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LM1903040206 기구금형품질관리
LM1903040206 기구금형품질관리
전기·전자 중분류/03
전자기기개발 소분류/04
전자응용기기개발 세분류/02
전자응용기기기구개발 능력단위/06
NCS학습모듈
기구 금형 품질 관리
LM1903040206_16v2
[NCS-학습모듈의 위치]
대분류 전기·전자
중분류 전자기기개발
소분류 전자응용기기개발
세분류
전자응용기기
능력단위 학습모듈명
하드웨어개발
전자응용기기
기구 제품기획서 작성 기구 제품기획서 작성
기구개발
전자응용기기
기구 개발계획 수립 기구 개발계획 수립
소프트웨어개발
기구 설계 구상 기구 설계 구상
기구 설계 기구 설계
기구 시제품 제작 기구 시제품 제작
기구 금형 품질 관리 기구 금형 품질 관리
기구 설계 검증
기구 설계 품질 평가
기구 설계 품질 인증
기구 대량생산성 관리 기구 대량생산성 관리
기구 기술자료 이관 기구 기술자료 이관
차 례
학습모듈의 개요 1
1-1. 금형 제작 제품 정보 파악 3
1-2. 금형 제작 가능성 검토 18
• 교수・학습 방법 33
• 평가 34
학습 2. 금형원가 산출하기
2-1. 금형 원가 분석 36
2-2. 금형 원가 산출 50
• 교수・학습 방법 62
• 평가 63
학습 3. 금형제작 관리하기
3-1. 금형 부품 및 제작 방법 선정 65
3-2. 금형 제작 관리 및 승인 87
• 교수・학습 방법 105
• 평가 106
참고 자료 108
활용 서식 109
기구 금형 품질 관리 학습모듈의 개요
학습모듈의 목표
선수학습
학습모듈의 내용체계
NCS 능력단위 요소
학습 학습 내용
코드번호 요소 명칭
1-1. 금형제작 제품 정보 파악
1. 금형제작 가능성 금형제작 가능성
1903040206_16v2.1
분석하기 분석하기
1-2. 금형제작 가능성 검토
2-1. 금형 원가 분석
2. 금형원가 산출하기 1903040206_16v2.2 금형원가 산출하기
2-2. 금형 원가 산출
3-1. 금형 부품 및 제작 방법선정
3. 금형제작 관리하기 1903040206_16v2.3 금형제작 관리하기
3-2. 금형제작 관리 및 승인
핵심 용어
1
학습 1 금형제작가능성 분석하기
학습 2 금형원가 산출하기
학습 3 금형제작 관리하기
1-1. 금형제작 제품 정보 파악
• 금형제작에 필요한 항목을 나열하고 각 항목별 구성요소를 수집할 수 있다.
학습 목표
• 수집된 항목별 구성요소를 토대로 금형제작 제품에 대한 정보를 파악할 수 있다.
필요 지식 /
사출 금형
사출 금형이란 사출기 안에 녹은 플라스틱 수지를 고온과 고압으로 사출시켜 원하는 플라
스틱 제품을 만드는 금형이다. 사출 금형의 장점은 부품의 치수 정밀도가 높고 성형 사이
클이 짧아 대량 생산이 가능하며 복잡한 형상 및 두께가 얇은 제품의 성형이 가능하고 프
레스 부품에 비하여 가격 경쟁력이 있다.
3
사출 금형의 종류
사출 금형은 2단 금형, 3단 금형, 하트 러너(hot runner) 금형, 이중사출, 역사출 금형, 가
스 사출 금형이 있다.
1. 2단 금형
가장 기본적인 구조로 구조가 간단하며 이동측과 고정측이 파팅라인(parting line)을 따라
분리된다. 통상 사이드게이트와 다이렉트게이트를 많이 사용하며 특징은 다음과 같다.
4
1. 금형 열림: 가동측이 화살표 방향으로 이동 2. 제품 취출: 상하밀판이 화살표 방향으로 이동
[그림 1-3] 2단 금형 작동 순서
2. 3단 금형
이동측과 고정측 사이에 러너플레이트가 있어서 러너를 분리할 수 있으며 금형 구조가 복
잡하다. 수지의 유입과 제품의 취출은 2단 금형의 원리와 같으며 특징은 아래와 같다.
5
[그림 1-4] 3단 금형 기본구조 및 부품명칭
1. 첫 번째 형 열림: 2. 두 번째 형 열림:
상원판과 제품에서 2차 러너 금형에서 스프루, 러너를 완전
및 게이트 이탈 취출시킴
[그림 1-5] 3단 금형 작동 순서
6
3. 하트 러너(hot runner) 금형
2단 금형과 원리는 같지만 구조적으로 러너 주위를 히터(heater)로 감싸고 있어서 스프루,
러너 없이 제품을 성형할 수 있다. 아래 그림은 하트 러너 금형의 한 종류로 사출 시에는
밸브 핀(valve pin)이 열려 수지가 성형부로 유입되고, 사출이 끝나면 밸브 핀이 닫혀 성
형부로의 수지 유입을 막아주는 구조이다.
에어 실린
더
매니폴드
노즐 히터 밸브 핀
7
3. 싸이클 타임이 짧아진다(사출시 스프루, 러너부의 충진 과 냉각시간의 절약).
4. 스프루, 러너만큼의 사출용량, 형체력 등이 작아지므로 사출 성형기 성능이 한 단계 작아
도 된다.
5. 게이트의 위치 선정이 자유롭다.
6. 성형품의 품질이 향상된다. (사출 압력의 저하로 게이트 주위 및 제품의 내부 잔류 응력이
저하됨으로써 변형이 작아지고 치수 안정성도 좋아진다).
7. 사출압력의 감소로 금형 수명이 연장된다.
8. 조립, 분해 등의 작업이 까다로워 숙련공이 필요하다.
9. 부가 장치가 필요하며 (controller, heater), 금형비가 비싸진다.
10. 색상 교환을 위해서는 매니폴드 제작이 까다로워진다.
4. 역사출 금형
제품의 내측(금형의 하측)에 게이트를 설치하여 이동측이 상측이 되는 구조로, 일반적인 2
단 금형을 뒤집어 놓은 금형이라 생각하면 된다. 작동원리는 일반금형과 동일하나, 이젝팅
시스템이 사출기의 고정측에 있어서 사출기의 이젝팅 로드(ejecting rod)를 사용할 수 없으
므로, 별도의 장치가 필요하다.
8
[그림 1-7] 역사출 금형 기본 구조
5. 이중 사출 금형
이중 사출 금형은 다른 종류의 수지 및 다른 색상의 수지를 한 번의 성형 사이클에 제품
을 성형하는 금형으로 1차 수지를 사출한 후에 금형이 회전하여 2차 수지가 사출하는 금
형으로 로터리 방식 및 턴테이블 방식이 있다.
사출 성형기
실린더 안에서 가열하여 녹인 수지를 노즐을 통하여 금형 안에 투입하여 플라스틱 성형품
을 만드는 기계이며 기본 구성은 아래와 같다.
9
<표 1-5> 사출 성형기의 기본 구성
프레스 금형
프레스 금형이란 직선 왕복 운동을 하는 프레스 기계에 금속재료의 소성을 이용하여 타발
작업과 벤딩, 드로잉 등의 공정을 거쳐 성형 가공하는 금형이다.
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상 홀더
패킹플레이트
펀치플레이트
펀치
부시 고정
스트리퍼
다이
하 홀더
프레스 금형의 종류
프레스 금형의 종류에는 블랭킹 금형, 순차 이송형 금형(progressive tool), 복합금형
(compound tool) 등이 있다.
1. 블랭킹 금형
판재를 절단하는 가공법으로 블랭킹 한 부분이 제품이 된다. 즉, 블랭킹 작업한 후에 다이
구멍 속으로 떨어지는 쪽이 제품이고 소재 밖에 남아 있는 부분은 스크랩이 되는 가공이다.
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2. 순차 이송형 금형(progressive tool)
프로그레시브 금형은 복잡한 형상의 제품을 단순한 여러 가공 공정으로 분할하여 순차적
으로 이송시키면서 연속으로 작업을 하는 금형으로 생산성을 향상할 수 있지만 금형 제작
비가 다른 금형에 비하여 비싸며 제작 기간이 길다.
3. 복합 금형(compound tool)
프레스의 1 스트로크(stroke)에 두 개의 가공 공정 또는 그 이상의 여러 가공 공정이 동시
에 이루어지도록 구성되어 있는 금형으로 제품의 평면도 정밀도가 우수하고 제품의 버어
방향이 같다. 하지만 금형 구조가 복잡하고 제작비가 비싸다.
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수행 내용 / 금형제작 제품 정보 파악하기
재료·자료
Ÿ 고객 요구 사항 정보, 제품도면
Ÿ 수주 계약서, 양산 사출기 사양 정보
Ÿ 금형 검토 체크 리스트
기기(장비 ・ 공구)
Ÿ 컴퓨터
Ÿ 문서작성프로그램
Ÿ 설계 프로그램
안전 ・ 유의 사항
수행 순서
1. 제품도면(2D, 3D)
2. 고객 요구사항, 개발 일정, 제품 생산 수량
3. 수주 계약서
4. 양산 사출기 제원 정보
5. 금형 검토 체크리스트
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[그림 1-15] 제품도면(2D, 3D) 예
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승 담당 과장 부서장
금형 수주 사양서 인
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사출금형 체크리스트
작성일자: 2008년 00월 00일
고객사 프로젝트명
제작처 - 품명
제작 시작일 부번
제작 완료일 Mold No. / 형번
성형품 정보
캐비티 수 4
금형 보증 수명 1,000,000 Shot
제품 양산 수량 1,850,000 EA
성형품 중량
원재료
원일 120~150
금형 정보
몰드베이스 정보
30mm
러너 및 게이트 정보
러너치수
러너 종류 게이트유형 게이트 수령 기타
1차 2차
Circular Cross-Section Φ5 Φ4 1
냉각사양
냉각 지름 냉각체결방식 냉각유형
금형 재료
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수집된 항목별 구성 요소를 토대로 금형제작 제품에 대한 정보를 파악한다.
유관 부서와의 내부 검토 회의를 통하여 금형제작 제품 정보를 파악한다.
업무 내용 주관 부서
·제품 도면
·고객 요구 사항
·개발 일정
영업
·수주 계약서
·예상 생산 수량
·양산 사출기 제원 정보
추가
정보
영업
요청 내부 검토
개발
회의
No 금형
Yes
금형 사양 선정 개발, 금형
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1-2. 금형 제작 가능성 검토
필요 지식 /
언더컷(under cut)
사출 성형품은 금형이 열리는 방향에서 제품 취출이 가능하다. 하지만, 측벽 내측이나 외
측에 돌출 또는 구멍이 있는 성형품은 금형이 열리는 방향에서 취출이 어려우며 이러한
부분을 언더컷이라고 한다. 언더컷 형상이 있는 제품은 취출 문제를 해결하기 위하여 사
이드 코어, 슬라이드 코어, 캐비티와 코어를 분할하는 방법을 적용할 수 있으며 별도의 장
치를 금형에 설치한다.
1. 언더컷 형상
언더컷은 일반적으로 금형의 구조를 복잡하게 하고 또 성형 불량 발생 및 성형 사이클에
영향을 미치므로 성형품 설계 단계에서 가능한 한 언더컷을 피하도록 고려해야 한다.
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2. 언더컷 처리 구조 설계
(1) 슬라이드코어 구조
유압실린더를 사용 할 경우
유압기구의 분해 없이
슬라이드를 분해할 수 있는
구조가 되도록 한다.
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(3) 슬라이드코어 처리 시 주의사항
슬라이드 코어 라인은 “R”로 연결이 되어야 버어(burr) 발생 시 수정이 용이하다. 그
리고 슬라이드 코어 라인은 홀 사이즈 변경 및 홀 이동이 가능하도록 홀 끝단에서
3mm 이상 떨어져야 한다.
[그림 1-24] 금형 구조 및 명칭 소개
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<표 1-7> 하트 러너 부품의 역할
제품 설계 시 고려 사항
1. 제품 살 두께
제품의 두께는 가능한 한 얇게 하여 냉각 시간을 줄인다(그림 1-26 참고).
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[그림 1-26] 제품 살 두께에 따른 냉각 속도 차이
2. 각진 형상
수지의 적재를 피하기 위하여 각진 형상을 피한다.(그림 1-29 참고).
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[그림 1-29] 각진 코너를 설계한 제품도 및 대책 예
3. 두께 변화
급격한 두께 변화 부위에 응력 집중으로 인한 균열이 발생할 수 있다. 기본 두께 변화율
은 수축률이 적은 재료는 25% 이하, 수축률이 큰 재료는 15% 이하로 설계한다.
4. 냉각 차이
냉각의 차이로 인하여 제품 변형이 발생할 수 있다(그림 1-31 참고).
5. 제품의 기본 구배
금형으로부터 제품 취출을 용이하게 하고 싸이클 타임(cycle time)을 줄이기 위해서 제품
에 구배를 준다. 구배는 내측과 외측에 동일하게 주는 것이 원칙이다.
표면 부식 처리 면은 부식 깊이에 따라 달라진다. 최소 3°이상으로 하고 부식 깊이가
0.01 mm 증가할 때 마다 4°씩 구배를 더 준다.
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[그림 1-31] 냉각 차이에 의한 제품 변형의 예
노란색 부위의 빼기
구배 누락 ( 0°임 )
대책으로 빼기 구배를
0.5°~ 3°부여한다.
빼기 구배 Q는
0.5°이상 준다.
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6. 파팅 라인(parting line) 설정
금형이 열릴 때 상, 하 분리 라인을 파팅 라인이라 한다.
[그림 1-34] 파팅 라인
<표 1-8> 파팅 라인 선정 시 주의 사항
[그림 1-35] 파팅 라인 선정 예
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7. 금형 재질 경도
<표 1-9> 사출 금형 부품 재질 경도
부품명 재질 열처리 경도
NAK 80 없음 HrC 37 ~ 43
HP-4MA 없음 HrC 31 ~ 34
캐비티/코어
STAVAX 진공 HrC 50 ~ 53
SKD 61 진공 HrC 48 ~ 55
NAK 80 없음 HrC 37 ~ 43
슬라이드코어 HP-4MA 없음 HrC 31 ~ 34
SKD 61 진공 HrC 48 ~ 55
SKD 61 진공 HrC 48 ~ 55
경사코어
NAK 80 없음 HrC 37 ~ 43
가이드핀 SUJ2 고주파 HrC 60 ~ 64
70
60
경도 50
(HRC) 40
30
20
10
1만 10만 100만
성형 횟수 ( shot )
[그림 1-36] 사출 금형 재질에 따른 금형 수명
부품명 재질 열처리 유무 경도
펀치받침판 STD11 유 HrC 50
스트리퍼 STD11 유 HrC 58
다이 STD11 유 HrC 58
다이받침판 STD11 유 HrC 58
다이 홀더 SM45C 무 -
펀치류 STD11 유무 HrC 61~62
다이편류 STD11 유무 HrC 60
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8. 수지의 종류 및 특성
(1) 수지(Resin)의 분류
수지는 분자결합상태와 배열상태에 따라 다음과 같이 분류된다.
비결정성 수지(Amorphous)
열가소성 수지(Thermoplastics)
결정성 수지(Crystalline)
수지(Resin) 열경화성 수지(Thermoset)
고무(Elastomer)
(2) 열가소성 수지
열가소성 수지는 가열하면 연화해서 가소성을 보이고, 냉각하면 경화되는 플라스틱을
총칭해서 말한다. 이러한 종류의 플라스틱은 가열 공정에 있어서 약간의 산화 반응이
나 열분해 반응을 수반하는 일이 있는데, 본질적인 분자 구조의 변화는 없다. 그런 까
닭에 성형 가공의 원리는 열경화성 수지와 달리 가열해서 연화 상태에 있는 동안 조
작을 행해 즉각 냉각해서 고화시키면 제품으로 만들 수 있다. 그 때문에 성형 사이클
은 일반적으로 열경화성 수지의 경우보다도 짧아 동일 형상 성형품의 대량 생산에 적
합하다. 또 스크랩이나 성형 불량품은 재사용도 가능하다.
열가소성 수지는 다시 결정성 수지와 비결정성 수지로 분류된다. 비결정성 수지는 투
명하며 단순히 온도가 높아짐에 따라 바로 용융되어 성형할 수 있다. 수축률이 작고
기계적 성질은 취성을 가진다. 결정성 수지는 불투명하며, 수축률은 크고, 기계적 성질
은 강인하다.
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<표 1-12> 열가소성 수지와 열경화성 수지의 특성 비교
열가소성 수지
구분 열경화성 수지
비결정성 수지 결정성 수지
체인 형상
체인과 체인이 좁게 결
합되어 있으며, 열을 가
일정한 규칙이 없음 부분적으로 규칙이 있음
하면 체인이 움직일 수
없기 때문에 딱딱해짐
9. 금속재료의 종류 및 특성
(1) 강판
저탄소강을 압연시킨 재료이며 가공성이 좋은 재료이다 강판 종류에는 냉간압연간판
표면 처리 강판, 열간압연 강판이 있다
(2) 탄소강
철에 탄소가 함유된 금속으로 탄소의 함유량에 물리적 성질이 크게 달라진다. 기계구
조용강으로 분류되며 다양한 분야에 사용된다.
(가) 저탄소강
탄소 함유량은 0.02∼0.25%이며 널리 쓰이는 금속재료이다. 용접이 쉬우며 기계가
공성이 좋다.
(나) 중탄소강
탄소 함유량은 0.25∼0.60%이며 단조, 압연, 주조가 가능하다. 인장력이 우수하며
내마모성이 좋다.
(다) 고탄소강
탄소 함유량은 0.6∼2.06%이며 강도, 경도, 내마모성이 좋다. 탄성이 있어서 스프링
재로 많이 사용한다.
(3) 합금강(특수강)
탄소강에 니켈, 크롬, 망간, 규소등 다양한 종류의 금속원소를 소량 첨가하여 여러 가
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지 성질을 개선한 강이다.
(나) 공구강
0.5∼1.5%의 탄소를 포함한 고탄소강이며 종류는 절삭용 공구강, 내충격용 공구강,
열간 가공용 공구강이 있다.
(다) 고속도강
텅스텐, 바나듐 코발트를 첨가하였으며 내마멸성이 우수하여 인성이 좋다. 절삭용
공구에 사용된다.
수행 내용 / 금형 제작 가능성 검토하기
재료·자료
Ÿ 고객 요구 사항 정보
Ÿ 제품 도면
Ÿ 금형 제작 체크리스트
기기(장비 ・ 공구)
Ÿ 컴퓨터
Ÿ 문서작성프로그램
Ÿ 설계 프로그램
Ÿ 성형해석 프로그램
안전 ・ 유의 사항
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Ÿ 설계자 의도를 최대한 반영하여 금형을 검토한다.
수행 순서
제품도를 검토한다.
30
파팅 라인을 선정한다.
캐비티 수를 선정한다.
<표 1-13> 금형 사양 선정 예
사양 내용
금형 종류 2매판
게이트 사양 밸브타입hot runner(three)
러너 hot 러너
캐비티 수 1
캐비티. 코어 재질 SKD61/heat treatment
금형 수명 300,000
사출기 용량 550 톤
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성형해석 프로그램을 활용한다.
수행 순서 전 단계에서 검토한 내용을 토대로 성형해석 프로그램을 구동하여 성형 가능성
및 문제점을 파악한다.
수행 tip
32
학습1 교수·학습 방법
교수 방법
학습 방법
33
학습1 평 가
평가 준거
성취수준
학습 내용 평가 항목
상 중 하
- 금형제작에 필요한 항목을 나열하고 각 항목별 구성
금형제작 제품 요소를 수집할 수 있다.
정보 파악 - 수집된 항목별 구성요소를 토대로 금형제작 제품에 대
한 정보를 파악할 수 있다.
금형제작 가능성 - 파악된 정보를 이용하여 금형제작 제품의 금형제작
검토 가능성을 분석할 수 있다.
평가 방법
• 서술형시험
성취수준
학습 내용 평가 항목
상 중 하
- 금형 종류에 대한 이해
금형제작 제품
- 금형 부품에 대한 이해
정보 파악
- 금형 제작 제품도에 대한 이해
- 금형 재질에 대한 이해
금형제작 가능성
- 금형 구조와 작동 원리에 대한 이해 및 설명
검토
- 수지에 대한 이해
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• 문제해결 시나리오
성취수준
학습 내용 평가 항목
상 중 하
- 금형 제작에 필요한 항목 나열
금형제작 제품
- 금형 제작에 필요한 구성 요소 자료 수집
정보 파악
- 제작할 금형에 대한 정보 파악
- 언더컷 형상 및 회피 방안
금형제작 가능성
- 파팅 라인 검토
검토
- 캐비티 수 선정
피 드 백
1. 서술형 시험
- 평가결과 일정 점수 이하인 학생은 미진한 부분을 보충 설명 및 지도하여 전체적인 진
도에 뒤처지지 않도록 하며 금형의 구조, 종류 및 특성에 대해 추가로 학습하도록 한다.
2. 문제해결 시나리오
- 학습자의 실습 내용을 작성하게 하고 그 내용을 발표하여 다른 학습자와 내용을 공
유하도록 한 후 교수자의 평가 의견을 제시하여 학습이 이루어지게 한다.
- 성취 수준이 미진한 학생은 기존에 작성한 금형 설계 체크리스트와 금형 제작지시서
를 활용하여 학습하도록 한다.
35
학습 1 금형제작가능성 분석하기
학습 2 금형원가 산출하기
학습 3 금형제작 관리하기
2-1. 금형원가 분석
• 금형개발 및 구매부서로부터 입수된 금형제작 원가 자료를 기초로 금형의 목표원가
를 산정할 수 있다.
학습 목표
• 금형제작비 구성요소를 기반으로 각 구성요소별 비용을 산정하여 원가분석서를 작
성할 수 있다.
필요 지식 /
원가 관리
1. 원가 관리의 필요성
원가는 경영 활동을 수행하면서 소요된 재화 또는 용역의 가치를 금액으로 표기한 것으로
제조 회사의 개발 능력과 제조 기술 수준을 평가하는 기준으로 수치화하여 경영 활동에
활용한다.
항목 원가 계산 재무 회계
목적 제품별 원가 산정 재정 상태와 경영성과 판단
범위 생산 과정 생산 및 판매 과정
기간 제품 설계 ~ 제품완료 기간별 ( 1년 )
방법 원가계산표를 활용하여 제품별로 계산 계정 형식을 사용
36
2. 원가 관리 기법
(1) 통합적 원가 관리
종래의 원가 계산은 제조원가 위주로 계산하였으나 다품종 소량 생산, 고부가가치화,
신규 사업 개발에 따라 연구 개발, 판매, 물류의 비중이 커지고 있다. 따라서 원가 관
리의 대상이 제조원가에서 종합적인 원가로 확대되고 있다. 통합적 원가 관리란 제품
과 서비스에 들어가는 비용 인하를 계획하고 달성하는 일체의 활동이다.
37
선을 실시하여 문제점을 파악 할 수 있다.
사출 성형 금형의 원가 계산
1. 금형의 원가
금형의 원가는 재료비 + 가공비 + 일반관리비/영업비로 구성되어 있으며 아래 그림은 각
구성별 구성 비율이다.
[그림 2-1] 사출 금형 원가 구성 비율
(1) 금형 재료비
재료비는 주 재료비, 규격 부품비, 부 재료비로 이루어지며 사출 성형품의 크기, 수지
종류, 생산량에 따라서 재질과 중량이 결정된다.
금형 재질
수지 종류
상원판 하원판 캐비티/코어 고정판
1. 가공성이 양호하다.
2. 경도가 높고 내마모성이 우수하다.
3. 내부 응력이 열처리로 제거되어 금형 가공 도중 변형의 우려가 적다.
4. 소재 경도가 균일하다.
38
<표 2-6> NAK80 재질의 특성
1. 열처리가 필요 없다.
2. 경면 연마성이 우수하다.
3. 투명, 광택제품, 정밀 금형에 사용된다.
4. 용접성이 우수하다.
금형 재질 C Si Mn Cr Mo P S Ni Al
KP4 0.38~0.44 0.2~0.4 0.9~1.1 0.9~1,1 0.2~0.3 - - - -
NAK80 0.15 0.36 1.5 0.12 0.25 0.01 0.008 3.0 1.05
(2) 가공비
가공비는 노무비와 가공 공수로 구성되어있다. 노무비(임율)란 제조과정에서 소비되는
노동력의 가치를 화폐 단위로 계산한 것으로 기본 급여, 상여금, 각종 보험 및 연금,
휴가 수당 등이 있다. 가공 공수는 사람이나 기계가 할 수 있는 또는 한 일의 량을 수
치로 표시한 것으로서 한사람이 작업을 했을 때 걸리는 시간이다.
즉 사람 공수(man hour)는 한 사람이 한 시간에 할 수 있는 작업량이며 기계 공수
(machine hour)는 한 대의 기계가 한 시간의 작업량이다.
표준 공수에 임금 단가를 곱하여 표준노무비를 산출하여 원가관리에서 참고자료로 활
용할 수 있으며 제품원가의 견적을 작성하는 데 이용할 수도 있다(이동철, 2013).
(3) 기계 설비 감가상각비
기계 설비를 사용하면 소모되고 사용하지 않아도 자산가치가 하락한다. 감가상각비는
기계 설비의 하락된 가치를 생산한 제품의 원가에 반영하여 투자한 자본을 회수하는
것으로 정액법에 따른 기계 설비의 감가상각비 계산식은 다음과 같다.
39
∙ 감가상각비 기계설비구입가 ÷ 경제내용연수 × 연간가동시간
40
수행 내용 / 금형원가분석서 작성하기
재료·자료
Ÿ 금형 원재료 가격 표
Ÿ 고객 요구 사항 정보
Ÿ 제품 도면
Ÿ 양산처 사출기 사양 정보
기기(장비 ・ 공구)
Ÿ 컴퓨터
Ÿ 문서작성프로그램
Ÿ 설계 프로그램
안전 ・ 유의 사항
수행 순서
도면 검토를 한다.
3. 제품 취출 방법을 결정한다.
41
금형사이즈를 선정한다.
표준 몰드 베이스 인 경우에 성형 제품에 연관된 고정측 형판과 가동측 형판의 치수 그리
고 받침판과 밀핀 사양을 결정한 후에 몰드베이스를 선정 할 수 있다.(임상헌, 2004).
Ⓐ 고정측, 가동측 형판
가로 길이
Ⓑ 고정측, 가동측 형판
세로 길이
Ⓒ 여유 치수
Ⓓ 캐비티 사이 간격
Ⓔ 여유 치수
성형품
~30 ~100 ~200 ~300 ~400 ~500 ~600 ~800
가로 치수 ( mm)
Ⓔ 여유 치수 40 50 60 70 80 90 110 150
성형품
~110 ~140 ~260 ~370 ~450 ~550 ~660 ~1000
가로 치수 ( mm)
Ⓓ 캐비티 사이 간격 25 30 40 50 60 70 80 90
Ⓒ 여유 치수 20 30 40 50 60
42
2. 형판 두께를 계산한다.
형판 두께는 고정측, 가동측 별도로 계산한다,
고정측 형판
~200 ~250 ~330 ~400 ~550 ~800 ~1000
가로 치수 ( mm)
Ⓕ 여유 치수 40 50 60 70 90 100 140
가동측 형판
~200 ~300 ~400 ~500 ~600 ~700 ~800
가로 치수 ( mm)
Ⓕ 여유 치수 40 50 60 70 80 90 100
43
[그림 2-4] 가동측 형판 설계 예
3. 스페이스블록을 계산한다.
스페이스 블록은 다음과 같이 계산한다.
고정측 형판
~200 ~300 ~400 ~550 ~600 ~700 701~
가로 치수 ( mm)
Ⓕ 여유 치수 60 90 100 110 120 140 160
금형 재질 재료 단가 ( 원/Kg )
SM45C 1400
KP4 4100
KP4M 4100
NAK80 19000
44
사출기 사양을 확인한다.
45
2. 표준 몰드베이스 및 표준 부품은 제품 카탈로그를 참조하여 제작 업체에 견적을 의뢰한다.
고객사
부품명 프레임 하우징
재료비
재료명 원재료 크기 중량 단가 재료비 합계
몰드베이스 S55C SC6070 160160140 ₩5,000,000
캐비티 KP4 400 × 500 × 120 192.0 Kg 4,000 ₩768,000
코어 KP4M 400 × 500 × 100 160.0 Kg 4,000 ₩640,000
가공비 합계
[그림 2-6] 제품도 A에 대한 재료비 계산의 예_1
공정 가공단가 시간 합계 재료비 $ 13,038,200 13,038,200
[그림 2-7] 금형 사진 A
46
[그림 2-8] 금형 사진 A에 대한 재료비 계산 예
가공비를 계산한다.
가공비는 금형제작에 사용되는 공작 기계에 따라서 다른 가공단가를 적용하며, 다음과 같
이 계산한다.
공정 공정 내용 가공단가 (원/HR)
설계 2D , 3D 금형 설계 27,000
선반 받침봉 및 부품 22,000
밀링 상, 하 원판 및 부품 29,000
NC 밀링 성형부 및 판재류 가공 37,000
전극 가공 상, 하 코어 전극가공 37,000
방전 캐비티, 코어 방전가공 34,000
와이어 커팅 코어 밀핀 홀 37,000
47
공정 공정 내용 가공단가 (원/HR)
연삭 받침봉 및 부품 27,000
드릴, 탭 상, 하 및 원판 및 판재류 27,000
조각 생산일, 캐비티 번호, 원재료 명 27,000
사상 캐비티, 코어 경면 사상 27,000
조립 금형 전체 조립 및 작동 27,000
금형 원가 분석서를 작성한다.
위의 수행 순서에서 산출한 재료비, 가공비, 일반 관리비 와 영업비를 금형 원가 분석서에
기입한다.
수행 tip
• 활용 서식 1. 금형 원가 분석서(조사서)를 참고하여
작성한다.
• 재료비 및 가공 단가를 정기적으로 확인하여 물가변
동에 따른 손실을 고려한다.
48
[그림 2-10] 금형 원가 분석서 작성 예
49
2-2. 금형원가 산출
• 원가분석서와 목표 원가를 토대로 개발하고자하는 금형 제품의 원가를 산출할 수
학습 목표
있다.
필요 지식 /
가공비
가공비 계산식은 가공시간 공수 × 가공단가 임율 이며 가공시간과 가공단가는 공정별 기
업체마다 다르다. 가공 시간은 성형품의 크기, 형상 정밀 수준, 기계 설비 종류에 따라서
달라지며 가공 단가는 설비 유지비, 설비 가동비, 노무비, 일반관리비 등을 포함한다(임무
생, 2008).
1. 설계 공정 비용
설계비용 계산식은 금형설계소요시간 × 가공단가 임율 과 같으며, 금형 설계는 아래의
순서를 참고하여 수행한다.
냉각 회로 설계 고정측 및 가동측의 냉각 라인 설계
밀핀 설계 밀핀 종류 위치 결정
표준 부품 선정 가이드핀 등 선정
[그림 2-11] 금형 설계 공정 순서 예
50
[그림 2-12] 금형 사진 A에 대한 금형 설계 시간 계산 예_1
2. 가공 공정에 대한 가공비
51
<표 2-16> 엔드밀 가공 조건 표
강 주철
사용 공구 가공
절삭속도 날당 이송속도 절삭속도 날당 이송속도
공구 재질 조건
(mm/분) (mm/tooth) (mm/분) (mm/tooth)
황삭 30~50 0.1 ~ 0.25 42~46 0.1 ~ 0.25
엔드밀 초경합급
정삭 45~50 0.08 ~ 0.12 45~50 0.08 ~ 0.15
공구 날당 이송속도
사용 공구 재질 절삭속도 (mm/분)
재질 (mm/tooth)
저탄소강 100~250 0.2~0.5
페이스커터 초경합금 고탄소강 90~150 0.1~0.3
합금강 (경화처리) 80~130 0.1~0.3
<표 2-19> 방전 가공 시간
면적 가공 깊이 가공 시간 면적 가공 깊이 가공 시간
(㎟) (mm) (분) (㎟) (mm) (분)
0 ~ 5 65 0 ~ 5 45
6 ~ 10 110 6 ~ 10 65
1 ~ 10 11 ~ 15 160 16 ~ 30 11 ~ 15 85
16 ~ 20 240 16 ~ 20 110
21 ~ 25 325 21 ~ 25 130
52
면적 가공 깊이 가공 시간 면적 가공 깊이 가공 시간
(㎟) (mm) (분) (㎟) (mm) (분)
0 ~ 5 65 0 ~ 5 55
6 ~ 10 100 6 ~ 10 100
16 ~ 20 150 16 ~ 20 160
21 ~ 25 160 21 ~ 25 195
(3) 와이어(wire) 커트 방전 가공
와이어 커트 방전 가공은 황동선과 피가공물 사이의 방전에 의하여 절단을 하는 가공
이며 와이어의 굵기는 표준 0.3mm이며 가는 와이어의 굵기는 0.03mm이다. 가공 속도
는 매분 절단 면적으로 나타내며 200㎟/분이다.
재료 두께 속도 재료 두께 속도
공작물 재질 공작물 재질
(mm) (분) (mm) (분)
0 ~ 5 4.7 0 ~ 5 3.0
5.1 ~ 10 4.0 5.1 ~ 10 2.5
10.1 ~ 15 3.1 10.1 ~ 15 2.0
15.1 ~ 20 2.7 15.1 ~ 20 1.5
SM45C STAVAX
20.1 ~ 25 2.3 20.1 ~ 25 1.2
25.1 ~ 30 1.7 25.1 ~ 30 1.1
30.1 ~ 35 1.5 30.1 ~ 35 1.0
35.1 ~ 40 1.3 35.1 ~ 40 0.9
(4) 연삭 가공
숫돌을 고속으로 회전시켜 공작물 표면을 미세한 가루로 제거하는 정밀 가공이다. 완
성면의 거칠기는 보통 3미크론 정도이하이지만 입도가 미세한 숫돌을 사용하면 0.1~0.3
미크론 정도의 경면을 완성할 수 있다.
53
<표 2-21> 연삭 가공 시간
(5) 드릴 가공
드릴 가공의 절삭 속도는 공구와 공작물이 접촉하면서 발생하는 속도이며 공구의 직
경이 크면 회전수를 느리게 하고 공구의 직경이 작으면 회전수를 빠르게 하며 다음은
절삭 속도 계산식이다.
× ×
단위 분
54
수행 내용 / 금형가공비 계산하기
재료·자료
Ÿ 가공 공정별 가공 단가표
Ÿ 금형 원재료 가격 표
Ÿ 금형 가공 도면
Ÿ 제품 도면
Ÿ 금형 부품 리스트
Ÿ 원가분석서
Ÿ 목표 원가
Ÿ 금형 제작 체크리스트
기기(장비 ・ 공구)
Ÿ 컴퓨터, 프린터
Ÿ 문서작성프로그램, 설계 프로그램
안전 ・ 유의 사항
Ÿ 도면 및 관련 자료를 정리한다.
Ÿ 금형 가공 종류 및 방법에 대해 이해한다.
수행 순서
55
[그림 2-14] 금형사진 A에 대한 밀링 가공 작업 내용 및 가공 시간 예
공 정 명 가공 시간 임 율 (원/시간) 금 액
상원판 (탭및 홀) 2 25,000 50,000
하원판 (핀홀,C/B) 15 25,000 375,000
밀판 및 고정판 15 25,000 375,000
부품 5 25,000 125,000
코어 (탭,핀홀) 28 25,000 700,000
TOTAL 65 1,625,000
56
[그림 2-16] 금형사진 A에 대한 방전 가공 작업 내용 및 가공 시간 예
TOTAL 33 1,155,000
57
[그림 2-18] 금형 사진 A에 대한 와이어커트 가공 작업 내용 및 가공 시간 예
공 정 명 가공 시간 임 율 (원/시간) 금 액
0 0
TOTAL 26 896,000
58
4. CNC 밀링 가공에 대한 가공비를 계산한다.
공 정 명 가공 시간 임 율 (원/시간) 금 액
상원판 12 37,000 444,000
캐비티 (성형부) 61 37,000 2,257,000
코어 (성형부) 48 37,000 1,776,000
TOTAL 121 4,477,000
[그림 2-21] CNC 밀링 가공 가공비 계산 예
59
5. 드릴 가공에 대한 가공비를 계산한다.
[그림 2-22] 금형 사진 A에 대한 드릴 가공 작업 내용 및 가공 시간 예
TOTAL 28 700,000
60
6. 전체 가공 공정비를 계산한다.
위의 수행 순서에서 계산한 가공 공정별 공정비를 합산하여 전체 가공 공정비를 계산한다.
임율 가공 시간 가공비
공정명 공정 내용
(원/시간) (HR) (원)
설 계 금형 설계 20,000 64 1,280,000
선 반 받침봉 및 부품 22,000 5 110,000
밀 링 상원판, 하원판 및 부품 25,000 65 1,625,000
CNC 밀링 성형부 및 판재류 가공 37,000 121 4,477,000
연 삭 받침봉 및 부품 22,000 10 220,000
포켓 가공 상,하 원판 및 부품 22,000 20 440,000
드릴,탭 상,하 및 원판 및 판재류 25,000 28 700,000
방 전 캐비티 및 코어 방전가공 35,000 33 1,155,000
32,000 10 320,000
와이어커팅 코어 밀핀홀 가공
36,000 16 576,000
전극 가공 상,하 코어 전극가공 40 1,600,000
사 상 캐비티 및 코어 경면사상 20,000 50 1,000,000
조 립 금형 전체 조립 및 작동 20,000 40 800,000
습 합 캐비티 , 코어 및 원판 20,000 50 1,000,000
합계 15,303,000
[그림 2-24] 가공 공정 비 합계 계산 예
7. 금형 제작 원가를 산출한다.
재료비, 전체 가공 공정비, 일반관리비 및 이윤을 합산하여 금형 제작 원가를 산출할 수
있다.
61
학습2 교수·학습 방법
교수 방법
학습 방법
62
학습2 평 가
평가 준거
성취수준
학습 내용 평가 항목
상 중 하
- 금형개발 및 구매부서로부터 입수된 금형제작 원가
자료를 기초로 금형의 목표원가를 산정할 수 있다.
금형 원가 분석
- 금형제작비 구성요소를 기반으로 각 구성요소별 비용
을 산정하여 원가분석서를 작성할 수 있다.
- 원가분석서와 목표 원가를 토대로 개발하고자하는 금
금형 원가 산출
형 제품의 원가를 산출할 수 있다.
평가 방법
• 서술형시험
성취수준
학습 내용 평가 항목
상 중 하
- 금형 제조원가의 구성 요소인 재료비, 가공비, 일반
금형 원가 분석 경비에 대해 설명
- 금형 원가 분석서의 용도, 내용 및 항목에 대해 설명
- 금형 가공 방법의 종류에 대해 설명
금형 원가 산출
- 금형 제작 공정별 가공 시간 산출 방법에 대해 설명
63
• 작업장평가
성취수준
학습 내용 평가 항목
상 중 하
- 학습자가 금형 원가 분석서를 작성하기 위하여 실시
한 도면 검토 내용에 대해 확인
금형 원가 분석
- 학습자가 작성한 금형 원가 분석서에 대한 분석 방법
및 결과에 대해 평가
- 학습자가 선정한 금형 부품별 가공 방법에 대한 적합
금형 원가 산출 도 평가
- 학습자가 산출한 재료비 및 가공비 원가에 대한 평가
피 드 백
1. 서술형시험
- 학습결과가 미흡할 경우 현장 견학 기회를 제공하여 현장에서 실제 실물을 가지고 학습
하여 학습자의 이해를 돕도록 한다.
2. 작업장평가
- 학습자의 금형 원가 산출 결과가 적절하지 않은 경우 사례 연구를 통하여 미흡한 부분
을 보완하도록 한다.
64
학습 1 금형제작 가능성 분석하기
학습 2 금형원가 산출하기
학습 3 금형제작 관리하기
3-1. 금형 부품 및 제작 방법 선정
• 제품금형의 기본구조와 기능에 맞는 부품을 선정할 수 있다.
학습 목표 • 선정된 부품에 따라 자체제작, 외주제작을 결정할 수 있다.
• 금형제작 및 원가를 바탕으로 금형의 부품도를 수정할 수 있다.
필요 지식 /
사출 금형 부품 및 기능
금형 부품은 표준부품과 가공부품으로 분류할 수 있으며 표준부품은 몰드베이스(mold
base), 로케이트 링(locate ring), 스프루 부쉬(sprue bush), 리턴 핀(return pin), 가이드 핀
(guide pin), 밀핀(ejector pin)등이 있으며 가공부품은 캐비티(cavity), 코어(core), 슬라이드
코어(slide core) 등이 있다.
1. 금형 표준 부품
(1) 몰드베이스
사출 금형을 사출기에 고정하여 플라스틱 제품을 성형하는데 필요한 금형 부품과 냉
각수 회로가 포함된 기본 틀이다. 2매판 금형은 S형, 3매판 금형은 D, E형이다.
S형은 취출 방식 및 받침판에 따라서 4가지로 분류하며 3매판 금형은 러너스트리퍼
플레이트에 따라 D, E 형으로 분류한다.
(2) 로케이트 링
사출기 실린더 노즐과 스프루 부쉬의 중심을 맞추기 위하여 사용되며 금형의 중앙에
부착하는 링이다. 재질은 SM45이며 종류는 A형(JIS), B형(볼트), C형(대구경)이 있다.
65
[그림 3-1] 로케이트 링 도면
(3) 스프루 부쉬
사출기에 노즐에 밀착되며 용융된 수지가 런너로 주입되는 원뿔 모양의 구멍이 있는
원재료 주입구 통로이다.
66
[그림 3-2] 스프루 부쉬 도면
(4) 리턴 핀
금형이 닫힐 때 밀핀이 캐비티에 닫지 않도록 하여 밀핀을 강제로 원위치로 돌아가게
하여 밀핀을 보호하는 부품이다.
67
[그림 3-3] 리턴 핀 도면
(5) 밀핀
성형된 제품을 금형 밖으로 취출하는 부품이며 밀판에 고정되어 있다.
68
[그림 3-4] 밀핀 도면
(6) 슬리브(sleeve)
밀핀을 보호하는 긴 원통형의 부품이다.
69
[그림 3-5] 슬리브 도면
70
[그림 3-6] 스톱 핀 도면
71
2. 금형 가공 부품
(1) 캐비티
용융수지가 들어가서 플라스틱 제품을 성형하는 공간으로 고정측에 있으며 제품의 생
산 수량에 따라서 여러 개의 캐비티를 금형에 설치할 수 있다.
72
(2) 코어
플라스틱 제품의 안쪽을 성형하기 위하여 돌출되어있는 형상으로 가동측에 설치되어
있으며 캐비티와 일체형이다.
(다) 슬라이드 코어
성형품의 언더컷 형상을 성형하기 위한 부품이며 슬라이더에 고정되어 이동하며 슬라
이드 코어의 밀림 방지를 위해 로킹 블록(locking block)을 사용한다. 통상으로 사용하
는 재질은 NAK 80이며 열처리를 한다.
(라) 앵귤러 핀
금형이 개폐할 때 슬라이드 코어를 이동시키는 부품으로 앵귤러 핀의 각도만큼 슬라
이드 코어는 이동한다.
73
[그림 3-10] 슬라이드 코어 및 앵귤러 핀 작동 원리 설명
(마) 경사 코어
제품 내측에 언더컷이 있을 경우에 사용하며 이젝터 플레이트를 이용하여 작동하며
금형 구조가 복잡하다.
[그림 3-11] 경사 코어 작동 원리 설명
금형 가공 방법
금형의 가공방법에는 여러 가지 가공법이 있으며 이 중에서 적절한 가공 방법을 선택하여
가공한다. 가공 방법은 크게 수작업 가공과 기계가공이 있다.
74
수작업 가공은 기계 가공 이후의 연마, 캐비티와 코어 접촉면의 조정(습합) 및 조립이고
기계 가공은 절삭 가공, 방전 가공, 연삭 가공 등이 있다. 절삭 가공은 가공 능률이 좋아
서 가장 많이 사용하며 연삭 가공은 단단한 재료를 가공할 수 있으며 가공 정도가 높다.
기계 가공
수작업 가공
절삭 가공 연삭 가공 전기적 가공
연마가공 선반 평면 연삭 방전 가공
조립 밀링 원통 연삭 와이어 커트 방전 가공
조정 보링 치구 연삭
[그림 3-12] 금형 가공 방법 예
1. 밀링 가공
밀링 가공은 많은 기능을 가지고 있으며 금형 제작에서 기초 가공에 사용된다. 가공 원리
는 공작물을 테이블에 고정하고 절삭공구를 회전시키면서 이송을 하여 공작물을 평면으로
가공한다. 사용하는 공구는 엔드밀(end mill), 페이스 커터(face cutter), 좁은 홈을 가공하
는 메탈소(metal slitting saw), 드릴(drill)과 리머(reamer)이다. 선반은 축이 X, Z라 2차원
가공을 하며 밀링은 축이 X,Y,Z 이므로 3차원 가공을 할 수 있다.
일반 범용 밀링 기계에 CNC 장치가 장착된 기계를 CNC 밀링이라고 하며 CNC 밀링 기계
는 복잡한 형상 가공을 NC(numerical control)로 가공한다.
2. 선반 가공
공작물을 주축에 고정하고 회전시키면서 공구대에 설치한 공구의 직선 이송 운동에 의하
75
여 공작물을 가공한다. 예를 들어 볼펜, 컵과 같은 회전체 형상의 캐비티와 코어, 코어 핀,
가이드 핀, 가이드 부시, 앵귤러 핀 등은 선반에서 가공한다. 선반 가공은 NC 제어가 용
이하며 정밀도가 높은 긴 코어핀을 가공할 수 있다. 선반 가공에 사용되는 공구는 외경과
내경을 가공하는 바이트 bite), 드릴, 리머, 탬 등 여러 가지가 있다.
3. 방전 가공
전극과 피가공물을 가공액 속에 넣어두고 적정 거리를 설정하면 방전이 발생하고 방전이
발생한 부위에는 높은 전류 밀도로 인하여 고온이 되어 금속이 녹는다. 방전은 1초 동안
수만 번 발생하며 전극은 상하로 움직이면서 가공한다.
금형 제작에서 깊은 부분의 가공, 단단한 부품의 가공, 복잡한 제품 형상 및 복잡한 파팅
라인, 큰 캐비티의 조각은 방전으로 가공할 수 있다.
[그림 3-17] 방전 가공 기계
76
4. 와이어 커트 방전 가공
황동선과 피가공물 사이에서 방전을 하며 방전에 의해 절단 가공을 한다. 가공액으로는
기름과 물을 사용하며 기름은 방전 틈이 작아서 형상 정밀도에 우수하고 물은 화재의 위
험성이 없어서 무인 가공에 사용된다. 와이어는 실톱처럼 강재를 절단하며 표준 와아어
굵기는 0.3mm이다. 와이어 커트 방전가공으로 기어의 톱니 형상 같은 복잡한 형상을 가
공할 수 있다.
5. 연삭 가공
숫돌에 의한 가공을 연삭 가공이라고 한다. 즉, 숫돌을 고속으로 회전시켜 공작물을 연삭
하는 가공으로 날카로운 숫돌 입자의 칼끝이 고속으로 피연삭물을 깎아내는 가공이다. 연
삭 가공의 특징은 가공면이 미려하고, 정밀도가 높다.
연마제의 재질은 A나 WA로 표시하며 A는 알루미나를 주성분으로 하고 3%의 산화티타늄
을 포함한 갈색 연마제이며 WA는 알루미나를 주성분으로 한 백색 연마제이다.
77
6. 드릴 가공
드릴 기계의 주축에 드릴을 고정하여 회전시키면서 상하 이송을 주면서 구멍을 가공한다.
공작물이 소형인 경우에는 바이스에 물려 놓고 가공하며 대형인 경우에는 베이스에 올려
놓고 가공한다. 드릴은 주로 뒤틀린 홈이 있는 트위스트 드릴(twist drill)을 사용한다. 드릴
절삭 날의 끝부분에 절삭유가 없으면 끝부분이 가열되어 마모된다.
리머(reamer)는 절삭면이 측면에 있으며 리머 가공으로 구멍의 지름과 진직도를 수정한다.
주로 이젝터 핀, 스프루 로크 핀, 러너 핀, 피어싱핀, 파일롯 핀의 구멍 가공에 사용한다.
재료·자료
Ÿ 금형제작도면
Ÿ 금형 부품도면
Ÿ 금형부품 구매의뢰서
Ÿ 금형제작 공정계획서
Ÿ 금형 원가
78
기기(장비 ・ 공구)
Ÿ 컴퓨터
안전 ・ 유의 사항
수행 순서
금형 규격을 확정한다.
[그림 3-21] 금형 규격 확정 업무 순서 예
79
3. 확정된 금형 규격을 토대로 금형 제작에 필요한 부품의 자체 제작, 외주 제작을 결정한
다.
2 캐비티
상고정판 1 6 1 1 2
런너스트리퍼 1 6 1 1 2
상원판 1 10 25 2 1 28
하원판 1 15 4 1 1 6
몰드베이스 1 12 3 1 1 5
캐비티 1 28 3 12 3 30 15 1 64
코어 1 30 2 50 3 30 2 87
입자코어 3 2 24 3 2 31
입자 코어 핀 10 4 5 9
합계 시간 107 5 87 6 7 6 5 54 54 10 234
수행 tip
80
금형 부품 구매의뢰서
의 담당 과장 부장 구 담당 과장 부장
뢰 매
부 부
서 서
의뢰 부서명 금형부 의뢰번호 희망납기일 7월 30일
품명 규격 단위 수량 단가 금액 현재고
몰드베이스 SC4050 SET 1 3,200,000 3,200,000
캐비티 KP4M 360*260*80 EA 1 340,000 340,000
전극 HK15 ( 80*200*200) EA 2 300,000 600,000
밀핀 8*200 ( SKD 61 ) EA 4 6,000 24,000
밀핀 8*3000 ( SKD 61 ) EA 16 7,000 112,000
로케이트링 100*50*40T ( S45C) EA 1 30,000 30,000
볼트 B10 * 45 (SCM4535) EA 6 300 1,800
볼트 B16*40 ( SCM 435) EA 6 600 3,600
스톱링 5T EA 10 1,000 10,000
실리콘 오링 P16 EA 20 400 8,000
합계 67 4,329,400 -
구매사유 신제품 수주
소요량산출근거 금형 규격서, 금형 도면
근거서류
수행 tip
• 활용 서식 3. 금형 부품 구매의뢰서를 참고하여 작
성한다.
재료·자료
Ÿ 금형 부품 도면(2D, 3D)
Ÿ 금형제작 공정계획서
Ÿ 제품 도면
Ÿ 금형제작 지시서
81
기기(장비 ・ 공구)
Ÿ 컴퓨터, 프린터
Ÿ 문서 작성프로그램
Ÿ 설계프로그램
안전 ・ 유의 사항
Ÿ 금형 제작 원가를 확인한다.
수행 순서
82
[그림 3-24] 금형 제작 공정 계획서 작성 예
83
활처럼 휜 형상의 자동차 범퍼금형에 있어서 상원판의 적색 표시
구간을 황삭으로 가공할 경우 과도한 가공시간 발생 및 상원판의
변형 유발 가능성이 크다.
84
부품도면 수정을 통하여 금형제작 원가절감을 진행한다.
85
아래의 도면과 같이 와이어커트 (wire-cut) 가공을 진행할 경우
175×27×6mm 사이즈의 소재가 4개 필요하다.
86
3-2. 금형 제작 관리 및 승인
• 금형제작지시서에 의거하여 금형제작의 공정별 일정을 관리하고 금형의 규격,
품질을 확인할 수 있다
학습 목표
• 금형의 검사항목을 설정하고 검사 장비를 운용하여 금형을 검사하고 승인할 수
있다.
필요 지식 /
금형 제작 공정 설계
1. 공정 설계의 정의
공정 설계는 제품의 생산방식을 구상하는 것으로 제품의 품질, 수량, 비용과 납기일을 주
의 깊게 고려하여 제품의 생산에 필요한 공정 형태, 기계, 장비, 소요 인력 등을 장기적으
로 결정하는 것으로 기업의 설비 투자, 설비 할당, 인력 계획 등 생산에서 이루어지는 중
요한 결정이 공정설계에 의해 영향을 받으며 생산 시스템의 신설 또는 확장, 신제품의 개
발, 공정 개선 활동에 공정 설계를 활용한다(고재규, 2015).
2. 공정관리(process control)의 정의
생산 활동을 조직적, 전체적으로 관리하기 위한 생산 관리의 한 분야로 프로젝트 달성을
위한 작업을 체계적으로 조직하는 것으로 일정한 품질의 제품을 계획된 수량만큼 예정한
기일까지 생산하기 위해 설비와 인력을 합리적이고 경제적으로 운영하는 것을 말한다. 공
정관리가 나쁘면 작업의 흐름이 순조롭지 않고 정체된다.
3. 공정 계획
제품을 제조하기 위한 구체적 제조 과정의 순서, 작업 경로, 제조 방법 등을 결정하는 공
정관리기능이다. 공정 계획은 제품의 흐름에 따라 수행되는 작업 및 그 계열에 대한 계획
이기 때문에, 작업 계획과 작업계열 계획으로 구분할 수 있으며, 이것은 제품 구성품의 다
소에 따라 차이가 생긴다.
4. 공정 흐름도
공정의 진행 과정을 이해하기 쉽도록 그림으로 표현하여 나타낸 것으로 공정 처리 순서
및 흐름의 방향을 작업 공정 순서에 맞추어 설명하여서 전반적인 작업 공정을 이해할 수
있다.
5. 금형제작 공정
금형제작 공정은 설계, 구매, 금형, 양산 사출 등의 유관 부서와 함께 금형 구조 검토회의
를 거쳐 금형설계에 들어가고, 금형 가공은 자체 가공 설비가 있는 경우 사내에서 진행하
87
며 일부 가공은 외주에 가공을 의뢰한다. 가공된 금형을 조립한 후에 시사출(trial)을 통해
나온 샘플에 대한 측정을 실시하며 금형 검사를 진행한다. 아래의 그림은 금형제작 공정
흐름도의 예이다.
설계 공정 제작 공정
금형구조 협의 및
공정 계획 수립
소 설계 계획
요
간
기
조립도 설계 재료 및 부품 입고
소
요
: 10 ~ 40
간
전극가공 및
기
금형 부품 설계 밀링 가공 NC 밀링 가공
방전가공
: 20 ~ 40
일 도면 출도 부품류 사상 및 래핑
조립 후 사상 및 래핑 일
습합
6. 금형 제작 일정 관리
금형은 다수의 가공 공정을 통하여 제작된다. 따라서 금형을 제작하기 위해서는 금형 부
품을 가공하기 위한 금형 가공 공정 순서를 정하고 가공 시간을 예측하여 소요되는 전체
일정을 관리하여 금형 제작 납기를 맞추도록 한다.
7. 금형제작지시서
금형제작지시서는 금형제작 규격서를 토대로 금형제작을 위해 발행되며 금형제작지시서에
포함되는 내용은 아래와 같다.
1. 제작할 금형의 규격
2. 금형의 강도 및 재질
3. 수지 종류 및 성형 수축률
4. 캐비티 및 코어 부분의 기본적인 구조 및 재질
5. 몰드베이스 규격 및 금형 제작에 소요된 표준 부품 종류 및 수량
6. 러너와 게이트의 종류 및 크기
88
7. 성형품 취출 방법
8. 성형품의 언더컷 처리 방법
9. 금형의 온도 조절 방법(냉각 회로)
89
사출금형 제작지시서
작성일자: 2008년 00월 00일
고객사 프로젝트명
제작처 - 품명
제작 시작일 부번
제작 완료일 Mold No. / 형번
성형품 정보
캐비티 수 4
금형 보증 수명 1,000,000 Shot
제품 양산 수량 1,850,000 EA
성형품 중량
원재료
원일 120~150
금형 정보
몰드베이스 정보
30mm
러너 및 게이트 정보
러너치수
러너 종류 게이트유형 게이트 수령 기타
1차 2차
Circular Cross-Section Φ5 Φ4 1
냉각사양
냉각 지름 냉각체결방식 냉각유형
금형 재료
종 류
열처리 경도 HRC 52-54 HRC 56-58 HRC HRC
Parts [부품] 쐐기편 사용
제품 취출 방식 런너 취출 방식
자동 자동
90
수행 내용 1 / 금형제작 공정 계획서 작성하기
재료·자료
Ÿ 가공설비 리스트
Ÿ 가공공정 표준서
Ÿ 금형제작 지시서
Ÿ 제품 도면, 금형 도면
기기(장비 ・ 공구)
Ÿ 문서작성프로그램
Ÿ 설계 프로그램
안전 ・ 유의 사항
수행 순서
금형도면을 파악한다.
91
도면에 표기된 가공법들에 대한 가공 예상 시간을 조사한다.
가공시간을 기입한다.
2. 전체 가공 시간을 작성한다.
92
금형제작 공정 계획서
고객사 : 모델명 : 품명 : 부번 : 금형 제작 시작일 : 금형 제작 완료일 :
수행 tip
93
일정
가공공정
1week 2week 3week 4week 1week 2week 3week 4week 1week 2week 3week 4week 1week
설계 조립도 구상 조립도 완성
건드릴 와이어커트
몰드베이스 제작 방전
상원판 발주 ~ 입고
밀링가공 냉각볼트 구멍 가공
황삭, 정삭가공
부품 조립 사상
가공 황삭,중삭,정삭
캐비티 원재료 건드릴
와이어커트 가공 방전
캐비티 발주 냉각볼트 구멍
황삭,중삭,정삭 성형부 가공
입자조립 사상
절단가공 가공
건드릴
와이어커트 가공
하원판 밀링가공 냉각볼트 구멍
황삭,중삭,정삭
조립
가공 금형 조립 1차
코어 원재료 건드릴 및 습합 시사출
와이어커트 가공 방전
코어 발주 냉각볼트 구멍
황삭,중삭,정삭 성형부 가공
입자조립 사상
절단가공 가공
슬라이드코어 건드릴
와이어커트 방전
슬라이드코어 원재료 발주 냉각볼트 구멍
성형부 코어 2개 가공 리브 및 입자
사상
절단가공 가공
건드릴
와이어커트
고정판/ 밀핀 밀핀,슬리브
밀핀및 카운터보링 가공
구멍 가공
94
수행 내용 2 / 금형 승인원 작성하기
재료·자료
Ÿ 금형 도면
Ÿ 금형 제작 지시서
Ÿ 금형 규격서
Ÿ 부품치수 측정 성적서
Ÿ 공정능력평가
Ÿ 외관 승인 보고서 ( 한도 견본 )
Ÿ 제품 샘플
기기(장비 ・ 공구)
Ÿ 컴퓨터, 프린터
Ÿ 치공구
Ÿ 문서 작성프로그램
Ÿ 설계프로그램
안전 ・ 유의 사항
Ÿ 금형 작동 시 이상 유무를 확인한다.
95
수행 순서
부품 치수 측정 결과를 검토한다.
부품 측정 결과가 제품 도면 치수를 만족하는지 확인한다. 도면 치수를 만족하지 못 할 경
우 금형 수정 또는 제품 도면 치수 변경이 가능한 지 설계자와 협의한다(그림 3-37 참고).
수행 tip
수행 tip
96
부품 치수측정 성적서
품 명 적용모델 검 토 자 작성 검토 승인
code no. 검토수량 사용계기
제 조 처 기준규격 검토조건
제조일자 적용일자 검토일자
의 뢰 자 검토목적 합격판정수준(CP)
항목 치수 치수 치수
Cavity 1 1 2 3
(단위) mm mm mm
규격중심 3.60 8.00 4.00
공차상한 0.05 0.10 0.10
공차하한 0.05 0.00 0.10
종류 양쪽규격 한쪽규격 양쪽규격
SAMPLE 1 3.590 8.050 4.040
SAMPLE 2 3.580 8.050 4.040
SAMPLE 3 3.590 8.050 4.030
SAMPLE 4 3.580 8.040 4.040
SAMPLE 5 3.590 8.040 4.030
SAMPLE 6 3.590 8.050 4.030
SAMPLE 7 3.600 8.040 4.040
SAMPLE 8 3.590 8.050 4.040
SAMPLE 9 3.580 8.040 4.040
SAMPLE 10 3.590 8.040 4.030
SAMPLE 11 3.580 8.050 4.030
SAMPLE 12 3.580 8.050 4.040
SAMPLE 13 3.580 8.050 4.040
C SAMPLE 14 3.590 8.040 4.030
T SAMPLE 15 3.590 8.050 4.030
Q SAMPLE 16 3.580 8.050 4.030
SAMPLE 17 3.590 8.040 4.030
항 SAMPLE 18 3.590 8.040 4.040
목 SAMPLE 19 3.580 8.050 4.040
SAMPLE 20 3.580 8.050 4.040
COUNT 20 20 20
MU (X-BAR) 3.586 8.046 4.036
SIGMA (n-1) 0.006 0.005 0.005
MAXIMUM 3.600 8.050 4.040
MINIMUM 3.580 8.040 4.030
RANGE 0.020 0.010 0.010
MU+3 SIGMA 3.604 8.061 4.051
MU-3 SIGMA 3.568 8.031 4.020
MAX OUTTER
MIN OUTTER
Z UPPER SPEC 10.70 10.74 12.64
Z LOWER SPEC 6.02 9.15 26.55
P BAD-HIGHT 0 0 0
P BAD-LOW 8.8E-10 0 0
Z ST 8.36 9.95 19.59
Z LT 4.99 9.15 12.64
Cp 2.786 3.316 6.531
부분판정 합격 합격 합격
특이사항
97
■ 공정 능력 평가
Project Part Name S HAFT AS S Y Inspection Date Lot Size
[그림 3-38] 공정 능력 평가 예
98
측정 시스템 평가 결과를 확인한다.
측정 시스템 평가 결과가 만족스럽지 않은 경우 검사 장비, 치공구의 오류 및 문제점을
파악 후에 재평가를 실시한다.
99
수행 tip
성형 작업 조건 및 결과를 확인한다.
추가 시사출 및 제품 양산 시 동일 조건에서 균일한 제품이 성형 될 수 있도록 사출 성형
작업 조건표를 잘 보관한다(그림 3-40 참고).
수행 tip
고장 형태 분석 결과를 확인한다.
고장 형태 분석 결과를 확인하며 분석 결과에 대한 개선 내용이 반영되었는지 확인한다
(그림 3-41 참고).
수행 tip
100
작성 검토 승인
사출 성형 작업 조건표
/ / /
*제조처 성형기 NO: 승인완료일
사출작업전 검토사항
작 업 조 건 사 출 성 형 기 사 양 성 형 재 료 사 양 금 형 사 양
작업자 MAKER 명 NET 0.15g 보장수명
제품중량
제조일 MODEL 명 SPRUE 7.5g 제작처
대기온도 형식 직압식 재료명 PA66 금형크기 200X230X210
적용모델 형체력 100 GRADE NO 70G30HSLR Cavity 수 1X4
부품명 크기 410X410X188 색상 NR Runder
CODE NO 사출용량 1800 방식 제습 or 열풍 Gate 방식 PINPOINT
건조
제조처 실린더(Φ) 40Φ 온도/시간 80HR3 각인사양 음각
사출작업시 성형기 조건내역
사 출 압 력 사 출 속 도 계 량 거 리 사 출 시 간 Cylinder 온도 기 타 조 건
1차 45 1차 33% 1차 50mm 1차 3sec 노즐온도 315℃ 배압 22%
2차 45 2차 35% 2차 30mm 2차 sec H1 285℃ 회전수 RPM
3차 45 3차 30% 3차 20mm 3차 sec H2 275℃ 실린더 후진거리 60mm
보압1 28 보압1 45% 보압1 10mm 보압1 0.5sec H3 255℃ 잔량 mm
보압2 보압2 % 보압2 mm 보압2 sec H4 ℃ 취출량 mm
보압3 보압3 % 보압3 mm 보압3 sec 호퍼온도 ℃ 냉각수 온도 33℃
금형온도와 관련된 작업일때의 조건내역
고정측(上) MAX 60 ℃ MIN 50 ℃ 평균 55 ℃ 온도조절 방식 온도조절기온도 90℃
금형온도
이동측(下) MAX 60 ℃ MIN 45 ℃ 평균 48 ℃ 물 , Oil , Heater Heater 온도 90℃
작 업 시 간 금 형 체 크 항 목 제 품 체 크 항 목
101
[그림 3-41] FMEA(Failure Mode and Effect Analysis) 고장형태 영향분석 사례 예
102
외관 승인 보고서를 검토한다.
외관 승인 보고서가 제출된 경우 유관 부서와의 회의를 통하여 한도 견본을 설정하고 한
도 견본은 향후 양산 시 합부 판정을 위해 사용될 수 있으므로 잘보관한다.
외관 승인 요청서
부품명 부품번호 도면번호
협력사명 모델명 승인 요청 일자
승인 요청 사유
한도 견본 특별 사용 샘플 설계 변경
외관 및 색상 평가
검토 승인 승인일자
수행 tip
금형 승인원을 작성한다.
부품 검사 성적서, 공정 능력 평가, 측정 시스템 평가, 고장 형태 분석 결과에 이상이 없
을 경우 제작한 금형을 금형제작지서와 확인하면서 금형 승인원을 작성한다.
수행 tip
103
금형 승인원
■ 기본정보 Tooling Maker :
MODEL . VENDOR . 금형&GATE TYPE 2-SIDE
PART NAME . 개발담당자 . CAVITY 1x4
CODE NO . 금형담당자 . CORE Material SKD61
제작차수 . INJECTION 금형 SIZE(mm) 200x150x200
일반
MATERIAL(RESIN) . TYPE 금형 중량(kg) 33
■ Ch ec k Poi n t
CHECK 결과
금형 세부 CHECK 항목 검사기준 비 고
(OK/NG)
1. 각인(금형번호,CODE,부품명 등) 상태 육안검사 ok
2. 냉각회로 In,Out 표시 및 닛플, 호스 부착 육안검사 - 해당없음
3. 금형온도 센서 부착 육안검사 ok
4. 금형의 天, 地 마크 각인 육안검사 ok
5. 금형의 도장(진노랑색) 상태 육안검사 - 해당없음(고온성형)
6. Ejector 판 스프링 부착 육안검사 ok
7. Hot Runner 배선상태 및 Control Jack 부착 육안검사 - 해당없음
8. 전기배선, 유압배선 회로도 부착 육안검사 ok
9. 리턴핀 돌출상태 금형설계도 0 / 변형코아 無 상/하원판 GAP량, 변형코아 有/無 기입
■ 금형 사진
금형사진
금형개발 이력
상 측 하 측 명 판
104
학습3 교수·학습 방법
교수 방법
학습 방법
• 기계 가공에 필요한 시간에 대해서 토의를 하며 각각의 금형 부품에 적합한 가공 방법을 선정해본다.
105
학습3 평 가
평가 준거
성취수준
학습 내용 평가 항목
상 중 하
평가 방법
• 문제해결 시나리오
성취수준
학습 내용 평가 항목
상 중 하
106
• 서술형시험
성취수준
학습 내용 평가 항목
상 중 하
- 금형 부품 종류 및 특성에 대해 설명
금형 부품 및
제작 방법 선정
- 금형 표준 부품과 가공 부품에 대한 이해 수준
- 금형 제작 공정 설계의 목적에 대해 설명
금형 제작 관리
- 금형 승인 검토에 필요한 자료 ( 부품치수측정서, 공
및 승인
정능력평가, 측정시스템평가, 사출성형작업조건표 등),
에 대한 이해도
피 드 백
1. 문제해결 시나리오
- 문제 해결 진행 과정 중 필요시마다 피드백을 제공하여 문제 해결을 용이하게 한다.
2. 서술형시험
- 서술형 시험 평가 결과를 학생 개인에게 피드백 하여 수정, 보완한다.
107
∙ 고재규(2015). 『학습 모듈 : 사출금형 제작 공정설계』. 한국산업인력공단.
108
[서식 1] 금형 원가 조사서 양식
109
[서식 2] 금형제작 사전공수 계획서 양식
110
[서식 3] 금형 부품 구매의뢰서 양식
111
[서식 4] 금형제작 공정 계획서 양식
112
[서식 5] 금형 승인서 양식
113
NCS학습모듈 개발이력
발행일 2016년 12월 31일
세분류명 전자응용기기기구개발(19030402)
개발기관 기업소비자전문가협회, 한국직업능력개발원
인한수(제이이프리시젼)* 김영균(라메이트)
권성훈(라이트닉스) 김종철(대명엔터프라이즈)
김상태(알에스오토메이션) 남문수(에이피에스디자인)
박진완(제록스) 오여진(한국광산업진흥회)
집필진 검토진
이시우(상명대학교) 이철(인하공업전문대학교)
임성욱(대진대학교)
전태현(서울과학기술대학교)
허윤석(충청대학교) *표시는 대표집필자임
기구 금형 품질 관리(LM1903040206_16v2)
저작권자 교육부
연구기관 한국직업능력개발원