TS en 1011-4-2008

TÜRK STANDARDI
TURKISH STANDARD
TS EN 1011-4
Mayıs 2008
(EN 1011-4/A1: 2003 dahil)
ICS 25.160.10
KAYNAK - METALİK MALZEMELERİN KAYNAĞI İÇİN

TAVSİYELER - BÖLÜM 4: ALÜMİNYUM VE ALÜMİNYUM
ALAŞIMLARININ ARK KAYNAĞI
Welding - Recommendations for welding of metallic materials

- Part 4: Arc welding of aluminium and aluminium alloys
TÜRK STANDARDLARI ENSTİTÜSÜ

Necatibey Caddesi No.112 Bakanlıklar/ANKARA
− Bugünkü teknik ve uygulamaya dayanılarak hazırlanmış olan bu standardın, zamanla ortaya çıkacak
gelişme ve değişikliklere uydurulması mümkün olduğundan ilgililerin yayınları izlemelerini ve standardın
uygulanmasında karşılaştıkları aksaklıkları Enstitümüze iletmelerini rica ederiz.
− Bu standardı oluşturan Hazırlık Grubu üyesi değerli uzmanların emeklerini; tasarılar üzerinde görüşlerini
bildirmek suretiyle yardımcı olan bilim, kamu ve özel sektör kuruluşları ile kişilerin değerli katkılarını
şükranla anarız.
Kalite Sistem Belgesi

İmalât ve hizmet sektörlerinde faaliyet gösteren kuruluşların sistemlerini TS EN ISO 9000 Kalite
Standardlarına uygun olarak kurmaları durumunda TSE tarafından verilen belgedir.
Türk Standardlarına Uygunluk Markası (TSE Markası)

TSE Markası, üzerine veya ambalâjına konulduğu malların veya hizmetin ilgili Türk Standardına uygun
olduğunu ve mamulle veya hizmetle ilgili bir problem ortaya çıktığında Türk Standardları Enstitüsü’nün
garantisi altında olduğunu ifade eder.
TSEK
Kalite Uygunluk Markası (TSEK Markası)
TSEK Markası, üzerine veya ambalâjına konulduğu malların veya hizmetin henüz Türk Standardı
olmadığından ilgili milletlerarası veya diğer ülkelerin standardlarına veya Enstitü tarafından kabul edilen
teknik özelliklere uygun olduğunu ve mamulle veya hizmetle ilgili bir problem ortaya çıktığında Türk
Standardları Enstitüsü’nün garantisi altında olduğunu ifade eder.
DİKKAT!
TS işareti ve yanında yer alan sayı tek başına iken (TS 4600 gibi), mamulün Türk Standardına uygun
üretildiğine dair üreticinin beyanını ifade eder. Türk Standardları Enstitüsü tarafından herhangi bir
garanti söz konusu değildir.
Standardlar ve standardizasyon konusunda daha geniş bilgi Enstitümüzden sağlanabilir.
TÜRK STANDARDLARININ YAYIN HAKLARI SAKLIDIR.

ICS 25.160.10 TÜRK STANDARDI TS EN 1011-4/Mayıs 2008
Ön söz
− Bu standard, CEN tarafından kabul edilen EN 1011-4: 2000 +A1: 2003 standardı esas alınarak, TSE
Metalurji İhtisas Grubu’nca hazırlanmış ve TSE Teknik Kurulu’nun 22 Mayıs 2008 tarihli toplantısında
Türk Standardı olarak kabul edilerek yayımına karar verilmiştir.
− EN 1011-4/A1: 2003 ile Ek ZA kaldırılmıştır.
− Bu standardda kullanılan bazı kelime ve/veya ifadeler patent haklarına konu olabilir. Böyle bir patent
hakkının belirlenmesi durumunda TSE sorumlu tutulamaz.
İçindekiler
0 Giriş .......................................................................................................................................................... 1
1 Kapsam .................................................................................................................................................... 1
2 Atıf yapılan standard ve/veya dokümanlar........................................................................................... 2
3 Terimler ve tarifleri.................................................................................................................................. 4
4 Kalite şartlarının sağlanması ................................................................................................................. 4
5 Esas metal ............................................................................................................................................... 4
6 Kaynaklı yapı ve montajın özelliklerini etkileyen faktörler ................................................................. 4
7 Ergitme kaynağı işlemleri....................................................................................................................... 4
8 Kaynak sarf malzemeleri ........................................................................................................................ 4
9 Teçhizat.................................................................................................................................................... 5
10 Birleştirme tipleri ................................................................................................................................ 5
11 Altlık malzemesi.................................................................................................................................. 6
12 Tâli bağlantılar .................................................................................................................................... 6
13 Oyma.................................................................................................................................................... 7
14 Kaynak ağzı hazırlığı .......................................................................................................................... 7
15 Parçaların kaynak işlemi için bir araya getirilmesi ......................................................................... 7
16 Birleştirmelerin hizalanması.............................................................................................................. 7
17 Ön ısıtma ............................................................................................................................................. 7
18 Pasolar arası sıcaklık ......................................................................................................................... 8
19 Sıcaklık ölçme metotları..................................................................................................................... 8
20 İlâve tavsiyeler .................................................................................................................................... 8
Ek A (Bilgi için) - Kaynak özellikleri üzerindeki zararlı etkiler ve bunlardan kaçınmak için önlemler .... 9
Ek B (Bilgi için) - Sarf malzemelerinin seçimi için tavsiyeler.................................................................... 12
Kaynak - Metalik malzemelerin kaynağı için tavsiyeler -

Bölüm 4: Alüminyum ve alüminyum alaşımlarının ark kaynağı
0 Giriş
Bu standard, ilgili Avrupa standardları çerçevesinde imal edilecek farklı tiplerdeki alüminyum ve farklı
alüminyum alaşımı tiplerinin bütün biçimlerini kapsayabilmek amacıyla, birkaç ekle yayımlanmıştır.
Bu standardda geçen alüminyum terimi, alüminyum ve alüminyum alaşımlarını ifade etmek için kullanılmıştır.
Bu standard, başarılı bir tasarım, imalât ve kaynak kontrolü için gereken genel talimatları ve meydana
gelebilecek olumsuz etkiler hakkındaki ayrıntılar ile bunlardan kaçınmak amacıyla kullanılabilecek metotlar
konusunda tavsiyeler vermektedir. Bu standard, genel olarak bütün alüminyum malzeme tiplerine
uygulanabilir ve uygulama standardı/sözleşme, ilâve şartlar ihtiva edebilmesine rağmen ilgili imalât tipine
bakılmaksızın uygundur.
İmalât şartları hizmetine bağlı olduğundan, kaynaklarda izin verilen tasarım gerilmeleri, deney metotları ve
kabul seviyeleri, bu standard içerisine dâhil edilmemiştir. Bu ayrıntılar, tasarım şartnamesinden elde
edilmelidir.
Bilgi için ekler, zararlı etkiler (Ek A’ya bakınız) ve sarf malzemelerinin seçimi (Ek B’ye bakınız) hakkında bilgi
verir.
Bu standardın ayrıntıları sadece kaynakla ilgili konular olup kaynaklı birleştirmelerin mekanik özelliklerinin
ayrıntılarını vermez.
Bu standard alüminyum kaynağını etkileyen ana faktörleri belirler. Bu faktörler, esas metal, sarf malzemeleri,
tasarım, kaynak prosedürü, kaynak teçhizatı, birleştirme hazırlığı vb tarafından etkilenir.
Metalik malzemelerin ergitme kaynağı için genel şartlar, özellikle aşağıdaki hususlarda, EN 1011-1’de
ayrıntılı olarak verilmiştir:
- Punta kaynakları,
- Geçici bağlantılar,
- Ark başlatma,
- Pasolar arası temizlik ve işlem,
- Kaynak prosedürleri,
- Tanıtım,
- Muayene ve deney,
- Kalite şartları,
- Uygunsuzluğun düzeltilmesi,
- Çarpılma,
- Kaynak sonrası ısıl işlemi,
- Kısaltmalar ve semboller,
- Başlama/bitirme plâkaları.
1 Kapsam
Bu standard, biçimlendirilebilir ve döküm alüminyum alaşımlarının ve bunların karışımının; elle, mekanize ve
otomatik ergitme kaynağı için kullanılan genel tavsiyeleri verir.
Genel yönlendirme için EN 1011-1’e bakınız.
Bu standardda “boru” kelimesi kendi başına veya birleşik olarak “boru”, “tüp” veya “içi boş kesit” anlamında
kullanılmasına rağmen bu terimler farklı endüstriler tarafından sık sık farklı mamul kategorileri için kullanılır.
1
2 Atıf yapılan standard ve/veya dokümanlar

Bu standardda, tarih belirtilerek veya belirtilmeksizin diğer standardlara atıf yapılmaktadır. Bu atıflar metin
içerisinde uygun yerlerde belirtilmiş ve aşağıda liste halinde verilmiştir. Tarih belirtilen atıflarda daha sonra
yapılan tâdil veya revizyonlar, atıf yapan bu standardda da tâdil veya revizyon yapılması şartı ile uygulanır.
Atıf yapılan standardın tarihinin belirtilmemesi halinde ilgili standardın en son baskısı kullanılır.
EN, ISO, IEC Adı TS No1) Adı

vb. No (İngilizce) (Türkçe)
EN 287-2 Approval testing of welders - Fusion TS EN ISO Kaynakçıların yeterlilik sınavı -
welding - Part 2: Aluminium and 9606-2 Ergitme kaynağı - Bölüm 2:
aluminium alloys Alüminyum ve alüminyum alaşımları
EN 288-1 Specification and approval of welding TS EN ISO Metalik malzemeler için kaynak
procedures for metallic materials - Part 15607 prosedürlerinin vasıflandırılması ve
1: General rules for fusion welding şartnamesi – Genel kurallar
procedures for metallic materials - Part 15609-1 prosedürlerinin şartnamesi ve
2: Welding procedures specification for vasıflandırılması - Kaynak prosedürü
arc welding şartnamesi - Bölüm 1: Ark kaynağı
procedures for metallic materials; part 15614-2 prosedürlerinin şartnamesi ve
4: Welding procedure tests for the arc vasıflandırılması - Kaynak prosedürü
welding of aluminium and its alloys deneyi - Bölüm 2: Alüminyum ve
alaşımlarının ark kaynağı
EN 439 Welding consumables - Shielding TS EN 439 Kaynak sarf malzemeleri- Ark
gases for arc welding and cutting kaynağı ve kesme için koruyucu
gazlar
EN 573-1 Aluminium and aluminium alloys - TS EN 573-1 Alüminyum ve alüminyum alaşımları
Chemical composition and form of - Biçimlendirilebilen mamullerin
wrought products - Part 1: Numerical kimyasal bileşim ve şekli - Bölüm 1:
designation system Sayısal kısa gösteriliş sistemi
EN 573-2 Aluminium and aluminium alloys - TS EN 573-2 Alüminyum ve alüminyum alaşımları
wrought products - Part 4: Forms of kimyasal bileşimi ve şekli - Bölüm 2:
products Kimyasal sembol esaslı kısa
gösteriliş sistemi
EN 573-3 Aluminium and aluminium alloys- TS EN 573-3 Alüminyum ve alüminyum alaşımları
wrought products-Part 3: Chemical kimyasal bileşimi ve şekli - Bölüm 3:
composition Kimyasal bileşim
EN 573-4 Aluminium and aluminium alloys- TS EN 573-4 Alüminyum ve alüminyum alaşımları
wrought products- Part 4 : Forms of kimyasal bileşim ve şekli - Bölüm 4:
products Mamullerin şekli
EN 719 Welding Coordination-Tasks and TS EN ISO Kaynak koordinasyonu -Görevler ve
Responsibilities 14731* Sorunluluklar
EN 729-2 Quality requirements for welding - TS EN ISO Metalik malzemelerin ergitme
Fusion welding of metallic materials - 3834-2 kaynağı için kalite şartları- Bölüm 2:
Part 2: Comprehensive quality Kapsamlı kalite şartları
requirements
EN 729-3 Quality requirements for welding - TS EN ISO Kaynak için kalite şartları - Metalik
Fusion welding of metallic materials - 3834-3 malzemelerin ergitme kaynağı -
Part 3: Standard quality requirements Bölüm 3: Standard kalite şartları
EN 1011-1 Welding – Recommendations for TS EN 1011- Kaynak – Metalik malzemelerin
welding of metallic materials – Part 1: 1 kaynağı için tavsiyeler – Bölüm 1:
General guidance for arc welding Ark kaynağı için genel kılavuz
1)
TSE Notu: Atıf yapılan standardların TS numarası ve Türkçe adı 3. ve 4. kolonda verilmiştir.* işaretli
olanlar bu standardın basıldığı tarihte İngilizce metin olarak yayınlanmış olan Türk Standardlarıdır.
2
EN, ISO, IEC Adı TS No1) Adı

vb. No (İngilizce) (Türkçe)
EN 1289 Non-destructive testing of welds - TS EN 1289 Kaynakların tahribatsız
Penetrant testing of welds - muayenesi-Kaynakların
Acceptance levels penetrant muayenesi-Kabul
seviyeleri
EN 1418 Welding personnel - Approval testing TS EN 1418 Kaynak personeli-Metalik
of welding personnel for fully malzemelerin tam mekanize ve
mechanized and automatic welding otomatik ergitme kaynağı için kaynak
of metallic materials operatörlerinin ve direnç kaynak
ayarcılarının yeterlilik sınavı
EN 1706 Aluminium and aluminium alloys- TS EN 1706 Alüminyum ve alüminyum alaşımları-
Chemical composition and Dökümler- Kimyasal bileşim ve
mechanical properties mekanik özellikler
EN 1780-1 Aluminium and aluminium alloys - TS EN 1780- Alüminyum ve alüminyum alaşımları
Designation of alloyed aluminium 1 - Yeniden ergitme, ön alaşımlar ve
ingots for remelting, master alloys dökümler için alaşımlı alüminyum
and castings - Part 1: Numerical ingotların kısa gösterilişi - Bölüm 1:
designation system Sayısal gösteriliş sistemi
and castings - Part 2: Chemical ingotların kısa gösterilişi - Bölüm 2:
symbol based designation system Kimyasal sembol esaslı kısa
gösteriliş sistemi
and castings - Part 3: Writing rules ingotların kısa gösterimi - Bölüm 3:
for chemical composition Kimyasal bileşim için yazım kuralları
EN 30042 Welding - Arc-welded joints in TS EN ISO Kaynak - Aluminyum ve
aluminium and its alloys - Quality 10042+AC* alaşımlarında ark kaynaklı
levels for imperfections birleştirmeler - Düzgünsüzlükler için
kalite seviyeleri
EN ISO 4063 Welding and allied processes - TS 7307 EN Kaynak ve kaynakla ilgili işlemler -
Nomenclature of processes and ISO 4063 İşlemlerin adlandırılması ve referans
reference numbers numaralar
EN ISO 6520-1 Welding and allied processes- TS 7536 EN Kaynak ve ilgili işlemler-Metalik
classification of geometric ISO 6520-1 malzemelerde geometrik kusurların
imperfections in metllic materials- sınıflandırılması-Bölüm 1: Ergitme
Part 1:Fusion welding kaynak
EN ISO 6947 Welds - Working psitions - TS EN ISO Kaynaklar - Çalışma konumları -
Definitions of angels of slope and 6947 Eğim ve dönme açılarının tarifleri
rotation
prEN ISO 9692- Welding and allied processes – TS EN ISO Kaynak ve benzer işlemler – Kaynak
3:1998 Recommendations for joint 9692-3 ağzı hazırlığı için tavsiyeler – Bölüm
preparation – Part 3 : Metal inert gas 3 : Alüminyum ve alaşımlarının metal
welding and tungsten inert gas asal gaz kaynağı ve tungsten asal
welding of aluminum and its alloys gaz kaynağı
(ISO/DIS 9692-3:1998)
CR ISO 15608 Welding - Guidelines for a metallic TS CEN Kaynak-Metalik malzeme
materials grouping system (ISO/TR ISO/TR gruplandırma sistemi için klavuz.
15608:2000 15608*
prEN 15614-4: Specification and qualification of TS EN ISO Metalik malzemeler için kaynak
2000 welding procedures for metallic 15614-4* prosedürü şartnamesi ve
materials - Welding procedure test - vasıflandırılması -Kaynak prosedür
Part 4: Finishing welding of deneyi-Bölüm 4:Alüminyum
aluminium castings (ISO/FDIS ISO dökümlerin bitirme kaynağı
15614-4:2000)
3
3 Terimler ve tarifleri
Bu standardın amaçları için EN 1011-1’de verilen terimler ve tarifleri uygulanır.
4 Kalite şartlarının sağlanması

Çalışma kalitesinden emin olmak için, EN 288-1, EN 288-2, EN 288-4 ve prEN ISO 15614-4:2000’e göre
onaylanmış prosedürler kullanılarak EN 287-2, EN 1418 ve EN 719 gibi standardlara göre onaylanmış
personel tarafından çaluışma yapılmalıdır.
5 Esas metal
5.1 Genel
Bu standard, EN 287-2, EN 1418, EN 288-4 ve prEN ISO 15614-4:2000 gibi standardlara uygun olarak
biçimlendirilmiş, döküm ve alüminyum bileşiklerine uygulanır. Bu standardın prensipleri, standard olmayan
diğer veya ileri süper plastik alaşım avantajlarını ihtiva edebilen özel alüminyum alaşımları ve Ek B’de
sıralanan esas metal grupları içine düşen bileşimi sağlayan metal matriks kompozitlerine uygulanabilir.
Böyle durumlarda bu standardın kullanımı tasarım şartnamesine uygun olmalıdır.
Malzeme standardları kaynak şartlarını tam olarak dikkate almaz. Bu sebepten bazen malzeme siparişi
verilirken ilâve şartların belirtilmesi gerekir. Bu seçim/bileşim sınırlamaları/mekanik özellikler (ana standard
şartlarına göre kesin ilâve sınırları içinde) ve bileşenlerin ilâve temizliğini kapsayabilir.
Kalıcı altlık malzemesi ve geçici bağlantılar esas metalle uyumlu olmalıdır.
5.2 Depolama ve taşıma

Korozyonu önlemek için ferritik malzemeler ve bakırla temastan kaçınılmalıdır.
Yanlış malzeme kullanımından kaçınmak için malzemeler, bilinen alaşım tipine göre depolanmalıdır (EN
1011-1’deki numaratörle damgalamadaki ikaza bakınız.) .
6 Kaynaklı yapı ve montajın özelliklerini etkileyen faktörler

Bir kaynağın sonucu olarak ortaya çıkabilecek zararlı olması muhtemel etkilerin kısa bir listesi Ek A’da
verilmiştir. Liste kapsamlı değildir ancak bu metalurjik ve teknolojik özellikler, alüminyuma özgü veya
alüminyumda daha yaygın olan etkilerdir. Muhtemel sebepler ve alınacak önlemler de ayrıca listelenmiştir.
Kaynaklı yapıların tasarımı, ısıdan etkilenmiş bölgenin (HAZ) mekanik özellikleri ve kaynak prosedürü
tarafından etkilenebilen kaynak yığını gibi durumlar dikkate alınmalıdır. Örneğin kaynak yığını ve HAZ, esas
metalden daha düşük mekanik özelliklere sahip olabilir.
Geçici bağlantıların kaynağı gibi, tasarımda dikkate alınmayan herhangi bir HAZ yaratmaktan kaçınmaya
dikkat edilmelidir.
7 Ergitme kaynağı işlemleri

Bu standard, EN ISO 4063’e uygun olarak aşağıdaki kaynak işlemlerinin biri veya bir kaçının birlikte
kullanılması ile yapılan kaynaklara uygulanır:
- 131 Asal gaz metal ark kaynağı (MIG),
- 141 Tungsten asal gaz ark kaynağı (TIG),
- 15 Plâzma ark kaynağı,

Taraflar arasında anlaşma kaydıyla diğer ergitme kaynağı işlemleri.
8 Kaynak sarf malzemeleri

8.1 İlâve metal
İlâve metal esas metalle uyumlu olmalıdır (Ek B’ye bakınız).
4
İlâve metaller havanın etkilerinden yeterince korunan kuru bir yerde kendi orijinal paketlerinde ve ilgili
standardlar ve/veya tedarikçinin tavsiyelerine göre depolanmalıdır.
İmalât atölyeleri veya sahada bulunan, kısmen kullanılmış tel makaraların ve çubuk elektrot paketlerinin
depolanması ve tanıtımına özel dikkat gösterilmelidir. Bu hususlar, elektrot ve tellerin nemlenmemeleri veya
toz, yağ gibi maddelerle kirlenmediğinden emin olmak için gereklidir.
8.2 Koruyucu gazlar ve altlık gazı

Argon, alüminyumun MİG, TİG ve plâzma ark kaynağı için en yaygın olarak kullanılan gazdır ancak helyum
ve helyum/argon karışımlarının kullanımı vasıtasıyla bazı avantajlar elde edilebilir. Bunlar, geliştirilmiş
nüfuziyet ve/veya kaynak hızında artış meydana getirir. Bunlar ayrıca kusurları da azaltabilirler. Normal
olarak EN 439’a uygun olarak aşağıdaki kategorilerin koruyucu gazları ve altlık gazı kullanılmalıdır:
- 11 (argon),
- 12 (helyum),
- 13 (argon/helyum karışımları).
Diğer gaz karışımları sadece tasarım şartnamesine uygun olarak kullanılmalıdır (Ek B’ye bakınız).
9 Teçhizat
Daha fazla bilgi EN 729-2 ve EN 729-3’te verilmiştir. Şase kabloları, kaynak kabloları ile aynı veya daha
büyük kesite sahip olmalıdır. Kalite teminatı EN 729-2’ye uygun olduğunda izleme sistemlerinin kalibre
edilmiş olması ve kaynak teçhizatının geçerli kılınmış olması gerekir.
10 Birleştirme tipleri
10.1 Genel
Yol gösterici genel bilgiler prEN ISO 9692-3:1998’de verilmiştir. Ergitme yüzleri arasındaki aralıklar, delinme,
çarpılma gibi problemlere ve kusurlara sebep olur. Bu yüzden aralıkların en aza indirilmesi için denemeler
yapılmalıdır.
10.2 Alın birleştirmeleri
10.2.1 Genel
Alın birleştirmeleri, plâkalar, borular veya birleşimlerini ve T alın birleştirmelerini ihtiva eden bütün
birleştirmeleri kapsamalıdır.
10.2.2 Tam nüfuziyet
10.2.2.1 Tek taraftan kaynak

Aşağıdaki metotlar birleştirme kaynağı için kullanılmalıdır:
a) Altlıksız,
b) Geçici altlıklı,
c) Kalıcı altlıklı,
d) Uygun diğer bir metot.
10.2.2.2 Çift taraftan kaynak

a) Birinci tarafın tam kaynağı, sonra ikinci taraftan kaynağın tamamlanması,

b) Her iki taraftan kısmi kaynak, dengelenmiş bir sıralamada kaynağın tamamlanması. Bu metot çarpılmayı
en aza indirir.
c) Birinci taraftan kök pasonun (altlık yerine) yapılması, sonra ikinci taraftan kaynağın tamamlanması,
d) Uygun diğer bir metot.
5
10.2.3 Kısmî nüfuziyet
10.2.3.1 Tek taraftan kaynak

a) İkinci tarafa nüfuziyet olmaksızın istenen kaynak derinliğine ulaşmak için kaynak,
b) Uygun diğer bir metot.
10.2.3.2 Çift taraftan kaynak

a) İstenen kaynak derinliğine ulaşmak için kaynak, sonra ikinci taraftan istenen kaynak derinliğine ulaşmak
için kaynak,
b) Her iki taraftan kısmi kaynak, dengelenmiş bir sıralama kullanılarak istenen kaynak derinliğine ulaşmak
için kaynağın tamamlanması. Bu metot çarpılmayı en aza indirir.
c) İstenen kaynak derinliğine ulaşmak için kaynaktan sonra kök paso kaldırılarak ikinci taraftan kaynağın
tamamlanması,
d) Diğer bir uygun metot.
10.3 İç köşe kaynakları

Temas eden yüzeyler arasındaki kök aralığı olabildiğince küçük olmalıdır.
11 Altlık malzemesi
11.1 Kalıcı altlık malzemesi
Malzeme tipleri hakkında daha fazla bilgi için CR ISO 15608’e bakınız.
11.2 Geçici altlık malzemesi

Paslanmaz çelik, alüminyum, bakır veya seramikler kullanılabilir. Bakır veya diğer malzeme birikmesinden ve
altlık malzemesinin aşırı ısınmasından kaçınmak için önlemler alınmalıdır. Bu standardın amaçları için
paslanmaz çelik sadece östenitik paslanmaz çeliğe atıfta bulunur.
12 Tâli bağlantılar
12.1 Genel
Bu tip birleştirme, dairesel veya eliptik gibi boruda tam nüfuziyetli ve/veya iç köşe kaynaklarının her ikisine de
uygulanabilir. Bütün tali bağlantı tipleri için birleştirme şekli, kesitler arasındaki açı, ergime yüzleri arasındaki
açı, parçalar arasındaki kök açıklığı gibi ayrıntılar, yeterli bir kaynak prosedürünün kullanımına izin verecek
şekilde düzenlenmiş olmalıdır.
12.2 Alın kaynaklı birleştirmeler

Tali bağlantılar kendi nitelikleri vasıtasıyla, çoğunlukla tek taraflı bir biçimde değişen bir kaynak geometrisi
kullanırlar. Bu, sırasıyla boru ve branşman boyutları ile birlikte kendi eşleştirme açılarına bağlıdır. Kaynak,
metotlara uygun olarak altlık malzemesi ile veya altlıksız olarak yapılmalıdır. Tali bağlantı Madde 10.2’ye
uygun olarak hazırlanmış olmalıdır.
Borulardaki boru üzerine tali bağlantılar, branşman çevresinde tam olarak (çepeçevre) istenen kaynak
kalınlığı sağlanacak şekilde veya uygun resimler üzerinde gösterildiği diğer bir şekilde kaynak yapılmış
olmalıdır. Boru içine veya içten branşman bağlantıları, normal olarak ana boru boyunca istenen kaynak
kalınlığı sağlanacak şekilde yapılmış olmalıdır.
12.3 İç köşe kaynaklı birleştirmeler

Boru şeklindeki kesitlerdeki tali bağlantılar, tamamlanmış birleştirme ölçüleri, tasarım şartlarını tam olarak
karşılayacak şekilde iç köşe kaynağı yapılmış olmalıdır. Mümkün olduğunda boru ve branşman yüzeyleri,
aşırı nüfuziyet ve aşırı gözenek gibi zararlı olaylardan kaçınmak için olabildiğince küçük aralıklı yakın
temasta olmalıdır.
6
13 Oyma
Her iki taraftan kaynak edilecek bütün tam nüfuziyetli alın kaynaklarında, ikinci taraftan kaynağa başlamadan
önce ilk pasonun arkası sağlam metale ulaşılıncaya kadar uygun bir metotla temizlenmelidir. Freze, keski ile
şekillendirme, testere ile kesme, veya taşlama gibi mekanik metotlar kullanılmalıdır. Frezeleme ve testere ile
kesme tercih edilen metotlardır. Petrol esaslı olmayan yağlayıcılar kullanılmalıdır. Taşlama kullanıldığında
diskler, sadece alüminyum için ayrılmış özel tipler olmalıdır. Plâzma oymaya izin verilir. Oymadan sonra
bütün kirletici maddeler birleştirmenin ergime yüzlerinden uzaklaştırılmalıdır. Belli durumlarda, meselâ EN
1289’a uygun olarak penetrant muayenesi kullanılarak kusurlar için yüzey muayenesi arzu edilir.
14 Kaynak ağzı hazırlığı

Kaynak ağzı hazırlama için genel kurallar prEN ISO 9692-3:1998’te verilmiştir. Uygun olduğunda, kök
aralıklarının en aza indirilme ihtiyacına özel dikkat gösterilir.
Kaynak ağzı mekanik araçlar vasıtasıyla veya lâzer, plâzma, su püskürterek kesme veya diğer uygun
metot/metotlar vasıtasıyla hazırlanmış olmalıdır.
Kesme kesimin yanındaki bölgenin özellikleri üzerinde zararlı bir etkiye sahip olduğunda, kesmeyi takiben
hasarlı malzemenin giderilmesine müsaade edecek şekilde tolerans verimelidir. Kesmeyi takiben çatlağın
ortaya çıkarılması yararlı olacaktır.
Kaynağın kalitesi üzerindeki ters etkilerden kaçınmak için yüzeyler ve kenarlar kaynak işlemleri için uygun
olmalıdır. Yüzeyler ve kenarlar, çatlaklar ve çentiklerden arındırılmış, kuru ve aşırı oksit, yağ, gres boya, nem
vb’den arındırılmış olmalıdır. Kaynak öncesi ve birleştirmenin bir araya getirilmesinden önce, ergime yüzleri
ve bitişik yüzeyler yağdan arındırılmalı ve oksit tabakası yeniden giderilmelidir. Temizleme ve kaynak
arasındaki zaman aralığı yeniden kirlenme olmayacak şekilde olabildiğince kısa olmalıdır.
Çözücüler veya uygun diğer metotlar vasıtasıyla yağ giderme, mekanik araçlar vasıtasıyla yüzey oksidinin
giderilmesini takiben yapılmalıdır. Kimyasal dağlama vasıtasıyla yağ giderme, orijinal yüzey oksit tabakasını
kaldırabilir.
Not – Bu çerçevede ‘yeniden giderme’ terimi kuru bir ortamdaki yeniden oksitlenmeyi takip eden. kirlenmiş
oksit tabakasının giderilmesine uygulanır.
15 Parçaların kaynak işlemi için bir araya getirilmesi

Tercih edilen kaynak konumları EN ISO 6947’ye göre, PA, PB, PC VE PF’dir.
16 Birleştirmelerin hizalanması
Eksenden kaçıklık için kabul kriterleri, EN 30042’den seçilen uygun kalite seviyesine göre olmalıdır. Belli
uygulamalar için daha dar toleranslar gerekli olabilir.
17 Ön ısıtma
Ön ısıtma aşağıdaki sebepler için uygulanabilir:
- Saha kaynaklarında olduğu gibi kaynak öncesi nemin giderilmesi için,

- Soğuk başlama kusurlarından kaçınmak için,
- Aşırı derecede farklı kalınlıklar kaynak edildiğinde ısı dengelemesini başarmak için,
- Kalın kesitler kaynak edildiğinde ısı birikim etkisini azaltmak için.
Ön ısıtma sıcaklığı Çizelge 1’de verilmiştir. Sıcaklık süresi önemlidir ve zararlı etkilerden kaçınmak için
mümkün olduğunca kısa olmalıdır. Ek A’ya da bakınız.
Çizelge 1’de verilen değerlerin dışında aşırı ön ısıtma, işlemle sertleştirilmiş veya tam ısıl işlemli
malzemelerde (kısmi tavlama veya aşırı yaşlandırılma gibi) mekanik özellikleri etkileyecektir. Aşırı ön ısıtma,
tane büyümesi ve/veya ikinci fazın çökelmesi sebebiyle HAZ’ın metalurjik yapısını da değiştirebilir.
Bazı durumlarda argon-helyum karışımlarının veya argon yerine helyum kullanılması ön ısıtma ihtiyacını
bertaraf edebilir.
7
18 Pasolar arası sıcaklık

Pasolar arası sıcaklık aşağıdaki sebepler için kontrol edilmiş olmalıdır:
- Aşırı ısınma vasıtasıyla mekanik özelliklerin azalmasını önlemek için,

- HAZ yumuşamasının ölçüsünü azaltmak için,
- Aşırı yaşlanma gibi, HAZ segregasyon boyutunun azalması için.
Birbirini izleyen her bir kaynak pasosunun başlangıçtaki birleştirme sıcaklığının Çizelge 1’de verilen uygun
değeri aşmaması tavsiye edilir.
Çizelge 1 - Tavsiye edilen en çok ön ısıtma ve pasolar arası sıcaklıklar
Esas metal Ön ısıtma sıcaklığı Pasolar arası sıcaklık

ºC En çok ºC En çok
Isıl işleme tabi tutulamayan
alaşımlar
1xxx
3xxx 120a) 120a)
5xxx
AlSi döküm
AlMg döküm
Isıl işleme tabi tutulabilen
alaşımlar
6xxx 120a) 100
AlSiMg döküm
AlSiCu döküm
7xxx 100a) 80
a)
Uzun süreli ısıtma, işlemle sertleştirilmiş alaşımlarda kısmi tavlama ve tam ısıl işlemli
alaşımlarda aşırı yaşlanma yapabilir.
Not 1 - Bu çizelgedeki sıcaklıklar yol gösterme amaçlıdır. Bu sıcaklıklar sözleşme vasıtasıyla
diğer değerlerle değişebilir ve kaynak prosedürü şartnamesinde belirtilmiş olmalıdır.
Not 2 - % 3,5’dan fazla Mg ihtiva eden 22.4 (5xxx) grubundaki alaşımlar ve 23.2 (7xxx)
grubundaki alaşımlarda pullanma korozyonu ve belli uygulama ortamlarında gerilim korozyon
çatlamasına hassasiyet yaratan fazların çökelmesi.
19 Sıcaklık ölçme metotları

Ön ısıtma ve/veya pasolar arası sıcaklığın kontrolü gerektiğinde sıcaklık, temas pirometreleri, sıcaklık
gösteren boyalar ve tebeşirleri vasıtasıyla ölçülmeli ve gerektiği şekilde kaydedilmelidir.
Pasolar arası sıcaklık kontrolü için sıcaklık, pratik olarak kaynak metaline mümkün olduğunca yakın
ölçülmelidir.
20 İlâve tavsiyeler
20.1 Pasolar arası temizlik ve işlem
Her bir kaynak pasosunun yüzeyi bir sonraki paso ile örtülmeden önce, paslanmaz çelik fırça ile fırçalayarak
veya mekanik araçlar vasıtasıyla temizlenmelidir.
20.2 Muayene ve deney

Muayeneden önce kaynakların, düzeltilmemiş, boyanmamış veya başka türlü işleme tabi tutulmamış olması
tavsiye edilir.
20.3 Kalite şartları

EN 30042’ye göre kabul seviyeleri, tasarım şartnamesine uygun olmalıdır.
20.4 Uygunsuzluğun düzeltilmesi

Uygunsuzluğun düzeltilmesi, EN 30042’yi esas almalıdır.
20.5 Geçici eklentiler

Madde 6 ve Madde 7’ye de bakınız.
8
Ek A
(Bilgi için)
Kaynak özellikleri üzerindeki zararlı etkiler ve bunlardan kaçınmak için
önlemler
Alüminyum alaşımlarının çoğu işlem ve sarf malzemesinin doğru seçilmesi yoluyla kolayca kaynak
edilmesine rağmen belirli koşullar altında bir takım kusurlar oluşur. Bunlar seçilen sarf malzemesinin kaynak
işlemi için seçilen çalışma parametrelerinin veya esas metal/ sarf malzemesi bileşimleriyle alakalı metalurjik
etkilerin bir fonksiyonu olabilir. Bununla birlikte, uygun kaynak parametreleri veya sarf malzemelerinin seçimi
vasıtasıyla kusurlar en aza indirilebilir veya yok edilebilir. Alüminyumda daha yaygın olan tipik zararlı etkiler
Çizelge A.1’de başlıca oluşum sebepleri ve kaçınma metotları ile birlikte verilmiştir. Özellikle güvenlik
yönünden temel oluşturan dinamik yüklü yapılar durumunda bu etkilerden kaçınılmalıdır.
Kaynak kalitesine bakılmaksızın, yetersiz tasarımın sebep olduğu kaynağın iyi performansı üzerinde zararlı
etkileri vardır. Bunlar malzeme kalınlığındaki keskin geçişlerden dolayı oluşan gerilim konsantrasyonu ve
kaynaklı birleştirmelerin yakınlığı ve toplanmalarından oluşan yüksek artık gerilimleri ihtiva edebilir.
İşlemle sertleştirilmiş veya ısıl işleme tâbi tutulmuş alaşımlar durumunda, kaynağın ısıdan etkilenmiş
bölgesinin, mekanik özelliklerde bir azalmaya uğrama gerçeği tasarım hesaplamaları esnasında dikkate
alınmalıdır. Bununla beraber, kaynak boyunca yumuşamayı arttırabilecek ve ısıdan etkilenmiş bölgeyi
genişletebilecek aşırı ısı girdisinden kaçınmaya dikkat edilmelidir.
Bazı zararlı etkilerden kaçınmak, kaynak torcu ve iş parçası arasındaki doğru açı ve mesafeyi korumaya
bağlıdır. İlâve metalin kirlenmesi ve hasara uğramasından kaçınmak için besleme sisteminde alüminyuma
adapte edilmiş malzemeler kullanılır. Alüminyum kaynağı için kullanılan torçlar, kabloları ve sipral
muhafazaları ile birlikte epey hacimlidir ve dar bir köşede manevra yapmak zor olabilir. Kaynaklı yapı
tasarımcıları, bütün birleştirmelerde torç ve kaynakçı için yeterli giriş olduğundan emin olmalıdır. Bazı
örneklerde uygun kaynak ağzı ve kalıcı veya geçici altlık kullanılarak yalnızca tek taraftan kaynak gerekli
olabilir.
9
Çizelge A.1 - Kaynak özellikleri üzerindeki zararlı etkiler ve bunlardan kaçınmak için alınacak önlemler
Zararlı etki EN ISO Başlıca sebepler Önleme ve/veya karşı önlemler

6520-1 (Ref. No)
Gözenek Kirlenmiş ilâve metal. İlâve metalin temizliğini iyileştirin. Temiz bir
[sıralı gözenek (2014) İlâve metal yüzeyi üzerinde nem. ortamda çalışma bölgesinin yoğuşma
veya Toplu gözenek noktası üzerinde depolayın.
(2013) gibi] Kirlenmiş birleşme bölgesi. Kaynaktan önce birleşme bölgesini kurutun
Birleşme yüzeyi üzerinde nem. meselâ, ön ısıtma. Kaynaktan önce
malzemenin ortam sıcaklığında olduğundan
emin olun.
İlâve metal ve/veya esas metaldeki Gerektiğinde, ilâve metal ve/veya esas
H2 muhtevasının kabul metal tedarikçisi ve/veya imalâtçısı ile
edilemeyecek kadar yüksek olması. temas kurun.
Birleşme bölgesindeki aralığın çok Kaynak banyosu içine hava kaçışını
dar olması sebebiyle gözeneklerin engelleyecek şekilde aralıkları iyileştirin.
biçimlenmesi.
Elverişsiz kaynak konumları PC, PD, Mümkün olduğunda, PA, PB, PF
PE, PG. konumlarını kullanın.
Gaz çıkış süresi çok kısa. Isı girdisini ve/veya ön ısıtma sıcaklığını
artırın, kaynak ağzını değiştirin.
Soğutma suyu veya gaz besleme Kaçaktan kurtulun.
sistemi kaçağı sebebiyle kirli
koruyucu gaz.
Kirli koruyucu gaz meselâ, nem EN 439’a uygun koruyucu gaz kullanın.
nüfuziyeti. Uygun hortum kalitesinden emin olun,
Uygun olmayan hortum kalitesi. bozulan hortumları değiştirin, hortum
uzunluğu mümkün olduğu kadar kısa olsun,
mümkün olduğunda metalik hortumlar
kullanın.
Çok yüksek veya çok düşük akış Gaz akışı ayarını iyileştirin, hava
hızı veya hava akımı sebebiyle ceryanından kaçının.
düzgün (laminer) olmayan gaz akışı
Ark gerilimi çok yüksek. Ark gerilimini iyileştirin.
Torç açısı çok küçük Doğru torç açısı kullanın
Oksit kalıntıları (303) Gaz akışının kesilmesi veya yetersiz Gözeneğe bakın.
olması sebebiyle oksijen girişi Gaz akışı ayarını iyileştirin, hava akımından
vasıtasıyla ark veya kaynak banyosu kaçının.
bölgesinde oksidin biçimlenmesi
Birleşme bölgesi ve/veya önceki Birleşme bölgesi/önceki pasoların
pasoların yetersiz temizliği. temizliğinin doğru olduğundan emin olun.
Ön ısıtma alevindeki oksijen fazlası Alevi mümkün olan en iyi duruma getirin.
TİG ilâve çubuklarının yanlış Çubuk ucunu koruyucu gaz koruması
hareketi dışına çıkarmayın.
Çatlaklar (100)
Katılaşma çatlaması Kaynak banyosunun katılaşma En iyi kaynak edilebilirliği garanti edecek bir
meselâ, krater çatlağı karakteristiği ilâve metal seçin.
(104) Bitirme kraterini bitirme plâkası üzerinde
bırakın veya bir krater doldurma programı
ile çalışın.
İç gerilim Yeni bir kaynak sırası seçerek artık
gerilmeyi ve çarpılmayı azaltın.
Meselâ, sıvılaşma HAZ’ın tane sınırlarında çökelen Isı girdisini ve pasolar arası sıcaklığı
çatlaması düşük ergime noktalı maddelerin azaltın.
yeniden ergitilmesi
Tek bir paso tekniği kullanarak çatlama
hassasiyetini azaltın.
İç gerilimi düşürün.
Uygun bir ilâve metal seçin (meselâ, 4xxx
serisi).
10
Çizelge A.1’in devamı
Zararlı etki EN ISO Başlıca sebepler Önleme ve/veya karşı önlemler

6520-1 (Ref. No)
Metalik kalıntılar (304) Tungsten elektroda göre aşırı Tungsten tipi ve çapına göre akımı
Tungsten kalıntıları akım veya kaynak banyosu içine düşürün. Tungsten elektrodun ucunu
(3041) değdirme sebebiyle tungsten kaynak banyosuna değdirmeyin.
kalıntıları (TİG:141 ve Plâzma ark
kaynağı: 15)
Bakır kalıntıları (3042) Temas uçlarının aşırı ısınması / Akıma uygun torç ve temas ucu seçin.
yanması sebebiyle bakır kalıntıları Kısa bir ark uzunluğu ile çalışın.
(MİG 131).
Bakır altlık çubuklarından bakır Gerektiğinde bakır altlık çubuklarını
alma paslanmaz çelik, alüminyum veya
seramiklerle değiştirin.
11
Ek B
(Bilgi için)
Sarf malzemelerinin seçimi için tavsiyeler
B.1 İlâve metaller
İlâve metal seçimi aşağıdaki hususları kapsayan birkaç faktöre bağlıdır:
- Esas metalin (metallerin) kimyasal bileşimine uyumluluk, mesela kaynak çatlaması eğilimi ,
- Birleştirmenin gerektirdiği (HAZ ve kaynak metalinin her ikisinde de dikkate alınacak) mekanik özellikler,
- Kaynaklı parça veya konstrüksiyonların yüzey işlemleri, anotlama ve dekoratif bitirmeler gibi sonraki
işlemleri,
- Birleştirmenin gerektirdiği korozyon direnci,
- En iyi kaynak edilebilirlik.
Son seçim, uygulamaya bağlı olacaktır ve böyle faktörleri içeren bir değer yargısını kapsayabilir.
Çizelge B.1, bir ilâve metal gruplandırma sisteminin ayrıntılarını verir.
Çizelge B.2, + 50°C’a kadar olan çalışma sıcaklıkları altında, benzer veya farklı esas metallerdeki kaynaklı
birleştirmelerde kullanılacak ilâve metal seçimi için tavsiyeleri verir. Gösterilen esas metaller sırasıyla, EN
573, EN 1780 ve EN 1706’ya uygun biçimlendirilmiş ve döküm alaşımlarını kapsar.
Bu çizelgelerde verilen tavsiyeler tamamiyle yol gösterici olarak dahil edilmiştir. Bazı hususlarda ilâve
metallerin farklı bir seçimi kullanılabilir ancak, bu tasarım şartnamesine uygun olmalıdır.
Çizelge B.1 – İlâve metal gruplandırma sistemi
Tip Alaşımın kısa Kimyasal kısa Açıklamalar

gösterilişi gösteriliş
Tip 1 R - 1450 Al 99,5Ti Ti, tane güçlendirme vasıtasıyla kaynak metalinde
R – 1080A Al 99,8 çatlama hassasiyetini azaltır
Tip 3 R – 3103 Al Mn1
Tip 4 R – 4043A Al Si5 Tip 4 ilâve metal alaşımları, anotlama veya atmosferik
R – 4046 Al Si10Mg maruziyet vasıtasıyla Si muhtevasındaki artış ile artan
R – 4047A Al Si12 (A) yoğunlukta koyu gri bir renkte oksitlenecektir. Böylece bu
R – 4018 Al Si7Mg ilâve metaller biçimlendirilmiş esas metal alaşımları ile iyi
renk eşleşmesi sağlayamaz.
Bu alaşımlar, yüksek seyrelme ve yüksek ön gerilme
gerektiren birleştirmelerde katılaşma çatlamasını önlemek
için özellikle kullanılır.
Tip 5 R – 5249 Al Mg2Mn0,8Zr İyi korozyon direnci ve renk eşleşmesi dikkat edilmesi
R – 5754 Al Mg3 gereken önemli hususlar olduğunda ilâve metalin Mg
muhtevası, esas metalinki ile eşleştirilmelidir.
Yüksek deneme ve kırılma kaynak metali mukavemetleri

önemli hususlar olduğunda % 4,5 - % 5 Mg muhtevasına
sahip ilâve metaller kullanılmalıdır.
R – 5556A Al Mg5,2Mn Cr ve Zr, tane güçlendirme vasıtasıyla kaynak metalindeki
R – 5183 Al Mg4,5Mn0,7 (A) çatlama hassasiyetini azaltır.
R – 5087 Al Mg4,5MnZr
R – 5356 Al Mg5Cr (A) Zr, sıcak çatlama riskini azaltır.
Not 1 – Tip numaralarındaki 1, 3, 4 ve 5 rakamları alaşımın kısa gösterilişindeki ilk sayıya karşılık gelir.
Not 2 – Bu çizelge yeni bir ilâve metal standardı yayınlanıncaya kadar kullanılabilir olacaktır.
12
Çizelge B.2 – İlâve metal seçimi (İlâve metal tipleri için Çizelge B.1’e bakınız)
Her bir kutu içindeki ilâve metal seçimi (Çizelge B.2’deki numaralar Çizelge B.1’e göre tip numaralarına atıfta bulunur)
Birinci satır – en iyi mekanik özellikler
İkinci satır – en iyi korozyon direnci
Üçüncü satır – en iyi kaynak edilebilirlik
Esas metal
Al 4
1
4
AlMn 4 veya 5 3 veya 4
1 3
4 4
AlMg<%1a) 4 veya 5 4 4
1 4 4
4 4 4
AlMg%3 4 veya 5 4 veya 5 5 5
5 d) 5 d) veya 3 5 d) 5 d)
4 veya 5 4 veya 5 4 5
AlMg %5 b) 5 5 5 5 5
5 5 5 5 5
5 5 5 5 5
AlMg Si c) 4 veya 5 4 veya 5 4 veya 5 5 5 5 veya 4
5 5 5 5 5 5
4 4 4 5 5 4
AlZnMg 5 5 5 5 5 5 5
5 5 5 5 5 5 5
5 5 5 5 5 5 5
AlSiCu<%1e), 4 4 4 4 4 4 4 4
f)
4 4 4 4 4 4 4 4
4 4 4 4 4 4 4 4
Al Si Mg e) 4 4 4 4 4 4 4 4 4
4 4 4 4 4 4 4 4 4
4 4 4 4 4 4 4 4 4
13
Çizelge B.2’nin devamı
AlSiCu e), f) 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
AlCu c) Nr g) Nr g) Nr g) Nr g) Nr g) 4 4 4 4 4 Nr g)
4 4 4 4 4 Nr g)
4 4 4 4 4 4
Esas metal Al AlMn AlMg<%1a) AlMg%3 AlMg %5 b) AlMg Si c) AlZnMg AlSiCu<%1e), f) Al Si Mg e) AlSiCu e), f) AlCu c)
Not 1 - Yaklaşık ≥ %2 Mg’lu esas metal alaşımları, AlSi5 veya AlSi10 tip ilâve metalle (veya Si muhtevası ≥ %2 olan esas metaller, AlMg5 tipi ilâve metallerle
kaynak edildiğinde) birleştirmeyi kırılganlaştıran yeterli Mg2Si çökelmesi, ergime hattında biçimlenebilir. Bu bileşimler dinamik veya darbeli yüklü yapılar için
tavsiye edilmez. Bu alaşım bileşimleri kaçınılmaz olduğunda, AlMg5 veya AlSi5 tipi ilâve metaller kullanılabilir.
Not 2 – Biçimlendirilmiş veya malzeme ile alakalı olmayan kimyasal bileşime göre esas metal.
a)
İlâve metal kullanılmaksızın kaynak edildiğinde bu alaşımlar, katılaşma çatlamasına eğilimlidir. Bu durum, ayrıntılı kalıplama/bağlantı uygulayarak veya kaynak
banyosundaki Mg muhtevasını % 3’ün üzerinde tutarak önlenebilir.
b)
65 ºC ve üzerindeki bir sıcaklıkta hizmet vermek gibi belirli ortam şartları altında, Mg muhtevası % 3’ün üzerinde olan alaşımlar, taneler arası korozyon ve/veya
gerilim korozyon çatlamasına karşı hassas olabilirler. Hassasiyet, Mg muhtevasının artması ve/veya işlemle sertleştirme durumunda artacaktır. Kaynak metali
seyrelme etkisi için toleranslandırma yapılmalıdır.
c)
Bu alaşımlar katılaşma çatlamasına karşı hassas olduklarından, ilâve metal kullanılmaksızın kaynak edilmesi tavsiye edilmez.
d)
Çizelge B.1’deki Tip 5’in taneler arası korozyon ve/veya gerilim korozyon direnci, Mg muhtevası yaklaşık %3’ü aşmadığında çoğalır. Hizmet ortamları için
potansiyel olarak taneler arası korozyon ve/veya gerilim korozyon çatlamasına yatkın olan durumda kaynak metalinin Mg muhtevası esas metalinkine benzer
olmalı ve önemli ölçüde ondan büyük olmamalıdır. Böylece bu esas metaller ile karşılık gelen ilâve metal alaşımları kaynağı için tercih edilir.
e)
İlâve metallerin silisyum muhtevası döküm alaşımı esas metalin silisyum muhtevasına yakın eşleşme sağlayacak şekilde seçilmelidir.
f)
Döküm alaşımları, basınçlı kalıp dökümü olduğunda gaz muhtevası sebebiyle kaynak edilemezler.
g)
Tavsiye edilmez - esas metalin uygun olmaması.
14
B.2 Koruyucu gazlar

Alüminyum kaynak edildiğinde koruyucu gaz seçimi tamamlanmış birleştirmenin verimliliği ve kalitesi
üzerinde önemli bir etkiye sahip olabilir.
Alüminyumun oksitlenmeye karşı olan hassasiyetinden dolayı, argon ve helyum gibi asal gazlar
kullanılmalıdır. Argon daha yaygın koruyucu gaz olarak kullanılmakla birlikte, helyum ve argon, helyum
karışımlarının kullanımının avantajları olabilir.
Avantajlar aşağıdakileri kapsayabilir:
- Nüfuziyet ve kaynak pasosu biçiminde iyileşme,

- Kaynak hızı artışı,
- Daha büyük bir kalınlık aralığında kaynak,
- Ön ısıtma sıcaklığında azalma,
- Gözenek gibi kusurlarda seviye azalması.
Karışımdaki helyum seviyesinin artması nüfuziyet profilini dar bir parmağa benzer profilden daha yuvarlak bir
profile değiştirir. Kullanıcı, yükselti seviyesinde düşme ve nüfuziyet derinliğinde bir artış ta görecektir.
Herhangi bir malzeme kalınlığı için, kaynak hızındaki bir artış, argona helyum ilâvesiyle elde edilebilir. Bunun
sebebi, helyumun argondan daha etkili ısı nakletmesidir. Kaynak hızının artması, ısıdan etkilenmiş bölgenin
ölçüsünde bir azalmaya da öncülük edebilir.
Zengin helyum karışımlarına bağlı daha yüksek ısı girdisi, daha kalın birleştirme kesitlerinin kaynağına da
yardımcı olur. Bununla beraber yüksek helyum karışımları normal olarak otomatik uygulamalardan başka
yaklaşık 3 mm’den daha az kalınlıklar için tavsiye edilmez.
Helyum ihtiva eden karışımların kullanımında ortaya çıkan ilâve ısı, gözenek ve ergime yüzeyi eksikliği gibi
kaynak kusurlarının meydana gelişini azaltabilir.
15

TS en 1011-4-2008

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

TS en 1011-4-2008

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TÜRK STANDARDI

KAYNAK - METALİK MALZEMELERİN KAYNAĞI İÇİN

Welding - Recommendations for welding of metallic materials

TÜRK STANDARDLARI ENSTİTÜSÜ

Kalite Sistem Belgesi

Türk Standardlarına Uygunluk Markası (TSE Markası)

Standardlar ve standardizasyon konusunda daha geniş bilgi Enstitümüzden sağlanabilir.

TÜRK STANDARDLARININ YAYIN HAKLARI SAKLIDIR.

− EN 1011-4/A1: 2003 ile Ek ZA kaldırılmıştır.

Kaynak - Metalik malzemelerin kaynağı için tavsiyeler -

Genel yönlendirme için EN 1011-1’e bakınız.

2 Atıf yapılan standard ve/veya dokümanlar

EN, ISO, IEC Adı TS No1) Adı

EN, ISO, IEC Adı TS No1) Adı

4 Kalite şartlarının sağlanması

Kalıcı altlık malzemesi ve geçici bağlantılar esas metalle uyumlu olmalıdır.

5.2 Depolama ve taşıma

6 Kaynaklı yapı ve montajın özelliklerini etkileyen faktörler

7 Ergitme kaynağı işlemleri

- 141 Tungsten asal gaz ark kaynağı (TIG),

- 15 Plâzma ark kaynağı,

8 Kaynak sarf malzemeleri

8.2 Koruyucu gazlar ve altlık gazı

10.2 Alın birleştirmeleri

10.2.2 Tam nüfuziyet

10.2.2.1 Tek taraftan kaynak

10.2.2.2 Çift taraftan kaynak

a) Birinci tarafın tam kaynağı, sonra ikinci taraftan kaynağın tamamlanması,

10.2.3 Kısmî nüfuziyet

10.2.3.1 Tek taraftan kaynak

10.2.3.2 Çift taraftan kaynak

10.3 İç köşe kaynakları

11.2 Geçici altlık malzemesi

12.2 Alın kaynaklı birleştirmeler

12.3 İç köşe kaynaklı birleştirmeler

14 Kaynak ağzı hazırlığı

15 Parçaların kaynak işlemi için bir araya getirilmesi

- Saha kaynaklarında olduğu gibi kaynak öncesi nemin giderilmesi için,

18 Pasolar arası sıcaklık

- Aşırı ısınma vasıtasıyla mekanik özelliklerin azalmasını önlemek için,

Çizelge 1 - Tavsiye edilen en çok ön ısıtma ve pasolar arası sıcaklıklar

Esas metal Ön ısıtma sıcaklığı Pasolar arası sıcaklık

19 Sıcaklık ölçme metotları

20.2 Muayene ve deney

20.3 Kalite şartları

20.4 Uygunsuzluğun düzeltilmesi

20.5 Geçici eklentiler

Zararlı etki EN ISO Başlıca sebepler Önleme ve/veya karşı önlemler

Çizelge A.1’in devamı

Zararlı etki EN ISO Başlıca sebepler Önleme ve/veya karşı önlemler

- Birleştirmenin gerektirdiği korozyon direnci,

- En iyi kaynak edilebilirlik.

Çizelge B.1, bir ilâve metal gruplandırma sisteminin ayrıntılarını verir.

Çizelge B.1 – İlâve metal gruplandırma sistemi

Tip Alaşımın kısa Kimyasal kısa Açıklamalar

Yüksek deneme ve kırılma kaynak metali mukavemetleri

Birinci satır – en iyi mekanik özellikler

İkinci satır – en iyi korozyon direnci

Üçüncü satır – en iyi kaynak edilebilirlik

Çizelge B.2’nin devamı

B.2 Koruyucu gazlar

Avantajlar aşağıdakileri kapsayabilir:

- Nüfuziyet ve kaynak pasosu biçiminde iyileşme,