Đồ Án Tốt Nghiệp - Thiết Kế Phân Xưởng Sản Xuất Polypropylen Năng Suất 150.000 Tấn - năm - 1010754

Đồ án tốt nghiệp đại học - Khóa 2009-2013 Trường ĐH Bà Rịa – Vũng Tàu
MỞ ĐẦU
Trong bối cảnh hội nhập hiện nay, khi Việt Nam đã trở thành thành viên chính
thức của Tổ chức thương mại thế giới (WTO) thì nền công nghiệp đã có nhiều cơ hội
phát triển hơn, trong đó ngành Công nghệ Lọc ˗ Hóa Dầu là một trong những ngành
công nghiệp được ưu tiên phát triển hàng đầu. Đó là một trong những ngành công
nghiệp mũi nhọn nhằm phát triển kinh tế đất nước, phù hợp với tiềm năng dầu mỏ hiện
có của nước ta.
Sự phát triển của ngành công nghiệp Lọc ˗ Hóa dầu đã kéo theo sự phát triển đồng
hành của ngành công nghiệp tổng hợp các hợp chất Polymer nói chung và ngành công
nghiệp sản xuất Polypropylene nói riêng.
Công nghiệp tổng hợp các hợp chất Polymer là ngành khoa học nghiên cứu về việc
tổng hợp các chất hữu cơ có ứng dụng rộng rãi trong đời sống bằng cách tận dụng
nguồn nguyên liệu từ dầu mỏ. Nhu cầu sử dụng polymer (với nhiều loại polymer phổ
biến) trong công nghiệp cũng như các lĩnh vực khác của đời sống đang tăng nhanh.
Trong đó Polypropylene là một trong số những polymer được sử dụng rộng rãi nhất
trên thế giới vì tính ứng dụng cao của nó.
Cùng với sự ra đời Nhà máy lọc dầu số 1 Dung Quất (công suất 6,5 triệu tấn/năm
tại khu công nghiệp Dung Quất ˗ Quảng Ngãi) là việc xây dựng và đưa vào hoạt động
nhà máy sản xuất Polypropylene đầu tiên của nước ta. Đây là bước khởi đầu thuận lợi
cho sự phát triển mạnh mẽ của ngành công nghiệp sản xuất Polypropylene.
Hiện nay, ngành công nghiệp Lọc ˗ Hóa Dầu tại Việt Nam đang trên đà phát triển,
nước ta đã và đang ưu tiên triển khai những dự án xây dựng Nhà máy lọc dầu ở những
vùng kinh tế trọng điểm của đất nước. Điều này hứa hẹn sẽ cung cấp nguồn nguyên
liệu cho ngành công nghiệp sản xuất Polypropylene. Vì vậy, việc nghiên cứu thiết kế
xây dựng nhà máy sản xuất Polypropylene là yêu cầu rất cần thiết và cấp bách mang
tính xã hội, kinh tế phù hợp với nhịp độ tăng trưởng, phát triển chung của đất nước.
Từ những phân tích trên em quyết định chọn đề tài “ Thiết kế phân xưởng sản
xuất Polypropylen năng suất 150.000 tấn/năm” làm đề tài đồ án tốt nghiệp đại học
của mình.
Ngành Công nghệ kĩ thuật Hóa học i Khoa Hóa học và Công nghệ thực phẩm
LỜI CẢM ƠN

Trong suốt thời gian thực hiện đề tài và hoàn thành đồ án tốt nghiệp đại học tại
Nhà máy sản xuất Polypropylene ˗ Dung Quất, em luôn nhận được sự quan tâm giúp
đỡ tận tình của tập thể cán bộ kĩ sư tại đơn vị thực tập và các Thầy/Cô giáo trong
Khoa Hóa học & Công nghệ Thực phẩm trường ĐH Bà Rịa ˗ Vũng Tàu. Nhân dịp này
cho phép em bày tỏ sự cảm ơn sâu sắc tới:
BGH Trường Đại Học Bà Rịa ˗ Vũng Tàu, PGS.TS Nguyễn Văn Thông ˗ trưởng
khoa Hóa học & Công nghệ Thực phẩm, cùng toàn thể đội ngũ cán bộ giảng viên
khoa Hóa học và Công nghệ thực phẩm đã tạo điều kiện tốt nhất giúp em hoàn thành
đồ án tốt nghiệp đại học này.
Tập thể cán bộ kĩ sư tại Nhà máy, đặc biệt Ks.Lê Hồng Giang ˗ trưởng ca hành
chính nhà máy sản xuất Polypropylene Công ty TNHHMTV Lọc Hóa Dầu Bình Sơn,
Dung Quất ˗ Quảng Ngãi là người hướng dẫn trực tiếp cho em. Tuy luôn bận rộn với
công việc, nhưng Thầy vẫn dành cho em sự quan tâm và hướng dẫn tận tình trong
suốt quá trình thực hiện đồ án.
Một lần nữa em xin chân thành cảm ơn!
Vũng Tàu, tháng 07 năm 2013
Sinh viên thực hiện
Đỗ Ngọc Phúc
Ngành Công nghệ kĩ thuật Hóa học ii Khoa Hóa học và Công nghệ thực phẩm
MỤC LỤC
MỞ ĐẦU ....................................................................... Error! Bookmark not defined.

LỜI CẢM ƠN ............................................................................................................ii
MỤC LỤC……………………………………………………………….....................iii
DANH MỤC CÁC BẢNG BIỂU .............................................................................. vi
DANH MỤC CÁC HÌNH ẢNH .............................................................................. vii
DANH MỤC CÁC KÍ HIỆU VÀ CHỮ VIẾT TẮT………………………………viii
CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN LÝ THUYẾT .............................................................. 1

1.1. Giới thiệu đơn vị thực tập ˗ Nhà máy lọc dầu Dung Quất ............................ 1
1.1.1. Nhà máy lọc dầu Dung Quất [8] .............................................................. 1
1.1.2. Phân xưởng Polypropylene [9] ................................................................ 3
1.2. Giới thiệu về polymer [1, 2] ............................................................................ 4
1.2.1. Một số khái niệm cơ bản ......................................................................... 4
1.2.2. Các phương pháp tổng hợp bằng trùng hợp ............................................. 5
a. Trùng hợp gốc ........................................................................................ 6
b. Trùng hợp ion ......................................................................................... 6
c. Trùng hợp điều hòa lập thể ..................................................................... 7
d. Các phương thức tiến hành trùng hợp polymer ....................................... 7
1.3. Polypropylene ................................................................................................. 8
1.3.1. Lịch sử ra đời [3] ..................................................................................... 8
1.3.2. Cấu trúc phân tử [2, 7]............................................................................. 9
1.3.3. Tính chất vật lý [1, 4] .............................................................................. 9
1.3.4. Tính chất hoá học [1, 4] ............................................................................. 10
1.3.5. Công dụng [4, 9] ................................................................................... 11
1.3.7. Nhu cầu sử dụng PP [10] ....................................................................... 12
1.4. Nguyên liệu propylene sản xuất PP [5, 7] .................................................... 12
1.4.1. Tính chất vật lý ..................................................................................... 13
1.4.2. Tính chất hóa học .................................................................................. 14
CHƯƠNG 2. PHƯƠNG PHÁP TỔNG HỢP & CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT PP .. 16
2.1. Các phương pháp tổng hợp PP [4] ............................................................... 16
2.2. Giới thiệu một số công nghệ sản xuất PP [3, 4, 7] ....................................... 16
2.2.1. Công nghệ Novolen ............................................................................... 17
2.2.2. Công nghệ Unipol ................................................................................. 17
2.2.3. Mô tả qui trình công nghệ Spheripol...................................................... 18
2.2.4. Công nghệ Hypol – II. ........................................................................... 19
2.3. Biện luận lựa chọn quá trình công nghệ ...................................................... 21
2.3.1. Bản chất quá trình ................................................................................. 21
a. Giới thiệu về xúc tác Zigle – Natta [6] .................................................. 21
b. Cơ chế phản ứng ................................................................................... 22
2.3.2. Lựa chọn công nghệ sản xuất PP [6, 7, 9] .............................................. 25
a. Công đoạn chuẩn bị xúc tác và nguyên liệu .......................................... 26
b. Công đoạn polymer hóa ........................................................................ 27
c. Công đoạn khử khí và thu hồi propylene ............................................... 30
d. Công đoạn rửa khí ................................................................................ 39
Ngành Công nghệ kĩ thuật Hóa học iii Khoa Hóa học và Công nghệ thực phẩm
e. Công đoạn sấy. ..................................................................................... 41

f. Hệ thống cấp khí nitơ............................................................................ 42
g. Hệ thống sàng lọc, định dạng kích thước hạt PP ................................... 47
h. Những hệ thống an toàn cho hệ thống propylene .................................. 47
i. Hệ thống xử lí khí thải và nước thải ...................................................... 47
2.4. Thiết kế quy trình công nghệ [5, 6, 7] .......................................................... 49
2.4.1. Bản vẽ quy trình công nghệ ................................................................... 49
2.4.2. Thuyết trình tóm tắt sơ đồ công nghệ..................................................... 50
2.4.3. Ảnh hưởng của các thông số công nghệ đến hiệu suất sản xuất PP ........ 52
CHƯƠNG 3. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ .................................................................. 54

3.1. Tính cân bằng vật chất ................................................................................. 54
3.2. Thiết bị chính ................................................................................................ 59
3.2.1. Thông số thiết kế ................................................................................... 59
3.2.2. Xác định kích thước hình học ................................................................ 59
3.2.3. Tính chiều dày thiết bị phản ứng ........................................................... 63
3.2.4. Vỏ bảo ôn. ............................................................................................. 65
a. Thông số thiết kế .................................................................................. 65
b. Tính chiều dày vỏ áo thiết bị. ................................................................ 65
3.3. Cân bằng nhiệt lượng ................................................................................... 66
3.3.1. Giai đoạn đun nóng thành TBPƯ ........................................................... 66
a. Những thông số ban đầu ....................................................................... 66
b. Xác định hệ số cấp nhiệt (1) của nước gia nhiệt vỏ áo ......................... 66
c. Xác định nhiệt lượng cần cung cấp đun nóng TBPƯ từ 25 69oC ......... 68
d. Tính tổn thất nhiệt ................................................................................ 70
e. Tính lượng hơi đốt cần dùng ................................................................. 71
3.3.2. Giai đoạn duy trì PƯ ở 70oC .................................................................. 71
a. Tính nhiệt lượng cần lấy ra trong quá trình phản ứng ............................ 71
b. Xác định lượng nước dùng để lấy nhiệt ở vỏ áo .................................... 72
3.4.Tính toán thiết bị phụ .................................................................................... 76
3.4.1. Bơm ...................................................................................................... 76
a. Bơm Propylene ..................................................................................... 76
b. Bơm nước làm mát ............................................................................... 78
3.4.2. Tính toán thiết bị ngưng tụ dàn ngưng khí nitơ ...................................... 79
a. Tính diện tích trao đổi nhiệt .................................................................. 79
b. Lưu lượng khí nitơ ................................................................................ 79
3.4.3. Thiết bị sấy............................................................................................ 80
3.4.4. Sàng ...................................................................................................... 82
3.5.An toàn lao động trong phân xưởng. ............................................................ 83
3.5.1. Mục đích ............................................................................................... 83
3.5.2. Công tác bảo đảm an toàn lao động ....................................................... 83
a. Công tác giáo dục tư tưởng ................................................................... 83
b. Trang bị phòng hộ lao động. ................................................................. 83
c. Các biện pháp kỹ thuật để đảm bảo an toàn .......................................... 83
d. Công tác vệ sinh ................................................................................... 83
3.6. Điện - Nước ................................................................................................... 84
3.6.1. Điện ...................................................................................................... 84
a. Tính điện chiếu sang. ............................................................................ 84
Ngành Công nghệ kĩ thuật Hóa học iv Khoa Hóa học và Công nghệ thực phẩm
b. Tính điện năng chiếu sang. ................................................................... 86

c. Tính điện năng tiêu tốn cho sản xuất. .................................................... 86
3.6.2. Nước ..................................................................................................... 87
3.7. Thiết kế xây dựng ......................................................................................... 87
3.7.1. Chọn địa điểm xây dựng ........................................................................ 87
a. Yêu cầu chung ...................................................................................... 87
b. Yêu cầu về kỹ thuật xây dựng ............................................................... 87
c. Các yêu cầu về môi trường và vệ sinh công nghiệp ............................... 88
d. Nguyên tắc thiết kế tổng mặt bằng nhà máy .......................................... 88
KẾT LUẬN .............................................................................................................. 90
TÀI LIỆU THAM KHẢO ....................................................................................... 91
Ngành Công nghệ kĩ thuật Hóa học v Khoa Hóa học và Công nghệ thực phẩm
DANH MỤC CÁC BẢNG BIỂU

Bảng 1.1. Các thông số vật lý cơ bản của propylene......................................... 13
Bảng 2.1. Thành phần chính của các loại xúc tác Ziegler Natta.................... 21
Bảng 2.2. Thành phần khí Nitơ……………………………………………….. 46
Bảng 3.1. Độ chuyển hóa propylene và hydro trong từng TBPƯ...................... 54
Bảng 3.2. Bảng cân bằng vật chất cho thiết bị PreR…………………………. 58
Bảng 3.3. Bảng cân bằng vật chất cho thiết bị R1……………………………. 58
Bảng 3.4. Bảng cân bằng vật chất cho thiết bị R2……………………………. 58
Bảng 3.5. Lượng nước dùng gia nhiệt và làm lạnh cho TBPƯ………………. 75
Bảng 3.6. Đèn cần dùng cho khu vực sản xuất………………………………. 85
Bảng 3.7. Đèn cho các bộ phận khác…………………………………………. 86
Bảng 3.8. Các hạng mục công trình của nhà máy……………………………. 89
Ngành Công nghệ kĩ thuật Hóa học vi Khoa Hóa học và Công nghệ thực phẩm
DANH MỤC CÁC HÌNH ẢNH

Hình1.1. Nhà máy lọc dầu Dung Quất………………………….......................2
Hình 1.2. Toàn cảnh phân xưởng polypropylene……...................................... 3
Hình 1.3. Cấu trúc của isotactic…………………….......................................... 7
Hình 1.4. Cấu trúc của syndiotactic……………………………....................... 7
Hình 1.5. Cấu trúc của atactic……………………………………………....... 7
Hình 1.6. Độ dãn dài của một số polyme thường gặp………………................ 10
Hình 1.7. Các nguồn thu nhận propylene…………………………….............. 13
Hình 2.1. Công nghệ Novolen............................................................................ 17
Hình 2.2. Công nghệ Unipol............................................................................... 18
Hình 2.3. Công nghệ Spheripol………………………………………….......... 19
Hình 2.4. Công nghệ Hypol II............................................................................ 19
Hình 2.5. Cấu trúc tinh thể TiCl3................................................................... 22
Hình 2.6. Cấu trúc bát diện của Ti…………………………………………… 22
Hình 2.7. Quá trình tạo phức chất của propylene và titan……………………. 22
Hình 2.8. Chuyển dịch điện tích ở phức chất propylene và titan…………….. 23
Hình 2.9. Chuyển vị phức chất……………………………………………….. 23
Hình 2.10. Quá trình phát triển mạch………………………………………….. 23
Hình 2.11. Quy trình sản xuất bột nhựa polypropylene………………………. 25
Hình 2.12. Quy trình chuẩn bị nguyên liệu...........................................................26
Hình 2.13. Tháp hấp phụ rây phân tử zeolit dạng tầng........................................ 27
Hình 2.14. Cấu tạo tháp striping………………………………………………. 32
Hình 2.15. Đỉnh tháp stripping………………………………………………… 32
Hình 2.16. Đĩa tháp stripping…………………………………………………... 33
Hình 2.17. Đáy tháp tripping………………………………………………….. 34
Hình 2.18. Các chế độ hoạt động của tháp stripping………………………….. 37
Hình 2.19. Thiết bị ngưng tụ gián tiếp…………………………………………. 40
Hình 2.20. Công đoạn tạo hạt với thiết bị sấy tầng sôi………………………… 42
Hình 3.1. Thiết bị phản ứng chính……………………………………………. 60
Hình 3.2. Phần ống uốn………………………………………………………. 61
Hình 3.3. Phần ống chữ U…………………………………………………….. 61
Hình 3.4. Phần ống ráp nối…………………………………………………… 62
Ngành Công nghệ kĩ thuật Hóa học vii Khoa Hóa học và Công nghệ thực phẩm
DANH MỤC CÁC KÝ HIỆU VÀ CHỮ VIẾT TẮT

aPP Atactic polypropylene
BCP Block Copolypropylen
DCS Distributed Control System (hệ thống điều khiển)
ESD Emergency Shutdown (hệ thống ngừng khẩn cấp)
FCC Fluid Cracking Catalyst (Cracking xúc tác)
HPP HomoPolypropylen
PS Polystylene
PP Polypropylene
PE Polyetylene
PreR Thiết bị phản ứng tiền polyme
RCP Random CoPolypropylen
ICP Impact Copolyme Polypropylen
iPP Isotactic polypropylene
R1 Reactor 1 (Thiết bị phản ứng polyme thứ nhất)
R2 Reactor 2 (Thiết bị phản ứng polyme thứ hai)
sPP Syndiotactic Polypropylene
TBPƯ Thiết bị phản ứng
Ngành Công nghệ kĩ thuật Hóa học viii Khoa Hóa học và Công nghệ thực phẩm
CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN LÝ THUYẾT

1.1. Giới thiệu đơn vị thực tập ˗ Nhà máy lọc dầu Dung Quất
1.1.1. Nhà máy lọc dầu Dung Quất [8]
Nhà máy lọc dầu Dung Quất là công trình trọng điểm quốc gia. Việc xây dựng
thành công và đưa Nhà máy lọc dầu Dung Quất vào vận hành mang ý nghĩa cực kỳ
quan trọng đối với việc đảm bảo an ninh năng lượng, góp phần đẩy mạnh tiến trình
công nghiệp hóa, hiện đại hóa đất nước.
Việc vận hành sản xuất kinh doanh Nhà máy Lọc dầu Dung Quất giữ vai trò tiên
phong và đặt nền móng cho sự phát triển ngành công nghiệp lọc hóa dầu Việt Nam,
đồng thời là nơi đào tạo nguồn nhân lực chất lượng cao trong lĩnh vực này.
Dự án nhà máy lọc dầu Dung Quất được chính thức khởi công ngày 28/11/2005,
với tên dự án là: Nhà máy lọc dầu số 1 Dung Quất.
Nhà máy được xây dựng với tổng mức đầu tư là hơn 3 tỉ USD (khoảng 40.000 tỉ
đồng), công suất chế biến 6,5 triệu tấn dầu thô/năm. Chủ đầu tư là Tổng công ty Dầu
khí Việt Nam nay là Tập đoàn Dầu khí Việt Nam - PetroVietnam.
Hợp đồng chính xây dựng Nhà máy lọc dầu Dung Quất đã được Tập đoàn Dầu khí
Việt Nam ký với Tổ hợp nhà thầu Technip gồm các Nhà thầu: Technip Pháp, Technip
Malaysia, JGC (Nhật Bản) và Tecnicas Reunidas (Tây Ban Nha).
Nhà máy được vận hành nâng công suất dần dần từ ngày 25/02 ˗ 25/08 năm 2009
sẽ đạt 100% công suất.
Ngày 06/01/2011, nhà máy lọc dầu Dung Quất được khánh thành. Nhà máy hiện do
Công ty TNHHMTV Lọc hóa dầu Bình Sơn (BSR) quản lý.
Nhà máy lọc dầu Dung Quất đặt tại khu kinh tế Dung Quất, thuộc địa bàn các xã
Bình Thuận và Bình Trị, Huyện Bình Sơn, tỉnh Quảng Ngãi.
Trụ sở chính: 208 đường Hùng Vương, thành phố Quảng Ngãi, tỉnh Quảng Ngãi.
Văn phòng điều hành đặt tại khu nhà hành chính NMLD Dung Quất, xã Bình Trị,
huyện Bình Sơn, tỉnh Quãng Ngãi.
Điện thoại: (84 ˗ 55) 3825 825 – Fax: (84 ˗ 55) 3825 826
Ngành Công nghệ kĩ thuật Hóa học 1 Khoa Hóa học và Công nghệ thực phẩm
Hình 1.1. Vị trí nhà máy lọc dầu Dung Quất

 Diện tích xây dựng: Mặt đất khoảng 338 ha, mặt biển khoảng 471 ha
Trong đó:
- Khu nhà máy chính : 125 ha ;
- Khu bể chứa dầu thô : 27 ha;
- Khu bể chứa sản phẩm : 36 ha;
- Tuyến ống sản phẩm : 40 ha;
- Khu tuyến dẫn dầu thô, cấp và xả nước biển :
4 ha;
- Cảng xuất sản phẩm : 135 ha ;
- Hệ thống phao rót dầu không bến, tuyến ống ngầm đươi biển và khu vực
vòng quay tàu : 336 ha.
 Công suất: 6,5 triệu tấn dầu thô/năm tương đương 148.000 thùng/ngày.
 Nguyên liệu
- 100% dầu thô Bạch Hổ (Việt Nam);
- Hoặc dầu thô hỗn hợp (85% dầu thô Bạch Hổ + 15% dầu chua Dubai);
- Dầu thay thế (tương lai).
 Sản phẩm
Nhà máy được thiết kế để sản xuất ra các sản phẩm sau:
1. Khí hóa lỏng LPG;
2. Propylene;
3. Xăng Mogas 92 ;
4. Xăng Mogas 95 ;
5. Dầu hỏa;
6. Nhiên liệu phản lực Jet A1;
7. Dầu Diezel;
8. Dầu đốt (FO);
9. Sản xuất phụ trợ (Nitơ, lưu huỳnh), năng lượng.
1.1.2. Phân xưởng Polypropylene [9]
Dự án Phân xưởng sản xuất Polypropylene được xây dựng trên diện tích 15 ha,
thuộc phía tây nam nhà máy Dung Quất, gần khu bể chứa trung gian của khu Nhà máy
lọc dầu.
Phân xưởng được đưa vào hoạt động vào 07/2010 với công suất thiết kế 150.000
tấn sản phẩm/năm, chi phí đầu tư khoảng 232 triệu đô.
Nguyên liệu của phân xưởng Polyproplene chủ yếu lấy từ nguồn Propylene từ phân
xưởng thu hồi Propylen của nhà máy lọc dầu Dung Quất.
Hình 1.2. Toàn cảnh phân xưởng Polypropylene
Công nghệ Hypol II đượ c ứng dụng cho nhà máy là một trong những công nghệ
tiên tiến nhất hiện nay trên thế giới, đảm bảo sản xuất ra các sản phẩm chất lượ ng cao
cũng như đáp ứng yêu cầu của thị trường trong và ngoài nước.
Được biết, trên thế giới hiện có khoảng 21 nhà máy sản xuất Polyproylene sử dụng
công nghệ Hypol, trong đó ở khu vực Đông Nam Á có 5 nhà máy.
Nhà máy Polypropylene – Dung Quất
- Công suất cơ sở: 150.000 tấn nguyên liệu proylene/năm;
- Dải công suất hoạt động của Phân xưởng: 50% ÷ 100% công suất thiết kế;
- Phân xưởng sẽ hoạt động 8.000 giờ/năm (tương đương khoảng 334
ngày/năm)
Các hạng mục của Phân xưởng
- Khu vực chứa và chuẩn bị xúc tác;
- Khu vực polymer hóa và sản xuất bột polymer đồng thể (homopolymer);
- Khu vực gia công sản phẩm PP (tạo viên);
- Khu vực đóng sản phẩm vào các túi 25 kg và bốc lên giá vận chuyển;
- Khu vực tự động đóng hàng;
- Khu chứa sản phẩm, bao gồm cả hệ thống xử lý và bảo quản tự động;
- Khu vực xử lý nhiệt chất thải lỏng;
- Hệ thống xả thoát khẩn cấp;
- Hệ thống xử lý nước thải cục;
- Hệ thống báo cháy và cứu hoả tự động.
1.2. Giới Thiệu Về Polymer [1, 2]
1.2.1. Một số khái niệm cơ bản
Polymer là hợp chất cao phân tử được cấu tạo từ nhiều nhóm nguyên tử được nối
với nhau bằng những liên kết hóa học tạo thành những mạch dài và có khối lượng
phân tử lớn. Trong mạch chính của polymer những nhóm nguyên tử (monomer) này
được lặp đi lặp lại nhiều lần.
Monomer là những phân tử hữu cơ đơn giản có chứa liên kết đôi, liên kết ba hay
vòng không bền hoặc có ít nhất hai nhóm chức có khả năng phản ứng với nhau.
Có hai loại Polymer chính:
- Homopolymer là những polymer được tạo thành từ một loại monomer
-A ˗ A ˗ A ˗ A ˗ A ˗ A ˗ A ˗ A ˗ A ˗ A ˗ A ˗ A ˗ A ˗
- Copolymer là polymer được tạo thành từ hai hay nhiều monomer khác nhau.
Có 3 loại copolymer là:
+ Copolymer ngẫu nhiên (Random copolymer): các đơn vị monomer sắp xếp
không theo trật tự nhất định nào.
-A ˗ A ˗ A ˗ B ˗ B ˗ A ˗ B ˗ A ˗ B ˗ A ˗ B ˗ B ˗ B ˗
+ Copolymer điều hòa (Regular copolymer): chứa các chuỗi kế tiếp nhau của
các đơn vị monomer.
-A ˗ B ˗ A ˗ B ˗ A ˗ B ˗ A ˗ B ˗ A ˗ B ˗ A ˗ B ˗ A ˗
+ Copolymer khối (Block copolymer): chứa khối của một monomer A nối với
khối của một monomer B khác.
-A ˗ A ˗ A ˗ A ˗ A ˗ A ˗ B ˗ B ˗ B ˗ B ˗ B ˗ B ˗ B ˗
 Trong khoa học nghiên cứu polyme, người ta thường sử dụng 02 khái niệm
khác nhau của khối lượng phân tử:
N i M i
+ Khối lượng phân tử trung bình số: M n 
N i
+ Khối lượng phân tử trung bình khối:
( N i M i ) M i N i M i2
M w  Wi M i  
( N i M i ) ( N i M i )
Ni M i
Với: Wi 
( N i M i )
Trong đó:
Mi ˗ khối lượng phân tử của mạch monomer;
Ni ˗ số mạch monomer có khối lượng Mi có trong hệ.
1.2.2. Các phương pháp tổng hợp polymer bằng trùng hợp
Trùng hợp là phản ứng kết hợp một số lớn các phân tử monomer với nhau tạo
thành hợp chất cao phân tử (polymer), không giải phóng sản phẩm phụ có phân tử
lượng thấp. Vì thế mắt xích cơ sở của polymer có cùng thành phần với monomer.
Dựa vào bản chất của trung tâm hoạt động, người ta chia quá trình trùng hợp thành
các loại: trùng hợp gốc và trùng hợp ion.
Dựa vào phương thức tiến hành phản ứng trùng hợp, người ta phân chia
trùng hợp thành: trùng hợp khối, trùng hợp dung dịch, trùng hợp nhũ tương
và trùng hợp huyền phù
a. Trùng hợp gốc

Phản ứng trùng hợp gốc (trung tâm của phản ứng là gốc tự do) là một
trong những phương pháp phổ biến nhất để tổng hợp các hợp chất cao phân tử
(polymer). Hầu hết các polymer mạch cacbon được sử dụng rộng rãi trong các ngành
côngnghiệp như cao su, sợi, chất dẻo... đều được sản xuất bằng phương pháp trùng
hợp gốc từ các monomer tương ứng. Điều kiện để monomer tham gia phản ứng trùng
hợp gốc là:
- Các monomer có liên kết đôi;
- Các monomer có cấu tạo vòng.
Cơ chế và động học của phản ứng trùng hợp gốc bao gồm 3 giai đoạn chính là:
khơi mào, phát triển mạch và ngắt mạch.
b. Trùng hợp ion
Phản ứng tổng hợp polymer mà trung tâm hoạt động là ion được gọi là trùng hợp
ion. Tùy thuộc vào đặc tính của chất xúc tác và điện tích của ion tạo thành mà trùng
hợp ion được chia thành 2 loại: trùng hợp cation và trùng hợp anion.
 Trùng hợp cation
Xúc tác được dùng là các Axit Lewis (Fiedels ˗ crafts) AlCl3, BF3, BCl3, SnCl4....
Trong đa số các trường hợp Axit Lewis không có khả năng khơi mào trùng hợp. Quá
trình trùng hợp chỉ có thể xảy ra khi các Axit Lewis kết hợp với các Bazơ Lewis
(những chất cho điện tử) như H2O, HX, ROH....Các Bazơ nỳ được gọi là đồng xúc tác.
Nếu trong tường hợp chỉ có mặt các Axit Lewis mà lại có khả năng khơi mào cho
phản ứng trùng hợp cation thì chính các monomer đã đóng vai trò là chất cho điện tử.
 Trùng hợp anion
Trong trùng hợp anion sự hình thành các trung tâm hoạt động gắn liền với sự tạo
thành ion cacbonanion.
Xúc tác cho phản ứng trùng hợp anion thường là các chất cho electron như bazơ,
kim loại kiềm (Na, K...), hydrua kim loại (LiAlH4, LiH, NaH, KH.....), amidua kim
loại (NaNH2, KNH2...), hợp chất cơ kim (RNa, RK...).
Monomer trong phản ứng trùng hợp anion thường có các nhóm hút điện tử như
NO2, CN, C6H5...
c. Trùng hợp điều hòa lập thể

Phản ứng trùng hợp lập thể cũng là phản ứng trùng hợp anion khi sử dụng xúc tác
Ziegler – Natta. Những polymer thu được khi trùng hợp monomer vinyl được chia làm
3 loại là: isotactic, syndiotactic và atactic.
 Isotactic
Hình 1.3. Cấu trúc của Isotactic

 Syndiotactic
Hình 1.4. Cấu trúc của Syndiotactic

 Atactic
Hình 1.5. Cấu trúc của Atactic

d. Các phương thức tiến hành trùng hợp polymer
 Trùng hợp khối
Phương pháp khơi mào và phát triển mạch trong môi trường monomer tinh khiết,
không dùng dung môi. Sản phẩm là một khối polymer rắn có hình dạng của bình phản
ứng.
Quá trình trùng hợp khối tiến hành với tốc độ nhỏ và trong một thể tích không lớn.
Quá trình phản ứng thường được gia nhiệt và khuấy trộn.
 Trùng hợp trong dung dịch

Sử dụng dung môi có khả năng hòa tan monomer và polymer cùng lúc. Quá trình
tổng hợp ở nhiệt độ cao và có khuấy trộn, hỗn hợp dễ dàng kiểm soát.
Việc tách polymer ra khỏi dung dịch thì có thể sử dụng 2 phương pháp:
- Phương pháp kết tủa bằng việc sử dụng các dung môi khác không hòa tan
polymer cho vào dung dịch polymer thu được ;
- Phương pháp chưng cất để loại dung môi.
 Trùng hợp nhũ tương (dị thể)
Monomer không tan trong dung dịch mà chỉ phân tán. Trong quá trình trùng hợp
nhũ tương, người ta thường sử dụng nước làm môi trường phân tán để tạo nhũ tương
và hàm lượng monomer vào khoảng 30 ˗ 60%, được phân bố đều trong hệ. Hệ nhũ
tương thường không bền, nên người ta cho vào thêm vào hệ chất nhũ hóa để tăng
cường sự tạo nhũ và tăng tính bền vững của nhũ tương.
Phương pháp này phân biệt với phương pháp huyền phù chủ yếu do nồng độ chất
nhũ hóa lớn (>10 lần) và chất khơi mào thì phân tán trong pha liên tục (nước).
 Trùng hợp huyền phù
Trong trùng hợp huyền phù monomer phân tán dưới dạng giọt trong môi trường
liên tục (thường sử dụng là nước hoặc chính monomer). Quá trình trùng hợp tiến hành
thường được gia nhiệt và khuấy trộn.
Để tăng độ bền của dung dịch người ta dùng các chất ổn định là các polymer tan
trong nước như gelatin, tinh bột, polyvinylalcol...
Phương pháp trùng hợp huyền phù thường cho sản phẩm khá tinh khiết, có thể tách
polymer ra khỏi môi trường phân tán ở áp suất thấp.
1.3. Polypropylene
1.3.1. Lịch sử ra đời [3]
Việc phát minh ra Polypropylene diễn ra vào đầu những năm 1950. Có nhiều nhóm
cùng tham gia phát minh này: Montecatini (có sự góp mặt của các giáo sư Giulio Natta
đồng đạt giải nobel 1963 với Karl Ziegler), Nhóm Ziegler.
Polypropylene được đưa ra thị trường lần đầu tiên vào năm 1957 bởi công ty
Montecatini, Italia. Ngay sau đó, nó được sản xuất hàng loạt tại châu Âu, Mỹ và Nhật.
Theo dòng thời gian phát triển, công suất và chất lượng PP thương mại ngày càng
được cải thiện.
1.3.2. Cấu trúc phân tử [2, 7]

Ba loại cấu trúc lập thể của polypropylene là isotactic polypropylene, atactic
polypropylene, syndiotactic polypropylene.
 Isotactic polypropylene (iPP): Có các nhóm CH3 cùng nằm về một phía mặt
phẳng trong cấu hình đồng phân quang học, dạng tinh thể, có nhiệt độ nóng chảy
khoảng 165oC.
 Atactic polypropylene (aPP): Có các nhóm CH3 sắp xếp ngẫu nhiên không
theo một quy luật nào, vô định hình và kết dính tốt.
 Syndiotactic Polypropylene (sPP): Có các nhóm CH3 sắp xếp luân phiên trật
tự cả hai nữa mặt phẳng.
Ngoài ra, nếu sử dụng xúc tác metallocene người ta có thể tổng hợp được polymer
khối chứa đồng thời isotactic và atactic.
1.3.3. Tính chất vật lý [1, 4]
- PP có tính bền cơ học cao (bền xé và bền kéo đứt), khá cứng vững, không mềm
dẻo như Polyetylene, không bị giãn dài do đó được chế tạo thành sợi. Đặc biệt,
Polypropylene có khả năng bị xé rách dễ dàng khi có một vết cắt hoặc một vết thủng
nhỏ.
- PP trong suốt có độ bong bề mặt cao cho khả năng in ấn cao, nét in rõ.
- PP không màu, không mùi, không vị, không độc.
- Hạt nhựa PP cháy sáng với ngọn lửa màu xanh nhạt, có dòng chảy dẻo, có mùi
cháy gần giống mùi cao su.
- Chịu được nhiệt độ cao hơn 100oC. Tuy nhiên nhiệt độ hàn dán mí (thân) bao bì
PP (140oC) cao so với PE nên có thể gây chảy hư hỏng màng ghép cấu trúc bên ngoài,
nên thường ít dùng PP làm lớp trong cùng.
- PP có tính chống thấm oxy, hơi nước, dầu mở và các khí khác.
- PP có độ dãn dài (ở nhiệt độ cao) thấp nhất trong các polymer thường gặp.
Hình vẽ dưới đây mô tả độ dãn dài của một số polyme thường gặp
(%)
Độ dãn dài tương đối
Hình 1.6. Độ dãn dài của một số polyme thường gặp

(1) PE tỉ trọng thấp; (2) Polymetylmetaacrylat;
(3) PE tỉ trọng cao ; (4) PVC ; (5) PP
1.3.4. Tính chất hoá học [1, 4]
- Ở nhiệt độ thường PP không tan trong các dung môi hữu cơ ngay cả khi tiếp
xúc lâu.
- Nhờ có độ bền hoá học cao, khó bị biến màu nên PP được sử dụng trong acquy
xe ôtô. PP còn có khả năng kháng nước, bền với nhiều axit và bazơ vô cơ mạnh. Và
giống như các polyolefine khác, nó bị tấn công bởi các tác nhân oxy hóa như axit
sunfuric 98%, axit clohidric 30% ở nhiệt độ cao (≈100oC) và axit nitric (nhiệt độ
thường).
- PP phản ứng với O2 bằng nhiều cách khác nhau, gây ra sự đứt mạch và dòn,
đồng thời giảm khối lượng phân tử. Phản ứng này càng xảy ra mạnh ở nhiệt độ cao,
ánh sáng.
1.3.5. Công dụng [4, 9]

Nhờ có một số tính chất ưu việt hơn so với các polymer khác nên PP được sử dụng
phổ biến như:
- Dùng làm bao bì một lớp chứa đựng bảo quản thực phẩm, không yêu cầu chống
oxy hóa một cách nghiêm ngặt;
- Tạo thành sợi, dệt thành bao bì đựng lương thực, ngũ cốc có số lượng lớn. PP
cũng được sản xuất dạng màng phủ ngoài bao bì;
- Làm tấm lót trong VP phẩm như: bìa trình ký, file hồ sơ, bìa sổ sách, lót vali,
túi sách, cặp táp…;
- Làm miếng trét bột trong xây dựng như trét bột tường, bả Matit…;
- Trong công nhiệp thời trang: làm tấm lót mũ lưỡi chai, comple, lót bao bì bọc
áo Somi…;
- Trong công nghiệp đóng gói sử dụng làm tấm lót trong các kiện hang;
- Trong công nghiệp in ấn: tấm PP có thể dùng làm nền dán decal quảng cáo hoặc
in trực tiếp trên miếng nhựa;
- Trong thủy sản: dùng làm lưới sấy thủy hải sản tấm nhựa PP sẽ được đục lỗ sau
đó gác lên trên thùng sấy để thủy hải sản phía trên gió nóng thổi qua sấy thủy hải sản;
- Làm miếng lót trong thùng hóa chất;
- Làm thớt công nghiệp (dùng làm thớt đế cắt trong công nghiệp như cắt xốp…).
1.3.6. Phân loại Polypropylene [3, 4]
Trong công nghiệp người ta chia Polypropylene thành 3 họ lớn:
- HomoPolypropylen;
- Random Copolypropylen;
- Block Copolypropylen.
 HomoPolypropylene (HPP)
- HPP là kết quả của quá trình polymer hóa chỉ duy nhất monomer là Propylene.
HPP là loại được sử dụng rộng rãi nhất trong các loại sản phẩm của PP. Nó được sản
xuất từ những thiết bị phản ứng khác nhau có sử dụng xúc tác để liên kết các monomer
lại với nhau thành dạng có cấu trúc không gian cố định.
- HPP là một hệ hai pha, vì nó chứa cả vùng kết tinh được và vùng không kết tinh
được (vô định hình). Vùng không có khả năng kết tinh bao gồm cả isotactic PP và
atactic PP.
 Random Copolypropylene (RCP)

- RCP là kết quả của quá trình đồng trùng hợp monomer Propylene với các
monomer khác. Người ta thường kết hợp monomer propylene với comonomer
ethylene với tỷ lệ thấp (7%).
 Block Copolypropylene (BCP)
- Trong đại phân tử của chúng có các monomer riêng biệt luân phiên nhau và sắp
xếp không theo một trật tự trong mạch.
–A–A–A–B–B–B–B–B–A–
1.3.7. Nhu cầu sử dụng PP [10]
PP là một trong những polymer được sản xuất và tiêu thụ với tốc độ lớn nhất trên
thế giới. Nhu cầu PP trên thế giới đã tăng với tốc độ 6,8%/năm. Tỷ lệ vận hành công
suất đạt mức khá cao (90%). Năm 2009, công suất PP toàn cầu đạt 49 triệu tấn, với
nhu cầu là 44 triệu tấn. Trong năm 2011, tiêu thụ PP chiếm 24% nhựa nhiệt dẻo của
thế giới. Khu vực châu Á ˗ Thái Bình Dương có thị trường PP lớn nhất. Năm 2009,
khu vực này tiêu thụ khoảng 16,8 triệu tấn, tiếp theo là Mỹ và châu Âu và ước tính
chung 3 khu vực này chiếm khoảng 75% lượng tiêu thụ PP trên thế giới.
Nhu cầu polypropylene tại Việt Nam rất lớn và tăng nhanh qua các năm. Với sự đi
vào hoạt động của nhà máy sản xuất propylene tại nhà máy Dung Quất vào ngày
15/07/2010 với năng suất 150.000 tấn/năm thì khả năng sản xuất PP trong nước vẫn
chưa đáp ứng được nhu cầu của thị trường, nên sản xuất polypropylene tại Việt Nam
có khả năng phát triển rất lớn.
1.4. Nguyên liệu propylene sản xuất PP [5, 7]
Propylene là một alken, công thước phân tử: C3H6
 Các nguồn thu nhận Propylene chính
Nguồn nguyên liệu chính để sản xuất polypropylene là propylene. Sản xuất
propylene là lĩnh vực sản xuất quy mô lớn, có mức tăng trưởng nhanh. Propylene là
nguyên liệu cho nhiều sản phẩm hóa dầu quan trọng nhưng cho đến nay nó vẫn được
coi là sản phẩm phụ hoặc sản phẩm đồng hành của các nhà máy lọc dầu (NMLD) và
các nhà máy sản xuất ethylene.
Về cơ bản, toàn bộ lượng Propylene sử dụng cho công nghiệp hóa chất đều được
sản xuất từ các nhà máy lọc dầu và là sản phẩm của phân đoạn cracking xúc tác hoặc
là đồng sản phẩm của Ethylene trong các nhà máy cracking bằng hơi nước.
Ngoài ra, còn những lượng Propylene tương đối nhỏ được sản xuất bằng các
phương pháp khác như:
- Tách Hydrogen khỏi Propane ;
- Phản ứng trao đổi Ethylene – Butene ;
- Chuyển hoá từ Methanol.
Hình 1.7. Các nguồn thu nhận propylene

1.4.1. Tính chất vật lý
Ở nhiệt độ phòng và áp suất khí quyển, propylene là một chất khí không màu, có
mùi khó chịu nhưng yếu, không tan trong nước, tan trong dầu mỡ.
Bảng1.1. Các thông số vật lý cơ bản của Propylene
Thông số vật lý Giá trị
Khối lượng phân tử, đvC 42,08
Áp suất tới hạn, MPa 4,70

Độ nhớt (tại 20oC; 1at), cSt 0,30
Nhiệt độ tới hạn, oC 91,00
Nhiệt nóng chảy (1 at), oC ˗ 185,30
Nhiệt độ sôi (ở 1 at), oC ˗ 47,80
Nhiệt cháy (ở 25oC), kcal/kg 10,94
Điểm bốc cháy (1 at), oC ˗ 108,00
Giới hạn nồng độ hỗn hợp nổ với không khí, % 2,00 ÷ 11,70
1.4.2. Tính chất hóa học

Liên kết  ở nối đôi của ankene kém bền vững và trong phản ứng dễ bị đứt ra để
tạo thành liên kết  với các nguyên tử khác. Vì thế liên kết đôi C=C là trung tâm phản
ứng gây ra những phản ứng hóa học đặc trưng cho anken như phản ứng cộng, phản
ứng trùng hợp và phản ứng oxi hóa.
 Phản ứng cộng tác nhân đối xứng
 Phản ứng cộng Hydro (hydro hóa)
Khi có mặt của chất xúc tác Ni, Pt, Pd, cùng với nhiệt độ thích hợp thì Propylene
cộng Hidro vào nối đôi tạo thành Propane. Phản ứng cộng hydro xảy ra với sự tỏa
nhiệt:
CH2 = CH ˗ CH3 + H2 CH3 ˗ CH2 ˗ CH3 + Q
 Phản ứng cộng halogen (halogen hóa)
Clo và Brom dễ cộng hợp với Propylene tạo thành dẫn xuất dihalogen không màu.
Do tính chất làm mất màu dung dịch Clo (Brom) nên người ta thường dùng dung
dịch nước Clo (brom) để nhận biết anken:
CH2 = CH ˗ CH3 + Cl2 ClCH2 ˗ CHCl ˗ CH3 + Q
 Phản ứng cộng tác nhân bất đối xứng
 Cộng acid
Hydrogen halogenua, Acid sunfuric đậm đặc...có thể cộng vào propylene
CH2 = CH ˗ CH3 + HCl (khí) CH3 ˗ CHCl ˗ CH3
Phản ứng xảy ra qua 2 giai đoạn liên tiếp:
- Phân tử H+˗ Cl- bị phân cắt, H+ tương tác với liên kết  tạo thành cacbocation,
còn Cl- tách ra ;
- Cacbocation là tiểu phân trung gian không bền, kết hợp ngay với anion Cl- tạo
thành sản phẩm.
 Cộng nước (hydrat hóa)
Ở nhiệt độ thích hợp và có xúc tác Acid, propylen có thể cộng hợp nước
CH2 = CH2 ˗ CH3 + H2O o
CH3 ˗t CH 2 ˗ CH2 ˗ OH
,xt
Quy tắc cộng hợp tuân theo quy tắc Maccopnhicop.
 Phản ứng polymer hóa

Propylen có khả năng cộng hợp nhiều phân tử lại với nhau tạo thành những phân
tử mạch rất dài và có khối lượng rất lớn trong điều kiện nhiệt độ, áp suất, xúc tác
thích hợp
n CH2 = CH (˗ CH2 ˗ CH ˗)n
CH3 CH3
 Phản ứng oxy hóa
Propylen cũng như các hydrocacbon khác khi cháy tạo thành CO2, H2O và tỏa
nhiều nhiệt
2C3H6 + 9O2 6CO2 + 6H2O + Q
Ngoài ra propylen cũng có khả năng làm mất màu KMnO4 như những Anken khác
3C3H6 + 2KMnO4 + 4H2O 3CH3 ˗ CH(OH) ˗ CH2OH + 2MnO2 + 2KOH
CHƯƠNG 2. PHƯƠNG PHÁP TỔNG HỢP & CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT PP
2.1. Các phương pháp tổng hợp PP [4]
Các phương pháp tổng hợp PP
- Polymer hóa trong dung dịch Hydrocacbon (hexan, heptan) ở điều kiện nhiệt
độ, áp suất đủ để polimer lưu giữ trong dung dịch. Quá trình này ban đầu được sử
dụng nhưng thực tế hiện nay không còn vì rất tốn kém.
- Polymer hóa ở thể huyền phù trong dung môi giống như phương pháp trên,
nhưng ở áp suất và nhiệt độ thấp hơn. Polymer không lưu giữ được trong dung dịch.
Quá trình này hiện nay vẫn còn phổ biến.
- Quá trình polymer hóa ở trong pha khí trong các thiết bị có cánh khuấy, hoặc
giả lỏng. Quá trình này ít được sử dụng vì thiết bị cồng kềnh phức tạp.
- Polymer hóa ở thể huyền phù, trong đó propylene lỏng được sử dụng như là
dung môi. Quá trình này hiện nay phổ biến trong công nghiệp tổng hợp PP.
Trong những năm gần đây người ta sử dụng phương pháp rất phổ biến là trùng hợp
anion phối trí có mặt xúc tác Ziegler ˗ Natta (phương pháp này được sử dụng trong
tổng hợp công nghiệp các polymer điều hòa lập thể). Vì các dẫn xuất nhôm alkyl có
tính chất nhận điện tử, Ti là kim loại chuyển tiếp có tính chất cho điện tử nên chúng có
thể dễ dàng tạo liên kết phối trí.
2.2. Giới thiệu một số công nghệ sản xuất PP [3, 4, 7]
Dựa trên sự khác nhau về trạng thái pha của hỗn hợp nguyên liệu trong thiết bị
phản ứng chính mà tạo ra sự khác nhau về công nghệ sản xuất PP.
Hiện nay trên thế giới sử dụng phổ biến 2 loại công nghệ là:
(1) Polymer hóa ở thể huyền phù với thiết bị phản ứng dạng vòng, sử dụng
propylene lỏng làm dung môi;
(2) Quá trình polymer hóa ở trong pha khí trong các thiết bị có cánh khuấy, hoặc
giả lỏng.
Cả hai loại công nghệ này đều sử dụng hệ xúc tác Ziegler ˗ Natta.
2.2.1. Công nghệ Novolen

Công nghệ Novolen là công nghệ pha khí sử dụng lò phản ứng thẳng đứng và máy
khuấy cho phép thay đổi chủng loại sản phẩm nhanh hơn lò phản ứng tầng sôi.
Hình 2.1. Công nghệ Novolen

Propylene, etylene và bất kỳ monomer nào khác được đưa vào lò phản ứng với sự
có mặt của H2 nhằm kiểm soát trọng lượng phân tử. Điều kiện phản ứng (nhiệt độ, áp
suất và hàm lượng chất tham gia phản ứng) được cài đặt sẵn theo yêu cầu sản phẩm.
Hỗn hợp slurry được xả ra từ lò phản ứng và được tách ở thiết bị thu hồi monomer
với áp suất khí quyển. Monomer không tham gia phản ứng được tách khỏi bột và được
nén sau đó hoặc được hồi lưu hoặc được dẫn tới đầu thiết bị sản xuất olefin.
Polymer được dẫn bằng nitơ tới bình tách propylene, sau đó được chuyển tới Silô
và tạo hạt với sự bổ sung phụ gia.
2.2.2. Công nghệ Unipol
Công nghệ Unipol đã đạt thành tựu suốt 10 năm qua trong việc cung cấp bản
quyền công nghệ mới sản xuất PP. Công nghệ Unipol hoàn toàn sử dụng pha khí tầng
sôi, tập trung phát triển loại xúc tác Metallocen để sản xuất PP. Tuy nhiên, công nghệ
này không thật sự thích hợp đối với những nhà sản xuất PP khi muốn thay đổi nhanh
và linh hoạt các loại sản phẩm trong dây chuyền sản xuất của mình.
Hình 2.2 Công nghệ Unipol

2.2.3. Mô tả qui trình công nghệ Spheripol
Không như các nhà sản xuất PP khác chuyên sử dụng loại xúc tác Metallocen,
Spheripol đã chiếm vị thế mạnh với hệ xúc tác Ziegler ˗ Natta. Công nghệ Spheripol
có thể sản xuất rất nhiều chủng loại sản phẩm nhờ lò phản ứng đa năng của nhà sản
xuất bản quyền. Nó chiếm ưu thế trong việc gieo mầm ngành công nghiệp sản xuất
nhựa cho thị trường.
Trong chu trình công nghệ Spheripol, hỗn hợp đồng nhất của các hạt PP được luân
chuyển bên trong lò phản ứng dạng vòng. Chu trình này tạo ra hàm lượng chất rắn rất
cao (> 50% khối lượng), giải phóng nhiệt rất tốt (do tuần hoàn nước trong vỏ bọc của
lò phản ứng) và khống chế được nhiệt độ.
Polymer tạo thành chảy liên tục ra khỏi lò phản ứng, qua một thiết bị gia nhiệt và
được dẫn tới tháp khử khí. Propylene không tham gia phản ứng được thu hồi từ tháp
khử khí, ngưng tụ và bơm trở lại lò phản ứng.
Trạng thái lỏng được duy trì bởi sự hồi lưu thích hợp của khí phản ứng: nhiệt phản
ứng của khí hồi lưu được giải phóng bởi thiết bị làm lạnh, trước khi khí lạnh được dẫn
trở lại vào đáy của lò phản ứng thứ cấp.
Hình 2.3 Công nghệ Spheripol

2.2.4. Công nghệ Hypol – II
Công nghệ Hypol của Mitsui với chuỗi phản ứng đa chức năng được định hướng
sản xuất PP đặc biệt, trong đó bao gồm copolymer có độ nén cao
Hình 2.4 Công nghệ Hypol II
Công nghệ Hypol bao gồm nhũng khu vực chính sau:
- Khu vực chuẩn bị nguyên liệu;
- Khu vực polymer hoá;
- Khu vực khử khí và thu hồi propylene;
- Khu vực xử lý bằng hơi nước và sấy khô polymer;
- Khu vực đùn ép, tạo hạt, đồng nhất hoá và tàng chứa.
 Khu vực chuẩn bị nguyên liệu
Propylene cấp độ polymer (99,96% khối lượng) được bơm từ bể chứa trung gian
vào khu vực chuẩn bị nguyên liệu. Xúc tác Zilegler ˗ Natta được dẫn đến khu vực
chuẩn bị xúc tác và cân đong, sau đó chúng sẽ được phân tán trong hỗn hợp dầu
khoáng và mỡ nhờn và được đong định lượng vào bộ phận hoạt hoá xúc tác.
 Khu vực polymer hoá
Trong bộ phận hoạt hoá xúc tác, xúc tác phân tán trong dầu và mỡ được pha trộn
với chất đồng xúc tác và chất biến tính và sau đó được pha trộn thêm với một lượng
nhỏ propylene lỏng để thực hiện quá trình polymer hoá sơ bộ trong lò tiền phản ứng
dạng vòng. Quá trình polymer hoá diễn ra trong pha lỏng ở hai lò phản ứng dạng vòng
nối tiếp nhau.
Các thiết bị phản ứng có cùng thể tích và vận hành ở cùng điều kiện như sau:
Áp suất : 45 bar
Nhiệt độ : 70oC – 80oC
Thời gian lưu : 1,5 giờ
Nhiệt của lò phản ứng được giải phóng bằng nước làm mát tuần hoàn trong vỏ bọc
của lò. Hỗn hợp từ khu vực hoạt hóa xúc tác được bơm theo dòng nguyên liệu
propylene vào trực tiếp thiết bị phản ứng thứ nhất.
Bùn polymer từ lò phản ứng thứ nhất được đưa trực tiếp vào lò phản ứng thứ hai
để hoàn thiện quá trình polymer hoá. Bùn PP từ lò phản ứng thứ hai được xả ra qua
đường ống bảo ôn đến thiết bị tách cao áp để tách polymer ra khỏi propylene tuần
hoàn.
 Khu vưc khử khí và thu hồi propylene
Thiết bị tách cao áp dùng để tách polymer ra khỏi propylene tuần hoàn. Polymer từ
thiết bị tách được đưa đến bộ phận lọc để loại khí, sau đó được xử lý bằng hơi nước.
Khí thoát ra từ thiết bị rửa được nén và trộn với khí xả từ thiết bị tách cao áp và
đưa tới tháp thu hồi propylene. Hơi đi ra từ đỉnh tháp được ngưng tụ và tuần hoàn lại
tháp với vai trò dòng hồi lưu. Propylene sau khi thu hồi được thu gom vào thùng chứa,
thùng này cũng là nơi nhận propylene tinh khiết.
 Khu vực xử lý bằng hơi nước và sấy khô polymer
Nhờ trọng lực, polymer thoát khỏi thiết bị lọc, sau đó được dẫn đến khu vực xử lý
polymer bằng hơi. Tại đó, xúc tác còn sót lại bị khử hoạt tính và các hydrocacbon còn
lại cũng được loại trực tiếp bằng hơi nước.
Polymer ướt từ bộ phận xử lý bằng hơi nước được sấy khô bởi nitơ sau đó.
Polymer khô được dẫn đến các silô bằng hệ thống vận chuyển nitơ kín.
 Khu vực đùn ép, tạo hạt, đồng nhất hoá và tàng chứa
Polymer từ silô được cân đong và đưa đến thiết bị pha trộn. Các phụ gia lỏng và
rắn cũng được đo lường và đưa vào thiết bị pha trộn một cách liên tục. PP và các phụ
gia từ thiết bị pha trộn được đưa vào máy đùn ép.
Quá trình tạo hạt được thực hiện ở máy tạo hạt dưới nước. Các hạt được đưa đến
thiết bị phân tách nhờ nước tuần hoàn và sau đó đưa tới thiết bị làm khô. Quá trình
đồng nhất hoá polymer và chứa trong silô nhằm để tạo ra các mẻ polymer đồng thể.
2.3. Biện luận lựa chọn quá trình công nghệ
2.3.1. Bản chất quá trình
Quá trình là phương pháp trùng hợp anion phối trí có mặt xúc tác Ziegler –Natta
TiCl3 và Al(C2H5)2Cl.
a. Giới thiệu về xúc tác Zigle – Natta [2]
Hệ xúc tác hiện đang được dùng phổ biến trong công nghiệp chế biến polymer là
hệ xúc tác Ziegler ˗ Natta gồm 2 hợp phần chính là kim loại và kim loại chuyển tiếp.
Bảng 2.1 Thành phần chính của các loại xúc tác Ziegler-Natta
Kim loại nhóm I – III Kim loại chuyển tiếp Chất thêm vào
Al(C2H5)3 TiCl4 H2
Al(C2H5)2Cl α,γ,δ TiCl3 ; MgCl2 H2, ROH
(i-C4H9)3Al VCl3, VoCl3, V(AcAc)3 ROH (Phenol)
(C2H5)2Mg Ti(OiBu)4 R3N, R2O, R3P
Xúc tác Ziegler ˗ Natta có thành phần: TiCl3 đóng vai trò xúc tác trên chất mang
MgCl2, Al(C2H5)2Cl là chất trợ xúc tác.
Hình 2.5. Cấu trúc tinh thể TiCl3

b. Cơ chế phản ứng
Bên trong cấu trúc tinh thể, mỗi nguyên tử titan (với cấu trúc bát diện) được bao
quanh bởi sáu nguyên tử clo, nhưng trên bề mặt quanh nguyên tử titan chỉ có năm
nguyên tử clo còn mặt còn lại là lỗ trống. Trong số 5 nguyên tử clo có 4 nguyên tử tạo
liên kết chặt chẽ do chúng tạo cầu nối với các nguyên tử Ti khác. Nguyên tử clo thứ
năm được thay thế bằng nhóm alkyl R khi muối Ti tương tác với AlR3.
Cấu trúc bát diện vẫn còn một obitan trống
Hình 2.6. Cấu trúc bát diện của Ti

 Quá trình polymer hóa
Nguyên tử nhôm vẫn còn tạo phối trí (không phải cộng hóa trị) với nguyên tử
cacbon CH2 của nhóm ethyl vừa mới cho titan. Ngoài ra nhôm còn tạo phối trí với một
nguyên tử clo kế cận titan. Tuy nhiên titan vẫn còn obitan trống cần được điền. Khi có
mặt monomer vinyl như propylene có hai electron trong hệ của nối đôi cacbon –
cacbon, các electron này tạo phối trí với obitan trống của titan. Ở đây propylene và
titan tạo thành phức chất với cấu trúc như hình 2.9.
Hình 2.7. Quá trình tạo phức chất của propylene và titan
Bản chất thực sự của phức giữa titan và propylene khá phức tạp. Phức này giải
quyết được vấn đề titan có các obitan d không có đủ electron. Nhưng thực ra phức này
không phải luôn tồn tại như thế, sẽ có sự dịch chuyển của các cặp electron.
Hình 2.8. Chuyển dịch điện tích ở phức chất propylene và Titan
Cặp electron di chuyển đầu tiên là từ liên kết (cacbon – cacbon) tạo phức với
titan để tạo thành liên kết đơn titan – cacbon. Sau đó, đến các electron từ liên kết của
titan với các cacbon của nhóm ethyl do titan lấy từ Al(C2H5)2Cl. Cặp electron này sẽ di
chuyển để tạo thành liên kết giữa nhóm ethyl và cacbon có nhóm thế methyl của
monomer propylene.
Hình 2.9. Chuyển vị phức chất

Lúc này nguyên tử nhôm tạo phức với một trong những nguyên tử cacbon của
monomer propylene, đồng thời titan trở lại cấu trúc ban đầu với một obitan trống cần
điền đầy electron.
Khi đó phân tử propylene khác lại gần, toàn bộ quá trình được lặp lại.
Hình 2.10. Quá trình phát triển mạch
Có nhiều phân tử propylene cho phản ứng và mạch càng phát triển. Tất cả các
nhóm methyl đều nằm một phía của cạch polymer đang phát triển. Với cơ chế này thu
được isotactic polypropylene.
 Một số tính chất của polymer hóa mạch Ziegler – Natta
Mạch đang phát triển có thể xảy ra phản ứng ngắt mạch sau:
(1) Chuyển vị - hydrua cho kim loại chuyển tiếp
Ti CH2 CH → Ti – H + CH2 = C
CH3 CH3
Hoặc cho monomer
Ti−CH2−CH + CH3CH=CH2 → Ti−CH2CH2CH2 + CH2=C
CH3 CH3
Chuyển vị -hydrua tạo thành phân tử polypropylene có một nhóm vinydien và
một nhóm n-propylene cuối mạch (một đầu no và một đầu không no).
(2) Truyền mạch cho nhóm alkyl kim loại I-III
Ti−CH2−CH + Al(C2H5)3 → Ti−CH2CH3 + (C2H5)2Al−CH2−CH
CH3 CH3
(3) Truyền mạch cho một hợp chất có hydro hoạt động (hydro phân tử)
Ti−CH2−CH + H2 → Ti−H + CH3−CH
CH3 CH3
2.3.2. Lựa chọn công nghệ sản xuất PP [6, 7, 9]
Hình 2.11. Quy trình sản xuất bột nhựa Polypropylene

Từ quy trình công nghệ trên ta có chia làm 4 công đoạn chính trong công nghệ sản
xuất PP:
- Công đoạn chuẩn bị xúc tác và nguyên liệu;
- Công đoạn polymer hóa;
- Công đoạn khử khí và thu hồi monomer propylene.;
- Công đoạn hoàn thiện và sấy.
a. Công đoạn chuẩn bị xúc tác và nguyên liệu

Propylene được làm khô qua thiết bị rây phân tử để tách bỏ H2O và xử lý xúc tác
để loại vết COS. Công đoạn này cần phải có bởi vì tất cả các xúc tác của quá trình
polymer hoá rất nhạy với các tạp chất sẵn có trong nguyên liệu.
Hình 2.12. Quy trình chuẩn bị nguyên liệu

1˗ thiết bị tách sơ bộ; 2, 3 ˗ tháp hấp phụ; 4 ˗ thiết bị làm mát bằng không khí;
5-thiết bị ngưng tụ; 7 ˗ thiết bị nung.
 Bồn chứa nguyên liệu
Nguyên liệu được sản xuất ở dạng lỏng được tồn chứa vào 2 thiết bị hình cầu,hai
bồn này tồn chứa Propylene để bơm vào lò phản ứng.
Trong quá trình tồn chứa chỉ chứa trong khoảng 80 ˗ 85 % dung tích bồn chứa để
phần không gian trên cho quá trình giãn nở khi nhiệt độ tăng, mục đích để tránh trường
hợp nhiệt độ môi trường cao dẫn tới áp suất trong thiết bị tăng cao gây nguy hiểm. Do
chứa nguyên liệu ở áp suất cao nên lựa chọn bồn hình cầu.
Hai bồn chứa này có thể chịu được áp suất 10 bar, 100°C. Tuy nhiên bồn chỉ hoạt
động ở 5 bar, 45°C.
 Thiết bị lọc
Thiết bị này sẽ được bố trí để lọc Propylene hồi lưu trước khi đưa vào lò phản ứng,
nhiệm vụ để lọc các cặn bẩn do trong quá trình phản ứng tạo ra các tạp chất và cặn kim
loại. Do kích thước lỗ nhỏ nên lỗ nhanh bị bít kín, do đó có 2 thiết bị luân phiên làm
việc.
Cấu tạo thiết bị gồm: vỏ ngoài, phần đệm (lưới lọ). Đáy hình nón ngược có chức
năng đưa chất rắn ra ngoài.
 Tháp hấp phụ

Dòng nguyên liệu sau khi được tách sơ bộ được đưa vào tháp hấp phụ, tháp hoạt
động ở nhiệt độ khoảng 30 ˗ 40oC và áp suất khoảng 2 ˗ 4 bar. Một tháp hấp phụ còn
tháp kia giải hấp phụ (làm sạch chất hấp phụ), đáp ứng nhu cầu sấy khí liên tục.
Vì xúc tác sử dụng rất nhạy với tạp chất nên quá trình loại tạp chất đòi hỏi hiệu
suất cao nên ta sử dụng thiết bị hấp phụ với chất hấp phụ là zeolit.
Hình 2.13. Tháp hấp phụ rây phân tử zeolit dạng tầng
Dòng nguyên liệu lỏng đưa vào phía trên tháp, được chia thành các dòng nhỏ hơn
ở bộ phận phối lỏng (để dòng vào phân bố đều khắp thể tích tháp, quá trình hấp thụ đạt
hiệu suất cao hơn). Chất lỏng đi từ trên xuống nhờ vào trọng lực và lực hút của hệ
thống máy bơm.
Các tạp chất như CO và nước được hấp phụ lại trên các lớp đệm zeolit. Việc hấp
phụ diễn ra nhờ vào cấu trúc xốp với các lỗ mao quản có kích thước lỗ mao quản phù
hợp với chất cần hấp phụ.
b. Công đoạn polymer hóa
 Thiết bị Reactor
Propylene sau khi loại bỏ tạp chất được trộn với dòng xúc tác và hidro đi vào thiết
bị polymer hóa dạng vòng, gồm 2 thiết bị nối tiếp nhau.
So sánh với các thiết bị phản ứng khác được xem xét trong nghiên cứu khả thi này,
thiết bị phản ứng dạng vòng có những ưu việt sau:
 Thể tích của toàn bộ thiết bị được sử dụng hiệu quả trong quá trình polymer hoá
pha lỏng, trong khi khu vực phân tách để tách polymer khỏi monomer tuần hoàn là cần
thiết đối với công nghệ pha khí.
 Hiệu suất trao đổi nhiệt trong thiết bị phản ứng dạng vòng cao hơn so với trong
pha khí do thiết bị phản ứng dạng vòng cho phép tốc độ trao đổi nhiệt cao hơn cũng
như việc loại bỏ nhiệt thừa từ các hạt polymer hoá cân bằng hơn. Điều này làm nhiệt
độ phản ứng ổn định và dễ điều khiển hơn (hạn chế các điểm tụ nhiệt).
 Các đặc tính thiết kế của thiết bị phản ứng dạng vòng lặp đảm bảo tính linh hoạt
khi tăng công suất của phân xưởng PP.
 Việc điều khiển dòng và sự đồng thể trong thiết bị phản ứng dạng vòng lặp có
hiệu quả hơn so với thiết bị phản ứng dạng tầng sôi hoặc lớp khuấy trộn ngang/dọc do
các đồng xúc tác và hydro được đưa vào dòng tuần hoàn có sự khuấy trộn mạnh
(polymer trong monomer lỏng). Điều này tạo ra điều kiện polymer hoá ổn định và
đồng thể.
 Tỉ lệ sản phẩm không đạt tiêu chuẩn trong trường hợp sản xuất homopolymer
khoảng 0.2% (sản phẩm không đạt chất lượng cũng có thể bán được).
Trên cơ sở đó, đề nghị sử dụng thiết bị phản ứng dạng vòng trong công nghệ sản
xuất PP.
 Vỏ làm mát (Jacket)
 Chức năng
- Sử dụng để gia nhiệt Reactor khi bắt đầu phản ứng;
- Cung cấp nước cooling để giải nhiệt cho phản ứng trùng hợp PP;
 Điều chỉnh nhiệt độ phản ứng
- Phản ứng trùng hợp PP tỏa nhiệt nên khi phản ứng bắt đầu, vỏ áo lấy nhiệt của
phản ứng, sau đó điều khiển quá trình.
- Nếu nhiệt độ Reactor tăng lên quá (> 70oC) thì nhiệt độ trong vỏ áo cũng tăng
lên. Lúc này hệ thống sẽ báo về phòng điều khiển, thêm dòng nước làm mát bằng cách
mở van phụ.
Nhờ thêm dòng làm mát nên nhiệt độ trong vỏ áo hạ xuống do một lượng nhiệt khá
lớn đã được lấy đi, làm nhiệt độ trong Reactor cũng hạ xuống.
 Các hệ thống thiết bị hỗ trợ cho thiết bị Reactor khi làm việc
 Hệ thống đo nhiệt độ và áp suất
- Chức năng
+ Đây là những thiết bị an toàn cho việc vận hành Reactor.
+ Đảm bảo sự ổn định của nhiệt được lấy ra.
+ Đảm bảo giám sát tình trạng của phản ứng.
- Hoạt động
+ Hệ thống sẽ giám sát sự chênh lệch nhiệt độ giữa các thiết bị đo và cảnh
báo khi có sự chênh lệch lớn. Thiết bị đo nhiệt độ thấp hơn biểu thị nhiệt độ trong
suốt quá trình tạo gốc khơi mào.
+ Áp suất trong thiết bị được theo dõi, ghi lại khi có sự chênh lệch áp suất
và cảnh báo khi có sự thay đổi lớn. Kiểm tra áp suất trong Reactor trước khi nạp
liệu và trong suốt quá trình xả khí, làm sạch.
+ Tất cả thiết bị được sắp xếp hợp lý, nếu hư hỏng thì phải sửa chữa hoặc
thay thế.
 Hệ thống ESD (Emergency ShutDown)
- Hệ thống này nhanh chóng dừng phản ứng bằng cách phun một chất ở ngoài
vào phản ứng khi phản ứng xảy ra quá nhanh, không thể kiểm soát được để loại bỏ các
gốc tự do.
- Chất được phun vào là Alpha methyl styrene (AMS), được phun vào khi nhiệt
độ và áp suất của Reactor quá cao.
- ESD là hệ thống quan trọng nên khi vận hành cần chú ý:
+ Phải đảm bảo chứa đủ lượng AMS, khi phun phải phun một lượng dư để
phản ứng được dập tắt hoàn toàn và nhanh chóng;
+ Các van phun của AMS luôn trong tình trạng sẵn sàng để hoạt động bất cứ
lúc nào khi có sự cố xảy ra;
+ Kiểm tra và xác nhận áp suất N2 và các yếu tố khác của hệ thống ESD được
đảm bảo trước khi khởi động hệ thống;
+ Không bắt đầu sản xuất khi hệ thống ESD chưa đủ điều kiện vận hành.
 Hệ thống rửa Reactor

- Trong suốt quá trình Rundown, nước rửa áp thấp hơn được dùng để rửa
Reactor. Điều này giúp cho polymer được tháo hoàn toàn ra khỏi Reactor, vì nó sẽ làm
hỏng nguyên liệu của mẻ sản xuất tiếp theo.
- Nước rửa sẽ theo slurry ra khỏi Reactor.
- Khi vận hành cần chú ý:
+ Việc rửa vòi phun bằng nước áp cao trong quá trình phản ứng rất quan
trọng vì nó ngăn slurry đóng khối gây tắc nghẽn đường nước rửa;
+ Hệ thống nước rửa nên được kiểm tra định kì;
+ Quá trình rửa tốt thì sẽ cho chất lượng PP tốt.
c. Công đoạn khử khí và thu hồi propylene
Quá trình polymer hóa chỉ đạt hiệu suất khoảng 55% nên còn khoảng 45%
monomer trong dòng sản phẩm nên cần phải thu hồi và xử lí lượng monomer để hồi
lưu lại dòng nguyên liệu.
Quá trình thu hồi bao gồm 3 công đoạn là bay hơi monomer, rửa khí và ngưng tụ
monomer.
 Thiết bị chứa dung dịch huyền phù (slurry)
 Chức năng
- Dùng để chứa slurry từ Reactor sau khi kết thúc phản ứng;
- Tách Propylene chưa phản ứng từ slurry;
- Điều khiển điều kiện cung cấp cho tháp tách Propylene;
- Thiết bị chứa trung gian giữa các mẻ để quá trình sản xuất được liên tục.
Sản phẩm của lò phản ứng gồm PP tồn tại dưới dạng huyền phù và Propylene chưa
phản ứng, xúc tác còn dư được gọi là “slurry”.
Thiết bị này dùng để chứa “slurry” sau mỗi một mẻ phản ứng.Trong thiết bị này
phần Propylene chưa phản ứng sẽ được tách ở áp suất cao, sau đó được đưa về bình
chứa Propylene thu hồi.
Thiết bị được khuấy liên tục để tránh PP lắng xuống đáy, các phụ gia chống ăn
mòn và oxy hóa được bơm vào để giảm thiểu quá trình ăn mòn do các phản ứng phụ
sinh ra trong lò phản ứng.
Do thùng chứa đóng vai trò là thiết bị chứa nguyên liệu cho tháp phân tách nên
chất phụ gia chống tạo bọt được thêm vào với mục đích ngăn sự tạo bọt trong quá trình
phân tách Propylene lẫn trong “slurry”.
 Cấu tạo:
- Có 4 vách ngăn;
- Trục khuấy có cánh khuấy bảo đảm không cho slurry lắng xuống dưới đáy.
 Bơm vận chuyển Slurry
 Đặc điểm
Ta dùng bơm ly tâm cánh guồng, chạy liên tục, chỉ ngừng khi thay đổi loại sản
phẩm khác.
 Những điểm quan trọng khi vận hành:
- Được kiểm tra và thường xuyên để tuổi thọ của bơm được lâu dài;
- Những đường ống nên được rửa sạch khi bơm ngừng hoạt động.
 Thiết bị tách Propylene trong “slurry” – tháp stripping
Nhiệm vụ của tháp này là lấy ra lượng Propylene chưa phản ứng trong “slurry” sao
cho lưu lượng dòng hơi nước dùng để phân tách là nhỏ nhất và sự ảnh hưởng đến tính
chất sản phẩm cuối cùng là nhỏ.
Để sản phẩm xốp và đồng nhất thì hàm lượng Propylene còn lại trong PP đã được
làm khô phải nhỏ hơn 10 ppm. Propylene được lấy ra từ đỉnh tháp đến bồn chứa.
Tháp stripping được thiết kế với chế độ chảy hai dòng, điều này giảm sự cố
cracking ăn mòn đến mức tối thiểu (tránh được hiện tượng quá nhiệt cục bộ).
Hơi nước là cơ sở của tháp stripping, lượng và tốc độ hơi nước vào tháp phụ thuộc
vào lượng và tốc độ “slurry” vào tháp.
 Cấu tạo tháp tripping
Trong một ý nghĩa nào đó tháp stripping cũng là một thiết bị chưng cất .
Tháp được chia thành 3 phần chính:
- Phần đỉnh tháp;
- Phần đĩa tháp;
- Phần đáy tháp.
Hình 2.14. Cấu tạo tháp striping

 Phần đỉnh tháp
Hình 2.15. Đỉnh tháp stripping

Slurry được phun vào phần đỉnh của tháp và qua các bộ phận phân phối phun lên
lớp đệm. Vòi phun phun nghiêng một góc 60 o đảm bảo hạn chế tối đa hiện tượng tắc.
Hầu hết Propylene sẽ bị tách ra khỏi PP khi được phun vào trong tháp. Phần đỉnh
của tháp có một khoảng không gian rộng cho quá trình tách khí và “slurry”. Phần đỉnh
tháp không được cách nhiệt, bề mặt được làm ướt có thể tự làm sạch, nước rửa được
phun vào để chắc chắn rằng phần đỉnh của tháp được làm sạch. Quá trình phun làm
việc gián đoạn, thông thường 15 giây/giờ để loại PP.
Tháp stripping có thiết bị phát hiện bọt để cảnh báo mức tạo bọt cao. Đây là thiết bị
phụ trợ loại điện dung và được giữ sạch bằng cách phun dòng nước. Chất chống tạo
bọt được bơm vào trong nguyên liệu vào tháp nếu bọt được phát hiện. Lượng chất
chống tạo bọt phụ thuộc vào từng loại PP nhà máy sản xuất.
Ở vùng đỉnh tháp có lớp đệm 1m, có kích thước 50 mm, kích thước lỗ là 25 mm. Ở
lớp đệm này “slurry” được gia nhiệt đến nhiệt độ làm việc (80 ˗ 85oC).
“Slurry” được đun nóng bởi dòng hơi nước đi từ dưới lên, và ngưng tụ chủ yếu ở
phần đệm. Nhiệt độ hoạt động phụ thuộc vào áp suất làm việc của tháp. Phần đệm cho
phép quá trình gia nhiệt mà không có sự khuấy trộn mạnh. Ở lớp đệm hầu hết
Propylene sẽ được tách ra, sau đó “slurry” qua các đĩa nạp liệu.
 Phần thân tháp
Hình 2.16. Đĩa tháp stripping

Các đĩa được thiết kế bằng cách hàn gắn với nhau, có các khoảng (khe hở) tự do
mà tại đấy polymer có thể tích tụ và bám dính. Khoảng cách giữa các đĩa là 200 mm
đảm bảo cuốn “slurry” đi ngăn cản sự tạo cặn và giảm phẩm chất polymer.
Tháp hoạt động theo nguyên lý 2 dòng mà ở đó chất lỏng và chất khí đan xen nhau
qua các lỗ đĩa. Chất lỏng bị sục khí mạnh mẽ và chảy trên đĩa theo hình sóng. Mỗi lỗ
trên đĩa có dòng lỏng hoặc khí đan xen nhau phụ thuộc vào độ sâu của chất lỏng. Độ
sâu trung bình của chất lỏng phụ thuộc vào cả hai đại lượng tốc độ lỏng, tốc độ khí và
thời gian lưu có thể được thay đổi bằng cách tăng tốc độ dòng khí so với tốc độ dòng
lỏng. Vì vậy tốc độ hơi nước có thể khác biệt cho từng loại PP.
Propylene phân tán ra ngoài các phần tử rắn và được tách ra từ lỏng. Lượng
Propylene còn lại sau quá trình striping phụ thuộc vào thời gian lưu trong tháp. Chất
lỏng ở trạng thái sôi trên mỗi đĩa và nhiệt độ được điều chỉnh bằng áp suất. Nhiệt độ
của đĩa tăng theo chiều từ trên xuống của tháp cũng như áp suất.
Độ giảm áp trong tháp được điều chỉnh bằng dòng hơi nước và tốc độ “slurry”
trong tháp.
 Phần đáy tháp stripping
Hình 2.17. Đáy tháp stripping

Hơi nước được đưa vào ở phần dưới đáy tháp. Phần đáy chứa lỏng cần kích thước
nhỏ hơn, mục đích để dòng sản phẩm có thể lấy ra nhanh tức là thời gian lưu nhỏ để
tránh những phản ứng không mong muốn với dòng hơi nước và tối thiểu hoá quá trình
xử lí nhiệt PP.
Không đòi hỏi khuấy trộn, có thiết bị phụ trợ đo mức để giữ mức chất lỏng dưới
đáy tháp.
Thiết bị đo mức cảnh báo mức chất lỏng thấp khi đó nước sẽ được bơm vào dưới
đáy tháp, khi thiết bị đo mức cảnh báo ở mức cao thì ngừng cấp dòng hơi nước để
ngăn sự phá huỷ PP.
 Các yếu tố ảnh huongr đến quá trình vận hành tháp
- Ảnh hưởng của nhiệt độ
Nhiệt độ trong toàn tháp tăng lên làm cho bay hơi nhiều hơn, một số cấu tử trong
phần lỏng đáy tháp cũng bay hơi.
Hồi lưu có vai trò quan trọng trong việc điều chỉnh nhiệt độ tháp, hồi lưu càng tăng
thì nhiệt độ tháp càng thấp và ngược lại.
Nhiệt độ nguyên liệu vào tháp ảnh hưởng trực tiếp tới nhiệt độ tháp theo tỷ lệ
thuận.
- Ảnh hưởng của áp suất
Áp suất càng cao sự bay hơi càng khó khăn và ngược lại. Tuy nhiên trong thực tế
người ta cố định áp suất của tháp tùy theo từng cấu tử chưng cất.
- Vận hành thông thường
Vận hành tháp chưng cất rất phức tạp do các biến rất nhạy cảm và tác động qua lại
lẫn nhau, ảnh hưởng trực tiếp lên quá trình và sản phẩm chưng cất.
Kinh nghiệm đối với thiết bị thực tế cho phép người vận hành biết cần phải điều
khiển các biến nào. Tuy nhiên, nắm bản chất và các nguyên tắc cơ bản là không thể
thiếu được với người vận hành.
Bốn biến quan trọng trong vận hành tháp là nhiệt độ, áp suất, mức chất lỏng, lưu
lượng dòng. Để phân tách tốt, hơi phải được tiếp xúc với lỏng càng nhiều càng tốt trên
mỗi đĩa. Khi một bong bóng khí vỡ ra thành nhiều bong bóng nhỏ hơn, bề mặt tiếp xúc
của chúng tăng lên rất nhiều. Nguyên tắc này được áp dụng trên thiết kế tháp.
Trong quá trình vận hành, người vận hành phải ghi chép đầy đủ các thông số quan
trọng cùng với các mốc thời gian. Phòng trường hợp có sự cố, người vận hành có thể
kiểm tra các thông số này để tìm nguyên nhân và cách khắc phục. Ở chế độ làm việc
tốt, các thông số ổn định.
Nếu một thông số nào đó thay đổi đột ngột thì rất có thể đó là dấu hiệu sự cố hoặc
nguyên nhân sự cố.
Khi cần điều chỉnh lại điều kiện vận hành của thiết bị để thay đổi tiêu chuẩn sản
phẩm phải dựa vào các nguyên lý cơ sở lý thuyết. Một điều cần lưu ý là tất cả các thay
đổi phải thực hiện từ từ, tránh gây sốc cho thiết bị.
 Quá trình stripping huyền phù PP

Để giảm sự thất thoát propylene trong quá trình sản xuấtPP và tránh được những
nguy cơ do propylene gây ra ngoài môi trường sống thì cần phải nâng cao quá trình xử
lý propylene.
Có 3 phương pháp tách propylene ra khỏi slurry
 Phương pháp 1
Thêm một dung môi hữu cơ, mục đích là để hòa tan Propylene và phân tách nó
bằng cách cho bay hơi nhanh dưới áp suất chân không và dưới tác động của quá trình
nhiệt. Khi đó propylene sẽ được tách ra và chuyển sang pha hơi. Quá trình này có
nhược điểm là việc phân tách propylene trong chất lỏng hữu cơ cần tiến hành phức tạp
hơn.
Bơm phun không khí (hoặc N2) vào “slurry” giàu Propylene, khi đó không khí
(hoặc N2) đóng vai trò như một khí mang có tác dụng lôi kéo propylene. Tuy nhiên
hỗn hợp không khí khi bơm vào “slurry” giàu có thể gây nổ do propylene tác dụng với
oxi có trong không khí.
Sử dụng hơi nước như một khí trơ, trong trường hợp này việc phân tách propylene
rất dễ dàng, công việc này chỉ cần một thiết bị ngưng tụ để phân tách chúng. Hầu như
trong công nghiệp đều sử dụng phương pháp này cho quá trình sản xuất PP theo từng
mẻ hay liên tục.
Đối với quá trình sản xuất PP theo từng mẻ, “slurry” được gia nhiệt bằng dòng hơi
nước có nhiệt độ 90 – 100oC rồi vào thiết bị. Sau đó một lượng hơi nước được sục vào
“slurry” hay được tách từ “slurry” bằng phương pháp hút chân không. Hỗn hợp hơi
nước và Propylene được tách ra bằng cách ngưng tụ. Phương pháp này lượng
propylene còn lại nhỏ hơn10 ppm. Tuy nhiên quá trình này không kinh tế do lượng hơi
nước dùng nhiều, thiết bị phải chịu được áp.
Đối với quá trình sản xuất PP liên tục, “slurry” được đưa vào phần đỉnh tháp, hơi
nước đi từ dưới đáy tháp lên có nhiệm vụ gia nhiệt cho “slurry” và phân tách
propylene. Số đĩa của tháp được thiết kế sao cho thời gian lưu trung bình trong khoảng
cho phép. Hỗn hợp hơi nước và propylene được thoát ra từ đỉnh tháp qua thiết bị
ngưng tụ, hơi nước được ngưng tụ quay trở lại tháp còn khí propylene ra ngoài đến
phân xưởng thu hồi.
Hai loại tháp tách propylene có thể sử dụng trong trường hợp này:
- Tháp đĩa lưới có ống chảy chuyền, thời gian lưu trong thiết bị được điều chỉnh
bởi tốc độ nạp liệu, số đĩa, kích thước, chiều cao của vùng chứa lỏng.
- Tháp đĩa lỗ không có ống chảy chuyền. Dòng “slurry” chảy từ trên xuống và
dòng hơi nước chảy từ dưới lên qua các lỗ trên đĩa.
Thời gian lưu ảnh hưởng đến độ màu của polymer, nó được điều khiển bởi tốc độ
dòng nguyên liệu, kích thước và số lượng lỗ và cả tốc độ dòng hơi.
Cả hai loại tháp này đều được sử dụng trong công nghiệp.
 Các chế độ hoạt động của tháp stripping
Hệ thống điều khiển là sự điều khiển tuần tự cho quá trình khởi động, vận hành
bình thường và quá trình shutdown được điều khiển bằng máy tính. Nó là phần cơ bản
của thiết kế thiết bị chưng cất. Máy tính điều khiển tháp chưng cất ở cả hai chế độ vận
hành được xác lập ở điều kiện bình thường và điều kiện bất thường.
Người điều khiển vào phần hướng dẫn của máy tính để lựa chọn chế độ vận
hành.Tháp tripping có ba chế độ hoạt động là chế độ chờ (IDLE), chế độ chuẩn bị hoạt
động (standby) và chế độ hoạt động (operate).
Mối liên quan giữa chúng được thể hiện như hình dưới.
Hình 2.18. Các chế độ hoạt động của tháp stripping

Các tiêu chuẩn để lựa chọn sự khởi đầu cho mỗi chế độ vận hành được mô tả dưới
đây:
 Chế độ chờ IDLE
Tháp không hoạt động, tháp được shutdown để làm bảo trì.
 Chế độ chuẩn bị hoạt động standby

Ở chế độ này tháp hoạt động, lưu lượng dòng nước khử khoáng với dòng hơi ổn
định trong khoảng 30 phút cho ổn định tháp.
Chế độ chờ được khởi đầu bởi:
- Người điều khiển chọn chế độ chuẩn bị hoạt động là một phần của cách vận
hành khởi động tháp;
- Khi trong quá trình vận hành, lưu lượng dòng và nhiệt độ sử dụng được duy trì
thì dòng nước được thay bằng dòng “slurry”;
- Khi tháp đang vận hành với “slurry” và các thông số đang hoạt động chắc chắn,
các giá trị bên ngoài chấp nhận được. Điều này ngăn cản sự vượt quá tính ổn định về
đặc tính kĩ thuật của sản phẩm sản xuất.
 Chế độ hoạt động
Chế độ hoạt động chỉ được bắt đầu bởi người điều khiển và khi tháp vận hành với
nước ổn định với tất cả các thông số của quá trình là chính xác.
Suốt quá trình hoạt động, người vận hành tùy ý đặt tốc độ dòng hơi và tốc độ nạp
liệu vào tháp và cũng có thể thêm chất phụ gia chống tạo bọt một cách tuần tự nếu
được yêu cầu.
 Chế độ ngừng hoạt động (shutdown)được thiết lập
- Bằng tay bởi người vận hành từ chế độ dự phòng nếu người vận hành muốn
shutdown tháp.
- Tự động khi các thông số chắc chắn nằm ngoài khoảng trong chế độ chờ.
Khi shutdown thì tháp chưng cất phải loại bỏ hết “slurry”, tất cả các dòng phải
được cô lập. Nếu bảo dưỡng tháp thì đòi hỏi toàn bộ hơi Propylene phải được loại bỏ.
 Shutdown bất thường
Sử dụng khi lưu lượng dòng “slurry” vượt khoảng giá trị giới hạn của tháp
Ví dụ: máy bơm hoặc van gặp sự cố...
“Slurry” đã được phân tách trong đường ống và “slurry” trong thiết bị trao đổi
nhiệt cung cấp cho tháp tripping phải được chuyển đến thùng chứa “slurry”.
Khi vấn đề được giải quyết, người vận hành có thể khởi động lại tháp chưng cất từ
chế độ chờ khi nó sẵn sàng cho sự vận hành
 Đặc tính chung của quá trình vận hành

Vì nhà máy sản xuất các loại PP khác nhau nên có thể quá trình stripping tách
Propylene tự do đòi hỏi thời gian stripping là khác nhau.
Thời gian stripping của mỗi loại sản phẩm riêng biệt được xác định bởi tốc độ dòng
“slurry” và tốc độ dòng hơi.
Tốc độ dòng hơi thay đổi với chiều hướng thay đổi thời gian stripping bởi sự thay
đổi “slurry” giữ trên các đĩa của tháp. Đến khi trạng thái cân bằng mới được thiết lập,
tốc độ xả của “slurry” sẽ tăng hoặc giảm phụ thuộc vào tốc độ dòng hơi tăng hay giảm.
Tốc độ nạp “slurry” tăng cao thì sự phá huỷ cân bằng nhiệt diễn ra đến khi đạt
được cân bằng mới.
 Quá trình tăng và giảm tốc độ dòng hơi
Tốc độ dòng hơi được khuyến cáo là tăng nhiều nhất 200 kg/h trong khoảng thời
gian ít nhất là 2 phút. Khi tăng tốc độ dòng hơi đòi hỏi tăng tốc độ nạp “slurry”.
Điều đó thực hiện tốt nhất theo hai bước :
- Tăng tốc độ dòng hơi trước sau đó tăng tốc độ dòng “slurry” để tránh hiện
tượng ngập lụt.
- Có thể tối ưu tốc độ dòng hơi để phù hợp với thời gian stripping mà không sử
dụng quá nhiều hơi nước.
- Nếu giảm tốc độ dòng hơi và dòng “slurry” thì phải giảm tốc độ dòng “slurry”
trước sau đó giảm tốc độ dòng hơi.
 Quá trình tăng tốc độ dòng slurry
Hai yếu tố cần phải cân nhắc để tránh sự tăng tốc quá đột ngột là:
- Kiểm tra độ ổn định của dòng nhập liệu trước khi tăng lưu lượng dòng;
- Nếu tốc độ nạp slurry lớn hơn nhiều so với tốc độ xả, điều đó có thể gây mất
mát nhiệt dẫn tới kết quả là đỉnh tháp sẽ không ổn định.
Nếu hai thông số trên đạt yêu cầu thì giới hạn việc tăng tốc độ dòng “slurry”,
không tăng thêm tốc độ dòng quá 4m3/h.
d. Công đoạn rửa khí
Sử dụng hai tháp hấp phụ rây phân tử ở giai đoạn làm sạch nguyên liệu ban đầu
hoạt động ở nhiệt độ khoảng 30 ˗ 40oC và áp suất khoảng 3 ˗ 4 MPa nhằm tách nước ra
khỏi dòng propylene hồi lưu. Dòng sản phẩm sau khi được loại nước được chuyển đến
thiết bị ngưng tụ để thu hồi monomer.
 Công đoạn ngưng tụ khí

 Vai trò thiết bi ngưng tụ
Thiết bị ngưng tụ có nhiệm vụ ngưng tụ khí quá nhiệt sau máy nén thành môi chất
lạnh trạng thái lỏng. Quá trình làm việc của thiết bị ngưng tụ có ảnh hưởng quyết định
đến áp suất và nhiệt độ ngưng tụ và do đó ảnh hưởng đến hiệu quả và độ an toàn làm
việc của toàn hệ thống lạnh.
Khi thiết bị ngưng tụ làm việc kém hiệu quả, các thông số của hệ thống sẽ thay đổi
theo chiều hướng không tốt, cụ thể là:
- Năng suất lạnh của hệ thống giảm, tổn thất tiết lưu tăng;
- Nhiệt độ cuối quá trình nén tăng;
- Công nén tăng, mô tơ có thể quá tải;
- Độ an toàn giảm do áp suất phía cao áp tăng, rơle có thể tác động ngừng máy
nén, van an toàn có thể hoạt động;
- Nhiệt độ cao ảnh hưởng đến dầu bôi trơn như cháy dầu.
 Ngưng tụ gián tiếp
Quá trình trao đổi nhiệt giữa hơi và môi chất làm mát thông qua vách ngăn của
thiết bị trao đổi nhiệt. Hơi ngưng tụ trên bề mặt trao đổi nhiệt.
Hình 2.19. Thiết bị ngưng tụ gián tiếp

Dòng khí đi từ trên xuống, được làm lạnh trên bề mặt các ống truyền nhiệt, tác
nhân làm lạnh được sử dụng là nước lạnh. Quá trình làm lạnh đưa nhiệt độ dòng khí
giảm xuống đến nhiệt dộ ngưng tụ của monomer.
Dòng ngưng tụ được thu ở đáy tháp, phần khí không được thu ở đỉnh tháp. Dòng
monomer sau khi được ngưng tụ, được chuyển qua thiết bị hấp phụ rồi về bồn chứa, để
làm nguyên liệu đầu vào cho dây chuyền sản xuất.
e. Công đoạn sấy

Trong dòng polymer lúc này vẫn có khoảng 2,5% lượng nước vì vậy phải loại nước
để đảm bảo chất lượng sản phẩm trong quá trình gia công sau này.
 Sấy có thể được chia ra hai loại: sấy tự nhiên và sấy bằng thiết bị (sấy nhân tạo)
- Sấy tự nhiên: Quá trình phơi vật liệu ngoài trời, không có sử dụng thiết bị. Các
phương pháp sấy nhân tạo thực hiện trong các thiết bị sấy.
- Sấy nhân tạo: Có nhiều phương pháp sấy nhân tạo khác nhau. Căn cứ vào
phương pháp cung cấp nhiệt có thể chia ra các loại : sấy đối lưu, sấy bức xạ, sấy tiếp
xúc, sấy thăng hoa, sấy bằng điện trường dòng cao tần, sấy điện trở.
 Ta chọn hệ thống sấy tầng sôi, tác nhân sấy là khí Nitơ nóng.
Nguyên nhân lựa chọn vì nhựa PP ở dạng bột mịn, trong quá trình sấy theo
phương pháp sấy tầng sôi thì vật liệu sấy và tác nhân sấy tiếp xúc với nhau tốt nên quá
trình truyền nhiệt xảy ra mãnh liệt hơn, do đó quá trình sấy nhanh và đạt hiệu suất cao.
Tác nhân sấy là Nitơ được dùng làm tác nhân sấy có nhiệt độ, độ ẩm, tốc độ phù
hợp làm cho ẩm trong vật sấy bay hơi rồi đi theo tác nhân sấy, đáp ứng được yêu cầu
nghiêm ngặt về chất lượng của sản phẩm.
 Cấu tạo Sấy tầng sôi (fluidized bed dryer)
Máy sấy tầng sôi gồm một thiết bị phân phối khí đồng đều quanh phần đáy của
nguyên liệu, một buồng thông gió vào để tạo ra một vùng khí đồng nhất, ngăn ngừa
tốc độ cao cục bộ, và một vùng thoát khí ở phía trên tầng sôi để những phần tử bị gió
cuốn lên thoát ra.
Không khí thoát ra từ tầng sôi thường được thổi vào các xiclon để tách những phần
tử mịn, sau đó chúng được đưa trở lại vào sản phẩm hoặc được làm kết cục.
Không khí nóng thổi xuyên qua lớp nguyên liệu làm chúng lơ lững và rung động
mạnh, phơi bày tối đa diện tích bề mặt nguyên liệu. Những máy sấy kiểu này gọn và
kiểm soát tốt điều kiện sấy và tốc độ sấy cao.
Tác nhân sấy khô sử dụng là dòng khí Nitơ, Nitơ được đưa vào từ đáy thùng sấy
tầng sôi.
Hình 2.20. Công đoạn tạo hạt với thiết bị sấy tầng sôi
1 ˗ Quạt; 2 ˗Phòng trộn; 3 ˗ Phòng sấy; 4 ˗ Lưới phân phối;
5 ˗ Bộ phận tiếp liệu; 6 ˗ Tấm chắn; 7 ˗ Thùng chứa; 8 ˗ Tuần hoàn tác nhân sấy.
Hạt polymer cần sấy khô được đưa vào thùng sấy từ trên đỉnh, hỗn hợp sấy được
đưa vào từ đáy thùng sấy, quá trình sấy diễn ra ở trạng thái tầng sôi.
Khí khô dùng làm tác nhân sấy thoát ra ở đỉnh thùng, được đưa đến cyclon để thu
hồi các hạt polymer bị cuốn theo dòng khí.
Hạt polymer sau khi sấy khô được thu hồi ở đáy tháp, sau đó được chuyển đến
công đoạn tạo hạt.
f. Hệ thống cấp khí nitơ
 Giới thiệu
Khí nitơ có vai trò quan trọng trong công nghiệp chế biến dầu khí, đặc biệt là đối
với các nhà máy lọc hóa dầu nói chung và trong nhà máy sản xuất PP nói riêng.
Khí nitơ là một dạng khí trơ thích hợp để cách ly các môi trường hoạt động có khả
năng gây cháy nổ (nếu các môi trường này tiếp xúc với nhau), cách ly các sản phẩm dễ
bị oxy hóa với môi trường không khí.
Ngoài ra, khí mitơ cũng được sử dụng rộng rải trong giai đoạn chuẩn bị khởi động
nhà máy, sửa chữa và bảo dưỡng máy móc, đường ống như dùng để đuổi không khí ra
khỏi thiết bị. Khí nitơ trong nhà máy được cung cấp thành mạng lưới đường ống tới
các hộ tiêu thụ dưới dạng khí có áp suất trong khoảng 7 – 11 Kg/cm2.
 Các phương pháp sản xuất khí nitơ

Hiện nay, sản xuất nitơ về cơ bản vẫn đi từ không khí trong tự nhiên. Quá trình sản
xuất nitơ đi từ không khí cho đến nay có các phương pháp chính sau đây:
- Phương pháp hóa lỏng không khí rồi chưng luyện truyền thống;
- Phương pháp hấp phụ phân tử;
- Phương pháp màng lọc phân tử (hấp phụ) kết hợp kỹ thuật siêu lạnh;
 Phương pháp hóa lỏng không khí
Theo phương pháp sản xuất nitơ truyền thống, không khí được nén tới áp suất rất
cao và làm mát để thu hồi không khí ở dạng lỏng rồi sau đó tiến hành chưng cất tách
riêng biệt các thành phần nitơ, oxy và cacbonic ở dạng lỏng.
Phương pháp này có ưu điểm là cho phép sản xuất được đồng thời nhiều loại khí có
độ tinh khiết cao, phù hợp công suất lớn. Tuy nhiên, sản xuất nitơ theo phương pháp
này đầu tư lớn do các thiết bị làm việc ở áp suất cao, giá thành sản phẩm cao nếu như
mục đích chỉ thu hồi nitơ.
 Phương pháp hấp phụ phân tử
Phương pháp hấp phụ phân tử dựa vào khả năng hấp phụ chọn lọc dưới áp suất của
một số chất để tách nitơ ra khỏi không khí. Phương pháp này có ưu điểm là đơn giản,
hệ thống hoạt động ở áp suất không cao.
Tuy nhiên, phương pháp này chỉ sản xuất được nitơ ở trạng thái khí mà không sản
xuất được nitơ ở trạng thải lỏng. Vì vậy, không phù hợp với yêu cầu của nhà máy chế
biến dầu khí (có nhu cầu cả nitơ lỏng và khí để điều tiết cung cầu).
 Phương pháp lọc phân tử kết hợp kỹ thuật siêu lạnh
Theo phương pháp này, không khí được nén tới áp suất thích hợp (khoảng 7-14
Kg/cm2) rồi đưa qua một sàng lọc phân tử (hấp phụ) để tách khí CO2 và hơi nước ra
khỏi khí nén.
Khí nén sau đó được làm lạnh tới nhiệt độ rất sâu nhờ kỹ thuật siêu lạnh để tách
nitơ có độ tinh khiết cao ra khỏi hỗn hợp.
Hiện nay, phương pháp sản xuất nitơ này được sử dụng phổ biến trong nhà máy lọc
dầu nhờ những tính năng ưu việt:
- Sản xuất được cả nitơ lỏng và khí phù hợp yêu cầu sử dụng;
- Hệ thống hoạt động ở áp suât thấp;
- Giá thành sản phẩm thấp hơn.
 Nguyên lý hoạt động và cấu tạo của hệ thống cung cấp nitơ
 Nguyên lý hoạt động
Không khí được nén tới áp suất thích hợp sau đó được làm mát tới nhiệt độ của
không khí môi trường nhờ hệ thống làm mát của máy nén. Không khí nén sau khi làm
mát được đưa tới tháp hấp phụ phân tử. Tại đây, khí cacbonic và hơi ẩm được tách ra
khỏi không khí nhờ các màng lọc phân tử.
Các tháp hấp phụ này làm việc theo nguyên tắc gián đoạn, một hoạt động và một ở
trạng thái tái sinh. Không khí sạch sau đó tiếp tục được đưa đến tới thiết bị trao đổi
nhiệt với dòng sản phẩm lạnh đi ra từ tháp phân tách lạnh. Không khí nén lạnh được
đưa vào tháp siêu lạnh, tại đây nitơ và oxy được phân tách ra riêng biệt do có nhiệt độ
ngưng tụ khác nhau.
Phần khí nitơ không ngưng tụ được đưa tới hệ thống phân phối. Phần khí nitơ
ngưng tụ được đưa tới bể chứa nitơ lỏng để dự phòng cho những giai đoạn cao điểm sử
dụng nitơ vượt quá công suất tức thời của hệ thống. Điều này rất quan trọng đối với
các hộ tiêu thụ đặc biệt mà cần phải được cung cấp ổn định và có độ dự phòng cao.
 Cấu tạo
 Hệ thống cung cấp Nitơ bao gồm các bộ phận chính sau:
- Bộ phận sản xuất khí nitơ tinh khiết;
- Bộ phận tàng trữ;
- Bộ phận phân phối.
 Bộ phận sản xuất Nitơ bao gồm các thiết bị chính sau:
- Máy nén khí với hệ thống làm mát;
- Tháp hấp phụ phân tử;
- Thiết bị trao đổi nhiệt và tháp siêu lạnh.
Dạng máy nén sử dụng cho hệ thống nitơ do nhà thiết kế và nhà cung cấp thiết bị
trọn gói quyết định để phù hợp với dải công suất và áp suất yêu cầu. Các máy nén này
thường kèm theo các dàn ngưng tụ để làm mát khí nén xuống nhiệt độ xấp xỉ nhiệt độ
không khí môi trường.
Tháp hấp phụ phân tử được bố trí làm việc gián đoạn. Vì vậy, trong hệ thống
thường bố trí hai tháp hoạt động luân phiên.
Tháp này có chức năng giữ phân tử khí cacbonic và hơi nước không cho đi qua lớp
màng lọc hoặc lớp hấp phụ lắp đặt bên trong tháp. Sau một thời gian hoạt động, lượng
khí cacbonic và hơi nước giữ lại tương đối nhiều làm bão hoà lớp đệm, tháp sẽ được
tái sinh bằng cách thổi ngược bằng khí oxy đi ra từ tháp siêu lạnh.
Các thiết bị trao đổi nhiệt được lắp đặt giữa tháp hấp phụ phân tử và tháp phân tách
siêu lạnh nhằm làm lạnh không khí nén (tách khí cacbonic và hơi nước) bằng khí oxy
lỏng có nhiệt độ thấp đi ra từ đáy tháp siêu lạnh.
Các thiết bị trao đổi nhiệt này làm việc theo nguyên tắc trao đổi nhiệt gián tiếp,
dòng chảy ngược chiều. Thiết bị trao đổi nhiệt kiểu bo mạch in hoặc dạng tấm bản hàn
kín sẽ được sử dụng cho mục đích sử dụng này.
Tháp siêu lạnh là một trong hai thiết bị trung tâm của bộ phận sản xuất Nitơ. Về
nguyên tắc, tháp phân tách siêu lạnh hoạt động gần như một tháp chưng cất bình
thường để phân tách nitơ và oxy lỏng ra ở đáy tháp và đỉnh tháp.
Điểm đặc biệt của tháp này là hệ thống "siêu lạnh" để chuyển hỗn hợp khí nitơ và
oxy từ trạng thái khí sang trạng thái lỏng. Oxy có nhiệt độ ngưng tụ thấp sẽ ngưng tụ
và thu về đáy tháp cũng nitơ sẽ thoát ra ở đỉnh tháp và ngưng tụ một phần thành trạng
thỏi lỏng.
 Bộ phận tàng trữ và bay hơi
Các dòng khí hóa lỏng thu được từ tháp phân tách siêu lạnh chỉ có nitơ được thu
làm sản phẩm, cũng oxy lỏng sẽ đem đi trao đổi nhiệt (làm lạnh không khí trước khi
đưa vào tháp siêu lạnh và ngưng tụ khí nitơ) sau đó bị thải ra môi trường.
Phần khí nitơ không ngưng tụ sẽ được đưa tới hệ thống phân phối. Nitơ lỏng ngưng
tụ ở đỉnh tháp siêu lạnh một phần được chuyển về bình chứa phần cũng lại cho hồi lưu
lại tháp.
Việc dự trữ nitơ hóa lỏng là yêu cầu bắt buộc vì lý do an toàn vận hành và lý do
kinh tế đối với Nhà máy lọc hóa dầu. Nhu cầu sử dụng khí nitơ không giống nhau tại
mỗi thời điểm, nếu xây dựng hệ thống thiết bị với công suất đủ để đáp ứng được nhu
cầu sử dụng lớn nhất của nhà máy thì không cần phải đầu tư hệ thống dự trữ khí.
Tuy nhiên, công suất dư của hệ thống rất lớn dẫn đến lãng phí công suất dư thừa ở
thời điểm hoạt động bình thường. Giải pháp kỹ thuật hợp lý hay được sử dụng trong
các nhà máy lọc hóa dầu là xây dựng một hệ thống sản xuất khí nitơ với công suất hợp
lý đáp ứng được nhu cầu sử dụng bình thường và cộng thêm một công suất dư làm dự
phòng cho các nhu cầu bất thường khác.
Nitơ được dự trữ dưới dạng lỏng, khi nhu cầu tiêu thụ tăng đột biến sẽ được đưa tới
thiết bị bay hơi để cấp nitơ ở dạng khí bổ sung cho hệ thống phân phối. Thiết bị bay
hơi có nhiệm vụ chuyển nitơ từ trạng thỏi lỏng sang trạng thái khí nhờ thiết bị bay hơi
ở điều kiện nhiệt độ môi trường.
Để đảm bảo an toàn vận hành, hệ thống tàng trữ và bay hơi nitơ được chia thành
hai hệ thống riêng biệt:
- Hệ thống cung cấp cho các nhu cầu bình thường (như đuổi khí, cách ly các chất
dễ oxy hóa);
- Hệ thống cung cấp cho các nhu cầu đặc biệt (các hệ thống cách ly môi trường
dễ cháy nổ…) đòi hỏi khả năng cung cấp khí liên tục đúng chất lượng yêu cầu.
 Hệ thống phân phối
Khí nitơ từ thiết bị bay hơi và tháp phân tách siêu lạnh sẽ được đưa tới mạng lưới
phân phối nitơ trong nhà máy. Khi nhà máy hoạt động ở chế độ bình thường, nitơ cấp
cho các hộ tiêu thụ là nitơ trạng thỏi khí thu từ tháp siêu lạnh.
Khi áp suất hệ thống giảm (nhu cầu tiêu thụ vượt quá lượng khí cung cấp) thì hệ
thống bay hơi sẽ cấp nitơ bổ sung từ các bình dự trữ nitơ lỏng vào hệ thống để bù đắp
phần thiếu hụt. Nitơ được cấp tới các bộ phận tiêu thụ bằng mạng lưới đường ống.
 Chất lượng khí nitơ yêu cầu
Nitơ sử dụng trong các nhà máy chế biến dầu khí với tư cách là khí trơ, vì vậy
chất lượng của nó phải đạt được tiêu chuẩn nhất định để tránh ảnh hưởng đến hoạt
động chung của nhà máy.
Thông thường, thành phần khí nitơ cung cấp trong nhà máy lọc hóa dầu phải đạt
được tiêu chuẩn như sau:
Bảng 2.2 Thành phần khí Nitơ
Thành phần Số lượng
Nitrogen 99,700
Cacbon monoxide (CO) 0,020
Oxy 0,010
Cacbonic 0,020
Chlorine 0,001
Hydrocacbons 0,005
Nước 0,005
Hydrogen 0,020
Khí trơ khác 0,219
g. Hệ thống sàng lọc, định dạng kích thước hạt PP

Trong nhựa PP khô từ thiết bị sấy khô có thể lẫn một lượng nhỏ các hạt PP lớn, hay
cặn polyme sinh ra trên thành bình phản ứng hoặc các hạt keo sinh ra ở trục quay của
bơm hoặc của máy khuấy trộn.
Vì những hạt cặn lớn này sẽ gây ra hiện tượng mắt cá trong sản phẩm cuối cùng
cho nên chúng phải được loại bỏ. Để loại bỏ những hạt cặn lớn có hại này người ta lắp
một thiết bị sàng ngay sau thiết bị sấy.
Trong quá trình sấy tĩnh điện sinh ra do ma sát giữa các hạt PP và mạng lưới lọc.
Các hạt PP có lực tĩnh điện sẽ kết tụ lại thành những viên lớn, không thể đi qua lưới
lọc và mắc lại trên đó. Để tránh phát sinh lực tĩnh điện, độ ẩm trong thiết bị sàng phải
được đảm bảo ở mức độ thấp.
Trong thiết bị tạo hạt polymer, chất ổn định và bột viên đồng nhất và ép đùn qua
một dao cắt trong thiết bị cắt dưới nước trong đó polymer được cắt thành hạt.
Hạt PP tạo thành sau khi được sấy sẽ được lưu trữ và đồng nhất trong các cyclone.
h. Những hệ thống an toàn cho hệ thống propylene
 Hệ thống chữa cháy khẩn cấp
- Đây là hệ thống quan trọng, có thể tự động hoặc được điều khiển từ phòng vận
hành.
- Phun nước làm ướt bên ngoài thiết bị phản ứng, ngừng các bơm cấp liệu, đóng
các van để cô lập hệ thống Propylene.
 Các van hỗ trợ
- Các van có tác dụng làm giảm nguy cơ cháy cho 2 thiết bị phản ứng.
- Các van giảm nhiệt, vì các bộ phận chứa Propylene lỏng bị cô lập có thể gây áp
suất rất cao, làm nhiệt độ tăng nhẹ nên các van này có thể mở ra để dẫn propylene vào
thùng chứa trung gian.
i. Hệ thống xử lí khí thải và nước thải
Lượng khí thải trước khi xả ra môi trường được xử lý với yêu cầu lượng Propylene
lẫn trong khí thải nhỏ hơn 25g/giờ nhằm mục đích:
- Thu hồi tối đa lượng Propylene;
- Đảm bảo an toàn môi trường. Do sự độc hại của Propylene khi có mặt trong khí
quyển nên dòng khí thải phải hạn chế tối thiểu lượng Propylene thoát ra.
Nước thải từ quy trình sản xuất được dẫn vào hệ thống xử lý nước thải bao gồm
các thiết bị trung hoà, thiết bị đông tụ, thiết bị keo tụ và thiết bị làm trong. Sau khi
nước thải được xử lý bằng hệ thống này, nước đã được xử lý sẽ chảy vào bồn chứa
nước thải. Hỗn hợp nước thải đã xử lý được xác định phẩm chất theo những tiêu chuẩn
độ sạch cần có.
2.4. Thiết kế quy trình công nghệ [5, 6, 7]

Từ những phân tích ta có được quy trình công nghệ sản xuất PP
2.4.1. Bản vẽ quy trình công nghệ
2.4.2. Thuyết trình tóm tắt sơ đồ công nghệ

Nhà máy bao gồm những phần sau
- Chuẩn bị xúc tác và nuyên liệu;
- Tiền trùng hợp và trùng hợp;
- Khử khí và thu hồi monomer;
- Hoàn thiện polymer;
- Tạo hạt và lưu trữ .
 Giai đoạn 1: Chuẩn bị xúc tác và nguyên liệu
Xúc tác, chất rắn kết tinh có kích thước hạt kiểm soát, được phân tán trong một
hỗn hợp dầu khoáng và dầu mỡ để nó có thể được bơm lên thiết bị xử lý xơ bộ.
Hỗn hợp dầu/mỡ là 70/30 tính theo trọng lượng, và được trộn với chất xúc tác
trong một tỷ lệ 25/75 tính theo trọng lượng chất xúc tác với hỗn hợp dầu/mỡ. Tại đây
tâm hoạt động của xúc được kích hoạt để kết nối với các monomer.
Bể chứa nhỏ, liên tục khuấy với thể tích khoảng 3 lít, với nước làm mát lưu thông
trên vỏ áo để duy trì một nhiệt độ ổn định 10°C.
Nguồn nguyên liệu đầu vào là propylene có độ tinh khiết cao được bơm từ các bể
chứa trung gian vào khu vực chuẩn bị nguyên liệu. Trong khu vực này, propylene
được làm khô và tách CO qua lớp rây phân tử trong tháp hấp phụ rây phân tử.
Việc xử lý này là cần thiết đo xúc tác polymer hóa rất nhạy cảm với tạp chất trong
nguyên liệu.
 Giai đoạn 2: Tiền trùng hợp và trùng hợp
- Các chất xúc tác phức tạp được hình thành trong thiết bị sử lí xơ bộ và quá trình
tiền polymer hóa trong lò tiền phản ứng.
- Dòng propylene được bơm (trong đó sẽ xác định thời gian lưu chất xúc tác
trong tiết bị tiền phản ứng) phải được giữ ổn định ở 1.700kg/h để ngăn chặn sự nút kín
của quá trình nhập liệu thiết bị tiền phản ứng và tháo thành dòng.
- Ngoài ra propylene liên tục được cung cấp vào trong lò tiền phản ứng (400kg/h)
để ngăn chặn polymer đạt bề mặt kín.
- Hỗn hợp này sẽ được đưa đến các thiết bị phản ứng trong đó bao gồm hai lò
phản ứng vòng lặp R1 và R2 nối tiếp nhau.
- Cả hai lò phản ứng được cung cấp nguyên liệu propylene (duy trì nồng độ bùn
không đổi) và hydro (để kiểm soát trọng lượng phân tử của polymer). Propylene liên
tục được cung cấp vào trong lò mỗi phản ứng (800 kg/h) để ngăn chặn polymer đạt bề
mặt kín.
- Nhiệt của phản ứng được lấy ra bởi nước lưu thông trong lớp áo lò phản ứng.
Tổng thời gian lưu của xúc tác trong lò phản ứng là khoảng 1,5 giờ.
- Điều kiện trùng hợp điển hình là như sau:
Nhiệt độ : 70°C;
Áp lực : 42 bar.
 Giai đoạn 3: Khử khí thu hồi monomer
- Bùn xả từ lò phản ứng vòng thứ 2 (R-202) bao gồm khoảng 55% trọng lượng
của polymer và 45% trọng lượng propylene và propane. Một số lượng lớn các
hydrocarbon có liên quan, chúng phải được thu hồi.
- Hỗn polymer liên tục xả ra thùng bốc hơi nhanh qua máy sấy đường truyền nơi
mà các monomer bị bay hơi. Khí thoát ra sẽ được đưa đến ngưng tụ tại thiết bị ngưng
tụ propylene.
- Các khí được ngưng tụ tại bình ngưng propylene sau đó đi qua thiết bị làm sạch
propylene .
- Sau đó propylene ngưng tụ được đưa đến thiết bị chứa nguyên liệu propylene.
 Giai đoạn 4: Hoàn thiện polymer
- Polymer từ thiết bị trùng hợp sau khi đã tách monomer chảy vào nồi hơi nơi mà
các chất xúc tác hoàn toàn ngừng hoạt động và các monomer còn lại hòa tan trong các
polymer được tách ra.
- Sau đó polymer nhờ trọng lực được đưa đến thiết bị sấy tầng sôi. Nước ngưng
tụ được tách ra khỏi polymer bằng Nitơ trong một vòng khép kín.
- Từ máy sấy, polymer được vận chuyển bằng khí nén chuyển tới phân đoạn tạo
hạt.
 Giai đoạn 5: Tạo hạt và tồn trữ
- Polymer bột và chất ổn định được đồng nhất, ép đùn và tạo hạt nhờ thiết bị tạo
hạt .
- Hạt được làm mất nước, khô và tách ra khỏi phần không hoàn thiện và làm
trong. Sau đó được chuyển giao cho các silo chưa.
- Khi các hạt được thoát ra khỏi silo hạt, chúng được pha trộn với nhau và đồng
nhất bởi thiết bị pha trộn được trang bị trong mỗi silo.
2.4.3. Ảnh hưởng của các thông số công nghệ đến hiệu suất sản xuất PP
 Tỉ lệ xúc tác
- Xúc tác được trộn với dòng nguyên liệu và đưa vào thiết bị phản ứng, tỉ lệ xúc
tác ảnh hưởng rất lớn đến hiệu suất tạo polypropylene.
- Lượng xúc tác đưa vào quá lớn sẽ làm tăng nhanh nhiệt độ phản ứng và làm
nhanh hoạt tính xúc tác.
- Lượng xúc tác quá thấp sẽ không đạt mức độ chuyển hóa mong muốn là 62% ˗
65% tại thiết bị phản ứng thứ nhất.
 Nhiệt độ
- Nhiệt độ của quá trình polyme hoá sẽ quyết định đến khối lượng phân tử của
PP. Nhiệt độ của quá trình polyme hoá tăng sẽ làm giảm đồng thời khối lượng phân tử
và độ xốp của PP.
- Nhiệt độ thấp sẽ không có lợi cho phản ứng, làm tốc độ phản ứng giảm.
- Nhiệt độ cao sẽ có lợi cho phản ứng. Nhiệt độ tăng sẽ cung cấp năng lượng cho
phản ứng khơi mào làm tốc độ phản ứng khơi mào tăng do sinh ra nhiều chất khơi mào
hơn, các gốc này sẽ mang năng lượng lớn hơn và trở nên linh động hơn do đó sẽ dễ
phản ứng với monomer hơn.
- Trong quá trình phản ứng polymer diễn ra, độ nhớt của hệ tăng dần và tăng lên
rất nhanh và nhiệt độ tăng cao hơn nữa thì chỉ làm giảm độ nhớt của hệ chứ không
thúc đẩy phản ứng.
- Nếu nhiệt độ quá cao sẽ thúc đẩy quá trình phân huỷ polymer, do nhiệt độ cao
sẽ làm gẫy mạch của polymer, xuất hiện các liên kết đôi làm mạch của polymer dễ bị
oxi hoá ảnh hưởng đến màu sắc của PP.
 Ảnh hưởng của oxi và tạp chất
- Với lượng oxi nhỏ hơn 20 ppm sẽ làm giảm kích thước hạt và ảnh hưởng đến
độ bền nhiệt của polymer và tốc độ của quá trình polymer hoá. Ngoài ra, sự có mặt của
sắt với hàm lượng lớn hơn 0,05 ppm cũng sẽ có hại cho sản phẩm cuối cùng.
- Do ảnh hưởng phức tạp của oxi và các hợp chất khác như vậy nên quá trình
trùng hợp bắt buộc phải điều chế monomer thật tinh khiết và phản ứng cần tiến hành
trong môi trường khí trơ (Nitơ).
- Người ta vệ sinh tháp bằng nước loại khoáng để tẩy sạch các cặn bẩn còn sót
lại. Cặn bẩn này sẽ làm ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm.
+ Hiện tượng mắt cá có thể bị gây ra bởi các thông số của quá trình polyme hoá,
như việc chọn sai tác nhân tạo huyền phù, hoặc sự khuấy trộn kém. Tuy nhiên, nguyên
nhân trên hết là do sự có mặt của một số hạt sản phẩm còn sót lại bám vào thành lò
phản ứng.
 Thời gian lưu
- Quy trình sản xuất propylene liên tục nên thời gian lưu ảnh hưởng tới khả năng
tạo polymer và độ dài mạch.
- Thời gian lưu quá dài hoặc quá ngắn sẽ tạo ra khối lượng polymer ngoài ý
muốn, nên trong quá trình ta chọn thời gian lưu là 1,5h.
 Áp suất
- Propylene ở áp suất thường là dạng khí nhưng phản ứng của polymer trong
thiết bị cánh khuấy lại ở dạng huyền phù với dung môi là propylene.
- Để propylene ở dạng lỏng ta cần một áp suất khá cao gần 4 MPa.
 Ảnh hưởng của các yếu tố khác
- Việc thay đổi chất khơi mào có thể làm thay đổi kích thước và cấu trúc của hạt.
Nồng độ của chất khơi mào quá lớn sẽ làm cho mạch của polymer trở nên ngắn hơn.
- Dạng hình học của polymer có thể bị ảnh hưởng bởi nhiều yếu tố. Các nghiên
cứu cho thấy, tăng nồng độ của các tác nhân bảo vệ hạt keo sẽ làm tăng kích thước của
hạt PP.
- Các điều kiện tiến hành polymer hoá sẽ ảnh hưởng đến màu sắc và độ bền nhiệt
của PP. Các điều kiện này cần phải được đảm bảo để các khuyết tật không xảy ra trong
mạch polymer đang phát triển, hoặc polymer không bị quá nhiệt trong quá trình phân
tách hay làm khô. Việc này không phải luôn luôn dễ thực hiện, vì vậy một lượng tác
nhân trung hoà và chống oxi hoá được thêm vào để giảm mức độ phân huỷ.
- Việc chọn lọc các chất phụ gia một cách cẩn thận là cực kì quan trọng. Việc lẫn
tạp chất đặc biệt là tạp chất ion sẽ làm giảm tính cách điện của PP hạn chế các ứng
dụng của PP trong lĩnh vực cáp cách điện.
- Khi PP được ứng dụng trong công nghiệp thực phẩm, các phụ gia cần phải được
chứng nhận không độc hại bởi các tổ chức có thẩm quyền.
CHƯƠNG 3. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ

3.1. Tính cân bằng vật chất
Thông số công nghệ đầu vào:
- Công suất của nhà máy : 150.000(tấn/năm);
- Dải công suất hoạt động của nhà máy: (50 ÷ 100) % công suất thiết kế;
- Nhà máy hoạt động : 8.000 (giờ/năm) (tương đương 334 ngày/năm);
- Xúc tác hiệu suất cao, tiêu thụ tối đa đạt (0,033 ÷ 0,05) kg/tấn sản phẩm;
H 2 (mol )
- Lưu lượng dòng Hydro :  0,66.10 3
C3 H 6 (mol )
Các đặc tính và điều kiện của nguyên liệu propylene

Áp suất : 26 bar;
Nhiệt độ : 45 oC;
Trạng thái : Lỏng.
Điều kiện khí hydro
Áp suất : 5 bar;
Nhiệt độ : môi trường;
Trạng thái : Khí.
Giả thuyết: Dòng sản phẩm ra trong mỗi thiết bị phản ứng hầu như không chứa
hydro và lượng tiêu thụ xúc tác cao nhất trong 1h.
Bùn xả từ lò phản ứng vòng thứ 2 (R2) bao gồm khoảng 55% trọng lượng của
polymer và 45 % trọng lượng propylene.
Bảng 3.1 Độ chuyển hóa propylene và hydro trong từng thiết bị phản ứng
% H2 100 %
TBPƯ preR
% C3H6 5%
% H2 100 %
TBPƯ R1
% C3H6 62 %
% H2 100 %
TBPƯ R2
% C3H6 38 %
Lượng Polypropylene sản xuất được mỗi năm là:

F = 150.000 (Tấn)
Khối lượng Polypropylene sản xuất được trong mỗi giờ là:
150.000 *103
MPP = = 18.750 (kg/h)
8.000
Lưu lượng Propylene sau quá trình polymer hóa được hồi lưu là:
18.750 * 45
M Propylene HL = = 15341(kg/h)
55
Tổng lượng Propylen đưa vào đầu quá trình là:
M Propylene = MPP + MPropylene HL = 34.091 (kg/h)
Tổng lượng Propylen tinh khiết đưa vào đầu quá trình là:
34.091 *100
F Propylene = = 34.262.3 (kg/h)
99,5
Dòng propylene được bơm (trong đó sẽ xác định thời gian lưu chất xúc tác trong
thiết bị tiền phản ứng) phải được giữ ổn định ở 1.700kg/h để ngăn chặn sự nút kín của
quá trình nhập liệu của thiết bị tiền phản ứng và tháo thành dòng.
Dòng Propylene với lưu lượng 400kg/h đưa vào trong lò tiền phản ứng để ngăn
chặn polymer đạt bề mặt kín.
Tổng lưu lượng dòng propylene vào thiết bị tiền phản ứng là 2100kg/h
 Lượng propylene tinh khiết vào thiết bị tiền phản ứng là:
2100 * 99,5
= 2.089,5 (kg/h)
100
Tương tự dòng Propylene với lưu lượng 800kg/h đưa vào trong từng lò phản ứng
thứ để ngăn chặn polymer đạt bề mặt kín.
Lượng Propylene tinh khiết đưa vào trong lò tiền phản ứng để ngăn chặn polymer
400 * 99,5
đạt bề mặt kín: FPro = = 398 (kg/h)
100
Lượng Propylene tinh khiết đưa vào trong từng lò phản ứng để ngăn chặn polymer
800 * 99,5
đạt bề mặt kín: FPro = = 796 (kg/h)
100
Gọi: X: Tổng lượng propylene đưa vào đầu quá trình ( propylene make-up và
dòng propylen hồi lưu)
X1: tổng lượng propylene tinh khiết vào thiết bị tiền phản ứng
X1 = 2.089,5 kg/h (1)
X2 là lượng propylene tinh khiết vào trực tiếp thiết bị R1
 Tổng lượng propylene tinh khiết vào R1 :
(95%X1 + X2 + 796) kg/h
X3 là lượng propylene tinh khiết vào trực tiếp thiết bị R2
 Tổng lượng propylene tinh khiết vào R2 :

[38%(95%X1 + X2 + 796) + (X3 + 796)] kg/h
- Xét cả quá trình:
Lượng propylene tinh khiết phản ứng là:
MPro= 18.750 (kg/h)
Tương đương lượng PP sản xuất được trong 1 h: 18.750 (kg/h)
Lượng xúc tác tiêu thụ trong 1h:
18.750 * 0,05
= 0,94 (kg/h)
1.000
Lượng propylene còn lại: 15.341(kg/h)
- Xét trong từng thiết bị phản ứng:
Độ chuyển hóa của propylene tại PreR là 0%
Độ chuyển hóa của propylene tại R1 là 62%
 lượng propylene tham gia phản ứng tại R1 là :
62%( X1 + X2 + 796 )
Độ chuyển hóa của propylene tại R2 là 38%
 Lượng propylene tham gia phản ứng tại R2 là:
38% [38% (X1 + X2 + 796) + (X3 + 796)]
 Tổng lượng propylene tinh khiết đã phản ứng (2)
62%(X1+X2+ 796) + 38% [38% (X1+X2+ 796) + (X3 + 796)] = 18.750 (kg/h)
 Lượng propylen còn lại (3)
62%[38%( X1 + X2 + 796 ) + (X3 + 796)] =15.341 (kg/h)
Từ (1), (2), (3) giải hệ phương trình ta được:
X2 = 12.191,03 (kg/h);
X3 = 18.218,47 (kg/h)
Vì độ tinh khiết của Propylene là 99.5 % nên:
Lưu Lượng propylene thực vào thiết bị PreR
Fpro1 = 2.100 (kg/h)
Lưu lượng propylene thực trong thiết bị R1
Fpro2 = 12.252,3 + 800 + 2.100 = 15.152,3 (kg/h)
 Tổng lượng PP tạo thành trong R1
15.152,3 * 99,5 * 62
= 9.347,45 (kg/h)
100 *100
 Lượng propylene thực từ R1 vào R2 là:

9.347,45 * 100
15.152,3 – = 5.757,88 kg/h
99,5
Lưu lượng propylene thực trong thiết bị R2:

Fpro4 = 5.757,88 + 18.310,02 + 800 = 24.867,9 (kg/h)
 Lượng PP tạo thành trong R2
24867,9 * 99,5 * 38
= 9.402,55 (kg/h)
100 *100
 Tổng lượng PP ra khỏi R2 là: 18750 kg/h
Lượng hydro vào thiết bị R1
15152,3
mH 2  .0,66.10 3.2  0,48 ( kg/h)
42
Lượng hydro vào thiết bị R2
24867,9
mH 2  .0,66.10 3.2  0,78 ( kg/h)
42
Vì qua bơm và tb trao đổi nhiệt thành phần và lưu lượng các dòng vật chất xem
như không đổi nên ta chỉ lập bảng cho các thiết bị PreR, R1, R2, thiết bị tách)
Bảng 3.2. Bảng cân bằng vật chất cho thiết bị PreR
Thiết bị PreR
Vào (kg/h) Ra(kg/h)
Propylen 2100 2100
Hydro 0 0
Catalyst 0,94 0,94
PP 0 0
Bảng 3.3. Bảng cân bằng vật chất cho thiết bị R1

Thiết bị R1
Propylen 15152,30 5757,8800
Hydro 0,48 0
Catalyst 0,94 0,4714
PP 0 9347,4500
Bảng 3.4. Bảng cân bằng vật chất cho thiết bị R2

Thiết bị R2
Propylen 24867,9000 15465,35
Hydro 0,7800 0
Catalyst 0,4714 0
PP 9347,4500 18750,00
3.2. Thiết Bị Chính

3.2.1. Thông số thiết kế
- Áp suất thiết kế : P = 55 kg/cm2 ;
- Áp suất ổn định của chất lỏng: Ps = 2 kg/cm2;
- Tổng áp suất : P = 57,04 kg/cm2 = 57*105 N/m2;
- Nhiệt độ thiết kế : T = 150oC;
- Bán kính trong : Rt = 288,8 mm;
- Tổng dung hạn ăn mòn, bào mòn và dung sai về chiều dày:
C = 3 mm;
- Hệ số hiệu quả mối hàn : E = 0,95;
- Áp lực tối đa : Pmax = 1.406 kh/cm2;
- Thiết bị phản ứng thứ nhất
+ Khối lượng Propylene : mpro = 15.152,3 (kg/h);
+ Thời gian lưu : tl1 = 1 (h);
- Thiết bị phản ứng thứ hai
+ Khối lượng propylene : mpro= 24.867,9 (kg/h);
+ Khối lượng propylene : mPP = 9.347,45 (kg/h);
+ Thời gian lưu : tl2 =1/2 (h).
3.2.2. Xác định kích thước hình học
- Thể tích vùng phản ứng
VR = (Vpropylene + VPP)* tl
Trong đó: tl là thời gian lưu của hỗn hợp trong thiết bị phản ứng
Do lượng xúc tác và Hydro có khối lượng không đáng kể so với khối lượng
Propylene nên ta có thể bỏ qua.
 m pro mPP 
VR  (V propylene  VPP ) * t l     * tl
  PP 
 pro 
 Thể tích thiết bị phản ứng thứ nhất
m pro 15.152,3
VR1  * t l1  * 1  35,24(m3 )
 pro 430
 Thể tích thiết bị phản ứng thứ hai

 m pro mPP 
VR 2  (V propylene  VPP ) * tl 2     * tl
  
 pro PP 
 VR 2  
 24.867,9 9.347,45 
  
 * 0,5  34,06 m
3
 430 970 
Dùng thiết có hệ số điền đầy: n = 0,9
Thể tích thiết bị cần thiết là:
35,24
+ Thiết bị thứ nhất: V R1   39,2(m 3 )
0,9
34,06
+ Thiết bị thứ hai: VR 2   37,84(m 3 )
0,9
Vậy ta chọn thiết bị phản ứng có thể tích thiết kế là:

V1=V2= 40 m3
Thể tích thiết bị phản ứng gồm các phần: Vtb = V1 + V2 + V3
Trong đó:
V1 ˗ tổng thể tích phần thân ống;
V2 ˗ tổng thể tích ống uốn;
V3 ˗ thể tích phần hình chữ U.
Hình 3.1. Thiết bị phản ứng chính
 V2: Phần ống uốn (gồm 2 ống uốn)
Hình 3.2 Phần ống uốn

D = 577,6 (mm) = 0,5776 (m)
R = 0,2888 (m)
 2 * 3,14 * 2,1 
Vậy: V2  2 * V  2 *  * 0,2888 2 *    3,45(m )
3
 2 
 Thể tích phần hình chữ U
Hình 3.3 Phần ống chữ U

 Phần ống ráp nối
Hình 3.4 Phần ống ráp nối

V3-1 = 2* *(0,28882)*(2,173 – 0,9144) = 0,66 (m3)
 2 * 3,14 * 0,9144 
V32  2 *  * 0,2888 2 *    0,75(m )
3
 4 
V3-3 = * 0,28882*[4,2 – (0,9144*2)] = 0,62 (m3)
 V3 = V3-1 + V3-2 + V3-3 = 2,03 (m3)
Vậy
V1= VR – V2 – V3 = 40 – 3,45 – 2,03 = 34,52 m3
 Chiều cao thân thiết bị là:
V1 34,52
H1    33(m)
4 *  * r 2 4 *  * 0,2888 2
3.2.3. Tính chiều dày thiết bị phản ứng

Thiết bị có thân hình trụ, các chi tiết được hàn với nhau, làm việc chịu áp suất cao.
Do đó ta chọn vật liệu là thép không gỉ, có độ bền hóa học và độ bền cơ nhiệt. Đó là
thép 1X17H2.
Lưu ý:
- Đường hàn càng ngắn càng tốt;
- Chỉ hàn giáp mối;
- Bố trí các đường dọc cách nhau ít nhất là 100 mm;
- Hàn ở vị trí dễ quan sát;
- Không khoan lỗ qua mối hàn.
Theo bảng XII.4 [ STQTTB.T2 ˗ Trang 309  310 ] thép 1X17H2 có :
Giới hạn bền của thép ta có:
k = 1100*106 N/m2 (giới hạn bền khi kéo)
ch= 800*106 N/m2 ( giới hạn bền chảy)
Theo công thức XIII.1 -2 [ STQTTB.T2 ˗ Trang 355 ] ứng suất cho phép của thép
theo giới hạn bền được xác định như sau:
k
 k   . , N/m2
nk
 ch
 ch   . , N/m2
n ch
Với:
nk, nch ˗ hệ số an toàn theo giới hạn bền kéo và giới hạn chảy
 ˗ hệ số điều chỉnh
Tra bảng XIII.2 và bảng XIII.3 [ STQTTB.T2 ˗ Trang 356 ].
nk = 2,6
nc = 1,5
 = 0,9
1100 *10 6
Vậy:  k  * 0,9  380,77 *10 6 N/m2
2,6
6
 c  800 *10 * 0,9  480 *106 N/m2
1,5
Ta lấy giá trị nhỏ hơn trong hai kết quả vừa tính được của ứng suất để tính toán
tiếp. Lấy  = 380,77*106 N/m2.
 ˗ hệ số bền hàn, phụ thuộc vào phương pháp hàn và đường kính.
Tra bảng XIII.8 [ STQTTB.T2 ˗ Trang 362 ], chọn  = 0,9.
 380,77 *106
*  * 0,9  60,11  50 (thõa mãn điều kiện thiết kế)
P 57.105
Chiều dày thành thiết bị là:
Rt * P
S C
Pmax * E  0,6 P
Trong đó:
Rt ˗ đường kính trong của thiết bị: Rt = 288,8 (mm)
C ˗ hệ số bổ sung o ăn mòn,và dung sai về chiều dày, C = 3 mm
P ˗ áp suất bên trong thiết bị, N/m2. P = 57 kg/cm2
E ˗ hệ số hiệu quả mối hàn, E = 0,95
Pmax : Áp lực tối đa, Pmax = 1406 kh/cm2
 3  15,6mm
57 * 288,8
Vậy S 
1406 * 0,95  0,6 * 57
Vậy chọn bề dày thiết bị là:
S = 16 (mm)
Kiểm tra ứng suất của thành thiết bị theo áp suất thử thủy lực:

Dt  S  C * Po  1,25 * S * E
2S  C *
P0 - áp suất thử thủy lực:
P0  1,25 * P  1,25 * 57  71,25 kg / cm 2  
Ta có:

0,2888  0,016  0,003* 71,25  918,9
2 * 0,016  0,003* 0,9
σ = 981,9 < 1,25*S*E = 1,25*1.406*0,95 = 166,625

Thỏa mãn điều kiện của biểu thức trên nên ta chọn giá trị chiều dày của thành thiết
bị là: S = 16 mm
3.2.4. Vỏ bảo ôn
a. Thông số thiết kế
- Áp suất thiết kế : P = 9 kg/cm2 ;
- Áp suất ổn định của chất lỏng: Ps = 3 kg/cm2 ;
- Tổng áp suất : P = 12 kg/cm2 ;
- Nhiệt độ thiết kế : T = 90oC;
- Bán kính trong : Rt = 348 mm;
- Tổng dung hạn ăn mòn, bào mòn và dung sai về chiều dày:
C = 3 mm;
- Hệ số hiệu quả mối hàn : E = 0,85;
- Áp lực tối đa : Pmax = 1406 kh/cm2.
b. Tính chiều dày vỏ áo thiết bị
Rt * P
Chiều dày vỏ áo thiết bị là: S C
Pmax * E  0,6 P
Trong đó: Rt ˗ bán kính trong của thiết bị, Rt = 348 (mm)
C ˗ hệ số bổ sung do ăn mòn, và dung sai về chiều dày, C = 3 mm
P ˗ áp suất bên trong thiết bị, N/m2, P = 12 kg/cm2
E ˗ Hệ số hiệu quả mối hàn, E = 0,85
Pmax ˗ Áp lực tối đa. Pmax = 1406 kh/cm2
 3  6,5mm
12 * 348
Vậy: S
1406 * 0,85  0,6 *12
Chọn bề dày thiết bị là: S = 8 (mm)
Kiểm tra ứng suất của thành thiết bị theo áp suất thử thủy lực:

Dt  S  C * Po  1,25 * S * E
2 * S  C  * 
P0 - áp suất thử thủy lực: P0  1,25 * P  1,25 *12  15kg / cm 2 

Ta có:

0,348  0,008  0,003*15  588,33
2 * 0,008  0,003* 0,9
σ = 588,33 < 1,25*S*E = 1,25*1406*0,95 = 1.669,625
Thỏa mãn điều kiện của biểu thức trên nên ta chọn chiều dày vỏ áo là S = 8 mm
3.3. Cân bằng nhiệt lượng

Mục đích của việc tính cân bằng nhiệt lượng là để biết được lượng nhiệt cần cung
cấp cho quá trình gia nhiệt để gia nhiệt cho thiết bị phản ứng, và lượng nhiệt cần lấy ra
do quá trình phản ứng có tỏa nhiệt. Để từ đó tính được lượng nước nóng cần gia nhiệt,
lượng nước lạnh để cung cấp cho vỏ áo và thiết bị ngưng tụ, và lập kế hoạch sản xuất
hợp lý. Ngoài ra, việc tính cân bằng nhiệt lượng sẽ tính được kích thước của một số
thiết bị phụ như thiết bị ngưng tụ, bơm dùng bơm nước cho vỏ áo, bơm dùng bơm
nước cho thiết bị ngưng tụ … và bố trí thiết bị, xây dựng nhà máy đạt độ an toàn,
chính xác cao.
3.3.1. Giai đoạn đun nóng thành TBPƯ
a. Những thông số ban đầu
Nguyên liệu Propylene cho quá trình phản ứng ban đầu có nhiệt độ ở 45oC. Lúc
này nhiệt độ ban đầu của hỗn hợp phản ứng là sắp sĩ 45oC, nhiệt độ duy trì phản ứng
xảy ra là 70oC.
Nhiệt độ đầu vào của nước gia nhiệt ở là 90oC.Tốc độ dòng chảy 0,8 m/s.
b. Xác định hệ số cấp nhiệt (1) của nước gia nhiệt vỏ áo
Theo công thức V.59 [STQTTB.T2 - Trang 21].
0 , 25
 Pr 
Nu  0,037 * Re 0,8 * Pr 0, 43*  
 Prt 
Trong đó :
Theo công thức V.36 [STQTTB.T2 - Trang 13]
 *l  *l * 
Re  
v 
Với:
l ˗ kích thước hình học chủ yếu, l = 33*4 = 132 m (chương 2)
 ˗ khối lượng riêng của nước ở 80oC,  = 965,34 kg/m3
(Bảng I.5 [STQTTB.T1 – trang 11] )
 ˗ độ nhớt của nước ở 80oC,  = 0,312*10-3 N.s/m2
(Bảng I.102 [STQTTB.T1 – trang 94] )
 ˗ tốc độ dòng chảy,  = 0.8 m/s
Vậy:
0,8 *132 * 965,34
Re  3
 326,8 *106  Re 0,8  6,48 *106
0,312 *10
Prt ˗ chuẩn số Pran của dòng theo nhiệt độ trung bình của tường.
Pr ˗ chuẩn số Pran theo nhiệt độ của dòng.
0 ,25
 Pr 
Do chênh lệch nhiệt độ không lớn, Pr  Prt nên   1
 Prt 
Cp * 
Pr 

Với :
Cp ˗ nhiệt dung riêng của nước ở 90oC
Cp = 4,192*103 J/kg.độ (theo bảng I.147 STQTTB.T1-trang 165)
 ˗ độ nhớt của nước ở 90 oC
3
 = 0,3165 *10 N.s/m2 (theo bảng I.103 STQTTB.T1-trang 95)
 ˗ hệ số dẫn nhiệt của nước ở 90 oC
 = 68,036*10-2 W/m.độ (theo bảng I.129 STQTTB.T1.trang 133)
4,192 *103 * 0,3165 * 10 3
Vậy: Pr  2
 1,95  Pr 0, 43  1,33
68,036 *10
0 , 25
 Pr 
Nu  0,037 * Re * Pr
0 ,8 0 , 43
*    0,037 * 6,48 *106 *1,33  0,32 *106
 Prt 
Mặt khác theo công thức V.64 [ STQTTB.T2 – Trang 21] ta có:
1 * H
Nu 

Trong đó:
H ˗ chiều cao của bề mặt truyền nhiệt, H = 33*4 = 132 m
 ˗ hệ số dẫn nhiệt của nước nóng
Nu *  0,32.10 6 * 68,036.10-2
1    1.649,36
H 132
Giả thiết chênh lệch nhiệt độ giữa nước gia nhiệt và bề mặt bên ngoài của thiết bị
là: t1 = t1 ˗ tT1 = 3oC
tT1 = t1 ˗ t1 = 90 – 3 = 87oC
Theo phương trình truyền nhiệt
q1 = 1*( t1 ˗ tT1 ) = 1*t1 = 1.649,36*3 = 4.948,08(W/m2)

Diện tích bề mặt truyền nhiệt của nước
F = *Dt*H (m2)
Trong đó:
H ˗ chiều cao phần thân hình trụ thiết bị, H = 132 m
Dn ˗ đường kính ngoài của thiết bị, Dn = 577,6 + 2*16 = 609,6(mm)
 F = *0,6096*132 = 252,8 m2
Nhiệt lượng của nước truyền từ vỏ áo vào thiết bị
Q = q1*F = 4.948,08*252,8 = 1,25*106 (W)
Nhiệt độ thành bên trong của thiết bị phản ứng (tT2)
tT 1  tT 2
q1 
r
 tT 2  tT 1  q1 *  r
Trong đó:
tT2 ˗ nhiệt độ thành bên trong hỗn hợp
r  r 1  r2  r3 là tổng nhiệt trở
Với: r1, r3 ˗ tổng nhiệt trở thành ngoài và cặn bẩn tiếp xúc với nước
Tra bảng V.1 [STQTTB.T2 – trang 4], ta có:
r1 + r3 = 2,324*10-3 m2.độ/W
r2 ˗ nhiệt trở của tường, (Bảng I.125 STQTTB1-Trang 127)
 0,026
r2    1,595 * 10 3 m2.độ/W
 16,3
Tổng nhiệt trở:
r = r1 + r2 + r3 = 3,919*10-3 (m2.độ/W)
Vậy nhiệt độ thành bên trong thiết bị là:
tT2 = 87 ˗ 4.948,08* 3,919*103 = 67,6oC
c. Xác định nhiệt lượng cần cung cấp đun nóng TBPƯ từ 25 69oC
 Tính nhiệt lượng đun nóng thành của thiết bị phản ứng
Gọi Q1 là nhiệt lượng đun nóng vỏ trong của thiết bị phản ứng.
Ta có: Q1 = G1.CT.(ttb – t1) , (J)
Với :
CT ˗ nhiệt dung riêng của thép 1X17H2, CT = 500 J/kg.độ
(bảng I.144 [STQTTB.T1 – trang 162] )

G1 ˗ trọng lượng thép của thân thiết bị
 G1 = V* 1 = *0,016*132 * 2700 = 17.905,536 kg.
t1: nhiệt độ ban đầu của vỏ áo, t1 = 25oC
ttb: nhiệt độ trung bình của vỏ thiết bị trong khi đun nóng, oC
tT 1  tT 2 25  67,6
t tb    46,3 C
o
2 2
Vậy: Q1 = G1*CT*(ttb – t1) = 17.905,536* 500* (46,3 ˗ 25) = 190,7*106 (J)
 Q1 = 44.710,13 (kcal)
 Tính nhiệt lượng nhiệt đun vỏ áo thiết bị phản ứng
Gọi Q3 là nhiệt lượng cần thiết để đun nóng vỏ áo của thiết bị
Ta có: Q2 = G2*CT*(ttb – t)
Trong đó :
G2 ˗ trọng lượng của vỏ ngoài
 G2 = *0,008*132*2.700 = 8.952,768 kg
CT ˗ nhiệt dung riêng của thép, CT = 500 J/kg.độ
ttb ˗ nhiệt độ trung bình của vỏ áo khi đun nóng,oC
t ˗ nhiệt độ ban đầu của vỏ áo, t = 25oC
Theo phương trình truyền nhiệt
tT  t N
q
r
 t N  t T  q. r

Với: r  r1 

 r2
Trong đó:
r1 ˗ nhiệt trở của cặn bẩn hai bên thành của vỏ áo
r2 ˗ nhiệt trở của cặn bẩn phía ngoài của vỏ áo
 r1 + r2 = 1,464.10-3
: là chiều dày của thép làm vỏ áo,  = 0,008 (m)
: là hệ số dẫn nhiệt của thép,  = 16,3
0,008
r  16,3
 1,464.10 3  1,95.10 3 (m2.độ/W)
Ta có: q1 = 4948,08 (W)

Như vậy nhiệt độ phía ngoài vỏ áo thiết bị là:

tN = 87 – 4948,08*1,95*10-3 = 77,4oC
Nhiệt độ trung bình của vỏ áo là:
87  77,4
t tb   82,2 oC
2
Nhiệt lượng đã đun nóng vỏ áo là:
Q2 = 8.952,768*500*(82,2 – 25) = 256,05.106 (J)
 Q2 = 60.028,33 (kcal)
d. Tính tổn thất nhiệt
Nhiệt mất mát ra môi trường xung quanh là do bức xạ và đối lưu trong suốt thời
gian gia nhiệt.
Theo công thức V.136 [STQTTB.T2 - Trang 41], hệ số cấp nhiệt của bức xạ và đối
lưu:  = 9,3 + 0,058*tn (W/m2.độ)
Trong đó :
Tn ˗ là nhiệt độ bề mặt ngoài của vỏ áo, tn = 84oC
Vậy  = 9,3 + 0,058*84 = 14,2 (W/m2.độ)
Diện tích phần thân hình trụ bên ngoài vỏ áo là:
F   * D * H  3,14 * 0,7056 *132  292,45 (m2)
Thời gian của quá trình gia nhiệt là 45 phút, hay 2.700 giây
Nhiệt độ không khí bên ngoài là: tk = 25oC
Như vậy nhiệt lượng mất mát trong thời gian đun nóng hỗn hợp phản ứng là:
Q3 = *F**(tN – tk) = 14,2*292,45*2700*(84 – 25)
 Q3 = 660,24.106 (W) = 15.7951 (kcal)
Tính lượng nước nóng dùng để gia nhiệt cho thiết bị phản ứng
Ta có: Q = Gn*Cn*(tđ – tc ) = Q1 + Q2 + Q3 = 262.689,46 kcal
Trong đó:
Gn – là lượng nước nóng 90oC cần để gia nhiệt cho thiết bị phản ứng
Cn – là nhiệt dung riêng của nước ở 90oC, Cn = 1,005 kcal/kg.độ
tđ – là nhiệt độ đầu của nước, tđ = 90 oC
tc – là nhiệt độ sau khi gia nhiệt của nước, ta chọn tc = 60 oC
Q 262.689,46
Suy ra: Gn    8712,75 (kg)
Cn * (tđ  tc ) 1,005 * 90  60
Thể tích nước gia nhiệt ở vỏ áo là:
Gn 8712,75
V H 2O    9 (m3)
 965,34
e. Tính lượng hơi đốt cần dùng
Nhiệt lượng tổng cộng Q của nước nóng cung cấp. Nhiệt cung cấp cho nước để đun
nóng thành nước là từ khí đốt (ga):
Qk = Q = D.r
Trong đó:
D ˗ là lượng hơi đốt dùng để gia nhiệt, kg
r ˗ là ẩn nhiệt hóa hơi của nước
Theo bảng I.216 [STQTTB.T1 - Trang 258], nhiệt hóa hơi: r = 121,87 kcal/kg
Lượng khí đốt cần dùng đun nóng nước gia nhiệt một thiết bị phản ứng trong một
Q 262.689,46
mẽ: D   2.155,5 (kg)
r 121,87
3.3.2. Giai đoạn duy trì PƯ ở 70oC
a. Tính nhiệt lượng cần lấy ra trong quá trình phản ứng
Khi trùng hợp Propylen thành PP thì nhiệt lượng tỏa ra là 13,68 kcal/mol
Số mol của Propylen tham gia phản ứng là:
m pro
n pro 
M
 Thiết bị phản ứng thứ nhất
- Khối lượng Propylene phản ứng : mpro2 = 9.347,45 (kg/h)
9.347,45
- Số mol propylene phản ứng : n pro2   222,56(mol)
42
Như vậy nhiệt tỏa ra trong quá trình phản ứng là:
Q1 = 222,56*13,68 = 3.044,62(kcal)
 Thiết bị phản ứng thứ hai
- Khối lượng propylene phản ứng : mpro2= 9.402,55 (kg/h)
9.402,55
- Số mol propylene phản ứng : n pro2   223,9(mol)
42
Như vậy nhiệt tỏa ra trong quá trình phản ứng là:
Qt = 223,9*13,68 = 3.062,95 (kcal)

b. Xác định lượng nước dùng để lấy nhiệt ở vỏ áo
 Xác định nhiệt tải riêng của hỗn hợp phản ứng
Gọi F là diện tích bề mặt truyền nhiệt của hỗn hợp phản ứng ˗ diện tích bề mặt trao
đổi nhiệt của thân hình trụ, m2
F   * D * H  3,14 * 0,5776 *132  239,4 (m2)
Thiết bị thứ nhất - Nhiệt tải riêng:
Qr 3044,62
q1   12,72 (kcal/m2) = 53,36.103 (W/m2)
F 239,4
Thiết bị thứ hai - Nhiệt tải riêng:
Q 3.062,95 2 3 2
q2   12,8 (kcal/m ) = 53,54*10 (W/m )
F 239,4
 Xác định hệ số cấp nhiệt (2) phía hỗn hợp phản ứng
Hệ số cấp nhiệt được xác định theo công thức V.67 STQTTB.T2 Trang 23
Nu  C * Gr * Pr 
n
Trong đó:
2 * D D 3  2 *  * t * g Cp * 
Nu  ; Gr  ; Pr 
  3

2 ˗ là hệ số cấp nhiệt, W/m2.độ

 ˗ là khối lượng riêng của hỗn hợp, kg/m3
Cp ˗ nhiệt dung riêng đẳng áp, J/kg.độ
 ˗ độ nhớt của hỗn hợp ở nhiệt độ trung bình , N.s/m2
D ˗ đường kính trong của thiết bị phản ứng, D = 577,6 mm
∆t ˗ hiệu số nhiệt độ giữa dung dịch với thành thiết bị, ∆t = 3oC
 ˗ hệ số dẫn nhiệt của môi trường,  = 21,26 W/m.K
Β ˗ hệ số giản nở thể tích, ≈ 1,2
g ˗ gia tốc trọng trường
Trong thiết bị thứ nhất chỉ có Propylen
 hh   pro  970(kg / m3 )
Trong thiết bị thứ hai
- Khối lượng propylene : mpro2= 24.867,9 (kg/h)
- Khối lượng polypropylene : mPP2 = 9.347,45 (kg/h)
Xác định khối lượng riêng của hỗn hợp trong thiết bị phản ứng thứ 2
Ta có:
1 x pro x PP
 
 hh  pro  PP
Trong đó:
xPP2, xpro2 ˗ nồng độ phần khối lượng của PP và propylene trong TBPƯ thứ 2
 pro ˗ khối lượng riêng của propylene
 PP ˗ khối lượng riêng của PP

m pro 24.867,9
x pro    0,727
mhh 24.867,9  9.347,45
x PP  1  x pro  0,273
1 0,727 0,273
    1,972 *10 3
 430 970
  hh  507(kg / m )
3
Xác định độ nhớt của dung dịch hỗn hợp trong thiết bị phản ứng thứ 2
Theo công thức I.12 [ STQTTB.T1 - Trang 84 ], độ nhớt của hỗn hợp được xác
định như sau (xem hỗn hợp chỉ hai thành phần propylene và PP)
ln = x1ln1 + x2ln2
Trong đó :
x1 , x2 - nồng độ phần mol tương ứng của propylen và PP trong TBPƯ thứ 2
1 , 2 - độ nhớt động lực của propylene và PP, N.s/ m2
Vì phần mol propylene >> phần mol PP nên độ nhớt hỗn hợp sấp sĩ độ nhớt của
dung dịch propylene:
hh = pro= 0,426 *103 N .s / m2
Xác định nhiệt dung riêng của hỗn hợp trong thiết bị phản ứng thứ 2
Để đơn giản cho tính toán xem hỗn hợp chỉ có hai thành phần, đó là propylene và PP.
Theo công thức I.42 [STQTTB.T1 - Trang 152 ], công thức tính nhiệt dung riêng
của hỗn hợp như sau:
CP = Cpro*xpro + CPP*xPP
Với:
Cpro ˗ nhiệt dung riêng của propylen, Cpro = 1,5*103 J/kg.độ
Cpp ˗ nhiệt dung riêng của nước, CPP = 0,46*103 J/kg.độ

xpro, xPP ˗ phần của propylene, PP trong hỗn hợp phản ứng
 Cp = 0,727*1,5*103 + 0,273*0,46*103 = 1,216*103 (J/kg.độ)
Từ đây ta có:
 Hỗn hợp trong thiết bị phản ứng thứ nhất
D 3  2 *  * t * g 0,57763 * 430 *1,2 * 3 * 9,81
Gr    6,86.106
3 0,426 * 10 3
Cp *  1,5 *103 * 0,426 *103

Pr    0,03
 21,26
 Hỗn hợp trong thiết bị phản ứng thứ hai

D 3  2 *  * t * g 0,57763 * 507 *1 * 3 * 9,81
Gr    8,1.106
3 0,426 *10 3
Cp * 1,216.103 * 0,426 *10 3

Pr    0,024
 21,26
Theo công thức V.71 STQTTB.T2, Trang 23
Ta có các hệ số:
C= 0,54 ; n = 0,25
 Thiết bị thứ nhất
Nu  C * Gr * Pr   0,54 * (6,86 *106 * 0,03)0, 25  11,5

n
Nu *  11,5 * 21,26
 2    423,34
D 0,5776
Theo phương trình truyền nhiệt: q = 2*(ts – tt)

Nhiệt độ nước ra khỏi vỏ áo thiết bị thứ nhất
q1 53,36 *103
ts1  tt   25   56,5
2 423,34 * 4
 Thiết bị thứ hai:

Nu  C * Gr * Pr   0,54 * (8,1.10 6 * 0,03) 0, 25  12
n
  2  Nu *   12 * 21,26  441,7
D 0,5776
Theo phương trình truyền nhiệt: q = *(ts – tt)

Nhiệt độ nước ra khỏi vỏ áo thiết bị thứ hai:
q1 53,54 *103
t s1  tt   25   55 ,3
2 441,7 * 4
Vậy ta chọn nhiệt độ nước làm mát ra khỏi vỏ áo là 60oC

Nhiệt lượng đun nóng nước làm lạnh từ 25oC lên nhiệt độ 60oC tính theo công thức
sau:
QVA = mH2O*CH2O*(tc – tđ)
Trong đó:
mH2O ˗ khối lượng nước làm lạnh sử dụng ở vỏ áo
CH2O ˗ nhiệt dung riêng của nước làm lạnh
tđ ˗ nhiệt độ đầu vào của nước làm lạnh, tđ = 25 oC
tc ˗ là nhiệt độ ra của nước làm lạnh, tc = 60 oC
Khối lượng của nước dùng cho quá trình lấy nhiệt ở vỏ áo cho từng thiết bị
QVA 304.4620
mH 2O    87,08 *103 (kg/h)
CH 2O * (tc  t đ ) 0,9989 * (60  25)
 Thiết bị thứ hai

QVA 3062950
mH 2O    87,61 *103 (kg/h)
CH 2 O * (tc  tđ ) 0,9989 * (60  25)
Ở 25 oC , H2O = 997,08 kg/m3

Như vậy ta có thể tích của nước làm mát ở vỏ áo
mH 2 O 87,08 *103
VH 2 O    87,34 (m3/h)
H O 997,08

mH 2O 87,61*103
VH 2O    87,87 (m3/h)
H O 997,08
Bảng 3.5 Lượng nước dùng gia nhiệt và làm lạnh cho thiết bị phản ứng
Thiết bị PƯ thứ nhất Thiết bị PƯ thứ hai
3 3
Nước gia nhiệt ban đầu 9m /lần 9 m /lần
87,34 69,87*104 87,87 70,3*104

Nước làm lạnh vỏ áo
m3/h m3/năm m3/h m3/năm
3.4. Tính toán thiết bị phụ

3.4.1. Bơm
a. Bơm propylene
Propylene là chất dễ cháy nổ, do đó ta dùng một bơm pittông để bơm lên thùng
lường và thêm một bơm dự trữ.
 Bơm định lượng pistông (Piston metering pumps)
Bơm định lượng pistông loại bơm định lượng mà buồng bơm có dạng xylanh và
sự biến đổi thể tích buồng bơm được thực hiện nhờ sự chuyển dịch tịnh tiến của
pistong trong lòng xilanh. Lưu lượng của bơm có thể điều chỉnh được nhờ sự thay
đổi độ dài hành trình hoặc tần số hành trình của pistong. Bơm đinh lương pistông
là loại bơm định lượng cổ điển nhất, bền vững nhất và cũng mạnh mẽ nhất.
Nên chọn bơm định lượng kiểu pitông cho các trường hợp:
- Chất cần bơm không phải là hợp chất mài mòn, không phải là hợp chất chứa
cặn rắn (vì chất mài mòn sẽ phá hủy pistông);
- Yêu cầu chống rò rỉ không quá khắt khe (vì tất yếu tồn tại một chút rò rỉ nào
đó giữa pistông và pistông);
- Hệ thống có yêu cầu áp lực cao (vì bơm pistông cho phép đạt áp lực tới
hàng trăm kg/cm2 trong khi các loại bơm định lượng khác chỉ có thể đạt áp lực tối
đa 10 ˗ 15 kg/cm2)
Lượng Propylene cần bơm
 Thiết bị phản ứng thứ nhất
MPropylen = 15.152,3 (kg/h)
 Thiết bị phản ứng thứ hai
MPropylen = 24.867,9 (kg/h)
Propylene lỏng ở 45°C có khối lượng riêng:
 propylene  430(kg / m3 )
Thể tích Propylene
15.152,3
V pro1   35,24(m3 / h)
430

24.867,9
V pro2   57,8(m3 / h)
430
Chiều cao đẩy hd = 37,2 m
Áp suất cửa hút bằng áp suất cửa đẩy bằng, p = 1at
Đường kính ống hút bằng đường kính ống đẩy bằng, d = 0,1 m
Lưu lượng chất lỏng trong ống
 Thiết bị phản úng thứ nhất
35,24
Q1   9,8.10 3 (m3 / s)
3.600
57,8
Q1   0,016(m3 / s)
3.600
Tốc độ chảy trong ống
Q

S
9,8 *10 3
1   0,31(m / s)
3,14 * 0,12

0,016
2   0,51(m / s)
3,14 * 0,12
Tính áp suất toàn phần để khắc phục tất cả các trở lực trên đường ống.
2 *  0,312 * 430
P1    20,66( N / m 2 )
2 2
∆Ph1 = ρ*g*H = 156.920,76 N/m2
2 *  0,512 * 430
P 2    55,92( N / m 2 )
2 2
∆Ph2 = ρ*g*H = 156.920,76 N/m2
Tổng trở lực trên đường ống mà bơm cần phải thắng
∆P1 = 156.941,42 N/m2

∆P2 = 156.976,68 N/m2
Công suất của bơm:
N= Q.P , kW
1000.
 Bơm Propylene cho thiết bị thứ nhất

N1= 2,12 kW
 Bơm Propylen cho thiết bị thứ nhất
N2= 3,45 kW
Công suất của động cơ điện:
N
N dc 
0,75
 Bơm Propylene cho thiết bị thứ nhất:

2,12
N dc   2,83kW
0,75
 Bơm Propylene cho thiết bị thứ hai:

3,45
N dc   4,6kW
0,75
Thực tế chọn:
Ndc1 = 3 kW
Ndc2 = 5 kW
b. Bơm nước làm mát
Nước làm mát được bơm lên trên một thùng chứa cao 40m và từ đây nước sẽ chảy
vào vỏ bọc để làm lạnh khi thiết bị phản ứng vượt quá nhiệt độ cho phép.
Lượng nước làm mát cần thiết dùng trong một mẻ 3 nồi phản ứng được lấy từ phần
tính cân bằng nhiệt của giai đoạn giữ nhiệt độ phản ứng ở 70 °C cho đến khi đạt độ
trùng hợp yêu cầu.
Lượng nước cần bơm ở lần lượt 2 TBPƯ:
V1 = 87,34m3/h;
V2= 87,87 m3/h
Ta tính bơm cho lượng thể tích nước:
V = 90 m3/h
Chiều cao đẩy: hd = 37,2 m
Tính toán tương tự như với bơm nước cất ta có:

+ Lưu lượng nước của bơm
V 90
Q   0,025(m3 / s)
t 3.600
+ Tốc độ chảy của nước trong đường ống đường kính d = 0,1 m là:
Q
  0,8(m / s)
S
+ Tính toán tương tự như với bơm nước cất
Ta có:
∆P = 391541,84 N/m2
Nb = 13,46 kW
Ndc = 17,95 kW
Lấy hệ số dự trữ: = 1,5
Vậy: Ndcc = 27 kW
3.4.2. Tính toán thiết bị ngưng tụ dàn ngưng khí nitơ
a. Tính diện tích trao đổi nhiệt
QK
F
K .t k
Trong đó:
Qk ˗ Phụ tải nhiệt yêu cầu của thiết bị ngưng tụ
K ˗ Hệ số truyền nhiệt, K = 600 W/m2.K
Δtk ˗ Độ chênh nhiệt độ trung bình logarit, Δtk = 10oC
Ta có: Qk = mpro*Cpro*(t1 – t2)
Với Khối lượng Propylen cần ngưng tụ
mpro = 15.341 kg/h = 4,3 kg/s
Nhiệt dung riêng của Propylene
Cpro= 1,5*103 J/kg.độ
Nhiệt độ hơi Propylene vào thiết bị ngưng tụ(nhiệt độ tới hạn ): t1 = 92oC
Nhiệt độ hơi Propylene ra khỏi thiết bị ngưng tụ : t2 = 50oC
 Qk = 270900 (W)
Vậy diện tích trao đổi nhiệt là: F = 45,15 m2
b. Lưu lượng khí nitơ
Lưu lượng Nitơ giải nhiệt được xác định theo công thức sau:
QK
G , kg/s
Ck *  k * t
Trong đó:
Ck ˗ là nhiệt dung riêng của Nitơ, Ck = 1039 J/kg.K
ρk ˗ là khối lượng riêng của Nitơ, ρK = 1,2507 kg/m3
Δtk ˗ Độ chênh nhiệt độ của Nitơ vào ra thiết bị ngưng tụ, Δt = 10oC
Vậy lượng khí nitơ cần dùng là: G = 20,85 (kg/s)
3.4.3. Thiết bị sấy
Để sấy nhựa sử dụng một máy sấy tầng sôi nhiều bậc dạng hình trụ, tác nhân sấy là
nitơ nóng nhiệt độ 115 °C. Máy sấy tầng sôi nhiều bậc có ưu điểm là có thể điều chỉnh
nhiệt độ của tác nhân sấy ở các bậc, nên rất thích hợp với các vật liệu dễ bị phân huỷ
do nhiệt.
 Tính cân bằng vật liệu của máy sấy
Lượng ẩm W bay hơi trong quá trình sấy được tính theo công thức:
G1 * (W1 - W2 )
W 
100 - W2
Trong đó:
W ˗ lượng ẩm bay hơi trong quá trình sấy, kg
G1 ˗ lượng vật liệu ẩm đi vào máy sấy, kg
W1, W2 ˗ độ ẩm ban đầu và cuối của vật liệu
Lượng PP trước khi vào thiết bị sấy tầng sôi có độ ẩm : W1 = 2,5%
Lượng PP ra khỏi thiết bị sấy có độ ẩm : W2 = 0,3%
Lượng vật liệu ẩm đi vào máy sấy :
18750
G1   20.833,3(kg / h)
0,9
Thay vào công thức trên ta có:

20833,3 * (2,5 - 0,3)
W   459,7 (kg/h)
100 - 0,3
Lượng không khí khô tiêu tốn chung:

W
L 
x 2  x0
Trong đó
L ˗ lượng không khí khô tiêu tốn chung, kg
x0, x2 ˗ hàm ẩm Nitơ vào và sau khi ra khỏi thiết bị sấy
Chọn các thông số trạng thái của khí sấy

 Nhiệt độ của nitơ trước khi vào
t0 = 250C
 Độ ẩm tương đối trung bình, tra [STQTTB ˗ T2, trang 104]
φ0 = 83%
x0 = 0,0143
 Nhiệt độ Nitơ
- Khi vào buồng sấy : t1 = 1150C
- Khi ra khỏi thiết bị sấy : t2 = 450C
Tra [STQTTB ˗ T2, trang 104] ta tìm các thông số của không khí trong trạng thái
này như sau:
x2 = 0,0567
φ2 = 90%.
Thay các số liệu đã tìm được vào phương trình tính L ta được
W 459,7
L    10.842,26(kg)
x2  x0 0,0567  0,0143
Lưu lượng khí trong máy sấy là:

L
Q 
t. nito
s
Trong đó:
t : Thời gian khí đi trong máy sấy, t = 1h = 3.600 s
ρ : Khối lượng riêng của Nitơ khô ở nhiệt độ t = 25 °C,
ρ = 1,2507 kg/m3, (Bảng I.7 STQTTB-T2, trang 13)
Thay số vào ta được: Qs = 2,41 m3/s
Qs
+ Tính đường kính ống sấy: D  1,13 *
Vk
Trong đó: Vk là tốc độ động lực sấy, m/s ( chọn Vk = 20 m/s)

2,41
Do đó: D  1,13 *  0,39(m)
20
+ Tính chiều dài ống sấy: L = 5,05 (m)
3.4.4. Sàng
Năng suất sàng phải đạt:
QG = 18.750 kg/h
Hay QV = 19,33 m3/h
Ta có:
QV = F.q.K1.K2.K3.K4
Trong đó:
F: Diện tích làm việc cảu sàng, m2
q: Khả năng vật liệu lọt qua 1m2 sàng trong 1 giờ, q = 0,5
K1: Hệ số chú ý hàm lượng phần trăm trọng lượng dưới sàng trong vật liệu ban
đầu K1 = 1,5
K2: Hệ số chú ý đến độ ẩm vật liệu, với vật liệu khô
K2 = 1
K3: Hệ số chú ý đến phương pháp sàng, với vật liệu khô
K3 = 1
K4: Hệ số chú ý đến hình dạng hạt
K4 = 0,8
19,33
Vậy: F  32,22(m 2 )
0,5 *1,5 *1 *1 * 0,8
Chọn :
Chiều rộng sàng 5,5 m;
Chiều dài sàng 6 m;
Chọn sàng lọc: No. 14;
Góc nghiêng của khung: 2 – 4 độ;
Số dao động trong 1 phút: 450 lần;
Năng suất: 20 m3/h;
Công suất động cơ: 30 Kw.
3.5. An toàn lao động trong phân xưởng

3.5.1. Mục đích
Trong lao động sản xuất con người là vốn quý nhất cho nên việc đảm bảo tính
mạng và sức khỏe cho người lao động phải đặt lên hàng đầu.
3.5.2. Công tác bảo đảm an toàn lao động
a. Công tác giáo dục tư tưởng
Công tác bảo hộ lao động mang tính chất quần chúng vì vậy công tác này phần lớn
phải do công nhân lao động phải tự giác thực hiện.
Phải thường xuyên giáo dục để mọi người thực hiện đúng nội quy của nhà máy về
công tác bảo hộ lao động, đồng thời thường xuyên kiểm tra thực hiện quy định, an toàn
khi thao tác, kịp thời giải quyết các sự cố khi xảy ra.
b. Trang bị phòng hộ lao động.
Phải đầy đủ các trang thiết bị về an toàn lao động như quần áo, giầy, mũ, găng tay,
khẩu trang, kính để ngăn ngừa xảy ra các tai nạn lao động và các bệnh nghề nghiệp
c. Các biện pháp kỹ thuật để đảm bảo an toàn
- Bọc bảo ôn cho các đường ống có nhiệt độ cao.
- Thực hiện nghiêm chỉnh chế độ bảo dưỡng máy móc đúng định kỳ.
- Trang thiết bị đầy đủ, các công cụ sản xuất đúng tiêu chuẩn kỹ thuật.
- Các dụng cụ thiết bị điện phải che chắn đúng kỹ thuật, đảm bảo an toàn.
- Các hệ thống chuyển động phải được che chắn.
- Kiểm tra thường xuyên vật liệu trước khi đưa vào sản xuất.
- Thường xuyên kiểm tra ống dẫn nguyên liệu và sản phẩm.
- Tuyệt đối tuân theo các yêu cầu công nghệ.
- Sử dụng các hóa chất dễ cháy nổ gây bỏng phải tuyệt đối cẩn thận.
d. Công tác vệ sinh
Cần làm tốt vệ sinh lao động để tránh những bệnh nghề nghiệp.
 Hệ thống thông gió
Trong quá trình vận hành máy móc có quá trình gia nhiệt, phát sinh nhiệt và có các
khíđộc hại do đó phải có biện pháp thông gió cho từng công đoạn, ngoài thông gió tự
nhiên cần bố trí hệ thống hút gió.
 Hệ thống chiếu sáng

Cần đảm bảo yếu tố sáng tự nhiên và nhân tạo để tạo điều kiện cho công nhân làm
việc được thoải mái và năng suất cao chính xác.
Nhận xét: Để nâng cao năng suất lao động đem lại hiệu quả kinh tế cho xã hội cần phải
chăm lo đến cuộc sống sức khỏe và nhu cầu của người lao động.
Điều kiện làm việc thoải mái sức khỏe đảm bảo sẽ giúp cho mọi người hăng hái
trong lao động sản xuất.
3.6. Điện ˗ Nước
3.6.1. Điện
Điện trong phân xưởng được dùng vào hai mục đích chính: sản xuất và chiếu sáng
a. Tính điện chiếu sang
Phân xưởng làm việc được thiết kế để tận dụng tốt ánh sáng tự nhiên ban ngày, ánh
sáng tự nhiên nhận được từ mặt trời có ảnh hưởng tốt đến sinh lý con người và đồng
thời có tác dụng tiết kiệm điện năng.
Trong xây dựng công nghiệp thường chú trọng đến ánh sáng tự nhiên được tận
dụng bằng các cửa sổ. Khi dùng đèn chiếu sáng cho phân xưởng, trong phân xưởng
không có chất dễ cháy nên bộ phận sản xuất cũng như các bộ phận khác chỉ dùng đèn
chiếu sáng bình thường.
 Đèn cho khu vực sản xuất
E.S.K.Z
N
F.
Trong đó:
F ˗ quang thông mỗi bong, F = 1050 lumen.
hc˗ chiều cao treo đèn trung bình, hc = 4 m,
E ˗ độ chiếu sáng cần thiết, E = 30
η ˗ hệ số lợi dụng quang thông, η = 0,38
Đèn chiếu sáng là loại đèn dây tóc có công suất 1000W điện thế 220V.
Sp 12.30
Chỉ số hình phòng: i    2,1
h c .C p 12  30
Với:
Sp ˗ Diện tích phân xưởng.
Cp ˗ Chu vi phân xưởng.
Hệ số phản xạ của trần : ρ = 70

Hệ số phản xạ của tường : ρ = 50
Hệ số dự trữ của phân xưởng có bụi: K = 1,3
Hệ số độ chiếu sáng cần thiết, chiếu sáng đều: z = 1,2
Diện tích cần chiếu sáng:
- Tính diện tích nơi chiếu sáng tầng 1:
Diện tích chung : 30*12 = 360 m2
Diện tích cầu thang : 36 m2
Diện tích kho : 36 m2
Diện tích phòng : 36 m2
Diện tích sản xuất tầng 1: 360 – 3.36 = 252 m2
- Tính diện tích nơi chiếu sáng tầng 2:
Diện tích chung : 30*12 = 320 m2
Diện tích cầu thang : 36 m2
Diện tích phòng : 36 m2
Diện tích sản xuất tầng 2: 360 – 2.36 = 288 m2
- Diện tích sản xuất dàn phụ : 4*18 = 72 m2
Từ đó ta tính số đèn cần thiết
- Số đèn nơi sản xuất tầng 1
E.S.K.Z 30.252.1,3.1,2.80
N   24 cái
F.η 1050.0,38.100
(Diện tích chiếu sáng lấy bằng 80% diện tích phần còn lại)
- Số đèn nơi sản xuất tầng 2
E.S.K.Z 30.288.1,3.1,2.80
N   27 cái
F.η 1050.0,38.100
- Số đèn nơi sản xuất dàn phụ
E.S.K.Z 30.72.1,3.1,2.80
N   7 cái
F.η 1050.0,38.100
Bảng 3.6. Đèn cần dùng cho khu vực sản xuất
Bộ phận Số bóng đèn Công suất 1 đèn (W)

Nơi sản xuất tầng 1 24 1000
Nơi sản xuất tầng 2 27 1000
Nơi sản xuất dàn phụ 7 1000
Bảng 3.7. Đèn cho các bộ phận khác

Bộ phận Số bóng đèn Công suất 1 đèn (W)
Kho 12 75
Cầu thang 4 75
Phòng thí nghiêm 5 100
Phòng vệ sinh 4 75
Đèn bảo vệ 14 100
b. Tính điện năng chiếu sáng

n i .pi t i
W=
1000
Trong đó:
ni ˗ Số bóng đèn loại i;
pi ˗ Công suất bóng đèn loại i;
ti ˗ Thời gian chiếu sáng (12 giờ/ngày).
Thời gian chiếu sáng trong 1 năm:
365*12 = 4380 giờ
- Đèn sản xuất tầng 1
 ni * pi * ti 24.100 * 4380
W1    10.512 kWh
1000 1000
- Đèn sản xuất tầng 2
 ni * pi * ti 27 *100 * 4380
W2    11.826 kWh
1000 1000
- Đèn sản xuất dàn phụ và các bộ phận khác
 ni * pi * ti 20 *100 * 4380
W3    8.760 kWh
1000 1000
Vậy tổng điện năng cho chiếu sáng trong 1 năm là:
W = 10.512 + 11.826 + 8.760 = 31.098 kWh
c. Tính điện năng tiêu tốn cho sản xuất
Theo thông số vận hành tại nhà máy
- Tổng điện năng tiêu thụ cho sản xuất
Wsản xuất = 320.638 kWh
- Tổng điện năng tiêu thụ cho phòng hoá nghiệm
Whóa nghiệm = 15.080 kW
Vậy tổng lượng điện năng cần dùng trong một năm là:
W = Wchiếu sáng + Wsản xuất + Whóa nghiệm = 366.816 kWh
3.6.2. Nước
Nước dùng cho sản xuất
Trong một ngày đêm lượng nước cần dùng
Lượng nước gia nhiệt TBPU : mH2O = 18 m3/ lần
Lượng nước làm mát : mH2O = 175,21 m3/ngày
Nước dùng cho sinh hoạt
Lượng nước sinh hoạt hang ngày ước tính: mH2O = 5 m3/ngày
Vậy tổng lượng nước cần dùng cho một ngày đêm là:
G = Gsx + Gsh = 180,21 m3/ngày
Nhu cầu nước cho một năm sản xuất là:
V = 60088 m3/ năm
3.7. Thiết kế xây dựng
3.7.1. Chọn địa điểm xây dựng
a. Yêu cầu chung
- Địa điểm phải phù hợp quy hoạch của nhà máy để đảm bảo sự phát triển bền
vững lâu dài của nhà máy tạo điều kiện sản xuất với các phân xưởng khác.
- Đảm bảo gần đường giao thông chính, yêu cầu nơi cung cấp năng lượng để quá
trình sản xuất thuận tiện, kinh tế.
- Gần nơi cung cấp nguyên liệu và tiêu thụ sản phẩm tránh được vận chuyển xa tạo
điều kiện cho sản xuất được thuận lợi, giảm bớt chi phí chuyên chở góp phần hạ giá
thành sản phẩm để cạnh tranh.
b. Yêu cầu về kỹ thuật xây dựng
 Địa hình
Khu đất phải có kích thứơc và hình dạng thuận lợi cho việc xây dựng trước mắt
cũng như việc mở rộng nhà máy trong tương lai.
Khu đất được lựa chọn phải đáp ứng những nhu cầu sau:
- Khu đất phải cao ráo, tránh ngập lụt trong mùa mưa.
- Khu đất phải tương đối bằng phẳng để hạn chế tối đa kinh phí cho việc san lấp
mặt bằng
 Địa chất
- Không được nằm trên các vùng có mỏ khoáng sản, địa chất không ổn định.
- Cường độ khu đất xây dựng là 1,5 - 2,5 kg/cm2. Nên xây dựng trên nền đất sét,
sét pha cát, đất đá ong… để giảm tối đa chi phí gia cố nền móng của các hạng mục
công trình nhất là các hạng mục công tình có tải trọng bản thân và tải trọng động
lớn.
c. Các yêu cầu về môi trường và vệ sinh công nghiệp
Khi địa điểm xây dựng nhà máy được chọn cần xét đến mối quan hệ mật thiết giữa
khu dân cưđô thị và khu công nghiệp. Địa điểm xây dựng phải đảm bảo các yêu cầu
quy định về bảo vệ môi trường vệ sinh công nghiệp.
Khoảng cách bảo vệ, vệ sinh công nghiệp tuyệt đối không được xây dựng các công
tình công cộng hoặc công viên, phải trồng cây xanh để hạn chế tác hại của khu công
nghiệp gây nên. Vị trí xây dựng nhà máy thường cuối hướng gió chủ đạo.
d. Nguyên tắc thiết kế tổng mặt bằng nhà máy
 Vùng trước nhà máy
Nơi bố trí các nhà hành chính quản lý, nhà phục vụ sinh hoạt, cổng ra vào gara ô
tô, nhà gửi xe đạp. Diện tích vùng này có thể chiếm 4 ÷ 20% diện tích toàn nhà máy.
 Vùng sản xuất
Nơi bố trí các nhà và dây chuyền sản xuất chính của nhà máy như các xưởng sản
xuất chính, phụ, sản xuất phụ trợ… Tuỳ theo đặc điểm sản xuất của nhà máy và quy
mô diện tích của nhà máy mà khu này có thể chiếm từ 2225% diện tích của nhà máy.
Đây là vùng quan trọng nhất của nhà máy nên khi bố trí cần lưu một số điểm:
- Khu đất được ưu tiên về điều kiện địa hình, địa chất cũng như về hướng.
- Phải bố trí gần phía cổng hoặc trục giao thông chính của nhà máy.
 Các công trình phụ
Nơi đặt các nhà và công trình cung cấp điện, nước, xử lý nước thải và các công
trình bảo quản kỹ thuật khác. Tuỳ theo mức độ của công nghệ yêu cầu vùng ngày có
diện tích bằng 14  28% diện tích nhà máy.
 Vùng kho tàng phục vụ giao thông
Bố trí các hệ thống kho tàng, bến bãi, các cầu bốc dỡ hàng hoá, sân ga, nhà máy.
Tuỳ theo đặc điểm sản xuất và quy mô vùng này thường chiếm từ 23  37% diện tích
toàn nhà máy. Khi bố trí cần chú ý sao cho thuận lợi cho việc đi lại, xuất, nhập nguyên
liệu và sản phẩm. Đồng thời hệ thống kho tàng gắn liền với các bộ phận sản xuất.
Bảng 3.8. Các hạng mục công trình của nhà máy
Dài x rộng, Diện tích,
STT Tên các hạng mục công trình Số lượng
(m x m) (m2)
1 Nhà hành chính 1 30 x 12 360
2 Nhà ăn 1 18 x 6 108
3 Nhà để xe 1 18 x 12 216
4 Phòng gửi đồ 1 6x6 36
5 Kho chứa nguyên liệu 1 24 x 12 228
6 Nhà sản xuất chính 1 36 x 18 648
7 Kho chứa sản phẩm 1 18 x 12 216
8 Trạm xử lý nước thải 1 12 x 6 72
9 Trạm cung cấp nước 1 12 x 6 72
10 Trạm điện 1 6x6 36
11 Phòng bảo vệ 2 4x4 32
Tổng diện tích: S = 2056 m2

Chọn diện tích tổng mặt bằng nhà máy: 5000 (m2)
KẾT LUẬN
Qua quá trình nghiên cứu, tìm hiểu về đề tài tốt nghiệp: “ Thiết kế phân xưởng
sản xuất Polypropylen năng suất 150.000 tấn/năm ” giúp em:
1. Hiểu rõ các hợp chất cũng như ứng dụng của polymer
2. Hiểu các công nghệ của quá trình tổng hợp polymer - polypropylene
3. Đặc biệt phải hiểu rõ sơ đồ công nghệ và quá trình vận hành các thiết bị trong
phân xưởng sản xuất hạt nhựa PP.
Công nghệ sản xuất PP dựa trên công nghệ trùng hợp pha lỏng, sử dụng thiết bị
phản ứng chính là dạng thiết bị dạng vòng (Loop Reactor) là một công nghệ hiên đại.
Hiện nay ở Việt Nam chỉ có nhà máy sản xuất Polypropylen – Dung Quất Quãng Ngãi
đang đưa vào sử dụng. Công nghệ hiện đại, mới được đưa vào vận hàng sản xuất từ
năm 2010 cho nên sự tiếp thu kỹ thuật mới của hệ thống các cán bộ kỹ sư nhà máy còn
nhiều hạn chế. Trong quá trình vận hàng sản xuất còn gặp không ít khó khăn vất vả,
còn phụ thuộc khá nhiều vào đội ngũ chuyên gia nước ngoài hỗ trợ giúp đỡ.
Trong tương lai gần các tổ hợp nhà máy lọc dầu mới ở nước ta được hoàn thành và
đưa vào sử dụng cũng sẽ kéo theo sự hình thành và phát triển thêm những nhà máy sản
xuất Polypropylene mới. Từ đó nền công nghiệp polymer của nước ta nói chung và
ngành công nghiệp sản xuất Polypropylene nói riêng đang và sẽ còn những bước phát
triển tích cưc, vượt bât. Để chuẩn bị cho điều đó, trước mắt phải đào tạo một thế hệ kỹ
sư trẻ, năng động, nắm vững nền công nghệ hiện đại, tiên tiến, sẵn sàng cho những
bước phát triển sắp tới.
TÀI LIỆU THAM KHẢO

Chương 1
1. PhanThanh Bình(2010). Hóa học và hóa lý Polymer.Nhà xuất bản Đại Học
Quốc Gia Hồ Chí Minh;
2. Hoàng Ngọc Cường(2010). Polymer Đại Cương.Nhà xuất bản Đại Học Quốc
Gia Hồ Chí Minh;
3. Tạp chí Công nghiệp hoá chất - "PP đón đầu công nghiệp hoá dầu". Tổng công
ty hoá chất Việt Nam (Số7 – 2009);
4. Tạp chí công nghiệp hoá chất -"PP - Chất dẻo của thế kỷ 21". Tổng công ty hoá
chất Việt Nam (Số 8 – 2009);
5. PGS.TS Đỗ Đình Rãng (2006). Hóa học hữu cơ, Nhà xuất bản giáo dục;
6. Trần Công Khanh (1982). Thiết bị phản ứng trong sản xuất các hợp chất hữu
cơ. Trường Đại học Bách khoa Hà Nội;
7. Nello(Ed) pasqini, Polypropylene handbook;
8. Nhà máy lọc dầu Dung Quất [Thứ 3, 28 Tháng 9 2009, 14:23].
http://dungquat.com.vn;
9. Nhà máy sản xuất nhựa Polypropylene [Thứ tư, 25 Tháng 8 2010 14:57]
http://dungquat.com.vn;
10. Dự báo nhu cầu sử dụng PP trên thế giới [27/6/2012], http://clv-triangle.vn.
Chương 2
1. Sổ tay Quá trình và Thiết bị Công nghệ Hoá chất tập II. Bộ Môn Quá trình Và
thiết bị công nghệ hoá chất. Trường Đại học Bách Khoa Hà Nôi (1999);
1. Hoàng Ngọc Cường(2010). Polymer Đại Cương.Nhà xuất bản Đại Học Quốc
Gia Hồ Chí Minh;
2. Trần Công Khanh (1982). Thiết bị phản ứng trong sản xuất các hợp chất hữu
cơ. Trường Đại học Bách khoa Hà Nội;
3. Trần Xoa. Sổ tay quá trình và thiết bị công nghệ hoá chất tập I. Bộ môn
Quá trình và Thiết bị Công nghệ Hoá chất. Trường Đại học Bách Khoa Hà Nôi (1999);
4. Instructor Manual: Exercises for the Polypropylene Model.
PetroVietNam PVMTC Traning Simulator;
5. Fem repost iterm: R200, R201, R202 Starbility analisys of loop reactor,
korea engineering consulting, Inc;
6. Process Description, Mitsui Chemicals, Inc;

7. Technology economics program propylene production via metathesic,
Mitsui Chemicals, Inc;
8. Công nghệ sản xuất Polypropylene,Trích nguồn: Mitsui Chemicals,
Oerlikon, Dung Quat Refinery, PVTex. http://www.pimd.vn;
9. Ziegler-Natta catalyst,http://www.princeton.edu;
Chương 3
1. Ngô Bình(1975). Hướng dẫn thiết kế tốt nghiệp Bộ Xây dựng
cộng nghiệp. Trường Đại học Bách khoa Hà Nội;
2. Hồ Lê Viên(1976). Thiết kế tính toán các chi tiết thiết bị máy hoá
chất. Trường Đại học Bách khoa Hà Nội;
3. GS.TSKH Nguyễn Bin (1999). Cơ sở các quá trình và thiết bị
công nghệ hoá học. Trường Đại học Bách khoa Hà Nội;
4. Instructor Manual: Exercises for the Polypropylene Model.
PetroVietNam PVMTC Traning Simulator;
5. Fem repost iterm: R200, R201, R202 Starbility analisys of loop
reactor, korea engineering consulting, Inc;
6. Process Description, Mitsui Chemicals, Inc;
7. Polypropylene production processes. Case study Siemens AG 12-
2007.

Đồ Án Tốt Nghiệp - Thiết Kế Phân Xưởng Sản Xuất Polypropylen Năng Suất 150.000 Tấn - năm - 1010754

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Đồ Án Tốt Nghiệp - Thiết Kế Phân Xưởng Sản Xuất Polypropylen Năng Suất 150.000 Tấn - năm - 1010754

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Đồ án tốt nghiệp đại học - Khóa 2009-2013 Trường ĐH Bà Rịa – Vũng Tàu

MỞ ĐẦU ....................................................................... Error! Bookmark not defined.

CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN LÝ THUYẾT .............................................................. 1

e. Công đoạn sấy. ..................................................................................... 41

CHƯƠNG 3. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ .................................................................. 54

b. Tính điện năng chiếu sang. ................................................................... 86

DANH MỤC CÁC BẢNG BIỂU

DANH MỤC CÁC HÌNH ẢNH

DANH MỤC CÁC KÝ HIỆU VÀ CHỮ VIẾT TẮT

CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN LÝ THUYẾT

Hình 1.1. Vị trí nhà máy lọc dầu Dung Quất

Hình 1.2. Toàn cảnh phân xưởng Polypropylene

a. Trùng hợp gốc

c. Trùng hợp điều hòa lập thể

Hình 1.3. Cấu trúc của Isotactic

Hình 1.4. Cấu trúc của Syndiotactic

Hình 1.5. Cấu trúc của Atactic

 Trùng hợp trong dung dịch

1.3.2. Cấu trúc phân tử [2, 7]

Hình 1.6. Độ dãn dài của một số polyme thường gặp

1.3.5. Công dụng [4, 9]

 Random Copolypropylene (RCP)

Hình 1.7. Các nguồn thu nhận propylene

Thông số vật lý Giá trị

Khối lượng phân tử, đvC 42,08

Áp suất tới hạn, MPa 4,70

Nhiệt độ tới hạn, oC 91,00

Nhiệt nóng chảy (1 at), oC ˗ 185,30

Nhiệt độ sôi (ở 1 at), oC ˗ 47,80

Nhiệt cháy (ở 25oC), kcal/kg 10,94

Điểm bốc cháy (1 at), oC ˗ 108,00

1.4.2. Tính chất hóa học

 Phản ứng polymer hóa

2.2.1. Công nghệ Novolen

Hình 2.1. Công nghệ Novolen

Hình 2.2 Công nghệ Unipol

Hình 2.3 Công nghệ Spheripol

Hình 2.4 Công nghệ Hypol II

Hình 2.5. Cấu trúc tinh thể TiCl3

Hình 2.6. Cấu trúc bát diện của Ti

Hình 2.9. Chuyển vị phức chất

Hình 2.10. Quá trình phát triển mạch

2.3.2. Lựa chọn công nghệ sản xuất PP [6, 7, 9]

Hình 2.11. Quy trình sản xuất bột nhựa Polypropylene

a. Công đoạn chuẩn bị xúc tác và nguyên liệu

Hình 2.12. Quy trình chuẩn bị nguyên liệu

 Tháp hấp phụ

 Hệ thống rửa Reactor

Hình 2.14. Cấu tạo tháp striping

Hình 2.15. Đỉnh tháp stripping

Hình 2.16. Đĩa tháp stripping

Hình 2.17. Đáy tháp stripping

 Quá trình stripping huyền phù PP

Hình 2.18. Các chế độ hoạt động của tháp stripping

 Chế độ chuẩn bị hoạt động standby

 Đặc tính chung của quá trình vận hành

 Công đoạn ngưng tụ khí

Hình 2.19. Thiết bị ngưng tụ gián tiếp

e. Công đoạn sấy

 Các phương pháp sản xuất khí nitơ

g. Hệ thống sàng lọc, định dạng kích thước hạt PP

2.4. Thiết kế quy trình công nghệ [5, 6, 7]

2.4.2. Thuyết trình tóm tắt sơ đồ công nghệ

σ = 981,9 < 1,25SE = 1,251.4060,95 = 166,625

q1 = 1( t1 ˗ tT1 ) = 1t1 = 1.649,36*3 = 4.948,08(W/m2)

Cp *  1,5 103 0,426 *103

Cp  1,216.103 0,426 *10 3

Nu  C * Gr * Pr   0,54 * (6,86 106 0,03)0, 25  11,5

87,34 69,87104 87,87 70,3104