Hội nghị Khoa học - Công nghệ thường niên Khoa Cơ Khí năm 2020

ĐÁNH BÓNG KIM LOẠI BẰNG PHƯƠNG PHÁP ĐIỆN PHÂN

Lê Ngọc Thành Đạt*, Võ Đại Mau, Phạm Thị Phương Loan, Ts.Nguyễn Hải Đăng

Khoa Cơ Khí, Đại học Bách Khoa – ĐHQG-HCM

*
Email: dat.le.hcmut.99@hcmut.edu.vn

TÓM TẮT

Bài nghiên cứu này nghiên cứu về việc đánh bóng kim loại bằng phương pháp đánh bóng điện phân làm
giảm độ nhám bề mặt, giúp kim loại trở nên sáng bóng, chống lại các chất gỉ sét làm xấu bề mặt sản phẩm,
cải thiện chất lượng cũng như tính thẩm mỹ của sản phẩm.
Mỗi vật liệu có đặc điểm riêng. Thành phần của hợp kim kim loại có ảnh hưởng đáng kể đến quá trình
điện phân. Các kim loại thường dùng trong đánh bóng điện phân: sắt (bao gồm thép hợp kim, thép carbon,
gang, ferrosilicon , inox), nhôm, đồng, vàng, bạc .v.v
Ở đây, chúng tôi tập trung nghiên cứu về vật liệu INOX 304, INOX 201.
Từ khóa: đánh bóng điện phân, INOX 304, INOX 201 đánh bóng kim loại, tổ chức tế vi, độ nhám.

1. GIỚI THIỆU

Đánh bóng điện phân còn được gọi là đánh bóng điện hóa, đánh bóng anode, là một quá trình điện hóa
học làm giảm độ nhám bề mặt, cải thiện bề mặt bằng cách loại bỏ phần kim loại nhấp nhô trên bề mặt phôi.
Thay vì sử dụng phương pháp thủ công, ta áp dụng phương pháp điện phân để tiến hành đánh bóng.
Phương pháp đánh bóng có thể hiểu là phương pháp “ngược lại” với phương pháp mạ điện. Kim loại
cần đánh bóng sẽ nối vào cực anode (cực dương) và cực cathode (cực âm) được nối với vật liệu dẫn điện; và
cùng ngâm vào dung dịch điện li được cấp điện áp.
Bằng chứng sơ khai về đánh bóng điện phân được ghi nhận vào năm 1907 bởi Buetel , ông đã quan sát
thấy ánh kim sáng trên vàng khi ngâm trong axit. Vào năm 1910, nhà hóa học người Đức Spitalsky, người đã
được cấp bằng sáng chế cho quá trình làm sáng bằng xyanua đối với vàng, bạc và các kim loại khác. Một
trong cách dung dịch điện phân của ông là dung dịch nitrat-kaly-xyanua, dung dịch này vẫn được sử dụng để
dánh bóng bạc cho đến tận ngày nay.[1]
Năm 1935-1936, nhà kỹ sư người Pháp - Pierre A.Jacquet đã công bố các nghiên cứu cơ bản về việc
đánh đóng điện phân kim loại, các nghiên cứu của ông sau đó đã thu hút được sự quan tâm của thể giới và
bắt đầu được nghiên cứu sâu hơn ở trong và ngoài nước. Những năm sau đó, Charles Faust và các đồng
nghiệp khác đã sử dụng những hỗn hợp dung dịch để đánh bóng điện hóa thành công các loại thép không rỉ
và các kim loại khác.[1]
Ngày nay, đánh bóng điện phân đã được áp dụng vì các tính chất đặc biệt của các bề mặt sau khi đánh
bóng như: độ phản xạ; chống ăn mòn và mài mòn; tính chất ma sát; tính thẩm mỹ…[1] .Phương pháp đánh
bóng điện hóa được sử dụng nhằm thay thế phương pháp đánh bóng cơ học truyền thống, giúp tiết kiệm thời
gian, công sức, cải thiện cơ tính của vật liệu, xử lý được các bề mặt mà đánh bóng cơ học không thể chạm tới
được.

387
 FMEAC2020

2. PHƯƠNG PHÁP THÍ NGHIỆM

2.1 Cơ sở lý thuyết

Chi tiết gia công (3) được đặt trong bể chứa chất dung dịch điện phân (1). Khi nốì nguồn điện một chiều
với phôi và một chất dẫn điện khác (C, Cu). Khi có điện, trên bề mặt kim loại hình thành màng khí (tạo ra
bởi quá trình oxi hóa-khử), ở bể mặt lồi, mật độ dòng điện lớn, ở chỗ lõm mật độ dòng điện nhỏ. Do đó, bề
mặt chỗ lồi hòa tan nhanh, chỗ lõm hòa tan chậm, sau một thời gian bề mặt kim loại được làm phẳng. Độ
bóng bề mặt gia công có thể đạt cấp 12-13.

1. Dung dịch điện phân.

2. Cực âm (cathode).
3. Phôi (kim loại cần đánh
bóng).
4. Các hạt di chuyển từ bề mặt
kim loại đến cathode.
5. Bề mặt trước khi đánh bóng.
6. Bề mặt sau khi đánh bóng.

Hình 1. Quá trình đánh bóng điện hóa[6]

Hình 2. Sự san phẳng bề mặt vật liệu khi đánh bóng điện hóa
Các quá trình diễn ra:
Quá trình điện phân là quá trình oxi hóa- khử xảy ra tại bề mặt các điện cực khi có dòng điện một chiều
đi qua dung dịch chất điện li hoặc chất điện li ở trạng thái nóng chảy.
Tại cực âm (cathode), chất oxi hóa nhận các electron, xảy ra quá trình khử
( M).
Ví dụ:

Tại cực dương (anode), chất khử cho các electron, xảy ra quá trình oxi hóa
( .

388
 Ví dụ:

Khi điện phân, tùy trường hợp mà dung môi nước có thể tham gia cả hai quá trình ở cathoe và anode.

2.2. Cơ chế quá trình

Nếu một kim loại được đem đánh bóng điện phân, tăng dần thế điện cực anode lên, đồng thời đo mật độ
dòng anode, ta xây dựng được đường cong phân cực anode như hình. Đường cong này là hình dạng chung
đối với một số kim loại bị thụ động hóa trong các dung dịch đánh bóng điện phân.

Hình 3. Đường cong phân cực

Khu vực I: ứng với trường hợp thế điện cực tăng, mật độ dòng (tốc độ hòa tan anode) tăng theo một
cách tỷ lệ thuận. Ở khu vực I dùng để tẩm thực mẫu (sự phân rã kim loại).
Khu vực II: mật độ dòng giảm mạnh khi điện áp tăng không đánh kể. Khu vực II ứng với trạng thái bề
mặt anode bị che phủ bởi các sản phẩm hòa tan, làm tăng điện trở bề mặt, tốc độ hòa tan anode giảm xuống.
Khu vực III: ứng với mật độ dòng thấp nhất và không đổi mặc dù điện áp vẫn tăng nhanh. Ở vùng này,
bề mặt có những đỉnh nhọn bị phân rã trở thành bề mặt thấp hơn, ảnh hưởng đến độ bóng hay nhẵn mịn của
bề mặt (đánh bóng kim loại).
Khu vực IV: mật độ dòng điện tăng tuyến tính với độ tăng của điện áp kim loại bắt đầu xuất hiện rỗ.
Ta có thể thấy trong Hình 3, để đạt được sự đánh bóng điện phân tốt, các tham số điện phải trùng với
phạm vi VC – VD. Đối với các giá trị điện áp thấp hơn, quá trình tạo ra sự ăn mòn anod, bề mặt kim loại
thường trở nên mờ đục và bị ăn mòn. Đối với các giá trị cao hơn VD, tạo ra sự phát triển của các chất khí làm
thay đổi quá trình hòa tan và gây ra sự bất thường trên bề mặt kim loại. Đường cong trong phân cực thay đổi
tùy thuộc vào điện trở suất của dung dịch điện phân.

2.3. Đối tượng thí nghiệm

2.3.1. INOX 304

Inox 304 hay còn gọi là thép không gỉ 304 (SUS 304) là loại inox được ưa chuộng nhất thế giới. Inox
304 chứa 18% Crom và 8% Niken, được sử dụng trong hầu hết các ứng dụng ở mọi lĩnh vực. Ta có thể thấy
thép không gỉ 304 ở mọi nơi xung quanh cuộc sống hàng ngày của bạn như: Xoong, chảo, nồi, thìa, nĩa, bàn,
ghế, đồ trang trí…
Inox 304 không chỉ đặc trưng bởi tính bền bỉ, cứng chắc và khả năng chống chịu tốt, inox còn mang đến
vẻ thẩm mỹ cao cho những thành phẩm được tạo ra.

389
 FMEAC2020

Do đó loại inox này có khả năng ứng dụng trong ngành: dầu khí, thực phẩm, dược phẩm, dệt nhuộm, ...

2.3.2. INOX 201

Inox 201 có thành tố Mangan và Nito cao hơn và giảm đi bớt thành tố Niken. Do cấu tạo thành phần
khác nhau cũng làm cho đặc tính inox 201 so với các loại inox còn lại khác nhau, có những ưu thế vượt trội
hơn và cũng có những khiếm khuyết hơn. Nhìn chung inox 201 có giá thành rẻ hơn loại inox phổ biến còn lại
là inox 304, nhưng những ưu tính của inox 201 không được đánh giá tốt như inox 304.
Như các loại inox khác, inox 201 cũng có tính bền, khả năng chống ăn mòn, khả năng chịu nhiệt cũng
như những lợi thế về bảo trì, vệ sinh và thẫm mỹ. Inox 201 thuộc loại vật liệu dễ gia công vì tính định hình
tốt. Các phương pháp gia công như cắt gọt hay hàn đều có thể thực hiện trên loại inox này.

2.4. Thiết bị thí nghiệm

Nguồn điện một chiều HY12010EP

Đầu vào: 110V/ 220V ± 10%, 50/60 Hz.
Đầu ra: UDCmax = 120V, IDCmax = 10A.
Định mức cầu chì: 15A/250V.
Trọng lượng: 15 lbs = 6,8 Kg.
Thiết bị đọc tín hiệu điện Analog discovery 2: xác định đường cong phân cực.
Kính hiển vi quang học: quan sát cấu trúc tế vi.
Máy đo độ nhám Mitutoyo: kiểm tra độ nhám của kim loại.

2.5. Quy trình thí nghiệm

Cắt phôi thành từng đoạn hình trụ dài 10 – 20 mm, đo đường kính rồi mài thô trên giấy mài P350 –
P400.
Tiến hành đo độ nhám và quan sát cấu trúc tế vi trước khi đánh bóng.
Pha dung dịch điện phân phù hợp, chủ yếu dùng các dung dịch HClO4, Etanol, H3PO4,... với tỉ lệ và
nồng độ phù hợp.
Chuẩn bị: Ta gắn cực duơng của máy vào mẫu inox đã được chuẩn bị, để bảo vệ mấu kẹp điện cực
không bị ảnh hưởng bởi các quá trình thí nghiệm, ta tiến hành hàn một sợi dây đồng vào mẫu và dùng keo
bọc đoạn dâu đồng lại để tránh tác động đến thông số đo đạc của mẫu inox.

Hình 4. Mạch đo
Cài đặt các thông số đánh bóng cho máy.
Xác định đường cong phân cực

390
 Tiến hành đánh bóng theo thời gian phù hợp.
Rửa sạch mẫu bằng cồn, nước rồi đem đo độ nhám và quan sát cấu trúc tế vi sau khi đánh bóng.

3. KẾT QUẢ THÍ NGHIỆM

Qua nhiều thí nghiệm với các thông số thay đổi khác nhau, nhóm nhận thấy ở cài đặt điện áp U = 20V, I
= 2.5 (A), điện phân trong hỗn hợp 7ml dung dịch HClO4 70 – 72% hòa với 100ml dung dịch etanol cùng với
18ml nước cất trong thời gian 2p – 2p30s cho thấy kết quả tối ưu nhất đối với cả Inox 304 và Inox 201.

Hình 5. Bề mặt mẫu thí nghiệm Inox 304 dưới kính hiển vi phóng đại x500:
(a) trước khi đánh bóng, và (b) sau khi đánh bóng

Hình 6 . Bề mặt mẫu thí nghiệm Inox 304 thực tế: (a) trước khi đánh bóng, và (b) sau khi đánh bóng

Hình 7 . Bề mặt mẫu thí nghiệm Inox 201 dưới kính hiển vi phóng đại x500: (a) trước khi đánh bóng, và (b) sau khi đánh
bóng

391
 FMEAC2020

Hình 8 . Bề mặt mẫu thí nghiệm Inox 201 thực tế: (a) trước khi đánh, và (b) sau khi đánh bóng

Hình cho thấy các vết xước gây ra bởi quá trình đánh bóng cơ học đã biến mất, thay vào đó là bề mặt
sáng bóng, mịn hơn rất nhiều. Các kết quả đo cho thấy đọ nhám của bề mặt điện phân tại điện áp lân cận 20V
giảm đáng kể.
Bên cạnh đó, nhóm cũng khảo sát sự ảnh hưởng của tiết diện và chế độ khuấy đến quá trình điện phân.

4. KẾT LUẬN

Từ đồ thị đường cong phân cực, ta so sánh với lý thuyết, từ đó tiến hành thí nghiệm đánh bóng với số
liệu vừa thu được. Các yếu tố khác nhau cũng sẽ ảnh hưởng để hình dáng, đặc điểm, vị trí của đường cong
phân cực, tuy nhiên nhìn chung chúng vẫn sẽ có nét giống nhau do cùng từ một chất liệu. Thí nghiệm với sự
thay đổi các yếu tố khác như khoảng cách hai bản cực, nhiệt độ dung dịch điện phân, tỷ lệ kích thước hai bản
cực.
Do inox chứa phần lớn là cấu trúc Austenit dẻo nên việc đánh bóng cơ học đem lại nhiều nhược điểm.
Do đó việc nghiên cứu giải pháp đánh bóng inox bằng điện phân đem lại nhiều hiệu quả tích cực: mang lại
bề mặt mịn, ít vết xước, đánh bóng được những bề mặt phức tạp,..
Nhóm hướng đến xây dựng bảng các thông số phù hợp, tối ưu nhất dùng để đánh bóng điện phân
inox.Các thông số này có thể được áp dụng để đánh bóng các chi tiết lớn hơn, áp dụng vào thực tiễn để đánh
bóng nhiều hình dạng phức tạp trong thực tế mà phương pháp đánh bóng cơ học không đáp ứng được.

Lời cảm ơn: Nghiên cứu này được tài trợ bởi khoa Cơ Khí, Trường Đại học Bách Khoa (HCMUT), VNU-HCM trong
khuôn khổ đề tài mã số SVKSTN-2019-CK30. Chúng tôi xin cảm ơn Trường Đại học Bách Khoa, ĐHQG -HCM đã hỗ
trợ thời gian, phương tiện và cơ sở vật chất cho nghiên cứu này.

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Florence Irene Metz - Electropolishing of metal, Iowa State University (1960)

2. TS Nguyễn Duy Khương - Mạ điện tập (1), tập (2), NXB Khoa học và kỹ thuật (2010)
3. Đặng Vũ Ngoạn – Vật liệu kỹ thuật, NXB Đại học quốc gia TPHCM- Trường ĐHBK (2012)
4. Đặng Vũ Ngoạn – Thí nghiệm Vật liệu học và xử lí, NXB Đại học quốc gia TPHCM- Trường ĐHBK
(2008)
5. Howard Wesley Parker - The electrolytic poishing of metals and its applications to metallographic
specimens (1948).
6. https://en.wikipedia.org/wiki/Electropolishing

392