожний з яких постачає місцелою відповідні секції блоку
насосів 14а й 14б, які у свою чергу постачають розчинником відповідну
форсунку. Збірник 13а призначений для стоку промивного бензину, а збірники 13к і 13л служать для прийому промивної місцели й
місцели, що перетікає зі збірника 13і. Кожний ступінь екстрактора має зону для часткового стоку розчинника. Верхній шар матеріалу
на стрічці розпушується граблями 15, у результаті чого відновлюється його проникність. Для спостереження за процесом і огляду
екстрактора, є ілюмінатори 16, люки 17 і 18. Для збору пролитої місцели служить лійка 19. Матеріал,що екстрагується, пройшовши
електромагнітний сепаратор, через шлюзовий затвор 2 потрапляє в бункер 3, звідки поступово захоплюється стрічкою екстрактора.
Проходячи під форсунками 11 і зрошувачами 12, матеріал зрошується місцелою спочатку міцною, а потім усе більш слабкої концентрації.
Перед виходом у розвантажувальний бункер 20 матеріал зрошується через перфоровану трубку 21 чистим бензином, що подається
насосом з резервуара оборотного розчинника через водоосадник і підігрівач. Знежирений і розпушений розпушувачем 22 матеріал
звалюється зі стрічки в бункер 20, а звідти шнеком 23 через шлюзові затвори 24 подається на тостери. У процесі рециркуляції
розчинника ступенями за принципом протитечії кінцева найбільш концентрована місцела перетікає в збірник 13к і через нижню частину
останнього виводиться з екстрактора. На кінцевих ділянках стрічка екстрактора зі зворотної сторони промивається чистою місцелою,що
подається періодично через перфоровані трубки 25. екстрактори. Розчинник і промивна місцела зі змитими часинками шроту.що
накопичуються на днищі, збираються в збірники 26, звідки через підігрівач 27 подаються в хитний зрошувач 28 і потім на шар свіжого
матеріалу, де місцела фільтрується. Рециркулююча ступенями місцела підігрівається у групових підігрівачах 29. Продуктивність
екстрактора 380 т/добу (у перерахунку на насіння).

34
Переваги: одержання місцел підвищеної концентрації, що дозволяє знизити співвідношення кількостей розчинника матеріалу.що
екстрагується; одержання чистої місцели за рахунок саме фільтрації її через шар матеріалу,що екстрагується. Недоліки: невисокий
коефіцієнт корисного використання геометричного об’єму (не вище 45%) апарата й можливість утворення вибухонебезпечних
концентрацій суміші розчинника й повітря всередині апарата; більше складна комунікація циркуляційної системи розчинника й значна
кількість насосів до неї (до 9 штук).

Одноярусний карусельний екстрактор (рис. 38)

принцип роботи такий же, як у стрічковому (багатоступеневе зрошення шару олійного матеріалу з
фільтрацією рециркулюючої місцели через шар матеріалу,що екстрагується). Екстрактор-
циліндричний апарат 6 з перфорованим днищем 1, над яким переміщується ротор 7 з
радіальними перегородками. Під сітчастим днищем розташовується 7 мисцелозбірників для
стікаючої і місцели,що подається. Передбачено завантажувальні й розвантажувальні пристрої
й насоси 8,9 9. Днище екстрактора нерухоме й має зеєрну (щілинну) конструкцію. Зазор між
суміжними зеєрними прутами через певні ділянки переривається особливим переплетінням, що
сприяє видаленню із зазору застряглих частинок. Основними частинами ротора є внутрішня 7 і
зовнішня 4 обичайки, що утворять кільцевий простір,який розділено радіальними перегородками на 18
секцій. У поперечному перерізі кожна радіальна перегородка має форму, що звужується
донизу,яка запобігає зависанню матеріалу при його вивантаженні із секторного простору ротора.
Вивантаження знежиреного матеріалу роблять через секторний виріз у днищ. За цим вирізом слідує
ділянка 1, виконана суцільною, на якій відбувається завантаження вихідного матеріалу для
екстракції через бункер, обладнаний мішалкою для запобігання зависанню матеріалу.
Завантажувальний бункер обладнано рівнеміром. Вивантаження матеріалу,що екстрагується
відбувається через розвантажувальний бункер шнеком, що має регульовану частоту обертання. Під час
переміщення ротора матеріал,що екстрагується,зрошується місцелою зростаючої концентрації. Для кожного ступеня зрошення під
сітчастим днищем ротора розташовано сім місцелозбірників, з яких насосами місцела подається на сім ступенів зрошення. Робота
насосів відрегульована так, що над экстрагируемым матеріалом,що екстрагується, завжди перебуває невеликий шар місцели або
розчинника. Так як одна із секцій ротора перебуває під завантаженням матеріалом,який екстрагується, інша під вивантаженням шроту, а
дві сусідні з ними секції неробочі, то безпосередньо для екстракції використовується 14 з 18 секцій.
В апаратах багатоступеневого зрошуванн використовуються
переваги вищеописаних методів і виключаються їхні основні недоліки. Для цих апаратів характерні малі кількості розчинника,
циркулюючого в системі, високі концентрації місцел при їхній високій чистоті.

35
 Характеристика екстрактора НД-1250 МЕЗ-350 Карусельний
екстрактор
Подача бензину 11-12 м3/год 5-6 м3/год 30-32м3/год.
Концентрація місцели 15-20% 25-30 % 20%
Олійнійсть шроту Не вище 1% Не вище 1% Не вище 1%
Висота матеріалу на стрічці ― 0,8-1,Зм 1-1,6м
Тривалість екстракції 170-190хв 30-120хв
Продуктивність 500 т/добу 380т/добу 1200т/добу
Співвідношення екстр, матеріал: розчинник 1:1,32 1:0,68 1:0,3÷0,6

Устаткування для очищення місцели

Перед дистиляцією місцелу необхідно очищати від механічних домішок, тому що в
протилежному випадку ці частинки: збільшують відстій у олії пригоряючи до поверхонь нагрівання
дистиляторів, погіршують коефіцієнт теплопередачі й підвищують забарвлення екстракційного олії;
спричиняють спінення місцели (і як наслідок перекидання її в конденсатори).

Ротаційний дисковий фільтр (рис. 39) є апаратом безперервної дії й забезпечує очищення місцели, що
містить від 0,1 до 1,0% твердих частинок. Він складається з горизонтального циліндра із плоским дном і
кришкою, усередині якого розташований порожнистий вал з колектором для очищеної місцели 4. На
колекторі кріпляться 7 дисків, кожний з яких складається з 10 фільтруючих секторів, обтягнутих
фільтрувальною тканиною без ворсу - капроном або нейлоном. На корпусі фільтра розташований люк, через
який можна виймати будь-який сектор для заміни фільтруючої тканини. Вал фільтра обертається із
частотою 16-70 об/хв. Максимальне число оборотів необхідно для очищення фільтр- тканини від шламу, що
виводиться у вигляді суспензії з екстрактора через певні проміжки часу. Місцела з екстрактора надходить у
междисковий простір фільтра, фільтрується через фільтр-тканину, а потім через колектор і порожній вал
виводиться з фільтра. На один екстрактор НД-1250 установлюється два ротаційно-дискових фільтри.
Продуктивність 9м3/год місцели. Поверхня фільтрації 16,8м 2. діаметр дисків 1,4 м. Робоча частота
обертання дисків 26 об/хв. Вміст відстою в очищеній місцелі 0,02% за масою.

36
Устаткування для дистиляції місцели
Безперервний процес дистиляції здійснюється по дво-, три- і чотириступеневій схемі.
Схема двоступеневої дистиляції за рухом місцели:
Плівковий дистилятор - остаточний дистилятор
Схема триступеневої дистиляції за рухом місцели:
Плівковий дистилятор - плівковий дистилятор - остаточний дистилятор
Схема чотириступеневої дистиляції за рухом місцели:
(Сепаратор - економайзер - сепаратор) - плівковий випаровувач - підігрівач - остаточний дистилятор

Плівковий дистилятор (рис. 40) складається з нижньої трубчастої секції й верхньої

сепараційної. Трубчаста секція нижньої частини складається з 215 стальних трубок.
Загальна поверхня нагрівання дистилятора 100м 2 . Місцела насосом подається в нижній
патрубок, установлений по дотичної лінії до окружності корпуса з метою надання місцелі,що
надходить, обертового руху. Верх нагрівальних трубок з'єднаний з відцентровим
сепаратором для відділення крапель місцели від пароподібної фази.
Сепаратор являє собою спірально вигнуті пластинки. Апарат розраховано на роботу з
перегрітою парою температурою 180-220˚С. При роботі апарата місцела, що проходить по
трубках, інтенсивно обігрівається парою. Під час кипіння місцели утворюється велика
кількість пухирців парів розчинника які, піднімаючись із великою швидкістю по трубках,
захоплюють за собою місцелу. Упарена мі сцел а, р ух аю чи сь внутрішньою поверхнею
трубок у вигляді тонкої плівки, з великою швидкістю входить у сепаратор. Суміш парів
розчинника і місцели, ударяючись знизу по поверхні спіралей сепаратора,
проходить в обертовий рух і відкидається відцентровою силою до периферії корпуса. При
цьому крапельки місцели, стікаючи стінкаами, збираються внизу розширеної частини й
по трубі виводяться з дистилятора до насоса, що направляє упарену місцелу до
форсунок остаточного дистилятора. Час перебування місцели в цьому дистиляторі 6-10
хв. Апарат розрахований на обробку до 12м3/год місцели з початковою концентрацією 10-
15% з доведенням її до 85% Початкова температура 40-60°С, температура на виході 90-95°С

37
 Остаточний дистилятор (рис. 41) складається з чотирьох частин: краплеуловлювача 7 і
трьох камер - розпилювальної 4, плівкової 2 і дезодораційної 1. Розпилювальна і
дезодораційна камери мають парові сорочки. Для виходу парів води й розчинника
краплеуловлювач має патрубок 5, а конденсатор - патрубок 8. Під час роботи, підігріта до
Т=110-115°С місцела під тиском 0,ЗМПа, вводиться у форсунку й розпорошується у верхній
зоні дистилятора, що перебуває під розрідженням. Завдяки великій поверхні випарювання
розпиленої місцели відбувається інтенсивна відгонка бензину. Крапельки
висококонцентрованої місцели, падаючи на поверхню щитків 13, стікають у вигляді плівки
вниз, звільняючись при цьому під дією тепла глухої й гострої пари від залишків розчинника,
не відігнаного в розпилювальній камері. Олія, що нагромадилася внизу, барботується в шарі
товщиною 400-450мм гострою перегрітою парою з температурою 180-200°С, тиском 0,ЗМПа й
підігрівається глухою парою через парову сорочку. При такій обробці видаляються остаточні
сліди розчинника. Готова олія потім безупинно стікає через трубу 20 у наступний апарат.
Екстракційна олія повинна мати температуру спалаху не менше 225°С і вологість не більше
0,3%.

Устаткування для відгонки розчинника зі шроту

Чанний випарник (тостер) (рис. 42) - це апарат колонного типу, що складається з 10 чанів. Кожні два чани
мають спільну парову сорочку. Через всі чани проходить вал 1 з ножами- мішалками 2, призначеними для
перемішування й переміщення шроту із чана в чан. Тостер завантажується через шлюзовий затвор у верхній
чан 3, вивантажується через клапан 6. Обігрів глухою парою про водиться через парові сорочки в
днищах і бічні стінки чанів. Гостра пара надходить від розподільчого пристрою у середину кожного
чана. Шрот проходить послідовно всі чани, за допомогою перепускних клапанів, що підтримують постійний
рівень шроту в чані (400мм). У днищі кожного чана крім нижнього розташовано 8 колосникових вікон для
проходу парів води й розчинника з нижніх чанів. Крім того, кожний чан має відведення парів у
вертикальний повітропровід - колектор 5, що з'єднує для вирівнювання тиску всі чани тостера. У
першому чані шрот зволожується порою і водою до 24%, а потім у нижніх висушується. Це забезпечує
низький вміст розчинника в готовому шроті й бажану глибину денатурації білків шроту. У верхній частині
тостера розташований розширник 4, у якому встановлена мішалка зі скребками для очищення стінок
розширника, у випадку налипання частинок шроту. Пари розчинника й води, що виходять із розширника,
потім промиваються гарячою водою для звільнення від винесених частинок шроту. Продуктивність тостера
190 т/добу. Тривалість обробки шроту в тостері 55-65хв. Залишковий вміст розчинника в шроті 0,05%.

38