Sản xuất kỹ

thuật số

Chương 2
1. Giới thiệu - sự tiến hóa của mô hình sản xuất
Ngành công nghiệp sản xuất đã phát triển qua lịch sử thông qua các mô hình
sản xuất khác nhau.
 1. Giới thiệu - sự tiến hóa của mô hình sản xuất
• Mô hình đầu tiên - sản xuất thủ công mỹ nghệ tạo ra sản phẩm theo yêu cầu của
khách hàng nhưng với chi phí cao.
• Thông qua một số thay đổi, sản xuất hiện đại đã phát triển để tập trung vào việc
cung cấp các giải pháp cho khách hàng và cung cấp đa dạng sản phẩm có liên
quan trên thị trường, hiệu quả và tiết kiệm chi phí. Hệ thống sản xuất linh hoạt và
có thể cấu hình lại là cần thiết để tạo ra sự đa dạng phù hợp với nhu cầu của
khách hàng trong các sản phẩm cuối cùng.
• Khách hàng ở nhiều phân khúc thị trường đang yêu cầu các sản phẩm độc đáo
phù hợp với thị hiếu cá nhân. Do đó, các nhà sản xuất đang tìm kiếm các chiến
lược thông minh để chuyển đổi cơ sở hạ tầng và tài nguyên của họ để đáp ứng
nhu cầu của khách hàng và thị trường với các loại sản phẩm có liên quan trong nỗ
lực duy trì lợi thế cạnh tranh của họ trong bối cảnh thị trường thay đổiTrong mô
hình Tùy chỉnh hàng loạt (Mass Customization), nhà sản xuất phải coi người dùng
cuối là các thực thể được tích hợp trong chu trình thiết kế và phát triển sản
phẩm thay vì coi họ chỉ là người mua sản phẩm.
 1. Giới thiệu - sự tiến hóa của mô hình sản xuất
• Các công ty cũng phải tìm cách sản xuất nhiều hơn với chi phí thấp hơn (tức là tối
đa hóa sản lượng trong khi giảm sử dụng vật liệu và tác động môi trường) đồng
thời cung cấp đa dạng sản phẩm có liên quan trong môi trường năng động và
không chắc chắn.
• Hệ thống sản xuất đã tiếp tục phát triển để đối phó với những áp lực này với sự
ra đời của các nhà máy thông minh và các khái niệm sản xuất thông minh
 1.1 Từ sản xuất phụ trợ máy tính (CAM) đến sản
xuất tích hợp máy tính (CIM)

• CAM (Computer Aidded Manufacturing) sử dụng các hệ thống máy tính để lập kế
hoạch, quản lý và điều khiển hoạt động sản xuất thông qua giao diện máy tính
trực tiếp hoặc gián tiếp với các tài nguyên sản xuất của nhà máy.
• CNC Computerized Numerical Control, nghĩa là điều khiển số bằng máy tính.
Công nghệ CNC là việc ứng dụng máy tính và các phần mềm máy tính vào việc
điều khiển máy móc cơ khí, việc này giúp tăng độ chính xác và rút ngắn thời gian
hoàn thành công việc.
• Công nghệ CNC thường được ứng dụng vào các loại máy móc tạo hình sản
phẩm như máy mài, máy phay, máy tiện, máy cắt, gọi chung là máy CNC. Công
nghệ cắt CNC là sử dụng phần mềm máy tính để điều khiển hoạt động của máy
cắt cơ khí trong việc gia công, tạo hình các chi tiết máy, bộ phận máy móc thiết
bị.
• Công nghệ CNC đã có ảnh hưởng lớn đến sự phát triển của sản xuất trên toàn
cầu. Các nhà chế tạo máy CNC đã xây dựng các phiên bản và thương hiệu bộ
điều khiển độc quyền của họ dựa trên các bộ điều khiển logic lập trình (PLC) và
các thiết kế phần cứng và phần mềm song song với các phát triển công cụ và
quy trình máy này
 1.1 Từ sản xuất phụ trợ máy tính (CAM) đến sản
xuất tích hợp máy tính (CIM)
• Thiết kế hỗ trợ máy tính (CAD) đã được phát triển song song với CAM. CAD sử
dụng các hệ thống máy tính để tạo, sửa đổi, phân tích và tối ưu hóa một thiết kế.
Khung CAD hiện đại cho phép các giao thức thiết kế thông minh và hợp tác và
tạo hồ sơ về lịch sử thiết kế.

• “Computer-Aided Process Planning” CAPP là một ứng dụng máy tính hỗ trợ các
nhà lập kế hoạch sản xuất hoạch định một cách tối ưu trình tự các qúa trình sản
xuất. Nó bao gồm việc xác định các qúa trình và các thông số cần thiết để tạo ra
một bộ phận hoặc sản phẩm hoàn thiện.
• Các bộ CAM thương mại ngày nay cung cấp các giải pháp PLM tích hợp hoàn
chỉnh để quản lý nhiều giai đoạn sản xuất, bao gồm khái niệm hóa, thiết kế (CAD),
sản xuất (CAM) và thiết kế kỹ thuật (CAE).
• Flexible Manufacturing Systems( Hệ thống sản xuất linh hoạt) đã thêm tính linh
hoạt tích hợp vào máy CNC cho một loạt các sản xuất các phần riêng rẽ. Hiệu
ứng dễ nhận thấy nhất của gia công CNC là tốc độ sản xuất tăng đáng kể, tiết
kiệm giờ làm việc của nhân viên thông qua máy tính hóa và các hành động được
lập trình sẵn. Trong quá trình sản xuất, không yêu cầu người vận hành, tốc độ
tổng thể của hoạt động tăng lên và máy móc có thể làm việc 365 ngày mỗi năm
 1.1 Từ sản xuất phụ trợ máy tính (CAM) đến sản
xuất tích hợp máy tính (CIM)

• Sử dụng công nghệ máy tính làm yếu tố tích hợp cho một nhà máy với sự xuất
hiện của các hệ thống CIM (Computer-Integrated Manufacturing) từ cuối những
năm 1980. CIM đã được định nghĩa là ứng dụng công nghệ khoa học máy tính
cho doanh nghiệp sản xuất để cung cấp thông tin phù hợp đến đúng nơi vào
đúng thời điểm, cho phép công ty đạt được các mục tiêu về sản phẩm, quy trình
và kinh doanh
• CIM bao gồm ba khía cạnh: tự động hóa thiết bị sản xuất, tích hợp hệ thống hoàn
toàn và lập kế hoạch và kiểm soát sản xuất.
• CIM kết hợp tất cả các chức năng CAD, CAPP và CAM được đề cập ở trên, cũng
như các chức năng kinh doanh của công ty liên quan đến sản xuất. Bắt đầu với
việc nhận đơn hàng và tiếp tục thông qua thiết kế và sản xuất đến phân phối sản
phẩm, một hệ thống CIM áp dụng công nghệ máy tính và truyền thông cho tất cả
các chức năng vận hành và xử lý thông tin.
• Hệ thống sản xuất tích hợp máy tính có thể được coi là tiền thân của cái được gọi
là "nhà máy không cần ánh sáng", đề cập đến các môi trường sản xuất tự động
cao có thể hoạt động hoàn toàn độc lập mà không cần đầu vào từ con người.
 1.1 Từ sản xuất phụ trợ máy tính (CAM) đến sản
xuất tích hợp máy tính (CIM)

Bắt đầu với việc nhận

đơn hàng rồi đến thiết
kế và sản xuất để phân
phối sản phẩm, một hệ
thống CIM áp dụng
công nghệ máy tính và
truyền thông cho tất cả
các chức năng vận
hành và xử lý thông
tin

HÌNH 2.2 Vai trò của CAD/CAM trong CIM.

1.2 Công nghiệp 4.0 và sự xuất hiện của các hệ thống
sản xuất thông minh

• Tầm nhìn của "Nhà máy thông minh" là một hệ thống linh hoạt có thể tự tối ưu
hóa hiệu suất trên một mạng lưới sản xuất rộng lớn hơn, tự điều chỉnh và học hỏi
từ các điều kiện mới trong thời gian thực hoặc gần thực và có thể tự động điều
hành toàn bộ qúa trình sản xuất.
• Ba công nghệ kỹ thuật số then chốt cho phép nhà máy thông minh là:
 Tự động hóa thông minh (ví dụ: robot tiên tiến, thị giác máy, điều khiển phân
tán, máy bay không người lái)
 Kết nối mở rộng (sử dụng Internet vạn vật công nghiệp (IIoT) để thu thập dữ
liệu từ thiết bị hiện có và cảm biến mới)
 Quản lý dữ liệu và Phân tích trên quy mô lớn trên đám mây (ví dụ: triển khai
Phân tích dự đoán/AI)
1.2 Công nghiệp 4.0 và sự xuất hiện của các hệ thống
sản xuất thông minh

• Khái niệm Nhà máy thông minh không bị giới hạn bởi các giới hạn vật chất hay
tường của nhà máy. Thay vào đó, nó hình dung khả năng kết nối liên thông trên
một mạng lưới sản xuất rộng lớn hơn, có thể được phân bổ trên toàn cầu. Khi mở
rộng, nó phụ thuộc nhiều vào các nhà máy khác được kết nối với mạng lưới
(chuỗi cung ứng).
• Để đạt được sự tự động hóa hoàn toàn của các nhà máy sản xuất, các chức
năng của CIM cần được mở rộng để bao gồm một loạt các hoạt động lập kế
hoạch, vận hành và kiểm soát sản xuất.
• Tác động tổng hợp của các công nghệ mới nổi và nhu cầu thị trường thay đổi
đã dẫn đến sự phát triển của các hệ thống sản xuất mới và các yếu tố hỗ trợ.
Chúng được đặc trưng bởi: (1) Kỹ thuật số hóa và kết hợp các công cụ sản
xuất trên nền tảng đám mây như các dịch vụ thích ứng cao, đảm bảo và theo
yêu cầu, và (2) các đối tượng thông minh và được kết nối có khả năng ra
quyết định theo thời gian thực và tự chủ thông qua thiết bị điện tử nhúng và
khả năng phân tích/ nhận thức
 1.2 Công nghiệp 4.0 và hệ thống sản xuất thông minh

HÌNH 2.3 Sản

xuất tích hợp máy
tính (CIM) và hệ
thống điều khiển
sản xuất trong
một nhà máy
thông minh .
1.2 Công nghiệp 4.0 và sự xuất hiện của các hệ thống
sản xuất thông minh

• Chi phí, giao hàng, tính linh hoạt và chất lượng của một nhà sản xuất quyết định
khả năng cạnh tranh lâu dài của nó. Mục đích của SMS là tối ưu hóa các khả năng
này bằng cách kết hợp các công nghệ tiên tiến khuyến khích sự lưu chuyển
nhanh chóng và sử dụng rộng rãi dữ liệu kỹ thuật số trong và giữa các hệ thống
sản xuất. SMS cho phép các nhà sản xuất đạt được mức độ nhanh nhẹn, chất
lượng và hiệu quả sản xuất cao, thúc đẩy khả năng cạnh tranh lâu dài của họ.
• SMS sử dụng ICT cũng như các ứng dụng phần mềm thông để:

1. Tối ưu hóa sử dụng lao động, vật liệu và năng lượng để sản xuất các sản
phẩm tùy chỉnh, chất lượng cao đúng hạn

2. Phản ứng nhanh với sự thay đổi của nhu cầu thị trường và chuỗi cung ứng.
1.2 Công nghiệp 4.0 và sự xuất hiện của các hệ thống
sản xuất thông minh
 2. Tương tác và tự động
hóa

• Khả năng tương tác là một tính năng quan trọng cần thiết của các thiết bị vật lý
như cảm biến, thiết bị, máy móc và các tài sản doanh nghiệp khác được kết nối
với nhau qua Internet trong sản xuất I4.0. Các thiết bị và cảm biến cảm nhận theo
ngữ cảnh, cung cấp thông tin bổ sung về quá trình sản xuất, giúp cải thiện hiệu
suất của chúng.
• Mục tiêu của I4.0 là kết hợp những gì được gọi là khả năng tương tác ngữ nghĩa
(semantic interoperatibility). Điều này cho phép các hệ thống trao đổi thông tin với
ý nghĩa rõ ràng duy nhất.
 2. Tương tác và tự động
2.1Khả
hóa năng tương tác và Bản thể học

• Một số yếu tố gây ảnh hưởng đến hiệu quả của khả năng tương tác như sau:
 Khả năng truyền dữ liệu giữa các hệ thống tương đồng hoặc không tương
đồng.
 Truyền dữ liệu giữa các phần mềm được viết bởi cùng một nhà cung cấp
nhưng ở các phiên bản khác nhau trên hệ thống.
 Tính ương thích giữa các phiên bản khác nhau của một phần mềm.
 Việc giải thích sai thuật ngữ được sử dụng, hiểu về thuật ngữ được sử
dụng, để trao đổi dữ liệu hoặc thông tin.
 Việc việc trao đổi dữ liệu được xử lý hoặc được định dạng sử dụng tài liệu
phi tiêu chuẩn.
 Không thử nghiệm các ứng dụng được cho là phù hợp, do thiếu phương
tiện để làm như vậy giữa các hệ thống.
 2. Tương tác và tự động
2.1
hóa Khả năng tương tác và Bản thể học

• Bản thể học (Ontologies), được định nghĩa là một đặc tả chính thức của các khái
niệm được chia sẻ bao gồm các khái niệm, các quan hệ, các trường hợp và các
tiên đề, có cùng một cách tiếp cận như vậy. Bản thể học được sử dụng cho các
mục đích giao tiếp chính xác rõ ràng, can thiệp tính toán (computational
interference), tổ chức thông tin, trao đổi và tái sử dụng kiến thức trong thế giới
máy tính. Một bản thể có thể được sử dụng cho mục đích chia sẻ kiến thức và
khả năng tương tác trên nhiều lĩnh vực như một cơ sở chung có các ý nghĩa
chung. Tích hợp doanh nghiệp và kết nối mạng yêu cầu một bản thể cốt lõi chung
để thúc đẩy khả năng tương tác trong một hệ thống doanh nghiệp có cảm nhận
thông minh giữa các hệ thống ICT khác nhau.
• Ngôn ngfi Đặc tả Quy trình (Process Specification Language PSL) được tạo ra
để giúp các hệ thống sản xuất trao đổi toàn bộ thông tin quá trình một cách chính
xác và đầy đủ dễ dàng hơn, chẳng hạn như lập lịch trình, lập mô hình qúa trình,
lập kế hoạch quá trình, lập kế hoạch sản xuất, mô phỏng, quản lý dự án, quy trình
làm việc và tái thiết kế quy trình kinh doanh.
 2. Tương tác và tự động
2.1
hóa Khả năng tương tác và Bản thể học

• Việc sử dụng bản thể học trong các kiến trúc Công nghệ Thông tin (CNTT) đòi hỏi
phải sử dụng mạng ngữ nghĩa (Semantic Web).
• Các bản thể chuyên ngành đã được phát triển cho các lĩnh vực công nghiệp và
sản xuất cụ thể như thiết kế quy trình, phát triển sản phẩm và robot. Bản thể học
là cần thiết cho các hệ thống robot, vì I4.0 phụ thuộc nhiều vào các tác nhân robot
để thực hiện nhiều hoạt động trong môi trường sản xuất thông minh, cũng như
giao tiếp với các nhà khai thác, khách hàng và một loạt các đối tác phân phối.
• Nếu dữ liệu được chia sẻ bởi bất kỳ một cặp bản thể miền nào, thì cần phải có
một bản thể cấp cao hơn kiểm soát các bản thể này
 2. Tương tác và tự động hóa
2.1Khả năng tương tác và chuyên môn hóa

HÌNH 2.4 Một bản thể tham chiếu cho xây dựng cơ sở tri thức (KB) và
khả năng tương tác phần mềm.
 2. Tương tác và tự động
2.1Khả
hóa năng tương tác và Bản thể học

• Khả năng tương tác ngữ nghĩa không chỉ kiểm tra ý nghĩa của nội dung mà còn
áp dụng logic cho thông tin được truyền và sử dụng. Ngôn ngữ đánh dấu mở
rộng XML và Khung Định nghĩa Tài nguyên (Resource Definition Framework -
XDR) được sử dụng rộng rãi làm tiêu chuẩn cho khả năng liên thông ngữ nghĩa.
• Khả năng tương tác ngữ nghĩa còn tính đến định dạng của dữ liệu. Loại tương tác
này có thể được cải thiện đáng kể bằng cách chuẩn hóa các định dạng dữ liệu
cũng như các chế độ truyền thông tin (DIN, DIN SPEC 91345:2016-04).
 2. Tương tác và tự động
2.2Các cách tiếphóa
cận chung để thực hiện khả năng tương tác trong
hệ sinh thái sản xuất thông minh

• Sản xuất đang trở nên thông minh hơn, với sự tự nhận thức, ra quyết định tự chủ
và khả năng thích ứng và cộng tác. Tiêu chuẩn hóa là một yếu tố hỗ trợ quan
trọng để đạt được trí thông minh cần thiết cho sản xuất thông minh. Để đạt được
điều này, các công ty sản xuất cần có khả năng trao đổi dữ liệu sản phẩm trong
suốt quá trình phát triển sản phẩm và vòng đời sản phẩm.
 2. Tương tác và tự động
2.2Các cách tiếphóa
cận chung để thực hiện khả năng tương tác trong
hệ sinh thái sản xuất thông minh

Hình 2.6 Các tiêu chuẩn cho các giai đoạn vòng đời sản phẩm khác nhau
 2. Tương tác và tự động
2.3Các kiến trúchóa
loT để tự động hóa, tương tác và giám sát Dữ liệu
lớn trong công nghiệp

HÌNH 2.6 Dữ liệu lớn công nghiệp được tạo ra bởi ứng dụng loT.
 3. Song sinh kỹ thuật số (Digital Twins) cho phép
tương tác và bảo trì dự báo trong sản xuất hiện
đại

• Digital Twins là một trụ cột quan trọng trong công nghệ. Trong một Digital Twin,
một vật thể vật lý được tái sinh như một mô hình kỹ thuật số.
• Các thuật ngữ "kỹ thuật số" và "mạng (cyber)" có thể thường xuyên bị nhầm lẫn.
Tuy nhiên, nếu bỏ qua một trong hai khái niệm này có thể khiến một mô hình tham
chiếu trở nên không thành công.
• Một Digital Twin có thể được sử dụng trong một loạt các ứng dụng sản xuất, ví
dụ trong bảo trì.
 3. Song sinh kỹ thuật số (Digital Twins) tương tác
và bảo trì dự báo trong sản xuất hiện đại

HÌNH 2.7 Khái niệm Mô hình tham chiếu kỹ thuật số song sinh.
 3. Song sinh kỹ thuật số (Digital Twins) tương tác
và bảo trì dự báo trong sản xuất hiện đại

• Bảo trì là một chức năng sản xuất cực kỳ quan trọng có thể được hưởng lợi từ
Digital Twins. Các chuyên gia bảo trì theo truyền thống sử dụng kết hợp các kỹ
thuật định lượng và định tính để dự đoán các sự cố sắp xảy ra và giảm thời gian
chết trong các cơ sở sản xuất.
• Bảo trì thông minh: Các cảm biến sản xuất tích hợp hiện cho phép bảo trì dự báo
(PdM) linh hoạt, có mục tiêu và các chiến lược kiểm soát được phát triển. Các
cảm biến dựa trên IoT có thể chủ động giám sát một thiết bị và gửi cảnh báo nếu
nó vượt qúa các tham số đã được đặt.
• PdM cung cấp cho các chuyên gia bảo trì khả năng tối ưu hóa nhiệm vụ bảo trì
theo thời gian thực, kéo dài tuổi thọ hữu ích của thiết bị trong khi giảm thiểu thời
gian chết. PdM nhằm mục đích giảm chi phí bảo trì, thực hiện sản xuất không lãng
phí và giảm số lần hỏng hóc lớn
• PdM dựa trên kinh nghiệm thu thập thông tin về thiết bị sản xuất và sau đó sử
dụng thông tin đó để lập kế hoạch bảo trì trong tương lai. Bảo trì dự báo theo dữ
liệu dựa trên việc phân tích một lượng lớn dữ liệu
3. Song sinh kỹ thuật số (Digital Twins) tương tác
và bảo trì dự báo trong sản xuất hiện đại

HÌNH 2.8 Bảo trì dự báo dựa trên dữ liệu.

 3. Song sinh kỹ thuật số (Digital Twins) tương tác
và bảo trì dự báo trong sản xuất hiện đại
thiết kế và phát triển một
khung bảo trì dự đoán cho
thiết bị lạnh công nghiệp sử
dụng một Digital Twin. Công
trình trình bày một thiết bị thu
thập dữ liệu tùy chỉnh (DAQ)
và Khung xử lý dữ liệu được
áp dụng cho Song đôi kỹ
thuật số của thiết bị làm lạnh
để tính toán Tuổi thọ hữu ích
còn lại của các thành phần
quan trọng và hỗ trợ bảo trì
dự đoán. Mục tiêu là phân
tích dữ liệu thu thập được từ HÌNH 2.12 Mô hình máy làm lạnh (Mô hình song sinh kỹ thuật số).
các thiết bị DAQ và dự đoán
các trục trặc thiết bị trong
tương lai dựa trên mô hình
mô phỏng.
 4. Xu hướng và thách thức trong tương lai
4.1Quản lý vòng đời sản phẩm (PLM)

• PLM là viết tắt của "quản lý vòng đời sản phẩm", đề cập đến việc tạo ra, lưu
trữ và truy xuất dữ liệu, thông tin và kiến thức trong suốt vòng đời của một sản
phẩm, từ khi hình thành đến khi bị loại bỏ hoặc phục hồi.
• Trong công nghiệp sản xuất, PLM được coi là một trong những khái niệm cốt lõi
để đáp ứng một số yêu cầu kinh doanh như tính hoàn chỉnh, tính minh bạch cao,
khả năng tiếp cận nhanh và khả năng hiển thị cao của tất cả dữ liệu sản phẩm
trong suốt vòng đời sản phẩm.
 4. Xu hướng và thách thức trong tương lai
4.1Quản lý vòng đời sản phẩm (PLM)

• PLM được thực hiện bằng cách sử dụng các hệ thống CNTT như hệ thống quản
lý dữ liệu sản phẩm, dẫn đến mức độ tương tác cao giữa các ứng dụng liên
quan. Bằng cách tránh sai sót và hiểu lầm, các công ty công nghiệp có thể đạt
được lợi thế trong môi trường chu kỳ sản phẩm ngắn hơn, chi phí thấp hơn và
chất lượng tốt hơn từ việc áp dụng các hệ thống PLM hiệu quả.
• PLM trở thành nhân tố hỗ trợ cho việc phát triển sản phẩm tốt hơn, nhanh hơn và
dựa trên kỹ thuật số. PLM quản lý thông tin sản phẩm từ khái niệm đầu tiên đến
cuối đời của một sản phẩm được sản xuất. PLM không chỉ là một khái niệm bao
gồm các quy trình và hệ thống mà còn là các yêu cầu cụ thể đối với phương pháp
và công nghệ, mô hình kỹ thuật số và quản lý biến thể thiết kế. PLM yêu cầu tiêu
chuẩn hóa các phương pháp, giao diện và quy trình, và do đó là một động lực
mạnh mẽ để tiêu chuẩn hóa công nghệ thông tin.
 4. Xu hướng và thách thức trong tương lai
4.25G cho sản xuất thông minh và công nghiệp 5.0

• Các kịch bản công nghệ mới nổi trong chuỗi cung ứng kỹ thuật số trong tương lai
đòi hỏi tốc độ truyền dữ liệu cao, phạm vi phủ sóng cao, độ trễ thấp, kết nối đa
thiết bị, độ tin cậy cao và bảo mật cao.
• Do các hệ thống cũ (như 4G, WiFi, Bluetooth và Zigbee) bị phân mảnh và
không thể đáp ứng các yêu cầu truyền dữ liệu thời gian thực, cần có một mạng
truyền thông không dây tiên tiến, chẳng hạn như 5G.
• Công nghệ di động 5G, mạng và giải pháp có tiềm năng cung cấp tốc độ dữ liệu
10 Gbps với độ trễ dưới 1 ms, tăng dung lượng mạng cho một số lượng lớn các
thiết bị, độ tin cậy và bảo mật cao và tiết kiệm năng lượng đáng kể. Hơn nữa, ảo
hóa không dây (5G network slicing) được sử dụng để làm cho các mạng này linh
hoạt hơn và tiết kiệm chi. Do đó, 5G có rất nhiều tiềm năng để thúc đẩy Internet
vạn vật công nghiệp (IIoT) và CPMS như một công nghệ truyền dẫn không dây
tiên tiến làm nền tảng cho sản xuất trong tương lai.
 4. Xu hướng và thách thức trong tương lai
4.25G cho sản xuất thông minh và công nghiệp 5.0

• Khái niệm Công nghiệp 5.0 cũng có thể được mô tả là giới thiệu thêm chiều kích
"Công nghiệp 4.0 tập trung vào con người/giá trị”
• Nó nhằm mục đích cung cấp cho các doanh nghiệp khả năng sản xuất hiệu quả,
bền vững và an toàn hơn bằng cách kết hợp khả năng của các máy móc ngày
càng mạnh mẽ với các chuyên gia được đào tạo tốt hơn.
• Các mục tiêu của Công nghiệp 5.0 được Ủy ban Châu Âu tóm tắt (2020), như sau:
(a) Tối ưu hóa chi phí, (b) Cá nhân hóa và Sáng tạo, và (c) Các giải pháp xanh hơn
và bền vững.
Một số từ viết tắt cần biết