CHƯƠNG 1: KHÁI NIỆM VỀ CIM

1. Lịch sử phát triển của máy tính

- Thế hệ thứ I (1940-1955):

+ Sử dụng bóng đèn điện tử (Catot (-), Anot (+)) làm phần cơ bản. sử dụng bộ nhớ làm bằng dây
trễ và bộ nhớ tĩnh điện. Máy tính sử dụng ngôn ngữ số (0 (tắt đèn) và 1 (đèn sang)).

+ Lưu trữ dữ liệu cơ học

+ Ống thép đục lỗ: 1 dạng mã hóa vật lý. Các thanh kim loại ngắn dài khác nhau: giải mã.

+ Giải quyết được nhiều bài toán KHKT và các bài toán phức tạp về dự báo thời tiết và năng
lượng hạt nhân.

+ Chưa có hệ điều hành, không có sự giao tiếp giữa các máy tính.

+ Tần số: 2kHz (điện thoại hiện nay là ~GHz)

+ Năng lượng tiêu thụ cực kỳ lớn

- Thế hệ thứ II (1955-1960)

+ Sử dụng chất bán dẫn Transistor cùng với đèn điện tử -> Năng lượng tiêu thụ giảm

+ Bộ nhớ làm bằng xuyến từ, đĩa từ, trống từ. -> Dung lượng lưu trữ tăng thêm

+ Chưa có giao diện người dùng (bàn phím, chuột, …)

 (Đĩa từ đầu tiên có kích thước gần bằng bàn ăn và khối lượng ~1 tấn)

+ Lưu trữ: 3,7 Mb (USB ngày nay lên đến mấy trăm Kb. 1 KB = 1.024 byte, 1 MB = 1.048.576
byte, 1 GB = 1.073.741.824 byte, 1 TB = 1.099.511.627.776 byte.)

- Thế hệ thứ III (1960-1970)

+ Xuất hiện hệ điều hành, màn hình, con chuột

- Thế hệ thứ VI (1970-nay)

2. Hệ thống CIM

2.1 Lịch sử hình thành

- 1973: Joseph Harrington đưa ra CIM đầu tiên

- 1975: Bộ quốc phòng Hoa Kỳ lập ctrinh sx với sự trợ giúp của máy tính (ICAM). Cty CASA
đưa ra khái niệm CIM qua vòng tròn CIM ảo
- 1976: phòng thí nghiệm vật liệu của không quân Hoa Kỳ chế tạo ht CIM cho mục đích quân sự
(Đức mạnh nhất ở Châu Âu)

- 1995: Toshiba đưa ra khái niệm “Nhà máy tế vi” (micro factory) để mô tả 1 hệ thống sản xuất
lắp ráp tự động siêu nhỏ trên bàn làm việc.

[Khách hàng <- Con người, nhóm, tổ chức <- Ht chia sẽ dữ liệu, phần cứng (máy móc, thiết bị)
<- Hỗ trợ KH, Sản xuất gia công, Hđ sản xuất chế tạo <- (Chiến lược toàn cầu; định hướng phát
triển; Hđ bán hàng, quảng cáo; Dịch vụ KH; Tái sản xuất); (Kinh doanh; hệ thống; máy tính;
Liên tục, cải tiến, phát triển; Tài liệu kỹ thuật), (Hđ quản lý nguồn tài nguyên; Lắp ráp, kiểm tra;
Sản xuất, chế tạo; Lập kế hoạch sx vận hành; Quản lý nhân lực) -> Được điều khiển và xử lý
bằng máy tính]

Năng suất lao động trong hoạt động sản xuất của cty
2.2 Quá trình hình thành hệ thống CIM

- Nhánh 1: sản xuất chế tạo

+ Trước 1950: hoạt động sản xuất, chế tạo hầu như là thủ công, chưa có tự động hóa

- Nhánh 2: thiết kế (trước đó cũng thủ công: vẽ tay, …)

- Nhánh 3: Nguồn nhân lực, vật tư; SCM; Quản lý chiến lược; …

=> Mãi đến 1980~: 3 nhánh tổng hợp được ghép lại thành 1 nhánh CIM (nhiều phần mềm về
quản lý, tối ưu sản xuất, …)

2.3 Định nghĩa CIM

- Điểm chung về CIM:

+ Bao gồm các thiết bị tự động đơn lẻ hợp thành như: hệ thống thiết kế, máy gia công tự động,
robot, máy tính, …

+ Có sự tổng hợp các hoạt động của quá trình sản xuất đơn lẻ thông qua máy tính và các mạng
liên kết (quản lý, chiến lược, dự báo, …)

2.4 Lợi ích của CIM

- Về sản xuất:

+ Tăng số lượng sản phẩm và tăng tính lính hoạt -> Nâng khả năng cạnh tranh, đáp ứng nhanh
chóng yêu cầu KH

+ Lập kế hoạch sản xuất tối ưu, cần bằng yếu tố kinh tế - kỹ thuật

+ Có dữ liệu thích hợp cho quyết định đầu tư

+ Tăng năng suất lao động, chất lương sp dịch vụ

+ Khắc phục sự thiếu hụt thợ lành nghề, giảm chi phí lđong có trình cao

+ Tiêu chuẩn hóa quản lý thống kê và quá trình kiểm tra, giám sát

2.5 Phạm vi hoạt động của CIM

Hoạt động của hệ thống CIM

Tổng quan về hệ thống CIM

Quá trình thực hiện CIM

CHƯƠNG 2: VÒNG ĐỜI SẢN PHẨM
1. Thế nào là vòng đời sản phẩm?

- VĐSP được Theodore Levitt đề cập đến lần đầu tiên vào năm 1965 trên tạp chí “Havard
Business Review)

- Là thuật ngữ Marketing dùng để chỉ các giai đoạn mà 1 sp trải qua

- VĐSP ngắn hay dài tùy theo đặc thù của từng loại hàng hóa và đặc tính thị trường

- Các giai đoạn: VĐSP là 1 vòng tròn khép kín

+ Theo quan niệm cũ: Vòng đời sản phẩm bắt nguồn từ khai thác tài nguyên, kết thúc là tiêu hủy
& tái chế

+ Xu hướng mới trong thời đại hiện nay: giảm bớt sử dụng tài nguyên, giảm thiểu rác thải ô
nhiễm môi trường => Theo quan điểm hiện nay: VĐSP bắt nguồn từ tiêu hủy & tái chế, kết thúc
là sử dụng và tiêu dùng
- Sự thay đổi trong vòng đời sản phẩm

Vd: Thế hệ đầu tiên của dòng Iphone là Iphone 2G

-> Giới thiệu là bước rất quan trọng để có First Impression (từ khách hàng), họ thay thế sử dụng
phím cứng hoàn toàn bằng màn hình cảm ứng -> Thay đổi trải nghiệm người dùng: sử dụng dễ
dàng, tiện lợi -> Doanh thu tăng nhanh chóng.

-> Phát triển, bão hòa: Nhiều đối thủ cạnh tranh xuất hiện (Sam Sung), Doanh thu đạt đỉnh và bắt
đầu giảm

-> Suy tàn: bắt nguồn VĐSP mới (Iphone 3G) và kết thúc VĐSP cũ (Iphone 2G)

- Quan điểm của các nhà sản xuất Mỹ và Nhật

+ Không phải các nhà sản xuất muốn rút ngắn hay kéo dài, điều này phụ thuộc vào thị trường và
sự cạnh tranh

+ “Giá trị ngầm”: là giá trị sử dụng của sản phẩm

+ Quan điểm của các nhà sản xuất Mỹ: các sản phẩm mới thay đổi hoàn toàn với sản phẩm cũ
(về ngôn ngữ thiết kế.

+ Quan điểm của các nhà sản xuất Nhật thì cải tiến từ ngôn ngữ thiết kế của sản phẩm cũ cho sản
phẩm mới:

2. Vòng đời sản phẩm

2.1 Vòng tròn phát triển của sản phẩm

+ Concept: bản vẽ thể hiện ý tưởng, hình dáng của sp mới

+ Sản phẩm mới ra đời khi Sản phẩm cũ không còn đáp ứng nhu cầu của thị trường, không còn
đáp ứng thị hiếu của người tiêu dùng, không còn khả năng cạnh tranh.

+ Sp mới ra đời căn cứ vào ý kiến và mong muốn từ người tiêu dùng (Service) -> Concept ->
Design -> Planning -> Manufacture -> Marketing -> Service (bảo hành, thay thế, thu thập và
phản hồi ý kiến từ khách hàng) -> Concept (kế thừa ưu điểm và cải tiến, loại bỏ các nhược điểm
của sản phẩm cũ)

2.2 Chu kỳ phát triển của sản phẩm:

+ Là quá trình mang 1 sản phẩm đến thị trường, bắt đầu từ tìm hiểu thị trường và kết thúc cũng
chính tại thị trường thông qua bộ phận bán hàng và hỗ trợ khách hàng của công ty

+ Tiêu chuẩn quan trọng hàng đầu là chất lượng sản phẩm

+ 2 dạng phát triển sản phẩm mới:

 Phát tiển sản phẩm mới: bắt đầu từ tìm hiểu nhu cầu khách hàng -> Đưa ra yêu cầu, hình
dạng, kích thước, chức năng sơ bộ của sản phẩm
 Cải tiến sản phẩm: Khách hàng là người hiểu rõ nhất những điểm không phù hợp của sản
phẩm hiện tại. Công ty thành công nhất là công ty có mối quan hệ và giao tiếp khách hàng
tốt để có được phản hồi từ khách hàng

2.3 Phương pháp phân tích cải tiến sản phẩm:

(1) Value Stream Mapping (VSM – Sơ đồ dòng Giá trị): vẽ được toàn bộ dòng giá trị của các
hoạt động trong hệ thống hiện đại -> Phát hiện, xác định nguyên nhân và làm giảm đi những
công đoạn gây lãng phí trong quá trình sản xuất.

(2) Failure Mode and Effects Analysis (FMEA): Dựa trên cơ sở phân tích các quá trình hoặc
chuỗi công việc -> Xác định rủi ro và giai đoạn có thể xáy ra rủi ro -> Tìm hiểu nguyên nhân
vấn đề tiềm ẩn -> Đề ra biên pháp và tiêu chuẩn kiểm soát ngăn ngừa sự cố

2.4 Chiến lược sản xuất

- Việc xác định chiến lược sản xuất phù hợp cho 1 công ty phải dựa trên 2 chỉ tiêu quan trọng:

+ Thời gian yêu cẩu của khách hàng

+ Thời gian sản xuất (phải nhỏ hoặc bằng hơn Thời gian yêu cẩu của khách hàng)

- Một số chiến lược sản xuất:

+ Thiết kế theo yêu cầu (Engineer to Order – ETO):

-> Tạo ra sản phẩm hoàn toàn mới

-> Bắt đầu từ ý tưởng, concept rồi chế tạo

-> Là sản phẩm có độ phức tạp cao, là sản phẩm duy nhất, ít khi thay đổi, vòng đời dài, cần công
nghệ cao: máy bay

-> Cần 1 khoảng thời gian rất lâu

+ Sản xuất theo yêu cầu (Make to Order – MTO):

-> Các nhà sản xuất không dự đoán được yêu cầu của khách hàng cũng như xu hướng phát triển
của các dòng sản phẩm trong tương lai

-> Sản xuất hàng loạt

-> Bắt nguồn từ gia công, chế tạo (không có bước thiết kế, có sẳn bản tiêu chuẩn)

-> Quy trình sản xuất: Nhận đơn đặt hàng (không biết được số lượng bao nhiêu, chỉ có con số
ước lượng và thường là sản xuất nhiều hơn con số đó rất nhiều) -> Lập kế hoạch thiết kế và chế
tạo -> Giao sản phẩm cho khách hàng

+ Lắp rắp theo yêu cầu (Assemble to Order – ATO): rất phổ biến ở Việt Nam

-> Không cần thiết kế và chế tạo, chỉ lắp ráp. Vd: ô tô, hàng có giá trị lớn, thời trang đắt tiền

-> Thời gian yêu cầu của khách hàng < Thời gian sản xuất

-> Được sử dụng khi lựa chọn thay thế cho sản phẩm có thể dự đoán được bằng phương pháp
thống kê

+ Sản xuất để dự trữ (Make to Stock – MTS)

-> Thời gian yêu cầu của khách hàng < thời gian sản xuất

-> Cấu hình hay chức năng của sản phẩm được dự đoán một cách chính xác

-> Thời gian sản xuất bằng không hoặc đạt giá trị nhỏ nhất để tăng hiệu quả sản xuất. Vd:
Panasonic, Intel, Samsung, … hàng tiêu dùng

- Sơ đồ thời gian sản xuất và phối hợp dịch vụ sản xuất

- Sơ đồ chiến lược sản xuất

- Vai trò chiến lược sản xuất:

+ Trung hòa bên trong: quy trình sản xuất diễn ra nhịp nhàng, logic, hợp lý
+ Trung hòa bên ngoài: chuỗi cung ứng, mối quan hệ khách hàng

+ Hỗ trợ bên trong

+ Hỗ trợ bên ngoài

Vòng đời của các logo: Phức tạp -> đơn giản -> phức tạp -> …

2.5
- Các yếu tố ảnh hưởng đến vòng đời sản phẩm

+ Chủng loại/ tính năng của sản phẩm

+ Thời điểm: công nghệ không phù hợp để sử dụng

+ Hoàn cảnh xã hội: giá cao, không phù hợp thời đại

+ Nhu cầu khách hàng: sự tác động của cạnh tranh -> đáp ứng khách hàng tốt hơn thì vòng đời
lâu hơn

+ Rủi ro: cháy nổ, …

- Quản lý vòng đời sản phẩm (Product Life Cycle Management – PLM)

-> Tiếp cận chiến lược kinh doanh -> Đạt được mục tiêu kinh doanh: giảm chi phí, nâng cao chất
lượng, rút ngắn thời gian thâm nhập thị trường trong khi liên tục đổi mới sản phẩm, dịch vụ và
hoạt động kinh doanh của doanh nghiệp
 Phần mềm PLM của Dassault Systemes: hệ thống tích hợp cho phép mọi người phát minh
và sang tạo ra những sản phẩm mang tính chất đổi mới và mô hình hóa toàn bộ vòng đời sản
phẩm
-> Hệ thống tập trung vào thiết kế, phương pháp sản xuất và thị trường qua 3 phần mềm:
* CATIA: công cụ thiết kế sản phẩm
* ENOVIA: cung cấp khả năng truy xuất dữ liệu và cho phép cộng tác, sự hiển thị hóa và
phân tích
* DELMA: hỗ trợ thiết kế quy trình, đánh giá qua mô phỏng đồ hóa và kỹ thuật số sản
xuất.

3. Chuỗi cung ứng – Supply Chain

3.1 Định nghĩa:

+ Là 1 hệ thống bao gồm tổ chức, con người, hoạt động, thông tin và tài nguyên liên quan đến
việc di chuyển sản phẩm hay dịch vụ từ người cung ứng đến khách hàng.

+ Hoạt động chủ yếu: biển đổi tài nguyên thiên nhiên, tái chế, nguyên liệu và các thành phần
khác thành sản phẩm hoàn chỉnh -> Giao cho khách hàng

3.2 Thành phần

+ Supply (cung cấp): tập trung vào các nguyên liệu cho quá trình sản xuất
+ Manufacturing (sản xuất): chuyển đổi nguyên liệu thành sản phẩm hoàn chỉnh

+ Distribution (phân phối): thông qua mạng lưới nhà phân phối, nhà kho, bán lẻ để đưa sản
phẩm đến tay khách hàng

- Mô hình chuỗi cung ứng có phân biệt nội bộ với bên ngoài

-> Các hoạt động trong quá trình sản xuất của công ty, có sự phản hồi lẫn nhau: trao đổi thông
tin, cập nhật và phản hồi

- Mô hình chuỗi cung ứng truyền thống

-> Mũi tên 1 chiều

-> Lỗi thời

-> Phù hợp cho thời đại bao cấp, sản phẩm độc quyển, không có sản phẩm cạnh trạng

- Mô hình chuỗi cung ứng mới

-> Mũi tên 2 chiều: có trao đổi và cập nhật thông tin từ tất cả các bên

-> Nhà tích hợp/ phát triển sản phẩm: giúp sản phẩm tốt hơn, hoàn chỉnh hơn

* Vd: Hệ điều hành mở của google (cơ bản, gốc) -> Phân phối đến các nhà phát triển (Samsung,
LG) -> Tùy biến, phát tiển thành các nét đặc trưng và tích hợp vào sản phẩm, cải tiến ưu điểm và
khắc phục nhược điểm -> Đến người tiêu dùng

QUY TRÌNH SẢN XUẤT BẰNG CAD/CAM/CNC

- Ý tưởng sản phẩm: suy nghĩ về công năng, hình dung mơ hồ về sản phẩm

- Thiết kế, mô hình hóa đối tượng _ CAD: Thiết kế 2D, 3D – mô hình hóa ý tưởng - bản
concept, demo

- Phân tích công nghệ trong thiết kế _ CAE: Có thể biến bản vẽ bằng mô hình thực tế được
không?

- Tạo dữ liệu đầu vào cho máy điều khiển số _ CAM: Phân tích chiến lược quy trình chế tạo: vật
tư được chế tạo hay mua ngoài nhưng có dấu ấn riêng của cty
- Điều khiển máy bằng lệnh đã mã hóa _ CNC: kiểm định sản phẩm

 Mối quan hệ giữa CAD/CAM và CNC

GIỚI THIỆU PHẦN MỀM CAD

1. Lịch sử phát triển của CAD

2. Các phần mềm CAD thông dụng

GIỚI THIỆU PHẦN MỀM CAM

1. Giới thiệu chung về CAM

2. Lịch sử phát triển phần mềm CAM

3. Các phần mềm CAM thông dụng

(Phí phần mềm MasterCAM - $40.000)

LỊCH SỬ PHÁT TRIỂN CỦA MÁY CNC (computer numerial control - điều khiển bằng
máy tính)

- Bộ não của CNC là máy tính với công suất tính toán cực nhanh, hệ điều hành thông dụng là
FANUC, FARGOR hoặc MAZAK

 Các loại máy CNC thường gặp:

- Máy tiện (chi tiết xoay tốc độ cao – dao cắt đứng yên), phay (chi tiết đứng yên –dao chuyển
động cắt), máy kết hợp tiện-phay (trung tâm gia công),đột dập CNC model mp 10-30, cắt dây
* Thành phần cấu tạo máy CNN

 So sánh giữa máy CNC và máy vạn năng

ROBOT CÔNG NGHIỆP

1. Lịch sử ra đời

- Từ một vở kịch Rossum’s Universal Robots (1921) – Karel Capek

2. Cấu tạo chung: Khâu – khớp – phần bệ

3. Cách điều khiển Robot

 Phân loại theo kết cấu:

TỔNG QUAN AGV

1. Khái niệm

Xe tự hành AGV là 1 khái niệm chung chỉ tất cả các hệ thống có khả năng vận chuyển mà
không cần người lái (ứng dụng trong kho bãi)
2. Lịch sử

- Năm 1953 AGV được chế tạo và sử dụng trong kho chứa ngũ cốc, kéo 1 rơmooc theo sau và
được dẫn bởi hệ thống dây – bán tự động khóa

3. Ứng dụng AGV

- Vận chuyển hàng hóa trong phân xưởng công nghiệp, môi trường độc hại

- Quân sự, xe bộc thép, máy bay thăm dò, vận chuyển các thiết bị trong nhà máy hạt nhân

- Vận tải, kho bãi

- Máy thăm dò, máy sửa ống bị nghẹt

* Hệ thống AGV

- Quá trình dẫn hướng AGV

+ Dây gắn trong sàn: chi phí thấp nhưng khó thay đổi đường đi

+ Băng từ: bằng từ tính hoặc băng màu: bang bị mất từ tính, bông trốc, bị dơ

+ Laser:
* Các loại AGV

+ Vehicle Types:

Kéo romooc, vận chuyển hàng hóa lớn

Unit load: tải nhỏ, tự động vận chuyển thường xuyên

* An toàn: Luôn có tấm chắn phía trước, cảm biến chống va chạm, cộng với hệ thống đèn chớp
và còi báo

HỆ THỐNG VẬN CHUYỂN – TÍCH TRỮ FMS (Fexible manufacturing system)

1. Giới thiệu chung

Sử dụng mã hóa QA code hoặc bar code để tự động hóa quy trình lấy hàng trên kệ và vận
chuyển.
- Lợi ích khi sử dụng FMS:

2. Thiết bị kỹ thuật FMS

a. Nhóm thiết bị chính

b. Nhóm thiết bị phụ

3. Phân loại FMS
- Hệ thống vận chuyển – tích trữ chi tiết gia công
- Hệ thống vận chuyển tích trữ dụng cụ của FMS

CHƯƠNG: CÔNG NGHỆ NHÓM

1. Sơ lược lịch sử
- Năm 1925, R. Flander, nhà máy Jones and Lamson (Hoa kỳ)
- Năm 1937, A. Sokolovsky của Liên Xô miêu ta yếu tố cố lõi của CNN bằng cách đề nghị sx
các bộ phận có cấu trúc tượng tự nhau bằng 1 dãy quy trình tiêu chuẩn
- Năm 1959, S. Mitrofanov xuất bản “Những nguyên lý khoa học của CNN”. H. Opitz (Đức)
nghiên cứu quá trình gia công các bộ phận làm việc bằng máy công cụ của Đức và phát triển
hệ thống mã và phân loại.
2. Tổng quan về Công nghệ nhóm
- Là pp đề xuất những thuộc tính đặc trưng của sp -> tập trung lại thành từng nhóm có quy mô
vừa và nhỏ
- Sự phân loại nhóm (công năng của sp) càng nhỏ thì thuộc tính được phân cấp càng chi tiết,
cụ thể hóa càng cao
 Các đặc trưng cơ bản trong công nghệ nhóm: (thiết kế, vật liệu, quá trình gia công) nhóm
các sp có cùng đặc điểm tương tự nhau. Được áp dụng trong nhiều khu vực khác nhau trong
quá trình thiết kế và sản xuất.
 Mục tiêu khi sử dụng CNN:
+ Nâng cao năng suất: ít nguồn lực qly, kiếm soát được đầu ra và vào, …
+ Tăng tính linh hoạt: để đáp ứng nhu cầu XH ngày càng đa dạng
 Lợi ích khi sd CNN:
+ Tiêu chuẩn hóa sự chuẩn bị, gá đặt và thiết lập
+ Giảm quá trình vận chuyển vật liệu
+ Đơn giản hóa Hoạch định quy trình và lập thời gian biểu sản xuất
+ Giảm thời gian chuẩn bị -> giảm thời gian yêu cầu đề sản xuất
+ Giảm gia đoạn sản xuất trung gian
+ Chất lượng làm việc cao
+ Tăng cảm giác hài lòng cho NLĐ
 Phạm vi áp dụng CNN:
+ Các hoạt động sản xuất hàng loạt
+ Các chi tiết có thể nhóm lại thành những nhóm sản phẩm theo cùng 1 đặc trưng hay tiêu
chuẩn nào đó
+ Trong cuộc sống hàng ngày: siêu thị
3. Hệ thống phân loại và mã hóa sản phẩm

Những điểm giống nhau giữa các chi tiết được xác định trong hệ thống

 Cấu trúc phân cấp của hệ thống phân loại và mã hóa sản phẩm:
1. Phân cấp:
 2. Mã kết hợp (hybrid code)

Ý nghĩa các chữ số trong sơ đồ:

 Hệ thống mã hóa Opitz

 - : ký hiệu mài mặt phẳng -> yêu cầu độ chính xác cao

- : Ký hiệu lỗ có ren

- : Ký hiệu then hoa ngoài

- : Có gia công mặt phẳng các cạnh hình đa giác của con vít
- Dọc trục: trục lỗ phụ // với trục chi tiết
- Hướng tâm: Trục lỗ phụ vuông gốc với trục chi tiết
- Đường kính vòng chia: lỗ phụ nằm trên đường tròn nét đứt đi qua tâm các lỗ phụ
Bài tập:

- Tỷ lệ L/D=3.5 => ST1 = 2

- Hdạng bên ngoài: 2 đầu có bậc và có rãnh => ST2=
6
- Không có lỗ thường hoặc lỗ suốt => ST3 = 0
- Không gia công bề mặt (trụ tròn xoay)=> ST4 = 0
- Có bánh răng thẳng => ST5=6
Thể hiện nét đứt 2 bên ở chi tiết D max -> Bánh răng
Mã số chi tiết: 26006
- Tỷ lệ L/D=100/30=3.33 => ST1 = 2
- Bên ngoài: 2 đầu có bậc và có rãnh => ST2= 6
- Bên trong: K có lỗ thường hoặc lỗ suốt => ST3 = 0
- Có rãnh then nằm ngoài (nét liền) => ST4 = 3
- Không có lỗ phụ, bánh răng => ST5=0
Mã số chi tiết: 26030
- Tỷ lệ L/D=15/50 = 0.3 => ST1 = 0
- Bên ngoài:1 đầu có bậc và không có yto khác=>
ST2= 1
- Bên trong: Mịn (lỗ) và không có yếu tố khác => ST3
=1
- Có gia công bề mặt và k có yto khác=> ST4 = 9
- Có lỗ dọc trục, không nằm trên đường kính vòng
chia => ST5=1
Mã số chi tiết: 01191

- Tỷ lệ L/D=60/110 = 0.54 => ST1 = 1

- Hdạng bên ngoài:2 đầu có bậc, không rãnh, ren =>
ST2= 4
- Hdạng bên trong: Có lỗ suốt, có bậc 1 đầu => ST3 =
1
- Có rãnh then trong => ST4 = 6
- (Nhìn 30: không gạch sọc => nhìn thấy được => có
bánh răng) Có bánh răng thẳng=> ST5=6
Mã số chi tiết: 14166

- L/D = 73/50 = 1.46 -> ST1: 1

- Bên ngoài: Có bật 1 đầu (chính là có D max) -> Có
rãnh (vị ví thấp nhất giữa 2 đg kính) -> ST2: 3
- Bên trong: K có lỗ thường hoặc suốt -> ST3: 0
- Không gia công mặt phẳng -> ST4: 0
- Không có lỗ phụ, bánh răng -> ST5:0
Mã số chi tiết: 13000
- L/D = 175/90=1.94 => S1: 1
- Bên ngoài: Có bậc ở 1 đầu và có rãnh . S2: 3 (Sô ở
25 < 70/2 => CÓ rãnh)
- Bên trong: Có lỗ và bậc ở 1 đầu => S3:1
- Mài mặt phẳng ngoài -> S4:5
- Có lỗ phụ và hướng tâm và không nằm trên đường
kính vòng chia -> ST5:3
Mã số chi tiết: 13153
BỐ TRÍ NHÀ MÁY

1. Thế nào là bố trí nhà máy?

Bố trí nhà máy là sự sắp xếp để làm cho quá trình hoạt động của nhà máy với chi phí thấp
nhất mà hiệu quả cao nhất, là yếu tố đầu tiên dẫn tới sự thành công của nhà máy
2. Lợi ích từ việc bố trí nhà máy
- Tối ưu hóa việc sử dụng thiết bị và không gian sản xuất trong nhà máy
- Sự vận chuyển của nguyên vật liệu đạt hiệu quả cao hơn: giảm chi phí vận chuyển
- Quá trình sản xuất được cải thiện: giảm leadtime
- Tổ chức công việc linh động: dễ kiểm soát, dễ tìm lỗi trong sản xuất
- Lợi ích đến từ tinh thần của người lao động -> Tăng năng suất lao động: “Nhà sạch thì mát,
bát sạch ngon cơm ”
- Giúp nâng tầm trong mắt khách hàng
3. Các dạng bố trí nhà máy
- Nhóm công việc: liên quan đến nhau được đặt chung khu vực
- Quá trình sản xuất (lắp ráp)
 VN hay gặp nhất
- Nhóm kỹ thuật: dựa theo đặc tính, tính chất trong quá trình gia công, chế tạo
- Bố trí theo khu vực cố định: phù hợp với hình thức sx số lượng lớn, khi ít thay đổi hình
dáng, … của sản phẩm
- Hệ thống sản xuất linh hoạt: Quy trình khác nhau khi tạo ra sản phẩm mà không cần thay đổi
cách bố trí sản xuất (FMS)
 4. Hệ thống hóa việc lập kế hoạch bố trí
- 5 bước đầu tiên: phân tích dữ liệu, tìm mối quan hệ giữa các bộ phận/ công đoạn sản xuất ->
Xác định không gian
- Bước 6-9: triển khai bố trí và chỉnh sửa phù hợp với điều kiện thực tế
- Bước10: đánh giá phương pháp bố trí tối ưu nhất

1. Phân tích mối quan hệ giữa các hoạt động

Tìm hiểu mối quan hệ giữa các phòng ban ở mức độ nào (quan trọng như thế nào) -> Nêu rõ
các tiêu chí đánh giá -> Gán chỉ số mức độ quan trọng cho khu vực đó. Nếu các chỉ số
không năm trong % cho phép -> phải xét lại cẩn thận và sâu hơn
2. Lập biểu đồ

- Biểu đồ Relationship (mối liên hệ): thể hiện tầm quan trọng, liên hệ giữa các phòng ban
- Biểu đồ From-to

3. Xác định không gian yêu cầu

Xác định số lượng thiết bị, máy móc yêu cầu

Xác định số lượng nhân lực yêu cầu

* Đối với thiết bị tự động hóa cao:

Vd: Nhà máy có 10 máy (n) gia công tự động, Thao tác thực hiện trên 1 máy (Gá phôi/vliệu
-> Nhấn nút chạy chương trình hết 5 phút, máy chạy để tạo sp hết 30p)
 Máy 1 cần 35p, Làm xong máy 1 chuyển sang máy 2 (làm y chang)
 Thời gian hoạt động diễn ra đồng thời (a) của 2 máy là 25p. 10 máy thì thời gian giảm
dần Cần đặt câu hỏi
 Tối ưu nguồn lực lao động, không có thời gian chạy 0 (phải xoay vòng liên tục
 Thời gian hoạt động độc lập của người vận hành (b): 5p
 Thời gian máy hoạt động độc lập (t): 30p
4. Thiết kế bố trí
- Thiết kế linh hoạt: chú ý đến sự mở rộng, thu hẹp cũng như sự thay đổi sản xuất có thể sảy
ra trong tương lai -> Quan trọng nhất là phải đủ linh hoạt để cung cấp đủ không gian khi có
sự thay đổi về sản phẩm, tổ chức sản xuất và kế hoạch sản xuất
- Thiết kế hệ thống vận chuyển nguyên vật liệu (di chuyển, lưu trữ, điều khiển dòng vật liệu):
cung cấp đúng số lượng vật liệu theo yêu cầu ở đúng nơi, đúng thời điểm, trình tự, điều kiện,
định hướng, chi phí và phải phù hợp với trình tự bố trí sản xuất trong công ty – Giải thuật
TCRs (2 khu vực có mức độ tầm quan trọng càng cao thì đặt càng gần nhau – phù hợp với
quy mô nhà máy vừa và nhỏ)
- Tính toán chi phí vận chuyển:
+ Chi phí vận chuyển:

Cij càng cao thì chi phí vận chuyển càng cao.
+ Đoạn đường di chuyển của vật liệu Dij

Trọng tâm được xác định dựa vô ví trí của sản phẩm/ bán sản phẩm được gia công, chế tạo –
Khoảng cách giữa các máy/ các khu vực mà sản phẩm phải đi qua để được gia công/chế tạo
 Bài tập ví dụ:
1.

Fij = 1
Cij xác định dựa trên biểu đồ From-to
Dij được xác định bằng sơ đồ bố trí ABCD
Biểu đồ Fom-to cho khoảng cách (Dij)

From To A B C D
A |20-65|+|30-30| = 45 20 60

B 45 65 25

C 20 65 40

D 60 25 40

Biểu đồ Fom-to chi phí VC

From To A B C D
A 1*45*2=90 80 240 410
B 45 65 75 185
C 40 65 80 185
D 240 25 0 265
1145

BTVN
 Biểu đồ Fom-to cho khoảng cách (Dij)

From To A B C D
A 40 40 60
B 40 80 60
C 40 80 20
D 60 60 20
Biểu đồ Fom-to CPVC z

From To A B C D
A 80 0 120 200
B 40 320 60 420
C 80 80 40 200
D 240 60 0 300
360 220 320 220 1120

2. Bố trí nhà máy (A_X_E_I_O_U)

Biểu đồ Fom-to cho khoảng cách (Dij)

From To A B C D
 A |20-70|+|40-40| = 50 30 60

B 50 80 30

C 30 80 50

D 60 30 50

Biểu đồ Fom-to cho khoảng cách (Dij)

From To A B C D
A 45 40 55

B 45 85 30

C 40 85 55

D 55 30 55

-> [CD ngắn nhất]

Chuẩn bị phôi->B Chuẩn bị phôi->D

Vật tư -> D Vật tư -> B

E Phay -> A
CB phôi -> C
E Phay ->A E Phay -> B
CB phôi -> B CB phôi -> A
CB phôi -> B
Vật tư -> D
 Phay -> A
Quản lý -> C

Biểu đồ Fom-to cho khoảng cách (Dij)

From A B C D
To
A 65 35 75

B 65 90 40

C 35 90 50

D 75 40 50

A M2->C A M2->A
M3-> A M3-> C
E M1->B
M3-> D
E M1->C E M1->D
M3-> D M3-> C
M1 -> D
M2 -> A
M3 -> C
M4 -> B
 CHƯƠNG 5: HOẠCH ĐỊNH SẢN XUẤT

Số chi tiết 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tổng yêu cầu 12 7 6 15 21 20 10 15 11
Biên lai lịch trình 17
Lượng ct sẵn có 6 11 4 3 3 7 7 7 7 7 6
Biên lai kế hoạch đặt hàng 5 15 25 20 10 15 10
Phát kế hoạch đặt hàng 5 15 25 20 10 15 10
Lead time =1
Lot size = 5
Safety stock = 3
FLEXSIM CƠ BẢN

Queue đạt Maximum khoảng 1,500p

=> Bị dồn ứ sản phẩm tại vị trí chờ nếu chu kì sản xuất >1,500p

=> Mô hình sản xuất Tối ưu khi chu kỳ sản xuất <1,500p

Giải pháp

1. Mở rộng không gian, lượng trữ của Queue (không gian đủ để mở rộng, chi phí oke hơn)

2. Tăng tốc độ xử lý của máy kiểm tra

Việc chọn giải pháp phải phù hợp với điều kiện thực tế (thử trên phần mềm để tiết kiệm chi phí)
Queue đạt Maximum khoảng 250p

=> Bị dồn ứ sản phẩm tại vị trí chờ nếu chu kì sản xuất >250p

=> Mô hình sản xuất Tối ưu khi chu kỳ sản xuất <250p
lúc đầu mình chọn phút. Chổ speed là 60m/p nên là 1m/s. nếu 2m/s là 120m/p

COMBINER

- Kết nối S từ công nhân tới nguồn, và từ xe nâng đến vị trí chờ

- Kiểm tra general

Join: Trộn - Quy trình đóng các chai vô thùng và dán băng keo thành 1 khối
Pack: sắp, đóng gói sản phẩm vô thùng, ghép các thùng vô pallet

Batch: cả 2 cách trên

Xây dựng và mô phòng mô hình sản xuất quá trình gia công khoan lỗ

Quy trình đóng gói sản phẩm, sử dụng combine

Số lượng 10 gói mi/thung
Số t1: L/D=2 => Chọn số 1

Số t2: Bậc 1 đầu, có ren => Chọn số 2

Số t3: Mịn, có bậc 1 đầu => Chọn số 1

Số t4: có rãnh then => Chọn số 3

Số t5: Lỗ phụ, nằm trên đg kính vòng chia => Chọn số 2

=> 12132
Số t1: L/D = 1.52 => Chọn số 1

Số t2: Bậc 1 đầu, có rãnh: Chọn số 3

Số t3: Không có lỗ => Chọn số 0

Số t4: Có rãnh ngoài => Chọn số 3

Số t5: Có lỗ phụ, hướng tâm, kh nằm trên đkvc => Chọn số 3

13033
22400