Báo cáo TTCN Trần Thị Thu Cúc 15H1 final

BÁO CÁO THỰC TẬP CÔNG NHÂN GVHD: PGS.
TS NGUYỄN VĂN DŨNG
LỜI MỞ ĐẦU
Thực tập công nhân là một học phần không thể thiếu trong chương trình đào tạo kỹ
sư chuyên ngành Kỹ thuật Hóa học - Silicat, nhằm giúp sinh viên nắm bắt được các
yêu cầu thực tế ngoài phân xưởng sau khi đã hoàn thành các môn học lý thuyết ở
trường. Đồng thời còn bồi dưỡng chuyên môn thực tế cũng như rèn luyện kỹ năng thực
tập công nhân của sinh viên.
Sau thời gian thực tập tại các nhà máy, tôi đã được tham gia một học phần lý thú và
ý nghĩa giúp bản thân tiếp cận được gần hơn, tìm hiểu được nhiều điều hơn về ngành
nghề mà mình đang theo học. Qua quá trình quan sát và nhất là được sự chỉ bảo nhiệt
tình của anh chị kỹ sư nhà máy, các anh chị công nhân tại phân xưởng, tôi đã thấy rõ
được phần nào nhiệm vụ và cách làm việc của người công nhân trong doanh nghiệp.
Đồng thời tôi cũng nắm được nhiệm vụ và các thao tác cơ bản của người công nhân,
người quản lý tham gia một công việc cụ thể được giao.
Đối với tôi, đợt thực tập này giúp tôi biết thêm rất nhiều kiến thức bổ ích, là cơ
hội để chúng tôi tiếp xúc với thực tiễn, biết được các công việc thực tế trong doanh
nghiệp và kiểm tra lại kiến thức của mình thông qua các công việc thực tế.
SVTH: TRẦN THỊ THU CÚC – 15H1 Trang 1

BÁO CÁO THỰC TẬP CÔNG NHÂN GVHD: PGS.TS NGUYỄN VĂN DŨNG
LỜI CẢM ƠN
Trong suốt thời gian thực tập ở Công ty Kính nổi Chu Lai, công ty cổ phần xi măng
Vicem Hải Vân, công ty gạch men Anh Em, công ty bê tông Hòa Cầm, công ty sứ vệ
sinh Cosani chúng tôi đã nhận được sự giúp đỡ tận tình của các anh, chị trong Công ty
và sự hỗ trợ của thầy PGS.TS Nguyễn Văn Dũng – giảng viên bộ môn Kỹ thuật Hóa
học - Khoa Hóa, Trường Đại học Bách Khoa – Đại Học Đà Nẵng. Qua đợt thực tập này,
chúng tôi học hỏi được nhiều kiến thức bổ ích là hành trang cho công việc sau này.
Chúng tôi xin gửi lời cảm ơn chân thành đến Ban lãnh đạo của các Quý Công ty đã
tạo cơ hội cho chúng tôi được tham quan học tập tại Nhà máy. Đặc biệt cảm ơn đến các
Quản đốc phân xưởng, các anh chị làm việc ở bộ phận kỹ thuật nơi chúng tôi được giúp
đỡ tận tình nhất. Đồng kính gửi lời cảm ơn đến các thầy cô bộ môn Kỹ Thuật Hóa Học
– Khoa Hóa – trường Đại học Bách khoa Đà Nẵng đã tạo điều kiện cho chúng tôi có
một chuyến thực tập ý nghĩa này.
Kính chúc các anh chị, thầy cô được nhiều sức khỏe và thành công trong công việc.
Chúc các Công ty ngày càng phát triển lớn mạnh và hy vọng một ngày nào đó chúng tôi
có thể góp sức mình vào sự phát triển của một trong những công ty này.
Tôi xin chân thành cảm ơn!
Đà Nẵng, tháng 12 năm 2018
Sinh viên thực hiện
Trần Thị Thu Cúc

NHẬN XÉT CỦA GIẢNG VIÊN HƯỚNG DẪN

.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
Phần đánh giá:

 Ý thức thực hiện: .....................................................................................................
 Nội dung thực hiện: .................................................................................................
 Hình thức trình bày: .................................................................................................
 Tổng hợp kết quả: ....................................................................................................
Điểm bằng số: ......................................... Điểm bằng chữ: ...........................................
Đà Nẵng, ngày tháng năm 2018
Giảng viên hướng dẫn

PHẦN 1: CÔNG TY CỔ PHẦN KÍNH NỔI CHU LAI

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ CÔNG TY
1.1. Sự hình thành và phát triển của Công ty
 Công ty cổ phần Kính nổi Chu Lai - INDEVCO là doanh nghiệp do các cổ
đông sáng lập là Công ty cổ phần Tập đoàn INDEVCO, Tổng Công ty An Lạc Viên
INDEVCO và Công ty cổ phần Tập đoàn Thái Dương cùng góp vốn đầu tư . Dự án Đầu
tư xây dựng Nhà máy kính nổi Chu Lai của Công ty được cấp phép theo giấy chứng
nhận đầu tư số 33221000006 ngày 08 tháng 12 năm 2006 của Ban quản lý khu kinh tế
mở Chu Lai tỉnh Quảng Nam. Là Công ty sản xuất kính hiện đại và lớn nhất Việt Nam
với dây chuyền sản xuất theo phương pháp kéo nổi. Đó chính là phương pháp sản xuất
kính tiên tiến nhất hiện nay trên thế giới cho ra những tấm kính phẳng, nhẵn lý tưởng và
có chất lượng cao, độ dày lên đến 15mm theo tiêu chuẩn JIS R 3202 - 2011 của Nhật
Bản.
 Thông tin Công ty
+ Tên công ty: Công ty cổ phần Kính nổi Chu Lai - INDEVCO
+ Tên tiếng Anh: Indevco - Chu Lai Float Glass Joint Stock Company
+ Tên viết tắt: Chu Lai Glass (CFG).
+ Ngày thành lập: 05/04/2006
+ Số cổ phần: 72.300.000 cổ phần ( mệnh giá 10.000/cổ phần)
+ Trong đó:
- Công ty cổ phần Tập đoàn INDEVCO (82%)
- Tổng Công ty An Lạc Viên INDEVCO (16.29%)
- Công ty cổ phần Tập đoàn Thái Dương (1.71%)
 Ngành nghề kinh doanh:
+ Sản xuất, kinh doanh các loại kính xây dựng, sản phẩm sau kính, vật liệu
xây dựng.
+ Vận tải, bốc xúc hàng hóa.
+ San lấp mặt bằng.
+ Xây dựng công trình dân dụng, công nghiệp, giao thông.
+ Mua bán máy móc, thiết bị vật tư, xe ô tô các loại phục vụ sản xuất nông
nghiệp, ngư nghiệp, lâm nghiệp, công nghiệp.
+ Sản xuất, kinh doanh trang thiết bị nội thất văn phòng.
+ Dịch vụ nhà hàng, khách sạn.
+ Kinh doanh bất động sản.
+ Dịch vụ vận tải hành khách, hàng hóa bằng đường thủy, đường bộ.
+ Thăm dò, khai thác, mua bán đá, cát, sỏi, sạn, quặng kim loại và các loại
khoáng sản khác (trừ khoáng sản cấm).
+ Sản xuất xi măng.
Công suất: 900 tấn/ngày hàng năm sản xuất 42 triệu m2 kính nổi các loại theo
tiêu chuẩn JIS 3202 1996 của Nhật Bản.
Địa chỉ trụ sở chính: Khu công nghiệp Bắc Chu Lai, xã Tam Hiệp, huyện
Núi Thành, tỉnh Quảng Nam.

1.2. Tình hình phát triển của công ty

Quảng Nam là một trong những tỉnh có nguồn cát trắng dồi dào, đây là một trong
những nguyên liệu chính của nhiều ngành sản xuất như: Thuỷ tinh, gốm sứ... Để khai
thác tiềm năng khoáng sản và các tiềm năng khác, địa phương đã cho phép Công ty Cổ
phần kính nổi Chu Lai INDEVCO thực hiện Dự án Nhà máy kính nổi Chu Lai ở Khu
công nghiệp Bắc Chu Lai, xã Tam Hiệp, huyện Núi Thành thuộc Khu kinh tế mở Chu
Lai.
Sau hơn 2 năm xây dựng và lắp đặt thiết bị, Nhà máy kính nổi Chu Lai với công suất
lớn nhất khu vực Đông Nam Á (900 tấn sản phẩm/ngày) và dây chuyền công nghệ thuộc
thế hệ tiên tiến nhất của thế giới đã chính thức đi vào hoạt động từ ngày 22 tháng 02
năm 2010. Sau 40 ngày đốt lò, ngày 03 tháng 4 năm 2010, tấm kính đầu tiên của Nhà
máy đã được dẫn bản. Đến nay, nhà máy đã đạt công suất tối đa (900 tấn thủy tinh/ngày),
đã cho ra 800.000 tấn kính xây dựng các loại (có độ dày từ 4mm đến 12mm). Chất lượng
sản phẩm đạt cả 3 tiêu chuẩn: TCVN 7218-2002, tiêu chuẩn ISO 9001:2008 và tiêu
chuẩn JISR 3202-1996 của Nhật Bản - tiêu chuẩn đang được áp dụng tại các quốc gia
có sản xuất kính xây dựng.
Từ đầu tháng 4 năm 2010, sản phẩm của Nhà máy Kính nổi Chu Lai đã được bán ra
trên thị trường trong nước qua hệ thống đại lý cấp I đã và đang được thiết lập trên phạm
vi cả nước. Bên cạnh đó, do đảm bảo chất lượng, mẫu mã hàng hóa theo tiêu chuẩn Quốc
tế nên từ cuối tháng 5 năm 2010, sản phẩm “Kính nổi Chu Lai” đã có mặt tại thị trường
Hàn Quốc, Campuchia và Công ty đang tiếp tục thương thảo nhằm hoàn tất các hợp
đồng xuất khẩu còn lại với các khách hàng của các nước: Singapore, Mỹ, Australia,
Philippin.
Công ty phấn đấu đạt chỉ tiêu kinh tế - kỹ thuật năm 2010: Doanh thu 2.000 tỷ đồng,
xuất khẩu 30% sản phẩm hàng hóa và nghiệm thu, bàn giao dự án.
1.3. Các sản phẩm của Công ty

Sản phẩm của công ty được sử dụng trong xây dựng như kính trắng xây dựng, kính
màu, kính cường lực, kính phun cát... Kích thước sản phẩm lớn nhất là 4200mm x
6000mm, nhỏ nhất là 1500mm x 2000mm, có chiều dày từ 4 – 15 mm, màu nâu, xanh
nhạt hoặc xanh lá cây.
Việc kiểm soát chất lượng sản phẩm tại Công ty được thực hiện nghiêm ngặt và
thường xuyên từ khâu nguyên liệu, phối liệu cho đến khâu kiểm tra kính thành phẩm,
đảm bảo cho kính khi xuất kho đạt và vượt tiêu chuẩn JIS R 3202 – 2011 của Nhật Bản.
1.4. An toàn lao động – Phòng cháy chữa cháy

Trong nhà máy sản xuất, tránh các sự cố đáng tiếc xảy ra gây ảnh hưởng đến thân thể,
sức khỏe của người lao động cũng như những hư hại về máy móc thiết bị làm đình trệ

quá trình sản xuất, các cá nhân phải tuyệt đối tuân thủ các quy định về an toàn lao động
và các nội quy sử dụng, vận hành các thiết bị máy móc tại các khu vực khác nhau.

CHƯƠNG 2: PHÂN XƯỞNG SẢN XUẤT CHÍNH

2.1. Quy trình sản xuất kính nổi tại nhà máy
Quy trình sản xuất kính tấm tại nhà máy kính nổi Chu Lai:
Nguyên liệu đầu vào

cát, đá vôi, đôlômit, tràng thạch,
Na2SO4, than, kính vụn
Máy trộn
Đồng nhất phối liệu
Nấu chảy (14500C – 15000C)
Thủy tinh nhão
Làm nguội
Thủy tinh dẻo
Kéo nổi
Kính tấm

4silo 2silo 2 silo 1silo 1silo 1silo 1silo 2silo

Cát soda Đôlômit đá vôi fenspar Na2SO4 Than dự trữ
Cân Cân Cân Cân Cân Cân Cân
Trộn
Máy trộn đồng nhất phối liệu
Cân Silo kính vụn
Bunke nạp liệu đầu lò
Máng nạp liệu
Buồng tích
Bơm dầu Lò nấu nhiệt gián
đoạn 2 bên
TB hâm dầu Bể sản xuất Quạt hút
Bể dầu Tạo hình kéo Ống khói
Máy
Giàn cặp trục con lăn
đập,
nghiền
Lò ủ
Xả biên kính,
Máy cắt dọc, ngang, cắt bavia nghiền
Xả kính lỗi
Phân loại

Thiết bị xếp kính
Đóng gói, nhập kho
Xuất hàng
Hình 2.1. Quy trình chi tiết sản xuất kính tấm
2.2. Thành phần hóa và nguyên liệu của kính tấm

2.2.1. Thành phần hóa của kính tấm
Thông thường, thiết kế thành phần kính cần xem xét các mặt chủ yếu sau đây:
(1) Cần thiết đáp ứng yêu cầu về tính chất sử dụng, tức là phụ thuộc vào quan hệ
giữa thành phần, tính chất và kết cấu. Theo trình độ phát triển khoa học kính hiện
nay, chủ yếu nhắc đến quan hệ giữa thành phần và tính chất, quan hệ giữa thành
phần và kết cấu vẫn chưa thể xác định tỉ mỉ.
(2) Thành phần tất cả các thiết kế đều phải đủ để hình thành kính đồng thời có khuynh
hướng tách tinh tương đối nhỏ.
(3) Cần phải phù hợp với yêu cầu công nghệ nấu, thành hình.
Thông thường nguyên liệu dùng để sản xuất thủy tinh chia làm hai nhóm: nhóm
nguyên liệu chính và nhóm nguyên liệu phụ.
Bảng 2.1. Thành phần thủy tinh thiết kế (%)

Thành phần
SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO R2O SO3
hóa học
Hàm lượng
72 0.3 0.1 9.2 3.5 14.3 0.2
(%)
2.2.2. Hệ thống nguyên liệu
2.2.2.1. Nguyên liệu chính
– Nguyên liệu sử dụng gồm có: Cát silic, đôlômit, fenspat, soda, natrisunfat,
bột than. Lượng dùng của các loại nguyên liệu được quyết định bởi thành phần
thủy tinh, thành phần hóa học của nguyên liệu và lượng thủy tinh vụn đưa vào.
– Phương thức đưa các loại nguyên liệu vào nhà máy:
+ Cát silic: Bột đạt tiêu chuẩn được vận chuyển bằng xe tải đưa vào nhà máy
+ Đolomit, đá vôi, soda, natri sunfat, fenspat: Bao bột đạt tiêu chuẩn đưa vào
nhà máy.

Nhà máy sử dụng các nguyên liệu sẵn có gần nhà máy như cát silic Tam Anh (Núi
Thành), soda Chu Lai và một số mua từ các nhà máy phía Bắc hoặc nhập khẩu từ Trung
Quốc.
Bảng 2.1: Thành phần các nguyên liệu chính trong sản xuất thủy tinh
Nguyên Thành phần Cỡ hạt và Độ Nguồn Công dụng; Lượng dùng

liệu hóa(%) ẩm gốc (tấn/ngày)
Cát SiO2=98.34 <0.125mm Tam Anh Cung cấp SiO2; tăng độ

CaO=0.02 chiếm tỷ lệ ≤ (Núi bền hóa, bền cơ, bền nhiệt,
Al2O3=0.16 5% Thành) hệ số giãn nở nhiệt thấp.
Fe2O3=0.04 ẩm=5% 500÷550 tấn/ngày
MgO=0.01
Fenspat SiO2=70.42 <0.1mm chiếm Phủ Lý Chủ yếu cung cấp Al2O3
Al2O3=16.55 tỷ lệ ≤ 25% (Hà Nam) và SiO2 nhằm giảm khuynh
Fe2O3=0.04 ẩm<4% hướng kết tinh của thủy
tinh, tăng độ bền cơ học, độ
bền hóa học, tăng tốc độ
đóng rắn. 40÷45 tấn /ngày
Soda Na2CO3=98±1 <0.2mm chiếm Chu Lai, Cung cấp Na2O, tăng tốc
NaCl=0.3±0.2 tỷ lệ ≤ 10% nhập từ độ hòa tan, giảm nhiệt độ
ẩm <0.5% Trung nấu. 160÷170 tấn /ngày
Quốc
Sulfat natri 98% Na2SO4 <0.01mm Trung Cung cấp Na2O và SO3;
< 0.1% Fe2O3 chiếm tỷ lệ Quốc khử bọt. 7÷8 tấn /ngày
20%
ẩm= 0.05%
Đôlômit CaO=32.18 <0.1mm chiếm Yên Bái Cung cấp MgO, giảm
Fe2O3=0,07 tỷ lệ ≤ 5% khuynh hướng kết tinh,
MgO =19.69 ẩm <1% tăng tốc độ đông cứng của
thủy tinh. 130÷135
tấn/ngày.
Đá vôi MgO=1.79 <0.1mm chiếm Hà Nam Cung cấp CaO, MgO
CaO=53.2 tỷ lệ ≤ 10% làm cho quá trình nấu khử
Fe2O3=0.04 ẩm<1% bọt dễ dàng, giảm khuynh
hướng kết tinh, tăng độ bền
hóa.

2.2.2.2. Nguyên liệu phụ

 Mảnh vụn thủy tinh:
Việc sử dụng mảnh vụn thủy tinh đóng vai trò là chất rút ngắn thời gian nấu, do giảm
nhiệt độ nóng chảy của thủy tinh, bởi vì nó tạo ra pha lỏng trong giai đoạn đầu của quá
trình nấu. Để sử dụng được, mảnh vụn thủy tinh phải có thành phần đồng nhất với thành
phần gốc của thủy tinh cơ sở. Hàm lượng dùng mảnh vụn đạt hiệu quả tốt từ 15  25%
trọng lượng phối liệu. Thành phần hóa: Kính nổi, kích thước mảnh: 20 – 50 mm, không
lẫn tạp chất.
 Chất khử:
Khi dùng natri sulfat thì phải dùng thêm chất khử, vì nếu dư sulfat thì tạo lớp sulfat
nóng chảy gây phá hủy lớp gạch chị lửa. Ở nhà máy hiện nay sử dụng than bột để khử,
hàm lượng C ≥ 83% ± 0,1.
2.2.3. Kiểm tra và xử lí nguyên liệu

Các nguyên liệu nhập kho đã qua gia công, xử lí đảm bảo cỡ hạt, hàm ẩm...nên ở nhà
máy chỉ lấy mẫu của lô nguyên liệu để kiểm tra theo những tiêu chuẩn đã đặt mua nguyên
liệu. Đối với các loại nguyên liệu như than, sôđa, sunfat đặc biệt quan trọng đối với quá
trình nấu thủy tinh, do tính chất đặc biệt của các nguyên liệu này nên người ta thường
mua thành phẩm của các nhà máy đã gia công đảm bảo đạt tiêu chuẩn chất lượng của
nhà máy. Sau khi nhập kho đặc biệt quan tâm đến chế độ lưu kho và cách thức sử dụng,
bởi vì các nguyên liệu này rất dễ hút ẩm sẽ ảnh hưởng đến chất lượng nguyên liệu cũng
như sự sai lệch lượng dùng theo đơn phối liệu.
Chú ý: Tất cả các nguyên liệu trên rất dễ hút ẩm. Vì vậy công tác bảo quản phải đặc
biệt lưu ý, lưu kho nơi thoáng mát, kho khô ráo phân theo từng lô để tiện lợi khi lấy sử
dụng. Trước khi đưa các nguyên liệu vào các silô chứa thì đều cho qua sàng để loại bỏ
hạt không đạt kích thước và tạp chất. Kích cỡ sàng tùy từng loại nguyên liệu.
2.2.4. Điều kiện vận chuyển và tồn trữ nguyên liệu

Nguyên liệu trong kho được vận chuyển bằng xe nâng. Khi vận chuyển không để rơi
vãi nguyên liệu. Nguyên liệu được bảo quản trong kho thông thoáng, mát mẻ. Không để

ẩm ướt, lẫn tạp chất. Nguyên liệu tồn trữ theo từng lô riêng biệt có gắn bảng theo dõi số
lượng và hạn dùng.
– Cát: tồn trữ trong kho 24000 tấn

– Soda: để trực tiếp trong bao khi nhập về, bảo quản nghiêm ngặt tránh hút
ẩm.
– Các nguyên liệu khác: chứa trong bao và dự trữ trong kho
– Mảnh thủy tinh: Cho vào bể chứa thủy tinh hoặc kho chứa.
2.2.5. Quy trình cân trộn nguyên liệu

Tất cả các nguyên liệu được gia công, kiểm tra đạt tiêu chuẩn dự trữ tại các si lô chứa
và được cân trộn theo sơ đồ sau:
Nguyên liệu
Cân tự động
Băng tải tổ hợp
Máy trộn phối Nước bổ

liệu sung
Hỗn hợp phối

liệu
Hình 2.2: Quy trình cân trộn nguyên liệu

Các nguyên liệu được nạp dự trữ trên các silô chứa – qua máy rung nạp vào cân theo
đơn phối liệu – qua phễu rung – vào máy trộn – Phễu rung hứng phối liệu – băng tải
xiên – xả kính vụn – loại sắt vụn – băng tải khứ hồi – bun ke lò nấu.
Các bước tiến hành mẻ trộn ở chế độ tự động (khi các thông số cài đặt cố định đã cài
sẵn): Kiểm tra điều chỉnh dòng điện các máy rung nạp nguyên liệu cho phù hợp tránh bị
dư nguyên liệu.

Cát được xe xúc lật đưa vào phễu, qua bang tải vào silo chứa. Sau đó dùng gàu tải
vận chuyển lên trên. Cát từ trên đưa xuống theo ống dẫn liệu đổ xuống sàn rung. Tùy
lượng cát sử dụng mà 2 sàng 2 bên hoạt động hoặc 4 cái hoạt động cùng một lúc. Sàng
rung làm cho cát không bị vón cục, loại bỏ các tạp chất có kích thước lớn. Cát được đổ
xuống silo chứa cát, từ silo chứa cát đưa xuống cân định lượng, sau khi cân xong cát
được đổ xuống băng tải chung.
Các nguyên liệu khác: Đá vôi, đolomit, fenspat, soda được đưa vào các bể chứa, tại
đây mỗi bể chứa có máy hút bụi để hút các hạt có kích thước nhỏ để giảm bụi cho nhà
máy. Sau đó đưa xuống silo chứa, có máy hút bụi riêng, đưa xuống cân định lượng, cân
xong đưa xuống băng tải chung.
Muối sunfat và than: muối được đưa vào bể chứa, than được tời lên, chứa vào silo.
Muối cân trước sau đó than cân sau và được trộn sơ cấp rồi được chuyển xuống bang tải
chung.
Các nguyên liệu sau khi xuống bang tải chung được đưa vào máy trộn, trên bang tải
có hệ thống hút bụi, hút sắt. Có 2 loại máy trộn Đức và Trung Quốc làm việc không
đồng thời nhau. Trộn qua 3 giai đoạn: Trộn khô, trộn thêm nước và trộn ướt. Trộn xong
được xả xuống bang tải phối liệu. Tại đây thủy tinh vụn được xả xuống sau khi đã hút
hết sắt và lọc bụi. Phối liệu + thủy tinh vụn được đưa theo băng tải chung đến lò nấu.
Cân xong nguyên liệu sẽ tự động xả vào máy trộn – trộn khô 100 giây – bù nước và
trộn ướt 120 giây – mở van xả liệu 40 giây – sau 67 giây xả kính vụn, ta điều chỉnh
lượng kính vụn rải đều khớp với luống phối liệu, kính vụn xả xong, phối liệu trên băng
tải khứ hồi hết là lúc kết thúc mẻ trộn. Ở nhà máy vận chuyển phối liệu đến lò nấu bằng
băng tải xiên, nó tránh được sự rung và va đập làm cho phối liệu phân lớp.
Các thiết bị tại khu nguyên liệu:
– Silo chứa: cát (4 silo, dung tích 500 tấn), đá vôi (1 silo, dung tích 170 tấn),
sô đa (2 silo, dung tích 190 tấn), đôlômit (2 silo, dung tích 220 tấn), feldspar (1
silo, dung tích 170 tấn), Na2SO4 (1 silo, dung tích 10 tấn), than (1 silo, dung
tích 5 tấn).
– Máy trộn: 2 máy Trung Quốc và Đức.
– Máy lọc bụi, băng tải, gầu tải, cân định lượng, sàng rung.

2.3. Nấu thủy tinh

2.3.1. Chọn kiểu lò
Theo yêu cầu của đồ án thiết kế nhà máy sản xuất kính tấm với năng suất 900 tấn/
ngày là quy mô lớn, đồng thời với xu thế cạnh tranh của thị trường về chủng loại và chất
lượng của hàng nhập khấu nên đòi hỏi hệ thống thiết bị sản xuất cần được thiết kế tiên
tiến, cho sản phẩm chất lượng tốt đủ sức cạnh tranh về chất lượng cũng như chủng giá
thành sản phẩm. Do đó, tôi chọn kiểu lò sản xuất là loại lò liên tục lửa ngang với buồng
hồi nhiệt gián đoan bố trí 2 bên lò.
Hình 2.3 Các bộ phận của bể nấu thủy tinh liên tục với buồng hồi nhiệt gián đoạn
1 – Thanh giằng 16 - Buồng dẫn không khí
2 – Vòm lò 17 - Buồng dẫn khí đốt
3 - Tiếp liệu 18 - Buồng trộn (không khí, khí đốt)
4 - Tường trên 19 - Mặt gương thủy tinh
5 - Tường hông 20 - Chiều sâu của bể
6 – palisade 21 – Vòm buồng dẫn khí
7 - Gạch lát đáy lò 22 – Vòm buồng dẫn khí đốt
8 – Đáy lò (bể lò) 23 - Đệm trao đổi nhiệt buồng không khí
9 – Giá đỡ lò 24 - Đệm trao đổi nhiệt buồng khí đốt
10 – Kênh dẫn 25 - Buồng kiểm tra
11 – Kênh dẫn hông lò 26 - Tấm định mức điều khiển
12 - Miệng lửa 27 - Phần ghi lò
13 - Buồng cháy sơ bộ 28 - Phần dưới lò
14 - Lưỡi lửa 29 – Kênh dẫn không khí và khí đốt.
15 – Vòm buồng lửa

2.3.2. Các giai đoạn nấu thủy tinh

Để quá trình nấu được thuận lợi, yêu cầu đối với việc nạp liệu như sau: nạp liệu theo
phương pháp trải thành từng luống nhằm làm tăng diện tích trao đổi nhiệt, tốc độ nạp
liệu phải phù hợp với tốc độ nấu.
Các giai đoạn của quá trính nấu thuỷ tinh không có ranh giới rõ ràng, tuy nhiên để dễ
hiểu ta có thể chia thành 5 giai đoạn như sau:
 Giai đoạn tạo silicat

 Giai đoạn tạo thuỷ tinh
 Giai đoạn khử bọt
 Giai đoạn lắng trong và đồng nhất
 Giai đoạn làm lạnh
Hình 2.4: Sơ đồ bố trí các vùng chứa thủy tinh ở bể nấu
2.3.3. Tạo hình thủy tinh
Sau khi thủy tinh lỏng đạt được những tiêu chuẩn về độ nhớt, nhiệt độ ở phần bể làm
nguội (bể tinh lọc) sẽ được đưa đi tạo hình, nghĩa là tạo ra những tiêu chuẩn của từng
loại sản phẩm yêu cầu. Tại Công ty chủ yếu sản xuất kính tấm phẳng. Người ta sử dụng
phương kéo ngang, thiết bị tạo hình là bể thiếc gọi là phương pháp Float hay phương
pháp nổi.
– Đặc điểm của phương pháp:

Quá trình tạo hình dải thuỷ tinh thực hiện trên bề mặt kim loại thiếc đã nấu chảy

Dải thuỷ tinh được tạo thành do kết quả thuỷ tinh tự dàn, tự chảy dưới tác động của
trọng lực bản thân trong khuôn có tổ chức, chảy theo hướng đã quy định, được làm nguội
và chuyển sang lò ủ nhiệt
– Quá trình tạo hình: sau giai đoạn làm nguội thủy tinh chảy qua hệ thống kênh rót
vào trong bể thiếc bằng vòi rót (spout lip) nổi lên trên bề mặt thiếc lỏng.
Theo chiều dài làm việc của bể thiếc, việc giữ nhiệt độ từng khu vực của thiếc nóng
chảy để đảm bảo khống chế nhiệt độ của băng kính ra khỏi bể thiếc cũng như ở từng
khu vực theo chiều dài của bể. Vì vậy phải làm sao khống chế được dòng đối lưu của
dòng thiếc từ vùng có nhiệt độ cao (phần thượng lưu và phần vai) xuống phần hẹp của
bể thiếc.
Dòng thiếc có thể chuyển động xuống phần hẹp của bể thiếc ở hai bên phần băng kính
không che phủ, và được lắp đặt ở hai bên nhưng đặc biệt chú ý là băng kính không được
chạm vào thiết bị này (được gọi là weik), như vậy nó sẽ được đặt phía trên của (C/P) và
lùi sâu vào phía trong của thành bể. Cấu tạo của (weik) được làm bằng carbone hay
Graphít ở dạng tấm.
2.3.4. Ủ và cắt kính
2.3.4.1. Quy trình ủ thủy tinh

Do thủy tinh có tính chất đặc trưng là có khoảng biến mềm và dẫn nhiệt kém, vì thế
trong công nghệ ta phải có giai đoạn ủ. Ủ là quá trình làm nguội chậm thủy tinh, nhằm
mục đích khử ứng suất.
Một mẫu thủy tinh ở trạng thái dẻo, khi làm lạnh nhanh lớp ngoài của mẫu nguội
nhanh hơn lớp bên trong, sự chênh lệch nhiệt độ này dẫn đến trong thủy tinh xuất hiện
ứng suất kéo và nén. Khi quá trình làm nguội kết thúc ứng suất có thể còn (ứng suất vĩnh
cửu) hoặc có thể biến mất (ứng suất vĩnh cửu).
Nhiệt độ và quy trình ủ: Mỗi loại thủy tinh có độ dày khác nhau sẽ có nhiệt độ và
chế độ ủ khác nhau. Để xác định được chế độ ủ ta cần xác định khoảng nhiệt độ có thể
phát sinh hoặc loại trừ ứng suất vĩnh viễn. Khoảng nhiệt độ đó phụ thuộc thành phần
thuỷ tinh và giới hạn bởi nhiệt độ ủ cao và nhiệt độ ủ thấp.

2.2.3.2. Quy trình cắt thủy tinh

Thủy tinh sau khi ủ xong thì được đưa đi cắt, kích thước thủy tinh sau khi cắt tùy
thuộc vào đơn đặt hàng của khách hàng. Thủy tinh được cắt bằng hệ thống dao cắt tự
động gồm có 3 dao cắt dọc và 2 dao cắt ngang (một dao cắt chính và một dao cắt phụ),
dao cắt được chế tạo bằng hợp kim cứng. Dao cắt được điều khiển bằng hệ thống điều
khiển tự động.
2.3. Các thiết bị chính trong quy trình sản xuất

2.3.1. Thiết bị sử dụng trong phân xưởng sản xuất chính
2.3.1.1. Thiết bị ở bộ phận lò nấu
– Lò thủy tinh
– Máy vào liệu
– Bộ phận làm nguội
– Miệng phun lửa
– Ngọn lửa và điều khiển ngọn lửa
– Buồng tích nhiệt
– Đường dẫn khói và ống khói
– Các thiết bị phụ trợ của lò nấu
Hình 2.5: Lò nấu thủy tinh

 Lò nấu thủy tinh
Lò nấu của dây chuyền là loại lò nung bảo ôn ngọn lửa cháy ngang có phần mềm thao
tác hiện đại.
– Các chỉ tiêu kĩ thuật của lò nấu:

+ Năng suất nung chảy: 900 tấn/ngày.
+ Độ sâu của bể lò nấu: 1,1 m
+ Số cặp lò con: 8 cặp
+ Khoảng cách lò con: 3,1m
+ Chất đốt: dầu nặng (FO)
+ Lượng tiêu hao nhiên liệu: 53 tấn/ngày
+ Chu kỳ sửa chữa lò nung: 10 năm
– Gạch chịu lửa phần lò
+ Vòm lò là gạch silic chất lượng cao
+ Vách bể: gạch zircon nóng chảy
+ Đáy bể gạch zircon nóng chảy
– Gạch chịu lửa buồng hồi nhiệt
+ Gạch xếp phần đỉnh MgO (95 – 98%)
+ Phần giữa Mn – Cr
+ Phần đáy đất sét lỗ khí
– Đặc điểm lò nung
+ Mặt trước áp dụng kiểu kết cấu vách treo, kết cấu chẹn cổ dài và hẹp có
trang bị vách treo phân cách nhỏ, buồng thu nhiệt là kiểu phân cách toàn phần,
lò nung sử dụng kiểu bảo ôn toàn phần.
+ Tường bể ở phần nấu có nhiệt độ cao nhất, nên được xây gạch baco 41 có
chiều dày 250mm, cát phần còn lại sử dụng gạch baco.
+ Bộ phận quan trọng nhất để gia nhiệt cho lò là các miệng lửa. Các vòi
phun được bố trí hai bên, phía dưới hoặc phía trên miệng lửa.
+ Để thoát khói và cấp không khí đốt cho lò nung, người ta thiết kế các
buồng hồi nhiệt bố trí ở hai bên sườn lò và các kênh khói nằm phía dưới lò.

+ Để cấp không khí đốt nhiên liệu người ta sử dụng các quạt ly tâm thổi
không khí vào buồng hồi nhiệt. Ở đây không khí sẽ lấy nhiệt thừa của khí thải
truyền cho gạch xếp trong buồng hồi nhiệt.không khí được sấy lên đến 800 –
900oC. Sau đó không khí này sẽ đươc trộn với nhiên liệu để thực hiện công đoạn
đốt.
 Máy nạp liệu
 Bộ phận làm nguội.
– Tác dụng của bộ phận làm nguội là hạ nhiệt độ một cách đồng đều
cho thủy tinh lỏng trước khi đi vào bộ phận tạo hình. Độ lớn nhỏ của diện tích
bộ phận làm nguội có liên quan tới các yếu tố như quy mô lò, khả năng nấu
thủy tinh, nhiệt độ nóng chảy của lò nung, phương thức tạo hình, chất lượng
chế phẩm, hình thức thiết bị phân cách và mức độ phân cách…Về hình thức
kết cấu của bộ phận nấu thủy tinh giống như kết cấu của bể lò, nhưng kết cấu
không gian sẽ nhỏ hơn phần bể nấu. Mặt khác do bộ phận làm nguội của lò
có nhiệt độ thấp hơn bộ phận nấu nên yêu cầu chất lượng gạch có thể sử dụng
chủng loại có chất lượng thấp hơn (có thể xây lò bằng gạch mulit hoặc
corumolum).
– Về chiều sâu của bể làm nguội thông thường nông hơn bể nấu
300mm, chiều cao tường hông cũng nhỏ hơn chiều cao tường hông của bể
nấu (thường khoảng 400mm). Việc hạ thấp chiều cao của tường hông có thể
giảm thiểu được chất thoát nhiệt, làm cho thủy tinh hạ nhiệt từ từ. Xung quanh
bộ phận làm nguội còn phải bố trí một số cửa thao tác, ví dụ như cửa thao tác
nhiệt độ phía trước, cổ quan sát nhiệt độ, lỗ lắp thiết bị đo mức (ploater).
 Miệng phun lửa
Miệng phun có tác dụng phun hỗn hợp khí và nhiên liệu, đồng thời là cửa xả khí thải.
Độ lớn nhỏ của diện tích mặt cắt miệng phun cũng như hình dáng của nó quyết định độ
dài, tốc độ, diện tích bao phủ ngọn lửa cháy trong lò.
 Ngọn lửa và điều khiển ngọn lửa.
Để đảm bảo việc thao tác ngọn lửa được tiến hành bình thường và tạo ra hiệu suất
tương đối cao thì trong khâu nấu thủy tinh cần đáp ứng một số yêu cầu riêng biệt đối
với ngọn lửa như: nhiệt độ, độ sáng, cường độ... nhưng ở nhà máy thì yêu cầu cơ bản là

ngọn lửa cháy 2/3 chiều ngang của lò và sau 20 phút đổi chiều 1 lần để đảm bảo tổ hợp
phối liệu được nấu chảy hoàn toàn và tận dụng triệt để lượng nhiệt dùng cho các mục
đích khác.
Hình 2.6: Sơ đồ biểu diễn nhiệt độ lò nung theo chiều dài bể nấu
Hiện nay muốn nâng cao hiệu suất nhiệt, hạ thấp tiêu hao nhiên liệu người ta nâng
cao trong giới hạn cho phép. Nhiệt độ điểm nóng của bộ phận nấu thủy tinh và nhiệt độ
ở các khu vực rất khác nhau. Hệ số nấu thủy tinh cao hay thấp không chỉ quyết định bởi
nhiệt độ nóng chảy cao hay thấp mà nhiệt độ trung bình ở các khu vực nóng chảy cũng
ảnh hưởng quyết định không kémHiện tượng chênh lệch nhiệt độ trong không gian lò
tất yếu sẽ gây ra chênh lệch nhiệt độ của bề mặt thủy tinh lỏng, sẽ làm sai lệch đường
gianh giới bọt của thủy tinh lỏng và ảnh hưởng đến chất lượng của thủy tinh lỏng.
 Buồng tích nhiệt:
Nhiệt độ của khói (khí thải) được xả ra từ lò thủy tinh khá cao. Thông thường từ
1400oC  1500oC, nghĩa là trong khí thải còn hàm chứa một nhiệt lượng rất lớn. Từ đó
vấn đề vận dụng nhiệt năng dư thừa do khí thải mang theo từ lò nung ra có ý nghĩa hết
sức quan trọng.

Nhiệt độ của ngọn lửa trong lò thủy tinh yêu cầu ở mức 1700oC. Do chất đốt cung
cấp khi cháy nên việc tận dụng nhiệt lượng cao của khí thải để nung vùng không khí trợ
cháy cũng là yếu tố quan trọng, góp phần đảm bảo nhiệt độ cho ngọn lửa. Do đó, lò nung
thường sử dụng buồng tích nhiệt làm thiết bị tận lượng thu hồi nhiệt năng của khí thải
để tăng nhiệt sẵn cho không khí.
Áp dụng buồng tích nhiệt để thu hồi nhiệt năng dư thừa từ khí thải có thể góp phần
nâng cao nhiệt độ nung nóng sẵn không khí và mù dầu, làm tăng hiệu suất cho ngọn lửa.
Mặt khác hạ thấp mức tiêu hao chất đốt.
Nguyên lý làm việc của buồng tích nhiệt là khi khí thải với nhiệt độ cao đi từ lò ra,
từ trên xuống dưới thông qua miệng lửa sẽ làm cho nhiệt độ các viên gạch ô tăng lên,
tức là dự trữ một năng lượng nhiệt nhất định. Sau khi đổi lửa, không khí trợ cháy sẽ đi
từ dưới lên, qua buồng tích nhiệt thì viên gạch ô sẽ truyền lại nhiệt lượng cho không khí,
và lúc này nhiệt độ của ô gạch xếp giảm xuống. Công dụng của buồng tích nhiệt là sử
dụng gạch ô dự trữ nhiệt để thu hồi nhiệt từ khí thải. Sau khi đổi lửa, nhiệt lượng dự trữ
sẽ đốt nóng không khí trợ cháy.
Hình 2.7: Sơ đồ chuyển động của dòng khí trong buồng tích nhiệt

Hình 2.8: Kết cấu buồng tích nhiệt

Đặc tính kết cấu của tường ngăn ô: Gạch ô chính là chủ thể tích nhiệt và truyền nhiệt
trong buồng tích nhiệt.
 Đường dẫn khói và ống khói
Đường dẫn khói: Là lối thông để cho khí thải sau khi nhiên liệu khí cháy đi ra ống
khói. Đường dẫn khói nói chung theo ba loại: Trên mặt đất, nửa chìm nửa nổi, chìm.
Ống khói là thiết bị không thể thiếu được trong lò nung, với chức năng xả khí thải bằng
cách lợi dụng chiều cao nhất định của ống khói để tạo ra sức nén hình học (tức là lực
hút) nhằm khắc phục lực cản trên hệ thống lò nung, đảm bảo khí thải sinh ra trong quá
trình đốt cháy nhiên liệu trong lò được thải ra ngoài một cách thuận tiện.
Hình 2.9: Sơ đồ kết cấu kênh khói
1- Gạch đỏ; 2- Gạch cao lanh; 3- Vữa Silicons; 4- Bê tông.

Trường hợp nhiệt độ khí thải như nhau, ống khói càng cao thì lực hút càng lớn. Để
đảm bảo xả khí thải diễn ra thuận lợi thì ống khói thiết kế phải đủ độ cao. Ống khói
thường có hình trụ côn, còn nền móng thông thường đổ bằng bê tông cốt thép.
Hình 2.10: Sơ đồ kết cấu ống khói
 Thiết bị phụ trợ của lò nấu
Nhằm đảm bảo quá trình nấu thủy tinh được thuận lợi thì lò nung thủy tinh được trang
bị một số thiết bị phụ trợ như thiết bị đổi hướng, hệ thống trợ cháy, quạt gió làm nguội,
thiết bị khuấy, hệ thống sấy và cấp dầu…
– Bộ chuyển hướng không khí và khí thải:

– Cửa chắn điều tiết đường ống nhánh điều khiển bằng tay
– Hệ thống gió trợ cháy:
– Hệ thống gió làm nguội
– Thiết bị khuấy cơ khí đối với thủy tinh lỏng
– Hệ thống cung cấp dầu.
– Các van phụ trợ

2.3.1.2. Thiết bị ở bộ phận tạo hình

 Nguyên lý tạo hình:
Dựa trên nguyên lý tạo ra bề mặt nhẵn bóng của hai loại chất lỏng có khối lượng riêng
khác nhau nổi trên nhau. Trong phương pháp tạo hình nổi người ta lựa chọn thủy tinh
lỏng nổi trên bề mặt của kim loại nóng chảy. Thủy tinh lỏng được dàn trải trên bề mặt
kim loại nóng chảy nhờ sức căng bề mặt và sức kéo của lò ủ kính, cùng với các thiết bị
tạo hình khác. Vì thế người ta chọn thiếc (Sn) đảm bảo được đầy đủ các yêu cầu trên:
– Thiếc là nguyên liệu rẻ tiền hơn các nguyên liệu kim loại khác.
– Khối lượng lớn hơn khối lượng riêng của thủy tinh lỏng.
– Ở nhiệt độ cao từ 600  1000oC ở dạng lỏng.
– Dạng lỏng thì thiếc khó bay hơi.
– Đặc biệt quan trọng là thiếc khó bám dính vào thủy tinh lỏng, rất
thuận lợi trong tạo hình sản phẩm.
 Kết cấu bể thiếc:
Bể thiếc là thiết bị tạo hình, tại đây thủy tinh lỏng được điều chỉnh dàn trải đảm bảo
về kích thước, độ đồủng đều về độ dầy cũng như một số tiêu chuẩn khác đối với việc
sản xuất kính phẳng.
Kết cấu của bể thiếc rất phức tạp, nó gồm rất nhiều chi tiết.Mỗi một chi tiết đảm
đương một nhiệm vụ gắn với quá trình tạo hình. Bể thiếc được nối với kênh bể tinh lọc
nhờ kênh dẫn (canal). Cấu tạo bao gồm vòi rót (spout lip); Đáy bể (bottom bath); Mái
bể (roof bath).
Hình 2.11: Cấu tạo bể thiếc

1- Con lăn dẫn động chính 9 - Cửa cấp khí gas
2- Bộ phận làm sạch con lăn chính 10 - Rèm che
3- Vòm phẳng phía sau 11- Thiết bị ngăn dòng đối lưu thiếc
4 - Van điều chỉnh phía sau 12 - Dải băng kính
5 - Van điều chỉnh phía trước 13- Thiếc nóng chẩy
6 - Vòm phẳng phía trước 14 - Gạch ốp phía thượng lưu (WBT)
7- Máy sấy 15 - Vòi rót.
8 - Thanh dẫn điện
- Khối hộp hàn cạnh (Sidecasing)
- Vòi rót (Spout lip)
Vòi rót là bộ phận dẫn dòng thủy tinh từ kênh dẫn chảy xuống bể thiếc. Nó đóng vai
trò rất quan trọng bởi nó tạo ra chất lượng của sản phẩm. Nó được chế tạo từ vật liệu
chịu lửa có độ đặc sít cao (gạch cao nhôm hay silimanhít) và có hình dạng đặc biệt.
Hình 2.12: Thiết bị rót thủy tinh
1-Van điều chỉnh phía sau (Back tweel) 5 - Dòng thuỷ tinh lỏng
2- Vòm phẳng phía sau 6 - Kênh dẫn

7 - Vòi rót
3 - Vòm phẳng phía trước
8- Thiếc nóng chảy
4 - Van điều chỉnh phía trước (Front tweel) 9- Khối gạch đáy bể.

- Cửa đưa kính ra khỏi bể thiếc (Endxit).
Kính sau khi được tạo hình trong bể thiếc sẽ được đưa đến lò ủ. Như vậy ở cửa ra
phải có những bộ phận nâng kính sao cho không bị xước bề mặt phía dưới. Mặt khác,
cửa ra phải kín và cách tốt nhất là không cho không khí lọt vào để ôxy hóa thiếc mà kính
vẫn lưu chuyển được thuận lợi nhờ hệ thống rèm che (Drape curtain) với thiết bị điều
chỉnh được độ cao phù hợp với quá trình thay đổi độ dầy khi thao tác.
Phía dưới các trục con lăn được bố trí hộp đựng sỉ thiếc do (Carbon Seal) và máy cào
sỉ đưa ra gọi là thùng chứa sỉ ( Dross box).
Trường hợp nhiệt độ của dải kính bị hạ thấp ở cửa (End xit), dễ xảy ra hiện tượng vỡ
thì rất nguy hiểm.
Bể có kết cấu thép, bên trong là vật liệu chịu lửa, thành bể có gắn các thanh grafit dể
tránh thuỷ tinh lỏng bám dính vào thành bể. Bên trong nóc bể có bố trí các thanh gia
nhiệt bằng silic cacbit. Để băng kính có thể nổi, ta sử dụng thiếc nóng chảy tạo thành
mặt phẳng phía dưới băng kính. Để tránh thiếc bị oxi hoá, ta dùng hỗn hợp khí bảo vệ
là N2 và H2, ngoài ra ta phải duy trì áp suất trong bể(>10 Pa) lớn hơn áp suất môi trường
để tránh không khí tràn vào bể.
– Thông số kỹ thuật bể thiếc:

+ Năng lực sản xuất: 900 tấn/ngày
+ Chiều rộng nguyên bản: 3600mm
+ Bề dày kính: 2mm đến 25mm
+ Chu kỳ sản xuất: 10 năm
2.3.1.3. Thiết bị ở bộ phận ủ thủy tinh
Toàn bộ lò ủ dài 280m, rộng 4m. Bên trong lò ủ có hệ thống các con lăn vận chuyển
kính. Các khu kín có bố trí các dàn ống trao đổi nhiệt, nhiệt độ từ băng kính truyền đến
các dàn ống, các quạt gió sẽ hút làm mát các dàn ống. Lò ủ có tác dụng khử ứng suất
vĩnh cửu trong thuỷ tinh đến giới hạn cho phép. Tuỳ theo từng chủng loại kính ta có tốc
độ làm nguội khác nhau. Băng kính sau khi được làm nguội đến nhiệt độ thích hợp sẽ
được chuyển qua khu vực cắt bẻ.
2.3.1.4. Thiết bị ở bộ phận cắt kính

Tại đây băng kính được cắt bẻ theo yêu cầu về chiều dài và rộng của sản phẩm. Băng
kính được cắt dọc và cắt ngang trước khi qua các máy bẻ mép, yêu cầu áp lực của dao
cắt phải đủ lớn để có thể bẻ được dễ dàng.
Mép băng kính và sản phẩm lỗi được đập nhỏ bằng máy đập búa, sau đó được trở lại
đầu lò. Tấm kính sau khi cắt bẻ có kích thước đạt yêu cầu được đưa xuống khu vực đóng
gói sản phẩm thông qua dàn con lăn. Các tấm kính sẽ được xếp vào thành kiện, giữa mỗi
hai tấm kính sẽ được lót giấy chống xước và chống ẩm mốc cho kính.
2.4. Phân loại và chất lượng sản phẩm (KCS)

Kính nổi được quy định chiều dày như sau: 3mm, 4mm, 5mm, 6mm, 7mm, 8mm,
9mm, 10mm, 12mm. Kính mỏng ≤ 6mm, kính dày > 6mm.
Các lỗi thường thấy ở sản phẩm: bọt, dị vật, vết nứt, rạn xước, lỗi cắt cạnh, vân
rạn… chia thành khuyết tật dạng điểm và dạng vùng. Hình dáng và kích thước của
kính phải phù hợp với tiêu chuẩn và có thể theo yêu cầu của khách hàng. Tiêu chuẩn:
JISR 3202 – 2011 của Nhật Bản và TCVN 7218 – 2002 của Vệt Nam.

CHƯƠNG 3: PHÂN XƯỞNG PHỤ TRỢ

3.1. Khí bảo vệ
3.1.1. Tổng quan
Để bể thiếc không bị oxy hóa, đảm bảo kính sản xuất đạt chất lượng cao và tránh tổn
hao thiếc, yêu cầu công ngh trong bể thiếc tệrong dây chuyền kính nổi phải luôn luôn
đầy hỗn hợp khí hydro và ni tơ. Tác dụng công đoạn khí bảo vệ là liên tục sản xuất ổn
định ra khí hidro và ni tơ tinh khiết để đáp ứng yêu cầu sản xuất.
Gồm 2 bộ phận: hệ thống sản xuất khí hydro và hệ thống sản xuất khí ni tơ.
3.1.2. Hệ thống sản xuất khí hydro
 Yêu cầu kỹ thuật:
3 bộ hệ thống sản xuất hydro điện phân nước, 3 bộ hệ thống tinh hóa hydro, 1 silo
trữ hydro thể tích 1.97 m3.
– Sản lượng: 3x100Nm3/h
– Độ tinh khiết: 99.999%
– Áp lực cấp khí: 0.6MPa
– Điều kiện vận hành: cấp liên tục
 Hệ thống sản xuất
Gồm 3 phần: Sản xuất khí, tinh khiết hóa và bộ phận phụ trợ và tồn trữ.
Bộ phận sản xuất khí và tinh khiết:
– 3 bộ sản xuất hydro điện phân nước (2 dùng, 1 dự phòng)
– 3 bộ tinh khiết khí hydro (2 dùng, 1 dự phòng)
– 1 máy hoãn xung khí hydro
– 1 tủ điện 5 dây 3 pha 380V
– Hệ thống giảm áp khí hdro
– Sử dụng phương thức điều khiển tự động PLC
Để đáp ứng yêu cầu tinh khiết cuối, thiết bi tinh khiết khi tái sinh dùng khí hydro
khô hoặc nitơ khô làm khí tái sinh, tiêu hao 9%.
 Thuyết minh dây chuyền sản xuất khí hydro
– Máy chính của hệ thống là bể điện phân, nước dưới tác dụng của điện 1
chiều, điện phân thành khí hydro và khí oxy.
– Xung khí 30%KOH dịch nước (gọi là dịch điện phân, khí hydro sinh ra
trong gian cực điện âm.
– Thùng dịch kiềm dùng để dịch điện phân.
– Bơm kiềm, bơm nước bù làm nhiệm vụ vận chuyển kiềm và nước vào đảm
bảo tiêu hao hệ thống.
– Khí hydro sinh ra, qua silo hoãn xung đưa đến bọ tinh chế khí hydro.

– Đầu tiên khí hydro qua tháp tách oxy, khí hydro qua bộ làm mát khí (làm
mát khí, nước trong khí được ngưng tụ thành nước, qua bộ ngưng tụ tự động
thoát ra ngoài hệ thống vào tháp hấp thụ.
Thiết bị tinh chế hydro có 2 tháp phụ, 1 để làm việc, sau 24h đổi chu kỳ làm việc.
Tháp hấp thụ tái sinh chuyển sang thành tháp hấp thụ làm việc, tháp hấp thụ nước và tạp
chất khác tự động chuyển sang tháp tái sinh, lại tiếp tục tái sinh.
 Thiết bị điện của hệ thống:
– Máy biến áp chỉnh lưu
– Tủ chỉnh lưu: ổn áp và ổn lưu
– Tủ phân phối điện
– Đồng hồ truyền tín hiệu nguy hiểm, đạt yêu cầu chống nổ.
3.1.3. Hệ thống sản xuất khí nitơ
 Yêu cầu kỹ thuật:
– Sản lượng khí Ni tơ: 2400m3/h
– Áp lực tháp khí Ni tơ: 0.4 MPa
– Làm việc liên tục
 Thuyết minh hệ thống:
Gồm 4 bộ phận: Gia áp không khí, tinh chế, phân nhận và hệ thống phụ trợ.
Không khí→ Máy nén khí ly tâm → Làm lạnh → Bộ thuần hóa (8h) → Khí nitơ
tinh khiết → Bể nấu.
Không khí qua cửa hút vào máy nén khí, qua làm lạnh đến 5÷80C, qua bộ phân ly
nước, phân ly hết nước và thành phần dầu có thể mang đến cho không khí sau đó đưa
vào hệ thống tinh hóa sàng phân tử. Tại đây, sàng hấp thụ những thành phần nước còn
lại, các tạp chất vào thùng lạnh và bị phân tách ra.
Không khí sau khi đi vào tháp, oxy và nitow chảy ngược chiều nhau tại nhiệt độ hóa
lỏng của oxy là -1860C. Tại đỉnh tháp nhận được nitơ tinh khiết có độ thuần khiết cao.
Ni tơ lỏng về dự trữ trong trường hợp mất điện. Phần lớn được chuyển qua bể thiếc
làm khí bảo vệ.
Oxy được làm giãn nở trở lại, tái sinh lại và quay lại từ đầu chu trình. 2 bộ phận làm
việc luân phiên nhau (8h).
 Các bước thực hiện chu trình sản xuất khí ni tơ:
– Gia nhiệt cho bộ thuần hóa: 8h
– Xả áp 25 phút
– Gia nhiệt: 220 phút
– Thổi lạnh: 210 phút
– Cân bằng áp: 24 phút
– Chờ đổi bình: 1 phút
– Gia nhiệt, thổi bụi, nước đọng, làm sạch tháp phân ly, khởi động
tháp phân ly, tích lũy chất lỏng, điều chỉnh độ chuẩn.

3.2. Cấp điện và hệ thống điều khiển điện

Hệ thống biến áp và phân phối điện khu nhà máy: khu xưởng đặt trạm tổng biến thế
và phân phối điện. Nhà máy lấy nguồn điện 22kV, qua mấy biến thế 1 giảm xuống còn
6kV và qua mấy biến thế 2 giảm xuống còn 380V. Điện dùng để chạy động cơ và điều
khiển toàn bộ nhà máy. Nhà máy dùng 2 đường dây tải điện (1 làm việc và 1 dự phòng).
Đảm bảo tính chắc chắn của phụ tải cấp điện, các trung tâm môtơ điều khiển phụ tải
quan trọng đều sử dụng 2 nguồn điện (1 dùng 1 dự phòng) để cung cấp điện. Trong phân
xưởng lắp bộ phận ngắt chuyển đổi tự động 2 nguồn điện. Trạm phát điện dự trữ chạy
bằng dầu diesel. Trong trạm đặt 3 trạm máy phát điện chạy bằng dầu DO.
3.3. Trạm khí nén

Khí nén trong hạng mục này chủ yếu dùng vào việc sương mù hóa dầu đốt trong lò
nung, hút bụi trong hệ thống nguyên liệu, đồng hồ khí động và một số lượng ít thiết bị
khí động. Tổng lượng khí dùng khoảng 50m3/min (dạng tiêu chuẩn). Cần dùng 4 máy
khí nén 20m3/ min, 3 chiếc dùng và 1 chiếc dự phòng, máy nén khí lớn nhất có thể cung
cấp 60m3/min (dạng tiêu chuẩn) và căn cứ vào yêu cầu khác nhau đối với chất lượng
không khí của từng loại thiết bị lắp thêm thiết bị khử dầu và làm sạch.
3.4. Trạm dầu

Việc nung chảy kính trong lò nung sử dụng nhiên liệu dầu nặng, lò nung 900 tấn/ngày,
mỗi ngày cần khoảng 125 tấn dầu nặng. Ngoài ra hạng mục này còn cần một lượng ít
diesel dùng vào việc châm lửa sấy lò, khởi động các loại thiết bị diesel và các loại xe….
Trong khu xưởng đặt 3 bể dầu nặng loại 3000m3, 1 mỏ dầu diesel 500m3 và trạm dầu
(gồm dỡ dầu nặng, thiết bị cấp dầu, dỡ dầu diesel, thiết bị cấp dầu. Hệ thống dầu nặng:
dầu nặng được xe chở vào trong nhà máy rồi được dỡ vào bể dầu. Dầu được gia nhiệt
tăng nhiêt độ bằng ống hơi nóng của máy gia nhiệt trong bể dầu làm độ dính của dầu
nặng đạt tới 30oF. Sau đó thông qua bơm áp lực dầu được đưa vào thùng dầu nặng dể
tồn trữ. Cần có 3 thùng dầu nặng. Trong đó 1 thùng dể xả dầu, 1 thùng để thoát nước, 1
dùng để làm thùng chứa. Dầu nặng sau khi gia nhiệt chuyển sang buồng dầu đốt của
công đoạn nước chảy.
Chỉ tiêu chất lượng dầu FO:
– Độ kết dính ở 800C ≤ 5 0E

– Điểm cháy ≥ 800C
– Điểm đông kết ≤ 15 0C

– Bụi ≤ 3%
– Nước ≤ 1%
– Lưu huỳnh ≤ 1%
– Tạp chất cơ ≤ 1.5%
– Nhiệt lượng 9600Kcal/kg
3.5. Nước tuần hoàn

Công đoạn nung đốt trong phân xưởng liên hợp phương pháp nổi, công đoạn hình
thành và trạm khí nén, trạm nitơ hidro… cần sử dụng tuần hoàn nước làm lạnh. Chia
làm 2 hệ thống tuần hoàn nước. Hệ thống tuần hoàn nước có 1 tháp nước cao 30m sử
dụng hệ thống bơm để điều tiết lượng nước gồm có 16 bơm:
- 5 bơm liên hợp 90KW cấp nước làm lạnh (3 dùng, 2 dự phòng).
- 3 bơm liên hợp 55KW cấp nước cho hệ thống trao đổi nhiệt
- 2 bơm cứu hỏa
- 3 bơm nước lạnh cho phân xưởng khí 55kW
- 3 bơm liên hợp đến xưởng nấu
- 8 tháp tản nhiệt liên hợp: làm mát nước từ nooid nấu và tuần hoàn trở lại.
3.6. Nhà nồi hơi dư nhiệt

Quá trình đốt dùng 1 phần nguồn dầu nặng trong lò nung kính sẽ sinh ra khí thải và
khói nhiệt độ cao. Hạng mục này sẽ thu hồi và tận dụng 1 phần nguồn năng lượng này.
Lắp đặt 2 nồi hơi dư nhiệt vận hành theo phương thức khói thông qua một nửa (1 dùng,
1 dự trữ). Hơi nhiệt được tận dụng làm nóng nước và dầu. Ống khói cao 96m, dùng 2
quạt để đẩy khí lên ống khói.

PHẦN 2: NHÀ MÁY GẠCH ANH EM DIC

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY
GẠCH ANH EM DIC
Hình 1.1: Nhà máy gạch Anh Em DIC

Công ty cổ phần gạch men Anh Em DIC là loại hình doanh nghiệp cổ phần được
thành lập theo giấy chứng nhận đầu tư số 33221000007 do ban quản lý khu kinh tế mở
Chu lai cấp ngày 15/12/2006.
Được sở KH Đầu tư tỉnh Quảng Nam cấp giấy chứng nhận đăng ký kinh doanh và
đăng ký thuế số 4000450711 đăng ký thay đổi lần 5 ngày 22 tháng 10 năm 2009.
Ngành nghề sản xuất kinh doanh gồm:

- Sản xuất và mua bán gạch men.
- Khai thác khoáng sản.
Tên Công ty viết bằng tiếng Việt: CÔNG TY CỔ PHẦN GẠCH MEN ANH EM
DIC.
Tên Công ty viết bằng tiếng nước ngoài: Brothers DIC Ceramic Joint Stock
Company.
Tên Công ty viết tắt: Brothers DIC Ceramic.
Địa chỉ trụ sở chính: Khu Công nghiệp Bắc Chu Lai, xã Tam Hiệp, huyện Núi
Thành, tỉnh Quảng Nam.

CHƯƠNG 2: DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT GẠCH MEN

2.1. Dây chuyền sản xuất
Kho nguyên liệu
Cân định lượng Nguyên liệu men, bột màu
Cân định lượng

Băng tải cấp liệu
Máy nghiền giai đoạn ướt Máy nghiền men ướt
Sàng rung, khử từ Thùng khuấy
Bể khuấy Sàng rung
Bơm màng
Bể hồ sấy phun
Bơm pittong
Than xích Sấy phun
Băng tải
Silo chứa

Băng tải cấp bột
Máy ép
Sấy nằm
Trạm khí hóa than nguội Đóng hộp

Lò nung xương
Đường ống Mài

Tráng men
Lò nung Phân loại
2.2. Thuyết minh dây chuyền sản xuất

2.2.1. Định lượng nguyên liệu và hồ xương.
Nguyên liệu làm xương được khai thác về và dự trữ trong kho theo từng khoang
riêng biệt. Bao gồm nguyên liệu dẻo (đất sét, cao lanh), nguyên liệu gầy (tràng thạch,
đá mi, đá vôi). Khi đưa vào sử dụng, xe xúc lật sẽ xúc từng loại nguyên liệu dựa vào
khối lượng được ghi trên đơn phối liệu để nạp vào cân định lượng và cấp vào hũ
nghiền ướt gián đoạn bằng băng tải vận chuyển.
Sau khi nạp đủ khối lượng của đơn phối liệu, công nhân vận hành sẽ đóng nắp và
khởi động máy nghiền. Khi nghiền đạt yêu cầu thì tiến hành kiểm tra cá thông số công
nghệ theo quy định (tỉ trọng, độ nhớt, sót sàng), công nhân vận hành sẽ dừng nghiền
và xả hồ xuống bể chứa qua sàng rung và máng khử từ. Hồ trong bể luôn được khuấy
bởi hệ thống cánh khuấy chống lắng.
2.2.2. Sấy phun và dự trữ ở silo chứa
Hồ lưu trữ trong bể khuấy được hệ thống bơm màng qua thiết bị sàng rung và khử
từ được chứa vào tank tinh nhờ hệ thống bơm pittong cấp cho tháp sấy.
Dưới áp lực cao và nhiệt độ sấy, hồ được phun dạng sương tiếp xúc trực tiếp với tác
nhân sấy là không khí nóng tạo thành bột có độ ẩm khoảng 5.5-6.5% được đưa lên các
silo chứa để đồng nhất độ ẩm.

2.2.3. Ép
Bột ép được lưu trữ trên các silo cố định để đồng đều độ ẩm nhờ hệ thống băng tải
cấp liệu cấp cho các máy ép, bột ép được ép theo phương pháp ép bán khô với lực ép
14000KN đến 16000KN.
2.2.4. Sấy ngang
Gạch mộc sau khi ép định hình được đưa vào thiết bị sấy nằm, tác nhân sấy là
không khí nóng tận dụng từ khí thải của lò nung. Mộc sau khi sấy có độ ẩm < 1%.
(Đối với quá trình nung 2 lần thì gạch sau khi sấy sẽ được nung ở nhiệt độ 1120-
11250C rồi sau đó mới đưa đi tráng men lót và men nền sau đó in hoa văn).
2.2.5. Gia công men, engobe, màu in
Men nền và engobe được nạp vào hũ theo đơn cấp phối (frit, cao lanh, tràng thạch
và phụ gia). Hỗn hợp này được nghiền đạt yêu cầu theo thông số công nghệ về sót
sàng, độ nhớt, tỉ trọng. Sau đó được xã vào tank chứa để chuyển qua công đoạn tráng
men.
Màu in: được chuẩn bị theo đơn cấp phối gồm bột in, dung môi và màu. Hỗn hợp
này được nghiền đạt theo thông số công nghệ yêu cầu (tỉ trọng, sót sàng) rồi sau đó
được chuyển qua công đoạn in hoa văn.
2.2.6. Tráng men, in
Sản phẩm sau khi qua lò sấy ngang sẽ di chuyển qua hệ thống phun làm ẩm bề mắt,
rồi qua thiết bị tráng chuông engobe (men lotx), men nền và in tạo hoa văn.
2.2.7. Nung sản phẩm
Sản phẩm sau khi được in hoa văn sẽ được nạp vào lò nung con lăn, sản phẩm được
nung ở nhiệt độ từ 1140-11600C (đối với sản phẩm ốp nung 2 lần thì nhiệt độ nung lần
2 là 1110-11150C) qua các giai đoạn lí hóa khác nhau, được làm mát đảm bảo quá
trình thủy tinh hóa tạo độ bóng bề mặt.
Khí dùng để cho quá trình đốt ở lò nung là khí hóa từ than đá.
2.2.8. Phân loại, mài, đóng hộp
Sản phẩm sau khi nung qua công đoạn phân loại bề mặt, kích thước, độ phẳng được
đưa vào dây chuyền mài cạnh và bốc xếp đóng hộp theo tiêu chuẩn chất lượng của
Việt Nam.

CHƯƠNG 3: THIẾT BỊ CHÍNH CỦA NHÀ MÁY

3.1. Cân liệu
Cấu tạo gồm: + Phễu chứa liệu.
+ Băng tải xích.
+ Dao chặt.
+ Motor truyền động dao chặt.
+ Motor truyền động băng tải xích.
Thông số kĩ thuật: + Cân khối lượng tối đa 25 tấn.
+ Sai số cân 10kg.
+ Công suất 4kW.
3.2. Hủ nghiền liệu

* Cấu tạo:
2
1
5
7
6
9
8 3
1. Thân máy 6. Động cơ chính

2. Cửa nạp liệu 7. Động cơ phụ
3. Dây Curoa 8. Hộp giảm tốc
4. Trục 9. Buly
5. Bệ đỡ thiết bị

* Nguyên tắc hoạt động:

Khi nạp liệu vào hũ đúng quy định, khởi động động cơ cho hũ nghiền quay. Ban đầu
động cơ phụ khởi động trước làm quay hũ nghiền, sau đó động cơ chính khởi động. Khi
động cơ quay làm quay hu nghiền, trong hu nghiền sẽ có sự va đập giữa vật liệu với bi,
giữa vật liệu với tấm lót và bị chà sát giữa bi và tấm lót làm cho liệu bị vỡ vụn. Sau một
khoảng thời gian nhất định (5-7 giờ) người ta ngừng máy. Sau khi kiểm tra các thông số
đã đạt theo yêu cầu thì bùn được xả vào tank chứa bùn thô theo ống dẫn gắn vào cửa
tháo liệu.
* Thông số kĩ thuật:
+ V = 34m3
+ Số vòng quay n = (12-13) vòng/phút.
+ Khối lượng liệu nạp vào G = 19 tấn.
+ Khối lượng bi đạn: 27 tấn.
Bi có ba loại: - ϕ (40-60) mm chiếm 20%.
- ϕ (60-80) mm chiếm 60%.
- ϕ (80-100) mm chiếm 20%.
+ Chiều dài l = 4.5 m.
+ Đường kính ngoài d = 3 m.
+ Tấm lót bằng cao su.
* Trước khi khởi động hũ nghiền cần:
- Vệ sinh hũ nghiền.
- Đo mức bi (1.5-1.55) m.
- Nạp liệu 1/3 hũ thì nạp nước.
- Nạp STPP và Na2CO3.
- Cài đặt thời gian.
* Sau khi nghiền cần kiểm tra:
- Độ nhớt (20-25).
- Độ ẩm 35%.
- Lượng sót sàng 63 μm.
3.3. Các tank chứa

3.3.1. Tank chứa bùn thô
* Cấu tạo:
- Hình elip có V = 125 m3.
- Cánh khuấy làm bằng thép không gỉ.
- Vật liệu phải qua sàng thô để không có mảnh vụn hay vật liệu không nghiền được
xuống tank.

- Mỗi tank có cánh khuấy chống sa lắng bột liệu. Vật liệu được lưu trong tank một
thời gian nhằm ổn định các số về độ nhớt, độ ẩm.
* Thông số kĩ thuật động cơ cánh khuấy:
- Công suất P = 11kW.
- Tốc độ n = 970 vòng/phút.
- Điện áp: U = 380 V.
- Cường độ dòng điện I = 24,6 A.
- Tần số f = 50 Hz.
3.3.2. Tank chứa bùn tinh
- Tank hình tròn có V = 30 m3.
- Cánh khuấy làm bằng thép không gỉ.
3.4. Bơm màng

- Công suất: 40 m3/giờ.
- Lưu lượng 2700 l/phút.
- Áp lực 3.5 bar.
3.5. Sàn rung

- Ba sàn rung, một lưới.
- Lưới sàng: 700-900 lỗ/cm2.
- Lọc mica và các hạt kích thước lớn trong bùn.
3.6. Bơm pittong

- 2 bơm có áp lực max 30 bar.
- Công suất 9m3/h.
* Nguyên lí hoạt động:
Ban đầu khởi động quạt hút sau đó khởi động béc đốt để sấy khô, sấy phun. Sau đó,
khởi động băng tải gàu nâng, sàng rung. Sau đó, cho bơm pittong hoạt động để đưa liệu
vào béc phun. Liệu được phun từ dưới lên, dòng khí nóng đi từ trên xuống, chúng trao
đổi nhiệu với nhau và liệu được khô dần, rơi uống đáy và được tháo ra qua thiết bị tháo
liệu. Khí nóng trong lò được quạt hút hút ra ống dẫn vào hệ hai cyclon lọc bụi. Bụi thu
hồi sẽ được đưa vào silo chứa. Còn khí thải tiếp tục cho qua lọc bụi ướt để loại các hạt
bụi còn sót lại. Khí sạch được thải ra môi trường.

* Thông số sấy phun:

- Năng suất 1800 l/h.
- Nhiệt độ vào sấy phun: 560 - 580 0C.
- Nhiệt độ làm việc: 120 - 130 0C.
- Nhiệt độ khí thải 80 - 100 0C.
- Nhiệt độ bột liệu 40 - 60 0C.
- Bốn béc phun bùn.
- Công suất quạt hút 62 kW.
- Độ ẩm bột liệu W = 6 - 6.5 %.
Sau khi sấy phun bột liệu cần được kiểm tra kích thước.
3.7. Silo chứa

- Số lượng: 10 silô.
- Thể tích: V = 80 m3.
- Đáy silo có cửa mở tự động có công suất 10 – 20 m3/h.
3.8. Gàu nâng

- Số lượng: 1 gàu.
- Rộng: 0.3 m.
- Cao: 18m.
- Công suất: 8kW.
3.9. Máy ép thủy lực


Bột liệu từ phểu chứa được cấp xuống bàn lùa cấp bột vào khuôn. Chày dưới được
hạ uống một khoảng nhỏ để khi ép bột liệu ít bị văng ra ngoài. Tiếp theo chày trên éo
xuống lần 1 với lực ép 45 bar nhằm mục đích tách khí ra khỏi bột liệu. Chày trên tiếp
tục ép xuống lần hai với áp lực 100 bar nhằm tạo hình cho viên gạch, chày trên nhích
lên một ít để thoát không khí vị nén trong khuôn khi ta ép. Tiếp tục chày trên ép lần cuối
với lực ép 180 bar, nhằm tạo cho viên gạch có cường độ nhất định và kích thước đúng
theo quy định. Tiếp theo chày trên nâng lên, đồng thời chạy dưới nâng gạch lên nhờ bàn
lùa đẩy gạch ta khỏi máy rồi tới con lăn để thực hiện tiếp các công đoạn sau. Khi bàn
lùa đẩy gạch ra đồng thời tiếp liệu cho máy và quá trình thực hiện liên tục.
* Các thông số:
- Chu kì ép: 12 – 13 lần/phút.
- Lực ép: 1400 – 1600 KN.
- Độ ẩm bột 5.3 – 6.2%
- Mỗi chu kì có 4 viên.
3.10. Lò sấy ngang

Khí thải từ hai lò nung được hút qua nhờ quạt 2 được nâng nhiệt lên tại buông thu hồi
nhiệt 5 bằng béc đốt 4. Rồi được cấp vào lò ở cả phía trên và phía dưới con lăn. Sau khi
trao đổi nhiệt với gạch thì được quạt 1 hút ra theo ống 7 và thải ra ngoài.
* Thông số kĩ thuật của lò sấy ngang:

- Rộng: 2400 mm.
- Dài: 22800 mm.
- Số modul: 10.
- Nhiệt độ max: 250 0C.
- Nhiệt độ làm việc: 120 – 160 0C.
- Khoảng cách giữa hai con lăn: 66 mm.
- Đường kính con lăn: 45 mm.
* Thông số gạch sau khi sấy:
- Cường độ gạch: 9.8 – 10.3 Kg/cm2.
- Độ ẩm: W < 1%.
- Thời gian sấy: 35 phút.
3.11. Lò nung
3.11.1. Lò nung lần 1:
* Cấu tạo lò nung:
- Zone sấy – đốt nóng: 150 – 400 0C.
- Zone tiền nung: 400 – 900 0C.
- Zone nung: 900 – 1150 0C.
- Zone làm lạnh nhanh: 1150 xuống 650 0C.
- Zone làm lạnh chậm (gián tiếp, tự nhiên): 650 xuống 500 0C.
- Zone làm lạnh cuối cùng: 500 xuống 80 0C.
* Thông số kĩ thuật:
- Chiều dài lò: 132 m.
- Số modul: 60.
- Số béc đốt: 88.
- Chiều dài con lăn: 550 mm.
- Đường kính con lăn: 45 mm.
- Vật liệu cách nhiệt.
- Nhiên liệu: gas.
* Sơ đồ lò nung rolic:

Hình 3.4. Sơ đồ lò nung:
* Nguyên lí chung của quá trình nung:

Nung lò là một công đoạn chính trong dây chuyền sản xuất gốm sứ, vật liệu qua một
số quá trình biến đổi hóa lí rất phức tạp và các phản ứng hóa học, tùy theo từng loại
nguyên liệu, dạng hình học sản phẩm và yêu cầu ki thuật, sản phẩm sau khi nung mà ta
có chế độ nung thích hợp sau đây là các hiện tượng xảy ra khi nung.
Khi nhiệt độ tăng lên 100 0C thì nước lí học bị bốc hơi, t = 200 0C thì nước trong
khoáng Zeolitit bị mất đi, t = 350 – 650 0C xảy ra sự đốt cháy các chất hữu cơ, t = 450
– 650 0C có sự thoát nước dẫn đến sự phá hủy mạng lưới tinh thể. Và t = 573 0C có sự
biến đổi thù hình từ α-quắc sang β-quắc kèm theo hiện tượng trương nở thể tích. T =
7000C thì pha tinh thể mới được hình thành bao gồm silic và alumina silicat. Ở nhiệt độ
t = 800 – 900 0C thì dolomit và đá vôi sẽ phân hủy và giải phóng khí CO2. Từ t = 950 –
1150 0C tiếp tục phân hủy CaCO3, pha lỏng hình thành và các oxit hoạt tính phản ứng
với nhau tạo nên khoáng Mulit (A3S2). Đây là khoáng quyết định cường độ cho sản
phẩm.
* Cấu tạo lò nung rolic:
Lò nung con lăn gồm cấu trúc chịu lực, đế, vách, mái được bọc lót bằng các vật liệu
khác nhau: chịu nhiệt, cách nhiệt, bông thủy tinh…
* Hệ thống dẫn động:

Gồm có những ống thép và ống gốm gọi là con lăn, có khả năng chịu lực và chịu nhiệt
tốt. Các con lăn được gắn với bộ nhông và được truyền động bằng động cơ. Các con lăn
quay với vận tốc tăng dần để khắc phục hiện tượng chồng gạch. Tốc độ quay của nó
được điều chỉnh bằng tầng số:
+ Zone sấy đốt nóng: 36.2 Hz.
+ Zone nung: 37 Hz.
+ Zone làm lạnh: 37.8 Hz.
Hệ thống đốt cháy: gas và béc đốt. Thổi khí với vận tốc ngọn lửa cao tạo ra sản phẩm
cháy trực tiếp trong khoang nung. Các béc đốt được phân bố phía trên và phía dưới con
lăn, được điều chỉnh bằng tay hoặc tự động bằng gas.
* Vật liệu cấu tạo thành lò:
+ Zone sấy đốt nóng: cấu tạo từ sợi thủy tinh phù hợp với nhiệt độ là t = 200 – 400
0
C, không bố trí béc đốt.
+ Zone tiền nung: vật liệu chịu nhiệt và bông thủy tinh (t = 400 – 900 0C). Tại đây
xảy ra tách nước hóa học và biến đổi thù hình, sự đốt cháy chất hữu cơ và phân hủy
CaCO3.
+ Zone nung: được bao bọc bằng vật liệu chịu nhiệt và sợi thủy tinh đặc biệt (t = 900
– 1150 0C). Chất lượng sản phẩm được quyết định bởi zone này.
+ Zone làm lạnh nhanh: Làm giảm nhiệt độ nung xuống còn khoảng 600 0C, được
làm lạnh gián tiếp (quạt thổi khí) và trực tiếp (thổi dòng khí qua ống thép đục lỗ).
+ Zone làm lạnh tự nhiên: bọc bằng sợi thủy tinh thích hợp, nhiệt độ giảm xuống còn
khoảng 500 0C. Do đó có sự biến đổi thù hình từ β-quắc sang α-quắc ta phải điều chỉnh
sao cho ứng với suất nội tạo ra ở mức cho phép.
+ Zone làm lạnh cuối cùng: hạ thấp nhiệt độ từ 500 0C xuống còn khoảng 50 0C (thổi
khí mát từ môi trường qua ống đục lỗ.
3.11.2. Lò nung lần 2
Cấu tạo và nguyên tắc hoàn toàn giống lò nung lần 1 nhưng nhiệt độ nung phía trên
con lắn cao hơn phía dưới vì mục đích lúc này là tráng men.
* Thông số kĩ thuật khi tráng men:
Phun ẩm Tráng Engobe OEO3C Tráng men ODTO6A

Q(g) Q(g) (‘’) D(g/cm3) Q(g) (‘’) D(g/cm3)
1.5 20 35 1.81 42 40 1.9
1.5 20 35 1.81 42 40 1.9

* Những khuyết tật thường xảy ra trên day chuyền tráng men:
+ Gạch thiếu men hoặc Engobe:
- Nếu thiếu Engobe thì sẽ thấy mày xương trên bề mặt men. Còn thiếu men sẽ thấy
những lỗ của Engobe trên bề mặt gạch.
- Nguyên nhân: Do tỉ trọng của men hoặc Engobe quá thấp. Do hụt men trong thùng
hay bơm men bị hỏng đột ngột.
- Khắc phục: Thường xuyên kiểm tra bề mặt gạch trước khi tráng men và tráng
Engobe.
+ Bề mặt men bị nhiều lỗ nhỏ:
- Nguyên nhân: Do gạch quá nóng khi tráng Engobe và men. Do sử dụng không phù
hợp với men và xương.
- Khắc phục: Thường xuyên kiểm tra men và Engobe, phun nước bề mặt trước khi
qua tráng men và Engobe.
+ Bề mặt men bị gợn sóng:
- Nguyên nhân: Do đĩa chuông bị rung động. Do tỉ trọng, độ nhớt của men quá thấp.
- Khắc phục: Lắp đĩa chuông một cách chắc chắn. Kiểm tra độ nhớt của men.
+ Bề mặt men bị các hạt li ti:
- Nguyên nhân: Do men và Engobe nghiền chưa đạt yêu cầu. Do cát sạn lẫn vào.
- Khắc phục: Điều chỉnh độ mịn của men và Engobe thích hợp.
+ Khuyết tật màu: Nhạt màu trên bề mặt men.
- Nguyên nhân: do màu dính lưới, lực đè dao cạo quá yếu, sử dụng lưới in quá lâu.
- Khắc phục: cần khối lượng màu lớn cho một bề mặt, thường xuyên kiểm tra và làu
chùi lưới in.
+ Khuyết tật do lệch lưới in:
- Nguyên nhân: do quá trình lắp lưới bị lệch.
- Khắc phục: lắp đặt chính xác.
+ Khuyết tật do lưới bị hỏng từng đốm nhỏ:
- Nguyên nhân: do lưới in không đạt chất lượng hoặc sử dụng quá thời hạn.
- Khắc phục: thường xuyên kiểm tra, lau chùi.
* Các thông số màu in:
Bảng 3.1. Các thông số màu in
Máy in 1 Máy in 2 Engobe
Q (g) D (g/cm3) Q (g) D (g/cm3) Q (g) D (g/cm3)
0.56 1.8 0.46 1.72 3.5 1.1

Bảng 3.2. Quy định độ dày và cường độ gạch

Công Các chỉ tiêu 250x400 300x300 300x450 400x400 500x500
đoạn
Gạch Độ dày (mm) 8.3 – 8.7 8.5 – 8.9 8.5 – 9.0 8.4 – 8.9 8.8 – 9.2
sau
ép Cường độ ≥ 16 ≥ 18 ≥ 20 ≥ 25 ≥ 30
(lực bẻ tương ứng, N)
Gạch Độ bền uốn (N/mm2) > 15 > 15 > 15 > 18 > 18
sau Tương ứng lực bẻ, N
nung > 450 > 780 > 510 > 890 > 945
Độ dày, mm 8.3 – 8.8 8.5 – 9.0 8.5 – 9.0 8.4 – 9.0 8.9 – 9.2

PHẦN 3: CÔNG TY CỔ PHẦN BÊ TÔNG HÒA CẦM

CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU VỀ CÔNG TY CỔ PHẦN
BÊ TÔNG HÒA CẦM
1.1. Tổng quan về công ty
Tên giao dịch: Công ty Cổ phần bê tông Hòa Cầm - Intimex
Tên giao dịch tiếng Anh: Intimex - Hoa Cam concrete joint stock company
Địa chỉ giao dịch chính: 53 Trường Sơn, phường Hòa Thọ Tây, quận Cẩm Lệ,
thành phố Đà Nẵng.
Giấy chứng nhận đăng ký kinh doanh số: 4000362102, đăng ký lần đầu: ngày
24/12/2001, đăng ký thay đổi lần thứ 13 ngày 19/05/2014.
+ Việc thành lập: Công ty cổ phần Bê tông Hoà Cầm - Intimex, tiền thân là Xí
nghiệp bê tông thương phẩm và đá xây dựng thuộc Công ty xây dựng Quảng Nam -
TNHH một thành viên, được thành lập từ năm 1998.
+ Chuyển đổi sở hữu thành công ty cổ phần: Ngày 05/12/2001 UBND tỉnh Quảng
Nam đã có Quyết định số: 4700/QĐ-UB phê duyệt Phương án cổ phần hoá và chuyển
Xí nghiệp bê tông thương phẩm và đá xây dựng thuộc Công ty Xây Dựng Quảng Nam
thành Công ty cổ phần.
+ Niêm yết: Cổ phiếu Công ty chính thức được niêm yết và có buổi giao dịch đầu
tiên vào ngày 24/12/2007 tại Sở Giao dịch chứng khoán Hà Nội.
+ Mã chứng khoán: HCC
Loại chứng khoán: Cổ phiếu phổ thông
Số lượng chứng khoán giao dịch: 3.670.522 cổ phiếu
Tổng giá trị chứng khoán đăng ký: 36.705.220.000 đồng.
+ Ngành nghề kinh doanh:
- Sản xuất, kinh doanh bê tông thương phẩm và các loại đá, cát xây dựng
từ việc khai thác, chế biến tại mỏ đá, cát của Công ty
- Xây dựng dân dụng và công nghiệp
- Xây dựng thuỷ lợi, thuỷ điện, các công trình giao thông
- Xây dựng đường dây điện và trạm biến áp tới 35KV
- Xây dựng khác

- Kinh doanh nhà và đất, kinh doanh xăng dầu

- Bán buôn máy móc, thiết bị và phụ tùng máy khác
- Bán buôn vật liệu, thiết bị lắp đặt khác trong xây dựng
+ Địa bàn kinh doanh: Trong cả nước, nhưng tập trung chủ yếu tại các địa bàn như
thành phố Đà Nẵng, tỉnh Quảng Nam, tỉnh Quảng Ngãi
+ Thông tin về mô hình quản trị, tổ chức kinh doanh và bộ máy quản lý:
Cơ cấu bộ máy quản lý:
- Hội đồng quản trị
- Ban Kiểm soát
- Ban Tổng giám đốc
- Đội ngũ cán bộ công nhân viên 120 người, gồm các chuyên viên, kỹ sư và
công nhân được đào tạo bài bản, có kinh nghiệm nhiều năm trong lĩnh vực công
tác.
1.2. Thiết bị công nghệ phục vụ cho sản xuất kinh doanh
Công ty đã chú trọng đầu tư trang bị một hệ thống thiết bị công nghệ, đáp ứng yêu
cầu kỹ thuật và chất lượng thi công. Đến nay, đã đầu tư 2 trạm bê tông thương phẩm, sử
dụng công nghệ ướt đồng bộ và hiện đại, công suất 75m3/giờ - 120m3/giờ; một đội xe
chuyên dùng gồm 40 chiếc, trong đó có 5 xe bơm bê tông có độ vươn cần cao nhất 52m,
thấp nhất 28m điều khiển tự động, công suất bơm bê tông từ 90m3/giờ - 170m3/giờ; 2
máy bơm ngang bê tông hiệu Putzneister có độ bơm xa tối đa 500m, bơm cao 200m và
hiệu Cifa có độ bơm xa tối đa 400m, bơm cao 150m, 01 trạm trộn bê tông di động với
công suất 120m3/giờ để đặt tại các chân công trình có khối lượng lớn; 31 xe trộn vận
chuyển bê tông, xe tải ben vận chuyển cốt liệu và các loại máy, thiết bị đồng bộ phục vụ
cho sản xuất kinh doanh của Công ty.
1.3. Về chất lượng công trình

Trong các năm qua chất lưọng bê tông của công ty bê tông Hoà Cầm - Intimex cung
cấp cho các công trình đều được đánh giá là đạt chất lượng tốt và đáp ứng tiến độ kịp
thời cho các khách hàng. Đặc biệt, các công trình của công ty xây dựng Quảng Nam đạt
huy chương vàng chất lượng cao của nghành xây dựng như: khách sạn BamBoo Green
cao 11 tầng, khách sạn Daesco Đà Nẵng cao 11 tầng, nhà máy xi măng Hải Vân - Đà
Nẵng có xilô cao với công suất 520.000 tấn/năm, trụ sở tỉnh uỷ Quảng Nam, Đài phát
thanh truyền hình Quảng Nam cao 7 tầng, trung tâm Bưu Điện Quảng Nam cao 9 tầng,
cụm khách sạn ven biển Victoria Hội An Resort, trung tâm thương mại siêu thị Đà Nẵng,
cầu Thuận Phước, cao ốc Indochina, khách sạn Green Plaza, Hoàng Anh Gia Lai cao 26
tầng, Khách sạn Mường Thanh Đà Nẵng, Khách sạn Novotel Đà Nẵng, cầu Thuận
Phước, cầu Trần Thị Lý Đà Nẵng… có phần đóng góp tích cực của bê tông Hoà Cầm -
Intimex.

1.4. Công ty liên kết

Đầu tư, góp vốn thành lập công ty cổ phần Chu Lai. Địa chỉ: xã Hòa Nhơn, huyện
Hòa Vang, thành phố Đà Nẵng. Vốn điều lệ thực góp 4,936 tỷ đồng, tỷ lệ sở hữu là
49,09% vốn điều lệ.
Ngành nghề kinh doanh chủ yếu: Khai thác, chế biến đá xây dựng, các khoáng chất
phi kim loại. Việc đầu tư khai thác mỏ đá sẽ đem lại hiệu quả cho công ty và phục vụ
thiết thực cho sản xuất bê tông và xây lắp, ổn định được nguồn nguyên liệu đá đầu vào
của công ty.
1.5. Định hướng phát triển
Các mục tiêu chủ yếu của Công ty: Phát triển công ty ngày càng lớn mạnh, kinh
doanh có hiệu quả, thu lợi nhuận ngày càng tăng, đem lại hiệu quả, lợi ích kinh tế cho
nhà đầu tư, tạo công việc làm và thu nhập của người lao động được ổn định, thực hiện
tốt chính sách thuế đối với nhà nước.
Chiến lược phát triển trung và dài hạn:
Căn cứ vào tình hình phát triển chung của ngành Xây dựng, nguồn vốn đầu tư phục
vụ cho quá trình phát triển cơ sở hạ tầng của đất nước, cả nội lực lẫn ngoại lực, nhận
thấy rằng, chiến lược và định hướng phát triển của công ty phù hợp với xu thế chung
của thị trường là ổn định và phát triển. Một điều đáng lưu ý, để đạt được mục tiêu chiến
lược này, công ty phải đảm bảo thực hiện được các chỉ tiêu kế hoạch đề ra hàng năm,
không chỉ giữ vững khách hàng truyền thống, mà còn gia tăng thị phần tương ứng với
mục tiêu dài hạn.
Thương hiệu “Bê tông Hoà Cầm” trước đây và hiện nay đã được rất nhiều khách hàng
cả nước biết đến, nhất là khu vực miền Trung, tạo thuận lợi cho Công ty trong việc mở
rộng thị trường, nâng cao uy tín.
Mở rộng địa bàn hoạt động, đa dạng hóa ngành nghề kinh doanh. Trước hết tập trung
ngành nghề dịch vụ, thương mại, kinh doanh sắt thép xi măng, vật liệu xây dựng vừa
phù hợp với ngành nghề kinh doanh chủ yếu hiện nay của Công ty là xây dựng, sản xuất
bê tông thương phẩm.

CHƯƠNG 2: CNSX BÊ TÔNG CỦA NHÀ MÁY

2.1. Dây chuyền công nghệ

2.2. Thuyết minh dây chuyền công nghệ
Hình 2.1. Mô hình trạm trộn bê tông

- Cát, đá được xe vận chuyển từ mỏ đá Phước Tường và mỏ cát Túy Loan về đổ vào
các bãi chứa riêng biệt. Các tính chất cơ lý và các tính chất khác được kiểm tra tại nguồn
trước khi nhập về và được kiểm tra định kỳ khi sử dụng. Sau đó được xe xúc, xúc đổ
vào bunker rồi định lượng, sau đó đổ xuống băng tải vận chuyển vào máy trộn.
- Xi măng được xe chở từ nhà cung cấp như: nhà máy xi măng Kim Đỉnh, xi măng
Hải Vân, xi măng Sông Gianh,… sau đó bơm lên silo chứa. Sau đó được vận chuyển
bằng vít tải lên thiết bị định lượng nằm trên thùng trộn sau đó được đổ vào máy trộn
cùng với cát, đá.
- Phụ gia được mua từ các hãng như: Sika, Mapei, Basf…được đổ vào bồn chứa sau
đó định lượng rồi bơm vào trộn cùng với nước trước khi cho vào máy trộn.

- Nước được chứa trong bồn chứa và cũng được bơm vào trộn cùng phụ gia trước khi
cho vào máy trộn.
Tùy vào yêu cầu tính chất và mác bê tông của khách hàng mà phòng kỹ thuật đưa ra
các đơn cấp phối khác nhau. Khi phòng kỹ thuật đưa đơn cấp phối về bộ phận vận hành,
số liệu như khối lượng cát, đá, xi măng, thể tích phụ gia, nước được nhập vào máy vi
tính. Tín hiệu truyền đến các thiết bị định lượng, định lượng đúng số liệu nhập vào máy
tính. Rồi đưa vào thùng trộn. Quá trình trộn diễn ra vài phút để cho hỗn hợp bê tông
đồng nhất và được đổ vào các xe vận chuyển bê tông đưa đến công trường. Trong quá
trình vận chuyển thì xe bồn quay. Tại đây hỗn hợp bê tông được kiểm tra độ sụt, đúc
mẫu có sự chứng kiến của giám sát công trình. Nếu hỗn hợp bê tông đạt yêu cầu sẽ được
bơm hoặc xả đổ vào các hạng mục công trình.
 Đá: Ở thành phố Đà Nẵng có nhiều mỏ khai thác đá xây dựng, trong đó mỏ đá
Phước Tường có trữ lượng lớn và chất lượng cao đáp ứng được các yêu cầu xây dựng
tại thành phố. Đá dùng chủ yếu là đá (1x2) cm.
 Cát: Có nhiều mỏ cát trữ lượng rất lớn được phép khai thác, đáp ứng được yêu cầu
xây dựng trong thành phố và các vùng lân cận. Các mỏ được phép khai thác hiện nay
gồm:
 Cát Cu Đê:
- Đoạn Nam Ô – Thủy Tú, chiều dày tầng cát khai thác 3,2m, trữ
lượng 1.079.000m3.
- Đoạn Thủy Tú – Ba Cồn, chiều dày tầng cát khai thác 3,1m, trữ
lượng 1.359.000m3.
- Đoạn Ba Cồn – An Định, chiều dày tầng cát khai thác 2,3m, trữ
lượng 787.000m3.
- Đoạn An Định – Lộc Mỹ, chiều dày tầng cát khai thác 2,7m, trữ
lượng 104.000m3
 Cát Túy Loan:
- Đoạn Hòa phước – ngã ba Diêu Trì, trữ lượng 104.000m3.
* Nước: Lượng nước được cung cấp bởi các con sông chảy qua địa bàn thành phố.
Nhiều nhà máy nước xử lý và cung cấp luợng nước sạch, đảm bảo các chỉ tiêu kĩ thuật
cho sinh hoạt và sản xuất.

* Xi măng: Sử dụng chủ yếu là xi măng Kim Đỉnh, xi măng Hải Vân bởi vì chi phí
vận chuyển thấp, giá cả hợp lý và cường độ thực tế cao, ngoài ra còn sử dụng xi măng
Sông Gianh.
* Phụ gia: Hiện nay hầu hết các hãng phụ gia lớn đã có mặt ở nước ta, bên cạnh đó
cũng có các hãng trong nước cung cấp các chủng loại phụ gia rất phong phú. Bao gồm
các hãng nước ngoài như: SIKA, MAPEI của Ý, SIMON của Anh, GRACE của
Mỹ…Và các hãng trong nước như: Siêu Cường, IBM (Viện VLXD), IBST (Viện
KHCNXD).
2.3. Một số trang thiết bị chính của nhà máy

Trạm trộn bê tông Hòa Cầm, công nghệ trộn ướt có các ưu điểm hơn so với công
nghệ trộn khô là:
- Kho chứa nguyên liệu cát, đá không cần che chắn, nếu độ ẩm cao thì tính cấp phối
giảm lượng nước trộn, trộn khô thì độ ẩm vật liệu chế tạo không vượt quá 0.1% theo
khối lượng.
- Không có bụi trong quá trình trộn.
- Chất lượng bê tông luôn tốt, đảm bảo ổn định do có độ đồng nhất cao.
- Năng suất cao. Thời gian trộn ngắn.
Với những ưu điểm trên nên chúng tôi chọn phương pháp ướt, trộn cưỡng bức cho
trạm trộn mà chúng tôi thiết kế.
2.3.1. Máy trộn cưỡng bức 2 trục nằm ngang

 Ưu điểm:
- Trên trục trộn có gắn các cánh trộn đặt nghiêng với các góc khác nhau, các trục
quay ngược chiều tạo cho dòng vật liệu trong thùng trộn đi vào khoảng giữa thùng
trộn, làm cho hỗn hợp bê tông được trộn đều.
- Phục vụ cho các trạm trộn có công suất lớn, vì nó có thể đáp ứng được 1 khối
lượng trộn nhiều mà chất lượng vẫn đảm bảo.
- Sử dụng cho sản xuất các loại bê tông mác cao, có độ sụt thấp.
- Trên thị trường hiện nay, muốn sử dụng loại thùng trộn cho chất lượng bê tông
cao mà giá thành có thể chấp nhận được, thì đây là phương án tối ưu nhất.
 Nhược điểm:

- Về việc bố trí hệ thống truyền động và chiều dài thùng trộn khá dài, tuy nhiên
không ảnh hưởng nhiều đến kết cấu không gian của toàn trạm.
- Trong quá trình làm việc trục trộn dễ bị cong uốn và xoắn. Tuy nhiên trường
hợp này rất khó xảy ra do vật liệu chế tạo đã được kiểm bền rất gắt gao.
Hình 2.2. Hình ảnh máy trộn bê tông hai trục nằm ngang
Hình 2.3. Cấu tạo máy trộn cưỡng bức 2 trục nằm ngang

1. Bộ truyền bằng bánh răng 6. Vỏ thùng trộn

2. Hộp giảm tốc 7. Trục trộn
3. Động cơ điện 8. Bàn tay vét thành thùng
4. Bộ truyền đai 9. Ổ đỡ
5. Bàn tay trộn
 Nguyên lý hoạt động:

Động cơ điện (3) quay, thông qua bộ truyền đai (4), hộp giảm tốc (2) và cặp bánh
răng đồng tốc (1) và làm cho 2 trục trộn quay ngược chiều nhau, trên trục trộn có gắn
các cánh trộn làm cho hỗn hợp bê tông được xới lên và trộn đều. Sau khi trộn xong thì
xả hỗn hợp bê tông ra ngoài bằng cách mở đáy thùng.
Nồi trộn cưỡng bức 2 trục ngang hiệu MAO – Sicoma công nghệ Italy có dung tích
thùng trộn: 3000 lít.
2.3.2. Thiết bị định lượng xi măng

Vít tải xiên cấp xi măng cho cân. Sử dụng vít tải xiên đưa xi măng từ silô chứa cấp
lên cân xi măng có:
- Kích thước:
+ Đường kính: 216 mm.
+ Chiều dài: 9000 mm.
- Năng suất: 60T/h.
Xi măng từ silo chứa được tháo liệu ở đáy silo bằng van chắn và được đưa lên nồi
trộn bằng vít tải. Sau đó đổ vào thiết bị định lượng đặt trên nồi trộn (dùng cảm biến) và
đổ vào nồi trộn.
2.3.3. Thiết bị định lượng cát, đá

- Băng tải chuyển cát, đá lên cân (băng tải xiên).
Cốt liệu cát, đá được xe xúc xúc lên đổ vào phễu chứa, sau đó theo băng tải đi lên
phễu 3 ngăn. Tiếp tục được tháo xuống băng tải định lượng.
+ Băng tải chuyển cát, đá lên cân có kích thước:
 Chiều rộng: 850mm.
 Chiều dài: 25000mm.
 Chiều dày: 10mm.
 Động cơ dẫn động có công suất: 22.5KW.

 Năng suất băng tải: 300m3/h.
- Băng tải định lượng cát, đá (băng tải cân dưới phễu cân).
+ Kích thước băng tải:
 Chiều rộng: 850mm.
 Chiều dài: 12000mm.
 Chiều dày: 10mm.
 Động cơ dẫn động có công suất: 15KW.
 Năng suất băng tải: 300m3/h.
2.3.4. Thiết bị công đoạn gia công và chuẩn bị nguyên vật liệu
Gồm:
- Bãi chứa nguyên liệu: cát, đá, silo chứa xi măng.
- Bồn chứa phụ gia, nước.
- Phương tiện vận chuyển cát, đá.
- Bunke chứa cát, đá, silô chứa xi măng.
Hình 2.4. Bãi chứa đá

Hình 2.5. Bãi chứa cát
Hình 2.6. Silo chứa xi măng

Hình 2.7. Bunke chứa cát và đá

Hình 2.8. Phương tiện vận chuyển

PHẦN 4: NHÀ MÁY XI MĂNG HẢI VÂN

CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU VỀ NHÀ MÁY
Công ty cổ phần xi măng Hải Vân tiền thân là doanh nghiệp nhà nước thuộc tổng
công ty xi măng Việt Nam, trong đó 25% được cổ phần hóa. Nhà máy sử dụng thiết bị
công nghệ do Cộng Hòa Liên Bang Đức cung cấp và được các kĩ sư Việt Nam phát
triển thêm cho phù hợp với khí hậu tại Việt Nam.
Hình 1.1. Hình ảnh về công ty cổ phần xi măng Hải Vân

Công ty có trụ sở chính tại số 65 Nguyễn Văn Cừ, Quận Liên Chiểu, TP. Đà Nẵng.
Với hơn 10 năm kinh nghiệm, nhà máy đã cho ra đời nhiều mẫu mã xi măng trong đó
thông dụng như PCB30,PCB40,PC40 ngoài ra còn có xi măng bền sunfat PCHS40, xi
măng Portland TYPE I ASTM C150/97 và BS 12-1991 dùng cho xuất khẩu.
Hình 1.2. Hình ảnh bao bì của xi măng VICEM Hải Vân
Nhà máy gồm 2 phân xưởng 1 và 2. Theo thiết kế, phân xưởng 1 cho năng suất
100.000 tấn/năm, phân xưởng 2 năng suất 520.000 tấn/năm.Tuy nhiên, công ty đã áp

dụng các cải tiến kỹ thuật nâng năng suất thực tế lên 850.000 tấn/năm nhằm đáp ứng
nhu cầu ngày càng tăng của thị trường.
Tại các phân xưởng,bao gồm các đội: cơ điện, đội vận hành, đội bao bì... Sơ đồ tổng
thể phân xưởng 2 nhà máy xi măng Hải Vân:
1.Phễu tiếp nhận clinker 12.Khu vực biến thế.

2.Silo clinker 13.Khu vực xử lý nước.
3.Kho phụ gia 14.Trạm cấp nước làm nguội
4.Phểu nhận thạch cao,phụ gia 15.Nhà điều hành sản xuất.
5.Kho thạch cao 16.Thường trực,cân
6.Silo thạch cao phụ gia. 17.Gara xe.
7.Băng tải cấp liệu 18.Nhà sửa chửa cơ khí.
8.Nhà nghiền xi măng 19.Nhà điều khiển trung tâm
9.Silo xi măng 20.Đường nội bộ.
10.Nhà đóng bao xi măng. 21.Hàng rào
11.Trạm khí nén.

CHƯƠNG 2: QUY TRÌNH SX CỦA PHÂN XƯỞNG 2

2.1. Công đoạn kiểm tra đầu vào
2.1.1. Clinker:
Clinker phải được kiểm tra đầy đủ các tiêu chí cớ lý hóa theo HD-KT-1/01, HD-KS-
6/05, HD-KS-6/06, HD-KS-6/10.
2.1.2. Thạch cao:
Thạch cao phải được kiểm tra đầy đủ các chỉ tiêu W, CaSO4.2H2O, SO3 theo HD-
KS-6/04. Thạch cao được chứa ở vị trí quy định tại phân xưởng I, không được lẫn lộn,
trước khi vận chuyển bằng xe oto đổ vào phễu thu ở phân xưởng II và được băng tải,
gàu tải đưa vào silo chứa.Trường hợp nhập thạch cao bột, được chứa ở bãi chứa quy
định ở phân xưởng II, bảo quản tránh ẩm ướt trước khi vận chuyển vào phễu thu.
2.1.3. Phụ gia:
Các thông số kiểm tra bao gồm: độ ẩm, chỉ số hoạt tính cường độ (nếu là phụ gia hoạt
tính), và các tiêu chí kỹ thuật khác theo HD-KS-6/03 và HD-KS-6/13.
2.1.4. Sơ đồ khối sản xuất xi măng tại phân xưởng II:
Phễu cấp
: Si lô clinke Si lô đá Si lô đá thạch cao,
20000 tấn vôi 750 mi 750 bột đá, xỉ
tấn tấn lò cao
27 Hút bụi
Màng rung
Cân bằng Cân bằng
Cân bằng
định định
định
lượng lượng
lượng
Băng tải chính trung tâm (có cân băng)
Máy nghiền Phân ly tĩnh Hút bụi
Gàu tải
Máng Loại bỏ kim
khí loại
động
Phân ly hiệu suất Vật liệu loại bỏ
Hút bụi
cao SEPOL

Máng Làm nguội

khí
động
Lấy mẫu
Phân Ly Aeropol kiểm tra
màng
Van hai ngã
Si lô xi Lọc bụi Lọc bụi Si lô xi

măng 1 măng 2
Hình 2.1. Sơ đồ dây chuyền sản xuất xi măng Hải Vân tại phân xưởng II.
2.2. Công đoạn vận chuyển và chứa nguyên vật liệu

2.2.1. Clinker:
Clinker được kiểm tra và đỗ vào phễu thu. Quá trình nạp liệu sử dụng hệ thống màng
rung . Thông qua cân định lượng , từ đó quyết định đến lưu lượng dòng liệu vào.
Hình 2.1. Xe tải nạp clinker vào phễu thu
Nhờ hệ thống băng tải, clinker được đổ vào gàu tải để vận chuyển vào silo cao 60m
qua cân băng. Bộ chỉ thị mức đầy silo sẽ hoạt động để ngắt dừng nạp clinker vào silo
(ngắt ở các băng tải gàu tải).

Hình 2.2. Silo chứa clinker.

Trong quá trình sản xuất, lượng bụi phát sinh được thu hồi qua hệ thống lọc bụi tay
áo.

Hình 2.3. Thiết bị lọc bụi trước khi nạp clinker vào silo chứa.
2.2.2. Thạch cao, phụ gia:
Silo có sức chứa 750 tấn/silo, phụ gia bao gồm đá vôi, đá mi, thạch cao, xỉ sắt. Tùy
thuộc vào loại xi măng mà gia giảm các thành phần phụ gia hợp lý.
Lượng chứa trong silo được kiểm soát trong quá trình vận chuyển, báo về phòng điều
khiển trung tâm và cơ cấu báo mức trên nóc silo sẽ báo dừng khi đầy.
Hình 2.4. Silo chứa đá mi tại phân xưởng 2.

Van chuyển đổi hoạt động cho đến khi kết thúc một chu trình nạp hết một loại thạch
cao hoặc phụ gia. Thạch cao được đổ vào silo thạch cao, phụ gia được đổ vào silo phụ
gia,. Người theo dõi nhập phụ gia và thạch cao phải cập nhật vào sổ theo dõi.
2.3. Công đoạn tháo nguyên liệu nạp vào máy nghiền
Dòng hỗn hợp nguyên liệu gồm clinker, thạch cao đối với xi măng PC40; hoặc
clinker, thạch cao, phụ gia đối với xi măng PC30,40 theo băng tải dài 102m vào máy
nghiền 2 ngăn một cách đều đặn liên tục với tỷ lệ các thành phần đã được xác định theo
yêu cầu của đơn phối liệu được lập theo quy trình ra đơn phối liệu QT-HV-27.
Hình 2.5. Băng chuyền dài 102m dẫn nguyên liệu nạp vào máy nghiền.
2.4. Công đoạn nghiền
Hình 2.6. Máy nghiền bi 2 ngăn đang hoạt động, sử dụng động cơ 3000kW

Hỗn hợp nguyên liệu được nghiền ở máy nghiền bi 2 ngăn.

Quá trình nghiền trải qua 2 giai đoạn: nghiền thô sử dụng các bi có đường kính ɸ=60-
90, nghiền tinh sử dụng các bi có đường kính ɸ=10,20,30,40.
Trước khi đổ vào phân ly, trên máng khí động có bộ phận tách vật thể rắn để đưa ra
ngoài.Nhiệt độ xi măng ra khỏi máy nghiền > 1000C thì người vận hành cho hệ thống
phun nước dạng sương làm việc cho đến khi nhiệt độ xi măng ra khỏi máy nghiền hạ
xuống còn 950C thì cho ngừng ngay hệ thống phun nước.
Việc điều chỉnh tỷ diện và độ mịn dựa vào việc điều chỉnh tốc độ của phân ly và độ
mở van của quạt hút lọc bụi đầu ra máy nghiền. Muốn xi măng mịn hơn thì tăng tốc độ
phân ly hoặc đóng bớt độ mở van của quạt lọc bụi nghiền. Muốn xi măng thô hơn thì
làm ngược lại.
2.5. Quá trình phân ly

Trong nhà máy xi măng Hải Vân, chu trình nghiền có sử dụng hai thiết bị phân ly
bao gồm:
1. Phân ly tĩnh.
2. Phân ly động hiệu suất cao - SEPOL (máy phân ly động thế hệ
thứ 3)
2.6. Công đoạn làm nguội và chứa xi măng

Xi măng sau khi ra phân ly được kiểm soát nhiệt độ, nếu nhiệt độ ≤ 80℃ sẽ đi đến
thiết bị AEROPOL bơm xi măng để đẩy lên silo, nếu nhiệt độ >80℃ sẽ đưa 1 tỷ lệ theo
góc van điều chỉnh vào tháp làm nguội bằng nước để đảm bảo nhiệt độ xi măng vào silo
≤ 80℃.
Thiết bị AEROPOL sử dụng khí nén để đẩy xi măng lên silo chứa với lưu lượng 300
tấn/h.
Hình 2.7. Nhà khí nén

Sau khi xi măng được đẩy lên, tại silo sẽ có các màng rũ giúp các hạt xi măng rơi
xuống đáy silo.Tại đây sẽ có các lỗ thoát khí nhằm làm giảm áp suất khi silo bắt đầu
đầy, nếu áp suất vượt ngưỡng cho phép, các van chênh áp sẽ hoạt động để đẩy bớt lượng
khí nén ra.
Bộ chỉ thị báo mức chứa đầy từng silo sẽ hoạt động cắt dừng nạp xi măng vào silo
(ngắt ở các thiết bị trước đó). Tùy theo chủng loại sản phâm làm PC40, PCB40,
PCB30 phân xưởng quyết định cho chứa ở silo theo quy định và kiểm soát.
Hình 2.8. Silo chứa thành
2.7. Đóng bao

Quy định khối lượng mỗi bao xi măng là 50kg + 0.5kg
Tùy theo yêu cầu chùng loại sản phẩm của khách hàng, sẽ quyết định tháo và đóng
bao để đảm bảo yêu cầu chất lượng theo quy định. Một máy đóng bao có thể đóng từ
silo 1 hoặc silo 2.
Vỏ bao được quản lý và cấp phát theo thứ tự lô, và đúng theo từng loại sản phẩm,
và phải đóng theo thứ tự lô trước xuất đóng trước, lô sau xuất đóng sau. Không được
xuất vỏ bao cho bất kỳ đơn vị nào trừ bộ phận đóng bao của phân xưởng II hoặc lệnh
của Ban Lãnh Đạo công ty.

Hình 2.9: xi măng sau khi được đóng bao được đưa ra băng tải.
Xuất xi măng rời:
Việc xuất xi măng rời được rút từ silo 1 hoặc silo 2 .
2.8. Phòng điều khiển trung tâm

Toàn bộ trang thiết bị phân xưởng 2 được điều khiển và giám sát từ phòng điều
khiển trung tâm. Đây là một hệ thống SCADA, bao gồm:
- Các bộ điều khiển trung tâm, HMI và mạng truyền thông.
- 02 CPU máy tính, 01 server và 02 PLC S7-400
- Phần mềmvà cấu hình hệ thống:WINCC v6.81, CEMAT V6, 02
SIMATIC S7-400.
Mỗi PLC S7-400 đảm nhiệm các nhiệm vụ điều khiển khác nhau trên toàn hệ
thống.Một PLC điều khiển cụm nghiền và nhập nguyên vật liệu; PLC còn lại điều
khiển cụm đóng bao và xuất xi măng rời. Mỗi PLC bao gồm: phần nguồn, 01 CPU S7-
400, giao thức kết nối MPI/DP4431-1 với máy tính điều khiển. Việc chuyển tải tín
hiệu từ PLC tới các thiết bị điều khiển khắp nhà máy sử dụng cáp quang nhằm hạn chế
nhiễu tín hiệu trong công nghiệp. 02 máy tính điều khiển tại phòng điều khiển trung
tâm hoạt động trên nền tảng WindowXP pack 2, toàn bộ thiết bị của nhà máy được cài
đặt và mô phỏng hiển thị trên 2 máy tính này thông qua bộ phần mềm WINCC v6.81,
các liên kết và lập trình kết nối giữa các mô phỏng của hệ thống được lập trình nhờ
phần mềm CEMAT V6 đây là phần mềm chuyên dụng cho ngành xi măng.
Toàn bộ các thông số vận hành từ các thiết bị của nhà máy sẽ được thu thập và hiển
thị một cách trực quan trên màn hình. Các thao tác điều khiển, vận hành, đóng mở các
thiết bị, tùy chọn chế độ tự động, điều chỉnh, hay xử lý các lỗi đều được lập trình sẵn

giúp người vận hành có thể dễ dàng làm việc, ra lệnh điều khiển, thu thập thông tin
một cách nhanh chóng.
Người vận hành điều khiển trung tâm thường xuyên theo dõi các thông số quá trình
sau đây và khi có sự thay đổi, dao động lớn phải báo cho người có trách nhiệm xử lý:
- Năng suất, lượng hồi lưu và các kết quả kiểm tra các chỉ tiêu SO3, độ
mịn của phòng KCS.
- Các thông số về nhiệt độ hệ thống máy nghiền.
- Thông số làm việc của cụm phân ly .
- Các thông số làm việc của động cơ nghiền, nhiệt độ thùng dầu, nhiệt độ
xi măng.
- Các thông số của cụm lọc bụi, gàu tải, băng tải máy nghiền.
Các thông số trên được người vận hành ghi lại định kỳ 1 giờ/ 1 lần vào biểu mẫu
theo dõi các thông số vận hành. Cuối ca người vận hành ký tên vào biểu mẫu HD-KT-
0/04 : 01 (Bảng tổng hợp theo dõi vận hành- phân xưởng 2).
Trong quá trình sản xuất, nếu chuyển từ đang nghiền xi măng PCB40 sang xi
măng PC40 thì người vận hành thực hiện các bước sau:
- Ngưng nạp liệu vào máy nghiền 5-10 phút trong khi máy nghiền vẫn
đang chạy.
- Nạp liệu vào máy nghiền với đơn phối liệu của PC40, vẫn tiếp tục đổ xi
măng nghiền vào silo chứa PCB40 đến khi KCS lấy mẫu báo kết quả đạt thì
mới chuyển sang sản xuất PC40 chính phẩm, đổ xi măng nghiền vào silo chứa
PC40.
Trong quá trình sản xuất, nếu chuyển từ đang nghiền xi măng PCB40 bao sang
xi măng PCB40 rời thì người vận hành thực hiện các bước sau:
- Chuyển từ đơn nghiền PCB40 sang đơn nghiền PCB40 rời và tiếp tục
nghiền trong vòng 1giờ vẫn đổ xi măng nghiền vào silo chứa PCB40 bao.
- Sau khi nghiền với đơn PCB40 rời trong vòng 1 giờ đổ silo chứa PCB40
bao thì chuyển đổ xi măng nghiền vào silo chứa PCB40 rời.
- Nếu có một loại sản phẩm thì không cần cập nhập hàng ca silo chứa.
- Nếu có hai loại sản phẩm trở lên thì trưởng ca phải cập nhập hàng ca loại
sản phẩm ở từng silo theo BM-PII-0/04.
Ghi chú: Trước khi chuyển đổi sản xuất một loại sản phẩm, các đơn vị liên
quan như phòng kỹ thuật, KCS, phân xưởng II tổ chức họp bàn các biện pháp
thực hiện.
Để ngăn ngừa các nguy cơ gây ra sản phẩm không phù hợp, trước khi quyết
định sản xuất một sản phẩm khác loại cũ đã chứa ở silo, các đơn vị liên quan như
phòng kỹ thuật, KCS, Phân xưởng II, đại diện lãnh đạo tổ chức họp bàn các biện pháp
tổ chức kiểm tra nguyên liệu, tình hình sản xuất, nhận biết các sản phẩm đã có và các

biện pháp kiểm tra, lấy mẫu, đóng xuất giải phóng sản phẩm đã có để đảm bảo chất
lượng sản xuất.
1 . Về an toàn lao động trong Công ty:
+ Công ty đã trang bị bảo hộ lao động đầy đủ cho công nhân và thường xuyên nhắc
nhở về vấn đề này.
+ Hàng năm , Công ty đều mở lớp huấn luyện về an toàn lao động cho công nhân.
Và có đợt diễn tậpvề cách phòng cháy chữacháy , mỗi người một thao tác , mỗi người
một nhiệm vụ. Để lấy kinh nghiệm xử lý cách khắc phục hậu quả khi có nguy cơ xảy
ra
+Công nhân vận hành thiết bị đều được đào tạo công tác an toàn và vân hành thiết
bị.
+ Công ty đã trang bị hệ thống phòng cháy chữa cháy theo quy định của pháp luật và
hệ thống chống sét để bảo vệ con người, thiết bị.
2. Về an toàn môi trường tại Công ty:
+ Tại những nơi phát sinh bụi trong dây chuyền sản xuất đều được lắp đặt các lọc
bụi để bảo vệ môi trường làm việc của người lao động và môi trường xung quanh.
+ Để hạn chế bụi phát tán trên đường xe vận chuyển nguyên vật liệu ra vào Phân
xưởng, Công ty đã trang bị 01 xe tưới nước để giữ ẩm cho mặt đường và 01 xe hút bụi
để chống bụi phát tán
+ Tại các cửa ra vào kho chứa clinker, thạch cao, phụ gia đề được lắp đặt các rèm để
tránh phát tán bụi ra môi trường xung quanh.
+Thực hiện việc làm xanh hóa Công ty, hàng năm Công ty thường trồng thêm cây
xanh và chăm sóc tốt những cây đã trồng.
+ Bên cạnh Hệ thống quản lý chất lượng, Công ty đã xây dựng và áp dụng Hệ thống
quản lý môi trường phù hợp tiêu chuẩn ISO 14001 : 2004.

PHẦN 5: CÔNG TY CỔ PHẦN SỨ VỆ SINH COSANI

CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU CHUNG VỀ NHÀ MÁY
1.1. Tổng quan nhà máy
Tên công ty: CÔNG TY CỔ PHẦN SỨ COSANI
Địa chỉ: Khu Công nghiệp Liên Chiểu - Thành phố Đà Nẵng - Việt Nam
Công ty Cổ phần sứ Cosani tiền thân là DNNN thuộc Tổng Công ty Miền Trung được
cổ phần hoá theo chủ trương lớn của chính phủ và chính thức chuyển thành Công ty cổ
phần từ ngày 01/06/2006. Bằng các nguồn lực mới về tài chính; kinh nghiệm quản lý;
kinh doanh và công nghệ sản xuất từ các nhà đầu tư; Công ty cổ phần đang nổ lực tối đa
để sớm khẳng định thương hiệu và sản phẩm của mình đối với người tiêu dùng trong
nước và quốc tế.
1.2. Vài nét giới thiệu về Công ty cổ phần sứ Cosani

Trụ sở và nhà xưởng sản xuất chính của Công ty được tọa lạc trên khu đất có diện
tích 68.000 m2, tiếp giáp với 2 trục đường chính của khu Công nghiệp Liên Chiểu –
Thành phố Đà Nẵng; có vị trí địa lý thuận lợi về đường hàng không, đường bộ, đường
sắt và cả đường biển. Được đầu tư từ 2002, hoàn thành đưa vào sản xuất thương mại
tháng 9/2003, Công ty cổ phần sứ Cosani hiện là đơn vị duy nhất của khu vực Miền
Trung sản xuất và kinh doanh sứ vệ sinh cao cấp. Sản phẩm của Công ty được sản xuất
trên dây chuyền thiết bị hiện đại và đồng bộ của hãng SACMI IMOLA – Ytaly, được áp
dụng hệ thống quản lý chất lượng quốc tế theo tiêu chuẩn ISO 9001:2000. Công suất
sản xuất đầu tư ban đầu là 300.000 sản phẩm/ năm; từ sau khi chuyển đổi thành Công
ty cổ phần, Nhà máy được tiếp tục đầu tư mở rộng nâng cao chất lượng sản phẩm và
công suất sản xuất lên 500.000 sản phẩm/ năm. Sản phẩm chính hiện nay của Công ty
là các loai thiết bị sứ vệ sinh chất lượng cao như:
- Xí bệt: các loại xí bệt liền khối, rời khối với nhiều kiểu dáng mới hiện
đại; kiểu xả nước theo nguyên lý xả thẳng; xả xi phông; xả xi phông jet...; phụ
kiện gồm xả gạt, xả 1 nhấn, xả 2 nhấn siêu nhẹ, tiết kiệm nước và có nắp rơi
êm.
- Chậu: các loại chậu treo tường, chậu bàn đá, chậu để bàn có kích cở từ
nhỏ đến lớn tiện ích cho mọi không gian.
- Tiểu treo: Các loại tiểu treo nhỏ cho gia đình và tiểu treo lớn phù hợp
cho nhà hàng, khách sạn, phòng Vip.
- Một số sản phẩm phụ khác phục vụ cho các tiện ích trong buồng tắm và
nhà vệ sinh.

CHƯƠNG 2: CNSX VÀ SẢN PHẨM ĐẦU RA

Thiết bị được mô tả ở đây được dùng cho quá trình sản xuất sứ vệ sinh nung 1 lần.
Thực tế sản phẩm có phối liệu xương là sứ được tráng men và có độ hút nước thấp hơn
0,5% theo các tiêu chuẩn Uni 4543.
Sự sản xuất hằng ngày và hàng năm được chỉ ra trong bảng và được cho như là ví dụ
để xác định kích thước của thiết bị.
Sản phẩm thực hàng ngày : 910 sp/ngày.
Sản phẩm thực hàng năm : 300.000 sp/năm.
2.1. Quy trình sản xuất
Nl đầu vào
Chuẩn bị pl xương (ẩm 28 – 30%)
Đổ rót (ẩm 16-18%)
Sấy (co 2-3%)
Nghiền và phun men
Nung (co 7.5- 8.5%)
2.2. Quá trình sản xuất

2.2.1. Kho chứa nguyên liệu thô sản xuất mộc
Nguyên liệu được cung cấp bởi các thiết bị cung cấp một cách thường xuyên. Kích
thước và hàm lượng ẩm (trong trường hợp nguyên liệu dẻo) được xác định trong hợp
đồng cung cấp. Nguyên liệu được chứa trong không gian bên trong xưởng. Tổng lượng
nguyên liệu có thể cung cấp khác nhau, tùy thuộc vào việc hoặc chúng được cung cấp
từ nước ngoài hoặc chúng được cung cấp trong nội địa. Về phần nguyên liệu thô, cần
thiết phải kiểm tra tổng lượng cố định nhỏ nhất cũng như các điều chỉnh có liên quan.
Những điều đó có thể được chỉ ra ở sơ đồ tương tự bảng sau:
Mã hiệu Số lượng Thời gian dự trữ

Tên gọi
Sacmi (tấn) (ngày)
AP 6250 Đất sét trúc thôn 385 90
AP 6288 Đất sét Lại Bằng Trắng 88 90
AP 6207 Cao lanh A Lưới 227 90
AP6291 Cao lanh Quãng bình 315 90
MC 5263 Cát Hòa Khánh 158 90
MC 5264 Tràng thạch Đại Lộc loại I 577 90
3.1.3. Những khuyết tật có nguồn gốc từ nguyên liệu
- Cường độ uốn của mộc thấp
- Lượng quartz tự do quá lớn
- Cường độ cơ học sau nung thấp
- Lương chất hữu cơ quá nhiều
- Sự nhiểm bẩn sunphide
- Lượng muối hòa tan quá nhiều

CHƯƠNG 3: PHẦN CHUẨN BỊ XƯƠNG

3.1. Các công đoạn chính
Chương này mô tả máy móc, thiết bị và điều kiện vận hành yêu cầu cho việc chuẩn
bị xương mộc.
Trong suốt giai đoạn quá trình này, sản phẩm mộc phù hợp có thể đạt được các yêu
cầu về kích thước hạt và đặc tính lưu biến phù hợp cho quá trình đổ rót. Do vậy khu vực
làm việc cần phải được thiết kế đảm bảo cho việc chuẩn bị xương mộc thông qua quá
trình nghiền.
 Xử lý nguyên liệu.
 Định lượng và nạp nguyên liệu vào hũ nghiền hoặc máy khuấy.
Nguyên liệu được chứa trong các kho chứa bê tông đặc biệt. Một xe xúc đưa chúng
vào cái phểu được gắn với cân băng điện tử để cân liệu. Thiết bị vận chuyển mang
nguyên liệu từ phểu đến hủ nghiền hoặc máy khuấy.
 Chuẩn bị phối liệu xương, nghiền và khuấy.
Quy trình chuẩn bị phối liệu xương được đưa ra như sau:
Hàm lượng ẩm của nguyên liệu thô được kiểm tra ở PTN và nhân viên xác định
tổng lượng yêu cầu của mỗi thành phẩm. Nhân viên sẽ quan tâm đến hàm lượng ẩm của
mỗi nguyên liệu riêng. Sau đó nguyên liệu được nạp vào.
Quartz cũng như trường thạch và một phần nhất định của cao lanh được nạp vào
máy nghiền với lượng chính xác. Tùy theo hàm lượng ẩm của chúng, tổng lượng nước
và chất điện giải chính xác sau đó được thêm vào. Nguyên liệu được nghiền cho đến khi
hạt đạt được yêu cầu. Phối liệu sau đó được sàng thô và chuyển đến bể khuấy. Tổng
lượng nước và chất điện giải yêu cầu được nạp vào bể khuấy. Tiếp theo hai loại đất sét
được thêm vào sau khi đã được khuấy trước đó ( trong cùng thiết bị khuấy được sử dụng
cho phần chuẩn bị xương mộc) và sau đó được chứa trong tank đã được chỉ định. Sau
đó đất sét hoặc cao lanh khác được nạp từ từ vào bể khuấy.
Một lần nữa tất cả nguyên liệu được khuấy, sàng và tách sắt, hồ được trút vào trong
tank phối liệu. Tất cả hồ chuyển đến từ đổ rót (Hồ thừa) cũng được đưa vào tank này.
Hồ trong tank sau đó được kiểm tra để đảm bảo tất cả những thông số yêu cầu. Nguyên
liệu hư đến từ bộ phận đổ rót cũng như từ khu vực kiểm tra và phun men được nạp vào
máy khuấy sau khi khuấy cao lanh. Tổng lượng nguyên liệu hư được sử dụng lại có thể
thay đổi từ 5- 10% tùy theo tính chất cần thiết của quá trình sản xuất.
Hồ trong tank phối liệu được kiểm tra và, nếu cần thiết chỉnh lại cho chính xác. Hồ
được chuyển đến tank chứa cho những ngày sau. Trong thời gian này, hồ đến từ đổ rót
được chuyển đến tank phối liệu thứ hai, nó được giữ lại cho những ngày kế tiếp khi tank
đầu tiên đã hết. Nhân viên sẽ thực hiện bằng việc dùng tank đầu tiên một ngày và tank
thứ hai cho ngày khác.

Nếu cần thiết, có thể khuấy đất sét và cao lanh trong tank khác trước khi thêm chúng
vào trong thiết bị khuấy nguyên liêụ thô khác.
 Bảng chuẩn bị xương
CÁC THÔNG SỐ KỸ THUẬT VẬN HÀNH

HŨ NGHIỀN MTD 120 VÀ THIẾT BỊ KHUẤY CHÂN VỊT TFP 120
Thành phần phối liệu xương cơ sở %
AP 6205 Đất sét Trúc Thôn 22
AP 6291 Cao Lanh Quãng Bình 18
AP 6288 Đất sét Lại Bằng Trắng 5
AP 6207 Cao lanh A Lưới 13
MC 5264 Tràng Thạch 33
MC 5263 Cát Hòa Khánh 9
TỔNG 100
Nạp nguyên liệu khô vào trong hũ nghiền Kg
AP 6207 Cao lanh A Lưới 2523
MC 5263 Cát Hòa Khánh 1747
MC 5264 Tràng Thạch 6404
TỔNG 10647
Tổng lượng nước trong máy nghiền (31%) lít 4796
Nạp nguyên liệu thô trong thiết bị khuấy chân vịt kg
AP 6205 Đất sét Trúc Thôn 4269
AP 6291 Cao Lanh Quãng Bình 3493
AP 6288 Đất sét Lại Bằng Trắng 970
TỔNG 8732
Tổng lượng nước trong thiết bị khuấy chân vịt lít 7926
Lượng ẩm trong hồ % 29
Nguyên liệu khô trong hồ % 71
Chất điện giải trong phối liệu xương %
Sodium silicat 0.2-0.3
Sodium cacbonat 0.02
Tính chất của hồ
Lượng sót sàng trong hũ nghiền qua sàng 63µm % 4.5-5.5
Lượng sót sàng cuối cùng qua sàng 63µm % 2.0-3.0
Tỷ trọng g/l 1790-1810
Độ nhớt o
G 280-310
Thixo sau 1 phút o
G 35-50
Thixo sau 6 phút o
G 100-150

3.2. Mô tả máy móc

3.2.1. Hũ nghiền
Hũ nghiền được làm từ tấm thép nặng, được đặt một cách chính xác, tấm thép đựơc
hàn điện. Hũ hình trụ và có mặt phẳng đế được cũng cố bởi một loạt gân chịu lực gặp
nhau trên giá đỡ quay. Những giá đỡ này được định vị một cách chính xác và kích thước
phù hợp với ổ bi con lăn dao động.
Hũ nghiền có cửa nạp liệu, tháo liệu và cửa kiểm tra. Hệ thống truyền động gồm:
khung trượt, mô tơ điện 3 pha không đồng bộ. Sự thay đổi này đảm bảo cho dây đai
truyền động giãn ra chính xác ở mọi điểm.
3.2.2. Thiết bị khuấy
Thiết bị khuấy chân vịt gồm động cơ, khung sắt mà nó mang ổ bi của trục chính.
Khung được gắn chặt với phần khung thép, trong khi quay được gắn liền với phần trên
của bể. Ổ bi được bôi trơn bằng dầu nhờn và có những vòng nửa không gỉ. Trục bằng
thép có độ giản cao cũng được gắn vào. Nó mang một chân vịt làm từ tấm thép nặng
được hàn bằng điện, bằng kim loại chịu mài mòn. Cạnh của chân vịt được thiết kế để
đánh tan hổn hợp huyền phù nước, sét cơ sở được trộn.
3.3. Kiểm tra quá trình sản xuất

Kiểm tra hồ từ hũ nghiền hoặc thiết bị khuấy, kiểm tra phần trăm sót sàng, tỷ trọng,
phần trăm của nguyên liệu khô trong hồ, độ nhớt, nhiệt độ.
3.4. Nhiệm vụ của nhân viên vận hành

Nhân viên vận hành phải chịu trách nhiệm đối với những công việc sau:
- Nạp liệu vào hũ nghiền và thiết bị khuấy, thực hiên tất cả những quy trình khởi
động cần thiết và kiểm tra thời gian nghiền và khuấy nguyên liệu như lý thuyết.
- Tháo hũ nghiền, thiết bị khuấy và chuyển hồ đến tank chứa.
- Thực hiện việc kiểm tra thường xuyên và ghi chép dữ liệu liên quan vào
sổ riêng.
Kiểm tra tổng lượng bi nghiền alumin và nếu cần thiết thêm vào với lượng yêu cầu
như lý thuyết.
Giữ khu việc làm việc luôn sạch sẽ.

CHƯƠNG 4. KHU VỰC ĐỔ RÓT

4.1. Tổng quan
Chúng ta đã biết sứ vệ sinh được đổ mẫu thông qua quá trình đổ rót. Một vài năm
trước dây quá trình đổ rót đã được phát triển đáng kể. Về sau kỹ thuật đổ rót truyền
thống với khuôn thạch cao đã được thay thế, quá trình đã tự động, mặc dầu khuôn thạch
cao đã được sử dụng. Ngày nay với sự tiến đến kỹ thuật mới nhất, máy tự động được
đưa vào phục vụ, cho phép đổ rót áp lực với khuôn resin.
4.2. Sơ đồ khối biểu diễn quá trình và luồng chảy của hồ
TANK CHỨA
GIÀN ĐỔ GIÀN ĐỔ GIÀN ĐỔ GIÀN ĐỔ

RÓT KHUÔN RÓT KHUÔN RÓT KHUÔN RÓT KHUÔN
THẠCH CAO THẠCH CAO THẠCH CAO THẠCH CAO
MỘC
SỬA MỘC
4.3. Đổ khuôn
4.3.1. Đổ khuôn với thiết bị đổ rót bán tự động GVV 072 và GLB 100 và
khuôn thạch cao
Quá trình đổ rót được chia thành các giai đoạn:
- Chuẩn bị khuôn
- lắp khuôn
- Làm đầy các đường ống phân phối và các ống
- Rót hồ đầy
- Tháo khuôn
- Sấy khuôn
4.3.2. Quá trình đổ rót với khuôn thạch cao

CHUẨN BỊ KHUÔN
ĐỔ HỒ ĐẦY
HÌNH THÀNH ĐỘ DÀY
RÚT HỒ THÙA
TẠO ĐỘ CỨNG
THÁO KHUÔN
CẮT PHẦN BAVIA
LẤY MỘC RA KHỎI KHUÔN
SẤY KHUÔN
4.3.3. Quá trình đổ rót với thiết bị đổ rót bán tự động GCB 080 với khuôn
thạch cao
Quá trình đổ rót tự động được thực hiện ở tất cả các khuôn thạch cao ở cùng thời gian
thông qua đường nạp mà nó gồm đường ống phân phối chính, các van, và ống cao su (
mỗi ống cho mỗi khuôn).
Quá trình đổ rót được chia thành các giai đoạn:
- Chuẩn bị khuôn
- Lắp khuôn
- Làm đấy đường ống phân phối và các ống.
- Rót đầy hồ.
- Tháo khuôn.
- Sấy khuôn.

CHUẨN BỊ KHUÔN
ĐỔ HỒ ĐẦY
HÌNH THÀNH ĐỘ DÀY
RÚT HỒ THÙA
TẠO ĐỘ CỨNG
THÁO KHUÔN
CẮT PHẦN BAVIA
LẤY MỘC RA KHỎI KHUÔN
SẤY KHUÔN
4.3.4. Đổ rót thủ công với khuôn thạch cao.

Quá trình đổ rót đựoc thực hiện bằng việc nạp vào khuôn riêng biệt và sử dụng một
ống cũng như những cái phểu được đưa vào lỗ nạp.
Quá trình đổ rót được chia thành những giai đoạn sau:
- Chuẩn bị khuôn:
- Lắp khuôn
- Rót hồ đầy
- Tháo hồ thừa
- Tạo độ cứng
- Tháo khuôn
- Sấy khuôn.
4.4. Sấy mộc

Quá trình sấy được thực hiện qua 2 giai đoạn:
- Sấy sơ bộ ( Cũng được gọi là sấy tạo độ cứng), là quá trình sấy đầu tiên
với mục đích để quá trình hoàn thiện mộc được dể dàng.
- Sấy hoàn toàn: Sản phẩm sấy sơ bộ được sấy cho đến khi độ ẩm còn lại
đạt đuợc nhỏ hơn <1%. Hoạt động này được thực hiện với quá trình sấy.

4.5. Quá trình hoàn thiện

Quá trình hoàn thiện được thực hiện sau khi sấy sơ bộ khi đó mộc vẫn còn ẩm (12 –
14%). Một số hoạt động được thực hiện bằng tay để sửa lỗi đổ khuôn. Những khuyết tật
sau là phổ biến nhất:
* Bavia hình thành gần mặt lắp ráp của khuôn
* Điều chỉnh không đúng những lỗ trong mộc sấy sơ bộ
* Những lỗ nhỏ ( Bọt khí, lỗ trũng nhỏ do sự có mặt của các hạt trong khuôn) hoặc
khuyết tật của những loại khác( chỗ lỗi nhỏ do các lỗ trong khuôn thạch cao)
Những khuyết tật nhỏ này được loại trừ bằng những nhiệm vụ khác nhau ( dao bay,
dụng cụ cao, mút…)
Thời gian hoàn thiện từ 1 – 6’, tùy thuộc vào hình dáng của mẫu, VDụ: mẫu đơn giản
(như bể chứa nước rửa) hoặc mẫu phức tạp, lớn ( như là xí bệt)
Một vài khuyết tật thường xuất hiện trong quá trình đổ rót sứ vệ sinh được mô tả sau
đây. Tất cả các vấn đề có thể nảy sinh khi quá trình đổ rót không thực hiện đúng có thể
được mô tả ở đây là không thể nhìn thấy rõ ràng.
4.6. Khuyết tật

- Có bọt khí trong hồ trước khi trút hồ vào khuôn, bởi vì:
- Bọt khí được tạo ra trong suốt quá trình đổ rót.
- Mộc quá ẩm và không đủ độ cứng.
- Lỗ trong mộc.
- Mộc quá cứng, có độ dẻo thấp và bị nứt.
- Bề mặt mộc tạo đường gân và gợn sóng.

CHƯƠNG 5. KHU VỰC SẤY

Chức năng của giai đoạn sấy là tách ẩm từ sản phẩm mộc, sự thoát hơi nước được
duy trì một cách nghiêm ngặt qua việc kiểm tra các mẫu bị vở , gãy…
Những khó khăn trong quá trình sấy, để tránh nứt vở mộc liên quan đến việc duy trì
trạng thái cân bằng giữa lượng nước bay hơi và lương nước thoát ra trên bề mặt từ bên
trong mộc. Phần này liên quan đến tất cả các khía cạnh kỹ thuật của giai đoạn sấy được
mô tả ở trên.
5.1. Sơ đồ khu vực sấy

Trước khi mô tả thiết bị sấy được dùng trong khu vực sấy. Trên sơ đồ khối sẽ chỉ ra
quá trình và lưu trình của mộc khi sấy.
Xe chở mộc Sấy mộc Mộc từ thiết bị sấy
5.2. Sấy mộc ướt còn được gọi là quá trình sấy tạo độ cứng
Giai đoạn sấy đầu tiên được thực hiện với mục đích để giai đoạn sau được tiến hành
dễ dàng hơn.
5.3. Sấy mộc khô (White drying)

Giai đoạn này bán thành phẩm được sấy đến độ ẩm còn < 1%
Khi mộc được thoát khuôn và được đặt trên bàn thoát khuôn, giai đoạn sấy mộc được
thực hiện trên các mộc đã rời khỏi khu vực đổ rót 1 khoảng một thời gian, mà khoảng
đó được xác định từ cuối quá trình đổ rót trước đến cuối quá trình đổ rót tiếp theo.
* Trong suốt giai đoạn này các quạt thổi khí không ngừng hoạt động để sấy mộc.
* Khi mộc được sấy xong, người vận hành đưa chúng vào thiết bị sấy. Lúc này 2
buồng sấy gián đoạn đã được hoạt động. Tại đây, thực hiện quá trình sấy khô để làm
giảm độ ẩm mộc từ 12 – 14% xuốn còn 1% trong vòng 16h.
* Mộc được kiểm tra độ ẩm trước khi đem ra khỏi lò sấy, rồi được đưa dến khu vực
tráng men.
* Các thông số liên quan dến khu vực sấy:
Độ co sấy : 2 – 3%
Độ bền uốn của mẫu sấy: 22 – 30 kg/cm2
Ẩm còn lại :<1%

CHƯƠNG 6. KHU VỰC NGHIỀN MEN

Chương này mô tả máy móc cũng như điều kiện làm việc được yêu cầu để chuẩn bị
men trắng và men màu, chi tiết về quy trình kiểm tra và phun men.
SƠ ĐỒ KHỐI DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ
Nạp nước
Nạp chất
Nghiền Thùng chứa Sàng và tách sắt
Điện giải
Nạp liệu
Liệu thô
Chuẩn bị hổn hợp
Thùng chứa
chất liên kết/nước
Sàng
Phun men
6.1. Mô tả đường đi của nguyên liệu

6.1.1. Chuẩn bị men
Nguyên liệu thô được cân và sau đó được đưa vào trong hũ nghiền cùng với nước .
Thời gian nguyên liệu được nghiền tùy thuộcvào tổng lượng sót sàng mong muốn. Trong
trường hợp này là 0.3 – 1% qua sàng 45 μm.
Nguyên liệu đã được nghiền trong hũ được tháo ra. Men sau đó được sàng ( với sàng
90-100 μm.) và tách sắt. Cuối cùng nó được đưa vào trong thiết bị chứa bằng thép không
gỉ hoặc bằng nhựa có thể tích khoảng 2m3.
Men trắng được kiểm tra về chất lượng như được mô tả ở chương liên quan.
Nếu là men màu, không chỉ được kiểm tra như đã mô tả ở phần trên mà còn phải thực
hiện những quy trình kiểm tra như sau: Một mẫu được chuẩn bị và được nung trước khi
hũ nghiền men được tháo ra. Sau khi màu được so sánh với màu của mẫu. Nếu kết quả
như yêu cầu, men được tháo ra, nếu màu không như mong muốn, sau đó phải được điều
chỉnh lại như được mô tả ở phần II- B- 7- 4 (Book 1)
Sau khi men trắng và men màu đựoc tách sắt, nó được bơm ra khỏi thiết bị chứa vào
trong thùng nhựa có dung tích khoảng 100lít để sau đó có thể đưa đến khu vực phun
men. Trước khi men được chuyển đi, một dung dịch gắn kết (được chuẩn bị trước đó)
được thêm vào nó.

Dung dịch này được chuẩn bị bằng việc pha loãng Tixolan CD 31 hoặc bột tác nhân
liên kết Peptapon 52 vào nước với tỷ lệ 4 -7% về khối lượng tùy theo lượng nước được
sử dụng.
Quá trình sàng được thực hiện bằng sàng rung với kích thước lỗ 125 - 150μm. Trước
quá trình nghiền men, một lượng nhỏ dung dịch chất liên kết tương đương với khoảng
0.1% của khối lượng nguyên liệu thô đã được nghiền - được thêm vào hũ nghiền.
Tổng lượng dung dịch được thêm vào trong men khoảng 0.4 – 0.6 % của toàn bộ
lượng nguyên liệu khô.
Cánh khuấy cơ khí được dùng để trộn tác nhân liên kết và nước lại với nhau. Hổn hợp
đã được chuẩn bị được để yên trong khoảng 24h sau đó được trộn lại khoảng 15-20’.
Trong một vài trừờng hợp cần thiết phải khuấy tác nhân liên kết hoàn toàn vào trong
nước.
Men và dung dịch liên kết sau đó được khuấy với nhau bằng việc sử dụng cánh khuấy
cơ khí tương tự.
Trước khi quá trình tráng men bắt đầu, men được sàng lại và được kiểm tra.
6.2. Công đoạn phun men
Khu vực chứa

Mộc đã sấy Kiểm tra Phun men
mộc đã phun men
Mộc hư
6.3. Kiểm tra và xử lý nguyên liệu

Việc kiểm tra là rất cần thiết để ngăn chặn một vài hư hại và những khiếm khuyết của
sản phẩm từ quá trình tráng men và nung.
Mộc được kiểm tra bằng ngoại quan và sau đó dùng cọ quét lớp dầu diesel lên một
phần mộc ở những nơi dễ xảy ra nứt vở nhất. Dầu sẽ thấm vào mộc do đó một vài vết
nứt và những khuyết tật bề mặt khác nổi lên rõ, nếu không thì không thể nhìn thấy được.
Phần sứ vệ sinh có khả năng nứt vở nhất là những điểm nối của khuôn cũng như ở
những điểm tiếp giáp giữa phần hồ đầy và hồ thừa. Dầu diesel cũng được quét lên những
lỗ bất thường có mặt trên mộc. Sau đó mộc được sửa lại để laọi bỏ một vài khuyết tật
khi hoàn thiện hoặc bề mặt không bằng phẳng.
Cuối cùng mộc cũng được làm sạch hoàn toàn để loại bỏ bụi, bẩn hoặc phối liệu tích
luỹ lại . Đặc biệt chú ý đến xiphông – U của xí bệt.

6.4. Phun men thủ công

Súng phun được dùng để phun men cho sứ vệ sinh. Súng phun là một thiết bị cho
phép phun men thành dạng sương và “nebulization”.
Để đảm bảo không có sự cố men màu và men trắng phải được nghiền mịn ( lượng
sót sàng từ 0.2 – 1% ở sàng 45µm), được sàng cẩn thận trong suốt mỗi chu kỳ và có độ
nhớt thấp.

CHƯƠNG 7. KHU VỰC NUNG

Quá trình nung là quá trình tạo cho vật liệu ceramic đạt được những tính chất đặc
trung cũng như tính chất lý hoá riêng biệt, làm chúng phù hợp với những ứng dụng được
đưa ra.
Các phản ứng lý hóa và những thay đổi quyết định đến cấu trúc vi mô của mẫu.
Sự thay đổi này làm cho sản phẩm ceramic cực kỳ cứng và chắc. Hơn nữa, để cải tiến
chất lượng, quá trình nung 2 lần được thực hiện để phục hồi mẫu khuyết tật sau khi
chúng được sửa lỗi.
Sơ đồ khối biểu thị quá trình và hướng đi của nguyên liệu
Khu vực Chất lên NUNG LÒ

chứa sản xe
Dỡ Sp Phân loại
phẩm đã
khỏi xe
phun
Chất lên NUNG
men
xe LẠI
Sửa
nguội
7.1 Quá trình nung và nung lại.

Cả hai quá trình nung và nung lại được tiến hành đồng thời trong lò tuynel.
Lò sấy tuynel trước nung được lắp đặt trên đường trở lại cúa xe với mục đích tách
lượng ẩm được thêm vào do quá trình tráng men và để sấy mộc trước khi chuyển chúng
vào lò.
Quy trình nạp mộc vào lò được quy định như sau:
- Mộc từ bộ phận phun men đầu tiên được thổi bụi và sau đó đưa vào trên tấm chịu
nhiệt hoặc giá đỡ phù hợp. Những tấm chịu nhiệt hoặc giá đỡ phù hợp được quét lớp
ebgobe. Lớp engobe được chuẩn bị như được đưa trong biểu mẫu S50. Những tấm
polytstyrene phải được đưa vào giữa mộc và các tấm chịu nhiệt. Bước này phải được
làm đối với toàn bộ mộc để tránh hư hỏng trong suốt quá trình chất mộc. Mộc được chất
lên những tấm chịu nhiệt của xe goòng hoặc trên tấm hoặc trên gía đỡ nghiêng dốc.
Lò tuynel được dùng cho quá trình nung và nung lại mộc.
- Chu kỳ nung : 18h
- Nhiệt độ nung giữa 1220 và 1220oC
Với nhiệt độ này và loại quá trình nung này, hàm lượng ẩm có thể đạt được theo đề
nghị với bản hướng dẫn châu âu.
Năng lượng cần thiết là khoảng 1300 ± 10oC kcal/kg của sản phẩm đươc nung.

Việc kiểm tra quá trình nung cần kiến thức tốt về hiện tượng lý hoá, chúng làm cho
xương và men thay đổi khi đó chúng phải chịu được nhiệt độ nhất định đối với lần cài
đặc trước. Do vậy, việc kiểm tra những thay đổi một cách tỷ mỹ là điều vô cùng quan
trọng.
Những sự thay đổi lý hoá của phối liệu và men trong suốt quá trình nung cũng như
là nhiệt độ ở giai đoạn bắt đầu và ở cuối quá trình tuỳ thuộc vào những yếu tố sau:
- Thành phần khoáng và thành phần hoá của xương và men.
- Cỡ hạt của nguyên liệu thô được dùng để sản xuất xương và men.
- Nhiệt độ cực đại đạt được, thời gian ở những nhiệt độ khác nhau và thời gian nâng
nhiệt.
Khía cạnh cuối cùng là vô cùng quan trọng đặc biệt khi dùng đường cong nung nhanh
đạt được tốt. Như vậy, nguyên tắc chung là tăng thời gian nâng nhiệt sẽ làm tăng nhiệt
độ giai đoạn bắt đầu và kết thúc của quá trình.
Sự thay đổi về xương và men cho sứ vệ sinh phải trãi qua ở những mức nhiệt độ khác
nhau được đưa ra dưới đây:
- Lượng ẩm chứa trong men được loại bỏ ở phần đầu tiên của lò.
- 100 – 150oC : Luợng ẩm còn lại được loại bỏ còn <1% . Tránh sự bay hơi đột ngột
bên trong mộc là vô cùng quan trọng để mộc tránh bị vỡ. Mộc nóng lên dần ở nhiệt độ
cực đại 300oC.
- 150 – 450oC : Chất hữu cơ chứa trong đất sét được hoà tan và được đốt cháy. Quá
trình này bị ảnh hưởng bởi:
+ Những chất hữu cơ thiên nhiên và cỡ hạt của nó.
+ Thời gian nâng nhiệt
+ Độ dày của mộc ceramic: độ dày lớn hơn của mộc, quá trình gia nhiệt ngắn hơn
và chậm hơn.
+ Trạng thái của khí trong lò (oxi hoá hoặc khử)
+ Tốc độ nâng nhiệt : 350oC/h
- 450 – 650oC: Với khoảng nhiệt độ này, xảy ra nhiều sự thay đổi.
A. Giữa 520oC và 620oC, kaolinte bị phân huỷ, do đó giải phóng lượng nước liên kết
hoá học. Tạo ra một lượng hơi nước đáng kể mà nó xuyên qua lớp men. Ở giai đoạn
cuối vẫn thấm qua, nó không bị hư hại.
B. Ở khoảng 573oC quart thay đổi đột ngột từ dạng thù hình α thành dạng β, do đó
làm tăng thể tích của mộc. Vấn đề này được bù một phần bằng độ co gây ra bởi sự mất
nước của kaolinte. Sự giản nở không làm ảnh hưởng đến xương mộc khi đó nó vẫn xốp
và không bị thuỷ tinh hóa.
Trường hợp ngược lại, xương nung lại, sự biến đổi thù hình của Quarz từ dạng α
thành dạng β có thể làm tăng độ giản nở làm mộc nung lại có thể bị vỡ. Bởi vì điều này
nhiệt độ phải được tăng khá chậm ( tốc độ nâng nhiệt < 90oC/h).

- 6000 – 1000oC: Với phạm vi nhiệt dộ này, lượng mi ca chứa trong đất sét và lượng
cabonat trong mộc và men bắt đầu bị phân huỷ. MgCO3 phân huỷ hoàn toàn ở khoảng
800oC trong khi đó CaCO3 phân huỷ hoàn toàn ở khoảng 950oC. Thông thường, cabonat
không nhiều hơn những tạp chất nhỏ trong xương xứ, một lượng khá lớn ( trên 185 về
khối lượng) được chứa trong những loại men nhất định.
- Tốc độ nâng nhiệt khoảng 350oC/h. Nếu nâng nhiệt quá nhanh, quá trình phân giải
cacbonat sẽ không hoàn toàn cho đến khi nhiệt độ đạt được cao hơn 1000oC, tạo ra khí
xuyên qua men ( bây giờ, nó không thấm được do sư bắt đầu của quá trình nóng chảy).
Kết quả bề mặt sản phẩm sẽ bị hư và chất lượng giảm đáng kể.
- 1000 – 1150oC: Lượng sunphat chứa trong đất sét phân huỷ, tạo ra khí. Tại các nhiệt
độ này, các phản ứng nung kết là có ý nghĩa bởi vì sự có mặt của các oxid sodium,
potassium và sét mà nó hoạt động như chất xúc tác. Kết quả, xương sẽ co đáng kể. Vì
lý do này, đề nghị là phải nâng nhiệt chậm ( 150- 350oC/h) để không làm hư mộc mà
không thể sửa chữa được.
Thêm nữa, ở khoảng 1000oC, phần lớn men được dùng cho việc sản xuất xương sứ
bắt đầu cháy.
Ở mức nhiệt độ này, khí hoàn toàn bị loại bỏ khỏi xương. Phải tiến hành cẩn thận để
cải thiện chất lượng của xương.
- 1150 – 1220oC: Một khi nhiệt độ cực đại đạt được thì độ co của xương là hoàn toàn.
Sản phẩm Ceramic sẽ trở nên sền sệt trong suốt quá trình thuỷ phân hóa đặc biệt với
tràng thạch. Trong suốt giai đoạn này tinh thể bị nấu chảy. Nhờ có quá trình này, xương
sẽ chứa các phần thuỷ tinh , mullite dạng hình kim,( nhiệt độ cao hơn, lượng mullite cao
hơn và lượng quart còn lại, khi phần thuỷ tinh tăng và tinh thể giảm , cường độ cơ học
của xương cũng giảm . Kết quả xương có khả năng biến dạng cao hơn (Đặc biệt nếu
phần thuỷ tinh là cơ bản sodium). Tràng thạch sodium làm sản phẩm phồng rộp nếu
trường hợp là quá nung. Mullite có thể được xúc tác bởi một lượng nhỏ oxid như MgO
hoặc Li2O mà nó ở cùng thời gian và dưới cùng những điều kiện cho phép để làm giảm
nhiệt độ nung cực đại khoảng 40- 50oC.
Tổng lương quart còn lại trong xương tuỳ thuộc vào:
- Lương quart ban đầu trong mộc chưa nung
- Kích thước hạt của quartz
- Loại chất chảy được dùng trong xương
- Nhiệt độ nung và thời gian nung cực đại: nhiệt độ cao hơn và thời gian dài hơn ,
tổng lượng quartz còn lại sẽ thấp hơn.
Với phối liệu có cùng thành phần ban đầu, lượng quartz còn lại sẽ quyết định hệ số
giản nở nhiệt. Về sau sẽ thấp hơn nếu có rất ít quartz hoặc ngược lại. Với phạm vi nhiệt
độ này, quá trình xử lý men được triệt để. Tốc độ nâng nhiệt 140oC/h.

Thời gian xương được lưu lại ở nhiệt độ này có hiệu quả đáng kể đến những phản
ứng của các thành phần khác nhau của xương và men, nếu thời gian của quá trình giảm
nhiệt độ cực đại phải tăng, hoặc thành phần của xương và men sẽ thay đổi.
- 1200 – 1120oC: Thời gian lưu ở nhiệt độ cực đại là 50’.
- 1200 – 1120oC: Yêu cầu làm lạnh chậm để đảm bảo khí bị loại bỏ từ lớp men. Nhiệt
độ giảm khoảng 50oC/h.
- 1120 – 800oC: Ban đầu ( giảm xuống đến khoảng 950oC) xương trãi qua quá trình
chuyển từ dẻo sang rắn. Tuy nhiên, ở nhiệt độ thấp hơn, không có sự thay đổi về thể
tích, do vậy nhiệt độ có giảm nhanh tới 800oC.
Quá trình lamg lạnh nhanh cải thiện độ bóng của men và ngăn chặn sự hoá mờ mà nó
xuất hiện khi men chịu nhiệt độ cao ở thời gian quá dài.
Tốc độ làm lạnh có thể đạt tới 800oC/h.
- 800– 600oC: Mẫu được làm lạnh xuống rất chậm (khoảng 150oC/h) bởi vì 750 -
800oC phần thuỷ tinh của xương bị biến đổi và trên tất cả, nhiệt độ phải đồng đều đến
mức có thể bỏ qua toàn bộ mẫu. Điều kiện này là cần thiết cho sự chuyển nhanh lượng
quartz còn lại từ trạng thái β sang α.
- 600– 500oC: Ở 573oC lượng quartz còn lại chuyển từ dạng β sang α và có thể tích
giảm nhanh chóng. Kết quả, mẫu được nung trở nên dễ vỡ, nếu nhiệt độ không đồng đều
trên toàn bộ và mức độ co khác nhau ở từng vùng, mẫu sẽ vỡ khi ứng suất vượt qua
cường độ cơ học. Vì lý do này, tốt hơn hết là tổng lượng quartz phải nhỏ hơn và với cỡ
hạt mịn. Chú ý rằng , thậm chí nếu hàm lượng quartz rất thấp, nhưng cỡ hạt lớn thì sản
phẩm có thể vỡ ngay cả sau khi đã được đưa vào trong kho trong một khoảng thời gian
đáng kể do ứng suất tạo ra trong quá trình làm lạnh. Tốc độ không nên vượt quá 60oC/h.
trong suốt giai đoạn này của quá trình làm lạnh.
- Quá trình làm lạnh chậm sẽ cũng cho phép men được nnug lại do đó bù vào sự thay
đổi về hệ số giản nở nhiệt – trong thực tế điều này sẽ không xuất hiện nếu ở 750– 800oC
có sự giảm nhanh về nhiệt độ.
- 500– 60oC: Trong suốt giai đoạn này không cần đặc biệt thận trọng khi đó rẩt ít
cristobalite được tạo ra. Tốc độ quá trình làm lạnh có thể là 300– 450oC.
Trên cơ sở của những phản ứng hoá học và sự thay đổi lý học, tốc độ nâng nhiệt tiêu
biểu mà mẫu trãi qua trong một chu kỳ của quá trình nung và nung lại được thực hiện
đồng thời trong cùng lò tuynel được báo cáo trong bảng sau:
Bảng 7.1. Nhiệt độ theo thời gian của mẫu:
Nhiệt độ bắt đầu Nhiệt độ cuối Thời gian Tốc độ nâng nhiệt
(oC) (oC) (phút) (oC/h)
100 150 10 300
150 450 60 350
450 650 70 90

650 1000 180 250

1000 1150 44 200
1150 1220 30 140
1220 1220 50 -
1220 1120 12 600
1120 800 24 800
800 600 80 150
600 500 100 60
500 50 60 450
TỔNG 720
7.2. Bảng dữ liệu của lò nung tuynel và lò sấy gián đoạn tuynel
THẺ CƠ KHÍ CÁC THÔNG SỐ KỸ THUẬT VẬN HÀNH
Năng suất hàng ngày (7 ngày/tuần)
- Xí bệt, chậu rửa, két nước, tiểu treo, xí SP/ngày 1036
xổm. SP/ngày 319
- Nắp
LÒ SẤY TUYNEL GIÁN ĐOẠN
Hàm ẩm của mộc đ ưa vào % <2.5
Nhiệt độ làm việc oC 80
Nhiệt độ mộc ra oC 50-60
LÒ TUYNEL NUNG VÀ NUNG LẠI
Chu kỳ nung h 18
Nhiệt độ cực đại làm việc oC 1250
Đặc tính kỹ thuật của sản phẩm
- Độ hút nước % <0.5
- Độ co % 7.5-8.5
- Cường độ uốn kg/cm2
400-500
7.3. Bảng dữ liệu của lò nung tuynel

THẺ CƠ KHÍ CÁC ĐẶC TÍNH KỸ THUẬT CƠ KHÍ LÒ NUNG STK
260/69.94
Chiều dài lò mm 69940
Chiều cao hữu ích của xe Mm 800
Chiều rộng hữu ích của xe Mm 2425
Chiều dài hữu ích của xe mm 1390
Số xe bên trong lò Xe 50
Nhiên liệu Khí thiên nhiên

Mức nhiệt độ cho phép oC 1300

Nhiệt độ làm việc cực đại oC 1250
Năng lượng điện được cài đặt KW 79
Mức tiêu tốn nhiệt riêng Kcal/kg 1300
Được quy định cho: 10%
- Nạp sứ vệ sinh Kg/xe 300
- Nạp thêm vào giá đỡ chịu Kg/xe 70
nhiệt
Môi trường khí Oxi hóa
Hệ thống chuyển xe tự động
Năng lượng điện được cài đặt KW 7
7.4. Khuyết tật trong quá trình sản xuất.

Những khuyết tật khác nhau có thể được tìm thấy trên sản phẩm mà nó có thể được
chia thành các nhóm sau:
- Khuyết tật liên quan đến sự phun men lên mộc
- Khuyết tật liên quan đến mộc
- Khuyết tật liên quan đến men
Những khuyết tật này được tạo ra trong suốt quá trình nung do chính bản thân lò có
thể bao gồm 1 trong 3 nhóm được đề cập ở trên xuất hiện tương ứng với từng loại vấn
đề.

CHƯƠNG 8. KHU VỰC PHÂN LOẠI VÀ KIỂM TRA

Trong phân xưởng này tất cả sản phẩm được tạo ra trong phân xưởng nung đều phải
được kiểm tra, được phân loại và được chia thành từng nhóm tuỳ theo đặc điểm của
chúng. Có vài sản phẩm được đưa đến phân xưởng này được sửa lại và chúng được nung
lần hai. Việc nung lại lần 2 là yếu tố cần thiết để bảo đảm cho sản phẩm đạt được chất
lượng hàng đầu. Thực tế có vài sản phẩm được sửa lại nhưng vẫn tồn tại khuyết tật, lúc
này các sản phẩm khuyết tật đó được thu hồi lại.
8.1. Sơ đồ và hướng đi của phân xưởng sản xuất

Trước khi mô tả các loại máy móc cần thiết trong phân xưởng này có một số sơ đồ
và hướng đị của sản phẩm được biểu diễn như sau:
Loại 1
Kho chứa
Nung Loại 2
Phân
Loại SP nung lại Kiểm tra
Nung
Phế phẩm

KẾT LUẬN
Qua một thời gian thực tập tại các Công ty, chúng tôi đã học hỏi được rất nhiều kinh
nghiệm làm việc từ các anh chị trong Công ty và cũng thu thập được một lượng kiến
thức lớn về lịch sử của Công ty cũng như là quy trình sản xuất, cụ thể như là:
– Tìm hiểu về Công ty: lịch sử hình thành, cơ cấu tổ chức, các sản phẩm của công
ty…
– Tìm hiểu về các nguyên liệu sử dụng trong quá trình sản xuất: thành phần, đặc
điểm, tính chất, tác dụng….
– Tìm hiểu quy trình sản xuất chính của phân xưởng: quy trình cân trộn phối liệu,
nấu, tạo hình, ủ, cắt bẻ sản phẩm….
– Tìm hiểu thiết bị sử dụng trong các quy trình sản xuất….
Tuy nhiên, do an toàn lao động và bí mật công nghệ của Công ty nên một số khu vực
chúng tôi không được tham quan, khảo sát. Do đó, vẫn còn một số phần chưa nắm rõ
trong báo cáo.

Báo cáo TTCN Trần Thị Thu Cúc 15H1 final

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Báo cáo TTCN Trần Thị Thu Cúc 15H1 final

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

BÁO CÁO THỰC TẬP CÔNG NHÂN GVHD: PGS.

TS NGUYỄN VĂN DŨNG

SVTH: TRẦN THỊ THU CÚC – 15H1 Trang 1

Tôi xin chân thành cảm ơn!

Đà Nẵng, tháng 12 năm 2018

Sinh viên thực hiện

Trần Thị Thu Cúc

SVTH: TRẦN THỊ THU CÚC – 15H1 Trang 2

NHẬN XÉT CỦA GIẢNG VIÊN HƯỚNG DẪN

Phần đánh giá:

 Nội dung thực hiện: .................................................................................................

 Hình thức trình bày: .................................................................................................

 Tổng hợp kết quả: ....................................................................................................

Điểm bằng số: ......................................... Điểm bằng chữ: ...........................................

Đà Nẵng, ngày tháng năm 2018

Giảng viên hướng dẫn

SVTH: TRẦN THỊ THU CÚC – 15H1 Trang 3

PHẦN 1: CÔNG TY CỔ PHẦN KÍNH NỔI CHU LAI

SVTH: TRẦN THỊ THU CÚC – 15H1 Trang 4

1.2. Tình hình phát triển của công ty

1.3. Các sản phẩm của Công ty

1.4. An toàn lao động – Phòng cháy chữa cháy

SVTH: TRẦN THỊ THU CÚC – 15H1 Trang 5

SVTH: TRẦN THỊ THU CÚC – 15H1 Trang 6

CHƯƠNG 2: PHÂN XƯỞNG SẢN XUẤT CHÍNH

Nguyên liệu đầu vào

Đồng nhất phối liệu

Nấu chảy (14500C – 15000C)

Thủy tinh nhão

Thủy tinh dẻo

SVTH: TRẦN THỊ THU CÚC – 15H1 Trang 7

4silo 2silo 2 silo 1silo 1silo 1silo 1silo 2silo

Cân Cân Cân Cân Cân Cân Cân

Máy trộn đồng nhất phối liệu

Cân Silo kính vụn

Bunke nạp liệu đầu lò

Máng nạp liệu

TB hâm dầu Bể sản xuất Quạt hút

Bể dầu Tạo hình kéo Ống khói

SVTH: TRẦN THỊ THU CÚC – 15H1 Trang 8

Thiết bị xếp kính

Đóng gói, nhập kho

2.2. Thành phần hóa và nguyên liệu của kính tấm

Bảng 2.1. Thành phần thủy tinh thiết kế (%)

SVTH: TRẦN THỊ THU CÚC – 15H1 Trang 9

Nguyên Thành phần Cỡ hạt và Độ Nguồn Công dụng; Lượng dùng

Cát SiO2=98.34 <0.125mm Tam Anh Cung cấp SiO2; tăng độ

SVTH: TRẦN THỊ THU CÚC – 15H1 Trang 10

2.2.2.2. Nguyên liệu phụ

2.2.3. Kiểm tra và xử lí nguyên liệu

2.2.4. Điều kiện vận chuyển và tồn trữ nguyên liệu

SVTH: TRẦN THỊ THU CÚC – 15H1 Trang 11

– Cát: tồn trữ trong kho 24000 tấn

2.2.5. Quy trình cân trộn nguyên liệu

Băng tải tổ hợp

Máy trộn phối Nước bổ

Hỗn hợp phối

Hình 2.2: Quy trình cân trộn nguyên liệu

SVTH: TRẦN THỊ THU CÚC – 15H1 Trang 12

SVTH: TRẦN THỊ THU CÚC – 15H1 Trang 13

2.3. Nấu thủy tinh

SVTH: TRẦN THỊ THU CÚC – 15H1 Trang 14

2.3.2. Các giai đoạn nấu thủy tinh