(123doc) - Bao-Cao-Thuc-Tap-Nha-May-Duong-An-Khe

Báo cáo thực tập Nhà máy đường An Khê GVHD: Th.S.
Lê Thị Anh Phương
Phụ lục
CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU NHÀ MÁY ĐƯỜNG AN KHÊ....................................................................4
1.1. Giới thiệu tổng quát:...........................................................................................................................4
1.2. Sơ đồ bố trí nhân sự:...........................................................................................................................5
1.3. Một số định nghĩa, thuật ngữ:.............................................................................................................5
CHƯƠNG 2: TỔNG QUÁT QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ - THUYẾT MINH........................................9
A. QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ:.............................................................................................................9
B. THUYẾT MINH NGUYÊN LÝ LÀM VIỆC DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT:.................................11
2.1. Sơ đồ quy trình công đoạn cẩu – cán ép:..........................................................................................11
2.2. Quy trình hoạt động của công đoạn cẩu – cán ép:............................................................................12
2.2.1 Nhập nguyên liệu và xử lý:....................................................................................................12
2.2.2. Mục đích của việc xử lý sơ bộ:..............................................................................................13
2.2.3. Cẩu:........................................................................................................................................13
2.2.4. Cân:........................................................................................................................................14
2.2.5. Bàn lùa:..................................................................................................................................14
2.2.6. Dao chặt sơ bộ:......................................................................................................................15
2.2.7. Dao chặt 1:.............................................................................................................................16
2.2.8. Dao chặt 2:.............................................................................................................................16
2.2.9. Nam châm điện:.....................................................................................................................17
2.2.10. Máy cán ép mía:.................................................................................................................17
2.4. Khâu hóa chế:...................................................................................................................................22
2.4.1. Sơ đồ quy trình công đoạn hoá chế:......................................................................................23
2.4.2. Quy trình hoạt động của công đoạn hoá chế:........................................................................24
a. Gia vôi sơ bộ:..........................................................................................................................24
b. Gia nhiệt:.................................................................................................................................25
c. Xông SO2:................................................................................................................................26
d. Trung hòa:...............................................................................................................................27
Hình 16: Tháp xông SO2..........................................................................................................................28
e. Lắng:.......................................................................................................................................29
f. Lọc sàng cong:........................................................................................................................29
g. Bốc hơi:...................................................................................................................................30
2.5. Nấu đường – trợ tinh – ly tâm:.........................................................................................................30
2.5.1. Nấu đường:............................................................................................................................30
2.5.2. Trợ tinh:.................................................................................................................................30
2.5.3. Sấy:........................................................................................................................................31
2.5.4. Ly tâm:...................................................................................................................................31
2.5.5. Sàng rung, sàng phân loại:.....................................................................................................31
2.5.6. Đóng bao:..............................................................................................................................32
2.5.7. Bảo quản:...............................................................................................................................32
CHƯƠNG 3 : CHUYÊN SÂU NẤU ĐƯỜNG – TRỢ TINH – LY TÂM.............................................33
3.1. NẤU ĐƯỜNG:.................................................................................................................................33
3.1.1. Quy trình công nghệ:.............................................................................................................33
3.1.2. Cơ sở lý thuyết:......................................................................................................................34
3.1.3. Quy trình nấu đường:.............................................................................................................34
3.1.3.1. Nấu đường non:..........................................................................................................34
3.1.3.2. Nấu giống:..................................................................................................................34
Trần Đoàn Quốc Việt Trang 1

Báo cáo thực tập Nhà máy đường An Khê GVHD: Th.S. Lê Thị Anh Phương
3.1.4. Giai đoạn nấu đường:............................................................................................................35

3.1.4.1. Cô đặc đầu:................................................................................................................35
3.1.4.2. Gieo hạt:.....................................................................................................................35
3.1.4.3. Cô đặc cuối:................................................................................................................35
3.1.4.4. Xả đường:...................................................................................................................36
3.2. TRỢ TINH:.......................................................................................................................................39
3.2.1. Mục đích:...............................................................................................................................39
3.2.2. Thao tác:................................................................................................................................39
3.2.3. Loại trợ tinh:..........................................................................................................................40
3.2.4. Thùng trợ tinh đứng:..............................................................................................................41
3.2.4.1. Nguyên tắc vận hành:.................................................................................................41
3.2.4.2. Hoạt động bình thường:.............................................................................................41
3.2.4.3. Ngừng máy:................................................................................................................41
3.3. LY TÂM:..........................................................................................................................................42
3.3.1. Sơ đồ quy trình công đoạn ly tâm thành phẩm:.....................................................................43
3.3.2. Quy trình hoạt động của công đoạn ly tâm thành phẩm:.......................................................44
3.3.2.1. Ly tâm A (ly tâm gián đoạn):.............................................................................................44
a. Nạp nguyên liệu:.....................................................................................................................44
b. Ly tâm phân mật:.....................................................................................................................44
c. Rửa đường (rửa nước và hơi):................................................................................................44
d. Xả đường:................................................................................................................................44
e. Ngừng máy:.............................................................................................................................45
3.3.2.2. Ly tâm B, C (ly tâm liên tục):............................................................................................47
a. Chuẩn bị:.................................................................................................................................47
b. Vận hành:................................................................................................................................47
c. Dừng máy:...............................................................................................................................47
d. Quan sát, kiểm tra trong quá trình mở máy:...........................................................................48
CHƯƠNG 4: AN TOÀN LAO ĐỘNG...................................................................................................50
4.1. An toàn lao động theo thiết kế nhà máy:..........................................................................................50
4.2. Quy trình vận hành an toàn điện:......................................................................................................50
4.2.1. Quy tắc an toàn sử dụng điện:.......................................................................................50
4.2.2. Cấp cứu người bị điện giật:...........................................................................................51
CHƯƠNG 5: KẾT LUẬN.......................................................................................................................52
4.1.Kết luận:.............................................................................................................................................52

LỜI CẢM ƠN
Lời đầu tiên tôi xin chân thành cảm ơn Ban Giám Hiệu trường Đại học Bà Rịa –
Vũng Tàu, khoa Hoá Học và Công Nghệ Thực Phẩm đã tạo điều kiện cho tôi được về
thực tập tại nhà máy đương An Khê. Nhà trường và khoa đã tạo điều kiện cho tôi cũng
như các sinh viên khác có điều kiện tiếp cận thực tế, để từ đó các sinh viên có thể vận
dụng được kiến thức đã học vào thực tiễn. Bên cạnh đó trong quá trình kiến tập tại công
ty tôi cũng được đọc thêm các tài liệu và hiểu hơn về ngành học của mình.
Tôi xin chân thành gửi lời cảm ơn đến ban lãnh đạo, phòng kỹ thuật, các chú bảo
vệ, các kĩ sư và cán bộ nhân viên nhà máy đã tạo điều kiện thuận lợi cho tôi trong suốt
quá trình thực tập. Đặc biệt anh Nguyễn Văn Hiệp phó phòng kỹ thuật đã tận tình chỉ
bảo trong suốt sáu tuần làm việc và học tập tại nhà máy. Tôi xin gửi lời cảm ơn đến ThS
LÊ THỊ ANH PHƯƠNG đã hướng dẫn, giúp đỡ tôi hoàn thành bài báo cáo này.
Do trình độ có hạn và thời gian tìm hiểu còn hạn chế nên báo cáo không tránh
khỏi những sai sót. Do đó, tôi rất mong nhận được sự đóng góp của quý thầy cô, các bạn
sinh viên và những người quan tâm tới báo cáo này.
Tôi xin chân thành cảm ơn!
An khê , ngày 15 tháng 5 năm 2014

CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU NHÀ MÁY ĐƯỜNG AN KHÊ

1.1. Giới thiệu tổng quát:
Nhà máy Đường An Khê là đơn vị trực thuộc Công ty CP Đường Quảng Ngãi
được thành lập ngày 22/10/2000 với công suất thiết kế 2.000 tấn mía/ngày đến nay công
suất nhà máy đã được mở rộng, nâng lên 10.000 tấn mía/ngày. Và sẽ được rộng lên
18.000 tấn mía cây/ngày theo chỉ thị Ủy ban Nhân dân tỉnh Gia Lai vừa có Thông báo số
34/TB-UBND trong giai đoạn 2014-2015.
Phát huy những thành quả đã đạt được, Nhà máy đường An Khê định hướng phát
triển sản phẩm đường RS An khê trở thành một thương hiệu mạnh, sản phẩm được
người tiêu dùng trong nước và khu vực ưa chuộng. Từng bước xây dựng Nhà máy có
quy mô lớn tại Việt Nam . Phấn đấu trở thành một trong những Trung tâm mía đường
của cả nước trong tương lai không xa
Lịch sử hình thành:

Do chế biến thủ công bị lãng phí lớn, từ 18 – 20kg mía cây mới sản xuất được 1kg
đường kết tinh (RS) trong khi đó nếu sản xuất theo phương pháp công nghiệp chỉ cần 11
– 12kg mía cây sẽ sản xuất được 1kg đường RS. Ngoài ra, chế biến thủ công còn bị tiêu
tốn chi phí năng lượng sản xuất lớn, giá thành cao, chất lượng chế biến theo phương
pháp thủ công không đảm bảo vệ sinh để phục vụ cho tiêu dùng và sức khỏe của nhân
dân. Do giá thành cao nên sức mua của người tiêu dùng giảm đáng kể. Cùng với chủ
trương phát triển kinh tế khu vực đông Gia Lai xuất phát từ thực trạng trên, nhà máy
đường An Khê được xây dựng trong chương trình phát triển mía đường Quốc gia.
Được sự phối hợp giữa UBND tỉnh Gia Lai và Công ty Cổ phần đường Quãng
Ngãi sau khi mua lại nhà máy đường Quãng Bình với mức giá 69 tỉ 55 triệu đồng và
được lắp đặc tại xã Thành An, thị xã An Khê, tỉnh Gia Lai.

1.2. Sơ đồ bố trí nhân sự:
GIÁM ĐỐC
Phó giám đốc Phó giám đốc

phụ trách nguyên liệu phụ trách nguyên liệu
Kế toán Trưởng Giám

Quyền trưởng phòng Trưởng Quản đốc Trưởng
trưởng kiêm tổ chức phòng Trưởng Trưởng đốc phân phòng
phòng trưởng hành kế toán phòng phòng phân xưởng nguyên
kinh phòng chính kỹ thuật vật tư KCS xưởng cơ khí liệu
doanh kế toán quản trị đường sửa
chữa
1.3. Một số định nghĩa, thuật ngữ:

- Nguyên liệu mía: là lượng mía đưa xuống băng tải mía bao gồm cây mía và tạp
chất.
- Tạp chất: là bao gồm lá mía và các tạp chất khác dính trên mía.
- Xơ của mía: là chất khô không hòa tan trong mía nằm trong tổ chức của cây mía
được tính theo % so với cây mía (12 – 13 % so với mía).
- Nồng độ chất khô (chất rắn hòa tan): là thành phần chất hòa tan trong dung dịch
đường được tính theo % (oBx).
- Chữ đường (CCS): là số đơn vị đường mà về mặt lý thuyết một nhà máy sản xuất
đường có thể nhận được từ 100 đơn vị mía.
CCS = pol mía –1/2*chất không đường

- Độ Pol: là thành phần đường có trong dung dịch được xác định bằng phương pháp
phân cực một lần, được xác định bằng % (bao gồm đường tổng số).
- Ap: thể hiện độ tinh khiết (độ thuần) của dung dịch đường là tỉ lệ giữa hàm lượng
đường và chất khô hòa tan. Được biểu diễn bằng phần trăm saccharose (hay Pol) trên
toàn phần chất rắn hoà tan trong dung dịch đường.
Pol
Ap= ∗100 %
o
Bx
- Gp: là hàm lượng saccharose trong trong dung dịch:

Saccharose
Gp= ∗100 %
o
Bx
- Đường khử (Rs): tổng lượng các chất khử tính theo glucose.
- Đường chuyển hóa: là hỗn hợp đường nhận được sau khi chuyển hóa saccharose.
C12 H 22 O11⃗
t 0 , H+ ,Invertase C 6 H 11 O 6 +C 6 H 11 O 5
- Độ tro: là thành phần còn lại sau khi nung các chất rắn ở nhiệt độ cao (chủ yếu là
các chất vô cơ),độ tro càng cao sản phẩm càng không tốt vì còn chứa một lượng S.
- Chất không đường (phi đường): được định nghĩa là thành phần chất rắn hòa tan
trừ đi saccharose.
- Độ màu: nói lên màu sắc của dung dịch đường theo Icumsa ( oIU). Độ màu đạt
chuẩn ≤ 160oIU đường đạt tiêu chuẩn theo ISSI.
 Định nghĩa về sản phẩm đường:
- Đường thô: là sản phẩm nhận được khi ta sản xuất theo phương pháp vôi hóa,
đường thô là nguyên liệu để sản xuất đường tinh.
- Đường vàng tinh khiết: trên cơ sở dây truyền sản xuất đường thô nhưng có cải tiến
về công nghệ lắng – lọc – ly tâm (có rửa nước để tách mật và các chất thông thường).
- Đường tinh luyện: là sản phẩm chất lượng cao dùng làm nguyên liệu cho các sản
phẩm cao cấp của công nghệ thực phẩm.
 Các định nghĩa khác:
- Nước ép đầu: là nước mía ép qua trục ép đầu tiên chưa có nước thẩm thấu hoặc
còn gọi là nước mía nguyên (mía đầu).
- Nước mía cuối: là nước mía được ép ở máy ép cuối cùng.
- Nước mía hỗn hợp: là nước mía được đem đi chế luyện thành đường. Nhận được
từ nước mía đầu và nước mía nhận được từ máy ép 2.
- Năng suất ép: là lượng mía ép được trong một thời gian tính bằng tấn/ngày.
- Hiệu suất ép: là hiệu suất thu hồi đường trong cây mía sau khi đi qua dàn ép là tỉ
số giữa trọng lượng trong nước mía hỗn hợp và trọng lượng đường trong mía tính theo
%.
- Mật chè (sirô): là dung dịch nhận được sau khi bốc hơi thường có nồng độ chất
khô là 60 – 65oBx.
- Mật chè thô (sirô nguyên): nhận được sau khi bốc hơi (chưa xử lý).
- Mật chè tinh (sirô sulfit): sau khi xử lý bằng SO2 hoặc lắng nổi.
- Đường non: là hỗn hợp gồm có tinh thể đường và mật sau khi nấu đến cỡ hạt tinh
thể và nồng độ nhất định rồi nhả xuống trợ tinh.
- Mật A1 (mật nguyên): là mật nhận được sau khi ly tâm đường non A không qua
xử lý.
- Mật A2 (mật rửa): là mật nhận được sau khi rửa bằng nước nóng trên máy ly tâm,
mật A2 tốt hơn mật A1.
- Mật B: là mật nhận được sau khi ly tâm đường non B.
- Mật rỉ (mật cuối): là mật nhận được sau khi ly tâm đường non cuối cùng, mật rỉ là
phế liệu của nhà máy đường nhưng là nguyên liệu của nhà máy khác (làm bột ngọt, sản
xuất cồn).
- Hồ B (magma B): là một hỗn hợp nhận được khi trộn đường B với mật chè hoặc
nước nóng thường dùng làm nguyên liệu gốc nấu non A trong chế độ nấu 3 hệ A, B, C.
- Đường C: là đường nhận được sau khi ly tâm 3 hệ A, B, C có chất lượng thấp
thường không bán được nên dùng chế biến lại.
- Hồi dung C: nhận được khi ta hòa tan đường C bằng chè trong hoặc nước nóng
với nồng độ gần bằng nồng độ của mật chè, sau đó cho quay lại để nấu đường non A
trong 3 hệ nấu A, B, C.
- Chất không đường: là chất rắn hòa tan trừ đi saccharose.
- Mật: là chất lỏng được tách ra từ đường non bằng máy ly tâm.
- Mật nguyên: mật được tách ra trong quá trình ly tâm đường non khi chưa dùng
hơi nước để rửa.

- Mật loãng (mật rửa): là mật tách ra trong quá trình ly tâm đường non đã có dùng
hơi nước để rửa.

CHƯƠNG 2: TỔNG QUÁT QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ - THUYẾT MINH

A. QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ:
Mía Phân tích chữ đường
Cẩu
Cân
Bàn lùa
Khỏa bằng
Dao chặt sơ bộ
Dao chặt 1
Dao chặt 2
Nam châm điện
Ép (5 máy) Bã mía Lò hơi
Lọc thùng quay Bã
pH = 6.2-6.8 Gia vôi sơ bộ Ca(OH)2, H3PO4
Gia nhiệt 1 To=65 – 70oC
SO2 Lò đốt Xông SO2 lần 1

Ca(OH)2 Hòa vôi Trung hòa
Gia nhiệt II
Chất trợ lắng Lắng Nước Lọc chân không

bùn
Bã Lọc sàng cong

Bã bùn Nước lọc bùn
Gia nhiệt III
Bãi
Bốc hơi
SO2 Xông SO2 lần 2
Nấu đường A
Trợ tinh A
Ly tâm A Mật A1, Nấu

A2 đường B,C
Sàng rung Sấy Ly tâm
Sàng phân loại

Mật rỉ Mật C
Đóng bao
Kh
o

B. THUYẾT MINH NGUYÊN LÝ LÀM VIỆC DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT:

2.1. Sơ đồ quy trình công đoạn cẩu – cán ép:
Mía
cây
Cẩu Cân Bàn lùa Khỏa bằng Dao chặt sơ bộ
Dao chặt 1
Băng tải vào máy ép châm điện Dao chặt 2
Nước ép 1
Ép 1
Vít tải Bã mía Lọc thùng quay Máng lọc
Nước ép 2
Ép 2
Nước ép 3
Nước lọc
Ép 3
Nước ép 4
Đo chữ đường
Ép 4 Bồn chứa
Nước ép 5
nước mía hỗn

H2O 700C
hợp
Nước mía hỗn hợp

Ép 5
HÓA CHẾ
Bã mía Tồn trữ
Đốt lò hơi Chạy tuabin hơi Phát điện

2.2. Quy trình hoạt động của công đoạn cẩu – cán ép:
2.2.1 Nhập nguyên liệu và xử lý:

Phải thu hoạch đúng thời điểm, mía phải tươi, sạch.
Do nhà máy nằm ngay trung tâm vùng nguyên liệu, khu vực phía Đông tỉnh có
23.135 ha, sản lượng khoảng 1,5 triệu tấn; khu vực phía Đông Nam có khoảng 8.300 ha,
sản lượng trên 530 ngàn tấn, gồm các huyện Đắk Pơ, An Khê , Kbang
Hình 1: Xe sếp hang chờ lấy phiếu vào nhà máy
Sau 48 giờ lượng đường saccharose bị chuyển hóa từ 10 – 15%, mía sau một tuần lượng
đường saccharose bị chuyển hóa nhiều hơn 20%.
Tùy theo giống mía mà thời gian thu hoạch sẽ khác nhau, thông thường thời gian
mía chín từ tháng 10 – 12, chất lượng mía ổn định từ tháng 12 – 2, vì vậy phải thu hoạch
mía đúng độ tuổi của mía để đảm bảo lượng đường trong mía.
+ Chữ đường: 8.6%.

+ Thành phần đường trong mía: 10%.
Hiện nay nhà máy đường An Khê đang sử dụng các giống mía K88-92; K88-65
của Trung tâm Giống mía thuộc Công ty cổ phần Đường Quảng Ngãi, năng suất đạt 75-
85 tấn/ha, hàm lượng đường 10-11%. Còn kết quả khảo nghiệm giống mía K88-92,
K88-65 tại An Khê của Công ty cổ phần Đường Bình Định năng suất đạt 80-120 tấn/ha,
hàm lượng đường 10-12%.
Mía được cẩu từ xe đến cân và đưa đến bàn lùa tiếp mía. Băng tải vận chuyển
mía đến dao chặt sơ bộ làm cho mía rạp xuống tạo đều kiện dễ dàng cho dao chặt 1, rồi
đến dao chặt 2. Khe hở giữa đe và dao được điều chỉnh tùy theo công suất, khe hở được

quy định theo tiêu chuẩn nhất định. Bề dầy lớp mía trên băng tải đưa mía đến dao chặt 2
dày từ 0.6 đến 0.8 m. Sau khi qua dao chặt 2, mía được xé nhỏ hơn và làm vỡ các tế bào
mía để thuận lợi cho việc trích ly nước mía. Sau đó qua thiết bị khỏa bằng xuống băng
tải cao su có thiết bị nam châm điện để loại bỏ sắt có trong mía. Sau đó mía được đưa
vào hệ thống ép mía.
Hình1 :Cẩu mía từ xe chở
2.2.2. Mục đích của việc xử lý sơ bộ:

Tạo điều kiện ép dễ dàng hơn, nâng cao năng suất và hiệu suất ép của công đoạn
ép. Cây mía thường không thẳng, đổ xuống băng lộn xộn, mía có vỏ cứng, sức đề kháng
lớn, ngoài vỏ có nhiều phấn trơn khó ép. Bởi vậy cần san bằng và băm nhỏ mía để mía
dễ được kéo vào máy, mật độ mía trên băng đồng đều để máy ép làm việc ổn định và
luôn đầy tải.
2.2.3. Cẩu:
Cẩu là thiết bị có người vận hành điều khiển từ trên cao.
Mục đích: vận chuyển mía từ xe đến thiết bị cân tự động.
Mía sau khi mua về sẽ được cẩu đưa mía từ xe đến cân tự động để sản xuất và dự
trữ, thời gian dự trữ không quá 48 giờ.
Mỗi cẩu có thể cẩu từ 9-10 tấn mía.
Nhà máy có 2 giàn cẩu, nhưng khi nhà máy hoạt động với công suất nhỏ thì chỉ
một cẩu hoạt động.

2.2.4. Cân:
Mục đích: xác định khối lượng mía khi được vận chuyển từ xe lên. Nhằm xác
định chữ đường và hàm lượng tạp chất (rễ, lá, đất,...).
Báo chính xác kg mía mà công ty mua vào.
Mía được cân tự động và có người thông báo số kg.
Mỗi cân có thể cân tối đa 10 tấn mía /1 lần cân.
Mía sau khi được cân xong sẽ được đưa tới bàn lùa có trục khỏa để điều chỉnh
lượng mía đi vào dao chặt.
Hình 1. Cân mía

2.2.5. Bàn lùa:
Mía được đưa xuống băng tải ở trạng thái lộn xộn không đồng đều do đó cần
phải sang phẳng lớp mía trên băng tải để đảm bảo độ đồng đều của mía và tăng mật độ
mía.
Mục đích: đưa mía tới dao khỏa bằng để khỏa bằng mía và đẩy mía xuống băng
tải mía.
Phân phối mía lên xuống băng tải I một cách đều đặn để phù hợp với kích thước
băng tải. Cấu tạo gồm 2 phần: bàn tiếp mía và bàn lùa.

Bàn tiếp mía: có một băng tải xích gồm nhiều tấm thép ghép lại với nhau, có bộ
phận nối với động cơ truyền động.
Bàn lùa: là loại băng tải xích dạng máng xả như là một máng kim loại.Trong
lòng máng có hàng xích, trên băng xích có các thanh kim loại, khi xích quay thi các mẫu
kim loại sẽ đẩy mía vào băng chuyền mía.
Hinh5: Bàn lùa
2.2.6. Dao chặt sơ bộ:

Gồm 28 lưỡi, nặng 2.3kg mỗi lưỡi, quay cùng chiều với băng tải mía.
Có tác dụng chặt sơ bộ lớp mía thành từng đoạn để dễ dàng trong quá trình xử lý
trước khi đưa vào dao chặt 1.
Hình 6. Dao chặt sơ bộ

2.2.7. Dao chặt 1:

Gồm 124 lưỡi, quay ngược chiều với băng tải đưa mía vào. Có nhiệm vụ tiếp tục
đánh tơi, phá vỡ tế bào mía, làm thể tích mía cây giảm đi.
Mía sau khi qua dao chặt 1 có độ xé tơi khoảng 70%.
Hình 7. Dao chặt 1
2.2.8. Dao chặt 2:

Gồm 180 lưỡi. Có nhiệm vụ đánh nhuyễn, phá vỡ tế bào mía triệt để, dễ lấy mía
trong quá trình ép.
Hình 8. Dao chặt 2

2.2.9. Nam châm điện:

Mục đích: dùng để loại bỏ các tạp chất là kim loại, không ảnh hưởng đến chất
lượng sản phẩm.
Hình 9. Máy hút kim loại
2.2.10. Máy cán ép mía:

Mục đích: sử dụng lực cơ học và phương pháp thẩm thấu để lấy hết lượng nước
mía có trong cây mía đến mức tối đa.
Hệ thống ép gồm có 5 máy, có 3 máy ép dập và 2 máy ép kiệt.
Mía sau khi được đánh tơi nhờ băng tải đưa đến bộ phận hút sắt tránh để không
cho sắt vào hư hỏng trục ép. Mía được đi qua hai lần ép trong mỗi bộ máy ép (trục đỉnh
& trục trước, trục đỉnh và trục sau).
Trần Đoàn Quốc Việt Hình10. Máy cán ép mía Trang 17

Hệ thống ép của nhà máy gồm 5 bộ trục, mỗi bộ trục gồm 4 trục: trục đỉnh, trục
trước, trục sau và trục nạp liệu (trục cưỡng bức). Trục đỉnh, trục trước, trục cưỡng bức
có tác dụng nhập liệu nên trục ép có đắp nhám để tăng khả năng bám, bấu mía vào trong
hệ thống máy ép. Tất cả các trục đều có xẻ rãnh để tăng diện tích ép, độ ma sát tăng,
tăng khả năng nhập liệu do đó tăng hiệu suất ép mía. Trên trục trước của các máy có cấu
tạo một rãnh sâu xen kẽ một rãnh nông. Rãnh sâu để cho nước mía chảy xuống, rãnh
nông để tăng cấu trúc bền vững cho các răng.
Trục ép gồm lõi trục bằng thép, 1 đầu gắn bánh răng tam tinh để chuyển động,
lồng chặt trong áo trục bằng gang đặc biệt. Trục ép nối với động cơ điện và hộp giảm tốc
sơ cấp và thứ cấp. Động cơ quay với tốc độ nhanh 730 vòng/phút nhưng nhờ bộ giảm
tốc mà trục ép quay với tốc độ rất chậm để ép mía (trung bình 5 vòng/phút).
Mía theo băng tải tới máy ép 1 được trục cưỡng bức (trục nạp liệu) của máy ép 1
đưa vào khe ăn khớp giữa trục đỉnh và trục trước, nhờ sự ăn khớp giữa các răng và của 2
trục mà mía được ép rất tốt. Sau đó mía được ép một lần nữa bởi trục đỉnh và trục sau
của máy ép và tiếp tục nhờ băng tải mà qua máy ép 2, 3, 4, 5. Các máy ép sau họat động
cũng như máy ép 1.
Ở giữa trục trước và trục sau có lược đáy có tác dụng dẫn bã mía từ trục trước
qua trục sau. Ngoài ra còn có dao xỉa bã phía dưới các lưỡi dao giúp cho quá trình ép
xảy ra dễ dàng và có hiệu quả cao hơn.
Áp lực trục đỉnh: trong quá trình ép mía, mía đi vào trục ép lúc dày lúc mỏng.
Do đó, máy làm việc không ổn định dễ xảy ra sự cố. Vì vậy, ở các trục đỉnh của máy ép
nhà máy thiết kế hệ thống tạo áp lực trục đỉnh để duy trì áp lực cố định không phụ thuộc
thể tích mía đi qua máy ép. Trong quá trình ép mía, hiệu suất ép đạt hiệu quả khi áp lực
trục đỉnh ở các máy đạt:
+ Máy ép 1: 18 – 19 Mpa.
+ Máy ép 2: 19 – 20 Mpa.
+ Máy ép 3: 19 – 20 Mpa.
+ Máy ép 4: 20 – 21 Mpa.
+ Máy ép 5: 20 – 21 Mpa.
Hiệu suất ép có thể đạt đến 95%.
Các thông số kỹ thuật:

+ Số lượng máy ép: 5 máy.

+ Công suất động cơ: 220Kw.
+ Tốc độ vòng quay của 5 máy: 730 vòng/phút sau khi qua thiết bị giảm tốc
còn 5 vòng/phút.
+ Đường kính trục đỉnh, trục trước và trục sau: Ø 750 x 1400mm.
+ Đường kính trục cưỡng bức: Ø550 x 1400mm.
+ Công suất ép: 2300 tấn/ngày.
+ Áp lực: 25Mpa.
+ Mỡ bôi trơn: Molytex EP2.
2.3. Lò hơi.
Mục đích : Lò hơi nhằm cung cấp hơi nước quá nhiệt cho toàn bộ hệ thống,
quay tuabin điện chạy máy phát điện
Có 3 lò hơi đang được sử dụng trong nhà máy mía đường nhiệt điện An khê là 1
lò công suất 84 tấn/giờ.2 lò 25 tấn /giờ.3 lò 20 tấn/giờ
Lò hơi đốt ghi công suất 84 tấn/giờ.
Các thông số chính của lò hơi 84 tấn/giờ.
 Thông số hơi :
+ Sản lượng hơi là 84 tấn/giờ.
+ Áp suất hơi quá nhiệt là 42kg.cm2.
+ Nhiệt độ hơi quá nhiệt là 400 – 425 0C.
+ Áp suất tác động van an toàn quá nhiệt là 46.5kg/cm2.
+ Áp suất tác động van an toàn làm việc là 47.5kg/cm2.

 Nước lò hơi :
+ pH nước là hơi : 10 – 10.9
+ Thành phần silic SiO2 trong nước lò : ¿ 10ppm.

+ Mức nước bao lông : từ -5 đến +5.(theo kính thủy ).
+ Độ cứng toàn phần : 50 – 100 ppm.

 Nước cấp :
+ pH ở 250C là : 7.0 – 8.0.
+ Tổng độ cứng CaCO3 : ¿ 0.1 ppm.

+ Thông số gió và khói :
+ Áp suất âm buồng đốt là : -50pa.

Cấu tạo :
11557
CÆÍA NGÆÅ?I CHU ÄI KI?Ø

M TRA
6100
CÆÍA KI? Ø
M TRA
48685
60
10173
1715
6938 962.5
Hình12: Hơi 84 tấn/giờ
2.3.1. Nguyên lý hoạt động
Không khí nóng được thổi từ kênh cấp gió vào buồng lửa. Khi vào buồng lửa
không khí nóng gặp bã mía ở phía trên ghi (bã mía được cấp vào buồng lửa thông qua
máy cấp bã mía) bốc cháy sinh nhiệt và sản phẩm cháy trong buồng lửa. Môi chất
chuyển động trong dàn ống sinh hơi đặt trong buồng lửa nhận nhiệt. biến thành hơi và đi
vào bao hơi ở trên. Sản phẩm cháy sau khi ra khỏi buồng lửa đi qua bộ quá nhiệt để

nâng nhiệt độ hơi bão hòa lên nhiệt độ hơi quá nhiệt 425 0C. Sau khi đi qua bộ quá nhiệt,
sản phẩm cháy tiếp tục đi vào cụm đối lưu cung cấp nhiệt cho môi chất chuyển động
trong cụm đối lưu cung cấp nhiệt cho môi chất đi trong cụm đối lưu. Sau khi ra khỏi
cụm đối lưu sản phẩm cháy đi qua bộ hâm nước cung cấp nhiệt cho bộ hâm nước. sau
khi đi qua bộ hâm nước , sản phẩm cháy tiếp tục đi qua bộ sấy không khí gia nhiệt cho
không khí nóng , sau đó đi vào thiết bị lọc bụi và được thải ra ngoài
Hinh13: Băng chuyền bã tới lò đốt Hình 14: Đốt bã
2.3.2. Quy định trong vận hành lò 84 tấn/giờ :

+ Khởi động và vận hành lò : Khi khởi động không được diều chỉnh tốc độ
quạt sơ cấp quá tần số 30Hz,chú ý đường gió đi tắt qua bộ sấy không khí
khi khởi động.Khi lò hơi vận hành bình thường không được để áp suất
âm buồng đốt dưới -60Pa.Nếu để áp suất cao sẻ đẩy tâm cháy lên cao gây
tăng nhiệt độ hơi quá nhiệt (gây tốn nước và nhiệt điều chỉnh) và gây
đóng xỉ dàn pheston và bộ quá nhiệt.

+ Xả bẩn định kỳ : Mỗi áy bao lông 2 lần vào giữa ca và cuối ca.Xả bẩn
các ống góp 1 lần vào cuối ca.Mỗi ca xả 3 hiệp mỗi hiệp 15 giây tính từ
khi mở 100% van xả,và mỗi hiệp cách nhau 15 giây.Nếu thong số nước
lò quá cao thì tăng số lần xả bẩn.
+ Xả bẩn liên tục : Lượng xả bẩn liên tục được điều chỉnh trong khoản 2
đến 3 t/h.Điều chỉnh tăng khi có các thông số nước lò tăng,điều chỉnh
giảm các thông số nước lò đã ổn định trong phạm vi cho phép để giảm
tối thiểu tổn thất nhiệt lò hơi.
+ Xả tro và đánh lửa : Phải kiểm tra thường xuyên tình trạng phân phối bả
trên mặt ghi để đánh lửa kịp thời,tránh để bả chất đống trên mặt ghi.Mỗi
ca xả tro tối thiểu 1 lần vào cuối ca trước khi xả bẩn,tuyệt đối không xả
bẩn và xả tro đồng thời.Trước khi lật ghi xả tro cần phải chạy băng tải tro
và mở cửa xả tro của mặt ghi tương ứng trước.Không được lật ghi xả tro
trước lúc mở cửa để tránh tro xỉ lọt vào đường cấp gió hầm ghi.
+ Trông coi thiết bị phụ trợ lò hơi :
+ Thường xuyên kiểm tra tình trạng hoạt động của các thiết bị : băng tải
bả,quạt,máng gom tro,Rotary ( bộ phân phối gió) xả tro dưới bộ hâm
nước , vít xoắn và rotary dưới bộ lọc bụi ,kiểm tra lượng bụi thải ra đều
đặn để tránh tro nghẹt trong phểu,kiểm tra hoạt động bộ phun tránh bị
nghẹt.
+ Trông coi nước lò và nước cấp lò :Ở mức phụ tải <35t/h thì phải mở
đường nước cấp qua bộ hâm sơ bộ ở baolong nước để tăng tuần hoàn tự
nhiên.Khi phụ tải >35t/h phải đóng đường nước qua bộ hâm sơ bộ.Mức
bao lông dao động từ -5mm đến +5mm.Khi mức bao lông cao quá +5mm
sẻ cuốn cặn bẩn trong nước lò theo hơi làm tăng hàm lượng SiO 2 trong
hơi quá nhiệt.Mức nước lò hơi nhỏ hơn -350mm là mức cạn nước lò,mức
+350mm là mức đầy baolong hơi.cả hai trường hợp bắt buộc phải ngừng
lò khẩn cấp.
2.4. Khâu hóa chế:

 Mục đích:
- Loại tối đa chất không đường có trong nước mía hỗn hợp, đặc biệt là các
chất có hoạt tính bề mặt và chất keo.
- Trung hòa nước mía hỗn hợp.
- Loại bỏ tất cả các chất rắn dạng lơ lửng có trong nước mía.
Nhà máy đường Bến Tre làm sạch nước mía bằng phương pháp sunfit hóa.
 Ưu điểm:
Lượng tiêu hao hóa chất Ca(OH)2, SO2 tương đối, lưu trình công nghệ tương đối
đơn giản, vốn đầu tư ít, sản xuất được đường trắng.
 Nhược điểm:
- Hiệu quả làm sạch không ổn định.
- Hàm lượng muối Ca hòa tan trong nước mía nhiều là nguyên nhân đóng
cặn chủ yếu trong các thiết bị, trong thực hiện bảo quản sản phẩm, sản phẩm dễ bị biến
màu
2.4.1. Sơ đồ quy trình công đoạn hoá chế:
H3PO4
Nước mía hỗn hợp Gia vôi sơ bộ Gia nhiệt I
Lò đốt
Xông SO2 I lưu
huỳnh
Ca(OH)2 Trung hoà
Gia nhiệt II Nước lọc

trong
Tiền lắng
Lọc sàng cong I Nước lắng trong Lắng liên tục Bùn qua lọc
chân không
Lọc sàng cong II
Chất trợ lắng Bã bùn
Gia nhiệt III
Báo cáo thực tập Nhà máy đường An Khê GVHD: Th.S. Phân
Lê ThịviAnh Phương
sinh
Bốc hơi (6 hiệu)
Sirô nguyên Xông SO2 II Sirô sulfit
2.4.2. Quy trình hoạt động của công đoạn hoá chế:
a. Gia vôi sơ bộ:

Nước mía hỗn hợp được đem đi gia vôi sơ bộ nhằm nâng pH từ khoảng 4 – 5 lên
6.2 – 6.8. Vì ở 4 – 5 là môi trường acid rất thuận lợi cho vi sinh vật phát trển, thúc đẩy
nhanh quá trình chuyển hóa đường, làm tan sự tổn thất đường, đồng thời tạo kết tủa giúp
cho quá trình lắng, lọc dễ dàng, nâng cao hiệu suất làm sạch.
 Mục đích:
Trung hòa lượng acid trong nước mía nhằm hạn chế sự chuyển hóa của đường
saccharose và kìm chế sự phát triển của vi sinh vật đồng thời tạo kết tủa Ca 3(PO4)2 giúp
quá trình lắng lọc dễ dàng hơn, nâng cao hiệu suất làm sạch, tạo sự tinh khiết của nước
mía hỗn hợp.
Nước mía hỗn hợp từ bên công đoạn cán ép chuyển qua công đoạn chế luyện và
cân, sau đó gia vôi sơ bộ và bổ sung H3PO4. Vôi được điều chế từ CaO >75%.
CaO + H 2 O →Ca(OH)2
Cho Ca(OH)2 để nâng pH lên để đạt pH=6.2 và hàm lượng P2O5 đạt 300 – 400
ppm. Sữa vôi đạt nồng độ từ 4 – 8oBé. Nếu đạt các yêu cầu trên sữa vôi được đưa vào
thùng chứa để sử dụng, lượng nước sử dụng để hòa vôi là 9 nước: 1 vôi, H 3PO4 được
pha thành dung dịch có nồng độ 6% và cho vào nước mía hỗn hợp với lưu lượng 0.3
lít/phút, lượng vôi sử dụng là 25.5 kg/tấn sản phẩm. Lượng H 3PO4 là 2.7 kg/tấn sản
phẩm.
Vôi là hóa chất được sử dụng rất phổ biến vì nó có giá thành rẻ, tác dụng làm
sạch cao.

Tác dụng của sữa vôi: vôi sẽ trung hoà acid của nước mía, ngăn sự chuyển hoá
saccharose thành đường khử. Kết tủa và đông tụ các chất không đường. Đặc biệt là
protein, chất màu và các acid tạo thành muối không tan. Sát trùng nước mía với lượng
vôi nhất định thì vi sinh vật không có điều kiện phát triển. Khi cho vôi vào nước, thì tạo
thành sữa vôi phân ly dưới dạng Ca2+ và OH- kết tủa và đông tụ các chất.
Tác dụng của P2O5: là chất có sẵn trong nước mía có tác dụng rất tốt đối với
quá trình làm sạch. Vì vậy nếu hàm lương P 2O5 trong nước mía chưa đạt 300 – 400 ppm
thì ta phải bổ sung vào quá trình làm sạch (thường trong mía hàm lượng P 2O5 từ 100 –
150 ppm). Khi cho P2O5 với hàm lượng 61.5% (tương đương 250 – 400ppm) vào nước
mía sẽ tạo dung dịch acid H3PO4 6%. Acid này chủ yếu tạo kết tủa dạng canxiphosphat.
Ca(OH )2 + H3 PO 4→Ca3 (PO 4 )2 ↓

(chất này sẽ kéo cặn, keo, sáp, tạp chất trong các quá trình lắng, lọc).
b. Gia nhiệt:
Nhà máy đường An Khê hiện đang sử dụng hai hệ thống gia nhiệt chạy song
song : hệ thống gia nhiệt dạng ống chùm và Alfa laval
Thiết bị gia nhiệt thuộc loại ống chùm, có thân hình trụ, bên trong có lắp các ống
truyền nhiệt. Phía trên và phía dưới thiết bị có lắp 2 mặt sàn song song nhau, trên mặt
sàn có các lỗ để gắn các ống truyền nhiệt.
Nước mía đi vào và đi ra bằng một van hai chiều ở phần trên của thân thiết bị,
van hai chiều có van để đóng mở đường đi của dung dịch khi cần cô lập nồi. Đường ống
chè vào và ra đều nằm ở đỉnh thiết bị, ở nắp trên và dưới có các tấm ngăn phân chia các
ống truyền nhiệt thành 16 chùm ống.
Mặt sàn dưới được chia làm 8 ngăn đều nhau, mỗi ngăn 2 chùm ống, mặt sàn
trên chia thành 9 ngăn: 4 ngăn ở giữa và 5 ngăn ở ngoài. Thiết bị có 256 ống truyền
nhiệt. Nắp trên và nắp dưới được nối với cần thăng bằng trọng lực lúc đóng mở nắp.
Nắp trên và nắp dưới là mặt tròn kín được nối với thân bằng những bulông. Để làm kín
người ta lắp những tấp ron amiant, chịu được nhiệt độ cao.
Nước mía vào sẽ đi tuần hoàn lên xuống 16 lần mới ra khỏi thiết bị. Sự phân chia
này sẽ làm tăng sự đối lưu của nước mía trong các cột gia nhiệt, giúp cho gia nhiệt đạt
được nhiệt độ cần thiết.

Thân thiết bị có lắp đồng hồ nhiệt độ, áp lực để dễ dàng khống chế khi thao tác.
Ngoài ra, còn lắp ống thoát khí không ngưng vì trong hơi nước có nhiều khí không
ngưng tụ như NH3,CO, N2… và được đưa đến hệ thống tạo chân không.
Buồng hơi là khoảng không gian bên ngoài các ống truyền nhiệt được giới hạn
bởi 2 mặt sàn. Buồng hơi gồm một cửa dẫn hơi đốt vào, trên buồng hơi có ống thoát
nước ngưng và ống xả khí không ngưng.

Hình 15: Alfa laval Hình 16:Gia nhiệt dạng ống chùm
 Gia nhiệt I:
Mía sau khi gia vôi sơ bộ được đem đến công đoạn gia nhiệt lần I ở nhiệt độ 65 –
o
70 C.
Mục đích:
Loại bỏ được không khí trong nước mía, làm mất lớp nước của các chất keo ưa
nước và tạo điều kiện thuận lợi cho keo dễ dàng ngưng tụ, làm giảm độ nhớt khi tăng
nhiệt độ, giảm bớt sự tạo bọt, ngăn ngừa hoạt động của vi sinh vật.
Thúc đẩy và tăng tốc các phản ứng tạo kết tủa xảy ra nhanh chóng, làm đông tụ
các chất keo.
Nếu nhiệt độ cao sẽ làm phân huỷ đường saccharose nên làm mất đường.
Thiết bị gia nhiệt kiểu ống chùm. Gia nhiệt I sử dụng 3 thiết bị gia nhiệt, chủ yếu
dùng hơi thứ hiệu III.
Nước mía hỗn hợp được đưa qua gia nhiệt 1 để đạt nhiệt độ 60 – 65oC, ở nhiệt
độ này có tác dụng hạn chế vi sinh vật phát triển và giúp cho quá trình hấp thụ SO 2 ở
công đoạn sau được tốt hơn.
c. Xông SO2:
 Xông SO2 lần I:

Sau khi gia vôi sơ bộ nước mía được đem đi xông SO2 lần I, pH = 3.4 – 3.8.
 Mục đích:

Trung hoà vôi dư trong nước mía đưa pH của nước mía hỗn hợp về điểm ngưng
tụ các chất keo (pH =7) và làm cho SO2 khuếch tán vào trong dung dịch mía tạo kết tủa
CaSO4, CaSO3 có khả năng hấp thụ các chất keo, màu, chất không đường và tạp chất lơ
lửng cùng kết tủa, nâng cao hiệu quả làm sạch.
SO2 được dùng phổ biến trong sản xuất đường, thường được sử dụng dưới dạng
khí, cường độ xông SO2 lần 1 là 1.2 – 1.4g/l nước mía, pH trung hòa 7 – 7.1.
Các phương trình phản ứng:
S + O2 → SO2
SO2 + H2O → H2SO3
Lò đốt S có hệ thống nước làm mát để tránh sự tạo khí SO3.
Để đảm bảo chất lượng khí SO2 được tốt thì chất lượng S phải tốt. Lượng không
khí cần thiết để đốt là 1.3 lần trọng lương S. Nếu không khí nhiều thì hạ nhiệt độ khí
SO2 và hạ nhiệt độ lò nung xuống nhưng vẫn cháy tốt.
Nếu chất lượng S không tốt, S bị ẩm nên khi đốt ở nhiệt độ cao và có nhiều
không khí thì thường sinh khí SO3 gặp H2O tạo tinh thể H2SO4 ăn mòn và làm thủng các
đường ống. Và một phần tạo kết tủa CaSO4 đóng trên các đường ống rất khó thông vì
kết tủa này rất cứng.
d. Trung hòa:
Trong quá trình trung hòa, ta có thể bổ sung vôi để đạt được pH trung hòa
khoảng 7 – 7.3 để tránh sự chuyển hóa đường.
Từ tháp xông SO2 lần I, ống dẫn chảy xuôi thùng trung hòa liên tục (dùng sữa
vôi để trung hòa nước mía). Sau khi xông nước mía hỗn hợp có pH = 7 – 7.1.
Cho 2/3 lượng vôi để trung hoà. Điều quan trọng là phải điều chỉnh pH thích
hợp. Thường pH đạt 7.0 – 7.2 tốt cho việc tạo kết tủa CaSO 4 là chủ yếu. Nếu cho lượng
kiềm quá cao thì đường khử bị phân huỷ, làm tăng lượng acid hữu cơ, tăng lượng muối
canxi trong dung dịch. Nếu trong môi trường kiềm, do tính chất CaSO 3 dễ bị thủy phân,
làm tăng lượng bùn gây khó khăn cho quá trình lọc sau này. Vì vậy cần khống chế pH =
7 là thích hợp nhất bằng phương pháp thực nghiệm sau: sau khi trung hoà, dung dịch
được kiểm tra bằng metyl cam :
Dung dịch có màu xanh lá cây → pH khoảng 7.

Dung dịch có màu đỏ → pH khoảng 6 (acid tính).
Dung dịch có màu tím đen → pH khoảng 8 ( kiềm tính).
 Mục đích:
Tránh hiện tượng phân huỷ đường, tản màu sắc của nước mía.
Tạo kết tủa CaSO3 hoàn toàn, vì SO2 có thể làm cho kết tủa canxisunfit thành
canxibisunfit hoà tan:
CaSO3 + SO2 + H2O → Ca(HSO3)2 → làm tăng hàm lượng bùn lọc.
Ngưng tụ một số chất keo còn tồn tại.
Phương trình phản ứng: H2SO3 + Ca(OH)2 → CaSO3 ↓ + H2O.
Hình 16: Tháp xông SO2
 Gia nhiệt II:

Nước mía sau khi trung hòa đươc đưa đi gia nhiệt II, nhiệt độ là 100 – 110oC.
 Mục đích:

Giảm độ nhớt, tăng nhanh tốc độ lắng, phản ứng xảy ra tốt, vi sinh vật không
phát triển.
Thiết bị gia nhiệt II sử dụng 4 thiết bị trong đó có 1 thiết bị dự phòng. Dùng hơi
thứ hiệu I.
Nước mía xông SO2 lần I được đưa vào hệ thống gia nhiệt ống chùm để tiếp tục
nâng nhiệt độ lên đạt khoảng 98 – 105oC rồi sau đó đưa vào bồn lắng.
Nhiệt độ ở gia nhiệt II không thể lớn hơn (vì sau đó là qua bồn lắng ở nhiệt độ
quá cao trong thiết bị lắng mà dung dịch đang ở trạng thái sôi, sủi bọt, dẫn đến không
lắng được).
e. Lắng:
Nước mía sau khi ra khỏi thiết bị gia nhiệt II đươc cho qua quá trình lắng nhằm
loại bỏ những tạp chất không đường, để thu được nước mía trong.
Thiết bị có hình trụ, đáy hình nón cụt, bên trong có 10 ngăn, một ngăn phân phối
và một ngăn chứa bùn. Nước mía được phân phối đến các ngăn nhờ vào ống trung tâm.
Bên ngoài ống trung tâm có ống bao ngoài để lấy bùn. Ở mỗi ngăn lắng có thanh gạt bùn
được gắn với ống trung tâm để gạt bùn vào ống bao ngoài ống trung tâm nhưng bùn này
không hòa lẫn vào nước mía vì ống phân phối nước mía xuyên qua ống lấy bùn.
Đáy có dạng hình nón cụt để lấy bùn và có ống dẫn bùn qua thiết bị lọc chân
không.
Trong quá trình lắng, người ta cho chất trợ lắng TALOCEPT A6XL vào để lắng
nhanh
f. Lọc sàng cong:

Nhằm loại bỏ tiếp lượng tạp chất khó lắng còn sót lại. Sau đó sẽ được đưa lọc
chân không nhằm tách sạch lượng đường còn sót lại trong bả. Sau khi lọc chân không ta
thu được nước lọc trong và bã bùn. Bùn được đưa ra bãi chứa, nước lọc trong được đưa
trở lại nước mía hỗn hợp.
Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình lọc:
 Chất kết tủa.

 Áp lực lọc hoặc độ chân không.

 Độ dính và nhiệt độ lớp bùn.
 Gia nhiệt III:

Nước chè trong thu được sau khi lắng được tiến hành gia nhiệt III ở nhiệt độ 110
o
– 115 C, để quá trình bốc hơi diễn ra nhanh chóng và dễ dàng, tiết kiệm lượng hơi đốt.
g. Bốc hơi:
Nước chè sau khi ra gia nhiệt III được đưa qua hệ thống bốc hơi nhằm loại bỏ
nước ra ngoài, đưa dung dịch từ nồng độ 12 – 14 oBx đến 55 – 60oBx tạo thuận lợi cho
quá trình nấu đường.
Hệ thống này là hệ thống bốc hơi tuần hoàn ngoài. Tiến hành bốc hơi nước mía
trong thiết bị bốc hơi kiểu áp lực chân không, có độ chân không cao, áp lực thấp để giảm
nhiệt độ sôi tránh hiện tượng caramen. Quá trình này được thực hiện liên tục trong hệ
thống 7 nồi 6 hiệu.
 Xông SO2 lần II:

Nước chè sau khi qua hệ thống bốc hơi ta nhận được mật chè (siro) có Bx là 55 –
60, siro này đưa đi xông SO2 lần II (pH=6.2 – 6.4) mà không có hệ thống trung hòa. Sau
cùng sẽ được di chuyển sang nấu đường.
2.5. Nấu đường – trợ tinh – ly tâm:
2.5.1. Nấu đường:

 Mục đích:
Là tách nước từ mật chè đưa dung dịch đến quá bão hòa. Sản phẩm nhận được
sau khi nấu gọi là đường non gồm tinh thể đường và mật cái.
Quá trình nấu được thực hiện trong các nồi chân không để hạn chế sự phân hủy
đường và caramen hóa, nhiệt độ nấu khoảng 70 – 80oC.
Ở đây nếu Ap siro sunfit ≥ 78% ta tiến hành nấu đường 3 hệ (A, B, C), nếu Ap
siro sunfit <78% ta tiến hành nấu 2 hệ A, C.
Ap = (Pol/Bx)/*100
2.5.2. Trợ tinh:

 Mục đích:

Sau khi nấu đường, đường non sẽ đưa xuống thùng chứa có tay khấy để làm
nguội dần và nuôi dưỡng tinh thể đường to thêm.
2.5.3. Sấy:
Sau khi trợ tinh đường đưa đi sấy để làm khô đường và chuyển qua bộ phận ly
tâm.
2.5.4. Ly tâm:
Sau khi trợ tinh đường non được đưa vào máy ly tâm để tách tinh thể đường ra
khỏi hỗn hợp đường mật. Đường đưa qua hệ thống sấy. Mật đưa đi nấu cấp thấp hơn,
mật cấp cuối gọi là rỉ có thể xem như phó sản phẩm của ngành dường dung làm nguyên
liệu chính cho một số ngành cồn, rượu, bột ngọt, acid citric,….
2.5.5. Sàng rung, sàng phân loại:

Đường A sau khi ly tâm A có nhiệt độ 80 – 85 oC được đưa qua sàng rung 1, tác
dụng của sàng rung 1 vừa vận chuyển đường, vừa làm nguội đường.
Đường được đưa qua sàng rung 2 để làm sạch bụi đường và tiếp tục làm khô
đường qua bộ hút không khí. Đường bụi thu được từ thiết bị hút được đưa đi hồi dung
lại. Sau khi đường được đưa tiếp qua băng tải cao su đến sàng phân loại và đóng bao.
Còn mật A1 được tách ra trong giai đoạn ly tâm A là nguyên liệu chính để nấu đường
non C. Mật A2 là mật thu được sau khi rửa và xông hơi.

2.5.6. Đóng bao:
Hình 17:Dây chuyền đóng bao
Đường thành phẩm sau khi được kiểm tra các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật sẽ được
cân và đóng bao. Sử dụng là bao nilon có lớp PE bên trong để tránh hút ẩm, trọng lượng
bao là 50kg.
Đóng bao nhằm tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình vận chuyển, bảo quản và
tiêu thụ, tránh hiện tượng đường hút ẩm trở lại và sự xâm nhập của vi sinh vật gây hại
biến chất, hư hỏng đường.
2.5.7. Bảo quản:

Đường sau khi đóng bao sẽ được bảo quản trong kho.

CHƯƠNG 3 : CHUYÊN SÂU NẤU ĐƯỜNG – TRỢ TINH – LY TÂM

3.1. NẤU ĐƯỜNG:
3.1.1. Quy trình công nghệ:
Chè nguyên
Xông SO2 lần 2
Chè tinh
(Sirô sulfit)
Nấu giống A Nấu giống B Nấu giống C
Đường non A Đường non B Đường non C
Trợ tinh A Trợ tinh B Trợ tinh C

Mật A1
Ly tâm A Ly tâm B Ly tâm C

Mật B
Đường RS Đường B Đường C

Mật A2 Mật rỉ
Đóng bao Hồ B
Hồi dung C
Bán

3.1.2. Cơ sở lý thuyết:
Khi cô đặc nước mía, độ nhớt tăng nhanh cùng với độ Bx và khi Bx đạt 70 – 80 0
thì tinh thể bắt đầu xuất hiện và làm thay đổi tính chất cả khối dung dịch: nó dịch
chuyển dần từ trạng thái lỏng sang trạng thái nửa rắn, nửa lỏng “đường non”. Đường
non không thể sôi trong những ống hẹp và cũng không thể đối lưu dễ dàng từ nồi này
sang nồi khác được. Vì vậy đường non cần đưa sang một thiết bị khác có nguyên lý hoạt
động giống như nồi cô đặc, nhưng có những chi tiết khác thuận lợi hơn cho chất quánh
cần cô tiếp. Thiết bị đó là nồi nấu vào quá trình nâng tiếp độ Bx của sirô gọi là quá trình
“nấu đường”.
3.1.3. Quy trình nấu đường:
3.1.3.1. Nấu đường non:

Nấu đường non A: được phối liệu từ đường giống A hoặc hồ B và sirô sunfit.
Lượng giống chiếm 30% khối lượng tức gần bằng 10 tấn, lượng sirô chiếm 70% tức gần
bằng 20 tấn. Tiến hành nấu từ 3 – 4 giờ cho nồi A. Kết thúc quá trình nấu ta được non A
có Bx từ 93-94%. Ap lớn hơn Ap sirô từ 1-2 %. Non A được kiểm tra.
Nấu đường non B: được phối liệu từ đường giống B và mật A1, A2. Nếu dùng
làm giống A thì thêm sirô tinh vào. Phối liệu theo tỉ lệ 30% giống 60% sirô, 10% A2.
Đối với cường độ hồi dung B thì phối liệu thêm mật A1 vào để thay thế sirô, phối liệu
theo tỉ lệ 30% giống, 60% A1, 10% A2. Tiến hành nấu từ 5 – 6 giờ. Kết thúc quá trình
nấu được non B có Bx = 95 – 96%, Ap = 67 – 70%.
Nấu đường non C: được phối liệu từ giống C và mật A1 cùng mật B. Phối liệu
theo tỉ lệ 30% giống, 10% A1, 60% mật B. Tiến hành nấu C từ 11 – 2 giờ. Kết thúc quá
trình nấu khi non C đạt Bx từ 98% – 99%, Ap từ 54 – 58%. Non C được kiểm tra.
3.1.3.2. Nấu giống:

Nấu giống A: được phối liệu bằng sirô sunfit và mật A2 theo tỉ lệ 4% A2, 96%
sirô tinh.
Nấu giống B, C: được phối liệu bằng sirô sunfit cùng với mật A1 theo tỉ lệ 48%
A1, 52% sirô tinh.
Trong quá trình nấu A, B, C chất giảm độ nhớt được cho vào các nồi như:
Talosurf PG. Intrasol α FKL… nhằm tạo đối lưu tốt liều lượng sử dụng 300 g/nồi. Chất
tẩy màu Na2S2O4 chủ yếu dùng để nấu đường A với mục đích tăng cường độ lóng lánh
và giảm bớt độ màu sản phẩm. Liều lượng sử dụng 2 – 2.5 kg/nồi 30 tấn.
3.1.4. Giai đoạn nấu đường:
3.1.4.1. Cô đặc đầu:

 Điều chỉnh van chân không: 630 – 680mmHg.
 Cho ngưyên liệu vào nồi ngập mặt ống truyền nhiệt khoảng 10cm rồi
ngưng, đồng thời mở van khí không ngưng, van nước ngưng.
 Mở van hơi và áp suất đạt: 0.1 – 0.3kg/cm2. Riêng nồi đường áp suất hơi đạt
0.3 – 0.5kg/cm2.
 Cô đặc đến nồng độ 70 – 80Bx.
Khi cô đặc cần khống chế một số điều sau:
 Phải hòa tan phá bỏ những tinh thể  tránh ảnh hưởng  độ đồng đều của
mầm đường.
 Đảm bảo độ chân không ổn định  giảm nhiệt độ sôi của dung dịch.
Chú ý: Trong quá trình cô đặc luôn luôn giữ mức dung dịch ngập mặt ống truyền
nhiệt.
3.1.4.2. Gieo hạt:

Khi dung dịch đạt mức quá bão hòa, ta tiến hành gieo hạt đường xay nhuyễn với
cồn và chỉnh hạt bằng nước nóng 65oC.
 Sau khi gieo hạt cho nước khoảng 2, 3 lần để hạt đường cứng và ổn định.
 Cho nguyên liệu vào nồi nuôi tinh thể, luôn theo dõi giai đoạn tăng trưởng
của hạt qua dụng cụ lấy mẫu.
 Thời gian dưỡng tinh cần giữ độ quá bão hòa ổn định để tránh sinh ra
ngụy tinh.
3.1.4.3. Cô đặc cuối:

Mầm đường nấu đến thể tích quy định, ngừng cấp liệu, cô đặc đến nồng độ ra
đường, làm giảm hàm lượng đường trong nước cốt, tránh cô đặc nhanh sẽ tạo ra tinh thể
dại.
Khi nhận thấy hạt đường đã chiếm hết không gian dành cho nó và mẫu dịch chỉ
còn khoảng trống giữa hạt kể nhau thì người ta xả đường xuống thùng trợ tinh.
Cô đặc đường non đến nồng độ:
 Đường non A cô đặc đến 93 – 94 Bx, cỡ hạt 0.8mm.

 Đường non B cô đặc đến 95 – 96 Bx, cỡ hạt 0.5mm.
 Đường non C cô đặc đến 98 –99 Bx, cỡ hạt 0.3mm.
 Đường giống B, C cô đặc đến 85 – 86 Bx.
3.1.4.4. Xả đường:
Khi xả đường non thường cho nước nóng vào để giảm sự tạo thành tinh thể dại
do giảm đột ngột nhiệt độ.
 Thông báo cho bộ phận trợ tinh chuẩn bị xả đường.

 Đóng van hơi, van nước cung cấp cho thiết bị tạo chân không.
 Mở van xả chân không, van đóng xả đường.
 Đóng tất cả các van, chuẩn bị nấu nồi đường kế tiếp.
Hình 18. Thiết bị nấu đường
 Bản vẽ Thiết bị nấu đường:

Hình 20: Nồi nấu đường
CHÚ THÍCH
1. Hơi thứ. 10.Ống nhập liệu.

2. Kính quan sát. 11.Van xả đáy.
3. Đo nhiệt độ áp lực. 12.Xả đường.
4. Đo nhiệt độ trong nồi. 13.Thoát nước ngưng.
5. Van phóng không ngưng. 14.Ống gia nhiệt.
6. Bộ phận lấy mẫu. 15.Bộ phận thu hồi đường.
7. Hơi vào. 16.Buồng bốc.
8. Buồng đốt. 17.Van xả khí không ngưng.
9. Ống cấp liệu. 18.Cửa để sửa chữa.
Thiết bị này có nguồn gốc xuất xứ từ Trung Quốc, được sản xuất năm 1995 với
nguyên liệu đươc làm bằng thép CT3.
Các thông số kỹ thuật:
 Số lượng: 7 nồi (6 nồi nấu, 1 nồi dự phòng).

 Độ chân không: 600÷650 mmHg.
 Nhiệt độ nấu: 60 – 650C.

 Diện tích truyền nhiệt: 146m2.
 Đường kính van xả đường: 600mm.
Áp lực hơi đốt:
 Nấu non A: >0.1kg/cm2.

 Nấu non B, C: >0.2kg/cm2.
Các sự cố và cách xử lý trong khi nấu đường:
Sự cố Nguyên nhân Biện pháp xử lý

+ Do hệ số quá bão hòa + Hạ chân không.
thay đổi.
Ngụy tinh + Cho nước nóng vào làm tan
+ Tinh thể đường còn sót ngụy tinh đến trạng thái bình
trong nồi. thường thì tiếp tục nấu.
Do sự đối lưu kém hoặc
Hạt bị dính chùm Đem đi hòa tan và nấu lại.
hạt giống bị dính chùm
+ Cung cấp nước làm lạnh cho
+ Thiếu nước làm lạnh
tháp ngưng tụ.
cho tháp ngưng tụ.
Chân không bị mất + Sửa chữa bơm chân không,
+ Hệ thống bơm chân
kiểm tra và khắc phục kịp thời
không hoặc ống dẫn bị xì,
những vị trí bị xì, hở hoặc đổi cái
hở.
mới.
+ Chân không bị tụt. + Cũng cố và duy trì chân không.
+ Hơi cung cấp không đủ. +Cung cấp đủ áp lực hơi.

Nồi đường không
sôi. + Khí không ngưng lại + Xả khí không ngưng.
nhiều.
+ Chỉnh lý lại liều lượng và giảm
+ Nguyên liệu loãng lạnh. chất nguyên liệu.
Nếu nước ngưng tụ nhiễm ít
Nước ngưng tụ có
Ống truyền nhiệt độ bị bể. đường ta tiếp tục nấu xong nồi đó
đường.
rồi ngừng nấu sửa chửa lại.


Mở van hơi xông cho đường non
loãng bớt. Nếu không xả được
Đường non quá đặc Cô đặc quá nồng độ Bx dùng van xả đáy, kéo chân không,
không xuống được. quy định. mở hơi, thêm nước nóng nấu lại
điều chỉnh đến độ Bx đúng quy
định.
+ Thủy kích (nước ngưng + Xả nước ngưng tụ, đóng bớt van
Đang nấu nồi tụ thoát ra không kịp). hơi.
đường bị rung.
+ Đường non quá đặc. + Điều chỉnh lại độ Bx đường.
3.2. TRỢ TINH:
3.2.1. Mục đích:

Sau khi nấu đường, đường non sẽ đưa xuống thùng chứa có cánh khuấy để làm
nguội dần và nuôi dưỡng tinh thể đường to thêm.
3.2.2. Thao tác:

Với chế độ nấu A, B, C thì đường non A, B, C có tiếp tục nấu lại trong dây
chuyền, cho nên thời gian trợ tinh không nhiều (từ 1 – 4 giờ), nhiều lúc chỉ có tác dụng
như thùng chứa.
Sau khi nấu non A xong, dung dịch sẽ được chuyển sang thùng trợ tinh A, đường
non sau khi nấu ở giai đoạn cuối có kích thước tinh thể lớn, nồng độ cao, độ nhớt lớn
làm giảm sự đối lưu của đường trong nồi. Các yếu tố này đã cản trở sự hấp thụ dịch
đường của tinh thể đường trong mẫu dịch. Nếu tiếp tục nấu trong thiết bị nấu đường thì
tốc độ kết tinh rất chậm, ảnh hưởng đến màu sắc của đường thành phẩm.
Vì vậy ở giai đoạn này sẽ tạo cho tinh thể đường có điều kiện hấp thu, tiếp xúc
với các phân tử đường còn lại trong mẫu dịch, hay nói cách khác, mục đích của trợ tinh
A là tiếp tục lấy lượng đường saccharose còn sót lại trong dung dịch. Hạ nhiệt độ của
mẫu dung dịch, thu hồi và giảm tổn thất đường, đảm bảo của đường thành phẩm.
Thời gian trợ tinh có thể thay đổi, tùy thuộc vào độ Ap, nếu Ap càng cao thì thời
gian trợ tinh càng ngắn, đối với đường C thì thời gian trợ tinh là rất cần thiết vì mật cuối

có độ nhớt cao, đường khử nhiều nên Ap thấp, không thể hồi dung nấu lại. Do đó, cần
phải trợ tinh để vận dụng hết lượng đường còn lại, nâng cao hiệu suất thu hồi đường và
giảm tổn thất đường.
3.2.3. Loại trợ tinh:

 Trợ tinh ngang dùng để trợ tinh đường non A, B.
 Trợ tinh đứng dùng để trợ tinh đường non C.
Cấu tạo trợ tinh ngang: Hình chữ U, bên trong có cánh khuấy được đặt nghiêng.
Hệ thống cánh khuấy giúp cho quá trình trợ tinh nhanh hơn, để cho đường đừng kết tinh
trên bề mặt thùng.
Cấu tạo trợ tinh đứng: Hình trụ, bên trong có 2 ống xoắn dẫn nước lạnh và nước
nóng. Cũng có cánh khuấy. Nhiệt độ nước lạnh 30oC, nhiệt độ nước nóng :70 – 80oC.
 Nguyên tắc hoạt động:

Hoạt động trợ tinh ngang và đứng tương tự nhau, chủ yếu dựa vào cánh khuấy để
làm nguội đồng đều lượng đường non có trong thùng trợ tinh để giúp kết tinh đường
nhiều hơn. Giúp tinh thể đường hấp thụ đường trong mẫu dịch một cách đều đặn.
Cánh khuấy giúp cho mẫu dịch trong đường non được liền nhau, tránh tạo tinh
thể giả, cánh khuấy quay với tốc độ 0.5 vòng/phút. Nhiệt độ sau khi làm nguội có nhiệt
độ từ 36 – 45oC.
 Thông số kỹ thuật:
a. Trợ tinh ngang:
+ Làm nguội bằng không khí.
+ Tốc độ cánh khuấy: 0.5 vòng/phút.
+ Thời gian trợ tinh:
Non A: >2 giờ.
Non B: >4 giờ.
+ Nhiệt độ sau khi làm nguội: 36 – 450C
b. Trợ tinh đứng:

+ Nhiệt độ đường non C khi ra khỏi thiết bị trợ tinh là: 50 – 55 oC.
+ Tốc độ cánh khuấy: 1 – 1.5 vòng/phút.

+ Thời gian trợ tinh: 16 giờ.
3.2.4. Thùng trợ tinh đứng:

Thùng trợ tinh đứng được chế tạo từ Trung Quốc vào năm 1995, được làm từ
thép CT3.
3.2.4.1. Nguyên tắc vận hành:

 Kiểm tra dầu bôi trơn, hệ thống truyền động.
 Kiểm tra các van có hoạt động đóng mở tốt không.
 Kiểm tra đường ống có bị tắt nghẽn không.
 Kiểm tra hệ thống nước nóng, lạnh có hoạt động tốt không.
 Kiểm tra có vật lạ trong bồn không.
3.2.4.2. Hoạt động bình thường:

 Đóng nắp đáy, tất cả các van lại.
 Khởi động động cơ cho cánh khuấy quay, chạy không tải khoảng vài phút,
nếu bình thường để hoạt động luôn.
 Mở bơm đường non C bơm vào thùng.
 Mở van nước nóng, lạnh để tạo dòng đối lưu.
 Đến khi đường non dâng lên tới mặt thoáng ống chảy tràn tháo bộ phận ly
tâm để hoạt động.
 Sau đó tùy công suất ly tâm mà ta điều chỉnh van bơm nguyên liệu vào cho
cân đối.
3.2.4.3. Ngừng máy:

 Ngừng bơm đường non vào bồn trợ tinh đứng.
 Nếu ngừng trong thời gian dài, ta tiến hành bơm đáy để vét sạch đường
trong thùng.
 Bơm nước nóng vào để rửa đường, vệ sinh thùng chứa.
 Tắt hệ thống nước đối lưu, tắt cánh khuấy.
 Tháo nắp đáy, xả bỏ nước, vệ sinh sạch.

Hình 21: Thiết bị trợ tinh
Các sự cố và cách xử lý trong trợ tinh:

Động cơ bị cháy Do chạy lâu ngày Lắp môtơ dự phòng
Điện lưới cúp Điện không ổn định Quay tay
 Các thông số kỹ thuật:

 Thời gian trợ tinh A: 2 – 4 giờ.
 Thời gian trợ tinh B: 4 – 6 giờ.
 Thời gian trợ tinh C: 8 – 10 giờ.
3.3. LY TÂM:
 Mục đích:
Đường non sau khi trợ tinh bao gồm các tinh thể và mẫu dịch. Để thu hồi được
các tinh thể đường thuần khiết, ta phải sử dụng máy ly tâm để tách riêng mật và tinh thể.
Vậy ly tâm là giai đoạn tách tinh thể ra khỏi mật bằng lực ly tâm trong các thùng quay
với tốc độ cao, sau khi ly tâm nhận được đường và mật.

Máy ly tâm có nguồn gốc xuất xứ từ Trung Quốc vào năm 1995, với nguyên liệu
là thép CT3
3.3.1. Sơ đồ quy trình công đoạn ly tâm thành phẩm:
Nồi nấu A
Trợ tinh A
Đường non Bụi đường A

A
Sàng rung Băng tải Sàng

Ly tâm A phân loại
sàn sấy đường
Mật A1 Mật A2 Đường đạt Đường

tiêu chuẩn không đạt
Phối trộn
Silô Silô
chứa chứa
Nấu đường B Nấu đường C
Đóng
Trợ tinh B Trợ tinh C bao
Đường non B Đường non C >32% Thành phẩm
Ly tâm B Ly tâm C Mật C Kho
Đường B Nước chè ≤ 32% Bột ngọt

Đuờng C
trong
Hồi dung B Hồi dung C

3.3.2. Quy trình hoạt động của công đoạn ly tâm thành phẩm:
3.3.2.1. Ly tâm A (ly tâm gián đoạn):
a. Nạp nguyên liệu:

Khởi động cho máy chạy với tốc độ 110 vòng/phút, khoảng 10 giây thì tăng lên
220 – 300 vòng/phút thì bắt đầu xả đường vào máy. Khi thấy đường non phân phối đều
xung quanh thùng quay thì ngừng lại.
b. Ly tâm phân mật:

Sau khi ngừng nạp nguyên liệu, mở máy chạy hết tốc độ máy, dưới tác dụng của
lực ly tâm, mật được tách ra khỏi đường xuyên qua lưới ra ngoài gọi là mật nguyên (mật
nâu).
c. Rửa đường (rửa nước và hơi):

Giai đoạn rửa nước: sau khi nhìn ở kiếng thấy mật chảy ra rất ít thì dùng nước
nóng khoảng 70 – 80 oC rửa lớp mật còn lại trên tinh thể đường, lượng nước dùng
khoảng 1.2 – 2% so với lượng đường non. Mật thu được là mật trắng (mật rửa).
Giai đoạn rửa hơi: sau khi rửa nước xong ta bắt đầu rửa hơi, khi dùng hơi rửa nó
đẩy lớp nước còn lại trong đường làm đường khô hơn. Ngoài ra hơi vào còn tỏa nhiệt
ngưng tụ thành nước và nước đó rửa đường một lần nữa. Áp lực hơi khoảng 3 –
4kg/cm2, lượng hơi dùng là 2 – 3% so với lượng đường non A.
d. Xả đường:
Sau khi hơi rửa xong thì cho ngừng máy và mở cửa đáy xả đường xuống sàng
rung và sàng sấy.
 Nguyên tắc vận hành:

 Chuẩn bị:
 Kiểm tra dầu bôi trơn, lưới rửa sạch hay chưa.
 Kiểm tra xem có vật lạ trong máy không.
 Mở van nén khí, nhả hết phanh hãm.

 Khởi động chạy máy không tải đến tốc độ lớn nhất để kiểm tra xem máy có
bị rung hoặc có tiếng động lạ không. Sau đó dừng máy để chuẩn bị hoạt
động.
 Kiểm tra hệ thống phân mật A1 (mật nguyên), mật A2 (mật rửa).
 Vận hành:
 Khởi động quạt hút khí.
 Nhả phanh hãm, khởi động môtơ ở tốc độ 200 vòng/phút.
 Mở cửa cho đường non xuống, chú ý cấp 1 lần liên tục không được ngắt
quãng.
 Tốc độ tăng lên 1000 vòng/phút. Quan sát qua kính thấy quá trình tách mật
nguyên gần xong, mở van để rửa nước, sau đó xông hơi và bật công tắc
chuyển sang mật A2.
 Sau khi xông hơi, đóng van hơi, giảm tốc độ dừng động cơ.
 Ấn nút phanh hãm để dừng máy, nâng nắp đậu lên để xuống đường.
 Sau khi xuống đường đậy nắp lại, chuyển máng phân mật sang mật A1.
e. Ngừng máy:
 Vệ sinh sạch sẽ đường trong máy.
 Đóng van nén khí, tắt quạt hút khí, tắt điện.
 Bản vẽ Thiết bị ly tâm gián đoạn:

Hình 22: Ly tâm gián đoạn
CHÚ THÍCH:
1. Môtơ. 4. Lưới tách mật.

2. Dây curo. 5. Phễu nạp liệu.
3. Bơm. 6. Trục chính.
7. Vỏ ngoài.
8. Vỏ trong.

Máy ly tâm gián đoạn, những sự cố thường gặp và xử lý:

Dùng nước nóng rửa,
dưới lực ly tâm tác
Lưới bị bít lỗ không Do các hạt đường nhỏ lọt kẽ
dụng làm đường tan
tách mật được. làm bít lỗ lưới.
dần và văng ra thông
lỗ lưới.
Do nạp liệu không đều làm
Máy chạy bị rung giật cho trục quay không đồng Nạp nguyên liệu đều,
mạnh. tâm sinh ra rung động, hoặc thay mới ổ bi.
ổ bi bị mòn.
Do có vật lạ trong đường non
Máy đang hoạt động có Dừng máy lấy vật lạ
làm cho va đập trong thùng
tiếng động lạ. ra.
quay.
Kiểm tra tìm nguyên
Động cơ không hoạt Mất nguồn điện, bộ khởi nhân hư hỏng, báo bộ
động. động bị hỏng, bị kẹt. phận điện, cơ khí sửa
chữa.
Khí xông không thoát Do bơm hút khí xông bị Báo bộ phận có trách
được, trào ra vỏ. hỏng. nhiệm sửa chữa.
Nếu nghẹt dùng que
Nước rửa không đủ hay
Nghẹt các vòi phun hay rò kim loại để thông, bị
quá dư mà không khống
đường ống. rò thì hàn kín hay thay
chế được.
mới.

 Thời gian: 5 – 7 phút/mẻ.
 Công suất: 500 kg/mẻ.
 Độ tinh khiết của đường saccharose hiện nay: 99.7%.

 Công suất động cơ: 30Kw, có 4 cấp độ quay: 150 – 200 vòng/phút, 250
– 400 vòng/phút, 400 – 600 vòng/phút, 600 – 1000 vòng/phút.
 Độ ẩm: 0.05%.
 Hơi rửa đường: P=0.6 – 0.7 Mpa, T=150 – 170 oC.
3.3.2.2. Ly tâm B, C (ly tâm liên tục):
a. Chuẩn bị:
 Lỗ lưới có thông suốt sạch sẽ không.
 Đường non có bám trên lưới không.
 Kiểm tra trong máy có vật lạ không.
 Kiểm tra dầu mỡ bôi trơn vào ổ trục có đầy đủ không.
 Kiểm tra các béc phun nước rửa lưới có bị nghẹt và phun đều không.
b. Vận hành:
 Đóng Aptomat trong tủ điều khiển.
 Nhấn nút ON trên bàn thao tác lúc này máy bắt đầu hoạt động.
 Mở van nước nóng rửa lưới sàng đảm bảo không có đường tích tụ.
 Mở van hơi nước tiến hành gia nhiệt độ ống trung tâm, nguyên liệu vào và
lưới sàng khoảng 2 – 3 phút để đường non chuyển động dễ dàng.
 Khi máy đạt đến vận tốc làm việc ổn định, kiểm tra hệ thống máy làm việc
xem có khác thường không (khoảng 3 phút). Máy hoạt động bình thường
bắt đầu cho nguyên liệu vào. Cho nguyên liệu vào từ từ, tăng dần đều đạt
công suất.
 Điều chỉnh lượng nước rửa cho phù hợp với tinh độ đường non, đảm bảo
đường ly tâm ra phải khô, lượng mật tách ra không còn hạt đường, kết hợp
với số liệu phân tích của KCS mà điều chỉnh lượng nguyên liệu vào, lượng
nước và lượng hơi cho phù hợp nhất.
c. Dừng máy:
Phải ngưng cho nguyên liệu vào, xông hơi rửa nước nóng trên bề mặt lưới và
trong thân máy cho sạch sẽ đảm bảo không còn đường tích tụ. Nếu còn đường bám trên
bộ phận làm việc của máy sẽ gây ảnh hưởng xấu đến lần làm việc tiếp theo. Sau đó nhấn
OFF trên bàn.
d. Quan sát, kiểm tra trong quá trình mở máy:

 Thường xuyên kiểm tra đường ly tâm ra trên ống lấy mẫu, kết hợp số liệu
của KCS để điều chỉnh.
 Định kỳ sờ trên vỏ máy để xem có rung động lớn không. Nếu có thì dừng
máy để kiểm tra, khắc phục.
 Thường xuyên lắng nghe xem có âm thanh lạ của máy, của động cơ hay
không.
 Thường xuyên quan sát dòng điện định mức của động cơ, nếu vượt mức do
sự không bình thường thì báo kíp trưởng xử lý.
 Vô dầu bôi trơn ổn định.
 Bản vẽ Thiết bị ly tâm liên tục:


Hình 23: Ly tâm lien tục
CHÚTHÍCH
1.Van điều tiết hơi nước. 7.Bộ phận tăng tốc. 13Rổ treo
2.Bộ phận nạp liệu. 8.Điểm tăng tốc. 14Ống nước rửa rổ
4.Nước rửa đường đồng trục 9.Điểm làm đổi hướng quay 15Rổ Chặn
tâm và đồng trục quay
10.Mâm Quay 16Phễu xã đường
5.Hơi đung từ đường non
11Nước rửa đường tuyến 17Ống xã mật li tâm
6.Bộ phận phân phối đường tính
non. 18Mô tơ
12Bộ phận ngăn chặn
19Tủ điều khiên
Các sự cố và cách xử lý trong thiết bị ly tâm liên tục:

Bị đứt dây curo Do dùng lâu ngày Thay dây curo
Cháy động cơ Do chạy lâu ngày Lắp môtơ dự phòng
Rách lưới Do dùng lâu ngày Thay lưới

 Số lượng: 5 máy.
 Công suất: 5 tấn/giờ.
 Vòng quay: 1500 vòng/phút.
 Số ngăn: 8 ngăn.
 Thể tích: 180 m3.
 Nhiệt độ lắng: 98 – 100 oC.
 Lượng nước dùng: 1.5 – 2% so với khối lượng đường non.

CHƯƠNG 4: AN TOÀN LAO ĐỘNG
4.1. An toàn lao động theo thiết kế nhà máy:

- Căn cứ bản vẽ bố trí tổng mặt bằng, quan hệ các gian máy xem xét đến lưu trình
sản xuất còn phải xem xét hướng các gian xưởng là huớng Nam – Bắc để giảm ánh sáng
(nắng) tây ở phía Nam, chiếu sáng thông gió tốt.
- Các máy gian xưởng chủ yếu đều có cửa trời để thông gió, tản nhiệt tạo điều kiện
làm việc tốt cho công nhân.
- Thiết kế bố trí công nghệ, chọn máy cố gắng giảm nhẹ cường độ lao động của
công nhân, thao tác sửa chữa dễ dàng. Đối với các đường ống và thiết bị tản nhiệt thì
phải nghĩ tới việc bảo ôn và cách nhiệt.
- Trong gian máy, một bộ phận nơi sản xuất thiếu ánh sáng phải dùng đèn chiếu
sáng 36V, bảo đảm an toàn trong bảo dưỡng, sửa chữa thiết bị.
- Gian sàng chọn và kho thành phẩm phải có cửa sổ 2 lớp (kính và lưới không gỉ để
ruồi, muỗi không vào). Mặt đất phải lát đá để tiện vệ sinh.
- Các thiết bị sản xuất cùng hoạt động, nên thiết bị xử lý nguyên liệu, ép và hệ
thống làm khô đường cát có khóa điều khiển, đều có công tắc điện tập trung hoặc công
tắc tại chỗ. Thiết bị điện có dây tiếp đất bảo vệ, các vật kiến trúc cao quá 15m phải có
chống sét đề phòng tai nạn cho con người.
4.2. Quy trình vận hành an toàn điện:
4.2.1. Quy tắc an toàn sử dụng điện:

- Khi làm việc với các thiết bị điện cần cắt nguồn điện.
- Khi làm việc với phần mang điện phải đứng trên ghế gỗ khô và dùng kiềm cách
điện để thao tác, cấm chạm vào các vật dẫn (kể cả đất).
- Khi di chuyển các thiết bị điện đang làm việc, các dây dẫn có điện phải cắt nguồn
điện.
- Với các thiết bị mới hoặc để lâu ngày mới dùng lại không được sờ vào vỏ kim
loại, lõi thép mà phải sử dụng bút thử điện để kiểm tra.
- Phải thường xuyên kiểm tra dây nối đất nhất là đầu và cuối mùa mưa.
4.2.2. Cấp cứu người bị điện giật:

- Khi có người bị điện giật cần phải cấp cứu theo trình tự sau:
- Nhanh chóng tách nạn nhân ra khỏi nguồn điện bằng cách tốt nhất: cắt mạch điện,
cắt cầu dao, cầu chì, dùng thanh tre hay gỗ gạt dây điện nối khỏi nguồn.
- Dùng các vật cách điện để tiếp xúc với nạn nhân hoặc đứng trên ghế gỗ, thảm
cách điện đưa nạn nhân ra ngoài.
- Nếu nạn nhân ở trên cao, khi tắt nguồn cần đề phòng nạn nhân ngã xuống đất.
- Nếu nạn nhân khó thở, ngất, tim ngừng đập phải thực hiện cấp cứu tại chỗ, đặt
nạn nhân nơi thoáng mát, nới rộng quần áo, cởi găng giầy, sau đó hô hấp nhân tạo.
- Việc cấp cứu phải được bền bỉ đến khi nạn nhân tỉnh lại, nếu nặng quá phải đưa đi
cấp cứu tại bệnh viện.

CHƯƠNG 5: KẾT LUẬN

4.1.Kết luận:
Trong quá trình thực tập và đi thực tế tại nhà máy Đường An Khê. Ngoài việc áp
dụng những kiến thức cơ bản còn có cơ hội tiếp thu thêm nhiều kinh nghiệm thực tế
chuyên nghành của mình. Hơn hết được tìm hiểu sâu hơn về hoạt động sản xuất. Đặc
biệt nhận thấy tầm quan trọng công việc của mình đối với một khâu trong sản xuất sản
phẩm.
Do kiến thức còn hạn hẹp nên bài báo cáo có gì sai sót mong được sự đóng góp ý
kiến và bỏ qua của thầy cô trong trường Đại Học Bà Rĩa-Vũng Tàu.
Em xin chân thành cảm ơn tập thể thầy cô trong trường Đại Học Bà Rĩa-Vũng
Tàu đã giảng dạy và hướng dẫn em trong suốt quan trình thực tập tại nhà máy. Đặc biệt
cô LÊ THỊ ANH PHƯƠNG đã tận tình hướng dẫn giúp em hoàn thành bài báo cáo này.
Đồng thời cảm ơn ban lãnh đạo cùng các cô, các anh và các chị trong nhà máy đã
tạo điều kiện thuận lợi và nhiệt tình hướng dẫn giúp em được hoàn thiện bài báo cáo
thực tập này.
 Thu hoạch của bản thân sau chuyến đi

Qua quá trình đi thực tập em đã được nhìn thấy và hiểu sâu hơn từng khâu sản
xuất của nhà máy để tạo ra những hạt đường trắng tinh có giá trị. Các quy trình công
nghệ trong nhà máy đều dựa vào những kiến thức chuyên ngành tôi được học, nhưng
trong quá trình sản xuất không phải lúc nào cũng có thể sử dụng quy trình tốt nhất vì
điều kiện kĩ thuật cũng như kinh tế không cho phép. Nhưng qua đó em nhận thức được
cần phải cố gắng học tập kiến thức chuyên ngành hơn nếu không sau này khi đi làm khi
không nắm vững một số vấn đề cơ bản không chỉ có thể gây hại cho bản thân mà còn
gây hại cho mọi người xung quanh.
-.

(123doc) - Bao-Cao-Thuc-Tap-Nha-May-Duong-An-Khe

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

(123doc) - Bao-Cao-Thuc-Tap-Nha-May-Duong-An-Khe

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Báo cáo thực tập Nhà máy đường An Khê GVHD: Th.S.

Lê Thị Anh Phương

Trần Đoàn Quốc Việt Trang 1

3.1.4. Giai đoạn nấu đường:............................................................................................................35

Trần Đoàn Quốc Việt Trang 2

Trần Đoàn Quốc Việt Trang 3

CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU NHÀ MÁY ĐƯỜNG AN KHÊ

Lịch sử hình thành:

Trần Đoàn Quốc Việt Trang 4

1.2. Sơ đồ bố trí nhân sự:

Phó giám đốc Phó giám đốc

Kế toán Trưởng Giám

1.3. Một số định nghĩa, thuật ngữ:

Trần Đoàn Quốc Việt Trang 5

- Gp: là hàm lượng saccharose trong trong dung dịch:

Trần Đoàn Quốc Việt Trang 7

Trần Đoàn Quốc Việt Trang 8

CHƯƠNG 2: TỔNG QUÁT QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ - THUYẾT MINH

Mía Phân tích chữ đường

Nam châm điện

Ép (5 máy) Bã mía Lò hơi

Lọc thùng quay Bã

pH = 6.2-6.8 Gia vôi sơ bộ Ca(OH)2, H3PO4

Gia nhiệt 1 To=65 – 70oC

SO2 Lò đốt Xông SO2 lần 1

Trần Đoàn Quốc Việt Trang 9

Ca(OH)2 Hòa vôi Trung hòa

Chất trợ lắng Lắng Nước Lọc chân không

Bã Lọc sàng cong

Gia nhiệt III

SO2 Xông SO2 lần 2

Ly tâm A Mật A1, Nấu

Sàng rung Sấy Ly tâm

Sàng phân loại

Trần Đoàn Quốc Việt Trang 10

B. THUYẾT MINH NGUYÊN LÝ LÀM VIỆC DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT:

Băng tải vào máy ép châm điện Dao chặt 2

nước mía hỗn

Nước mía hỗn hợp

Đốt lò hơi Chạy tuabin hơi Phát điện

Trần Đoàn Quốc Việt Trang 11

2.2.1 Nhập nguyên liệu và xử lý:

Hình 1: Xe sếp hang chờ lấy phiếu vào nhà máy

+ Chữ đường: 8.6%.

Trần Đoàn Quốc Việt Trang 12

Hình1 :Cẩu mía từ xe chở

2.2.2. Mục đích của việc xử lý sơ bộ:

Mục đích: vận chuyển mía từ xe đến thiết bị cân tự động.

Mỗi cẩu có thể cẩu từ 9-10 tấn mía.

Trần Đoàn Quốc Việt Trang 13

Báo chính xác kg mía mà công ty mua vào.

Mía được cân tự động và có người thông báo số kg.

Mỗi cân có thể cân tối đa 10 tấn mía /1 lần cân.

Hình 1. Cân mía

Trần Đoàn Quốc Việt Trang 14

Hinh5: Bàn lùa

2.2.6. Dao chặt sơ bộ:

Hình 6. Dao chặt sơ bộ

Trần Đoàn Quốc Việt Trang 15

2.2.7. Dao chặt 1:

Mía sau khi qua dao chặt 1 có độ xé tơi khoảng 70%.

Hình 7. Dao chặt 1

2.2.8. Dao chặt 2: