4

РЕФЕРАТ

Магістерська робота містить:

- пояснювальну записку: 63 стор., 14 використаних джерел, додатки;
- мультимедійну презентацію.
МІНЕРАЛЬНЕ ДОБРИВО, РОЗКИДАЧ, ЕКСПЛУАТАЦІЙНА
НАДІЙНІСТЬ, КОНСТРУКЦІЯ, РОЗСІЮВАННЯ, ПАРАМЕТРИ,
ТЕХНОЛОГІЧНА РОЗРОБКА, КОНСТРУКТОРСЬКЕ РІШЕННЯ.
Об'єкт дослідження –робочий орган розкидача мінеральних добрив.
Мета роботи – розробка та обґрунтування конструкторсько-режимних
параметрів відцентрового розкидача мінеральних добрив.
Здійснено дослідження робіт, присвячених застосуванню, принципу
роботи та конструкції розкидачів мінеральних добрив. Описано сучасні
конструкції розкидачів мінеральних добрив, існуючі способи завантажування
та розвантажування мінеральних добрив. Досліджено вплив швидкості руху
головного розсіювального органу на якість процесу розсіювання мінеральних
добрив. Виявлено показники режимів роботи, що впливають на
експлуатаційну надійність розкидачів мінеральних добрив. Запропоновано
конструкторсько-технологічне рішення комбінованого робочого органу для
розсіювання мінеральних добрив.
Наведені основні вимоги до екологічної безпеки процесу, розглянуті
питання охорони праці та дій в надзвичайних ситуаціях.
Вказані шляхи отримання економічного ефекту від впровадження
пропонованого конструкторсько-технологічного рішення робочого органу
для розсіювання мінеральних добрив.
За результатами досліджень викладено висновки та пропозиції.
 5

ЗМІСТ
1 ТЕХНОЛОГІЧНИЙ ПРОЦЕС РОЗСІЮВАННЯ МІНЕРАЛЬНИХ ДОБРИВ 8
1.1 Види і особливості застосування мінеральних добрив...........................8
1.2 Класифікація способів внесення мінеральних добрив..........................12
1.3 Технологічний процес розсіювання мінеральних добрив....................19
1.4 Показники якості процесу розсіювання мінеральних добрив..............20
1.5 Висновки по розділу 1..............................................................................24
2 АНАЛІЗ ПАРАМЕТРІВ РОЗКИДАЧІВ МІНЕРАЛЬНИХ ДОБРИВ, ЩО
ВПЛИВАЮТЬ НА ЯКІСТЬ ПРОЦЕСУ ЇХ РОЗСІЮВАННЯ..........................26
2.1 Аналіз конструкцій розкидачів мінеральних добрив та їх класифікація
....................................................................................................................26
2.2 Технологічні параметри розкидачів мінеральних добрив....................35
2.3 Аналіз можливих комбінацій розкидачів мінеральних добрив............37
2.4 Технологічне обґрунтування вибору розкидачів мінеральних добрив...
....................................................................................................................39
2.5 Висновки по розділу 2, формулювання мети і задач досліджень........40
3 КОНСТРУКЦІЯ КОМБІНОВАНОГО РОБОЧОГО ОРГАНУ ДЛЯ
РОЗСІЮВАННЯ МІНЕРАЛЬНИХ ДОБРИВ.....................................................41
3.1 Розробка комбінованого розкидача мінеральних добрив.....................41
3.2 Обґрунтування конструкції розкидача мінеральних добрив................42
3.3 Дослідження якості процесу розсіювання мінеральних добрив за
допомогою пропонованої конструкції.............................................................46
3.4 Висновки по розділу 3..............................................................................54
4 ОХОРОНА ПРАЦІ.............................................................................................55
4.1 Організація роботи з охорони праці на підприємстві...........................55
4.2 Потенційні небезпеки технологічного процесу.....................................56
4.3 Рекомендації щодо впровадження безпечних і здорових умов праці 56
4.4 Висновки та пропозиції............................................................................57
5 ТЕХНІКО-ЕКОНОМІЧНЕ ОБҐРУНТУВАННЯ ПРИЙНЯТИХ РІШЕНЬ. . .58
ЗАГАЛЬНІ ВИСНОВКИ......................................................................................62
 6

СПИСОК ВИКОРИСТАНИХ ДЖЕРЕЛ.............................................................63

ДОДАТКИ..............................................................................................................63
 7

ВСТУП

Застосування мінеральних добрив – найважливіший засіб підвищення

врожайності сільськогосподарських культур.
Технологічний процес поверхневого внесення мінеральних добрив
включає навантаження добрив зі складів (вагонів) у транспортні засоби,
перевезення їх до місць розкидання та внесення добрив в ґрунт.
Мінеральні добрива в основному являють собою розчинні аміачні,
фосфорні та калійні солі.
Основний спосіб внесення мінеральних добрив, як і органічних –
розкидання по поверхні поля і закладення в ґрунт до посіву.
Добрива повинні бути внесені в ґрунт рівномірно по всій площі поля.
Метою даної дипломної роботи є дослідження впливу параметрів
розкидачів мінеральних добрив на якість процесу їх розсіювання. Розробка та
обґрунтування конструктивно-режимних параметрів відцентрового
розкидача мінеральних добрив.
Для досягнення поставленої мети у роботі необхідно виконати низку
завдань:
 розкрити технологічний процес розсіювання мінеральних добрив;
 провести аналіз параметрів розкидачів мінеральних добрив, що
впливають на якість процесу їх розсіювання;
 запропонувати конструкцію комбінованого робочого органу для
розсіювання мінеральних добрив.
Об’єктом роботи виступає комбінований робочий орган для
розсіювання мінеральних добрив.
Предметом є процес дослідження впливу параметрів розкидачів
мінеральних добрив на якість процесу їх розсіювання.
Під час виконання магістерської роботи використано низку методів
наукового пізнання таких як: індукція, дедукція, порівняльний аналіз,
моделювання, конструювання.
 8

Наукова новизна одержаних результатів ґрунтується на:

вперше:
 здійснено систематизацію та класифікацію сучасних розкидачів
мінеральних добрив стосовно країн виробників;
удосконалено:
 конструкцію комбінованого робочого органу для розсіювання
мінеральних добрив;
набуло подальшого розвитку:
 технологічне обґрунтування вибору розкидачів мінеральних
добрив.
Практичне значення одержаних результатів. Одержані результати
можуть бути застосовані при викладанні дисциплін «Агротехніка» та
«Агроінженерія» для студентів денної та заочної форм навчання.
Запропонована конструкція комбінованого робочого органу для розсіювання
мінеральних добрив може бути застосована на реальному підприємстві.
Особистий внесок магістранта. Магістерська робота виконана
самостійно, є власною науковою працею, у випадку використання матеріалів
із літературних джерел, по тексту вказано посилання.
Апробація результатів роботи. Результати роботи опубліковано на ….
 9

1 ТЕХНОЛОГІЧНИЙ ПРОЦЕС РОЗСІЮВАННЯ МІНЕРАЛЬНИХ

ДОБРИВ

1.1 Види і особливості застосування мінеральних добрив

Оптимізація мінерального живлення сільськогосподарських культур з

метою отримання високих і стабільних врожаїв хорошої якості – одна з
основних задач, що стоять перед сільським господарством. Досягнення цієї
мети неможливо без серйозних знань про властивості ґрунту, біологічних
особливостей вирощуваних культур, способів і форм застосовуваних добрив і
їх взаємодії між собою і з іншими об'єктами навколишнього середовища. При
цьому слід враховувати, що взаємовплив добрив буде різним в залежності від
зовнішніх неконтрольованих (погодні умови) і контрольованих (терміни,
способи, форми, дози внесення добрив і способи закладення їх у ґрунт;
підготовка ґрунту до посіву культур; терміни посіву і норми висіву та т.д.)
факторів.
Однак в останні роки трактування окремих положень системи
застосування добрив зазнає суттєвих змін. Так, наприклад, раніше систему
застосування добрив для господарства розробляли на перспективу з
чергуванням культур на певному полі не тільки в просторі, але і в часі – на
кілька років вперед.
Планова система господарювання і впевненість в тому, що свого часу
всі необхідні для рослин добрива в розпорядженні господарства будуть
обов'язково, дозволяла це робити. Зараз це положення практично не
використовується, тому що в галузі рослинництва порушена система
довгострокового планування (як з точки зору можливості дотримання
сівозміни, так і з урахуванням реальності виконання планів застосування
добрив, розрахованих в даному році з перспективою на 7–8 років вперед).
Таким чином, коли закупівлі добрив на перспективу малоймовірні (причому,
 10

не тільки з матеріально-фінансових причин, а й з причини значної динаміки

асортименту добрив на ринку), правильніше буде розраховувати дози добрив
під культури на 1 рік, що в цілому дозволяє повніше враховувати родючість
кожного конкретного поля.
Мінеральне добриво являє собою речовину, яка складається з
неорганічних з'єднань і містить в собі поживні елементи, необхідні для
нормального розвитку рослин [1]. Такі добрива насичують ґрунт азотом,
фосфором, калієм, кальцієм і іншими макро- і мікроелементами, тим самим
сприяючи швидкому дозріванню плодів і збільшення обсягів врожаю.
Виділяють наступні види мінеральних добрив в залежності від їх
складу:
 прості, у складі яких міститься один елемент;
 комплексні, що складаються з 2-х і більше компонентів.
Дана класифікація мінеральних добрив не єдина. Також розрізняють
підгодівлі за формою випуску (гранульовані та рідкі).

1.1.1 Прості мінеральні добрива

Азотні добрива. Основний компонент даної групи зрозумілий з назви –

азот. Ці добрива допомагають розвиватися надземній частині рослин, тобто
сприяють пишному озелененню та хорошому плодоношенню. Випускається в
наступних формах:
 амонійна форма (сульфат амонію). Дана форму мінеральних добрив
вноситься в ґрунт восени. До даного добрива небайдужі огірки, томати,
цибуля, капуста пізніх сортів і інші рослини, які мають довгий вегетаційний
період;
 нітратна форма (кальцієва і натрієва селітра). Вноситься в ґрунт
ранньою весною або восени. Ідеальна для кислих ґрунтів і рослин з
невеликим вегетаційним періодом (кріп, редис, рання капуста, петрушка);
 11

 амідна форма (сечовина). Дана мінеральна підгодівля вноситься прямо

в землю при розпушуванні або у вигляді водного розчину під час поливу;
 амонійно-нітратна (аміачна селітра). Застосовується для добрива
буряка, картоплі, зернових культур.

Фосфорні добрива являють собою підгодівлю, яка в своєму складі

містить 20% фосфорного ангідриду, що сприяє прискоренню цвітіння рослин
і зав'язування плодів. Вносити фосфор потрібно при перекопуванні ранньою
весною або восени. Він досить погано розчиняється у воді: від моменту
внесення в ґрунт до досягнення коренів пройде 1,5–2 місяці.
Фосфорні мінеральні добрива класифікуються на такі види:
 простий суперфосфат, що являє собою водорозчинне добриво, яке
містить сірку, гіпс і 14–40 % фосфору;
 подвійний суперфосфат. У складі міститься сірка і 45–50 % фосфору.
Зазвичай вноситься під плодові дерева і ягідні чагарники. Легко розчиняється
у воді;
 фосфоритне борошно – це важко розчинне добриво, що містить до
20 % фосфору. Підходить тільки для кислих ґрунтів.

Калійні добрива. Калій допомагає підвищити врожайність, підвищує

опірність рослин до захворювань, збільшує час зберігання плодів і покращує
їх смак. Його в чистому вигляді використовують рідко. Зазвичай калій
застосовується під час перекопування восени. Він добре підходить для
картоплі, буряка, ягідних і злакових культур.
Калійні мінеральні добрива бувають трьох видів:
 сірчанокислий калій підходить для всіх культур, особливо його
«люблять» коренеплоди. Поєднується з усіма добривами, крім тих, які
містять кальцій;
 калійна сіль. У ґрунт слід вносити восени. У складі присутні сильвініт,
хлористий калій, каїніт;
 12

 хлористий калій. Виготовляється з калійних руд. Містить хлор, який

небажаний для садових культур, але з іншого боку є справжнім джерелом
елементів, які необхідні для живлення рослин. Через це його потрібно
вносити в землю під осінь – до весни весь хлор вимивається.

1.1.2 Комплексні мінеральні добрива

Комплексне добриво – це поживна речовина, яка містить в собі одразу

кілька хімічних елементів. Підходять для всіх видів культур. Бувають такі
види:
 по хімічній взаємодії основних компонентів: подвійні (азотно-
фосфорні, азотно-калієві) і потрійні (азотно-фосфорно-калійні);
 за методом виробництва (складно-змішані, змішані і складні добрива).
Амофос – це фосфорно-азотне змішане добриво, що містить в собі
фосфор і азот в співвідношенні 52:12.
Діамофос являє собою фосфорно-азотне добриво, яке містить 51 %
фосфору і 20 % азоту. Швидко розчиняється в воді.
Азофоска – ефективне гранульоване добриво з фосфором, азотом і
калієм. Довго зберігається, нетоксичне, забезпечує великий урожай.
Нітроамофоска – це складне добриво, яке випускається в гранулах.
Підходить для всіх сільськогосподарських культур. Використовується при
перекопуванні весною.
Серед складно-змішаних виділяють нітрофоски і нітрофос. Вони
виходять внаслідок переробки фосфорита або апатиту. Їх вносять до посіву
як основне добриво або використовують як підгодівлю. Зазвичай такі
комплекси використовуються на великих аграрних комплексах.

1.1.3 Мікродобрива
 13

Окремо варто розглянути ще одну групу неорганічних добрив –

мікродобрива. У їх складі містяться різні мікроелементи: мідь, цинк,
марганець, молібден, йод, залізо, бор і ін. Їх застосовують тільки тоді, коли в
ґрунті міститься мало мікроелементів. Наприклад, в торф'яних майже немає
міді, а в дерново-підзолистих немає молібдену.
Мікродобривами зазвичай обробляють посівний матеріал. Вони
сприяють розвитку коренів, підвищують їх імунітет, а також врожайність.
Джерелом живлення рослин і підвищення родючості ґрунту є
мінеральні добрива (туки). Їх використовують не тільки окремі садівники,
але і власники сільгоспугідь для отримання багатого врожаю, збагачення
ґрунту і підживлення рослин.
Залежно від свого складу мінеральні добрива підрозділяються на два
основних види: прості і комплексні. У складі простих знаходиться всього
один компонент, а у комплексних – 2 і більше. За ефективністю комплексні
добрива мають перевагу перед простими. Їх перевага пов'язана не тільки з
особливостями різної кислотності і наявності речовин в ґрунті, а й з легкістю
і простотою внесення (не потрібно самостійно визначати характеристики
ґрунтів).

1.2 Класифікація способів внесення мінеральних добрив

Способи внесення мінеральних добрив визначаються агротехніком з

вирощування сільськогосподарських культур. Залежно від часу внесення
розрізняють передпосівне, припосівне і післяпосівне (підгодівля) внесення.
Залежно від характеру розміщення мінеральних добрив в ґрунті
способи їх внесення поділяються на суцільне і локальне, в свою чергу кожен
з них може бути поверхневим внутрішнім.
Одне з принципових положень колишньої системи застосування
добрив – поєднання мінеральних і органічних добрив при пріоритеті
органічних. Декларативно воно залишається в силі і зараз, але в дійсності в
 14

останні роки не тільки істотно зменшилися загальні обсяги утворення

відходів тваринництва, але змінилася і їх характеристика.
Основна причина цього полягає в тому, що типове органічне добриво –
«гній», зберігши смисловий зміст, значно змінило свою фізичну і хімічну
характеристику. Безпідстилкове утримання тварин (і птахів) призвело до
збільшення частки безпідстилкових форм гною (і посліду), в яких різко
знизився вміст сухої речовини за рахунок збільшення вологості (вміст вологи
в підстилковому гної – не вище 75 %, в безпідстилковий формах – від 75 до
95, а інколи навіть до 99 %) [2]. Відповідно, такий гній вже не має
властивості сипучості, що ускладнює процес його внесення на поля, а однією
з умов його агрономічно обґрунтованого використання стає попереднє
компостування з вологопоглинаючими матеріалами (торф, тирса та ін.).
Зниження вмісту сухої речовини в таких формах гною не могло не
позначитися і на вмісті основних елементів живлення. У розрахунку на
природну вологість воно, безумовно, знизилося насамперед за рахунок
зниження вмісту калію і в деякій мірі азоту, при відносно високому вмісті
фосфору.
Систематичне внесення безпідстилкової форми гною може привести (і
досить часто призводить) до накопичення рухомих сполук фосфору
(зафосфачуванню) і негативного балансу калію в ґрунті (особливо в
сівозмінах з високою пайовою участю трав). В цілому ж набір форм
органічних добрив, що пропонуються до використання в сільському
господарстві, помітно збільшився не тільки за рахунок розширення «лінійки»
форм відходів тваринництва (птахівництва), але і за рахунок органовмісних
відходів різних виробництв – спиртзаводів (фугат і барда), цукрових заводів
(жом буряковий), льонопереробних підприємств (лляне багаття), очисних
споруд комунально-побутового господарства, молокозаводів (молочна
сироватка) і т.д. [3].
Не виключаючи принципову можливість їх застосування, хотілося б
підкреслити, що до початку широкого використання таких органовмісних
 15

відходів в господарстві необхідно провести попередні дослідження щодо

встановлення підживлювальної цінності відходу (здатності до засвоєння
елементів живлення культурними рослинами і здатності органічної речовини
відходу до гуміфікації в ґрунті) і по оцінці безпеки відходу для
агроекосистеми (про що судять по вмісту в відходах патогенних організмів,
важких металів та інших токсикантів), завершити цю процедуру визначенням
доз внесення [4].
Ненормоване ж внесення таких відходів може відчутно змінити хімічну
характеристику ґрунту і оброблюваних на ній рослин (показники якості та
безпеки продукції). Раніше допускалися до використання в сільському
господарстві не тільки розрахункові, але і рекомендовані, часто
необґрунтовано високі дози добрив. Нині ж ця позиція системи застосування
добрив (попередній розрахунок доз) порушується практично повсюдно, а
добрива вносять в дозах, які господарства можуть собі дозволити з
економічних позицій [5]. Однак розрахунок доз добрив – обов'язкова умова,
причому воно повинно проводитися через знаходження лімітуючого
елемента живлення, нестача якого обмежує урожай. Це дозволить
закуповувати ті види і форми добрив, які дійсно необхідні «тут і зараз» і
забезпечить економічну ефективність їх застосування.
Помітною особливістю раніше пропагованої системи удобрення була
відсутність поняття «добриво ґрунтів», хоча насправді воно проводилося (так
зване комплексне агрохімічне окультурення ґрунту). У даний час добриво
ґрунтів – це реальна необхідність, тому що родючість земель сільгоспугідь
відчутно знижується. І хоча практичне здійснення цього сильно ускладнене в
зв'язку з фінансовими труднощами, вкрай важливо забезпечити внесення в
ґрунт, перш за все, органічних добрив. Це дозволить підтримувати
бездефіцитний баланс гумусу і оптимальний вміст органічної речовини в
ґрунті.
Кожен агроном знає, що для ґрунтів, наприклад нечорноземної зони,
насиченість органічними добривами повинна бути на рівні 5–7 т/га. Тут слід
 16

підкреслити, що під «органічними добривами» мається на увазі класичний

(стандартний) гній великої рогатої худоби (ВРХ), підстилковий і
напівперепрілий з вмістом сухої речовини близько 25 %. Сучасні ж форми
органічних відходів тваринництва (безпідстилковий і рідкий гній) за вмістом
сухої речовини поступаються стандартному гною великої рогатої худоби
(ВРХ) в 5–10 разів [4]. Відповідно і їх здатність до гуміфікації в ґрунті багато
нижче, ніж у гною ВРХ. З цього випливає, що для підтримки бездефіцитного
балансу гумусу в ґрунтах нечорноземної зони насиченість органічними
добривами сучасних форм (безпідстилковий і рідкий гній) повинна становити
не менше 10 т/га. На ґрунтах з низьким вмістом рухомих сполук фосфору
слід проводити фосфоритування ґрунтів (внесення фосфоритного борошна в
дозах 150–300 кг Р2О5 в розрахунку на 1 га), що було широко поширене в
радянські часи.
Не варто забувати і про хімічну меліорацію ґрунтів (принципове
положення системи застосування добрив – попереднє вапнування кислих
ґрунтів) – проводити вапнування, щоб підтримувати оптимальне значення
реакції середовища. Для дерново-підзолистих, сірих лісових і навіть
чорноземних ґрунтів цей прийом необхідний, так як pHKCl цих ґрунтів
значно нижче значень, рекомендованих в якості оптимальних для більшості
культурних рослин. Особливо важливо підтримувати ґрунтову родючість на
високому рівні для тих господарств, які прагнуть до отримання високоякісної
та екологічно безпечної продукції, яку можна отримати тільки на
високородючих ґрунтах [6].
Принциповим положенням типової системи удобрення було
«дотримання рекомендованих прийомів і термінів внесення» та наближення
терміну внесення добрив до часу їх найбільшого споживання культурою, у
зв'язку з чим передбачався поділ норми добрива (загальна кількість
необхідних рослині елементів) на дози (кількість елемента, що вноситься за
один прийом). У даний час внесення добрив все частіше намагаються
поєднати з обробкою ґрунту і (або) застосуванням засобів захисту рослин. Це
 17

призводить до того, що добрива часто застосовують з порушенням технології

внесення, наслідком чого неминуче стає порушення процесу живлення,
гальмування ходу фізіологічних процесів і загальне зниження
продуктивності рослин. Наприклад, внесення фосфору при посіві – прийом,
що дозволяє забезпечити збалансоване живлення рослин фосфором в
критичний для більшості рослин період – період сходів. Відома і доза добрив
для цього – близько 10–15, але не більше 30 кг д.в./га, що в перерахунку на
фізичну масу суперфосфату складе 30–70 кг/га.
В останні роки нерідко стало застосовуватися припосівне внесення
зернотуковою сівалкою не тільки суперфосфату, але і повного мінерального,
або навіть тільки азотного добрива. Найімовірніше, це робиться з метою
зниження витрат на внесення добрив, що, безумовно, важливо. Але при
цьому потрібно пам'ятати, що коренева система молодих рослин дуже
чутлива до концентрації ґрунтового розчину (оптимум для більшості рослин
– 0,02–0,2 %), а вона (концентрація) буде тим більшою, чим більша доза
добрив (особливо швидкорозчинних, наприклад, азотних) буде внесена за
один прийом.
Експериментально встановлено, що разом з сівбою зернових можна
внести не більше 30 кг азоту [5], і краще, щоб цей азот був у складі складного
або складно–змішаного (комплексного) добрива типу амофосу або
нітроамофоски. Окремого розгляду потребує такий спосіб внесення добрив,
як «кореневі підживлення». Традиційно розрізняють 3 види підгодівлі:
 ранньовесняне підживлення озимих культур і багаторічних трав, яке
проводиться відразу ж після сходу снігу, «по черепку»;
 прикоренева підгодівля зернових (переважно озимих) після відтавання
ґрунту, як тільки по полю може пройти сільгосптехніка;
 некоренева – обприскування вегетуючих рослин, що може бути
використано на всіх культурах [7].
Два перших види підгодівлі забезпечують надходження поживних
елементів у рослину через кореневу систему.
 18

Ранньовесняне підживлення озимих зернових культур обумовлене

наступним: рослини в цей період вже вступили в період активного
фотосинтезу, йде утворення найпростіших вуглеводів, а для утворення
азотовмісних органічних сполук їм потрібен азот. Ґрунтових запасів
мінерального азоту після перезимівлі вкрай мало, нитрифікуючі бактерії при
температурах близько нуля мають низьку активність і не здатні забезпечити
потреби рослин в азоті в повній мірі. У зв'язку з цим мінеральний азот добрив
буде використовуватися максимально і відразу ж. Доза азоту для такої
підгодівлі – 30–40 кг д.р., найкраща форма добрива – аміачна селітра
(нітратний азот одразу ж включається в процеси синтезу речовин, а
амонійний азот може утримуватися в складі ґрунтового комплексу і бути
використаним через деякий час). Проводять таку підгодівлю відцентровими
розкидачами мінеральних добрив типу РМГ і РУМ, поверхнево, в розрахунку
на те, що азотні добрива на вологому ґрунті швидко розчиняться, а завдяки
високій міграційній здатності досить швидко досягають зони розташування
кореневої системи. Однак, щоб виключити можливість газоподібних втрат
азоту, слід пам'ятати, що для проведення такої підгодівлі можна
використовувати карбамід (сечовину), тому що він здатний до хімічного
розкладання з утворенням аміаку ще на поверхні ґрунту [8].
Необхідність проведення прикореневого підживлення озимих зернових
культур (поперек рядків зерновими сівалками, використовуваними в даному
випадку для внесення добрив) обґрунтовується тим, що добрива в такому
випадку потрапляють одразу ж в зону розташування кореневої системи. Це
повністю виключає можливість газоподібних втрат азоту і знижує
ймовірність міграції азоту по профілю ґрунту. Однак однозначного визнання
високої ефективності такого виду підгодівлі немає як у агрохіміків-
теоретиків, так і у агрономів-практиків. Така підгодівля може бути проведена
практично по «стиглому ґрунту», тобто через 5–10 днів після сходу снігу,
протягом яких рослини після перезимівлі вже будуть відчувати явний
недолік азоту, наслідком чого буде загальне зниження ходу фізіологічних
 19

процесів; сама технологія внесення азоту таким способом пов'язана з

грубими механічними пошкодженнями як надземної, так і підземної частини
рослин які будуть порушені під час проходження сошників впоперек рядків
озимих культур (до того ж явно ослаблених після зими), що призведе до
зниження загальної кількості продуктивних рослин, а в подальшому –
врожайності зерна.
І все-таки такий вид підгодівлі на озимих культурах може бути
визнаний доречним (особливо, якщо підгодівлю «по черепку» не проводили).
Необхідність же прикореневого підживлення ярих зернових обґрунтувати
важче. Тим більше, що азот, необхідний для росту і розвитку рослин ярих
зернових в період від сходів до фази кущіння (коли і проводять прикореневе
підживлення), спокійно може бути внесений до посіву ярих розкидним
способом з подальшим закладенням під час передпосівного обробітку ґрунту.
За проміжок часу в 2–3 тижні азот, який вже надійшов в ґрунт, не може
мігрувати нижче 15–20 см (тобто нижче зони розташування кореневої
системи). Таким чином, значущих переваг внесення азотних добрив
прикореневим способом перед допосівним їх внесенням під передпосівну
культивацію практично немає [9].
Однак, якщо азот до посіву внесений не був, а ґрунт має низькі запаси
гумусу (мало родючий), то прикоренева підгодівля мінеральними азотними
добривами може бути визнана обґрунтованою і необхідною. Інтерес останнім
часом викликає некоренева (листова) підгодівля макродобривами. Такий вид
підживлення рослин раніше був поширений на зернових культурах для
підвищення якості білка, при концентрації добрива в розчині не вище 10–
15 % і норми витрати рідини 200–300 л/га. Нині ж він активно входить в
сільськогосподарську практику вже в розширеному вигляді і
використовується не тільки як азотна підгодівля для поліпшення якості зерна,
але розглядається і як спосіб підвищення врожайності. Тут необхідно
згадати, що некореневе (листове) живлення – це допоміжне живлення, і воно
ні в якому разі не може повністю замінити основне (кореневе). Справа в
 20

тому, що шляхом обробки листа розчином неможливо дати ту дозу елементів

живлення, яка необхідна для побудови певної кількості врожаю.
На рисунку 1.1 приведено узагальнюючу схему класифікації способів
внесення добрив.

Рисунок 1.1 – Схема класифікації способів внесення добрив

1.3 Технологічний процес розсіювання мінеральних добрив

Технологічний процес внесення мінеральних добрив є складною,

багаторівневою системою, він схильний до впливу випадкових,
технологічних і керуючих впливів.
До випадкових впливів будемо відносити ті впливи, які в процесі
виконання технологічного процесу внесення можуть приймати випадкові
значення.
До технологічних впливів відносяться впливи, які викликані
особливостями виконуваної операції (вид внесених добрив, норма висіву,
робоча швидкість машини та ін.). Керуючими впливами є ті впливи, які
дозволяють управляти ходом технологічного процесу внесення.
 21

Технологічний процес внесення твердих добрив машинами різного

типу і конструкцій складається з декількох технологічних операцій, які
визначають його спрямованість.
Технологія внесення також передбачає врахування часу і для
оптимального розподілу в ґрунт (сезонність), і для розсіювання.
Обов'язковими є підготовчі роботи. Їх алгоритм наступний:
1) розбивка поля на загони;
2) визначення ліній проходу спецтехніки, яка розподіляє добрива;
3) вимірювання і провішування лінії проходу транспортного засобу. По
краях лінію роблять шириною рівною половині ширини захвату робочого
органу спецтехніки;
4) організація місць заправки.
Перед початком робіт обов'язково визначається швидкість і напрям
вітру, особливо для сухих добрив.

1.4 Показники якості процесу розсіювання мінеральних добрив

Якість внесення мінеральних добрив (рівномірність розподілу їх по

полю) і фактичну їх дозу визначають на контрольній ділянці поля або
спеціальному регулювальному майданчику за допомогою листів (рис. 1.2).
Внутрішні розміри листів (мм): довжина – 500, ширина – 500, висота – 50
(площа 0,25 м2). Виготовляються вони з металевого листа (Ст. 3) товщиною
0,5...0,7 мм. Для збору проб добрив при робочому проході машини листи
розставляють на заданій оптимальній робочій ширині внесення в один ряд,
поперек напрямку руху машини (рис. 1.3). Відстань між листами в ряду
повинна бути не більше 0,5 м. Слідами коліс агрегату листи не
встановлюють. Загальна кількість листів в ряду при технологічній колії 10,8
м становить 11 шт.; при 15 м – 16 шт.; при 21,6 м – 21 шт.
 22

а) б)
Рисунок 1.2 – Конструкція дека [9]:
а – розгортка;
б – в зібраному вигляді

Робочу ширину внесення визначають з таблиці регулювання доз,

наявної в інструкції по експлуатації машини. Якщо немає даних по
регулюванню машини на відсутній в інструкції вид азотних добрив, то для
регулювання приймають дані з близькими фізико-механічними
властивостями.

Рисунок 1.3 – Схема розстановки листів і траєкторія руху агрегату при

внесенні добрив [9]: 1 – напрямна руху агрегату; 2 – перший ряд листів; 3 –
третій ряд листів; 4 – листи; 5 – слід коліс агрегату; 6 – кілочки
 23

Для забезпечення перевірки якості внесення добрив необхідно

виконати чотири проїзди агрегату човниковим способом з відстанню між
суміжними проходами, що дорівнює заданій робочій ширині внесення.
Траєкторію проходів агрегатів відзначають кілочками, які встановлюють в
два ряди на відстані 10 ... 15 м до і після листів. З метою економії добрив
висів їх проводять тільки в зоні, обмеженій кілочками.
Після проїзду агрегату з встановленою дозою внесення проби добрива
послідовно збирають в пронумеровані цифрами (1, 2, 3 і т. д.) поліетиленові
пакети або паперові конверти і зважують з точністю до 0,1 г. Деко, що
звільнилося, встановлюють на колишнє місце [10].
Результати зважування заносять у відомість. Потім підсумовують маси
окремих проб, ділять загальну масу на кількість листів та визначають
середню величину маси добрива, що припадає на один лист.
Фактичну дозу внесення добрива (кг/га) при заданій робочій ширині
внесення визначають шляхом множення на число 10 отриманої середньої
маси проби добрива (в грамах), що припадає на один лист.
Якщо величина фактичної дози відрізняється від заданої більш ніж на
10 %, регулюють величину відкриття дозуючих пристроїв, здійснюють
повторний проїзд машини і знову визначають фактичну дозу внесення
добрива.
Нерівномірність внесення добрив визначають по відносній величині (у
відсотках) відхилення максимальної та мінімальної маси проб на деках від
фактичної середньої маси проби. Якщо величина відхилення при роботі
відцентрових розкидачів не перевищує 25 %, то вважають, що машина
вносить добрива на заданій робочій ширині з нерівномірністю, що не
перевищує агротехнічний допуск. Якщо величина зазначеного відхилення
хоча б на одному з листів становить понад 25 %, здійснюють регулювання
рівномірності внесення. При роботі штангових розкидачів ця величина не
повинна перевищувати 7 %.
 24

Для забезпечення більшої достовірності технологічної настройки

проводять триразову повторність взяття проб добрив і знаходять середню
величину маси проби, що припадає на деко.
При внесенні добрив відцентровими машинами без технологічної колії
визначають відповідність заданої відстані між суміжними проходами
агрегату фактичному значенню. Для цього оброблене поле проходять по
діагоналі. У роботі беруть участь дві людини. Не менш, ніж у 10 точках,
розташованих приблизно на однаковій відстані одна від одної по всій
довжині діагоналі поля, за допомогою рулетки вимірюють відстань між
слідами коліс агрегату в суміжних проходах з точністю не менше 0,1 м. Далі
визначають середню фактичну відстань між суміжними проходами шляхом
підсумовування значень виміряних відстаней і ділення одержаної суми на
кількість вимірювань. Визначають величину відносного відхилення (у
відсотках) фактичної відстані між суміжними проходами від заданої. Для
цього знаходять різницю між фактичною і заданою відстанями між
суміжними проходами агрегату, множать цю різницю на 100 і ділять на
задану відстань. Якщо величина цього відхилення не перевищує 5 %, то
якість роботи при розсіюванні добрив можна визнати хорошою, а 5...10 % –
задовільною [11]. Робота бракується, якщо розглянутий показник перевищує
15 %.
При роботі машин за технологічною колією відстань між суміжними
проходами не вимірюється, а якість внесення добрив оцінюють візуально за
характером їх розподілу в міжряддях рослин.
Оцінку якості внесення мінеральних добрив здійснюють по кожному
агрегату окремо. Враховують такі показники:
1) дозу і рівномірність внесення;
2) стикування суміжних проходів і обробку поворотних смуг;
3) наявність просипаних на поле добрив (особливо в місцях заправки).
Результати визначають в балах відповідно до табл. 1.1.
 25

Таблиця 1.1 – Оцінка якості внесення мінеральних добрив

Допустиме
Показник, що
Норма відхиленн Метод оцінки якості
контролюється
я
Вміст часток більше Просіяти на ситах з
5 мм при дробленні і до 5 % 5% розмірами вічок 5 мм і
просіюванні, % зважити
Відхилення від Визначення фактичної
заданої норми висіву норми внесення добрив
Розрахункова 10 %
при розкидному по площі поля за одне
внесенні добрив, % завантаження машини
Поперечна
Визначення за
нерівномірність по
допомогою листів
ширині захоплення
розміром 0,5×0,5 м,
при внесенні добрив
встановлених
розкидачами, %:
симетрично поперек
штанговим
до 7 % 7% руху агрегату
відцентровим
до 25 % 25 %
Відхилення від Обчислення середньої
заданої робочої ширини з 10 робочих
до 10 % 10 %
ширини розкидання, захоплень і відхилення
% кожного від середнього

Контроль доз і якості внесення мінеральних добрив здійснюють в

процесі роботи на кожному полі окремо і з урахуванням потреб культури.

1.5 Висновки по розділу 1

У першому розділі дипломної роботи наведено класифікацію добрив,

описано основні види добрив та способи їх внесення у ґрунт. Детально
проаналізовано технологічний процес розсіювання мінеральних добрив.
Розглянуто показники якості процесу розсіювання мінеральних добрив.
Подальшим напрямком дослідження є аналіз параметрів розкидачів
мінеральних добрив, що впливають на якість процесу їх розсіювання.
Метою роботи є розробка та обґрунтування конструкторсько-режимних
параметрів відцентрового розкидача мінеральних добрив.
 26

Завдання дослідження полягають у:

 аналізі параметрів розкидачів мінеральних добрив, що впливають
на якість процесу їх розсіювання;
 обґрунтуванні конструкції робочого органу розкидача
мінеральних добрив;
 дослідженні якості процесу розсіювання мінеральних добрив за
допомогою пропонованої конструкції.
 27

2 АНАЛІЗ ПАРАМЕТРІВ РОЗКИДАЧІВ МІНЕРАЛЬНИХ ДОБРИВ, ЩО

ВПЛИВАЮТЬ НА ЯКІСТЬ ПРОЦЕСУ ЇХ РОЗСІЮВАННЯ

2.1 Аналіз конструкцій розкидачів мінеральних добрив та їх

класифікація

Розкидач мінеральних добрив – це спеціальне додаткове обладнання, за

допомогою якого в ґрунт вносяться добрива або проводиться посів
насіння. Устаткування даного типу може бути навісним або причіпним
(рис. 2.1).
Незалежно від сфери використання, дане обладнання відрізняється
високою ефективністю при внесенні добрив в садово-городній справі.

Рисунок 2.1 – Розкидач добрив

На сучасному ринку представлений величезний вибір розкидачів: є і

недорогі моделі, функціонал яких обмежений розподілом підгодівлі, і більш
дорогі багатофункціональні варіанти. Але, незалежно від типу обладнання,
розкидачі дозволяють точно дозувати обсяги внесеної підгодівлі,
мінімізувати витрати праці і витрати на покупку добрив [11].
Розглянемо найбільш затребувані бренди, продукція яких відрізняється
високою якістю.
 28

Amazone. Виробництво – Німеччина. РУМ. Ціла лінійка

напівпричіпних розкидачів. Їх призначення – розсіювати добрива (порошок
або гранули), насіння за посівними площами.
Biardzki. Виробництво – Польща. Місткість бака – 0,5 кубічних метра,
ширина розкиду – 4-12 метрів.
Rauch. Виробництво – Німеччина. Затребуваний селянськими
(фермерськими) господарствами.
UNIA. Виробництво – Польща. На ринок поставляються дві лінійки
навісних розкидачів – MX і MXL і причіпний – RCW. Агрегати бренду UNIA
можуть застосовуватися при посіві зернових.
Опис даного типу обладнання був би неповним без роз'яснення його
принципу роботи. Так, будь-який розкидач складається з приводу, ходової
системи, кузовної частини, гідравлічної системи, транспортера і
безпосередньо пристрою, що розсіює.

Рисунок 2.2 – Принцип роботи агрегату

Останній агрегат виконаний у вигляді двох дисків з лопатками, що

обертаються в одному напрямку. Швидкість обертання дисків визначається в
індивідуальному порядку і регулюється оператором машини. Лопатки
додатково оснащені подовжувачами, які дозволяють рівномірно подавати
добриво на транспортер з подальшим розподілом горизонтальним ротором
(рис. 2.2).
Амазон. Розкидачі Амазон збираються в Самарі за німецькими
технологіями. Лінійка моделей досить широка і охоплює весь спектр потреб
 29

сільгоспвиробників – від мініатюрного навісного Amazone ZA-XW Perfect, до

величезного ZG-TS.
Моделі ZA-XW Perfect, ZA-X Perfect, ZA-M, ZA-M profi, ZA-TS
відносяться до розкидачів навісного типу, ZG-B і ZG-TS напівпричепи. В
даних розкидачах застосована електронна система дозування розкладки
добрив. Розкладка добрив ведеться як одночасно двома дисками (на обидві
сторони), так і конкретно тільки на одну зі сторін.
Модель ZA-XW Perfect. Обсяг бункера 0.7 м3, ширина розкидання 6-18
метрів. Призначена для точкової обробки невеликих площ.
Модель ZA-X Perfect. Обсяг бункера 1.7 м3, ширина розкидання 18
метрів.
Модель ZA-M випускається з обсягами бункера в 1.7 і 3 м 3. Ширина
розкидання 10-36 метрів. Від попередньої моделі відрізняється великим
розміром бункера і більш широким фронтом розкидання.
Модель ZA-M profi має обсяг бункера 2 м3, розкидач підвищеної
потужності і електронну систему регулювання дозування добрив AMATRON
3.
Модель ZA-TS має обсяг бункера 2 м 3, ширину розкидання 54 метра,
систему визначення кількості добрив в бункері, електронне регулювання
розкидання з виведенням на монітор в кабіні тракториста, гідравлічну
систему приводу розкидає дисків.
Модель ZG-B відноситься до розкидачів причіпного типу. Місткість
бункера 8 м3, різноманітні варіанти силового приводу (гідравлічний, від
заднього колеса, від валу відбору потужності), ширину розкидання 36 метрів,
а так само можливість зміни ширини колії причепа.
Модель ZG-TS є найпотужнішою в лінійці розкидачів Amazone, має
величезний десятикубометровий бункер, ступінчасте регулювання ширини
розкидання (24, 36 і 54 метри), можливість розширення колії, зміни
швидкості обертання дисків.
Переваги і недоліки застосування.
 30

Як і будь-який інший процес в сільському господарстві, розкидання

добрив за допомогою спеціальної техніки має переваги і недоліки.
Серед переваг слід відзначити:
1. Модернізована технологія внесення добрив за допомогою
спеціальних агрегатів допомагає домогтися більш стабільних результатів у
вирощуванні аграрних культур, ніж при ручній обробці.
2. Автоматизація дозволяє економити час, так як підгодівлі вносяться в
грунт мінімум двічі на рік. При цьому кількість персоналу, необхідного для
проведення робіт, зменшується.
3. Технічні характеристики машини дозволяють регулювати дозування
і ширину розкиду добрив і, відповідно, заощаджувати на покупці подібних
засобів.
4. Розкидач можна сміливо назвати універсальним агрегатом, адже він
дозволяє не тільки рівномірно розподіляти добрива, але і проводити посівні
роботи і покращувати структуру ґрунту, вносячи в неї додаткові компоненти
(наприклад, пісок).
Незважаючи на всю універсальність розкидачі сухих і рідких добрив,
навіть ця техніка не позбавлена певних недоліків. Основний мінус – висока
вартість такого обладнання. Власники невеликих господарств зазвичай
купують невеликі ручні моделі, а ось вартість сучасних автоматичних
моделей може доходити до декількох тисяч доларів. Відповідно, покупка
такого устаткування окупиться лише через кілька років.
Крім того, більшість навісних і причіпних моделей вимагають
використання тракторів певної потужності, покупка яких також обійдеться
недешево. Якщо ж якась частина обладнання вийде з ладу, з'явиться
необхідність у покупці запасних деталей, які теж коштують досить
дорого. Однак, для великих господарств ці недоліки не відіграють істотної
ролі.
Rauch. Німецька компанія Rauch вже майже сто років спеціалізується
на випуску розкидачів мінеральних добрив. В її лінійці розкидачів є і навісні
 31

розкидачі та моделі причіпного типу. Так само вона виробляє модель, яка

використовує пневматичний спосіб розподілу добрив по площі поля, що
різко підвищує точність внесення агрохімікатів.

Рисунок 2.3 – Пневматичний розкидач AGT 6036

Пневматичний розкидач AGT 6036 (рис. 2.3) причіпного типу

оснащується бункером ємністю 6м3, може використовуватися з тракторами
потужністю від 100 кінських сил. За допомогою виносних штанг AGT 6036
розкидає добрива на ширину до 24 метрів.
Пневматичний розкидач AERO причіпного типу може
використовуватися як для удобрення ділянки, так і для посіву дрібного
насіння. Відмітна його особливість – точність внесення добрив при високій
продуктивності. Ширина розкидання залежить від кількості штанг і
становить 12 або 24 метра. Для переміщення по дорогах загального
користування апарат складається і стає шириною 2.2 метра. Обсяг бункера в
1.7м3 за допомогою надставок може бути збільшений додатково ще на 0.8 м 3.
За кількістю внесених хімікатів стежить дозатор добрив QUANTRON-L.
Завдяки застосуванню електроніки кількість добрива, що розсипається не
змінюється при зміні швидкості руху трактора.
Модель MDS навісного типу комплектується бункерами обсягу від 0.5
до 1.7 м3, на які встановлюються надставки, що збільшують обсяг на 200-800
 32

літрів. Ширина розкидання від 10 до 24 метрів. У конструкції цих розкидачів

передбачена можливість регулювання висоти розкидання, для того, щоб не
пошкодити рослини при річній підгодівлі. Ширина розкидання і кількість
добрив, що вносяться на квадратний метр поверхні, регулюється
електронним приладом QUANTRON-M.
Модель розкидачів добрив AXERA навісного типу випускається в двох
варіантах – AXERA-MW працює від валу відбору потужності приводу через
карданний вал, модель AXERA-H оснащена гідроприводом дисків, що
розсіюють, що разом із сенсорною системою управління дозволяє
підтримувати незмінним кількість оборотів розкидання, і, отже, стабілізує
ширину внесення добрив.
Модель TWS 7000 виконана у вигляді причепа, має обсяг бункера 8.1
м3, може як розкидати, так і перевозити добрива до місця розкладки зі
швидкістю до 40 кілометрів на годину. Апарат має змінну ширину колії,
електронне регулювання внесення добрив, всі частини механізмів, які
безпосередньо контактують з хімікатами, виготовлені з нержавіючої сталі.
На сучасному ринку представлена величезна кількість розкидачів
вітчизняного і зарубіжного виробництва. Великою популярністю
користується техніка з Німеччини, так як вона має високу надійність і
тривалість експлуатації.
Попитом користується і техніка таких виробників:
1. Розкидачі РУМ є причіпними або напівпричіпними пристроями,
призначеними для розподілу порошкоподібних і гранульованих
добрив. Місткість бункера і продуктивність пристрою залежать від
конкретної моделі агрегату.
2. Amazone – техніка сімейної німецької фірми, заводи якої
розташовані по всій Європі. Німецька компанія дуже дорожить своєю
репутацією, тому і розкидачі цього бренду відрізняються винятковою якістю
і функціональністю.
 33

3. Kuhn – ще один німецький бренд, який спеціалізується на

виробництві навісних розкидачів добрив. В даний момент в лінійці
представлено всього дві моделі, але кожна з них володіє високою
функціональністю.
Крім того, популярністю користуються розкидачі добрив Joskin,
Gardena і Promar, які також характеризуються високою якістю і відмінною
продуктивністю.
Якщо вибирати серед зарубіжних марок, то німецькі розкидачі
показали себе на висоті. Також хорошим співвідношенням ціни та якості
відрізняються білоруські моделі.
Маятниковий розкидач. Головна відмінність полягає в пристрої
розсіювання. В агрегаті використовується пластикова трубка, що
коливається. Швидкими рухами вправо-вліво вона розкидає вміст по
землі. Зустріти їх можна набагато рідше, ніж дискові. Продуктивність у них
нижче і при роботі вони досить гучні.
Причіпні розкидачі. Працюють так само, як навісні, з тією лише
різницею, що представляють собою причіп на колесах, що кріпиться до рами
позаду трактора. Володіють досить широкими можливостями. Здатні в себе
вмістити добрива десятками тон. І розкидають їх на десятки метрів.
На рисунку 2.4 представлена схема типового розкидача мінеральних та
комплексних добрив.

.
 34

Рисунок 2.4 – Типовий розкидач мінеральних та комплексних добрив:

1 – бункер у формі усіченої піраміди; 2 – зводоруйнівник; 3 – дозуючий
пристрій; 4 – диски, що обертаються; 5 – редуктор; 6 – ротор; 7 – регулятор
[12]

Через дозуючу щілину сипучі добрива потрапляють на диски, що

розкидають, після чого розподіляються по ширині захоплення до 11 метрів
(до 6 метрів у вітряну погоду при установці вітрозахисного пристрою).
Класифікація сільськогосподарських машин за видом добрив, що ними
вносяться, зображена на рис. 2.5, за їх призначенням – на рис. 2.6, а за
технологією внесення добрив – на рис. 2.7.

Рисунок 2.5 – Класифікація машин за видом добрив

 35

Рисунок 2.6 – Класифікація машин за призначенням

Рисунок 2.7 – Схема класифікації машин за технологією внесення

 36

Кожен вид сільськогосподарської техніки призначений для полегшення

сільськогосподарських робіт, розкидач добрив – не виняток. Перш, ніж
приступити до його експлуатації, потрібно ознайомитися з усіма перевагами і
недоліками.
До позитивних якостей агрегату можна віднести:
1. Можливість внесення поживних складів на великих територіях.
2. В незалежності від моделі розкидачі, подача добрив відбувається
тільки під час руху транспорту.
3. Швидке переміщення прикормових речовин в основне місце
призначення.
4. У продажу є універсальні агрегати, в яких передбачена функція
контролю за кількості добрив. Користувач завжди може збільшити
концентрацію корисних речовин там, де це потрібно. Ця функція
користується попитом у великих землевласників, так як відмінно економить
фінанси.
5. Агрегат забезпечує швидкий і рівномірний розподіл поживних
компонентів по всій оброблюваній площі.
Багато фермерів відкрили і іншу можливість використання такої
техніки – розсіювання насіння. Єдиним недоліком можна назвати те, що
коштує вона недешево. Якщо ферма тільки розвивається, придбати такий
агрегат буде проблематично. Через це власнику доводиться робити все
вручну [11].

2.2 Технологічні параметри розкидачів мінеральних добрив

До технологічних параметрів розкидачів мінеральних добрив

відносять:
1. Ширина захвату: цей показник безпосередньо впливає на
продуктивність пристрою. Для фермерських господарств рекомендовані
 37

розкидачі з шириною захвату 12-24 метра, але слід враховувати, що пристрої

з великою шириною захвату не підходять для маленьких ділянок, оскільки в
даному випадку буде складно розподіляти підгодівлю рівномірно.
2. Обсяг бункера: чим більший об'єм конструкції, тим рідше доведеться
залишати поле для завантаження нової кількості добрив. Тут багато що
залежить від площі поля, але фахівці все ж не рекомендують купувати
розкидачі з об'ємом бункера менше 0,9 кубічних метрів.
3. Робоча швидкість руху: цей показник безпосередньо впливає на
швидкість внесення добрив. Для невеликих господарств підходять пристрої зі
швидкістю 8-18 км/год.
В іншому принцип роботи розкидача досить простий: він приєднується
до трактора, в бункер засипаються добрива та техніка починає рух по полю
на заданій швидкості, щоб підгодівлі рівномірно розподілялися по ґрунту.
При внесенні мінеральних добрив дотримуються наступних вимог:
 рівномірність розподілу по ширині захвату відцентровими
розкидачами – не менше 75%, тарілчастими – не менше 85%;
 відхилення глибини закладення добрив від заданої і норма внесення
на 1 га – не більше 20%;
 туковисівні апарати комбінованих сівалок повинні надійно висівати
добрива при нормальній вологості і нормі висіву 50...750 кг/га з відхиленням
від норми не більше ± 5%.
Розкидачі мінеральних добрив повинні якісно розпушувати,
подрібнювати і з нерівномірністю не більше ± 15% розподіляти всю масу по
поверхні поля. Відхилення від норми внесення добрив – не більше ± 25%
[14].
 38

2.3 Аналіз можливих комбінацій розкидачів мінеральних добрив

Розкидач мінеральних добрив комплексний представляє собою

напівпричіп, обладнаний транспортуючим і одним або двома розсіюючими
робочими органами відцентрового типу.
Складовими частинами машини є: кузов з рамою; привід робочих
органів; транспортер; відцентрові диски, що розсіюють; дозуюча заслінка.
Привід робочих органів може здійснюватися в залежності від моделі
від ходового колеса машини, валу відбору потужності (ВВП) трактора,
гідросистеми трактора. Управління робочими органами машини проводиться
з кабіни трактора. Для регулювання витрати матеріалу, що розсіюється,
встановлена дозуюча заслінка, управління якою здійснюється штурвалом,
розташованим на лівій стороні машини.
Принцип роботи машини полягає в наступному: матеріали, призначені
для внесення, засипаються в кузов машини сторонніми засобами. При роботі
машини матеріали через дозуюче вікно подаються транспортером на
відцентрові диски, які розсіюють їх віялоподібним потоком на поверхню.
Розглянемо їх конструктивні особливості. Кузов машини металевий
суцільнозварної конструкції, виконаний спільно з рамою. Рама складається з
двох поздовжніх лонжеронів, пов'язаних поперечиною, і дишла з причіпною
петлею.
Ходова частина машини представляє собою безрессорний балансирний
візок типу тандем, що складається з двох балансирів, з'єднаних центральною
віссю на підшипниках ковзання, з осями для кріплення коліс. Усередині
кузова є пристосування для рівномірного розвантаження добрив, що
представляє собою об'ємний екран з біметалу, встановлений на двох опорах,
закріплених на передньому і бічних бортах [13].
Дозуюча заслінка поліпшеної конструкції являє собою шибер, що
переміщається в направляючих на задньому борту кузова за допомогою
 39

штурвала, закріпленого на валу спільно з двома зірочками, що входять в

зачеплення з рейками на заслінки.
Прутково-пластинчастий транспортер машини складається з
прямолінійних прутків, з'єднаних в замкнутий ланцюг за допомогою пластин
ланок. Привід транспортера при дозах внесення до 6000 кг/га здійснюється
від ходового колеса, понад 6000 – від ВВП трактора.
Розсіюючі диски мають чотири желобкові лопатки, встановлені під
прямим кутом один до одного. Для підвищення міцності диски забезпечені
відбортовкою і кільцевими гофрами. Привід дисків здійснюється від ВВП
трактора через карданний вал, проміжні вали, два клиноременних контури і
два конічних редуктора.
До маточини за допомогою шести шпильок і гайок кріплять рознімне
дискове колесо. На ободі колеса змонтована шина (310X406 ГОСТ 7463-75,
мод. Л-163). На маточині встановлено гальмівний барабан.
Машина має два незалежних приводи гальм: пневматичний і
механічний (стоянка). Пневматичний привід гальм напівпричепа виконаний
за однопровідною схемою і спрацьовує при натисканні на гальмівну педаль
трактора. Кран ручного управління гальмами напівпричепа призначений для
встановлення напівпричепа на стоянці, коли сполучна магістраль
напівпричепа від'єднана від сполучної магістралі трактора. Гальмо стоянки
служить тільки для загальмування машини на стоянці. У якості стоянкового
гальма машини використовують гальмівні механізми передніх коліс.
Привід робочих органів машини здійснюється від ВВП трактора і
ходового колеса машини. Він складається з приводу розсіюючих дисків і
приводу транспортера [13].
Привід розсіюючих пристроїв призначений для повідомлення
розсіючим дискам обертового руху. Привід транспортера виконаний від
правого заднього ходового колеса машини і здійснюється приводним валом,
пропущеним всередині піввісь колеса. Для внесення доз понад 5000 кг/га
привід транспортера переобладнують під роботу транспортера від ВВП
 40

трактора шляхом з'єднання блоку, що складається з труби з зубчастими

дисками, який кріплять до зубчастої маточини центрального вала редуктора
за допомогою ланцюга і захисних кришок.
У систему електрообладнання входять: два задніх ліхтаря, штепсельна
вилка і пучок проводів, що з'єднують сигнальні пристрої розкидання з
трактором.

2.4 Технологічне обґрунтування вибору розкидачів мінеральних

добрив

Дисковий розкидач (рис. 2.8), являє собою металевий бункер з

рамою. Щоб розподіл вмісту здійснювався рівномірно, всередині нього є
механічні мішалки. Їх ще називають ворушилками. Над ними закріплюється
решітка для просіювання добрив.

Рисунок 2.8 – Дисковий розкидач

Подача сипучих речовин регулюється обмежуючою заслінкою. Запірна

заслінка служить для того, щоб герметично закрити контейнер. Так його
зручно переміщати по місцевості. Зміщуватися довільно заслінкам не
дозволять фіксатори. Добрива (насіння та інші матеріали) потрапляють на
 41

розподільні пластини, що крутяться. Їх перехоплюють лопатки і розкидають

рівним шаром по землі.
Перевагою дискового розкидача є ефективне удобрення поверхні, так
як матеріал розподіляється рівномірно на велику відстань, деякі моделі
дозволяють відрегулювати дози та вагу добрив.
До недоліків варто віднести високу вартість такого розкидача.

2.5 Висновки по розділу 2, формулювання мети і задач

досліджень

У рамках другого розділу здійснено огляд розкидачів мінеральних

добрив, їх особливості та конструкції. Відокремлено технологічні параметри
та запропоновано обґрунтування вибору розкидачів мінеральних добрив.
 42

3 КОНСТРУКЦІЯ КОМБІНОВАНОГО РОБОЧОГО ОРГАНУ ДЛЯ

РОЗСІЮВАННЯ МІНЕРАЛЬНИХ ДОБРИВ

3.1 Розробка комбінованого розкидача мінеральних добрив

Пропонований розкидач мінеральних добрив (див. додаток) служить

для розсіювання по поверхні ґрунту мінеральних добрив і насіння сидератів.
Його навішують на трактори класу 9 – 14 кН.
Бункер має форму перевернутої зрізаної піраміди, що дозволяє
завантажувати його навантажувачами. Для уловлювання великих грудок над
бункером встановлена металева сітка. Усередині бункера на задній і передній
стінках розташовані зводоруйнівники 8.
Дозуючий пристрій складається з двох заслінок 10. Висоту висівної
щілини регулюють поворотом важеля 6, положення якого фіксують
зубчастим сектором. Заслінки, забезпечені пружинними амортизаторами,
відкриваються при проході через щілину великих грудок. Між дном бункера і
заслінками на підвісках закріплена зігнута по радіусу звивиста висіваюча
планка 11. Здійснюючи коливальний рух, вона своїми крайками виштовхує
добрива через передню і задню висівні щілини.
Робочі органи приводяться в дію від валу відбору потужності трактора.
Від конічного редуктора через головний вал, кривошипно-шатунний
механізм 3 і коромисло 4 приводяться в рух коливальний вал 9 з висіваючою
планкою 11 і зводоруйнівники. Амплітуду коливань планки змінюють
переміщенням повзуна 5 коромисла.
Розкидаючі диски приводяться в обертання від головного приводу
через ланцюгову передачу 15 і конічні редуктори. Частоту обертання дисків
змінюють зміною веденої зірочки (при z = 18 частота обертання становить
625 об/хв; при z = 14 – відповідно 805 об/хв).
 43

З бункера добрива виштовхуються у висівні щілини і надходять на два

відцентрових диска, що обертаються в різних напрямках. Під впливом
інерційних сил добрива скидаються з дисків і розсіюються по ґрунту. Висів
добрив регулюють зміною висоти висівних щілин і амплітудою коливань
висіваючої планки.
У вітряну погоду на розкидачі встановлюють вітрозахисний пристрій, а
бункер накривають тентом.
Ємність бункера 0,41 м3, вантажопідйомність 0,5 т, робоча швидкість
до 12 км/год, ширина захвату до 11 м. Передбачене його обслуговування
трактористом.

3.2 Обґрунтування конструкції розкидача мінеральних добрив

Попередньо дискові розкидачі регулюють на норму висіву добрив за

таблицями заводських посібників. У них вказується, на який поділ шкали
повинна бути встановлена дозуюча заслінка для заданої норми висіву добрив
в залежності від ширини захвату, швидкості руху і об'ємної маси добрив.
У виробничих умовах швидкість руху агрегату, робоча ширина захвату
і об'ємна маса матеріалу можуть відрізнятися від табличних значень. При
постійній частоті обертання валу відбору потужності трактора зі
збільшенням швидкості агрегату і ширини смуги розсіювання висів добрив
зменшується, а зі збільшенням об'ємної маси – збільшується. Тому в
першому випадку дозуючу заслінку потрібно ставити на поділку шкали
відповідно більшого висіву, а в другому випадку – зменшувати дозуючий
отвір.
Встановивши дозуючий пристрій згідно з таблицею, проводять
дослідну перевірку висіву добрив. Для цього в розкидачі НРУ-0,5 знімають
приводний ланцюг до дисків, під дозуючий пристрій ставлять тару і,
включивши передачу, протягом 1 – 2 хв збирають в неї добрива.
 44

Маса висіяних добрив повинна дорівнювати розрахунковій. У разі

розбіжності регулюють дозуючий пристрій і перевірку повторюють.
Для перевірки висіву в полі в бункер (кузов) засипають зважену порцію
добрив. Після розсіювання заміряють площу, покриту добривами.
Автомобільний розкидач АРУП-8 самозавантажний транспортує,
вивантажує або розсіває по ґрунту пилоподібні добрива. Він являє собою
одноосний напівпричіп – цистерну, що агрегатується з тягачем ЗІЛ-130-В1.
Спереду цистерна з'єднана з сідельним пристроєм тягача, ззаду вона
спирається через кронштейн і ресори на вісь ходових коліс з пневматичними
гальмами. При відчепленні від тягача її встановлюють на відкидну опору.
Розпилюючий пристрій розташовано біля заднього днища цистерни.
На рамі тягача змонтована компресорна установка, яка забезпечує
вакуум в цистерні при самозавантаженні пилоподібними добривами і
надлишковий тиск в ній при вивантаженні. Вона включає ротаційний
компресор 18 і прилади, які очищають повітря від пилу: фільтр очищення
повітря другого ступеня 15, інерційний масляний фільтр (фільтр очищення
повітря третього ступеня) 16 і волого- та мастиловідділювачі 22.
Компресор приводиться в дію від коробки відбору потужності через
карданний вал і клиноремінну передачу. У герметичному корпусі фільтра 15
закріплені два рукави з фільтруючої тканини. Пил збирається в корпусі і
рукавах фільтра, звідки вона періодично віддаляється.
Інерційно-масляний очисник повітря 16 запозичений у двигуна
автомобіля ЯАЗ-204. Усередині корпусу волого- та мастиловідділювача
поміщена касета з трубами, що мають гвинтоподібні втулки для надання
повітрю вихрового руху. Волога і мастило осідають на дні корпусу і
періодично з нього випускаються.
Цистерна 8 циліндричної форми з еліптичними днищами нахилена
назад на кут 7°. Зверху вона має завантажувальний люк, що закривається
герметично кришкою. Біля люка знаходиться аварійний кран для швидкого
випуску повітря. На задньому днищі закріплена таблиця зразкового висіву
 45

добрив. У цистерні розташовані аероднище 6, сигналізатор рівня добрив 5,

фільтр очищення повітря першого ступеня 4, завантажувальна труба 7.
Аероднище – це пориста перегородка, розташована внизу цистерни, через
яку в цистерну подається стиснене повітря. Струмені повітря аерують
матеріал і надають йому плинність, властиву рідині. Під дією сили тяжіння і
тиску повітря матеріал стікає по похилому лотку аеродніща до
розвантажувального патрубка, а потім надходить в розпилюючий пристрій
10.
Сигналізатор рівня 5 підключений до звукового сигналу автомобіля. У
заповненій цистерні добрива натискають на його мембрану і замикають
електричний ланцюг. Сигналізатор регулюють по висоті в залежності від
щільності добрив. У колекторі фільтра 4 вміщено натягнуті на каркаси
чотири рукави з фільтруючої тканини.
Цистерна заповнюється добривами через завантажувальну трубу 7.
Виріз в трубі забезпечує рівномірний розподіл добрив в цистерні. На виході
труба оснащена швидкознімною заглушкою.
Пневматична система для розвантажування обладнана запобіжним 20 і
перепускними клапанами, мановакуумметрами 3, зворотними клапанами 13 і
23.
Пропускний клапан поставлений на магістралі подачі повітря до
розпилюючого пристрою і відрегульований на тиск 0,08 МПа. При цьому
тиск повітря подається до розпилюючого пристрою для додаткової аерації
матеріалу. Запобіжний клапан встановлений на магістралі до аероднища і
відрегульований на тиск 0,15 МПа. Надлишок повітря скидається в
атмосферу.
Розпилюючий пристрій розподіляє добрива по поверхні ґрунту. Його
наконечник 29 з'єднаний рукавом із запірним пристроєм. Потік добрив
направляють за вітром. Для цього рукав 32 повертають пнемо циліндром 31 і
важелем 26. У лотку наконечника поміщена дозуюча заслінка 28, якою
регулюють випускну щілину. До бічної стінки лотка приварена косинка 27 з
 46

овальним отвором. переміщенням косинки регулюють напрям пилового

потоку до поверхні поля. Розкидач комплектується двома наконечниками з
висотою щілини 50 мм.
Подачу добрив в наконечник перекривають запірним пристроєм.
Пневмоциліндр 30 і важільний механізм 25 повертають два ролика 24, які
стискають гнучкий рукав.
Повітря в пневмоциліндри надходить від гальмівних ресиверів
автомобіля і додаткового ресивера. Пневмоциліндрами керує водій з кабіни
машини за допомогою двох кранів.
Завантажувати цистерни можна самопливом з силосів і бункерів через
завантажувальний люк, пневматично з машин-мінераловозів і
самозавантаженням з комірних складів, куп і критих залізничних вагонів.
Для самозавантаження перекривають крани пневмосистеми, від’єднують
рукав 2 волого- та мастиловідділювача, підключають рукав зі збірним соплом
12 до патрубку завантажувальної труби 7, фільтр другого ступеня 15
з'єднують з фільтром першого ступеня 4, включають сигналізатор рівня 5.
Запилене повітря, що відсмоктується з цистерни компресором,
очищається у фільтрах і, пройшовши через волого- та мастиловідділювачі,
викидається в атмосферу. Коли в цистерні створюється розрідження 0,03 –
0,04 МПа, забірне сопло занурюють в шар і останній засмоктується в
цистерну. Подачу повітря регулюють краном сопла. За звуковим сигналом
сопло виймають з матеріалу.
Для розсівання пилоподібних добрив в цистерну нагнітають повітря.
Для цього волого- та мастиловідділювачі з'єднують з трубами
повітророзподільного колектора, відкривають крани подачі повітря до
аероднища і розпилюють пристроєм, знімають забірний пристрій,
перекривають завантажувальну трубу і фільтр першого ступеня. Повітря з
атмосфери всмоктується через інерційний масляний фільтр (відкривають
кришку) і подається компресором під вологомастиловідділювачі, під
аероднище, через запірний пристрій 9 в розпилюючий наконечник. Сюди ж
 47

по повітряпроводу 17 додатково подається повітря, яке усуває забивання і

сприяє кращому розподілу добрив.
Тиск в цистерні під час розвантаження повинен бути не менше 0,1
МПа, що контролюють манометром.
Вантажопідйомність машини 8 т, при нормі внесення 3,5 т/га
продуктивність 44 т/год, ширина захвату 12 – 14 м, робоча швидкість 9,2 – 12
км/год, робочий тиск в цистерні 0,1 МПа, робоче розрідження в цистерні до
0,07 МПа. Обслуговує агрегат під час розсіювання водій.
Тракторний розкидач пилоподібних добрив РУП-8 за призначенням і
пристроєм аналогічний розкидачам АРУП-8. Він агрегатується з тракторами
К-700 і класу 30 кН, обладнаними компресорною установкою і сідельним
пристроєм. Запірний і поворотний пристрої розпилюючого наконечника
обладнані гідроциліндрами. Компресор приводиться в обертання від валу
відбору потужності трактора. Продуктивність становить РУП-8 42 т/год. На
розсіюванні добрив агрегат обслуговує тракторист, на самозавантаженні –
тракторист і оператор.

3.3 Дослідження якості процесу розсіювання мінеральних добрив

за допомогою пропонованої конструкції

Вихідні дані: ширина захвату (B) – 10 метрів; норма внесення (Q) – 400
кг/га; робоча швидкість (V) – 1,82 м/с; коефіцієнт парусного туку 0,38.
На великих полях неправильної конфігурації можливі поєднання
декількох способів руху в залежності від розбивки поля. Для
високопродуктивної роботи агрегатів на внесення добрив велике значення
має правильна організація їх завантаження. Для узгодження роботи
заправника і розкидача (сівалки) слід враховувати час розкидання добрив
агрегатом.
Орієнтовно (без урахування часу на повороти) час розкидання можна
визначити за формулою:
 48

g 600
t розк= , (3.1)
QBV

де g – вантажопідйомність розкидачів (сівалок), кг;

Q – норма внесення, кг/га;

B – ширина захвату агрегату, м;

V – робоча швидкість руху агрегату, км/год.

Будь-яка точка ножа в процесі роботи описує траєкторію подовженої

циклоїди. Так як на одному диску закріплюють кілька лопаток, то
однойменні точки цих дисків описують однакові циклоїди, але зміщені
вперед по ходу. Так, якщо попередній диск найбільш віддаленою від осі
обертання точкою описує траєкторію 1, то траєкторія 2 (траєкторія 1 – це вісь
обертання переднього та траєкторія 2 – це вісь обертання подальшого диска)
подальшого диска буде зміщена по горизонталі на величину S, яка
називається подачею на диск, яка є одним з основних технологічних
параметрів відцентрового розкидача машин і побічно є показником ступеня
розкидання мінеральних добрив.
Подача на диск розраховується за наступною формулою:

2 πr
S= , (3.2)
zλ

де z – число лопаток, шт;

r – радіус диска, см;

λ – кінематичний режим, що дорівнює 4...6 для параметрів мінеральних

добрив.
Після закінчення розсіювання мінеральних добрив на основному полі
обробляють поворотні смуги.
 49

На полях з малою довжиною гону (до 250 м), а також при роботі з
широкозахватними агрегатами (3-5-сіялочними) застосовується спосіб руху з
перекриттям. Такий спосіб роботи найбільш доцільний, коли відсутня
можливість виїзду за межі поля, так як в цьому випадку ширина поворотної
смуги скорочується приблизно на V s в порівнянні з човниковим способом.
При русі агрегатів способом з перекриттям поле розбивають на окремі
загони. Ширина загону залежить від складу агрегату.
При перевалочній схемі роботи визначають розташування місць
заправки агрегатів уздовж поворотної смуги.
Відстань між пунктами заправки визначають за формулою:

Lp
a= B =m B p , (3.3)
L p

де L p – запас робочого ходу агрегату, м;

L – довжина проходу, м;
B p – ширина захвату агрегату, м;

m – кількість робочих проходів агрегату між черговими заправками.

Значення m cлід приймати цілим числом.

Визначення розрахункової кількості добрив, що висіваються, за
хвилину. Пробна перевірка проводиться тільки на одній вихідній горловині, а
розрахунок виконують з урахуванням обох вихідних горловин, тому
розрахункову кількість добрив слід розділити на 2.
Розрахунок виконують за формулою:

VВД
Q= , кг/ хв, (3.4)
600

де V – швидкість руху агрегату, км/год;

В – робоча ширина захвату, м;
Д – доза внесення кг/га;
 50

Q – кількість добрив, що висіваються за одну хвилину через отвір

дозуючих заслінок, кг/хв.

10∗20∗300
Q= =100 кг/ хв. (3.5)
600

Тоді вихід добрив з однієї горловини повинен скласти:

Q 100 кг
= =50 . (3.6)
2 2 хв

Перевірка відповідності довжини висівних отворів заданою дозою

внесення добрив проводиться наступним чином. Необхідна витрата добрив за
1 хв через один висівний отвір визначається за формулою:

QВV
Q= , кг/ хв, (3.7)
600 n

де q – маса добрив, яка повинна бути висіяна через однин висівний отвір за 1
хв, (кг/хв);
Q – задана норма внесення добрив, кг/га;
B – ширина захвату агрегату, м;
V – робоча швидкість агрегату, км/год;
n – кількість висівних отворів на штанзі.
Через висівний отвір штанги в ємність (стакан, коробку і т. п.)
протягом 1 хв відбирають пробу і порівнюють її масу з розрахунковою.

Машини для внесення мінеральних добрив

Призначення Машина для внесення мінеральних добрив
призначена для поверхневого внесення твердих
мінеральних добрив в гранульованому і
кристалічному вигляді на дрібноконтурних полях
Якість роботи
 51

Доза внесення добрив, кг/га 39…454

Відхилення фактичної дози внесення від 3,3
заданої, %
Ширина внесення добрив, м
- робоча 15,5
- загальна 23,5
Нерівномірність внесення дози добрив,
%
- на робочій ширині внесення 25,3
- по ходу руху машини 8,0
Нестабільність дози внесення, % 4,2
Продуктивність за годину основного 11,6
часу, га
Умови експлуатації
- навішування (приєднання) на трактор автозчеплення СА-1
(спосіб агрегатування)
- переклад в робоче і транспортне гідравлічний
положення
- настройка робочих органів заслінками дозуючого
пристрою
- час підготовки машини до роботи 0,05
(навішування), год
Агрегатування кл. 1,4, Т-40Ам; МТЗ-80/82
Споживана потужність, кВт 2,7…4,21
Трудомісткість щозмінного ТО, люд.- 0,61
год
експлуатаційна надійність хороша
зручність управління зручно
Безпека виконання робіт безпечно

Якість внесення органічних добрив визначається за двома критеріями:

відхилення дози внесення від заданої і нерівномірність розподілу добрива по
площі поля.
Відхилення дози внесення від заданої перевіряють наступним чином: у
кузов розкидача завантажують потрібну кількість добрив, розкидають їх і
заміряють площу удобрення.
Нерівномірність розподілювача по площі поля визначають виміром
відстані між слідами коліс суміжних проходів. При оцінці якості розкидання
мінеральних добрив визначається ступінь досягнення мети проведення того
 52

чи іншого прийому, тому основна увага при цьому приділяється саме тим
показникам, які характеризують зміну подачі мінеральних добрив.
Запропонована методика процесу розсіювання мінеральних добрив за
допомогою пропонованої конструкції аналізувалась на предмет роботи
робочого органу у момент розсіювання мінеральних добрив. В якості добрив
використовувалася аміачна селітра. Для забезпечення достовірних
результатів, експеримент проводили у триразовій повторності для середньої
дози внесення добрив протягом проміжку часу 30с, для включення і
виключення подачі застосовувався спеціальний пристрій, модернізований
робочий орган. Отримані результати переводили в дозу внесення, виходячи з
продуктивності машини для внесення добрив 8,02 га / год. Отримані дані
оброблялися методом математичної статистики Statistica v8. В результаті
отримано рівняння регресії, яке характеризується коефіцієнтом детермінації
R2 = 0,881 і коефіцієнтом кореляції R = 0,939, що показує високу вірогідність
відповідності отриманих даних рівнянням регресії.

V ar 1=−290+51,6667 x+14,6667 y−1,4 x2 +0,4 xy −1,2 y 2, (3.8)

де V ar 1 - доза внесення добрив,

x - кут підйому лопаті робочого органу, град;

y - кут повороту лопаті робочого органу, град;

Найбільшу значимість на дозу внесення надає кут підйому лопаті

робочого органу. На підставі поданого рівняння регресії був побудований
графік залежності дози внесення від кутів підйому і повороту лопаті
робочого органу (рисунок 3.1).
 53

Рисунок 3.1 – Графік залежності дози внесення від кутів підйому і

повороту лопаті робочого органу

Аналіз залежності дози внесення добрив від конструктивних

параметрів лопаті робочого органу, показує, що раціональним значенням є
кут повороту лопаті 10 град, а кут підйому лопаті 20 град, що відповідає дозі
внесення близько 290 кг / га.
Подрібнення гранул добрив при впливі вдосконаленого робочого
органу оцінювалося паралельно з дослідженням впливу кутів робочого
органу на дозу внесення. Отримані фракції добрив зважувалися на вагах
ВЛТК-500 з точністю 20мг. Також на підставі застосовуваних решіт
визначали середній розмір фракції.
Отримані дані оброблялися методом математичної статистики Statistica
v8. В результаті отримано рівняння регресії, яке характеризується
коефіцієнтом детермінації R2 = 0, 961 і коефіцієнтом кореляції R = 0, 980, що
показує високу вірогідність відповідності отриманих даних рівнянням
регресії.

V ar 2=0,0111+0,4333 x−0,19 y −0,0107 x2 +0,004 xy + 0,0073 y 2, (3.9)

 54

де V ar 2 – подрібнення гранул, %,
x - кут підйому лопаті робочого органу, град;

y - кут повороту лопаті робочого органу, град;

В результаті статистичного аналізу було виявлено, що найбільш

значущим фактором, що впливає на подрібнення в експерименті, є кут
підйому лопаті, хоча на графіку можна побачити, що подальше збільшення
кута повороту лопаті може істотно збільшити подрібнення гранул.

Рисунок 3.2 – Графік залежності подрібнення гранул добрив від кутів

підйому і повороту лопаті робочого органу

Аналіз графіка показав, що зона раціональних параметрів робочого

органу збігається з раніше встановленими параметрами. За підсумками
лабораторних досліджень встановлено раціональні параметри робочого
органу: кут повороту лопаті 10 град, а кут підйому лопаті 20 град, що
відповідає дозі внесення близько 290 кг / га і подрібнення гранул добрив 4,02
%.
 55

3.4 Висновки по розділу 3

У межах другого розділу здійснено розробку комбінованого розкидача

мінеральних добрив, виконано обґрунтування конструкції розкидача
мінеральних добрив та проведено дослідження якості процесу розсіювання
мінеральних добрив за допомогою пропонованої конструкції.
Аналіз залежності дози внесення добрив від конструктивних
параметрів лопаті робочого органу, показує, що раціональним значенням є
кут повороту лопаті 10 град, а кут підйому лопаті 20 град, що відповідає дозі
внесення близько 290 кг / га. Подрібнення гранул добрив при впливі
вдосконаленого робочого органу оцінювалося паралельно з дослідженням
впливу кутів робочого органу на дозу внесення. Отримані фракції добрив
зважувалися на вагах ВЛТК-500 з точністю 20мг. Також на підставі
застосовуваних решіт визначали середній розмір фракції. За підсумками
лабораторних досліджень встановлено раціональні параметри робочого
органу: кут повороту лопаті 10 град, а кут підйому лопаті 20 град, що
відповідає дозі внесення близько 290 кг / га і подрібнення гранул добрив 4,02
%.
 56

4 ОХОРОНА ПРАЦІ

4.1 Організація роботи з охорони праці на підприємстві

Товариство з обмеженою відповідальністю «Мінеральні добрива»

входить до числа найбільших українських підприємств з випуску
фосфоровмісних добрив, фосфорної і сірчаної кислот. Виробничі активи
підприємства утворюють територіально відокремлений компактний
комплекс. Основними видами продукції «Мінеральних добрив» є азотно-
фосфорні (NP) і азотно-фосфорно-калійні (NPK) добрива, які застосовуються
на всіх ґрунтах при обробці різних сільськогосподарських культур. Крім
того, підприємство випускає фосфорну і сірчану кислоти різних марок.
Організацією та управлінням охороною праці займається керівник ТОВ
«Мінеральні добрива» – генеральний директор. Для організації роботи по
охороні праці на ТОВ «Мінеральні добрива» створена служба промислової
безпеки і охорони праці (ПБ та ОП). Служба ПБ та ОП підпорядковується
головному інженеру підприємства.
Служба ПБ та ОП існує у формі самостійного структурного підрозділу
підприємства, що складається зі штату фахівців з охорони праці та
промислової безпеки на чолі з керівником служби, працює у взаємодії з
іншими підрозділами підприємства, уповноваженими особами з охорони
праці професійних спілок, а також з державними органами виконавчої влади
відповідного суб'єкта України в області охорони праці, органами державного
нагляду і контролю за дотриманням вимог охорони праці та органами
громадського контролю [15].
Працівники служби ПБ та ОП у своїй діяльності керуються законами та
іншими нормативними актами про охорону праці України і відповідного
суб'єкта України, угодами (генеральною, регіональною, галузевою),
колективним договором, угодою з охорони праці, іншими локальними
нормативними правовими актами підприємства.
 57

4.2 Потенційні небезпеки технологічного процесу

Головною потенційною небезпекою є пожежонебезпека, мінеральні

добрива у своїй більшості не горять проте підтримують вогонь навіть при
відсутності повітря, тим самим, створюючи проблеми при гасінні вогню.
Гарячий розчин може також сприяти загорянню горючого матеріалу при
контактуванні. Незважаючи на свою репутацію, мінеральні добрива, які
застосовується в якості добрива, досить важко піддаються детонації [16]. Для
детонації твердої фракції потрібні значні зусилля і критичний діаметр насипу
(мінімальна кількість для досягнення повної детонації) зазвичай повинен
перевищити 7 метрів. Розкладання можливо при наявності домішок.
Відносно розсіювача мінеральних добрив до небезпечних факторів
варто віднести: несправності у роботі розсіювача, несправності автоматики,
неточності у вимірювальних приладах.

4.3 Рекомендації щодо впровадження безпечних і здорових умов

праці

З урахуванням переліку виявлених шкідливих та небезпечних факторів

відповідно до вимог діючих нормативів необхідно вчасно здійснювати:
моніторинг технічного стану, своєчасне технічне опосвідчення основного
технологічного обладнання, контрольно-вимірювальних приладів і
автоматики (КВПіА) і засобів протиаварійного захисту (ПАЗ) відповідно до
вимог промислової безпеки, діагностування стану чинного обладнання;
регулярний огляд, профілактичний і плановий ремонт, своєчасна заміна
основного технологічного устаткування, засобів КВП і ПАЗ.
Перед початком роботи отримати наряд-допуск на виконання даної
роботи. Уточнити маршрут руху агрегату. Одягти робочий одяг, засоби
індивідуального захисту. Перевірити справність агрегату, при необхідності
 58

усунути несправності. Перевірити наявність справного інструменту та

інвентарю.
При виконанні роботи тракторист-машиніст не повинен відволікатися.
Не допускається прийом їжі і паління на робочому місці. При попаданні
паливо-мастильних матеріалів на шкіру видаляють дрантям, промивають.
Суворо дотримуватися правил щодо безпечної роботи з добривами. Чистку
робочих органів проводити спеціальними пристосуваннями.
Після закінчення роботи провести очистку агрегату, дотримуючись
заходів безпеки. Прибути до місця зберігання агрегату по заданому
маршруту. Поставити агрегат на окреме місце, перевірити справність,
комплектність, здати на зберігання. Інформувати керівника про виконану
роботу і всі несправності, що виникли в період виконання роботи.
Впровадження запропонованих заходів, дасть можливість зменшити
вплив шкідливих факторів і при розсіюванні мінеральних добрив.

4.4 Висновки та пропозиції

Аналіз сучасного стану виробництва і застосування мінеральних

добрив показав збільшення виробничих потужностей і відповідно
негативного впливу на середовище проживання, різну ступінь напруженості
санітарної ситуації в районах розміщення підприємства, відсутність чіткої
системи нагляду за обігом агродобрив, а також системи моніторингу при їх
виробництві і застосуванні.
У роботі пропонується багаторівневий підхід в організації санітарно-
епідеміологічного нагляду за обігом мінеральних добрив і прийнятті
управлінських рішень, що забезпечує адресність, спеціалізованість і
адекватність заходів щодо зниження екзогенного впливу, що слугує
ефективним механізмом зниження ризику захворюваності персоналу.
 59

5 ТЕХНІКО-ЕКОНОМІЧНЕ ОБҐРУНТУВАННЯ ПРИЙНЯТИХ

РІШЕНЬ

Для економічного обґрунтування необхідно визначити витрати на

виготовлення або модернізацію конструкції.
Витрати на виготовлення і модернізацію конструкції залежать від місця
проведення робіт. Якщо роботи виконують на тій самій виробничій ділянці
або в цеху, для якого вони призначені, то витрати на виготовлення або
модернізацію конструкції можуть бути підраховані за формулою:

С ц .кон  С н  С о.д  С п.д  С сб .н  С оп

, (5.1)

де Сн – вартість виготовлення корпусних деталей, рам, каркасів, грн.;

Со.д. – витрати на виготовлення оригінальних деталей (вали, втулки і
т.д.), грн.;
Сп.д – ціна покупних деталей, виробів, агрегатів за прейскурантом, грн.;
Ссб.н – заробітна плата виробничих робітників, зайнятих на збірці
конструкції, грн.;
Сон – загальновиробничі (цехові) накладні витрати на виготовлення або
модернізацію конструкції, грн.
Вартість виготовлення корпусних деталей визначають з виразу:

С к  Q к С к .д
, (5.2)

де Qк – маса матеріалу (за кресленнями), витраченого на виготовлення

корпусних деталей, рам, каркасів, кг;

Ск.д. – середня вартість 1 кг готових деталей, грн/кг.

 60

Ск =200*150=30000 грн.

Витрати на виготовлення оригінальних деталей визначають з виразу:

С о.д  С пр1.н  С м
, (5.3)

де Спр1.н – заробітна плата виробничих робітників, зайнятих на

виготовленні оригінальних деталей, з урахуванням додаткової зарплати і

відрахуванням із соцстраху, грн.;

См – вартість матеріалу заготовок для виготовлення оригінальних

деталей, грн.

Основну заробітну плату розраховують за формулою:

С пр  t1Сч К t
, (5.4)

де t1 – середня трудомісткість на виготовлення окремих оригінальних

деталей, чол.-чол.;

Сч – годинна ставка робітників, що розраховується за середнім

розрядом, грн.;

Кt – коефіцієнт, що враховує доплати до основної зарплати, рівний

1,025…1,030.
 61

Спр =8*40*1,025=328 грн.

Додаткова заробітна плата:

, (5.5)

Сд=12*328/100=39,36 грн .

Нарахована із соціального страхування:

(5.6)
Ссоц=29* (328+39,36)/100=106,53 грн

Вартість матеріалу заготовок для виготовлення оригінальних деталей

визначають за формулою:

C м  Ц1Q
(5.7)

де Ц1 – ціна кілограма матеріалу заготовки, грн.;

Qа – маса заготовки, кг.

С м =50*80=4000 грн
 62

Основну заробітну плату виробничих робітників, зайнятих на збірці

конструкції, розраховують за формулою:

С об  Т сб С ч К t
(5.8)

де Тсб – нормативна трудомісткість на складання конструкції, чол.-год. Її

 t сб
знаходять за виразом Тсб=Кс де Кс – коефіцієнт, що враховує

співвідношення між повним і оперативним часом збирання і рівний 1,08; tc –

трудомісткість складання складових частин конструкції, чол.-год.

Соб . t =59,4*40*1,025=2376 грн

Загальновиробничі (цехові) накладні витрати на виготовлення або

модернізацію конструкції визначають за формулою:

C оп  С пр Rоп / 100
(5.9)

де Спр – основна заробітна плата виробничих робітників, що беруть участь у

виготовленні або модернізації конструкції, грн.

(5.10)
С=328+2376=2704 грн

Rоп – відсоток загальновиробничих витрат, що дорівнює 64%

 63

Отже:

Cоп  328  64 / 100  209.92

Виходячи з перерахованих вище розрахунків знайдемо витрати на

виготовлення конструкції:

С ц .кон =68913.92 грн

 64

ЗАГАЛЬНІ ВИСНОВКИ

У ході виконання даної магістерської роботи проведено дослідження

впливу параметрів розкидачів мінеральних добрив на якість процесу їх
розсіювання. Запропоновано розробку та обґрунтування конструктивно-
режимних параметрів відцентрового розкидача мінеральних добрив.
На сторінках роботи:
 розкрито технологічний процес розсіювання мінеральних добрив;
 проведено аналіз параметрів розкидачів мінеральних добрив, що
впливають на якість процесу їх розсіювання;
 запропоновано конструкцію комбінованого робочого органу для
розсіювання мінеральних добрив.
У цій роботі були проведені технологічні розрахунки та розрахунки на
міцність основних параметрів, де були отримані наступні значення:
 подача на ніж S = 14 см,
 радіус фрези r = 28 см,
 число ножів z = 8,
 товщина стружки, що визначає ступінь кришення ґрунту, ширину
ножа, становить 8 см.
Також були розраховані витрати на виготовлення конструкції, які
дорівнюють 68913.92 гривен.
Запропонована конструкція комбінованого робочого органу для
розсіювання мінеральних добрив може бути застосована на реальному
підприємстві.
 65

СПИСОК ВИКОРИСТАНИХ ДЖЕРЕЛ

1. Адамчук О.В. Обґрунтування параметрів та режимів роботи

удосконаленого відцентрового робочого органу машин для внесення
мінеральних добрив. – Кваліфікаційна наукова праця на правах рукопису.
Дисертація на здобуття наукового ступеня кандидата технічних наук за
спеціальністю 05.05.11 – машини і засоби механізації сільськогосподарського
виробництва (13 – механічна інженерія). – Вінницький національний
аграрний університет, Вінниця 2021. 238 с.
2. Войтюк Д. Г., Аніскевич Л. В., Волянський М. С. Перспективи
впровадження в Україні системи точного землеробства. Механізація
сільськогосподарського виробництва : зб. наук. пр. / Національний аграрний
університет. Київ, 2002. Том ХІІІ. С. 93 - 97.
3. Булгаков В. М. Методика експериментальних досліджень
технологічного процесу внесення мінеральних добрив машинами,
обладнаними ТОН. Інноваційне забезпечення виробництва органічної
продукції в АПК: збірник тез доповідей VIII-ї Міжнародної наукової
конференції в рамках роботи XXXII Міжнародної агропромислової виставки
«АГРО 2020», 11-14 серпня 2020 року. НУПіБ. К., 2020. С. 131-133.
4. Вожик Ю. Г. Об определении некоторых физико - механических
свойств сыпучих минеральных удобрений. Химия в сельском хозяйстве.
1968. № 9. С. 17 - 20.
5. Вожик Ю. Г. Науково - технічні основи внесення твердих
мінеральних добрив із використанням енергії стисненого повітря : автореф.
дис. … докт. техн. наук / ННЦ «ІМЕСГ». Глеваха, 2013. 40 с.
6. Булаев В. Е. Агротехника локального внесения удобрений.
Обзорная информация. Москва : ВНИИТЭИСХ, 1981. 59 с.
7. Адамчук В., Щемелінський Л., Довгань А., Григоров С. Для
внесення мінеральних добрив. Механізація сільського господарства. 1987. №
6. С. 18
 66

8. Кормановский Л. П. Точное земледелие - новое направление

фундаментальных инженерных исследований. Техника в сельском хозяйстве.
2002. № 1. С. 3 - 5.
9. Адамчук В. В. Теория центробежных робочих органов машин для
внесения минеральных удобрений. Київ : Аграрна наука, 2010. 185 с
10. Кругляков М. Л., Потапов Г. П. Изучение процесса дробления
гранулированных минеральных удобрений при их внесении центробежными
разбрасывателями. Химия в сельском хозяйстве. 1969. № 8. С. 28 – 3
11. Система точного землеробства : підручник / Л. В. Аніскевич [та
ін.]; за ред. Л. В. Аніскевича. Київ, 2018. 556 с.
12. Рудобашта В. А. Обоснование технологического процесса и
параметров пневматических многоканальных рабочих органов для
поверхностного внесения минеральных удобрений : автореф. … канд. техн.
наук / УНИИМЭСХ. Глеваха, 1985. 20 с.
13. Полонецкий С.Д., Переверзев В. Д. Физическое моделирование
процесса рассева удобрений центробежным разбрасывателем. Механизация и
электрификация социалистического сельского хозяйства. 1969. № 7. С. 45 -
47.
14. Ясенецький В., Шейченко В. Розкидачі мінеральних добрив для
господарств усіх форм власності. Техніка АПК. 2002. № 12. С. 16 - 17.
15. Зеркалов Д.В. Охорона праці в галузі: Загальні вимоги.
Навчальний посібник. – К.: «Основа».2011 – 551 с.
16. Полєтаєв В.П.Охорона праці в галузі: навчальний посібник /
В.П.Полєтаєв,О.А. Крюковська / під ред. д.т.н., проф.А.П. Огурцова. –
Дніпродзержинськ : ДДТУ, 2015. – 363с.
 63

ДОДАТКИ