T.C.

FIRAT ÜNİVERSİTESİ
TEKNOLOJİ FAKÜLTESİ
MAKİNE MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ

MMT206 MAKİNE ELEMANLARI-I

(DERS NOTLARI)

Doç.Dr. Cebeli ÖZEK

Elazığ
1
 BÖLÜM-I
DĐNAMĐK YÜKLER ALTINDA
MAKĐNA ELEMANLARININ DAVRANIŞLARI

1. Makina elemanlarında mukavemet hesapları

Herhangi bir makina, mekanizma veya makina elemanında diğer cisimlerin veya
elemanların yapmış olduğu etki "KUVVET" olarak tanımlanır. Genelde cisimler
arasında bulunduğu kabul edilen etkiler veya tepkiler ya doğrudan belirli dış kuvvetler
yada bağ kuvvetleri şeklinde ortaya çıkar. Dış kuvvetler veya momentler bilinen ve
verilmiş kuvvetler (ağırlık kuvvetleri) olup, diğer kuvvetler cisimler arasındaki bağ
kuvvetlerinden doğarlar.
Genel olarak bazı malzemeler mukavemet sınırı aşılmamak şartıyla dış kuvvet
veya momentleri malzeme içinde tepki olarak doğan iç kuvvetler ile dengelemeye
çalışırlar. Dış kuvvetlerin veya momentlerin etkisi ile elemanın iç kısmında herhangi bir
noktada belirli bir yüzeyde dağılmış iç kuvvetlerin birim alanda meydana getirdiği
kuvvetin şiddetine “GERĐLME” ve belirli bir kuvete veya momente tekabül eden ve hesap
yoluyla tespit edilen gerilmelere de “NOMĐNAL GERĐLME” denir. Dış kuvvetler veya
momentler elemanı değişik yön ve şidette zorlamaya çalışırlar. Bu zorlanmalar yükün
durumuna göre elemanda, Çekme, Basma, Kesme-makaslama, Eğilme, Burulma ve
Burkulma gibi değişik gerilmeler şeklinde ortaya çıkmaktadır.
Gerilmeler makine elemanlarında, Statik yükler, Dinamik (değişken) yükler ve
Şok yükleri olmak üzere üç yük şekillerinden biri veya bir kaçının bir arada etki etmesi ile
meydana gelirler.
Statik yükler; şiddeti, doğrultusu, yönü ve uygulama noktası değişmeyen sabit
yük veya kuvvetler olup cisim veya elemanda statik gerilmeler meydana getirirler.
Dinamik-Tam değişken yükler; kuvvet karakterini belirleyen unsurlardan biri,
birkaçı veya tamamının zamanla değişmesi (şiddeti, yönü vb. zamanla değişen) halinde
ortaya çıkan veya karşılaşılan yüklerdir. Dinamik veya değişken yükler etkisinde çalışan
makine elemanlarında dinamik gerilmeler oluşur. Uygulamalarda makine elemanları
genellikle bu tür gerilmelerin etkisi altında çalışır. Dönen bir mildeki gerilme dinamik-tam
değişken gerilmedir.
Şok yükü; bir yük veya kuvvetin makine elemanlarında kısa bir sürede, ani darbe
şeklinde etki etmesi ile oluşan yüktür.
Makine elemanları statik yük veya zorlanmayı kolay karşılayabilirler. Bu yükler
altında çalışan elemanlarda gerilme hesabı yapmak kolaydır. Elemanların bu tür zorlanma
durumunda sınırın aşılması halinde kırıldığı görülür. Bu kırılma ayrılma kırılması olarak
tanımlanır. Dinamik yükleme durumunda elemanı zorlayan gerilmelerde dinamik veya
değişken gerilmelerdir. Bu durumda elemanın yorulması nedeniyle ani kırılma oluşur ki bu
tür kırılmada yorulma kırılması olarak tanımlanır.
Makine elemanlarında mukavemet hesabının amacı bir elemanda dış kuvvetlerin
oluşturduğu zorlanmaları hesap yoluyla bulmak ve bunları elemanın sınır değerleriyle
karşılaştırarak elemanın dış zorlanma yükleri (kuvvet, moment) altında taşıyıcı özelliğini
bozmayacak şekilde, emniyetli ve ekonomik olarak boyutlandırmasını yapmaktır. Yani
elemanın dış kuvvetler ve momentlere karşı dayanımını tespit etmektir.

2
 Bir elemanın mukavemet değerleri, malzemenin mekanik özelliklerine, şekline ve
boyutlarına bağlıdır. Emniyetli bir çalışma için bu değerler, dış zorlanmaların oluşturduğu
gerilmelerden belli bir emniyet sağlayacak kadar büyük olmalıdır.

1.1. Temel zorlanma halleri

Yük, bir kuvvet veya moment olarak makine elemanını etkiler. Bu tür kuvvet veya
momentler dış kuvvetlerdir. Eleman en kritik kesit boyunca bu zorlanmalara atomları veya
molekülleri arasındaki bağ kuvvetlerinin büyüklüğü ölçüsünde karşı koyar. Atomları arası
bağ kuvvetleri zayıf olan malzemelerden yapılmış makine elemanları bu tür dış etkileri
karşılamayıp kopabilirler. Bazı malzemeler ise mukavemet sınırı aşılmamak koşulu ile söz
konusu dış kuvvetleri bünyelerinde bir tepki olarak oluşan iç kuvvetler ile
dengeliyebilirler. Dış zorlanmalara karşı direnmeyi sürdürebilen bir elemanda dış ve iç
kuvvetler biribirini dengelemek zorundadır. Birim kesit alana düşen iç kuvvete gerilme adı
verilmektedir. Dış moment veya kuvvetler elemanı çekme yönünde, basma yönünde veya
kesmeye (makaslamaya), eğilmeye, burulmaya veya burkulmaya zorlayabilirler. Bunlara
makine elemanlarının zorlanma halleri denilmektedir (Şekil 1.1). Bir elemenın bazı
kesitleri kuvvetli bazı kesitleri nispeten zayıf olabilir. Dolayısıyla gerilmelerin en zayıf
kesitlerde belirlenmesi mühendislik mantığının temel ve doğal bir sonucu olmalıdır.

F
F F

F
Burulma
F
F
F
F
F
Çekme Basma Burkulma Makaslama Kesme

Me F
Me

Eğilme
Şekil 1.1. Makine elemanlarında temel zorlanma halleri

1.2. Temel mukavemet bağıntıları

Makine elemanları çalışmaları sırasında, bir eksenli gerilme, iki eksenli gerilme
ve üç eksenli gerilme olmak üzere üç çeşit gerilmelerden birinin veya birkaçının aynı anda
etki etmesi ile zorlanabilirler.
Bir boyutu diğer iki boyutunun yanında çok büyük olan çubuk şeklindeki
elemanlarda meydana gelen gerilme “Tek eksenli”, iki boyutu üçüncü boyutunun yanında
çok büyük olan ince plakalar gibi elemanlarda meydana gelen gerilmeler “Đki eksenli” ve
üç boyutu aynı olan küp şeklindeki elemanlarda veya kalın plakalarda meydana gelen
gerilmeler ise “Üç eksenli” gerilmelerdir (Şekil 1.2).

3
 σ2
σ3
σ2
σ1
σ1 σ1
σ1 σ1

σ1 σ1
σ1
σ2 σ3
σ2
(a) (b) (c)
Şekil 1.2. Temel gerilmeler:
a) Tek eksenli gerilmeler, b) Đki eksenli gerilmeler, c) Üç eksenli gerilmeler,

1.3. Basit gerilmeler (Statik yükleme)

Makine elemanları yapıldıkları malzeme özelliklerine göre mukavemet sınırı
aşılmamak koşulu ile söz konusu dış kuvvetleri bünyelerinde bir tepki olarak oluşan iç
kuvvetler ile dengeliyebilirler. Dış zorlanmalara karşı direnmeyi sürdürebilen bir elemanda
dış ve iç kuvvetler biribirini dengelemek zorundadır. Elemanın veya elemanın yapıldığı
malzemenin birim kestinin herhangi bir kesitinde meydana gelen gerilme biri o kesite dik
(normal) diğeride o kesitin içinde (teğetsel) olmak üzere iki bileşene ayrılabilir. Kesit
düzlemine dik olan bileşene normal gerilme (σ), kesit düzlemi içindeki bileşene ise kayma
(kesme) gerilmesi (τ) denilmektedir.

a) Çekme-basma gerilmesi

F F F F
Çekme gerilmesi; σ ç =
σç A

F F F F
Basma gerilmesi; σ b =-
σb A
Şekil 1.3. Çekme-basma gerilmesi

Çelikte basma gerilmesi; σ bAk =σ Ak ve σ bk =σ k

Dökme demirde basma ; σ bk =2,5 ⋅ σ k

A σ
L Çekmede şekil değişimi, σ=E ⋅ ε Hooke kanunu esas
F
alınarak ε= ∆L L ve σ= ⇒ σ = σ ⇒
A
∆L F F ∆L
σ=E ⋅ ⇒ σ= ⇒ = E ⋅ ⇒
∆L ∆L L A A L

F⋅L
F F ∆L= olarak bulunur.
A⋅E
Şekil 1.4. Çekme-basma durumunda
şekil değişimi

4
b) Eğilme gerilmesi:
Me Me σb(-) Eğilme gerilmesi: σ e =
Me I
, We = ,
r We r
F σç(+) Atalet momenti;
π ⋅ d4 d
I= (dairesel kesit için) ve r= ⇒
64 2
F π⋅d 4

σb I π ⋅ d3
σb We = = 64 ⇒ We =
d/2 d/2 32
σç σç Kesit eğilme mukavemet momenti;
Şekil 1.5. Eğilme gerilmesi π ⋅ d3
We = =Wb (dairesel kesit için)
32
Me Me 32 ⋅ M e
σe = ≤ σ e-em ⇒ σ e = ≤ σ e-em ⇒ σ e = ≤ σ e-em olur.
We π⋅d 3
π ⋅ d3
32

Tablo 1.1. Malzeme çiftlerinin elastiklik modülü (E) ve kayma modülü (G) değerleri
Malzeme Çiftleri E(·104 daN/mm2) Malzeme Çiftleri E(·104) G (·104 )
Fe/Fe 2,1 (daN/mm2) (daN/mm2)
Fe/DÇ-60 2,08 Karbonlu çelik 2,1093 0,8086
Fe/DÇ-52 2,08 Dökme çelik 2,0389 0,7875
Fe/DDK-50 1,92 Paslanmaz çelik 1,9405 0,7453
Fe/DDK-42 1,91 Nikel alaşımlı çelik 2,1093 0,8086
Fe/SnBz14 1,40 Kır dökme demir 1,0195 0,4219
Fe/SnBz8 1,49 Alüminyum 0,2672
0,7242
Fe/DDL-25 1,59 alaşımları
Fe/DDL-20 1,53 Nikel-gümüş 0,4922
1,3007
DÇ-60/DÇ-52 2,05 alaşımları
DÇ-60/DDK-50 1,89 Fosfor bronzu 1,1320 0,4219
DÇ-60/DDL-20 1,51 Magnezyum 0,4570 0,1687
DDK-50/DDK-42 1,75 Molibden 3,3749 0,1953
DDK-50/DDL-20 1,43 Titanyum 1,0546 ----
DDL-25/DDL-20 Metaller için; E=0,384·G dir.
1,24
DDL-20/DDL-20

c) Burulma gerilmesi ve burulma deformasyonu

F F
τmax

Mb Md, N, n
F
(a)
(b)
Şekil 1.6. Burulma gerilmesi
Şekil 1.6a’dan;

5
 Mb Ip π ⋅ d4 d
Kayma gerilmesi; τ max = ≤ τ em , Wp = , Polar atalet momenti: I p = ve r= ⇒
Wp r 32 2
π ⋅ d4
I π ⋅ d3
Kesit burulma mukavemet momenti: Wp = p = 32 ⇒ Wp = (cm3 ) dir.
d d 16
2 2
M Mb 16 ⋅ M b
τ max = b ⇒ τ max = ≤ τem ⇒ τ max = ≤ τem olur. Mb=F·L dir.
Wp π⋅d 3
π ⋅ d3
16
Şekil 1.6b’den;
M N
Kayma gerilmesi; τ max = d ≤ τ em , M d =9550 ⋅ ⋅⋅⋅⋅(N.m), N → (Kw) ve n(d/d) dir.
Wp n
Md Md 16 ⋅ M d
τ max = ⇒ τ max = ≤ τem ⇒ τ max = ≤ τ em olur.
Wp (π ⋅ d ) /16
3
π ⋅ d3

Tablo 1. 2. Genel imalat çeliklerinin mukavemet değerleri (DIN 17100). (σAk değerleri
16…….40 mm kalınlıktaki parçalar içindir. 16 mm’den küçük kalınlıklar için bu
değerlere 1 daN/mm2 eklenir. 40…..100 mm kalınlıklar için bu değerlerden 1 daN/mm2
çıkarılır)
Mukavemet değerleri (N/mm2)
Çelik çeşitleri
σK σAk σÇD σD τD
St 33 330…..500 180 - - -
St 34 340…..420 200 - 170 90
St 37 370…..450 230 120 170 100
St 42 420…..500 250 135 190 110
St 50 500…..600 290 180 240 140
St 52 520…..620 350 180 210 130
St 60 600…..720 330 200 280 160
St 70 700…..850 360 230 320 190

d) Kayma-kesme/makaslama durumu
Kaymaya zorlanan bir elemandaki şekil değişimi aşağıdaki şekilde gösterilmiş olup
kayma gerilmesi ile açısal şekil değişimi ve kayma modülü arasında aşağıdaki eşitlikler
yazılabilir. F
τ
F F
F Kayma gerilmesi; τ=
τ A
F
Makaslama Kesme
δ F τ δ
τ=γ ⋅ G, γ= ,
L
γ γ τ
τ γ= , τ= F A ,
L G
τ
F
τ γ= şeklini alır.
A ⋅G
Şekil 1.7. Kayma makaslama durumu
6
 Aşağıda şekil 1,8’de çeşitli profillerdeki çubuklarda çentik durumları verilmiştir.

Düzgün çubuk Çentikli çubuk

F F
F F
σn σn

F βk ⋅ F
σ= σ max =
A a) Çekme durumu A

Düzgün çubuk

Me Me Me Me

σe σn

Me Çentikli çubuk
σe = βk ⋅ Me
We b) Eğilme durumu σ emax =
We

Mb Mb Mb Mb

τb τb
Düzgün çubuk Çentikli çubuk

Mb βk ⋅ Mb
τb = τ max =
Wp c) Burulma durumu Wp
Şekil 1.8. Çeşitli profillerdeki çubuklarda çentik etkisi

1.4. Emniyet gerilmeleri [ σ em (σ max ) ]

Emniyet gerilmesi, bir elemanın yapıldığı malzemenin mekanik özelliklerine,
elemanın şekline, boyutlarına bağlı olarak ve mukavemet değerlerinden hareketle deneysel
olarak belirlenen ve sözkonusu elemanın emniyetle direnç gösterebileceği (dayanabileceği)
en büyük sınır gerilme değeridir.
Eleman üzerinde dış kuvvetlerin yarattığı ve bilinen mukavemet prensipleri ile
hesaplanan en büyük gerilme ( σ eş =σ max ), o malzeme için belirlenmiş olan emniyet
gerilmesinden daima küçük olmak zorundadır. Yani;
(σ eş =σ max ) ≤ σ em ) veya
(σ eş =σ hesap ) ≤ σ malzeme dir.
Bir elemanın işe yaramama durumu aniden (statik yük altında hasar, kopma) veya
zamanla ortaya çıkabilir. Elemanın dinamik zorlanma durumu ile karşılaşması halinde belli
bir süre sonra kopması zamanla işe yaramama durumunu ortaya çıkartır. Elemanların işe
yaramama durumu için bir sınır mukavemet değeri belirlenip bir katsayı ile

7
değerlendirilerek emniyet gerilmesi hesaplanır, mukavemet kontrolü veya boyutlandırma
bu gerilme kullanılarak gerçekleştirilir. Emniyet gerilmelerinin belirlenebilmesi için
malzemenin mekanik özelliklerinin elde edildiği bazı deneysel çalışmaların yapılması veya
önceden elde edilmiş verilerin kullanılması gereklidir. Deneysel çalışmanın durumuna göre
statik ve dinamik zorlanmalar için farklı mukavemet veya sınır değerleri bulunur. Statik
deneylerle kopma mukavemeti, akma mukavemeti gibi büyüklükler, dinamik deneylerle de
sürekli mukavemet değerleri elde edilir ve değişik belirsizlikleri de içine alan bir katsayı
ile küçülterek emniyet gerilmesi elde edilir. σ ∗ ve τ ∗ sırasıyla bir elemanın belirlenmiş
sınır normal ve kayma gerilmeleri ise emniyet gerilmeleri olarak;
σ∗ τ∗
σ em = ve τ em = şeklinde bulunur.
S S
Burada S>1 olup emniyet katsayısı veya emniyet faktörü olarak tanımlanmaktadır.
σ ve τ ∗ yerine malzemenin akma veya kopma mukavemet sınırları alınırsa emniyet
∗

gerilmesi;
σ τ
σ em = Ak ve τ em = Ak şeklinde elde edilir.
S S
Bu emniyet gerilmeleri önceden hesaplanan nominal ve eşdeğer gerilmelerle
mukayese edilerek boyutlandırma veya kontrol hesabı yapılır. Kırılgan malzemelerde σAk
ve τAk yerine σk ve τk değerleri değerlendirmeye alınır. Aşağıda Tablo 1.3‘de bazı genel
yapı ve ıslah çelikleri için kopma ve sürekli mukavemet değerleri, Tablo 1.4’de de genel
imalat çeliklerinin mukavemet değerleri ve Tablo 1.5’de ise tavsiye edilen emniyet
katsayısı değerleri (S) verilmiştir.
Emniyet katsayısının seçilmesinde çalışma koşulları, dış kuvvet ve momentlerin
tahmin edilmesinde karşılaşılabilecek belirsizlikler ve malzeme özellikleri önemlidir.
Emniyet katsayısı (S)’ nın seçilmesinde kesin bir kural yoktur. Bu katsayı çok büyük
seçildiğinde malzeme ve işçilik kaybını da doğuracak olan büyük kesitli parçalar elde
edilir, çok küçük seçildiğinde ise konstrüksiyonda zayıf ve tehlikeli bölgelerin ortaya
çıkmasına sebep olan kırılma/kopma kısa zamanda gerçekleşir. Bu yüzden emniyet
katsayısının seçilmesinde her konstrüksiyon için çalışma şartları ve hesap şekillerine göre
ayrı ayrı katsayı seçilir.

Tablo 1.3. Bazı genel yapı ve ıslah çelikleri için kopma ve sürekli mukavemet
değerleri (N/mm2)
Çelik çeşitleri σÇk σÇAk σÇD σeAk σeD τbAk τbD
Fe 37 370 240 170 340 190 140 110
Fe 42 420 270 190 380 220 150 130
Fe 50 500 320 220 450 250 180 150
Fe 60 600 380 260 540 320 220 180
Fe 70 700 450 320 620 370 260 100
Ck 45 600 360 300 500 320 220 180
30 Mn 4 700 450 360 620 400 270 230
34CrMo 4 800 550 400 770 450 320 260
42 CrMo 4 900 700 450 980 500 600 290
50 CrMo 4 1000 900 500 1060 540 460 350

8
Tablo 1.4. Genel imalat çeliklerinin mukavemet değerleri. (σAk değerleri 16…….40 mm
kalınlıktaki parçalar içindir. 16 mm’den küçük kalınlıklar için bu değerlere 10 N/mm2
eklenir. 40…..100 mm kalınlıklar için bu değerlerden 1 daN/mm2 çıkarılır)
Çelik Mukavemet Değerleri (N/mm2)

çeşitleri σK σAk σÇD σD τD

St 33 330…..500 180 - - -

St 34 340…..420 200 - 170 90

St 37 370…..450 230 120 170 100

St 42 420…..500 250 135 190 110

St 50 500…..600 290 180 240 140

St 52 520…..620 350 180 210 130

St 60 600…..720 330 200 280 160

St 70 700...850 360 230 320 190

Tablo 1.5. Tavsiye edilen emniyet katsayısı değerleri (S)

Emniyet
Malzemenin özellikleri ve çalışma şartları
katsayısı (S)
Kesinlikle tespit edilebilen kuvvetler ile gerilmelere maruz ve kontrol
1,25…1,5
edilebilen şartlar altında çalışan çok güvenilir malzemeler

Nispeten sabit çevre şartlarında çalışan, kolayca tespit edilebilen kuvvetler

1,5……2
ile gerilmelere maruz ve özellikleri çok iyi bilinen malzemeler

Normal çevre şartlarında çalışan ve tespit edilebilen kuvvetler ile

2……2,5
gerilmelere maruz kalan orta kaliteli malzemeler

Normal çevre, kuvvet ve gerilme şartları altında çalışan az denenmiş ve

2,5……3
kırılgan malzemeler

Normal çevre, kuvvet ve gerilme şartları altında çalışan denenmemiş

3……..4 malzemeler. Belirsiz çevre şartlarında çalışan veya belirsiz gerilmelere
maruz tanınmış malzemeler için de uygulanır

≥5 Burkulmaya zorlanan malzemeler

1.5. Bileşik (Eşdeğer) gerilmeler ( σ eş ):

Makine elemanları çoğunlukla basit zorlanma halleri veya gerilmelerinden
birkaçıyla aynı anda karşılaşabilirler. Dolayısıyla makine elemanlarının işlevini emniyetle
sürdürebileceği veya sürdüremeyeceği sorusuna net bir cevap verilmelidir. Bunun için
elemanın en zayıf kesitine gelebilecek en büyük ve en etkili gerilmenin belirlenmesi,
böylece elemanın en fazla ne kadar zorlanabileceğinin ortaya konması, daha sonrada o

9
elemanın yapıldığı malzeme ve geometrik büyüklükleri itibarı ile emniyetle dayanabileceği
gerilme değerinin belirlenmesi gerekir. Ancak bir makine elemanı zorlanma hallerinden
sadece biri ile karşı karşıya ise (sadece çekme, basma veya eğilme gibi) basit gerilme
F F M
durumu söz konusu olacağından çekmede σ ç = , basmada σ b =- , burulmada τ b = b
A A Wp
Me
ve eğilmede σ e = bağıntılarının kullanılması yeterli olmaktadır. Ancak makine
We
elemanları makine sistemleri içerisinde zorlanma hallerinden bir kaçıyla aynı anda karşı
karşıya kalabilmektedirler. Yani, bir makine elemanı aynı anda hem çekme hemde eğilme
veya hem eğilme hemde burulma zorlanması ile karşı karşıya kalabilir. Hatta bunların
hepsi ile de aynı anda zorlanabilir. Genellikle bu zorlanma hallerinin birkaçının aynı anda
elemana etki etmesi sonucu iki veya üç eksenli gerilmelerin söz konusu olduğu durumda
hesaplanan gerilmeye bileşik (eşdeğer) gerilme hali denir. Yani makine elemanını
zorlayan farklı karekterlerde ve eksenlerde gerilmelerin ayrı ayrı yapacağı etkiyi teorik
olarak tek başına yaptığı kabul edilen gerilmeye eşdeğer gerilme adı verilmektedir. Makine
elemanlarının işlevini emniyetle sürdürebileceği veya sürdüremeyeceği sorusuna net cevap
verebilmek için emniyet gerilmesi ile bu teorik gerilme değeri karşılaştırılmalıdır.
(σ eş =σ max ) ≤ σ em
(σ eş =σ hesap ) ≤ σ malzeme olmalıdır.
Makine konstrüksiyonunda en çok rastlanan bileşik gerilme halleri çekme
(basma)-eğilme ve eğilme-burulma şeklindedir. Bileşik (eşdeğer) gerilme hesaplarında
gerilmelerin her biri tek başına imiş gibi basit gerilme değerleri ayrı ayrı hesaplanıp daha
sonra bileşik (eşdeğer) gerilme hesabı yapılmaktadır.
Eşdeğer gerilmenin hesabı için;
a) Eğer elemana gelen gerilmelerin tümü normal gerilme ise (Şekil 1.9a) veya tümü kayma
gerilmesi ise eşdeğer gerilme aynı karekter veya doğrultudaki gerilmelerin vektörel
toplamıdır. Örneğin, eleman çekme ve eğilme gerilmeleriyle zorlanırsa çekme ve basma
tarafında toplam veya eşdeğer gerilmeler sırasıyla;
F M F M
σ eş =σ max =σ ç +σ e = + e ve σ eş =σ min =σ ç -σ e = - e şeklindedir.
A We A We
Kesme ve burulma birlikte etki ediyorsa;
τ eş =τ k +τ b yazılabilir.

b) Aynı doğrultuda birden çok normal ve yine aynı doğrultuda birden çok kayma gerilmesi
varsa (Şekil 1.6c) önce aynı özellikteki gerilmeler vektörel olarak toplanır, bileşkeleri
hesaplanır, daha sonra enerji hipotezlaeri kullanılarak eşdeğer gerilmeler yaklaşık olarak;
σ eş = (∑ σ)2 + 3 ⋅ (∑ τ) 2 şeklinde hesaplanır.
Şekil 1.6c’deki gibi bir elemana Me, Mb ve F gibi eksenel doğrultuda bir kuvvetten dolayı
meydana gelen eşdeğer gerilme;
σ eş = (σ e +σ ç )2 + 3 ⋅ (τ b )2 şeklinde hesaplanır.

10
c) Eğer elemana aynı anda hem normal hemde kayma gerilmesi (Şekil 1.9b) hem eğilme
hemde burulma birlikte etki ediyorsa eşdeğer gerilmeyi belirlemek için kırılma
hipotezlerinden yararlanarak eşdeğer gerilmeler hesaplanır.
σeb
σeb
Me Me
σç F σ
F
σeç
(a) σeç Mb τ
(c) F3
σmax τmax F1 r
1 r2
F2
Me σmin=0

τmin=0
Mb σmax
Mb
(b) (d)
Şekil 1.9. Bileşik gerilme:
a) Çekme+eğilme hali, b) Eğilme+burulma hali, c-d) Çekme+eğilme+burulma hali

Kırılma hipotezleri:
Kırılma hipotezleri dört tanedir. Bu hipotezlerden maksimum normal gerilme
hipotezi ve maksimum şekil değiştirme hipotezi pek kullanılmamaktadır. Maksimum
kayma gerilmesi hipotezi ve maksimum şekil değiştirme enerjisi hipotezi uygulamada daha
yaygın olarak kullanılırlar. Maksimum şekil değiştirme hipotezinin kırılgan, maksimum
kayma gerilmesi ile maksimum şekil değiştirme enerjisi hipotezlerinin ise sünek
malzemeler için kullanılmaları daha uygundur.

1. Maksimum normal gerilme hipotezi

Bu hipotezde kırılma veya kopma normal gerilmelerin belli bir değeri aşması
sonucu ortaya çıkar ve en büyük normal gerilme kırılmada etken olup eşdeğer gerilme σ
ve τ cinsinden;
σeş = 0,5 ⋅ σ + 0,5 ⋅ σ 2 + 4 ⋅ τ 2
veya asal gerimler cinsinden σ eş =σ max =σ1 (veya σ3 ) dir.
Eşdeğer moment ise;
M eş = 0,5 ⋅ M e +0,5 ⋅ Me2 +M b2 dir.

2. Maksimum şekil değiştirme hipotezi

Bu hipotezde eşdeğer gerilme;
σeş = 0,35 ⋅ σ + 0, 65 ⋅ σ 2 + 4 ⋅ τ 2 dir.
Basit kayma halinde σ=0 olduğundan σ eş = 1, 3 ⋅ τ alınabilir.

Eşdeğer moment ise; M eş = 0,35 ⋅ M e +0,65 ⋅ M e2 +M b2 dir.

11
3. Maksimum kayma gerilmesi hipotezi (Mohr hipotezi)
Bu hipoteze göre kayma gerilmesi (maksimum kayma gerilmesi) belirli bir sınırı
aşınca oluşur ve maksimum kayma gerilmesi;
1
τ max = ⋅  (σ x -σ y ) 2 + 4 ⋅ τ 2xy  ≤ τ e-em dir.
2  
Eşdeğer gerilme;
σeş = σ 2 + 4 ⋅ τ 2 ≤ σ e-em dir.
Çelik malzemelerde burulma halinde; τ Ak =0,5 ⋅ σ Ak , τ k =0,5 ⋅ σ k dır.
Asal gerilme cinsinden ise σ eş = σ 1 − σ 2 şeklinde yazılabilir. Basit kayma halinde σ = 0
ve σ eş = 2 ⋅ τ dır.
Eşdeğer moment ise;
M eş = M e2 +M b2 dir.

4. Maksimum şekil değiştirme enerjisi hipotezi

Bu hipotezde birim hacme düşen maksimum şekil değiştirme enerjisi belli bir
değeri aşınca kırılma oluşur. Eğilme ve burulma etkisinde iki eksenli gerilme halinde
eşdeğer gerilme;
σeş = σ 2 + 3 ⋅ τ 2 ≤ σe-em dir.
Asal gerilmeler cinsinden;
σ eş = σ12 +σ 22 -σ1 ⋅ σ 2 dir.
Eşdeğer moment ise;
M eş = M e2 +0, 75 ⋅ M b2 dir.
Çelik malzemelerde burulma halinde; τ Ak = 0,577 ⋅ σ k , τ k = 0,577 ⋅ σ k dır.
σ=0 , σ eş = 3 ⋅ τ dır.

d) Makine elemanlarını zorlayan gerilmelerden bir kısmı statik bir kısmıda dinamik ise bu
durumda eşdeğer gerilme, statik eşdeğer gerilme ve dinamik eşdeğer gerilmenin ayrı ayrı
hesaplanması ve boyutlandırmanın sürekli mukavemet kriterlerine göre yapılması gerekir
(Şekil 1.9d).
M
Statik burulma gerilmesi :τ= b , M b → Statik eğilme momenti
Wp
M%
Dinamik eğilme gerilmesi :σ% e = e , M% → Dinamik eğilme momenti,
e
We
Statik eşdeğer gerilme : σeş = σ e2 + 3 ⋅ τ 2
Dinamik eşdeğer gerilme : σ% eş = σ% e2 + 3 ⋅ τ% 2
Ortalama gerilme : σ m =σ eş
Üst gerilme : σ ü =σ% eş + σeş

12
1.6. Değişken (Dinamik) gerilmeler (Dinamik mukavemet sınırları)
Bir malzemenin (elemanın) statik akma dayanımının altında sürekli tam değişken-
dinamik yük veya gerilmelere maruz kalması sonucu elemanda (malzemede) meydana
gelen hasara veya hasarın meydana gelmesi olayına kısaca değişken gerilmeler etkisinde
malzeme iç bünyesindeki değişikliklere “YORULMA” denir. Yorulma olayına neden olan
tekrarlı yük veya gerilmeler elemanda (malzemede) eksenel yük, kayma, eğilme ve
burulma yüklerinden birinin veya birkaçının birlikte etki etmesi ile oluşabilirler. Miller,
yataklar, cıvatalar, dişli çarklar, türbin kanatları, motor parçaları ve raylı sistem tekerlekleri
tekrarlı yük veya gerilmeler altında çalışan elemanlardan bazılarıdır. Tekrarlı yük veya
gerilmelerin şideti malzemenin statik akma dayanımının altında olsa bile belirli bir yük
tekrarından sonra bu yük ve gerilmeler genellikle yüzeyde olamak üzere malzemede çatlak
oluşumuna, çatlağın ilerlemesine ve ardından malzemenin kırılmasına neden olurlar (Şekil
1.10).

F
Düz bölge
Çatlak

Pürüzlü bölge
Mb, n, ω
Şekil 1.10. Yorulma kırılması

Statik yükleme durumunda elde edilen mukavemet değerleri dinamik (değişken)

yükleme durumunda (boyutlandırma amaçlı) kullanılamaz. Çünkü değişken gerilmelere
maruz makine elemanlarında kopma statik sınırların çok altında gerçekleşir.
Statik koşullarda malzeme iç yapısında meydana gelen yorulma sonucu zamanla
malzeme kırılabilir veya hasara uğrar. Bu durumda oluşan kırılma ayrılma kırılması
olarak adlandırılır.
Dinamik yüklemede yükün tekrar etmesi sonucu malzemede yorulma olayı
gerçekleşmektedir. Dinamik yük altında malzemenin en çok zorlanan lifleri en erken
yorulur ve bu noktalarda ilk kılcal çatlaklar meydana gelir. Zamanla bu çatlaklar derinleşir
(eleman çatlamaya devam ettikçe), geri kalan kesitte gerilme mukavemet sınırını veya
kopma mukavemetini aşınca malzeme yükü taşıyamaz ve çentik etkisiyle parça aniden
kırılır. Bu koşullarda oluşan kırılma, yorulma kırılması olarak adlandırılır.
Bir malzemenin (makine elemanının) sürekli ve tekrarlı dinamik yükleme sonucu
kopuncaya kadar direnç gösterebildiği süreye (zamana) o malzemenin ömrü denir.
Genellikle elemanın ömrü, gerilme değişim sayısı (veya yük tekrar sayısı) ile tarif
edilmektedir.
Makine elemanları, statik, alternatif (genel değişken), titreşimli ve tam değişken
olmak üzere dört temel yük etkisi altında çalışırlar.
Bir elemana etkiyen kuvvetin değeri kısa zaman aralığında değişiyorsa eleman,
değişken yük ve buna bağlı olarak da dinamik gerilme etkisinde kalır. Dinamik yük
zamanla nasıl değişiyorsa, yükten doğan gerilme de aynı şekilde değişir. Bir makine
13
elemanı üzerindeki yükler statik olsa dahi, çalışma sırasında kesitteki gerilmeler değişken
olabilir. Aşağıda şekil 1.11’de dinamik gerilmenin oluşumu verilmiştir.
Mil dönmediği zaman yük statik oluğundan kesitte oluşan gerilmeler de statik
karakterli olacaktır. Mil eğilmeye zorlandığından, gerilme dağılımı (b)’deki gibi milin alt
yarısında çekme, üst yarısında da basma gerilmelerinden oluşan nominal eğilme gerilmesi
şeklinde olacaktır. En büyük gerilmeler milin en dış (üst) yüzeyindeki liflerde olacaktır. En
alt (alt) liflerde maksimum çekme, en üst lifler ise maksimum basma gerilmesine maruz
kalacaktır. Milin 90°’lik dönüşlerinde en üstteki maksimum basma gerilmesi veya yükü
taşıyan bir lifteki gerilmenin bir tam dönüşte nasıl değiştiği (c)’de görülebilmektedir.
F σb +
(I) (-)
A B
3600
90 1800 2700 θ
0

Mb , ω (+)
σç - (1)
(a) (b) (c)

Şekil 1.11. Dinamik gerilmenin oluşumu

180°’lik dönüş halinde bir süre önce basmaya çalışan lifler çekmeye, çekmeye
çalışan lifler basmaya zorlanacaktır. Başlangıçta (0°) basma gerilmesine maruz lifin mil
90° dönünce eksenin karşısına geldiğinde gerilmesinin sıfır olduğu görülür. Bu noktadan
sonra lifteki gerilmenin işaret değiştirdiği ve 180° dönünce bu lifin en alt konumunda
olmasından dolayı maksimum çekme gerilmesiyle zorlanacaktır. Bu lifteki gerilme
360°’lik tam dönmede tekrar maksimum basma gerilmesine dönüşmektedir. Böylece
duran/dönmeyen milde statik karakterli olan gerilme, dönen milde dinamik karaktere
dönüşmektedir.
Mil hızı 3000 d/d ise bir lifteki gerilme dakikada 3000 defa çekme, 3000 defa
basma ve 6000 defa sıfır olacaktır. Böylece elemanın lifleri pozitif ve negatif eşit değerler
(mutlak değerce eşit bir üst veya bir alt değer) arasında peryodik bir değişim gösteren
gerilmelere maruz kalmaktadır. Bu gerilme değişimi “tam değişken” olarak tanımlanmak-
tadır. Yani döndürme momenti sık sık yön +σ
değiştirip dönerse “Tam deişken zorlanma”
meydana gelmektedir. Tam değişken gerilme
σü

durumundaki önemli büyüklükler, gerilmelerin σm=0

maksimum (üst), minimum (alt) değerleri, 0
zaman
ortalama değerleri ve gerilme genliği, Şekil
σa
σg

1.12’de gösterilmiştir.
Genellikle σm ortalama gerilme olup; -σ
σ ü +σ a
σm = şeklinde hesaplanır. Şekil 1.12. Tam değişken gerilme hali
2
Gerilme genliği;

14
 σ ü -σ a
σg = ve
2
Bu özel durumda σ ü = σ a =σg dir.
Dinamik gerilmeler çok farklı şekillerde oluşabilir. Şekil 1.13, uygulamada
karşılaşılabilen bir eksenli gerilme halinde bir makine elemanındaki gerilme değişiminin
zamanla alabileceği şekilleri göstermektedir.

Statik Titreşimli Tam değişken Bileşik (Genel değişken-

yükl. yükleme yükleme alternatif) yükleme

σg =0
σm σg

σg

σü
σg

σr
σm
0

σa
zaman
σg

(a) (b) (c) (d)

Şekil 1.13. Çeşitli zorlamalar ve dinamik gerilmeler

Elemanın zorlanma şekillerindeki önemli gerilmeler ve birbirleriyle ilişkileri

aşağıda özetlenmiştir.

Statik yükleme veya gerilme: Statik (sabit) yüklemede kuvvet veya momentler zamana
göre sabittir. Yani döndürme momenti uzun süre yön ve büyüklüğünü değiştirmezse
“Statik zorlanma” meydana gelmektedir (Şekil 1.13a). Örnek olarak bir akstaki gerilme
satatik gerilmedir. Bu gerilmeler;
σ ü =σ a =σ g =0 ve σ m =σ=σ max =Sabit dir.

Titreşimli yükleme veya gerilme: Titreşimli yüklemede yük/gerilme pozitif veya negatif
olarak artar veya azalır. Yani döndürme momenti sık sık durup aynı yönde döner veya hız
değiştirirse “Titreşimli zorlanma” meydana gelmektedir (Şekil 1.13b). Örnek olarak bir
dişlinin dişlerindeki veya bir zincirdeki gerilme titreşimli gerilmedir.
σ σ
σ ü =0 veya σ a =0 ve σ m = ü veya σ m = - a
2 2
Tam değişken yükleme veya gerilme: Tam değişken yükleme ve zorlanmada gerilmeler
bir üst (ߪü ) ve bir alt (ߪ௔ ) değer arasında periyodik olarak, ߪ௠ = 0 olacak şekilde değişir.
Yani döndürme momenti sık sık yön değiştirip dönerse “Tam deişken zorlanma” meydana
gelmektedir (Şekil 1.13c). Örnek olarak dönen bir mildeki veya bir yaydaki gerilme tam
değişken gerilmedir.
σ ü =-σ ü =σ g ve σ m =0

15
Genel değişken (alternatif) yükleme veya gerilme: Genel değişken veya bileşik
yüklemede gerilme bir maksimum ve bir minumum değerde zamana bağlı olarak değişir.
Gerilme değişimi aşağıda Şekil 1.13d’deki gibidir. Örnek olarak bir kayıştaki gerilme veya
bir pnömatik silindirin cıvatalarındaki gerilme bileşik (alternatif) yüklemedir.
σ +σ σ -σ
σ m = ü a veya σ g = ü a , σ a = σ m -σ g veya σ ü = σ m +σ g
2 2
Şekil 1.13’den görüldüğü gibi;
Genel değişken durumda gerilme, herhangi bir alt (σa) ile herhangi bir üst (σü)
değer arasında değişmektedir.
Tam değişken gerilme durumunda, σm=0 olurken, çekme ağırlıklı durumda σm>0,
basma ağırlıklı durumda ise σm<0 olmaktadır.
Titreşimli yüklemede çekme bölgesindeki σa=0 olurken basma bölgesindeki
titreşimli zorlamada σü=0 olmakta ve ortalama gerilme σm = | σg | değerini almaktadır.

1.7. Dinamik zorlamada bir elemanın ömrü

Malzemelerin yorulma ömrü ve sürekli mukavemet değerleri yorulma deneyleri ile
tespit edilmektedir. Yorulma deneylerinde, deneyler statik akma dayanımının altında
(σem=σAk/S), her seferinde gerilme genliği azaltılarak genelde (0,50………0,35)·σAk
aralığında gerilmeler veya yükler uygulanarak yapılmaktadır. Yorulma deneylerinde
numunelere farklı büyüklükte yük veya gerilmeler uygulanır ve kırılmaları için gerekli
çevrim sayısı ölçülür.
Dinamik yükleme durumunda bir elemanın ömrü, malzeme yorulması nedeniyle
sınırlıdır ve yorulma kırılması oluşunca ömür sona erer. Bu nedenle değişken zorlanmaya
maruz elemanların tasarımı malzemenin ömrü dikkate alınarak yapılmaktadır. Değişken
yükler altında malzeme davranışı, ilk defa
F F
1866’da Wöhler tarafından vagon akslarında
görülen erken kırılmaların nedeni araştırılırken
tespit edilmiştir. Wöhler deneylerinin esası, MĐL(A
sabit bir σm ortalama gerilme için değişik genlik
(σg) değerlerinde elemanın kopuncaya kadar
yüklenmesi ve bir seri σg, N değerlerinin bir
diyagrama taşınmasıdır. Şekil 1.14’de bir yük F F
vagonu aksı ve yüklemesi verilmiştir. Şekil 1.14. Yük vagonu aksı
Wöhler diyagramları malzemenin sabit yük ve gerilmeler altında kaç çevrim
sonucunda kırılacağını gösteren diyagramlardır. Bu diyagramlar yorulma deneyleri
sonucunda elde edilmektedir.
Yapılan deneyler ömrün, değişken gerilmenin genliğine bağlı olduğunu
göstermiştir. Yükün veya gerilmenin genliği ne kadar büyükse ömür de o kadar kısa
olmaktadır. Yükün veya gerilmenin bir periyodik değişimi bir yük tekrarı olup elemanın
yoruluncaya kadar kaç periyodik tekrar sayısına dayanabilirse ömrü o yük tekrar sayısı (N)
kadar olmaktadır. Şekil 1.15, tipik Wöhler eğrisini göstermektedir.

16
σg
σAK→ Akma sınırı
σg
x
σg1 x σm=sbt
σg2 σg3
σg1 x x
x x
σg2 x x
x x x x
σg3 x x
σs
σs N
Zaman
N1 < N2 < N3 Yük tekrar sayısı (N)
Şekil 1.15. Wöhler eğrisi

Şekilden de görüldüğü gibi eleman sabit bir σm değerinde σg1 genliği ile
yüklenince N1, σg2 genliği ile yüklenince N2, σgn genliği ile yüklenince Nn yük tekrar
sayısına direnç gösterebilmektedir. Gerilme genliği giderek küçültülürse elemanın
kırılıncaya kadar dayanabildiği yük tekrar sayısı da artmaktadır. Ancak eleman için bir
sınır gerilme genliğine ulaşılmakta ve böyle bir gerilme genliği veya daha küçük gerilme
genliği değerinde elemanın teorik olarak sonsuz ömre eriştiği söylenebilmektedir. Bu sınır
değer sürekli mukavemet değeri (σs) olarak tanımlanmaktadır.
Aşağıda şekil 1.16’da demirli ve demirdışı malzemeler için Wöhler diyağramı ve
sürekli mukavemet değeri verilmiştir.
σg .

σem(=σAk/S)→ Statik akma dayanımı

σm=sbt
500

Demirli malzemeler
400
300
200
Demir dışı malzemeler
100
σs σs=Se
N
σs=Se

Yük tekrar sayısı (N)

103 104 105 106 107 5·108 109 1010
Şekil 1.16. Demirli ve demirdışı malzemeler için wöhler diyagramı

Yorulma diyagramlarından iki önemli büyüklük elde edilir. Bunlardan biri

yorulma ömrü, digeride yaorulma dayanımıdır. Yorulma ömrü, belirli büyüklükte
tekrarlı yük veya gerilme etki eden bir malzemenin kırılmasına kadar ölçülen çevrim
sayısı, yorulma dayanımı ise, bir malzemenin belirli bir çevrim sonunda kırılmasına
kadar sebep olan gerilme değeridir.
Wöhler diyagramında incelenmesinden aşağıdaki sonuçlar elde edilir.

17
 Gerilme veya yük tekrar sayısı N arttıkça σg azalmaktadır. Belli bir yük tekrar
sayısı N0 için malzemenin kopma olmadan dayanabildiği bir minimum gerilme genliği
vardır. Bu gerilme genliğine o elemanın veya malzemenin sürekli mukavemet sınırı (σD
veya σs) ve buna tekabül eden yük değişme sayısına sonsuz (sürekli) ömür sınırı (N0) adı
verilir.
Çeliklerde N0=107 yük tekrarında sonsuz ömre erişilebilmektedir. Yani demirli
malzemelerde yorulma ömrü N0=107 çevrim sayısıdır. Ancak bazı malzemelerde yatay
doğru görülmez. Böyle malzemeler için deneylere dayanarak N0 değeri tahmin edilir
(Örneğin Alüminyum için N0 =5⋅108 yük tekrarı gibi). Kısacası demir dışı malzemelerde
yorulma ömrü N0 =5⋅108 çevrim sayısı olduğu kabul edilmektedir.
Hafif makine elemanları zaman mukavemeti bölgesinde boyutlandırılabilirler.
Ancak ömür sürekli olmaz. Az kullanılacak elemanlardan genellikle sürekli ömür
istenmez. Normal şartlar altında dinamik yüklerle zorlanan makine elemanları sürekli
mukavemet bölgesi esas alınarak boyutlandırılmalıdır. Bunun için elemanın sürekli
mukavemet değeri (σs)’nin üstünde bir genlikle yüklenmemesi esas alınmalıdır.
Aşağıda bazı malzemelerin kopma mukavemeti ile sertlik değerleri arasındaki
ilişkiler verilmiştir.
Karbon çeliği ve çelik döküm :( σ K =300.......1000 N/mm 2 ) için σ K =0,36 ⋅ H B
Tavlanmış krom-Nikel çeliği :( σ K =650.......1000 N/mm 2 ) için σ K =0,34 ⋅ H B
Pik dökme demir : σ K =0,1⋅ H B alınır.
Wöhler diyagramı belli bir malzeme ve zorlanma hali ve belirli bir σm değeri
(σm=sabit) için geçerlidir. Bir malzemenin dinamik mukavemet değerini elde etmek (o
malzemenin dinamik yükler altındaki davranışlarını belirlemek/bilmek) için çeşitli σm ve
zorlanma hallerinde çok sayıda deneyler yapmak gerekir. Bu da son derece zor ve zahmetli
bir iştir. Bu nedenle sadece tam değişken yükleme durumu (σm=0 ) için deneyler yapılıp
buradan değişik σm değerlerinde kullanılabilecek sürekli mukavemet diyagramları elde
etme yolu seçilmektedir.
Malzemelerde sürekli mukavemet değeri;
Se =K y ⋅ K b ⋅ K c ⋅ K d ⋅ K e ⋅ K f ⋅ S'e
Burada;
K y , K b , K c , K d , K e ve K f mukavemet azaltıcı faktörlerdir.
Ky→Yüzey kalite katsayısı (Parlatılmış, taşlanmış………dövülmüş vb.),
Kb→Parça büyüklük katsayısı (çapa bağlı),
Kc→Güvenirlik katsayısı,
Kd→Sıcaklık katsayısı,
Ke→Gerilme yığılması katsayısı,
Kf→Diğer etkilerle ilgili katsayı
'
Se →Malzemenin sürekli akma mukavemet sınır değeridir.
S'e =0,5 ⋅ Su
Su→Malzemenin kopma mukavemet değeridir.
Çelik için dönen makine elemanlarında Su≤1400 MPa (N/mm2)

18
 S'e =0,5 ⋅ Su ⇒ S'e =0,5 ⋅1400 ⇒ S'e =700 MPa (N/mm 2 ) olur.
Malzemelerde statik, dinamik ve sürekli mukavemet sınırları;
1) N≤103 ise statik mukavemet sınırıdır.
2) 103< N<106 ise dinamik mukavemet sınırıdır.
3) N≥106 ise sürekli mukavemet sınırıdır.

1.7.1. Sürekli mukavemet diyagramları

Bileşik (genel değişken) yüklemelerde her σm (ortalama gerilme) ve σg (gerilme
genliği) değeri için bir mukavemet sınır değeri tespit etmek gerekmektedir. Yani her σm
(ortalama gerilme) değeri için geçerli bir σs (sürekli mukavemet) değeri belirlemek gerekir.
Uygulamda bunu belirlemek zordur. Ancak uygulamada bunu basit olarak belirlemek için
iki yöntem geliştirilmiştir. Bunlar, Goodman-Soderberg ve Smith yaklaşımlarıdır.

a) Goodman-Soderberg yaklaşımı
Bu yaklaşımda, yatay eksene σm (ortalama gerilme), σAk, σk (satik mukavemet
sınırları), düşey eksene σg (gerilme genliği) ve tam değişken zorlanmadaki mukavemet
sınırı σD (sürekli mukavet değeri σD≈σs ) taşınarak elde edilen diyagramlar esas
alınmaktadır. Aşağıda şekil 1.17’de Sürekli mukavemette Goodman-Soderberg yaklaşımı
eğrisi verilmiştir.
σg
σg

(1) (Gerber)
σD (3)
(2) (Goodman)
σD
(3) (Soderberg)
(2)

σAk σk σm
σAk σk σm 0
0
(1)
(a)
(b)
Şekil 1.17. Sürekli mukavemette Goodman-Soderberg yaklaşımı

Bu yaklaşımda bir elemana gelen nominal gerilmeler Şekil 1.17b’deki eğride

görüldüğü gibi bu çember veya eğrinin içinde olursa sürekli mukavemet bakımından
eleman kopmaz, sınır çizgisinin üzerinde veya dışında bulunursa eleman kopar şeklinde
değerlendirilmektedir. Bu yaklaşımda Gerber eğrisi ikinci derece bir denklemle ifade
edilmekte ve hesaplamlarda çözümü zorlaştırdığından, mukavemet sınırlarınının tespitinde
Goodman ve Soderberg yaklaşımları daha çok tercih edilmektedir.
Goodman doğrusu daha çok gevrek malzemeler için, Soderberg doğrusu da sünek
malzemelerde kullanılır.
Sürekli mukavemet değerlerinin tespitinde daha çok Smith yaklaşımı
kualnılamkta olup, bu yüzden Smith yaklaşımı daha detaylı olarak ele alınacaktır.

19
b) Smith yaklaşımı
Bu yakalşım Wöhler diyagramlarına dayanmaktadır. Wöhler diyagramı belli bir
σm (ortalama gerilme) için deneylerle ulaşılan σs (sürekli mukavemet) ve σg (gerilme
genliği) değerini vermektedir. Bu değerler sürekli mukavemet diyagramının bir noktasını
temsil etmekte olup birçok σm (ortalama gerilme) ve σs (sürekli mukavemet) değer çiftleri
kullnılarak sürekli mukavemet diyagramı nokta nokta elde edilmektedir.
Smith diyagramının çizimi, x-y koordinat sisteminde, x ekseninde σm (ortalama
gerilme), y ekseninde (σs-σD) (sürekli mukavemet, tam değişken mukavemet) değerleri
olmak üzere orjinden geçen ve yatyla 45° açı yapan (açıortay) doğru çizilir. Ölçekli bir
şekilde ortalama gerilme, x ekseni üzerine taşınarak A noktası bulunur. A noktasından
çıkılan doğrunun açıortayı kestiği dik doğru çizilir. BC = BD =σ s olacak şekilde C ve D
noktaları belirlenir. C ve D noktaları sırasıyla σü (üst gerilme) ve σa (alt gerilme)
gerilmelerine ait noktalardır. Böylece alınan ölçeğe göre AC uzunluğu ölçülerek σü (üst
gerilme) ve AD uzunluğu ölçülerek de σa (alt gerilme) gerilmeleri tespit edilir (Şekil
1.18a). Farklı σmi (ortalama gerilmeler) ve σsi (sürekli gerilme) değer çiftleri alınarak diğer
noktalar (P1, P2, …..) belirlenir. Bu noktaların geometrik yeri sürekli mukavemet
diyagramı olarak çizilir (Şekil 1.18b).
σ σs3
P3
σ σs2
P2
C
σs1
P1
σs

B
σü

45°
σs

D σm
σm

0 σm1
σa

45°
σm σm2
0 σm
A
σm3
(a) (b)
Şekil 1.18. Smith yaklaşımında sürekli mukavemet eğrisi

b1) Smith veya değiştirilmiş Goodman diyagramı ve çizimi:

Smith diyagramının çizimini daha kolaylaştırmak için Smith veya değiştirilmiş
Goodman diyagramı çizilerek makine elemanlarının sürekli mukavemet değerleri daha
kolay tespit edilebilmektedir. Smith veya değiştirilmiş Goodman diyagramının çizimi, x-y
koordinat sisteminde, ilk önce orjinden geçen ve yatyla 45° açı yapan (açıortay) doğru
çizilir. x ekseni üzerinde σm (ortalama gerilme) değerleri, y ekseninde ise başlangıç
noktasının (0 noktası) üzerinde ve altında sürekli mukavemet sınırları (+σD, -σD) ve satik
mukavemet değerleri (σk, σAk) taşınır. X ekseni σm, σk ve σAk, y ekseni ise σg, σD, σk ve σAk
değerlerini göstermektedir.

20
 Statik mukavemet sınırını temsil eden A noktası +σD ve -σD noktaları ile
birleştirildiğinde (A, +σD) ve (A, -σD) doğruları orjinin üstünde ve altında sonsuz ve sonlu
ömrün sınırlarını ortaya çıkarır (Şekil 1.19a). Ancak uygulamlarda sünek malzemeler için
statik mukavemet sınırı olarak akma sınırı (σAk) esas alınır ve σAk gerilme limit çizgisine
göre yeniden düzenlenmiş “Smith veya değiştirilmiş Goodman” diyagramı kullanılır. (+σD,
B) kırık doğrusu üst sürekli mukavemet doğrusunu ve (-σD, B) kırık doğrusu alt sürekli
mukavemet doğrusunu temsil eder. Bu diyagramdan incelenen bir yükleme veya zorlanma
durumu için istenilen σü (üst gerilme), σa (alt gerilme) ve σs gerilmeleri kolayca tespit
edilebilir (Şekil 1.19b).
σg σg
σk A σk A

σAk B σAk B

σü

σs
+σD 40° 40°
+σD

σü
Çekme

σs
σm
45° 45°

σa
σ Ak σk σm σAk σk σm
0 0 σa
Basma

σm

-σD (a)
-σD
(b)

Şekil 1.19. Smith veya değiştirilmiş Goodman diyagramı

Değişken mukavemet sınırları deneylerdeki zorlanma haline bağlıdır. Yani

eğilme, burulma veya çekme-basma zorlanmalarında değişken mukavemet sınırları
farklıdır. Bu değerler σeD, σçD, σbD ve τD şeklinde ifade edilir. Yapılan deneylerden veya
zorlanma halindeki elemanın bilinen özelliklerinden elde edilen “Smith veya değiştirilmiş
Goodman” diyagramlarından makine elemanlarının bütün mukavemet sınırları kolayca
tespit edilebilir.

1.8. Mukavemet azaltıcı faktörler

Genellikle malzemenin mukavemet sınırları (σAk, σK ve σD değerleri), boyutları ve
geometrik şekli belirli (ortalama 10 mm çaplı) yüzeyleri parlatılmış ve çentiksiz standart
deney çubukları kullanılarak laboratuar koşullarında yapılan deneylerle elde edilir.
Uygulamada ise gerçek makine elemanlarının boyutları, geometrik ve yüzey
özellikleri; imalat, ısıl işlem ve çevre etkisi (korozyon vb) gibi faktörler etkisinde
kaldığından deney çubuklarından farklıdır. Bu farklılıklar mukavemet azaltıcı etki yaratır.
Pratikte çok çeşitli mukavemet azaltıcı faktörlerle karşılaşılmakla birlikte burada bu
faktörler üç grup halinde değerlendirilmiş olup aşağıda kısaca izah edilmiştir.

21
a) Yüzey düzgünsüzlüğü (Ky): Parça yüzeyleri işçiliğe bağlı olarak imalat resminde
istenilen yüzey kalitesinden farklı oalabilmektedir. Yüzey düzgünsüzlüğü (Ky), yüzey
düzgünsüzlük katsayısı ile değerlendirilmekte ve genellikle düzgün yüzeyli (pürüzsüz) bir
parçanın taşıyacağı (dayanabileceği) gerilme ile pürüzlü haldeki gerilme oranı olarak;
σ pürüzlü
Ky =
σ pürüzsüz
şeklinde tanımlanmaktadır. Malzeme kopma mukavemeti ( σk ) cinsinden değişik yüzey
pürüzlülüğünde ky’nin değişimi Tablo 1.6.’da gösterilmiştir.

Tablo 1.6. Yüzey düzgünsüzlük katsayısı (Ky)

Yüzey durumu σk (Rm) (N/mm2)
300 400 500 600 700 800 1000
Çok ince parlatılmış 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0
Parlatılmış 1.0 0.99 0.985 0.980 0.975 0.972 0.970
Taşlanmış 0.97 0.96 0.95 0.94 0.935 0.937 0.93
Đnce talaş alınmış 0.93 0.92 0.91 0.90 0.89 0.885 0.88
Kaba talaş alınmış 0.91 0.90 0.88 0.86 0.84 0.82 0.78
Tufallı 0.80 0.76 0.67 0.61 0.56 0.51 0.43

b) Parça büyüklüğü etkisi (Kb): Makine elemanlarının boyutları genellikle deney

çubuklarının boyutlarından farklıdır. Dolayısıyla elemanın boyutları büyüdükçe gerilme
dağılımı analşılamz bir hal almaktadır. Bu belirsizlikler akma ve kopma sınırları ile sürekli
mukavemet sınırını düşürmektedir. Bu yüzden 10 mm’den daha büyük çaplı kesitler için
boyut farklılığı etkisi bir çap düzeltme katsayı (Kb) ile azaltılır. Tablo 1.7, değişik çaplı
parçalarda mukavemet azaltıcı etkiyi göstermektedir.

Tablo 1.7. Çap düzeltme katsayısı (Kb)

Çap d (mm) 10 15 20 30 40 60 120

Kb 1.00 0.98 0.95 0.90 0.85 0.80 0.75

Parça büyüklüğü katsayısı (kb) aşağıdaki şekildede hesaplanabilir.

k b → a) d ≤ 8 mm ise k b =1
b) 8<d ≤ 250 mm ise k b = 1,189 ⋅ d -0,097

c) Güvenirlik katsayısı (Kc): Güvenirlik katsayısı (Kc), çentik faktörü (βk), çentik
geometrik etkisi (Kt) ve çentik hassasiyet katsayısı (q) gibi faktörlere bağlıdır.

d) Çentik etkisi (βk): Makine elemanları üzerinde kullanım yerine göre (bağlama ve
yatklama zorunluluğundan) çeşitli çentik, delik, kademe-fatura, yuvarlatma radyusleri ve
kama yuvası gibi düzgünsüzlukler ve şekiller bulunabilmektedir. Ani kesit değişimleri
kuvvet akışına bağlı olarak gerilme yığılmalarına neden olmaktadır. Bu gerilme yığılmaları
malzemede çentik etkisi yaratır ve kuvvet akışının yön değiştirmesine neden olmaktadır.
Malzemelerin çentiğe karşı hassasiyetleri birbirinden farklı olabilmektedir.
Malzemenin gevrek veya sünek oluşu çentiğe karşı farklı tepki göstermesine neden

22
olmakta, aynı koşullarda sünek malzemede oluşan kırılma gevrek malzemeden daha geç
olmakta ve bu kırılma gecikmesi sünek malzemenin çentiğe karşı daha az hassas olduğunu
göstermektedir.
Uygulamada hem çentik geometrik etkisi (Kt) hem de malzemenin çentiğe karşı
hassasiyetini birlikte ihtiva eden bir çentik faktörü (βk) kullanılmaktadır. Çentik faktörü;
parlatılmış, çentiksiz belli bir malzemeden yapılmış bir deney parçasının taşıyabileceği
gerilme genliğinin (σg), aynı çubuğun aynı koşullar altında çentikli olarak dayanabildiği
gerilme genliğine (σg-çentik) oranı şeklinde tanımlanır.
σg
βk = dir.
σ gçentik
Bu ifadeden βk>1 olduğu görülür. Ayrıca çentik faktörü (βk) ile çentik geometrik
etkisi (Kt) arasında 1 ≤ β k ≤ K t ilişkisi vardır.
Malzemenin çentiğe karşı hassasiyeti çentik hassasiyet faktörü (q) ile belirtilir ve
çentik faktörü βk, q ve Kt arasında;
βk=1+q·( Kt -1 ) ifadesi yazılabilir.
Çentik hassasiyet faktörü (q), belirli bir malzemeden yapılmış deney çubuğunda
çentik etkisiyle gerçek gerilme büyümesinin teorik gerilme büyümesine oranıdır. Malzeme
gevrek ve kırılgan ise βk= Kt olduğundan q=1 olmakta, malzeme çentiğe duyarsız ise βk=1
ve q=0 değerini almaktadır. Bu durumda 0 ≤ q ≤ 1 ( 0,2 ≤ q ≤ 0,96 ) değerleri arasında
değişmektedir.
Çelik ve alüminyum alaşımları için q çentik hassasiyet katsayısı Tablo 1.8’de
verilmiştir.

Tablo 1.8. Çeşitli malzemeler için “q” çentik hassasiyet katsayısı

r (mm) 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4
1400 0,88 0,91 0,92 0,94 0,95 0,95 0,96 0,96
Çelikler, 0,80 0,85 0,88 0,90 0,91 0,91 0,92 0,92
1050
σK(Rm)
700 0,67 0,76 0,79 0,81 0,83 0,84 0,85 0,86
(N/mm2)
420 0,56 0,64 0,68 0,72 0,74 0,76 0,77 0,78
Alüminyum
0,40 0,55 0,64 0,70 0,75 0,77 0,80 0,83
Alaşımları

Malzeme çeşidi Çentik hassasiyet katsayısı (q)

Karbon çeliği (St37……….St70) 0,4…………..0,6
Semantasyon çelikleri 0,5…………..0,7
Islah çelikleri 0,6…………..0,9
Yay çelikleri 0,9…………..1
Dökme demirler 0,2…………..0,25
Hafif metaller 0,3…………..0,6
Aşağıda şekil 1.20’de çeşitli çentikli ve çentiksiz çubuklarda kuvvet akış
yönlerine bağlı olarak gerilme yığılmaları gösterilmiştir. Çentiksiz elemanda çekme
F
kuvveti etkisinde oluşan gerilme, σ n = kesit boyunca düzgün bir dağılım gösterirken,
A
çentikli bölgede süreksizlik nedeni ile özellikle çentik kökünde kuvvet akış yönü
değişmekte ve dolayısıyla gerilme yığılması çentik kökünde maksimum (σmax) olmakta bu

23
artış kopma sınırını aşınca parçada ilk çatlak veya deformasyon çentik kökünde meydana
gelmektedir.
A
F F F F

σmax
r
F F
F A F

h
σn
σn
a) Çentiksiz
b) Đki çentikli
F F

σmax
σmax
σn
σn

F F
c) Delik çentikli d) Tek çentikli
Şekil 1.20. Çentik etkisi

Şekil 1.20. değerlendirildiğinde, geomerik yapıya sahip elemanlarda teorik gerilme

yığılma faktörü katsayısı (Kt);
K t =f (r, d, h) dır.
Çeşitli zorlanma durumları (çekme, eğilme ve burulma) için şekil 1.21’de çentik
geometrisi ile teorik gerilme yığılma faktörü (Kt) değişimi verilmiştir.

e) Sıcaklık katsayısı (Kd):Malzemelerde sıcaklık faktörü genelde 350 °C ve 500 °C

sıcaklık sınırları referans olarak alınmaktadır.
K d → a) T ≤ 350 °C ise K d =1
b) 350 °C<T ≤ 500°C ise K d =0,5 alınır.

f) Gerilme yığılması katsayısı (Ke):

e) Diğer etkilerle ilgili katsayı (Kf):
Gevrek malzemelerde çentik mevcut ise yükün statik veya dinamik olmasına
bakılmadan gerilme yığılması ve dolayısıyla çentik etkisi dikkate alınır. Çentikli sünek
malzemelerde ise dinamik zorlanmanın söz konusu olması hallerinde gerilme yığılması ve
çentik etkisi mutlaka dikkate alınmalıdır.
24
 3,0 r

ØD
2,8

Ød
F F
2,6
2,4
D/d>2
2,2
Kt 2,0 1.10 (a)
1,8 Çekme
1,03
1,6
1.01
1,4
1,2
1,0
0 0,10
0. 0,20 0,30
r/d
3,0 r
2,8 ØD

Ød
2,6 Me Me
2,4
D/d>2
2,2
Kt 2,0 (b)
1.10 Eğilme
1,8
1,03
1,6
1.01
1,4
1,2
1,0
0 0.
0,10 0,20 0,30
r/d
3,0
r
2,8
ØD

Ød

2,6
Mb Mb
2,4
2,2
Kt 2,0 (c)
1,8 Burulma

1,6
1.10 D/d>2
1,4
1,2 1.01
1,0
0 0.
0,10 0,20 0,30
r/d
Şekil 1.21. Çevresel dairesel kanallı millerde zorlanma
durumları için teorik gerilme yığılma faktörü (Kt)
25
 2,6
r
2,4 F

ØD
F

Ød
D/d=1,50
2,2
2,0
Kt 1.10 (a)
1,8
Çekme
1,6
1,05
1,4
1,2 1.02
1,0
0 0,05 0. 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 (r/d)
3
r
2,8

ØD

Ød
2,6 Me Me
D/d=3
2,4
1.5
2,2 (b)
Kt 2,0 D/d=1,10
Eğilme
3
1,8
1,6
1,05
1,4
1.02
1,2
1,0
0 0,05 0. 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 (r/d)
3
r
2,8
ØD

Ød

2,6 Mb Mb
2,4
2,2 (c)
D/d=2 Burulma
Kt 2,0

1,8
1,33
1,6 1.20
1,4
1,2
1.09
1,0
0 0,05 0. 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 (r/d)
Şekil 1.22. Faturalı (kademeli) millerde çeşitli zorlanma
durumları için teorik gerilme yığılma faktörü (Kt)
26
 3

2,8

ØD
Ød
2,6 Me Me

2,4
2,2 (a)
Kt
2,0 Eğilme
1,8
1,6
1,4
1,2
1,0
0 0,05 0. 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 (d/D)

4,0
3,8 ØD
Ød
3,6 Mb Mb
3,4 (b)
Kt KtA
3,2 Burulma
3,0
2,8
KtB
2,6
2,4
0 0,05 0. 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 (d/D)
Şekil 1.23. Delikli millerde çeşitli zorlanma durumları için
teorik gerilme yığılma faktörü (Kt)

Tablo 1.9. Kama kanallı millerde teorik gerilme yığılma faktörü

Eğilme Burulma
L/b b/d Kt L/b b/d Kt r/d Kt
0,1115 2,067 0,1 1,32 0,02 2,64
0,239 2,027 0,2 1,322 0,04 2,25
0,364 2,060 0,3 1,320 0,06 2,16 L
1,0 0,485 2,18 2,0 0,4 1,410 0,08 2,10
0,6 -- 0,5 1,672 0,10 2,04

0,1 1,43 0,1 1,160 0,12 2,00 r

0,2 1,44 0,2 1,176 b
1,5 0,3 1,52 0,3 1,300
2,5 Ød
0,4 1,648 0,4 1,280
0,5 1,91 0,5 1,235

27
1.9. Makine elemanlarının sürekli mukavemet kontrolü aşamalrı
a) Makine elemanının geometrisi tüm özellikleri ile (kam yuvası, delik, kanal, fatura vb.)
belirlenir. Dış kuvvet ve momentler tahmin edilerek veya hesaplanarak mukavemet
hallerine ait diyagramlar çizilir. Bu diyagramlar kritik kesit veya kesitlerin hangileri
olduğunu gösterir. Tehlikeli kseitler tespit edildikten sonra bu kesitlerdeki statik ( σ, τ ) ve
dinamik ( σ,% τ% ) nominal gerilmeler ayrı ayrı hesaplanır. Çentik etkisinin bulunmadığı,
kuvvet ve momentlerin büyük olmadığı kesitler tehlikeli sayılmaz.

b) Eleamnın yapıldığı malzemeye (sünek, gevrek) uygun bir kırılma hipotezi kullanılarak
(genelde makine elemanları için maksimum şekil değiştirme enerjisi hipotezi) statik ( σ, τ )
% τ% ) gerilmeleri ayrı ayrı toplayan eşdeğer gerilmeler belirlenir. Bir kesitte
ve dinamik ( σ,
birden çok hem statik hemde dinamik normal gerilmeler ( σ ç , σ e , σ% ç , σ% e ……..) ve kayma
gerilmesi ( τk , τb , τ% k , τ% b ……..) varsa;

Statik eşdeğer gerilme ; σ eş = (∑ σ) 2 + 3 ⋅ (∑ τ) 2 ve

Dinamik eşdeğer gerilme; σ% eş = (∑ σ)

% 2 + 3 ⋅ (∑ τ)
% 2 şeklinde hesaplanır.
Sürekli mukavemet diyagramlarında veya gerilme zaman diyagramlarında statik
eşdeğer gerilme σ eş =σ m , dinamik eşdeğer gerilme ise σ% eş =σ g dir.
Ortalama ( σ eş =σ m ) ve üst gerilme ( σ ü =σ eş +σ% eş ) belirlendikten sonra sürekli şekil
σü
akma üst mukavemetinin belirlenmesinde kullanılmak üzere bir α ( tanα= ) açısı
σ m =σ eş
belirlenmelidir.

c) 1) Söz konusu malzeme ve zorlanma durumu için Sürekli mukavemet diyagramı (SMD)
varsa buradan alınan σs (sürekli mukavemet) değeri söz konusu makine elemanı için
belirlenmiş olan mukavemet azltıcı faktörlere (Kb, Ky ve βk)’ya göre sürekli mukavemet
emniyet değerine geçilebilir.
σ ⋅K ⋅K
σ% eş (σ g ) ≤ s b y veya hazır diyagramdan σ m +σ s okunarak
βk
(σ m +σ s ) ⋅ K b ⋅ K y
σü ≤ olup olmadığına bakılır.
βk
σ gem
Buradan emniyet katsayısı, S= olarak hesaplanmış olur.
σg
2) Elimizde hazır sürekli mukavemet diyagramı yoksa söz konusu malzeme ve makine
elemanı için en tehlikeli zorlanma durumu için sürekli mukavemet diyagramı çizilerek,
mukavemet azltıcı faktörlere (Kb, Ky ve βk)’ya göre söz konusu makina elemanının
emniyetle dayanabileceği üst gerilmeyi ( σ şü ) verecek olan sürekli şekil mukavemeti
diyagramı (SŞMD)’na geçilir.
Bunun için elemanın yapıldığı malzeme ve tehlikeli görülen zorlanma hali (büyük
ve dinamik olan yük) için σAk ve σD değerleri ilgili tablolardan okunur. Bu değerler
28
kullanılarak sürekli mukavemet diyagramı (SMD) yaklaşık olarak ölçekli bir şekilde
çizilir.
Daha sonra söz konusu makine elemanı ve kontrol edilmekte olan tehlikeli kesit
için mukavemet azltıcı faktörler, parça büyüklüğü (Kb), yüzey pürüzlülüğü (Ky) ve çentik
faktörü (βk) ilgili tablo veya grafiklerden tespit edilir. Sürekli şekil mukavemeti
diyagramına (SŞMD) geçmek için;
σ ⋅K ⋅K
σşAk = Ak b y ve
βk
σD ⋅ Kb ⋅ K y
σşD =
βk
değerleri hesaplanarak diyagram çizilir.

d) Başalngıç noktasından geçen ve yatyla α açısı yapan doğru çizilir. Bu doğrunun üst
SŞMD doğrusunu kestiği noktanın σm (x ekseni) eksenine uzaklığı üst şekil mukavemeti
değerini ( σ şü ) belirler. σ şü söz konusu makine elemanının dayanabileceği üst gerilme sınırı
olup eşdeğer gerilme veya üst gerilme değeri hiçbir zaman bu değerden büyük olamaz.
Yani;
(σ ü =σ eş +σ% eş ) ≤ σ şü olmak zorundadır.
σ şü
Böylece mevcut emniyet katsayısı; S = olur.
σü
NOT: Uygulamada sürekli şekil mukavemeti diyagramı (SŞMD)’nın tamamını çizmeye
gerek yoktur. Sonuca ulaşmak için σ şD ’den itibaren yatayla 40° açı yapan doğru ile
başlangıçtan itibaren yatayla α açısı yapan doğruyu kesiştirmek yeterlidir.

Tam değişken zorlanmada sonsuz ömür için (sürekli mukavemet hali) değişik
yükleme durumlarında sınır mukavemet değerleri;
K ⋅K
Çekme-basma hali için : σ*ÇD = y b ⋅ σ ÇD ,
βk
K y ⋅ Kb
Eğilme hali için : σ*eD = ⋅ σ eD ,
βk
K y ⋅ Kb
Burulma ve kesme hali için : τ*D = ⋅ τD dir.
βk
Bu değerlendirmeden sonra sürekli mukavemet durumunda emniyet gerilmesi, en
genel halde;
K ⋅K
σ em = y b ⋅ σ D olur.
βk ⋅ S
Boyutlandırma ve kontrol hesabında genellikle aşağıdaki işlemler ve hesaplamalar
yapılır:
1) Elemana etkiyen dış kuvvetler (kuvvet, moment) ve bunların şekli (çekme, basma,
eğilme vb), büyüklüğü ve değişimi (statik, dinamik, darbe gibi) belirlenir.

29
2) Elemanda oluşan nominal gerilmelerin hesabı, uygun kırılma hipoteziyle eşdeğer
gerilmeler olarak hesaplanır.
3) Đncelenen şartlarda eleman için mukavemet sınırları (statik, dinamik), emniyet katsayısı
ve emniyet gerilmeleri tayin edilir. Elemana etkiyen eğilme ve burulma momentlerinden
birisi statik, diğeri değişken veya her ikisi de değişkense zorlanma değişken sayılır ve
hesap değişken zorlanmaya göre yapılır.
4) Kontrol ve boyutlandırma amacıyla en büyük gerilme veya eşdeğer gerilme emniyet
gerilmesiyle karşılaştırılır (σeş≤σem).
Uygulamada her zaman lineer karakteristiğe sahip cisimler bulunmayabilir. Şekil
1.22’de karşılaşılabilen değişik cisimler için, kuvvet-uzama (F-Ɛ) değişimi verilmiştir.
Yükleme ve boşaltma hallerinde cisminde kalıcı şekil değişimi de oluşabilmektedir (b,c).

F F F F

Uzama Uzama Uzama Uzama

0 0 ɛ 0 ɛ 0 ɛ
ɛ
a) Tam elastik cisim b) Tam plastik cisim c) Elasto plastik cisim d) Lineer elastik Hooke cismi
Şekil 1.23. Değişik karakteristiğe sahip cisimler

Tablo 1.10. Bazı semantasyon çelikleri ve sertlik değerleri

Sembol Brinel sertliği Akma sınırı Çekme dayanımı
BSD (N/mm2) σAk (N/mm2) σK (N/mm2)
C10 1310 390 640-780
C15 1460 440 740-880
Ck 10 1310 390 640-780
Ck15 1460 440 740-880
15Cr3 1460 440 740-880
16MnCr5 2170 685 960-1270
20MnCr5 2350 835 1230-1470
20MoCr4 2100 785 980-1270
25MoCr4 2290 835 1180-1420
15CrNi6 1740 510 780-1030
18CrNi8 2070 635 880-1180
17CrNiMo6 2070 635 880-1080
21NiCrMo2 2170 735 1080-1370
Cm15 2170 735 1080-1370
16MnCrS5 2070 635 880-1180
20MnCrS5 2070 635 880-1180
20MnCrS4 2170 735 1080-1370
25MoCrS4 2170 735 1080-1370

30
Tablo 1.11. Bazı ıslah çelikleri için sertlik değerleri.
Çelik cinsi Yumuşak tavlama Isıl işlemli, Belirli Isıl işlemli,
HB (Max) çekme dayanımlı Belirli yapıda
Sembol
(N/mm2) HB (N/mm2) HB (N/mm2)
C22 1560 1230-1740 --
C35 1830 1430-1970 --
C45 2070 1630-2170 --
C55 2290 - 2290
C60 2410 - 2410
Ck 22 1560 1230-1740 --
Cm 35 1830 1430-1970 --
Ck 35 1830 1430-1970 --
Ck 45 2070 1630-2170 --
Cm 45 2070 1630-2170 --
Ck 55 2290 -- 2290
Cm 55 2290 -- 2290
Ck 60 2410 -- 2410
Cm 60 2410 -- 2410
40Mn4 2170 -- 2170
28Mn6 2230 -- 2230
36CrNiMo4 2170 -- 2410

30CrNiMo4 2480 -- 2690

34CrNiMo4 2350 -- 2410

38Cr2 2070 -- 2070

46Cr2 2070 -- 2230

34Cr4 2170 -- 2230

37Cr4 2170 -- 2350

41Cr4 2170 -- 2410

34CrS4 2170 -- 2230

37CrS4 2170 -- 2350

41CrS4 2170 -- 2410

25CrMo4 2120 -- 2120

34CrMo4 2170 -- 2230

42CrMo4 2170 -- 2410

34CrMoS4 2170 -- 2230

42CrMoS4 2170 -- 2410

50CrMo12 2350 -- 2480

32CrMo12 2480 -- 2480

30CrMoV9 2480 -- 2480

50CrV4 2350 -- 2480

31
Tablo 1.12. Makine imalatında çok kullanılan bazı çeliklerin mukavemet değerleri

Çelik cinsi Çap…….e Akma dayanımı Kopma dayanımı

(Sembol) kadar σAk (N/mm2) σK (N/mm2)
250 225 410-540
Ck 22
500 215 410-540
250 215 490-640
Ck 35
275 490-640
500 345 590-740
Ck 45
325 590-740
250 365 630-780
Ck 50
335 630-780
500 390 690-840
Ck 60
355 690-840
250 295 590-740
20Mn5
375 540-690
500 390 590-740
28Mn6
345 540-690
250 420 580-730
20MnMoNi45
390 550-700
22NiMoCr47 500 400 560-710
250 410 640-790
24CrMo4
375 590-740
500 460 690-840
34CrMo4
410 690-740
250 510 740-890
42CrMo4 500 470 690-840
750 390 590-740
250 590 780-930
50CrMo4 500 540 740-890
750 490 690-840
250 685 880-1080
500 635 840-980
32CrMo12
750 590 780-930
1250 490 690-840
250 590 780-930
34CrNiMo6 500 540 740-890
1000 490 690-840
250 685 880-1080
30CrNiMo8 500 635 830-980
1000 590 780-930
500 635 780-980
28NiCrMoV85 100 590 740-890
1500 540 690-840
1000 785 1030-1130
33NiCrMo145 1500 735 880-1080
2000 685 830-980

32
 L=500
ÖRNEK 1.1. Şekildeki Fe60 malzemesinden
yapılan ve çapı d=55 mm olan mil, taşıdığı
kasnak üzerinde 600 daN’luk kuvvete B
maruzdur. Mil yatakları arasındaki uzaklık A

Ød
500 mm olupdöndürme momenti 3500
daN.cm’dir. Yük yataklara göre orta noktada
etkidiğine göre milin mukavemet kontrolünü Md
yapınız. Ka=0.95, Kb=0.7, βk=1.6 ve S=2
dir.
ÇÖZÜM: F
Milin mukavemet (emniyet) kontrolü; Tablo 1.3’den Fe60 için: σeD=320 N/mm2 dir.
σ eş ≤ σ eş şartının sağlanmmasına bağlıdır.
K y ⋅ Kb
σ eş = σ e2 + 3 ⋅ τ 2 ve σ em = ⋅ σ eD dir.
βk ⋅ S

Mil statik burulma ve dinamik eğilme gerilmeleri ile zorlanmaktadır. Eğilme momenti;
F⋅L 600 ⋅ 500
Me = ⇒ Me = ⇒ M e =7500 daN.cm
4 4
Bu moment ile oluşan dinamik eğilme gerilmesi;
M 7500 32 ⋅ 7500
σe = e ⇒ σe = ⇒ σe = ⇒ σe =459 daN/cm2
We π⋅d 3
π ⋅ (5,5) 3

32
Döndürme momenti etkisinde oluşan statik kayma gerilmesi;
M 3500 16 ⋅ 3500
τ= b ⇒ τ= ⇒ τ= ⇒ τ=107 daN/cm2
Wb π⋅d 3
π ⋅ (5,5) 3

16
Maksimum şekil değiştirme enerjisi hipotezine göre eşdeğer gerilme;
σ eş = σe2 + 3 ⋅ τ 2 ⇒ σeş = 4592 + 3 ⋅1072 ⇒ σeş =495 daN/cm2

Dinamik yüklemede emniyet gerilmesi;

K ⋅K 0,7 ⋅ 0,95
σ em = y b ⋅ σ eD ⇒ σ em = ⋅ 3200 ⇒ σ em =665 daN/cm 2
βk ⋅ S 1,6 ⋅ 2

σ eş ≤ σem ⇒ σeş =495 daN/cm2 ≤ σem =665 daN/cm2 olduğundan mukavemet açısından
yeterlidir.

33
ÖRNEK 1.2.Şekilde Fe50 çelik malzemeden r=2,5
ince talaş kaldırılarak kademeli olarak ince
talaş kaldırılarak yapılmış olan mil

Ø60

Ø50
M b = 250 N.m ’lik statik burulma momenti ve
Me=250 N.m’lik dinamik eğilme momenti Me
Me
etkisindedir. Sürekli mukavemet bakımından
bu milin kontrolünü yapınız. Mb

ÇÖZÜM:Tehlikeli kesit, çentik etkisi nedeniyle faturanın bulunduğu kesit olup

hesaplamalar bu kesit esas alınarak yapılmalıdır.
π ⋅ d2 π ⋅ 502
Kesit alanı : A= ⇒ A= ⇒ A=1964 mm 2
4 4
π ⋅ d3 π ⋅ 503
Eğilme mukavemet momenti : We = ⇒ We = ⇒ We =12280 mm3
32 32
π ⋅d 3
π ⋅ 503
Burulma mukavemet momenti :Wp = ⇒ Wp = ⇒ Wp =2 ⋅ We = 24560 mm3
16 16
Statik burulma momenti etkisinde τ, dinamik eğilme momenti etkisinde σe oluşur.
Mb 250000
Statik burulma gerilmesi :τ= ⇒ τ= ⇒ τ=10,18 N/mm 2
Wp 24600
M% 250000
Dinamik eğilme gerilmesi e
⇒ σe =
:σ% e = ⇒ σ e =20,36 N/mm 2
We 12280
Maksimum şekil değiştirme enerjisi hipotezi ile eşdeğer gerilmeler;
Statik eşdeğer gerilme : σeş = σ e2 + 3 ⋅ τ 2 = 3 ⋅ τ=1,73 ⋅10,18 ⇒ σ eş =17, 61 N/mm 2
Dinamik eşdeğer gerilme : σ% eş = σ e2 + 3 ⋅ τ 2 = σ e2 + 3 ⋅ (0) 2 = (20,36)2 =20,36 N/mm 2
Ortalama gerilme : σ m =σeş =17, 61 N/mm 2
Üst gerilme : σ ü =σ% eş + σeş ⇒ σ ü =20,36 + 17, 61 ⇒ σ ü =37,97 N/mm 2
σü 37,97
tanα = = ⇒ tanα = 2,156 ⇒ α=65,1°
σ m =σ eş 17,61

St50 (Fe50) için tablo 1.3’den; σeAk =450 N/mm2 ve σeD =250 N/mm2 alınarak
sürekli mukavemet diyagramı belli bir ölçek ile yaklaşık olarak çizilir. Bu diyagramın
lineer olarak küçültülmüş şekli için çentik etkisi değerlendirilerek;

Mukavemet azaltıcı faktörler:

Çap düzeltme katsayısı :K b =0,80 (Tablo 1.7)
Yüzey düzgünlük katsayısı :K y =0,91 (Tablo 1.6) (σ K =500 N/mm 2 , ince talaş alınmış)
D 60 r 2,5
Çentik katsayısı için : = =1.2, = =0.05 ⇒ K t =1,6 (Şekil 1.22b)
d 50 d 50
Çentik hassaiyet katsayısı q için Tablo 1.8 kullanılarak (σ K =500 N/mm 2 , r=2.5 mm
için q=0.78 seçilip), β k =1+q ⋅ (K t -1) ⇒ β k =1+0,78 ⋅ (1,6-1) ⇒ β k =1, 468 bulunur.

34
 σ eAk ⋅ K y ⋅ K b 450 ⋅ (0,80) ⋅ (0,91)
σ şAk = ⇒ σşAk = ⇒ σşAk =223,160 N/mm 2 ve
βk 1,468
σ eD ⋅ K y ⋅ K b 250 ⋅ (0,80) ⋅ (0,91)
σ şD = ⇒ σşD = ⇒ σ şD =123, 978 N/mm 2 bulunur.
βk 1,468
Bu değerlerle yaklaşık sürekli mukavemet diyagramı yeniden düzenlenirse içteki
kesikli çizgiler ile çizilen eğri elde edilir.
Yukarıda bulunan şekle taşınırsa, yeni gerçek üst gerilme (ölçekli olarak çizilen
2
grafikten) bulunabilir. ( σ şü =201 N/mm ) .

σ ü =37,97 N/mm 2 < σşü =201 N/mm 2 olduğundan eleman sürekli mukavemet
açısından emniyetlidir. Emniyet katsayısı;
σ şü 201
S= ⇒ S= ⇒ S=5,29 bulunur.
σü 37,97

σ
σeAk=450

40°
σeD=250
σ şAk =223,16

σşD =123,97 2
65° σşü =201 N/mm
0 45°

-σşD =-123,97

-σeD=-250

St50 çeliği için sürekli şekil mukavemeti (SŞMD) diyagramı

35
ÖRNEK 1.3. Şekilde Fe50 çelik malzemesinden taşlanarak imal edilmiş bir torna
tezgâhının hız kutusu ara milinin boyutları görülmektedir. Helis dişliden Fe2=1000 N’luk
eksenel, Fr2=2000 N’luk radyal ve düz dişliden ise Fr3=3000 N’luk radayal yük etki
etmektedir. Mil, N=10 kW’lık gücü n=1590 (d/d)’da iletmektedir. Milin sürekli
mukavemet açısından kontrolünü yapınız.
Fe2

Fr3 Fr2

A B

ÇÖZÜM:
Fr3=3000 N Fe2=1000 N
r=4
r=2.5 Fr2=2000 N
Ø58

Ø60

50
Ø50

Ø45

A B

FrA FrB
60 20 30 30 80

Burulma momenti her kesitte eşittir.

N 10
M b = 9550 ⋅ ⇒ M b = 9550 ⋅ ⇒ M b = 60, 062 N.m ⇒ M b = 60062 N.mm=60000 N.mm
n 1590

1. Eğilme moment diyağramının çizimi:

+ ∑ Fx =0 ⇒ − Fa2 +FA = 0 ⇒ −1000+FA = 0 ⇒ FA = 1000 N
+ ∑ Fy =0 ⇒ FrA − FrB − Fr3 + Fr2 = 0 ⇒ FrA − FrB − 3000 + 2000 = 0 ⇒ FrA − FrB = 1000 N
∑M A =0 ⇒ Fr3 ⋅ 60 − Fr2 ⋅140 + FrB ⋅ 220 + Fe2 ⋅ (160 / 2) = 0 ⇒
3000 ⋅ 60 − 2000 ⋅140 + FrB ⋅ 220 + 1000 ⋅ (160 / 2) = 0 ⇒ FrB = 91 N
FrA = 1091 N
A'da x=0, M A =0 ⇒
I. bölgede :M1 = FrA ⋅ 60 ⇒ M1 = 1091 ⋅ 60 ⇒ M1 = 65460 N.mm
II. bölgede :M 2 = FrA ⋅ 80 − Fr3 ⋅ 20 ⇒ M 2 = 1091 ⋅ 80 − 3000 ⋅ 20 ⇒ M 2 = 27280 N.mm
III. bölgede :M 3 = FrA ⋅110 − Fr3 ⋅ 50 ⇒ M 3 = 1091 ⋅110 − 3000 ⋅ 50 ⇒ M 3 = −29990 N.mm

36
IV bölgede:
Fa2 etki etmeden önce;
M IV = FrA ⋅140 − Fr3 ⋅ 80 ⇒ M IV = 1091⋅140 − 3000 ⋅ 80 ⇒ M IV = −87260 N.mm
Fa2 etki ettikten sonra;
M IV = FrA ⋅140 − Fr3 ⋅ 80 + Fe2 ⋅ 80 ⇒ M IV = 1091⋅140 − 3000 ⋅ 80 + 1000 ⋅ 80 ⇒ M IV = −7260 N.mm

B'de M B =0' dır.

I-I, II-II, III-III ve IV-IV kesitlerinde çentik etkisi olduğundan bu kesitlerin kontrolü
yapılmalıdır. I-I ve IV-IV kesitleri, çentik geometrisi ve boyut bakımından aynıdır. Ancak,
I-I kesitindeki moment IV-IV kesitindeki momentten daha büyük olduğundan IV-IV
kesitinin kontrolünün yapılmasına gerek yoktur.
I-I kesiti için statik ve dinamik gerilmelerin hesabı:
π ⋅ d2 π ⋅ 502
Kesit alanı : A= ⇒ A= ⇒ A=1963,5 mm 2
4 4
π ⋅d 3
π ⋅ 503
Eğilme mukavemet momenti : We = ⇒ We = ⇒ We =12271,8 mm3
32 32
π⋅d 3
π ⋅ 503
Burulma mukavemet momenti :Wp = ⇒ Wp = ⇒ Wp =2 ⋅ We = 24543, 6 mm3
16 16
Mb 60000
Statik burulma gerilmesi :τb = ⇒ τb = ⇒ τb =2, 44 N/mm 2
Wp 24543,6
M % 65460
Dinamik eğilme gerilmesi :σ% e = e
⇒ σe = ⇒ σ% e =2, 44 N/mm 2
We 12271,8
Eksenel kuvvetten dolayı kesitte meydana gelen statik bası gerilmesi;
F 1000
σ b = a2 ⇒ σ b = ⇒ σ b =0,51 N/mm 2
A 1963,5
Statik eşdeğer gerilme : σeş = σ b2 + 3 ⋅ τb2 ⇒ σeş = (0,51)2 + 3 ⋅ (2,44)2 ⇒ σ eş =4, 25 N/mm 2
Dinamik eşdeğer gerilme : σ% eş =σ% e =5,33 N/mm 2
Ortalama gerilme : σ m =σeş =4, 25 N/mm 2
Üst gerilme : σ ü =σ eş + σ% eş ⇒ σ ü =4,25 + 5,33 ⇒ σ ü =9,58 N/mm 2
σü 9,58
tanα = = ⇒ tanα = 2, 25 ⇒ α=66°
σ m =σ eş 4,25
I-I kesitinin emniyetle taşıyabileceği üst gerilmenin belirlenmesi:
Fe50 için tablo 1.3’den; σeAk =450 N/mm2 ve σeD =250 N/mm2
Mukavemet azaltıcı faktörler:
Çap düzeltme katsayısı : d=50 mm ⇒ K b =0,825 (Tablo 1.7)
Yüzey düzgünlük katsayısı : K y =0,95 (Taşlanmış yüzey için) (Tablo 1.6)
Çentik faktörü : β k =1+q ⋅ (K t -1)
d=50 mm için paralel yüzlü kamada b=16 mm, L=40 mm alınırsa, Tablo 3.5 standart kama
uzunlukları;

37
 L 40 b 16
Çentik katsayısı için : = =2.5, = =0.32 ⇒ K t =1,3 (Tablo 1.9)
b 16 d 50
Çentik hassaiyet katsayısı q için Tablo 1.8 kullanılarak, r=2,5 mm ve
σ K =500 N/mm 2 ⇒ q=0.78 seçilip), β k =1+q ⋅ (K t -1) ⇒ β k =1+0,78 ⋅ (1,3-1) ⇒ β k =1, 234 bulunur.

σ eD ⋅ K y ⋅ K b 250 ⋅ (0,825) ⋅ (0,95)

σ şD = ⇒ σşD = ⇒ σşD =160, 6 N/mm 2 ve
βk 1,234
σ eAk ⋅ K y ⋅ K b 450 ⋅ (0,825) ⋅ (0,95)
σ şAk = ⇒ σşAk = ⇒ σ şAk =290 N/mm 2 bulunur.
βk 1,234
σ

σeAk =450

2
40° σ şü1 =250 N/mm
σşD =160,6
(Ölçekli olarak grafik
66° üzerinden okundu)
0
σşü1 250
S= ⇒ S= ⇒ S=26 ve S=26 > 1
σü 9,58

II-II kesiti için statik ve dinamik gerilmelerin hesabı:

II-II kesitinin kesit alanı, eğilme mukavemet momenti ve burulma mukavemet momenti I-I
kesitininki ile aynıdır.
M 60000
Statik burulma gerilmesi :τb = b ⇒ τb = ⇒ τb =2, 44 N/mm 2
Wp 24543,6
M% 27280
Dinamik eğilme gerilmesi :σ% e = e ⇒ σ e = ⇒ σ% e =2, 42 N/mm 2
We 12271,8

Eksenel kuvvetten dolayı kesitte meydana gelen statik bası gerilmesi;

F 1000
σ b = e2 ⇒ σ b =
A 1963,5
Statik eşdeğer gerilme
Dinamik eşdeğer gerilme
Ortalama gerilme
Üst gerilme
⇒ σ b =0,51 N/mm 2
: σeş = σ e2 + 3 ⋅ τb2 ⇒ σeş = (0,51)2 + 3 ⋅ (2,44)2 ⇒ σeş =4, 25 N/mm 2
: σ% eş =σ% e =2, 22 N/mm 2
: σ m =σeş =4, 25 N/mm 2
: σ ü =σ eş + σ% eş ⇒ σ ü =4,25 + 2, 22 ⇒ σ ü =6, 47 N/mm 2
σü 6,47
tanα = = ⇒ tanα = 1,52 ⇒ α=56,7°
σ m =σ eş 4,25

38
II-II kesitinin emniyetle taşıyabileceği üst gerilmenin belirlenmesi:
Mukavemet azaltıcı faktörler Kb ve Ky I-I kesitindekiler ile aynıdır.
Fe50 için tablo 1.3’den; σeAk =450 N/mm2 ve σeD =250 N/mm2
Çap düzeltme katsayısı : d=50 mm ⇒ K b =0,825 (Tablo 1.7)
Yüzey düzgünlük katsayısı : K y =0,95 (Taşlanmış yüzey için) (Tablo 1.6)
Çentik faktörü : β k =1+q ⋅ (K t -1)
D 58 r 2,5
Çentik katsayısı için = =1.16,: = =0.05 ⇒ K t =1,87 (Şekil 1.23b)
d 50 d 50
Çentik hassaiyet katsayısı q için Tablo 1.8 kullanılarak, r=2,5 mm ve
σ K =500 N/mm 2 ⇒ q=0.78 seçilip), β k =1+q ⋅ (K t -1) ⇒ β k =1+0,78 ⋅ (1,87-1) ⇒ β k =1, 67 bulunur.
σ ⋅K ⋅K 250 ⋅ (0,825) ⋅ (0,95)
σ şD = eD y b ⇒ σ şD = ⇒ σşD =117,32 N/mm 2 ve
βk 1,67
σ eAk ⋅ K y ⋅ K b 450 ⋅ (0,825) ⋅ (0,95)
σ şAk = ⇒ σşAk = ⇒ σşAk =211,2 N/mm 2 bulunur.
βk 1,67
σ

σeAk =450

40° σşü2 =268 N/mm 2

σşD =117,32
(Ölçekli olarak grafik
56,7° üzerinden okundu)
0
σ şü2 268
S= ⇒ S= ⇒ S=41 ve S=41 > 1
σü 6,47

III-III kesiti için statik ve dinamik gerilmelerin hesabı:

π ⋅ d2 π ⋅ 452
Kesit alanı : A= ⇒ A= ⇒ A=1590, 4312 mm 2
4 4
π ⋅ d3 π ⋅ 453
Eğilme mukavemet momenti : We = ⇒ We = ⇒ We =8946,175 mm3
32 32
π ⋅d 3
π ⋅ 453
Burulma mukavemet momenti :Wp = ⇒ Wp = ⇒ Wp =2 ⋅ We = 17892,35 mm3
16 16
M 60000
Statik burulma gerilmesi :τb = b ⇒ τb = ⇒ τb =3,35 N/mm 2
Wp 17892,35
M% 29990
Dinamik eğilme gerilmesi :σ% e = e ⇒ σ e = ⇒ σ% e =3,35 N/mm 2
We 8946,17
Eksenel kuvvetten dolayı kesitte meydana gelen statik bası gerilmesi;
F 1000
σ b = e2 ⇒ σ b = ⇒ σ b =0, 628 N/mm 2
A 1590, 43

39
Statik eşdeğer gerilme : σeş = σ e2 + 3 ⋅ τb2 ⇒ σ eş = (0,628)2 + 3 ⋅ (3,35)2 ⇒ σeş =5,83 N/mm 2
Dinamik eşdeğer gerilme : σ% eş =σ% e =3,35 N/mm 2
Ortalama gerilme : σ m =σeş =5,83 N/mm 2
Üst gerilme : σ ü =σeş + σ% eş ⇒ σ ü =5,83 + 3,35 ⇒ σ ü =9,18 N/mm 2
σü 9,18
tanα = = ⇒ tanα = 1,57 ⇒ α=57,58°
σ m =σeş 5,83

III-III kesitinin emniyetle taşıyabileceği üst gerilmenin belirlenmesi:

Mukavemet azaltıcı faktörler Kb ve Ky I-I kesitindekiler ile aynıdır.
Fe50 için tablo 1.3’den; σeAk =450 N/mm2 ve σeD =250 N/mm2
Çap düzeltme katsayısı : d=45 mm ⇒ K b =0,825 (Tablo 1.7)
Yüzey düzgünlük katsayısı : K y =0,95 (Taşlanmış yüzey için) (Tablo 1.6)
Çentik faktörü : β k =1+q ⋅ (K t -1)
D 50 r 2,5
Çentik katsayısı için = =1.11, : = =0.055 ⇒ K t =1,65 (Şekil 1.23b)
d 45 d 45
Çentik hassaiyet katsayısı q için Tablo 1.8 kullanılarak, r=2,5 mm ve
σ K =500 N/mm 2 ⇒ q=0.78 seçilip), β k =1+q ⋅ (K t -1) ⇒ β k =1+0,78 ⋅ (1,65-1) ⇒ β k =1,507 bulunur.

σ eD ⋅ K y ⋅ K b 250 ⋅ (0,82) ⋅ (0,95)

σ şD = ⇒ σşD = ⇒ σşD =130, 6 N/mm 2 ve
βk 1,507
σ Ak ⋅ K y ⋅ K b 450 ⋅ (0,82) ⋅ (0,95)
σ şAk = ⇒ σşAk = ⇒ σ şAk =232,6 N/mm 2 bulunur.
βk 1,507

σeAk =450

40° σşü3 =230 N/mm 2

σşD =130,6
(Ölçekli olarak grafik
57,58° üzerinden okundu)
0

σ şü3 230
S= ⇒ S= ⇒ S=25 ve S=25 > 1
σü 9,18

Her üç kesit için de S>1 olduğundan sisitem emniyetlidir.

40
1.2. Makine elemanlarında malzeme seçimi
En genel anlamda Mühendis, bir fonksiyonu yerine getirmek amacıyla uygun bir
sistem, proses vb. tasarlayan ve/veya üretimi gerçekleştiren kişidir. Mühendisliğin ilgi
alanı ne olursa olsun daima bir malzeme sorunu ile karşılaşılır. Malzeme yapı ve özellikleri
hakında fazla bilgisi olmayan bir Mühendisten amacına uygun bir malzemeyi seçip etkin
bir şekilde kullanması beklenemez.
Genel olarak ihtiyaç duyulan maddelere malzeme denilmektedir. Teknik anlamda
ise faydalı özellikleri nedeni ile mühendislik uygulamalarında kullanılan katı maddelere
veya cisimlere malzeme adı verilir. Mühendis malzeme seçimini yaparken mukavemet,
elektrik ve/veya ısı iletkenliği, yoğunluk ve diğer özellikleri dikkate almak zorundadır.
Ayrıca yapım ve kullanma süresince dış zorlamaları, malzemenin durumunu, piyasada
bulunuşunu düşünmesi gerekir. Mühendislik çalışmalarında, kullanılması tasarlanan
malzemenin özellik ve karakteristikleri konusunda yeterli bilgiye sahip olunmalıdır. Belirli
bir eleman/parça için hangi esasa göre malzeme seçimi yapılacaktır? Bunun iyi bilinmesi
gerekir.
Günümüzde sadece çelik malzemeler için en az 2000 çelik çeşidi mevcuttur.
Plastiklerin sayısı da gün geçtikçe artmaktadır. Tasarlanan bir makine elemanından
beklenen görevi tam olarak yerine getirmesi malzeme seçimini etkilemektedir. Genel
olarak “en doğru malzeme” beklenen fonksiyonu yerine getiren, istenen şartları tam olarak
sağlayan en ekonomik malzemedir.
Çevre koşulları da malzemeler üzerinde etkilidir. Özellikle çevrenin
malzemelerde zamanla oluşturacağı elektrokimyasal tahribat ve korozyon gibi faktörlerde
malzeme seçiminde önemlidir.
Makine imalatında kullanılan malzemeler aşağıdaki gibi sınıflandırılabilir (Şekil-
1.18).

Makina Malzemeleri

Metalik Seramik Organik Kompozitler Metal dışı

malzemeler malzemeler malzemeler yardımcı m.

Çelik Doğal Betonarme Yağlar

Đnorganik
bileşikler (beton+çelik)
Bileşikler Parlatıcı
Demirli Sinter (Ağaç, deri,
(AlsO3, Plastik+Cam
kauçuk)
Döküm Yapay bileşikler lifleri Soğutucular
Karışım
(Plastikler)
Saf metaller Cam Metal+Seramik
Poliester
(Cu, Zn, Al vb)
Tuğla
Demi dışı Polietilen
Alaşımlar Porselen
PTFE(teflon)
(Pirinç, Bronz)
Beton
PVC
Şekil 1.18. Makine imalatında kullanılan malzemeler

41
 Demir (Fe); yoğunluğu 7,88 gr/cm3, ergime derecesi 1533 °C, kaynama noktası
3000 °C, oldukça yumuşak, gri renkli mıknatıslanabilen, elektrik ve ısıyı iyi iletebilen bir
metal olup saf hali ile endüstride kullanılmamaktadır. Başta karbon (C) olmak üzere krom,
nikel, manganez, kobalt, kükürt, silisyum, fosfor, azot, molibden, vanadyum, volfram gibi
katkı elementleri ile yeni özellikler kazandırılarak makine elemanları yapımında
kullanılmaktadır. Tabiatta demir ihtiva eden belli başlı cevher (filiz) ler aşağıda isimleriyle
verilmiştir.
-Magnetit (Fe3O4)
-Hematit (Fe2O3)
-Limonit (Fe2O3 + H2O)
-Siderit (FeCO3)
-Pirit (FeS3)
Alaşımlar, Tunç (Cu+Zn+Mn), Pirinç (Cu+Zn) ve Bronz (Cu+Zn+Sn+P) en yaygın
kullanılanlarıdır.

1.2.1. Malzeme standardı oluşturan kuruluşlar

Genel olarak standart (norm), bilimsel, teknolojik, ekonomik gibi alanlarda
tanımlama başta olmak üzere malzeme, ürün, kural, mevzuat, yöntem geliştirme ve
planlama, teknik ürünlerin şekillendirme ve konstrüksiyon esasları, kontrol, ölçme ve
emniyet gibi çeşitli konularda birlik sağlamayı amaçlar. Teknolojik gelişmeler ve
ihtiyaçlara göre ulusal/uluslararası normlar (standartlar) zamanla değişikliğe uğrayabilir.
Bu standartları organize eden, oluşturan kuruluşlar kendi standartlarını çıkartıp
uygulanmasını sağlarlar. Türk standartları TS, Alman Standartları ISO, Avrupa Standartları
EN gibi standartlar örnek olarak verilebilir.
Malzeme konusunda standart çıkartan belli başlı kuruluşlar aşağıda özetlenmiştir.
1) TSE- Türk Standartlar Enstitüsü
Kullanılan Standart Sembol: TS
Malzemeler için seçilmiş örnekler:
Döküm :D
Dökme çelik :DÇ
Çelik :Fe33
MKE (Makine-Kimya Endüstrisi) de çelikleri standartlaştırmıştır (Ç1040, Ç1155
çelikleri gibi)
2) DIN- Alman Standartlar Enstitüsü, Kullanılan Standart Sembol: DIN
Malzemeler için uygulanan seçilmiş standartlar
Döküm :D
Temper döküm : GT
Dökme çelik :GS
Çelik :St33
3) SAE-Otomobil Mühendisleri Birliği (Society of Automotive Enginers) ABD
4) AISI-Amerikan Demir ve Çelik Enstitüsü (Amerikan Iron and Steel Institute) ABD
Standartlar semboller SAE ve AISI olup çelikler için seçilmiş standart gösterimi
aşağıda verilmiştir.
10 x x :Karbonlu çelik
23 x x :Nikel alaşımlı çelik (Ni: % 3.5)

42
 SAE2330 :Karbon miktarı ortalama % 0.30, Nikel %3.5 Nikel alaşımlı çelik.
AISI1040 :Çelik-karbon %0.40, bazik açık ocak karbonlu çeliği.
Malzeme standartları oluşturan diğer kuruluşlardan seçilenler aşağıda verilmiştir.
-Amerikan Dişli Đmalatçılar Birliği (AGMA-Amerikan Gear Manufacturers
Association)
-Amerikan Çelik Konstrüksiyon Enstitüsü ( AISC- American Institute of Steel
Construction)
-Amerikan Metal Derneği ( ASM- Amerikan Society for Metals )
-Amerikan Test ve Malzeme Derneği ( ASTM-Amerikan Society of Testing and
Materials)
-Đngiliz Standartlar Kuruluşu (BSI- British Standards Institution)
-Milletlerarası Standartlar Teşkilatı (ISO- International Standards Organization)

1.2.2. Çelik malzemeler

Yapısındaki C oranı %0,02’den az olan Fe-C bileşiği demir, %0,02-1,7(≈%2) olan
Fe-C bileşiği çelik ve 1,7(≈%2)…….%4,1 olan Fe-C bileşiği ise dökme demirdir.
%4,1…..%6,67 olanı ise genel anlamda grafit olarak adlandırılır.
Makine elemanları ve makine imalatında en çok kullanılan ve önemli malzeme
olan çelik, yapısında %2’ den az (genellikle %1,7’den az) karbon (C) ihtiva eden demir
veya demir-karbon (Fe-C) bileşenidir. Đçinde sadece karbon bulunan çeliklere alaşımsız
çelik veya karbon çeliği adı verilir.
Çelik, dövülür, çekilir ve darbelere mukavemetli olması istenir. Bütün bunlar
bünyesindeki karbona bağlıdır. Karbonu az çelikler yumuşaktır. Bu tür çelikler kolay
şekillendirilir ve kaynak edilebilirler. Karbon miktarı yüksek çelikler ise sertleşir, uzama
kabiliyeti azalır. Bunların kullanıma uygun hale getirilmesi için özel işlemler gerekir.
Genel olarak alaşım elemanı karbon, çeliğin kopma ve akma sınırlarını, sertlik ve
akma sınırlarını, sertlik ve çentik hassasiyetini artırırken, sünekliliğini, dövülebilirlik ve
kaynak edilebilirlik derecesini ve talaşlı imalat kabiliyetini azaltmaktadır.
Çelik türleri için SAE standardında aşağıdaki rakamlar esas alınmaktadır. (Tablo
1.8)
Tablo 1.8. SAE- Çelik türleri
Sembol Çelik türü
1 Karbonlu çelikler
2 Nikelli çelikler
3 Nikel ve krom alaşımları
4 Molibdenli çelikler
5 Kromlu çelikler
6 Krom ve vanadyum alaşımlı
7 Volframlı çelikler
8 Mangan ve silisyum alaşımlı
9 Silisyumlu çelikler

43
SAE standardında çeliklerin sembolü 4 basamaklı sayı ile gösterilir.
Birinci sayı : Çelik türü
Đkinci sayı : Alaşım elementlerinin yüzde ağırlıkları
Üçüncü ve dördüncü sayı : Binde olarak karbon oranı
SAE5634 : 5 →Çelik türü (krom alaşımlı)
6 →Krom oranı (Cr: %6)
34 →Karbon oranı ( C: %0.34)

1.2.3. Kimyasal bileşimine göre çeliklerin sınıflandırılması

Kimyasal bileşimine göre çelikler alaşımsız ve alaşımlı çelikler olmak üzere ikiye
ayrılırlar.
a) Alaşımsız çelikler: Yapısında demir (Fe) ve Karbon (C)’dan başka sınırlı sayıda diğer
kimyasal elementleri bulunduran çeliklere alaşımsız çelikler denir. Karbon dışında
bulunan elementler, Si< %0.5, Mn< % 1, Al<%0.1, Cu<%0.25, P<%0,09 ve S<%0,06 dir.
Bu çeliklerde C oranı 100 katı olarak yazılır.
Örnek: OSC35→%0,35 C bulunan alaşımsız çelik sakinleştirilmiş oksijen konverter çeliği,
Ck45→%0,45 C bulunduran alaşımsız asal çelik, Cf53→%0,53 C bulunduran yüzeyi
sertleştirilebilen alaşımsız çelik).
k→Fosfor ve kükürt miktarı düşük (Ck22: %0.22 C’lu çelik)
f→Alevle yüzeyi sertleştirilen (Cf45: %0.45 C’lu……..)
q→Soğuk şekillendirilebilen (Cq35: %0.35 C’lu…….)
m→Fosforu düşük, Kükürdü çok daha düşük (Cm35……….)
Alaşımsız karbonlu çelikler için çeşitli standartlarda gösterim için aşağıdaki
semboller incelenebilir.
Fe 40 →( σ k =40daN/mm 2 - minumum)
Ç 1060 → (1 çelik, karbonlu çelik, 0 alaşımsız 60:C % 0.6- MKE)
St 42-2→ ( σ k =42daN/mm 2 - minimum 2. kalite genel yapı çeliği DIN)

b) Alaşımlı çelikler: Yapısında demir (Fe) ve Karbon (C)’dan başka önemli miktarda
diğer kimyasal elementleri bulunduran çeliklere alaşımlı çelikler denir.

b1) Düşük alaşımlı çelikler: Bunlarda C işareti kullanılmaz. C miktarının 100 katı
yazıldıktan sonra, çokluk sırasına göre alaşım elemanları simgeleri aşağıdaki katsayılar ile
çağrılıp tam sayıya yuvarlatılarak ortalama yüzde miktarları belirtilir. Bu çeliklerde C harfi
kullanılmaz. Yapılarındaki alaşım elementleri toplam oranı %5’ten az olan çelikler düşük
alaşımlı çeliklerdir.
Alaşım Elemanları Katsayı
Cr, Co, Mn, Ni, Si, W 4
Al, Be, Cu, Pb, Mo, Nb, Ta, Ti, V, Zr 10
P, S, N, Ce, C 100
B 1000
Yüksek alaşımlı çelikler (Bütün alaşım elementleri) 1

44
Örnek: 15 Cr Mo 4 4 – bileşiminde %0.15 C, %1 Cr, % 0.45 Mo bulunan az alaşımlı çelik
34 Cr 4 - C %0.34, Cr %1 (4/4=1)
30 Si Pb 7 - C %0.30, Si %1.75 (7/4 = 1.75)
20 Mn 5 -C %0.20, 5/4=1,25 (%1,25 Mn)
15 Cr 3 - C %0.15, Cr %0,75 (3/4=0,75 )

b2) Yüksek alaşımlı çelikler: Yapılarındaki alaşım elementleri toplam oranı %5’ten fazla
olan alaşımlı çelikler düşük alaşımlı çeliklerdir. Bu çeliklerin gösteriminde en başta X harfi
ve hemen arkasından Karbonun (C)’nun 100 katı ve hemen Karbonun (C)’nun arkasında
da elementlerin gerçek yüzdeleri belirtilir. Đkinci dereceden önemli alaşım elemanlarının
miktarları gösterilmeyebilir.
Örnek: X 20 Cr 19 Ni 8 V : C %0.2, Cr %19, Ni %8, V vanadyum %1’den az
X Cr 22 Ni 5 Mo Cu : C %0.10, Cr %22, Ni %5, Mo %0.60, Cu %0.60
X 5 Cr Ni Mo 18 12 : C % 0.05, Cr %18, Ni %12, Mo (%1’den az)

c) Otomat çelikleri: Bu çelikler yüksek oranda Kükürt (S) ve Mangan (Mn) içeren
alaşımsız çeliklerdir. Bu çeliklerde Mn ve S, mangan sülfür (MnS) oluşturur ve buda
küçük ve kırılgan talaş oluşumu sağlar. Bu yüzden seri imalatta yaygın olarak kullanılırlar.
Bu çeliklere %0,15……%0,35 oranında Pb ilave edildiğinde kesme hızları artırılmaktadır.
Fosforu (P) yüksek oranda içermeleri de talaş kırılganlığını ve kesme yüzey kalitesini
iyileştirir. Bu çeliklerde Kükürt (S) oranı %0,3’e kadar çıkabilmektedir.
Otomat çelikleri düşük karbonlu çelikler gibi yazılır. Kükürdün ortalama yüzde
oranı 100 katı ile çarpılarak yazılır. Çelikte S, Mn, Pb ve P elementlerinden hangileri varsa
bu sıraya göre yazılarak gösterilirler.
45 SPb20→%0,45 C, %0,20 S ve %0,15…..%0,30 Pb içeren otomat çeliği.

1.2.4. Çeliklerin karbon (C) oranına göre sınıflandırılması

a) Düşük (az) karbonlu çelikler: Bu çelikler yapılarında maksimu %0,25 oranında C
bulundururlar. Çok yumuşak ve yumuşak çelikler diye ikiye ayrılırlar.
Yapılarında %0,07….%0,15 arasında C bulunduran çelikler çok yumuşak çelikler
olup soğuk şekillendirmeye elverişlidirler. Su verme işlemi ile sertleştirilemezler.
Yapılarında %0,15….%0,55 arasında C bulunduran çelikler yumuşak çelikler olup
yaygın olarak kullanılan ve çok iyi kaynak edilebilirler. Su verme işlemi ile
sertleştirilemezler.

b) Orta karbonlu çelikler: Bu çelikler yapılarında %0,25….%0,55 oranında C içerir ve

ısıl işlem için çok uygundurlar. Yapılarındaki C oranına göre üçe ayrılırlar.
-%0,25….%0,35 oranında C içeriyorlarsa genel dövme çelikleri adını alırlar.
-%0,35….%0,45 oranında C varsa mil çelikleri adını alırlar. Mil, tel ve dingil
imalatlarında kullanılırlar.
-%0,25….%0,55 oranında C varsa aşınmaya dayanıklı çelikleredir. Ray, ray
tekerleği, silindir ve pres kalıpların yapımında kullanılırlar.

c) Yüksek karbonlu çelikler: Bu çelikler yapılarında %0,55…..%0,9 oranında C içerirler.

Yüksek bir mukavemet ve yüksek bir aşınma direrncine sahiptirler.

45
d) Yüksek karbonlu takım çelikleri: Bu çelikler yapılarında %0,9…..%1,6 (%1,7) arası
oranda C içerirler. Yüksek bir mukavemet ve yüksek bir aşınma dirernci gerektiren
yerlerde yaygın olarak kullanılırlar. Torna kalemleri, matkap uçları ve parmak freze
çakılarının yapımında yaygın olarak kullanılırlar.

1.2.5. Sementasyon çelikleri: Yapısındaki karbon (C) miktarı %0,10……0,25’den ve

alaşım elementleri miktarı %5’den (düşük alaşımlı) az olan çeliklerin karbon verici bir
ortamda 900 °C’ye kadar uygun bir süre ısıtılarak dış tabakadaki karbon miktarının
yaklaşık %0,6’ya çıkartılarak sürekli mukavemetin istendiği yerlerde kullanılması için dış
yüzeylerinin sert, iç kısımlarının ise elastikliğin korunması amacıyla sünek olması istenir.
Böylece dış tabaka sertleşir, iç tabaka yumuşak ve sünek kalır. Bu amaçla kullanılan
çelikler semantasyon çelikleridir. Böylece darbelere mukavemetli bir çelik türü elde edilir.

1.2.6. Islah çelikleri: Islah çelikleri, kimyasal bileşenleri (alaşımlı ve alaşımsız makina
imalat çelikleri) özellikle de karbon bakımından yapısındaki karbon (C) miktarı
%0,2……0,6’ya kadar olan çeliklerin mukavemet özelliklerinin (yüksek tokluk özelliği)
iyileştirilmesi amacıyla (650-920°C arasında) sertleştirilip tavlanması sonucu kullanıma
uygun hale getirilmesi işlemine ıslah etme, bu şekilde elde edilen çeliklerede ıslah çelikleri
denir. Islah çeliklerinde alaşım elementleri olarak Cr, Ni ve Mo bulunur. Islah işlemi
sonunda elemanlar üstün mekanik özellikler kazanırlar.

1.2.7. Paslanmaz çelikler: Yapısındaki Krom (Cr) miktarı %12’den fazla olan oksitleyici
ortamların korozyon etkisine dayanıklı çeliklerdir. Yüksek alaşımlı çelik grubuna giren
paslanmaz çelikler yüksek oranda krom (Cr) ve nikel (Ni) içerirler. Bu çelikler korozyon
ve ısıya dayanıklıdırlar. (X 20 Cr 13 Mo, X 40 Cr 13, X90 Cr 18 Mo V gibi). Bu çelikler
kalay-kurşun alaşımları ile yumuşak lehimlenirler.
Paslanmaz çelikler yapısındaki Cr ve Ni oranlarına göre sınıflandırılırlar.
Yapısında maksimum %0,2 C ve %18-30 arasında Cr bulunanlar Ferritik paslanmaz
çeliklerdir. (Örnek:X10Cr17, X12Cr17, X10Cr25, X10Cr17Mo, X8Cr17Ti).
Yapısında maksimum %1,2 C ve %12-17 arasında Cr bulunanlar Martenzitik
paslanmaz çeliklerdir. (Örnek: X40Cr13, X20Cr13Mo, X90Cr18MoV, X70Cr17).
Yapısında maksimum %0,4 C ve %8-30 arasında Cr ve ayrıca %6-20 Ni bulunanlar
Ostenitik paslanmaz çeliklerdir. (Örnek: X12Cr18Ni8, X5Cr18Ni9, X10Cr18Ni9Ti,
X5Cr17Ni13Mo).
Yapısında eşit oranda Ostenit ve Ferrit mikro yapısında olanlar dublex (çift fazlı)
paslanmaz çeliklerdir. Yapılarında %24 Cr ve %5 Ni içerirler.

1.2.8. Dökme çelik (DÇ): Herhangi bir çelik ergitilip bir kalıba dökülerek son şeklini
alırsa dökme çelik olarak adlandırılır. Dökme çeliklere ıslah ve yüzey sertleştirme işlemleri
uygulanabilir. Bu çelikler, Konverterde Siemens-Martin veya elektro fırınlarda ergitilerek
kalıba dökülerek elde edilir. Dökme çeliklerin mukavemeti yüksek, uzama ve süneklik
kabiliyeti iyi rahat kaynak edilebilirler.
Çeliklerde bulunan alaşım elemanlarının çelik özelliklerine etkileri Tablo 1.9’da
toplu halde özetlenmiştir.

46
1.2.9. Dökme demirler
Karbon miktarı %2….4 arasında olan Fe-C bileşiği olup karbonun büyük bir kısmı
grafit şeklindedir. Dökme demir, gevrek, çeliğe göre daha az mukavemetli, darbeli
zorlamalara karşı az dayanaklıdır. Dökme demir içinde karbonun yanında yüksek oranda
diğer alaşım elemanları da (Si: %0.5…3, Mn: %0.2…2, P: %0.05…0.80, S: %0.04…0.15
gibi) bulunur.
Uygulamada kullanılan dökme demirler kır, beyaz, temper ve nodüler (küresel)
olarak sınıflandırılır. Ayrıca alaşımlı ve alşımsız dökme demirlerde mevcuttur. Alaşımsız
dökme demirler minimum çekme (kopma) mukavemeti esas alınarak standartlaştırılmıştır.
Dökme demirler TS ve DIN normunda aşağıdaki gibi standartlaştırılmışlardır.
Dökme Demir TS DIN
Lamel grafitli dökme demir DDL GG
Küresel (nodüler) grafitli dökme demir DDK GGG
Siyah temper döküm DDTS GTS
Beyaz temper döküm DDTB GTW
Örnek: DIN normunda GG-25 gibi gösterilen bir dökme demir, kır dökme demir olarak
bilinir. Burada 25, minimum çekme mukavemeti 25 daN/mm2’dir anlamına gelmektedir.

a) Kır (Lamel grafitli) dökme demir (GG): En çok kullanılan dökme demir çeşididir.
Akma kabiliyeti yüksek olduğundan çok kolay dökülebilir. Talaş kaldırma ile işlenmesi
kolay, basma mukavemeti yüksektir. Aşınmaya karşı dayanıklıdır. Ancak çekme
mukavemeti düşük ve kırılgandır. Yapısı perlit, ferrit ve grafitten oluşur. Đnce lameller
halinde bulunan grafit homojen bir şekilde dağılmıştır ve dökme demir kurşuni bir renk
almıştır. Bundan dolayı kır dökme demir denir. Kaynak edilmesi çok zordur.

b) Beyaz dökme demir (GTW: Sıvı halde bulunan dökme demirin hızla soğutulmasıyla
elde edilir. Bu durumda grafitleşme oluşmaz ve sementit ile perlitten oluşan bir yapı elde
edilir. Çok sert ve kırılgan olup aşınma mukavemeti yüksektir. Kullanma alanları sınırlıdır.

c) Küresel grafitli dökme demir (GGG): Sıvı haldeki dökme demire magnezyum veya
seryum ilave edilirse kır dökme demirin yapısındaki grafit, lameller yerine kürecikler
(nodüller) biçimde meydana gelir. Küresel dökme demir, lamel grafitli dökme demire göre
daha yüksek mukavemet, elastikiyet, kopma öncesi deformasyon özelliklerine sahiptir.
Bunda da basma mukavemeti çekme mukavemetinden daha büyüktür. Tavlanmış küresel
grafitli dökme demir iyi bir darbe mukavemetine sahiptir. Bu dökme demirin uygulama
alanları gün geçtikçe artmaktadır.

d) Siyah temper döküm (GTS): Dökme demire silisyum ilavesi ile elde edilir. Beyaz
temper dökme demir, 1050°C’ de 50-80 saat oksitleyici ortamda yumuşak tavlanarak elde
edilir. Temper dökme demir kır dökme demirden daha sünektir. Ancak temperleme süresi
uzun olduğundan bu dökme demir kır dökme demire nazaran çok pahallıdır. Temper
dökümlerle çok temiz yüzeyler elde edilir. Mukavemet ve süneklik değerleri dökme çelik
ve alaşımsız çeliklere çok yakındır. Temper döküm malzemeler iyi işlenir ve ıslah
edilebilirler.

47
Tablo 1.9. Demir- Karbon (Fe-C) bileşiminde diğer alaşım elemanlarının etkisi
Alaşım elemanı Çeliğin özelliklerine etkisi
• En önemli alaşım elemanıdır.
• C’nin artmasıyla çeliğin dövme, kaynak, talaş, kaldırma ve derin çekme
1.Karbon (C) yoluyla şekillendirme yeteneği azalır.
• Sertleşme kabiliyeti artar.
• Sertlik, çentik hassasiyeti ve kopma-akma sınırları artar.
• Her %1 Mn için çekme dayanımı ve akma sınırı yaklaşık 10 daN/mm2
yükselir.
2.Manganez (Mn) • Çentik vurma tokluğu, kaynak ve sertleşme kabiliyeti artar.
• Her %1 Cr için çekme dayanımı yaklaşık 8 daN/mm2 artar.
• Sertleşme kabiliyeti yükselir.
3.Krom (Cr) • Cr > %12 olan çelikler korozyon etkisine karşı dayanıklıdır.
• Nikelle birlikte yüksek sıcaklıklarda mukavemet değerlerini yükseltir.
• Sertleşme kabiliyetini artırırlar.
• %36 Ni’li “invar” çeliğinin ısıl genleşmesi minimumdur (ölçme takımları).
4.Nikel (N) • %36 Ni ve %12 Cr’lu “Elinvar” çeliğinde ise elastiklik modülü sıcaklıkla
değişmez (saat zemberekleri)
5.Silisyum (Si) • Her %1 Si için çekme dayanımı ve akma sınırı yaklaşık olarak 10
daN/mm2 yükselir.
• Kopma uzaması ve çentik vurma tokluğu çok azalır, kayma işlemi oldukça
güçleşir.
• Silisyum özellikle krom ve alüminyumla birlikte Oksidasyon (tufal)
dayanıklılığını artırır.
• Elektrik iletkenliğini iyileştirir.
6.Molibden (Mo) • Yüksek sıcaklıkta mukavemet değerlerini artırır.
• Sertleşme kabiliyetini yükseltir.
• Karbür yaparak takım çeliklerinin kesme özelliklerini iyileştirir.
• Islah edilebilme özelliğini artırır.
7.Vanadyum (V) • Oluşturduğu karbürlerle takım çeliklerinin yüksek sıcaklıktaki mukavemet
değerlerini ve kesme özelliklerini iyileştirir.
• Aşırı tav duyarlılığını azaltır. Isıl mukavemetin artmasına neden olur.
8.Volfram (W) • Çok Kuvvetli bir karbür yapıcıdır.
• Yüksek sıcaklıklarda mukavemetin ve sertlik değerlerinin azalmasını önler.
• Yüksek hız çeliklerinin en önemli alaşım elemanıdır.
• Süneklik ve paslanmazlığı artırır.
9.Kobalt (Co) • W, Cr, Mo, V gibi yüksek hız çeliklerinde kullanılır.
10.Bakır (Cu) • % 0.2-0.3 bakır, çeliklerin atmosfer etkisinde paslanma eğilimini azaltır.
• Az miktarda Cu, akma sınırını yükseltir, korozyon mukavemeti ve
sertleştirebilmeyi iyileştirir. Uzama kabiliyetini azaltır.
11.Alüminyum • Çeliği sakinleştirmek ve tane küçültmek için kullanılır.
• Ci ve Si ile beraber tufal dayanıklılığını artırır.
• Nitrürasyon çeliklerinde ana eleman olarak kromla beraber bulunur.
• Yüzey sertliğini artırır.
• Çeliklerin yaşlanmasını önler.
12.Kükürt (S) • Demir sülfür halinde tane sınırlarına çökelerek ve 900 °C civarında
plastikliğini kaybederek çeliği sıcakta kırıcı yapar.
• Bu durum mangan miktarının artırılmasıyla önlenebilir.
13.Fosfor • Paslanma ve aşınmaya dayanıklılığı yükselmekle birlikte, çentik vurma
tokluğunu azaltır ve kaynak sırasında çalama olasılığını artırır.
14.Oksijen (O) • Demir oksit, demir sülfür ile 930 °C de eriyen bir ötektik meydana getirerek
çeliği sıcakta kırılgan yapar.
15.Hidrojen (H) • Hidrojen gevrekleşmesine neden olur.
• Şekil değiştirme sırasında mikro çatlaklara sebep olur.

48
 (1) F1
ÖRNEK1.3: Şekildeki yükleme durumundaki
(1) ve (2) noktalarındaki eşdeğer gerilmeleri
bulunuz. Hesap boyutlandırma amaçlı olursa F2
hangi nokta esas alınır? (2)

Ød
Mb
Verilenler: d=20 mm, L=100 mm, F1=700 N, L
F2=3500 N ve Mb=2500 N.mm

Çözüm:
π ⋅ d 2 π ⋅ (20) 2
Kesit alanı, A= = =314,16 mm 2
4 4
π ⋅ d π ⋅ ( 20 )
3 3

Eğilme mukavemet momenti, We = = =785,4 mm 3

32 32
π ⋅ d π ⋅ ( 20 )
3 3

Burulma mukavemet momenti, Wp = = =1570,8 mm3 =2 ⋅ We

16 16
Eğilme momenti, Me =F1 ⋅ L=700 ⋅100=70000 Nmm
(1) noktasındaki gerilmeler:
σç = F2 A= 3500 314,16=11,14 N mm 2

σ e = M e We = 70000 785,4=89,13 N mm 2 Çekme

τ= M b Wp = 2500 1570,8=1,59 N mm2 kesme/kayma

Maksimum şekil değiştirme enerjisi hipotezine göre eşdeğer gerilme

( σ +σ ) ( 89,13 + 11,14 ) + 3 (1, 59 ) ⇒ σ eş1 =100,3 N mm 2
2 2 2
σ eş1 = e ç +3 ⋅ τ 2 =

Maksimum kayma gerilmesi hipotezi uygulanırsa

( σ +σ ) ( 89,13+11,14 ) +4 (1,59 ) ⇒ σ eş1 =100,32 N mm 2
2 2 2
σ eş1 = e ç +4 ⋅ τ 2 =

(2) noktasındaki gerilmeler:

Me
σ e =- =- 70000 785,4=-89,13 N mm 2 (basma gerilmesi),
We
σ ç ve τ gerilmeleri (1) noktasıyla aynı olduğundan eşdeğer gerilme,

( σ +σ ) ( -89,13+11,14 ) +3 (1,59 ) ⇒ σ eş2 =78,04 N mm 2

2 2 2
σ eş2 = e ç +3 ⋅ τ 2 =

Maksimum kayma gerilmesi hipotezi uygulanırsa

( σ +σ ) ( -89,13+11,14 ) +4 (1,59 ) ⇒ σ eş2 =78,05 N mm 2

2 2 2
σ eş2 = e ç +4 ⋅ τ 2 =

Bu durumda (1) noktasında tahribat daha önce başlayacağı için boyutlandırma için
(1) noktasındaki eşdeğer gerilme esas alınmalıdır. Ayrıca kayma gerilmesi nispeten küçük
olduğundan her iki hipotez de aynı sonucu vermektedir.

49
 ÖRNEK 1.4. Şekilde çapı Ød=20 mm olan St37 malzemesinden
yapılmış çubuk ağırlığı ihmal edilmiştir. Çubuk malzemesinin elastisite
A modülü E=2,1·105 (N/mm2) olduğuna göre;

220
a) Çubuk hangi gerilmenin etkisindedir? Belirtiniz. değerini
hesaplayınız.
b) Çubuktaki şekil değişimini (boyca uzamayı) (∆L=?) hesaplayınız.
∆L

F=20000 N
ÇÖZÜM:
F=20000 N, Ød=20 mm ve E=2,1·105 (N/mm2) (MPa)
a) Çubuk çekme gerilmesinin etkisi altınadaır. Bu şekildeki bir yüklemede çekme
gerilmesi;
F F 4⋅F 4 ⋅ 20000 80000
σ= ⇒ σ= ⇒ σ= ⇒ σ= = = 63, 6619 N/mm 2 bulunur.
A π⋅d 2
π ⋅d 2
π ⋅ 202 π ⋅ 202
4
F
b) Çekmede şekil değişimi, σ=E ⋅ ε Hooke kanunu esas alınarak ε= ∆L L ve σ= ⇒
A
∆L F ∆L F⋅L
σ = σ ⇒ σ=E ⋅ ⇒ =E ⋅ ⇒ ∆L= olarak bulunur.
L A L A⋅E
F⋅L 20000 ⋅ 220 4 ⋅ 20000 ⋅ 220 17600000
∆L= ⇒ ∆L= ⇒ ∆L= = ⇒
A⋅E π⋅d 2
π ⋅ 20 ⋅ 2,1 ⋅10
2 5
π ⋅ 202 ⋅ 2,1 ⋅105
⋅ 2,1 ⋅10 5

4
17600000
∆L= ⇒ ∆L = 0, 06669 mm olarak bulunur.
2638, 937

50
 BÖLÜM-II
MAKĐNA ELEMANLARI ve TANIMI

2.1. Genel kavramlar ve tanımlar

Makineler, fonksiyon veya hareketlerini çeşitli elemanlar yardımıyla
gerçekleştirebilirler. Bu elemanlara makine elemanları denir ve makinedeki görev ve
fonksiyonlarına göre isimlendirilirler.
Bir elemanın makine elemanı olarak değerlendirilebilmesi için;
-Belirli bir fonksiyonu yerine getirmesi,
-Başka bir sisteme bağlı olmadan, bağımsız olarak hesaplanma ve şekillendirme esaslarına
sahip olması,
Her makinede aynı fonksiyonu yerine getirebilmesi veya bu fonksiyonun makine
cinsi ve büyüklüğünden bağımsız olması, gibi özelliklere sahip olmaları gerekir.
Buna göre çeşitli makinelerde görevleri, fonksiyonları benzer olan ortak
özelliklere sahip, aynı ilkeler veya kurallara göre tasarlanan elemanlar belirli bir makine
elemanı grubunu oluştururlar.
Bir makina elemanı bir tek parçadan ibaret, basit bir parça (yay, rondela, cıvata
gibi) olabileceği gibi, bir çok parçadan oluşan (kavrama, mil-göbek bağlantısı, yatak gibi)
bir sistem de olabilmektedir. Makina elemanlarının esas fonksiyonu bağlama, enerji
biriktirme, iletme, destekleme ve irtibat olabilir. Bu fonksiyonlara göre makina elemanları
aşağıdaki gibi gruplandırılabilir (Şekil 2.1).

MAKĐNA ELEMANLARI

Bağlama Destekleme Đrtibat Hareket Enerji Birik. Özel Makine

Elemanları Elemanları Đletme Ele. Elemanları Elemanları

Kaynak Miller ve Mil ve Aks Silindir

Kavramalar Yaylar
Akslar
Lehim Dişli çarklar Piston
Frenler
Kayış-kasnak Krank-biyel M.
Yapıştırma
Kaymalı yataklar Zincirler
Yataklar Volan
Perçin
Sürtünme Kanatçıklar
Yuvarlanmalı çarkları
Cıvata-Somun Hidrolik-pnömatik
yataklar
Kamalar Devre Elemanları
Mil-Göbek
Pimler
Sızdırmazlık
Pernolar Elemanları
Konik Geçmeler Kapama
Sıkı Geçmeler Armatürleri
(Vanalar vb.)
Sıkma Geçmeler

Şekil 2.1. Makine elemanlarının sınıflandırılması

51
2.2. Konstrüksiyon-imalat ilişkisi
Ürün veya hammadde olarak adlandırılan bir makine veya makine elemanı
kontürüksiyon ve imalat olmak üzere iki teknik/mühendislik faaliyetinden sonra ortaya
çıkmaktadır. Konstrüksiyon; herhangi bir sistemde prjenin belirtilmesi, uygulanacak
prensiplerin ortaya konması, bu prensipleri veya fonksiyonları gerçekleştiren elemanların
seçimi, bunların parça ve montaj resimlerinin hazırlanması gibi bütün faaliyetleri
kapsamakta ve teorik modelin kurulmasını sağlayan tasarım ve şekillendirme
faaliyetlerinden oluşmaktadır.
Teknolojik gelişmelere uygun olarak düzeltilebilecek elemanların
konstrüksiyonunda dikkate alınacak temel şekillendirme veya konstrüksiyon faktörleri
Şekil 2.2’de özetlenmiştir.
Sekilendirme Faktörleri

Teknik / Teknolojik Ekonomiklik Estetiklik

Đmalat maliyeti
Görünüş
Emniyet / Đmalat Çalışma maliyeti (Teknik
estetiğe
Güvenirlik
Bakım tamir uygun)
Rijitlik maliyeti
Statik
Mukavemet
Dinamik Boyut ve Şekil
Şekil Elastik Toleransı
değiştirme Đmalat Yöntemleri
Plastik
Aşınma
Yüzey Kalitesi
Titreşim
Montaj Durumu
Sıcaklık

Korozyon
Şekil 2.2. Konstrüksiyonda şekillendirme faktörleri

2.3. Akslar ve miller

2.3.1. Akslar ve mukavemet hesapları
Akslar genel olarak, görünüşleri ve geometrik yapıları bakımından millere
benzemekte olup sadece yük taşıyan ve bu nedenle sadece eğilmeye zorlanan makine
elemanlarıdır. Akslar, dönen veya salınım hareketi yapan bazı elemanları taşıyan, ancak
güç iletmeyen elemanlardır. Millerden en önemli farkları döndürme momenti veya güç
iletmemelerinden dolayı burulmaya zorlanmamalarıdır. Bu nedenle aks, burulma momenti
iletmeyen bir mildir şeklinde de tanımlanabilir. Akslar genel olarak halat makaraları, taşıt
tekerlekleri, konveyör destek makaraları ve tamburları, gergi amaçlı kasnaklar, zincir
dişlileri ve dişli çarkları taşırlar. Aksın taşıdığı eleman sabit veya döner olabileceği gibi
kendisi de sabit veya döner olabilir.
52
 Döner akslar şekil olarak millere benzer ve dönebilecek şekilde sabit bir gövdeye
yataklanmıştır. Tekerlek vb. elemanlar aksa kama veya sıkı geçme ile bağlanmışsa aks
tekerlekle birlikte dönmek zorundadır. Dönen aksa gelen eğilme gerilmeleri dönmeden
dolayı dinamik karakterdedir. Şekil 2.3’de seçilmiş bazı mil çeşitleri verilmiştir.

a) Dolu mil b) Đçi boş mil c) Faturalı mil

d) Krank mili e)Kademeli mil (Dişli çark vb. için)

f) Çok kamalı mil

Şekil 2.3. Seçilmiş bazı mil çeşitleri

Sabit veya dönmeyen aksta, aksın kendisi bir gövdeye tespit edilmiş olup tekerlek
vb. elemanlar aks etrafında rahatça dönerler. Önden çekişli otomobillerde arka tekerlek
aksları duran aksa örnek olarak verilebilir. Bu elemanlar burulmaya zorlanmaz, buna
karşılık yük altında eğilmeye zorlanırlar. Duran akstaki eğilme gerilmesi statiktir. Sabit
akslarda çark, tekerlek gibi elemanlar aks üzerine bir yatak yardımıyla monte edilir. Aksı
zorlayan kuvvet statik olduğunda aks zorlanması statik, dinamik veya değişken olduğunda
zorlanma dinamik olacaktır.
Aks ve millerin fonksiyonlarını beklenen şekilde yerine getirebilmeleri için
öncelikle üzerine etki eden yükleri (kuvvet ve/veya momentleri) emniyetle taşıması
beklenir. Mil ve aksların yükler altında eğilme ve burulma hallerinde yeterli rijitliğe sahip
olmaları başka bir ifadeyle oluşacak eğim ve çökmenin (sehimin) belirlenen veya
öngörülen sınırı aşmaması hedeflenir.
Akslar genel olarak kesme kuvveti ve eğilme momenti ile zorlanırlar. Dönen ve
sabit akslarda gerilmelerin değişme şekli farklı olduğundan bu durum emniyet
gerilmelerinin tayininde dikkate alınır. Mukavemet hesabında önce aksın yatak noktaları
veya destekleme yerleriyle kuvvetlerin uygulama noktalarını gösteren bir model
oluşturulur ve gerekli tepki kuvvetleri ve maksimum eğilme momenti hesaplanır. Aksın
boyutlandırma hesabı buna göre yapılır. Ön boyutlandırmada emniyet katsayısı oldukça
büyük seçilir. Kontrol hesabıyla da gerçek emniyet katsayısı belirlenir. Şekil 2.4’de dolu
kesitli bir aks verilmiştir.

53
 a) Dolu kesitli aks hesabı

F
Aks dönmediğinden güç iletmez.
A B
Dolayısıyla n=0, N=0, Md=0 ve F≠0 dır.

Ød
Me Me π ⋅ d4 d
σe = = ⋅ r ⇒ We = rI , I= ve r= ise
We I 64 2

L/2 π ⋅ d4
FA FB
L π ⋅ d4 2 π ⋅ d3
We = 64 ⇒ We = ⋅ ⇒ We = olur.
d/2 64 d 32
Şekil 2.4. Dolu kesitli aks

Me Me Me d 32 ⋅ M e
σe = = ⋅ r ⇒ σe = ⋅ ⇒ σe = ≤ σ e-em olur.
We I π ⋅d 2
4
π ⋅ d3
64
M 32 ⋅ M e 32 ⋅ M e
σe = e = 3 ≤ σ e-em ⇒ d= 3 olur.
We π ⋅d π ⋅ σ eem
σ AK
Statik zorlanma ; σ e-em = ve S=1............5 (Emniyet katsayısıdır)
S
K ⋅ K y ⋅ σD
Tam değişken zorlanma ; σ e-em = b şeklinde hesaplanmalıdır.
βk ⋅ S

b) Đçi boş kesitli aks hesabı

F Me Me π ⋅ (d 4 -d i4 )
A σe = = ⋅ r ⇒ We = rI , I= ,
B We I 64
d d
Ødi

ve i =C ⇒ d i =d ⋅ C
Ød

r=
2 d
Me Me d
σe = = ⋅ ⇒
We π ⋅ (d -d i ) 2
4 4
L/2
FB 64
FA L 32 ⋅ M e 32 ⋅ M e ⋅ d
σe = ⋅d =
Şekil 2.5. Đçi boş kesitli aks π ⋅ (d -d i )
4 4
π ⋅ (d 4 -C4 ⋅ d 4 )

32 ⋅ M e ⋅ d 32 ⋅ M e ⋅ d 32 ⋅ M e
σe = ≤ σ e-em ⇒ ≤ σ e-em ⇒ ≤ σ e-em
π ⋅ (d 4 -C 4 ⋅ d 4 ) π ⋅ d 4 ⋅ (1-C 4 ) π ⋅ d 3 ⋅ (1-C 4 )
32 ⋅ M e 32 ⋅ M e
d3 = ⇒d= 3 bulunur.
π ⋅ (1-C 4 ) ⋅ σ e-em π ⋅ (1-C 4 ) ⋅ σ e-em

2.3.2. Millerin ve mukavemet hesapları

Daire kesitli ve boyları çaplarından uzun olan makine elamanlarına mil denir. Milin
yatak içinde kalan kısmına muylu denir.

54
 Dişli çark, kayış kasnağı, zincir dişlisi, kavrama gövdesi veya göbeği, volan,
rotor vb. elemanları taşıyan genellikle dairesel kesitli olarak imal edilen ve taşıdıkları
elemanlarla birlikte dönerek moment ve güç ileten makine elemanları mil olarak
tanımlanır. Bu elemanlar, boyu çapına göre daha uzun olan kuvvet ve momentlerin
iletilmesine yarayan genellikle iki yerinden yataklanmış silindirik elemanlardır.
Bütün miller taşıdıkları elemanlarla (kütlelerle) birlikte döndükleri için bu
elemanlardan gelen yükler statik olsa bile dinamik eğilme gerilmelerine maruzdurlar.
Millerin güç veya moment iletirken maruz kalacakları burulma gerilmeleri genelde statik
kabul edilmekle birlikte kısmen değişken olabilir. Genellikle miller ana zorlanma olarak
burulmaya ve taşıyıcı olduklarından eğilmeye zorlanırlar. Buna ek olarak eksenel
kuvvetler varsa çekme ve basmaya da maruz kalabilirler. Miller taşıdıkları elemanlarla
birlikte dönen, titreşen, kayan veya genel bir ifadeyle hareket eden elemanlar olduğu için
makine gövdesine yataklanmaları gerekir.
Miller burulmaya ve eğilmeye zorlandıkları için mukavemet hesabı için akslarda
olduğu gibi önce basit bir model oluşturulup tepki kuvvetleri hesaplanır, eğilme momenti
diyagramı çizilerek maksimum eğilme momenti belirlenir. Mil hesabında sadece burulma,
sadece eğilme ve bileşik yükleme durumlarına göre mili zorlayan gerilmeler belirlenip
boyutlandırma yapılır. Millerin eğilme titreşimlerinde uygun bir kritik açısal hız veya
dönme hızında çalışması ve rezonans tehlikesinin oluşmamasına dikkat edilir.
Aks ve millerin üretiminde en çok genel yapı çelikleri kullanılır. Bunlar, St42, St50,
St60 ve St70 çelikleri olup % C oranları ortalama 0,35 dolayındadır. Yüksek sıcaklıklarda
sürünme olayına maruz kalabilirler. Mo, W ve V gibi alaşım elementleri katılarak mil
malzemelerine üstün özellikler (tokluk ve süneklik) kazandırılır. Büyük yüklerde veya
yüzey sertleştirmenin gerekli olduğu hallerde ıslah çelikleri (C35, Ck35, C45 ve 42CrMo4,
25CrMo4 gibi Cr-Ni li çelikler ve 50CrV4, 40Mn4, 34Cr4), özellikle taşıtlarda
semantasyon çelikleri (C15, Ck15, 20MnCr5, 25MoCr4, 15Cr3, 16MnCr5, 18CrNi8,
17CrNiMo8) gibi çelikler hem sıcaklığa hemde korozyona karşı dayanıklı uygun mil
malzemeleridir. Gıda ve kimya sanayinde mil malzemeleri olarak paslanmaz çelikler
(X10Cr17, X5CrNi18 9, X10CrMo 17…) kullanılırlar.
Düz millerin mukavemet kontrolü;
1) Mukavemete Göre;
a) Millerin sadece eğilmeye göre hesabı (σ0, σeğ),
b) Millerin sadece burulmaya göre hesabı (τd),
c)Millerin hem eğilme hem de burulmaya göre hesabı (bileşik gerilme hali) (σb, τd),
2) Deformasyona (Şekil Değişimine) Göre
a) Millerin eğilme deformasyonu (sehim-çökme miktarlarına göre hesabı),
-Tek kuvvet hali
-Birden fazla kuvvet hali
-Yayılı kuvvet hali
b) Millerin burulma deformasyonu (elastik burulmaya göre hesabı) (∝0, θ-ϕ0 ),
3) Millerin titreşime göre hesabı (kritik devir sayılarının hesabı (nk)).
a) Millerde eğilme titreşimi
b) Millerde burulma titreşimi

55
2.3.2.1) Millerin sadece eğilmeye göre hesabı
a) Tek kuvvet hali:
3
σ e = e ≤ σ eem ⇒ We = π⋅d , M e = F⋅L
F M
Ød W 32 4
e
A B σe= eğilme gerilmesi(N/mm2)
C σem= emniyetli eğilme gerilmesi (N/mm2)
L/2 Me = eğilme momenti (N.mm)
L
We = eğilme mukavemet momenti (mm2)
∅d= milin çapı (mm)
F
Ød
A B Me’nin hesabı:
C L
L/2
FB +FA =F ve ∑M A =0 ⇒ FB ⋅ L-F ⋅
2
=0 ⇒

L L F F
FA FB FB ⋅ L=F ⋅
ve FB = ; FB =FA = olur.
2 2 2
L L L L
∑ MC =0 ⇒ −FA ⋅ 2 +MC = 0 ⇒ MC =FA ⋅ 2 veya FB ⋅ 2 -M C = 0 ⇒ M C =FB ⋅ 2
L L F L F⋅ L
M C =FB ⋅ = FA ⋅ ⇒ M C = ⋅ ve M C =M b = olur. ve M C =M e =M emax dır.
2 2 2 2 4
F⋅L M
∑ MC = 4 → C noktasının momenti; σe = We ≤ σeem ⇒
e

π ⋅ d3 Me 10 ⋅ M e 10 ⋅ M e
We = ⇒ σe = ≤ σ eem ⇒ σ e = ≤ σ eem ve d ≥ 3 dir.
32 π⋅d 3
d 3
σ eem
32
σeem= Emniyet gerilmesi (N/mm2), σbw= alternatif gerilme (N/mm2) σbD=dalgalı gerilme
σ bd
σ bem = φ = 2 … 3 = 2,5 olabilir.
φ

b) Birden fazla kuvvet hali:

F1 F2
Ød FB +FA =F1 +F2 ...
A B
D
∑M A =0
C
a b -F1 ⋅ a-F2 ⋅ (a+b)+FB ⋅ L=0
L
F1 ⋅ a+F2 ⋅ (a+b)
F1 F2 FB =
+ L
- Ød FA =(F1 +F2 )-FB
A B
C D  F ⋅ a+F2 ⋅ (a+b) 
FA =F1 +F2 −  1 
a b  L 
FA L FB
∑M C =0 ⇒ M C =FA ⋅ a

MC ∑M D =0 ⇒ M D =FA ⋅ (a+b)-F1 ⋅ b
56
MD
 MC veya MD'den hangisinin değeri büyükse max değer olarak kabul edilir. Daima
formülde bu maxsimum değer kullanılır.

M e =M D M emax 10 ⋅ M d
MD>MC⇒ Mb=MD dir. σ ed = = ve d= 3 olur.
Wb πd 3 σ bem
32

c) Yayılı kuvvet hali: q

FB +FA =F=q ⋅ L

A B
∑M A =0
L
⇒ FB ⋅ L-F ⋅ =0
2
L L
q ⇒ FB ⋅ L-q ⋅ L ⋅ =0
2
- + L
C ve FB =q ⋅ olur.
2
A B
∑M C =0
L/4 F1=q·L/2 F=q·L
L q⋅L L
⇒ M C -FA ⋅ + ⋅ =0
FA L/2 FB 2 2 4
L
L q ⋅ L2
⇒ M C =FA ⋅ - ⇒
2 8

q ⋅ L L q ⋅ L2
MC = . - ⇒
2 2 8
Mbmax=(q·L2)/8
q ⋅ L2 q ⋅ L2 q ⋅ L2 q ⋅ L2
MC = - ⇒ MC = olarak bulunur. M B =M C =M emax ⇒ M emax = olur.
4 8 8 8

2.3.2.2) Millerin sadece burulmaya göre hesabı:

Ød
A B τd→Burulma gerilmesi (N/mm2)
n(d/d) Md π ⋅ d3
τd = ; Wp=
Wp 16
L
Md 5 ⋅ Md 5 ⋅ Md
τd = ≤ τ em ⇒ τ d = ≤ τ em ⇒ d = 3
π⋅d 3
d 3
τ em
32
Md= Burulma momenti veya döndürme momenti (Nmm)
Wp= Milin eksenine (dairenin merkezine) göre polar mukavemet momenti (mm3)

Md’nin hesabı;

57
a) Md; döndürme momenti (kp.cm)

N → Güç ( BG )
Md = 1 BG=75 kg.m/s 'dir.
ω → açısal hız ( rad/s )(1/s )

75 ( kpm/s ) ⋅ N 2⋅π⋅n π⋅n 75 ⋅100 ( kp.cm/s ) ⋅ N

Md = ⇒ ω= = ⇒ Md =
ω 60 30 π⋅n
30
30 ⋅ 75 ⋅100 ( kp.cm/s ) ⋅ N N
Md = ⇒ M d =71620 ⋅ ....(kp.cm) olarak hesaplanmış olur.
π⋅n n
Şimdi sadece burulmaya göre mil çapını bulalım;
N N
71620 ⋅ 71620 ⋅
M n ≤τ ⇒ τ = n ≤τ
τ d = d ≤ τ dem ⇒ τ d =
π ⋅ d3
dem d dem
Wp d3
16 5
N
71620 ⋅
τd = n ≤ τ ⇒ d= 3 71620 ⋅ 5 ⋅ N ...(cm) olarak hesaplanmış olur
π⋅d 3 dem
τ dem n
16
b) Md:döndürme momenti (N.m);
N π⋅n N 30 ⋅ N N → (Watt)
Md = ve ω= ⇒ Md = = ⇒ M d = 9, 549 ⋅
ω 30 π⋅n π⋅n n → (d/d)
30
1 kW=1000 Watt olduğuna göre o zaman moment ifadesi;

N → (kW)
M d =9550 ⋅ ......(Nm) olarak hesaplanmış olur.
n → (d/d)

2.3.2.3) Millerin hem eğilme hem de burulmaya göre hesabı;

F
Ød
σ i = (σ e )2 +3 ⋅ ( α 0 ⋅ τd )
2
A B
Me Me 32 ⋅ M e 10 ⋅ M e
n(d/d) σe = = ⇒ σe = = olur.
We π ⋅ d 3
π ⋅ d3 d3
L
32

Md Md 16 ⋅ M d 5⋅M
τd = = ⇒ τd = ⇒ τd = 3 d ⇒
Wp π ⋅ d 3
π⋅d 3
d
16
2 2
 10 ⋅ M e   5⋅ M 
σi = (σ e ) +3 ( α 0 ⋅ τd ) ≤ σ em
2
2
⇒ σi =  3  +3  α 0 . 3 d  ≤ σ em ⇒
 d   d 

58
 2 2
 10 ⋅ Me   5 ⋅ Md  100 ⋅ Me2 2 25 ⋅ Md
2
σi =   +3 ⋅ α .
 0 d3  ≤ σ ⇒ σ = +3 ⋅ α ⋅ ≤ σem ⇒
( ) ( )
3 em i 2 0 2
 d    d3 d3

σi =
25
( )
⋅ 4 ⋅ Me2 +3 ⋅ α02 ⋅ Md2 ≤ σem ⇒ σ i =
5
⋅ ( 4 ⋅ M +3 ⋅ α
2 2
)
⋅ Md2 ≤ σem ⇒
(d )
e 0
3 2 d3

5
d≥ 3 ⋅ 4 ⋅ Me2 +3 ⋅ (α0 ⋅ Md )2 olarak bulunur. veya
σem

32 ⋅ Meş
d= 3 , Meş = Me2 +0,75 ⋅ M b2 şeklinde de hesaplanabilir.
π ⋅ τem

α 0 → zorlanma katsayısı
σ em1 σ ⋅b σ bw → alternatif gerilme β kb = şekil katsayısı
α0 = ve σ em1 = bw
1,73 ⋅ τ em1 β kb ⋅ φ (mil tablosundan seçilecek ) ( çentik tesir ) ϕ = 2...3
b → çap düzeltme katsayısı ( grafikten seçilecek )
Çap düzeltme faktörü (b’nin seçimi)
1,0 (d, sadece burulma formülünden hesaplanacak)
0,9 5 ⋅ Md
d= N(kW)
0,8 3 ve M d =9550 ⋅ ⋅⋅⋅⋅⋅ (N.m)
τ em n
0,7
9550 N
0,6 d= 3 ⋅5⋅ veya
b

τ em n
0,5
N (BG)
0,4 M d =71620 ⋅ ⋅⋅⋅⋅⋅ (kp.cm)
10 30 50 100 120 150 n
Mil çapı Ø d (mm) 71620 N
d= 3 ⋅5⋅ veya
τ em n
Şekil 2.6. Çap düzeltme faktörü (b)'nin seçimi

59
β kb → seçimi

1) Polisaj (parlatma) yapılmış mil yüzeyi için: β kb =1

2) Taşlanmış mil yüzeyi için : β kb =1,15

3) Normal suda çalışan mil yüzeyi için : β kb =1,8

4) Deniz suyunda çalışan mil yüzeyi için : β kb =2,5

5) Mil üzerinde oring varsa;

ρ
=0,1 ⇒ β kb =2
5.1)
d
D
d

ρ
5.2) =0,05 ⇒ β kb =2,6
d
ρ ρ
5.3) =0,01 ⇒ β kb =4,5
d
6) Milin üzerinde vida dişi gibi bir çentik var ise : β kb =2,5
D
d

7) Mil üzerinde segman yuvası varsa: β kb =2,5.......3

8) Mil üzerinde pim yuvası (radyal delik) varsa:

β kb =1,8
Ød

9) Mil faturalı ise:

ρ
9.1) =0,3 ⇒ β kb =1,1
d
ρ
Ød

D 9.2) =0,1 ⇒ β kb =1,2

d
ρ ρ
9.3) =0,03 ⇒ β kb =1,4
d

10) Mil üzerinde kama kanalı varsa : β kb =1,8...2

60
 Mil üzerinde bu şekil faktörlerinden bir veya birkaç tane mevcut ise değeri en
büyük olan alınır. Bileşik gerilme durumunda, eğilme ve burulma momenti etkisinde
şok ve yorulma faktörlerine bağlı olarak mil çapı;
16
d= 3 = ⋅ (k e ⋅ M e ) 2 +(k b ⋅ M b ) 2 dır.
π ⋅ τ em
Burada; ke→Eğilme için zorlanma katsayısı, kb→Burulma için zorlanma katsayısı
Ayrıca hem akma hemde kopma gerilmelerine bağlı olarak mil çapı bileşik gerilme
durumunda aşağıdaki şekildede yazılabilir.
32 ⋅ S M M
d= 3 = ⋅ ( e ) 2 +( b ) 2 , σ eD = 0, 44 ⋅ σ K , S → Emniyet katsayısıdır.
π σ eD σ Ak
Tablo 2.1. Eğilme ve burulmada şok ve yorulma faktörleri
Yükleme Durumu ke kb
Artırılarak yükleme (tedrici artan 1,5 1
Ani yükleme (küçük şok) 1,5-2,0 1,0-1,5
Ani yükleme (Aşırı şok) 2,0-3,0 1,5-3,0

2.3.2.4. Millerde sehim(çökme) miktarının hesabı

a) Tek kuvvet durumu:
y=cm F ⋅ L3
F Ød y=
F=N 48 ⋅ E ⋅ I b
A B L=cm
π ⋅ d4
f

E=N/cm 2 I → J=I b =
64
L
I, J: Atalet momenti
F
B Reaksiyon kuvvetleri
A C x
F⋅ b F⋅a
R1 = , R2 =
L L
a b Eiğlme momenti;
R1 R2
L F⋅ b⋅ x F⋅a
M AB = , M BC = ⋅ (L-x)
L L
Çökmeler (sehim);
F⋅ b⋅ x F ⋅ a ⋅ (L-x) 2 2
y AB = ⋅ (x 2 +b 2 -L2 ) ve y BC = ⋅ (x +a -2 ⋅ L ⋅ x)
6⋅E ⋅I⋅L 6⋅E⋅I⋅L

b) Đki veya daha fazla kuvvet hali

F1 F2 Maksimum sehim (çökme);
B C D x F⋅a
A y AD = ⋅ (4 ⋅ a 2 -3 ⋅ L2 ) dir.
24 ⋅ E ⋅ I

x, daima kuvvetlerin C veya D

a b a
R1 R2 noktasına (başlangıç ve bitiş noktaları-
L yatak noktaları) uzaklıktır.
61
c) Yayılı kuvvet hali
q
y= cm 5 ⋅ F ⋅ L3 5 ⋅ q ⋅ L4
F=N y= veya y=
384 ⋅ E ⋅ I b 384 ⋅ E ⋅ I b
A B L = cm
π ⋅ d4
f

F=q⋅L
E = N /cm 2 I → J=I b =
64
L I, J: Atalet momenti

2.3.2.5. Millerde yatak aralığının hesabı

-Tek kuvvet hali
-Birden fazla kuvvet hali
-Yayılı kuvvet hali
y 1
1) Takım tezgâhı milleri (torna, freze, matkap, taşlama vs.) ; ≤
L 5000
y 1
2) Genel makine milleri (dizel, benzinli motorlar vs) ; ≤
L 3000

a)
b) Tek kuvvet hali (Genel makine mili)
F
Ød F ⋅ L3 y 1
B y= , ≤
A 48 ⋅ E ⋅ I b L 3000
n(d/d) y F ⋅ L3 π ⋅ d4
≤ , I= , E=2,16 ⋅105 (N/cm 2 )
L L 48 ⋅ E ⋅ I b 64

F ⋅ L2 1 48 ⋅ 2,16 ⋅106 ⋅ π ⋅ d 4 d2
≤ ⇒L≤ ⇒ L ≤ 41. , F ( N ) , d ( cm )
48 ⋅ E ⋅ Ib 3000 64 ⋅ F ⋅ 3000 F

b) Yayılı yük hali (Takım tezgâhı mili)

5 ⋅ F ⋅ L3 y 1 5 ⋅ F ⋅ L2 y π ⋅ d4 5 ⋅ F ⋅ L2 1
y= ⇒ ≤ , ≤ ve I= , ≤ ⇒
384 ⋅ E ⋅ I b L 5000 384 ⋅ E ⋅ I b L 64 384 ⋅ E ⋅ Ib 5000
5 ⋅ q ⋅ L4 y 1 5 ⋅ q ⋅ L3 y π ⋅ d4 5 ⋅ q ⋅ L3 1
y= ⇒ ≤ , ≤ ve I= , ≤ ⇒
384 ⋅ E ⋅ I b L 5000 384 ⋅ E ⋅ I b L 64 384 ⋅ E ⋅ I b 5000
d2 d2
L ≤ 40 ⋅ ⇒ L ≤ 40 ⋅ olarak bulunmuş olur.
q⋅L F

62
2.3.3. Millerde burulma deformasyonu
a) Düz millerin burulma deformasyonu
Mb burulma momenti etkisinde bir elemanın L boyundaki toplam açısal
deformasyon radyan cinsinden çevre ve merkez açılarını gören yayların uzunluklarının
biribirine eşitliğinden. Yani;
AB AB
θ= , γ= ve
r L
AB = AB ⇒ θ ⋅ r=γ ⋅ L olur.
τ 16 ⋅ M b d
γ= , τ= ve r= dir.
G π⋅d 3
2
d τ
θ ⋅ r=γ ⋅ L ⇒ θ ⋅ = ⋅ L ⇒
2 G γ
d 16 ⋅ M b A
θ⋅ = ⋅L ⇒ θ B
2 π ⋅ d3 ⋅ G
32 ⋅ M b ⋅ L r
θ= ⋅⋅⋅⋅⋅⋅(radyan) olur. L
π ⋅ d4 ⋅ G
π ⋅ d4 32 ⋅ M b ⋅ L Mb
Ip = ve θ = ⇒
32 π ⋅d ⋅G
4
Şekil 2.8. Burulmada şekil değişimi
M ⋅L
θ= b ⋅⋅⋅⋅⋅ (radyan) şeklinde de yazılabilir.
G ⋅ Ip
Burada, θ → Burulma açısı ve γ → Şekil değiştirme açısıdır.
Burulma açısını derece (°) cinsinden yazacak olursak;
θ ⋅180 θ ⋅180 32 ⋅ M b ⋅ L 180
φ= ⋅⋅⋅⋅⋅⋅ (°) ⇒ φ = ⇒φ= ⋅ ⋅⋅⋅⋅⋅⋅ (°) veya
π π π ⋅ d4 ⋅ G π
θ ⋅180 M ⋅ L 180
φ= ⇒φ= b ⋅ ⋅⋅⋅⋅⋅⋅ (°) şeklinde de yazılabilir.
π G ⋅ Ip π
φ ≤ φem , φ em = (1/ 4) ⋅⋅⋅⋅⋅⋅ (°/m) alınır.

b) Kademeli (faturalı) millerin burulma deformasyonu

Millerin kademeli (faturalı) mil olması durumunda burulma açısı;
Ød3
Ød2

Ød4
Ød1

Ødn

L1 L2 L3 L4 Ln

32 ⋅ M b ⋅ L 32 ⋅ M b  L1 L2 L3 L4 L 
θ= ⇒θ = ⋅  4 + 4 + 4 + 4 + ⋅⋅⋅⋅⋅⋅ + 4n  ⋅⋅⋅⋅⋅ (radyan) veya
π ⋅d ⋅G
4
π ⋅ G  d1 d 2 d3 d 4 dn 
Mb ⋅ L M L L L L L 
θ= ⇒ θ = b ⋅  1 + 2 + 3 + 4 + ⋅⋅⋅⋅⋅⋅ + n  ⋅⋅⋅ (radyan) olarak hesaplanabilir.
G ⋅ Ip G  Ip1 I p2 I p3 I p4 Ipn 

63
 2.3.4. Millerde kritik devir sayısının hesabı
Miller üzerinde taşıdıkları makine elemanlarının kütlelerine, dönme hızlarına ve
taşıyıcı elemanın malzemesine bağlı olarak dönme eksenleri boyunca yaylanarak elastik
olarak eğilmeye ve burulmaya, kuvvetin taşıyıcı elemanlara uygulama şekline göre de
titreşimli ve değişken esnemelere maruz kalırlar.
Döndürme momenti uzun süre yön ve büyüklüğünü değiştirmezse “STATĐK”,
mil sık sık durup yön değiştirmeden aynı yönde sürekli hız değiştirerek dönerse
“TĐTREŞĐMLĐ” ve sık sık yön değiştirip dönerse “TAM DEĞĐŞKEN” zorlanma
meydana gelmektedir. Bunlara bağlı olarak da statik, titreşimli ve tam değişken gerilmeler
meydana gelmektedir.
Üzerlerinde taşıdıkları elemanların ağırlık merkezleri ile kendi ağırlık merkezlari
çakışmazsa bu salınım hareketi daha da artmaktadır. Çünkü dönme sırasında merkezkaç
kuvveti peryodik olarak artmakta, milin salınımı sonucu artan devir sayısına bağlı olarak
ulaştığı frekans, çalışma devrinden oluşan frekanstan yüksek olduğunda rezonanas
meydana gelmektedir. Bu durumda gürültülü ve salınımlı çalışan mil artan çalışma
devirlerinde kırılmaktadır.

2.3.4.1. Eğilme itreşimi (Eğilmede kritik devir sayısı)

Taşıyıcı elemanın rezonanas halindeki devir sayısına kritik devir sayısı(nkr) denir.
Đyi bir dengeleme ve iyi bir rijit şekillendirme ile kritik alanda zarar vermedençalışmak
mümkündür. Kritik devir sayısı (nkr), işletme devir sayısından daha küçük olursa,
makinaya hızla yol verilmelidirki tehlike noktası çabuk aşılmış olsun. Bunun için uzun
ince miller düşük, kısa ve kalın miller ise hızlı devir sayında çalıştırılmaktadır.
Şekilde milin ağırlık merkezi M,
(Dengeleyici R=c·y üzerinde dönen kütlelerin ağırlık
kuvvet) merkezi S olsun. Tam olarak
n(d/d)
Ød merkezlenmemiş ağırlık, disk, kasnak
A B veya dişli gibi dönen elemanların
ağırlık merkezleri ile milin ağırlık
y
r

M merkezi arasındaki eksantriklik (e),

S
taşıma elemanlarının yaylanma
e

F=m·ω·r karekteristiği, yani rijitliği (c) ve

L (Çevresel kuvvet) kütlesi m olan mil n(d/d) ile dönen
disk, kasnak veya dişli gibi elemanlar
Şekil 2.7. Millerde eğilme titreşimi altında eğilmektedir. Ancak elastik
bölgede (sınırlarda) kalmak şartıyla milin yaylanma karektersitiği (rijitlik kuvveti)
(dengeleyici kuvvet) R, merkezkaç kuvveti dengeleyerek sistemin dengesini sürekli olarak
sağlamaktadır.
Milin üzerine takılı diskin kütlesi (m) ile mil ekseni arasında imalat veya montaj
hatasından dolayı “e” kadar bir eksantriklik olduğunu kabul edelim. Ancak hesaplarda
milin kütlesi ihmal edilir ve milin “c” rijitliği dikkate alınır. Yani kütle olarak özellikle
milin üzerindeki disk vb. elemanların kütleleri hesaba katılır.
Buna göre;
V v2
F=m ⋅ ω 2 ⋅ r dir. v=ω ⋅ r ⇒ ω = ⇒ F=m ⋅ de olur.
r r
64
Dengeleyici kuvvet;
R=c ⋅ y ve r=e+y dir.
c: Milin esneme payı ( rijitlik katsayısı )
Milin fazla eğilmemesi, yani sistemin dengede sürekli çalışması için;
F=R olmak zorundadır.
F=R ⇒ m ⋅ ω 2 ⋅ r=c ⋅ y ve r=y+e,
m ⋅ ω 2 ⋅ (e+y)=c ⋅ y ⇒ m ⋅ ω 2 ⋅ y+m ⋅ ω 2 ⋅ e=c ⋅ y ⇒ m ⋅ ω 2 ⋅ e = c ⋅ y-m ⋅ ω 2 ⋅ y ⇒
m ⋅ ω2 ⋅ e m ⋅ ω2 ⋅ e
m ⋅ ω ⋅ e = =y ⋅ (c-m ⋅ ω ) ⇒ y=
2 2
⇒ c-m ⋅ ω =
2
olur.
c-m ⋅ ω 2 y
m ⋅ ω2 ⋅ e
y → ∞ ⇒ c-m ⋅ ω 2 = = 0 ve c-m ⋅ ω 2 =0 ve bu durumdaki hız kritik açısal hızdır.
∞
c
c-m ⋅ ω 2 =0 ⇒ c = m ⋅ ω 2 ⇒ ω= olur.
m
Eğilme durumunda kritik hız ifadesi;
π⋅n π ⋅ n kr π ⋅ n kr c
ω= ⇒ ω kr = ve ω kr = ω ⇒ = olur.
30 30 30 m
π ⋅ n kr c 30 c
= ⇒ n kr = ⋅ olur.
30 m π m

Bu analize göre ω=ωkr için y=∞ olur ve mil kırılma tehlikesi ile karşı karşıya kalır.
Bu durum (ω=ωkr) rezonans hali olarak tanımlanır. Bunun için millerin çalışmalarında
kritik üstü (ω>ωkr) ve kritik altı (ω<ωkr) olmak üzere çalışma hızları için iki çalışma
bölgesi mevcuttur.
Kritik altı bölgede hız artıkça sehim artmaktadır. Kritik bölgeye yaklaştıkça ω=ωkr
değerine erişmekte ve teorik olarak y=∞ olmakta ve mil kırılma tehlikesi göstermektedir.
Kritik üstü bölgede hız artıkça milin çökmesi azalır ve teorik olarak ω=∞ için y=-e olur.
Bu duruma kendi kendine merkezleme denir ve bu bölgede hız artıkça mil daha düzgün bir
şekilde çalışmaya başlamaktadır. Yani ω hızı artıkça y sehimi azalmaktadır.
Bu yüzden uygulamada emniyetli çalışma bölgesi;
1) ω ≤ (0,7........0,8) ⋅ ωkr ve ω ≥ (1, 2........1,3) ⋅ ωkr
2) n ≤ (0,7........0,8) ⋅ n kr ve n ≥ (1, 2........1,3) ⋅ n kr
ω=ωkr için y=∞, yani n=nkr ise rezonans hali dir. Bu durum rezonans hali olarak
tanımlanır.Buradan;

1) Nokta (tek kuvvet-kuvvet ortada) yüklemede sehim;

F ⋅ L3 π ⋅ d4
y= dir. I=
48 ⋅ E ⋅ I 64
5 ⋅ F ⋅ L3 π ⋅ d4
2) Düzgün yayılı yük durumunda ; y= dır. I=
384 ⋅ E ⋅ I 64

65
 F ⋅ L3 π ⋅ d4
3) Kademeli millerdeki yüklemelerde ; y= dır. I=
60 ⋅ E ⋅ I 64
4) Aşağıdaki gibi bir yükleme varsa;
F F

A B A B
n(d/d) n(d/d)
a b L a
L

F ⋅ a 2 ⋅ b2 3⋅ E ⋅ I ⋅ L π ⋅ d4 F ⋅ a 2 ⋅ (a+L) 3⋅ E ⋅ I π ⋅ d4
y= , c= 2 2 , I= y= , c= 2 , I=
3⋅ E ⋅ I ⋅ L a ⋅b 64 3⋅ E ⋅ I a ⋅ (a+L) 64

F ⋅ L3 F/ ⋅ L3 48 ⋅ E ⋅ I
1) y= ⇒ R=F ⇒ c ⋅ y=F ⇒ c ⋅ =F/ ⇒ c= olur.
48 ⋅ E ⋅ I 48 ⋅ E ⋅ I L3
30 c 30 48 ⋅ E ⋅ I
n kr = ⋅ ⇒ n kr = ⋅ olur.
π m π m ⋅ L3
5 ⋅ F ⋅ L3 5 ⋅ F/ ⋅ L3 384 ⋅ E ⋅ I
2) y= ⇒ R=F ⇒ c ⋅ y=F ⇒ c ⋅ =F/ ⇒ c= olur.
384 ⋅ E ⋅ I 384 ⋅ E ⋅ I 5 ⋅ L3
30 c 30 384 ⋅ E ⋅ I
n kr = ⋅ ⇒ n kr = ⋅ olur.
π m π 5 ⋅ m ⋅ L3
2.3.4.2. Eğilmede kritik devir sayısının Reighley ve Dunkerley formülleri ile hesabı
F
Sehim (çökmeler)
B C x
A F⋅b⋅ x
y AB = ⋅ (x 2 +b 2 -L2 ) ve
6⋅E ⋅I⋅L
a b
R1 R2 F ⋅ a ⋅ (L-x) 2 2
L y BC = ⋅ (x +a -2 ⋅ L ⋅ x) dir.
6⋅E⋅I⋅L

g ⋅ (F1 ⋅ y AB +F2 ⋅ y BC ) π
Rayleigh formulu; ω kr = ve n kr = ⋅ ω kr
F1 ⋅ y AB +F2 ⋅ y BC
2 2
30
F1 F2
A B C D x Maksimum sehim (çökme);
F⋅a
y AD = ⋅ (4 ⋅ a 2 -3 ⋅ L2 ) dir.
24 ⋅ E ⋅ I
a b a g g
R1 R2 ωkrAB = , ωkrBC =
L y (AB)1 y (BC)2

1 1 1 (ω krAB ) ⋅ (ω krBC )
Dunkerley formülü; 2
= 2 + 2 veya ω kr = dir.
ω kr ω krAB ω krBC (ω 2krAB ) + (ω krBC
2
)

66
2.3.4.3. Burulma titreşimi (Burulmada kritik devir sayısının) hesabı
Burulma momenti ile darbeli tahrik edilen millerde burulma titreşimleri tehlikeli
olmaktadır. Pistonlu makinaların krank milleri ve kuvvet makinalarınının motorlarında
burulma titreşimi rezonans halini almaktadır. Burulma momenti etkisinde bir milin
üzerindeki diskin kütlesel atalet (eylemsizlik) momenti, Im ve milin yay (rijitliği) katsayısı
kθ ise, bu durumda sistemin burulma kritik açısal hızı ve burulma kritik devir sayısı;
kθ 30 30 30 k
ωbk = dir. ve n bk = ⋅ ωbk ⇒ n bk = ⋅ ωbk ⇒ n bk = ⋅ θ olur.
Im π π π Im
Milin uzunluğu L ve kutupsal (polar) atalet momenti Ip cinsinden krtik hız ve
kritik devir sayısı;
G ⋅ Ip
kθ = dir.
L
k G ⋅ Ip
ω bk = θ ⇒ ω bk = ve
Im Im ⋅ L
30 30 G ⋅ I p π ⋅ d4 m⋅ R2
n bk = ⋅ ω bk ⇒ n bk = ⋅ olur. I p = ve I m = olarak alınırlar.
π π Im ⋅ L 32 2

Tablo 2.2. Bazı malzemelerin eğilme ve burulma zorlamaları için titreşimli ve tam
değişken mukavemet değerleri (N/mm 2 )
Malzeme Eğilme Burulma
Đnşaat Çelikleri σ eT σeTD τT τTD
St 37 340 200 170 140
St 42 360 220 180 150
St 50 420 260 210 180
St 60 470 300 230 210
St 70 520 340 260 240
Islah Çelikleri
C 22, Ck 22 480 280 250 190
C 35, Ck 45 550 330 300 230
40 Mn4, 25 CrMo4, 37Cr4, 46Cr2 620 370 340 260
41 Cr4, 34CrMo4, 820 480 550 330
50CrMo4, 34CrNiMo6, 36CrNiMo4,
940 530 630 370
42CrMo4, 50CrV4
30CrNiMo8, 36CrMoV4, 32CrMo12 1040 600 730 420
Sementasyon Çelikleri
C15, Ck15 420 280 210 180
15Cr3 560 350 280 210
16MnCr5 700(840) 420 430 270
15CrNi6 900 550 450 300
20MnCr5 980 600 490 340
18CrNi8, 17CrNiMo8 1060 650 550 410

67
Mil çapları;
N
a) Mukavemet kriterine göre : d=160 ⋅ 3 ....(mm) , N→kW, n(d/d)
n
N
b) Deformasyon kriterine göre : d=130 ⋅ 4 ....(mm) , N→kW, n(d/d)
n
N
d=14,4 ⋅ 3 ....(cm) , N→BG, n(d/d) dir.
n

Yataklar arası mesafe:

a) Mukavemet kriterine göre : L ≅ 310 ⋅ d .......(mm)
b) Deformasyon kriterine göre : L ≅ 11⋅ 3 d 2 ........(mm)

68
 Tablo 2.3. Çeşitli çelik malzemelerinde Uugulanacak sürekli mukavemet değerleri ve
α0 zorlanma katsayıları.

Müsaade

Altarnatif Yüklemede

Altarnatif Yüklemede
Altarnatif Yüklemede
edilen
α0 =

Dalgalı Yüklemede

Burulma Gerilmesi

Burulma Gerilmesi
eğilme

Eğilme Gerilmesi

Eğilme Gerilmesi
gerilmesi σ bw

Kopma (çeki)
MALZEME σem

τdD(N/mm2)
σK (N/mm2)

σbw(N/mm2)

σbD(N/mm2)

τdw(N/mm2)
1,73 ⋅ τ D
σ bw

Gerilmesi
=
4......6
Alaşımsız Çelikler
DIN17100’e göre

St42 420....500 190 300 110 160 32.......47 0,69

St50 500....600 240 370 140 190 40.......60 0,73
St60 600....700 280 430 160 220 47.......70 0,74
St70 700....850 320 500 190 260 53.......80 0,71

DIN17006
ya göre yeni Eski Đşareti
işareti

C22 St C25.61 550....650 220 420 160 220 37.......55 0,58

C35 StC35.61 650....800 260 480(** 150 220(** 43.......65 0,68(**
C45 St45.61 750....900 300 540(** 190 270(** 50.......75 0,64(**
340 600(** 200 320(** 57.......85 0,61(**
DIN17200’e göre

C60 St60.61 850..1050

320 470 190 265 53.......80 0,70
Islah Çelikleri

25CrMo4 VCMo125 900..1050

34CrMo4 VCMo135 1000.1200 360 610 240 347 60.......90 0,60
30Mn5 VM125 800....950 390 700 260 360 65.....100 0,63
37MnSi5 VMS135 1000..1200 450 800 290 420 75.....115 0,62
34CrNiMo6 -- 1100..1300 550 980 340 570 80.....120 0,56

Sertleştiril
dikten
DIN17210’a göre

sonraki
800...850(*
Semantasyon

320 560 200 250 53….80 0,74

800....1100 780 260 370 73....110 0,69
15Cr3 EC60 440
1200..1450
Çelikleri

640 1080 370 510 105…160 0,73

16MnCr5 EC80
18CrNi8

1. Kz ve σz değerleri DIN cetvellerine göredir. Diğerleri için d=15 mm’lik mil çapları için alt sınırlardır.
2. *) ise d=16.......40 mm içindir
**) değerleri ise tahminidir. σbmüs-ed. ve α0 tablonun başındaki formüllere göre hesaplandı.

69
 80 60
ÖRNEK2.1: Şekildeki 34CrMo4
F3
F1 malzemesinden yapılmış bir mil F1=2000
F2
N, F2=300 N, F3=1000 N, luk kuvvetlerin

40

30
etkisi altında 400 d/d dönerek 4 Kw lık bir
A B güç iletmektedir. Milin üzerinde aynı tip 2
n C D adet kama kanalı ve iki adette fatura
250 bulunmaktadır. Milin çapını hesaplayınız.

ÇÖZÜM:

F1=2000 N, F2=300 N, F3=1000 N, n= 400 d/d, N=4 kW ·1,36=5,44 BG

σi =
5
d 3 ( )
. 4 ⋅ Me2 + 3 ⋅ α02 ⋅ Md2 ≤ σem ⇒ d ≥ 3
5
σeem
⋅ 4 ⋅ Mb 2 +3(α0 ⋅ Md )2

Me =? α0 =? Md =? ve σem = tablodan seçilecek

80 60
F3
F1
F2
FA +FB =F1 +F3 ⇒
40

30

- +
FA +FB =2000 + 1000 = 3000
A B
n C D ∑M A =0 ⇒
FA 250 FB FB ⋅ 250 − F3 ⋅190 − F1 ⋅ 80 − F2 ⋅ 40 = 0
250 ⋅ FB =1000 ⋅190+2000 ⋅ 80+300 ⋅ 40=0
FB = 1448 N
MD=86880
FA +1448=3000 ⇒ FA =1552 N

MC=136160
∑M C =0 ⇒ ∑M D =0 ⇒ ∑M D =0 ⇒
-FA ⋅ 80-F2 ⋅ 40+M C =0 -FA ⋅190 − F2 ⋅ 40 + F1 ⋅110 + M D = 0 M D = 6 0 ⋅ FB
veya
M C =1552 ⋅ 80+300 ⋅ 40 M D =1552 ⋅190 + 300 ⋅ 40 − 2000 ⋅110 =1448 ⋅ 60
M C =136160 N.mm M D =86880 N.mm = 8 6 8 8 0 N .m m

MC>MD olduğundan Memax=Me=MC=136160 N.mm

N 4 σ em1 σ ⋅b
M d =9550 ⋅ = 9550 ⋅ =95,5 N.m = 95500 N.mm ve α 0 = ⇒ σ em1 = bw dir.
n 400 1, 73 ⋅ τ em1 β kb ⋅ φ
φ=2...3=2,5 ve β kb = 1,8....2 = 1, 9 ve σ bw =360 N/mm 2 =36000 N/cm 2

Sadece burulmaya göre d hesaplanır ve buna bağlı olarak b seçilir.

5 ⋅ Md 5 N
d= 3 ⇒d = 3 ⋅ 9550 ⋅ ve τ d → τ dD → τ dem
τ dem τ dem n
τ d =τ dD =τ dem = 347 N/mm 2
τ d =τ dD =τ dem = 34700 N/cm 2
70
 5 ⋅ Md 5 N 5 ⋅ 95500
d= 3 ⇒d = 3 ⋅ 9550 ⋅ ⇒d = 3 ⇒
τ dem τ dem n 347
d = 3 1376, 08 ⇒ d = 11,12 mm ≅ 12 mm bulunur.

Grafik 2.6’dan d=12 mm ⇒ b=0,96 alınır.

σ bw ⋅ b 360 ⋅ 0,96 σ em1 72,757

σ em1 = ⇒ = 72,757 N/mm 2 , α 0 = = = 0,121
β kb ⋅ φ 1,9 ⋅ 2,5 1,73 ⋅ τ em1 1, 73 ⋅ 347

σ em =60.......90=75 (N/mm 2 ) ⇒ σ em =75 (N/mm 2 )

5
d≥ 3 ⋅ 4 ⋅ M b 2 +3(α 0 ⋅ M d ) 2 ⇒
σ eem
5 5
d≥ 3 ⋅ 4 ⋅ (136160) 2 + 3 ⋅ (0,121) 2 ⋅ (95500) 2 ⇒ d ≥ 3 ⋅ 4 ⋅ (136160) 2 + 3 ⋅ (133529580,3) ⇒
75 75
5 5
d≥ 3 ⋅ 4 ⋅ (136160) 2 + 400588740,8 ⇒ d ≥ 3 ⋅ 273054,5205 ⇒ d ≥ 3 18203, 6347 ⇒
75 75
d ≥ 26,30587 mm ⇒ d=26,8 mm ⇒ d ≅ 27 mm bulunur.

71
ÖRNEK2.2: Şekilde burulmaya zorlanan çelik çubuğun çapını bulup, θ burulma açısını
radyan ve derece cinsinden belirleyiniz. Verilenler: τem =4000 N/cm2, G=84.105 N/cm2,
F=10000 N dur.
Ød (çubuk çapı)
F

L=4 m F
h=25 cm

ÇÖZÜM:
Burulma momenti: Mb=F⋅h=10000⋅25=250000 Ncm
Mb Ip π ⋅ d4 d
Kayma gerilmesi; τ= , Wp = , Polar atalet momenti: I p = ve r= ⇒
We r 32 2
π ⋅ d4
I π ⋅ d3
Kesit burulma mukavemet momenti: Wp = p = 32 ⇒ Wp = (dairesel kesit için)
d d 16
2 2
Mb
τ= ≤ τ em olmalıdır.
Wp
Mb Mb 16 ⋅ M b 16 ⋅ M b 16 ⋅ 250000
τ= ≤ τem ⇒ ≤ τ em ⇒ ≤ τ em ⇒ d= 3 ⇒ d= 3 ⇒ d=6,82 cm
Wp π⋅d 3
π⋅d 3
π ⋅ τ em π ⋅ 4000
16

d=6,82 cm ⇒ d ≅ 7 cm olarak alınabilir.

Mb ⋅ L π ⋅ d4 32 ⋅ M b ⋅ L
Burulma açısı: θ= ve I p = ise θ=
G ⋅ Ip 32 G ⋅ π ⋅ d4
32 ⋅ 250000 ⋅ 400 0,0505 ⋅180
θ= ⇒ θ=0,0505 radyan= = 2,89° bulunur.
84 x10 ⋅ π ⋅ 7
4 4
π

72
ÖRNEK 2.3: Şekildeki yük vagon aksı St 42 çelik F
malzemeden imal edilmiş olup eğilmeye
zorlanmaktadır (sabit aks). Taşınan yük 40000 N
olduğuna göre;
a) Aksın dolu kesitli olması halinde çapı nedir?
b) Aks di /dd =0,8 oranında içi boş şekilde imal
edilirse çapları nedir? 400 1500 400

Çözüm: Sabit aks eğilmeye zorlandığı için maksimum eğilme momenti aksın ortasında
F ⋅ L 40000 ⋅ 2300
olup; M emax = = =23 ⋅106 N.mm belirlenir.
4 4
a) Dolu mil hali:
Maksimum eğilme gerilmesi;
Me Me σ
σe = = ≤ σeem şartını sağlamalıdır. Sabit aks için σ eem = eT
We π ⋅ d /32
3
S

S=4 alınarak ve St 42 için σ eT =360 N/mm 2 (Tablo 2.3) değeri ile

σ eem =360/4=90 N/mm 2

32 ⋅ M e 3 32 ⋅ 23 ⋅106
Mil çapı d= 3 = =137,5 mm ve d ≅ 140 mm alınır.
π ⋅ σ eem π ⋅ 90
b) Đçi boş aks hali
32 ⋅ M e ⋅ d d di
σe = ≤ σ eem ve =0,8 ve σ eem =90 N/mm 2
π ⋅ (d d4 -d i4 ) dd

32 ⋅ M e ⋅ d d
σe = ≤ σ eem buradan,
π ⋅ (d d4 -(0,8 ⋅ d d4 )

1 32 ⋅ M e 1
dd = 3 4 ⋅ ⇒ dd = d ⋅ 3 = 1,19 ⋅ d ⇒ dd =1,19⋅140=166,6=170 mm.
1 − 0,8 π ⋅ σ eem 1 − 0.84

Aksın iç çapı di =0,8⋅dd=136 mm

di ≅ 140 mm alınır.

73
 30
ÖRNEK 2.4:Şekildeki mil özgül ağırlığı

Ø30
γ=78 N/dm3 (7,8 kg/dm3 -gr/cm3 ) olan bir

Ø300
diski (dişli) taşımaktadır. Mil malzemesi
için, G=7.84⋅10 4 ve E = 20,58 ⋅104 N/mm2
olduğuna göre; Milin ağırlığını ihmal
ederek ve (α:diş boşlukları nedeniyle 700
hacim kaybı katsayısı) α=0,90 alarak milin
açısal hız ve kritik devir sayılarını;
a) Eğilme durumu için, b) Burulma durumu için hesaplayınız.
Çözüm:
a) Eğilme Hali
c 48 ⋅ E ⋅ I b π ⋅ d 4 π ⋅ (30) 4
Kritik açısal hız; ωkr = , c= 3
, I= = = 39760,8 mm 4
m L 64 64

48 ⋅ 20,58 ⋅10 4 ⋅ 39760,8

c= 3
=0,1145 ⋅10 4 ⇒ c=1145 N/mm b=30
700
π ⋅ D2 γ
Mil üzerindeki dişlinin kütlesi; m=α ⋅ b ⋅ ⋅
4 g
π ⋅ (300) 2 1

D=Ø300
m=0,9 ⋅ 30 ⋅ ⋅ 78 ⋅10-6 ⋅ ⋅10-1 =0,0152 N.s 2 /mm
4 981
m=0,0152 N.s2 /mm olduğuna göre;

c 1145
ωkr = = = 274, 46 rad/s
m 0, 0152

Kritik hız (devir sayısı):

30 30 c 30
n kr = ⋅ ω kr ⇒ n kr = ⋅ = ⋅ 274, 46 = 2620,89 d/d ⇒ n kr =2621 d/d mil bu kritik
π π m π
hızlar civarında çalıştırılmalıdır.
b) Burulma hali

kθ Ip ⋅ G π ⋅ d 4 π ⋅ 304
ωkr = , kθ = , Ip = = =79521,6 mm 4
Im L 32 32
Ip ⋅ G 79521,6 ⋅ 7,84 ⋅104
kθ = = =8,9 ⋅106 N.mm/rad
L 700
2
m ⋅ r 2 0, 0152  300 
Im ≅ = ⋅  = 171 N.mm.sn
2
2 2  2 

kθ 8,9 ⋅106 30 k 30
ωkr = = = 52 rad/s ⇒ n kr = ⋅ θ = ⋅ 52 = 496,56 d/d ⇒ n kr ≅ 500 d/d
Im 171 π Im π
Đncelenen mil burulma titreşimlerine karşı daha hassastır.

74
ÖRNEK2.5:Şekildeki kademeli mil Mb=7000 daN.cm moment iletmektedir. Milde
müsade edilen emniyetli dönme açısı θem =0,5 °/m ve mil malzemesi kayma modülü
G=8000 daN/mm2 olduğuna göre milde burulma açısı bakımından kontrol yapınız.
Verilenler: d1= 45 mm, d2= 50 mm, d3=60 mm, d4=55 mm, d5= 45 mm

Ød3
Ød2

Ød4

Ød5
Ød1

50 65 85 70 50

Çözüm: Milde Mb etkisinde oluşan burulma deformasyonu

Mb ⋅ L M b ⋅ L 32 ⋅ M b ⋅ L
θ= ≤ θem şartını sağlamalıdır. ve θ= = ≤ θ em
G ⋅ Ip π ⋅ d4 G ⋅ π ⋅ d4
G⋅
32
Mil kademeli olduğundan açısal deformasyon

M b ⋅ 32  L1 L2 L3 L4 L5 
θ= ⋅  + + + +  ≤ θem formülüyle hesaplanır.
G ⋅ π  d14 d 24 d34 d 44 d54 

π ⋅ d4
IP = ve şekildeki büyüklükler değerlendirilerek
32
7000 ⋅ 32  5 6,5 8,5 7 5 
θ= ⋅ 4 + 4 + 4 + 4 + ⇒ θ=0,0043 rad
8 ⋅10 ⋅ π  4,5
5
5 6 5,5 4,54 
180 180
φ= ⋅ θ ⇒ φ= ⋅ 0,0043=0,2460 bulunur.
π π
Burulma açısı için emniyet sınırı;
φem =0,5 ⋅ L

L=L1 +L2 +L3 +L4 +L5 = 50 + 65 + 85 + 70 + 50 = 320 mm

L=0,32 m ile φ em =0,5 ⋅ 0,32=0,160

φ=0,2460 > φ em =0,160 olduğundan incelenen mil burulma açısı bakımından

emniyetli olmamaktadır.

75
ÖRNEK 2.6: Şekilde bir torna tezgâhının hız F1= 2000 N
kutusunun 34CrMo4 malzemesinden yapılmış F2= 1000 N
milin çapı d=20 mm ve mil F1=2000 N, F2=1000 A B
N'luk kuvvetlerin etkisi altında 500 (d/d)'da 25 C D
kW'lık güç iletmektedir. Mil malzemesi için 150 200
σem=370 (N/mm2) ve α0=0,077 dir. Buna göre bu 500
milin bu yükü taşıyıp taşıyamayacağını
hesaplayarak gösteriniz.

ÇÖZÜM: n=500 (d/d), N=25 kW, F1=2000 N, F2=1000 N, ∅d=20 mm, σemM=370
(N/mm2), α0=0.077
Milin bu yükü taşıyıp taşıyamayacağı;

σ i = (σe )2 +3( α0 ⋅ τd ) ≤ σem şartını sağlaması ile mümkün olmaktadır.

2

σi =
5
d3
⋅ (4⋅M 2
e )
+ 3 ⋅ α02 ⋅ Md 2 ≤ σem ⇒

Memax'ın hesaplanması gerekir. Bunun için MC veya MD'den hangisinin değeri büyükse max
değer olarak o kabul edilir. Daima formülde bu maximum değer kullanılır. Bunun için;

∑ Fy = 0 ⇒ FB +FA =F1 +F2 ⇒ FB +FA =2000+1000 ⇒ FB +FA =3000 N

∑M A = 0 ⇒ FB ⋅ 500-F2 ⋅ 300-F1 ⋅150=0 ⇒ FB ⋅ 500-1000 ⋅ 300-2000 ⋅150=0 ⇒ FB =1200 N

FB +FA =3000 N ⇒ FA = 1800 N

∑M C = 0 ⇒ − FA ⋅150+ M C = 0 ⇒ M C =1800 ⋅150 ⇒ M C = 270000 N ⋅ mm=270 N ⋅ m

∑M D = 0 ⇒ − FA ⋅ 300 +F1 ⋅150 + M D = 0 ⇒ −1800 ⋅ 300 + 2000 ⋅150 + M D = 0 ⇒

M D = 2400 N ⋅ mm=2.4 N.m
MC >MD (270 N.m>2.4 N.m) olduğundan Memax=MC=270 N.m=270000 N.mm dir.

∑M D = 0 ⇒ M D = FB ⋅ 200 ⇒ M D = 1200 ⋅ 200 ⇒ M D = 2400 N ⋅ mm=2.4 N.m

N 25
M d =9550 ⋅ = 9550 ⋅ ⇒ M d =477.5 (N.m) = 477500 (N.mm)
n 500

σ i = (σ b ) 2 +3 ( α 0 ×τ d ) ≤ σ em ⇒⇒ σ i =
2 5
d3
⋅ (4 ⋅ M b
2
)
+ 3 ⋅ α0 2 ⋅ M d 2 ≤ σ em ⇒

5 5
⋅ 4 ⋅ ( 270000 ) + 3 ⋅ ( 0.077 ⋅ 477500 ) ≤ 370 ⇒ 3 ⋅ 2.916 ×1011 + 4055547169 ≤ 370 ⇒
2 2
3
20 20
5
⋅ 543742,1698 ≤ 370 ⇒ 339.838 ≤ 370 olduğundan bu mil bu yükü emniyetle taşır.
203

76
ÖRNEK 2.7: Şekildeki mil, üzerindeki dişli çark ile
500 (d/d)’da N=25 Kw’lık güç iletmektedir. Dişlinin
ağırlığından dolayı mil üzerine etki eden kuvvet A B
F=2400 N dur. Dişli tam ortada mile kama ile
birleştirilmiş ve iki taraftan da segman ile Mb
sabitleştirilmiştir. Mil malzemesi için σem=370
N/mm2 ve α0=0.077 dir. 500
a) Milin çapını, b) Milin çekme gerilmesini,
c) Milin kritik açısal hızı ωkr=60 rad/s olması durumunda milin kritik devir sayısını (nkr)
hesaplayınız.
ÇÖZÜM:
n=500 (d/d), N=25 kW, F=2400 N, σemM=370 (N/mm2), α0=0.077
a) d=? b) σÇ=? c) nk=?

5
a) d≥ 3 ⋅ 4 ⋅ M e2 + 3 ⋅ (α 0 ⋅ M d ) 2
σem

F ⋅ L 2400 ⋅ 500
Me = = ⇒ M b =300000 (N.mm)
4 4

N 25
M d = 9550 ⋅ = 9550 ⋅ ⇒ M d =477,5(N.m)=477500 (N.mm)
n 500

5
d≥ 3 ⋅ 4 ⋅ (300000) 2 + 3(0.077 ⋅ 477500)2
370

5 5
d≥ 3 ⋅ 4 ⋅ (300000) 2 + 4055547169 ⇒ d ≥ 3 ⋅ 603370,1577
370 370

d ≥ 3 8153, 650779 ⇒ d=20,127 mm ve d=20 mm bulunur.

F F 2400 9600 9600
b) σç = ⇒ σç = = = = ⇒ σ ç =7,639 (N/mm 2 )
A π⋅d 2
π ⋅ 20 2
π ⋅ 20 1256, 637061
2

4 4
30 30
c) n kr = ⋅ ω kr ⇒ n kr = ⋅ 60 ⇒ n kr =572,957 (d/d) ≅ 573(d/d) bulunur.
π π

77
 Ø40
ÖRNEK 2.8: Şekilde gösterilen mil Ç3440

Ø200
malzemesinden yapılmıştır. Mil üzerinde ağırlığı
F=1000 N olan volan ile birlikte dönmektedir. Mil A B
malzemesi için elastisite modülü E=2,1·105
(N/mm2), kayma modülü G=78400 (N/mm2),
Mb
olduğuna göre;
a) Milin eğilme, b) burulma titreşimleri bakımından F=1000 N
kontrolünü yapınız. 150 150

Çözüm:
a) Eğilme titreşimi

30 c F ⋅ L3 π ⋅ d 4 π ⋅ 404
n kr = ⋅ , y= , I= = = 125663, 7 mm 4 ,
π m 48 ⋅ E ⋅ I b 64 64

F F 48 ⋅ E ⋅ I b 48 ⋅ E π ⋅ d 4 48 ⋅ 2,1 ⋅105 ⋅ π ⋅ 404

c= ⇒ c= ⇒ c= ⇒ c= ⋅ ⇒ c=
y F ⋅ L3 L3 L3 64 64 ⋅ 3003
48 ⋅ E ⋅ Ib
c=44680,4 (N/mm) bulunur.

G F 1000
m= = = ⇒ m = 0,102 N.s 2 /mm
g g 9810
30 c 30 44680,4
n kr = ⋅ ⇒ n kr = ⋅ ⇒ n kr =6320 (d/d) olarak bulunur.
π m π 0,102
Mil bu hızda çalıştırılmamalıdır.

b) Burulma titreşimi

30 c 30 c
n kr = ⋅ω ve ωkr = ⇒ n kr = ⋅ dir. I m → Volanın kütlesel atalet momentidir.
π kr Im π Im

Burulmada
G ⋅ Ip π ⋅ d4 G π ⋅ d 4 78400 π ⋅ 40 4
c= dir. I p = ⇒ c= ⋅ = ⋅ ⇒ c=656,8 ⋅105 (N/mm)
L 32 L 32 300 32
m⋅r 2
0,102 ⋅100 2
Im = ⇒ Im = ⇒ I m =510 N.s 2 .mm bulunur.
2 2

30 30 c 30 656,8 ⋅105
n kr = ⋅ ωkr = ⋅ ⇒ n kr = ⋅ ⇒ n kr =3427 (d/d) bulunur.
π π Im π 510
Burulma titreşimleri bakımından bu hız tehlikeli olmaktadır. Mil bu hızda
çalıştırılmamalıdır.

78
 ÖRNEK 2.9. Şekildeki mil F1=500 N,
F2=600 N ağırlığındaki iki dönen kütle,
A B d=60 mm çaplı düz bir milin üzerinde
C D şekildeki gibi yerleştirilmişlerdir. Mil St70
malzemesinden yapılmış ve E=2,1⋅105
(N/mm2 ) dir. Buna göre;
F1 a) A ve B noktalarındaki çökme
F2 miktarını (sehimi) bulunuz.
250 300 150
b) Kritik açısal hızı ve kritik devir
L=700 sayısını hesaplayınız.

ÇÖZÜM:
F Reaksiyon kuvvetleri
A B C x F⋅ b F⋅a
R1 = , R2 =
L L

a b Eiğlme momenti;
R1 R2 F⋅ b⋅ x F⋅a
L M AB = , M BC = ⋅ (L-x)
L L
Çökmeler (sehimler);
F⋅ b⋅ x F ⋅ a ⋅ (L-x) 2 2
y AB = ⋅ (x 2 +b 2 -L2 ) ve y BC = ⋅ (x +a -2 ⋅ L ⋅ x) ifadelerinden hesaplanır.
6⋅E ⋅I⋅L 6⋅E⋅I⋅L

Bu soruda;
y y
F1=500 N F2=600 N
A B D x A B D x
C C

x=250 150 x=250 b=150

R1 R2 R1 R2
b=450 550
L=700 L=700
(a) (b)
Şekil 2.10.1

y y
F1=500 N F2=600 N
A B D x A B D x
C C

a=250 150 250 b=150

R1 R2 R1 R2
x=550 x=550
L=700 L=700
(a) Şekil 2.10.2 (b)
79
a) Reaksiyon kuvvetleri
F⋅ b F⋅a
R1 = , R2 = olmak üzere, eğilme momentleri,
L L
F⋅ b⋅ x F⋅a
M AB = , M BC = ⋅ (L-x) dğerleri ile çökmeler (sehimler),
L L
F⋅b⋅ x F ⋅ a ⋅ (L-x) 2 2
y AB = ⋅ (x 2 +b 2 -L2 ) ve y BC = ⋅ (x +a -2 ⋅ L ⋅ x) ifadelerinden bulunur.
6⋅E⋅I⋅L 6⋅E⋅I⋅L
Milin atalet momenti;
π ⋅ d4 π ⋅ 604
I= ⇒ I= ⇒ I=63, 617 ⋅104....... (mm 4 ) dir.
64 64
Buna göre;
1) a) F1 ağırlığının A noktasında (x=250 mm) meydana getirdiği sehim (çökme)
(Şekil1 2.10.1a); b=300+150=450 mm, L=250+300+150=700 mm
F⋅ b⋅ x
y AB = ⋅ (x 2 +b 2 -L2 ) ⇒
6⋅E⋅I⋅L
F ⋅b⋅x 500 ⋅ 450 ⋅ 250
y (AB)1 = 1 ⋅ (x 2 +b 2 -L2 ) ⇒ y (AB)1 = ⋅ (2502 +4502 -7002 ) ⇒
6⋅E⋅I⋅L 6 ⋅ 2,1 ⋅105 ⋅ 63, 617 ⋅104 ⋅ 700
y (AB)1 = − 0, 0225 mm

b) F2 ağırlığının A noktasında (x=250 mm) meydana getirdiği sehim (çökme) (Şekil

2.10.1b); b=150 mm, L=250+300+150=700 mm
F⋅b⋅x
y AB = ⋅ (x 2 +b 2 -L2 ) ⇒
6⋅E⋅I⋅L
F ⋅b⋅x 600 ⋅150 ⋅ 250
y (AB)2 = 2 ⋅ (x 2 +b 2 -L2 ) ⇒ y (AB)1 = ⋅ (2502 +1502 -7002 ) ⇒
6⋅E⋅I⋅L 6 ⋅ 2,1 ⋅105 ⋅ 63, 617 ⋅104 ⋅ 700
y (AB)2 = − 0, 01624 mm

A noktasındaki toplam çökme (sehim);

y A =y (AB)1 +y (AB)2 ⇒ y A =-0,0225+( − 0, 01624) ⇒ y A = − 0, 03874 mm dir.

2) a) F1 ağırlığının B noktasında (x=550 mm) meydana getirdiği sehim (çökme)

(Şekil 2.10.2a); a=250 mm, L=250+300+150=700 mm
F ⋅ a ⋅ (L-x) 2 2
y (BC)1 = ⋅ (x +a -2 ⋅ L ⋅ x) ⇒
6⋅E⋅I⋅L
500 ⋅ 250 ⋅ (700-550)
y (BC)1 = ⋅ (5502 +2502 -2 ⋅ 700 ⋅ 550) ⇒ y(BC)1 =-0,01353 mm
6 ⋅1,1 ⋅10 ⋅ 63,617 ⋅10 ⋅ 700
5 4

80
b) F2 ağırlığının B noktasında (x=550 mm) meydana getirdiği sehim (çökme)
(Şekil2.10.2b); b=250 mm, L=250+300+150=700 mm
F2 ⋅ b ⋅ x
y (BC)2 = ⋅ (x 2 +b 2 -L2 ) ⇒
6⋅E⋅I⋅L
600 ⋅150 ⋅ 550
y (BC)2 = ⋅ (5502 +150 2 -7002 ) ⇒ y(BC)2 =-0,01456 mm
6 ⋅ 2,1 ⋅10 ⋅ 63,617 ⋅10 ⋅ 700
5 4

B noktasındaki toplam çökme (sehim);

y B =y (BC)1 +y (BC)2 ⇒ y B =-0,01353+( − 0, 01456) ⇒ y B = − 0, 0281 mm dir.

b) G=9,81 (m/sn2)=9810 (mm/sn2) değeri ile kritik açısal hız ve devir sayısı sırasıyla;
Ryleigh formülü kullanılarak;

g ⋅ (F1 ⋅ y A +F2 ⋅ y B )
Rayleigh formülü; ω kr = dir.
F1 ⋅ y A2 +F2 ⋅ y B2

g ⋅ (F1 ⋅ y A +F2 ⋅ y B ) 9810 ⋅ (500 ⋅ 0, 03874+600 ⋅ 0, 0281)

ω kr = ⇒ ω kr = ⇒ ω kr =539 rad/sn
F1 ⋅ y A +F2 ⋅ y B
2 2
500 ⋅ (0, 03874) 2 +600 ⋅ (0, 0281) 2
30 30
n kr = ⋅ ω kr ⇒ n kr = ⋅ 539 ⇒ n kr =5145 (d/d)
π π

Dunkerley formülü kullanılarak;

Dunkerley formülü;
1 1 1 (ωkrAB ) ⋅ (ωkrBC )
2
= 2 + 2 veya ωkr = dir.
ωkr ωkrAB ωkrBC (ω2krAB ) + (ωkrBC
2
)
g g
ωkrAB = ve ωkrBC = dir.
y (AB)1 y(BC)2
9810 9810
ωkrAB = ⇒ ωkrAB = 660 (rad/sn), ωkrBC = ⇒ ωkrBC = 820,8 (rad/sn)
0,0225 0,01456
660 ⋅ 820,8
ωkr = ⇒ ωkr =514,22 sn
(660) 2 + (820,8) 2

30 30
n kr = ⋅ ωkr ⇒ n kr = ⋅ 514,22 ⇒ n kr =4910,4 (d/d) bulunur.
π π

81
 q
ÖRNEK 2.10. Şekilde hem burulma hemde eğilmeye
çalışan bir mil düzgün yayılı yükün etkisinde dakikada 400
A B devir ile dönerek 10 Kw’lık bir güç iletmektedir. Mil
150 malzemesinin zorlanam katsayısı (α0) 1.185 dir. Mil birim
uzunluk (mm) başına 26,6 N’luk bir yük taşımaktadır.
Milin müsaade edilen emniyet gerilmesi (σem)=54 N/mm2 olduğuna göre mil çapını
hesaplayınız.

ÇÖZÜM:

n=400 d/d, N=10 kW 5

d= 3 ⋅ 4 ⋅ M e2 +3 ⋅ (α 0 ⋅ M d ) 2
q=26,6 N/mm σem

α0=1,185 5
d= 3 ⋅ 4 ⋅ M e2 +3 ⋅ (1,85 ⋅ M d ) 2
540
σem=54 N/mm2=5400 N/cm2
d=?

q ⋅ L2 26, 6 ⋅1502
Me = = ⇒ M e =7485 N.mm ≅ 7500 N.mm
8 8
N 10
M d = 9550 ⋅ = M d =9550 ⋅ ⇒ M d =238,75..N.m=238750 N.mm
n 400

5 5
d= 3 ⋅ 4 ⋅ (7500) 2 + 3 ⋅ (1,85 ⋅ 238750)2 ⇒ d= 3 ⋅ 225000000+5,852 ⋅1011 ⇒
54 54
5
d= 3 ⋅ 5,8548854 ⋅1011
54
5
d= 3 .765172, 2309 ⇒ d = 3 70849, 280 ⇒ d = 41,3788 mm ⇒ d = 42 mm bulunur.
54

82
 BÖLÜM-III
BAĞLAMA ELEMANLARI
Bağlama elemanları, makine elemanlarının en önemli grubunu oluştururlar. Bu
elemanlar, makineyi oluşturan parçaları birbirine, gövdeye veya makinanın kendisini
zemine/temele tespit eden veya bağlayan elemanlardır. Yani, birden çok makine elemanını
veya parçasını, özelliklerini bozmadan ve fonksiyonlarını ortadan kaldırmadan veya
engellemeden birbirlerine bağlayan makine elemanlarına bağlama elemanı denmektedir.
Uygulamada bağlantının gerçekleştirilme şekli, bağlama yöntemi ve kullanılan
bağlama elemanı bağlantı olarak birbirinden farklı olabildiği gibi çalışma prensiplerine
göre de farklı olabilmektedir. Bağlama elemanları çoğunlukla standartlaştırılmış olup seri
olarak imal edilmektedirler. Tasarımcı bu elemanlar arasından istenilen boyutta ve
fonksiyona en uygun olanını seçmektedir. Bağlama elemanları; bağlantı şekli, yöntemi,
kuvvet veya momentin iletim prensibi esas alınarak temel olarak üç grupta incelenebilir
(Şekil 3.1).

Bağlantı şekilleri ve bağlama elemanları

Şekil bağlı bağlantılar Kuvvet bağlı bağlantılar Malzeme bağlı bağlantılar

Uygu kaması Ön yüklemeli kamalar

(Enine kamalar) Kaynak
Pim bağlantıları
Sıkma bağlantıları Lehim
Perno bağlantıları
Sıkı (pres) geçmeler Yapıştırma
Emniyet halkaları
Konik geçmeler
Profilli milller
Cıvata somun bağlantıları
Perçinler
Şekil 3.1. Bağlantı şekilleri ve bağlama elemanlarının sınıflandırılması

a) Şekil bağlı bağlantılar: Bu bağlantıda bağlanan elemanlar arasında şekil bağı

oluşturulmakta olup elemanlar arasında kuvvet iletimi, bağlama elemanlarının şekli veya
geometrisi tarafından sağlanmaktadır. Kuvvet ve hareket iletilmesi bağlantı elemanının
kesilmesi, kırılması gibi tahribatlar sonucu elemanın moment iletimi sona ermektedir
(Şekil 3.2).
Mil Kama

Göbek
Pim
a) Paralel yüzeyli kama b) Pim bağlantısı
Şekil 3.2. Şekil bağlı bağlantılar

83
b) Kuvvet bağlı bağlantılar: Bu bağlantıda ana prensip, parçalar arasında oluşturulan
sürtünme kuvveti ile bağlantı sağlanmaktadır. Parçalar uygun şekilde sıkılarak temas
yüzeylerinde (eş çalışan yüzeyler arasında) bir ön yükleme (ön gerilme) oluşturulup temas
yüzeylerindeki izafi kayma, doğan sürtünme kuvveti bağı ile önlenmektedir. Hareket ve
kuvvet iletilmesi halinde harekete zıt yönde etkiyen sürtünme kuvvetleri bağlantının
devamlı olmasını sağlamaktadır(Şekil 3.3)

a) Konik geçme b) Cıvata somun bağlantısı c) Sıkı geçme

Şekil 3.3. Kuvvet bağlı bağlantılar

c) Malzeme bağlı bağlantılar: Bu tür bağlantılarda parçalar bağlantı yerlerinde malzeme

birleşmesiyle çözülemeyecek bir şekilde bağlanmaktadır. Bağlantı yerinde bağlanan
parçaların ve varsa ara/ilave malzemenin molekülleri birbirine karışarak bağ kuvvetlerinin
oluşması ile bağlantı sağlanmaktadır (Şekil 3.4)

a) Kaynak bağlantısı b) Lehim bağlantısı c) Yapıştırma

Şekil 3.4. Malzeme bağlı bağlantılar
Bu sınıflandırmadan görüleceği gibi çoğu zaman bir bağlantıda kuvvet ve şekil bağı
birlikte de oluşabilmektedir. Yuvalı kamada, cıvata-somun bağlantılarında, dış kuvvet ve
momentlerin iletilmesi önce sürtünme kuvvetleri ile sonra da şekil bağı ile gerçekleşir.
Bağlantının çözülüp çözülememe durumuna göre de sınıflandırma yapıla
bilmektedir. Şekil 3.5, bu tür sınıflandırmaya göre bağlama elemanlarını göstermektedir.

Bağlantı şekilleri ve bağlama elemanları

Çözülebilen bağlantılar Çözülemeyen bağlantılar

Kamalar Perçin
Pim ve pernolar Kaynak
Cıvata - somunlar
Lehim
Sıkı pres geçmeler
Konik geçmeler Yapıştırma
Sıkma geçmeler
Şekil 3.5. Bağlama durumuna göre bağlama elemanları
84
3.1. Çözülebilen bağlantılar: Bu tür bağlantılarda, bağlanan parçalar ve bağlama elemanı,
bir bozulma veya hasar olmadan tekrar kullanılabilir, istenildiği kadar sökülüp takılabilir.

3.1.1. Mil-göbek bağlantıları

Miller üzerlerine yerleştirilen dişli çark, kasnak, disk, volan, kavrama gövdesi gibi
çeşitli silindirik elemanlarla birlikte dönerek kuvvet ve/veya momentle hareket iletirler. Bu
elemanların mile bağlanan orta bölgelerine genel olarak göbek adı verilir. Ayrı ayrı
parçalar şeklinde imal edilen mil ve göbek çeşitli yöntem ve elemanlarla tek bir sistem
oluşturacak şekilde birbirine bağlanarak birlikte moment veya güç iletirler.
Mil ve göbek arasında izafi dönmeleri engelleyerek kuvvet ve moment iletecek bir
bağlantı şekli oluşturulmaktadır. Başka bir ifadeyle mil üzerine etki eden moment veya
kuvvet göbeğe iletilmelidir (Şekil 3.6).
Eksenel kayma
Göbek Kama
kanalı
Moment

Göbek

a) Mil - Göbek b) Göbek-dişli çark

Göbek
Md,n Mil Kama

Şekil 3.6. Mil – Göbek sistemi

Mil-göbek bağlantılarını sağlayan bağlama elemanları şekil bağlı ve kuvvet bağlı

olabilirler. Başka bir ifadeyle bağlantı doğrudan (şekil bağı ile) ve kuvvet (sürtünme)
yoluyla gerçekleşebilir. Şekil 3.7, uygulamada kullanılan belli başlı mil-göbek
bağlantılarını gruplarına göre vermektedir.

Mil – Göbek Bağlantıları

Şekil bağlı elemanlar Kuvvet bağlı elemanlar

Paralel yüzlü kama Oyuk kamalar

(uygu kaması) Yassı kamalar
Yarım ay kaması Yuvalı (gömme) kamalar
Çok kamalı miller Burunlu çakma kama
Profilli miller Enine kamalar
Pimler Teğetsel kamalar
Pernolar Bilezikli kamalar
Sıkma geçmeler
Sıkı (pres) geçmeler
Şekil 3.7. Mil–Göbek bağlama elemanları Konik geçmeler
85
 Kamalı mil-göbek bağlantıları şekil bağlı, kuvvet bağlı ve hem şekil hem de kuvvet
bağlı olabilen bağlantı şekilleridir. Mil-göbek bağlantıları ayrıca kama kullanılarak
gerçekleştirilen bağlantılarla, kama kullanılmadan gerçekleştirilen sıkı geçme bağlantıları
şeklinde de sınıflandırılmaktadır.

3.1.1.1) Kama bağlantıları

Göbek Md,n Mil Kama
Kama

b
h
L

Mil Kovan (göbek)

Mil

Pim
Kama

Kovan
(göbek)

Şekil 3.8. Mil-Göbek bağlantıları: Göbek-mil, kama kanalı ve kama, göbek-pim

Göbek elemanının (dişli çark, kasnak, kavrama gövdeleri, volan biyel kolu vb.)
millere çözülebilir bir şekilde bağlanmalarını ve mil ile göbek arasında moment ve hareket
iletimini sağlayan elamanlara kama adı verilmektedir. Mil ile göbek arasında bir üçüncü
elaman olarak yerleştirilen kama göbek içinde milin açısal kayma yapmasını önlemektedir.
b
h

ρ L

α
1/100

Şekil 3.9. Boyuna kamanın mil ile göbeğe takılışı

Kamalar; Enine (radyal) kamalar ve Boyuna (eksenel) kamalar olmak üzere ikiye ayrılır.

86
 Kamaların kullanıldıkları yere göre bazı durumlarda çözülmesi bazı durumlarda da
çözülmemesi istenir. Bu durumda kamanın kendiliğinden çözülmemesi için α açısının ρ
sürünme açısından küçük olması (otoblokaj) gerekir. Bu duruma otoblokaj denir.
α >ρ→ otoblokaj yok, µ =tanρ ve ρ=arctan(µ), α <ρ→ otoblokaj var
(çelikler için µ=0,15), ρ→Sürtünme açısı (malzeme çifti özelliklerine bağlı)
Otoblokajın olması isteniyorsa kama eğimi; Radyal kama bağlantılarında tanα =1/20
Eksenel kama bağlantılarında tanα =1/100, şayet otoblokaj olması istenmiyorsa,
α>ρ olarak alınmalıdır. Bu durumda her iki durum için (radyal kama ve eksenel kama
bağlantılarında) tanα=1/5………1/20 arasında alınmalıdır.
Kamalarda;
1) α <ρ →Otoblokaj durumu, 2) α >ρ→Otoblokajsız durum, önemli bir özelliktir.

a) Enine (radyal) kamalar

Enine kamalar, kamanın mil eksenine paralel yerleştirilerek kama üzerine etkiyen
kuvvetlerin kamayı enine doğrultuda kesmeye çalışan kamalardır. Bu kamalar çubuk, mil
vb. parçaların eksenel yönde bağlantısı için kullanılır ve değişken yüklerin taşınmasına
uygundurlar. Ayar kaması olarak bu kamalar kullanıldıkları sistemde kuvvet üretme
kabiliyetlerine sahiptir ve kuvvet esaslı bağlantı elemanları olarak değerlendirilebilir. Bu
kamalar standart değildir. Kama bağlantısının yapılabilmesi ve parçaların birbirlerine
alıştırılmaları gerektiğinden işçilik maliyeti yüksektir.
Enine kamalar tek veya çift olarak kullanılır. Yüzey eğimi açısından tek taraflı
eğimli kamalar tercih edilir. Genellikle kama eğimi 1:30….1:40 alınır. Ancak sık sık takma
ve çözme (sökme) gerekiyorsa 1:15….1:20, ayar gerektiren yerlerde kilitlenme
istenmediğinden kama eğimi 1:10….1:15 alınır. Çift yerleştirilmiş tipik bir enine kama
bağlantısında kamanın çakılmasından dolayı bir ön yükleme veya ön gerilme elde edilir.
(Şekil 3.10) Kama malzemesi olarak genellikle St60, St70 gibi makine yapı çelikleri
kullanılır. Şekil 3.11’de tek tesirli bir enine kama bağlantısında mukavemet hesabında
kuvvet durumu verilmiştir.
çekme
ØD

±Fiş Fön Fön

Ød1

±Fiş

basma
h2 h h1
Manşon (kovan)
Çubuk

±Fiş ±Fiş
S

Şekil 3.10. Enine kama bağlantısı

87
Enine (radyal) kamaların mukavemet hesabaı;
Fç e1

±Fiş

ØD
Ød
±Fiş

e2
Fç
Şekil 3.11. Enine kama bağlantısında kuvvet durumu
1) Kamanın çakma kuvveti:
a) Mil ve kovan (göbek) malzemeleri farklı ve kovanın iki yüzeyi eğimli ise;
Fç =Fiş ⋅ [ tg(α1 +ρ1 )+tg(α 2 +ρ 2 ) ]
b) Malzemeler aynı ise ve α1 = α2 = α ve ρ1 = ρ2 = ρ ise;
Fç =2 ⋅ Fiş ⋅ tg(α+ρ)
c) Kamanın tek tarafı eğimli ve α1 = 0, α2 = α ise;
2 ⋅ Md
Fç =Fiş ⋅ [ tg(α+ρ)+tgρ ] Ve Fiş = dir.
d
2) Kama-mil-kovan yüzey basıncı, kamanın eğilmesi ve mil ve kovanın yırtılması:
a) Enine kamalarda yüzey basıncı
Enine kamalar işletme kuvveti altında kamanın bağlantı yaptığı kovan ve mille
temas yüzeyleri arsaında p yüzey basıncına maruz kalırlar.
Fiş
a1) Mil-kama arasında yüzey basıncı: p= ≤ PemM
b⋅d
Fiş
a2) Kovan (göbek)-kama arasında yüzey basıncı: p= ≤ PemG
b ⋅ (D-d)

b) Kamanın eğilmesi:
Kama, kovanın dayanma yüzeyleri araesında iki ucu mesnetli kiriş gibi mil
tarfından eğilmeye maruz kalmaktadır.
M F ⋅d b ⋅ L2
σ e = e ≤ σ e-em , M e = iş , We = dır.
We 8 6
Fiş ⋅ d
Me Fiş ⋅ d 6 6 Fiş ⋅ d
σe = ≤ σ e-em ⇒ σ e = 8 2 ≤ σ e-em ⇒ σ e = ⋅ ≤ σ e-em ⇒ σ e = ⋅ ≤ σ e-em
We b⋅L 8 b⋅L 2
8 b ⋅ L2
6
c) Milin kopması ve kovanın (göbeğin) yırtılması:
Fiş
c1) Mildeki kopma: τ max = ≤ τ emM
2 ⋅ d ⋅ e1
Fiş
c2) Kovandaki (göbekteki) yırtılma: τ max = ≤ τ emG
2 ⋅ (D-d) ⋅ e 2

88
b) Eksenel (boyuna) kamalar
Bu kamalar, kamanın mil 1. Flanş
2. Flanş
eksenine paralel yerleştirilmesi şeklinde

Ød
montaj edilerek bağlanmasıdır. Giriş
Boyuna kamalar dişli çarklar, Çıkış Elektrik
volanlar, manivela kolu, kasnaklar,

Ød
n(d/d)
krikolar vb. gibi elamanların millere motoru
bağlanmalarında kullanılırlar. Bu
kamalar genellikle millerde veya
Mil
göbeklerdeki yuvalar içerisine otururlar.
Düz ve eğimli olduklarından bazılarının
Kama
eğimlerinden dolayı çakıldıklarında
parçaları biri birini sıkıştırarak bağlantı Kovan
sağlarlar. Kama yuvaları vargel (göbek)

tezgâhlarında, parmak frezeler ile de

Şekil 3.12. Eksenel kama bağlantısı
freze tezgâhlarında açılırlar.

b1) Şekil bağlı kamalar

a) Uygu (Feder) kamanın hesabı ve boyutlandırılması
FN

R Ft
Ød

Md

FN
Şekil 3.13. Feder (Uygu) kaması bağlantısı

Uygu kamasının boyutları bxh ve L olup mil kanalı yüksekliği t1ve göbek kanalının
yüksekliği t2 dir. Bu boyutlar standart olup mil çapı d'ye göre tablo 1'de verilmiştir. A tipi
ve B tipi diye ikiye ayrılırlar.

b
h

P2
t2
h

t1

P1
l
d/2
b

Şekil 3.14. Feder (Uygu) kaması boyutları

89
 Uygu kamalarda döndürme momenti kamanın yan yüzeyleri ile iletilmekte olup
kamayı ezilmeye ve kesilmeye zorlayan kuvvet döndürme momentinden doğan ve mil
çevresinde etkili olan teğetsel (çevresel) kuvvet, (Ft) dir. Bu kuvvet;

Md 2 ⋅ Md b
Fç =Ft = ⇒ Fç =Ft =
d/2 d
L
şeklinde hesaplanır.

Bu kuvvet etkisinde

h
Ft

t1 t2
federin mil ve göbekte
temas eden yüzeylerinde h
ezilme gerilmesi meydana Md L
gelir ve feder kesilmeye

t1
Ød
zorlanır. Buna göre; b

Şekil 3.15. Feder (uygu) kaması

1) Ezilme kontrolü: Feder ile mil arasında "t1⋅L" alanı boyunca oturma olacak ve
Fç
a) Mil-kama arasında yüzey basıncı ; P1 = ≤ PemK
t1 ⋅ L
Fç
b) Göbek-kama arasında yüzey basıncı ; P2 = ≤ PemG şeklinde bulunur.
t2 ⋅ L
Fç 2 ⋅ Md
c) Kama-göbek arasındaki yüzey basıncı; P= = ≤ PemG
(h-t1 ) ⋅ L d ⋅ (h-t1 ) ⋅ L
şeklinde de yazılabilir. Ezilme kontrolü yapılarak federin çalışma uzunluğu L;
2 ⋅ Md
L≥ şeklinde bulunabilir.
d ⋅ t 2 ⋅ Pem

2) Kesme kontrolü :Bağlantıda kamayı kesmeye çalışan kuvvet gene Ft çevresel

(teğetsel) kuvvet olup kamada kayma
F gerilmesi oluşur. Bu durumda kamanın
τ= ç ≤ τ emK şartı sağlanmalıdır. kesmemesi için;
b⋅L

Buradan L uzunluğu bulunur. Kamada kesme veya kayma gerilmesi oldukça

düşük olup uygu kaması hesabında genellikle yüzey basıncı esas alınır.

Tablo 3.1. Kama yüzey emniyet basınç değerleri, Pem (N/mm2)

Zorlanma durumu
Göbek malzemesi Statik Genel değişken Tam değişken
Dökme Demir 50.........100 40..........70 20..........50
Çelik/Dökme Çelik 80.........150 60..........100 40..........60
Serleştirilmiş Çelik 100.......200 80..........150 50.........100

90
 Kama bağlantılarında yüzey basıncı Pem için yukarıda Tablo 3.1'de verilen değerler
alınır. Genellikle kama malzemesi olarak St42, St50 veya St60 çeliği kullanılır. St50 veya
St60 için kayma emniyet gerilmesi olarak τem=450.......650 daN/cm2 değerleri tercih edilir.
Kama bağlantılı konstrüksiyonlarda;
a) Dökme demir göbek için : L=(1,5.......2)⋅d
b) Dökme çelik veya çelik göbek için: L=(1.......1,4)⋅d alınır.

b) Yarım ay (Woodruff) kaması

Bu kamalar daha ucuz olduklarından küçük döndürme mopmentlerinin
iletilmesinde, özellikle takım tezgahları ve taşıt teknolojisinde kullanılmaktadırlar. Diğer
kamalarda olduğu gibi kanal göbekte boydan boya açılmıştır. Mildeki kama yuvası ise
kama ile aynı çapa sahip dairesel freze bıçağının illerleme yapmadan mile daldırılması ile
açılmıştır. Bu kamaların montajı kolay olup ön gerilme kuvvetinin istenildiği yerlerde
kullanılırlar. Bu durumda göbekteki kama yuvasının eğimli olması istenir. Standart yarım
ay kamaların boyutları aşağıda Tablo 3.6’da verilmiştir. Mile açılan kama yuvasının derin
olması nedeniyle mil zayıflar ve çentik etkisi bakımından tehlikeli bir durum ortaya
çıkabilir. Bu çentik etkisinden dolayı bu kamalar tam değişken veya darbeli yükleme veya
moment iletiminde tercih edilmezler.
l
b

t1 t2
h

d2
Ød

Şekil 3.16. Yarım ay (Woodruff) kaması

Yarım ay kamasının mukavemet hesabı uygu (feder) kaması gibi yapılır.

Dayanma yüzeylerinde meydana gelen yüzey basıncı hesaplanarak yüzey ezilme
gerilmesine karşı kamanın dayanımı hesaplanarak boyutlandırma yapılır. L, kama
uzunluğu olmak üzere yüzey basıncı;
F Fç
P = ç ≤ PemG veya P = ≤ PemG dir.
t2 ⋅ L (h-t1 ) ⋅ L
d 2 ⋅ Md
M d = Fç ⋅ ⇒ Fç = dir.
2 d
Fç 2 ⋅ Md
P= ≤ PemG ⇒ P = ≤ PemG olur.
(h-t1 ) ⋅ L d ⋅ (h-t1 ) ⋅ L

c) Çok kamalı miller

Mil-göbek bağlantılarının ileteceği döndürme momentinin çok büyük değerlere
çıkması halinde feder uzunluğunun artması veya birden fazla federin kullanılması gerekir.
Mil üzerine açılan kanallarda birden fazla feder kullanılacak yerde mil-göbek kesitleri

91
biribirine uygun profil tarzında şekkilendirilerek büyük momentler iletilir. Bu şekilde
çevresinde çok sayıda (genellikle çift sayı) kama gibi çıkıntısı olan miller çok kamalı
miller olarak adlandırılır. Göbekte mildeki profile uygun olacak şekilde kanallar açılır.
Böylece kamalı mil göbekteki kanallara geçecek şekilde monte edilir. Profiller (kama
şekli) dikdörtgen, üçgen veya evolvent şeklinde olabilir. En çok dikdörtgen profil
kullanılır. Kamalı miller eksenel doğrultuda kayma yapması gereken göbeklerin
montajında kullanılır. Đçten ve dıştan merkezlemeli çeşitleri mevcuttur. Đçten merkezlemeli
durum daha düzgün bir merkezleme sağladığından vites kutularında ve takım tezgâhları hız
kutularında çok tercih edilir.
Bu kamalarda moment bir noktada değil çevre boyunca simetrik olarak dağılan
çok noktada karşılanarak taşınır. Çevresel kuvveti karşılayan yüzey sayısı fazla olduğu için
göbek genişliği ve diş yüksekliği küçük tutulabilir.
Kamalı millerin boyutları iç çap, dış çap ve kama sayısı (d1xd2xz) şeklinde ifade
edilir. Örneğin: (d1xd2xz)→8x36x40 gibi. Aşağıda Şekil 3.17’de çok kamalı bir mil ve çok
kamalı bir delik profili verilmiştir. Bir kısım kamalı millerin boyutları Tablo 3.7’de
verilmiştir.
b

d1

d2

d2 d1

Şekil 3.17. Çok kamalı mil ve delik

Çok kamalı millerde mukavemet hesabı ve boyutlandırma diğer şekil bağlı

kamalarda olduğu gibi kamanın yan yüzeylerinin ezilmeye çalışıldığı kabul edilerek
yapılmaktadır. Ancak kamanın oturduğu profilin kök kısmındaki profiller mukavemet
artırmak amcıyla yuvarlatılmıştır. Bunun için profil yüksekliğinin tamamı karşı yüzeye
oturmaz. Dolayısıyla profil etkin yüksekliği hesaplamalarda geçerlidir. Profil yüksekliği;
b
(d -d )
h= 2 1 dir.
2 P h
′
Profil etkin yüksekliği ise h =k ⋅ h
olarak dikate alınmalıdır.
dm d2
Şekil 3.18’e göre kama yan yüzey basıncı; d1
2 ⋅ Md
P= ≤ Pem dir. h ′=k ⋅ h ise
Z ⋅ d m ⋅ h′ ⋅ L
Md
2 ⋅ Md
P= ≤ Pem olur. Şekil 3.18. Çok kamalı milde yüzey basıncı
Z ⋅ k ⋅ h ⋅ dm ⋅ L

92
 (d 2 +d1 )
Burada; Ortalama çap (d m ) : dm =
2
(d -d )
Kama (profil) yüksekliği (h) :h= 2 1
2
Çevredeki kama (profil) sayısı :Z
Kama (profil) kuvvet taşıma uzunluğu : L
Taşıma faktörü, Profil etkin yüksekliği katsayısı ( k ) :
a)Đçten merkezlemede : k=0,7
b)Yan yüzeyden merkezlemede : k=0,9 olarak alınır.
Kamanın ezilmemesi için gerekli kama uzunluğu;
2 ⋅ Md
L≥ dir.
Z ⋅ k ⋅ d m ⋅ h ⋅ Pem
Kama malzemesi çelik için, Pem=100….120 N/mm2 olarak alınır.

b2) Kuvvet bağlı kamalar

a) Oyuk kamanın hesabı
Oyuk kama, dikdörtgen şeklindeki alt yüzüne milin çapına göre oyuk açılmış olup
bağlantıda herhangi bir şekil bağı yoktur. Moment iletimi tamamen sürtünme kuvvetleri
yardımıyla olur. Kamanın bir yüzeyi eğimli olduğundan, kamanın çakılmasıyla üst bölgede
bir boşluk ve bunun sonucu olarak karşı tarafta mil ile göbek arasında yüzey basıncı
meydana gelir. Aşağıda Şekil 3.19'da tipik bir oyuk kama bağlantısında oluşan kuvvet ve
basınçlar gösterilmiştir. Kama yüzeylerinde oluşan toplam basınç kuvveti (normal kuvvet)
mil-kama ve göbek-kama arasında bir ön yükleme kuvveti (Fön) oluşturmaktadır. Kamanın
yüzey eğim açısı çok küçük olduğundan Fön=FN alınabilmektedir (Tablo 3.5). Kamanın b,
h ve t2 boyutları standart olup mil çapına bağlı olarak seçilmektedir. Kama uzunluğu L ise
mukavemet hesabıyla belirlenmektedir.
P
α
h
t2

b L
FN Ød tgα=1/10
d+t2

0
FN
b
Md
FN
FN µ⋅FN
µ⋅FN L
P1 Md
Fç Ød
Ød

Md FN µ⋅FN

µ⋅FN
FN
Şekil 3.19. Oyuk kama bağlantısı
93
 Kamanın çakılmasından doğan FN normal kuvveti (Fön) nedeniyle dönme yönüne
ters oluşan sürtünme kuvveti;
Fs =µ ⋅ FN dir.
Bu kuvvetler (karşılıklı sürtünme kuvvetleri) bir kuvvet çifti oluştururlar.
Toplam sürtünme momenti;
Ms =Fs ⋅ d ve Ms =µ ⋅ FN ⋅ d olur.
Bağlantıda kayma olmaması için sürtünme momenti döndürme momentinden
büyük olmalıdır. Yani;
Ms =k ⋅ Md dir.
Burada k sürtünme ile güç iletmede kaymaya karşı kullanılan bir emniyet katsayısı
olup k=1,25.......2 arasında alınan sabit bir değerdir.
Bağlantının ileteceği moment yüzeyler arasındaki basınçlarla sınırlı olup belirli bir
bağlantı için Ms' nin değeri fazla büyütülemez. FN normal kuvvetinin artırılması yoluyla
artırılacak olan Ms sürtünme momenti istenildiği gibi artırılamamaktadır. FN'nin fazla
olması göbekte çatlaklar ve mil veya göbek yüzeylerinde ezilme meydana getirir. Bu
yüzden oyuk kama büyük güç iletimlerinde kullanılamaz.
Kamanın alt ve üst yüzeylerinde ve bu yüzeylerle temasta olan göbek ve mil
yüzeylerinde ezilme olur. Kamanın alt ve üst oturma alanları (b⋅L) eşit kabul edilerek,
F
yüzey ezilme kontrolünden göbek üst yüzey emniyet basıncı, P= N ≤ PemG dir.
b⋅L
Ezilmenin kama, göbek ve milde olduğu duruma göre hangi yüzey kontrol
edilecekse Pem olarak o malzemenin emniyet değeri (PemM, PemG, PemK) alınır.
Kamanın yan yüzeyi ile göbek yuvası arasında olan temastan dolayı yüzey basıncı;
µ ⋅ FN
P1 = ≤ PemG şeklinde hesaplanır.
t2 ⋅ L
Kamanın kama yuvasına çakılmasından dolayı meydana gelen FN normal kuvveti
ile bağlantının iletebileceği sürtünme momenti arasında doğrudan bir ilişki olduğuna göre,
FN kuvvetini elde etmek için kamaya eksenel yönde uygulanması gereken FÇ çakma
kuvvetinin hesaplanması gerekir. Kamanın kama yuvasında durması için, kamaya etkiyen
dış kuvvetlerin yatay bileşenlerinin toplamı çakma kuvveti ile sıkıştırılmasından meydana
gelen kuvvetler, sürtünme de dikkate alınarak, FÇ çakma kuvvetinden küçük veya en az
eşit olmalıdır.
FÇ çakma kuvveti ile FN normal kuvvet arasındaki bağıntı denge denklemlerinden;
Fç =FN ⋅ [ tg(α+ρ)+tgρ ] olur.
Ancak açılar çok küçük olduğundan tg(α+ρ)≅tgα+tgρ yazılmak suretiyle,
Fç =FN ⋅ [ tgα+2tgρ ] =FN ⋅ [ tgα+2µ ] elde edilir.
Bağlantıyı çözmek için kamaya ters yönde uygulanması gereken Fsök kuvveti;
Fsök =FN ⋅ [ tg(α-ρ)-tgρ ] veya Fsök =FN ⋅ [ tgα-2tgρ ] =FN ⋅ [ tgα-2µ ] olur.
Kamanın çakıldığı yerden kendi kendine çıkmaması yani kilitlenmesi (otoblokaj)
kama eğim açısı ve sürtünme katsayısına bağlıdır. Kilitlenmiş bir kamayı yerinden sökmek
için Fsök kuvvetini veren ifadenin negatif olması için ise;

94
 (tgα+2tgρ) ≤ 0 ve tgα ≤ 2tgρ şartının sağlanması gerekir.
Açılar çok küçük olduğundan, α ≤ 2ρ yazılabilir.
Buna göre bir kamanın otoblokajlı olması için kama eğim açısının sürtünme
açısının iki katından küçük veya en az iki katına eşit olması yeterlidir.

b) Gömme yuvalı kama

Daha büyük momentlerin iletilmesi için gömme kamalar kullanılır. Yuvalı kama
yuvasına çakıldığı zaman yüzey eğimi nedeniyle kama ile mil ve göbek arasında yüzey
basıncı meydana gelir. Bu yüzden momentin iletimi ilk önce sürtünme kuvveti yardımı ile
olur. Bağlantıda mil göbeğe bağlı olarak döner ve kama ortasından kesilmeye çalışır. Bu
durumda kamanın, milin ve göbeğin eş olarak basmaya çalışan yüzeylerinde ezilme
meydana gelir ve ezilme kontrolüne göre hesap yapılır.
Bağlantının ileteceği sürtünme momenti;
Ms =µ ⋅ FN ⋅ d dir.
Kamayı kesmeye zorlayan çevresel (teğetsel) kuvvet;
M 2 ⋅ Md
Fç = d ⇒ Fç = şeklinde hesaplanır.
d/2 d
P2

P2
P4
t2

Fç
h

α
P3
t1

P1
P1 Md L
FN

Ød
FN
b
t2

Ft
t1

Md Md

Şekil 3.20. Gömme kama bağlantısı

Ft
Ft, kuvvetinden dolayı kamada meydana gelen kesme gerilmesi; τ= ≤ τ emK dir.
b⋅L

95
 Kamanın alt ve üst yüzeylerinde yüzey basınçları yaklaşık olarak eşit olup FN(ön
gerilme) kuvveti cinsinden;
F
P1 ≅ P2 = N ≤ Pem bulunur.
b⋅L

Pem olarak, PemM ve PemG alınarak mil ve göbekteki ezilme kontrolü yapılır.
Kama yan yüzeylerindeki dayanma nedeniyle mil ve göbekte meydana gelen
yüzey basınçları sırasıyla;
Ft F
P3 = ≤ PemM ve P4 = t ≤ PemG şeklinde hesaplanır.
t1 ⋅ L t2 ⋅ L

Genellikle yuvalı kamanın boyutlandırması kamanın ezilme ve kesme

zorlanmalarına göre yapılır. Aşağıda Tablo 3.2'de kama uzunluğu ve göbek çapı mil çapına
bağlı olarak verilmiştir. Đyi bir merkezleme için kama uzunluğunun daima mil çapından
büyük olması gerekir. Aşağıda Tablo3.3'de değişik göbek ve kama malzemesi için
emniyetli basınç ve emniyetli kayma gerilme değerleri verilmiştir.

Tablo 3.2. Kama bağlantılarında kama boyutları

Göbek Malzemesi Kama Uzunluğu (L) Göbek Çapı (D)
GG (Dökme Demir) L=(1,5............2)⋅d D=(2...........2,5)⋅d
GS veya St (Dökme çelik veya çelik) L=(1............1,4)⋅d D=(1,8...........2)⋅d

Tablo 3.3. Kama bağlantıları için emniyet basınç ve gerilme değerleri

Mukavemet Değerleri (daN/cm2)
Eleman Malzeme
Pem τem
Dökme demir (GG), 400........600
Göbek ---
GS ve St 900........1100
Kama St50, St60 250.......1000 450........600

Tablo 3.4. Feder ve diğer kamalar için emniyet basınç "Pem (daN/cm2)" değerleri
Hafif darbeli yük Şidetli darbeli yük
Statik Dinamik Statik Dinamik
Kama tipi
Göbek malzemesi Göbek malzemesi
St GG St GG St GG St GG
Feder yuvalı
1000 600 700 450 800 400 350 200
kama
Oyuk
650 400 330 200 500 250 330 200
kama
Düz/yassı
850 500 430 250 700 350 430 250
kama
Teğetsel
-- -- 1400 800 -- -- 900 600
kama

96
 Tablo 3.5. Standart kama boyutları (Uygu-feder kama, Yuvalı-gömme kama, Oyuk kama
b

t2
h
h
t2
t2
t1

t1
b b

d+t2
d+t2
d
d+t2

d d

Eğim : 1/100
Uygu (feder) Yuvalı (Gömme) Oyuk

Gömme kama ve federler Burunlu veya burunsuz

Çap (d) Feder Yuvalı
Düz–yassı kama Oyuk kama
den kadar (Uygu) (gömme)
bxa(h) t1
t2 t2 bxh t1 t2 bxh t2
6……8 2x 2 1.1 0.8 0.6
8….10 3x3 1.7 1.2 1
10…12 4x4 2.5 1.8 1.2
12…17 5x5 3 2.3 1.7
17….22 6 x6 3.5 2.8 2.2
22….30 8x7 4 3.3 2.4 8x5 1.3 3.2 8 x 3.5 3.2
30….38 10 x 8 5 3.3 2.4 10 x 6 1.8 3.7 10 x 4 3.7
38….44 12 x 8 5 3.3 2.4 12x 6 1.8 3.7 12 x 4 3.7
44….50 14 x 9 5.5 3.8 2.9 14x 6 1.8 4 14 x 4.5 4
50….58 16 x 10 6 4.3 3.4 16x 7 1.9 4 16 x 5 4.5
58.…65 18 x 11 7 4.4 3.4 18x 7 1.9 4.5 18 x 5 4.5
65.…75 20x 12 7.5 4.9 3.9 20x 8 1.9 5.5 20 x 6 5.5
75.…85 22x 14 9 5.4 4.4 22x 9 1.8 6.5 22 x 7 6.5
85.…95 25 x 14 9 6.4 4.4 25x 9 1.9 6.4 25 x 7 6.4
95.…110 28 x 16 10 7.4 5.4 28x 10 2.4 6.9 28 x 7.5 6.9
110…130 32 x 18 11 8 6.4 32x 11 2.3 7.9 32 x8.5 7.9
130…150 36 x 20 12 9 7.1 36x 12 2.8 8.4 36 x 9 8.4
150…170 40 x 22 13 10 8.1 40x 14 4 9.1
170…200 45 x 25 15 11.5 A- Yuvarlak alınlı B- Düz alınlı
200…230 50 x 28 17 13
b b
230…260 56 x 32 19 15
L L
260…290 63 x 32 20 14

Standart kama uzunlukları (L) : 6, 8, 10, 12, 14, 16, 18, 20, 22, 25, 28, 32, 36, 40, 45, 50, 56, 63,
70, 80, 90, 100, 110, 125, 140, 160, 180, 200, 220, 250, 280, 320, 360, 400 mm

97
 Tablo 3.6. Standart yarım ay kamanın boyutları
l
b

t1 t2
h
d2
Ød d

Yarım ay kama A tipi B tipi

Mil çapı (d)
b h l d2 t1 t2 t1 t2
>3….4 1 1.4 3.82 4 1.0 0.5 1.0 0.5
>4….6 1,5 2.6 6.76 7 2.0 0.7 2.0 0.7
2.6 6.76 7 1.8 0.9 1.8 0.9
>6….8 2
3.7 9.66 10 2.9 0.9 2.9 0.9
2,5 3.7 9.66 10 2.9 0.9 2.9 0.9
3.7 9.66 10 2.5 1.3 2.8 1.0
>8….10
3 5 12.65 13 3.8 1.3 4.1 1.0
6.5 15.72 16 5.3 1.3 5.6 1.0
5 12.65 13 3.5 1.6 4.1 1.0
>10….12 4 6.5 15.72 16 5 1.6 5.6 1.0
7.5 18.57 19 6 1.6 6.6 1.0
6.5 15.72 16 4.5 2.1 5.4 1.2
>12.…17 5 7.5 18.57 19 5.5 2.1 6.4 1.2
9 21.63 22 7.0 2.1 7.9 1.2
7.5 18.57 19 5.1 2.5 6 1.6
9 21.63 22 6.6 2.5 7.5 1.6
>17.…22 6
10 24.49 25 7.6 2.5 8.5 1.6
11 27.35 28 8.6 2.5 9.5 1.6
9 21.63 22 6.2 2.9 7.5 1.6
>22….30 8 11 27.35 28 8.2 2.9 9.5 1.6
13 31.43 32 10.2 2.9 11.5 1.6
11 27.35 28 7.8 3.3 9.1 2.0
>30….38 10 13 31.43 32 9.8 3.3 11.1 2.0
16 43.08 45 12.8 3.3 14.1 2.0

98
Tablo 3.7. Kamalı mil standartları
b b

d2 d1
d2 d1

TĐP A TĐP B

Hafif seriler, DIN5462 Orta seriler, DIN5463 Ağır seriler, DIN5464

Đç çap Kama Kama Kama
d1 (mm) d2 b d2 b d2 b
sayısı sayısı sayısı
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
(Z) (Z) (Z)
11 -- 6 14 3 -- -- --
13 -- 6 16 3,5 -- -- --
16 -- 6 20 4 10 20 2.5
18 -- 6 22 5 10 23 3
21 -- 6 25 5 10 26 3
23 6 26 6 6 28 6 10 29 4
26 6 30 6 6 32 6 10 32 4
28 6 32 7 6 34 7 10 35 4
32 8 36 6 8 38 6 10 40 5
36 8 40 7 8 42 7 10 45 5
42 8 46 8 8 48 8 10 52 6
46 8 50 9 8 54 9 10 56 7
52 8 58 10 8 60 10 16 60 5
56 8 62 10 8 65 10 16 65 5
62 8 68 12 10 72 12 16 72 6
72 10 78 12 10 82 12 16 82 7
82 10 88 12 10 92 12 20 92 6
92 10 98 14 10 102 14 20 102 7
102 10 108 16 10 112 16 20 115 8
112 10 120 18 10 125 18 20 125 9

99
ÖRNEK 3.1: Şekildeki

h
mil-göbek bağlantısında

t1 t2

h
paralel yüzlü kama
(uygu kaması) kullanıl-
Md
mıştır. Bağlantı n=1000 L
d/d’da N=8 kW güç

t1
d
iletmektedir. Verilenleri b
değerlendirerek;
a) Mil çapını bulunuz.
b) Kamayı boyutlandırınız.

Çözüm: Fe50 mil malzemesi için Tablo1.1'den; τ Ak =180 N/mm 2 , σ Ak =320 N/mm 2 ve

τ em =τ Ak /S=180/5=36 N/mm 2 bulunur.

Kama, Fe70 olup σ Ak =450 N/mm 2 , τ Ak =260 N/mm 2 , S=5 alınarak, τ em =52 N/mm 2

PemK ≈ σ em = 90 N/mm 2 ve Göbek malzemesi GG 22 için Pem =30 N/mm 2 alınır.

N 8
a) Mil döndürme momenti: M d =9550 ⋅ =9550 ⋅ =76.4 N.m
n 1000

Md 16 ⋅ Md 3 16 ⋅ 76,4 ⋅10 3
Mil çapı için; τ= ≤ τ em ⇒ d= 3 = ⇒ d = 22.1 mm
Wp π ⋅ τem π ⋅ 36

Milin en küçük çap değeri bulunur. Yaklaşık çap ifadesi kullanılırsa;

N 8
d=160 ⋅ 3 ⇒ d=160 ⋅ 3 ⇒ d=32 mm. Çok emniyetli bir değer olarak
n 1000
bulunur.
b) Mil çapı d=22 mm alınarak kama boyutları belirlenmektedir. Kama standart boyutları
uygu kaması çizelgesinden, Tablo3.4, (22.1 mm dikkate alınarak çap 22…….30 bölgesi
değerlendirilmiştir);
b ⋅ h=8 ⋅ 7 , t1 =4 mm , t 2 =3,3 mm okunur.
Kamanın yüzey ezilmesine göre kontrolü yapılarak L bulunur. Kamayı zorlayan çevresel
2 ⋅ M d 2 ⋅ 76,4 ⋅103
kuvvet (teğetsel kuvvet); Ft = = =6945,4 N
d 22
F
ve yüzey ezilme gerilmesi; P= t ≤ PemK olmalıdır.
t2 ⋅ L
F Ft 6945,4
P= t ≤ PemK ⇒ L= = =23,38 mm
t2 ⋅ L t 2 ⋅ Pem 3,3 ⋅ 90
Standart kama boyu olarak L=25mm alınır.
Kamanın kesilmeye göre kontrolü yapılırsa,

100
 Ft 6945,4
τ= = =34,7 N/mm 2 ve τ ≤ τem (34,7≤52) olduğundan kama boyu kesilme
b ⋅ L 8 ⋅ 25
açısından emniyetlidir.
Göbek malzemesi için ezilme kontrolü;
Göbek GG 22 için Pem =30 N/mm 2 dir. ve

Ft 6945,4
P= = =84,18 N/mm 2
t 2 ⋅ L 3,3 ⋅ 25

Görüldüğü gibi göbek için P>Pem (84,18>30) olmaktadır. En zayıf malzeme olan göbek
malzemesine göre kama boyu L yeniden belirlenmelidir.
Ft Ft 6945,4
P= ≤ PemG ⇒ L= = =70,15 mm
t2 ⋅ L t 2 ⋅ Pem 3,3 ⋅ 30

Standartlara uygun kama boyu L=80 mm alınır.

101
ÖRNEK 3.2: 45 mm çapındaki bir mil FN
üzerine bir göbeğin oyuk kama ile b
bağlanması istenmektedir. Bağlantının L St 60
ileteceği moment 20000 N.cm olduğuna

t2
h
göre kamayı boyutlandırıp, gerekli Fs=µ⋅FN
çakma kuvvetini bulunuz. Kamada
otoblokaj kontrolü yapınız. Göbek St 50
malzemesi Dökme demir için, Md
Pem =5000 N/cm , µ=0.1, tgα = 0.01
2

alınacaktır. d

Çözüm:
Tablo3.4, mil çapı d=45mm için oyuk kama boyutları; b=14mm, h=4.5mm,
t 2 =4 mm okunur
F
Yüzey ezilme kontrolünden P= N ≤ Pem olmalıdır.
b⋅L
M =M s 20000
Ms =µ ⋅ FN ⋅ d kullanılarak FN = d = =44444,44 N
µ ⋅d 0,1 ⋅ 4,5
Kama uzunluğu,
FN 44444,44
L= = =6.3 cm veya L=63 mm bulunur.
b ⋅ Pem 1,4 ⋅ 5000
Kama çakma kuvveti;
Fç =FN ⋅  tg ( α+ρ ) +tgρ  =FN ⋅ [ tgα+2tgρ ] =FN ⋅ [ tgα+2µ ] veya

Fç =b ⋅ L ⋅ Pem ⋅ [ tgα+2µ ] =1,4 ⋅ 6,3 ⋅ 5000 ⋅ ( 0,01+0,2 )

Fç =9333 N olarak bulunur.

Kamada otoblokaj kontrolü için Fsök <0 veya tgα < 2tgρ incelendiğinde 0.01<0.2
olduğundan bağlantı kendi kendine çözülemez (otoblokajlıdır).
Kama çakma kuvveti;
Fsök =FN ⋅  tg ( α-ρ ) -tgρ  =FN ⋅ [ tgα-2tgρ ] =FN ⋅ [ tgα-2µ ] veya

Fsök =44444,44 ⋅ [ 0,01-0,2 ] = − 8444, 44 N

Fsök<0 (-8444,44<0) otoblokajlıdır.

102
ÖRNEK 3.3: Şekildeki mil-göbek
bağlantısı ile 750 d/d’da 50 BG güç FN
iletilmektedir. Verilenleri değerlendirerek, R Ft
a) Mil çapını ve yuvalı kamanın boyutlarını
belirleyiniz.

Ød
b) Mil momentinin 1/3’ünün sürtünme ile
Md
nakledilmesi için kama hangi çakma
kuvveti ile çakılmalıdır? FN
c) Kamada otoblokaj kontrolü yapınız.

Verilenler: Mil için τ em =12 N/mm 2 , Göbek için Pem =55 N/mm 2 , tgα=0.1, µ=tgρ=0,15
Çözüm: Đletilecek güç N=50 BG veya N=50/1.36=36.7 kW
a) Mil çapı
N 50
d=14,4 ⋅ 3 =14,4 ⋅ 3 =5.8 cm ⇒ d ≅ 60 mm veya
n 750

N 36.7
d=160 ⋅ 3 =160 ⋅ 3 =58.56 mm ⇒ d=60 mm
n 750

N 50
d=130 ⋅ 4 =130 ⋅ 4 =130 ⋅ 4 0, 0666=130 ⋅ 0, 508 = 66 mm ⇒ d=66 mm bulunur.
n 750

mil çapı 60 mm alınarak standart kama boyutları Tablo3.5'den;

b=18 mm, h=11 mm, t1 =7 mm ve t 2 =3,4 mm okunur.

Kama boyu L göbekte ezilme kontrolü yapılarak bulunur. Bunun için döndürme momenti
ve çevresel kuvvet bulunmalıdır.
N 36,7 M 46730
M d =9550 ⋅ =9550 ⋅ =467,3 N.m ve Ft = d = =15576,6 N
n 750 d/2 6/2
F
Yüzey ezilmesi için; P= t ≤ Pem ifadesi kullanılarak,
t2 ⋅ L
Ft 15576,6
L= = =8,398 cm ⇒ L=83,98 ≅ 85 mm olur.
t 2 ⋅ Pem 0,34 ⋅ 5500

L=85 mm veya standart uzunluk olarak L=90 mm alınır.

b) Döndürme momentinin 1/3’ünün sürtünme ile iletilmesi için kamada ortaya çıkan ön
gerilme veya ön yükleme kuvveti FN belirlenmelidir.

103
 M d 46730
Ms = = =15576,6 N.cm
3 3
Sürtünme kuvveti nedeniyle ( M s =Fs ⋅ d=µ ⋅ FN ⋅ d ) ön yükleme kuvveti;

M s 15576,6
FN = = =17307,3 N
µ ⋅ d 0,15 ⋅ 6

Bu ön yüklemeyi oluşturacak kama çakma kuvveti;

Fç =FN ⋅  tg ( α+ρ ) +tgρ  ⇒ Fç =17307,3 ⋅ ( 0,01+2 ⋅ 0,15 ) ve Fç =5365,2 N bulunur.

c) Sökme kuvvetinin negatif çıkması halinde kama otoblokajlı olmaktadır.

Fsök =FN ⋅ ( tgα-2tgρ ) ⇒ Fsök =17307 ⋅ ( 0,01-2 ⋅ 0,15 ) =-5019.1 N veya

tgα<2tgρ ⇒ 0.01<0.30 olduğundan bağlantı otoblokajlıdır.

104
ÖRNEK 3.4: Şekilde gösterilen
bağlantıda milden toplam olarak 15 GG20
kW geçmekte ve mil 750d/dk hızla
dönmektedir. Kasnak mile oyuk kama Fe60
Fs=µ⋅FN
ile bağlanmış olup milden geçen Fç
gücün 1/3’ünü çekmektedir. FN d

Ød
Verilenleri değerlendirerek mil çapını
ve kama çakma kuvvetlerini belirleyip FN Md
kamayı boyutlandırınız. Fs=µ⋅FN
Fe50

Verilenler: Mil Fe50, Kama Fe60, τ em =12 N/mm 2 = 1200 N/cm 2 , Göbek GG20,
Pem =50 N/mm 2 = 5000 N/cm 2 , tgα=0,01; µ=0,15 , Emniyet için k=1.25
Çözüm:
N 15
Mil çapı; d=160 ⋅ 3 =160 ⋅ 3 =43,43 mm ⇒ d ≅ 45 mm=4,5 cm alınır.
n 750
Kama boyutları, Tablo3.4'den; b x h=14x4.5 mm x mm olarak okunur.
Kasnağın ileteceği burulma/döndürme momenti;
N 15/3
M d =9550 ⋅ =9550 ⋅ =63,66 N.m ⇒ M d =6366 N.cm
n 750

Sürtünme momenti; Ms =k ⋅ Md =1,25 ⋅ 6366=7957,5 N.cm

Sürtünme kuvveti; Fs =µ ⋅ FN ile Ms =µ ⋅ FN ⋅ d olmalıdır.

Ms 7957,5
Normal kuvvet ; FN = = =11788,8 N
µ ⋅ d 0,15 ⋅ 4,5
Göbekte oluşan ezilme kontrolü yapılarak;
FN F 11788,8
P= ≤ Pem = 5000 N/cm 2 ⇒ L= N = = 1,53 cm15,3 mm ⇒ L ≅ 16 mm
b⋅L b ⋅ Pem 5000 ⋅1, 4
Kama çakma kuvveti;
Fç =FN ⋅ [ tgα+2tgρ ] ⇒ Fç =11788,8 ⋅ [ 0,01+2 ⋅ 0,15] =3654,5 N

Kama sökme kuvveti;

Fsök =FN ⋅ ( tgα-2tgρ ) =11788,8 ⋅ ( 0,01-0,3 ) ⇒ Fsök =-3418,75 N<0 olduğundan otoblokajlıdır.

105
 Fç e1 ÖRNEK 3.5. Şekildeki enine
kama bağlantısında işletme
esnasında etki eden titreşimli
±Fiş yük Fiş=±20000 N’dur.

ØD
Ød

±Fiş Bağlantının gevşememesi

için Fiş=Fö dür. Buna göre;
e2 a) Kamanın çakma kuvvetini
Fç hesaplayınız.
b) Bağlantının otoblokajlı olup olmadığını kontrol ediniz ve Sökme kuvvetini bulunuz.
c) Kamanın her iki yüzündeki eğim eşit ( tgα1 =tgα 2 = 1/ 50 ) olursa kamanın çakma
kuvveti ne olur? Hesaplayınız.

Çözüm:
a) Kamanın çakma kuvveti
Malzemeler aynı ise ve tgα1 =tgα 2 = 1/ 50 ve α1 =α 2 = α, ρ1 = ρ 2 =ρ dur. Ancak soruda
µ, sürtünme katsayısı verilmemiştir. Biz bunu keyfi alabiliriz. µ1= µ2= µ=0,15 alabiliriz.
Fç =2 ⋅ Fiş ⋅ tan(α+ρ) ⇒
Fç =2 ⋅ 20000 ⋅ tan(1,45+8,53)=40000 ⋅ tan(9,98°)=40000 ⋅ 0,175=7039,2444 N ≅ 7040 N

b) Otoblokaj şartı:
(tanα1 + tanα 2 ) ≤ 2 ⋅ tan ρ veya Fsök ≤ 0 olmalıdır
1 1
(tanα1 + tanα 2 ) ≤ 2 ⋅ tan ρ ⇒ + ≤ 2 ⋅ 0,15 ⇒ 0, 04 ≤ 0,3
50 50
Fsök ≤ 2 ⋅ Fiş ⋅ tan(α-ρ) ⇒
Fsök =2 ⋅ 20000 ⋅ tan(1,45-8,53)=40000 ⋅ tan(-7, 08)=40000 ⋅ (-0,1242)=-4968,08 N ≅ -4970 N
0, 04 ≤ 0, 3 veya -4970 ≤ 0 olduğundan otoblokaj vardır.

1
c) Malzemeler aynı ise ve ( tanα1 =tanα 2 = ) ve α1 =α 2 = α, ρ1 = ρ 2 =ρ ise
50
Fç =2 ⋅ Fiş ⋅ tan(α+ρ) ⇒
Fç =2 ⋅ 20000 ⋅ tan(1,45+8,53)=40000 ⋅ tan(9,98°)=40000 ⋅ 0,175=7039,2444 N ≅ 7040 N

106
 BÖLÜM-IV
CIVATA-SOMUN BAĞLANTILARI VE HESAPLARI
Uygulamada en çok çözülebilen bağlantı elamanları olan cıvata ve somunlar
bağlama ve hareket iletme elamanı olarak kullanılırlar. Cıvata ve somunlar hareket iletme
elamanı olduklarından uygun mukavemet özelliklerine sahip malzemelerden imal
edilmelidirler. Şekil 4.1’de çeşitli cıvataların profilleri verilmiştir.

(a) (b) (c) (d) (e) (f) (g)

Şekil 4.1. Çeşitli vida profilleri ve yönlerine göre vidalar. (a: Sağ vida, b: Sol vida,
c:Uçgen vida, d:Trapez vida, e: Kare vida, f: Testere vida, g: Yuvarlak

Cıvata ve somun malzemeleri mukavemet özelliklerine göre standart kalite

gruplarına ayrılmış ve her kalite grubu belli bir malzemeye karşılık gelen iki rakamdan
oluşan bir sembol ile gösterilir (Örnek olarak: 6·8 gibi).
6·8→Đlk rakamın 10 ile çarpımı (6×10) daN/mm2 olarak malzemenin minimum
kopma mukavemetini (σk) ve her iki rakamın (6×8) çarpımı ise daN/mm2 olarak
malzemenin akma sınırını ifade eder (σAk).
Genellikle cıvata kaliteleri; "3.6-4.6-4.8-5.6-5.8-6.6-6.8-6.9-8.8-10.9-12.9-14.9",
somun kaliteleri ise 4, 5, 6, 8, 10, 12 ve 14 şeklinde verilir. Bu rakamlar cıvatalar için
kopma ve akma dayanımını verirken, somular için ise sadece kopma dayanımını
vermektedir. Cıvatalar için;
6·8→ 6·10=60 daN/mm2 → minimum kopma mukavemet sınırı
6·8=48 daN/mm2 → minimum akma mukavemet sınırı
σk =60 daN/mm2 =60 Kp/mm2 =6000 Kp/cm2
σAk =48 daN/mm2 =48 Kp/mm2 =4800 Kp/cm2
Somunlar için;
4→4·10=40 daN/mm2 → minimum kopma mukavemet sınırı
σk =40 daN/mm2 =40 Kp/mm2 =400 N/mm2
10→10·10=100 daN/mm2→ minimum kopma mukavemet sınırı
σk =100 daN/mm2 =100 Kp/mm2 =1000 N/mm2
Cıvata ve somunlar 350°C-540°C arasındaki sıcaklıklarda bir ortamda
kullanılacak ise alaşımsız C35, C45 çelikleri veya alaşımlı 24CrMo5, 24CrMoV5 5,
21CrMoV5 11 çeliklerinden imal edilirler. 540 °C-650 °C arasında çalışacak cıvatalar için
yüksek alaşımlı X22CrMoV12 1 ve X 8 CrNiMoBNb16 16 K, somunlar için ise XCrMo12
1 çelikleri tavsiye edilir. Düşük sıcaklıklarda -70 °C'ye kadar 26CrMo4, -140 °C'ye kadar
12Ni9, -250 °C'ye kadar da X12CrNi18 9 çelikleri kullanılır. Bu çelikler soğukta süneklik
özelliklerine sahip çeliklerdir.

107
 Cıvatalar: Metrik cıvata (Md·t),
Whithworth cıvata (W·1/2” ·t) şeklinde;
Büyük bir jet uçağında kullanılan cıvata ve perçin gibi bağlama elemanı sayısı
(2000 yılında yapılan bir araştırmaya göre) 2,4 milyon adet ve maliyeti de o günün
değerine göre 750000 ABD dolarını bulmaktadır.

K1

H,K
e=1,73.d…(mm)
I D=1,15.e…(mm)

D=1,9895.d…(mm)

Md
σ(gerilme)

σk
e

σAk
e

D
D

ε (uzama)
Vidalar: Kare vida 6x8→
Yuvarlak dişli vida :(Yvd·t), σk =6x10=60 Kp/mm2
Trapez vida :(Trd·t), σAk =6x8=48 Kp/mm2

Not: Somunu olanlar cıvata, olmayanlar vida olarak adlandırılırlar.

Ød Ød
Ød2 Ød2 Vida tipi β (°) Sembolu
Metrik vida 60 M
Whithworth vida 55 W
β α α Yuvarlak vida 30 Yv
h

Testere vida 30+3 Ts

Kare vida 90 Kr
h

Trapez vida 30 Tr
α→Vidanın eğim açısı (2,5….3°)
Ød1 Ød1 β→Vidanın uç açısı
(a) (b) h→Vidanın adımı
Şekil 4.2. Vida profili: a) Üçgen profilli cıvata,
b) Kare profilli vida büyüklükleri
108
4.1. Cıvata-somun heasbı
4.1.1. Cıvatalarda kuvvet durumu ve sıkma momenti
Cıvataların ön yüklemeli (ön gerilmeli) veya ön yüklemesiz (ön gerilmesiz)
montajları yapılabilir. Ön gerilmeli yüklemede bağlanan parçalar sıkışarak, cıvata ise
eksenel doğrultuda uzamaya zorlanacak ve cıvata ekseninde bir kuvvet ortaya çıkacaktır.
Bu kuvvete ön yükleme kuvveti veya ön gerilme kuvveti (Fö) denir. Somun sıkılmaya
devam edilirse bu kuvvet giderek artar. Aşağıda Şekil 4.3a'da olduğu gibi.
Ön gerilmesiz cıvatalarda somun hiç sıkılmaz veya alt temas yüzeyine oturuncaya
kadar sıkılır. Bu bağlantılarda önemli bir sıkma kuvveti oluşmaz. Cıvata sadece çalışma
kuvvetinin etkisindedir. Aşağıda şekil 4.3b'de olduğu gibi.
Ön gerilmeli cıvatalarda, Fö ön gerilme kuvvetini oluşturmak için somun bir anahtar
yardımıyla sıkılmalı ve böylece bir sıkma momenti oluşturulmalıdır.

Fö F

(a) Ön gerilmeli Fö F (b) Ön gerilmesiz

Şekil 4.3. Cıvata-somun bağlantısında kuvvetler

4.1.2. Sıkma ve çözme momentinin hesabı

4.1.2.1. Kare profilli vida durumu
Şekil 4.4'de Fö kuvveti vida dişleri üzerinde yayılı bir yük oluşturur ve her
noktanın cıvata eksenine göre momenti farklıdır. Hesaplarda basit olsun diye yayılı yük
yerine Fö kuvveti, çevresel kuvvet ve normal kuvvetin bileşkeleri göz önüne alınır ve
bunların vida dişlerinin ortalama çapı d2 üzerinde etki ettiği kabul edilir.
Aşağıda Şekil 4.5'de sürtünmeli ve sürtünmesiz durumda vida dişlerindeki
kuvvetlerin durumu gösterilmiştir.
Yüzeyler arasında sürtünme yoksa, Şekil 4.5a, µ=0 ve Fs=0 olur. Bu durumda;
Ft =Fö ⋅ tanα olur.

Şekil4.5b'den;
Ft µ+tgα
= =tan(α+ρ) ve Ft =Fö ⋅ tan(α+ρ) dir.
Fö 1-µ ⋅ tgα
Burada rsürtünme açısı sürtünme katsayısı cinsinden, µ=tgρ olarak ifade edilir.

109
 Ft =Fö ⋅ tan(α+ρ) dir.
Şekil 4.5c'den sürtünmeli durumda cıvatanın çözülmesi veya sökülmesi
durumunda (eğimli düzlemde aşağı doğru hareket edilmesi) sürtünme kuvveti yön
değiştirir.
Ft =Fö ⋅ tan(α-ρ) şeklinde yazılır.
Bu durumda Ft kuvveti sıkma (+) ve çözme (-) yönünde olmak üzere;
Ft =Fö ⋅ tan(α ± ρ) şeklinde yazılır.

Ød Fö
Ød2
Ft

h
R
Fö
h

Ft α α
π·d2

h
µ = ta n ρ ve tanα=
π ⋅d2
h

Vidanın çok ağızlı olması durumunda

vida ağız sayısı Z0 olursa bu durumda;
Z ⋅h
tanα= 0 olur.
π ⋅ d2
Ød1
π·d2 Şekil 4.4. Kare profilli vidada kuvvet durumu

Ancak bu gibi bağlantılarda her zaman sürtünme vardır ve harekete zıt yönde
Fs=µ⋅Fn şeklinde bir sürtünme direnci oluşur.

Ft
Fs
Fö Fs Fn
Ft Ft FR Fö
Ft Fn ρ
Fö FR ρ α Fö α
α
FR=Fn Fs
Fs
α α
α
a) Sürtünme yok b) Sürtünme var c) Sürtünme var
(Sıkma durumu) (Sıkma durumu) (Çözme durumu)

Şekil 4.5. Kare profilli vidada sürtünmeli ve sürtünmeziz durumda kuvvet durumu

110
4.1.2.2. Sıkma ve çözme durumunda sürtünme momenti
Cıvata bağlantısına etki eden eksenel kuvveti kaldırmak veya cıvatayı belli bir
eksenel kuvvet Fö (ön gerilme) altında sıkmak veya çözmek için bir anahtarla dış moment
uygulanır. Anahtarla somuna uygulanan moment vida dişleri veya yüzeyleri arasındaki MS1
ve somun veya cıvata başı ile temas ettiği yüzey arasındaki sürtünme momenti MS2
şeklinde ortaya çıkan iki direnç momentini yenecek büyüklükte olmalıdır.
MS1 cıvata ve somunun üst üste oturan diş yüzeyleri arasındaki sürtünmeden
kaynaklanan, somunun dönmesini engellemeye çalışan moment olup Ft sıkma kuvvetinin
cıvata eksenine göre momentine eşittir. MS1→ cıvatanın burulma momentidir.
d2/2
Ft

+
L Fel

Şekil 4.6. Anahtar ile somun sıkılırken oluşan momentler

d2 d
M S1 =Ft ⋅ =Fö ⋅ 2 ⋅ tan(α+ρ) dir.
2 2
MS2 cıvatanın sıkılması sırasında oturma yüzeylerindeki sürtünme direnci (somun
altı veya tabla sürtünmesi) olup µs=tanρs sürtünme katsayısı olmak üzere;
M S2 =µ s ⋅ Fö ⋅ R s dir.
d2 d
M del =Fel ⋅ L ⇒ M 0 =Ft ⋅ ve M 0 =M del ⇒ Fel ⋅ L=Ft ⋅ 2 , Ft =Fö ⋅ tan(α m ρ) dir.
2 2

Rs sürtünme yarıçapı olup somun oturma yüzeyinin ortalama yarıçapıdır. Standart

somun ve cıvatalarda "Rs=0,7⋅d" alınır.

Fö
R
R

Ms µs⋅Fö
(a) (b)

Şekil 4.7. Somun altı sürtünme momenti

111
 Cıvatayı Fö ön gerilme kuvveti altında sıkmak için gerekli toplam cıvata momenti,
bu iki direnç momentinin toplamı olup;
MS =MS1 + MS2 dir.
d2
M S =Fö ⋅ ⋅ tan(α+ρ)+µ s ⋅ Fö ⋅ R s
2
M S =Fö ⋅ [ r2 ⋅ tan(α+ρ)+µ s ⋅ R s ] veya
d 
M S =Fö ⋅  2 ⋅ tan(α+ρ)+µ s ⋅ R s  şeklinde yazılabilir.
2 
M S =Fö ⋅ [ r2 ⋅ tan(α+ρ)+µ s ⋅ R s ] şeklinde yazılabilir.
Bağlantıyı çözmek için uygulanacak moment ise;
M S =Fö ⋅ [ r2 ⋅ tan(α-ρ)-µ s ⋅ R s ] veya
d 
M S =Fö ⋅  2 ⋅ tan(α-ρ)-µ s ⋅ R s  eşitliği ile hesaplanabilir.
2 

4.1.2.2. Üçgen profilli vida durumu:

Yukarıda verilen ifadeler kare veya dikdörtgen profilli (β=0, eğimsiz yüzey)
vidalar için geçerlidir. Vida profilinin üçgen olması halinde helis eğiminin yanında diş
yüzeyleri de eğiktir (β≠0) ve profil eğiminden dolayı normal kuvvet;
F
Fn′ = n şeklinde büyümektedir.
β
Cos
2
F
Buna göre sürtünme kuvveti; Fs′= s olarak ve sürtünme katsayısı da sırasıyla;
β
Cos
2
µ tanρ
µ ′= ve tanρ′= şeklinde hesaplanır.
β β
Cos Cos
2 2
Bu durumda üçgen vidalar için genel moment ifadesi (sıkma ve çözme durumu
için);
d 
M S,Ç =Fö ⋅  2 ⋅ tan(α ± ρ) ± µ s ⋅ R s  şeklinde , veya
2 
M S =Fö ⋅ [ r2 ⋅ tan(α ± ρ) ± µ s ⋅ R s ] eşitliği ile hesaplanabilir.
Burada (+) sıkma ve (-) çözme momentleri için kullanılır.
Düz profilli vidalarda (kare ve dikdörtgen): β=0, µ'=µ, dür.
µ µ µ
Metrik vidalarda : β=60°, µ ′= = = = 1,15 ⋅ µ
β 60 Cos30°
Cos Cos
2 2
µ µ µ
Whitworth vidalarda : β=55°, µ ′= = = = 1,12 ⋅ µ
β 55 Cos27,5°
Cos Cos
2 2
µ µ µ
Trapez vidalarda : β=30°, µ ′= = = = 1, 04 ⋅ µ olarak alınır.
β 30 Cos15°
Cos Cos
2 2
112
Standart cıvatalarında α=2,5...3°, sürtünme açısı ρ≅6,5° olup µ=0,1 ve
0,1
µ ′= = 0,115 cıvarındadır.
Cos30°

4.2. Cıvatalarda otoblokaj (kendiliğinden çözülmeme) hali;

Sıkılarak ön gerilme verilmiş bir vidalı bağlantının kendi kendine çözülmemesi
veya sürtünme bağı ile kendi kendini kilitlemesi durumuna "Otoblokaj" denir. Bu özellik
α, vida helis eğimi ve µ sürtünme katsayısına bağlıdır. Vida helis eğiminden dolayı
çözülme yönünde kendiliğinden bir bileşen ve buna bağlı olarak çözme yönünde bir
moment doğar. Bu moment vida dişleri arasında oluşan sürtünme momentini yenerse
somun kendiliğinden ters yönde geriye döner ve çözülme gerçekleşir. Çözme yönünde
oluşan moment diş yüzeyleri arasındaki sürtünme momentini yenemezse çözülme olmaz ve
otoblokaj şartı sağlanmış olur. Yani sürtünme kuvveti çevre kuvvetinden büyük ise
kilitlenme olur.
Fö eksenel ön gerilme kuvveti bir döndürme momenti meydana getiremiyorsa
bağlantıyı çözmek için sökme yönünde bir moment uygulanması gerektiği açıktır. Bu
d 
moment; M Ç =Fö ⋅  2 ⋅ tan(α-ρ)  ≤ 0 olur.
2 
Burada somun altı sürtünmesi çözülmeyi önleyici yönde etki yaptığı için dikkate
alınmaz. Otoblokaj şartı için; α≤ρ olmalıdır.
Sınır durumunda; α=ρ dur. Metrik vidalarda α=2,5°, µ≥tanα= tan(2,5°)=0,04 olması
yeterli olmaktadır. Uygulamada µ=0,12.......0,20 olduğundan bağlama cıvatalarında her
zaman otoblokaj şartı sağlanır.

4.3. Vidalarda verim

Genel olarak herhangi bir makinede verim alınan işin verilen işe oranıdır. Cıvata-
somun bağlantılarında cıvata veya somuna Ms sıkma momenti uygulanarak 2π radyanlık
bir tam dönme yaptırıldığı zaman ön yükleme kuvveti veya somun yükü eksenel
doğrultuda bir adım (hatve-h) kadar taşınmış olur. Buna göre bir cıvata veya somunu sıkma
durumunda yapılan iş "2⋅π⋅Ms", alınan iş ise "Fö⋅h" olmaktadır. Buna göre sistemin
verimi(η);
Alınan iş F ⋅h F ⋅ (2 ⋅ π ⋅ r2 ⋅ tanα) tanα
η= = ö = ö veya η= dır.
Verilen iş 2π ⋅ M s 2π ⋅ Fö ⋅ r2 ⋅ tan(α+ρ) tan(α+ρ)
Eksenel kuvvetin döndürme momentine dönüştürülmesinde ön şart vidanın
otoblokajsız olması (α>ρ) olup bu şekilde kendi kendine çözünen bağlantılarda söz konusu
eksenel kuvvetin çözme momentine dönüştürülmesindeki verim;
d 
2π ⋅ Fö ⋅  2 ⋅ tan(α-ρ) 
Alınan iş 2π ⋅ M 2  = tan(α-ρ) olmaktadır.
η= = ç
=
Verilen iş Fö ⋅ h Fö ⋅ h tanα

Ayrıca vida veya cıvatalar verim ve sürtünme açısından mukayese edildiklerinde;

ηkare> ηtr> ηw> ηM ve ρkare< ρtr< ρw< ρM dir.

113
4.4.. Yükleme durumları, gerilmeler ve boyutlandırma
4.4.1. Ön yüklemesiz (ön gerilmesiz) bağlantılar
Bu tür bağlantılarda ön yükleme olmayıp işletme anında ortaya çıkan F kuvveti
bağlantıyı çekmeye veya basmaya zorlar. Burada vida dişleri iç içe geçmiş ve sadece
işletme yükünü karşılamaktadır. Yükleme eksenel yönde statik olup çekme veya basma
gerilmelerine göre boyutlandırma yapılır. Aşağıda Şekil 4.8'de ön yüklemesiz cıvata
bağlantılarına örnekler verilmiştir.
Bağlantıyı zorlayan F kuvveti etkisinde cıvatada oluşan çekme gerilmesi en kritik
kesit olan diş dibi kesitinde meydana gelmektedir. Çekme gerilmesi;
F F 4⋅F
σç = = ≤ σ em ⇒ σ ç = ≤ σ em şartını sağlamalıdır.
A1 π ⋅ d1 2
π ⋅ d12
4
Burada σem cıvata malzemesi için emniyet gerilmesi olup çoğu cıvata malzemeleri
için, σem = 0,6 ⋅ σAk alınır.
F F
F
Sağ
vida

Sol
vida
F F F
(a) (b) (c)
Şekil 4.8. Ön gerilmesiz (yüklemesiz) bağlantılar

4.4.2. Ön yüklemeli (ön gerilmeli) bağlantılar

Bu bağlantılarda cıvata sıkma momenti etkisinde ekseni doğrultusunda bir Fö ön
gerilme kuvveti meydana getirmektedir. Somun sıkılarak bu ön gerilme kuvveti daha da
büyütülebilmektedir. Bu tür bağlantılarda, kriko cıvatalarında olduğu gibi vida diş dibi
kesiti Fö kuvveti etkisinde çekmeye zorlanırken, MS1 sıkma momentinden dolayı da
burulmaya zorlanır.

a) Çekme gerilmesi
Ön gerilme bağlantılarında vida diş diplerinde gerilme yığılmalarından dolayı
plastik şekil değiştirmeler meydana gelir. Dolayısıyla cıvata-somun kesişim bölgesinde
2
d +d π  d +d 
alanlar eşit değildir. ds = 1 2 alınarak As = ⋅  1 2  olarak bulunur.
2 4  2 
F Fö 16 ⋅ Fö
σ ç = ö ≤ σ em ⇒ σ ç = ≤ σ em ⇒ σ ç = ≤ σ em şeklinde hesaplanır.
π ⋅ ( d1 +d 2 )
2 2
As π  d1 +d 2 
⋅ 
4  2 

114
b) Kayma gerilmesi
Sıkma momenti yük altında sürtünerek hareket eden somun ile cıvata dişleri
arsındaki sürtünme direncini yenmek için uygulanır ve cıvata şaftının, anahtarla cıvata başı
arsında burulmasından dolayı burulma (kayma) gerilmesi meydana gelir. Bu durumda
cıvatada ortaya çıkan burulma gerilmesi;
M F ⋅ r ⋅ tan(α+ρ′) 16 ⋅ Fö ⋅ r2 ⋅ tan(α+ρ′)
τ= S1 = ö 2 = veya
Wp π ⋅ d13 π ⋅ d13
16
d2 d
F ⋅ ⋅ tan(α+ρ′) 16 ⋅ Fö ⋅ 2 ⋅ tan(α+ρ′)
M ö
2 2
τ= S1 = = şeklinde hesaplanır.
Wp π ⋅ d13 π ⋅ d13
16

4.5. Dişlerde Zorlanma

Hesaplarda F eksenel yük veya Fö gerilme kuvvetinin vida dişleri tarafından eşit
olarak paylaşıldığı kabul edilir. Bir dişe gelen kuvvet F1 = F/z şeklinde değerlendirilir. Bu
kuvvetler etkisinde hem cıvata hem de somun dişleri temas eden diş yüzeyleri boyunca
ezilmeye, diş dibi kesit boyunca kesilmeye ve eğilmeye zorlanırlar.

4.5.1. Yüzey basıncı ve ezilme

Vida dişleri arasında eksenel kuvvetten dolayı oluşan yüzey basıncı, vida dişi
taşıma derinliği t1, ortalama vida çapı d2 olmak üzere oturma alanı "A=π⋅d2⋅t1" şeklinde
F F
hesaplanır (Şekil 4.9). P= 1 = ≤ Pem dir.
A π ⋅ Z ⋅ d 2 ⋅ t1

h/2

h h

h/ π·d2
t1
(a) (b)
Şekil 4.9. Vida dişlerinin zorlanması

π ⋅ (d 2 -d12 ) 4⋅F
Yüzey basıncı oturma alanı; A= alınarak da, P= ≤ Pem bulunur.
4 π ⋅ Z ⋅ (d 2 -d12 )

Bu eşitliklerde z vida diş sayısıdır. Pem cıvata (veya somun) malzemesi için
emniyet basıncı olup "Pem=0,25·σAk" alınabilir.
115
4.5.2. Somun yüksekliği
Bir somunda h adımına sahip z adet diş bulunması gerektiği düşüncesiyle somun
yüksekliği belirlenilmektedir. Belli bir F ve Fö yükünü taşımak için somun yüksekliği veya
civatanın parçaya vidalanma derinliği;
F Fö
H=Z ⋅ h dir, Z = veya Z = ise
π ⋅ d 2 ⋅ t1 ⋅ Pem π ⋅ d 2 ⋅ t1 ⋅ Pem
Fö ⋅ h 4 ⋅ FÖ ⋅ h
H=Z ⋅ h ⇒ H= veya H=Z ⋅ h ⇒ H=
π ⋅ d 2 ⋅ t1 ⋅ Pem π ⋅ (d 2 -d12 ) ⋅ Pem

eşitliği ile hesaplanabilir. Burada, z→somun diş sayısı, h→vidanın adımı dır. Standart
çelik somunlarda "H≈0,8⋅d"’dir. Tablo 4.1, çelik cıvatalarda çeşitli somun veya parça
malzemeleri için somun yüksekliği ve yüzey emniyet basınçlarını vermektedir.

Tablo 4.1. Somun yüksekliği ve Pem değerleri

Çelik Cıvata Somun/Vida Pem
Somun Yüksekliği (H)
açılan parça malzeme σAk (çelik) cinsinden
Çelik, Dökme Çelik, Bronz (0.8…1)·d 0.25·σAk
Kır Dökme Demir, (1.3…1.5)·d 0.15·σAk
Temper Döküm
Hafif Maden
(2…2.5).d 0.10·σAk
(Al-alaşımları vb.)

4.5.3. Dişlerde kesilme

Vida dişleri F kuvveti tarafından diş dibi kesiti boyunca kesilmeye zorlanır.
Burada kuvvetin dişler tarafından eşit olarak paylaşıldığı kabul edilerek diş dibinde oluşan
kesme veya kayma gerilmesi;
F
τ= ≤ τ em
π ⋅ z ⋅ d1 ⋅ h ′
şeklinde bulunur. Burada h’ diş dibi kesit alanının yüksekliği olup değişik profilli vidalarda
h adımının yüzdesi olarak verilir. (Şekil 4.10).
Bu değer üçgen profilli vidada;
σ
Vida için : h'=0.75·h, τem yaklaşık olarak σem/2, τ em = em ,
2
Somun için : h'=0.85·h,
d
Trapez vidada : h'=0.65·h ve d1
Kare vidada :h'=0.5·h
somun

olarak alınmaktadır.
civata

.
h1 h
h
h'
D2=d2 F/2 F/2
π·d1 (c) (b) F (a)
Şekil 4.10. Vida dişlerinde kesilme
116
4.5.4. Dişlerde eğilme
Vida dişlerinde diş dibine göre eğilme de oluşur ve eğilme gerilmesi için;
3⋅ F ⋅ t
σ e =z ⋅ h ≥ ≤ σ em ve t, diş yüksekliğidir.
π ⋅ d1 ⋅ h 2
eşitliği kullanılabilir. Kare profilli vidada h yerine h/2 alınır ve eğilme kontrolü yapılır.

4.6. Enine kuvvet etkisinde cıvata hesabı

Cıvatalar genel olarak eksenel doğrultuda zorlanırlar. Şekil 4.11'de, enine
doğrultuda kesme kuvvetinin etki etmesi durumunda cıvata şaftı kesmeye ve ezilmeye,
temasta olduğu parça iç yüzeyleri de ezilmeye zorlanır. Cıvatalarda enine kuvvet şekil ve
kuvvet bağı ile karşılanır. Boşluklu monte edilmiş cıvatalar, yeterli ön gerilme ile sıkılarak
birleştirilen parçalar arasında oluşan sürtünme kuvvetleri yenilmeye çalışırken, boşluksuz
cıvatalarda cıvata şaftı kesilmeye zorlanır ve ek tedbirlerle enine kuvvet karşılanır.

F F
d d
F F

(a) (b)
Şekil 4.11. Boşluksuz (uygun cıvata) ve burçlu cıvata bağlantısı

4.6.1. Boşluksuz bağlanan cıvatalar

Cıvatalar boşluksuz monte edildiğinde uygun (uyar) cıvata bağlantısı söz konusu
olup enine kuvvet etkisinde cıvata şaftı kesilmeye zorlanmaktadır (Şekil 4.12).
Bu tür bağlantılarda cıvatalar perçinler gibi kesmeye zorlanır ve kayma gerilmesi;
F
τ= ≤ τ em
z ⋅ n ⋅ π ⋅ d 2 /4
ile kontrol edilir. Burada d kesmeye zorlanan cıvata göbek çapı, z cıvata sayısı, n
kesilmeye çalışan kesit adedi (parça sayısı-1) dir. Bağlantılarda delik ile cıvata arasında
F
yüzey basıncı da kontrol edilmelidir. Bunun için; P= ≤ Pem eşitliği kullanılır.
z ⋅S⋅ d
Burada d kesilmeye çalışan çap, S sıkılan parçaların en küçük kalınlığıdır. Uygun
cıvata yerine cıvata boşluğuna bir burç veya kovan konularak kesme kuvvetinin
karşılanması mümkündür (Şekil 4.12.b).
Bu şekildeki bağlantılarda kovan deliğe tam oturur ve cıvata ile kovan arasında
yeterli boşluk vardır. Böylece enine kuvvetler sadece kovan tarafından taşınır. Burç
(kovan) boyutları, kesme kontrolü yapılarak belirlenir.
F 4⋅F
τ= ≤ τ em ⇒ τ= ≤ τem olur.
π
⋅ ( d d -d i )
2 2 ( π ⋅ d)2
d -d 2
i
4
Burada, dd burç dış çapı, di burç iç çapıdır. Burçlu birleştirmelerde burç boşluksuz,
cıvata ise ön gerilme ile monte edilerek enine kuvvetin bir kısmı parçalar arasında doğan
sürünme ile diğer kısmı ise kesmeye zorlanan burç gövdesi ile karşılanabilir.
117
 Fö
4.6.2. Boşluklu bağlanan cıvatalar
Bu bağlantılarda cıvatalar ön
gerilme ile sıkılır ve parçalar arasında
bir sürtünme küveti oluşturulur (Şekil
4.12). Fö cinsinden oluşan Fs=µ·Fö
sürtünme kuvveti etkisinde parçaların F
Fs=µ⋅Fö
birbirine göre kaymaması için; Fs =µ⋅Fö
F F F
Fs ≥ olduğundan, µ ⋅ Fö ≥ olmalıdır.
z z
Cıvataya verilmesi gereken ön gerilme
F
kuvveti; Fö =k ⋅ Fö
µ⋅z
şeklinde hesaplanır. Şekil 4.12. Boşluklu cıvata bağlantısı
Burada z cıvata sayısı, µ sürtünme katsayısı, k kaymaya karşı emniyet katsayısı
(k=1.1…1.6 arasında alınabilmektedir) ve F ise enine kuvvettir. Fs sürtünme kuvveti bir
cıvatayı kesmeye çalışan F kuvvetinden daha büyükse kesilme olmaz. Ancak, boşluk
nedeniyle köşe oturmaları meydana gelir ve bunun sonucu bağlantıda ek eğilme momenti
ve gerilmesi ortaya çıkar.
Şekil 4.13, çelik konstrüksiyonlarda cıvata montaj şekillerini göstermektedir.
Boşluklu cıvata bağlantısında kuvvet iletimi parçalar arasındaki sürtünme direnci ile
gerçekleştirilir. Yüksek kaliteli (8.8, 10.9, 12.9 gibi) cıvata malzemesinin kullandığı
cıvatalar büyük ön gerilme kuvveti ile bağlanırlar. Somun altına çelikten pul veya rondela
bazı durumlarda sertleştirilmiş çelik eğimli pul kullanılır. Bu tür bağlantılarda kullanılan
cıvata çapları M8 veya M10’dan küçük seçilmezler.

a) Boşluklu cıvata bağlantısı b) Boşluksuz cıvata bağlantısı

Şekil 4.13. Çelik konstrüksiyonda cıvatalı birleştirme

Uygun cıvatanın kullanıldığı boşluksuz cıvata bağlantılarında (Şekil 4.14b) cıvata

kesmeye, birleştirilen parçalarla cıvata temas yüzeyleri de ezilmeye zorlanır. Bu
bağlantılarda cıvata bir şekil bağı oluşturduğundan daha düşük kaliteli cıvata malzemesinin
(4.6 veya 5.6 gibi) kullanılması yeterli olabilmektedir.

4.7. Ön gerilmeli cıvatalar ve ön gerilmeli cıvata bağlantılarında işletme yükü

Ön gerilmeli bağlantılarda somun sıkılırken cıvata şaftı Fö ön gerilme kuvveti ve
Ms1 sıkma momenti tarafından zorlanır. Sıkma işleminin sona ermesiyle burulma etkisi
sona erer ve Fö kuvveti etki etmeye devam eder. Bağlantı işletme anında sıfırla maksimum

118
bir değer arasında değişen dinamik işletme kuvvetlerinin de etkisinde kalır. Bu durumda
cıvata-somun bağlantısı Fö ön gerilme kuvvetine ek olarak titreşimli Fiş kuvvetiyle de
zorlanır. Bu tür bağlantıların boyutlandırılması sürekli mukavemete göre yapılır.

Fmax
Fö
P F

P=0

P
D D
Fö Fmax F
(a) (b)
Şekil 4.14. a)Tipik bir basınçlı depo kapağı, ön gerilmeli cıvata b) Ön gerilmesiz cıvata
örneği
Đşletme yükü işletme şartlarına bağlı olarak statik veya dinamik karakterde olabilir.
Bir motor kapağını gövdeye bağlayan cıvatalar ön yükleme yanında değişken basınçtan
doğan dinamik yüklere de maruzdur. Belirli bir iç basınca ayarlanmış hava tankı gibi
elemanlarda ise kapak cıvataları statik yapıdadır. Bu ve benzeri elemanlarda işletme yükü,
ağırlık, moment, basınç gibi etkilerden doğabilir. Şekil 4.15, tipik bir basınçlı depo
kapağını şematik olarak göstermektedir. Cıvatalara Fö ön yüklemede verilmiştir. Depoda
belirli bir P basıncı oluşunca (işletmeye açılınca) cıvatalar işletme yüküyle zorlanacaktır.
Bir cıvataya gelen işletme yükü, Z cıvata sayısı D kapak çapı, P iç basınç olmak üzere;
F F π ⋅ D2
P= iş 2 ≤ Pem ⇒ P=Z ⋅ iş 2 ≤ Pem ⇒ Fiş = ⋅ Pem olur.
π⋅D π⋅D 4⋅ Z
4 4

Fiş Fiş Fiş

Fiş

Fiş Fiş Fiş

Şekil 4.15. Đşletme yükünün değişik noktalardan uygulanması

Ön gerilmeli bağlantılarda işletme yükünün cıvata ve somunun birleştirilen parçalarla

temas düzlemlerinde etki ettiği kabul edilmektedir. Ancak bu duruma aykırı olarak Şekil
4.15’de gösterilen farklı uygulamalar da vardır. Şekilde saplama bağlantısında işletme
yükünün eş çalışan vida dişleri başlangıç noktası ile cıvata başı altından etki ettiği kabul
edilmiştir.

119
 4.7.1.Cıvatalarda ön gerilme üçgeni ve işletme yükünün hesabı
Cıvatalara bağlama sırasında anahtarla uygulanan sıkma momenti cıvata ekseni
boyunca eksenel Fö (ön gerilme) kuvvetine dönüşmektedir. Bu ön gerilme kuvvetinin (Fö)
etkisi altında cıvatalar Hooke kanununa göre ∆LC kadar uzamakta, bağlantı elemanları ise
∆LP kadar kısalmaktadırlar. Cıvatalardaki uzamalar ve bağlantı parçalarındaki kısalmalar
ön gerilme kuvvetinin şiddetine, elemanların yaylanma (rijitlik) katsayısına, elastiklik
modülüne ve geometrik yapılarına bağlı olarak değişmektedir. Bu durumdaki bağlantı
sisteminin içerisinde basınçlı gaz olduğunu düşündüğümüzde, ön gerilmeli cıvata
bağlantısına işletme sırasında yeni bir ek kuvvet, Fiş (işletme, iş kuvveti) etki ettiğinde
cıvatalardaki uzama ∆L′C kadar dahada artmakta, parçalar (bağlantı elemanları) ise bu
defa ∆L′P kadar uzamaktadırlar.

∆Lc ∆LC'

Fö ∆LP' Fö
∆LP Fiş Fiş
Lv Lv Lv

Lp Lp Lp
Lş Lş Lş

Fiş Fiş
Fö Fö

Şekil 4.16. Cıvatalarda şekil değişimi

Cıvatalardaki ek uzama ∆L′C , ve parçalardaki ek uzama ∆L′P ’ne neden olan Fiş
(işletme, iş kuvveti) kuvvetinin cıvta ve parçalara düşen kısımları Fz ve Fb dir.
Cıvata ve bağlanan elemanlar genellikle farklı malzemelerden yapıldıkları için
uzama ve kısalmalar yaylanma karekteristikleri gereği farklı eğilimler göstermektedirler.
Cıvata bağlantılarında bağlantıyı zorlayan kuvvetler arasındaki ilişkilerin ölçekli
olarak bir diyagram üzerinde gösterilmesine ön gerilme üçgeni denilmektedir.
Ön gerilmeli cıvata bağlantılarında, bağlantıya işletme kuvveti Fiş (işletme, iş
kuvveti) etki ettiği zaman cıvatayı zorlayan kuvvet Ftop değerine çıkmakta, işletme kuvveti
kalktığı zaman tekrar Fö değerine düşmektedir. Fiş (işletme, iş kuvveti) etkisinde cıvatalar
∆L′C = ∆L′P kadar daha uzayıp cıvataların toplam uzması ∆L′C +∆L′P kadar olmaktadır.
Cıvatayı zorlayan ek kuvvet Fz dir. Buna karşılık parçalardaki (bağlantı elemanları) kuvvet
Fiş etkisinde azalarak Fö′ değerine düşmekte, Fiş ortadan kalktığı zaman tekrar Fö değerine
çıkmaktadır. Bu durumda cıvatalara gelen toplam kuvvet (Ftop) Fö +Fiş değil Fö′ +Fiş veya
Fö +Fz dir. Burada parçalara gelen ön gerilme kuvveti ( Fö′ ), kalıcı ön gerilme kuvveti olarak
tanımlanır.
120
 Cıvata için birim uzamaya karşılık gelen kuvvet; rijitlik veya yaylanma katsayısı
(yay katsayısı) kc, parçalar için de birim kısalma veya uzamalara karşılık gelen kuvvet,
rijitlik veya yaylanma (yay katsayısı) katsayısı kp dir.

Vida Fiş
Lv Lv
Şaft
Lp Lp
Lş Lş

Fiş

Şekil 4.17. Đşletme yükü ve hesabı

Ön gerilme üçgeni ile cıvata bağlantılarında bağlantıyı zorlayan kuvvetler

arasındaki ilişkiler belirlenir. Cıvata bağlantılarında, bağlantıda kalıcı bir şekil değişimi
istenmediğinden gerilmeler elastik bölgede kalacak ve Hooke kanununa göre uzamalar
kuvvetle orantılı olarak artarak doğrusal bir değişim gösterecektir. Aşağıda şekil 4.18’de
cıvata ve parçaların şekil değişimleri için çizilmiş bir ön gerilme üçgeni verilmiştir.

F
Fz

Fiş
Fb
Fmax

kc
Fö

kp
Fö '

α1 α2

∆Lc′=∆Lp′ ∆L(uzama-kısalma)
∆Lc ∆Lp

Şekil 4.18. Cıvatalarda ön gerilme üçgeni

Cıvata için birim uzamaya karşılık gelen kuvvet rijitlik veya yaylanma (yay)
katsayısı kc ve plaklar için de birim kısalmaya karşılık gelen kuvvet kp kullanılarak;
Fö =k c ⋅ ∆Lc = k P ⋅ ∆LP yazılabilir.
Toplam kuvvet (Ftop ) için de; Fmax =Ftop =Fö +Fz = k c ⋅ ∆Lc +k c ⋅ ∆Lc′ yazılabilir.

121
Toplam kuvvet (Ftop ) için de; Fmax =Ftop =k c (∆Lc +∆Lc′ ) yazılabilir.
Fö F
Şekilden; tanα1 = k c = ve tanα 2 = k p = ö olduğu doğruların eğiminden belirlenir.
∆Lc ∆L p
Ön gerilme üçgeninden;
Fz Fö
Fiş =Fb +Fz ve yaylanma rijitlikleri; k c = ⇒ Fz =k c ⋅ ∆Lc′ ve k p = ⇒ Fz =k p ⋅ ∆L p′ dir.
∆Lc′ ∆L p′
∆LC′ = ∆LP′ ⇒ Fiş =Fz +Fb =k c ⋅ ∆Lc′ + k p ⋅ ∆L p′ ⇒ Fiş =∆Lc′ ⋅ (k c ⋅ + k p )

Fz k c ⋅ ∆L c′ F kc kc 1
= ⇒ z= ⇒ Fz = Fiş ⋅ = Fiş ⋅ olur.
Fiş ∆L c′ ⋅ (k c + k p ) Fiş (k c ⋅ + k p ) (k c +k p ) kp
(1+ )
kc
kp 1
Benzer şekilde, Fb = Fiş ⋅ = Fiş ⋅ olur.
(k c +k p ) kc
(1+ )
kp
kc kc
ifadesi sistemin eşdeğer rijitliği olup; k e = olarak yazılır.
(k c +k p ) (k c +k p )
1
Fö′ =Fö -Fb ve Fö′ =Fö -Fiş ⋅ ve Fiş =Fb +Fz ve Fz =k e ⋅ Fiş
kc
(1+ )
kp
Fb =(1-k e ) ⋅ Fiş ⇒ Ftop =Fö +k e ⋅ Fiş ve Fö′ =Fö -(1-k e ) ⋅ Fiş olur.

4.7.2. Elastik (uzar) cıvata

Cıvata ve parçaların rijitlik katsayıları;
1 1 1 1
= + + +⋅⋅⋅⋅⋅⋅⋅ L1
kc kc1 kc 2 kc3
A1
1 1 1 1 k +k
ve = + veya = v ş dir.
k c kş k v kc kş ⋅ k v
A2 L2
E ⋅A E ⋅A
k v = c 1 ve k ş = c 1
Lv Lş
E c ⋅ Ac
Cıvata yaylanma rijitliği : kc =
Lc
Şekil 4.19. Elastik uzar cıvata
kc
Sistemin eşdeğer rijitliği ; ke = dir.
kc +k p

Fz =k e ⋅ Fiş ve Fb =(1-k e ) ⋅ Fiş

Bunlara bağlı olarak; Ftop =Fö + k e ⋅ Fiş
Sıkılan parçalar için rijitlik katsayısı;

122
 Ep ⋅ Ap π ⋅ (D 2 -d 2 ) π ⋅ d12 k ⋅ Lp
kp = , Ap = ve A p = , D=S+
Lp 4 4 2
kc
Đlave kuvvet : Fz =Fiş ⋅
k c +k p
Cıvataya etkiyen maksimum kuvvet :Fmax =Fö +Fz
Fmax Fö + Fz Fö + k e ⋅ Fiş
Cıvata şaft kısmı için; Maksimum gerilme :σ max = = =
Aş Aş Aş
Fön
Minumum gerilme; σ min =
Aş
π ⋅ d2
Şaft kesit alanı :Aş =
4
π ⋅ d12
Vida açılmış kesit alanı; A1 =
4

Bütün bunların sonucunda;

1) Parçaların ayrılmaması ve sızdırmazlığın sağlanması için
Fö′ = Fö − (1 − k e ) ⋅ Fiş veya Fö > (1 − k e ) ⋅ Fiş olmalıdır.
2) Fö′ = 0 ise ayrılmayı önlemek için; Fö′ = Fö − (1 − k e ) ⋅ Fiş olmalıdır.

F⋅ L F⋅ L π π ⋅ d12 Lp
3) ∆Lp = , ∆Lc = , Ap = ⋅ (D -d ), Ac =
2 2
ve D=S+k ⋅ ( ) dir.
E ⋅ Ap E ⋅ Ac 4 4 2
k → Malzeme katsayısı olup, Çelik malzemeler için k=0,2
Dökme demir malzemeler için k=0,25 olarak alınır.

4) Conta kullanılması halinde;

a) Temas yüzeylerinin pürüzlülüğü fazla ise;
Fö′ = 3,5 ⋅ Fiş ,
b) Motor kafası vb. gibi sızdırmazlığın önemli olduğu durumlarda;
Fö
=(3....5) ⇒ Fö = 4 ⋅ Fiş olur.
Fiş

5) Rijitlikler
a) Eşdeğer rijitlikler
a1) Değişken zorlanmalar durumunda: k e = 0.1........0.2,
a2) Sızdırmazlık durumunda : k e = 0.5........0.65 dir.

b) Malzeme rijitlikleri

123
 kp
b1) Dinamik zorlanmalarda ; = 6........10,
kc
kp
b2) Statik zorlanmalarda ; = 0,7........1 arasında alınmalıdır.
kc
6) Fmax =(2,5....4) ⋅ Fiş dir.
7) Bazı hallerde çelik konstrüksiyon cıvata bağlantılarında ön gerilme kuvveti cıvata
malzemesinin akma gerilmesi sınırına göre tespit edilir.
π ⋅ d12
Fö = ( 0, 7.........0,8) ⋅ ⋅ σAk dir.
4

4.8. Dinamik yüklemede cıvata boyutlandırması ve kontrolü

Ön gerilmeli cıvatalarda işletme yükünün etki etmesi halinde cıvatayı zorlayan
kuvvetlerin minimum ve maksimum değerleri sırasıyla
Fmin=Fö ve
Fmax = Ftop = Fö + Fz
olmaktadır. Bu kuvvetler etkisinde cıvata dinamik (değişken) olarak zorlanır ve değişken
kuvvet parametreleri ortalama kuvvet (Fm) ve kuvvet genliği (Fg);
Fm= (Fmax + Fö) /2= Fö+ Fz/2 ve Fg=Fz/2 şeklinde tanımlanır.
Cıvata hesabında statik ve dinamik olmak üzere iki zorlanma şekli dikkate alınarak
boyutlandırma ve kontrol hesabı yapılır. Statik hal için cıvatayı zorlayan Fmax = Ftop
kuvveti esas alınarak;
F 4 ⋅ Fmax
σ max = max = ≤ σ em şeklinde maksimum çekme gerilmesi hesaplanır.
A1 π ⋅ d12
Cıvata malzemesi için emniyet gerilmesi;
F
σ em =0.6 ⋅ σ Ak ⋅ is olur.
Fmax
Cıvatalarda genellikle büyük bir ön gerilme uygulama ve malzemeden iyi bir
şekilde yararlanabilmek bakımından akma sınırına yakın değerlere kadar çıkabilmektedir.
Bu amaçla σem olarak;
σem ≈ 0,7 ⋅ σ0,2
değeri kullanılabilir. Özellikle uzar (elastik) cıvatalarda yüksek kaliteli çelikler
kullanıldığından ve bunların belirgin bir akma sınırı olmadığından σ0.2 teknik akma sınırı
esas alınmaktadır.
Boyutlandırma için başlangıçta Fis kuvveti bilinmektedir. Diğer kuvvetler bu
kuvvete göre seçilir ve ön hesap için Fö ön gerilme kuvveti esas alınarak titreşimli
yüklemenin alt gerilme sınırı
F
σ n = ö ≤ σ em
A1
eşitliği kullanılarak cıvata malzemesi seçilir ve standart vida boyutları belirlenir. Cıvata
seçimi yapıldıktan sonra kontrol hesabına geçilir.

124
 Dinamik işletme yükü etkisinde sürekli mukavemete göre kontrol hesabı
yapılmalıdır. Parçaların ve cıvataların yaylanma rijitlikleri belirlenerek Ftop, Fz hesaplanır.
Fz kuvvetinin değişken olması nedeni ile gerilme genliği;
F
σ g = z ≤ σ gem olmalıdır.
2 ⋅ A1
σ gem =σ G /S bağıntısı ile hesaplanır. σG sürekli mukavemet diyagramlarından alınan
gerilme genliği olup S=1.25…..1.5 olarak alınan emniyet katsayısıdır. ( σ gem =0, 7 ⋅ σ G
olarak da alınabilir). Tablo 4.2, değişik kalitede çeşitli cıvatalarda çekme halinde sürekli
mukavemet için genlik gerilmesi değerlerini vermektedir.

Tablo 4.2. Cıvatalar için sürekli mukavemet genlik değerleri

σ çD = σG (N/mm2)
Cıvata
Cıvata malzemeleri (kaliteleri)
Büyüklüğü
4·6…….5·6 5·8…….8·8 10·9……12·9

M4…..M9 50 60 70

M10….M16 45 50 60

M18….M30 40 40 50

Dinamik yük altında cıvatalarda yorulma kırılmasının oluşma tehlikesi vardır.

Özellikle çentik etkisinin büyük olduğu noktalarda bu tehlike kaçınılmaz olabilir. Ancak
uygun seçilmiş yeterli büyüklükte ön gerilme kuvveti ile sıkılmış cıvatalarda (yorulma
ömrü uzatılmış) yorulma kırılmasına nadiren rastlanır. Cıvatanın vida açılmamış şaft kısmı
yorulma açısından en tehlikeli bölgedir. Çentik faktörü ( β k ) vida dişlerinde önemli olup
vida imal usulüne göre;
βk =2.8.....5 talaş kaldırma ile vida açılması,
βk =2.5.....4 haddeleme ile vida açılması şeklinde değişmektedir.
Tabloda verilen σ çD değeri mukavemet azaltıcı faktörler değerlendirilerek
(genellikle Kb ve Ky ihmal edilip çentik faktörünün büyük tutulmasıyla, β k =4 gibi)
σ′=σD /βk olarak alınır.

4.9. Enine kuvvet etkisinde cıvata hesabı

Cıvatalar genel olarak eksenel doğrultuda zorlanırlar. Şekil 4.20'de, enine
doğrultuda kesme kuvvetinin etki etmesi durumunda cıvata şaftı kesmeye ve ezilmeye,
temasta olduğu parça iç yüzeyleri de ezilmeye zorlanır. Cıvatalarda enine kuvvet şekil ve
kuvvet bağı ile karşılanır. Boşluklu monte edilmiş cıvatalar, yeterli ön gerilme ile sıkılarak
birleştirilen parçalar arasında oluşan sürtünme kuvvetleri yenilmeye çalışırken, boşluksuz
cıvatalarda cıvata şaftı kesilmeye zorlanır ve ek tedbirlerle enine kuvvet karşılanır.

125
 Fö
4.9.1. Boşluklu bağlanan cıvatalar
Bu bağlantılarda cıvatalar ön gerilme
ile sıkılır ve parçalar arasında bir sürtünme
küveti oluşturulur (Şekil 4.20).
F
Fö cinsinden oluşan Fs=µ·Fö sürtünme
kuvveti etkisinde parçaların birbirine göre Fs=µ⋅Fö
kaymaması için; Fs =µ⋅Fö
F
F F
Fs ≥ olduğundan, µ ⋅ Fö ≥ olmalıdır.
z z
Cıvataya verilmesi gereken ön gerilme kuvveti;
F Fö
Fö =k ⋅ şeklinde hesaplanır.
µ⋅z Şekil 4.20. Boşluklu cıvata bağlantısı

Burada z cıvata sayısı, µ sürtünme katsayısı, k kaymaya karşı emniyet katsayısı

(k=1.1…1.6 arasında alınabilmektedir) ve F ise enine kuvvettir. Fs sürtünme kuvveti bir
cıvatayı kesmeye çalışan F kuvvetinden daha büyükse kesilme olmaz. Ancak, boşluk
nedeniyle köşe oturmaları meydana gelir ve bunun sonucu bağlantıda ek eğilme momenti
ve gerilmesi ortaya çıkar.

4.9.2. Boşluksuz bağlanan cıvatalar

Cıvatalar boşluksuz monte edildiğinde uygun (uyar) cıvata bağlantısı söz konusu
olup enine kuvvet etkisinde cıvata şaftı kesilmeye zorlanmaktadır (Şekil 4.21).
Bu tür bağlantılarda cıvatalar perçinler gibi kesmeye zorlanır ve kayma gerilmesi;
F
τ= ≤ τ em
z ⋅ n ⋅ π ⋅ d 2 /4
ile kontrol edilir. Burada d kesmeye zorlanan cıvata göbek çapı, z cıvata sayısı, n
kesilmeye çalışan kesit adedi (parça sayısı-1)dir. Bağlantılarda delik ile cıvata arasında
yüzey basıncı da kontrol edilmelidir. Bunun için;
F
P= ≤ Pem
z ⋅S⋅ d
eşitliği kullanılır. Burada d kesilmeye çalışan çap, S sıkılan parçaların en küçük
kalınlığıdır. Uygun cıvata yerine cıvata boşluğuna bir burç veya kovan konularak kesme
kuvvetinin karşılanması mümkündür (Şekil 4.21.b).
Bu şekildeki bağlantılarda kovan deliğe tam oturur ve cıvata ile kovan arasında
yeterli boşluk vardır. Böylece enine kuvvetler sadece kovan tarafından taşınır. Burç
(kovan) boyutları, kesme kontrolü yapılarak belirlenir.
F 4⋅F
τ= ≤ τ em ⇒ τ= ≤ τem olur.
π
⋅ ( d d -d i )
2 2 ( π)⋅ d 2
d -d 2
i
4
Burada dd burç dış çapı, di burç iç çapıdır. Burçlu birleştirmelerde burç boşluksuz,
cıvata ise ön gerilme ile monte edilerek enine kuvvetin bir kısmı parçalar arasında doğan
sürünme ile diğer kısmı ise kesmeye zorlanan burç gövdesi ile karşılanabilir. Burç aynı
zamanda parçaların merkezlenmesini de sağlar.

126
 F F
d d
F F

(a) (b)
Şekil 4.21. Boşluksuz (uygun cıvata) ve burçlu cıvata bağlantısı

4.10. Çelik konstrüksiyonda cıvata bağlantısı

Çelik yapılarda cıvatalar boşluklu veya boşluksuz olarak kullanılabilir. Şekil 4.22,
çelik konstrüksiyonlarda cıvata montaj şekillerini göstermektedir. Boşluklu cıvata
bağlantısında kuvvet iletimi parçalar arasındaki sürtünme direnci ile gerçekleştirilir.
Yüksek kaliteli (8.8, 10.9, 12.9 gibi) cıvata malzemesinin kullandığı cıvatalar büyük ön
gerilme kuvveti ile bağlanırlar. Somun altına çelikten pul veya rondela bazı durumlarda
sertleştirilmiş çelik eğimli pul kullanılır. Bu tür bağlantılarda kullanılan cıvata çapları M8
veya M10’dan küçük seçilmezler. Bu durumda;
π ⋅ d12
Fö= (0.7…0.8)· ⋅ σAk
4
F
değerini aşmamalı ve Fö =k ⋅ eşitliğinden elde edilen değerden daha büyük olmalıdır.
µ⋅z
Parçaların kalınlığı S olmak üzere cıvata çapı;
d=S+8 mm veya d=(1.8…2)·S değeri ile hesaplanmaktadır.

a) Boşluklu cıvata bağlantısı b) Boşluksuz cıvata bağlantısı

Şekil 4.22. Çelik konstrüksiyonda cıvatalı birleştirme

Uygun cıvatanın kullanıldığı boşluksuz cıvata bağlantılarında (Şekil 4.22b) cıvata

kesmeye, birleştirilen parçalarla cıvata temas yüzeyleri de ezilmeye zorlanır. Bu
bağlantılarda cıvata bir şekil bağı oluşturduğundan daha düşük kaliteli cıvata malzemesinin
(4.6 veya 5.6 gibi) kullanılması yeterli olabilmektedir.

4.11. Cıvatalarda eğilme

Cıvatalar eğilme zorlanmalarına da maruz bırakılmamalıdır. Bu amaçla ilk ve etkili
tedbir cıvata ve somun başları oturma yüzeylerinin cıvata eksenine dik olmasının

127
sağlanmasıdır. Ancak uygulamada bağlantıya işletme kuvveti geldiğinde esneme, şekil
değiştirme, boşluklu bağlantılarda parçaların birbirine göre kayması gibi durumlarda
cıvatalar eğilme gerilmesiyle zorlanırlar.

Ө
ρ
Lp

(a) (b)
Şekil 4.23. Cıvatada eğilme

Cıvata başının veya somunun oturma yüzeyi eğik olduğunda somun sıkıldığı zaman
oturmadan doğan Me eğilme momenti cıvatayı zorlar. Şekil 4.23a'da oturma yüzeyleri
arasında θ açısı bulunan tipik bir cıvata-somun bağlantısı gösterilmiştir. Somun
sıkıldığında cıvata şaftının ρ eğrilik yarıçaplı bir elastik eğri gibi eğildiği görülür (Şekil
4.23b).
Cıvatanın eğilen kısmının Lp parçaların kalınlığına eşit olduğu kabulüyle;
tgθ ≈ θ=L p /ρ ile eğrilik yarıçapı ρ=L p /θ ve elastik eğri denkleminden eğilme
1 Me E⋅I d 2⋅I
momenti; = ⇒ Me = ve I=We ⋅ ⇒ We =
ρ E⋅I ρ 2 d
Cıvata kesitine gelen eğilme gerilmesi;
E⋅I
M Lp E ⋅ I⋅θ d E ⋅d ⋅θ
σ e = e ≤ σ em ⇒ σ e = ⇒ σe = ⋅ ⇒ σe = ≤ σ em
We 2 ⋅ I Lp 2 ⋅ I 2 ⋅ Lp
d
olarak bulunur. Benzer analiz, saplama-somun birleştirmesinde de yapılarak eğilme
gerilmesi bulunur (Şekil 4.24).
Bu durumda Lp yerine saplamanın L uzunluğu alınmaktadır. Cıvatanın vida
açılmış kısmındaki eğilme gerilmesi;
3
1 d  d
σe = ⋅ E ⋅ θ ⋅  G  ⋅ G
2  d1  L
şeklinde bulunur. Burada dG cıvata (saplama) nominal çapı, d1 diş açılmış kısmında diş
dibi çapıdır. Bu eşitliklerden θ yüzey eğimine bağlı olarak σe eğilme gerilmesinin çok
büyük değerlere ulaşabileceği görülmektedir. Eğilme gerilmesi, ön gerilme nedeniyle
çekme gerilmesi ve sıkma momentinden doğan kayma gerilmesi birlikte değerlendirilerek
cıvatada eşdeğer gerilme maksimum şekil değiştirme enerjisi hipoteziyle;

128
 F

Ө
ρ L

(a) (b)
Şekil 4.24. Saplama bağlantısında eğilme

(σ +σ ç ) +3 ⋅ τ 2 şeklinde elde edilir.

2
σ eş = e

Bağlantı oturma yüzeyinin eğimi küçükse bu eğimden doğan eğilme gerilmeleri

vida dişlerindeki boşluklar ve dişlerde oluşan plastik şekil değiştirmelerle dengelenir ve
çoğunlukla ihmal edilir.
Eğilme zorlanmasının önlenmesi için cıvata başının veya somunun oturacağı
yüzeyler işlenir (Şekil 4.25a) veya çelik yapılarda profil çeliklerinin eğimli kanatlarında
cıvata eksenine dik oturma yüzeyi temin etmek için özel pullar (Şekil 4.25b) kullanılır.

(a) Yüzey işleme b) Özel eğimli rondela

Şekil 4.25. Eğilmeye karşı alınacak tedbirler

4.4. Vidalı mekanizmalar

4. 4.1. Hareket vidaları
Genellikle dönme hareketlerini öteleme (doğrusal hareket) hareketine veya öteleme
hareketini dönme hareketine çeviren mekanizmalar hareket vidaları (cıvataları) olarak
tanımlanır. Transmisyon cıvataları olarak da bilinen bu mekanizmalar, çoğunlukla kuvvet
veya hareket iletme ve değiştirme amacıyla kullanılır. Pres, mengene, kriko gibi
mekanizmalarda öteleme hareketiyle bir kuvvet elde edilmesi söz konusudur (Şekil 4.26).
Bu tür elemanların tespit amaçlı kullanılan cıvata-somun bağlantılarından farkı hareketin
yük altında gerçekleştirilmesi ve ön gerilme kuvveti (Fö) yerine mekanizmanın taşıdığı
veya mekanizmaya etki eden kuvvet F'nin söz konusu olmasıdır. Bu kuvvet pres ve kriko
gibi elemanlarda baskı kuvveti şeklinde ortaya çıkmaktadır.
Hareket vidalarında oluşturulan hareketin durumuna göre aşağıdaki özellikler söz
konusu olabilmektedir.

129
a) Somun sabit, cıvata dönme ve öteleme hareketi yapabilir (preslerdeki gibi). Bu durumda
kuvvet iletimi söz konusudur.
b) Cıvata sabit, somun dönme ve öteleme hareketi yapabilir (Şekil 4.26a).
c) Cıvata dönme, somun öteleme hareketi yapar (Şekil 4.30a, mengene gibi hareket iletme
ve değiştirme).
d) Somun dönme, cıvata öteleme hareketi yapabilir.
e) Tutturma amaçlı cıvatalar (Şekil 4.27b) sık sık bağlanan ve çözülen yerlerde kullanılır.
Çektirme cıvataları da bu grupta değerlendirilir. Bu durumda da kuvvet iletimi söz
konusudur.
f) Ölçme ve ayar mekanizmalarında da hareket cıvataları kullanılmaktadır.

(a) (b)

(c) (d)
Şekil 4.26. Hareket vidaları

Vidalı mekanizmalarda tespit cıvatalarına göre daha çok aşınma ve yüzey basıncı
söz konusu olur ve bu nedenle mukavemet ve aşınmaya dayanıklı malzeme seçimi yapılır.
Bu tür elemanlarda, cıvatalar St50, St70, C45, C60 veya daha az alaşımlı çelikten
yapılırken, somunlar bronz ve dökme demirden imal edilirler. Bu mekanizmalarda
genellikle daha az sürtünme direnci gösteren trapez, kare veya testere profilli vidalar tercih
edilir. Hareket vidalarında genelde güç iletilmesi söz konusudur. Bu nedenle verimin
yüksek olması istenir.

130
 a) Mengene b) Tutturma vidaları
Şekil 4.27. Hareket vidaları için uygulamalar

4.4.2. Somun boyutlandırması

Hareket vidalarında vida dişleri arasındaki yüzey basıncı aşınmaya neden olur.
Aşınmayı belli sınırlar içinde tutabilmek için somun yüksekliği uygunca seçilmelidir.
Dişlerdeki P yüzey basıncı belli bir sınırı aşmayacak şekilde somun yüksekliği;
4⋅F⋅h F⋅ h
H≥ veya H ≥
π ⋅ (d -d1 ) ⋅ Pem
2 2
π ⋅ d 2 ⋅ t1 ⋅ Pem
olmalıdır. Somun yüksekliğinin H=(1…2)⋅d arasında olması tavsiye edilmektedir. Tablo
4.3, hareket cıvataları için kullanabilecek Pem ve µ değerlerini vermektedir.

Tablo 4.3. Hareket cıvatalar için Pem ve µ (ρ).

Malzeme Pem Trapez Vida
Civata Somun (daN/cm2) Kuru Sürtünme Yağlı sürtünme
Çelik 50…80 µ ρ µ ρ
Çelik D.Demir 30…50 0.16 9°
Bronz 80…120
Islah çeliği 0.21 12° 0.11 6.3°
Bronz 100…150
Sertleştirilmiş

Somun boyutları için Şekil 4.28, model olarak alınırsa verilen geometrik
büyüklüklerle somun gövdesindeki çekme gerilmesi; D0
4 ⋅β ⋅ F
σç = ≤ σem olur.
π ⋅ (D2 -d 2 )
ve somunun faturalı kısmındaki yüzey basıncı ise,
4⋅F
h

P= ≤ Pem şeklinde değerlendirilebilir.

π ⋅ (D 20 -D 2 )
m

Bu ifadeler σ em =300...400 daN/cm 2 ,

β=1.5, pem =150..200 daN/cm2
d
(Çelik/D. Demir, D. Demir/Bronz malzemesi için)
alınabilir. Ayrıca somun boyutları için;
D = (1,3…1,4)·d
D0=(1,25…1,35)·D D
h = ( 0,25…0,35 )·m dir. Şekil 4.28. Hareket vidalarında somun konstrüksiyonu.
131
 Kalite Minumum Akma sınırı Müsade edilen gerilmeler
Cıvata ve somun malzemeleri Brinell
Đşareti kopma minumum (kg/mm2)
sertliği Gerilme Uzama
Haddelenerek imalat Talaş direnci
HB σAk Çeki Eğilme Burulma Kesme
kaldırarak Eski Yeni σK (%)
(daN/mm2) 2
Sıcak Soğuk imalat (daN/mm σç σe τd τS
(daN/mm2) δS
)
St34 St34 St34 KG 4A 3·6 34...42 98...120 20 30 12 12 7 10
St34,St37,USt3 St37KG,
St37 C15 4D 4·6 34...55 98...160 21 25 13 13 8 11
4, QSt34 9S20KG
St34,St37K,M
USt34, 4S 4·8 40...55 115...160 32 14 19 19 12 15
QSt34
C35KG
St50 C35 Cq22, Cq35 5D 5·6 50...70 145...205 28 22 17 17 10 14
35S20KG
St37K, 15K
Cq35 9S20K, 5S 5·8 50...70 145...205 40 10 24 24 14 20
15S20K
St60KG,
C45 Cq45 6D 6·6 60...80 175...235 36 18 22 22 13 18
C45KG
CIVATALAR

St50K,C35K,3
6S 6·8 60...80 175...235 48 8 29 29 17 24

132
5S20K

132
St37,Cq35K 6G 6·9 60...80 175...235 54 12 32 32 19 26
C35 C45
Cq35, 34Cr4 C35, C45 8G 8·8 80...100 235...293 64 12 38 38 23 30
35Cr4
41Cr4 41Cr4 10K 10·9 100...120 293...350 90 8 54 54 32 43
42CrMo4 42CrMo4
Ç4140 12K 12·9 120...140 350...405 108 8 65 65 39 52
42CrV6 42CrV6
St37KG,
St37 4D 5 34...55 98...160 21 25
Tablo 4.4. Cıvata malzemeleri kalite işaretleri ve uygulanabilecek gerilmeler

Sıcak 9S20KG
somun
4P 6 34...55 98...160 21 -
press
çeliği St50KG,35S2
St50, C35 5D 8 50...70 145...205 28 22
0KG
ÇELĐK KISA ĐŞARETLERĐ
St37K,C15K,9 DIN17006 dan alınmıştır
5S 10 50...70 145...205 40 10
S20K15S20K
SOMUNLAR

Soğuk somun St50K,C35K,

6S 12 60...80 175...235 48 8
pres çeliği 35S20K
C35, C45,
C35 C45 8G 14 80...100 235...293 64 12
35S20, 45S20
Tablo 4.5. ISO Metrik vidanın boyutları

Temas yüksekliği
Vida yüksekliği

t2 ( H1 ) , mm

Yuvarlatma
Ortalama çap

Diş dibi kesiti

Hatve h, mm
Nominal çap

d2 = D2 , mm

t1 ( h3 ) , mm
Diş dibi çapı

Diş dibi çapı

d1(d3) mm
d = D mm

A1 mm2
r (mm)
D1 mm
1 0,25 0,838 0,693 0,729 0,153 0,135 0,036 0,377
( 1,1 ) 0,25 0,938 0,793 0,829 0,153 0,135 0,036 0,494
1,2 0,25 1,038 0,893 0,929 0,153 0,162 0,036 0,626
( 1,4 ) 0,3 1,205 1,032 1,075 0,184 0,162 0,043 0,836
1,6 0,35 1,373 1,171 1,221 0,215 0,189 0,051 1,08
( 1,8 ) 0,35 1,573 1,371 1,421 0,214 0,189 0,051 1,48
2 0,4 1,740 1,509 1,567 0,245 0,217 0,058 1,79
( 2,2 ) 0,45 1,908 1,648 1,713 0,276 0,244 0,065 2,13
2,5 0,45 2,208 1,948 2,013 0,276 0,244 0,065 2,98
3 0,5 2,675 2,387 2,459 0,307 0,271 0,072 4,47
( 3,5 ) 0,6 3,110 2,764 2,850 0,368 0,325 0,087 6,00
4 0,7 3,545 3,141 3,242 0,429 0,379 0,101 7,75
( 4,5 ) 0,75 4,013 3,580 3,688 0,460 0,406 0,108 10,1
5 0,8 4,480 4,019 4,134 0,491 0,433 0,115 12,7
6 1 5,350 4,773 4,917 0,613 0,541 0,144 17,9
(7) 1 6,350 4,773 5,917 0,613 0,541 0,144 26,2
8 1,25 7,188 6,646 6,647 0,767 0,677 0,180 32,8
(9) 1,25 8,188 7,466 7,647 0,767 0,677 0,180 43,8
10 1,5 9,026 8,160 8,376 0,920 0,812 0,217 52,3
( 11 ) 1,5 10,026 9,160 9,376 0,920 0,812 0,217 65,9
12 1,75 10,863 10,853 10,106 1,074 0,947 0,253 76,2
( 14 ) 2 12,701 11,546 11,835 1,227 1,083 0,289 105
16 2 14,701 13,546 13,835 1,227 1,083 0,289 144
( 18 ) 2,5 16,376 14,933 15,294 1,534 1,353 0,361 175
20 2,5 18,376 16,933 17,294 1,534 1,353 0,361 225
( 22 ) 2,5 20,376 18,933 19,294 1,534 1,353 0,361 281
24 3 22,051 20,319 20,752 1,840 1,624 0,433 324
( 27 ) 3 25,051 23,319 23,752 1,840 1,624 0,433 427
30 3,5 27,727 25,706 26,211 2,147 1,894 0,505 519
( 33 ) 3,5 30,727 28,706 29,211 2,147 1,894 0,505 647
36 4 33,402 31,093 31,670 2,454 2,165 0,577 759
39 4 36,402 34,093 34,670 2,454 2,165 0,577 913
42 4,5 39,077 36,479 37,129 2,760 2,436 0,650 1045
( 45 ) 4,5 42,077 39,479 40,129 2,760 2,436 0,650 1224
48 5 44,752 41,866 42,857 3,067 2,706 0,722 1377
(52) 5 48,752 45,866 46,587 3,067 2,706 0,722 1652
56 5,5 52,428 49,252 50,046 3,374 2,977 0,794 1905
(60) 5,5 56,428 53,252 54,046 3,374 2,977 0,794 2227
64 6 60,103 56,639 57,505 3,681 3,247 0,866 2520
(68) 6 64,103 60,639 61,505 3,681 3,247 0,866 2888
Parantez içerisine alınan değerler zorunluluk olmadıkça kullanılmamalıdır

133
Tablo 4.6. Trapez vida boyutları

CĐVATA SOMUN

Diş dibi kesiti

Hatve h (mm)
Ortalama çap
Diş dibi çapı

Diş dibi çapı

A1 ( mm2)
Vida çapı

Vida çapı

D1 (mm)
D1 (mm)

d (mm)

D (mm)
d(mm)

10 6,5 0,33 8,5 3 10,5 7,5

12 8,5 0,57 10,5 3 12,5 9,5
14 9,5 0,71 12 4 14,5 10,5
16 11,5 1,04 14 4 16,5 12,5
18 13,5 1,43 16 4 18,5 14,5
20 15,5 1,89 18 4 20,5 16,5
22 16,5 2,14 19,5 5 22,5 18
24 18,5 2,69 21,5 5 24,5 20
26 20,5 3,30 23,5 5 26,5 22
28 22,5 3,98 25,5 5 28,5 24
30 23,5 4,34 27 6 30,5 25
32 25,5 5,11 29 6 32,5 27
( 34 ) 27,5 5,94 31 6 34,5 29
36 29,5 6,33 33 6 34,5 31
( 38 ) 30,5 7,31 34,5 7 36,5 32
40 32,5 8,30 36,5 7 40,5 34
( 42 ) 34,5 9,35 38,5 7 42,5 36
44 36,5 10,46 40,5 7 44,5 38
( 46 ) 37,5 11,04 42 8 46,5 39
48 39,5 12,25 44 8 48,5 41
50 41,5 13,53 46 8 52,5 43
52 43,5 14,86 48 8 52,5 45
55 45,5 16,26 50,5 9 55,5 47
( 58 ) 48,5 18,47 53,5 9 58,5 50
60 50,5 20,03 55,5 9 60,5 52
( 62 ) 52,5 21,65 57,5 9 62,5 54
65 54,5 23,33 60 10 65,5 56
( 68 ) 57,5 25,97 63 10 68,5 59
70 59,5 27,81 65 10 70,5 61
( 72 ) 61,5 29,71 67 10 72,5 63
75 64,5 32,67 70 10 75,5 66
( 78 ) 67,5 35,78 73 10 78,5 69
80 69,5 37,94 75 10 80,5 71
Parantez içine alınan değerler zorunluluk olmadıkça kullanılmamalıdır.

134
Tablo 4.7. Normal Whitworth Vidası
Cıvata ve somun
Vida Diş üstü Bölüm Diş dibi Adım 1 Yuvarlatma Diş Diş dibi
anma çapı çapı çapı P inç’deki yarı çapı yüksekliği kesiti sm2
boyutu d=D d2=D2 d1=D1 mm diş sayısı r H1
inç mm mm mm Z mm mm
¼” 6,35 5,54 4,73 1,77 20 0,18 0,82 0,175
5/16” 7,49 7,04 6,13 1,41 18 0,20 0,91 0,295
3/8” 9,63 8,51 7,49 1,59 16 0,22 1,02 0,441
(7/16”) 11,12 9,95 8,79 1,82 14 0,25 1,16 0,607
½” 12,70 11,35 9,99 2,12 12 0,29 1,36 0,784
5/8” 15,88 14,40 12,92 2,31 11 0,32 1,48 1,31
¾” 19,05 17,42 15,80 2,54 10 0,35 1,63 1,96
7/8” 22,33 20,42 18,61 2,83 9 0,40 1,81 2,72
1” 25,40 23,37 21,34 3,18 8 0,50 2,04 3,50
11/8 28,58 26,25 23,93 3,63 7 0,50 2,33 4,50
11/4 31,75 29,43 27,11 3,63 7 0,50 2,33 5,77
13/8” 34,93 32,22 29,51 4,24 6 0,59 2,72 6,84
1/
1 2” 38,10 35,39 32,68 4,24 6 0,59 2,72 8,39
15/8” 41,28 38,08 34,77 5,08 5 0,70 3,26 9,50
13/4” 44,45 41,20 37,95 5,08 5 0,70 3,27 11,31
(17/8”) 47,63 44,01 40,40 5,65 41/2 0,78 3,62 12,82
1/
2” 50,80 47,20 43,57 5,65 4 2 0,78 3,62 14,91
21/4” 57,15 53,09 49,02 6,35 4 0,88 4,07 18,87
21/2” 63,50 59,44 55,37 6,35 4 0,88 4,07 24,08
23/4” 69,85 65,21 60,56 7,26 31/2 1,00 4,65 28,80
1/
3” 76,20 71,56 66,91 7,26 3 2 1,00 4,65 35,16
31/4” 82,55 77,55 72,54 7,82 31/4 1,08 5,01 41,33
31/2” 88,90 84,00 78,89 7,82 31/4 1,08 5,01 48,89
33/4” 95,25 89,88 84,41 8,47 3 1,17 5,43 55,96
4” 101,60 96,18 90,76 8,47 3 1,17 5,43 64,70
41/4” 107,96 102,30 96,64 8,84 27/8 1,22 5,67 73,35
41/2” 114,30 108,65 102,99 8,84 27/8 1,22 5,67 83,31
43/4” 120,67 114,74 108,83 9,24 23/4 1,27 5,92 93,01
3/
5” 127,01 121,09 115,18 9,24 2 4 1,27 5,92 104,2
51/4” 138,36 127,16 120,96 9,68 25/8 1,33 6,20 114,9
51/2” 139,71 133,51 127,32 9,68 26/8 1,33 6,20 127,3
53/4” 146,06 139,55 133,05 10,16 21/2 1,40 6,51 139,0
1/
6” 152,41 145,90 139,40 10,16 2 2 1,40 6,51 152,6
Parantez içindeki boyutlar zorunlu olmadıkça kullanılmamalıdır.

Tablo 4.8. Somun ve cıvata çeliklerine ait mekanik özellikler

Mekanik Gruplar
özellikler
(N/mm2) 3·6 4·6 4·8 5·6 5·8 6·6 6·8 6·9 8·8 10·9 12·9 14·9
σk 340 400 400 500 500 600 600 600 800 1000 1200 1400
σAk 200 240 320 300 400 360 480 540 640 900 1080 1260

135
ÖRNEK 4.1. Bir montajda kullanılan M10 bir cıvata 400 mm uzunluğunda bir anahtar
kullanılarak Otoblokajlı olarak sıkılmaktadır. Cıvatayı sıkma kuvveti 100 N olduğuna göre
cıvatanın kesilmemesi için cıvata hangi malzemeden yapılmalıdır. Hesaplayarak gösteriniz.
Çözüm: α açısının hesabı;
L=400 mm h
tanα=
π ⋅ d2

h=1,5
M10 cıvata
F=100 N 1,5
α tanα= ⇒
M10 tablodan; π ⋅ 9,026
t=1,5 mm π·d2 tanα = 30 01' 41"
d2=9,026 mm
d1=8,052 mm
Cıvata otoblokajlı olduğuna göre ρ>α dır. Bunun içinde ρ=40 olması yeterlidir.(
ρ=40 olarak kabul edildi, çünkü ρ>α olması isteniyor).
n
d2
Fs FN
K
M d =F ⋅ L=Fö ⋅ ⋅ tan(α+ρ) (N.cm) olur.
2
FR ρ α Q M =100 ⋅ 40=Fö ⋅
0,9026
⋅ tan(30 01'41"+40 ) ⇒
d 2
Fs Fö = 72184 N
α Md
Cıvata malzemesini belirlemek için; τ dcıvata = dir.
Wp
Sürtünme var

d2 0,9026
Md Fö ⋅
⋅ tan(7 0
01' 41") 72184 ⋅ ⋅ tan(7 0 01' 41")
τd = = 2 ⇒ τd = 2 ⇒
Wp d13 (0,8052) 3
π⋅ π⋅
16 16
τ d = 39020 N/cm = 390,2 N/mm = 39, 02 Kg (kp)/mm ≅ 39 Kg (kp)/mm 2
2 2 2

Tablo 4.3’den τd=39 Kp/mm2 ye karşılık gelen malzeme 42CrMo4 veya 42CrV6 dır.

136
 3
2
ÖRNEK4.2. Şekildeki halat
1 germe tertibatında halatlara ayı
ayrı 25000 N’luk kuvvet etki
Q Q etmektedir. Kullanılan vidalar
M18, d1=14,752 mm,
Sağ vida Sol vida d2=16,376 mm, t=2,5 mm ve
µ=0,2 olduğuna göre;
a) Uygulanması gerekli momenti bulunuz.
b)Vidalı parçalardaki zorlanmaları belirlemek için parçalardaki gerilmeleri (σç,τd) bulunuz,
Eşdeğer gerilmeyi hesaplayınız.
c) 5·6 kalitedeki cıvata malzemesi uygunmudur?

Çözüm:
a) Her iki uçtaki vida sıkılmaya çalışıldığından,

d2 t 2,5
M d =2 ⋅ Q ⋅ ⋅ tan(α+ρ), tanα= ⇒ tanα= ⇒ tanα=0,0486 ⇒ α=2.7°
2 π ⋅ d2 π ⋅16,376
µ
Üçgen vidalar için; tanρ= , β=60°, β → vidanın uç açısıdır.
β
cos  
2
0, 2
Metrik vidalar için, tanρ = ⇒ tan ρ = 0, 231 ⇒ ρ=13°
 60 
cos  
 2 
d2 16,376
M d =2 ⋅ F ⋅ ⋅ tan(α+ρ) ⇒ M d = 2 ⋅ 25000 ⋅ ⋅ tan(2,7° + 13°) ⇒ M d = 115077,150 N.mm
2 2
b) Vidalı parçalarda, diş dibinde çekme gerilmesi ve diş dibi kesitinde burulmadan dolayı
da kesme/kayma gerilmesi oluşur. Çekme gerilmesi ve burulma gerilmesi sırasıyla;

F 4⋅F 4 ⋅ 25000
σç = ⇒ σç = ⇒ σç = ⇒ σ ç =9,914 N/mm 2 =991,4 N/cm 2
d 2
π ⋅ d12
π ⋅ (14,752) 2
π⋅ 1
4
Md Md 16 ⋅ M d 16 ⋅117393, 560
τd = ⇒ σç = ⇒ τd = ⇒ τd = ⇒ τ d =2, 312 N/mm 2 =231,2 N/cm 2
Wp d 3
π ⋅ d1
3
π ⋅ (14, 752) 3
π⋅ 1
16
τd =2,312 N/mm =231,2 N/cm 2 = 0, 231 kg(kp)/mm 2
2

Cıvatalarda eş değer gerilme;

σ eş = σ ç2 + 3 ⋅ τ d2 ⇒ σ eş = (9,914) 2 + 3 ⋅ (2, 312) 2 = 114, 323 ⇒ σ eş =10,692 N/mm 2 = 1069, 2 N/cm 2

c) 5·6 kalitesindeki cıvata için σAk=5·6=30 (daN/mm2) dir. Genelde cıvatalarda σem=0,7·
σAk dır. Öyleyse σem=0,7·30=21 (daN/mm2), σeş=21.476 (daN/mm2) dir.
σeş> σem (21.476>21) olduğundan 5·6 kalitedeki cıvata malzemesi uygun değildir.

137
ÖRNEK 4.3. Şekilde basit bir mekanik pres gösterilmiştir. Preste F=30000 N’luk baskı
kuvveti uygulanacaktır. Vida 4x6 (Fe37) kalitesinde Trapez 60 (Tr 60x9) olup vida dişleri
arasındaki sürtünme için µ=0,1 , Cıvata malzemesi için
σ em =14.4 (daN/mm 2 )=144 N/mm 2 ve tabla sürtünmesi ihmal edildiğine göre;
500
a) Sistem otoblokajlı mıdır?
Fel
b) Vidadaki bası gerilmesi ne kadardır?
c) Maksimum baskı uygulandığında
L=500 mm uzunluğundaki çevirme
koluna uygulanması gereken el kuvveti nedir?
d) Sistemin verimini bulunuz.
e) Sistem bu yük altında emniyetle çalışır mı?
f) Pem =10 N/mm 2 olduğuna göre içine diş

açılmış kısmın (somun) yüksekliği nedir?

F

Çözüm:

a) Trapez vida için: d=60 mm, h=9 mm, d1 = 50.5mm , d 2 = 55.5mm , t1 = 4.75mm

µ 0,1
µ′= = = 0,1035, ρ′ = 5o54′, β=30°
cos ( β/2 ) cos15
h 9
tgα = = = 0, 0516 ⇒ α=2o 57′
π ⋅ d 2 π ⋅ 55,5

α<ρ′ olduğundan sistem otoblokajlıdır.

F 4 ⋅ 30000
b) Bası gerilmesi: σ b = = = 14,97 N/mm 2
π ⋅ d1 /4 π ⋅ ( 50,5 )2
2

c) Tabla sürtünmesi (somun altı sürtünmesi) ihmal edilerek vidalı elemandaki sıkma
momenti;
d2
MS = F ⋅ ⋅ tg ( α+ρ′ )
2
55,5
M S =30000 ⋅ ⋅ ( 0,0516+0,1035 ) =129120,75 N.mm
2
elde edilir. Uygulanması gereken el kuvveti Fel ;

F ⋅ 500 = Ms = 129120,75 N.mm olması gerektiğinden

F=258 N olarak bulunur. bulunur.
d) Sistemin verimi, otoblokaj şartı sağlandığında;
tgα 0,0516
η′= = =0,3326 (%33
tg ( α+ρ′ ) ( 0,0516+0,1035 )

138
Veya aynı sonuç;
F⋅h 30000 ⋅ 9
η′= = =0,3328 (%33) şeklinde bulunur.
M s ⋅ 2π 129120,75 ⋅ 2π
e) Vidalı elemanın çekirdek kesiti basma gerilmesi yanında burulma veya kayma
gerilmesine de maruzdur.
Ms Ms 16 ⋅129120,75
Kayma gerilmesi, τ= = = = 5,106 N/mm2
Wb π ⋅ d1 /16 π ⋅ ( 50,5 )
3 3

Eşdeğer gerilme (maksimum şekil değiştirme enerjisi hipotezi);

σ eş = ( σ +3 ⋅ τ ) =
2
b
2
( (14,97) +3 ⋅ (5,106 ) ) =17,38 N/mm
2 2 2

17,38 N/mm2 ≤ 144 N/mm2 ( σeş ≤ σ em ) olduğundan pres emniyetle çalışır.

f) Somun yüksekliği için diş yüzeyi ezilmesine göre gerekli diş sayısı
F 30000
z= = =3,62 ⇒ z=4 olarak bulunur.
π ⋅ d 2 ⋅ t1 ⋅ Pem π ⋅ 55,5 ⋅ 4,75 ⋅10

Somun yüksekliği H=z⋅h=4⋅9=36 mm alınır. z diş sayısı aşağıdaki yoldan da;

F 4⋅F 30000 ⋅ 4
z= =z= = =3,64
(
π ⋅ d -d2 2
1 ) ⋅P (
π ⋅ d -d ⋅ Pem
2 2
1 ) (
π ⋅ 602 -50,52 ⋅10 )
em
4
z=4 bulunur.

139
ÖRNEK 4.4. Şekildeki vidalı el mengenesinin kare profilli A vidası H=36 mm somun
yüksekliğine sahip parça içinde hareket etmektedir. B tablasına etkiyen kuvvet F=10000 N
olduğuna göre verilenleri değerlendirerek;
a) El ile vida döndürme koluna 150 N‘luk kuvvet tatbik
edildiğine göre L kol uzunluğunu bulunuz.
b) Sistemde otoblokaj kontrolü yapınız.
h
c) Mekanizmada verimi nedir? Belirleyiniz. α
d) Basma gerilmesini bulup emniyet kontrolü yapınız. π·d2
e) Somun yüzeylerinde ezilme
kontrolü yapınız.
L Fel

Verilenler:
A vidası: h=6 mm, d=40 mm, h/2
H Ød2
µ=0,1; σ em =6800 N/cm 2

Tabla sürtünmesi için: A

h
rs =28 mm, µ 0 =0,12 B

h/2
Somun için Pem =2250 N/cm 2 Ød1
Fel Ød
Çözüm:
a) Sıkma momenti için vida geometrik büyüklükleri belirlenir.α

d +d 34+40 h 6
d1 =d-h=40-6=34 mm, d 2 = 1 = =37 mm veya d 2 =d- =40- =37 mm
2 2 2 2
h 6
tgα= = =0,0516 ⇒ α=2,95° ve
π ⋅ d 2 π ⋅ 37
tgρ=µ=0,1; F=10000 N ve µ 0 =0,12; rs =28 mm değerleriyle sıkma momenti;

d   37 
M s =F ⋅  2 ⋅ tg ( α+ρ ) +µ 0 ⋅ rs  ⇒ M s = 10000 ⋅  ⋅ ( 0, 0516 + 0,1) + 0,12 ⋅ 28 = 61646 Nmm
2  2 
M s 61646
M el ≥ M s ⇒ F ⋅ L = M s ⇒ L= = = 410, 97 ⇒ L > 411 mm olmalıdır.
F 150
b)Sistemin otoblokaj durumu için çözme momenti hesaplanmalıdır.
d   37 
M ç =F ⋅  2 ⋅ ( tgα-tgρ ) − µ 0 ⋅ rs  ⇒ M ç = 10000 ⋅  ⋅ ( 0,0516-0,1) -0,12 ⋅ 28 = −4255 Nmm
2  2 
M ç <0 olduğundan sistem otoblokajlıdır.

c) Sistemin verimi
Alınan iş F⋅ h 10000 ⋅ 6
η= = = = 0,155 (%15.5)
Verilen iş M s ⋅ 2π 61646 ⋅ 2π

140
d)Basma gerilmesi;
F F 4 ⋅ F 4 ⋅10000
σb = = = = =11,014 N/mm 2 ≅ 1102 N/cm 2 bulunur.
A π ⋅ d1 /4 π ⋅ d1
2 2
π ⋅ 34 2

σ b =1102 N/cm 2 <σ em =6800 N/cm 2 olduğundan emniyetlidir.

Tabla sürtünmesi ihmal edilerek somun bölgesinde dişlerde oluşan kayma gerilmesi;
d2 37
Ms F⋅ ⋅ tg ( α+ρ ) 10000 ⋅ ⋅ ( 0,0516+0,1)
τ= = 2 = 2 ⇒ τ=11,41 N/mm 2 =1141 N/cm 2 bulunur.
Wb π ⋅ d1 /16
3
π ⋅ 34 /16
3

Eşdeğer gerilme, maksimum şekil değiştirme enerjisi hipotezine göre;

σ eş = σ b2 +3 ⋅ τ 2 = 1102 2 +3 ⋅ (1141) =2262,7 N/cm 2 bulunur.

2

σ eş =2262,7 N/cm 2 <σ em =6800 N/cm 2 olduğundan emniyetlidir.

e)Somun yüzeylerinde ezilme;

F F
P= =
( )
z ⋅ A z ⋅ π ⋅ d 2 -d12 / 4
H 36
z= = =6
h 6
10000 4 ⋅10000
P= =
( )
6 ⋅ π ⋅ 402 -342 /4 6 ⋅ π ⋅ (1600-1156 )
P=4,779 N/mm 2 =477,9 N/cm 2
P=478 N/cm 2 < Pem =2250 N/cm 2 emniyetlidir.

141
ÖRNEK 4.5: Şekilde bir freze tezgahının tablasının hareket mekanizması mili 3 ağızlı bir
trapez vida olup Tr40x7 (d=40 mm, d2=36,5 mm ve d1=32,5 mm) dir. Vida dişleri
arasındaki sürtünme katsayısı µ ′=0,15 dir. Yataklardaki sürtünmeler ihmal edilmiştir.
Tabla Somun

Cıvata Mb

a) n=4 (d/d)’da hareket vidasının illerleme miktarı veya strokunu bulunuz.

b) Cıvata somun sisteminin verimini hesaplayınız.
c) Tablanın V=50 m/dak hızla illerlemesi için vidanın devir sayısını veya hızını
hesaplayınız.
d) Cıvata n=30 d/d ile dönerse tablanın illerlemesi nedir?

ÇÖZÜM:
a) Cıvata n=4 d/d ile döndüğüne göre, tabla h=7 mm lik adımla ilerlemektedir. Z0=3
olduğuna göre, Tabla toplam S=Z0 ⋅ h=3 ⋅ 7=21 mm yol alır.
b) Cıvata somun sisteminin verimi;
tgα
η′= dür.
tg ( α+ρ′ )
h
Tek ağızlı bir vida için, tgα = dir.
π ⋅ d2
Z0 ⋅ h
Çok ağızlı bir vida için ise, tgα = dır.
π ⋅ d2
tanρ′=µ′=0,15
Z ⋅h 3⋅7
tgα = 0 ⇒ tgα = ⇒ tgα = 0,1831
π ⋅ d2 π ⋅ 36,5
tgα 0,1831 0,1831
η′= ⇒ η′= ⇒ η′= ⇒ η′=31,514 (%31) bulunur.
tg ( α+ρ′ ) tg ( 0,1831+0,15 ) tan(0, 3331)

c) Tabla V=50 m/dak hızla ilerlediğine göre;

V
n= dır.
Z0 ⋅ h
V 50
n= ⇒ n= ⇒ n=2, 38 (d/d)
Z0 ⋅ h 3⋅7
d) Cıvata n=30 d/d ile dönerse tablanın illerleme hızı;
V=n ⋅ Z0 ⋅ h dir.
0, 63
V=30 ⋅ 3 ⋅ 7 ⇒ V=630 mm/dak= = 0, 0105 m/sn
60

142
ÖRNEK 4.6. Yandaki şekilde çelik hava deposunda
küresel kapak 4·6 kalitesinde, 40 adet M24 cıvata
ile bağlanmıştır. Conta olarak 5 mm kalınlığında
alüminyum halka kullanılmaktadır. ØDi=1250 mm P
ve ØDd=1280 mm dir. Çelik için Eç=2,1·105
(N/mm2), Alüminyum için EAl=7,5·104 (N/mm2,

60
sürtünme katsayısı µ=µs=0,15 ve depo içindeki hava ØDi
basıncı P=1 N/mm2 olduğuna göre;

P
a) Cıvatlara uygulanması gereken minumum ön
gerilme kuvvetini hesaplayınız. ØDd
b) Contaya minumum 0,25 N/mm2’lik bir bası gerilmesi vermek için gereken ön yükleme
kuvveti ne kadardır?
c) Bu yüklemeyi sağlamak için gerekli sıkma momentini bulunuz.
d) Cıvata şaftına gelen en büyük gerilme kuvveti ne kadardır?

ÇÖZÜM:
Fmax =FZ +Fb +Fö′ dür. F
Fö = Fb +Fö′ = Fö′ + (Fiş − FZ )

Fz
Her zaman (Fiş − FZ ) > 0 olmalıdır.

Fiş
Fb
Aksi durumda conta sızdırmazlık kc
Fmax

görevi yapamaz. Ayrıca dinamik kp

zorlanmadan dolayı cıvata zarar Fö '
Fö

görür. Bu durumlar bağlantıya

α1 α2
yeterli bir ön gerilme kuvveti (Fö)
verilerek önlenir. Ön gerilme ∆Lc′=∆Lp′ ∆L(uzama-kısalma)
üçgeninden görüldüğü gibi Fiş etki ∆Lc ∆Lp
etmesinden sonra baskı kuvveti
(Fb) ön gerilmedeki azalmayı, Fö′
ise kalıcı ön gerilme kuvvetini göstermektedir. En kritik durumda Fö′ = 0 olabilir. Bu
durumda Fömin =Fb =Fiş -FZ olacaktır. Bağlantıya en az Fömin kadar ön yükleme kuvveti
uygulanmalıdır. Depo işletmeye açıldığında P iç basıncından dolayı 40 adet cıvatadan her
birine gelen işletme kuvveti;
π ⋅ D d2
Fiş = ⋅ P dir. n=40 adet cıvata
4⋅n
π ⋅ D d2 π ⋅ (1250) 2
Fiş = ⋅ P ⇒ Fiş = ⋅1 ⇒ Fiş =30680 N
4⋅n 4 ⋅ 40
Bir cıvatanın yaylanma katsayısı (kc);
Burada sadece cıvata şaftı dikkte alınarak hesap yapılmıştır.
A ⋅ Eç π ⋅ Di2 E ç π ⋅ 24 2 2,1 ⋅105
kc = ⇒ kc = ⋅ ⇒ kc = ⋅ ⇒ k c =1,6 ⋅106 N/mm
L1 4 L1 4 60

143
 Burada sıkışmanın tümünün daha yumuşak olan contada olduğu kabul edilerek
sadece contadaki deformasyonlar hesaplanmış olup, diğer elemanlara ait deformasyonlar
ihmal edilmiştir.

Contanın (parçanın) yaylanma katsayısı (kp);

A ⋅E π ⋅ (D d2 -Di2 ) E p π ⋅ (12802 -12502 ) 7,5 ⋅104
kp = p p ⇒ kp = ⋅ ⇒ kp = ⋅ ⇒
Lp 4 Lp 4 5
k p =8,94 ⋅108 N/mm
Parçayı etkileyen bir cıvataya düşen yaylanma katsayısı ( k ′p );
kp 8,94 ⋅108
k ′p = ⇒ k ′p = ⇒ k ′p =2, 235 ⋅107 N/mm olur.
40 40

b) Contaya 0,25 N/mm2’lik bası gerilmesi verilerek cıvata başına sızdırmazlığın

sağlanabilmesi için gereken minumum kalıcı ön yükleme kuvveti ( Fö′ );
π ⋅ (D d2 -D i2 ) π ⋅ (12802 -12502 )
Fö′ =P ⋅ A p ⇒ Fö′ =P ⋅ ⇒ Fö′ =0,25 ⋅ ⇒
4 4
Fö′ =0,25 ⋅ 59612 ⇒ Fö′ =14903 N

Parçayı etkileyen bir cıvataya düşen kalıcı ön gerilme kuvveti ( Fö′′ );

Fö′ 14903
Fö′′= ⇒ Fö′′= ⇒ Fö′′=372, 6 N/mm
40 40

Bir cıvata için ön yükleme kuvveti ( Fö );

Fö = Fb +Fö′ (Fö′′) = Fö′ + (Fiş − FZ ) ⇒ Fiş = Fb + FZ ⇒ Fb = Fiş − FZ ⇒ Fb = 30680 − 2049, 6 ⇒
Fb = 28630, 4 N ve Fö = Fb +Fö′′ ⇒ Fö = 28630, 4 + 372, 6 ⇒ Fö = 29003 N

c) Ön yüklemeyi sağlamak için gerekli sıkma momenti (Ms);

d 
M S =Fö ⋅  2 ⋅ tan(α+ρ′)+µ s ⋅ R s  dir.
2 
M24 için: d=24 mm, d1=20,319 mm, d2=22.051 mm, h=3 mm

h 3 3 3
tanα= ⇒ tanα= ⇒ tanα= ⇒ tanα= ⇒
π ⋅ d2 π ⋅ 22,051 π ⋅ 22,051 69, 275
tanα=0, 0433 ⇒ α = 2, 479°
µ 0,15 0,15
tanρ′= ⇒ tanρ′= ⇒ tanρ′= ⇒ tanρ′=0,173 ⇒ ρ′=9,826°
Cos
β
Cos
60 Cos30 °
2 2
R s ≅ 0,7 ⋅ d ⇒ R s ≅ 0,7 ⋅ 24 ⇒ R s ≅ 16,8 mm
d   22,051 
M S =Fö ⋅  2 ⋅ tan(α+ρ′)+µ s ⋅ R s  ⇒ M S =29003 ⋅  ⋅ tan(2,47+9,82)+0,15 ⋅16,8 ⇒
 2   2 

144
 d   22,051 
M S =Fö ⋅  2 ⋅ tan(α+ρ′)+µ s ⋅ R s  ⇒ M S =29003 ⋅  ⋅ tan(2,47+9,82)+0,15 ⋅16,8 ⇒
2   2 
M S =29003 ⋅ [ 2, 4019+2, 52] ⇒ M S =29003 ⋅ [ 2, 4019+2, 52] ⇒ M S =142749,8657 N.mm

d) Cıvat şaftına gelen en büyük gerilme;

F
σ max = max ve Fmax =Fiş +Fö′ (Fö′′ ) veya Fmax =Fö +FZ dir.
A1
Fmax =Fiş +Fö′ (Fö′′ ) ⇒ Fmax =30680+372,5 ⇒ Fmax =31052, 6 N veya
Fmax =Fö +FZ ⇒ Fmax =29003+2049,6 ⇒ Fmax =31052, 6 N bulunur.
kc 1,6 ⋅106
FZ = ⋅ Fiş ⇒ FZ = ⋅ 30680 ⇒ FZ =2049, 6 N
kp + kc 2,235 ⋅107 + 1,6 ⋅106
Fmax F 4 ⋅ Fmax 4 ⋅ 31052, 6
σ max = ⇒ σ max = max2 ⇒ σ max = ⇒ σ max = ⇒ σ max =95, 76 N/mm 2
A1 π⋅d π⋅d 2
π ⋅ (20,319) 2

4
F 30680
σ em =0,6 ⋅ σ Ak ⋅ iş ⇒ σ em =0,6 ⋅ 240 ⋅ ⇒ σ em =142, 2 N/mm 2
Fmax 31052, 6
σ max =95, 76 N/mm 2 < σ em =142, 2 N/mm 2 olduğundan sistem emniyetlidir.

145
ÖRNEK 4.7: Şekildeki kanca M42’lik bir cıvata ile bağlanmıştır. M42
Taşınacak yük statik yük olup F=10000 daN ve emniyet gerilmesi için

H
emniyet katsayısı S=2 alınması önerilmektedir. Cıvata malzemesi 6·8
kalite grubundan seçilmiştir. Cıvata malzemesi emniyetli yüzey basıncı
Pem=2200 N/cm2 olduğuna göre;
a) Kanca cıvatasındaki nominal çekme gerilmesini hesaplayınız.
b)Cıvatada emniyet kontrolü yapınız. Emniyet için S′>S olmalıdır.
σ Ak
S′>S olmalıdır. S′= dir.
σç F
ÇÖZÜM:
a) F etkisinde cıvatada çekme gerilmesi oluşur.
M42 için, d=42 mm, h=4,5 mm, d1=36,479 mm, d2=39,077 mm ve t1=2,760 mm.

F F 4 ⋅10000
σç = = ⇒ σç = ⇒ σ ç = 9, 74 daN/mm 2
A1 π ⋅ d1
2
π ⋅ (36, 479) 2
4

σ Ak
b) Emniyet kontrolü için S′>S olmalıdır. S′= > S dir.
σç
6·8 için σAk=6x8=48 daN/mm2 dir.

σ Ak 48
S′= > S ⇒ S′= > 2 ⇒ 4,92 > 2 olduğundan cıvata emniyetlidir.
σç 9,74

c) Yüzey ezilmesi için;

F F F
P= ≤ Pem ⇒ P= ≤ Pem ⇒ z = ⇒
Z ⋅A π ⋅ d 2 ⋅ t1 ⋅ Z π ⋅ d 2 ⋅ t1 ⋅ Pem
10000
Z= ⇒ Z = 12, 79 ⇒ Z ≅ 13 diş
π ⋅ 3,9 ⋅ (0, 29) ⋅ 220
Somun yüksekliği;
H=z ⋅ h dir.
H=z ⋅ h ⇒ H=13 ⋅ 4,5 ⇒ H=58,5 mm ve H=60 mm alınabilir.

146
 BÖLÜM-V
PĐM-PERNO BAĞLANTILARI VE HESABI
5.1. Pim bağlantıları
Pimler, parçaların karşılıklı durumlarını tespit edip sökülüp takılmada aynı konumu
elde etmek (merkezleme) için, küçük zorlamalarda veya küçük momentlerin iletilmesinin
söz konusu olduğu mil-göbek bağlantılarında ve mafsallarda kullanılan genellikle şekil
bağlı bağlama elemanlarındandırlar. Bu elemanlar bağlama, merkezleme veya emniyet
elemanları olarak montaj ve bakım kolaylıkları nedeniyle tercih edilen silindirik, konik ve
çentikli olmak üzere üç değişik tipte imal edilmektedir. Şekil 5.1, merkezleme ve bağlama
elemanı olarak kullanılan pimlere örnekler vermektedir.

a) Merkezleme pimi (silindirik) b) Bağlama pimi (konik)

c) Bağlama pimi (çentikli)

Şekil 5.1 Pim uygulamaları

Silindirik pimler genellikle merkezleme amacıyla kullanılır. Bu pimler toleranslı

olarak monte edilir ve delikler hassas işleneceğinden pahalıdırlar. Merkezleme için pim
parçalardan birine sıkı geçme olarak takılır ve sürekli yerinde kalır. Diğer parçadaki deliğe
ise kayma geçme toleransı verilir. Bu amaçla çapı m6 toleransıyla işlenmiş pimler
kullanılır. h8 toleranslı silindirik pimler bağlama veya tespit elemanı olarak kullanılır.
Pimin geçeceği delik iki parçada birlikte delinir ve raybalanır. h11 toleranslı düz başlı pim
ise mafsallarda kullanılır.
Merkezleme amaçlı pimlerde genel olarak cıvatalarda kullanılan malzemeler
kullanılır. En çok kullanılan malzeme 5.6 ile 6.6 kalitesindeki malzemeler olup bunlara
St50 ile St60 karşılık gelir. Özel hallerde pim malzemesi olarak bakır, pirinç, alüminyum
veya plastik kullanılabilir. Tablo 5.1, silindirik pimlerin ana boyutlarını göstermektedir.

Tablo 5.1. Silindirik pim ana boyutları (mm)

d 1.5 2 3 4 5 6 8 10
L 3…16 4…20 4…32 5…40 5…50 6…60 8…80 10…100
d 12 14 16 20 25 30 40 50
L 10…120 14.160 16…180 20…200 24…200 32…200 40…2000 50…200

147
 Konik pimler merkezleme için iyi sonuç verir ve takım tezgâhlarında sıkça
kullanılır. Bu pimlerin silindirik pimlere göre üstünlükleri, istenildiği kadar takılıp
sökülmelerinin mümkün olmasıdır (gevşemeye karşı daha emniyetlidirler ve söküp takma
işleminden sonra bile aynı hassasiyet sağlanır). Konik pimlerin kullanılacağı delikler
beraber delinir ve raybalanır. Bu nedenle diğer pim bağlantılarına göre nispeten
pahalıdırlar.
Çentikli pimler fazla hassasiyet ve işçilik gerektirmezler. Delikler kaba olarak
işlenebilir. Bağlantıda esneme özelliği kazandıran çentikler pimlerin takıldığı deliğe uyum
sağlamasını ve ön yükleme ile oturmasını sağlar. Çentikli pimlerin çevresinde 120o aralıkla
açılmış eksenel çentikler bulunur. Çentiklerin kenarları Şekil 5.2’de görüldüğü gibi
dışarıya doğru taşmıştır. Pim yerine çakıldığı zaman bu kenarla elastik deformasyona
uğrarlar ve delik yüzeylerine büyük bir kuvvetle bastırırlar. Yüzeyler arasında oluşan
basınç veya ön yükleme çentikli pimin yerine sağlam oturmasını sağlar. Çentik nedeniyle
gerilme dağılımı düzgün değildir, bu nedenle düz pimlere göre daha az zorlamalara
müsade edilir. Bu pimler için delikler 3 mm çapa kadar H9, daha büyük çaplar için H11
toleransı ile matkapla delinir ve başka bir yüzey işlemine gerek yoktur. Bu nedenle
silindirik ve konik pimlere göre ucuz konstrüksiyonlardır. Çentikli pimler merkezleme
işleminde, mil-göbek bağlantılarında ve emniyet olması gereken parçalarda çözülmeyi
önleyici eleman olarak kullanılır. Genellikle 6·6 veya 6·8 kalitesindeki cıvata
malzemelerinden yapılırlar.

d d

L/2 L
L
a) Tek taraflı çentik b) Boyuna çentik c) Montajda çentikler

Şekil 5.2. Çentikli pimler

5.1.1 Pimlerin mukavemet hesabı

Pim bağlantılarının hesabı çeşitli nedenlerden dolayı çok zordur. Bağlantıda etkileri
tam olarak tespit edilemeyen çok çeşitli faktörlerin varlığı bu zorluğu doğurmaktadır.
Pimin ve eş çalışan diğer parçaların (takıldığı parçaların) deformasyona uğraması, pim
çakma kuvveti ve oluşan gerilmeler, aşınma ve çeşitli tolerans durumları pimin direnç
gösterebileceği zorlanmaya etki etmektedir. Bu nedenle hesaplarda kullanılacak emniyet
gerilmeleri deneysel çalışmalardan elde edilen değerlerden seçilir. Kama bağlantılarında
olduğu gibi pimler de enine veya boyuna zorlanabilir. Hesabı da bu zorlanma tipine göre
yapılmalıdır.

a) Enine (radyal) pimlerde mukavemet hesabı

Pim enine doğrultuda kesilmeye zorlandığından bu pimler enine veya radyal pim
olarak adlandırılır. Şekil 5.3, tipik bir enine pimli mil-göbek bağlantısını göstermektedir.
Md döndürme momenti iletimi sırasında pim enine kesit boyunca kesilmeye, mil-pim ve
göbek-pim arasındaki oturma yüzeyleri ise ezilmeye zorlanır. Mil dönüş yönüne bağlı

148
olarak mil-pim ve göbek pim arasında karşılıklı oturmalar ve buna bağlı olarak yüzey
basınçları oluşturmaktadır. Yüzeylerde basınç dağılımı düzgün değildir. Oluşacak
deformasyonlar, ön yüklemenin varlığı ve toleranslar bağlantıda etkili olabildiğinden
gerçek hesap yapmak zordur.
A A-A Kesiti
Mil Kovan
P1
S

S
pmax Fç

ØDG
DM

DM
Ød
Md Fç n(d/d)
S

S
P1
A
Şekil 5.3. Radyal (enine) pimlerde kuvvet dağılımı
Döndürme momentinin etkisinde olan pim kesilmeye, mil ve göbekteki dayanma
yüzeyleri ise ezilmeye zorlanırlar. Đletilen döndürme momentinin etkisi ile pim kesmeye
zorlanır. Bu durumda teğetsel kuvvet;
M 2 ⋅ Md
Ft = d ⇒ Ft = olur.
DM DM
2
Genellikle pim, şekil bağlı bağlantı gibi değerlendirilip, bağlantıda mil-pim
arasındaki basınç dağılımının iç kısımda merkezden çevreye doğru doğrusal olarak arttığı
göbek-mil arasında ise basıncın radyal doğrultuda düzgün dağıldığı kabulü yapılır.

Radyal pimler;
Kesme gerilmesine göre,
Yüzey basıncına göre ve
Burulma gerilmelerine göre hesaplanırlar.

a1. Pimde kesme kontrolü

Pimin mil ile göbek ortak yüzeyleri arasındaki geçiş noktalarında enine
doğrultudaki kesit boyunca kesildiği kabul edilir. Bu düzlemlerde pimi kesmeye zorlayan
kuvvet çevresel teğet kuvvetli olup;
M M Md
Ft = d veya Ft = d ve rM =0,25 ⋅ (DM +DG ) dir. Ft = olur.
DM rM 0,25 ⋅ (D M +D G )
Pimdeki kesilme gerilmesi bağlantıda pim iki kesitinden (iki yüzey-alt ve üst)
kesilmeye zorlandığına göre, kesilme gerilmesi;
Ft 4 ⋅ Md Ft 4 ⋅ Md
τ= = ≤ τ em ve τ= = ≤ τ em olur.
π ⋅ d /4 π ⋅ d ⋅ rM
2 2
π ⋅ d /4 π ⋅ d ⋅ [ 0,25 ⋅ (D M +D G ) ]
2 2

Pimde kesme kontrolü yapılarak d pim çapı belirlenebilir.

Veya;

149
 Ød
Ft τk Md
DM

DM/2
Ft 2 M 4
τk = ≤ τ pem ⇒ τ k = ≤ τ pem ⇒ τ k = d ⋅ ⇒
π⋅d 2
π ⋅d 2
DM 2 ⋅ π ⋅ d2

DM
2⋅ 2⋅
4 4 2
4 ⋅ Md 4 ⋅ Md
τk = ≤ τ pem ⇒ d ≥ olur.
π ⋅ D M ⋅d 2
π ⋅ D M ⋅ τ p em
τk
a2. Mil ve göbek yüzeylerinde ezilme kontrolü
a) Pim-mil arasındaki maksimum ezilme kontrolü
d Pim çapı d ve mil çapı DM değerlendirildiğinde milin
Pmax
bir yarısında ezilmeye çalışan oturma alanı "d⋅DM/2" ve bu
F1
DM/2

alana etkiyen ortalama yüzey basıncı "Pmax /2" ise, bu alana

2/3⋅D

etkiyen toplam kuvvet;

O
1 D F F F1 1 D
A= ⋅ d ⋅ M dir. P= ⇒ Pmax = 1 ve Pmax = ⇒ F1 = ⋅ d ⋅ M ⋅ Pmax olur.
2 2 A A 1 D 2 2
⋅d ⋅ M
2 2
Bağlantı şeklinden dolayı aynı F1 kuvveti milin ikinci yarısında da oluşur ve bir
kuvvet çifti oluşturur. Bu F1 kuvvetlerinin yüzey basınç dağılımının üçgen şeklinde
olmasından dolayı üçgenlerin ağırlık merkezinden etki ettiği kabul edilir. Başka bir
ifadeyle F1 kuvvet çiftinin moment kolu "2⋅DM/3" şeklindedir. Bu kuvvet çiftinin
döndürme momenti tarafından ortaya çıktığı düşüncesiyle;
2 2 1 D 1
M d = ⋅ D M ⋅ F1 ⇒ M d = ⋅ D M ⋅ ⋅ d ⋅ M ⋅ Pmax ve M d = ⋅ Pmax ⋅ d ⋅ D 2M olarak bulunur.
3 3 2 2 6
Buradan pimin mil ile temasta olan dayanma yüzeylerindeki maxsimum basınç;
1 6 ⋅ Md
M d = ⋅ Pmax ⋅ d ⋅ D 2M ⇒ Pmax = ≤ Pem-mil dir.
6 d ⋅ D 2M

b) Pim-göbek arasındaki maksimum ezilme kontrolü

Pim ile göbek arasında ezilmeye çalışan oturma alanı bir tarafta "d⋅(DG-DM)/2"
olup, basıncın radyal yönde düzgün dağıldığı kabul edilerek bu alanın ortasında ortaya
Md
çıkan toplam kuvvet; Ft' =P1 ⋅ d ⋅ S veya Ft' = dir.
D M +S
Buradan ortalama yüzey basıncı;
Ft' Md
P1 = = ≤ Pem-göbek olur. Burada S=(DG-Dm)/2 göbek kalınlığıdır.
d ⋅ S (D M +S) ⋅ d ⋅ S
Bu basınç dağılımı S yerine doğrudan mil ve göbek çapları cinsindende;
4 ⋅ Md 4 ⋅ Md
P1 = veya P1 = ≤ Pem-göbek şeklinde de yazılabilir.
d ⋅ (D G -D M ) ⋅ (DG +D M ) d ⋅ ( DG ) -DM
2 
2
 
Genellikle pim çapı ve göbek dış çapı için;
150
 d=(0,2........0,3)⋅DM ve DG=(1,15........2)⋅DM→St ve GS göbek için.
DG=2,5⋅DM→GG göbek için.
Şekil 5.5'de olduğu gibi radyal veya enine pim, ekseni doğrultusunda kuvvetle
zorlanıyorsa pim kesilmeye, dayanma yüzeyleri de ezilmeye çalışır. Pim iki kesitinden (iki
yüzey-alt ve üst) kesilmeye zorlandığına göre Fe eksenel kuvvet olmak üzere pimdeki
kesme gerilmesi;
Fe 2 ⋅ Fe
τk = ≤ τ em ⇒ τ k = ≤ τ em olur.
π⋅d 2
π ⋅ d2
2⋅
4
d
Ød
Ft τk

DM/2
Fe
ØDG
ØDM

DM
τk
Şekil 5.4. Enine pimde eksenel kuvvet

Fe
Mil-pim yüzey basıncı; Pmil = ≤ Pem-mil ve
DM ⋅ d
Fe
Göbek-pim arasındaki yüzey basıncı; PG = ≤ Pem-göbek olur.
2 ⋅S⋅ d

b) Çakma pim hesabı

Pimler Şekil 5.5’de görüldüğü gibi eğilmeye de zorlanabilirler (bir yay ucunun
tespiti veya başka bir elemanın/parçanın tutturulması gibi).

F F
h

σe Pmax

S/2
S F S
Me

d d
a) Eğilme gerilmesi b) Yüzey basıncı
Şekil 5.5. Eğilmeye zorlanan çakma pim

151
Pim genel olarak eğilmeye zorlanır. F kuvveti etkisinde pimdeki eğilme gerilmesi;
M F⋅h 32 ⋅ F ⋅ h
σe = e ⇒ σe = ≤ σ em ⇒ σ e = ≤ σ em olur.
We π⋅d 3
π ⋅ d3
32
Pim ile delik arasında delik içinde bir yüzey ezilmesi meydana gelecektir. Bu
yüzden deliğin tam ortasında ek bir eğilme momenti oluşacaktır. Bu eğilme momenti;
S
M ′e =F ⋅ (h+ ) dir.
2
Bu momentin etkisinde pim ile delik arasındaki ilave yüzey basıncı oluşur. Bu basınç;
S S
F ⋅ (h+ ) 6 ⋅ F ⋅ (h+ )
F M ′e d ⋅ S2 2 ⇒P = 2 olur.
P1 = , P2 = ve We = ⇒ P2 =
d ⋅ S2
2
d ⋅S We 6 d ⋅ S2
6
Toplam yüzey basıncı;
Pmax =(P1 +P2 ) ≤ Pem dir.
 S 
 F 6 ⋅ F ⋅ (h+ ) 
Pmax =(P1 +P2 ) ≤ Pem ⇒ Pmax =  + 2 ≤ P ⇒ P = F ⋅ (6 ⋅ h+4 ⋅ S) ≤ P olur.
 em max em
 d ⋅S d ⋅S d ⋅ S2
2

 
Bu basınç sayesinde pimin parçaya geçtiği miktar (S) hesaplanabilir.

c) Eksenel (Boyuna) Pimlerin

Hesabı Ød
Ft
Bağlantılarda kama gibi
P Ft
çalışan eksenel pim kesilmeye ve
ØDM

ØD

mil ile göbeğin temas yüzeyi ise ØDG

ØDM
ezilmeye zorlanır.
Pimin uzunluğu L ise Md
pimin kesilme gerilmesi;
2 ⋅ Md
τk = ≤ τem-pim dir.
DM ⋅ L ⋅ d Şekil 5.6. Ekesenl (boyuna) pim mukavemet hesabı

Ød
Ft
τk
ØDM
L
Ød

ØDM
Md (d/d) Md
(d/d)
Basıncın homojen yayıldığı kabul edilirse mil ve göbekteki ortalama yüzey basıncı;
4 ⋅ Md
PM = ≤ τ em-pim olur.
DM ⋅ L ⋅ d
Pimin yüzey ezilmesi esas alındığında:

152
 Ft d
P= ≤ Ppim-em , P= 2 ⋅ Ft ≤ Ppim-em ve Ft = ⋅ L ⋅ Ppim-em olur.
d d⋅L 2
 ⋅L
2

Bu teğetsel kuvvetin doğurduğu moment; M d =Ft ⋅ D M dir.

2
F
Kesme kuvveti esas alınırsa; τ= t ≤ τpim-em olur.
d⋅ L
Eksenel (boyuna) pimlerin hesabında konstrüksiyonlarda genellikle;
d=(0,13........0,16)⋅DM
L=(1...........1,52)⋅DM değerleri kullanılır.

5.2. Perno Bağlantıları

Pernolar genellikle çubukların birleştirilmesinde, mafsallı bağlantılarda ve askı
parçalarında kullanılan şekil bakımından silindirik pimlere benzeyen şekil esaslı bağlama
elamanlarıdır. Makaraların, tekerlek gibi elemanların yataklanmalarında kullanılan aks gibi
çalışan elemanlar da pernodur. Pernoların boyut ve şekilleri standartlaştırılmış olup başsız,
başlı, delikli veya vidalı tipleri vardır. Şekil 5.7, uygulamada en fazla kullanılan perno
tiplerini göstermektedir. Pernolar fonksiyonlarına göre parçalardan birine sıkı geçme,
diğerine ise serbest geçme toleransıyla takılırlar. Pernoların yerinden çıkmamaları için
(eksenel yönde hareketi önlemek için) emniyete alınmaları gerekebilir. Bu amaçla segman,
profilli emniyet rondelaları (veya bilezikleri), gupilya veya somun kullanılır.
Pernoda oluşan gerilmelerde geçme durumu önemli rol oynar ve genellikle
standart pernoların çap toleransları h11, delikler için ise geçme durumuna göre D9, D11,
C11, B11, B12 veya A11 toleransları tavsiye edilir. Perno malzemesi, normal olarak St50
St60 veya C35 çeliği olup zorlanmaların büyük olduğu durumlarda sementasyon çelikleri
de kullanılır. D

L
L

d
Şekil 5.7. Seçilmiş perno tipleri
Normal işler için kullanılan pernolarda çap toleransı h8 olarak verilir. Örnek:
d=45 mm, L=65 mm ve St 50’den yapılmış başsız perno, Perno 45h8×65 TS69/2 St50
şeklinde gösterilir. Pernolar, cıvata ve somun uçlarına açılan deliğe bir çatal pim (gupilya)
takılarak emniyete alınırlar. Bu delikten geçirilen çatal pimin uçları açılarak yerinden
çıkması önlenir. (Şekil 5.8)
153
 b
c

d
a L

Şekil 5.8. Çatal pim (gupilya)

6. Pernoların mukavemet hesab F/2 F/2

Pernolar gördükleri işe
göre, parçalardan birine sıkı,
diğerine ise serbest geçme olarak Yan saclar
takılırlar. Perno bağlantıları,
genellikle eksenlerine dik olarak
p1 p1
Ød

etkiyen kuvvetleri karşılamaktadır. p

Bu nedenle pernolar yüzey
ezilmesine sebep olurlar ve
Perno
kendileri de eğilmeye zorlanırlar.
a) Đç çubuk ile perno arasındaki
yüzey basıncı;
F
P= ≤ Pp-em F
b⋅d
b1 b b1
b) Yan kollar ile perno arasındaki
yüzey basıncı;
F
P1 = ≤ Ps-em ⇒
2 ⋅ b1 ⋅ d (b+b1)/2
F/2 F/2
F
b1 ≥ olur. Şekil 5.9. Pernoda eğilme durumu (nokta yük)
2 ⋅ d ⋅ Pem
c) Pernoda oluşan kesme gerilmesi ise;
F 2⋅F
τ= ≤ τ em ⇒ τ= ≤ τem dir.
π⋅d 2
π ⋅ d2
2⋅
4 F/2 F/2

d) Pernodaki eğilme gerilmesi: Yan

Pernodaki eğilme gerilmesi iki şekilde hesaplanır.
p1 p1
Ød

p
1) Pernodaki yükleme yayılı yük ise (Şekil 5.10);
Eğilme gerilmesi; Perno

Me π ⋅d3
σe= ; We = ; M = F ⋅ (b+2b );
We 32 e
8
1
b1 F b b1
F
⋅ (b+2b 1 ) 4 ⋅ F ⋅ (b+2b1 )
σe = 8 ≤ σ em ⇒ σ e = ≤ σ em (b+b1)/2
π ⋅d 3
π ⋅ d3 F/2 F/2
32 Şekil 5.10. Pernoda eğilme durumu (yayılı yük)
154
2) Pernodaki yükleme nokta yük ise (Şekil 5.10); F/2 F/2

Eğilme gerilmesi; Yan

Me π ⋅d3 F p1 p1

Ød
σe = , We = ve M e = ⋅ (b + 2 b 1 ); p
We 32 4
Perno
F
⋅ (b+2b1 )
4 8 ⋅ F ⋅ (b+2b1 )
σe = ≤ σ em ⇒ σ e = ≤ σ em olur. F b
π⋅d 3
π ⋅ d3 b1 b1
32
(b+b1)/2
F/2 F/2
Şekil 5.11. Pernoda eğilme durumu (nokta yük)

155
 F/2 F/2
ÖRNEK 5.1:Şekilde bir halat makarasının pernosu
St50 malzemesinden yapılmıştır. Perno
Yan
malzemesinin emniyet basınç değeri Pem-perno=800
p1 p1 N/cm2. Yan saclar St 37 malzemesinden yapılmış ve
Ød

p emniyet basınç değeri

2
Perno Pem-sac= 600 N/cm
2
. Emniyetli çekme gerilmesi σem-
sac=1200 N/cm dir. b=1.8d ve s=2mm kabul edilerek
F=15000 N olduğuna göre;
b1 F b b1 a) Perno çapını hesaplayınız d=?
b) Yan sacların kalınlığını bulunuz.
(b+b1)/2 c) Pernoda oluşan kesme ve eğilme gerilmelerini
F/2 F/2
bulunuz.

a) Perno yüzey basıncı (iç çubuk ile perno arasında) P;

F F F 15000
P= ≤ Pem ⇒ ≤ Pp-em ⇒ d ≥ ⇒d≥ =3,22 cm bulunur.
b⋅d 1,8 ⋅ d ⋅ d b ⋅ Pem 1,8 ⋅ 800

b) Yan sacların perno ile temasta olan yüzeydeki (yan kollar ile perno arasındaki) yüzey
basıncı;

F F 15000
P1 = ≤ Pem-sac , b1 ≥ = =3,9 cm
2 ⋅ b1 ⋅ d 2 ⋅ d ⋅ Pem-sac 2 ⋅ 3,22 ⋅ 600

b=1,8·d=1,8·3,2=5,76 cm
F 15000
c) Pernoda oluşan kesme gerilmesi; τ= ⇒ =932 N/cm 2
π ⋅d 2
π ⋅ (3,2)2
2⋅ 2⋅
4 4
Pernoda oluşan eğilme gerilmesi;
Mb
, F⋅L , π ⋅ d3
τ eğ =
Wb
Me = We = , L=b+2 ⋅ S+b1 ise
4 32

F ⋅ L F ⋅ ( b + 2 ⋅ S + b1 )  F ⋅ ( b + 2 ⋅ S + b 1 ) /4 
Me= = olur. σe = 
4 4 π ⋅d3
32
 8 ⋅ ( b+2 ⋅ S +b 1 ) / 4  8 ⋅ ( 5 ,7 6 + 0 ,4 + 3 ,9 )
σe =  ⇒ σe= ve σ e =11500 N/cm 2
π ⋅ ( 3 ,2 2 )
3
π ⋅d 3

olarak bulunur. Veya aşağıdaki yoldan kısaca;

F ⋅ L 15000 ⋅13,66
σe = 4 3 = 4 =11500 N/cm 2 olarak bulunur.
π⋅d π ⋅ (3,2) 3

32 32
156
 ÖRNEK 5.2:Şekildeki pim bağlantısının Md=5000 N.cm
A ‘lik titreşimli bir momenti iletmesi istenmektedir. Mil St50
malzemesinden yapılmış, D=30 mm, Pem-mil=9000 N/cm2
ve τem-mil=3000 N/cm2 dir. Göbek GG20 malzemesinden
yapılmış, DG=80 mm ve Pem-göbek=5000 N/cm2 dir. Pim
ise St60 malzemesinden yapılmış ve τem-pim=6000 N/cm2
olduğuna göre;
A

a)Pim çapını hesaplayınız.

b)Pim ile mil yüzeyi arasındaki max. yüzey basıncını hesaplayınız. Pmax=?
c)Pim ile göbek arasındaki ortalama yüzey basıncını hesaplayınız. Port=?

ÇÖZÜM:
a) A-A Kesiti p1
S

pmax Fç
D

4 ⋅ Md 4 ⋅ 5000
d≥ = =0,5947 cm ≅ 6 mm
Fç n(d/d) π ⋅ D ⋅ τ em-pim π ⋅ 3 ⋅ 6000
S

p1

b) Pmax (mildeki en büyük gerilme veya pim ile mil arasındaki max. yüzey basıncı)
6 ⋅ Md 6 ⋅ 5000
Pmax = ≤ Pem-mil ⇒ Pmax = ≤ 9000 ⇒ Pmax =5550 N/cm 2
d⋅D 2
6⋅3 2

Pem-mil=9000 (N/cm2) Pem-mil 9000

Pmax=5550 (N/cm2) ise Pmax < ve 5550
Pem-pim=6000 (N/cm2) Pem-pim 6000

olduğundan mil ve pim ezilme bakımından uygundur.

c)Pim ile göbek arasındaki ortalama yüzey basıncı S= Göbek et kalınlığı

D G -D 80-30
S= = =25 mm=2,5 cm
2 2
2 ⋅ Md 2 ⋅ 5000
Pmax = ≤ Pem-göbek ⇒ =1202,12 (N/cm 2 )
d ⋅ S ⋅ (S+D) 0,6 ⋅ 2,5 ⋅ (2,5+3)

 2 ⋅ Md 
Pmax  d ⋅ S ⋅ (S+D)  Md 5000
Port = = = ⇒ =600 (N/cm 2 )
2 2 d ⋅ S ⋅ (S+D) 0,6 ⋅ 2,5 ⋅ (2,5+3)

Port =600 N/cm 2 ve 600 < 5000 olduğundan emniyetlidir.

157
 . Şekilde gösterilen bir dişli, çapı 30 mm olan bir mile çentikli eksenel bir pimle
ÖRNEK 5.3:
bağlanmıştır. Pimin çapı 10 mm ve mil dakikada 750 devir ile dönmektedir. Mil St60
pimde St50 malzemesinden yapılmıştır. Pim malzemesi için Pem-pim=5000 (N/cm2) ve
Ød τem-pim=3500 (N/cm2) ve
Ft pim uzunluğu L=35 mm
P Ft olduğuna göre pimin
iletebileceği gücü BG

ØD
ØDN

ØD
ØD olarak hesaplayınız.
Md (d/d)

ÇÖZÜM: Teğetsel kuvvet; FT =

Md 2 ⋅ Md
ve FT = dir.
D D
2

Pimin yüzey ezilmesi esas alındığında;

Ft 2 ⋅ Ft d
P= ≤ Ppim-em ⇒ P = ≤ Ppim-em ⇒ Ft = ⋅ L ⋅ Ppim-em dir.
d d⋅L 2
 ⋅L
2

1
Ft = ⋅ 3.5 ⋅ 5000 ⇒ Ft =8750 N bulunur.
2

Bu teğetsel kuvvetin doğurduğu moment;

D 3
M d =Ft ⋅ ⇒ M d =8750 ⋅ ⇒ M d = 13125 N.cm
2 2

N
M d = 71620 ⋅ ise 13125 = 71620 ⋅ N ve N=14,18 (BG) bulunur.
n 750
Ft
Kesme kuvveti esas alınırsa; τ= ≤ τ pim-em dir.
d⋅L

Ft
τ= ≤ τ pim-em ⇒ Ft =d ⋅ L ⋅ τ pim-em ⇒ Ft = 1 ⋅ 3, 5 ⋅ 3500 ⇒ Ft = 12250 N bulunur.
d⋅L

D 3
M d =Ft ⋅ ⇒ M d =12250 ⋅ = 18375 N.cm olur.
2 2
N N
M d = 71620 ⋅ ⇒ 18375 = 71620 ⋅ ve N=19,58 BG bulunur.
n 750
Bu durumda pim minimum 14.18 (BG) güç iletebilmektedir.

158
 10 20 10
ÖRNEK 5.4: Şekilde çapı d=8 mm ve uzunluğu L=34
mm olan bir perno GS malzemesinden yapılmıştır.
GS Perno malzemesi için σem=4000 (N/cm2), τem=2600
(N/cm2) dir. Yan saclar St37 malzemesinden yapılmış

Ød
ve St37 için Pem=1200 (N/cm2), ortadaki göbek kısmı
St37 ise St42 malzemesinden yapılmış ve St42 için
Pem=2600 (N/cm2) olduğuna göre; perno ve yan
St4 sacların mukavemet kontrolünü yapınız.

F=500 N
ÇÖZÜM:
a) Yüzey basıncı kontrolü:

Orta göbek kısmında; P= F ≤ Pp-em ⇒ P = 500 ⇒ P = 312, 5 N

b⋅d 2 ⋅ 0,8
P=312,5 (N/cm2) <<<Pperno-em=2600 (N/cm2) uygundur.

Yan saclarda;
F 500
P1 = ≤ Ps-em ⇒ P1 = ⇒ P1 =312,5 N/cm 2
2 ⋅ b1 ⋅ d 2 ⋅ 1 ⋅ 0,8

P1=312,5 (N/cm2) <<<PS-em=1200 (N/cm2) uygundur.

b) Eğilme kontrolü;
F
⋅ (b+2 ⋅ b1 )
32 ⋅ (b+2 ⋅ b1 ) ⋅ F 32 ⋅ (2 + 2 ⋅1) ⋅ 500
σe = 8 = ⇒ σe = ⇒ σ e = 4973, 6 N/cm 2
π⋅d 3
8⋅ π ⋅d 3
8 ⋅ π ⋅ (0,8)3
32

σe = 4973,6 … (N/cm2) >>> σe-em = 4000 ….(N/cm2) eğilme bakımından emniyetli değildir.

c) Pernoda kayma gerilmesi;

F 4⋅F 4 ⋅ 500
τ= ≤ τem ⇒ τ = ≤ τem ⇒ τ = ⇒ τ = 497,36 N/cm 2
π ⋅d 2
2⋅π⋅d 2
2 ⋅ π ⋅ (0,8) 2
2⋅
4

τ = 497,36 (N/cm2)<<<τperno-em=2600 (N/cm2) olduğundan kayma bakımından tehlikeli bir

durum söz konusu değildir.
Sonuç olarak pim eğilme bakımından emniyetli değildir. Boyutları gözden geçirilmelidir.

159
 d ÖRNEK 5.5: Şekildeki pim DG=80 mm göbek ve DM=30
mm çapındaki mil aracılığı ile Md=50 N.m’lik bir momenti
PG iletmektedir. Mil St50, göbek GG20 ve pim ise St60
Fe malzemesinden yapılmıştır. Pim malzemesi için emniyetli
ØDM
ØDG

PM
kayma gerilmesi τem-pim=6000 N/cm2, mil için emniyetli
ezilme basıncı PemM=3000 N/cm2 ve göbek için emniyetli
PG ezilme basıncı PemG=9000 N/cm2 olduğuna göre;
a) Pim çapını hesaplayınız.
b) Pim-mil ve Pim-göbek yüzey ezilme kontrolü yapınız.

ÇÖZÜM:
Ft 4 ⋅ Md 4 ⋅ Md 4 ⋅ 5000
a) τ= = ≤ τ em ⇒ d ≥ = =0,5947 cm ≅ 6 mm
π ⋅ d /4 π ⋅ d 2 ⋅ rM
2
π ⋅ D ⋅ τem-pim π ⋅ 3 ⋅ 6000

Fe 2 ⋅ Fe
b) τ k = ≤ τem-pim ⇒ τ k = ≤ τem-pim olur.
π⋅d 2
π ⋅ d2
2⋅
4
2 ⋅ Fe
≤ 6000 ⇒ 2 ⋅ Fe = 6785,84 ⇒ Fe = 3392,92 = 3393 N
π ⋅ (0, 6)2
Fe
Mil-pim yüzey basıncı; Pmil = ≤ Pem-mil dir.
DM ⋅ d
Fe 3393
Pmil = ≤ Pem-mil ⇒ ≤ 3000 ⇒ 1885 ≤ 3000 uygundur.
DM ⋅ d 3 ⋅ 0, 6
Fe
c) Göbek-pim arasındaki yüzey basıncı; PG = ≤ Pem-göbek dir.
2 ⋅S⋅ d
Fe 3393
PG = ≤ Pem-göbek ⇒ ≤ 9000 ⇒ 1131 ≤ 9000 uygundur.
2 ⋅S⋅ d 2 ⋅ 2,5 ⋅ 0, 6

160
 BÖLÜM-VI
ÇÖZÜLEMEYEN BAĞLANTILAR (KAYNAK)
6.1. Kaynak ve kaynak çeşitleri
Kaynak, biribirinin aynı veya ergime aralıkları biribirine yakın iki veya daha fazla
metalik veya termoplastik parça yada malzemeyi ısı, basınç veya her ikisini birden
kullanarak aynı cinsten bir malzeme ilave ederek veya etmeden birleştirmektir.
Kaynaklı yapı elemanlarının imalat amacı, mümkün olan en düşük maliyette imal
edilmesi, fonksiyonunu tam olarak yerine getirmesi ve işletmede uzun süreli
kullanılmasıdır. Kaynakta, kaynak bölgesinin yerel özelliklerinin ve birleştirilen parçaların
tüm konstrüksiyona etkilerinin önceden belirlenmiş koşulları sağlaması gerekir.
Kaynak bağlantılarında bağlanan parçalar veya bağlama elemanı bozularak,
kesilip kırılarak bağlantı çözülür ve bağlantının tekrar oluşturulması mümkün olmaz.
Tekrar bağlantının oluşturulmasında aynı bağlama elemanı kullanılamaz.
Bağlama elemanları dolaysız (direkt) ve dolaylı (indirekt) olarak iki gurupta da
incelenebilir.
Dolaysız bağlamada, parçalar birbirine doğrudan bağlanmaktadır (profilli mil,
direnç kaynağı, sıkı ve konik geçme bağlantılarında olduğu gibi). Dolaylı bağlamada ise
parçalar birbirine üçüncü bir bağlama elemanı veya ara malzeme yardımıyla
bağlanmaktadır (kaynak çubuğu, lehim, yapıştırma-zamk, tutkal, cıvata, kama, pim gibi).
Metal kaynağı yöntemleri uygulanan enerjinin şiddeti ve türüne göre veya kaynak
işlemi bakımından ergitme kaynağı ve katı hal kaynağı diye ikiye ayrılır.

Ergitme kaynağı; Bileşimi aynı ya da birbirine yakın iki veya daha fazla parçanın ısı
ve/veya basınç yardımıyla ilave malzeme kullanarak veya kullanmadan sökülemeyecek bir
şekilde birleştirilmesi işlemine denir. Ergitme kaynağında kaynak sıcaklığı birleştirilecek
malzemenin (plakaların malzemesinden) ergime sıcaklığından daha yüksektir.

Katı hal kaynağı: Bileşimi aynı ya da farklı iki malzeme çiftinin ergime sıcaklıkları
altındaki bir sıcaklıkta plastik deformasyon ve ekstrüzyonla yapılan birleştirme yöntemidir.

Kaynak işlemin amacına göre de birleştirme ve doldurma kaynağı olmak üzere iki
grupta incelenebilir.
Birleştirme kaynağı; Birleştirme kaynağında iki veya daha fazla parça çözülmez bir bütün
halinde birleştirilir.

Doldurma kaynağı; Doldurma kaynağında herhangi bir parçanın hacmindeki boşluğu

veya eksikliği tamamlamak veya hacmini büyütmek, ayrıca korozif veya aşındırıcı etkilere
karşı korumak amacıyla üzerine sınırlı olarak belirli şartlarda ve özelliklerde malzeme
yığmaktır.
Kaynak birleştirme şekli bakımındanda, alın ve köşe (bindirme) kaynağı olamk
üzere ikiye ayrılır.

6.1.1. Kaynak işleminin avantajları

a) Đlave malzeme miktarı çok az olduğu için hafif konstrüksiyonlar elde etmek
mümkündür.
b) Kaynak bağlantılarının görünüşü düzgündür.

161
c) Kaynak işleminin esnekliği nedeni ile değişiklik ve ilaveler yapmak her zaman
mümkündür.
d) Zor geometrilerle dahi bağlantı yapmak mümkündür.
e) Bağlantı yüksek mukavemetlidir.
f) Perçinlerle karşılaştırıldığında daha hafif bir konstrüksiyondur.
g) Daha az zaman aldığından üretim maliyeti düşüktür
h) Çentik etkisi yoktur
i) Dökümdeki gibi model hazırlama ihtiyacı yoktur.

6.1.2. Kaynak işleminin dezavantajları

a) Genellikle ergime sonucu iç gerilmeler ve çarpılmalar oluşur.
b) Ergime‐katılaşma sonucunda içyapıda değişiklikler söz konusu (gevrekleşme) dur.
c) Boyut toleransları bakımından sınırlamalar vardır.
d) Her mühendislik malzemesi kaynağa uygun değildir.
e) Gerilme giderme tavlaması ilave maliyet getirir.
f) Mukavemeti azaltıcı etkiler ortaya çıkar
g) Oluşan iç gerilmeleri tavlama ile gidermek mümkün olmasına rağmen ilave masraf
gerektirir.
h) Kaynak kalitesi kontrolü pahalıdır

6.2. Kaynak çeşitleri

6.2.1. Elektrik ark kaynağı

Elektrod Bütün kaynak yöntemlerinde kaynak

(katod) (-) işleminin gerçekleştirilebilmesi için bir kaynak
enerjisine ihtiyaç vardır. Bu enerjiyi sağlayan ve
kaynak bölgesine taşıyan bir donanıma, kaynak
ağzını doldurmak için bir kaynak ilave metaline
Elektronlar (-)
ihtiyaç vardır. Bunlar kaynağın temel
Đyonlar (+) elemanlarıdırlar.
Elektrik ark kaynağında, ark, kaynak
Anod makinası ve kaynak elektrodu kaynağın temel
elemanlarıdırlar. Elektrik ark kaynağında arkı
(+)
oluşturuabilmek için kullanılan kaynak akımı
Şekil 6.1. Arkın oluşumu belirli şartlara sahip olmak zorundadır.

Elektrik ark kaynağı, metallerin birleştirilmesinin bir elektrod ile parça arasındaki
elektrik akımının ısısı ile oluşturduğu bir ergitme kaynak yöntemidir. Arkın ürettiği
elektrik enerjisi, herhangi bir metali eritmeye yeterli sıcaklıklar oluşturur (≈5500 °C).
Çoğu ark kaynak yöntemlerinde dayanımı artırmak ve hacmi doldurmak için
dolgu (ilave) metal kullanılır.
Elektrik ark kaynağında arkı başlatmak için elektrod parça ile temas haline
getirilir ve hemen ayrılarak kısa bir mesafede tutularak elektrod ucunun yakınında bir
erimiş metal banyosu oluşturulur, elekltrod bağlantı boyunca ilerlerken, erimiş metal kendi
kanalı içersinde katılaşır.
Elektrik ark kaynağında iki türlü elektrod kullnılır.

162
a) Kaynak sırasında tüketilerek ilave metal görevi gören ergiyen elektrodlar. Bu elektrodlar
örtülü elektrodlar olarakta bilinen ve 22,5…….45 mm kadar uzunlukta, 9,5 mm veya daha
küçük çaplı olup kaynak sırasında peryodik olarak değiştirilirler. Aynı zamanda ilave
dolgu metal görevi de görürler.

b) Kaynak işlemi sırasında tüketilmeyen, ilave metal kullanılarak yapılan kaynakta

kullanılan erimeyen elektrodlardır. Bu elektrodlar erimeye karşı dirençli Tungsten’den
yapılmışlardır. Kaynak sırasında yavaş yavaş (buharlaşır) tükenirler. Ayrıca tel şeklinde bir
ilave metalin kaynak banyosuna sürekli olarak beslenmesi gerekir.
Elektrik ark kaynağında kaplamalı ilave metal çubuktan oluşan bir eriyen elektrod
kullanılır. Elektrik ark kaynağında kullanılan metal çubuk (elektrod) veya ilave metalin
bileşimi genelde birleştirilecek parçaların (esas metal) bileşimine yakındır.
Aşağıda şekil 6.2’de bir elektrik ark kaynağının genel şeması verilmiştir.
Elekrod pensi
Elektrod

Elektrod örtüsünden
oluşan koruyucu gaz Đlave metal
Kaynak
Ark makinası
Parça AC veya
DC akım
üreteci

Erimiş kaynak Katılaşmış kaynak Şase kablosu

bölgesi bölgesi
Şekil 6.2. Elektrik ark kaynağı genel şeması

Elektrik ark kaynağında metaller havadaki Oksijen, Azot ve Hidrojene karşı

kimyasal olarak reaktifdirler. Bu durum kaynaklı birleştirmenin mekanik özelliklerini
olumsuz etkiler.
Kaynak sırasında oksitlerin ve diğer pisliklerin oluşumunu engelleyen ve bunları
çözerek uzaklaştıran, Argon, Helyum ve CO2 gibi gazlardır. Bu gazlar;
a) Kaynak için koruyucu atmosfer oluştururlar,
b) Arkı kararlı hale getirirler,
c) Sıçramayı azaltır ve hatta engellerler.
Eriyen elektrodların kullanıldığı ark kaynak yöntemleri;
a) Elektrik ark kaynağı (SMAW-Shielded metal arc welding),
b)Gazaltı ark kaynağı(GMAW-GTAW;Gas metal arc welding, Gas Tungsten arc welding),
c) Özlü telle ark kaynağı (FCAW-Flux-cored arc welding),
d) Elektrogaz kaynağı (EGAW-Electrogas arc welding),
e) Tozaltı ark kaynağı (SAW-Submerged arc welding)

163
 Elektrik ark kaynağında kullanılan elektrodların akım şiddeti, yaklaşık olarak
elektrod çapına bağlı olarak ayarlanır. Elektrod tel(öz) çapı “d” olmak üzere;
a) Đnce örtülü elektrodlarda : I=(40.......45) ⋅ d A
b) Kalın örtülü elektrodlarda : I=(45.......50) ⋅ d A
c) Demir tozlu kalın örtülü elektrodlarda : I=(50.......60) ⋅ d A dir.

6.2.2. Direnç kaynağı

Birleştirmeyi oluşturmak için ısı ve F
basınç birlikte kullanılarak yapılan bir ergitme
kaynak yöntemidir. Isı kaynak yapılacak Elektrod
(+) (anod)
bağlantıda elektrik akımının geçişine Kaynak
gösterilen direnç ile üretilir. Direnç nokta çekirdeği
kaynak grubunun en yaygın uygulaması olan
nokta(punta) kaynağının bileşenleri şekil
6.3’de gösterilmişlerdir.
Şekilde görüldüğü gibi direnç nokta Sac-metal
kaynağı; parçalar
a) Kaynak yapılacak parçalar,
b) Karşılıklı iki elektrod, (-) Elektrod
(katod)
c) Parçaları elektrodlar arsında sıkıştırmak için
basınç uygulama aparatları,
F
d) Belirli bir süre için kontrollü bir akım Şekil 6.3. Direnç kaynağı genel şeması
uygulayabilen güç üretici vb. gibi
bileşenlerden oluşur.
Direnç nokta kaynağınında;
a) Đlave metal kullanılmaz,
b) Yüksek üretim hızlarına ulaşılabilir,
c) Mekanizması ve otomasyonu basittir,
d) Ark akynağına oranla operatör becerisi pek gerekmez,
e) Đyi tekrar edilebilir ve güvenilir. gibi avantajları vardır.
Direnç nokta kaynağının en yaygın kullanılan tipi direnç nokta kaynağıdır. Direnç
nokta kaynağı; sac metallerin birleştirilmesinde, sac metalden imal edilen otomobil, ev
aletleri ve diğer ürünlerin seri imaltında yaygın olarak kullanılır.
Direnç nokta kaynağı en yaygın otomobil üretiminde kullanılmaktadır. Tipik bir
binek araç gövdesinde ≈5000 adet direnç nokta kaynağı mevcuttur.

6.2.3. Oksi asetilen kaynağı

Asetilen ve oksijenin yanması ile elde edilen yüksek sıcaklıkta bir alevle yapılan
ergitme kaynağıdır. Kaynak için gerekli olan ısının biri yanıcı asetilen (C2H2),
propan(C3H8), metan (CH4) ve doğal gaz, diğeri ise yakıcı olan oksijen (O2) gazının
yakılması ile oluşan alevden sağlanmaktadır. Bu şekilde yapılan kaynağa gaz eritme (oksi
asetilen) kaynağı denir. Oksi asetilen kaynağında ilave metal kullanılabilirde
kulanılmayabilirde. Đlave metal kullanıldığında ilave metalin özellikleri parça malzemesi
özellikleri ile aynı olmalıdır.
164
 Yanıcı gaz olarak çoğunlıkla asetilen (3480 °C) gazı kullanılır. Çünkü asetilen
diğer gazlara oranla yüksek bir alev gücü verir. Ayrıca asetilen yüsksek bir ısıl değere
sahip ve aynı zamanada tutuşma hızıda çok yüksektir. Aşağıda şekil 6.4’de bir oksi asetilen
kaynağının genel şeması verilmiştir.

Đlerleme yönü
C2H2+O2 karışımı
Đlave çubuk Kaynak üflecinin ucu (bek)

Alev Erimiş
kaynak metali
Katılaşmış
kaynak metali

Esas metal

Şekil 6.4. Oksi asetilen kaynağı genel şeması

Oksi asetilen kaynağı sağa kaynak ve sola kaynak olamk üzere iki şekilde yapılır.
Eğer ilave kaynak metali solda, kaynak hamlacı sağda ve kaynak hamlacı sola doğru
ilerliyorsa sola kaynak tekniği denir. Đlave kaynak metali solda, kaynak hamlacı sağda ve
kaynak hamlacı sağa doğru ilerliyorsa sağa kaynak tekniği denir.
Đnce sacların kaynağında sola kaynak tekniği, kalın sacların kaynağında ise sağa
kaynak tekniği kullanılır.

Kaynak kabilyeti
Kaynaklı bir bağlantının kaynak yapıldıktan sonra kendisinden beklenen fiziksel,
kimyasal ve mekanik özelikleri sağlayacak ve bunları konstrüksiyonun kullanım ömrü
boyunca muhafaza edebilecek bir şekilde değişik kaynak yöntemleri ile herhangi bir ilave
önlem alınmaksızın birleştirilebilme yeteneğine “KAYNAK KABĐLYETĐ” denir. Yani
yüksek derecede kaynak akbilyetine sahiptir denildiği zaman bu kaynak şartları geniş bir
aralıkta hiçbir tedbire başvurmadan tatmin edici bir kaynak kalitesinde elde edilmiştir
denir. Biz buna kaynak kabilyeti diyoruz.
Bir malzeme, eğer belirli bir konstrüksiyon ve imalat şeklindeki özellikleri,
kendisniden beklenen her amaca uygun bir kaynak kalitesine ulaşabiliyorsa, o malzeme
kaynağa uygun demektir.
Bir konstrüksiyon, eğer belirli malzeme ve imalat yöntemleri ile kaynak
edildikten sonra önceden tespit edilmiş işletme şartları altında kendisinden bekelenen
fonksiyonlarını yerine getirebiliyorsa, kaynak emniyetine sahiptir demektir.

6.3. Kaynak bağlantı şekilleri

Kaynak bağlantıları birleştirilecek malzemeler bakımından;
a) Metal malzemelerin kaynağı,
b) Plastik malzemelerin kaynağı olmak üzere ikiye ayrılır.

165
Kaynak edilecek malzemenin biri birilerine göre olan konumlarına bağlı olarak da ikiye
ayrılır.
a) Alın kaynakları,
b) Köşe kaynakları. Kaynak dikiş
kalınlığı

Alın kaynağı Köşe kaynakları

6.3.1. Alın dikişleri: Parçanın kalınlığına bağlı olarak I, V, Y, X, U, UV, ve VV şeklinde

olabilirler.
1) I dikişi: sac kalınlığı 4 mm ‘ye kadar olan kaynak

S≤4
durumlarında uygulanır.

2) V dikişi: Sac kalınlığı 4 mm ile 20 mm arasında olan kaynaklarda uygulanır. Sac

kalınlığı 4÷10 mm arasında ise tek taraflı V dikişi, sac kalınlığı 10÷20 mm arasında ise çift
taraflı V dikişi kullanılır.
60° 60°
60°
S=4÷10

S10÷20
60°

3) Y dikişi: Sac kalınlığı 10÷15 mm arasında

olan plakaların kalınlığında kullanılır. S:10÷15

60° Max:3÷4

4) X dikişi: sac kalınlığı 10÷30 mm arasında

S=10÷30

olan plakaların kaynağında uygulanır.

60°

5) U dikişi: sac kalınlığı 12÷40 mm arasında

olan plakaların kaynağında uygulanır. Parca
S>40

kalınlığı daha fazla ise çift U dikişi uygulanır.

Alın kaynaklarında kaynak kalınlığı birleştirilen
iki plakadan ince olanın kalınlığına eşit alınır. Max:5m
m

166
6.3.2. Köşe dikişleri: T dikişleri ve alın dikişleri olarak ikiye ayrılırlar. Alın dikişlerinin
aksine köşe dikişlerinin yüzeyleri işlenmez dikiş kalınlığı a kaynak kesitindeki üçgenin
tepesinden hipotenüse inmiş olan dik uzunluğun boyudur. Köşe kaynakları dış bükey iç
bükey, düz ve alın köşe dikişi olmak üzere üç’e ayrılır.

1) Dış bükey 2) Đç bükey 3) Düz köşe

kaynak dikişi 4) Alın köşe
kaynak dikişi kaynak dikişi kaynak dikişi
S S S
Kaynak dikiş

S
kalınlığı
a a
a

S
S
S

S
Şekil 6.5. Köşe kaynağı dikiş şekilleri

6.4. Kaynak dikiş bölgesinin yapısı

Ergitme kaynaklı bir birleştirmede oluşan yapı, eriyen metal, eriyen ilave metal ve
esas metalin ısının tesiri altındaki sınırlı bir bölgesinden (ITAB) meydana gelir.

Kaynak metali Isının tesiri altındaki bölge (ITAB)

Isıdan etkilenmemiş temel (ana) malzeme

Şekil 6.6. Kaynak bölgesinin yapısı

Bütün eritme kaynak usullerinde ve bilhassa elektrik ark kaynağında soğuma hızı,
sertleşme kabiliyetine sahip çeliklerde, gereken önlemler alınmadığı zaman, ITAB’da,
martenzit oluşumunu sağlayacak şiddettedir. Kaynak metali için, yani erime bölgesi için
böyle bir tehlike mevcut değildir. Zira kaynak metalinin bileşimi elektrot imalatçıları
tarafından hızlı soğuma halinde dahi sertleşme meydana gelmeyecek şekilde ayarlanmıştır.
ITAB’da sert ve kırılgan bir yapının ortaya çıkması, soğuk çatlakların oluşmasına
sebep olmaktadır. Kaynaktan sonra ortaya çıkan iç gerilmelerin, çalışma şartlarındaki
zorlamaların ve kaynak banyosundan yayılan hidrojenin etkilerinin birbiri üzerine
çakışması ve sertleşen bölgenin plastik şekil değiştirme özelliğinin olmaması nedeni ile
kılcal çatlaklar oluşmaktadır. Genellikle yüzeyden görülmeyen bu çatlaklar, zamanla bir
kritik büyüklüğe erişince hiç beklenmedik bir anda, kaynak dikişine paralel olarak, büyük
bir süratle boydan boya parçanın kırılmasına sebep olur.
ITAB’nin sertliğini düşürmek için tatbik edilen en klasik yol parçaya kaynaktan
önce bir ön tav tatbik etmek ve bu sıcaklık derecesinde kaynağı yapmaktır. Bu şekilde
soğuma hızı kritik soğuma hızından daha yavaş bir hıza düşürülmektedir.
Alaşımsız veya az alşımlı bir çelikte tek passolu bir kaynak işleminde kaynak
bölgesinin yapısı şekil 6.7’de verilmiştir.

167
 T(°C)
Kaynak pasosu
1600
Erime sınırı
1500

1400
1300
Aşırı ısınmış 1200 AC3=1147 °C
bölge
1100
Normalize
1000
olmuş bölge
900
Kısmen
dönüşmüş bölge 800 AC1=723
700
Yeniden 600
kristalleşmiş bölge
500
400
300
200
100
Isının tesiri Tavlanmış 0 1 2 %C
altındaki bölge bölge

Şekil 6.7. Alaşımsız bir çelikte tek pasolu bir ergitme kaynak işleminde kaynak bölgesinin yapısı

6.5. Malzemelerde kaynağa yatkınlık durumu

Malzemelerin kaynağında kaynak bölgesinde ergime ve yumuşama sıcaklığına
kadar ısıtma söz konusu olduğundan malzemeler, kimyasal yapı ve özelliklerine göre
havanın zararlı etkisinde kalırlar. Bazı hallerde arzu edilmeyen gevrek ve kırılgan bir
yapıya dönüşme söz konusudur. Kaynak edilebilir bir malzemede kaynak dikiş bölgesinde
kaynak işlemi sonunda mekanik özelliklerin kötüleşmemesi istenir.
Yapı çeliklerinin kaynağında en önemli problem, sertlik artışı ve buna bağlı olarak
çatlama eğilimidir. Sertlik artışı özellikle yapıdaki karbon içeriğine bağlıdır. Kaynak
boyunca ısıl dönüşüm sonucu kaynak bölgesinde ısının tesiri altındaki bölgede (ITAB)
farklı mekanik özelliklere sahip malzeme bölgeleri ortaya çıkar. Kaynak dikişi geçiş
bölgesinde martenzit oluşumu nedeniyle sertlik artışı ve dolayısıyla hızlı soğuma nedeniyle
çatlaklar görülebilir. Bu durumu etkileyen önemli faktörler şunlardır.
a) Karbon içeriği,
b) Varsa alaşım elementlerinin içeriği,
c) Kaynak dikişi geçişindeki ısıl çevrim ve
e) Malzemedeki hidrojen içeriğidir.
Alaşımsız yada az alaşımlı yüksek mukavemetli bir çeliğe iyi bir kaynak
yeteneğine sahiptir diyebilmek için;

168
 a) Kaynaktan önce ve sonra iyi bir sünekliğe (tokluğa) sahip olmalıdır,
b) Kaynak metali ile esas metal karıştığı zaman gevrek olmayan bir kimyasal
bileşim sağlamalıdır.
Yapı çeliklerinin kaynağında, kaynağın sonucuna etki eden en önemli faktör esas
metalin bileşimidir. Özellikle bileşimindeki Karbon ve Mangan oranı %0,25 olarak tercih
edilir. Mangan ve diğer alaşım elemanlarının kaynak yeteneği üzerindeki etkileri karbon
cinsinden ifade edilerek karbon eşdeğeri ifadesi kullanılımaktadır.
Çeliğin bileşiminde mevcut alaşım elementlerinin miktarları bir formülde
yerlerine konarak bir değer hesaplanır ve bu değere “karbon eşdeğeri” ismi verilir. Alaşım
elemanlarının verdiği sertleşmeye eşdeğerde sertliği sağlayan karbon miktarı tespit
edilmiştir. Bu şekilde, çeliğin bileşiminde bulunan alaşım elemanlarının oluşturduğu
sertliğe eş sertliği veren karbon miktarına karbon eşdeğeri adı verilmiştir. Kaynaklı
konstrüksiyonlarda kullanılacak çeliklerin ihtiva edeceği karbon ve manganez miktarı
sınırlandırılmıştır. Zira bu iki element de çeliğin sertleşme kabiliyeti dolayısıyla çatlak
oluşma olasılığını arttırırlar.
Karbon eşdeğeri büyüdükçe kaynaktan sonra soğumanın yavaşlatılması
gerekmektedir. Bunun için de yegane çözüm, parçaya kaynaktan evvel bir ön tav
uygulamak ve bu suretle soğuma hızını yavaşlatmak gerekmektedir. Burada katiyetle
bilinmesi gereken çeliğin bileşimidir.
Karbon eşdeğeri çeşitli şekillerde ifade edilmektedir. Ululararası kaynak
enstitüsünün karbon eşdeğeri ( Ceş ) ifadesi aşağıdaki gibidir.
M n Cr Ni M o Cu P
C eş =C+ + + + + + veya
6 5 15 4 13 2
M C + M o + V Ni + Cu
C eş =C+ n + r + dir.
6 5 15
Karbon eşedeğerinden faydalanılarak bir yapı çeliği (düşük alaşımlı çelik) için
gerekli ön tavlama sıcaklığı aşağıdaki şekilde tavsiye edilir.
1) C eş ≤ 0, 4 ön tavlam gerekmez, kolay kaynak edilir.
2) C eş ≤ (0, 4........0, 6) ise malzeme 100-200°C’ye kadar bir ön tavlama yapılmalı
ve özel yöntemlerle kaynak edilebilir.
3) C eş > 0, 6 ise malzeme 200-300°C’ye kadar bir ön tavlama yapılmalı ve özel
yöntemlerle kaynak edilebilir.
Görüldüğü gibi karbon eş değeri tamamen çeliğin bileşimi ile ilgili olup, kaynağa
uygulanan enerji, kaynak ağız formu, parçanın geometrisi ve kalınlığı ile ilgili faktörleri
içermemektedir. Bunlar, soğuma hızını birinci derecede etkileyen ve dolayısıyla ısının
tesiri altında kalan bölgede oluşan içyapıyı da belirleyen faktörlerdir.
Ancak ön tav sıcaklığı için parça kalınlığıda önemlidir. Bunun için parça
kalınlığının, soğuma hızına olan etkisini de içeren bir ön tavlama sıcaklığı tespit edilmesi
gerekmektedir. Ön tav sıcaklığı ( Tön-tav ) şu şekilde hesaplanmaktadır.
Tön-tav = 350 ⋅ ( C′eş − 0, 25 ve
C′eş = Ceş ⋅ (1 + 0, 005 ⋅ t), t → Plaka kalınlığı (mm)
Aşağıda kaynak imal usulü uygulanan malzemelerin genel özellikleri verilmiştir.

169
1. Kaynak dikişinde ergiyen bölge ile bu bölgeyi çevreleyen ‘ısının tesiri altında kalan
bölge-ITAB’ bulunmakta olup ITAB’da sıcaklık 700-1450 ˚C arasında olup soğuma
hızına olarak bu bölgede sertlik artmaktadır. Bu nedenle özellikle kalın parçalarda
kırılma ve çatlama bu bölgede ortaya çıkar.
2. Malzemedeki kükürt ve fosfor artışı genel olarak kaynak edilebilirliği zorlaştırır. Karbon
ve Manganez alaşımsız çeliklerde kaynak yapılabilmeyi olumsuz etkiler.
3. Yüksek karbonlu çelikler kaynaktan sonra hızlı soğuma nedeniyle kırılgan hale gelirler.
4. Elektrik direnç kaynağında sıcaklık malzemenin öz direncine ve akımına bağlıdır.
Elektrik iletkenliği iyi olan bir malzemenin kaynak edilebilirliği kötü, elektrik
iletkenliği kötü bir malzemenin kaynağa daha yatkın olduğu bilinir.
5. Malzemenin ısı iletkenliği ve ergime noktası da direnç kaynağında önemlidir. Đyi ısı
iletken malzemenin kaynak edilebilirliği kötüdür. Ayrıca düşük ergime noktası enerji
tasarrufu da sağlar.
Kaynak işlemine yatkınlık malzeme cinsi ve yapısı yanında seçilen kaynak
yöntemi ve konstrüksiyon özelliklerine bağlıdır.
Pratikte kaynak yeteneğinin ifadesi olarak “iyi kaynak edilebilir”, kaynak
edilebilir” ve “şartlı kaynak edilebilir” deyimleri kullanılır. Bu deyimlerin anlamları çelik
malzemeler için şöyle ifade edilebilir:

Đyi kaynak edilebilir: Malzemenin hiçbir ön ve son tavlamaya gerek olmadan kaynak
edilebileceğini ifade eder.

Kaynak edilebilir: Kaynak yapılacak malzemenin kalınlığı arttıkça, bir ön tavlama

gerekir.

Şartlı kaynak edilebilir: Bu tür malzemede ya karbon oranı yüksektir ya da bileşiminde

çeşitli alaşım elemanları vardır. Kaynaklı bağlantının geçiş bölgesinde sertleşme ve
çatlama nedeniyle özel tedbirler alınmalıdır.

6.4. Kaynak dikiş kalitesi

Kaynak mukavemeti yapılan işin kalitesine bağlıdır. Birinci kalite kaynak yüksek
dinamik yüklerin karşılanmasında kullanılır. 2. kalite kaynak büyük statik yükleri ve orta
şiddetteki dinamik yüklerin karşılanmasında kullanılır. 3. kalite kaynak özel şartların
aranmadığı durumlar için kullanılır.

6.4.1. Kaynak emniyet gerilimlerinin (σkem, τkem) hesabı

a) Normal gerilmeler:
σ Ak
σ kem =V1 ⋅ V2 ⋅ V3 ⋅ σ em , σ em =
ve S=1,5÷5 arası alınanbilir.
S
σAk= minimum akma mukavemet sınırı (kaynak edilecek plakaların akma
mukavemeti).

b) Kopma veya (kesilme) gerilmesi (τkem):

τ Ak
τ kem =V1 ⋅ V2 ⋅ V3 ⋅ τ em , τ em = ve S=1,5÷5 arası alınabilir.
S

170
τAk= Minimum kayma (kesilme) mukavemet sınırı.

V1= Dinamik zorlanmalrda kaynak dikiş faktörü (Tablo 6.1’den seçilecek)

V2= Kaynak kalite katsayısı (faktörü)

1. sınıf kaynak için V 2=1
2. sınıf kaynak için V 2=0,8
3. sınıf kaynak için V 2=0,5 alınır.

V3= Darbe veya yük faktörü

Küçük veya zayıf darbelerde (yüklerde) :V3=0,9…1
Orta darbelerde :V3=0,7…0,8
Kuvvetli darbelerde :V3=0,5
Çok kuvvetli darbelerde (yüklerde) :V3=0,3 arasında seçilebilir.

171
Tablo 6.1. Dinamik zorlanmalarda V1 kaynak dikiş faktörü
Kaynaklı Çekme/
Dikiş şekli Eğilme Kesme
birleştirme şekli basma
Alın Dikişi V- Dikişi, dikiş dibi
Kaynak edilmemiş
0.5 0.6 0.42

V
V- Dikişi, dikiş dibi
Kaynak edilmiş
0.7 0.84 0.56

V
V- Dikişi, işlenmiş
0.92 1.1 0.73
V
X-Dikişi
X 0.7 0.84 0.56

V-Dikişi, eğik

0.8 0.98 0.65

V

Boğaz (T) Dikişi Çift taraflı

Düz köşe dikişi
0.35 0.7 0.35

Đç bükey dikiş (çökük)

0.41 0.87 0.41

Bombeli köşe dikişi

0.32 0.69 0.32

Tek taraflı düz köşe

dikişi
0.22 0.11 0.22

Köşe alın dikişi

0.63 0.8 0.5

172
 Çift taraflı köşe alın
dikişi 0.56 0.8 0.45

X- Dikişi
0.7 0.84 0.56

Köşe Dikişi
Tek taraflı düz köşe
dikişi 0.22 0.11 0.22

Çift taraflı düz köşe

dikişi 0.3 0.6 0.3

Köşe alın dikişi

0.45 0.55 0.37

Köşe alın dikişi

0.6 0.75 0.5

Köşe X dikişi
0.35 0.7 0.35

Bindirme (Köşe) Kapaklı alın dikişi

Kaynağı 0.22

Alın köşe dikişi

0.22

Yan köşe dikişi

0.25

6.5. Kaynak ağız geometrisi ve kaynak dikiş şekilleri

Kaynaklı birleştirmenin istenilen kalitede ve mukavemette gerçekleştirilebilmesi için
kaynak işleminden önce belirli hazırlıkların yapılması zorunludur. Birleştirme bölgesinde
uygun kaynak dikişi elde etmek için aşağıdaki ön hazırlık çalışmaları yapılır.
Uygun çalışma ortamı hazırlanır.
Ön tavlama gerektiren malzemelerde (yüksek karbonlu ve alaşımlı çelikler)
gerekli ısıl işlemler yapılır.
Enine çarpılmaların önlenmesi için parçalarda uygun puntalama yapılır. Takviye
kuvvetlendirme için konstrüktif tedbir alınır.
Isınan parçalarda bir yönde genleşmeye imkân verilir.

173
 Özellikle belirli kalınlıktaki parçaların alın kaynağında uygun kaynak ağzı açılır.
Kaynak bölgesi, kir, toz, yağ vb yabancı maddelerden temizlenir.

Birleştirme bölgesinde parçaların birbirine göre konumları kaynak birleştirme

şeklini belirler. Uygulamada karşılaşılan seçilmiş kaynak birleştirme şekilleri Şekil 6.7’de
gösterilmiştir. Birleştirilen parçaların durumuna göre alın, bindirme, T, köşe gibi kaynak
dikiş şekilleri söz konusu olabilmektedir.
Aşağıda şekil 6.8’de, kaynak ağız geometrisi şekli verilmiştir.

Đş parçası üst yüzeyi

Ağız yüzeyi-yan yüzey
Et aklınlığı

Ağız açısı
yüksekliği (t)

Kök aralığı
Ağız genişliği
Kök

Şekil 6.8. Kaynak ağız geometrisi

6.6. Kaynak dikişlerinin mukavemet hesabı:

1) Çekmeye çalışan (zorlanan) kaynak dikişlerinin hesabı:
LK a
b

F F
b
F F
s

LK: kaynak boyu

F σ
σç = ≤ σ kem , a=S ve S=1,5 ⋅⋅⋅⋅⋅⋅5 , σ em = Ak , L K =b-2 ⋅ a veya b-2 ⋅ s
a ⋅ LK S

2) Kesmeye çalışan (zorlanan ) kaynak dikişlerinin hesabı:

LK1 a
F F
τ= ≤ τ kem ⇒ τ = ≤ τ kem
n
a ⋅ (L k1 +L k2 )
a ⋅ ∑ Ln
i=1

F olur.

LK2

174
3) Eğilmeye zorlanan (çalışan) kaynak dikişlerinin hesabı:

a) Kaynak kesitinde meydana gelen eğilme gerilmesi:

S
Mb Mb

Me 1 Me
σe = ≤ σ kem , We = ⋅ a ⋅ L2k ⇒ σ e = ≤ σ kem ve L k =b-2 ⋅ a=b-2 ⋅ s dir.
We 6 1
⋅ a ⋅ Lk
2

6
b) Kaynak, kaynak dikişine paralel kuvvetin etkisinde ise;

F
b

Kaynak dikişinde eğilme ve kayma gerilmeleri meydana gelir.

Me Me
Eğilme gerilmesi:σ e = = ≤ σ kem
We 1 ⋅ a ⋅ L2
k
6
F F
Kayma gerilmesi: τ k = ≤ τ kem veya τ k = ≤ τ kem
a ⋅ Lk S ⋅ Lk

Kaynak dikişinde bileşik ( ortak ) toplam gerilme ise:

1
( )
σ eş = ⋅ σ e + σ e2 +4 ⋅ τ 2k ≤ σ kem
2

4) Hem eğilme hem de çekmenin etkisinde olan kaynak dikişinin hesabı:

F F
b

Mb Mb

F M Me
σç = ≤ σ kem , σ e = e = ≤ σ kem ve σ eş =(σ ç +σ e ) ≤ σ kem ⇒
a ⋅ LK We 1 ⋅ a ⋅ L2
k
6
F Me
σ= + ≤ σ kem
a ⋅ L k 1 ⋅ a ⋅ L2
k
6

175
5) Burulmaya göre kaynak dikişlerinin mukavemet

d+2a

d
d
Md

π ⋅ ( d+2 ⋅ a ) -d 4 
4

≤ τ kem , Wp =   ⇒τ =
Mb Mb
τd = ≤ τ kem olur.
16 ⋅ ( d+2 ⋅ a )
d
π ⋅ ( d+2 ⋅ a ) -d 4 
4
Wp
 
16 ⋅ ( d+2 ⋅ a )

Bindirme yan köşe kaynağı:

a) Çekme hali:
s s

F F
b

F F
τk = = ≤ τ kem
a a ⋅ ∑ Lk 2 ⋅ a ⋅ Lk

Burada kaynak dikişleri kuvvet doğrultusundadır.

b) Eğilme hali:
s s
Me
Burada kesme kuvveti; F= ve
b+a
F
b

F
Mb Mb kaynakdikişkesiti ise A k =Lk ⋅ a dır.
a

Eğilme durumunda kaynak dikişlerinde kopma olacaktır.

Me
Burada kesme kuvveti; F= ve kaynakdikişkesiti ise A k =L k ⋅ a ise
b+a
Me
F Me
τk = ≤ τ k = b+a = ≤ τ kem olur.
Ak a ⋅ Lk (b+a) ⋅ a ⋅ Lk

Bindirme alın köşe kaynağı: Çekmeye çalışan kaynak dikişinde kayma gerilmesi oluşur.
a

F F F τ = F F
= ≤ τ kem
a ⋅ ∑ Lk
k
F 2 ⋅ a ⋅ Lk

176
a) Eğilme hali:

F Mb Mb
F ≤ τ kem ⇒ τ k = ≤ τ kem

b
τk =
2 ⋅ We 1
2 ⋅ ⋅ a ⋅ Lk
2
Mb Mb
6

s
a

6.7. Katı hal kaynak tekniği

Katıhal kaynak tekniğinde parça yüzeylerinin birleştirilmesi için sadece basınç
veya hem ısı hemda basınç kullanılarak yapılan bir kaynak yöntemidir. Ancak çoğu zaman
sadece basınç uygulanarak yapılır. Sadece basınç yetmiyorsa ısı da kullnılır. Katı hal
kaynak tekniğnde ilave metal kullnılmaz. Temas yüzeyleri mutlaka bir bağ
oluşturmalıdırlar.
Başarılı bir katı hal kaynağı için; yüzeyin çok temiz olması ve temas yüzeylerinin
atomsal bir bağ oluşturacak derecede çok yakın bir fiziksel temas halinde olması gerekir.
Katı hal kaynak yöntemleri;
a) Dövme kaynağı e) Difüzyon kaynağı,
b) Soğuk kaynak, f) Patlamalı kaynak,
c) Haddeleme kaynağı, g) Sürtünme kaynağı ve
d) Sıcak basınç kaynağı, h) Ultrasonik kaynak, şeklinde sınıflandırılabilir.
Dövme kaynağı, parçaların birleştirilecek kısımlarının sıcak dövme işlem
sıcaklığına kadar ısıtılıp ve daha sonra çekiç veya benzeri aletlerle biribirine dövüldüğü ve
bastırıldığı bir kaynak yöntemidir. Günümüzde pek kullanılmamaktadır.
Soğuk kaynak, temas yüzeyleri arasına oda sıcaklığında yüksek basınç
uygulanarak yapılan bir katı hal kaynak tekniğidir. Đşleme başlamdan önce yüzeyler yağ
giderme veya fırçalama ile temizlenir. Isı uygulanmaz. Metallerin en az biri tercihen
ikincisinde çok sünek olması istenir. Yumuşak alüminyum ve bakır gibi malzemelere daha
çok uygulanır.
Haddeleme kaynağı, birleştirme için yeterli basıncın dış ısı ile veya ısı olmadan
merdaneler ile uygulandığı bir katı hal kaynaktekniğidir.
Kaynak işlemi sırasında; eğer dış ısı uygulanmıyorsa soğuk haddeleme, eğer
dışardan bir ısı uygulanıyor ise sıcak haddeleme yapılmış olur.
Korozyonu önlemek için, alaşımsız veya düşük alaşımlı çelik üzerine paslanmaz
çeliklerin giydirilmesi bir haddeleme kaynak örneğidir.
Aşağıda şekil 6.9’da bir haddeleme kaynak kaynağı genel şeması verilmiştir.
Merdane
Dikiş
Kaynak Kaynaklı
yapılacak
parçalar
parçalar
Parçaların
ilerleme yönü
Şekil 6.9. Haddeleme kaynağı genel prensibi
177
 Difüzyon kaynağı, birleştirilecek parçalara, kontrollü bir atmosferde yeterli ısı ve
basınç uygulanarak birleştirilmesinin yapıldığı bir katı hal kaynak yöntemidir.
Difüzyon kaynağında, T→uygulama sıcaklığı (°C) ve Tm→malzeme mutlak
sıcaklığı (°K) olmak üzere; T ≤ 0,5 ⋅ Tm olark alınmalıdır.
Difüzyon kaynağında, yüzeydeki plastik deformasyon minumumdur. Đlk önce katı
halde difüzyon uygulanır. Difüzyon için gereken süre birkaç saniyeden birkaç saate kadar
uygulanabilir.
Uzay ve nükleer sanayide başarılı bir şekilde uygulanmakta olup, benzer ve farklı
metallerin kaynağında uygulanmaktadır. Farklı metallerin birleştirilmesi için esas metalde
difüzyonu artırmak için aralarına dolgu metali yerleştirilebilir.
Patlamalı kaynak, iki metal yüzeyinin yüksek hızlı bir patlama ile birleşiminin
sağladığı bir katı hal kaynak çeşididir. Đlave metal kullanılmaz, dış ısı uygulanmaz,
difüzyon oluşmaz, süre çok kıs ve birleşme metaller arası bağlar ve mekanik bir kilitlenme
ile sağlanır. Çoğu zaman farklı iki metalin birelştirilmesinde ve büyük yüzeylerin
kaplanmasında kullanılır.
Sürtünme kaynağı, birleşmenin basınçla birlikte sürtünme ısısı ile oluşturulduğu
bir katı hal kaynak yöntemidir. Uygun yapıldığında temas yüzeylerinde erime olamz, ialve
metal, koruyucu gaz vs. kullnılmaz, işlem sınırlı bir ITAB oluşturur, farklı metallerin
birleştirilmresinde kullanılır. Otomasyon ve seri üretime uygundur.
Aşağıda şekil 6.10’de bir haddeleme kaynak kaynağı genel şeması verilmiştir.

Eksenel
hareket yapabilir.

Mb

Dönen kavrama Dönmeyen kavrama

Şekil 6.10. Sürtünme kaynağı genel şeması

Sürtünme kaynağı şaft ve boru kaynaklarında, otomotiv, uçak, zıraat makinaları

vb. kaynaklarda kullnılır.
Ultrasonik kaynak, iki parçanın bir arda tutulduğu ve birleştirmek üzere ara
yüzeye ultrasonik frkansta titreşimli olarak kayma gerilmeleri nin uygulndığı bir katı hal
kaynak tekniğidir.

178
 L
ÖRNEK 6.1: Şekildeki L uzunluğundaki kol d=50
mm çapındaki bir mile iki tarafı kapalı kaynak dikiş
ile tutturulmuştur. Bağlantı F= 800 KP’luk bir kuvvet
taşımaktadır. Kol ve mil malzemesi St60 ve bu
malzemenin minimum kopma kayma mukavemet
F
Ø50 τAK=1800 Kp/cm2, V1=0.4, V2=V3=1 ve malzeme
emniyet katsayısı S=2 olduğuna göre kol uzunluğunu
hesaplayarak gösteriniz.

a
Ø50

ÇÖZÜM
Kaynak dikişi; Mb =F ⋅ L gibi bir burulma momenti etkisindedir. Kaynak dikişindeki
kayma gerilmesi; τ k = M b dir. Ancak kaynak dikişi kolun her iki tarafına yapıldığı için;
We

Mb τ
τk = ≤ τ kem , τ kem =V1 ⋅ V2 ⋅ V3 ⋅ τ em ve τ em = ak dir.
2 ⋅ Wb S
1800
τem = =900 Kp/cm 2 ve τ kem =0,4 ⋅1⋅1⋅ 900=360 Kp/cm 2
2
π ⋅ ( d+2 ⋅ a ) -d 4  π ⋅ ( 50+2 ⋅ 4 ) -504 
4 4

Wp =   ⇒ Wp =   =171500 mm3 ⇒ W =17,15 cm3

16 ⋅ ( d+2 ⋅ a ) 16 ⋅ ( 50+2 ⋅ 4 )
p

Mb
τk = ≤ τ kem ⇒ M b =2 ⋅ Wp ⋅ τ kem ⇒ M b =2 ⋅17,15 ⋅ 360 ⇒ M b =12348 Kp.cm
2 ⋅ Wp
M 12348
M b =F ⋅ L ⇒ L= b ⇒ L= ⇒ L=15,435 cm=154,35 mm ≅ 155 mm bulunur.
F 800

179
ÖRNEK 6.2: Şekildeki kaynaklı birleştirme F=2500
Kp’luk bir statik yük taşımaktadır. Levha kalınlığı S=10
F

b
mm levha malzemesi St42 kaynak kalitesi ikinci derece ve
Ød
V2=0,8, V1=1, malzeme emniyet katsayısı s=1,5·d=15
mm ve σAk=2700 Kp/cm2 olduğuna göre
a) Kaynak dikiş boyunu hesaplayınız. S L
b) Levhada yırtılma kontrolü yaparak levhanın genişliğini
(b) hesaplayınız.

ÇÖZÜM:
b=L k +2 ⋅ a=L k +2 ⋅ S ⇒ L k =b-2 ⋅ a ⇒ L k = 62-2 ⋅ 6=50 mm=5 cm

σ Ak 2700
σ kem =V1 ⋅ V2 ⋅ σ em ve σ em = =σ em = =1800 Kp/cm 2 , σ kem =0,8 ⋅1 ⋅1800=1440 Kp/cm 2
S 1,5

Statik zorlamada kayanak dikişi emniyet gerilmesi (Kayma emniyet gerilmesi);

σ kem 1440
τ kem = = ⇒ τ kem =720 Kp/cm 2
2 2
Şekildeki kaynak dikişleri kesmeye –kaymaya zorlandığından
F F
τk = = ≤ τ kem
A K 2 ⋅ a ⋅ LK

Kaynak dikiş kalınlığı; a=S=10 mm=1 cm

Faydalı kaynak dikiş uzunluğu: Lk =L-2 ⋅ a=L-2 ⋅ S ⇒ L k =L–2 ⋅1 ⇒ L=L k +2, L=L k +20 olur.
F F
≤ τ kem ⇒ Lk = dir. Bu ifadeyi yukarıda L'de yerine yazarsak.
2 ⋅ a ⋅ Lk 2 ⋅ a ⋅ τ kem
F 2500
L= +20 ⇒ L= +20=1, 736 + 20 ⇒ L==3,736 cm=37,36 mm
2 ⋅ a ⋅ τ kem 2 ⋅1⋅ 720

Levhanın genişliği (b); levha kuvvetinin etkisi ile çekmeye çalıştığından;

F F 2500
σç = ≤ σ em ⇒ b= +d ⇒ b= +1,5 ⇒ b=1,38+1,5=2,88 cm ⇒
(b-d) S ⋅ σ em 1 ⋅1800
b=2,88 cm=28,8 mm

180
 F
ÖRNEK 6.3:Şekildeki kaynaklı bağlantı 1 tonluk bir yük
taşımaktadır. Yükün uygulandığı bir yerin kaynak dikişine

b
olan uzaklığı L=120 mm ve kaynak dikiş uzunluğu b=62 mm
dir. Kaynak dikiş kalınlığı 6mm kaynağa yapılan levhanın
l
kalınlığı 10mm dir. Buna göre kaynak dikişindeki eş değer
gerilmeyi hesaplayınız.

S
a

ÇÖZÜM:
Böyle bir yüklemede kaynak dikişinde eğilme ve

a+Lk+a
kayma gerilmeleri meydana gelir.
Eğilme gerilmesi;

Me 1
σe = ≤ σ em , M e =F ⋅ L, We = ⋅ a ⋅ L2k dir.
We 6
Ancak kaynak dikişi plakanın iki tarafında da yapıldığı için;

Me F⋅L
σe = ⇒ σe = ≤ σ em , F=1 ton=1000 kg=10000 N
1 1
2 ⋅ ⋅ a ⋅ L2k 2 ⋅ ⋅ a ⋅ L2k
6 6
10000 ⋅120 120000
σb = = = 24000 N/cm 2 ⇒ σ b =2400 Kp/cm 2
1 5
2 ⋅ ⋅ (0, 6) ⋅ 52
6
Kaynak dikişindeki kayma gerilmesi dir. Ancak plaka iki tarafında da kaynaklı
olduğuna göre;
F F F F F
τk = = = ≤ τ kem ⇒ τ k = = ≤ τ kem , τ kem = V1 ⋅ V2 ⋅ V3 ⋅ τ em
A a ⋅ LK S ⋅ LK A 2 ⋅ a ⋅ LK
Toplam gerilme veya eş değer (bileşik) gerilme;
1
σ eş = ⋅ σ e + σ e2 +4 ⋅ τ 2k  ≤ σ kem
2  
1
σ eş = .  2400 + 24002 + 4.166, 6662  = 2411,518 Kp/cm 2 bulunur.
2  

181
 60°

S
F F ÖRNEK 6.4: Şekilde St37 malzemesinden yapılmış iki plaka V
kaynak dikişi ile kaynak edilmişlerdir. Plaka malzemesinin
emniyetli çekme gerilmesi 11.75 Kp/mm2, b=150 mm, S=10
F F mm ve kaynak ikinci sınıf kaynak olup V1=0.5, V2=0.8 ve V3=1

b
olduğuna göre bu kaynak dikişi kaç Kp’luk bir yük taşır?
Hesaplayınız (F=?).

ÇÖZÜM:
F
σem=11,75 Kp/mm2=1175 Kp/cm2 σ ç ≤ σ kem ⇒ σ ç = ≤ σ kem
a ⋅ Lk
a=S=10 mm=1 cm b=L k +2 ⋅ a
b= 150 mm =15 cm L k =b–2 ⋅ a
V1=0,5 L k =15–2 ⋅1=L k =13 cm
V2=0,8 σ kem = V1 ⋅ V2 ⋅ V3 ⋅ σ em
V3=1 σ kem = 0,5 ⋅ 0,8 ⋅1⋅1175
σ kem =470 kp/mm 2
F=?

F
σç = ⇒ F = a ⋅ L k ⋅ σ kem ⇒ F = 1 ⋅13 ⋅ 470 ⇒ F = 6110 Kp yük taşır.
a ⋅ Lk

182
 BÖLÜM-VII
YAYLAR (ENERJĐ BĐRĐKTĐRME ELEMANLARI)
Yaylar, enerji ve güç biriktirme elemanları olup yay malzemesinin özelliğinden
dolayı elastik bölge içerisinde kalmak şartıyla maruz kaldıkları ani kuvvet veya darbeleri
az veya çok bünyelerinde depolamakta bir kısmını sönümlemekte ve bir kısmını da
ihtiyaca göre işe çevirmektedirler. Yaylar darbe veya kuvvet etkisinde meydana gelen
kinetik enerjiyi bünyelerinde potansiyel enerji olarak depo etmekte ve depo ettikleri
potansiyel enerjinin bir kısmını sürtünmelerden dolayı ısıya çevirerek harcamaktadırlar.
Yay görevi üstlenmek maksadıyla seçilen malzeme kuvvet altında üç davranış
göstermektedir. Bu davranışlara yay karakteristiği denilmektedir. Buna göre yayların
bazıları kuvvet altında çok şekil değiştirmektedir. Bu şekil değiştirmeye artan yay
karakteristiği denilmektedir (Şekil 7.1a).
Herhangi bir yaya etki eden kuvvet veya momentlerle bunların doğurduğu şekil
değiştirmeleri (boy değişimi, burulma/dönme açısı) arasındaki ilişkiye yay karakteristiği
adı verilir ve bu ilişkiye göre yay özelliği belirlenir. Bazıları aynı kuvvet altında sabit
orantılı şekil değiştirmektedir. Bu şekil değiştirmeye lineer yay karakteristiği denilir (Şekil
4.1b). Bir kısım yaylar ise aynı kuvvet altında az şekil değiştirmektedir. Bu şekil
değiştirmeye ise azalan yay karakteristiği denilmektedir (Şekil7.1c).
F
F

F
X
F F X
F

X
F
Seri
h
h
F Paralel
a) Kauçuk Yaylar b) Çekme-Basma Yayları c) Disk Yaylar
Şekil 7.1. Farklı karakteristik özelliklere sahip

Yay karektersitiginin eğimi yay rijitliği veya

yay katsayısı olarak tanımlanır.
dF dM b
k= veya k θ = dır. F F F
dx dθ
dF
Doğrusal karekteristik için;
dx
F M
k= = Sbt veya k θ = b =Sbt dir. α
x θ X
F F
Doğrunun eğim açısı α ise;
F M Şekil 7.2. Yay rijitliği
k= = tanα veya k θ = b =tanα dır.
x θ
183
 Herhangi bir yaya etki eden kuvvet veya momentlerin yayda meydana getirdiği
şekil değişimleri (uzama ve açısal yer değiştirme) arasındaki ilişkiye yay karekteristiği
veya yay rijitliği denir. Başka bir ifadeyle yay karekteristiğinin eğimi yay katsayısı veya
yay rijitliği olarak tanımlanmaktadır.
Artan karektersitiğe sahip yaylar motorlu taşıtlarda tercih edilir. Bunun en önemli
nedeni taşıtın dolu ve boş olası durumunda özgül frekansın (öz titreşim sayısı) yaklaşık
aynı olamasıdır. Titreşim sönümlemelrde iç sönümlemesi büyük kauçuk gibi yaylar tercih
edilmektedir.
Yaylar, uygulanan yüke göre az yüklü yaylar, orta yüklü yaylar ve çok yüklü yaylar
olmak üzere üçe ayrılırlar.
Az yüklü yaylar, hassas cihazlardaki yaylar, hafif yüklü araç cihaz yayları vb. bu
gruptadır. Bu yaylar %0,3.......%0,6 C'lu çeliklerden, σem=550.....800 N/mm2 olan St50,
St60, St70 gibi malzemelerden yapılırlar.
Orta yüklü yaylar, tarım makinalarında, otomotiv endüstrisinde, darbesiz yük
altında çalışan yaylardır. Bu yaylar daha çok 65Si7 malzemesinden yapılmaktadırlar.
σem=1300.....1500 (MPa) N/mm2 dir.
Çok yüklü yaylar, sürekli ağır yük altında çalışan yaylardır. Debriyaj baskı yayı,
yüzeyi sertleştirilmiş yaprak ve silindirik yaylar vb. bu gruptaki yaylardır. 50CrV4 ve
σem=1300.....1500 (MPa) N/mm2 olan malzemelerden yapılırlar.
Yaylar, yaprak yaylar, helisel yaylar, silindirik yaylar, çubuk yaylar, konik yaylar
ve bilezik yaylar olarak genel bir şekilde sınıflandırılabilirler. Ayrıca, yaylar zorlanma
durumuna göre, çekme, basma, eğilme ve burulma olarak dörde, dış kuvvet durumlarına
göre de çekme ve basma diye iki gruba ayrılırlar. Yaylar en genel halde aşağıda Şekil
7.3'deki gibi sınıflandırılabilirler.

Yay Çeşitleri

Dış şekline göre Zorlanma cinsine göre Dış kuvvet durumuna göre

Helisel (silindirik) yaylar Çekme yayları Çeki yayları

Helisel (konik) yaylar Basma yayları Bası yayları
Helisel sargılı yaylar Eğilme yayları
Çubuk yaylar Burulma yayları
Yaprak yaylar
Spiral yaylar
Kangal yaylar
Disk yaylar
Bilezik yaylar
Şekil 7.3. Yayların sınıflandırılması

Yaylar, mekanik saat mekanizmalarında, karayolu taşıtları ve raylı taşıtlarında (aks

ve tampon yayları), makinelerin desteklenmesi ve yataklanmasında, preslerde, geri tepme
yayları (subap, kilit vb.), motor supaplarının açılıp kapanmasında, yaylı dinamometreler ve

184
yaylı terazi ve kantar mekanizmaları gibi çeşitli alanlarda kullanılırlar. Aşağıda Şekil
4.4.’de çeşitli tipte yay örnekleri verilmiştir.

Seri

Paralel

a) Helisel bası yayı b) Helisel çeki yayı c) Disk yayı

F F
F
α

F
F L L

2F
d) Çubuk yay e) Yaprak yay f) Bilezik yay

ri
F

h
h
F F

i) Kauçuk yay
g) Spiral yay h) Kangal yay

Şekil 7.4. Çeşitli yay örnekleri

185
7.1. Yay malzemeleri
Yay malzemeleri çoğunlukla standartlaştırılmış olup metalik ve metalik olmayan
şeklinde ikiye ayrılmaktadır. Metalik veya metalik olmayan yay malzemelerinde genel
olarak aşağıdaki özellikler aranır.
1) Yüksek bir elastiklik sınırına ve dolayısıyla büyük bir şekil değiştirme özelliğine
sahip olmalıdır.
2) Elastiklik sınırı belli değil ise yüksek bir akma sınırına sahip olmalıdır.
3) Statik ve dinamik yüklere karşı yüksek bir zaman mukavemeti ve sürekli
mukavemet değerlerine sahip, yani yorulma dayanımı yüksek olmalıdır.
4) Metalik malzemelerden yapılanların malzemesinin kopma mukavemeti yüksek
olmalıdır.
5) Çelik malzemeler yüksek bir uzama ve büzülme özelliğine sahip, yani
serleştirme işleminden önce kolay eğilip bükülebilmelidir. Soğuk şekil vermede yüksek bir
plastik şekil değiştirme özelliğine sahip olmalıdırlar.
6) Şekillendirme işleminden (yayın sarılması ve bükülebilmesi) sonra kolay su alıp
serleşebilmelidir. Yani ısıl işlemlerle iyileştirilebilme özeliklerine sahip olmalıdır.

7.1.1. Metalik yay malzemeleri

Metalik yay malzemeleri, demir, nikel, bakır esaslı ve özel alaşımlı malzemelerdir.
Bunlar içerisinde yay çelikleri en çok kullanılan çeliklerdir. Yay çelikleri sıcak ve soğuk
şekillendirilerek elde edilen kalite ve asal çelikler olmak üzere ikiye ayrılırlar. Belli başlı
çeliklerden seçilmiş yay malzemeleri ve kullanıldığı yerler Aşağıda Tablo 7.1’de
verilmiştir.
Yay çeliklerinin soğuk veya sıcak haddelenme işleminden sonra artık/iç gerilmeler
oluşur. Belirli tel çapından büyük (d>7 mm) helisel yaylar soğukta sarılıp şekillendirmeye
çalışılmamalıdır. Özelikle kalın ve sertleştirilmiş teller soğukta bükülünce iç gerilmeler
ortaya çıkar ve çatlamalar olur. Đç gerilmeler, uygun ısıl işlemler ile veya kum/bilya
püskürtmeyle taşlanarak giderilir ve yay malzemesine üstün özellikler kazandırılır.
Sertleştirme işleminden sonra gerekli hallerde hafif tavlama (250 °C-350 °C) ile yüksek
akma sınırına ulaşılabilir. Yüksek tavlama (350 °C-500 °C), ikinci su verme ve yüzey
parlatma gibi özel işlemlerle yay çeliğinin sürekli mukavemeti artırılır. Ayrıca 250 °C‘de
gerçekleştirilen hafif tavlama (menevişleme) ile plastik deformasyon giderilir. Soğuk
haddelenmiş seçilmiş yay çelikleri ve mekanik özellikleri Tablo 7.2’de, sıcak haddelenmiş
seçilmiş yay çelikleri ve mekanik özellikleri de Tablo 7.3’de verilmiştir. Tablo 7.4’de,
sıcağa dayanıklı yay çeliklerinden seçilmiş örnekler özellikleri ile birlikte verilmiştir.
Demir esaslı metalik malzemelerden başka bakır ve nikel esaslı alaşımlarda yay
malzemesi olarak kullanılmaktadır. Bakır alaşımlı yay malzemeleri iyi elektriksel
iletkenliğe ve korozyona karşı dayanıklılık özelliğine sahiptirler. Bu gruba dahil
edilebilecek belli başlı malzemeler, sembolleri ve kullanım alanları tablo 4.5’de verilmiştir.
Çeşitli yay malzemelerinin elastisite modülü değerleri ve kayma modülü değerleri Tablo
7.6’da verilmiştir.

186
Tablo 7.1. Seçilmiş yay malzemeleri ve kullanım alanları
Yay Malzemesi Sembol Kullanım yeri
Kalite 46 Si 7 -Konik yaylar
çelikleri 51 Si 7 -Raylı yaylar için yaprak yaylar
60 Si Mn 7 -Yaprak yaylar
Sıcak şekil -7 mm çapından büyük helisel yaylar.
verilen çelikler Asal çelikler 66 Si 7 - Çapı 24 mm’ye kadar olan burulma
(Özel 67 Si Cr 5 çubukları, yaprak ve helisel yaylar,
Çelikler) 58 Cr V 4 -40 mm’ye kadar burulma çubukları,
helisel ve disk yaylar.
Kalite C53, C60, C75 Farklı tiplerdeki yaylar
Çelikleri M85, 55 Si 7
Soğuk 60 Si M 55
haddelenmiş
Asal çelikler Ck53, Ck60, Mk75, Saat mekanizmaları ve tahrik sistemleri
çelikler
66 Si 7, 67 Si Cr 5, için çok zorlanan yaylar.
58 Cr V4
X 12 Cr Ni 18 8 Korozif etkilere maruz ve her cins
Paslanmaz
X 5 Cr Ni Mo 18 10 yaylarda ve yaylanan parçalarda.
çelikler
X 20 Cr 13
Sıcaklığa 67 Si Cr 5 -Motor subap yayları
dayanıklı 50 Cr V 4 -Lokomotiflerin geri dönüş ventilleri,
çelikler(Özel 45 Cr Mo V 67 -Kızgın buhar sürgüleri için yaylar.
çelikler)

Tablo 7.2. Soğuk haddelenmiş seçilmiş çelik yay malzemelerinin mekanik özellikleri
Isıl işlem durumu

Yumuşak Tavlanmış(Menevişlenmiş) Sertleştirilmiş ve Tavlanmış

Çelik
Sembol HB σAk σk δ5 σAk σk δ5
türü HRC
30 (daN/mm2) (daN/mm2) (%) (daN/mm2) (daN/mm2) (%)
C 53 190 28 60 30 105 120 6 36
C 60
Kalite
C 67 210 30 65 25 110 120 6 36
Çelikleri
C 75 215
M 85 215
Ck 53 190 28 60 30 105 120 7 36
Ck 60 200 120 130 7 39
Ck 67 210 30 65 25 130 140 6 41
Asal Mk 75 150 160 6 47
Çelikler 71Si7 240 37 85 18 180 190 4 52
67SiCr5
50CrV4 235 35 80 20 160 170 5 49
58CrV4 180 190 4 52

187
Tablo 7.3. Sıcak şekil verilen çelik yay malzemelerinin mekanik özellikleri
Isıl Đşlem Durumu
Haddeden Yumuşak
Çelik Türü Sembol Sertleştirilmiş ve Menevişlenmiş
Çıkmış Tavlanmış
Sertlik σAk σk δ5
HB 30 (daN/mm2) (daN/mm2) (daN/mm2) (%)
38Si6 240 217 105 120
Kalite 6
51Si7 270 230 110 130
Çelikleri
66Si7 310 240 110 130
67Sicr5 240 135 150 5
Asal
50CrV5 >310 235 120 135 6
Çelikler
58CrV4 235 135 150 6

Tablo 7.4. Sıcağa dayanıklı seçilmiş çelik yay malzemeleri ve mekanik özellikleri

σk Çeşitli Sıcaklıklarda Akma Sınırı σAk (daN/mm2) E(daN/mm2)

Çelik Cinsi
(daN/mm2) 100 °C’de
20 °C 100 °C 200 °C 300 °C 400 °C
67SiCr5 150 110 110 100 -- 20600
90
50CrV4 135 100 100 100 -- 20600
90
45CrMoV67 140 105 105 95 70 20600
85
30WCrV179 140 110 110 100 75 20600
90
65WMo348 140 110 110 100 80 20600
90
X12CrNi177 120 -- -- -- -- 17500

Tablo 7.5. Bakır (Cu) ve Nikel (Ni) alaşımlı malzemelerinden yapılmış yayların kullanım
alanları.
Yay Malzemesi Sembol Kullanım Yeri
Pirinç -Yaprak Yaylar
Ms63, Ms63P50, Ms70
(Cu-Zn) -Tel band ve sacdan yaylar
SnBz6, SnBz8, -Her cins yaylar, Bourdan tüpleri
Kalay Bronzu (Cu-Sn)
MSnBz6 -Diyaframlar (Membranler)
Yeni Gümüş (Cu-Ni) Ns6512, Ns6518, -Yaprak Yaylar
Cu Alaşımları CuBe1.7, CuBe2
Her çeşit yaylar, Membranler
Ni alaşımları NiBe2

Tablo 7.6. Çeşitli yay malzemelerinin E ve G değerleri

Yay Malzemesi E (N/mm2) G (N/mm2)
Patent Tavı Çekilmiş yay
8,14·104
Telleri 20,6·104
Soğuk Haddelenmiş Çelikler
7,85·104
Sıcak Haddelenmiş Çelikler 20·104
Paslanmaz Yay Çelikleri 19,7·104 7,16·104
Pirinç (Cu-Zn)
11·104 4,12·104
Kalay Bronzu (Cu-Sn)
Yeni Gümüş (Cu-Ni)
13·104 5·104
Cu-Be Alaşımı

188
7.1.2. Metalik olmayan yay malzemeleri
Kauçuk, Plastik malzeme, Mantar, Tahta, Çeşitli sıvı ve hava genellikle titreşim
söndürme, darbe yutma ve ses izolasyonu amacıyla kullanılan metalik olmayan yay
malzemeleridir. Bunlar içerisinde kauçuk en yaygın kullanılan malzeme olup yay
yapımında doğal ve yapay (sentetik) kauçuk türleri mevcuttur. Doğal kauçuk sıcağa ve
bazı kimyasal malzemelere karşı yeterli derecede mukavemetli olmadığından yapay
kauçuk türleri geliştirilmiştir. Kauçuk yay malzemelerinin genel özellikleri aşağıdaki
gibidir.

1. Metalik yaylara göre yay katsayısı (rijitliği) daha düşük, elastisitesi yüksektir.
Başka bir ifade ile düşük elastiklik modülüne sahiptirler.
2. Büyük deformasyon yeteneğine sahiptirler (Elastik şekil değiştirme yeteneği çok
yüksektir. %200………%500).
3. Đç sönümlemeleri yüksektir. Đç sürtünmeler nedeni ile yay işinin %30-35’i ısıya
dönüşerek absorbe edilir. Bu nedenle daha çok titreşim, darbe ve gürültü sönümlemesinde
kullanılırlar.
4. Ses hızının kauçukta yayılma hızı çok küçük (45 m/sn) olduğundan gürültü
izolasyonu için motorlu taşıtlarda daha yaygın kullanılırlar.
5. Genel olarak kauçuk malzemeler -30 °C……70 °C sıcaklık bölgesinde
kullanılırlar. Bu malzemeler düşük sıcaklıkta donarak sertleşir, 70 °C’nin üstünde ise aşırı
yumuşama gösterir. Sıcaklık artıkça mukavemet azalır, sıcaklık düştüğünde sertlik artar.
6. Mekanik davranış bakımından Hooke kanununa uymazlar.
7. Đyi ısı ve elektrik yalıtma yeteneklerine sahiptirler.
8. Sıcaklık, ışık, gaz, buhar vb. çevre etkisi ile yaşlanmaya maruz kalırlar.

Yaşlanma sentetik kauçukta sertleşme, doğal kauçukta yumuşama şeklinde ortaya

çıkar.
Yapay (sentetik) kauçuk “Buna” (Bütadien ve Sodyumdan yapılır) veya bazen
“Perbunan” olarak ta adlandırılır. Bu tür kauçuk sıcağa, benzin ve yağa karşı daha
dayanıklı olup aşınma mukavemeti daha yüksektir. Ayrıca kauçuk volkanize edilerek çelik,
bronz, çinko ve hafif maden gibi madensel yüzeylere sıkı bir şekilde serilip birleştirme
işlemine tabi tutulabilir. Bu şekilde madensel parçaların taşıyıcı özelliği ile kauçuğun
elastiki özelliği birleştirilmiş olmaktadır.
Kauçuk malzemeler DIN standardında kopma mukavemetine göre A, B ve C olarak
üç gruba ayrılmakta ve yay malzemesi olarak yüksek mukavemetli A grubu kauçuk
malzemeler kullanılmaktadır. Bu sınıflandırma kauçuğun yumuşaklık derecesi sert
(10….29), orta sert (30…..69) ve yumuşak (>70) şeklinde değerlendirilmektedir. Kauçukta
yumuşaklık derecesi yerine “Shore” sertliği de kullanılmakta olup kauçuk sertliği 40…70
shore arasında olmaktadır. Kauçuk yay malzemelerinin kayma modülü G ve elastisite
modülü E sertlikle değişmekte olup bu değişim aşağıda Tablo 4.7’de, mekanik özellikleri
de Tablo 7.8’de verilmiştir.

189
Tablo 7.7. Kauçuk yay malzemelerinin sertliğe bağlı olarak E ve G değerleri
Shore Sertliği-A E (N/mm2) G (N/mm2) kdin/kst
40 300 0,4 1.1
50 420 0,5 1.3
60 600 0,8 1.7
70 810 1,2 2.0

Tablo 7.8. Kauçuk yay malzemelerinin mekanik özellikleri

Çalışma Sıcaklığı (° C) -30………..70
Kullanım Alanı
Đç Sönümleme (%) 30………..35
Mukavemet σem (bası) Statik Dinamik -Motorlu taşıtlar
Değerleri 0.3 0.1 -Elastik Kavramalar
(daN/mm2) τem 0.18 0.055 -Tekerlek lastiği vb.

7.2. Yayların mukavemet hesabı

7.2.1. Eğilmeye çalışan yaylar

a) Yaprak yaylar
Yaprak yaylar, hassas cihazlar, elektrik sanayinde yaygın olarak kullanılırlar. Yaprak
yaylar genellikle eğilme gerilmelerine maruz kalmaktadırlar. Yaprak yaylarda, eğilme
gerilmesine maruz kalan ankastra ve bir ucu sabit diğer ucu hareketli mesnetli yayın
taşıyabileceği maksimum kuvvet, gerilme formülünden çekilmektedir.
F
h

L b

(a)

F
F
(b)
h
h

L
b

Şekil 7.5. Yaprak yay: a) Çok katlı yaprak yay, b) Bir ucu ankastra yaprak yay

a1) Bir ucu ankastre sabit kalınlıklı dikdötrgen yaylar

En basit yaprak yay tipi olup, kesiti dikdörtgen şeklindedir. Bu yaylar genelde
eğilmeye çalışırlar. Bu durumda F kuvveti etkisinde eğilme gerilmesi;

Me b ⋅ h3 2⋅I 2 b ⋅ h3 b ⋅ h2
σe = dir. I = ⇒ We = ⇒ We = ⋅ ⇒ We = olur. M e =F ⋅ L dir.
We 12 h h 12 6

190
 F
F
(b)

h
h

X
L
b

Şekil 7.6. Bir ucu ankastra yaprak yay

Me Me 6 ⋅ Me 6⋅F⋅L b ⋅ h2
σe = ⇒ σe = ≤ σ ⇒ σ = ≤ σ ⇒ σ = ≤ σ ⇒ F = ⋅ σ em olur.
b ⋅ h2 b ⋅ h2 b ⋅ h2 6⋅L
em e em e em max
We
6
Burada yayın çökme veya sehim miktarının bilinmesi önemlidir. Kuvvet etkisinde
ankastre yay ucundaki çökme;
F ⋅ L3
X= dır.
3⋅ E ⋅ I
Yay karekteristiği (rijitliğ);
F b ⋅ h3 F ⋅ L3 4 ⋅ F ⋅ L3
k= ve I= ise X= ⇒ X= olur.
X 12 b ⋅ h3 E ⋅ b ⋅ h3
3⋅ E ⋅
12
F F E ⋅ b ⋅ h3
k= ⇒ k= ⇒ k= olur.
X 4 ⋅ F ⋅ L3 4 ⋅ L3
E ⋅ b ⋅ h3
Maksimum sehim veya çökme ise;
F Fmax b ⋅ h2 E ⋅ b ⋅ h3
k= ⇒ X max = ⇒ X max =( ⋅ σ em ) / ( )⇒
X k 6⋅L 4 ⋅ L3
b ⋅ h2 4 ⋅ L3 2 L2 ⋅ σ em
X max = ⋅ σ em ⋅ ⇒ X max = ⋅ olur.
6⋅L E ⋅ b ⋅ h3 3 E⋅h

Yay işi;
1 1 b ⋅ h2 2 L2 ⋅ σ em 1 σ2
W= ⋅ Fmax ⋅ X max ⇒ W= ⋅ ( ⋅ σ em ) ⋅ ( ⋅ ) ⇒ W= ⋅ em ⋅ b ⋅ h ⋅ L olur.
2 2 6⋅L 3 E⋅h 18 E
Yay hacmi V=b ⋅ h ⋅ L ise
1 σ e2 1 σ 2 ⋅ We ⋅ L
W= ⋅ ⋅ V .........(N.mm) veya W= ⋅ e .........(N.mm) olur.
18 E 3 E⋅h

a2) Çok katlı-tabakalı yaylar

Şerit şeklinde yaprakların üst üste konmasıyla elde edilen yaylardır. Bu yaylarda
hacim ve şiekil olarak daha çok yararlanılmaktadır. Şerit şeklinde üst üste konulan ypraklar
dikdörtgen, üçgen, yamuk şeklinde olabilirler. Bu yaylarda şerit şeklindeki tabakalar eşit
kalınlıklarda olabildiği gibi kalınlıkları biribirinden farklıda olabilmektedir. Bu yayların
hesabı yapılırken bütün tabakaların bir yerden bağlı olduğu ve bağlantı yerinden ankastre
bir çubuk (yay) şeklinde olduğu ve genelde basit bir kiriş mantığı ile eğilmeye çalıştıkları
kabul edilir.

191
 Çok katlı (yapraklı) yaylar genelde taşıtlarda kullanılırlar. Taşıtlarda kullanılan bu
yaylarda genelde ön çökme (X0) olduğu ve yük altındaki çökmenin ön çökmeden daha az
olduğu kabul edilir. Tabakaları aynı boyda değildirler. Kademeli olarak kısalırlar.

h
b

Şekil 7.7. Eşit kalınlıklı çok katlı yaprak yay

Mukavemet hesabında tek yapraklı yay formülleri kullanılır. Buna göre Z tabaka
sayısı olmak üzere maksimum eğilme gerilmesi;
M
σ emax = e ≤ σ em dir.
We
b ⋅ h3 2⋅I 2 b ⋅ h3 b ⋅ h2 b ⋅ h2
I= ⇒ We = ⇒ We = ⋅ ⇒ We = ⇒ We =Z ⋅ ve M e =F ⋅ L dir.
12 h h 12 6 6

Me F⋅ L 6⋅ F⋅ L
σemax =≤ σ em ⇒ σ emax = ≤ σ em ⇒ σ emax = ≤ σ em olur.
We b⋅h 2
Z ⋅ b ⋅ h2
6
Taşınacak maksimum yük;
6⋅F⋅L Z ⋅ b ⋅ h2
σ emax = ≤ σ em ⇒ Fmax = ⋅ σ em ,
Z ⋅ b ⋅ h2 6⋅L

Yay ucundaki çökme (sehim);

Fmax F ⋅ L3
X= ⇒ X=K ⋅ ve
k Z ⋅ b ⋅ h3 ⋅ E

Yay rijitliği (karekteristiği);

F 1 E ⋅ Z ⋅ b ⋅ h3
k= max ⇒ k= ⋅ olur.
X K L3

Yaprak yaylarda gerilme düzeltme faktörü K; ya aşağıda tablo 7.9’dan Z, artan

boylarda yerleştirilmiş yaprak (tabaka) sayısı ve Z ′ , tam boy ana yaprak (tabaka) sayısına
göre seçilir yada aşağıdaki formülden hesaplanır.
12
K= dir.
n′
(2+ )
n

192
 Tablo 7.9. Çok katlı yaprak yaylarda gerilme
düzeltme faktörü.
K
Toplam kanat sayısı
n’=1 n’=2
2 4,80 4,00
3 5,15 4,50
4 5,33 4,80
5 5,45 5,00
6 5,56 5,15
7 5,60 5,25
8 5,65 5,33
9 5,68 5,40
10 5,71 5,45

a3) Ön gerilmeli çok katlı-tabakalı yaylar

Ana (en uzun) yaprak bazı yaylarda bir bazı yaylardada iki alınabilmektedir.
Genelde tek yaprak tercih edilir. Ana yaprakta ön gerilme uygulanmamışsa bu yapraktaki
gerilme %40….%50 kadar diğer yapraklrdan daha fazladır. Bu yüzden son tabkaya belirli
bir ön gerilme verilir. Böylece eşit bir gerilme dağılımı sağlanmış olur. Şekil 7.8’de, ön
gerilmeli çok katlı bir yaprak yay verilmiştir.
F

F L L F
h

2F
Şekil. 7.8. Ön gerilmeli çok katlı yaprak yay

Bu yaylarda F (yük) etkisinde h mesafesi, bütün plakalrda eşit gerilme

dağılımının sağlandığı kabul edilerek tespit edilir.
Ön gerilmesiz yerleştirilmiş ana yaprakta eğilme gerilmesi;
18 ⋅ F ⋅ L
σ e-ay = dir.
b ⋅ t ⋅ (3 ⋅ n ′+2 ⋅ n)
2

Ana yaprak dışındaki diğer tabakalardaki eğilme gerilmesi;

12 ⋅ F ⋅ L 2
σ e-dy = = ⋅ σ e-ay dir.
b ⋅ t ⋅ (3 ⋅ n ′+2 ⋅ n) 3
2

Çok yapraklı yayın ucundaki sehim (çökme);

12 ⋅ F ⋅ L3
X= dir.
b ⋅ t 3 ⋅ E ⋅ (3 ⋅ n ′+2 ⋅ n)

193
 Tam boy ana yapraklara ship olmayan yaylarda eğilme gerilmesi;
6⋅F⋅L
σ emax = ≤ σ em dir.
Z ⋅ b ⋅ h2
Ön gerilmeli çok yapraklı yaprak yaylarda ana yaprak ile diğer yapraklar arsındaki açıklık
(h);
2⋅F⋅L
h= dir.
Z ⋅ b+3 ⋅ E

Yaprak yaylarda emniyet gerilmeleri ise aşağıda tablo 7.10’da verilmiştir.

Tablo 7.10. Çok katlı yaprak yaylarda emniyet

gerilme değerleri.
Emniyet gerilmesi
Yükleme tipi
(daN/mm2)
Statik yükleme σe-em=0,7·σK
Titreşimli yükleme σe-em=0,5·σK
Genel amaçlı yaylar σe-em≤80
Kara yolu taşıtı yaylarında σe-em≤(50…60)

a4) Spiral Yaylar Silindirik spiral yaylar taşıtların marş

motorlarında, kapı mekanizmalarında, ölçme
cihazlarındaki göstergelerde ve saat
F mekanizmalarında yaygın olarak rastlanmakta ve
genellikle küçük bir dönme hareketi sağlamak ve
bu şekilde bir moment iletmek için
rd

a kullanılmaktadırlar. Ayrıca elastik kavrama ve

t
oyuncaklardada kullanılırlar. Çekme ve basmaya
çalışan yaylar gibi çalışma sistemleri olup, ana
gerilme olarak eğilmeye maruz kalmaktadırlar.
r M emax =F ⋅ r ⇒ M e =F ⋅ rd dir.
Eğilme gerilmesi;
Me
σ e =K ⋅ ≤ σ em olur.
We
Şekil 7.9. Spiral yay Burada içten kurulan yaylarda r→ri,
dıştan kurulan yaylarda ise r→rd olarak alınır.

π ⋅ d3 b ⋅ t2
Dairesel kesit için ; We = ve Dikdörtegen kesit için; We = dir.
32 6
Yayın eğriliğinden dolayı iç yüzeylerde gerilmeler büyüktür. Bu yüzden bir gerilme
düzeltme faktörü katsayısı (K) kullanılmalıdır. K gerilme düzeltme faktörü şekil 7.10’dan
D/d ve D/t oranına bağlı olarak seçilmektedir.

194
 1.4

Gerilme düzeltme faktörü, K

1.3
∅d
1.2

1.1 b

t
1.0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Yay indeksi, (C=D/d) (C=D/t)
Şekil 7.10. Gerilme düzeltme faktörü (Wahl faktörü).

D değeri;
Đçten kurulan yaylrada : D=2·ri
Dıştan kurulan yaylarad : D=2·rd olarak alınır.
Yayda oluşan burulma miktarı (dönme açısı- yaylanma açısı olarak) dikdörtgen
kesitli bir yay için;
Me ⋅ L b ⋅ t3 12 ⋅ F ⋅ r ⋅ L
θ= ⇒ Dikdörtgen için I= ve M e =F ⋅ r ⇒ θ= olur.
E⋅I 12 E ⋅ b ⋅ t3
Yayda oluşan burulma miktarı (dönme açısı- yaylanma açısı olarak) dairesel kesitli
bir yay için;
Me ⋅ L π ⋅ d4 64 ⋅ F ⋅ r ⋅ L
θ= ⇒ Dairesel kesit için I= ve M e =F ⋅ r ⇒ θ= olur.
E⋅I 64 π ⋅ d4 ⋅ E
M d t
θ=θ max ≤ θem ve σ e = e ≤ σ em ⇒ M e = σ e ⋅ We ve I=We ⋅ ve I=We ⋅ olduğundan
We 2 2
burulma açısı genel ifadesi;
W ⋅L σ
θ max = e ⋅ em olur. Buradan;
I E
Burulma açısı;
Dikdörtgen kesitli bir yay için;
2 ⋅ L σ em
θ max = ⋅ ve
t E
Dairesel kesitli bir yay için;
2 ⋅ L σ em
θ max = ⋅ olur.
d E
M
Yay rijitliği; k= e dır.
θ

195
Dikdörtgen kesitli bir yay için yay rijitliği;
M E ⋅ b ⋅ t3
k= e ⇒ k= olur.
θ 12 ⋅ L
Dairesel kesitli bir yay için yay rijitliği;
M E ⋅ π ⋅ d4 F ⋅ E ⋅ d2
k= e ⇒ k= .....(N.mm) veya k= .....(N.mm) olur.
θ 64 ⋅ L 2 ⋅ L ⋅ σ em
1
Yay işi; W= ⋅ M emax ⋅ θ max dır.
2
Dikdörtgen kesitli bir yay için yay işi;
2
1 σ em
W= ⋅ ⋅ V ve
3 2⋅E
Dairesel kesitli bir yay için yay rijitliği;
2
1 σ em
W= ⋅ ⋅ V olur.
4 2⋅E
Burada yay hacmi dikdörtgen kesit için, V=b ⋅ t ⋅ L ve dairesel kesitli yay için;
π ⋅ d2
V= ⋅ L dir.
4
Sargılar arası mesafe a olmak üzere, n etkili sarım sayısı ise toplam yay uzunluğu;
Daire kesitli yay için;
L=π ⋅ (rd +ri ) ⋅ n ve rd =ri +n ⋅ (d+a) dır. veya
 n 
L=2 ⋅ π ⋅ n ⋅  ri + ⋅ (d+a)  dan hesaplanır.
 2 
Dikdörtgen kesitli yay için;
L=π ⋅ (rd +ri ) ⋅ n ve rd =ri +n ⋅ (t+a) dır. veya
 n 
L=2 ⋅ π ⋅ n ⋅  ri + ⋅ (t+a)  dan hesaplanır.
 2 

b) Burulmaya çalışan yaylar

Bu yaylar yay kesit ekseni boyunca dönme hareketi yapmaktadırlar. Konstrüksiyon
olarak düz, silindirik helisel ve konik helisel ve kesitlerine göre de yuvarlak, kare ve
dikdörtgen kesitli şekillerde yapılmaktadırlar.

b1.1) Silindirik helisel yayların mukavemet hesabı

Helisel yaylar eksenel doğrultuda etki eden F basma kuvveti etkisinde yay telinin
herhangi bir kesitinde oluşan kuvvet ve burulma momenti Şekil 7.11'de gösterilmiştir. F
kuvveti etkisinde sarımlar birbirine yaklaşmaya ve β helis açısı küçülmeye çalışır. Böylece
herhangi bir noktada tel kesiti burulmaya zorlanır. Ayrıca F eksenel kuvvetinin düşey ve
yatay bileşenleri sırasıyla F⋅cosβ ve F⋅sinβ olup ek zorlanmalar doğururlar. (F⋅cosβ bileşeni
kesme, F⋅sinβ⋅D/2 eğilme ve F⋅sinβ bası gerilmeleri). Ancak helis açısı β küçük

196
olduğundan sinβ=0 ve cosβ=1 alınarak sadece burulma ve kesme zorlanmaları dikkate
alınmaktadır.

d Yay
d eksen
Mb D/2
D/2 Burulma+kesme
F
(a)
Yay
F
F⋅ cos ߙ F ⋅sin ߙ d

α D/2 Kesitte kayma

Eğrilik etkisi
(c) (d)
(b)
Şekil 7.11. Silindirik helisel yayın zorlanması.

Şekil 7.11c tel kesitindeki toplam kayma gerilmesini göstermektedir. Yayın

helisel yapısı nedeniyle tel kesitinde gerilme dağılımı düzgün değildir (Şekil 7.11d). Başka
bir ifadeyle yayın iç kısmındaki gerilmeler dış taraftakinden daha büyük olmaktadır.
Çentik etkisi şeklinde değerlendirilen bu gerilme artışı ve τk kesme gerilmesini dikkate
alan bir K düzeltme faktörü (Wahl faktörü) kullanılarak hesaba ktılmaktadır.
Aşağıda şekil 7.12'da silindirik bir helisel yayın temel büyüklükleri ve kuvvet
altındaki davranışı şematik olarak verilmiştir.
F kuvvetinin doğurduğu burulma momenti Md=F⋅D/2 olup yay tel kesitinde
doğurduğu kayma gerilmesi;
M ( F ⋅ D ) /2 8⋅ F⋅ D
τb = b = ⇒ τb = şeklinde hesaplanır.
Wb π⋅d 3
π ⋅ d3
16
Kesme etkisinde ortaya çıkan kesme veya kayma gerilmesi ise

F F 4⋅F
τk = = ⇒ τk = olur.
A π⋅d 2
π ⋅ d2
4
Yayın düz bir çubuk olarak düşünülmesi halinde yay kesitinde oluşan toplam gerilme;

τ=τmax =τ b + τk

197
 F F

δ
Ød
Fmax
β

h
n F

L0
δ
.
.
F
M .
L
d 3 L
Di 2
D
1
Dd
(a) (b)
Şekil 7.12. Silindirik helisel bası yayı
 
8⋅F⋅D 4⋅F 8 ⋅ F ⋅ D  1  8⋅ F⋅ D  1 
τ= + ⇒ τ= ⋅  1 +  ⇒ τ= ⋅ 1 +  olur.
π⋅d 3
π ⋅d 2
π⋅d  3
2 ⋅ D  π ⋅ d 3
 2 ⋅ C 
 d 
Burada C=D/d yay indeksi-dinamik yük sayısı veya sıkıştırılabilme katsayısı dır.
 1 
Burada  1 +  = K olup, çentik etkisi şeklinde değerlendirilen ve τk kesme gerilmesini
 2⋅C 
dikkate alan gerilme düzeltme faktörü (Wahl faktörü) olarak bilinmektedir. Bu faktör
aşağıdaki formüllerden veya şekil 7.13’den seçilebilir.
1.6

1.5
Gerilme düzeltme faktörü, K

1.4 ∅d

1.3

1.2
b
b

1.
1

1.0
2 4 6 8 10 12 14 16
Yay indeksi, (C=D/d) (C=D/b)
Şekil 7.13. Gerilme düzeltme faktörü (Wahl faktörü).
198
K kullanılarak yay kesitinin iç kısmında meydana gelen toplam gerilme;

8⋅F⋅D 8⋅F⋅C
τ=K ⋅ =K⋅ ≤ τ em şartını sağlamalıdır
π⋅d 3
π ⋅ d2

Yaya etki eden maksimum kuvvet ise;

8 ⋅ Fmax ⋅ D 8 ⋅ Fmax ⋅ C π ⋅ d3 π ⋅ d2
τ=K ⋅ = K ⋅ ≤ τ em ⇒ Fmax = ⋅ τ em = ⋅ τ em olur.
π ⋅ d3 π ⋅ d2 8⋅K ⋅D 8⋅ K ⋅C

4 ⋅ C − 1 0,615
Wahl faktörü; K= + bağıntısı ilede hesaplanabilir.
4⋅C − 4 C

b1.2) Yay uzunluğu ve şekil değiştirmenin hesabı

Silindirik helisel yaylar, çekme ve basma kuvveti etkisi altında çalışmaktadırlar. Bu
yaylarda D/d oranı önemlidir. Çünkü birçok boyutlandırma ve şekillendirme bu orana göre
yapılmaktadır. Örnek olarak uçların taşlanması vb gibi. Ayrıca sarım sayısı ve toplam
sarım sayısı birbirinden farklıdır. Bütün helisel basma yayları sağ helisli imal edilmektedir.
Yay F kuvveti etkisinde eksenel doğrultuda boyca sıkışacak boy değişimine
uğrayacaktır. Boyunda kısalma olacaktır (Şekil 7.14). Boyca kısalma yayın helisel yönden
burulması ile gerçekleşecektir.
Yayın farklı baskı kuvvetleri etkisinde sıkışma miktarları X1, X2 …… Xn şeklinde
olup yay hiçbir zaman üst üste binmeyecek, normal koşullarda yay sargılarının birbirine
temas etmesi istenmez. Başka bir ifadeyle hiçbir zaman yay bir blok haline gelmemelidir.
Şekil 7.14'de soğuk şekillendirilmiş silindirik helisel yayda yayın bloklaşmış (katı) haldeki
boyu LB, maksimum kuvvet etkisinde yaylanma sonrası yay sargıları arasındaki toplam
boşluk (aralık) ise Sa olarak gösterilmiştir.
F

Fmax X0 F
FB
Fmax
Sa

FB
L0
L
Ln X Ln
a

LB

Şekil 7.14. Soğuk şekillendirilmiş silindirik helisel yayda şekil değişimi

Genel olarak helisel bası yaylarının etkili sarım sayısı yay uçlarının şekline göre
belirlenmektedir. Yayda eksenel baskı kuvveti artıkça yayın etkili sarım sayısı (n) azalır.
Yayların oturma yüzeyleri farklı şekillerde oabilirler. Eksenel yüklemede ucu taşlanmış ve
düzeltilmiş yaylar en kullanışlı yaylardır.
Yayın katılaşmış durumdaki boyu : LB
Yayın etkili sarım sayısı :n

199
 Yayın sargıları arasındaki hatve :h
Yayın basılamamış serbest boyu : L0
Yayın tel çapı :d
Aşağıdaki tablo 7.11’de oturma yüzeylerine göre yay karekteristik büyüklükleri
verilmiştir.
Tablo 7.11. Oturma yüzeylerine göre yay karekteristik büyüklükleri
Oturma yüzeyi Toplam sarım Blokaj uzunluğu Serbest boy
sayısı (n) (LB) (L0)
Serbest n LB=(n+1)·d L0= n·h+d
Taşlanmış n LB=n·d L0= n·h
Düzeltilmiş n+2 LB=(n+3)·d L0= n·h+3·d
Düzeltilmiş ve n+2 LB=(n+2)·d L0= n·h+2·d
taşlanmış

Sıcak şekillendirilmiş bası yaylarının (d>10…12 mm) kuvvet etkisindeki durumu

şekil 7.15’de verilmiştir. Şekilde yay geometrik büyüklükleri ile değişik F kuvvetleri
etkisinde yayların şekil değişimi görülmektedir. Burada sargılar arsındaki boşlukların
toplamının minumum değeri;
Sa =0,17 ⋅ d ⋅ n dir.
ØDd
ØD
ØDi
F
F
F
n
n Fmax
Sa

FB
h
h X L0
d L
d Ln
LB

d/4 d/4

Şekil 7.15. Sıcak şekillendirilmiş silindirik helisel yayda şekil değişimi

Ayrıca sargılar arasındaki boşluk C yay ( C=D/d ) indexsine bağlı olarakta soğuk ve
sıcak çekilmiş yaylarda farklı şekillerde bulunabilmektedir.
Sa =δ ⋅ d ⋅ n dir.
Burada δ;
a) Sıcak şekillendirilmiş yaylarda : δ=0,02 ⋅ C+0,02
b) Soğuk şekillendirilmiş yaylarda : δ=0,0325 ⋅ C+0,05 alınır.

200
 Yayın etkili sarım sayısı n, ortalama sarım çapı D ve tel çapı d’ye bağlı olarak
sarımlar arasındaki toplam boşluk;
 D2 
a) Soğuk şekillendirilmiş yaylarda : Sa =  0, 0015 ⋅ + 0,1⋅ d  ⋅ n,
 d 
b) Sıcak şekillendirilmiş yaylarda : Sa =0,02 ⋅ ( D+d ) ⋅ n dir.
Yaya etki eden maksimum kuvvet (Fmax) ile blokaj kuvvet (FB) arasında, yayın
sıkışma miktarı ve sarımlar arası toplam minumum boşluk (Sa) arasında;

1) Yayın uzunluğu : Ln =LB +Sa

2) Yayın serbest uzunluğu : L0 =Ln +X0

3) Yayın serbest boyu : L0 =LB +Sa +Xmax ( Xmax =Xn ) dir:

Genellikle yayların sargılarının biribirine temas etmemesi için yayın blokaj

halindeki sıkışma miktarı (LB) ve yayın maksimum kuvvet etkisi altındaki sıkışma
miktarının biribirine oranı;
XB
> 1,1 şartını sağlamalıdır.
X max

Aşağıda Tablo 7.12’da yayların etkili sarım sayıları ve blokaj uzunlukları

arsındaki ifadeler verilmiştir.

Tablo 7.12. Oturma yüzeylerine göre yay karekteristik büyüklükleri

Yay imalat Oturma yüzeyi Etkili sarım Blokaj uzunluğu
şekli sayısı (n) (LB)
Soğuk şekil n=ntop-2 LB=(n+1,5)·d+0,5·d
verilmiş yay Serbest uçlu n=ntop-0,5 LB=(ntop+1)·d
Uçları taşlanmış n=ntop-1 LB=(n+1)·d+0,5·d
Düzeltilmiş ve taşlanmış n=ntop-1,75 LB=(n+1,75)·d+0,2·d
Sıcak şekil Uçlar işlenmemiş LB=(ntop+1,1)·d
verilmiş yay LB=(ntop-0,3)·d
Uçlar taşlanarak düzeltilmiş n=ntop-1,5
Uçlar düzeltildikten sonra LB=(ntop-0,4)·d
taşlanmış

Yaylarda satik yükleme durumunda emniyetli kayma gerilmesi;

τ
τ em = Ak ile hesaplanır. (S=1,5…….2) alınır.
S
Akma gerilmesi (τAk), kopma (σK) mukavemetine bağlı olup yay çeliklerinde
yaklaşık olarak τ Ak = 0, 43 ⋅ σK (τ Ak ≅ 0,5 ⋅ σK ) alınmaktadır.
Yayın şekil değişimi aşağıdaki şekil dikkate alınarak hesaplanabilir.

201
 D/2
F
F
θ, Bir sargıdaki açısal yer
θ değiştirme olmak üzere, şekilde yay
bir ucundan ankastre burulmaya
X

θ
X
çalışan bir çubuk olarak
düşünülmektedir. Yayın her sargısı
D/2 ∆L uzunluğunda olup, F kuvveti
etkisinde yayın bir sargısının açısal
yer değiştirmesi;
M b ⋅ ∆L
θ= , Mb=F⋅D/2 dir.
G ⋅ Ip
Yayın toplam sargı (kangal) sayısı n ise, yay telinin
toplam uzunluğu; ∆L=π ⋅ D ⋅ n dir.
D
F⋅ ⋅π⋅D⋅n
M ⋅ ∆L 2 F ⋅ π ⋅ D2 ⋅ n
Şekil 7.16. Yük altında θ= b = = olur.
yayın şekil değişimi G ⋅ Ip G ⋅ Ip 2 ⋅ G ⋅ Ip
Burada G yay malzemesi kayma modülüdür.

D
Yayın eksenel doğrultuda toplam şekil değiştirmesi (basılması); X=θ ⋅ dir.
2

D F ⋅ π ⋅ D2 ⋅ n D F ⋅ π ⋅ D3 ⋅ n π ⋅ d4
X=θ ⋅ ⇒ X= ⋅ ⇒ X= ve I p = ise
2 2 ⋅ G ⋅ Ip 2 4 ⋅ G ⋅ Ip 32

32 ⋅ F ⋅ π ⋅ D 3 ⋅ n 8 ⋅ F ⋅ π ⋅ D3 ⋅ n 8 ⋅ F ⋅ D3 ⋅ n
X= ⇒ X= ⇒ X= olur.
4 ⋅ G ⋅ π ⋅ d4 G ⋅ π ⋅ d4 G ⋅ d4
D 8⋅F⋅n D 3 1 8 ⋅ F ⋅ n ⋅ C3
Veya =C ⇒ X= ⋅ ( ) ⋅ ⇒ X= olur.
d G d d G ⋅d
Yay rijitliği;
F F F F G ⋅ d4 G ⋅ d4 G ⋅d
k= olduğuna göre; k= = = ⋅ = = olur.
X X 8 ⋅ F ⋅ D ⋅ n 1 8 ⋅ F ⋅ D ⋅ n 8 ⋅ D ⋅ n 8 ⋅ n ⋅ C3
3 3 3

G ⋅ d4
Yayda müsaade edilen maksimum yay kısalması ise;

F Fmax Fmax π ⋅ d3 π ⋅ d2 G ⋅ d4
k= ⇒ k= ⇒ X max = dır. Fmax = ⋅ τem = ⋅ τ em ve k= = dür.
X X max k 8⋅K ⋅D 8⋅K ⋅C 8 ⋅ D3 ⋅ n
π ⋅ d3
⋅τ
Fmax 8 ⋅ K ⋅ D em  π ⋅ d 3   8 ⋅ D3 ⋅ n  π ⋅ D2 ⋅ n
X max = = =  ⋅ τ  ⋅   ⇒ X = ⋅ τ em olur.
G ⋅ d4
em max
 8⋅ K ⋅D   G ⋅d  K ⋅G ⋅d
4
k
8 ⋅ D3 ⋅ n
Burada n yayın etkili sarım sayısı (yük altındaki) yayın toplam sargı sayısından
farklıdır. Yani; n≠ntop'dır.
Yayın şekil değişimi enerji metodu uygulanarak da bulunabilir. Yayı bir ucundan

202
 ankastre bir çubuk olarak düşünüldüğüne göre, bu durumda burulma şekil değiştirme
enerjisi;
M 2b ⋅ ∆L
U= dır. M b = F ⋅ D / 2 ve ∆L=π ⋅ D ⋅ n dir.
2 ⋅ G ⋅ Ip
2
 F⋅ D  2
  ⋅ π ⋅ D ⋅ n F2 ⋅ D ⋅ π ⋅ D ⋅ n
M ⋅ ∆L
2
F2 ⋅ D3 ⋅ π ⋅ n π ⋅ d4
⇒ U= 
2  4
U= b = = ve I p = dir.
2 ⋅ G ⋅ Ip 2 ⋅ G ⋅ Ip 2 ⋅ G ⋅ Ip 8 ⋅ G ⋅ Ip 32
F2 ⋅ D3 ⋅ π ⋅ n 32 ⋅ F2 ⋅ D3 ⋅ π ⋅ n 4 ⋅ F2 ⋅ D3 ⋅ n
U= = ⇒ U= olur.
π ⋅ d4 8 ⋅ G ⋅ π ⋅ d4 G ⋅ d4
8⋅G ⋅
32
4⋅F ⋅D ⋅n
2 3
∆U 8 ⋅ F2 ⋅ D3 ⋅ n
U= ⇒ X= ⇒ X = olarak bulunur.
G ⋅ d4 ∆F G ⋅ d4
Yay hesabında genellikle uygun sarım çapı (D) seçilerek gerekli tel çapı (d)
hesaplanır. Sonra uygun deformasyon (x) seçilerek gerekli sarım sayısı (n) tespit edilir.

b1.3) Enerji biriktirme (depolama) hesabı

F Yaylar genellikle elastik bölgede çalışırlar.

Yani lineer (Hooke) cisim özelliklerini taşırlar.
Fmax
Yaylardan çalışmaları sırasında özelliklerini
kaybetmemeleri istenir.

1
W= ⋅ Fmax ⋅ X max dır.
2
W
π ⋅ d3 π ⋅ D2 ⋅ n
Fmax = ⋅ τ em ve X max = ⋅ τ em dir.
8⋅ K ⋅D K ⋅G ⋅d
0 Xmax X (mm)

1 1 π ⋅ d3 π ⋅ D2 ⋅ n 1 π ⋅ d2 π⋅D⋅n
W= ⋅ Fmax ⋅ X max ⇒ W= ⋅ ⋅ τ em ⋅ ⋅ τ em = ⋅ ⋅ τ em ⋅ ⋅ τ em
2 2 8⋅K ⋅D K ⋅G ⋅d 2 8⋅K K ⋅G
1 π ⋅ d2 1 τ2 1 1 τ2 1 2
τ em 1
W= ⋅ ⋅ π ⋅ D ⋅ n ⋅ ⋅ 2em = ⋅ A ⋅ L ⋅ ⋅ 2em = ⋅ V ⋅ ve K=1+ ≅ 1 dir.
2 4 2 K ⋅G 2 2 K ⋅G 2 2⋅K ⋅G 2
2⋅C

1 τ2 1 τ2
W= ⋅ V ⋅ em = ⋅ em ⋅ V olur.
2 2⋅G 2 2⋅G
1 τ2
=η → Faydalanma katsayısı diyoruz. W = η ⋅ em ⋅ V olur.
2 2⋅G
2
τem
η⋅ ⋅V 2
W 2⋅G τ em
Hacimden faydalanma katsayısı ηv ; ηv = = = η⋅ olur.
V V 2⋅G

203
 b.1.4) Yayda oluşan enerji veya toplam enerji (iş):
Sistemde depo edilen enerji veya yay sisteminin yaptığı iş;
Çekme basma yayları için;
1 1
W = ⋅ k top ⋅ X 2 veya W = ⋅ Ftop ⋅ X dir.
2 2
Burulma yayları için;
1 1
W = ⋅ M 2b ⋅ k θ veya W = ⋅ M b ⋅ X dir.
2 2

b.1.5) Paralel bağlı yay sistemleri F

F
d2
d1
F1 F2 F3 Fn

k1 k2 k3 kn
D1
D2
Şekil 7.17. Paralel bağlı yay sistemi

Bu yay sistemlerinde yayların şekil değiştirmeleri birbirine eşit, taşıdıkları

kuvvetler ise farklıdır. F kuvveti yay rijitlikleri ile orantılı olacak şekilde yaylar tarafından
paylaşılarak taşınmaktadır.
Yayıdaki toplam deformasyon;
x=x1 =x 2 =x 3 =.......................=x n
Yay kuvveti;
F=F1 +F2 +F3 +.......................+Fn
Rijitlikler cinsinden toplam yay kuvveti;
k ⋅ x=k1 ⋅ x=k 2 ⋅ x=k 3 ⋅ x=.......................=k n ⋅ x
Sistemin eşdeğer rijitliği;
n
k=k1 +k 2 +k 3 +.......................+k n = ∑ k i dir.
i=1

Bu yay sistemlerinde sistem rijitliği bir yayın rijitliğinden daha büyüktür.

Yay için hacim sınırlamasının olduğu durumlarda özellikle büyük yüklemelerde eş
merkezli iç içe geçmiş paralel düzenlenmiş helisel bası yayları kullanılır. Şekilde tipik bir
paralel bağlı yay sistemi görülmektedir. Bu tür yaylarda genellikle yayların sargıları ters
yönlüdür. Paralel çalışan yaylarda çökmeler eşit (X1=X2) ve kuvvetler farklıdır (F=F1+F2).
Bu yayların hesabı için kayma gerilmeleri ile blokaj uzunlukları eşit kabul edilir.
Yani;

204
 τ1=τ2 ve n1⋅d1= n2⋅d2 dir.
Yaylarda gerilme ve şekil değiştirme eşitliklerinden;
Yayıdaki toplam deformasyon;
x=x1 =x 2 =x 3 =.......................=x n
Yay kuvveti;
F=F1 +F2 +F3 +.......................+Fn
Rijitlikler cinsinden toplam yay kuvveti;
k ⋅ x=k1 ⋅ x=k 2 ⋅ x=k 3 ⋅ x=.......................=k n ⋅ x
Sistemin eşdeğer rijitliği;
n
k=k1 +k 2 +k 3 +.......................+k n = ∑ k i dir.
i=1

Bu yay sistemlerinde sistem rijitliği bir yayın rijitliğinden daha büyüktür.

Yay için hacim sınırlamasının olduğu durumlarda özellikle büyük yüklemelerde eş
merkezli iç içe geçmiş paralel düzenlenmiş helisel bası yayları kullanılır. Şekilde tipik bir
paralel bağlı yay sistemi görülmektedir. Bu tür yaylarda genellikle yayların sargıları ters
yönlüdür. Paralel çalışan yaylarda çökmeler eşit (X1=X2) ve kuvvetler farklıdır (F=F1+F2).
Bu yayların hesabı için kayma gerilmeleri ile blokaj uzunlukları eşit kabul edilir.
Yani;
τ1=τ2 ve n1⋅d1= n2⋅d2 dir.
Yaylarda gerilme ve şekil değiştirme eşitliklerinden;
8⋅F1 ⋅D1 8⋅F ⋅D
τ1 = K ⋅ ve τ 2 = K ⋅ 2 3 2 ise
π⋅d1 3
π⋅d 2
8 ⋅ F1 ⋅ D1 8 ⋅ F2 ⋅ D 2 F ⋅D F ⋅D
τ1 =τ 2 ⇒ K ⋅ = K⋅ ⇒ 1 3 1 = 2 3 2 dür. veya
π ⋅ d1 3
π ⋅ d23
d1 d2
∂U 8⋅F⋅D3 ⋅n
X= ⇒ X= ⇒ ve
∂F G⋅d 4
8⋅F1 ⋅D13 ⋅n1 8⋅F2 ⋅D32 ⋅n 2 F1 ⋅D13 ⋅n1 F2 ⋅D32 ⋅n 2
d1 =d 2 ⇒ X 1 =X 2 ⇒ = ⇒ = şeklinde yazılarak
G⋅d14 G⋅d 24 d14 d 24
D1 D 2
yayların blokaj uzunluklarının eşitliğide değerlendirilerek; = = C yay indeksi
d1 d 2
belirlenir. Paralel bağlı yay sistemlerinde yayların eşit gerilmelerde olmaları için aynı yay
F1 d12
indeksine sahip olmaları gerekir. Yaylara gelen kuvvetler ile yay tel çapı arasında; =
F2 d 22
ve toplam sistem kuvveti; F= F1 +F2 ifadeleri yazılabilir.

205
 b.1.6) Seri bağlı yay sistemleri
F
F
k1 , x 1
k1
kn , x n
k2 , x 2 k2
k2 , x 2
k3
kn , x n
k1 , x 1
F
Şekil 7.18. Seri bağlı yay sistemi

Bu birleştirmede sistemin toplam şekil değiştirmesi (x) yayların toplam şekil

değiştirmelerine eşit iken sisteme ve yaylara aynı kuvvet etki etmektedir. Bu yay
sisteminin eşdeğer yay rijitliği;
F=F1 =F2 =F3 =.......................=Fn ve
Yaydaki deformasyon;
x=x1 +x 2 +x 3 +.......................+x n
özellikleri kullanılarak;
F F F F F
= + + +.....................+
k k1 k 2 k 3 kn
ifadesinden;
n
1 1 1 1 1 1
= + + +.....................+ =∑ şeklinde bulunur.
k k1 k 2 k 3 k n i=1 k i

b.1.7) Karma yay sistemleri

F F
k23
k1
k1
k123
k2 k3
X (mm)
Şekil 7.19. Karma yay sistemi

Birbirleri ile seri ve paralel bağlanmış yaylardan oluşan karma yay sistemlerinde,
seri yaylar kendi aralarında, paralel yaylarda kendi aralrında eşdeğer yaylarına indirgenir
ve sistemin eşdeğerliğine ulaşılır. Şekil 7.19, karma yay sistemlerinde sistemin eşdeğerlik
bağlantısını göstermektedir.

206
 Sistemde k2, k3 yayları paralel bağlı olup X23=X2=X3 ve F23=F2+F3 yazılarak
paralel bölgenin rijitliği k23=k2+k3 şeklinde hesaplanır ve k1 yayı ile seri bağlı bir sistem
oluşur.
Sistemin eşdeğer rijitliği;
F 1 1 1 1 1
= + veya = + şeklinde bulunur.
k k1 k 23 k k1 k 2 +k 3

b.1.8) Kare ve dikdörtgen kesitli yayların mukavemet ve çökme miktarları:

Đmalatlarının zorluğu ve malzemeden yararlanma derecelerinin küçüklüğüne
rağmen zorunlu durumlarda kare veya dikdörtgen kesitli yay telleri de kullanılmaktadır.
b3
Tel kare kesitli ise, Wb = ve A=b2 olduğu göz önüne alınırsa gerilme
3
dağılımının düzgünsüzlüğü daha fazla olduğu düşünülerek bu durumda
b

toplam gerilme;
2, 4 ⋅ F ⋅ D
b τ=K ⋅ ve
b3
5, 66 ⋅ F ⋅ n ⋅ D 3
çökme ise X= dür.
G ⋅ b4

Tel dikdörtgen kesitli ise, Wb = ⋅ ( b 3 + a 2 ⋅ b ) ve A=a ⋅ b olup, bu durumda

1
6
a

toplam gerilme;
b F ⋅ D ( 3 ⋅ b + 1,8 ⋅ a )
τ=K ⋅ ve
2 ⋅ b2 ⋅ a 2
2, 45 ⋅ F ⋅ D3 ⋅ n
çökme ise; X=K ⋅ dir.
G ⋅ a 3 ⋅ (b − 0,5 ⋅ a)

207
ÖRNEK 7.1: Şekilde tipik içten yanmalı bir motorun
subap sistemi gösterilmiştir. Subap iç içe geçmiş biri sağ,
diğeri sol yönlü iki silindirik helisel yay ile kapalı
tutulmaktadır. Yüksüz durumda her iki yayın serbest
uzunlukları birbirine eşit ve yaylar aynı malzemeden
yapılmışlardır. d1=5 mm, D1=32 mm, d2=3 mm, D2=20 1 2
mm, K=1,2 ve Yay sistemi toplam 950 N (Ftop=F=950 N)
yük altında X=19 mm basıldığına göre,
a) Yaylara etki eden kuvvetleri ve yaylardaki kayma
gerilmelerini hesaplayınız.
b) Yayların ayrı ayrı ve yay sisteminin rijitliklerini ve yay
karekteristik eğrilerini çiziniz.

ÇÖZÜM:
d1=5 mm, D1=32 mm, d2=3 mm, D2=20 mm, Ftop=F=950 N, K=1,2 ve X=19 mm
a) Helisel yaylarda eksenel kuvvet etkisinde oluşan kayma gerilmesi;
8⋅F⋅D
τ = K⋅ dir.
π⋅d3
her iki yayda kayma gerilmelerinin eşit olması istendiğine göre;
8 ⋅ F1 ⋅ D1 8 ⋅ F2 ⋅ D 2
τ1 =τ 2 ⇒ K ⋅ = K⋅ olmalıdır.
π ⋅ d1 3
π ⋅ d 23
F1 ⋅ D1 F2 ⋅ D 2
Bu denklemde gerekli sadeleştirmeler yapılırsa denklem; = şeklinde
d13 d 23
sadeleştirilmiş olur. Verilenleri yerine yazarsak;
F1 ⋅ 32 F2 ⋅ 20 F
3
= 3
⇒ 1 = 2,89 ⇒ F1 = 2,89 ⋅ F2 bulunur.
5 3 F2
Ftop = F1 + F2 ⇒ 950= F1 + F2 ⇒ 950 = 2,89⋅F2+ F2⇒ 950=3,89⋅F2 ⇒
950
F2 = = 244, 2 N
3,89
F1 = 950- F2 ⇒ F1=950 – 244,2 ⇒F1 = 705,8 N bulunur.
Yaylarda oluşan kayma gerilmeleri;
8 ⋅ F1 ⋅ D1 8 ⋅ 705,8 ⋅ 32
τ1 =K ⋅ = 1, 2 ⋅ = 552.012 N/mm2 ve
π ⋅ d1 3
π ⋅53

8 ⋅ F2 ⋅ D 2 8 ⋅ 244, 2 ⋅ 20
τ 2 =K ⋅ = 1, 2 ⋅ =552.012 N/mm2
π ⋅ d2 3
π ⋅33

Bu sonuçlardan τ1 =τ 2 olduğu görülür.

208
b) Yayların ayrı ayrı rijitlikleri;
F1 705,8
k1 = = =37,14 N/mm
X 19
F2 244,2
k2 = = =12,85 N/mm
X 19
Yay sisteminin rijitliği;
Ftop =F= 950 N kuvvet etkisinde δ=19 mm basıldığından
Ftop 950
Ftop = k top ⋅ X ve k top = = =50 N/mm veya
X 19
k top =k1 +k 2 = 37,14 + 12,86 = 50 N/mm olarak sistemin rijitliği bulunur.

Yay karekteristik eğrisi aşağıdaki gibidir.

F
ktop=k1 + k2
1000
k1

500
k2

0
10 20 30 X (mm)

c) Sistemde depo edilen enerji;

1 1
W= ⋅ k top ⋅ X 2 veya W= ⋅ Ftop ⋅ X formülü ile,
2 2
1 1
W= ⋅ k top ⋅ X 2 = ⋅ 50 ⋅19 2 = 9025 Nmm veya
2 2
1 1
W= ⋅ Ftop ⋅ X = ⋅ 950 ⋅19 = 9025 Nmm bulunur.
2 2

209
 ÖRNEK 7.2: Şekilde 65Si7 malzemesinden yapılmış içten yanmalı bir
motorun subabını kontrol eden helisel Silindirik bası yayı subap
açıkken 600 N, kapalı iken 450 N (ön yükleme) kuvvet
uygulamaktadır. Subabın maksimum açılma yüksekliği 10 mm’ dir.
75

Subap kapalı konumda iken yay yüksekliği 75 mm ve yay çapı 40 mm

olan bir hacim içerisine yerleştirilecektir. Yay ile yayın yerleştirildiği
hacim arasındaki boşluk 0 kabul edilicektir. Motor hızı 3400 (d/d) ve
yay malzemesinin kayma modülü G=78400 (N/mm 2 ), emniyet
burulma gerilmesi 650 (N/mm 2 ) olduğuna göre;

a) Yay tel çapını hesaplayınız,

b) Yayın sarım (ortalama) çapını hesaplayınız,
c) Yayın rijitlik katsayısını bulunuz,
d) Yayda oluşan maksimum kayma gerilmesini hesaplayınız,
e) Yayın sarım (kangal) sayısını bulunuz,
f) Yayın blokaj (katılaşmış boyu) uzunluğunu ve serbest boyunu bulunuz,
g) Yayın kritik frkansını bulup, rezonans durumunu irdeleyiniz.

ÇÖZÜM:
a) Eksenel bası kuvveti etkisinde olan helisel yaylarda oluşan kayma gerilmesi;
8⋅F⋅D
τ=K ⋅ ≤ τ em olmalıdır.
π ⋅ d3
Sarım dış çapı Dd=40 mm, D=40-d, K, gerilme düzeltme (giderme) faktörüdür ve C=D/d
yay indeksine bağlı olup Şekil 1.4'den seçilmelidir. C=D/d oranı genelde 6........10 arasında
tavsiye edilir. Bu yüzden en küçük,K=1,2 alalım.
8⋅F⋅D
τ=K ⋅ ≤ τ em ve Dd =D+d ⇒ D=Dd -d ⇒ D=40-d ⇒
π ⋅ d3
8 ⋅ F ⋅ ( 40-d ) 8 ⋅ F ⋅ ( 40-d )
τ=K ⋅ =K ⋅ ≤ τ em şeklinde yazılabilir.
π ⋅ d3 π ⋅ d3
8 ⋅ 600 ⋅ ( 40-d ) 5760 ⋅ ( 40-d )
1, 2 ⋅ ≤ 650 ⇒ ≤ 650
π⋅d 3
π ⋅ d3
8,86 ⋅ ( 40-d ) ≤ π ⋅ d 3 ⇒ 2,82 ⋅ ( 40-d ) ≤ d 3 ⇒

112,8 − 2,82 ⋅ d ≤ d3 ⇒ 112,8 − 2,82 ⋅ d ≤ d3 ⇒ 112,8 = 2,82 ⋅ d+d3

Şimdi burada d’ ye değerler vererek d’ yi bulabiliriz.
112,8 = 2,82 ⋅ (4,63) + (4,63) ⇒ 112,8=13,05+99.25 olur.
3
d=4,63 olarak alırsak
Öyleyse d=5 mm alabiliriz. d=5 mm dir.

b) D=40-d D=40-5 , D=35 mm olarak bulunur.

210
 Ftop Fmax -Fmin 600-450 150
c) k= = , k= k= , k=15 N/mm =1,5 N/cm bulunur.
X X 10 10
8⋅F⋅D 8 ⋅ 600 ⋅ 35
≤ 650 N/mm 2 ⇒428≤650 N/mm olduğundan
2
d) τ = K ⋅ ≤ τ em ⇒ τ = 1, 2 ⋅
π⋅d 3
π ⋅53

yay emniyet bakımından uygundur.

e) n=? X=10 mm’lik çökme oluşturan kuvvet F=F max -F min =600-450=150 dur.

8 ⋅ F ⋅ n ⋅ D3 X ⋅ G ⋅ d4 10 ⋅ 78400 ⋅ 54
X= ⇒ n= ⇒ n= ⇒ n=9,25 ⇒ n ≅ 9 bulunur.
G ⋅ d4 8 ⋅ F ⋅ D3 8 ⋅150 ⋅ 353
f) LB=?, L0=?
L B = ( n+1) ⋅ d ⇒ L B = ( 9+1) ⋅ 5 ve LB = 10 ⋅ 5 = 50 mm bulunur.

Fmax
L 0 =δ max +Sa +L B = +Sa +L B
X
Sa = 0,17 ⋅ n ⋅ d = 0,17 ⋅ 9 ⋅ 5 = 7,65 mm bulunur.
Maksimum boy değişimi;
F F 600
k= ⇒ X max = max ⇒ X max = =40 mm=4cm olur.
X k 15
Bu değerlerle serbest boy;
Fmax
L 0 =δ max +Sa +L B = +Sa +L B
k
L0 =40+7,65+50=97,65 mm bulunur.
g) Yayın kritik frekansı;

1 g 1 9810
f kr = ⋅ ⇒ f kr = ⋅ ⇒ f kr = 2, 49 1/sn bulunur.
2 ⋅ π δn 2⋅π 40

Motor dakikada 3400 devir yapmaktadır. Motorun her devrinde bir iş yapılamkta
olup bir iş peryodunda supab bir kez açılıp kapanmaktadır. Böylece dakikada yaya 3400
defa kuvvet uygulanmaktadır. bası yayı subap açıkken 600 N, kapalı iken 450 N (ön
yükleme) kvvet uygulamaktadır.

211
 F ÖRNEK 7.3. Şekildeki helisel silindirik bası yayı F=300
N'luk bir kuvvet ile basılmaya zorlanmaktadır. Yay tel çapı
h d=3.33 mm, etkili sarım sayısı n=8 ve yay indeksi C=D/d=9,
yay malzemesinin emniyet burulma gerilmesi τem=800
d
(N/mm 2 ) olduğuna göre;
α
a) Yayın ortalama sarım çapını, dış çapını ve iç çapını
bulunuz.
n b)Yay kesitinin iç kısmında oluşan kayma gerilmesini
Ø belirleyip, mukavemet kontrolünü yapınız.
Ø
ØD

ÇÖZÜM:

D
a) C= = 9 ⇒ D=C ⋅ d = 9 ⋅ 3, 3 ⇒ D=29,97 ve D=30 mm,
d
Dd =D+d ⇒ Dd =30+3,33=33,33 mm
Di =D-d ⇒ Di =30-3,33=26,67 mm bulunur.
8⋅F⋅D
b) Kesitte τ kayma gerilmesi oluşur. τ=K ⋅ ≤ τ em ve
π ⋅ d3
4 ⋅ C − 1 0,615 4 ⋅ 9 − 1 0,615 35 0, 615
K= + ⇒ K= + = + = 1, 09 + 0, 068 = 1,158
4⋅C − 4 C 4⋅9 − 4 9 32 9
8⋅F⋅D 8 ⋅ 300 ⋅ 30
τ=K ⋅ ≤ τ em ⇒ τ=1,158 ⋅ ≤ 800 ⇒ 637,7 ≤ 800 olduğundan emniyetlidir.
π ⋅ ( 3,33)
3
π⋅d 3

c) Yayın emniyetle taşıyabileceği maksimum kuvvet;

1 π ⋅ d3 1 π ⋅ d2
Fmax = ⋅ ⋅ τ em veya Fmax = ⋅ ⋅ τ em ifadelerinden biri ile hesaplanır.
K 8⋅ D K 8⋅C
1 π ⋅ ( 3,33)
2
1 π ⋅ d2
Fmax = ⋅ ⋅ τ em ⇒ Fmax = ⋅ ⋅ 800 = 328 N bulunur.
K 8⋅C 1,158 8⋅9
Fmax > F (328>300) olduğundan yay bu F kuvvetini emniyetle taşır.

212
ÖRNEK 7.4. Şekilde 3 helisel yaydan oluşan ve yüksüz F
durumda serbest uzunlukları farklı oluan bir yay sistemi
gösterilmiştir. Yayların yaylanma katsayıları(rijitlikleri)
sırasıyla, k1=20 N/mm, k2=30 N/mm, k3=40 N/mm ve her

X1
bir bölge için sıkışma miktarları X1=15 mm, X2=30 mm, k1
X3=50 mm ve yaylar toplam olarak X3=50 mm

X2
sıkıştırılmışlardır. Her bir yay için, d1=4 mm, D1=20 mm,
d2=6 mm, D2=30 mm ve d3=8 mm, D3=40 mm dir. Her üç k2

X3
yay için gerilme yığılma faktörü yaklaşık K1=K2=
K3=K=1,4 olduğuna göre;
a) Eşdeğer rijitlikleri hesaplayarak sistemin F-X
karakteristik eğrilerini çiziniz.
k3
b) Her bir yayın maksimum kayma gerilmelerini ayrı ayrı
hesaplayınız.

ÇÖZÜM:
Şekil üzerinde bakıldığında yay sisteminin paralel bağlı bir yay sistemi olduğu anlaşılır.
a) Yayların eşdeğer rijitlikleri;
1. bölge için: kI=k1=20 N/mm
2. bölge için: kII=k1+k2=20+30=50 N/mm ve
3. bölge için: kIII= k1+k2+k3=20+30+40=90 N/mm dir.
Tablaların temas noktalarındaki kuvvetler;
Yay kuvveti; F=k ⋅ x ise
x1 =15 mm için: F1 =k1 ⋅ x1 ⇒ F1 =20 ⋅15 = 300 N
x 2 =30 mm için: F2 =F1 + (k1 + k 2 ) ⋅ (x 2 − x1 ) ⇒ F2 =300 + (20 + 30) ⋅ (30 − 15) ⇒ F2 =1050 N
x 3 =50 mm için: F3 =F2 + (k1 + k 2 + k 3 ) ⋅ (x 3 − x 2 ) ⇒ F3 =1050 + (20 + 30 + 40) ⋅ (50 − 30) ⇒ F2 =2850 N

F(N)

3000

2500
kIII=k1+k2+k3
2000

1500

1000 kII=k1+k2

500 kI=k1

0
10 20 30 40 50 X (mm)

213
b) Yayların ayrı ayrı kayma gerilmeleri;
8⋅F⋅D 8 ⋅ F1 ⋅ D1 8 ⋅ (F2 − F1 ) ⋅ D 2 8 ⋅ [ F3 − (F2 +F1 ) ] ⋅ D3
τ= K ⋅ ⇒ τ = K ⋅ , τ = K ⋅ ve τ = K ⋅ dir.
π ⋅ d3 π ⋅ d13 π ⋅ d 32 π ⋅ d 33
1 2 3

8 ⋅ F1 ⋅ D1 8 ⋅ 300 ⋅ 20 67200
τ1 = K ⋅ ⇒ τ1 =1, 4 ⋅ ⇒ τ1 = ⇒ τ1 = 334, 226 (N/mm 2 ),
π ⋅ d1 3
π⋅4 3
201, 061
8 ⋅ (F2 − F1 ) ⋅ D 2 8 ⋅ (1050 − 300) ⋅ 30 252000
τ2 = K ⋅ ⇒ τ 2 = 1, 4 ⋅ ⇒ τ2 = ⇒
π ⋅ d2
3
π⋅6 3
678,584
τ 2 = 371,361 (N/mm 2 ) ve
8 ⋅ [ F3 − (F2 +F1 )] ⋅ D3 8 ⋅ [ 2850 − (1050+300)] ⋅ 40
τ3 = K ⋅ ⇒ τ3 = 1, 4 ⋅ ⇒
π⋅d 3
3 π ⋅ 83
672000
τ3 = ⇒ τ3 = 417, 781 (N/mm 2 ) olarak bulunurlar.
1608, 495

214
ÖRNEK 7.5. Aşağıdaki şekilde boyutları bxL=450x2100 mm olan 58CrV4 çeliğinden yapılmış
yaprak yayın ucunda F=800 N’luk bir kuvvet etki etmektedir. X≈0,02·L olması için h yüksekliği
ne olmalıdır? Yayın rijitliğini hesaplayınız. Yükleme sırasında yayda depolanan enerji miktarını
bulunuz. E=2,1·105 (N/mm2) alınacaktır.
L=2100
F
F

h
h

X
L
b

ÇÖZÜM:
Burada yayın çökme(sehim) miktarının bilinmesi önemlidir. Kuvvet etkisinde ankastre yay
ucundaki sehim (çökme);
F ⋅ L3
X= dir.
3⋅ E ⋅ I
F ⋅ L3 F ⋅ L3 800 ⋅ 21003
X= ⇒ I= ⇒ I= ⇒ I=280000 mm 4
3⋅ E ⋅ I 3⋅ E ⋅ X 3 ⋅ 2,1 ⋅105 ⋅ 0, 02 ⋅ 2100
b ⋅ h3 12 ⋅ I 12 ⋅ 280000
I= ⇒h= ⇒h= ⇒ h=19,50 mm
12 b 450
Yay rijitliği;
F ⋅ L3 F ⋅ L3 3⋅ E ⋅ I
F=k ⋅ X ve X= ⇒ F=k ⋅ ⇒k= olur.
3⋅ E ⋅ I 3⋅ E ⋅ I L3
3⋅ E ⋅ I 3 ⋅ 2,1⋅105 ⋅ 280000
k= ⇒ k = ⇒ k = 19 N/mm veya
L3 21003
F 800
k= ⇒ k= ⇒ k = 19 N/mm bulunur.
X 0,02 ⋅ 2100
1 σe2 ⋅ We ⋅ L Me b ⋅ h2 6⋅F⋅ L
W= ⋅ dir. σe = ve We = ⇒ σe = olur.
3 E⋅h We 6 b ⋅ h2
6⋅F⋅L 6 ⋅ 800 ⋅ 2100
σe = ⇒ σe = ⇒ σ e =58,9 N/mm ve
b⋅h 2
450 ⋅19,52
b ⋅ h2 450 ⋅19,52
We = ⇒ We = ⇒ We =28518, 75 mm3
6 6
1 σ ⋅ We ⋅ L
2
1 58,92 ⋅ 28518,75 ⋅ 2100 2, 077 ⋅1011
W= ⋅ e ⇒ W= ⋅ ⇒ W= ⇒ W=16912,398 N.mm
3 E⋅h 3 2,1⋅105 ⋅19,5 40,95 ⋅105
W=16912,398 N.mm = 16,912398 N.m (joule) veya
1 1
W= ⋅ F ⋅ X ⇒ W= ⋅ 800 ⋅ 0, 02 ⋅ 2100 ⇒ W=16800 N.mm
2 2
W=16800 N.mm = 16,8 N.m (joule) bulunur.

215