桥梁焊接规范

桥梁焊接规范
 目 录

1. 通用规定 ................................................................................................................... 8
1.1 应用 .......................................................................................................................... 8
1.2 基层金属 ................................................................................................................... 8
1.3 焊接工艺 ................................................................................................................... 9
1.4 制造商要求 ............................................................................................................. 10
1.5 定义 ........................................................................................................................ 10
1.6 焊接符号 ................................................................................................................. 10
1.7 安全注意事项 .......................................................................................................... 10
1.8 标准测量单位 .......................................................................................................... 10
1.9 焊接程序规范 (WPSs) ............................................................................................ 10
1.10 机械测试 ................................................................................................................. 11
1.11 参考文件 ................................................................................................................. 11

2． 焊接连接设计 .......................................................................................................... 12
第 A 部分 通用要求 ............................................................................................................... 12
2.1 图纸 ........................................................................................................................ 12
2.2 基本单位应力 .......................................................................................................... 13
2.3 有效焊接面积，长度，焊喉与尺寸 ........................................................................ 13
第 B 部分 结构细节 ............................................................................................................... 14
2.4 概述 ........................................................................................................................ 14
2.5 焊接填料板 ............................................................................................................. 14
2.6 PJP 坡口焊接.......................................................................................................... 14
第 C 部分 焊缝详细说明 ........................................................................................................ 15
2.7 接缝资格 ................................................................................................................. 15
2.8 填角焊接的详细说明 ............................................................................................... 15
2.9 塞焊与槽焊的详细情况 ........................................................................................... 18
2.10 搭接接头 ................................................................................................................. 18
2.11 角接接头与 T-型接头 ............................................................................................. 18
2.12 CJP 坡口焊接 ......................................................................................................... 19
2.13 PJP 坡口焊接 (见图 2.5) ....................................................................................... 19
2.14 接头和焊接件的限制类型 ....................................................................................... 54
2.15 焊接结合 ................................................................................................................. 54

I
2.16 与铆钉和螺栓结合的焊接 ....................................................................................... 54
2.17 连接的详细情况 ...................................................................................................... 55

3． 工艺 ........................................................................................................................ 58
3.1 通用要求 ................................................................................................................. 58
3.2 基层金属的准备 ...................................................................................................... 58
3.3 装配 ........................................................................................................................ 63
3.4 畸变或收缩控制 ...................................................................................................... 66
3.5 尺寸公差 ................................................................................................................. 66
3.6 焊接外形 ................................................................................................................. 70
3.7 补焊 ........................................................................................................................ 71
3.8 锤击 ........................................................................................................................ 73
3.9 填隙 ........................................................................................................................ 73
3.10 引弧 ........................................................................................................................ 73
3.11 焊接清洁 ................................................................................................................. 73
3.12 焊接终止 ................................................................................................................. 74
3.13 焊接衬垫 ................................................................................................................. 74

4. 技术 ........................................................................................................................ 76
第 A 部分 通用要求 ............................................................................................................... 76
4.1 填充金属要求 .......................................................................................................... 76
4.2 预热与层间温度要求 ............................................................................................... 80
4.3 等级 690 (100) 和 690W (100W)的热输入控制 ....................................................... 85
4.4 消除应力热处理 ...................................................................................................... 85
第 B 部分 手工焊条电弧焊（SMAW）.................................................................................. 86
4.5 SMAW 焊条 ............................................................................................................ 86
4.6 SMAW 程序 ............................................................................................................ 88
第 C 部分 埋弧焊(SAW) ........................................................................................................ 89
4.7 通用要求 ................................................................................................................. 89
4.8 SAW 焊条与熔剂 ................................................................................................... 89
4.9 单焊条 SAW 程序................................................................................................... 91
4.10 并联焊条 SAW 程序 .............................................................................................. 91
4.11 多焊条 SAW 程序 ................................................................................................. 92
第 D 部分 熔化极气体保护焊(GMAW)和熔剂芯焊丝电弧焊(FCAW) .................................... 93

II
4.12 焊条 ........................................................................................................................ 93
4.13 保护气体 ................................................................................................................. 94
4.14 单焊条 GMAW 和 FCAW 程序 ............................................................................. 94
第 E 部分 电渣焊 (ESW) 和气电焊 (EGW) ......................................................................... 95
4.15 工艺，WPSs 和接头详细情况资格 ......................................................................... 95
4.16 机械性能 ................................................................................................................. 95
4.17 焊条与导管条件 ...................................................................................................... 95
4.18 保护气体 ................................................................................................................. 95
4.19 熔剂条件 ................................................................................................................. 96
4.20 ESW 和 EGW 程序 .................................................................................................. 96
第 F 部分 塞焊与槽焊 ............................................................................................................ 96
4.21 塞焊 ........................................................................................................................ 96
4.22 槽焊 ........................................................................................................................ 97
4.23 塞焊与槽焊 ............................................................................................................. 97
第 G 部分 生产焊接变差的控制............................................................................................. 97
4.24 测试 ........................................................................................................................ 97
4.25 变差的控制 ............................................................................................................. 97
4.26 设备校准 ................................................................................................................. 97
4.27 电流控制 ................................................................................................................. 97

5. 资格 ........................................................................................................................ 98
5.0 范围 ........................................................................................................................ 98
第 A 部分 焊接程序规范(WPS)资格 .................................................................................... 98
5.1 审批 ........................................................................................................................ 98
5.2 职责资格 ................................................................................................................. 98
5.3 期间 ........................................................................................................................ 99
5.4 基层金属 ................................................................................................................. 99
5.5 焊接耗材 ............................................................................................................... 101
5.6 测试板厚度 ........................................................................................................... 102
5.7 WPS 资格的通用要求 ............................................................................................ 102
5.8 测试焊接的位置 .................................................................................................... 107
5.9 WPS 资格或预审资格选项 ................................................................................... 107
5.10 填角焊接 WPS 资格 ............................................................................................ 108
5.11 预审合格的 WPS .................................................................................................. 111

III
5.12 热输入 WPS ......................................................................................................... 112
5.13 生产程序 WPS...................................................................................................... 114
5.14 ESW 和 EGW ...................................................................................................... 116
5.15 测试类型与目的 .................................................................................................... 116
5.16 焊接样件—数量，类型与准备 .............................................................................. 117
5.17 非破坏性测试(NDT).............................................................................................. 124
5.18 测试样件的方法 .................................................................................................... 124
5.19 测试结果要求 ........................................................................................................ 130
5.20 重新测试 ............................................................................................................... 131
第 B 部分 焊工，焊接操作工，与定点焊工资格 ................................................................. 131
5.21 通用要求 ............................................................................................................... 131
5.22 通过评定的生产焊接位置 ..................................................................................... 133
5.23 需要进行的资格评定 ............................................................................................. 134
5.24 变化局限性 ........................................................................................................... 142
5.25 测试样品：数量与制备 ......................................................................................... 145
5.26 试样的测试方法 .................................................................................................... 145
5.27 所需的测试结果 .................................................................................................... 148
5.28 重复测试 ............................................................................................................... 149

6. 检查 ...................................................................................................................... 150
A 部分 总要求 ..................................................................................................................... 150
6.1 概述 ...................................................................................................................... 150
6.2 材料检查 ............................................................................................................... 151
6.3 检查 WPS 资格与设备 ......................................................................................... 151
6.4 检查焊工、自动焊焊工、定位焊供的资格 ........................................................... 152
6.5 检查工作与记录 .................................................................................................... 152
6.6 承包方的义务 ........................................................................................................ 152
6.7 非破坏性试验（NDT） ......................................................................................... 153
B 部分 对接接头坡口焊的射线检测（RT）方法 ................................................................. 156
6.8 检测内容 ............................................................................................................... 156
6.9 概述 ...................................................................................................................... 156
6.10 RT 步骤 ................................................................................................................ 156
6.11 焊缝合格率 ........................................................................................................... 164
6.12 检验、报告与射线照片的废物处理 ...................................................................... 164

IV
部分 C 坡口焊缝的超声波测试 （UT）.............................................................................. 165
6.13 概述 ...................................................................................................................... 165
6.14 测试内容 ............................................................................................................... 165
6.15 UT 设备 ................................................................................................................ 165
6.16 参考标准 ............................................................................................................... 167
6.17 设备评定 ............................................................................................................... 172
6.18 测试校准 ............................................................................................................... 172
6.19 测试步骤 ............................................................................................................... 173
6.20 准备报告与处理报告 ............................................................................................. 179
6.21 用 IIW 或者其他经过认可的基准块校准 UT 装置 ............................................ 179
6.22 设备评定步骤 ........................................................................................................ 182
6.23 缺陷大小评估步骤 ................................................................................................ 184
6.24 扫描模式 ............................................................................................................... 185
6.25 dB 准确度校准示例 .............................................................................................. 186
部分 D 焊接验收标准 ........................................................................................................ 186
6.26 焊缝质量 ............................................................................................................... 186

7. 螺柱焊接 ............................................................................................................... 190

7.1 范围 ...................................................................................................................... 190
7.2 通用要求 ............................................................................................................... 190
7.3 机械要求 ............................................................................................................... 191
7.4 工艺 ...................................................................................................................... 192
7.5 技术 ...................................................................................................................... 193
7.6 螺柱应用资格要求 ................................................................................................ 194
7.7 生产控制 ............................................................................................................... 197
7.8 检验要求 ............................................................................................................... 198

8. 承受静载荷的结构 ................................................................................................ 199

9. 焊接的钢桥 ........................................................................................................... 199

10. 管状结构 ............................................................................................................... 199

11. 现有结构的加强和修理 ......................................................................................... 199

V
12. 无冗余构件的 AASHTO/AWS 断裂控制计划（FCP） ......................................... 200
12.1 一般规定 ............................................................................................................... 200
12.2 定义 ...................................................................................................................... 200
12.3 合同文件 ............................................................................................................... 200
12.4 基本金属要求 ........................................................................................................ 201
12.5 焊接过程 ............................................................................................................... 202
12.6 消耗品要求 ........................................................................................................... 202
12.7 焊接工艺卡片（WPS） ......................................................................................... 208
12.8 合格证和考核 ........................................................................................................ 209
12.9 母材金属的样品检验 ............................................................................................. 209
12.10 热切割 ................................................................................................................... 209
12.11 母材金属的修理 .................................................................................................... 210
12.12 矫直、弯曲和拱起 ................................................................................................ 210
12.13 定位点焊和临时焊缝 ............................................................................................. 210
12.14 预热和层间温度控制 ............................................................................................. 211
12.15 焊后热处理 ........................................................................................................... 211
12.16 焊缝检验 ............................................................................................................... 213
12.17 补焊 ...................................................................................................................... 215

附件 必须遵守的强制性信息 ......................................................................................... 219

附录 I 有效喉部 ............................................................................................................... 220
附录 II 斜 T 形接头中角焊缝的有效喉部 ......................................................................... 221
附录 III 建议的焊接记录表格式样件 ................................................................................. 222
附录 IV 梁腹的平度 – 桥梁 .............................................................................................. 229
附录 V 术语和定义 ........................................................................................................... 234
附录 VI 制造厂家螺栓基极合格性的要求 .......................................................................... 245
附录 VII .............................................................................................................................. 248
A篇 用其它批准的标准试块进行的超声波检测装置的合格鉴定和标定（见图 VII-1） .. 248
B 篇 超声波检测设备合格检定规程 .................................................................................... 250
附件 VIII 确定预加热选择方法的指南.............................................................................. 257
附件 A 张力接缝的焊剂质量要求 ..................................................................................... 268
附件 B 普通焊缝与母体金属不连续情况的说明 ............................................................... 269
附件 C 短路转移 ............................................................................................................... 279
附件 D AASHTO/AWS 分委员会有关桥梁焊接连接的技术咨询指南 .............................. 281

VI
附件 E 参考文件 ............................................................................................................... 283
附件 F AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2002 中 1996 年版第 9 节规定的位置 ...................... 285
《桥梁焊接规范》的评注..................................................................................................... 292
C1. 总则 ...................................................................................................................... 292
C2. 焊接连接的设计 .................................................................................................... 297
C3. 制造工艺 ............................................................................................................... 308
C5. 合格鉴定 ............................................................................................................... 336
C 6. 检查 ...................................................................................................................... 362
C7. 螺柱焊 ................................................................................................................... 384
C 12. 非冗余构件的 AASHTO/AWS 断裂控制计划（FCP） ......................................... 392

VII
 桥梁焊接规范

1. 通用规定

1.1 应用
1.1.1 本规范包括适用于焊接公路桥梁的焊接制造要求。它与 AASHTO 公路桥梁标准规
范 或者 AASHTO LRFD 桥梁设计规范 结合起来使用。
本规范未打算用于以下情况：
(1) 规定的最小屈服强度大于690 MPa [100 ksi]的钢材；
(2) 压力容器或者压力管道；
(3) 非碳素钢或低合金钢的基层金属；
(4) 由结构钢管组成的结构
未在本规范中特别说明的结构或部件的制造应按照合同的特别规定或者按照选择参考另
一适用焊接标准的工程师的书面指令来执行。
1.1.2 本规范的基本前提是提供适用于所有常规桥梁的通用规定。如果本规范有差异的生
产焊接件的验收标准由提议者进行适当的文件化并得到工程师的批准，那么它可以作为一种
特殊应用。
这些验收标准可使用考虑材料类型，服务负载效应以及环境因素等的以往经验，实验证
据，或者工程分析来对服务的适当性进行评估。
1.1.3 本规范中用到的术语工程师 应指的是州桥梁工程师，或者桥梁工程师指定代表。
工程师代表州或者业主，除非另有规定，应为业主的官方代表。所有提到的验收或批准均应
表示由工程师验收或批准。
1.1.4 本规范用到的术语 承包商 表示负责按照合同文件要求完成施工的一方。承包商
们表示承包商，制造商，生产商，安装商或者完成施工的其它方。

1.2 基层金属
1.2.1 规定的基层金属
合同文件应指定要使用的基层金属的规格与分类。
1.2.2 批准的基层金属
除非另有规定，根据本规范焊接的基层金属应满足AASHTO M270M(M270) (ASTM A
709M [A 709]) 最新版本的计划或者规范中所显示的钢材等级。所有要焊接的，等级为 345
(50) 的钢材应为1, 2,或3类。其它的钢材可由工程师批准。厚度极限值不应适用于轴承部件。
指定等级的M270M (M270) 钢材在本质上与同一等级的ASTM A 709M (A 709) 钢材是
相同的。A 709M (A 709) 可作为其它 ASTM “参考文件”的参考和指南。不过，如果存在差

8
异，应使用M270M (M270) 规定，包括 M270M (M270) 的参考文件。本规范的规定未打算
用于其规定的最小屈服强度大于690 MPa [100 ksi] 的情况。
1.2.3 厚度极限值
本规范的规定并不适用于焊接基层金属厚度小于3 毫米[1/8 英寸]的情况。对于要焊接的
基层金属厚度小于3 毫米[1/8 英寸]的情况，
应适用于AWS D1.3,结构钢板焊接规范 的要求。当与AWS D1.3结合使用时，应注意本
规范中的适用规定。

1.3 焊接工艺
1.3.1 当焊条电弧焊 (SMAW) 焊接程序规范（WPS）符合第2, 3,和 4章节规定，在制造
商推荐的变量极限范围内操作，并且焊接金属规定的最小屈服强度小于620 MPa [90 ksi]时应
认为是预合格的，可以不进行第5章节的测试。 适用时，SAW, FCAW, GMAW,ESW, 和 EGW
的焊接程序规范（WPS）要求应满足5.12 或5.13所述内容。
1.3.2 如果焊接程序规范（WPS）符合第 2, 3, 和 4章节中适用的规定，并且承包商根据
第 5.13中的要求认为它们是合格的，电渣焊 (ESW) 和气电立焊 (EGW) 可用于受压构件对
接焊缝的坡口焊接。ESW 和 EGW 应受限于第6章节中所述的NDT。
1.3.3 如果WPS符合第7章节适用的规定，也可使用螺柱焊接。
1.3.4 对于桥梁构件的结构，不建议使用短路电弧气体保护电弧焊(GMAW-S)，没有工程
师的书面批准不应使用。
1.3.5 如果工程师批准的话，也可以使用本规范中未描述的焊接工艺。这些工艺应满足
第5.13描述的适用的测试以及工程师要求的其它测试要求。与测试关联时，适用于特定焊接
工艺的WPS以及重要变量的极限范围应由开发WPS的承泡商建立。重要变量的范围应以工艺
的经验性文件化证据为基础或者应进行一系列的测试来建立变量极限范围。超出所建立的重
要变量以外的任何变化均应要求重新认定资格。
1.3.6 配套产品的焊接
除非合同文件中另有要求，由工程师确定的不需根据实际负载来计算拉伸应力，并且不
用焊接到拉伸区域主要构件上的配套产品，诸如：排放部件，膨胀坝，边缘墙板，轴承，手
轮，围堰，板桩以及其它产品，可以根据如下限制条件，不进行第5章节所述的WPS资格测试：
(1) 如果焊接符合规范的所有其它规定，SMAW, SAW, FCAW, 和 GMAW 的WPS 应认
为是预合格的可以不进行第5章节的资格测试。
(2) 根据本章节进行的所有焊接应在填充金属制造商推荐的焊接变量极限范围内进行。
将配套产品焊接到主要构件的焊接件应满足规范要求，包括 WPS 资格测试。
(3) 工程师应对认为是配套产品，可免除资格测试的产品进行最终的判定。

9
 1.4 制造商要求
根据 AISC质量认证程序，工程师要求的简易钢结构桥梁或主钢结构桥梁，或者工程师
认可的同等程序，制造商应为有资质的。

1.5 定义
本规范使用的焊接术语应根据本规范附录V中补充的，AWS A3.0 标准焊接术语与定义
最新版本中给出的定义进行解释。

1.6 焊接符号
焊接符号应为AWS A2.4, 焊接，钎焊，以及非破坏性实验标准符号 最新版本中给出的
内容。特殊情况应通过备注或详细说明进行完全解释。

1.7 安全注意事项
技术文件中未给出全部的焊接与健康危险。不过，可在如下文件中查到相关信息：
(1) ANSI Z49.1, 焊接，切割与相关工艺的安全
(2) 设备与材料制造商的安全文献
(3) 其它适当的相关文件
应参考这些文件并根据要求遵守。
备注:本规范可能包含一些危险的材料，操作与设备。规范中未列出与其使用相关的全部
安全问题。用户有责任建立适当的安全与健康惯例。在使用前，用户也应确定规定极限范围
的适用性。

1.8 标准测量单位
本标准同时使用了美国通用单位与国际单位制(SI)，测量值不是绝对的等价，因此，各体
制应彼此独立，不必结合使用。 D1.5M:2002 标准使用 SI 单位。D1.5:2002 标准使用美国
通用单位。后者标注在[ ]。

1.9 焊接程序规范 (WPSs)

所有生产过程中的焊接应按照批准的焊接程序规范 (WPS) 中的规定，除非满足1.3.1中
的要求，应以程序合格证明记录(PQR)中所记录的成功测试结果为依据。所有的焊接程序规范
(WPS) 应将 PQR 作为验收基准。所提议的 WPS 副本以及所参考的 PQR 应提交给工程师
批准。附录 III中提供了WPSs 和 PQR 的建议表格。满足5.11要求的 WPSs 和 SMAW 应
认为是预合格的，可以免除资格测试。

10
 1.10 机械测试
AWS B4.0 或 B4.0M, 焊接件机械测试标准 最新版本提供了测试样件准备与测试夹具
结构的其它详细内容。

1.11 参考文件
见附录 E ：关于AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2002 参考文件说明。

11
 2．焊接连接设计

第 A 部分 通用要求
2.1 图纸
2.1.1 与所有焊接位置，类型，尺寸以及范围相关的完整信息应清晰地标注在图纸上。车
间焊接与现场焊接应在图纸上进行清晰地区分。除非设计特别规定，所有的坡口焊接，不管
是车间焊接还是现场焊接，均应为全焊透焊缝 (CJP) 坡口焊接。
2.1.2 对于那些非常重要，其焊接顺序与技术需进行小心控制，以降低收缩应力与变形的
焊缝或者焊缝组应在车间焊接和操作焊接图纸上进行标注。
2.1.3 合同设计图纸上应规定有效焊接长度，对于部分焊透焊缝 (PJP) 的坡口焊接，所
要求的焊接件尺寸定义在第2.3中。车间或操作图纸上应规定焊接工艺和要焊接位置所要求的
适用焊接件尺寸(E)的坡口角度（〈和®）以及深度(S)。
2.1.3.1 建议合同设计图纸上要显示出CJP或PJP 坡口焊接要求。没有尺寸的焊接符号表
示CJP 焊接，如下所述：

完全焊透焊缝 (CJP) 的坡口焊接

焊接符号以上或者以下有尺寸标注的，表示PJP 焊接，如下所述：
2.1.3.2 特殊的坡口细节应在要求的地方进行规定。

部分焊透焊缝 (PJP) 的坡口焊接

图中：
（E1）=有效焊接件尺寸，另一侧
（E2）=有效焊接件尺寸，箭头侧

2.1.4 详图上应清晰地表示出焊接符号或画出坡口焊接的细节以及焊接所需的材料准备。
钢衬垫的宽度与厚度也应详细说明。
2.1.5 任何特殊的检验要求均应在图纸或规范中进行标注。
2.1.6 欠匹配填充金属的使用
以下情况下，可以使用欠匹配填充金属：
(1) 与设计要求一致的全填角与 PJP 坡口焊接。
(2) 拉伸或压缩焊缝应力与焊接轴线平行，有效焊接区域的剪切满足所有应用情况的
AASHTO 设计要求的所有CJP坡口焊接。

12
 对于压缩 CJP 坡口焊接，欠匹配可高达 70 MPa [10 ksi] 。 焊接件尺寸应以要求使用
的填充金属的强度或者可能会使用的填充金属的强度为基础。焊接件尺寸与焊接金属强度级
别应符合AASHTO 设计规范。设计图纸应显示出焊接件尺寸，在要求或允许的地方，应显示
出欠匹配填充金属强度分类。对于要使用欠匹配填充金属的情况，车间图纸上应显示出焊接
件尺寸与填充金属强度分类。当没有显示填充金属强度时，应使用匹配填充金属。

2.2 基本单位应力
适用于AASHTO 公路桥梁的基层金属的基本单位应力和焊接金属的有效面积应显示在
AASHTO 公路桥梁标准规范 或 AASHTOLRFD桥梁设计规范。

2.3 有效焊接面积，长度，焊喉与尺寸
2.3.1 坡口焊接
有效面积应为有效焊接长度乘以有效坡口尺寸。
2.3.1.1 任何坡口，方形或斜形焊接的有效焊接长度应为与应力方向垂直的焊接零件的宽
度。
2.3.1.2 CJP 坡口焊接的有效焊接件尺寸应为焊接较薄零件的厚度。不能提高焊缝补强。
2.3.1.3 当采用SMAW 或 SAW焊接时，对于坡口根部的坡口角度小于60度，但是不小于
45度时，以及采用GMAW 或 FCAW焊接，为立焊或仰焊位置时，PJP坡口焊接的有效焊接件
尺寸就比斜口深度小3 毫米 [1/8 英寸]。
对于坡口为如下情况时，PJP坡口焊接的有效焊接件尺寸应为不减除的斜口深度：
(1) 当采用如下焊接工艺SMAW, SAW, GMAW, FCAW, EGW, 或 ESW时，坡口根部的
坡口角度为60°或更大时，或
(2) 采用GMAW 或 FCAW工艺进行平焊或水平焊时，坡口根部的坡口角度不小于45°。
2.3.1.4 焊接结构钢桥梁时，不应使用喇叭形坡口焊缝。
2.3.1.5 PJP 坡口焊接的最小有效焊接件尺寸应在表 2.2 中进行描述。

2.3.2 填角焊接
有效面积应为有效焊接长度乘以有效焊喉。填角焊接应力应认为是作用于该焊接区域外
加负载的任何方向上。
2.3.2.1 填角焊接的有效长度应为全尺寸填角的总长度，包括包边。
如果焊缝在其长度上为全尺寸，焊缝起点与焊口处的有效长度不应减少。
2.3.2.2 曲形填角焊接的有效长度应沿着有效焊喉的中心线进行测量。如果根据这一长度
计算的有孔或者槽的填角焊接的焊接面积大于2.3.3中的面积。应采用后者面积作为填角焊接
的有效面积。

13
 2.3.2.3 填角焊接的最小有效长度应至少为正常尺寸的四倍，或者 40 毫米[1-1/2 英寸]，
取两者中较大值。
2.3.2.4 有效焊喉应为从焊缝根部到图示焊接焊缝面的最短距离 (见附录 I). 备注：见
附录 II 计算填角焊接中斜T接缝的有效焊喉的方法。对于具有零根部焊口(R = 0)，具有与90°
填角焊接强度相同的相对焊脚尺寸(W)的一个方便表格请参考（附录 II，表 II.1)，其二面角
为 60° 和 135° 。
2.3.3 槽焊
槽焊的有效面积应为接合平面上的孔或槽的标准面积。
2.3.4 对于任何需要进行减除的坡口，PJP 坡口焊接与填角焊接的有效焊接件尺寸应为自
焊缝根部到图示接缝的最短距离减去3 毫米 [1/8 英寸]。(见附录 I).

第 B 部分 结构细节
2.4 概述
通常，应避免应力集中。可以通过确定零件尺寸并组织零件来降低可延伸性限制，并避
免没有必要的焊接件的应力集中，特别是焊接件之间的基层金属有短的未焊部分。焊接件不
应比需要的还大。在适当的设计应力下，焊接件的尺寸应能承受所要求的负载。多余的焊接
金属会提高残余应力，当达到极限值时，会引起不可接受的变形，裂纹，或层裂。焊接组装
件的零件组织与焊缝的细节应便于所有要求焊接通道进行沉积。

2.5 焊接填料板
2.5.1 焊接填料板 (见图 2.1 和 2.2) 为指定E类。当焊接拉伸和反应力构件时应避免发
生疲劳。当设计允许使用填料板时，可在如下情况下使用：
(1) 拼接不同厚度的零件；
(2) 由于存在几何对准，应使连接进行适当的偏移以便使结构成型简单。
2.5.2 不应使用厚度小于6 毫米 [1/4 英寸] 的填料板来传递应力，但应与承受应力的零
部件边缘保持平齐。沿着这些边缘的焊缝尺寸应大于所要求的填料板的厚度。(见图 2.1)。
2.5.3 任何厚度为6 毫米 [1/4 英寸] 或更大的填料板应伸出拼接板或者连接材料的边
缘。它应焊接到拼接的零部件上，接缝应有足够的强度来向拼接板或连接材料传递偏心负载
作用在填料板表面上的应力。将拼接板或连接材料连接到填料板的接缝应足够大，以向拼接
板或连接材料传递应力，并应足够长，以免填料板沿着焊脚处的应力过大 (见图 2.2)。

2.6 PJP 坡口焊接

当作用的拉伸应力与焊接件的有效焊喉垂直时，不应使用 PJP 坡口焊接。应防止只能在
一侧焊接的 PJP 坡口焊接的接缝发生转动。

14
 第 C 部分 焊缝详细说明
2.7 接缝资格
可在预合格的WPS中使用的焊缝的详细说明在第2.8 到 2.13中进行描述。
2.7.1 只有当承包商向工程师提交所提议的WPSs 进行批准，由承包商支付费用，并能证
明它们完全符合本规范中第5.13的要求以及符合第3, 4, 和5章节中的适用规定时，焊缝的详细
说明可与第2.9 和 2.10 中所述的内容不同。

2.8 填角焊接的详细说明
2.8.1根据第5.13章节，未符合WPS资格要求，由 SMAW, SAW，GMAW，或者 FCAW
工艺完成的填角焊接在第2.8.1.1 到 2.8.1.5 以及图2.3中进行详细说明。
2.8.1.1 除非填角焊接是用于加强坡口焊接，否则应使用表2.1中所示的最小填角焊接件尺
寸，或者采用所建立的程序进行计算以防发生第4.2.2中所述的裂纹。在这两种情况下，如果
能够满足设计要求，应使用最小尺寸。
2.8.1.2 沿着材料边缘的最大填角焊接件尺寸的详细情况如下所述：
(1) 对于厚度小于6 毫米 [1/4 英寸]的金属为基层金属的厚度 (见图2.3, 详图A)。
(2) 除非图纸上指定焊接件要有足够的焊喉厚度，否则对于厚度为6 毫米 [1/4 英寸]或
更大的金属为比基层金属的厚度小2 毫米 [1/16 英寸.] (见 图 2.3, 详图 B)。在这种焊接条
件下，如果焊接件尺寸应进行清晰确认，基层金属边缘与焊接件焊脚之间的距离可以大于或
小于2 毫米 [1/16 英寸.]。
2.8.1.3 可利用搭接接缝中的孔或槽上的填角焊接来传递剪切力，以免搭接件发生弯折或
分离。这些填角焊接可根据第2.3.2.2中的规定进行搭接。孔或槽内的填角焊接不认为是塞焊
或槽焊焊接。
2.8.1.4 填角焊接可用于不小于 60°，不大于 135°，二面角为Ψ的斜T-型接缝 (见图2.3，
详图C 和 D)。当使用详图C，R n 会超出5 毫米 [3/16 英寸]时，应使用详图D 。
2.8.1.5 当设计允许进行断续角焊接时，断续角焊接的最小长度应按第2.3.2.3中规定。
2.8.1.6 当使用填角焊接时，孔或槽的最小间距与尺寸应符合第 2.9中的要求。
2.8.1.7 支持与焊接件轴线不平行的拉伸力的填角焊接不应在零件或构件的拐角处终止，
而应以全尺寸沿其长度等于两倍焊接件尺寸的边角在同一平面上连续返回。

15
 沿着这些端部可进
行横向焊接
备注 1

有效尺寸
实际尺寸

备注：
1. 焊接件 2 的有效面积应等于焊接件1，但是其尺寸应为其有效尺寸加上填料T的厚度。
图 2.1 厚度小于 6 毫米 [1/4 英寸] 的填料板 (见 2.5.1)

沿 着 这些 端部可 进
行横向焊接 备注 2 备注 1

备注：
1. 焊接件 2 的有效面积应等于焊接件1。焊接件2应有足够的长度，以免填料板沿着平
面X-X发生剪切时应力过大。
2. 焊接件 3 的有效面积应至少等于焊接件1，并且不会因作用在填料板上的偏心力而引
起焊接件3的端部应力过大。
图 2.2 厚度为等于或大于 6 毫米 [1/4 英寸] 的填料板 (见 2.5.3)

16
 厚度小于 6 毫米 [1/4 英寸] 厚度等于或大于 6 毫米 [1/4 英寸]
的基层金属 的基层金属

填角焊接沿边缘的最大详细尺寸

斜 T 型焊缝

通用备注：(E)(n), (E’)(n) = 由根部焊口幅值(Rn)决定的有效焊喉 (见 3.3.1)。 下标 (n)

表示 1, 2, 3, 或 4。
备注:
1. 允许角度小于 60° ，不过，在这种情况下，焊接被认为是PJP 坡口焊接。

图 2.3 填角焊接详图(见 2.8.1)

表 2.1
1,2
最小填角焊接件尺寸 (见 2.8)
最小填角
较厚焊接零部件的基层金属厚度(T)
焊接件尺寸
T≤20 毫米[3/4 英寸] 6 毫米[1/4 英寸] 应采用单通道焊接
T＞20 毫米[3/4 英寸] 8 毫米[5/16 英寸]
备注:
1. 较小的填角焊接件可由工程师根据施加应力与采用的预热情况来批准。
2. 除非焊接件尺寸不需要超过较薄焊接零部件的厚度。对于这种例外情况，应特别注意
提供足够的预热来确保焊接稳定性。

包边应在设计与详图上表示。
2.8.1.8 在两个零部件之间接触的共用板的相对侧沉积的填角焊接应在两个焊接件的共
用边角处发生中断。(见图 2.6).

17
 2.9 塞焊与槽焊的详细情况
2.9.1 由 SMAW, GMAW, 或 FCAW 工艺进行的塞焊与槽焊在第2.9.2 到 2.9.7 和
3.3.1中进行了详细说明。
2.9.1.1 如果满足第4.21, 4.22, 和 4.23中适用的技术规定，可以不进行第5.13中所述的
WPS资格测试而采用塞焊与槽焊焊接。
2.9.2 塞焊与槽焊的最小孔径应不小于含孔零部件的厚度加上8 毫米[5/16 英寸]。最大
直径应等于最小直径加上3毫米[1/8英寸.] 或者2-1/4 倍的构件厚度，取两者较大值。
2.9.3 塞焊与槽焊的最小中心到中心间距应为孔径的四倍。
2.9.4 塞焊与槽焊的槽长度不应超过含槽零部件厚度的十倍。槽的宽度不小于含槽零部件
厚度加上8毫米 [5/16 英寸]。最大宽度应等于最小宽度加上3毫米[1/8英寸.] 或者2-1/4 倍的
构件厚度，取两者较大值。
2.9.5 槽的端部应为半圆形，或应将边角变圆到其半径不小于含槽零部件厚度，除非这些
端部超出了零部件的边缘。
2.9.6 与槽的长度方向呈横向的最小槽焊焊线间距应为槽宽的四倍。所有焊线纵向的最小
中心对中心间距应为槽长的两倍。
2.9.7 当金属厚度等于或小于16 毫米 [5/8 英寸]时，塞焊或槽焊的填充深度应等于材料
的厚度。当金属厚度超过16 毫米 [5/8 英寸]时，塞焊或槽焊的填充深度应至少为材料厚度的
一半，但不小于16 毫米 [5/8 英寸]。

2.10 搭接接头
2.10.1 承受应力的搭接接头的最小零部件搭接边应为较薄零部件厚度的五倍。除非为了
防止零部件发生侧向偏转，它们应通过至少填角焊接，槽焊的两条横向焊线相连，或者通过
纵向填角焊接或槽焊相连。
2.10.2 如果搭接接头上的端部连接仅采用纵向填角焊接，各填角焊接的长度应不小于焊
接件之间的垂直距离(如图2.6中的圆点所示)。焊接件的横向间距应不超过所连接的较薄零部
件厚度的16倍，除非制订适当的规定(断续槽焊)来防止零部件发生弯折或分离。纵向填角焊
接可在构件或槽的边缘焊接。
2.10.3 当采用带孔或槽的填角焊接，从垂直于应力方向测量时，孔或槽边缘到含孔或槽
的相邻零部件的边缘之间的距离，应不小于零部件厚度的五倍，不小于孔或槽宽度的两倍。
零部件的强度应由基层金属的关键净截面确定。
2.10.4 搭接接头为 E 类，可能的话，应避免构件发生拉伸或反向应力作用。

2.11 角接接头与 T-型接头

2.11.1 应布置好承受平行于接头轴线弯曲的边角与 T-型接头的焊接件，防止在任何焊接

18
件的根部发生拉伸应力集中。
2.11.2 平行于为轴向应力设计的焊接构件的部件之间的计算应力方向的边角与 T-型接
头不需要是 CJP 坡口焊接。也可以采用填角焊接或者 PJP 焊接与加强填角焊接的结合。

2.12 CJP 坡口焊接

2.12.1 尺寸公差
设计或详图上规定的坡口焊接件尺寸可以根据图2.4发生变化。
2.12.2 角接接头
如果基槽结构不发生变化，并且边缘有足够的距离来维持支承焊接操作，而不产生多余
的熔合，采用单边坡口焊接的角接接头的任一板可以是斜的。将在短横方向上产生应力的板
切成斜角的接头准备将有助于降低层裂。

2.13 PJP 坡口焊接 (见图 2.5)

2.13.1 定义
除了图 2.5中所提供的说明外，没有从一侧焊接钢衬垫的坡口焊接，以及没有清根，从
两侧焊接的坡口焊接应认为是 PJP 坡口焊接。
图 2.4 与 2.5说明
接头类型符号
B— 对焊接头
C— 角接接头
T— T - 型接头
BC — 对焊接头或角接接头
TC — T - 型或角接接头
BTC — 对焊接头，T型接头，或角接接头
基层金属厚度与熔透符号
L— 受限厚度 – 完全焊透焊缝（CJP）
U— 非受限厚度 – 完全焊透焊缝（CJP）
P— 部分焊透焊缝（PJP）
焊接类型符号
1— 方形坡口
2— 单 - V-形坡口
3— 双 - V-形坡口
4— 单 - 斜边-坡口
5— 双 - 斜边-坡口

19
6— 单 - U-坡口
7— 双 - U-坡口
8— 单 – J - 坡口
9— 双 – J - 坡口
非SMAW的焊接工艺符号
S— SAW
G— GMAW
F— FCAW
焊接工艺
SMAW — 焊条电弧焊
GMAW — 熔化极气体保护电弧焊
FCAW — 药芯焊丝电弧焊
SAW — 埋弧焊
焊接位置
F— 平焊
H— 水平焊
V— 立焊
OH — 仰焊
尺寸
R= 根部焊口
αβ= 坡口角度
f= 齿根面
r= J- 或 U-坡口半径
S, S1, S2 = PJP坡口焊接深度
E, E1, E2 = PJP 分别对应于S, S1, S2,的坡口焊接件尺寸
接头名称
小写字母，如 a, b, c, 等等用来区分具有同一接头名称的接头。

20
 备注在第43页
方形坡口焊接（1）
对焊接头（B）
角接接头 (C)

基层金属厚度 坡口准备

（U=未限定） 公差 允许的 FCAW

焊接 接头 T1 T2 根部 如详图 如装配 焊接 气体

工艺 名称 焊口 (见2.12.1) (见 3.3.4) 位置 保护 备注

B-L1a 最大值
R = T1 +2, –0 +6, –2 所有 1, 9
为6 ￣ ￣

SMAW C-L1a 最大值 U R = T1 +2, –0 +6, –2

所有 1
为6 ￣

FCAW B-L1a-GF 最大值 R = T1

+2, –0 +6, –2 所有 不要求 9
GMAW 为10 —

方形坡口焊接（1） 清根
（除 B-L1-S 以外）
对焊接头（B）

基层金属厚度 坡口准备
（U=未限定） 公差 允许的
焊接 接头 根部 如详图 如装配 焊接 FCAW
工艺 名称 T1 T2 焊口 (见2.12.1) (见 3.3.4) 位置 气体保护 备注
B-L1b +2, –3
最大值为6 ￣￣ R = T 1 /2 +2, –0 所有 ￣ 1, 3, 9
SMAW
FCAW B-L1b-GF R=0 到 3 +2, –0 +2, –3 3, 9
最大值为10 ￣ 所有 不要求
GMAW
SAW B-L1-S 最大值为10 ￣ R=0 ±0 +2, –0 F ￣￣ 5, 9
SAW B-L1a-S 最大值为16 ￣￣ R=0 ±0 +2, –0 F ￣￣ 3, 9

图 2.4 CJP 坡口焊接焊点详图

(见 2.12.1) (尺寸用毫米表示)

21
 备注在第43页
单V形坡口焊接（2）

角接接头（C） 清根

基层金属厚度 坡口准备
（U=未限定） 公差 允许的 FCAW
焊接 接头 T1 T2 根部 如详图 如装配 焊接 气体
工艺 名称 焊口 (见2.12.1) (见 3.3.4) 位置 保护 备注
R=0 到 3 +2, – 0 +2, – 3 1, 3, 6,
SMAW C-U2 U U
f=0 到 3 +2, – 0 未限定 所有 ￣ 12
α= 60° +10°, – 0° +10°, – 5°
R=0 到 3 +2, – 0 +2, – 3
GMAW C-U2-GF U 3, 6,12
U f=0 到 3 +2, – 0 未限定 所有 不要求
FCAW
α= 60° +10°, – 0° +10°, – 5°
R=0 ±0 +2, – 0
C-U2b-S 最小值：25 U
SAW f = 6 最大值 +6, – 0 ±2 F ￣ 3, 6,12
　α= 60° +10°, – 0° +10°, – 5°

双V形坡口焊接（3） 仅为 B-U3c-S
清根
对焊接头（B） T1 S1
大于 到
35
50 60
60 80 45
80 90 55
90 100 60
100 120 70
120 140 80
140 160 95
对于 T1 > 160 或 T1 ≤50
S1 = 2/3 (T1 – 6)
基层金属厚 坡口准备
度
（U=未限定） 公差 允许的
焊接 接头 T1 T2 根部 如详图 如装配 焊接位 FCAW 气
工艺 名称 焊口 (见2.12.1) (见 3.3.4) 置 体保护 备注
+2, – 3 1, 3, 7,
SMAW B-U3b R=0 到 3 +2, – 0 所有 ￣
未限定 9
U ￣ f=0 到 3 +2, – 0
GMAW B-U3-GF +10°, – 5°
α=β=60° +10°, – 0° 所有 不要求 3, 7,9
FCAW
R=0 +2, – 0 +2, – 0
U f = 6（最小值） +6, – 0 +6, – 0
SAW B-U3C-S ￣ 　　　α=β=　60° +10°, – 0° +10°, – 5° F ￣ 3, 7,9

关于 S1 ，请参考上表：S2 = T1 – (S1 + f)
图 2.4 (续) (毫米)
22
 备注在第43页
单V形坡口焊接（2） 公差
角接接头（C）
如详图 如装配
(见2.12.1) (见 3.3.4)
R = +2，–0 +6, – 2

+10°, – 0° +10°, – 5°
基层金属厚度 坡口准备 FCAW
焊接 接头 （U=未限定） 允许的焊 气体
工艺 名称 T1 T2 根部焊口 坡口角度 接位置 保护 备注
R=6 45度 所有 ─ 1, 12
SMAW C-U2a U U
R = 10 30度 F, V, OH ─ 1, 12
R = 12 20度 F, V, OH ─ 1, 12
GMAW R=5 30度 F, V, OH 要求 12
C-U2a-GF U U
FCAW R = 10 30度 F, V, OH 不要求 12
R=6 45度 F, V, OH 不要求 12
SAW C-L2a-S 最大值： U
R=6 30度 F ─ 12
50
U
SAW C-U2-S U R = 16 20度 F ─ 12

单V形坡口焊接（2）
对焊接头（B） 清根

基层金属厚度 坡口准备
（U=未限定） 公差 允许的 FCAW
焊接 接头 T1 T2 根部 如详图 如装配 焊接位 气体保
工艺 名称 焊口 (见2.12.1) (见 3.3.4) 置 护 备注
R=0 到 3 +2, – 0 +2, – 3
SMAW B-U2 U 1, 3, 9
￣ f=0 到 3 +2, – 0 未限定 所有 ￣
60度 +10°, – 0° +10°, – 5°
GMAW R=0 到 3 +2, – 0 +2, – 3
B-U2-GF U 3, 9
FCAW ￣ f=0 到 3 +2, – 0 未限定 所有 不要求
60度 +10°, – 0° +10°, – 5°
R=0
12到25 ￣ f = 6 （最小值）
60度
R = ±0 +2, – 0
R=0
B-L2c-S f = +6, – 0 未限定 3, 9
SAW 25到38 ￣ f = 10 （最小值） F ￣
+10°, – 0° +10°, – 5°
60度
R=0
38到50 f = 12 （最小值）
60度

图 2.4 (续) (毫米)

23
 备注在第43页
方形坡口焊接（1）
T形接头（T）
角接接头（C） 清根

基层金属厚度 坡口准备
（U=未限定） 公差
焊接 接头 T1 T2 根部 如详图 如装配 允许的焊 FCAW 气
工艺 名称 焊口 (见2.12.1) (见2.12.1) 接位置 体保护 备注

SMAW TC-L1b 最大值为6 U +2, –0 +2, –3 所有 ￣ 1, 3, 6

R = T1/2
GMAW 最大值为
TC-L1-GF U R=0 到 3 +2, –0 +2, –3 所有 不要求 3, 6
FCAW 10
TC-L1-S 最大值为
SAW U R=0 ±0 +2, –0 F ￣ 3, 6
10

单V形坡口焊接（2） 公差
对焊接头（B）
如详图 如装配
(见2.12.1) (见 3.3.4)
R = +2，–0 +6, – 2

+10°, – 0° +10°, – 5°

基层金属厚度 坡口准备 FCAW

焊接 接头 （U=未限定） 允许的焊接 气体
工艺 名称 T1 T2 根部焊口 坡口角度 位置 保护 备注
R=6 45度 所有 ─ 1, 9
U
SMAW B-U2a ￣ R = 10 30度 F, V, OH ─ 1, 9
R = 12 20度 F, V, OH ─ 1, 9
R=5 30度 F, V, OH 要求 9
GMAW U
B-U2a-GF ￣ R = 10 30度 F, V, OH 不要求 9
FCAW
R=6 45度 F, V, OH 不要求 9
最大值：
SAW B-L2a-S ￣ R=6 30度 F ─ 9
50
SAW B-U2-S U ￣ R = 16 20度 F ─ 9

图 2.4 (续) (毫米)

24
 备注在第43页
单斜边V形坡口焊 公差
接（4）
对焊接头（B） 如详图 如装配
(见2.12.1) (见 3.3.4)
R = +2，–0 +6, – 2
+10°, – 0° +10°, – 5°

基层金属厚度 坡口准备 FCAW

焊接 接头 （U=未限定） 允许的焊接 气体保

工艺 名称 T1 T2 根部焊口 坡口角度 位置 护 备注

R=6 45度 F, H ─ 1, 9, 13
SMAW B-U4a U ￣
R = 10 30度 F, H ─ 1, 9, 13

R=5 30度 H 要求 9
GMAW
B-U4a-GF U ￣ R=6 45度 H 不要求 9
FCAW
R = 10 30度 H 不要求 9

单斜边V形坡口焊 公差
接（4） 如详图 如装配
T形接头（T） (见2.12.1) (见 3.3.4)
角接接头（C） R = +2，–0 +6, – 2

+10°, – 0° +10°, – 5°

基层金属厚度 坡口准备 FCAW

焊接 接头 （U=未限定） 允许的焊接 气体

工艺 名称 T1 T2 根部焊口 坡口角度 位置 保护 备注

R=6 45度 所有 ─ 1, 12
SMAW TC-U4c U U
R = 10 30度 F, OH, H ─ 1, 12

R=5 30度 所有 要求 12
GMAW
TC-U4c-GF U U R = 10 30度 F 不要求 12
FCAW
R=6 45度 所有 不要求 12

R = 10 30度
SAW TC-U4a-S U U F ─ 12
R=6 45度

图 2.4 (续) (毫米)

25
 备注在第43页
单斜边V形坡口焊
接（4）
对焊接头（B）

清根

基层金属厚度 坡口准备
（U=未限定） 公差
焊接 接头 根部 如详图 如装配 允许的焊 FCAW
工艺 名称 T1 T2 焊口 (见2.12.1) (见3.3.4) 接位置 气体保护 备注
R=0 到 1, 3,
SMAW B-U4b U ￣ +2, – 0 +2, – 3 F, H ￣
3 9,13
+2, – 0 未限定
GMAW f=0 到 3
B-U4b-GF U ￣ +10°, – 0° 10°, – 5° H 不要求 3, 9
FCAW 45度

单斜边V形坡口焊
接（4）
T形接头（T） 清根

角接接头（C）

基层金属厚度 坡口准备
（U=未限定） 公差 允许的 FCAW
焊接 接头 根部 如详图 如装配 焊接位 气体保
工艺 名称 T1 T2 焊口 (见2.12.1) (见 3.3.4) 置 护 备注
1, 3, 6,
SMAW TC-U4b U U R=0 到 3 +2, – 0 +2, – 3 所有 ￣
12
f=0 到 3 +2, – 0 未限定
GMAW 3, 6,
TC-U4b-GF U U 45度 +10°, – 0° +10°, – 5° 所有 不要求
FCAW 12
±0
R=0 +6, – 0
+0, – 3 3, 6,
SAW TC-U4b-S U U f = 3（最大值） ±2 F ￣
+10°, – 0° 12
60度 10°, – 5°

图 2.4 (续) (毫米)

26
 备注在第43页
双斜边坡口焊接（5）
清根
对焊接头（B）

基层金属厚度 坡口准备
（U=未限定） 公差 允许的
焊接 接头 根部 如详图 如装配 焊接 FCAW
工艺 名称 T1 T2 焊口 (见2.12.1) (见3.3.4) 位置 气体保护 备注
R=0 到 3
+2, – 0 +2, – 3
f=0 到 3 1, 3, 7,
SMAW B-U5a U ￣ +2, – 0 未限定 F, H ￣
α=45° 9, 13
, α+β 10° – 0° α+β 10° – 5
β=0° 到 15°
R=0 到 3 +2, – 0 +2, – 3
GMAW f=0 到 3 +2, – 0 未限定
B-U5-GF U ￣ H 不要求 3, 7, 9
FCAW α=45° , α+β=+10°, α+β =
β=0° 到 15° – 0° +10°, – 5°

双斜边坡口焊接
（5） 清根
T形接头（T）
角接接头（C）

基层金属厚 坡口准备
度
（U=未限定） 公差 允许的 FCAW
焊接 接头 根部 如详图 如装配 焊接位 气体保
工艺 名称 T1 T2 焊口 (见2.12.1) (见 3.3.4) 置 护 备注
SMAW TC-U5b +2, – 0 +2, – 3 1, 3, 6,
U U R=0 到 3 所有 ￣
+2, – 0 未限定 7, 12
f=0 到 3
GMAW +10°, – 0° +10°, – 5° 3, 6,
TC-U5-GF U U 45度 所有 不要求
FCAW 7, 12
R=0 ±0 +2, – 0
3, 6,
SAW TC-U5-S U U f = 5（最大值） +0, – 3 ±2 F ￣
7, 12
60度 +10°, – 0° +10°, – 5°

图 2.4 (续) (毫米)

27
 备注在第43页
单U形坡口焊接（6） 公差
对焊接头（B）
清根 如详图 如装配(见
清根
角接接头（C）
(见2.12.1) 3.3.4)
R = +2，
+2, – 3
–0
+10°, – 0° +10°, – 5°
f = ±2 未限定
r = +3, –0 +3, – 0

基层金属厚度 允许
（U=未限定） 坡口准备 的焊 FCAW
焊接 接头 坡口 接位 气体
根部焊口 坡口角度 齿根面
工艺 名称 T1 T2 半径 置 保护 备注
1, 3,
R=0 到 3 45度 f=3 r=6 所有
￣ 9
B-U6 U U
F, 1, 3,
R=0 到 3 20度 f=3 r=6
SMAW OH ￣ 9
1, 3,
R=0 到 3 45度 f=3 r=6 所有 ￣
12
C-U6 U U
F, 1, 3,
R=0 到 3 20度 f=3 r=6 ￣
OH 12
f=3 r=6 不要
B-U6-GF U U R=0 到 3 20度 所有 3, 9
GMAW 求
FCAW f=3 不要
C-U6-GF U U R=0 到 3 20度 r=6 所有 3, 12
求
f=6
最小 最小 r=6
B-U6-S R=0 20度 (最小 F ─ 3, 9
值:16 值:16
值)
SAW
f=6
最小 最小
C-U6-S R=0 20度 (最小 r=6 F ─ 3, 12
值:16 值:16
值)

双U形坡口焊接（7） 公差
对焊接头（B） 如详图 如装配
清根
(见2.12.1) (见 3.3.4)
B-U7 和 B-U7-GF
R = +2，–0 +2, – 3
+10°,
+10°, – 5°
– 0°
f = ±2, – 0 未限定
r = +6, –0 ±2
B-U7-S
R = ±0 +2, – 0
f = +0, –6 ±2

基层金属厚度 允许
（U=未限定） 坡口准备 的焊 FCAW
焊接 接头 坡口 接位 气体保
根部焊口 坡口角度 齿根面
工艺 名称 T1 T2 半径 置 护 备注
f=3 r=6 1, 3, 7,
R=0 到 3 45度 所有
￣ 9
SMAW B-U7 U ￣
R=0 到 3 1, 3, 7,
20度 f=3 r=6 F, OH
9
GMAW
B-U7-GF U ￣ R=0 到 3 20度 f=3 r=6 所有 不要求 3, 7, 9
FCAW
f=6 r=6
SAW B-U7-S U ￣ R=0 20度 F ─ 3, 7, 9
(最大值)
图 2.4 (续) (毫米)

28
 备注在第43页
单J形坡口焊接（8） 公差
对焊接头（B）
如装配
如详图 (见
(见2.12.1) 3.3.4)
R = +2，–0 +2, – 3
+10°, –
+10°, – 0°
5°
f = +2, – 0 未限定
清根
r = +6, –0 ±2

基层金属厚度
（U=未限定） 坡口准备 允许的 FCAW
焊接 接头 坡口 焊接 气体
根部焊口 坡口角度 齿根面
工艺 名称 T1 T2 半径 位置 保护 备注
SMAW B-U8 1, 3, 9,
U R = 0到3 45度 f=3 r = 10 F, H
￣ 13
GMAW
B-U8-GF U R =0到3 30度 f=3 r = 10 H 不要求 3, 9
FCAW

单J形坡口焊接（8） 公差
T形接头(T) 如装配
角接接头（C） 清根 如详图 (见
(见2.12.1) 3.3.4)
R = +2，–0 +2, – 3
+10°, –
+10°, – 0°
5°
f = ±2, – 0 未限定
r = +6, –0 ±2

基层金属厚度
（U=未限定）
坡口准备 允许的 FCAW
焊接 接头 坡口 焊接 气体
根部焊口 坡口角度 齿根面
工艺 名称 T1 T2 半径 位置 保护 备注
R = 0到3 45度 f=3 r = 10 所有 ￣ 1, 3, 6, 9
SMAW TC-U8a U U R =0 到3 F, OH 1, 3, 6, 9
30度 f=3 r = 10
￣
GMAW
TC-U8a-GF U U R= 0到3 30度 f=3 r = 10 所有 不要求 3, 6, 9
FCAW
最小 最小 f=6
SAW TC-U8a-S R=0 30度 r = 10 F ─ 3, 6, 9
值:16 值:16 (最小值)

图 2.4 (续) (毫米)

29
 备注在第43页
双J形坡口焊接（9） 公差
对焊接头（B）
如装配
如详图 (见
(见2.12.1) 3.3.4)
R = +2，–0 +2, – 3
+10°, –
+10°, – 0°
5°
f = +2, – 0 未限定
r = +3, –0 ±2
清根

基层金属厚度
（U=未限定） 坡口准备 允许的 FCAW
焊接 接头 坡口 焊接位 气保
根部焊口 坡口角度 齿根面
工艺 名称 T1 T2 半径 置 护 备注
1, 3, 7,
SMAW B-U9 U ￣ R=0 到 3 45度 f=3 r = 10 F, H
￣ 9, 13
GMAW 不要
B-U9-GF U ￣ R=0 到 3 30度 f=3 r = 10 H 3, 7,9,
FCAW 求

双J形坡口焊接（9） 公差
T形接头(T) 如装配
角接接头（C） 如详图 (见
清根
(见2.12.1) 3.3.4)
R = +2，–0 +2, – 3
+10°, –
+10°, – 0°
5°
f = ±2, – 0 未限定
r = +3, –0 ±2

基层金属厚度
（U=未限定）
坡口准备 允许的 FCAW
焊接 接头 坡口 焊接 气体
根部焊口 坡口角度 齿根面
工艺 名称 T1 T2 半径 位置 保护 备注
1, 3, 6,
R=0 到 3 45度 f=3 r = 10 所有 7, 12
￣
SMAW TC-U9a U U
3, 6,
R=0 到 3 30度 f=3 r = 10 F, OH 7, 12
￣
GMAW 不要 3, 6,
TC-U9a-GF U U R=0 到 3 30度 f=3 r = 10 所有
FCAW 求 7, 12
最小 最小 3, 6,
SAW TC-U9a-S R=0 30度 f=6 r = 10 F ─
值:10 值:10 7, 12
图 2.4 (续) (毫米)

30
 备注在第43页
方形坡口焊接（1）
对焊接头（B）
角接接头 (C)

基层金属厚度 坡口准备
（U=未限定） 公差
焊接 接头 T1 T2 根部 如详图 如装配 允许的焊 FCAW 气
工艺 名称 焊口 (见2.12.1) (见 3.3.4) 接位置 体保护 备注
最大值
B-L1a R = T1 +1/16, – 0 +1/4, – 1/16 所有 1, 9
为1/4 ￣ ￣
最大值
C-L1a R = T1 +1/16, – 0 +1/4, – 1/16 所有 1
SMAW 为1/4 U ￣
FCAW 最大值
B-L1a-GF R = T1 +1/16, – 0 +1/4, – 1/16 所有 不要求 9
GMAW 为3/8 ￣

方形坡口焊接（1）
对焊接头（B） 清根（除 B-L1-S 以外）

基层金属厚度 坡口准备
（U=未限定） 公差 允许的
焊接 接头 T1 T2 根部 如详图 如装配 焊接位 FCAW 气
工艺 名称 焊口 (见2.12.1) (见 3.3.4) 置 体保护 备注
最大值为
SMAW B-L1b +1/16, – 0 +1/16, – 1/8 所有 — 1, 3, 9
1/4 ￣ R = T 1 /2
FCAW 最大值为 R = 0 到 +1/16, – 0 3, 9
B-L1b-GF +1/16, – 1/8 所有 不要求
GMAW 3/8 ￣ 1/8
最大值为 R=0 ±0
SAW B-L1-S +1/16, -0 F 5, 9
3/8 ￣ ￣
最大值为 R=0 ±0
SAW B-L1a-S +1/16, -0 F 3, 9
5/8 ￣ ￣

图 2.4 (续) (英寸)

31
 备注在第43页
单V形坡口焊接（2）
角接接头（C）
清根

基层金属厚度 坡口准备
（U=未限定） 公差 允许的 FCAW
焊接 接头 根部 如详图 如装配 焊接 气体
工艺 名称 T1 T2 焊口 (见2.12.1) (见 3.3.4) 位置 保护 备注
R = 0 到1/8 +1/16, – 0 +1/16, – 1/8
1, 3, 6,
SMAW C-U2 U U f = 0 到1/8 +1/16, – 0 未限定 所有 ￣
12
α= 60° +10°, – 0° +10°, – 5°
R = 0 到1/8 +1/16, – 0 +1/16, – 1/8
GMAW
C-U2-GF U U f = 0 到1/8 +1/16, – 0 未限定 所有 不要求 3, 6,12
FCAW
α= 60° +10°, – 0° +10°, – 5°
R=0
±0 +1/16, – 0
最小值： f = 1/4/ (最
C-U2b-S U +1/4, – 0 ±1/16 F ￣ 3, 6,12
SAW 1 大值)
+10°, – 0° +10°, – 5°
　 = 60°

双V形坡口焊接（3） 仅为 B-U3c-S
对焊接头（B） T1 S1
清根
大于 到
1-3/8
2 2-1/2
2-1/2 3 1-3/4
3 3-5/8 2-1/8
3-5/8 4 2-1/2
4 4-3/4 2-3/4
4-3/4 5-1/2 3
5-1/2 6-1/4 3-3/4
对于 T1 > 6-1/4 或 T1 ≤2
S1 = 2/3 (T1 –1/4)
基层金属 坡口准备
厚度 允许
（U=未限定） 公差 的焊
焊接 接头 T1 T2 根部 如详图 如装配 接位 FCAW
工艺 名称 焊口 (见2.12.1) (见 3.3.4) 置 气体保护 备注
SMAW B-U3b R = 0 到 1/8 +1/16, – 0 +1/16, – 1/8 所有 ￣ 1, 3, 7,9
GMAW U ￣ f = 0 到 1/8 +1/16, – 0 未限定
B-U3-GF 所有 不要求 3, 7,9
FCAW 　　　　 60° +10°, – 0° +10°, – 5°
R=0 +1/16, – 0 +1/16, – 0
f = 1/4（ 最小值） +1/4, – 0 +1/4, – 0
SAW B-U3C-S U ￣ F ￣ 3, 7,9
α=β=60° +10°, – 0° +10°, – 5°
关于 S1 ，请参考上表：S2 = T1 – (S1 + f)
图 2.4 (续) (英寸)

32
 备注在第43页
单V形坡口焊接（2） 公差
角接接头（C）
如详图 如装配
(见2.12.1) (见 3.3.4)
R = +1/16，–0 +1/4, – 1/16

+10°, – 0° +10°, – 5°
基层金属厚度 坡口准备
焊接 接头 （U=未限定） 允许的焊 FCAW
工艺 名称 T1 T2 根部焊口 坡口角度 接位置 气体保护 备注
R = 1/4 45度 所有 ─ 1, 12
SMAW C-U2a U U R = 3/8 30度 F, V, OH ─ 1, 12
R = 1/2 20度 F, V, OH ─ 1, 12
R = 3/16 30度 F, V, OH 要求 12
GMAW
C-U2a-GF U U R = 3/8 30度 F, V, OH 不要求 12
FCAW
R = 1/4 45度 F, V, OH 不要求 12
U
SAW C-L2a-S 最大值：2 R = 1/4 30度 F ─ 12

SAW C-U2-S U U R = 5/8 20度 F ─ 12

单V形坡口焊接
（2） 清根
清根
对焊接头（B）

基层金属厚度 坡口准备
（U=未限定） 公差 允许的 FCAW
焊接 接头 根部 如详图 如装配 焊接 气体
工艺 名称 T1 T2 焊口 (见2.12.1) (见 3.3.4) 位置 保护 备注
R = 0 到 1/8 +1/16, – 0 +1/16, –1/8
SMAW B-U2 U ￣ f = 0 到1/8 +1/16, – 0 未限定 所有 ￣ 1, 3, 9
α=60度 +10°, – 0° +10°, – 5°
R = 0 到1/8 +1/16, – 0 +1/16, –1/8
GMAW
B-U2-GF U ￣ f = 0 到1/8 +1/16, – 0 未限定 所有 不要求 3, 9
FCAW
α=60度 +10°, – 0° +10°, – 5°
R=0
f = 1/4 （最小
1/2到1 ￣
值）
α=60度
R=0 R = ±0 +1/16, – 0
SAW B-L2c-S 1到 f = 3/8 （最小 f = +1/4, – 0 未限定 F ￣ 3, 9
￣
1-1/2 值） +10°, – 0° +10°, – 5°
60度
R=0
1-1/2
f = 1/2 (最小值)
到2
60度

图 2.4 (续) (英寸)

33
 备注在第43页
方形坡口焊接（1）
T形接头（T）
角接接头（C）
清根

基层金属厚度 坡口准备
（U=未限定） 公差
焊接 接头 T1 T2 根部 如详图 如装配 允许的焊 FCAW
工艺 名称 焊口 (见2.12.1) (见2.12.1) 接位置 气体保护 备注
最大值为
SMAW TC-L1b U R = T 1 /2 +1/16, –0 +1/16, –1/8 所有 ￣ 1, 3, 6
1/4
GMAW TC-L1-GF 最大值为 R=0 到
U +1/16, –0 +1/16, –1/8 所有 不要求 3, 6
FCAW 3/8 1/8
最大值为
SAW TC-L1-S U R=0 ±0 +1/16, –0 F ￣ 3, 6
3/8

单V形坡口焊接 公差
（2）
对焊接头（B） 如详图 如装配
(见2.12.1) (见 3.3.4)
R = +1/16，–0 +1/4, – 1/16

+10°, – 0° +10°, – 5°

基层金属厚度
坡口准备 FCAW
（U=未限定）
焊接 接头 允许的焊接 气体
工艺 名称 T1 T2 根部焊口 坡口角度 位置 保护 备注
R = 1/4 45度 所有 ─ 1, 9
SMAW B-U2a U ￣ R = 3/8 30度 F, V, OH ─ 1, 9
R = 1/2 20度 F, V, OH ─ 1, 9
R = 3/16 30度 F, V, OH 要求 9
GMAW
B-U2a-GF U ￣ R = 3/8 30度 F, V, OH 不要求 9
FCAW
R = 1/4 45度 F, V, OH 不要求 9
最大值：
SAW B-L2a-S ￣ R = 1/4 30度 F ─ 9
2
SAW B-U2-S U ￣ R = 5/8 20度 F ─ 9

图 2.4 (续) (英寸)

34
 备注在第43页
单斜边V形坡口 公差
焊接（4）
对焊接头（B） 如详图 如装配
(见2.12.1) (见 3.3.4)
R = +1/16，–0 +1/4, – 1/16

+10°, – 0° +10°, – 5°

基层金属厚度 坡口准备 FCAW

（U=未限定）
焊接 接头 允许的焊接 气体
工艺 名称 T1 T2 根部焊口 坡口角度 位置 保护 备注
F, H
R = 1/4 45度 1, 9, 13
SMAW B-U4a U ￣ ─
R = 3/8 30度 F, H ─ 1, 9, 13
R = 3/16 30度 H 要求 9
GMAW U
B-U4a-GF ￣ R = 1/4 45度 H 不要求 9
FCAW
R = 3/8 30度 H 不要求 9

单斜边V形坡口 公差
焊接（4）
如详图 如装配
T形接头（T）
(见2.12.1) (见 3.3.4)
角接接头（C）
R = +1/16，–0 +1/4, –1/16

+10°, – 0° +10°, – 5°

基层金属厚度 坡口准备 FCAW

焊接 接头 （U=未限定） 允许的焊接 气体
工艺 名称 T1 T2 根部焊口 坡口角度 位置 保护 备注
R = 1/4 45度 所有 ─ 1, 12
SMAW TC-U4c U U
R = 3/8 30度 F, OH, H ─ 1, 12
R = 3/16 30度 所有 要求 12
GMAW
TC-U4c-GF U U R = 3/8 30度 F 不要求 12
FCAW
R = 1/4 45度 所有 不要求 12
R = 3/8 30度
SAW TC-U4a-S U U F ─ 12
R = 1/4 45度

图 2.4 (续) (英寸)

35
 备注在第43页
单斜边V形坡口焊
接（4）
对焊接头（B）

清根

基层金属厚 坡口准备
度（U=未限 允许
定） 公差 的焊 FCAW
焊接 接头 根部 如详图 如装配 接位 气体
工艺 名称 T1 T2 焊口 (见2.12.1) (见3.3.4) 置 保护 备注
R=0 到 +1/16, 1, 3,
SMAW B-U4b U ￣ +1/16, – 0 F, H ￣
1/8 –1/8 9,13
+1/16, – 0
GMAW f = 0 到1/8 未限定
B-U4b-GF U ￣ +10°, – 0° H 不要求 3, 9
FCAW 45度 10°, – 5°

单斜边V形坡口焊
接（4）
T形接头（T）
角接接头（C） 清根

BACKGOUGE：清根
基层金属厚 坡口准备
度
（U=未限定） 公差 允许的 FCAW
焊接 接头 根部 如详图 如装配 焊接位 气体保
工艺 名称 T1 T2 焊口 (见2.12.1) (见 3.3.4) 置 护 备注
1, 3, 6,
SMAW TC-U4b U U R = 0 到 1/8 +1/16, – 0 +1/16, – 1/8 所有 ￣
12
f = 0 到1/8 +1/16, – 0 未限定
GMAW
TC-U4b-GF U U 45度 +10°, – 0° +10°, – 5° 所有 不要求 3, 6,12
FCAW
R=0
±0 +1/4, – 0
f = 1/8（最大
SAW TC-U4b-S U +0, –1/8 ±1/16 F ￣ 3, 6,12
值）
+10°, – 0° 10°, – 5°
60度

图 2.4 (续) (英寸)

36
 备注在第43页

双斜边坡口焊接（5）
对焊接头（B） 清根

基层金属厚度 坡口准备
（U=未限定） 公差 允许的
焊接 接头 根部 如详图 如装配 焊接 FCAW
工艺 名称 T1 T2 焊口 (见2.12.1) (见3.3.4) 位置 气体保护 备注

R=0 到
+1/16, – 0
1/8 +1/16, – 1/8
+1/16, – 0 1, 3, 7,
SMAW B-U5 U ￣ f = 0 到1/8 未限定 F, H ￣
, α+β 10° – 0° 9, 13
α=45° α+β 10° – 5
=0° 到 15°

R=0 到
+1/16, – 0 +1/16, – 1/8
1/8
GMAW +1/16, – 0 未限定
B-U5-GF U ￣ f = 0 到 1/8 H 不要求 3, 7, 9
FCAW , α+β=+10°, α+β =
α=45°
– 0° +10°, – 5
β=0°到15°

双斜边坡口焊接
（5）
T形接头（T） 清根
角接接头（C）

基层金属厚 坡口准备
度
（U=未限定） 公差 允许的 FCAW
焊接 接头 根部 如详图 如装配 焊接位 气体保
工艺 名称 T1 T2 焊口 (见2.12.1) (见 3.3.4) 置 护 备注
1, 3, 6,
SMAW TC-U5b U U R = 0 到 1/8 +1/16, – 0 +1/16, – 1/8 所有 ￣ 7, 12
f = 0 到1/8 +1/16,, – 0 未限定
GMAW TC-U5-GF 45度 +10°, – 0° +10°, – 5° 3, 6,
U U 所有 不要求
FCAW 7, 12
R=0 ±0 +1/16, – 0
f = 3/16 3, 6,
SAW TC-U5-S U U +0, – 3/16 ±1/16 F ￣
（最大值） 7, 12
+10°, – 0° +10°, – 5°
60度

图 2.4 (续) (英寸)

37
 备注在第43页
单U形坡口焊接（6） 公差
对焊接头（B）
清根 清根 如详图 如装配
角接接头（C）
(见2.12.1) (见 3.3.4)
R = +/16，
+1/16, – 1/8
–0
+10°, – 0° +10°, – 5°
f = ±1/16 未限定
r = +1/8, –0 +1/8, – 0

基层金属厚度 允许
（U=未限定） 坡口准备 的焊 FCAW
焊接 接头 坡口半 接位 气体
根部焊口 坡口角度 齿根面
工艺 名称 T1 T2 径 置 保护 备注
R = 0到
45度 f = 1/8 r = 1/4 所有 1, 3, 9
1/8 ￣
B-U6 U U
F, OH
SMAW R = 0到1/8 20度 f = 1/8 r = 1/4 1, 3, 9
￣
R = 0到1/8 45度 f = 1/8 r = 1/4 所有 ￣ 1, 3, 12
C-U6 U U
R = 0到1/8 20度 f = 1/8 r = 1/4 F, OH ￣ 1, 3, 12
GMAW B-U6-GF U U R = 0到1/8 20度 f = 1/8 r = 1/4 所有 不要求 3, 9
FCAW C-U6-GF U U R = 0到1/8 20度 f = 1/8 r = 1/4 所有 不要求 3, 12
最小值: 最小 f = 1/4
B-U6-S R=0 20度 r = 1/4 F ─ 3, 9
5/8 值:5/8 (最小值)
SAW
最小值: 最小值: f = 1/4
C-U6-S R=0 20度 r = 1/4 F ─ 3, 12
5/8 5/8 (最小值)

双U形坡口焊接（7） 公差
对焊接头（B） 如装配
如详图 (见
清根 (见2.12.1) 3.3.4)
B-U7 和 B-U7-GF
+1/16, –
R = +1/16，–0
1/8
+10°, – 0° +10°, – 5°
f = ±1/16, – 0 未限定
r = +1/4, –0 ±1/16
B-U7-S
R = ±0 +1/16, – 0
f = +0, –1/4 ±1/16

基层金属厚度
（U=未限定）
坡口准备 允许的 FCAW
焊接 接头 坡口 焊接位 气体保
根部焊口 坡口角度 齿根面
工艺 名称 T1 T2 半径 置 护 备注
R=0 到
45度 f = 1/8 r = 1/4 所有 1, 3, 7, 9
SMAW 1/8 ￣
B-U7 U ￣
R=0 到
20度 f = 1/8 r = 1/4 F, OH 1, 3, 7, 9
1/8 ￣
GMAW U R=0 到 f = 1/8 r = 1/4
B-U7-GF ￣ 20度 所有 不要求 3, 7, 9
FCAW 1/8
f = 1/4
SAW B-U7-S U ￣ R=0 20度 r = 1/4 F ─ 3, 7, 9
(最大值)
图 2.4 (续) (英寸)

38
 备注在第43页
单J形坡口焊接（8） 公差
对焊接头（B）
如装配
如详图 (见
(见2.12.1) 3.3.4)
R = +1/16， +1/16, –
–0 1/8
+10°, – +10°, –
0° 5°
清根 f = +1/16, –
未限定
0
r = +1/4, –0 ±1/16

基层金属厚度 允许
（U=未限定） 坡口准备 的焊 FCAW
焊接 接头 坡口 接位 气体
根部焊口 坡口角度 齿根面
工艺 名称 T1 T2 半径 置 保护 备注
1, 3,
SMAW R=0 到 45 r
B-U8 U ￣ f = 1/8 F, H 9,
1/8 度 =3/8
￣ 13
GMAW R=0 到 30 f = 1/8 r= 不要
B-U8-GF U ￣ H 3, 9
FCAW 1/8 度 3/8 求

单J形坡口焊接（8） 公差
T形接头(T) 如详图 如装配
角接接头（C） (见2.12.1) (见 3.3.4)
清根 +1/16, –
R = +1/16，–0
1/8
+10°, – 0° +10°, – 5°
f = ±1/16, – 0 未限定
r = +1/4, –0 ±1/16

基层金属厚度
（U=未限定）
坡口准备 允许的 FCAW
焊接 接头 坡口 焊接 气体
根部焊口 坡口角度 齿根面
工艺 名称 T1 T2 半径 位置 保护 备注
R = 0到
45度 f = 1/8 r = 3/8 所有 1, 3, 6, 9
1/8 ￣
SMAW TC-U8a U U
R =0 到 F, OH
30度 f = 1/8 r = 3/8 1, 3, 6, 9
1/8 ￣
GMAW R=0 到
TC-U8a-GF U U 30度 f = 1/8 r = 3/8 所有 不要求 3, 6, 9
FCAW 1/8
最小值: 最小值: f = 1/4
SAW TC-U8a-S R=0 30度 r = 3/8 F ─ 3, 6, 9
5/8 5/8 (最小值)

图 2.4 (续) (英寸)

39
 备注在第43页
双J形坡口焊接（9） 公差
对焊接头（B）
如详图 如装配
(见 (见
2.12.1) 3.3.4)
R= +1/16, –
+1/16，–0 1/8
+10°
+10°, – 5°
, – 0°
f = +1/16,
未限定
–0
清根 r = +1/8,
±1/16
–0

基层金属厚度 允许
（U=未限定） 坡口准备 的焊 FCAW
焊接 接头 坡口 接位 气体
根部焊口 坡口角度 齿根面
工艺 名称 T1 T2 半径 置 保护 备注
1, 3,
R=0 到 r=
SMAW B-U9 U ￣ 45度 f = 1/8 F, H 7,
1/8 3/8
￣ 9, 13
GMA
R=0 到 r= 不要 3,
W B-U9-GF U ￣ 30度 f = 1/8 H
1/8 3/8 求 7,9,
FCAW

双J形坡口焊接（9） 公差
T形接头(T) 如详图 如装配
角接接头（C） (见2.12.1) (见 3.3.4)
清根
R = +1/16， +1/16, –
–0 1/8
+10°,
+10°, – 5°
– 0°
f = ±1/16,
未限定
–0
r = +1/8,
±1/16
–0

基层金属厚度
（U=未限定）
坡口准备 允许的 FCAW
焊接 接头 T1 T2 坡口 焊接 气体
根部焊口 坡口角度 齿根面
工艺 名称 半径 位置 保护 备注
R=0 到 1, 3, 6,
45度 f = 1/8 r = 3/8 所有
SMAW TC-U9a U U 1/8 ￣ 7, 12
3, 6,
R = 0 到1/8 30度 f = 1/8 r = 3/8 F, OH
￣ 7, 12
3, 6,
GMAW 不要
TC-U9a-GF U U R = 0 到1/8 30度 f = 1/8 r = 3/8 所有 7, 12
FCAW 求

最小 最小 r = 3/8 3, 6,
SAW TC-U9a-S R=0 30度 f = 1/4 F ─
值:3/8 值:3/8 7, 12
图 2.4 (续) (英寸)

40
 备注在第43页
方形坡口焊接（1）
对焊接头 (B)

加强件 1 到 3，没有公差

见2.14：对焊接头限制条件

基层金属厚度 坡口准备 允许
（U=未限定） 公差 的焊 焊接件
焊接 接头 根部 如详图 如装配 接位 尺寸
工艺 名称 T1 T2 焊口 (见2.13.1) (见 3.3.4) 置 （E） 备注
B-P1a 最大 1, 2
￣＿ R = 0到 2 +2, –0 ±2 所有 T 1 -1
值为3
SMAW
最大 R = T 1 /2
B-P1c ＿ +2, –0 ±2 所有 T 1 /2 1, 2
值为6 （最小值）

方形坡口焊接（1）
对焊接头 (B)

E 1 +E 2 不能超过 3T 1 /4

见2.14：对焊接头限制条件

基层金属厚度 坡口准备 允许 焊接件

（U=未限定） 公差 的焊 尺寸
焊接 接头 根部 如详图 如装配 接位 （E 1
工艺 名称 T1 T2 焊口 (见2.13.1) (见 3.3.4) 置 +E 2 ） 备注
最大 1
SMAW B-P1b ￣＿ R = T 1 /2 +2, –0 ±2 所有 3T 1 /4
值为6

图 2.5 PJP 坡口焊接焊点详图 (见 2.13.1) (尺寸用毫米表示)

41
 备注在第43页
单V形坡口焊接（2）
角接接头 (C)

见2.14：对焊接头限制条件

基层金属厚度 坡口准备 允许 焊接
（U=未限定） 公差 的焊 件
焊接 接头 T1 T2 根部 如详图 如装配 接位 尺寸
工艺 名称 焊口 (见2.13.1) (见 3.3.4) 置 （E） 备注
R=0
+2, –0 +3, – 2
最小值 U f=1 1, 2, 4,
SMAW C-P2 未限定 ±2 所有 S
为6 ￣ （最小值） 11
+10°, – 0° +10°, – 5°
α=60°
R=0
+2, –0 +3, – 2
GMAW 最小值 U f=3
C-P2-GF 未限定 ±2 所有 S 2, 4,11
FCAW 为6 ￣ （最小值）
+10°, – 0° +10°, – 5°
α=60°
R=0
±0 +2, – 0‡
最小值 f=6
SAW C-P2-S U 未限定 ±2 F S 2, 4,11
为11 （最小值）
+10°, – 0° +10°, – 5°
α=60°

‡ 装配公差：见 3.3.2, 如果有衬垫板的话，厚板的辊型 R 可以是 8 毫米。

双V形坡口焊接（3）
对焊接头 (B)

见2.14：对焊接头限制条件

基层金属厚度 坡口准备 允许 焊接件

（U=未限定） 公差 的焊 尺寸
焊接 接头 根部 如详图 如装配 接位 （E 1
工艺 名称 T1 T2 焊口 (见2.13.1) (见 3.3.4) 置 +E 2 ） 备注
￣￣ R=0
最小 ＿ f=3 +2, –0 +3, – 2 1, 4, 8,
SMAW B-P3 值为 （最小 未限定 ±2 所有 S1 + S2
12 值） +10°, – 0° +10°, – 5° 11
α=60°
R=0
最小 f=3 +2, –0 +3, – 2
GMAW
B-P3-GF 值为 ＿ （最小 未限定 ±2 所有 S1 + S2 4, 8,11
FCAW 12 值） +10°, – 0° +10°, – 5°
α=60°
R=0
最小 f=6 ±0 +2, – 0
SAW B-P3-S 值为 ＿ （最小 未限定 ±2 F S1 + S2 4, 8,11
20 值） +10°, – 0° +10°, – 5°
α=60°

图 2.5 (续) (毫米)

42
 备注在第43页
单斜边坡口焊接（4）
T形接头（T）
角接接头 (C)

见2.11：角接接头与T形接头限制条件
见2.14：对焊接头限制条件
基层金属厚度 坡口准备 允许 焊接
（U=未限定） 公差 的焊 件
焊接 接头 根部 如详图 如装配 接位 尺寸
工艺 名称 T1 T2 焊口 (见2.13.1) (见 3.3.4) 置 （E） 备注
R=0
+2, –0 +3, – 2
f=3 1, 2, 4,
SMAW TC-P4 U U 未限定 ±2 所有 S-3
（最小值） 6, 11
+10°, – 0° +10°, – 5°
α=45°
R=0
+2, –0 +3, – 2
GMAW 最小值 U f=3 2, 4,6,
TC-P4-GF 未限定 ±2 所有 S-3
FCAW 为6 （最小值） 11
+10°, – 0° +10°, – 5°
α=45°
R=0
±0 +2, – 0‡
最小值 f=6 2, 4,6,
SAW TC-P4-S U 未限定 ±2 F S
为11 （最小值） 1
+10°, – 0° +10°, – 5°
α=60°

‡ 装配公差：见 3.3.2, 如果有衬垫板的话，厚板的辊型 R 可以是 8 毫米。

双斜边坡口焊接（5）
T形接头（T）
角接接头 (C)

见2.11：角接接头与T形接头限制
条件
见2.14：对焊接头限制条件

基层金属厚度 坡口准备
（U=未限定） 公差 允许的 焊接件
焊接 接头 T1 T2 根部 如详图 如装配 焊接位 尺寸
工艺 名称 焊口 (见2.13.1) (见 3.3.4) 置 （E 1 +E 2 ） 备注
￣ R=0 +2, –0 +3, – 2
￣U f=3 （S1 + S2） 1, 4, 6,
SMAW TC-P5 最小值为8 未限定 ±2 所有
（最小值） +10°, – 0° -6 8, 11
+10°, – 5°
α=45°
R=0 +2, –0 +3, – 2
GMAW f=3 （S1 + S2）
TC-P5-GF 最小值为12 U 未限定 ±2 所有 4, 6,8, 11
FCAW （最小值） +10°, – 0° -6
+10°, – 5°
α=45°
R=0 ±0 +2, – 0
f=6
SAW TC-P5-S 最小值为20 U 未限定 ±2 F S1 + S2 4, 6,8, 11
（最小值）
+10°, – 0° +10°, – 5°
α=60°
‡ 装配公差：见 3.3.2, 如果有衬垫板的话，厚板的辊型 R 可以是 8 毫米。

图 2.5 (续) (毫米)

43
 备注在第43页
单U形坡口焊接（6）
角接接头 (C)

见2.11：角接接头与T形接头限制
条件
见2.14：对焊接头限制条件
基层金属厚度 坡口准备 允许
（U=未限定） 公差 的焊 焊接件
焊接 接头 T1 T2 根部 如详图 如装配 接位 尺寸
工艺 名称 焊口 (见2.13.1) (见 3.3.4) 置 （E） 备注
R=0
+2, – 0 +3, – 2
f=1
最小 +U, – 0 ±2 S 1, 2, 4,
SMAW C-P6 U （最小 所有
值为6 +6, – 0 ±2 11
值）r=6
+10°, – 0° +10°, – 5°
α=45°
R=0
f=3 +2, – 0 +3, – 2
GMAW 最小 （最小 +U, – 0 ±2 S
C-P6-GF U 所有 2, 4,11
FCAW 值为6 值） +6, – 0 ±2
r=6 +10°, – 0° +10°, – 5
α=20°
R=0
f=6 ±0 +2, – 0‡
最小
（最小 +U, – 0 ±2
SAW C-P6-S 值为 U F S 2, 4,11
值） +6, – 0 ±2
11
r=6 +10°, – 0° +10°, – 5°
α=20°

‡ 装配公差：见 3.3.2, 如果有衬垫板的话，厚板的辊型 R 可以是 8 毫米。

图 2.5 (续) (毫米)

44
 备注在第43页
单J形坡口焊接（8）
T形接头（T）
角接接头 (C)

见2.11：角接接头与T形接头限
制条件
见2.14：对焊接头限制条件

基层金属厚度 坡口准备 允许
（U=未限定） 公差 的焊 焊接件
焊接 接头 T1 T2 根部 如详图 如装配 接位 尺寸
工艺 名称 焊口 (见2.13.1) (见 3.3.4) 置 （E） 备注
R=0 +2, – 0 +3, – 2
f=3 1, 4, 6,
最小 未限定 ±2
SMAW TC-P8 U （最小 所有 S
值为6 +6, – 0 ±2 11
值）r=10 +10°, – 0° +10°, – 5°
α=45°
R=0 +2, – 0 +3, – 2
f=3 1, 4, 6,
最小 未限定 ±2
SMAW C-P8* U （最小 所有 S
值为6 +6, – 0 ±2 11
值）r=10 +10°, – 0° +10°, – 5°
α=30°
R=0
f=3 +2, – 0 +3, – 2
GMAW 最小 （最小 未限定 ±2
TC-P8-GF U 所有 S 4, 6,11
FCAW 值为6 值） +6, – 0 ±2
r=10 +10°, – 0° +10°, – 5
α=45°
R=0
f=3 +2, – 0 +3, – 2
GMAW 最小 （最小 未限定 ±2
C-P8-GF* U 所有 S 4, 6,11
FCAW 值为6 值） +6, – 0 ±2
r=10 +10°, – 0° +10°, – 5
α=30°
R=0
f=6 ±0 +2, – 0‡
最小 （最小 未限定 ±2
SAW TC-P8-S 值为 U F S 4, 6,11
值） +6, – 0 ±2
11 r=12 +10°, – 0° +10°, – 5°
α=45°
R=0
f=6 ±0 +2, – 0‡
最小 （最小 未限定 ±2 4, 6,11
SAW C-P8-S* 值为 U F S
值） +6, – 0 ±2
11 r=12 +10°, – 0° +10°, – 5°
α=30°

‡ 装配公差：见 3.3.2, 如果有衬垫板的话，厚板的辊型 R 可以是 8 毫米。

*适用于外部角接接头
图 2.5 (续) (毫米)

45
 备注在第43页
双J形坡口焊接（9）
T形接头（T）
角接接头 (C)

见2.11：角接接头与T形接头限
制条件
见2.14：对焊接头限制条件

基层金属厚度 坡口准备 允许
（U=未限定） 公差 的焊 焊接件
焊接 接头 根部 如详图 如装配 接位 尺寸
工艺 名称 T1 T2 焊口 (见2.13.1) (见 3.3.4) 置 (E1 + E2) 备注
￣￣ R=0 +2, – 0 +3, – 2
最小 U f=3 1, 4, 6,
-0 ±2
SMAW TC-P9 值为 （最小 所有 S1 + S2
+6, – 0 ±2 8, 11
12 值）r=10 +10°, – 0° +10°, – 5°
α=45°
R=0
f=3 +2, – 0 +3, – 2
最小 4, 6, 8,
GMAW （最小 未限定 ±2
TC-P9-GF* 值为 U 所有 S1 + S2
FCAW 值） +6, – 0 ±2 11
12 r=10 +10°, – 0° +10°, – 5
α=30°
R=0 +2, – 0‡
f=6 ±0
最小 ±2 4, 6, 8,
（最小 未限定
SAW C-P9-S 值为 U ±2 F S1 + S2
值） +6, – 0 11
20 +10°, – 5°
r=12 +10°, – 0°
α=45°
R=0 +2, – 0‡
f=6 ±0
最小 ±2 4, 6, 8,
（最小 未限定
SAW C-P9-S* 值为 U ±2 F S1 + S2
值） +6, – 0 11
20 +10°, – 5°
r=12 +10°, – 0°
α=20°
R=0
f=6 ±0 +2, – 0‡
最小 （最小 未限定 ±2 4, 6, 8,
SAW T-P9-S 值为 U F S1 + S2
值） +6, – 0 ±2 11
20 r=12 +10°, – 0° +10°, – 5°
α=45°

‡ 装配公差：见 3.3.2, 如果有衬垫板的话，厚板的辊型 R 可以是 8 毫米。

* 适用于外部角接接头
图 2.5 (续) (毫米)

46
 备注在第43页
方形坡口焊接（1）
对焊接头 (B)

加强件 1/32 到 1/8，没有公差

见2.14：对焊接头限制条件
基层金属厚度 坡口准备 允许
（U=未限定） 公差 的焊 焊接件
焊接 接头 根部 如详图 如装配 接位 尺寸
工艺 名称 T1 T2 焊口 (见2.13.1) (见 3.3.4) 置 （E） 备注
最大
R = 0到
B-P1a 值为 ￣ +1/16, –0 ±1/16 所有 T 1 -1/32 1, 2
1/16
1/8
SMAW
最大 R = T 1 /2
B-P1c 值为 ＿ （最小 +1/16, –0 ±1/16 所有 T 1 /2 1, 2
1/4 值）

方形坡口焊接（1）
对焊接头 (B)

E 1 +E 2 不能超过 3T 1 /4

见2.14：对焊接头限制条件

基层金属厚度 坡口准备
（U=未限定） 公差 允许的 焊接件
焊接 接头 根部 如详图 如装配 焊接位 尺寸
工艺 名称 T1 T2 焊口 (见2.13.1) (见 3.3.4) 置 （E 1 +E 2 ） 备注
SMAW B-P1b 最大值
￣ R = T 1 /2 +1/16, –0 ±1/16 所有 3T 1 /4 1
为1/4

图 2.5 (续) (英寸)

47
 备注在第43页
单V形坡口焊接（2）
角接接头 (C)

见2.14：对焊接头限制条件

基层金属厚度 坡口准备
（U=未限定） 公差 允许的 焊接件
焊接 接头 根部 如详图 如装配 焊接位 尺寸
工艺 名称 T1 T2 焊口 (见2.13.1) (见 3.3.4) 置 （E） 备注
R=0
+1/16, –0 +1/8, – 1/16
最小值 f=1/32 1, 2, 4,
SMAW C-P2 U 未限定 ±1/16 所有 S
为1/4 （最小值） 11
+10°, – 0° +10°, – 5°
α=60°
R=0
+1/16, –0 +1/8, – 1/16
GMAW 最小值 U f=1/8
C-P2-GF 未限定 ±1/16 所有 S 2, 4,11
FCAW 为1/4 （最小值）
+10°, – 0° +10°, – 5°
α=60°
R=0 ±0 +1/16, – 0‡
最小值 f=1/4 未限定 ±1/16
SAW C-P2-S U F S 2, 4,11
为7/16 （最小值） +10°, – 0° +10°, – 5°
α=60°
‡ 装配公差：见 3.3.2, 如果有衬垫板的话，厚板的辊型 R 可以是 5/16 英寸。

双V形坡口焊接（3）
对焊接头 (B)

见2.14：对焊接头限制条件
基层金属厚度 坡口准备 允许 焊接件
（U=未限定） 公差 的焊 尺寸
焊接 接头 根部 如详图 如装配 接位 （E 1
工艺 名称 T1 T2 焊口 (见2.13.1) (见 3.3.4) 置 +E 2 ） 备注
￣￣ R=0
最小 ＿ f=1/8 +1/16, –0 +1/8, –1/16
1, 4, 8,
SMAW B-P3 值为 （最小 未限定 ±1/16 所有 S1 + S2
11
1/2 值） +10°, – 0° +10°, – 5°
α=60°
R=0
最小 f=1/8 +1/16, –0 +1/8, –1/16
GMAW
B-P3-GF 值为 ＿ （最小 未限定 ±1/16 所有 S1 + S2 4, 8,11
FCAW
1/2 值） +10°, – 0° +10°, – 5°
α=60°
R=0
最小 f=1/4 ±0 +1/16, – 0
SAW B-P3-S 值为 ＿ （最小 未限定 ±1/16 F S1 + S2 4, 8,11
3/4 值） +10°, – 0° +10°, – 5°
α=60°

图 2.5 (续) (英寸)

48
 备注在第43页
单斜边坡口焊接（4）
T形接头（T）
角接接头 (C)

见2.11：角接接头与T形接头限制
条件
见2.14：对焊接头限制条件

基层金属厚度 坡口准备 允许 焊接
（U=未限定） 公差 的焊 件
焊接 接头 根部 如详图 如装配 接位 尺寸
工艺 名称 T1 T2 焊口 (见2.13.1) (见 3.3.4) 置 （E） 备注
R=0
f=1/8 +1/16, –0 +1/8, –1/16 1, 2, 4,
SMAW TC-P4 U U （最小 未限定 ±1/16 所有 S-1/8
值） +10°, – 0° +10°, – 5° 6, 11
α=45°
R=0
GMAW 最小 f=1/8 +1/16, –0 +1/8, –1/16 2, 4,6,
U
FCAW TC-P4-GF 值为 （最小 未限定 ±1/16 所有 S-1/8
1/4 值） +10°, – 0° +10°, – 5° 11
α=45°
R=0
最小 f=1/4 ±0 +1/16, – 0‡ 2, 4,6,
SAW TC-P4-S 值为 U （最小 未限定 ±1/16 F S
7/16 值） +10°, – 5° 11
+10°, – 0°
α=60°
‡ 装配公差：见 3.3.2, 如果有衬垫板的话，厚板的辊型 R 可以是 5/16 英寸。

双斜边坡口焊接（5）
T形接头（T）
角接接头 (C)

见2.11：角接接头与T形接头限制
条件
见2.14：对焊接头限制条件

基层金属厚度 坡口准备
（U=未限定） 公差 允许的 焊接件
焊接 接头 根部 如详图 如装配 焊接位 尺寸
工艺 名称 T1 T2 焊口 (见2.13.1) (见 3.3.4) 置 （E 1 +E 2 ） 备注
R=0 +1/16, –0 +1/8, –1/16
最小值 f=1/8 （S1 + S2） 1, 4, 6,
SMAW TC-P5 U 未限定 ±1/16 所有
为5/16 （最小值） -1/4 8, 11
+10°, – 0° +10°, – 5°
α=45°
R=0 +1/16, –0 +1/8, –1/16
GMAW 最小值 f=1/8 （S1 + S2）
TC-P5-GF U 未限定 ±1/16 所有 4, 6,8, 11
FCAW 为1/2 （最小值） -1/4
+10°, – 0° +10°, – 5°
α=45°
R=0 ±0 +1/16, – 0
最小值 f=1/4
SAW TC-P5-S U 未限定 ±1/16 F S1 + S2 4, 6,8, 11
为3/4 （最小值）
+10°, – 0° +10°, – 5°
α=60°

‡ 装配公差：见 3.3.2, 如果有衬垫板的话，厚板的辊型 R 可以是 5/16 英寸。

图 2.5 (续) (英寸)

49
 备注在第43页
单U形坡口焊接（6）
角接接头 (C)

见2.11：角接接头与T形接头限
制条件
见2.14：对焊接头限制条件
基层金属厚度 坡口准备 允许
（U=未限定） 公差 的焊 焊接件
焊接 接头 根部 如详图 如装配 接位 尺寸
工艺 名称 T1 T2 焊口 (见2.13.1) (见 3.3.4) 置 （E） 备注
U R=0 +1/8,
+1/16, – 0
最小 f=1/32 –1/16
+U, – 0 1, 2, 4,
SMAW C-P6 值为 （最小 ±1/16 所有 S
+1/4, – 0 11
1/4 值）r=1/4 ±1/16
+10°, – 0°
α=45° +10°, – 5°
R=0
+1/8,
f=1/8 +1/16, – 0
最小 –1/16
GMAW （最小 +U, – 0
C-P6-GF 值为 U ±1/16 所有 S 2, 4,11
FCAW 值） +1/4, – 0
1/4 ±1/16
r=1/4 +10°, – 0°
+10°, – 5°
α=20°
R=0
±0 +1/16, –
f=1/4
最小 +U, – 0 0‡
（最小
SAW C-P6-S 值为 U +1/4, – 0 ±1/16 F S 2, 4,11
值）
7/16 +10°, – 0° ±1/16
r=1/4
+10°, – 5°
α=20°

‡ 装配公差：见 3.3.2, 如果有衬垫板的话，厚板的辊型 R 可以是 5/16 英寸。

图 2.5 (续) (英寸)

50
 备注在第43页
单J形坡口焊接（8）
T形接头（T）
角接接头 (C)

见2.11：角接接头与T形接头限制
条件
见2.14：对焊接头限制条件
基层金属厚度 坡口准备
（U=未限定） 公差 允许的 焊接件
焊接 接头 根部 如详图 如装配 焊接位 尺寸
工艺 名称 T1 T2 焊口 (见2.13.1) (见 3.3.4) 置 （E） 备注
R=0
+1/16, – 0 +1/8, – 1/16
f=1/8
最小值 未限定 ±1/16 1, 4, 6,
SMAW TC-P8 U （最小值） 所有 S
为1/4 +1/4, – 0 ±1/16 11
r=3/8
+10°, – 0° +10°, – 5°
α=45°
R=0
+1/16, – 0 +1/8, – 1/16
f=1/8
最小值 未限定 ±1/16 1, 4, 6,
SMAW C-P8* U （最小值） 所有 S
为1/4 +1/4, – 0 ±1/16 11
r=3/8
+10°, – 0° +10°, – 5°
α=30°
R=0
+1/16, – 0 +1/8, – 1/16
f=1/8
GMAW 最小值 未限定 ±1/16 S 4, 6,11
TC-P8-GF U （最小值） 所有
FCAW 为1/4 +1/4, – 0 ±1/16
r=3/8
+10°, – 0° +10°, – 5°
α=45°
R=0 +1/16, – 0
+1/8, – 1/16
f=1/8 未限定
GMAW 最小值 ±1/16
C-P8-GF* U （最小值） +1/4, – 0 所有 S 4, 6,11
FCAW 为1/4 ±1/16
r=3/8 +10°, – 0°
+10°, – 5°
α=30°
R=0
±0 +1/16, – 0‡
f=1/4
最小值 未限定 ±1/16
SAW TC-P8-S U （最小值） F S 4, 6,11
为7/16 +1/4, – 0 ±1/16
r=1/2
+10°, – 0° +10°, – 5°
α=45°
R=0 +1/16, – 0‡
±0
f=1/4 ±1/16
最小值 未限定
SAW C-P8-S* U （最小值） ±1/16 F S 4, 6,11
为7/16 +1/4, – 0
r=1/2 +10°, – 5°
+10°, – 0°
α=30°
‡ 装配公差：见 3.3.2, 如果有衬垫板的话，厚板的辊型 R 可以是 5/16 英寸。
*适用于外部角接接头

图 2.5 (续) (英寸)

51
 备注在第43页
双J形坡口焊接（9）
T形接头（T）
角接接头 (C)

见2.11：角接接头与T形接头限制
条件
见2.14：对焊接头限制条件

基层金属厚度 坡口准备
（U=未限定） 公差 允许的 焊接件
焊接 接头 根部 如详图 如装配 焊接位 尺寸
工艺 名称 T1 T2 焊口 (见2.13.1) (见 3.3.4) 置 (E1 + E2) 备注
R=0 +1/16, – 0 +1/8, – 1/16
f=1/8 1, 4, 6,
最小值 -0 ±1/16
SMAW TC-P9 U （最小值） 所有 S1 + S2
为1/2 +1/4, – 0 ±1/16 8, 11
r=3/8 +10°, – 0° +10°, – 5°
α=45°
R=0 +1/16, – 0 +1/8, – 1/16
f=1/8 未限定
GMAW 最小值 ±1/16
TC-P9-GF* 为1/2 U （最小值） +1/4, – 0 所有 S1 + S2 4, 6, 8, 11
FCAW ±1/16
r=3/8 +10°, – 0° +10°, – 5°
α=30°
R=0 ±0 +1/16, – 0
f=1/4 未限定 ±1/16
最小值
SAW C-P9-S U （最小值） +1/4, – 0 ±1/16 F S1 + S2 4, 6, 8, 11
3/4 r=1/2 +10°, – 0° +10°, – 5°
α=45°
R=0 ±0 +1/16, – 0‡
f=1/4 未限定 ±1/16
最小值
SAW C-P9-S* U （最小值） +1/4, – 0 ±1/16 F S1 + S2 4, 6, 8, 11
为3/4 r=1/2 +10°, – 0° +10°, – 5°
α=20°
R=0 ±0 +1/16, – 0‡
f=1/4 未限定 ±1/16
最小值
SAW T-P9-S U （最小值） +1/4, – 0 ±1/16 F S1 + S2 4, 6, 8, 11
为3/4 r=1/2 +10°, – 0° +10°, – 5°
α=45°

‡ 装配公差：见 3.3.2, 如果有衬垫板的话，厚板的辊型 R 可以是 5/16英寸。

*适用于外部角接接头
图 2.5 (续) (英寸)

图 2.4 和 2.5 备注说明

备注：
1. SMAW 接头的坡口准备详细说明也可用于GMAW 或 FCAW。
2. 接头只能从一侧焊接。
3. 在焊接第二侧面时，对优质金属的根部进行清根。
4. 表 2.2; S 中所示的最小焊接件尺寸(E)为图纸规定尺寸。
5. 应要求 CJP 证据 (见 4.7.5)。
6. 角接接头与T形接头的坡口焊接应采用焊脚尺寸等于或大于T/4，但不需要超过10 毫
米 [3/8 英寸]的填角焊接进行加强。T 应定义为所附着构件的薄度。.

52
 7. 双边坡口焊接的坡口深度可以不相同，但是较浅坡口的深度应不小于较薄零件厚度的
1/4。
8. 如果双边坡口焊接符合备注 D 中的极限条件，它们的坡口深度也可以相同，并且焊
接件尺寸(E)的任何减除可以分别适用于各坡口。
9. 如果基本接点图形(坡口角度，齿根面，根部焊口)保持一致并且应保持设计焊接件尺
寸时，接头上两个构件的定位方向可以从 135°变化到 180°。
10. 对于角接接头与T-形接头，如果按规定应保持坡口角度时，其构件方向可以改变。
11. 如果按规定应保持坡口尺寸时，其构件方向可以改变。
12. 如果基本接点图形(坡口角度，齿根面，根部焊口)保持一致并且应保持设计焊接件尺
寸时，角接接头上两个构件的定位方向可以从 45°变化到 135°，T形接头上两个构件的定位
方向可以从 45°变化到 90°。
13. 当可以采用V形坡口或U形坡口的详细说明时，不应采用这些接点的详细说明(见
2.14)。
不要在此位置固定焊接件

图 2.6 共用接触面相对侧上的填角焊接 (见 2.8.1.8)

2.13.1.1 由GMAW-S完成的所有 PJP 坡口焊接应符合5.13所述的WPS资格测试。

2.13.2 最小有效焊接件尺寸
PJP 方形，单边或双边-V-形，斜形，J形以及U形坡口焊接的最小有效焊接件尺寸应如表
2.2 所示。
车间或操作图纸上应规定出焊接工艺和焊接位置所要求的有效焊接件尺寸（E）所适用的
坡口深度(S) 。
2.13.3 角接接头
如果基槽结构不发生变化，并且边缘有足够的距离来维持支承焊接操作，而不产生多余
的熔合，采用单边坡口焊接的角接接头的任一板可以是斜的。将在短横方向上产生应力的板

53
切成斜角的接头准备将有助于降低层裂。

2.14 接头和焊接件的限制类型
以下所述的接头与焊接件应受到限制：

表 2.2
PJP 坡口焊接的最小有效焊接件尺寸 1, 2 (见 2.13.3)
较厚焊接零部件的基层金属厚度(T) 最小有效焊接件尺寸
T≤20 毫米[3/4 英寸] 6 毫米[1/4 英寸]
T＞20 毫米[3/4 英寸] 8 毫米[5/16 英寸]
备注：
1. 较小的焊接件可由工程师根据施加应力与采用的预热情况来批准。
2. 除非焊接件尺寸不需要超过较薄焊接零部件的厚度。

(1) 除了符合2.17.3所述内容以外，对焊接头中的所有PJP坡口焊接。
(2) 承受计算应力的所有构件，或承受拉伸或反向应力的次级构件有CJP 坡口焊接，不
符合 5.13中的规定，只能从一侧焊接，没有衬垫板或者为衬垫板为非钢材料。
(3) 断续坡口焊接。
(4) 工程师批准以外的断续填角焊接。
(5) 当可以采用 V-形坡口焊接和 U-形坡口焊接时，在对焊接接头中的平焊斜边坡口与J
形坡口焊接。
(6) 承受拉伸与反向应力作用的槽焊。

2.15 焊接结合
如果一个单接点结合了两种或多种通用焊接方法 (坡口焊接，填角焊接，槽焊)时，应参
考组轴线来计算它们的许可能力，以确定它们的结合能力 (见附录I)，然而，这种增加焊接件
个别能力的方法，不适用于加强坡口焊接的填角焊接。

2.16 与铆钉和螺栓结合的焊接
在一项新的工程中，与焊接件结合的铆钉或螺栓不应认为能分担应力，所提供的焊接件
应能承受连接所设计的全部应力作用。如果没有需要将铆钉或螺栓拆除的话，它们可以留在
装配件中。如果螺栓要进行拆除的话，计划中应注明孔是否需要填充以及采用何种方式填充。

54
 2.17 连接的详细情况
2.17.1 连接偏心
2.17.1.1 应尽可能防止相交零部件与构件之间产生偏心。
2.17.1.2 由于基层金属的错位，截面，以及焊接接点的类型与位置会引起偏心，设计焊
接接点时，应对弯曲应力制订足够的规定。
2.17.1.3 对于对称截面构件，连接焊接件应沿着构件轴线进行对称布置，或者对于非对
称应力分布应有适当的允差。
2.17.1.4 对于承受轴向应力的角钢构件，连接焊接件的重心应优先位于角度截面的重力
中心线和连接焊脚中心线之间。如果连接焊接件的重心超出这个区域，由于角度重心发生偏
心引起的总应力不应超出本规范允许的范围。
2.17.2 连结或拼接— 拉伸或受压构件
由坡口焊接完成的拉伸或受压构件的连接或拼接应为 CJP 坡口焊接。除了第2.17.3中所
述内容外，由填角焊接完成的连接或拼接应设计为平均计算应力和构件强度，但不小于75%
的构件强度，或者如果施加重复负载的话，这些连接或拼接的最大应力或应力范围不应超过
适用的AASHTO规范所允许的疲劳应力值。
2.17.3 带研压接缝受压构件的连接或拼接
如果只承受压力作用的构件为拼接和全研压轴承，除非在适用的通用规范进行了规定，
否则应将拼接材料及其焊接布置成能将所有的零部件均对准，并且应分配承受 50% 的构件
计算应力。对于基层金属板上有全研压轴承的构件，应进行足够的焊接，确保将所有零部件
牢固地支承到位。
2.17.4 装配构件的部件连接
当构件是由两个或多个零件装配而成，零件应采用足够的连续焊接沿着纵向接缝连接，
以确保零件结合在一起。
2.17.5 对焊接头的厚度或宽度过渡
2.17.5.1 厚度不同且承受拉伸应力作用的对焊接头应在偏移表面有一个平顺的过渡区，
任一表面斜度纵横比应不超过 2.5:1。过渡处可为斜向焊接面，将较厚零件进行倒角，或者结
合两种方法来完成。 (见图 2.7).
2.17.5.2 对于只承受剪切应力或压缩应力，厚度不均匀零部件之间的对焊接头，当接头
任一侧表面之间发生的偏移大于较薄焊接零件的厚度时，其厚度的过渡应按第2.17.5.1中所述
规定。当偏移量等于或小于较薄焊接零件的厚度时，较薄零部件表面的焊接面斜度纵横比应
不大于2.5:1或者，在如下例外情况，如果要求较小的斜度，应将较厚表面加工成斜面：桁架
构件接头和横梁与腹梁法兰接头应采用 2.17.5.1中所述的光滑过渡类型。
2.17.5.3 宽度不同且承受拉伸应力作用的对焊接头应在偏移边缘之间有一个平顺的过渡
区，任一零部件边缘的斜度纵横比应不超过 2.5:1，或者与较窄零部件在对焊接头中心线以最
小圆弧半径为 600 毫米 [24 英寸] 相切(见图 2.8)。 等级 690/690W (100/100W) (A 709M

55
[A 709] 等级 690/690W [100/100W]) 和 M270M (M270) 等级 485W (70W) (A 709M [A 709]
等级 485W [70W]) 要求圆弧过渡。
2.17.6 腹梁与横梁
2.17.6.1 由坡口焊接完成的横梁或腹梁的连接或拼接应为 CJP 坡口焊接。由填角焊接或
塞焊完成的连接或拼接应设计为平均计算应力和构件强度，但不小于75%的构件强度。当施
加重复负载时，这些连接或拼接的最大应力或应力范围不应超过适用的AASHTO规范所允许
的疲劳应力值。
2.17.6.2 轧制梁或组装腹梁之间的拼接应优先在一个单横向平面上完成。

将焊接表面切成斜面过渡

焊接后去除 焊接后去除

焊接后去除

将焊接表面切成斜面并倒角过渡

焊接前倒角 焊接前倒角

焊接前倒角

对较厚零部件倒角过渡

中心线对准（特别适用于腹板） 偏移对准（特别适用于法兰板）

通用备注：
z 坡口可以是所允许的或合格的任一类型和结构。
z 所示过渡斜度为允许的最大值。

图 2.7— 厚度不同的零件对焊接头的厚度过渡图 (见 2.17.5.1)

56
 对焊接头 较窄平面的宽度

较宽平面的宽度
较窄平面的宽度

对焊接头
俯视图
较宽平面的宽度

所有尺寸用毫米[英寸]表示。 对焊接头
除非另有说明，所有的尺寸用 剖面详图
毫米[英寸]表示。

图 2.8 宽度不同的零件对焊接头的宽度过渡图 (见 2.17.5.3)

在腹板与法兰彼此连接以前，在车间对组装大梁的腹板与法兰拼接时，可在一个单横向
平面或多横向平面上完成，但应适用 AASHTO 规范中的疲劳应力规定。
2.17.6.3 非连续梁
非连续梁端部的连接应设计为具有一定的柔性，以避免由于弯曲产生的过大二次应力。
建议采用柔性或导向装置进行连接，以免端部发生扭曲。

57
 3．工艺

3.1 通用要求
3.1.1 在根据本规定制造焊接桥梁的过程中，观察本章节所有适用条款。
3.1.2 设计与制造的所有焊接与热切割设备应能使指定人员遵守程序，并获得本规范所述
的结果。
3.1.3 当环境温度小于 –20摄氏度[0华氏度] (见 4.2)，表面潮湿或者有雨，雪或强风，或
者焊接件暴露在恶劣条件时，不应进行焊接。
3.1.4 除非6.26.1.7.允许，焊接件的尺寸与长度应不小于设计要求和详图中的那些规定。
没有得到批准时，焊接件的位置不应进行改变。
3.1.5 除非如下情况，工程中的焊接应受到限制：
(1) 根据AASHTO M160/M160M (ASTM A 6/A 6M) 轧制钢板，成型钢板，钢板桩和钢棒
的结构使用通用要求规范 第 9 条款，由研磨或制造商进行的基层金属维修；
(2) 在批准的车间图纸上详述的所有焊接；
(3) 由本规范授权的维修焊接；
(4) 由工程师批准的其它焊接。

3.2 基层金属的准备
3.2.1 焊接表面与边缘应为光滑，均匀，没有翼，撕裂，裂纹和对焊接件的质量与强度造
成不利影响的其它不连续性缺陷。焊接表面或焊接件相邻表面也不应发生松动或有厚屑，渣，
锈，潮气，油脂和影响正确焊接的其它异物，或者异烟。能够承受强力钢刷，稀防锈涂层，
或防溅化合物的轧屑可以保留，除非所有的轧屑均应从腹板与法兰焊接件的表面去除。此项
规定也适用于所有的大梁，纵梁，横梁，柱子，塔，刚性支架，拱，弦纵板构件，弦腹板构
件，但不应适用于次级, (支撑)构件。由于计算拉伸应力的原因，坡口焊接接缝周围不得存在
轧屑。
3.2.2 在热切割中，切割火焰应进行调整并操作，防止切削 (内部) 超出规定线。热切割
表面的粗糙度不应大于美国国家标准学会, ANSI B46.1,表面组织. 中所定义的数值。对于厚度
高达 100 毫米 [4 英寸.] 的材料，最大表面粗糙度数值应为25 微米 　 1000 微英寸.]。如果
光滑，规则的表面没有裂纹和槽口，并且使用机械导向装置可以确保外形准确时，钢材和焊
接金属可以进行热切割。只有工程师批准时，才应进行徒手热切割。
3.2.3 如果光滑，规则的表面没有裂纹和槽口，并且使用机械导向装置可以确保外形准确
时，钢材和焊接金属可以进行热切割。只有工程师批准时，才应进行徒手热切割。
备注: AWS C4.1-G, 氧气切割表面粗糙度量仪也可作为评价这些边缘表面粗糙度的导
向参考。当材料厚度高达，包括 100 毫米[4英寸]时，采用 3号样件，当材料厚度超过 100

58
毫米[4英寸]，高达 200毫米 [8英寸]时，采用 2号样件。
当材料厚度在100 毫米[4英寸]到 200 毫米 [8 英寸.] 之间时，最大表面粗糙度值应为
50 微米[2000 微英寸.]。应允许以下例外情况：.端部不承受计算应力作用的构件端部的表面
粗糙度不应超过50 微米[2000 微英寸.]。大于这些数值的粗糙度以及不合格表面上深度超过5
毫米[3/16英寸]的配合槽口或圆凿应通过机械或研磨的方法去除。切割表面和边缘不应有渣。
材料边缘上随后不进行焊接，并且如果不连续缺陷去除后其实际净截面面积为标准尺寸的
98%或更大时的配合槽口或圆凿应通过机械或研磨的方法去除。这种去除应使材料边缘的斜
度深度为不大于1/10，并且加工或研磨标记线应平行于材料表面。
3.2.2.1 对于未列在 M270M (M270) 等级
690/690W (100/100W) (A 709M [A 709] 等级690/690W [100/100W]) 的钢材，以及由不适
当的切割操作产生的热切割表面上的配合槽口或圆凿可以在获得工程师的批准后进行焊接修
复。由热切割产生的材料不连续性缺陷，诸如明显的非金属夹杂物不应通过焊接修复，除非
RT 或UT 已确定了缺陷的极限值，并且工程师批准了缺陷去除与修复方法。
批准的修复为：
(1) 对进行焊接的不连续缺陷进行适当的准备；
(2) 采用批准的低氢WPS进行焊接；
(3) 观察本规范所有适用的要求，和
(4) 将完整的焊接件磨成光滑的并且与相邻表面平齐以达到工艺要求 (见 3.6.3)。
承受拉力或反向应力作用的构件的焊接件修复应按 3.2.2.3 进行检查。
3.2.2.2 对于 M270M (M270) 等级 690/690W (100/100W) (A 709M [A 709] 等级
690/690W [100/100W]) 的钢材，除非得到工程师批准，热切割表面上的配合圆凿和槽口缺陷
不应通过焊接修复，如下所述：
(1)在金属板边缘上会形成坡口焊接接缝面，并在随后的焊接中与焊接件完全熔和的其深
度不大于5 毫米[3/16 英寸]的槽口或圆凿，可以通过焊接修复。非金属纵梁或这些边缘的管
道开口应通过研磨或切削去除比表面低6 毫米 [1/4 英寸.]的深度，圆凿应通过焊接修复。这
些边缘的分层开口应根据3.2.3进行修复。
(2) 在金属板边缘上会形成填角焊接角接接点，其深度不大于5 毫米[3/16 英寸]的槽口
或圆凿，可以通过焊接仅对会成为焊缝磨损表面以及填角焊接熔和区域的边缘部分进行修复。
超出完全焊透的填角焊接焊脚外面的缺陷部分应按第 3.2.2进行去除。
(3) 应通过对缺陷区域进行适当准备来修复，然后根据批准的WPS和第4章适用的要求进
行焊接。应将完整的焊接件磨成光滑的并且与相邻表面平齐以达到工艺要求 (见 3.6.3)。
3.2.2.3 拉伸及反向应力构件的表面及边缘的焊接维修应符合 UT 和 MT 要求。焊接
质量应符合第6.26中的要求。
3.2.3 基层金属切割边缘的目视检验与修复
备注: 如果施加的拉伸负载作用于整个材料厚度上时，3.2.3要求可能是不充分的。
59
 3.2.3.1 以下规定应适用于对通过下述方法所发现的不连续缺陷进行允许的维修：
(1) 在制造或焊接前对基层金属切割边缘进行目视检验，或
(2) 通过 RT 或 UT 对这些规范中所包含的所有钢材的焊接接缝进行常规检验，最大厚
度为（包括）100 毫米 [4 英寸.]。
这些不连续性缺陷主要是由于显示为与基层金属平面平行的金属的明显分离的“层板”或
“管道”的气阱或气孔以及收缩气穴。对于较小的范围，由钢板异物沉积而成的这些沉渣，耐
火或去氧产品所产生的不连续缺陷与基层金属平面平行。位于同一平面的多个不连续缺陷，
当其分离距离小于基层金属厚度的5%或者两个相邻不连续缺陷中较小缺陷的长度时，应认为
是连续的。
3.2.3.2 可接受的极限值以及目视观察到的边缘不连续性缺陷应符合表 3.1 中的要求，
其中，不连续性缺陷的长度为基层金属切边上的长尺寸，深度为不连续性缺陷从切边延伸到
基层金属中的距离。基层金属边缘可以与轧制方向成任何角度，但是不连续性缺陷的方向应
认为是与基层金属边缘方向相关。要求检测，而没有通过其它方法就其全深度进行检测的所
有内部不连续性缺陷的极限值应由UT来确定。
3.2.3.3 在进行任何修复时，去除的金属量应为去除不连续性缺陷所必要的最小值，或
者确定为不超过所允许的极限值。对这些不连续性缺陷清根可以在基层金属或边缘实现。通
过焊接对不连续性缺陷进行的所有修复应符合本规范所适用的规定和批准的 WPS 要求。
表 3.1
材料不连续性缺陷切边的可接受性与修复极限值(见3.2.3.2)
不连续性缺陷描述 需要修复的金属板
长度等于或小于 25 毫米 [1 英寸.] 的不连续性缺陷 无，不需要检测
所有长度大于 25 毫米 [1 英寸.]，最大深度为 3 毫米 无，但是深度需要检测 1
[1/8英寸.]的不连续性缺陷
所有长度大于 25 毫米 [1 英寸.]，深度大于 3 毫米 [1/8 去除，不需要焊接
英寸.]，但不大于6 毫米 [1/4英寸.]的不连续性缺陷
所有长度大于 25 毫米 [1 英寸.]，深度大于6 毫米 [1/4 完全去除并焊接
英寸.]，但不大于25 毫米 [1 英寸.]的不连续性缺陷 焊接的总长度不应超过要修复材料
边缘长度的20%
所有长度大于 25 毫米 [1 英寸.]，深度大于25 毫米 [1 见3.2.3.7
英寸.]的不连续性缺陷
备注：
1. 应通过磨削对有质疑的氧气切割表面的10%抽样检查的不连续性缺陷进行检测，以确
定深度。如果检测的任何不连续性缺陷的深度超过3 毫米 [1/8 英寸]，那么该边缘上余下的
所有不连续性缺陷应通过研磨检测来确定深度。如果10%抽样检查的不连续性缺陷，其深度
没有大于3 毫米 [1/8 英寸]，那么该边缘上余下的所有不连续性缺陷不需进行检测。

60
 3.2.3.4 表 3.1中所述的纠正程序不应适用于轧制基层金属表面的不连续性缺陷。这类缺
陷可通过根据 AASHTO M160/M160M (ASTM A 6/A 6M) 的规定制造来得到纠正。
3.2.3.5 应对基层金属边缘进行检测，并应按制造顺序尽可能早地完成所要求的修复，以
便让制造商有最大的机会来在最不重要的区域配合修复板。
3.2.3.6 如果不连续性缺陷去除后其截面面积为98%或更大的公称基层金属面积时，如图
3.1中的基层金属边缘上的Y类不连续性缺陷应通过加工或研磨来去除。这类去除应从基层金
属边缘开始，斜度不超过/10。加工或研磨标记线与施加应力方向垂直，表面粗糙度不应超过
3 微米 [125 微英寸]。M270M (M270) 等级 690/690W (100/100W) (A 709M [A 709] 等级
690/690W [100/100W]) 钢材中的Y类不连续性缺陷的焊接修复应受到限制。对于未列在
M270M (M270) 等级 690/690W(100/100W) (A 709M [A 709] 等级690/690W [100/100W]) 的
其它钢材，可在得到工程师批准以后，通过焊接对Y类不连续性缺陷进行修复。
3.2.3.7 焊接前，当在基层金属切边目视检测，或者通过 UT检查在焊接接缝上发现长度
大于 25 毫米 [1 英寸.]，深度大于25 毫米 [1 英寸.]的不连续性缺陷时，应观察以下程序：
(1) 在焊缝完成前，应由UT确定图 3.1 W, X, 或 Y 类不连续性缺陷的尺寸与形状。

板宽

25 毫米 [1 英寸.]
Z 内部

板长

图 3.1 切割平板上的不连续性缺陷(见 3.2.3.6)

当根据ASTM A 435/A 435M, 直梁钢板的超声波检查规范 进行检测时，不连续性缺陷的

面积应确定为总的后向散射损失面积。
(2) 对于W, X, 和 Z 类不连续性缺陷的验收，不连续性缺陷的面积 (或多个不连续性缺
陷的总面积) 不应超过 4% 的板面积 (板长乘以板宽)，以下情况例外：如果从与基层金属长
度垂直方向测得的任何横向截面上的不连续性缺陷的长度或不连续性缺陷的总宽度超过20%
的基层金属宽度，4 %的基层金属面积应通过超出20%的宽度来减除 (例如：如果不连续性缺
陷为30%的基层金属宽度，不连续性缺陷的面积不应超过3.6 %的基层金属面积)。
基层金属切边的不连续性缺陷应通过气刨加工为超出切削表面的相交面以上深度为 25

61
毫米 [1英寸.]，空气碳弧气刨或研磨应通过 SMAW 在厚度不超过3 毫米 [1/8 英寸]的金属
层上进行封闭。
(3) 如果在焊缝完成后，发现了不超过3.2.3.7(2)中规定的允许面积的Z类不连续性缺陷，
并从基层金属表面测量确定为距离焊接面为25 毫米 [1 英寸.]或更大时，不需要对不连续性
缺陷进行修复。如果Z类不连续性缺陷距离焊接面小于25 毫米 [1 英寸.]时，它应通过切削，
空气碳弧气刨或研磨被气刨为距离焊接件的熔和区域为25 毫米 [1 英寸.]。应通过.低氢
SMAW 焊条焊接来封闭，至少有每层厚度不超过3 毫米 [1/8英寸.] 的四个焊接层。也可采
用. SAW 或其它焊接工艺来保留焊层。
(4) 如果W, X, Y, 或 Z类不连续性缺陷面积超过 3.2.3.7(2)中的允许值时，应由工程师判
定基层金属或辅助部件的报废或维修。
(5) 没有工程师的批准，焊接件修复的总长度不应超过20 %的基层金属边缘长度。
(6) 对于 W 和 X 类不连续性缺陷，所有M270M (M270) 等级 690/690W (100/100W)
(A 709M [A 709] 等级 690/690W [100/100W])钢材的修复焊接件应采用直径不超过4.0
毫米 [5/32 英寸]的低氢焊条来焊接。M270M (M270) 等级 690/690W (100/100W) (A 709M
[A 709] 等级 690/690W [100/100W]) 的修复焊接件应在其完成后不小于48小时内进行检验，
并且在工程师对修复焊接件批准以前，不能进行坡口焊接。
(7) 所有的修复焊接件应符合批准的 WPS 要求。
3.2.4 应在基层金属切边形成内隅角以提供一个与相邻边不发生偏移或通过切点位置的
半径不小于25 毫米 [1 英寸.] 的平顺过渡。内隅角可通过热切割形成，并进行研磨以满足
3.2.2中的要求。
3.2.5 横梁切口和焊接孔的半径应提供一个没有槽口或者通过相邻表面切点的平顺过渡。
3.2.6 可通过机加工，热切割，空气碳弧切割与气刨，或者切削与研磨对焊缝与边缘进
行准备。应通过空气碳弧气刨，或者切削与研磨来去除不合格的焊接件或基层金属和清根。
当溶渣或其它材料会使氧气流发生偏移，并损坏余下金属时，不应使用氧化切割来部分
去除焊接件。当采用空气碳弧气刨或者切割时，应根据弧气刨程序来避免碳积聚物，材料或
浮渣积聚在要焊接的区域。所有空气碳弧气刨表面应研磨为光亮的金属面。
3.2.7 组合横梁和纵梁腹板的边缘应切割成所述的弯曲度，并有供切割和焊接收缩用的适
当的允差。但是，当弯曲度构件超出 3.5.1.3公差要求时，可以按 3.7.3.所述，通过加热进行
纠正。没有工程师的批准，多余的弯曲度也可以通过加热进行纠正。
3.2.8 淬火和回火钢弯曲度误差的纠正应在工程师批准以前进行。
3.2.9 除了承重加强杆及纵梁腹板以外，承受主应力的氧气切割边的所有构件边角，其半
径应为 2 毫米 [1/16英寸.]和有适当角度的同等平面。
3.2.10 如果要求沿边缘承受计算应力作用的焊接件要产生满意的焊接边缘时，应对比下
表规定还厚的材料边缘进行修剪：

62
材料剪切边缘厚度大于 12毫米
[1/2英寸]
轧制板（非万用轧制板）边缘厚度大于 10毫米
[3/8英寸]
角度或轧制形状的趾部（非宽法兰部分） 16毫米
厚度大于 [5/8英寸]
宽法兰部分的万用轧制板或法兰边缘的 25毫米
厚度大于 [1英寸]
除了2.7中进行了修改外，对焊接头的边缘准备形式应符合2.12 中的要求。

3.3 装配
3.3.1 要进行填角焊接的零部件应尽可能近地接触。除了形状或板厚等于或大于75 毫米
[3 英寸.]，在校直与装配以后，根部焊口不能再靠近满足这一公差的情况时，根部焊口不应
超过 5 毫米 [3/16 英寸.]。在这种情况下，可以采用最大根部焊口为 8 毫米 [5/16 英寸.]，
采用背焊或适当的钢板。如果根部焊口大于 2 毫米 [1/16 英寸.]，填角焊脚应增加根部焊口
量，或者承包商应能证明达到所要求的焊接尺寸。
3.3.1.1 塞焊和槽焊贴和面之间的分离，以及钢背的对焊接头不应大于 2 毫米 [1/16 英
寸]。
3.3.1.2 除非根据2.5由图纸规定或工程师特别批准，否则填料钢板的使用应受到限制。
3.3.2 由 PJP 坡口焊接，平行于构件长度的焊接零部件之间的根部焊口 （希望为承载
接头）应为零，或尽可能小。
3.3.2.1 除非轧制形状或钢板厚度等于或大于 75 毫米 [3 英寸.] ，在校直与装配以后，
根部焊口不能再靠近满足这一公差的情况时，根部焊口不应超过 5 毫米 [3/16 英寸.]。在这
种情况下，可以采用最大根部焊口为 8 毫米 [5/16 英寸.]，采用背焊或适当的钢板，并且最
终的焊接件应满足焊接件尺寸要求。
3.3.2.2 承载焊缝公差应满足适用的合同规范。
3.3.3 应仔细地将进行坡口焊接的零部件对准。当零部件因对准偏心造成的弯曲有效受
限时，由对准引起的偏差不应超过10%的焊接较薄零部件厚度，但是在任何情况下，不应大
于 3 毫米 [1/8 英寸]。进行非对准校正时，零部件应拔成斜度大于 12毫米 [1/2 英寸.] / 300
毫米 [12 英寸]。
除非图纸上另有显示，偏移测量值应以零部件的中心线为基础。
3.3.4 除非采用 ESW 和 EGW工艺，以及第3.3.4.1中超过下图3.2 所允许的根部焊口例
外情况，与详图显示的坡口焊接接缝的截面尺寸差值超过图3.2显示的数值时，应得到工程师
的批准后进行校正。

63
 允许的根部焊口
未清根的根部 清根的根部
毫米[英寸] 毫米[英寸]
（1）焊缝钝边 ±2 [±1/16] 未限定
（2）没有钢背的焊缝根部焊口 +2 [+1/16]
±2 [±1/16]
– 3 [– 1/8]
有钢背的焊缝根部焊口 +6 [+1/4]]
不适用
– 2 [– 1/16]
（3）焊缝坡口角度 +10 度 +10 度
–5 度 –5 度
3.3.4.1 当根部焊口大于第3.3.4中数值，但不大于两倍的较薄零部件厚度或者 20毫米
[3/4 英寸.]（取两者较小值）时，可在将零部件焊接以前，通过焊接进行纠正，以达到可接
受的尺寸。
3.3.4.2 大于3.3.4.1中所允许的根部焊口只能得到工程师批准以后方可通过焊接进行纠
正。
3.3.5 由清根产生的坡口准备应完全符合图2.4 和2.5中所述的坡口形状尺寸。
3.3.6 要进行焊接的构件应进行准确地对准，并用螺栓，夹子，楔子, 绷绳，支柱和其它
适当的装置，或通过点焊固定到位。尽可能使用所推荐的夹具。应适当允许包边和收缩。 (见
3.4.4, 3.4.5, 3.4.6,和3.4.7.)
3.3.7 点焊
3.37.1 点焊应满足与最终焊接件相同的质量要求，以下情况例外：
(1) 与连续 SAW, ESW, 和 EGW 焊接重新焊接的单焊道点焊，不要求预热。

未限定 未对准

应适用 3.3.3 中的
规定
详图 A 详图 B 详图 C
带钢背的坡口焊接--未清根 不带钢背的坡口焊接--清根

通用备注：
• a — 坡口角度
• R — 根部焊口
• f — 钝边
• 所示坡口结构仅为图例
• 所有尺寸为毫米[英寸]
图 3.2 坡口焊缝的装配工艺公差(见 3.3.4)

64
 (2) 在SAW, ESW, 或EGW最终与点焊重熔以前，诸如切口，未填坑以及气孔的不连续性
缺陷不需要去除。(见3.3.8)。
3.3.7.2 在最终焊接件上进行点焊时，应采用满足最终焊接件要求的焊条，并应进行彻底
清洁。多焊道点焊应为串联端部。
3.3.7.3 应清除非最终焊接件上的点焊，使基层材料上没有划痕或切口。对基层金属的修
复与去除应在修复前得到工程师的批准。如果修复与焊接相关，应符合第 3.7.1中的要求。
3.3.7.4 点焊的去除会引起不可接受的硬度或有裂纹的HAZs。承受拉力或反向应力的区
域应通过MT 进行测试 (优先采用继铁法)，以确保不会出现裂纹。建议使用硬度测试来确定
结构上的HAZ 为不可接受的硬度。HAZ硬度值不应超过洛氏硬度 C30 或在未受影响的基层
金属上测得的硬度值，取两者较大值。因为基层金属上的HAZ 硬度通常小于 3 毫米 [1/8 英
寸]，不可接受的硬度可以通过浅研磨来去除。
3.3.7.5 应在焊缝以内进行钢背的点焊，以便所有的点焊可以在最终的焊接件上进行重新
熔和焊接。
3.3.7.6 用于固定钢背以及放在焊缝外的点焊应通过在钢背的整个长度方向进行填角焊
接来而成为连续的或应去除。
3.3.8 临时焊接件
临时焊接件应与最终焊接件满足同一WPS要求。除非工程师另外允许，它们应进行去除。
当它们被去除时，表面应与原始表面平齐。淬火和回火钢构件的拉伸区域不应有临时焊接件。
其它位置上的临时焊接件应在图纸上显示。临时焊接件的去除应符合 3.3.7.3 和 3.3.7.4 的
要求。
3.3.9 焊缝根部焊口
焊缝根部焊口可根据第2.9 和 2.10所述内容进行变化。不过，对于采用FCAW, GMAW,
或SAW的自动或机器焊接，最大焊缝根部焊口变差 (装配的最小与最大焊口) 不应超过3 毫
米 [1/8 英寸]。
大于3 毫米 [1/8 英寸]的变差应在采用自动焊接或机器焊接以前进行局部纠正。
3.3.10 装配顺序
应在装配前或装配后准备 J-形和U形坡口。焊完第一侧坡口后，应通过空气碳弧气刨和
研磨准备第二侧坡口。在焊接以前，J-形或U形坡口应满足本章节中的规定。
3.3.11 接头详细尺寸公差
设计或详图上规定的坡口焊接尺寸可以与图
2.4 或图 2.5显示的尺寸在第3.3.4所述的极限范围内存在差异。可在装配前或后准备 J-
形和U形坡口。

65
 3.4 畸变或收缩控制
3.4.1 在装配与连接结构或装配构件的零部件，以及将加强零部件焊接到构件上时，其程
序与顺序应使畸变与收缩达到最小值。
3.4.2 在焊接过程中，尽可能地让所有的焊接件按照与所施加的焊接热相平衡的顺序完
成。
3.4.3 承包商应按照WPS和总体制造方法来准备焊接构件或结构焊接顺序，所生产的构件
或结构应满足规定的质量要求。在可能会发生收缩或畸变，影响构件或结构充分性的构件或
结构开始焊接以前，应提交焊接顺序与畸变控制程序信息给工程师征求意见。
3.4.4 构件上的焊接方向应从与有较大自由度相对固定的位置开始。
3.4.5 希望有较大收缩的焊缝通常应在希望有较小收缩的焊缝以前焊接。焊接时也应尽可
能小地受到限制。
3.4.6 带盖板的梁或组装构件中的各部件的所有车间拼接应在部件焊接到其它构件的部
件以前完成。长构件或构件截面可以在车间或现场拼接时完成，均要符合按本章节要求(见
2.17.6)。
3.4.7 在发生严重的外部收缩收缩的条件下进行焊接时，焊接应持续完成或在允许焊缝冷
却到低于所规定的最小预热和层间温度以前确保达到会产生自由裂纹的位置。

3.5 尺寸公差
3.5.1 焊接结构件的尺寸应符合如下公差：
(1) 管理工程的通用规范，和 (2) 3.5.1.1 到3.5.1.12 中的特殊尺寸公差。
3.5.1.1 不管截面如何，焊接柱子和主要桁架杆件所允许的直线度变差不应超过如下要
求：
长度小于 10 米 [30 英尺] ：总长度（米 [英尺]）的1 毫米/米([1/8 英寸/10英尺]；
长度为10 到 15 米 [30 到 45英尺]：10 毫米[3/8英寸]；
长度大于 15 m [45英尺] ：10 毫米 + 1 毫米/米 　  [ 长度 (米) – 15 米]3/8英寸 + 1/8英
寸/10英尺 　  [ 长度(英尺) – 45英尺]
3.5.1.2 当没有规定弯曲度或范围时，不管截面如何，焊接横梁或纵梁所允许的直线度变
差不应超过如下要求：
总长度（米 [英尺]）的1 毫米/米([1/8 英寸/10英尺]
3.5.1.3 当顶部法兰没有埋入到混凝土中或者顶部法兰埋入到设计拱石段的混凝土中时，
不管截面如何，焊接横梁或纵梁与车间装配所允许的弯曲度变差 (现场拼接或准备现场焊接
拼接的钻孔) 应为：
对于跨度≥30 米[100 英尺]：中跨处，– 0, +40 毫米 [1-1/2 英寸]；
对于跨度<30 米[100 英尺]：– 0, +20毫米 [3/4 英寸]；

66
 支承处，端部支承处为 0；
内部支承处，±3 毫米 [1/8 英寸] ；
4(a)b(1 − a / S )
在中间点，– 0, +
S
式中，
a = 检验点到最近支承的距离 （米 [英尺]）
S = 跨距长度（米 [英尺]）
b = 40 毫米 [1-1/2 英寸.] （跨度≥30 米[100 英尺]）
b = 20 毫米 [3/4 英寸] （跨度<30 米[100 英尺]）
见表3.2中的表格数值。
顶部法兰埋入到没有设计拱石段的混凝土中时，车间装配所允许的弯曲度变差 (现场拼
接或准备现场焊接拼接的钻孔) 应为：
对于跨度≥30 米[100 英尺]：中跨处，±20]毫米 [3/4英寸]；
对于跨度<30 米[100 英尺]：±10 毫米 [3/8 英寸]；
支承处，端部支承处为 0；
内部支承处，±3 毫米 [1/8 英寸] ；
4(a)b(1 − a / S )
在中间点，±
S
式中，
a和S 如上述定义。
b = 20 毫米 [3/4 英寸.] （跨度≥30 米[100 英尺]）

b = 10 毫米 [3/8 英寸] （跨度<30 米[100 英尺]

见表3.3中的表格数值。
不管详图上显示的弯曲度如何变化，允许变差的符号法则为大于详述的弯曲度为 (+)，
小于则为(– )。
这些规定也应适用于不需要进行现场拼接或车间装配的个别构件。
弯曲度的测量可在无负载情况下进行。
3.5.1.4 水平弯曲焊接横梁或纵梁在规定范围愉的允许变差应为总长度（米 [英尺]）的1
毫米/米([1/8 英寸/10英尺]，如果构件有足够的横向柔性，可在不损坏所安装结构件的情况下
将横隔板，横撑架，横向支撑进行安装。
3.5.1.5 腹板中线与组装 H 或 I 构件法兰中线之间的允许横向变差不应超过 6 毫米
[1/4 英寸]。
3.5.1.6 梁腹板平整度的允许变差为见如下(1) 到 (4)中所述要求：
(1) 梁腹板平整度变差应从长度不小于任何板的最小尺寸的直边缘测量的偏差来确定。

67
直边缘应放在腹板的最大变差位置处，直边缘的端部与相对板边缘相邻。
表3.2 典型梁的弯曲度公差 (见 3.5.1.3)
弯曲度公差单位：毫米[英寸]
跨度 a/S 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5
≥30 米 14 25 34 38 40
[100 英尺] [9/16] [1] [1-1/4] [1-7/16] [1-1/2]
<30 米 7 13 17 19 20
[100 英尺] [1/4] [1/2] [5/8] [3/4] [3/4]

表3.3
没有设计混凝土拱石段的梁的弯曲度公差 (见 3.5.1.3)
弯曲度公差单位：毫米[英寸]

跨度 a/S 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5

≥30 米 7 13 17 19 20
[100 英尺] [1/4] [1/2] [5/8] [3/4] [3/4]
<30 米 4 6 8 10 10
[100 英尺] [1/8] [1/4] [5/16] [3/8] [3/8]
(2) 具有深度 D，厚度 t ，和通过加劲肋，或法兰或两者均采用固定到最小板尺寸为 d
的钢板上时，板平整度变差应不应超过如下数值(所有尺寸用毫米[英寸])表示：

腹板两侧的中间加劲肋：
内部梁
D/t < 150—最大变差= d/115
D/t ≥150—最大变差= d/92
桥面梁
D/t < 150—最大变差= d/130
D/t ≥150—最大变差= d/105

仅在腹板一侧的中间加劲肋：
内部梁
D/t < 100—最大变差= d/100
D/t≥ 1 00—最大变差= d/67
桥面梁
D/t < 100—最大变差= d/120

68
 D/t ≥ 1 00—最大变差= d/80
没有中间加劲肋—最大变差= D/150
见附录IV中分析数据。
(3)不管是在装配，还是在现场用螺栓连接拼接板时，当发生在已钻孔或冲孔和铰孔的梁
端部的腹板畸变为两倍于3.5.1.6(2)中所允许公差时，应认为是令人满意的。如果拼接板已用
螺栓连接，腹板的尺寸公差应认为是正确的。
(4) 如果从建筑上考虑，要求的公差比上述数值更严格时，在标书文件中应包括具体的
参考资料。
3.5.1.7 焊接 I 类横梁或纵梁的任何截面上的结合包边和法兰斜边应通过从与腹板垂直
且穿过带法兰板外表面的腹板中线的相交线测量法兰趾部的偏差来确定。该偏差沿构件的任
一点不应超过法兰总宽度的1/100或 6毫米[1/4 英寸.]，取两者较大值，除非在承载时，该偏
差不应超过3.5.1.9所述数值，并且在对焊接头中通过坡口焊接的连接件应符合3.3.3要求。
3.5.1.8 从腹板中心线测量，焊接横梁和纵梁所规定深度的最大允许变差不应超过如下数
值：
深度为1米 [36 英寸]（包括该数值）：±3 毫米 [1/8 英寸]
深度为1米 [36 英寸] 到2米 [72 英寸]（包括该数值）：±5 毫米 [3/16 英寸]
深度大于2米 [72 英寸]：+8 毫米 [5/16 英寸]，
– 5 毫米 [3/16英寸]
3.5.1.9 支承加劲肋的支承端应与腹板平齐并且是方形的，并且与法兰的接触面积至少为
75 %。
当紧靠钢基础或基座支承时，所有钢部件的腹板加劲肋的75%突出区域应装配到深度为1
毫米 [1/32 英寸] 以内，不带加劲肋的梁应在外法兰表面以内1 毫米 [1/32 英寸] 的腹板突
出区域承受载荷，在支承长度上，腹板与法兰的内角不应超过 90°。
3.5.1.10 当中间加劲肋要求为紧配合时，它应定义为在加强肋与法兰之间所允许的间隙
最大为2毫米[1/16英寸]。
3.5.1.11 考虑到安装的任何构件，中间加劲肋的直线度变差不应超过12 毫米 [1/2 英
寸] 。
3.5.1.12 支承加劲肋的直线度变差不应超过6 毫米 [1/4 英寸.] （小于/等于2 米 [6 英
尺] ）或 12 毫米 [1/2 英寸.] （大于 2米 [6 英尺]）。
加劲肋的实际中心线应位于从理论中心线位置测量的加劲肋厚度以内。
3.5.1.13 未包括在3.5中的其它尺寸公差应分别进行确定，并由承包商和工程师根据合适
的安装要求进行双方协商。
3.5.1.14 承受主应力，表面互相平行的构件的机械连接接头与拼接点应在连接后尽可能
地平行。在安装所有的填充板（如果有的话）后，要接触的表面偏移量应不大于 2 毫米 [1/16

69
英寸]。
3.5.1.15 相应的次级构件表面在进行机械固定后，其表面偏移量应不大于 3 毫米 [1/8
英寸]。
3.5.2 要在现场通过焊接相连，经焊接工艺制造的构件端部应在车间进行装配或装配到一
个模板上时，以确保符合3.3.1, 3.3.2, 3.3.3, 和 3.3.4中的要求。

3.6 焊接外形
3.6.1 填角焊接面可以按图3.3(A) 和(B)所示进行轻微变凸，变平或轻微变凹, 不得出现
图3.3(C)中所示的不可接受的外形。
3.6.1.1 除了角接接头中的外部焊接件以外，焊接件凸度C或个别表面焊珠分别不应超过
实际焊接件或个别焊珠宽度的0.07 倍加上1.5 毫米 [0.06英寸] [见图 3.3(B)]。
3.6.1.2 除了规范允许的切口以外，这些外形要求不应适用于超出有效长度以外的中间填
角焊接端部。超出有效长度以外，未包括在中间填角焊接的端部的外形没有改变第6.26中的
焊接质量规定。
3.6.2 除非另有规定，坡口焊接应优先选用较小的面钢筋。在对焊和角接接头中，面钢筋
高度不应超过 3毫米 [1/8 英寸]，并且应与基层金属板面进行逐渐过渡 [见 图 3.3(D)]。对
焊接头中不应出现图3.3(E)所示的不连续性缺陷。
3.6.3 要求平齐的对焊接头表面应加工成如下要求：较薄基层金属或焊接金属的厚度降低
量不大于1 毫米 [1/32 英寸.] 或 5 %的厚度，取两者较小值，或者让钢筋超过1 毫米 [1/32
英寸.]。

尺寸 尺寸 尺寸 尺寸

尺寸 尺寸 备注 1 尺寸 尺寸 备注 1

（A） 理想填角焊接形状 （B）可接受的填角焊接形状

备注：
焊接件凸度 C 或个别表面焊珠应分别不超过实际焊接件或个别焊珠宽度的 0.07 倍加上 1.5 毫米[0.06 英
寸]。

70
 尺寸 尺寸 尺寸 尺寸 尺寸 尺寸
焊喉不足 凸度过大 切口过大 重叠 焊脚不足 熔化不完全

（C） 不可接受的填角焊接形状

R（备注 2）

R（备注 2）
（D）可接受的坡口焊接形状

备注：
钢筋 R 不应超过 3 毫米[1/8 英寸]（见 3.6.2）

凸度过大 焊喉不足 切口过大 重叠

（见 3.6.2） （见 3.6.3） （见 6.25.1.5） （见 3.6.4）

（E） 对焊接头中不可接受的坡口焊接形状

图 3.3 可接受的和不可接受的焊接形状(见 3.6)

除非工程师另外批准，应去除焊接接合面内的所有钢筋。任何钢筋均应平顺地弯折到钢
板表面中，过渡区没有焊接切口。如果切削之后要研磨的话，可以进行切削。
3.6.4 当表面要求精加工时，表面粗糙度不应大于6 微米 [250微英寸]。表面粗糙度为3
微米 [125微英寸]到6 微米 [250微英寸]时，应与主应力方向平行进行精加工。表面粗糙度为
小于或等于3 微米 [125微英寸]时，可在满足如下要求时，在任意方向上进行精加工：承受
拉伸应力作用的零部件之间的对焊接头，不管接合零部件是等宽，等厚还是不等宽，不等厚，
均应加工成平齐的，或者为光顺过渡，表面粗糙度不超过3 微米 [125微英寸]。
3.6.5 焊接件不应发生重叠。

3.7 补焊
3.7.1可通过机加工，空气碳弧切割与气刨，热切割，切削或研磨去除焊接金属或基层金
属部分。它应采用让余下的焊接金属或基层金属没有切口的方式加工（见3.2.6 空气碳弧气刨
与热切割的限制条件）。不可接受的焊接件部分应在不实质性去除基层金属时去除。任何其它
的焊接金属应按WPS要求进行处理。在焊接以前，表面应进行彻底清洁。
3.7.2 除了第3.7.4中的变化外，承包商可以选择修复不可接受的焊接件，或去除和更换整
71
个焊接件或整个装配件。修复或替换的焊接件应通过原始使用的方法进行重新检验，并应采
用同一技术和质量验收标准。 如果承包商选择修复焊接件，它应按如下要求进行纠正：
3.7.2.1 重叠或凸度过大
应去除多余的焊接金属。
3.7.2.2 焊接件或溶池凹度过大，焊接件尺寸偏小，咬边
应准备表面(见 3.11)并补充另外的焊接金属。
3.7.2.3 焊孔过多，熔渣夹杂物过多，熔化不完全
应去除并重新焊接不可接受的气孔。(见 3.7.1)。
3.7.2.4 焊接件或基层金属上的裂纹
裂纹范围应采用MT, PT,或其它同等方式来确定，去除金属为总裂纹长度加上超出各裂纹
端部以外50 毫米 [2 英寸.]，并重新焊接。
3.7.3 因焊接引起畸变的金属应采用机械方法或利用工程师批准的经过仔细监测的一定
量的局部热量来进行校直。按所批准的方法测量的加热区域的温度，对于淬火和回火钢，不
应超过600摄氏度 [1100° F]，或者对于其它钢材不应超过650摄氏度 [1200° F] (暗红色)。除
非由机械校直方法产生的这些应力会在加热应用中处理，否则加热进行校直的零件应本质性
地去除应力以及外部施加的力。
3.7.4 在修复基层金属 (未在第 3.2中要求)，修复主要或延迟裂纹，修复具有内部缺陷的
ESW 和EGW 焊接件，或变更设计来补偿缺陷以前，应得到工程师的事先批准。
3.7.5 在切除装配和焊接不当的构件以前，应通知工程师。
3.7.6 如果当或产生不可接受的焊接件以后，所要完成的焊接工作不能实现，或者产生了
新情况让修复不可接受的焊接件变得危险或无效时，在进行纠正以前，应去除焊接件或构件，
或采用这两种方法来维持原始条件。如果没有完成这项工作，应根据批准的变更设计通过其
它工作来补偿。
3.7.7 孔位不当的材料焊接修复
除非因结构或其它原因有必要通过焊接进行修复以外，冲孔或钻孔位置不当的孔可以是
开着的，也以用螺栓填充。当采用焊接修复含孔位不当的基层金属时，应符合如下要求：
3.7.7.1 如果承包商准备并遵守修复WPS时，不承受动态拉应力的基层金属可以通过焊接
修复。修复焊接件的稳定性应通过工程师批准的UT 或 RT 进行验证。
3.7.7.2 承受动态拉应力的基层金属可以根据如下要求，通过焊接修复：
(1) 工程师通过焊接和修复WPS对两种修复进行批准。
(2) 根据合同文件中的规定的对拉伸坡口焊接件进行检查或由工程师批准，在工程中遵
守WPS要求，并通过UT或RT验证修复基层金属的稳定性。

72
 3.7.7.3 除了第 3.7.7.1 和 3.7.7.2中的要求以外，当淬火和回火钢中的孔通过焊接进行修
复时，应符合如下要求：
(1) 应使用适当的填充金属，热输入以及焊后热处理(要求PWHT时)；
(2) 采用修复WPS制作焊接样件；
(3) 焊接样件的RT 应证明焊接稳定性符合6.26.2.1中的要求。
(4) 对焊接样件进行的一项降低截面拉伸应力测试 (焊接金属)，二项侧弯测试 (焊接金
属)，以及三项 HAZ的CVN 测试 (粗晶区) 应用来证明维修区域的机械特性符合规定的基层
金属要求。
3.7.7.4 加工后的焊接件表面应符合第3.6.3中的规定。

3.8 锤击
3.8.1 当工程师批准后，可采用锤击来避免在焊接过程中由机械降低残余应力产生的裂纹
与层裂。为防止产生尖锐的印痕，应采用半径为6 毫米 [1/4 英寸] (除非另外批准) 的倒圆角
工具来机械锤击中间焊珠或焊层凸面。不应锤击根部和最终焊道。当工程师批准后，如果所
有多余的焊接金属和所有锤击标记最终可以通过研磨来消除时，可以锤击含有多余焊接金属
的最终焊道。
当焊接是在温度为65摄氏度– 260° C [150° F– 500° F]下进行时，应进行锤击。特别注意
避免锤击熔化边界或基层金属。应有足够的锤击能量来机械式延展焊接表面，不产生重叠与
裂纹。气动工具应能防止焊接件因潮湿，油污或其它材料引起的污染。
3.8.2 可采用手动熔渣锤，凿子和轻型震动工具来去除熔渣和熔岩，这类操作不应认为是
锤击。

3.9 填隙
应限制焊接件填隙。

3.10 引弧
应注意避免在任何基层金属的永久焊接件以外引弧。应研磨由引弧引起的裂纹，以去除
所有缺陷。在拉伸和反向应力作用的构件上，应采用MT (优先采用磁轭法)来确定结构上不存
在裂纹(见 6.7.6.2)。应按第3.3.7.4 所述进行硬度测试。

3.11 焊接清洁
3.11.1 在制清洁
在早先焊接过的金属上进行焊接以前，应清除所有的熔渣，并将焊接件与相邻的基层金
属进行清刷干净。当中断以后再开始焊接时，这项要求不仅应适用于接续层也应适用于切口

73
区域的接续珠。然而，不应根据第 4.21 和 4.22 来限制塞焊和槽焊。
3.11.2 完成焊接件的清洁
应清除所有完成焊接件上的熔渣，并且应用刷子或其它适当的方法来清除焊接件和相邻
的基层金属。清洁后余下的紧贴的熔滴应是可以接受的，除非因ND或喷漆的原因要求对其进
行去除。在焊接完成并且焊接件验收以前，焊接接缝不应上漆。

3.12 焊接终止
3.12.1 应在确保焊接件的端部焊接良好时终止焊接。在任何可能的情况下，应采用能复
制焊接接缝的引--熄弧板(引弧板和熄弧板) 来完成这项操作。
3.12.2 引--熄弧板
焊接中使用的引--熄弧板应满足如下要求：
(1) 引--熄弧板可以是第1.2.2中所述的任何钢材，除非等级 690 (100) 或 690W (100W)
板不应用于低强度钢中。
(2) 用于临时焊接的基层金属应可以免除粗糙度测试。
3.12.3 在焊接结束，焊接件冷却后，应拆除引--熄弧板(引弧板和熄弧板)，并且焊接件的
端部应为平顺的，并与对接零部件的边缘平齐。
3.12.4 要求平齐的对焊接接头的端部应进行精加工，以便宽度与详述的宽度或安装的实
际宽度（取两者中较大值）的降低量不超过3 毫米 [1/8 英寸.]，或者不让各端部的钢筋超出
3 毫米 [1/8 英寸.]。除非图纸上另有规定，对焊接头端部应与相邻板或轧制边缘的斜度不超
过1/10。

3.13 焊接衬垫
3.13.1 衬垫
钢衬垫应符合如下要求：
(1) 当焊接1.2.2所述的任何批准的钢材时，可采用1.2.2 中所述的任何钢衬垫，除非等级
690 (100) 或 690W (100W) 衬垫不应用于低强度钢材中。
(2) 当焊接符合第5.4.3中要求的钢材时，衬垫可以是等级 485W (70W), 345 (50), 345W
(50W), 250 (36), 或合格的钢材。
(3) 做为棒料或从钢板上切下的不超过 10 毫米×30 毫米 [3/8 英寸 × 　 1 -1/4 英寸.]的
衬垫应可以免除 CVN 测试要求。
3.13.2 采用钢衬垫的坡口焊接应让焊接金属与衬垫完全熔化。在带衬垫的各焊接件全长
度范围内，钢衬垫应是连续的。可以在如下情况下，通过将较短的部分进行焊接使衬垫成为
连续长度：
(1) 所有的焊接件应为CJP 坡口焊接而成，采用结构与类似CJP坡口焊接同样的控制方法

74
控制。
(2) RT 或 UT 应用于确保焊接件的稳定性。
(3) 在衬垫用于结构中以前，应完成衬垫的所有焊接与测试。
3.13.3 应去除与计算应力成横向的焊接件上的钢衬垫，并且接缝应研磨成平顺的。除非
合同文件中有规定或由工程师指定，否则，与应力方向平行，或不承受计算应力的钢衬垫不
需要去除。
3.13.3.1 除非合同文件中有规定或由工程师指定，否则，受压焊接件或T形接头和柱子中
使用的钢衬垫不需要去除。
3.13.3.2 当纵向焊接件的钢衬垫从外面焊接到基层金属上时，这种焊接应在衬垫长度方
向上是连续的。
3.13.4 如果衬垫应有足够的厚度来防止熔透，所建议的衬垫的最小公称厚度列在下表中：
工艺 最小公称厚度，毫米[英寸]
SMAW 5 [3/16]
GMAW 6 [1/4]0
FCAW-S 6 [1/4]0
FCAW-G 10 [3/8]
SAW 10 [3/8]0
3.13.5 钢衬垫应与基层金属保持紧密接触。焊接根部处的钢衬垫与基层金属之间的最大
间隙应为2 毫米 [1/16英寸.]，如图 3.2(A) 所示。
3.13.6 坡口焊接与填角焊接可以通过加铜，熔剂，玻璃胶，铁粉或类似的材料作为衬垫，
以提供适当的背珠形状或防止熔透。焊接件根部也可以通过在根部焊道使用SMAW 低氢焊条
或其它批准的弧WPSs.进行密封。
当焊弧可能会锤击铜时，铜不应用作衬垫。
当采用非基层金属或批准的低氢焊接金属作为衬垫的焊接件时，应根据第5.13中规定进
行 WPS 资格测试并获得工程师的批准。
备注: 采用焊接弧熔化的铜可能会产生严重的裂纹。在 SAW中，用于填充间隙不超过 5
毫米 [3/16 英寸]的相邻零部件之间的熔剂不应认为是衬垫，并且不应要求进行 WPS 资格
测试。

75
 4. 技术

第 A 部分 通用要求
4.1 填充金属要求
发布本规范时，多数AWS A5 填充金属规范并没有采用公制表示方法。用户被鼓励采用
当时存在的焊条规范及分类方法。
4.1.1 匹配焊接金属时，应从表4.1或 4.2中选择焊条或焊条熔剂合成物作为工程中要使
用的基层金属。
当要求或合同文件中允许使用欠匹配填充金属时，焊条或焊条熔剂合成物应具备车间图
纸上显示的强度类别，填充金属应从表4.1或 4.2中选择，并与设计要求一致。
4.1.2 用于填角焊接与坡口焊接的填充金属的机械性能列在表 4.1 和 4.2中。
4.1.3 当填充金属从其原始包装中取出时，应对其进行适当防护或存贮，以使其特性和焊
接性能不受影响。(见4.5.2)。
4.1.4 对于要求焊接金属具有防腐蚀能力并且与基层金属具有类似上色特性的暴露的，裸
露的，和未上漆的M270M (M270) 等级 345W (50W) (A 709M [A 709] 等级 345W [50W]) 钢
的应用情况，焊条熔剂合成物应符合表 4.3中的要求。在多焊道焊接件中，焊接金属可以进
行堆焊，当下面的焊层与表4.1 或表4.2中所述的一种填充金属进行堆焊时，所有暴露表面与
边缘上至少有两个焊层与列在表4.3中的一种填充金属进行堆焊。
4.1.5 对于单焊道焊接，而非ESW 或 EGW，要求焊接金属具有防腐蚀能力并且与基层
金属具有类似上色特性的暴露的，裸露的，和未上漆的M270M (M270) 等级 345W (50W) (A
709M [A 709] 等级 345W [50W]) 的钢材，应与表4.3 存在如下的变化：
4.1.5.1 手工焊条电弧焊（SMAW）
最大值为 6 毫米 [1/4 英寸.] 的单焊道填角焊接和由单焊道或各侧为单焊道的 6 毫米
[1/4 英寸]坡口焊接应采用E70XX 低氢焊条。
4.1.5.2 埋弧焊（SAW）
最大值为 8 毫米 [5/16英寸.] 的单焊道填角焊接和单焊道的坡口焊接可以采用符合表
4.1 或 4.2 要求的焊条-溶剂合成物。
4.1.5.3 熔化极气体保护焊（GMAW）
最大值为 8 毫米 [5/16英寸.] 的单焊道填角焊接和由单焊道或各侧为单焊道的坡口焊
接可以采用符合表4.2 要求的 ER70S-X 焊条。
4.1.5.4 熔剂芯焊丝电弧焊（FCAW）
最大值为 8 毫米 [5/16英寸.] 的单焊道填角焊接和由单焊道或各侧为单焊道的坡口焊
接可以采用符合表4.1或表4.2 要求的E7XT-X 焊条。
4.1.6 对于ESW 或 EGW 焊接，要求焊接金属具有防腐蚀能力并且与基层金属具有类似
上色特性的暴露的，裸露的，和未上漆的 M270M (M270) 等级 345W (50W) (A 709M [A 709]
等级345W（50W）。

76
 表 4.1
根据5.12符合WPSs规定的匹配填充金属要求
基层金属 资格，预测试及验证测试要求

最小 CVN, J [ft-lb]
最小 最小 延伸率 AASHTO
AASHTO (ASTM) AWS 屈服强度 拉伸强度 50 毫米 温度区
指定名称 焊条规范 MPa [ksi] MPa [ksi] [2 英寸]% I 和 II III
M270M (M270) SMAW
(A 709M [A 709]) AWS A5.1
Gr. 250 (36) E7016, E7018, E7028 预合格—免除测试（见 5.11）
A5.5
E7016-X, E7018-X
SAW
27@–20摄氏度 27@–30摄氏度
AWS A5.17/A5.17M 300 [45] 400 [60]
22 [20@0华氏度] [20@–20华氏度]
F6A0-EXXX
F7A0-EXXX
FCAW-G
27@–20摄氏度 27@–30摄氏度
AWS A5.20 300 [45] 400 [60]
22 [20@0华氏度] [20@–20华氏度]
E6XT-1, 5
E7XT-1, 5
GMAW
27@–20摄氏度 27@–30摄氏度
AWS A5.18/A5.18M 300 [45] 400 [60]
22 [20@0华氏度] [20@–20华氏度]
E70C-3C, E70C-3M,
E70C-6C, E70C-6M
M270M (M270) SMAW
(A 709M [A 709]) AWS A5.1
Gr. 345 (50) E7016, E7018, E7028 预合格—免除测试（见 5.11）
类型1, 2, 或 3 A5.5
E7016-X, E7018-X
SAW
AWS A5.17/A5.17M 27@–20摄氏度 27@–30摄氏度
345 [50] 450 [65]
F7A0-EXXX 22 [20@0华氏度] [20@–20华氏度]
AWS A5.23/A5.23M
F7A0-EXXX-XX
FCAW-G
AWS A5.20
27@–20摄氏度 27@–30摄氏度
E7XT-1, 5 345 [50] 450 [65]
22 [20@0华氏度] [20@–20华氏度]
AWS A5.29
EX1T1-X, EX1T1-XM,
EX1T5-X, EX1T5-XM
GMAW
27@–20摄氏度 27@–30摄氏度
AWS A5.18/A5.18M 345 [50] 450 [65]
22 [20@0华氏度] [20@–20华氏度]
E70C-3C. E70C-3M,
E70C-6C, E70C-6M
（续）

77
 表 4.1（续）

基层金属 资格，预测试及验证测试要求

CVN, J [ft-lb]
最小 最小 最小延伸率 AASHTO
AASHTO (ASTM) AWS 屈服强度 拉伸强度 50 毫米 温度区
指定名称 焊条规范 MPa [ksi] MPa [ksi] [2 英寸]% I 和 II III
M270M (M270) SMAW
(A 709M [A 709]) AWS A5.1
Gr. 345W (50W) E7016, E7018, E7028
100 毫米 [4 英 A5.5
寸.]及以下 E7016-X, E7018-X,
E7018-W, 预合格—免除测试（见 5.11）
E7015, 16, 18 C1L,
C2L
E8016, 18-C1, C2
E8016, 18-C3
E8018-W
SAW
AWS A5.17/A5.17M或 27@–20摄氏度 27@–30摄氏度
22
A5.23/A5.23M 345 [50] 470 [67] [20@0华氏度] [20@–20华氏度]
20
F7A0-EXXX
F8A0-EXXX
FCAW-G
27@–20摄氏度 27@–30摄氏度
AWS A5.20 或 A5.29 22
345 [50] 470 [67] [20@0华氏度] [20@–20华氏度]
E7XT-1, 5 20
E8XT-1, 5-NiX, W
GMAW 27@–20摄氏度 27@–30摄氏度
AWS A5.28 345 [50] 470 [67] 22 [20@0华氏度] [20@–20华氏度]
E80C-Ni1
M270M (M270) SMAW
(A 709M [A 709]) AWS A5.5 预合格—免除测试
Gr. 485W (70W) E9018-M
SAW 34@– 25摄氏度 34@– 30摄氏度
AWS A5.23/A5.23M 485 [70] 610 [90] 17 [25@– 10华氏度] [25@–25华氏度]
F9A0-EXXX-X
FCAW-G
34@– 25摄氏度 34@– 30摄氏度
AWS A5.29
485 [70] 610 [90] 17 [25@– 10华氏度] [25@– 25华氏度]
E9XT1-X
E9XT5-X
M270M (M270)
(A 709M [A 709]) SMAW
Gr. 690, 690W AWS A5.5
预合格—免除测试（见 5.11）
(100, 100W) E10018-M
厚度大于60 毫米
[2-1/2 英寸.]
（续）

78
 表 4.1（续）
通用备注:
• 当焊接件要消除应力时，焊接金属中钒含量不应超过0.05%。消除应力的焊接件应满足
合同中规定的最小机械性能与冲击性能要求。
• 特殊的焊接材料与程序可要求与大气，腐蚀及气候特性相匹配 (见表 4.3：M270M
(M270) (A 709M [A 709]) Gr. 345W (50W) 钢). 具有合适气候特性的填充金属，在M270M
(M270) (A 709M [A 709]) Gr. 690, 690W (100, 100W) 和 M270M (M270) (A 709M [A 709]) Gr.
485W (70W)钢材处于裸露未上漆应用时，应由工程师批准。
• 具有同一屈服特性与拉伸特性，但是冲击测试温度较低的焊条规范，可以进行替换。
(例如：F7A2-EXXX 可以替换F7A0-EXXX).
• 未包括在本表中的基层金属厚度或焊条规范见表4.2。
*• 工程师可以根据如下规则，验收与本表所建立的极限值不同的测试结果：
(a) 当焊接件应力为与焊接件有效区域成法向的受压情况时，焊接金属的屈服强度可以
比匹配焊接金属的最小规定屈服强度小70 MPa [10 ksi]。
(b) 可延伸性与韧性应按规定要求，除非另有批准的特殊项目或应用。
(c) 当一个洲对修改的机械特性进行认可时，并不强制其它洲接受同一修改。
• 除非给出一个数值范围，所列出的数值均为最小值。
• 550 MPa [80 ksi] 填充金属用于耐候钢的暴露应用情况。它们不需要用于要上漆的
M270M(M270) (A 709M [A 709]) Gr. 345W (50W)的应用情况。
• 5.13中的规定可用于5.12的一个选项。
• 见 5.5.1 填充金属资格要求。
• 合金组 B3, B3L, B4, B4L, B5, B5L, B6, B6L, B7, B7L, B8, B8L, 或AWS A5.5, A5.23,
A5.28, 和A5.29 中的B9 的填充金属应在焊接条件时受限。
• 在使用两种不同屈服强度的基层金属的焊缝中，可以使用适用于较低强度基层金属的
填充金属。
* 1996 版本中的注解6(a) 和 6(c) 已删除。
级 345W [50W]) 钢的应用情况，焊条熔剂合成物应符合表 4.3中的要求。堆焊在标准填
充金属测试焊盘（焊盘为最小稀释度的基层金属）上的焊接金属化学成分应符合表4.3所述的
焊条列表中所提供的化学成分之一。由于考虑基层金属的稀释，堆焊的ESW 或者EGW 焊接
金属的化学成分将不会准确地与焊条或基层金属相匹配。焊条或焊条熔剂合成物应由工程师
批准。

79
 4.2 预热与层间温度要求
应有足够的预热与层间温度来防止产生裂纹。经验表明，表4.4中所规定的最低温度在多
数情况下足以防止产生裂纹。但是，在与较高限制，较高氢含量，较低焊接热输入，或规范
中上限钢成分相关的情况时，有必要升高预热温度。反之，根据限制，氢含量和实际钢成分
或较高焊接热输入，较低预热温度足以防止产生裂纹。
4.2.1 除了符合第3.3.7.1(1)中要求的螺柱焊接，ESW, EGW和点焊外，冗余构件的最低预
热与层间温度应符合表 4.4中的规定。
4.2.1.1 最低预热与层间温度可根据采用诸如附录VIII中所提供的公认的预测方法所确定
的钢成分，厚度及限制来建立。
备注: 这些方法根据实验室裂纹测试建立，并且可预测高于表4.4中所显示最小温度的预
热温度。在确定由于成分，限制，氢成分，或可以保证较高热输入的焊接热输入所引起的裂
纹风险增加时，提供指导是有价值的。此外，指导也可帮助确定不可能产生氢裂纹的情况，
以及根据WPS 资格测试来确定表4.4中的最低要求可以安全释放的情况。
但量，如果使用这些指导，会导致温度低于第 4.2.1中所要求的温度，最小的温度应通过
进行工程师可接受的测试来满足要求。
4.2.2 最高预热与层间温度应在 WPS 中规定。对于 M270M (M270) (A 709M [A 709])
Gr. 485W (70W), 690 (100), 690W (100 W)，当厚度小于或等于40毫米 [1-1/2 英寸.]时，预热
与层间温度不应超过 205摄氏度 [400华氏度] 。对于较大的厚度，预热与层间温度应为230
摄氏度 [450华氏度]。

80
 表 4.2 根据5.13符合WPSs规定的匹配填充金属要求
基层金属 资格，预测试及验证测试要求

CVN, J [ft-lb]
AASHTO 最小 最小 最小延伸率 AASHTO
(ASTM) AWS 屈服强度 拉伸强度 50 毫米 温度区
指定名称 焊条规范 MPa [ksi] MPa [ksi] [2 英寸]% I 和 II III
M270M (M270) FCAW-S
(A 709M [A 709]) AWS A5.20
Gr. 250 (36) E6XT-6, 8 27@–20摄氏度 27@–30摄氏度
300 [45] 400 [65]
E7XT-6, 8 22 [20@0华氏度] [20@–20华氏度]
AWS A5.29
E6XT8-8
E7XT8-X
GMAW
AWS A5.18/A5.18M 27@–20摄氏度 27@–30摄氏度
300 [45] 400 [65]
ER 70S-2, 3, 6, 7 22 [20@0华氏度] [20@–20华氏度]
E70C-3C, E70C-3M,
E70C-6C, E70C-6M
电渣（ELECTROSLAG）— 拉伸和反向构件未认可

AWS A5.25 24
FES60-XXXX 300 (45) 400 [65] 22 20@– 20摄氏度 由工程师
FES70-XXXX 22 [15@0 华氏度] 批准
FES72-XXXX
气电（ELECTROGAS）— 拉伸和反向构件未认可
A5.26 24
EG 60XXXX 22
345 [50] 400 [65] 20@– 20摄氏度 由工程师
EG 62XXXX 22
[15@0 华氏度] 批准
EG 70XXXX 22
EG 72XXXZ
M270M (M270) GMAW
(A 709M [A 709]) AWS A5.18/A5.18M 27@–20摄氏度 27@–30摄氏度
345 [50] 450 [65]
Gr. 345 (50) ER 70S-2, 3, 6, 7 22 [20@0华氏度] [20@–20华氏度]
E70C-3C, E70C-3M,
E70C-6C, E70C-6M
FCAW-S
AWS A5.20 27@–20摄氏度 27@–30摄氏度
345 [50] 450 [65]
E7XT-6, 8 22 [20@0华氏度] [20@–20华氏度]
AWS A5.29
E7XT8-X
电渣（ELECTROSLAG））— 拉伸和反向构件未认可

A5.25 27@–20摄氏度
345 [50] 450 [65] 由工程师
FES 70-XXXX 22 [20@0华氏度]
批准
FES 72-XXXX
气电（ELECTROGAS）— 拉伸和反向构件未认可
AWS A5.26 27@–20摄氏度
345 [50] 450 [65] 由工程师
EG 70XXXX 22 [20@0华氏度]
批准
EG 72XXXX
（续）

81
 表 4.2（续）
基层金属 资格，预测试及验证测试要求
AASHTO 最小 最小 最小延伸率 CVN, J [ft-lb]
(ASTM) AWS 屈服强度 拉伸强度 50 毫米 AASHTO 温度区
指定名称 焊条规范 MPa [ksi] MPa [ksi] [2 英寸]% I 和 II III
M270M (M270) FCAW-S
(A 709M [A 709]) AWS A5.20 27@–20摄氏度 27@–30摄氏度
Gr. 345W (50W) E7XT-6, 8 345 [50] 470 [70]
22 [20@0华氏度] [20@–20华氏度]
100 毫米 [4 英 AWS A5.29
寸]及以下 E7XT8-NiX
GMAW
AWS A5.18/A5.18M
22 27@–20摄氏度 27@–30摄氏度
ER70S-2, 3, 6, 7 345 [50] 470 [70]
20 [20@0华氏度] [20@–20华氏度]
AWS A5.28
20
ER80S-NiX
E80C-Ni1
电渣（ELECTROSLAG）— 拉伸和反向构件未认可
AWS A5.25 27@–20摄氏度
FES70-XXXX 345 [50] 470 [70] 由工程师
22 [20@0华氏度]
FES72-XXXX 批准
气电（ELECTROGAS）— 拉伸和反向构件未认可
AWS A5.26 27@–20摄氏度
EG 70XXXX 345 [50] 470 [70] 由工程师
22 [20@0华氏度]
EG 72XXXX 批准
M270M (M270)
(A 709M [A 709]) 由工程师批准（见表 4.1）
Gr. 485W (70W)
M270M (M270) SAW
(A 709M [A 709]) AWS A5.23 600 [90] 675 [95] 27@– 40摄氏度 由工程师
16
Gr. 690, 690W F10A4-EM2-M2 [20@– 40 华氏度] 批准
(100, 100W)
厚度大于 FCAW-G
60毫米[2-1/2英 AWS A5.29
600 [90] 675 [95] 27@– 40摄氏度 由工程师
寸] E100 T5-K3 16
E101 T1-K7 [20@– 40 华氏度] 批准

GMAW
AWS A5.28
600 [90] 675 [95] 27@– 40摄氏度 由工程师
ER 100S-1 16
ER 100S-2 [20@– 40 华氏度] 批准

M270M (M270) SMAW

(A 709M [A 709]) AWS A5.5 675 [95] 745 [110] 27@– 40摄氏度 由工程师
20
Gr. 690, 690W E11018-M [20@– 40 华氏度] 批准
(100, 100W)
厚度为60 毫米 SAW
[2-1/2 英寸] AWS A5.23/A5.23M 675 [95] 745 [110] 27@– 40摄氏度 由工程师
20
或更低 F11A4-EM3-M3 [20@– 40 华氏度] 批准

FCAW-G
AWS A5.29 675 [95] 745 [110] 27@– 40摄氏度 由工程师
20
E110T5-K3, K4 [20@– 40 华氏度] 批准
E111T1-K4
GMAW
AWS A5.28 675 [95] 745 [110] 27@– 40摄氏度 由工程师
20
ER110S-1 [20@– 40 华氏度] 批准

（续）

82
 表 4.2（续）
通用备注：
• 当焊接件要消除应力时，焊接金属中钒含量不应超过0.05%。消除应力的焊接件应满足
合同中规定的最小机械性能与冲击性能要求。
• 特殊的焊接材料与程序可要求与大气，腐蚀及气候特性相匹配 (见表 4.3：M270M
(M270) (A 709M [A 709]) Gr. 345W (50W) 钢). 具有合适气候特性的填充金属，在M270M
(M270) (A 709M [A 709]) Gr. 690, 690W (100, 100W) 和 M270M (M270) (A 709M [A 709]) Gr.
485W (70W)钢材处于裸露未上漆应用时，应由工程师批准。
• 具有同一屈服特性与拉伸特性，但是冲击测试温度较低的焊条规范，可以进行替换。
(例如：F7A2-EXXX 可以替换F7A0-EXXX).
*• 工程师可以根据如下规则，验收与本表所建立的极限值不同的测试结果：
(a) 当焊接件应力为与焊接件有效区域成法向的受压情况时，焊接金属的屈服强度可以
比匹配焊接金属的最小规定屈服强度小70 MPa [10 ksi]。
(b) 可延伸性与韧性应按规定要求，除非另有批准的特殊项目或应用。
(c) 当一个洲对修改的机械特性进行认可时，并不强制其它洲接受同一修改。
• 除非给出一个数值范围，所列出的数值均为最小值。
• 550 MPa 填充金属用于耐候钢的暴露应用情况。它们不需要用于要上漆的
M270M(M270) (A 709M [A 709]) Gr. 345W的应用情况。
• 见 5.5.1 填充金属资格要求。
• 合金组 B3, B3L, B4, B4L, B5, B5L, B6, B6L, B7, B7L, B8, B8L, 或AWS A5.5, A5.23,
A5.28, 和A5.29 中的B9 的填充金属应在焊接条件时受限。
• 在使用两种不同屈服强度的基层金属的焊缝中，可以使用适用于较低强度基层金属的
填充金属。
* 1996 版本中的注解5(a) 和5(c) 已删除。

表 4.3 M270M (M270) (A 709M [A 709]) Gr. 345W (50W)

钢材在暴露的裸露应用时填充金属要求

工艺 填充金属规范 批准的焊条

用于堆焊满足 C1, C1L, C2, C2L, C3, 或 W 分析要求金属的所有

SMAW A5.5
焊条

SAW A5.23 用于堆焊 Ni1, Ni2, Ni3, Ni4,或 W 分析金属的所有焊条-熔剂合成物

FCAW A5.29 用于堆焊Ni1, Ni2, Ni3, Ni4, 或 W分析的的所有焊条

GMAW A5.28 满足 Ni1,Ni2, Ni3 分析的填充金属成分要求的所有焊条

83
 通用备注：
• 在桥梁焊接被批准以前，满足本表要求的填充金属也应满足表4.1 或 4.2中的所有要
求。
这些要求包括屈服强度，拉伸强度，延伸率与 CVN 测试性能。
• 除非给出一个范围，所列的数值为最小值。
• 此表为未包括 M270M (M270) (A 709M [A 709]) Gr. 345W (50W) 钢材的EGW 或
ESW的部分列表，对于其它有耐候特性，诸如M270M (M270) (A 709M [A 709]) Gr. 485W (70W)
or M270M (M270) (A 709M [A 709]) Gr. 690, 690W (100, 100W) 的钢材未进行规定。
工程师应对本表中未包括的用于暴露，未上漆应用中的所有填充金属进行批准。使用本
列表焊条堆焊的焊接金属化学成分可用于指导耐候应用中可接受的焊接金属化学成分。由于
考虑ESW 和 EGW中的基层金属的稀释，焊缝熔敷物将不会与焊条或基层金属化学成分相匹
配。
•见 5.5.1 填充金属资格要求。

表 4.4 最小预热与层间温度，摄氏度 [华氏度]

焊接点最厚零部件的厚度，毫米（英寸）
小于或等于 20 毫米 40 毫米
20 毫米 [3/4 英寸]到 40 [1-1/2 英寸].到60 大于 60 毫米
焊接工艺（基层金属） [3/4 英寸.] 毫米[1-1/2 英寸] 毫米[2-1/2 英寸] [2-1/2 英寸]
SAW; GMAW; FCAW; SMAW (M270M
(M270) [A 709M(A 709)] Gr. 250 [36], 10 [50] 20 [70] 65 [150] 110 [225]
345 [50], 345W [50W])
SAW; GMAW; FCAW; SMAW (M270M
10 [50] 50 [125] 80 [175] 110 [225]
(M270) [A 709M(A 709)] Gr. 485W
[70W], 690 [100], 690W [100W])1
通用备注：
•见附录VIII 和表 12.3, 12.4, 和 12.5：另外的预热与层间温度
备注：
1.见第4.2.2章节：最大预热与层间温度极限值

84
 4.2.3 温度控制应以基层金属的厚度与等级为基础。对于基层金属合成物，预热与层间温
度应以所要求的较高温度为基础。
4.2.4 应由承包商在防止产生裂纹或减少层裂而规定的最小温度以上对厚材料，或限制较
大的接头或补焊进行预热。
4.2.5 除非工程师另外批准，最高的WPS预热温度应为230摄氏度 [450华氏度]。
4.2.6 当焊接件周围温度陡然降到小于– 20摄氏度 [0华氏度] 时，不应进行焊接。如果补
充的热量与防护措施足以将焊接件相邻位置的温度维持在– 20摄氏度 [0华氏度]或更高时，周
围温度可以小于– 20摄氏度 [0华氏度]。
4.2.7 当基层金属低于要使用焊接工艺中所列的温度和要焊接材料的厚度时，应采用如下
方式进行预热(除非另有要求)：要堆焊的焊接金属上的钢材等于或大于规定的最小温度，距
离等于要焊接零部件的厚度，但在焊接点处的所有方向上，应不小于75毫米 [3英寸]。在不
提高温度的情况下，为提高预热的有效性，可由承包商选择超出最小规定值的加热区域与深
度。除非合同文件中另有规定，可预热的最大面积没有限制。
4.2.8 当基层金属温度低于0摄氏度 [32华氏度]时，基层金属应被加热到温度至少为20摄
氏度 [70华氏度]，并且在焊接过程中应保持这一最低温度。
4.2.9 可以根据 4.10.6 或 4.11.6中的规定对平行或多焊条焊接的SAW的最低预热与层
间温度要求进行修改。

4.3 等级 690 (100) 和 690W (100W)的热输入控制

当焊接 M270M (M270) 等级 690/690W (100/100W) (A 709M [A 709] 等级 690/690W
[100/100W]) 钢材时，焊接热输入应对要焊接的钢材厚度以及要使用的预热与层间温度是合
适的。热输入不应超过制造商的建议。表12.5 可用于指导焊接等级为 690/690W (100/100W)
的钢材。

4.4 消除应力热处理
4.4.1 当合同图纸或规范中要求时，焊接装配件应通过热处理方式来消除应力。应力消除
后应优先进行精加工。
备注: 通常不建议对 M270M (M270)等级690/690W (100/100W) (A 709M [A 709] 等级
690/690W [100/100W]) 钢材的焊接件进行应力消除。当在加工过程中要维持尺寸稳定性或可
能存在应力腐蚀必须进行焊接时，有必要消除应力，M270M (M270) 等级690/690W (100/100W)
(A 709M [A 709] 等级690/690W [100/100W])钢材均存在这两种情况。但是，槽口韧性测试结
果表明，焊后热处理可实际性地影响焊接金属与 HAZ韧性，并且晶界裂纹有时会发生在焊接
HAZ的粗晶区。
4.4.2 消除应力处理应符合如下要求：

85
 4.4.2.1 当放置焊接装配件时，炉温不应超过315摄氏度[600华氏度]。
4.4.2.2 当温度超过315摄氏度[600华氏度]以上时，加热速率（摄氏度/小时）不应超过5600
除以最大金属厚度（用毫米表示）(用华氏度/小时表示的加热速率不应超过400华氏度/小时除
以用英寸表示的最大金属厚度)，但不应大于220摄氏度[400华氏度]/小时。在加热过程中，通
过加热零部件的温度变化在任何5 米 [15 英尺]的长度间隔内不应超过 140摄氏度[250华氏
度]。
备注: 加热速率与冷却速率不必小于55摄氏度 [100华氏度]/小时。但是，在任何情况下，
要考虑密闭腔室和复杂结构会降低加热速率与冷却速率，以避免由于过大热梯度引起的结构
损坏。
4.4.2.3 当淬火和回火钢中的最大温度达到600摄氏度[1100°华氏度]，或其它钢材中的平
均温度范围在600摄氏度[1100°华氏度]到650摄氏度[1200°华氏度]之间时，装配件的温度应在
不小于表 4.5 中所规定的以焊接厚度为基础的时间内保持在规定的极限范围内。当规定的应
力消除是为了尺寸稳定性，保温时间应不小于表4.5中根据较厚零部件对应的规定值。在保温
期间，加热装配件的最高与最低温度之间的变化不应大于85摄氏度[150华氏度]。
4.4.2.4当温度超过315摄氏度[600华氏度]以上时，冷却应在密闭炉或密闭腔内进行，冷却速率
（摄氏度/小时）不应超过7000除以最大金属厚度（用毫米表示）(用华氏度/小时表示的冷却
速率不应大于500华氏度/小时除以用英寸表示的最大金属厚度)，但不应大于280摄氏度[500
华氏度]/小时。当温度小于315摄氏度[600华氏度]时，装配件可在静止空气中冷却。

表 4.5 最小保温时间 (见 4.4.2)

小于或等于6毫米 6毫米[1/4英寸]到50毫米 大于50毫米
[1/4英寸] [2英寸] [2英寸]
2小时加15分钟
（对另外的每25毫米[1英寸]到50毫
15分钟 5分钟/2毫米[1/16英寸] 米[2英寸]）

4.4.3 另外，当不可能使焊后热处理达到第4.4.2中所述的温度极限范围时，焊接装配件可
在较低的温度下按表4.6中给出的较长时间来消除应力。

第 B 部分 手工焊条电弧焊（SMAW）
4.5 SMAW 焊条
4.5.1 SMAW焊条应符合AWS A5.1, 碳钢手工电弧焊焊条规范 最新版本中的要求或
AWS A5.5, 低合金钢手工电弧焊焊条规范 的要求。所有的 SMAW 焊条应为低氢类。

86
 表 4.6 另外的应力消除热处理(见 4.4.3)
最低规定温度以下的温度增量
降温时的最小保温时间（小时/25 毫米[1 英寸]
 ∆ 摄氏度 [华氏度]

30 [50] 2
60 [100] 3
90 [150] 5
120 [200] 100
4.5.2 所有符合AWS 5.1要求的低氢型药皮焊条应从密封容器中采购，或根据制造商的书
面干燥指南进行存贮。符合AWS 5.5要求的低氢型药皮焊条应从密封容器中采购或在使用前
至少在温度为370摄氏度 [700华氏度] 和425摄氏度 [800华氏度] 之间干燥1小时。如果密封
容器有损坏的迹象，焊条在使用以前应进行干燥。当打开密封容器或将焊条从干燥炉中取出
后，焊条应迅速放在温度至少为120摄氏度 [250华氏度]的炉内进行存贮。当打开密封容器或
将焊条从干燥炉中取出后，暴露到大气中的焊条不应超过第4.5.2.1中的要求。
4.5.2.1 一旦暴露到大气中的焊条从干燥或存贮炉或密封容器内取出后，它们应在表4.7
所列的时间极限内使用或在 230摄氏度 [450华氏度] 到 290摄氏度 [550华氏度] 范围重新
干燥最少2小时后再使用。
4.5.2.2 焊条在暴露到大气中的时间小于 表 4.7 所允许值时，可以返回到温度至少为
120摄氏度 [250华氏度]的保温炉内保持最少4个小时后再重新发放。应适用第4.5.4 中的规
定。
4.5.3 当焊条用于焊接 M270M (M270) 等级690/690W (100/100W) (A 709M [A 709] 等
级690/ 690W [100/100W])的钢材时，焊条应在使用以前，在温度为370摄氏度 [700华氏度] 到
425摄氏度 [800华氏度] 之间至少干燥1小时，无论其是否存放在密封容器中。
表 4.7 低氢型 SMAW 焊条所允许的大气暴露

焊条 小时

A5.1
最大值：4
E70XX
A5.5
E70XX-X 最大值：4
E80XX-X 最大值：2
E90XX-X 最大值：1
E100XX-X 最大值：1/2
E110XX-X 最大值：1/2
4.5.4 符合第4.5.2规定的焊条重新干燥不应超过1次。不应使用已潮湿的焊条。
4.5.5 承包商应提供适用的AWS A5.1或AWS A5.5要求的所有相关测试的合格报告副本，

87
并与项目中使用的焊条为同一类型，尺寸和品牌，并采用同一工艺和同一材料制造 (见
4.12.3)。测试应在所提供的焊条生产前一年内进行。AWS A5.1或AWS A5.5中不要求进行测
试的焊条尺寸，应提供与要发货焊条的尺寸最接近尺寸以及同一类别的焊条测试报告。报告
应包括制造商的证明，说明工艺与材料要求与制造测试的焊条与提供的焊条是一致的。附录
III，表格 Ea为焊条测试的建议报告表。.
4.5.6 为取代要求承包商提供项目中每次发货的焊条制造商的测试报告副本，契约权威可
以保留一份批准品牌的焊条在早先提交一年内的满意测试报告清单。如果选择这一方式，应
提供此清单给项目工程师与承包商。

4.6 SMAW 程序
4.6.1 工程施工中，应尽可能采用平焊。
4.6.2 焊条的分类与尺寸，弧长，电压，以及安培数应适用于材料的厚度，坡口类型，焊
接位置以及工程相关的其它情况。焊接电流应在焊条制造商推荐的范围内。
4.6.3 焊条的最大直径应符合如下要求：
(1) 除根部焊道外的所有平焊：6.4 毫米 [1/4 英寸.]。
(2) 水平填角焊接：6.4 毫米 [1/4 英寸.]。
(3) 平焊时的填角焊接的根部焊道，和平焊时的坡口焊接，带衬垫与6毫米 [1/4 英寸]或
更大的根部焊口：6.4 毫米 [1/4 英寸.]
(4) 立焊和仰焊：4.0毫米 [5/32英寸]。
(5) 坡口焊接的根部焊道和未包括在4.6.3(1), (2), (3), 和 (4)中的其它焊接：5.0 毫米
[3/16 英寸] 。
4.6.4 根部焊道的最小尺寸应足以防止产生裂纹。
4.6.5 坡口焊接中根部焊道的最大厚度应为6毫米 [1/4 英寸]。
4.6.6 单焊道填角焊接的最大尺寸和多焊道填角焊接的根部焊道应符合如下要求：
(1) 平焊时为10毫米[3/8 英寸.]；
(2) 水平焊接或仰焊时为 8 毫米 [5/16 英寸] ；
(3) 立焊时为12 毫米 [1/2 英寸]。
4.6.7 坡口焊接与填角焊接根部焊道随后的最大焊层厚度应符合如下要求：
(1) 平焊时焊接件中的随后焊层为13毫米 [1/8 英寸]；
(2) 立焊，仰焊，或水平焊接时，焊接件中的随后焊层为5 毫米 [3/16 英寸]。
4.6.8 立焊时所有焊道的前进方向应是向上的，除非向下前进满足工程师批准的测试要
求。
4.6.9 在开始焊接第二个面时，应对未采用钢衬垫的CJP坡口焊接的优质金属进行清根。

88
 第 C 部分 埋弧焊(SAW)
4.7 通用要求
4.7.1 SAW可采用一个或多个单焊条，一个或多个并联焊条或单焊条与并联焊条的结合方
式来焊接。弧间距应确保由主弧产生的焊接金属上的渣皮覆盖未充分冷却，以保护随后焊条
的正确堆焊。在任何坡口焊接或填角焊接焊道中，可采用多焊条SAW 。
4.7.2 以下章节 (4.7.3– 4.7.8) 应管理由本规范焊接所批准的轧制或正火钢的SAW使用。
当焊接淬火和回火钢时，有必要遵守钢材生产商关于最大允许热输入与预热相结合的建议。
这类考虑应包括在共用构件两侧同步焊接所产生的热输入。
4.7.3 焊条直径不应超过 6.4 毫米 [1/4 英寸]。
4.7.4 SAW 要堆焊的表面以及相邻接合面应为清洁且无湿气，按3.2.1中的规定。
4.7.5 当要焊接的焊缝要求特殊的根部焊透，并且不清根时，承包商应准备焊缝和宏观侵
蚀截面样件，以证明所建议的WPS会达到所要求的根部焊透。工程师可以验收焊缝的放射线
测试或取代本章节规定测试的记录证据。(工程师应验收正确文件化的早先资格测试证据。)
4.7.6 坡口焊接的根部可以靠在熔化的钢衬垫或批准的未熔化的衬垫上。填角焊接的根部
可以由衬垫进行支承，以防基层金属融透。所有衬垫均应符合 第3.13中的要求。
4.7.7 各焊道上堆焊的焊接金属截面的深度和最大宽度均不应超过焊道表面宽度(见图
4.1)。如果工程师满意的WPS测试表明焊接件上没有裂纹，并且结构上使用了相同的WPS和
焊条熔剂合成物，这项要求可以废弃。
4.7.8 8 毫米 [5/16 英寸]或更小的点焊(以填角焊接方式)可以保留在要求特殊根部焊透
的接缝根部，但不应引起焊接表面外观产生明显变化或引起焊透降低。在焊接前，应去除或
减少不符合前述尺寸要求的点焊。应去除钢衬垫厚度小于8 毫米 [5/16 英寸]的焊缝根部的点
焊或者采用低氢型焊条用SMAW工艺使焊缝在整个长度方向上是连续的。

4.8 SAW 焊条与熔剂

4.8.1 SAW 中使用的裸露焊条和熔剂应符合
AWS A5.17/A5.17M,埋弧焊碳素钢焊条和熔剂规范最新版本的要求或AWS 5.23/A5.23M,
埋弧焊低合金钢焊条和熔剂规范最新版本的要求。

89
 焊缝表面宽度

深度

宽度

焊缝表面宽度

深度
宽度

图 4.1.深度与宽度超过焊缝表面宽度的焊珠(见 4.7.7)
4.8.2 证明
4.8.2.1 承包商应提供符合填充金属规范要求的在项目中使用的所有焊条与熔剂合成物
的合格测试报告副本。(见 4.12.3)。报告应包括与项目中要使用的焊条/熔剂合成物同一分类
或等级，由AWS A5.17 或 AWS A5.23所要求测试的所有相关结果。测试应按与所提供材料
同一分类的焊条，同一品牌和成分的熔剂，并采用同一制造程序来完成。对工艺资格或质量
控制进行测试，并应在所提供的焊条生产前一年内完成。测试报告表应与附录 III, 表格 Ea
类似，包括与规范要求测试有关的所有相关信息。(见 4.5.5)。
4.8.2.2 为取代要求承包商提供项目中每次发货的焊条和熔剂制造商的测试报告副本，契
约权威可以保留一份批准品牌的焊条/熔剂合成物在早先提交一年内的满意测试报告清单。如
果选择这一方式，应提供此清单给项目工程师与承包商。
4.8.3 SAW 使用的熔剂应为干燥且没有脏污，轧屑，或其它异物污染。所有的熔剂应成
包采购，可在正常条件下存贮至少6个月而不影响其焊接特性或焊接性能。应将破损包装的熔
剂报废，或在使用前，应在最低温度为260摄氏度 [500华氏度]的环境下干燥1小时。
打开熔剂包装后，应迅速将熔剂放在滴涂系统中，或从开启的包装中取出熔剂后，应将
熔剂进行干燥，并且顶部 25 毫米 [1英寸]处的熔剂应丢弃。无论焊接操作是否已超过48小
时，焊接设备，漏斗，罐，等等中使用的所有熔剂应为新熔剂或刚干燥的熔剂，熔剂应始终
防潮与防污染。不能使用潮湿的熔剂。
4.8.4 在焊接操作中未熔化的SAW 熔剂可在通过抽真空，使用接盘，清理焊接表面，或
其它方法回收后重新使用。在回收的熔剂返回到熔剂供应系统中时，熔剂应通过合适磁场上
方适当的滤网来去除不想要的颗粒。1小时内未收回的焊接件上的熔剂应在使用前按第 4.8.3
提供的内容进行干燥。
承包商应有一套收集未熔化熔剂，将新溶剂按要求混合，并用弧中含两种熔剂成分和颗

90
粒尺寸分布相对稳定的混合物进行焊接的系统。焊接中熔化的熔剂不应重新进行使用。

4.9 单焊条 SAW 程序

4.9.1 单焊条应定义为一个焊条仅与一个电源相连，该电源可能由一个或多个动力装置组
成。
4.9.2 除了填角焊接以外，所有的埋弧焊应为平焊。填角焊接可以是平焊或水平焊，除非
水平焊时单焊道填角焊接不应超过8 毫米 [5/16英寸]。
4.9.3 除了根部与表面焊层外，焊层厚度不应超过6 毫米 [1/4 英寸]。当根部焊口为12
毫米 [1/2 英寸] 或更大时，应采用多焊道分层技术。当焊层厚度超过16 毫米 [5/8 英寸]时，
也可使用分层技术制造多焊道焊接件。
4.9.4 焊接电流，弧电压，和焊接行进速度应使得各焊道与相邻基层金属与焊接金属完全
熔和，并且没有重叠或不适当的切口。除了最终焊层可以采用较高的电流外，坡口焊接中与
坡口两焊接面熔和的任何焊道中用到的最大焊接电流应为 600 A。平焊时填角焊接中用到的
最大电流应为1000 A。

4.10 并联焊条 SAW 程序

4.10.1 并联焊条应定义为与同一电源进行电气并联的两个焊条。两个焊条通常共用一个
单焊条送进装置送料。规定的焊接电流值应为两焊条的总电流值。
4.10.2 除了填角焊接外，并联焊条SAW应为平焊。填角焊接可以平焊或水平焊接，除非
水平焊时，单焊道并联焊条填角焊接不应大于 8 毫米 [5/16 英寸] 。
4.10.3 焊层厚度不应受限。坡口焊接的根部焊道中，可以使用单焊条或并联焊条。衬垫
或根部面应有足够的厚度，防止熔透。
当焊接金属层要堆焊的坡口焊接中焊面宽度大于 12 毫米 [1/2 英寸]时，并联焊条应横
向放置，并应使用分层技术来确保足够的边角熔和。当早先堆焊层宽度大于16 毫米 [5/8 英
寸]时，应采用串联焊条分层技术。
4.10.4 焊接电流，弧电压，焊接行进速度，和焊条相对位置应使各焊道与相邻基层金属
进行充分熔和，并且在焊接趾部不会产生缩陷或不适当的切口。应避免初始焊道的过大凹陷，
防止接头根部受限时产生裂纹。
4.10.4.1 坡口焊接中最大焊接电流应符合如下要求：
(1) 当用并联焊条在没有根部焊口，并且坡口没有填充的坡口中焊接根部焊层时为700
A 。
(2) 当用并联焊条在有钢衬垫或可防止熔透，有足够厚度的根部面的坡口中焊接根部焊
道时为900 A 。
(3) 当用并联焊条焊接除最终焊层外的所有焊道时为1200 A。

91
 (4) 对于没有测试合格焊接电流要求的最终焊层应符合第5.12 或 5.13中的规定。
4.10.4.2 对于并联焊条，填角焊接中使用的最大焊接电流应为1200 A。
4.10.5 如果 GMAW 符合本章节第 D 部分的要求，并且气体保护弧与埋弧之间的间距
不超过400 毫米 [15 英寸]时，可采用GMAW，在并联埋弧后，在坡口或填角焊接根部进行
焊接。
4.10.6 并联焊条SAW 的预热与层间温度应从符合第4.2规定值中进行选择。对于单焊道
坡口或填角焊接，要焊接的金属合成物和要使用的热输入，在得到工程师的批准后，可建立
预热与层间温度，足以将最小规定拉伸强度不超过 415 MPa [60 ksi]的基层金属HAZ硬度的维
氏硬度指数降低为小于225，将最小规定拉伸强度大于415 MPa [60 ksi], 但不超过485 MPa [70
ksi].的钢材的维氏硬度指数降低为小于280。
备注: 维氏硬度指数可根据 ASTM E 92确定。如果采用其它的硬度指数方法，应按照
ASTM E 140 确定同等的硬度指数，并应根据适用的ASTM 规范进行测试。
4.10.6.1 当第4.10.6中要求时，应按如下方法确定HAZ硬度：
(1) 在测试样件的初始宏观侵蚀截面上。
(2) 在工程进行的构件表面上。在硬度测试前，应研磨表面。
(a) 此类HAZ测试的频次为，对于15 米 [45 英尺] 的坡口焊接或填角焊接，在每个含焊
缝的较厚基层金属焊接件上应至少进行一次。
b) 在程序建立到满足工程师要求时，这些硬度确定值可以间断。
4.10.6.2 对于尺寸为10 毫米[3/8 英寸] 及以下的填角焊接，应限制降低第4.2中的预热
要求。

4.11 多焊条 SAW 程序

4.11.1 多焊条应定义为两个或多个单个或并联焊条系统。各部件系统应有其独立的电源
与其各自的焊条送进装置。
4.11.2 除了填角焊接外，多焊条SAW应为平焊。填角焊接可以平焊或水平焊接，除非水
平焊时，单焊道多焊条填角焊接不应大于 12 毫米 [1/2 英寸]。
4.11.3 焊层厚度不应受限。坡口焊接的根部焊道中，可以使用单焊条或多焊条。衬垫或
根部面应有足够的厚度，防止熔透。当焊接金属层要堆焊的坡口焊接中焊面宽度大于 12 毫
米 [1/2 英寸]时，应使用分层技术来确保足够的边角熔和。当早先堆焊层宽度大于25 毫米 [1
英寸]，并且只使用两个焊条时，应采用串联焊条分层技术。
4.11.4 焊接电流，弧电压，焊接行进速度，和焊条相对位置应使各焊道与相邻基层金属
进行充分熔和，并且在焊接趾部不会产生缩陷或不适当的切口。应避免初始焊道的过大凹陷，
防止接头根部受限时产生裂纹。
4.11.4.1 坡口焊接中最大焊接电流应符合如下要求：

92
 (1) 当使用任何单焊条或并联焊条在没有根部焊口，并且坡口没有填充的坡口中焊接根
部焊层时为700 A 。
(2) 当使用任何单焊条或并联焊条在有钢衬垫或可防止熔透，有足够厚度的根部面的坡
口中焊接根部焊道时分别为750 A 和900 A 。
(3) 当使用任何单焊条或并联焊条焊接除最终焊层外的所有焊道时分别为1000 A或1200
A。
(4) 对于没有测试合格焊接电流要求的最终焊层应符合第5.12 或 5.13中的规定
4.11.4.2 对于任何单焊条或并联焊条，填角焊接中使用的最大焊接电流应分别为1000 A
或1200A。
4.11.5 如果GMAW符合本章节第 D 部分的要求，并且气体保护弧与第一个埋弧之间的
间距不超过400 毫米 [15 英寸]时，可采用GMAW，在多埋弧后，在坡口或填角焊接根部进
行多焊条焊接。
4.11.6 多焊条SAW 的预热与层间温度应从符合第4.2规定值中进行选择。对于单焊道坡
口或填角焊接，要焊接的金属合成物和要使用的热输入，在得到工程师的批准后，可建立预
热与层间温度，足以将最小规定拉伸强度不超过 415 MPa [60ksi]的基层金属HAZ硬度的维氏
硬度指数降低为小于225，将最小规定拉伸强度大于415 MPa [60ksi], 但不超过485 MPa [70
ksi].的钢材的维氏硬度指数降低为小于280。
4.11.6.1 当第4.11.6中要求时，应按如下方法确定HAZ硬度：
(1) 在测试样件的初始宏观侵蚀截面上。
(2) 在工程进行的构件表面上。在硬度测试前，应研磨表面。
(a) 此类HAZ测试的频次为，对于15 米 [45 英尺] 的坡口焊接或填角焊接，在每个含焊
缝的较厚基层金属焊接件上应至少进行一次。
b) 在程序建立到满足工程师要求时，这些硬度确定值可以间断。
4.11.6.2 对于尺寸为10 毫米 [3/8 英寸] 及以下的填角焊接，应限制降低第4.2中的预热
要求。

第 D 部分 熔化极气体保护焊(GMAW)和熔剂芯焊丝电弧焊(FCAW)
4.12 焊条
4.12.1 当焊接最小规定屈服强度为 415 MPa [60ksi]或更低的焊接金属时，GMAW 或
FCAW焊条和屏蔽保护应符合适用的AWS A5.18/A5.18M, 碳素钢填充金属和焊条规范，AWS
A5.20, 熔剂芯焊丝电弧焊碳素钢焊条规范，或 AWS A5.29, 熔剂芯焊丝电弧焊低合金钢焊条
规范 最新版本的要求。
4.12.2 规定的最小屈服强度大于415 MPa [60ksi] 的焊接金属应符合如下要求：
4.12.2.1 GMAW焊 条 与 保 护 气 体 应 符 合 AWS A5.28,气 体 保 护 焊 低 合 金 钢 填 充 金 属 规 范

93
最新版本的要求。
4.12.2.2 FCAW焊条与保护气体(如果要求的话) 应符合 AWS A5.29 最新版本的要求。
4.12.3 承包商应提供符合本规范要求的项目中所使用全部焊条与保护合成物的符合性证
明。报告应包括AWS A5.18/A5.18M, AWS A5.28, AWS A5.20, 或AWS A5.29 要求所适用的
测试结果，所测试的焊条与项目要使用的焊条为同一分类或等级，同一品牌，采用同一种保
护气体焊接，并使用同一工艺与材料制造。对工艺资格或质量控制进行测试，并应在所提供
的焊条生产前一年内完成。报告中应包括工艺与材料要求与制造测试焊条与提供的焊条一致
的制造商证明。测试报告表应与附录 III, 表格 Ea类似，包括与规范要求测试有关的所有相
关信息。
4.12.4 为取代要求承包商提供项目中每次发货的焊条制造商的测试报告副本，契约权威
可以保留一份批准品牌的焊条在早先提交一年内的满意测试报告清单。如果选择这一方式，
应提供此清单给项目工程师与承包商。

4.13 保护气体
GMAW中使用的或当FCAW要求时，保护气体或气体混合物的焊接等级应为露点是– 40
摄氏度 [– 40°F] 或更低。当工程师要求时，承包商或制造商应提供气体制造商的证明，说明
气体或气体混合物适用于指定的应用场合，并应满足露点要求。

4.14 单焊条 GMAW 和 FCAW 程序

4.14.1 以下为通用要求：
4.14.1.1 焊条应在干燥与适当的条件下进行使用。
4.14.1.2 平 焊 和 水 平 焊 的 最 大 焊 条 直 径 应 为 4.0 毫 米 [5/32 英 寸 .] ； 立 焊 为 2.4 毫 米
[3/32 英寸.]；仰焊为 2.0 毫米 [5/64 英寸.] 。
4.14.1.3 一个焊道填角焊接的平焊与立焊的最大尺寸应为 12 毫米 [1/2 英寸.] ；水平
焊为 10 毫米 [3/8 英寸.]；仰焊为8 毫米 [5/16 英寸.]。
4.14.1.4 GMAW
除了根部与表面焊层外，坡口焊接中的焊层厚度不应超过6 毫米 [1/4 英寸.]。当根部焊
口为12 毫米 [1/2 英寸.] 或更大时，应使用多焊道分层技术。当焊层宽度大于16 毫米 [5/8
英寸.]时，分层技术也应适用于所有多焊道焊接。
4.14.1.5 FCAW
除了根部与表面焊层外，坡口焊接中的焊层厚度不应超过6 毫米 [1/4 英寸.]。当根部焊
口为12 毫米 [1/2 英寸.] 或更大时，应使用多焊道分层技术。当平焊，水平焊或仰焊，坡品
焊接的焊层宽度大于16 毫米 [5/8 英寸.]或更大时，也应使用多焊道分层技术。当立焊，焊
层宽度大于25 毫米 [1 英寸.]时，应使用分层技术。

94
 4.14.1.6 焊接电流，弧电压，气体流量，金属传递模式，和焊接行进速度应使得各焊道
与相邻基层金属与焊接金属进行完全熔化，并且没有重叠或过大的气孔或切口。
4.14.1.7立焊时所有焊道的前进方向应是向上的，除非向下前进满足工程师批准的测试要
求。
4.14.2 未使用衬垫的CJP坡口焊接在从第二个面开始焊接以前，应对优质焊接金属的初
始焊接根部进行清根，切削，或去除。
4.14.3 除非焊接件由遮蔽物进行了防护，否则 GMAW, 或 FCAW-G,不应在有斜度或风
中操作。这类遮蔽物应采用可以将焊接件附近的风速降低到最大为10 千米/小时 [5 mph].的
适当材料与形状。
4.14.4 未有工程师的书面批准，GMAW-S 不应用于桥梁构件的结构中。(见附录C：
GMAW-S非强制性指南)

第 E 部分 电渣焊 (ESW) 和气电焊 (EGW)

4.15 工艺，WPSs 和接头详细情况资格
4.15.1 使用前，承包商应根据5.13中的要求准备并满足WPS要求。WPS 应包括接头的
详细情况，填充金属类型与直径，安培数，电压(类型与极性)，垂直行进速度（如果没有自
动弧长或堆焊速率功能），震动 (横向速度，长度，和驻留时间)，包括气体流速和露点的保
护类型 (如果要求的话)，或者熔剂类型，成型趾类型，焊后热处理（如果使用的话），以及
其它相关信息。
4.15.2 ESW 和 EGW 工艺不应用于焊接淬火和回火钢或焊接承受拉伸应力或反向应
力作用的焊接构件。

4.16 机械性能
根据第5.13 规定进行的WPS 资格测试应能验证明焊接金属机械性能满足表 4.2 中的
要求。

4.17 焊条与导管条件
焊条与易耗导管应在干燥，清洁以及适当的条件下使用。

4.18 保护气体
EGW 保护所要求的气体或气体混合物应为焊接等级并且露点应为 – 40摄氏度 [– 40华
氏度] 或更低。当工程师要求时，承包商或制造商应提供气体制造商的证明，说明气体或气
体混合物适用于指定意图的应用情况，并满足露点要求。

95
 4.19 熔剂条件
ESW使用的熔剂应为干燥且没有脏污，轧屑，或其它异物污染。所有的熔剂应成包采购，
可在正常条件下存贮至少6个月而不影响其焊接特性或焊接性能。运输或搬运过程中损坏的包
装中的熔剂应报废，并应根据熔剂制造商的书面干燥指南进行干燥。不应使用潮湿的熔剂。

4.20 ESW 和 EGW 程序

4.20.1 保护用气体应为焊接等级并应满足 WPS的所有要求。当在焊接现场进行混合时，
应使用适当的仪器来测量气体的比例。气体百分比含量应符合WPS要求。
4.20.2 除非焊接件由遮蔽物进行了防护，否则 要求外部气体保护的EGW不应在有斜度
或风速大于10千米/小时 [5 mph] 的条件下工作。这类遮蔽物应采用可以将焊接件附近的风速
降低到最大为10千米/小时 [5 mph].的适当材料与形状。
4.20.3 所使用的焊条类型与直径应满足 WPS 要求。焊条应满足表 4.2 中的要求。
4.20.4 焊接应以这样的方式开始工作，可允许有足够的热量堆积以确保焊接件离开熔坑
前焊接金属与接头坡口面完全熔和。如果完成的焊接件经过UT在重新开始的任一侧进行最小
值为150 毫米 [6 英寸.]的检查后被证明是满意的，让熔渣或焊池有足够的时间进行固化而在
焊接接头任意点终止的焊接可以重新开始和完成。除非接头几何限制，焊接稳定性也应得到
RT的确认。应记录所有这类重新开始的位置并报告给工程师。
4.20.5 由于这些工艺的高热量输入特性，通常不需要预热。不过，当焊接点上的基层金
属的温度小于0摄氏度 [32华氏度]时，不应进行焊接。预热可由WPS 要求，以提高起始熔槽
内的焊接件的质量。
4.20.6 主要构件中对焊接头中的所有坡口应根据第6章节第B部分的规定进行射线处理，
并应符合第6.26章节图6.8的要求。
4.20.7 具有第6.26章节中所限制的非连续性缺陷的焊接件应按第 3.7所允许的要求，采
用合格的焊接工艺进行补焊或者去除和替换整个焊接件。

第 F 部分 塞焊与槽焊
4.21 塞焊
当采用 SMAW, GMAW (除GMAW-S外),和 FCAW 工艺进行塞焊时，其技术应符合如下
要求：
4.21.1 对于平焊的焊接件，各焊接件应在接头根部周围进行堆焊，然后沿着螺旋线路径
到达孔中心位置，在接头根部与底部熔化并堆焊焊接金属层。弧被引到孔的周边，重复此程
序，熔化并堆焊连续层，将孔填充到所要求的深度。焊接金属上的渣皮应保持熔化，直到焊
接结束。如果弧断开或允许熔渣冷却，在重新开始焊接以前，应完全去除熔渣。
4.21.2 对于立焊的焊接件，弧应从接头根部，在孔的较低侧开始，并应向上引弧，熔化

96
到内板面和孔侧。弧应在孔的顶部停止，应清除熔渣，在孔的相对侧重复此工艺。当熔渣从
焊接件清除后，其它焊层也应类似地进行堆焊，将孔填充到所要求的深度。
4.21. 3对于仰焊的焊接件，除了各连续层堆焊到孔应填充到所要求的厚度时，应允许冷
却并完全去除溶渣以外，其余均应遵守平焊的螺旋程序。

4.22 槽焊
应采用与第 4.21 中规定的与塞焊类似的技术来进行槽焊，除非如果槽的长度超过三倍
的宽度，或者槽延伸到零件的边缘，应适用第4.21.3 中的技术要求。

4.23 塞焊与槽焊
塞焊与槽焊是通过在早先堆积的焊珠并通过熔渣进行连续焊接，焊工应观察熔化非连续
性缺陷形成过程中弧与渣皮的条件迹象，诸如断续弧，过多的焊渣，含多余气体的熔渣。当
观察到这些迹象后，应停止焊接。当熔渣冷却以后，应在准备焊接前，清除所有的熔渣与熔
化缺陷。

第 G 部分 生产焊接变差的控制
4.24 测试
焊接变差的控制应根据WPS资格测度结果按 第5章节所述内容进行。

4.25 变差的控制
焊工与焊接操作工应批准的WPS所述的电流，电压，焊接行进速度，以及保护气体流速
极限范围以内，对焊接控制，焊接件以及操作焊接设备进行设置。

4.26 设备校准
4.26.1 应准确校准用于测量变差的设备。承包商应对用于记录或显示焊接变差的仪表和
其它设备的精度每隔三个月至少验证一次。用于验证仪表和其它装置的设备应每年进行评定。
4.26.2 当工程师批准后，应使用纠正图表或类似方法来补偿仪表误差。

4.27 电流控制
4.27.1 如果已知特定焊条类型与直径的安培数与焊丝送进速度之间的关联，应通过控制
焊丝送进速度来控制焊接电流。
4.27.2 当焊丝送进速度用于电流控制时。检验员应有准确安培数与焊丝送进速度对比表
或图。

97
 5. 资格

5.0 范围
焊接程序规范(WPS)资格包括在第 A 部分。焊接人员（例如：焊工，焊接操作工，以及
定点焊工）资格包括在第 B 部分。

第 A 部分 焊接程序规范(WPS)资格

5.1 审批
焊接程序规范(WPS)的审批应以机械测试结果为基础，该结果用来证明所使用的过程与
焊接程序规范(WPS)可生产出能够达到所要求的强度，延伸性与韧性的良好焊接金属。
填角焊接与起槽焊接的机械性能应采用标准起槽焊接测试来确定。填角焊接与起槽测试
焊接的稳定性应由 RT，机械测试以及侵蚀测试焊接来确定。所生产的焊件稳定性应根据本法
规所要求的目视测试和 NDT 来建立。
5.1.1 焊接程序规范(WPS) 资格测试目的 本法规所要求的焊接程序规范(WPS) 资格测
试设计用于提供确保符合本法规规定由焊接过程所生产的焊接金属的强度，延伸性与韧性符
合表 4.1 和 4.2 的适当规定。

5.2 职责资格
各承包商应按本法规要求进行测试来验证焊接程序规范 (WPS)（见 5.13 焊接程序规 范
(WPS)资格要求）。
5.2.1 验收要求 焊接程序规范(WPS)资格测试的验收应按 5.2.3 和 5.3 中所述内容。
5.2.2 承包商 承包商应根据本焊接程序规范(WPS)所使用的热输入和电气控制来准备焊
接程序规范(WPS)，并且应在这些极限值以内规定本工作所产生的焊接条件，特性，焊接尺
寸和轮廓的焊接变量。
5.2.3 工程师 工程师应验收焊工，焊接操作工，以及定点焊工的早先书面资格证据。如
果（1）PQR 已完成并且符合这些规范的机械要求，以及（2）应由洲代表或者由洲认可的独
立第三方认可测试结果为准确，工程师应验收早先焊接程序规范(WPS)，预测试或者验证资
格测试的证据。
5.2.4 多余测试 除非合同文件中另有规定，超过本法规所要求的多余测试应由业主按与
承包商所协商的价格来支付费用。除了本要求外，工程师也可以在出现不合格焊接时或者已
经出现不合格焊件时，要求对焊工，焊接操作工，或者焊接程序规范(WPS)进行测试。
5.2.5 记录 测试结果的记录应由承包商/制造商/施工者进行保留，并且应提供给那些权
威人员进行检查。

98
 5.3 期间
除了第1.3.6, 5.11, 和12.7中的要求以外，所有焊接程序规范(WPS)应在焊接前不超过60
个月所进行的测试为基础。此项要求适用于焊接程序规范(WPS)资格测试，预测试以及验证
测试。

5.4 基层金属
以下规定涵盖了焊接程序规范(WPS)资格测试，预测试以及验证测试所使用的基层金属。
5.4.1 基层金属资格要求
由 PQR 基层金属所认可的基层金属应符合如下要求：
PQR 测试板规范与等级 （见备注） 合格基层金属规范与等级

M270M (M270) (A 709M [A 709]) M270M (M270)

Gr. 250 (Gr. 36) (A 709M [A 709])
Gr. 250 (Gr. 36)
M270M (M270) (A 709M [A 709]) M270M (M270)
Gr. 345 (Gr. 50) (A 709M [A 709])
Gr. 250, 345 (Gr. 36, 50)
M270M (M270) (A 709M [A 709]) M270M (M270)
Gr. 345W (Gr. 50W) (A 709M [A 709])
（满足 5.4.2 的要求） Gr. 250, 345, 345W
(Gr. 36, 50, 50W)
所规定的钢的最小屈服强度> 345 MPa [50 PQR 测试板规范与等级
ksi]
通用备注：所有测试板材料的最小CVN测试值应为:在 4°C [40°F]下，为27 J [20 ft-lb]。
5.4.2 M270M (M270) 等级为 345W 测试板的化学要求
当 M270M (M270) 等级 345W(50W) (A 709M [A 709] 等级345W [50W]) 测试板和背
钢 用 于 使 所 有 AASHTO钢 满 足 所 规 定 的 最 小 屈 服 强 度 为 345 MPa [50 ksi] 或 更 低 要 求 时 ，
M270M (M270) Gr. 345W (50W) (A 709M [A 709] 等级 345W [50W])钢应含有如下化学成分:
元素 成分，最低含量%
碳 0.15
锰 1.00
硅 0.25
铬 0.50
钒 0.03
如果钢具有由如下条件之一所确定的同等淬透性，则也可以使用不符合上述极限值的化

99
学成分的测试板与背钢:
（1） 由如下公式所确定的最低碳等价含量应为 0.45%：

( Mn + Si ) (Cr + Mo + V ) ( Ni + Cu )
CE = C + + + 碳含量应最小为0.12%。
6 5 15

或者
（2） 当根据理想关键直径计算或由实验得出的计算淬透性同等于满足 5.4.2 (1)要求
的钢。
5.4.3 使用未列出的基层金属
当根据通用规范的规定对未列在第1.2.2中的钢进行批准，并且这些钢是本法规所建议的
焊接结构时，应根据第5.13要求的资格来建立焊接程序规范(WPS)。制造商应有责任来根据资
格来建立焊接程序规范(WPS)。
5.4.3.1 工程师应要求钢具有足够焊接性的证据，至少应要求如下资料：
（1）由其它国家法规，诸如：ASME， AWS（近海应用）以及 ABS（船运）就钢在同
等加载速率下相似或者更严格的强度和韧性要求的验收资料。
（2）在相似的加载条件下，至少有五年的历史记录。
（3）能够证明在中等限制条件下钢具有足够抗氢裂性的以往焊接测试记录。这些测试也
应对结构中所使用的各焊接过程建立最大与最小热输入范围。
5.4.3.2 确定焊接性的责任，包括对其它测试费用的承担，应由将材料未规定在1.2.2中所
述的一方或者使用未在1.2.2所述的替代材料的一方负责。提议使用未在1.2.2所述的替代材料
的一方应承担建立5.4.3所要求的焊接程序规范（WPS）的其它费用。
5.4.3.3 当 未 在 1.2.2 中 所 述 的 基 层 金 属 被 允 许 焊 接 到 同 一 规 范 与 等 级 的 基 层 材 料 或 者
1.2.2中所述的钢材时，焊接程序应满足根据5.13规定进行测试的要求。
（1）另外，当合同文件有规定或者工程师要求时，应进行CVN测试，以测量HAZ粗粒区
的韧性(见5.4.3.5）。
（2）焊接程序规范(WPS)应列明表4.4中所列厚度的所有焊接变量和最低预热温度和层间
温度。
(a) 当要焊接淬火和回火钢时，最大和最小预热和层间温度均应列在表 12.5 中所示的各
焊接热输入和厚度中。
(b) 焊接程序规范(WPS) 中应列明为避免焊接和 HAZ 裂纹所必要的特别注意事项，以确
保达到所要求强度，可延伸性和韧性。
5.4.3.4 未列出的钢 （Fy ≥ 4 85 MPa [70 ksi]）
用于产生与规定的最小屈服强度为 485MPa [70 ksi] 或者更大，未列在1.2.2中的钢相匹
配 的 焊 接 金 属 的 焊 接 程 序 规 范 (WPS) 应 由 承 包 商 按 合 同 文 件 规 定 或 者 由 工 程 师 根 据 5.4.3要
求。焊接性测试应由工程师确定或者由AASHTO批准。

100
 5.4.3.5 夏比（Charpy） V-型缺口 (CVN) 测试要求
对于规定的最小屈服强度为485 MPa [70 ksi] 或更大的钢的焊接程序规范(WPS) 资格测
试应测量焊接金属的强度，可延伸性和韧性。当在合同文件中有规定时，钢的资格测试也应
测量HAZ粗粒区的 CVN 测试值。当要求HAZ测试时，最低的CVN测试能量，测试温度，缺
口的方向， 以及其它必要的细节应在合同文件中进行规定。
5.4.4 CMTRs
测试中所用到的所有板及背板均应提供合格的研磨测试报告副本。
5.4.5 WPS 背
焊接测试中所用到的钢背应与焊接测试板为同一规范与等级，但是不应要求CVN 测试。
5.4.6 欠匹配焊接的基层金属
与基层金属强度欠匹配的焊接的WPS 应采用生产中所使用的欠匹配填料金属与高强度
钢的PQR。

5.5 焊接耗材
焊接耗材应符合表4.1, 4.2 或者工程批准的其它规范中所述的填料金属规范的规定。填料
金属的符合性测试应由焊接耗材制造商按规范要求来进行。除非合同文件中另有规定，这些
测试应符合规定与要焊接的基层金属相匹配的焊条，焊条熔剂合成物，其或者焊条屏蔽气体
的要求。除非另有规定，这些测试应每年进行一次，并且证明应按第4章节中的要求。
5.5.1 耗材的WPS 要求
见表5.1 耗材的WPS资格要求
5.5.2 活性熔剂
除非WPS满足5.13中的要求或者由工程师批准*，采用活性溶剂的WPS 应受限为单和双
通道应用。
*删除 D1.5-96中的最后一个句子。
表 5.1
耗材的 WPS 资格要求 (见 5.5.1)
过程
耗材
FCAW SAW GMAW SMAW ESW EGW
各 AWS 填料金属分类 X X X X X X
各空心焊条制造商品牌与型号 X X X X X
各熔剂制造商品牌与型号 X X
1
各屏蔽气体或者屏蔽气体合成物 X X X
通用备注：“X”表示过程适用；阴影表示不适用。
备注：
1．混合物微量元素的比例差值为 25%或者更低时，不应要求进行单独测试。

101
 5.5.3 欠匹配的填料金属
当车间图纸中有规定时，应使用欠匹配的填料金属。采用欠匹配的填料金属的WPS资格
应符合5.7.11中的要求。

5.6 测试板厚度
5.6.1 SMAW, FCAW, GMAW,和 SAW 的WPS
应以厚度大于或等于25 毫米 [1 英寸]的PQR测试板为基础，并且WPS 应满足本法规中
所包括的所有钢厚度要求。
5.6.2 EGW 和 ESW WPS
测试板应符合表5.4(17)中的要求。
5.6.3 填角焊接稳定性测试
填角焊接稳定性测试板厚度应符合图5.8中的要求。

5.7 WPS 资格的通用要求

5.7.1 WPS 资格测试
WPS 资格测试是由承包商按5.12 或5.13 进行的一项测试。所有的WPS资格测试应使用
图5.1。符合 5.11要求的预审合格的WPS，或者符合 5.12 或者5.13要求的合格WPS可以不再
进行测试而应用于图2.4或者2.5所述的接合详图中。
5.7.2 预测试
WPS 预测试是由非承包商以外的人员按照5.12 进行的WPS资格测试，但是承包商可用
它作为准备WPS的基础。图 5.1应用于所有预测试资格。
5.7.3 预测试 PQR 验证
WPS验证测试是WPS资格测试的简化版本，应由承包商完成，用来验证从第三方获得的
程序资格记录(PQR) 已进行了预测试。按照5.12 或者5.13进行的资格测试不应要求再进行验
证测试。图 5.2 应用于所有的验证测试中。
5.7.4 表 4.1过程
采用SAW 和 FCAW-G，以及列在表4.1中的焊条熔剂和熔条屏蔽气体合成物的 WPS 应
根据5.12 或 5.13提供的资格测试或者预测试以及验证测试来批准。
5.7.4.1 耗材
采 用 表 4.1中 所 列 耗 材 的WPS可 以 由 承 包 商 选 择就 特 定 项 目或 者 应 用 进行 预 测 试 或者 合
格测试。5.7.2所述的预测试可由焊接耗材制造商，承包商或者独立机构来进行。根据5.12 或
者5.13 进行的资格测试只能由承包商在焊接生产过程中进行。
5.7.5 表4.2 过程
采用SAW, FCAW-G,FCAW-S, GMAW, EGW, ESW 的WPS以及列在表4.2中的焊条熔剂

102
和焊条屏蔽屏蔽气体合成物应根据5.13的资格测试进行批准。
5.7.6 免除进一步测试
除非合同文件中另有规定，符合第2，3 和 4 章节的要求，由本章节中所述的测试或者
预测试和验证合格的起槽焊接与填角焊接的WPS，应免除进一步测试。
5.7.7 不符合图 2.4 或 2.5的接缝
当承包商选择使用不符合图 2.4 或 2.5的起槽焊接详图时，采用图5.3，按5.13中所述测
试可以满足使用这些详图的WPS的要求。应进行弯曲与拉伸测试来评估稳定性。焊接金属的
机械性能应由5.12 或 5.13所述的WPS测试，采用图5.1来确定。
5.7.8 老化
除非按批准的加工与测试程序，以及所述处理符合WPS要求以及类似焊接结构要求，由
5.12 或 5.13所述测试产生的测试板或者样件在焊接后，不应进行热处理，消除应力，以及在
室温以上进行老化或者以任何方式进行改善。
5.7.9 WPS 合成物
如果观察到适用于各WPS的重要变量的极限值以及最大热输入的极限值时，预审合格的
SMAW 以及合格的或者预测试和验证的 WPS的合成物可在不进行其它测试时用于完成一个
焊接接缝。
5.7.10 早先的法规版本
如果WPS进行了软转换，符合本法规早先版本要求的WPS应是可接受的。如果按法规早
先版本进行了测试，PQR数据不应要求进行转换。
5.7.11 采用欠匹配填料金属的生产WPS 应按 5.12 或 5.13是合格的。

103
 优先轧制方向

去除 宏观侵蚀样件

侧弯 见图 5.11
降低截面拉伸
见图 5.10
侧弯 见图 5.11

CVN 块 见图 5.13

宏观侵蚀样件

测试板 A

全焊接金属拉伸 见图 5.9

侧弯
降低截面拉伸

侧弯

去除 宏观侵蚀样件

全部尺寸用毫米(英寸)表示。

通用备注：
z 焊接和机加工应由洲代表或者由洲认可的独立第三方认作证。
z 测试样件以及显示测试所使用的所有焊接参数的PQR要提交给工程师。只需要保留供
原始批准权威检验用的测试样件。
z 要采用的接缝详图应为 B-U2a, B-U2-S, B-U2a-GF, B-U4a, 或 B-U4a-GF 详图，由
所使用的焊接过程以及焊接位置来确定，不应使用根部间隙为5 毫米 [3/16 英寸]以及坡口角
度为30度的 B-U2a-GF 和 B-U4a-GF 。
z [删除 D1.5-96 中的双星号备注。]
图 5.1--WPS 资格或预测试 – 测试板 A (见 5.7.1)

104
 优先轧制方向

去除
侧弯 见图 5.11

CVN 块 见图 5.13

测试板 B

全焊接金属拉伸 见图 5.9

侧弯

去除

全部尺寸用毫米(英寸)表示。
通用备注：
z 只需要保留供原始批准权威检验用的测试样件。焊接和机加工应由洲代表或者由洲
全部尺寸用毫米(英寸)表示。
认可的独立第三方认作证。
z 测试样件以及显示测试所使用的所有焊接参数的PQR要提交给工程师。只需要保留供
原始批准权威检验用的测试样件。
z 测试只应在批准的测试实验室进行。这些测试不需要由另外的机构作证。
z 要采用的接缝详图应为 B-U2a, B-U2-S, B-U2a-GF, B-U4a, 或 B-U4a-GF 详图，由
所使用的焊接过程以及焊接位置来确定，不应使用根部间隙为5 毫米 [3/16 英寸]以及坡口角
度为30度的 B-U2a-GF 和 B-U4a-GF 。
z [删除 D1.5-96 中的双星号备注。]
图 5.2--WPS 验证 – 测试板 B (见 5.7.3)

105
 优先轧制方向

去除

侧弯样件去除

降低截面拉伸样件

宏观侵蚀样件（备注 1）
侧弯样件
测试板 C
侧弯样件
宏观侵蚀样件（备注 1）

降低截面拉伸样件

侧弯样件（备注 1）

去除

上图所示槽结构只是图例，所使用的槽形状应符合合格品的要求。
全部尺寸用毫米(英寸)表示。
通用备注：
z 焊接和机加工应由洲代表或者由洲认可的独立第三方认作证。
z 测试样件以及显示测试所使用的所有焊接参数的PQR要提交给工程师。只需要保留供
原始批准权威检验用的测试样件。
z 测试只应在批准的测试实验室进行。这些测试不需要由另外的机构作证。
备注：
1．厚度为10 毫米 [3/8 英寸]，宽度为“T” 型结构的宏观侵蚀样件应进行抛光和侵蚀，
以供工程师进行宏观检查。
图 5.3—不符合图2.4 或者图 2.5 详图的焊接稳定性测试板–测试板 C (见 5.7.7)

106
 5.8 测试焊接的位置
5.8.1 资格要求
根据图5.4 和5.5所述的焊接定义，将实际结构中所遇到的所有焊接分为以下四类：(1) 平
焊，(2) 水平焊，(3) 立焊，或者(4) 仰焊。各 WPS 应在要进行焊接的位置处进行测试，不
过平焊时的测试焊接要符合平焊和水平焊要求。
5.8.2 起槽焊测试位置
应在如下位置焊接测试板：
5.8.2.1 位置 1G (平焊)
测试板应放在大约水平平面上，焊接金属应从上侧堆积(见图5.6 [详图 A])。
5.8.2.2 位置2G (水平焊)
测试板应放在大约垂直平面上，槽约为水平方向(见图5.6 [详图 B])。
5.8.2.3 位置 3G (立焊)
测试板应放在大约垂直平面上，槽约为垂直方向(见图5.6 [详图 C])。
5.8.2.4 位置 4G (仰焊)
测试板应放在大约水平平面上，焊接金属应从下侧堆积(见图5.6 [详图 D])。
5.8.3 填角焊接测试位置
当进行WPS资格的填角焊接宏观侵蚀稳定性测试时，测试板应在如下位置进行焊接：
5.8.3.1 位置 1F (平焊)
测试板应这样进行放置：各填角焊应从上侧堆积，其轴线约为水平方向，其焊喉约为垂
直方向(见图5.7 [详图 A])。
5.8.3.2 位置2F (水平焊)
测试板应这样进行放置：各填角焊应从水平表面的上侧堆积，紧靠垂直表面(见图5.7 [详
图 B])。
5.8.3.3 位置 3F (立焊)
测试板应放在大约垂直平面上，各填角焊应在垂直表面上进行堆积，紧靠表面 (见图5.7
[详图 C])。
5.8.3.4 位置 4F(仰焊)
测试板应这样进行放置：各填角焊应从水平表面的下侧堆积，紧靠垂直表面(见图5.7 [详
图 D])。

5.9 WPS 资格或预审资格选项

表5.2 列出了WPS预审资格或资格的选项。
5.9.1 PJP 起槽焊接
满足CJP起槽焊接要求的WPS可用来进行PJP起槽焊接，无需进行其它测试。工程师可要
求承包商提供三个宏观侵蚀测试样件来评价焊接稳定性并验证其达到所要求的焊接尺寸。

107
 5.10 填角焊接 WPS 资格
5.10.1 起槽焊接 PQR
填角WPS可根据适当的起槽焊接 PQR 来编写。
5.10.2 填角焊接性能
填角焊接的机械性能应由起槽焊接的机械测试来确定。
表5.2
WPS 资格或预审资格选项(见5.9)

接缝细节 过程 列于表中的填充金属 按分章节确定的资格选项

4.1 5.11
SMAW
4.2 5.13
符 合 图 2.4 和 2.5 FCAW-G,SAW, 4.1 5.12.1, 或5.12.2, 或 5.13
要求的槽细节 GMAW1 4.2 5.13
FCAW-S,GMAW,
4.2 5.13
EGW, ESW
SMAW,SAW,
不 符 合 图 2.4 和
FCAW(-G 和
2.5要 求 的 任 何 槽 4.1或4.2 5.13
-S),GMAW,EGW,
细节
ESW
SMAW,SAW,
FCAW(-G 和
填角焊接 4.1或4.2 5.10
-S)GMAW,EGW,
ESW
备注:
1．仅为金属芯焊条。

108
 填角焊接的位置表
位置 参考图 轴的倾斜角 面的旋转角
平焊 A 0° 到 15° 150°到 210°
125° 到 150°
水平焊 B 0° 到 15°
210° 到 235°
0° 到 125°
仰焊 C 0° 到 80°
235° 到 360°
D 15° 到 80° 125° 到 235°
立焊
E 80° 到 90° 0° 到 360°

E 的轴极限
位置

C 的轴极限位置

D 的轴极限位置

垂直平面

A&B 的轴极
限位置

水平平面

通用备注：
z 水平参考平面应始终考虑取在位于焊接以下的平面。
z 轴的倾斜角应从水平参考平面向垂直参考平面进行测量。
z 面的旋转角应由穿过焊接轴线，并与焊接理论平面相垂直的直线来确定。面的旋转
参考位置（0度）固定地指向轴角度增加的反方向。从P点观看时，焊接面的旋转角度应以与
参考位置（0度）成顺时针方向来测量。
图 5.4—填角焊接位置 (见 5.8.1)

109
 起槽焊接的位置表
位置 参考图 轴的倾斜角 面的旋转角
平焊 A 0° 到 15° 150°到 210°
80° 到 150°
水平焊 B 0° 到 15°
210°到 280°
0° 到 80°
仰焊 C 0° 到 80°
280°到 360°
D 15° 到 80° 80° 到 280°
立焊
E 80° 到 90° 0° 到 360°

E 的轴极限
位置

C 的轴极限位置

D 的轴极限位置

垂直平面

A&B 的轴极
限位置
水平平面

通用备注：
z 水平参考平面应始终考虑取在位于焊接以下的平面。
z 轴的倾斜角应从水平参考平面向垂直参考平面进行测量。
z 面的旋转角应由穿过焊接轴线，并与焊接理论平面相垂直的直线来确定。面的旋转
参考位置（0度）固定地指向轴角度增加的反方向。从P点观看时，焊接面的旋转角度应以与
参考位置（0度）成顺时针方向来测量。
图 5.5—起槽焊接位置 (见 5.8.1)

110
 水平板

垂直板；焊接轴
线为水平方向

（A）测试位置 1G （B）测试位置 2G

垂直板；焊接轴线为垂 水平板
直方向

（C）测试位置3G （D）测试位置4G
图 5.6—起槽焊接的测试板位置 (见 5.8.2)

除非合同文件有规定，不应要求进行独立的填角焊接特性测试。
5.10.3 填角焊接稳定性测试
填角 WPS 应受到图5.8所示的填角焊接稳定性宏观侵蚀资格限制。应采用WPS 极性，
平均电流与平均电压来进行测试。
(1) 填角焊接宏观侵蚀测试应对结构中所使用的各WPS 和位置处进行。结构中应使用一
个最大尺寸的单通道填角焊接，以及一个最小尺寸的多通道填角焊接。两个填角焊接测试可
以在单个测试焊接件或者总成中进行结合。
(2) 焊接件应按照图5.8所示，从与焊接方向垂直的三个位置来切割。代表三个切口各平
面的样件应进行抛光与侵蚀以构成一个宏观侵蚀测试样件，并应按照5.19.3进行测试。

5.11 预审合格的 WPS

采用表4.1中所列焊条并符合本法规要求的 SMAW WPS 应认为是预审合格的，可以免
除WPS测试。

111
 5.11.1 预审合格的定位焊接WPS
除非本法规另外要求，在随后的SAW中完全重新融化的

水平焊接轴线
垂直焊喉

水平焊接轴线

备注：一个平面必须为水平方向

（A）平焊位置 1F （B）水平焊位置 2F

垂直焊接轴线

水平焊接轴线

备注：一个平面必须为水平方向

（C）立焊位置3F （D）仰焊位置4F
图 5.7—填角焊接的测试板位置 (见 5.8.3)

定位焊接WPS应该免除WPS资格测试。

5.12 热输入 WPS

包括采用满足表 4.1 以及图 2.4 和 2.5中细节要求的填充金属的WPS资格或者预测试
以及验证。可以选择5.12.1 或5.12.2 用于WPS 资格(见 5.12.3.1 和 5.12.3.3 秋确定产生的
热输入极限值)。
可利用如下公式来计算热输入：

热输入 安培 × 伏特 × .06
=
千焦耳 / 毫米） 焊接运动速度(毫米 / 分钟)

112
 热输入 安培 × 伏特 × .06
=
千焦耳 / 英寸） 焊接运动速度(英寸 / 分钟)

5.12.1 最大热输入
为满足列于表4.1中填充金属的 GMAW (金属芯), SAW, 或者 FCAW-G WPS，应利用图
5.1以及可产生最大计算焊接热输入的WPS来进行测试，因此，焊接和基层金属HAZ的冷却速
度最慢。应利用图 5.1或图5.2来进行验证WPS的测试。
备注:应防止层间温度超出所期望的最大温度，因为这样会对测试中所测量的焊接金属的
韧性产生不利影响。层间温度可以通过在焊接通道之间等待让测试板冷却来进行控制，或者
根据需要，直接在测试总成背面的焊接通道间喷入压缩空气。
以下为 WPS 参数：
5.12.1.1 焊条
焊条数量应在WPS中进行说明。 (在本测试中，焊条的尺寸不应作为一个重要变量。)
5.12.1.2 电气参数
电流类型，极性，以及规定的电焊条延伸量(电延长量) 应在WPS中进行描述。对于SAW，
当焊条延伸量变化为 20 毫米 [3/4 英寸] 或更长, 对于FCAW-G or GMAW (金属芯），当焊
条延伸量变化为6毫米 [1/4 英寸]时，应要求重新认定资格。
5.12.1.3 最大电流
电流应为WPS最大值。
5.12.1.4 最大电压
电压应为WPS最大值。
5.12.1.5 最小气体流量
屏蔽气体流量应为WPS 最小值。
5.12.1.6 最小预热与层间温度
最小预热与层间温度应为100摄氏度[210华氏度]。
5.12.1.7 最大层间温度
最大层间温度应按WPS中规定。
5.12.2 最大-最小热输入
用 于 建 立 最 大 - 最 小 热 输 入 测 试 ， 以 批 准 表 4.1 中 所 列 填 充 金 属 的 SAW, FCAW-G, 或
GMAW (金属芯)的 WPS的测试应采用图5.1 进行资格测试，采用图5.1 或图5.2进行验证测
试。采用同一基本焊接过程，例如：同样的焊条类型，制造商，或者类别，同一电流类型和
极性，同一焊条熔剂/屏蔽气体组合物，同一焊条延伸量，但可能焊条直径以及操作变量不同
的一组WPS可以进行改变以使产生如下最大与最小热输入满足要求：
5.12.2.1 最大热输入
根据5.12.1所述进行最大热输入测试。
113
 5.12.2.2 最小热输入
进行最小热输入测试。所选择的焊接变量应能产生最低的热输入，因此，焊件与HAZ所
产生的最快冷却速度如下所述：
(1) 焊条数量应在WPS中进行说明。 (在本测试中，焊条的尺寸不应作为一个重要变量。)
(2) 电流类型，极性，以及规定的电焊条延伸量(电延长量) 应在WPS中进行描述。对于
SAW， 当 焊 条 延 伸 量 变化 为 20 毫 米 [3/4 英 寸 ] 或 更 长 , 对 于 FCAW-G or GMAW (金 属
芯），当焊条延伸量变化为6毫米 [1/4 英寸]时，应要求重新认定资格。
(3) 电流应为WPS最小值。
(4) 电压应为WPS最小值。
(5) 屏蔽气体流量应为WPS 最大值。
(6) 最小预热温度应为 10摄氏度[50华氏度]。最大预热温度应为40摄氏度 [100华氏度]。
(7) 最大层间温度不应超过50摄氏度[125华氏度]。测试板可以在通道之间进行人工冷却。
(见 5.12.1)。
5.12.3 生产焊接极限值
5.12.3.1 最大热输入包络
根据5.12.1中规定，已合格的，或者预测试过，以及验证过的SAW，FCAW-G，或者 GMAW
(金属芯) WPS 应在满足60 %到100 %的最大PQR热输入状态下使用。
5.12.3.2 最大热输入 PQR 电流，电压以及焊接运动速度当 WPS 资格是根据5.12.1中
的规定，以最大热输入测试为依据时，电流与电压值不应超过程序资格记录(PQR)中所记录的
最大值。当选择电流与电压值以后，应对焊接运动速度进行调节，以便热输入符合5.12.3.1中
的要求。电流与电压值分别不应降低到超过PQR中所记录的最大值的20 %和14 %。
5.12.3.3 最大-最小热输入包络
根据5.12.2中规定，已合格的，或者预测试过，以及验证过的SAW，FCAW-G，或者 GMAW
(金属芯) WPS 应在合格的最大与最小PQR热输入状态之间的任何计算焊接热输入下使用。
5.12.3.4 最大-最小热输入电流，电压以及焊接运动速度 当WPS 资格是以5.12.2中规定
的最大-最小热输入测试为基础，电流与电压值分别不应大于PQR中所记录的最大值或者小于
PQR中所记录的最小值。应对焊接运动速度进行调节，以便热输入符合 5.12.3.3中的要求。

5.13 生产程序 WPS

本章节的规定应适用于表4.1 或4.2中填充金属，以及标准或者非标准接缝的WPS。

114
 全部尺寸用毫米(英寸)表示。

焊接尺寸

宏观侵蚀测试样件

通用备注：
z 当生产中所使用的最大板厚度小于表中所示的数值时，生产件的最大厚度可以取代
T1 和 T2。
z 由承包商选择，最大单通道填角焊接可在焊缝一侧进行焊接，最小多通道填角焊接
可在焊缝另一侧进行焊接。
图 5.8—用于WPS 资格的填角焊接稳定性测试 (宏观侵蚀)—测试板D (见 5.10.3)

5.13.1 未包括在表 4.1中的填充金属

未包括在表4.1中的填充金属应满足WPS要求，如果不满足WPS要求 (如5.12中所述)，应
通过观察表5.3中所述的变量极限值来满足WPS要求。

115
 5.13.2 未预先合格的 SMAW WPS
采用表4.2所述焊条的SMAW WPS应根据5.13所述内容进行WPS资格测试。
5.13.3 极限值
当根据5.13中的规定，WPS是合格的，承包商应进行所要求的测试，并记录表5.3中所列
的 重要 变量的 具体 值。测 试的 预热温 度与 层间温 度应 按4.2中 的要 求。附 录 III中 给出 了列 明
WPS中所要求信息的建议表格。表5.3中PQR变量的变更应要求重新认定 WPS 资格。当使用
WPS组合时，应采用适用于各WPS的变量。

5.14 ESW 和 EGW

根据5.13所述内容，采用图5.1的ESW 和 EGW WPS 应为合格的，根据5.14.1中所述内
容进行变化。
5.14.1 图 5.1
用于满足 ESW或EGW WPS要求的测试板应符合图5.1中的要求。 除非WPS另有要求，
测试板应有足够的焊接长度，以允许进行八个CVN测试样件的加工与测试，不包括没有钢背
的方形对接板。
5.14.2 极限值
所补充的表5.3中的变量以及表5.4中的其它重要变量均适用于ESW 或 EGW WPS。超出
这些变量极限值的变化也应要求重新认定 WPS资格。

5.15 测试类型与目的
机械测试应验证WPS会产生表4.1, 4.2所要求的，或者工程师批准的测试填充金属的强度，
可延伸性与韧性。稳定性测试应满足5.19.2 和 5.19.3中的要求。以下所述的测试用于确定根
据给定WPS所堆积的焊接机械性能与稳定性。测试如下所述：
5.15.1 起槽焊接
对于匹配或欠匹配的填充金属的起槽焊接应进行如下测试：
(1) 用于测量拉伸强度，屈服强度以及可延伸性的所有焊接金属拉伸测试。
(2) 用于测量相对断裂韧性的CVN 测试。
(3) 用于评价稳定性，以及测量有效焊喉或者焊接尺寸的宏观侵蚀测试；并且也用于测
量焊层与焊接通道的尺寸与分布。
(4) 用于评价焊接稳定性的RT 测试。
此外，应要求进行如下测试来匹配起槽焊接的焊接强度。它们不应要求用于欠匹配焊接
强度的应用情况。
(5) 测试拉伸强度的降低截面拉伸测试。
(6) 用于评价稳定性与可延伸性的侧弯测试。

116
 5.15.2 填角焊接
填角焊接测试应包括如下内容：
5.15.2.1 机械性能
除非合同文件中另有规定，填角焊接的机械性能应通过测试起槽焊接来进行测量。
5.15.2.2 宏观侵蚀
填角焊接稳定性宏观侵蚀测试应用于评价焊接稳定性并用来测量单个焊接通道的尺寸，
形状与分布。

5.16 焊接样件—数量，类型与准备
5.16.1 结构
用来测试满足WPS要求的样件的类型与数量列在图5.1中。
5.16.2 边角与T-型接缝
起 槽 焊 接 测 试 板 的 边 角 与 T型 接 缝 应 采 用 与 结 构 中 所 使 用 的 边 角 与 T型 接 缝 具 有 相 同 的
槽结构进行对接，槽的深度不需要超过25 毫米 [1 英寸]。
5.16.3 机械测试
测试样件应采用热切割或者加工的方法从测试板上移除。采用热切割方法移除的样件应
在初始测试毛坯上留有足够的材料，以允许在随后的加工中移除所有的热切割HAZ材料。应
注意不要让小样件过热。各项测试应包括表5.5中所述的样件。
表5.3
根据5.13.3为满足WPS进行的PQR重要变量变化
过 程
要求重新认定
手工焊条电 熔化极气体 熔剂芯焊丝
资格的PQR的 埋弧焊 电渣焊 电气焊
弧焊 保护焊 电弧焊
重要变量变化 （SAW） （ESW） (EGW)
（SMAW） （GMAW） （FCAW）
填充金属
1）增加或去除
补 充的粉 末或 X
粒 状填充 金属
或切断焊丝。
2) 增 加 或 降
低 所补充 的粉
X
末 或粒状 填充
金 属或切 断焊
丝量。

117
 表5.3
根据5.13.3为满足WPS进行的PQR重要变量变化
过 程
要求重新认定
手工焊条电 熔化极气体 熔剂芯焊丝
资格的PQR的 埋弧焊 电渣焊 电气焊
弧焊 保护焊 电弧焊
重要变量变化 （SAW） （ESW） (EGW)
（SMAW） （GMAW） （FCAW）
3) 如 果 焊 接
金 属的合 金含
量 很大程 度取
决 于所补 充的
粉 末金属 ，那
X
么 任 何的 WPS
变 更均会 导致
沉 积了重 要应
用 元素的 焊接
不 符 合WPS化
学成分要求。
焊条
4) 增 加 或 者
降 低大于 一个 X X X X X X
标 准尺寸 的焊
条直径。
5) 焊 条 数 量 X X X X X X
的变更
不超过焊条 增加或者 增加或者降 增 加 或 者降 增加或者 增加或者
6）安培数发生
制造商建议 降低的数 低 的 数 值 低 的 数 值 降低的数 降低的数
的变化
的数值 值>10% >10% >10% 值>20% 值>20%
7) 电 流 类 型
(交 流 或 直 流 ) X X X X X X
或 者极性 发生
的变化
8)模 式 转 换 发
生的变化 X
( 见 5.12 和 附
录C)
增加或者 增加或者降 增 加 或 者降
9) 电 压 发 生
降低的数 低 的 数 值 低 的 数 值
的变化
值>7% >7% >7%
10) 对 于 使 用
合 金或者 活性
X
溶 剂 的WPS，
最 大电压 值的
任何增加

118
 表5.3（续）
要求重新认 过 程
定资格的 手工焊条电 熔化极气体 熔剂芯焊
埋弧焊 电渣焊 电气焊
PQR的重要 弧焊 保护焊 丝电弧焊
（SAW） （ESW） (EGW)
变量变化 （SMAW） （GMAW） （FCAW）
增加或者 增加或者降 增 加 或 者 增加或者 增加或者
11）焊接运动
降低的数 低 的 数 值 降 低 的 数 降低的数 降低的数
速度的变化
值>15% >10% 值>10% 值>20% 2 值>20% 2
12) 热 输 入
增加的数值
大 于 10% X X X X X X
或者降低的
数 值 大 于
30% 2
气体屏蔽
13) 总 气 体
流量增加的
数 值 为 25%
X X X
或者更多，或
者降低的数
值 为 10% 或
更多
多焊条SAW
14) 弧 的 纵
向 间 距
>10%, 或 者 X
3 毫 米 [1/8
英 寸 ]， 取 两
者较大值
15) 弧 的 横
向 间 距
>10%, 或 者 X
2 毫 米 [1/16
英 寸 ]， 取 两
者较大值

119
 表5.3（续）
要求重新认 过 程
定资格的 手工焊条电 熔化极气体 熔剂芯焊
埋弧焊 电渣焊 电气焊
PQR的重要 弧焊 保护焊 丝电弧焊
（SAW） （ESW） (EGW)
变量变化 （SMAW） （GMAW） （FCAW）
16) 任 何 平
行焊条的角
X
度方向增加
或降低大于
10°
17) 对 于 机
器或者自动
SAW; 在 行 X
进方向增加
或者降低大
于3°
18) 对 于 机
器或者自动
SAW，与行进 X
法线方向增
加或者降低
大于5°
通用
19) 对 于
PQR槽区域，
在通道1, 3上 X X X X X X
的数量增加
或 者 降 低
>25%
20) 从 U型 槽
到 V- 型 槽 的 X X X X
变 化 (不 是 反
方向)
21) 槽 的 形
X X X X
状变为方形
槽或者反之
22) 在 槽 发
生如下变化
时其形状超
X X X X
出 2.12,
2.13, 或 者
3.3.4 公 差 范
围要求：

120
 表5.3（续）
要求重新认 过 程
定资格的 手工焊条电 熔化极气体 熔剂芯焊
埋弧焊 电渣焊 电气焊
PQR的重要 弧焊 保护焊 丝电弧焊
（SAW） （ESW） (EGW)
变量变化 （SMAW） （GMAW） （FCAW）
(a) 槽 角 度 的
增加
(b) 根部间隙
的增加
(c) 齿 根 面 的
增加，不会通
过清根进行
随后的移除
23) 去除，但 X X X X
不包括清根
24) 增 加 或 X X X X X X
删除 PWHT
25) 对 于
M270M
(M270)(A
709M[A
709]), Gr. 690
(100),
X X X X
690W(100W),
板的厚度增
量 大 于 12 毫
米 [1/2 英 寸 ]
或 者 降 低 25
毫米[1 英寸]
或更多
通用备注:
z X”表示过程适用；阴影表示不适用。
z 如 果 满 足 表 4.4或 者 附 录 VIII 中 的 规 定 ， 生 产 焊 接 预 热 或 者 层 间 温 度 可 以 小 于 PQR
预热或者层间温度，在随后的焊接中，基层金属温度不应小于PQR 温度。
z 符合同一AWS填充金属类别的实心焊丝焊条可以不重新进行资格认定而互换。(见表
5.1)。
z 当有必要补偿工程师批准的接缝变化时，这些申请非自动功能的弧长或者沉积速度
的焊接运动速度变化的限制条件是不适用的。
z 见5.5.1其它的WPS资格要求。

121
 备注:
1. 如果生产焊接槽区域与PQR 槽区域不同，通道数量可以与区域成比例变化, 无需重新
进行WPS 资格认定。
2. 对于 M270M (M270) (A 709M [A 709]) Gr. 690 (100), 690W (100W), 所允许热输入的
增加或者降低值应受限为10%。
3. 对于 M270M (M270) (A 709M [A 709]) Gr. 690 (100), 690W (100W),槽焊接通道数量
的任何变化均要求重新进行资格认定,除非这种比例变化适应焊接截面区域的变化。对于这些
钢材的填角焊接，通道数量的任何变化均要求根据图5.8进行填角焊接T测试。
表5.4
要求对ESW或者EGW重新认定WPS资格的其它PQR重要变量变化(见5.14.2)
通过WPS测试进行 通过射线或者超声波
重新认定 测试进行重新认定 1
模具套 (固定或可移动)
1) 从金属到非金属的变化或反之。 X
2) 从熔化到非熔化的变化或反之。 X
3)非 熔 化 模 套 的 实 丝 区 域 或 任 何 截 面 尺 寸 降 低
X
量>25%
4) 从非熔化实丝到水冷却的变化或反之。 X
填充金属振动
5) 振 动 横 向 速 度 变 化 >4 毫 米 /秒 [10 英 寸 /分
X
钟]
6) 振 动 横向 驻 留 时 间 变 化 >2 秒 (除 非 有 必要
X
补偿接缝工作变差—由工程师批准)
7) 振 动 横 向 长 度 的 变 化 影 响 大 于 填 充 金 属 到
X
模具套的近似值3 毫米 [1/8 英寸]。
补充填充金属
8) 消耗的导向金属芯截面区域变化>30% X
9) 熔剂系统变化，例如：熔剂芯，磁性焊条，
X
外部熔剂等等。
10) 溶剂成分，包括消耗的导向涂层变化。 X
11) 熔剂料的增加或降低量超过 30% X
过程特性
12) 与任何其它焊接过程结合的变化 X
13) 从单通道向多通道的变化和反之。 X

122
 表5.4
要求对ESW或者EGW重新认定WPS资格的其它PQR重要变量变化(见5.14.2)
通过WPS测试进行 通过射线或者超声波
重新认定 测试进行重新认定 1
14) 从恒电流到恒电压的变化和反之。 X
送丝速度
15) 送丝速度的增加或者降低 >40% X
槽类型
16) 槽设计，降低截面面积的变化 (非方形槽) X
17) WPS 接 缝 厚 度 变 化 ， 外 极 限 值 为 0.5T –
X
1.1T(T = 合格厚度)
18) 方 形 槽 根 部 间 隙 的 增 加 或 降 低 值 >6 毫 米
X
[1/4 英寸]
通用备注:
X”表示过程适用；阴影表示不适用。
备注:
1. 应根据所适用的第 6 章节,第 E 或 F 部分进行测试。
表5.5
所要求的测试样件的数量-WPS资格(见5.16.3)
测试板 全部焊接金属 降低截面 CVN测 起槽焊接宏 填角焊接宏观
侧弯测试
图 拉伸测试 拉伸测试 试 观侵蚀测试 侵蚀测试

5.1 1 2 4 05 1 (备注 2) —
5.2 1 — 2 5 — —
5.3 — 2 4 — 2 —
5.8 — — — — — 3
备注:
1. 对于ESW 和 EGW，需要进行八个CVN 测试。
2. 当工程师要求时。
除了CVN测试样件以外的机械测试样件应按照如下要求进行准备：
(1) 全部焊接金属拉伸测试样件应按照图5.9准备测试。
(2) 降低截面拉伸测试样件应按照图5.10准备测试。
(3) 侧弯测试样件应按照图5.11准备测试。
(4) 根部和根面弯曲样件应根据图5.12准备测试 (只用于焊工资格的特殊应用)

123
 5.16.4 CVN 测试
CVN测试样件应按照图5.13准备测试，如下所述：
(1) 从SMAW, SAW, FCAW, 或 GMAW制造的测试焊接件中加工五个样件，并在规定的
温度下进行测试。
(2) 从ESW 或 EGW制造的测试焊接件中加工八个样件，并在规定的温度下进行测试。

5.17 非破坏性测试(NDT)
在准备机械测试样件以前，资格测试板应按第6章节的规定进行射线处理。焊接质量应满
足 6.26.1 和 6.26.2要 求 ， 对 M270M (M270) (A 709M [A 709]) 等 级 690 (100)和 690W
(100W)钢进行的WPS测试，应为连续性而不是允许测试焊接件出现孔隙。标记为“去除”的焊
接测试板部分可以进行检验或测试。

5.18 测试样件的方法
5.18.1 降低截面拉伸样件
在测试以前，降低截面的最小宽度与相应厚度应用毫米[英寸]为单位进行测量。在拉伸
负载下，样件应发生断裂，应用牛顿（千磅）确定最大负载。应采用宽度乘以厚度来得到截
面面积，再用最大负载除以该截面面积就应得到拉伸强度。
对于板厚度大于26 毫米 [1英寸]，可以使用全厚度样件或多个样件。当多个样件取代全
厚度样件时，各样件应代表全板厚度的单拉伸测试。当采用多个样件时，其整个厚度应进行
机械切割，其数量为测试条可在设备上进行测试的最小值。各样件应满足 5.19.1中的要求。
5.18.2 宏观侵蚀测试
对于按图5.3和图5.8所述，在测试板上进行的WPS资格测试要求进行宏观侵蚀稳定性测
试。焊接测试样件应按照宏观侵蚀测试适合的表面进行准备。侵蚀应采用合适的方法，以得
到可以显示熔化线（焊接金属/基层金属界面），单个焊接通道以及HAZ的清晰焊接件。
5.18.3 根部，根面和侧弯样件
各 样件 应在满 足图 5.14, 5.15, 或 5.16所示 要求或 者随 后符合 这些 图中要 求的 弯曲测 试
夹具上进行弯曲，不超过最大弯曲半径。可采用任何便利的方法来移除与模具构件相关的柱
塞件。

124
 全部尺寸用毫米(英
寸)表示。 标准长度
螺纹

直径

半径[典型的]

通用备注：
z 降 低 的 截 面 锥 度 自 端 部 向 中 心 逐 渐 变 化 ， 端 部 的 直 径 不 大 于 中 心 处 直 径 的 0.1毫 米
[0.005 英寸]。
z 全焊接金属拉伸样件应自焊接件的中心厚度以及此位置处的中心宽度处取样。
图 5.9— 标准圆全金属焊接拉伸样件 (见 5.16.3)

将焊接加强件加工到与基层
备注 1 这些边缘可以进行燃烧 金属平齐
备注 2

最宽的焊接面边缘

此虚线仅表示切割方向，它不
全部尺寸用毫米(英
表示样件数量
此外优先采用研磨 寸)表示

备注:
1. T 取决于图5.1 或图 5.3所示的测试板的厚度；见5.6。
2. L 应为测试样件的总长度。应有足够的长度来适应测试装置的夹紧。如果可行的话，
样件应延伸到夹头外大于或等于2/3夹头长度。
图 5.10— 降低截面拉伸样件(见 5.16.3)

125
所有边角处
的半径最大
如果进行燃烧，应采加工方式从边
为 3（1/8）
缘处至少移除 3（1/8）

全部尺寸用毫米(英寸)表示 将焊接加强件加工到与基层
金属平齐

侧弯样件
备注:
1. T 取决于图5.1 5.2,和图 5.3所示的测试板的厚度；见5.6。
图 5.11. -- 侧弯样件 (见 5.16.3)

所有边角处 将焊接加强件加工到与基层金属平
的半径最大 齐
为 3（1/8）

全部尺寸用毫米(英寸)表示
这些边缘可以进行燃烧以及可以或
不可以进行加工

根面和根部弯曲样件

图 5.12 -- 根面和根部弯曲样件 (见 5.16.3)

126
 取自图 5.1 或
5.2 测 试 板 的
CVN 测试块

半径
A类

备注— 所允许的变差如下所示：
相邻侧应至少为 最小值：90° ± 10
横截面尺寸 ±0.025 毫米
样件长度 (L) ±0, – 2.5毫米
缺口定中 (L/2) ±1 毫米：当有必要采用端部定中装置将样件在铁砧中
进行定中时， (见 11.2.2, ASTM E 23, 金属材料的缺口
棒冲击标准方法)，缺口应进行准确定中，以确保符合
4.3.1 (ASTM E 23)要求。
缺口角度 ±1°
缺口半径 ±0.025 毫米
缺口底部直径：A类样件 2 ± 0.025毫米
表面光洁度要求 在缺口表面与相对面为2 微米；在另外两面为4 微米。
通用备注：图示显示了五个测试样件， ESW 和 EGW要求八个测试样件。
图 5.13 -- CVN 测试样件—A 类(图 5.16.4)

127
 按要求
全 部 尺 寸 用 毫 米 (英 寸 )
配合测试机的锥孔
柱塞编号 表示

肩部进行淬火并用油
脂润滑

直 径 为 38.1
[1-1/2]的 淬 火 滚 轮
可以替代夹具肩
部

规定的最小基层金属 A B C D
屈服强度，MPa [ksi] 毫米[英寸] 毫米[英寸] 毫米[英寸] 毫米[英寸]
345[50]及以下 38.1 [1-1/2] 19.0 [3/4] 60.3 [2-3/8] 30.2 [1-3/16]
345[50] 到 620[90] 50.8 [2]0 25.4 [1]0/ 73.0 [2-7/8] 36.6 [1-7/16]
620[90]及以上 63.5 [2-1/2] 1-31.8 [1-1/4] 85.7 [3-3/8] 42.9 [1-11/16]
图5.14 -- 导向弯曲测试夹具 (见 5.18.3)

5.18.3.1 样件放置
样件应放置在夹具的模具构件上，在中间跨度处焊接。放置的面弯曲样件的焊接面应指
向间隙位置。放置的根部弯曲和填角焊接样件的焊接根部方向应指向间隙位置。放置的侧弯
曲样件的侧面应能显示出最大不连续缺陷，如果有的话，应指向间隙位置。
5.18.3.2 焊接件与HAZ 的放置
柱塞应将样件压入到模具中，直到样件成为U型。焊接件与HAZ应居中，并且在测试后
完全位于样件的弯曲部分。
5.18.3.3 环包式夹具
当采用环包式夹具时，样件的一端应牢固地夹紧，以便在弯曲过程中，样件不会发生滑
动。 焊接件与HAZ应在测试后完全位于样件的弯曲部分。当外滚轮从起点移动180度时，应
将测试样件从夹具上取下来。
5.18.4 全金属拉伸测试
测试样件应按照ASTM A 370, 钢产品机械测试或者AWS B4.0/B4.0M的最新版本 焊接
件的标准机械测试方法 进行测试。
128
 5.18.5 CVN 测试
韧性测试应按照ASTM A 370 (AASHTO T 244) “夏比（Charpy）冲击测试”关于CVX测试
样件所述要求进行测试。仅应使用全尺寸为 (10毫米× 1 0 毫米) 的样件 (见图 5.13)。

任一直径滚轮

焊接

规定的最小基层金属屈服 A B
强度，MPa [ksi] 毫米[英寸] 毫米[英寸]
345[50]及以下 38.1 [1-1/2] 19.0 [3/4]
345[50] 到 620[90] 50.8 [2]0 25.4 [1]0/
620[90]及以上 63.5 [2-1/2] 1-31.8 [1-1/4]
图5.15 -- 另一环包式导向弯曲测试夹具 (见 5.18.3)

规定的最小基层金属屈服 A B C
强度，MPa [ksi] 毫米[英寸] 毫米[英寸] 毫米[英寸]
345[50]及以下 38.1 [1-1/2] 19.0 [3/4] 60.3 [2-3/8]
345[50] 到 620[90] 50.8 [2]0 25.4 [1]0/ 73.0 [2-7/8]
620[90]及以上 63.5 [2-1/2] 1-31.8 [1-1/4] 85.7 [3-3/8]
图 5.16 -- 另一滚轮导向弯曲测试夹具（测试样件从底部弹出）(见 5.18.3)

129
 5.19 测试结果要求
测试结果要求如下所述：
5.19.1 降低截面拉伸测试
拉伸强度应不小于PQR所使用的基层金属的最小规定拉伸范围。
5.19.2 根部，根面与滑动弯曲测试
应目视检查弯曲测试样件突起表面的不连续缺陷。验收时，表面不应包含超过如下尺寸
的不连续缺陷：
(1) 在表面的任一方向测量时：3 毫米 [1/8 英寸] 。
(2) 对于所有不连续缺陷超过1毫米 [1/32 英寸]，但小于或等于3毫米[1/8 英寸]的最大
尺寸之和：10毫米[3/8 英寸]。
(3) 最大边角裂纹--6毫米[1/4英寸]
除非：
(a) 当由目视渣孔缺陷或其它熔化不连续缺陷产生的边角裂纹时：应适用最大值为3毫米
[1/8英寸]。
(b) 边角裂纹超过6毫米[1/4英寸]的样件，没有出现应去除的目视渣孔缺陷或其它熔化不
连续缺陷，以及应进行测试的原始测试件的替代测试样件。
5.19.3 宏观侵蚀测试
对于合格的资格，当进行目视检验时，宏观侵蚀测试样件应符合如下要求：
5.19.3.1 PJP 起槽焊接与填角焊接
要进行宏观侵蚀测试的所有焊接件应符合如下要求：
(1) 没有裂纹；
(2) 相邻焊接金属层，以及焊接金属与基层金属之间进行完全熔化；
(3) 焊接形状符合设计详图要求，没有3.6中所限制的变差；
(4) 没有超过1 毫米 [1/32 英寸]的咬边；
(5) 指定的焊接尺寸(PJP 起槽焊接)。
5.19.3.2 填角焊接尺寸与熔化
(1)最小的填角焊接脚尺寸应满足所规定的填角焊接尺寸。
(2) 填角焊接在接缝根部处应进行熔化，但没必要超过根部。
5.19.4 全焊接金属拉伸测试
机械特性应满足表4.1或 4.2或者合同文件中所述的规定值。
5.19.5 CVN 测试
CVN 测试结果应满足或超过表4.1或 4.2或中的规定值，或者另外在合同文件中的规定
值。应根据如下标准进行验收：

130
 5.19.5.1 SMAW, SAW, FCAW, 和 GMAW 样件
对于 SMAW, SAW, FCAW, 或 GMAW 样件，应去除最大与最小的CVN 测试值，并应
取余下三个数值的平均值。对于成功的测试，余下三个CVN测试样件的平均能量值应满足或
超过规定的最小测试能量值。没有出现超过1个样件的冲击能量值小于最低的规定值，并且没
有样件的能量值小于2/3的最低规定值。
5.19.5.2 ESW 和EGW 样件
对于ESW或EGW 焊接样件，应去除最大与最小值，并应取余下六个数值的平均值。对
于成功的测试，余下六个CVN测试样件的平均值应满足或超过规定的最小CVN测试能量值。
没有出现超过2个样件的冲击能量值小于最低的规定值，并且没有样件的能量值小于2/3的最
低规定值。
5.19.6 目视检验
对于合格的资格，当进行目视检验时，除了咬边尺寸不应超过1 毫米 [1/32 英寸]外，焊
接测试板应符合6.26.1中的目视检验要求。

5.20 重新测试
5.20.1 拉伸与弯曲
如果所有这些测试的任一样件不能满足测试要求，可以对那种类型的测试样件进行两次
重新测试，样件要从符合同一规范的同一WPS资格测试板或新板上切割下来。两个测试样件
的结果均应满足测试要求。对于未通过测试的，厚度超过38毫米[1-1/2 英寸] 的材料，应要
求对同一类型测试材料的所有样件的另外两个位置进行测试。
5.20.2 CVN测试
当CVN 测试结果不能满足5.19.5中的要求时，应进行重新测试。去除了最大与最小值以
外的所要求测试样件的各冲击能量值，应等于或超过所规定的最小平均CVN 测试能量值。

第 B 部分 焊工，焊接操作工，与定点焊工资格

5.21 通用要求
使用SMAW, SAW, GMAW, FCAW, ESW,和EGW 焊接过程的焊工，焊接操作工，以及定
点焊工应经过第B部分所述测试为合格的。
5.21.1 目的
第B部分所述的资格测试进行了特别规定，以确定焊工，焊接操作工，以及定点焊工进
行良好焊接的能力。
资格测试并不旨在实际的结构焊接过程中用于指导焊接。焊接应按照WPS来操作。
5.21.2WPS 符合性
焊工或焊接操作工应符合5.23.1.2, 5.23.1.3, 5.23.1.4, or 5.23.1.5中给出的接缝细节要求所
适用的 WPS 要求。

131
 5.21.3 基层材料
所使用的基层材料应为1.2.2或WPS (见5.24.1.1)所述的AASHTO 批准的钢材。
5.21.4 有效期间
本法规所述的焊工，焊接操作工，以及定点焊工的资格有效期应认为是不确定的，除非：
(1) 焊工，焊接操作工，以及定点焊工未能在超过六个月以上时间，在所从事的给定焊
接过程中是合格的，或者(2)有一些特别的理由对焊工，焊接操作工，以及定点焊工的能力产
生质疑。 如果出现第 (1）种情况，仅需要让其对厚度为10 毫米[3/8 英寸]的焊接重新认定
资格。
5.21.5 焊接清洁
5.21.5.1 去屑与刷光
焊接通道之间的清洁应受限于使用人工去屑与人工钢丝刷刷光。在焊接测试时不应采用
去屑机或研磨机。
5.21.5.2 根部与填充通道清洁
在根部或中间焊珠进入随后的焊接通道时，其形状不应通过去屑，研磨，切割或者其它
方法来改变。
5.21.5.3 清洁位置
焊接清洁应在与进行资格测试的同一焊接位置进行。
5.21.6 职责
5.21.6.1 承包商
各承包商应进行测试或验证焊工，焊接操作工，以及定点焊工根据本法规的要求是合格
的。
5.21.7 记录
制造商或承包商应保留测试结果，并应提供给有权检验它们的人员。
5.21.8 早先法规版本
由本法规早先版本认定为合格的焊工，焊接操作工，以及定点焊工应认定在本法规中也
是合格的。如果测试是采用美国通用单位进行测试，资格测试记录不应要求转换为公制
(SI) ，反之亦然。

132
 5.22 通过评定的生产焊接位置
5.22.1 焊工评定（坡口焊缝）见表 5.6
表 5.6 焊工评定——类型与位置极限值（见 5.22）
焊缝类型与经过评定的位置
资格测试 测试板
焊缝 位置 坡口 圆角
1
测试板—坡口 1G F F、H

2G F、H F、H

3G F、H、V F、H、V

4G F、OH F、H、OH
3G 与 4G 全部 全部
2
测试板—圆角 1G F
2G F、H

3G F、H、V

4G F、H、OH
3G 与 4G 全部
2
测试板—塞焊 1F F
3F V
4F OH
注：
1 不适用于在两面角在 60º（含 60 º）以内的部件上进行的角焊（见 5.23.1.4）。
2 只适用于塞焊评定（见 5.23.1.5）。
5.22.1.1 1G（平面）。如通过 1G（平坦）位置评定，则应具有板状、结构状材料的平面
坡口焊接资格以及板状、结构状材料的角接平焊、横角焊接的资格。
5.22.1.2 2G（横向）。如通过 2G（横向）位置评定，则应具有板状、结构状材料的平面
与横向坡口焊接资格以及板状、结构状材料的角接平焊、横角焊接的资格。
5.22.1.3 3G（竖向）。如通过 3G（竖向）位置评定，则应具有板状、结构状材料的平面、
横向、竖向坡口焊接以及板状、结构状材料的角接平焊、横角、立角焊接的资格。
5.22.1.4 4G（仰角）。如通过 4G（仰角）位置评定，则应具有板状、结构状材料的平面、
仰角位置的坡口焊以及板状、结构状材料的角接平焊、横角、仰角焊接的资格。
5.22.2 焊工评定（角焊）
5.22.2.1 1F（平面）。如通过 1F（平面）位置评定，则应具有板状、结构状材料的角接
平焊的资格。
5.22.2.2 2F（横向）。如通过 2F（横向）位置评定，则应具有板状、结构状材料的角接

133
平焊、横角焊接的资格。
5.22.2.3 3F（竖向）。如通过 3F（竖向）位置评定，则应具有板状、结构状材料的角接
平焊、横角、立角焊接的资格。
5.22.2.4 4F（仰角）。如通过 4F（仰角）位置评定，则应具有板状、结构状材料的角接
平焊、横角、立角、仰角焊接的资格。
5.22.3 自动焊焊工资格
自动焊焊工应具有在焊接生产中每个位置的焊接资格。
5.22.4 定位焊焊工资格
通过角焊缝拉断测试的定位焊焊工应能够采用本焊接工艺、经过测试的焊接位置对所有
类型的坡口接头、填角进行定位焊接的能力。

5.23 需要进行的资格评定
5.23.1 焊工资格
手动与半自动焊接的焊工评定测试应满足一下要求：
（1）符合 5.23.1.2 中规定的不限厚度的坡口焊缝评定测试的要求。
（2）符合 5.23.1.3 中规定的有限厚度的板材坡口焊缝评定测试的要求。
（3）符合 5.23.1.4 中规定的角焊评定测试（只适用于角焊）的要求。
（4）符合 5.23.1.5 中规定的塞焊评定测试（只适用于塞焊）的要求。
5.23.1.1 WPS 评定
焊工还需通过对 5.12 或 5.13 中介绍的、符合要求的 WPS 评定测试板进行焊接的评
定。其中测试板应满足 5.19 中的规定。焊工应具有采用本工艺、在用于 WPS 评定的测试
位置焊接测试板的资格。焊工还应具有为本工艺、经过测试的位置进行槽焊的资格。满足要
求的焊接厚度如表 5.6 所列。
5.23.1.2 不限厚度测试板的坡口焊评定测试
焊缝具体规格应符合以下规定：25mm[1 in] 测试板、单 V 型坡口、坡口角度 45º、焊
缝根部间隙 6mm [1/4 in.]（带衬垫）
（见图 5.17）。对于横向位置评定，可由承包方规定焊缝
的具体规格，如单边 V 型坡口、坡口角度 45º 、焊缝根部间隙 6mm [1/4 in.]（带衬垫）
（见
图 5.18）。如果采用 RT，则衬垫应为 6mm [1/4 in.] 到 10mm [3/8 in.] 宽，75 mm [3 in.] 长。
若用于机械测试，则衬垫应为 6mm [1/4 in.] 到 10mm [3/8 in.] 宽，最小 25 mm [1 in.] 长。
焊接坡口的最短应为 125 mm [5 in.]。
5.23.1.3 有限厚度测试板的坡口焊评定测试
坡口具体规格应符合以下规定：10mm[3/8 in] 测试板、单 V 型坡口、坡口角度 45º、
焊缝根部间隙 6mm [1/4 in.]（带衬垫）
（见图 5.19）。对于横向位置评定，可由承包方规定焊
缝的具体规格，如单边 V 型坡口、坡口角度 45º 、焊缝根部间隙 6mm [1/4 in.]（带衬垫）

134
（见图 5.20）。如果采用 RT，则衬垫应为 6mm [1/4 in.] 到 10mm [3/8 in.] 宽，75 mm [3 in.]
长。若用于去除衬垫之后的机械测试，则衬垫应为 6mm [1/4 in.] 到 10mm [3/8 in.] 宽，最
小 25 mm [1 in.] 长。焊接坡口的最短应为 180 mm [7 in.]。
5.23.1.4 只适用于角焊的评定测试
在板状、轧制结构形状材料上焊接时，（仅适用于）角焊要求应符合以下规定：
（1）部件之间的双反斜角（Ψ）小于 60 º时，焊工应按照 5.23.1.2 或者 5.23.1.3 的规
定焊接坡口焊测试板。此项评定也应适应于双反斜角（Ψ）小于 60 º，含 60 º 的测试情况有
效。
（2）部件之间的双反斜角（Ψ）大于 60 º 小于 135 º时，焊工应按照承包方的决定，根
据选项 No1 或者选项 No2 焊接测试板，具体如下：
表 5.7
试样类型与数量、经过评定的厚度范围——焊工与自动焊焊工评定（见 5.25.1）
1. 在测试板上测试
试样数量
焊接时，测试 5
外观 弯曲测试 宏观 经过评定的
焊接类型 板厚度（T） T 型接
检查 蚀刻 测试板厚度
mm [in.] 表面 根部 侧面 头断裂
测试 mm [in.]
坡口 6 10 [3/8] 需要 1 1 — — — 20 [3/4]
最大 1 3
、

坡口 10 [3/8] < T 需要 — — 2 — — 2T3、4

< 25 [1] 最大
3
坡口 25 [1]， 或 以 需要 — — 2 — — 不限厚度
上
焊接选择 12 [1/2] —需要 — — 1 1 不限厚度
No 1
角焊选择 10 [3/8] 需要 — 2 — — — 不限厚度
No 2
塞焊 10 [3/8] 需要 — — — — 2 不限厚度
2. 电容渣焊接与气电立焊的测试
经 过 测 试 的 板 厚 试样要求 经过评定的测试板
5
度 mm [in.] 焊缝采样数量 外观检查 弯曲测试 （见图 5.23） 厚度 mm [in.]
38 [1-1/2] 最大 1 需要 2 厚度不限 38 [1-1/2]
最 大 测 试 板
<38[1-1/2]
注：
1. 见图 5.21。
2. 见图 5.22。
3. 也具有在厚度不限的材料上进行焊接的资格。
4. 自动焊接焊工评定的最大厚度 T。
5. 测试板的 RT 可以取代弯曲测试。但此项不应用于 GMAW—S。
6. 不适用于自动焊焊工评定。

135
 （a） 选项 No1：按照图 5.21 所示焊接 T 型测试板。
（b） 选项 No1：按照图 5.22 所示焊接无缺陷测试板。
5.23.1.5 塞焊评定测试，只适用于塞焊。焊缝接头为：在厚度为 10 mm [3/8 in.] 的测试
板上有一个直径为 20 mm [3/4 in.] 的圆孔，衬垫最小厚度为 10 mm[3/8 in.]（见图 5.23）。
5.23.2 自动焊焊工评定
5.23.2.1 除 ESW 或者 EGW 工艺之外的焊缝接头要求。
在除塞焊、ESW 或者 EGW 焊接之外的自动焊焊工评定测试中，焊缝接头应符合以下
规格：测试板厚度 25 mm [1 in.]、单 V 型坡口、20° 坡口角、16 mm [5/8 in.] 焊缝根部间
隙、采用衬板。如果采用 RT，且未去除衬板前，则衬垫应为 10 mm [3/8 in.] 到 12 mm [1/2
in.] 宽，75 mm [3 in.] 长。若去除衬垫，则至少使用 40 mm [1-1/2 in.] 宽的衬垫。焊接坡口
的最短应为 400 mm [15 in.]（见图 5.24）。
本测试将评定自动焊焊工采用本工艺与经过测试的位置在不限厚度材料上进行坡口焊与
角焊进行评定。
另外，自动焊焊工可以采用初始规格为 400 mm [15 in.] 的生产坡口焊的 RT 进行评定。
合格的材料厚度范围应如表5.7所示。

侧面弯曲试样
侧面弯曲试样 最佳轧制方向
废弃

所 有 尺 寸 以 mm[in.] 为
单位

一般注释：当采用 RT 测试时，在测试区域不得进行定位焊。
注：
1. 衬垫厚度最小为 6 mm [1/4 in.]，最大为 10 mm [3/8 in.]；当不需要去除衬板用于 RT
时，衬板宽度最小为 75 mm [3 in.]，其他情况下，最小为 25 mm [1 in.]。
2. 从 D1.5 – 96 中删除 RT 测试长度。
图 5.17 -- 不限厚度测试板——焊工评定（见 5.23.1.2）

136
 废弃 废弃

（注 1）

最佳轧制方向

侧面弯曲试样

侧面弯曲试样

注：
1. 从 D1.5 – 9.6 中删除 RT 测试长度。
所有尺寸以 mm[in.] 为单位。
图 5.18 -- 可选型不限厚度测试板——横向位置——焊工评定（见 5.23.1.2）

表面弯曲试样 焊缝根部试样

最佳轧制方向

所有尺寸以 mm[in.] 为单位。

图 5.19 -- 有限厚度测试板——所有位置——焊工评定（见 5.23.1.3）

137
 最佳轧制方向

焊缝根部试样

表面弯曲试样 所有尺寸以 mm[in.] 为单位。

一般注释：当采用 RT 测试时，在测试区域不得进行定位焊。不应去除焊接衬垫。
注：
1. 衬垫厚度最小为 6 mm [1/4 in.]，最大为 10 mm [3/8 in.]；用于 RT 时，衬板宽度最
大为 75 mm [3 in.]；用于机械测试时，最小为 25 mm [1 in.]。
图 5.20 -- 可选型不限厚度测试板——横向位置——焊工评定（见 5.23.1.3）

角焊断裂试样 废弃

切割线

在中心附近停止与重
新开始焊接
切割线
宏观蚀刻试样
（蚀刻内表面）

所有尺寸以 mm[in.] 为单位。

一般注释：测试板厚度与规格均为最小尺寸。
图 5.21 -- 角焊断裂与宏观蚀刻测试板—— 焊工评定——选项 1（见 5.23.1.4）

138
 5.23.2.2 ESW 或者 EGS 的焊缝接头要求
ESW 或者 EGW 自动焊焊工的评定测试包括焊接一个施工中使用的最大厚度的材料接
头，但是测试焊接用的材料厚度无需超过 38mm（见图 5.25）。如果完成了厚度 38 mm [1-1/2
in.] 材料的测试，则无需进行更小厚度的测试。完成本测试后，则应认定自动焊焊工具有为
本工艺以及测试位置的厚度不限的材料进行坡口焊与角焊的资格。
5.23.2.3 WPS 评定
经过满足本规范要求的 CJP 坡口焊缝 WPS 评定测试的自动焊焊工因此在经过测试位
置 评定的位置 按照本工艺 进行焊接的 资格。评定 时的最大厚 度应以表 5.7 中左列 数据 为 依
据。自动焊焊工还应具有为本工艺以及经过测试位置的板材与型材进行角焊与槽焊的资格。
5.23.2.4 只限于角焊的评定测试
只限于在板材与轧制结构型材上进行角焊的要求如下：
（1）如果部件之间双反斜角（Ψ）为 60° 或者更小，则自动焊焊工应根据 5.23.2 焊接
一个坡口焊测试板。本评定也对 60° 或者更大的双反斜角为（Ψ）的测试情况有效。
（2）如果部件之间双反斜角（Ψ）大于 60°，但小于 135°，自动焊焊工应按照承包方的
决定，根据选项 No1 或者选项 No2 焊接测试板，具体如下：
（a） 选项 No1：按照图 5.26 所示焊接 T 型测试板。
（b） 选项 No1：按照图 5.27 所示焊接无缺陷测试板。
5.23.3 定位焊焊工评定
定位焊焊工应通过在进行定位焊的每个位置处制成的角焊断裂试样进行评定。定位焊焊
工焊接时，应在角焊断裂试样上形成一个规格最大为 6 mm [1/4 in.]，长度约为 50 mm [2 in.]
定位焊缝，如图 5.28 所示。

139
 最佳轧制方向

焊缝根部弯曲试样

焊缝根部弯曲试样

所有尺寸以 MM 为单位。
这些边缘可以采用氧气切割方式切
割，进行或者不进行加工均可

角焊缝之间的部分可在任意位置下焊接

如果采用 RT，则至少为 10×50mm[3/8×2in.]，

单道角焊缝的最大规格为
而 且 应 至 少 使 用 规 格 为 10×75mm[3/8×3in.] 的
10 mm [3/8 in.]
衬垫。

衬垫应与金属基材紧密结合。

应沿与金属基材齐平的表面去除焊缝补强与衬垫（见 3.6.3）。可采
用氧切割方式去除大部分衬垫。然后剩余 3mm[1/8in.] 的衬垫厚度，
采用加工或者打磨的方法去除。

图 5.22 -- 角焊焊缝根部弯曲测试板——焊工评定——选项 1（见 5.23.1.4）

140
 宏观蚀刻试样

宏观蚀刻试样
（蚀刻内表面）

切割线

所有尺寸以 mm[in.]为单位。
塞焊测试板（宏观蚀刻两个内表面）
图 5.23 -- 塞焊蚀刻测试板——焊工评定（见 5.23.1.5）

141
 侧面弯曲试
样
最佳轧制方向

所有尺寸以 mm[in.]为单位。

一般注释：
当测试中采用 RT 时，在测试区域不得进行定位焊。
采用符合 WPS 的坡口替代如图所示结构的坡口。
注：
1. 衬垫的厚度最小为 10mm [3/8in.]，最大为 12mm [1/2in.]；当不需要因为 RT 去除时，
衬垫宽度应为 75mm[3in.]，除此之外则为 40mm[1-1/2in.]
图 5.24 -- 不限厚度的测试板——焊工评定（见 5.23.2.1）

5.24 变化局限性
5.24.1 焊工、自动焊焊工与定位焊焊工的通用要求，焊工
自动焊焊工与定位焊焊工评定应满足以下要求（有关焊工的细节，请参阅 5.24.2；有关
自动焊焊工的细节，请参阅 5.24.3；有关定位焊焊工的细节，请参阅 5.24.4）
5.24.1.1 金属基材
通过采用本规范允许的任何一种钢材进行的评定后，应认定通过以下所列除外的任何一
种刚才的焊接评定。
评 定 在 最 小 屈 服 强 度 为 620MPa [90 ksi] 或 者 更 大 的 钢 材 上 进 行 的 焊 接 或 者 定 位 焊 接
时，应采用满足用于该项目的同一规范的钢材。
5.24.1.2 工艺
焊工、自动焊焊工或者定位焊焊工应具有按照任一种工艺进行焊接的资格。
5.24.1.3 经过认可的焊条与屏蔽介质
焊工、自动焊焊工护着定位焊焊工具有采用经过认可的电焊条与屏蔽介质组合物进行焊
接的资格时，则应认定其具有能够采用其他经过认可的焊条与屏蔽介质组合物，为本评定测
试中采用的工艺进行焊接或者定位焊的资格。

142
 5.24.2 （仅适用于）焊工评定变化
这些要求仅适用于焊工评定。
5.24.2.1 SMAW 限制规定
如果焊工具有采用 EXX18 焊条进行焊接的资格，则该焊工应具有采用本规范内允许的
所有 SMAW 焊条进行焊接的资格。但以下情况除外，如果需要焊工采用 E100XX-X 级或
者更高等级的焊条焊接屈服强度为 620 MPa [90 ksi] 或者屈服强度更高的连接金属时，由于
必 须 与 本 工 程 中 采 用 的 金 属 基 材 的 屈 服 强 度 相 匹 配 ， 则 焊 工 应 经 过 采 用 El0018-X 或 者
11018-X 焊条进行焊接的测试。
5.24.2.2 位置
如果焊接位置发生变化，需要焊工在未经过评定的位置上进行焊接，则需要对焊工重新
进行评定。如果板材竖直，焊接方向改变，则需要重新评定（见 5.6）。
5.24.2.3 衬垫
如果在 CJP 焊缝中省去从一侧焊接的衬垫材料（如果焊工具有使用衬垫的资格），则焊
工需要重新评定。

最佳可选轧制方
向

侧面弯曲试样

（注 3）

侧面弯曲试样

4T 4T
采用 采用
（注 1）

（注 2）

所有尺寸以 mm[in]为单位。
注：1. 根部开口“R”由 WPS 确定。
2. T=施工中须要焊接的最大尺寸，但不得超过 38mm[1-1/2in]。
3. 焊缝不必加长，因为长度足以提供 450mm[17in]的合格焊接。
图 5.25 -- 自动焊焊工评定的对接焊缝——ESW 与 EGW（见 5.23.2.2）

143
 5.24.3 （仅适用于）自动焊焊工评定的变化
以下要求仅适用于自动焊焊工评定。
5.24.3.1 ESW/EGW
通过 ESW 或者 EGW 评定，且采用经过认可的焊条与屏蔽介质组合物进行焊接的焊工
应认定具有采用其他任一种焊条与屏蔽介质组合物为在评定测试中使用的工艺进行焊接的资
格。
5.24.3.2 除 ESW/ESG 之外的焊接工艺
对于除 ESW/ESG 之外的焊接工艺，具有能够使用多种焊条进行焊接的自动焊焊工应具
有使用单一焊条进行焊接的资格。但是，能够使用单一焊条进行焊接的焊工，则不需要具有
能够使用多种焊条进行焊接的资格。
5.24.3.3 位置
如果板材的焊接位置改变，则需要重新评定。
5.24.3.4 机械焊工评定
如果自动焊焊工接受过培训，且实际证明能够进行符合要求的生产焊接，则通过 SAW
评定的焊工应认定具有在 5.24 中的限制条件下，在相同的焊接工艺中采用单一焊条进行焊
接资格。

角焊断裂试样 废弃
切割线

在中心附近停止与重新
开始焊接

切割线
宏观蚀刻试样（蚀刻
内表面）
所有尺寸以 mm[in]为单位。
一般注释：测试板厚度与规格均为最小尺寸。
图 5.26 -- 角焊断裂与宏观蚀刻测试板——自动焊焊工评定——选项 1（见 5.23.2.4）

144
 5.24.4 定位焊焊工评定变化情况
以下要求仅适用于定位焊焊工评定。
5.24.4.1 SMAW 限制条件
具有能够使用 EXX18 焊条进行 SMAW 工艺焊接资格的定位焊工也应具有使用所有本
规范允许的 SMAW 焊条进行焊接的资格。定位焊时，需要使用 E7018 焊条，除非合同文
件中要求使用 E10018-X、El 1018-X 或者 E12018-X 级别的焊条进行定位焊。定位焊焊工
应具有使用这种特定焊条进行焊接的资格。
5.24.4.2 位置
如果定位焊的位置发生改变，则需要进行重新评定。

5.25 测试样品：数量与制备
5.25.1 焊工要求
表 5.7 中所列为试样的类型、数量，以及厚度范围。其中，试样应通过机械测试方式进
行测试，用来评定焊工，而试样厚度范围则按照在本评定中使用的测试板的厚度经过评定，
能 够 用 于 施 工 。 如 果 承 包 方 做 出 决 定 ， 可 以 使 用 测 试 焊 接 的 RT 来 取 代 机 械 测 试 。 在
GMAW-S 工艺中，不选用 RT。如果使用 RT，则不应去除衬垫。
5.25.2 自动焊焊工要求
对于机械测试，应按照图 5.24、5.25 或者 5.27 中适用的那个图的规定切割石板，用于
制备导向弯曲测试的试样，从而形成横截面大致为长方形的试样。制备测试试样时，应按照
图 5.11 或者 5.12 中使用的那个图的规定进行。
5.25.3 定位焊焊工要求
按照图 5.28 所示，应将整个焊接组件作为试样对进行试样焊接。

5.26 试样的测试方法
5.26.1 射线照相测试
除了采用 GMAW-S 工艺焊接的焊缝外，焊工、自动含焊工评定用测试板的照相测试应
替代本部分的 B 部分介绍的导向弯曲测试（有关短路过的解释，请参阅 4.14.4）。
5.26.1.1 焊缝补强
如果使用 RT 取代上述弯曲测试，则焊缝补强部分应与轻微补强部分齐平，或者只进行
轻微补强。这样，在 X 照片中便不会出现使断续部分变模糊的不规则线或者面。根据 TR 需
要，不应去除衬垫。
5.26.1.2 焊工评定中的 RT 步骤
RT 步骤以及技术应满足第 6 章中 B 部分的要求。在板材测试中，在焊缝每一端的估
算值中去掉 30 mm [1-1/4 in.]。

145
 可选的最佳轧制方向

焊缝根部弯曲试样

焊缝根部弯曲试样

所有尺寸以 MM 为单位。

这些边缘可以采用氧气切割方式切
割，进行或者不进行加工均可

角焊缝之间的部分可在任意位置下焊接

如果采用 RT，则至少为 10×50mm[3/8×2in.]，

单道角焊缝的最大规格为
而 且 应 至 少 使 用 规 格 为 10×75mm[3/8×3in.] 的
10 mm [3/8 in.]
衬垫。

衬垫应与金属基材紧密结合。

应沿与金属基材齐平的表面去除焊缝补强与衬垫（见 3.6.3）。可采
用氧切割方式去除大部分衬垫。然后剩余 3mm[1/8in.] 的衬垫厚度，
采用加工或者打磨的方法去除。

图 5.27 -- 角焊焊缝根部弯曲测试板——自动焊焊工评定——选项 2（见 5.23.2.4）

146
 所有尺寸以 MM 为单位。

图 5.28 -- 角焊断裂试样——定位焊焊工评定（见 5.25.3）

5.26.13 自动焊焊工评定中的 RT 步骤
RT 步骤以及技术应满足第 6 章中 B 部分的要求。从测试板长度每一端的估算值中去
掉 75 mm [3 in.]。
5.26.2 焊工评定中的导向弯曲测试
制备导向弯曲测试试样时，按照图 5.17、5.18、5.19,、5.20 中那个使用的示切割测试
板，从而形成近似为长方形的截面。为测试而制备的试样应满足图 5.11、5.12 中那个适用
的图的要求。
5.26.2.1 焊缝根部、表面与侧面弯曲测试
见 5.18.3 中的试样要求。
5.26.3 焊断裂测试与宏观蚀刻测试的要求
5.26.3.1 焊工评定
角焊断裂与宏观蚀刻测试试样应从焊缝接头除切割，如图 5.21 所示。宏观蚀刻测试试
样的端部应保持光滑，从而方便进行蚀刻。角焊缝的整个长度应通过外观检查，然后在加载
150 mm [6 in.] 试样时，使焊缝根部处于张力状态。负载应保持稳定或者重复，直至试样结构
或者弯曲部分变得平坦。
5.26.3.2 自动焊焊工评定
如图 5.26 所示。宏观蚀刻测试试样的端部应保持光滑，从而方便进行蚀刻。角焊缝的
整个长度应通过外观检查，然后在加载 150 mm [6 in.] 试样时，使焊缝根部处于张力状态。
负载应持续增加或者重复，直至试样结构或者弯曲部分变得平坦。
5.26.3.3 定位焊焊工评定
在试样上应施加一个的外力，直至出现断裂，如图 5.29 所示。可以采用任何一种施加
外力的简便方法。焊缝表面与结构的表面应经过外观检查，确定有无缺陷。
5.26.3.4 宏观蚀刻测试
制备测试试样时，应采用适于进行宏观蚀刻检查的表面。应准备合适的溶液，用于清晰
定义焊缝。

147
 外力

图 5.29 -- 断裂试样的方法—定位焊评定（见 5.26.3.3）

5.27 所需的测试结果
5.27.1 焊工、自动焊焊工测试板的外观检查
为使评定合格，进行外观检查时，除了咬边不应超过 1 mm [1/32 in.]外，焊接测试板应
满足 6.26.1 中有关外观检查的要求。
5.27.2 RT
为使评定合格，根据 X 射线照相情况，焊缝应满足 6.26.2 中的要求。如果 6.26.2.2
不适用除外。
5.27.3 焊缝根部与弯曲测试
应对弯曲试样的凸面进行外观检查，确定其表面是否出现不连续。例如，凸面上不
应有超过以下尺寸的不连续部分：
(1) 3 mm [1/8 in.]，在该表面的任意方向上测出的不连续长度。
(2) 10 mm [3/8 in.] ，所有长度超过 1 mm [1/32 in.] 的不连续部分中最大尺寸的总
和不应超过 3 mm [1/8 in.]。
(3) 6 mm [1/4 in.]——最大角裂最大不应超过 3 mm [1/8 in.]，由明显的夹渣或者其他
溶化类型的不连续造成的角裂除外。
如果试样角裂超过 6 mm [1/4 in.]，而且无明显夹渣或者其他熔化类型的不连续部分，
则可以不考虑该裂纹，并且应对取自原焊件的代替试样进行测试。
5.27.4 角焊断裂测试（适用于焊工与自动焊焊工）
5.27.4.1 外观检查
为使评定合格，角焊焊缝外观应均匀，应无搭接、裂纹与过大的咬边。焊缝表面上应无
明显的气孔。
5.27.4.2 断裂表面
如果弯曲部分变平直，则试样应进行本测试。如果角焊焊缝出现断裂，则可以看出，断
裂表面完全熔化至焊缝根部，并且没有最长超过 2 mm [1/16 in.] 的夹渣或者气孔。在 150mm
[6 in.] 长的试样上，所有夹渣或者气孔的最大长度总和不应超过 10 mm [3/8 in.]。
5.27.5 角焊断裂测试（适用于定位焊焊工）
5.27.5.1 外观检查
定位焊焊缝表面应均匀，应无搭接、裂纹与长度超过 1 mm [1/32 in.] 的过大咬边。定位

148
焊焊缝的表面应无裂纹。
5.27.5.2 断裂表面
应能看出，定位焊的断裂表面熔化至焊缝根部，但不必超过根部；并且到基材金属部分
没有不完全熔化的情况，也没有最大长度超过 2mm [1/16 in.] 的夹渣或者气孔。
5.27.6 宏观蚀刻测试
为使评定合格，进行外观检查时，试样应满足以下要求：
5.27.6.1 角焊
角焊焊缝应满足以下要求：
(1) 无裂纹。
(2) 在邻近焊接金属层之间完全熔化，在焊接金属与基材金属之间完全熔化。
(3) 焊缝轮廓应满足预先的规定细节要求，但不应出现 3.6 中禁止的变化情况。
(4) 咬边未超过 1 mm [1/32 in.]。
(5) 熔化至焊缝根部，但不必超过焊缝根部。
(6) 焊脚规格应等于或者大于规定的焊脚规格。
5.27.6.2 塞焊
塞焊焊缝应满足以下要求：
(1) 无裂纹。
(2) 完全熔化至衬垫与孔侧面。
(3) 没有总累计长度超过 6 mm [1/4 in.] 的明显夹渣。

5.28 重复测试
5.28.1 焊工与自动焊焊工
如果焊工或者自动焊焊工未能通过一个或者多个测试焊接，则可根据以下条件进行重复
测试：
5.28.1.1 立即进行重复测试
可立即进行重复测试，并且对于焊工或者自动焊工未通过的每种类型与每个位置进行两
次测试焊接。所有重复测试的试样应满足所有的规定要求。
5.28.1.2 经过进一步培训或者实践后再次进行测试
如果证明焊工或者自动焊焊工经过进一步培训或者实践，则可以进行再次测试。测试时，
应对未通过测试的位置与类型进行全面测试。
5.28.2 定位焊工
如果没能通过角焊断裂测试，则定位焊焊工可在不接受其他培训的情况下进行重复测试。

149
 6. 检查

A 部分 总要求
6.1 概述
6.1.1 为实现本规范目的，应将质量控制（QC）检查与测试、质量保证（QA）检查与测
试视为独立的职能。
6.1.1.1 承包方负责 QC 事宜。承包方应至少在安装前、安装期间、以及本部分介绍的
焊接期间、焊接后进行检查与测试；另外，必要时还应确保材料以及工艺满足合同文件的要
求。
6.1.1.2 QA 应为工程师的权利。工程师应进行必要的检查与测试，确认所供产品满足合
同文件的要求。QA 检查与测试应以对生产干扰最小的方式进行。
6.1.2 检查人员—定义
6.1.2.1 QC 检查人员应为正式指定人员，在检查、测试以及合同文件规定范围内的质量
事宜方面代表承包方。
6.1.2.2 QA 检查人员是是指定人员，在合同文件规定的范围内所有事宜方面代表工程师、
业主，并在工程师授予的有限职权内代表工程师。
6.1.2.3 “检查人员”一词如果没有被指定其他资格，则应在使用时应同时适用于 6.1.2.1
与 6.1.2.2 节中定义的 QC 与 QA。
6.1.3 I 检查人员评定
6.1.3.1 负 责 QC 与 QA 验 收 或 者 拒 绝 材 料 以 及 工 艺 的 所 有 检 查 人 员 应 按 照 以 下 规 定
进行评定：
(1) 检查人员应是经过 AWS 认证的焊接检查人员，并且按照 AWS QC1，即“焊接检查
人员评定与认证” 的要求通过评定与认证。或者，
(2) 检查人员应通过加拿大焊接局（CWB）按照加拿大标准协会（CSA）的标准 W 178.2，
即“焊接检查人员认证”的要求进行的评定。
注：经过加拿大局（按照加拿大标准协会的标准 W 178.2 的要求，即“焊接检查人员资
格证书”的要求）评定的焊接检查人员，AWS 将认定其通过按照 AWS QC1 的规定进行的评
定。结构焊接委员会应认可实际上与 AWS 与 CWB 提供的认证计划相同的焊接检查人员认
证计划。这应作为该委员会的一项政策。此类计划，无论是公共的还是私人的，应经过适当
的管理、合理的规范，应对公众开放。当按此规定后，此类认证计划应认定与 AWS 与 CWB
计划等效。
或者
(3) 检查人员应是工程师，或者是通过在金属制造、检查与测试方面接受过培训，工程
师认为与 （1） 或者 （2）中的规定同等的技术人员。

150
 6.1.3.2 对于以前经过 AWS QC1 规定或者 CSA 标准 W1782 的第 I 或者 第 III 等
级认证的焊接检查人员，如果能够出具认可文件，证明其在上次认证之后一直作为焊接式结
构钢制造的检查人员，并且没有质疑其作为检查人员能力的理由，则该检查人员可以作为本
工程的焊接检查人员。
6.1.3.3 检查人员可以配备辅助检查人员。辅助检查人员在检查人员监督下行使特定的检
查职能。辅助检查人员应通过培训取得资格，通过行使分配的特定职能积累经验。检查人员
应定期监督辅助检查人员的工作，通常为每天监督。
6.1.3.4 人员评定。进行 NDT 的人员应通过按照美国非破坏性试验（ASNT）协会推荐
的 SNT-TC-1A 规程或者同类标准进行的资格评定。第 I 与第 II 等级个人的认证应由符合
第 III 等级的个人进行，并且符合第 III 等级的个人应：（1）通过 ASNT 认证，或者接受
过教育、培训、具有经验。同时，还应通过成功通过 ASNT SNT-TC-1A 指定的书面考试。
进行 NDT 的个人应具备以下资格：
(1) NDT 第 II 等级，或者
(2) 在具有 NDT 第 II 等级资格的个人监督下进行 NDT 第 I 等级的工作。
6.1.3.5 工程师应具有通过重新测试或者其他办法验证 QC 检查人员资格、满足特定等
级的 NDT 人员的权力。
6.1.3.6 符合 6.1.3.4 规定的 NDT 人员不必要按照 6.1.3.1 进行评定，但是应具有符
合 6.1.3.7 规定的良好视力。
6.1.3.7 检查人员、辅助检查人员与进行 NDT 的人员应通过佩戴或者不佩戴镜片的视力
检查，以证明：（1）其在 300mm[12 in.] 处的 Snellen 视力表的近视视力，或者同等视力，
（2）20/40 或者更好的远视视力。每三年进行一次视力测试，或者在必要时证明视力情况。
6.1.4 检查人员应配备全套的详图。这些图纸应能说明将要进行焊接的焊缝规格、长度、
类型与位置。检查人员应配备介绍将要制造、或者将要安装、或者既制造又安装的产品所需
的材料、质量要求的合同文件。
6.1.5 在开始需要进行检查、验证的制造/安装工作前，应提前通知检查人员。

6.2 材料检查
检查人员应确定只使用满足合同文件的要求的材料。

6.3 检查 WPS 资格与设备

6.3.1 检查人员应确认所有 WPS 通过了按照被规范第 5 章进行的评定。检查人员应
取人书面 WPS 涵盖了每一种焊接操作，并且焊工与检查人员可以参考此类 WPS。
6.3.2 检查人员应检查本工程中使用的焊接与切割设备，验证这些设备是否满足 3.1.2
中的规定。

151
 6.4 检查焊工、自动焊焊工、定位焊供的资格
6.4.1 检查人员应允许具有第 5 章规定资格的焊工、自动焊焊工、定位焊焊工进行焊接，
并且应验证这些人员否具有使用本工程专用的 WPS 的资格，或者确认每一名焊工、自动焊
焊工、定位焊焊工以前在工程师下证明自己具有该资格。
6.4.2 当焊工、自动焊焊工、定位焊焊工的工作不能满足本规范的要求时，检查人员应要
求焊工、自动焊焊工、定位焊焊工能够通过简单的测试方式进行可靠焊接，或者通过符合第 5
章规定的完整的重新评定证明其能力。
6.4.3 如果任何焊工、自动焊焊工、定位焊焊工的资格目前不符合本规范的规定，则检查
人员应要求其进行重新评定。
6.4.4 当评定焊工、自动焊焊工、定位焊焊工时，检查人员应观察评定测试。

6.5 检查工作与记录
6.5.1 检查人员应确认所有焊缝的规格、长度与位置满足本规范要求，符合详图规定；
并确认在未经批准的情况下没有出现未指定的焊缝。
6.5.2 检查人员应确认只使用符合第 5 章要求的 WPS。
6.5.3 检查人员应确认只在规定的位置使用焊条，并且使用满足这些焊条分类级别要求
的电流与极性。
6.5.4 检查人员应在合适的时间间隔内观察焊接接头的制备情况、安装规程、焊接技术、
每名焊工、自动焊焊工、定位焊焊工的能力，从而确认满足本规范中的相应要求。检查焊缝
规格与颜色时，应使用合适的测量仪器。进行外观检查时，应使用强光放大镜作为辅助工具，
或者其他类似的附注工具。工程师审核批准时，可以使用不同于本规范规定的验收标准。
6.5.5 检察员应同等看待工程师批准的显著标志或者正确的文件控制与经过检查人员检
查的所有部件或者接头。
6.5.6 检查人员应记录所有焊工、自动焊焊工、定位焊焊工的资格评定情况、所有的
WPS 评定情况或者其他测试、焊接材料与设备的控制情况、以及所需的其他类似信息。
6.5.7 对于 NDT，检查人员应确认设备、各项步骤以及技术符合 6.7 的规定。QA 检
查人员可检查 NDT 的执行情况，审查与评估测试结果，认可符合要求的焊缝或者拒绝不符
要求的焊缝，或者任何承包方为修复不合格焊缝而提出的方法，检查不合格焊缝的准备与重
新焊接情况。
6.5.8 检查人员应记录所有 NDT 的检查区域的 位置、以及检查结果，以及对所有修
复工作的详细描述。

6.6 承包方的义务
6.6.1 承包方应允许 QA 人员了解项目的制造设施的情况。承包方应配合 QA 人员，

152
使 QA 人员能随时获得 QC 检查记录情况。
6.6.2 承包方应负责外观检查、6.7 中介绍的 NDT，负责按照第 3 章与 6.26 节的要
求对材料或者工艺中出现的所有的缺陷进行必要的纠正工作。
6.6.3 承包方应根按照 QA 提出的全部要求消除合同文件汇总规定的材料与工艺中存在
的缺陷。
6.6.4 如果出现由于焊接错误或者重新焊接、清除该焊缝时使金属基材受损，以致根据工
程师的判断保留金属基材时将不符合合同文件的规定，则承包方应清除、更换受损的金属基
材，或者按照工程师认可方式对这种缺陷进行补偿。
6.6.5 如果原始合同协议中没有指定进行 NDT，但后来工程师要求进行 NDT，则承包
方应进行工程师要求的测试，或者应允许进行工程师要求的任何测试。由于这些额外工作产
生的费用应有业主承担。但是，如果发现此类测试具有进行欺骗的企图，或者发现明显不符
合本规范的规定，则承包方应承担维修工作的费用。
6.6.6 承包方应制定 NDT 进度计划，以方便检查人员参与。承包方应将操进度计划、
NDT 进度计划以及预定的改变情况通知 QA 检查人员。

6.7 非破坏性试验（NDT）
除了外观检查之外，承包方还应进行 NDT，以满足本规范的要求。试验中还应按照 3.2
节的规定测试金属基材，准备金属基材，进行焊接，焊缝修复，准备 WPS 资格评定测试焊
件、焊工、自动焊焊工、定位焊焊工资格评定用焊件。进行 NDT 的费用应视为结构钢制造
或者安装的附带费用，或者以上两者的附带费用，并且不应进行单独支付。
6.7.1 在主要部件上进行的 CJP 坡口焊应采用 NDT 方法进行 QC 测试。除非有特别
规定，应以计算后的张力或者应力反向为条件，采用 RT 检查 CJP 坡口焊缝。所有位于 T 型
接头与角接头处的 CJP 焊缝应经过 UT 测试。如需要，还应采用 RT 或者 UT 方法测试挤
压或者剪切型对接接头的 CJP 坡口焊缝。
6.7.1.1 采用 ESW 或者 EGW 工艺的焊缝应进行 RT 与 UT 测试。
6.7.1.2 采用 RT 或者 UT 测试焊缝时，应按照以下频率要求进行：
(1) 除了梁或者梁腹上的立式对接街头外，按照张力计算结果，或者应力反向条件完成
的每种接头的 100%（全部），具体如下：
(a) 从具有最大张力的点或者多个点开始的梁腹深度 1/6 处，以及
(b) 需要进行测试的梁腹深度剩余部分的 25%。
(c) 如果在上述（a）或者（b）发现的不连续性与要求不符，则测试剩余的焊缝。
(2) 每种接头的 25% 应为挤压型或者剪切型；或者按照承包方的选择，总接头 25%为
挤压或者剪切向接头。当选定后者时，待测接头应分布在整个工作范围内，并且至少有 25%
的挤压型或者剪切型焊缝长度。

153
 (a) 如果在抽样测试中发现不符合规定的不连续性，则应在整个长度上进行测试。
(b) 如果在一“批”挤压或者剪切型接头的 20% 或者更多接头中发现不符规格的不连续
性，则应在整个长度上进行测试这“批”接头中的全部挤压或者剪切型接头
(c) 一“批”接头是指那些按照张力，或者挤压/剪切接头，或者以上两类接头定义的，按
照同一种经过认可的 WPS 进行焊接的，并且作为一组进行 NDT 测试的接头。
(d) 除非合同文件中特别规定，上述要求不适用于梁或者梁腹中上纵向对接接头。这些
焊缝应符合 6.7.2 中的检查标准的规定。
(3) RT 与 UT 测试方法的要求应同样适用于工厂与现场焊接。
6.7.2 除非特别规定，连接主要部件的主要组件的角焊与 PJP 坡口焊缝应采用根据以
下要求，采用 MT 方法进行 QC。具体如下：
6.7.2.1 在每 3 m [10 ft] 长度的焊缝上至少测试 300 mm [12 in.]，其中包括梁或者梁腹
的对接接头上的纵向焊缝。对于主要部件，包括此类主要部件的端部连接部位处，长度少于 3
m [10 ft] 的每种规格的焊缝、每种类型的的接头，至少应测试 300 mm [12 in.]。需要测试的
普通焊缝为梁腹到法兰的焊缝、膜式连接板到梁腹或者法兰焊缝、箱型部件中，膜式密封板
或者角撑板到梁腹或者法兰的焊缝，弯曲桥梁上的横撑架、模板焊缝等。如果在被测焊缝的
任一测试长度上发现不符规定的不连续性，则在焊缝全长上，或者测试长度两端的 1.5 m [5 ft]
处进行测试，但在测试时应以其中最小的测试长度为准。
6.7.2.2 对于 690/690W (100/100W) 号钢材，所有主要部件的角焊与 PJP 坡口焊应在焊
缝全长上进行 MT 测试。
6.7.2.3 附属部件不要进行角焊 MT 测试。
6.7.3 对不连续部位进行修复后，还应进行 NDT 测试，以确保焊缝满足要求。测试区
域应包括该维修区域，以及维修区域两侧至少 50 mm [2 in.] 的区域。
6.7.4 应按照 3.7 中规定的方法，对 NDT 测试结果不能满足本规范要求的焊缝进行修
复。
6.7.5 当采用 RT 测试方法时，所用步骤与技术应符合本章 B 部分的规定。
6.7.6 当采用 MT 测试方法时，所用步骤与技术应与焊缝干粉 MT 测试方法一致，并
且采用采用双头通电磁化法或者磁轭法。
6.7.6.1 按照 ASTM E 709 中“电磁粒子检查指南”的规定采用双头通电磁化法，并且验
收标准应符合 6.26 中的规定。
(1) 如果采用双头通电磁化法测试规定屈服强度为 345 MPa [50 ksi] 或者更大的钢材
时，应在被测设备上采用铝棒。测试此类钢材时不应采用铜棒。
(2) 为了将电弧降至最小，测试时应按照以下正确的测试步骤。
6.7.6.2 采用磁轭法时，应满足 ASTM E 709 的规定，并且验收标准应符合 6.26 的规定。
(1) 采用磁轭法时，应采用半波整流的 DC 或者 AC 电源。

154
 (2) 电磁轭提升力应满足以下要求：
电流类型 电磁轭的磁极支脚间距（YPS）mm [in.]

50[2]<YPS< 100 [4] 100[4]<YPS< 150 [6]

AC 45N[101b] 不适用

DC 135N[301b] 225 N [50 lb]

6.7.6.3 进行 MT 测试前，应检查被测表面以及被测表面内至少 25 mm [1 in.] 的临近
区域，被测表面应干燥，没有油、油脂、松动的锈渣、沙粒、结垢、棉绒、较厚的油漆、焊
药、焊渣点等污物。薄的非导电性涂层，如厚度为 25 to 50 µm[1 to 2 mils] 的油漆层不会影
响测试结果，但是必须清除所有导电部位的此类涂层。
清洗时可采用洗涤剂、有机溶剂、除垢液、蒸气除油、沙子或者喷砂处理方法、超声波
清洁方法。
6.7.6.4 在每一个检查点处，测试杆或者电极应指向两个方向，且形成 90°，用以检查纵
向与横向不连续部分。在测试进行过程中，测试杆或者电极应互相搭接，从而可以确保对被
测区域进行 100% 的检查。当不连续部分的轴垂直于磁力线时，最容易探测到不连续部分。
因此，当不连续部分的轴线与在两个电极之间绘出的线平行时，双头通电磁技术对于不连续
性最敏感；而当不连续性的主要通路垂直于在两电极之间绘出的线时，磁轭法技术对于不连
续性最敏感。
6.7.6.5 应编写一份 MT 报告，并提交给工程师。
(1) 该报告应至少应包括以下信息：
(a) 部件识别信息。
(b) 检验步骤编号（如适用）
(c) 检验日期
(d) 技术人员姓名、资格等级、签名
(e) 试验时在场的承包方或者业主的姓名与签名，或者承包方与业主的姓名与签名。
(f) 检验结果
(g) 设备厂家与型号
(h) 采用磁轭或者测试杆的间距
(i) 粒子（厂家名称）与颜色
(2) 将该报告的一份副本提交业主的承包方。
6.7.7 探 测 朝 向 表 面 的 不 连 续 部 分 时 ， 可 使 用 PT 方 法 。 对 于 PT 方 法 ， 可 以 采 用 在
ASTM E 165 中规定的标准方法，并且其验收标准应符合 6.26 节的规定。

155
 B 部分 对接接头坡口焊的射线检测（ RT ）方法

6.8 检测内容
6.7 节中相关的规定确定了 RT 方法所需的最少内容。

6.9 概述
6.9.1 焊缝的射线检测应符合 B 部分中介绍的步骤、标准的规定。本部分介绍的检测要
求专用于采用 X 射线或者伽玛射线源对检测板材、型材、棒材中对接接头坡口焊进行的射
线检测。这种方法符合 ASTM E94“射线检测指南”、ASTM E 142“射线检测中的质量控制方
法”、ASTM E 747“放射学用金属丝图像质量指示器（IQI）的设计、制造和材料分组分类的
标准实施规范”、ASTM E 1023“焊接件射线检验的测试方法”。
6.9.2 如果检测步骤、设备、验收标准发生变化，则承包方与业主就此达成协议后方可
使用。此类变换如下所列，但不局限于此：
(1) 角焊焊缝、T 型焊缝、角接焊缝的 RT 测试方法。
(2) 放射源与胶片之间的距离变化。
(3) 胶片的异常使用方法
(4) 异常图形质量指示器（包括胶片侧 IQI）
(5) RT 的测试厚度超过 150 mm [6 in.]。
(6) 胶片类型、密度、曝光变化、显影与显示技术。

6.10 RT 步骤
6.10.1 进行射线照相时，应采用单一的 X 射线或者伽玛射线源。RT 的灵敏度应以孔
型 IQI 图像或者金属丝图像质量指示器（IQI）为基础进行判断。RT 技术与设备应能够提供
足够的感光度，以便清晰地反映所需的 IQI、基本孔或者金属丝规格，具体规定见 6.10.7 节、
表 6.1 与 6.1A、图 6.1E 与 6.1F。有关更详细的信息，请参阅 ASTM E 747。
表 6.1 孔型- IQI 要求（见 6.10.7）
放射源侧
材料的标称厚度范围 符号 基本孔
mm [in.]
6[l/4] 以内（含 6[l/4]） 10 4T
大于 6 [1/4] 小于 10 [3/8] 12 4T
大于 1 0 [3/8] 小于 12 [1/2] 15 4T
大于 12 [1/2] 小于 16 [5/8] 15 4T
大于 16 [5/8] 小于 20 [3/4] 17 4T

156
 放射源侧
材料的标称厚度范围 符号 基本孔
mm [in.]
大于 20 [3/4] 小于 22 [7/8] 20 4T
大于 22 [7/8] 小于 25 [1] 20 4T
大于 25 [1] 小于 32 [1-1/4] 25 4T
大于 32 [1-1/4]小于 38 [1-1/2] 30 2T
大于 38 [1-1/2] 小于 50 [2] 35 2T
大于 50 [2] 小于 60 [2- 1/2] 40 2T
大于 60 [2-1/2] 小于 80 [3] 45 2T
大于 80 [3] 小于 100 [4] 50 2T
大于 100 [4] 小于 150 [6] 60 2T
大于 150 [6] 小于 200 [8] 80 2T

表 6.1 A 金属丝 IQI 的要求（见 6.10.7）

材料的标称厚度范围 放射源侧最大的
mm [in.] 金属丝直径 mm [in.]
6 [1/4] 以内（含 6 [1/4] ） 0.25 [0.010]
大于 6 [1/4] 小于 10 [3/8] 0.33 [0.013]
大于 10 [3/8] 小于 16 [5/8] 0.41 [0.016]
大于 16 [5/8] 小于 20 [3/4] 0.51 [0.020]
大于 20 [3/4] 小于 38 [1-1/2] 0.63 [0.025]
大于 38 [1-1/2] 小于 50 [2] 0.81 [0.032]
大于 50 [2] 小于 60 [2-1/2] 1.02 [0.040]
大于 60 [2-1/2] 小于 100 [4] 1.27 [0.050]
大于 100 [4] 小于 150 [6] 1.60 [0.063]
大于 150 [6] 小于 200 [8] 2.54 [0.100]
6.10.2 进行 RT 测试时，应遵守所有使用的安全要求。
6.10.3 当合同文件要求清除焊缝补强部分时，应采用 3.6.3 中介绍的打磨法处理焊缝，
以便进行射线照相。其他焊缝表面不需要为 RT 测试进行打磨、或者光滑处理，除非该表面
不规则部分或者焊缝与金属基材之间的连接处会造成不符规定的焊缝不连续，使射线成像模
糊。
6.10.3.1 除非工程师任何，在进行 RT 测试前应清除引弧板（延长棒与引出板）。
6.10.3.2 如果 3.13 节中有要求或者合同文件中有规定，进行 RT 前应清除钢衬垫，并

157
打磨焊缝表面，使焊缝表面光滑。打磨时应按照 3.6.3 节的规定进行。
6.10.3.3 如果不需要清除焊缝补强部分或者衬垫，或者两者都不需要清除，孔型或者金
属丝 IQI 不是交替布置时，需要在 IQI 下方加钢垫片，且钢垫片应在孔型或者金属丝 IQI
的三个侧面处超出至少 3 mm [1/8 in.]，这样 IQI 与胶片之间的钢的厚度与通过焊缝不强部
分与衬垫测得的焊缝平均厚度相等。
6.10.4 按照 ASTM E 94 的规定，应采用第 1 类型或者第 2 类型的射线照相胶片。
按照 ASTM E 94 的规定使用铅箔增感屏。禁止使用荧光屏。
6.10.5 进行射线照相时，应采用单一放射源，且使放射源尽可能位于被检验的焊缝部分
的长度与宽度的中心。
6.10.5.1 无论大小如何，伽玛射线源应满足 ASME 标准中“锅炉与压力容器规范”的第
V 部分第 2 条有关几何不清晰度的规定。
6.10.5.2 放射源到物体的距离不应小于在单平面上曝光的胶片的总长度。本规定不适用
于 6.9 节中规定的全景曝光。
6.10.5.3 放射源到物体的距离不应小于焊缝厚度、补强厚度与衬垫厚度之和的七倍。如
果小于该值，则检查射线不能穿过射线照片中与焊缝表面垂直线的夹角大于 26-1/2° 的焊缝
的任何区域。
6.10.6 如果具有足够的穿透能力，最高电压为 600 kV，采用铱 192 的 X 射线装置可
以用作所有 RT 测试的放射源。只有在进行射线检查的钢材厚度超过 75 mm [3 in.]时，才采
用钴 60 作为 RT 放射源。其他放射源则应经过工程师的同意。
6.10.7 孔型或者金属丝 IQI 应能清晰显示每一张射线照片。IQI 的最小数量与位置应
满足以下规定：
对于厚度均匀的焊缝，如果射线照片显示 250 mm [10 in.] 或者更大的焊缝长度，则需
要放置两个 IQI，如图 6.1A 所示；如果射线照片显示小于 250 mm [10 in.] 的焊缝长度，则
需要放置一个孔型或金属丝 IQI，如图 6.1B 所示。
对于过度部位的焊缝厚度，如果射线照片显示 250 mm [10 in.] 或者更大的焊缝长度，
则需要在较薄的板材上放置两个孔型或金属丝 IQI，在较厚的板材上放置一个个孔型或金属
丝 IQI，或者在金属丝 IQI 的替代性放置处放置两个金属丝 IQI，如图 6.1C 所示；如果射
线照片显示小于 250 mm [10 in.] 的焊缝长度，则需要在每块板材上放置一个孔型或者金属
丝 IQI，或者在金属丝 IQI 的替代性放置处放置一个金属丝 IQI，如图 6.1D 所示。
6.10.7.1 孔型 IQI 或者 金属丝 IQI 应放置在放射源侧，并且使孔型 IQI 平行于焊缝
接头以及放射检查区域外边缘的孔。IQI 的金属丝应垂直于焊接接头，并且使最短的金属丝
位于放射检查区域的外边缘。
6.10.7.2 孔型 IQI 或者金属丝 IQI 组的厚度、基本孔或者金属丝如表 6.1 与 6.1 A
中所列。如果满足其他所有要求，则承包方可以选择较小的基本孔，或者金属丝、或者较薄

158
的孔型 IQI、或者采用较短金属丝的 IQI。
交替放置金属丝
合 同 编 号 ､焊 接 与 制 造 商 识 别 标 IQI
志(位置可选)(见 6.10.2)

20mm[3/4 in.] 最 小
(TYP)
合同编号、焊接与制造商识别标志（位置可选）（见 6.10.2）。 10mm[3/8 in.] 最 小
(TYP)
交替放置金属丝 IQI。 位于放射源侧的孔型
位 于 放 射in.]最小（TYP）
20mm[3/4 源侧的孔型 IQI 或者金属丝 IQI
IQI 或者金属丝 IQI 12mm[1/2 in.]最 大
(TYP)
10mm[3/8 in.]最小（TYP）
位于放射源侧的孔型 IQI 或者金属丝 IQI
为 使 处 理 后 ( 见 6.10.12) 铅 胶 片 编 号
12mm[1/2 in.]最大（TYP）
与 胶 片 吻 合 ,应 使 胶 片 编 号 直 接 位 于 250mm[10 in.] 或者更大
250mm[10
钢材的编号上｡ in.] 或者更大。
注：经过工程师同意后，可以在放射源侧交替放置 IQI。
合 同 编 号 ､焊 接 与 制 造 商 识 别
标志(位置可选)(见 6.10.2)｡
合同编号、焊接与制造商识别标志（位置可选） （见 6.10.2）。师 同 意 后 ,可 以 在 放 射 源 侧 交
注 :经 过工程
替放置 IQI｡
为使处理后（见 6.10.12）铅胶片编号与胶片吻合，应使胶片编号直接位于钢材的编
图 6.1A—射线照片识别与长度为 250 mm [10 in.] 或者更长、厚度大致均匀的焊接
位于放射源侧的孔型 IQI 或者金属丝 IQI。
接头上孔型或者金属丝 IQI 的放置位置（见 6.10.7）
合同编号、焊接与制造商识别标志（位置可选）（见 6.10.12）。
放射源
放射源侧的孔型 IQI 或者金属丝 孔 型 IQI 或 者 金 属
侧 的可以放置在沿焊接接头两侧的任一位置上。
IQI
丝 IQI 可 以 放 置 在 沿 焊 接 接 头
合 同 编 号 ､焊 接 与 制 造 商 识 别 标
10mm[3/8 in.]最小（TYP） 两侧的任一位置上
志(位置可选)(见 6.10.12)
20mm[3/4 in.]最小（TYP）
小于 250mm[10 in.]。 10mm[3/8 in.]最小(TYP)

注：经过工程师同意后，可以在放射源侧交替放置 IQI。
20mm[3/4 in.]最小(TYP)
合同编号、焊接与制造商识别标志（位置可选）
放置交替性金属丝 IQI （见 6.10.2）。
为使处理后（见 6.10.12）铅胶片编号与胶片吻合，应使胶片编号直接位于钢材的编号
放置交替性金属丝 IQI。
为 使 处 理 后 (见 6.10.12)铅 胶 片 编 号 与
胶 片 吻 合 ,应 使 胶 片 编 号 直 接 位 于 钢 材 小于 250mm[10 in.]
的编号上｡

合 同 编 号 ､焊 接 与 制 造 商 识 别 标 志
(位置可选)(见 6.10.2)
注:经过工程师同意后 ,可以在放射源侧交替
放置 IQI｡

图 6.1B—射线照片识别与长度小于 250 mm [10 in.]、厚度大致均匀的焊接接头上孔型或者

金属丝 IQI 的放置位置（见 6.10.7）

159
 放射源侧的孔型或
放置交替性金属丝 IQI 者金属丝 IQI

合同编号、焊接与制造商识别标志（位置可选）（见 6.10.2）。 10mm[3/8 in.]最小(TYP)

放置交替性金属丝 IQI。
在 孔 型 IQI 或 者 20mm[3/4 in.]最小(TYP)
放射源侧的孔型或者金属丝 IQI
金 属 丝 IQI 放 置
10mm[3/8
在 in.]最小（TYP）
斜 坡 上 时 ,在 厚度
最大的点处测量
20mm[3/4 in.]最小（TYP）
T2｡
250mm[10 in.] 或者更大。
为 使 处 理 后 (见 6.10.12)铅 胶 片 编 号 与
胶 片 吻合 ,应使 胶 片编 号直接 位 于钢 材 250mm[10 in.] 或者更大
注：经过工程师同意后，可以在放射源侧交替放置 IQI。
的编号上｡
合 同 编 号、 焊接 与 制 造商 识别 标 志 （位 置可 选 ）（ 见 6.10.2）。
合 同 编 号 ､焊 接 与 制 造 商 识 别
为 使 处 理后 （见 6.10.12） 铅胶 片 编 号与 胶片 吻 合 ，应 使胶 片 编 号直 接位 于 钢 材的 编号 上 。
标志(见 6.10.2) 注 :经 过 工 程 师 同 意 后 ,可 以 在 放 射 源 侧 交
在 孔 型 IQI 或者 金 属 丝 IQI 放 置 在 斜坡 上时 ， 在 厚度 最大 的 点替放置 T2。
处测 量 IQI。

号、6.1C—射线照片识别与长度为
合 同 编图 焊接 与 制 造商 识别 标 志 （位 置可 选 ）（ 见150mm[10
in] 或者更大的过渡性焊接接头
6.10.2）。
上的孔型或者金属丝 IQI 的位置（见 6.10.7）
放 置 交 替性 金属 丝 IQI。

放 射 源 侧的 孔型 或 者 金属 丝 IQI 可 以 放 置在沿 焊 接 接头 的任 一 位 置。
放射源侧的孔型或者金属丝
10mm[3/8 in.]最小 （ TYP）
IQI

放置交替性金属丝 IQI
20mm[3/4 in.]最小 （ TYP）

250mm[10 in.] 或 者 更 大。
10mm[3/8 in.]最小(TYP)
注 ： 经 过工 程师 同 意 后， 可以 在 放 射源 侧交 替 放 置 IQI。

合在
同孔编 号、 IQI 与或
型 焊接 制者造商 识别 标 志 （位 置可 选 ）（ 见 6.10.2）。 20mm[3/4 in.]最小(TYP)
金 属 丝 IQI 放 置
为在使斜处坡
理后 时 ,在6.10.12）
上（见 厚度 铅胶 片 编 号与 胶片 吻 合 ，应 使胶 片 编 号直 接位 于 钢 材的 编号 上 。
最大的点处测量
在 孔 型 IQI 或者 金 属 丝 IQI 放 置 在 斜坡 上时 ， 在 厚度 最大 的 点 处测 量 T2。
T2｡

为 使 处 理 后 (见 6.10.12)铅 胶 片 编 号 与
胶 片 吻合 ,应使 胶 片编 号直接 位 于钢 材 小于 250mm[10 in.]
的编号上｡

合 同 编 号 ､焊 接 与 制 造 商 识 别
标志(见 6.10.2)
注 :经 过 工 程 师 同 意 后 ,可 以 在 放 射 源 侧 交
替放置 IQI。

图 6.ID—射线照片识别与长度小于 250mm[10 in]的过渡性焊接接头上的孔型或者金属丝

IQI 的位置（见 6.10.7）

160
 4T 直径,(最小规格 1.02mm[0,040 in.])
此处为位置识别编号 1T 直径,(最小规格 0.25mm[0,010 in.])
2T 直径,(最小规格 0.51mm[0,020 in.])

此处为位置识别编号
4T 直径，（最小规格 1.02mm[0,040 in.]）
1T 直径，（最小规格 0.25mm[0,010 in.]）
2T 直径，（最小规格 0.51mm[0,020 in.]）
IQI 设计宽度可接近 180，但不包含 180。

IQI 设计宽度可接近 180,

但不包含 180

IQI 规格表(以 mm 为单位)

(以英寸为单位)

数量 A B C D E F IQI 厚度与孔

(注 1) 径误差

5-20 38. 10 ±0.38 19. 05 ±0.38 11.13±0.38 6.35 ± 0.38 12. 70 ±0.38 6.35 ± 0.80 ±0.013

4-59 38. 10 ±0.38 19. 05 ±0.38 11.13±0.38 6.35 ± 0.38 12. 70 ±0.38 6.35 ± 0.80 ±0.06

0-179 57.15 ±0.80 34.92 ± 0.80 19. 05 ±0.80 9.52 ± 0.80 25.40 ± 0.80 9.52 ± 0.80 ±0.13

IQI 规格表(以英寸为单位)

数量 A B C D E F IQI 厚度与

(注 1) 孔径误差

5-20 1.500 ±0.015 0.750 ±0.015 0.438 ±0.015 0.250 ±0.015 0.500 ±0.015 0.250 ± 0.030 ±0.0005

21-59 1.500 ±0.015 0.750 ±0.015 0.438 ±0.015 0.250 ±0.015 0.500 ±0.015 0.250 ± 0.030 ±0.0025

60-79 2.250 ± 0.030 1.375 ±0.030 0.750 ± 0.030 0.375 ± 0.030 1.000 ±0.030 0.375 ± 0.030 ±0.005

一般注释：各孔方向不变，与 IQI 垂直。禁止倾斜。

注：
1. 从第 5 到第 9 号 IQI 不属于 1T、2T 与 4T 型。
图 6.1E—孔型 IQI 的设计规格（见 6.10.7.4）
（经美国实验与材料协会批准后重印，版权所有）

161
 封 装 在 厚 度 为
0.76mm[0.030in.] 的 两 页 之 间
透明“VINYL”塑料

封装在厚度为 0.76mm[0.030in.] 的两页之间

透明“VINYL”塑料 6 根均匀放置的金属丝

6对根均匀放置的金属丝
于 A 与 B 组 ,金 属 丝
轴之间的最短距离不应大
长度(最短 25mm[1 in.],适用于 A 与 B 组;最短 51mm[2 in.],适用于 C 与 D 组)
于 等 于 其 直 径 的 3 倍 ,小
铅标志 5mm[0.2in.]｡
于等于

组别字母 (最 短 25mm[1 in.],适 用

于 A 与 B 组;最短
对 于 C 与 D 组 ,金 属 丝
材料等级编号 长度
51mm[2 in.], 适 用 于 C
轴之间的最短距离不应大 与 D 组)
对于
于等于 C 其与直 径
D的组,金属丝轴之间的最短距离不应大于等于其直径的
3 倍 ,小 3 倍,小于等于 19mm[0.75in.]｡
于等于 19mm[0.75in.]｡
对于 A 与 B 组,金属丝轴之间的最短距离不应大于等于其直径的 3 倍,小于等于 5mm[0.2in.]｡

铅标志

材料等级编号 组别字母

图像质量指示器（金属丝透度计）的规格
金属丝直径 mm [in.]
A 组 B 组 C 组 D 组

0.08 [0.0032] 0.25 [0.010] 0.81 [0.032] 2.5 [0.10]

0.1 [0.004] 0.33 [0.013] 1.02 [0.040] 3.2 [0.126]
0.13 [0.005] 0.4 [0.016] 1.27 [0.050] 4.06 [0.160]
0.16 [0.0063] 0.51 [0.020] 1.6 [0.063] 5.1 [0.20]
0.2 [0.008] 0.64 [0.025] 2. 03 [0.080] 6.4 [0.25]
0.25 [0.010] 0.81 [0.032] 2.5 [0.100] 8 [0.32]
图 6.1F—金属丝型 IQI（见 6.10.7.5）
（经美国实验与材料协会批准后重印，版权所有）

6.10.7.3 按照图 6.1A、6.1B、6.1C 或者 6.ID 中所示的位置测量厚度 Tl 或者 T2，

或者同时测量。如果使用 6.10.3.3 中的垫片，则可以加大厚度，允许进行焊接补强。在选择
孔型 IQI 或者金属丝 IQI 时，不应把钢质衬垫视为焊缝或者焊缝补强的一部分。
6.10.7.4 孔型 IQI 最好采用不锈钢制造，并且应与图 6.1 E 所示的规格一致。有关 IQI

162
更详细的信息，请参阅 ASTM E 1025“放射学用孔型图像质量指示器（IQI）的设计、制造和
材料分组分类的实施规范”。每台 IQI 应加工三个孔，其中一个孔的直径应为 IQI 厚度（T2）
的两倍。其余两个孔的直径则由厂家确定。刚开始，剩余孔的直径应为 IQI 厚度的一倍（1T）
与四倍（4T）。标号为从 10 到 25 的 IQI 上应有一个 4T 的孔。
6.10.7.5 所示制造。有关 IQI 更详细的信息，请参阅 ASTM E 747。
6.10.8 为焊接接头拍摄射线照片，并且按照在规定的待检验界限之内进行完整、连续的
接头检查的各类方法为胶片编号。射线照片应能清晰显示接头的界限。短胶片、短屏或者由
于射线发散造成的过度咬边，或者使焊缝总长上的各部分变模糊的任何其他工艺将造成射线
照相不合格。
6.10.8.1 长度超过 350 mm [14 in.] 的焊缝可以通过搭接胶片盒，进行单一曝光的方式
进行摄射线照相，或者通过单胶片盒进行单独曝光的方式进行射线照相以及单独曝光的方式，
操作时应遵守 6.10.5 中的规定。
6.10.8.2 为检查反向散射放射线，在每个胶片盒背面固定一个 12.7 mm [1/2 in.] 高、
1.6mm [1/16 in.] 厚的铅符号“B”。如果在射线照片中出现“B”，则这张射线照片不合格。
6.10.9 胶片宽度应足够宽，可以拍摄到包括 HAZ 在内的焊缝接头的各个部分。另外，
胶片上还应具有孔型或者金属丝 IQI 所需的多余空间，不会影响到照片评定区域的胶片标
识。
6.10.10 所有射线照片上的化学、机械或者其他类型的缺陷不应掩盖射线照片评定区域
的不连续图像，或者使评定人员将胶片缺陷与不连续图像混淆。
6.10.10.1 此类缺陷包括，但不局限于以下所列：
(1) 模糊
(2) 处理缺陷，如条纹、水斑或者化学着色
(3) 刮痕、手指印、卷边、污物、静电斑痕、污点或者撕裂。
6.10.10.2 技术缺陷包括：
(1) 由于增感屏与胶片接触不良造成的图像细节缺失。
(2) 由于增感屏缺陷或者内部故障造成的虚假显示
6.10.11 对于采用 X 射线放射源进行单胶片显示射线图像来讲，穿过所需 IQI 本体的
射线图像与评定区域的检测胶片黑度最小为 1.8；而对于采用伽玛射线的射线图像，最小黑
度则为 2.0。对于采用双胶片曝光的合成显示，最小黑度应为 2.6。在一组合成显示，每张射
线照片的最小黑度应为 1.3。无论单一，还是合成显示，每张射线照片的最大黑度应为 4.0。
6.10.11.1 所测的黑度应为 H 与 D 黑度（射线照相黑度）。
注： H 与 D （射线照相）黑度是胶片黑化度的测量值，可用下面公式表示：
D = log I 0 /I

163
 式中
D = H 与 D （射线照相）黑度
I 0 = 胶片上的光照强度
I = 透过胶片的光线
6.10.11.2 当对过渡焊缝的厚度部分进行射线照相，并且较厚部分与较薄部分的厚度之
比为 3 时，射线照相曝光后应在较薄部分产生 3.0 到 4.0 的单胶片黑度。按照上述操作后，
则应放弃 6.10.11 节规定的最小黑度要求，除非在合同文件中的有特别规定。
6.10.12 在每个进行射线照相的部位应放置一个射线照相标志、两个位置识别标志。在
射线照片中，应显示与此对应一个射线照相标识、两个位置识别标志。为此，可将铅字母或
者数字，或者将两者同时放置在钢材上所做的标识与位置标志上，使显影后的射线照片与焊
缝相吻合。另外，也可以预印其他识别信息，其大小应为从焊缝边缘起不超过 20 mm [3/4 in.]，
或者通过在钢材上放置铅字符在射线照片上显影。
6.10.13 需要在射线照片上显示的信息应包括业主合同标识、射线检测公司名称的缩写名
称、制造商车间顺序编号、射线照相（安装）标志、日期，如适用，还包括焊缝修补编号。
6.10.14 边缘试块。当在厚度大于 12 mm [1/2 in.] 的对接接头的焊缝处进行射线照相
时，需要使用试块。对于等于焊缝厚度的最短距离而言，边缘试块应有足够的长度，可以在
焊缝的每侧超过焊缝的中心线，但不应小于 50 mm [2 in.]。边缘试块的厚度应等于或者大于
焊缝厚度。边缘试块的最小宽度应等于焊缝厚度的一半，但不得小于 25 mm [1 in.]。应采用
在 被 检 测 的 钢 板 上 进 行 滑 动 配 合 方 式 使 边 缘 是 快 位 于 焊 缝 的 中 心 ， 但 间 隙 不 应 超 过 3 mm
[1/8 in.]。边缘试块应采用满足射线照相所需的洁净度要求的钢材制造，并且试块表面光滑度
应为 ANSI 3µm [125µin]，或者更好（见图 6.2）。

6.11 焊缝合格率
如果 根据 6.26.2 节的规定，RT 检测显示焊缝的不连续性不合格，则应按照 3.7 节的
规定进行纠正。

6.12 检验、报告与射线照片的废物处理
6.12.1 承包方应提供光强可变，具有抽样观察与掩盖式抽样观察能力的映光器（观察
箱）。观察箱中应加入一种再检验时能够调节抽样点大小的部件。观察箱应能充分照亮 H 与
D 检测黑度为 4.0 的射线照片。观察胶片时，应在光线暗淡的区域进行。
6.12.2 承包方对焊缝经过 RT 测试，但在工程师认可前，应向 QA 检察人员提交有关
该焊缝的全部射线照片，包括显示焊缝质量不合格，但未经修补的焊缝的射线照片，以及对
此做出相应的说明报告。
6.12.3 本工程结束前，为便于工程师审核由承包方进行射线照相检测的各焊缝的全套射

164
线照片，包括显示焊缝质量不合格，但未经修补的焊缝的射线照片，应提交给业主。符合以
下条件时，承包方将不再负责保留射线照片：（1）将全套射线照片提交业主之后，或者（2）
承包方的工作完成整一年之后，如果预先书面通知业主。

部分 C 坡口焊缝的超声波测试 （ UT）

6.13 概述
6.13.1 当根据 6.7 节的规定需要进行 UT 测试时，坡口焊缝以及厚度在 8 mm [5/16
in.] 到 200 mm [8 in.] 之间（含 mm [5/16 in.] 与 200 mm [8 in.]）的 HAZ 应按照 C 部分
中介绍的标准与步骤进行。
6.13.2 如果测试步骤、设备与验收标准的变化情况，超出第 6 章 C 部分的规定，则
在使用前应征得工程师的同意。此类变化包括其他的厚度、焊缝几何形状、换能器规格、频
率、耦合剂、经过油漆的表面、测试技术等。经认可后，此类变化应记录在合同记录中。
6.13.3 如果需要检测管道的孔隙度，需要采用在 ESW 与 EGW 的 UT 辅助下的 RT
测试方法。
6.13.4 这些步骤不适用于金属基材的采购测试。但是，应就不符合本规范规定，在金属
基材附近的、与焊接有关的不连续性（裂纹、层状撕裂、分层等）向工程师提报告，申请交
废物处理。

6.14 测试内容
6.14.1 6.7 节确定了 UT 方法所需的最少内容。
6.14.2 应向 UT 操作人员提供相关的信息，如焊缝接头的几何形状、材料厚度、以及
需要采用的焊接工艺等，或者 UT 操作人员应能获得细类信心。此外，还应向 UT 操作人
员提供有关焊缝的每一次的后续修复报告。

6.15 UT 设备
6.15.1 UT 测试仪器应采用脉冲回波型，适合与振荡频率在 1~6 MHz 之间的换能器配
套使用。测试仪显示器应采用通过“A”类扫描认证的视频检测显示器。

165
 (50mm[2in.] 最小)
边缘试块

(50mm[2in.] 最小)
边缘试块
过度部分厚度

最小间隙=0
最大间隙=3mm[1/6in.]
(注 1)
(50mm[2in.] 最小) 过度部分厚度
焊缝
边缘试块 最小间隙=0
最大间隙=3mm[1/6in.]

(注 1)≥T W
(50mm[2in.] 最小)

焊缝
边缘试块

过度部分的宽度
总注释：边缘试块不应采取定位焊（见 6.10.4）。
注：
1. 过度部分可能超过边缘试块。
图 6.2—RT 边缘试块的放置位置

6.15.2 测试仪在待用的全声程上应具有符合 6.22.1 节规定的水平线性度（见 6.17.1）。

6.15.3 测试仪应具有内部稳定功能，这样在预热之后，在电源电压变化为额定电压的
15% 或者采用电池供电的情况下，不会出现大于 1 dB 的响应变化。其中电池应在充电工作
期限内。电池应配备报警器或者测量表计，用来在测试仪器由于电池电量耗尽而关闭前发出
电池电压下降的信号。
6.15.4 测试仪器应配备经过校准、在至少 60 dB 范围内在可按照 1 dB 或者 2 dB 阶
跃值不连续可调的增益控制器（衰减器）。这种增益控制器（衰减器）的设定值精度应在 ±1 dB
之内。评定步骤应符合 6.17.2 节与 6.22.2 节的规定。
6.15.5 测试仪应能够容易的检测到显示器上 1 dB 振幅差值的动态显示范围。
6.15.6 直 射 波 束 （ 纵 波 ） 探 头 换 能 器 应 具 有 大 于 等 于 300mm2 [1/2in 2 ] ， 小 于 等 于
650mm2 [1in 2 ] 的有效区域。换能器应采用方形或者圆形。换能器频率应在 2 到 2.5 MHz 之
166
间。换能器应能分辨如 6.21.1.3 接种规定的三种发射。
6.15.7 斜射波束探头应由换能器与楔角组成。该单元可由两个独立的部件组成，或者采
用一提示结构。
6.15.7.1 换能器频率应在 2~2.5MHz 之间（含 2MHz 与 2.5MHz）。
6.15.7.2 换能器晶片应采用正方形或者矩形，宽度为 15 mm [5/8 in.] ~ 25 mm [1 in.]，
高度为 15 mm [5/8 in.] ~20 mm [3/4 in.]（如图 6.3 所示）。宽度与高度之比最大为 1.2~1.0，
最小为 1.0~1.0。
6.15.7.3 探头应能在待测材料中以 70°、60° 或者 45°（见 6.21.2.2）中一个合适的角
度在 ±2° 误差范围内在待测材料中产生声束。
6.15.7.4 每个探头应有标志，能够清晰显示换能器频率、标称折射角与指标点。6.21.2.1
节规定指标点的定位步骤。
6.15.7.5 从探头发出的内部反射应符合 6.17.4 的规定。
6.15.7.6 选择探头规格时，应使探头的前沿到指标点之间的距离不应超过 25 mm [ 1 in.]
（如图 6.4 所示）。
6.15.7.7 采用 IIW 基准块的评定步骤应符合 6.21.2.6 与图 6.4 的规定。

宽度
高度

宽度
高度

图 6.3—换能器晶片
（见 6.15.7.2）

6.16 参考标准
6.16.1 如图 6.5A 所示的国际焊接协会（IIW）的超声波基准块应作为校准距离与灵敏
度的标准。如果测试仪/探头组合的基准灵敏度等级经过调节后能够与采用 IIW 基准块时达
到的基准灵敏度等级相同，则可以采用其他便携式基准块（相关具体示例请参阅见附录 VII
的 A 部分）。其他被认可的设计结构如图 6.5B 所示。
6.16.2 禁止用“角”反射器校准。

167
 前缘 25mm[1in.] 最大，所有角度

探头
前缘
25mm[1in.] 最大，所有角度
指标点 IIW 基准块
1.5mm[0.060in]孔 1.5mm[0.060in]孔
指标点
探头
前缘

IIW 基准块

图 6.4— 采用 IIW 基准块的探头评定步骤（见 6.15.7.6 节）

168
 1.5 孔 孔
136
1.5 HOLE 1.5 孔 0，060 HOLE 0，060 孔
T YPE 1 类型 1 T YPE 2 类型 2
D IMENSIONS IN MM 图示尺寸以
类型 1MM 为单位 类型 1

类型 2 类型 2

图示尺寸以 MM 为单位 图示尺寸以 IN 为单位

总注释：
• 设计定位或者校准的所有表面之间的尺寸误差应在具体尺寸的 ±0.13 mm [±.005
in.]。
• 接受声音或者反射声音的所有表面的光洁度最大应为 3µm[125 µin.]。
• 所有材料应为 M270M (A 709M) Gr. 250 (36) 或者在声学特性相同的材料。
• 所有孔内表面应光洁。钻孔时应与材料表面垂直。
• 角度线与识别标志应刻在材料表面上，这样才能保持方向不变。
• 允许使用在规格或者距离校准度上有稍微差别的其他被认可基准块。
• 以上注释适用于图 6.5A 与 6.5B 中的所有插图。
图 6.5A—国际焊接协会（IIW）的 UT 基准块（见 6.16.1 节）

169
 RADIUS 半径 DIA 直径
SEE NOTES FIGURE 6.5A 见图 6.5A 的注释
TYPE DS – DISTANCE AND SENSITIVITY REFERENCE BLOCK
类型 DS — 基准块的距离与灵敏度

TYPE DSC – DISTANCE AND SENSITIVITY CALIBRATION BLOCK

类型 DSC — 校准块的距离与灵敏度
TYPE DC – DISTANCE REFERENCE BLOCK
类型 DC — 距离基准块
ALL HOLES ARE 1.59mm DIAMETER类型 DS — 基准块的距离与灵敏度
半径
所有孔的直径为 1.59mm。
见图 6.5A 的注释
直径
TYPE
半径
SC – SENSITIVITY REFERENCE BLOCK
类型 SC —半径 灵敏度基准块
类型 DSC — BLOCK THICKNESS IS 25.40mm.
校准块的距离与灵敏度
试块厚度为 25.40mm。 直径
TYPE RC –RESOLUTION REFERENCE BLOCK
类型 RC — 分辨率基准块

半径
所有孔的直径为
1.59mm。
半径
类型 DC — 距离基准块 类型 SC — 灵敏度基准块

试块厚度为 25.40mm。

所有孔的直径为 1.59mm。

见图 6.5A 的注释

类型 RC — 分辨率基准块

图 6.5B—经过认可的其他 UT 基准块（见 6.16.1）[图示尺寸以 mm 为单位]

170
 RADIUS 半径 DIA 直径
SEE NOTES FIGURE 6.5A 见图 6.5A 的注释
TYPE DS – DISTANCE AND SENSITIVITY REFERENCE BLOCK 类型 DS — 基准块的距离与灵敏度
TYPE DSC – DISTANCE AND SENSITIVITY CALIBRATION BLOCK 类型 DSC — 校准块的距离与灵敏度
TYPE DC – DISTANCE REFERENCE BLOCK 类型 DC — 距离基准块
ALL HOLES ARE 1/16in. DIAMETER 所有孔的直径为 1/16in.。 类型 DS — 基准块的距离与灵敏度
TYPE SC – SENSITIVITY半径REFERENCE BLOCK 见图 6.5A 的注释类型 SC — 灵敏度基准块
BLOCK THICKNESS IS 1in. 直径 试块厚度为 1in.。
半径 BLOCK
TYPE RC –RESOLUTION REFERENCE 半径 类型 RC — 分辨率基准块

类型 DSC — 校准块的距离与灵敏度

直径

半径
所有孔的直径为
1/16in。
半径
类型 DC — 距离基准块 类型 SC — 灵敏度基准块

试块厚度为 1 in。

所有孔的直径为 1/16 in。

见图 6.5A 的注释

类型 RC — 分辨率基准块

图 6.5B（续前页）—经过认可的其他 UT 基准块（见 6.16.1）[图示尺寸以 in. 为单位]

6.16.3 探头与测试仪器组合应能分辨出 RC 分辨率基准测试块中的三个孔（如图 6.5B

所示）。探头位置符合 6.21.2.5 节的规定。评估分辨率时，应在标称测试设定值、使来自各
孔的显示信息位于显示屏中间高度的条件下采用测试仪控制器组件进行评估。测试分辨率应
足够大，并且至少能从三个孔中分辨出显示信息的峰值。

171
 6.17 设备评定
6.17.1 在测试仪将要使用的每种距离范围内使用每 40 小时后，应预评定测试仪的水
平线性度。评定步骤应符合 6.22.1 节的规定（有关其他方法，请参阅附录 VII 的 VIIA3）。
6.17.2 测试仪的增益控制器（衰减器）应满足 6.15.4 节规定的要求，并定期按照 6.22.2
节的规定检查其校准准确性，且两次检查的时间间隔不应超过两个月。如果其他方法经过验
证至少达到 6.22.2 的规定同类标准，则该方法可用来校准增益控制器（衰减器）。
6.17.3 测试仪使用期间，应定期按照 6.22.3 的规定验证每个探头的最大内部反射率，
且每两次验证之间的时间间隔最长为 40 小时。
6.17.4 探头每使用 8 小时后，应利用经过认可的校准块检查每个斜射波探头，确定
接触面是否平整，声束入口点是否正确，波束角度误差是否在 6.21.2.1 节与 6.21.2.2 节规
定的 ±2°允许误差之内。如探头不满足这些要求，则需要进行纠正或者更换。

6.18 测试校准
6.18.1 在进行所有的校准与测试时，应关闭自抗扰（削波或者阻波）控制器。使用自抗
扰（削波或者阻波）控制器可能会改变测试仪的振幅的线性度，造成测试结果不合格。
6.18.2 即将开始测试前，UT 操作人员应在每道焊缝处对灵敏度与水平扫描（距离）进
行校准。
6.18.3 更换操作人员、最长使用 30 分钟后或者由于以下情况影响到电路时，应进行
重新校准。
(1) 换能器改变
(2) 电池变化
(3) 电源插座变化
(4) 同轴电缆变化
(5) 电源消失（故障）
6.18.4 当在金属基材的 A 面使用探头时，应进行金属基材的直射波测试校准。
6.18.4.1 为了进行距离校准，应调节水平扫描，从而在显示器上出现至少两种板厚的等
效校准度。
6.18.4.2 应在没有指示信息的位置处调节灵敏度，这样来自板材远侧的背反射波束将达
到全屏高度的 50% 到 70%。
6.18.5 进行斜射波测试校准时，应按照以下规定进行（有关其他方法，请参阅附录 VII
的 VIIA2.4）：
6.18.5.1 应调节水平扫描，以便采用 IIW 试块或者 6.16.1 节中规定的其他替代性试
块表示实际声程距离。进行距离校准时，可以采用 CRT 屏幕上 125 mm [5 in.] 刻度或者 250
mm [10 in.] 刻度中较合适的那个刻度，除非接头结构或者厚度阻止在这些设定值下对焊缝进

172
行全面检验。在这种情况下，进行据哦里校准时，应根据需要采用 400 mm [15 in.] 或者 500
mm [20 in.] 刻度。6.21.2.3 节规定了探头位置具体位置。
注：所有屏幕指示信息的水平位置是以轨迹偏移左侧中断水平基线的位置为基础。
6.18.5.2 零基准等级。零基准等级灵敏度用于缺陷评估（附录 VII 的 表格 VII-11 中超
声波测试报告中“b”）时，可以调节缺陷探测器（符合 6.15 节的规定）中经过校准的增益控
制器（衰减器）， 这样就可按照 6.21.2.4 接的规定在显示器上出现最大化的水平轨迹偏移
[采用经过校准的增益控制器（衰减器）调节至基准线的高度]。
有关 UT 报告表格样式，请参阅附录 VII 的 B 部分的表格 VII—11。

6.19 测试步骤
6.19.1 定位缺陷时，应在焊件的测试表面上应沿平行于焊缝轴线的方向标记 “X”线。
与焊缝轴线垂直的定位距离按照详图中的尺寸图确定，并且通常与对接接头焊缝的轴向重合。
定位距离位于 T 形与角接接头焊缝连接部件表面的附近（与表面 C 相对的表面）。
6.19.2 在 需 要 进 行 超 声 波 检 测 的 每 个 焊 缝 附 近 的 金 属 基 材 上 应 清 晰 标 记 “Y”线 以 及 焊
缝识别编号。这些标记的作用如下：
(1) 焊缝识别
(2) 表面 A 识别
(3) 距离测量与方向（+ 或 -），以 X 线为基准
(4) 从焊缝或者边缘处进行位置测量
6.19.3 所有应用探头的表面上应没有飞溅的焊渣、污物、油脂、油污（用作耦合剂的材
料除外）、油漆、松动的锈斑，并且具有能进行紧密耦合的轮廓。
6.19.4 在探头与测试材料之间应使用耦合剂。耦合剂应采用稠度合适的甘油或者纤维素
胶与水的混合物。使用时，可根据需要加入湿润润湿剂。校准快耦合剂可使用轻机油。
6.19.5 为检测焊缝，超声波必须穿过全部金属基材。因此应采用直射波探头检测金属基
材中的层状反射体。其中，探头应符合 6.15.6 节的要求，并且经过校准符合 6.18.4 节的规
定。如果金属基材的某一区域完全没有背反射，或者背反射等于或者大于原有的背反射高度，
并且位于会影响到正常的焊缝扫描步骤的位置，则应确定该区域大小、位置、从 A 表面测
得的深度，并在 UT 报告中做相应记录。另外，还应采用替代性焊缝扫描步骤。
6.19.5.1 反射体大小评估步骤应符合 6.23.1 节的要求。
6.19.5.2 如 果 由 于 按 照 6.19.5 节 的 规 定 记 录 层 状 成 分 而 不 能 按 照 表 6.2 的 要 求 检 测
焊缝的某一部分，则应根据需要采用以下一种或者多种替代性步骤全面检测焊缝。
(1) 打磨焊缝表面，使其光洁。
(2) 从表面 A 与表面 B 处检测。
(3) 探头采用其他的角度。

173
 6.19.6 检测焊缝时，应采用满足 6.15.7 节要求的斜射波探头、按照 6.18.5 节的要求
经过校准的测试仪器，按照表 6.2 中列出的角度进行。经过校准后，在检测期间，只允许采
用经过校准的增益控制器（衰减器）调节灵敏度等级。此时，应关闭自抗扰（削波或者阻波）
控制器。按照表 6.3 或者 6.4（如适用）的规定进行焊缝扫描时，灵敏度应从基准等级值处
增大。
6.19.6.1 检测角度与扫描步骤应符合表 6.2 中规定。
6.19.6.2 对于所有的对接接头焊缝，应从焊缝轴线的每个侧面进行检测。角节与 T 形
接头焊缝应只从该焊缝的一侧开始检测。所有焊缝应采用适用的扫描方式，或者根据需要采
用图 6.7 中的规定探测横向与纵向缺陷。这样做的目的是：如果可行，至少应使通过的声束
从两个交叉方向穿过焊缝的每一部分以及 HAZ。
6.19.6.3 当屏幕上出现不连续显示后，应调节由不连续部分得到的最大显示信号，使其
在显示器上产生一个水平进准轨迹偏移。调节时，应采用经过校准的增益控制器或（衰减器）
以分贝为单位的测试仪，读数应作为“显示等级”—“a”，用来计算“额定指示值”—“d”，具体见
测试报告（附录 VE 中“B”部分的表格 VE-11）。
6.19.6.4 测试报告中的“衰减系数”“c”由声程距离减去 25 mm [1 in.] 后乘以 2 所得。该
系数应取整至应靠近的 dB 值。小于 1/2 dB 的小数值，则应减小至较低的 dB 等级，而大
于等于 1/2 dB 小数部分，则增加至较高的等级。
6.19.6.5 在附录 VII 的 B 部分表格 VII-11 中， UT 报告中的“额定指示值”—“d”表
示显示等级与基准等级之间用分贝表示的算术差，并经过如下面表达式表示定义的衰减修正。
增益以 dB 表示的测试仪：
a-b-c=d
衰减以 dB 表示的测试仪：
b-a-c=d
6.19.7 缺陷长度应按照 6.23.2 中规定的步骤确定。

174
 表 6.2 测试角度（见 6.19.6）
步骤表

材 料 厚 度， mm[in.]

到 到 到 到 到 到 到 到 到
焊缝类型

对接 或 或 或 或 或 或

或 或 或 或 或 或 或

角接 或 或 或 或 或 或 或 或 或 或 或 或 或

气电立焊与
电渣焊接 或 或 或 或 或 或 或 或

接收器
表面 A 发射器
表面 A 表面 A 表面

表面 表面
表面
表面 表面 表面

对接接头 角接接头 T 形接头 一 发 一 收过 程

表面 打磨齐平

顶 部 四 分之 一 70°
中 间 一半 70°
底 部 四 分之 一 70° 对接接头

总注释：
• 除非本表中另有规定，所有检验应在剪切波通道 1 中，从表面 A 处开始。
• 如果单坡口焊缝接头的根部区域有按照合同规定不需要去除的衬垫条，则如果可行
的话检测应在剪切波通道 1 中进行，并使表面 A 与衬垫条相对。 （为能完整扫描焊缝根部，
可能需要打磨焊缝表面，或者从其他的焊缝表面进行检测）
• 在剪切波通道 I、II 或者 III 中检验时，或者当必须检测地下焊缝表面不可接触到
的焊缝区域或者该焊缝与焊件的其他部分互相影响时，应只需满足本表中的规定，或者应满
足 6.19.6.2 节的规定。
• 只有焊缝厚度或者几何形状会妨碍完整扫描焊缝区域以及位于剪切波通道 II 与 I
中的 HAZ 时，采用使用距离最大的剪切波通道 III
• 在桥梁的张力焊缝上，焊缝厚度的顶部四分之一部分应采用声束处理的最终剪切波
通道从表面 B 到 表面 A 的方向进行检测；而焊缝厚度的底部四分之一则应采用声束处理
的最终剪切波通道从表面 A 到 表面 B 的方向进行检测。也就是说，除非合同文件中有特
别规定，承包方可以自己确定在剪切波通道 II 中从表面 A 或者在剪切波通道 I 中从表面
B 进行测试。
• 在采用步骤 1G、,6、8、9、12、14 或者 15 前，.应将待检测的焊缝表面打磨齐平。
（图例与注释见下页）

175
 表 6.2（续）
图例：
X — 从表面“C”检查"。
G — 打磨焊缝表面，使其平整。.
O — 不需要。
表面 A — 完成初始扫描的材料表面（在 T 形或者角接接头上扫描时，应按照上述插图
进行）。
表面“B” — 表面“A”的对立面（同一测试板）。
表面“C” — 在连接部件或者 T 形或者角接接头上焊缝的对立面。
* — 当按照扫描等级采用从第一栏中选择的主要步骤进行搜索情况下，如果需要在焊缝
金属基材的金属连接表面上标注不连续部分的基准显示高度的指示信息时才需要此项。
** — 采用 400 mm [15 in.] 或者 500 mm [20 in.] 显示屏距离校准。
P — 只 有 在 材 料 厚 度 的 中 间 一 半 部 分 时 ， 且 只 有 采 用 具 有 相 同 技 术 规 范 的 45°或 者
70℃ 换能器（两个均需对准焊缝）时，才能进一步采用“一发一收”过程法。（应采用固定件
固定换能器，从而使其定位。）校准“一发一收”方法中的幅值时，通常需要校准一个单探头。
当切换至“一发一收”的双探头单元时，应确保此项校准不会使测试仪的变量发生改变。
F — 应采用 70°、60° 或者 45° 换能器中声束通道与可疑表面最接近垂直的换能器对
焊缝金属基材的指示信息进行进一步评估。
测试步骤图例
焊缝厚度区域
编号 顶部四分之一 中间一半 底部四分之一
1 70° 70° 70°
2 60° 60° 60°
3 45° 45° 45°
4 60° 70° 70°
5 45° 70° 70°
6 70°G A 70° 60°
7 60° B 70° 60°
8 70°G A 60° 60°
9 70°G A 60° 45°
10 60° B 60° 60°
11 45° B 70°** 45°
12 70°G A 45° 70°G B
13 45° B 45° 45°
14 70°G A 45° 45°
15 70°G A 70°A B 70°GB
176
 表 6.3 UT 验收——不合格标准—拉伸应力（见 6.26.3.1）
焊缝厚度 1 （mm[in.]）与探头角度
8[5/l6] >20 [3/4]
到 到 >38 [1-1/2] 到 60 [2-1/2] >60 [2-1/2] 到 100 [4] >100 [4]到 200 [8]
缺陷严重 20 [3/4] 38 [1-1/2]
程度分类 70° 70° 70° 60° 45° 70° 60° 45° 70° 60° 45°
+ 10 +8 +4 +7 +9 +1 +4 +6 -2 +1 +3
A 类
或更低 或更低 或更低 或更低 或更低 或更低 或更低 或更低 或更低 或更低 或更低
+5 +8 + 10 +2 +5 +7 -1 +2 +4
B 类 + 11 +9
+6 +9 + 11 +3 +6 +8 0 +3 +5
+7 + 10 + 12 +4 +7 +9 +1 +4 +6
C 类 + 12 + 10
+8 + 11 + 13 +5 +8 + 10 +2 +5 +7
+ 13 + 11 +9 + 12 + 14 +6 +9 + 11 +3 +6 +8
D 类
或更高 或更高 或更高 或更高 或更高 或更高 或更高 或更高 或更高 或更高 或更高
总注释：
• 类别 B 与类别 C 缺陷之间的分离距离至少为 2L，其中 L 为较长缺陷的长度。
两个或者多个不能采用 2L 距离区分的此类缺陷除外。但是，这些缺陷的长度以及分离距离
之和应等于或者小于类别 B 或者类别 C 中规定的最大允许长度，则该缺陷应视为可单独接
受的缺陷。
• 类别 B 与 类别 C 中的缺陷不应在距离焊缝端部小于 2L 的位置处开始出现，其中
L 为缺陷长度。
• 如果在 GJP 双坡口焊缝接头的根部表面区域内，在“扫描等级”处探测到的缺陷时，并
且此类焊缝在图纸上标注为“张力焊缝”时，应采用比 6.19.6.5 节中规定的额定指示值高 4dB
灵敏度的额定指示值评估该焊缝接头（从额定指示值“d”中减去 4dB）。
• 对于撤出探头后仍在显示器上显示的缺陷，请参阅 6.26.3.2。
注：
1. 焊缝厚度是指两个结合在一起的厚度较薄的部分的标称厚度。该厚度以 mm[in.] 为
单位。
A 类（大缺陷）
扫描等级
不应接受本类别显示的任何一个缺陷（无论
长度如何） 零基准以上
B 类（中度缺陷） 声束通道，mm[in.] 2 dB
不应接受本类别显示的、长度超过
穿过 60 [2-1/2] 20
20mm[3/4in.] 的任何缺陷。
C 类（小缺陷） >60 [2-1/2] 到 125 [5] 25
不应接受本类别中显示的、位于焊缝厚度中 >125 [5] 到 250 [10] 35
间 长 度 超 过 50mm[2in.]以 及 位 于 焊 缝 顶 部
>250 [10] 到 400 [15] 45
或者底部四分之一厚度处长度超过
20mm[3/4] 的缺陷。 注：
D 类（微小缺陷） 2 本列数据为声道距离，非材料厚度。
可以接受本类别中显示的位于焊缝任一位
置处、任意长度的任何缺陷。

177
 表 6.4 UT 验收-不合格标准—挤压应力（见 6.26.3.1）
焊缝厚度 1 （mm[in.]）与探头角度
8 [5/1 6] >20 [3/4]
到 20 到
缺陷严重 [3/4] 38 [1-1/2] >38 [1-1/2] 到 60 [2-1/2] >60 [2-1/2] 到 100 [4] >100[4] 到 200 [8]
程度分类 70° 70° 70° 60° 45° 70° 60° 45° 70° 60° 45°
+5 +2 -2 +1 +3 -5 -2 0 -7 -4 -1
A 类 或更低 或更低 或更低 或更低 或更低 或更低 或更低 或更低 或更低 或更低 或更低
-1 +2 +4 -4 -1 +1 -6 -3 0
B 类 +6 +3 0 +3 +5 -3 0 +2 -5 -2 +1
+1 +4 +6 -2 到 +1 +3 -4 到 -1 到 +2
C 类 +7 +4 +2 +5 +7 +2 +2 +4 +2 +2 +3
+8 +5 +3 +6 +8 +3 +3 +5 +3 +3 +4
D 类 或更高 或更高 或更高 或更高 或更高 或更高 或更高 或更高 或更高 或更高 或更高
总注释：
• 类别 B 与类别 C 缺陷之间的分离距离至少为 2L，其中 L 为较长缺陷的长度。两
个或者多个不能采用 2L 距离区分的此类缺陷除外。但是，这些缺陷的长度以及分离距离之
和应等于或者小于类别 B 或者类别 C 中规定的最大允许长度，则该缺陷应视为可单独接受
的缺陷。
• 类别 B 与 类别 C 中的缺陷不应在距离焊缝端部小于 2L，承受主张力的位置处开
始出现，其中 L 为缺陷长度。
• 如果在 GJP 双坡口焊缝接头的根部表面区域内，在“扫描等级”处探测到的缺陷，并且
此类焊缝在图纸上标注为“张力焊缝”时，应采用比 6.19.6.5 节中规定的额定指示值高 4dB
灵敏度的额定指示值评估该焊缝接头（从额定指示值“d”中减去 4dB）。
• ESW 与 EGW 焊缝：按照“扫描等级”探测到的、长度超过 50 mm [2 in.] 的缺陷应
考虑是否为管状气孔，并且需要采用 RT 进行进一步检测。
• 对于撤出探头后仍在显示器上显示的缺陷，请参阅 6.26.3.2。
注：
1. 焊缝厚度是指两个结合在一起的厚度较薄的部分的标称厚度。该厚度以 mm[in.] 为
单位。
A 类（大缺陷）
扫描等级
不应接受本类别显示的任何一个缺陷（无论
长度如何） 零基准以上
2
B 类（中度缺陷） 声束通道，mm[in.] dB
不应接受本类别显示的、长度超过
穿过 60 [2-1/2] 14
20mm[3/4in.] 的任何缺陷。
C 类（小缺陷） >60 [2-1/2] 到 125 [5] 19
不应接受本类别中显示的、位于焊缝厚度中 >125 [5] 到 250 [10] 29
间 长 度 超 过 50mm[2in.]以 及 位 于 焊 缝 顶 部
>250 [10] 到 400 [15] 39
或者底部四分之一厚度处长度超过
20mm[3/4] 的缺陷。 注：
D 类（微小缺陷） 2 本列数据为声道距离，非材料厚度。
可以接受本类别中显示的位于焊缝任一位
置处、任意长度的任何缺陷。

178
 6.19.8 确定每道焊缝不连续部分是否合格，应以表 6.3 或者 6.4 的规定为准。在检测
报告中只需记录不合格的焊缝不连续部分。此外，对合同文件中指定为“破坏临界” 的焊缝而
言，还应在检测报告中记录小于或等于 6dB 的额定指示值，该值小于焊缝不合格指标。
6.19.9 应直接在不连续部分的整个长度上标出每个不合格的不连续部分。应在金属基材
附近标记至表面深度以及额定指示值。
6.19.9.1 对经过修复的焊缝重新检测时，应在检测表格中另占一行。如果使用原始表
格，则应在指示值标号前增加 Rl、R2 等前缀，说明在该特定区域进行过的焊缝修复次数。
6.19.9.2 如果使用另外的报告表格，则 R 编号应作为该报告编号的前缀。
6.19.10 如果发现焊缝的 UT 检测不合格，则应按照 3.7 节中介绍的方法进行修复。
修复区域需要重新进行超声波检测，并在原始表格（如果适用）、或者另外的表格中中记录检
测结果。

6.20 准备报告与处理报告
6.20.1 在进行检测的同时，UT 技术人员应完成一份报告表格。这份表格应明确本工作
事宜以及待检测区域。可接受的焊缝报告表格中只需要能够说明该焊缝、检测人员（签字）
以及该焊缝的满意程度等信息。附录 VII 的 B 部分中的表格 VII-11 为该表格的示例表格。
6.20.2 为满足工程师的要求，由承包方经过 UT 检测的焊缝被验收前，应将包括说明
焊缝修复前质量不合格情况的表格在内的所有与该焊缝有关的表格提交给 QA 检察人员。
6.20.3 应将包括说明焊缝修复前质量不合格情况的表格在内的，由承包方进行，为满足
工程师要求而进行焊缝 UT 检测的全套表格在本工作结束前提交业主。承包方保留 UT 报
告的义务将在以下两种情况下停止：
（1）将以上全套表格提交业主之后，或者（2）如果业主
事先接到书面通知，承包方的工作完成一整年之后。

6.21 用 IIW 或者其他经过认可的基准块校准 UT 装置

见 6.16 节与图 6.5A、6.5B 与 6.6 节。
6.21.1 纵向模式
6.21.1.1 距离校准步骤如下：（有关替代性方法请参阅附录 VII 的 VIIA 1 部分）：
(1) 将换能器固定在 IIW 基准块的 G 位置。
(2) 调节测试仪，使其在 25 mm [1 in."]、50 mm [2 in."]、75 mm [3 in."]、100 mm [4 in."]
距离处时在显示器上出现指示信息。
6.21.1.2 幅值校准步骤如下（有关替代性方法请参阅附录 VII 的 VIIA 12 部分）：
(1) 将换能器固定在 IIW 基准块的 G 位置。
(2) 调节增益，直至从最大化指示信息第一次背反射达到屏幕高度的 50% 到 75%。

179
 6.21.1.3 分辨率校准步骤如下：
(1) 将换能器固定在 IIW 基准块的 F 位置。
(2) 换能器与测试仪应能分辨所有这三个距离。
6.21.1.4 水平线性度评定步骤应按照 6.17、1 节的规定的进行。
6.21.1.5 增益控制器（衰减器）的评定应按照以下步骤进行：
(1) 将换能器固定在 DS 基准块的 T 位置。
(2) 按照 6.17.2 的说明将换能器向 U 位置移动（见 6.17.2.1）。
6.21.2 剪切波模式（横波）
6.21.2.1 按照以下步骤定位或者检查换能器的声束入口点（指标点）：
(1) 将换能器固定在 IIW 基准块的 D 位置。
(2) 移动换能器，直至半径信号达到最大。换能器上与校准块上半径线对正的点是声束
入口点（有关替代性方法请参阅附录 VII 的 VIIA 2.1 部分）。
6.21.2.2 按照以下方法之一检查或者确定换能器声束通道角：
(1) 将换能器固定在 IIW 校准块的 B 位置，确定或者检查 40°到 60°的通道角，或者
将换能器固定在 IIW 校准块的 C 位置，确定或者检查 60°到 70°通道角（见图 6.6）。
(2) 对于给定角度，在换能器的角度指示线上前后移动换能器，直至半径信号达到最大。
比较换能器上的声束入口点与校准块上的角度标记（误差为 ±2°）
（有关替代性方法请参阅附
录 VII 的 VIIA 2.2 部分）。

180
 IIW BLOCK IIW 校准块
RESOLUTION BLOCK 分辨率校准块
DS BLOCK DS 校准开

IIW 校准块

分辨率校准块 DS 校准开

图 6.6—换能器位置（典型）（见 6.21）

6.21.2.3 距离校准步骤如下：
(1) 将换能器固定在 IIW 校准块的 D 位置（任意角度）。
(2) 调节测试仪，采用类新 1 的校准快，距离为 100 mm [4 in.]、200 mm [8 in.] 或者 225
mm [9 in.] 时在显示器上出现指示信息；或者采用类新 2 的校准快，距离为 100 mm [4 in.]
与 200 mm [8 in.] 时在显示器上出现指示信息（有关采用 DSC 或者 DC 校准块的替代性方
法请参阅附录 VII）。
6.21.2.4 幅值或者灵敏度校准步骤如下：
(1) 将换能器固定在 IIW 校准块的 A 位置（任意角度）。

181
 (2) 调节来自 1.5 mm [0.06 in.] 孔的最大信号，获得一个水平基准线高度指示信息（有
关替代性方法请参阅 VII 的 VHA 2.4 部分）。
(3) 获得的最大分贝读数应按照 6.16.1 的规定作为“基准水平”，即测试报告页中的“b”
读数（请参阅附录 VII B 部分的表格 VII-11）。
6.21.2.5 分辨率校准步骤如下：
(1) 将换能器固定在 RC 校准块的 Q 位置用于 70°校准，固定在 R 位置用于 60°校
准，或者固定在 S 位置用于 45°校准。
(2) 分辨这三个测试孔，至少能够通过换能器与测试仪分辨出这三个孔的指示信息的峰
值。

6.22 设备评定步骤
6.22.1 水平线性度评定
注释：由于这种评定步骤采用折射波束探头，而这种探头产生的纵波，且声束速度为剪
切波的两倍，所以使用该步骤时，必须将剪切波的距离范围扩大两倍。
6.22.1.1 例如：如在在剪切波的情况下采用 250 mm [10 in.] 屏幕校准，则本评定中则应
采用 500 mm [20 in.] 屏幕校准。评定测试仪时应采用以下步骤（有关替代性方法请参阅附
录 VII 的 VIIA3 部分）。
(1) 将符合 6.15.6 节规定的折射波探头连结至 IIW 或者 DS 基准块上的 G 位置，
或者必要时连结至 U 位置处，从而在经过认证的评定范围内得到 5 个背反射。
(2) 通过距离校准与零基准延迟调节功能将第一个与第五个背反射调节至正确的位置。
(3) 应采用检测水平位置的增益或者衰减控制器将每个显示信息调节至基准水平。
(4) 每个中间轨迹偏差位置应修正在屏幕宽度的 ±2% 以内。
6.22.2 分贝 dB 准确度校准步骤
步骤注释：为使在读取显示高度时达到一定准确度（ ±1%），则必须在显示器上按照 2%
或 者 2.5% 的 间隔沿 竖向 标注刻 度， 用于在 水平 向的半 屏高 度处显 示数 字幅值 读数 的测试
仪。这些刻度应标准在屏幕高度的 60% 到 100% 之间。将一块透明的屏幕覆盖在显示器上
即可达到这一要求。如果该覆盖屏属于 UT 装置的一个固定部件，则必须小心，防止该覆盖
屏导致正常的测试显示器模糊。
(1) 将符合 6.15.6 节规定的折射波探头连结至如图 6.5B 所示的 DS 基准块，具体位
置如图 6.6 所示（将 6.17.2.1）。
(2) 调节校准距离，使第一个 50 mm [2 in.] 背反射（下文指“显示信息”）在水平向半
屏高度处出现。
(3) 调节经过校准的增益或者衰减控制器，使显示信息恰好在屏幕高度的 40% 处，或
者稍稍高于该高度。

182
 (4) 将屏幕向 U 位置处移动（见图 6.6），直至恰好在屏幕高度的 40% 处出现显示信
息。
(5) 通过经过校准的增益或者衰减控制器将声束幅值增大 6dB。理论上，显示信息水平
应恰好位于屏幕高度的 80% 处。
(6) 在认证报告的第一行的“a”栏下记录 dB 读数，在“b”栏下记录第五步中得到的实际
的屏幕高度百分值（见附录 VII 的 B 部分表格 VII-8 中）。
(7) 继续将探头向 U 位置（如图 6.6 所示）移动，直至在屏幕的 40% 高度处恰好出
现显示信息。
(8) 重复第 5 步。
(9) 重复第 6 步。将相关信息记录在附录 VII 的 B 部分表格 VII-8 中的下一行。
(10) 连续重复第 7、8、9 步，直至达到增益控制器（衰减器）的全部范围（最小 60dB）。
(11) 将“a”与“b”栏的信息带入 6.22.2.2 的等式或者 6.22.2.3 的诺模图中计算处准确的
dB 值。
(12) 将第 11 步中正确的 dB 值填入“c”栏中。
(13) 用“a”栏中的值减去“c”栏中的值，然后将所得差值带入“d”栏，即 dB 误差值。
(14) 需要填入表中的信息包括最少应与表格 VII-8 相同信息，以及按照该表格中的说
明评估的数值单位。
注释：这些值可为正或者为负。有关表格 VII-8 、VII-9 、VII-10 的实例，请参阅附录 VII
的 B 部分。
(15) 表格 VII-9 给出了一个简单的、评估各具体项数据的方法。
(16) 这种评估方法的说明在（16）到（18）小节中介绍。
(17) 将 “e”栏中 的 dB 数值 （表格 VII-8）与 “a”栏（表格 VII-8）中 dB 读 数（表 格
VII-8）分别作为 X 与 Y 坐标值，在表格 VII-9 中绘出 dB 曲线。
(18) 最大的水平长度由 dB 读数差表示，可以记录在高度为 2dB 的矩形中。这个水
平长度表示设备满足本规范的 dB 范围。最小允许范围为 60 dB。
(19) 如果求出修正系数，并将该修正系数用于在满足要求的设备线性度范围外评估焊
缝缺陷，或者焊接检测、缺陷评估在满足要求的设备垂直线性度范围内进行时，则可以使用
不能满足该最小范围的设备。
注释： dB 误差数值（ “d” 栏）可以用作修正系数值。
6.22.2.1 分贝值通过以下等式计算：
(1) dB 2 -dB 1 = 20 x Log (% 2 ,•% 1 )
或者
dB 2 = 20 x Log (% 2 • % 1 ) + dB 1
(2) 按照附录 VII 的 B 部分中的表格 VII-8：

183
 dB 1 = a 栏
dB 2 = c 栏
%1 = b 栏
% 2 = 在表格 VII-8 中定义
6.22.2.2 有关使用诺模图的注释，请参阅附录 VII 的 B 部分中的表格 VII-10：
(1) a、b、c、d 与 e 栏位于表格 VII-8 的认证页中，见附录 VII 的 B 部分的。
(2) A、B 与 C 刻度位于表格 VII-10 的诺模图，见附录 VII 的 B 部分的。
(3) 刻度 C 上的零点应加必要的数字前缀，如 0、10、20、30 等，与测试仪的设定值
对应。
6.22.2.3 使用诺模图的步骤如下：
(1) 在标有 C 刻度的 “a”栏的分贝读数与对应的标有 A 刻度的“b”栏的百分数之间画
一条直线。
(2) 将第一步中的直线与轴线 B 相交形成的点作为第二条直线的旋转点
(3) 在 A 刻度上的百分数平均值点到第二步中得到的旋转点画出第二条直线，并且延长
至 C 刻度 dB 值。
(4) 由此在 C 刻度上得到的点表示在“c”栏中使用的正确的 dB 值。
6.22.2.4 有关诺模图的用法示例请参阅附录 VII 的 B 部分中的表格 VII-8。
6.22.3 内部反射的校准步骤如下：
(1) 按照 6.18.5 节的规定校准设备。
(2) 在不改变设备的其他调整值的情况下，从校准块上撤除探测头。
(3) 增加校准增益或者衰减值，使其高于基准水平 20 dB。
(4) 在高于声束通道 12 mm [1/2 in.] 的屏幕区域、基准水平高度上方的屏幕区域应没
有显示信息。

6.23 缺陷大小评估步骤
6.23.1 直射波束（纵向）的检测
较小的层状不连续部分通常不容易检测到，尤其是尺寸大于换能器尺寸的不连续部分。
当不连续部分尺寸大于换能器时，背反射会完全消失，并且幅值与到换能器中心线的测量值
减小 6dB 后能够可靠确定缺陷边缘。但是，评估这些反射体的近似尺寸（比换能器小）时，
应采用按照 6.18.4 节校准过的设备从不连续部分的外侧开始，然后向不连续区域移动换能
器，直至屏幕上开始显示信息。此时，探头的前沿显示该不连续部分的边缘。
6.23.2 斜射波束（剪切波）检测
以下步骤用来确定 dB 值比 D 类显示信息更严重的显示信息的长度。测量换能器中心
线位置之间的距离此类显示信息的长度可以确定此类显示信息的长度。在换能器中心线位置
处，显示信息的额定值幅值会减小，比适用的缺陷类别的额定值小 50%（6dB）。测得的不连
续部分长度应记录在检测报告的“不连续长度”位置处。如果可以保证缺陷幅值，则可以使用
184
本方法确定 A、B、C 类缺陷。

6.24 扫描模式
见图 6.7。
6.24.1 纵向不连续部分
6.24.1.1 扫描运动方式 A。旋转角度 =10°。
6.24.1.2 扫描运动方式 B。扫描距离应能覆盖被测焊缝的截面积。
6.24.1.3 扫描运动方式 C。处理距离应大约为换能器宽度的一半。
注释：运动方式 A 、 B 、 C 应组合成一种扫描方式。
6.24.2 横向不连续部分
6.24.2.1 使用扫描方式 D（如果焊缝被打磨光滑）。
6.24.2.2 使用扫描方式 E（如果焊缝补强没有打磨光滑），扫描角度最大为 e=15°。

焊缝轴线

WELD AXIS 焊缝轴线

PATTERN E 扫描模式 E
MOVEMENT A 扫描模式AD
动作方式
MOVEMENT B 动作方式 B 扫描模式 E
MOVEMENT C 动作方式 C

动作方式 A 动作方式 C

动作方式 B

总注释：
• 检测方式应以焊缝轴线呈几何全对称。但是，方式 D 除外。采用这种方式时，应直
接在焊缝轴线上进行。
• 只要在机械方式上可行，就应从焊缝轴线的两侧进行检测
图 6.7— UT 扫描方式的平面布置图（见 6.24 节）

185
 注：扫描方式必须覆盖焊缝的全部截面积。
6.24.3 ESW 或者 EGW 焊缝（其他扫描方式）——扫描方式 E。探头的旋转角度应在
45°~60°之间。
注：扫描方式必须覆盖焊缝的全部截面积。

6.25 dB 准确度校准示例
附录 VII 的 B 部分中给出了解决 6.22.2 中典型运用问题所需的表格 VII-8、VII-9 与
VII-10 的使用方法。

部分 D 焊接验收标准

6.26 焊缝质量
6.26.1 外观检查
所有焊缝应经过外观检查。如果焊缝满足以下要求，则该焊缝可以通过外观检查：
6.26.1.1 焊缝应没有裂纹。
6.26.1.2 全部融化部分应从附近的焊接金属层之间退出，从焊接金属与基材金属之间退
出。
6.26.1.3 当设计中允许不连续角焊时，除这些焊缝的有效长度以外的端部外，所有焊口
应填充满焊缝的整个截面积。
6.26.1.4 焊缝轮廓应满足 3.6 节的要求。
6.26.1.5 在主要部件中，当在任何设计负载情况下焊缝横跨拉伸应力时，咬边不应超过
0.25 mm [0.01 in.] 深。对于其他所有情况，咬边不应超过 1 mm [1/32 in.] 深。
6.26.1.6 在 焊 缝 表 面 的 管 状 气 孔 出 现 次 数 在 100 mm [4 in.] 长 的 焊 缝 内 不 应 出 现 1
次，1200 mm [4 ft] 长的焊缝内不应出现 6 次，并且气孔最大直径不应超过 2.4 mm [3/32
in.]。
(1) 只要在 1200 mm [4 ft] 的长度上，2.4 mm [3/32 in.] 或者更大的管状气孔延伸至相
隔 300 mm [12 in.] 或者更小距离的焊缝表面上，或者当焊条、焊剂或者焊缝存在的裂纹等
情况显示出现管状气孔或者粗孔时，就应进行此表面检查，检查气孔情况。
(2) 当角焊缝焊喉经过打磨或者采用碳弧气割至设计焊喉的 1/2 深度后，此表面外观检
查应在角焊缝焊喉 300 mm [12 in.] 的暴露长度上检查。但从焊缝的中部焊喉处检查时，在
任何 25 mm [1 in.] 长的焊缝上，所有气孔直径的总和不应超过 10 mm [3/8 in.]，而在 任何
300 mm [ 12 in.] 长的焊缝上，则不应超过 20 mm [3/4 in.]。
6.26.1.7 任何单连续焊缝中，角焊缝会小于角焊缝的标称值，在未经过修正的情况下用
2 mm [1/16 in.] 表示，此处假设规格不足的部分未超过焊缝长度的 10%。在大梁的卷边焊缝

186
上，禁止在端部出现等于二倍法兰厚度的规格不足的角焊缝。
6.26.1.8 对接接头中的 CJP 坡口焊缝，如果与计算的拉升应力方向横向交叉，则不应
出现管状气孔。对于所有其他的坡口焊缝，管状气孔在 100 mm [4 in.] 长的焊缝上不应超过
出现 1 次，且气孔最大直径不应超过 2.4 mm [3/32 in.]。
6.26.1.9 对于任何钢材焊缝，在焊接结束并冷却至环境温度时可以立即进行外观检查。
M270M（M270）等级 690/690W（100/100W）(A 709M [A709] 等级 690/690W [100/100W])
的钢材的验收标准应以全部焊接结束 48 小时后的外观检查结果为依据。
6.26.2 RT 与 MT 检查
除了经过外观检查，还经过 RT 或者 MT 检查的焊缝应没有裂纹。如果通过 RT 或者
MT 检查发现焊缝上有 6.26.2.1、6.26.2.2、 6.26.2.3 或者 6.26.2.4 节介绍的不连续部分，
则该焊缝不合格。
6.26.2.1 对于在任何负荷条件下承受拉伸应力的焊缝，任一气孔的最大尺寸，或者最大
尺寸为 1.6 mm [1/16 in.] 或者更大的熔化类型不连续部分不应超过图 6.8 所示的规格 B。
该规格适用于有效焊喉或者焊缝。上述任一气孔或者熔化型不连续部分到另一个同类不连续
部分、到任何交叉的卷边焊缝的边缘、根部的距离不应小于图 6.8 所示的最小间隙 C。该间
隙适用于被检查的不连续部分的规格。
6.26.2.2 对于至承受挤压应力的焊缝，尤其是在设计图纸中指定的焊缝，气孔的最大尺
寸、或者最大尺寸为 3 mm [1/8 in.] 或更大的熔化型不连续部分不应超尺寸 B。同时，相邻
的不连续部分之间的距离不应小于图 6.9 所示的最小间隙。该间隙适用于被检查的不连续部
分的规格。
6.26.2.3 对 于 不 受 6.26.2.1 节 与 6.26.2.2 节 的 要 求 约 束 ， 并 且 最 大 尺 寸 小 于 1.6mm
[1/16 in.] 的不连续部分，如果其最大长度总和在任一 25 mm [1 in.] 长的焊缝上超过 10 mm
[3/8 in.]，则不能接受这种不连续部分。
6.26.2.4 图 6.8 与 6.9 中为 38 mm [1-1/2 in.] 长的焊缝规定的极限值应应适用于所
有尺寸大于 38 mm [1-1/2 in.] 的焊缝。
6.26.2.5 附录 A 说明了 6.26.2.1 节中要求的应用情况。
6.26.3 UT
6.26.3.1 采用 UT 检测的焊缝，除了外观检查之外，如果满足以下要求，则可以认为
给焊缝合格。
(1) 在任何负荷情况下，承受拉伸张力的焊缝应满足表 6.3 的要求。
(2) 承受挤压应力的焊缝应满足表 6.4 的要求。
6.26.3.2 评估超声波检测的焊缝时，应以不连续部分为基础。这种不连续部分能够反射
与受其影响的焊缝的完整性成比例的超声波。
(1) 当探头撤走并远离不连续部分（扫描模式“b”）时，显示屏上仍显示不连续部分的

187
信息，则该信息可以说明存在缺陷高度显著的平面不连续性。
(2) 由于此类不连续部分的方向相对于声束来讲，偏离垂直方向，则可能出现不能对焊
缝完整性进行直接、可靠评估的 dB 额定值。
(3) 如果在扫描灵敏度下出现能够说明这些平面特性的显示信息时，则需要采用其他方
法重新详细评估该不连续性（例如，UT 的替代性方法、RT、打磨或者切割后进行外观检查
等）。
A — 坡口焊缝或者角焊缝规格 mm[in.]

1 为了确定任一焊缝或者焊喉中允许的最大不连续
性，需要将 A 投影至 B。
2 为了确定任何规格的不连续部分边缘之间的最小
允许间隙，需要将 B 投影至 C。
A — 坡口焊缝或者角焊缝规格 mm[in.]
1 为了确定任一焊缝或者焊喉中允许的最大不连续性，需要将 A 投影至 B。
2 为了确定任何规格的不连续部分边缘之间的最小允许间隙，需要将 B 投影至 C。
B 不连续部分的尺寸。
C 沿焊缝纵轴测量的气孔或者熔化型不连续性的边缘之间的最小间隙 mm[in.] （由相
邻的较大的不连续部分确定）

C 沿焊缝纵轴测量的气孔或者熔化型不连续性的边缘之间的最小间隙 mm[in.]
（由相邻的较大的不连续部分确定）

总注释：相邻的、间隔距离小于规定最小距离的不连续部分应作为一个长度等于这些不
连续部分的长度与其相互距离之和的不连续部分测量，并作为一个单独的不连续部分评估。
图 6.8— 应力焊缝中出现的不连续部分的焊缝质量要求
（气孔与不连续性的限制条件）（见 6.26.2.1）
6.26.3.3 CJP 坡 口 卷 边 焊 缝 应 满 足 表 6.4 的 要 求 ， 验 收 通 过 除 扫 描 运 动 当 时 “E”（见
6.24.2.2）外的扫描运动方式探测的不连续部分时，可以将厚度与实际卷边厚度与 25 mm [1 in.]
之和相等的焊缝作为依据。
(1) 按照扫描运动方式 E 探测到的不连续部分应按照 6.26.3.1 节规定的实际卷边厚度
标准进行评估。
(2) 当卷边焊缝受到经过计算的、与焊缝轴线垂直的应力作用时，这些卷边焊缝应在设
计图纸中如此设计，并符合表 6.3 的规定。
6.26.4 PT。经过 PT 检测的焊缝，除了需要外观检查外，还应以下外观检查要求为依据
进行评估。
6.26.5 时间限制
6.26.5.1 当按照符合 6.26.2、6.26.3 与 6.26.4 节规定的 NDT 检测焊缝时，应在全部
焊缝冷却至环境温度后立即检测。

188
 6.26.5.2 验 收 M270M （ M270 ） 级 690/690W （ 100/100W ） （ A 709M [A 709] 级
690/690W[100/l00W]）钢中的焊缝时，应按照在焊接全结束后 48 小时以后进行的 NDT 检
测为依据。
A — 坡口焊缝或者角焊缝规格 mm [in.]

1 为了确定任一焊缝或者焊喉中允许的最大不连
续性，需要将 A 投影至 B。
2 为了确定任何规格
A — 坡口焊缝或者角焊缝规格 的不连续部分边缘之间的
mm[in.]
最小允许间隙，需要将 B 投影至 C。
1 为了确定任一焊缝或者焊喉中允许的最大不连续性，需要将 A 投影至 B。

2 为了确定任何规格的不连续部分边缘之间的最小允许间隙，需要将 B 投影至 C。

B 不连续部分的尺寸。

C 沿焊缝纵轴测量的气孔或者熔化型不连续性的边缘之间的最小间隙 mm[in.] （由相邻的较大的不

连续部分确定）

C 沿焊 缝 纵轴 测 量 的 气 孔 或 者 熔 化 型 不 连 续 性 的 边 缘 之 间 的
最小间隙 mm[in.] （由相邻的较大的不连续部分确定）

注释：
位于该距离以内，距离金属板边缘的不连续部分的最大尺寸应为 3 mm [1/8 in.]，但是 3
mm [1/8 in.] 不连续部分必须距离该边缘 6 mm [1/4 in.] 或者更长。
不连续部分的尺寸之和小于 3 mm [1/8 in.]，并且位于距离该边缘的距离之内不应超过 5
mm [3/16 in.]。
尺寸为 2 mm [1/16 in.] ~ 3 mm [1/8 in. ] 之间不连续部分在其他位置处不应受限制，除
非这些不连续部分之间的分割距离小于 2L（L 为较大不连续部分的长度）：这种情况下，这
些不连续部分应当作为一个长度等于其总长与其间距之和的单一不连续部分测量，并按照单
一不连续部分评估。具体如图 6.8 所示。
图 6.9 — 挤压焊缝中出现的不连续部分的焊缝质量要求
（气孔与不连续性的限制条件）（见 6.26.2.2）

189
 7. 螺柱焊接

7.1 范围
第7章包含将钢螺柱焊接到钢上的通用要求。(见 7.2.7 和1.2.2 批准的钢材)，另外，它
规定了如下具体要求：
(1) 工艺，预生产测试，操作人员资格以及应用资格测试，当要求时，所有这些内容均
要由承包商完成；
(2) 生产过程中，QC 和 QA 对螺柱焊接进行检验。
(3) 钢螺柱的机械性能，螺柱座资格要求，所有的测试与文件应由螺柱制造商提供。

7.2 通用要求
7.2.1 螺柱应进行适当的弧焊设计，可利用自动计时螺柱焊接设备将其焊接到钢构件上。
螺柱的类型与尺寸应在图纸，规范或特别规定中进行规定。螺柱头部结构型式见图 7.1。
7.2.2 各螺柱应提供防热陶瓷或其它适用材料的电弧罩 (金属环) 。
7.2.3 直径等于或大于8 毫米 [5/16 英寸.]的螺栓可提供有适当的焊接去氧和弧稳定熔
剂，对于直径小于8 毫米 [5/16 英寸.]的螺栓可提供也可不提供熔剂。
7.2.4 只应采用带合格螺柱座的螺栓。合格的螺柱座应能通过附录 VI 所述的测试。生
产中所使用的电弧罩应与资格测试或制造商推荐的一致。根据附录VI进行满足螺柱座资格要
求的测试应由制造商支付费用。
7.2.5 通过头部处理，轧制或机加工提高精度。最终的螺柱应达到均匀一致的质量与条件，
没有有害的重叠，翼，焊缝，裂纹，扭曲，弯曲或其它有害的非连续性缺陷。如果通过目视
检查，螺柱头部的径向裂纹或破裂没有延伸到大于头部周边到螺杆之间距离的一半，螺杆不
应引起报废。
备注: 剪切连接件或锚接螺柱的头部不能存在如名称定义的裂纹或破裂。裂纹或破裂指
的是通过金属的径向分离引起螺柱头部周边的突然中断。这种中断不会对螺柱顶部的结构强
度，防腐蚀性或其它功能性要求产生不利影响。
7.2.6 只应使用符合附录VI要求的合格螺柱。当工程师要求时，承包商应提供如下信息：
(1) 螺柱和电弧罩的说明；
(2) 螺柱符合第 7.2.4中所述要求的制造商证明；
(3) 资格测试数据。
7.2.7 没有工程师的批准，M270M (M270) 等级 690/690W (100/100W) (A 709M [A 709]
等级 690/690W [100/100W]) 钢不应用于螺柱焊接。

190
 7.3 机械要求
7.3.1 螺柱应采用符合ASTM A 108,钢棒，碳素冷加工，标准质量等级规范， （等级
G10100 到 G10200, 包括半镇静或镇静去氧）规范要求的冷拔棒料制造。
7.3.1.1 未列在下文的螺柱机械性能要求应由工程师规定。
7.3.1.2 由制造商选择，可进行如下任一种测试来确定螺柱的机械性能：

备注 1

备注：
1． L=工程师规定的制造长度加上加厚距离。

标准尺寸，毫米[英寸]

螺杆 长度 头部
直径 公差 直径 最小头部高度
（C） (L) (H) (T)
12.7 +0.00 ±1.60 25.4 ± 0.4 7.1
[1/2] –0.25 [–0.010] [±1/16] [1 ± 1/64] [9/32]
15.9 +0.00 ±1.60 31.7 ± 0.4 7.1
[5/8] –0.25 [–0.010] [±1/16] -[1-1/4 ± 1/64] [9/32]
19.0 +0.00 ±1.60 31.7 ± 0.4 9.5
[3/4] –0.38 [–0.015] [±1/16] -[1-1/4 ± 1/64] [3/8]
22.1 +0.00 ±1.60 34.9 ± 0.4 9.5
[7/8] –0.38 [–0.015] [±1/16] -[1-3/8 ± 1/64] [3/8]
25.4 +0.00 ±1.60 41.3 ± 0.4 12.7
[1] –0.38 [–0.015] [±1/16] -[1-5/8 ± 1/64] [1/2]
图 7.1 标准型剪切连接件的尺寸与公差 (见 7.2.1)

(1) 冷加工后的钢材，或
(2) 全直径精加工的螺柱。在任一情况下，螺柱应符合表7.1中的要求。

191
 7.3.2 应根据 ASTM A 370, 钢产品机械测试方法与定义 适用的章节来确定机械性能。
使用类似于图7.2所示的典型测试夹具。
7.3.3 根据工程师要求，承包商应提供如下文件：
7.3.3.1 承包商应根据第 7.2 和 7.3 章节适用的要求，提供所发货螺柱的螺柱制造商证
明。
7.3.3.2 承包商应提供由第7.3章节要求的所发货的标准尺寸的螺柱制造商测试报告证明
副本，包括最后完整的现场质量控制机械测试。
表 7.1 螺柱机械性能要求 (见 7.3.1.2)
A 类1 B 类2
最小值：380 MPa 最小值：
拉伸强度 [55 ksi] 415 MPa
[60 ksi]
最小值：
屈服强度（0.2%偏差） ＿ 345 MPa
[50 ksi]
延伸率(用50毫米[2 英寸] 表示的百分 最小值： 最小值：
比%) 17% 20%
最小值： 最小值：
面积减少
50% 50%
备注：
1. A 类螺柱应为一般用途的任何类型与尺寸，用于组合梁设计与结构的非剪切传递情
况。
2. B 类螺柱应为顶部处理的，弯曲的，或其它结构形式，直径范围为12毫米[1/2英寸] 到
23毫米[7/8英寸]的螺柱，用于组合梁设计与结构的重要部件。
7.3.4 如果没有质量控制测试，承包商应提供符合第7.3要求的机械测试报告。机械测试
应针对.螺柱制造商提供的成品螺柱进行机械测试。要进行的测试数量由工程师规定。
7.3.5 工程师可根据合同，按需要选择所用到的各类和各种尺寸的螺柱来检查第7.2 和
7.3章节中的要求。承包商承担提供这些螺柱的费用。业主承担测试费用。

7.4 工艺
7.4.1 焊接时，螺柱上不应有锈蚀，锈坑，碎屑，油污，潮气和其它会对焊接操作产生不
利影响的有害物质。
7.4.2 焊接前，螺柱座不应上漆，镀锌或镀镉。
7.4.3 螺柱要进行焊接的区域应没有碎屑，锈蚀，潮气和其它影响获得满意焊接件的有害

192
材料。

支承螺柱头部与样板的
槽形夹具

图7.2 典型的拉伸测试夹具(见 7.3.2)

这些区域可以采用钢丝刷涂，剥落，锤击或研磨进行清洁。焊接金属面板时应特别小心。
7.4.4 电弧罩或金属环应保持干燥。表面有露点或雨点潮湿迹象的任何电弧罩在使用以
前，应在温度为 120摄氏度 [250华氏度] 的炉内干燥 2 小时。
7.4.5 螺柱剪切连接件( B类)彼此之间的纵向与横向间距，以及到横梁或纵梁法兰边缘的
距离与 图中所示位置的最大差值应为 25 毫米 [1 英寸.]。除非工程师批准，螺柱之间的净
距离不应小于25 毫米 [1 英寸.]。螺柱座边缘到法兰边缘之间的最小距离应为螺柱直径加上3
毫米 [1/8 英寸.]，但优先选取用不小于40 毫米 [1-1/2 英寸.]。
7.4.6 焊接以后，电弧罩应与要嵌入混凝土的螺柱自由断开，尽可能与所有其它螺柱断
开。.
7.4.7 焊接以后，螺柱上不应有任何非连续性缺陷或会干涉其指定功能的物质。但是，飞
边根部的未熔物和较小的收缩裂缝是可以接受的。
备注：图 3.3所示的填角焊接形状不适用于自动计时螺柱焊接机中的飞边。螺柱座周围
溢出的金属应根据本规范附录V命名为飞边。它不应定义为由传统电弧焊接所形成的填角焊
接。有强度要求的焊接件溢出金属不是有害的，相反，它对提供良好焊接件是很重要的。由
金属环(电弧罩)造成的焊接螺柱周围的多余融化金属的污染物会帮助确保螺柱座整个截面的
完全熔化。螺柱焊接飞边会在其立腿有未熔物和水平腿上有重叠，并且它可能会包含在焊接
件飞边上形成的断续小收缩裂缝或其它非连续性缺陷，并具有到螺柱轴线的重要的径向或纵
向位置（或径向和方向均有）。这种在飞边立腿上的未熔物和小收缩裂缝应是可以接受的。

7.5 技术
7.5.1 螺柱应采用与适当的直流反接(DCEN)电源相连接的自动计时螺柱焊接设备进行焊
接。焊接电压，电流，时间，伸缩枪设置应根据过去惯例，螺柱和设备制造商的建议，或两
种方法均采用来选择最佳设置。也应使用AWS C5.4,螺柱焊接的建议惯例.用于技术指导。

193
 7.5.2 如果要使用共用同一电源的两个或多个螺柱焊接枪，这些焊接枪应互锁，以便在一
个时间内只能有一个枪能工作，并且在焊接完一个件再焊接另一个件以前，电源能完全恢复。
7.5.3 操作时，焊枪应保持在不会发生运动的位置上，直到焊接金属固化。
7.5.4 当基层金属温度低于– 20摄氏度[0华氏度] 或当其表面潮湿或暴露到雨或雪时，不
应进行焊接。
7.5.4.1当基层金属温度低于0摄氏度 [32华氏度]时，应根据第7.7.1.3 和 7.7.1.4章节所述
方法（除了测试角应约为15°外）从每100个螺柱中取1个螺柱进行测试。这项测试是对新生产
阶段或设置变更后每次重新开始进行的前两个螺柱的测试的补充。
7.5.4.2 设置包括螺柱枪，电源，螺柱直径，枪的收缩，总焊接长度或电流（安培数）与
时间大于±5%的变化。
7.5.5 如果满足如下要求，承包商可以选择采用SMAW 进行螺柱的填角焊接。
7.5.5.1 要使用的最小填角尺寸应为表 2.1 或表 7.2 中要求的较大值。
7.5.5.2 应采用直径为 4.0 毫米 [5/32 英寸.] 或4.8 毫米 [3/16 英寸.] 的低氢焊条进
行焊接，但是，较小直径的焊条可用于直径为10 毫米 [3/8 英寸.] 或更小的螺柱或用于位置
不当的焊接件中。
7.5.5.3 螺柱座应以紧靠基层金属的方式进行准备。
7.5.5.4 螺柱位置上的所有锈蚀和轧屑应通过研磨从基层金属上去除。螺柱端部也应是清
洁的。
7.5.5.5 螺柱要焊接的基层金属应根据表 4.4中的要求进行预热。
7.5.5.6 填角焊接的螺柱座应按第6.5章节要求进行目视检查。

7.6 螺柱应用资格要求
7.6.1 预审资格
要应用于平面和水平表面的平焊（俯焊）中的车间或现场焊接的螺柱应认为是经制造商
螺栓座资格测试(附录VI)，被认为是预审合格的，并且不要求进行进一步的应用测试。平焊
限定为与要应用螺柱的表面成0– 15°的斜度。
以下为需要进行本章节测试的一些非预审合格的螺柱应用：
(1) 螺柱应用于非平面或立焊或仰焊的平面；
表7.2 小直径螺柱的最小填角焊接尺寸(见7.5.5.1)
螺柱直径，φ 最小填角焊接尺寸，
毫米 [英寸.] 毫米 [英寸.]

∅≤10 [3/8] 6 [1/4]

10 [3/8] ＜∅≤ 25 [1] 8 [5/16]
∅＞25 [1] 10 [3/8]

194
 (2) 要焊透面板的螺柱。测试应使用代表结构中要使用的材料。
(3) 螺柱焊接到钢材而非焊接第1.2.2中所述材料。
7.6.2 测试职责
承包商或螺柱安装商应负责进行这些测试。测试可由承包商或螺柱安装商，螺柱制造商
或由所有相关方满意的另一测试机构来完成。
7.6.3 样件的准备
7.6.3.1 测试样件应通过将合格的螺柱焊接到M270M (M270) 等级 250 (36) (A 709M [A
709] 等级 250 [36]) 钢或第1.2.2所述的任何基层金属的样板上。
7.6.3.2 应记录焊接位置，基层金属属性，和螺柱面，电流与时间。
7.6.4 样件数量
应采用建议的WPSs连续焊接十 (10) 个各直径，位置及表面几何设置的样件。
7.6.5 所要求的测试
应采用一种或多种如下测试方法测试十 (10) 个样件：弯曲，扭矩或拉伸。
7.6.6 测试方法
7.6.6.1 弯曲测试
应通过将螺柱自其原始轴线位置弯曲90° 来进行弯曲测试。如果螺柱弯曲90°并且断裂发
生在平板或成型材料，或在螺杆或在焊接件上应认为是合格的。
7.6.6.2 扭矩测试
螺柱应按照图 7.3. A 中要求的扭矩测试布置来进行扭矩测试。如果所有的测试样件在进
行破坏性扭矩测试后其焊接件没有发生损坏，应认为螺柱应用是合格的。.
7.6.6.3 拉伸测试
螺柱应采用能够提供所要求力的设备进行破坏拉伸测试。如果焊接件上的测试样件没有
发生损坏，应认为螺柱应用是合格的。
7.6.7 应用资格测试数据应包括如下内容：
(1) 显示螺柱与电弧罩形状与尺寸的图纸；
2)一套完整的螺柱和基层金属和材料说明，和电弧罩说明 (零件编号)；
(3) 焊接位置与设置(电流，时间)；
(4) 应进行的各资格测试记录，并应包括在各合同中。

195
 螺柱
钢螺母

垫圈
轴套

焊接区域 构件

通用备注：图中尺寸应对螺柱尺寸是合适的。螺柱螺纹应为清洁的且无润滑液（而非残
留的切削油）。
测试螺柱所要求的扭矩
公称直径与螺距（毫米） 测试扭矩（J）
M 6 × 1 6
M 8  × 1.25 12
M 10× 　 1.5 20
M 12× 1 .75 50
M 14× 2 73
M 16 × 2 100
M 20× 2 .5 180
M 22× 2 .5 285
M 24×3 430
测试螺柱所要求的扭矩
螺柱的公称直径（英寸） 指定系列的 测试扭矩
英制螺纹 (ft-lb)
1/4 28 UNF 5.0
1/4 20 UNC 4.2
5/16 24 UNF 9.5
5/16 18 UNC 8.6
3/8 24 UNF 17.0
3/8 16 UNC 15.0
7/16 20 UNF 27.0
7/16 14 UNC 24.0
1/2 20 UNF 42.0
1/2 13 UNC 37.0
9/16 18 UNF 60.0
9/16 12 UNC 54.0
5/8 18 UNF 84.0
5/8 11 UNC 74.0
3/4 16 UNF 147.0
3/4 10 UNC 132.0
7/8 14 UNF 234.0
7/8 9 UNC 212.0
1.0 12 UNF 348.0
1.0 8 UNC 318.0

图 7.3 扭矩测试布置图与测试扭矩表（见 7.6.6.2)

196
 7.7 生产控制
7.7.1 预生产控制
7.7.1.1 在特殊设置(见7.5.4.2)和给定尺寸与类型的螺柱焊接生产，以及每天或每班生产
以前，应对焊接的2个螺柱进行测试。螺柱技术可以开发与生产构件的厚度与性能类似的材料
而开发。如果没有实际的生产厚度，厚度可以变化±25 %。所有的测试螺柱应按照生产构件所
要求的同一位置进行焊接。(平焊，立焊或仰焊)。
7.7.1.2 除了根据第7.7.1.5 要求，测试螺柱要焊到单独的板上以外，测试螺柱可以焊接
到生产构件上，无需焊接到单独的材料上。
7.7.1.3 应目视检查测试螺柱。它们应出现360°的飞边。
7.7.1.4 除了目视检查以外，测试还应包括当螺柱冷却后应通过用锤子在螺柱头部锤击螺
柱或将管子或其它适当的空装置放在螺柱上方并手动或机械式操作将螺柱弯曲到与其原始轴
线成约30°。当温度低于10摄氏度 [50华氏度]时，应优先采用持续缓慢地施加负载来进行弯曲。
对于螺纹螺柱，应进行图7.3所示的扭矩测试，取代弯曲测试。
7.7.1.5 如果目视检查测试螺柱没有出现360°的飞边，或者测试时，任一螺柱的焊接区域
发生损坏，应纠正WPS，并且另外2个螺柱应焊接到单独的材料或生产构件中，并根据第7.7.1.3
和7.7.1.4中的规定进行测试。如果第二次焊接的2个螺柱出现损坏，应在单独的板上继续焊接，
直到在任何更多的生产螺柱焊接到构件上以前，测试2个连续的螺柱并发现其是满意的。
7.7.2 焊接生产
一旦焊接生产开始，由第7.7.1中确定的焊接设置中的任何变化(见7.5.4.2) 应要求在打算
开始生产以前进行第7.7.1.3 和7.7.1.4 中的测试。
7.7.3 在生产过程中，当螺柱没有出现全部的360° 飞边时，可由承包商选择，在缺少飞
边的位置通过增加第7.5.5中要求的最小填角焊接。补焊应延伸到要补焊的非连续性缺陷以外
至少10 毫米 [3/8 英寸.] 的位置处。
7.7.4 操作人员资格
7.7.4.1 如果螺柱焊接操作人员成功通过第7.7.1要求的生产测试，应认为其是合格的。
7.7.4.2 在由未参与第7.7.1中预生产设置的操作人员进行焊接生产以前，操作人员焊接的
前2个螺柱应根据第7.7.1.3 和 7.7.1.4 要求进行测试。 当测试2个连续焊接螺柱并发现其是
满意之后，操作人员可以开始进行螺柱焊接生产。
7.7.5 如果不可接受的螺柱已从承受拉应力的部件中拆除时，螺柱拆除区域应是光滑与平
齐的。
7.7.5.1 当在拆除螺柱的过程基层金属已被拔出时，应根据本规范的要求采用低氢焊条
SMAW来填充焊坑，并且焊接表面应被研磨成平齐状态。
7.7.5.2 在构件受压区域，如果螺柱的螺杆或者螺柱熔化区出现损坏，应在各个不可接受
区域的相邻位置焊接一个新螺柱，取代在当前焊接区域进行补焊和替换(见 7.4.3)。如果在螺

197
柱拆除过程中，基层金属被拔出，补焊规定应与拉伸区域一致，但是，当非连续性缺陷小于3
毫米 [1/8 英寸.] 或基层金属厚度的7 %时，可以对非连续性缺陷进行研磨来取代用焊接金属
进行填充。
7.7.5.3 当要提供替代螺柱时，应在开始焊接替代螺柱以前，对基层金属进行补焊。
7.7.5.4 替代螺柱 (不是应进行扭矩测试的螺纹型) 应自其原始轴线位置弯曲约15°进行
测试。
7.7.5.5 当螺柱拆除时，整个结构上的部件暴露区域应为光滑与平齐的。

7.8 检验要求
7.8.1 如果目视检查发现螺柱没有出现全部360度的飞边或者有任何的螺柱进行了补焊，
应将这样的螺柱自其原始轴线位置弯曲约15°。
7.8.2 弯曲测试方法应符合第7.7.1.4中的规定。小于360度的飞边的螺柱弯曲方向应与飞
边缺少部分的方向相反。
7.8.3 应对螺纹螺柱进行扭矩测试。扭矩测试应符合第7.3中的要求。
7.8.4 检验人员在条件有保证的情况下，应选择合理数量的多余螺柱进行第7.8.1中的测
试。
7.8.5 如果弯曲螺柱剪切连接件(B类)和其它要嵌入到混凝土中的螺柱( A类) 没有出现损
坏迹象，应认为其是合格的，并可留在弯曲位置处。在完成螺柱焊接生产以前，应要求进行
不加热的弯曲和校直，除非合同另有规定。
7.8.6 如果工程师判定在工程进行中所焊接的螺柱不符合检验与测试所指定的规范要求，
应由承包商承担费用并由承包商进行纠正。承包商应进行必要的设置变更来确保所焊接的螺
柱满足规范要求。
7.8.7 由业主选择和承担费用，可在任何时间要求承包商提交根据附录 VI 要求对合同使
用类型的螺柱进行资格检查。

198
 8. 承受静载荷的结构

本规范内不适用

9. 焊接的钢桥

在 AASHTO/AWS D1.5-96 中 本 章 的 规 定 已 经 分 配 至 整 个 AASHTO/AWS D1.5M/

D1.5:2001 中。
关于 1996 年规定的新定位，请参见附录 F。

10. 管状结构

本规范内不适用。

11. 现有结构的加强和修理

本规范内不适用。

199
 12. 无冗余构件的 AASHTO/AWS 断裂控制计划（FCP）

12.1 一般规定
本章适用于断裂关键无冗余构件。设计计划中或在合同元件中的其他地方指定用作断裂
关键的所有钢桥构件和构件组成件，均应遵循本章的附加规定。本规范的所有其他规定应适
用于断裂关键构件（FCMs）的结构，但其中已更改或已补充的除外。若本章内的任何规定与
本规范的其他条款有抵触时，应采用本章的要求。

12.2 定义
12.2.1 断裂控制计划（FCP）
缩写代号“FCP“其含义就是断裂控制计划并应包括本规范中本章的全部条款规定。
12.2.2 断裂关键构件（FCM）
断裂关键构件或构件组成件就是弯曲构件的拉伸构件或拉伸组成件（包括承受反向应
力），其断裂预计会导致桥梁的倒塌，缩写代号“FCM”其含义就是断裂关键构件或构件组成
件。在工作负载的任何条件下均不承受拉伸应力的构件和组成件，不得定义为断裂关键件。
12.2.2.1 连接件
焊接至 FCM 构件的拉伸区域的任何连接件，当连接件的任何尺寸，在平行于 FCM 中计
算的拉伸应力方向上，超过 100mm[4 英寸]时，应看成是 FCM。指定为 FCM 的连接件应满足
该 FCP 的所有要求。
12.2.2.2 焊缝
FCM 的所有焊缝应看成是断裂关键件并应符合该 FCP 的要求。承压构件焊缝或者弯曲构
件承压区域的焊缝，不得定义为断裂关键件。

12.3 合同文件
12.3.1 设计评定
工程师应对每个桥梁设计进行评定，以确定可能存在的任何 FCMs 的位置并应确保所有
的 FCMs 都如 12.3.2 条要求而正确给定代号。工程师应确保合同文件包含订购材料和按设计
要求正确制造 FCMs 所必需的所有信息。
12.3.2 FCMs 投标前代号
所有断裂关键构件应在设计计划中进行识别标志，或者在投标之前由工程师在合同文件
中另外说明。每个 FCM 应单独给定代号。属于断裂关键件的弯曲构件的每个部分均应清楚地
说明，以给定 FCM 极限。在这些极限以内，应使用 12.2.2 条规定。
12.3.3 施工图
施工图应符合 2.1 条要求。

200
 12.3.3.1 工程师审查
工程师应审查所有施工图，以确保承包商能识别所有的 FCMs。工程师应检查每张施工
图（包括材料表）是否符合 FCP 和合同文件。施工和修理的焊接工艺卡片（WPS）应看成是
施工图的整体部分并应审查其是否合格。工程师对每张图纸和程序的处理均应采用适当的印
章、签名和日期来指明。
12.3.3.2 验收
承包商应提供详细的施工图和焊接工艺卡片（WPS），供工程师审查，其验收或所指明的
验收，应要求在装配之前进行。这种验收是有限制的，以便使所审查的材料看来好象是符合
合同文件（包括此 FCP）的预期目的。承包商负责进行验收工作。

12.4 基本金属要求
12.4.1 认可的基体金属
第 1.2.2 条中所述的所有钢材均认可用于 FCM 结构中。其他钢材可由工程师认可。
12.4.2 细化晶粒常规做法（规程）
工厂指令应对 FCM 中所用的钢规定脱氧的细化晶粒常规做法（规程）。
12.4.3 禁止工厂修理
工厂指令应规定生产厂不得进行焊接修理。
12.4.4 可选择的基体金属要求
当合同文件要求不属于 AASHTO M 270M（M270）（ASTM A 709M[A709]）或本 FCP 一
部分的热处理、韧性、化学（成分）或其他规定时，这些要求应在工厂指令中说明。
12.4.4.1 可选择的贯穿厚度和低硫要求
由于在结构中规定部位的贯穿厚度（Z）方向上作用有明显的拉伸应力，当工程师认为有
必要时，他可规定具体的板材应具有低硫含量（最大 0.010%）或改善的贯穿厚度性能（20%
断面收缩率，如 ASTM A 770/A 770M 中所述），或者对两者均要求。应在设计计划中清楚地
标识要求具有低硫含量和改善贯穿厚度性能的每个板材。合同文件中除了应规定此 FCP 要求
外，还应规定对这种钢的所有要求。
12.4.4.2 可选择的热处理
工程师可命令对具体的板材或零件进行正火，或淬火和回火，以便用于特殊应用场合。
不属于 AA SHTO 材料规范部分的所有制造要求，例如锻造、热处理和试验要求，均应清楚
地规定在合同文件中。应说明在特定试验温度下所要求的最小 CVN（冲击）韧性值。
12.4.5 韧性
基 体 金 属 型 材 、 板 材 和 棒 材 的 韧 性 ， 应 规 定 在 AASHTO M270M （ M270 ）（ ASTM
A709M[A709]）中，作为断裂关键冲击试验要求。钢的牌号、连接方法和结构施工时的 AASHTO
温度区，均应在工厂指令中注明。

201
 12.4.5.1 补充要求
可对具体的钢板规定其具有超过 12.4.5 条所述的最小值，方法是在合同文件中列出特定
的要求。对常规设计程序的这一例外做法，若认为有必要时，宜局限于不常见的关键应用场
合，例如，悬索桥的悬架。应清楚地识别必须满足特定韧性要求的每个板材。
12.4.5.2 工厂指令
工厂指令应规定满足本 FCP 要求的 CVN（冲击）试验值的补充要求。
12.4.6 基体金属识别标志
当用模坟压进行炉批号和其他识别标志时，应使用低应力压模。

12.5 焊接过程
12.5.1 认可的过程
采用金属芯焊条的 SMAW、SAW、FCAW 和 GMAW 可用于制造或修理断裂关键构件
（FCMs）。
12.5.2 禁止的过程和程序限制
ESW 和 EGW 应禁止用于焊接 FCMs。GMAW（气体保护金属极电弧焊）
（第 12.5.1 条允
许时除外）仅在工程师认可时才可使用。当允许用 GMAW（第 12.5.1 条允许时除外）时，合
格试验、程序控制和 NDT（无损探伤试验）应由工程师规定。
12.5.3 优先过程和程序
工程师可指定采用特定的过程或过程控制，用于特定的桥梁焊接。所有特殊的条款，均
应规定在合同文件中。使用焊接过程或程序的其他限制，若有时，应在合同文件中阐明。

12.6 消耗品要求
12.6.1 炉或批试验
所有焊接消耗品应由制造商进行炉或批试验，以确定是否符合本 FCP 要求。应将试验结
果合格证的副本提交给工程师。炉和批的定义，应如最新版本的 AWS A5.01“填料金属采购
指南”所规定。消耗品应通过焊接来进行测试，如适当的 AWS 填料金属规范中所规定。AWS
A5.01 程序 J 中要求的所有试验，均应完成并作报告。
在焊接消耗品试验中，应使用相同规范和相同制造的材料，但在焊接生产中不必组合相
同的炉或批。例如，SAW（埋弧焊）焊条的特定的炉或批，不必与焊接生产中使用的 SAW 焊
剂的特定批一起试验，只要两者都满足 FCP 的所有其他要求并且均为所提供的消耗品的代表
即可。
12.6.1.1 免除
由以下的一个或几个权威机构审查并认可的在连续质量保证大纲下进行生产的焊接消耗
品，应免除 12.6.1 条的炉和批试验要求。

202
 (1) 美国船舶局（船级社）
(2) 劳埃德船级社
(3) 美国机械工程师协会（ASME）
12.6.2 焊缝金属的可扩散氢
在 FCP 中作出规定，以限制焊接生产中可扩散氢的增加并通过控制预加热温度和层间温
度来达到预定的氢量。
12.6.2.1 试验
除了对 SMAW 应根据焊条药皮含水量进行监控之外，试验应在分类试验期间在生产的焊
缝上进行，以确定每 100 克焊缝金属的可扩散氢含量。可扩散氢试验应在汞下面进行或采用
气体色谱法进行，如 AWS A4.3“电弧焊产生的马氏体、贝氏体和铁素体钢焊缝金属的可扩散
氢量的确定”中所规定试验应由焊接消耗品的炉和批来进行，如 12.6 条所规定。当焊接消耗
品如 12.6.1.1 条所述进行接收时，则应放弃炉和批试验，只要合格证中列出分类试验中获得
的（适当的）扩散氢或药皮水分含量即可。
生产的焊缝不需进行可扩散氢试验。
12.6.2.2 定位点焊的焊条可选择的补充防水符号要求
如 12.13.1.2 条所述在不预加热的钢上进行定位点焊所用的 SMAW（保护金属极电弧焊）
焊条，应符合 AWS 填料金属规范可选择的补充扩散氢符号 H4。焊条用可选择的 R 指示符分
类并且也可将 E7018M 焊条用于不预热的定位点焊钢。这种焊条应具有同可选择的补充扩散
氢符号 H4 相一致的药皮水分含量。
12.6.2.3 焊接的焊条可选择的补充防水符号要求
用来焊接最小规定屈服强度等于或小于 345MPa[50 ksi]的焊缝母材金属的 SMAW 焊条，
应符合 AWS 填料金属规范可选择补充符号 H4、H8 或 H16 的可扩散氢要求。最小规定屈服
强度大于 345MPa[50 ksi]的焊缝母材金属使用的所有 SMAW 焊条，应符合 AWS 填料金属规
范可选择的补充符号 H4 或 H8 的扩散氢要求。
12.6.2.4 特殊要求
填料金属制造商应对此 FCP 所包含的过多的消耗品规定任何特殊预防注意事项，必须确
保当消耗品拆除保护性包装并立即使用时熔敷的焊缝金属应符合规定等级的扩散氢极限。应
对特殊贮存规定、最长贮存寿命、特殊处理和焊接工艺卡片（WPS）
（若有此工艺卡片时）进
行完整全面的说明。
12.6.3 焊缝金属强度和延展性要求
除非合同文件另有规定，焊缝金属强度和延展性应符合表 4.1 和 4.2 要求。
12.6.4 焊缝金属韧性要求
12.6.4.1 相匹配强度坡口焊缝
要求具有屈服强度等于母材金属最小规定屈服强度的坡口焊缝，应具有等于或超过表

203
12.1 规定值的 CVN（冲击）试验值。
12.6.4.2 欠匹配强度焊缝
允许具有欠匹配屈服强度的所有焊缝，在-30°C[-20°F]时应具有最小 CVN（冲击）试验
值为 34J[25 英尺·磅]。
12.6.5 SMAW（保护金属极电弧焊）
12.6.5.1 SMAW 焊条
所有的 SMAW 焊条应制造成包装在密封容器内、贮存、运输和交付，以便当从容器内取
出时，焊条完好无损并符合 12.6.2 条规定的扩散氢极限。
表 12.1 具有相匹配强度的焊缝金属的 CVN（冲击）试验值（参见 12.6.4.1 条）
M270M(M270)钢(A709M 最小 CVN(冲击)试验能量 试验温度
[A709],牌号如所注明 J[英尺·磅]

250(36) 34[25] -30°C[-20°F]

345(50) 34[25] -30°C[-20°F]
345W(50W) 34[25] -30°C[-20°F]
485W(70W) 41[30] -30°C[-20°F]
690/690W(100/100W) 48[35] -35°C[-30°F]

12.6.5.2 密封容器
焊条容器应保持密封，直至工作中使用焊条时才打开容器，或者加热存放，如第 12.6.5.3
条所规定。打开容器之前应对容器进行检查，确保密封无损坏。在使用之前应检查焊条，确
保没有可能对焊缝质量有不良影响的药皮损坏并且从丧失密封的容器中取出的焊条以及在有
用长度上药皮破损的焊条，均不得使用。
12.6.5.3 贮存
从容器内取出的焊条，若不立即发放使用，就应继续贮存在电加热的恒温控制箱内，最
低温度为 120°C[250°F]，直至发放至工作中使用为止。
12.6.5.4 干燥温度
焊条加热箱应设计成用于焊条的贮存和干燥。加热箱应能将温度保持在
120°C-290°C[250°F-550°F] 之 间 。“ 干 燥 ” 术 语 用 在 这 里 应 定 义 成 焊 条 在 温 度 为
230°C-290°C[450°F-550°F]下加热最短 4 小时。如果加热箱内的温度低于 110°C[225°F]达 8 小
时，或者低于 50°C[125°F]达 4 小时的话，则所有焊条应在 230°C-290°C[450°F-550°F]下干燥
至少达 4 小时，或者不得使用于焊接 FCM（断裂关键构件）。暴露于超出上述极限的较低温
度下的焊条，或者暴露于超出 12.6.5.6 条所述极限的大气条件下的焊条，应重新干燥或更换，
如 12.6.5.7，12.6.5.8 或 12.6.5.9 条所规定。

204
 12.6.5.5 贮存加热箱
每个加热箱应具有密封的并有栓的门。当不放入或取出焊条时，门应保持关闭。每个加
热箱上应具有测温小孔，此小孔可短暂打开以插入温度计来测量加热箱内温度，而不必打开
箱门。测温孔在不使用时应保持关闭。另一方法，就是将加热箱装上温度计直接读出内部温
度，而不必打开加热箱。
12.6.5.6 SMAW 焊条的最长暴露大气时间
除了第 12.6.5.8 条规定之外，SMAW 焊条不得暴露于大气中时间长于表 4.7 的规定。
12.6.5.7 不防潮焊条和 GMAW（气体保护电弧焊）药芯焊条
未指定防潮的 E70XX 和 E80XX-X 焊条若暴露于表 4.7 规定的时间极限（但不超过该时
间），及暴露于 12.6.5.8 规定极限的防潮焊条，可返回加热箱在 230°C-290°C[450°F-550°F]下
干燥最短 4 小时或按制造商要求，然后返回继续加热贮存或者重新发放至工作中使用。防潮
焊条已重新干燥后应符合表 4.7 规定的极限。焊条可重新干燥一次。
12.6.5.8 可选择的补充防潮符号
具有 AWS 填料金属规范可选择补充防潮符号“R”的焊条，当焊接钢材的最小规定屈服
强度等于或小于 345MPa[50 ksi]时，可暴露至大气中达 9 小时。防潮焊条应装在容器内接收，
其具有附加符号 R 或 H4R。
12.6.5.9 牌号 485W（70W），690/690W（100/100W）钢用焊条
焊接牌号为 485W（70W）和 690/690W（100/100W）钢使用的所有焊条，均应符合表 4.7
规定的最大暴露要求。当这种焊条暴露在大气中超过规定的时间极限，但不长于 1 小时时，
应 将 其 干 燥 至 少 2 小 时 ， 方 法 是 在 认 可 的 加 热 箱 （ 炉 ） 内 加 热 至 温 度 为 425°C-540°C
[800°F-1000°F]，或者如制造商建议执行，然后返回至加热贮存或发放使用。
12.6.5.10 生产焊接焊条使用
从加热贮存中取出的焊条应直接发放至焊工手中立即使用。这些焊条应保持放在容器中，
免受潮气。油脂和其他氢气源的污染，直至使用时才从容器内取出。容器（套管）应在顶部
开口。交给焊工的焊条数量不得多于本 FCP 允许的暴露极限时间内所使用的数量。
12.6.6.1 扩散氢气
焊接最小规定屈服强度等于或小于 345MPa[50ksi]母材金属使用的所有 SAW 焊条和焊
剂，应符合 AWS 填料金属规范可选择补充符号 H4、H8 或 H16 的扩散氢气要求。焊接最小
规定屈服强度大于 345MPa[50ksi]的母材金属使用的所有 SAW 焊条和焊剂，应符合 AWS 填
充金属规范可选择补充符号 H4 或 H8 的扩散氢气要求。
12.6.6.2 焊条和焊剂的包装
焊条应在包装好的情况下接收，以保护焊条和药皮（若有药皮时）免遭损坏。当从保护
的包装中取出并装至（焊接）机器上时，应小心谨慎，防止焊条和药皮（若有药皮时）性能
恶化或受损坏。在焊条制造好后，任何人不得以任何理由对焊条进行改变或润滑。焊剂应包

205
在防潮包装中进行接收、并以适当方法进行运输和贮存，以使其保持原制造状态。在使用前
已从破损或打开的包装和容器内取出的焊剂，不得用来焊接 FCM。
12.6.6.3 焊剂的处理和干燥（烘烤）
SAW 焊剂的每个容器内装的所有焊剂，应安放在认可的贮存和干燥箱内，使焊剂开口直
接朝向大气。所有焊剂应在温度最低为 290°C[550°F]下烘烤至少 2 小时，或者按制造商建议
执行，然后在温度最低为 120°C[250°F]下连续贮存，直至发放使用为止。热包装焊剂可放在
钢桶中携带至（焊接）机器上并存放在焊接处最长 4 小时，只要焊剂用适当的覆盖物盖住防
止污染即可。
12.6.6.4 干燥和贮存温度
焊剂干燥和贮存箱应用电进行加热并进行恒温控制，以提供 120°C-290°C[250°F-550°F]
的温度。焊剂加热箱应能使焊剂干燥和贮存，而不会造成颗粒尺寸的破坏或者组成物的分离。
焊剂的装入和取出口，当不使用时应关闭。每个加热箱应具有测温小孔，可短暂打开插入温
度计来测量箱内温度，而不必打开箱门。当不使用时此测温小孔应保持关闭。另一方法，是
将加热箱装有温度计，可直接读出箱内温度，而不必打开箱门。
12.6.6.5 焊剂装料斗的卸料和重新装填
焊接机焊剂装料斗和压力容器应出空焊剂、截留的细屑和其他颗粒，每次焊接应暂停 10
小时或更长时间。就在焊接重新开始之前，直接从贮存或烘烤箱内取出新的。经过适当干燥
的焊剂重新装填入装料斗和容器内。
12.6.6.6 顶部焊剂系统的打开
当打开顶部时，斗式焊剂系统便不能再进行充填，或者焊接要暂停 6 小时，应将料斗顶
部 10mm[3/8 英寸]的焊剂去除，并加入适当的补充焊剂，焊接才能重新开始。
12.6.6.7 焊剂更换的时间极限
第 12.6.6.5 和 12.6.6.6 条的时间极限，可根据工程师接受的试验结果而延长。不需要换焊
剂就能证明可满足本 FCP 的扩散氢气极限要求所进行的试验，如参考条文所要求，应至少包
括焊接说明和焊剂处理系统、试验时的相对湿度，以及按照 AWS A4.3 所进行的汞或气体色
谱扩散氢气试验的结果。为了验收，在延长时间之后无需替换进行的扩散氢气试验应符合所
使用的母材金属和焊剂的可选择扩散氢气符号的要求。
12.6.6.8 气动焊剂输送系统
气动焊剂输送系统中使用的压缩空气，应进行有效的过滤和干燥，去除潮气、油脂、锈
蚀和其他污物。干燥机，除自动排水的之外，应每天用手动方法进行排水，确保其正常工作。
应检查空气管道，方法是每当重新充填压力容器时向离开工作的方向使管道通风至大气，以
此来验证空气是清洁而干燥的。
12.6.6.9 焊剂回收
未熔的焊剂可从清洁的母材金属表面回收并如 4.8.4 条所述重新使用。焊剂可直接回收至

206
焊接机的焊剂容器内，只要是在钢上沉积最长为 5 分钟以内进行回收即可。最长在 1 小时内
回收的焊剂，可返回至焊剂干燥箱内。焊接后暴露在大气中 1 小时以上的焊剂，以及不能从
清洁而干燥的金属表面回收的所有焊剂，均应予以丢弃。所有回收的焊剂应在温度最低为
290°C[550°F]下干燥至少 2 小时，或者按制造商建议执行，然后才能重新使用。
12.6.6.10 回收的焊剂
当焊剂回收时，至少占焊接总焊剂三分之一的焊剂，应为经过适当干燥的新焊剂。它应
以适当方式加入，以确保与回收焊剂相混合能符合 4.8.4 条要求。应有适用的承包商回收程序
的书面说明，以便焊工和检验员进行检查。
12.6.6.11 重力送料输送系统
焊工操作 员使用重力送料焊剂输送系统，使焊剂在焊接时直接返回装料斗，如 12.6.6.9
条所述。在焊接期间，随焊接进程的进行，至少每小时应加入至少占总体积 1/3 的经过适当
干燥的新补充焊剂。

12.6.7 FCAW 和 GMAW（金属药芯）焊条

12.6.7.1 可扩散氢气
焊 接 最小 规定 屈 服强 度等 于 或小于 345MPa[50ksi]的 母材 金 属使 用的 所 有 的 FCAW 和
GMAW（金属药芯）焊条，应符合 AWS 填料金属规范可选择补充符号 H4、H8 或 H16 的可
扩散氢气要求焊接最小规定屈服强度大于 345MPa[50 ksi]的母材金属使用的所有 FCAW 和
GMAW（金属药芯）焊条，应符合 AWA 填料金属规范可选择补充符号 H4 或 H8 的可扩散氢
气要求。
12.6.7.2 焊条包装
FCAW 和 GMAW（金属药芯）焊条应包在完好无损的防潮包装中进行接收。焊条应进行
保护，防止运输和贮存期间受到污染和损伤。焊条包装应保持有效的防潮密封，直至要求焊
条使用时为止。当将焊条从保护性包装内取出并安装至焊接机上时，应小心谨慎，保护好焊
条和药皮（若有药皮时）免遭性能恶化或损坏。在焊条制造好之后任何人不得以任何理由对
焊条进行更改或润滑，但当制造商建议而采用干燥时除外。
12.6.7.3 保护气体
可使用如 5.12 或 5.13 条所述的能合格使用的任何保护气体或气体混合物。制造商应提供
合格证，证明气体或气体混合物符合 4.13 条要求。
12.6.7.4 焊条贮存
当焊接暂停 8 小时以上时，应将焊条从焊接机上取下并贮存在气密的覆盖层内或安放在
温度保持为 120°C-290°C[250°F-550°F]的贮存或干燥箱内或者按制造商建议执行。
累积暴露在密封和加热贮存之外的并在 24 小时内未消耗掉的焊条，应如 12.6.7.6 条所述
进行烘烤，重新干燥。焊条应作识别标志，以便于监控大气中暴露的总时间。

207
 12.6.7.5 焊条暴露时间极限的延长
第 12.6.7.4 条规定的时间极限可根据工程师接受的试验结果而延长。证明在长于 12.6.7.4
条规定的暴露时间中能满足本 FCP 的可扩散氢气极限而进行的试验，至少应包括，最长焊条
大气中暴露时间的说明，焊条暴露时的相对湿度和焊缝试验，以及按照 AWS A4.3 而进行的
汞或气体色谱扩散氢气试验的结果。为了验收，延长暴露时间之后的可扩散氢气试验应符合
对填料金属规定的可选择补充扩散氢气符号的要求。
12.6.7.6 干燥温度
当 制 造 商 认 可 时 ， 在 金 属 支 撑 上 的 FCAW 和 GMAW（ 金 属 药 芯 ） 焊 条 可 在 温 度 为
260°C-290°C[500°F-550°F]下烘烤一次，最短 4 小时，或其如制造商所规定，以恢复其状态。
如果焊条或焊条支撑因烘烤而损坏的话，则该焊条不得用于焊接 FCMs。

12.7 焊接工艺卡片（WPS）
第 5 章的规定应适用，但由 12.7 条更改的除外。WPS 考核应按 5.12 或 5.13 条完成。WPS
考核试验使用的填料金属和焊剂，不应遵循 12.6 或 12.6.2 条要求，只要 WPS 和 PQR 表明使
用了填料金属和焊剂的相同制造商品牌和型号即可。
12.7.1 有限的 SMAW 预先考核
使用如 E7016、E7018、E7018-1 和 E8018-X 之类的 SMAW 焊条分类，包括具有“C”合
金和“M”军用分类和可选择补充符号“R”指明防潮，这样的 WPSs 应预先考核并免除 WPS
考核试验。使用其他 SMAW 焊条的所有 WPSs，除了制造商为焊条分类进行的试验之外，还
应如 5.12 或 5.13 条所述通过试验进行考核。
12.7.2 坡口的 WPS 考核
除了 12.7.1 条中规定之外，坡口的 WPSs 应按照 5.12 或 5.13 条通过试验进行考核。CVN
（冲击）试验值应如 12.6.4 条所规定。
12.7.3 角焊缝的 WPS 考核
除了 12.7.1 条中规定之外，角焊缝的 WPSs 应按照 5.12 或 5.13 条通过坡口焊接试验进行
考核。此外，角焊缝试验应如 5.10.3 条规定而进行。角焊缝试验应如 5.12 或 5.13 条所述使用
焊接变量考核来进行。
12.7.4 有效期
当规定的承包商不能预先完成 WPS 考核试验，以满足本规定或原先的 AASHTO FCP 规
定时，所必需的试验应在生产焊接开始之前一年以内完成。随后的所有试验应以适当的频次
来进行，此频次应能确保作为 WPSs 准备基础所使用的 PQR 不久于 36 个月。
12.7.5 原先的考核
工程师应接受原先考核的证据，只要这些试验是根据本 FCP 要求而进行的即可（参见 5.3
条）。

208
 12.8 合格证和考核
承包商应有 AISC（美国钢结构学会）质量合格大纲，III 类，具有断裂关键件额定值主
钢桥的合格证书，或工程师接受的相当大纲的合格证书。
12.8.1 个人胜任能力
施工、检验或试验 FCMs 的所有人员，应具有胜任所委派完成的各种任务的能力。
12.8.2 焊接人员资格考核
所有焊工，包括焊接操作者和定位点焊焊工，应在焊接开始 6 个月内通过试验进行考核
而取得资格，或者在一年基础上定期重复考核而取得资格。对于焊工和焊接操作者，最初的
资格应根据机械（弯曲）试验和第 B 部分第 5 章所述的 RT（X 射线照相检验）两个试验的验
收结果来进行考核。一年的重复资格考核可根据生产坡口焊缝或工程师认可的试验板的 RT
验收结果来确定、定位点焊焊工应按第 B 部分第 5 章所述来进行资格考核。

12.9 母材金属的样品检验
所有母材金属表面和边缘，应进行目视检验，看是否有不连续现象存在。型材、板材和
棒材轧制表面的目视验收检验应如 AASHTO M160/M160M（ASTM A6/H6M）所述进行，但
合同文件另有规定时除外。

12.10 热切割
板材的边缘和端部应采用热切割法来切至规定尺寸。万能轧钢机轧制板和剪切板材，在
装配和焊接之前，应采用热切割法从轧制边或剪切边和从各端部去除最少为 5mm[3/16 英寸]
的材料。此规定不适用于棒材和型材边缘，如 AASHTO M160/M160M（ASTM A 6/A6M）所
规定，或者不适用于无计算拉伸应力的加强件和连接板的端部。
12.10.1 热切割端部的要求
热切割端部（TCEs）应满足 3.2 条要求，但当合同文件另有规定时除外。
12.10.2 磁粉探伤试验（MT）
应使用 6.7.6.2 条所述磁粉探伤试验的磁轭法，以目视检测方式来进一步检验其不连续性。
12.10.3 层间不连续性
计算拉伸应力垂直于焊缝轴线的对接接头中的坡口焊缝的熔合表面，或者这种焊缝
300mm[12 英寸]以内邻近母材金属的侧边（边缘），不允许有层间不连续性存在。
12.10.4 允许的不连续性
除了 12.10.3 条规定之外，对接连接、T 形连接和角形连接的熔合面处母材金属可能有
3.2 条允许的不连续性存在。补焊（若有时）应按 12.17.3 条进行。已挖除材料的表面或已补
焊的表面，应进行修整，以达到适合最终焊接的状态。

209
 12.11 母材金属的修理
如 12.10.3 条所述，邻近断裂关键对接接头的母材金属的不连续性，应由承包商按照以下
可选择项来进行修理或更换。
12.11.1 母材金属的旋转
母材金属可将两端位置倒转过来，以便有可能消除承受计算拉伸应力区域的不连续性。
12.11.2 热切割
当不可接收的不连续性局限在局部区域时，可用热切割法去除这些不连续区，缩短有效
板材、棒材或型材的长度，而达到完好的金属表面。这就要求相邻金刚件应加长超出列举长
度并且必须重新定位受影响的对接接头。对接接头从其列举位置进行重新定位，必须由工程
师认可。焊缝位置的所有改变应记录在施工图上。
12.11.3 修理
可用焊接方法进行修理，如 12.17 条所述。
12.11.4 更换
在工程师认可的情况下，承包商可去除母材金属的有缺陷的部分并用相同的新材料或用
强 度 、 韧 性 和 抗 蚀 性 更 好 的 材 料 来 代 替 ， 但 例 外 的 是 ， 牌 号 485W（ 70W） 和 690/690W
（100/100W）不得代替较低强度的钢。更换的钢和焊缝必然会对母材金属更换造成影响，因
此应符合 FCP 的全部要求。除非工程师另有认可，最小更换长度应为 1.5m[5 英尺]。所有母
材金属的更换应记录在检验记录和施工图中。

12.12 矫直、弯曲和拱起
对于所有的断裂关键钢，禁止进行冷弯曲。已弯曲和变形的材料在装配和焊接之前可采
用认可的镦压缩短法（热矫直、弯曲和拱弯）来纠正。轧制成的成品 FCMs 和正火钢材可进
行加热，使其过大的弯度产生稍微收缩，如 3.2.7 条所述，或者产生相当于不小于 300m[1000
英寸]环形半径的曲率。对于直度和弯度的所有加热纠正及加热弯曲，应采用 3.7.3 条所述的
热收缩法进行。
本节规定的例外情况，必须得到工程师的认可。
事先未经工程师认可，不得去除或切割永久性焊缝或母材金属，而影响尺寸的改变。急
剧弯曲或弯折的母材金属和焊缝金属，应予以拒收和更换。

12.13 定位点焊和临时焊缝
12.13.1 定位点焊
12.13.1.1 位置
装配中使用的所有定位点焊均应位于接头以内，但工程师另外认可时除外。
12.13.1.2 要求

210
 所有定位点焊应满足表 12.2 的要求或者如 12.13.3 条所述进行拆除。
12.13.2 临时焊缝
图纸中未表明为永久焊缝的所有焊缝或者经工程师认可的焊缝应按 12.13.3 条所述进行
拆除。
12.13.3 焊缝和拆除
当要求时，焊缝的拆除应包括全部焊缝加上 3mm[1/8 英寸]的邻近母材金属，以清除热影
响区的影响。焊缝和母材金属去除部位应修整成与相邻表面平滑相接，沿表面深入金属的斜
度不得陡于 1:10。表面粗糙度不得超过 3µm[125 微英寸]。

12.14 预热和层间温度控制
预热和层间温度控制应如 4.2 条规定。对于 AASHTO M270M（M270）牌号 250（36）、
345（50）、345W（50W）和 485W（70W）（ASTM A709M（A709）牌号 250[36]、345[50]、
345W[50W]和 485W[70W]）钢，其最低预热和层间温度应如表 12.3 和 12.4 所示。对于牌号
690/690W（100/100W）钢，其最低和最高预热温度应如表 12.5 所示。对于牌号 485W（70W）
钢 ， 其 最 高 预 热 和 最 高 层 间 温 度 ， 对 于 厚 度 等 于 和 小 于 40mm[4-1/2 英 寸 ] 应 不 超 过
200°C[400°F]，而对于更大的厚度则应不超过 260°C[500°F]。

12.15 焊后热处理
12.15.1 氢扩散 焊后加热
氢扩散焊后加热必须规定在合同文件、WPS 或修理程序中，或者当工程师要求时，这种
加热的目的在于防止产生断裂或将层间扯裂减至最低程度。
12.15.1.1 氢扩散 焊后加热前的最低温度
当要求进行氢扩散焊后加热时，在升高至氢扩散焊后热处理（PWHT）温度之前，不允
许焊缝冷却至低于最低预热和层间温度。
表 12.2 定位点焊要求（参见 12.13.1.2）
类型 是否要求 WPS？ 最小尺寸 最小长度 最低预热 注释
用 SAW 重熔 否 无 无 无 1.2
由非 SAW 手工焊 是 表 2.1 或 2.2 75mm[3 in.] 表 12.3,12.4
或 12.5
接头之外的定位点焊 是 表 2.1 或 2.2 75mm[3 in.] 表 12.3,12.4 3
或 12.5
定 位 点 焊 <75mm[3 英 是 无 无 200°C
寸]长，或小于表 2.1 或 [400°F]
2.2 规定

211
通用注释：应使用表 4.1 或 4.2 中所列的填料金属
注释：
1. 对于定位点焊可使用 GMAW，而不需工程师认可。
2. SMAW 焊条应满足 12.6.2 条要求。
3. 接头之外的定位点焊必须得到工程师的认可（参见 12.13.1.1 条）。

表 12.3 M270M（M270）（A 709M[A709]）

牌号 250（36），345（50）的最低预热和层间温度，°C[°F]（参见 12.14 条）

热量输入（如 5.12 条所计算） KJ/mm[KJ/in]

177
2 热量输入（如 5.12 条所计算） KJ/mm[KJ/in]
厚度 t,mm[in]
3 厚度 t,mm[in]

通用注释：H4、H8 和 H16 的可扩散氢气的焊条可选择补充符号

表 12.4 M270M（M270）（A709M[A709]）
牌号 345W（50W），485W（70W）的最低预热和层间温度，°C[°F](参见 12.14 条)

热量输入（如 5.12 条所计算） KJ/mm[KJ/in]

2 热量输入（如 5.12 条所计算） KJ/mm[KJ/in]
厚度 t,mm[in]
3 厚度 t,mm[in]

通用注释：H4、H8 和 H16 的可扩散氢气的焊条可选择补充符号

212
表 12.5 M270M(M270)(A709M[A709])牌号 690（100），690W（100W）的最低和最高预热/
层间温度，°C[°F](参见 12.14 条)

热量输入（如 5.12 条所计算） KJ/mm[KJ/in]

2 热量输入（如 5.12 条所计算） KJ/mm[KJ/in]
厚度 t,mm[in]
3 厚度 t,mm[in]

通用注释：本表适用于可扩散氢气极限用的具有 H4 或 H8 可选择补充符号的焊条。

12.15.1.2 氢气扩散焊后加热温度限制
当要求进行氢气扩散焊后加热时，应将焊缝和相邻母材金属加热至温度最低 230°C[450°F]
至最高 315°C[600°F]，对于每 25mm[1 英寸]焊缝厚度不短于 1 小时，或者持时 2 小时，以两
者中时间较短者为准。修理焊缝的最短加热时间，对于从表面算起的每 25mm[1 英寸]修理焊
缝深度应为 1 小时，但不短于 1 小时。可使用较长的加热时间。
12.15.2 焊后热处理（PWHT）
采用焊接电弧以外的热源对焊缝或母材金属的任何加热超过 480°C[900°F]，均应看成是
焊后热处理（PWHT），但对认可的热弯曲、弯拱和矫直所要求的短时加热除外。
12.15.2.1 认可
所有焊后热处理（PWHT）均应由工程师认可。
12.15.2.2 控制
应对焊后热处理（PWHT）作全面说明，给定所有详细要求：最低和最高温度，最大加
热和冷却速度，在规定温度下的最短和最长时间以及控制热处理的所有其他必需详细要求。
12.15.2.3 试验
应进行试验，以确定所提出的热处理对加热前焊缝和母材金属的强度、延展性和韧性的
影响。工程师可接收原先考核试验的记录来代替此试验。MT（磁粉探伤检验）和 UT（超声
波探伤检验），当要求时，应重复进行或在焊接件已冷却至环境温度之后进行。

12.16 焊缝检验
所有焊缝，包括补焊焊缝，均应按第 6 章要求进行检验并应满足本 FCP 的附加要求。
12.16.1 质量保证/质量控制（QA/QC）
工程师应提供必需的 QA 检验，以验证本 FCP 和合同文件的适当规定得到正确而充分的

213
实行。工程师的 QA 检验并不能解除承包商遵守合同文件所有要求的责任，包括如第 6 章和
本 FCP 所述提供 QC 检验和试验。
12.16.1.1 检验员
检验员应如 6.1.3 条规定进行资格考核。QC 和 QA 的检验员领导至少应有三年在钢桥制
造检验方面的经验。检验员领导的定义为特定工作地点的 QA 或 QC 检验班组的领导人（即
班组长），他按需要来分配其他检验员（工作）并监督其工作。检验员领导应熟悉并应见过他
（她）所负责检验的每个 FCM，并可按 12.16.5.2 条所述进行接收。所有检验员应有权接收或
拒收材料和工艺，并交给检验员领导（即班组长）进行审查。
12.16.1.2 无损探伤试验（NDT）技术人员
NDT 技术人员应按推荐规程 SNT-TC-1A 进行 ASNT II 级或 III 级水平的资格考核。II 级
技术人员应由具有 III 级资格水平的个人进行监督和指导。III 级水平的个人应持有现行有效
的 ASNT III 级水平合格证。工程师可接受其认为相当的其他可替代的资格水平。
12.16.2 必需的焊缝型式和 NDT 类型
12.16.2.1 对接接头的拉伸和补焊焊缝
承受拉伸应力的对接接头和对接接头补焊坡口焊缝，应采用 RT（X 射线照相检验）和
UT（超声波探伤检验）两种方法进行 QC 检验。
12.16.2.2 T 形和角形接头的拉伸和补焊坡口焊缝
T 形和角形接头的所有拉伸和补焊坡口焊缝，均应采用 UT（超声波探伤检验）方法进行
QC 检验。
12.16.2.3 角焊缝补焊
角焊缝补焊应采用 MT（磁粉探伤检验）方法进行检验。试验长度应包括 100%的补焊长
度，并且当适用时，应超出每条补焊焊缝两端至少 300mm[12 英寸]。
12.16.3 RT（X 射线照相检验）要求
应使用如表 6.1 和图 6.1E 所示的孔型 IQIs 来进行 RT 检验。
12.16.4 检验前的冷却时间
焊缝一冷却下来就可进行 RT 检验和初步目视检验。应在焊缝已经冷却至环境温度至少
达以下最短时间之后，进行 UT、MT 和最终目视检验：
(1) 对于最小规定屈服强度等于或小于 345MPa[50 ksi]的钢上的角焊缝，为 24 小时。
(2) 对于最小规定屈服强度大于 345MPa[50 ksi]的钢上的角焊缝，为 48 小时。
(3) 对于最小规定屈服强度等于或小于 345MPa[50ksi]的钢中的坡口焊缝，当焊缝深度等
于或小于 50mm[2 英寸]时为 24 小时，而当焊缝深度大于 50mm[2 英寸]时为 48 小时。
(4) 对于最小规定屈服强度大于 345MPa[50 ksi]的钢中的坡口焊缝，当焊缝深度等于或小
于 50mm[2 英寸]时为 48 小时，而当焊缝深度大于 50mm[2 英寸]时为 72 小时。

214
 12.16.5 检验和报告的保存
12.16.5.1 合格证明报告
应有工厂试验报告、目视检验和 NDT 检验报告、X 射线照相检验以及证明材料和工艺符
合合同文件要求的其他文件的合格证明副本，以便进行检查，并应包括在永久性记录中。所
有断裂关键母材金属应用特定的工厂试验报告来识别。当母材金属切割用于其他 FCMs 时，
应保持加热和工厂试验报告的识别标志。要求和 12.17.3 条所述编制成文件的所有补焊，应记
录在检验记录中。每个断裂关键安装件的检验记录，应采用施工图中规定的安装标记来进行
标志。
12.16.5.2 检验员标记
检验 FCMs 的所有承包商（QC）和工程师（QA）的检验员，应在检验报告中进行标记。
QC 和 QA 检验班组长，负责检验 FCM，审查检验报告和助理检验员的工作，并确定 FCM 满
足本 FCP 和合同文件的要求，此时他应在检验报告上注明予以接收并签署姓名和日期。

12.17 补焊
补焊应定义为纠正材料和工艺中不可接收的不连续性所必须的，包含焊接准备中焊缝或
母材金属在内的任何焊接。焊接修理应分成非关键性（参见 12.17.2）或关键性（参见 12.17.3）
两大类，每类有单独的要求。
12.17.1 焊接工艺卡片（WPS）要求
补焊应按认可的 WPS 实行。WPS 可如 12.17.2 条所述预先认可，或者如 12.17.3 条所述
单独认可。
12.17.1.1 认可的工艺
承包商可对预计的常见问题的修理拟订程序和规范，并将其提交给工程师，以便在工作
开始之前认可。QA 检验员一旦证实所修理不连续性已包含在 WPS 中时，承包商就可使用预
先认可的修理 WPSs。
12.17.1.2 图纸
修理 WPSs 应包括简图，或全尺寸图纸，按需要说明不可接收的不连续性和提出修理方
法。第 12.17.3 条所述的关键修理用的 WPSs 应编制文件列出必须修理的不可接收的不连续性
的位置。
12.17.1.3 位置
必需修理的不可接收的不连续性应按需要表示在平面图、正视图和剖面图中，以说明修
理前的不连续性。必要时应在修理完成时对图纸进行修改，编制文件列出不可接收的不连续
性假设的初始类型、尺寸、方向和位置，与修理时观察和测量的不可接收的不连续性的最终
的完整说明之间的差异。

215
 12.17.2 非关键性修理焊缝
非关键性修理焊缝通常为熔敷附加焊道或焊层的焊缝，以补偿不充分的焊缝尺寸和填充
有限的凹坑，以去除不可接收的边缘或表面不连续、翻倒或咬边，包括：
(1) 切割边的切割槽，深度等于或小于 10mm[3/8 英寸]。
(2) 层间不连续性，深度小于 25mm[1 英寸]，或者深度小于切割边缘厚度的一半，以两
者中较小的深度为准，只要此不连续性不在承受拉伸应力负载的对接接头的 300mm[12 英寸]
之内即可。用从切割边缘挖除材料法进行修理。
(3) 母材金属表面的修理，如 AASHTO M160/M160M（ASTM A6/A6M）所规定。
(4) 第一次挖除材料和修理，从包含不可接收的松孔、焊渣和不连续熔合的坡口焊缝和
角焊缝的一侧进行，只要挖除材料不超出以下极限即可：
焊缝长度“L” 挖除长度
不大于 0.5m[1-1/2 英尺] L 或 250mm[10 英寸]以两者中较小者为准
大于 0.5m[1-1/2 英尺]至 1.0m[3 英尺] 300mm[1 英尺]
大于 1.0m[3 英尺]至 2.0m[6 英尺] 450mm[1-1/2 英尺]
大于 2.0m[6 英尺]至 4.0m[12 英尺] 600mm[2 英尺]
大于 4.0m[12 英尺]至 8.0m[24 英尺] 900mm[3 英尺]
大于 8.0m[24 英尺] 900mm[3 英尺] 或 10%L，以两者中较大者
为准
坡口焊缝挖掘的深度应不超过图纸所示焊缝尺寸的 65%。
(5) 修理局限于根部焊道所发现的裂纹，并进行纠正，然后熔敷随后的焊道。
(6) 修理不承受自重静负载和工作动负载应力的构件端部。
(7) 熔敷焊缝金属最深至 10mm[3/8 英寸]，或者 1/4 母材金属厚度，以两者中较小者为准，
以便纠正长度或接头几何形状。
(8) 除了 12.15 条要求之外，不要求进行焊后热处理（PWHT），但挖掘深度大于 12mm[1/2
英寸]时除外。
12.17.2.1 非关键性修理工艺
应为非关键性修理工艺和焊接工艺卡片（WPSs）的预先认可的使用作好准备，以确保承
包商在工作开始之前就有进行常规修理的可接收的计划。
12.17.3 关键性焊缝修理
除了 12.17.2 条规定之外，所有焊接修理应看成是关键性的，包括但不限于以下各项：
(1) 切割边的切割槽，深度大于 10mm[3/8 英寸]。
(2) 层间不连续性修理，但 12.17.2(2)条中规定除外。修理可从切割边缘或从表面进行，
如工程师所认可。
(3) 第 12.17.2(3)条所未包括的轧制、锻造和铸造产品中的表面或内部不连续性的修理。

216
 (4) 母材金属和焊缝内裂纹的修理，包括层间扯裂，但不包括 12.17.2(5)条规定。
(5) 要求去除焊缝并重新焊接的修正工作，但 12.17.2(4)条规定除外。
(6) 纠正诸如切割、冲孔、钻孔、机械加工和装配等制造中的错误而进行的所有焊接。
12.17.4 认可
对母材金属和焊缝进行的所有关键性修理，应在开始修理之前得到工程师的认可，并应
编成文件给出不连续性类型和修理范围的详细情况。
12.17.5 QA/QC 检验
所有补焊均应经过 QC（质量控制）和 QA（质量保证）检验。
12.17.6 修理程序的最低规定
除了 12.17.2 条所述的非关键性修理不必记录之外，所有补焊的焊接工艺卡片（WPSs）
应至少包括以下规定，并在执行工作的指令中说明：
(1) 表面必须清洁，以便进行目视检验和无损探伤检验（NDT），从而使 QC 和 QA 检验
员能准确地确定有关不连续性的特性。当必要时为便于进行目视检验和无损探伤检验，应对
表面进行打磨。
(2) 必须修理的不可接收的不连续性，应如 12.17.1.3 条要求进行记录，此外，应指明挖
除材料的部位和对边缘、端部、孔、焊缝及 FCM 的其他细节提出修理的部位。
(3) 应在焊接工艺卡片（WPS）中说明碳电弧气刨之前的预热温度。气刨的预热不得低
于 65°C[150°F]。
(4) 应全面说明为去除不可接收的焊缝和母材金属不连续性而进行挖除材料的方法和范
围，并且在适用时，应包括逐步挖除的顺序。
(5) MT（磁粉探伤检验）和其他无损探伤检验（NDT），若工程师命令进行时，应使用该
法来证明所有不可接收的不连续性均已清除。
(6) 应进行焊接的所有热切割表面和气刨表面，均应打磨，以使表面达到平滑、光亮。
禁止使用氧气刨。
(7) 所有临时焊缝的延伸和钢衬垫包括连接和固定方法，均应详细表明。
(8) 预热和层间温度控制应列表说明，并应满足或超过以下的最低要求：
(a) 最小规定屈服强度等于或小于 485MPa[70 ksi]，且厚度等于或小于 40mm[1-1/2 英寸]
的所有钢，其最低预热和层间温度为 160°C[325°F]。对于厚度大于 40mm[1-1/2 英寸]的，其
最低预热和层间温度应为 200°C[400°F].
(b) 牌号 690/690W（100/100W）钢，其预热和层间温度应符合表 12.5 中对于所使用热
量输入的要求，但例外的是，最低温度应为 110°C[225°F]。当焊接牌号 690/690W（100/100W）
钢时，应小心谨慎，以确保预热或层间温度加上焊接热量输入的综合作用不会超出制造商的
建议（范围）。
(9) 应如认可的修理程序所述进行焊接。对 FCMs 焊接考核合格的焊接工艺卡片（WPSs）

217
不必对补焊重新鉴定，只要所用的接头详细结构允许接近进行焊接即可。
(10) 喷丸硬化，若要求时，应列表在修理程序中，并应符合 3.8 条要求。应全面说明任
何附加要求。
(11) 坡口开挖中的所有补焊焊缝均应如 12.15 条所述进行焊后加热。其他焊缝补焊，例
如角焊缝的补焊或更换和 12.17.2 条所述的狭窄挖坑的焊接，应在工程师指令时进后焊后加
热。焊后加热，当要求时，应在补焊工艺中说明。
(12) 经补焊的表面应打磨至与相邻母材金属或焊缝表面相齐平，或者以稍微加强的方式
完成最后打磨，平滑地与相邻表面转接，如工程师所认可。
(13) 焊后热处理（PWHT），当要求时，应在补焊工艺中说明，并符合 12.15 条要求。

218
 附件
必须遵守的强制性信息

本附录包含的信息和要求，应看成是标准的一部分。
附录 I 有效喉部
附录 II 斜 T 形接头中角焊缝的有效喉部
附录 III 建议的焊接记录表格式样件
附录 IV 梁腹的平度 – 桥梁
附录 V 术语和定义
附录 VI 制造商对立柱底部的考核要求
附录 VII 装有其他认可的参考部件的 UT 装置的考核和校准
附录 VIII 确定预热的另外可替代方法的指南

非强制性附录

以下附录不应看成是标准的一部分，其目的仅在于提供参考信息。
附录 A 拉伸应力接头的焊缝质量要求
附录 B 一般焊缝和母材金属不连续性的说明
附录 C 短路转移
附录 D 对接合 AASHTO/AWS 桥梁焊接分委员会技术询问的编制指南
附录 E 参考文件
附录 F 在 AWS/AASHTO D1.5M/D1.5:2002 中 1996 年版本第 9 章规定条款的定位

219
 附录 I 有效喉部

（本附录是 AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2002“桥梁焊接规范”的一部分，并且包括本标

准中使用的强制性要求）。

183 图

通用性注释：焊缝的有效喉部就是从接头根部至其表面的最短距离，如 2.3.1.3 条要求扣

除或不扣除 3mm[1/8 英寸]，具有很小的凸度。

220
 附录 II 斜 T 形接头中角焊缝的有效喉部

（本附录是 AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2002“桥梁焊接规范”的一部分，并且包括本标

准中使用的强制性要求）。
表 II 表示了两面角在 60°至 135°范围内的焊脚尺寸换算系数表，假设无根部间隙。对于
等于或大于 2mm[1/16 英寸]，但不超过 5mm[3/16 英寸]的根部间隙，应直接加至焊脚尺寸内。
斜（T 形）接头中角焊缝要求的焊脚尺寸，应使用修正两面角的焊脚尺寸换算系数进行计算，
如举例中所示。
举例
（国际 SI 单位）
给定：斜 T 形接头，角：75°；根部间隙：2mm[1/16 英寸]
要求：强度换算至相当于 90°角焊缝的尺寸：8mm[5/16 英寸]
步骤：
(1) 从表 II-1 中查出对于 75°的系数：0.86
(2) 换算焊脚尺寸，W，（斜接头，无根部间隙）：
W=0.86×8=6.9mm[1/4 英寸]
(3) 有根部间隙： 2.0[5/64 英寸]
(4) 要求的焊脚尺寸，W： 8.9mm[21/64 英寸]
斜角焊缝：[(2)+(3)]
(5) 圆整至实际尺寸：
W=9.0mm[5/16 英寸]
对于具有相等测得焊脚(w n )的角焊缝，从接头根部至图示焊缝表面的距离(t n )可如下进行
计算：
对于根部间隙>2mm[1/16 英寸]和≤5mm[3/16 英寸]，使用：

对于根部间隙<2mm[1/16 英寸]，使用：
R n =0 和 t' n =t n
这种角焊缝的测得焊脚(W n )为从接头表面至相对焊趾的垂直距离，而(R)为根部间隙，若
有时，则介于两部分之间（参见图 2.3）。可接收的根部间隙规定在 3.3.1 条中。
表 II-1 斜 T 形接头角焊缝的焊脚尺寸的换算系数,R=0
两面角，ψ 60° 65° 70° 75° 80° 85° 90° 95°
相 同 强 度 的 可 比 较 的 角 0.71 0.76 0.81 0.86 0.91 0.96 1.00 1.03
焊缝尺寸
两面角，ψ 100° 105° 110° 115° 120° 125° 130° 135°
相 同 强 度 的 可 比 较 的 角 1.08 1.12 1.16 1.19 1.23 1.25 1.28 1.31
焊缝尺寸

221
 附录 III 建议的焊接记录表格式样件

（本附录是 AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2002“桥梁焊接规范”的一部分，并且包括本标

准中使用的强制性要求）。

本附录包括“结构焊接委员会”认可的 6 种记录表格式，用于记录本规范中所要求的
WPS 考核，焊工资格考核、焊接操作员资格考核和定位点焊工资格考核的数据。也包括记录
焊缝无损探伤检验（NDT）结果的实验室报告格式。
建议，本规范所要求的、资格考核和无损探伤检验信息所记录的这些表格（格式）或类
似的表格（格式）均应由用户准备。为适合用户的需要而对这些表格（格式）进行改变，是
允许的。这些表格（格式）可从 AWS（美国焊接协会）购买。

222
 (制造商名称和地址)
合格证书
供应至: 日期:
购买定单号: 数量: 工程项目号:
报告送至:
焊接方法 SMAW… SAW… FCAW…
GMAW… ESW… EGW…
AWS A5 和类别 商品名称
材料： 焊条代号
焊丝代号
焊剂代号
气体/气体混合物

13 兹证明按上述采购定单号提供的以上注明的材料，符合 AWS A5 - ，
（日期） , 。
（日，月） （年）
所要求的制造商年度试验结果表示在随带的“证明材料试验报告”中。本合格证的试验
结果应包括：
(a) 机械性能试验：拉伸和屈服强度（MPa[ksi]），伸长率(50mm[2 英寸]，%)，和 CVN
（冲击）试验能量（J[英尺·磅]，在试验温度下）。
(6) 化学分析：C、Mn、Si、P、S、Ni、Cr、Mo、Cu、V、Al、Ti 或 Zr，按适用的填料
金属规范的要求而定。
(c) 角焊缝试验。
(d) X 射线照相检验结果。
关于适用的试验要求，请参见适当的 AWS 填料金属规范。

签字： 日期： 标题：

格式 III-1

格式 III-1 焊条符合要求的合格证

223
 焊接工艺卡片（WPS）

材料规范
焊接方法
手动或机动
焊接位置
填料金属规范
填料金属类别
焊剂
保护气体 流量
单焊道或多焊道
单电弧或多电弧
焊接电流
极性
焊接前进
根部处理
预热和层间温度
焊后加热温度
热输入 最小 最大
焊接工艺
焊接电流
焊道号 焊条尺寸 行进速度 接头详细结构
安培 伏特

本焊接工艺卡片（WPS）可由于制造顺序、准备、焊道尺寸等不同而在第 5 章所给定的
变量极限之内变化。
工艺程序号 承包商
版次 批准
格式 III-2 日期
格式 III-2 焊接工艺卡片样件

224
 工艺考核记录（PQR）
承包商 试验日期
工艺方法 填料金属
位置
焊条制造商代号 AWS 分类
焊剂制造商代号 AWS 分类
焊条伸长
直径 电流 送丝速度* 电压 电流和极性
焊条 (1)
(2)
(3)
计算的热输入 （参见 5.12）
保护气体 流量
露点 行进速度
母材金属规范和厚度
（随带工厂试验报告合格证明副本）
预热温度 层间温度 最低 最高
试样 试验结果
所有焊缝金属的拉伸（AWMT） 拉伸强度(MPa)
屈服强度(MPa)
伸长率,50mm[2 英寸](%)
断面收缩率%
侧弯 1. 2. 3. 4.
缩小截面拉伸 拉伸强度 1. 断裂处 1.
2. 2.
CVN 试验 ( , , , , )
焊缝金属的韧性 Avg.J[ft-lb]** @ °C[°F]
平均 J[ft-lb] ** 在 °C[°F]时 ( , , , , )
Avg.J[ft-lb]** @ °C[°F]
ESW 和 EGW-8 个记录 ** 取消一个最高值和一个最低值，将其余数值进行平均
熔敷焊缝金属的化学成分 C Mn Si P S
当合同文件要求时进行 Cu Cr Mo V Cu
附注 目视检验 X 射线照相检验
* 当提供相同焊条直径和相同焊条伸长的相关曲线时，可使用送丝来代替电流。
试验见证 单位
结果审查 国家验收
格式 III-3 日期
格式 III-3 资格、预先试验和验证结果的工艺考核记录（PQR）

225
 焊工和焊接操作员资格考核记录
焊工和焊接操作员姓名 代号
焊接方法 手动 半自动 机器
位置
（俯焊、水平焊、仰焊或垂直焊，如果为垂直焊，应说明向上或向下）
符合 WPS 号
材料规范
限定的厚度范围
填料金属
规范号 分类 填料号
填料金属说明（若不包含在 AWS 规范中时）

是否使用衬垫？
填料金属直径和商品名称 SAW 用焊剂或者 GMAW 或 FCAW-G 用气体

目视检验（6.26.1）
外观 咬边 缩孔
导向弯曲试验结果
型式 结果 型式 结果

试验者 实验室试验号
试验标准 试验日期
角焊缝试验结果
外观 角焊缝尺寸
断裂试验根部穿透 宏观腐蚀
（说明试样的部位、性质和尺寸或者任何裂纹或破裂）
试验者 实验室试验号
试验标准 试验日期
X 射线照相检验结果
底片代号 结果 附注 底片代号 结果 附注

试验见证人 试验号
试验标准
兹 签 字 证 明 ， 本 记 录 所 述 内 容 正 确 并 且 焊 缝 的 准 备 和 试 验 均 符 合 AASHTO/AWS
D1.5M/D1.5（ ）“桥梁焊接规范”的要求。
(年)
制造商或承包商
批准
日期
格式 III-4
格式 III-4 焊工和焊接操作员资格考核记录

226
 焊缝 X 射线照相检验报告
工程项目
质量要求 – 章节号
报告送至
焊缝部位和识别草图
技术
射线源
底片至射线源
曝光时间
护屏
底片型号
（说明进行 X 射线照相检验的所有接头的长度、宽度和厚度）
日期 焊缝标记 区域 整理分析 修理 附注
接收 拒收 接收 拒收

兹 签 名 证 明 ， 本 记 录 所 述 内 容 正 确 并 且 焊 缝 的 准 备 和 试 验 均 符 合 AASHTO/AWS
D1.5M/D1.5( )“桥梁焊接规范”的要求。
(年)
X 射线照相检验者 制造商或承包商
解释员 批准
试验日期 日期
格式 III-5
格式 III-5 焊缝的 X 射线照相检验报告

227
 焊缝磁粉探伤检验报告
工程项目
质量要求 – 章节号
报告送至
焊缝部位和识别草图
日期 焊缝标记 区域 整理分析 修理 附注
接收 拒收 接收 拒收

兹 签 字 证 明 ， 本 记 录 所 述 内 容 正 确 并 且 焊 缝 的 准 备 和 试 验 均 符 合 AASHTO/AWS
D1.5M/D1.5( )“桥梁焊接规范”的要求
(年)
检验员 制造商或承包商
试验日期 批准
日期
检验方法:
□ 干粉 □ 湿粉 □ 剩磁 □ 连续
□ 交流 □ 直流 □ 半波
格式 III-6

格式 III-6 焊缝磁粉探伤检验报告

228
 附录 IV 梁腹的平度 – 桥梁

（本附属是 AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2002“桥梁焊接规范”的一部分，并且包括本标

准中使用的强制性要求）。

195 图 凸缘板
加强板
1 凸缘板 2 加强板 3 腹板
4 凸缘板 5 为最小板材尺寸

腹板 为最小板材尺寸
凸缘板

符号说明：
· D=腹板深度
·d=最小板材尺寸

229
 尺寸单位为毫米

前沿横护梁腹板两侧的中间加强板
腹板厚度, 腹板深度,
mm mm 最小板材尺寸，mm
2 前沿横护梁腹板两侧的中间加强板
小于 1200
3 腹板厚度
等于和大于mm 1200
小于 1350
4 腹板深度 mm 1350
等于和大于
小于 1500
5 最小板材尺寸，mm
等于和大于 1500

6 小于…
小于 1650
等于和大于 1650
等于和大于….
小于 1800
等于和大于 1800
7 最大允许变化,mm
小于 2100
等于和大于 2100
8 前沿横护梁腹板仅一侧的中间加强板
小于 2400
等于和大于 2400
最大允许变化,mm

前沿横护梁腹板仅一侧的中间加强板
腹板厚度, 腹板深度,
mm mm 最小板材尺寸，mm
小于 800
等于和大于 800
小于 900
等于和大于 900
小于 1000
等于和大于 1000
小于 1100
等于和大于 1100
小于 1200
等于和大于 1200
小于 1400
等于和大于 1400
小于 1600
等于和大于 1600
最大允许变化,mm

230
 尺寸单位为毫米
内横梁腹板两侧的中间加强板
腹板厚度, 腹板深度,
2 内横梁腹板两侧的中间加强板
mm mm 最小板材尺寸,mm
3 腹板厚度,mm
小于 1200
等于和大于 1200
4 腹板深度,mm
小于 1350
等于和大于 1350
5 最小板材尺寸,mm
小于 1500
6 小于 等于和大于 1500
小于 1650
等于和大于 1650
等于和大于
小于 1800
7 最大允许变化,mm
等于和大于 1800
小于 2100
8 内横梁腹板仅一侧的中间加强板
等于和大于 2100
小于 2400 – 内横梁和前沿横护梁
9 无中间加强板
等于和大于 2400
10 任何厚度 最大允许变化,mm

内横梁腹板仅一侧的中间加强板
腹板厚度, 腹板深度,
mm mm 最小板材尺寸，mm
小于 800
等于和大于 800
小于 900
等于和大于 900
小于 1000
等于和大于 1000
小于 1100
等于和大于 1100
小于 1200
等于和大于 1200
小于 1400
等于和大于 1400
小于 1600
等于和大于 1600
最大允许变化,mm

无中间加强板 – 内横梁和前沿横护梁
腹板厚度,
mm 最小板材尺寸，mm
任何厚度
最大允许变化,mm

231
 尺寸单位为毫米

内横梁腹板仅一侧的中间加强板
2板
腹 内横梁腹板仅一侧的中间加强板
厚度, 腹板深度,
英寸 英寸 最小板材尺寸，英寸
3 腹板厚度,英寸
小于 31
等于和大于 31
4 腹板深度,英寸
小于 38
等于和大于 38
5 最小板材尺寸，英寸
小于 44
6 小于 等于和大于 44
小于 50
等于和大于
等于和大于 50
小于 56
7 最大允许变化，英寸
等于和大于 56
小于 63
8 通用注释：对于表中未示出的实际尺寸，应采用相邻较大的数值
等于和大于 63
9 内横梁腹板两侧的中间加强板 最 大 允 许变 化， 英 寸

通用注释：对于表中未示出的实际尺寸，应采用相邻较大的数值

内横梁腹板两侧的中间加强板
腹板厚度, 腹板深度,
英寸 英寸 最小板材尺寸，英寸
小于 47
等于和大于 47
小于 56
等于和大于 56
小于 66
等于和大于 66
小于 75
等于和大于 75
小于 84
等于和大于 84
小于 94
等于和大于 94
最 大 允 许变 化， 英 寸

通用注释：对于表中未示出的实际尺寸，应采用相邻较大的数值

232
 尺寸单位为英寸

前沿横护梁腹板仅一侧的中间加强板
腹板厚度, 腹板深度,
英寸 英寸 最小板材尺寸，英寸
2 前沿横护梁腹板仅一侧的中间加强板
小于 31
等于和大于 31
3 腹板厚度，英寸
小于 38
4 腹板深度，英寸
等于和大于 38
小于 44
5 最小板材尺寸，英寸
等于和大于 44
小于 50
6 小于
等于和大于 50
小于 56
等于和大于
等于和大于 56
7 最大允许变化，英寸
小于 63
等于和大于 63
8 通用注释：对于表中未示出的实际尺寸，应采用相邻较大的数值
最 大 允 许变 化， 英 寸
9 前沿横护梁腹板两侧的中间加强板

10 无中间加强板，内横梁或前沿横护梁
通用注释：对于表中未示出的实际尺寸，应采用相邻较大的数值。

11 任何厚度
前沿横护梁腹板两侧的中间加强板
腹板厚度, 腹板深度,
英寸 英寸 最小板材尺寸，英寸
小于 47
等于和大于 47
小于 56
等于和大于 56
小于 66
等于和大于 66
小于 75
等于和大于 75
小于 84
等于和大于 84
小于 94
等于和大于 94

最 大 允 许变 化， 英 寸

无中间加强板，内横梁或前沿横护梁
腹板厚度,
英寸 腹 板 深 度 ,英 寸

任何厚度
最 大 允 许变 化， 英 寸

233
 附录 V 术语和定义

（本附录是 AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2002“桥接焊规程”的一部分，其中包括了本标

准中采用的强制性要求）。
本词汇表中的术语和定义分为三大类：(1) 由 AWS（美国焊接学会）标准委员会编制的
有关“定义和符号”方面的一般焊接术语；(2) 由 AWS 结构焊接委员会所定义的术语，这类
术语仅仅适用于超声波检测，通过遵循此类术语（UT 超声波检测）而表示的术语；(3) 前面
标有星号（*）的术语，表示这些术语与本规程有关。
A
*active flux (SAW)(活性焊剂)(埋弧焊)：含有少量锰或硅或锰硅均含有的一种焊剂，添加
这些是为了改善某些单焊道用途中的焊接。电弧电压的改变或焊接焊道数量的改变会大大地
改变焊接金属的化学和机械特性。
*alloy flux (SAW)(合金焊剂)(埋弧焊)：一种含有用于改良焊缝金属化学特性的合金组分
的焊剂。电弧电压的改变会大大地改变焊接金属的化学特性。
* all-weld-metal test specimen(全焊接金属试验样件)：一个完全由焊接金属构成的截面
减小的试件。
Amplitude length rejection level(UT)(波幅长度报废范围)(UT-超声波检测)：与焊缝大小
相关的各种缺陷指示额定值所允许的不连续点最大长度，如表 6.3 和表 6.4 中所示。
Arc gouging(电弧割槽)：用于形成一个坡口或槽而采用的一种电弧切割工艺变量的热刨
削。
As-welded(焊好的)：是有关焊接以后，但是在经过任何随后的热处理、机械处理或化学
处理之前的焊接金属、焊缝和焊件的状况。
Attenuation(UT)(衰减)（UT-超声波）：在声波射程任何两个点之间声波能量的损耗。此
损耗可能是由于吸收、反射等引起的。
（在本规程中采用的是剪切波脉冲回声检测法，衰减系
数为在起初 25mm[1 英寸]以后的每 25mm[1 英寸]声波路径距离为 2dB。
Automatic welding(自动焊接)：仅仅是偶然需要的或者对焊接不进行监视而用设备进行
的焊接，而且对设备的控制不进行人工调整。同时还请见“机械化焊接”。

B
Backgouging(背割槽)：从一条焊缝的焊根侧去除焊接金属和基体金属，以便于完全熔接，
并且在随后的焊接时能够使焊缝完全焊透。
Backing(背衬)：在电渣焊（ESW）和气电焊（EGW）中放置在焊缝反面一侧或者放置在
一条焊缝的两侧，用以保留熔化焊接金属的一种材料或装置。该材料在焊接过程中可以部分
熔化或者保持不熔化，而且可以是金属，也可以是非金属材料。

234
 Backing pass(底部焊道)：为一条底焊焊缝形成的一个焊缝焊道。
Backing ring(底焊圈)：一个圈状底焊焊缝，一般用在管子焊接中。
Backing weld(底焊焊缝)：一条焊缝状的底焊。
Back weld(背面焊缝)：在一条单槽焊缝背面形成的一条焊缝。
Base metal(基体金属)：要被电焊、铜焊或软焊或切割的金属或合金。
Bevel angle(坡口角度)：一个焊缝构件和与该构件表面垂直的一个平面之间的角度。
Boxing(环焊)：一个构件的一个拐角周围一条填角焊焊缝的连续性，作为主焊缝的延伸。
Butt joint(对接焊缝)：在大体找平在同一平面上两个构件之间的一条焊缝。
Butt weld(对接焊缝)：在对接焊缝中一条焊缝的非标准化术语。请见“butt joint”(对接
焊缝)。

C
*caulking(填隙)：借助密封或遮蔽不连续点的机械手段，使焊缝和基体金属形成塑性变
形。
CJP(焊缝全熔透)：在一条槽焊焊缝中的一种焊根状况，在此焊缝中，焊接金属延伸到整
个焊缝厚度。
*CJP(Complete joint penetration) groove weld(全熔透槽焊)：从两侧形成或从一个背衬
上的一侧全焊透并且焊缝在整个深度上焊接和基体金属熔合的一条槽焊。
Complete fusion(全熔合)：在整个熔合面上以及在所有邻接的焊道之间熔合。
*Consumable guide ESW or EGW(电渣焊或气电焊耗材指南)：一般电渣焊或气电焊工艺
变量，此变量的填充金属由焊条和导向构件提供的。
Continuous weld(连续焊缝)：一条从一个接缝的一端连续延伸到另一端的焊缝。其中的
焊缝实质上是环形的，它完全围绕接缝延伸。
Corner joint(角接接缝)：互相大体上形成直角连接的两个构件之间的接缝。
Crater(弧坑)：在一条焊道终止处的焊接面上的一个凹陷处。
CVN：摆锤式冲击试验Ｖ型缺口。

D
Decibel(dB)(分贝)(UT-超声波检测)：声波能量波幅或强度的一种比率的对数表示法。
Decibel rating(UT)(分 贝 额 定 值 )(超 声 波 )： 请 见 优 先 用 的 术 语 “ 指 示 额 定 值 (indication
rating)”。
Defect(缺陷)：一个不连续点或实质上的不连续点，或者累计的效应（例如：裂纹总长度）
反映出一个部件或产品不能达到起码的适用验收标准或技术规格。此术语表示了可报废性。
还请参见 discontinuity(不连续点)和 flaw(裂痕)。

235
 *defective weld(不合格焊缝)：含有一个或一个以上缺陷的一条焊缝。
Defect level(UT)(缺陷等级)(超声波)：请见优先使用的术语“指示额定值”。
Defect rating (UT)(缺陷额定值)(超声波)：请见优先使用的术语“指示额定值”。
Depth of fusion(熔合深度)：延伸到基体金属中的熔合距离，或者是在焊接过程中先前的
焊道离融化表面的距离。
Discontinuity(不连续点)：一种材料的典型结构的中断，例如：在其机械、冶金或物理特
性中缺乏均匀性。一个不连续点未必就是个缺陷。
Downband(平焊)：请参见优先使用的术语“平焊(flat welding position)”。
*drawings(图纸)：如本规程所使用的，系指平面图、设计图、详图和安装图。

E
*effective length of weld(焊缝有效长度)：有正确均衡截面的焊缝的整个长度。在弯曲焊
缝中，应沿焊缝轴线测量此有效长度。
EGW(气电焊)：使用在一根连续填充金属焊条与一个焊接熔池之间的一个电弧进行焊接
的一个电弧焊接法，在用背衬限制熔化焊接金属的情况下，采用大致垂直的焊接进程。该焊
接法在有或没有外部提供的保护气体的情况下并且在不施加压力的情况下采用。
ESW(电渣焊)：产生金属与熔化填充金属和加工件表面的熔融焊渣烧结在一起的一种焊
接法。熔池受到熔渣的保护，该熔渣随着焊接的进展，沿着焊缝的整个截面移动。该过程是
由加热熔渣的一个电弧而开始的。然后，导电的熔渣熄灭电弧，并且通过它与流经焊条和加
工件之间的电流的电阻保持熔池。

F
Faying surface(接合面)：与另一个它所要连接的构件接触或者要与所连接的另一个构件
紧密相邻的配合表面。
FCAW(flux cored arc welding)(焊剂心电弧焊)：使用一个连续填充金属焊条和熔池之间
的一个电弧进行焊接的电弧焊接法。此法采用来自于装在管状焊条中焊剂的保护气体，该焊
条带有或不带有来自外部提供气体的额外保护，并且不施加压力。
Filler metal(填充金属)：在制作一条电焊、铜焊或软焊焊缝时所添加的金属或合金。
Fillet weld leg(填角焊焊脚)：从填角焊焊缝根部到焊趾的距离。
*flash(焊瘤)：被排挤在一个电栓焊缝基底周围的材料。
*flat welding position(平焊)：此焊接位置用于在焊缝面大致呈水平状时，从焊缝的上侧
开始进行焊接。
Flaw(裂痕)：一个不需要的不连续点。还请见 defect(缺陷)和 discontinuity(不连续点)。
*flux(焊剂)：用来阻碍或者在熔化金属中以及固体金属表面形成氧化物和其它不需要的

236
物质，并且用于溶解这类物质或者是便于清除这类物质的一种物料。还请见 active flux(活性
焊剂)和 neutral flux(中性焊剂)。
Fusion(熔合)：填充金属和基体金属熔化在一起，或者仅仅是基体金属熔化在一起，从而
产生一条焊缝。还请见 depth of fusion(熔合深度)。
*fusion-type discontinuity(熔合型不连续点)：表示夹渣、不完全熔合、焊缝不完全熔透
以及与熔合相关的类似不连续点。
Fusion zone(熔合区)：在一条焊缝的交叉截面上所测定的熔化了的基体金属面积。

G
*gas pocket(气穴)：由夹带的气体引起的一个洞穴。
GMAW(气体金属电弧焊)：一种电弧焊接法，它在一根连续填充金属焊条和熔池之间采
用电弧。该焊接法采用一种外部提供的气体进行保护，而不施加压力。
*GMAW-S(气体金属电弧焊短路电弧)：
一种气体金属焊接法变量，在反复的短路过程中以此变量电积消耗性焊条。
*gouging (thermal)( 割 槽 )( 热 割 ) ： 通 过 去 除 材 料 形 成 一 个 坡 口 或 槽 。 还 请 见 back
gouging(背割槽)，arc gouging(电弧割槽)以及 oxygen gouging(氧割槽)。
Groove angle(坡口角度)：在工件之间的槽的整个夹角。
Groove face(坡口面)：夹在槽中的一个焊缝构件的表面。
Groove weld(槽焊焊缝)：在工件之间的槽中所制作的一条焊缝。

H
HAZ(热影响区)：被电焊、铜焊、软焊或热切割的热量改变了机械特性或微结构的那些
基体金属部分。
*horizontal welding position(水平焊)：
Fillet weld(填角焊)：以此位置进行的焊接是在一个大致水平的表面以及抵着一个大致垂
直的表面的上侧进行的。请见图 5.4 和图 5.7(B)。
Groove weld(槽焊)：以此位置进行的焊接，其焊缝轴线位于一个大致水平的平面上，而
焊接面则位于一个大致垂直的平面上。请见图 5.5 和图 5.6(B)。
Horizontal reference line(UT)(水平基准线（超声波检测）)：一条靠近超声波检测仪检测
范围中心附近的水平线，所有回声均按此基准线调整分贝读数。

I
Indication(UT)(指示)(超声波检测)：在示波仪上所显示的信号，指示出在所测部件中存
在一个声波反射物。

237
 Indication level(UT)(指示电平)(超声波检测)：从一个不连续点所获得的一个基准线高度
指示的标定的增益或衰减控制读数。
Indication rating(UT)(指示额定值)(超声波检测)：在校正了声音衰减以后，与零位基准
电平相关的分贝读数。
Intermittent weld(断续的焊缝)：连续性被重复出现的未焊接空间所中断的一条焊缝。
*interpass temperature(welding)(焊道间的温度（焊接）)：在一条多道焊缝中，下一道
焊道开始之前焊缝的温度。
*IQI(图像质量显示仪)：一台显示装置，其以一种射线摄相显示的图像用来测定射线照
相的质量水平。它并不是设计用来判断不连续点的大小，也不是用来确定不连续点的验收范
围。

J
Joint(接头)：要予以连接或者已经连接了的构件的接合或者构件边缘的接合。
Joint penetration(接头熔深)：焊接金属从焊接面延伸到一个接头中的距离，不包括加强
件。
Joint root(焊根)：构件相互间靠得最近所要焊接的一个焊缝部分。在截面上，此焊根可
以是一个点，也可骒一条线，或者是一个面积。
*joint welding procedure(焊缝焊接工艺)：在一条特定焊缝的焊接过程中所采用的材料、
详细方法和规程。

L
Lap joint(搭接接头)：在平行平面上两个搭接构件之间的一个接头。
*layer(层)：焊接金属或堆焊材料的一个阶层。一层可以由并排焊下的一道焊道或多道焊
道构成。
Log(UT)(焊脚)(超声波检测)：剪切波在被所测材料的对侧表面反射之前，以一条直线行
进的路径。有关焊脚指示，请见下列简图。注意：焊脚 I 加上焊脚 II 等于一个 V 型路径。

204
1 焊脚 I 2 焊 脚 II

焊脚 I 焊脚 II

Log of a fillet weld(一条填角焊焊脚)，请见 fillet weld log(填角焊焊脚)。

238
 M
* machine(机加工)：通过机械运行的刀具进行成形加工、刨削、研磨、锯割、打磨或者
抛光处理。
* machine welding(机械化焊接)：用在一个焊接操作 I 一直观察和控制下进行焊接操作的
设备进行的焊接。该设备可以装载加工件，也可以不装载加工件。也请见 automatic welding(自
动焊接)。
Manual welding(手工焊)：手持并用手操纵焊炬、焊枪或焊条夹进行的焊接。可能会使用
辅助设备，如部件移动装置以及手动控制的填充物料给料器。请见 automatic welding(自动焊
接)、machine welding(机械化焊接)和 semiautomatic welding(半自动焊接)。
MT(磁粉探伤)。

N
Neutral flux(SAW)(中性焊剂)(埋弧焊)：在电弧电压有一个大的变化时不会引起焊接金属
成分有重大改变的一种焊剂。
Node(UT)(波节)(超声波检测)：请见优先使用的术语 leg(焊脚)。

O
*overhead welding position(仰焊)：以此位置进行焊接时，焊接是从焊缝的底侧开始焊的。
请见图 5.4、图 5.5、图 5.6(D)和图 5.7(D)。
*overlap(usionwelding)(搭接焊)(熔合焊)：焊接金属伸出焊趾或焊根以外。
Oxygen cutting(OC)(氧切割)：氧气燃料气体切割的一个非标准化术语。
Oxygen gouging(氧割槽)：使用一个氧切割工艺变量形成一个坡口或槽的热割槽。

P
*parallel electrode(并联电极)：请见 SAW(埋弧焊)。
Pass(焊道)：请见优先使用的术语 weld pass(焊道)。
Peening(喷丸处理)：采用冲击性喷气对金属进行的机械加工。
*piping porosity (ESW and EGW)(缩孔孔隙)(电渣焊和气电焊)：拉长的孔隙，其主要尺
寸位于在焊接过程中与垂直的焊缝轴线大致平行的方向上。当不加以控制时，缩孔孔隙会很
广泛，而且在电渣焊焊缝中已经发现了很长的孔或孔道。这种曲线难以被超声波检测评定。
*piping porosity(general)(缩孔孔隙)(一般)：拉长的孔隙，其主要尺寸位于与焊接表面正
对着的方向上。
（在焊接过程中，它们一般在焊接金属还没有固化之前呈垂直状发展。当孔隙
延伸到焊缝表面时，此缩孔孔隙被称作“针孔”。
PJP(局部焊缝熔透)：故意不完全熔透的焊缝熔透。

239
 Plug weld(塞焊)：在接头的一个构件中的一个圆孔中形成的焊缝，将一个构件熔合到另
一个构件。一个填角焊焊成的孔不应认为符合此项定义。
*porosity(孔隙)：在固化过程中由夹带的气体形成的洞穴状不连续性。
*positioned weld(定位焊)：在一个已设置在便于焊接的焊缝中进行的焊接。
*postweld heat treatment(焊后热处理)：焊接后进行的任何热处理。
*preheating(预热)：在进行电焊、铜焊、软焊、热喷射或切割之前对基体金属施加热量。
Preheat temperature(welding)(预热温度)(焊接)：在进行电焊、铜焊、软焊、热喷射或切
割之前，这些作业区中的基体金属应达到的规定温度。
Procedure qualification(工艺审查)：通过一个特定工艺形成的焊缝能够达到规定标准的
论证。
Procedure qualification record(PQR)(welding)(工艺审查记录 PQR)(焊接)：提供产生一
条合格的试验焊缝所用的实际焊接变量以及鉴定一个 WPS（焊接工艺技术规范）的焊缝上所
进行的检测结果的文件。
PT(液渗透探伤)。

Q
Qualification(鉴定)：请优先使用的术语 welder performace qualification(焊工资格审查)
和 procedure qualification(工艺鉴定)。

R
Random sequence(任意顺序)：一种纵向顺序，焊道以此顺序任意增加。
Reference level(UT)(基准声级电平)(超声波检测)：从一个基准反射物所获得的一个水平
基准线高度指示的分贝读数。
Reference reflector(UT)(基准反射物)(超声波检测)：IIW 基准块或其它批准试块中含有已
知几何结构的反射物。
Reinforcement of weld(焊缝补强)：请见 weld reinforcement(焊缝补强)。
*rejectable discontinuity(不合格的不连续点)：请见优先使用的术语“defect(缺陷)”。
Resolution(UT)(分辨率)(超声波检测)：超声波检测设备从密集间隔的反射物给出分别指
示的能力。
Root face(焊根面)：在焊根范围内的槽面部分。
Root of joint(焊根)：请见 joint root(焊根)。
Root of weld(焊根)：请见 weld root(焊根)。
Root opening(焊根开度)：加工件之间焊根处的分开。
RT：射线探伤。

240
 S
SAW(埋弧焊)：一种电弧焊接法，该法使用位于一个裸焊条电极或数个电极与熔池之间
的一个电弧或数个电弧。电弧和熔化金属受到在加工件上粒状焊剂保护层的保护。该法在不
施加压力的情况下使用，而且在有来自焊条的填充金属以及有时来自一个辅助源（焊条、焊
剂或金属粒料）的填充金属的情况下使用。
*single electrode(单电极)：唯一连接到由一个或多个电源单元构成的电源上的一个电极。
*parallel electrode(并联电极)：电气上并联的并且唯一连接到同一电源上的 2 个电极。
这两个电极通常由一个单电极馈电线馈电。当规定了焊接电流时，该焊接电流是两个电极的
总电流。
*multiple electrodes(多电极)：是两个或两个以上单电极或双电极系统的组合。每个组合
系统有其自己独立的电源及其自己的电极馈线。
Scanning level(UT)(扫描电平)(超声波检测)：在扫描过程中所使用的分贝设定值，如表
6.3 和表 6.4 中所述。
*semiautomatic welding(半自动焊接)：用仅仅控制填充金属给入的设备进行的电弧焊。
Shielding gas(保护气体)：用于防止或减少大气污染的保护性气体。
*single-welded joint(fusion welding)(单面焊焊缝)(熔合焊)：在电弧焊和气体焊中仅仅从
一面进行焊接的焊缝。
Size of weld(焊接尺寸)：请见 weld size(焊接尺寸)。
Slat weld(槽焊)：在一个构件熔合至另一构件的焊缝中，一个构件中的一个伸长孔中所
形成的一条焊缝。该孔的一端可以是敞开的。一个填角焊焊接槽不应被认为符合本定义。
SMAW(保护金属极电弧焊)：一种电弧焊接法，该法采用一个保护金属电极和熔池之间
的一个电弧。在防止电极复盖层分解、不施加压力的情况下以及填充金属来自电极的情况下，
采用此焊接法。
Sound beam distance(UT)(声波束距离)(超声波检测)：请见优先采用的术语 Sound path
distance(声波路径距离)。
Sound path distance(UT)(声波路径距离)(超声波检测)：沿声波束中心线测量所测得的搜
索单元试验材料接口与反射物之间的距离。
Spatter(焊渣)：在熔合焊过程中所挤出的不构成焊缝组成部分的金属颗粒。
Stringer bead(窄焊道)：在没有明显的横向摇摆移动情况下所形成的一种焊道。
*stud arc welding(SW)(螺栓弧焊)：一种电弧焊接法，该法通过用一个金属螺栓或类似部
件。与另一个加工件之间的一个电弧加热金属，产生金属的烧结。当所要连接的表面恰当加
热时，这些表面便在压力下连接到一起。通过使用一种围绕螺栓的陶瓷套圈，可以达到局部
保护。可以使用也可以不使用保护气体。
*stud base(螺栓基极)：焊接端的螺栓头，包括焊剂和包皮或金属嵌入件以及邻接螺栓头

241
的 3mm(1/8 英寸)螺栓本体。

T
Tack weld(点固焊缝)：将一个焊件的部件定位在恰当的找正位置直至最终焊缝完成为止
的一条焊缝。
*tack welder(点固焊焊工)：一位装配工或者是一位受装配工指导的什么人，他们经过资
格审查能够将焊件的点固焊部件用点固焊保持在找正的位置，直至最终焊缝完成焊接。
*tradem(串列布置)：系指电极的一种几何结构布置，在此布置中，通过电弧的一条线路
与焊接方向平行。
Temporary weld(临时焊缝)：将一个工件或数个工件固定到一个焊接件上临时用于搬运、
装运或焊件加工处理的焊缝。
Throat of a fillet weld(填角焊焊喉)：
Theoretical throat(理论焊喉)：从焊根起始处算起的距离，该焊根垂直于能内接在一个填
角焊焊缝的截面范围内的最大直角三角形的斜边。此尺寸基于焊根开度等于零这么一个假定
条件。
Actual throat(实际焊喉)：一条填角焊缝的焊根和焊接面之间的最短距离。
Throat of a groove weld(槽焊焊喉)：槽焊焊缝尺寸的一个非标准化术语。
T-joint(T 形接头)：相互大致呈直角设置的两个构件形成的 T 形状接头。
Toe of weld(焊趾)：请见 weld toe(焊趾)。
*transverse discontinuity(横向不连续点)：一个焊缝不连续点，其主要尺寸的方向垂直于
焊缝的轴线“X”。

U
Undercut(咬边)：熔化到邻接焊趾的基体金属中的一个槽，而且该槽没有被焊接金属填
充。
UT：超声波检测。

V
*Vertical welding position(垂直焊)：在此焊接位置上，焊缝的轴线大致垂直。请见图 5.4、
图 5.5、图 5.6(C)图 5.7(C)。
V-path(UT)(V 型路径)(超声波检测)：一个剪切声波束从搜索单元测试材料接口传送到测
试材料的另一个面并返回到原始表面的距离。

242
 W
Weave bead(横摆运条焊道)：以横向振荡形成的一种焊道。
Weld(焊缝)：要么是在施加压力或不施加压力的情况下，或者是仅仅通过施加压力，以
及在使用或不使用填充金属的情况下，通过将材料加热到焊接温度所产生的金属或非金属的
一种局部烧结。
Weldability(可焊性)：一种材料在强加的制作条件下能够被焊接成一种特定的恰当设计
的结构，并且能令人满意地在所设计的用途中发挥作用的能力。
Weld axis(焊缝轴线)：一条焊缝的通长线条，该线条垂直于该焊缝的交叉截面并且位于
该焊缝交叉截面的几何结构中心。
Weld bead(焊道)：一个焊道产生的一条焊缝。请见 stringer bead(窄焊道)和 weave bead(横
摆运条焊道)。
Welder(焊工)：进行一种手动或自动焊接的人。
*welder certification(焊工证书)：证明一位焊工制作的焊缝达到规定标准的书面证明。只
有当焊工或焊接操作工达到第 5 节 C 和 D 篇的现行要求时，此证书才有效。
Welder performance qualification(焊工资格审查)：焊工制作达到规定标准的焊缝能力的
论证。
Weld face(焊接面)：焊接开始进行那一侧的焊缝的暴露表面。
Welding(焊接)：在仅仅施加压力或不施加压力的情况下以及使用或不使用填充金属情况
下，通过将材料加热到焊接温度产生烧结的一个连接过程。请见焊接法的主要工艺图表 AWS
A3.0。
Welding machine(焊机)：用于进行焊接操作的设备。例如：点焊机。电弧焊机以及缝焊
机。
Welding operator(焊接操作工)：操作自适应控制的、自动化的、机械化的或者机械人焊
接设备的人。
*welding procedure(焊接工艺)：具体的方法和规程，包括有关一个焊件生产过程中所有
接头焊接程序。请见 joint welding procedure(焊缝焊接工艺)。
Welding procedure specification(WPS)(焊接工艺技术规范)：规定一种特定用途所要求的
变量以确保经适当培训的焊工和焊接操作工的可重复性的一个文件。
Welding sequence(焊接顺序)：在一个焊件上制作焊缝的顺序。
Weldment(焊件)：其构成部件通过焊接而连接在一起的一个组件。
Weld pass(焊道)：沿着一条焊缝进行的一个单向进程。一个焊道的结果是一个焊道或焊
层。
Weld reinforcement(焊接补强)：填充一条焊缝所需数量以外的焊接金属。
Weld root(焊根)：在剖面中所示出的点，焊根表面在这些点上与基体金属表面相交。

243
 Weld size(焊缝尺寸)：
Fillet weld size(填角焊焊缝尺寸)：对于焊脚相等的填角焊缝来说，系指能够内接在填角
焊缝交叉截面范围内的最大等腰直角三角形的焊脚长度。对于焊脚不相等的填角焊缝来说，
系指能够内接在填角焊缝交叉截面范围内的最大直角三角形的焊脚长度。
Groove weld size(槽焊焊缝尺寸)：一条槽焊焊缝的焊缝熔深。
Weld tab(焊梢)：延伸出焊缝任何一端以外的额外材料，焊接在此材料上开始或终止。
Weld toe(焊趾)：焊接面与基本金属的接合点。

244
 附录 VI 制造厂家螺栓基极合格性的要求
（本附录是 AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2002“桥接焊规程”的一部分，其中包括了本标
准中采用的强制性要求）。

VI1. 目的
这些要求的目的是对螺栓制造厂家在厂内条件或现场条件下进行焊接螺栓基极检定合格
性的试验作出规定。

VI2. 试验的责任
螺栓制造厂家应负责鉴定合格性试验的进行。这些试验可以由令“工程师”满意的检测
机构进行。进行该试验的机构应向螺栓制造厂家提交一份检定合格报告，给出所有试验的程
序的结果，包括 VI 10 中所述的信息。

VI3. 鉴定合格范围
一个螺栓基极的鉴定合格应构成对相同几何结构、焊剂和电弧屏蔽以及具有同一直径和
直径小 3mm(1/8 英寸)的螺栓基极的鉴定合格。例如：一个 19mm(3/4 英寸)栓体直径螺栓基极
的鉴定合格不应构成对一个 16mm(5/8 英寸)栓体直径螺栓的鉴定合格，但是将构成对具有一
个 17mm(5/8 英寸)栓体直径的一个螺栓基极的鉴定合格。用一个批准的 ASTM A 108 钢号所
鉴定合格的一个螺栓基极应构成对所有其它批准的 A108 钢号的鉴定合格（见 7.3.1），但其前
提条件是要符合本附录中所述的所有其他规定。

VI4. 合格性期限
带有电弧屏蔽的一种规格的螺栓基极一旦鉴定合格，就应读认为合格，直至制造厂家对
螺栓基极的几何结构、焊剂或影响到焊接特点的电弧屏蔽进行了任何改变为止。

VI5. 试件的制备
VI5.1 试件应通过将所有代表性的螺栓焊接到钢号为 250（ 36）的合适试样钢板上或 1.2.2
中所述其它材料上进行制备。当螺栓要通过复盖物予以焊接时，螺栓基极的合格鉴定试验应
包括使用在结构中的有代表性的复盖物。应以平焊完成焊接（极的表面水平）。有螺纹的电栓
的试验应在坯件上进行（螺栓不带螺纹）。
VI5.2 应用电源、焊枪和螺栓制造厂家所推荐的自动控制设备焊接螺栓。应测量并记录
每个试件的焊接电压，电流和时间（见 VI6）。提高和插入应按制造厂家所推荐的最佳定值设
定。

245
 VI6. 试件的数量
VI6.1 对于直径为≤22mm(7/8 英寸)的螺栓，应用恒定的最佳时间，但是用超过最佳电流
10%的电流，连续焊接 10 个试件。对于直径为>22mm(7/8 英寸)的螺栓，应用恒定的最佳时间
连续焊接 10 个试件，但是电流和时间应是制造厂家正常推荐的焊接生产范围的中点。
VI6.2 对于直径为≤22mm(7/8 英寸)的螺栓，应用恒定的最佳时间，但是用低于最佳电流
10%的电流，连续焊接 30 个试件。对于直径>22mm(7/8 英寸)的螺栓，应用恒定的最佳时间，
但是电流低于最佳电流 5%，连续焊接 10 个试件。

VI7. 试验
VI7.1 抗拉试验：按照 VI6.1 规定所焊接的 10J 试件和按照 VI6.2 规定所焊接的 10 个试
件应在图 7.2 中所示的夹具中进行一次抗拉试验，但是没有螺栓头的螺栓除外，它们可以将
未焊接端夹在抗拉试验机的夹爪中。如果所有试件的抗拉强度均大于或等于 7.3.1 中所述的最
小值，则应认为那个螺栓基极是合格的。
VI7.2 直径≤22mm 螺栓的弯曲试验：按照 VI6.1 规定所焊接的 20 个试样以及按照 VI.6.2
规定所焊接的 20 个试样，应通过交替地以与其原始轴线呈 30°的角度朝其对侧方向弯曲，直
至出现断裂，进行弯曲试验。螺栓应放在图 VI-1A 中所示的一种弯曲试验机中进行弯曲，但
是直径小于 12mm(1/2 英寸)的螺栓除外，这些螺栓可用图 VI-1B 中所示装置予以弯曲。如果
在所有试件上，断裂出现在板材中或螺栓无螺纹部分，而不是在焊缝或热影响区中，则应认
为那个螺栓基极是合格的。对于直径大于 22mm(7/8 英寸)螺栓的所有试件，仅仅进行抗拉强
度的试验，请见图 7.2。

VI8. 重新试验
如果在 VI7.2 条的弯曲试验组的任何一组中，在一条焊缝上或热影响区中出现断裂，或
者在 VI7.1 的抗拉试验组的任何一组中，出现螺栓抗拉强度低于所规定的最低抗拉强度，则
应制备一组新的试件（如 VI6.1 或 VI6.2 中所述，根据适用情况），重新进行试验。如果此类
断裂重复出现，则该螺栓基极应鉴定为不合格。

VI9. 验收
对于所要进行合格鉴定的制造厂家的螺栓基极和电弧屏蔽组合，每组 30 个螺栓的每根螺
栓应通过试验或重复试验，达到 VI7 中所述的要求。一种给定直径螺栓基极鉴定合格，应认
为是所有相同标称直径螺栓基极鉴定合格（请见 VI3，螺栓基极的几何结构、材料、焊剂和
电弧屏蔽）。

246
 VI10. 制造厂家的合格性鉴定试验资料
此类试验资料应包括：
(1) 示出螺栓、电弧屏蔽和焊剂形状以及有公差的尺寸的图纸。
(2) 用在螺栓中材料的完整描述，包括焊剂的质量和类型以及电弧屏蔽的描述。
(3) 要求进行的化验的检定结果。

螺 栓 直 径 +0.5mm
(1/64 英寸)
P211 双向液压缸
1 附录 VI 2 双向液压缸
3 50mm(2 英寸)，最小 管子
适合于螺栓规
3 应在活塞中心线上测量弯曲螺栓中心线的角度 格的尺寸
5 总注释：
· 夹具固定住试件，螺栓应交替地朝对侧方向弯曲 30°。
· 可用液压缸（图中所示）或抗拉试验的所采用的夹具加载。
50mm(2
6 断裂线
英寸)，最 7 螺栓无螺纹部分的典型断裂
应在活塞中心线上测量弯
大8 断裂线 曲螺栓中心线的角度
9 总注释：靠近螺栓填角处的焊缝中的断口保留在板上。
10 总注释：击穿的断裂从板上撕裂。
总注释：
11 典型的焊缝断裂
· 夹具固定住试件，螺栓应交替地朝对侧方向 埋头孔 2mm
12 图 VI-1A – 弯曲试验装置（见 VI.7.2）
弯曲 30°。 (1/16 英寸) 螺栓
13 螺栓直径+0.5mm(1/64 英寸)
· 可用液压缸（图中所示）或抗拉试验机所采
14 适合于螺栓规格的尺寸
用的夹具加载。
15 管子 16 埋头孔 2mm(1/16 英寸)
17 螺栓 18 试件板断裂线
试件板
19 图 VI-1B 建议用于小螺栓合格鉴定试验的装置类型(见 VI.7.2)。
图 VI-1B 建议用于小螺栓合格鉴定试验的
装置类型(见 VI7.2)

螺栓无螺纹部分的典型断裂

断裂线

总注释：靠近螺栓填 总注释：击穿的断裂
角处的焊缝中的断 从板上撕裂。
口保留在板上。
典型的焊缝断裂

图 VI-1A – 弯曲试验装置（见 VI7.2）

247
 附录 VII

（本附录是 AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2002“桥接焊规程”的一部分，其中包括了本标

准中采用的强制性要求）。

A篇 用其它批准的标准试块进行的超声波检测装置的合格鉴定和标
定（见图 VII-1）。

VIIA.1 纵向模式
VIIA1.1 距离的标定
VIIA1.1.1 振子位置应设置如下：
H 设置在 DC 试块上，或者
M 设置在 DSC 试块上。
VIIA1.1.2 仪器应调整到显示器在 25mm(1 英寸)、50mm(2 英寸)、75mm(3 英寸)、100mm(4
英寸)等上面产生显示。
注意：此步骤确立一个 250mm(10 英寸)屏面标定，并且可修正到确立 6.18.4.1 中所允许
的其它距离。
VIIA1.2 波幅
在振子处于 VIIIA1.1 中所述的位置中时，应调整增益直至来自第一个背反射的最大化指
示达到 50~75%的屏面高度。

VIIA.2 剪切波模式（横向）
VIIA2.1 声波输入（指示）点的检查
VIIA2.1.1 搜索单元应设定在 DSC 试块上的位置 J 或位置 L，或者在 DC 试块上的位置 I
上。
VIIA2.1.2 应移动搜索单元，直至来自移动范围内的信号被最大化。
VIIA2.1.3 与标定试块上的线对齐的搜索单元上的点应表示出声波输入点的特征。
注意：将此声波输入点用于所有更大距离和角度的检查。

VIIA2.2 声波路径角度的检查
VIIA2.2.1 振子位置应设置如下：
在 DSC 试块的 K 上，角度：45°~70°
在 SC 试块的 N 上，角度：70°
在 SC 试块的 0 上，角度：45°

248
 在 SC 试块的 P 上，角度：60°
VIIA2.2.2 振子应在指示出振子角度特征的那条线路上前后移动，直至来自范围的信号
被最大化。
VIIA2.2.3 振子上的声波输入点应与标定试块上的角度标记进行比较（容差为±2°）。

VIIA2.3 距离的校准
VIIA2.3.1 振子应设置在 DSC 试块上的位置 L 上。仪器应调整到显示器上获得，75mm(3
英寸)和 180mm(7 英寸)上的显示。
VIIA2.3.2 振子应设置在 DSC 试块上位置 J（在任何角度上）。仪器应调整到显示器上获
得 25mm(1 英寸)、125mm(5 英寸)及 230mm(9 英寸)上的显示。
VIIA2.3.3 振子应设置在 DC 试块上的位置 I（在任何角度上）。振子应调整到在显示器
上获得 25mm(1 英寸)、50mm(2 英寸)、75mm(3 英寸)以及 100mm(4 英寸)等点上的指示。
注意：此步骤确立一个 250mm(10 英寸)屏面评定，并且可修正到确定 6.18.5.1 中所允许
的其它距离。

VIIA2.4 波幅或灵敏度的标定
VIIA2.4.1 振子应设置在 DSC 试块上的位置 L
（在任何角度上）。应调整到来自 0.8mm(1/32
英寸)槽口的最大化信号，以获得一个水平的基准线高度指示。
VIIA2.4.2 振子应在 SC 试块上设置到如下位置：
位置 N，角度：70°
位置 O，角度：45°
位置 P，角度：60°
应调整到来自 1.6mm(1/16 英寸)孔的最大化信号，以获得一个水平的基准线高度指示。
VIIA2.4.3 在 VIIA2.4.1 或 VIIA2.4.2 中所获得的分贝读数应用作“基准电平” – 符合
6.16.1 规定的试验报告表（附录 VIIB 篇 VII-11 表格）上的“b”。

VIIA3. 水平线性合格检定规程
注意：由于是用一个产生声波速度差不多是剪切波波速 2 倍的纵向波的直波来搜索单元
进行此鉴定规程，因此，用于此规程中的剪切波距离范围必须加倍。
VIIA3.1 达到 6.15.6 条中规定要求的一个直波束搜索单元应设置在如下位置：
IIW 试块上的 G（见图 6。6）
DS 试块上的 T 或 U（见图 6.6）。
VIIA3.2 应在所要检定合格的波幅内获得 5 个背反射的一个最小值。
VIIA3.3 应使用距离标定和零位显示调整件将第一个和第五个背反射调整到其合适的位

249
置。
VIIA3.4 应通过水平位置查验的增益或衰减控制，将每个指示调整到基准电平。
VIIA3.5 每个中间轨迹偏射位置应校正到屏面宽度的±2%范围内。

B 篇 超声波检测设备合格检定规程

本附录中包含了使用三种记录超声波检测数据的表格 VII-8、VII-9 及 VII-10 的举例。三

种表格 VII-8、VII-9 和 VII-10 的每个举例示出了在焊缝的超声波检测中可以如何使用这些表
格。VII-11 表格用于焊缝超声波检测结果的报告。

250
 超声波检测装置合格检定
超声波装置型号： UT77 出厂号： 00006 日期： 19.23.99
搜索单元规格： 25mm(1 英寸) 类型： 检定人： I.C.BLIPS
频率： 2.25 MHz ASNT 等级： II
焊管脚表 不 管起 初三个以 及最 后三个焊 管脚 如何

编号 a b c d e 从 b 栏中找到屏面的%平均值。将此平
dB(分贝 %标度 校正的 dB 校正的 均值用作计算校正读数 C 计算中的% 2 。
读数) 读数 误差 dB 误差 应通过 dB 读数 a 减去“校正读数”确立
1 6 69 7.1 -1.1 -2.3
dB 误差值 d。从最靠近 0.0 的焊管脚的
2 12 75 12.4 -0.4 -1.2
dB 误差 d 开始，向上并向下累计 dB 误
3 18 75 18.3 -0.3 -0.8
差 d 值，将合计值填入 e 栏（累计 dB 误
4 24 77 24.1 -0.1 -0.5
差）。
5 30 77 30.1 -0.1 -0.4
从 平 均 %线 向 上 并 向 下 垂 直 移 动 ， 找 到
6 36 77 36.1 -0.1 -0.3
7 42 77 42.1 -0.1 -0.2 最 大的 垂直间隔 ，在 此间隔中 ，其 上下
8 48 78 48.0 -0.0 -0.1 累计 dB 误差值保持在≤2dB。计算出垂

9 54 77 54.1 -0.1 -0.1 直 移动 的间隔数 ，减 去一隔并 将余 数乘

平均值 78% 10 60 78 60.0 0.0 0.0 以 6。此 dB 值应是此装置的合格波幅。
11 66 79 65.9 +0.1 +0.1 为了在图表上确立合格波幅，应将 VII-9
12 72 80 71.8 +0.2 +0.3 表格与 VII-8 表格一道使用如下：
13 78 81 77.7 +0.3 +0.6
(1) 将累计的 dB 误差“e”值垂直应用
14 84 86 83.1 +0.9 +1.5
到与 dB 读数值“a”重合的水平偏置值
15
上。
16
(2) 通过此一系列点形成一条曲线。
17
(3) 在 此 垂 直 设 置 的 曲 线 上 施 加 一 个
18
19 2dB 高的水平视窗，从而使最长段完全

20 包括在 2dB 误差高度的范围内。

21 (4) 此视窗长度代表装置的合格的 dB 波
22 幅。
23 dB 2 =20×对数(% 2 ÷% 1 )+dB 1
24
25
26

% 2 (平均值) 78 %
检定总波幅 12 dB 至 78 dB= 66 dB 总误差 1.8 dB
检定总波幅 11 dB 至 80 dB= 69 dB 总误差 2.0 dB
表格 VII-8
图 VII-1 超声波装置合格检定 VII-8 表格使用举例

251
累计 dB 误差 e dB 精确度评价

dB 读数 a
表格 VII9

图 VII-2 VII-9 表格举例

252
 dB 精确度评价 VII-9 表格举例
累计 dB 误差 e

3 2dB 视窗
4 dB 读数 a
5 合格的 dB 波幅 – 70dB
6 表格 VII-9

视窗

dB 读数 a
表格 VII-9 合格的 dB 波幅 – 70dB

VII-9 举例表格上的曲线是从 VII-9 表格（图 VII-9）的计算中生成的。图 VII-9 上面的横

向窗口示出举例装置按照本规程检定合格的区域。
总注释：VII-9 表格使用举例的第一条线在本例中示出。
图 VII-3 VII-9 表格使用举例

253
 分贝（衰减或增益）值的列线图

屏面百分率或电压 中心点 衰减增益分贝数

表格 VII-10

图 VII-4 VII-10 表格举例

254
 总注释：
· 从仪器读数取得 6dB 读数和 69%标度并分别变成 dB 值“b1”和% 1 “C”。
· % 2 为 78 – 常数。
· dB 2 (被校正为 dB“d”值)等于 20×对数（78/69）+6 或 7.1。
在下列举例中示出列线图在判定第 3 条线中的使用。
分贝值（衰减或增益）列线图

4 78%平均值
5 中心点
78%平均值
6 表格 VII-10

中心点

表格 VII-10

屏面百分率或电压 中心点 衰减增益分贝数

VII-7 表格举例中的曲线是从 VII-8 表格举例的计算中生成的。VII-9 表格举例中横向窗
口区域示出了举例装置按照本规程检定合格的区域。
总注释：使用列线表的步骤：
· 在应用到 C 标度的 A 栏中获得的分贝读数与应用到 A 标度的 B 栏中获得的相应百分
率之间划一条直线。
· 将从第 1 步中所取得的直线与中心点线 B 交叉形成的那个点用作第 2 条直线的一个
中心点。
· 将第二条直线从 A 标度上平均值符号点引出延伸通过第 2 步中所确立的中心点并延
伸到 dB 标度 C。
· C 标度上的该点指示出用于 C 栏中的校正的 dB 值。
图 VII-5 VII-10 表格使用举例
255
 焊缝超声波检测报告
项目： 报告编号：
焊缝标识：
材料厚度：
焊缝 AWS(美国焊接学会标准)：
焊接法
质量要求 – 章节号：
备注：
分贝数 不连续点

不连续点的评价
从“A”表而算起
角向距离(声波路
指示额定值
来自的焊接面

焊脚(见注 1)

指示电平

基准电平

衰减系数
指示编号

振子角度
线编号

距离

的深度
备注

长度

径)
a b c d 从X 从Y
起 起
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
以下签字人证明本记录中的报告是正确的，焊缝是按照 AASHTO/AWS D1.5M/D1.5( )
(年份)
“桥接焊规程”的第 6 节 F 篇的要求制备和试验的。
试验日期： 制造厂家/承包商：
检验人： 批准人：
日期：
总注释：
· 为了达到额定值“d”。
(a) 在使用带有增益控制的仪器的情况下，请使用 a-b-c=d 的公式。
(b) 在使用带有衰减控制的仪器的情况下，请使用 b-a-c=d 的公式。
(c) 除非“d”值等于零，否则，“d”数值应标有“+”（正号）或“-”（负号）。
· 从 X 开始的距离用来描述与焊缝基准线呈垂直的方向上一个焊接不连续点的位置。如果该数值不
是零，则该值要标有正号或负号。
· 从 Y 开始的距离用来描述与焊缝基准线呈平行方向上一个焊接不连续点的位置。通过测量从焊缝
“Y”端到所述不连续点的起始点的距离来取得该值。
· 重 新 试 验 的 修 复 焊 缝 区 的 评 价 应 在 报告表格上重 新划出一条线 条。如果使用 了原来的报告 ，应在
指示编号前加上前缀“Rn”。如果使用另外的表格，则 R 编号前要加上报告编号。
注：
1. 请使用焊接 I、II 或 III。请见术语词汇表（附录 V）。
图 VII-6 VII-11 表格 - 焊缝的超声波检测报告

256
 附件 VIII 确定预加热选择方法的指南

（本附件是 AASHTO/AWS D1.5:2002，“桥梁焊接规范”的一部分，并包括该标准中使用

的强制要求。）

VIII 1. 简介
本指南的目的是提供一些确定焊接条件的选择性方法，以避免冷裂纹。这些方法主要基
于多年来在世界各地一些实验室中进行的小规模试验的研究。没有任何方法可预测到所有情
况的最佳条件，但本指南中考虑到了一些主要的因素，如氢含量和钢的成分，这些在表 4.4
的要求中并未明确包括。因此，本指南对于表明表 4.4 的要求是否过度保守，是否在某些情
况下要求不充分可能是很有价值的。
对于建议的两种方法的背景科学和研究信息的详细说明，请用户参见注释 AWS D1.1，结
构焊接规范——钢结构。
当将本指南作为表 4.4 的选择方案使用时，应仔细考虑一些假定情况、选择的值以及过
去的经验。

VIII 2. 方法
采用两种方法作为估计焊接条件的依据，以避免冷裂纹：
（1） HAZ 的硬度控制
（2） 氢量的控制

VIII 3. HAZ 的硬度控制

VIII 3.1 本指南中包括的用于该方法的规定仅限于角焊缝。
VIII3.2 该方法基于一种假设，即，如果 HAZ 的硬度低于某一临界值，裂纹将不会发生。
这情况是通过将冷却速率控制在某一临界值之下所实现，且与钢的可硬化度有关。在焊接中，
钢的可硬化度与形成硬 HAZ 的倾向性有关，并可能具有产生一定程度的硬度所需的冷却速率
的特性。因此，含有高可硬化度的钢在冷却速率低于含有低可硬化度钢的冷却速率的情况下
可能会产生硬 HAZ。技术说明中提供有公式和图，其中表明焊缝冷却速率与钢构件的厚度、
接缝类型、焊接条件和变量之间的关系。
VIII 3.3 临界硬度的选择将取决于多种因素，诸如：钢的类型、氢含量、约束条件和使
用条件。角焊缝在实验室的试验表明，如果 HAZ 维氏硬度 No.（Vh）少于 350Vh，即使是氢
含量高的焊条，也不会发生 HAZ 裂纹。对于氢含量低的焊条，400Vh 的硬度可能是容许的，
且无裂纹。但在使用中，这种硬度是不容许的，因为在此期间增大应力腐蚀裂纹、脆性断裂
的危险性或结构安全或可用性的其它危险性。

257
 已知硬度的临界冷却速率可能与钢的碳当量有关（见图 VIII-2）。由于这种关系只是大约
的关系，故图 VIII-2 所示的曲线对于普通碳钢和普通碳锰钢均可能是保守的，因此，可采用
危险性小的高硬度曲线。某些低合金钢，特别是那些含铌（niobium 铌）的钢可能比图 VIII-2
所示的钢更硬，因此，建议采用较低硬度的曲线。
VIII 3.4 虽然可采用方法确定预加热等级，但可用其主要值确定防止过度硬化的最小热
输入量（以及最小的焊缝尺寸）。这对于确定单焊道角焊缝的最小尺寸是特别有用的，这些角
焊缝可进行堆焊，且无需进行预加热。
VIII 3.5 硬度方法未考虑焊接金属发生裂纹的可能性，但根据经验发现，如果焊条不是
高强度的焊丝，通过该方法确定的热输入量通常足够防止角焊缝在多数情况下焊接金属发生
裂 纹 现 象 ； 一 般 情 况 下 ， 应 是 的 低 氢 含 量 型 的 （ 例 如 ， 低 氢 含 量 [SMAW] 焊 条 ， GMAW,
FCAW,SAW）。
VIII 3.6 由于采用的方法仅视 HAZ 的硬度控制而定，故不专门考虑氢含量以及约束条
件。
VIII 3.7 该方法不适于淬火钢和回火钢（关于约束条件，见 VIII 5.2.3）。

VIII 4. 氢量的控制
VIII 4.1 氢量的控制基于这种假设，即，如果在冷却到大约 50℃（120℉）后焊缝中的
平均氢含量不超过临界值（该值与钢成分和约束条件有关），将不发生裂纹现象。可采用这种
方法估算过剩热量在焊缝中扩散所需的预热量。
VIII 4.2 该方法主要基于被约束的 PLP 坡口焊试验的结果；该试验中使用的焊接金属与
母材是匹配的。
对于角焊缝，该方法没有进行大量的试验，但，通过允许约束条件，这些焊缝已适当采
用了该方法。
VIII 4.3 对于氢含量的方法，需要确定焊池中的约束等级和原始氢量。在本指南中，约
束分为高、中和低三个等级，该分类应根据经验确定。
VIII 4.4 氢量的控制方法基于根焊道有低热输入焊珠和 HAZ 硬化现象的假设条件。因
此，当硬度控制有时不可能时，该方法对于可硬化度相当高的高强度低合金钢特别有用。因
此，因为假设的是 HAZ 充分硬化，预测的预热量可能对于碳钢来说太保守。

VIII 5. 方法的选择
建议用下列程序作为指南选择更适当的 VIII3 或 VIII 4 方法。
VIII 5.1 应确定钢的碳含量和碳当量：

258
 目的是查找图 VIII－1 的钢区分类（关于获得化学分析的不同方法，见 VIII 6.1.1）。
VIII 5.2 下面说明每个区的性能特征和建议的措施：
VIII 5.2.1 区 I： 出现裂纹是不太可能的，但在高氢含量或高的约束条件下可能会发生。
应采用氢控制方法确定该区的钢预热量。
VIII 5.2.2 区 II：应采用硬度控制方法，并选择 Vh350 或 Vh400 硬度数确定在无预热情
况下单焊道角焊缝的最小能量输入。如果能量输入不可行，则应采用氢含量方法确定预热量。
（1） 对于坡口焊，应采用氢含量控制方法确定预热量。
（2） 对于高碳含量的钢的角焊缝和坡口焊缝，可能需要控制硬度的最小能力和控制氢
含量的最小预热量。
VIII 5.2.3 区 III：应采用氢含量控制方法。当以限制热输入的方法保持 HAZ 特性时（例
如：某些淬火钢和回火钢），应采用氢含量的控制方法确定预热量。

VIII 6. 详细的计算机计算指南
VIII 6.1 计算硬度的方法
VIII 6.1.1 计算碳当量的方法如下：

按照下列说明可获得化学分析：
（1） 工厂试验证书
（2） 典型的生产化学分析（自工厂）
（3） 技术说明化学分析（采用最大的值）
（4） 用户试验（化学分析）

259
 （图略，见 225 页，编号译文如下）
1. 碳含量百分比 2. 区 3. 碳当量
碳含量百分比

II 区

III 区

I区

碳当量(CE)
一般说明：
· CE=C+(Mn+Si)/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15
· 关于适用区的特性，见 VIII 5.2.1，VIII 5.2.2 或 VIII 5.2.3。
图 VIII-1— 更的区分类（见 VIII 5.1）

VIII 6.1.2 按照图 VIII-2，根据 Vh350 或 Vh400 选择的最大 HAZ 硬度来确定临界冷却速

率。
VIII 6.1.3 应采用“法兰”和“腹板”的适当厚度选择图 VIII -3 的适当膜板，并应确定单焊
道角焊缝的最小输入能量。请记住，该能量输入适用于 SAW。
VIII 6.1.4 对于其它工艺，可通过将 VIII 6.1.3 确定的能量乘以下列因数确定单焊道角焊
缝的最小能量输入：
焊接工艺 乘以的因数
SAW 1
SMAW 1.50
GMAW,FCAW 1.25
VIII 6.1.5 可采用图 VIII-4 确定角焊缝大小，作为能量输入的函数。

VIII 6.2 氢含量的控制方法

VIII 6.2.1 应根据下列公式计算成分参数值 Pcm ：

260
 将按照 VIII 6.1.1 的说明确定化学分析。
VIII 6.2.2 氢含量须确定并定义如下：
VIII 6.2.2.1 H4 极低的氢含量。 标示的耗量如下：
（1） 当用最新版的 AWS A4.3“确定马氏体，贝氏体和铁素体钢焊接金属（通过弧焊产
生）可扩散氢含量的标准程序”测量时，可扩散氢含量小于 4ml/100g，或
（2） 按照 AWS A5.1 或 A5.5 焊条药皮的水含量最大 0.2％。
这可通过对每种类型、品牌或焊丝/焊剂组合进行试验而确定，这些材料是从包装箱或容
器中取出后使用过的，并暴露一定的时间，同时在使用之前充分考虑了实际的存放条件。下
面应符合该要求：

（图略，见 226 页，编号译文如下）

1. 碳当量 2. R540(*C/s)适用于 HAZ 硬度 Vh350 或 Vh400
3. 一般说明
碳当量（CE）

R540(*C/s)适用于 HAZ 硬度 Vh350 或 Vh400

一般说明： CE=C+(Mn+Si)/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15
图 VIII-2— Vh350 或 Vh400 的临界冷却速率（见 VIII6.1.2）

（a） 从密封容器中取出的低氢含量焊条，在 370℃—425℃（700℉—800℉）的温度下

1 小时，并在取出后 2 小时内使用
（b） 用实心焊丝的 GMAW
VIII 6.2.2 H8 低氢含量：这些耗材应符合下列要求：
（1） 当用 AWS A4.3 测量时，堆焊金属的可扩散氢含量小于 8ml/100g，或

261
 （2） 按照 AWS A5.1，焊条药皮的水含量最大 0.4％。
这可通过对使用的每种类型、品牌的耗材或焊丝/焊剂组合进行试验而确定。下面应符合
该要求：
（a） 从密封容器（按照规范 4.5.2 有空调）中取出的低氢含量焊条，并在取出后 4 小
时内使用
（b） 采用干燥焊剂的 SAW。请注意，这些耗材的可扩散氢含量预计“小于 16ml/100g”，
这可能不符合 8ml/100g 的定义。
VIII 6.2.2.3 H16 氢限值。
其它的这些耗材不满足 H4 或 H8 的要求。
VIII 6.2.3 应确定表 VIII.1 的磁化指数组。
VIII 6.2.3.1 要求的最小预热量和焊层间的温度分为 3 个约束等级在表 VIII.2 给出。将采
用的约束等级应按照 VIII6.2.3.2 确定。
VIII 6.2.3.2 约束。
焊缝类的约束程度应按照经验、工程技术判断、研究或计算确定。提供的这些约束等级
如下：
（1） 低等约束： 该等级叙述的是构件合理自由活动的普通角焊缝和坡口焊缝。
（2） 中等约束：该等级叙述的是由于构件已经固定到结构上，其自由活动减少的角焊
缝和坡口焊缝。
（3） 高等约束：该等级叙述的是连接的构件几乎无自由活动（如：修理焊缝，特别是
厚材料）的焊缝。

262
 称为腹板
“任何厚度”
（图略，见 227 页，编号译文如下） 称为法兰
1. 能量输入 2. 任何厚度 3. 称为腹板
能量输入,kJ/mm

能量输入,kJ/mm
4. 称为法兰 5. 能量输入 6. 腹板和法兰厚度

腹板和法兰厚度

540℃（ ℃ /s ）下的冷却速率
一般说明：根据图表确定的能量输入并不意味着能适于实际的应用。对于某些组合厚度，
整个厚度有可能发生熔化。
（A）用相同厚度腹板和法兰的单道 SAW 角焊缝

称为腹板
“任何厚度”
10. 能量输入 11. 任何厚度 12. 称为腹板 称为法兰
13. 称为法兰 14. 能量输入 15. 腹板厚度
能量输入,kJ/mm

能量输入,kJ/mm

16. 540℃（ ℃ /s ）下的冷却速率

腹板厚度

540℃（ ℃ /s ）下的冷却速率

（B） 用 6mm[1/4 英寸]厚度的法兰和不同腹板厚度的单道 SAW 角焊缝

图 VIII-3— 单焊道埋弧角焊缝冷却速率的确定图表（见 VIII6.1.3）

263
 称为腹板
“任何厚度”
称为法兰
能量输入,kJ/mm

能量输入,kJ/mm
腹板厚度

540℃（ ℃ /s ）下的冷却速率

一般说明：根据图表确定的能量输入并不意味着能适于实际的应用。对于某些组合厚度，
整个厚度有可能发生熔化。
（C）用 12mm[1/2 英寸]厚度的法兰和不同厚度腹板的单道 SAW 角焊缝

称为腹板
“任何厚度”
腹板厚度 称为法兰
10. 能量输入 11. 任何厚度 12. 称为腹板
13. 称为法兰 14. 能量输入 15. 腹板厚度
能量输入,kJ/mm

能量输入,kJ/mm

16. 540℃（ ℃ /s ）下的冷却速率

腹板厚度

540℃（ ℃ /s ）下的冷却速率

一般说明：根据图表确定的能量输入并不意味着能适于实际的应用。对于某些组合厚度，
整个厚度有可能发生熔化。
（D）用 25mm[1 英寸]厚度的法兰和不同厚度腹板的单道 SAW 角焊缝
图 VIII-3（续）— 单焊道埋弧角焊缝冷却速率的确定图表（见 VIII6.1.3）

264
 称为腹板
“任何厚度”

称为法兰
（图略，见 229 页，编号译文如下）
能量输入,kJ/mm

1. 能量输入 2. 任何厚度 3. 称为腹板

4. 称为法兰 5. 腹板厚度
6. 540℃（ ℃ /s ）下的冷却速率
7. （E）用 50mm[2 英寸]厚度的法兰和不同厚度腹板的单道 SAW 角焊缝
8. 能量输入 9. 任何厚度 10. 称为腹板
腹板厚度
11. 称为法兰 12. 能量输入 13. 腹板厚度
14. 540℃（ ℃ /s ）下的冷却速率

540℃（ ℃ /s ）下的冷却速率

（E）用 50mm[2 英寸]厚度的法兰和不同厚度腹板的单道 SAW 角焊缝

称为腹板
“任何厚度”
称为法兰
能量输入,kJ/mm

能量输入,kJ/mm

腹板厚度

540℃（ ℃ /s ）下的冷却速率

一般说明：根据图表确定的能量输入并不意味着能适于实际的应用。对于某些组合厚度，
整个厚度有可能发生熔化。
（F）用 100mm[4 英寸]厚度的法兰和不同厚度腹板的单道 SAW 角焊缝
图 VIII-3（续）— 单焊道埋弧角焊缝冷却速率的确定图表（见 VIII6.1.3）

265
 平均能量输入，kJ/in

（图略，见 230 页，编号译文如下）

1. 平均能量输入 2. 焊脚长度 3. 平均能量输入
4. 保护金属弧焊（SMAW） 5. 平均能量输入
6. 焊脚长度 7. DCEN 的设计曲线 8. DCEP 的设计曲线
焊脚长度,mm[in]

9. 平均能量输入 10. 埋弧焊（SAW）

平均能量输入,kJ/mm
(A) 保护金属弧焊（SMAW）

平均能量输入,kJ/in

DCEN 的设计曲线
焊脚长度,mm[in]

DCEP 的设计曲线

平均能量输入
(B) 埋弧焊（SAW）

图 VIII-4——脚焊缝尺寸和能量输入之间的关系（见 VIII 6.1.5）

266
 表 VIII.1 氢含量“H”和成分参数 Pcm 的磁化指数组
磁化指数 2 组 3

碳当量=P cm1
氢含量,H <0.18 <0.23 <0.28 <0.33 <0.38
H4 A B C D E
H8 B C D E F
H16 C D E F G
说明：
1.
2. 磁化指数—12P CM +log 10 H。
3. 按照说明 2 所示的公式，磁化指数组 A—G 包含成分参数的效应 Pcm 和氢含量 H。
确切的数值应根据说明 2 的公式采用所述的值 Pcm 和下列 H 值、给出的 ml/100g 焊接金
属进行确定（见 VIII6.2.2a,b,c）。
H4<4; H8<8; H16<16。
为了更方便起见，磁化指数组在表中用字母表示，从 A 到 G 包括下列范围：

在表 VIII .2 中采用这些组结合约束条件和厚度确定最小的预热量和焊层间的温度。

表 VIII .2 3 个约束等级的最小预热量和焊层间的温度（间 VIII 6.2.3.1）

最小预热量和焊层间的温度，°C[°F]

7. 最小预热量和焊层间的温度 8. 磁化指数组 磁化指数组

约束 厚度 1
等级 Mm[in]
9. 约束等级 10. 厚度 11. 低 12. 中

13. 高
低

说明：
1. 厚度是指较厚焊接部件的厚度。

267
 附件 A 张力接缝的焊剂质量要求

（本附件不属于 AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2002 桥梁焊接规范的一部分，但将它包括其

中的目的仅用作参考。）

（图略，见 233 页，编号译文如下）

1. 材料边缘或法兰趾或根部与腹板的焊接 2. 材料边缘
材料边缘或法兰
3. 焊缝 4.趾或
或 5. 所有的尺寸单位：
根部与腹板的焊接
材料边缘

焊缝
或

所有的尺寸单位：
Mm[in.]

一般说明：
· A－孔隙缘或熔化型不连续处之间的最小允许间隙 2mm[1/16 英寸]或更大。以较大的相
邻不连续处为准。
· X1— 对于 20mm[3/4 英寸]的接缝，最大的允许孔隙或熔化型的不连续长度（见图 6.8）。
· X2，X3，X4— 孔隙或熔化型的不连续长度为 2mm[1/16 英寸]或更大，但对于 20mm[3/4
英寸]的接缝厚度，允许的量小于最大量。
·X5，X6— 孔隙或熔化型的不连续长度小于 2mm[1/16 英寸]。
· 所示的不连续尺寸应是最大的尺寸。
· 孔隙或熔化型的不连续现象 X4 是不合格的，因为该长度在这种不连续边缘之间允许的
最小间隙范围内（见 6.26.2.1 和图 6.8）。其余的焊缝是合格的。

268
 附件 B 普通焊缝与母体金属不连续情况的说明
（纽约州钢结构手册的修改再版）

（本附件不属于 AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2002 桥梁焊接规范的一部分，但将它包括其

中的目的仅用作参考。）

B1. 概述
本附件叙述了根据本规范的规定可能分类为可接受和不可接受的不连续程度。除裂纹之
外，只要不连续程度超过任何类型、尺寸、分布和位置的技术规定要求，便不能接受。根据
本规范的规定，所有的裂纹均是不可接受的不连续现象。不连续现象可在对接焊、T-、角部
和搭接配置中的母体金属、焊接金属和热影响区（HAZ）出现。下面提供了可能在加工期间
碰到的不连续情况的综合清单。

B2. 不连续现象清单
对接焊、T-、角部和搭接配置中最常见的不连续类型在表 B-1 中叙述，并在图 B-1-B-6
示出。
当采用焊接工艺和连接细节说明时，具体类型的焊缝和母体金属的不连续情况较为常见。
高约束等级和受限制接近的焊缝部分的准备工作可能会导致比正常更高的焊接和母体金属的
不连续性。
在本附件中将论述每种类型的不连续现象。纽约州钢结构手册、AWS 结构焊接规范—钢
以及桥梁焊接规范均采用术语“熔化型不连续”作为概括术语，用来叙述夹渣、未完全熔化、
焊缝焊透不足以及焊缝熔化中的类似的一般伸长的不连续情况。
由于本规范要求在从第 2 侧焊接之前，所有的 CJP 坡口焊缝背刨至光金属，且无需衬背，
如果满足本规范的所有规定，则在技术上不可能出现焊缝焊透不足的现象。许多规范认为熔
化不连续情况没有裂纹那样严重。“桥梁焊接规范”反应出我们同意该规定。有些规范不仅专
门禁止裂纹，而且还禁止不完全熔化或焊缝焊透不足的任何区域。本规范本身不禁止不完全
熔化或焊缝焊透不足现象，尽管这些不连续情况均是面部缺陷，而这些缺陷在断裂分析中的
表现方式与裂纹相似。不完全熔化或焊缝焊透不足缺陷均认为是熔化不连续，因为它们一般
没有裂纹的尖锐尖头，而且常规的 NDT 一般不能区别各种类型的熔化缺陷。
具体的接缝类型可能对不连续情况的类型、位置和发生率均有影响。下面叙述可能影响
不连续情况形成的条件。

B2.1 孔隙
当在固化的金属中存有气体时便产生孔隙。形成的不连续情况一般是球形的，但也可能

269
是长的。当在变为熟产品的钢锭中有不连续情况时，钢锭中的气隙将在成品中出现层裂。本
附件仅论述作为焊缝不连续性的孔隙。除非孔隙严重（大和极大，或两种情况均存在），这种
尖而平的不连续现象不会增强应力。孔隙是焊接工艺未适当控制的迹象，或母体金属有污染
或有可变成分。孔隙不是由氢所致，但孔隙的出现表明焊缝中可能有氢，并且 HAZ 可能会导
致裂纹。
表 B-1 一般类型的不连续现象(见 B2)
不连续类型 位置 备注
1） 孔隙 W 本文仅论述焊缝｡(孔隙在外壳中也常见｡)
a) 均匀分散
b) 成群
c) 线性
d) 缩孔
2） 夹渣 W
a) 非金属渣
b) 金属钨
3) 不完全熔化(也称为熔化不足) W 出现在焊道边界或焊道之间
4)焊缝焊透不足(也称为未焊透) W 出现在焊缝根部准备
5) 咬边 BM 出现在表面焊缝和母体金属连接处
6)未充满 W 出现在焊缝焊透外表面
7)搭接 W 出现在表面焊缝和母体金属连接处
8)多层 BM 出现在母体金属,一般靠近中间厚度部分
9)分层 BM 出现在母体金属,一般靠近中间厚度部分
10)缝隙和重叠 BM 出现在母体金属,几乎始终是纵向的
11)薄层状断裂 BM 出现在母体金属,靠近焊缝 HAZ
12)裂纹
a) 纵向 W,HAZ,BM 出现在与焊缝熔合边界相邻的焊缝或母体金属
b) 横向 W,HAZ,BM 出现在焊缝中(可能从 HAZ 焊缝和母体金属蔓延)
c) 火口裂纹 W 出现在弧端点的焊缝
d) 焊喉部 W 出现在焊缝轴线
e) 趾部 HZ 出现在焊缝面与母体金属连接处
f) 根部 W 出现在根部焊接金属
g) 焊道底和 HAZ HAZ 出现在 HAZ 母体金属(可能蔓延到不受影响的
母体金属)
h) 裂隙 W 出现在焊缝金属
W— 焊缝
BM- 母体金属
HAZ- 热影响区

270
 （1） 均匀分布的孔隙： 均匀分布的孔隙是分布在整个单焊道中的，或多道焊缝几个
焊道中的孔。只要孔隙是均匀分散的，一般是焊接技术或材料问题。只有当采用的技术、材
料或焊缝准备条件导致气体形成和进入时才会在焊缝中出现孔隙。如果在焊缝固化之前使焊
缝慢慢冷却使气体通到表面，则焊缝中将无孔隙。
（2） 成群孔隙： 成群孔隙是集中的成组的孔，通常由于不当的焊弧起停所致。
（3） 线性孔隙：线性孔隙是沿接缝边界、焊缝根部或内焊层边界的孔。线性孔隙是由
于污染造成，这些污染导致气体进入焊缝中的特别位置。
（4） 缩孔： 缩孔是长的（柱形）的气体不连续情况的一个术语。角焊缝中的缩孔从焊
缝的根部向焊缝的表面延伸。当在焊缝表面看到一、二个孔的不连续情况时，细小的凹陷一
般表明沿暴露的孔散布有许多表面下的缩孔不连续现象。焊缝中的多数缩孔不会一直延伸到
表面。电渣和电气体焊缝中的缩孔会变得很多很长。在有些 ESW 焊缝中测出长达 500mm[20
英寸]的孔。缩孔很难通过 UT 进行评估。

图 B-1— 对接缝的焊缝（见 B2）

B2.2 夹渣
（1） 非金属夹渣：夹渣是由于非金属、夹在焊缝金属中的固体材料、焊道之间或焊缝
和母体金属之间的材料所致。夹渣可出现在由多数的弧焊 WPA 建立的焊缝中。总之，夹渣是

271
由于不当的焊接技术、焊道之间的不当清理以及限制接近接缝的焊接条件所致。如果允许，
熔渣将浮在焊缝上部。接缝边界和焊道之间锋利的槽口通常使渣夹在熔化焊接金属之下。
（2） 金属钨： 钨夹渣仅出现在钨电极惰性气体保护焊（GTAW）工艺的焊缝中。由
于本规范不规定采用该工艺，故叙述其不连续现象只是个兴趣。钨夹渣可能会出现在由钨电
极惰性气体保护焊（GTAW）工艺进行的铝焊缝中。采用永久钨电极确立电极和母体金属之
间的焊弧。如果将钨电极浸入熔化的金属中，或如果将电流设定的太高，则钨滴液可能会从
电极转送到熔化金属。钨夹渣作为轻的物标出现，或在射线区域出现，因为检验射线在钨中
的吸收速率高于在钢或铝中的吸收速率。

图 B-2— 角接缝的焊缝（见 B2）

B2.3 不完全熔化
不完全熔化可能是由于不当的焊接技术、不当的焊接材料准备或不当的接缝设计所致。
造成不完全熔化的缺陷包括焊接加热量不足、焊条电极运作不当以及不能接近在焊接期间熔
合的焊缝边界。在很少情况下，虽然准备的接缝表面已熔化到原始接口，但焊接金属也不会
熔合到母体金属。即使当可接近焊接时，并采用适当的焊接程序时，紧密粘结的氧化物也会
干扰完全熔化。
B2.4 接缝焊透不足
接缝焊透不足是焊弧焊透量小于所要求的量所致。从技术上讲，只有当 WPS 要求超过原

272
始接缝边界的焊接金属焊透时，并且堆焊没有焊透焊缝区域（取决于熔化焊透情况），才会出
现不连续现象。接缝焊透不足可能是由于焊接加热量不足、不当的焊条电极运作或指导、或
不当的接缝设计（该设计要求母体金属的熔化多于焊弧焊透的熔化）所致。有些 WPS 的焊透
能力大于其它焊接。
本规范要求在从第 2 侧焊接之前，所有的 CJP 坡口焊缝背刨至光金属，且无需衬背，这
样，便不可能在焊缝根部充分焊透。当是桥梁结构时，不采用要求具体根部焊透的焊缝设计，
这种设计可能会产生 CJP 坡口焊缝。
B2.5 咬边
咬边是一种缺陷，一般可能由于不当的焊接技术、过度的焊接加热或这两种情况同时所
致。一般位于焊缝和母体金属之间的连接处、角焊缝焊趾上、或坡口焊缝的熔合线上。咬边
也可能发生在仅从一侧进行的坡口焊缝的根部。最严重的咬边一般出现在焊接期间垂直的母
体金属表面。咬边在焊缝的熔合边界产生机械槽口。如果仔细检查，所有的焊缝均有咬边现
象。只要咬边程度不超过合同文件允许的量，咬边将是可接受的焊缝不连续现象。有些咬边
产生锐利的槽口缺陷。其它咬边可能较圆。有些咬边可能只能在金相试验中看到，而侵蚀的
焊缝截面将通过放大进行检验。由咬边产生的槽口越尖利、越深，缺陷就越严重。

图 B-3— T-接缝焊缝（见 B2）

273
 B2.6 未充满
未充满是在延伸到相邻的母体金属表面之下的焊缝面上有凹陷。未充满是由于焊工和焊
接操作人员未按照 WPS 的要求将焊缝完全填满所致。
B2.7 搭接
搭接是一种锋利表面连接不连续现象，这种情况因为焊接金属凸出或流到焊趾或焊面（且
不熔化）而形成严重的机械槽口。如果不控制焊接工艺、不正确选择焊接材料或在焊接进行
前不适当准备母体金属，则可能会发生这种情况。母体金属上的紧密粘结氧化物可能会干扰
熔合，并可能造成搭接。
B 2.8 叠层
叠层是轧制方向加长的平面不连续现象。这在靠近熟钢产品的中间厚度处最常见。叠层
仅可通过 NDT 完全在内部可检测到，或可能延伸到边缘或端部，在表面能够看到。当切割或
机加工暴露出内部金属结构时，可能会发现叠层。
当气孔（孔隙）、非金属物或铁锭收缩气穴被轧平时形成叠层。叠层一般与轧制产品的表
面平行，在型钢和板材中最常见。有些叠层通过轧制和锻造操作的高温和高压沿其接口被局
部滚锻焊接。滚锻焊接的坚固性取决于原始气孔的表面存在氧化物或非金属物质与否。局部
或完全滚锻焊接的叠层可能传导接口的声音，因此，通过 UT 不可能精确地进行评估。一般
不能依靠含有叠层的金属以厚度方向传送抗拉应力。叠层可能是造成相邻对接焊缝产生气孔
和裂纹的根源。
B2.9 分层
分层是将在应力下局部或完全滚锻焊接的叠层分离。应力可能是来自焊接的剩余应力或
施加的应力。分层可在物件的边缘或端部看到，或通过 UT 检测。
B2.10 缝隙和重叠
缝隙和重叠是纵向母体金属的不连续现象，这种情况可能出现在轧制产品中。当缝隙和
重叠与主要应力平行时，一般认为是可接受的不连续现象。当缝隙和重叠与施加的应力或剩
余应力垂直时，通常会发展成裂纹。缝隙和重叠是表面相连的不连续现象，该情况是由于铁
锭表面的裂纹所致，或由制造工艺造成的机械变形所致。在轧制期间可整修这些不连续情况，
以防缝隙底部象原始铁锭或扁钢坯钢锭裂纹那样尖利。这些现象可通过轧屑或成品的表面结
构进行掩蔽。在缝隙和重叠上进行焊接会导致裂纹。

274
 图 B-4— 重叠接缝的焊接（见 B2）

B2.11 薄层状断裂
薄层状断裂是与 HAZ 相邻的母体金属中的叠层分离，一般是由于焊接产生的热导收缩应
力所致。薄层状断裂是由短横向（通过厚度）方向的该应力造成的一种断裂形式，这种断裂
可能会延伸很长的距离。该断裂大约与轧制产品的表面平行，一般起源于有共面高度重合或
细脉状非金属位置夹渣的母体金属区域。这些夹渣通常是硫化锰，出现在有高剩余应力的母
体金属区。该断裂通常沿着大约垂直于轧制表面的线从一个分层面蔓延到另一个面。氢使薄
层状断裂加剧，并可能是一种形式的氢裂纹。低硫含量的钢和硫含量受控制的钢可改善薄层
状断裂现象。
B2.12 裂纹
当局部应力超过材料的最大强度时，含有疲劳裂纹的焊缝和母体金属裂纹将出现在焊缝
和母体金属中。裂纹一般与靠近焊缝和母体金属的不连续处的应力放大，或靠近机械槽口（该
机械槽口与焊接的设计有关）的应力放大有关。通常，高剩余应力的存在以及氢脆化一般会
造成裂纹形成。焊接有关的裂纹一般很脆，在裂纹边界呈现出小量的塑变形。
裂纹可分为热裂纹或冷裂纹。热裂纹在温度升高时产生。通常在温度接近熔点温度时使
金属固化。冷裂纹有时称为延迟裂纹或氢裂纹，这些裂纹可能会在焊接完成后的数小时甚至
数月才形成，并与氢脆化有关。冷裂纹在纹理间蔓延，也通过纹理蔓延。裂纹有可能是纵向
或横向，这取决于其方位。所有的裂纹均是由抗拉应力造成，该抗拉应力可能是剩余应力、
二次应力和施加应力的组合。裂纹的形成和蔓延一般受集中应力的不连续区域的影响。

275
 图 B-5— T 接缝的单焊道角焊（见 B2）

B2.12.1 纵向裂纹
当裂纹与焊缝的轴线平行时，不论是沿焊接金属的中心线还是在母体金属的 HAZ 中，均
称为纵向裂纹。通过自动焊接工艺进行的埋弧焊缝中的纵向裂纹通常与高焊接速度有关，有
时会由于焊接金属构成的分离或大量的孔隙而恶化，这些孔隙在焊缝表面看不出。大型型钢
之间的小焊缝中的纵向裂纹通常是由于高冷却速率和高的约束等级所致。

276
 图 B-6— 对接焊缝的单道 V 坡口焊（见 B2）

B 2.12.2 横向裂纹
横向裂纹与焊缝的轴线垂直，这些裂纹可能出现在焊接金属中，或母体金属中，或两者
中。横向裂纹受大小的限制，完全在焊缝之中，或可能会从焊接金属蔓延到相邻的 HAZ，然
后到不受影响的母体金属。横向裂纹在焊接金属中的形成一般是由于作用在极硬（脆）焊接
金属上的应力纵向收缩所致。在 HAZ 中形成的横向裂纹一般是氢造成的裂纹。
B2.12.3 火口裂纹
火口裂纹是在火口火凹陷处形成的裂纹，火口和凹陷都是由焊弧不当的端接而形成。火
口裂纹是浅的热裂纹，虽然也可能有其它形状，但通常形成多点的星群。
B2.12.4 焊喉裂纹
焊喉裂纹是纵向裂纹，一般位于焊珠的中心。它们一般是热裂纹，但不全是热裂纹。
B2.12.5 焊趾裂纹
焊趾裂纹一般是冷裂纹。这些裂纹产生于约束应力最高的焊缝趾部，或自焊趾蔓延。焊
趾裂纹大约与母体金属表面垂直，但更确切地说与作用在该位置的抗拉应力垂直，并根据剩
余应力和母体金属的坚固性在母体金属中发展成各种不同深度。
B2.12.6 根部裂纹
根部裂纹一般是焊缝根部的纵向裂纹。这些裂纹一般是热裂纹。

277
 B2.12.7 焊道底和 HAZ 裂纹
焊道底和 HAZ 裂纹几乎始终是在 HAZ 中形成的冷裂纹。这些裂纹一般是短裂纹，但可
能会联合形成较大的连续裂纹。焊道底和 HAZ 裂纹一般与集中应力的焊缝边界在一条线上。
当种存在三种因素（敏感小结构、高剩余应力和氢）时，焊道底裂纹和所有的其它氢裂纹将
可能会成为严重的问题。
B 2.12.8 裂隙
术语“裂隙”用来描述沿原奥氏体纹理边界的小到中大小的分离现象。这种不连续现象一
般出现在电渣的电气体焊缝中。裂隙出现在其它焊缝中，但由于原奥氏体纹理尺寸较大，在
ESW 焊缝中一般可较早地发现。当 ESW 焊缝为高约束等级时，并存在氢时，裂隙可能成为
较严重的问题。ESW 和 EGW 焊缝中的裂隙一般限制在具有高抗拉剩余应力（由于固化所致）
的焊缝中心部分。裂隙可能是热裂纹，也可能是冷裂纹，但冷裂纹较为常见。术语“微观裂隙”
用来说明很小的裂纹，这些裂纹甚至必须通过放大检测其分离情况。当分离足够大可用肉眼
看到时，用术语“宏观裂隙”。
B2.13 疲劳裂纹
疲劳裂纹与本附件 B2.12 所述的裂纹（这些裂纹由于反复的负载应用出现累积损坏）不
同，疲劳裂纹可能将原来的任何起因的裂纹延伸，或可能从应力集中区发展新的裂纹，这些
裂纹可能由于焊缝缺陷和结构细节产生。
不检查疲劳裂纹的形成过程可能会发展成临界尺寸的亚临界裂纹，在这些点将会发生脆
性断裂。建筑物焊接质量标准和桥梁的规定标准不同，这基于一些知识：桥梁构件受到的应
力范围相当大，负载期间有疲劳裂纹产生和增长，而静载结构不是这样。
结构件的疲劳寿命是引发寿命加上达到临界裂纹尺寸和发生断裂前的蔓延寿命的总和。
引发寿命一般比蔓延寿命长得多，因此，在结构投入使用前必须知道先前存在的裂纹（见结
构的断裂和疲劳控制— 断裂力学的应用，第 2 版，Barsom 和 Rolfe, Prentice-Hall Inc.）。

278
 附件 C 短路转移

（本附件不属于 AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2002 桥梁焊接规范的一部分，但将它包括其

中的目的仅用作参考。）

短路转移是 GMAW 中的一种金属转移类型，在重复短路期间，自耗焊条熔化材料堆积在

里面。
短路弧焊采用最低的焊接电流范围，焊条的直径与 GMAW 有关。表 C-1 中示出钢焊条的
典型电流范围。该种类型的转移产生小的快速冻结的焊池，该焊池一般适合薄型钢的连接、
错位焊接和较大根部焊口的填充。当焊缝加热输入量极低时，板的变形程度是很小的。金属
仅在焊条与焊池接触期间从焊条转移到工件。在间隙中无金属转移。
焊条以每秒 20 到 200 次的稳定速度接触熔化焊池。金属转移的事件顺序以及相应的电流
和低压在图 C-1 示出。由于焊丝接触焊接金属，故增大电流。如图 C-1 所示，如果形不成弧，
则电流还会继续增加。电流增加的速度很高，足以保持熔化的焊条端，一直到填充金属转移
为止。而且也不会发生得很快，以至于由于填充金属的转移掉落分离而产生飞溅。电流增加
的速度通过调节电源的电感进行控制。所需的电感值视焊接电路的电阻和焊条熔化的温度范
围而定。电源的断路电压硬足够地低，以使弧在现有的焊接条件下不连续。弧保持的能量通
过短路期间电感储存的能量提供。
由于仅在短路期间发生金属转移，故保护气体对该种类型的转移只有很小的影响。可能
会发生飞溅。飞溅通常由于气体的析出或电极熔化端的电磁力所致。
表 C-1 钢短路转移气体金属弧焊（GMAW-S）的典型电流范围
焊接电流，安培（正，电极）
焊条直径 平焊和水平焊位 垂直焊和仰焊位置
英寸 mm 最小 最大 最小 最大

0030 0.8 50 150 50 125

0.035 0.9 75 175 75 150
0.045 1.2 100 225 100 175

279
 电流 时间

（图略，见 246 页，编号译文如下）

1.电流 零 2. 零 3. 电压 4. 逆弧

逆弧
5. 时间 6. 飞弧时间 飞弧时间7. 短路 8. 熄灭
9. 零

熄灭
电压

短路

图 C-1 — 短路弧焊金属转移的示波图和草图

280
附件 D AASHTO/AWS 分委员会有关桥梁焊接连接的技术咨询指南

（本附件不属于 AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2002 桥梁焊接规范的一部分，但将它包括在

其中的目的仅用作参考。）

D1. 简介
AWS 董事会已采用的政策是，所有的 AWS 正式解释标准将以正式的方式进行处。按照
该政策，由对标准负责的委员会进行所有的解释。解释通过正式通信与该委员会一起工作的
ASW 成员联系。该政策要求提交的所有解释要求必须是书面的。应尽快处理这些要求，但由
于工作和遵守程序的复杂性，有些解释可能需要相当长的时间。

D2. 程序
所有的咨询应说明如下：
经理，技术服务部
美国焊接学会
纽约 LeJeune 路 550
Miami,FL,33126
所有的咨询应包括咨询人的姓名、地址和联系方式，并提供足够的信息，使委员会充分
理解咨询的问题。如果问题不明确，则将咨询返回进行澄清。为了有效地进行处理，所有的
咨询均应是打印件，并应是本文使用的格式。

D2.1 范围
每个咨询均将明确一个规范规定，除非咨询的问题涉及到两个或更多的相互关联的规定。
规定将在咨询范围中明确，还应明确包括规定的、或咨询中说明的规范版本。

D2.2 咨询的目的
应在咨询部分说明咨询的目的。目的可能是获得对规范要求的解释，或要求规范中的细
节规定的修改。

D2.3 咨询内容
咨询应简明且完整，以使委员会快速而全面地理解咨询的问题。适用时应采用草图应引
用咨询中包括的所有节、图和表（或附件）。如果咨询的问题是想获得规范的修改，则在咨询
文件应提供修改的技术理由。

281
 D2.4 建议的回答
对于建议回答，如果咨询人索求修改，则应说明咨询问题的规定解释或建议的修改。

D3. 规范规定的解释
应由结构焊接委员会给出规范规定的解释。委员会的秘书将所有的咨询交给联合
AASHTO/AWS 分委员会的副主席。分委员会审核咨询和建议的答复，以确定对咨询的回答。
根据分委员会的反应，将咨询反应提交给结构焊接委员会，以进行审核和认可。当委员会认
可后，该解释应是学会的正式解释，然后由秘书将回应传递给咨询人。

D4. 解释的出版
所有的正式解释将在焊接刊物中出版。

D5. 电话咨询
向 AWS 总部电话咨询有关桥梁焊接规范限于一般的问题或关系到规范使用的问题。董事
会的政策是，要求所有的成员对电话要求的回答是：任何 AWS 标准的正式解释和解释的信息
均通过书面要求才能获得。总部的成员不提供咨询服务。但成员可将电话咨询人的姓名在
AWS 总部记录存档。

D6. 结构焊接委员会
结构焊接委员会有关解释方面的工作严格限制于对规范规定的解释或根据新的数据或技
术对现有规定的修改考虑。委员会及其职员均不能提供关于下列问题的解释和咨询服务：
（1）
具体的技术问题，或（2）用于规范范围之外加工的规范要求或规范中未明确包括的问题。为
此，咨询人应向在该专门领域有经验的胜任工程师寻求协助。

282
 附件 E 参考文件

（本附件不属于 AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2002 桥梁焊接规范的一部分，但将它包括在

其中的目的仅用作参考。）

1. 公路桥梁的 AASHTO 标准技术规范

2. AASHTO 桥梁设计技术规范
3. AWS D1.3，结构焊接规范— 钢板
4. AWS A3.0，标准焊接术语和定义
5. AWS A 2.4,焊接、铜焊符号和无损探伤
6. ANSI Z49.1 焊接、切割和联合工艺的安全
7. AWS B4.0，焊缝机械试验的标准
8. ASTM A 6/A 6M，轧制结构钢钢筋、钢板、型钢和管板的一般要求的标准技术规范
9. AASHTO M160/M160M，轧制结构钢钢筋、钢板、型钢和管板的一般要求的标准技
术规范
10. 10. ASTM E 92，金属材料的维氏硬度试验方法
11. ASTM E 140，金属的硬度换算表
12. ASTM A 370，钢产品的试验方法和定义
13. AWS A5.25，用于电渣焊接的碳钢和低合金钢焊条和焊剂的技术规范
14. AWS A5.26，用于电渣焊接的碳钢和低合金钢焊条的技术规范
15. AWS A5.1，用于保护金属弧焊的碳钢焊条的技术规范
16. AWS A5. 5，用于保护金属弧焊的低合金钢焊条的技术规范
17. AWS A5.17/A5.17M，用于埋弧焊接的碳钢焊条的技术规范
18. AWS A5.23，用于埋弧焊接的低合金钢焊条和焊剂的技术规范
19. AWS A5.01，填料金属的采购指南
20. AWS A5.18/A5.18M，用于气体保护弧焊的技术规范
21. AWS A5.20，用于焊剂芯弧焊的碳钢焊条技术规范
22. AWS A5.28，用于气体保护弧焊的低合金钢填料金属的技术规范
23. AWS A5.29，用于焊剂芯弧焊的低合金钢焊条的技术规范
24. ASTM A 435/A 435M，钢板的直梁超声波检验的技术规范
25. ASTM B 46.1，表面纹理（表面粗度，波纹和纹路）
26. AWS C4.1-G，氧气切割表面粗度测量计
27. AWS QC1,焊接检验人员的资格证明的标准和指导
28. 加拿大标准协会（CSA）标准 W178.2，焊接检验人员的证明

283
 29. ASTM E 709，磁粉检验的指导
30. ASTM E 165， 液体渗透检验的试验方法
31. 美国协会无损探伤，建议惯例 No.SNT.TC-!A
32. ASTM E 94,射线探伤指导
33. ASTM E 142，射线探伤的控制质量方法
34. ASTM E 747，用于 X 光焊丝镜像指示计（IQI）的设计、制造和材料分类的惯例
35. ASTM E 1032，焊缝射线探伤的方法
36. ASTM E 1025，用于射线的孔型镜像质量指示计（IQI）的设计、制造和材料分类的
惯例
37. ASTM A 770/A 770M，特殊应用钢板的整个厚度拉力试验的技术规范
38. ASTM A 709/A709M，桥梁碳钢和高强度低合金结构型钢、板钢和棒钢以及淬火和回
火合金结构钢板的技术规范
39. AASHTO M270/M270M, 桥梁碳钢和高强度低合金结构型钢、板钢和棒钢以及淬火和
回火合金结构钢板的技术规范
40. ASME 锅炉和压力容器规范，第 V 节，第 2 条
41. 国际焊接学会（IIW）超声波对比试块
42. ASTM A 108，冷加工、标准质量等级的棒钢、碳钢
43. AWS C5.4, 螺柱焊接的建议惯例
44. AWS 焊接手册，第 1 卷，第 8 版，第 11 章
45. ASTM E 23 A 式，却贝（单臂）摆锤式冲击试件，金属材料的齿形杆冲击试验的标
准方法
46. 结构中断裂和疲劳控制— 断裂力学、Barson 和 Rolfe, Prentice-Hall Inc.的应用
47. AWS D1.1，结构焊接规范－钢

284
 附件 F
AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2002 中 1996 年版第 9 节规定的位置

（本附件不属于 AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2002 桥梁焊接规范的一部分，但将它包括其

中的目的仅用作参考。）

1996 年版桥梁焊接规范中第 9 节的规定已经分发，在 AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2002

中有的已经删除或修改。下表标识新的位置。请注意本附件的内容将不在下一版本中重复。

1996 年的规定， 1996 年的规定，

表或图号 2002 年的状态 表或图号 2002 年的状态
（表略，见 251 和 252，编号译文如下）
1. 1996 年的规定，表或图号 删除 2. 2002 年的状态
删除
3. 1996 年的规定，表或图号 4. 2002 年的状态
5. 删 除 6. 1.2.2 节 的 最 后的 句子 7. 新 的 ，3.2.2 节第 4 和第 5 句
删除
8. S9.22 节 到 S9.27 节 9. 图 10. 表 11.删除
删除

1.2.2 节的 最 后的 句 子

删除

删除

新 的 ，3.2.2 节第 4 和第 5 句
删除

删除

285
1996 年的规定， 1996 年的规定，
表或图号 2002 年的状态 表或图号 2002 年的状态

S9.22 节到 S9.27 节 删除
图 9.1 图 2.6
图 9.2 图 2.7
图 9.3 图 2.8
图 9.4 图 6.8
图 9.5 图 6.9
表 9.1 表 6.3
表 9.2 表 6.3

286
 AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2002

桥梁焊接规范评注

编写：AWS 结构焊接委员会

指导：AWS 技术活动委员会

批准：AWS 董事会

287
 前言

（前言并不属于 AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2002《桥梁焊接规范》的一部分，仅供参考

使用。）
编制 AASHTO/AWS《桥梁焊接规范》的目的在于从最大可能的程度上，提供一种国家认
可的、可作为桥梁焊接技术标准使用的单一文件，以便供钢桥梁施工的所有 AASHTO 成员组
织使用。尽管《桥梁焊接规范》的正式标题为《AASHTO/AWS D1.5M/D1.5 桥梁焊接规范》，
但在本“评注”内简称为“规范”。
本项“评注”的编制作用是解释规格条款的依据，详细说明每项主题，帮助那些桥梁施
工人员有效使用《规范》。
《规范》的开始为 ANSI/AWS D1.1-88 结构焊接规范-钢和 1981 年第 3 版 AASHTO 钢结
构高速公路桥梁的标准焊接技术规范的综合内容。在首先接受认同《桥梁焊接规范》前，即
指定的 ANSI/AASHTO/AWS D1.5-88，使用联邦高速公路基金建设钢桥的各州都被一致要求
使用 AWS 和 AASHTO 技术规范，及任何适用的 PFWA 专门条款规定。另外，许多州有它们
自己的专门规定。
《规范》的主要目标是（1）确保承受卡车或火车负荷的焊接钢结构达到高度的安全级别，
（2）避免钢桥的有效寿命受损或不必要地增加以后维护保养的成本。次要目标包括使技术规
范更有效，能够达到上述目标和减少不必要的成本开支。
提高安全性的目标主要通过提高断裂安全性实施，采用更好的技术标准控制材料质量和
工艺制造技术，从而达到抗断裂性和良好的失效性能。其它的安全特性，例如避免翘曲，则
借助设计标准和工艺制造公差来保证。降低不必要成本开支的目标，则依据具体规定只有什
么才能保证安全性和良好的性能，及提供通用的测试程序减少重复作业，避免不必要地增加
施工成本。
由于无法同时使用不同组织编制的多个技术标准，而且它们有时候对同一个任务规定了
不同要求，特别是不同时间出版的更是如此，所以经常影响了使用者完全彻底理解和完全使
用这些技术标准。如果所有 AASHTO 成员组织使用相同的基本焊接技术标准、代表承包商和
业主的制造商、安装单位和检查单位，则能更好地理解规范的条款规定，又起到符合规范要
求的目的。假如各个州对基本相同的任务都有相同的基本要求，那么业主与承包商代表都可
更好地理解和使用这些技术标准，从而不但提高了施工质量，而且也降低或限制了施工成本。
“桥梁焊接委员会”、AASHTO 和 FHWA 不鼓励焊工和 WPS 测试过程重复劳动。WPS
资质编制程序时就已考虑到了保证最低限度的复杂性和强度，而且还配有充分具体的内容确
保可靠性。
本项“评注”尝试解释清楚 AASHTO/AWS D1.5《桥梁焊接规范》与 AWS D1.1《结构焊
接规范-钢》之间存有差异的原因。形成这些差异最明显的原因在于高速公路和铁路桥梁的业

288
主在选择材料和 WPS 资质与控制当中采取措施，确保所有钢桥构件和焊接都达到充分的韧
度，能够承受脆性断裂。在桥梁设计与施工中还采取了其它方法，用于避免加氢裂化或疲劳
裂纹等条件的发生。为达到这些目标使用的方法以焊接输入热量和相应的冷却速率控制为基
础，最大程度地减少或避免由于焊接或母材不连续性引起的应力集中。除了焊接与母材化学
成份的控制以外，控制转换冷却速率可确保在焊缝和邻近的 HAZ 中达到所需的机械特性。热
输入控制，除了预热与层间温度控制以外，可保证母材不会由于永久或临时焊接而降级。同
样这样控制也可用户保证不发生加氢裂化。
时至今日，除了对通过试验认定资质所需的那些 WPS 的焊接变量提出限制条件，及具体
规定认为初步具有资格的其它 WPS 的技术限制条件外，WPSAWS D1.1 还没有包括焊接输入
热量控制的方法。
用于确保静态负荷结构内断裂安全性的标准，要比确保动态负荷结构内断裂安全性的那
些标准限制条件更为宽松。静态负荷结构，例如建筑物，受到变动负荷应力作用，应变率相
对较慢。从设计角度，风力载荷和楼面荷载之类的负荷均认为是静载荷。而桥梁则属于循环
负荷结构，也称为动态结构，它受到完全的设计力作用更加频繁，由于设计负荷充分作用的
原因，构件或部件产生疲劳。尽管疲劳寿命因数更小，但应变率在动态负荷结构中却较高。
在桥梁和其它动态负荷结构中，活载荷应力可能会引起或扩大疲劳裂纹，而这种情况在静态
负荷的结构，或在负荷循环次数或应力范围都不足以引起疲劳损坏的结构中却很少发生。
AASHTO 桥梁在设计上对设计负荷的作用次数有具体规定。最大设计负荷的每次作用与
消除都在桥梁构件上产生设计应力范围。疲劳设计的依据是应力范围和负荷的循环次数。
疲劳安全性对所有金属结构非常重要。以下关于冶金、疲劳和断裂原理，对于所有循环
负荷钢结构都是一样的。在本《规范》中，重点放在 WPS 资质与控制及避免加氢裂化和疲劳
裂纹层面。
钢桥的安全性很大程度上取决于脆性断裂的耐受性。如果在设计和施工过程最大程度地
减少或避免应力集中，同时消除可能引起加氢裂化或硬化裂纹的条件，那么借助提高疲劳裂
纹的耐受性而避免断裂。假如保证良好的焊接与母材韧性，避免凹口和使用良好的设计和具
体工程技术，那么可极大地提高脆性断裂的耐受性。
《规范》中具体提出提高工艺技术、焊接
坚固性及断裂韧度来保证钢桥构件的断裂安全性。
非冗余断裂临界钢桥构件要求材料与工艺技术具有更高的质量标准，以保证安全性与冗
余桥梁构件的相当。本《规范》的 1988 版对“非冗余断裂临界构件，断裂临界构件”的施工
没有具体规定。以前使用《AASHTO 非冗余断裂临界钢桥构件的技术标准指南》指导所有断
裂临界构件的施工。《桥梁焊接规范》经 1995 年修订加入断裂控制方案。
避免断裂以后，特别是避免脆性裂化是本《规范》的一个主要目标，它有助快速检查工
艺技术质量、焊接和母材不连续性、疲劳裂纹、韧性与脆性断裂之间的关系。
脆性断裂属于张力作用下构件或部件突然的破裂，而不管这个张力是否是作用张力还是

289
残余张力，也不管是轴向作用或是挠曲载荷。假如断裂发展时引发脆性断裂的负荷一直存在，
那么失效是瞬间发生，通常不会引起注意。当在冗余的桥梁构件上发生脆性疲劳，负荷通常
转移到邻近构件，但不会生塌落。经界定，在非冗余构件上，脆性断裂可能会引起结构的倒
塌。受拉构件的脆性断裂与受压构件的挠曲类似：假如负荷作用一直存在，那么在失效完成
前，很少会停止。但是，由于钢桥构件的挠曲主要是设计或维护保养考虑对象，所以本《规
范》不着重说明钢桥构件的挠曲。因为脆性断裂可能是由于开始小的或不起眼的不连续性，
于疲劳断裂和发展于临界尺寸前的，而所引起的，故《规范》的通篇着重放在避免断裂上。
本《规范》有关的工艺技术规定要求避免凹口。不管是表面还是埋在焊缝或母材里的，
尖锐或深度的凹口特别有害。与周围有优质金属完全环绕的同等不连续性相比，表面的不连
续性更加危险，但所有这些条件都可能造成部件或结构失效。对于焊缝坚固性，有相应的标
准要求，具体规定焊缝不连续性的尺寸、位置与尖锐程度。
没有应力集中放大应力，就不会有疲劳裂纹开始或发展。焊缝或母材不连续性造成的应
力放大与不连续性的尺寸和尖锐程度呈正比例。由于裂纹是最深的不连续性，吸引高度的应
力集中作用，所以严禁存在裂纹。本《规范》第 3 节规定的焊缝质量已考虑并提供工艺技术
和焊接坚固性的标准，以便保证桥梁疲劳环境的断裂安全性。
根据本《规范》，如果仔细注意并合理预防裂纹，是可以避免焊缝脆性断裂的。假如能够
正确控制氢气的使用，尽管有抗拉应力和易受影响的微观结构存在，也不会有加氢裂化。如
果母材和焊接易耗品使用得当，认真遵守 WPS，那么不应有裂纹。
通常，各种钢结构的焊接技术标准都禁止裂纹。除了禁止裂纹和控制工艺技术质量外，
本《规范》还控制临时焊接的使用，因为它们也可能由于它们的 HAZ 硬化而引起脆性断裂。
疲劳裂纹的预防取决于是否有高度的断裂韧度、良好的设计及优良的工艺技术水准，这
样可以最大程度地减少应力集中。钢桥构件上可能存在的最大裂纹和不连续性尺寸，即最低
预期使用温度时最大应力状态下，取决于某个温度下裂纹端钢母材或焊缝金属的韧度。
AASHTO 对用作桥梁构件的钢板和型钢的最小断裂韧度有具体规定。填充金属的最小韧度见
填充金属的技术标准，制品焊接的韧度见本《规范》的规定。如果遵守《规范》针对焊工资
质和焊接程序控制的要求，可保证不损害焊接与母材机械特性。假如韧度条件良好，即可保
证由于任何条件产生和可能由于疲劳扩大的裂纹，变得能够发现，因此尺寸还可修复，而不
会引起脆性断裂。
焊缝硬度与韧度取决于母材和焊缝金属的化学性质，冷却速率影响的凝固机理和焊接承
受的热循环。HAZ 硬度和韧度也取决于母材的化学性质与热周期。由于母材化学性质经常硬
于焊缝金属的化学性质，所以母材的 HAZ 可能对大的冷却速率更敏感，进而与焊缝相比，产
生不可接受的硬化。本《规范》对如何保护焊缝和 HAZ 的硬度与韧度有相应的要求。
硬化钢和回火钢，例如 AASHTO M270M（M270）
（ASTM A 709M [A 709]）485W（70W）、
690（100）和 690 W（100W）级钢和配合这些钢材强度的高强度填充金属，它们的强度与韧

290
度可能会由于过量的焊接输入热量而影响。如果过高预热和层次温度时冷却速率非常缓慢，
加上高的焊接输入热量，也会降低这些热处理钢材中焊缝的机械性能。而快速冷却，属于焊
接时低焊接热量产生的，加上低的预热和层间温度，可能会在同样这些高强度钢材上产生极
端硬度和加氢裂化。在本“评注”中，能硬化钢与回火钢的焊接有专门的程序。
我们鼓励本《规范》的用户通读全篇规范与“评注”的内容。如果将这两篇专著放在一
起阅读，我们可对桥梁焊接要求有个完整了解。但是，由于许多人在使用《规范》前并没有
机会阅读整个规范和“评注”，所以我们已经开始尝试详细具体对每条技术标准规定进行解释，
以便让每条评注项目都一目了然。这需要很大的重复量。然而，这样的重复有助于对用户潜
在的问题进行直接和全面的澄清，他们不必阅读整篇文件。为了完全理解“评注”项目，用
户应首先阅读《规范》的子章节和插图等，这些都是“评注”所依据的。规范正文在“评注”
中不重复。
本项“评注”属于《桥梁焊接规范》非强制性附加部分。它的作用是解释、叙述历史和
培训使用人员。
“评注”中的表述并不修改规范，没有具体规范规定的情况下，亦不约束规范
用户。《规范》的每个子章节不需要注释。假如单条技术标准认为一目了然，完全能够理解，
则不提供评注。在“评注”中，焊接与避免断裂的原理比焊缝的机械试验或 NDT（无损检测）
的规定涉及的更多，而机械试验或 NDT 在《规范》中不是新内容。
除非另有说明，否则“评注”中所有编号的子章节、表、插图等的参考均与《桥梁焊接
规范》AASHTO/AWS D1.5 中编号子章节、表和插图的一一对应。
“评注”中的参考前面均冠
以前缀“C”，表示它们是评注材料。《规范》附件也使用前缀“C”表示段落和插图。
凡使用罗马数字 I、II 和 III 等的强制性附件，均属于《规范》的一部分。
《规范》也包括
有用但非强制性的信息，目的是帮助《规范》的用户使用。信息都包含在按字母 A、B 和 C
等顺序的附件内。附件 B“普通焊接和母材不连续性的说明”，则用于帮助用户确认、描述和
评估普通焊接和母材的不连续性。
《规范》的编写是一个持久的过程。
《规范》用户如果感到有些规定需要改正或提高，应
与“AASHTO/AWS 桥梁焊接委员会”联系（见附件 D）。

291
 《桥梁焊接规范》的评注

C1. 总则

C1.1 应用
AASHTO/AWS《桥梁焊接规范》专门为与 AASHTO 有关的州、省和其它政府成员编写
使用。需要建造焊接钢桥支撑动态负荷的其它组织应研究作用在它们结构上的疲劳载荷是否
与《AASHTO 高速公路桥梁标准技术规范》规定的设计车辆载荷和循环次数保持一致。
AASHTO/AWS《桥梁焊接规范》，AASHTO/AWS D1.5 在《桥梁焊接规范》通篇和本“评
注”中简称为“规范”。AWS D1.1《结构焊接规范 - 钢》和美国焊接学会（AWS）的其它规
范在提到个别技术标准规定时也经常使用“规范”这个术语。因此，在使用这个通用术语时，
《桥梁焊接规范》和它的“评注”中使用的术语“规范”，仅指 AASHTO/AWS
注意避免混淆。
D1.5《桥梁焊接规范》。
C1.1.1 本《规范》具体规定建造焊接钢结构公路桥所需要的材料与工艺技术要求。本《规
范》或合同文件有要求或工程师有指令时，提供焊缝与母材 NDT 的技术标准。本《规范》不
涉及桥梁的设计。这些信息见《AASHTO 高速公路桥梁标准技术规范》或《AASHTO LRFD 桥
梁设计技术标准》。
C1.1.2 本《规范》规定的工艺技术质量均以曾经称为“现代桥梁厂良好惯例”的要求为
依据。本《规范》属于“工艺技术”规定，意味着质量要求以容易达到的为准。“适合使用”
是要达到预定功能的构件或焊接的最低质量要求。
工程师可具体规定或批准本《规范》以外的工艺技术和焊接质量标准。与规范要求不同
的工艺技术与焊接质量标准，应在合同文件中具体规定，以便在以后加工或安装期间不再需
要谈判解决工作量增减费用问题。
经验表明热切割表面、焊缝的质量及其它加工方法对工艺技术和终饰的作用都可影响桥
梁的疲劳寿命、安全性和以后维护保养的程度。有些情况下，已完工制品焊接的质量可能不
符合本《规范》的所有要求。工程师也可以使用工程技术判断确定验收焊接质量完工与否，
或者是需要整改维修。如果使用这样的判断，那么依照现代断裂力学技术评估使用性、类似
结构使用条件历史或实验证据应成为备选验收标准的基础。如果通过焊接进行不必要和/或不
当的修理，可能会造成更严重的不连续性、变形和裂纹。
C1.1.3 工程师属于有权威的个体，具有批准工厂图纸、材料、WPS、按合同文件要求整
改及其它需要代表机构批准事宜的权限。工程师被认为是业主或业主的代表，在其它方面前
可代表这个权威。
C1.1.4 承包商
“承包商”是负责按本《规范》履行工作的个人或公司的专门术语。但是，如果预计工

292
作将在桥梁加工厂进行时，也可互换使用“加工商”这个术语。如果预计工作是在现场进行，
则可以使用“安装商”代替承包商。

C1.2 母材
C1.2.1 具体规定的母材
本《规范》在 1.2.2 列出了 AASHTO 认可的各种母材。AWS D1.1 则列出了可以焊接的其
它碳钢和低合金钢。合同文件可具体规定工程师认为可以用作既定用途的任何钢材。如果可
能，工程师将具体规定只列出的钢材，如果没有列出，那么具体规定已知可以焊接的那些钢
材。如果钢材可以在不异常困难情况下通过焊接连接在一起，则认为这种钢材是可以焊接的。
具体规定的钢材应在市场容易买到。
钢结构板材和型材需符合 AASHTO M160M（M160）（ASTM A 6M [A6]，及 AASHTO
M270M（M270）（ASTM A 709M [A 709]母材技术标准内的交货要求。尺寸公差、允许不连
续性及工厂调节（维修）方法应在交货要求中注明。假如对平直度、表面加工、过厚或过薄、
工厂焊接调节限制条件或任何项目具体要求，应在合同文件中具体注明。有关母材的修复规
定，见第 3.2 节内容所述。
钢结构加工的尺寸公差见本《规范》的第 3 节所述，它与母材的交货条件无关。有些情
况下，AASHTO M160M（M160）（ASTM A 6M [A 6]）加工公差大于桥梁施工适用的那些公
差，这时可能需要改正材料缺陷或更换材料。
C1.2.2 认可的母材
所列的母材都属于钢桥焊接施工中批准使用的钢材。定期检查这张表，按照 AASHTO 批
准的内容增添这张表。每种钢产品、板材、型材、棒材等，都有 AASHTO 材料技术标准名称
和对应的 ASTM（美国材料试验学会）技术标准。
AASHTO M270M（M270）（ASTM A 709M [A 709]钢材属于建筑物和其它钢结构使用结
构钢的提高型。主要提要方面在于韧度，可任意供应不同的断裂临界构件。下列钢材名称间
存在共同的关系：
（1）250（36）级 ASTM A 36M（A 572）
（2）345（50）级 ASTM A 572M（A 572）、345（50）级
（3）345W（50W）级 ASTM A 588M（A 588）、345（50）级
（4）485W（70W）级 ASTM A 852M（A 852）
（5）690（100）级 ASTM A 514M（A 514）
（6）690W（100W） ASTM A 514M（A 514）
母材韧度是 AASTHO 和 ASTM 钢材技术标准的要求。填充金属韧度则属于本规范中 AWS
焊条分类的要求。所有认可的母材应符合 AASHTO 针对桥梁所处温度区域规定的最低 CVN
试验值要求。根据 AASHTO 温度区域 I、II 或 III，焊缝金属 CVN 试验值要求具体见表 4.1

293
和 4.2。
C1.2.3 厚度限制
这段关于厚度限制的内容仅指最小厚度。本《规范》提供等于或大于 3 mm [1/8 in.]钢材
厚度的基本焊接技术标准。根据不同的钢材厚度和连接部位的相对配置，应适当控制焊接热
量输入、预热及层间温度。
对于小于 3 mm [1/8 in.]厚度的钢材，请参见 AWS D1.3《结构焊接规范 - 钢板》章节的
内容。但是，该文件只涉及静态应用，不包含桥梁焊接的具体规定。
AASHTO M270M（M270）
（ ASTM A 709M [A 709]）规定的最大钢材厚度为 100 mm [4 in.]。
然而，当前规范规定的主体部分是依据不是按这个最大厚度限制要求的钢材技术标准制订的。
工程师应决定是否使用 100 mm [4 in.]以外的其它最大厚度限制，并在合同文件中具体规定厚
板的具体焊接要求。

C1.3 焊接工艺
C1.3.1 对于焊接基本（设计）构件和连接而言，本《规范》与 AWS D1.1 的主要差别在
于只考虑这样的 WPS，即使用所列的 SMAW 焊条，规定的最小屈服强度小于 620 MPa [90 ksi]
（E70、E80 和 E90），在本《规范》中这样的 WPS 认为预先具有资格，且不需进行试验（也
见 C1.3.6 和 C1.8）。如第 5 章节所述，基本连接的其它 WPS 应具备资格条件。由于许多经验
证明低强度和中等强度的 SMAW WPS 是可行的，如果按制造商推荐的当前范围使用，则不
需要进行试验。对于所列的钢材，大范围的 WPS 内 SMAW 有着成熟使用性能的记录。
所有 SMAW 应根据本《规范》的规定采用低氢焊条焊接。低氢焊条需要弧长短，方能保
证操作得当和有效保护。借助观察电弧和完工焊缝的质量，可确认焊接工艺是否得当。如第
2 章节所述，WPS 使用标准的焊缝具体要求，或者如第 5.7.7 节所述，非标准焊缝应根据 WPS
资格验证确定是否符合要求（也见 2.6.1 和 5.13）。
C1.3.2 关于提高 ESW 焊缝断裂和疲劳性能的 FHWA-提议研究已经完成。一旦试验证明
窄缝 ESW WPS 合格，当前正在努力寻求 AWS/AASHTO 对冗余张力和反向构件 ESW 对焊焊
缝的批准。窄缝 ESW（NGI-ESW）WPS，属于 FHWA 研究开发的成果，可产生充分的凹口
韧度和极佳的焊缝坚固度。
HFWA 研究项目的结果见 FAHW 报告号“FHWA/RD-87/026-改进的电渣焊断裂韧度和疲
劳特性”文件，1987 年 10 月出版。为帮助工业界实现研究成果，FHWA 也出版了下列文件，
即根据研究报告内信息内容编制的文件：
（1）FHWA 报告号 FHWA-SA-96-053，
《改进的窄缝电渣焊工艺操作指南》。该文件使用
对象为焊接和冶金工程师。文件包含 NGI-ESW 工艺、微观结构和焊缝特性及 HAZ 变量在内
的科学技术信息，用于提高 ESW 焊缝的韧度。
（2）FHWA 报告号 FHWA-SA-96-052，
《改进的窄缝电渣焊工艺操作指南》。该文件使用

294
对象为使用 NGI-ESW 建造钢桥的焊接工程师、操作工、检查员和监理人员。文件内包括理
解和使用 NGI-ESW 程序所必须的最基本技术信息。
（3）FHWA 报告号 FHWA-SA-96-051，
《改进的桥梁窄缝电渣焊培训手册》。该文件使用
对象为 ESW 操作员、焊接监理和工厂检查员。文件内逐条陈述使用 NGI-ESW 工艺组装和焊
接桥梁结构构件的程序方法。
（4）FHWA 报告号 FHWA-SA-96-050，D1.5《桥梁焊接规范，提议包括改进后窄缝电渣
焊版》。该文件包括对 AASHTO/AWS D1.5 提议修改内容，以反映 ESW 工艺的新发展。
以上所有文件与报告均可从 VA 22161 斯普林费尔德的全国技术情报服务处购买，网址
www.ntis.gov。
C1.3.4 由于短路 GMAW-S 易于形成俗称重皮的熔化不连续性，所以限制用于钢桥构件
的施工。但只要 GMAW WPS 合格有效，即允许按喷射或球状形成金属传递（见 4.14.4）。另
外，关于 GMAW-S 的说明，见附件 C。
C1.3.5 只要工程师批准，可使用本《规范》未列的焊接工艺。任何焊接工艺和按工艺用
途提供的 WPS，都可使用，但前提是具体的焊缝细节与焊接变量的控制已经过试验证明合格，
并为工程师认可。允许考虑使用本《规范》未提及的焊接工艺，但一家机构的认可并不代表
其它机构也认可使用这种工艺。
C1.3.6 辅助产品的焊接
这部分已添加到 1995 年版的规范当中，由工程师确定加工所列项目和类似的项目。这些
构件可能不会承受抗拉应力，也可能不会焊接到应力支承构件的抗拉应力区域。除了 SMAW
WPS 必须预先具备资格条件以外，如果用于焊接这些构件，那么对 SAW、FCAW 和 GMAW
的整套 WPS 资质也不做要求，但必须遵守 WPS 变量的制造商建议，并满足本《规范》的其
它部分内容。假如将工程师认定为辅助的产品焊接到应力支承构件的抗压区域，那么连接该
产品与承应力构件之间的焊缝，务必满足整套 WPS 资质要求。

C1.8 标准测量单位
D1.5 有两种单位体系：公制和美制。本《规范》通篇，用户可发现 SI（公制）单位后面
方框号[]内加上美制单位。美制单位与 SI 单位“硬”转换；即，每一项均仔细考虑合理值，
与此相对的是“软”转换值，简单地使用转换系数根据 SI 值调整。例如 25 mm 的软转换是
0.984 英寸，硬转换是 1 英寸。由于无法在 SI 与美制公差中一一精选，所以每套单位体系应
完整使用，且所用的体系应与工厂图纸使用的保持一致。
根据 WPS，不要求加工商重新使用 PQR 变换单位，但 WPS 应按相应的单位编写起草。

C1.9 焊接工艺技术标准（WPS）
每道焊缝都应根据认可的 WPS 完成，均以 PQR 为依据。通过对焊缝取样机械试验的结

295
果，可验证试验焊缝是否达到本《规范》要求的。如果按照认可的 WPS 规定完成焊接，而
WPS 又是以 PQR 为依据，那么可断定所完成的焊缝即达到本《规范》要求的强度、延性和
韧性。
但这个总体要求有两个例外：
（1）最小规定屈服强度小于 620 MPa [90 ksi]的 SMAW，可以不需要资质试验即可进行，
条件是 WPS 符合制造商焊缝变量的建议，且焊接按照第 4 节 B 部分的规定完成（见 5.1.1）。
（2）根据 1.3.6，辅助产品的焊接不需要试验。

C1.10 机械试验
AWS B4.0 或 B4.0M，
《焊缝机械试验标准》为试验设备和试验取样的标准。如果 B4.0 或
B4.0M 的条款规定与《桥梁焊接规范》有冲突，以本《规范》优先。

296
 C2. 焊接连接的设计

A 部分 一般要求

C2.1 图纸
C2.1.1 本《规范》提及的图纸包括桥梁设计图或平面图和制造或加工图。平面图，连同
技术标准和具体规定，由工程师或业主编制，制造图由承包商编制。平面图和制造图应使用
焊接符号或焊接符号配注释的方法完整说明要求的焊缝。
我们鼓励工程师对于日常焊接不具体规定坡口焊缝的细节内容，但是根据需要简单规定
接头焊透层（CJP 或 PJP 焊缝）、焊接类型（对焊、三通接头、角接头等）及焊缝尺寸。具体
的焊接要求留给承包商拟定。承包商，假定具有焊接与焊接经济方面知识，为选择焊缝具体
细节内容的最佳人选，最具有能力资质，能够避免例如过度变形之类的不良影响。
只要使用同一强度的填充金属，所有认可的 CJP 坡口焊缝细节要求应产生相同的焊缝强
度。除非有正当理由认为需要规定具体的工艺或坡口焊配置，否则允许承包商在编制制造图
时决定细节内容。假定使用的是相当预先资格水平的 SMAW WPS 或资格的 WPS，那么根据
焊接和使用过程以往成功的性能历史，图 2.4 与图 2.5 中描述的焊缝具体细节应为是标准具体
细节，因此不需要进行试验。承包商可提议使用其它的焊缝具体细节，经由 5.7.7 节试验认定，
然后工程师可根据焊缝认证试验批准这样的焊接具体细节。
C2.1.2 两侧坡口焊缝，于第二侧焊接前，第一侧上沉积的焊缝金属量和焊道次数，可能
极大地影响角变形。焊缝的第二侧可能需要比第一侧更多的焊缝金属，以克服第一侧焊缝收
缩产生的变形。具体的焊道顺序通常可不反映在平面图上，但应包括在 WPS 和/或制造图上。
如有可能，工程师与承包商应采取努力最大程度地减少坡口焊的尺寸。方法可采用控制
坡口角度和焊缝根部间隙。坡口具体细节主要应设计成有充分的焊接操作区域和外观检查区
域，及最小的焊缝金属量，否则如果过量，将产生不必要的变形和残余应力，可能造成拐角
和三通接头位置层状撕裂。
假如最大程度地减少焊缝金属量和把焊缝金属的屈服强度降低到设计允许的最低强度，
则可以减少残余应力。我们鼓励设计上只传递剪应力的角焊缝不匹配焊缝金属强度（见表 4.1
和 4.2 的注释）。
拐角和三通接头位置的一些焊缝配置比其它部位更易产生层状撕裂、与钢板表面平行的
裂纹，它们产生的原因是热缩引起全厚度应变高度集中。传递全厚度应力的能力对于一些拐
角和三通接头功能正常与否至关重要。层压结构（母材中预先存在的弱点）或层状撕裂都可
能影响这种能力。
层状撕裂问题的考虑应包括在设计与 WPS 范围内，应符合连接材料的特性。假如连接可
能出现层状撕裂的，设计时应考虑最大的变通性，同时最大程度地减少焊接收缩应变。

297
 如果遵守下列预防措施，则可以减少加工高度限制条件下焊接连接过程产生层状撕裂的
风险：
（1）对于拐角接头，如果可行，坡口应在打在全厚度构件上。
（2）焊接坡口的尺寸应保持在符合设计的最低程度，应避免不必要的焊接。
（3）含有拐角和三通接头的子组件应在连接件最终组装前完全加工完毕。最终组装最好
在对焊缝位置。
（4）应预先选择确定焊接顺序，以便最大程度地减少最大制约元件上的累积收缩应力。
（5）应使用较低强度的焊缝金属实现欠配合，但要符合设计要求，以便在焊缝金属内允
许有较高的应变，以期减少母材更敏感全厚度方向的应力条件（见表 4.1 和 4.2 的注释）。
（6）应考虑使用低强度焊缝金属的“预堆边焊”、喷丸处理或其它特殊工艺程序来最大
程度地降低母材的全厚度收缩应变。
（7）关键连接可规定使用全厚度延性改进的材料。
在全厚度方向易受拉伸载荷的关键连接区域，材料应通过 UT（超声波）检查（直焊缝），
检查范围从焊缝开始全厚度的两倍横向距离，以确定没有层压结构和明显的不连续性，例如
金属和非金属的夹渣。另外，应采取下列预防措施：
（1）待对结构完整性有至关重要作用，可能产生层状撕裂的具体高度限制条件的连接加
工或安装之后，或都完成之后，工程师应选择确定 UT 检查。
（2）由于刨削和修补焊接会增加焊缝收缩的时间，可能会使当前的瑕疵扩大或由于层状
撕裂产生新的瑕疵，所以工程师应考虑在不损害结构完整性情况下，是否保留细微的焊缝不
连续或母材瑕疵不作修复。
（3）如果确认层状撕裂并认为需要进行修补，那么可能需要制定专门的 WPS 或变更焊
接细节内容。
C2.1.3 设计上用于传递全加工支承面对焊焊缝压力的焊缝，和拐角和三通接头（见 2.14）
限制使用局部接头焊透层（PJP）坡口焊。PJP 坡口焊另外也可用于非结构性配件，例如辅助
产品。而对焊焊缝，它们用于传递压应力，但由于疲劳寿命短，绝不能用于传递抗拉应力。
如果使用 PJP 坡口焊缝，那么工程师应在平面图上具体标定有效的焊缝尺寸（E），承包商应
注明玻口加工（S）的深度，以备在制造图上画出所需的焊缝尺寸。
不论设计上是角焊缝或撤除封底的 CJP 坡口焊缝，与焊缝喉部平行、设计上用于抗拉应
力的纵向腹到法兰焊缝有相同的允许疲劳应力范围。垫板保留的 PJP 坡口焊和 CJP 坡口焊的
允许疲劳应力范围较低。只要焊缝轴线或焊缝喉部与作用应力平行，那么传递焊缝喉部平行
方向张力的类似焊缝也是如此。这点与以下实际情况无关，即不管焊缝可能属于承受相当大
轴向抗拉应力和应力范围构件的一部分，例如轴向应力箱形断面，只要箱体设计上不会在它
纵向轴线扭转。对于剪应力，AASHTO 技术标准只规定角焊的允许应力范围。
由于在成本费用相当低的 PJP 坡口焊缝或角焊缝传递设计应力的地方使用 CJP 坡口焊，

298
因而桥梁安全没有增加。符合设计应力要求条件下，焊接量越小，产生的残余应力越少，越
不太可能产生不可接受的扭转或层状撕裂。然而，相对于材料厚度而言，也必须满足角焊和
PJP 坡口焊的最小尺寸要求，才能保证全熔有充分的热量输入和充分的冷却速率（角焊见表
2.1，PJP 坡口焊见表 2.2）。
C2.1.3.1 应使用 AWS A2.4《焊接、钎焊和无损检测标准符号》具体规定焊缝，工业标准
方法（见 1.6）。
C2.1.5 但凡本《规范》未涉及的具体检查或 NDT 的各项要求，应在合同文件具体规定，
以保证需要的检查与试验得到执行，避免产生最低焊缝质量和增加费用方面的争议（见
6.6.5）。

C2.2 基本单位应力
按照 AASHTO 技术标准，由工程师确定单位应力作为设计依据。
C2.3.1 坡口焊缝
有 效 坡 口焊尺 寸 以 前称为 有 效 焊缝厚 度 。 PJP 坡 口 焊 缝的有 效 焊 缝厚度 /有 效尺 寸 见 第
2.3.1.3 节的定义，具体细节与说明见附件 I。
CJP 坡口焊缝的有效尺寸见第 2.3.1.2 节说明。
C2.3.1.3 有效的 PJP 坡口焊尺寸依据坡口焊缝加工的几何形状、焊接工艺和焊接位置。
各种焊接工艺可采用从斜面根部或 V 形坡口和假定接头焊透层的相对深度进行焊接。如果坡
口角度等于或超过 60°时，假定 SMAW、SAW、GMAW、FCAW、ESW 和 EGW 工艺采用焊
透到根部。
电弧焊的焊透深度受极性、电流和电流密度的影响。焊条接正为增加焊透。对于 GMAW
和 FCAW-G，焊透深度也受到保护气体选择的影响。一般而言，垂直向上前进的 WPS 工艺的
焊透层要比垂直向下同工艺的要深。除非试验证明可靠和工程师允许，否则本《规范》只允
许垂直向上焊接。
所有 PJP V 形和坡口焊缝都会在根部产生不完全的熔化。根据焊接条件，不完全熔化的
量可能会有变化。如果采用零间隙组装，那么由于这些坡口焊的坡口角度减小，则根部熔化
缺陷的预计尺寸将增大。除非是用 SAW 焊接，否则只要坡口角度小于 60°，V 形和坡口的 PJP
细节内容均采取焊透深度大于所需焊缝尺寸 3 mm[1/8 in.]。
如果承包商提议采用非标准的 PJP 坡口焊细节内容，那么工程师应要求提供试验证明，
以确定所需的焊缝尺寸是正常根据选择的 WPS 形成的。可使用宏观浸蚀单元证明焊缝根部所
需的焊透和熔化可正常依照特定的 WPS 实现（见 5.7.7）。
C2.3.1.4 扩口形坡口焊，一种 PJP 坡口焊，由于其曲线槽使得根部焊接空间有限，所以
不应用于桥梁施工。如果根部空间有限，那么熔化不连续性产生的可能性更大。而且，在厚
的区域位置，扩口形坡口不经济，也不实际。

299
 C2.3.2.3 只有规定最小角焊长度，才能确定良好的焊缝设计比例。最小长度以角焊有效
和可靠传递载荷所需的最小量为准。另外，还应保证起的焊弧长度足以形成坚固的焊缝，同
时又最大程度地减少 HAZ 的过度硬化。这个长度要求与最小坡口和角焊尺寸的限制条件有关
联（见表 2.1 和 2.2）。
C2.3.3 塞焊和开槽焊。塞焊和开槽焊应完全熔化孔或槽区域内邻近部位之间的交界面。
塞焊和开槽焊在孔或槽内不应与角焊混淆。不同程序产生不同类型的焊接，特定孔或槽的有
效面积与尺寸都有可能很大不同。塞焊和开槽焊只允许传递剪应力。
与角焊相比，塞焊和开槽焊出现不连续性的风险更大。塞焊和开槽焊极易产生夹渣和熔
化不连续性，而后两者可能导致疲劳裂纹。应避免塞焊和开槽焊，在受到张力和消应力的构
件上严禁使用[见 2.14(6)]。假如经过特殊工艺技术，可减少产生裂纹的风险，但塞焊和开槽
焊应用 RT（X 光）或 UT（超声波）检测。
经常，高强度螺栓可代替塞焊和开槽焊的设计功能，而且对疲劳寿命的不利影响更小。
C2.3.4 视连接部位的几何形状允许，拐角和三通接头位置的焊缝应要求有加强角焊（见
图 2.4 和 2.5，注 6）。在计算焊缝尺寸过程中，应相信 PJP 坡口焊能够加强角焊，但除非使用
欠匹配焊缝金属，否则不应相信 CJP 坡口焊能够加强角焊。出现这种不一致的原因是设计上
对增大强于它们所连接部件的焊缝不能过度信任。

B 部分结构细节内容

C2.5.1 铆钉和螺栓接合的桥梁施工中垫板有很长的使用历史。假如在受到张力和消应力
作用的构件上使用垫板进行焊接，那么构件的疲劳寿命可能会降低。垫板属于焊接连接的一
部分，应在设计图上标明。垫板应分为两组，小于 6 mm[1/4 in.]的和等于或大于 6 mm[1/4 in.]
的。
C2.5.2 小于 6 mm[1/4 in.]厚的垫板应限定在邻近部件之间区域。垫片不应伸入焊接区域。
垫板可用于分隔邻近部件和支撑连接部件的焊缝。焊接在垫板边缘才可称为焊接连接，正象
间隙由于焊接固定在腹到法兰和类似连接的钢支撑上。由于小垫板只是简单地错开部件并不
传递应力，所以应增加焊缝尺寸补偿垫板的厚度，设计成传递完全载荷。
C2.5.3 对于等于或大于 6 mm[1/4 in.]厚的垫板，它们的强度会随着周边焊缝而增强。这
种类型的垫板不应按薄垫板方式处理。当两个邻近部件 A 和 B 通过焊接固定，且连接包括厚
的垫板，那么 A 与垫板之间的焊缝应完全在这个连接上形成最大载荷，而垫板与 B 之间的焊
缝也应如此。除了传递作用到构件上的直接应力以外，焊缝应完全有能力应付由于垫板在连
接部件之间空间布置产生的任何偏心率。

300
 C2.6 PJP 坡口焊缝
假如在端接、拐角或三通接头的 PJP 焊缝受到垂直于有效焊缝喉部的周期性抗拉应力，
那么在焊缝根部可能会产生疲劳裂纹，并传递到焊缝内。为此，这种焊缝的疲劳寿命相对很
短，但通常应力范围非常低。
如果 PJP 坡口焊缝的无焊接部位与作用应力平行，那么应没有应力集中现象。除了 CJP
坡口焊以外，桥梁构件中连接腹板与法兰的所有纵向焊缝都有无焊接部位。这点适用于角焊
焊缝和 PJP 坡口焊缝。角焊连接在腹板每侧的焊角之间有无焊接的部位。PJP 坡口焊在焊缝
根部之间有无焊接部位。所有焊缝的无焊接部位，只受到与有效焊缝喉部平行方向剪应力的，
对疲劳寿命都几乎没有不利影响。当然，这种声明是假定焊缝坚固，而不管连接情况如何。
对于作用应力限定为与焊缝轴线平行方向剪力的拐角和三通接头，本《规范》并不限制
使用 PJP 坡口焊缝。采用 PJP 坡口焊缝或角焊缝完成的任何焊接连接，只从一侧焊接并受到
垂直于焊缝方向负荷作用的，应固定连接部件，以便保证连接部件的旋转或错位不会在焊缝
无焊接根部集中抗拉应力。

C 部分焊缝细节内容

C2.7.1 由于在焊接和使用过程中以下这些细节内容有很长的满意使用历史，所以图 2.4

和图 2.5 所示的焊缝细节内容应视为标准细节内容，如果根据规范要求，且使用相应的 WPS，
实施 SMAW、SAW、GMAW 和 FCAW 焊接后，焊缝设计应不需要试验。使用时需遵守第 2.9
和 2.10 的要求及图 2.4 和图 2.5 所示的焊缝细节内容。
以下是良好的焊缝设计的基本要素：
（1）焊接过程中，各个焊接部件应有良好的进入通道，以保证良好的焊透和熔化，和
（2）焊缝只能使用最少量的焊缝金属，即保证产生所需强度的坚固焊缝即可，和
（3）焊缝金属的放置位置，务必最大程度地减少角变形和残余应力（见 C2.1.1 和 C2.1.2）。
尽管可以使用标准焊缝细节内容产生坚固的焊缝，但有这些焊缝细节内容并不意味着其
它焊缝细节内容不能产生允许的结果。许多非标准焊缝细节内容也可用于具体应用。而且它
们的加工和焊接费用更低，也不太可能产生变形或层状撕裂的风险。许多标准焊缝细节内容，
由于关注应有充分的焊接进入通道，需要过多的焊缝金属。那些根部有半径和小坡口角度的
接头细节内容要比有大坡口角度、只简单地在根部有进入通道的细节内容更可取。焊缝根部
可在配合后刨削和/或研磨，以便形成所需的根部半径。
不符合图 2.4 与图 2.5 所示细节内容的那些接头细节内容应认为是非标准件，应按第 5.7
节所述试验验证。图 5.3 所示试验板 C 为一种代表，用于验证非标准接头细节内容。这种试
验的费用应由承包商负责。非标准接头细节内容的试验与批准可节约费用和/或避免加工问题
（变形、约束裂纹等）。工程师应根据这些试验批准新的和非标准的接头细节内容，即证明接

301
头的配置可形成坚固的焊缝。验收时还应考虑是否了解焊接条件、外观检查和 NDT，它们都
可用于证明焊缝是否达到需要的质量要求。
C2.8.1 角焊缝的机械特性由第 5.10 节所述的坡口焊试验进行评估。实施角焊连接垂直的
元件，应等同于坡口角度 90°坡口焊缝中的根部焊道。假如连接部件的进入和方向可以接受，
那么 SMAW、SAW、GMAW 或 FCAW WPS 都可成功完成焊接。
C2.8.1.1 焊缝尺寸与热量输入之间有一个直接相关的关系。如果热量输入不足或太低，
那么准备焊接的钢材厚度的预热温度可能会由于焊缝小而快速冷却，而形成焊缝或 HAZ 令人
不可接受地硬化。同时，令人不可接受的硬化又会造成脆化。焊缝金属脆化不太常见，特别
是低强度的焊条，原因是填充金属通常含碳量小，因此没有母材硬。
小的角焊缝，特别是在厚的、未充分预热的钢材上，属于潜在的裂纹触发源。为此，应
避免小的修补焊。如果必须进行修补，那么只有在满足批准的 WPS，提供充分预热的条件下
方可进行焊接。
拐角或三通接头小的加强用角焊缝，可以完整地用比较大的坡口焊或以后按单独焊缝进
行焊接。非按大焊缝主要部分焊接的单道角焊缝应符合表 2.1 的最小尺寸要求，它的预热和
层间温度应符合 4.2。
C2.8.1.2 角焊缝的最大尺寸以形成坚固焊缝又保护相对薄的边缘为准。这个边缘为角焊
缝边缘。部分边缘会由于焊弧的集中热量而熔化，有时候甚至会被破坏，但这不定是工艺技
术不良的症状。如果控制不当，在已熔化的相对薄边缘焊接，可能有效尺寸比它看起来的更
少，而且有效焊缝尺寸根本无法可靠测量。有角焊缝的最大尺寸规定，即可保护这样的边缘，
这样即可监控和检查角焊脚和喉部。
C2.8.1.3 孔眼和槽口中的角焊缝应认为与表面边缘的角焊缝相同。角焊连接可能会发生
重叠，即在特定孔眼和槽口的相反一侧。角焊缝并不希望互相相交或堆积。鉴于孔眼或槽口
平面积的限制，重叠在孔眼或槽口内的两条角焊缝的有效尺寸不必就是两个喉部的和。
C2.8.1.4 焊接斜三通接头时务必小心注意，以保证达到需要的焊缝尺寸。如果纭制有比
例的详图，显示需要的焊脚尺寸和喉部，将有助于焊接工人和检查员完成需要的焊缝尺寸工
作。

C2.9.1 细节内容
C2.9.1.1 焊接塞焊和开槽焊的工艺技术与用于焊接 WPS 验证试验板的工艺技术有实质
性的不同。然而，塞焊和开槽焊并不用于传递大应力的重要焊缝，因而不需要验证要求。
C2.9.2 由于最小直径限制了进入通道，对实现充分熔化、良好的焊缝质量有影响，所以
应保持孔眼合理尺寸的最大直径，否则可能会实质地减少待连接部件的净截面积。
C2.9.7 本节包含塞焊和开槽焊的许多规定。如果采用第 4.21 和 4.22 节所述方法焊接时，
塞焊和开槽焊非常容易发生焊接不连续性。为此，本《规范》增添第 4.23 节，但不保证能够

302
产生坚固的塞焊和开槽焊缝。受拉和反向构件上严禁应塞焊和开槽焊接[见 2.14(6)]。只要有
可能，应避免使用塞焊和开槽焊。也可以使用高强螺栓传递剪力和保持受压构件邻近层不分
离或翘曲。
在现代桥梁施工中，由于焊缝金属得不到有效使用，易发生焊缝不连续性，且易产生裂
纹和扩大，所以通过塞焊或开槽焊连接平行层材料的设计很少使用。
C2.12.1 尺寸公差。一旦具体确定图 2.4 的标准连接，即可使用图 2.4 的“详细公差”进
行调整。焊接组装（装配）时，焊缝可能会由于制造图所示的细节内容而不同，但标准焊缝
总保持在图 2.4 所示的“装配公差”限值内，或对于其它坡口焊缝，保持在 3.3.4 和图 3.2 规
定内。图 2.4 的装配规定来源于 3.3.4。
J 型或 U 型坡口可以在组装前或组装后加工，或者在两侧焊缝的第一侧焊接之后加工。
焊接第一侧后，刨削或研磨根部加工第二侧焊缝则可以消除第一道焊缝根部的不连续性，有
助于保证焊缝的坚固性。没有钢封底完成的所有 CJP 坡口焊，除了 B-L1-S 标准细节内容以外，
焊接第二侧前，都要求背刨形成坚固的焊缝金属和研磨消除刨削残迹（碳、铜、碎渣）。可以
使用背刨加工第二侧接头。接头组装后，但在焊接前通过刨削和/或研磨加工接头，也有助于
保证接头校正的精度。
对于更厚的材料，最经济的 CJP 坡口焊接接头加工经常是焊接量小的 J 型和 U 型坡口加
工。这些接头可为根部焊接提供最佳的进入通道，且焊缝金属的使用量最少。但是，由于组
装前，这些接头只能机械加工，所需成本较高，所以组装前 J 型和 U 型坡口的加工很少在工
厂进行。但是，如果在加工开始阶段，修改接头顶端的热切割加工，然后在组装后用吹气碳
电弧刨削形成需要的根部半径完成接头加工，可以克服这些困难。现在有这样完成高质量接
头加工的自动机床，且价格合理。
C2.12.2 角接头。如果只考虑焊缝金属与母材之间熔化进入的问题，哪一块板在焊接接
头加工过程中板打坡口并不重要。但是，由于层状撕裂对于拐角和三通接头是个潜在性的严
重问题，在那里收缩应力会沿高度方向或“Z”形方向拉伸母材，所以应采取努力最大程度地
减少撕裂的可能。收缩应力对纵向方向（与轧制方向平行）受应力作用的板材的不利影响较
小。假如板材受到轧制方向横向的应力作用，那么几乎没有不利影响。然而，高度方向或“Z”
形方向的应力，特别是板材有非金属夹杂物时，则可能会产生层状撕裂。如果一块板在它末
端或边缘受应力作用，而又不可能再重新分配这个应力，那以角接头则特别易受影响，因此，
应在受到“Z”形应力的板上打坡口。借助这样做，把表面的收缩应力朝向板材或形状的中心
扩散，同时又减少撕裂的可能性。控制焊接量、限制焊缝金属屈服应力、增加预热、使用 PWHT
和使用含硫量控制的钢材，都起到减少层状撕裂风险的作用，但每种应用并不是需要上述所
有方法。
板材订购时可要求改进它的全厚度特性。生产板材时注意减少含硫量和控制硫的形态，
例如，保留的硫不轧平产生与轧制表面平行的平面不连续性。这样的板材可买到，但材料成

303
本会有所增加，如果需要的话，应在合同文件中具体注明。

C2.13 PJP 坡口焊缝

垂直于焊缝喉部的动或静负荷可能产生抗拉应力的应用项目，严禁使用 PJP 坡口焊。但
如果与作用应力平行，则对 PJP 坡口焊的使用没有限制（见 C2.5）。
不管类型如何（张力或是压力）或者构件中的应力强度如何，PJP 坡口焊都可以用于传
递桥梁构件中的剪应力。不超过设计允许应力条件下，应保证充分有效的坡口焊缝尺寸，以
便传递作用的应力。拐角和三通接头的纵向 PJP 焊缝可用于连接 I 字型和箱形构件腹板与法
兰。
C2.13.2 最小有效焊缝尺寸。最小焊缝尺寸应以保障充分的热量输入减慢冷却速率的需
要为准，另外还应达到较小的强度固定量，保证加工时的工作应力能够调节。
C2.13.3 角接头。见 C2.11.2。

C 图 2.4 和图 2.5
CJP 坡口焊缝
C 图 2.4

B-L1a、C-L1a、B-L1a-GF。这些接头细节内容只适合薄形材料的坡口焊。由于根部进
入通道有限，且可能存在熔化不连续性，所以应注意焊缝必须能够传递计算的应力。
B-L1b、B-L1b-GF、B-L1-S、B-L1a-S。如果没有钢封底打个平坡口，那么根部焊道很
容易形成熔化不足。注 3 要求没有钢封底的焊缝进行背刨处理形成坚固金属，从而在焊接第
二 侧 前 消 除 第 一 侧 根 部 的 熔 化 不 连 续 性 。 如 果 在 10 mm[3/8 in.]或 更 小 厚 度 的 材 料 上 进 行
SAW，那么可不要求背刨。这项细节内容通常用于桥梁大梁腹板的拼接。
TC-L1b、TC-L1-GF、TC-L1-S。这组接头与上面 B-L1b 开头的那组类似。所有接头，
包括厚度限定 10 mm[3/8 in.]的 SAW 接头，都需要背刨。
B-U2、B-U2-GF、B-L2c-S。由于坡口焊缝宽，所以在厚的区域，这些接头细节内容需
要使用过量的焊缝金属，增加了角变形。
只要第二侧焊缝不大于第一侧，就可能有不充分的焊接收缩抵消第一条焊缝产生的角变
形（见 C2.1.2）。
B-U2a、B-U2a-GF、B-L2a-S、B-U2-S。这些细节内容适用于各种厚度。它们特别有用
于避免非平焊，通用用于现场焊接和修补。由于焊缝尺寸增加，所以这些接头变小，不太经
济。应调整根部间隙和坡口角度，以便只需要最小的焊接量。如果焊接坡口角度大，则增加
厚加接区域焊缝变形的可能性。由于厚度增加，角变形可能过量，所以 B-L2a-S 焊缝应限定
在最大厚度 50 mm[2 in.]。如果厚度超过 50 mm[2 in.]，那么 SAW 设备的进入通道也会受到

304
限制。这可以把根部间隙增加到 16 mm[5/8 in.]克服。
C-U2、C-U2-GF、C-U2b-S。由于坡口角度宽，厚的区域这些接头使用过量的焊缝金属，
增加了角变形的可能性。在第二侧需要背刨。
C-U2a、C-U2a-GF、C-L2a-S、C-U2-S。这些细节内容适用于各种厚度。它们特别有用
于避免非平焊，通用用于现场焊接和修补。由于焊缝尺寸增加，所以这些接头变小，不太经
济。应调整根部间隙和坡口角度，以便只需要最小的焊接量。如果焊接坡口角度大，则增加
厚加接区域焊缝变形的可能性。由于厚度增加，角变形可能过量，所以 B-L2a-S 焊缝应限定
在最大厚度 50 mm[2 in.]。如果厚度超过 50 mm[2 in.]，那么 SAW 设备的进入通道也会受到
限制。这可以把根部间隙增加到 16 mm[5/8 in.]克服。
B-U3b、B-U3-GF、B-U3c-S。作为双侧焊缝，可能具体细到调整钝边或略微调整坡口角
度最大程度地减少角变形。对于较厚的区域，与单侧焊缝相比，焊接量仍是最小的。当与非
常小的，或零根部间隙组装，有充分的钝边承受根部焊道的焊接热量，这是最好的效果。如
果根部间隙为允许最大值和/或钝边较小或者不存在，那么很难形成坚固的焊缝而又不烧穿。
由于焊缝应背刨处理，所以钝边应能够吸收焊接热量不形成烧穿。
B-U4a、B-U4a-GF。危险位置的坡口焊限制使用这种接头。它通常用于现场焊接，特别
是打桩时用于连接钢桩。由于焊接进入通道不及两个坡口面都是斜角的其它接头好，所以其
它焊接位置不使用这种焊缝。因此，其它焊接位置应使用双坡口。过去通常焊接有不超过 15°
的下段坡口。本图不再具体规定，但如果需要的话，可以有这样的焊接和组装公差。接头 B-U5a
仍规定下段的坡口角度。
TC-U4c、TC-U4c-GF、TC-U4a-S。只有在需要 CJP 坡口焊且无法进入焊缝背面进行背
刨和封底焊时，三通接头的焊缝应从有钢封底的一侧开始。与两侧平衡的焊缝相比，这种类
型的焊缝使用过多的焊缝金属。假如部件能够自由移动，可能会产生过量的角变形，但如果
部件不能自由移动，则会形成大的残余应力。
如右侧图所示，“Z”字方向受应力作用的钢板应打坡口进行 CJP 角焊。这有助于避免层
状撕裂。
B-U4b、B-U4b-GF。由于与 B-U4a 类似的焊接进入通道问题，水平位置的焊接限制使用
对接接头。背刨焊缝所耗的焊缝金属比有封底的类似焊缝少。由于消除了根部焊道的不连续
性，所以有背刨时，焊缝质量一般较高。注意配合时不应限制钝边。但是，必须有充分的钝
边防止烧穿。如有钝边残余，应用背刨消除。
TC-U4b、TC-U4b-GF、TC-U4b-S。只有在需要 CJP 坡口焊且无法进入焊缝背面进行背
刨和封底焊时，三通接头的焊缝应从有钢封底的一侧开始。假如从背面可以进入进行背刨和
封底焊，那么将使用这种焊接规定。假如部件能够自由移动，可能会产生过量的角变形，但
如果部件不能自由移动，则会形成大的残余应力。
背刨焊缝所耗的焊缝金属比有封底的类似焊缝少。由于消除了根部焊道的不连续性，所

305
以有背刨时，焊缝质量一般较高。注意配合时不应限制钝边。但是，必须有充分的钝边防止
烧穿。如有钝边残余，应用背刨消除。
如右侧图所示，“Z”字方向受应力作用的钢板应打坡口进行 CJP 角焊。这有助于避免层
状撕裂。
B-U5a、B-U5-GF。在耗用焊缝金属方面，这种接头加工比需要钢封底的接头经济。注意
下钢板应打 15°的坡口。与所有其它坡口或 J 型坡口焊缝类似，这种接头加工只限在水平位置
使用。即使根部间隙可以为零，坡口角度也只能是 45°。有类似进入通道的其它焊缝则为 60°。
焊接第二侧前，如果背刨处理成坚固的金属，则有助于保证焊缝的坚固性，不必为从根部进
入开大坡口角度。
TC-U5b、TC-U5-GF、TC-U5-S。它与上面的 B-U5 接头类似。SAW 时 60°坡口角度限定
焊点的形状，防止中间焊道开裂（见图 4.1）。SAW 不需比其它工艺更大的进入通道。
B-U6、C-U6、B-U7、B-U8、TC-U8、B-U9、TC-U9 和变体。所有这种接头都使用 J 型
和 U 型坡口。这些接头有最佳的焊接进入通道，如果焊接厚的钢板，焊缝金属耗用量也最少。
由于只需要窄的坡口角度，特别是 20°坡口，所以角变形最小。因为圆形宽坡口具有良好的
进入通道效果，所以可以使用这样的窄坡口角度。实际上，由于加工 J 型或 U 型坡口成本的
原因，除了厚钢板以外，它们很少使用。由于具体规定的根部半径，在 U 形坡口，有圆形根
部的这些接头能够达到 12 mm[1/2 in.]的有效根部间隙；在 J 型坡口，为 10 mm[3/8 in.].
由于所有的 CJP 坡口焊在焊接第二侧前都应背刨处理，所以本《规范》允许的所有坡口
焊加工待背刨完成后，在第二侧的根部都有类似的 J 型或 U 型坡口。V 型或坡口加工通常应
采用热切割加工，如果使用机械加工、吹气碳电弧刨削或研磨，费用比 J 型或 U 型坡口加工
便宜。不需多花费用，即可将坡口或 V 形接头的根部修改复合加工成圆形根部。这种类型的
根部可能需要验证试验，有时候，如果需要低成本达到坚固的焊缝效果，值得花时间和费用
进行验证。
这些接头的钝边都可以防止熔穿。钝度大则可以防止烧穿，且由于在焊接第二侧前焊缝
需要背刨形成坚固的焊缝金属，所以并不损害焊缝的坚固性。绝大多数情况下，本《规范》
注明不限制钝边尺寸的装配公差。如果根部熔穿和无电弧支撑，则可能引起严重的不连续性，
需要继续焊接前进行修补。

PJP 坡口焊缝
C 图 2.5

焊接接头 CJP 焊的绝大多数评注项目，包括焊接进入通道、经济性、变形、层状撕裂的

敏感性，也适用于具体的 PJP 坡口焊。PJP 与 CJP 坡口焊主要差别在于 PJP 坡口焊或焊缝的
根部存在未熔化的区域。没有背刨。接头加工根部熔化不足的量取决于根部间隙、坡口角度

306
和有无根部半径。设计和编制制造图时应考虑到坡口加工深度与有效焊缝尺寸之间的差别。

C 图 2.4 和图 2.5 的注释

注 1。每个 WPS 对于焊接时进入通道问题都有略微不同的要求。在 SMAW，由焊条直径

控制。在 FCAW-G 和 GMAW，则由气杯直径控制。焊接的位置对于进入通道要求有些影响。
如果有的话，依据焊接变量和保护气体，GMAW 和 FCAW 可以有更深的熔透。
由于比绝大多数其它工艺，特别是焊条接正操作时，有更深的熔透，所以 SAW 略显不同。
由于 SAW 不属于明弧工艺，焊接中是看不到 SAW 电弧的，所以 SAW 与其它程序也有所不
同。焊条位置不能通过目测观察控制，这点与其它电弧焊工艺不同。
这些考虑事项对于大的非标准接头焊接非常重要，但并不是图 2.4 和图 2.5 具体细节的因
素。
注 7。接头一侧焊缝喉部超过 75%的双坡口焊接接头，由于更多的焊接量和焊缝宽度收
缩，它的残余应力更高，变形量更大。
每侧完全焊接，两则不交替的双坡口焊缝，可以使用不同的坡口深度平衡变形。一般而
言，第一侧焊接应接近总坡口深度的三分之一，第二侧焊接应接近总坡口深度的三分之二。
由于比较小的第一侧焊缝不受到收缩和角变形的制约作用，而第二侧却受到第一侧的制约影
响，故而需要增加焊缝量使这个接头回复到近似它原来的位置。

307
 C3. 制造工艺

C3.1.1 本说明规定強調所有的制造工艺应保持一致的重要性。在合同文件规定结构应
符合《桥梁焊接规范》的要求时，这就表示结构应符合所有适用的规定，而不仅是第 3 节《制
造工艺》中的规定。合同承包人应与本节中所有适用的规定保持一致。
C3.1.2 设备应适合于所承担的工作，且处于良好的工作状态，因而称职的工作人员就
能做合格的工作。尤为重要的是焊接设备上的量规和控制装置应能正确地发挥作用，这样才
能保证已建立的 WPS 能精确地重复。应定期地按要求对设备进行标定（见 4.26）。非称职的
焊接人员应允许使用热切割设备。
C3.1.3 在可能造成不合格的焊接质量的状况下，不应进行焊接。
周围状况就是指进行焊接工作的现场操作区的状况。当焊接工作在温度低于－20℃［0
℉］的环境下进行时，就被认为焊接人员不能持续地生产出合格的产品。如果合同承包人建
造了一个工棚来保护焊接区，周围状况就可能看成是在焊接处有工棚遮盖的状况。在这种建
筑或工棚内，如果环境的温度保持在－20℃［0℉］或更高，这一禁令就不适用。建筑或工棚
内的环境状况，并没有改变规范外所说明的基体金属的预热温度要求或层间温度要求。在确
定是否能进行焊接时，不需要考虑工棚以外的状况。低温也会使机器设备难以正确地进行工
作。
任何一种潮气源，如冷凝水，露水，雨，雪等，都是焊接工作进行中的氢来源，因此都
应予以消除。潮气会增大发生氢渗入裂纹和其它焊接不连续现象的危险性。
强风吹走了防护气体后，使电弧暴露在大气中。这会引起焊接疏松增加含氮量，从而降
低焊接强度．尽管在 SMAW，FCAW-S，SAW 和 ESW 的规范中未对强风的风速加以规定，
但通常认为是能明显地吹动搅拌铁球的风速，一般发生在风速约为 40 公里/时［25 英哩/时］
时。强风也会使焊工难于正确地进行他们的工作。GMAW，FCAW-G 和 EGW 气体保护电弧
焊工序比其它的焊接工序，要求对风能有更多的防护，并限于在风速低于 8 公里/时［5 英哩
/时］才能进行（见 4.14.3）。
C3.1.4 经批准的生产图纸应表示出焊缝的规定尺寸和长度。这是为了能达到要求的强
度。完工后的焊缝如未经工程师的另行准许，至少应和图纸上的规定一样大。角焊缝允许在
尺寸上比 6.26.1.7 中的规定略小。这后一个规定是为了给焊接工艺提供一个合理的公差，以
免再用焊接来作不必要的返修。通过焊接来返修只会更坏而不会改善。局部较小的尺寸不足
不会明显地减小强度，也不会明显地加快冷却速度。大量小的装饰性焊接修理，会引起附加
的残余应力，不允许的硬化，夹杂，或其它有害的结果。因此，在出现小于规定尺寸的焊缝
时宁可保留不予修理，而不应再用小焊缝去修理到规定尺寸。
角焊缝的一侧或两侧都超过规定尺寸时，如超出部分并不影响到构件正确的最终用途，
就不必去纠正。试图用其它允许的形状来从偏大尺寸的焊缝上除去多余的金属，是在做无用

308
的工作，足够的截面尺寸和符合于 3.6 节要求的焊缝形状，是唯一允许的合格标准。
焊缝的位置对许多因素都是很重要的，如对强度和抗疲劳性能等。未经工程师的批准，
不得对生产图纸上注明的焊缝计划和焊缝详图上所示的焊缝移动位置或进行调整。
C3.1.5 临时性的焊缝和未经许可的焊缝，都是会引起氢裂纹和疲劳裂纹的潜在始发点。
只能在经过批准的图纸上规定的位置进行焊接，且所有的焊接工作都应符合规范的要求。
允许在 AASHTO M160M（ASTM A 6M）的条款下对基体金属进行修复性的修理。但是，
很难证明在工厂中对板材和型材进行的焊接修理，是在符合规范要求的状况下完成的。对第
12 节中提到的破裂的关键构件，只有构件制造厂才能对基体金属进行焊接修理。
C.3.2.1 在质量很差的金属表面或侧面上进行焊接，会严重地影响这些表面或侧面上焊
缝的质量。在金属主要是通过冲剪来切割时，金属的侧面通常都很粗糙，有时还会产生撕裂
或裂纹。冲剪侧面中的夹层，有时会引起金属的撕裂。根据规范，现在大多数准备进行焊接
的金属是用热切割来准备的。热切割的侧面通常都优于冲剪的侧面，但仍必须仔细地检查，
以保证这些侧面符合本节的要求。
在存在疲劳的环境中，夹层的基体金属和表面基体金属的不连续，在疲劳环境中会影响
焊接的桥梁构件的性能。结果是做在一个凹槽上或裂纹上的良好焊缝，以后会损坏。在冷却
后由于在基体金属中的不连续造成应力集中，这种焊缝不久就可能开裂。基体金属中原已存
在的不连续也可能扩散成疲劳裂纹，最后导致整个焊接件的损坏。
准备进行焊接的表面，不得沾附任何其它材料，不得存在会影响金属正确熔化的状况，
不得有会污染焊缝或进入氢的状况，也不能对焊工的健康造成危害。焊接的电弧通常都能通
过工厂的碎屑和铁锈燃烧，由于表面的质量会在清洁和明亮的状况下变坏，焊缝的质量也会
变坏。从基体金属表面熔化出的及通过焊渣从焊缝中除去的非金属材料和氧化物越多，则焊
渣夹杂缺陷和熔化缺陷的可能性越大。不管表面状况如何，在存在于焊接气氛中的氢会被焊
缝和 HAZ 吸收，在应力因素和氢的因素结合在一起时，就会造成开裂。
通过由细小的工厂碎屑形成的薄覆盖层，或本节中说明的其它薄涂层，可以取得合格的
焊缝。腹板与法兰的焊接，最常见的是在相对较高的焊接速度下进行的最小尺寸的角焊，因
此，如果焊接是在有粗大的工厂碎屑上进行时，这些角焊就会出现管状多孔性，在厚的法兰
板上经常能发现这种多孔性。所以在桁架中法兰——腹板的焊接，对完全除去所有的工厂碎
屑有强制性的要求。在加强杆——腹板的焊接中，在形成连接点的细小构件上存在少量工厂
碎屑是允许的。
C3.2.2 在钢结构上进行热切割的效果是综合性的。热切割一般是通过氧气切割或等离
子切割来实现的。由具有热切割侧面的板材或型材构成的钢桥架构件的性能，受被切割钢材
表面的机械性能和金属物理性能的影响，这些影响是由拉伸应力引起的。为避免产生应力集
中，对未修理的凹槽的最大表面粗糙度和表面自由度作了规定。
对厚度为 100 mm［4 in］以下的钢材，规定最大表面粗糙度为 25 µm［1000 µin］。厚度

309
为 100 mm 至 200 mm［4 in 至 8 in］的钢材为 50 µm［2000 µin］,对构件的端部，不计算应力。
一个 25 µm［1000 µin］的表面粗糙度，表示对理论平面向上或向下偏移 0.025 mm [0.001 in]。
除有极端的锐边外，这些尺寸的偏移一般不会引起明显的应力集中。通常并不要求检验员直
接地测量表面粗糙度，因此允许检验员通过目测和触摸，来和一个表面粗糙度规板进行比较
（参阅 AWS C4.1，《氧气切割用表面粗糙度手册》）。
热切割形成的侧面如果不是焊接连接点的熔化面，则热切割侧面上偶尔存在的沟槽应通
过磨削来修理，把沟槽的边修理减小到与旁边的表面有 1：10 的斜度，但修整时除去的金属
不能超过公称截面的 2％。因为这样可以减小发生新的或更严重的不连续性的危害。对焊接
修理，应优先采用通过磨削的小修整。在同一个区域内需要修理的数量是没有限制的，但是
如果需要多次重复进行修理，应研究好用于修理的工艺技术。
C3.2.2.1 在氧气切割或其它热切割中出现沟和槽，主要有两个原因：
（1）切割设备无导
向装置或工作不正确，（2）钢材中含有影响切割的夹杂物，夹杂物使切割喷嘴发生偏移。如
果热切割侧面中的不连续性是仅由切割规程引起的，按规定这种不连续性可以通过焊接来修
理。如果热切割侧面中的不连续性是由于钢材中有夹杂而引起的，在确定夹杂的程度和夹杂
的可能影响前，不能进行修理。在工程师批准修理的 WPS 后，可以通过焊接来修理的沟槽的
深度没有限制。在构件将承受拉伸或交变应力时，应通过 3.2.2.3 要求的试验来验证修理焊接
的质量。对承压构件，由于构件中疲劳裂纹的发展是很有限的，通常只需要进行目测检查。
C3.2.2.2 对屈服强度为 620 至 690MPa［90 至 100 ksi］的钢材，由于在热切割中产生的
沟槽在进行焊接修理时冷却很快，这些修理有出现不允许的硬度的趋向，因此焊接修理应只
限于那些在焊接连接点处有沟槽的边缘，或在角焊 T 字形连接处有接触表面的工件。除那些
特定的焊接形式外，在热切割侧面中有缺陷的部分禁止进行焊接修理。对非焊接部分有沟槽
的侧面的修整和其它形式的焊接连接处，只允许用磨削来进行修整。
通过焊接进行的修理，都应在工程师的批准下实施，并应遵从一项经过批准的 WPS 的要
求。除垂直位置中用焊接方法构成的桁条外，所有的焊接修理都应采用桁条堆焊技术。经过
批准，在垂直位置中的焊接，在得到批准时，应考虑到与规程有关的焊接热的输入。总热量
输入，应不超过制造厂的建议数值。焊接修理的完好性，应按 3.2.2.3 中的说明通过 NDT 来
验证。
如果有证据表明钢材是无缺陷的，且所建议进行的修补 WPS 将会产生合格的结果，工程
师就可以准许通过焊接来进行修理。
C3.2.2.3 对承受拉伸应力或交变应力的构件中的热切割侧面进行的焊接修理，由于在修
理部分中焊接不连续处可能开始出现疲劳裂纹，因此应同时做 UT 和 MT 试验。选用这样的
两个 NDT 方法，是由于通常都想使修理的焊缝较浅，也由于在未使用侧面块时 RT 不能在靠
近侧面的地方取得良好的结果。除工程师另有规定或要求外，对承压构件的修理只需进行目
测检查。

310
 C3.2.3 本规定说明用眼观察切割侧面中的明显不连续性的重要性。这些侧面通常是热
切割侧面，但也可能包含冲剪的，机加工的和空气碳电弧开槽的侧面。基体金属的侧面中，
大多数痕迹都是与滚轧面平行的。可能会有些痕迹面会布满材料的整个厚度。这些措施能使
修理焊接保持到最少，并和完善的设计和建造规程保持一致。
制钢的知识能协助工程师了解在钢产品上发现的初始不连续。大多数不连续痕迹是非金
属夹杂造成的，如硫化锰和硅，或在钢材的滚轧中因气体的逸出而留下的孔穴。在较厚的截
面中通常更多的是出现夹层和夹杂。
在铸造的钢锭中，钢锭固化后在其顶部会产生缩孔。这些称为“管孔”的缩孔的大小，
取决于铸造的方法和“镇静”钢时的效率。镇静是通过加入铝或硅的一个除气工序。钢锭的
顶部是要被“切头”的，即切除和废弃。如果对钢锭顶部的切头不够，在用这样的钢锭制成
的板材和型材中就会出现主要的材料的不连续。沿中心线出现的板材撕裂，常以沿侧面有夹
层的形式出现。许多制造厂的板材都“层叠”成奇数，以保证能防止板材沿中心线发生“分
裂”。
现在大多数结构钢都是通过连续铸造工序来生产的。钢在熔化阶段就从钢水包中直接流
放到铸造装置中，取消了钢锭的使用，也消除了潜在的“管孔”问题。但是钢材中仍有存在
小夹杂的可能性，这种夹杂来自矿渣和其它外来物，这些东西以后就被铸造和滚轧在钢材的
内部。风化下的钢比其它结构钢含有更多的非金属夹杂。
大多数这样的痕迹不会影响钢材承受平行于或垂直于滚轧方向的应力，也不会对钢材的
可焊接性产生有害的影响。夹杂和夹层会严重地削弱钢材横向或沿厚度的“Z”向的承载力。
C3.2.3.1 在目测检查时发现热切割的侧面中有不连续时，或在执行 NDT 时发现不连续
时，都应加以指出。用纵波（直线波束）UT 能发现夹层并绘出夹层图。用 RT 一般不能探测
出夹层，因为在平行于检测射线的方向，夹层的深度很小。但是在夹层附近的焊缝引起气体
膨胀而逸出夹层时，会形成 RT 能发现的空穴，因此对 RT 探测的限制也有例外。然而应注意
这时探测到的是空穴，而不是夹层。
C.3.2.3.2 表 3.1 概括了调研和所需要的修理，如有修理，要根据切割侧面中不连续的长
度和从切割侧面回到钢材中的深度。表 3.1 包括钢型材和钢板材的所有侧面，不管这些侧面
是否沿滚轧方向，也不管这些侧面是由热切割，冲剪，机械加工或任何其它方法产生的。在
不连续的深度超过 3 mm〔⅓ in〕且不能用磨削来确定全深度时，应采用 UT 来确定不连续的
深度。使用纵向波（直线波束）的 UT 来探测夹层是十分有效的。
C3.2.3.3 不应无必要地除去良好的基体金属。为探测不连续的深度而开挖出的浅穴，也
不需要用焊接来修理。除去过多的金属会减小板材或型材的截面。
C3.2.3.4 在滚轧类材料的表面出现的不允许的不连续，例如桁条中法兰的侧面，表 3.1
中没有列入。这些不允许的不连续，应按交货要求或合同文件中的规定加以修理。本规范中
列出的钢材的交货要求的一般规定是 AASHTO M160M（M160）（ASTM A 6M [A6]）。

311
 C3.2.3.5 对切割侧面的检查应尽早地完成，这样不致不必要地推迟施工建设。不连续的
侧面，在构件材料被组装进构建的构件架前，就应修理好和检查好。如果板材的一部分被发
现不合格且不能修理，就应更换这部分板材。但是，把修理过的板材放在结构的承压区是可
行的。这种做法是经常用到的，如把相同尺寸的顶部和底部的法兰板交换位置，或把它们颠
倒。
C3.2.3.6 不连续侧面的修理。应优先采用磨削和修整的方法而不是焊接修理。准备修理
的钢材如果是屈服强度为 620 至 690 MPa［90 至 100 ksi］的淬火后回火的钢材，对 Y 型缺陷
禁止采用焊接修理。经过工程师的许可，所有其它钢材都可以通过焊接来修理。在 1：10 斜
度上进行修整的要求，平行于基体金属表面的磨削痕迹应包括垂直于外加应力方向的沟槽。
如果所进行的机加工或磨削垂直于外加应力的方向，应遵守表面粗糙度的标准。
C3.2.3.7 本节中的规定特别适用于不连续长度大于 25 mm〔1 in〕以及深入钢材内大于
25 mm〔1 in〕的情况。
（1）切割侧面中发现的不连续，或 NDT 检测结果发现的不连续，在平面中可能观察到
有很大的面积，但由于它们的厚度几乎可忽略不计，因此它们只有很小的体积。ASTM A 435M
（A 435）能产生纵向波束 UT 瞄准完全失去反射的很大区域。完全失去反射表明钢材在全厚
度方向中有分隔。按本规定的说明，允许有大面积平行于外加应力方向的不连续，是基于以
下认识，即这种形式的不连续一般不会削弱强度或疲劳寿命。历史并未表明这些内部的不连
续是疲劳的原因。偶尔有时，在夹层形成一个焊缝连接点的边界时，焊接的热量产生的气体
可能会在焊缝中形成孔穴，由于孔穴的尺寸大小和方向，可能会降低疲劳寿命。不允许有穿
过夹层侧面的或垂直于外加应力的缝隙的焊接，因为这样会产生应力集中并可能造成开裂（见
C3.2.1）。
（2）完全埋入内部的 Z 型平面不连续，对性能的影响很小或无影响。如果在焊缝和夹层
之间的熔化线上没有焊缝不连续，W 型和 X 型的不连续对性能的影响很小或无影响。低氢含
量的多层 SMAW，适用于厚度不大于 3 mm〔⅛ in〕薄层，可用来把夹层从最初的焊缝隔开。
SMAW 填充金属在焊接金属中一直具有很高的刚度，而且由于渗透性较低，在焊缝金属和基
体金属的分界面焊接电弧产生的气体很少。
（3）如果一处 Z 型不连续被无缺陷的焊缝金属或基体金属所包围，除接近焊缝处的不连
续外都是允许的。焊缝区邻近产生的高残余应力，HAZ 的特性，以及夹层的凹槽效应会使夹
层向焊接区延伸，其作用就像一个裂纹。在焊接前的探测时一个 Z 型的夹层并不出现在沟槽
面上。但是，在焊接结束进行 NDT 时，可探测到 Z 型夹层的存在。
如果 Z 型不连续在焊缝沟槽面的 25 mm〔1 in〕以内，应研究这个夹层。为暴露这样的
夹层应进行开槽，并用 SMAW 技术进行修理，把夹层从焊缝区分离，使其余夹层的顶部至少
与焊缝处分离 25 mm〔1 in〕。适用于不超过 3 mm〔⅛ in〕的薄层的多层低含氢 SMAW 技术，
应用来把夹层与最初的焊缝处分离开。应至少使用四层 SMAW，然后再在靠近最初焊缝处为

312
任何需要的附加焊缝选用其它工序。SMAW 填充金属过去已在焊缝金属中产生了很高的
刚度，且由于 SMAW 较低的渗透性，在焊缝金属和基体金属的分界面上焊接电弧只产生很少
的气体。
（4）3.2.3.7（2）中说明在需要更换或修理前，允许有夹层区。只有经过工程师的准许，
才可对这些限制以外的区域进行修理。
（5）已焊接的夹层修理的最大长度为基体金属侧面长度的 20％。这规定适用于所有的
切割侧面，因此把横向焊缝槽槽面内的不连续长度，限制在最大板宽的 20％。使用或修理超
过这些限制的材料，要经过工程师的准许。
如果有充分的多余长度，可以把构件这个有缺陷的一端切除。如果长度不足，也可除去
有缺陷的这一端，用对焊连接形式通过坡口焊缝，接上更换的部分。更换的板材和附加的 CJP
坡口焊缝，需要经工程师的准许。建议最小的法兰更换件的长度，至少应为工件宽度的 2.5
倍，以免在基体金属和焊缝部分之间产生残余应力的集中。
（6）所有 W 型和 X 型不连续的修理，应用低氢电焊条来进行。对 690 / 690W（100 /
5
100W）号钢，最大的电焊条直径为 4.0 mm〔 / 32 in〕。对其它型号的钢材，除第 4 节的说明外，
电焊条的直径没有限制。对 690 / 690W（100 / 100W）号钢，对修理焊缝质量的检查应在焊
接结束后至少 48 小时后才能进行，且在工程师验收过修理焊缝的质量后，才能进行坡口焊接。
690 / 690W（100 / 100W）号钢可能会发生滞后的开裂（见 6.26.1.9）。
用 3.2 mm〔⅛ in〕或 4.0 mm〔 5 / 32 in〕直径的低氢电焊条进行的 SMAW 修理具有极高的
刚度，而且不易从基体金属不连续处产生气体。直径 3.2 mm〔⅛ in〕的电焊条产生的热量较
低。应考虑使用能产生较高热量的电焊条，或保持较高的预热温度和层间温度，能防止产生
不允许的硬化。
（7）任何经批准的 WPS 都可以采用。对 690 / 690W（100 / 100W）号钢，在 W 型和 X
型不连续上，最大的电焊条直径为 4.0 mm〔 5 / 32 in〕。
C3.2.4 如果一个板材或型材的切割侧面改变了方向，在切割处转角上的两条切线之间
需要有一个不小于 25 mm〔1 in〕的圆角，即直径为 50 mm〔2 in〕的圆角。转角处修圆是为
了减小构件形状变化处的应力集中，并有利于高质量的切割。由热切割造成的凹转角应修圆。
也可用钻孔的方法来形成圆角，然后再通过热切割切出两个直线部分。禁止在转角处存在沟
槽，如有沟槽，应通过磨削除去。
大部分内凹转角都被切割成夹角为 90°的截面，做成内凹切割是可以使交叉的构件或管
道能贯穿。重要的是要保证交叉切割时不会产生沟槽，以免产生应力集中（见图 C3.1）。
本规定并未表明由一个平面内或平面外产生的应力或变形，会在一个内凹转角处产生综
合的应力集中和疲劳。
C3.2.5 经常需要在地梁上和膜片法兰上割出活动孔，这样能把构件连接到支承件上。
活动孔可使有活动孔的构件上升到支承件相同的高度或更高，避免了和支承构件发生干扰。

313
有时需要设置焊接用通孔，以便在沟槽的焊接处提供一个通道，用于进行焊接和检查。活动
孔和通孔都形成了一个内凹的转角，并应达到 3.2.4 要求的最小半径。这样的转角应无锐角或
锐槽，变化平缓光滑。
应把不必要产生的应力集中减小到最小。必需用来构成焊接操作通道孔的腹板，应平缓
和光滑地转换到法兰面上（见图 C3.2）。应力集中并不仅由于横截面的变化，还由于把连续
的纵向腹板焊接到法兰上时残余应力场的阻断。
C3.2.6 基体金属的切割可采用多种加工方法，包括氧气切割和等离子弧切割。但是，
氧气切割和氧气开槽不允许被用来除去不合格的焊缝或基体金属，也不允许用这些方法反向
开槽。在切割气流中由非铁金属或氧化物造成的氧气偏移，会损坏周围的无缺陷的焊缝和基
体金属。允许采用空气碳电弧表面切割开槽，因为金属是用压缩空气除去的。压缩空气中 80
％是氮气，而且只除去被碳电弧熔化的金属。只要不损坏留下的焊缝和基体金属，可以用任
何规程来除去金属。

25.4 mm〔1 in〕板

材切线转折点的最 切线点
左图小圆角半径 右图
（1） 25.4 mm〔1 in〕板材切线转 （3） 切线点
折点的最小圆角半径 （4）切除超出切线点的部分
偏移 切除超出切线点的部分
（2） 偏移

图 C3.1—不合格内凹转角的示例

P.278 允许的形状

【P.278 上图中的译文编号如下】
在废料中安放可能的凹槽前倾斜法兰的切割
允许的形状 在废料中安放可能的凹槽
前倾斜法兰的切割

图 C3.2——切割活动孔较好方法的示例

空气碳电弧开槽应使用直流电（DC）来进行，电极条为正电，也称反回极。在使电极条
为正电时，电子流把电弧的热量集中在钢材中，并使开槽电极条的尖端保持圆形。在电极条
被正确地操作时，就能保证光滑的和干净的切割和开槽，也允许采用 AC 交流电的开槽，但
开槽结果较差。使用 DC 直流电的开槽在电极条为负电时，会很快地使电极条变成一个很尖
的点。在这些条件下，结合较少基体金属的熔化，很难取得良好的开槽。碳电极条的包皮上

314
的铜也会沉积在沟槽的表面上。
不能在开槽时向电极条的尖端直接输送有足够流量和压力的空气，不能在产生电弧前及
时打开气流，由于在电弧处气流压力不够不能把电极条放下到未被除去的熔融金属中等，都
会使基体金属的表面被碳所污染，并可能造成过高的硬化和过大的开裂。所有需进行空气碳
电弧开槽的表面都应接地，使槽面平整，并除去从电极条上散发出的碳和铜。在正确地进行
空气碳电弧开槽时，必需进行一些小的磨削，以产生一个光滑而干净的表面。所有的热切割
和开槽规程都会造成硬度增加的一个 HAZ。由空气碳电弧开槽产生的 NAZ 一般都很浅，因
此几乎没有什么后果，特别对那些以后将进行焊接而被预热的表面没有影响。但是，对所有
要进行空气碳电弧开槽的表面，都应把金属磨到有金属光泽。
C3.2.7 建成构件中的弯曲度，一般是通过把腹板切割到接近于所要求的最终弯曲度来
实现的。焊缝的收缩和残余应力，会在焊接时使构件改变其弯曲度。弯曲的构件中弯曲度的
变化量受许多因素的影响，包括腹板——法兰的焊接前是否承受过拉伸或压缩。弯曲度的最
大变化量常出现在切割腹板板时。弯曲度发生变化，还可能是在工厂中滚轧生产时带来了残
余应力，或由于窝状腹板板材的热切割。弯曲度的改变还取决于有多少加强板和连接板被焊
接到法兰上，法兰的相对质量，腹板的叠加，以及其它会减小挠曲构件面积的焊接细节。在
已制成的弯曲构件的腹板上可加上一些附加的弯曲度，以补偿以后的收缩损失。根据制造厂
的选择，构件也应有附加的长度来补偿轴向收缩。在焊接结束后如果完工件有超量的弯曲度，
根据存在的弯曲度有多少，可不经修整而验收构件。规范确定了允许的有限的超量弯曲度（见
3.5.1.3）。
可采用加热方法去除不合格的多余弯曲度。对弯曲度小于规定值的构件的纠正在实施前
要获得工程师的批准。而那些弯曲度过大的构件纠正不需要工程师的事先同意。为避免不良
变形产品或颗粒粗化，或两者同时出现的可能性，不应将钢材加热到 650°[1200°F]以上（有
关加热应用限制见 3.7.3）。
构件的热弯曲度纠正可能不是永久性的。在屈服点的残余应力消失时，有些弯曲度通常
会消失。在应该加热来减小弯曲度时，有时由于加热残余应力减小时弯曲又会恢复，由于存
在正向弯曲度允差，弯曲度变化的影响一般较小。但是，在用弯曲度加热法来纠正不足的弯
曲度时，得到的弯曲度不是永久性的，结果也可能是不理想的。所有由工厂制造的结构件，
在装配和焊接前，在腹板上应通过切割出足够的设计弯曲度，加上收缩弯曲度，来保证要求
的弯曲度。
C3.2.8 经淬火和回火的钢材可以被加热弯曲和加热校直。但是，在试图进行加热弯曲
和加热校直任何经淬火和回火的钢材时必须十分小心。必须完全理解操作规程，仔细地控制
过程，还应事先取得工程师的批准。有效的加热弯曲温度接近于钢的相变温度，加热对钢材
的机械性能，特别是钢材的刚度，会造成严重的损害。经淬火和回火的钢材，其加热温度不
应超过 600℃〔1100 ℉〕。

315
 C3.3 装配件
焊接装配件的质量，将影响完工焊缝的质量和焊接的总成本。本节中说明的许多装配误
差，都取决于把许多大而重的构件正确地组装时的困难程度。焊接所需要的所有连接点，都
应用最小的焊缝根部的开口装配好，这些开口和通道是做无缺陷焊缝和进行无缺陷焊接所需
的。如规程允许有较大的焊缝根部的开口，特别是在角焊的情况下，必须认识到即使是实体
的重力，也不能用来把某些沉重的部分推到或拉到要求的位置中去。过大的装配力由于会引
起很高的残余应力，会造成开裂和层间的剪切。
C3.3.1 对角焊，通常不需要故意在两个部件间留间隙。由原由不平整的侧面和表面引
起的收缩应力，一般已能形成足够的间隙，即使部件很光滑时也一样。本规程说明的焊缝金
属，即使在各部件的连接处完全接触时，也能承受残余应力和外加应力而不会开裂。
1
在连接在一起的部件之间的间隙超过 2 mm〔 / 16 in〕时，为取得所需的焊接尺寸，不
管采用什么焊接方法和工序，应把相应的角焊焊脚的尺寸增加到焊缝根部开口的尺寸。在部
1
件之间的间隙为 2 mm〔 / 16 in〕或更小时，不需要减小焊缝的颈部，也不需要增大焊脚的
尺寸。在难于把部件放到接触位置时，间隙可增大到 5 mm〔 3/ 16 in〕才能做出无缺陷焊缝。
在这种情况下，由于电弧穿透到焊缝根部，所产生的角焊实际上已变为结合在一起的坡口—
—角焊，但是不管焊接根部开口怎样，不需要为在焊缝根部的穿透提供设计证书。在沉重构
件的厚度达到 75 mm〔3 in〕或更大时，不能把它们放得很接近，要用合适的支撑使部件之间
5
的最大间隙保持为 8 mm〔 / 16 in〕，进行经修正的角焊。为承受负载，应考虑有效的角焊尺
寸。
角焊最普通的用途，是把腹板连接到已制成纵向构件的法兰上。用较大焊缝根部开口制
成的角焊连接部，具有更大产生焊缝不连续的危险性。为进行焊接而做的良好的组装，能改
善焊缝质量，并极大地减少进行连接所必需的焊缝金属用量。较少的焊缝金属表明较小的残
余应力，较小的变形，并降低了层间撕开和分裂的危险性。这些需假定焊缝足够大而能承受
应力，并能在合适的速度下冷却。
C3.3.1.1 牢固的装配支撑，能改进焊接质量和提高做出精确的 NDT 的能力。在承受拉
伸应力和交变应力的对焊连接处，应从坡口焊缝处除去钢支撑（有关钢支撑的说明参看
3.13.2）。
C3.3.1.2 在用铆钉和螺栓连接而建造的桥梁中，填板有很长的使用历史。如图 2.1 和 2.2
所示，当填板被用于构件的角焊连接时，且连接点是承受拉伸应力和交变应力时，构件的疲
劳寿命可能会减短。填板应为焊接连接的一部分，并应在设计图纸上表明。
C3.3.2 将采用 PJP 坡口焊缝连接起来的部件，不管应力的方向如何，都应使它们尽可
能紧密地接触。由于焊缝根部开口的增大，在焊缝根部形成的巨大的焊缝不连续的可能性也
增大，在纵向焊缝中，焊缝根部的孔穴和焊渣会形成应力凸出点，这些应力垂直于外加应力。
不连续的焊缝，特别是垂直于外加应力的大尺寸不连续，会有害地影响疲劳寿命。

316
 C3.3.2.1 在很难把各部件放到接触位置上时，为做成无缺陷焊缝，可把部件间的间隙增
3
大到 5 mm〔 / 16 in〕。在厚度为 75 mm〔 3 in〕或更大的沉重部件不能被放到非常接近的
位置时，应使用合适的支撑。采用这种方法时，最大的间隙应为 8 mm〔 5 / 16 in〕。
在 PJP 坡口焊缝连接中的较大焊缝根部开口，增加发生焊缝不连续的可能性。为焊接而
进行的良好装配，能改进焊缝质量并极大地减少为构成连接所必需的焊缝金属的用量。较少
的焊缝金属带来较小的残余应力，较小的变形，降低了开裂的危险性。前提是假设焊缝足够
大，能承受应力并在合适的速度下冷却。
C3.3.2.2 承重连接处焊缝的设计，要假设负载被直接支承在由焊缝互相连接在一起的钢
部件上。在这种情况下，部件应紧密地接触，支承面应大于合同中规定的数值，支承面之间
没有间隙，一般把最大间隙限制为 1 mm 至 1.5 mm〔0.040 in 至 0.060 in〕。对支承的加强，
参看 3.5.1.9。
C3.3.3 用坡口焊缝连接起来的部件的对焊连接处，应仔细地对准，以保证钢材的整个
厚度都能通过对接焊缝有效地连接，且不会由于错位而带来附加的应力。由于几乎不可能完
美地对准相邻的构件，允许有微小的偏移。规范允许的次要偏移不是显著的应力凸出点。为
促进连接对准而对构件采取的纠正措施，应使测量出的对准线和理论的装配对准线的偏斜不
得大于 1：25。
在不可能把相邻构件之间的对焊连接点对准对齐时，特别在问题是由相邻部件微小的尺
寸差而引起的时，最好的方法也许是把影响相邻部件对准的腹板从法兰上取下，以后再用适
当的修理焊接恢复腹板对法兰的连接。所有除去焊缝金属和基体金属以及随后的修理焊接，
都需事先经工程师的批准。
C3.3.4 本节中的表说明了装配公差，这些公差相仿于标题为《 SMAW，FCAW 和 GMAW
连接的“准备” 》中的那些公差。本节中提出的公差，如图 3.2 中所示，和图 2.4 和 2.5 中
所示的连接公差之间有些次要的变化。对图 2.4 和 2.5 中所示的连接，适用于图中对所选择的
连接和方法所提供的公差。
选择的公差应（1）根据良好的焊接工艺实践，
（2）通过最小的焊缝根部开口和沟槽的角
度，保证完成无缺陷焊缝有所需的足够通道，（3）在焊缝根部开口太大时，为减小因收缩应
力造成的单独焊缝根部发生开裂的危险性，（4）不鼓励使用过多的焊缝金属，由于较宽的焊
缝根部开口和较大的沟槽角而产生收缩应力和变形，（5）为焊缝根部焊缝表面的尺寸提供足
够的允差，这样焊缝根部开槽不会通过材料而熔化，（6）在不以能进行反向开槽时，保证有
足够的焊缝尺寸。在连接处要准备被开槽时，焊缝根部面上的尺寸大小不是关键的，除非有
充分的金属来吸收焊接热量而不被熔化掉。
图 3.2 这些细节用简单的连接详图来表明装配公差，并不用来代表推荐的焊接点的细
节。单独的 V 形沟槽，在部件能自由转动时会造成更大的角变形。在连接处的两侧都有位置
适当的焊接通道时，推荐采用对称的双边焊缝结构。

317
 C3.3.4.1 由于材料公差和装配公差，可能不能按要求设置坡口焊缝的连接。在焊缝根部
的开口超过允许值时，可以通过增加无缺陷焊缝金属来纠正根部开口的尺寸，做成预期的焊
缝根部开口。为保持要求的沟槽角，可能需要进行贯穿整个沟槽面的焊接。为有利于控制作
用到相邻的基体金属或结构件上的收缩应力，在确定焊缝设计前应对有关的坡口焊缝的预制
表面进行纠正。在把构件连接在一起前，所有的修理焊接要在构件的自由端上进行。为控制
3
收缩量和变形量，规范把纠正值限制为较薄部件厚度的两倍，或 20 mm〔 /4 in〕，以哪项
较小为准（见 3..2.2.1）。更大的纠正值应事先取得工程师的准许。
C3.3.5 用空气碳电弧开槽制成的坡口焊缝的准备槽，应切实符合图 2.4 和 2.5 中所示的
J 形 U 形坡口焊缝。与机械加工的准备工作相比，这种方法的连接准备，预计只会带来更多
的不重要偏差，但这些偏差都不会损害焊缝的质量。有关尺寸和半径的正确细节几乎不可能
得到，因此应采用合理的公差。由开槽制成的其它坡口焊缝的细节实际上也不同于图 2.4 和
2.5 中所示的坡口焊缝，这些焊缝也应通过试验来验收，采用前应经工程师的准许。
C3.3.6 正确的装配要求把准备连接的部件，放到它们应放的位置上，并保持到最后的
焊缝已达到足够的尺寸，因此焊缝应有足够的强度来支承连接处上的全部负载。在装配连接
时，部件不应发生永久性的变形或损坏。应考虑到结构的完整性。在构件的尺寸增大时，把
构件保持在应有位置的焊缝或附加装置的强度也应增加。
临时性的附件不应有如此大的刚度，因为部件不会因预热和焊接时产生的热量发生膨胀
和收缩。把部件保持在连接位置上最普遍的方法是定位搭焊，但是所做的搭焊在以后进行的
焊接中不会完全地被重新熔化，也不会在正确的预热下和一项经批准的 WPS 焊接在一起，因
此这种定位搭焊可能带来疲劳开裂的问题。不允许在已完工的连接部外面的永久性材料上留
下搭焊焊缝（见 C3.3.7.1）。不允许进行未在生产图纸上标明的临时性焊接。如需做临时的焊
接，应经工程师的批准（见 C3.3.9）。
C3.3.7 定位搭焊
附录 V《术语和定语》中给定位搭焊作出的定义是：
“在进行最后的焊接前为把一个焊接
件的部件保持在正确的校准位置上而做的焊接”。定位搭焊一般都是临时性的小角焊。但是，
定位搭焊也可以是一种坡口焊缝，用来在进行最后的焊接前把几个部件保持在一起。
C3.3.7.1 除本节中的说明外，用作定位搭焊的角焊和坡口焊，都应符合规范的所有要求。
定位搭焊，由于其焊缝的尺寸相对较小，因此经常出现很高的冷却速度，从而造成焊缝不允
许的硬化和 HAZ。有时在进行最后的焊接前，搭焊焊缝就会出现过高的应力，造成开裂而失
效。定位搭焊的焊缝即使通过磨削来打光，仍会使氢气渗入，并出现疲劳裂纹。以下这些规
定，允许在最经济的条件下和不使结构无必要地暴露而开裂的前提下，允许使用定位搭焊。
（1）在定位搭焊的焊缝能被以后进行的 SAW，ESW，或 EGW 的焊缝完全重新熔化时，
且做定位搭焊前不需要预热。允许这种不同于规范要求的例外，是由于搭焊焊缝或基体金属
中不允许的硬化，会随着以后进行的焊接产生的热量而消除。SAW，EGW 和 ESW 都只是工

318
艺方法，这些方法允许有上述的例外。FCAW，GMAW 和 SMAW 在有限制的条件下也具有重
新熔化搭焊焊缝的能力，但由于这些工艺方法消耗的能量较小，不一定能实现焊缝的重新熔
化。
（2）具有沉割槽，多孔空穴和未充满的焊口的定位搭焊，在通过 SAW，ESW 和 EGW
进行最终焊接前不需要做修理或更换。由于定位搭焊的焊缝将被最终焊缝重新熔化，因此搭
焊焊缝中的不连续不会造成最终焊缝出现不允许的不连续。
不允许定位搭焊的焊缝内或焊缝上有焊渣和裂纹。焊渣会造成最终焊接的焊缝产生夹杂。
不允许有裂纹是因为这种裂纹可能会扩展到最终焊接的焊缝中或基体金属中，执行本规范的
所有焊接，包括定位搭焊，都应按本规范对氢加以控制的规定进行焊接。有时在最终焊接开
始前会发现定位搭焊的焊缝中有裂纹。在进行最终焊接工序时，由于预热和焊接产生了膨胀
和收缩应力，其它的定位搭焊焊缝也可能裂开。在这种情况下，焊接应停止并应修理裂纹。
如果焊缝喉道和所有的裂纹都能通过重新熔化而消除，就不会造成损伤。但是，由于不可能
说出裂纹的深度，特别是扩展到基体金属内超过电弧穿透层下面的冷裂纹的深度，因此在最
终焊接前所有有裂纹的定位搭焊焊缝都应被除去，还应用 MT 来检查基体金属上的裂纹。如
发现有裂纹，必须完全除去。
C3.3.7.2 在最终焊接前未除去的定位搭焊焊缝，应具有和最终焊缝相接近的强度和机械
性能。在最终焊缝的位置上的搭焊焊缝未被重新熔化时，搭焊焊缝被完全重新熔化而进入最
终焊缝中时，由于稀释作用，定位搭焊焊缝金属会影响最终焊缝金属的性能。因此，所有定
位搭焊都应具有规定要求的焊接质量和机械性能。
最终焊接进行前，应彻底清理搭焊焊缝。搭焊焊缝的形状能使以后的焊缝能被完全熔化。
把几路搭焊焊缝的端部串联在一起能减小搭接焊缝端部的应力集中，并为以后的最终焊接创
造一个平缓的过渡和通道。
C3.3.7.3 应尽量避免最终焊接连接处以外设置搭接焊缝。一处搭接焊缝或除去搭接焊缝
后的区域，都是产生裂纹的始发点。不应把搭接焊缝设计来承受应力，但搭接焊缝的存在会
造成焊缝承担来自工作负载的外加应力和次生应力。如果焊缝承受了过大的应力，或如果出
现了疲劳，裂纹可能扩展到附近焊缝或基体金属的其它部分。不论搭接焊缝被除去或留在原
来位置，它的刚度很低，因此会引发裂纹的产生。
C3.3.7.4 在搭接焊缝下的 HAZ 如果不是十分硬，可不被认为是一个潜在的开裂源。用
简单的中心冲比较器就能测试出硬度。如硬度为洛氏 RC30 或更低，很难发生氢渗入的裂纹。
但是，有些钢材即使未经焊接，也有很高的强度和很高的硬度。在这种情况下，钢材本身的
硬度就是 HAZ 中允许的最高硬度。但是，有些钢材在焊接前有很高的硬度，在这种情况下，
应把 HAZ 的硬度限制为未受影响的基体金属的硬度。
在搭接焊缝 HAZ 具有不允许的高硬度时，应除去搭接焊缝下很浅的 HAZ。在原来的表
上向下磨削去深度为 3 mm〔⅛ in〕的材料，就能除去搭接焊缝的所有痕迹及其 HAZ。如果发

319
现有裂纹，就需进一步地探测和修理。推荐采用 MT 的磁头法来检查 HAZ 的裂纹，因为这种
方法容易实施，也不会在表面产生磁化电流的电弧。
C3.3.7.5 非常重要的是应避免设置不能组合到最终焊缝中去的定位搭接。搭接焊缝已成
为疲劳裂纹的主要发生源，应把搭接焊缝的尺寸和形状做到既不会妨碍最终焊接，又不会引
起不允许的焊缝不连续。连接区内的搭接焊缝，如果能被重新熔化掉，将有利于带来很长的
疲劳寿命。
C3.3.7.6 不在连接区内且以后将留在原来位置上的搭接焊缝，应达到搭接焊缝和最终焊
缝两者的共同要求。包括最小的焊缝尺寸，WPS，预热性和质量除经工程师准许的用途外，
不准有断断续续的角焊，因为断续角焊的抗疲劳性能很差。如果搭接焊缝将留下，焊缝也应
有足够的强度并保持完整，以能承受次生应力。因此，用来把支承杆附装到钢材上去的搭接
焊缝应保持连续，否则应按 3.3.7.4 的要求除去。
C3.3.9 连接区焊缝根部开口
焊缝根部开口的尺寸，关系到夹角为 60°的所有坡口焊焊缝中进行焊接的通道。如果焊
缝根部开口的尺寸小于要求，熔化不连续的处数和大小都会增加，不与钢支承接触的连接区
内如果焊缝根部的开口太大，就很难或不可能用无缺陷的焊缝金属跨接在焊缝根部的开口处，
太大的焊缝根部开口会造成焊颖的不连续，并由于在远离连接区那里的屏蔽不充分，会降低
根部内熔化的焊颖金属的强度。幸而这些缺陷能被以后的开槽除去，而且不会成为永久性焊
缝的一部分。用钢背衬做的连接区中如有过大的焊缝根部开口，焊缝根部的单路焊缝就会显
得太宽和太薄，因而不能承受横向收缩应力，这样就会造成开裂。
人工控制的开式电弧 WPS 比全自动机器控制的 WPS 具有更大的能力来做出跨接各焊缝
根部开口的焊接，在一条直线上的焊缝也不会由于未被编程序而发生偏摆。机器控制的 WPS
按本规范的规定生产的桁条。如果工程师未另作规定，顺着用焊接装配的连接区测量，焊缝
根部开口从最小到最大之间的最大变动量被限为 3 mm〔⅛ in〕。对机器焊接，本规定同时适
用于畅开的焊缝根部连接和抵着钢背衬的连接，这是假定机器导向控制的电弧不如人工导向
的电弧，在焊缝根部开口中允许有不合格的偏差，但可以在装配前通过焊接或磨削来修正（见
3.3.4）。
C3.3.10 装配顺序
用空气碳电弧开槽而制成的坡口焊的预制槽，应遵照图 2.4 和 2.5 中所示的 J 型或 U 型
焊接沟槽的详图。与机械加工的相比，用这种方法制成的连接预制槽连接只可能发生较小的
偏差，不会影响焊缝的质量。在尺寸和圆角半径等细节上都正确的预制槽几乎不可能做到，
因此应允许有合理的偏差。通过开槽制成的其它形式的坡口焊的预制槽，在诸多细节上都与
图 2.4 和 2.5 中所示的槽有实质性的不同，因此在使用前应通过试验判明它是否合格，并应经
工程师的准许。
C3.4.1 焊缝的收缩应力是不可避免的，但残余应力的幅度和造成的变形是可以通过仔

320
细的计划来减小，例如减小焊缝的尺寸，降低填充金属的屈服强度，减少为产生出指定体积
的焊缝金属的焊缝条数等。为尽量降低焊缝的收缩应力，焊缝不应长于必需的长度，填充金
属的屈服强度不应明显地“超过”基体金属，与其允许焊缝金属在残余应力下屈服，还不如
使构件具有更高的收缩应力。高强度的焊缝金属，会在焊缝中和邻近的基体金属中产生高的
残余应力，也会表现出较低的延展性。应做出多条焊缝，但焊缝条数应不多于桁条数，焊缝
金属应有良好的机械性质。多条焊缝是比较理想的，因为它们能改善机械性能，但是太小的
焊缝会产生附加的残余应力。每条焊缝都应能带来足够的热量来熔化邻近的焊缝，还能形成
足够慢的冷却速度，避免冷却过快的问题，
预热有利于减小残余应力。焊接前部件就因受热而膨胀，而且冷却得很慢。这样在焊缝
冷却到周围温度时，焊缝区就只有较低的残余拉伸收缩应力。在角度变形上，焊接顺序的影
响一般都大于全部残余应力的影响、
随着冷却固化，焊缝的基体金属在温度下降时收缩。不受约束的钢从液体冷却到室温下
的固体，其收缩量约每 100 mm 为 2 mm〔每 4 in 为 1 / 16 in〕。钢在奥氏体状态下，在相变温度
以上时，以较快的速度收缩，在相变温度以下时，钢转化成铁素体，珠光体，贝氏体或马氏
体，这时的收缩速度较慢。而发生相变时，这时的膨胀实际上减小了残余应力，但当温度下
降时持续收缩，只要存在约束，焊接后全部冷却固化的结果是在焊缝中产生净的残余拉伸应
力，在钢中产生压缩应力。钢材相变体的屈服强度越高，产生的残余应力也越高。每条焊缝
产生的收缩应力，使钢也产生残余应力。
所有的焊缝，不管尺寸大小，产生的纵向残余应力等于焊缝的屈服强度。通常，一条焊
缝为 200 mm〔8 in〕长，它具有屈服强度的残余应力。这些应力作用在焊缝的全部长度上。
应力在焊缝的端部集中，端部是一处不连续，或截面的几何形状发生变化的地方。在发生氢
渗入的裂纹时，除去焊缝就能暴露出焊缝内部裂纹的一种型式，沿着焊缝的整个长度，在有
规律的间隔处都有裂纹。此外，氢渗入裂纹经常发生在焊缝外廓的终端处，那里也是应力集
中处。
此外对纵向残余应力来说，这个应力一直被认为相当于屈服强度，纵向也有很大的横向
残余应力。横向残余应力随着焊缝的大小和在焊缝中的位置而变化，一条双 V 型坡口的焊缝，
BU-3，当它的尺寸为 50 mm〔2 in〕或更大时，在焊缝的表面可能有相当于屈服强度三分之
一至二分之一的横向残余应力。焊缝的截面越大，横向残余应力越高。双边坡口焊缝的中心
或根部存在的横向残余应力，是压缩应力。由于焊缝首先在根部形成，所有以后形成的焊缝
顶着原来焊缝的阻力而收缩，用传统电弧 WPS 做的焊缝的表面有横向拉伸应力，焊接的最后，
焊缝 的根部是压缩应力。根据所采用的连接区的结构详图，焊缝的根部可以位于焊缝 横
截面的中心，或在表面。ESW 和 EGW 焊缝具有相对的残余应力型式，因为这种焊缝的固化
是从焊缝槽的侧面向中心扩展。这里焊缝的中心为拉伸，而表面是压缩。
对收缩和变形的控制，取决于由各种焊接因素产生的残余应力的作用，如焊缝的固化，

321
相变，冷却等，还由于热收缩过程产生的应力和尺寸变化，或焊区的缩小。焊区的缩小，材
料的加厚和缩小，都发生在所有的焊缝金属和 HAZ 在以后焊缝的加热下不熔化时。焊缝和基
体金属被每条焊缝的焊接电弧加热或再次加热，焊区的缩小是由钢材和已有焊缝在高温下迅
速膨胀而造成的，接着在冷却时收缩，随着迅速增大的约束，引起材料的局部屈服和增厚。
这种情况相似于用加热的方法来校正弯曲度，曲线，或校直钢制桥梁构件时发生的现象。在
焊接时，温度很高，周围钢材所施加的约束大大超过焊区缩小所需的约束，且不需要任何预
加负载。
C3.4.2 应把焊缝做成这样的形式，在焊缝收缩时不会在焊接连续产生不允许的角变形，
或在构件中产生永久性的偏差或弯曲。如果相等数量的焊缝金属被依次放到一条双边焊缝的
每一边上，不受约束的第一边焊缝会产生比第二边焊缝大的角变形，因为第二边受到第一边
的约束。一个双边对焊连接的坡口焊缝的每个侧面，焊接上相等体积的焊缝时，其结果是很
明显的，而且也许有不允许的角度变化。除非在按预定的条件下进行焊接前，先使部件少量
地转过角度，或约束部件使之不能转动（见 C2.1.2）。如果对焊连接的坡口焊缝焊接时没有加
以约束。焊接后就要进行校直，第二面焊缝会明显地比第一面焊缝大。生产出直线对焊连接
所需要的有关焊缝体积的经验估算指出，第二边焊缝应比第一边焊缝大约 50％至 100％，或
两者之比在 60——40 至 67——33 之间。这种对比会随着连接设计和约束的变化而变化，如
果第一面焊缝引起严重的角变形，为保持成直线，就会在第二面上焊接很大的焊缝。
纵向焊缝的位置如果不在构件横截面的重心上时，会产生偏移或弯曲，或两者都有。由
于焊缝的尺寸，构件的刚度，焊缝至构件重心的距离，和焊接顺序产生的作用等，使得对纵
向收缩和变形的估计更加困难。良好的焊缝设计和确定焊接顺序，使焊缝相对于横截面的中
心作对称布置，以及把焊缝放在模型中等，都会大大减小构件的弯曲和扭转。
C3.4.3 变形和收缩会造成裂纹或夹层剪切，控制变形和防止收缩要求有良好的计划，
包括选择焊接工序，填充金属，和采用的连接细节等，这些项目都应在生产图纸和 WPS 上指
出。在收缩和变形可能成为问题的地方，应准备一份专用的焊接顺序图，列出必需的步骤来
控制连接区或构件的变形。工程师应提供这些信息，但不需要作批准。
C3.4.4 当焊接是从一些相对固定的点向另一些不受约束的点进行时，可以利用横向焊
缝的收缩应力来把大型部件带到对准的位置上。焊接从固定部分向已制成构件的自由端进行
时，典型的做法是从中心向外延伸，这样可以减少由于焊缝的收缩应力引起的变形而使构件
翘曲和使部件从构件上分开的危险性。用这种方式做的焊接，在焊缝的端部冷却时，会在接
近构件中心的地方产生纵向的压缩作用，有利于补偿在接近中心的地方累积的拉伸收缩应力。
如果一个部件的两端是首先被连接的，接近中心处的焊缝受到的约束更大，因此增大了发生
横向收缩裂纹的危险性。
C3.4.5 一条焊缝上产生的收缩可能对其它焊缝或组成元件产生主要的作用。焊接应始
终在只受到最小的合理约束下进行，这和生产和尺寸的要求有关。设计的焊缝材料，应能承

322
受屈服强度的残余应力而不发生裂纹。在很强的约束和很高的残余应力的情况下，基体金属
通常都是首先损坏。在应力布满在整个厚度中时，或在“Z”方向时，夹层的撕裂将成为一个
严重的问题。
应考虑到各焊接连接区的顺序。一般来说，有强约束和大收缩的连接区应首先焊接，接
着是约束和收缩都较小的连接区。如果约束较小的连接区首先焊接，麻烦更多的连接区就会
需要比它自己先焊接时更大的约束。连接中的分隔材料，特别在焊缝根部使用分隔材料，在
有些情况下能只产生允许的焊缝收缩。
C3.4.6 在盖板，法兰和纵向加强杆等被焊接到它们相应有关的桁条或腹板上之前，把
它们整个长度完全连在一起时，可使残余应力降低到最小。对焊连接点在焊接时没有纵向约
束，因此在以后进行的纵向焊接时产生的残余应力，不会叠加到横向应力上。横向应力是把
连在一起的组成元件焊接在一起时产生的。在把各纵向元件焊接到它们的最终横截面中前，
应把它们结合在一起，这样就为焊接提供了更好的通道，且经常能提高焊缝的质量。
长的构件可以在车间内或现场通过焊接而拼接。构件整个截面的拼接一般在单独的一个
横向平面上通过焊接来完成，见 2.17.6.2 中的说明。用这种方式进行的焊接应特别小心，因
为有较大的截面，较高的约束，存在三度应力。应特别小心地防止在靠近焊缝通道孔处发生
裂纹，因为在截面有变化的地方会造成残余应力和外加应力的集中。如果通道孔能除去应力
集中的凹槽，如果因热切割产生的所有未回火的马氏体能通过磨削而从通道孔的表面除去，
未填满的通道孔会产生满意的抗疲劳性能。
C3.4.7 部分完工的焊缝如果在完全焊完前使其冷却，会发生开裂。对较小的初始根部
焊缝，在被连接的部件又大又有高的约束量更为明显。这种开裂可能是由于氢的渗入，但多
半是由于热变化或增大约束而造成的收缩裂纹。收缩应力的产生是因为焊接是在严重的应力
下进行的，尽管热的焊缝材料是非常有韧性的，但是由于焊缝和 HAZ 升高的温度使材料的强
度降低到不能阻止裂纹的发生。对氢渗入产生的开裂，焊接区不允许长时间的保持在高温状
态，否则就会从焊缝和 HAZ 中扩散出大量的氢。如果焊接在允许冷却前就已完成，就有更多
的焊缝金属来承受应力，而焊缝和 HAZ 要在更长的时间内保持高温。在有利于氢扩散的温度
外，钢的温度超过 200℃〔350 ℉〕时，几乎不可能形成氢渗入的开裂。完工的多条焊缝有
着更多的焊接通道，以前积聚在焊缝中的热量有利于提高质量。

C3.5 尺寸公差
C3.5.1 在本规范的规定下通过焊接构成的结构件尺寸，应符合本节的规定和合同文件
的要求。工厂定购的结构钢交货时应符合 AASHTO M160M（M 160）（ASTM A 6M〔A6〕）
的要求。这些钢在通过焊接而制造或构件时，AASHTO M160M（M160）（ASTM A 6M [A6]）
的尺寸规定便应被本节或合同文件的规定所取代。
用来确定符合于本节要求的所有的弯曲度测量要在钢材无负载的情况下进行（见

323
3.5.1.3）。在这一要求不能实现时，应对静负载的偏差进行合适的补偿测试。
C3.5.1.1 列出的公式给出了距一条直线的最大偏差，这条直线将代表一个完全直的构
件。直线度应在构件的抗弯性能提供了安全性。对位置偏差未作规定。对直线的偏差应是逐
渐的，而最大偏差应在构件中点附近。
C3.5.1.2 本公式给出了一条直线最大偏移的公差，这条直线代表一根桁条或横梁，且没
有具体的弯曲或摆动，也和构件的横截面形状无关。有实际弯曲度的桁条的横梁见 C3.5.1.3。
弯曲度偏差是对规定的无负载状况下的垂直位移。摆动偏差是相对于一条完全直的基准线的
水平位移。对在同一基准线上的局部突变未作规定。对一条完全直的垂直基准线和水平基准
线的偏差，要求偏差的变动是逐渐的。
C3.5.1.3 有实际弯曲度的桁条和横梁的偏差，可分为两种类型。在顶部的法兰被埋入混
凝土凸台。一个“专用混凝土凸台”的定义是在桁条或横梁法兰顶部以上用来调整标高的附
加混凝土层，在钢法兰和下面的混凝土面之间有给定厚度的混凝土层。第一套公差适用于那
些顶部法兰不埋入混凝土中的情况，和那些使用专用混凝土凸台的情况。第二套公差用相对
于规定弯曲度为正或负来表示。第一套公差中，对负的或不足的弯曲度未作规定。与第二套
公差不同的是，第一套公差使用的只有正公差。两套公差的实际数值是相同的，根据规定，
对较长的跨度为 40 mm〔1 1 / 2 in〕，对较短的跨度为 20 mm〔 3 / 4 in〕。
公差首先是为桥梁的建设而制定的，这些桥梁构建时有一个 50mm〔2 in〕专用凸台的最
小板面。当板面用这种方式来设计时，在建造时能允许有 50mm〔2 in〕超量的，正值向上的
弯曲度。如果邻近的构件具有相仿的弯曲度，在数值上小于凸台高度的超量弯曲度不会对板
面或其它构件带来麻烦。弯曲度公差为＋40 mm〔1 1 / 2 in〕，保留 10 mm〔⅜ in〕作为其它场
合偏差的应急措施。
在预先装配好的构件进行现场钻孔拼接时，或预先连接好进行现场焊接拼接时，这些公
差适用于建造阶段。测量出的公差是规定偏差的弧面和钢件的位置之间的偏差。弧面是按在
典型的均匀分布的负载作用下形成的抛物线偏差的假设而确定的。
并非所有的弯曲度都是永久性的。有时由于外部施加的搬运和活动的负荷，在残余应力
消失时，钢材的形状就发生变化。本规范中规定，由腹板的切割产生的弯曲度是永久性的，
而且是桥梁构件产生弯曲度的主要方法（见 3.2.7）。通过加热产生弯曲度是针对弯曲度丧失
而采用的，特别是在面板布置前丧失的弯曲度，加热方法只允许用于弯曲度的纠正。对丧失
的量，要根据最大的纵向值和所用的加热方法来确定。加热弯曲的后果是，通过加热来弯曲
的构件，其弯曲度可能会发生变化。可以在构件的腹板上切割出附加的弯曲度，用来补偿由
于残余应力的消失和焊缝收缩作用而损失的弯曲度。弯曲度最大的变化往往发生在把腹板切
割到尺寸时。那时工厂里滚轧钢材时产生的应力已经消失，因而实际弯曲度有了变化，正的
或负的变化都可能发生。在把腹板板切割到最终尺寸前，可通过预先切割腹板来减小变化。
从一块大板上切割两块腹板时弯曲度的变化最大。在大多数情况下，其它弯曲度的丧失可通

324
过切割模型时调整附加的弯曲度来加以控制。附加的弯曲度，一般可通过生产人员的“直觉”
判断来确定。
规定的弯曲度应能方便地建造，且不应有反向冲击作用。超量的，正向的向上弯曲度偏
差几乎不会对结构带来任何问题，但这种偏差相对于规定直线发生的偏移应是逐渐的，而且
最大的偏移也并非大到会使钢挤进设计的路面中，或造成与邻近构件的连接发生错位。
C3.5.1.4 本小节提供一种计算方法，用来计算一个实际摆动中的最大水平偏差。要求最
大的偏差发生在中心件或中心组装件的附近，除非设计图纸中另有规定，还要求偏移是渐变
的而不是突变的。水平曲线的桥梁构件中实际摆动出现的偏差，是在经批准的图纸上表示的
实际水平曲线中的偏差。如果构件一直处在公差极限以内，由于加热弯曲是在中心点进行的，
因此不需要有统一的曲线。大多数桥梁构件是柔性的，在建造时允许做一些横向调整而不会
引起损坏。箱式构件的刚性远较工字构件大。箱式构件实际摆动的偏差不会太大，对互相连
接的构件位置的校正也很难，在建造时还会造成钢件的损坏。
法兰板通常是从很宽的板上热切割下来的。建议法兰板的两边应同时切割，使发热能保
持平衡。不这样做会在法兰板中造成不希望的弯曲或扭转。
C3.5.1.5 这是一种历史性的工艺标准，这种标准代表了良好的工艺。腹板的位置，可以
相对于中心或法兰上规定的其它位置向两边偏移 6 mm〔1/4 in〕。
C3.5.1.6 腹板平面度的规定是根据美学和腹板弯曲的相对自由度来确定的，这些规定包
括在 3.5.1.6（1）—（4）中。对腹板变形的测量应考虑到构件的弯曲度，再从实际变形尺寸
中减去弯曲弧度。
细横梁腹板和大加强杆的焊接，使腹板的变形问题变得更加严重。每个腹板板被四个焊
接面围住，焊面会发生收缩。很难对腹板进行纠正且不留下不可见的痕迹。对沉重宽阔的半
径在 300 mm〔12 in〕以下的法兰进行加热弯曲，会使腹板产生严重的变形，或产生“油箱”
作用。针对这些情况，在把法兰装配到腹板上前，预先切割或预先弯曲会减小这种作用。
3.5.1.6（3）中说明了失去平面度的横梁腹板在端部用螺栓拼接的规定。这个规定允许横
梁中有两处有最大不平面度。在腹板端部有不平面度的位置上，通常会发现范围更大的变形。
在腹板的端部，在用螺栓拼接装配前，腹板上没有横向支撑。对厚的横梁，100 mm〔4 in〕
或更大些的横向位移是可能发生的。这种情况的产生，是在四周的三面焊接上相对较薄的腹
板，而留出无约束的第四面而造成的。这种形式的短暂弹性变形不需要进行修理。在腹板连
接中使用的高强度螺栓通常会把腹板较直在公差范围内，而且不会损坏构件及其连接件。
C3.5.1.7 这是一种历史性的工艺规定，且能产生良好的效果。为了生产一个有腹板方格
的构件，在焊接前腹板应垂直于法兰。在焊接时固定住法兰不使它转动，安排好焊接顺序和
防止转动都有益于取得垂直的连接。多条焊缝应作为一种常用的方式，能在腹板对法兰的焊
接中，在每一边形成对称平衡的收缩应力。对支承点之间的位置，要给出很大的倾斜公差，
除非这些将通过焊接或螺栓连接的部件都能摆准位置。法兰应垂直于腹板，或至少和邻近的

325
部件有相同的倾斜度，这些地方都是要进行拼接的。
在支承点，法兰应成垂直，并垂直于腹板。支承加强杆可由平坦的支承面简单地制成，
特别是在把钢芯——支承和角焊接的支承加强杆——法兰连接组合在一起时（见 3.5.1.9）。
C3.5.1.8 这些尺寸公差已产生了良好的效果，而且可被认为是合理的工艺公差。由这些
公差引起的强度变化是极小的。
对桥座提出了一个标高公差，支承的高度有一个公差，而制成的钢构件同时有弯曲度公
差和厚度公差。其结果是在建造后，钢件的顶部可能不会常常在图上所示的正确标高上。但
是，这种情况在建造和使用中很少造成困难。在这些最大的综合公差不允许的地方，应在图
上标注出更严格的限制。使用垫片也能缓解构件的标高问题。
在已焊接构件拼接处的腹板高度，需要比本节中提出的公差更小的公差。如 3.3.3 中的说
明，通过校正部件位置来调整高度变化的方法应加以限制。
C3.5.1.9 要求承受的负载由钢部件来承担，这些钢部件是相互支承着的。要使部件完全
承受负荷。如果钢构件是按规定装配的，外加的负载能闭合很小的间隙，而对相邻焊缝上的
弹性变形和塑形变形没有影响。施加上静负载后，应用加强杆来支承。
在使用支承加强杆时，至少应有 75%的加强杆面积要支承在底部法兰的顶部。
对使用支承加强杆的横梁，至少应有 75%的支承面积直接支承在腹板下面，而且加强杆
和支撑座或底座的位置公差应在 1 mm〔1/32 in〕范围内。不是直接在腹板和加强杆下面的法
兰，不需要在这个公差范围内。
对没有支承加强杆的横梁，在腹板下面区域的位置与底座或基座的公差应在 1 mm〔1/32
in〕范围内。此外，法兰不应被弯曲或折弯，否则会造成支承接触区在法兰的侧面而不是在
腹板上。
C3.5.1.10 中间加强杆用来防止腹板的弯曲。中间加强杆还被用来在搬运和运输中支撑法
兰，有利于防止法兰在操作中对腹板发生转动而造成腹板开裂。中间加强板并不一定要有一
个支承来装配到邻近的法兰上。允许有一个 2 mm〔1/16 in〕以下的间隙。大多数中间加强杆
被切割成比法兰之间的实际距离稍短一些的长度，再放到能紧紧顶住拉伸法兰的位置，再焊
接到压缩法兰上。在加强杆未被焊接到法兰上时，焊缝的收缩可能会把加强杆从法兰上略为
拉开一点距离。法兰也可能从一个加强杆原来接触的那里脱开。一个较小的间隔并不有害于
结构，但如不妥善地加以保护，可能产生锈蚀的问题。紧密地装配加强杆有利于保持法兰的
垂直度（见 3.5.1.7）。
C3.5.1.11 这是一项合理的工艺标准。拆下一个弯曲的或错位超过这一限制的加强杆会增
加腹板的负重，增加腹板的变形，在修理时会发生其它制造问题（见 3.7.5）。
C3.5.1.12 支承加强杆的作用像立柱，固定在一边上而另一边不支撑。支承的负载通过加
强杆从横梁腹板转移到法兰上。由直线度不好而产生的偏心是不希望出现的。特别是对歪斜
的结构，根据合同的要求和位置校准的需要，支承加强杆可以垂直于法兰或完全成铅垂。

326
 C3.5.1.13 如要求有特殊的尺寸公差，这种要求应在合同文件中说明。公差可以根据结构
上的、工艺上的和美学上的原因来制定。有些公差对构件是否装配在一起有重要的影响，另
一些公差会影响结构怎样发挥作用，其它公差影响到外观。尺寸公差的所有特殊要求，都应
根据单独结构的具体需要来确定。
由于很难作出正确的规定，也由于扭转的影响会因构件的型式和构件的用途的不同而有
极大的变动，因此本小节中不提出扭转的公差。有时箱形构件的抗扭转刚性比工字形构件大
1000 倍，箱形构件的扭转，会严重地影响安装的方便，还会影响次生应力。大多数扭转问题
是不良装配的结果。在箱形构件的建造中，防止扭转问题的最佳途径是正确地装配箱子，在
焊接时要牢固地把箱形构件保持在安装位置上，进行拐角的焊接时要按能平衡收缩应力的顺
序。对箱形横梁，在装配前，其元件应是直线的或具有相配曲线或弯曲度的。也就是顶部和
底部的法兰应能匹配，腹板也应能相互配合。内部的隔板也能帮助箱形构件防止扭转，并有
利于构件的装配。
校正箱形构件的不合格的扭转是极其困难的。通常唯一的解决方法是除去拐角上的焊缝，
重新放好元件的位置，再更换焊缝。如果完工的构件有尺寸公差上的问题，合同承包人应提
出建议交工程师审批。
C3.5.1.14 准备用高强度螺栓的拼接而连接的相邻构件的配合（接触）表面，应几乎在同
一平面上，以防止需要拼接的板件在薄弱的方向，即等厚度的方向，发生极大的变形。2
mm[〔/16 in〕以下的垫片不易被风吹，修饰和装配而没有损坏或变形。螺栓的夹紧力能纠正
少量的角度偏差，但不能明显地改变拼接的板件，不会使拼接件的变形超过屈服强度。当拼
接材料太厚而不能折弯到能相互接触时，就产生了不良的连接。在发生拼接材料被过度地折
弯时，拼接件就可能损坏。在螺栓连接时，允许用填板来补偿厚度之间的偏差，除非合同文
件中另有规定。
C3.5.1.15 对次要的构件，允许对拼接材料作附加的折弯，因为今后发生疲劳损坏的可能
性较小，而且缺陷不会影响整个结构。
C3.5.2 3.3 中的装配和配合公差应在施工中采用。遵守这些要求将促进生产装配，并使
连接的准备成为样板。

C3.6 焊缝轮廓
为保证良好的工艺和防止不必要的应力集中，已经制定了合格焊缝轮廓的规则
C3.6.1 角焊焊缝是一种不会产生过大应力集中的形状。过大的凸起会使应力在焊缝边上
集中。过大的凸起会在焊缝面的中心产生收缩应力，这个应力会促使焊缝喉开裂。理想的角
焊焊缝应呈现出图 3.3（A）所示的轮廓。如果未超过凸起的限制，符合图 3.3（B）要求的焊
缝是合格的。图 3.3（C）中所示的焊缝，如果已超过了凸起，沉切，重叠和尺寸的限制，则
应为不合格焊缝。

327
 C3.6.1.1 角焊焊缝和独立的角焊焊缝的最大凸起是一种工艺标准。
C3.6.1.2 在角焊焊缝的最远端，由于焊缝起点和终点的表面拉伸和内在性质，要生产出
完全合格的焊缝轮廓是极其困难的。在采用断续角焊的地方，焊缝的轮廓可能从规定轮廓在
焊缝的起点和终点的一段短距离内发生变化。超过规范要求的沉切和很大的焊缝不连续，即
使是在要求的焊缝有效长度以外，仍然是不允许的。
C3.6.2 除 3.6.3 中的说明外，对焊连接的坡口焊缝的表面，拐角连接焊缝的外表面，都
应在焊接时有少量的增强，但高度上限制为 3 mm，即使技术规定要求连接部分以后需磨光。
这样保证了不会生产出有效尺寸不足或过大的焊缝。
T 型连接和拐角连接内表面上的坡口焊缝，都应用角焊来加强（见图 2.4 和 2.5，说明 6）。
过度的加强可能成为不正确的焊接规程或不正确焊接技术的象征，对这种加强应该加以纠正。
焊缝金属应平缓地过渡到基体金属，焊缝上不应有会造成应力集中和阻碍有效的目测检查的
表面凹槽。图 3.3 表示了合格的和不合格的坡口焊缝的轮廓。
C3.6.3 对焊连接中的所有坡口焊缝都需要被磨光，或在不同厚度的部件之间磨光到能
平缓地过度。规范允许基体金属和焊缝金属在厚度上减小较薄连接部件的厚度的 5%，或 1
mm[〔/32 in〕，以那一项减小较少的为准。被认为是光亮的表面，也应磨到在高度上高出表
面 1 mm〔1/32 in〕以内。
C3.6.4 在工程师要求表面达到完工状态时，使用表面粗糙度的测量限制。完工表面的
粗糙度在 3 至 6 微米[125 - 250 微英寸〕之间，并应使完工线平行于外加的应力。这项要求适
用于所有的焊缝，但对只承受压缩的焊缝影响很小，等于或小于 3 微米〔125 微英寸〕的完
工焊缝，应在任何方向都完工。对承受外加拉伸应力的对焊连接的焊缝，最大的表面粗糙度
应为 3 微米〔125 微英寸〕。
C3.6.5 焊缝重叠会在焊缝的边上产生应力集中。在重叠垂直于外加应力时，重叠可能
极大地影响疲劳寿命。例如在拐角中 CJP 坡口焊缝上和在拉伸中 T 型连接上的加强角焊。重
叠也还使焊缝尺寸的测量、验证熔化和进行目测检查都更加困难。

C3.7 修整
C3.7.1 焊缝金属和部分基体金属可能被任何一种加工方法除去，这种加工方法应不会
损坏留下的钢材和焊缝。无缺陷焊缝和基体金属不应被不必要地除去（热切割和空气碳电弧
开槽的使用限制参看 C3.2.6）。在开始一次修整或继续一次修整前，要彻底地清理切割表面。
焊缝的修整应采用一种经批准的 WPS 来进行。
由于修整焊缝经常需在严重的约束下进行，为在原来的结构中做出良好的焊缝，在进行
修整焊缝时甚至应更加小心。在焊接修整的 WPS 具有比用于生产原来焊缝的 WPS 更低的热
量输入时，应考虑使预热温度和层间温度高于生产焊接中采用的温度，以防焊缝过度的硬化
或 HAZ。

328
 C3.7.2 在发现不合格的焊缝不连续时，合同承包人可以选择是修整焊缝，或修理焊接
件，还是提交一个完整的替代品。未经工程师的准许，合同承包人无权除去或修理有一定型
式裂纹的，焊缝不连续的或基体金属不连续的不合格焊缝或基体金属，参看 3.7.4 中的说明。
修理过的焊缝应符合原合同文件的要求，应如原来的焊缝一样通过相同的检查和验收标准。
所有通过焊接的日常修整，应符合 3.7.2.1 至 3.7.2.4 的要求。
C3.7.2.1 重叠或过度凸起 过多的焊缝金属可用空气碳电弧开槽、机械加工、铲削加磨
削，或磨削等方法除去。开槽或切削的表面应通过磨削来清理和打光（见 3.2.6）。
C3.7.2.2 过度的焊缝或焊口凸起，焊缝尺寸不足，沉切
焊接前，表面应按 3.11.1 的说明清理。按一项已批准的 WPS，应进行附加的焊接，生产
出正确的焊缝尺寸和轮廓。
C3.7.2.3 过多的焊缝孔穴，过多的焊渣，夹渣，不彻底的熔化
除去这些焊缝的不连续很重要。但是，要减少小修理的次数，让一些次要的允许的不连
续留在原处可能更好。对这些不连续目视检查一般都已足够，但在通常情况下可用 MT 或 PT
作目视检查的补充。采用 PT 时应小心，因为如果在以后的焊接前不清除掉染色剂和显示剂，
会造成焊缝的不连续。升高的钢温度也可能减小 PT 的效果。如果焊接前已整理好焊接的连
接点，通常留出的通道已足够让清扫器，抹布和刷子等进行清理。焊接前，应按 3.11.1 清理
表面。做过一次 WPS 后要做修理焊接来生产出合格的焊缝。
C3.7.2.4 焊缝或基体金属中的裂纹
清除掉所有的裂纹是强制性的。有裂纹的焊缝或基体金属的两端各要除去 50 mm〔2 in〕
的额外金属，以保证整个裂纹已被清除掉，因为裂纹的实际端点可能较难确定，因为很细小
的裂纹的实际端点可能较难确定，因为很细小的裂纹实际上可能超过目测或用 NDT 探测的范
围。良好的照明是必需的，还可以用放大来检查。
因为这种检查不会污染连接点，而且可用于较高的温度。为保证除去所有的裂纹，MT
通常是目视检查后最佳的补充检查，但也可以用 PT 或其它的 NDT。裂纹的挖凿应有一定的
形状或轮廓，要为连接点做出适合于进行修理焊接的准备槽。在横截面中，挖凿的槽应有最
小为 6 mm〔1/4 in〕的焊缝根部半径，槽的每一面应有最小为 15°的倒斜角。在纵向截面中，
两端各应对表面形成最小为 45°的斜面。
焊接前，表面应按 3.11.1 进行清理。在做过一项 WPS 后，应进行修理焊接，以保证能生
产出合格的焊缝。
C3.7.3 由于焊接而产生变形的构件，可用已介绍过的方法中的一种或两种进行较直。
进行加热校直应经工程师的准许。
在进行加热校直时，应小心地防止钢材过热。规定的最高加热温度接近于钢材的相变温
度。超过相变温度会造成钢材机械性能的改变。要留出一定的安全区间来保证不超过相变温
度，因此在加热时必须测量钢的实际温度。

329
 准备进行加热校直的部件必须没有外加的负载，特别是交通负载。但是，规范并未禁止
采用约束或机械校直力来作为加热校直规程中的一部分。机械力和加热的组合，会增加由每
种加热模式产生的角变化量，要乘以一个高达 4 的系数，因为压缩焊区的量在高温下会增大。
加热校直即使和机械力一起进行，仍和热弯曲不同。热弯曲是用力来做局部的弯曲。利
用钢在高温下减小强度增加韧性的特点，用较小的力把钢材调整到特定的形状或位置。
也可采用压力机弯曲或“冷校直” 的机械方法。但是，在桥梁修理上的 NCHRP 研究指
出，通过加热校直对钢材造成的损坏，比单独用力的机械较直方法小。所有各种校直方法都
会在一定程度上减小焊缝和基体金属的刚性和韧性。热收缩法造成的损伤最小。禁止 FCM 的
冷弯（见 12.12）。
C3.7.4 在开始对基体金属和某些焊缝进行一些修理前需要取得工程师的批准。这些修
理比日常修理有更严重的潜在危险。因此在准备进行焊接修理前，需要仔细地制定计划。
与 3.2 中解说的那些侧面不连续不同，对基体金属的所有修理都需要工程师的批准，并
应提出基体金属或层间剪切中异常不连续的说明。ESW 和 EGW 中的内部不连续，需要做比
由其它加工方法产生的表面不连续或隐藏在焊缝中的不连续更深的修理，因为 ESW 和 EGW
加工方法一般只用于更厚的材料。在一般情况下，焊缝的修理会加重晶粒边界的开裂，或引
起已经在存在的小晶粒边界上裂纹的聚合。ESW 和 EGW 的连接点也更难于用 UT 来准确地
评估。在必须修改设计来补偿焊缝或基体金属的缺陷时，应通知工程师，并取得工程师对建
议的重新设计，加强或修理方法的批准。
C3.7.5 切 割 在 已 完 成 的 组 装 件 和 已 焊 接 好 的 零 件 的 完 工 焊 缝 ， 可 能 会 损 坏 要 保 留 的 金
属。在切割开已焊接好的连接部和附件前应通知工程师，这样可以检查框架的结构完整性，
并能使工程师和合同承包人一起工作，来保证这样的问题不会再次发生。
C3.7.6 如果一处有缺陷的焊缝或其它有缺陷的情况由于以后进行的工作而变得不能接
触到，这就需要把这个构件分开取出，使有缺陷的情况能得到正确的修理。工程师应批准进
行拆卸和修理的规程。较好的方法也许是更改设计来补偿这样的缺陷。工程师应批准修改的
设计和修理规程。
C3.7.7 有错位孔材料的焊接修复
疲劳裂纹和断裂的发生可能是由于不正确的修理，或隐藏的缺陷，错位的铆钉孔和螺栓
孔等。在有可能时，最佳的修理方法是让这些孔仍然畅开着，或在孔中装进高强度的螺栓。
有预应力的高强度螺栓，并根据需要在螺栓头和螺母下放上垫圈，能有助于恢复压缩构件的
抗弯强度，延长有些拉伸构件中孔周围材料的疲劳寿命。如遵守本节的规定，错位的孔可以
成功地通过焊接来修补，但用焊接来修理孔是很费时间的困难工作。
准备开孔来提供通路时，纵向焊接比圆形珠焊好，而且 UT 或 RT 能减小夹渣的危险。通
过焊接修理孔的有效途径是做出一个加长的凹穴，使修理焊缝的全长和全截面都能充分熔化，
再采用纵梁技术进行焊接。在孔内可安放临时的钢支撑来支持住第一面的焊接。第一面的焊

330
接完成后且在焊接第二边后，应表面刮削道根部至实心的焊缝金属。为减少应力的上升，磨
削表面到发亮也是重要的。
C3.7.7.1 承受静载荷的受拉伸构件，以及承受静载荷或动载荷的受压缩构件，可能要在
一定的限制条件下修理错位的孔。根据工程师的要求，应遵守专用的修理 WPS，以及完成修
理后的 UT 或 RT。
C3.7.7.2 如基体金属承受的是动拉伸应力，如修理工作执行得不正确，很可能会出现疲
劳裂纹并发展，因此修理错位孔时要更加仔细。孔的焊接修理应通知工程师，并得到批准。
在一处焊接修理得到认可后，可按被批准的修理 WPS 进行焊接。焊缝的质量应通过 UT 或
RT 来验证，对其它受拉伸的坡口焊缝的修理要按合同文件的规定，或工程师对这种修理的许
可。
C3.7.7.3 淬火和回火钢材上的错位孔要通过焊接来修理时，应遵守以下这些规定：
（1）用填充金属和修理 WPS 来进行焊接，WPS 箱生产有合适机械性能的焊缝金属，对
基体金属的机械性能不会产生相反的影响。
（2）在对结构进行修理前，合同承包人应准备好用来修理 WPS 的试验样品。
（3）对承受拉伸应力的焊缝，试验样品的质量应通过 RT 的质量要求。作为一种选择，
应需要用 RT，没有 UT，因为 RT 能得出优越的效果，并产生永久的记录。工程也可在 RT 外
需要用 UT〔见 C3.7.7.2（2）〕。
（4）应进行机械试验来验证修理后的焊缝是无缺陷的，而且焊缝金属，HAZ 和基体金
属都有满意的机械性能。被试验材料的最低机械性能应和规定的钢材性能相同。
C3.7.7.4 所有的修理焊接完成后和执行 NDT 前，表面应按 3.6.3 中的要求打光。可能
需要用磨削来取得打光的要求。

C3.8 锤击
锤击是焊缝表面的一项机械工作，用一件合适的敲击工具通过锤击在焊缝的表面产生一
种压缩应力。对普通的原有焊缝不需要锤击，一般用于修理后的焊缝或受强力约束的连接点。
使用锤击要得到工程师的准许。在正确地操作时，锤击能减小裂纹，层间剪切的危险，并能
延长疲劳寿命。锤击伸展了金属的表面，且由于表面被机械地拉长和在锤击处的残余应力由
拉伸变为压缩。由于在没有拉伸应力时裂纹不会发生或扩展，裂纹就被防止或被延迟，直至
在以后的焊接或外加负载引起的拉伸应力超过上述压缩应力。
锤击应用一件钝头的圆形工具来进行，这种工具不会刺进或撕破表面。除非另经许可，
要求工具头上有 6 mm〔1/4 in〕的半径。使用锤击工具时，出现的锤击冲击相似于大的布氏
硬度在软钢上的冲击。
锤击能量不应直接针对着熔化的边界或基体金属。基体金属不应被锤击，因为那样会刻
坏和损坏钢的表面，这些表面不会被以后的焊缝修复。焊缝金属比基体金属更加单纯（均质），

331
且通常具有更大的刚性和韧性。由于表面的形状，只有凸起的焊缝金属表面应被锤击。焊缝
根部和最后焊层不应被锤击，因为可能留下凹坑的不良影响。凹坑的不良影响对焊缝的中间
层没有关系，因为中间层会被以后的焊缝再次熔化和再次加热处理。此外，根部焊层也不能
锤击，因为根部层不能承受锤击的力可能开裂。
正确的锤击是有益的，但不正确地锤击会产生裂纹。锤击只能在 65℃只 260℃〔150℉至
500℉〕的温度之间进行。更高的温度会损坏钢材并引发裂纹，因为钢在“兰脆”范围的高温
下韧性减小。有效的锤击可以在远高于锻打的温度下进行，但本规范中并未对那种温度做出
规定。
所有锤击设备在操作时，不能有会污染连接点的油、潮气，或其它会影响焊缝连续的材
料。在怀疑锤击已污染了连接点表面时，在继续焊接前应彻底清理表面。
C3.8.2 一般的焊缝清理锤和工具，包括压缩空气和其它用来除去焊渣的冲击工具都不
能考虑用来进行锤击。锤击只有在使用准许用于那个目的的设备，且成为一项准许的 WPS 的
一部分时才能进行。

C3.9 敛缝
焊缝的敛缝，包括敲打焊缝表面和邻近的基体金属的表面，以封闭和掩盖裂纹、孔穴、
夹层和其它表面中的不连续，因此是被禁止的。

C3.10 电弧闪击
一个电弧闪击，可以是一道穿过钢材表面的焊缝伤痕，或是一个中断的电弧起点。在没
有正确地安装地线夹子时，电弧闪击也可能发生在接地的位置。电弧闪击导致加热和非常快
速的冷却。计划的焊接区如果在室外，电弧闪击会造成硬化或局部开裂，还可能成为开始断
裂的潜在发生地。电弧闪击会产生表面的不连续和硬的 HAZ。
本规范允许的所有焊接，都应在专门设计的稳定焊接条件下进行，这种设计能达到彻底
熔化和均匀的热量输入。电弧闪击只能产生很小的熔化，而且只有急剧变化着的低焊接热量
的输入。如果电弧闪击的遗迹不能完全被以后的焊缝重新熔化，则需要通过磨削来除去，包
括 HAZ。
一个电弧闪击下的 HAZ 如果特别硬，可被看承是一处潜在的裂纹源头。如果发现裂纹，
需要进一步的探测和修理。对这个目的推荐采用 MT 叉架法，因为这种方法更容易实施，且
不会在表面引起磁电流的电弧。硬度测试可用简单的中心冲头比较器进行。如硬度为洛氏
RC30 或更低，氢渗入开裂的可能性很小，但是，有些钢在焊接前有较高的硬度。在这种情况
下应把 HAZ 硬度限制成未受影响的基体金属的硬度。在电弧闪击区的 HAZ 有不允许的高硬
度时，应除去电弧闪击区下浅的 HAZ。在原来的表面向下磨去 3 mm〔1/8 in〕的厚度，就能
清除电弧闪击的所有痕迹及其 HAZ。

332
 C3.11 焊缝清理
C3.11.1 工序中的清理
永远不得在原来的焊缝留下的焊渣上或其它残留物上进行焊接。在焊渣和其它残留物上
焊接会造成熔化不连续。作为一种例外，铆焊和槽焊可以通过 WPS 来进行，铆焊和槽焊时能
把焊渣熔化掉，直至完成焊接。所有的焊接都应在干净的表面进行。用压缩空气或手用尖头
锤和钢丝刷，一般都能很好地清理。
C3.11.2 完工焊缝的清理
松散的或大量的飞溅焊渣和其它残留的沉积物会影响最后的焊缝检查，并会造成涂层系
统中途失效。所有这些与焊接有关的残留物，都应在完成焊接后由焊工除去。细小的数量合
理的飞溅，如果不影响焊缝的试验或涂覆，可以留下。大量的焊接飞溅，即使非常细小，表
明焊接工序未被正确地控制，而这样的问题应进行调研并纠正。最后的焊接检查未完成前，
焊缝和所有必需的修理被验收前不得进行涂覆。

C3.12 焊缝终点
C3.12.1 由于开始电弧和终止电弧时的机械作用，在焊缝的终点，即一条坡口焊缝的开
始和终止点，趋向于有比焊缝的任何其它地方更多的不连续。因此最好的做法是使焊缝的开
始点和终止点都放在临时的延长段上，这些延长段可以在以后被除去，这样在除去临时延长
段时，始点和终点的不连续也就被除去了。焊接挡片，也被称为越程片或延长片，也能使焊
缝在其整个规定长度内保持充满的横截面。焊接片应以这样的方式被安装，即焊接片与构件
连接的地方能防止裂纹的形成。
不使用焊接片时，应小心地在起始点和终止点上也产生出无缺陷的焊缝。
只要在有可能的时候，或只要在不是不可能或不现实的时候，都应使用焊接片。桥梁建
设中的典型例外是加强杆的焊接，焊接到腹板或法兰上去的连接板，角撑板的焊接。在自动
的 SAW 加强杆的焊接中，要生产出一个好的焊缝终点比生产出一个好的焊缝始点更困难。为
克服这个问题，许多另类头脑焊工在靠近一个法兰的地方开始焊接，在焊接到约一半加强杆
长度的地方停止。再在对面法兰恢复焊接，并一直继续到相交而再次熔化起初的焊缝。焊接
设备也许不能焊接到加强杆的端点，在那种情况下一般采用另外的工序完成端点的焊接。
在其它的电弧 WPS 中，焊工先起动电弧并建立一个符合要求尺寸的焊缝池。在停止的位
置，运动方向是反向的，运动速度也短时间地下降以便在熄灭电弧前填满焊口。在自动设备
上，在焊缝终点反转运动方向同时增大运动速度然后关闭电源，这样也能完成同样的工作。
所有对始点和终点焊口裂纹的检查应格外仔细。
C3.12.2 焊接片应被移去以消除存在在焊接片中的不连续。在延伸段上焊缝和板材或形
材侧面的主焊缝之间的边界上，是主要的应力集中点。在最后的 NPT 前应取去坡口焊缝上所
有的焊接片（见 6.10.3.1）。

333
 焊缝的端点，应按 3.6.3 的要求磨光。
C3.12.3 对焊连接的端点完工时，应使完工构件的侧面中没有不连续，因为这些不连续
会产生应力集中并减少疲劳寿命。焊缝的宽度不能减小到比实际宽度小 3 mm[1/8 in]以下，或
小于规定的宽度，以更大的为准。焊缝的增强加厚应不超过表面之上 3 mm[1/8 in]。沿对焊连
接的侧面斜度，在需要时应不超过 1：10。没有可应用的表面粗糙度数值。

C3.13 焊缝背衬
由单边做成的所有 CJP 坡口焊缝，都要求焊缝金属和一个钢背衬能被完全熔化。用钢背
衬做的坡口焊缝具有背衬，像一个焊接连接的组合部件。在背衬中的任何不连续如垂直于很
大的残余应力或外加拉伸应力，都会在由不连续造成应力集中的地方产生裂纹。本规范只允
许使用连续的钢背衬。所有的背衬部分应接合在一起，在背衬被装配来支撑焊缝根部前，应
验证背衬焊缝的完整性。在钢背衬中一个紧密接合在一起但非焊接的矩形对焊连接，构成一
个陡峭的凹槽，这个槽将有可能在焊缝中引起横向裂纹。在大多数情况下，这种裂纹会扩展
到基体金属中去。一旦焊缝被熔化进背衬上，背衬就成为焊缝残余应力和外加应力模式的一
部分。
C3.13.2 钢背衬在焊缝根部产生的应力集中，垂直于焊缝轴线。当背衬垂直于外加拉伸
应力时，焊缝和该背衬可能面临疲劳裂纹。当背衬平行于外加应力时，不会明显地降低疲劳
寿命。背衬如垂直于计算应力，则需要除去以便能消除应力集中，除在 T 型连接和立柱中外
（见 3.13.2.2）。计算应力，在这个用途中，同时是拉伸应力和压缩应力这两种。疲劳裂纹在
压缩构件中可能会发展，如果压缩构件在应力集中区发生局部塑性变形就会产生拉伸应力，
构件在增大的压缩应力循环之间恢复弹性。纵向的背衬应允许保留，因为研究已发现它对性
能没有不利的影响。如合同文件规定除去，背衬就应被除去。背衬也可能成为一个锈蚀发生
地。从箱形构件中除去纵向背衬几乎是不可能的，因为构件不会大到能容纳进去一名焊工。
纵向背衬的去除，如不能妥善的进行，会产生不连续。
C3.13.2.1 钢背衬的作用像焊缝的一个部件，在有限的程度内会影响焊缝的化学性能和
机械性能。AASHTO M270M（M270）（ASTM A 709M[A709]）250 号（36）钢杆可被用作几
乎所有焊缝的背衬（钢背衬基体材料的要求见 3.13.1）。留在原来位置的钢背衬应遵守适用于
构件的同样要求，除非背衬被准备成一个杆架且不大于 10 mm×30 mm[3/8 in×1-1/4 in]，不
需要符合技术规范的刚度要求。未对背衬的钢度作规定是因为，除非背衬的横截面很大，背
衬不会影响构件的结构安全，而且，来自焊接时的加热，实际上已改变了这些小杆件的机械
性能，从而使任何原来的 CVN 数值成为无效。
C3.12.2.2 当背衬处在一个 T 型连接中且只承受压缩应力时，或被用作一根只传递压缩
载荷时，除非工程师另有规定，背衬可以保留在原来的位置中。背衬在对接和拐角连接中，
除在立柱外都应按 3.13.2 的说明除去。

334
 C3.13.2.3 当背衬被附属在有外部焊缝的钢件上时，或焊缝不在完成的焊接连接件内时，
附着背衬杆的焊缝应在全长内保持连续，并符合规范的所有要求。断续的焊缝将成为疲劳断
裂的始发地，因此应禁止采用。
C3.13.3 这些厚度应被看成是对给定工序防止烧穿的最小厚度。这是假定连接点和背衬
都是正确地装配的。较小的厚度可被用于使用小的电焊条，或其它允许焊接工序在中等热量
输入的场合。低热量输入的焊缝是不理想的，不应被采用，以免促使薄背衬的使用。
C3.13.4 如果 背 衬 不 能紧 密 地 装 配到 连 接 点 的全 部 长 度 ，就 很 难 产 生产 出 无 缺 陷的 焊
缝，而切在执行精确的 UT 时会有许多许多困难。疏松焊接的背衬增加了修理焊接和试验的
费用。由于焊剂和焊缝金属在基体金属交界面的泄漏，由于背衬杆的装配很差，都可能发生
孔穴和焊渣，致使不能通过 NDT 质量标准。
C3.13.5 对箱形构件和立柱，可能必需从构件的外面制作根部焊缝，但不可能接触到焊
缝的背面。允许使用钢背衬的替换材料。任何建议采用的背衬材料，除钢背衬或经认可的
SMAW 低氢焊缝金属或其它经认可的低氢 WPS 外，都应按 5.7 的要求测试其质量。一名非常
熟练的焊工经过正确地培训，可允许使用非金属的背衬。在可能暴露在焊接电弧的地方，不
允许使用铜背衬，因为如果铜被熔化进焊缝或 HAZ 中，将会产生严重的开裂。

335
 C5. 合格鉴定

引 言

C5.0 范围
本章说明了两类合格鉴定试验：A 部分的焊接程序规范（WPS）合格鉴定试验和 B 部分
的焊接人员合格鉴定考试。
本规范要求进行 WPS 合格鉴定试验的目的是证明可以使焊缝达到完好性和机械性质要
求。
堆焊金属强度、延性和韧性取决于（a）焊接金属化学性质，
（b）焊接金属经历的冷却速
度，和（c）堆焊的后继加热（若有）。同样，HAZ 性质受到相同因素的影响，只是涉及的化
学性质指没有由于焊接而发生变化的基底金属化学性质。
焊接金属化学性质取决于填充金属和基底金属成分的化学性质。焊接金属大多数成分由
焊条和焊剂（若有）提供。一部分成分来自基底金属，包括熔合的焊缝背衬。焊接变量会影
响焊缝化学性质。高电流强度伴随有深焊透深度，这反过来导致更多的基底金属进入焊池。
或者，低电流强度 WPS 使得焊缝更多地取决于填充金属成分。
与堆焊和 HAZ 有关的冷却速度取决于若干因素。对于偏高的预热和焊层温度、偏高的热
输入和偏薄的板厚，提倡采用缓慢的冷却速度。相反，低预热和焊层温度、厚板和低输入级
则伴随高冷却速度。
高冷却速度一般导致焊接金属和 HAZ 强度提高、延性降低以及韧性下降。缓慢冷却速度
伴随着焊缝和 HAZ 强度下降、延性提供但韧性也降低。将冷却速度正确置于这两个极限值之
间则使强度、延性和韧性之间达到最佳平衡。
堆焊的韧性对焊接参数尤其敏感，太快或太慢的冷却速度会对韧性产生负面影响。快速
冷却导致韧性典型偏低的针状晶粒结构。慢速冷却导致韧性也低的十分大的晶粒。最佳冷却
速度则可获得等轴晶粒结构并且使韧性达到最佳状态。
高冷却速度最大限度地缩短了氢扩散时间，而低冷却速度则为氢气尽量提供了离开焊缝
和 HAZ 的机会。
因此，需要使得强度、延性、韧性和氢扩散之间达到适度平衡。
多道焊缝使前面的焊道经历了额外的热循环，结果前面堆焊焊缝部分进行再热，这一般
会导致缺口强度提高。这还会导致 HAZ 再热以及该部分发生变化。单道焊缝就没有这个通常
可以受益的焊缝再热过程。
本规范规定的 WPS 合格鉴定试验目的不是测量焊接金属或基底金属抗耐氢诱发裂纹的
能力。除非是在最极端的条件下，否则试验板伴随的低限制使得不可能发现该类裂纹。
焊缝完好性取决于能否正确组合焊接变量（电流强度、电压、焊接移动速度等）以及接

336
缝是否拥有正确的几何结构（根锥角、根部间隙等）。采用图 2.4 和 2.5 所示标准焊缝时，不
需要对接缝详图进行任何特定试验，原因是这些接缝详图过去始终拥有合格的性能。如果详
图与这些接缝不同，就需要进行特定试验以确定组合的焊接变量是否适合具体接缝详图。
没有可以测量角焊缝性质的实用方法，小型、单道焊缝尤其如此。虽然大家认为这些焊
缝与坡口焊的性质之间没有很大区别，但规范要求通过测试坡口焊缝熔敷的焊接金属以及通
过进行完好性试验鉴定角焊缝 WPS 合格性。角焊缝典型有剪切负荷，因此，没有重大负荷，
该类焊缝韧性要求是未知数。所以，在通过试验量化角焊缝性质方面，没有任何要求。
对于将来执行焊接操作的人员，本规范要求采用能鉴定其技能水平的简单考试。即使拥
有优秀的 WPS，但技术或安装技能拙劣也会导致不连续点并可能引发疲劳裂纹。应按照 B 部
分说明对焊接人员进行合格鉴定考试。

A 部分 焊接程序规范（ WPS）合格鉴定试验

C5.1.1 WPS 合格鉴定试验目的

应确保进行的生产焊接拥有设计要求的强度、延性和韧性。AWS D1.1“结构焊接规范 -
钢”允许对 WPS 进行预先合格鉴定，这样在 WPS 符合具体要求时就不需要进行 WPS 合格鉴
定试验。由于韧性对于桥梁性能十分重要，以及由于焊缝韧性不仅取决于采用的填充金属，
还取决于采用的组合焊接参数，因此，D1.5 一般都要求进行 WPS 合格鉴定试验。
AWS A5.XX“填充金属规范”系列说明了对焊接耗材（包括焊条以及与焊剂或保护气体
一起使用的焊条）进行分类的试验。这些试验 WPS 目的不是重复所有生产焊接条件或 WPS。
制造商或试验机构进行填充金属分类试验时所执行的 WPS 十分具体、统一并在规定试验条件
下完成，因此，可以对比正常试验结果。
进行焊接耗材分类试验所加工的焊缝机械性质与从实际生产焊缝采集的试样强度、延性
和韧性之间会有很大区别。
例如，（特别适合 SAW）对于碳钢或低合金钢焊条，分别按照 AWS A5.17 或 A5.23 规定
生产了焊条和焊剂。碳钢焊条和焊剂在 28V 电压下进行焊接试验。合金钢焊条和焊剂根据焊
条直径在 26 - 32V 电压下进行焊接试验。典型情况是，在 25 毫米[1 英寸]试验板上，分成 7
个焊接层熔敷 15 个焊道。但生产焊接在常规情况下可能采用更高的电压，从而影响熔化的焊
剂量。这反过来会影响焊缝化学性质，在采用活性焊剂及合金焊剂时尤其如此（关于 SAS 焊
条和焊剂说明，参见 C4.8）。
确保采用具体 WPS 生产的生产焊缝金属性质符合所有规范要求的一个方法是对每个单
独的 WPS 都进行测试，从而使焊接参数没有任何差异。除了要求重新鉴定焊接耗材和 WP 变
量的所有变化，对于基底金属厚度的重大变化以及拟焊接的每个钢等级，也需要重新进行试
验。但对生产采用的每组条件都进行试验不但不切实际并且也无法得到质量保证。因此，试

337
验时扩大 WPS 变量范围从而将需要进行的 WPS 合格鉴定试验次数控制在最小范围内。
按照承包商提出的 WPS 规定焊接获得的焊接金属机械性质应视情况符合表 4.1 或 4.2 要
求。由于可在不同焊接条件下进行填充金属分类试验，因此，不应该要求通过 D1.5 合格鉴定
试验获得的焊接金属符合与有关 AWS 填充金属规范相同的要求。
焊缝完好性和机械性质保持一致需要在生产中执行良好的 WPS。本规范所述试验程序根
据热输入计算值对基本变量的合适性进行了评估。除了规定合格鉴定试验程序，本规范还规
定了在生产中控制焊接变量的方法。如果容许焊接参数大大偏离试验值，那么就无法保证实
际焊缝性能。调节表 5.3 允许的电压、电流和移动速度会使焊接热输入发生变化，使得焊接
热输入最大值达到焊接热输入最小值的两倍。对于桥梁结构，即韧性对于安全十分关键的用
途，不容许出现该情况，但如果通过试验确认达到了规定的最小韧性，则例外。本章描述的
WPS 合格鉴定试验以及控制 G 部分第 4 章所述焊接变量的程序可以确保生产焊缝达到本规范
或合同文件要求的机械性质。
关于合格鉴定、预先试验或合格鉴定试验的表 4.1 和 4.2 所述机械性质适合桥梁施工。工
程师可通过工程判断采用其他数值。表 4.1 和 4.2 的注释，尤其是注释 6，提供了与判断和批
准其他试验结果有关的指南。
除了规定了根据焊接热输入最大值对 WPS 进行合格鉴定和控制，还考虑了测试和控制
“极限”热输入最大值/最小值。建立该合格鉴定选项目的是保证在达到良好机械性质的同时
对焊接热输入极限值进行评估所进行合格鉴定试验次数最少。

C5.2 合格鉴定责任
承包商负责所有合格鉴定和确认试验，目的是证明承包商能达到本规范所述结果。承包
商不得将合格鉴定试验责任委托给第三方。如果需要选择合格鉴定试验方法，承包商可选择
适合具体情况的方案。
C5.2.2 承包商
承包商负责进行本规范要求的 WPS 合格鉴定试验。然后编制书面 WPS 用于生产焊接。
C5.2.3 工程师
承包商按照本规范进行的 WPS 合格鉴定试验正式记录应得到工程师批准。工程师负责根
据采用的标准、结构和使用条件决定是否认可采用其他标准进行的合格鉴定。
对于以前的合格鉴定证明，如果该合格鉴定试验方法正确、有见证人并且时间不超过 60
天，那么工程师应认可该证明。该项规定目的是鼓励业主（不同州）之间互惠互利，避免了
不必要的成本和重复劳动。
C5.2.4 附加试验
本规范要求以外的试验属于业主应支付报酬的加班。如果需要增加试验，业主可通过在
招标前将要求的试验编入合同文件从而将增加的试验要求编入合同中。如果是这样，应预先

338
向承包商说明增加的试验，这样承包商可将费用纳入标价中。由于本规范试验要求一般足以
满足本规范范围内桥梁施工要求，因此，正常不需要增加试验。
只要 WPS 得到的结果不合格，工程师可命令重新进行适当的合格鉴定试验。
C5.2.5 记录
PQR 和 WPS 应可供检查员、工程师或业主审查。

C5.3 期限
应该在具体项目开始焊接后 60 个月内完成、见证 WPS 合格鉴定试验并采用 PQR 报告。
一旦项目开始，没有必要只是因为试验过去了 60 个月而重新进行合格鉴定试验。如果另一个
项目在 60 个月期限后开始生产焊接，那么需要重新测试。
C5.4.1 基底金属合格鉴定要求
试验板和钢衬所用钢化学成分会影响试验结果。通过酸洗（也称为稀释）从基底金属获
取的化学元素会影响硬度、强度、延性和韧性。
采用经过批准的、屈服强度最小规定值小于等于 345MPa [ 50ksi]的钢进行合格鉴定试验
时，可以用同一个系列中淬硬性比较低的硬钢替代淬硬性比较高的钢。其目的是避免不必要
的合格鉴定试验。适合拥有规定最低成分的 345W（50W）等级钢的 WPS 应该也适合焊接强
度比较低的钢材。
如果根据估算的淬硬性替换钢等级，保守的方法要求试验板至少达到与拟焊接钢材相等
的淬硬性。如果用化学性质符合 5.4.2 节的 345W（50W）等级钢替代屈服强度最小规定值小
于等于 345MPa [ 50ksi]的钢，就可以达到该目的。345W（50W）等级钢一般比 250（36）或
345（50）等级钢更有淬硬性。345（50）等级钢一般比 250（36）等级钢更有淬硬性。
该条规则不适合经过批准的、屈服强度最小规定值小于等于 345MPa [50ksi]的钢。如果
涉及到更高的强度或更高的淬硬性。就采用更加保守的方法。进行 WPS 合格鉴定试验时，应
该用拥有相同标称规范的钢材代表生产中拟焊接的钢材，因此试验板和衬材应该拥有相同的
规范和等级。许多符合具体 AASHTO/ASTM 命名的钢材生产有几个等级，每个等级都拥有不
同化学性质。连接高强度钢的 WPS 试验应该采用施工中拟焊接的实际钢材规范和等级。
关于 WPS 合格鉴定试验，本规范要求的标准试验没有对基底金属或 HAZ CVN 试验值进
行评估，因此，不应该要求 WPS 合格鉴定试验基底金属拥有 CVN 最小规定试验值。缺乏规
定的 CVN 试验值会对部分试验结果产生不利影响，合同文件规定进行 HAZ CVN 试验时尤其
如此。
C5.4.2 345W（50W）试验板化学性质要求
为了确保用于代表 250（ 36）等级、345（ 50）等级或 345W（50W）等级钢的 AASHTO M270M
（ASTMA 709M[A 709] 345W（50W）等级钢的淬硬性至少与合理预期的桥梁所用钢
（M270）
材相同，提供了三个选择方案。如果没有对化学性质作任何限制，就会有某些钢等级淬硬性

339
偏高，并导致比试验所用“贫化学性质” 345W（50W）等级钢更难焊接。
焊接重型材时，情况尤其如此。钢材化学成分可以在钢规范规定限值范围内变化。重型
材的淬硬化学性质一般比薄型材高，这样才能保证达到需要的强度。这是为了满足轧机轧制
期间冷却速度比较慢以及机械加工比较少的需要。
如果 345W（50W）等级试验板和衬材钢材至少拥有本章规定的最小百分比的碳、锰、硅、
铬和钒，其淬硬性就达到或超过桥梁结构中可能采用的 250（36）等级、345（50）等级或 345W
（50W）等级钢。
承包商应认真评估独一无二的试验板成分是否有利于具体情况。例如，只用于 250（36）
等级和 345（50）等级钢的 WPS 不需要采用表 4.3 所述适合风化用途的合金焊条。用 345（50）
等级钢进行的合格鉴定可以用于 250（36）等级钢（参见 5.4.1 节）。对于该情况，不需要采
用专用的 345W（50W）等级钢。
由于有时很难获得符合前述化学性质要求的 345W（50W）等级钢，因此，很少采用该等
级钢。为了确保达到足够的淬硬性，提供了两种补充方法。
第一个方法采用碳当量（CE）公式。CE 公式可通过列出对淬硬影响最大的元素来估算
淬硬性。CE 公式根据碳和碳成分“当量”的总量获得的淬硬性比较不同钢材的相对淬硬性。
碳当量是用估算元素相对于等量碳的淬硬性的数字除以各种化学元素获得的分数之和。碳比
其他元素更能获得硬度，因此，将碳作为了标准比较对象。已经公布了若干 CE 公式。应该
将它们视为估算值，它们会有很大的差别。针对具体成分，部分公式比其他公式效果更好。
本规范示出了 CE 公式的一个选项。
试验板材料的化学要求不属于桥梁所用生产钢材要求。本规定目的是要求对焊接性质不
良的钢材进行合格鉴定试验，从而确保按照现行 AASTTO/ASTM 钢规范提供的各种钢材都能
有合格结果。
确保足够淬硬性的第 2 个方法要求计算或通过实验测量理想的临界直径。计算或测量临
界直径这一方法更加精确，原因是该方法考虑了钢成分中的所有元素。计算理想的临界直径
需要了解化学成分中各种元素的冶金效应。可根据经验关系采用淬火试验或分析计算测量理
想的临界直径。详细说明可参考：纽约 D.Van Norsrand 公司《工程师物理冶金学》，作者 Clark
和 Varney，第 4 版；美国俄亥俄州克利夫兰市钢合金业和 PA 匹兹堡市钢铁工程师协会《钢
的制造、成形和处理》，第 10 版。
C5.4.3 使用不在列表的基底金属
连接 1.2.2 节没有述及的高强度钢时，应通过试验鉴定拥有匹配强度和规定延性及韧性的
基底金属 WPS 合格性。承包商按照合同文件规定或按照工程师指令进行试验。还应该确定该
钢材的可焊接性和所有标明的特殊焊接要求（参见 5.4.3.2 节以确定试验成本的承担方）。所
有 WPS（包括不在列表的钢材采用的 SMAW）都应该通过试验鉴定合格性。
C5.4.3.1 合同文件还可要求对 HAZ 进行 CVN 试验。对于桥梁用途 WPS 合格鉴定，很

340
少对 HAZ 进行 CVN 试验。因此，如果合同文件要求进行 HAZ 韧性试验，应在试验规程提供
详细说明。
通过对 HAZ 进行 CVN 试验可确定基底金属性质是否受到焊接产生的热能的影响。淬火
和回火钢达到其高强度和良好的韧性，部分通过热处理达到细晶粒。使 HAZ 长时间接触高温
的高焊接热输入会使 HAZ 晶粒接近流动熔合线或变粗。晶粒变粗一般使韧性下降。发生的最
严重的韧性下降在 2 毫米[1/16 英寸]熔合线范围内。试验详细说明应规定 CVN 试样缺口位置
并提供其他详细说明使得断裂代表了 HAZ 最薄弱部分。精确确定 CVN 缺口在粗晶粒区的位
置需要拥有高超的冶金技能，即使在最佳条件下，这也是一项棘手的任务。
C5.4.5 WPS 衬材
由于衬材会通过吸收而影响焊接金属化学性质，因此，衬材的化学性质十分重要。衬材
的韧性对试验结果没有任何影响，因此不需要规定或试验其韧性。

C5.5 焊接耗材
表 4.1 和 4.2 节所述所有焊条、焊剂和保护气体都符合 A5.XX 系列 AWS 填充金属规范，
并由制造商或其他方按照这些规范要求定期进行试验。
根据本规范规定，只可采用低氢焊条。表 4.1 限于在规定强度级范围内的 SMAW（屈服
强度最小规定值小于 620MPa（90ksi））、SAW 和 FCAW - G（拥有外部气体保护）。每年的试
验要求针对制造商或其他方进行的、确认耗材符合采购技术规范的分类试验。
C5.5.1 WPS 耗材要求
按照化学性质（而不是各个制造商品牌）分类的各实心丝状无药焊条、各保护气体或气
体混合物以及各制造商品牌和类型的焊剂或 FCAW 焊条都应该采用本章所述试验进行合格鉴
定。本规范根据化学成分认可 AWS 类无药（没有焊剂层）、实心钢焊条 。本规范在认可实心
钢焊条时没有依据制造商名称或品牌。应根据制造商品牌或类型将焊剂和 FCAW 焊条视为独
立产品，不考虑 AWS 填充金属类别。这些类型产品的运行特性随制造商而变，即使它们所属
类别相同也是如此。
纯净的单元素保护气体和精确混合的保护气体可以视为无牌商品，不需要由于气体供应
商发生变化而重新进行合格鉴定。保护 FCAW、GMAW 或 EGW 所用气体一般是单种气体或
比例混合的气体，例如 75%二氧化碳和 25%空气。为了尽力减少由于总混合物有细小变化而
进行合格鉴定试验的次数，表 5.1 的注释 2 没有要求重新进行合格鉴定试验，但如果次要元
素含量变化超过 25%，则要重新试验。20%的次要元素发生 25%的变化指总混合物中有 5%的
变化。
C5.5.2 活性焊剂
活性焊剂指含有少量锰、硅或这两者的焊剂。焊剂中添加这些除氧剂的目的是提高抗耐
污染物在基底金属上面或内部导致多孔性或焊缝开裂的能力。活性焊剂的主要用途是加工单

341
道焊缝，尤其是氧化基底金属上的焊缝。由于活性焊剂确实含有一定的脱氧剂，因此，焊接
金属内锰、硅或这两者的含量随电弧电压变化。锰或硅含量增加则提高多道焊缝的焊接金属
强度。因此，与采用中性焊剂相比，采用活性焊剂焊接多道焊缝时，应严格控制电压。
相比之下，中性焊剂指焊接金属化学分析成分不会由于电压和弧长有重大变化而发生重
大变化的焊剂。中性焊剂的主要用途是多道焊接，尤其是厚度超过 25 毫米[1 英寸]的基底金
属。由于中性焊剂不含或几乎不含脱氧剂，因此，它们依赖于焊条提供脱氧作用。重氧化基
底金属上脱氧不足的单道焊缝容易发生多孔性、中心线开裂或这两者。
虽然中性焊剂甚至在电压发生变化时也能使焊接金属化学成分保持不变，但焊接金属化
学成分并不总是保持与所用焊条化学成分相同。
第三种焊剂是合金焊剂，该焊剂明显不同于活性焊剂或中性焊剂。合金焊剂指可与碳钢
焊条一起用于加工合金焊接金属的焊剂。焊接金属的合金作为配料添加于焊剂中。它们常用
于焊接耐老化钢。
除非合格性达到 5.13 节规定并且得到工程师批准，否则，本规范将活性焊剂的使用限于
单道和双道焊缝。对于受到限制的焊道，增加的脱氧剂使焊剂成为众多承包商的首选。但如
果将范围扩大到 3 道或 3 道以上的焊缝，由于硅和锰合金会聚集并导致裂缝，因此会产生问
题。若要将活性焊剂用于大型多道焊缝，则采用低硅和锰含量（典型 EL 12），应要小心控制
电压。
活性焊剂一般不用于加工多道焊缝。从焊剂吸收的合金量主要受到电弧电压的影响。由
于本规范将活性焊剂限于单道或双道焊缝（除非工程师另行批准），因此，25 毫米[1 英寸]试
验板足以满足试验要求。

C5.6 试验板厚度
本规范以前的版本曾经要求根据生产中拟结合的材料厚度对两种厚度的钢材进行 WPS
合格鉴定。合格鉴定要求依据的前提条件是冷却速度不同会使屈服强度和抗拉强度、延性和
韧性之类机械性质有差别。预期板材越厚则冷却速度越快，结果强度提高而延性值下降。预
期薄板对强度和延性的影响正好相反，并且预期它导致韧性值下降。
自从桥梁规范最初于 1988 年颁布以及 1978 AASHTO 裂纹控制计划采用了两个不同的板
厚以来，已经采用该方法对 WPS 进行了合格鉴定。利用通过这些试验获得的数据进行制表以
便比较根据基本相同的 WPS 但采用不同板厚获得的实际值。屈服强度、抗拉强度、延性值的
变化忽略不计。慢冷薄板试样的平均屈服强度是厚板值的 94%。薄板试样的平均抗拉强度是
厚板的 99%。
如果 WPS 基本相同而板厚是唯一的变量，那么 CVN 试验值受到的影响比抗拉强度和拉
伸值更大，但没有发现任何统一的趋势。有时，在试验条件下厚板的 CVN 值更大，而有时薄
板获得更佳结果。据断定原因是冷却速度以外的其他变量。

342
 Frank 和 Abel 对几百个 PQR 进行了评估并发现，本规范所述板厚和其他各种基本变量并
不是预测可能的机械性质的良好手段。Medlock 和 Frank 进行进一步研究后又发现，尽管存
在的理论依据示出了这些基本变量的重要性，但这些基本变量缺少实际趋势。
分析数据并考虑了继续命令采用两种板厚对生产可能采用的各种板厚进行合格鉴定的经
济意义后，委员会决定利用一个板厚使所有 WPS 试验标准化。该决定杜绝了存在的、关于具
体用途所需板厚的混乱状态。
虽然本规范没有要求对生产所用钢材实际厚度进行 WPS 合格鉴定，但应认识到，生产钢
材厚度与进行合格鉴定试验的钢材厚度之间存在差异。在其他所有因素相同情况下，钢材越
厚则冷却速度越快。但本规范命令对比较厚的钢材进行更高程度的预热。虽然从不建议合格
鉴定试验板重复实际用途预期会有的限制，但涉及厚型材的用途受到更大的限制。
C5.7.1 WPS 合格鉴定试验
应进行 WPS 合格鉴定试验以确认采用 WPS 生产的焊接金属拥有最起码的规定完好性、
强度、延性和韧性。通过试验评估在一般代表生产焊接的条件下进行焊接获得的焊接金属机
械性质。承包商利用图 5.1 所示试验板 A 进行测试。WPS 合格鉴定试验的焊接工作由承包商
负责。不得由其他机构代替承包商进行试验。该项试验目的不是评估焊缝本身的详细情况。
一旦 WPS 通过了合格鉴定试验，就可以采用该 WPS，不需要再进一步测试图 2.4 和 2.5 详细
说明的焊缝。
焊接程序合格鉴定记录（PQR）是说明加工 WPS 合格鉴定试验焊缝所用实际焊接变量以
及说明试验结果的书面文件。
在图 5.1 中，虽然钢板机械性质，尤其是钢板的延性会随轧制方向发生重大变化并会影
响试验结果，但轧制方向的控制仅作为选项。除非采用横轧，否则，轧制方向的抗拉强度和
冲击韧性通常超过横向的抗拉强度和冲击韧性。进行弯曲试验时，采用所示轧制方向获得的
结果一般更好。
C5.7.2 预先试验
WPS 预先试验与 5.7.1 节所述 WPS 合格鉴定试验相同，但该项试验由承包商以外的人员
进行，并且只按照 5.12 节规定进行试验以确定焊接热输入的限值。
可以由填充金属制造商、试验实验室和其他合格团体或个人进行，从而确定提出的 WPS
的有效性。它们只能用于表 4.1 所述工艺和填充金属。如果承包商根据合格的预先试验 PQR
制定 WPS，就只需要进行成本相对较小的确认试验。
C5.7.3 确认预先试验 PQR
图 5.2 所述采用试验板 B 的 WPS 确认试验是简化和相对廉价形式的机械试验。只有在承
包商已经采用预先试验（其他方进行的 WPS 合格鉴定试验）作为编写 WPS 依据时，才进行
确认试验。通过确认试验证明，承包商执行以另一方提供的 PQR 为基础的 WPS 时可以获得
需要的结果。考虑到确认试验，合格的 WPS 预先试验应该是时间不超过 60 个月的有效试验。

343
 C5.7.4 表 4.1 焊接法
本规范批准使用的所有焊接法已经成功使用的许多年。表 4.1 所示焊接法的成功使用历
史比表 4.2 所示焊接法的历史更长，因此，委员会认为该方法更能承受工艺变量的变化而不
会对焊缝完好性或需要的机械性质产生不利影响。进行供选的承包商确认试验时，表 4.1 焊
接法完全可以承受 WPS 变量发生的变化。
C5.7.4.1 耗材
与表 4.2 所述焊接耗材相比，表 4.1 所述焊接耗材更能承受焊接变量发生的变化。业主在
耗材方面也有更多的经验。承包商可采用 5.12 或 5.13 节对 WPS 进行合格鉴定，或者从从其
他渠道获取经过预先测试的程序并进行相对低廉的确认试验。
如果需要进行 WPS 合格鉴定试验，承包商应进行该项试验。
C5.7.5 表 4.2 焊接法
表 4.2 所述焊接耗材指可以生产高强度焊接金属或需要更加小心以加工完好焊缝并拥有
规定机械性质的耗材。
在表 4.2 中安排焊接法并不表示该焊接法在本质上较另一种焊接法不太适宜。与 SAW、
SMAW 和 FCAW - G 焊接法相比，GMAQ WPS 和 FCAW - S WPS 可能要求更加严密地控制加
工拥有规定性质的完好焊缝采用的焊接变量和方法。出于相同原因，采用 ESW 和 EGW 焊接
的焊缝应需要承包商全部进行 WPS 合格鉴定试验。
C5.7.7 不符合图 2.4 和 2.5 的焊缝
应鼓励承包商利用接缝详图尽量减少收缩、变形和残余应力，当“Z”横向构件发生收缩
应力会导致层状撕裂时尤其如此。可通过重新设计接缝以减少需要的焊接量来实现这一目的。
第 2 章所述接缝详图适合最常规的焊接用途，但如果需要，尤其是重型材中的大型坡口焊，
可以对其进行改进。
焊缝根部间隙和坡口焊的夹角尽量要小，但仍然要提供足够的通路以便焊接时达到完好
熔合（参见 C2.1.2 和 C3.4 节）。按照批准的 WPS 焊接提议的非标准接缝详图时，采用图 5.3
所示试验板设计评估焊缝完好性以及是否拥有需要的机械性质。
如果按照指定 WPS 焊接，那么如果接缝几何形状变化，则要求按照焊接量变化有比例地
改变焊道数量。由于采用的坡口角度，焊接量的增长超过焊缝厚度的增长。只有当 WPS 变化
是填充更多或更少的量时，同一个接缝详图变化才不需要重新对 WPS 进行合格鉴定试验。
通过规定的弯曲试验和抗拉试验确认焊接金属与基底金属之间以及焊接金属与预先熔敷
的焊道之间达到了良好的熔合。
C5.7.8 老化
“老化”或“人工老化”包括焊后热处理，即在进行机械试验之前使试样加热达到 95 0 C
- 105 0 C[200 0 F - 220 0 F]并保持 48 小时。老化目的是在完成焊接后释放氢。
除非要求通过试验展示的加工桥梁焊缝得到相同处理，否则本规范特别禁止对合格鉴定

344
试验焊缝或焊缝试验试样进行人工老化。氢随着时间推移从焊缝和 HAZ 扩散进入大气中。氢
扩散行程短的小型试样需要的氢释放时间相对较短。考虑到对试样进行机加工和使它们作好
试验准备需要的时间，由于氢而未能通过试验的试样可证明该 WPS 不适合桥梁施工。
不应禁止通过有意推迟试验使试样在室温下自然老化。通过标准 WPS 试验不需要采用该
做法。
C 图 5.1。在本规范前一个版本中，有具体接缝几何形状伴随图 5.1，它要求采用只有 SAW
焊接标准拥有的根部间隙和夹角。这使得合格鉴定试验产生了各种各样问题，尤其是不在适
当位置焊接和气体保护半自动焊接法。图 5.1 经过修改后可以采用针对标准焊接位置和焊接
法的替代接缝详图。部分接缝详图被排除在外的原因是需要的、针对具体试验板厚度的根部
间隙和夹角组合阻止了从唯一焊接金属取得全焊焊接试样。
C 图 5.2。关于图 5.1，参见补充说明。
C5.8.1 合格鉴定要求
所有 WPS 都应该按照它们将来的焊接位置接受合格鉴定。不同的焊接位置可能需要采用
不同的焊接参数、焊接方法、焊条，有时还要不同的设备。虽然垂直焊接时也可以采用高热
能，但大多数高热输入 WPS 都只适合在平坦、水平位置的焊接。焊接位置变化对焊接移动距
离和电流有着重大影响。由此产生的热输入和冷却速度也发生巨大变化，并严重影响焊缝和
HAZ 的机械性质。
C5.8.2.2 位置 2G（水平）
在平坦位置进行的 WPS 合格鉴定试验也是水平位置合格鉴定。大多数角焊缝采用水平位
置加工，采用坡口焊的 WPS 合格鉴定试验适合角焊缝。
C5.8.2.3 位置 3G（垂直）
典型垂直 WPS 可产生最少量的焊接热输入。垂直 WPS 应该进行工程师批准的合格鉴定
试验（关于 SMAW，参见 4.6.8 节；关于 GMAW 和 FCAW，参见 4.1.7 节）。
C5.8.3.2 位置 2F（水平）
在平坦位置进行的 WPS 合格鉴定试验也是水平位置合格鉴定。

C5.9 WPS 合格鉴定或预先合格鉴定选项

可采用 5.13 节的生产程序 WPS 试验进行图 2.4 和 2.5 所示标准坡口焊接缝详图的坡口焊
WPS 合格鉴定试验。对于这些采用表 4.1 所述 FCAW - G 或 SAW 和填充金属焊接的接缝，也
可采用 5.12.1 节所述最高热输入试验或 5.12.2 节所述最小热输入试验。关于采用表 4.1 节所
述 SMAW 和填充金属焊接的接缝（屈服强度小于 620MPa [90ksi]），不需要进行任何合格鉴
定试验。
不符合图 2.4 或 2.5 尺寸要求的坡口焊应该采用 5.13 节生产程序 WPS 试验进行合格鉴定，
这与焊接法和填充金属无关。还应该焊接并测试图 5.3 所示试验板 C 以评估接缝配置和焊缝

345
完好性（参见 5.7.7 节）。
对于角焊缝 WPS（不包括采用表 4.1 节所述 SMAW 和填充金属加工的角焊缝）
（ 参见 5.11
节），应采用根据合格的坡口焊 WPS 合格鉴定试验或预先试验得到 PQR 进行合格鉴定。对于
表 4.1 节所述填充金属加工的 FCAW - G 和 SAW 坡口焊，可采用最高热输入试验、最高-最低
热输入试验或生产程序 WPS 试验。对于采用表 4.2 节所述高强度焊条的 FCAW - S、GMAW、
ESW 和 EGW 焊接法，只可采用生产程序 WPS 试验。除了对坡口焊 WPS 合格鉴定试验进行
机械性质测试，还需要采用图 5.1 进行角焊缝完好性试验（参见 C5.10.3 节）。
C5.10.1 坡口焊 PQR
利用坡口焊试验确定坡口焊和多道角焊缝的机械性质。对于 WPS 合格鉴定试验，应采用
在相同基本焊接条件下加工的坡口焊对角焊缝进行合格鉴定。对于小型单道角焊缝，没有实
用的、测量韧性和延性的方法。
应该采用多道焊接法对所有坡口焊进行合格鉴定试验。多道焊接可使合金聚集，导致角
焊缝开裂。但高度稀释、单道角焊缝中发生该聚集的可能性比较小。无论在构件施加的应力
方向如何，作用于焊缝有效喉部的剪力都给角焊缝带来应力。角焊缝的焊缝喉部或有效面积
上（即使它们是受拉构件的一部分）不会有计算的拉应力。
C5.10.2 角焊缝性质
不采用本规范所述试验测量单道角焊缝机械性质，但它们既不是单道 PJP 坡口焊也不是
其他小型坡口焊的性质。角焊缝质量应通过宏观腐蚀试验进行评估。如果需要有特殊的角焊
缝机械性质或完好性试验，应该在合同文件中规定该类试验要求。只有异常的焊接条件才考
虑进行宏观腐蚀试验要求以外的角焊缝试验
C5.10.3 角焊缝完好性试验
如果采用单道角焊缝试验，那么就需要采用最大尺寸单道角焊缝进行焊缝试验。如果采
用多道角焊缝，则需要利用按照各 WPS 获得的最小尺寸多道角焊缝进行角焊缝完好性试验。
这两种焊缝都可采用图 5.8 所示试验板 D 在 T 形杆对边进行焊接。如果要测试 WPS 位置和极
性，采用平均 WPS 电流和平均 WPS 电压进行测试。通过各项试验评估最可能使完好性出现
问题的角焊缝用途。
图 5.8 规定了加工 T 型接缝试样拟采用的最小板厚。所有显示值都是最小尺寸。承包商
可能希望在同一个试验组件上对例如 8 毫米[5/16 英寸]单道角焊缝和 12 毫米[1/2 英寸]多道角
焊缝进行合格鉴定。为此，T2 应该是 12 毫米[1/2 英寸]最小值，而 T1 应该是 25 毫米[ 1 英寸]
最小值。注释 1 允许用最大厚度的生产板代替 T1 或 T2，但条件是这些值要比表值小。对于
桥梁工程，角焊缝很少超过 12 毫米[1/2 英寸]，因此，结合 25 毫米[ 1 英寸]的 T1 和 12 毫米
[1/2 英寸]的 T2 一般应该足以满足表 5.8 要求。但要认识到，如果对 6 毫米[1/4 英寸]角焊缝
进行合格鉴定，12 毫米[1/2 英寸]和 25 毫米[ 1 英寸]的板材相对比较厚。板材越厚则冷却速
度越快，这可能导致熔敷拥有规范要求外形的角焊缝有困难。对于这些情况，可首先选择比

346
较薄的板材。但如果采用比较薄的板材（例如 T1 = 20 毫米[ 3/4 英寸]和 T2 =6 毫米[ 1/4 英寸]
用于 6 毫米[ 1/4 英寸角焊缝]，由于受到表的限制，就不适合用单件试验板加工最小的多道角
焊缝。对于该类情况，采用更厚的钢材加工另一个试验组件并对该板进行多道焊角焊缝合格
鉴定。

C5.11 预先合格鉴定 WPS

制造商或其他方按照填充金属技术规范进行的 SMAW 填充金属试验足以展示低氢中强
度 SMAW 焊缝性质。不需要进行补充试验。
C5.11.1 定位焊 WPS 预先合格鉴定
采用后继 SAW 再熔的定位焊机械性质不会严重影响焊缝或接缝性质，只影响熔敷 SAW
焊缝化学性质。。除了 FCAW - S 定位焊，采用批准的填充金属熔敷的焊缝化学性质没有严重
影响 SAW 熔敷层性质（参见 C5.7.9 节）。除非采用 SAW 再熔（参见 C3.3.7.1 节），否则所有
其他焊接要求也都适合定位焊，包括预热。
只有在通过后继 SAW 彻底再熔定位焊时，本规定才适用。如果没有采用 SAW 再熔定位
焊，或者采用其他方法焊接定位焊，那么无论是否再熔或纳入完工焊缝，都需要对非 SMAW
定位焊 WPS 进行 WPS 合格鉴定试验。
在很多情况下，定位焊是天生就属于低热输入的十分小的焊缝。如果再熔定位焊，由于
通过后继焊接进行了再熔，因此有效杜绝了低热输入焊缝潜在的有害影响。但如果将定位焊
纳入了完工焊缝（例如不进行再熔），那么情况就不是这样。不进行再熔的定位焊应该作为纳
入完工焊缝的常规生产焊缝处理。这就需要进行合格鉴定试验并遵守所有其他规范要求。如
果承包商打算对用于定位焊的低热输入 WPS 进行合格鉴定，那么在进行合格鉴定试验时就不
可能达到要求的机械性质和完好性。如果定位焊采用与典型 WPS 焊接类似的焊接参数，就更
容易达到 WPS 合格鉴定要求，并且生产焊接拥有合适的质量。

C5.12 热输入 WPS

该 WPS 合格鉴定试验法限于采用表 4.1 节所述填充金属的 SAW 和 FCAW - G 焊接法。
对于这些焊接法和填充金属，可对 WPS 进行合格鉴定或预先试验与确认。
有时也被称为能量输入的热输入（H）是衡量与焊接电弧有关电能的指标。如果 100%电
能都转换为热能，并且 100%热能都传输给堆焊，就可直接利用热输入计算焊缝和 HAZ 的冷
却速度。但并不是所有电能都直接转换为热能，也不是所有热能都传输给堆焊。部分电能转
换成了可以看见的光能、噪音等。部分热能没有传输给堆焊，而是导致金属汽化、产生烟雾。
有些能量则用于熔化焊渣。虽然部分能量通过飞溅物而丧失，但用于加热并熔化焊条所用的
大多数能量最终通过高温金属液滴进入焊缝。从理论角度，通常热输入公式添加效率系数抵
消这些损失。本规范没有这样做的原因是这对采用热输入控制 WPS 的方法没有特别影响。

347
 热输入用于将电流（安培）、电势（电压）和移动速度综合成一个项。计算热输入时的存
在的不精确性在 WPS 合格鉴定试验和生产这两者也同样发生，因而最大限度地降低了不精确
的影响。例如 SAW 和 SMAW 的数字当量计算值在供应给堆焊的实际热能方面存在严重差别。
SAW 将大部分计算的电能作为热能传输给堆焊，原因是 SAW 没有涉及到生成可以看见的光
能、大量烟雾或向大气大量传热的明弧。而对于 SMAW，由于废弃高温焊条残头，因此，SMAW
失去部分热能。但由于 WPA 合格鉴定试验以各种焊接法为基础，因此，应用本规范时，焊接
法之间区别几乎没有任何意义。
热输入大致与熔敷的单独焊道横截面积成比例。小焊道伴随有低热输入，单独的大焊道
自然就导致有大量热输入。伴随角焊缝的热输入与焊脚尺寸平方根成比例（参见附件 VIII 图
VIII - 4）。因此，拥有指定尺寸的单道角焊缝与指定焊接法的具体热输入有着密切关系。
对于指定的 WPS 合格鉴定，焊条类型（实心还是有芯）应该相同。实心焊条应该拥有的
相同 AWS 类别。FCAW 焊条、SAW 焊剂和保护气体或气体混合物应该拥有相同类别、制造
商品牌和类型。电流类型、极性和焊条外伸长度都应该相同，但 SAW 的焊条外伸长度可以有
不超过 20 毫米[3/4 英寸]的变化或者 FCAW - G 的可以有不超过 6 毫米[1/4 英寸]的变化，且
不需要重新进行合格鉴定（参见 C5.12.1.2）。
C5.12.1 最大热输入
极高的焊接热输入通常降低焊接金属韧性；因此，应在最高焊接热输入下对 WPS 进行合
格鉴定试验，并控制生产焊接以免超过试验参数。如果采用该试验方法和生产控制，加工的
焊缝应拥有需要的长度、延性和韧性，它们与计算热输入时采用的综合变量无关。但焊缝完
好性会受到影响。
本小节注释提醒承包商防止焊层之间温度升高超过加工时预期的最高温度。在极高的焊
层温度下，焊接金属强度和韧性会下降。可以在焊层之间结合后喷一股压缩空气，但经验表
明，该方法加速了冷却，会导致强度不合格以及缺口韧性下降。在生产中切勿采用该做法，
即使合格鉴定试验板容许这样，也应该谨慎行事。
C5.12.1.1 焊条
焊条数量是试验中的基本变量。焊条直径不是变量。基本变量应该指需要对 WPS 重新进
行合格鉴定的 WPS 参数的变化。在指定电流、电压和移动速度下改变焊条规格不会使计算的
热输入发生变化。但它会使焊道形状发生变化并影响焊缝完好性。
同时使用的焊条数量对 WPS 有重大影响，因此，将其纳入了基本变量。对于该合格鉴定
试验方法，由于它以焊接热输入为基础，因此焊条直径重要性相对比较低。操作电流一般随
焊条直径增大而提高。在高焊丝进给速度下使用小焊条可获得高电流，在缓慢的焊丝进给速
度下采用大焊条可获得相对比较低的电流。本规范允许铜管控制焊丝进给速度控制电流（参
见 4.27 节）。

348
 C5.12.1.2 电气参数
可用焊丝进给速度或电流控制焊接参数。对于电压保持恒定的系统，如果其他条件都相
同，那么焊丝进给速度提高应使电流增大。虽然有些焊接设备会有调节装置指示焊接电流在
控制中，但该类控制装置只是调节焊条供应给电弧的速度。电流取决于焊接极性、焊条直径
和电气突出部分以及焊丝进给速度。控制焊丝进给速度属于更加精确的控制焊接参数的方法，
但部分设备不能直接读取焊丝进给速度。计算热输入时，仍然需要有电流，提供的换算表用
于使电流与具体焊丝进给速度联系起来。该相互关系必须考虑极性、焊条直径和焊条外伸长
度的影响（参见 4.27 节）。
电流类型应该是交流电或直流电，AC 或 DC。极性是电流的正负号、焊条正极或焊条负
极，它决定了电子通过电弧流动方向。在指定焊丝进给速度下，操作电弧焊接设备 DC 焊条
正极（经常被称为反向极性）则使焊透深度比 DC 负极更深。在指定焊丝进给速度下，也被
成为正极性的 DC 焊条负极获得的焊透深度比 DC 正极的浅。AC 每秒改变极性 120 次，因此，
焊透深度在这两者之间。
焊条外伸长度，也被称为突出部分，指触头末端到电弧起点之间的距离。但从实际角度
出发，焊条外伸长度一般指触头与加工件之间的测量值。这两种方法都可以，但条件是在合
格鉴定试验和生产中要坚持始终只采用其一。如果焊丝进给速度保持不变，那么焊条外伸长
度大大增加使焊接电流降低。如果焊条外伸长度增加，电阻向焊条提供热量，因此提高焊条
温度并降低了熔化焊条需要的电流。电压在通过焊条外伸长度时大大下降，为了始终保持足
够的电弧电压，应提高电压以补偿该电压降。尽管在指定焊丝进给速度下焊接电流下降，但
如果移动速度保持稳定，那么焊接热输入就不会随着电流下降而大大减少，原因是电压在增
加。本规范允许电气突出部分最大变化不超过 20 毫米[3/4 英寸]（适合 SAW）和 6 毫米[1/4
英寸]（适合 FCAW 和 GMAW），不需要重新进行合格鉴定。如果变化超过该范围，就需要重
新进行合格鉴定。
焊条提供的电阻主要取决于传导电流的横截面积。对于实心焊条，可用整个横截面积导
电。对于 FCAW 焊条，主要通过焊条护套导电。因此，对于指定的焊条直径，FCAW 焊条的
电阻比实心焊条的电阻大得多。对于直径比较大的焊条，电阻应小于直径比较小的焊条的电
阻。由于 FCAW - G 典型采用直径比 SAW 小的焊条并始终采用 FCAW 焊条，因此焊条外伸
长度、焊条受热长度，都会对焊条加热产生重大影响。相比之下，拥有大直径实心焊条的 SAW
受到的影响相对比较小。因此，对于 FCAW - G，需要重新进行合格鉴定的电气突出部分变化
比 SAW 的受到更多的限制。
焊条外伸长度只有在焊丝进给焊接法中才是基本变量。它不适合 SMAW。
C5.12.1.3 最大电流
应该将电流设置在生产焊接将采用的最大值。由于 PQR 所用电流决定了生产可用的最大
电流，因此，承包商应认真选择电流级以确保将比生产中可能需要的更高的电流编入了试验

349
条件（参见 C5.12.3.2 节）。
C5.1.2.1.4 最大电压
应该将电压设置为身产焊接所用最高电压。承包商需要认真考虑选择用于 PQR 的最高电
压，因此该电压值限制了生产时可用的最大值。该条对于焊条直径尤其重要，因为在指定电
流下，直径比较小的焊条典型采用更高的电压级（参见 5.1.2.3.2 节）。
所述电压指触头与加工件之间的电压，不是包括通过焊接引线和加工件（或地线）引线
的电压降在内的系统总电压。电源表典型读取系统总电压，它不应该与触头与加工件之间的
电压混为一谈。例如，生产中采用的系统电压可以比 PQR 试验板所用电压高，但条件是触头
与加工件之间的生产电压等于或小于合格鉴定试验期间测量的电压。如果采用自动焊接法，
可以直接测量触头与加工件之间的电压，但如果采用半自动焊接法，测量就有困难。对于自
动和半自动焊接，常见的是测量焊丝馈送装置与加工件之间的电压。
电弧电压增大则增加从 SAW 合金或活性焊剂吸收的合金量（关于活性、合金和中性焊剂
定义，参见附件 IV 和 C5.5.2 节）。从电压敏感的 SAW 活性焊剂吸收的最常见元素是锰和硅。
除非工程师批准，否则活性焊剂应限于单道或双道焊缝（参见 5.5.2 节）。与相对高锰、高硅
焊条一起使用并在高焊接电压下使用的活性焊剂会使焊缝的锰和硅含量提高到不合格水平，
导致焊缝硬化和脆变。从定义而言，合金焊剂不属于活性焊剂，但从焊剂吸收的合金元素（主
要是镍和铬）一般不会累积达到不合格水平。合金焊剂可用于加工多道焊缝，不需要工程师
批准（参见 5.5.2 节和 C4.8 节）。
C5.12.1.5 气体最小流量
保护气体流率规定值是 WPS 允许的最小值，它用于评估对焊缝完好性和机械性质的最低
保护作用。最低流率也尽量降低了焊缝冷却速度，但该变化几乎没有任何影响。
C5.12.1.6 预热/焊层最低温度
本规范的该条规定与前一个版本相比有重大变化。过去，预热和焊层最低温度取决于生
产焊接。如果用与第 12 章所述值有抵触的表 4.4 预热值对 WPS 进行合格鉴定，那么就会偶
尔带来冲突。为了保证辅助和非辅助加工件所用 WPS 的 WPS 合格鉴定条件保持统一，将最
低预热温度和焊层最低温度修改为特定值。这样，所有 WPS 合格鉴定现在都需要采用相同的
预热温度。
对最高热输入试验的预期是形成低冷却速度条件。因此，将预热值设置在相对比较高的
数值以便缓慢冷却。生产预热应根据情况取决于第 4 或 12 章的表。
C5.12.1.7 焊层最高温度
开始焊接后，小试样上的焊层温度开始升高。在 WPS 合格鉴定试验期间，焊层温度允许
升高达到最高焊层温度。可以在焊层之间冷却试验板，这样就不会超过 WPS 要求的最高焊层
温度。通过最高热输入试验决定生产采用的 WPS 最大值。

350
 C5.12.2 最高-最低热输入
如果承包商计划按照 5.12.3.3 和 5.12.3.4 节进行焊接，那么合格鉴定应该以最高-最低热
输入试验为依据。采用图 5.1 所示试验板 A 进行合格鉴定试验和预先试验。采用图 5.2 所示
试验板 B 进行确认试验。
最高-最低热输入试验也被称为“极限”试验，只有在焊条直径、电流、电压或移动速度
变化导致 WPS 在高热和低热之间变化时，才允许进行最高-最低热输入试验。焊条类型（实
心或有芯）应该相同。实心焊条应该属于同一类 AWS。FCAW 焊条、SAW 焊剂和保护气体
或气体混合物应该拥有相同类别、制造商品牌和类型。电流类型、极性和焊条外伸长度都应
该相同，但 SAW 的焊条外伸长度可以有不超过 20 毫米[3/4 英寸]的变化或者 FCAW - G 和
GMAW 的 可 以 有 不 超 过 6 毫 米 [1/4 英 寸 ] 的 变 化 ， 且 不 需 要 重 新 进 行 合 格 鉴 定 （ 参 见
C5.12.1.2）。
最高-最低热输入试验针对表 4.1 所述填充金属，其目的是尽量减少需要的合格鉴定试验
次数。高热输入部分对可能导致低 CVN 试验值和/或低屈服强度和抗拉的 WPS 进行了评估。
低热输入部分对熔合发生率更大或硬度更高并会对焊缝完好性和机械性质发生不利影响的
WPS 进行了评估。表 4.1 所述 SAW 和 FCAW - G WPS 长期以来都有令人满意的表现，如果
在高和低焊接热输入下进行的合格鉴定试验证明其符合规范要求，那么预期它们在桥梁施工
中将正确发挥作用（关于生产焊接期间的焊接变量控制，参见 4.25 和 4.27 节）。
焊接经过热处理的钢材，尤其是淬火和回火钢时，应小心谨慎以确保最高焊接热输入不
会超过钢制造商建议值。极端的热输入会降低 HAZ 的韧性。
CD5.12.2.1 最高热输入
参见 C5.12.1。
对于最高/最低热输入试验方法，应完全按照根据 5.12.1 节进行最高热输入试验的方法进
行最高热输入试验。另外只需要进行 5.12.2.2 节所述最低热输入试验。
C5.12.2.2 最低热输入
通过低热输入试验确认，在加工时采用的最低热输入下焊接则使焊缝完好、无裂缝、拥
有需要的长度、延性和韧性。由于试验板比典型桥梁桁材带板小，因此，焊接热能使它们的
温度上升速度更快。应小心认真监视和限制焊层温度，使得试验板温度接近最低预热温度。
最低热输入试验目的是创造能代表采用特定 WPS 时所遭遇的最高冷却速度的焊接条件。
这就需要在试验时采用最低预热和焊层温度以及最低热输入级。这带来一些实际问题。
C（1）参见 C5.12.1.1 节。
C（2）参见 C5.12.1.2 节
C（4）应将电压设置在生产焊接所用最小值。对于 SAW，低电压也会使焊缝拥有最低合
金含量。为了在采用该方法时扩大拥有合适电压的范围，被测电压应该低于最大值。例如，
如果采用双倍于最高热输入试验的移动速度进行最低热输入试验，那么在所有其他变量都相

351
同的情况下，计算的热输入下降 50%。但如果电压保持不变，并且需要的目的是增大 WPS
电压范围，那么热输入范围的扩大量受到限制。
C（5）应该使保护气体达到最大量从而使焊缝得到最大限度的冷却并确定采用可能的最
大流率是否产生不利影响。
C（6）对于最低热输入试验，高冷却速度是目标。为了保证达到高冷却速度，试验板的
预热范围在 10 0 C - 40 0 C[50 0 F - 125 0 F]之间。如果试验板低于 10 0 C[50 0 F]，可以将其加热达到
不超过 40 0 C[125 0 F]。选择 40 0 C[125 0 F]是为了保证在大多数情况下不需要对试验板进行人工
冷却。
C（7）最低热输入试验目的是达到快速冷却速度。焊层温度拥有具体最大值以保证达到
高冷却速度条件。只有在试验时才采用该值，生产焊接不需要采用该值。虽然人工冷却可能
对获得的试验结果产生不利影响，但可以对试验板焊层之间进行人工冷却。
C5.12.3.1 最高热输入极限
5.12.3.1 和 5.12.3.2 节所述有限变化预期不会对需要的焊接金属性质产生不利影响。为了
尽量减少 WPS 合格鉴定试验次数，承包商可以只在指定适合其用途的最高焊接热输入条件下
进行试验，然后在被测 WPS 60% - 100%热输入范围以及本章所述电流和电压限值范围内操作
焊接设备。计算可采用的最高移动速度时取最低热输入允许值（60%）和最高电流和电压允
许值（100%），计算移动速度最高允许值是被测参数的 1.66 倍。移动速度最大值只与允许的
最高电流和电压一起使用。同样，用最高热输入（被测值 100%）、最低电流允许值（80%）
和最低电压（86%）可测算移动速度最小允许值，导致移动速度最小值是被测值的 69%。
C5.12.3.2 最高热输入 PQR 电流、电压和移动速度
选择的电流、电压和移动速度会影响焊接金属性质。电压通过焊接金属化学成分的变化
以及完好性、受潮以及形成孔隙之类的不连续点影响焊缝性质。电流通过焊缝固化形式、冷
却速度和焊透深度影响焊缝性质。不得在比合格鉴定试验更高的电流或电压下进行生产焊接。
电流大致与焊丝进给速度成比例。在高焊丝进给速度下采用相对比较小的焊条可获得高
电流。所列控制目的是确保正确调节生产焊接并确保焊接变量以通过的合格鉴定试验结果为
依据。
选择电流和电压后，应调节移动速度以获得需要的热输入、焊缝尺寸和形状。使电流降
低不超过 20%或者使电压降低不超过 14%或者降低这两者可使焊接热输入低于最大被测值。
如果电流下降 20%并且电压下降 14%，那么移动速度只可降低 14%从而将热输入至少保持在
被测最高热输入的 60%。在本规范允许的限制范围内变化不应该对焊接金属的机械性质产生
不利影响。
C5.12.3.3 最高-最低热输入极限
如果承包商计划执行按照 5.12.2 节在各种焊接热输入下进行合格鉴定的 WPS，应通过单
独的试验对最高和最低焊接热输入进行合格鉴定。高热输入会对韧性、强度和完好性产生不

352
利影响。低热输入会对韧性、延性或完好性产生不利影响。如果代表热输入上限和下限的
WPS 试验结果合格，承包商可编写并采用在最高和最低热输入限制范围内使用的 WPS，电压
和电流保持在试验试验范围内。可以不加限制地调节移动速度以保持在被测热输入范围内。
C5.12.3.4 最高-最低热输入电流、电压和移动速度
不得在超过合格鉴定试验最大值或低于其最小值的电流或电压下进行生产焊接。应该在
5.12.2 节规定的电流和电压最大和最小限值下进行试验。生产焊接在这些限值范围内进行，
而移动速度根据需要进行调节以遵守最大和最小热输入限值。
承 包 商 应 认 真 评 估 进 行 的 最 小 热 输 入 试 验 是 否 实 际 增 加 了 生 产 所 用 WPS 的 灵 活 性 。
5.12.3.2 节允许电流下降 20%以及电压下降 14%。为了受惠于最高-最低热输入合格鉴定方法，
应该在低于最高热输入试验允许值的电流和电压下进行热输入试验。12.3.2 节“最高热输入
试验”允许的移动速度理论范围是被测值的 69% - 166%。因此，最低热输入试验应采用至少
是 166%最大值的移动速度。如果采用最高热输入试验允许的最小（80%）电流、最小（86%）
电压和允许的最高（166%）移动速度，那么最小热输入的计算值将是被测值的 41%，低于单
独的最高热输入试验允许的 60%被测值。虽然已经扩大了允许的热输入范围，但只有在采用
具体组合的电流、电压和移动速度时才能达到这一范围。尽管热输入范围已经扩大，但可用
电流、电压或移动速度与最高热输入方法相比不应该另外扩大。
许多承包商没有进行最低热输入试验，相反，他们发现，采用适合最高热输入的更低的
标称值再次进行最高热输入试验十分有益。该方法对于扩大再次试验时的热输入下限十分有
效。例如，可以在 3 千焦/毫米[75 千焦/英寸]速度下进行热输入试验（允许输入下降到 1.8 千
焦/毫米[46 千焦/英寸]，第 2 次最高热输入试验则在 2 千焦/毫米[51 千焦/英寸]速度下进行（允
许输入下降到 1.2 千焦/毫米[31 千焦/英寸]。计算的 1.0 - 1.2 千焦/毫米[25 - 31 千焦/英寸]热输
入值典型是一般与桥梁构件所用最小典型角焊缝（6 毫米[1/4 英寸]）有关的最小值。

C5.13 生产程序 WPS

该 WPS 合格鉴定方法可用于所述焊接法和焊接耗材。承包商在焊接期间可选择采用 5.12
或 5.13 节对表 4.1 所述焊接法（SMAW、SAW 和 FCAW - G）进行合格鉴定和控制。表 4.2
节所述所有焊接法都应该采用本章所述生产程序 WPS 合格鉴定，包括所有 GMAW、FCAW -
S、ESW 和 EGW 焊接法以及指定钢材上的一些高强度 SMAW、FCAW - G 及 SAW 填充金属。
非标准焊缝详图（图 2.4 和 2.5 所示、没有详细说明的那些）也需要采用 WPS 合格鉴定
方法。应该采用标准试验板（图 5.1）测试 WPS，并用试验板 C（图 5.3）确认用于指定接缝
详图的合适性。
C5.13.1 表 4.1 没有述及的填充金属
所有没有按照 5.12 节进行合格鉴定试验的 WPS 都应该进行 5.13 节的生产程序合格鉴定
试验（经过预先合格鉴定试验的 SMAW WPS 例外）。通过生产程序合格鉴定试验的所有 WPS

353
都应该在表 5.3 所述基本变量限值范围内使用。如果焊接变量变化超过表 5.3 规定限值，应重
新进行合格鉴定试验。
C5.13.2 未进行预先合格鉴定试验的 SMAW WPS
采用屈服强度最小规定值大于 620MPa [90ksi]的高强度 SMAW WPS 都应该采用 5.13 节
生产程序 WPS 试验法进行合格鉴定。
C5.13.3 限制
可以在限定范围内偏离 WPS 合格鉴定所用的精确 WPS 焊接变量。超过表 5.3 允许的变
化范围则会影响机械性质、化学成分或焊缝完好性，因此如果没有重新进行合格鉴定，则禁
止超过表值允许范围。这些变量被称为基本变量，它们在 WPS 中特别列出，焊接期间应遵守
这些变量。
如果按照 5.13 节规定对 WPS 进行生产程序合格鉴定试验，承包商应按照接受合格鉴定
的 WPS 焊接试验板，并将表 5.3 所列焊接法的所有基本变量值都记录在与附件 III 中表格 III -
1“程序合格鉴定记录（PQR）”类似的表格上。
PQR 用于记录所有需要的、表 5.3 描述的焊接变量以及根据合格鉴定试验获得的结果。
WPS（参见附件 III 的表格 III - 2）详细说明了焊接的焊缝，并提供了所有需要的、表 5.3 描
述的生产基本变量。
应该用合适的数据彻底填写这两份表格以提供需要的信息，即使内容可能有所重复也要
填写。应认真核对表 5.3 以确保没有忽略任何 WPS 基本变量。
在本规范的前一个版本中，可以通过采用不同预热值的生产程序合格鉴定试验对不同预
热值进行合格鉴定。随后发现，对低于表 4.4 或表 12.3、4 或 5 所列值的预热值进行合格鉴定
并不是目的。因此，对前一个版本进行了修改以规定生产程序试验的预热条件。该试验保留
了表 4.2 规定的预热值。生产预热和焊层温度应遵守其他规范要求。
C 表 5.3（1 - 3）填充金属类型。5.5.1 节规定适合采用 5.12 或 5.13 节 WPS 合格鉴定试
验法的合格鉴定。SAW 通常采用 5.12 节方法进行合格鉴定，不采用表 5.3 节基本变量限值。
但高强度 SAW 和非标准接缝中 SAW 应该采用 5.13 节进行合格鉴定，这些用途应该遵守表
5.3 节限值。
对于 SAW，采用的无药、实心焊条各个 AWS 填充金属类别以及采用的有芯焊条或 SAW
焊剂各制造商品牌和类型都需要进行合格鉴定（参见 5.5.1 节）。采用的并严重改变了焊缝化
学性质或增大了填充金属量或这两者兼而有之的 SAW 焊剂或金属添加剂都属于基本变量。合
金焊剂用于增加焊缝防腐性，并可用于改变机械性质。在 SAW 熔合焊池添加金属粉末或切割
焊丝使确保焊缝完好性和统一的焊接金属性质变得复杂化。如果焊缝化学性质或机械性质取
决于金属添加剂，那么采用这些产品应该属于基本变量。
C 表 5.3（4）焊条直径。5.12 和 5.13 节所述合格鉴定的重大区别在于：5.13 节将焊条直
径（规格）作为基本变量，但 5.12 节没有将其作为基本变量[参见 C5.12.1.1 和 C5.12.2.2（1）]。

354
如 AWS A5.XX 焊条技术规范所述，如果采用生产程序 WPS 合格鉴定试验，那么改变两个或
两个以上标准直径就需要重新进行合格鉴定。
C 表 5.3（5）焊条数量。所用焊条数量发生变化属于基本变量，这与对 WPS 进行合格鉴
定所用的方法无关。从单焊条改为多焊条或从多焊条改为单焊条都会对热输入和冷却速度产
生重大影响。
C 表 5.3（6 - 12）。电气参数、移动速度和热输入。这些规定针对被视为控制变量的电气
控制器的变化，也包括了虽然不是电气方面但却是热输入系数的移动速度。电气控制器和移
动速度相结合对焊接热输入进行控制。
C 表 5.3（6）电流。SMAW 焊条制造商提供的电流建议值范围一般都十分大，因此，要
超出这些范围焊接典型十分困难。如果加工的焊缝合格，一般都将此作为电流和电压合格的
证据。但如果已知承包商打算采用超过焊条制造商建议范围的电流值，那么就需要进行合格
鉴定。
承包商应该在 WPS 中规定电流值。如果电流变化超出了规定范围，就需要重新进行合格
鉴定。电流决定了焊条熔化速度，并因此决定了指定移动速度下单焊道的量。焊条外伸长度
或导电铜管与加工件之间的距离是影响电流以及输送方式的重要焊接变量。在指定的焊丝进
给速度下，如果采用稳定的电压电源，那么焊条外伸长度增加则使焊接电流降低。这会降低
焊透深度、热输入并导致熔合不连续点。缩短外伸长度则使焊接电流增大。如果采用设备操
作，可预先测量焊条外伸长度，如果是人工焊接，目测外伸长度[参见 C5.12.1.2 和 C5.12.2.2.
（2）节]。
C 表 5.3（8）输送方式。金属传输通过电弧的方式影响焊缝完好性。
关于电流、极性和焊条外伸长度的说明，参见 C 表 5.3（11、13）和 C5.12.1.2 或 C5.12.2.2
（2）。焊条外伸长度不属于基本变量。如果按照 5.13 节对 WPS 进行合格鉴定，那么工程师
应决定焊条外伸长度的变化何时大大改变了焊接条件以致需要通过重新进行合格鉴定以证明
机械性质合格。
C 表 5.3（9）电压。承包商应该在 WPS 中规定电压。变化超过规定量则需要重新进行合
格鉴定。对于 SAW，电弧电压可严重影响焊接金属的化学性质[参见 C 5.12.1.4 或 C5.12.2.2
（4）]。
对于 SMAW，电弧长度决定了电压。按照本规范规定进行的所有 SMAW 都采用需要很
短电弧长度的低氢 SMAW 焊条，电弧长度一般是 1 - 2 毫米[1/32 - 1/16 英寸]。
C 表 5.3（11）移动速度。移动速度影响焊道、热输入和焊缝冷却速度，它对于裂纹韧性
控制和焊接淬火和回火钢尤其重要。为了提供焊缝完好性并避免不完全熔合和夹渣，也需要
正确选择移动速度。
移动速度有重大变化会影响焊池中固化形式。通过长泪滴状焊接熔池识别的、采用高移
动速度和高电流的焊接不受欢迎，原因是它导致熔点更低（更弱）的组分（如果在基底金属

355
中大量存在）被推向焊缝中心，并在这里导致高温裂纹。通过合格鉴定试验评估发生高温裂
纹的容易程度，但这也大大取决于接缝配置。
与 GMAW 和 FCAW 相比，SAW、ESW 和 EGW 可以有更大的移动速度范围，原因是采
用这些焊接法时可以经常大范围改变移动速度而不会影响焊接电弧的运行。
C 表 5.3（12）热输入。热输入发生重大变化则使焊缝和 HAZ 机械性质发生变化，因此，
未经重新合格鉴定试验，不允许有重大的热输入变化。极高的焊接热输入会大大降低焊接金
属和 HAZ 的韧性，经过热处理的钢材尤其如此。偏低的焊接热输入会使熔合不连续点的发生
率提高，并影响焊缝完好性和机械性质，包括韧性下降。
C 表 5.3（13）流率。保护气体流率发生变化会影响保护盖的效果。按照 5.13 节进行合
格鉴定的程序应该执行流率限值。
C 表 5.3（14 - 18）多焊条 SAW。从物理角度，可以用相距相当远的多焊条进行 SAW 使
得来自前电弧的焊接熔池在尾部电弧或电弧达到焊缝中同一个点之前固化。为了在该情况下
可靠地熔合，尾部电弧还必须距离十分近使得在第一条焊缝上焊渣固化之前加工第 2 条焊缝。
采用 GMAW 前电弧和 SAW 尾部电弧或电弧焊接时，前电弧可以向单独的焊池馈送。GMAW
使焊渣最少（参见 C4.10.5 节和 C4.11.5 节）。
对于 SAW，前电弧与馈送同一个焊接熔池的尾部电弧之间最大距离大约是 20 毫米[3/4
英寸]。单独焊接熔池多电弧之间的最大距离是 75 毫米[3 英寸]。
C 表 5.3（19）坡口面积。如果坡口焊或角焊缝指定横截面积的焊道数量变化超过 25%，
就需要重新进行合格鉴定。其目的是控制焊接热输入的变化。由于焊接变量的合格鉴定和控
制以焊接热输入为依据，因此不可能由于需要的焊道数量变化而需要重新进行合格鉴定。生
产焊接应反映已经通过合格鉴定试验的 WPS，而需要的焊道数量大约与等量焊接金属 的相
同。
C 表 5.3（20 - 22）坡口详图。如果准备的接缝发生变化使焊接更加困难、熔合不连续点
的发生概率增大或改变了机械性质，就需要重新进行合格鉴定。
C 表 5.3（24）焊后热处理。至少可有两种焊后热处理。4.4 节所述应力消除热处理会严
重改变焊缝或基底金属的冶金结构或机械性质。焊接件也可以接受退火、正火或淬火和回火，
其中任何一种都会大大改变冶金结构并影响强度、延性、和韧性。正火和回火热处理会使韧
性提高或降低。应力消除典型增大韧性并降低强度。
桥梁焊接件很少进行热处理，一般没有这个必要。经过正确设计和施工的桥梁焊接件拥
有卓越的疲劳寿命，不需要进行热处理。在低于 260 0 C[500 0 F]的温度下进行后热以脱除氢，
这不属于焊后热处理。如果桥梁构件要进行热处理以消除焊缝和 HAZ 的应力，或者进行热处
理从而通过再结晶和转化提高其机械性质，WPS 合格鉴定试验板应该先接受相同的热处理，
然后再通过机加工并取样。从经过热处理的焊缝取得的试样不应该再进行任何热处理。
C 表 5.3(25)AASHTO M270M 中的坡口焊(M270)(A 709M [A 709]),690/690W(100/100W)

356
等级钢。考虑到熔合不连续点和裂纹，利用适合这些高强度淬火和回火钢的板厚变化限值密
切控制焊接热量。
厚度变化限值以厚度对冷却速度的影响为依据。对于淬火和回火钢，冷却速度是关键，
它大大影响着焊缝和 HAZ 的性质。快速冷却会导致硬度走向极端并增加氢诱发裂纹的危险。
冷却过慢则会降低强度和韧性。
拥有高强度的淬火和回火钢 HAZ 通过在每个焊道后的快速冷却期间转化成马氏体和贝
氏体达以到其强度。为了使焊缝和 HAZ 拥有延性和韧性并且还拥有足够强度，应该通过在低
温下缓慢冷却控制贝氏体和马氏体。但如果 HAZ 长时间保持高温，HAZ 会由于晶粒生长而
变得脆性。如果超过了基底金属制造商建议的焊接热输入限值，焊缝和 HZA 的强度和韧性都
将下降。如果与预热和焊层温度结合使用的焊接热输入太低，就会导致低韧性以及氢诱发裂
纹。

C5.14 电渣焊接和气电焊接
E 部分第 4 章详细说明了 ESW 和 EGW 所采用的 WPS，而表 5.3 和表 5.4 都提供了这些
程序的基本变量。
C5.14.1 图 5.1。ESW 和 EGW WPS 应该采用图 5.1 所示试验板进行合格鉴定，试验板要
拥有足够长度以便取 8 个 CVN 试样。由于大多数 ESW 和 EGW WPS 都进行无破口对焊连接
准备，因此，试验板进行了直角边缘准备。如果结合采用另一种坡口，试验板上的坡口应该
与接缝的坡口匹配。
C5.14.2 限制。表 5.4 有 ESW 和 EGW 特有的基本变量，这是在表 5.3 中 ESW 和 EGW
所述基本变量以外增加的基本变量。如果注为“重新进行 WPS 合格鉴定试验”的基本变量超
过了要求值，那么就需要对 WPS 全部重新进行试验。如果只是填充金属振荡发生变化，就不
需要对全部 WPS 重新进行试验，只需要用 RT 或 UT 对利用以前通过合格鉴定的 WPS 加工但
有修改的振荡值的焊缝进行探伤检查。

C5.15 试验类型和目的
首先直观检查焊缝试验板，然后进行射线照相以确保该 WPS 能加工出符合本规范所有质
量要求的完好焊缝。如果通过直观检查或 NDT 发现试验焊缝有不合格的焊接不连续点，不需
要对试样进行机加工以及进行试验，因为 WPS 试验不合格。如果只是局部有合格的焊缝不连
续点，并且焊缝相当长，那么可以从无缺陷的焊缝部分开始对所有需要的试样进行机加工。
WPS 的合格性取决于是否能顺利达到要求的强度、延性和韧性机械值以及通过焊缝完好
性 NDT 和破坏性试验记载的质量是否令人满意。WPS 合格鉴定试验根据试验焊缝确认机械
性质。进行生产焊接时，也应该通过直观试验和 NDT 确认焊缝完好性。

357
 C5.17 无损探伤（NDT）
所有 WPS 合格鉴定试验板都需要接受射线照相以证明其完好性，然后再进行机械试验，
这与采用的焊接法无关。另外，进行 NDT 试验可以减少由于对有本规范禁止的不连续点进行
机加工和试验导致的费用和延迟。
C5.18.1 有时，实验室的抗拉试验能力会导致无法使用实物尺寸的试样。采用高强度钢
材时，通常就是这种情况。对于这些情况，可采用多个试样。应该对试样的整个厚度进行测
试。

B 部分 焊工、焊接操作员和定位焊焊工合格鉴定

合格鉴定考试专门设计用于确定焊工、焊接操作员和定位焊焊工按照 WPS 加工完好焊缝

的能力。本规范并没有表示顺利通过操作考试的所有人员都可以在生产焊接可能发生的所有
情况下进行其已经取得资格的焊接操作。焊工、焊接操作人员和定位焊工都必须针对特殊情
况接受一定程度的培训。
焊接人员合格鉴定考试专门设计用于确定具体人员进行指定试验连接时加工完好焊缝的能
力。顺利通过合格鉴定考试后的焊工应该具备了基本的合格资格。了解拟焊接的材料有利于
焊工加工完好焊接件，因此，建议在焊接淬火和回火钢之前，焊工要在材料性质方面接受指
导或者以前应该在焊接具体钢材方面有操作经验。
C5.21.1 目的
进行焊工合格鉴定考试目的是记录焊工、焊接操作人员或定位焊工按照承包商提供的
WPS 加工完好焊缝的能力。考试目的是确定个人的以下能力：（1）调节和控制设备，（2）执
行 WPS，
（3）引导或操纵焊条以保证焊缝与相邻基底金属或以前熔敷的焊道之间达到完好熔
合，和（4）加工焊接在不连续点（例如底切、焊瘤、多孔或夹渣）的数量或大小方面都合格
的焊缝。由于焊接技巧欠缺导致熔合不够或有其他不连续点会使试样无法通过弯曲试验。但
如果由于完好焊缝强度不够或延性不够而没有通过弯曲试验，这一般不是焊工的问题，而可
能是 WPS 有缺陷或试样准备得不够充分。焊工合格鉴定考试目的只是衡量加工完好焊缝需要
的技能。焊缝的所有其他性质都是取决于所选填充金属、基底金属和 WPS。
本规范并不是要求进行不必要的重复劳动。如果有证据证明焊接人员以前通过了本规范
所述的考试并且还在 5.21.4 节所述有效期内，那么除非出于某种原因质疑个人技能，否则就
不要求重新进行合格鉴定。
C5.21.3 基底金属
焊接人员合格鉴定考试采用的基底金属不影响焊工采用的焊接方法，但在接受弯曲试验
的试样物理试验期间会影响焊缝和基底金属的物理性质。如果拟焊接不在列表的钢材，应采
用拥有技术规范的钢试验板（虽然不一定是相同等级）对在该钢材进行焊接操作的人员进行

358
考试。
C5.21.4 有效期
焊接操作人员和合格鉴定有效期截至日期（1）该操作人员最后采用该焊接法后 6 个月，
或（2）因为具体原因而质疑该操作人员的操作能力时。对于有效期（1）只应该用 10 毫米[3/8
英寸]板厚重新进行合格鉴定考试。如果焊工没有通过考试，或者该焊工因为（2）而丧失资
格，那么就需要进行全部合格鉴定考试，就如该焊工是名新焊工。
虽然本规范允许合格鉴定无期限的有效，但部分业主会对个人拥有的、不需要重新进行
合格鉴定考试的时间设置期限。本规范意图是没有必要进行重复劳动。如果有证据证明焊接
人员通过了本规范所述的考试，那么除非出于某种原因质疑焊工、焊接操作人员或定位焊工
的个人能力，否则就不要求重新进行合格鉴定。只有裂纹控制计划要求定期（每年）重新进
行合格鉴定，但该计划也允许只以对焊接头的生产坡口 RT 作为重新合格鉴定依据（参见 12.8.2
节）。
C5.21.5.2 焊根和填充焊道清理
如果不能一贯地使焊缝拥有正确形状并且焊缝不合格的不连续点，那么该操作人员就不
能通过合格鉴定。通过磨削或其他所述措施可以改正不良形状并修补或清除试验板上的不连
续点，这样焊接欠佳或不合格的焊工也许就可以通过考试。
C5.21.6.1 承包商
承包商负责对焊接人员进行合格鉴定。不应该要求承包商实际进行考试。承包商可以委
托第三方执行考试并进行监督，但承包商负责确认第三方考试的充分性。
C5.21.7 记录
承包商应书面记录焊接人员合格鉴定考试结果。该类记录内容包括考试日期、焊接法、
WPS、试验板、位置和结果。为了确认对焊工资格设置的 6 个月期限，承包商还应该保存记
载每位焊工采用具体焊接法日期的记录。
C5.21.8 本规范前一个版本
应该可以采用美国惯用或米制（SI）测量单位进行焊接人员合格鉴定考试，并按照这两
个测量单位对焊工工作进行合格鉴定。
C5.24.1.1 基底金属
焊接高强度淬火和回火钢的焊工、焊接操作人员和定位焊工都应该在焊接该类基底金属
方面富有经验。由于开裂风险增大以及焊接对 HAZ 机械性质的影响，对于焊接 690 或 690W
（100 或 100W）等级钢的焊接操作人员，应该根据需要采用拥有相同技术规范的、690 或 690W
（100 或 100W）等级钢对他们进行考试。
C5.24.1.2 焊接法
进行焊接人员合格鉴定时，应该将 FCAW - S 和 FCAW - G 视为相同的焊接法。

359
 C5.24.1.3 批准的焊条和保护介质
虽然在指定类别填充金属范围内改变制造商、改变焊剂或改变保护气体是 WPS 合格鉴定
的基本项，但它不应该成为焊接人员合格鉴定的因素。改变这些参数对 WPS 有影响，但对焊
接时采用的技巧影响很小。
C5.24.2.1 SMAW 限制
SMAW EXX18 焊条属于比较难控制的 SMAW 焊条。有资格采用 EXX18 焊条的焊工或定
位焊工就可以采用表 4.1 所述 SMAW 焊条。
C5.24.3.1 ESW/EGW
虽然在指定类别填充金属范围内改变制造商、改变焊剂或改变保护气体是 WPS 合格鉴定
的基本项，但它不应该成为焊接人员合格鉴定的因素。改变这些参数对 WPS 有影响，但对自
动焊接法采用的设置和操作影响很小。
C5.24.4.2 位置
与 5.22.2 节焊工合格鉴定位置限制不同的是，定位焊工合格鉴定与位置有关。通过垂直
位置合格鉴定的焊工也应该在平坦、水平位置合格。但通过垂直位置合格鉴定的定位焊工不
一定在平坦、水平位置通过合格鉴定。对于每个定位焊位置，都应该进行单独的考试。
C5.26.1 射线照相检验
所 有 焊 接 人 员 都 可 以 采 用 机 械 试 验 或 试 验 焊 缝 RT 进 行 合 格 鉴 定 考 试 ， 唯 一 的 例 外是
GMAW - S。
GMAW - S 出现被称为“冷搭接”的熔合不连续点的发生率高。焊工合格鉴定采用的定
形弯曲试验使试样出现高应变导致由于尺寸或方位原因而没有得到 RT 的冷搭接部位开裂。
用 RT 进行焊工合格鉴定则使整个焊缝都接受相同的完好性试验，这是桥梁焊缝合格依
据。由于焊缝试样是弯曲的，因此弯曲试验只测量有张应力的试样一半厚度的完好性。通常
无法发现弯曲部分内部或受压侧的不连续点。通过 RT 也能对依靠熔合钢衬加工的焊缝根部
完好性进行评估。焊根达到良好熔合是试验比较棘手的部分之一，它准确地反映了施工难度。
弯曲试验一般不能正确评估焊根中小而长的熔合不连续点，原因是它们在准备弯曲试样期间
经过了机加工或研磨。
由于试样不必从试验焊缝开始机加工，并且由于可以在大大减少浪费时间的情况下完成
试验，因此，采用 RT 对焊工进行合格鉴定也比弯曲试验节约成本。
C5.26.3 角焊缝分裂和宏观腐蚀试验要求
本试验目的是确定角焊缝的完好性。应利用试样断裂（如果发生）所显现的缺陷范围和
性质决定是否通过试验。试样断裂后，应目测裂纹表面是否有开裂、夹渣或焊透深度不够的
迹象（参见 5.27.4 和 5.27.5 节）。

360
 C5.28 重新试验
在焊接人员初次合格鉴定考试期间以及在由于手艺欠佳或资格到期而失去资格导致需要
考试期间，执行本规定。如果是由于期限问题而重新进行合格鉴定，需要在 10 毫米[3/8 英寸]
试验板上进行有限的合格鉴定考试。如果是因为手艺欠佳而需要重新进行合格鉴定，那么就
需要全部重考，就如是新焊接人员考试（参见 5.21.4 节）。
C5.28.1.1 立即重新考试
如果焊工或焊接操作人员没有通过合格鉴定考试，必要时，该焊工或操作人员可立即再
焊接两块试验板。如果这两块试验板合格，则应认为该焊工或操作人员通过了合格鉴定考试。
C5.28.1.2 接受进一步培训或练习后重新考试
或者，没有通过合格鉴定考试的焊工或操作人员可针对接受考试的焊接法和焊接位置继
续进行培训和/或练习。在获得记载的练习或培训证明后，可焊接单个试验板。如果该试验板
合格，那么应认为该焊工或操作人员通过了合格鉴定考试。
C5.28.2 定位焊工
如果定位焊工没有通过合格鉴定考试，那么在需要时，该焊工或操作人员可立即再焊接
一块试验板。如果该试验板合格，那么就应认为该定位焊工通过合格鉴定考试。由于只需要
重新焊接一块而不是两块试验板，因此，本规定没有焊工或焊接操作人员重新考试规定严厉。

361
 C 6. 检查

部分 A 一般要求

C 6.1 概述
在 1981 年编制的 AASHTO 焊接技术规格中，这份规范中的这一部分还是首次以现在这
种形式印刷。在 AWS .D1.1 – 80 中曾以略微修改了的形式印出过。在 AWS 结构焊接委员会
工作了几年以后，已将《结构焊接规范》改变成以非常清晰和简明的术语来表达的状态，即
承包商应对工程的质量负责。在做这一改变以前，《结构焊接规范》是这样写的： “受工程
师指派的检查员应确认，所有用焊接工艺制作的产品都应符合这一规范的要求”。通常将它解
释为业主应对此产品负最大的责任，业主对这种说法是不能接受的。
C 6.1.1 制定这些条款的意图是要清楚地区分检查的责任。承包商/ 制造商 / 安装商都
应对工程的质量负责，他们都按照合同文件各个条款的要求，对工程的质量负责。业主应负
责合同文件的准确性，如果根据合同的规定对工程进行了验收，业主还应负责付款。在
AWS .D1.1 中，QC 这个术语指的是制造和安装检查，而 QA 被称为是确认检查。
C 6.1.1.1 承包商应确保所有的材料和制造工艺都符合合同文件的要求，承包商的检查
人员应负责在规范中规定的所有的检查和试验，同时，在认为为了确保材料和制造工艺都符
合合同文件的要求，还有必要进行附加检查和试验时，承包商的检查人员还应该承担附加检
查和试验工作。这份规范只是合同文件的一部分。
C 6.1.1.2 确认检查（QA）是工程师的一种特权，而不是责任。工程师可以进行以下各
项工作： 提供独立的 QA 检查；与承包商达成协议，进行独立的 QA 检查，或者根据个人的
经验和判断力，宣布取消这一检查。当承包商依照与工程师达成的协议提供 QA 检查这项服
务的时候，有一点是很重要的，即检查应该不依赖承包商的 QC 检查计划，并且也独立于对
生产的责任。QA 检查是一个独立的检查和试验系统，它可以核实承包商的制造方法和 QC 计
划产生要求的结果。
QA 检查可以有助于避免错误和防止时间拖延。然而， 如工程师没有发现结构钢在制造
中的缺陷，他不应对修理的费用负责，同时也不能让工程师承担接受低于可以接受的标准的
产品的义务。不论工程师是否已经提供了质量保证检查，承包商（而不是工程师）将对工程
的质量负责。
应该及时进行由工程师或指定的代表进行的检查，而不要拖延时间。由 QA 代表进行的
多次重复的检查或不及时的检查可能会导致在项目进度和费用问题上产生意见分歧。
C6.1.2.1 执行 QC 检查的全部检查人员也要为承包商做这种检查。他们可以是承包商的
雇员，或是分包商的代表。在有几个人进行 QC 检查和试验时，要指定一个主管检查员，让
他担任 QC 检查员（参见 6.1.3.3 节）。制造商的代表也可以对评价特殊问题做出专门的鉴定，

362
并且向 QC 检查员提出建议的解决方案。
C 6.1.2.2 如果一个 QC 检查员受到指派，他就可以代表工程师。在有一个以上的人在
进行 QC 检查时，主管检查员可以在授权范围以内代表工程师，他可向工程师和承包商汇报
在材料和工艺上的所有缺陷和不足之处。一般来说，不应要求 QA 检查员对以下问题做出评
论：诸如材料结构对焊接连接是否足够，材料的代用问题，修理方法等这些在规范中没有涉
及的问题，同样，关于与结构的设计和性能有关的需要提出观点的问题，也不应要求 QA 检
查员提出意见。检查员的授权通常局限在验收符合规范要求的材料和制造工艺，若它们不符
合规范的要求，检查员就不要验收。检查员没有修改合同的权利，关于修理有缺陷的焊件或
代用材料等建议是否适当等问题应该提交给工程师。
C 6.1.2.3 所有的检查员。除非专门指定了某一职能，否则在规范中已经详细规定了检
查员（其中包括 QA 检查员和 QC 检查员）应该满足的品质要求，还规定了他们应履行的某
些职能。这个规范中需要的所有检查和试验都由 QC 检查员承担。按规定 QA 检查应由工程
师承担。
C 6.1.3.1 指定进行检查职能和对材料和制造工艺做出能否验收的决定的个人都应该具
备相应的资格。检查员的合格证书是建立在成功地完成 AWS 资格证明书和合格证计划 AWS
QCI 的 基 础 上 的 ， 如 果 已 获 得 证 书 ， 就 可 认 为 是 基 本 能 胜 任 工 作 的 证 据 。 高 级 焊 接 检 查 员
（SCWI）满足 CWI 的要求。由于持有合格证的助理焊接检查员（CAWI）的经验较少，或者
是因为他的试验得分尚不足以通过 CWI 或 SCWI 考试，因此还不能满足 CWI 的要求。
一般认为，加拿大焊接局根据 CSA W 178. 2 的条款鉴定后认为合格的检查员与 AWS
认为合格的焊接检查员的资格是等效的。
工程师和技术员可以担任检查员，因为根据他们的教育背景和经验，应该认为他们已具
备与 AWS CWI 或 CWB 同等的能力，可以正确地承担起检查职能。这一条款适用于承包人
和工程师代表。这样也可有意地防止素质很高的某些人不能承担检查任务仅仅是因为他们没
有被 AWS 和 CWB 授予合格资格。
C 6.1.3.2 如果有一个检查员，他持有按照 C6.1.3.1 （1） 和 C6.1.3.1（2）的条款授予
的合格证，还承担了对焊接结构钢的验收检查，在这种情况下他可以继续按照这份规范的条
款执行检查工作。但不管在什么时候，只要有理由对一个检查员是否能胜任或是否有能力担
任检查员提出疑问，或如果他不能胜任正在进行的检查工作中的文件编制，就可使用条款
6.1.3.5 中的相关规定。
C 6.1.3.3 检查员可以得到那些没有满足 6.1.3 的资格要求的助手们的支持。可以对助理
检查员进行培训，使他们能胜任所指定的任务，如在焊接工作开始以前进行组装时检查接合
点，检查预热和层间温度，检查贴角焊。助理检查员还应接受由执行检查工作的检查员所进
行的定期监督和鉴定。他们至少每天会对这些人的工作进行一次监督，在重要的情况下，监
督的次数还会增多。

363
 C 6.1.3.4 ASNT 个人资格证书。按照在无损检测试验中的个人资格证书和合格证，或
等效的一个计划总体上能符合 ASNT 推荐的做法.No. SNT-TC –IA, 那么，就有可能会将一个
鉴定合格的无损检测书面证书发给这个人。其他计划包括在 AWS NDE 合格证书计划，和
ANSI / ASNT CP －189 ，无损检测试验个人资格证书和合格证的 ANST 标准中。
I 级无损检测员应具有以下技能，即能完成指定的标定工作、指定的无损检测工作，在
得到 III 级无损检测的书面批准以前，对检测件的验收和报废做出解释和评价，并将检测结
果编制成文件。与此同时，这些工作都是在 II 级的直接和经常监督下进行的。
II 级无损检测员应具有以下技能和知识：能安装和标定设备，能进行试验，能按照 III 级
无损检测员批准的程序对试验结果做出评价，并将它编制成文件。II 级应能完全熟悉这一方
法的范围和局限性，并且有能力指导 I 级无损检测人员的工作，II 级无损检测员应能组织和
报告无损检测的成果。
一个 ASNT III 级无损检测人员应具有以下技能和知识：能提出一种工艺，能对规范、
标准和技术规格做出解释，能够提出应该使用哪种特殊的工艺，并且能证实程序的精确度，
这个人也应该对其他 DNT 方法有一般的熟悉。 III 级无损检测员有责任按照 III 级无损检
测员应能胜任的方法实施、指导培训和审查无损检测人员。
III 级无损检测员应接受 SNT－TC－1 A 要求的书面和实践能力的测试。 SNT－TC－1
A 测试的合格证可由 ASNT 或独立的第三方管理。
这份规范要求非－FCM 材料的无损检测由 II 级无损检测员负责，若工作是在 II 级无损
检测员的直接监督下进行，也可由 I 级无损检测员负责。由 III 级无损检测员进行的检查将不
被认可，因为 III 级无损检测员可能并没有正规地做过足够多的实际试验（除非他的确被授
予了 ASNT 的 ACCP 试验的合格证），因此不能掌握所需要的专门技能来设计或实施这些试
验，也没有被手把手地传授过“实用的”检验技能，而这些正是合格证书所需要的。如果一
个 ASNT 的 III 级无损检测员拥有 II 级无损检测员的证书也可以承担 ASNT III 级无损检测员
的测试。对于那些处于临界断裂状态的构件，根据 12.16.1.2 小节的规定，处于临界断裂状态
的构件的测试应由一个合格的 II 级无损检测员在一个合格的 III 级无损检测员的监督下进行，
也可由 ASNT 认为合格的 III 级技术员或具有 II 级资格的 II 级无损检测员承担，除非工程师
还接受其他形式的资格认证。
C 6.1.3.5 工程师应证实 QC 检查员和 无损检测员都是合格的。只要有人对某些检查员
是否胜任提出疑问，QA 检查员就应立即通知承包商的代表，直到提供了他的合格的证明，
并且被接受了为止，才能让他参与验收工作。合格的证明可以是试验证明，再次试验的证明，
也可是再次鉴定证明书。
C 6.1.3.6 仅仅执行无损检测的无损检测人员不需要取得目测检查员的资格。作为无损
检测技术人员的资格其中就包括一年一次的视觉敏锐度的测试，以及每三年一次的颜色分辨
能力的测试。

364
 C 6.1.3.7 视觉敏锐度的测试至少需要每三年做一次，它是要确认检查员的视力是否正
确。如果每三年测试一次就不能保证检查员的视力在整个三年过程中都能继续保持可以接受
的水平。如果出现检查员难以正确地看见物品，就要让一个资质合格地专业人员来为你重新
做一次视觉敏锐度的测试。无损检测技术员每年需要做一次这样的视觉敏锐度的测试，同时，
每三年做一次颜色分辨能力的测试。
C 6.1.4 在大多数项目中，检查员不需要整套合同文件来执行所要求的检查。但是需要
有以下文件和图纸，如：经批准的施工详图，合同计划表的复印件和与材料，组装和焊接有
关的技术规格等。
C 6.1.5 检查员：应该事先通知检查员，以便他们能在场，并且及时地进行检查。QA
检查员应安排好他们的活动计划，以执行承包人交办的工作流程。如果事先没有通知 QA 检
查员，或在 QA 检查员已拒绝到场的时候，即使工作已完成，但工程师时常会拒绝接收，直
到有证据说明这些工作已经满足了合同文件的所有要求为止。适时的通知检查员可以避免耽
误时间和产生意见分歧，同时也需要来自收货人的回应。

C 6.2 对材料进行检查
为了确保所有材料都符合合同文件的要求，QC 检查员或 QC 职员都应该审查所有的材料
试验报告和材料的合格证，并且对所有材料都要仔细地进行目测检查。检查员应将对材料报
告和合格证的审查结果写成报告，目测的结果也应写成报告，这些工作都应在组装之前做，
以便有缺陷的板材、型材、双头螺栓、填隙合金（焊条）、螺栓等都不会成为结构的一部分，
免得以后必须将它们拆下来，或进行更换。
C 6.3.1 按照这份规范条款的规定所进行的所有焊接工作都应以书面的 WPS 为根据。
所有 WPS（除了按照条款 1.3.6, 5.1 或 12.7 的规定被免除测试的以外）都要以可接收的 WPS
质量合格测试的结果为依据。在开始进行焊接以前，检查员应核实是否满足这些要求，还应
该核实焊接人员已经访问过 WPS，它对准备执行的焊接会做介绍。
C 6.3.2 检查员应确定，对于将要进行的焊接和切割作业来说，在工作中要使用的焊接
设备和热切割设备是否适用，还应确定这些设备都处于良好的工作状态。这项检查是要确认，
如果由经过正规培训的焊接人员来使用这些设备是可以生产出可以接收的产品的。这里包括
用肉眼检查设备，阅读识别标签和额定值标签，并在设备使用的过程中对设备进行仔细观察，
以确保其功能正常。如果设备在工作中频繁地出现误功能，并且出现过焊缝和基底金属不连
续的现象，则不应在工作中使用这些焊接设备和热切割设备（参见 4.26.1 节中提到的设备检
查频率部分）。
C 6.4.1 为了进行焊接工作，所有的焊接人员都应该保有当前的合格证书（参见附录 V
的术语和定义一节，其中介绍了焊工的任务、焊接操作员和定位焊的焊工，还介绍了资格证
书和合格证书之间的区别）。人员都应具有第 5 节，B 部分中所规定的合格资质。资格证书

365
和合格证书是承包人的责任，过去已认可的合格证书，适当的目击证人的证书，有文件证明
的测试合格证都可由工程师批准。如果能够对以往的合格证的正确证据加以认可，就可减少
很多不必要的复制和重新测试的费用支出。
C 6.4.2 根据 5.21.4 小节的规定，一个焊接工，焊接操作员或定位焊的焊工的资格证
书可以长期保持有效。焊接人员可以在更为困难的焊接位置（如在头的上方焊接，或在垂直
位置焊接）接受测试和授予合格资质，然后，只用在较容易操作的位置，如人仰卧着在头的
上方焊接较长一段时间。这种技术和技能很少使用，困难的位置可能暂时会消失或减少。对
于这些情况，可能有必要对要使用的较困难的位置重新授予资格，以核实是否达到了所要求
的技术水平。
一个人的体能和视觉的敏锐度通常随着时间的流逝而降低。使用校正镜片可以补偿视力
的缺陷。体力的损耗和手的人工操作的灵巧性可以由知识和技能的增加来弥补。有许多原因
会使有些人暂时性的不能正确地实施焊接。
如果觉察到能接受的焊接熟练工人比以往要少一些，检查员就应采取必要的行动，来防
止不可接受的焊接工件混入工程中去。如果焊接工的表现没有达到完全合格的要求，或者是
为了其他的理由，不能够正确地执行要求的焊接任务，就应该阻止他们继续从事焊接作业，
直到他们通过测试重新获得资格、或者提供了其他证据，表明他已从暂时的无能状态恢复过
来了，方可让他们重操旧业。
C 6.4.3 根据 5.21.4 节的规定，如果焊接人员保持着他们的技能水平，并且在过去的六
个月一直在使用这门技艺，那么，他们的资格证书就可以保持无限期的有效。但假如未使用
这门技艺的期限超过了六个月，就需要重新接受测试。根据在一块 10 mm【3 / 8 in.】的板上
做的测试就可重新确认是否具有在所有厚度的板上进行坡口焊的资格。FCP 的 12.8.2 节要求
焊接人员，在 FCM 上进行焊接以前就要取得焊接的合格资格，但是每一年还要对资格进行重
新确认。对于那些过去已取得焊接证书的焊工和焊接操作人员，重新进行资格认证可能要根
据对对焊的焊接产品所做的射线探伤的结果来确定。
C 6.4.4 一个合格的检查人员应目击所有焊接人员的资格测试，并完成要求的报告。QC
检查员和 QA 检查员可以提出测试观察报告。
C 6.5.1 检查员应检查结构钢是否符合合同文件中关于焊接的要求。焊缝的尺寸、长度
和位置都应符合规定要求。应该用目测检查结构钢的表面，核实在已批准的、或工程师已批
准的施工图上没有示出的焊缝是否出现在结构钢表面了。多余的焊缝，特别是钎焊焊缝或临
时焊缝可以形成氢气诱导的裂缝或疲劳裂缝，它们都是应该避免的。
C 6.5.3 电焊条、焊剂和保护气体的使用都应按照设计的要求。有些焊条只是准备与直
流电源一道使用的，即有的是正极焊条，有的是负极焊条。其他焊条的设计都可用在交流电
源中。某些焊条只可以在一个给定位置进行焊接，如果不是在相应的位置上，用这种焊条就
不合适。其他填隙合金需要一种特殊的保护气体混合物。应按照当前的 AWS A 5 .XX 技术规

366
格进行核实，看看所用的焊接材料是否适当。
C 6.5.4 QC 检查员应进行各项必要的检查，以确保焊接符合合同文件的要求。在组装
之前和在组装期间都应对材料进行检查。应对预热温度和夹层的温度控制进行监测。正在进
行焊接的过程中应检查焊接的情况，焊接工作全部完成时和制造的工件已经完工时都要用肉
眼进行检查，检查员并不需要注视着每个焊工的全程工作。在人们的工作现场定期巡回可以
为检查员提供机会去查看每项作业的进展情况。同时也是查看每个焊工究竟是如何进行工作
的好机会。
检查员被授予了这样的权利，如果材料和工艺符合规范的要求，就可以予以批准。此外，
检查员还可以批准已经由工程师批准的按照其他标准所做的工作。只要有可能，在投标以前
就应该在合同中写明，有的材料和工艺标准并不需要符合这份规范的要求。
C 6.5.5 承包人和各类焊接人员和检查人员需要知道已经完成的工件的焊接状态究竟如
何，以及它们是否已经被检查和接受。所做的标记和检查日志可以说明，哪些工程部件是已
经被检查和接受了的；哪些部件是需要进行修理的。这个系统也可用来避免不必要的重复检
查。这一节的条款对于 QA 和 QC 检查员都是适用的，但是对执行最终检查的检查员是特别
适用的。
在很多行业中，检查员需要将他们做的验收或报废的标记直接写在焊件上或相邻的钢体
上。对桥梁来说时常不能接受这种做法，特别是对那些在没有油漆的裸露条件下进行安装时
很难做到这一点。采用任何方法做纪录都是可以的，只要承包人认为记录是清晰的，而且经
过工程师的批准即可。如果使用的是模压，只能在承受拉应力的桥梁构件的区域使用低应力
型的压印来做验收或报废的标记，而其他的模压印记可能会导致应力集中的产生，而应力集
中又会产生疲劳裂缝。如果在完工的产品上所做的标记肯定能看得见，就可用油漆打勾或用
墨水做标记，以代替模压标记。
C 6.5.6 在有效的焊接检查计划中需要做详细的记录。应将记录很好地组织起来，并尽
可能保持简略。QC 检查员为承包商保存记录，QA 检查员则是为工程师保存记录。然而，当
QA 检查员或工程师提出要求时，QC 检查记录也可以提供给 QA 检查员或工程师查看。
将滑动铁环夹在每一个构件的指定区域，并将所有有关工作人员的名字写上（如装配工，
焊工，检查员等），还应写明他们从事的工作（如组装，焊接，平面标记，加劲装置，拼接钻
孔等），这些对 QC 和 QA 都是有帮助的。
C 6.5.7 若没有另行规定，承包商应负责所有无损检测的质量和无损检测成果的必要的
记录。QA 检查员可以目击无损检测，查看无损检测的报告，在必须进行修理时，他也应在
现场目击。
C 6.5.8 无损检测报告应写明哪些焊件已做过测试，以及每次测试的结果。在必须进行
修理时，应准备做好修理记录和无损检测记录。我们建议必须迅速将记录整理好。

367
 C 6.6 承包商的职责
这一节介绍的只是承包商的职责中的一部分，承包商应对工程的质量负责，并且全部工
程都符合合同文件的全部要求。
C 6.6.1 QA 人员应能安全地进入所有工地，并做必要的记录，这一点是很重要的。另
外一个重要的问题是应在承包商，QA 和 QC 之间开展合作。
C 6.6.2 承包商进行合同中需要的目测检查和全部无损检测工作。任何不符合合同文件
要求的材料和制造工艺都由承包商负责矫正，费用也由承包商支付。在 3.7 节里介绍了例行
的矫正的做法。某些修理需要得到工程师的批准。6.26 节介绍了焊接验收的目测和无损检测
准则。
C 6.6.3 由 QA 检查员记录下来的所有可以报废的缺陷都应由承包商负责修理。QA 检
查员应定期直接与 QC 检查员（或与承包商指定的代表）保持联系。如果必须发出报废的通
知，应将通知送交 QC 检查员或负责的主管人员，并用书面加以确认。当一个报废通知发出
了，就应通知工程师，并应及时开展调查，看看是否还存在其他潜在的严重问题。
C 6.6.4 由于坚硬的 HAZ 的存在，不合格的焊件，或焊接方法错位等会导致基底金属
产生裂缝。若基底金属的整个厚度都产生了应力，或由于重复进行不合格的焊接和必要的修
理，在“Z”方向可能会发生层状的撕裂。若需要进行重复修理，应通知工程师。在开始进行
以下各项矫正之前，必须先得到工程师的批准，如：更换基底金属，由于材料的不连续性、
焊接或过去的修理而产生的缺陷需要用修改设计来加以弥补。
C 6.6.5 如一位工程师要求做在合同文件中没有规定的无损检测，这位工程师应根据承
包商的意见，为无损检测制备焊接表面支付附加的费用，还要为准备开展的无损检测工作做
必要的布置和安排。由于时间拖后了所需的费用，也可能会发生与修理有关的费用。如只做
目测检查，这些费用是不需要的。除了上面提到的以外，业主应负责由无损检测导致的附加
工作的费用，这笔款项在合同文件里也是没有列出的。
C 6.6.6 要求承包商安排无损检测的工作日程，以便在必要时可以监测试验工作。然而，
如果 QA 检查员频繁地出现，由于旅行或其他约束，承包商不应毫无理由地限制在完成工程
上。在得到工程师批准后，QC 检查员和 QA 检查员应该同意按照日程表和测试与验收系统的
要求进行工作。

C 6.7 无损检测（NDT）
在规范中提出的无损检测法是射线探伤检查（RT）， 超声检测（UT）；磁性颗粒检测（MT）；
渗透检测（PT）。只有射线探伤检查和超声检测有能力检测焊缝的全部横截面。磁性颗粒检
测和渗透检测都是放大焊件和基底金属表面后进行的检查。磁性颗粒检测也可以揭示靠近表
面的焊缝不连续性。每一种无损检测法都有优点和缺点，有些试验方法价格昂贵，并要求有
较高的技术，方能完成检测。另一些价格不贵，也不需要对操作员进行强化培训。射线探伤

368
检查法有独特的放射性安全防护。
射线探伤检查不能有效地用于检查弯管接头和 T 形接头。因为射线探伤检查的胶片里的
地方有限，无法对这些接头进行全面检查。但在对弯管接头和 T 形接头进行检查时，超声检
测仍然是较好的方法。
C 6.7.1 在主要构件里使用的坡口焊需要用无损检测法进行检查。能够检查整个焊件横
断面的唯一方法就是射线探伤检查和超声检测法。要求的无损检测法是根据接头的类型和负
荷。由于坡口焊具有灵敏性、准确性和合同文件中要求的特性，在有拉力和应力（替代拉力
和压缩力）反向时，在对接接头中应选用射线探伤检查法来进行 CJP 坡口焊。然而，在弯管
接头和 T 形接头里，由于接头外形的缘故，射线探伤检查不可靠，或者是实际成本高。由于
使用超声检测法可以对焊缝的全厚度进行评价，故在这些接头中用超声检测法。 只能承受压
力或剪力的 CJP 坡口焊没有同样的疲劳特征，将它与承受拉力的对焊接头相比，它不会发生
相同的断裂的后果。因此，在做无损检测时射线探伤检查和超声检测法都是可用的。
C 6.7.1.1 射线探伤检查和超声检测法都可用来评价 ESW 和 EGW。由这些焊接工艺在
焊接金属中产生大量奥氏体颗粒是很常见的，它会使超声波的传输和评价更为困难。由于颗
粒的边界也可以发生偏转和反射的试验信号，如果熔化得不够，接头中没有焊接到的部分就
可以像一个光滑的反射器一样，与检查的超声波成 20 度的角度误差，并且不能用放大的方法
进行评价。除了在同一平面上的不连续以外，ESW 和 EGW 可能有大量的球面孔隙，或形成
长烟道式的管道状孔隙，它们是由逸出的气体在固化的焊接金属中造成的。超声波探伤法不
能可靠地将它们检测出来，也不能估计出在这些焊缝中孔隙的详细情况（参见表 6.3 中的说
明 3）。在评价 ESW 和 EGW 时射线探伤检查是用作对超声检测法的补充。然而，射线探伤检
查本身不能检测出与照相软片平行的平面上的那些裂缝，和紧贴着平面的裂缝。因此，需要
同时使用射线探伤检查法和超声检测法。
C 6.7.1.2
（1）有些 CJP 坡口焊接头在设计时就让它承受施加的拉应力，对全部 CJP 坡口焊接头
的全长要用射线探伤检查和超声检测法进行测试。按照 6.7.1.的叙述，承受施加的拉应力的对
焊接头将用射线探伤检查法测试；T－形接头和弯管接头要用超声检测法。这里有一个例外，
即在承重梁和梁的腹板的垂直对接接头，它们主要承受的是剪应力，但有时候也会承受因受
弯而产生的拉应力。在这些情况下，可以使用减少试验的措施，也即，假如承受着最大拉应
力的接头的一些部位已经充分做了试验，接头的剩余部分就可以只做部分试验。如从受拉的
凸缘开始算起，仅在梁的腹板的 1 /6 深度处做试验，但腹板接头的剩余部分的另外的 25 ％
也要做试验。无论在梁的腹板的 1 /6 深度处或剩余部分的另外的 25 ％所做的试验，只要出
现了不可接受的不连续性，就要对整个长度做试验。在设计图上和已批准的车间图纸上都应
该标明受拉伸的凸缘区。如果接头接近一个反向弯曲点，根据荷载的情况，这两个凸缘都会
受到拉力。

369
 （2）除了在对焊接头中的纵向焊缝以外（参见 6.7.2.1），对 CJP 坡口焊焊缝，和只承受
剪力和 / 或压应力的接头的焊缝的 25 ％都应做试验 ，其中还应包括应对与这种焊缝类似
的接头的 25 ％做试验。类似接头的定义是：不仅包括接头的类型，也包括那些用类似的 WPS
做成的接头。这种缺陷点的试验方法是对每个焊缝长度的 25 ％做试验，不过，承包人可以
从两种方案中进行选择：一是在 25 ％的接头中检查它们的全长焊缝；或试验的焊缝长度至
少应是承受剪力或压力的焊缝总长的 25％。如果仅选择最短的焊缝来做试验是不能满足最新
的准则的要求的。
如果对受压或受剪的接头的部分长度做试验时查明其中有的焊缝的不连续性是不能接受
的，这时应对该接头的焊缝的其余部分做试验。可以预期，用相同的 WPS 、以类似的方式、
以及在同一时间段做的焊缝如果出现了不连续性，其他的焊缝可能具有相同的水平。如果试
验表明，随机抽取的某个类似的一组焊缝，大约有 20％ 或更大比例的报废率，则对这次抽
签的批次中所有接头的焊缝全长都应再做试验。
纵向腹板的拼接板可免于试验，因为拼接的应力低，任一个不连续焊缝一般来讲会与作
用的应力保持平行。
（3）如果这份规范中的所有条款都已遵照执行了，则工厂焊缝和现场焊缝应该具有相同
的质量，即使在不很有利的条件下进行的焊接也是如此。。
C 6.7..2 在主要构件中连接一级部件的焊缝，除了用目测进行检查以外，还要用无损检
测法来做试验。按照 6.7.1 节的规定，PJP 坡口焊的焊缝和填角焊缝都要用 MT 做试验。然而，
在第二级构件上使用的 PJP 坡口焊的焊缝和填角焊缝都不需要用 MT 做试验。
对于目测检查来说，MT 试验是最好的一种辅助试验手段。完成焊接工作以后，每条焊
缝的每一个部分都应用目测检查。在焊道之间也要由焊工做目测检查。在正确而全面地做目
测检查时，一个技术精湛的检查员没有目测到的不连续性，MT 也几乎难以找到它。
C 6.7..2.1 在焊接完成了，并做过现场检查以后，检查员可以随机选择应该检查的部位。
在现场检查中发现的不连续性应该接受全长焊缝的检查，但那些超过 3 m【9 ft 】的长焊缝
不包括在内。试验仅限于试验长度两侧算起的 1.5m[4.5 ft]以内。
C 6.7.2.2 这些高强度钢更加容易受到加氢诱发的裂化，因此要保证进行更为详细的检
查。在认为应当进行更为详细的检查的同时，工作时应更加小心，以确保 MT 法的使用不会
对钢造成损坏，也不会产生新的不连续性。建议在高强度钢中不要使用 MT 的磁粉探伤法（参
见 C 6.7.6 节）。
C 6.7.3 根据以前做的无损检测法做出报废的结论后，又进行了修理，这时应该重新对
经过修理的焊缝做无损检测试验，这一段并不强制性地要求用同样的方法来评价修理后的焊
缝，但应该使用 QC 和 QA 检查员可以接受的适当方法进行检查。对修理后的焊缝做试验时
应包括所有的修理焊缝，或者是在修理区的每一侧的基底金属上至少选择 50 mm[2 in.]来做试
验，以确保能除去所有的不连续性，并用坚固的焊接金属加以更换，还应确保附近的基底金

370
属或焊缝不会发生断裂。
C 6.7.4 在 3.7 节中列出了修理的一般方法。在 3.7 节中介绍的不是常规的焊缝，对它的
修理将按照一种批准的修理 WPS 进行。
C 6.7.6 对一般的钢制品来说，MT 中的干粉法是最好的。没有用溶液腐蚀的钢可以进
行试验，试验将不受焊接的连续性的干扰。应将钢的表面进行清洁，并达到相对光滑，以便
能精确地用磁粉探伤法中的圆棒电极磁性探伤法或磁轭法做试验。如果在焊缝的表面或熔融
边界有清楚的线条，如焊缝的焊迹，或轧屑的边缘，在中型型材显示出来的铁粉就会陷入表
面的凹陷处，使得很难对以下两种情况加以区别，不知道它们是不可接受的不连续性，还是
这份规范可以接受的由良性的表面不连续性所导致的假象的显示。
MT 中的磁粉探伤法里的圆棒电极磁性探伤法需要有大电流，这个电流应能被导入钢体
中。电流在钢中的流动产生了一个磁场，磁场使磁性颗粒（铁粉）勾画出了干扰磁通量的磁
力线的不连续性的轮廓。在 MT 中的磁粉探伤法里的圆棒电极磁性探伤法中，磁通量的磁力
线对于电流的流动来说是正常的。在 MT 中的磁轭法里，用电磁来生成要求的磁场。磁通量
的磁力线沿着表面流动，并且在要检查的部件的表面，直接位于电磁轭的两个电极之间，这
样一来，磁性颗粒就在表面上勾画出了表面里的不连续性。通常磁轭设备更便于携带，同时
价格较低。
虽然可以改变设备的方向，但由圆棒电极磁性探伤法或磁轭法产生的 MT 指标还是没有
区别的。这两种检查方法都是建立在 6.26 节里的目测验收标准的基础上的。重要的是它给出
了足够多的试验区图表，可以根据它们评价颗粒的类型。QC 和 QA 检查员会对检查方法和和
照明设备的有效性表示满意，特别是在拥挤和堵塞的地区内更是如此。
C 6.7.6.1
（1）不允许将铜棒放在指定最小屈服强度为 345 MPa [50 ksi] 的或较它大一些的钢上，
因为这些钢更容易硬化，同时还有可能会出现铜棒的电弧将铜熔化的危险。如果出现了这种
情况，铜棒上的铜会沿着颗粒的边界移入铁中，并且形成裂缝。有人规定使用铝棒，认为它
可以避免铜产生的问题，但在使用铝棒时仍需要十分小心。在铝棒上聚集了一层表面氧化物，
在进行必要的电接触时，它却形成了干扰。因此，经常进行清洁是很有必要的。曾有报道提
到，钢棒在电弧减少时能起很好的效果，但要把上面的锈迹除掉，同时要让尖端保持圆形，
这样可确保以任何角度使用时都有良好的接触。
（2）保持棒的清洁，或在试验前清洁表面都可以减少电弧。如果试验在没有轧屑的表面
进行可以取得最好的效果。有效的试验需要有高电流，但将金属棒的间距缩小可以降低对电
流的需要。在设备通电以前若能建立良好的电接触，则可减少或消除电弧。要想达到良好的
电接触，重要的是金属棒要有适当的压力。
C 6.7.6.2
（1） 因为直流电源有能力检测到略微低于表面的不连续性，因此通常指定要使用直流

371
电源。但仍有很多操作人员喜欢用交流电源，并且认为，对于进行表面检查用交流电源更为
有效。
（2） 已规定可将提升力用来度量磁铁的能力的有效性。当提升力小于规定值时，检查
当磁场会按比例地变弱。如果使用的是交流电源，它的提升力较小，但由于电极是以 60 MHz
的频率在变化，铁粉颗粒就更易移动。
C 6.7.6.3 应让表面保持清洁和干燥，这样就不会对 MT（铁粉）指示器对移动性形成干
扰。在用圆棒电极磁性探伤法做试验时，电流可以在表面传输，磁通量的磁力线在不导电的
表面涂层中（如油漆）能渗入 1－ 2 mil 薄薄的一层。
C 6.7.6.4 对于中断磁力线的不连续性而言，MT 检查是最灵敏的。如果磁力线与不连续
的焊缝保持平行，就可能会错过不连续的地方，在测试中，磁轭或磁棒的位置和方向是很关
键的。在各种类型的桥梁填角焊缝的不连续性中，有一种类型最为严重，就是在纵向的腹板
到凸缘的焊缝中出现的横向裂缝。这些裂缝可能以一定的间隔沿着焊缝的长度出现。有时将
它们称作收缩裂缝。将金属棒垂直于焊缝的纵轴摆放可以最有效地检测出裂缝来。使用磁轭
法时，磁轭的磁极或脚要放在尽可能靠近焊缝、并且几乎直接在焊缝上，但应与纵轴平行。
磁轭的脚通常太大，若将它直接放在焊缝上，它的边缘首先就会与腹板或凸缘接触。磁轭需
要有足够的有效接触面积。
准备接受检查的焊缝要做的试验应是能揭示所有的重要的不连续性的那些试验。完整的
MT 要求将试验设备的方向确定为：在每一个试验位置都要与构件的轴平行，或横越它的轴。
C 6.7.6.5 对试验条件和结果进行的全面报道提供了正确的文件档案，说明对焊缝已经
正确地做了试验，并且满足了会同的要求。
C 6.7.7 在某些情况下可以用 PT 法。这是对光滑表面所做的一种简单的、价格较便宜
的试验方法。由于在试验过程中设备在运转中需要较长的停顿时间，还要制备表面，再加上
试验材料的费用和需要对设备进行清洁，这些都需要耗资。如果需要做更多的试验，采用 PT
法比 MT 法要花费更多开支。需要有清洁而光滑的表面，才能得出准确的试验结果。
在这份规范里对 PT 并没有提总的要求。可以用这种方法协助目测检查，并且能检查和
确定朝表面开口的不连续性究竟到了甚么程度。但应注意，所表现出来的尺寸并不是不连续
性的指示性尺寸。在检查介质已移走以后，如果有必要，可以在仔细发掘的协助下，由目测
检查来确定由 PT 发现的不连续性的尺寸。

B 部分 对对焊接头中填角焊缝的射线探伤

C 6. 8 试验范围
规范提出需要使用射线探伤检查法时，在 6. 7 节中提出了对最低试验量的要求。在合同
文件中写明工程师可以指定做附加的射线探伤检查试验（参见 C 6.6.5）。

372
 C 6.9.1 在这一节里提出的程序和标准是在桥梁中对焊接头中的 CJP 填角焊缝做射线探
伤的初步设计。我们考虑过结构连接的典型几何形状，以及对这些结构的设计要求。同时，
我们也想努力做到，只要有可能，就与 ASTM 标准合作，并利用 ASTM 中关于“锅炉和压力
容器规范”中的程序。
C 6.9.2 因为在这一节里并没有设法解决在桥梁结构中焊缝和接头的所有可能外形，因
此，在承包商和工程师取得一致意见后可以作一些变化。在尚未被规范采用的射线探伤检查
技术里也允许按照经过证实有效的革新而有所变化。
C 6.10.1 规定对放射性是否是单一放射源问题进行检查是为了避免出现射线探伤检查
图像混乱和模糊不清。6.10.5 节的内容包括对尺寸的限制和放射源的放置的限制，以限制不
清晰的几何图形的出现。射线探伤检查的灵敏度和清晰度只能根据图像质量指示器（IQI）的
质量来判断。
C 6.10.2 在射线探伤检查中使用的致电离的射线和化学品对健康极为有害。必须遵守所
有的安全规章。
C 6.10.3 工程师要求焊缝的表面应磨平，否则要在为射线探伤检查制备工件时将它磨
平，这个问题在合同文件中应该有规定。工程师和承包人事先应达成协议，除非表面的不规
则形状干扰了射线照片的解读，否则不需要磨平不规则的表面。在没有得到介绍焊缝表面的
资料就查看射线照片时，很难、有时候甚至不可能将内部的不连续性与表面的不连续性区分
开来。
C 6.10.3.1 在做射线探伤检查之前应将焊缝引出板拿掉，以便射线照片检查焊缝时，看
到的焊缝是它完工时的状态，并是按使用时的情况布置的。在焊缝中的收缩裂缝可以出现在
板的焊缝引出板和板的边缘之间，或用焊缝连接起来的形状的边缘，但在射线照片上很难识
别它们。对于一定的焊缝或接头来讲，在切断腹板的弯度或多个凸缘时，随后就要将板的边
缘取下来。工程师可以考虑放弃取下焊缝引出板的要求。
C 6.10.3.2 按 3.13.2 节的要求应将钢的背衬取下来，或者通过 3.13.2 节或 3.13.2.2 节
的允许让它仍保留在原处。在把背衬取下来以后，要将受到取下背衬的影响的焊缝表面和附
近的钢材都研磨到光滑和平整状态（参见 C 3.6.3 节）。在背衬和基底金属之间的平头焊接的
焊缝都应满足 3.3.7 节的适用条款中的要求。
在取下背衬之后接着就做射线探伤检查，这样就可以用射线照片按它完工时的状态和使
用时的情况检查焊缝。
C 6.10.3.3 当焊缝补强和/ 或背衬还没有取下来时，需要在图像质量指示器（IQI）下面
放填隙片，这样做了以后，就可以根据暴露在检查射线面前的钢（焊接金属，背衬，补强）
的平均总厚度来评价 IQI 图像。
C 6.10.4 这一节的条款是要提供细粒胶片，并避免在图像里出现粗粒度，这种情况可能
是由与使用了荧光屏的结果。

373
 C 6.10.5 为了尽可能避免几何形状发生畸变，放射源应该对准将要检查的焊缝部分的中
心。
C 6.10.5.1 这一节规定限制不清晰的几何形状，它会导致射线探伤检查的图像的畸变和
模糊不清。
C 6.10.5.2 和 C 6.10.5.3 这两节力图限制如射线照片上所示的物体发生几何形状的畸
变，
C 6.10.6 这一节规定所有射线探伤检查中使用的 X 射线装置，最大 600 kvp,和銥 192
放射源，假如这些有适当的渗透能力，并能可以根据如 6.10.7 节 IQI 图像产生可接受的射线
照片的灵敏度。由于钴 60 在有限厚度的材料里产生较差的射线探伤检查对比度，当受射线照
射当钢的厚度超过 75 mm [3 in,] 时，通常会因为钴 60 的渗透能力较好而被选用。
必须小心地确保放射源的有效尺寸相当的小，以此来杜绝几何形状的过度不清晰。几何
形状不清晰的定义是：由于放射源的尺寸、放射源与胶片之间的距离，以及放射源和物体的
距离等因素导致射线照片的图像模糊，并缺乏清晰度等后果。几何形状不清晰可以用下面的
数学式来表达：

其中： Ug 是几何形状的不清晰度； F 是焦点或伽马射线的尺寸； Li 是放射源与胶片

之间的距离；Lo 是放射源与物体之间的距离。
C 6.10.7 由于射线探伤检查的灵敏度和射线的可接受度是根据要求的 IQI 图像来判断
的。在介绍时要注意 IQI 的制造和要求的 IQI 的用途。应把 IQI.放在靠近焊接接点的最远处，
这是因为在焊接接点的最远处射线照片上几何形状的畸变将成为在射线照片上灵敏度不足的
原因。
C 6.10.7.1 除非工程师已经批准了，否则只能将 IQI 放射源的侧面。如果事先没有得到
工程师的批准，在射线探伤检查曝光的时候没有把 IQI 放在放射源的侧面，就会使射线照片
报废。
C 6.10.7.2 应按照规定确定 IQI 的厚度。可以按照承包商的意见使用一只带比较小的重
要的孔的或带有较细的电线的 IQI。这些 IQI 需要有较高带灵敏度。
C 6.10.7.3 用表 6.1 或 6.1A 来选用 IQI 时应以厚度 T1 或 T2 为基础。
C 6.10.7.4 图 6.1 E 提供的是有孔型式的 IQI 的总尺寸方面的资料。ASTM E 1025 将掌
管有孔型式的 IQI 的制造。
C 6.10.7.5 图 6.1 F 提供的是带有电线的 IQI 的总尺寸方面的资料。ASTM E 747 将掌
管带有电线的 IQI 的制造。
C 6.10.8 使用能确保在规定的期限内对焊缝进行全套的连续检查的方法、用射线给焊缝
拍照，和为胶片编索引。由于散射辐射在焊缝末端（它代表凸缘的边缘）造成了几何形状的

374
畸变和咬边，故对于射线照相来说，将梁和承重梁里的厚凸缘、以及各段连在一起的凸缘与
凸缘之间的接头是最困难的一项工作。按照 6.26.1.2 节的规定，在这些重要的位置上焊缝的
不连续性是有限的。若使靠近凸缘边缘的放射源对中，就能避免板的边缘产生几何形状的畸
变。使用“边缘试块”将有助于让射线探伤检查的边缘做出评价，因为所有的辐射仍然要通
过受益区范围以内的固态金属。
C 6.10.8.1 由于尺寸的限制和可能会发生畸变，可能有必要进行多次曝光，以检查较长
的焊缝。在将一个单辐射源进行曝光时，也可使用几个标准长度的胶片来拍摄较长的焊缝，
假如每个胶片上的 IQI 都显示出来了，就能使图像保持可接受的清晰度。也可以用多次曝光
的方法和几个胶片来为较长的焊缝拍摄射线照片。
C 6.10.8.2 后向散射的辐射可以形成一般的雾翳（造成一片模糊），并且在射线照片上
产生后生现象，这一节里介绍的方法应能鉴别后向散射的辐射，从而可采用矫正的步骤。
C 6.10.9 将射线探伤检查设计成能检查全部焊缝区。胶片应有足够的宽度，该宽度要能
检查焊接接头的所有部分，并有足够的地方来鉴别焊缝。
C 6.10.10 正确的射线探伤检查需要具有适当的 IQI 敏感性的、且带有图像的优质射线照
片，同时这些照片还应经过处理。有缺陷的射线照片是不能接受的。
C 6.10.10,1 如果承认的话，瑕疵就是胶片的缺陷，它会使真实的不连续性的显示变得
不清楚，或在胶片上有意义的区域所提供的指示是假的。
C 6.10.10,2 错误的工艺方法会使一些迹象被漏掉，或产生一些假的迹象。
C 6.10.11 为了防止进行多次曝光的必要性，或者使用多于一次曝光速度的底片，可以
使用有用的底片密度的全极限范围以内的射线照相的底片。总之，在由这份规范批准的底片
密度极限以内，底片的密度越大，射线照片的灵敏度就越高。
C 6.10.11.1 已给出了确定底片密度的方法，应按照 ASTM E 1742 中给出的方法测量照
明的密度。
C 6.10.11.2 这一节提出了应能逐渐发生焊缝厚度上的渐变，也即按图 6.4 所示，焊缝厚
度的最大坡度应为 1.25, 但这个坡度是平缓上升的。如果有较大的渐变，就应用较薄的材料
来稳定底片的密度。若不是另有要求，较厚材料中底片的密度可以低于 6.10.11 节中提出的要
求。
C 6.10.12 需要有资料来识别射线照片，并将射线照片与焊接接头逐一匹配起来。射线
照片的识别标记和位置的识别标记都应该用来为需要进行修理的不连续焊缝定位。这样就不
需要重复地、没有必要地大量敲掉原先的焊缝再进行修理，同时应核实，是否已按照后来拍
摄的修理射线照片显示出来的情况将不连续焊缝都修理好了。在钢上的那些永久显示的标志，
如冲压而成的标记、数字和字母等都应做得最小，限制其大小是因为它们在底片上也需要占
据位置。所有这些标记应该用低应力或小应力的印模。
C 6.10.13 应将列出来的这些信息都提供给射线照片，以确保示踪能力和对射线探伤检

375
查的控制。
C 6.10.14 边缘试块。 要想为把梁和大梁里的厚凸缘连接起来所用的凸缘到凸缘的对焊
接点拍摄成射线照片是最困难的一项任务，这是因为焊缝的几何形状有了畸变，以及来自表
示凸缘边缘的焊缝端部的散射射线形成了底切的缘故。在规范的条款中对这些重要位置的焊
缝的不连续性都做了限制。
对于厚度超过 12 mm [1 / 2 in.]的焊成件，用钻好的孔和在靠近焊成件（它的边缘里质地
良好的部分已被过度曝光，但是不能显示出来，这样就有了不能显示出不连续性的可能性）
顶部边缘的铅指示剂来显示它。在使用了边缘试块和一个标准的源定向后，铅指示剂和钻好
的孔都能在板的边缘的射线照片上显示出来。

C 6.11 可验收的焊缝
6.26.1.2 这一条款介绍的是用射线拍摄的桥梁结构焊缝的质量。

C 6.12 对射线照片的审查，报告和处理
C 6.12.1 因为有些审查人的眼睛没有受到来自没有审查的射线照片部分的光时，就可以
更准确地对射线照片进行审查，故需要有一台具有现场检查和隐蔽式现场检查能力的、还能
适当变化的强光源。调节灯光强度的能力会降低眼睛的舒适度，但增加了胶片上的不连续性
的可视性。在审查区域内的柔光可使审查人员调节眼睛，以便能清楚地看到在射线照片上细
微的不连续性。在完全黑暗的条件下审查胶片时看得不清楚，因为来自低密度的射线照片部
分的黑暗和强光之间的对比度形成不舒适感，同时会丧失判断的精确度。当射线照片的密度
达到最大，即达到底片密度的容许值（4.0）时，审查人员应有足够能力对射线照片加以解读。
C 6.12.2 在承包商的射线探伤检查技术员重新审查、批准射线照片、并解读它们的报告
之后，经过审查的射线照片底片和报告都要送交 QA 检查员，由他再进行审查。包括在修理
前就显示出质量不合格的那些射线照片在内的所有射线照片都应提交 QA 检查员审查。
C 6.12.3 除非业主用书面表示拒绝接受，否则承包商要将全套射线照片和报告都提交给
业主。如果业主没有收到，在工程项目完工以后，承包商要将这些报告保存至少一年，除非
业主书面授权将它们作废弃物处理。
这里提到的术语“全套射线照片”指的是： 需要全部供射线检查之用的每一次曝光的质
量合格的一份射线照片，其中包括随后进行了修理和重新拍摄的射线照片在内，在这些照片
上都显示出了不连续性。如果承包商在每个胶片盒中选择装入了不止一份底片，其动机可能
是洗印出一份多余的射线照片供承包商自己使用；或者是为了防止因底片上的人为缺陷、或
给出的假指示而可能延误时间。也可能是同时为了上述两个理由而多洗印了一份。但除非另
有规定，否则仍应将它们视为承包商的财产。

376
 部分 C 坡口焊的超声波探伤

C 6.13.1 这个超声波探伤（UT）方法是测试焊成件的一种直接的方法。设计这种方法
的目的是在观察特殊反应器时确保能复制所有的测试结果。在给定的厚度范围以内的大多数
CJP 坡口焊缝都可用部分 C 中的第 6 节做出满意的测试。
C 6.13.2 如同在这份规范中介绍的那样，如果要改变标准 UT 的程序，须经工程师的批
准。由于有的接头的几何形状和往常的不一样；厚度小于 8 mm [5 / 16 in.],或者大于 200 mm [8
in.]；还有其他一些不寻常的用途；有时还要在新技术、革新的技术或设备中使用，因此可能
需要对程序做一些更改。
在结构钢材的常规制造中， QC 检查员应在油漆以前对所有焊缝进行检查和验收。在测
试已油漆过的表面时，在做常规测试以前应考虑测试表面的连续性，包括测量和报告。虽然
这份规范禁止通过涂料进行例行的 UT 试验，但是一个良好的、紧密而均一的油漆涂层可能
不会干扰 UT 的应用。在通过任何一种涂层做 UT 试验时需要得到工程师的批准。在对类似的
有涂层的试件上的传感器和 UT 系统做标定可能有助于鉴别由涂层产生的阻尼或其他因素。
C 6.13.3 在审查 ESW 和 EGW 焊缝时，这份规范要求将射线探伤检查用作对 UT 法的
一个补充，因为 UT 没有能力在一个幅度的基础上准确地评价焊缝里的孔隙。虽然在这种类
型的焊缝里，管道中的孔隙是以圆柱状出现的，但在整个长度上管道孔隙通常有一连串阶梯
状排列的表面。在这种阶梯状排列的表面上做 UT 试验时，直线反射器通常对其反射性没有
响应，就像从一个侧面的钻孔放射出来一样，它本身就是一个难以用数量表示的不连续性。
恰似对一系列单点反射器会做出响应一样，管道中的孔隙对 UT 也是会做出响应的，这
就好像从一排球形反射器接收到的响应一样。这样就造成了一个低幅度响应反射表面，导致
这个特殊型式的不连续性的直径和长度之间没有可靠的关系的这样一个痕迹。
除了这个问题以外，在传统的 ESW 和 EGW 焊缝里的管道中的孔隙的总的特征通常是这
样的，即在焊缝的中心部分里的孔可能被周围其他的孔所掩盖。管道中的孔隙的分支或通道
有朝着点焊焊缝的熔核的边缘拖出的趋势。UT 只能对被声道遮断的第一个主要反射器做出有
效评价（参见表 6.4 的附注 4）。没有提到的附加的射线探伤检查是当前参照表 6.3 中测试的
ESW 和 EGW 焊缝编制的，因为这些工艺都不允许在受拉焊接中使用。
C 6.13.4 部分 C 第 6 节的规定已经扩大到用于焊接接头的测试。应按 AASHTO M 270
M （M 270）（ASTM A 709 M【A 709】）里的介绍做基底金属的测试。
由 UT 测试发现的基底金属里的裂缝和其他不连续性都要向工程师报告。
C 6.14.1 需要进行测试的数量在 6.7 节里介绍。
C 6.14.2 要想正确地进行 UT 探伤，需要具备接头和基底金属外形、和采用的焊接工艺
等方面的知识。以这个信息为基础，要掌握可能出现的不连续性的方向、位置和特征。在表
6.2 中介绍的测试角是根据厚度和接头的外形确定的，对于由 ESW 和 EGW 做成的焊缝有特

377
殊的要求。

C 6.15 超声设备
已经制定了 UT 裂缝检测器的标准，在按照规范的要求使用时，可确保它具有足够的机
械和电气性能。
C 6.15.1 至 6.15.5 各小节讲的都是专用设备的特性，这些都被认为是设备的合格证。
6.15.6 至 6.15.7.7 介绍的是传感器的尺寸要求和性能要求。
C 6.15.7.2 传感器的尺寸和形状是受限制的，以便在评价不连续性的结果时产生散射。
想必是由于传感器的尺寸造成的。在做角梁的试验时不能接受使用圆形的传感器。
C 6.16.1 在进行设备的标定和鉴定时应使用标准试块。
C 6.16.2 在标定时，这份规范禁止使用内尖角（即方角），因为不可能从被称为“正方
形”的不同的角落获得振幅的标准化。下面这样一些因素可能会影响振幅的标准化：在角落
上的钎焊缝或切角面（如果有的话）；角的转弯处不是正方形的（会偏离 90 度）；还有就是材
料表面的精加工。在使用一个 60 度的探头时，由于高振幅波模式在角的转弯处发生换向，很
难从那里鉴别给出的信号。
C 6.16.3 用图 6.4 B 里的 RC 清晰度楔来证实设备的能力，包括 UT 仪表，电缆和传感
器在内，可将它们看作一个组合体。用它来分辨三个孔中的每一个孔，并为它们做测量，然
后用作给出的探测角。
C 6.17.1 对于水平线性合格来说，使用 ASTM E 317 就已将它排除了，在 6.22.1 小节中
划出的各个步骤的草图可用作检验证明书。
C 6.17.2 应该不超过两个月的间隔就进行一次 UT 装置的直线性的标定，标定工作应按
照 6.22.2 小节里介绍的程序进行，以证明能连续保持精确度。在使用与附录 VII，格式 VII
－1 类似的格式（也给出了实例的资料）、以表的形式表述的信息时，就能保持合格证书。
如果要用其他方法来做直线性鉴定时必须小心。通常不能使用将标准的电压比传输到 dB
标度的方法，这是因为由高频电流传送器会产生补偿电位计负载和电容的问题。在所有的线
路里也会保持高度屏蔽。
C 6.17.3 内部反射可以提供不连续性的假信号，还会反射声音的分贝额定值产生畸变。
传感器在使用 40 小时以后要校核一次。
C 6.17.4 由于探测装置的接触面会磨损，从而丧失指示位置的精确度。这份规范要求最
多使用 8 小时以后要将探测装置校核一次。在这个时间间隔以后，检查探测装置的精确度的
责任就落在执行这项工作的 II 级人员那里了。

C 6.18 为试验进行标定
在 C 6.18.1 至 C 6.18.5 这几个小节里规定，在刚要试验之前和试验期间要求对试验设

378
备进行标定。
C 6.18.4.1 为了确保正确距离的标定，至少要将两块板的厚度的读数显示出来，因为由
于传感器晶体面和探测装置的表面之间有时间滞后，初始脉冲的位置可能会不正确。
C 6.18.5.1 除了初始脉冲以外，至少有两个指示也会用作这个距离的标定，因为传感器
面和探测装置的表面之间内置的时间滞后。
注意：
（1） 在显示屏上初始脉冲的位置总是会离开零点的左边。
（2） 必须小心地确保在显示屏左侧的脉冲是初始脉冲，而不是从参照反射器发来的脉
冲。
C 6.19.1 要以适当的方式在材料上做标记，以便能进行测量和计算，并方便对裂缝信号
做记录。所提供的比例尺也可以根据传感器的精确位置来计算裂缝的位置。
C 6.19.3 放置传感器的表面不许放任何其他能对传输的声音起遮断或干扰作用的、或会
使声音发生畸变的物件。要禁止焊接时的溅出物、松散的氧化皮自由地到处移动，也禁止与
传感器和钢材近距离接触，因为这样做会使声音的传输受到损失，并妨碍接收声响。润滑脂、
润滑油和油漆这类物质除了可能使触点遭到损失以外，还可能使声道的定向性发生畸变，并
减弱声音的传输和接收能力（参见 C 6.13.2 小节中关于通过油漆测试，和使用未列入清单的
耦合剂）。
C 6.19.4 我们承认，除了在这份规范里特别允许使用的那些耦合剂以外，还有一些种类
的耦合剂可能在某些用途中工作得一样好，甚至比我们规定的那些品种效果还要好。但是将
所有能够接受的耦合剂材料的流体和润滑脂都列出来并不是这份规范的工作范围。除了在这
份规范里规定的耦合剂材料以外，只要能说明它的能力符合规范的要求，且在工程师和 UT
检查员之间已达成一致意见，就可以在检查中使用（参见 C 6.13.2 ）。
在标定时使用的耦合剂和在实际做试验时使用的耦合剂之间的差别导致来自参照反射器
的响应有了变化，应该进行试验，用数量来表示这种变化。丙三醇与纤维胶得出的值不同。
在对不连续性进行评价时应考虑可以测量出来的差别。
C 6.19.5 对于薄层状反射器来说，探查基底金属的规定不是想要检测基底金属的可接受
性，而是要确定基底金属接受指定的 UT 程序的能力（参见 C 6.13.4）。
C 6.19.5.1 层式和叠层式裂缝的尺寸评价程序按 C 6.23.1 小节里的规定。
C 6.19.5.2 当在基底金属里的层状不连续性禁止用标准程序做试验时，有必要研磨焊缝
的表面或进行表面冲洗，以得到几何形状的易维护性，以更换 UT 程序。合同文件可以要求
在受拉的坡口焊缝研磨以后进行冲洗，以改善疲劳性能，减少得到更为精确的射线探伤检查
和超声检测的困难。
C 6.19.6 如果在实用中表 6.3 和 6.4 提出要求，就会增加对不连续性评价的灵敏度。
如果在最大声音测试通道进行了检测，增加的幅度至少要比从最大尺寸（反射振幅）的裂缝

379
产生的参照级振幅还要大 4 个分贝。这种增加的灵敏度可确保：作为在熔化边界的平面式的
不连续性的一个结果，不会漏掉不可接受的不连续性。
C 6.19.6.1 根据这份规范执行下列的专门程序，并提供标准的结果，这些结果在超声技
术人员之间具有可重复性。未经工程师批准，超声技术人员不能偏离规定的程序。规定的程
序与指定的传感器、以及与表 6.3 及表 6.4 中的验收准则是一个整体。如果程序或传感器改变
了，就必须改变表 6.3 及表 6.4 中的验收准则。若使用另外的焊接角度或焊缝面，可能会建立
起比按照这份规范的准则更为严格的检查。
表 6.2 是建立在 70º的探测装置的基础上的。这个角度能最好地进行探测，并能更准确地
对不连续焊缝做出评价。不连续焊缝有一个主要尺寸，其方向为与残余拉应力和作用的拉应
力的组合垂直或接近垂直，一般认为，这种情况对焊缝的整体性是最不利的。我们谨慎地假
设，所有的不连续焊缝都可能定位在这个方向，只要有可能，就可以使用 70º的探针。为达
到最佳的测试结果，已经建立了一条长度为 250 mm [10in.]的声道，它可以承担最大型的标
准测试。 但是，也可能有些接头的尺寸和外形更大，因而要求更长的声道，以便对焊缝进行
彻底的检查。
在表 6.2 的程序代号中的测试程序 6、8、9、12、14 和 15 是这样识别的：上部的四分之
一命名为 GA；下部的四分之一命名为 GB，需要直接对探测装置下面的不连续焊缝进行评价，
应将焊缝的表面磨光。从 A 面和 B 面测试这些大焊缝，可以获得更为精确的结果。
这个程序图是考虑了上面的因素编制出来的。表 6.2 中的注释 5 规定，在桥梁中的受拉
焊缝如果不连续，则不能在探测装置下面直接进行评价，但是可以通过从接头对面传递过来
的声音进行评价。
在 ESW 和 EGW 接头中进行不完全熔接的超声评价时，准备使用一发一收法（倾斜入射
－底面反射－接收），将它当作在板的厚度的中间一半里沿着原始的坡口面这一个面积做第二
次测试。可以把这种测试规定为进一步评价这个区域的一个超声读数。它以扫描电平出现在
显示屏上，但并没有被指示额定值拒绝。来自这样一种反射器的一发一收的振幅响应的预期
值是很高的，这就不必再使用可应用的振幅验收标准了。但是，由于没有提供选择的余地，
所以还应使用那些分贝的额定值。由于评价的仅仅是一个特定的位置，因此可以预先确定探
针的位置。在这种作业中，探针夹持装置是最有帮助的。
最初应用时，将 70º 的探针用于测试材料厚度不大于 65 mm[2-5/8 in.〕的 ESW 和 EGW
熔接表面是足够的，因为对验收标准来说，这样就可以预期有正确的评价。
代号“P”。 因为可能是由于波的形式变化了而损失了高能量，在用一发一收法进行测
试时，应禁止使用 60º探针进行评价。
C 6.19.6.2 在进行对焊接头的焊接时，两侧都要留有通路，但在进行 T 形接头和弯管接
头的焊接时，只需要有限的通道。因为对焊接头的质量好坏对整体结构的性能来说常常是很
关键的，所以要从接头的两边来检查，以查明对焊接头的质量。

380
 对一个指定对接头对设计来说，尽管不连续焊缝的特性和方向通常都是按照常规来假定
的，但只要可能，就要求使用交叉声道对全部焊缝进行超声测试（超声），除了那些假定会有
裂缝的地方以外，还要找出可能存在裂缝的部位和方向。
C 6.19.6.3 提 供 的 这 个 程 序 可 保 证 能 对 在 显 示 屏 上 显 示 出 来 的 所 有 不 连 续 焊 缝 做 出 评
价。
C 6.19.6.4 以声音每传播 25mm〔1 英寸〕就衰减 2 分贝建立声音的衰减率，
（不包括第
一个 25mm〔1 英寸〕），它可提供测试材料中声能的衰减（吸收）。使用的声道距离是在显示
屏上确定的尺寸。在整个的计算中，用保留分数值或小数值的方法完成到最近的分贝值的四
舍五入。在计算的最后一步，在计算 0.5 个分贝或大于 0.5 个分贝时，则进一位，到最靠近
的整数分贝值上；否则，就舍去小小于 0.5 的分贝值。
C 6.19.6.5 增益是对增加仪表灵敏度的一种调节。衰减是将仪器的灵敏度向下调节。使
用的仪表调节系统的类型会影响计算指示额定值的方法。
C 6.19.7 要求声能降低 6 个分贝可以用标定的增益控制器在增益上增加 6 个分贝到指示
电平上来确定。然后再对焊接区域进行扫描，直到显示不连续焊缝的波幅下降，返回到基准
线时为止。
在一个不连续焊缝全长的反射率还不相等时，若要评价该不连续焊缝的长度，可能会作
出错误的解读。如果通过探针的移动获得在振幅中有 6 个分贝的变量，并且指示额定值大于
较小反射器上指示额定值时，操作者就应对以±6dB（分贝）变化的不连续焊缝的每一部分做
记录，根据不连续性的长度、位置和间隔，按照这份规范即可决定该焊缝是否能验收。
C 6.19.8 在为超声测试所规定的程序中，评价不连续焊缝所用的零基准线是这样的：在
从ⅡW 超声对比试块上的一个直径为 1.5mm〔1/16 英寸〕的孔中反射出来一个读数，在对这
个读数进行标定时就建立了基准线。在对焊缝进行实际测试时，对于本各种焊缝厚度的最低
验收基准是用分贝给出的。表 6.3 和表 6.4 中所提供的最低验收基准是适用的。一般来说，
指示额定值越高，或验收的基准越高，则垂直于焊缝施加应力区的横截面面积就越小。
高达 6dB 的指示额定值比报废的更为敏感，应将这点记录在命名为“临界断裂”的测试
报告中，以便进一步测试，如果这样做了的话，就可以确定是否有裂纹在扩展。对于临界断
裂区的焊缝和非临界断裂区的焊缝，超声验收的准则是相同的。
C 6.19.9 若某一焊缝中包含不能验收的不连续性，要在那个焊缝上直接做一个有实际意
义的记号，以识别裂缝的位置和程度。还应在焊缝附近的钢材上记下不连续焊缝的深度。这
样就能在不连续焊缝的部位进行修补，不需要为寻找不连续焊缝所在处而凿开全部焊接区。
焊接人员可能不能判读超声探伤技术人员的报告，也无法确定不连续焊缝的位置和实际状况。
C 6.19.9.1 修补焊缝之后，要把修补区的测试结果写在先前报告的表格中，并加上标志
符“R1”,以表示已进行过一次修补。这个接头里的不连续焊缝如果再度进行了修补，就须再
加上一个标志符，如 R2、R3，依次类推。将对原始焊缝对修补和对该焊缝以后所做的所有修

381
补都使用同样的表格记录，这一做法改进了对测试文件的控制，同时还提供了对未修理区的
记录，以后对邻近区进行修补之后，还可以对这些未修理区进行检查。
C 6.19.9.2 含有大量可记录标记的焊缝（指后来修补焊缝时加上的标记），可以填入现
有的超声报告的表格中。还可使用添加的新表格，通过编号系统完成编号后，直接附到原来
的报告上。
C 6.19.10 如果适用的话，用表 6.3 或 6.4 中超声准则查明为不合格的焊缝，应该用 3.7
节中介绍的方法进行修补，除非承包商按照 3.7.2 小节的规定选用了替代焊缝。要用与原来焊
缝所用的同样的准则检查修补的焊缝或替代焊缝，并记录在相同的报告表格上，或按 6.19.9
小节的要求，记录在附加的报告表格上。
C 6.20.1 要对做过超声测试的所有焊缝都提出一份报告，报告中应写明测试结果。对于
未经修补就验收的焊缝，就不需要与验收标记有关的测试信息。对于可验收的焊缝的报告，
仅须提供焊缝的标识、验收的说明和检查员的签字。
C6.20.2 承包商一方负责超声检查的技术员审查并批准了超声报告以后，要把这份报告
交给 QA 检查员，由他进行独立检查。对所有的报告，包括在进行修理以前认为焊缝质量不
合格的那些报告在内，都要由 QA 检查员重新进行审查。
C 6.20.3 术语“整套完工报告的表格”指的是经过超声检查的每一条焊缝情况的报告，
这里所说的焊缝是指每一条焊缝，不论它是被验收了、报废了，修补过还是采用了替代件。
如果所有组件都被替代了，就不需要对这个焊缝提交超声报告了。如果业主放弃了向他提交
超声报告的要求，在将整套报告提交给业主以后，承包商没有必要保存表格的副本；该项目
完工以后也没有必要再将副本保存一年。业主只有在收到了关于有计划地处理超声报告的书
面通知的收条后才能将这些报告作废。

C 6.21 用 IIW 或其它经批准的对比试块校准超声探测装置

这一节提供了使用对比试块校准超声探测装置的程序。在 6.16 节中提出了有关对比试块
的参考标准。6.17.3 节和 6.17.4 节中则介绍了探测装置的测试频率。

C 6.22 设备的质量鉴定程序
这一节提供了超声探测装置的质量鉴定程序。它是在 6.16 节中用作参照的 IIW 或 DS 对
比试块上、用满足 6.15.6 节要求的标准直光束探测装置进行的。在 6.17 节中已经介绍了设备
校准的频率。

C 6.23.1 直（纵向）光束测试
当使用直光束传感器时，介绍的这种技术提供了具有连贯性的方法，可以用它确定不连
续的大焊缝和不连续的小焊缝的位置和长度。

382
 C 6.23.2 角光束（剪力）测试
在使用角光束测试、用表 6.3 或表 6.4 决定焊缝能否验收时，如果反射超过了 D 类不连
续性的界限，不论焊缝有多长都可验收。介绍的这种技术提供了一种具有连贯性的方法，在
使用角光束传感器时，可以用它确定不连续焊缝的位置和长度。

C 6.24 扫描图形
这一节中使用的扫描图形为评价焊缝的整个厚度和宽度提供了标准化的方法，当从交叉
方向可能产生声音时，使用的扫描图形来自接头的两侧。这份规范中对特殊焊缝使用的特殊
扫描图形没有作介绍，最好是由超声技术员根据预计可能出现不连续焊缝的方位来选择扫描
图形。
关于 ESW 和 EGW 焊缝，见表 6.2 中的代号“P”.的内容。

C 6.25 分贝精确度合格的实例
如同在 6.22.2 节中介绍的那样，分贝 dB 的精确程序是很复杂的。可以用附件 VII 的 B
部分中的实例，它可以协助这份规范的用户使用这个程序。

383
 C7. 螺柱焊

C7.1 范围
螺柱焊是桥梁焊接规范中批准的焊接方法中独有的。不仅电弧长和焊接时间由焊接设备
自动控制，而且要求一个重要的生产验证试验。利用正确设定的设备、良好的工艺和恰当的
技术，螺柱焊接方法可以生产大量本质上相同的完好焊缝。由于生产验证试验，不需要遵循
第 4 章和书面 WPS 的质量鉴定。这是与本规范中其它批准的焊接方法的基本不同，因此螺柱
焊单独放在第 7 章中。
本章包括制定由螺柱制造商进行的螺柱基础的机械特性和质量鉴定，制定或验证焊接设
置（主要的变量）的试验，和鉴定具体应用和焊接操作员资格的试验，以及检验要求。

C7.2 一般要求
一般要求描述了螺柱的物理尺寸和描述使用的电弧保护和稳定焊剂。这些螺柱基础组件
应由制造商按照本规范的附录 VI 所述进行质量鉴定。
C7.2.1 尺 寸 用 于 螺 柱 的 制 造 ， 具 有 严 格 的 容 差 以 确 保 螺 柱 焊 接 设 备 的 兼 容 性 和 正 常 操
作。焊态螺柱的竣工高度约比制造的螺柱长度小 3 到 5 mm [1/8 到 3/16 in.]，小直径螺柱的螺
柱长度减少小而大直径螺柱的螺柱长度减少大。
C7.2.2 电弧保护（套环）的目的是：（1）集中电弧的热量在焊缝区域，（2）限制进入焊
缝区域的空气流量，控制氧化，（3）限制熔融金属在焊缝区域，（4）防止邻近材料的碳化，
以及（5）保护操作员免受电弧的影响。
C7.2.3 在 螺 柱 基 础 的 尖 端 的 熔 剂 的 目 的 是 稳 定 电 弧 和 阻 止 或 防 止 氧 化 物 和 其 它 不 希 望
有的夹杂物在熔融的焊池中的形成，这主要是由于母材表面上而且在大气中存在的以及在钢
本身内存在的杂质造成的。
C7.2.4 在附录 VI 中所述的螺柱基础质量鉴定试验的目的是利用稳定熔剂端和螺柱端的
特定几何形状，结合适当的电弧保护来验证制造商的螺柱基础的设计，在使用正确设定的螺
柱焊接设备时提供合适的长度和质量。仅仅是常用的平焊（板表面水平）位置应由制造商进
行试验。制造商还可通过桥面板进行螺柱基础质量鉴定试验，但是这些螺柱焊缝还应经受符
合 7.6 节的质量鉴定试验。
C7.2.5 一个质量合格的螺柱竣工焊缝需要螺柱焊接设备发挥正常的功能。在螺柱体内的
裂纹和其它明显的不连续性可导致螺柱焊缝本身中产生裂纹。
在螺柱的头部的小裂纹，也称作破裂（burst），不阻碍螺柱的正常功能。破裂一般是由于
制造螺柱的棒或丝的表面的小的、不易检测到的缝的膨胀导致的，这是在制造期间的去头作
业产生的膨胀。在某些情况，破裂是由于去头期间材料膨胀产生的径向应力造成的。大的破
裂表明在材料体内有在外观检验期间未被检测到的较深的缝。

384
 C7.2.6 为 了 允 许 验 证 使 用 的 螺 柱 和 焊 接 主 要 变 量 均 在 进 行 的 试 验 和 制 造 商 的 推 荐 意 见
的边界范围内，工程师可要求取自制造商的螺柱基础质量鉴定试验的试验数据（制造商的标
准试验数据见附录 VI10）。
C7.2.7 AASHTO M270M（ASTM A 709M[A 709]）等级 690/690W（100/100W）钢是经过
热处理的。螺柱焊接产生的热量可降低母材静态或动态机械性能。例如，薄的经过淬火和回
火的钢可能已经降低抗拉性能，而较厚的淬火和回火钢在螺柱焊缝 HAZ 中很可能具有较高的
硬度和降低的缺口韧性。焊道下裂纹是可能的。对于这些钢，结合螺柱焊接采用预热对于降
低高的 HAZ 硬度和降低裂纹的危险可能是必需的。工程师应对经受周期性拉应力或应力反向
的构件中使用焊接螺柱进行评估。7.6 节的质量鉴定试验仅仅验证螺柱本身在使用的钢上是否
合格，而不是验证钢是否将具有满意的性能。

C7.3 机械要求
A 型螺柱具有较低的强度和通用性，并应被禁止用于复合结构中的剪力传递。较高强度
的 B 型螺柱用于复合梁结构的主要部件。
C7.3.1 所述的材料为螺柱的制造、焊接和性能提供合适的机械性能。其它的 ASTM A 108
棒料级可能更难用于制造，不适用于焊接，或者不具有螺柱正常状态所需的强度和延展性。
C7.3.1.1 只有 B 型螺柱具有正常使用性能所需的最低规定的屈服强度。
C7.3.1.2 钢强度的试验可在冷精加工作业后进行。在拉伸和精加工期间的螺柱表面的冷
加工将提高材料的强度，但是也降低其延展性。螺柱制造作业产生的热量不足以影响成品的
强度或延展性到低于冷精加工钢的强度或延展性。
C7.3.3.1 除了 7.2 节的螺柱基础质量鉴定数据外，工程师还可要求一份合格证书，证明提
供的产品满足所有适用的机械性能要求。
C7.3.3.2 工程师可要求制造商的最近质量控制试验数据以确认提供的产品满足所有要求
的机械要求。假设提供的产品是在交付前的 6 个月期间内制造和试验的。这个文件代替批量
跟踪能力和试验要求使用。
C7.3.4 如未提供质量控制报告，应由承包商或制造商对提供的螺柱进行机械试验。工程
师应根据提供的螺柱的质量和提供的螺柱的同质性确定进行试验的次数。
C7.3.5 工程师可要求进行各个螺柱或者根据直径和长度选择的螺柱的试验。这种试验是
除了 7.2 和 7.3 节规定的由制造商或承包商先前提供的试验之外的试验并由业主承担费用。

C7.4 工艺技术
图 3.3 中所示的角焊缝断面形状不适用于自动定时螺柱焊接的闪光（flash）
（又称烧化过
程）。螺柱基础周围挤出的金属根据本规范的附录 V 被规定为闪光。这不是诸如常规电弧焊
形成的角焊缝。超过强度要求的焊缝的挤出金属不是有害的，而是相反，对提供一个良好的

385
焊缝是至关重要的。这个利用套环（电弧保护）将过量的熔融金属包容在焊接的螺柱周围有
助于确保螺柱基础的整个横截面的正常熔合。螺柱焊接闪光表明可能在其垂直焊脚内有未熔
合和在其水平焊脚上有焊瘤，并且可能包含一般在焊缝闪光的顶部形成的，相当于螺柱的轴
线主要为径向或纵向的或者这两个方向的、偶然的小的收缩裂纹或其它不连续性。这种在闪
光的垂直焊脚上的未熔合和小的收缩裂纹应是可接受的。
C7.4.1 表面受所述材料污染的螺柱可能与焊接设备或母材和两者的电接触不足，导致焊
缝中有不合格的密集气孔、未熔合、夹渣和螺柱焊缝中的其它不连续性。
C7.4.2 所述的材料可能造成密集气孔、未熔合、夹渣和螺柱焊缝中的其它不连续性。因
为锌具有相对低温的熔点，一个镀锌的表面可能导致在完工的焊缝中有一个低强度区。
C7.4.3 母材上存在的杂质可导致螺柱焊缝中的密集气孔、未熔合、夹渣和其它形式的焊
缝不连续性。水气和涂层产生对 HAZ 的特性有不利影响的氢气。在通过桥面板焊接时应格外
注意，因为在材料层之间可能有外观观测不易检测到的水气区域。
C7.4.4 电弧屏蔽的水气可导致蒸汽爆炸、密集气孔并在极少数情况下导致焊道下裂纹。
C7.4.5 为 了 满 足 剪 力 传 递 的 设 计 要 求 ， 螺 柱 的 实 际 位 置 应 尽 可 能 接 近 设 计 中 假 设 的 位
置。在螺柱间的间距接近时，它们起到像一个螺柱的作用而不是各个螺柱的作用。设置在非
常接近一个部件边缘的螺柱在焊接期间可能受电弧偏吹的影响，导致焊缝强度和质量不足。
如果螺柱非常接近边缘和在边缘方向承载的话，还可能使母材撕裂。
C7.4.6 螺柱焊接后，应拆除电弧保护并由焊接操作员进行外观检验。这种外观检验应在
螺柱焊接后尽可能快地进行，以避免大量有缺陷的螺柱使设备出现故障。
C7.5.1 一个螺柱焊电源的一般特性：
（1）范围 70 到 100V 的高开路电压，
（2）下降输出
电压-电流特性，
（3）一个快速输出电流上升到设定值，
（4）相对短时间的高电流输出。SMAW
DC 的电源和其它没有恒压特性的电源通常是适用的。
螺柱枪包括一个枪体，一个提升螺柱和随后将其插入熔融的焊池的机构，一个电弧保护
座或夹具的可调支架和连接到螺柱焊接控制装置的必需的电缆。
C 7.5.2 因为螺柱焊接时吸取大量电力，电源和控制器应设定到允许一次只有一个螺柱的
焊接。否则，提供给焊接的电力可能不足，导致明显的焊接缺陷。
C 7.5.3 焊接期间螺柱焊枪的移动可导致熔合差、裂纹、螺柱的整个基础的未焊透和焊接
好的螺柱未对准。
C 7.5.4 在母材温度低于规定温度时的螺柱焊接可导致 HAZ 焊缝的过快冷却，增加 HAZ
内出现裂纹和机械性能下降的危险。焊缝区域存在的水气导致过高水平的氢气和其它气体，
从而增加 HAZ 裂纹的危险，还造成过多的密集气孔，减弱焊缝。
C 7.5.4.1 较冷的温度增加螺柱焊接问题的可能性，因为 HAZ 的较快冷却。因此最少百
分之一的螺柱应用 7.7.1.4.1 中所述弯曲试验进行检验。较低的温度还降低焊缝和 HAZ 的韧性，
因此试验的角度从 30°减少到 15°。试验的方法应是通过用一段管子或类似的空心器具弯曲螺

386
柱而不是用锤击打的方法。螺柱应留在弯曲的位置。
C 7.5.4.2 设备、设备设定值或电源的改变需要重新试验 WPS 以验证其适应性。因为高
的、周期短的电力需求，所以螺柱焊接的负荷电压和电缆电压降比其它焊接方法的大。电缆
长度包括从电源到控制器和从控制器到螺柱焊枪的电缆。焊枪本身的操作的调节需要进行试
验以验证修改的焊枪是否将生产满意的焊缝。
C 7.5.5 虽然通常优先使用自动定时设备，规范也允许按照承包商的选择使用 SMAW 对
螺柱进行角焊。对于这种应用，应根据 B 部分第 5 章对焊工进行资格评定。这种选择包括根
据承包商的决定，通常是经济原因之一，在仅有有限的螺柱需要焊接的场合，或者在需要修
补或更换有限数量的螺柱时。
用自动定时焊接设备焊接的或用 WPS 方法进行角焊的螺柱被认为应用一个预先鉴定合
格的 WPS 方法进行焊接。
C 7.5.5.1 要求的最小尺寸将提供一个焊缝强度等于或大于使用自动定时螺柱焊枪进行
焊接的焊缝的强度。相关的最小热量输入通过使用最小直径的焊条来实现。
C 7.5.5.2 焊条直径规定为有助于保证提供最小的热量输入。表 4.4 的最小预热温度也适
用。位置偏移的焊接可能需要使用较小的焊条，因此应评定这些焊缝的热量输入。
C 7.5.5.3 大多数螺柱有倒角的基础和一个伸出螺柱端部的球形熔剂。不清除这些项进行
焊接会在角焊缝的根部留有大的间隙，导致可能的熔化和密集气孔不连续性，以及尺寸不足
的有效垂直焊脚。螺柱基础的端部应打磨平以便在螺柱和母材之间提供一个牢固的配合。
C 7.5.5.4 虽然大多数 SMAW 焊条具有足够的容差和助熔性适用于适度数量的氧化皮和
锈蚀，仍应为此用打磨的方法清除所有氧化皮和锈蚀。坚实的氧化皮应是不可接受的（见
C7.4.1, C7.4.2 和 C7.4.3）。
C 7.5.5.5 在 7.5.5.2 中规定的焊条直径假设也满足表 4.4 中的预热要求。预热不足将导致
较高的 HAZ 硬度和氢气水平提高，可能造成 HAZ 机械性能的下降和氢气诱导的焊道下裂纹。
C7.5.5.6 应满足 6.5 节的外观检验要求，包括在焊接作业前和焊接作业期间进行的数个
检验任务。焊缝质量应满足第 3 章的要求和 9.21.1 节的外观检验规定。不需要 NDT（无损检
验）。
C 7.6.1 预先质量鉴定
应用质量鉴定要求适用的特殊条件包括采用修改的电弧保护的螺柱，通过桥面板焊接的
螺柱，以及焊接到非 AASHTO M270M(M270)(ASTM A 709M [A 709M])钢的螺柱。
在螺柱焊接到非平表面时可要求试样修改的电弧保护。垂直螺柱焊缝特别容易在螺柱的
顶部产生咬边状的不连续性。螺柱仰焊缝可能在螺柱的周边有咬边。由于这些和其它特殊情
况在制造商的标准螺柱基础质量鉴定试验中未涉及，所以承包商应负责进行这些应用质量鉴
定试验，其目的类似于其它焊接方法所需的 WPS 质量鉴定试验。
通过桥面板的螺柱焊接不进行预先质量鉴定，因为有很多试验变量，这些变量是制造商

387
的螺柱基础质量鉴定要求所固有的，它们是：层数，桥面板的厚度，涂层类型和涂层厚度。
最重的金属桥面板厚度，无论是一层还是二层，以及最厚的涂层（镀锌的，如果使用的话）
将提供一个最坏的情况，不一定适用于项目上的每个螺柱，将验证使用的设备是否适当。很
多制造商如附录 VI5.1 中的规定对标准的桥面板厚度和涂层进行这类试验。
C 7.6.2 试验的责任
对非预先鉴定的用途的试验应是承包商的责任。然而，试验可由承包商之外的机构进行。
对于桥面板，很多制造商是按照附录 VI 5.1 的规定对标准厚度和涂层的桥面板进行这类试验。
非标准的应用，如立焊或仰焊也可以提前进行试验。工程师可在新的工作适合先前的极限范
围的场合接受以前的专门应用质量鉴定试验的证据，附加使用 7.7.1 节中所述的特定的螺柱焊
接设置进行的生产前的试验提供的保证。
C 7.6.3.1 用于应用质量鉴定的试样可在任何 AASHTO M270M(M270)(ASTM A 709M [A
709M])钢上进行，不管这种钢是否用于施工。但是，如果经工程师批准，接受螺柱的钢不是
1.2.2 节所述的钢，则试验应在将使用的钢上或在有代表性的样品上进行。
C 7.6.3.2 应记录所有焊接变量和设备设定值。
C7.6.4 试样的数量
所有 10 个试样应依次焊接，采用 7.6.3.2 节中所述的焊接变量。所有 10 个试样均应通过
规定的试验。如果 10 个试样中的一个失败，应采用修正的焊接变量和设定值对另外 10 个试
样进行试验。
C7.6.5 要求的试验
对于去头的螺柱，可进行弯曲试验或拉伸试验。对于螺纹的螺柱，还可使用转矩试验（有
关螺柱本体上的可接受裂纹的位置和焊缝上不可接受的裂纹的位置，见附录 VI, 图 VI-1A）。
C 7.6.6.2 转矩试验
转矩试验可用于螺纹的螺柱。表列的转矩值基于从残余的标准切削油提供的润滑。螺柱
上产生的张力将很大程度上取决于提供的润滑的有效性。未润滑的或锈蚀的螺柱螺纹对于已
知的转矩值产生较少的张力，并且将不用预计的张力试验螺柱。如果有残留的油的话，不需
要用新的切削油重新润滑螺柱。用更有效的润滑剂重新润滑的螺柱对于一个给定的转矩将产
生大得多的张力并可能破坏拉伸中的螺柱。但是，这种情况下的失败一般发生在螺纹内而不
发生在焊缝中，因此，认为螺柱焊缝是合格的。这些螺柱可能在失败前已经获取预计的张力。
图 7.3 表明不是基于使用的转矩值预计的张力而是用残留的切削油润滑提供的转矩使螺柱处
于其抗拉能力的大约 55％的受力状态（以螺柱的总截面积为依据）。
C 7.6.6.3 拉伸试验
用拉伸试验将螺柱试验到破坏。使试样破坏所需的实际张力不需要测量，因为这个试验
的验收准则只是依据焊缝不断裂和断裂发生在螺柱或母材上的事实。假设螺柱具有 7.3.1.1 节
所述的最小机械性能。

388
 C 7.6.7 应用质量鉴定试验所需的数据类似于第 VI10 章附录 VI 中所述的制造商所需的
数据，外加 7.6.3.2 节记录的焊接变量。

C7.7 生产控制
每天或每班生产的首先的 2 个螺柱需要进行试验，或者在配置进行任何修改改变下列任
何一个情况：螺柱枪，计时器，电源，螺柱直径，枪的升降，焊接导线总长度，或者电流（安
培）或时间的变化大于 5％时需要进行试验。不熟悉这些项目的任一个的用户应参阅 AWS
C5.4， 推荐的螺柱电弧焊的实施意见 。
C 7.7.1.1 因为 WPS 的适用性已经通过附录 VI 的制造商的螺柱基础质量鉴定试验的预先
质量鉴定或通过 7.6 节的应用质量鉴定试验用文件予以证明，所以这个试验仅用于验证设备
是否正确配置。生产前的试验可以在厚度接近生产件厚度的代表性材料上进行，或者可以在
生产构件本身上进行，但出现问题的除外。
在螺柱焊接中使用非常高的电流时，极其重要的是导线有足够的尺寸和有良好的导线连
接。螺柱枪设定值在工班之间或通过搬运可能有不利的变化。鉴此，这个试验应在每个工班
开始时或在配置发生变化时进行（见 7.7.2）。
C 7.7.1.2 根据承包商的选择可在单独的板上进行生产前的试验。如果发生螺柱焊接问
题，应在板上进行 7.7.1.5 节要求的试验，使生产构件上的损坏减至最小，直至建立正确的程
序。
C 7.7.1.3 在螺柱的整个基础周围的螺柱焊接闪光提供螺柱下整个焊接的指示。缺少完整
的闪光表明下列问题，如不恰当的升降，螺柱滞留在枪内，螺柱枪移动，焊接热量不足，没
有使用与表面正交的焊枪。这些问题应在开始生产焊接前纠正。
C 7.7.1.4 弯曲
在低于 10 ℃ [50 F°] 的温度时，有些螺柱和基础材料没有足够的韧性通过锤击试验。
C 7.7.1.5 如果两个生产前的试验中的一个或者两个均不能通过外观闪光检验或弯曲试
验，应在第二次生产前的试验前进行调整。整个第二次试验可以在生产构件或在有代表性材
料上进行。如果这些焊缝的任一个或两者均不能通过生产前的试验，则所有接着的调整和生
产前的试验均应在代表性的材料上进行，而不是在生产构件本身上进行，防止构件因失败的
试验过度损坏和修补。
C 7.7.2 生产焊接
在生产前的试验成功完成后即可开始生产焊接。设备的任何调节、焊接导线长度的改变、
或焊接主要变量如电流或时间变化超过 5％，均要求重复生产前的试验，对整个闪光和弯曲
试验进行全面的外观检验（见 C7.5.4.2）。
C 7.7.3 如果失去闪光，在相对于失去闪光的方向上的螺柱的弯曲试验可导致螺柱焊缝失
败，必须根据 7.7.5 的规定进行修补。承包商可选择使用角焊修补焊缝，如果遵循 7.5.5 中角

389
焊的所有规定的话。角焊缝不需要完全延伸到螺柱基础的周围，但应延伸到至少超出失去闪
光以外 10 mm [3/8 in.]。
C 7.7.4.1 成功的完成 7.7.1 的生产前的试验也表示焊接操作员通过资格评定。根据 5.21.4
的规定，焊接操作员的资格评定保持有效。
C 7.7.4.2 未进行前面的生产前的试验的焊接操作员应通过进行 7.7.1.3 和 7.7.1.4 的生产
前的试验进行资格评定。
C 7.7.5 焊接产生的裂纹和断续性可以因施加的拉应力而曼延。需要清除张力区的任何缺
陷,并可通过将该区打磨光滑和平整来完成。
C 7.7.5.1 采用弯曲试验程序试验的不良螺柱焊接可能失败，拉出部分母材和 HAZ。如果
这发生在张力区，母材的表面应用 SMAW 低氢焊条修补到齐平，然后磨光。压缩区可用这个
方式修补或遵循 7.7.5.2 的规定用打磨的方法使表面平顺。
C 7.7.5.2 仅在受压的区域内，才不需要对焊接差的或失败的螺柱进行修补，如果它们用
满意焊接的螺柱更换的话。在这种区域内没有张应力将有助于螺纹增长。但是，如果母材的
厚 度 减 少 到 超 过 规 定 的 极 限 ， 则 需 要 根 据 7.7.5.1 中 所 述 的 相 同 程 序 在 钢 的 表 面 填 充 垫 层
（divot）。
C 7.5.5.3 不允许只使用另一个螺柱焊缝填充螺柱清除的区域。该区域应首先使用 7.7.5.1
或 7.7.5.2 的方法修补。
C 7.7.5.4 任何更换用螺柱应使用 15°的弯曲试验进行检查，但应进行转矩试验的螺纹螺
柱除外。
C 7.7.5.5 在完工的结构中接受检查的区域内，所有断裂的螺柱或焊缝的残余应被清除和
母材应被磨光和磨平。

C 7.8 检验要求
除了如果需要，由焊接操作员进行外观和弯曲试验外，还在需要时由检验员进行外观检
验和弯曲试验。
C 7.8.1 如果任何生产焊缝不能显示出螺柱基础的整个周边上的完整闪光，则螺柱应进行
约 15°的弯曲试验。任何用 SMAW 修补的螺柱应用同样的方法进行弯曲试验。
C 7.8.2 任何需要弯曲试验的螺柱应从离开失去闪光的方向弯曲。失去闪光表明在螺柱基
础未完全熔合或填满，并且示明弯曲导致的螺柱焊缝抵抗张力的最弱部分。
C 7.8.3 未显示出螺柱的基础周边 360°的闪光的螺纹螺柱应使用图 7.3 中所述的转矩方法
进行试验。如果螺柱达到规定的转矩，则认为螺柱是足够的（有关转矩值的讨论，见 C7.6.6.2）。
C 7.8.4 根据检验员的决断，可选择螺柱进行 15°弯曲试验，即使在螺柱的基础周边显示
出满闪光。
C 7.8.5 埋设在混凝土中的螺柱应在弯曲完整充分地进行。不埋设在混凝土中的螺柱，在

390
需要时可以反弯到应有的位置。不允许使用热来帮助矫直。
C 7.8.6 在螺柱失败率高时，工程师可要求采取行动使合格率提高到一个合适的水平。这
种行动可包括重复螺柱基础试验，质量评定试验，更频繁的生产前的试验或其它对焊接作业
的调节。
C 7.8.7 如果工程师或业主要求进行附录 VI 的制造商螺柱基础质量鉴定试验，承包商应
提供试验用的螺柱，但是所有这种试验的费用应由业主承担。

391
 C 12. 非冗余构件的 AASHTO/AWS 断裂控制计划（FCP）
ANSI/AASHTO/AWS D1.5-95 桥梁焊接规范 是第一版包括断裂临界非冗余构件的制造和
焊接的一章作为规范的一部分。该章是 AASHTO 和 AWS 的共同努力的结果，并且意在替代
AASHTO 在 1978 年发表的 断裂临界非冗余钢桥梁构件的指导技术规范 ，包括其后的临时版
本。

C 12.1 一般规定
这个有关非冗余构件的断裂控制计划（FCP）的评论旨在能够导致更好地理解计划对非
冗余桥梁的设计和施工的应用。断裂控制计划不应由设计者不加区分地用作一个“安全的”和
回避良好的工程实践的拐杖。断裂临界分类并不旨在用于非桥梁构件上的“重要”焊缝或附属
产品，而相反，只旨在用于如果破坏的话预计导致桥梁的灾难性塌垮的那些构件，。桥梁的安
全性和可靠性受下列因素的支配：材料性能、设计、制造、安装、检验、维护和使用。
历史上，下列与制造相关的因素已导致桥梁构件的破坏：导致缺口或应力集中的设计细
节；需要难于焊接和检验的接头的设计细节；母材和焊接金属韧性不足；氢诱导的裂纹；不
正确的制造、焊接和焊缝修补；以及不合格的人员进行检验和 NDT。注意所有这些因素是至
关重要的。对任一项的太过度注意将克服不了一个缺陷在任何其它项中的影响。
断裂控制计划的实施将有助于确保配有临界张力部件的钢桥梁将在原设计中所设想的期
间达到有用的使用寿命。断裂临界构件（FCM）在 12.2 节中有更详细的定义并且基本上是桥
梁中的张力构件或构件的部分，它们的破坏可导致桥梁的部分或全部塌垮以及伴有对公共安
全的危险。绝大多数桥梁没有没有断裂临界构件（FCM），但是最重要的是要认识它们并在它
们存在时实施适当的制造安全防护措施。
除了规范的第 12 章中包含的要求外，规范的所有其它规定适用于 FCM 的施工。如果在
该章和规范的其它规定之间有矛盾，应以该章为准。
在 1995 年，ANSI/AASHTO/AWS D1.5-95 桥梁焊接规范发表，包括明确提出对 FCM 的
附加要求的第 12 章。D1.5 规范包含了确保开口控制焊缝质量的规定。与 1978 年 AASHTO
计划（和稍后的修订）的主要变化包括下列各点：
（1）可以代替填充金属的试验准则。（12.6.1.1）
（2）按照 AWS A4.3 用气体色谱法或依据汞而不是甘油法的 FCAW 和 SAW 焊接消耗
材料的可扩散氢的试验。（12.6.2.1）
（3）对暴露于大气中湿气的焊接消耗材料的更广泛的控制。（12.6.5-12.6.7.6）
（4）与最低规定的抗拉强度小于或等于 550 MPa[70 ksi]的低氢焊条一起使用的 SMAW
WPS 的预先资格评定。（12.7.1）
（5）FCM 与非断裂临界构件上使用的 WPS 的 D1.5 要求完全一致的 WPS 的质量鉴定试
验。（12.7）

392
 （6）WPS 质量鉴定试验的有效期从 1 年延长至 3 年。（12.7.4）
（7）新的定位焊要求。（12.13）
（8）依据热输入的预热水平和可扩散的氢水平以及钢号和厚度。（12.14）
C 12.2.1 断裂控制计划（FCP）
在本文件的 12 章中引用和详述的断裂控制计划已代替 AASHTO 开发的“断裂临界非冗余
钢桥梁构件的指导技术规范-1978”。
C 12.2.2 断裂临界构件（FCM）
断裂临界构件应定义为一座桥梁的一个弯曲构件的张力构件或张力部件，预计它们的破
坏将导致桥梁的塌垮。对本规范来说，“桥梁的塌垮”可包括整个上部结构或者会威胁到公共
安全和/或使剩余的部分不能使用的主要部分，例如，支撑一个悬挂桁架跨的销的断裂。一个
断裂临界构件可以是一个完整的桥梁构件或者可以是一个桥梁构件的一部分，如一个腹板或
张力法兰。
这种部件的识别必然是桥梁设计者的责任，因为实际上所有桥梁是生来复杂的，并且每
座桥梁和每个桥梁构件的一般分类是不可能的。但是，属于断裂临界类别的部件由于外部施
加的负荷将是处于张力状态的。
整个桥梁断裂临界桥梁构件的例子是在拱桥中的拉杆和桁架桥中的张力弦，如果杆或弦
的破坏可导致桥梁的塌垮的话。某些不带系杆的复杂的桁架和拱桥的结构整体性不取决于任
何一个单个的张力构件；因此张力构件并不认为是一个断裂临界构件。
构件的临界张力部件还可发生在弯曲构件内。连续多跨梁桥将有部分梁的顶部或底部法
兰受拉。在一个单跨梁桥中，从中轴线到底法兰的区域将是受拉的。在任何给出的位置，一
个弯曲构件的一个法兰应是处于受拉状态，因此是一个临界部件，如果破坏可导致桥梁的塌
垮的话，例如一个采用单焊接箱梁或两个焊接工字梁的结构。在上述应用中的一个弯曲构件
的腹板始终是部分受拉，且同样可以是一个临界构部件。
受拉构件或构件的部件，如果它们的破坏不会导致桥梁的塌垮的话，则不是断裂临界的。
受压构件或受压的弯曲构件的部分可能对桥梁的结构整体性是重要的，但是不属于本计划的
规定范围内。受压部件不因疲劳裂纹产生和扩大而破坏，而因屈服或翘曲而破坏。
该计划规定在制造和材料的使用中的材料的附加质量(要求)和提高注意，以减少在临界
张力部件的使用负载作用下裂纹产生和扩大造成断裂的可能性。
C 12.2.2.1 附件
本章的规定描述了什么最小尺寸的附件被认为是一个断裂临界构件，如果它是焊接到一
个断裂临界构件和构件部件上的话。这个附件的长度是传递应力到构件中需要的最小长度并
已被确立为最小长度，可造成裂纹从附件扩展到断裂临界构件中，因为这两者之间的应力流
动。短的构件将不吸引足够的应力使附件断裂临界。

393
 C 12.2.2.2 焊缝
纵向加强杆和其它焊接到腹板或法兰的受压区域的附件不是断裂临界的。然而，连接横
向加强杆到腹板的受拉区域的焊缝是断裂临界的。注意是焊缝而不是加强杆被分类为断裂临
界的。在受压时，裂纹形成和延伸是有限的。
C 12.3.1 设计评估
任何完整的断裂控制计划的临界部分均涉及设计和详细设计。这两项已经包括在规范的
其它部分和这个评论中。AASHTO 技术规范广泛涉及疲劳要求，且在必要的场合，对断裂临
界构件比较保守。还广泛涉及到各种桥梁细部的疲劳分类。设计者应负责检验桥梁中的每个
细部是否符合疲劳要求，并确保细部设计将允许使用所有焊接接头的有效连接技术和 NDT。
断裂控制计划从设计者开始，因为没有正确的设计，细部和技术规范，计划将失败。
C 12.3.2 FCM 的预投标规定
在投标前在计划上规定那些属于断裂临界的构件或构件部件以使承包商能够在它们的标
书中收编所有相关的材料、制作、安装和检验费用是工程师的责任。
C 12.3.3 工厂图纸
工厂图纸应由承包商准备。工程师一般应简单地规定焊缝的类型，例如，接头完全焊透
（CJP），接头部分焊透（PJP），角焊或其它必要的焊接，并将特定的接头几何形状的详图留
给承包商。承包商，假设对焊接是了解的，应选择最适合工厂能力的焊接接头的细部。
C 12.3.3.1 工程师的审查
工程师应负责审查工厂图纸以确保计划和计划和技术规范已经正确实施，断裂临界构件
经过鉴定以及工厂图纸包括材料清单符合断裂控制计划和合同文件。
工程师还应被要求判断 WPS 对一个特定的焊接组件或连接的适用性。规范要求工程师应
在 WPS 用于生产前审查书面的 WPS。这个审查应结合工厂图纸的审查一起进行。
C 12.3.3.2 验收
承包商的工厂图纸和 WPS 的审查和验收确认承包商了解设计图纸和合同要求。这种验收
不改变合同要求，不转移工作执行的责任给工程师或者不担保与合同计划和技术规范矛盾的
工厂计划上的错误或疏漏。

C 12.4 母材要求
C 12.4.1 批准的母材
本章中所述的钢由 AASHTO 桥梁和结构小组委员会批准用于桥梁结构中的焊接。这些钢
被认为是可焊的，并且可以用 CVN 试验值进行采购，这些值适合于在 3 个单独的 AASHTO
温度区内规定的温度时的桥梁用途。1.2.2 中所述的钢只要最小本规范的规定即可成功地连
接。其它钢可能需要不同的控制以生产具有要求的机械性能的牢固、无裂纹的焊缝。在 1.2.2
节中未描述的钢在用于本规范前需要一个恰当的可焊性调查和工程师的批准（有关这个问题

394
的附加资料，见 C1.2.2 节）。
C 12.4.2 细晶粒技术
使用镇静的细晶粒技术制造的钢比不用这种技术制造的钢具有更好的抵抗裂纹产生和裂
纹扩展的能力。疲劳裂纹产生和增长取决于应力范围、应力集中和周期数。钢内的变化预计
不会改变这种疲劳状态，因为断裂临界构件或构件部件处于如果构件破坏可能导致桥梁塌垮
的桥梁的临界区域。已经规定使用这些增强的优质钢，并且这些钢应根据这个方法订购。
C 12.4.3 禁止轧钢厂（mill）修补
生产钢的工厂可能不具有必须按照规范进行断裂临界焊接的焊工、WPS 和 QA/QC 人员
的质量。此外，工程师和承包商也许不能监督焊缝修补，因为他们正在轧钢厂工作以验证他
们是否按照规范的要求进行。鉴此，根据 AASHTO M160M（M160）（ASTM A 6M [A6]）的
规定对 FCM 材料的焊接修补不允许在生产工厂进行。
C 12.4.4 可选择的母材要求
合同文件中所述的，通常不是由钢生产商提供的特殊材料要求应在工厂订单中描述，使
工厂在开始生产前熟知所有冶金和物理性能要求。工厂订单中列出所有特殊要求还为工程师、
承包商、检验员和其他相关的人员提供是否已经理解和满足所有 FCM 材料要求的验证。
C 12.4.4.1 可选择的贯通厚度（through-thickness）和低硫要求
层状撕裂应被定义为由于在贯通厚度方向上焊接金属收缩产生的应变而在平行于母材的
轧制表面的平面上的分离和撕裂。层状撕裂在贯通厚度方向上发生，因为母材在这个方向上
有有限的延展性。利用作用在厚构件的贯通厚度（Z）方向上的应变，工程师应评估每个位置
并确定是否需要在特定的位置改进贯通厚度（Z）性能。如果可能，工程师应提供替代详图以
消除贯通厚度负载，特别是厚板上的负载。通常，硫化物是导致层状撕裂的最有害的一种夹
渣，但是硅盐酸和铝氧土也可影响对层状撕裂的敏感性。可规定低硫（小于 0.010％）和改进
的贯通厚度性能的母材，但一般会增加成本。在结构中需要这种材料的位置应在合同图纸上
确定或在合同文件中规定，并在工厂图纸上示明。
C 12.4.4.2 可选择的热处理
材料工作性能，如完工的焊件和母材的切口韧性和强度一般受热处理的影响。了解这些
影响和规定需要什么热处理（如果有的话）使材料和完工的构件满意地工作是工程师的责任。
C 12.4.5 韧性
用于公路桥梁的的钢的切口韧性要求在经过 AASHTO 的桥梁和材料小组委员会、联邦公
路管理局、美国钢铁学会、美国钢结构学会和各个咨询公司的代表之间的大量研究和协商后
采纳的。这些要求基于包括下列各项的大量技术考虑：
（1）约束和温度对钢的断裂韧性状态的影响，通过试验断裂结构试样确立。
（2）负载率，负载周期数和负载强度对结构钢的断裂韧性状态的影响。
（3）通过试验在冲击负载下断裂韧性型试样获得的冲击断裂韧性值和 CVN 试样的冲击

395
能量吸收之间的关系。
（4）确保经受最小工作温度和和经受在最小工作温度时最大负载使用率的疲劳裂纹试样
的断裂的弹性-塑性初始状态的 CVN 试验值的技术规范。
（5）通过制造的桥梁梁的满刻度疲劳试验选择的韧性值的验证，这种梁已经通过在最低
工作温度下施加加载的最大使用率达到它们的设计使用寿命。
（6）了解偶然导致脆性状态，包括在达到它们的预计使用寿命前钢桥梁构件中裂纹产生
和扩展的因素。
C 12.4.5.1 补充要求
这个断裂控制计划的材料韧性要求应满足大多数用途。对于那些需要特殊韧性要求的情
况，工程师应负责鉴定合同图纸和文件中的那些单独的部件或接头。工程师不应规定与断裂
控制计划中要求的那些部件或接头不同的韧性性能，但在预期的严重暴露、加载或其它独特
条件需要时除外。
C 12.4.5.2 工厂订单
母材韧性是本规范的一个要求。所有批准的母材应符合 AASHTO M270M（M270）(ASTM
A 709M [A 709]对桥梁将被建造的温度区规定的最低 CVN 试验值。工厂订单应规定要求的
CVN 试验值。板频率试验要求每块板应是工厂标明的炉号，附有工厂试验报告中所示的相应
号和 CVN 试验值。
C 12.4.6 母材标识
模压印记可造成可能导致疲劳裂纹的应力集中。为此，只允许使用低应力模压印记。钢
上的印记应尽可能轻，但又易于读出。
C 12.5.1 批准的工艺
用 SMAW, SAW, FCAW 和 GMAW，使用金属芯焊条工艺，采用与制造商的工厂设备和专
门技能兼容的低氢技术和方法焊接的结构具有长期的满意的用途。这些工艺通常在要求高水
平的韧性和质量时用于生产焊接。
C 12.5.2 禁止的工艺和程序限制
GMAW 可在工程师批准后使用。GMAW 可用各种过渡方式，包括喷射，粗滴，脉冲电
弧以及短路过渡进行。短路过渡也称为短电弧或熔滴过渡，是一种低能量的过渡方式。在完
美适用于金属薄板用途（厚度常常小于 1 mm [1/32 in.]和一般小于 6 mm [1/4 in.]厚）的同时，
可能导致一个未实现熔合到母材的情况。这通常被称为冷搭接，由于在焊接金属和母材之间
存在未熔合而是不可接受的。对于薄的材料用途，应控制能量输入以避免烧穿，而短路过渡
适合于这些情况。在用于较重的材料时，如通常用于桥梁用途的那些材料，需要特别注意预
防这些熔化断续性的发展，包括材料的清洁度，正确选择保护气体、焊接技术等。在根部有
间隙的接头中的根部焊道（一般不适用于大多数桥梁用途，但可结合到使用管状构件的桥梁
中）通常用 GMAW-S 制作。

396
 1.3.4 节要求工程师批准是否将 GMAW-S 用于所有用途。对于断裂临界构件，应需要工
程师对所有 GMAW WPS 的批准，不管过渡的方式是什么。这使工程师能够仔细地评估将使
用的现有的参数以确保产生的焊缝质量将满足规范和技术规范要求。
GMAW 可用实心焊条或包含金属粉末的管状焊条进行。第二种焊条通常称为金属芯焊
条。在 1970 年代后期初期引用时，金属芯焊条原来被分类为 FCAW-G 焊接的熔剂芯焊条。
因此，它们在整个 1980 年代和 1990 年代早期用于桥梁用途和其它结构用途。AWS A5 填充
金属委员会确定，与 FCAW 比较，它更适合于将使用金属芯焊条进行的焊接分类为 GMAW，
因 为 金 属 芯 焊 条 不 留 下 与 FCAW 方 法 一 致 的 残 留 熔 渣 层 。 典 型 的 金 属 芯 焊 条 现 在 具 有 如
E70C-6 的分类，其中 C 表示一个有芯焊条。以前，同样的焊条一般分类为 E70T-1 熔剂芯焊
条。一个承包商用金属芯焊条进行的焊接在当前需要工程师的批准。但是在以前被认为是
FCAW 时，不需要工程师的批准。
C 12.6.1 炉试验或批试验
将焊接消耗材料，如焊条、或与熔剂或保护气体一起使用的焊条、或气体组合，进行分
类所需的试验在命名为 A5.XX 的 AWS 填充金属技术规范中有详细的规定。由填充金属制造
商进行的 A5 技术规范所需的试验设计为允许各种消耗材料的分类和证明它们的能力，这些
消耗材料用于在规定的试验条件下进行焊接时生产具有要求的机械性能的牢固焊缝。填充金
属采用特定的、统一的程序进行试验使通常试验的结果能够进行比较。
12.6.1 节要求焊接消耗材料的制造商进行证明符合 A5 要求的炉试验或批试验，以证明符
合 A5.要求。承包商应提供所有有关的试验报告的合格副本以证明提供的焊条符合 AWS 填充
金属技术规范和 FCP 的所有规定。各个试验应正确地代表工作中使用的焊条。符合相同的技
术规范和由同一个制造商进行的合格的炉和批的焊接消耗材料可用互换，而不怕不同的组合
是否回对生产的焊缝金属有不利的影响。
C 12.6.1.1 豁免
在连续的质量保证计划下生产填充金属产品的填充金属制造商，由一个或几个 12.6.1.1
中所述的机构审计和批准，已证明它们的质量是一致的，并可提供不需要炉或批试验的标准
产品。由审计机构出具的一致性的合格副本足以证明与本章一致。
C 12.6.2 焊接金属的可扩散的氢
抵抗一个焊接接头的脆性断裂的能力取决于可合理地预期导致裂纹出现的清除状况。断
裂控制计划限制了断裂临界构件或构件部件的制作期间增加可扩散氢的不可接受的水平。
C 12.6.2.1 试验
除了填充金属技术规范要求的通常的机械试验和化学分析外，在使用非 SMAW 方法时应
要求由填充金属制造商确定熔敷焊缝金属的氢含量。这与填充金属制造商推荐的正确的焊条
存放，以及埋弧焊熔剂烘干一起是为了将焊接消耗材料产生的氢裂纹减至最少。如 AWSA4.3
中所述，确定可扩散氢含量的甘油法已经被气体色谱法或低汞法（under-mercury method）代

397
替。研究表明甘油吸收焊缝金属散发出来的某些氢气。其结果是较新的试验方法与甘油试验
比较时常常产生较高值的可扩散氢。
C 12.6.2.2 定位焊接的焊条可选择的补充防潮标号要求
未经预热生产的定位焊缝由于较快的冷却速率、较高的 HAZ 和焊缝金属硬度以及较高的
可扩散氢的量可能有较高的裂纹趋势。使用本节所述的氢控制焊条将进一步降低在 HAZ 和在
焊缝金属内裂纹的可能性（见 C 12.13）。
C 12.6.2.3 焊接的焊条可选择的补充防潮标号要求
标号“H”表明熔敷焊缝金属的以每 100 克的毫升（mL/100g）为单位的最大平均可扩散氢
含量。H4 指最大 4 mL/100g,而 H16 指 16 mL/100g 的水平。较高强度的钢具有较高的氢诱导
裂纹的危险，因此，对于这个断裂控制计划，较高强度的焊缝金属需要较低水平的可扩散氢。
C 12.6.2.4 特殊要求
一个填充金属制造商可以要求确保焊缝金属将满足本规范和断裂控制计划的可扩散氢要
求的特殊规定可能不在本规范中涉及。填充金属制造商需要的超出本规范所要求的所有附加
要求或特殊预防措施应以书面程序完整详细地加以描述。
C 12.6.4.1 匹配强度坡口焊缝
在需要匹配强度填充金属时，规范要求填充金属的最小切口韧性如表 12.1 所述。
C 12.6.4.2 欠匹配强度焊缝
在不需要匹配强度填充金属时，应鼓励工程师在合适的场合使用低强度、高延展性焊缝
金属，以降低残余应力、扭变、和在邻近母材 HAZ 内产生裂纹或层状撕裂的危险。规范要求
34 J@-30 ℃ [25 ft -lb@-20°F]的欠匹配强度填充金属的最小切口韧性。欠匹配最常常结合最低
规定的屈服强度大于 345 MPa [50 ksi]的钢上的角焊缝。
C 12.6.5.1 SMAW 焊条
SMAW 焊条应采购在气密的容器内用于断裂临界工件。如果在气密的容器内提供低 氢
SMAW 焊条和容器不损坏，则在容器打开时焊条应提供合格的低氢性能并且焊条在不长期暴
露于大气的情况下使用。恰当地注意和存放焊条的说明在这个断裂控制计划中提供。
C 12.6.5.2 密封的容器
气密容器应定义为在任一方向对空气或气体的通道提供一个不渗透的障碍的容器。如果
气封损坏，将不能防止焊条暴露于大气中并且焊条可能吸收大气中的水气，因此不能用于制
作断裂临界焊缝。对于 FCW 焊接，禁止从损坏的气封的容器重新干燥焊条。干燥已经吸收过
量水气的焊条的危险是不可能使焊条药皮完全恢复到原来制造的状态太多。它们可用于非断
裂临界构件。熔剂药皮损坏的焊条在焊接期间不能提供正常的保护并且不应用于任何焊接，
不管是断裂临界还是非断裂临界构件。
C 12.6.5.3 储存
一旦从气密容器中取出，应要求未在 12.6.5.6 至 12.6.5.9 的时间极限内使用的 SMAW 焊

398
条放置在一个烘箱内并持续保持在至少 120 ℃ [150 ℉ ] 的温度直至取出使用。在这个温度，焊
条药皮不会从大气中吸收水气。
C 12.6.5.4 干燥温度
SMAW 焊条药皮应保持清洁和干燥，需要使用一个焊条干燥和存放烘箱。用于存放的烘
箱应高于 120 ℃ [250 ℉ ] 和低于 290 ℃ [550 ℉ ] 。用于干燥的烘箱应高于 230 ℃ [450 ℉ ] 和低于
290 ℃ [550 ℉ ] 。如果烘箱的温度下降到低于规定的值，允许在 230℃和 290 ℃ [450 ℉到 550 ℉ ]
之间的温度保持规定的时间使焊条药皮恢复。已经很长时间降至这些温度以下的焊条可能吸
收过量的水气，试图恢复这些焊条到原来的状态不可能是一个合适的危险。
焊条只能重新干燥一次。反复干燥将使药皮中的金属元素氧化并可导致药皮的裂纹或破
坏。因为它们暴露于大气，根据这个断裂控制计划的规定不能使用的低氢焊条可以用于非断
裂临界构件用途，如果如 4.5 节所述被允许的话。
低于碳钢低氢焊条，AWS A5.1，碳钢包剂电弧焊焊条的技术规范 ，规定低氢药皮的在制
造或接收时的状态中的最大含水量不大于 0.6％（指 E70XX），不大于 0.3％（指 E70XX-R）
和不大于 0.1％（指 E70XX-M）。在 AWS A5.5， 低合金钢包剂电弧焊焊条的技术规范 ，中涉
及的合金钢低氢焊条也有一个在制造或接收状态中的规定最大含水量。对于 E70XX-X 等级的
焊条，规定的最大含水量是 0.4％；对于 E70XX-R，为 0.3％；对于 E80XX-X，为 0.2％；而
对于 E90XX-X，E100XX-X, E110XX-X 等级的焊条，则为 0.15％。
经验表明上面为焊条药皮中的含水量规定的极限对于使用 E90XX-X 和较低等级的某些
用途不总是足够限制的。等级低于 E100XX-X 的焊条，在用于焊接钢号 690/690W（100/100W）
的钢时，须经受更严格的含水量水平要求。所有这些焊条在使用前均被要求在 370℃和 425 ℃
[700℉-800 ℉ ] 之间干燥一小时（见 4.5.3）。等级低于 E90XX-X 的焊条不应被 AWS A5.5 要求
具有低于 0.15％的含水量，并且要求的干燥将实现至少这个含水量水平。由于高强度钢和焊
缝金属对氢诱导裂纹的敏感性，所有这个预防措施是必要的。
C 12.6.5.5 存放烘箱
打开焊条烘箱门以检查焊条的温度是否比门关上时烘箱内的实际温度略低。如果因为门
不密封或打开造成过大的温度变化，并且使用高的干燥或烘干温度，温度梯度可能导致焊条
药皮裂纹。如温度梯度过大以及烘干或干燥温度高，则可能损坏焊条熔剂药皮。使用烘箱门
上的观察孔或使用允许直接读出烘箱内温度的温度计将有助于精确读数。在存放烘箱或保持
烘箱内不允许放置焊条以外的材料，因为这样可导致焊条的污染。
C 12.6.5.6 SMAW 焊条暴露于大气中的最大时间
表 4.1 列出了焊条可以暴露于大气中的最大允许时间。长时间暴露于大气可导致焊条药
皮吸收过量的水气。暴露时间取决于焊条的强度等级。较高强度的焊缝金属比较低强度的焊
缝金属将承受较少的氢。如 12.6.5.8 所给出的，具有任选的补充耐潮标记“R”的焊条可暴露于
大气中一个较长的时间。

399
 试验表明各种牌号的焊条的吸水率可以有很大的变化，代表一个已知的 AWS 等级。有些
焊条在标准暴露时间内吸收非常少的水分，而其它焊条吸收水分快得多。表 4.7 的水分控制
要求必然是保守的以便覆盖这个情况和确保能够生产出牢固的焊缝。
焊条在从存放烘箱中取出后使用的时间限制可以看出对某些用户是过分严格。在低湿度
区的吸水率比在高湿度区遇到的吸水率低。规范涉及到最限定的情况。
C 12.6.5.7 非耐潮焊条和配有焊芯焊条的 GMAW
在某些条件下，标准的和耐潮的焊条可以在一个干燥炉中干燥和重新使用。干燥只被允
许用于从炉中取出的时间小于允许的暴露时间的焊条。或者用于临时存放在低于最低规定的
保持温度 120 ℃ [250 ℉ ] (见 12.6.5.4)的炉内的焊条。超过表 4.7 或 12.6.5.8 中所述的暴露时间
的焊条不可以进行干燥用于断裂临界工件。SMAW 焊条在使用前只能重新干燥一次。焊条炉
应有单独的区用于直接从容器中接收的焊条和正在重新干燥的焊条。
C 12.6.5.8 任选的补充耐潮标记
为了将低氢焊条用后缀“R”标记标明为低吸水的（焊条），焊条应通过暴露于 27℃和 80
％湿度不小于 9 小时的方法进行试验。这些试验在 AWS A5.1 和 A5.5 中定义，并由焊条制造
商进行。9 小时的时间周期是根据一个典型的工班长度选定的，包括就餐时间。暴露的药皮
的含水量对于标明“R”的焊条和在特定的 A5,1 和 A5.1 技术规范中的等级的焊条应不超过最大
规定的含水量。这种焊条可与暴露时间不大于 9 小时一起用于最小规定的屈服强度 345 MPa
[50 ksi]的钢。对于较高强度的钢，暴露时间限制为表 4.7 中所述的时间。
C 12.6.5.9 用于钢号 485W(70W), 690/690W(100/100W)钢的焊条
在用于断裂临界钢号 485W（70W），钢号 690（100）和钢号 690W（100W）的高构件时，
本章允许重新干燥暴露周期超过表 4.7 的极限一小时或以下的焊条。。较高的重新干燥温度范
围 425℃到 540 ℃ [800 ℉到 1000 ℉ ] 足以使焊条药皮恢复到一个低水分水平，如果焊条不是潮
湿的和周围大气暴露时间不大于表 4.7 的极限一小时的话。
C 12.6.5.10 生产焊接焊条的使用
焊条药皮吸收或吸附（附在外侧而不是吸收）多少水分取决于温度、湿度、存放条件和
焊条的药皮和种类。装在小容器内只在顶部打开的焊条部分受到保护。它们比放在冷的、潮
湿的或脏的钢上的焊条吸收相当少的水分。焊条应存放在容器内，防止受到污染，而这种污
染会使焊条不能使用。为了减少焊条暴露的时间超过表 4.7 的时间极限的机会，不允许焊工
取出比在这些时间极限内将消耗的焊条多的焊条。工厂应保存焊条取出和焊条返回重新干燥
的时间的书面文件。焊工不应退回先前重新干燥过的焊条再行重新干燥，并且他们不应将不
同时间取出的焊条混起来。
C 12.6.6.1 可扩散的氢
“H”标 记 示 明 熔 敷 焊 缝 金 属 的 最 大 平 均 可 扩 散 氢 含 量 ， 单 位 是 mL/100g。 H4 是 指 4
mL/100g，H16 是指 16 mL/100g。对于规定的最小屈服强度 345 MPa [50ksi]或较高的钢，只

400
允许 H4 和 H8，而 H16 只允许用于较低强度的钢。较高强度的钢具有较高的氢诱导裂纹的危
险；因此在本断裂控制计划中，较高强度的焊缝金属需要较低的可扩散氢水平。
C 12.6.6.2 焊条和熔剂包装
从它们的保护用包装中取出的焊条和熔剂应在使用前或使用期间防止它们质变和污染。
熔剂只可包装在防潮的包装内而不是气密的容器内。熔剂制造商可提供气密的容器；然而，
这不是强制性的。如果熔剂包装受损或长时间打开，则不能防止其长期暴露于大气，因此也
不允许用于制作断裂临界焊缝。
C 12.6.6.3 熔剂搬运和干燥（烘干）
正确的存放和使用实践将有助于确保熔剂在使用前保持在一个良好和干燥的状态。在未
损坏的包装内，存放在一个受保护的干燥环境中的熔剂一般预计在使用前保持在一个良好状
态，如果装在未打开的袋内的时间不过长的话。但是，将熔剂烘干以去除可能的过量吸收的
水分仍是必需的。在包装打开后，熔剂暴露于大气中，则熔剂应如本章所述进行存放、搬运
和分配以便用于断裂临界构件上。
C 12.6.6.4 干燥和存放温度
熔剂炉应能存放和干燥熔剂到满足本断裂控制计划的要求。水分应能从熔剂层逸出而不
能在熔剂内吸收水气。如果熔剂层太深，水气不能放出到熔剂层的表面并排到大气中。熔剂
的一致性还可受到不均匀干燥的影响。打开熔剂干燥或存放炉的门，检查熔剂炉的温度是否
将导致比炉门关闭时炉内实际存在的读数低。通过炉门上的观察孔或者使用允许直接读出炉
内温度的温度计检温度可获得精确的读数。
C 12.6.6.5 熔剂料斗的排放和重新装填
焊机料斗内的熔剂如果留在设备内的时间过长，则会吸收水气。吸收或吸附（不吸收水
分的颗粒外侧的水分）可能积聚多少水分取决于温度、暴露条件、相对湿度和熔剂类型。大
多数熔剂相对不受水气的影响，但是，实践证明比较差的是在相当一段时间后使用留在料斗
中的老的熔剂重新开始焊接。为此，已经制定了 10 小时规则以防在机器停机一个以上工班的
时间后使用留在料斗中现有的熔剂继续焊接。选择时间限制以使熔剂在一个工班期间焊接停
止后不需要被更换，如果使用同一机器的焊接在 10 小时到期前重新开始的话。
例如，如果在每天 2 个工班中同样使用一台机器的话，不必要取出或更换熔剂，但是，
如果工厂每天仅工作一个工班，或周末停止工作，则需要清除或更换熔剂。
C 12.6.6 .6 打开顶部熔剂系统
打开顶部熔剂料斗使大气能够接触熔剂的上层而不需提供任何保护。熔剂的上层（10 mm
[3/8 in.]，如果暴露超过 6 小时可能受到污染，应该被清除。清除应小心地进行，使用真空系
统或合适的工具，以免将上层与下面的熔剂混合。
C 12.6.6.7 更换熔剂的时间极限
经工程师批准，熔剂暴露时间可以延长，如果承包商或制造商能够通过符合 AWS A4.3

401
的规定的试验证明没有超过可扩散的氢的极限的话。吸收的氢的量取决于很多因素，包括但
不限于温度、相对湿度和熔剂料斗系统。如果用延长暴露的熔剂制作的试验焊缝证明使用焊
接工艺的可扩散氢符合使用的填充金属和熔剂的任选可扩散氢标记的话，则可延长暴露时间
极限，但是应根据试验使用的这些参数全面定义这种延长的标准。
C 12.6.6.8 熔剂气力输送系统
除非用干燥机和过滤器清除，否则，压缩空气可能包含在空气通过系统移动熔剂时可能
与熔剂混合的水气、油或其它污染物。只应使用清洁、干燥的空气来操作熔剂气力输送系统。
经过过滤和干燥的空气应定期通过放空到大气中的方法进行检查，以验证是否可供使用。为
了避免将水气或污染物带入接头中，在进行放空时空气不直接指向焊缝接头。
C 12.6.6.9 熔剂回收
承包商被允许回收和重新使用没有熔融的和被脏物、水或其它对焊接性能有不良影响的
材料污染的熔剂。焊接后立即清除的熔剂仍是热和干燥的，可以直接再循环到系统中。在 5
分钟内未从焊件表面回收的熔剂不应立即返回到焊接熔剂料斗。在 5 分钟后但是在 1 小时内
回收的熔剂应在 290 ℃ [550 ℉ ] 干燥至少 2 小时，或者根据熔剂制造商推荐的温度和时间进行
干燥，以清除任何可能已经吸收的水气。掉落在地板上的或接触有油的钢表面的熔剂，因为
可能污染不应重新使用。回收的熔剂在合适的场合应通过筛网或磁铁，以清除氧化皮和其它
碎屑。
C 12.6.6.10 回收的熔剂
在回收熔剂时，作为从焊缝接头清除熔剂和重新放置这种回收的熔剂到熔剂存放系统的
机械过程的一部分，它们可能破裂成较小的颗粒。有些熔剂回收系统将熔剂细粒（常称为熔
剂粉）分离出系统。这些细粒可能比批量的熔剂有不同的化学组分。更多的细粒可能影响焊
道形状。组分的明显不同可影响焊接金属的机械性能。这个规定要求熔剂回收的任何有害影
响通过要求使用的熔剂总量的至少 1/3 是新的、正确干燥的材料的方法来减轻。承包商使用
的方法需要用书面文件的形式规定，并由焊接操作员遵循。
C 12.6.6.11 重力进料输送系统
承包商应增加足够量的新的、未使用过的熔剂以补充所有的损失。为了遵守重力进料系
统中的这个要求，至少 1/3（按体积计）新的熔剂应添加到熔剂料斗中，间隔时间在实际焊接
期间不超过 1 小时。
C 12.6.7.1 可扩散的氢
“H”标 记 示 明 熔 敷 焊 缝 金 属 的 最 大 平 均 可 扩 散 氢 含 量 ， 单 位 是 mL/100g。 H4 是 指 4
mL/100g，H16 是指 16 mL/100g。对于规定的最小屈服强度 345 MPa [50ksi]或较高的钢，只
允许 H4 和 H8，而 H16 只允许用于较低强度的钢。较高强度的钢具有较高的氢诱导裂纹的危
险；因此在本断裂控制计划中，较高强度的焊缝金属需要较低的可扩散氢水平。

402
 C 12.6.7.2 焊条包装
从它们的保护用包装中取出的 FCAW 焊条应在使用前防止它们质变和污染。FCAW 焊条
必须包装在防潮的包装内而不是气密的容器内。制造商可提供在气密的容器中的焊条；然而，
根据这个 FCP 这是不要求的。如果包装受损或长时间打开，氢含量可能受影响，因为熔剂芯
通过焊条的缝可能已经吸收有限量的水气，可使过量的氢引入焊缝。
C 12.6.7.3 保护气体
重要的是用于保护 FCAW-G 的气体或气体混合气应是干燥的。即使保护气体中有少量的
水气，也会导致焊缝的密集气孔或氢污染。为了确保保护气体是干燥的，规定了一个非常低
的露点。如果气体中的含水量不足以在-40℃ [-40 ℉ ] 时凝结，则气体是干燥的，足以在焊接中
使用。一个-40 ℃ [ -40 ℉ ] 的露点按水蒸气的体积计换算成百万分之 128（ppm）,或换算成约 0.01
％有效水气。除了在需要时证明符合技术规范的露点要求外，承包商还应提供证明气体或气
体混合气适用于需要的焊接用途的合格证书，以及证明与 WPS 质量鉴定试验中使用的气体相
同的合格证书。这些规定与 4.13 的规定相同，但需要制造商的合格证书除外。
对于 FCAW-G，不允许超过 8 km/hr [5 mi/hr]的抽风。较高的速度可分散保护气体，使大
气中的氮、氧和水气进入焊缝。
C 12.6.7.4 焊条存放
焊条在使用时应该是干燥和清洁的。焊条制造商包装它们的焊条的方式是为了让它们能
够存放合理长的时间周期而不会受到水气或其它污染物的损坏。一旦从塑料封装中取出，焊
条即会吸收水气、受杂质的污染或锈蚀。已经锈蚀的焊条不适用于焊接，应当抛弃。
焊条制造商试图使它们的管状焊条尽可能不受水气吸收的影响。在焊接中断 8 小时以上
时，则应要求所有焊条从焊机中取下并放回到气密的保护包装内，或放在一个存放炉内直至
准备好重新使用。在累计暴露 24 小时后，焊条应按 12.6.7.6 中的要求重新处理。应设定一个
鉴定和监督程序以防过渡暴露的焊条被用于断裂临界焊缝。
C 12.6.7.5 焊条暴露的时间极限延长
经工程师的批准，FCAW 焊条的暴露时间极限可以延长，如果承包商或制造商通过符合
AWS A4.3 的规定的试验证明可扩散氢极限没有被超过。吸收的氢的量取决于很多因素，包括
但不限于温度、相对湿度、工厂条件以及焊条如何包装、存放和运输。如果对过渡暴露的焊
丝的试验证明使用的 WPS 的可扩散氢符合使用的填充金属的可扩散氢的标记，则暴露时间极
限可以延长，但是延长的标准应根据试验条件作全面规定。
C 12.6.7.6 干燥温度
FCAW 焊条应保持清洁和干燥，要求使用焊条干燥和存放炉，以使焊条从其保护包装内
取出和超过 12.6.7.4 所述的暴露时间极限后保持焊条的状态。建议只能使用金属卷，除非能
够表明其它类型的卷不受烘干温度的损坏。用于烘干的炉应在 260 ℃ [500 ℉ ] 以上，但不超过
290 ℃ [550 ℉ ] 。焊条只能烘干一次。反复烘干可造成熔剂系统的破坏。如果 12.6.7.6 的烘干

403
要求与焊条制造商的推荐意见有矛盾，则以制造商的推荐意见为准。

C 12.7 焊接方法技术规范（WPS）
当前的 AWS 填充金属技术规范认为焊缝金属性能可以有很大的变化，这取决于焊条尺
寸、使用的熔剂、电流（安培）、电压、板厚、接头几何形状、预热温度和层间温度、表面条
件、母材组分以及与熔敷金属的混合。由于这些变量的极度影响，一个试验方法包括在填充
金属技术规范中，对所有填充金属制造商要求相同的焊接条件。这为根据 A5 技术规范规定
的最低验收标准对焊缝金属性能进行比较提供一个统一的基础。规定的焊接参数不是所有可
能的生产设定的代表，也不允许生产商改变电流、电压和行程速度来使焊缝金属性能最佳化。
虽然 A5 填充金属技术规范试验要求足以用于大多数用途，但被认为不足以用于焊接桥
梁主要构件。本规范要求 WPS 须经如第 5 章所述的和如第 12 章所述的对断裂临界构件修改
的试验来进行合格鉴定。用于 FCM 的低的和中等强度的 SMAW WPS 被免除本规范 12.7.1 所
述的鉴定试验。WPS 鉴定试验有助于确保熔敷的生产焊缝金属的性能提供规范要求的强度、
延展性和韧性。
C 12.7.1 SMAW 的有限的预先鉴定
根据 FCP，只有表列的 E7016, E7018-1,和 E8018-X 的焊条，包括带有“C”、“M”和“R”标
记的焊条，应进行预先鉴定。根据 FCP，E7028 焊条对于坡口焊缝的韧性不足。
低强度和中等强度 SMAW WPS 被免除进行试验，因为在工厂和现场焊接使用的方法基
本上与焊条的合格鉴定试验期间使用的方法和焊接变量的控制相同。要求对高强度 SMAW
WPS 进行鉴定试验以便增加一个高强度焊缝的附加安全等级。根据 D1.5，要求每年进行焊条
分类试验，并应根据 4.5.5 和 5.5 的规定提供给业主。
WPS 如第 2 章所述可使用焊接接头的标准几何形状，或者使用经过鉴定符合 5.13 的非标
准接头几何形状。
C 12.7.2 坡口 WPS 鉴定
本章所述的 WPS 鉴定试验，以及 G 部分第 4 章列出的焊接变量控制的程序证明焊缝具
有规范或合同文件要求的机械性能、质量和坚固性。CVN 试验值应如本断裂控制计划的 12.6.4
中的规定，而不是适用于规范的平衡的表 4.1 或 4.2 中列出的要求。
C 12.7.3 角焊缝 WPS 鉴定
角焊缝的焊缝金属性能须经坡口焊缝试验进行鉴定。虽然当前正在通过 Texas DOT/Texas
大学 /NSBA 提供资金的项目进行研究，但在当时没有切实可行的方法测量小的单焊道角焊
缝的延展性和韧性。因此，不要求进行角焊缝的机械试验。角焊缝内足够的侧面和根部熔化
和没有内部的间断性通过分段和宏观腐蚀试验得以证实。众所周知单道和双道角焊缝的机械
性能与多道坡口焊缝相比有明显的不同。

404
 C 12.7.4 有效性的周期
因为断裂临界工件的性质，执行新的 WPS 的承包商，又在开始的 12 个月内尚未对这个
或先前的 FCP 进行要求的 WPS 鉴定试验的承包商应进行一次 WPS 质量鉴定试验。随后的鉴
定试验应按照本章所述的频率进行。

C 12.8 合格证明和资格证明
工作质量需要制造能力、经过培训的工人以及有效的有知识的监督。AISC 质量鉴定计划
就评估一个制造厂的一般管理、工程设计、制图、采购、操作和质量控制。这些区域中的每
一个分成子区域并对政策、组织机构、人员、程序设施和设备以及过去的记录进行评估。以
前称为 III 的 AISC 大的钢桥梁，利用断裂临界保证有助于确保工厂生产 FCM 的能力。
C 12.8.1 个人胜任工作的能力
所有个人应具有以前进行工作的经验。学员或没有足够经验的其他人不允许在 FCM 工件
上实践。
C 12.8.2 焊接人员资格鉴定
虽然规范允许焊接人员的资格证书对于非断裂临界构件保持长期有效，如果他们在过去
6 个月内使用过这个方法，断裂控制计划则要求至少每年进行一次资格鉴定，但是允许根据
对接接头中生产坡口焊缝的 RT 进行资格鉴定，除了按照第 5 章可以用角焊缝进行资格鉴定
的定位焊焊工除外。这个要求比非断裂临界构件的要求更严格。

C 12.9 母材的按来样检验
所有接收的材料的初步外观检验是重要的，并且旨在消除生产工厂提供的有缺陷的工件
成为一个断裂临界构件或构件部件的可能性。12.4.3 节禁止修补在生产工厂发现的由于焊接
造成的断续性，并且外观检验将鉴别按照 12.17 的要求进行修补的这些区域。在制造开始前
外观检验工件的断续性将有助于避免今后出现问题，特别是如果在焊接完成后发现母材缺陷
的话，必须进行临界修补和冒着修补期间焊件扭变的风险。

C 12.10 热切割
这个标题在 D1.5-95 中从“氧气切割”改为“热切割，因为大多数工厂和制造设施还可以进
行等离子切割。看来等离子切割边似乎相当于氧气切割边；因此使用通常的术语 – “热切割
边”（TCE）是恰当的。
焊接的表面和边应是光滑、均匀的，没有可能对焊缝的质量或强度有不良影响的闪光、
撕裂、裂纹或其它断续性。在金属用剪切的方法切割时，边缘常常是参差不齐的，并且有时
候撕裂或开裂。在剪切边上的叠层有时是裂开的。剪切的边缘，由于其粗糙的表面，难于检
验可在焊缝区域中扩展的裂纹、叠层和其它有害的断续性。具有这种清晰缺口的未焊接边缘

405
可降低疲劳寿命。通用的轧制板可显示出类似的不可接受的表面断续性。这些留在未焊接的
受拉构件边缘的应力上升可发展成可使工件在使用中破坏的疲劳裂纹。热切割边缘通常优于
剪切的边缘，并且避免很多可能不利影响焊缝质量或降低疲劳寿命的情况。
C 12.10.1 热切割边缘要求
详细说明见 C3.2.
C 12.10.2 磁粉检验
规定使用 MT 的磁轭法，因为它避免磁流在圆棒接触点的母材起弧的可能性。疲劳裂纹
可从圆棒造成的电弧冲击开始。
一个可调的探头比一个固定的磁轭有效得多。全面的检验比用圆棒可能更彻底，因为磁
轭比较容易操纵并需要较小的体力和精力进行，这对于长时间工作的操作员是重要的。
C 12.10.3 层状断续性
叠层通常与轧制表面平行，在工件的这个厚度中表现为平面。暴露在一个坡口焊缝的熔
融面上的叠层主要起一个裂纹的作用，并可在焊缝冷却和使用期间扩展到焊缝或母材中。因
为叠层的深度可能是广泛的，假设叠层将被焊接熔化掉或适当地熔合和封闭是不可接受的。
如果一个叠层存在于在被焊接的构件边缘的 300 mm [12 in.]的焊缝内，则有可能使焊接应力
或设计负载的使用造成叠层扩展到焊缝金属内和母材的 HAZ 中。
禁止在断裂临界构件或构件部件的两端进行焊接，因为有焊缝中断或裂纹产生的可能性。
C 12.11.1 母材的轮换
因为断裂临界构件或构件部件在修补时需要高度注意，所以不应不必要地进行母材修补。
最好使用非焊接的方法修补缺陷区域，如果实际可行的话。
C 12.11.2 热切割
通过热切割方法清除母材中包含缺陷的区域和用另一个适当批准的钢制造的工件更换是
可以接受的。将从其原来的详细位置移动的对接接头的重新定位或者增加对接接头须经工程
师的批准。焊缝位置应以文件的方式证明并记录在工厂图纸上提交供工程师记录。有关热切
割的更详细的讨论，见 C3.2.2 和 C3.2.3（有关用焊接方法修补母材，见 C12.17）。
C 12.11.3 修补
有关更详细的讨论，见母材修补的 C3.2.2 和母材和焊缝金属修补的 C12.17）。
C 12.11.4 更换
除了修补外，有缺陷的母材还可用新的保存清除和更换。材料可以是相同的或较高的强
度，韧性和气候特性相同或更好，但钢号 485W（70W）和 690/690W（100/100W）不应用较
低强度的材料替代。这些钢号的淬火和回火的材料代替较低强度的材料应是这样一种过匹配，
可造成对结构有害的残余应力和裂纹问题。所有新的母材和焊缝金属应满足本规范和断裂控
制计划的要求。

406
 C 12.12 矫直，弯曲和翘曲
焊接造成扭变的断裂临界构件只允许用热缩法（顶锻缩短）矫直。对于非断裂临界构件，
规范允许使用机械方法，如压弯或“冷矫正”。NCHRP 有关桥梁修补科目的研究已经证明小心
地计划和实施使用热矫直比通常只使用力的机械矫直对钢造成的损坏更少。所有矫直和弯曲
均会某种程度上降低焊缝和母材的韧性和延展性。
在进行热矫直时，注意避免钢的过热。规定的最大加热温度非常接近钢的转换温度。在
试图矫直高强度 Q 和 T 钢时应格外注意，因为超过最大温度的加热可导致强度、韧性和延展
性的损失。

C 12.13 定位焊缝和临时焊缝
C 12.13.1 定位焊
C12.13.1.1 位置
应特别重视定位焊，因为可能成为裂缝生成部位。
位于焊接接头外侧的正确制作的定位焊缝可构成差的疲劳详图。例如在箱部分内的纵向
垫板的外侧上的中间定位焊缝构成 E 类疲劳详图。在同一位置上的连续定位焊是一个 B 类详
图。规范要求所有定位焊缝在焊缝接头内进行，除非工程师特别允许的。纵向垫板的连续定
位焊缝应是适合工程师的批准的场合的一个例子。
C 12.13.1.2 要求
定位焊可能不适当地进行，导致与制造相关的裂纹。定位焊一般用低热输入 WPS 进行。
一般尺寸小，且可能长度小。这种焊缝具有高的冷却速率，并在这种条件下可能发生裂纹。
尺寸不足的定位焊，不论是太短还是太小，均可由于收缩应力、部件搬运或者最后焊接产生
的膨胀和收缩而产生裂纹。
表 12.2 列出了允许 FCM 上定位焊的 4 个方法。一个方法涉及焊缝接头外侧的定位焊，
并需工程师的批准。（见 C12.13.11 和表 12.2，注 4）
包括在表 12.2 中的第一个选项是用于旨在利用其后的 SAW 重新熔化的定位焊。这些定
位焊缝应制作成尺寸小长度长，以便获得要求的强度，又有利于其后用 SAW 重新熔化。规范
不要求进行试验来证明这种焊缝将用 SAW 重新熔化。然而，众所周知其它焊接方法也能够重
新熔化定位焊缝。一个有大的颈部尺寸的大的定位焊缝不太可能用 SAW 重新熔化。此外，在
这种大的定位焊缝上的坡口的根部的焊接可导致以后的焊缝质量问题和可能影响焊缝外观。
用 SAW 重新熔化的定位焊的 WPS 不需要通过试验进行鉴定，但是用于制作这种定位焊
缝的填充金属应符合表 4.1 或 4.2。SMAW 焊条应符合 12.6.2。忽略这些 WPS 的 WPS 合格鉴
定的原因有 2 点：首先，在其后的埋弧焊重新熔化定位焊缝时，焊缝被清除并且其先前的性
能没有意义。其二，用于制作应被重新熔化的定位焊的 WPS 本来就涉及不可能在 WPS 质量
鉴定试验中产生规范规定的强度、延伸率或韧性性能的低热输入 WPS。

407
 不需要对用其后的 SAW 重新熔化的定位焊接进行预热。即使定位焊缝可能硬度很高，延
伸率低或者可能均匀裂纹，随后的 SAW 重新熔化将清除这些情况。
GMAW 可用于用 SAW 重新熔化的定位焊接。通常，用实心焊条的 GMAW 焊接需要工程
师批准用于 FCM，因为这些定位焊缝将被重新熔化，所以不需要这种批准。
表 12.2 允许的第二个定位焊接选项如同生产焊缝那样对定位焊缝进行处理。需要预热，
要求 WPS 通过试验进行质量鉴定，应用最小焊缝尺寸等。要求最小长度为 75 mm [3 in.]，以
便产生部件的最低水平的局部加热。
表 12.2 的第三个选项基本上与第二个选项相同，但是涉及到接头外侧的定位焊缝。这些
均需要工程师的批准。
第四个选项用于接头内侧的定位焊缝，与最前面的 2 个选项的条件不相符合。这些定位
焊缝不用 SAW 重新熔化，也不满足第二个选项的最小尺寸要求。为这些定位焊缝规定了 200 ℃
[400 ℉ ] 的最低预热温度，为了使潜在的氢诱导裂纹减至最少，即使用有限的热输入。应要求
这些 WPS 通过试验进行鉴定，并且经验表明如果鉴定太低的热输入 WPS，不大可能获得合
格的焊缝金属性能。预计第四个选项很少使用。
C 12.13.2 临时焊缝
临时焊缝是一种将一个工件或几个工件固定到一个焊件上供装卸、运输或在焊件上工作
时临时使用的焊缝。这种焊缝及其 HAZ 可以有可能产生疲劳裂纹的应力和应力范围，并因此
应被清除。如果工程师批准，可允许临时焊缝保留在位。
C 12.13.3 焊缝清除
定位和临时焊缝清除现场可能是桥梁中的疲劳裂纹之源。疲劳裂纹可以由 HAZ 和留在钢
内的断续性产生，即使清除现场磨平。氢诱导裂纹也可能在这些位置产生。焊缝清除还应包
括焊缝下的浅的 HAZ 的清除。打磨到原有表面以下 3 mm[1/8in.]深将清除牢固的定位焊缝及
其 HAZ 的所有痕迹。氢诱导裂纹如果有的话应可在表面上检测出来，并需要进一步的探查和
修补。为了保持应力上升到最小，必须有一个平滑的过渡，并且表面应打磨到一个平滑的光
洁度。

C 12.14 预热和层间温度控制
根据断裂控制计划有关预热的表 12.3，12.4 和 12.5 增加了两个被认为不适用于冗余构件
要素：用各种填充金属熔敷的焊缝金属的可扩散氢极限以及来自焊接的热量输入。因此，要
求的预热水平是钢的种类、钢的厚度、填充金属的氢水平和焊接方法产生的热量输入的函数。
钢的等级是确定需要的预热水平必需的变量之一，因为随着钢的碳含量增加，或随着合
金含量的水平增加，钢的可硬化程度也增加。可硬化性越高，为了防止裂纹需要的预热水平
就越大。
钢的厚度增加时，在 HAZ 中的焊缝将表现出的冷却速率也提高，而所有其它问题保持不

408
变。提高的冷却速率可导致 HAZ 和焊缝金属的较高硬度，证明提高预热水平是有道理的。降
低焊接的热量输入水平造成较快的冷却速率，证明较高的预热热量预防裂纹产生。
最后，在熔敷的焊缝金属中的氢的水平增加时，氢诱导裂纹产生的敏感性提高。相反，
较低的可扩散氢的水平将降低裂纹产生的敏感性，因此允许使用较低的预热水平。
为了达到包括这两个附加变量的预热表，委员会用 1978 年的断裂临界非冗余钢桥梁构件
的指导技术规范中所述的预热值开始。指导技术规范规定确保允许的焊条应熔敷用甘油法测
得的可扩散氢含量不超过大约 10 mL/100 g 的焊缝金属。这个预热水平，被 15 年的制造经验
证明是足够的，成为使用 2.0 到 2.8 kJ/mm [51-71 kJ/in.]热量输入的 WPS 的需要预热水平，而
对于不超过 8 mL/100 g 的焊缝熔敷金属，采用熔敷金属（H8）。这是一个保守的方法，因为
1978 年的指导技术规范规定不保证可以获得 H8 焊缝。换言之，预热的水平是随意稍微增加
的，因为 H8 要求提供的可扩散氢的水平比 1978 年指导技术规范要求的水平低。指导技术规
范值和 D1.5-95 值的比较表明 2.0 到 2.8 kJ/mm [51-71 kJ/in.]的 H8 对已知钢厚度和等级的要求
与指导技术规范要求相同。
指导技术规范值曾根据日本钢铁的 Yurioka 先生建立的预热模型进行修改。为了开始用
Yurioka 模型进行分析，需要对化学性质有所了解。根据化学原理，一个“CEN”或碳当量数被
确定。然而，对于规范来说，使用的钢的实际化学性质并不完全知道。因此，时间证明指导
技术规范的预热水平，对于假设的 2.0 到 2.8 kJ/mm [51-71 kJ/in.]的热量输入范围和 H8 的氢
水平，用于后退到预示指导技术规范以前要求的预热水平的 CEN 值。为此，使用了 2.0 kJ/mm
[51 kJ/in.]的热量输入和应用了较低的厚度水平。这两个衡量标准将又一个保守程度包括在计
算中。一旦建立了 CEN 值，Yurioka 模型用于预示较低的热量输入需要预热增加多少（特别
是 1.2 kJ/mm [31 kJ/in.]），以及 2.8 kJ/mm [71 kJ/in.]及以上可允许降低多少。这个方法产生在
制造工厂非常难于合理控制的特定的数。对于 D1.5-95 规范，曾经决定预热水平分为 14 ℃
[25 ℉ ] 的增量。为此，实际计算被四舍五入到 5.5 ℃ [10 ℉ ] 或 8.3 ℃ [15 ℉ ] ，以便形成 14 ℃ [25 ℉ ]
的均匀增量。总之，这个方法给计算添加了另一种程度的保守性。
使用 Yurioka 模型，未四舍五入的值用于预示 H4 焊缝熔敷金属可接受的预热的减少和
H16 熔敷金属。一旦这些值确定，则使用前面所述的四舍五入法。
在所有的值填入表中后，委员会对调节数字作出某些判断以适应一个比较逻辑的顺序，
四舍五入某些数字到 14 ℃ [25 ℉ ] ，以便在所有表中提供一致性或某些技术逻辑一致性，增加
另一种程度的保守性。
在某些情况下，由 Yurioka 模型预示的要求的预热水平消除了对大多数制造厂内超过正
常环境条件的预热的需求。（例如，大约 15 ℃ [60 ℉ ] ）。然而，本规范规定不管预示的预热
量，一个最低的 40 ℃ [100 ℉ ] 应应用于所有断裂临界制造。任何低于 40 ℃ [100 ℉ ] 的值则增加
到这个最低值。这是对预热水平增加的又一个保守水平。
对于 AASHTO M270M（M270）(ASTM A 709M [A 709])Gr.690（100）和 690W（100W）

409
钢号的钢，已经确定允许的最高水平的可扩散氢应限制到 H8。鉴此，表 12.5 不包括 H16 类，
而 H4 和 H8 已组合成一栏。
应该注意氢的分组代表可扩散氢的最大允许水平。例如，能够用 6 mL 可扩散氢/100g 传
送焊缝熔敷金属的填充金属应分类为 H8。预热水平假设氢水平是 8 mL/100g，即使它比 H8
低。为可以供特定的 H 类别使用的最大允许的可扩散氢水平确定预热量。对于所示的热量输
入范围，为最低允许的热量输入确定预热水平。对于所示的厚度范围，预热是基于范围内允
许的最厚材料。预计预热量在所有值处于它们的极端水平时是足够的。可扩散氢水平越低，
剖面越薄，并且在一个允许范围内的较高的热量输入 WPS 将在使用这些表中的预热值时提高
安全等级。
对于 D1.5-96 规范，开发了新的米制表。允许的厚度范围使用合适的厚度为 20 mm [3/4 in.]
的米制增量，并且热量输入范围被换算成一个 kJ/mm 的逻辑米制间隔。已经确定一个 20 ℃
[35 ℉ ] 的预热间隔是合乎逻辑的。除了从具有舍入本质和插入其它调节的美国惯用表开始外，
计算的 CEN 用于导出一个真的米制表。实际计算的值被四舍五入到最接近的 20 ℃ [35 ℉ ]增
量，并为逻辑一致性进行这些值的调节。一个最低 40 ℃ [100 ℉ ] 的值被确定为所有制造的较低
边界
C 12.15.1 氢扩散焊后加热
焊后加热用于促使氢从焊缝和 HAZ 中扩散出来。在高的温度时，氢扩散的速率比在较低
温度时按指数律地快。例如，大致相同数量的氢在焊缝保持在 230 ℃ [450 ℉ ] 时在一小时内从
25 mm [1 in.]厚的焊缝熔敷金属中扩散出来，而在环境温度时需要 2 个星期。在焊接接头大和
受到严重约束时，在焊接高强度钢时或在其它条件建议氢诱导裂纹或层状撕裂可能是问题时，
可以考虑进行焊后加热。在坡口开挖中的 FCM 修补用焊缝需要焊后加热（见 12.17.6（11））。
C 12.15.1.1 氢扩散焊后加热前的最低温度
对于大多数结构钢，氢裂纹仅仅发生在相对低的温度时（低于 150 ℃ [300 ℉ ] ，对于实际
上所有的钢则低于 250 ℃ [480 ℉ ] ）。为了使焊后加热有效，应在允许焊接接头冷却到低于这些
温度前进行焊后加热。否则，氢诱导裂纹可在进行焊后热处理前发生，消除了焊后热处理的
有益作用。鉴此，这个规定要求在需要时，在焊接接头允许冷却到低于最低预热和层间温度
前进行焊后加热。
C 12.15.1.2 氢诱导裂纹焊后加热的温度限制
焊后加热有效地消除焊缝和 HAZ 中的氢诱导裂纹。保持在 230 ℃ [450 ℉ ] 或更高温度的
钢将继续扩散氢并减少裂纹的危险，即使氢的水平和应力高于需要的值。但是，由于不知道
所有的钢和各种情况的确切温度，所以 230 ℃ [450 ℉ ] 的温度和保持时间是保守的。
C 12.15.2 焊后热处理（PWHT）
焊缝或母材用外部加热源加热到 480 ℃ [900 ℉ ] 温度或更高温度的焊后热处理温度被认为
是一种焊后热处理（应力消除）。正确设计和建造的桥梁焊件具有优良的疲劳活性，不需焊后

410
热处理。在低于 260 ℃ [500 ℉ ] 的温度进行的焊后加热主要用于清除氢气，不认为是一种应力
消除热处理。
C 12.15.2.1 批准
钢焊件的加热到高温和冷却可对韧性和强度产生不良影响，有时会在 HAZ 的粗晶粒区发
生晶间裂纹。它还可以恶化预先存在的断续性或使新的断续性形成。工程师批准焊后热处理
是至关重要的，以便能够确定对构件起到设计能力的影响。应力消除热处理的导则在本规范
的 4.4 节中加以描述。
C 12.15.2.2 控制
应开发一个列出所有项目，包括提供足够的控制以防损坏构件所必需的 12.15.2.2 中所示
的那些项目的详细程序，并提交给工程师批准。
C 12.15.2.3 试验
如果桥梁构件需接受 PWHT 消除焊缝和 HAZ 中的应力，或者为了通过重新结晶和改性
（奥氏体化）的方法改善其机械性能，WPS 试验板应在试样通过机加工拆下前接受相同的热
处理。从热处理过的焊缝上拆下的试样不应为了任何目的再加热。试验方法，WPS 和确 定
PWHT 对这个组件的影响的这些试验的结果应提交给工程师批准并确定每一危及构件的结构
整体性。最后需要的 NDT 应在构件冷却到环境温度后进行。
C 12.16.1.1 检验员
进行检验并就材料和工艺的合格性作出决定的个人应经过恰当的资格鉴定。基于成功完
成 AWS QC1 大纲， 焊接检验员的合格鉴定标准 ，检验员的合格证书被认为是基本胜任能力
的证据。由加拿大焊接局按照 CSA W178.2, 焊接检验员的合格鉴定 的规定，鉴定合格为 II
或 III 级的检验员被认为是相当于一个 AWS 合格的焊接检验员或 CWI。根据他们所受的教学
和经验，其进行正确检验的能力被认为相当于 AWS 或 CWB 的工程师和技术员，可在工程师
的批准后用作检验员。
允许工程师和技术员起检验员作用的规定，在经工程师批准后，均适用于承包商和业主
代表。这是旨在允许高级个人在需要时进行检验工作，即使他们不是由 AWS 或 CWB 鉴定合
格的（见 6.1.3）。
由于断裂临界构件焊缝的临界性质，本节要求主要检验员具有最少 3 年的桥梁制造的经
验。为了满足这个断裂控制计划的要求，要求每个主要检验员熟悉和个人监督在他或她控制
下的断裂临界构件的制造和 NDT。
C 12.16.1.2 NDT 技术员
根据 ASNT 的推荐实践方法 SNT-TC-1A，进行 NDT 的人员应经过资格鉴定为 II 级或 III
级，这些要求比非断裂临界构件的 NDT 的要求更严格，只允许资格鉴定为 NDT II 级的人员
并在 NDT III 级的监督下进行试验，或者只允许资格评定为 NDT III 级的人员进行。为了保证
III 级人员的能力，他们应通过 ASNT 测试或通过工程师确定的相当的测试进行资格评定。术

411
语“在监督下”是指根据需要提供 NDT III 级人员，并且这些人员将定期亲自监督和独立考核
NDT II 级技术人员的工作。
C 12.16.2.1 对接接头中的受拉焊缝和修补焊缝
断裂控制计划要求 RT 和 UT 均用于确定所有坡口焊缝的质量，这些焊缝在横交于它们的
轴线的受拉区承载。RT 和 UT 是能够检验整个焊缝截面的有效方法。RT 和 UT 的有效性由一
个断续性的尺寸、形状和方位确定。RT 在记录所有体积断续性时有效，还对与检验射线成一
直线的平面断续性敏感。UT 对与检验声束正交的平面断续性非常敏感。RT 和 UT 两者均应
被要求使用以确保断续性的探测，如果只使用 NDT 方法中的一个，则可能漏掉这类断续性。
这两个方法中的差异可以相互弥补，提高试验的有效性。
C 12.16.2.2 T 形接头和角接头受拉和修补的坡口焊缝
射线照相检验不能有效地检验 T 形和角接头。底片和射线源放置的物理限制阻碍了焊接
接头的全面检验。UT 没有这些限制，并且能够检验 T 形和角接头。
C 15.16.2.3 角焊缝修补
MT 是补充角焊缝的外观检验方法的一种检验方法。MT 还能揭露近表面的断续性，但是
主要用于表面检验。断裂临界角焊缝修补的 MT 检验有助于彻底的外观检验，以及探测近表
面的断续性（有关 MT 的更详细说明，见 C 6.7.6）。
C 12.16.3 RT 要求
RT 灵敏度和射线照相的可接受性的验证是基于底片上的图象质量指示符（IQI）的清晰
度。对于非断裂临界焊缝有两种规范可接受的 IQI，孔型和线形 IQI。对于断裂临界焊缝的射
线照相，只允许孔型 IQI。孔型指示符提供有关 RT 图像的附加信息，包括存在射线源放置造
成的图像的角扭变（见 6.10.7）。
C 12.16.4 检验前的冷却时间
由于接头约束和钢的强度增加，所以可能发生氢诱导裂纹。约束在焊缝中比较严重，可
超过 50 mm [2 in.]厚。大多数氢诱导裂纹发生在开始的 48 小时内，即使已知它们在某些非常
条件下很迟才会发生。本节所述的等待时间周期被认为是合理的以保证氢诱导裂纹有形成的
机会，但是，短到不足以不不必要地干扰制造。初始的外观检验可在完工的焊缝冷却后立即
开始。RT 可在冷却后立即进行以体积断续性和早期裂纹，特别是在焊缝金属中的。UT 和 RT
经探测氢诱导裂纹并因此需经受这个时间延迟。最后的表面外观检验应在等待时间周期后进
行。
C 12.16.5 检验和记录保存
C 12.16.5.1 合格的记录
检验员应确保断裂临界构件符合合同文件的要求。在一个有效的断裂临界焊接和制造检
验大纲中要求详细的记录。承包商应负责所有 NDT 的质量和必需的记录，但另有规定者除外。
QA 检验员可见证 NDT，审查 NDT 记录和见证必要的修补。NDT 记录应示明什么焊缝已经

412
经过试验并示明每个试验的结果。在必须进行临界修补时，应有一个修补和修补的 NDT 的记
录。
断裂临界构件或构件部件应有一个每个单个工件特定的检验记录，并且在 FCM 的制造期
间编制的所有文件应作为这个记录的一部分。记录应包括对具体工厂试验报告的材料的可跟
踪性，如同承包商的材料控制系统提供的那样。
C 12.16.5.2 检验员的标识
所有检验员，不管是 QA 还是 QC，均是 FCM 的检验过程的一部分，均应在作为 12.16.5.1
的一部分保存的记录中标明，包括签名和验收的日期。

C 12.17 修补焊接
C 12.17.1 WPS 要求
修补焊接应根据这个断裂控制计划的要求进行。这包括根据批准的 WPS 进行所有焊接。
可预先审批分类为非临界的修补的 WPS。分类为临界的修补应由承包商用文件予以证明。包
括尺寸、NDT 显示和建议的修补方法，并提交工程师对每个修补的特有的基础进行审批。取
得 FCM 的焊接的资格的 WPS 不需要重新取得修补焊接的资格，如果使用的接头详图允许可
供焊接之用的话。
C 12.17.1.1 批准的方法
修补的需要往往是由典型的断续性，如熔合不足、密集气孔、焊缝尺寸不足、未焊透、
裂纹等引起的。由工程师预先审批详细描述如何进行修补的方法是可接受的。
C 12.17.2 非临界修补焊缝
有两类修补：非临界修补和临界修补。非临界修补应如本节所述，并且通常是有少量的
困难：增加尺寸不足焊缝的焊缝尺寸，清除小的边缘凿沟。深度小于焊缝尺寸的 65％的开挖，
修补咬边和母材表面修补。
C 12.17.2.1 非临界修补方法
因为非临界修补分担一些共同的要求并采用简单的方法进行修补所以方法可被开发和预
先审批而不需逐个提交。该方法应包括足够的细节以便于承包商根据这个断裂控制计划进行
修补。12.17.6 小节列出了该方法应包括的最低规定。预先批准的修补方法的使用可在经 过
QC 检验员验证该方法涉及到预期的修补后连接开始。（见 12.17.1.1）。
C 12.17.3 临界焊缝修补
本节所示的临界修补需要工程师在修补可以开始前的批准。除了 12.17.2 中规定的非临界
的以外，所有修补焊接应被认为是临界的。典型的临界焊缝修补包括如定位错误的孔之类的
制造缺陷、深的层状断续性的修补、母材和焊缝金属中的裂纹的修补、以及需要凿槽大于焊
缝深度 65％的断续性的修补。该方法应包括允许承包商根据这个断裂控制计划的要求进行修
补的具体细节，并应用文件的形式示出待修补的断续性的位置。12.7.6 小节列出了该方法应

413
包括的最低规定。
C 12.17.4 批准
由于使用不应危及最终结构整体性的合适的方法进行有效修补的必要性，所有临界修补
均应在修补焊接开始前得到工程师的批准。该方法应给出断续性类型、修补的位置和范围的
细节，考虑残余应力造成裂纹的可能性以及具有高的拘束度的焊缝修补中的扭曲。
C 12.17.5 QA/QC 检验
所有修补焊缝均应根据与原有焊缝相同的要求进行检验，以确保修补焊缝根据规范和
FCP 是牢固和可接受的。最终检验前的冷却时间可如 12.16.4 中所述进行，也适用于焊缝修补。
工程师可要求增加检验。
C 12.17.6 修补方法最低规定
最低修补方法规定包括在本节中，为承包商和工程师提供足够的资料以确保获得满意的
修补，并验证该方法得以实施。修补方法至少应包括本小节所述的各项。应该注意所述的各
项是最低要求，还可以另外增加项目以保持对修补的全面控制。

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