Khac Go 3

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP.HCM

KHOA ĐÀO TẠO CHẤT LƯỢNG CAO
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
NGÀNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
THIẾT KẾ, CHẾ TẠO MÁY KHẮC GỖ
GVHD: ThS. HỒ NGỌC THẾ QUANG

SVTH : TRẦN HOÀNG KHUYÊN 12143332
ĐỖ KHẮC NHUẬN 12143355
NGUYỄN KINH VỸ 12143446
SKL 0 0 4 6 6 3
Tp. Hồ Chí Minh, tháng 08 năm 2016

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH
KHOA ĐÀO TẠO CHẤT LƯỢNG CAO
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
THIẾT KẾ, CHẾ TẠO MÁY KHẮC GỖ
SVTH: TRẦN HOÀNG KHUYÊN 12143332

ĐỖ KHẮC NHUẬN 12143355
NGUYỄN KINH VỸ 12143446
KHÓA: 2012-2016
Ngành: CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
GVHD: ThS.HỒ NGỌC THẾ QUANG

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH
KHOA ĐÀO TẠO CHẤT LƯỢNG CAO
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
THIẾT KẾ, CHẾ TẠO MÁY KHẮC GỖ
SVTH: TRẦN HOÀNG KHUYÊN 12143332

ĐỖ KHẮC NHUẬN 12143355
NGUYỄN KINH VỸ 12143446
KHÓA: 2012-2016
NGÀNH: CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
GVHD: ThS.HỒ NGỌC THẾ QUANG

CẢM ƠN
Đồ án tốt nghiệp là một cột mốc quan trọng đồng thời cũng là thành quả đánh dấu sự
trưởng thành của sinh viên chúng em sau bốn năm học tập, rèn luyện tại trường đại học.
Là kết tinh của lý thuyết và thực nghiệm, là kết quả của sự kiên trì và nỗ lực không
ngừng.
Trong suốt thời gian học tập tại trường Đại học Sư Phạm Kỹ Thuật TP. Hồ Chí Minh,
chúng em nhận được nhiều sự giúp đỡ từ gia đình, nhà trường, quý thầy cô, các bạn, và
sau 3 tháng thực hiên đồ án với sự hướng dẫn của thầy Hồ Ngọc Thế Quang đã giúp
chúng em hoàn thành đúng thời gian qui định.
Trong thời gian thự hiện đồ án tốt nghiệp này chúng em xin chân thành cảm ơn đến:
 Thầy Hồ Ngọc Thế Quang người tận tình hướng dẫn, truyền đạt, giúp đỡ, tạo mọi
điều kiện cho chúng em thực hiện đồ án này.
 Quý thầy cô khoa Cơ Khí Máy, bộ môn công nghệ tự động, Trung Tâm Công
Nghệ Cao Trường Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật TP.Hồ Chí Minh đã cung cấp cho
chúng em những kiến thức quý báu trong quá trình học tập tại trường.
 Các bạn sinh viên đã giúp đỡ trao đổi kiến thức trong quá trình thực hiện đồ án
này.
Một lần nữa chúng em xin gởi lời cảm ơn đến tất cả mọi người đã giúp đỡ nhóm hoàn
thành tốt đồ án tốt nghiệp này.
Xin cảm ơn!

Nhóm sinh viên thực hiên
Trần Hoàng Khuyên
Nguyễn Kinh vỹ
Đỗ Khắc Nhuận
i
TÓM TẮT ĐỒ ÁN
“Thiết kế, Chế tạo máy khắc gỗ CNC ”
Ngày nay, khoa học kĩ thuật ngày càng phát triển thì máy móc hiện đại cũng ra đời ngày
càng nhiều. Chỉ xét riêng lĩnh vực gia công cơ khí, hàng loạt máy CNC ra đời, máy CNC
3trục, CNC 4 trục, CNC 5 trục, máy CNC cao tốc... nhờ đó mà năng suất sản xuất cũng
như chất lượng sản phẩm ngày càng được nâng cao. Chính vì sự kì diệu của máy CNC
(như gia công được những hình dạng phức tạp một cách nhanh chóng, tự động hóa sản
xuất chỉ với một tập tin mã lệnh nhập cho máy), một bộ phận trí thức đã nghĩ đến việc
chế tạo mô hình mô phỏng những hoạt động của máy CNC hiện đại, với kích thước nhỏ
gọn và giá thành thấp hơn rất nhiều lần nhưng vẫn đảm bảo hoạt động hiệu quả, đáp ứng
được nhu cầu học tập, giải trí cũng như sản xuất tại nhà, cũng như cầu cần một lượng lớn
lao động trong công nghệ khắc gỗ 2.5D ở Việt Nam. Đó chính là lý do mà đề tài này
được triển khai nghiên cứu.
Đề tài được triển khai một cách khoa học qua nhiều bước: tìm kiếm cơ sở dữ liệu, phát
triển ý tưởng, giải pháp; triển khai thiết kế, tối ưu hóa mô hình, tính toán và mô phỏng
tính bền vững của hệ thống; thực hiện gia công các chi tiết cần thiết và lắp ráp thành một
máy CNC hoàn chỉnh. Bên cạnh đó nhóm cũng nghiên cứu một cách chi tiết về phần điện
tử và phần mềm điều khiển cho máy khắc gỗ CNC.
Giai đoạn cuối cùng của dự án là tiến hành chạy thử nghiệm, kiểm tra và hiệu chỉnh mô
hình để đảm bảo đúng yêu cầu của đề tài. Máy khắc gỗ CNC sau khi chế tạo có kích
thước hoạt động tối đa các trục là 300 x 200 x 100 mm, có khả năng gia công tôi các hình
dạng lớn nhỏ, với độ chính xác cao về nhiệt độ và sai số kích thước đạt mức 0.1mm.
Tuy nhiên, mô hình còn một số hạn chế như: rung động trong quá trình nội suy, các mối
lắp ghép máy chưa đạt độ thẩm mỹ. Nhóm hi vọng có thể phát triển hơn nữa mô hình này
bằng cách khắc phục các nhược điểm trên.
ii
ABSTRACT
"Designing, manufacturing wood carving"
Today, science and technology are increasingly developing modern machines also
launched more. Only the private sector at mechanical processing, CNC machine series
was born, CNC 3-axis, 4 axis CNC, CNC 5-axis, high-speed CNC machine ... so that the
productivity and quality of products increasingly enhanced. Because of the wonders of
CNC machines (such as the processing of complex shapes quickly, automated production
with an import file for the machine code), a department was thinking of intellectuals
processing simulation modeling of the operation of modern CNC machine, with compact
size and low cost many times more, while ensuring operational efficiency, meet the needs
of learning, entertainment and production at home, as well as the need for a large amount
of labor in Vietnam. That is why this topic is conducting research.
The theme is deployed in a scientific manner through multiple steps: searching the
database, develop ideas and solutions; design implementation, optimization modeling,
calculation and simulation of system sustainability; perform processing necessary details
and assembled into a complete CNC machine. Besides, the group also further research on
electronic components and control software for wood engraving machine.
The final phase of the project is to conduct test runs, test and calibrate the model to
ensure compliance requirements of the subject. Wood carving machine after fabrication
operations with maximum dimensions of 450 x 350 x 150 mm, with high accuracy in
shape and size tolerance reach 0.1mm.
However, the model has some limitations such as vibration during interpolation, machine
assembly connections yet aesthetic benefit. Group hopes to further develop this model by
overcoming the above disadvantages.
iii
MỤC LỤC
CẢM ƠN .............................................................................................................................. i
TÓM TẮT ĐỒ ÁN .............................................................................................................. ii
MỤC LỤC .......................................................................................................................... iv
DANH MỤC HÌNH ẢNH ................................................................................................. vii
CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU ................................................................................................. 1
1.1 TÍNH CẤP THIẾT CỦA ĐỀ TÀI ............................................................................. 1
1.2 Ý NGHĨA KHOA HỌC VÀ Ý NGHĨA THỰC TIỄN .............................................. 2
1.3 MỤC TIÊU NGHIÊN CỨU CỦA ĐỀ TÀI ............................................................... 3
1.4 ĐỐI TƯỢNG VÀ PHẠM VI NGHIÊN CỨU ........................................................... 3
1.4.1 Đối tượng nghiên cứu .......................................................................................... 3
1.4.2 Phạm vi nghiên cứu ............................................................................................. 3
1.5 PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU.............................................................................. 3
1.5.1 Cơ sở phương pháp luận ...................................................................................... 3
1.5.2 Các phương pháp nghiên cứu cụ thể.................................................................... 4
1.6 KẾT CẤU CỦA ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ................................................................... 4
CHƯƠNG 2: TỔNG QUAN NGHIÊN CỨU ĐỀ TÀI ....................................................... 5
2.1 TỔNG QUAN VỀ MÁY CNC ................................................................................. 5
2.2NGHIÊN CỨU Ở VIỆT NAM ................................................................................... 7
CHƯƠNG 3: CƠ SỞ LÝ THUYẾT. ................................................................................... 9
3.1VÀI NÉT SƠ LƯỢC VỀ MÁY CNC. .................................................................... 9
3.1.1 Vài nét về lịch sử ................................................................................................. 9
3.1.2 Máy CNC 3 trục thường gặp ............................................................................... 9
3.2 CẤU TẠO MÁY PHAY CNC 3 TRỤC ................................................................. 12
3.2.1 Cấu tạo máy ....................................................................................................... 12
3.2.2 Vitme – đai ốc ................................................................................................... 13
iv
3.2.3 Thanh trượt bi .................................................................................................... 15
3.2.4 Động cơ bước ..................................................................................................... 16
3.4.1 Định nghĩa về hệ điều khiển máy CNC ............................................................ 26
3.4.2 Phân loại hê điều khiển ...................................................................................... 34
CHƯƠNG 4: ĐỀ XUẤT PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾ........................................................ 39
4.1 LỰA CHỌN HƯỚNG DI CHUYỂN CHO X, Y, Z ................................................ 39
4.1.1 Bàn máy di chuyển theo 2 phương X, Y – loại 1: ............................................. 39
4.1.3 Bàn máy đứng yên – loại 3: .......................................................................... 40
4.2 LỰA CHỌN KIỂU ĐIỀU KHIỂN .......................................................................... 41
4.2.1Giới thiệu phần mềm Mach 3 ............................................................................. 41
4.2.2 Giới thiệu Wizards ............................................................................................. 42
4.3 LỰA CHỌN VIT ME-DAI ỐC ............................................................................... 44
4.4 LỰA CHỌN BỘ TRUYỀN, KHỚP NỐI ................................................................ 45
4.5 LỰA CHỌN CƠ CẤU DẪN HƯỚNG.................................................................... 47
CHƯƠNG 5: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ............................................................................ 49
5.1 QUY TRÌNH THIẾT KẾ, PHÁC THẢO Ý TƯỞNG ............................................. 49
5.2 LỰA CHỌN THANH TRƯỢT BI .......................................................................... 51
5.3 LỰA CHỌN VÍT ME-ĐAI ỐC BI ......................................................................... 54
5.4.1 Lựa chọn động cơ. ............................................................................................. 56
5.4.2 Lựa chọn kiểu điều khiển động cơ. .................................................................... 57
5.5 THIẾT KẾ, TÍNH TOÁN TRỤC VITME, ĐỘNG CƠ CỤM TRỤC X ............... 59
5.5.1 Thiết kế trục X ................................................................................................... 59
5.5.2Tính toán vitme trục X ........................................................................................ 60
5.5.3 Tính toán động cơ trục X .................................................................................. 64
5.6 THIẾT KẾ TRỤC Y ................................................................................................ 66
5.6.1 Thiết kế vitme trục Y ........................................................................................ 66
5.6.2 Tính toán vitme trục Y ....................................................................................... 68
5.6.3 Tính Toán cho động cơ .................................................................................... 72
5.7 THIẾT KẾ, TÍNH TOÁN TRỤC Z ......................................................................... 74
v
5.7.1 Thiết kế trục Z.................................................................................................... 74
5.7.2 Tính toán chọn vitme trục Z .............................................................................. 74
5.7.3Tính toán chọn động cơ trục Z............................................................................ 79
5.7.4 Tính toán chế độ cắt tử nghiệm ......................................................................... 81
5.8 THIẾT KẾ PHẦN ĐIỀU KHIỂN CHO MÁY CNC 3 TRỤC: ............................... 82
5.8.1Thiết kế bảng điều khiển và khối hiện thị: ......................................................... 82
5.8.2Thiết kế, thi công tủ điện: ................................................................................... 86
5.9 MÔ PHỎNG SIMULATION TRONG CREO 2.0 ................................................ 109
5.10 GIA CÔNG CÁC CHI TIẾT................................................................................ 111
CHƯƠNG 6: TỔNG KẾT ............................................................................................... 115
6.1 VỀ CƠ KHÍ: ........................................................................................................... 115
6.2 VỀ PHẦN ĐIỆN VÀ TỦ ĐIỆN ĐIỀU KHIỂN: ................................................... 115
6.3 AN TOÀN LAO ĐỘNG ........................................................................................ 116
6.4 KẾT QUẢ THỬ NGHIỆM ĐỀ TÀI: ..................................................................... 116
6.5 KHÓ KHĂN.......................................................................................................... 117
6.6 ĐỀ XUẤT NHỮNG CẢI TIẾN CHO ĐỀ TÀI ..................................................... 117
TÀI LIỆU THAM KHẢO ............................................................................................... 118
vi
DANH MỤC HÌNH ẢNH
Hình 1. 1 Máy CNC VMC .................................................................................................. 1
Hình 1. 2Máy tiện CNC Proton 660 .................................................................................... 1
Hình 1. 3Máy CNC 4 trục RMX 2100 ................................................................................ 1
Hình 1. 4Máy CNC 5 trục tốc độ cao .................................................................................. 1
Hình 2. 1 Máy CNC Hobby ................................................................................................. 5
Hình 2. 2 Máy CNC Carving Machine DIY KIT 7x7 ......................................................... 5
Hình 2. 3 Máy CNC microcarve A4 .................................................................................... 6
Hình 2. 4 Máy CNC bằng gỗ ............................................................................................... 6
Hình 2. 5 Máy CNC của GeoffWilliám............................................................................... 6
Hình 2. 6 Máy CNC của Patrick-James............................................................................... 6
Hình 2. 7 Máy phay CNC Đại Học Bách Khoa TP Hồ Chí Minh ...................................... 7
Hình 2. 8 Máy phay CNC Đại Học Bách Khoa Hà Nội ...................................................... 7
Hình 2. 9 Máy CNC Trung tâm giáo dục thường xuyên Quy Nhơn ................................... 7
Hình 2. 10 Máy CNC gia công gỗ ....................................................................................... 7
Hình 2. 11 Máy tiện CNC ĐẠI HỌC Bách Khoa Hà Nội .................................................. 8
Hình 2. 12 Máy cắt xốp ....................................................................................................... 8
Hình 2. 13 Máy phay CNC 3 trục Đai Học Sư Phạm Kỹ Thuật TP. Hồ Chí Minh (năm
2012) .................................................................................................................................... 8
Hình 2. 14 Máy phay CNC 3 trục Đai Học Sư Phạm Kỹ Thuật TP. Hồ Chí Minh(năm
2013) .................................................................................................................................... 8
Hình 3. 1Mô hình khái quát của máy .................................................................................. 9
Hình 3. 2 Cấu tạo máy cnc ................................................................................................ 10
Hình 3. 3Quy tắc bàn tay phải ........................................................................................... 11
Hình 3. 4Sơ đồ máy phay 3 trục ........................................................................................ 12
Hình 3. 5Máy CNC 3 trục Mill55 ..................................................................................... 12
Hình 3. 6 Các bộ phận của máy phay CNC Mill55 ........................................................... 12
Hình 3. 7Vít me bi ............................................................................................................. 13
Hình 3.8Cấu tạo vitme bi và profin ren ............................................................................. 13
Hình 3. 9Hồi bi theo lỗ khoan đai ốc................................................................................. 14
Hình 3. 10Hồi bi kiểu ống ................................................................................................. 14
Hình 3. 11 Khử khe hở bằng tấm đệm .............................................................................. 14
Hình 3. 12Khử khe hở bằng lò xo ..................................................................................... 14
Hình 3. 13Khử khe hở bằng vành răng ............................................................................. 15
Hình 3.14Thanh trượt bi mang cá...................................................................................... 15
Hình 3.15 Thanh trượt bi tròn........................................................................................... 16
Hình 3. 16 Động cơ bước từ trở biến đổi .......................................................................... 18
vii
Hình 3. 17 Nguyên lý hoạt động của động cơ bước nam châm vĩnh cửu ......................... 19
Hình 3.18Động cơ bước đơn……………………………………………..................…..19
Hình 3. 19Loại đơn cực 8 dây ........................................................................................... 20
Hình 3.20 Động cơ bước lưỡng cực .................................................................................. 21
Hình 3.21 Động cơ lưỡng cực loại 6 dây và 8 dây ............................................................ 21
Hình 3. 22 Động cơ nhiều pha ........................................................................................... 22
Hình 3. 23Động cơ bước lai .............................................................................................. 22
Hình 3. 24 Mạch cầu H ...................................................................................................... 23
Hình 3. 25 Chế độ thuận AD ............................................................................................. 23
Hình 3. 26 Mạch cầu H dùng BJT ..................................................................................... 23
Hình 3. 27 Mạch cầu H dùng mosfet ................................................................................. 23
Hình 3.28 Điều khiển cả bước ........................................................................................... 24
Hình 3. 29 Điều khiển nửa bước ....................................................................................... 24
Hình 3. 30 Dòng điện qua 2 pha (lý tưởng) Hình 3. 31 Dòng điện qua 2 pha (thực tế) ... 25
Hình 3. 32 Dạng sóng khi điều khiển full bước ................................................................ 26
Hình 3. 33 Cộng hưởng ..................................................................................................... 26
Hình 3.34 Cấu thành của hệ điều khiển CNC ................................................................... 27
Hình 3. 35 Cấu thành của hệ thống CNC chuẩn................................................................ 28
Hình 3. 36 Ví dụvề màn hình hiển thị MMI và bộ bàn phím nhập dữ liệu của hệ điều
khiển FANUC áp dụng cho máy phay .............................................................................. 29
Hình 3. 37 Ví dụ về thiết lập tham số (parameters) cho máy thông qua MMI ................. 30
Hình 3. 38 Các khối chức năng của NCK ......................................................................... 31
Hình 3. 39 Kiến trúc và chức năng của hệ thống PLC ...................................................... 33
Hình 3. 40 Ba loại vòng lặp điều khiển trong máy CNC. ................................................. 35
Hình 3. 34 Hệ điều khiển vòng hở (không hồi tiếp). ......................................................... 36
Hình 3. 42 Hệ điều khiển nửa kín. ..................................................................................... 37
Hình 3. 43 Hệ điều khiển vòng kín.................................................................................... 37
Hình 3. 44Hệ điều khiển hổn hợp...................................................................................... 38
Hình 4. 1 Mô hình CNC bàn máy di chuyển theo 2 phương X,Y. .................................... 39
Hình 4. 2 Mô hình CNC bàn máy di chuyển theo một phương Y. ................................... 40
Hình 4. 3 Mô hình CNC bàn máy đứng yên...................................................................... 40
Hình 4.4Wizard ................................................................................................................. 42
Hình 4. 5 Test phần mềm mach3 ....................................................................................... 43
Hình 4. 6 vít me-đai ốc thường. ......................................................................................... 44
Hình 4. 7 vít me-đai ốc bi. ................................................................................................. 44
Hình 4. 8 Quan hệ giữa hệ số ma sát và tốc độ (vít me thường và vít me bi). .................. 44
Hình 4.9Bộ truyền xích. .................................................................................................... 45
viii
Hình 4. 10 Bộ truyền bánh răng ........................................................................................ 46
Hình 4.11Bộ truyền đai ..................................................................................................... 46
Hình 4. 12 Khớp nối mềm ................................................................................................. 46
Hình 4. 13 Dẫn hướng bằng sống trượt mang cá .............................................................. 47
Hình 4. 14 Ray trượt .......................................................................................................... 47
Hình 4. 15 Thanh trượt bi. ................................................................................................. 48
Hình 4. 16 Trục trơn. ......................................................................................................... 48
Hình 4.17Bộ dẫn hướng .................................................................................................... 48
Hình 5.1 Quy trình thiết kế mô hình.................................................................................. 49
Hình 5. 1 Phác thảo mô hình ............................................................................................. 50
Hình 5.2 Các loại trục trơn ................................................................................................ 51
Hình 5.3 Vòng bi. .............................................................................................................. 51
Hình 5.4 Trục trơn và con trượt ......................................................................................... 52
Hình 5.5 Trục trơn có đế.................................................................................................... 52
Hình 5.6 Quy trình tính toán .............................................................................................. 53
Hình 5.7 Kiểu lắp vít me fixed-fixed, fixed-free và fixed-support ................................... 56
Hình 5.8 Cách bố trí và thiết kế của trục X ....................................................................... 59
Hình 5. 9 Lắp đặt trục Z lên trục X ................................................................................... 59
Hình 5. 10 Bố trí các chi tiết lên trục X............................................................................. 60
Hình 5. 11 Vị trí các chi tiết .............................................................................................. 67
Hình 5. 12 Các chi tiết phía dưới bàn máy ........................................................................ 67
Hình 5. 13 Bố trí các chi tiết lên trục Z ............................................................................. 74
Hình 5.14 bảng điều khiển máy CNC .............................................................................. 83
Hình 5. 15 Khối hiện thị .................................................................................................... 83
Hình 5.16 Bảng vật tư bảng điều khiển ............................................................................. 85
Hình 5.17 Tủ điện ngoài thực tế ........................................................................................ 86
Hình 5.18 Tủ điện .............................................................................................................. 88
Hình 5.19 Nắp tủ điện........................................................................................................ 89
Hình 5.20 Sắp xếp borad mạch .......................................................................................... 89
Hình 5. 21 Hình tủ điện thiết kế ........................................................................................ 90
Hình 5. 22 Tủ điện thi công trong thực tế ......................................................................... 90
Hình 5. 23 Trang Program Run ......................................................................................... 91
Hình 5.24 Giao diện trang MDI ....................................................................................... 93
Hình 5. 26 Giao diện trang Offsets .................................................................................... 94
Hình 5. 27 Giao diện trang Diagnostics ............................................................................ 94
Hình 5.38 Thiết lập đơn vị cho motor turning ................................................................... 95
Hình 5. 29 Trang thiết lập kết nối...................................................................................... 95
ix
Hình 5. 30 Thiết lập motor outputs ................................................................................... 96
Hình 5.31 Thiết lập địa chỉ input ....................................................................................... 97
Hình 5. 32 Thiết lập công tắc hành trình ........................................................................... 98
Hình 5. 33 Hộp thoại Motor home, softlimits ................................................................... 98
Hình 5.34 Referent home.................................................................................................. 99
Hình 5.35 Hộp thoại System hotkeys .............................................................................. 100
Hình 5. 36 Khai báo trục chính ....................................................................................... 100
Hình 5. 37 Hộp thoại System hotkeys ............................................................................. 101
Hình 5.38 Khai báo điều khiển role................................................................................. 101
Hình 5. 43 Hộp thoại motor turning ................................................................................ 102
Hình 5.44 Hộp thoại Vbscript ........................................................................................ 103
Hình 5. 45 Mạch giao tiếp mach3 ................................................................................... 104
Hình 5.46 Sơ đồ chân cổng LPT .................................................................................... 105
Hình 5. 47 Sơ đồ kết nối LPT .......................................................................................... 106
Hình 5. 48 Các ngõ cấp nguồn cho mạch mach3 ............................................................ 107
Hình 5. 49 Sơ đồ nối chân ............................................................................................... 107
Hình 5. 50 Mạch mở rộng ngõ vào/ra mach3 .................................................................. 108
Hình 5.51 Card PCI ........................................................................................................ 108
Hình 5. 52 Lắp card PCI vào khe cắm............................................................................. 109
Hình 5. 53 Hộp thoại cài driver cho card PCI ................................................................. 109
Hình 5. 54 Mô phỏng chuyển dời nhôm định hình 45x45 .............................................. 110
Hình 5. 55 Mô phỏng chuyển dời thanh trượt tròn.......................................................... 111
Hình 6.1 Máy khắc gỗ CNC ............................................................................................ 115
Hình 6.2 Sản phẩm thử nghiệm ....................................................................................... 116
x
CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU
1.1 TÍNH CẤP THIẾT CỦA ĐỀ TÀI
Một trong những thành tựu lớn của tiến bộ khoa học kỹ thuật là tự động hoá sản xuất.
Phương thức cao của tự động sản xuất là sản xuất linh hoạt. Trong dây truyền sản xuất
linh hoạt thì máy điều khiển số CNC đóng một vai trò rất quan trọng. Sử dụng máy CNC
cho phép giảm khối lượng gia công chi tiết, nâng cao độ chính xác gia công và hiệu quả
kinh tế, đồng thời cũng rút ngắn được chu kỳ sản xuất. Chính vì vậy hiện nay nhiều nước
trên thế giới đã và đang ứng dụng rộng rãi các máy CNC vào cơ khí chế tạo. Ở Việt Nam
các máy CNC đang được sử dụng rông rãi để chế tạo các chi tiết cơ khí đặc biệt là chế tạo
các khuôn mẫu chính xác, các chi tiết phục vụ công nghiêp quốc phòng, đặc biệt trong
các nhà máy đóng tàu máy CNC dùng để gia công các tấm tôn cho vỏ tàu. Ngoài ra các
máy CNC còn được dùng trong nghiên cứu khoa học, đào tạo đại học sau đại học, học
nghề ở các trường kỹ thuật.
Hình 1. 1 Máy CNC VMC Hình 1. 2Máy tiện CNC Proton 660
Hình 1. 3Máy CNC 4 trục RMX 2100 Hình 1. 4Máy CNC 5 trục tốc độ cao
1
Trên thực tế ngành khuôn mẫu và ngành nhựa của Việt Nam đang phát triển rất mạnh.
Những khuôn mẫu đơn giản thì có thể gia công bằng máy tay hoặc máy vạn năng, song
để tạo ra các khuôn mẫu, chi tiết máy phức tạp thì bắt buộc phải gia công trên các máy
công cụ điều khiển số CNC (gọi tắt là máy CNC), chính vì vậy đảng và nhà nước đã có
rất nhiều chính sách để đầu tư phát triển CNC. Theo TS Hoàng Vĩnh Sinh Trường Đại
Học Bách Khoa Hà Nội cho biết năm 2006 Việt Nam bỏ ra khoảng 4,5 tỷ USD để nhập
các máy CNC, cũng năm đó 23 doanh nghiệp Nhật Bản sang Việt Nam tìm nhà cung cấp
phụ kiện cho các sản phẩm của họ nhưng không được, nguyên nhân thì có nhiều song
một phần chính là do các doanh nghiệp trong nước còn thiếu những chiếc máy CNC chất
lượng cao. Trên thị trường Việt Nam, các máy CNC bình thường có sai số vị trí là
0,01mm, các máy CNC do Đài Loan và Trung Quốc sản xuất có phần điều khiển mua của
các hãng nổi tiếng như FANUC, MITSHUBISHI... có giá bán khá phù hợp với đại đa số
các doanh nghiệp trong nước song còn yếu các khâu như đào tạo, dịch vụ sửa chữa và
thay thế sau bán hàng, chất lượng còn chưa đồng đều. Máy CNC của các nước phát triển
như Nhật, Cộng Hòa Liên Bang Đức,... có chất lượng tốt song giá thành đắt, rất khó bảo
trì bảo dưỡng. Giá thành cao, nhu cầu lại lớn nên ở TP Hồ Chí Minh đã hình thành những
công ty và nhóm chuyên gia chuyên lắp ráp máy CNC cũ hỏng thành máy mới. Ngoài ra,
một số công ty cơ khí cũng bắt đầu tự nhập bộ điều khiển và chế tạo phần cơ để cho ra
đời những chiếc máy CNC "made in VIETNAM" đầu tiên. Tuy nhiên do chưa nắm vững
công nghệ trong việc quản lý chất lượng cũng như khi lắp ráp, những chiếc máy này
thường có độ chính xác không cao, độ tin cậy không lớn. Khó khăn nhất trong phần chế
tạo máy CNC "made in VIETNAM" không phải ở phần điều khiển hay phần điện tử mà
chính là phần cơ khí, phần kết cấu và dẫn truyền cơ khí. Qua đây ta thấy được nhu cầu
về máy CNC ở Việt Nam là rất lớn. Nó không những được sử dụng vào sản xuất mà máy
CNC ở Việt Nam còn được sử dụng vào đào tạo. Mặc dù CNC Việt Nam đang đứng
trước những vận mệnh to lớn nhưng cũng đầy thách thức và khó khăn.
Ngày nay, trên thế giới cũng như ở Việt Nam máy móc càng hiện đại thì chi phí mua
trang thiết bị không hề nhỏ. Đó cũng là một trong những yếu tố thúc đẩy một số người
ham học hỏi, tìm tòi để chế tạo ra máy CNC để đáp ứng được nhu cầu sản xuất của họ.Vì
thế, đề tài “Thiết kế, chế tạo máy khác gỗ CNC” là cần thiết và cấp thiết.
1.2 Ý NGHĨA KHOA HỌC VÀ Ý NGHĨA THỰC TIỄN
Việc nghiên cứu, chế tạo máy CNC trong sinh viên sẽ gợi mở ra nhiều giải pháp mới,
phương hướng phát triển mới và có thể sẽ tạo những đột phá trong lĩnh vực chế tạo máy.
Nghiên cứu, chế tạo máy khắc gỗ CNC đòi hỏi sinh viên phải có kiến thức tổng hợp về
2
cơ khí, điện tử, tin học. Đây cũng là cơ hội cho họ tìm tòi, kiểm nghiệm, hiểu sâu rộng
hơn về những máy CNC hiện đại và ngành khắc gỗ , từ đó chế tạo ra máy khắc gỗ CNC
phù hợp với khả năng và nhu cầu sử dụng.
Đề tài chế tạo máy khắc gỗ CNC mà nhóm đang thực hiện sẽ giúp nhóm củng cố kiến
thức và kĩ năng về mọi mặt. Máy có thể gia công các sản phẩm yêu cầu độ chính xác
không quá cao, có thể nhận hàng sản xuất hoặc phục vụ công tác giảng dạy và nghiên cứu.
1.3 MỤC TIÊU NGHIÊN CỨU CỦA ĐỀ TÀI
Nắm vững kiến thức về cấu tạo, nguyên lí hoạt động, cách truyền động, lập trình
và điều khiển máy phay CNC.
Vận dụng kiến thức để thiết kế, tính toán, chế tạo mô hình máy phay CNC.
Lập trình, điều khiển máy CNC trên để gia công ra sản phẩm và đạt độ chính xác
theo yêu cầu.
1.4 ĐỐI TƯỢNG VÀ PHẠM VI NGHIÊN CỨU
1.4.1 Đối tượng nghiên cứu
Máy phay CNC 3 trục.
Phần mềm điều khiển Mach3.
Phần mềm thiết kế, tính toán, mô phỏng.
Động cơ và phương pháp truyền động.
1.4.2 Phạm vi nghiên cứu
Nghiên cứu và chế tạo mô hình máy phay CNC 3 trục đảm bảo các yêu cầu đặt ra như
sau:
Không gian làm việc của máy : 300 x 200 x100 (mm).
Sai số cho phép: 0.1(mm).
Thời gian nghiên cứu: 3 tháng.
1.5 PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU
1.5.1 Cơ sở phương pháp luận
Căn cứ vào những kiến thức đã có về máy phay CNC 3 trục, tiến hành phân tích, tìm ra
giải pháp mới và chế tạo, thực nghiệm. Sau đó, tiến hành tổng hợp, đánh giá giải pháp đã
đề ra: tối ưu hay không tối ưu, tối ưu trong trường hợp nào.
3
1.5.2 Các phương pháp nghiên cứu cụ thể
Khảo sát thực tiễn: tìm hiểu về máy phay CNC 3 trục.
Xây dựng mô hình- thực nghiệm: chế tạo mô hình máy phay CNC, vận hành thử nghiệm.
1.6 KẾT CẤU CỦA ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
Đồ án tốt nghiệp bao gồm 6 chương, trong đó:
Chương 1 Giới thiệu.
Chương 2 Tổng quan nghiên cứu đề tài.
Chương 3 Cơ sở lý thuyết.
Chương 4 Đề xuất phương án thiết kế.
Chương 5 Thiết kế, tính toán.
Chương 6 Tổng kết.
4
CHƯƠNG 2: TỔNG QUAN NGHIÊN CỨU ĐỀ TÀI
2.1 TỔNG QUAN VỀ MÁY CNC
Nghiên cứu, chế tạo mô hình máy CNC 3 trục đòi hỏi người thực hiện cần phải am hiểu
nhất định về cấu tạo nguyên lý hoạt động của các loại máy CNC hiện đại. Ngoài ra, một
nguồn tư liệu quan trọng khác chính là các máy CNC đã được chế tạo trong nước nói
chung và ở các trường đại học nói riêng là nguồn tư liệu tham khảo để làm cơ sở sáng tạo
cho đề tài mà nhóm đang thực hiện.
Máy CNC tự chế rất đa dạng về hình dáng, kết cấu, kích thước và vật liệu chế tạo. Dưới
đây là máy CNC tự chế Hobby A4 (hình 2.1) với hành trình3 trục là 300x195x70 mm, độ
phân giải mỗi trục là 0.0035 mm/bước, tốc độ di chuyển tối đa có thể đạt đến
1200mm/phút, kích thước bàn máy là 400x300 mm, động cơ được sử dụng cho 3 trục x, y,
z là động cơ bước.
Hình 2. 1 Máy CNC Hobby Hình 2. 2 Máy CNC Carving Machine DIY
KIT 7x7
Máy CNC Carving Machine DIY KIT 7x7 có kích thước 50x50x50 cm, chất liệu làm
khung là nhựa PVC. Tổng trọng lượng khoảng 10kg. Hành trình là 18x18x5 cm.
Máy CNC tự chế nói chung gồm 3 dạng sau:
Bàn máy đứng yên và 3 trục chuyển động (hình 2.1).
Bàn máy chuyển động theo 1 phương (hình 2.2, 2.3).
Bàn máy chuyển động theo cả 2 phương X, Y (hình 2.4).
Vật liệu được sử dụng để làm khung máy gồm: gỗ, nhôm, hoặc thép. Với mục đích để gia
công gỗ, khắc chữ… nên các máy CNC này không đòi hỏi độ chính xác cao, quy trình
5
chế tạo, lắp ráp đơn giản và giá thành thấp.
Hình 2. 3 Máy CNC microcarve A4 Hình 2. 4 Máy CNC bằng gỗ
Hình 2.5 là máy CNC được hướng dẫn chế tạo trong cuốn CNC Robotics của tác giả
Geoff Williams. Máy CNC được chế tạo với vitme thường và thanh trượt trơn, sử dụng
động cơ bước lưỡng cực và phần mềm điều khiển là Kcam.
Hình 2. 5 Máy CNC của GeoffWilliám

Hình 2. 6 Máy CNC của Patrick-James
Hình 2.6 là máy CNC do Patrick Hood-Daniel và James Floyd Kelly hướng dẫn chế tạo
trong cuốn sách Build your own CNC machine. Máy CNC này với bộ khung bằng gỗ,
thanh trượt chỉ đơn giản là một thanh nhôm với vòng bi, vitme thường, sử dụng động cơ
bước cho các trục, phần mềm điều khiển là Mach3.
6
2.2 NGHIÊN CỨU Ở VIỆT NAM
Hiện nay, một số trường đại học, cao đẳng đã chú trọng vào việc chế tạo mô hình máy
CNC phục vụ cho giảng dạy như mô hình máy phay CNC của trường Đại Học Sư Phạm
Kỹ Thuật TP Hồ Chí Minh, Đại Học Bách Khoa TP Hồ Chí Minh, máy tiện CNC, phay
CNC, máy cắt plasma, khoan mạch in của Đại Học Bách Khoa Hà Nội, mô hình máy
khắc chữ của Đại Học Bách Khoa Đà Nẵng,….
Hình 2. 7 Máy phay CNC Đại Học Hình 2. 8 Máy phay CNC Đại Học
Bách Khoa TP Hồ Chí Minh Bách Khoa Hà Nội
Bên cạnh các máy CNC được chế tạo với mục đích giảng dạy trong các trường học, một
bộ phận sinh viên, kĩ sư chế tạo các máy CNC nhằm gia công gỗ, điêu khắc, cắt xốp, cắt
kim loại bằng plasma…
Hình 2. 9 Máy CNC Trung tâm giáo

Hình 2. 10 Máy CNC gia công gỗ
dục thường xuyên Quy Nhơn
7
Hình 2. 11 Máy tiện CNC ĐẠI HỌC
Hình 2. 12 Máy cắt xốp
Bách Khoa Hà Nội
Hình 2. 13 Máy phay CNC 3 trục Đai Học Hình 2. 14 Máy phay CNC 3 trục Đai
Sư Phạm Kỹ Thuật TP. Hồ Chí Minh Học Sư Phạm Kỹ Thuật TP. Hồ Chí
(năm 2012) Minh(năm 2013)
8
CHƯƠNG 3: CƠ SỞ LÝ THUYẾT.
3.1 VÀI NÉT SƠ LƯỢC VỀ MÁY CNC
3.1.1 Vài nét về lịch sử
Năm 1947, Parsons (Mỹ) là cha đẻ của ý tưởng áp dụng tín hiệu số cho các máy gia công
cắt gọt. Năm 1954, máy điều khiển theo chương trình số đầu tiên được ra đời. Năm 1955,
xuất hiện máy điều khiển số bằng bìa và băng đục lỗ tại triển lãm máy công cụ tại
Chicago. Kể từ đó, khi thấy được lợi ích và tiềm năng của máy điều khiển số (Numerical
Control –NC), nhiều nước trên thế giới như Nhật, Anh, Đức,… đã nghiên cứu, phát triển,
chế tạo thành công nhiều loại máy CNC và phổ biến nhiều nơi trên thế giới.
CNC (Computer Numerical Control) là một loại máy điều khiển theo chương trình số
(NC) sử dụng máy vi tính hoặc máy tính công nghiệp (PLC) để điều khiển các mảng điện
tử của máy NC và tích hợp cơ cấu thay dao tự động.
Cấu tạo chung và quy ước máy CNC:
Hình 3. 1Mô hình khái quát của máy
3.1.2 Máy CNC 3 trục thường gặp

Kết cấu cơ bản máy CNC thường gặp là gồm có 2 phần chính:
9
Hình 3. 2 Cấu tạo máy cnc
Phần điều khiển:

Gồm chương trình điều khiển và các cơ cấu điều khiển.
Chương trình điều khiển: là tập hợp các tín hiệu để điều khiển máy, được mã hóa
dưới dạng chữ cái, chữ số và các kí hiệu khác như: dấu cộng, trừ, dấu
chấm…Chương trình này được ghi lên cơ cấu mang chương trình dưới dạng mã
số (chẳng hạn mã nhị phân trong bộ nhớ máy tính).
Các cơ cấu điều khiển: nhận tín hiệu từ cơ cấu đọc chương trình, thực hiện các
phép biến đổi cần thiết để có được tín hiệu phù hợp với điều kiện hoạt động của
cơ cấu chấp hành, đồng thời kiểm tra sự hoạt động của chúng thông qua các tín
hiệu gửi về từ các cảm biến liên hệ ngược. Bao gồm các cơ cấu đọc, giải mã, cơ
cấu chuyển đổi, bộ xử lý tín hiệu, cơ cấu nội suy, cơ cấu so sánh, cơ cấu khuếch
đại, cơ cấu đo hành trình, cơ cấu đo vận tốc, bộ nhớ và các thiết bị xuất nhập tín
hiệu.
Phần chấp hành
Gồm máy cắt kim loại và một số cơ cấu phục vụ vấn đề tự động hóa như các cơ cấu tay
10
máy, ổ chứa dao, bôi trơn, vận chuyển phoi…
Cũng như các máy cắt kim loại khác, đây là bộ phận cắt kim loại tạo hình chi tiết. Tùy
theo khả năng công nghệ của máy mà bao gồm các bộ phận: hộp tốc độ, hộp chạy dao,
thân máy, sống trượt, bàn máy, trục chính, ổ chứa dao, các tay máy…
Kết cấu từng bộ phận chính như máy vạn năng thông thường, tuy nhiên có một vài khác
biệt để đảm bảo cho quá trình điều khiển tự động được ổn định, chính xác, năng suất và
mở rộng khả năng công nghệ của máy.
Hộp tốc độ: phạm vi điều khiển tốc độ lớn, thường là truyền động vô cấp, trong đó sử
dụng các li hợp điện từ để thay đổi tốc độ được dễ dàng.
Hộp chạy dao: có nguồn dẫn động riêng thường là động cơ bước, sử dụng phương pháp
khử khe hở của bộ truyền vitme- đai ốc bi…
Thân máy cứng vững, kết cấu hợp lý để dễ thải phoi, thay dao tự động,…
Trong các máy CNC có thể sử dụng các dạng điều khiển thích nghi khác nhau đảm bảo
một hay nhiều thông số tối ưu như thành phần lực cắt, độ ồn, độ rung, chế độ cắt…
Quy ước hệ tọa độ của máy CNC:
Hình 3. 3Quy tắc bàn tay phải
Ba trục chuyển động chính của máy CNC kí hiệu là X, Y, Z. Trục Z vuông góc với 2 trục
còn lại và tạo nên hệ trục tọa độ vuông góc theo quy tắc bàn tay phải (Hình 3.3). Trục Z
thường được quy ước trùng với trục chính. Chiều dương là chiều dụng cụ cắt rời xa khỏi
chi tiết. Chiều quay dương cùng chiều kim đồng hồ nhìn từ gốc tọa độ. Trục X thường
được chọn là trục tạo nên chuyển động tịnh tiến lớn nhất. Trục Y là trục vuông góc với 2
trục còn lại theo nguyên tắc bàn tay phải.
Hệ tọa độ chuẩn:
11
 M: chuẩn máy - là chuẩn được thiết lập bởi nhà sản xuất và không thay đổi
được.
 W: chuẩn chi tiết – dùng làm gốc tọa độ làm việc trong quá trình gia công,
chuẩn này có thể thay đổi được.
 P: chuẩn thảo chương – là chuẩn lập trình gia công, có thể trùng hoặc không
trùng với chuẩn chi tiết và có thể thay đổi được.
3.2 CẤU TẠO MÁY PHAY CNC 3 TRỤC
3.2.1 Cấu tạo máy
Hình 3. 4Sơ đồ máy phay 3 trục Hình 3. 5Máy CNC 3 trục Mill55
Hình 3. 6 Các bộ phận của máy phay CNC Mill55
Máy phay CNC cũng gồm các bộ phận cơ bản của một máy CNC nói chung như: bộ trục
Z và bàn máy, bộ điều khiển, cơ cấu thay dao, động cơ và các mạch điện tử. Tùy vào
từng loại máy phay CNC mà có hình dạng, kết cấu, kích thước và khả năng công nghệ
12
khác nhau do nhà sản xuất quyết định.
3.2.2 Vitme – đai ốc
Trong thực tế có 2 dạng vitme được sử dụng phổ biến: vitme-đai ốc tiếp xúc mặt hay còn
gọi là vitme-đai ốc thường và vitme-đai ốc bi. Ở đây dùng vitme đai ốc bi.
Hình 3. 7Vít me bi
Vitme-đai ốc bi có cấu tạo gồm: trục vitme, đai ốc, bi và rãnh hồi bi (hình 3.7). Bề mặt
ren của trục vitme được tôi cứng và hoạt động trên những viên bi đỡ. Chính nhờ những
viên bi này mà ma sát trượt trên vitme-đai ốc thường được thay thế bằng ma sát lăn trên
vitme-đai ốc bi. Kết quả là ma sát nhỏ hơn và hiệu suất vitme-đai ốc bi trên 90%. Vitme-
đai ốc bi hồi bi theo 2 cách: lỗ khoan trong đai ốc (hình 3.9) và hồi bi theo kiểu ống (hình
3.10).
Hình 3.8Cấu tạo vitme bi và profin ren
13
Hình 3. 9Hồi bi theo lỗ khoan đai ốc Hình 3. 10Hồi bi kiểu ống
Vitme-đai ốc bi được thiết kế để khử khe hở và điều chỉnh sức căng ban đầu. Có 3
phương pháp được áp dụng:
 Trên mỗi phần đai ốc thiết kế dạng mặt bích, liên kết hai phần này với nhau
thông qua mối ghép ren, khử khe hở bằng cách đặt tấm đệm giữa hai phần đai
ốc (hình 3.11). Cách này có kết cấu đơn giản nhưng khó điều chỉnh.
 Cố định phần đai ốc trái, điều chỉnh lực lò xo tác dụng lên phần đai ốc phải
thông qua các tấm đệm (hình 3.12).
 Khử khe hở bằng vành răng (hình 3.13), khi xoay hai phần đai ốc sẽ quay hai
góc khác nhau, nhờ đó khe hở và sức căng được điều chỉnh.
Hình 3. 11 Khử khe hở bằng tấm đệm Hình 3. 12Khử khe hở bằng lò xo
14
Hình 3. 13Khử khe hở bằng vành răng
3.2.3 Thanh trượt bi

Trong các hệ thống máy móc, các thanh trượt có nhiệm vụ chính là dẫn hướng chuyển
động. Có rất nhiều dạng thanh trượt được sử dụng, tuy nhiên đối với máy CNC thì chủ
yếu sử dụng thanh trượt bi.
Hình 3.14Thanh trượt bi mang cá
Cấu tạo của thanh trượt bi mang cá (hình 3.14)gồm có: thanh ray (thanh dẫn hướng), ổ
trượt, bi, rọ chứa bi, rãnh chứa bi.Khi tác dụng lực lên ổ trượt dọc theo chiều thanh dẫn
thì có sự chuyển động tương đối giữa ổ trượt và thanh ray nhờ vào chuyển động lăn của
các viên bi tiếp xúc giữa ổ trượt và thanh dẫn. Chính nhờ những viên bi này cùng với lớp
mỡ bôi trơn mà giảm đáng kể lực ma sát, làm cho chuyển động trượt được dễ dàng.
15
Hình 3.15 Thanh trượt bi tròn
Cấu tạo của thanh trượt bi tròn (hình 3.15)gồm có: thanh trượt tròn, ổ trượt bi.Khi tác
dụng lực lên ổ trượt dọc theo chiều thanh dẫn thì có sự chuyển động tương đối giữa ổ
trượt và thanh trượt nhờ vào chuyển động lăn của các viên bi tiếp xúc giữa ổ trượt và
thanh trượt. Chính nhờ những viên bi này cùng với lớp mỡ bôi trơn mà giảm đáng kể lực
ma sát, làm cho chuyển động trượt được dễ dàng.
Ngoài ra còn có loại thanh trượt thường cũng gồm 2 phần chính là ổ trượt và thanh dẫn,
tuy nhiên không có bi trong ổ trượt như thanh trượt bi. Do vậy ma sát được hình thành
khi có chuyển động là ma sát trượt-lớn hơn nhiều so với ma sát lăn trong thanh trượt bi.
3.2.4 Động cơ bước
Giới thiệu tổng quát
Động cơ bước là một loại động cơ điện có nguyên lý và ứng dụng khác biệt với đa số các
động cơ điện thông thường. Chúng thực chất là một động cơ đồng bộ dùng để biến đổi
các tín hiệu điều khiển dưới dạng các xung điện rời rạc kế tiếp nhau thành các chuyển
động góc quay hoặc các chuyển động của rôto có khả năng cố định rôto vào các vị trí cần
thiết.
Động cơ bước phong phú về góc quay. Các động cơ kém nhất quay 90 độ mỗi bước,
trong khi đó các động cơ nam châm vĩnh cửu xử lý cao thường quay 1.8 độ đến 0.72 độ
mỗi bước. Với một bộ điều khiển, hầu hết các loại động cơ nam châm vĩnh cửu và hỗn
hợp đều có thể chạy ở chế độ nửa bước, và một vài bộ điều khiển có thể điều khiển các
16
phân bước nhỏ hơn hay còn gọi là vi bước.
Về cấu tạo: động cơ bước có thể được coi là tổng hợp của hai loại động cơ: Động cơ một
chiều không tiếp xúc và động cơ đồng bộ giảm tốc công suất nhỏ.
Về hoạt động: động cơ bước không quay theo cơ chế thông thường, chúng quay theo từng
bước nên có độ chính xác rất cao về mặt điều khiển học. Chúng làm việc nhờ các bộ
chuyển mạch điện tử đưa các tín hiệu điều khiển vào stato theo thứ tự và một tần số nhất
định. Tổng số góc quay của rôto tương ứng với số lần chuyển mạch, cũng như chiều quay
và tốc độ quay của rôto phụ thuộc vào thứ tự chuyển đổi và tần số chuyển đổi.
Ứng dụng: trong điều khiển chuyển động kỹ thuật số, động cơ bước là một cơ cấu chấp
hành đặc biệt hữu hiệu bởi nó có thể thực hiện các lệnh đưa ra dưới dạng số. Động cơ
bước được ứng dụng nhiều trong ngành tự động hoá, chúng được ứng dụng trong các
thiết bị cần điều khiển chính xác. Ví dụ: Điều khiển robot, điều khiển tiêu cự trong các hệ
quang học, điều khiển định vị trong các hệ quan trắc, điểu khiển bắt, bám mục tiêu trong
các khí tài quan sát, điều khiển lập trình trong các thiết bị gia công cắt gọt, điều khiển các
cơ cấu lái phương và chiều trong máy bay...
Lợi ích của động cơ bước:
Không sử dụng chổi than: Không xảy ra hiện tượng đánh lửa chổi than làm tổn
hao năng lượng, tại một số môi trường đặc biệt (hầm lò...) có thể gây nguy hiểm.
Tạo được mômen giữ: Một vấn đề khó trong điều khiển là điều khiển động cơ ở
tốc độ thấp mà vẫn giữ được mômen tải lớn. Động cơ bước là thiết bị làm việc tốt
trong vùng tốc độ nhỏ. Nó có thể giữ được mômen tải lớn nhờ vào tác dụng hãm
lại của từ trường rotor.
Điều khiển vị trí theo vòng hở: Một lợi thế rất lớn của động cơ bước là ta có thể
điều chỉnh vị trí quay của roto theo ý muốn mà không cần đến phản hồi vị trí như
các động cơ khác, không phải dùng đến encoder hay máy phát tốc (khác với
servo).
Độc lập với tải: Với các loại động cơ khác, đặc tính của tải rất ảnh hưởng tới chất
lượng điều khiển. Với động cơ bước, tốc độ quay của rotor không phụ thuộc vào
tải (khi tải vẫn nằm trong vùng momen có thể kéo được). Khi momen tải quá lớn
gây ra hiện tượng trượt, do đó không thể kiểm soát được góc quay.
17
.Phân loại, cấu tạo và điều khiển động cơ bước
Phân loại và cấu tạo:
Động cơ bước gồm 3 loại chính: động cơ bước từ trở biến đổi (Variable - Reluctance
stepper motor), động cơ bước nam châm vĩnh cửu (Permanent Magner stepper motor),
động cơ bước kiểu hỗn hợp (Hybride stepping motor).
Động cơ bước từ trở biến đổi: có rôto làm bằng thép non có khả năng dẫn từ cao và các
cuộn dây của stato đối xứng nhau qua rôto có cùng cực tính. Động cơ này hoạt động trên
nguyên tắc: khi cấp điện cho một cuộn dây pha, từ trở trong động cơ lớn, momen từ tác
dụng làm quay rôto sao cho từ trở đạt giá trị nhỏ nhất, khi đó momen bằng không, động
cơ dừng lại. Tiếp tục cấp điện lần lượt cho các cuộn pha thì động cơ sẽ hoạt động liên tục
theo một chiều nhất định. Đảo chiều chuyển động bằng cách đảo ngược thứ tự cấp điện
cho các cuộn dây pha. Nhược điểm của loại động cơ này là rôto làm bằng thép non nên
khi mất điện rôto không có từ dư nên nó sẽ quay tự do dưới tác dụng của tải.
Hình 3. 16 Động cơ bước từ trở biến đổi
Động cơ bước nam châm vĩnh cửu: có rôto là nam châm vĩnh cửu, stato là các cuộn dây
pha với đặc điểm hai cuộn dây đối diện nhau khác cực tính. Đây là điểm khác biệt cơ bản
giữa động cơ bước loại biến từ trở và nam châm vĩnh cửu. Khi cấp điện cho một cuộn
dây pha, cuộn dây đó trở thành nam châm điện, chính tương tác từ giữa nam châm điện
này và nam châm vĩnh cửu của rôto làm cho rôto quay đến vị trí thích hợp. Muốn động
cơ quay liên tục thì cấp ngắt điện luân phiên các cuộn dây pha. Hình 3.17 mô tả khá chi
tiết cách thức hoạt động của loại động cơ này.
18
Hình 3. 17 Nguyên lý hoạt động của động cơ bước nam châm vĩnh cửu
Động cơ bước nam châm vĩnh cửu được chia làm 3 loại nhỏ là động cơ đơn cực, động cơ
lưỡng cực và động cơ nhiều pha.
Động cơ bước đơn cực: là một dạng động cơ nam châm vĩnh cửu có sơ đồ đấu dây như
hình 3.18, với một đầu nối trung tâm trên các cuộn dây. Khi sử dụng, các đầu nối trung
tâm đấu với cực dương của nguồn cấp và hai đầu còn lại nối đất để đảo chiều từ trường
tạo bởi cuộn dây. Loại động cơ này có thể là 6 dây (hoặc 5 dây- nhập 2 dây power 1 và
power 2 thành một dây duy nhất) và loại 8 dây.
19
Hình 3.18Động cơ bước đơn Hình 3. 19Loại đơn cực 8 dây
Nguyên lý hoạt động được mô phỏng bằng hình 3.17, ở đây các cực của cuộn dây tạo ra
bằng cách lần lượt cấp xung như sau: 1a, 2a, 1b, 2b thì động cơ quay hết một vòng với
mỗi bước là 900.
Động cơ bước lưỡng cực: có cấu trúc và nguyên lý hoạt động giống như động cơ đơn cực,
tuy nhiên hai mấu của cuộn dây đấu đơn giản hơn, không có đầu nối trung tâm
(Hình3.16). Động cơ thì đơn giản hơn nhưng mạch điều khiển để đảo cực mỗi cặp cực thì
phức tạp hơn. Nói chung về nguyên tắc điều khiển thì tương tự động cơ đơn cực, bằng
cách cấp xung lần lượt cho các pha. Tuy nhiên khác với động cơ đơn cực là dòng điện
chỉ chạy theo một chiều nhất định qua các cuộn dây, còn đối với động cơ lưỡng cực phải
đảo chiều dòng điện chạy qua cuộn dây để đảo cực từ. Để điều khiển động cơ lưỡng cực
thường dùng dạng cầu H cho mỗi pha (trình bày ở mục Mạch điều khiển cho động cơ
lưỡng cực - mạch cầu H).
20
Hình 3.20 Động cơ bước lưỡng cực
Động cơ lưỡng cực thường có loại 4 dây (hình 3.20), 6 dây và 8 dây (hình 3.21). Đối với
loại lưỡng cực 8 dây thì có 2 dạng: mắc nối tiếp và mắc song song. Dạng mắc nối tiếp có
cuộn dây với độ tự cảm cao hơn nhưng dòng điện có cường độ thấp hơn, đối với dạng
mắc song song thì ngược lại.
Hình 3.21 Động cơ lưỡng cực loại 6 dây và 8 dây
Động cơ nhiều pha: động cơ nam châm vĩnh cửu nhiều pha với các cuộn dây mắc nối tiếp
nhau thành một vòng kín như hình 3.22, phổ biến là dạng 3 pha và 5 pha. Bộ điều khiển
cần nửa cầu H cho mỗi đầu ra của động cơ, những động cơ này có thể cung cấp momen
xoắn lớn hơn so với các loại động cơ bước khác có cùng kích thước. Một vài động cơ 5
pha có thể xử lý cấp cao để có bước 0.72 độ (500 bước/vòng).
21
Hình 3. 22 Động cơ nhiều pha
Động cơ bước lai: có đặc trưng cấu trúc của cả hai loại động cơ biến từ trở và nam châm
vĩnh cửu. Rôto của động cơ kiểu lai chia làm 2 đoạn, trục làm bằng nam châm vĩnh cửu
và 2 rôto làm bằng thép non, tương ứng với 2 đoạn stato là các cuộn dây, trục roto được
đặt lên hai ổ bi như hình 3.23.
Hình 3. 23Động cơ bước lai
Điều khiển động cơ bước

Mạch điều khiển cho động cơ lưỡng cực – mạch cầu H:
Vì động cơ bước nam châm vĩnh cửu lưỡng cực không có đầu nối chung trên các cuộn
dây nên việc điều khiển trở nên khó khăn, nhất là khi đảo chiều dòng điện qua các cuộn
dây để đảo cực cuộn dây. Để làm được điều đó, cần sử dụng mạch cầu H như hình 3.20a.
Các diode được thêm vào nhằm chống dòng ngược từ động cơ làm hỏng các linh kiện
điện tử khác.
Có 2 chế độ thường được sử dụng trong mạch cầu H: dẫn thuận từ A sang D (khi công tắc
22
A và D cùng đóng) và dẫn nghịch từ C sang B (khi công tắc B, C cùng đóng). Hầu hết
các mạch cầu H thường được thiết kế bao gồm mạch logic để chống ngắn mạch. Mạch
cầu H không chỉ dùng điều khiển động cơ bước lưỡng cực mà còn dùng trong đảo chiều
động cơ DC, hút nhả các cuộn solenoid...
Hình 3. 24 Mạch cầu H Hình 3. 25 Chế độ thuận AD
Mạch cầu H được thiết kế đa dạng có thể dùng rơle, transitor, mosfet như hình 3.26.
Hình 3. 26 Mạch cầu H dùng BJT Hình 3. 27 Mạch cầu H dùng mosfet
Trên thực tế có nhiều loại IC tích hợp cầu H nên việc điều khiển khá dễ dàng. Chẳng hạn,
các mạch điều khiển ba trạng thái TTL như 74LS125A và 74LS244 có thể được
dùng như một nửa cầu H đối với các tải nhỏ. Ngoài ra, các chip TC4467, L293, L293B/D
(4 nửa cầu H độc lập), L298 (cầu H đôi)...cũng được sử dụng cho nhiều ứng dụng cầu H.
Các dạng điều khiển động cơ bước:
Điều khiển cả bước: là phương pháp điều khiển mà mỗi lần cấp xung, động cơ quay được
23
một góc nhỏ nhất đúng bằng bước góc ghi trên nhãn động cơ. Điều khiển cả bước có 2
dạng sơ đồ cấp xung như dưới đây. Dạng cấp xung lần lượt cho từng cuộn pha, tại mỗi
thời điểm chỉ có một cuộn dây dẫn điện, kết quả mômen xoắn thu được nhỏ hơn so với
thông số kĩ thuật. Dạng cấp xung thứ hai là tại mỗi thời điểm luôn có 2 cuộn dây có dòng
điện chạy qua, loại này tạo ra mômen xoắn lớn, tận dụng tối đa mômen xoắn của động cơ.
Hình 3.28 Điều khiển cả bước
Điều khiển nửa bước: là kiểu điều khiển kết hợp 2 dạng điều khiển trên, cấp điện lần lượt
cho một cuộn dây và hai cuộn dây xen kẽ nhau (hình 3.29). Kết quả là bước góc bằng
một nửa so với điều khiển cả bước, đồng thời momen xoắn cũng giảm đi khi chỉ có một
cuộn dây được cấp điện. Tuy nhiên có thể tăng cường độ dòng điện đi qua cuộn dây để
bù lại sự giảm momen.
Hình 3. 29 Điều khiển nửa bước
Điều khiển vi bước: cho phép các bước quay của động cơ nhỏ hơn bằng việc dùng các
dòng khác nhau qua hai đầu dây động cơ tại mỗi thời điểm. Giá trị dòng điện qua mỗi pha
được quy định như sau:
90𝑛
IA = cos( ) * Imax
𝑠
24
90𝑛
IB = sin( ) * Imax
𝑠
Trong đó: Imax: giá trị lớn nhất của dòng điện (A)
IA, IB: dòng điện của pha A, B (A)
n: số vi bước tính từ vị trí đầu, s: số vi bước trong một bước đủ
Hình 3. 30 Dòng điện qua 2 pha (lý tưởng) Hình 3. 31 Dòng điện qua 2 pha (thực tế)
Trong điều khiển động cơ bước, có một vấn đề cần chú ý là cộng hưởng. Hình3.32 là
dạng sóng điều khiển cả bước (dạng xung vuông), tuy nhiên trên thực tế sóng đã bị biến
đổi như đường màu đỏ bên hình 3.33. Đó chính là do cộng hưởng. Khi điều khiển vi bước,
các bước điều khiển được chia nhỏ ra và được kiểm soát chặt chẽ (hình 3.31) có dạng gần
giống đồ thị hình sin nhất (hình 3.30). Vì thế có thể nói, điều khiển vi bước giúp làm
giảm hiện tượng cộng hưởng của động cơ.
25
Hình 3. 32 Dạng sóng khi điều khiển Hình 3. 33 Cộng hưởng
full bước
3.4 HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN CHƯƠNG TRÌNH CỦA MÁY TÍNH CNC
3.4.1 Định nghĩa về hệ điều khiển máy CNC

Định nghĩa máy điều khiển số (NC-Numerical Control):
Máy điều khiển số (NC – Numerical Control) là một quátrình tự động điều khiển các hoạt
động của máy trên cơ sở các dữ liệu số được mã hoá đặc biệt tạo nên một chương trình
làm việc của thiết bị hay hệ thống.
Định nghĩa máy điều khiển số có sự hổ trợ của máy tính (CNC – Computer Numerical
Control):
Máy điều khiển số có sự hổ trợ của máy tính (CNC- Computer Numerical Control) sử
dụng máy tính thiết lập trực tiếp trên hệ điều khiển máy và được điều khiển bởi các chỉ
thị lưu trữ trên bộ nhớ máy tính để thực hiện một phần hoặc toàn bộ các chức năng điều
khiển số.
Hệ thống điều khiển CNC bao gồm 3 bộ phận:
- Hệ NC (numerical control) làm nhiệm vụ tương tác với người vận hành và tiến
hành việc điều khiển vị trí.
- Hệ điều khiển các động cơ.
- Hệ các driver.
26
Hình 3.34 Cấu thành của hệ điều khiển CNC
Xét về mặt chức năng, hệ điều khiển CNC bao gồm bộ phận giao tiếp giữa người và máy
(MMI-Man-Machine-Interface), phần lõi điều khiển số(NCK - Numerical Control
Kernel) và bộ điều khiển logic khả lập trình PLC (Programmable Logic Control).
MMI chịu trách nhiệm giao tiếp giữa NC và người vận hành máy, thi hành các lệnh của
máy, hiển thịthông tin trạng thái của máy và thực hiện các chức năng soạn thảo chương
trình gia công.
NCK là lõi của hệ thống CNC, nó thông dịch chương trình gia công và tiến hành nội suy,
điều khiển vị trí và bù trừsai sốdựa trên chương trình đã được thông dịch. Cuối cùng CK
điều khiển các động cơ truyền chuyển động để gia công chi tiết.
Bộ điều khiển PLC điều khiển việc thay dao, tốc độ trục chính, thay chi tiết gia công và
nhập hoặc xuất các tín hiệu xử lý. Nó đóng vai trò điều khiển các hoạt động của máy
ngoại trừ điều khiển cộng cơ).
Hình 3.46 thể hiện kiến trúc của một hệmáy công cụ CNC dưới góc độ cả phần cứng
lẫn phần mềm. Dưới góc độ phần cứng, máy CNC bao gồm hệ điều khiển CNC, hệ
thống các động cơ dẫn động, và bản thân máy công cụ. Tín hiệu điều khiển vị trí, là đầu
ra cuối cùng của hệ CNC, được truyền đến bộ điều khiển động cơ (motor drive system),
bộ điều khiển động cơ điều khiển các động cơ bằng điều khiển vận tốc hoặc momen.
Cuối cùng, động cơ bắt bàn máy mang chi tiết chuyển động thông qua hệ thống truyền
động. Trong hệ thống CNC, mô-đun xử lý các chức năng của MMI, NCK và PLC bao
gồm bộxử lý trung tâm, hệ thống RAM và ROM để lưu các ứng dụng của người
dùng (cho MMI), chương trình gia công (cho NCK) và các chương trình PLC (cho PLC).
Mô-đun xử lý kết nối với hệgiao diện có trang bịcác phím nhập dữ liệu, màn hình hiển
thịvà hệ thống bus. Có thể nói, kiến trúc của một hệCNC tương tự như một máy tính đa
27
nhiệm. Hệ CNC cũng có các thiết bị nhập/xuất các tín hiệu tương tự và tín hiệu số nhằm
giao tiếp trực tiếp với các thiết bị ngoại vi khác và tạo mối liên kết truyền thông giữa các
động cơ và mô-đun nhập/xuất. Theo cách nhìn về mặt phần mềm, hệ thống CNC được
thể hiện trên hình …. Theo đó, hệ CNC bao gồm các chức năng MMI hỗ trợ chức năng
soạn thảo chương trình, giao diện người dùng và hiển thịcác thông tin trạng thái của máy;
các chức năng NCK thi hành công việc thông dịch chương trình, nội suy và điều khiển;
Hình 3. 35 Cấu thành của hệ thống CNC chuẩn
Chức năng của MMI (giao tiếp giữa người và máy)

MMI thực hiện chức năng tương tác với người vân hành máy. Vì thế có rất nhiều loại
giao diện người dùng khác nhau tùy vào các nhà sản xuất máy công cụ khác nhau. Các
chức năng của MMI được chia ra 5 nhóm sau:
-Nhóm 1: Các chức năng liên quan đến hoạt động của máy: bao gồm hiển thị trạng
thái của máy khi máy hoạt động ví dụ như khoảng cách đã đi được, tốc độ dịch chuyển
dao, tốc độquay của trục chính, dòng lệnh nào đang được thi hành... Ngoài ra nó còn hỗ
trợ các chức năng như dịch chuyển bàn máy bằng tay, nhập dữ liệu bằng tay, tìm chương
trình, soạn thảo chương trình, quản lý dụng cụ cắt các chức năng PLC thực hiện các
chương trình logic theo cách tuần tự.
28
Hình 3. 36 Ví dụvề màn hình hiển thị MMI và bộ bàn phím nhập dữ liệu của hệ điều
khiển FANUC áp dụng cho máy phay
.
Nhóm 2: Chức năng thiết lập (set) các tham số: Trong hệ thống CNC, có rất
nhiều các tham số(parameters) và chúng được phân thành 3 loại sau:
 Tham số của máy dùng để thiết lập các chế độ thông thường của máy, hệ đẫn
động các động cơ và trục chính, hiệu chỉnh dao, hệ tọa độ máy, các điều kiện
biên an toàn.
 Tham số chương trình: thiết lập trong quá trình soạn thảo chương trình.
 Tham số người dùng: đểthích nghi với yêu cầu của người sử dụng máy.
29
Hình 3. 37 Ví dụ về thiết lập tham số (parameters) cho máy thông qua MMI
Nhóm 3: Chức năng soạn thảo chương trình gia công: Chức năng này cho phép
nhập và chỉnh sửa chương trình gia công (gọi là G-code, dựa trên tiêu chuẩn
EIA/ISO Electronics Industry Association/International Organization for
Standardization). Về mặt thực tế, người sử dụng máy phải biết G/M code. Ở một
số hệ điều khiển CNC, chức năng lập trình gia công sử dụng chế độhội thoại giữa
người và máy đểgiúp cho việc soạn thảo chương trình được dễ dàng hơn.
Nhóm 4: Chức năng giám sát và cảnh báo (Monitoring and alarm functions):Hệ
thống CNC luôn luôn thông báo cho người dùng trạng thái và tình trạng của máy.
Chức năng này là rất cần thiết khi máy hoạt động ở tốc độcao. Trên máy công cụ
CNC thường có các đèn báo về mức độ tải của máy, các chuông hoặc đèn báo lỗi
về sựcố, báo cáo trạng thái của PLC v.v…
Nhóm 5: Các dịch vụ và tiện ích khác:Ngoài 4 chức năng thiết yếu bên trên, nhiều
chức năng tiện ích khác rất hữu dụng đối với người vận hành máy. Ví dụ chức
năng DNC (Direct Numerical Control) có nhiệm vụ truyền chương trình gia
công soạn thảo bên ngoài máy CNC xuống máy CNC để tiến hành gia công, hoặc
chức năng copy các tham số trong máy ra bên ngoài và lưu thành file để lưu trữ
khi người dùng cần phục hồi các tham số như ban đầu, hoặc chức năng giao tiếp
trao đổi dữ liệu giữa máy tính PC và hệ điều khiển CNC.
30
Chức năng NCK (Numerical Control Kernel)
Nhìn chung, hệ NC thông dịch dữ liệu nhập, lưu giữ nó trong bộ nhớ, gửi lệnh đến hệ
thống dẫn động, và kiểm tra các tín hiệu phản hồi về vị trí hoặc tốc độ của hệ thống dẫn
động. Các khối chức năng của NCK và dòng thông tin trong NCK, được xem là bộ phận
thiết yếu của hệ CNC, được thể hiện trên hình … . Chức năng thông dịch, nội suy, điều
khiển gia tốc/giảm tốc và điều khiển vị trí là chức năng chính của bộphận NCK.
 Chức năng thông dịch (interpreter): đóng vai trò đọc chương trình gia công
(part program), thông dịch các block lệnh dưới dạng mã ASCII (American
Standard Code for Information Interchange) trong chương trình gia công và
lưu giữ chương trình đã được thông dịch đó vào bộ nhớ trong để rồi chuyển
sang bộ nội suy (interpolator). Các khối lệnh (blocks) được thực hiện tuần tự,
trình thông dịch sẽ đọc và dịch block lệnh kế tiếp khi khối lệnh phía trước đang
được thi hành. Vì thế, nếu thời gian thông dịch khối lệnh phía sau dài hơn thời
gian thực hiện lệnh thì máy phải chờ cho đến khi khối lệnh được thông dịch
xong. Do vậy việc máy phải tạm dừng là không tránh khỏi. Đểtránh trường hợp
này, người ta dùng bộ đệm (buffer) để lưu trữ tạm thời dữ liệu thông dịch. Bộ
đệm luôn giữ một lượng số các dữ liệu đã được thông dịch đủ để tránh việc
máy phải dừng tạm thời khi có trường hợp thời gian thông dịch lệnh lớn hơn
thời gian thi hành lệnh.
 Nội suy (interpolator): đóng vai trò đọc các thông tin đã được thông dịch và
lưu trữ trong bộ nhớ đệm bên trong, tính toán vị trí, tốc độ trên mỗi đơn vị thời
gian của các trục của máy, và lưu trữ kết quả này vào một bộ nhớ đệm khác có
31
Hình 3. 38 Các khối chức năng của NCK
tên là FIFO (first in, first out) để điều khiển việc gia tốc và giảm tốc. Nội suy
đường thẳng và nội suy đường tròn là hai kiểu nội suy điển hình trong hệ
thống NC. Nội suy parapol, nội suy spline và một số nội suy khác chỉ dùng
trong một số máy CNC. Bộ nội suy phát một xung (pulse) ứng với dữ liệu
đường tùy vào loại đường được nội suy (thẳng, tròn, prarapol hay spline) và
gửi xung đó đến bộ đệm FIFO. Số lượng của xung được quyết định dựa vào
vận tốc. Trong một hệNC, chuyển vị trên mỗi xung quyết định độ chính xác
dịch chuyển (không xét sai số cơ khí). Ví dụ nếu một trục nào đó có thể
chuyển động 0.002mm/xung thì độchính xác của hệ thống NC là 0.002. Thêm
vào đó, hệ thống NC phải tạo ra 25000 xung để dịch chuyển chi tiết một đoạn
50 mm và 8333 xung/giây để dịch chuyển với tốc độ 1mét/phút.
 Nếu điều khiển vị trí thi hành bằng cách sử dụng dữ liệu tạo ra từ bộ nội suy,
máy sẽ bịrung về mặt cơ khí do quán tính khi chi tiết bắt đầu chuyển động
hoặc dừng. Để khắc phục hiện tượng đó, việc điều khiển gia tốc và giảm tốc
phải được thực hiện trước khi dữ liệu nội suy được gửi đến bộ điều khiển vị trí.
Phương pháp này gọi là gia tốc/giảm tốc sau nội suy. Ngược lại cũng tồn tại
phương pháp gia tốc/giảm tốc trước nội suy khi việc điều khiển tốc/giảm tốc
được thực hiện trước khi nội suy.
Khối chức năng PLC
Bộ điều khiển logic được dùng để thi hành các điều khiển mang tính tuần tự trong các
máy móc và trong công nghiệp. Trong quá khứ, điều khiển logic được thực hiện chủ yếu
bằng phần cứng bao gồm rơle, bộ đếm, timer và mạch điện. Chúng được gọi là bộ điều
khiển dựa vào phần cứng. Gần đây, hệ thống PLC gồm ít thiết bị điện hơn, chúng bao
gồm bộ vi xử lý và bộ nhớ. Chúng có khả năng thực hiện các phép logic, đếm, chức năng
timer và cảbộtính toán sốhọc. Vì vậy, PLC được gọi là bộ điều khiển logic dựa vào phần
mềm (software-based logic controller).
Ưu điểm của PLC bao gồm:
 Linh hoạt: điều khiển logic được thay đổi chỉcần thông qua thay đổi chương
trình (phần mềm).
 Khả năng mở rộng: thực hiện dễ dàng bằng cách thêm các module và sửa lại
chương trình.
 Hiệu quả kinh tế: giảm được giá thành vì giảm được thời gian thiết kế, độ tin
cậy cao, dễ bảo trì.
32
 Tiết kiệm không gian: có kích thước nhỏgọn so với điều khiển bằng hộp rơle.
 Tin cậy: xác xuất hỏng do tiếp điểm kém rất thấp thì PLC sử dụng công nghệ
bán dẫn
 Tính năng hoạt động tốt: thực hiện đươc các phép toán học và soạn thảo
chương trình.
Kiến trúc về phần cứng của bộ phận PLC của hệ NC bao gồm bộ vi xử lý, hệ thống bộ
nhớ, bộ nhớ chươg trình và các module input/output nhưtrên hình …. Ngay khi nguồn
được bật lên, hệ thống bộ nhớ set mô trường phần cứng cho PLC và bộ nhớ chương trình,
quản lý input/output, rơle, timer, lưu giữcác chương trình của người dùng, và các dữ liệu
được thông dịch bởi bộvi xử lý. Module input/output giao tiếp với các công tắc hành trình,
rơle…Các module chức năng của được thực hiện trong PLC thể hiện trên hình 3.51 và có
thể tóm tắt như sau: Ban đầu, người dùng tạo các chương trình ứng dụng bằng cách dùng
một chương trình soạn thảo PLC bên ngoài sau đó nạp vào PLC. Ở giai đoạn này, một
thiết bị chuyên dụng được dùng đểgiúp người dùng soạn thảo chương trình gọi là
programer hay loader. Programer bao gồm trình soạn thảo để soạn chương trình và bộ
biên dịch chuyển chương trình PLC thành ngôn ngữ PLC có thể hiểu và thi hành được.
Lý do tại sao phải dùng trình biên dịch là vì chương trình được biên dịch thực hiện nhanh
và hiệu quả rất nhiều so với chưa biên dịch. Chương trình PLC đã được biên dịch được
truyền qua CPU module. Trạng thái của PLC đang được thi hành trong CPU module
được gửi đến chương trình PLC để người dùng giám sát trạng thái hoạt động.
Hình 3. 39 Kiến trúc và chức năng của hệ thống PLC
Module đọc chương trình soạn thảo bằng Loader và thi hành tuần tự các lệnh lệnh logic
được gọi là Executer. Đây là bộphận cốt lõi của PLC. Executer lặp một cách tuần tự các
33
bước: đọc input, thực hiện các phép logic của chương trình, gửi kết quả đến output thông
qua output module. PLC trong máy CNC cũng tương tự như các PLC thông dụng nhưng
chúng có thêm bộ điều khiển bổ trợ dùng để hỗ trợ chức năng của khối NCK. Các chức
năng cần thiết đó là:
Mạch giao tiếp với NCK
Dual-port RAM để hỗ trợ đường truyền tốc độ cao.
Bộ nhớ để trao đổi dữ liệu trong quá trình giao tiếp tốc độ cao với NCK .
Module input tốc độ cao.
Trong thực tế, tùy vào quyết định cá nhân của từng nhà sản xuất máy CNC và các nhà
sản xuất PLC, nhiều ngôn ngữ PLC được sử dụng. Cũng chính vì thế đã xảy ra một số
khó khăn trong quá trình bảo trì và hướng dẫn sử dụng. Để giải quyết vấn đề này, ngôn
ngữ PLC (IEC1131-3) chuẩn được xây dựng và được sử dụng rộng rãi. Tiêu chuẩn
IEC1131-3 định nghĩa năm loại ngôn ngữ PLC:
1) Structured Text (ST).
2) Function Block Diagram (FBD).
3) Sequential Function Charts (SFC).
4) Ladder Diagram(LD).
5) Instruction List (IL 1).
3.4.2 Phân loại hê điều khiển
Đối với hệ thống điều khiển máy công cụ CNC vấn đề cơ bản quan trọng là làm sao từ
các dữ liệu của chương trình đã lập của người dùng, bộ điều khiển tiến hành xử lý, tính
toán và phát lệnh đến các đông cơ dẫn động bàn máy và trục chính thực hiện các dịch
chuyển cần thiết để tạo ra hình dáng hình học của chi tiết cần gia công với độ chính xác
nhất định một cách tự động hoàn toàn.
Khi vận tốc thực và vị trí thực được các sensor nhận biết và hồi tiếp ngược về mạch
điều khiển, động cơ servo dùng trong các máy CNC liên tục được điều khiển sao cho
sai số vận tốc hoặc sai số vị trí giữa vị trí cần và vị trí thật là nhỏ nhất. Hệ thống hồi tiếp
đầy đủ nhất sẽ bao gồm 3 vòng lặp điều khiển độc lập điều khiển các trục của máy (hình
3.52). Vòng ngoài cùng nhất là vòng hồi tiếp vị trí, vòng giữa là vòng hồi tiếp vận tốc, và
vòng trong cùng là vòng lặp về dòng điện. Nói chung, vòng lặp điều khiển vị trí được
bố trí trong hệ NC, do hệ NC đảm nhận, các vòng lặp khác đặt ngay trong thiết bị dẫn
động servo. Tuy nhiên cũng không có quy định thống nhất nào về vị trí của các vòng lặp
34
điều khiển. Chúng phụ thuộc vào nhà thiết kếmáy công cụ CNC.
Hình 3. 40 Ba loại vòng lặp điều khiển trong máy CNC.
Nếu phân loại dựa theo phương pháp mà hệ điều khiển xác định và kiểm tra vị trí, người
ta chia hệ thống điều khiển thành 4 loại sau:
Điều khiển chu trình hở(open loop).
Điều khiển theo chu trình nửa kín (semi-closed loop).
Điều khiển chu trình kín (closed loop).
Điều khiển hỗn hợp (hybrid loop).
Phần lớn các máy công cụ CNC có độ chính xác cao được trang bị bộ điều khiển chu
trình kín và nó kiểm soát vị trí dịch chuyển dụng cụ cắt chính xác hơn, do đó chất lượng
gia công chi tiết tốt hơn. Tuy nhiên điều khiển theo chu trình hở vẫn còn sử dụng ởcác
máy CNC có độ chính xác vị trí thấp hoặc các máy có mômen cản sinh ra trên động cơ
đẫn động bàn máy là nhỏ và giá trị ổn định (ví dụ máy gia công tia lửa điện điện cực dây
hoặc điện cực định hình) đểgiảm giá thành chếtạo.
1.1.1.1 Hệ thống điều khiển chu trình hở
Ở hệ thống điều khiển chu trình hở, dữ liệu chương trình gia công nhập được đưa vào bộ
điều khiển MCU (machine control unit). Nó giải mã thông tin và lưu trữ trong bộ nhớ cho
đến khi người vận hành bấm nút bắt đầu chạy chương trình. Từng lệnh của chương trình
được chuyển đổi sang các xung điện một cách tuần tựvà tự động đểgửi tới bộ điều hiển,
kích hoạt và điều khiển các động cơ servo, động cơ bước. Lượng dịch chuyển của động
cơ hay nói cách khác là bàn máy phụ thuộc vào số xung điện (electric pulses) mà động cơ
nhận được.
35
Hình 3. 34 Hệ điều khiển vòng hở (không hồi tiếp).
Hệ thống này khá đơn giản vì không có mạch hồi tiếp (feedback), tuy nhiên không có
cách nào để kiểm tra xem động cơ có dịch chuyển (quay) đúng theo lệnh đã được yêu
cầu hay không, tức là chúng không có mối liên h ngược. Do vậy hệ thống điều khiển chu
trình hở không thể áp dụng cho các máy CNC gia công cơ có độ chính xác lớn hơn 0,02
mm hoặc có lực cắt trong quá trình gia công lớn. Đối với loại điều khiển này động cơ là
các động cơ một chiều kiểu động cơ bước (stepper motor). Độ chính xác gia công chủ
yếu phụ thuộc vào độ chính xác chuyển động của động cơ bước, vítme và hệ thống
truyền động. Khi mômen quay nhỏ và ít thay đổi thì độ chính xác dịch chuyển khá cao,
do vậy các máy gia công tia lửa điện hiện nay vẫn sử dụng điều khiển theo chu trình hở.
Bộ điều khiển chu trình nửa kín
Điều khiển chu trình nửa kín là loại hệ thống điều khiển phổbiến có cấu trúc như hình
3.54. Với loại này, thiết bị kiểm tra vị trí được lắp vào trục của động cơ và chúng kiểm
tra góc quay. Độ chính xác cuối cùng (chuyển động của bàn máy) phụ thuộc khá lớn và
độ chính xác của trục vitme. Vì thế, trục vít me bi có độ chính xác cao được dùng trong
hệ truyền động cho bàn máy. Khi cần thiết, một số máy hệNC còn cho phép bù trừ sai số
của bước vít me và khe hở của trục vitme để tăng độ chính xác. Bù trừ sai số bước vít me
bằng cách hiệu chỉnh chỉ thị đến hệ dẫn động servo nhằm loại bỏ sai số tích lũy. Bù trừ
sai số khe hở khi chiều chuyển động đổi dấu, một lượng xung tương ứng với khe hở được
gửi đến hệ điều khiển động cơ để hiệu chỉnh.
36
Hình 3. 42 Hệ điều khiển nửa kín.
Điều khiển chu trình kín (closed loop system)

Mặc dù bộ điều khiển chu trình nửa kín có thể thể bù trừ sai sốbước vitme và he hở vitme
nhưng nói chung khó đạt được độ chính xác cao khi ảnh hưởng của khe hở sẽ thay đổi
theo khối lượng của chi tiết gia công. Độ mòn của trục vít me cũng khác nhau tại các vị
trí khác nhau. Khe hở của vitme cũng thay đổi theo nhiệt độ. Thêm vào đó, chiều dài của
trục vitme cũng bị giới hạn so với các máy có yêu cầu hành trình lớn. Khi đó cơ cấu bánh
răng thanh răng được sử dụng đối với các máy có kích thước lớn. Tuy nhiên, độ chính
xác của cơ cấu bánh răng thanh rang thường kém. Do vậy, điều khiển chu trình kín sử
dụng trong trường hợp này sẽ khắc phục được sai số của vitme hoặc bánh răng thanh răng.
Hình 3. 43 Hệ điều khiển vòng kín.
37
Trong hệ thống điều khiển chu trình kín, thiết bịgiám sát vị trí được lắp trên bàn máy và
vị trí thực của bàn máy được hồi tiếp về hệ điều khiển. Chu trình kín và chu trình nửa kín
khá giống nhau ngoại trừ vị trí của thiết bị giám sát vị trí (gọi là linear scale) được lắp ở
bàn máy hay ở trục của động cơ và độ chính xác của thiết bị nhận biết vị trí của hệ điều
khiển chu trình kín rất cao. Tuy vậy, hiện tượng cộng hưởng trong dao động của khung
máy, hiện tượng dính trượt v.v.. gây nên thiết hụt chuyển động bởi vì bản thân cả thân
máy cũng dính liền với đối tượng giám sát (bàn máy) có ảnh hưởng đến đặc tính của hệ
động cơ. Hệ điều khiển chu trình kín luôn cố làm giảm sai số giữa vị trí cần đến trong
lệch dịch chuyển và vị trí thật. Để giảm các sai số do các hiện tượng nói trên gây ra, bộ
điều khiển phải nhạy (dập được ảnh hưởng của dao động rung của khung máy) và đôi khi
dẫn đến mất ổn định trong điều khiển. Vì vậy, nếu tần số cộng hưởng của máy thấp hơn
tần số đáp ứng của hệ điều khiển chu trình kín thì hệ điều khiển vị trí trở nên mất ổn
định. Vì thếngười ta cốgắng tăng độcứng vững của khung máy nhằm tăng tần sốdao
động cộng hưởng của máy. Đồng thời cố gắng giảm hệ số ma sát và loại bỏ các nguyên
nhân gây ra thiếu hụt chuyển động.
Hệ điều khiển chu trình hỗn hợp
Trong trường hợp khó tăng được độ cứng vững của máy khi khối lượng chi tiết gia công
lớn hoặc khó loại bỏ được hiện tượng thiếu hụt chuyển động do hiện tượng dính hoặc
trượt chuyển động trong các máy CNC hạng nặng, người ta sử dụng bộ điều khiển chu
trình hỗn hợp nhằm bảo đảm độ chính xác vị trí mà không làm mất tính ổn định điều
khiển. Trong chu trình hỗn hợp, có hai vòng lặp điều khiển: vòng nửa kín giám sát
chuyển động của động cơ, vòng kín sử dụng thước quang để giám sát vị trí của bàn máy.
Trong vòng lặp nửa kín, có thể dùng thuật toán điều khiển có độ nhạy cao bởi vì vòng lặp
này không bị ảnh hưởng của toàn bộ khung máy. Còn trong vòng lặp kín, độ chính xác
điều khiển được tăng lên nhờ phương pháp bù trừ sai số mà vòng lặp nửa kín không thực
hiện được. Vì vòng lặp kín chỉ bù trừ dai số thuộc về vị trí nên hoạt động tốt ở chế độ
nhạy thấp hơn. Sự kết hợp giữa vòng lặp kín và nửa kín cho phép đảm bảo độ chính xác
điều khiển trong mọi trường hợp.
Hình 3. 44Hệ điều khiển hổn hợp.
38
CHƯƠNG 4: ĐỀ XUẤT PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾ
4.1 LỰA CHỌN HƯỚNG DI CHUYỂN CHO X, Y, Z
Dựa vào khả năng chuyển động của bàn máy CNC có thể chia làm 3 loại mô hình máy
CNC như sau:
4.1.1 Bàn máy di chuyển theo 2 phương X, Y – loại 1:
Hình 4. 1 Mô hình CNC bàn máy di chuyển theo 2 phương X,Y.
Với kết cấu này thì phần di động là bàn máy (di chuyển theo 2 phương X, Y trên một mặt
phẳng nằm ngang) và ổ đỡ chứa động cơ trục chính (di chuyển theo phương thẳng đứng).
Các cơ cấu lắp động cơ trục X, Y, Z được lắp cố định vào khung máy.
Với kết cấu loại này thì cần phải đảm bảo đầu của động cơ trục chính nằm chính giữa
không gian hoạt động của bàn máy để tận dụng tối đa vùng gia công. Khi đó bộ phận
mang trục chính bị hiện tượng dầm công-xôn, để giải quyết có thể gia tang khối trục Z,
tuy nhiên hệ thống lại quá cồng kềnh đối với một mô hình máy CNC cỡ nhỏ. Nếu thu
ngắn đầu mang trục chính thì vùng gia công bị nhỏ lại.
Nhìn chung thì mô hình loại này còn khá nhiều khuyết điểm và cũng ít được sử dụng phổ
biến trên các máy CNC tự chế hiện nay.
4.1.2 Bàn máy di chuyển theo một phương Y – loại 2:
39
Hình 4. 2 Mô hình CNC bàn máy di chuyển theo một phương Y.
Cơ cấu mang động cơ trục chính trượt dọc theo trục Z thẳng đứng và toàn bộ ổ đỡ trục Z
thì di chuyển trên trục X. Bàn máy di chuyển theo phương Y. Cơ cấu mang động cơ trục
X và Y được lắp cố định vào khung máy.
Ưu điểm của kết cấu loại này là có thể mở rộng được không gian gia công đồng thời
tránh được những vấn đề phát sinh như máy CNC loại 1.
Tuy nhiên kích thước bàn máy nhỏ khi gia công sẽ phải lắp các đồ gá lên bàn máy (ê tô,
ngàm kẹp…) nên không gia công được những chi tiết có kích thước lớn.
4.1.3 Bàn máy đứng yên – loại 3:
Hình 4. 3 Mô hình CNC bàn máy đứng yên.
Với loại mô hình này thì chỉ có bàn máy và cơ cấu mang động cơ trục X là cố định. Còn
ổ trục Y và Z là di động.
 Ưu điểm lớn nhất của kết cấu loại này là không gian bàn máy lớn nên có thể
gia công được những chi tiết kích thước lớn xấp xỉ vùng chuyển động của các
40
trục.
 Nhược điểm của kết cấu này là có phần di động lớn gây ra mất cân đối giữa
phần động và phần tĩnh nên trong quá trình chuyển động dễ bị rung và lắc. Có
thể tăng khối lượng bàn máy để khắc phục vấn đề này.Đây cũng là phương án
được dùng phổ biến hiện nay trên các máy CNC tự chế.
Sau khi tìm hiểu và so sánh ưu – nhược điểm của các mô hình CNC nêu trên thì có thể
thấy mô hình máy CNC loại 3 là tối ưu nhất. Vì vậy nhóm thực hiện đồ án quyết định
chọn mô hình loại 3 đề thiết kế và chế tạo.
4.2 LỰA CHỌN KIỂU ĐIỀU KHIỂN
Điều khiển máy CNC có thể sử dụng kiểu điều khiển vòng kín với động cơ servo có hồi
tiếp được sử dụng nhiều trong các máy CNC hiện đại và đòi hỏi độ chính xác cao.
Ngoài ra kiểu điều khiển vòng hở với động cơ bước không cần hồi tiếp dành cho các hệ
thống đơn giản, không quá khắc khe về độ chính xác và đương nhiên giá thành cũng thấp
hơn so với các hệ điều khiển vòng kín.
Đối với đề tài chế tạo mô hình máy CNC thì sử dụng động cơ bước với kiểu điều khiển
vòng hở là phù hợp nhất vì tiết kiệm được chi phí mà vẫn đảm bảo được độ chính xác.
Nhóm đã chọn phần mền mach 3 để làm hệ điều khiển cho đồ án:
4.2.1Giới thiệu phần mềm Mach 3
Mach3 là phần mềm của hãng ArtSoft, ban đầu được thiết kế dành cho những người chế
tạo máy cnc tại nhà theo sở thích nhưng đã nhanh chóng trở thành phần mềm điều khiển
linh hoạt trong công nghiệp.
Chức năng chính của mach 3: Biến một máy tính cá nhân PC thành một bộ điều khiển
máy CNC. Mach3 có thể dùng để điều khiển nhiều loại máy CNC như: Máy tiện, máy
phay, máy khắc, máy laser … Thông qua mach3 mill, mach3 turn, plasma.
Một số chức năng và đặc điểm cơ bản của mach3:
Hỗ trợ khả năng điều khiển lên đến 6 trục.
Cho phép import trực tiếp các file dxf, bmp, jpg và hpgl thông qua phần mềm
LazyCam.
Hiển thị G-code trực quan, giao diện đẹp, dễ dàng tuỳ biến theo ý thích của người
sử dụng.
Hỗ trợ tạo ra G-code thông qua LazyCam hoặc Wizards.
Tùy biến M-code và Macro bằng cách sử dụng VBscript.
41
Điều khiển được tốc độ trục chính (Spindle).
Hình 4.4Wizard
Điều khiển được nhiều rơle đóng-cắt.

Có khả năng tạo ra xung điều khiển tốc độ động cơ bằng tay.
Hiển thị màn hình khi máy chạy.
Có khả năng dùng được với màn hình cảm ứng.
Giao diện phần mềm có khả năng hiển thị ra toàn màn hình bất kỳ đang sử dụng.
Mở rộng cổng giao tiếp nối tiếp nhờ tính năng Brains.
Không hạn chế bởi cổng giao tiếp, bạn có thể sử dụng cổng USB và các cổng
khác nhờ phần mềm và phần cứng mở rộng (PLC, biến tần, vi điều khiển, điều
khiển không dây hay điều khiển qua điện thoại).
4.2.2 Giới thiệu Wizards
Wizards là một chương trình nhỏ được viết bởi một người nào đó nhằm mở rộng khả
năng của Mach3. Wizard được thiết kế để cho người sử dụng nhanh chóng thực hiện
được những thao tác sử dụng thường xuyên làm cho công việc đó trở nên thuận tiện mà
không cần phải tạo ra file G-code trước đó. Một số chương trình Wizards được cấp miễn
phí kèm phần mềm Mach3 như: Cắt bánh răng, tạo lỗ, tạo khe rãnh, khắc chữ, tạo bề mặt,
tạo hình dạng tiêu chuẩn, …Ngoài ra cũng có một bộ phần mềm wizard (Mach3 Addons)
dùng cho phay nhưng phải trả tiền để mua. Người dùng có thể đưa chương trình wizard
vào bằng cách chọn Wizards/Pick wizads hoặc nhấn nút load Wizards trên màn hình
mach3.
4.2.2.1 Giới thiệu LazyCam (beta)

LazyCam là một phần mềm miễn phí đi kèm với Mach3 dùng để import các file tiêu
chuẩn như dxf, cmx ...được tạo ra bởi các phần mềm không có tính năng CAM. LazyCam
42
sẽ dễ dàng tạo ra G-code từ các file đó cho phần mềm mach3 sử dụng. Là một phần mềm
miễn phí nhưng bản cập nhật pro có nhiều tính năng nâng cao thì phải trả tiền.
Dowload và cài đặt
Dowload phần mềm, bản quyền và cập nhật: Dowload từ trang web chính của hãng
Artsoft: www.machsupport.com.Cho phép sử dụng phần mềm không bản quyền với
chương trình G-code < 500 dòng lệnh. Đối với phần mềm có bản quyền thì sẽ được miễn
phí cập nhật phần mềm đó trong suốt quá trình phát triển của phần mềm.
Yêu cầu cấu hình máy tính:Cấu hình tối thiểu của máy tính để chạy được phần mềm
mach3 một cách ổn định:
Windows 2000 32-bit (64-bit không sử dụng được).
CPU 1GHz.
512 MB RAM.
Card màn hình rời 32MB RAM.
Sau khi cài xong thì cần khởi động lại máy tính và kiểm tra cài đặt đã hoàn thành chưa,
cấu hình máy tính có đáp ứng đủ phần mềm không bằng cách vào thư mục cài đặt phần
mềm (mặc định là C:\Mach3) tìm và chạy file DriverTest.exe. Nếu kết quả là Good hoặc
Excellent thì việc cài đặt phần mềm đã hoàn tất.
Hình 4. 5 Test phần mềm mach3
43
4.3 LỰA CHỌN VIT ME-DAI ỐC
Vít me-đai ốc được sử dụng trong mô hình máy CNC nhằm biến đổi chuyển động quay
của động cơ thành chuyển động tịnh tiến của tải. Có 2 loại vít me-đai ốc được sử dụng là
vít me-đai ốc bi và vít me-đai ốc thường.
Hình 4. 6 vít me-đai ốc thường. Hình 4. 7 vít me-đai ốc bi.
Căn cứ vào cấu tạo thì việc chế tạo vít me-đai ốc bi đòi hỏi yêu cầu kỹ thuật cao, phức
tạp hơn nhiều so với vít me-đai ốc thường.Giá thành của vít me-đai ốc bi cao hơn nhiều
so với vít me-đai ốc thường. Nhờ có chuyển động lăn trên các viên bi mà ma sát trên vít
me-đai ốc bi nhỏ hơn nhiều so với ma sát trên vít me-đai ốc thường, do đó việc truyền
động dễ dàng hơn hay momen cần thiết để quay vít me bi sẽ nhỏ hơn momen cần cung
cấp cho vít me thường.
Trong vít me bi có kết cấu làm giảm khe hở, tạo sức căng ban đầu. Nói chung khe hở của
vít me bi nhỏ hơn so với vít me thường nên sẽ giảm rung động khi truyền động cho
tải.Hiệu suất truyền động của vít me-đai ốc bi cao hơn vít me thường (vít me bi trên
90%).Vít me đai ốc bi đảm bảo độ chính xác khi làm việc lâu dài.
Vít me-đai ốc bi có lực ma sát nhỏ và ổn định, gần như không phụ thuộc vào tốc độ.
Hình 4. 8 Quan hệ giữa hệ số ma sát và tốc độ (vít me thường và vít me bi).
44
Quan sát trên đồ thị, đối với vít me đai ốc thường (ma sát bề mặt), khi mới khởi động thì
hệ số ma sát sinh ra rất lớn, vận tốc tăng lên thì nêm dầu dần dần được hình thành làm hệ
số ma sát giảm xuống điểm b, sau đó lại tăng tuyến tính theo tốc độ. Đối với vít me bi khi
tốc độ còn nhỏ thì hệ số ma sát nhỏ hơn nhiều so với vít me thường, tốc độ càng tăng thì
hệ số ma sát gần như ổn định.
Khi xét tại thời điểm khởi động thì vít me bi cần một momen nhỏ hơn nhiều so với vít me
thường mà trong điều khiển CNC thì cần khởi động trục X, Y, Z nhanh với momen càng
nhỏ càng tốt. Rõ ràng khi cân nhắc sử dụng giữa vít me-đai ốc thường và vít me-đai ốc bi
(bỏ qua yếu tố giá thành) thì vít me-đai ốc bi là lựa chọn phù hợp nhất.
4.4 LỰA CHỌN BỘ TRUYỀN, KHỚP NỐI
Bộ truyền xích
Hình 4.9Bộ truyền xích.
Sự phân bố các nhánh xích trên đĩa xích không theo đường tròn mà theo hình đa giác, do
đó khi vào và ra khớp các mắt xích xoay tương đối với nhau và bản lề xích bị mòn, gây
nên tải trọng động phụ, gây tiếng ồn khi làm việc. Tỉ số truyền tức thời thay đổi, vận tốc
tức thời của xích và bánh dẫn thay đổi, cần phải bôi trơn thường xuyên và phải có bộ
phận điều chỉnh xích.
Bộ truyền bánh răng có nhiều ưu điểm như kích thước nhỏ, khả năng tải lớn, không có
hiện tượng trượt trơn, hiệu suất cao tuy nhiên lại gây ồn khi làm việc với vận tốc lớn.
45
Hình 4. 10 Bộ truyền bánh răng
Hình 4.11Bộ truyền đai
Kích thước bộ truyền lớn, tỉ số truyền khi làm việc thay đổi do hiện tượng trượt, tải trọng
tác dụng lên trục và ổ lớn do phải căng đai với lực căng ban đầu. Tuổi thọ thấp.
Khớp nối mềm
Hình 4. 12 Khớp nối mềm
Có hiệu suất truyền động cao, nhỏ gọn, kết cấu đơn giản, giá thành rẻ, hoạt động êm, tuổi
thọ cao, được lắp trực tiếp vào trục động cơ và trục vít me. Công suất từ động cơ gần như
được truyền hoàn toàn sang vít me.
Qua các phân tích so sánh có thể thấy việc sử dụng khớp nối mềm là phù hợp nhất đối
46
với thiết kế.
4.5 LỰA CHỌN CƠ CẤU DẪN HƯỚNG
Hình 4. 13 Dẫn hướng bằng sống trượt mang cá
Cơ cấu dẫn hướng cho các trục trên mô hính máy CNC có các phương án như sau:
Việc sử dụng rãnh mang cá có một số bất lợi như sau:
Việc gia công sống trượt mang cá phức tạp.
Phoi có thể rơi vào bề mặt trượt giữa 2 rãnh mang cá.
Ma sát trượt tạo ra độ mài mòn. Bên cạnh đó hai rãnh mang cá trượt với nhau có
các miếng niêm để điều chỉnh độ hở giữa 2 rãnh mang cá. Sau một thời gian sử
dụng phải thay thế các miếng niêm, việc thay thế miếng niêm này khá phức tạp.
Dẫn hướng bằng các ray trượt, thanh trượt
Dẫn hướng bằng ray trượt: chịu tải kém, ma sát lớn, không thích hợp cho các ứng
dụng đòi hỏi độ chính xác cao như máy CNC.
Hình 4. 14 Ray trượt
47
Dẫn hướng với trục trơn, thanh trượt bi: có nhiều ưu điểm hơn so với trượt ray. Ưu điểm
của phương án này là thanh trượt có sẵn trên thị trường không cần phải chế tạo cơ khí
nhiều. Ma sát lăn của ổ bi làm cơ cấu trượt nhẹ nhàng hơn, có độ cứng cao, chịu tải tốt,
tuổi thọ cao, ít bị mài mòn, hoạt động êm. Chống rung tốt dễ dàng bảo trì và sữa chữa.
Hình 4. 15 Thanh trượt bi. Hình 4. 16 Trục trơn.
Ngoài ra để đơn giản quá trình chế tạo cũng như hạn chế những sai sót trong quá trình lắp
đặt, có thể sử dụng các bộ phận dẫn hướng truyền động có sẵn bao gồm vít me bi, dẫn
hướng, vòng bi… Tuy nhiên giá thành lại rất cao.
Hình 4.17Bộ dẫn hướng
Qua những so sánh và phân tích về ưu nhược điểm của các cơ cấu dẫn hướng có thể thấy
cơ cấu thanh trượt, trục trơn là phù hợp với thiết kế nhất.
48
CHƯƠNG 5: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ
5.1 QUY TRÌNH THIẾT KẾ, PHÁC THẢO Ý TƯỞNG
Thiết kế là công đoạn rất quan trọng trong chế tạo máy, nó định hình ý tưởng, vị trí tương
quan các chi tiết, đồng thời thông qua bản thiết kế có thể đánh giá được tính hợp lí và khả
thi của toàn bộ dự án.
Quy trình thiết kế máy hàn CNC được tiến hành như sau:
Phác thảo Vẽ phác Lắp láp

Vẽ chi tiết
ý tưởng vị trí các mô hình
trên creo
chung chi tiết (assembly)
Kích thước vị trí lỗ.
Sai hiệu chỉnh mà mô hình Vị trí các chi

chưa đạt yêu cầu tiết, ràng
buộc,….
Hiệu chỉnh
Hình 5.1 Quy trình thiết kế mô hình
Đầu tiên, người thiết kế cần định hình ý tưởng tổng quát về mô hình, về toàn bộ dự án,
phần này trình bày chi tiết trong đề xuất lựa chọn phương hướng, giải pháp thiết kế. Tiếp
theo, định hình về phần cơ khí của mô hình, cụ thể như sau: máy hàn CNC được bố trí
bàn máy đứng yên, toàn bộ các chi tiết trên trục Y-Z chuyển động, vít me lắp kiểu fixed-
support, hai thanh trượt bố trí trên một mặt phẳng, nằm về hai phía của vít me, dùng khớp
nối mềm nên vị trí lắp trục động cơ bước phải trùng với trục vít me, cần có các thanh
thẳng đứng để đỡ các cụm chi tiết, cần có các chi tiết liên kết các bộ phận, bố trí các chi
tiết sao cho cân bằng, hạn chế vặn xoắn,…
49
Sau khi đã có những hình dung ban đầu về mô hình, tiến hành vẽ phác các ý tưởng đó
trên giấy (hay trên phần mềm Paint), chưa cần quan tâm đến kích thước chính xác, chủ
yếu thể hiện vị trí tương quan các chi tiết, các cụm chi tiết của toàn bộ máy (hình5.2).
Hình 5. 1 Phác thảo mô hình
Bước tiếp theo là thiết kế từng chi tiết bằng phần mềm Creo 2.0- một lợi thế của phần
mềm này là vẽ theo tham số, cho phép điều chỉnh tùy ý giá trị kích thước, vì mô hình là
tổ hợp lắp ráp của nhiều chi tiết nên kích thước của các chi tiết có mối quan hệ chặt chẽ
với nhau, ảnh hưởng đến nhau. Vì vậy, trong quá trình thiết kế từng chi tiết cần đối chiếu,
so sánh với các chi tiết trước đó. Đồng thời để thuận tiện cho quá trình thiết kế, có thể
vừa vẽ chi tiết vừa lắp ráp với chi tiết tương quan với nó, sau đó lại quay lại chỉnh sửa
kích thước, hình dạng chi tiết đó cho đến khi hoàn thiện. Cách làm này giúp quá trình
thiết kế dễ dàng hơn bởi tính trực quan, giảm thiểu thời gian, công sức tính toán, ước
đoán...
Lựa chọn vật liệu cho các chi tiết
 Với kết cấu của mô hình này, phần di động của máy khá nhiều nên lựa chọn
vật liệu càng nhẹ càng tốt. Không thể chọn mica vì chịu lực kém, vật liệu khá
giòn, giảm cứng vững hệ thống mặc dù vật liệu mica rất nhẹ.
 Nếu làm bằng thép CT3 toàn bộ thì giá thành rẻ nhưng khối lượng phần di
động sẽ lớn. Như vậy, để đáp ứng tiêu chí giảm khối lượng phần di động và
đảm bảo cứng vững nhóm đã chọn nhôm làm vật liệu chính để gia công các
thanh nối, thanh đỡ, gối đỡ...
 Bàn máy đứng yên cần có khối lượng lớn để tránh rung động khi có chuyển
động của các trục, vì thế bàn máy làm bằng thép CT3 sẽ có giá thành rẻ và
50
khối lượng lớn hơn so với nhôm.
5.2 LỰA CHỌN THANH TRƯỢT BI
Việc lựa chọn thanh trượt cho một hệ thống máy móc đòi hỏi qua rất nhiều công đoạn để
đảm bảo chọn được loại thanh trượt phù hợp yêu cầu về độ chính xác, khả năng chịu tải,
thời gian phục vụ...đồng thời đảm bảo tính kinh tế.
Tùy vào nhu cầu sử dụng mà thanh trượt bi có nhiều kích thước khác nhau. Tùy thuộc
vào khối lượng bàn máy và công suất của máy mà ta co thể chọn ray trượt tròn phù hợp.
Hình 5.2 Các loại trục trơn
Khi sử dụng trục trơn cần lưu ý đến số lượng thanh trượt lắp đặt trên một mặt phẳng để
đảm bảo tính cứng vững và đồng thời đảm bảo tận dụng được tối đa thông số kĩ thuật mà
nhà sản xuất đã cung cấp (chẳng hạn để đảm bảo độ chính xác, khe hở...khi chuyển động
tịnh tiến)
Tiếp theo, xét đến khả năng chịu tải, lực và momen tác dụng lên thanh trượt được biểu
diễn .
Hình 5.3 Vòng bi.
Tùy vào vị trí của vòng bi mà có sự khác nhau về khả năng chịu tải ở các hướng), từ đó
quyết định nên khả năng lắp đặt thanh trượt.
51
Hình 5.4 Trục trơn và con trượt
Quá trình tính toán của thanh trượt khá phức tạp, trải qua rất nhiều bước, kết quả của
bước trước là đầu vào cho bước tính tiếp theo và mục đích cuối cùng là tính được hành
trình phục vụ của thanh trượt (hay tuổi đời của thanh trượt).
Hình 5.5 Trục trơn có đế
Tùy vào vị trí của vòng bi mà có sự khác nhau về khả năng chịu tải ở các hướng, từ đó
quyết định nên khả năng lắp đặt thanh trượt. Đối với thanh trượt có bi được bố trí thành 4
dãy thì khả năng chịu tải ở các hướng như nhau nên có thể lắp thanh trượt theo kiểu H
(nằm ngang), R (ngược lại H) và K (kiểu lắp Wall mount). Còn đối với thanh trượt kiểu
Radial-các dãy bi bố trí trên cung tròn thì chịu lực tốt nhất khi lắp kiểu H (nằm ngang).
Quá trình tính toán của thanh trượt khá phức tạp, trải qua rất nhiều bước, kết quả của
bước trước là đầu vào cho bước tính tiếp theo và mục đích cuối cùng là tính được hành
trình phục vụ của thanh trượt (hay tuổi đời của thanh trượt).
52
Hình 5.6 Quy trình tính toán
Khi đặt tải ngoài lên thanh trượt, tương ứng xuất hiện các giá trị MA, MB, MC, ta có thể
tính được lực tác dụng lên khối trượt theo các hướng P = K*M, với K là các hệ số tra
bảng tùy theo từng loại thanh trượt . Đối với bài toán cụ thể cần tính lực tác dụng khi tải
chuyển động đều, tăng tốc và giảm tốc. Sau đó, cần tính tải tương đương tác dụng lên
khối trượt: PE = PR + PT, tiếp theo tính tải trọng trung bình (xét cả 3 quá trình chuyển
động đều, khi tăng tốc và giảm tốc).
𝑛
1 3
𝑃𝑚 = √ . ∑(𝑃𝑛3 . 𝐿𝑛)
𝐿
𝑛=1
Với Pm: tải trọng trung bình (N), Pn: tải tương tương theo các phương (N)
L: hành trình của thanh trượt (mm), Ln: hành trình chịu tải Pn (mm)
Hệ số an toàn tĩnh: Fs = Tải trọng tĩnh (Co) / tải trung bình lớn nhất (PmMAX), với Co là tải
trọng tĩnh-thông số đặc trưng cho từng loại thanh trượt. Đối với máy công cụ, nếu không
có rung động và va đập thì Fs ≥ 1÷1.5, nếu có rung động và va đập thì Fs ≥ 2.5÷7.
Ứng dụng tính toán, vì 2 thanh trượt X chịu tải lớn hơn 2 thanh trượt trục Y nên chỉ cần
tính khả năng chịu tải cho 2 thanh trượt X. Căn cứ vào thiết kế thì cả 2 thanh trượt cùng
chịu tải trọng khoảng 411N (tức là 255.5N cho mỗi thanh nếu ổ Z ở trung tâm bàn máy),
nếu ổ Z di chuyển về một đầu của trục X thì có một thanh trượt chịu tải lớn hơn thanh
trượt còn lại, ước tính khoảng 274N (ta sẽ xét khả năng chịu tải cho thanh trượt này).
Thanh trượt được chọn có tải trọng tĩnh Co ~ 13.5kN, ứng với hệ số an toàn tĩnh Fs =10,
thì tải trọng lớn nhất cho phép là: Pmax = Co/Fs = 13500 / 10 = 1350 N.
Thông thường khi chế tạo máy móc người ta thường quan tâm đến thời gian phục vụ của
53
chi tiết, để thuận tiện cho quá trình bảo trì, sửa chữa cũng như đảm bảo tính kinh tế. Đối
với thanh trượt bi, tuổi thọ của nó được tính theo hành trình mà nó có thể di chuyển được
trong suốt thời gian phục vụ.
𝑓𝐻.𝑓𝑇.𝑓𝐶 𝐶 3
L=( . ) ∗ 50
𝑓𝑊 𝑃𝑐
Với L: hành trình phục vụ (km), C: tải trọng động (N), Pc: tải trọng trung bình (N)
fH, fT, fC, fW: các hệ số độ cứng, nhiệt độ, va chạm, hệ số tải (tra bảng)
Nếu tuổi thọ của thanh trượt tính ra không phù hợp với nhu cầu sử dụng thì cần thay đổi
loại thanh trượt. Một thông số quan trọng khác khi chọn thanh trượt là preload- là tải
trọng ban đầu đặt lên khối trượt nhằm khử khe hở và tăng độ cứng vững. Thanh trượt có
hỗ trợ preload cao thì độ chính xác và cứng vững cao hơn và giá thành cũng đắt hơn.
Độ chính xác của thanh trượt được chia ra làm nhiều cấp khác nhau tùy theo từng loại,
đối với ứng dụng cho máy CNC thì nên sử dụng độ chính xác P (Precision grade) hoặc
SP (Super Precision grade). Đây cũng là một thông số khá quan trọng để lựa chọn thanh
trượt phù hợp.
Tùy vào điều kiện làm việc của thanh trượt có thể có thêm một số tùy chọn khác khi mua
thanh trượt như chống ăn mòn-loại thanh trượt có phủ crom, thanh trượt có bố trí thêm
các tấm chặn bụi xâm nhập vào các vòng bi,...
Trên đây là quy trình chuẩn để lựa chọn thanh trượt bi phù hợp, tuy nhiên tùy vào từng
ứng dụng cụ thể, quy mô của dự án và điều kiện tài chính mà có thể linh hoạt điều chỉnh
cho phù hợp.
5.3 LỰA CHỌN VÍT ME-ĐAI ỐC BI
Khi chọn vít me trước hết cần xem xét lựa chọn cấp chính xác, giả sử độ chính xác mong
muốn là ±0.1/300mm thì tra catalogue của hãng sản xuất để lựa chọn cấp chính xác tốt
nhất, nếu dùng catalogue của THK thì có cấp chính xác C7 là đáp ứng được yêu cầu (với
sai số ±0.05/300mm).
Căn cứ vào nhu cầu về không gian làm việc của máy CNC để lựa chọn chiều dài vít me,
vì là mô hình máy CNC nên không cần kích thước quá lớn, có thể chọn vít me dài khoảng
30cm và thanh trượt được chọn có kích tương đương với chiều dài vít me.
Bước ren của vít me có thể chọn theo kính nghiệm như sau: đối với thanh vít me ngắn và
ứng dụng cho máy cần độ phân giải cao có thể sử dụng bước ren nhỏ, còn đối với thanh
vít me dài hơn 1200mm, dùng cho máy cần tốc độ cao thì có thể chọn bước ren lớn
54
10mm, 20mm... Ngoài ra ta cũng có thể tính bước ren thông qua công thức sau:
bước ren ≥ Vmax /Nmax
Với Vmax là tốc độ di chuyển lớn nhất (mm/s), Nmax là tốc độ quay lớn nhất (vòng/s).
Khi đã chọn được bước ren ta tiếp tục tra bảng để tìm ra đường kính ngoài của vít me
tương ứng với bước ren đó, đồng thời đường kính ngoài của vít me lại có liên hệ với
chiều dài vít me thông qua cấp chính xác (các bảng tra có thể sẽ khác nhau đối với từng
hãng sản xuất, dưới đây tác giả trích một phần bảng tra của hãng THK- hình 5.10-chỉ
mang tính chất tham khảo).
Việc lắp đặt thanh vít me là một vấn đề cần lưu ý, có nhiều cách lắp đặt, ứng với mỗi
cách có ưu nhược điểm riêng, ảnh hưởng đến độ chính xác và độ ổn định của
hệ thống.
Hình 5.3 Trích bảng tra đường kính, chiều dài, bước ren của vít me bi
Vít me bi có 3 cách lắp đặt: fixed-fixed, fixed-support, fixed-free. Nếu xét về kết cấu và
độ đơn giản khi lắp đặt thì kiểu lắp fixed-free là đơn giản nhất, kiểu lắp fixed-fixed thì có
kết cấu phức tạp nhất, yêu cầu lắp đặt phải chính xác cao nếu không sẽ làm hỏng thanh
vít me. Kiểu lắp fixed-support thì đơn giản hơn và được sử dụng khá nhiều trong thực tế.
Nếu xét về khả năng chịu tải dọc trục, độ cứng vững và tốc độ quay tối đa cho phép thì
kiểu lắp fixed-fixed là tốt nhất, kiểu lắp fixed-free là kém nhất. Nếu xét về sai số vi trí khi
chuyển động thì fixed-fixed tốt nhất, còn kiểu lắp fixed-free và fixed-support tương
đương nhau.
55
Hình 5.7 Kiểu lắp vít me fixed-fixed, fixed-free và fixed-support
Như vậy, nhóm chọn lắp vít me kiểu fixed-support vừa đơn giản mà vẫn đáp ứng được
yêu cầu về độ cứng vững, độ chính xác ở mức trung bình.
5.4 LỰA CHỌN ĐỘNG CƠ TRUYỀN ĐỘNG VÀ KIỂU ĐIỀU KHIỂN ĐỘNG CƠ.
5.4.1 Lựa chọn động cơ.
Động cơ bước và động cơ servo là hai loại động cơ thông dụng để điều khiển chính xác
góc quay, vì vậy chúng được sử dụng để truyền động các trục cho máy CNC. Trước hết,
cần so sánh những đặc điểm của 2 loại động cơ này để chon ra phương án điều khiển tối
ưu:
56
Bảng so sánh động cơ bước và động cơ servo.
Động cơ bước Động cơ servo
Mạch Driver Đơn giản Phức tạp
Nhiễu và rung động đáng kể Rất ít
Chậm (tối đa 1000-2000 Nhanh hơn (tối đa 3000-

Tốc độ
rpm) 5000 rpm)
Khó xảy ra (động cơ vẫn

Có thể xảy ra (nếu tải quá
Hiện tượng trượt bước chạy trơn tru nếu tải đặt vào
lớn)
tăng
Vòng hở (không có
Phương pháp điều khiển Vòng kín (có encoder)
encoder)
Giá thành (động cơ +

Rẻ Đắt
driver)
Bước góc động cơ 2 pha: Phụ thộc vào độ phân giải

7.50, 1.80 của encoder. Thông thường
Độ phân giải
Bước góc động cơ 5 pha: vào khoảng 0.360 – 0.0360
0.720, 0.360. (1000 – 10000 xung/vòng)
Thông thường việc lựa chọn động cơ cho máy CNC đi kèm với việc lựa chọn kiểu điều
khiển. Nhằm tiết kiệm giá thành sản phẩm nhưng vẫn đảm bảo đạt được độ chính xác và
yêu cầu sử dụng, nhóm đã quyết định chọn động cơ bước để điều khiển các trục của máy
CNC. Điều này đồng nghĩa với việc sử dụng kiểu điều khiển vòng hở và không có hồi
tiếp tín hiệu.
5.4.2 Lựa chọn kiểu điều khiển động cơ.
Như đã trình bày ở trên, động cơ truyền động cho các trục x, y, z là động cơ bước. Dựa
vào thông tin đã trình ở chương xxx, mục xxx, có 3 dạng điều khiển chính là: điều khiển
đủ bước, điều khiển nửa bước và điều khiển vi bước.
Xét quá trình truyền động cho các trục của máy CNC, khi động cơ bước quay được một
bước góc X thì thông qua bộtruyền và vitme, bàn máy sẽ chuyển động được một quãng
đường là Y. Rõ ràng, muốn tăng độ chính xác trong chuyển động thì giá trị X càng
nhỏcàng tốt. Do đó, nếu chọn chế độ vi bước càng nhỏ thì càng đảm bảo độ chính xác của
máy.
57
Có nhiều chế độ vi bước ứng với các mạch điều khiển driver khác nhau. Hiện tại, mạch
driver điều khiển động cơ bước là mạch sử dụng chip THB7128 với các chế độ vi bước
khác nhau: 1/8, 1/16, 1/32. Để có bước góc nhỏ nhất thì nên lựa chọn chế độ điều khiển
vi bước 1/32.
Bên cạnh đó, điều khiển vi bước còn có những ưu điểm như sau:
Chuyển động mịn hơn, mượt mà hơn (do mỗi bước góc của động cơ khá nhỏ).
Chuyển động êm hơn, bàn máy ít rung động hơn.
Momen xoắn đồng đều do phần lớn thời gian dòng điện được cấp cho cả 2 pha.
Tạo ra khoảng dịch chuyển nhỏ trên bàn máy, tăng độ chính xác cho máy CNC.
Trong điều khiển động cơ bước có một số vấn đề phát sinh đó là “rung động” và “cộng
hưởng”. Khi động cơ di chuyển từ bước này sang bước khác, nó không dừng lại ngay lập
tức mà sẽ vượt qua vị trí cần đạt đến (overshoots) rồi quay trở lại dưới vị trí đúng
(undershoots), rồi dao động nhỏ dần tới khi dừng hẳn. Chính sự dao động này sẽ gây ra
hiện tượng “rung” cho động cơ. Tuy nhiên nhờ có tải ngoài nên cũng hạn chế được sự
dao động này, thông thường để giảm sựrung động này nên chọn tải ngoài khoảng 30%
đến 70% momen mà động cơ có thểtạo ra (theo khuyến cáo của NMB Technologies
Corporation).
Khi tần số xung đưa vào động cơ tương thíchvới tần số dao động của hệthống thì rung
động của động cơ là lớn nhất, đây là hiện tượng cộng hưởng trong động cơ bước. Cộng
hưởng làm cho động cơ bị “trượt” bước, “mất” bước, ảnh hưởng đến độ chính xác chuyển
động của bàn máy. Nếu chỉ xét riêng cộng hưởng của rôto, không có tải ngoài thì tốc độ
gây ra cộng hưởng dao động trong khoảng 100÷200 xung/s (dựa vào tài liệu Industrial
Circuits Application Note). Dải tốc độ này còn phụthuộc vào hãng sản xuất động cơ,
chẳng hạn Haydon Kerk Motion Solutions khuyến cáo dải tốc độ cộng hưởng là 70 ÷120
xung/s. Trong khi đó hãng NMB Technologies Corporation khuyến cáo nên tránh điều
khiển dải tốc độ xung quanh giá trị 200 xung/s. Tuy nhiên tần sốcộng hưởng không
những phụ thuộc vào tần số tự nhiên của rôto động cơ mà còn chịu ảnh hưởng bởi mức
quán tính của tải ngoài. Chính vì thế khó mà tính toán một cách chính xác tần số cộng
hưởng của hệ thống, chỉ có thể ước chừng miền giá trị của nó. Để tránh hiện tượng cộng
hưởng có thể điều khiển tốc độ động cơ ngoài vùng cộng hưởng, ở đây nên tránh vùng
50÷200 xung/s, đồng thời khi khởi động cần gia tốc lớn đểvượt qua nhanhvùng cộng
hưởng. Sự cộng hưởng và rung động có thể giảm bớt nhờ điều khiển vi bước, do trong
chế độ này, bước góc rất nhỏ, việc điều khiển xung điện qua các cuộn dây pha được quản
lý chặt chẽ và sóng điện rất gần dạng sóng hình sin lý tưởng.
58
5.5 THIẾT KẾ, TÍNH TOÁN TRỤC VITME, ĐỘNG CƠ CỤM TRỤC X
5.5.1 Thiết kế trục X
Trục X của máy được thiết kế sao cho có thể đỡ được bộ trục Z và gá đặt thanh trượt trơn
và vít me-đai ốc bi, vừa thuận tiện lắp đặt vừa cân xứng để tạo tính thẩm mỹ cho máy.
Thanh trượt trơn được gá về hai phía của trục vitme và được canh chỉnh bằng vị trí lắp
đăt và đồng hồ so để đảm bảo độ song song của hai thanh trượt. Sở dĩ hai thanh trượt
được bố trí về hai phía để đảm bảo tải trọng sẽ tác động lên mặt chính của khối trượt, sự
chênh lệch lực giữa hai thanh trượt là nhỏ nhất.
Hình 5.8 Cách bố trí và thiết kế của trục X
Bố trí khối trục Z lên trục X như hình 5.9.
Hình 5. 9 Lắp đặt trục Z lên trục X
Để tạo tính cân xứng và góp phần triệt tiêu momen tác động lên trục X, ổ trục Z và động
cơ trục chính được bố trí về một phía của giá đỡ (hình 5.15.), thanh vít me trơn, gối đỡ,
59
động cơ bước được bố trí về phía còn lại của giá đỡ. Kết quả sau khi lắp trục X-Z như
hình 5.10.
Hình 5. 10 Bố trí các chi tiết lên trục X
Ngoài ra, một số chi tiết hỗ trợ cần thiết kế

 Giá đỡ trục Z: có tác dụng liên kết trục Z và khối trượt của thanh trượt bi, giá
đỡ phải vững chắc, không làm cho trục Z bị lệch khỏi phương thẳng đứng.
 Khối đỡ: nhằm tạo khoảng cách hợp lý giữa trục vít me và giá đỡ, cần đảm bảo
đồng đều kích thước của hai khối đỡ để khi lắp đặt trục vít me không bị xiên.
 Miếng hỗ trợ đai ốc cùng với tấm liên kết sẽ cho phép liên kết đai ốc với khối
trượt. Khi đai ốc trên vít me di chuyển thì khối trượt cũng chuyển động tịnh
tiến dọc thanh trượt, hai chi tiết này cần lắp đặt chắc chắn với nhau và với đai
ốc, không cho phép lung lay, xộc xệch để tránh sai số vị trí cho máy CNC.
 Miếng gá động cơ bước: để lắp đặt động cơ bước, cần đảm bảo độ đồng tâm
giữa động cơ và trục vít me. Mặc dù có khớp nối mềm liên kết giữa trục động
cơ và trục vít me và cho phép lệch trục ở mức độ vừa phải, nhưng độ lệch này
càng nhỏ thì hiệu suất truyền động càng tốt, đảm bảo tuổi thọ cho trục vít me.
5.5.2Tính toán vitme trục X
5.5.2.1 Các thông số đầu vào
- Vận tốc lớn nhất: V = 9 m/phút.

- Khối lượng đặt lên: M = 14,5 kg (đã trừ hao hệ số an toàn k =1,5).
60
- Suy ra W = 14,5 kgf = 145 N.
- Thời gian làm việc: L = 14600h (5 năm x 8h/ngày x 365 ngày).
- Gia tốc lớn nhất của hệ thống: a = g/2 = 10/2 = 5 m/𝑠 2 .
- Tốc độ vòng động cơ: N max = 3000 (vòng/phút).
- Độ chính xác vị trí không tải:  0,03 / 1000mm .
- Độ chính xác lặp:  0,005mm .
- Độ lệnh truyền động: 0,02mm.
- Hệ số ma sát bề mặt: µ = 0,1 .
5.5.2.2Bước vitme ( l )
Vmax V 9000
l    3(mm / vòng).
N max N max 3000
Chọn l  5mm / vòng
5.5.2.3Tính toán lựa chọn trục vitme
- Điều kiện làm việc:

Lực chống trượt: F = µ.W = 0,1.145 = 14,5 (N).
Hệ số ma sát lăn: µ = 0,1.
Khối lượng tổng cộng: M = 14,5 kg.
Lực chống không tải: f = 14,5 N.
Gia tốc trọng trường: g = 10m/𝑠 2 .
- Tính các lực dọc trục:
Xuống:
o Tăng tốc:
𝐹𝑎1 = mg - µmg - ma - f = 14,5.10 - 0,1.14,5.10 – 14,5.5 – 14,5 = 43,5 (N).
o Chạy đều:
𝐹𝑎2 = mg - µmg - f = 14,5.10 - 0,1.14,5.10 – 14,5 = 116(N).
o Giảm tốc:
𝐹𝑎3 = mg - µmg + ma - f = 14,5.10 - 0,1.14,5.10 + 14,5.5 – 14,5 = 214,5 (N).
Lên:
o Tăng tốc:
𝐹𝑎4 = mg + µmg + ma + f = 14,5.10 + 0,1.14,5.10 + 14,5.5 + 14,5 = 246,5 (N).
o Chạy đều:
𝐹𝑎5 = mg + µmg + f = 14,5.10 + 0,1.14,5.10 + 14,5 = 198 (N).
o Giảm tốc:
𝐹𝑎6 = mg + µmg - ma + f = 14,5.10 + 0,1.14,5.10 – 14,5.5 + 14,5 = 115,5 (N).
61
 Lực dọc trục lớn nhất khi đi xuống : 𝐹1𝑚𝑎𝑥 = 214,5 (N).
 Lực dọc trục lớn nhất khi đi lên : 𝐹2𝑚𝑎𝑥 = 280,5 (N).
5.5.2.4Lực dọc trục trung bình
Fm  3
 F .n .t
i
3
i i

F13max .n1 max .t1  F23max .n2 max .t 2
 n .t
3
i i n1 max .t1  n2 max .t 2
Trong đó :
 F1max ; F2 max : lực dọc trục lớn nhất khi gia công và không gia công.
 n1max ;n2 max : tốc độ quay lớn nhất khi gia công và không gia công (vì khi
gia công và không gia công trọng lượng máy gần như nhau nên cùng tốc
độ quay).
 t1 ;t 2 : thời gian máy hoạt động ở chế độ không tải và có tải.
Lực dọc trục Tốc độ quay ( rpm )

Thời gian tương ứng
(%)
F1 max = 214,5 ( N ) 1800 70
F2 max = 280,5 ( N ) 1800 30
Bảng 5.1: Lực dọc trục của trục Z.
214,53.1800.0,7  280,53.1800.0,3
Suy ra : Fm  3  268, 4( N ).
1800.0,7  1800.0,3
5.5.2.5Tính tải trọng tĩnh và tải trọng động ( 𝑪𝒐 , 𝑪𝒂 )
 Tải trọng tĩnh (𝐶𝑜 ):

Co
Fa max  => Co  f s .Fa max
fs
Trong đó:
f s : hệ số an toàn tĩnh (với máy sản xuất công nghiệp : 1,2 ÷ 2 ; với máy
công cụ: 1,5 ÷ 3),suy ra chọn f s = 2.
Fa max : lực dọc trục lớn nhất ( Fa max  280,5( N ) ).
Suy ra , Co  2.280,5  561( N )  56,1(kgf ).
 Tải trọng động ( C a ):
1
Ca  (60.Nm .Lt ) .Fm . f w .102
3
62
Trong đó:
V 9000
- Tốc độ quay: N m    1800 (vòng/ phút).
l 5
- Thời gian làm việc của máy: Lt = 14600h.
- Lực dọc trục trung bình: Fm = 268,4 (N).
- Hệ số tải: f w được tra dựa vào bảng sau:
Tác động Vận tốc Hệ số tải
Nhẹ V < 15 ( m/ phút ) 1 ÷ 1,2
Trung bình 15 < V < 60 ( m/phút ) 1,2 ÷ 1,5
Nặng V>60 ( m/phút ) 1,5 ÷ 3
Suy ra chọn f w = 1,2
1
 Ca  (60.1800.14600) 3 .268, 4.1, 2.102  3748,77( N )  374,877(kgf ).
5.5.2.6Chọn bán kính trục vitme
L = chiều dài di chuyển + chiều dài đai ốc + chiều dài vùng thoát
= 300 + 45 + 100 = 475 (mm) chọn 550 (mm).
Ta chọn kiểu ổ bi là lắp cố định-đỡ nên f = 15,2
Ta chọn tốc độ quay động cơ khoảng 80% tốc độ quay tới hạn của động cơ nên :
n = 0,8.3000 = 2400 (vòng/phút).
Suy ra,bán kính trục vít-me được tính theo công thức:
n.L2 2400.5502
dr  .107  .107  4, 78 (mm).
f 15, 2
Dựa vào bảng TBI (46/76) chọn SFU1605-4 chọn:
d = 16 mm, l =5 mm/vòng, C a = 1380 kgf , C o = 3052 kgf.
63
Bảng 5.2: Thông số trục vitme-đai ốc trục X.
5.5.2.7Kiểm tra sơ bộ
 Tuổi thọ trung bình:

Ca 3 6 1 1380 3 6 1
Lt  ( ) .10 . ( ) .10 .  7, 28.105 h > 14600 h.
Fm . f w 60.N m 26,84.1, 2 60.1800
 Tốc độ cho phép:
dr
n f. 2
.10 7
L
vì trục vitme cố định-đỡ nên: f = 15,2
16
suy ra: n  15, 2. 2
.107 = 8039 (vòng/ phút).
550
5.5.2.8Độ dịch do thay đổi nhiệt độ
 Độ dịch do nhiệt:
Lo   . .L
Trong đó :  là hệ số giãn nỡ nhiệt (  = 12 m / m 0 C )
L là chiều dài trục vitme (L = 500 mm)
 là độ lệch nhiệt độ (  = 30 C ).
Suy ra , Lo  12.106.3.550  0, 0198 mm.
 Lực gây ra:
E. .dr2 2,1.104. .162

F0  L0 .K s  L0 .  0,0198.  48,38kgf
4.L 4.550
1.1.1 5.5.3 Tính toán động cơ trục X

5.5.3.1 Thông số kỹ thuật:
Tổng khối lượng: m = 40,5 kg
Hệ số ma sát bề mặt: µ = 0,05
Hệ số ma sát tải trước: 𝜇𝑜 = 0,3
64
Hiệu suất máy: ɳ = 0,9
Đường kính vít-me: Dvm = 16 mm
Chiều dài vít-me: Lvm = 600 mm
Vật liệu làm vít-me: ρ = 7,9.103 kg/𝑚3
Bước vít-me: l = 5 mm
Khoảng dịch chuyển mong muốn: ∆L = 0,025 mm/step
Chiều dài di chuyển: Ldc = 4500 mm
Góc nghiêng: θ = 00
5.5.3.2 Tính độ phân giải cần thiết 𝜃𝑆 :

3600 .∆𝐿 3600 . 0,025
𝜃𝑆 = = = 1,80
𝑙 5
5.5.3.3 Tính số xung:

𝐿𝑑𝑐 3600 200 3600
A= . = . = 8000 (xung)
𝑙 𝜃𝑆 5 1,80
5.5.3.4 Xác định thời gian tăng tốc (giảm tốc) :
Chọn thời gian tăng tốc (giảm tốc) bằng 25% tổng thời gian
t1 = 0,8.0,25 = 0,2 (s)
5.5.3.5 Tính tần số xung hoạt động:

𝐴−𝑓1 .𝑡1 8000−0
𝑓2 = = = 13333 (Hz)
𝑡0 −𝑡1 0,8−0,2
5.5.3.6 Tính vận tốc làm việc:

𝜃𝑆 1,8
Nm = 𝑓2 . . 60 = 13333. . 60 = 4000 (v/phút)
360 360
5.5.3.7 Tính moment xoắn TL:
F = FA + mg(sin𝜃 + 𝜇.cos𝜃) = 0 + 40,5.10.(sin00 + 0,05.cos00) = 20,25 N

𝐹 8,25
F0 = = = 6,75 N
3 3
65
𝐹.𝑙 𝜇0 .𝐹0 .𝑙 20,25.5.10−3 0,3.6,75.5.10−3
TL = + = + = 0,02 (N.m)
2𝜋ɳ 2𝜋 2𝜋.0,9 2𝜋
5.5.3.8 Tính moment tăng tốc Ta:

𝜋 4 𝜋
𝐽𝐵 = . 𝜌. 𝐿𝑣𝑚 . 𝐷𝑣𝑚 = . 7,9.103 . 600.10−3 . (16.10−3 )4 = 3,05.10−5 (kg.𝑚2 )
32 32
2 2
𝑙 5.10−3
𝐽𝑇 = 𝑚 ( ) = 40,5. ( ) = 2,56.10−5 (kg.𝑚2 )
2𝜋 2𝜋
𝐽𝐿 = 𝐽𝐵 + 𝐽𝑇 = 5,61.10−5 (kg.𝑚2 )
𝜋.𝜃𝑆 𝑓2 −𝑓1 𝜋.1,80 13333−0
𝑇𝑎 = (𝐽0 + 𝐽𝐿 ). 0
. = ( 𝐽0 + 5,61.10−5 ). . = 2094,34𝐽0 + 0,117
180 𝑡1 1800 0,2
5.5.3.9 Tính moment cần thiết TM:
𝑇𝑀 = ( 𝑇𝐿 + 𝑇𝑎 ). 𝑆𝑓 = ( 0,02 + 2094,34𝐽0 + 0,117).2 = 4188,68𝐽0 + 0,274 (N.m)
Chọn động cơ SUMTOR_57HS11230A4 với các thông số:
𝐽0 = 8.10−5 𝑘𝑔. 𝑚2 => 𝑇𝑀 = 0,61 (N.m) < 3 (N.m)
5.5.3.10Kiểm tra tỉ số quán tính:
𝐽𝐿 5,61.10−5
= = 0,7 < 10 => Thỏa điều kiện.
𝐽0 8.10−5
5.6 THIẾT KẾ TRỤC Y

5.6.1 Thiết kế vitme trục Y
Trục Y của máy CNC bao gồm: thanh đỡ, thanh nối, gối liên kết, gối liên kết đai ốc và
thanh vít me-đai ốc bi.
Thanh đỡ: có nhiệm vụ đỡ khối trục Y, được bố trí hai thanh đặt ở hai đầu của giá đỡ trục
X nhằm tăng tính cứng vững cho hệ thống, các thanh đỡ cần được bố trí thẳng đứng và
song song với nhau, các thanh đỡ phải đảm bảo trục X nằm trên phương ngang.Chiều cao
của thanh đỡ được quyết định bởi khoảng cách mong muốn tính từ đầu động cơ trục
chính (có chứa dụng cụ cắt) đến bề mặt của phôi. Chiều cao thanh đỡ không được quá
thấp-trục chính sẽ gần với êtô gây khó khăn cho việc thay dụng cụ cắt hoặc quá cao-làm
66
cho dụng cụ cắt không chạm được đến phôi (hình 5.17. ).
Thanh nối: đảm bảo tính đồng bộ chuyển động của hai khối trượt trên hai thanh trượt vì
vậy phải bố trí thanh nối vuông góc với hai thanh trượt. Kích thước của thanh nối cũng
như khoảng cách giữa hai thanh đỡ phải được điều chỉnh phù hợp với chiều dài thanh vít
me của trục Y..
Hình 5. 11 Vị trí các chi tiết
Gối liên kết: liên kết thanh đỡ với khối trượt và thanh nối với khối trượt: để có thể truyền
lực đẩy từ vít me bi dưới bàn máy lên các bộ phận phía trên bàn máy cần thiết kế rãnh
trượt trên bàn máy. Chiều dài rãnh trượt này có thể tương đương với chiều dài thanh vít
me để hành trình chuyển động của trục X không bị hạn chế.
Hình 5. 12 Các chi tiết phía dưới bàn máy
67
Gối liên kết được đặt vào phần thân của đai ốc bi, hành trình trên trục X của máy hàn
CNC chính bằng khoảng di chuyển được của đai ốc trên trục vít me khi chưa lắp vít me
bi.
5.6.2 Tính toán vitme trục Y

- Khối lượng đặt lên: M = 40,5 kg (đã trừ hao hệ số an toàn k =1,5).
- Suy ra W = 40,5 kgf = 405 N.
5.6.2.2 Bước vitme ( l )
Vmax V 9000
l    3(mm / vòng).
N max N max 3000
5.6.2.3 Tính toán lựa chọn trục vitme

Xuống:
o Tăng tốc:
𝐹𝑎1 = mg - µmg - ma - f = 40,5.10 - 0,1.40,5.10 – 40,5.5 – 40,5 = 121,5 (N).
o Chạy đều:
68
𝐹𝑎2 = mg - µmg - f = 40,5.10 - 0,1.40,5.10 – 40,5 = 324 (N).
o Giảm tốc:
𝐹𝑎3 = mg - µmg + ma - f = 40,5.10 - 0,1.40,5.10 + 40,5.5 – 40,5 = 526,5 (N).
Lên:
o Tăng tốc:
𝐹𝑎4 = mg + µmg + ma + f = 40,5.10 + 0,1.40,5.10 + 40,5.5 + 40,5 = 688,5 (N).
o Chạy đều:
𝐹𝑎5 = mg + µmg + f = 40,5.10 + 0,1.40,5.10 + 40,5 = 486 (N).
o Giảm tốc:
𝐹𝑎6 = mg + µmg - ma + f = 40,5.10 + 0,1.40,5.10 – 40,5.5 + 40,5 = 283,5 (N).
5.6.2.4 Lực dọc trục trung bình
Fm  3
 F .n .t
i
3
i i
3
 n .t i i n1 max .t1  n2 max .t 2
Trong đó :
độ quay).
Lực dọc trục Tốc độ quay ( rpm ) Thời gian tương ứng
(%)
F1 max = 526,5 ( N ) 1800 70
F2 max = 688,5 ( N ) 1800 30
B
Bảng 5.1: Lực dọc trục của trục Y
526,53.1800.0,7  688,53.1800.0,3
Suy ra : Fm  3  584,88( N ).
1800.0,7  1800.0,3
5.6.2.5 Tính tải trọng tĩnh và tải trọng động ( 𝑪𝒐 , 𝑪𝒂 )
69
Co
fs
Trong đó:
Suy ra , Co  2.688,5  1377( N )  137,7(kgf ).
1
Ca  (60.N m .Lt ) 3 .Fm . f w .10 2
Trong đó:
V 9000
l 5
Nhẹ V < 15 ( m/ phút ) 1 ÷ 1,2
Nặng V>60 ( m/phút ) 1,5 ÷ 3
1
 Ca  (60.1800.14600) 3 .584,88.1, 2.102  8169,1( N )  816,91(kgf ).
5.6.2.5 Chọn bán kính trục vitme
= 500+ 45 + 100 = 645 (mm) chọn 700 (mm).
n = 0,8.3000 = 2400 (vòng/phút).
n.L2 7 2400.7002 7
dr  .10  .10  7, 74 (mm).
f 15, 2
Dựa vào bảng TBI (46/76) chọn SFU1605-4 chọn:
70
Bảng 5.2: Thông số trục vitme-đai ốc trục X.
5.5.2.7 Kiểm tra sơ bộ

Ca 3 6 1 1380 1
Lt  ( ) .10 . ( )3 .106.  7, 04.104 h > 14600 h.
Fm . f w 60.N m 58, 488.1, 2 60.1800
dr
n f. 2
.10 7
L
16
suy ra: n  15, 2. 2
.107 = 4963,26 (vòng/ phút).
700
5.5.2.8 Độ dịch do thay đổi nhiệt độ
Lo   . .L
Suy ra , Lo  12.106.3.700  0, 0252 mm.
 Lực gây ra:
E. .dr2 2,1.104. .162
F0  L0 .K s  L0 .  0,0252.  152kgf
4.L 4.700
71
5.6.3 Tính Toán cho động cơ

3600 .∆𝐿 3600 . 0,025
𝜃𝑆 = = = 1,80
𝑙 5
5.6.3.3 Tính số xung:

𝐿𝑑𝑐 3600 200 3600
A= . = . = 8000 (xung)
𝑙 𝜃𝑆 5 1,80
t1 = 0,8.0,25 = 0,2 (s)
5.6.3.5 Tính tần số xung hoạt động:

𝐴−𝑓1 .𝑡1 8000−0
𝑓2 = = = 13333 (Hz)
𝑡0 −𝑡1 0,8−0,2
72
𝜃𝑆 1,8
Nm = 𝑓2 . . 60 = 13333. . 60 = 4000 (v/phút)
360 360
5.6.37 Tính moment xoắn TL:
F = FA + mg(sin𝜃 + 𝜇.cos𝜃) = 0 + 16,5.10.(sin00 + 0,05.cos00) = 8,25 N

𝐹 8,25
F0 = = = 2,75 N
3 3
𝐹.𝑙 𝜇0 .𝐹0 .𝑙 8,25.5.10−3 0,3.2,75.5.10−3

TL = + = + = 0,014 (N.m)
2𝜋ɳ 2𝜋 2𝜋.0,9 2𝜋

𝜋 4 𝜋
𝐽𝐵 = . 𝜌. 𝐿𝑣𝑚 . 𝐷𝑣𝑚 = . 7,9.103 . 450.10−3 . (16.10−3 )4 = 2,29.10−5 (kg.𝑚2 )
32 32
2 2
𝑙 5.10−3
𝐽𝑇 = 𝑚 ( ) = 16,5. ( ) = 1,04.10−5 (kg.𝑚2 )
2𝜋 2𝜋
𝐽𝐿 = 𝐽𝐵 + 𝐽𝑇 = 3,33.10−5 (kg.𝑚2 )
𝜋.𝜃𝑆 𝑓2 −𝑓1 𝜋.1,80 13333−0
𝑇𝑎 = (𝐽0 + 𝐽𝐿 ). 0
. = ( 𝐽0 + 3,33.10−5 ). . = 2094,34𝐽0 + 0,07
180 𝑡1 1800 0,2
𝑇𝑀 = ( 𝑇𝐿 + 𝑇𝑎 ). 𝑆𝑓 = ( 0,014 + 2094,34𝐽0 + 0,07).2 = 4188,68𝐽0 + 0,168 (N.m)
𝐽0 = 8.10−5 𝑘𝑔. 𝑚2 => 𝑇𝑀 = 0,5 (N.m) < 3 (N.m)
5.6.3.10 Kiểm tra tỉ số quán tính:

𝐽𝐿 3,33.10−5
= = 0,41 < 10
𝐽0 8.10−5
Thỏa điều kiện.
73
5.7 THIẾT KẾ, TÍNH TOÁN TRỤC Z
5.7.1 Thiết kế trục Z
Trục Z của máy CNC bao gồm: thanh đỡ, thanh nối, gối liên kết, gối liên kết đai ốc và
thanh vít me-đai ốc bi.
Thanh đỡ: có nhiệm vụ đỡ khối trục Z, được bố trí hai thanh đặt ở hai đầu của giá đỡ trục
X nhằm tăng tính cứng vững cho hệ thống, các thanh đỡ cần được bố trí thẳng đứng và
song song với nhau, các thanh đỡ phải đảm bảo trục X nằm trên phương ngang.Chiều cao
của thanh đỡ được quyết định bởi khoảng cách mong muốn tính từ đầu động cơ trục
chính (có chứa dụng cụ cắt) đến bề mặt của phôi. Chiều cao thanh đỡ không được quá
thấp-trục chính sẽ gần với êtô gây khó khăn cho việc thay dụng cụ cắt hoặc quá cao-làm
cho dụng cụ cắt không chạm được đến phôi . Thanh nối: đảm bảo tính đồng bộ chuyển
động của hai khối trượt trên hai thanh trượt vì vậy phải bố trí thanh nối vuông góc với hai
thanh trượt. Kích thước của thanh nối cũng như khoảng cách giữa hai thanh đỡ phải được
điều chỉnh phù hợp với chiều dài thanh vít me của trục Z
Hình 5. 13 Bố trí các chi tiết lên trục Z
5.7.2 Tính toán chọn vitme trục Z


- Khối lượng đặt lên: M = 3,3 kg (đã nhân hệ số an toàn k =1,5).
74
- Suy ra W = 3,3 kgf = 33 N.
5.7.2.2 Bước vitme ( l )
Vmax V 9000
l    3(mm / vòng).
N max N max 3000
5.7.2.3 Tính toán lựa chọn trục vitme

Xuống:
o Tăng tốc:
𝐹𝑎1 = mg - µmg - ma - f = 3,3.10 - 0,1.3,3.10 – 3,3.5 – 3,3 = 9,9 (N).
o Chạy đều:
𝐹𝑎2 = mg - µmg - f = 3,3.10 - 0,1.3,3.10 – 3,3 = 26,4 (N).
o Giảm tốc:
𝐹𝑎3 = mg - µmg + ma - f = 3,3.10 - 0,1.3,3.10 + 3,3.5 – 3,3 = 42,9 (N).
Lên:
o Tăng tốc:
𝐹𝑎4 = mg + µmg + ma + f = 3,3.10 + 0,1.3,3.10 + 3,3.5 + 3,3 = 56,1 (N).
o Chạy đều:
𝐹𝑎5 = mg + µmg + f = 3,3.10 + 0,1.3,3.10 + 3,3 = 39,6 (N).
o Giảm tốc:
𝐹𝑎6 = mg + µmg - ma + f = 3,3.10 + 0,1.3,3.10 – 3,3.5 + 3,3 = 23,1 (N).
75
5.7.2.4 Lực dọc trục trung bình
Fm  3
 F .n .t
i
3
i i
3
 n .t i i n1 max .t1  n2 max .t 2
Trong đó :
độ quay).
Lực dọc trục Tốc độ quay ( rpm ) Thời gian tương ứng
(%)
F1 max = 42,9 ( N ) 1800 70
F2 max = 56,1 ( N ) 1800 30
Bảng 5.1: Lực dọc trục của trục Z.
42,9 3.1800.0,7  56,13.1800.0,3

Suy ra : Fm  3  47,66( N ).
1800.0,7  1800.0,3
5.7.2.5 Tính tải trọng tĩnh và tải trọng động ( 𝑪𝒐 , 𝑪𝒂 )

Co
fs
Trong đó:
Suy ra , C o  2.56,1  112,2( N )  11,22(kgf ).
76
1
Ca  (60.N m .Lt ) 3 .Fm . f w .10 2
Trong đó:
V 9000
l 5
Nhẹ V < 15 ( m/ phút ) 1 ÷ 1,2
Nặng V>60 ( m/phút ) 1,5 ÷ 3
1
 C a  (60.1800.14600) 3 .47,66.1,2.10 2  665,67( N )  66,567(kgf ).
5.7.2.7 Chọn bán kính trục vitme
= 200 + 42 + 100 = 342 (mm) chọn 350 (mm).
n = 0,8.3000 = 2400 (vòng/phút).
n.L2 2400.350 2
dr  .10 7  .10 7  1,93 (mm).
f 15,2
Dựa vào bảng TBI (46/76) chọn SFV01205-2.8 có:
77
Bảng 5.2: Thông số trục vitme-đai ốc trục Z.
5.7.2.8 Kiểm tra sơ bộ
Ca 3 6 1 661 1
Lt  ( ) .10 . ( ) 3 .10 6.  14,2.10 6 h > 14600 h.
Fm . f w 60.N m 4,766.1,2 60.1800

dr
n f. 2
.10 7
L
12
suy ra: n  15,2. 2
.10 7 = 14889 (vòng/ phút).
350
5.7.2.9 Độ dịch do thay đổi nhiệt độ
Lo   . .L
Suy ra , Lo  12.10 6.3.350  0,013 mm.
 Lực gây ra:
E. .d r2 2,1.10 4. .12 2
F0  L0 .K s  L0 .  0,013.  8,82kgf
4.L 4.350
78
5.7.3Tính toán chọn động cơ trục Z

3600 .∆𝐿 3600 . 0,025
𝜃𝑆 = = = 1,80
𝑙 5
5.7.3.3Tính số xung:
𝐿𝑑𝑐 3600 200 3600
A= . = . = 8000 (xung)
𝑙 𝜃𝑆 5 1,80
t1 = 0,8.0,25 = 0,2 (s)
5.7.3.5Tính tần số xung hoạt động:

𝐴−𝑓1 .𝑡1 8000−0
𝑓2 = = = 13333 (Hz)
𝑡0 −𝑡1 0,8−0,2
79
𝜃𝑆 1,8
Nm = 𝑓2 . . 60 = 13333. . 60 = 4000 (v/phút)
360 360
5.7.3.7 Tính moment xoắn TL:
F = FA + mg(sin𝜃 + 𝜇.cos𝜃) = 0 + 3,3.10.(sin900 + 0,05.cos900) = 33 N

𝐹 33
F0 = = = 11 N
3 3
𝐹.𝑙 𝜇0 .𝐹0 .𝑙 33.5.10−3 0,3.11.5.10−3

TL = + = + = 0,032 (N.m)
2𝜋ɳ 2𝜋 2𝜋.0,9 2𝜋

𝜋 4 𝜋
𝐽𝐵 = . 𝜌. 𝐿𝑣𝑚 . 𝐷𝑣𝑚 = . 7,9.103 . 350.10−3 . (12.10−3 )4 = 1,79.10−6 (kg.𝑚2 )
32 32
2 2
𝑙 5.10−3
𝐽𝑇 = 𝑚 ( ) = 3,3. ( ) = 2,09.10−6 (kg.𝑚2 )
2𝜋 2𝜋
𝐽𝐿 = 𝐽𝐵 + 𝐽𝑇 = 3,88.10−6 (kg.𝑚2 )
𝜋.𝜃𝑆 𝑓2 −𝑓1 𝜋.1,80 13333−0
𝑇𝑎 = (𝐽0 + 𝐽𝐿 ). 0
. = ( 𝐽0 + 3,88.10−6 ). . = 2094,34𝐽0 + 0,008
180 𝑡1 1800 0,2
𝑇𝑀 = ( 𝑇𝐿 + 𝑇𝑎 ). 𝑆𝑓 = ( 0,032 + 2094,34𝐽0 + 0,008).2 = 4188,68𝐽0 + 0,08 (N.m)
𝐽0 = 8.10−5 𝑘𝑔. 𝑚2 => 𝑇𝑀 = 0,415 (N.m) < 3 (N.m)
5.7.3.10 Kiểm tra tỉ số quán tính:

𝐽𝐿 0,388.10−5
= = 0,0485 < 10
𝐽0 8.10−5
Thỏa điều kiện.
80
5.7.4 Tính toán chế độ cắt tử nghiệm
Chế độ cắt thử nghiệm SVT:
Dao phay mặt đầu
Tiêu chuẩn quốc gia JIS
Vật liệu AC4A
Grade 1030
Vật tốc cắt 200m/ph
Chiệu sâu cắt t=20mm
-Lượng chạt dao phút F=900mm/ph
-Khối lượng lớn nhất của chi tiết : M=3,3KG

=> W=3,3kgf=33N
-Vận tốc chạy lớn nhất khi không gia công : V1=18m/ph
-Vận tốc chạy lớn nhất khi gia công : V2 = 12m/ph
-Gia tốc hoạt động lớn nhất của hệ thống : a=0,5g=5m/s2
-Thời gian hoạt động : Lt= 21000h ( khoảng 5-7 năm)
-Tốc độ vòng động cơ : Nmax = 3000rpm
-Độ chính xác vị trí không tải : ±0,03/1000mm
-Độ chính xác lặp : ±0,005mm
-Độ lệch truyền động : ±0,02mm
-Hệ số ma sát trơn bề mặt : 𝜇 =0,1
Lực cắt chính của máy(𝐅𝐦)
Để tìm lực cắt chính của máy ta sử dụng công cụ trên website www.coroguide.com .
Tính toán và chọn thông số đầu vào để điền vào công cụ :
-Feed per cutting edge (Fz)- Lượng chạy dao răng:

F . .D 900. .6
S   0.09
1000.v 1000.200
( Theo công thức trong cuốn sổ tay CN-CTM tập 2-trang 26)
Working engagement (ae) và working engagement start ( aei):

Chọn ae và aei sao cho: ae+ aei = Dc= 6mm.
Ta chọn aei= 6mm,ae=0
81
Mayjor cutting adge angke (Kϒ ) , chọn Kϒ =900sau khi tính toán, lụa chin thông số kết
hợp với các thông số đề cho ta điền vào bẩng công cụ được kết quả như hình:
Mc=3,9(Nm) => Fm= 2Mc/Dc= (2.3,9)/(6.10-3) =1300 (N)=130 (Kgf)
5.8 THIẾT KẾ PHẦN ĐIỀU KHIỂN CHO MÁY CNC 3 TRỤC:

5.8.1Thiết kế bảng điều khiển và khối hiện thị:
5.8.1.1 Bảng điều khiển:
Bảng điều khiển (Control Panel) là bộ phận giúp người sử dụng tương tác trực tiếp với hệ
điều khiển nhằm điều khiển bằng tay đầu công tác tới vị trí nhất định trong không gian
làm việc của máy thông qua các nút bấm điều hướng, chế độ,… Ngoài ra, trên một số
máy có trong thực tế, ngoài bàn phím (keyboard) của máy vi tính còn có tổ hợp bàn phím
trên bảng điều khiển để người dùng có thể nhập trực tiếp các giá trị hoặc thao tác soạn
thảo G-code.
82
Hình ảnh một số bảng điều khiển của một số máy CNC hiện có trong thực tế.
Hình 5.14 bảng điều khiển máy CNC
Khối hiển thị là bộ phận phận bao gồm màn hình LCD, các đèn báo,… Hiển thị thông tin,
phần mềm,… Để người dùng thông qua bảng điều khiển có thể tương tác với hệ điều
khiển của máy một cách dễ dàng. Là bộ phận có vai trò quan trọng trong máy CNC.
Hình 5. 15 Khối hiện thị
83
5.8.1.4 Lựa chọn phương án thiết kế bảng điều khiển và khối hiển thị:
Yêu cầu đặt ra của bảng điều khiển và khối hiển thị:
Bảng điều khiển phải cơ bản cho phép thực hiện các thao tác sau:
 Điều hướng 3 trục theo 6 hướng.
 Có nút bấm Bắt đầu, Tạm dừng, Dừng chương trình NC đang chạy.
 Có nút bấm chọn chế độ, đưa về chuẩn thường dùng: Zero all, Rewind,
Single BLK,…
 Có nút bấm dừng khẩn cấp Emegency-Stop để ngắt hoàn toàn hệ thống khi gặp
sự cố.
 Có nút bấm cho phép bật/tắt chế độ điều hướng.
 Nút reset khi máy chạm cử hành trình cuối.
Trên bảng điều khiển có thể kết hợp khối hiển thị nhằm tạo ra giao diện trực quan
thuận tiện cho người dùng tương tác.
Lựa chọn phương án thiết kế bảng điều khiển:
Vật tư bảng điều khiển: dựa vảo yêu cầu đặt ra ở trên, ta có bảng vật tư cho bảng
điều khiển sau:
84
STT Tên Số lượng Thông số cơ bản
Màn hình LCD hiển thị
01 1 Kích thước 10 inch
- Vật liệu: sắt

Bảng điều khiển+ khối
02 1 - Kích thước danh nghĩa:
hộp
400x300x200
Nút bấm dừng khẩn E-

stop
-Vật liệu: Nhựa
03 1
- Nút bấm có giữ trạng thái
Hình 5.16 Bảng vật tư bảng điều khiển
85
5.8.2Thiết kế, thi công tủ điện:
5.8.2.1 Một số tủ điện máy CNC hiện có ngoài thực tế:
Hình 5.17 Tủ điện ngoài thực tế
Thiết kế tủ điện cho máy CNC sử dụng hệ điều khiển Mach3:

Yêu cầu tủ điện:
Thiết kế nhỏ gọn, bố trí thông minh.
Dễ dàng kết nối, tháo lắp, sửa chữa, nâng cấp về sau.
Các yêu cầu về an toàn điện: cách điện, tiếp đất, chống nhiễu,…
Giá thành rẻ.
Vật tư: Phần cứng của hệ điều khiển dung phần mềm Mach3 bao gồm các thiết bị ở bảng
86
sau:
STT Tên thiết bị Số lượng Tính năng Thông số cơ bản
Máy vi tính hệ điều Dùng để làm nền chạy - Core dual

01 hành window XP trở 1 chương trình điều khiển - Ram 1GB
lên Mach3 - Win XP
- Kích thước danh

Board xuất tín hiệu điều nghĩa: 120x85mm.
khiển truyền động từ phần - Chip chuyên
Break Out Board
02 1 mềm Mach3 trên máy tính dụng
(BOB)
thông qua giao tiếp song
song cổng LPT - Kết nối LPT
- Kích thước danh

Board giao tiếp với nghĩa: 120x85mm.
Mach3 thông qua cổng - 13 input và 8
Board mở rộng giao
03 1 song song LPT để mở ouput mở rộng
tiếp
rộng các cổng giao tiếp
input, output - Kết nối LPT
Mạch đọc xung tín hiệu từ - Kích thước danh

BOB giải mã để điều nghĩa: 62x52 mm
Driver Stepper
04 3 khiển các động cơ bước - Chip chuyên
Motor
truyền động các trục của dụng THB7128
máy - Dòng max 3A
Cấp nguồn nuôi chính cho - Input 220 v-50Hz

05 Nguồn 24V-15A 1 board điều khiển động cơ
và tín hiệu input. - Output 24v-15A
Công tắc tơ cấp nguồn

CB chống ngắn - Chịu dòng max
06 1 trực tiếp chống ngắn mạch
mạch tự động 20A
nhằm bảo vệ đường dây.
87
- Chất liệu: Thép
Jack cắm truyền tín Jack 4 pin nối dây tín hiệu mạ cách điện.
07 3
hiệu từ tủ điện đi tới động cơ - Kích thước danh
nghĩa:12
1.1.1.2 Lựa chọn phương án bố trí hộp điện:

Kích thước tủ điện: dựa trên kích thước danh nghĩa của các vật tư được lập trong bảng…,
để đáp ứng yêu cầu tủ điện cần phải có kích thước 300x400x200.
Hình 5.18 Tủ điện
Thông số qui cách:
Dài: 400mm
Rộng: 300mm
Sâu: 200mm
Vật liệu: Thép tấm 1mm, sơn tĩnh điện.
Lựa chọn phương án bố trí:với kích thước hình tủ điện đã chọn, phương án tối ưu phù
hợp với yêu cầu trên là xếp tầng các khối chức năng:
Lựa chọn phương án bố trí:với kích thước hình tủ điện đã chọn, phương án tối ưu phù
hợp với yêu cầu trên là xếp các khối chức năng, cụ thể gồm các cụm:
88
 Khối nguồn cấp..
 Khối board giao tiếp và board điều khiển động cơ.
Cầu dao và nút dừng khẩn cấp được thiết kế trên nắp tủ điện để thuận tiện cho việc đóng
dừng khẩn cấp
Hình 5.19 Nắp tủ điện
Khối board giao tiếp và board điều khiển động cơ.Tầng 2 được bố trí toàn bộ mạch điều
khiển cho máy CNC (bao gồm cả quạt tản nhiệt). Việc bố trí chúng trên cùng một tầng
nhằm dễ sửa chữa và nâng cấp sau này. Nguồn điện sẽ được lấy từ tầng 1 của hộp điện.
Hình 5.20 Sắp xếp borad mạch
89
Mô phỏng phân rã lắp ráp hộp điện:
Hình 5. 21 Hình tủ điện thiết kế
Hình 5. 22 Tủ điện thi công trong thực tế
90
5.8.3 Phần mềm MACH 3
Giới thiệu phần mềm
Giao diện chính của mach3 mill (trang Program Run):
Hình 5. 23 Trang Program Run
Các tab tùy chọn:
Program Run (ALT-1): Trang chính để load G-code, điều khiển và chạy chương trình.
Trang này bao gồm:
Khối nút điều khiển chính: Cycle Start , Feed Hold, Stop, Reset.
Cycle Start: chạy chương trình tự động.
Feed Hold: dừng chuyển động các trục trừ trục chính.
Stop: dừng chuyển động của các trục bao gồm trục chính (nhấn cycle start khi muốn chạy
tiếp chương trình).
Reset: khi đang chạy chương trình thì nút reset đóng vai trò như nút EStop. Khi chương
trình gặp lỗi thì cần nhấn nút reset để đưa hệ thống sẵn sàng hoạt động trở lại.
Khối nút thao tác G-code: Edit G-Code, Recent File, Close G-code, Load G-code, Set
Next Line, Line, Run From Here, Rewind, Single BLK, Reverse Run…
91
 Edit G-Code: chỉnh sửa G-code.
 Recent File: những file G-code đã chạy trong mach3.
 Close G-code: đóng chương trình.
 Load G-code: load chương trình vào mach3.
 Set next line: chạy dòng G-code kế tiếp.
 Line: nhập dòng G-code cần chạy tiếp.
 Run from here: chạy từ dòng G-code đã nhập trên dòng Line.
 Rewind: đưa chương trình về dòng line 0.
 Single BLK: chạy từng dòng lệnh.
 Reverse Run: chạy lại điểm ban đầu.
Khối dụng cụ cắt: xem thông tin về dao cắt (chiều dài, bán kính,… )
Khối điều khiển tốc độ cắt: hiển thị và cho phép điều chỉnh tốc độ cắt (có thể điều chỉnh
lên tới 300%).
Khối điều khiển tốc độ trục chính: hiển thị và điều khiển tốc độ trục chính.
Khung tọa độ: Hiện thị tọa độ của máy.
 Machine coord’s: Bật nút để đưa về hệ tọa độ tuyệt đối, tắt để đưa về hệ tọa độ
tương đối.
 Zero all: set gốc tọa độ tương đối cho máy.
 Ref all home: Đưa máy về tọa độ home.
Màn hình đường chạy dao: hiển thị đường chạy dao.
Khung G-code: hiển thị chương trình load vào mach3, dòng G-code đang chạy.
MPG Mode: nhấn tab để hiện thị trang MPG Mode. Đây là khối điều khiển bằng tay bao
gồm điều chỉnh tốc độ, thiết lập chế độ điều khiển bằng tay.
MDI (ALT-2): Cho phép người dùng nhập và thực hiện từng dòng G-code
trong ô input. Người dùng cũng có thể tạo chương trình G-code thông qua trang này bằng
cách nhấn Start teach, nhập lệnh G-code vào ô input, sau khi hoàn thành chương trình
nhấn Stop teach để lưu lại chương trình. Nhấn Load/Edit để load chương trình vào mach3.
92
Hình 5.24 Giao diện trang MDI
Tool Path (ALT-4): Hiển thị đường chạy dao, tọa độ.
Hình 5. 25 Giao diện trang Tool Path
Offsets (ALT-5): Nhập các giá trị work offset và thiết lập các thông số cần thiết cho dao,
offset dao.
93
Hình 5. 26 Giao diện trang Offsets
Setting (ALT-6): Tùy chỉnh theo yêu cầu người dùng.

Diagnostics (ALT-7): Hiện thị toàn bộ thông tin về máy bao gồm: tọa độ, work offset,
tool offset, đường chạy dao, tốc độ, tín hiệu các chân Input-Output.
Hình 5. 27 Giao diện trang Diagnostics
Setup phần mềm mach3:

Thiết lập đơn vị cho motor turning: Vào config > Select Native Units (có thể chọn đơn vị
mm hoặc inches).
94
Hình 5.38 Thiết lập đơn vị cho motor turning
Thiết lập kết nối với cổng LPT: Vào config > Ports and Pins. Thông thường kích hoạt
Port #1 bằng cách đánh dấu ô Port Enable với địa chỉ 0x378 (mặc định), kích hoạt Port
#2 bằng cách đánh dấu ô Port Enable với địa chỉ 0xdf00 (mặc định), set các chân port#2
là port input bằng cách tick vào ô “Pin 2-9 as input” và chọn tần số xung tối đa.
Người dùng có thể kiểm tra lại địa chỉ này bằng cách vào divice manager/ LPT.
Hình 5. 29 Trang thiết lập kết nối
Thiết lập địa chỉ cho động cơ bước: Mở Tab Motor Outputs trong hộp thoại Ports and
Pins.
Enabled: đánh dấu Tick để kích hoạt điều khiển các trục x,y,z.
Step Pin: Địa chỉ cấp xung cho động cơ.
Dir Pin: Địa chỉ cấp xung đảo chiều cho động cơ.
Dir LowActive/Step LowActive: Đánh dấu Tick nếu kích xung âm, dấu x nếu kích xung
dương (tùy vào mạch driver động cơ).
95
Hình 5. 30 Thiết lập motor outputs
Thiết lập địa chỉ input: thiết lập địa chỉ input trong Tab Input Signals, có 2 cách thiết lập
địa chỉ input cho mach3.
Thiết lập bằng cách nhập địa chỉ bằng tay: người dùng cần phải nhớ port và chân
pin trên mạch nhằm thiết lập cho đúng địa chỉ.
Thiết lập tự động: người dùng không cần phải nhớ port và chân pin trên mạch.
Nhấn “Automated Setup of Inputs”, chọn tín hiệu ngõ vào, sau đó thay đổi trạng
thái ngõ vào. Mach3 sẽ sử lý và đưa ra địa chỉ ngõ vào.
96
Hình 5.31 Thiết lập địa chỉ input
Thiết lập địa chỉ công tắc hành trình và công tắc home: công tắc hành trình dùng để giới
hạn sự di chuyển của các trục. Công tắc home dùng để đưa máy về tọa độ an toàn do
người dùng thiết lập. Tốt nhất người dùng nên sử dụng riêng mỗi chân input cho mỗi
công tắc hành trình nhưng để tiết kiệm chân input, người dùng có thể sử dụng một chân
input cho cả 6 công tắc hành trình và một chân input cho 3 công tắc home.Người dùng
cũng có thể sử dụng mỗi công tắc hành trình ở mỗi trục làm công tắc home. Công tắc
hành trình và công tắc home có thể được mắc nối tiếp với nhau hoặc song song tùy người
97
sử dụng. Ta có thể xem màn hình thiết lập địa chỉ ở hình bên dưới:
Hình 5. 32 Thiết lập công tắc hành trình
Thiết lập homing/ Litmits: Hộp thoại Homing/ Litmits.
Hình 5. 33 Hộp thoại Motor home, softlimits
Trong hộp thoại này cho phép ta giới hạn hành trình của các trục bằng phần mềm thay vì
dùng công tắc hành trình (Soft Limits) đồng thời thiết lập giá trị home. Chọn Reversed
nếu thấy chiều dương của các trục bị đảo ngược, chọn khoảng cách giảm tốc khi gần về
Home trong Slow Zone để đảm bảo an toàn. Bên cạnh đó,ô Home Neg cho phép chọn
công tắc hành trình nào làm công tắc Home bằng cách đổi chiều chuyển động về Home.
Muốn thay đổi tốc độ về Home cho máy CNC có thể thiết lập % tốc độ trong ô Speed.
98
Khi công tắc Home được tác động thì giá trị tọa độ ở các trục thường đưa về 0 nếu ta
chọn Auto zero. Muốn thay đổi giá trị này bằng giá trị bất kì, ta có thể thiết lập giá
trịtrong Home Off và bỏ chọn Auto zero.
Referent Home: Vị trí Home chính là vị trí an toàn do người dùng chọn. Thông
thường trước khi gia công chi tiết, máy phải được đưa về vị trí Home. Khi ta nhấn
nút về Home (ref all home), thì trục Z bắt đầu di chuyển về Home Z trước, sau đó
lần lượt đến trục Y và cuối cùng là trục X. Trong phần mềm Mach3 CNC, khi ta
chưa Set Home thì các nút X, Y, Z đều hiển thị màu đỏ và khi máy đã được Set
Home thì các nút này sẽ chuyển sang màu xanh.
Hình 5.34 Referent home
Thiết lập địa chỉ ngõ vào cho nút nhấn: ngoài các input ngõ vào cho công tắc hành trình,
công tắc home, mach3 còn hỗ trợ các cổng vào input cho các nút nhấn điều khiển bằng
tay (jog), limit overide (phải nhấn nút này để có thể reset mach3 khi bất kỳ trục nào của
máy chạm vào công tắc hành trình), Estop (nút đừng khẩn cấp) và 15 ngõ vào sử dụng mã
OEM trigger. Mỗi nút nhấn trên màn hình mach3 và một số nút đặc biệt khác điều có một
mã OEM riêng. Người dùng có thể thiết lập chúng bằng cách vào hộp thoại
Config/System Hotkeys Setup và tham khảo OEM code tại:
www.machsupport.com/Mach3Wiki/index.php?title=OEM_Buttons.
99
Hình 5.35 Hộp thoại System hotkeys
Thiết lập ngõ ra output (nếu có): người dùng có thể thiết lập ngõ ra tương tự như thiết lập
ngõ vào. Mach3 hỗ trợ người dùng nhiều ngõ ra output để phục vụ nhiều công việc khác
nhau: điều khiển dung dịch tưới nguội, điều khiển trục chính, làm đèn báo,…
Thiết lập trục chính (spindle): Mach3 hỗ trợ điều khiển trục chính bằng phương pháp
điều rộng xung (PWM). Muốn phần mềm Mach3 xuất tín hiệu Analog 0-10V dùng để
điều khiển tốc độ trục chính, nhười dùng phải cài đặt các thông số và chọn chế độ xuất tín
hiệu PWM để phần mềm Mach3 có thể điều khiển được tốc độ trục chính thông qua ngõ
vào Analog của biến tần. Trình tự thiết lập trục chính như sau:
Khai báo sử dụng chân input điều khiển trục chính trong tab Motor Outputs:
Hình 5. 36 Khai báo trục chính
100
Mach3 cho phép điều khiển trục chính bằng phương pháp điều rộng xung:
 Trong mục Motor Control các bạn chọn PWM control.
 PWMBase Freq: tần số phát xung. Tần số phát xung càng lớn thì xung phát ra
càng mịn.
 Minimun PWM: Duty Cycle nhỏ nhất của PWM.
Hình 5. 37 Hộp thoại System hotkeys
Khai báo điều khiển bằng role:
Hình 5.38 Khai báo điều khiển role
101
Thiết lập các thông số liên quan tới động cơ:Vào Config/ Motor Turning để mở hộp thoại
thiết lập các thông số cơ bản cho Động cơ (Bước cơ sở của bàn máy).
Hình 5. 43 Hộp thoại motor turning
Step per (step per unit): Số bước trên một đơn vị (mm hoặc inch tùy thuộc vào
đơn vị mà người dùng chọn), có nghĩa là số bước động cơ bước phải quay để bàn
máy di chuyển được được một mm hoặc inch. Nó phụ thuộc vào động cơ bước và
chế độ vi bước mà người dùng đã chọn, loại vít me, tỷ số truyền. Giả sử ta chọn
động cơ bước có bước góc là 1.80 tương ứng có 200 bước/ vòng thì số bước trên
một đơn vị được tính theo công thức:
Steps per unit = (200 x 1/m)/(d x n)
Trong đó:
m: microstep (chế độ vi bước do người dùng chọn).
d: là bước ren của vít me (đơn vị mm hoặc inch).
n: tỷ số truyền từ động cơ bước qua trục vít me .
Tính toán thực tế cho máy cnc hiện tại: chon đơn vị là mm, động cơ bước đã chọn có
bước góc 1.80, bước vít me là 5 mm, tỷ số truyền là 1, driver chọn ở chế độ vi bước 1/32.
102
Nên ta có:
Step per unit = [200 x 32]/ [5 x 1] = 1280 (steps per mm)
Tốc độ của động cơ tối đa được phép thiết lập:
𝑇ầ𝑛𝑠ố 𝑥𝑢𝑛𝑔𝑚á𝑦𝑡í𝑛ℎ∗60 35000∗60
Max speed= = = 1240 (mm/ph)
𝑆𝑡𝑒𝑝𝑠𝑝𝑒𝑟 1280
Gia tốc của động cơ bước nên chọn giá trị lớn để tránh động vượt bước, gây sai số lớn.
Thời gian của một bước xung (Step Pulse) có thể chọn 3µs. Thông thường đối với các bộ
driver đáp ứng chậm thì có thể chọn Step Pulse gần với 5µs. Dir Pulse là thông số thiết
lập để bù lại sự mất bước khi động cơ đảo chiều (Dir Pulse ta chọn bằng 3). Nhìn chung,
các thông số về gia tốc, vận tốc, thời gian bước xung và Dir Pulse được chọn bằng
phương pháp thử sai. Ban đầu ta nhập một giá trị tương đối thích hợp cho nó rồi cho động
cơ hoạt động, nếu hệ thống gây ra tiếng ồn lớn thì ta cần thay đổigiá trị khác, cứ như thế
ta điều chỉnh các giá trị đến khi nào hệ thống hoạt động êm, ít rung động và ít tiếng ồn
nhất.
Tùy chỉnh trong Vbscript: mach 3 còn cho phép người dùng can thiệp, tùy chỉnh theo sở
thích người dùng thông qua code Vb.
Hình 5.44 Hộp thoại Vbscript
Mạch giao tiếp mach3 và mạch mở rộng ngõ vào/ra mach3
Mạch giao tiếp mach3: mạch giao tiếp mach3 có nhiệm vụ trao đổi tín hiện với máy tính
đồng thời xuất xung điều khiển driver động cơ bước. Nó vừa nhận tín hiệu điều khiển từ
máy tính gửi xuống, vừa gửi các tín hiệu cảm biến lên cho máy tính sử lý. Tùy theo nhu
cầu người sử dụng mà người thiết kế có thể chế tạo ra các mạch giao tiếp mach3 khác
nhau nhưng nhìn chung chúng đều có các phần chính: khối giao tiếp máy tính, khối
output điều khiển driver động cơ bước, khối input và khối output (dùng cho các mục đích
103
khác nhau). Hiện tại mạch giao tiếp với mach3 đang sử dụng là mạch có cổng giao tiếp
LPT, hỗ trợ điều khiển 4 trục với 5 ngõ vào input, 3 ngõ ra role và 3 ngõ ra pwm.
Hình 5. 45 Mạch giao tiếp mach3
Khối giao tiếp máy tính: Hiện nay mach3 giao tiếp với máy tính thông qua cổng USB
hoặc cổng LPT (cổng LPT là cổng truyền thống được mach3 sử dụng nhiều hơn).
Cổng usb: là một chuẩn kết nối tuần tự đa dụng trong máy tính. USB sử dụng để kết nối
các thiết bị ngoại vi với máy tính, chúng thường được thiết kế dưới dạng các đầu cắm cho
các thiết bị tuân theo chuẩn riêng với tính năng cắm nóng thiết bị (nối và ngắt các thiết bị
không cần phải khởi động lại hệ thống).
Cổng LPT (cổng song song): Có 2 loại là cổng LPT 36 chân và 25 chân nhưng ngày nay
cổng 36 chân không còn được sử dụng. Cổng song song 25 chân truyền dữ liệu theo
nguyên tắc song song, 8 hàng dữ liệu 1 bit (thành 1 byte) được truyền đồng thời qua 8
dây dẫn kết nối. Cổng LPT sửdụng 3 thanh ghi 8 bit gồm: thanh ghi trạng thái, thanh ghi
dữ liệu và thanh ghi điều khiển.
104
Hình 5.46 Sơ đồ chân cổng LPT
 Chân dữ liệu: 8 chân dùng để gởi và nhận data (các chân từ số 2 đến số 9) gọi
là Data Port. Dữ liệu trao đổi qua 8 chân này được gói gọn trong 1 byte.
 Chân trạng thái: 5 chân dùng để hiển thị tình trạng hoạt động của parallel port:
đang bận, đang gởi/nhận thông tin... (các chân số 10,11,12,13 và chân số 15)
gọi là Status Port. Dữ liệu trao đổi qua 8 pin này dùng 5 bit cao của byte.
 Chân điều khiển: 4 chân dùng để điều khiển gọi là Control Port, là các pin số 1,
14, 16 và 17. Dữ trao đổi qua các chân này dùng 4 bit thấp của byte. 8 chân
còn lại được dùng tùy theo ý người sử dụng. Nếu không được sử dụng thì
chúng sẽ được nối đất.
105
Sơ đồ kết nối tổng quan thông qua cổng LPT:
Hình 5. 47 Sơ đồ kết nối LPT
Khối output điều khiển driver động cơ bước: mỗi trục gồm có các tín hiệu: Enable (kích
hoạt cho phép điều khiển động cơ), tín hiệu xung Px, Py, Pz, Pa (tín hiệu xung điều
khiển), tín hiệu chiều (kích hoạt đảo chiều động cơ).
Khối input: Đưa các tín hiệu cảm biến (công tắc hành trình, nút nhấn, ...) lên máy tính để
phần mềm sử lý thực hiện các chức năng nhất định.
Khối output: bao gồm các ngõ ra role và pwm thực hiện các chức năng nhất định do
người dùng thiết lập (điều khiển trục chính, điều khiển dung dịch tưới nguội, điều khiển
led, …).
Các ngõ cấp nguồn cho mạch:Ngõ vào cấp nguồn chính gồm các chân: GND, 5V, 12V.
Chân cấp nguồn cho các ngõ Input: GND, 24V. Ngoài ra, trên mạch còn có 2 chân
nguồn: GND và 5V để phục vụ cho mục đích khác.
106
Hình 5. 48 Các ngõ cấp nguồn cho mạch mach3
Sơ đồ nối dây phần cứng:
Hình 5. 49 Sơ đồ nối chân
Mạch mở rộng ngõ vào/ra Mach3: để mở rộng cổng input và output cho máy CNC nhằm
107
mở rộng các chức năng điều khiển, người dùng có thể sử dụng thêm mạch mở rộng
mach3. Mạch mở rộng cũng giống như mạch điều khiển mach3, nhưng nó được tạo ra
nhằm mục đích mở rộng cổng vào, ra nên sẽ không có bộ phận output điều khiển driver
động cơ.
Hình 5. 50 Mạch mở rộng ngõ vào/ra mach3
Vì CPU máy tính thông thường chỉ có một cổng kết nối LPT nên chỉ có thể kết nối được
với một mạch mach3 chính. Muốn kết nối thêm mạch mở rộng cho máy tính, người dùng
phải cài đặt thêm card PCI.
Hình 5.51 Card PCI
108
Lắp card vô rãnh PCI của CPU:
Hình 5. 52 Lắp card PCI vào khe cắm
Khi cắm Card vào trên màn hình sẽ xuất hiện thông báo Windows đã nhận diện một phần
cứng mới đã cắm vào máy tính. Chọn Cancel để tắt thông báo này đi và tiến hành cài
driver cho card CPI thông qua đĩa driver kèm theo.
Hình 5. 53 Hộp thoại cài driver cho card PCI
5.9 MÔ PHỎNG SIMULATION TRONG CREO 2.0

Sau khi thiết kế mô hình, ta có thể kiểm tra tính bền, sự biến dạng của các chi tiết dưới
tác dụng của các lực, điều kiện mô phỏng được tính toán gần giống với thực tế máy hoạt
109
động. Xét cả hệ thống máy CNC thì có 2 chi tiết, cụm chi tiết cần kiểm tra:
Nhôm định hình đỡ nằm thanh trượt trục X: chịu tải trọng của toàn bộ trục Y và Z
Thanh trượt trục Y: chịu tải trọng trục Z và trục chính
 Nhôm định hình đỡ nằm thanh trượt trục X: theo ước tính giá đỡ sẽ chịu tải
trọng khoảng 411N(bao gồm tải trọng hệ trục Y và trục Z, cộng thêm hệ số an
toàn),nên mỗi bên chịu tải trọng khoảng 250.5(N) bao gồm khối lượng trục Y
và trục Z.Tải trọng đặt chính giữa là nơi nguy hiểm có thể gây phá hủy nhôm.
Kết quả cho thấy chi tiết vẫn trong giới hạn cho phép. Biến dạng lớn nhất là
0,2mm.
Hình 5. 54 Mô phỏng chuyển dời nhôm định hình 45x45
 Thanh trượt trục Y: theo ước tính giá đỡ sẽ chịu tải trọng khoảng 88N, bao
gồm khối lượng trục Z, động cơ bước trục Z, đồ gá đa năng... và lực gia tốc khi
trục Z chuyển động. Tải trọng đặt chính giữa giá đỡ, tức là khi động cơ trục
chính di chuyển vào giữa trục Y. Khi đó biến dạng không đủ phá hủy thép, độ
bến dạng lớn nhất là 0.042mm.
110
Hình 5. 55 Mô phỏng chuyển dời thanh trượt tròn
5.10 GIA CÔNG CÁC CHI TIẾT
Danh sách các chi tiết cần gia công
Ghi chú
Phương
Vật (trình bày phần
Số pháp gia
Tên chi tiết liệu giacông sau khi đã
lượng công
chuẩn bịphôi)
Phay trên Chú ý vị trí đặt ổ bi,

3 Thép máy CNC cần gia công với độ
Mill 55 chính xác cao.
Gối đỡ vít me
111
Phay trên
Cần gia công chính
3 Thép máy CNC
xác vị trí đặt ổ bi
Mill 55
Nắp gối đỡ vít me
Lưu ý gia công

chính xác 2 hốc
1 Thép phay
vuông và lỗ trục vít
me
Đế trục Y
Lưu ý gia công

chính xác 2 hốc
2 Thép phay
vuông và lỗ trục vít
me
Giá đỡ trục
112
1 Thép phay
Hộp dao trục chính
Phay trên
2 Thép máy CNC
Mill 55
Khung đế
Phay trên
2 Nhôm máy CNC
Mill 55
gá động cơ
113
Phay trên
3 Thép máy CNC
Mill 55
Khối liên kết
114
CHƯƠNG 6: TỔNG KẾT
Sau 3 tháng tính toán, thiết kế chế tạo và chạy thử, toàn bộ đề tài đã đạt được những kết
quả sau:
6.1 VỀ CƠ KHÍ:
Về cơ khí, nhờ việc lựa chọn, sử dụng các chi tiết (ray trượt, vistme đai ốc bi, con
trượt…) được tiêu chuẩn hóa nên dễ dàng thiết kế và gia công các chi tiết kết nối, các
thanh đỡ, bệ máy, mặt bích. Sản phẩm là thân máy hoàn chỉnh với khả năng di chuyển
đầu công tác đặt trên trục Z có thể di chuyển trong khoản không gian 3D theo 6 phương
với vùng hoạt động lên tới 300mmx200mmx100mm.
6.2 VỀ PHẦN ĐIỆN VÀ TỦ ĐIỆN ĐIỀU KHIỂN:
Phần điện điều khiển, hoàn thành tủ điện điều khiển với khả năng nội suy 3 trục hoàn
chỉnh sử dụng hệ điều khiển mach3 giao tiếp với máy tính qua cổng song song LPT. Tính
toán và điều chỉnh xung điều khiển động cơ bước để đạt độ chính xác là 0,1mm. Bảng
điều khiển máy CNC được hoàn chỉnh với những chức năng cơ bản về điều khiển, lựa
chọn bằng tay với màn hình tương tác lớn, hình ảnh rỏ nét giúp người dùng tương tác dễ
dàng với máy ngoài sự hổ trợ của bàn phím và chuột. Giúp thao tác nhanh hơn và dễ xử lí
sự cố với những tình huống khẩn cấp (va chạm, quá cử hành trình,…), có cho phép tự
setting nút bấm điều khiển input/ouput để mở rộng phạm vi ứng dụng máy như bật/tắt
điều khiển trạng thái của đầu công tác: khởi động đầu phay…
Hình 6.1 Máy khắc gỗ CNC
115
6.3 AN TOÀN LAO ĐỘNG
- Thực hiện các quy định an toàn lao động khi sử dụng máy công cụ.
-Phải điều chỉnh bàn máy ra khỏi khu vực dao phay mới được lắp hoặc tháo vật gia công.
-Tháo, lắp dao phay hết sức cẩn thận, phải dùng đồ gá, hoặc dụng cụ chuyên dùng đề
phòng đứt tay.
-Các đầu vít trên bàn phay và những chỗ có thể vướng phải được che chắn tốt.
-Trong thời gian dao phay đang chuyển động, cấm không được đưa tay vào vùng cắt gọt
nguy hiểm. Khi dao đang chạy không được đưa tay vào vùng dao hoạt động.
-Muốn điều chỉnh tốc độ lưỡi dao, phải cho máy ngừng hẳn. Cấm không được thay đổi
tốc độ khi máy đang phay.
6.4 KẾT QUẢ THỬ NGHIỆM ĐỀ TÀI:
Máy có thể gia công được các loại vật liệu gỗ, mica… với kích thước 300x200mm.
Hình 6.2 Sản phẩm thử nghiệm
116
6.5 KHÓ KHĂN
Khó khăn gặp phải :
Chưa vững về kiến thức phần lập trình điều khiển.
Kinh phí còn hạn chế.
Kinh nghiệm gia công còn kém.
6.6 ĐỀ XUẤT NHỮNG CẢI TIẾN CHO ĐỀ TÀI
Để hoàn thiện đề tài với mục tiêu là có khả năng thương mại, đáp ứng mục đích mở rộng
phạm vi ứng dụng đề tài, một số đề xuất được đặt ra để phát triển đề tài trong thời gian
tới như:dùng 2 gối đỡ cho mỗi trục trơn, mở rộng phạm vi bàn máy, sử dụng spindle cho
động cơ trục chính .
117
TÀI LIỆU THAM KHẢO
Tiếng Việt
[1] Nguyễn Ngọc Đào, Giáo trình CAD-CAM/CNC căn bản, Trường ĐH SPKT 2004.
[2] TS. Lê Hiếu Giang, ThS. Nguyễn Trường Thịnh, Máy điều khiển theo chương
trình số, TP HCM 2005.
[3] TS. Nguyễn Hữu Lộc, Cơ sở thiết kế máy, Trường ĐH Bách Khoa TP HCM.
[4] TS. Bùi Quý Lực, Hệ thống điều khiển số trong công nghiệp, NXB KHKT, Hà
Nội 2006.
[5] Đồ án tốt nghiệp đề tài “Thiết kế, chế tạo mô hình máy phay CNC 3 trục dùng
phần mềm điều khiển mach3” của Biện Thành Trí, Phạm Minh Thành năm 2013.
Tiếng anh
[6] Mach3 CNC controller software installation and configuration, Artsoft USA.
[7] Theory and design of cnc systems.
[8] TBI MOTION, BALL SCREW CATALOG.
[9] PMI, BALLSCREW CATALOG, ISO 9001CERTIFIED.
Nguồn khác
[10] Trên websize: www.machsupport.com
[11] Trên websize: www.thegioicnc.com
[12] Trên websize: www.machmotion.com
[13] trên websize: www.orientalmotor.com
[14] trên websize: http://www.pmi-amt.com
118

Khac Go 3

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Khac Go 3

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP.HCM

THIẾT KẾ, CHẾ TẠO MÁY KHẮC GỖ

GVHD: ThS. HỒ NGỌC THẾ QUANG

Tp. Hồ Chí Minh, tháng 08 năm 2016

ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

THIẾT KẾ, CHẾ TẠO MÁY KHẮC GỖ

SVTH: TRẦN HOÀNG KHUYÊN 12143332

Tp. Hồ Chí Minh, tháng 8 năm 2016

KHOA ĐÀO TẠO CHẤT LƯỢNG CAO

ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

THIẾT KẾ, CHẾ TẠO MÁY KHẮC GỖ

SVTH: TRẦN HOÀNG KHUYÊN 12143332

Tp. Hồ Chí Minh, tháng 8 năm 2016

Xin cảm ơn!

Tp. Hồ Chí Minh, tháng 08 năm 2016

"Designing, manufacturing wood carving"

Hình 2. 3 Máy CNC microcarve A4 Hình 2. 4 Máy CNC bằng gỗ

Hình 2. 5 Máy CNC của GeoffWilliám

Hình 2. 9 Máy CNC Trung tâm giáo

Hình 3. 1Mô hình khái quát của máy

3.1.2 Máy CNC 3 trục thường gặp

Phần điều khiển:

Hình 3. 3Quy tắc bàn tay phải

Hình 3. 6 Các bộ phận của máy phay CNC Mill55

Hình 3.8Cấu tạo vitme bi và profin ren

3.2.3 Thanh trượt bi

Hình 3.14Thanh trượt bi mang cá

Hình 3. 16 Động cơ bước từ trở biến đổi

Hình 3.21 Động cơ lưỡng cực loại 6 dây và 8 dây

Hình 3. 23Động cơ bước lai

Điều khiển động cơ bước

Hình 3. 24 Mạch cầu H Hình 3. 25 Chế độ thuận AD

Hình 3.28 Điều khiển cả bước

Hình 3. 29 Điều khiển nửa bước

IA, IB: dòng điện của pha A, B (A)

n: số vi bước tính từ vị trí đầu, s: số vi bước trong một bước đủ

3.4.1 Định nghĩa về hệ điều khiển máy CNC

Hình 3. 35 Cấu thành của hệ thống CNC chuẩn

Chức năng của MMI (giao tiếp giữa người và máy)

Hình 3. 39 Kiến trúc và chức năng của hệ thống PLC

Hình 3. 40 Ba loại vòng lặp điều khiển trong máy CNC.

Điều khiển chu trình kín (closed loop system)

Hình 3. 43 Hệ điều khiển vòng kín.

Hình 3. 44Hệ điều khiển hổn hợp.

Hình 4. 1 Mô hình CNC bàn máy di chuyển theo 2 phương X,Y.

Hình 4. 3 Mô hình CNC bàn máy đứng yên.

Điều khiển được nhiều rơle đóng-cắt.

4.2.2.1 Giới thiệu LazyCam (beta)

Hình 4. 5 Test phần mềm mach3

Hình 4. 6 vít me-đai ốc thường. Hình 4. 7 vít me-đai ốc bi.

Hình 4. 8 Quan hệ giữa hệ số ma sát và tốc độ (vít me thường và vít me bi).

Hình 4.9Bộ truyền xích.

Hình 4.11Bộ truyền đai

Khớp nối mềm

Hình 4. 12 Khớp nối mềm

Hình 4. 13 Dẫn hướng bằng sống trượt mang cá

Hình 4. 14 Ray trượt

Hình 4. 15 Thanh trượt bi. Hình 4. 16 Trục trơn.

Hình 4.17Bộ dẫn hướng

Phác thảo Vẽ phác Lắp láp

Kích thước vị trí lỗ.

Sai hiệu chỉnh mà mô hình Vị trí các chi