HỌC VIỆN NÔNG NGHIỆP VIỆT NAM

KHOA CÔNG NGHỆ THỰC PHẨM

ĐỒ ÁN KỸ THUẬT THỰC PHẨM

QUÁ TRÌNH VÀ THIẾT BỊ CÔ ĐẶC CÀ CHUA (HÀM LƯỢNG CHẤT
KHÔ THÀNH PHẨM = 30%) NĂNG SUẤT 1000 KG SẢN PHẨM/H

Giảng viên hướng dẫn: TS.Trần Thị Thu Hằng

Nhóm sinh viên thực hiện: Nhóm 2, học kì I (2010 - 2021)
Chiều thứ 7 – tuần 678

Hà Nội – 10/2020
 DANH SÁCH SINH VIÊN NHÓM 2

STT Họ và tên MSV Lớp

1 Vũ Trí Đông 620934 K62CNTPB

2 Hoàng Thị Hương Giang 620943 K62CNTPC
3 Nguyễn Thị Hà 620739 K62CNTPA
4 Đinh Thị Hằng 620850 K62CNTPB
5 Lê Đình Hiếu 620857 K62CNTPB
6 Trịnh Thị Thu Hòa 620858 K62CNTPB
7 Phùng Thị Hồng 620861 K62CNTPB
 Chương 1: Tổng quan

1.1. Tổng quan về nguyên vật liệu sản xuất đồ hộp cà chua cô đặc
1.1.1. Nguyên liệu cà chua
1.1.1.1. Giới thiệu chung về cây cà chua
Cây cà chua có tên khoa học là Lycopesium esculentum, có nguồn gốc từ Nam Mỹ,
là loại rau ăn quả, họ Cà (Solanaceae).
Cây cà chua có thể sinh trưởng trên nhiều loại đất khác nhau như đất sét, đất cát, đất
pha cát, có độ pH= 6 – 6.5.
Ở Việt Nam, cây cà chua là một loại loại rau có giá trị kinh tế cao, diện tích trồng lên
đến chục ngàn ha, tập trung chủ yếu ở đồng bằng và trung du phía Bắc. Nhiều giống cà
chua lai ghép chất lượng tốt được phát triển mạnh ở Đà Lạt, Lâm Đồng. Một số giống cà
chua chất lượng đã được xuất khẩu ra thị trường thế giới.
Các giống cà chua ở Việt Nam được chia làm 3 loại theo hình dạng của chúng:
 Cà chua hồng: quả có hình dạng quả hồng, thịt quả đặc, nhiều bột, lượng đường trong
quả cao.
 Cà chua múi: quả to, nhiều ngăn tạo thành múi, năng suất và khả năng chống chịu khá
nhưng chất lượng không bằng cà chua hồng.
 Cà chua bi: quả nhỏ, chua, giá trị thấp, thường dùng làm nguyên liệu tạo giống.
Quả cà chua có nhiều kích cỡ và màu sắc khi chín khác nhau (vàng, da cam, hồng,
đỏ…) giàu chất dinh dưỡng và các hợp chất có hoạt tính sinh học, có lợi cho sức khỏe
được dùng phổ biến ở nhiều nước trên thế giới.
Trong sản xuất cà chua cô đặc, giống cà chua được lựa chọn có hàm lượng chất khô
hòa tan phải cao (ít nhất 4-50 Bx), pH thấp (khoảng 4,4), quả chắc, nhiều thịt quả, ít hạt,
màu đỏ sáng. Các giống cà chua điển hình được chọn để chế biến ở Việt Nam là PT18,
HT21, 89F1, Savior, cà chua Đà Lạt.

Hình 1.1: Biến đổi màu sắc của cà chua trong quá trình chín

1.1.1.2. Thành phần hóa học

Thành phần hóa học chủ yếu của cà chua được tổng hợp trong bảng 1.1

Bảng 1.1 Thành phần hóa học của cà chua

Thành phần Hàm lượng

Nước 95%
Protein 0.9g/100g
Glucid 4-8%
Acid hữu cơ 0.4%
Nito 1%
 Khoáng:
3 (µg/100g)
- Na
13 (µg/100g)
- Ka
11 (µg/100g)
- Mg
0.4 (µg/100g)
- Fe
0.2 (µg/100g)
- Zn

Chất xơ 1.2g/100g
Chất béo 0.2g/100g
Vitamin:
- Vitamin K (7,9 mg/100g)
- Vitamin C (40mg/100g)
- Beta-caroten (393 mg/100g)
Sắc tố:
- Lycopen 7.85
- Carotene 0.73
- Xanhtophyl 0.06
(Nguồn Nguyễn Trọng Cẩn – Nguyễn Lệ Hà, 2009)
Ngoài ra, trong cà chua còn một số thành phần khác như pectinase, khi càng chín
thì enzyme này càng nhiều.
1.1.2. Bao bì đồ hộp cà chua cô đặc.
1.1.2.1. Vai trò của bao bì
- Bảo vệ tốt sản phẩm.
- Kéo dài thời gian bảo quản sản phẩm.
- Nâng cao giá trị của nguyên liệu hoặc thành phẩm.
- Cung cấp những thông tin cần thiết về sản phẩm.
1.1.2.2. Bao bì sắt tây
Lựa chọn bao bì sắt tây vì những ưu điểm của nó đối với đồ hộp cà chua cô đặc
- Lớp tráng thiếc của sắt tây có thể tránh được sự ăn mòn của thực phẩm
- Đóng kín và cách ly, chống thấm khí và hơi ẩm rất tốt, tránh ánh sáng và chịu nhiệt
tốt.
- Có màu sáng bóng, có thể in và tréc vecni hoặc in các màu sắc hấp dẫn.
- Dễ dàng cơ giới hóa tự động hóa trong quá trình sản xuất.
1.2. Tổng quan về sản phẩm đồ hộp cà chua cô đặc
1.2.1. Giới thiệu chung về sản phẩm đồ hộp cà chua cô đặc
Cà  chua cô đặc là một trong những sản phẩm chính của công nghiệp đồ hộp rau
quả, được dùng để chế biến, tạo màu và mùi vị cho các món ăn, đặc biệt đối với các
nước, khu vực không thể sản xuất và sử dụng cà chua tươi sống.
Cà chua cô đặc được chế biến bằng công nghệ cô đặc thịt cà chua (theo mức độ
khác nhau) sau khi đã nghiền nhỏ và loại bỏ hạt, vỏ, và không làm mất đi các giá trị dinh
dưỡng thiết yếu trong cà chua, dễ dàng sử dụng trong chế biến.
1.2.2. Giá trị dinh dưỡng của sản phẩm
Hàm lượng Caroten làm tiền chất tạo ra vitamin A, bảo vệ niêm mạc, miệng, mũi,
đường hô hấp.
 Hàm lượng Vitamin C giúp ngăn ngừa nhiễm trùng, giảm nhẹ dị ứng, chống oxi
hoá, giúp cho cơ thể hấp thụ tốt các chất vi lượng cần thiết như: Cu, Zn.
Chất xơ giúp cho cơ thể bài xuất Cholesterol, giảm cục máu đông, đề phòng các
tai biến của bệnh tim mạch, bệnh béo phì.
Cà chua rất giàu Lycopen có khả năng chống oxy hoá rất tốt, nó có khả năng ngăn
ngừa sự hình thành oxy hoá LDL, cholesterol có hại trong máu, ngăn chặn được chứng
xơ vữa động mạch và các nguy cơ dẫn tới đột quỵ, đặc biệt Lycopene còn có khả
năng ngăn ngừa sự hình thành các gốc tự do gây ung thư như ung thư vú, tuyến tiền liệt,
tuyến tụy và đại tràng..
  Ngoài ra, cà chua vị ngọt chua, tính mát, có công dụng thanh nhiệt, dưỡng âm và
lương huyết, thường được dùng để chữa các chứng bệnh như nhiệt, hay hoa mắt chóng
mặt, chảy máu cam, chảy máu chân răng, tiêu hoá kém, loét dạ dày, huyết áp cao…
1.2.3. Tiêu chuẩn đồ hộp
Đối với đồ hộp cà chua cô đặc cần đạt những yêu cầu:
- Về cảm quan:
Đồ hộp phải có nhãn hiệu, ngay ngắn, sạch sẽ, ghi rõ các mục: cơ quan quản lý, cơ
sở chế biến, tên mặt hàng, phẩm cấp, ngày sản xuất, khối lượng tịnh và khối lượng cả bì.
Hộp phải kín, không hen rỉ, phồng rộp
- Về vi sinh vật:
Đồ hộp không xâm nhập của vi sinh vật, không có vi sinh vật gây bệnh, lượng vi
sinh gây hư hỏng không vượt quá quy định.
- Về hóa học: Không vượt quá quy định về hàm lượng kim loại nặng.
Thiếc: 100-200 mg/kg sản phẩm.
Đồng: 5-80 mg/kg sản phẩm.
Chì: không có.
Đảm bảo các chỉ tiêu về thành phần hóa học, chủ yếu như nồng độ đường, muối, acid,…

1.3. Tổng quan về quá trình cô đặc

1.3.1. Khái niệm:
1.3.1.1. Khái niệm:
Cô đặc là quá trình làm mất nước nhằm làm tăng hàm lượng chất hòa tan trong sản
phẩm thực phẩm (bài giảng Kỹ thuật thực phẩm – PGS, TS Trần Thị Định)
1.3.1.2. Mục đích:
- Chuẩn bị cho quá trình chế biến tiếp theo (cô đặc nước quả, sữa... trước khi sấy, kết
tinh, lạnh đông tiệt trùng…
 Bảo quản: làm giảm hoạt độ nước, ức chế vi sinh vật bằng cách tăng nồng độ chất
khô: sữa đặc, mứt quả...
 Chế biến, nâng cao chất lượng sản phẩm: cà chua cô đặc, thu hồi kết tinh dầu…
1.3.2. Nguyên lý của quá trình cô đặc
Có thể làm mất nước bằng nhiều phương pháp nhưng đều dựa trên các nguyên lý:
 Làm bay hơi nước, tức là nhiệt được truyền cho nguyên liệu để tăng nhiệt độ đến
nhiệt độ sôi, áp suất hơi tăng lên và nhiệt ẩn hóa hơi được cung cấp để hóa hơi nước
trong dung dịch, nước được tách ra khỏi bề mặt dung dịch sôi.
 Làm đóng băng nước rồi tách chúng khỏi sản phẩm
 Tách nước bằng màng thẩm thấu ngược (Công nghệ rau quả - Hà Văn Thuyết và
các tác giả)
Phương pháp cô đặc phổ biến nhất là cho nước bay hơi ở nhiệt độ sôi, với cà chua
cô đặc áp dụng phương pháp cô đặc chân không để bảo toàn được đặc tính của sản phẩm

Chương 2 Quy trình sản xuất cà chua cô đặc

2. Quy trình sản xuất cà chua cô đặc
2.1. Sơ đồ quy trình tổng quát

Cà chua

Lựa chọn

Nước Rửa
Qủa
hư
Xé tơi

Đun nóng

Chà Vỏ, hạt

Cô đặc

Hộp Xử lý

Rót hộp

Ghép nắp

Thanh trùng

Bảo ôn Sản phẩm

(Nguyễn Văn Tiếp và các tác giả, 2000)

2.2. Thuyết minh quy trình
2.2.1. Lựa chọn
2.2.1.1 Mục đích
 Loại bỏ các thành phần nguyên liệu không đủ quy cách để chế biến như bị sâu,
bệnh thối hỏng,…
 Lọai bỏ những quả có độ chín (màu sắc) không thích hợp.
 Cắt bỏ chỗ bầm dập, vết rám, núm quả.
2.2.1.2 Cách tiến hành
 Nguyên liệu được lựa chọn bằng tay ngay trên băng tải.
 Công nhân đứng hai bên băng tải loại ra những quả cà chua không hợp quy cách.
 Nguyên liệu phải dàn mỏng hai bên băng tải à việc lựa chọn không bị bỏ sót.
2.2.2. Rửa
2.2.2.1 Nguyên lý của quá trình rửa
Quá trình rửa nhằm đảm bảo 2 giai đoạn:
 Ngâm cho bở các cáu bẩn: ngâm là quá trình làm cho nước thấm ướt cà chua, các
chất bẩn hút nước trương lên, làm giảm lực bám của chúng lên quả cà chua.
 Xối nước cho sạch hết bẩn: dùng tác dụng của dòng chảy để kéo các chất bẩn còn
lại trên mặt cà chua sau khi ngâm.
Thời gian rửa phụ thuộc vào giai đoạn đầu tức là phụ thuộc vào tính chất hóa lý của
chất bẩn, sức bám chặt của nó vào cà chua rửa và khả năng tác dụng của dung dịch rửa.
2.2.2.2 Mục đích
Loại trừ các tạp chất, bụi, đất cát bám xung quanh cà chua; làm giảm một lượng lớn vi
sinh vật và loại bỏ các chất hóa học, tồn dư thuốc bảo vệ thực vật.
2.2.2.3 Cách tiến hành
Cà chua là nguyên liệu rau quả có cấu tạo mềm, dễ bị giập nát. Do đó, ta sử dụng máy
rửa thổi khí (ngoài ra có thể sử dụng máy rửa băng chuyền).
Yêu cầu: Cà chua sau khi rửa phải sạch, không bị dập nát, tổn thất Vitamin C ít nhất
có thể.
2.2.3. Xé tơi
2.2.3.1 Mục đích
Xé tơi phần thịt quả, hỗ trợ cho công đoạn đun nóng lúc sau.
2.2.3.2 Cách tiến hành
Cà chua được xé tơi trên máy xé tơi kiểu lưỡi dao cong, kiểu trục đinh hoặc kiểu đĩa
quay.
2.2.4. Đun nóng
2.2.4.1 Mục đích
 Giảm phế liệu (khi đun nóng protopectin chuyển thành pectin hòa tan nên vỏ quả
khi chà không dính thịt quả).
 Hạn chế hiện tượng phân lớp sản phẩm, nhất là với cà chua cô đặc có độ khô thấp,
vì lượng pectin hòa tan tăng.
 Làm cho cà chua chóng sôi và ngăn ngừa hiện tượng khê cháy trong khi cô đặc.
 Bài khí trong thịt quả cà chua tránh tổn thất vitamin và hạn chế hiện tượng tạo bọt
khi cô đặc.
 Vô hoạt enzyme pectinase, oxidase.
 Tiêu diệt vi sinh vật.
2.2.4.2 Cách tiến hành
 Cà chua sau khi xé tơi được đun nóng ở 85°C trong thời gian 10 phút trên thiết bị
truyền nhiệt kiểu ống chùm hoặc ống bọc ống.
2.2.5. Chà
2.2.5.1 Mục đích
 Loại bỏ phần nguyên liệu có giá trị dinh dưỡng thấp hoặc không ăn được: vỏ, hạt.
 Đồng nhất nguyên liệu về trạng thái và thành phần, tạo điều kiện thuận lợi cho quá
trình chế biến và nâng cao chất lượng sản phẩm.
2.2.5.2 Cách tiến hành
 Cà chua sau khi được đun nóng sẽ được chuyển vào máy chà cánh đập để được
chà nhỏ.
2.2.6 Cô đặc
2.2.6.1 Mục đích
 Tăng nồng độ chất khô trong sản phẩm tới nồng độ yêu cầu (làm tăng độ sệt đặc
trưng cho sản phẩm).
 Kéo dài thời gian bảo quản (vì hạn chế vi sinh vật phát triển do ít nước, áp suất
thẩm thấu cao).
 Giảm được khối lượng vận chuyển.
2.2.6.2 Cách tiến hành
Ta lựa chọn thiết bị cô đặc chân không nhiều nồi vì: tiết kiệm hơi do dùng được hơi
thứ và tổn thất ít hơi, chất lượng sản phẩm tốt do quá trình cô đặc diễn ra liên tục, nhiệt
độ sôi thấp, thời gian cô nhanh, năng suất cao.
 Cà chua sau khi được chà sẽ chuyển qua thiết bị cô đặc chân không hai hoặc ba
nồi.
- Quá trình cô đặc được thực hiện trong điều kiện chân không khoảng 600 – 650
mmHg. Trong điều kiện chân không này nhiệt độ sôi của dung dịch rất thấp khoảng 55 –
60°C.
 Cô đặc đến nồng độ 30%.
 Thời gian cô đặc phụ thuộc vào phương pháp làm việccủa thiết bị, và cường độ
bốc hơi của sản phẩm.
 Hệ số truyền nhiệt của cà chua có nồng độ chất khô từ 15 – 30% là 1395 – 1745
W/m.độ.
 Cường độ bay hơi của cà chua có nồng độ chất khô có nồng độ chất khô từ 16 –
35%: 118kg/m2.h
 Chú ý các biến đổi trong quá trình cô đặc
- Dung dịch cà chua là một hệ của nhiều chất hòa tan như đường, acid, còn chứa cả
các chất không tan như tinh bột, cellulose ở trạng thái huyền phù. Khi cô đặc, dung môi
bay hơi, nồng độ chất hòa tan tăng dần, nhiệt độ sôi, độ nhớt, khối lượng riêng tăng, và
hệ số truyền nhiệt giảm, hàm lượng không khí còn lại trong gian bào và hòa tan trong sản
phẩm cũng giảm.
- Phản ứng caramel xảy ra ít do quá trình cô đặc được thực hiện trong nồi chân
không với nhiệt độ thấp (50 – 60oC).
- Sắc tố của cà chua chủ yếu thuộc họ carotenoid (lycopene) nên ít bị biến đổi (bền
nhiệt).
2.2.7 Xử lý bao bì
2.2.7.1 Kiểm tra chất lượng bao bì
 Loại trừ các hộp bị lỗi như xước trên mặt thiếc, xước lớp vecni, vecni bị nổ…
 Chọn hộp theo xác xuất để kiểm tra độ kín. Phương pháp đơn giản nhất là cho vào
hộp một lượng nhỏ chất lỏng (khoảng 0.5 – 1.5 ml) có nhiệt độ sôi thấp (este), rồi ghép
mí kín. Khi cho hộp vào nước nóng có nhiệt độ khoảng 85 – 90°C, este sẽ sôi và chuyển
sang trạng thái hơi, trong hộp sẽ xuất hiện áp suất lớn. Nếu hộp không kín thì ở các mí
ghép sẽ có các bóng khí nhỏ sủi ra trong nước.
2.2.7.2 Xử lý
 Các hộp đủ tiêu chuẩn được vận chuyển từ nơi gia công hay bảo quản trong kho
bao bì. Hộp sẽ được ngâm trong nước, rồi xối lại lại bằng tia nước nóng hay phun hơi
nóng, cũng có thể rửa lại hai lần bằng nước nóng.
2.2.8 Rót hộp
2.2.8.1 Mục đích, yêu cầu
 Đảm bảo khối lượng tịnh và các thành phần của hộp đúng theo tỷ lệ quy định.
 Có hình thức trình bày đẹp.
 Đảm bảo hệ số truyền nhiệt và có điều kiện thuận lợi để thanh trùng và bảo quản.
 Không lẫn các tạp chất khác.
2.2.8.2 Cách tiến hành
 Sản phẩm được rót vào hộp bằng máy dùng cho sản phẩm đặc.
 Tiến hành chiết rót trong điều kiện dùng phương pháp chiết nóng (85 – 90◦C cho
sản phẩm được đóng trong hộp cỡ 1 lít, 90◦C cho sản phẩm được đóng trong hộp cỡ 5
hoặc 10 lít).
2.2.9 Ghép nắp
2.2.9.1 Mục đích
Cách ly thực phẩm với môi trường không khí và vi sinh vật bên ngoài.
2.2.9.2 Yêu cầu
Nắp hộp cần phải ghép thật kín và chắc chắn để khi thanh trùng áp suất chênh lệch
giữa bên trong và bên ngoài hộp không làm bung mí ghép hay bật nắp ra khỏi thân hộp.
2.2.9.3 Cách tiến hành
Sản phẩm sau khi được rót vào hộp thì được ghép kín mí ngay. Thực hiện bằng
máy ghép mí tự động.
2.2.10 Thanh trùng
2.2.10.1 Mục đích
 Tiêu diệt vi sinh vật gây bệnh, mục tiêu chính là tiêu diệt bào tử yếm khí
Clostridium botulinum.
 Vô hoạt hóa enzyme đảm bảo an toàn thực phẩm.
2.2.10.2 Cách tiến hành
 Sản phẩm đồ hộp cà chua cô đặc tuy có pH > 4.2 nhưng được thực hiện thanh
trùng ở nhiệt độ 100°C vì cà chua cô đặc không phải là môi trường thuận lợi cho các
Botulinum và các loài yếm khí phát triển.
 Tomatin trong cà chua có tác dụng sát trùng nên thời gian thanh trùng được rút
ngắn (20 – 50 phút).
 Đối với hộp cỡ lớn, sau khi ghép kín mí, làm nguội sản phẩm ngay trong nước
lạnh để cân bằng áp suất trong và ngoài bao bì.
 Đối với hộp cỡ nhỏ, sau khi ghép kín mí thì ta tiến hành thanh trùng trong thiết bị
kiểu ngang làm việc gián đoạn, sản phẩm được làm nguội ngay trong thiết bị sau khi thời
gian thanh trùng đạt yêu cầu.
 2.2.11. Bảo ôn
Sản phẩm sau khi được thanh trùng và làm nguội, được giữ ở nhiệt độ phòng để
thực hiện quá trình bảo ôn. Trong thời gian bảo ôn, các thành phần trong đồ hộp được
tiếp tục ổn định về mặt phẩm chất và có thể phát hiện được các đồ hộp hỏng. Thời gian
ổn định đồ hộp tối thiểu 15 ngày. Đồ hộp không được xuất xưởng trước thời gian này.

Chương 3: TÍNH CÂN BẰNG VẬT CHẤT

Cà chua cô đặc năng suất 1000 kg sản phẩm/ h và hàm lượng chất khô thành phẩm là
30%.
Giả sử tỷ lệ hao hụt qua các công đoạn:
STT Công đoạn Tỷ lệ hao Nguyên nhân
hụt (% )
1 Chọn lựa 2 Loại bỏ núm, phần bị nám, quả hỏng, phần
dập nát do quá trình vận chuyển, những quả
có độ chín không thích hợp

2 Rửa 1 Loại bỏ đất, cát, bụi bẩn

3 Nghiền xé 0,5 Phần bám dính vào thiết bị
4 Đun nóng 0,5 Phần bám dính trên thiết bị
5 Chà 3,5 Loại bỏ vỏ và hạt, phần bám dính vào thiết
bị
6 Cô đặc H Nước tách khỏi nguyên liệu, phần bám dính
vào thiết bị
7 Rót hộp, ghép 1 Phần bám dính vào thiết bị, rơi vãi
mí
8 Thanh trùng, 1 Bung nắp, phồng hộp trong quá trình thanh
làm nguội trùng
(Nguồn: Đỗ Thị Hoan, 2010)
Tính toán chi tiết từng công đoạn
3.1. Thanh trùng, làm nguội
Cà chua đã rót hộp Thành phẩm
Thanh trùng,
làm nguội m=1000 (kg/h )

Hao phí (1%)

- Khối lượng cà chua thành phẩm là: m=1000 (kg/h )
- Tỷ lệ hao hụt là: 1%
- Khối lượng cà chua chưa thanh trùng là: 1000+ 1000* 1%= 1010 (kg/h )

3.2. Rót hộp, ghép mí

 Cà chua cô đặc Cà chua sau khi rót hộp
Rót hộp, ghép
mí m=1010 (kg/h )

Hao phí (1%)

- Khối lượng cà chua đã rót hộp, ghép mí là: m= 1010 (kg/h )
- Tỷ lệ hao hụt là: 1%
- Khối lượng cà chua chưa rót hộp là: 1010+ 1010* 1%= 1020 (kg/h )

3.3. Công đoạn cô đặc

Hơi nước (m1 )

Cà chua sau khi chà Cà chua sau khi cô đặc

Cô đặc
m (kg/h ) m2=1020 (kg/h )
Chất khô: 7% Chất khô: 30%

Hao phí (H= 76,67% )

 Khối lượng cà chua sau khi cô đặc : m= 1020 (kg/h )

Hàm lượng chất khô nguyên liệu: 7%
Hàm lượng chất khô sau cô đặc: 30%
 Bảo toàn chất khô: mcknl= mcksp
 7. m = 30. 1020
 m= 4371,43 (kg/h )

Khối lượng cà chua được đưa vào quá trình cô đặc là: m= 4371,43 (kg/h )

 Bảo toàn khối lượng: m1+ m2= m

 m1= m- m2= 4371,43- 1020= 3351,43 (kg/h )
 Hao phí trong quá trình cô đặc:
H= ( m1/m) *100= ( 3351,43/ 4371,43) * 100= 76,67%

3.4. Chà
Hao phí (3.5%)

Cà chua đun nóng chà Cà chua sau khi chà

m = 4371,43 (kg/h )

 Khối lượng cà chua sau khi chà là: m = 4371,43 (kg/h )

 Tỷ lệ hao hụt là: 3,5%
 Vỏ và hạt trở thành phế liệu và chiếm 3-4 % khối lượng quả do vậy tachọn hao hụt
cho công đoạn này là 3,5 %
 Khối lượng cà chua đi vào quá trình chà là:
4371,43+ 4371,43*3,5 % = 4524,43 (Kg/h )
3.5. Đun nóng
Hao phí (0,5%)

Cà chua sau nghiền Cà chua sau khi đun nóng

Đun
nóng m = 4524,43(kg/h )

- Khối lượng cà chua sau khi đun nóng là: m= 4524,43 (kg/h )
- Tỷ lệ hao hụt là: 0.5%
- Khối lượng cà chua đi vào quá trình đun nóng là:

4524,43+ 4524,43* 0,5%= 4547,05 (Kg/h )

3.6. Nghiền xé
Cà chua sau khi rửa Nghiền Cà chua sau khi nghiền xé
xé m= 4547,05 ( Kg/h )

Hao phí (0,5%)

- Khối lượng cà chua sau khi nghiền xé là: m= 4547,05 (Kg/h )
- Tỷ lệ hao hụt là: 0,5%
- Khối lượng cà chua được đưa vào quá trình nghiền xé là:
4547,05+ 4547,05* 0,5%= 4569,78 (Kg/h )
3.7. Rửa
Cà chua được chọn lựa Rửa Cà chua sau khi rửa
m= 4569,78 (kg/h )

Hao phí (1%)

- Khối lượng cà chua sau khi rửa là: m= 4569,78 (kg/h )
- Tỷ lệ hao hụt là: 1%
- Khối lượng cà chua trước khi rửa là:
4569,78+ 4569,78* 1%= 4615,48 (kg/h )
3.8. Lựa chọn nguyên liệu

Nguyên liệu Lựa chọn Cà chua sau khi chọn

m = 4651, 48 (kg/h )

Hao phí (2%)

- Khối lượng cà chua sau khi lựa chọn là: m = 4615,48 (kg/h )
- Tỷ lệ hao hụt là: 2%
- Khối lượng nguyên liệu cà chua là:
4615,48+ 4615,48* 2%= 4707,79 (kg /h)

Bảng 3.1. Bảng cân bằng vật chất

Khối lượng Tỷ lệ hao Khối lượng ra

STT Công đoạn
vào (kg/h ) hụt (% ) (kg/h )
1 Chọn lựa 4707,79 2 4651,48
2 Rửa 4651,48 1 4569,78
3 Nghiền xé 4569,78 0,5 4547,05
4 Đun nóng 4547,05 0,5 4524,43
5 Chà 4524,43 3,5 4371,43
6 Cô đặc 4371,43 76,67 1020
7 Rót hộp, ghép mí 1020 1 1010
Thanh trùng, làm
8 1010 1 1000
nguội
Bảo quản, thành
9 1000 1000
phẩm

Chương 4: TÍNH CÂN BẰNG NĂNG LƯỢNG

4.1. Dữ kiện ban đầu
Dung dịch cô đặc: cà chua
Nồng độ đầu: xđ = 7 %
Nồng độ cuối: xc = 30%
Năng suất: 1000 Kg/h
4.2. Tổng lượng hơi thứ bốc lên (W)
Công thức tính lượng nước bốc hơi như sau: (Các quá trình thiết bị thiết bị trong
công nghệ thực phẩm tập 3)
W = Gd (1 – m1/m2)
Trong đó: Gd: Khối lượng dung dịch cần cô đặc (kg)
m1: Nồng độ chất khô ban đầu, m1 = 7 %
m2: Nồng độ dung dịch sau khi cô đặc, m2 = 30 %
Thay số vào ta tính được lượng nước bốc hơi:
W = Gd(1–7/30)=0,7667  Gđ =76,67 %  Gđ = 76,67%. 4371,43 = 3351,58 (kg/h)
4.3. Sự phân bố hơi thứ trong các nồi :
Gọi W1, W2, W3 là lượng hơi thứ của nồi 1, nồi 2, nồi 3 kg/h.
Chọn sự phân bố hơi thứ tương ứng theo tỷ lệ a1:a2:a3 là 1,2: 1,1: 1
Từ cách chọn tỷ lệ này ta tính được lượng hơi thứ bốc ra từng nồi:
1,2 w 1,2.3351,58
 Nồi 1: W1 = = = 1218,76 (kg/h)
1+ 1,1+1,2 3,3
1,1 w 1,1.3351,58
 Nồi 2 : W2 = = = 1117,19(kg/h)
1+ 1,1+1,2 3,3
w 3351,58
 Nồi 3: W3 = = = 1015,63(kg/h)
1+ 1,1+1,2 3,3

4.4. Nồng độ dung dịch ở từng nồi:

 Theo đầu bài dung dịch có nồng độ đầu xđ =7% và nồng độ cuối, tức khi ra khỏi
nồi 3 là xc= 30%.
 Gọi: X1, X2, X3, là nồng độ tương ứng trong nồi 1, nồi 2, nồi 3.
Vậy:
- Nồng độ của nồi 1:
xđ 7
X1 = G đ = 4371,43. = 9,71(%khối lượng)
Gđ−W 1 4371,43−1218,76
- Nồng độ của nồi 2:
xđ 7
X2 = G đ = 4371,43 = 15,03 (% khối lượng)
Gđ−W 1−W 2 4371,43−1218,76−1117,19
- Nồng độ của nồi 3:
xđ
X3 = G đ
Gđ−W 1−W 2−W 3
7
=4371,43 = 30 (%khối lượng)
4371,43−1218,76−1117,19−1015,63

4.5. Xác định tổn thất nhiệt

4.5.1. Phân bố áp suất làm việc trong các nồi
Gọi:P1, P2, P3, Pnt, là áp suất hơi đốt trong các nồi I, II, III và thiết bị ngưng tụ.

P1: hiệu số áp suất của nồi 1 so với nồi 2.

P2: hiệu số áp suất của nồi 2 so với nồi 3.

P3: hiệu số áp suất của nồi 3 so với thiết bị ngưng tụ.

P: hiệu số áp suất của cả hệ thống.

Chọn tỉ lệ hiệu số áp suất giữa các nồi như sau:
ΔP1/ΔP2 =1,076
ΔP2/ΔP3=2
Chênh lệch áp suất chung của hệ thống:
Ta có: ΔP = Phđ-Pnt = 1,96 - 0,2 = 1,76 (atm)

Ta có
ΔP1= 1,076ΔP2
ΔP3= ΔP2/2
ΔP1+ΔP2+ΔP3=1,76
 ΔP1=1,129 (atm)
ΔP2=1,049 (atm)
ΔP3= (atm)

Áp suất hơi đốt:

Phd1= 1,96 at
Phd2= Phd1 - ∆P1= 1,96- 1,129= 0,831 at
Phd3= Phd2 - ∆P2= 1,129 –1,049= 0,08 at
Gọi Thđ1, Thđ2, Thđ3, Tnt là nhiệt độ của hơi đốt đi vào nồi 1, nồi 2, nồi 3 và thiết bị
ngưng tụ.
Tht1, Tht2, Tht3, là nhiệt độ của hơi thứ ra khỏi nồi 1, nồi 2, nồi 3.
 Nhiệt độ hơi đốt nồi sau bằng nhiệt độ hơi thứ nồi trước trừ đi 1℃
( tổn thất nhiệt dotrợ lực thủy học trong ống dẫn )
Nhiệt độ hơi thứ nồi cuối bằng nhiệt độ thiết bị ngưng tụ cộng thêm 1℃
Do đó:
Thđ2 = Tht1 - 1
Thđ3 = Tht2 - 1
Tnt = Tht3-1
Tra bảng : I. 250, STQTTB, T1/ Trang 312.
I. 251, STQTTB, T1/ Trang 314.
 Bảng 4.1: Thông số hơi đốt và hơi thứ

Hơi đốt Hơi thứ

Nồi
Phd Thd Ihd Cn Pht Tht iht
0
(at) ( C) (kJ/kg) (J/kg.độ) (at) (0C) (kJ/kg)

1 1,96 2711 4250 0,862 95 26,1

2 0,831 94 2687 4226 0,085 42 2576,9

3 0,08 41 2652,4 4202 0,085 42 2576,9

4.5.2. Tổn thất nhiệt do nồng độ (∆’)

Ta sử dụng công thức Tisencô:

Δ’ =Δ’0.f (VI.10/59 –Nguyễn Bin, 2013, tập2)

Trong đó Δ’0 – tổn thất nhiệt độ do nhiệt độ sôi của dung dịch lớn hơn nhiệt độ sôi
của dung môi ở áp suất thường.
T2
f= 16,2
R
Trong đó T- nhiệt độ sôi của dung môi nguyên chất ở áp suất đã cho, 0K;
R- là ẩn nhiệt hóa hơi của dung môi nguyên chất ở áp suất làm việc,J.kg.
Dựa vào bảng (VI.2/65 – Nguyễn Bin, 2013, tập3) ta biết được tổn thất nhiệt độ
Δ’0 theo nồng độ a (% khối lượng)

Bảng 4.2: Tổn thất nhiệt độ do nồng độ

Nồi 1 Nồi 2 Nồi 3

Nồng độ của dung

9,71 15,03 30
dịch(%kl)
Δ’0 (0C) 1,9 2,8 4,3

Từ đó ta có
Δ’1 = Δ’0.16,2 (Tht1 + 273)2/R1
1,9.16,2( 106+273)2
Δ’1 = 3 = 1,970C
2240.10

2,8.16,2(85+273)2
Δ’2 = 3 = 2,530C
2297.10
 4,3.16,2(60+273)2
Δ’3 = 3 = 3,30C
2357.10

Vậy tổn thất nhiệt do nồng độ cả ba nồi:

Δ’ = Δ’1 + Δ’2 +Δ’3

= 1,97 + 2,53 + 3,3

= 7,80C

4.5.3. Tổn thất nhiệt độ do áp suất thủy tĩnh (∆’’)

Trong lòng dung dịch, càng xuống sâu nhiệt độ sôi của dung dịch càng tăng do áp lực
của cột chất lỏng. Hiệu số của dung dịch ở giữa ống truyền nhiệt và trên mặt thoáng
gọi là tổn thất nhiệt độ do áp suất thuỷ tĩnh.

Δ” = Ttbi - Thti (oC) (VI.13/60-Nguyễn Bin, 2013, tập2)

Với:
– Ttb là nhiệt độ sôi ứng với Ptb.
– Tht là nhiệt độ sôi của hơi thứ tại mặt thoáng của dung dịch. Tính áp suất thủy tĩnh ở
độ sâu trung bình của chất lỏng:
Theo CT VI.12, STQTTB, T2/Trang 55;ta có:
h
Ptb = P0 + (Δh + )ddsoi.g (N/m2)
2
Với:
– Po là áp suất hơi thứ trên bề mặt dung dịch.
– Δh là chiều cao của lớp dung dịch sôi kể từ miệng ống truyền nhiệt đến mặt thoáng
dung dịch, chọn Δh=0,5 cho cả 3 nồi.
– H là chiều cao ống truyền nhiệt, chọn h = 4m cho cả 3 nồi.
– ddsoi là khối lượng riêng của dung dịch khi sôi, kg/m3

Bảng 4.3: Áp suất hơi thứ trên bề mặt thoáng dung dịch

Nồng độ dung Khối lượng riêng Áp suất hơi thứ trên bề mặt
Nồi
dịch dung dịch thoáng dung dịch(P0)

1 9,71 474,35 1,194

2 15,03 533,3 0,57
3 30 598 0,2

Theo [Nguyễn Bin, 2013, tập1]

Ptb1 = 1,31at  ttb1=106,47 0C
Ptb2 = 0,7at  ttb2 = 89,30C
Ptb3 = 0,35at  ttb3 =72,05 0C
Tổn thất nhiệt độ do áp suất thủy tĩnh tăng cao.
 0
Δ''i = Ttbi – Thti , C (VI.13/60-Nguyễn Bin, 2013, tập 2)
0
Δ1 =Ttb1-Tht1= 106,47 - 106 = 0,47 C
Δ''2 =Ttb2-Tht2= 89,3 - 85 =4,3 0C
Δ''3 =Ttb3-Tht3= 72,05 – 60 = 12,05 0C
Vậy tổn thất nhiệt độ do áp suất thủy tĩnh trên toàn bộ hệ thống:
Δ''i = Δ1'' + Δ''2 + Δ''3 = 0,47+ 4,3 +12,05=16,820C

4.5.4. Tổn thất do trở lực của đường ống (Δ’’’)

Chọn tổn thất áp suất do trở lực của đường ống trong từng nồi là 1ºC
Δ''' =Δ1"' +Δ2"' +Δ3'"= 1 +1 +1 = 3oC (VI.14/60-Nguyễn Bin, 2013, tập 2)

4.5.5. Tổn thất do toàn bộ hệ thống

Δ=Δ'+Δ''+Δ''' =7,8 +16,82 +3 = 27,62oC (VI.19/68-Nguyễn Bin, 2013, tập 2)

4.6. Tính nhiệt dung riêng (C, J/kg.độ)

Nhiệt dung riêng của dung dịch trước khi cô đặc:
Áp dụng CT I.43/152 –Nguyễn Bin, 2013, tập 1
Co=4186(1- x)
Trong đó: X là nồng độ chất tan (% khối lượng)
Nhiệt dung riêng của dung dịch có nồng độ lớn hơn 20% tính theo công thức I.44;
STQTTB T1/ trang152
C= Ch.x + 4186(1-x) ( J/kg.độ)
Trong đó: Ch là nhiệt dung riêng của chất hòa tan khan ( không chứa nước) , ( J/kg.độ)
https://chilinhkgcc.forumvi.com/t321-topic

Vì xđ=7 % nên áp dụng công thức: Co=4186(1- x)

 Co = 4186*(1-0,07)= 3892,98 (J/kg.độ)
 Nhiệt dung riêng của dung dịch sau khi ra khỏi nồi 1:
Ta có: x1=9,71%
C1=4186*(1-0,0971)=3779,54 (J/kg.độ)
 Nhiêt dung riêng của dung dịch sau khi ra khỏi nồi 2:
Ta có x2 = 15.03%
C2=4186(1- 0,1503)=3556,84(J/kg.độ)
 Nhiệt dung riêng của dung dịch ở nồi 3
Vì x3 = 30% => C= Ch.x + 4186(1-x) ( J/kg.độ)
C3 =4020.0,3+ 4186(1-0,3) = 4136,2 ( J/kg.độ)

4.7. Lập phương trình cân bằng nhiệt lượng và tính lượng hơi đốt cần thiết:
Gọi:
 D1, D2, D3 là lượng hơi đốt nồi 1, nồi 2, nồi 3, kg/h.
 Gđ, Gc là lượng dung dịch đầu và cuối, kg/h.
 W1, W2, W3 là lượng hơi thứ bốc ra rừ nồi 1, nồi 2, nồi 3, kg/h.
  Cđ, Cc là nhiệt dung riêng của dung dịch đầu và cuối, j/kg.độ.
 tđ, tc nhiệt độ đầu và nhiệt độ cuối của dung dịch, 0C.
 i1, i2, i3 là hàm nhiệt của hơi đốt nồi 1, nồi 2, nồi 3, kg/h.
 i1’, i2’, i3’ là hàm nhiệt của hơi thứ nồi 1, nồi 2, nồi 3,J/kg.
 Cn1, Cn2, Cn3 là nhiệt dung riêng của nước ngưng nồi 1, 2, 3, J/kg.độ.
 θ1 θ2 θ3 nhiệt độ của nước ngưng nồi 1,2,3, 0C.
 Qtt1, Qtt2, Qtt3 nhiệt tổn thất ra môi trường sung quanh, J

Theo phương trình cân bằng nhiệt, lượng nhiệt vào bằng lượng nhiệt ra:
 Nhiệt lượng vào:
 Nồi 1:
- Do dung dịch đầu: GđCđtđ
- Do hơi đốt: D1i1
 Nồi 2:
- Do hơi đốt mang vào: D2t2
- Do dung dịch ở nồi 1 mang vào: (Gđ – W1)C1t1
 Nồi 3:
- Do hơi đốt mang vào : D3i3
- Do dung dịch nồi 2 mang vào: (Gđ – W1)C1t1
 Nhiệt lựợng ra:
 Nồi 1:
- Do hơi đốt mang ra: W1i’1
- Do dung dịch mang ra: (Gđ – W1)C1t1
- Do nước ngưng mang ra: D1Cn1 θ1
- Do tổn thất nhiệt chung: Qtt1 = 0.05D1(i1- Cn1 θ1)
 Nồi 2:
- Do hơi thứ mang ra: W2i’2
- Do dung dịch mang ra: (Gđ –W1 –W2)C2t2
- Do nước ngưng mang ra: D2Cn2 θ2
- Do tổn thất nhiệt chung: Qtt2 = 0.05D2(i2 – Cn2 θ2)
  Nồi 3:
- Do hơi thứ mang ra: W3i’3
- Do dung dịch mang ra: (Gđ –W1 –W2 –W3)C3t3
- Do nước ngưng mang ra: D3Cn3 θ3
- Do tổn thất nhiệt chung: Qtt3 = 0.05D3(i3 – Cn3 θ3)
 Phương trình cân bằng nhiệt lượng:
ΣQvào = ΣQra
 Nồi 1: GđCđtđ + D1i1 = W1i’1 + (Gđ – W1)C1t1 + D1Cn1 θ1 + 0.05D1(i1 – Cn1 θ1)
 Nồi 2: D2i2 + (Gđ –W1) = W2i’2 + (Gđ – W1- W2)C2t2 +D2Cn2 θ2 + 0.05D2(i2 – Cn2 θ2)

 Nồi 3: D3i3 + (Gđ –W1-W2)=W3i’3 + (Gđ–W1-W2-W3)C3t3 +D3Cn3θ3+ 0.05D3(i3–

Cn3θ3)
Với: D2 = W1; D3 = W2; W= W1+W2+W3 ; θ =thđ;
Thay vào giải ra ta được:

Bảng 4.4: Lượng hơi sau khi tính toán

Lượng hơi (kg/h)

W1 1536,32
W2 1020,45
W3 794,81
D1 2503,58

Chương 5: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ VÀ LỰA CHỌN THIẾT BỊ

5.1. Tính toán, lựa chọn thiết bị cô đặc

Lựa chọn thiết bị cô đặc chân không nhiều nồi loại SJN3 – 1500
Bảng 5.1: Thông số thiết bị

Thông số

Năng suất bay hơi (kg/h) 1500

Tiêu hao hơi nước bão hòa (kg/h) 1100

Áp suất hơi (Mpa) < 0,1 Mpa

Lượng nước làm mát (Tấn/h) 27

 Tính số nồi của 1 hệ thống cô đặc:
 Khối lượng cà chua đưa vào công đoạn cô đặc: 4371 (kg/h)
 Năng suất của thiết bị: 1500 (kg/h)
4371
 Số nồi cần: N = =2.9
1500
 Chọn thiết bị cô đặc chân không 3 nồi
 Tính kích thước của 1 nồi cô đặc
 Năng suất sản phẩm: 1000 kg/h
 Khối lượng riêng của cà chua: ρcà chua = 1024 kg/m3
1000
 Thể tích cà chua cô đặc: V = =0,977 m3 = 977 (lit)
1024
Cô đặc ở nhiệt độ 42 – 950 C trong thời gian 30 phút, thì trong 1h sẽ cô đặc được 2 mẻ
977
Sử dụng 4 hệ thống nồi cô đặc => Vcô đặc 1 lần = = 40.7 (lit)
4.2 .3
Nồi cô đặc có dạng hình trụ đứng => Vnồi = π.R2.h = 40,7

 R2.h = 13 => h = 3.5 m

R=2m
 Kích thước 1 nồi cô đặc: ϕ = 2000 mm; H = 3500 mm

5.2. Cấu tạo

Hình 5.1: Sơ đồ cấu tạo hệ thống cô đặc 3 nồi

1, 2, 3. Bơm chân không phụ trợ; 4. Bơm chân không vòng nước; 5, 9. Bơm luân lưu; 6. Ống dẫn
nguyên liệu vào; 7. Bơm chuyển sản phẩm; 8. Động cơ cánh khuấy; 10. Bơm hút – luân lưu; 11.
Chiết quang kế điện tử; 12. Thiết bị ngưng tụ bán baromet; 13. Bình ngưng; 14, 15, 16. Van nạp
liệu bằng tay; 17, 18, 19. Van tự động điều chỉnh dòng sản phẩm; 20. Van tự động xả sản phẩm
đã cô đặc; 21. Role điều chỉnh mức; 22. Rơ le điều chỉnh nhiệt; 23. Van xả không khí; 24. Thiết
bị ống chùm lắp ngoài; 25, 26, 27. Van tay
(Nguồn: Tôn Thất Minh và các tác giả, 2017)

5.3. Nguyên tắc vận hành

 Trong quá trình cô đặc, dịch từ nồi I sau khi cô đạt nồng độ được chuyển
sang nồi II nhờ chênh lệch áp suất chân không, dịch từ nồi II sang nồi III do áp
suất cân bằng nên phải dùng bơm. Dịch sau nồi III được dẫn đến thiết bị thanh
trùng liên tục rồi vào hộp.
Nhiệt độ sôi của nồi I, II, III lần lượt là 92-95◦C, 42◦C, 42◦C.
Nồng độ dịch ba nồi tương ứng sau khi cô: 9-10%, 18-20%, 30%.
Để đảm bảo năng suất, dịch vào ba nồi phải đạt mức: nồi I dịch ngang kính
quan sát, nồi II trên ống truyền nhiệt 100 mm, nồi III mức dịch trên ống truyền
nhiệt 50 mm ( Tôn Thất Minh và các tác giả, 2017).
5.4. Ưu điểm của thiết bị cô đặc chân không
- Hiệu quả cao, tiêu thụ điện năng thấp.
- Tốc độ nhanh, nhiệt độ bay hơi chân không thấp, giữ nguyên hương
liệu, màu và dinh dưỡng.
- Thanh trùng, vệ sinh và an toàn.
- Hiệu suất ổn định.
- Kích thước nhỏ gọn, dễ vận hành, chi phí bảo trì thấp.
- Cơ giới hóa, tự động hóa.
Tài liệu tham khảo
1. Đỗ Văn Đài – Nguyễn Trọng Khương – Trần quang Thảo – Võ Thị Ngọc Tươi,
Các qúa trình và thiết bị công nghệ hóa học, NXB Đại học và trung học chuyên
nghiệp.
2. Nguyễn Trọng Cẩn – Nguyễn Lệ Hà, Nguyên lý sản xuất đồ hộp thực phẩm,
NXB Khoa Học và Kỹ Thuật (2009).
3. Lê Mỹ Hồng, Công nghệ chế biến thực phẩm đóng hộp, Trường ĐH Cần
Thơ(2005).
4. Tôn Thất Minh, Phạm Anh Tuấn, Nguyễn Tân Thành - Các quá trình và
thiết bị trao đổi nhiệt tập II- Nhà xuất bản Bách Khoa Hà Nội, 2017
5. Nguyễn Văn Tiếp – Quách Đĩnh – Ngô Mỹ Văn, Kỹ thuật sản xuất đồ hộp rau
quả, NXB Thanh Niên.
6. Nguyễn Văn Tước, Rau quả và sản phẩm chế biến.
7. Trịnh Quang Tiếp, Kỹ thuật đồ hộp rau quả.
8. Nguyễn Văn Tiếp – Quách Đĩnh – Ngô Mỹ Văn, Kỹ thuật sản xuất đồ hộp rau
quả, NXB Thanh Niên (2000).
9. http://www.ykhoanet.com/duoc/dinhduong/05_0148.htm.
10. http://www.rauhoaquavietnam.vn/default.aspx?
ID=45&LangID=1&tabID=5&NewsID=861.
11. http://tailieu.vn/xem-tai-lieu/cong-nghe-sau-thu-hoach-va-ke-hoach-tap-huan-
du-an-reta-6208.23442.html.
12. http://www.thuvientailieu.vn/tai-lieu/do-an-thiet-ke-phan-xuong-san-xuat-ca-
chua-co-dac-nang-suat-30-tan-san-pham-ngay-27930/?
fbclid=IwAR3Q9soI1obM0R8Ig0j1Sbs28QMWJkItL9_Vv8SyCPRdxF967yU
NNpV3z-8.
13. https://ifoodvietnam.com/thiet-bi-co-dac-chan-khong/?
fbclid=IwAR2vYNNKxRTq_n_qXdixo-
l2zUext06Adk3oErliqF1q9_yX7tt1uuDC7v4