đồ án tốt nghiệp vu

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
TRƯỜNG ĐẠI HỌC QUY NHƠN Độc lập – Tự do – Hạnh phúc
NHIỆM VỤ
THIẾT KẾ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
Họ và tên sinh viên: Trần Thanh Vũ
Khóa: 39 Ngành: CNHH – chuyên ngành CN Lọc hóa dầu
Khoa: Khoa Học Tự nhiên
Bộ môn: Kỹ thuật Hóa học - Thực phẩm
1. Đầu đề thiết kế:
Lựa chọn công nghệ, tính toán thiết kế phân xưởng sản xuất axetandehyt sử dụng
nguyên liệu axetylen với năng suất 85000 tấn/năm
2. Các số liệu ban đầu:
 Thành phần nguyên liệu : C2H2 : 98,5%, N2 : 1,35%, O2 : 0,08%, H2O: 0,07%, (% thể
tích)
 Năng suất cả quá trình là 85000 tấn/năm
 Thành phần sản phẩm: CH3CHO: 97,5%, CH3COOH : 2,5%
 Tổn thất CH3CHO: 1,4%
 Độ chuyển hóa mỗi lần đưa nguyên liệu vào là : 53%
 Nhiệt độ phản ứng : 95oC
3. Nội dung các phần thuyết minh và tính toán:
- Mở đầu
 Nêu ý nghĩa của đề tài
- Tổng quan
 Tính chất của nguyên liệu và sản phẩm
 Các phương pháp sản xuất axetandehyt
 Lựa chọn sơ đồ công nghệ cho quá trình
 Thuyết minh sơ đồ công nghệ
- Tính toán:
 Cân bằng vật chất và nhiệt lượng của các thiết bị phản ứng
 Kích thước thiết bị phản ứng chính
 Kinh tế
 Xây dựng.
- Tự động hoá và an toàn lao động
4. Các bản vẽ đồ thị (ghi rõ các loại bản vẽ về kích thước các bản vẽ):
- Dây chuyền công nghệ sản xuất: A3, A0.
- Thiết bị phản ứng chính: A3, A1
- Tổng mặt bằng phân xưởng sản xuất: A0
5. Ngày giao đề tài đồ án: Ngày 1 tháng 10 năm 2020
6. Ngày hoàn thành đồ án: Ngày 05 tháng 01 năm 2021
TRƯỞNG BỘ MÔN CÁN BỘ HƯỚNG DẪN

(Ký và ghi rõ họ tên) (Ký và ghi rõ họ tên)
TS. Trương Thanh Tâm ThS. Đỗ Thị Diễm Thúy
Ngày.......... tháng ............ năm 2021

Sinh viên đã hoàn thành
(nộp toàn bộ đồ án và bản thiết kế cho khoa)
Đồ án tốt nghiệp
DANH MỤC BẢNG
Số hiệu bảng Tên bảng Trang

1.1 Những hằng số vật lý cơ bản của axetylen 2
2.1 Cân bằng vật chất cho thiết bị hydrat hóa 43
2.2 Cân bằng vật chất cho tháp hấp thụ 45
2.3 Cân bằng vật chất cho tháp chưng 46
2.4 Cân bằng vật chất cho tháp tinh luyện 47
2.5 Nhiệt dung riêng của các chất ở 25 oC 48
2.6 Nhiệt dung riêng của các chất ở 61 oC 49
2.7 Nhiệt dung riêng của các chất ra khỏi thiết bị ở 97 oC 52
2.8 Cân bằng nhiệt lượng 53
2.9 Giá trị biểu diễn quan hệ giữa D và H 55
2.10 Giá trị so sánh σ và σCh/1,2 61
2.11 Số liệu kích thước của bích 64
2.12 Số liệu kích thước bích nối các ống dẫn 64
2.13 Kích thước chiều dài đoạn ống nối 65
Các hạng mục công trình trong nhà máy sản xuất
3.1 69
axetandehyt
4.1 Chi phí nguyên liệu và xúc tác 72
4.2 Quỹ lương công nhân làm việc trong phân xưởng 73
4.3 Tổng chi phí cho một đơn vị sản phẩm 75
GVHD: Th.S Đỗ Diễm Thúy SVTH: Trần Thanh Vũ

DANH MỤC CÁC TỪ VIẾT TẮT

Tên viết tắt Tên đầy đủ
DDT Dicloro diphenil tricloroetan
MTBE Metyl tert butyl ete
VNĐ Việt Nam đồng

DANH MỤC HÌNH VẼ
Số hiệu hình Tên hình Trang

1.1 Cấu trúc không gian của axetylen 4
Cấu trúc không gian và công thức phân tử của
1.2 11
axetandehyt
Quá trình oxy hóa etanol thành axetandehyt của hãng Veba -
1.3 18
Chemie
Sơ đồ công nghệ sản xuất axetandehyt đi từ axetylen ở
1.4 20
pha lỏng của hãng Chisso Corp
Sơ đồ dây chuyền sản xuất axetandehyt đi từ axetylen ở
1.5 23
pha khí
1.6 Sơ đồ công nghệ một cấp của công ty Farbwerke Hoechst 25
Sơ đồ dây chuyền công nghệ hai cấp công ty Conrtium
1.7 27
Freclechtr Chemislhe Dudustrie
Sơ đồ dây chuyền sản xuất axetandehyt đi từ khí tổng
1.8 28
hợp
Sơ đồ dây chuyền công nghệ sản xuất axetandehyt từ oxy
1.9 31
hóa etanol của Đại học Lund
1.10 Sơ đồ công nghệ được lựa chọn 33
1.11 Hiệu suất CH3CHO phụ thuộc nhiệt độ 36
1.12 Thiết bị phản ứng chính 37
2.1 Cân bằng vật chất của tháp hấp thụ 44
2.2 Cân bằng vật chất của tháp chưng 46
2.3 Cân bằng vật chất của tháp tinh luyện 47
3.1 Tổng mặt bằng phân xưởng sản xuất axetandehyt 71
5.1 Sơ đồ tự độ ng kiểm tra và tự độ ng điều chỉnh 81
5.2 Sơ đồ cấu trúc dạng tự động điều khiển 82
5.3 Sơ đồ cấu trúc dạng tự động điều chỉnh 82
5.4 Sơ đồ mạ ch điều khiển phả n hồ i 82
5.5 Cảm ứng kiểu hộp xếp 83
5.6 Cảm ứng kiểu màng 83
5.7 Cảm ứng nhiệt kiểu màng và kiểu hộp xếp 84
Cảm ứng nhiệt kiểu thanh lưỡng kim giãn nở và kiểu
5.8 84
điện trở
5.9 Cả m ứ ng mứ c đo chấ t lỏ ng kiểu phao và kiểu mà ng 84

MỤC LỤC
DANH MỤC BẢNG
DANH MỤC CÁC KÍ TỰ VIẾT TẮT
DANH MỤC CÁC HÌNH VẼ
LỜI MỞ ĐẦU..............................................................................................................1
CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN LÝ THUYẾT................................................................2
1.1. GIỚI THIỆU VỀ NGUYÊN LIỆU VÀ SẢN PHẨM.............................................2
1.1.1. Axetylen...........................................................................................................2
1.1.1.1. Tính chất vật lý..........................................................................................2
1.1.1.2. Tính chất hóa học......................................................................................3
1.1.1.3. Phương pháp sản xuất axetylen................................................................8
1.1.2. Tính chất và ứng dụng của sản phẩm...............................................................9
1.1.2.1. Tính chất vật lý của axetandehyt ..............................................................9
1.1.2.2. Tính chất hóa học....................................................................................11
1.1.2.3. Ứng dụng của axetandehyt......................................................................17
1.2. CÁC PHƯƠNG PHÁP SẢN XUẤT AXETANDEHYT......................................17
1.2.1. Sản xuất axetandehyt từ etanol.......................................................................17
1.2.1.1. Dehydro hóa etanol.................................................................................17
1.2.1.2. Sản xuất axetandehyt bằng cách oxy hóa etanol.....................................18
1.2.2. Sản xuất axetandehyt đi từ axetylen (hydrat hóa axetylen)............................19
1.2.2.1. Quá trình hydrat hóa trực tiếp axetylen trong pha lỏng..........................19
1.2.2.2. Sản xuất axetandehyt bằng cách hydrat hóa axetylen tiến hành ở pha khí
............................................................................................................................. 23
1.2.3. Sản xuất axetandehyt từ etylen ......................................................................25
1.2.3.1. Oxy hóa trực tiếp etylen..........................................................................25
1.2.3.2. Công nghệ một cấp.................................................................................26
1.2.3.3. Công nghệ hai cấp..................................................................................27
1.2.4. Sản xuất axetandehyt đi từ khí tổng hợp (CO và H2).....................................29
1.2.5. Các phương pháp sản xuất axetandehyt khác.................................................30
1.2.5.1. Sản xuất axetandehyt từ metanol, metyl acetat hoặc anhydrit axetic......30
1.2.5.2. Sản xuất axetandehyt thông qua vinyl ete...............................................30
1.2.5.3. Quá trình sản xuất axetandehyt thông qua etyliden diacetat...................31
1.2.5.4. Đồng phân hóa oxit etylen (EO)..............................................................31
1.2.5.5. Sản xuất axetandehyt đi từ hydrocacbon no............................................31
1.2.6. Một số công nghệ sản xuất axetandehyt mới..................................................31

1.2.6.1. Công nghệ sản xuất axetandehyt từ oxy hóa etanol (Johanna eliasson, bộ
môn kỹ thuật hóa học, Đại học Lund, tháng 3/2010 )..........................................31
1.3. SO SÁNH CÁC PHƯƠNG PHÁP SẢN XUẤT AXETANDEHYT, LỰA CHỌN
DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ...................................................................................33
1.3.1. So sánh các phương pháp sản xuất để lựa chọn công nghệ............................33
1.3.2. Công nghệ sản xuất axetandehyt đi từ axetylen trong pha lỏng.....................34
1.3.2.1. Thuyết minh sơ đồ dây chuyền................................................................35
1.3.2.2. Cơ chế của phản ứng..............................................................................35
1.3.2.3. Những yếu tố ảnh hưởng đến quá trình hydrat hóa axetylen trong pha
lỏng...................................................................................................................... 37
1.3.3. Thiết bị phản ứng chính.................................................................................38
1.3.3.1. Nguyên lí làm việc của tháp....................................................................39
1.3.3.2. Một số đặc trưng trong thiết bị chính......................................................39
CHƯƠNG 2. TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ..............................................................41
2.1. TÍNH CÂN BẰNG VẬT CHẤT..........................................................................41
2.1.1. Tính cân bằng vật chất cho thiết bị chính (tháp dehydrat hóa).......................41
2.1.1.1. Tính thời gian làm việc của phân xưởng.................................................41
2.1.1.2. Tính tiêu hao nguyên liệu........................................................................41
2.1.2. Tính cân bằng vật chất đối với tháp hấp thụ...................................................44
2.1.3. Tính cân bằng vật chất cho tháp chưng..........................................................46
2.1.4. Tính cân bằng vật chất cho tháp tinh luyện....................................................47
2.2. TÍNH CÂN BẰNG NHIỆT LƯỢNG...................................................................48
2.2.1. Tính nhiệt lượng do các chất tham gia mang vào...........................................49
2.2.2. Tính nhiệt lượng cần thiết để đốt nóng nguyên liệu ban đầu đến nhiệt độ phản
ứng........................................................................................................................... 50
2.2.3. Tính nhiệt lượng do các phản ứng tỏa ra........................................................51
2.2.3.1. Tính nhiệt lượng tỏa ra do phản ứng chính tạo axetandehyt (Q1)...........51
2.2.3.2. Tính nhiệt phản ứng phủ tạo axit axetic (Q2)..........................................51
2.2.3.3. Tính nhiệt lượng tạo ra do phản ứng phụ andehyt crotonic....................52
2.2.4. Tính nhiệt lượng do các chất mang ra............................................................52
2.2.5. Tính nhiệt lượng mất mát ra mội trường xung quanh.....................................54
2.2.6. Tính nhiệt lượng do nước của dung dịch xúc tác mang ra..............................54
2.3. TÍNH TOÁN THIẾT BỊ CHÍNH..........................................................................56
2.3.1. Tính lượng xúc tác đi qua thiết bị..................................................................56
2.3.2. Tính kích thước của thiết bị phản ứng............................................................57

2.3.2.1. Tính đường kính và chiều cao thân thiết bị.............................................57

2.3.2.2. Tính đường kính các ống dẫn..................................................................58
2.3.2.3. Tính chiều dày thân thiết bị ....................................................................60
2.3.2.4. Tính chiều dày đáy và nắp thiết bị...........................................................63
2.3.2.5. Chọn bích để nối thân, đáy và nắp thiết bị .............................................66
CHƯƠNG 3. THIẾT KẾ XÂY DỰNG....................................................................68
3.1. CHỌN ĐỊA ĐIỂM XÂY DỰNG NHÀ MÁY......................................................68
3.1.1. Đặc điểm khu đất xây dựng nhà máy.............................................................68
3.1.2. Vị trí xây dựng nhà máy.................................................................................68
3.1.3. Các yêu cầu bảo vệ môi trường......................................................................68
3.2. PHÂN TÍCH TỔNG MẶT BẰNG NHÀ MÁY....................................................69
3.3. TÍNH TOÁN KHU SẢN XUẤT CHÍNH VÀ KHU KHO...................................70
3.3.1. Khu sản xuất chính.........................................................................................70
3.3.2. Khu kho.........................................................................................................70
3.4. THIẾT KẾ NHÀ SẢN XUẤT..............................................................................72
CHƯƠNG 4. TÍNH TOÁN KINH TẾ......................................................................74
4.1. MỤC ĐÍCH VÀ NHIỆM VỤ TÍNH TOÁN KINH TẾ........................................74
4.2. TÍNH TOÁN KINH TẾ........................................................................................74
4.2.1. Xác định chế độ công tác của phân xưởng.....................................................74
4.2.2. Nhu cầu về nguyên liệu..................................................................................74
4.2.3. Nhu cầu về điện năng.....................................................................................75
4.2.4. Quỹ lương công nhân làm việc trong phân xưởng.........................................75
4.2.5. Tính đầu tư cố định........................................................................................76
4.2.6. Chi phí chung cho phân xưởng......................................................................76
4.2.7. Tính giá thành cho một đơn vị sản phẩm.......................................................77
4.2.8. Doanh thu do phương án mang lại.................................................................77
4.2.9. Lợi nhuận của phân xưởng.............................................................................78
4.2.10. Thời gian thu hồi vốn (Tth)...........................................................................78
4.2.11. Kết luận phần tính toán................................................................................78
CHƯƠNG 5. AN TOÀN LAO ĐỘNG VÀ TỰ ĐỘNG HÓA TRONG SẢN XUẤT
..................................................................................................................................... 79
5.1. ẢNH HƯỞNG CỦA HÓA CHẤT ĐẾN CON NGƯỜI VÀ MÔI TRƯỜNG......79
5.1.1. Axetylen.........................................................................................................79
5.1.2. Axetandehyt...................................................................................................79
5.1.3. Xúc tác HgSO4...............................................................................................79

5.2. CÔNG TÁC ĐẢM BẢO AN TOÀN LAO ĐỘNG..............................................80

5.2.1. Giáo dục cho người lao động về an toàn lao động.........................................80
5.2.2. Trang bị bảo hộ lao động...............................................................................80
5.2.3. Các biện pháp kỹ thuật về an toàn lao động...................................................80
5.3. CÔNG TÁC VỀ SINH TRONG LAO ĐỘNG......................................................80
5.3.1. Hệ thống thông gió.........................................................................................80
5.3.2. Chọn hình thức mái thích hợp........................................................................80
5.3.3. Hệ thống chiếu sáng.......................................................................................81
5.3.4. Hệ thống che mưa, che nắng cho phân xưởng................................................81
5.3.5. Hệ thống vệ sinh cá nhân...............................................................................81
5.4. TỰ ĐỘNG HÓA TRONG PHÂN XƯỞNG.........................................................82
5.4.1. Mục đích và ý nghĩa.......................................................................................82
5.4.2. Các kí hiệu dùng trong tự động hóa...............................................................82
5.4.3. Các dạng tự động hóa.....................................................................................83
5.4.4. Cấu tạo của một số thiết bị tự động................................................................85
KẾT LUẬN................................................................................................................88
TÀI LIỆU THAM KHẢO.........................................................................................89

LỜI MỞ ĐẦU
Xã hội ngày càng phát triển, càng ngày càng có nhiều các hợp chất hữu cơ mới
được tìm ra phục vụ cho nhu cầu của con người. Cùng với sự phát triển của khoa học
kỹ thuật, ngành công nghiệp hóa chất, đặt biệt là ngành tổng hợp hữu cơ ngày càng
hoàn thiện về mặt số lượng lẫn chất lượng cũng như về mặt thể loại đáp ứng các yêu
cầu khắt khe của thị trường trong và ngoài nước.
Khi ngành công nghiệp tổng hợp hóa dầu và chế biến khí trên thế giới phát triển
mạnh mẽ để đáp ứng nhu cầu đời sống xã hội thì đó là cơ sở cho nguồn nguyên liệu
dồi dào để cho ngành công nghiệp tổng hợp hữu cơ phát triển mạnh.
Một trong những quá trình đó là sản xuất axetandehyt. Axetandehyt hay còn gọi
là etanal có công thức phân tử là CH3CHO, được phát hiện bởi Sheele vào năm 1774.
Ông đã tạo ra axetandehyt tinh khiết bằng việc oxy hóa rượu etylic với cromic và cũng
xác định rõ tên gọi của sản phẩm này là “andehyt”.
Do có khả năng phản ứng hóa học cao nên axetandehyt là một sản phẩm hóa học
trung gian vô cùng quan trọng của công nghệ hữu cơ, từ nó có thể sản xuất ra các chất
như axit axetic, etyl axetat, rượu butylic, muối clorua axetandehyt và nhiều chất khác.
Axetandehyt có liên quan đến nhiều các quá trình sinh học, là chất quan trọng trong
các quá trình lên men rượu, có thể tách ra từ nước ép trái cây, dầu ăn, cà phê khô...vv.
Nhiều quá trình sản xuất axetandehyt mang tính thương mại như dehydro hóa và oxy
hóa rượu etylic, quá trình hợp nước của axetylen, oxy hóa từng phần của hydrocacbon,
oxy hóa trực tiếp etylen.
Từ những vai trò và ứng dụng quan trọng của axetandehyt trong khoa học kỹ
thuật và cuộc sống chúng ta có thể thấy được những lợi ích không nhỏ trong việc sản
xuất axetandehyt và qua đó thây được sự cần thiết của việc nghiên cứu, không ngừng
cải tiến công nghệ, dây chuyền sản xuất axetandehyt để nâng cao năng suất của quá
trình sản xuất và mang lại hiệu quả kinh tế cao.
Ở Việt Nam, ngành công nghiệp dầu khí đang ngày càng phát triển tạo ra một
nguồn nguyên nhiên liệu dồi dào cho các ngành công nghiệp khác, đặc biệt là ngành
tổng hợp hữu cơ, từ đó tổng hợp được vô số các hợp chất hóa học phục vụ cho đời
sống. Do đó việc thiết kế một nhà máy sản xuất axetandehyt là một vấn đề cần thiết
mà có ý nghĩa quan trọng. Đó là lí do mà em lựa chọn đồ án tốt nghiệp có đề tài “Lựa
chọn công nghệ và tính toán thiết kế phân xưởng sản xuất axetandehyt sử dụng
nguyên liệu là axetylen năng suất 85000 tấn/năm”.
Th.S Đỗ Diễm Thúy -1- SVTH: Trần Thanh Vũ

CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN LÝ THUYẾT
1.1. GIỚI THIỆU VỀ NGUYÊN LIỆU VÀ SẢN PHẨM

Hiện nay trên thế giới, phương pháp sản xuất axetandehyt từ axetylen vẫn giữ
được giá trị của nó. Đối với nguyên liệu axetylen thì ngày nay công nghệ sản xuất đã
được đơn giản hơn, nguyên liệu để sản xuất axetylen ít tốn kém hơn. Axetylen được sử
dụng rộng rãi làm nhiên liệu và tổng hợp các chất khác như là axetandehyt.
Axetandehyt là một trong những andehyt quan trọng, xuất hiện rộ ng rãi trong tự
nhiên và được sản xuất trên quy mô lớn trong công nghiệp. Nó còn có nhiều ứng dụng
trong đời sống và trong sản xuất.
1.1.1. Axetylen
1.1.1.1. Tính chất vật lý
Ở điều kiện thường axetylen là chất khí không màu, không độc nhưng có khả
năng gây mê, ở dạng tinh khiết có mùi este yếu, nó ngưng tụ ở - 83,8 oC, áp suất 0,102
MPa. Nhiệt độ tới hạn là + 35,5 oC, áp suất tới hạn là 6,04 MPa. Những hằng số vật lý
cơ bản của axetylen được đưa ra trong bảng 1.1.
Bảng 1.1. Những hằng số vật lý cơ bản của axetylen [1]
Những hằng số vật lý cơ bản của axetylen
Khối lượng phân tử (M) 26,038 Kg/Kmol
Giá trị điểm 3
T 192,6 K (-80,4 oC)
P 128,2 KPa
Nhiệt nóng chảy 5,585 kJ/mol
Nhiệt bay hơi 15,21 kJ/mol
Các đại lượng tới hạn
Tr 308,85 K
Pr 6,345 Mpa
r 0,231 g/cm3
Điểm nóng chảy ở 101,3 kPa 192,15 K (-80,85 oC)
Điểm thăng hoa ở 101,3 kPa 189,55 K (-83,45 oC)
khí 1,729.10-3 g/cm3
 (181,1K) 0,729 g/cm3
lỏng
Tính chất ở 273,15K và 101,3 kPa:

1,729.10-3 g/cm3
khí
42,7 J.mol-1.K-1
Nhiệt dung riêng (Cp )
34,7 J.mol-1.K-1
Nhiệt dung riêng (Cv )
1,23
Cp/ Cv

Độ nhớt động học 9,43 μ.Pa.S

Độ dẫn nhiệt 0,0187 W/m.K
Tốc độ truyền âm 341 m/s
Hệ số nén 0,9909
Entropy 8,32 kJ/mol
Entanpy 197 J/mol.K
Quá trình tạo thành axetylen cần cung cấp một lượng nhiệt lớn:
2C + H2 C 2 H2 ; = + 226,90 kJ/mol tại T = 298,15 K.
Axetylen là chất khí nhẹ hơn không khí, ít tan trong nước. Ở điều kiện bình
thường một thể tích nước hòa tan được một thể tích khí axetylen. Khi áp suất tăng lên
độ hòa tan cũng tăng theo. Axetylen tan nhiều trong các dung mội hữu cơ như: ancol,
ete, đặc biệt tan nhiều trong axeton (ở áp suất thường, một lít axeton hòa tan được 25
lít axetylen). Muốn chuyên chở axetylen được nhiều và tránh nguy hiểm nổ người ta
cho axetylen hòa tan trong axeton dưới áp suất cao 12 ÷ 15 at.
Axetylen là một chất thu nhiệt. Khi cháy axetylen tỏa ra một lượng nhiệt lớn.
Khả năng sinh nhiệt của axetylen bằng 13,387 Kcal/m3. Do đó người ta thường dùng
axetylen để cắt hàn kim loại. Axetylen cháy trong không khí tạo ra ngọn lửa sáng, tạo
ra CO2 và H2O. Khi phân hủy axetylen có thể xảy ra phản ứng nổ và nhiệt độ lên đến
2800 oC.
C 2 H2 2CO2 + H2O ; = - 315 Kcal/mol
C 2 H2 2C + H2 ; = - 54,2 Kcal/mol
Axetylen là một hợp chất không bền về mặt nhiệt động, dễ tạo hỗn hợp nổ với
không khí trong một giới hạn rất rộng (từ 2,5  81,5% thể tích) và tạo hỗn hợp nổ với
oxy trong giới hạn (từ 2,8  78% thể tích). Độ nguy hiểm về khả năng cháy nổ của
axetylen ngày càng gia tăng do sự phân rã thành những chất đơn giản tỏa nhiều nhiệt
theo phản ứng trên.
Ngoài ra axetylen dễ dàng tạo hỗn hợp nổ với flo, clo nhất là khi có tác dụng của
ánh sáng. Do vậy để giảm bớt khả năng cháy nổ của axetylen khi vận chuyển người ta
thường pha thêm khí trơ vào hỗn hợp axetylen như H 2, NH3 ...v.v, để tránh khả năng
cháy nổ xảy ra.
1.1.1.2. Tính chất hóa học
a. Đặc điểm cấu tạo của phân tử axetylen
* Công thức cấu tạo của axetylen: H – C  C – H.

Hình 1.1. Cấu trúc không gian của axetylen [1]

Liên kết ba ( ‒ C  C ‒ ) được tạo nên bởi 2 nguyên tử cacbon ở trạng thái lai hóa
sp, tức là kiểu lai tạo đường thẳng. Trong liên kết ba có một liên kết  do sự xen phủ
trục của hai electron lai tạo, còn hai liên kết  do sự xen phủ bên của 2 cặp electron p.
Các trục của các electron p tạo thành 2 mặt phẳng thẳng góc với nhau, giao tuyến của
hai mặt phẳng đó chính là đường nối tâm hai nguyên tử cacbon.
Một đặc điểm khá quan trọng là các nguyên tử cacbon ở trạng thái lai hóa sp có
độ âm điện lớn hơn của các cacbon lai hóa sp 2, sp3. Kết quả là trong liên kết  C – H
có sự phân cực mạnh: CH làm tăng mômen lưỡng cực của liên kết và làm tăng khả
năng của hydro tách ra dưới dạng proton, do đó tính axit của axetylen là lớn hơn cả so
với etylen và etan. Do tính axit của axetylen làm cho nó dễ hòa tan trong dung dịch
bazơ, tạo liên kết hydro với chúng. Vì thế, áp suất hơi của những dung dịch này không
tuân theo định luật Raul.
Do đặc điểm cấu tạo của axetylen như đã trình bày ở trên mà axetylen dễ dàng
tham gia các phản ứng như: phản ứng thế, phản ứng cộng hợp, thế nguyên tử H,
polime hóa và phản ứng đóng vòng.
 Phản ứng cộng
- Phản ứng cộng hợp H2:
Axetylen có thể hidro hóa một phần hoặc hoàn toàn, với sự có mặt của xúc tác Pt,
Ni, Pd, cho etylen (C2H4) hoặc etan (C2H6):
Pd
CH ≡ CH + H2 CH2 = CH2
Ni
CH2 = CH2 + H2 CH3 – CH3
- Phản ứng halogen hóa:
Phản ứng cộng halogen xảy ra theo hai giai đoạn:
CH  CH + X2 X – CH = CH – X
X – CH = CH – X + X2 X2 – CH – CH – X2
X2: halogen (đặc biệt là Cl2, Br2)
Đối với clo ở điều kiện thường phản ứng xảy ra quá mãnh liệt toả nhiều nhiệt nên
gây phản ứng phân hủy.

Quá trình cộng hợp clo vào axetylen với sự có mặt của FeCl 3 tạo thành 1,1,2,2
tetracloetan:
FeCl3
Cl2 + CH  CH Cl2CH – CHCl2
Các sản phẩm trung gian được làm dung môi là 1,2- dicloetylen, tricloetylen.
Brom và iot cũng có thể cộng hợp vào axetylen. Quá trình cộng hợp I 2 vào
axetylen kết thúc khi tạo thành 1,2-diiotetylen.
Ngoài ra còn có phản ứng cộng hidro halogenua có mặt xúc tác là muối thủy
ngân:
HgCl
CH ≡ CH + HCl H2C = CH – Cl
- Phản ứng cộng H2O:
Phản ứng này được Kuresop nghiên cứu vào năm 1881. Phản ứng tiến hành bằng
cách cho C2H2 đi vào dung dịch axit sunfuric loãng (H 2SO4) có chứa thủy ngân sunfat
(HgSO4) đóng vai trò xúc tác. Phản ứng trải qua giai đoạn trung gian tạo ancol vinylic
không bền dễ phân hủy tạo thành axetandehyt.
HC  CH + HOH [CH2  CH – OH] CH3 – CH  O
alcolvinylic không bền
Phản ứng tổng quát:
HC  CH + H2O CH3CHO
- Phản ứng cộng với andehyt :
HC ≡ CH + 2HCHO HOCH2 – C ≡ C – CH2OH
 Phản ứng trùng hợp
Khi cho axetylen đi qua ống nung đỏ tới 600  800 oC axetylen trùng hợp tạo ra
benzen (28%), và sản phẩm phụ như toluen, naphtalen, các RH thơm ngưng tụ khác.
C
3CH ≡ CH C 6 H6
600 C
o
Nếu có chất xúc tác (CO)4Ni[P(C6H5)3]2 ở nhiệt độ 60 ÷ 70 oC axetylen sẽ trùng

hợp thành benzen với hiệu suất 80%.
Dưới tác dụng của muối đồng (I), axetylen sẽ trùng hợp 2 phân tử (dime hóa) tạo
vinyl axetylen.
2HC ≡ CH CH2 = CH – C ≡ CH
 Phản ứng thế kim loại và tính axit yếu của axetylen
- Tính axit yếu:
Nguyên tử H đính vào nguyên tử cacbon mang liên kết ba rất linh động, do vậy
các alkyl loại này có tính axit yếu và có thể tham gia phản ứng thế kim loại. Trong
axetylen có hai nguyên tử H đều đính vào cacbon mang liên kết ba.

Nguyên nhân tính linh động của H trong axetylen so với etylen và etan là do:
độ âm điện của cacbon ở trạng thái lai tạo khác nhau. Cacbon lai tạo sp có độ âm điện
lớn nhất, kế đó là sp2 , cuối cùng là sp3.
Csp > Csp2 > Csp3
Đó là vì ở cacbon lai tạo sp trong obital lai tạo tỷ lệ electron s là electron có
mức năng lượng thấp ở gần nhân, chiếm tới 50% lớn hơn hẳn tỷ lệ electron trong
obital lai tạo sp2, sp3. Do độ âm điện của obital lai tạo sp lớn nên liên kết C-H của
cacbon mang liên kết ba phân cực mạnh, tăng cường khả năng proton hóa của nguyên
tử H, còn có khả năng thế với kim loại.
- Phản ứng thế với kim loại kiềm và kiềm thổ:
Axetylen có tính axit rất yếu (Ka = 10-22). Do đó kim loại kiềm (như Na) có thể
đẩy nguyên tử H ra khỏi phân tử axetylen:
CH ≡ CH + 2Na CH ≡ CNa + H2
CH ≡ CH + NaNH2 CH ≡ CNa + NH3
 Phản ứng oxy hóa – khử
Axetylen cháy trong không khí và tỏa rất nhiều nhiệt. Đây là phản ứng rất nguy
hiểm. Nếu để hỗn hợp axetylen và oxy (tỷ lệ 1 : 2,5 thể tích) thì rất dễ cháy nổ.
CH ≡ CH + O2 CO2 + H2O + Q ; Q = 1320 kJ
b. Các phản ứng quan trọng trong công nghiệp
Sự phát triển của các phản ứng axetylen có mặt áp suất mở đầu cho ngành công
nghiệp hóa axetylen hiện đại do W.Reppe (1892-1969), BASF Ludwigshafen (Đức).
Các nhóm phản ứng quan trọng đó là vinyl hóa, etinyl hóa, cacbonyl hóa, polime hóa
đóng vòng và polime hóa thẳng.
 Các phản ứng vinyl hóa và sản phẩm
Vinyl hóa là phản ứng cộng hợp vào hợp chất axetylen những nguyên tử H linh
động của các hợp chất như nước (H2O), ancol (ROH), thiol, các axit hữu cơ và vô cơ
tạo monome cho phản ứng trùng hợp.
Các sản phẩm vinyl hóa đầu tiên trong công nghiệp là axetandehyt, vinylclorua,
vinyl acetat và các sản phẩm khác.
Dưới đây là một số quá trình vinyl hóa trong công nghiệp:
- Vinyl acetat:
HC  CH + CH3COOH CH2  CHOOCCH3
Xúc tác: Cd, Zn, hoặc muối thủy ngân (Hg )/than(C). Phản ứng pha khí ở nhiệt
+2
độ T = 180  200 oC.

- Vinyl clorua:
HC  CH + HCl CH2  CHCl
Xúc tác: HgCl2/than (C). Phản ứng pha khí ở nhiệt độ 150 180oC.
- Vinyl ete: gồm các bước phản ứng sau:
-H2O +C2H2
ROH + KOH ROK RO – CH  CHK
RO – CH  CHK + ROH RO – CH  CH2 + ROK
Trong đó R- là gốc ankyl. Nhiệt độ phản ứng nằm trong khoảng T=120  150 oC,
áp suất đủ cao để tránh làm sôi rượu sử dụng trong phản ứng, ví dụ ở áp suất 2 MPa.
Metanol (CH3OH) tạo thành metyl vinyl ete (phản ứng có áp suất cao).
-H2O +C2H2
CH3OH + KOH CH3OK CH3-CHCHK
CH3 – CH  CHK + CH3OH CH3O – CH  CH2 + CH3OK
- Vinyl phenyl ete:
Phản ứng vinyl hóa với xúc tác là KOH
OH O – CH = CH2
Xt KOH
HC  CH +
- Vinyl sunfit:
Xt KOH
HC  CH + RSH CH2  CH – S – R
- Vinyl este của các axit cacboxylic cao:
HC  CH + R – COOH RCOO – CH = CH2
Xúc tác là muối kẽm (Zn+2) hoặc cadimi (Cd+2).
 Quá trình vòng hóa và polime hóa của axetylen
Với xúc tác thích hợp axetylen có thể phản ứng với chính nó để tạo thành vòng
và polime thẳng. Quá trình vòng hóa đầu tiên được Berthelot thực hiện. Ông đã tổng
hợp ra hợp chất thơm và naphtalen từ axetylen. Vào năm 1940, Reppe đã tổng hợp
được 1,3,5,7-xiclooctatraene với hiệu suất 70% ở áp suất thấp.
4HC  CH + các sản phẩm phụ
Nhiệt độ của phản ứng 65  115 oC, áp suất 1,5  2,5 MPa, xúc tác là Niken
xianua (Ni(CN)2). Phản ứng được tiến hành trong tetrahydrofuran khan. Sản phẩm phụ
chủ yếu là benzen (khoảng 15%), các chuỗi oligome của axetylen có công thức thực
nghiệm C10H10 và C12H12 và một lượng nhỏ chất không tan màu đen niprene có liên
quan đến xúc tác Ni.

Nếu dicacbonylbis (triphenilphosphine) niken-Ni(CO)2[(C6H5)3P]2 được sử dụng

làm xúc tác thì sản phẩm của quá trình vòng hóa là benzen (hiệu suất 88%) và styren
(hiệu suất 12%). Phản ứng được tiến hành trong benzen ở nhiệt độ 65  75 oC và áp
suất 1,5 Mpa.
Quá trình polime hóa mạch thẳng của axetylen có sự tham gia của xúc tác muối
đồng (I) như CuCl trong HCl. Sản phẩm phản ứng là vinylaxetylen, divinylaxetylen.
HC  CH + HC  CH H2C = CH – C  CH
Một sản phẩm đặc biệt của quá trình polime hóa là cupren tạo thành khi axetylen
được gia nhiệt 225 oC tiếp xúc với đồng dạng bọt. Cupren là chất trơ hóa học, có màu
vàng đến nâu tối.
Poliaxetylen được tạo thành khi có xúc tác Ziegler-Natta.
Ví dụ Trietylaluminum-AL(C2H5)3 và tetrabutoxide-Ti (n-OC4H9)4, ở áp suất P = 10 2 
1 MPa.
t >100℃
Trans - polyaxetylen
t ←75 ℃
Cis- polyaxetylen
Quá trình polime hóa có thể tiến hành trong chất lỏng trơ, như aliphtalic hoặc ete
dầu mỏ. Loại monome này (axetylen) cũng có thể đồng trùng hợp trong pha khí.
Poliaxetylen là chất xốp nhẹ có chứa những sợi nhỏ có đường kính d= 20÷50nm.
Tỷ lệ sản phẩm cis-tran phụ thuộc vào nhiệt độ của phản ứng. Poliaxetylen được thêm
các chất nhận điện tử như I2, AsF5, chất cho điện tử (Na, K), hoặc chất cho proton như
HClO4, H2SO4 có tính dẫn điện cao và mang tính chất như một kim loại.
1.1.1.3. Phương pháp sản xuất axetylen
Do axetylen là một nguyên liệu đầu vào vô cùng quan trọng trong công nghiệp
tổng hợp hữu cơ. Do đó đã từ lâu axetylen được tổng hợp từ rất nhiều nguồn nguyên
liệu khác nhau như: than đá, đá vôi hay hydrocacbon [2].
a. Sản xuất axetylen đi từ cacbua canxi

Sản xuất axetylen đi từ nguyên liệu cacbua canxi, đây là phương pháp chủ yếu
trong sản xuất axetylen cho tổng hợp hữu cơ.
Phương pháp này dựa trên phương trình phản ứng:
CaC2 + 2H2O C2H2 + Ca(OH)2 + 31,1 Kcal
Phản ứng phân hủy CaC2 bằng nước tỏa rất nhiều nhiệt, nên khi sản xuất axetylen
phải lấy bớt nhiệt phản ứng bằng cách cho bốc hơi nước.
Tổng hợp axetylen từ cacbua canxi thường đi theo hai phương pháp chính đó là:
phương pháp ướt và phương pháp khô.
b. Sản xuất axetylen từ hydrocacbon
Đây là phương pháp mới dùng để sản xuất axetylen. Cùng với sự phát triển của
ngành dầu khí, phương pháp này dần dần được thay thế phương pháp sản xuất
axetylen từ cacbua canxi. Sản xuất axetylen từ hydrocacbon, chủ yếu là hydrocacbon
khí như metan, eten, propan,...
Phản ứng phân hủy metan và các đồng đẳng của nó để sản xuất axetylen như sau:
2CH4 C2H2 + 3H2 – Q (Q = 90 Kcal)
C 2 H6 C2H2 + 2H2 – Q (Q = 74,4 Kcal)
2C3H8 3C2H2 + 5H2 – Q (Q = 212,7 Kcal)
Phản ứng phân hủy metan để tạo thành axetylen bắt đầu ở 800 oC, để đạt hiệu
suất theo yêu cầu thì nhiệt độ phải là 1500 ÷ 1800 oC. Các đồng đẳng của metan thì
phân hủy tạo thành axetylen ở nhiệt độ thấp hơn (khoảng 1100 ÷ 1200 oC).
Để phân hủy metan và các đồng đẳng của nó thành axetylen, người ta dùng các
biện pháp như: cracking điện, cracking nhiệt, cracking nhiệt trực tiếp.
1.1.2. Tính chất và ứng dụng của sản phẩm
1.1.2.1. Tính chất vật lý của axetandehyt
Axetandehyt có công thức phân tử: C2H4O hay CH3CHO, viết tắt là AcH hay
MeCHO khối lượng phân tử 44,054. Axetandehyt là chất lỏng không màu, linh động,
có mùi hơi cay, khi pha loãng một lượng nhỏ thì có mùi trái cây [3].
Nhiệt độ sôi của axetandehyt gần với nhiệt độ phòng.
- Tại 101,3 kpa: Ts = 20,16 oC
- Điểm nóng chảy ở 101,3 kpa là: - 123,5 oC
- Áp suất tới hạn: 6,44 Mpa
- Nhiệt độ tới hạn: 181,5 oC hoặc 187,8 oC
- Thể tích phân tử trong pha khí:
+ Ở 101,3 kpa và 20,16 oC là: 23,40 L/mol
+ Ở 101,3 kpa và 250 oC là : 23,84 L/mol

- Thể tích riêng pha hơi (m3/kg)

+ Tại 20,16oC thì v = 0,531 m3/kg
+ Tại 25 oC thì v = 0,541 m3/kg
- Tỷ trọng pha hơi so với không khí là 1,52
- Sức căng bề mặt tại nhiệt độ và tỷ trọng khác nhau
- Độ nhớt ở pha lỏng tại: + Nhiệt độ 9,5 oC độ nhớt là: 0,253 mpa.s
+ Nhiệt độ 20 oC độ nhớt là: 0,21 mpa.s
- Độ nhớt ở pha hơi tại 25 oC là: 86 x 10-4 mpa.s
- Momen lưỡng cực trong pha khí là: 2,69  2% D.
- Hằng số điện môi: + Trong pha lỏng ở 10 oC là 21,8
+ Trong pha lỏng hơi ở 20,16 oC; 101,3 kpa là: 1,0216
- Nhiệt dung pha lỏng Cp tại: + 0 oC thì Cp = 2,18 J.g-1.K-1
+ 20 oC thì Cp = 1,38 J.g-1.K-1
- Nhiệt dung pha hơi:
+ Tại nhiệt độ 25 oC, áp suất 101,3 Kpa thì Cp = 1,24 J.g-1.K-1
- Tỷ số Cp/Cv tại 30 oC, và 101,3 kPa là: 1,145
- Độ dẫn nhiệt: + Pha lỏng tại 20 oC là: 0,174 J.m-1.S-1.K-1
+ Pha hơi tại 25 oC là: 1,09.10-2 J.m-1.S-1.K-1
- Hệ số giãn nở thể tích K (0  20 oC) là: 0,00169
- Nhiệt hòa tan là: 17906 J/mol.
- Hằng số nhiệt đốt cháy trong pha lỏng P = 1168,79 kJ/mol.
- Ẩn nhiệt nóng chảy là: 3246,3 J/mol.
- Ẩn nhiệt hóa hơi tại 20,2 oC là: 25,73 kJ/mol hoặc 27,2 kJ/mol; 30,41 kJ/mol.
- Nhiệt sinh nguyên tử của pha khí tại 25 oC H = - 166,4 kJ/mol.
- Năng lượng tự do Gibbs (G) từ các nguyên tố ở 25 oC của axetandehyt là:
G = - 133,82 kJ/mol.
- Entropy axetandehyt ở trạng thái khí tại 25 oC là S = 265,9 J/mol-1.K-1.
- Entropy axetandehyt ở trạng thái lỏng tại 20,16 oC là S = 91,57 J/mol-1.K-1.
- Thế ion hóa thứ nhất là: 10,5 eV.
- Hằng số phân ly tại 0 oC là: 0,7 x 10-4 mol/L
CH3CHO CH2- + H+ ; K = 0,7 × 10-4 mol/L

Hầu hết axetandehyt có thể trộn lẫn với nước và những dung môi hữu cơ để tạo
hỗn hợp đồng sôi như là tạo với axit axetic, benzen, axeton, etanol, metanol, dung môi
naphta, toluen, xylen, etyl ete, parandehyt.
1.1.2.2. Tính chất hóa học
Hình 1.2. Cấu trúc không gian và công thức phân tử của axetandehyt [2]
Axetandehyt là hợp chất có khả năng phản ứng hóa học khá cao, nó là hợp chất
điển hình có chứa nhóm andehyt (CHO) như là hợp chất chứa nhóm ankyl. Trong đó
nguyên tử H được kích hoạt bởi nhóm cacbonyl (CO) ở vị trí . Khi tác dụng ở nhiệt
độ trên 420 oC thì axetandehyt phân hủy thành metan và oxit cacbon.
420 oC
CH3CHO CH4 + CO
Trong axetandehyt có nhóm cacbonyl không no phân cực, nhóm này là trung tâm
phản ứng của tác nhân nucleophyl
Mặt khác, sự phân cực của nhóm cacbonyl có ảnh hưởng lớn đến nguồn gốc
hydrocacbon hoạt hóa các nguyên tử H, tạo điều kiện dễ dàng cho phản ứng thế.
Axetaldehyt có khả năng tham gia các phản ứng sau: phản ứng phân hủy, phản
ứng cộng, phản ứng polime hóa, phản ứng ngưng tụ,...
a. Phản ứng cộng
 Phản ứng cộng H2O
Axetandehyt tạo với nước hợp chất hydrat không bền, các hydrat vẫn chỉ được
biết đến như là nước clo của axetandehyt bền CCl3CH(OH)2 .
 Phản ứng cộng với ancol (rượu)
Axetandehyt phản ứng cộng rượu cho ta hợp chất hemiaxetal là hợp chất có chứa
\
COH   OR 
nhóm / OH
Ví dụ: + H2O
CH3CHO + 2C2H5OH CH3 CH
(OC2H5)2

Nhưng axetandehyt cộng với dung dịch etylenglicol cho ta axetal ở dạng vòng
Ví dụ: 2-metyl-1,3-dioxolan
O CH2
CH3 CH
O CH2
Phản ứng xảy ra như sau:

O CH2
CH2 – CH2 + CH3CHO CH3 – CH + H2 O
O CH2
Ngoài ra phản ứng trong pha hơi không có xúc tác ở 350 oC của axetandehyt và
ancol đã tạo axetal, hay etyl ancol (etanol) với axetandehyt tạo ra butadien phản ứng
này ở nhiệt độ > 300 oC xúc tác Ti–Si:
> 300 oC
CH3CHO + CH3 – CH2 – OH Ti-Si CH2 = CH – CH = CH2 + 2H2O
Andol (CH3CH (OH) CH2CHO) và Critandehyt được tạo thành do phản ứng của
axetandehyt và 1-butanol trong sự có mặt của xúc tác ở t = 300 oC.
Còn với phenol phản ứng giữa 1 mol phenol và 1 mol axetandehyt với sự có mặt
của axit vô cơ làm xúc tác tạo ra 1,1-bisetan (p-hidroxyl phenyl) (CH 3CH(C6H4OH)2)
nếu có xúc tác là axit thì axetandehyt phản ứng với 3 mol phenol thì tạo thành nhựa.
 Phản ứng cộng với hợp chất amin và amoniac
Axetandehyt dễ dàng tham gia phản ứng cộng với amoniac trong pha hơi hoặc
trong dung dịch để tạo dạng andehyt – amoni hay CH3CH(OH)NH2.
CH3CHO + NH3 CH3CH(OH)NH2
Phản ứng cộng này đầu tiên có thể tạo ta CH 3CH(OH)NH2. Nhưng trong khi cho
axetandehyt cộng với dung dịch amoniac hoặc dung dịch amoniac trong rượu etylic ở
điều kiện là trong nồi hấp ở nhiệt độ khoảng 50 ÷ 75 oC áp suất phản ứng 12 atm, thời
gian phản ứng 2h, xúc tác: Ni-H2. Sau phản ứng thu được 50% dietyl amin (C2H5)2NH.
Ni-H2, 50-75 oC
CH3CHO + NH2 C2H5OH, 12 atm (C2H5)2NH2
Cơ sở phản ứng amin dạng Schiff bazơ CH3CH = NR
Axetandehyt và anilin C6H5 – NH2 tạo nên CH3CH = NC6H5.
CH3CHO + C6H5 – NH2 CH3 – CH = N – C6H5 + H2O
Hợp chất CH3CH = NC6H5 có thể thực hiện quá trình polime hóa để tạo cao su
(tên thương mại K - I).

Với hydroxylamin (NH2OH) thì axetandehyt cũng phản ứng cộng với NH2OH tạo
dạng andoxim (CH3OH = N – OH). Còn với hydrazin hydrat cộng với axetandehyt thì
tạo axetalhydazon (CH3CH = N – N = CHCH 3), ngoài ra axetandehyt còn cộng với
phenylhydrazin (C6H5NHNH2) sản phẩm ngưng tụ để tạo axetandehyt phenylhidrazon
(CH3CH=N-N=NHC6H5) hay axetandehyt tạo với semicacbazit (NH 2NHCONH2) tạo
sản phẩm semicacbazon (CH3 – CH = N – NHCONH2).
CH3CHO + NH2OH CH3CH = N – OH + H2O
2CH3CHO + NH2NH2.H2O CH3CH = N – N = CHCH3 + H2O
CH3CHO + C6H5NHNH2 CH3CH = N – NH – C6H5 + H2O
CH3CHO + NH2NHCONH2 CH3 – CH = N – NHCONH2
Ngoài ra axetandehyt còn phản ứng với xyanhydric (HCN) tạo thành lactonitrin
(CH3CHOHCN).
CH3CHO + HCN CH3CHOHCN
Hay với anhydrit axetic đã tạo etyliden diacetat (CH3CH = ) là chất trung gian
cho quá trình sản xuất vinyl acetat.
 Phản ứng cộng với hợp chất natri bisunfit:
Axetandehyt tác dụng với dung dịch NaHSO3 tạo dạng sản phẩm trong suốt của
sản phẩm cộng. Axetandehyt cũng có thể tách ra từ tinh thể này.
CH3CHO + NaHSO3 CH3 – C – SO3Na
OH
 Phản ứng cộng với andehyt và xeton
Hai phân tử axetandehyt kết hợp với nhau trong sự có mặt của xúc tác bazơ hoặc
axit loãng, tại nhiệt độ phòng hay nhiệt độ vừa phải thì tạo axetandol
(CH3CH(OH)CH2CHO).
CH3CHO + CH3CHO CH3CH(OH)CH2CHO (1)
Hay axetandehyt với formandehyt:
CH3CHO + 3HCHO 2CH3OHCHCH2CHO (2)
Phản ứng (2) này được nghiên cứu bởi Canizaro sản phẩm trung gian là
penta-anythrose (HOCH2)3CCHO sau đó nó tạo tiếp với HCHO để tạo pentacrithol
(CH2OH)4C.
Ở phản ứng (1) nếu tăng nhiệt độ lên cao thì nước sẽ tách ra dễ dàng từ
axetandol lúc đó sản phẩm là crotonandehyt.
CH3CH(OH)CH2CHO t cao
o
C3H5CHO + H2O

C3H5CHO là sản phẩm trung gian sản xuất rượu và quinaden. Nếu tăng nhiệt độ
cao hơn nữa và trong điều kiện chặt chẽ thì axetandehyt sẽ ngưng tụ tạo thành nhựa
andehyt (nhựa tổng hợp), hiện nay nhựa này ít quan trọng trong công nghiệp.
Ở phản ứng (2) xúc tác được sử dụng ở đây là NaOH hoặc Ca(OH) 2 đây là phản
ứng khá quan trọng trong công nghiệp sản xuất pentacrythol.
Phản ứng pha hơi của axetandehyt và formandehyt ở 35 oC trong sự có mặt của
xúc tác là NaOH trên silicagen, cho sản phẩm acrolein (CH2 = CHCHO).
Khi cho axetandehyt và xeton đi qua lớp xúc tác là oxit nhôm hoặc oxit sắt ở
400 oC tạo thành một chất chứa metyl và etyl xeton, phenol, xylen và nhựa. Ngưng tụ
axetandehyt với sự có mặt của trimetylamin.
Ngoài ra ure và axetandehyt còn ngưng tụ với nhau trong sự có mặt của H 2SO4
tạo thành 6-metyl-4 ure dohexa hidropyrimidin-2-on. Hợp chất này dùng trong công
nghiệp phân bón.
 Phản ứng cộng với halogen, hợp chất halogen
Các halogen (Br2, I2, Cl2, F2) có thể thay thế nguyên tử H của nhóm metyl (-CH3)
ví dụ: Br2 cộng với axetandehyt hoặc parandehyt tạo bromo axetandehyt (BrCH 2CHO)
và cuối cùng tạo bromal (CBr3CHO). Hay cloral CCl2CHO là sản phẩm giữa clo và
axetandehyt.
Phản ứng với Cl2 ở nhiệt độ phòng tạo clo-axetandehyt (ClCH2CHO) tăng nhiệt
độ phòng lên 70 ÷ 80 oC thì tạo ra diclo-axetandehyt (Cl2CHCHO) và ở 80 ÷ 90 oC tạo
cloran (CCl3CHO).
b. Phản ứng oxy hóa

Một lượng lớn axetandehyt sản xuất ra trong công nghiệp được dùng sản xuất
axit axetic bằng phản ứng oxy hóa với oxy hoặc không khí do đó axetandehyt là chất
trung gian trong chuỗi phản ứng sau:
oxy hóa oxy hóa
Acohol axetandehyt axit axetic
CH3CHO + O2 CH3COOH
Axetandehyt monopereacetat được tạo thành như là sản phẩm trung gian của quá
trình này, sau đó nó phân hủy thành axit paracetic (CH 3COOOH) và axetandehyt.

Nâng nhiệt độ lên và sự có mặt của xúc tác của muối Mn 2+. Axit axetic nhận được từ
axetandehyt monoperaxetal. Có xúc tác muối Co 2+ và Cu2+ thì anhydric axetic có thể
oxy hóa với axit nitric cho ta qlyoxal (CHO) 2 hay axit qlyoxalic (CHOCOOH), sự
halogen hóa axetandehyt thì cho các dẫn xuất halogen của axetandehyt .
Mono-, di- và tricloaxetandehyt và tribrom axetandehyt là nguyên liệu cho quá

trình điều chế thuốc trừ sâu như DDT, trong dược phẩm và thuốc nhuộm.
Quá trình hydrogen hóa axetandehyt với xúc tác Ni tại nhiệt độ 100 ÷ 150 oC tạo
etyl ancol (C2H5OH).
CH3CHO + 2H2 C2H5OH
Axetandehyt tạo ra được chưng cất và sẵn sàng cộng với oxy nguyên tử (hay oxy
không khí) đầu tiên cho hợp chất peroxit, ngoài ra ta có thể dùng ngọn lửa oxy hóa
lạnh. Trong giới hạn và giá trị khác nhau, axetandehyt đốt cháy trong không khí cho
đám khói sáng. Axetandehyt được oxy hóa bởi selenium dioxit SeO 2, glyoxal (CHO-
CHO) thu được với hiệu suất cao.
c. Phản ứng khử
Axetandehyt dễ dàng hydro hóa để tạo etanol theo phản ứng sau:
CH3CHO + H2 CH3CH2OH
Cơ chế phản ứng này là các phản ứng nối tiếp, song kết qủa là tạo hợp chất amin
bậc 1, bậc 2, bậc 3.
+NH3; +H2
CH3CHO CH3CH2NH2 + H2O
+CH3CHO
CH3CH2NH2 +H2 (CH3CH2)2NH + H2O
+H2
(CH3CH2)2NH + CH3CHO (CH3CH2)3N + H2O
Thành phần sản phẩm phụ thuộc vào tỉ lệ mol của NH3 và axetandehyt.
d. Phản ứng hỗn hợp

Phản ứng giữa các phân tử (Tishchenko) của axetandehyt cho ta dung môi quan
trọng là etyl acetat dùng sản xuất axit axetic, các phản ứng này dùng xúc tác và
alimium ancolat (Ro)3Al.
Axit xyanhydric HCN và axetandehyt hoặc natrixianua (NaCN) với hợp chất
bisunfit cho ta sản phẩm cộng.
CH3CHO + HCN CH3CHOHCN
Xyanhyrin CH3CHOHCN có thể thủy phân với nước và axit sunfuric tạo axit
lactic.
H2SO4
CH3CHOHCN + H2O CH3-CH-COOH
OH
Axetandehyt với một rượu và axit sunfuric tạo este, tương tự hỗn hợp một muối
amoni và một muối cyanua của kim loại kiềm như là NH 4Cl và KCN phản ứng với
axetandehyt tạo dạng alamin CH3CH(NH2) – CO2H.
e. Phản ứng với hợp chất cơ Mg
Axetandehyt dễ dàng phản ứng cộng với hợp chất cơ Mg.
Ví dụ: với metyl-magiê iotdua CH3MgI.
CH3CHO + CH3MgI CH3 – CH – OMgI
Sau đó tạo rượu: CH3

CH3 - CH - OMgI + H2O CH3 – CH –= OH + Mg(OH)2
CH3 CH3
f. Phản ứng polime hóa
Dime tạo thành từ axetandehyt có mùi như axetandehyt, không tan trong nước và
kiềm, nhưng tan trong rượu và benzen. Khi cho một axit vô cơ như: H 2SO4, H3PO4,
HCl hay SO3 vào dung dịch axetandehyt tạo thành một dime paraxetandehyt. Với sự
có mặt của axit H2SO4 đậm đặc dư tạo thành các sản phẩm như hắc ín. Ở nhiệt độ thấp
hơn với sự hòa tan của clorua khan hoặc pyridin hydrobromua kết tinh thành tetrime,
metaldehyt.
Peroxit, H2O, các chất đồng xúc tác của rượu là những chất khơi mào cho phản
ứng polime hóa. Ngày nay, cùng với sự tiến bộ của khoa học kỹ thuật, người ta đã tạo
ra polime có sự đàn hồi cao, không dính, không màu từ axetandehyt, nhờ vào việc sử
dụng nhôm làm xúc tác ở nhiệt độ 70 oC và áp suất 1000 atm.
Các polyaxetandehyt kết tinh nhờ các chất xúc tác hữu cơ kim loại như là kim
loại kiềm.

g. Phản ứng với hợp chất PCl5 tạo hợp chất gemdihalogen
Phản ứng giữa axetandehyt và pentaclorua photpho xảy ra như sau:
CH3CHO + PCl5 CH3CHCl2 + POCl3
Tóm lại axetandehyt có khả năng phản ứng hóa học rất cao. Do đó mà nó có rất
nhiều ứng dụng trong công nghiệp hóa học.
1.1.2.3. Ứng dụng của axetandehyt
Axetandehyt có rất nhiều ứng dụng trong công nghiệp tổng hợp hữu cơ, khoảng
90% lượng axetandehyt sản xuất ra trên thế giới được sử dụng trong các nhà máy như
hợp chất trung gian để tạo ra các sản phẩm khác có nhiều ứng dụng trong thực tế. Ứng
dụng lớn nhất của axetandehyt là làm nguyên liệu cho quá trình sản xuất ra axit axetic
(CH3COOH).
Axetandehyt là nguyên liệu chính trong sản xuất một loạt các sản phẩm hóa chất
như chất kết dính sơn trong sơn alkin, làm chất làm dẻo cho nhựa, sản xuất áo mưa,
dệt may,....Nó cũng được sử dụng trong sản xuất vật liệu xây dựng, sơn chống cháy và
chất nổ. Trong ngành công nghiệp dược phẩm và mỹ phẩm, axetandehyt được sử dụng
trong sản xuất thuốc an thần.
Ngoài ra, axetandehyt là còn nguyên liệu để sản xuất chất vải sợi xenlulo axetat,
sản xuất thuốc lá và nhựa xenlulolic.
Từ axit axetic ta có thể thu được butyl axetat là dung môi dùng để sản xuất ra sơn
nitro xenlulo. Butyl axetat còn là một dung môi hết sức quan trọng trong công nghiệp
sản xuất sơn.
Axetandehyt cũng được sử dụng như một chất thơm và được tìm thấy trong tự
nhiên từ các loại trái cây và nước trái cây. Axetandehyt có thể xảy ra quá trình lên men
tự nhiên và ở trong thực phẩm có mức thấp nhất định (như: sữa, sản phẩm làm từ đậu
nành, rau, đồ uống không cồn,...).
Ngoài những ứng dụng trên thì axetandehyt còn được sử dụng để tạo ra butadien
(C4H8) dùng cho việc sản xuất nhựa, MTBE, nhựa phenol andehyt,...
1.2. CÁC PHƯƠNG PHÁP SẢN XUẤT AXETANDEHYT
1.2.1. Sản xuất axetandehyt từ etanol
Quá trình sản xuất axetandehyt từ etanol có thể qua một trong hai phương pháp:
dehydro hóa hoặc oxy hóa với sự có mặt của oxy. Từ năm 1918 – 1939 quá trình
dehydro hóa chiếm ưu thế hơn quá trình oxy dehydro hóa là hydro được sinh ra có nhu
cầu sử dụng lớn hơn. Tuy nhiên sau khi sử dụng xúc tác pha khí trong quá trình oxy
hóa etanol, khi đó quá trình oxy hóa trở thành chiếm ưu thế vì thời gian sống xúc tác
dài và khả năng tái sinh xúc tác rất lớn [3].

Ngày nay người ta kết hợp cả hai quá trình dehydro hóa và oxy hóa để sản xuất
axetandehyt .
1.2.1.1. Dehydro hóa etanol
Quá trình dehydro hóa etanol được công bố vào năm 1886 trên thế giới. Etanol
được cho qua ống thủy tinh ở nhiệt độ 260 oC. Phương trình phản ứng xảy ra.
CH3CH2OH CH3CHO + H2, H = + 82,5 kJ/mol
Năng suất được cải thiện là nhờ sự có mặt của xúc tác như Pt, Cu, ZnO3, Ni, Co.
Gần đây người ta phát triển thêm xúc tác Zn và Cl 2, đất hiếm, hỗn hợp Cu và Cl2 cũng
làm xúc tác cho quá trình này. Dùng xúc tác ta thu được ít sản phẩm phân hủy nhưng
đòi hỏi xúc tác phải được tái sinh thường xuyên.
Quá trình dehydro hóa etanol diễn ra như sau: hơi etanol cho qua xúc tác bao
gồm đồng xốp hoặc đồng đã được hoạt hóa bởi axit clo đựng trong thiết bị dạng ống ở
260 ÷ 290 oC áp suất khí quyển, sự chuyển etanol thành axetandehyt có thể điều khiển
bởi tốc độ chảy của xúc tác và duy trì nhiệt độ trong ống xúc tác. Độ chuyển hóa
khoảng 25  50% trong đó 90% etanol dùng để chuyển hóa thành axetandehyt và
etanol được tách ra từ khí thải này chủ yếu là H 2. Axetandehyt tinh khiết thu được nhờ
quá trình chưng cất, etanol thì tách ra từ H2O và sản phẩm có nhiệt độ sôi cao hơn cho
quay trở lại thiết bị phản ứng, hàm lượng axetandehyt thu được cuối cùng khoảng 90%
và một lượng nhỏ sản phẩm phụ gồm axit axetic, etyl acetat, butyl ancol, axit butyric,
crotonandehyt. Hydro thu được chứa một lượng nhỏ metan và CO nhưng nó vẫn đáp
ứng thỏa mãn là khí sạch để dùng cho các quá trình khác.
1.2.1.2. Sản xuất axetandehyt bằng cách oxy hóa etanol
Đây là phương pháp lâu đời nhất để sản xuất axetandehyt và là phương pháp tốt
nhất trong phòng thí nghiệm. Trong công nghiệp etanol được oxy hóa với xúc tác oxit
bằng không khí trong pha hơi.
CH3CH2OH + O2 CH3CHO + H2O, H = - 242,0 KJ/mol

Thường dùng xúc tác là Cu hoặc Ag kim loại hoặc hợp chất của chúng (oxy hay
hợp kim) đều là những xúc tác đáp ứng tốt cho quá trình này.
Sơ đồ công nghệ được thể hiện ở hình 1.3.
* Chú thích sơ đồ:
1. Thiết bị nén khí 5. Thiết bị lọc khí
2. Hệ thống tái sinh nhiệt 6. Thiết bị rửa rượu và bơm trở lại
3. Thiết bị phản ứng 7. Thiết bị làm lạnh
4. Thiết bị làm lạnh 8. Thiết bị tinh cất axetandehyt

Hình 1.3. Quá trình oxy hóa etanol thành axetandehyt của hãng Veba – Chemie[4]
 Thuyết minh sơ đồ dây chuyền công nghệ:
Etanol được trộn với không khí nén và cho vào thiết bị phản ứng (3). Tại thiết bị
phản ứng, hỗn hợp etanol-không khí được đưa qua lớp xúc tác bạc ở 500  600 oC
(nhiệt độ này phụ thuộc vào tỷ lệ etanol trong không khí và tốc độ dòng khí đi qua xúc
tác). Etanol chuyển hóa rất đa dạng từ 50% đến 70% và năng suất quá trình đạt 97 
99% tuỳ thuộc vào điều kiện phản ứng. Sản phẩm của thiết bị phản ứng được đưa qua
thiết bị làm lạnh (4) và qua thiết bị lọc khí (5). Sản phẩm đỉnh của thiết bị lọc khí là
khí thải. Còn sản phẩm đáy của thiết bị (5) là axetandehyt cùng với rượu chưa phản
ứng được lấy ra và tách bằng cách chưng phân đoạn bằng thiết bị (8). Sau khi cô đặc
rượu cho quay trở lại thiết bị phản ứng (3). Nhiệt hình thành trong phản ứng được sử
dụng cho quá trình sản xuất hơi bằng cách sử dụng hệ thống thu hồi nhiệt (2) ngay sau
vùng phản ứng. Hỗn hợp khí bao gồm: N2, H2, CH4 CO, CO2 nó được tách ra từ đỉnh
tháp (5). Đây là những khí gầy và năng suất tỏa nhiệt kém dùng trong lò hơi (8). Ngoài
sản phẩm chính là axetandehyt ta còn thu một lượng nhỏ axit axetic.
1.2.2. Sản xuất axetandehyt đi từ axetylen (hydrat hóa axetylen)
Việc sản xuất axetandehyt từ axetylen có thể thực hiện theo 2 cách sau đây:
- Hydrat hóa trực tiếp axetylen dùng xúc tác thủy ngân tiến hành ở pha lỏng.
- Hydrat hóa axetylen tiến hành ở pha hơi.
1.2.2.1. Quá trình hydrat hóa trực tiếp axetylen trong pha lỏng
Sự cộng nước với axetylen theo phương pháp M.G. Kutrerov.
CH  CH + H2O CH3CHO, H = - 150,1 kJ/mol.
Một số công nghệ sản xuất axetandehyt bằng cách hydrat hóa axetylen ở pha

lỏng như sau.

a. Quá trình oxy hóa ướt (Hoechst)
Quá trình oxy hóa ướt tránh trực tiếp tiếp xúc sự độc hại của hợp chất thủy ngân.
Quá trình được vận hành theo nhiều kiểu khác nhau, thiết bị của hãng Wacker-Chemie
đã chuyển hóa axetylen thành etylen. Đây là nguyên liệu đầu cho việc sản xuất
axetandehyt từ năm 1962. Trong phương pháp này sắt sunfat Fe 2(SO4)3 được thêm vào
để oxy hóa thủy ngân kim loại thành Hg 2+. Theo cách này đảm bảo đủ nồng độ xúc tác
để hoạt động axetylen phản ứng với dung dịch xúc tác tại nhiệt độ 90  95 oC, dung
dịch xúc tác có nồng độ khoảng 30  50% được phun vào axetylen theo một con
đường nhất định. khí thoát ra từ thiết bị phản ứng được làm lạnh, nước chính và các
vệt xúc tác được tách ra và cho quay trở lại phản ứng.
Axetandehyt và nước được ngưng tụ trong thiết bị làm lạnh, axetandehyt cuối cùng
được rửa bằng nước từ thiết bị hồi lưu khí, khí ở thiết bị này đã được làm lạnh đến nhiệt
độ 25  30 oC. Khoảng 8  10% dung dịch axetandehyt nhận được, ngoài ra trong khí có
lẫn N2 và CO2 được xem như là sản phẩm phụ của quá trình. Để tránh sự dư thừa tích tụ
khí ta rửa bằng hơi nước, còn Fe2+ sunfat tạo thành được oxy hóa trong thiết bị tách với
30% HNO3 tại 95 oC. Dung dịch axetandehyt thu được bằng cách chưng cất phân đoạn ở
áp suất 200 KPa.
b. Quá trình Chisso
Quá trình Chisso cũng sử dụng H2SO4 và dung dịch muối thủy ngân sunfat làm
xúc tác cho quá trình. Axetylen phản ứng hoàn toàn với dung dịch xúc tác tại 68 ÷
78 oC và áp suất 140 MPa. Sự kết hợp giữa áp suất và độ chân không tại nhiệt độ thấp
qua từng giai đoạn thì lượng axetylen cần dùng là không lớn. Axetandehyt tinh khiết
thu được nhờ quá trình tách và được chưng cất ở ngay tại nhiệt độ phản ứng. Cũng như
trong quá trình Hoechst, chất xúc tác có thể hoàn nguyên khi dùng HNO 3. Quá trình
sản xuất axetandehyt theo con đường này không còn tiếp tục ở hãng Chisso Corp trong
hơn một thập kỷ này.
Do thủy ngân bốc hơi rất độc ảnh hưởng đến sức khoẻ công nhân và gây ra các
bệnh nghề nghiệp. Nên chúng ta thay bằng xúc tác H2SO4, xúc tác có thể đem đi tái
sinh để sử dụng lại cho quá trình , thiết bị làm việc cần phải chống ăn mòn của H2SO4.
Phương pháp này hiện nay trên thế giới đã có nhiều nước sử dụng để sản xuất
axetandehyt. Sơ đồ dây chuyền của quá trình được thể hiện ở hình 1.4.

Hình 1.4. Sơ đồ

* Chú thích sơ đồ :

1. Máy thổi khí 11. Thiết bị trao đổi nhiệt
2. Thiết bị tách sơ bộ nguyên liệu 12. Tháp chưng cất sơ bộ
3. Thiết bị hydrat hóa 13. Thiết bị ngưng tụ
4. Thiết bị làm lạnh 14. Thiết bị đun sôi đáy tháp
5. Thiết bị phân tách hồi lưu 15. Tháp tinh luyện
6. Bơm chất lỏng 16. Thiết bị ngưng tụ sản phẩm đỉnh
7. Thiết bị tái sinh 17. Thùng chứa sản phẩm
8. Thiết bị làm lạnh bổ sung 18. Van
9. Tháp hấp thụ 19. Thiết bị phân dòng
10. Thùng chứa axetandehyt thô
 Thuyết minh sơ đồ công nghệ:
Khí axetylen mới và axetylen tuần hoàn cho vào máy thổi khí (1) ở đáy áp
suất không cao hơn 1,5 at và được thổi vào đáy thiết bị hydrat hóa (3), hỗn hợp
hơi thoát ra ở đỉnh tháp hydrat hóa (3) liên tục cho vào các thiết bị làm lạnh (4),
(8). Phần ngưng tụ ở tháp làm lạnh (4) (chủ yếu là nước) cho quay trở lại tháp
hydrat hóa (3). Dung dịch nước axetandehyt ngưng tụ ở thiết bị (8) cùng với hơi
và không khí ngưng tụ cho vào tháp hấp thụ đĩa (9).
Dùng nước rửa để tách axetandehyt ra khỏi axetylen chưa phản ứng.
Axetylen thu được cho quay trở lại phản ứng, để tránh tích tụ khí trơ
(N2,O2,CO2....) trong thiết bị phản ứng thì một phần khí tuần hoàn phải đem tái
sinh bằng thiết bị tái sinh (7) hoặc dùng để sản xuất than hoạt tính, tricloetylen
và nhiều sản phẩm khác.
Dung dịch axetandehyt 8  10% thu được ở tháp hấp thụ (9). Sản phẩm
đáy của tháp hấp thụ ta thu được là axetandehyt thô được cho vào thiết bị trao
đổi nhiệt (11) và đi vào tháp chưng cất sơ bộ (12). Axetylen thoát ra ở đỉnh tháp
hấp thụ (9) được quay trở lại tháp hidrat hóa (3). Phần sản phẩm đỉnh của tháp
(12) (chủ yếu là phần nhẹ) gồm dung dịch axetandehyt và những sản phẩm phụ
khác như andehyt crotonic cho vào tháp tinh luyện (15). Phần đỉnh tháp tinh
luyện ta thu được axetandehyt 99% qua thiết bị phân dòng (19), một phần cho
tuần hoàn trở lại đỉnh tháp phần còn lại ta đưa vào thùng chứa sản phẩm. Phần
đáy là dung dịch nước có chứa 1 ít axit axetic tháo ra hệ thống xử lý nước thải.
Sản xuất axetandehyt theo phương pháp này thu được sản phẩm có nồng
độ axetandehyt cao.
Axetandehyt 99,4  99,8%

Axit axetic 0,03%

Paraandehyt 0,03  0,1%
Aldehyt crotonic 0,02  0,03%
Nước 0,05%
Nhưng phương pháp này hao tốn thủy ngân, dẫn đến giá thành sản phẩm
tăng. Chỉ tiêu hao tốn nguyên liệu để sản xuất 1 tấn axetandehyt là:
C2H2 680 Kg
Hg 1,45 Kg
Hơi (3 atm) 2,9 tấn
H2SO4, HNO3, NaOH, Fe
1.2.2.2. Sản xuất axetandehyt bằng cách hydrat hóa axetylen tiến hành ở pha khí
Năm 1916 người ta đã nghiên cứu phương pháp điều chế axetandehyt
bằng cách hydrat hóa axetylen dùng xúc tác rắn, nhưng mãi đến những năm gần
đây mới áp dụng vào công nghiệp xúc tác tốt nhất là axit photphoric (H 3PO4) và
muối kẽm tẩm trên than hoạt tính silicagen. Dùng xúc tác này axetandehyt đạt
hiệu suất 92  96% so với lý thuyết và axetandehyt chuyển hóa được 60%
những xúc tác này có hoạt tính kém hơn thủy ngân và chỉ có thể làm việc ở
nhiệt độ cao, được sử dụng như xúc tác dị thể, nhiệt độ cao thì phản ứng tiến
hành càng nhanh nhưng xúc tác cũng mau mất hoạt tính. Trong thực tế người ta
sử dụng hỗn hợp CdHPO4.Ca3(PO4)2 vừa có tính axit và vừa chứa nguyên tố
cùng nhóm với thủy ngân trong bảng hệ thống tuần hoàn. Hỗn hợp này làm việc
ở 350 ÷ 450 oC, hiệu ứng nhiệt của phản ứng hydrat hóa rất lớn nên dễ nung
nóng xúc tác làm cho quá trình tạo sản phẩm phụ. Để khắc phục điều này người
ta cho dư hơi nước. Với tỷ số axtylen và hơi nước thường dùng là 1:10 đến 1:20
hoặc có thể pha thêm khí trơ với hơi nước và cho qua lớp xúc tác ở nhiệt độ
cao. Dùng vận tốc C2H2 lớn và giảm thời gian tiếp xúc giữa C 2H2 và lớp xúc tác
đến 1/10 giây nhằm làm giảm sản phẩm phụ.
Dùng phương pháp này ta có thể sử dụng C 2H2 nồng độ thấp, có thể dùng
C2H2 khi nhiệt phân C2H4 như vậy giảm được giai đoạn làm giàu C 2H2. Độ
chuyển hóa của C2H2 là 40  50% thì hiệu suất tạo thành axetandehyt là 89%,
andehyt crotonic 6  7%, axit axetic 0,5  1% và axeton là 0,3%. Do những ưu
điểm trên mà phương pháp này có triển vọng phát triển. Sơ đồ công nghệ được
thể hiện ở hình 1.5.

Hình 1.5. Sơ đồ dây chuyền sản xuất axetandehyt đi từ axetylen ở pha khí[6]
1, 2, 3. Máy phun 11, 12. Máy nén khí
4, 5, 6. Thiết bị phản ứng 15, 16. Thiết bị cất phân đoạn
7, 8, 13, 14. Thiết bị tách 17. Van
9. Thiết bị đun nóng 18, 19, 20. Thiết bị làm lạnh
10. Thiết bị khuấy trộn
 Thuyết minh sơ đồ dây chuyền:
Quá trình được tiến hành trong tháp có đường kính 1  1,5 m và cao 6 10
m có chứa dung dịch xúc tác cùng với nước axit đi từ dưới lên để nhằm tăng
dung lượng hơi axetylen.
Nguyên liệu axetylen được đưa vào chia làm 2 đường và qua 3 máy phun.
Dòng nguyên liệu này kết hợp với dòng tuần hoàn đưa vào thiết bị đun nóng (9)
để tăng nhiệt độ lên 315 oC, sau đó đưa vào thiết bị (4), tại đây tiếp xúc với chất
xúc tác.
Thiết bị chảy dòng chứa etylen chảy từ thiết bị phản ứng (4) có chứa
etylen và axetylen, sản phẩm axetandehyt với hơi sẽ thoát ra ngoài ở nhiệt độ
425 oC, dòng chảy này được trộn lẫn với hỗn hợp nguyên liệu và hơi sạch từ
máy phun (2) (nước để làm lạnh đưa vào đủ để làm giảm nhiệt độ của hỗn hợp
phản ứng ở trong ống dẫn xuống 315 oC là nhiệt độ phản ứng ban đầu mong
muốn), hỗn hợp này được đưa vào thiết bị tách (7) đưa qua ống vào thiết bị
phản ứng (5), ở trong thiết bị này có tiếp xúc với xúc tác cố định là canxi

orthophosphat đã được hoạt hóa 0,3% đồng orthophosphat.

Dòng chảy thứ hai được đưa vào máy phun (1). Nguyên liệu với hơi sạch
được tháo ra từ máy phun (1) được trộn với hỗn hợp ra khỏi thiết bị phản ứng
(5) để giảm nhiệt độ, sau khi hỗn hợp đã giảm nhiệt độ hỗn hợp được dẫn vào
thiết bị tách (8). Ở đây chất lỏng được lấy ra ở đáy thiết bị. Hơi bay lên từ thiết
bị (8) đi vào thiết bị phản ứng (6). Ở thiết bị (6) hỗn hợp hơi tiếp xúc với lớp
xúc tác cố định là canxi orthorphosphat. Lượng xúc tác ở mỗi lớp thiết bị là như
nhau, mỗi loại chứa 48 m3 chất xúc tác. Thiết bị tách dùng để bảo vệ không cho
dung dịch nước đi vào thiết bị phản ứng. Thông thường trong quá trình vận
hành thiết bị này là không cần thiết.
Sản phẩm đi ra từ thiết bị phản ứng (6) được đun nóng ở thiết bị đun
nóng (9) bằng cách trao đổi nhiệt gián tiếp với hơi. Tại đây, hỗn hợp phản ứng
được làm lạnh tới nhiệt độ 280 oC và dẫn vào thiết bị khuấy trộn sau đó qua
thiết bị làm lạnh (18) và đi vào thiết bị tách nhanh (13), ở đó khí lỏng được
tách ra rất hiệu quả. Quá trình này làm việc ở áp suất 15 psi. Pha khí từ thiết bị
tách (13) được đưa vào thiết bị nén (11), khí đã được nén đưa qua thiết bị làm
lạnh trung gian và sau đó vào thiết bị tách nhanh (14) để tách lỏng khí. Thiết bị
(14) được vận hành ở áp suất 50 psi. Chất lỏng được tách ra từ thiết bị (14)
được quay lại thiết bị tách nhanh (13). Khí bay ra khỏi thiết bị (14) được nén tới
áp suất 170 psi tại thiết bị nén khí(12). Khí đã nén được đưa vào thiết bị cất
phân đoạn (15). Một phần còn lại của thiết bị cất phân đoạn được nạp với vật
liệu nạp phù hợp như yêu cầu. Dung dịch lỏng từ thiết bị tách (13) được đẩy
vào phân cất phân đoạn. Thiết bị cất phân đoạn làm việc ở áp suất 150 psi và tới
nhiệt độ đỉnh là 45 oC và nhiệt độ đáy là 180 oC. Hơi ở trên thiết bị (15) gồm
etylen, axetylen chưa phản ứng và sản phẩm axetandehyt được đưa vào thiết bị
cất phân đoạn (16). Thiết bị này làm việc ở áp suất 135 psi. Nhiệt độ đỉnh là 25
o
C và nhiệt độ đáy là 40 oC. Chất làm lạnh phù hợp nhất là propan và
propylen được đưa vào thiết bị (16) để duy trì nhiệt độ làm việc của thiết bị. Hỗn
hợp khí gồm etylen và axetylen chưa phản ứng được tháo ra từ thiết bị (16) một
phần được tuần hoàn lại tháp còn một phần được đưa ra ngoài.
1.2.3. Sản xuất axetandehyt từ etylen
Ngày nay etylen là nguyên liệu đầu rất quan trọng cho quá trình sản xuất
axetandehyt. Hầu hết axetandehyt sản xuất từ etylen bằng cách oxy hóa trực
tiếp etylen.
1.2.3.1. Oxy hóa trực tiếp etylen

Đây là quá trình được phát triển vào những năm 1957 - 1959 bởi hãng
Hoechst và hãng Wacker-Chemie. Chất xúc tác cho quá trình này là dung dịch
PdCl2, CuCl2. Axetandehyt hoàn toàn đã được quan sát trong phản ứng giữa
etylen và dung dịch PdCl2
C 2 H4 + O2 CH3CHO ; ∆H = - 244KJ/mol
Độ chọn lọc của quá trình oxy hóa C2H4 phụ thuộc chủ yếu vào xúc tác
PdCl2 trong pha nước theo phản ứng:
C2H4 + PdCl2 + H2O CH3CHO + Pd + 2HCl
Ở hãng Wacker-Hoechst kim loại Pd được oxy hóa trở lại bởi dung dịch
CuCl2, tiếp đó nó tác dụng lại với oxy để tạo lại CuCl2:
Pd + 2CuCl2 PdCl2 + 2CuCl
2CuCl + O2 + 2HCl 2CuCl2 + H2O

Bởi vậy chỉ cần một lượng nhỏ PdCl 2 cũng đủ yêu cầu cho sự chuyển hóa
etylen. Phản ứng của etylen với PdCl 2 với một tỷ lệ nhất định. Quá trình một
cấp và hai cấp bằng hơi nước là mô tả phần công nghệ này. Ở quá trình 1 cấp
hỗn hợp phản ứng gồm etylen và oxy với xúc tác dung dịch trong suốt quá trình
phản ứng trạng thái hỗn hợp phản ứng này không thay đổi (trong quá trình tạo
axetandehyt). Quá trình oxy hóa cũng như oxy hóa trở lại CuCl. Trạng thái điều
kiện thay đổi như thế nào được xác định bởi mức độ oxy hóa, nó được biểu diễn
qua tỷ số:
Trong quá trình 2 cấp phản ứng giữa etylen và oxy trong 2 phản ứng tách.
Xúc tác là dung dịch và xen kẽ 2 quá trình là oxy hóa và khử, đồng thời mức
oxy hóa của xúc tác cũng thay đổi, dùng không khí thay vì dùng oxy tinh khiết.
1.2.3.2. Công nghệ một cấp
Sơ đồ công nghệ một cấp được thể hiện qua hình 1.6.
1. Thiết bị phản ứng 7. Thiết bị chưng cất
2. Thiết bị phân ly 8. Thiết bị ngưng tụ
3. Thiết bị làm lạnh 9. Thiết bị tinh luyện
4. Thiết bị rửa khí 10. Thiết bị làm lạnh
5. Thùng chứa axetandehyt thô 11. Thiết bị tái sinh
6. Máy nén khí tuần hoàn

Hình 1.6. Sơ đồ công nghệ một cấp của công ty Farbwerke Hoechst[7]
 Thuyết minh sơ đồ công nghệ:
Etylen và oxy được vận chuyển vào đáy thiết bị phản ứng (1), xúc tác
được tuần hoàn bằng thiết bị phân ly (2) bằng cách đưa xúc tác lên cao để trộn
lẫn triệt để với không khí điều kiện phản ứng là nhiệt độ khoảng 130 oC và P =
400 Kpa. Hỗn hợp pha lỏng giữa axetandehyt với H2O cùng với khí không phản
ứng tạo hỗn hợp trong thiết bị phân ly (2). Hỗn hợp này được đưa qua thiết bị
làm lạnh (3), sản phẩm được tách ra bằng thiết bị làm lạnh (3) và sau đó được
rửa bằng nước trong thiết bị rửa khí (4) không khí phản ứng được đưa trở lại
thiết bị phản ứng (1), một lượng nhỏ được tháo ra từ thiết bị tuần hoàn khí thải.
Để hạn chế quá trình tích tụ của khí trơ trong thiết bị tuần hoàn khí (6), khí trơ
ở đó như là các chất gây hại như N 2, CO, hydrocacbon trơ, người ta phải tháo
khí. Từng phần xúc tác được nung nóng bằng hơi nước ở 160 oC để tránh sản
phẩn chính tích tụ trong xúc tác gây mất hoạt tính, Axetandehyt thô (còn lẫn tạp
chất) thu được trong suốt quá trình chưng cất giai đoạn đầu tiên được thực hiện
trong thiết bị chưng cất phần ngọn (7) ở đây được thực hiện quá trình chưng
trích ly với nước trong đó những cấu tử có điểm số thấp hơn axetandehyt như
metan clorua, CO thì được tách ra ở tháp (7) trong khi đó nước và những sản
phẩm phụ khác như là axit axetic, crotonandehyt, hoặc axedehyt clorit được đưa
xuống đáy tháp (9) cùng với axetandehyt. Giai đoạn thứ hai được thực hiện ở
cột tinh luyện (9) axetandehyt tinh khiết được tách ra bằng cách chưng cất phân
đoạn kết thúc giai đoạn một cấp.
1.2.3.3. Công nghệ hai cấp
Sơ đồ dây chuyền của công nghệ hai cấp được thể hiện qua hình 1.7


1. Thiết bị nén khí 9. Tháp chưng nhanh
2. Thiết bị phản ứng 10. Cột chưng cất thô
3. Thiết bị phân ly khí 11. Thùng chứa nước công nghiệp
4. Thiết bị oxy hóa 13, 17, 21. Thiết bị làm lạnh
5, 12, 9. Bơm 15. Tháp rửa khí
6, 21. Thiết bị gia nhiệt 16. Thiết bị tái sinh
7. Thiết bị tái sinh 18. Thùng hút khí
8. Van 20. Thiết bị ngưng t
Hình 1.7. Sơ đồ dây chuyền công nghệ hai cấp của công ty Conrtium Freclechtr
Chemislhe Dudustrie[8]
 Thuyết minh sơ đồ:
Ống phản ứng (2) và thiết bị oxy hóa (4) đều dùng để phản ứng và oxy hóa Cu+
thành Cu2+ bằng không khí. Khí phản ứng hầu như có mặt hoàn toàn trong xúc tác,
nhiệt độ phản ứng (2) giữ ở 105 oC đến 110 oC và P = 900 ÷ 1000 Kpa. Dung dịch xúc
tác chứa sản phẩm được giãn nỡ ở áp suất thường trong tháp bốc cháy (9) dung dịch
lỏng được bơm (5) đưa vào thiết bị oxy hóa (4). Ở (4) không khí được nạp vào để oxy
hóa Cu+ thành Cu2+ ở áp suất p = 1000 Kpa. Oxy chuyển hóa đạt 90%, khí thải chứa
1 ÷ 2% được thoát ra ở thiết bị phân ly khí thải (3). Nói chung không khí thay thế O 2.
Oxy chuyển đổi hầu như hoàn toàn khí thải từ thiết bị phân ly khí thải (3). Khí thải này
được dùng trở lại tác dụng với etylen trong thiết bị (2). Hỗn hợp hơi axetandehyt - H2O
- Ni cho qua tháp bốc cháy (9), được ngưng tụ ở cột chưng cất thô (10) đến 60  90%.

Quá trình tháo nước tại đáy tháp (10) và cho quay trở lại tháp (9) ở đó xúc tác được
duy trì ổn định.
Một phần nhỏ nước dùng để rửa khí thải (N 2 từ quá trình oxy hóa). Trong tháp
nước khí thải (18) lại dùng trong tháp rửa khí (15).
Trong thiết bị rửa khí (15) axetandehyt tự do được rửa bằng nước ta thu được
axetandehyt thô ở cột (10). Trong công nghệ 2 cấp axetandehyt thô được chưng cất ở
cấp thứ nhất thực hiện trong thiết bị chưng cất phần ngọn (20) những chất có điểm sôi
thấp như clometan, cloetan và CO được tách ra trong cấp thứ hai thực hiện trong thiết
bị tinh luyện (22). Nước và sản phẩm phụ có điểm sôi cao như là cloaxetandehyt và
axit axetic được lấy ra từ đáy tháp sau đó thu được axetandehyt trên đỉnh tháp (22).
Clo axetandehyt được cô đặc phía trong cột nhưng chất có điểm sôi trung bình được
thải ra bên cạnh tháp (22) từ hỗn hợp cạnh tháp này ta có thể thu được mono
cloaxetandehyt. Sản phẩm phụ có thể quay trở lại để oxy hóa phân hủy xúc tác. Sự oxy
hóa chính là sự làm sạch giúp cho sự điều chỉnh nhiệt độ một cách từng phần của xúc
tác khoảng 160  165 oC.
Hỗn hợp khí C2H4 thu được trong quá trình cracking naphta. Hỗn hợp khí này
dùng như là nguyên liệu đầu. Sự chuyển đổi khí trong tháp được dùng thay cho quá
trình đốt nóng trong ống. Như vậy hỗn hợp khí này chứa đựng 30 ÷ 40% etylen trong
đó bổ sung thêm hydrocacbon trơ và N2.
1.2.4. Sản xuất axetandehyt đi từ khí tổng hợp (CO và H2)
Sơ đồ công nghệ của quá trình sản xuất axetandehyt đi từ khí tổng hợp được thể
hiện qua hình 1.8.
Hình 1.8. Sơ đồ dây chuyền sản xuất axetandehyt đi từ khí tổng hợp[8]

1. Thiết bị phản ứng 6.Thiết bị thu hồi sản phẩm nhẹ

2. Máy nén 7. Thiết bị hydrat hóa
3. Tháp rửa khí 8. Thiết bị tinh cất axit axetic
4. Tháp hấp thụ 9. Thiết bị đun nóng
5. Thiết bị thu hồi axetandehyt
 Thuyết minh sơ đồ:
Khí tổng hợp (CO + H2) qua thiết bị trao đổi nhiệt rồi vào thiết bị phản
ứng loại ống chùm (1). Hỗn hợp sản phẩm gồm axit axetic, etanol, hydrocacbon
no chủ yếu là C2H4, CO và H2 dư được cho qua thiết bị làm lạnh rồi cho và tháp
hấp thụ (3). Dung dịch lỏng từ đáy thiết bị được đưa đi ngưng tụ, làm lạnh một
phần được đưa lên đỉnh tháp hấp thụ để làm chất hấp thụ (4), một phần được
đưa trở lại tháp rửa khí (3). Sản phẩm đỉnh của tháp hấp thụ cho sang tháp thu
hồi axetandehyt (5). Axit axetandehyt thô được đưa đi chưng cất nhiều giai
đoạn được axit axetic tinh khiết. Trong quá trình này thu được một phần nhỏ
axetandehyt. Hiệu suất axetandehyt thu được là 30%. Chất xúc tác là hợp chất
Co, Ru được hoạt hóa bằng các hợp chất Iod hoặc MgCl2 với chất nền là silicat.
Tuỳ thuộc từng điều kiện phản ứng mà các sản phẩm có độ lọc và hoạt
tính khác nhau. Khi tăng áp suất riêng phần của CO và tỉ lệ CO/H2 thì độ chọn
lọc của axetandehyt và metan giảm, độ chọn lọc của axit axetic tăng bởi sự tạo
thành axetandehyt và metan phụ thuộc vào áp suất riêng phần của H 2 hơn sự tạo
thành axit axetic. Khi giảm áp suất riêng phần của H 2 sẽ làm giảm hoạt tính của
axit axetic và hoạt tính tổng cộng giảm.
1.2.5. Các phương pháp sản xuất axetandehyt khác
1.2.5.1. Sản xuất axetandehyt từ metanol, metyl acetat hoặc anhydrit axetic
Quá trình hydro formyl hóa của metanol với CO/H2 cùng tạo axetandehyt,
ở đó gọi là quá trình tổng hợp oxo. Ở quá trình này xúc tác được sử dụng là Co,
Ni và muối sắt hoặc CoBr2, CoI2, kim loại cacbonyl tương ứng. Tại nhiệt độ cao
180  200 oC và áp suất cao 30  40 MPa.
Độ chọn lọc của axetandehyt là 80% hoặc khi dùng xúc tác cacbonyl là
Fe-Co hay Co-Ni cùng với sự mặt của amin bậc 3, photphin (PH 3) hoặc Nitrin
thì độ chọn lọc của axetandehyt sẽ cao hơn, tương tự với quá trình
hydrocacbonyl hóa của metyl acetat với xúc tác là Pd hoặc Rh cùng với sự có
mặt của PH3 và hợp chất iot hoặc xúc tác Co-Rh thì độ chọn lọc cũng sẽ cao .
1.2.5.2. Sản xuất axetandehyt thông qua vinyl ete

Reppe tại Hãng BASF đã phát triển quá trình này bằng cách sử dụng vinyl
ete. Quá trình được vận hành thử ở một số nhà máy từ năm 1939 - 1945. Ở đó
sử dụng hợp chất thủy ngân (Hg) làm xúc tác, đồng thời metanol được thêm vào
axetylen, nhiệt độ phản ứng tại 150  160 oC và áp suất P = 1600 KPa với sự có
mặt của KOH để tạo metyl vinyl ete. Metyl vinyl ete sau đó bị thủy phân với
axit loãng.
C2H2 + CH3OH CH3OCH = CH CH3OH + CH3CHO
1.2.5.3. Quá trình sản xuất axetandehyt thông qua etyliden diacetat
Thêm axit axetic vào axetylen với sự có mặt của muối Hg 2+ tạo thành
CH3CH(OCOCH3), chất này phân hủy thành axetandehyt và axetic andehyt ở
nhiệt độ 130 ÷ 145 oC với sự có mặt của xúc tác axit lewis (ZnCl 2). Đây là quá
trình được phát triển bởi hãng Societe Chemique Usirnes Du Rhône của Pháp.
Được sử dụng vào trong công nghiệp những năm 1914 nhưng bây giờ thì ít sử
dụng.
1.2.5.4. Đồng phân hóa oxit etylen (EO)
Quá trình đồng phân hóa được nghiên cứu trước quá trình oxy hóa trực
tiếp etylen. Xúc tác là Al2O3, SiO2 và muối của axit vô cơ như muối của axit
H2SO4, H3PO4 hoặc axit molipdic hiệu suất của quá trình là 90 ÷ 95% nhưng
quá trình đồng phân hóa ít sử dụng trong công nghiệp.
1.2.5.5. Sản xuất axetandehyt đi từ hydrocacbon no
Axetandehyt được điều chế một cách công nghiệp bằng cách oxy hóa pha hơi
các hydrocacbon no như butan, hợp chất chứa butan với không khí hoặc oxy.
C4H10 + O2 CH3CHO + CH2O +CH3OH

Quá trình oxy hóa butan hoặc hỗn hợp propan-butan, mặt xúc tác ở pha
hơi tạo ra nhiều sản phẩm CH3CHO, CH3OH, CH2O....
Tỉ lệ hydrocacbon/oxy = 5/1 ÷ 20/1.
Nhiệt độ là 400 oC, áp suất là 100 psi.
Thời gian phản ứng của hỗn hợp trong zon phản ứng là 0,25 ÷ 2 giây.
Thời gian lưu ngắn để ngăn cản sự phân hủy sản phẩm, sau khi ra khỏi
vùng phản ứng thì sản phẩm phải được làm lạnh để giảm nhiệt độ.
1.2.6. Một số công nghệ sản xuất axetandehyt mới
1.2.6.1. Công nghệ sản xuất axetandehyt từ oxy hóa etanol (Johanna eliasson, bộ
môn kỹ thuật hóa học, Đại học Lund, tháng 3/2010 )

Sơ đồ dây chuyền công nghệ sản xuất axetandehyt từ oxy hóa etanol được
thể hiện qua hình 1.9.
1. Bình bão hòa 4. Tháp hấp thụ
2. Tháp chưng cất etanol 5. Thùng hòa trộn
3. Bình phản ứng 6. Tháp chưng cất axetandehyt
Hình 1.9. Sơ đồ dây chuyền công nghệ sản xuất axetandehyt từ oxy hóa etanol[9]
 Thuyết minh sơ đồ công nghệ :
Đầu tiên etanol và không khí đưa đến bình bão hòa, khí đưa vào đến khi bão hòa
với etanol rồi cho qua thiết bị gia nhiệt đạt đến nhiệt độ 480 oC. Phản ứng được thực
hiện trong một bình phản ứng cố định trên lớp xúc tác Ag, phản ứng tỏa nhiệt, nhiệt
độ phản ứng 550 oC. Quá trình này chuyển đổi từ 74 ÷ 82% etanol. Hỗn hợp ra khỏi
bình phản ứng sẽ được đưa sang tháp hấp thụ, nơi mà nước được sử dụng để thu lấy
axetandehyt và hấp thụ cả etanol chưa phản ứng hết. Các khí không được hấp thụ
(CO2, N2, CO, CH4...) đi lên thùng hòa trộn phía trên. Sau đó dung dịch thu được,
được đưa sang lần lượt 2 tháp chưng cất. Tháp đầu tiên chưng cất thu axetandehyt tinh
khiết, được lấy ra ở phía trên, dưới đáy thu được hỗn hợp chứa: cồn, nước và lượng
nhỏ axit acetic, axetandehyt, tháp này tốt nhất làm việc ở áp suất 3 bar. Hỗn hợp lấy ra
dưới đáy một phần được đưa tới bình hòa trộn, phần còn lại đưa vào tháp chưng cất
thứ 2, tại đó etanol được lấy ra ở phía trên và được đưa vào trở lại tiếp tục thực hiện

quá trình. Bình bão hòa hoạt động như một thiết bị ngưng tụ cho tháp chưng cất
etanol. Hiệu suất của toàn quá trình là 93%.
- Ưu điểm của công nghệ này so với các công nghệ khác là :
 Phương pháp này cho hiệu suất khá cao.
 Ít ảnh hưởng đến môi trường.
 Nguồn etanol phong phú.
 Thiết bị không phức tạp, dễ tách sản phẩm phụ.
- Nhước điểm:
 Xúc tác đắt (Ag, Cu).
 Có sản phẩm phụ.
 Ví vấn đề an ninh lương thực nên ta không thể thu etanol từ lên men đường.
1.3. SO SÁNH CÁC PHƯƠNG PHÁP SẢN XUẤT AXETANDEHYT, LỰA
CHỌN DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ
1.3.1. So sánh các phương pháp sản xuất để lựa chọn công nghệ
Phương pháp sản xuất axetandehyt từ etanol được sử dụng đầu tiên bằng quá
trình oxy hóa sau đó là quá trình dehydro hóa. Tuy nhiên cả hai quá trình này đều đem
lại hiệu quả kinh tế thấp, hiệu suất của các quá trình không cao. Do sự tồn tại khuyết
điểm về nhiệt của cả hai quá trình oxy hóa và dehydro hóa. Với quá trình kết hợp cả
hai quá trình này thì không cần cấp nhiệt cho phản ứng hoặc lấy nhiệt thừa đi trong
quá trình oxy hóa. Phương pháp này sử dụng hai tháp hấp thụ (một tháp sử dụng dung
dịch tuần hoàn, một tháp sử dụng nước) nên sẽ hấp thụ được sản phẩm triệt để. Nhưng
do giá thành đầu tư ban đầu quá lớn nên ngày nay phương pháp này cũng ít được sử
dụng.
Hydrocabon no là nguồn nguyên liệu rẻ tiền tuy nhiên quá trình sản xuất
axetaldehyt từ nguồn nguyên liệu này vẫn chưa phát triển rộng rãi, do khi kết thúc quá
trình còn có các sản phẩm oxy hóa khác được tạo thành cùng với axetaldehyt. Quá
trình này chỉ được sử dụng với quy mô nhỏ, khi mà cả sản phẩm chính và phụ của quá
trình đều được sử dụng.
Các phương pháp tổng hợp từ metanol và oxyt cacbon hiện nay đang được quan
tâm đặc biệt. Quá trình sản xuất axetaldehyt từ khí tổng hợp có độ chọn lọc thấp do đó
ít có ứng dụng trong công nghiệp. Đi từ khí tổng hợp thì axetaldehyt chỉ là sản phẩm
phụ của quá trình.
Quá trình sản xuất axetaldehyt từ etylen. Với phương pháp này có hai loại
công nghệ sản xuất đó là công nghệ một cấp và hai cấp. Cả hai công nghệ này đều cho
hiệu suất axetandehyt cao. Công nghệ một cấp đòi hỏi etylen có độ sạch, còn công

nghệ hai cấp thì không cần. Trong công nghệ dung dịch CuCl 2 - PdCl2 ăn mòn rất cao
nên đòi hỏi thành thiết bị phải sử dụng Ti hoặc hợp kim của Ti đây là một loại kim loại
đắt tiền, dẫn đến vốn đầu tư lớn. Mặt khác vấn đề cần chú ý là xử lý các sản phẩm phụ
bị clo hóa, đặc biệt là axetandehyt bị clo hóa là một chất rất độ, chúng có tính sát trùng
và ngăn cản sự oxy hóa sinh học.
Phương pháp sản xuất axetandehyt từ axetylen là phương pháp được sử dụng
nhiều và thông dụng nhất. Quá trình hydrat hóa axetylen ở pha lỏng là quá trình được
sử dụng nhiều nhất, thu được hiệu suất sản phẩm cao, ít tạo sản phẩm phụ, sản phẩm
có độ tinh khuyết cao. Qua trình này chúng ta thay thế xúc tác thủy ngân bằng xác tác
axit sunfuarit tránh sự độc cho người lao động.
Từ những so sánh trên, ta thấy được phương pháp sản xuất axetandehyt từ
axetylen trong pha lỏng là phương pháp phù hợp nhất với điều kiện hiện nay của nước
ta, phương pháp này vẫn bảo toàn được giá trị của nó.
1.3.2. Công nghệ sản xuất axetandehyt đi từ axetylen trong pha lỏng
Sơ đồ công nghệ được thể hiện qua hình 1.10.
1. Quạt thổi khí 11. Thiết bị trao đổi nhiệt
2. Thiết bị tách sơ bộ nguyên liệu 12. Tháp chưng cất sơ bộ
3. Tháp hydrat hóa 13. Thiết bị ngưng tụ
4. Thiết bị làm lạnh 14. Thiết bị đun sôi đáy tháp
5. Thiết bị phân tách và hồi lưu 15. Tháp tinh luyện
6. Bơm chất lỏng 16. Thiết bị ngưng tụ sản phẩm đỉnh
7. Thiết bị tái sinh 17. Thùng chứa sản phẩm
8. Thiết bị làm lạnh bổ sung 18. Các van
9. Tháp rửa 19. Thiết bị phân dòng
10. Thùng chứa axetandehyt thô
1.3.2.1. Thuyết minh sơ đồ dây chuyền
Khí axetylen mới và axetylen tuần hoàn cho vào máy thổi khí (1) ở đáy áp suất
không cao hơn 1,5 at. Được thổi vào đáy thiết bị hydrat hóa (3), hỗn hợp hơi thoát ra ở
đỉnh tháp hydrat hóa (3) liên tục cho vào các các thiết bị làm lạnh (4) được đưa vào
thiết bị phân tách hồi lưu (5) ở đáy thu được xúc tác đem đi hồi lưu lại kết hợp với
dòng xúc tác mới tái sinh trở lại thiết bị phản ứng phần sản phẩm đỉnh của thiết bị tách
số (5) cho vào thiết bị làm lạnh bổ sung (8). Dung dịch nước axetandehyt ngưng tụ ở
thiết bị (8) cùng với hơi và không khí ngưng tụ cho vào tháp hấp thụ đĩa (9).

Dùng nước rửa để tách axetandehyt ra khỏi axetylen chưa phản ứng. Axetylen
thu được cho quay trở lại phản ứng, để tránh tích tụ khí trơ (N2,O2,CO2....).
Dung dịch axetandehyt 8  10% thu được ở tháp hấp thụ (9). Sản phẩm đáy của
tháp hấp thụ ta thu được là axetandehyt thô được cho vào thiết bị trao đổi nhiệt (11) và
đi vào tháp chưng cất sơ bộ (12). Axetylen thoát ra ở đỉnh tháp hấp thụ (9) được quay
trở lại tháp hydrat hóa (3). Phần sản phẩm đỉnh của tháp (12) (chủ yếu là phần nhẹ)
gồm dung dịch axetandehyt và những sản phẩm phụ khác như andehyt crotonic cho
vào tháp tinh luyện (15). Phần đỉnh tháp tinh luyện ta thu được axetandehyt 99% qua
thiết bị phân dòng (19), một phần cho tuần hoàn trở lại đỉnh tháp phần còn lại ta đưa
vào thùng chứa sản phẩm. Phần đáy là dung dịch nước có chứa 1 ít axit axetic tháo ra
hệ thống xử lý nước thải.
1.3.2.2. Cơ chế của phản ứng
Sự cộng nước với axetylen theo phương pháp M.G. Kutrerov.
CH  CH + H2O CH3CHO, H = - 150,1 kJ/mol
Cộng nước với xúc tác thủy ngân theo phương pháp Kutrurov được tiến hành
trong pha lỏng bằng cách cho axetylen lội qua dung dịch H 2SO4 10  20% và chứa
0,5  0,6% HgO (thực ra ở dung dịch này thủy ngân nằm dưới dạng muối HgSO 4) ở
điều kiện trên, song song với sự hợp nước của axetandehyt sẽ xảy ra 2 quá trình phụ là
ngưng tụ axetandehyt tạo thành andehyt crotonic và nhựa theo cơ chế sau:
Muối HgSO4 kết hợp với axetylen tạo hợp chất trung gian.
Sau đó:
Hợp chất trung gian này tiếp tục thủy phân tạo axetandehyt .

Tuy nhiên một phần axetandehyt oxy hóa thành axit axetic và khử HgSO 4 thành
Hg+ hay Hg theo phản ứng sau.
2CH3CHO CH3 – CH = CH – CHO + H2O Nhựa
Và CH3CHO + Hg2+ + H2O CH3 – COOH + 2Hg+ + 2H+
Sự tạo thành nhựa đã làm mất hoạt tính xúc tác cùng với sự khử muối thủy ngân
tạo Hg+ cũng làm mất hoạt tính xúc tác. Để hạn chế điều này cần phải giảm nồng độ
axetandehyt trong hỗn hợp phản ứng bằng cách liên tục lấy axetandehyt mới sinh trong
dòng khí axetylen. Đặc biệt để tránh khỏi sự tạo thành muối thủy ngân người ta đã
thêm vào phản ứng một lượng muối sắt III có khả năng oxy hóa thủy ngân.
Fe3+ + Hg+ Fe2+ + Hg2+
Lượng Fe3+ thường dùng dư so với thủy ngân (4%), do đó xúc tác có thể làm việc
trong thời gian dài. Tuy vậy sau một thời gian thì lượng Fe 2+ sẽ tăng lên do đó cần phải
tái sinh xúc tác, bằng cách oxy hóa xúc tác bằng HNO 3 vậy hao hụt xúc tác thủy ngân
do thủy ngân bị lôi cuốn theo sản phẩm là điều không tránh khỏi (thường hao hụt
khoảng 1  1,5 kg thủy ngân /1 tấn axetandehyt).
Hg + Fe2(SO4)3 HgSO4 + 2FeSO4
Phương trình oxy hóa xúc tác bằng axit nitric:
6FeSO4 + 2HNO3 + 3H2SO4 3Fe2(SO4)3 + 4H2O +2NO
Việc tái sinh xúc tác gồm các giai đoạn sau:
1. Dùng hơi nóng thổi hết axetandehyt có trong dung dịch xúc tác ra
2. Lắng để tách cặn bã hữu cơ có trong xúc tác
3. Bão hòa dung dịch bằng axit sunfuric và sunfat
4. Dùng axit nitric để oxy hóa sắt Fe 2+ thành Fe3+, dùng không khí thổi
vào dung dịch để khuấy trộn và đẩy oxit nitơ ra ngoài.
Xúc tác đã được tái sinh đem chưng khô với CaCO 3 và đem dùng lại, xúc tác kỹ
thuật thường thành phần như sau:
200 g H2SO4/1 Lít dung dịch xúc tác
4 g Fe2+ / 1 Lít dung dịch xúc tác
0,4  0,5 g Hg /1 Lít dung dịch xúc tác
36 g Fe3+ / 1 Lít dung dịch xúc tác
Để tránh ngộ độc cho xúc tác thì axetylen trước khi đưa vào phản ứng phải làm
sạch hết H3P, H2S, AsH3, NH3......
1.3.2.3. Những yếu tố ảnh hưởng đến quá trình hydrat hóa axetylen trong pha
lỏng
a. Xúc tác

Xúc tác ảnh hưởng quan trọng đến quá trình, theo nguyên tắc để chuẩn bị xúc tác
ta có thể dùng nhiều loại axit khác nhau: H 2SO4, H3PO4, HCl..... trong đó tốt nhất là
H2SO4 vì nó cho vận tốc phản ứng lớn nhất và hiệu suất axetandehyt cao nhất. Nồng
độ H2SO4 dao động trong khoảng 6  35% (theo trọng lượng chất lỏng). Nồng độ axit
càng cao thì vận tốc phản ứng càng lớn và giảm được lượng xúc tác cần thiết, nhưng
nồng độ của axit càng lớn thì sinh ra nhựa dẫn đến hao hụt xúc tác. Thông thường người
ta dùng H2SO4 20%.
Nồng độ thủy ngân oxit (HgO) trong xúc tác lỏng không lớn hơn 1%, khi nồng
độ HgO  1% thì nó ít ảnh hưởng đến vận tốc phản ứng và làm hao tốn thủy ngân khi
tái sinh dung dịch xúc tác. Trong quá trình làm việc xúc tác mất dần hoạt tính khá
nhanh do Hg2+ bị khử thành Hg+ hay Hg.
b. Nhiệt độ
Nhiệt độ tăng thì vận tốc phản ứng hydrat hóa tăng, hiệu suất axetandehyt tăng
nhưng đồng thời cũng tăng sự hóa nhựa của axetandehyt . Nhiệt độ của quá trình phụ
thuộc nhiều vào thành phần xúc tác và vận tốc thể tích của C 2H2. Nhiệt độ thường duy
trì ở 75 ÷ 100 oC.
Hình 1.11. Hiệu suất CH3CHO phụ thuộc nhiệt độ

c. Vận tốc thể tích
Muốn đạt vận tốc thể tích cao, axetandehyt tạo thành phải đẩy nhanh ra khỏi lớp
xúc tác, để tránh sinh ra sản phẩm phụ và giữ cho lớp xúc tác được bền.
Tiến hành hydrat hóa trong tháp hình trụ cao 10 ÷ 12 m, đường kính gần 1 m,
đáy chóp có phần đỉnh lớn hơn phần đáy để chứa khí sản phẩm trước khi dẫn ra khỏi
tháp, bên trong thiết bị lót cao su hoặc vật liệu chịu axit. Thổi axetylen từ đáy tháp lên,
qua dung dịch phản ứng và tiến hành hydrat hóa. Gần 90% axetylen biến thành
axetandehyt, cùng với axetylen chưa phản ứng liên tục cho hơi nước vào để bù lại
lượng nước tham gia phản ứng hydrat hóa và bị bốc hơi. Ngoài ra tháp hydrat hóa còn
lắp một ống thẳng rộng.

1.3.3. Thiết bị phản ứng chính

Thiết bị chính của sơ đồ công nghệ là tháp hydrat hóa (dạng tháp sủi bọt) (hình
1.12).
* Chú thích hình 1.12:
1. Ống dẫn nguyên liệu đầu 7. Tai treo
2. Ống dẫn hơi nước 8. Van an toàn
3. Ống dẫn chất thải 9. Ống dẫn xúc tác vào ở đáy
4. Thân thiết bị 10. Ống dẫn xúc tác vào ở giữa
5. Ống dẫn sản phẩm 11. Ống dẫn xúc tác đi tái sinh
6. Ống xoắn làm lạnh
1.3.3.1. Nguyên lí làm việc của tháp
Nguyên liệu sẽ được cho đi vào ống dẫn (1), hơi nước được đưa vào ở ống dẫn
(2), cùng với dòng xúc tác cho đi vào ở phía phải đáy tháp bằng ống dẫn (9) và giữa
tháp bằng ống dẫn (10). Hỗn hợp phản ứng sẽ sủi bọt và đẩy khí đi lên phần trên của
thiết bị phản ứng. Thường thì thân thiết bị được chia làm 4 đoạn, trong từng đoạn có
đặt ống xoắn ruột gà làm bằng nhôm, cho nước lạnh tuần hoàn rút nhiệt phản ứng. Hỗn
hợp càng chuyển động lên cao nồng độ axetandehyt càng tăng và nồng độ axetylen
càng giảm. Ở đáy tháp phần hẹp duy trì nhiệt độ 75 oC và áp suất 3,8 ÷ 4 at, còn trên
đỉnh tháp giữ nhiệt độ là 100 oC và áp suất là 2,8 ÷ 3 at. Axetandehyt sẽ được lấy ra ở
đường ống (5), các sản phẩm phụ, chất thải sẽ được thải ra ở đường ống (3). Phần ống
làm lạnh (6) là loại ống xoắn ruột gà. Tác nhân làm lạnh là nước. Trong thiết bị hydrat
hóa chất tải nhiệt đi vào thiết bị bằng ống dẫn (6).
Ưu điểm của thiết bị sủi bọt này là thiết bị đơn giản, thích hợp cho phản ứng khí
- lỏng, bề mặt tiếp xúc pha lớn, lớp lỏng được khuấy trộn mạnh. Vật liệu chế tạo tháp
kiểu này có thể dùng thép crom, niken molipden hoặc các loại thép không gỉ khác.
1.3.3.2. Một số đặc trưng trong thiết bị chính
a. Độ chuyển hóa
- Độ chuyển hóa của quá trình tùy thuộc nhiều vào các yếu tố như: lượng xúc tác,
thời gian lưu, chất lượng nguyên liệu, và các điều kiện làm việc.
- Độ chuyển hóa được quyết định bởi thiết bị phản ứng và ảnh hưởng tới hiệu quả
kinh tế của sản xuất.
Khi dòng ra khỏi thiết bị phản ứng gồm có những phần tử có thời gian lưu khác
nhau, do đó nồng độ của dòng ở đầu ra của thiết bị là nồng độ trung bình của những
phần tử có thời gian lưu khác nhau đó.

Nhiệt độ tăng thì vận tốc phản ứng hydrat tăng, hiệu suất axetandehyt tăng nhưng
đồng thời cũng tăng sự hóa nhựa của axetandehyt. Nhiệt độ của quá trình phụ thuộc
nhiều vào thành phần xúc tác và vận tốc thể tích của C 2H2. Nhiệt độ thường duy trì ở
75 oC đến 100 oC.
b. Đặc trưng nhiệt của phản ứng
Thiết bị phản ứng trong quá trình này là thiết bị phản ứng sủi bọt.
Phương trình phản ứng chính trong thiết bị là:
CH  CH + H2O CH3CHO, H = - 150,1 kJ/mol.
Đây là phản ứng tỏa nhiệt mạnh và giảm thể tích vì vậy phản ứng xảy ra thuận
lợi ở nhiệt độ thấp và áp suất cao để thu được sản phẩm có chất lượng tốt nhất.
Do không có khuấy trộn nên nhiệt độ phân bố không đồng nhất trên tiết diện của
ống.
Điều kiện tự nhiệt trong thiết bị:
- Quá trình phản ứng tự xảy ra sau khởi động.
- Quá trình thực hiện phản ứng tỏa nhiệt mạnh.
- Có thể thực hiện trộn ngược giữa khối phản ứng và nguyên liệu.
Vì phản ứng tỏa nhiệt mạnh nên để duy trì nhiệt độ của phản ứng ở 75 ÷ 100 oC
thì xảy ra quá trình trao đổi nhiệt với môi trường bên ngoài bằng cách bốc hơi cấu tử
dễ bay hơi là axetandehyt.
Quá trình cấp nhiệt cho phản ứng được cung cấp trực tiếp qua hơi nước.
c. Đặc điểm xúc tác
Xúc tác ảnh hưởng quan trọng đến quá trình, theo nguyên tắc để chuẩn bị xúc tác
ta có thể dùng nhiều loại axit khác nhau: H 2SO4, H3PO4, HCl..... trong đó tốt nhất là
H2SO4 vì nó cho vận tốc phản ứng lớn nhất và hiệu suất axetandehyt cao nhất. Nồng
độ H2SO4 dao động trong khoảng 6  35% (theo trọng lượng chất lỏng). Nồng độ axit
càng cao thì vận tốc phản ứng càng lớn và giảm được lượng xúc tác cần thiết, nhưng
nồng độ của axit càng lớn thì sinh ra nhựa dẫn đến hao hụt xúc tác. Thông thường người
ta dùng H2SO4 20%.
Nồng độ thủy ngân oxit (HgO) trong xúc tác lỏng không lớn hơn 1%, khi nồng
độ HgO  1% thì nó ít ảnh hưởng đến vận tốc phản ứng và làm hao tốn thủy ngân khi
tái sinh dung dịch xúc tác. Trong quá trình làm việc xúc tác mất dần hoạt tính khá
nhanh do Hg2+ bị khử thành Hg+ hay Hg.
d. Thời gian lưu
Thời gian lưu của phản ứng ngắn để tránh các phản ứng phụ không mong muốn
là phản ứng ngưng tụ axetandehyt tạo thành andehyt crotonic và nhựa ảnh hưởng đến
độ tinh khiết của sản phẩm thu được và giảm hoạt tính của xúc tác.


CHƯƠNG 2. TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ
Số liệu ban đầu:

- Năng suất : 85000 tấn /năm
- Thành phần hỗn hợp khí nguyên liệu vào :
C2H2 = 98,5%
H2O = 0,07%
O2 = 0,08%
N2 = 1,35%
- Thành phần sản phẩm:
CH3CHO : 97,5%
CH3COOH : 2,5%
- Mức độ chuyển hóa mỗi lần đưa nguyên liệu vào là 53%.
- Nhiệt độ phản ứng là: 95oC
- Tổn thất CH3CHO là: 1,4%
- Nước công nghiệp xem như đã loại tạp chất.
2.1. TÍNH CÂN BẰNG VẬT CHẤT
2.1.1. Tính cân bằng vật chất cho thiết bị chính (tháp hydrat hóa)
2.1.1.1. Tính thời gian làm việc của phân xưởng
Dây chuyền sản xuất làm việc liên tục không nghỉ ngày lễ và chủ nhật, chỉ ngừng
làm việc khi cần thiết phải sửa chữa hoặc bảo dưỡng.
Thời gian làm việc được tính theo công thức: Ttt = T - Tngh
Trong đó :
Ttt: số ngày làm việc thực tế của thiết bị trong 1 năm.
T: tổng số ngày trong một năm 365 (ngày).
Tngh: thời gian nghỉ để sửa chữa, duy tu, bảo dưỡng thiết bị trong một năm.
Ở đây ta chọn số ngày nghỉ của thiết bị là 33 ngày (gồm các ngày nghỉ để sữa
chữa, bảo dưỡng).
Vậy : Ttt = T - Tngh = 365 - 33 = 332 (ngày)
Thiết bị làm việc liên tục trong 332 ngày nên số giờ làm việc trong 1 năm sẽ là:
332  24 = 7968 (giờ/năm)
2.1.1.2. Tính tiêu hao nguyên liệu
a. Tính lượng C2H2 cần dùng để sản xuất CH3CHO
Năng suất thiết bị sản xuất CH3CHO trong 1 giờ tính bằng Kg là:

83000 ×1000 kg
N= =10416,667 ( )
7968 h
Trong quá trình sản xuất do bị tổn thất một lượng CH3CHO là 1,4% cho nên lượng
CH3CHO tổn thất là:
kg
Ntt ¿ 10416,667 ×0,014=145,834 ( )
h
Vậy năng suất thực tế của thiết bị là:
kg
Nthực tế ¿ 10416,667+145,834=10562,501( )
h
Phương trình phản ứng xảy ra như sau:
H SO
C2H2 + H2O 2 2+ 4 CH3CHO (1)
Hg
26 18 44
x y 10562,501
Lượng C2H2 cần dùng cho quá trình tạo thành 10562,501 kg CH3CHO trong 1
giờ là:
10562,501× 26
x= =6241,478(kg )
44
Tuy nhiên do mức độ chuyển hóa của C2H2 là 53% đối với mỗi lần đưa nguyên
liệu vào, ở đây ta chọn độ chuyển hóa là 60%. Vậy lượng C2H2 cần dùng là:
6241,478× 100
GC2H2(cd) = 11776,374 (kg/h)
97,5
Mặt khác theo đề ra thì độ chuyển hóa của C 2H2 thành CH3CHO đạt 97,5% nên
lượng C2H2 kỹ thuật cần dùng là:
11776 ,374 × 100
GC2H2(kt) = = 12078,332 (kg/h)
97,5
Lượng C2H2 dư là:
GC2H2(d) ¿ 12078,332−6241,478=5835,854(kg/h)
Mà nồng độ của C2H2 đưa vào là 98,5% nên lượng C2H2 thực tế đưa vào thiết bị
là:
11776 ,374 × 100
GC2H2(tt) = = 11955,710 (kg/h)
98,5
Do trong phần khí C2H2 nguyên liệu đưa vào có chứa 0.07% hàm lượng nước.
Vậy lượng nước (H2O) chiếm là:
6241,478× 0,07
GH2O = = 4,370 (kg/h)
100

Trong phần khí C2H2 nguyên liệu đưa vào có lẫn một lượng khí Oxy (O 2) là
0,08% do đó lượng khí O2 chiếm là:
6241,478× 0,08
GO2 = = 4,993 (kg/h)
100
Lượng khí Nitơ (N2 ) lẫn trong khí nguyên liệu chiếm 1,35%.
Vậy lượng khí N2 chiếm là:
6241,478× 1,35
GN2 = = 84,260 (kg/h)
100
Vậy lượng C2H2 nguyên chất đưa vào thiết bị là:

kg
6241,478−( 4,370+ 4,993+ 84,260 )=6147,855( )
h
Trong công nghệ hidrat hóa lượng xúc tác sử dụng cho qua trình từ 0,05-0,1% so
với nguyên liệu chọn lượng xúc tác cho quá trình là 0,09% nên lượng xúc tác cần dung
cho quá trình là: 6241,487 × 0,0009 = 5,617 (kg/h).
b. Tính lượng nước cần dùng cho quá trình
Nước công nghiệp xem như đã loại tạp chất. Vậy lượng H2O cần dùng tính theo
phản ứng (1) là:
6241,478 ×18 kg
y= =2553,332( )
44 h
c. Tính tiêu hao nguyên liệu cho sản phẩm phụ
Trong phản ứng tạo thành CH3CHO ngoài sản chính còn có những sản phụ khác
như là: axit axetic (CH3COOH), andehyt crotonic (C3H5CHO).
CH3CHO + O2 CH3COOH (2)

Theo phản ứng (2) ta thấy cứ 44 kg CH3CHO cộng với 16 kg O 2 thì tạo thành 60
kg CH3COOH.
Vậy cứ 6241,478(kg) CH3CHO cộng với m (kg) O2 tạo thành n (kg) CH3COOH.
CH3CHO + CH  CH CH2 = CH – CH2 – CHO (3)
Trong phản ứng (3) ta thấy cứ 44 kg CH3CHO cộng với 26 kg C2H2 thì tạo thành
70 (kg) C3H5CHO.
Vậy cứ 6241,478 kg CH3CHO sẽ cần p (kg) C2H2 và tạo ra q (kg) C3H5CHO.
Theo yêu cầu tính toán ta có 2,5% lượng CH3CHO tham gia phản ứng phụ:
Vậy lượng CH3CHO tham gia vào các phản ứng phụ là:
kg
6241,478 ×0,025=156,037( )
h
Do đó thực tế thu được lượng CH3CHO của quá trình là:

kg
6241,478 ×156,037=8644,706( )
h
4,993 × 44 kg
Lượng CH3CHO tham gia phản ứng phụ (2) là: =13,731( )
16 h
Từ phản ứng (2) thì lượng CH3COOH tạo thành sẽ là:
13,731 ×60 kg
n= =18,724 ( )
44 h
Lượng CH3CHO tham gia phản ứng (3) sẽ là:
kg
156,037−18,724=137,313 ( )
h
Và từ phản ứng (3) thì lượng C3H5CHO tạo thành sẽ là:
137,313× 70 kg
q= =218,453( )
44 h
Lượng C2H2 cần dùng cho phản ứng (3) sẽ là:
137,313 ×26 kg
p= =81,140( )
44 h
Trong quá trình phản ứng thì Gra = Gvào
Bảng 2.1. Bảng cân bằng vật chất cho thiết bị hydrat hóa
Các cấu tử vào kg/h Sản phẩm ra kg/h
C2H2 (kỹ thuật) 12078,332 CH3CHO 8644,706
C2H2 (phản ứng phụ) 81,140 CH3COOH 18,724
O2 4,993 C3H5CHO 218,453
N2 84,260 C2H2 (dư) 5835,854
H2O (phản ứng) 2553,332 N2 84,260
H2O (lẫn) 4,370 H2O (lẫn) 4,370
Tổng vào 14806,367 Tổng ra 14806,367
2.1.2. Tính cân bằng vật chất đối với tháp hấp thụ
Sản phẩm sau khi ra khỏi tháp dehydro hóa qua hệ thống làm lạnh, phần ngưng
tụ ở thiết bị làm lạnh chủ yếu là nước được cho quay lại tháp hydro hóa. Dung dịch
axetaldehyt cùng với hơi và khí không ngưng khác được đưa sang tháp hấp thụ.
Tại tháp hấp thụ ta dùng nước để hấp thụ axetylen.
Sản phẩm đi vào tháp hấp thụ gồm có: CH3CHO, CH3COOH, C3H5CHO,
C2H2(dư), N2.

Hình 2.1. Cân bằng vật chất của tháp hấp thụ
Phương trình cân bằng vật liệu của quá trình.

G.(yđ - yc) = L.(xc – xđ).
Trong đó:
L : lượng dung môi đi vào thiết bị hấp thụ (kg/h).
G : lượng khí trơ đi vào thiết bị hấp thụ (kg/h).
yđ, yc : nồng độ đầu và cuối của cấu tử cần hấp thụ trong hỗn hợp khí (kg/kg
khí trơ).
xđ, xc : nồng độ đầu và cuối của cấu tử cần hấp thụ trong dung môi (kg/kg
dung môi).
Khối lượng hỗn hợp khí đi vào thiết bị hấp thụ là.
Gvào =
Gvào = 8644,706 + 18,724 + 218,453 + 5835,854 + 84,260
Gvào = 14801,997 (kg/h)
Coi C2H2 bị hấp thụ 90%.
Vậy lượng khí C2H2 bị hấp thụ là.
GC2H2 (ht)¿ 0,9 ×5835,854=5252,269(kg /h)
Vậy lượng khí C2H2 không bị hấp thụ là.
GC2H2 (ht) ¿ ( 1−0,9 ) ×5835,854=583,585( kg/h)
Mặt khác ta biết dung dịch axetandehyt đi ra khỏi tháp hấp thụ chứa 9%
axetandehyt. Vậy lượng dung dịch đi ra khỏi tháp hấp thụ là:
8644,706 ×100
Gđáy = 9 = 96052,289 (kg/h)

Hỗn hợp đi ra khỏi đáy tháp hấp thụ gồm có: CH3CHO, CH3COOH, C3H5CHO,
C2H2 bị hấp thụ và H2O.
Gđáy =
 = Gđáy –
 = 96052,289 – (8644,706 + 18,724 + 218,453 + 5252,269)
 = 81918,141 (kg/h).
Theo phương trình cân bằng vật chất:
Gra = Gvào
Bảng 2.2. Bảng cân bằng vật chất cho tháp hập thụ
Các cấu tử vào (kg/h) Các cấu tử ra (kg/h)
CH3CHO 8644,706 CH3CHO 8644,706
CH3COOH 18,724 CH3COOH 18,724
C3H5CHO 218,453 C3H5CHO 218,453
C2H2 5835,854 C2H2(bị hấp thụ) 5252,269
N2 84,260 C2H2(không bị hấp thụ) 538,585
H2O 81918,141 N2 84,260
H2 O 81918,141
Tổng vào 96720,138 Tổng ra 96720,138
2.1.3. Tính cân bằng vật chất cho tháp chưng
Sau khi ra khỏi tháp hấp thụ hỗn hợp được đưa sang tháp bốc hơi tại đây
Axetylen thoát ra ở đỉnh tháp.
Hình 2.2. Cân bằng vật chất của tháp chưng

Hỗn hợp vào thiết bị phản ứng gồm có: CH3CHO, CH3COOH, C3H5CHO, C2H2
bị hấp thụ và H2O.
Lưu lượng hỗn hợp vào thiết bị phản là:
Gvào =
Gvào = 8644,706 + 18,724 + 218,453 + 5835,854 + 81918,289
Gvào = 96635,878 (kg/h)
Ra khỏi thiết bị phản ứng ở đỉnh tháp là: C2H2, dung dịch CH3CHO và C3H5CHO.
Lưu lượng C2H2 ra khỏi đỉnh tháp chính là lượng đã vào tháp:
= 5835,854 (kg/h)
Lưu lượng dung dịch CH3CHO và C3H5CHO ra khỏi tháp là.
G = 8644,706 + 218,453 = 8863,159 (kg/h)
Đi ra ở đáy thiết bị phản ứng gồm có: CH3COOH và H2O.
Gđáy =
Gđáy = 18,724 + 81918,141
Gđáy = 81936,856 (kg/h)
Theo phương trình cân bằng vật chất :
Gra = Gvào
Bảng 2.3. Bảng cân bằng vật chất cho tháp chưng
CH3CHO 8644,706 CH3CHO 8644,706
CH3COOH 18,724 C3H5CHO 218,453
C3H5CHO 218,453 Hỗn hợp ra ở đáy 81936,865
C 2 H2 5835,854 C2H2 5835,854
H2 O 81918,141
Tổng vào 96635,878 Tổng ra 96635,878
2.1.4. Tính cân bằng vật chất cho tháp tinh luyện
Hỗn hợp đi vào thiết bị phản ứng gồm có: CH3COOH, C3H5CHO.
Lượng hỗn hợp đi vào đỉnh tháp là:
Gvào = = 8644,706 + 218,453 = 8863,159 (kg/h)
Đi ra khỏi đỉnh tháp tinh luyện thu được Axetatdehyt 99%. Vậy lượng
Axetatdehyt đi ra khỏi đỉnh tháp là:
GCH3CHO =0,99 × 8644,706 = 8558,259 (kg/h)

Còn 1% Axetatdehyt đi ra cùng C3H5CHO.

Lượng hỗn hợp chất đi ra khỏi đáy tháp là:
Gđáy = 218,453 + 0,01×8644 = 304,900 (kg/h).
Dung dịch C3H5CHO đi ra ở đáy tháp được hồi lưu một phần (5%). Vậy lượng
dung dịch C3H5CHO bị hồi lưu là:
GCH3CHO =304,900 × 0,05 = 15,245 (kg/h)
Vậy lượng hỗn hợp chất thực đi ra khỏi đáy tháp là:
Gđáy = 304,900 – 15,245 = 298,655 (kg/h)
Theo phương trình cân bằng vật chất :
Gra = Gvào
Hình 2.3. Cân bằng vật chất của tháp tinh luyện
Bảng 2.4. Bảng cân bằng vật chất cho tháp tinh luyện
CH3CHO 8644,706 CH3CHO 8558,865
C3H5CHO 218,453 Hỗn hợp ra khỏi đáy 304,900
tháp: C3H5CHO,…
Tổng vào 8863,159 Tổng ra 8863,159
2.2. TÍNH CÂN BẰNG NHIỆT LƯỢNG

Phản ứng tạo thành axetandehyt là một phản ứng tỏa nhiệt. Do đó để duy trì phản
ứng liên tục ta cần phải cung cấp cho quá trình một lượng nhiệt cần thiết.
Ở đây ta chọn:
 Nhiệt độ nguyên liệu vào là 25 oC

 Nhiệt độ đầu ra của sản phẩm là 95 oC

Theo cân bằng thì Ʃ nhiệt vào = Ʃ nhiệt ra
Hay ƩQv + ƩQpư = ƩQR + QTT
Trong đó:
ƩQv: tổng nhiệt lượng do các chất mang vào phản ứng, Kcal/h
ƩQpư: tổng nhiệt lượng do các phản ứng tỏa ra, Kcal/h
ƩQr: tổng nhiệt lượng do các chất mang ra, Kcal/h
QTT: nhiệt lượng do mất mát ra môi trường xung quang, Kcal/h
2.2.1. Tính nhiệt lượng do các chất tham gia mang vào
Nguyên liệu đầu vào gồm có axetylen và nước. Lượng nhiệt do các chất mang
vào được tính theo công thức: ƩQv = Qaxetylen + Qnước
Trong đó:
Qaxetylen: là nhiệt lượng do axetylen nguyên liệu mang vào, trong đó bao gồm
cả H2O, N2, O2, Kcal/h
Qnước: là nhiệt lượng do nước mang vào, Kcal/h
Mà nhiệt lượng của một cấu tử i mang vào được xác định theo công thức:
Trong đó:
Qi: là nhiệt lượng của cấu tử thứ i, Kcal/h
Ti: là nhiệt độ của cấu tử thứ i, oC
mi: là khối lượng của cấu tử thứ i, kg/h
Ci: là nhiệt dung riêng của cấu tử thứ i ở nhiệt độ Ti, Kcal/kg.độ
Ta tra bảng I.178[5-198]: Bảng nhiệt dung riêng của chất khí phụ thuộc vào nhiệt
độ và áp suất. Ta nội suy thỉ được nhiệt dung riêng của các cấu tử N 2[5-202], O2[5-
203], C2H2[5-195] và nước thì tra ở bảng I.147[5-165], ta có:
Bảng 2.5. Bảng nhiệt dung riêng của các chất ở 25 oC
Cấu tử C 2 H2 H2O O2 N2
Cp(kcal/kg.độ) 0,3870 0,9989 0,2199 0,2489
Áp dụng công thức trên ta tính được nhiệt lượng từng cấu tử vào tháp.
Nhiệt lượng do C2H2 nguyên liệu mang vào là
QC2H2 = 25×0,3870×12078,332= 116857,862 (kcal/h)
Nhiệt lượng do các cấu tử khác lẫn trong nguyên liệu mang vào là:
QN2 = 25×0,2489×84,260= 524,308 (kcal/h)
QO2 = 25×0,2199×4,993= 27,449 (kcal/h)

QH2O = 25×0,9989×4,370= 109,130 (kcal/h)
vậy:
Q=
Q = 116857,862 + 109,130 + 524,308 + 27,499
Q = 117518,799 (Kcal/h)
Nhiệt lượng do H2O (nguyên liệu ) mang vào là:
QH2O = 25×0,9989×2553,332= 63738,111 (kcal/h)
Như vậy tổng nhiệt lượng do các chất mang vào là:
Kcal
∑Qv=117518,799+63738,111=181256,910( )
h
2.2.2. Tính nhiệt lượng cần thiết để đốt nóng nguyên liệu ban đầu đến nhiệt độ
phản ứng
Nhiệt lượng cần thiết để đốt nóng nguyên liệu đến nhiệt độ phản ứng được xác
định theo công thức:
(Kcal/h)
Trong đó:
 Ci: là nhiệt dung riêng của cấu tử thứ i trong nguyên liệu tại nhiệt độ trung
bình, Kcal/kg.độ.
t1 = 25 oC là nhiệt độ ban đầu của nguyên liệu.
t2 = 95 oC là nhiệt độ phản ứng của quá trình.
ttb = (oC)
t 1+t 2 25+95
t= = =60 (C)
2 2
 mi: là khối lượng cấu tử thứ i, kg/h
 ∆t = t2 – t1 = 95 – 25 = 70(oC)
Tại 60oC ta tra bảng I.178[5-198] và nội suy ta thu được nhiệt dung riêng các cấu
tử ở bảng sau:
Bảng 2.6. Bảng nhiệt dung riêng của các chất ở 60 oC
Cấu tử C 2 H2 H2O N2 O2
Cp(kcal/kg.độ) 0,4009 1,0002 0,2490 0,2213
Nhiệt lượng cần thiết để đun nóng hơi nước đến nhiệt độ phản ứng là:

QH2O = 70×1,0002×2553,332= 178768,987 (kcal/h)

Nhiệt lượng cần thiết để đun nóng C2H2 kỹ thuật đến nhiệt độ phản ứng là:
QC2H2 = 70×0,4009×12078,332= 338954,231 (kcal/h)
Nhiệt lượng cần thiết để đun nóng nước lẫn, O2, N2, có trong khí nguyên liệu là:
QH2O = 70×1,0002×4,370= 305,961 (kcal/h)
QO2 = 70×0,2213×4,993= 77,347 (kcal/h)
QN2 = 70×0,2490×84,260= 1468,652 (kcal/h)
Vậy nhiệt lượng dun nóng khí nguyên liệu và nước đến nhiệt độ phản ứng là:
∑ Q=187768,987+ 338954,231+305,961+77,347+1468,652
Kcal
∑ Q=519575,178 ( )
h
2.2.3. Tính nhiệt lượng do các phản ứng tỏa ra
2.2.3.1. Tính nhiệt lượng tỏa ra do phản ứng chính tạo axetandehyt (Q1)
H2SO4
C 2 H2 CH3CHO, ∆H1 = - 138,2 Kj/mol
Vậy nhiệt tạo thành axetandehyt là: Q1 = |∆H1| × n
Trong đó:
n: là số mol CH3CHO được tạo thành trong 1 giờ mol/h
n=
m 8644,706
M
=
44
=196,471
h(
Kmol
)
=196471
mol
h ( )
∆H1: là hiệu ứng nhiệt tạo thành 1 mol sản phẩm axetandehyt, Kj/mol
Vậy:
Kcal
Q 1=33,0085 ×196471=6485213,004 ( )
h
2.2.3.2. Tính nhiệt phản ứng phụ tạo axit axetic (Q2)
CH3CHO + O2 CH3COOH (1)

Ta tính hiệu ứng nhiệt của phản ứng (1) theo nhiệt cháy:
∆H = ∆Hcd - ∆Hcc
Trong đó:
∆Hcc: là nhiệt cháy cuối, kJ/mol
∆Hcd: là nhiệt cháy đầu, kJ/mol
Tra sổ tay [5,6-20] ta có:

Nhiệt cháy của CH3CHO, ∆Hc = - 1168,79 kJ/mol

Nhiệt cháy của CH3COOH, ∆Hc = - 874,80 kJ/mol
Nhiệt cháy của O2, ∆Hc = 0 Kj/m
Như vậy: ∆H = -1168,79 – (-847,80 + 0) = - 293,99 kJ/mol
Hay ∆H = (Kcal/mol)
Vậy nhiệt tỏa ra ở phản ứng (1) khi tạo thành 18,724 kg/h axit axetic
(CH3COOH) là:
Q2 = |∆H| × n
Trong đó:
n=
m 18,724
M
=
60
=0,312
h(
Kmol
)
=312,067
mol
h ( )
∆H = 70,2183 Kcal/mol
Q2 = 70,2183 × 312,067 = 21912,814 (Kcal/h)
2.2.3.3. Tính nhiệt lượng tạo ra do phản ứng phụ andehyt crotonic:
CH3CHO + CH ≡ CH CH3CH = CH – CHO (2)
Tra sổ tay [5,4-21] ta được nhiệt cháy của các chất như sau:
Nhiệt cháy của CH3CHO ở 298 oC, ∆H298 = - 39,76 (Kcal/mol)
Nhiệt cháy của CH ≡ CH ở 298 oC, ∆H298 = 54,19 (Kcal/mol)
Nhiệt cháy của CH3 = CH = CHO, ∆H298 = -65,13 (Kcal/mol)
Nhiệt dung riêng của CH3CHO, CP(298) = 15,0 (Kcal/kg.độ)
Nhiệt dung riêng của CH ≡ CH, CP(298) = 10,5 (Kcal/kg.độ)
Nhiệt dung riêng của CH3 = CH = CHO, CP(298) = 40,2 (Kcal/kg.độ)
Vậy nhiệt dung riêng phản ứng là:
40,2 – (15,0 + 10,5) = 14,7 (Kcal/kg.độ) = 14,7×10-3 (Cal/kg.độ)
Nhiệt cháy của phản ứng (2) là:
∆H298(pư) = ∆H298(CH2=CH–CH2–CHO) – [∆H298(CH3CHO) + ∆H298(CH≡CH)]
∆H298(pư) = -65,13 – (-29,76 + 54,19) = -79,56 (Kcal/mol)
Khi đó:
218,453× 1000 Kcal

Q 3=78,5061 × =244998,472( )
70 h

Vậy: ƩQpư = Q1 + Q2 + Q3 = 6485213,004 + 21912,814 + 244998,472

= 6752124,290 (Kcal/h)
2.2.4. Tính nhiệt lượng do các chất mang ra
Nhiệt dung riêng của các chất được xác định theo công thức I.41[5-152]
MC = n1C1 + n2C2 + n3C3 + ...
Trong đó:
M: là khối lượng mol của hợp chất, Kmol/kg
C: là nhiệt dung riêng nguyên tử của hợp chất hóa học, j/kg.nguyên tử.độ
C1, C2, C3, ...: là nhiệt dung nguyên tử của các nguyên tố tương ứng,
j/kg.nguyên tử.độ.
n1, n2, n3,...: là số nguyên tử của các nguyên tố trong các hợp chất.
Tra bảng I.141[5-152] : nhiệt dung của các nguyên tố, ta có:
CC = 11700 j/kg.nguyên tử.độ = 11,7 kJ/kg.nguyên tử.độ
CH = 18000 j/kg.nguyên tử.độ = 18,0 kJ/kg.nguyên tử.độ
CO = 25100 j/kg.nguyên tử.độ = 25,1 kJ/kg.nguyên tử.độ
Như vậy:
(kJ/kg.nguyên tử.độ)
= (Kcal/kg.nguyên tử.độ)
(Kcal/kg.độ)
= 145,6 (kJ/kg.nguyên tử.độ)
(Kcal/kg.độ)
= 179,9 (kJ/kg.nguyên tử.độ)
(Kcal/kg.độ)

Các cấu tử C2H2(dư), N2, H2O, O2, ta tra theo bảng I.178[5-198], bảng I.147[5-165]
ở 97oC:
(Kcal/kg.độ)
(Kcal/kg.độ)
(Kcal/kg.độ)
(Kcal/kg.độ)
Ta có bảng tổng hợp sau:
Bảng 2.7. Bảng nhiệt dung riêng các chất ra khỏi thiết bị ở 97 oC
Cấu tử Cp, Kcal/kg.độ
CH3CHO 0,6541
CH3COOH 0,5795
CH3CH = CH – CHO 0,6138
C 2 H2 0,4148
N2 0,2498
H2 O 1,00684
O2 0,2229
Vậy tổng nhiệt lượng do các cấu tử mang ra là:
Áp dụng công thức (1) ta có:

QCH3CHO = 95×0,6541×8644,706= 537177,709 (kcal/h)
QCH3COOH = 95×0,5795×18,724= 1030,803 (kcal/h)
QC3H5CHO = 95×0,6138×218,453= 12738,213 (kcal/h)
QC2H2(dư) = 95×0,4148×5835,854= 229967,663 (kcal/h)
QH2O = 95×1,00684×4,370= 417,990 (kcal/h)
QN2 = 95×0,2498×84,260= 1999,574 (kcal/h)
QO2 = 95×0,2229×4,993= 105,729 (kcal/h)
Do vậy:
∑QR =537177,709+1030,803+12738,213+229967,663+417,990+ 1999,574+105,729

= 783437,681 (Kcal/h)
2.2.5. Tính nhiệt lượng mất mát ra môi trường xung quanh

Nhiệt lượng mất mát ra môi trường xung quanh ta lấy bằng 2% nhiệt độ vào,
nhiệt phản ứng cùng với nhiệt đun nóng:
Ta có: QTT = 2%(Qpư + Qv + Qdn)
QTT = 0,02 × ( 6752124,290+ 181256,910 +519575,178 )
= 149059,128 (Kcal/h)
2.2.6. Tính nhiệt lượng do nước của dung dịch xúc tác mang ra
Qnước xúc tác = (Qv + Qdn + Qpư) – (QR + QTT)
= ( 181256,910+519575,178 +6752124,290 )
– ( 783437681+149059,128 )
= 6520459,578 (Kcal/h)
Bảng 2.8. Bảng cân bằng nhiệt lượng
Lượng nhiệt vào Lượng nhiệt ra
Qcấu tử Kcal/h Qcấu tử Kcal/h
Qv 181256,910 QR 783437681
Qđn 519575,178 Qnước xúc tác 6520459,578
Qpư 6752124,290 QTT 149059,128
Qtổng 7452956.378 Qtổng 7452956,378
2.3. TÍNH TOÁN THIẾT BỊ CHÍNH

2.3.1. Tính lượng xúc tác đi qua thiết bị
Ta chọn quá trình làm việc của thiết bị phản ứng chính là ở 97 oC và áp suất làm
việc 2 at
Phần thể tích xúc tác được xác định theo công thức:
Vxt = ϕv ×τ (m3)
Trong đó:
- ϕv: lưu lượng hỗn hợp khí qua thiết bị phản ứng, m3/s
- τ: thời gian tiếp xúc của hỗn hợp khí với xúc tác trong thiết bị phản ứng.
Trong thiết bị hydrat hóa này ta chọn thời gian tiếp xúc của xúc tác và hỗn hợp phản
ứng là 8 giây, thời gian này đủ để phản ứng tạo thành axetandehyt vì đây là loại thiết
bị phản ứng làm việc liên tục, nguyên liệu và sản phẩm cho vào và lấy ra liên tục. Sau
một khoảng thời gian mở máy thiết bị làm việc ổn định.
 Tính lưu lược thể tích hỗn hợp khí đi quá thiết bị
Hỗn hợp khí đi vào thiết bị gồm: C2H2, N2, O2, H2O
Lưu lượng thể tích được tính theo công thức:

(m3/h)
Trong đó:
- G: lượng hỗn hợp khí đi qua thiết bị phản ứng, kg/h
- δ: khối lượng riêng của hỗn hợp khí ở áp suất P(at) và nhiệt độ T( oK) được
tính theo công thức sau:
(Kg/m3)
Trong đó:
 M: khối lượng phân tử của hỗn hợp khí, Kmol/Kg
 P: áp suất của thiết bị, at
 P0: áp suất ở điều kiện chuẩn, at
 T: nhiệt độ tuyệt đối, oK
Ta tính hỗn hợp khí gồm: C2H2, O2, N2, H2O
(Kg/h)
Ghh¿ 12078,332+4,993+84,260+ 2553,332=14720,917(kg /h)
Vậy khối lượng phân tử của hỗn hợp khí là:
Mhh¿ 26 ×0,985+ 32× 0,0008+28 ×0,013+18 ×0,0007=26,0122

Do đó khối lượng riêng của hỗn hợp sẽ là:
(Kg/m3)
26,0122 ×273 ×2 Kg
ẟhh=× =1,723( )
22,4 ×(273+95) ×1 m3
Như vậy lưu lượng của hỗn hợp khí đi qua thiết bị sẽ là:
Фv=
G 14720,917
ẟ
=
1,723
=8543,802
h
= ( )
m 3 8543,802
3600
=1,784
m3
s ( )
Hay ϕv = 2,373 (m3/s)
Lượng hỗn hợp khí đi qua thiết bị phản ứng cũng chính là lượng khí đi qua lớp
xúc tác. Do vậy lưu lượng đi qua thiết bị sẽ là:
ϕv = 1,784 (m3/s)
Do đó thể tích xúc tác chiếm trong thiết bị khi thời gian phản ứng 8 giây là:
Vxt = ϕv × τ = 1,784 × 8 = 13,784 (m3)

Vậy Vxt = 13,784 (m3)
2.3.2. Tính kích thước của thiết bị phản ứng

2.3.2.1. Tính đường kính và chiều cao thân thiết bị
Giả sử thời gian lưu trong thiết bị là τ, ở đây ta chọn τ = 8s. Vậy thể tích của thiết
bị là:
V = ϕv × τ = 1,784 × 8 = 13,784 (m3)
Biết được thể tích của thiết bị ta có thể tính được chiều cao hay đường kính của
thiết bị bằng cách chọn một trong các đại lượng đó rồi tính. Trong quá trình tính nếu
đại lượng nào thích hợp thì ta chọn.
Đường kính của thiết bị được tính theo công thức sau:
(m)
Trong đó:
- V = 18,984 (m3)
- Ta chọn giá trị của H và thế vào công thức trên ta được giá trị của D. Bằng
cách chọn nhiều giá trị của H ta có bảng số liệu sau:
Bảng 2.9. Bảng giá trị biểu diễn quan hệ giữa D và H
H (m) 10 11 12 13 14
D (m) 1,2983 1,2379 1,1852 1,1387 1,0973
Dựa vào bảng giá trị trên ta thấy với tháp có đường kính D = 1,1 m và chiều cao
H = 12 m là phù hợp nhất.
Do trong tháp sủi bọt thường thiết kế phần trên lớn hơn phần dưới nhằm làm
giảm vận tốc của bọt khí đi lên trên. Trong thường ta có : Dtrên = 1,1 × Ddưới (m)
Vậy Dtrên = 1,1 × 1,2 = 1,32 m
Quy chuẩn ta được đường kính trên của tháp là Dtrên = 1,4 m = 1400 mm
2.3.2.2. Tính đường kính các ống dẫn
Đường kính các ổng dẫn được xác đính theo phương trình lưu lượng VI.41 [6-
74]:
Hay
=> (m)

Trong đó:
- Vs: lưu lượng khí hoặc dung dịch chảy trong ống, m3/s
- Ω: tốc độ thích hợp của khí hay dung dịch, ta có các trường hợp sau:
 Chất lỏng ít nhớt ω = 1 ÷ 2 m/s
 Chất lỏng nhớt ω = 0,5 ÷ 1 m/s
 Khí ở áp suất thường ω = 10 ÷20 m/s
 Hơi nước bão hòa ω = 20 ÷ 40 m/s
 Hơi nước quá nhiệt ω = 30 ÷ 50 m/s
a. Tính đường kính ống dẫn nguyên liệu vào (d1)
Nguyên liệu vào gồm C2H2, H2O, O2, N2. Lưu lượng của hỗn hợp khí được xác
định ϕv = Vs = 1,654 (m3/s)
Chọn ω = 30 (m/s)
d 1=
√ 1,723
0,785× 30
=0,270(m)
Quy chuẩn ta chọn d1= 0,3 m = 300 mm

b. Tính đường kính ống dẫn sản phẩm ra (d2)
Sản phẩm ra gồm có: CH3CHO, CH3COOH, C3H5CHO, C2H2(dư), N2, H2O. Nhiệt
độ hỗn hợp tại đầu ra là 95 oC. Lưu lượng của dòng sản phẩm được xác định theo công
thức:
(m3/s)
Trong đó:
- G: lượng khí C2H2 đi ra khỏi thiết bị: GC2H2 = 5835,854 (kg/h)
- δ: khối lượng riêng của C2H2 ở 95 oC:
26 × 273× 2
ẟC2H2 = = 1,722 (kg/h)
22,4 × ( 273+ 95 ) × 1
14720,917 8543,802
Vậy ФC2H2 = = 8543,802 (m3/h) = = 1.784 (m3/h)
1,723 3600
 Lượng CH3COOH ra khỏi đỉnh tháp, (Kg/h)

Khối lượng riêng của CH3COOH ở 95 oC là:
60 × 273× 2
ẟCH3COOH = =3,9527 (kg/m3)
22,4 × ( 273+ 95 ) × 1
Lưu lượng thể tích CH3COOH ra khỏi thiết bị:
(m3/h)

 Lượng CH3CHO ra khỏi đỉnh tháp, (Kg/h)

Khối lượng riêng của CH3CHO ở 95 oC:
44 ×273 ×2
ẟCH3CHO = =2,8986 (kg/m3)
22,4 × ( 273+ 95 ) × 1
Lưu lượng thể tích CH3CHO ra khỏi thiết bị:
(m3/h)
 Lượng C3H5CHO ra khỏi đỉnh tháp, (Kg/h)
Khối lượng riêng của C3H5CHO ở 95 oC:
70 × 273× 2
ẟC3H5CHO = = 4,6114 (kg/m3)
22,4 × ( 273+ 95 ) × 1
Lưu lượng thể tích của C3H5CHO ra khỏi thiết bị:
(m3/h)
 Lượng N2 ra ở đỉnh tháp, (Kg/h)
Khối lượng riêng của N2 ở 95 oC:
28 × 273× 2
ẟN2 = = 1,8445 (kg/m3)
22,4 × ( 273+ 95 ) × 1
Lưu lượng thể tích của N2 ra khỏi thiết bị là:
(m3/h)
 Lượng H2O ra ở đỉnh tháp, (Kg/h)
Khối lượng riêng của H2O ở 95 oC:
18 × 273× 2
ẟH2O = =1,1858 (kg/m3)
22,4 × ( 273+ 95 ) × 1
Lưu lượng thể tích của H2O ra khỏi thiết bị là:
(m3/h)
Ta được:

Chọn vận tốc hơi của sản phẩm ω = 30 m/s

Vậy đường kính ống dẫn sản phẩm ra được xác định:
Quy chuẩn ta chọn đường kính ống dẫn sản phẩm là d2 = 300 mm
c. Tính đường kính ống dẫn hơi nước vào (d3)
Lưu lượng hơi nước vào được xác định theo công thức sau:
G 2553,332
Vs = = =0,6697 (m3/s)
ẟ 1,1858
Vậy đường kính ống dẫn hơi nước được xác định:
Quy chuẩn ta chọn d3 = 200 mm

2.3.2.3. Tính chiều dày thân thiết bị
Thân thiết bị hình trụ làm việc ở áp suất thường 2at, được xác định theo công
thức XIII.8 [6-360]:
(m)
Trong đó:
- Dt: đường kính trong của thiết bị, m
- P: áp suất làm việc, P = 2 at (Do thiết bị làm việc trong môi trường khí)
- φ: hệ số hàn bền của thành hình trụ theo phương dọc. Do mối hàn bằng hồ
quang điện nên ta tra bảng XIII.8 [6-362], ta được φ = 0,95
- C: hệ số bổ sung hằng năm, mm
Trong đó:
 C1: là bổ sung do ăn mòn, xuất phát từ điều kiện ăn mòn vật liệu của môi
trường và thời gian làm việc của thiết bị. Với thép làm vật liệu là thép không gỉ
(X18H10T), nên độ ăn mòn hằng năm C1 = 1 mm = 0,001 m. Tính cho thời gian làm
việc từ 15 ÷ 20 năm.
 C2: là bổ sung do hao mòn. Do không có hạt rắn chuyển động và lớp xúc tác
tĩnh nên C2 = 0 mm = 0 m
 C3: là đại lượng bổ sung do dung sai của chiều dày, nó phụ thuộc vào chiều
dày của vật liệu, tra bảng XIII.9 [6-364].

Ta được: C3 = 0,8 mm = 0,0008 m

Vậy C = C1 + C2 + C3 = 0,001 + 0 + 0,0008 = 0,0018 (m)
Tra bảng XIII.9 [6-356] ta có ứng suất cho phép của thép X18H10T là:
σ = 550.106 (N/m2)
Ứng suất giới hạn bền được xác định theo công thức XIII.1 [6-355]
(N/m2)
Với:
- η: hệ số điều chỉnh, do thiết bị cách ly với nguồn nóng trực tiếp nên thiết bị
thuộc nhóm II [6-356], ta được η = 1
- nb: hệ số an toàn theo giới hạn bền của thép X18H10T tra bảng XIII.3 [6-
356], ta được nb = 2,6
Vậy (N/m2)
Ứng suất cho phép của giới hạn chảy của thép X18H10T được xác định theo
công thức:
(N/m2)
Trong đó:
- [σCh]: ứng suất giới hạn bền chảy của thép X18H10T tra bảng XIII.9 [6-356]
ta có [σCh] = 220.106 N/m2
- nCh: hệ số an toàn theo giới hạn chảy nCh = 1,5
Vậy (N/m2)
Để đảm bảo an toàn cho thiết bị ta chọn ứng suất nhỏ hơn để tính tiếp. So sánh ta
thấy [σCh] < [σK]. Nên ta chọn [σCh] = 146,6666×106 N/m2
Mặt khác do , nên ta có thể bỏ qua

giá trị của P ở mẫu của công thức:
, (m)
Vậy chiều dày của thiết bị được xác định:
(m)

Quy chuẩn ta chọn chiều dày của thiết bị là S = 3.10-3 m = 3 mm

Kiểm tra theo áp suất thử đối với chiều dày của thiết bị vừa mới tính được. Bằng
cách đổ nước vào đầy thiết bị và kiểm tra ứng suất.
Công thức kiểm tra XIII.26 [6-365]:
(N/m)
Trong đó:
- Dt: là đường kính trong của thiết bị, m
- S: là chiều dày của thiết bị, m
- P0: là áp suất thử khi ta cho nước vào đầy thiết bị, N/m2
 Xác định giá trị P0
P0: được xác định theo công thức sau P0 = Pth + P1
Trong đó:
 P1: áp suất thủy tĩnh của nước
- P1 = g × ρ1 ×H1, N/m2
- G: gia tốc trọng trường, g = 9,81 m/s2
- H1: chiều cao của thiết bị, H = 12 m
Vậy P1 = 9,81 × 1000 × 12 = 0,1177.106 (N/m2)
 Pth: áp suất thủy lực được tra theo bảng XIII.5 [6-358]
Pth = 1,5 × P = 1,5 × 0,2.106 = 0,3.106 (N/m2)
Vậy P0 = P1 + Pth = 0,3.106 + 0,1177.106 = 0,4177.106 (N/m2)
Thế các giá trị vào công thức XIII.26 ta được:
(N/m2)
σ = 201,7418.106 (N/m2) > (N/m2)

Do vậy ta cần chọn lại chiều dày của thành thiết bị để phù hợp với công thức
XIII.26. Bằng cách ta tăng giá trị của chiều dày thiết bị và thế lại công thức XIII.26.
Ta có bảng giá trị sau:
Bảng 2.10. Bảng giá trị so sánh σ và σCh/1,2
S.103, m 3 4 5 6 7 8
σ.10-6, N/m2 201,7418 110,1409 75,7906 57,7975 46,7249 39,2241
183,3333
,

N/m2
Dựa vào bảng giá trị trên cộng với đảm bảo yêu cầu kỹ thuật để tránh sự cố kỹ
thuật xảy ra khi thiết bị hoạt động liên tục trong một thời gian dài. Ta chọn chiều dày
của thành thiết bị là S = 6.10-3 m
2.3.2.4. Tính chiều dày đáy và nắp thiết bị
a. Tính chiều dày đáy thiết bị
Đáy cũng như nắp thiết bị là những bộ phận quan trọng nên được chế tạo cùng
vật liệu với thân thiết bị. Đó là thép không gỉ X18H10T
Đáy và nắp có nhiều dạng: elip, bán cầu, nón, phẳng,.... Ở đây ta chọn đáy và nắp
thiết bị dạng elip có gờ.
Vì có cùng vật liệu với thân thiết bị nên cũng có các thông số như sau:
 Hiệu số bền: φ = 0,95
 Ứng suất: [σCh] = 146,6666.106 N/m2
 Áp suất:
 P = 0,2.106 N/m2
 P0 = 0,4177.106 N/m2
Chiều dày của đáy thiết bị được xác định theo công thức XIII.47 [6-385]:
(m)
Trong đó:
- Dt: đường kính trong của thiết bị, Dt = 1,1 m
- P: áp suất làm việc của thiết bị, P = 0,2.106 N/m2
- φh: hệ số bền của mối hàn hướng tâm, xem bảng XIII.8 [6-362]
φh = 0,95
- Ứng suất: [σ] = [σCh] = 146,6666.106 N/m2
- Hb: chiều dài phần lồi của đáy. Tra bảng XIII.10 [6-382] ta có:
Hb = 275 mm = 0,275 m
- K: hệ số không thứ nguyên được xác định theo công thức XIII.48 [6-385]:
Trong đó:
- d: đường kính lớn nhất của lỗ ở đáy, chọn d = 0,2 m
- Dt: đường kính của thiết bị, Dt = 1,1 m

Vậy
- C: đại lượng bổ sung, đối với đáy và nắp ta thêm vào đại lượng C một
trong các trường hợp sau:
 Thêm 2 mm khi S – C ≤ 10 mm
 Thêm 1 mm khi 20 mm > S – C – 10 mm
 Không cần thêm nếu S – C > 20 mm
Thế các giá trị vào công thức XIII.47 ta có:
(m)
(m)
Do S – C = 1,0139 < 10 mm nên ta thêm vào chiều dày 2 mm nữa. Vậy chiều dày
của đáy là: S = 2,8139.10-3 + 2.10-3 = 4,8139.10-3 (m) = 4,8139 (mm)
Quy chuẩn chiều dày của đáy ta được S = 6 mm. Ta có thể tăng chiều dày của
đáy cùng với chiều dày thân tháp. Vậy chiều dày của đáy tháp S = 6 mm
 Kiểm tra ứng suất của đáy thiết bị ở áp suất thủy lực theo công thức XIII.49 [6-
386]:
(N/m2)
Thế các giá trị vào công thức trên ta được:
(N/m2)
σ = 142,2593.106 (N/m2) ≤ (N/m2)

Vậy đáy có chiều dày là: S = 6 mm
b. Tính chiều dày của nắp thiết bị
Công thức tính chiều dày của nắp thiết bị cũng tương tự như công thức tính chiều
dày của đáy thiết bị XIII.47 [6-385]:
(m)
Trong đó:
- Dtr: đường kính trong phần trên của thiết bị, Dtr = 1,4 m

- P: áp suất làm việc của thiết bị, P = 0,2.106 N/m2

- φh: hệ số bền của mối hàn hướng tâm, xem bảng XIII.8 [6-362]
φh = 0,95
- Ứng suất : [σ] = [σCh] = 146,6666.106 N/m2
- hb: chiều dài phần lồi của đáy. Tra bảng XIII.10 [6-382], ta có:
hb = 350 mm = 0,35 m
- K: hệ số không thứ nguyên được xác định theo công thức XIII.48 [6-385]:
Trong đó:
- d: đường kính lớn nhất của lỗ ở đáy hoặc nắp, chọn d = 0,4 m
- Dtr: đường kính của thiết bị, Dtr = 1,4 m
Vậy
- C: đại lượng bổ sung, đối với đáy và nắp ta thêm vào đại lượng C một
trong các trường hợp sau:
 Thêm 2 mm khi S – C ≤ 10 mm
 Thêm 1 mm khi 20 mm > S – C – 10 mm
 Không cần thêm nếu S – C > 20 mm
Thế các giá trị vào công thức XIII.47 ta có:
(m)
(m)
Do S – C = 1,4905 < 10 mm nên ta thêm vào chiều dày 2 mm nữa. Vậy chiều dày
của nắp tháp là: S = 3,2905.10-3 + 2.10-3 = 5,2905.10-3 (m) = 5,2905 (mm)
Quy chuẩn chiều dày của nắp ta được S = 6 mm. Ta có thể tăng chiều dày của
nắp cùng với chiều dày của thân và đáy tháp. Vậy chiều dày của nắp tháp S = 6 mm.
2.3.2.5. Chọn bích để nối thân, đáy và nắp thiết bị
Mặt bích là bộ phận quan trọng dùng để nối các phần của thiết bị cũng như nối
các bộ phận khác (nắp, đáy, ống dẫn...). Công nghệ chế tạo bích phụ thuộc và vật liệu,
ở đây ta chọn thép làm bích là thép không rỉ (CT3).
Tra bảng XIII.27 [6-417] ta có bảng số liệu về kích thước của bích nối thân, đáy
và nắp thiết bị như sau:

Bảng 2.11. Bảng số liệu kích thước của bích
KÍCH THƯỚC NỐI Kiểu

Py.10-6 Dt bích
(N/m2) (mm) D Db D1 D0 Bu lông (Kiểu 1)
z
mm db h (mm)
(cái)
0,3 1100 1240 1190 1160 1113 M20 28 32
0,3 1400 1540 1490 1460 1413 M20 40 30
Chọn bích bằng thép CT3 để nối các ống dẫn. Ta có đường kính các ống dẫn như
sau:
- Đường kính ống dẫn nguyên liệu vào d1 = 300 mm
- Đường kính ống dẫn sản phẩm ra d2 = 300 mm
- Đường kính ống dẫn hơi nước vào d3 = 200 mm
- Đường kính ống dẫn xúc tác đưa đi tái sinh, chọn d4 = 200 mm
- Đường kính ống dẫn dung dịch xúc tác tuần hoàn ra, chọn d5 = 150 mm
- Đường kính ống dẫn dung dịch xúc tác tuần hoàn vào, chọn d6 = 150 mm
Tra bảng XIII.26 [6-409], ta được:
Bảng 2.12. Bảng số liệu kích thước bích nối các ống dẫn
Kiểu
KÍCH THƯỚC NỐI
Tên bích
Py.10-6 Dy
ống Dn D Dδ D0 Bu lông Kiểu 1
(N/m2) (mm)
dẫn z
mm db h (mm)
(cái)
d1 300 325 435 395 365 M20 12 22
d2 300 325 435 395 365 M20 12 22
d3 200 219 290 255 232 M16 8 16
0,25
d4 200 219 290 255 232 M16 8 16
d5 150 159 260 225 202 M16 8 16
d6 150 159 260 225 202 M16 8 16
Bảng 2.13. Bảng kích thước chiều dài đoạn ống nối
l (p ≤ 2,5.10-6, N/m)
Tên ống D
mm
d1 300 140
d2 300 140
d3 200 130

d4 200 130
d5 150 120
d6 150 120

CHƯƠNG 3. THIẾT KẾ XÂY DỰNG
3.1. CHỌN ĐỊA ĐIỂM XÂY DỰNG NHÀ MÁY

Việc xác định địa điểm xây dựng nhà máy, xí nghiệp công nghiệp là một nhiệm
vụ rất quan trọng. Do địa điểm xây dựng sẽ ảnh hưởng tới nhiều yếu tố như: ảnh
hưởng lớn đến xây dựng, sản xuất và kinh doanh,...
Vì vậy yêu cầu của việc lựa chọn địa điểm phải phù hợp với dây chuyền sản xuất,
đảm bảo khả năng phát triển của nhà máy trong hiện tại và tương lai [10].
3.1.1. Đặc điểm khu đất xây dựng nhà máy
Ngoài sản phẩm chính là axetandehyt còn có nhiều sản phẩm phụ, vì vậy địa
điểm xây dựng nhà máy phải thuận lợi cho việc thiết kế thêm nhiều khu liên hợp sản
xuất để tận dụng tối nguồn sản phẩm phụ.
Gần nơi cung cấp năng lượng như điện, nước, hơi,... cung cấp nguyên liệu cho
sản xuất và gần nơi tiêu thụ sản phẩm. Gần đường giao thông chính (bao gồm cả
đường bộ, sông, biển,...). Như vậy sẽ hạn chế tối đa các chi phí cho vận chuyển, hạ giá
thành sản phẩm. Góp phần thúc đẩy sự phát triển của nhà máy.
Khi chọn địa điểm xây dựng nhà máy thì phải xét tới khả năng cung cấp vật liệu
xây dựng, cung cấp nhân công ở địa phương và các địa phương lân cận.
3.1.2. Vị trí xây dựng nhà máy
Toàn bộ khu sản xuất phải được xây dựng ở nơi cao ráo nhằm tránh ngập lụt
trong mùa mưa lũ, mực nước ngầm thấp tạo điểu kiện thuận lợi cho việc thoát nước
thải dễ dàng. Khu đất phải tương đối bằng phẳng và có độ dốc tự nhiên là 0,5 ÷ 1% (để
hạn chế tối đa kinh phí san lấp mặt bằng), không được nằm trên vùng mỏ khoáng sản
và địa chất không ổn định.
3.1.3. Các yêu cầu bảo vệ môi trường
Khi địa điểm xây dựng được chọn cần xét đến mối quan hệ mật thiết giữa khu
dân cư đô thị và khu công nghiệp. Điều đó không tránh khỏi vì quá trình sản xuất các
nhà máy thường thải ra các chất độc hại như khí độc, nước bẩn, khói bụi, tiếng ồn...
hoặc các yếu tố bất lợi khác như dễ cháy nổ, ô nhiễm môi trường... Để hạn chế tối đa
ảnh hưởng xấu của nhà máy đến khu dân cư, các khu vực có di tích lịch sử và danh
lam thắng cảnh của địa phương, cần phải thỏa mãn các yêu cầu sau:
- Phải đảm bảo các yêu cầu vệ sinh công nghiệp hạn chế tối đa các sự cố sản
xuất, đảm bảo yêu cầu vệ sinh môi trường bằng các giải pháp phân khu và bố trí hướng
nhà máy cho phù hợp với hướng gió để bảo vệ môi trường.
- Khu đất cũng như địa điểm xây dựng đảm bảo việc thoát nước thải cũng như

các chất thải khác không ảnh hưởng tới môi sống xung quanh. vị trí nhà máy thường ở
cuối hướng gió chủ đạo, nguồn nước thải của nhà máy đã được xử lý phải ở hạ lưu và
cách biệt nước sinh hoạt của dân cư tối thiểu phải lớn hơn 500 m.
 Như vậy dựa vào các yêu cầu trên, xây dựng nhà máy sản xuất axetandehyt
từ axetylen trong khu công nghiệp Dung Quất – Quảng Ngãi là hợp lý nhất.
3.2. PHÂN TÍCH TỔNG MẶT BẰNG NHÀ MÁY
Tổng mặt bằng nhà máy được thiết kế dựa trên nguyên tắc phân vùng
 Nguyên tắc phân vùng
Tùy theo đặc tính sản xuất của nhà máy mà phân vùng cho hợp lý. Trong thực
tiễn thiết kế, biện pháp phân chia khu đất thành các vùng theo đặc điểm sử dụng là phổ
biến nhất. Tổng mặt bằng nhà máy chia làm 4 vùng chính [11].
 Vùng trước nhà máy
Nơi bố trí các nhà hành chính quản lý, phục vụ sinh hoạt, cổng ra vào, gara ô tô
xe máy, xe đạp, phòng bảo vệ, nhà ăn... Diện tích từ 4  20% tổng diện tích toàn nhà
máy.
 Vù ng sản xuấ t
Là nơi bố trí dây chuyền công nghệ sản xuất cũng như các phân xưởng phụ, khu
sản xuất phụ trợ. Tùy theo đặc điểm sản xuất và quy mô nhà máy mà diện tích vùng
này chiếm khoảng 22 ÷ 52% diện tích nhà máy. Đây là vùng quan trọng của nhà máy
nên khi bố trí ta cần chú ý một số đặc điểm sau:
 Khu đất ưu tiên về địa hình, địa chất cũng như về hướng.
 Các nhà máy phân xưởng trong quá trình sản xuất gây ra tiếng ồn, bụi, nhiệt
hoặc các sự cố cháy nổ, rò rỉ hóa chất. Cho nên đặt khu này ở cuối hướng gió và tuân
thủ nghiêm ngặt vệ sinh an toàn công nghiệp.
 Vù ng phụ trợ phụ c vụ sả n xuấ t
Vùng này bao gồm các kho công cụ, phân xưởng cơ khí, trạm điện, bộ phận nước
sinh hoạt, xử lý nước thải, nhà cứu hoả... Diện tích từ 14  28% tổng diện tích toàn
nhà máy.
 Vùng kho tàng và luân chuyển
Bố trí hệ thống kho tàng bến bãi để tập kết, vân chuyển nguyên liệu và sản phẩm.
Tùy thuộc vào quy mô nhà máy mà vùng này thường chiếm khoảng 23 ÷ 37% diện
tích nhà máy. Khi bố trí vùng này cần chú ý một số đặc điểm sau:
 Cho phép bố trí các công trình trên vùng đất không ưu tiên về hướng nhưng
phải phù hợp với nơi tập kết nguyên liệu và sản phẩm của nhà máy để dễ dàng cho
việc vận chuyển, xuất nhập hành,...

 Có thể bố trí hệ thống kho tàng gắn trực tiếp với bộ phận sản xuất.
 Ưu, nhược điểm của nguyên tắc phân vùng
 Ưu điểm:
+ Dễ dàng quản lý theo ngành, theo các phân xưởng, theo các công đoạn của
dây chuyền sản xuất .
+ Thích hợp với các nhà máy có những xưởng, những công đoạn có đặc điểm
và điều kiện sản xuất khác nhau.
+ Đảm bảo được yêu cầu vệ sinh công nghiệp, dễ dàng xử lý các bộ phận phát
sinh, các điều kiện bất lợi trong quá trình sản xuất như khí độc, bụi, cháy nổ...
+ Dễ dàng bố trí hệ thống giao thông bên trong nhà máy.
+ Thuận lợi trong quá trình phát triển mở rộng nhà máy.
+ Phù hợp với đặc điểm khí hậu nước ta.
 Nhược điểm:
+ Dây chuyền sản xuất phải kéo dài.
+ Hệ thống mạng lưới kỹ thuật và mạng lưới giao thông.
3.3. TÍNH TOÁN KHU SẢN XUẤT CHÍNH VÀ KHU KHO
3.3.1. Khu sản xuất chính
Đây là vùng chính trong nhà máy, dây chuyền sản xuất axetandehyt ngoài thiết bị
chính còn có nhiều thiết bị phụ cho nên ta phải bố trí phù hợp sao cho quá trình sản
xuất diễn ra liên tục [12].
 Nhịp nhà: thiết bị bố trí theo chiều ngang nhà, chọn đường đi trong nhà máy là
6 m, khoảng cách an toàn từ thiết bị chính là 2 m. Vậy ta chọn nhịp nhà là 24 m.
 Chiều cao nhà: căn cứ vào chiều cao thiết bị khoảng 12 m, ta chọn nhà không
có cầu trục với chiều cao là 15 m.
 Chiều dài nhà: chọn chiều dài nhà là 48 m
Vậy tổng diện tích của khu sản xuất là: 48 × 24 = 1152 (m2)
3.3.2. Khu kho
Khu kho thường bố trí gần bộ phận mà nó phục vụ sao cho việc vận chuyển
nguyên liệu và sản phẩm thuận lợi nhất. Kho nguyên liệu thường được đặt ở đầu dây
chuyền sản xuất, kho sản phẩm đặt ở cuối dây chuyền sản xuất.
 Kho nguyên liệu: nguyên liệu chính để sản xuất axetandehyt là axetylen và
nước, nguyên liệu thường được đóng vào bình 50 kg, cứ 1 m2 xếp 2 chồng, mỗi chồng
10 bình. Vậy mỗi m2 chứa được 2 × 10 × 50 = 1000 kg với công suất nhà máy 85000
tấn/năm.
Vậy ta chọn kho nguyên liệu có chiều dài là 18 m, chiều rộng là 12 m, chiều cao

là 6 m.
Diện tích thực tế của kho nguyên liệu là: 18 × 12 = 216 (m2)
 Kho chứa sản phẩm chính: giả sử lượng sản phẩm chỉ có mặt trong kho chứa
trong một ngày
Vậy chọn kho sản phẩm chính có chiều dài là 24 m, chiều rộng là 12 m, chiều
cao là 6 m.
Diện tích kho chứa sản phẩm chính là: 24 × 12 = 288 (m2)
Chọn diện tích kho chứ sản phẩm phụ là 108 m2
Một số hạng mục công trình trong nhà máy được trình bày ở bảng 4.1
Bảng 3.1. Các hạng mục công trình trong nhà máy sản xuất axetandehyt
KÍCH THƯỚC Số
STT Tên công trình
Dài (m) Rộng (m) Diện tích (m )
2
lượng
1 Phòng bảo vệ 3 3 9 3
2 Nhà ăn 18 12 216 1
Nhà hành chính, hội
3 30 18 540 1
trường
Phòng quản lý và điều
4 10 7 70 1
hành
Nhà nghỉ thay ca, nhà
5 thay quần áo vệ sinh, 12 5 60 1
nhà tắm
6 Trạm y tế 10 5 50 1
Khu phụ trợ cung cấp
7 18 12 216 1
điện, nước
8 Phân xưởng sửa chữa 12 12 144 1
9 Khu sản xuất chính 48 24 1152 1
10 Kho vật tư 18 12 216 1
Khu vực chứa nguyên
11 18 12 216 1
liệu
Khu vực xuất nhập
12 10 10 10 1
khẩu
Khu vực chứa sản
13 12 9 108 1
phẩm phụ
14 Gara ôtô 24 9 216 1
15 Nhà để xe đạp, xe máy 18 9 162 1
16 Trung tâm nghiên cứu 18 9 162 1

thí nghiệm
Khu vực xử lý nước
17 12 9 108 1
thải
18 Khu vực xử lý khí thải 12 9 108 1
19 Nhà cứu hỏa và vận tải 24 9 216 1
Khu vực chứa sản
20 24 12 288 1
phẩm chính
21 Khu đất dự trữ 1200 2
Diện tích tổng mặt bằng nhà máy: S = 20.000 m2

Tổng diện tích xây dựng: Sxd = 6.685 m2
Tổng diện tích sử dụng: Ssd = 13.200 m2
Hệ số xây dựng:
Hệ số sử dụng:
3.4. THIẾT KẾ NHÀ SẢN XUẤT
 Giới thiệu các yêu cầu thiết kế
Dây chuyền sản xuất axetandehyt từ axetylen gồm các tháp chưng cất, tháp tinh
luyện,... các tháp này cao. Ngoài ra còn có các thiết bị ngưng tụ, bơm, thiết bị trao đổi
nhiệt.... Ở mỗi tháp đều có các sàng thao tác và hệ thống cầu thang. Các thiết bị ngưng
tụ, trao đổi nhiệt, hồi lưu ở trên cao đều có giá đỡ. Các đường ống dẫn khí, lỏng đặt ở
trên cao đều có giá đỡ.
Các yêu cầu thiết kế mặt bằng:
 Thỏa mãn các yêu cầu về công nghệ, bố trí sản xuất hợp lý, dễ thao tác và dễ di
chuyển.
 Các bộ phận liên hệ trực tiếp với nhau, đảm bảo vận chuyển trong và ngoài
thuận tiện phù hợp với dây chuyền sản xuất.
 Đảm bảo điều kiện làm việc cho công nhân, có ánh sáng tự nhiên, thoáng khí
để thoát nhanh khí độc, nhiệt thừa ra ngoài.
 Xác định hệ thống lưới cột, hình dạng mặt bằng theo yêu cầu thống nhất nhà
trong xây dựng công nghiệp.
 Đảm bảo yêu cầu phát triển mở rộng của nhà máy trong tương lai, dự kiến
trước hướng phát triển mở rộng để tận dụng không phải sửa chữa, phá bỏ đi.

Phân xưởng sản xuất axetandehyt xây dựng bằng bê tông cốt thép với các thông
số:
Nhịp nhà : L = 9 × 9 × 6 (m).
Chiều cao : H1 = 6 (m) ; H2 = 7,2 (m).
Bước cột : B = 8 × 6 (m)
 Giới thiệu mặt cắt và các yêu cầu thiết kế
 Phân xưởng sản xuất được xây dựng bằng bê tông cốt thép.
 Nền nhà là loại xi măng và bê tông, loại nền này chịu được khoáng chất, hợp
chất vô cơ và kiềm.
 Cột nhà bằng bê tông dùng móng đơm dưới cột, loại móng này thường đặt trên
một lót móng dày 100 mm. Nếu đất khô cũng có thể dùng lớp lót đá răm, nếu đất ướt
dùng bê tông gạch vỡ hoặc bê tông mác 50.
 Giao thông trong nhà máy và các đường ống, các công trình khác
Đường giao thông trong nhà máy chủ yếu là đường bộ, đường ôtô. Đường ôtô
được bố trí bằng bê tông nhựa có 2 làn xe mỗi làn 4,5 m, một đầu nối với đường quốc
lộ một đầu nối với trục đường phụ xung quanh nhà máy. Đường giao thông có bề rộng
là 6 m, vỉa hè đi bộ có bề rộng là 2 m.
Trong nhà máy có đường nối liền các khu với nhau bảo đảm mật độ giao thông
vận chuyển các vật tư nguyên liệu, sản phẩm được dễ dàng và thuận tiện. Hai bên
đường trồng cây cảnh và thảm cỏ xung quanh nhà máy.
Các đường ống chính trong nhà máy như đường ống cấp nước phục vụ sản xuất,
sinh hoạt, đường ống nước thải, các ống dẫn nguyên liệu lỏng, các ống dẫn sản
phẩm ... được đặt trên mặt đất và ngầm dưới mặt đất
Kết cấu các công trình xây dựng nhà hành chính, hội trường, nhà ăn, nhà vệ
sinh... là nhà mái bằng tường gạch cột bê tông 1 tầng, nhà sản xuất xây 2 tầng, một
tầng 6 m, một tầng 7,2 m.
Trên cơ sở cá c tính toá n trên ta có bả n vẽ mặ t bằ ng nhà má y như hình 3.1

CHƯƠNG 4. TÍNH TOÁN KINH TẾ
4.1. MỤC ĐÍCH VÀ NHIỆM VỤ TÍNH TOÁN KINH TẾ

Tính toán kinh tế là một phần rất quan trọng trong thiết kế, cho ta biết dự án có
khả thi hay không. Một phương án thiết kế tốt sẽ đảm bảo về trình độ kỹ thuật cũng
như sản xuất và chất lượng sản phẩm đồng thời đem lại hiệu quả kinh tế cao cho nhà
sản xuất [13].
Trong phần này ta đề cập đến ba nhiệm vụ chính:
 Xác định tổng chi phí cho phương án được đề xuất.
 Xác định kết quả do phương án đề xuất mang lại
 Xác định hiệu quả kinh tế của phương án kỹ thuật đem lại.
4.2. TÍNH TOÁN KINH TẾ
4.2.1. Xác định chế độ công tác của phân xưởng
Như ở phần tính toán dây chuyền sản xuất sẽ có một thời gian nhất định để sửa
chữa và bảo dưỡng, tổng cộng là 33 ngày trong một năm. Như vậy thời gian làm việc
thực tế của phân xưởng trong thời gian một năm là 332 ngày. Một ngày chia ra làm ba
ca, mỗi ca là 8 tiếng. Do đó ta có tổng thời gian làm việc trong một năm là 7968
h/năm. Năng suất là 85000 tấn/năm [13]
4.2.2. Nhu cầu về nguyên liệu
Theo tính toán cân bằng vật chất và nhiệt lượng thì ta có các chất cần cho quá
trình sản xuất gồm:
 Axetylen nguyên liệu: 12078,332 kg/h hay 56216,626 tấn/năm
 Lượng nước dùng cho phản ứng: 2553.332 kg/h hay 20344,950 tấn/năm
 Lượng xúc tác: 5,617 kg/h hay 44,756 tấn/năm
 Lượng nước làm lạnh: 150 m3/h hay 1195200 tấn/năm
Ta có bảng tính toán sau:
Bảng 4.1. Chi phí nguyên liệu và xúc tác
Lượng dùng cả Đơn giá .106 Thành tiền .109
Nguyên liệu
năm (VNĐ) (VNĐ)
Axetylen 56216,626 2 112,433
Nước cần dùng cho
20344,950 0,0108 0,220
phản ứng
Xúc tác 44.756 24 1,074
Nước làm lạnh 1195200 0,0108 12,908
Tổng cộng 126,635

Suy ra chi phí nguyên vật liệu cho một đơn vị sản phẩm (VNĐ/tấn):
126,635. 106 6 VNĐ
=1,504. 10 ( )
85000 tân
4.2.3. Nhu cầu về điện năng
Trong quá trình làm việc của phân xưởng ta dùng điện để thắp sáng, dùng cho
bơm nguyên liệu, đun sôi nước (dùng cho thiết bị đun sôi đáy tháp) và các hình thức
điện sinh hoạt khác.
Định mức tiêu hao là: 10 kWh/tấn sản phẩm
Đơn giá: 1434 VNĐ/kWh
Thành tiền cho một đơn vị sản phẩm:
1434 × 10 = 0,01434.106 (VNĐ/tấn)
Thành tiền cho 85000 tấn sản phẩm là:
0,01434.106 × 85000 = 0,771.109 (VNĐ)
4.2.4. Quỹ lương công nhân làm việc trong phân xưởng
Do đặc điểm của quá trình sản xuất là liên tục, được tiến hành trong một dây
chuyền khép kín. Do đó nhiệm vụ của công nhân là kiểm tra quan sát các chế độ làm
việc cũng như chất lượng sản phẩm để đảm bảo cho dây chuyền làm việc ổn định.
Bảng 4.2. Quỹ lương công nhân làm việc trong phân xưởng
Số Lương tháng Lương cả năm
STT Ngành nghề Hệ số
người (VNĐ/người) (VNĐ)
1 Giám đốc 1 5,0 20.106 240.106
2 Phó giám đốc 2 4,5 18.106 432.106
3 Cán bộ kỹ thuật 2 3,0 12.106 288.106
4 Tổ trưởng 3 2,2 8,8.106 316,8.106
5 Công nhân 24 1,8 7,2.106 2073,6.106
6 Thư kí 1 2,5 10.106 120.106
7 Hành chính 4 2,7 10,8.106 518,4.106
8 Bảo vệ 2 1,8 7,2.106 172,8.106
9 Vệ sinh 2 1,8 7,2.106 172,8.106
Tổng cộng 41 4334,4.106
Chế độ bồi dưỡng cho những công nhân trực tiếp sản xuất:
Bồi dưỡng ca đêm : (316,8 + 2073,6).106 × 0,02 = 47,808.106 (VNĐ).
Bồi dưỡng độc hại : 4334,4.106 × 0,02 = 86,688.106 (VNĐ).
Quỹ bảo hiểm xã hội lấy bằng 21,5 % quỹ lương : 931,896.106 (VNĐ).

Vậy tổng quỹ lương bảo hiểm xã hội là:

4334,4.106 + 47,808.106 + 86,688.106 + 931,896.106
= 5400,792.106 (VNĐ).
Tính lương cho 1 đơn vị sản phẩm:
5400,792.106 3 VNĐ
=63,538. 10 ( )
85000 tân
4.2.5. Tính đầu tư cố định
 Vốn đầu tư xây dựng (VXD)
Trong toàn bộ phân xưởng, tất cả các mặt bằng sản xuất đều dải nhựa, phân
xưởng thiết kế theo kiểu bán lộ thiên. Ngoài nhà sản xuất chính còn phải xây dựng
nhiều công trình phụ như: nhà hành chính, nhà ăn, nhà y tế…
Chi phí đầu tư trung bình cho xây dựng: VXD = 17.109 VNĐ.
 Vốn đầu tư cho thiết bị máy móc (VTB)
Máy móc thiết bị được chuyển giao từ các đối tác nước ngoài. Chi phí đầu tư
cho dây chuyền thiết bị sản xuất VA: VTB = 10.109 VNĐ.
 Các vốn đầu tư khác (VK)
Bao gồm những chi phí để vận chuyển, khảo sát thiết kế, đào tạo cán bộ vận hành
thử dây chuyền chiếm 25% tổng vốn đầu tư cố định.
VDT = VXD + VTB + VK
= VXD + VTB + 0,25.VDT
Vậy vốn đầu tư cố định là:
VDT = = 36.109 (VNĐ).

4.2.6. Chi phí chung cho phân xưởng
Khấu hao tài sản cố định là sự chuyển dần giá trị của nó vào giá thành sản phẩm
do nó làm ra, nhằm mục đích tích lũy tiền để khôi phục hoàn toàn giá trị sử dụng của
nó khi thời gian khấu hao đã hết.
Ta tính khấu hao theo thời gian khấu hao là khác nhau với các khoản đầu tư là
khác nhau:
- Nhà sản xuất có mức thời gian khấu hao là 20 năm:
7.109/ 20 = 350.106 (VNĐ/năm).
- Thiết bị máy móc lấy thời gian khấu hao là 10 năm:
6.109/ 10 = 600.106 (VNĐ/năm).
- Tổng mức khấu hao toàn bộ phân xưởng là:
350.106 + 600.106 = 950.106 (VNĐ/năm).

- Khấu hao sửa chữa lấy 25% khấu hao cơ bản:

950.106 × 0,25 = 237,5.106 (VNĐ/năm).
Tổng khấu hao cả năm là :
(950 + 237,5) × 106 = 1187,5.106 (đồng/năm).
Chi phí chung cho một đơn vị sản phẩm:
6
1187,5.10 3 VNĐ
=13,970. 10 ( )
85000 tân
4.2.7. Tính giá thành cho một đơn vị sản phẩm
Từ kết quả trên ta có bảng tổng chi phí cho một đơn vị sản phẩm
Bảng 4.3. Tổng chi phí cho một đơn vị sản phẩm
Khoản mục Chi phí cho một đơn vị sản phẩm
Nguyên liệu 1,504.10
6
Điện 0,01434.106
Tiền lương và trích lương 63,538. 103
Chi phí chung 13,970.10 3
Tổng 1,596.106
Giá thành của một đơn vị sản phẩm được tính theo công thức:
Trong đó:
- ZC: giá thành của một đơn vị sản phẩm, VNĐ/tấn
- ΣC: tổng chi phí tổ hợp, VNĐ/tấn
ΣC = 1,596.106 (VNĐ/tấn)
- a, b, c: số lượng sản phẩm phụ, tấn
- α, β, γ: giá bán sản phẩm phụ, tấn
- SC: số lượng sản phẩm chính, tấn
Vì phân xưởng chỉ sản xuất một sản phẩm chính là axetandehyt nên ngoài ΣC ra
không còn các thành phần nào khác
Suy ra: ZC = ΣC = 1,596.106 (VNĐ/tấn)
Vậy giá thành của một đơn vị sản phẩm là:
ZC = 1,596.106 (VNĐ/tấn)
4.2.8. Doanh thu do phương án mang lại
DT = SP × GB
Trong đó:
- DT: doanh thu trong một năm, VNĐ

- SP: lượng sản phẩm thu được trong một năm, tấn
- GB: giá bán, VNĐ/tấn
GB = ZC + TVAT + LDM
Trong đó:
- TVAT: thuế giá trị tăng, lấy TVAT = 5,5% giá bán
- LDM: lấy định mức, lấy LDM = 2% giá bán
GB = 1,596.106 + 0,055GB + 0,02GB
Suy ra: GB = 2,718.106 (VNĐ/tấn)
TVAT = 2,718.106 × 5,5% = 0,149.106 (VNĐ/tấn)
LDM = 2,718.106 × 2% = 0,054.106 (VNĐ/tấn)
Doanh thu trong một năm là:
DT = 85000 × 2,718.106 = 231,030.109 (VNĐ)
4.2.9. Lợi nhuận của phân xưởng
LN = DT – CP
Trong đó:
- CP: tổng chi phí của phân xưởng trong một năm, VNĐ
CP = SP × ZC + SP × TVAT
CP = SP × (ZC + TVAT)
Vậy: LN = DT – SP × (ZC + TVAT)
= 231,030.109 – 85000 × (2,514.106 + 0,149.106)
= 4,675.109 (VNĐ)
4.2.10. Thời gian thu hồi vốn (Tth)
Vốn đầu tư
Lợi nhuận + Khấu hao
Tth =
9
36.10
=6,141( năm)
4,675. 109 +1187,5.106
4.2.11. Kết luận phần tính toán
Qua việc tính toán kinh tế đã giúp em biết được những bước cơ bản của việc đầu
tư cho một doanh nghiệp. Bản đồ án này đã tính toán được lợi nhuận của một nhà máy
là 4,675.109 VNĐ/năm, thời gian hoàn vốn 6 năm. Đây là kết quả khả quan đem lại lợi
nhuận kinh tế cao. Tuy nhiên để đưa phân xưởng vào sản xuất thực tế cần phải xem xét
nhiều yếu tố nữa.

CHƯƠNG 5. AN TOÀN LAO ĐỘNG VÀ TỰ ĐỘNG HÓA

TRONG SẢN XUẤT
Trong công nghệ hóa học nói chung và trong việc sản xuất axetandehyt nói riêng
là rất độc hại và dễ gây hậu quả xấu. Vì vậy, việc đảm bảo an toàn cho người lao động,
nhà máy và môi trường xung quanh là vô cùng quang trọng và cần thiết.
Để đảm bảo và thực hiện tốt quy trình lao động ta cần phải đưa ra nguyên tắc về
an toàn lao động trong sản xuất axetandehyt.
5.1. ẢNH HƯỞNG CỦA HÓA CHẤT ĐẾN CON NGƯỜI VÀ MÔI TRƯỜNG
5.1.1. Axetylen
Trong cuộc sống, tác hại chính của axetylen khi tiếp xúc là gây ngạt vì nó thay
thế oxy trong không khí, từ đó dẫn đến việc thiếu oxy.
Khi tiếp xúc nhiều sẽ gây ra các triệu chứng như: hóng mặt, nhức đầu, mệt mỏi,
nhịp tim nhanh, buồn nôn và ói mửa. Trong trường hợp nghiêm trọng có thể dẫn đến
co giật, mất ý thức và tử vong.
Trong công nghiệp sản xuất, axetylen không được coi là độc hại nhưng nó nguy
hiểm vì có thế gây cháy nổ. Nhiều vụ cháy nổ axetylen dẫn đến tử vong cho người lao
động [14]
5.1.2. Axetandehyt
Axetandehyt là một chất độc hại nếu tiếp xúc trong thời gian dài có thể gây ung
thư.
Axetandehyt khi tiếp xúc gây ảnh hưởng xấu đến da, mắt, niêm mạc ở nồng độ
lên tới 1000 ppm. Nếu nuốt phải sẽ gây ảnh hưởng xấu đến miệng, cổ họng và dạ dày;
tích tụ thành chất lỏng trong phổi, gây ra các bệnh về hô hấp mãn tính, tổn thương gan
và thận. Các triệu chứng thường thấy khi tiếp xúc như buồn nôn, ói mửa, đau đầu, mê
sảng, hôn mê, áo giác và mất trí thông minh. Ngoài ra, khi tiếp xúc với axetandehyt có
nồng độ 200 ppm trở lên trong 15 phút sẽ gây tử vong do tê liệt đường hô hấp [14].
5.1.3. Xúc tác HgSO4
HgSO4 rất độc hại, người hít phải có thể gây ngộ độc cấp tính: gây nghẹt trong
ngực, khó thở, ho và đau đầu. Tiếp xúc với HgSO4 vào mắt có thể gây loét kết mạc và
giác mạc. Nếu tiếp xúc với da có thể gây viêm da dị ứng. Cuối cùng, nuốt phải sẽ gây
hoại tử, đau, nôn và tẩy nặng, có thể dẫn đến tử vong trong vài giờ do sự sụp đổ mạch
máu ngoại vi [14].

5.2. CÔNG TÁC ĐẢM BẢO AN TOÀN LAO ĐỘNG

5.2.1. Giáo dục cho người lao động về an toàn lao động
Công tác bảo hộ lao động trong phân xưởng sản xuất mang tính quần chúng, vì
vậy công tác này do toàn thể cán bộ công nhân viên nhà máy tự giác thực hiện. Tuy
nhiên, hằng năm nhà máy cũng phải tổ chức đào tạo cho toàn thể cán bộ công nhân
viên nhà máy về an toàn lao động trong sản xuất.
Tuyên truyền, giáo dục những nhận thức về quy trình quy phạm an toàn hóa chất
cho mọi đối tượng (người lao động, người sử dụng lao động) khi tiếp xúc với hóa chất.
5.2.2. Trang bị bảo hộ lao động
Trong nhà máy sản xuất axetandehyt, nhất là đối với bộ phận trực tiếp sản xuất
cần trang bị đầy đủ các trang bị bảo hộ lao động như quần áo, mũ, găng tay, mặt nạ
phòng độc, giầy,... những dụng cụ này nhằm ngăn ngừa tai nạn lao động và bệnh nghề
nghiệp.
5.2.3. Các biện pháp kỹ thuật về an toàn lao động
Trong sản xuất cần phải đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật sau:
 Thực hiện nghiêm chỉnh chế độ bảo dưỡng máy móc đúng định kỳ.
 Trang bị đầy đủ các công cụ sản xuất đúng tiêu chuẩn kỹ thuật.
 Các hệ thống chuyển động như: môtơ, xích phải được bao che chắc chắn.
 Kiểm tra nguyên liệu trước khi đưa vào sản xuất.
 Thường xuyên kiểm tra độ kín, ăn mòn của các ống dẫn.
 Tuyệt đối tuân theo các yêu cầu công nghệ.
 Đảo bảo tuyệt đối an toàn khi sử dụng các hóa chất dể cháy nổ.
5.3. CÔNG TÁC VỀ SINH TRONG LAO ĐỘNG
Cần làm tốt công tác vệ sinh lao động để tránh những bệnh nghề nghiệp, trong
phân xưởng sản xuất có hệ thống thông gió và chiếu sáng thích hợp.
5.3.1. Hệ thống thông gió
Trong quá trình vận hành máy móc, các quá trình phát sinh nhiệt, các hơi khí độc
hại. Do đó phải có biện pháp thông gió cho từng công đoạn, ngoài thông gió tự nhiên
cần bố trí hệ thống hút gió.
Giải pháp thiết kế kiến trúc để tăng hiệu quả thông gió tự nhiên cho phân xưởng
sản xuất.
5.3.2. Chọn hình thức mái thích hợp
Chọn hướng nhà hợp lý đón được gió mát về mùa hè
Đối với phân xưởng sản xuất axetandehyt mang tính chất nóng, bụi, độc thì cần
phải làm cửa mái và có tấm chắc gió bên cửa mái để tăng hiệu ứng đối lưu và hút khí

từ trong nhà ra ngoài và bỏ lớp cách nhiệt từ trong nhà ra ngoài.

Thiết kế 2 tầng cửa sổ trở lên:
 Tầng dưới làm cửa sổ quai theo trục quay ngang ở giữa, mở được ở vị trí
nằm ngang và nghiêng 45o.
 Tầng trên nên làm cửa sổ quay theo trục quay ngang bản lề ở trên, hoặc làm
lỗ thoáng, đặt gần kết cấu mái để không khí nóng, bẩn không tích tụ lại phía trên của
xưởng.
Thiết kế các tấm chớp bê tông (hoa bê tông thông gió) ở phần tường bên dưới và
bên trên cửa sổ.
Đặt đường ống dẫn nhiệt chính đi ở ngoài nhà, dẫn các đường ống nhánh vào nhà
để đỡ tổn thất nhiệt gây nóng nhà.
5.3.3. Hệ thống chiếu sáng
Cần đảm bảo các yếu tố chiếu sáng tự nhiên và chiếu sáng nhân tạo, tạo điều kiện
cho công nhân làm việc thoải mái và đạt năng suất cao, tránh bệnh nghề nghiệp. Cần
đảm bảo ánh sáng cho công nhân làm việc ca đêm.
Độ chiếu sáng đảm bảo các tiêu chuẩn:
 Độ chiếu sáng phân bố phải tưởng đối đều (tránh hiện tượng chỗ quá sáng,
chỗ quá tối).
 Tránh ánh nắng chiếu trực tiếp vào nhà.
 Cần phải chú ý đến cả yêu cầu thông gió, che mưa, che nắng và thẫm mỹ
kiến trúc của nhà.
Các biện pháp chiếu sáng tự nhiên:
 Kết hợp chiếu sáng tự nhiên qua các cửa sổ bên và qua cửa mái để anh sáng
đều và tốt hơn.
 Dùng kính chống nóng để lấy ánh sáng
 Phải tổ chức lau chùi cửa sổ, cửa kính, cửa mái thường xuyên, sơn trần và
tường để tận dụng sự chiếu sáng tự nhiên. Khi sơn phải chú ý đến sự điều hòa màu sắc,
sự phản chiếu và bối cảnh tương phản trong nhà sản xuất. Nên chọn các màu sắc nhạt,
dịu, mát, tránh những màu sắc quá chói tương phản nhau để bảo vệ mắt và không gây
mệt mỏi cho công nhân.
5.3.4. Hệ thống che mưa, che nắng cho phân xưởng
Kích thước cửa hợp lý, chọn các hình thức che mưa, che nắng thích hợp sao cho
vừa che mưa, nắng, vừa lấy ánh sáng, thông gió tốt, góp phần tăng vẻ đẹp kiến trúc
cho phân xưởng sản xuất.
5.3.5. Hệ thống vệ sinh cá nhân

Phân xưởng có khu vệ sinh riêng ở mỗi khu nhà, phải có phòng thay quần áo,
tắm rửa, vệ sinh đảm bảo sức khỏe cho công nhân.
Qua đó ta thấy công tác bảo đảm an toàn trong nhà máy là công việc không thể
thiếu. Nhà máy nào thực hiện tốt công việc này thì hiệu quả công việc chắc chắc sẽ cao
hơn, hơn nữa giúp công nhân yên tâm sản xuất, giúp cho nhà máy hoạt động hiệu quả,
đảm bảo công tác bảo vệ sức khỏe cộng đồng tốt hơn.
5.4. TỰ ĐỘNG HÓA TRONG PHÂN XƯỞNG
5.4.1. Mục đích và ý nghĩa
Tự động điều chỉnh là quá trình ứng dụng các dụng cụ, các thiết bị và các máy
móc tự động điều khiển vào công nghệ. Những phương tiện kỹ thuật này cho phép
thực hiện những quá trình công nghệ theo một chương trình tiêu chuẩn đã được tạo
dựng phù hợp với công nghệ. Đảm bảo cho máy móc thiết bị hoạt động theo chế độ tối
ưu nhất, việc tự động hóa không chỉ làm đơn giản các thao tác sản xuất, tránh được
nhầm lẫn, tăng năng suất lao động và cho phép giảm số lượng công nhân mà còn là
biện pháp hữu hiệu trong an toàn lao động.
Để đảm bảo các yêu cầu trên thì việc sử dụng hệ thống tự động đo lường và các
biện pháp tự động hóa trong sản xuất không chỉ là một vấn đề cần thiết mà còn có tính
chất bắt buộc đối với công nghệ này. Trong hoạt động chỉ một thiết bị không ổn định
thì chế độ công nghệ của cả dây chuyền bị phá vỡ. Trong nhiều trường hợp phải ngừng
hoạt động của cả dây chuyền để sửa chữa cho dù chỉ một thiết bị hư hỏng. Như vậy từ
đây cho thấy đo lường tự động và tự động hóa trong dây chuyền công nghệ là một vấn
đề hết sức quan trọng. Nó không chỉ tăng năng suất của công nghệ, công suất thiết bị
mà là cơ sở để vận hành công nghệ tối ưu nhất tăng hiệu quả thu hồi sản phẩm đồng
thời giảm đáng kể các chi phí khác, đảm bảo an toàn cho nhà máy sản xuất, nhờ có tự
động hóa mà những nơi có thể xảy ra các hiện tượng cháy nổ hay rò rỉ khí, sản phẩm
độc hại ra ngoài được điều khiển tự động, tự động kiểm tra, tránh được việc sử dụng
công nhân.
Tự động hóa đảm bảo các thao tác điều khiển các thiết bị công nghệ một cách
chính xác. Tránh được sự cố xảy ra trong thao tác điều khiển, tự động báo động khi có
sự cố xảy ra [15].
5.4.2. Các kí hiệu dùng trong tự động hóa
Dụng cụ đo nhiệt độ: t0
Dụng cụ đo áp suất:
Dụng cụ đo lưu lượng:

Dụng cụ đo nhiệt độ hiển thị tại trung tâm điều khiển: TI
Dụng cụ đo nhiệt độ truyền xa tại trung tâm điều khiển: TT
Thiết bị đo áp suất tự động điều chỉnh (van an toàn): Pcz
Bộ điều chỉnh mức chất lỏng tự ghi có báo động khí cụm lắp tại trung tâm điều
khiển: LRA
Bộ điều chỉnh áp suất tự ghi và hiển thị, khí cụm lắp ở trung tâm điều khiển: PIR
Cơ cấu điều chỉnh.
Cơ cấu chấp hành.

Tự động mở khi mất tín hiệu.
Tự động đóng khi mất tín hiệu.
Giữ nguyên.
Hệ thống tự động điều chỉnh bao gồm đối tượng điều chỉnh và bộ điều chỉnh. Bộ
điều chỉnh có thể bao gồm bộ cảm biến và bộ khuếch đại. Bộ cảm biến dùng để phản
ánh sự sai lệch các thông số điều chỉnh so với giá trị cho trước và biến đổi thành tín
hiệu. Bộ khuếch đại làm nhiệm vụ khuếch đại tín hiệu của bộ cảm biến đến giá trị có
thể điều chỉnh cơ quan điều khiển, cơ quan này tác động lên đối tượng nhằm xóa đi độ
sai lệch của các thông số điều chỉnh.
5.4.3. Các dạng tự động hóa
 Tự độ ng kiểm tra và tự độ ng bả o vệ:
Tự động kiểm tra các thông số công nghệ (nhiệt độ, áp suất, lưu lượng, ...) kiểm
tra các thông số công nghệ đó có thay đổi hay không. Nếu có thì cảnh báo chỉ thị ghi
giá trị thay đổi đó. Sơ đồ tự động kiểm tra và điều chỉnh được trình bày ở hình 5.1.
Hình 5.1. Sơ đồ tự động kiểm tra và tự động điều chỉnh

1. Đối tượng điều chỉnh. 2. Cảm biến đối tượng.
3. Bộ khuếch đại. 4. Nguồn cung cấp năng lượng.
5. Cơ cấu chấp hành.

5.1. Cảnh báo. 5.2. Chỉ thị bằng kim loại hoặc số.
5.3. Ghi lại sự thay đổi. 5.4. Phân loại.
 Dạng tự động điều khiển: 1 3 5
2
1. Đối tượng điều chỉnh.
ĐT CB SS BĐ
2. Cảm biến đối tượng.
3. Bộ khuếch đại. 4
N
4. Nguồn cung cấp năng lượng.
5. Bộ đặc cho phép ta đặt tín
Hình 5.2. Sơ đồ cấu trúc dạng tự động điều khiển
hiệu điều khiển, nó là một tổ chức
các tác động có định hướng điều
khiển tự động.
 Dạng tự động điều chỉnh: 1 2 6 5
1. Đối tượng điều chỉnh.
ĐT CB SS BĐ
2. Cảm biến đối tượng. 3
7 4
3. Bộ khuếch đại.
CCCH BKĐ N
4. Nguồn cung cấp năng lượng.
5. Bộ đặc. Hình 5.3. Sơ đồ cấu trúc dạng tự động điều
6. Bộ so sánh. chỉnh
7. Cơ cấu chấp hành.

Trong tất cả các dạng tự động điều khiển thường sử dụng nhất là kiểu hệ thống tự
động điều khiển có tín hiệu phản hồi (mạch điều khiển khép kín). Giá trị thông tin đầu
ra của thiết bị dựa trên sự khác nhau giữa các giá trị đo được của biến điều khiển với
giá trị tiêu chuẩn.
Sơ đồ đượ c mô tả ở hình 5.4 như sau:
N
Đại lượng đặt Đại lượng ra
Y X
XĐC X XCB Phả n hồ i
Hình 5.4. Sơ đồ mạch điều khiển phản hồi

Y :Đai lượng đặt ĐT: Phần tử đặt trị

X: Đại lượng ra ĐC: Phần tử điều chỉnh

N: Tác nhân nhiễu XCB: Giá trị cảm biến
O: Đối tượng điều chỉnh XĐT: Giá trị đặt trị
XPH: Tín hiệu phản hồi X(trị số) = XĐT -XCB
CB: cảm biến SS: Phần tử so sánh
 Phần tử cảm biến: là phần tử làm nhiệm vụ nhận tín hiệu điều chỉnh X và
dịch chuyển nó ra một dạng thông số khác cho phù hợp với thiết bị điều chỉnh.
 Phần tử đặt trị: là bộ phận ấn định các thông số cần duy trì hoặc giá trị phạm
vi các thông cần duy trì (XĐT). Khi thông số vận hành lệch ra khỏi giá trị đó thì thiết bị
điều chỉnh tự động phải điều chỉnh lại các thông số cho phù hợp thường trên bộ đặt trị
có thiết kế các vít hoặc công tắc để người điều chỉnh dễ dàng thay đổi các giá trị (đặt
các thông số điều chỉnh) cho phù hợp khi vận hành.
 Phần tử so sánh: là cơ cấu tiếp nhận giá trị của phần tử định trị qui định
(XĐT) so sánh với giá trị thông số nhận được từ cảm biến XCB, xác định sai lệch của hai
thông số X = XĐT - XCB để đưa tín hiệu vào cơ cấu điều chỉnh.
 Cơ cấu điều chỉnh: có nhiệm vụ biến các tín hiệu đã nhận về sai lệch X để
gây ra tác động điều chỉnh trực tiếp. Giá trị điều chỉnh được thay đổi liên tục tương
ứng với sự thay đổi liên tục của cơ cấu điều chỉnh.
5.4.4. Cấu tạo của một số thiết bị tự động
 Bộ cảm biến áp suất
Trong các bộ điều chỉnh thường sử dụng bộ cảm ứng áp suất kiểu màng, hộp xếp,
piston, ống cong đàn hồi,... việc chọn bộ cảm ứng áp suất phụ thuộc vào việc cảm ứng
điều chỉnh và độ chính xác theo yêu cầu. Trình bày ở hình 5.5 và 5.6.
Hình 5.5. Cảm ứng kiểu hộp xếp Hình 5.6. Cảm ứng kiểu màng
 Bộ cảm ứng nhiệt độ
Hoạt động của bộ cảm ứng nhiệt độ dựa trên nguyên lý giãn nở nhiệt, mối quan
hệ giữa nhiệt độ của chất khí và áp suất hơi bão hòa của nó trong hệ kín dựa trên
nguyên lý nhiệt điện trở. Trình bày ở hình 5.7, 5.8.

Hình 5.7. Cảm ứng nhiệt kiểu màng và kiểu hộp xếp
Cả m ứ ng nhiệt độ kiểu thanh

lưỡ ng kim giã n nở
Hình 5.8. Cảm ứng nhiệt kiểu thanh lưỡng kim giãn nở và kiểu điện trở
 Bộ cảm ứng mức đo chất lỏng
Mức các chất lỏng có thể đo được bằng nhiều cách khác nhau nhưng phương
pháp đơn giản và có độ chính xác cao đó là đo bằng phao. Trình bày ở hình 5.9.
Hình 5.9. Cảm ứng mức đo chất lỏng kiểu phao và kiểu màng
 Bộ cảm biến lưu lượng
Bộ cảm biến lưu lượng được xây dựng trên sự phụ thuộc vào biểu thức sau:
Q = f.V

Trong đó:
F : Diện tích của đường ống dẫn.
V: Tốc độ chất lỏng chảy trong ống dẫn theo định luật Becnuli
S: Tỷ trọng của chất lỏng

P: Độ chênh lệch áp suất chất lỏng
Nếu tỷ trọng không đổi thì lưu lượng thể tích phụ thuộc vào hai thông số là
tiết diện f và độ chênh lệch áp suất P.
Ta có hai cách đo lưu lượng:
 Khi tiết diện không đổi đo lưu lượng bằng độ chênh lệch áp suất trước và sau
thiết bị có ống hẹp.
 Khi độ chênh lệch áp suất không đổi đo điện tích tiết diện của ống dẫn xác định
được lưu lượng của dòng chảy.

KẾT LUẬN
Với đề tài “Lựa chọn công nghệ và tính toán thiết kế phân xưởng sản xuất
axetandehyt từ nguyên liệu là axetylen năng xuất 85000 tấn/năm”, được sự
hướng dẫn tận tình của cô Th.S Đỗ Thị Diễm Thúy cùng lượng kiến thức tích lũy
trong các năm học đại học em đã hoàn thành đồ án đúng hạn. Trong đồ án lần này
bao gồm những nội dung chính sau:
- Tìm hiểu về tổng quan lý thuyết:
+ Nguyên liệu sử dụng cho quá trình là axetylen.
+ Quá trinh chủ yếu xảy ra phản ứng hydrat hóa.
+ Mục đích của quá trình là tạo axetandehyt.
+ Xúc tác sử dụng cho quá trình là H2SO4.
+ Tìm hiểu các công nghệ của quá trình tạo axetandehyt của các hãng trên
thế giới gồm có Chisso Corp, Veba-Chemie.
- Tính toán công nghệ: Tính toán công bằng vật chất, cân bằng nhiệt lượng và
tính toán thiết bị phản ứng chính có chiều cao 12m.
- Thiết kế xây dựng và tính toán kinh tế với thời gian thu hồi vốn khoảng 6
năm.
- Tìm hiểu về các yêu cầu trong an toàn lao động, bảo vệ môi trường và tự động
hóa trong sản xuất.
Sau khi hoành thành đề tài này, em đã thấy được vai trò quan trọng của
axetandehyt trong khoa học kỹ thuật và cuộc sống, hiểu rõ hơn về các phương pháp
sản xuất axetandehyt, cũng như cách lựa chọn nguồn nguyên liệu và hướng sản
xuất sao cho phù hợp với đặc điểm của từng vùng khác nhau, biết cách cải tiếng
dây chuyền sản xuất, nâng cao hiệu quá, năng suất quá trình.
Qua quá trình làm đề tài này, chúng em đã thu được những kiến thức vô cùng
bổ ích, được ôn lại những kiến thức cơ sỡ của các môn học như: hóa học hữu cơ,
quá trình thiết bị trong hóa chất,...biết cách tra tài liệu tiếng Anh, nâng cao tiếng
Anh chuyên ngành, biết cách tra cứu các đại lượng hóa lý, biết cách làm việc
nhóm.
Tuy nhiên, vì bước đầu làm quen với một đề tài thiết kế phân xưởng sản xuất
nên cũng không tránh khỏi những sai sót, rất mong thầy cô và các bạn góp ý thêm.
Em xin chân thành cảm ơn!
Quy nhơn, 01/2021

Sinh viên
TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] Encyclopeadia of chemical Technology, Vol A1.
[2] https://en.wikipedia.org/wiki/Acetaldehyde#Dangers, 12/12/2020.
[3] Phan Minh Tân, Tổng hợp hữu cơ hóa dầu tập 1, 2010, Trường đại học bách
khoa thành phố Hồ Chí Minh.
[4] Phan Minh Tân, Tổng hợp hữu cơ hóa dầu tập 2, 2010, Trường đại học bách
khoa thành phố Hồ Chí Minh.
[5] Trần Trọng Khuông, Trần Xoa (chủ biên), tập thể tác giả, Sổ tay quá trình và
thiết bị công nghệ hóa chất tập 1, 2006, nhà xuất bản khoa học kỹ thuật.
[6] Trần Trọng Khuông, Trần Xoa (chủ biên), tập thể tác giả, Sổ tay quá trình thiết
bị công nghệ hóa chất tập 2, 2006, nhà xuất bản khoa học kỹ thuật.
[7] Ngô Bình, Cơ sở xây dựng nhà công nghiệp, 2001, Bộ môn xây dựng công
nghiệp – Trường đại học Bách Khoa Hà Nội.
[8] Ngô Trần Ánh, Kinh tế và quản lý doanh nghiệp, 2003, NXB thống kê Hà Nội.
[9] The Toxicology Department CRCE, PHE, Acetylene Toxicological Overview,
2009, the PHE Centre for Radiation, Chemical and Environmental Hazards.
[10] Ullman,s Encyclopeadia of Industrial chemitry, Vol A1.
[11] https://en.wikipedia.org/wiki/Mercury(II)_sulfate, 12/12/2020.
[12] Nguyên lý thiết kế xây dựng nhà máy hóa chất, 2005, Bộ môn xây dựng công
nghiệp – Trường đại học Bách Khoa Hà Nội.
[13] Trần Văn Định, Đinh Đắc Hiến, Kĩ thuật an toàn và môi trường, 2005, NXB
khoa học và kỹ thuật Hà Nội.
[14] https://vi.wikipedia.org/wiki/Axetylen, 24/12/2020.
[15] TS. Nguyễn Minh Hệ, Tự động hóa các quá trình công nghệ, 2004, Viện công
nghệ Sinh học – Thực phẩm, Trường đại học Bách Khoa Hà Nội.

đồ án tốt nghiệp vu

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

đồ án tốt nghiệp vu

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM

TRƯỜNG ĐẠI HỌC QUY NHƠN Độc lập – Tự do – Hạnh phúc

TRƯỞNG BỘ MÔN CÁN BỘ HƯỚNG DẪN

TS. Trương Thanh Tâm ThS. Đỗ Thị Diễm Thúy

Ngày.......... tháng ............ năm 2021

DANH MỤC BẢNG

Số hiệu bảng Tên bảng Trang

GVHD: Th.S Đỗ Diễm Thúy SVTH: Trần Thanh Vũ

DANH MỤC CÁC TỪ VIẾT TẮT

GVHD: Th.S Đỗ Diễm Thúy SVTH: Trần Thanh Vũ

DANH MỤC HÌNH VẼ

Số hiệu hình Tên hình Trang

GVHD: Th.S Đỗ Diễm Thúy SVTH: Trần Thanh Vũ

GVHD: Th.S Đỗ Diễm Thúy SVTH: Trần Thanh Vũ

GVHD: Th.S Đỗ Diễm Thúy SVTH: Trần Thanh Vũ

2.3.2.1. Tính đường kính và chiều cao thân thiết bị.............................................57

GVHD: Th.S Đỗ Diễm Thúy SVTH: Trần Thanh Vũ

5.2. CÔNG TÁC ĐẢM BẢO AN TOÀN LAO ĐỘNG..............................................80

GVHD: Th.S Đỗ Diễm Thúy SVTH: Trần Thanh Vũ

Th.S Đỗ Diễm Thúy -1- SVTH: Trần Thanh Vũ

CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN LÝ THUYẾT

1.1. GIỚI THIỆU VỀ NGUYÊN LIỆU VÀ SẢN PHẨM

Tính chất ở 273,15K và 101,3 kPa:

Th.S Đỗ Diễm Thúy -2- SVTH: Trần Thanh Vũ

Độ nhớt động học 9,43 μ.Pa.S

Th.S Đỗ Diễm Thúy -3- SVTH: Trần Thanh Vũ

Hình 1.1. Cấu trúc không gian của axetylen [1]

Th.S Đỗ Diễm Thúy -4- SVTH: Trần Thanh Vũ

Nếu có chất xúc tác (CO)4Ni[P(C6H5)3]2 ở nhiệt độ 60 ÷ 70 oC axetylen sẽ trùng

Th.S Đỗ Diễm Thúy -5- SVTH: Trần Thanh Vũ

độ T = 180  200 oC.

Th.S Đỗ Diễm Thúy -6- SVTH: Trần Thanh Vũ

4HC  CH + các sản phẩm phụ

Th.S Đỗ Diễm Thúy -7- SVTH: Trần Thanh Vũ

Nếu dicacbonylbis (triphenilphosphine) niken-Ni(CO)2[(C6H5)3P]2 được sử dụng

Th.S Đỗ Diễm Thúy -8- SVTH: Trần Thanh Vũ

Th.S Đỗ Diễm Thúy -9- SVTH: Trần Thanh Vũ

- Thể tích riêng pha hơi (m3/kg)

Th.S Đỗ Diễm Thúy -10- SVTH: Trần Thanh Vũ

Th.S Đỗ Diễm Thúy -11- SVTH: Trần Thanh Vũ

Phản ứng xảy ra như sau:

Th.S Đỗ Diễm Thúy -12- SVTH: Trần Thanh Vũ

Th.S Đỗ Diễm Thúy -13- SVTH: Trần Thanh Vũ

b. Phản ứng oxy hóa

Th.S Đỗ Diễm Thúy -14- SVTH: Trần Thanh Vũ

Mono-, di- và tricloaxetandehyt và tribrom axetandehyt là nguyên liệu cho quá

Th.S Đỗ Diễm Thúy -15- SVTH: Trần Thanh Vũ

Sau đó tạo rượu: CH3

Th.S Đỗ Diễm Thúy -16- SVTH: Trần Thanh Vũ

Th.S Đỗ Diễm Thúy -17- SVTH: Trần Thanh Vũ

CH3CH2OH + O2 CH3CHO + H2O, H = - 242,0 KJ/mol

Th.S Đỗ Diễm Thúy -18- SVTH: Trần Thanh Vũ

Th.S Đỗ Diễm Thúy -19- SVTH: Trần Thanh Vũ

lỏng như sau.

Th.S Đỗ Diễm Thúy -20- SVTH: Trần Thanh Vũ

Th.S Đỗ Diễm Thúy -21- SVTH: Trần Thanh Vũ

* Chú thích sơ đồ :

Th.S Đỗ Diễm Thúy -22- SVTH: Trần Thanh Vũ

Axit axetic 0,03%

Th.S Đỗ Diễm Thúy -23- SVTH: Trần Thanh Vũ

Th.S Đỗ Diễm Thúy -24- SVTH: Trần Thanh Vũ

orthophosphat đã được hoạt hóa 0,3% đồng orthophosphat.

Th.S Đỗ Diễm Thúy -25- SVTH: Trần Thanh Vũ