KY YEU HOI NGHI CO KHI 2015 - Vol 2

TẬP 2
LỜI NÓI ĐẦU
Hội nghị Khoa học-Công nghệ toàn quốc về Cơ khí là diễn đàn lớn nhất của đội ngũ
những người làm công tác nghiên cứu, ứng dụng và giảng dạy trong lĩnh vực cơ khí.
Sau thành công của Hội nghị lần III năm 2013, Hội nghị Khoa học-Công nghệ toàn
quốc về Cơ khí lần IV được Tổng hội Cơ Khí Việt Nam, Trường Đại học Sư phạm Kỹ
thuật Tp. Hồ Chí Minh và Trường Đại học Nông Lâm Tp. Hồ Chí Minh phối hợp tổ
chức vào ngày 06 tháng 11 năm 2015 tại Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật Tp. Hồ Chí
Minh. Hội nghị được tổ chức với mục đích: thông báo kết quả nghiên cứu khoa học,
chuyển giao công nghệ, sản xuất kinh doanh, đào tạo nguồn nhân lực trong lĩnh vực cơ
khí; tạo điều kiện cho các nhà khoa học, các nhà nghiên cứu, các giảng viên thuộc lĩnh
vực cơ khí có cơ hội giao lưu, chia sẻ kinh nghiệm và các kết quả nghiên cứu khoa học
công nghệ; Hội nghị còn là cầu nối giữa các doanh nghiệp và các nhà khoa học trao đổi
thông tin nhằm góp phần thúc đẩy vai trò của khoa học và công nghệ cơ khí vào sự
nghiệp công nghiệp hóa và hiện đại hóa của đất nước.
Kỷ yếu của Hội nghị công bố các bài báo khoa học đã được phản biện và tham dự tại
Hội nghị, được chia làm 2 tập:
Tập 1 gồm 119 bài báo thuộc các tiểu ban: Cơ khí Chế tạo máy; Cơ khí Động lực; Kỹ
thuật nhiệt, năng lượng tái tạo; Cơ khí Nông - Lâm nghiệp, xây dựng, giao thông.
Tập 2 gồm 115 bài thuộc các tiểu ban: Tự động hóa - Robot, Cơ Điện tử; Kỹ thuật vật
liệu cơ khí; Cơ khí chính xác, công nghệ khuôn mẫu; Cơ học máy.
Ban tổ chức chân thành cảm ơn các nhà khoa học, nhà nghiên cứu đã đóng góp những
công trình nghiên cứu có giá trị, đây là một trong những nhân tố quyết định vào sự
thành công chung và nâng cao uy tín, chất lượng của Hội nghị.
Trân trọng./.
Tp. Hồ Chí Minh, ngày 06 tháng 11 năm 2015
BAN TỔ CHỨC
i
ii
MỤC LỤC
Trang
Lời nói đầu................................................................................................................................... i
Mục lục ...................................................................................................................................... iii
Các ban Hội nghị................................................................................................................... xviii
PHÂN BAN 5
TỰ ĐỘNG HÓA – ROBOT, CƠ ĐIỆN TỬ
 HOẠCH ĐỊNH QUỸ ĐẠO ĐI BỘ CHO ROBOT HAI CHÂN

PLANNING WALKING TRAJECTORY FOR A BIPED ROBOT ............................................... 3
Nguyễn Trường Thịnh, Nguyễn Ngọc Phương, Nguyễn Trọng Tuấn
 THIẾT KẾ ROBOT PHỤC VỤ CHO VIỆC CẮT CỎ NỀN

DESIGN OF ROBOTIC LAWN MOWER ................................................................................. 13
Nguyễn Trọng Tuấn, Nguyễn Trường Thịnh
 THIẾT KẾ BỘ ĐIỀU KHIỂN ĐA BIẾN CHO HỆ THỐNG PHÂN LY ĐƠN GIẢN HOÁ
DESIGN OF MULTI-LOOP CONTROLLER FOR SIMPLIFIED DECOUPLING SYSTEM ......... 23
Lê Linh, Trương Nguyễn Luân Vũ, Lê Hiếu Giang
 MÔ HÌNH ĐỘNG HỌC LÁI VÀ PHƯƠNG PHÁP ĐIỀU KHIỂN KẾT HỢP TRÊN
XE TỰ HÀNH
DRIVING KINETIC MODEL AND COMBINING CONTROL METHOD ON
AUTONOMOUS CAR .............................................................................................................. 30
Lê Phan Hưng, Nguyễn Trường Thịnh
 TIÊN ĐOÁN CHUYỂN ĐỘNG KHỐI U PHỔI DỰA TRÊN GIẢI THUẬT NLMS
MOTION PREDICTION OF LUNG TUMOR BASED ON NLMS ALGORITHM .................. 39
Lê Phan Hưng, Nguyễn Trường Thịnh
 NGHIÊN CỨU ỨNG DỤNG CÔNG NGHỆ HÀN HỒ QUANG TỰ ĐỘNG BẰNG
RÔ BỐT TRONG CÔNG NGHIỆP SẢN XUẤT Ô TÔ
RESEARCH TO APPLICATION OF AUTOMATIC ARC WELDING TECHNOLOGY
BY ROBOT IN CAR INDUSTRIAL........................................................................................... 49
Bùi Văn Hạnh
 THIẾT KẾ TAY MÁY RÔ BỐT HÀN HỒ QUANG 6 BẬC TỰ DO
DESIGN MANIPULATION OF ARC WELDING ROBOT WITH 6 DEGREES
OF FREEDOM ......................................................................................................................... 59
Bùi Văn Hạnh
iii
 THIẾT KẾ CHẾ TẠO HỆ THỐNG SAN PHẲNG ĐIỀU KHIỂN BẰNG KỸ THUẬT
LASER
DESIGN AND FABRICATION OF A LASER-CONTROLLED LAND LEVELING SYSTEM ......... 69
Trần Thi Kim Ngà, Đào Duy Vinh, Nguyễn Đăng Khoa, Trần Minh Lộc, Nguyễn Văn Hùng
 NGHIÊN CỨU THIẾT KẾ CƠ CẤU ĐÀN HỒI VỚI LỰC ĐẦU RA KHÔNG ĐỔI
ỨNG DỤNG TRONG THIẾT BỊ ĐẦU CUỐI CÁNH TAY MÁY
DESIGN OF A CONSTANT FORCE MECHANISM FOR ROBOT END EFFECTOR ........... 79
Phạm Huy Tuân, Nguyễn Hà Ngọc Hiếu, Lê Minh Nhật
 TỐI ƯU HÓA TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ TRONG CAPP TRÊN CƠ SỞ THUẬT
TOÁN ĐÀN KIẾN
OPTIMIZATION OF OPERATION SEQUENCING IN CAPP BASED ON ANT
COLONY ALGORITHM ........................................................................................................... 87
Anh Vang Tran, Ngoc Binh Nguyen
 SỬ DỤNG MẠNG PETRI ĐỂ PHÂN TÍCH HOẠT ĐỘNG HỆ THỐNG FMS
UTILIZATION OF PETRI NET FOR ANALYSIS OF FLEXIBLE MANUFACTURING
SYSTEM .................................................................................................................................... 96
Phạm Trường Tùng, Phạm Đăng Phước
 NGHIÊN CỨU ẢNH HƯỞNG CỦA LƯỢNG DỊCH CHUYỂN DAO ĐẾN ĐỘ
NHÁM BỀ MẶT KHI TIỆN THEO MẠNG NƠ RON
A STUDY OF THE INFLUENCE OF FEED RATE TO ROUGHNESS SURFACE IN
TURNING USING ARTIFICAL NEURAL NETWORKS ........................................................ 104
Trần Ngọc Hiền, Võ Hoài Sơn
 APPLICATION OF MPC ALGORITHM FOR TRACKING CONTROL
ỨNG DỤNG ĐIỀU KHIỂN DỰ BÁO TRONG ĐIỀU KHIỂN BÁM QUỸ ĐẠO ................... 113
Lam Chuong Vo, Luan Vu Truong Nguyen, Hieu Giang Le
 HỆ THỐNG ROBOT ĐIỀU KHIỂN TỪ XA SỬ DỤNG THIẾT BỊ PHẢN HỒI LỰC
ROBOTIC TELE-OPERATION SYSTEM USING HAPTIC FORCE
FEEDBACK DEVICE ............................................................................................................ 121
Cái Việt Anh Dũng, Nguyễn Việt Thắng, Nguyễn Minh Triết, Nguyễn Ngọc Phương,
Nguyễn Trọng Thịnh, Nguyễn Hoàn Dzũ, Nguyễn Văn Bách, Lưu Bảo Ngọc
 STUDY, DESIGN AND CONTROL ROBOT PALLETIZER
NGHIÊN CỨU, THIẾT KẾ VÀ ĐIỀU KHIỂN ROBOT GẮP HÀNG .................................... 130
Van Linh Tran, Quang Vinh Bui, Tuan Anh Nguyen, Xuan Hao Nguyen,
Cong Bang Pham, Viet Anh Dung Cai
 NGHIÊN CỨU XÂY DỰNG HỆ PHƯƠNG TRÌNH XÁC ĐỊNH CHUYỂN VỊ ĐÀN HỒI
CỦA TAY MÁY CÔNG NGHIỆP BẰNG PHƯƠNG PHÁP PHẦN TỬ HỮU HẠN
RESEACH ON BUILDING DEFORMATIONS ELASTIC EQUATIONS OF
INDUSTRIAL MANIPULATOR BASE ON FINITE ELEMENT METHOD ........................... 140
Biên Dương Xuân, Mỳ Chu Anh, Dũng Nguyễn Trí
iv
 TÍNH TOÁN THIẾT KẾ THÔNG SỐ ĐÁP ỨNG VỀ THỜI GIAN ỨNG DỤNG
TRONG QUÁ TRÌNH XỬ LÝ ẢNH CỦA MÁY TÁCH MÀU GẠO
CALCULATION AND DESIGN OF RESPONSES TIME DURING REAL-TIME IMAGE
PROCESSING OF RICE SORTING MACHINE .................................................................... 150
Nguyễn Trung Hiếu, Lê Thanh Sơn, Pham Văn Duy, Nguyễn Thanh Nam
 THIẾT KẾ CHẾ TẠO BỘ HIỂN THỊ TỌA ĐỘ XYZ NÂNG CẤP MÁY GIA CÔNG CƠ
DESIGN AND FABRICATION OF XYZ DIGITAL READOUT SYSTEM FOR
UPGRADING CONVENTIONAL MACHINING ................................................................... 157
Lê Văn Bạn, Lê Tấn Phúc
 NGHIÊN CỨU THIẾT KẾ VÀ NÂNG CẤP BỘ ĐIỀU KHIỂN TÍCH HỢP PHẦN
MỀM MACH 3 CHO MÁY PHAY CNC FESTO
STUDYING ON DESIGNING AND UPGRADING CONTROLLER INTEGRATED
MACH 3 SOFTWARE FOR FESTO CNC MILLING MACHINE .......................................... 166
Bùi Tuấn Anh, Phạm Văn Hùng
 NGHIÊN CỨU GIẢI PHÁP NÂNG CẤP HỆ DẪN ĐỘNG CHẠY DAO VÀ TÍCH
HỢP HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN CNC CHO MÁY TIỆN NC DFS2000
ANALYZING SOLUTIONS FOR UPGRADING FEED DRIVES AND INTEGRATING A
CNC CONTROLLER FOR NC DFS2000 LATHE ................................................................. 173
Bùi Tuấn Anh
 NGHIÊN CỨU ĐỘ ỔN ĐỊNH TỐC ĐỘ CỦA TRỤC CHÍNH MÁY TIỆN CNC
RESEARCH ONTHE STABILITYOF LATHES CNC SPINDLESPEED ........................... 180
Trần Ngọc Hải, Võ Như Thành
 THIẾT KẾ CHẾ TẠO ROBOT TẠO HÌNH ĐA CHIỀU
DESIGN AND DEVELOPMENT 3D SHAPED ROBOT ........................................................ 188
Tưởng Phước Thọ, Nguyễn Trường Thịnh, Nguyễn Ngọc Phương
 GIẢI THUẬT TỐI ƯU HÓA CÁC TỔ MÁY PHÁT ĐIỆN
OPTIMUM ALGORITHM OF COMBINING ELECTRICITY GENERATORS PROBLEM .......... 198
Phan Thanh Tú, Trương Việt Anh
 HỆ THỐNG MÔ PHỎNG CHUYỂN ĐỘNG TRONG MÔI TRƯỜNG THỰC TẾ ẢO
MOVEMENT SIMULATION IN VIRTUAL REALITY ENVIRONMENT ............................... 207
Nguyễn Trường Thịnh, Tưởng Phước Thọ
 NGHIÊN CỨU THIẾT KẾ CHẾ TẠO ROBOT TIẾP TÂN
DESIGN AND DEVELOPMENT RECEPTION ROBOT ....................................................... 217
Nguyễn Trường Thịnh, Tưởng Phước Thọ, Nguyễn Ngọc Phương
 XÂY DỰNG PHƯƠNG PHÁP ĐIỀU KHIỂN CHUYỂN ĐỘNG TẠO HÌNH CÓ TÍNH
ĐẾN BIẾN DẠNG ĐÀN HỒI CỦA HỆ CÔNG NGHỆKHI TIỆN TRÊN MÁY CNC
DEVELOPMENT OF CONTROL METHOD OF THE FORM-BUILDING
MOVEMENTS TAKING INTO ACCOUNT ELASTIC DEFORMATIONS OF
TECHNOLOGICAL SYSTEM WHEN TURNING ON THE CNC MACHINE ....................... 225
Phạm Đình Tùng, Phạm Quốc Hoàng, Đỗ Thanh Bình
v
 NGHIÊN CỨU XÂY DỰNG HỆ THỐNG GIÁM SÁT CÁC ĐẶC TÍNH ÁP SUẤT
VÀ NHIỆT ĐỘ CỦA Ổ ĐỠ THỦY ĐỘNG
DEVOLOPMENT A SUPERVISE SYSTEM OF PRESSURE AND TEMPARATURE
HYDRODYNAMIC BEARING................................................................................................ 234
Phạm Trung Thiên, Trần Thị Thanh Hải
PHÂN BAN 6
KỸ THUẬT VẬT LIỆU CƠ KHÍ
 EFFECT OF ANIONS, CATIONS AND IONIC STRENGTH IN THE BATH ON

THE Cr (III) ELECTRODEPOSITION
ẢNH HƯỞNG CỦA ION DƯƠNG, ION ÂM VÀ NỒNG ĐỘ ION TRONG BỂ MẠ
ĐẾN QUÁ TRÌNH MẠ ĐIỆN Cr(III) ..................................................................................... 243
Nguyen Van Tai, Jing - Chie Lin, Nguyen Van Cuong
 NGHIÊN CỨU ẢNH HƯỞNG CỦA THÔNG SỐ HÀN ĐẾN SỰ PHÂN BỐ NHIỆT ĐỘ
VÀ CẤU TRÚC MỐI HÀN MA SÁT KHUẤY TẤM HỢP KIM NHÔM AA7075-T6
STUDY OF EFFECT OF WELDING PARAMETERS ON TEMPERATURE DISTRIBUTION
AND MICROSTRUCTURE OF FRICTION STIR WELDING AA7075-T6 ............................ 252
Dương Đình Hảo, Trần Hưng Trà, Vũ Công Hòa, Phí Công Thuyên
 NGHIÊN CỨU ẢNH HƯỞNG CỦA MỘT SỐ THÔNG SỐ CÔNG NGHỆ TỚI
CHẤT LƯỢNG LỚP MẠ KHI CHẾ TẠO ĐÁ MÀI KIM CƯƠNG VÀ CBN BẰNG
PHƯƠNG PHÁP MẠ ĐIỆN
STUDY ON INFLUENCE OF SOME TECHNOLOGICAL PARAMETERS TO THE
QUALITY OF PLATING LAYER IN MANUFACTURING DIAMOND AND CBN
GRINDING WHEEL WITH ELECTROPLATING METHOD ................................................ 260
Bùi Thế Hùng, Trần Thị Vân Nga, Trương Hoành Sơn
 ỨNG DỤNG CÔNG NGHỆ LUYỆN KIM BỘT CHẾ TẠO VẬT LIỆU MA SÁT
NỀN BỘT SẮT LÀM MÁ PHANH TÀU VẬN TẢI ĐƯỜNG SẮT
APPLICATION OF POWDER METALLURGY TECHNOLOGY FOR
MANUFACTURING FRICTION MATERIALS WITH IRON POWDER FOUNDATION
TO MAKE BRAKE PADS OF TRAIN IN RAILWAY TRANSPORTATION ............................ 267
Hà Minh Hùng, Đoàn Đình Phương
 TÍNH CHẤT MA SÁT HỌC CỦA VẬT LIỆU MA SÁT NỀN BỘT SẮT THIÊU
KẾT VÀ ÉP NÓNG ỨNG DỤNG LÀM PHANH TÀU VẬN TẢI ĐƯỜNG SẮT
TRIBOLOGY PROPERTIES OF FRICTION MATERIALS WITH IRON FOUNDATION
BEING SINTERED AND HOT-PRESSED FOR APPLICATION OF MAKING BRAKE
PADS OF TRAIN IN RAILWAY TRANSPORTATION ........................................................... 276
Hà Minh Hùng, Đoàn Đình Phương
vi
 THỰC NGHIỆM ÉP NÓNG VẬT LIỆU HỢP KIM ĐỒNG MA SÁT ỨNG DỤNG
LÀM ĐĨA LY HỢP Ô TÔ VÀ MÁY CÔNG TRÌNH
EXPERIMENTAL HOT-PRESSING COPPER ALLOY FRICTION MATERIALS FOR
APPLICATION OF MAKING CLUTCH DISKS OF CARS AND CONSTRUCTION
MACHINES ............................................................................................................................ 283
Hà Minh Hùng, Trần Quang Hanh
 NGHIÊN CỨU THỰC NGHIỆM ĐẶC TÍNH MA SÁT TRONG MÔ HÌNH MÀI
MÒN BA ĐỐI TƯỢNG
EXPERIMENTAL INVESTIGATION OF FRICTION CHARACTERISTICS IN THREE-
BODY ABRASION .................................................................................................................. 291
Đoàn Yên Thế
 ẢNH HƯỞNG CỦA NHIỆT ĐỘ Ủ KẾT TINH LẠI ĐẾN TỔ CHỨC VÀ CƠ TÍNH
CỦA HỢP KIM ĐỒNG LA TÔNG ЛК75-0,5
EFEECTS OF RECRYSTALLIZATION ANNEALING TEMPERATURE ON
MICROSTRUCTURE AND MECHANICAL PROPERTIES OF BRASS LK75-0.5..................... 299
Phùng Tuấn Anh, Đoàn Văn Khánh
 NGHIÊN CỨU THIẾT KẾ, CHẾ TẠO THIẾT BỊ NUNG CẢM ỨNG PHÔI
HỆ HỢP KIM NHÔM TRONG CÔNG NGHỆ TẠO HÌNH THIXOFORMING
RESEARCH, DESIGNED AND MANUFACTURED THE EQUIPMENT HEATING
INDUCTION TO ALUMINIUM ALLOY’S SEMISOLID STATE IN THIXOFORMING
PROCESS .................................................................................................................................................. 306
Nguyễn Vinh Dự, Phan Quang An, Phạm Sơn Minh, Nguyễn Ngọc Hà
 NGHIÊN CỨU ẢNH HƯỞNG CỦA CÁC YẾU TỐ CÔNG NGHỆ ĐẾN CHẤT
LƯỢNG LỚP PHỦ HỒ QUANG ĐIỆN AISI 316
THE EFFECT OF TECHNOLOGICAL PARAMETERS ON THE QUALITY OF ARC-
SPRAYED AISI 316 COATINGS ............................................................................................ 314
Phùng Tuấn Anh, Nguyễn Thanh Hùng, Trần Văn Nghĩa
 ẢNH HƯỞNG CỦA MỘT SỐ THÔNG SỐ CƠ BẢN ĐẾN CHẤT LƯỢNG LỚP
THẤM NITƠ PLASMA ĐỐI VỚI THÉP 40CrMo
INFLUENCE OF FUNDAMENTAL PARAMETERS TO THE QUALITY OF PLASMA
NITRIDING LAYERS FOR 40CrMo STEEL .......................................................................... 321
Hoàng Minh Thuận, Lê Thu Quý, Đào Quang Kế, Hoàng Văn Châu
 NGHIÊN CỨU PHÁT TRIỂN MÁY MẠ NHẰM NÂNG CAO CHẤT LƯỢNG
LỚP MẠ TRÊN BỀ MẶT CHI TIẾT MÁY
RESEARCH AND DEVELOP A ELECTROPLATING MACHINE TO IMPROVE THE
QUALITY OF PLATING LAYER ON MACHINE PART’S SURFACE .................................. 329
Trần Văn Trọn
 XÁC ĐỊNH HÀM HẤP THU TỔNG QUÁT DÙNG NHIỄU XẠ X – QUANG
CHO BỀ MẶT ELLIPSOID BẰNG PHƯƠNG PHÁP ĐO ψ
DETERMINATION OF ABSORPTION FACTOR IN X-RAY STRESS EVALUATION ON
ELLIPSOID SURFACES USING Ψ-TYPE GONIOMETER .................................................. 337
Lê Chí Cương, Nguyễn Vĩnh Phối, Nguyễn Trọng Thanh
vii
 NGHIÊN CỨU ẢNH HƯỞNG CỦA MỘT SỐ THÔNG SỐ CÔNG NGHỆ ĐẾN
NĂNG SUẤT GIA CÔNG CỦA PHƯƠNG PHÁP TIA LỬA ĐIỆN CÓ TRỘN BỘT
TITAN TRONG DUNG DỊCH ĐIỆN MÔI
INFLUENCE OF PROCESS PARAMATERS ON MATERIAL REMOVAL RATE OF
ELECTRICAL DISCHARGE MACHINING USING POWDER TITANIUM MIXED
DIELECTRIC FLUID ............................................................................................................. 345
Bành Tiến Long, Ngô Cường, Nguyễn Hữu Phấn, Phạm văn Đông
 NGHIÊN CỨU CẤU TRÚC TẾ VI VÀ ĐỘ CỨNG CỦA LỚP ĐẮP BỀ MẶT
TRỤC VÍT TRONG LĨNH VỰC SẢN XUẤT GẠCH, NGÓI
STUDY OF MICROSTRUCTURE AND MICROHARDNESS OF SURFACE WELDING
OF SCREW EXTRUSION IN THE FIELD OF BRICKS AND TILES PRODUCTION ............ 357
Ngô Hữu Mạnh, Tạ Hồng Phong, Nguyễn Đức Hải
 NGHIÊN CỨU ĐỘ BÁM DÍNH LỚP PHỦ BỘT HỢP KIM 67Ni18Cr5Si4B
LÊN BỀ MẶT CHI TIẾT TRỤC THÉP C45 BỊ MÒN BẰNG PHƯƠNG PHÁP
PHUN NHIỆT KHÍ HVOF
STUDY ON THE ADHESION OF 67Ni18Cr5Si4B ALLOY COATING POWDER ON
THE SURFACE OF C45 WORN STEEL SHAFT BY USING HIGH VELOCITY
OXYGEN FUEL THERMAL SPRAY METHOD HVOF ......................................................... 364
Phạm Văn Liệu, Đinh Văn Chiến
 ẢNH HƯỞNG CỦA PLASMA LẠNH Ở ÁP SUẤT THƯỜNG ĐẾN HIỆU QUẢ
XỬ LÝ BỀ MẶT NHỰA PP
INFLUENCY OF COLD-PLASMA AT ATMOSPHERIC ON EFFECT OF SURFACE
PRETREATMENT OF PLASTIC PP ...................................................................................... 373
Thái Văn Phước, Trần Ngọc Đảm
 TÍNH CHỐNG MÒN Ở NHIỆT ĐỘ CAO CỦA LỚP COMPOSITE TiC/Co MATRIX
TRÊN BỀ MẶT THÉP AISI H13 TRÁNG PHỦ BẰNG PHƯƠNG PHÁP LASER CLADDING
MICROSTRUCTURE AND HIGH-TEMPERATURE WEAR BEHAVIORS OF Co/TiC
LASER COATINGS ON TOOL STEEL .................................................................................. 378
Phạm Thị Hồng Nga, Võ Ngọc Yến Phương, Trần Ngọc Thiện, Trần Thế San, Yehua JIANG
 SO SÁNH ĐẶC TÍNH MA SÁT CỦA MẪU THÉP PHỦ MÀNG CrN VỚI MẪU
THÉP THẤM NITƠ
COMPARATIVE TRIBOLOGICAL OF THE CrN COATED STEEL SAMPLES WITH
NITRIDED STEEL SAMPLES ................................................................................................ 386
Trần Văn Đua, Phạm Đức Cường, Đào Duy Trung
 NGHIÊN CỨU XÁC ĐỊNH ĐỘ CỨNG LỚP PHỦ BỘT HỢP KIM 67Ni18Cr5Si4B
LÊN BỀ MẶT CHI TIẾT TRỤC THÉP C45 BỊ MÒN BẰNG PHƯƠNG PHÁP PHUN
NHIỆT KHÍ HVOF
IDENTIFYING THE ADHERENCE OF THEHARDNESS LAYER OF 67Ni18Cr5Si4B
ON THE SURFACE OF CORRODED STEEL SHAFT C45 USING THE METHOD OF
HIGH VELOCITY OXYGEN-FUEL (HVOF)......................................................................... 392
Đinh Văn Chiến
viii
 CÔNG NGHỆ PHỦ CỨNG DỤNG CỤ CẮT KIM LOẠI VÀ KHẢ NĂNG ỨNG DỤNG
HARD COATING TECHNOLOGY ON METAL CUTTING TOOLS AND RELEVANCE ..... 400
Ngô Đăng Huỳnh, Tống Ngọc Tuấn, Đào Quang Kế
 NGHIÊN CỨU ĐÁNH GIÁ ĐỘ BỀN CHỊU NHIỆT CỦA HỢP KIM CO-263-3
ỨNG DỤNG TRONG CÔNG NGHỆ HÀN BỘT PLASMA
RESEARCH ON ASSESSMENT OF HEAT RESISTANCE DURABILITY OF CO-263-3
ALLOY FOR APPLICATION IN PLASMA POWDER WELDING ........................................ 408
Hoàng Văn Châu, Đào N. Quang Linh, Trương Tiến Lộc, Đào Quang Kế
 THE APPLIED RESEARCH OF FRICTION WELDING TECHNIQUE
IN NHA TRANG UNIVERSITY
NGHIÊN CỨU ƯNG DỤNG KỸ THUẬT HÀN MA SÁT TẠI ĐẠI HỌC NHA TRANG ........ 414
Trần Hưng Trà, Okazaki
 NGHIÊN CỨU ẢNH HƯỞNG CỦA THÔNG SỐ CÔNG NGHỆ ĐẾN CƠ TÍNH
LỚP PHỦ BỘT HỢP KIM 67Ni18Cr5Si4B TRÊN NỀN TRỤC THÉP C45 BẰNG
CÔNG NGHỆ PHUN PHỦ NHIỆT KHÍ TỐC ĐỘ CAO HVOF
A STUDY OF EFFECTS OF TECHNOLOGICAL PARAMETERS ON MECHANICAL
CHARACTERISTICS OF 67Ni18Cr5Si4B ALLOY POWDER COATING ON C45
STEEL SHAFT BY WITH HIGH VELOCITY OXYGEN FUEL THERMAL
SPRAY METHOD (HVOF) ..................................................................................................... 419
Phạm Văn Liệu, Đinh Văn Chiến
 ỨNG DỤNG CÔNG NGHỆ THẤM CARBON ĐỂ NÂNG CAO ĐỘ BỀN MÒN CỦA
BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG HÀNH TINH CHẾ TẠO BẰNG THÉP 18ХГТ
APPLIED PLASMA-CARBURIZING TECHNOLOGY TO INCREASE WEARING
ENDURANCE OF PLANETARY GEAR TRANSMISSION WERE MADE BY 18ХГТ STEEL ....... 428
Phạm Văn Đông
 ẢNH HƯỞNG CỦA VẬN TỐC TIẾP TUYẾN VÀ ỨNG SUẤT TIẾP XÚC ĐẾN
ĐỘ MÒN CỦA BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG HÀNH TINH THẤM CARBON
EFFECT OF TANGENTIAL VELOCITY AND CONTACTUALLY STRESS TO THE
WEAR OF THE PLASMA CARBURIZING PLANETARY GEAR TRANSMISSION .............. 435
Phạm Văn Đông
PHÂN BAN 7
CƠ KHÍ CHÍNH XÁC, CÔNG NGHỆ KHUÔN MẪU
 NGHIÊN CỨU MÔ PHỎNG QUÁ TRÌNH BIẾN DẠNG CỦA THẤU KÍNH
TRONG PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG BIẾN DẠNG ĐÀN HỒI
SIMULATION STUDY ON DEFORMATION OF ASPHERIC GLASS LENS IN
ELASTIC DEFORMATION MACHINING METHOD ........................................................... 445
Nguyễn Đức Nam, Châu Ngọc Lê
ix
 NGHIÊN CỨU ẢNH HƯỞNG CỦA CÁC THÔNG SỐ VẬT LIỆU VÀ CHẾ ĐỘ CẮT
ĐẾN ĐỘ NHÁM BỀ MẶT CHI TIẾT MÁY KHI MÀI TRÒN NGOÀI THÉP HỢP KIM
ANALYZE THE EFFECTS OF MATERIAL PARAMETERS AND CUTTING MODE TO
SURFACE ROUGHNESS IN ALLOYED STEEL EXTERNAL CYLINDRICAL
GRINDING IS EVALUATED ................................................................................................. 453
Nguyễn Tuấn Linh, Trần Văn Địch, Vũ Quý Đạc
NGHIÊN CỨU CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM VẬT LIỆU HỢP KIM CHỊU NHIỆT
DZ125L CHẾ TẠO BỞI CÔNG NGHỆ TẠO HÌNH BẰNG TIA LASER
STUDY ON PRODUCT QUALITY OF NICKEL BASED SUPPER – ALLOY DZ125L
FABRICATED BY LASER DIRECT METAL FORMING TECHNOLOGY ........................... 461
Đoàn Tất Khoa, Hồ Việt Hải, Đỗ Xuân Tươi, Nguyễn Tài Hoài Thanh
 NGHIÊN CỨU SỰ ẢNH HƯỞNG CỦA MỘT SỐ THAM SỐ CÔNG NGHỆ ĐẾN
GÓC NGHIÊNG GIỚI HẠN CHI TIẾT THÀNH MỎNG CHẾ TẠO BỞI CÔNG
NGHỆ TẠO HÌNH BẰNG TIA LASER
STUDY ON EFFECT OF PROCESS PARAMETERS ON THE ULTIMATE INCLINED
ANGLE OF THIN-WALL PART FABRICATED BY LASER DIRECT METAL
FORMING TECHNOLOGY ................................................................................................... 468
Đoàn Tất Khoa, Hồ Việt Hải
 NGHIÊN CỨU SỰ ẢNH HƯỞNG CỦA THAM SỐ CÔNG NGHỆ ĐẾN ĐỘ
NHÁM BỀ MẶT KHI PHAY HỢP KIM TI-6AL-4V
STUDYS EFFECT OF MACHINING PARAMETERS ON THE SURFACE
ROUGHNESS DURING MILLING OF TI-6AL-4V ALLOY .................................................. 476
Nguyễn Văn Toàn
 NGHIÊN CỨU QUÁ TRÌNH DẬP VUỐT BIẾN MỎNG THÀNH VẬT LIỆU KHÓ
BIẾN DẠNG
THE STUDY ON IRONING PROCESSES OF HARDLY DEFORMABLEMATERIALS ....... 482
Lê Trọng Tấn, Nguyễn Mạnh Tiến, Nguyễn Trường An
 TỐI ƯU HÓA CÁC THÔNG SỐ CÔNG NGHỆ KHI DẬP VUỐT THÉP 1X18H9T
OPTIMIZATION OF PROCESS PARAMETERS ON THE DRAWING
OF 1X18H9T STEEL ............................................................................................................... 489
Lê Trọng Tấn, Nguyễn Mạnh Tiến, Nguyễn Trường An
 NGHIÊN CỨU ẢNH HƯỞNG CỦA CÁC THÔNG SỐ CÔNG NGHỆ ĐẾN NĂNG
LƯỢNG QUÁ TRÌNH DẬP XUNG ĐIỆN TỪ
STUDY THE INFLUENCE OF TECHNOLOGY PARAMETERS TO ENERGY
ELECTROMAGNETIC FORMING ........................................................................................ 495
Lại Đăng Giang
 KHẢO SÁT ĐỘ NHÁM BỀ MẶT SẢN PHẨM, KHE HỞ PHÓNG ĐIỆN VÀ KÍCH
THƯỚC ĐIỆN CỰC SAU KHI XUNG TIA LỬA ĐIỆN BẰNG ĐIỆN CỰC NHÔM
A STUDY ON SURFACE ROUGHNESS OF WORKPIECE AND DISCHARGED GAP AND
ELECTRODE DIMENSION IN EDM MACHINING BY ALUMINUM ALLOY ELECTRODE .... 502
Hoàng Vĩnh Sinh, Trần Văn Khiêm, Trần Quang Huy
x
 NGHIÊN CỨU ẢNH HƯỞNG CỦA BỘT KIM LOẠI TUNGSTEN CARBIDE
PHA TRONG DUNG MÔI DẦU CÁCH ĐIỆN ĐẾN ĐỘ NHẤP NHÔ BỀ MẶT THÉP
SKD61 TRONG QUÁ TRÌNH GIA CÔNG XUNG TIA LỬA ĐIỆN
RESEARCH ON THE MIXING TUNGSTEN CARBIDE POWDER IN THE OIL
DIELECTRIC EFFECT ON THE SURFACE ROUGHNESS OF THE SKD61 STEEL IN
THE PROCESS OF ELECTRICAL DISCHARGE MACHINING ......................................... 508
Lê Văn Tạo, Bành Tiến Long, Trần Xuân Thái, Nguyễn Thị Hồng Minh
 RECENT RESEARCH ON 3D FILTERING APPLIED FOR MACHINED SURFACES
NGHIÊN CỨU GẦN ĐÂY VỀ BỘ LỌC 3D ỨNG DỤNG CHO BỀ MẶT SAU GIA CÔNG...... 518
Hai NGUYEN, Tuananh TRAN
 THUẬT TOÁN TÌM ĐƯỜNG ĐI NGẮN NHẤT TRONG KHAI TRIỂN CHI TIẾT
KIM LOẠI TẤM
THE SHORTEST-PATH ALGORITHM IN FLAT PATTERN GENERATION ......................... 528
Nguyễn Thanh Tân, Nguyễn Thị Hồng Minh, Phạm Huy Tuân
 ẢNH HƯỞNG CỦA CHIỀU DÀY SẢN PHẨM VÀ NHIỆT ĐỘ KHUÔN ĐẾN ĐỘ
CONG VÊNH CỦA SẢN PHẨM NHỰA POLYPROPYLENE DẠNG TẤM
EFFECT OF PART THICKNESS AND MOLD TEMPERATURE ON THE WARPGE
OF POLYPROPYLENE PLATE ............................................................................................. 536
Phạm Sơn Minh, Đỗ Thành Trung, Trần Minh Thế Uyên, Phan Thế Nhân
 NGHIÊN CỨU CHẾ TẠO THIẾT BỊ THU NHẬN BỀ MẶT 3D CỦA CHI TIẾT
CƠ KHÍ BẰNG CÔNG NGHỆ ÁNH SÁNG CẤU TRÚC
STUDY AND FABRICATION OF A 3D SCANNING SYSTEM FOR
RECONSTRUCTION 3D SURFACE OF MECHANICAL DETAILS ACQUIRED BY
STRUCTURED-LIGHT TECHNIQUE ................................................................................... 544
Nguyễn Ngọc Tú, Nguyễn Thị Phương Mai, Phạm Hồng Tuấn
 THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ, CHẾ TẠO CHIP CẢM BIẾN GIA TỐC
KIỂU TỤ BẰNG CÔNG NGHỆ VI CƠ KHỐI
DESIGN AND FABRICATION OF ACCELEROMETER SENSOR DEVICE USING
BULK-MICROMACHINING TECHNIQUE .......................................................................... 552
Bùi Quang Vinh, Dương Minh Tâm, Trương Hữu Lý,
Trương Văn Phát, Dương Tấn Phước
 NGHIÊN CỨU ẢNH HƯỞNG CỦA ĐIỆN ÁP ĐÁNH LỬA VÀ CƯỜNG ĐỘ
DÒNG PHÓNG TIA LỬA ĐIỆN ĐẾN ĐỘ NHÁM BỀ MẶT CHI TIẾT KHI GIA
CÔNG THÉP 40Cr TRÊN MÁY CHMEREDM CW 420HS
THE EFFECTS OF BREAKDOWN POTENTIAL PARAMETER AND SPARK
DISCHARGE POWER ON SURFACE ROUGHNESS OF 40Cr STEEL WHEN
PROCESSING BY CHMEREDM CW 420 HS MACHINE ........................................................... 561
Nguyễn Mai Anh, Nguyễn Mai Anh, Hoàng Xuân Thịnh,
Phạm Văn Bổng, Phạm Văn Đông
xi
 MULTI-OBJECTIVE OPTIMIZATION ON PRECISION DIE DESIGN OF HIGH
PRESSURE DIE CASTING
TỐI ƯU HÓA ĐA MỤC TIÊU TRONG THIẾT KẾ CHÍNH XÁC KHUÔN ĐÚC
ÁP LỰC CAO............................................................................................................................... 569
Anh Tuan Do, Tien Hung Do
 STUDY ON ABILITY SHRINKAGE POROSITY FORMATION OF A380
ALUMINUM BY TAGUCHI METHOD
NGHIÊN CỨU VỀ KHẢ NĂNG HÌNH THÀNH ĐỘ XỐP CO NGÓT CỦA HỢP KIM
NHÔM A380 BẰNG PHƯƠNG PHÁP TAGUCHI ................................................................ 579
Anh Tuan Do, Tran Vung Vu, Van Thuy Hoang, Thi Mo Pham
 THIẾT KẾ VÀ CHẾ TẠO KHUÔN CHÉN XÉT NGHIỆM Y TẾ SỬ DỤNG
KÊNH DẪN NÓNG
DESIGN AND MANUFATURE HOT RUNNER MOULD OF PETRI DISH ......................... 588
Nguyễn Hùng Dũng, Đặng Văn Nghìn
 TÍNH TOÁN CÁC THÔNG SỐ CÔNG NGHỆ TRONG QUÁ TRÌNH CÁN VÀNH
DETERMINATION OF TECHNOLOGICAL PARAMETERS IN RING ROLLING ............... 601
Phạm Văn Nghệ, Lê Anh Quang, Lê Thái Hùng
 CHẾ TẠO LỚP PHỦ CỨNG TiN, ZrN, TiCN TRÊN DỤNG CỤ CẮT VÀ CHI
TIẾT KHUÔN MẪU BẰNG CÔNG NGHỆ HỒ QUANG CHÂN KHÔNG
DEPOISITION HARD COATING TiN, ZrN, TiCN ON TOOL AND PART MOLD
USE VACUUM ARC TECHNOLOGY.................................................................................... 607
Nguyễn Thành Hợp, Đinh Thanh Bình, Nguyễn Thị Phương Mai, Phạm Hồng Tuấn
 FORMING COLUMN CRYSTAL MICROSTRUCTURE SAMPLE BASED
ON THE OPTIMIZED SINGLE CLADDING TRACK CHARACTERISTICS
TẠO MẪU NHANH TỔ CHỨC TINH THỂ HÌNH TRỤ TRÊN CƠ SỞ
TỐI ƯU HÓA ĐẶC TÍNH CỦA ĐƯỜNG QUÉT ĐƠN ......................................................... 614
Đỗ Xuân Tươi, Đoàn Tất Khoa, Nguyễn Anh Tú
 NGHIÊN CỨU TẠO MÀNG NITRIT TITAN TRÊN CHÀY ÉP NÓNG BẰNG
PHƯƠNG PHÁP LẮNG ĐỌNG VẬT LÝ TRONG CHÂN KHÔNG
FABRICATION OF TITANIUM COATING ON HOT-PRESSED DIES BY A PHYSICAL
VAPOR DEPOSITION TECHNIQUE .................................................................................... 622
Phạm Đức Cường, Trần Đức Quý, Nguyễn Quang Định
 NGHIÊN CỨU, THIẾT KẾ VÀ MÔ PHỎNG TÍNH TOÁN BỀN KẾT CẤU ĐÀI
TƯỞNG NIỆM TRUÔNG BỒN BẰNG PHƯƠNG PHÁP DẬP TẠO HÌNH
RESEARCH, DESIGN AND CALCULATE SIMULATION ON TRUONG BON
MONUMENT’S STRUCTURE BY SHEET METAL FORMING TECHNOLOGY ................. 629
Phạm Văn Nghệ, Hoàng Mạnh Trung, Hoàng Văn Thủy
xii
 GIẢI PHÁP NÂNG CAO NĂNG SUẤT CHO CHẾ TẠO ROTOR STATOR
ĐỘNG CƠ ĐIỆN BẰNG KHUÔN DẬP LIÊN TỤC
IMPROVING PRODUCTIVITY FOR MANUFACTURING ROTOR, STATOR OF
ELECTRIC MOTORS BY PROGRESSIVE STAMPING DIE................................................. 637
Nguyễn Thị Thu, Nguyễn Đắc Trung, Lê Trung Kiên, Đỗ Huy Đăng
CÔNG NGHỆ MỚI GIA CÔNG CÁC SẢN PHẨM QUANG HỌC YÊU CẦU ĐỘ
CHÍNH XÁC ĐẶC BIỆT CAO
INNOVATIVE GLASS MOULDING TECHNOLOGY FOR MANUFACTURING OF
ULTRA-PRECISION OPTICS ................................................................................................ 644
Vũ Anh Tuấn
 NGHIÊN CỨU ẢNH HƯỞNG CỦA MỘT SỐ THÔNG SỐ CÔNG NGHỆ ĐẾN ĐỘ
SẠCH BỀ MẶT KHUÔN MẪU BẰNG PHƯƠNG PHÁP PHUN ĐÁ KHÔ CO2
RESEARCH ABOUT THE EFFECT OF SEVERAL TECHNOLOGICAL
PARAMETERS TO CLEAN SURFACE MOLD BY SPRAYING CO2 ICE ............................. 653
Phùng Xuân Sơn, Phạm Văn Đông, Nguyễn Xuân Yên
 KHẢ NĂNG ĐIỀN ĐẦY KHUÔN VÀ MỨC ĐỘ CHÁY DÍNH CÁT KHI ĐÚC
HỢP KIM A356 THEO CÔNG NGHỆ MẪU HÓA KHÍ
MOLD FILLING AND PENETRATION IN LOST FOAM CASTING (LFC) PROCESS
OF A356 ALLOY ................................................................................................................... 662
Nguyễn Ngọc Hà, Lê Quốc Phong, Nguyễn Minh Thiện, Nguyễn Nhất Trí, Lại Đình Hoài
PHÂN BAN 8
CƠ HỌC MÁY
 FLOW STRESS DATA FOR FEM SIMULATION OF INCONEL 718 MACHINING

DỮ LIỆU ỨNG SUẤT CHẢY CHO MÔ PHỎNG FEM QUÁ TRÌNH CẮT GỌT HỢP
KIM INCONEL 718 ................................................................................................................ 671
Nguyen Tuan Anh, Pham Huy Hoang
 ĐƠN GIẢN HÓA NHỮNG MẶT CONG TRONG MÔ HÌNH B-REP
SMALL FILLET SUPPRESSION IN THE B-REP MODEL ................................................... 679
Huỳnh Thanh Thưởng, Nguyễn Văn Cương
 NGHIÊN CỨU THỦY ĐỘNG LỰC HỌC CHÂN VỊT TÀU CAO TỐC
BẰNG PHƯƠNG PHÁP CFD VỚI PHẦN MỀM FINE/MARINE
STUDY ON HYDRODYNAMICS OF THE PROPELLER ON HIGH SPEED SHIPS
USING CFD FINE/MARINE SOFTWARE ............................................................................ 686
Nguyễn Duy Bách, Nguyễn Hà Hiệp, Lương Đình Thi
xiii
 FINITE ELEMENT MODELING AND SIMULATION OF THE GRINDING PROCESS
MÔ HÌNH HÓA VÀ MÔ PHỎNG QUÁ TRÌNH MÀI BẰNG PHƯƠNG PHÁP PHẦN
TỬ HỮU HẠN ........................................................................................................................ 693
Nguyen Tuan Anh, Pham Huy Hoang
 NGHIÊN CỨU ỔN ĐỊNH CỦA TẤM CÓ CƠ TÍNH BIẾN THIÊN CHỊU TÁC
DỤNG CỦA TẢI TRỌNG KHÍ ĐỘNG
STABILITY STUDY OF FUNCTIONALLY GRADED MATERIAL PLATES
SUBJECT TO AERODYNAMIC LOADS ............................................................................... 701
Lê Thúc Định, Vũ Quốc Trụ, Trần Thị Hương
 ỨNG DỤNG PHẦN MỀM ANSYS AUTODYN-3D MÔ PHỎNG QUÁ TRÌNH
BIẾN DẠNG VÀ PHÁ HỦY CỦA THÂN VỎ ĐẦU ĐẠN DƯỚI TÁC ĐỘNG CỦA
SÓNG NỔ
APPLICATION OF ANSYS AUTODYN-3D IN THE SIMULATION PROCESS OF
FORMATION AND SPREAD OF THE BLAST WAVES, DEFORM AND BREAK THE
DESTRUCTION OF PROJECTILE CASING UNDER INFLUENCE OF DETONATION
WAVES ................................................................................................................................... 710
Nguyễn Quốc Anh, Trần Đình Thành
 ĐÁNH GIÁ SỰ ẢNH HƯỞNG CỦA GÓC NGHIÊNG ĐƯỜNG DẪN HƯỚNG ĐẾN
CÁC THÔNG SỐ ĐỘNG LỰC HỌC CỦA PHÔI TRONG HỆ THỐNG CẤP PHÔI TỰ
ĐỘNG THEO NGUYÊN LÝ RUNG ĐỘNG BẰNG MÔ PHỎNG SỐ
EVALUATING EFFECT OF TRACK ANGLE TO DYNAMIC PARAMETERS OF PART
IN AUTOMATIC FEEDER SYSTEMS BASED ON THE PRINCIPLE OF VIBRATION
BY THE NUMERICAL SIMULATION ................................................................................... 718
Nguyễn Văn Mùi, Lê Giang Nam
 NGHIÊN CỨU ỨNG DỤNG KĨ THUẬT CEL ĐỂ MÔ PHỎNG VA CHẠM CỦA
TIA NƯỚC VÀ TẤM PHẲNG
A STUDY ON THE APPLICATION OF CEL TECHNIQUE TO SIMULATE THE
IMPACT BETWEEN WATER-JET AND FLAT PLATE ......................................................... 727
Nguyễn Anh Tú, Nguyễn Hữu Quang
 NGHIÊN CỨU DAO ĐỘNG CỦA TAY XẠ THỦ TRONG CƠ HỆ “VŨ KHÍ – XẠ
THỦ” KHI BẮN THEO QUAN ĐIỂM CƠ SINH
RESEARCHOSCILLATION OFIN THESYSTEMGUNNERHAND"WEAPONS -
GUNNER" WHENFIREDBIOMECHANICALVIEWPOINT .................................................. 735
Tạ Văn Phúc, Uông Sỹ Quyền
ĐÁNH GIÁ SỰ HÒA TRỘN GIỮA KHÍ VÀ DẦU TRONG HỖN HỢP BÔI TRƠN
Ổ TRỤC CHÍNH MÁY CÔNG CỤ CNC TRONG ỐNG HÒA TRỘN
EVALUATION OF MIXTURE BETWEEN AIR AND OIL IN OIL – AIR LUBRICATION
MIXTURE OF CNC MACHINE TOOL’S SPINDLE BEARING IN MIXTURE PIPE ........... 743
Nguyễn Vĩnh Hải, Lê Giang Nam, Trần Thị Thanh Hải
xiv
 VIBRATION OF FUNCTIONALLY GRADED SANDWICH BEAMS EXCITED
BY A MOVING HARMONIC POINT LOAD
DAO ĐỘNG CỦA DẦM SANDWICH CÓ CƠ TÍNH BIẾN THIÊN CHỊU KÍCH ĐỘNG
CỦA LỰC ĐIỀU HÒA DI ĐỘNG .......................................................................................... 750
Van Tuyen BUI, Quang Huan NGUYEN, Thi Thom TRAN, Dinh Kien NGUYEN
 ISOGEOMETRIC APPROACH FOR STATIC ANALYSIS OF LAMINATED
COMPOSITE PLATES
PHƯƠNG PHÁP ĐẲNG HÌNH HỌC CHO PHÂN TÍCH TĨNH TẤM COMPOSITE
NHIỀU LỚP ........................................................................................................................... 758
Nguyen Thi Bich Lieu, Nguyen Xuan Hung
 NGHIÊN CỨU ỔN ĐỊNH CỦA VỎ CÓ CƠ TÍNH BIẾN THIÊN CHỊU TÁC DỤNG
CỦA TẢI TRỌNG ĐỘNG
STABILITY STUDY OF FUNCTIONALLY GRADED MATERIAL SHELLS
SUBJECT TO DYNAMIC LOADS.......................................................................................... 769
Lê Thúc Định, Vũ Quốc Trụ, Trần Thị Hương
 CƠ CẤU ĐÀN HỒI VÀ CÁC HƯỚNG ỨNG DỤNG
FLEXURE MECHANISMS AND APPLICATIONS................................................................ 778
Nguyễn Văn Khiển, Phạm Huy Hoàng, Phạm Huy Tuân
 NGHIÊN CỨU ẢNH HƯỞNG VỊ TRÍ TẤM PHÂN PHỐI KHÍ LỖ TRÒN ĐẾN TRƯỜNG
DÒNG CHẢY CHẤT KHÍ TRONG LỌC BỤI TĨNH ĐIỆN TRÊN MÔ HÌNH CFD
STUDY EFFECTS OF PLACEMENT OF GAS DISTRIBUTION PLATE WITH ROUND
HOLE ON THE FLOW GAS VELOCITY IN ESP USING CFD ............................................ 787
Dương Văn Long, Đinh Gia Nghiêm
 DESIGN AND CHARACTERISTICS OF A NOVEL COMPLIANT PLANAR SPRING
CAPABLE OF A POSITIVE STIFFNESS FOR A COMPACT VIBRATION ISOLATOR
THIẾT KẾ VÀ ĐẶC TÍNH CỦA LÒ XO PHẲNG MỀM MỚI CHO BỘ TÁCH RUNG ĐỘNG.... 795
Thanh-Phong Dao, Shyh-Chour Huang
 KHẢO SÁT ĐỘNG LỰC HỌC CỦA CƠ CẤU QUICK-RETURN
DYNAMIC ANALYSIS OF A QUICK RETURN MECHANISM ............................................. 803
Sanh Do, Phong Phan Dang, Khoa Do Dang
 NGHIÊN CỨU ĐIỀU KHIỂN THIẾT BỊ TẬP PHỤC HỒI CHỨC NĂNG CỔ TAY
KHI SỬ DỤNG CƠ CẤU PAM
STUDY ON CONTROL WRIST REHABILITATION DEVIDE BY PAM ACTUATOR ........ 812
Trần Xuân Tùy, Đào Minh Đức
 BUCKLING OF CYLINDRICAL INFLATABLE COMPOSITE BEAMS USING
ISOGEOMETRIC ANALYSIS
MẤT ỔN ĐỊNH CỦA DẦM HƠI HÌNH TRỤ SỬ DỤNG PHƯƠNG PHÁP
ĐẲNG HÌNH HỌC ................................................................................................................. 821
Thu Phan Thi Dang, Tuan Le Manh, Giang Le Hieu, Truong Nguyen Thanh
xv
 OPTIMIZATION ANALYSIS OF STIFFENED COMPOSITE PLATE
BY ADJUSTED DIFFERENTIAL EVOLUTION
PHÂN TÍCH TỐI ƯU TẤM COMPOSITE GIA CƯỜNG BẰNG TIẾN HÓA KHÁC
BIỆT CẢI TIẾN ..................................................................................................................... 827
Thuan Lam Phat, Son Nguyen Hoai, Vinh Ho Huu, Trung Nguyen Thoi
 ỨNG DỤNG PHƯƠNG PHÁP PHẦN TỬ HỮU HẠN
MÔ PHỎNG THỬ NGHIỆM ĐÂM XUYÊN CHO THIẾT BỊ THỬ NGHIỆM
MŨ BẢO HIỂM THEO QUY CHUẨN KỸ THUẬT QUỐC GIA
THE APPLICATION FINITE ELEMENT METHOD TO SIMULATE THE TEST OF
PIERCING TO THE HELMETTESTING EQUIPMENT ACCORDING TO TECHNICAL
NATIONAL STANDARDS ...................................................................................................... 834
Trần Đức Đạt, Trịnh Thái Xiêm, Lê Thành Nhân, Nguyễn Vinh Dự, Phạm Sơn Minh
 PHƯƠNG PHÁP NGHIỆM KÉP TRONG TỐI ƯU BỘ TẮT CHẤN ĐỘNG LỰC
CON QUAY ĐỂ GIẢM DAO ĐỘNG CỦA CABIN CÁP TREO
DOUBLE ROOT METHOD TO OPTIMIZE THE GYROSCOPIC DYNAMIC
VIBRATION ABSORBER TO SUPPRESS VIBRATION OF CABIN CABLE CAR ................ 842
Lã Đức Việt
 NGHIÊN CỨU ĐỘNG LỰC HỌC BĂNG ĐẠN KHI TÍNH ĐẾN CÁC LỰC CẢN,
KHE HỞ MẮT BĂNG VÀ ẢNH HƯỞNG CỦA ĐỘ CỨNG BĂNG ĐẠN ĐẾN QUÁ
TRÌNH KÉO BĂNG SÚNG ĐẠI LIÊN
RESEARCH METALLIC LINK BELT DYNAMICS WHEN CONSIDERING THE
OBSTACLES, SLITS METALLIC LINK BELT AND INFLUENCE OF THE HARDNESS
THE PROCESS TO PULL METALLIC LINK BELT OF HEAVY MACHINE GUNS ........... 848
Nguyễn Hồng Lanh, Vũ Xuân Long, Nguyễn Thế Tài
 KHẢO SÁT, ĐÁNH GIÁ SỰ ẢNH HƯỞNG CỦA SỐ LÁ CÁNH HƯỚNG DÒNG
MÁY BƠM CHÌM HƯỚNG TRỤC ĐẾN ĐẶC TÍNH NĂNG LƯỢNG CỦA BƠM
BẰNG PHẦN MỀM MÔ PHỎNG
SURVEY AND ASSESS THE INFLUENCE OF THE NUMBER OF VANES IN THE
DIFFUSER CASING AXIAL FLOW SUBMERSIBLE PUMPS TO PUMP’S ENERGY
CHARACTERISTICS BY SIMULATION SOFTWARE ........................................................... 857
Nguyễn Thế Mịch, Nguyễn Văn Bày, Nguyễn Minh Tuấn
 KIỂM TRA BỀN CHO CÁC KHÂU CỦA MÔ HÌNH MÁY PHAY CNC 5D
DẠNG BÀN / BÀN TỰ CHẾ TẠO ĐỂ GIA CÔNG VẬT LIỆU MỀM
THE TESTING TOUGHNESS OF THE STITCHING CNC 5D TYPE OF TWO ROTARY
AXES MACHINETO PROCESS SOFT MATERIALS............................................................. 867
Ngô Kiều Nhi, Nguyễn Quang Thành, Nguyễn Huy Khang, Lại Đình Biên
 NGHIÊN CỨU MỘT SỐ YẾU TỐ ẢNH HƯỞNG ĐẾN QUÁ TRÌNH LÀM VIỆC
CỦA MÁY HÃM LÙI PHÁO BINH
SOME FACTORS IMPACTING ON OPERATING PROCESS OF ARTILLERY RECOIL
SYSTEM .................................................................................................................................. 877
Nguyễn Văn Dũng
xvi
 ỨNG DỤNG PHƯƠNG PHÁP PHẦN TỬ HỮU HẠN (h-FEM, p-FEM) CHO
PHÂN TÍCH DAO ĐỘNG CỦA KẾT CẤU DÀN PHẲNG
A REFINED FINITE ELEMENT METHOD (h-FEM, p-FEM) APPLIED TO FREE
VIBRATION ANALYSIS OF STRUSS STRUCTURES ........................................................... 884
Đỗ Văn Hiến
 STABLE AND PHYSICAL RESPONSE OF CONVEX HYPERELASTIC
MODELS FOR FIBRE-REINFORCED MATERIALS
ỨNG XỬ TỰ NHIÊN VÀ ỔN ĐỊNH CỦA CÁC MÔ HÌNH SIÊU ĐÀN HỒI LỒI
MÔ TẢ CÁC VẬT LIỆU COMPOSIT CỐT SỢI ..................................................................... 890
Minh Tuan DUONG, Thi Thanh Hai TRAN
 PHÂN TÍCH ỨNG XỬ TĨNH TẤM SANDWICH CÓ LÕI TỔ ONG
STATIC ANALYSIS OF SANDWICH PLATES WITH HONEYCOMB CORES ..................... 898
Nguyễn Trung Kiên
 NGHIÊN CỨU ẢNH HƯỞNG CỦA MỨC ĐỀU TRƯỜNG VẬN TỐC DÒNG KHÍ
TỚI HIỆU SUẤT CỦA THIẾT BỊ LỌC BỤI TĨNH ĐIỆN
RESEARCH INFLUENCE OF GAZ FLOW VELOCITY FIED EVEN LEVEL TO
ELECTROSTATIC PRECIPITATOR EFFICIENCY .............................................................. 905
Triệu Quý Huy, Hoàng Văn Gợt
 SIMULATION OF DYNAMIC BEHAVIOR OF HOVERCRAFT HULL
STRUCTURAL SUBJECTED TO UNDERWATER EXPLOSION SHOCKWAVE
MÔ PHỎNG TÍNH TOÁN THUỘC TÍNH ĐỘNG LỰC HỌC CỦA MÔ HÌNH TÀU
ĐỆM KHÍ DƯỚI TÁC ĐỘNG SÓNG SỐC GÂY RA BỞI VỤ NỔ DƯỚI NƯỚC ................. 913
Nguyen Ngoc Kien, Hai Anh Nguyen
 NGHIÊN CỨU ẢNH HƯỞNG CỦA MỘT SỐ THAM SỐ KẾT CẤU MŨI
ĐẦU ĐẠN ĐẾN LỰC CẢN KHI VIÊN ĐẠN CHUYỂN ĐỘNG
DƯỚI NƯỚC VỚI HIỆU ỨNG CAVITY
STUDY ON THE EFFECTS CONFIGURATION PARAMETES OF THE PROJECTILE
NOSE FOR THE DRAG FORCE DURING THE UNDERWATER CAVITY PROJECTLE .. 921
Nguyễn Đức Thuyên
 PHÂN TÍCH ĐÁP ỨNG ĐỘNG HỌC CỦA ỐNG ĐẶT TRÊN NỀN ĐÀN HỒI
CHỊU TẢI TRỌNG SÓNG XUNG KÍCH
ANALYSIC DYNAMIC RESPONSE OF TUBE PUTTING ON THE ELASTIC
FOUNDATION UNDER SHOCKWAVE LOAD .................................................................... 927
Nguyễn Việt Hà
 PHÂN TÍCH ĐỘNG LỰC HỌC VỎ TRỤ THOẢI VẬT LIỆU CÓ CƠ TÍNH BIẾN
THIÊN CHỊU TÁC DỤNG CỦA TẢI TRỌNG KHÍ ĐỘNG
DYNAMICS ANALYSIS OF FUNCTIONALLY GRADED MATERIAL SHALLOW
CYLINDRICAL SHELLS SUBJECT TO AERODYNAMIC LOADS ...................................... 936
Lê Thúc Định
xvii
BAN CHỈ ĐẠO
Trưởng ban TS. Đỗ Hữu Hào Chủ tịch tổng Hội cơ khí Việt Nam
Phó ban GS.TSKH. Bành Tiến Long Phó chủ tịch tổng Hội cơ khí Việt Nam
Ủy viên 1. KS. Tạ Quang Mai Phó chủ tịch kiêm tổng thư ký tổng Hội cơ khí Việt Nam
2. GS.TSKH. Bùi Văn Ga Thứ trưởng Bộ Giáo dục và Đào tạo
3. PGS.TS. Đỗ Văn Dũng Hiệu trưởng Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật TP.HCM
4. PGS.TS. Nguyễn Hay Hiệu trưởng Trường Đại học Nông Lâm TP.HCM
BAN TỔ CHỨC
Trưởng ban 1. PGS.TS. Đỗ Văn Dũng Hiệu trưởng Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật TP.HCM
2. PGS.TS. Nguyễn Hay Hiệu trưởng Trường Đại học Nông Lâm TP.HCM
Phó ban KS. Tạ Quang Mai Phó chủ tịch kiêm tổng thư ký tổng Hội cơ khí Việt Nam
Ủy viên 1. TS. Ngô Văn Thuyên Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật TP.HCM
2. PGS.TS Lê Hiếu Giang Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật TP.HCM
3. PGS.TS Hoàng An Quốc Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật TP.HCM

4. PGS.TS Bùi Văn Miên Trường Đại học Nông Lâm TP.HCM
5. TS. Nguyễn Huy Bích Trường Đại học Nông Lâm TP.HCM
6. TS. Bùi Ngọc Hùng Trường Đại học Nông Lâm TP.HCM
BAN THƯ KÝ
Trưởng ban PGS.TS. Hoàng An Quốc Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật TP.HCM
Phó ban TS. Nguyễn Huy Bích Trường Đại học Nông Lâm TP.HCM
Ủy viên 1. PGS.TS Đỗ Thành Trung Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật TP.HCM
2. TS. Nguyễn Vũ Lân Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật TP.HCM
3. PGS.TS. Nguyễn Trường Thịnh Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật TP.HCM
4. PGS.TS Đặng Thành Trung Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật TP.HCM
5. CN. Châu Ngọc Thìn Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật TP.HCM
6. KS. Nguyễn Đăng Nam Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật TP.HCM
7. CN. Hoàng Huyền Anh Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật TP.HCM
8. KS. Huỳnh Hà Yến Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật TP.HCM
9. TS. Bùi Ngọc Hùng Trường Đại học Nông Lâm TP.HCM
10. PGS.TS. Nguyễn Phú Hòa Trường Đại học Nông Lâm TP.HCM
11. PGS.TS. Lê Anh Đức Trường Đại học Nông Lâm TP.HCM
12. ThS. Nguyễn Lê Trường Trường Đại học Nông Lâm TP.HCM
13. ThS. Nguyễn Văn Lành Trường Đại học Nông Lâm TP.HCM
xviii
BAN KHOA HỌC
Trưởng ban GS.TSKH. Bành Tiến Long
Phó ban PGS. TS. Đỗ Văn Dũng; PGS.TS. Nguyễn Hay

Ủy viên
Nguyễn Nguyên An, Nguyễn Trường An, Nguyễn Đông Anh, Trịnh Hồng Anh, Lê Văn
Bạn, Nguyễn Văn Bày, Nguyễn Huy Bích, Nguyễn Đăng Bình, Phạm Văn Bổng, Thái Bá
Cần, Hoàng Văn Châu, Đinh Văn Chiến, Phan Chí Chính, Nguyễn Văn Chương, Phạm
Huy Chương, Huỳnh Thành Công, Lê Cung, Lê Chí Cương, Nguyễn Văn Cương, Ngô
Cường, Phạm Đức Cường, Vũ Quý Đạc, Trần Ngọc Đảm, Phạm Đắp, Chu Văn Đạt, Lý
Vĩnh Đạt, Trần Văn Địch, Nguyễn Tiến Đông, Nguyễn Văn Dự, Lê Anh Đức, Trần Minh
Đức, Cái Việt Anh Dũng, Đặng Hữu Dũng, Nguyễn Tiến Dũng, Nguyễn Việt Dũng,
Nguyễn Tiến Dương, Bùi Văn Ga, Lê Hiếu Giang, Nguyễn Văn Long Giang, Nguyễn Thị
Phương Giang, Hoàng Văn Gợt, Hồ Hữu Hải, Nguyễn Bá Hải, Nguyễn Thanh Hải,
Nguyễn Trọng Hải, Bùi Văn Hạnh, Nguyễn Huy Hào, Nguyễn Thanh Hào, Phan Hiếu
Hiền, Lê Chí Hiệp, Nguyễn Sỹ Hiệt, Phan Văn Hiếu, Nguyễn Lạc Hồng, Phan Công Hợp,
Phan Đức Hùng, Hà Minh Hùng, Bùi Ngọc Hùng, Nguyễn Trọng Hùng, Nguyễn Văn
Hùng, Phạm Văn Hùng, Phan Đức Huynh, Vũ Quang Huy, Nguyễn Quốc Hưng, Đào
Quang Kế, Nguyễn Minh Khai, Dương Nguyên Khang, Dương Ngọc Khánh, Nguyễn Phú
Khánh, Nguyễn Trung Kiên, Phan Bùi Khôi, Lê Văn Khương, Lâm Chí Quang, Nguyễn
Hồng Lanh, Phạm Văn Lang, Nguyễn Thị Ngọc Lân, Nguyễn Vũ Lân, Vũ Đức Lập, Lê
Danh Liên, Lâm Mai Long, Bùi Thanh Luân, Nguyễn Thị Phương Mai, Nguyễn Đình Mãn,
Nguyễn Thế Mịch, Bùi Văn Miên, Đỗ Tiến Minh, Nguyễn Thị Hồng Minh, Phạm Sơn Minh,
Nguyễn Như Nam, Nguyễn Thanh Nam, Trần Văn Nam, Phạm Thị Hồng Nga, Phạm Văn
Nghệ, Đặng Văn Nghìn, Đặng Thiện Ngôn, Lê Minh Nhựt, Nguyễn Huy Ninh, Lê Thanh
Phúc, Phạm Đăng Phước, Nguyễn Ngọc Phương, Vũ Ngọc Pi, Nguyễn Hữu Quang,
Hoàng An Quốc, Trần Đức Quý, Lê Thu Quý, Phùng Rân, Nguyễn Chỉ Sáng, Hoàng Vĩnh
Sinh, Huỳnh Phước Sơn, Nguyễn Danh Sơn, Nguyễn Hoài Sơn, Phùng Xuân Sơn,
Trương Hoành Sơn, Lê Văn Sỹ, Phạm Văn Tấn, Trần Xuân Thái, Trần Thị Thanh, Châu
Đình Thành, Bùi Trung Thành, Lê Anh Thắng, Vũ Toàn Thắng, Phan Quang Thế, Quách
Văn Thiêm, Chu Văn Thiện, Nguyễn Trường Thịnh, Trần Ích Thịnh, Ngô Văn Thuyên,
Vương Thành Tiên, Nguyễn Đức Toàn, Nguyễn Văn Trạng, Đặng Thành Trung, Đào Duy
Trung, Đào Duy Trung, Đỗ Thành Trung, Nguyễn Đắc Trung, Trần Đức Trung, Hoàng
Sinh Trường, Phạm Huy Tuân, Đỗ Đức Tuấn, Phạm Minh Tuấn, Dương Tuấn Tùng, Bùi
Ngọc Tuyên, Trần Văn Vang, Hoàng Vị, Nguyễn Văn Vinh, Trương Vĩnh, Nguyễn Hoàng
Vũ, Đỗ Văn Vũ, Trương Nguyễn Luân Vũ, Thi Hồng Xuân, Vũ Khánh Xuân
xix
Phân ban 5
TỰ ĐỘNG HÓA – ROBOT,
CƠ ĐIỆN TỬ
1
2
Kỷ yếu hội nghị khoa học và công nghệ toàn quốc về cơ khí - Lần thứ IV
HOẠCH ĐỊNH QUỸ ĐẠO ĐI BỘ CHO ROBOT HAI CHÂN
PLANNING WALKING TRAJECTORY FOR A BIPED ROBOT
1aNguyễnTrường Thịnh, 1bNguyễn Ngọc Phương, 1cNguyễn Trọng Tuấn
Trường ĐH Sư phạm Kỹ thuật TPHCM
a
thinhnt@hcmute.edu.vn; bphuongnn@hcmute.edu.vn; cnguyentrongtuan778@gmail.com
TÓM TẮT
Bài báo này trình bày một phương pháp xây dựng quỹ đạo di chuyển theo phương
nghiêng một góc α cho robot hai chân dạng người trong không gian 3D, có thể đảm bảo cho quá
trình di chuyển mềm mại và ổn định. Dựa trên cách di chuyển bước đi tự nhiên của con người
với điểm bắt đầu, điểm kết thúc, một số điểm đặc biệt khác của một chu kỳ chuyển động để có
thể xây dựng được các quỹ đạo chuyển động cho các khớp quay. Quỹ đạo hình thành được xây
dựng trong mặt phẳng dọc, mặt phẳng trước và mặt phẳng ngang dựa trên phương pháp nội suy
bậc ba với các phương trình ràng buộc. Bằng cách thay đổi các thông số ràng buộc quỹ đạo với
vùng ổn định lớn nhất có thể xác định được. Trong bài báo này, các thực nghiệm cũng được tiến
hành để so sánh kết quả thông qua mô phỏng và kết quả thực nghiệm.
Từ khóa: Robot dạng người, robot hai chân, quỹ đạo di chuyển.
ABSTRACT
This paper presents a method for planning three-dimensional walking patterns and can
walk to the direction of skew angle for biped robot in order to obtain stable smooth dynamic
motion. To determine the rotational trajectory for each joint, there are some particular key
points gained from natural human walking whose value is defined at the beginning, end and
some specific points of a motion cycle. The constraint equation of the motion between the key
points will be then formulated in such a way to be compatible with geometrical constraints.
These trajectorys are determined in sagittal and then developed to front plane of motion. It’s
determined by third spline interpolation base on constraint equations. By defining different
values of the constraint parameters, we were able to find the trajectory with maximum
stability region. Finally, walking patterns is described through simulation studies, and the
experimental results.
Keywords: Humanoid, Biped Robot, walking trajectory.
1. GIỚI THIỆU
Ngày nay, robot di chuyển trên hai chân dạng người đã thu hút sự chú ý của nhiều nhà
nghiên cứu trên toàn thế giới và cũng có khá nhiều những nghiên cứu tập trung vào chủ đề
hoạch định quỹ đạo đi bộ cho robot hai chân. Theo như tài liệu [1] tác giả đã nghiên cứu và
xây dựng quỹ đạo đi bộ cho robot bằng cách ghi lại những dữ liệu động học ở người. Các bài
báo [2-4] đã đưa ra phương pháp về dáng đi bằng cách giảm thiểu năng lượng tiêu thụ. Để
đảm bảo sự chuyển động ổn định cho robot thì một số các giải pháp cho mô hình đi bộ dựa
vào điểm cân bằng moment (Zero Moment Point - ZMP) được đưa ra theo các bài báo [5-8].
ZMP là điểm trên mặt phẳng tiếp xúc với bàn chân mà tổng moment của tất cả các lực tác
động là bằng không. Để cho robot có khả năng di chuyển ở những điều kiện mặt đất khác
nhau thì robot phải có sự di chuyển khác nhau của bàn chân. Ví dụ như robot có thể đưa chân
lên cao hoặc thay đổi góc độ của chân trụ để có thể thích nghi với các điều kiện địa hình khác
nhau. Các nghiên cứu trước đây xây dựng quỹ đạo chân bằng nội suy đa thức, khi di chuyển
trên các bề mặt không bằng phẳng thì bậc đa thức sẽ rất cao dẫn đến khó khăn cho quá trình
3
tính toán. Để tránh vấn đề này thì bài báo [9,10] đã trình bày một phương pháp tạo ra quỹ đạo
chân bằng phép nội suy bậc ba. Nhưng tác giả chỉ thực hiện với các ràng buộc đơn giản nhất
và góc bàn chân không đổi. Nội dung chính của bài báo này là mô tả một phương pháp xây
dựng quỹ đạo đi bộ cho robot di chuyển bằng hai chân dạng người trong điều kiện bề mặt di
chuyển không bằng phẳng và các ràng buộc trong quá trình di chuyển.
2. QUÁ TRÌNH DI CHUYỂN CỦA ROBOT HAI CHÂN DẠNG NGƯỜI
Hình 1. Kết cấu của robot hai chân dạng người

Một robot di chuyển bằng hai chân dạng người với một phần thân như Hình 1 được
xem xét trong bài báo này. Mỗi chân bao gồm đùi, bắp chân và bàn chân, nó có sáu bậc tự do
(DOF): ba bậc tự do ở khớp hông, một bậc tự do ở khớp gối và hai bậc tự do ở cổ chân. Quá
trình đi bộ của robot hai chân dạng người có tính chu kỳ và mỗi chu kỳ gồm có hai pha: pha
trụ đơn (SSP) và pha trụ đôi (DSP). Pha trụ đơn là chỉ có một chân chạm đất và chân còn lại
đưa từ sau tới trước. Pha trụ đôi thì cả hai chân đều tiếp xúc với mặt đất, pha này bắt đầu với
gót chân trước chạm đất và kết thúc với ngón chân của chân sau chuẩn bị rời mặt đất. Để
giống với chu kỳ đi bộ ở con người thì khoảng thời gian của pha đôi là khoảng 20% của chu
kỳ [11,12]. Nên các giá trị này được sử dụng cho các tính toán sau này. Tc và Ds là khoảng
thời gian và chiều dài của toàn bộ chu kỳ trong khi Td thể hiện khoảng thời gian của pha trụ
đôi trong chu kỳ.
Hình 2. Các mặt phẳng được sử dụng để phân tích

Nếu như quỹ đạo của hông và cổ chân được xây dựng thì tất cả quỹ đạo khớp của robot
sẽ được xác định dựa vào các ràng buộc động học. Không giống với một số nghiên cứu trước
đây, quỹ đạo chuyển động cho hai chân robot không chỉ được xây dựng trong mặt phẳng dọc
4
với chuyển động thẳng về phía trước mà còn được xác định trong mặt phẳng trước và mặt
phẳng ngang như Hình 2 và có thể đi bộ theo hướng nghiêng một góc α so với hướng thẳng.
Cho (xa, ya, za) và (xh, yh, zh) là tọa độ của khớp cổ chân và khớp hông θa là góc quay của
bàn chân so với mặt đất trong mặt phẳng dọc và θl là góc quay của chân trong mặt phẳng
trước. Tất cả các tính toán được thực hiện cho một chân và được lặp lại cho chân kia.
3. QUỸ ĐẠO CỔ CHÂN

Quỹ đạo của cổ chân được xác định bằng phép nội suy đa thức. Để đảm bảo các ràng
buộc và tính liên tục của đạo hàm đòi hỏi bậc của đa thức sẽ rất cao dẫn đến khó khăn trong
nội suy và tính toán đa thức. Do đó, quỹ đạo bàn chân được nội suy từ đường cong Spline bậc
3, khi đó đạo hàm cấp hai của chúng luôn liên tục.
Hình 3. Các giai đoạn cơ bản của bàn chân trong chu kỳ bước
Hình 4. Các thông số của robot hai chân
Quỹ đạo của bàn chân ở bước đi thứ k và các thông số động học của chân được giải thích
ở Hình 3 và Hình 4. Trong các nghiên cứu trước thì tập trung vào xây dựng quỹ đạo chân với
bàn chân luôn song song mặt đất, tức là giá trị θ a luôn bằng 0, và với dạng quỹ đạo này thì sẽ ít
linh hoạt và việc di chuyển với tốc độ cao sẽ khó khăn hơn. Trong đề tài này sẽ xét quá trình
chạm đất của bàn chân bằng gót chân và bàn chân rời khỏi mặt đất bằng mũi bàn chân. Như
vậy, bàn chân sẽ được xét đến hai giá trị q b và q f khi nó rời mặt đất và chạm mặt đất.
Để cho quỹ đạo được mịn hơn thì đòi hỏi đạo hàm bậc nhất (vận tốc) phải khác nhau và
đạo hàm bậc hai (gia tốc) phải liên tục tại mọi thời điểm t. Bằng cách thay đổi các giá trị các
tham số ràng buộc q b , q f , Lao , H ao thì ta có thể tìm được các quỹ đạo bàn chân mong muốn.
Việc xây dựng quỹ đạo của chân được thực hiện bằng cách lập trình Matlab. Khi đã xây dựng
được quỹ đạo cho cổ chân theo phương thẳng thì quỹ đạo theo phương nghiêng một góc α
cũng dễ dàng được xác định bằng công thức (1-2):
5
=xa1 ( xa1 − ya1 t gα )cosα
 (1)
 y a1 =( xa1 − ya1 t gα )sin α + ya1 / cosα
=xa 2 ( xa 2 − ya 2 t gα )cosα
 (2)
 y a 2 =( xa 2 − ya 2 t gα )sin α + ya 2 / cosα
4. QUỸ ĐẠO HÔNG

Quỹ đạo của hông cũng được nội suy với đường cong Spline bậc 3 để thỏa mãn các
ràng buộc và tính liên tục, giả sử rằng điểm cao nhất của hông nằm giữa pha trụ đơn và điểm
thấp nhất nằm giữa pha trụ đôi. Thành phần z h (t) ít ảnh hưởng đến điểm cân bằng moment
(ZMP), ta cũng có thể cho z h (t) là một hằng số hoặc có thể thay đổi trong một khoảng giá trị
không đổi. Hai thành phần x h , yh là quan trọng nhất, khi chúng thay đổi thì sẽ tác động đến sự
cân bằng của robot. Ta có tthể thay đổi quỹ đạo hông để tạo ra những ZMP mong muốn. Điều
này có thể tạo ra các quỹ đạo tự nhiên và cân bằng. Quỹ đạo theo phương y của hông được
xây dựng từ quỹ đạo ZMP mong muốn [14]:
 2. AT
∞
. 02 .ωn2 (1 − cos n π )  nπ 
yh = ∑  sin  t  (3)
n =1  n π (T02ωn2 + n 2π 2 )  T0 
Quỹ đạo hông theo hướng nghiêng một góc α:
=xh ( xh − yh t gα )cosα
 (4)
 y h =( xh − yh t gα )sin α + yh / cosα
Hình 5. Biên ổn định của ZMP
5. CÂN BẰNG ROBOT

Xây dựng một phương pháp đảm bảo cho các quỹ đạo luôn ổn định. Như đã đề cập ở
trên, điểm ZMP được sử dụng để tính cân bằng. Nếu ZMP nằm trong vùng đa giác lồi của tất
cả các điểm tiếp xúc thì robot sẽ cân bằng và có thể đi bộ ổn định. Vùng ổn định là vùng diện
tích chân trụ như Hình 5.
Vị trí ZMP được tính bởi [15]:

∑ m ( xi (  xi zi )
zi + g z ) − 
n
 xZMP = i =1 i
 ∑ i=1mi (zi + g z )
n

∑ m ( yi (  yi zi )
zi + g z ) −  (5)
n

 yZMP =
i =1 i
∑ i=1mi (zi + g z )
n

6
Với: n: số khâu của robot
x i , yi , z i : tọa độ khối tâm của khâu thứ i
m i : khối lượng của khâu thứ i
Khoảng cách giữa đường biên của vùng ổn định và ZMP gọi là biên ổn định. Vì vậy, để
tìm được quỹ đạo ổn định nhất thì cần phải đánh giá tất cả các quỹ đạo theo phương pháp ở
trên. Và cuối cùng, biên ổn định lớn nhất sẽ được lựa chọn. Trong mặt phẳng dọc bằng việc
định nghĩa các giá trị khác nhau cho x sd và x ed thì có thể tìm ra được vài quỹ đạo x h (t) có độ
mịn cao. Phạm vi giới hạn của x sd và x ed là:
0 < xsd < Ds / 2
0 < xed < Ds / 2 (6)
Từ đó, các giá trị x ed và x sd có thể xác định được.
6. KẾT QUẢ MÔ PHỎNG VÀ THỰC NGHIỆM

Dựa vào nhân trắc học [7] thì các thông số của robot như Hình 6 được xây dựng theo
một tỷ lệ nhất định thể hiện ở Bảng 1.
Bảng 1. Thông số của robot hai chân dạng người
STT Thông số Ký hiệu Robot
1 Chiều dài bắp đùi Lth 0,1m
2 Chiều dài bắp chân Lsh 0,1m
3 Chiều dài từ bàn chân đến cổ chân Lan 0,03m
4 Khoảng cách từ cổ chân đến gót chân Lab 0,06m
5 Khoảng cách từ cổ chân đến mũi bàn chân Laf 0,1m
6 Chiều rộng bàn chân Lw 0,03m
Hình 6. Tỷ lệ kích thước ở người và robot được thiết kế
7
Để kiểm chứng các giá trị đã được xác định trong phần hoạch định. Trong phần này,
quá trình hoạch định cách đi được mô phỏng dựa trên phần mềm Matlab. Với các thông số
của robot được trình bày trong Bảng 1 và mô hình như Hình 6. Tốc độ di chuyển yêu cầu để
mô phỏng với vận tốc 0,2 (km/h). Robot sẽ di chuyển với thời gian chu kỳ bước là 1 (s), thời
gian pha chân trụ là 0,3 (s), thời gian cổ chân ở vị trí cao nhất là 0,5s. Và chiều dài mỗi bước
sẽ là 0,04 (m). Ngoài ra cũng có các thông số khác được đưa vào tính toán mô phỏng như: góc
bàn chân khi rời mặt đất, góc bàn chân khi chạm đất, chiều cao khi cổ chân ở vị trí cao nhất,
chiều dài phương x khi cổ chân ở vị trí cao nhất, chiều cao hông khi ở vị trí cao nhất và chiều
cao hông khi ở vị trí thấp nhất.
Hình 7. Mô hình mô phỏng robot hai chân

Angle Trajectory
0.06
Qankle1
0.04 Qankle2
Angle (rad)
0.02
-0.02
-0.04
-0.06
0 0.05 0.1 0.15 0.2
Time (s)
Hình 8. Góc quay bàn chân robot
Trajectory X Trajectory Y
0.08 0.1
0.06 0.05
Position Y (m)
Position X (m)
0.04
0
0.02
-0.05
0 Ankle 1_X Ankle1_Y
Ankle 2_X Ankle2_Y
Hip_X Hip_Y
-0.02 -0.1
0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1 0.12 0.14 0.16 0.18 0.2 0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1 0.12 0.14 0.16 0.18 0.2
Time (s) Time (s)
Trajectory Z Trajectory 3D
0.3
0.25 0.3 Ankle1

Ankle2
Position Z (m)
0.25
Position Z (m)
Hip
0.2
0.2
Ankle1_Z
0.15 Ankle2_Z 0.15
Hip_Z
0.1
0.1 0.1
0.05 0.05
-0.02 0 0
0.02 0.04 -0.05
0.05 0.06 0.08 -0.1
0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1 0.12 0.14 0.16 0.18 0.2
Position Y (m)
Time (s) Position X (m)
Hình 9. Quỹ đạo của robot theo trục x (a), y (b), z (c) và quỹ đạo trong không gian 3D
8
Trajectory ZMP of SSP
0.06
ZMP
0.05
0.04
Y (m)
0.03
0.02
0.01
-0.08 -0.06 -0.04 -0.02 0 0.02 0.04 0.06 0.08
X (m)
Hình 10. Quỹ đạo ZMP trong giai đoạn SSP
Trajectory ZMP of DSP

0.1
ZMP
0.05
Y (m)
-0.05
-0.08 -0.06 -0.04 -0.02 0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1 0.12
X (m)
Hình 11. Quỹ đạo ZMP trong giai đoạn DSP
Trajectory X1 Trajectory Z1
0.08 0.082
Simulated
0.08 Measured
0.06
Position Z1 (m)
Position X1 (m)
0.078
0.04
0.076
0.02
0.074
0 0.072
Simulated
Measured
-0.02 0.07
0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1 0.12 0.14 0.16 0.18 0.2 0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1 0.12 0.14 0.16 0.18 0.2
Time (s) Time (s)
Trajectory X2 Trajectory Z2
0.046 0.0735
Simulated Simulated
Measured 0.073 Measured
0.044
Position Z2 (m)
0.0725
Position X2 (m)
0.042
0.072
0.04
0.0715
0.038
0.071
0.036 0.0705
0.034 0.07
0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1 0.12 0.14 0.16 0.18 0.2 0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1 0.12 0.14 0.16 0.18 0.2
Time (s) Time (s)
Hình 12. Kết quả thực nghiệm của quỹ đạo cổ chân chân lắc theo phương x, z (a, b, c)
và cổ chân chân trụ theo phương x, z(d, e, f)
9
Trajectory Xh Trajectory Yh
0.06 0.05
Simulated
Measured
0.05 0.04
Position Yh (m)
Position Xh (m)
0.04 0.03
0.03 0.02
0.02 0.01
Simulated
Measured
0.01 0
0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1 0.12 0.14 0.16 0.18 0.2 0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1 0.12 0.14 0.16 0.18 0.2
Time (s) Time (s)
Trajectory Zh
1.5
Simulated
Measured
1
Position Zh (m)
0.5
-0.5
-1
0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1 0.12 0.14 0.16 0.18 0.2
Time (s)
Hình 13. Kết quả thực nghiệm của quỹ đạo hông theo phương x, y và z
Với Hình 12 và Hình 13 thì quỹ đạo các khớp của cổ chân và hông là tương đối ổn
định và gần giống với quỹ đạo mô phỏng, sai lệch là không đáng kể. Để kiểm tra lại kết quả
tính toán và mô phỏng thì một mô hình thực nghiệm robot hai chân được thiết kế. Mô hình
thực nghiệm robot hai chân gồm có 10 bậc tự do và khối lượng của nó là 6[kg] và các thông
số thì được cho như Hình 14.
a6 b6 m6
b8
a8 m4 m8
a4
b4
b9
a9
m3 m9
a3 b3
m
a11 m1 b11 11
a1 b1
Hình 14. Vectơ khâu (a), vectơ CoM và khối lượng (b)
Hình 15. Mô hình thực nghiệm robot hai chân

10
(a) (b) (c) (d)
(e) (f) (g) (h)
Hình 16. Kết quả mô hình thực nghiệm một bước đi bộ của robot
Kết quả mô hình thực nghiệm cho một bước đi của robot hai chân được thiết kế hoàn
chỉnh như Hình 15. Thông qua các kết quả mô phỏng đã thực hiện thì một quỹ đạo ổn định
nhất được sử dụng cho mô hình thực nghiệm này. Kết quả của một bước đi của robot trong đó
bao gồm cả giai đoạn bắt đầu và giai đoạn kết thúc được minh họa ở Hình 16.
Trong Hình 16(a), 16(b), 16(c) thì robot đang ở vị trí ban đầu và chân phải trụ và chân
trái bắt đầu bước tới. Và tiếp theo là ba Hình 16(d), 16(e) 16(f) thể hiện quá trình bước đi của
robot với chân trái làm trụ và chân phải bước tới và hai hình cuối cùng là Hình 16(g) và 16(h)
là giai đoạn kết thúc của robot với chân phải trụ và chân trái bước tới bằng vị trí chân phải.
7. KẾT LUẬN
Trong bài báo này, một phương pháp được mô tả để xây dựng một quỹ đạo theo phương
thẳng và phương nghiêng cho robot hai chân dạng người có độ mịn và độ ổn định cao. Quỹ
đạo trong mặt phẳng ngang được thêm vào cùng với quỹ đạo trong mặt phẳng dọc và mặt
phẳng trước để mô phỏng robot đi bộ theo cả ba chiều. Đồng thời đưa ra một phương pháp
tính toán quỹ đạo hông bằng việc sử dụng hai thông số cơ bản kết hợp với tính toán động học
và động lực học để tìm ra được quỹ đạo ổn định nhất cho robot. Bài báo cũng đề cập phương
pháp xây dựng quỹ đạo theo phương nghiêng để cho robot không chỉ có thể di chuyển theo
phương thẳng như các nghiên cứu trước đây mà còn có thể di chuyển theo một phương tạo
với phương thẳng một góc bất kì.
TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] M. Y. Zarrugh and C.W. Radcliffe, “Computer Generation of Human Gait Kinematics”,
Journal of Biomech, vol. 12, pp. 99–111, 1979.
[2] P. H. Channon, S. H. Hopkins, and D. T. Phan, “Derivation of optimal walking motions for
a biped walking robot,” Robotica, vol. 10, no. 2, pp. 165–172, 1992.
[3] M. Rostami and G. Bessonnet, “Impactless sagittal gait of a biped robot during the single
support phase,” inProc. IEEE Int. Conf. Robotics and Automation, 1998, pp. 1385–1391.
11
[4] L. Roussel, C. Canudas-de-Wit, and A. Goswami, “Generation of energy optimal complete
gait cycles for biped robots,” inProc. IEEE Int. Conf. Robotics and Automation, 1998, pp.
2036–2041.
[5] A. Takanishi, M. Ishida, Y. Yamazaki, and I. Kato, “The realization of dynamic walking
robot WL-10RD,” inProc. Int. Conf. Advanced Robotics, 1985, pp. 459–466.
[6] C. L. Shih, Y. Z. Li, S. Churng, T. T. Lee, and W. A. Cruver, “Trajectory synthesis and
physical admissibility for a biped robot during the singlesupport phase,” inProc. IEEE Int.
Conf. Robotics and Automation, 1990, pp. 1646–1652.
[7] K. Hirai, M. Hirose, Y. Haikawa, and T. Takenaka, “The development of honda humanoid
robot,” inProc. IEEE Int. Conf. Robotics and Automation, 1998, pp. 1321–1326.
[8] A. Dasgupta and Y. Nakamura, “Making feasible walking motion of humanoid robots from
human motion capture data,” inProc. IEEE Int. Conf. Robotics and Automation, 1999, pp.
1044–1049.
[9] C. Shih, Gait synthesis for a biped robot, Robotica, vol. 15, pp.599–607, 1997.
[10] Ching-Long Shih, Ascending and descending stairs for a biped robot, IEEE Trans. Syst.,
Man., Cybern. A, vol. 29, no. 3, 1999.
[11] T. A. McMahon, Muscles, Reflexes, and Locomotion. Princeton, Princeton Univ. Press,
1984.
[12] V. T. Inman, H. J. Ralston, and F. Todd, Human Walking. Baltimore, MD: Willams &
Wilkins, 1981
[13] Christopher L. Vaughan, Brian L. Davis, and Jeremy C. O’Connor, Dynamics of Human
Gait, Kiboho Publishers, 2nd edition, 1992.
[14] M. Y. Zarrugh and C. W. Radcliffe, “Computer generation of human gait kinematics,”J.
Biomech., vol. 12, pp. 99–111, 1979.
[15] Q. Huang, K. Yokoi, S. Kajita, K. Kaneko, H. Arai, N. Koyachi, and K. Tanie, “Planning
Walking Patterns for a Biped Robot,” IEEE Trans. Robot. Automat.
12
THIẾT KẾ ROBOT PHỤC VỤ CHO VIỆC CẮT CỎ NỀN
DESIGN OF ROBOTIC LAWN MOWER
1,aNguyễnTrọng Tuấn, 1,bNguyễn Trường Thịnh
1
a
nguyentrongtuan778@gmail.com; bthinhnt@hcmute.edu.vn
TÓM TẮT
Trong bài báo này đề cập đến việc nghiên cứu thiết kế và chế tạo Robot cắt cỏ với mục tiêu
giúp giảm thời gian và công sức của con người trong việc cắt cỏ nền. Robot cắt cỏ được thiết kế
với bộ phận cắt được dẫn động bằng động cơ đốt trong, cơ cấu di chuyển bao gồm hai bánh chủ
động nằm phía sau của Robot được dẫn động bằng hai động cơ điện một chiều và hai bánh tự lựa
nằm phía trước. Dao cắt được bao bọc bởi máng thu gom. Cỏ sau khi cắt được giữ lại trong máng
thu gom. Hướng di chuyển của Robot được kiểm soát và điều khiển thông qua hệ thống cảm biến
la bàn số. Vùng hoạt động của Robot được giới hạn bởi điện trường và được phát hiện bởi cảm
biến điện trường. Kết quả đạt được của thiết kế là Robot có khả năng tự di chuyển thực hiện quá
trình cắt cỏ, tỷ lệ diện tích cỏ Robot đã cắt được đạt yêu cầu kỹ thuật từ 60% - 85%.
Từ khóa: Robot dịch vụ, Robot cắt cỏ, cắt cỏ, Robot di động, Robot bánh xe.
ABSTRACT
This paper is shown the designed structure of grass-cutting robot (Robotic lawn-mower).
The robot uses an internal combustion engine. Two driving and two caster wheels drive the
movements to generate trajectory of cutting the grass. The robot has the ability to collect grass
after cutting them. Directions of robotic lawn-mower are controlled by a digital compass
sensor combining with limited by the power wire and magnetic sensors. The result of this
study is that robot has the ability to self-moving and cut 60% to 85% grass area.
Keywords: service robot, lawn-cutting, robotic lawn-mower, mobile robot, wheel robot.
1. GIỚI THIỆU
1.1. Đặt vấn đề
Thiên nhiên trong lành luôn tạo cảm giác thoải mái cho con người sống và làm việc. Môi
trường sạch sẽ thoáng đãng luôn là nhu cầu thiết yếu với cuộc sống của con người. Những
công trình tiện nghi hiện đại, bề thế, tọa lạc trên một cảnh quan thiên nhiên tạo nên một nét đẹp
hài hòa về mặt kiến trúc, thân thiện với môi trường, giúp cho con người có cảm giác được thư
giãn và sảng khoái. Trong cảnh quan thiên nhiên ấy, diện tích chiếm chủ yếu là cỏ làm nền. Cỏ
nền chiếm diện tích lớn trong các công trình xanh, chúng nâng cao mỹ quan chung của cơ sở
hạ tầng. Việc chăm sóc cỏ để giữ được vẻ đẹp và sức sống của cỏ là rất cần thiết, trong đó cắt
cỏ là một trong các khâu quan trọng. Công việc này được thực hiện nhiều lần, lặp đi lặp lại,
không gian làm việc ngoài trời, việc sử dụng máy cắt cỏ tạo ra nhiều tác hại trực tiếp lên người
lao động như tiếng ồn, độ rung, nhiệt độ, khí thải độc hại,… làm sức khỏe của người lao động
suy giảm. Các yếu tố trên là nguyên nhân gây làm giảm sức lao động và gây nên nhiều căn
bệnh về lâu dài cho người lao động cắt cỏ. Bài báo trình bày các kết quả đạt được của thiết kế
Robot nhằm thay thế con người thực hiện công việc cắt cỏ nền.
1.2. Tình hình nghiên cứu
Hiện nay trong nước các loại thiết bị, công cụ dùng để cắt cỏ đã và đang sử dụng ở nước
ta chỉ dừng lại ở mức độ các loại máy cắt cỏ dạng cầm tay, hoặc có bánh xe để con người có
thể đẩy và điều khiển máy cắt cỏ di chuyển như Hình 1.
13
Hình 1: Các loại máy cắt cỏ thông dụng trong nước

Với thực trạng trên, việc nghiên cứu và chế tạo một Robot cắt cỏ có khả năng tự di
chuyển độc lập để thay thế con người trong công việc cắt cỏ là hết sức cần thiết [1,2]. Nó giải
quyết vấn đề về thuê nhân công cho việc cắt cỏ, giúp người chăm sóc cỏ tránh tác hại từ các
loại máy cắt cỏ cầm tay gây ra như: nhức mỏi do độ rung của máy cắt, hít khí thải độc hại từ
máy nổ, tai nạn do lưỡi cắt gây ra,… Ngoài ra, Robot cắt cỏ đảm bảo yêu cầu kỹ thuật của cỏ
sau khi cắt tốt hơn do không có các tác động chủ quan từ con người khi hoạt động. Vì vậy,
Robot cắt cỏ sẽ đem lại hiệu quả về kinh tế, nâng cao tính thẩm mỹ và làm chất lượng cỏ tốt
hơn, và hơn hết nó đem lại tính chuyên nghiệp hơn rất nhiều so với các phương pháp chăm
sóc cỏ thủ công khác.
1.2. Cấu trúc tổng quát của Robot cắt cỏ
Cấu trúc tổng quát của Robot cắt cỏ được trình bày trên Hình 2 bao gồm các bộ phận
chính như bộ phận khung đế, bộ phận cắt, bộ phận thay đổi chiều cao cắt, bộ phận thu gom,…
Bộ phận khung đế giữ vai trò trong việc di chuyển Robot trong suốt quá trình cắt. Đây là bộ
phận để gá lắp các bộ phận khác của Robot.
Bộ phận cắt thực hiện chức năng cắt cỏ. Bộ phận cắt cần phải đảm bảo yếu tố kỹ thuật
để có thể cắt được cỏ, tránh không cho cỏ cuốn vào gây kẹt lưỡi cắt làm tiêu hao năng lượng,
cần phải dễ tháo lắp, dễ thay thế lưỡi cắt, dễ chế tạo, điều chỉnh được độ cao cắt.
Bộ phận thay đổi chiều cao cắt được thiết kế để nâng hoặc hạ bộ phận thu gom và bộ
phận cắt nhằm điều chỉnh độ cao cắt cỏ, để đạt chiều cao cỏ sau khi cắt tùy theo nhu cầu.
Bộ phận thu gom thực hiện chức năng thu gom cỏ đã được cắt. Bộ phận thu gom cũng
cần có những yêu cầu về tốc độ thu gom nhanh để tránh ùn tắc cỏ cho bộ phận cắt, làm sạch
được lưỡi cắt trong quá trình thu gom, tránh hiện tượng cỏ sau khi cắt vương vãi khắp nơi
hoặc cỏ bám dính vào các bộ phận khác làm cản trở hoạt động của Robot cắt cỏ.
BỘ PHẬN ĐIỀU
NĂNG LƯỢNG BỘ PHẬN KHUNG ĐẾ
KHIỂN
BỘ PHẬN THAY
CỎ CHƯA CẲT BỘ PHẬN CẮT ĐỔI CHIỀU CAO
CẮT
Năng lượng
Vật liệu
Tín hiệu BỘ PHẬN THU GOM CỎ ĐÃ CẲT
Hình 2: Cấu trúc tổng quát của Robot cắt cỏ
14
2. THIẾT KẾ CƠ KHÍ
Hình 3: Sơ đồ nguyên lý hoạt động của Robot cắt cỏ

Sơ đồ động của Robot cắt cỏ được thể hiện trên Hình 3. Với dao cắt có dạng thanh
được lắp trực tiếp vào trục chính của động cơ cắt, được che chắn bởi máng thu gom. Khi cắt,
máng thu gom có nhiệm vụ ngăn các vật cản lớn lọt vào vùng cắt, đồng thời thu gom cỏ đã cắt
thoát ra ngoài và đảm bảo an toàn cho môi trường xung quanh. Máng thu gom, động cơ cắt và
dao cắt được lắp chặt với nhau và liên kết với cơ cấu thay đổi độ cao cắt để điều chỉnh độ cao
cắt cỏ. Cơ cấu thay đổi độ cao cắt gồm trục vít có ren ngược nhau ở hai đầu, được liên kết với
các tay nâng hạ trước và sau qua các liên kết bulong. Hai tay nâng được liên kết với máng thu
gom qua khớp xoay, liên kết với khung đỡ qua các rãnh trượt. Khi xoay trục vít, máng thu
gom và dao được nâng lên hoặc hạ xuống làm thay đổi chiều cao lưỡi cắt. Bộ khung của
Robot được lắp trên bốn bánh xe. Hai bánh xe dẫn động phía sau có chuyển động độc lập
thông qua hai động cơ truyền động và hai bánh xe tự lựa phía trước.
3. ĐỘNG HỌC VÀ ĐỘNG LỰC HỌC CỦA ROBOT

3.1 Động học cho Robot
Hình 4: Mô hình động học của Robot

Hình 4 trình bày mô hình động học của Robot. Cấu trúc của Robot bao gồm: khung
Robot, hai bánh chủ động (bánh truyền chuyển động) nằm ở phía sau xe, hai bánh chủ động
được điều khiển độc lập bằng hai động cơ điện một chiều, hai bánh bị động dạng tự lựa hướng
đi theo hai bánh chủ động nằm ở phía trước xe, hai bánh bị động giúp cho xe di chuyển cân
bằng. Giả thiết rằng, hai bánh chủ động có cùng bán kính r và cách nhau một khoảng là 2b,
trọng tâm của Robot cắt cỏ nằm ở điểm C là tâm hình học của Robot cắt cỏ, tâm quay của
Robot cắt cỏ tại điểm P là giao của một đường thẳng đi qua giữa Robot theo phương từ trước
đến sau và trục của hai bánh lái xe, khoảng cách giữa hai điểm C và P được ký hiệu d, Pa là
một điểm theo dõi gắn liền với Robot cắt cỏ có tọa độ (Xa,Ya) cách điểm P một khoảng La.
Vị trí của Robot cắt cỏ trong hệ tọa độ toàn cục XOY được quy định bởi vector
q   xP yP   . Trong đó 𝑥𝑃 , 𝑥𝑃 là tọa độ của điểm P trong hệ tọa độ toàn cục và ∅ là
T
hướng của hệ tọa độ cục bộ X0PY0 gắn với mặt sàn Robot cắt cỏ.
15
Xem xét một hệ thống Robot có không gian cấu hình n chiều với một vector tọa độ tổng
q   xP yP   và Robot có m ràng buộc của công thức sau:
T
A  q  .q  0 (1)
Trong đó:
𝐴(𝑞) ∈ 𝑅 𝑚 x 𝑛 là ma trận liên quan với các các ràng buộc nonholonomic.
𝑆(𝑞) ∈ 𝑅 𝑛 x (𝑛−𝑚) được định nghĩa là một ma trận xếp hạng, được hình thành bởi một
tập hợp của các trường hợp vector trơn tru và tuyến tính độc lập, bao trùm không gian giá trị
của 𝐴(𝑞).
Như vậy, kết quả của phép nhân các ma trận có thể được viết như sau:
A  q  .S  q   0 (2)
Gọi 𝑧 ∈ 𝑅 𝑚 x 𝑛 là một vector vận tốc.

Vector vị trí của điểm trọng tâm của Robot cắt cỏ 𝐶(𝑥𝐶 , 𝑦𝐶 ) trong hệ tọa độ Decac XOY
được định nghĩa là:
qC   xC C 
T
yC (3)
Với giả thuyết các bánh xe lái lăn hoàn toàn và không trượt. Đối với Robot cắt cỏ có
ràng buộc nonholonomic (m = 3) có thể được viết như sau:
xP .Sin  yP .Cos  0 (4)
q   xP yP  rw lw 
T
(5)
xP .Cos  yP .Sin  b.  r.lw (6)

Từ (4), (5), (6), ma trận ràng buộc trong biểu thức (1) có thể viết lại:
 Sin Cos 0 0 0
A  q   Cos Sin b r 0  (7)
Cos Sin b 0 r 
q   xP yP  rw lw 
T
Và (8)
Ma trận không gian 𝑆(𝑞) của 𝐴(𝑞) vào biểu thức (2) là:
c.b.Cos c.b.Cos 
 c.b.Sin c.b.Sin 
 
S q   c c  (9)
 
 1 0 
 0 1 
r
Với: c
2b
𝜃̇𝑟𝑤 : vận tốc góc của bánh phải
𝜃̇𝑙𝑤 : vận tốc góc của bánh trái
16
Từ những ràng buộc trong biểu thức (1), tồn tại một vector vận tốc góc:
z  ωrw ωlw   rw lw 

T T
(10)
Như vậy: q  S  q  .z  t  (11)
3.2. Động lực học cho Robot

Robot cắt cỏ có hai bánh xe lái được lắp ở phía sau và hai bánh xe tự lựa phía trước. Hai
bánh xe lái được điều khiển độc lập bởi hai động cơ truyền động để đạt được cả hai quá trình
chuyển động và điều khiển hướng. Vị trí của Robot di động trong toạ độ toàn cục là XOY có
thể được xác định bởi vị trí của trọng tâm khối lượng của Robot cắt cỏ, ký hiệu là C, hoặc có
thể được xác định bởi vị trí P và góc ∅.
Động năng toàn bộ của Robot cắt cỏ được xác định ra bởi phương trình sau:
K  Kl  Kr  Krwm  Kt (12)
Trong đó:
𝐾𝑙 : động năng của chuyển động thẳng của Robot cắt cỏ.
𝐾𝑟 : động năng của chuyển động quay của Robot cắt cỏ khi chuyển hướng.
𝐾𝑟𝑤𝑚 : động năng của chuyển động quay của hai bánh xe truyền động và roto của động
cơ DC.
𝐾𝑡 : là động năng của chuyển động xoay của trục động cơ cắt và dao cắt.
Giá trị của các động năng trên được tính theo các công thức (13), (14), (15).
.M .vc2  .M .  xc2  yc2 

1 1
Kl  (13)
2 2
1 2
K r  .I w . (14)
2
1
K rwm  .I w .rw
2
2 1
2
1
2

 .I w .lw2  .I w .  rw
2
 lw2  (15)
1
Kt  .I t .t2 (16)
2
Trong đó:
M: khối lượng của Robot.
𝐼𝑃 : momen quán tính của Robot về một trục thẳng đứng qua tâm P.
𝐼𝑤 : momen quán tính của mỗi bánh xe cộng với các roto của động cơ về các trục bánh xe.
𝐼𝑡 : momen quán tính của của trục động cơ cắt và dao cắt.
𝜃̇𝑡 : vận tốc góc của dao cắt.
Bên cạnh đó ta có vận tốc dài của Robot cắt cỏ tại điểm P tính theo vận tốc góc của
bánh xe thì được tính theo công thức:
r

xP  . rw  lw .Cos
2
 (17)
r

yP  . rw  lw .Sin
2
 (18)
17

r
2.b

.  rw  lw  (19)
Ta có mối liên hệ về vận tốc dài của Robot tại điểm P và C như sau:
xC  xP  d . .Sin
yC  yP  d . .Cos
Từ đó suy ra:
r
 
xC  . rw  lw .Cos  d . .Sin
2
(20)
r
 
yC  . rw  lw .Sin  d . .Cos
2
(21)
Thế tất cả các công thức (13) đến (21) vào công thức (12) ta có tổng động năng của
Robot cắt cỏ được tính theo công thức sau:
 M .r 2  I P  M .d 2  .r 2 I   M .r 2  I P  M .d 2  .r 2 I 
 
K  rw ,lw ,t  
 8

8.r 2
 w
2
 . 2
rw  
 8

8.r 2
 w  .lw2
2
    (22)
 M .r 2  I P  M .d 2  .r 2  1
   . rw .lw  .I t .t2
 4 4. b 2
 2
 
Qua phép biến đổi Lagrange, ta được công thức xác định ngoại lực tác động vào Robot
cắt cỏ như sau:
d  K  K
.    rw  (1. rw   rc ) (23)
dt   rw   rw
d  K  K
.    lw  (1.lw   lc ) (24)
dt  lw  lw
d  K  K
.    t  (2 .t   tc ) (25)
dt  t  t
Trong đó:
𝜏𝑟𝑤 : momen xoắn của bánh phải
𝜏𝑙𝑤 : momen xoắn của bánh trái
𝜏𝑡 : momen xoắn của trục động cơ cắt
𝜆1 . 𝜃̇𝑟𝑤 : momen xoắn do ma sát động cơ phải
𝜆1 . 𝜃̇𝑙𝑤 : momen xoắn do ma sát động cơ trái
𝜆2 . 𝜃̇𝑡 : momen xoắn do ma sát động cơ cắt
𝜏𝑟𝑐 : momen xoắn do ngoại lực tác động lên bánh phải
𝜏𝑙𝑐 : momen xoắn do ngoại lực tác động lên bánh trái
𝜏𝑡𝑐 : momen xoắn do ngoại lực tác động lên động cơ cắt
18
Sau khi biến đổi Lagrange, ta có phương trình động lực học của Robot cắt cỏ như sau:
 
¨ ¨
A. rw  B. lw   rw  1. rw   rc (26)
¨ ¨
B. rw  A. lw   lw  (1.lw   lc ) (27)
¨
It .t .(1   t )   t  (2 .t   tc ) (28)
Trong đó:
 M .r 2  I P  M .d 2  .r 2 
A   I 
 4 4.b2
w

 
 M .r 2  I P  M .d 2  .r 2 
B  
 4 4.b 2 
 
4. THIẾT KẾ HỆ THỐNG ĐIỆN

Hệ thống điện gồm một vi điều khiển chính trung tâm để thực hiện các quá trình điều
khiển Hình 5. Chương trình điều khiển sẽ được nạp và lưu tại vi điều khiển này. Đồng thời, vi
điều khiển có chức năng thu thập thông tin từ cảm biến la bàn số và cảm biến điện trường để
tiến hành xử lý phương di chuyển và xác định biên dạng của diện tích cần cắt cỏ [3-5].
Vi điều khiển chính được kết nối với hai vi điều khiển phụ để truyền tải, trao đổi dữ liệu.
Hai vi điều khiển phụ có chức năng điều khiển hai mạch công suất của hai động cơ truyền
động và đọc tín hiệu từ cảm biến đo vận tốc.
Nguồn điện cho các vi điều khiển, các mạch phát và thu tín hiệu được cung cấp bởi nguồn
điện DC 5V, năng lượng cho động cơ truyền động là nguồn điện DC 24V được cấp từ Acquy.
Tín hiệu điều khiển
Đường năng lượng
BỘ THU TÍN BỘ PHÁT TÍN

CẢM BIẾN
HIỆU ĐIỆN HIỆU ĐIỆN
LABAN
TRƯỜNG TRƯỜNG
VI ĐIỀU KHIỂN CHÍNH
PIN 5V
VI ĐIỀU KHIỂN VI ĐIỀU KHIỂN

PHỤ 1 PHỤ 2
MẠCH CÔNG MẠCH CÔNG

SUẤT 1 SUẤT 2
AC QUY 24V
DC SERVO DC SERVO
MOTOR 1 MOTOR 2
ENCODER 1 ENCODER 2
Hình 5: Hệ thống điện trong Robot cắt cỏ

19
5. CHẾ TẠO, THỰC NGHIỆM VÀ KẾT QUẢ
Trên Hình 6 trình bày kết quả thiết kế và chế tạo Robot cắt cỏ hoàn chỉnh, các thông số
và đặc tính kỹ thuật của Robot cắt cỏ được trình bày trên Bảng 1.
a. Hình chiếu trục đo b. Hình chiếu đứng
c. Hình chiếu bằng d. Kết quả chế tạo

Hình 6: Kết quả thiết kế và chế tạo
Bảng 1: Thông số kỹ thuật của Robot cắt cỏ đã thiết kế

Kích thước máy 990 x 720 x 560
Trọng lượng 60 kg
Chiều cao cỏ cắt 10 – 80
Loại cỏ Thích hợp với nhiều loại cỏ
Ngăn nước Làm việc trong điều kiện khô ráo
Động cơ cắt Sử dụng xăng, Công suất 2,9 Kw
Dao cắt Dạng thanh, xoay tròn
Tốc độ quay tối đa của dao 3700 vòng/phút,
Độ rộng cắt 500
Động cơ điện truyền động Nguồn DC 24 V/ 114 AH
Công suất 240 W
Tốc độ di chuyển tối đa 25 m/ phút
20
Kết quả thực nghiệm giá trị trả về của cảm biến la bàn khi di chuyển thẳng theo thời
gian với giá trị thiết lập là 700 được thể hiện trên đồ thị Hình 7 và góc lệch của Robot khi
chuyển hướng so với phương đã được thiết lập ban đầu tương ứng với số lần thực nghiệm
được thể hiện trên đồ thị Hình 8.
Hình 7: Biểu đồ giá trị trả về của la bàn theo thời gian khi đi thẳng
Hình 8: Đồ thị về góc lệch khi chuyển hướng

Chất lượng của cỏ sau khi cắt ảnh hưởng rất lớn đến sự sinh trưởng và phát triển của cỏ.
Nếu như chiều dày của thảm cỏ quá ít thì cỏ chỉ còn gốc và thân không có lá để cỏ có thể
quang hợp với ánh sáng mặt trời. Vì vậy, cỏ được cắt sao cho thân cỏ cần phải còn lại độ cao
hợp lý để cỏ có thân và lá để phát triển. Xu hướng của cỏ là phát triển theo chiều cao, theo
phương ngang thì ít phát triển hơn, khi đó lá của cỏ có thể tiếp xúc ánh nắng mặt trời. Do vậy,
khi cắt cỏ, bề mặt của thảm cỏ cần được sạch sẽ, thân cây cỏ không bị đè nằm ngang mặt đất
mà phải thẳng đứng để thân cây tiếp xúc với ánh sáng mặt trời. Để tạo ra một nét đẹp chung
của toàn bộ thảm cỏ thì bề mặt thảm cỏ cần phải sạch, độ cao cỏ phải đều nhau. Với các yêu
tố phân tích trên, chất lượng của bề mặt thảm cỏ được đánh giá bởi các yếu tố: tỷ lệ phần trăm
cỏ đạt độ cao theo yêu cầu sau mỗi lần cắt, tỷ lệ phần trăm về diện tích cỏ sạch, tỷ lệ phần
trăm cỏ bị tưa sợi và dập nát. Để đánh giá theo tiêu chí này, ta tiến hành chọn ngẫu nhiên một
phần diện tích cắt trên thảm cỏ, tiến hành đo đạc độ cao của cỏ so sánh với chiều cao yêu cầu
21
sau mỗi lần thực nghiệm với độ sai lệch 5% là đạt yêu cầu. Qua quá trình thực nghiệm và đo
đạc, ta có giá trị trung bình về tỷ lệ độ cao đạt được theo yêu cầu mà Robot cắt cỏ đạt được là
75%. Tỷ lệ phần trăm về diện tích cỏ sạch được tính toán bởi diện tích cỏ đã cắt không bị
phần cỏ bị đứt đè lên. Qua quá trình thực nghiệm và đo đạt, ta có giá trị trung bình về tỷ lệ
diện tích cỏ sạch mà Robot cắt cỏ đạt được là 70%. Với giá trị trên cho ta thấy, tại lưỡi cắt
trong vùng cắt của Robot ít bị xáo trộn bởi cỏ được cắt đi. Đồng thời, sự kết hợp giữa máng
thu gom và dao tốt nên cỏ nhanh chóng thoát ra khỏi vùng cắt ngay khi bị cắt. Khi ra khỏi
vùng cắt, phần cỏ bị cắt đi nằm trên một hàng tương đối gọn thuận tiện cho việc thu gom đưa
đi xử lý được dễ dàng, cỏ đã cắt ít bị người lao động giẫm đạp nên độ cao cỏ đều hơn, sạch
hơn so với việc cắt cỏ bởi con người. Thời gian cắt chịu ảnh hưởng lớn bởi tốc độ di chuyển
và tốc độ của dao cắt. Robot cắt cỏ được thiết kế với tốc độ tối đa 30 m/phút. Tốc độ di
chuyển này so với tốc độ di chuyển của người lao động khi cắt cỏ bằng máy cắt cầm tay (20 -
25 m/phút) thì cao hơn, so với tốc độ di chuyển của người lao động khi cắt cỏ bằng máy cắt
đẩy tay (20 – 40 m/phút) thì thuộc mức trung bình. Tuy nhiên, xét về mặt nhân công, trên
cùng một diện tích cắt, Robot cắt cỏ chỉ sử dụng một nhân công cho quá trình cắt và thu gom
cỏ đi xử lý, so với cắt cỏ theo phương pháp truyền thống thì công việc cắt và thu gom phải
mất 3 nhân công. Hiệu suất cắt được đánh giá theo tỉ lệ phần trăm diện tích cỏ đã cắt trên tổng
diện tích thảm cỏ cắt. Hiệu suất cắt cỏ trung bình của Robot: 72%.
6. KẾT LUẬN
Sau quá trình thiết kế, chế tạo Robot đã hoàn thành được các nhiệm vụ đề ra. Đã hoàn
thành việc thiết kế, chế tạo và điều khiển Robot. Robot có khả năng cắt và thu gom cỏ thay
thế con người. Phát hiện được giới hạn biên. Tự điều khiển hoạt động di chuyển thực hiện quá
trình cắt hết diện tích thảm cỏ. Đề tài góp phần tạo thêm nền tảng ban đầu cho nước nhà về
các đề tài nghiên cứu Robot cắt cỏ. Trong đề tài đã có các thay đổi mới về phần cơ khí cũng
như phần định hướng di chuyển cho Robot trong quá trình hoạt động cắt cỏ so với các đề tài
trên thế giới đã nghiên cứu đó là: Robot được thiết kế với kiểu dáng công nghiệp nhằm phục
vụ cho việc tự động hóa trong quá trình cắt cỏ với quy mô công nghiệp. Trong khi các nghiên
cứu trước đó phần lớn là nghiên cứu thiết kế phục vụ cho nhu cầu hộ gia đình; Hệ thống cảm
biến định hướng cho Robot để cắt hết diện tích thảm cỏ được áp dụng bằng phương pháp
dùng cảm biến la bàn để xác định phương và ổn định hướng đi cho Robot.

[1]. Fabrizio Bernini, Lawn-mower, European patent application, Lanzoni, Luciano et al, EP 2
082 638 A1, 29.07.2009.
[2]. Janusz Będkowski, mobile robot, control architectures, biointerfacing, navigation, multi,
robot motion planning and operator training, InTech, 2011.
[3]. J. Borenstein, H. R. Everett, and L. Feng, Sensors and Methods forMobile Robot
Positioning, Prepared by the University of Michigan, For the Oak Ridge National Lab
(ORNL) D&D Program and the United States Department of Energy's Robotics
Technology Development Program, 1996.
[4]. Raymond J. Rafaels, Method of guiding a robotic Lawnmower, United States
patent,Relate U.S Data, 4 777 785, 18.10.1988.
[5]. Thomas M, Robotic mower housing and robotic mower, DEERE & COMPANY, Moline,
Illinois 61265-8098 (US)1.1,EP 2 412 219 B1,01.02.2012.
22
THIẾT KẾ BỘ ĐIỀU KHIỂN ĐA BIẾN CHO HỆ THỐNG
PHÂN LY ĐƠN GIẢN HÓA
DESIGN OF MULTI-LOOP CONTROLLER FOR SIMPLIFIED DECOUPLING SYSTEM
Lê Linha, Trương Nguyễn Luân Vũb, Lê Hiếu Giangn

Trường ĐH Sư phạm kỹ thuật TPHCM
a
linhle@hcmute.edu.vn; vuluantn@hcmute.edu.vn; cgianglh@hcmute.edu.vn
b
TÓM TẮT
Trong bài báo này, phương pháp thiết kế mới với bộ điều khiển đa biến dùng cho hệ
thống điều khiển phân ly đơn giản hóa được đề xuất trên cơ sở lý thiết phân ly đa biến và
thuật toán ma trận nghịch đảo tuyến tính. Theo đó, bộ điều khiển PI/PID nhiều vòng kín nhận
được sẽ cải thiện đáng kể đáp ứng đầu ra của hệ phân ly đơn giản hóa theo đúng các tiêu
chuẩn đánh giá về ổn định bền vững và chất lượng của hệ thống điều khiển. Để chứng minh
tính hiệu quả của phương pháp đề xuất, các bộ điều khiển phổ biến nhất hiện tại sẽ được so
sánh một cách công bằng nhất với bộ điều khiển đề xuất theo tiêu chuẩn ổn định bền vững.
Nhiều hệ thống phân ly đơn giản hóa tiêu chuẩn đã được nghiên cứu và áp dụng, kết quả mô
phỏng đã chỉ ra rằng, đáp ứng đầu ra của hệ thống đề xuất ổn định, cân bằng với chỉ số sai
lệch tuyệt đối tích phân (IAE) nhỏ hơn khi so sánh với các hệ thống điều khiển khác.
Từ khoá: bộ phân ly đơn giản hóa, bộ điều khiển PI/PID nhiều vòng kín, sai lệch tuyệt
đối tích phân (Integral absolute error –IAE).
ABSTRACT
In this paper, the new design method of multivariable controller for the simplified
decoupling system is proposed on the basis of the decoupling control theory and the inverted
linear matrix algorithm. Accordingly, the result multi-loop PI/PID controller can be
significantly improved output responses of the simplified decoupling system in terms of
robust stability and performance. To prove the effectiveness of the proposed method, the most
widely used multi-loop controllers are also applied and compared with that of the proposed
method due to the robust stability criterion. Several simplified decoupling systems are
investigated and applied in this work and the simulation results show that output response of
the proposed method is stable and balanced with the minimized IAE values in compared with
those of the others.
Keywords: the simplified decoupling system, multi-loop PI/PID controller, Integral
absolute error –IAE.
1. GIỚI THIỆU
Ngày nay, hệ thống điều khiển phân ly được sử dụng phổ biến, bởi vì nó mang lại hiệu
quả cao trong hoạt động, sự đơn giản, an toàn trong vận hành, cũng như tính kinh tế cao trong
lắp đặt và vận hành hệ thống điều khiển.
Gần đây, không có phương pháp chung nhất, mở rộng cho nhiều biến nào được công bố
hoặc phát triển cho hệ thống điều khiển phân ly đơn giản hóa, ngoại trừ phương pháp bù
tương tác tĩnh. Chính vì vậy, việc nghiên cứu mở rộng và phát triển phương pháp thiết kế bộ
điều khiển phân ly, trên cơ sở phương pháp phân tích mới, để sử dụng chung cho nhiều quá
trình đa biến trong công nghiệp thật sự cấp thiết.
23
Chúng ta biết rằng hầu hết các quá trình trong công nghiệp ngày nay là các quá trình đa
biến rất phức tạp do sự kết nối phức tạp giữa các tương tác bên trong của tín hiệu thao tác, tín
hiệu đo lường và tín hiệu điều khiển. Khi các bộ điều khiển tương tác với nhau, mỗi vòng lặp
không thể được điều chỉnh độc lập, có nghĩa là điều chỉnh bộ điều khiển của một vòng lặp sẽ
ảnh hưởng đáng kể đến hiệu suất của các vòng khác và có thể gây bất ổn cho toàn bộ hệ thống
điều khiển. Điều khiển phân cấp hoặc tập trung thường được sử dụng để giải quyết những
tương tác bất lợi xuất hiện bên trong hệ thống. Để điều khiển quá trình đa biến với sự tương
tác thấp, bộ điều khiển đa vòng lặp PI/PID thường được sử dụng vì cấu trúc đơn giản, tính
hiệu quả và hiệu suất thích hợp. Tuy nhiên, các bộ điều khiển này thường hoạt động kém khi
sự tương tác đáng kể. Trong những trường hợp như vậy, phương pháp điều khiển tập trung đa
biến sử dụng bộ điều khiển PI/PID được khuyên nên sử dụng. Phương pháp điều khiển tập
trung có thể được phân loại thành hai phương pháp: một chiến lược tập trung thuần nhất và
một mạng lưới phân ly kết hợp với bộ điều khiển đa vòng. Do tính năng hấp dẫn của nó, mạng
lưới phân ly với bộ điều khiển đa vòng lặp PI/PID đã được quan tâm đáng kể trong cả nghiên
cứu hàn lâm và công nghiệp ứng dụng. Nhiều bộ điều khiển phân ly đã được phát triển và
khám phá [1-8]. Tuy nhiên, hầu hết chỉ tập trung vào hệ thống 2 biến. Trong khi đó, nhiều quá
trình đa biến trong lý thuyết điều khiển và trong công nghiệp thông thường có nhiều hơn hai
yếu tố đầu vào và đầu ra.
Mục tiêu chính của nghiên cứu này là đề xuất một phương pháp mới trong việc thiết kế
bộ điều khiển đa biến dùng cho hệ thống điều khiển phân ly đơn giản hóa nhằm nâng cao độ
ổn định, hiệu quả làm việc và an toàn trong vận hành, cũng như các tính năng hoạt động khác
của các hệ thống, quá trình đa biến trong công nghiệp.
Hình 1. Cấu trúc của hệ thống điều khiển phân ly đa biến
2. PHÁT TRIỂN LÝ THUYẾT XÂY DỰNG HỆ THỐNG PHÂN LY ĐƠN GIẢN HÓA
2.1. Thiết kế bộ phân ly đơn giản hóa
Xét hệ thống điều khiển phân ly được thể hiện ở Hình 1, trong đó, G  là bộ điều khiển
C
nhiều vòng kín, D là bộ phân ly. G và Q lần lượt là quá trình đa biến và quá trình đa biến đã
được phân ly:
,
Mục tiêu của sự phân ly là để xác định ma trận phân ly D, thỏa mãn điều kiện GD = Q
là một ma trận đường chéo.
 g11  g1n   d11  d1n  q11  0 
         =      (1)
    
g n1  g nn  d n1  d nn   0  q nn 
Từ (1), ta có các mối quan hệ khác như sau:

g i1d1i +  + g i,i-1d i-1,i + g ii d ii + g i,i+1d i+1,i +  + g in d ni = q ii (2)
24
d 
 g11  g1,i-1 g1,i g1,i+1  g1,n   1i  0 
     
       
 d i-1,i   
 g i-1,1  g i-1,i-1 g i-1,i g i-1,i+1  g i-1,n    0 
   d i,i  =  
g i+1,1  g i+1,i-1 g i+1,i g i+1,i+1  g i+1,n  0 (3)
d i+1,i   
         
     
 g n1  g n,i-1 g n,i g n,i+1  g nn    0 
 d n,i 
 như sau:
Từ (2), ta có thể xác định thành phần thứ i của ma trận Q
q ii g ii d ii + ( g i1d1i + g i2 d 2i +  + g i,i-1d i-1,i + g i,i+1d i+1,i +  + g in d ni ) = g ii d ii + g ir d ic

= (4)
Từ (3), ta xác định được:
d ic = − ( G i ) g ic d ii
-1
(5)
Theo tính chất của ma trận,

G ( adjG ) = G I (6)
Từ (6) ta rút ra được:
g i1Ci1 +  + g i,i-1Ci,i-1 + g ii Cii + g i,i+1Ci,i+1 +  + g in Cin = G (7)
C 
 g11  g1,i-1 g1,i g1,i+1  g1,n   i1  0 
     
       
 Ci,i-1   
 g i-1,1  g i-1,i-1 g i-1,i g i-1,i+1  g i-1,n    0 
   Ci,i  =   (8)
g i+1,1  g i+1,i-1 g i+1,i g i+1,i+1  g i+1,n  0
Ci,i+1   
          
     
 g n1  g n,i-1 g n,i g n,i+1  g nn    0 
 Ci,n 
Từ (8): G iCic + g ic Cii = 0 (9)
ic
G iC
Như vậy, g =- ic
(10)
Cii
Thay (10) vào (5), ta tìm được:
-1  G C 
i ic
Cic
d ic = − ( G i )  −  d = d
 Cii  ii ii
Cii (11)
 
Như vậy, thành phần (j,i) của bộ phân ly có thể được xác định như sau:
Cij
d ji = d ii= , i, j 1, 2, , n; j ≠ i
Cii (12)
Thành phần q ii được xác định theo công thức sau:

g ii
q ii = d ii
Λ ii (13)
25
Khi thiết kế bộ phân ly đơn giản hóa thành phần d ii được mặc định là 1. Chính vì thế, ta
có kết quả như sau:
Cij
d ji == , i, j 1, 2, , n; j ≠ i
Cii (14)
g ii
q ii =
Λii (15)
2.2. Thiết kế bộ phân ly đơn giản hóa cho quá trình đa biến
Xét quá trình 2x2, có hàm truyền đạt như sau:
g g12 
G =  11  (16)
g 21 g 22 
Bộ phân ly được tính theo (14) như sau:
 C21 
 1 C 22 
D=  (17)
 C12 
C 1 
 11 
 C11 C12   g 22 −g 21 
= ( adjG )
C= =
T
Trong đó,   g11 
(18)
C21 C22   −g12
Nên ta nhận được:
C12 g
d 21 = = − 21 (19)
C11 g 22
C21 g
d12 = = − 12 (20)
C22 g11
Quá trình bị phân ly được xác định theo (15), như sau:
g11 g g
q= = g11 − 12 21 (21)
Λ11
11
g 22
g 22 g g
q= = g 22 − 12 21 (22)
Λ 22
22
g11
2.3. Thiết kế bộ điều khiển PI đa biến cho hệ thống điều khiển phân ly đơn giản hóa
Hình 2. Hệ thống nhiều vòng kín và mô hình phân ly thành các hệ thống đơn biến tương ứng
26
Theo Hình 2, bộ điều khiển lý tưởng được thiết kế theo cấu trúc điều khiển IMC
(Internal Model Control):
−1
qi pMi (s)
=g ci = (23)
(1 − giir −eff qi ) (λi s + 1) i − pAi (s)
m
Tuy nhiên, bộ điều khiển lý tưởng nêu trên chưa có cấu trúc của bộ điều khiển PI. Chính
vì thế, ta sử dụng khai triển Maclaurin để xấp xỉ hóa và nhận được bộ điều khiển PI tiêu chuẩn:
fi ( s) 1  f " (0) 2 
g ci = =  fi (0) + fi ' (0) s + i s +  (24)
s s 2! 
Bộ điều khiển PI tiêu chuẩn:
 1 
g=
ci ( s ) K ci 1 +  (25)
 τ li s 
Bằng cách so sánh (24) với (25) ta nhận được bộ điều khiển đề xuất như sau:
K ci = fi ' (0) (26)
fi ' (0)
τ li = (27)
fi (0)
3. KẾT QUẢ NGHIÊN CỨU MÔ PHỎNG

3.1. Tiêu chuẩn IAE (Integral Absolute Error)
Để đánh giá và so sánh các hệ thống điều khiển khác nhau, ta thường dùng tiêu chuẩn
IAE như sau:
∞
IAE = ∫ e ( t ) dt (28)
0
Lưu ý: Giá trị IAE được xác định nhỏ đến mức có thể.
3.2. Tháp chưng cất Wood và Berry (WB)
Cột WB dùng để tách Mêtan và nước có hàm truyền đạt như sau:
 12.8e − s −18.9e −3 s 
16.7s + 1 21s + 1 
G (s) =  (29)
 6.6e −7 s −19.4e-3 s 
10.9s + 1 14.4s + 1 
Bộ phân ly được xác định theo công thức (19) và (20) như sau:
 1.477 (16.70s + 1) e −2 s 
 1 
D(s) = 
21s + 1  (30)
 0.34 (14.4s + 1) e −4 s 
 1 
 10.9s + 1 
Các kết quả thông số điều khiển và các chỉ số tính toán hiệu suất cho từng phương pháp
được liệt kê trong Bảng 1 và Hình 3 so sánh đáp ứng vòng kín theo thời gian của mỗi phương
pháp thiết kế trong trường hợp thay đổi theo giá trị đặt theo hàm bậc thang đơn vị được thực
hiện tuần tự tại t = 0 và t = 200 (s) cho vòng 1 và 2, một cách tương ứng. Ta thấy rằng hệ
thống phân ly thiết kế theo phương pháp đề xuất có đáp ứng nhanh, cân bằng hơn khi so với
27
các phương pháp khác. Hiệu quả của phương pháp đề xuất cũng được xác nhận bởi giá trị
IAE nhỏ nhất thể hiện trong Bảng 1.
Hình 3. Đáp ứng vòng kín đối với sự thay đổi giá trị đặt theo hàm bậc thang
cho cột WB (vòng 1)
Hình 4. Đáp ứng vòng kín đối với sự thay đổi giá trị đặt theo hàm bậc thang
cho cột WB (vòng 2)
Bảng 1. Thông số của bộ điều khiển và kết quả thực thi của hệ thống cho tháp WB
Phương pháp Vòng KC τI λ IAE
Phương pháp đề xuất 1 0.320 10.55 1.10

9.602
2 -0.11 7.54 4.11
Lee et al. 1 0.24 8.36 -
14.336
2 -0.10 7.46 -
Loh et al. 1 0.87 3.25 1.11
22.12
2 -0.09 10.4 7.11
28
KẾT LUẬN
Phương pháp đề xuất dùng để thiết kế bộ điều khiển PI đa vòng kín dùng cho hệ thống
điều khiển phân ly đơn giản hóa. Trên cơ sở thuật toán IMC và phân ly các biến điều khiển
theo phương pháp đơn giản hóa, phương pháp đề xuất có thể áp dụng cho nhiều quá trình đa
biến trong công nghiệp mang lại hiệu quả cao. Kết quả mô phỏng cho thấy bộ điều khiển đề
xuất có khả năng nâng cao chất lượng của đáp ứng đầu ra với trị số IAE thấp hơn rất nhiều khi
so sánh với các phương pháp khác.
LỜI CẢM ƠN
Đề tài này được tài trợ bởi Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật TP Hồ Chí Minh, Việt Nam.

[1] E. Gagnon, A. Pomerleau, A. Desbiens, Simplified, ideal or inverted decoupling?, ISA
Trans. 37 (1998), 265–276.
[2] G. I. Gomez, G.C. Goodwin, An algebraic approach to decoupling in linear multivariable
systems, Int. J. Control 73 (7) (2000) 528–599.
[3] K. J. Åström, K. H. Johansson, Q.W. Wang, Design of decoupled PI controller for two-
by-two systems, IEE Proc. Contr. Theor. Appl. 149 (2002) 74-81.
[4] M. Waller, J. B. Waller, K. V. Waller, Decoupling revisited, Ind. Eng. Chem. Res. 42
(2003) 4575–4577.
[5] N. L. V. Truong, M. Lee, Multi-loop PI controller design based on the direct synthesis for
interacting multi-time delay processes, ISA Trans. 49 (2010a) 79-86.
[6] N. L. V. Truong, M. Lee, Independent design of multi-loop PI/PID controllers for
interacting multivariable processes, J. Process Control 20 (2010b) 922-933.
[7] N. L. V. Truong, M. Lee, Analytical design of multi-loop PI controllers for interactive
multivariable processes, JCEJ. 43 (2010c) 196-208.
[8] Q. G. Wang, B. Huang, X. Guo, Auto-tuning of TITO decoupling controllers from step
tests, ISA Trans. 39 (2000) 407–418.
29
MÔ HÌNH ĐỘNG HỌC LÁI VÀ PHƯƠNG PHÁP ĐIỀU KHIỂN KẾT HỢP
TRÊN XE TỰ HÀNH
DRIVING KINETIC MODEL AND COMBINING CONTROL METHOD ON
AUTONOMOUS CAR
Lê Phan Hưng1a, Nguyễn Trường Thịnh2b

1
Trường ĐH Cần Thơ
2
a
lephanhung@ctu.edu.vn; bthinhnt@hcmute.edu.vn
TÓM TẮT
Trong bài báo này, chúng tôi đề cập đến việc thiết kế, mô hình hóa và phát triển một xe
tự hành (XTH) dựa trên cấu trúc của robot di động nhằm mục đích chuyên chở hành khách.
XTH này được thiết kế với khả năng lái tự động bằng động cơ điện và được mô hình hóa là hệ
thống động học non-holonomic với di chuyển là lăn và không trượt. Phương pháp điều khiển
bám theo quỹ đạo cho trước dựa trên mô hình hóa, động học, động lực học và phần điều khiển
bám theo quỹ đạo cho trước của xe cũng sẽ được đề cập trong bài báo này. Thực nghiệm để
đánh giá đáp ứng của xe dựa trên phương pháp điều khiển theo bài toán động học và động lực
học bám theo quỹ đạo cho trước.
Từ khóa: xe tự hành, robot di động, động học, động lực học, xe tự dẫn hướng.
ABSTRACT
In this paper, we mention about modelling and development of an autonomous car
based on the structure of mobile robot carrying passengers. This autonomous car is designed
to drive by electric motors automatically, and it is modeled as dynamical system of non-
holonomic movement with rolling and non-sliding. Tracking method based on kinematics,
dynamics and controlling for tracking desired trajectories is also mention in this paper.
Experiments were implemented to evaluate the responding of controlling system based on
dynamics and kinematics controlling method for tracking desired trajectories.
Keywords: Autonomous xar, mobile robot, kinematics, dynamics, automatic guided vehicle.
Ký hiệu
Ký hiệu Đơn vị Ý nghĩa
G Toạ độ trọng tâm của xe tự hành
L mm Khoảng cách của bánh trước và bánh sau
a, b mm Khoảng cách từ trọng tâm xe đến bánh trước và bánh sau
t mm Khoảng cách 2 bánh sau
φ radian Góc lái giữa bánh trước và trục của thân xe
θ radian Góc tạo bởi trục thân xe và trục x
β radian Góc giữa trục thân xe và vectơ vận tốc
Fu, Fw, Fd N Lực ma sát, lực tác động vuông góc lên mỗi bánh xe, lực
truyền động
m kg Khối lượng xe
τs, u hằng số thời gian, biến điều khiển lái
30
Chữ viết tắt
PID Proportional Integral Derivative AC Alternating current
PWM Pulse-width modulation DC Direct current
1. GIỚI THIỆU
Ngày nay, với nhu cầu phát triển ngày càng mạnh mẽ của các phương tiện di chuyển
công cộng, đặc biệt là những phương tiện di chuyển thông minh không người lái chuyên chở
hành khách trong môi trường công cộng như công viên, khu vui chơi giải trí... Từ những nhu
cầu này, một robot dạng xe có thể di chuyển không người lái từ trạm này đến trạm khác đã
được thiết kế và phát triển. Các ứng dụng của robot di động cũng có thể được tìm thấy trong
nhiều lĩnh vực như công nghiệp, y tế, môi trường và thậm chí trong cả hộ gia đình. Các nghiên
cứu về robot di động đã gắn kết và thu hút rất nhiều sự chú ý trong những năm gần đây bởi
những ứng dụng rộng rãi. Bên cạnh đó, với sự phát triển ngày càng mạnh mẽ của việc nghiên
cứu robot di động thì một thành phần quan trọng trong việc nghiên cứu đó là nghiên cứu về
robot dưới dạng XTH [1]. XTH, còn được gọi là robot di động hay xe tự lái có khả năng thực
hiện việc chuyên chở và vận chuyển con người như một chiếc xe truyền thống. Là một robot di
động nên xe có khả năng cảm nhận môi trường xung quanh và điều hướng riêng của xe. Tuy
nhiên, một số nghiên cứu cũng đã chỉ ra các chủ đề liên quan đến đặc tính động lực học của
XTH là rất cần thiết để di chuyển bám theo quỹ đạo. Nó đã chỉ ra vấn đề của việc tính toán phù
hợp quỹ đạo trên các địa hình khác nhau và những hạn chế của việc bám theo quỹ đạo. Điều
này đòi hỏi tìm hiểu một số cơ chế để thích ứng với các kế hoạch lập quỹ đạo dưới bất kì điều
kiện nào. Bài viết cũng trình bày các công việc đã được thực hiện để khám phá những vấn đề
của mô hình động học và động lực học cũng như điều khiển chuyển động theo các điều kiện tải
khác nhau. Điều này dẫn đến sự phát triển của một mô hình động lực học cho XTH.
Động lực di chuyển của XTH có thể đạt được bằng cách áp dụng một số lực tác động tại
bất kỳ điểm nào và bất kỳ hướng nào. Nó có thể được sử dụng để có được động lực chung cho
xe chuyển động tự do. Điều này có thể được chia thành chuyển động lập quỹ đạo và chuyển
động học xoay motor theo quỹ đạo. Để thực hiện các đường đi chính xác, thì động cơ điều
hướng quỹ đạo phải xem xét cả hai hạn chế làm cho động cơ và động lực tải với những đặc
tính riêng [2]. Bài báo này bao gồm 5 phần, mô hình hóa XTH sẽ được trình bày ở phần 2.
Phần 3 bài báo tập trung vào phương pháp lập quỹ đạo và điều khiển chuyển động của xe.
Thực nghiệm cùng kết quả đạt được sẽ được nêu trong phần 4. Cuối cùng là kết luận về XTH.
2. MÔ HÌNH HÓA XE TỰ HÀNH

2.1. Mô hình động học lái
Hình 1. Động học lái của robot 4 bánh và mô hình hóa với xe 2 bánh
31
Mô hình của XTH được bắt nguồn từ những khống chế quan trọng trong hệ thống động
học non-holonomic. Khống chế về hệ thống động học non-holonomic của XTH thì không khả
tích và liên quan đến vận tốc của nó. Mô hình động học của hệ thống XTH gồm 4 bánh: 2
bánh lái trước và 2 bánh truyền động sau có thể mô hình như một chiếc xe đạp với góc lái
nhỏ. Mô hình xe đạp động học được biểu thị bằng cách lắp bánh xe bên trái và bên phải thành
một cặp bánh xe duy nhất tại trung tâm của trục trước và phía sau như thể hiện trong Hình 1.
Giả thuyết là các bánh xe không trượt và bánh trước là bánh lái của xe. G là trọng tâm của
XTH. Khoảng cách từ G đến bánh trước và bánh sau là a và b.
Với tốc độ thấp, động học của hệ thống lái được xác định là di chuyển với chuyển động
thuần túy của bánh xe. Vận tốc của tâm các bánh xe nằm trên mặt phẳng giữa. Với XTH
chúng ta có 4 bánh, 2 bánh lái. Mối liên hệ của động học lái với điều kiện vuông góc với các
mặt phẳng giữa của bánh trước phải giao với đường nối tâm của 2 bánh sau:
l
tan (φ1 ) =
t (1)
R1 −
2
l
tan (φ2 ) =
t (2)
R1 +
2
Với t là khoảng cách giữa 2 bánh sau, dựa vào Hình.1 chúng ta có mối quan hệ giữa φ1
và φ2 như sau:
t
cot (φ1 ) − cot (φ2 ) = (3)
l
2.2. Mô hình động lực học
Mô hình động lực học của XTH được xác định với các giả thiết là: các bánh xe không
trượt, bánh xe sau không có thể lái và luôn cùng hướng với hướng của xe, lực và moment
truyền động được giả sử là tác động lên tâm của bánh sau. Lực tác động lên XTH được biểu
diễn như trên Hình 2.
Fuof Hướng U
v
Fwof
Fuif θ
Fwif
a
G
Hình 2. Mô hình bài toán động lực học của xe tự hành
32
Fu, Fw, Fd là lực ma sát, lực tác động vuông góc lên mỗi bánh xe, lực truyền động. Ký
hiệu m là khối lượng của xe [3]. Ký hiệu góc lệch θ là góc tạo bởi hướng của xe và trục
ngang. φ là góc lái giữa bánh trước và trục của thân xe. Cân bằng các lực dọc theo hướng u và
w chúng ta có:
( )
m vu − vwθ =
− Fur + Fdr − Fuf cos φ − Fwf sin φ (4)
( )
m vw + vuθ =Fwr − Fuf sin φ + Fwf cos φ (5)
Với
Fwir + Fwor =
Fwr (6)
Fuir + Fuor =
Fur (7)
Fwif + Fwof =
Fwf (8)
Fuif + Fuof =
Fuf (9)
Fdir + Fdor =
Fdr (10)
Động lực học hệ thống lái XTH có thể mô hình biểu diễn bởi phương trình vi phân sau:
1
=φ (u − φ ) (11)
τs
Với τs, u là hằng số thời gian và biến điều khiển lái.
3. LẬP QUỸ ĐẠO DI CHUYỂN VÀ GIẢI THUẬT ĐIỀU KHIỂN XE TỰ HÀNH

Bài toán lập đường đi được đặt ra cho XTH là di chuyển trong điều kiện biết trước, việc
xác định trước môi trường hoạt động đóng vai trò rất lớn đến sự di chuyển của xe. Trong bài
báo này, phương pháp điều khiển đầu tiên dược xem xét là sử dụng bộ điều khiển vòng hở.
Tuy nhiên, điều khiển theo phương pháp vòng hở không có sử dụng hồi tiếp nên không thể
đảm bảo rằng XTH sẽ di chuyển dọc theo quỹ đạo mong muốn theo kế hoạch. Vì vậy xe sử
dụng bộ điều khiển vòng kín, nhánh phản hồi của vòng kín sẽ cải thiện tín hiệu đáp ứng của
hệ thống cho dù có những tín hiệu tác động bên ngoài như nhiễu hoặc sai số ban đầu. Trong
quá trình điều khiển này, hệ thống đo theo thời gian thực được sử dụng để xây dựng trạng thái
tức thời của xe. Khi xe di chuyển trong môi trường có cấu trúc như công viên hoặc khu giải trí
thì điều quan trọng là an toàn, vì vậy xe đi trong làn đường của riêng xe. XTH cấu trúc như
vậy rất hữu ích bởi vì nó hạn chế các hành động có sẵn của xe và làm giảm sự phức tạp của
nhiệm vụ điều hướng [4]. Nhiệm vụ của bộ điều khiển là đạt được các mục tiêu khác nhau và
các tính năng mong muốn cho việc di chuyển. Bộ điều khiển cũng được thiết kế để thực hiện
các trình tự di chuyển một cách chính xác khi xảy ra các sai số khác nhau.
XTH được thiết kế với cấu hình giống xe ô tô với 2 bậc tự do. Nguồn động lực chính
cho xe di chuyển là động cơ Servo AC truyền động cho 2 bánh chủ động thông qua cầu sau.
Bộ điều khiển sẽ nhận lệnh điều khiển, vị trí tương đối xe so với quỹ đạo và xuất tín hiệu điều
khiển động cơ servo DC kéo hệ thống lái cho xe đi đúng quỹ đạo như Hình 3a.
Trong quá trình điều khiển, XTH sử dụng cấu trúc của hệ thống điều khiển 2 tầng được
thiết kế để điều khiển bánh lái. Lớp điều khiển mức cao dựa vào bộ điều khiển logic mờ dựa
trên việc thu thập dữ liệu của cảm biến và so sánh nó với quỹ đạo tham chiếu để tạo ra lệnh
xoay bánh lái theo yêu cầu. Lớp cấp độ thấp hơn sử dụng một bộ điều khiển động cơ PID cổ
điển nhận lệnh xoay bánh lái từ tín hiệu ra của lớp cao và điều khiển động cơ lái đạt đến vị trí
yêu cầu. Cấu trúc 2 tầng (lớp) này còn gọi là cấu trúc điều khiển theo tầng (cascade control). Sơ
33
đồ điều khiển theo tầng đặc biệt thích hợp cho việc điều khiển bánh lái, có một khoảng thời gian
trễ đáng kể giữa biến tác động và biến điều khiển. Trong trường hợp này, sử dụng tín hiệu đo
tức có thể đáp ứng nhanh hơn so với tín hiệu điều khiển. 2 vòng điều khiển được ứng dụng
trong sơ đồ này như Hình 3b. Một vòng trong được biết như vòng thứ cấp và vòng ngoài là
vòng sơ cấp. Với vòng điều khiển sơ cấp sẽ xác định vị trí bánh lái cần đạt và vòng điều khiển
thứ cấp sẽ bám theo chuyển động xoay của động cơ để hướng tới vị trí mong muốn.
Quỹ đạo Vị trí lái Góc
yêu cầu yêu cầu Bộ điều
Bộ điều PWM Động cơ Moment Bánh xoay Xe tự
khiển
khiển lái DC lái hành
PID
Vị trí lái
Vòng điều khiển trong
Vòng điều khiển ngoài
a)
Hướng di
Vị trí đặt
chuyển của xe
Hành khách
Bộ điều Bộ điều
khiển khiển Vị trí và hướng mong muốn
xd yd θd
Động cơ Động cơ Quỹ đạo được tạo ra
DC AC
Bộ điều khiển
Bánh truyền
Bánh lái xe tự hành
động
Bộ điều Bộ điều
khiển bánh khiển bánh
Xe tự hành
lái truyền động
b) c)
Hình 3. Sơ đồ khối bộ điều khiển của xe tự hành: a) Hệ thống điều khiển bánh lái và
bánh truyền động. b) Bộ điều khiển theo tầng. c) Bộ điều khiển chuyển động
Trong quá trình này, một thuật toán điều khiển thích ứng chuyển động dựa trên bộ điều
khiển lái của XTH được xem xét. Bộ điều khiển này đã được thiết kế với cấu trúc PID để ước
tính sự thay đổi của các tham số hệ thống động lực học. Cấu trúc điều khiển lái và truyền
động cung cấp một khuôn khổ tốt để ước tính các thông số mô hình. Điều này có thể đạt được
thông qua cơ chế dự toán. Sau đó, bộ điều khiển sẽ thực thi chống lại những thay đổi động lực
và có những điều khiển thích hợp kiểm soát các chuyển động. Tuy nhiên, bộ điều khiển này
không có khả năng kiểm soát khi có những thay đổi về địa hình di chuyển. Sơ đồ khối cơ bản
cho bộ điều khiển lái và truyền động thích ứng được chỉ ra trong Hình 3c.
4. THỰC NGHIỆM VÀ KẾT QUẢ

XTH được mô phỏng và tiến hành thực nghiệm như Hình 4. Để tiến hành thực nghiệm,
các thông số của XTH như kích thước cơ sở, tải trọng cho phép, hệ thống năng lượng… được
thể hiện tại Bảng 1. Đối với robot di động cũng như XTH, ngoài bộ điều khiển đóng vai trò khá
quan trọng thì hệ thống cảm biến cũng đóng vai trò quan trọng không kém. Máy tính gắn trên
xe được xem như là bộ điều khiển trung tâm của xe, nó có chức năng tính toán, phân tích các
thông số của xe hiện thời và xuất ra tín hiệu điều khiển cho xe. Máy tính chạy trên hệ điều hành
Windown XP và được cài đặt Visual studio C++.net. XTH tương tác với máy tính giám sát
thông qua máy tính gắn trên xe qua giao tiếp RS-232 không dây. Máy tính gắn trên xe giao tiếp
với các MCU qua giao tiếp RS-232. Hệ thống ra quyết định chính xuất phát từ máy tính từ trung
34
tâm điều khiển, nó sẽ điều khiển các phần cứng trên xe thông qua mạng truyền thông không
dây. Các tín hiệu điều khiển được phân tích, xử lý và truyền về máy tính trung tâm mỗi 100ms.
Ngoài ra máy tính còn làm nhiệm vụ thu thập dữ liệu từ cảm biến, la bàn số, GPS để định vị trí
của xe đồng thời gửi dữ liệu truyền lệnh cho vi điều khiển thực hiện những lệnh như điều khiển
động cơ trước nhằm bẻ hướng lái, hoặc cho vi điều khiển xuất tín hiệu điều khiển vận tốc động
cơ sau. Trong bài báo này, đối tượng nghiên cứu là XTH được trang bị với một số lượng lớn
cảm biến ở Hình 5 để xác định vị trí, tốc độ, hướng cũng như các cảm biến xác định sự hiện
diện của chướng ngại vật. Phần chuyển động của robot được trang bị 1 động cơ ba phase có sẵn
hộp giảm tốc và được truyền qua bánh sau nhờ cơ cấu vi sai, phần lái được trang bị động cơ
24VDC có qua hộp giảm tốc để điều khiển bánh lái. Đồng thời XTH cũng được trang bị 4 cảm
biến siêu âm SRF05, 1 la bàn số, 1 bộ thu phát GPS, có tất cả là 3MCU trên xe tự hành. Các
chức năng của MCU như sau: MCU 1 nhận tín hiệu từ các cảm biến sau đó xử lý và ra quyết
định, MCU 2 dùng cho quá trình điều khiển bánh sau, MCU 3 điều khiển bánh trước. Các MCU
trên xe tự hành dùng PIC16F887. Tất cả các cảm biến này đều được sử dụng để nhận diện môi
trường xung quanh cũng như điều khiển hệ thống các động cơ chấp hành.
Bảng 1. Bảng thông số cơ bản của xe tự hành
STT Thông số Giá trị
1 Kích thước (Dài x Rộng x Cao) 2750x1500x1700 (mm)
2 Kích thước cơ sở (Dài x Rộng) 2030x1230 (mm)
3 Khoảng cách gầm 300mm
4 Khối lượng 470kg (kể cả acquy)
5 Khả năng tải 4 người + hành lý (260kg)
4 bình Acquy Đồng Nai: 2 bình 24V/12(Ah),1 bình
6 Nguồn năng lượng
24V/100(Ah), 1 bình 12V/40(Ah)
7 Thời gian hoạt động 1 giờ
8 Số bậc tự do 2
9 Động cơ truyền động AC servo 750 W
10 Động cơ lái DC servo 200 W
11 Thắng Cơ/điện
Hình 4. Mô hình hóa và thực tế xe tự hành

35
Truyền không dây
Máy tính điều

khiển mức cao
Hệ thống
camera
Hệ thống điều khiển
trung tâm
Vi điều khiển điều MCU 1 MCU 2 MCU 3
khiển mức thấp
Các cảm Động cơ Động cơ

biến DC AC
Hình 5. Hệ thống điều khiển trên xe tự hành

Sử dụng phần mềm Matlab để tính toán và vẽ đồ thị các thông số thu được từ thực
nghiệm. Mô hình sẽ tính toán và chỉ ra các sai số xuất hiện trong quá trình di chuyển của xe,
đồng thời đánh giá việc kiểm soát hoạt động của bộ điều khiển sơ cấp và thứ cấp. Kết quả cho
thấy sự kết hợp giữa bộ điều khiển mức sơ cấp và thứ cấp bù đắp rất tốt những sai số sinh ra
trong quá trình xe di chuyển. Quá trình thực nghiệm đầu tiên được tiến hành là cho xe di
chuyển trên đường thẳng. Trong quá trình di chuyển theo đường thẳng cho trước, chúng tôi
kiểm tra các giải thuật điều khiển bám theo với các thiết bị cảm biến và thu thập dữ liệu như
đã đề cập trên. Đáp ứng của quá trình điều khiển bám theo quỹ đạo đường thẳng cho trước
như Hình 6.
Hình 6. Đáp ứng của xe tự hành khi đi theo đường thẳng

Trên hình chúng ta thấy quá trình bám theo quỹ đạo đường thẳng cho trước tương đối
tốt, tuy nhiên ở đoạn cuối quỹ đạo chuyển động của xe bị lệch ra khỏi quỹ đạo do việc điều
khiển có sai số của góc lái bánh xe. Sai số này do khe hở các bộ truyền ăn khớp như ly hợp,
bộ truyền thanh răng bánh răng của trục bánh lái làm cho việc lái không ổn định và gây ra sai
số cho quá trình bám theo quỹ đạo cho trước.
Sau khi tiến hành chạy thử nghiệm với việc bám theo đường thẳng, chúng tôi tiến hành
thử nghiệm chạy theo quỹ đạo nhiều lần khác nhau như trong Hình 7. Trong hình vẽ, nét liền
là quỹ đạo yêu cầu và cho trước, nét đứt là quỹ đạo đáp ứng. Các quỹ đạo này được chồng lên
36
bản đồ di chuyển để xác định vị trí chính xác của XTH trong môi trường tự nhiên. Nhận thấy
trong quá trình chuyển động thẳng ban đầu từ vị trí xuất phát đến điểm bắt đầu bẻ lái 90 độ thì
quá trình bám theo quỹ đạo cho trước khá tốt, sai số lệch không đáng kể so với vectơ chuyển
động. Quá trình xoay 90 độ cũng bám khá tốt như yêu cầu, tuy nhiên sau khi xoay xong xe
tiếp tục di chuyển thẳng, quá trình này bắt đầu xuất hiện sai số có thể nhận thấy. Việc xuất
hiện sai số lớn là do sau khi xoay, sai số các bộ truyền bắt đầu tích lũy làm cho hệ thống lái
tạo ra sai số và dao động xung quanh điểm 0 của vectơ lái. Như vậy, sai số gây ra trong quá
trình điều khiển không phải do giải thuật điều khiển tạo ra mà do sai số trong quá trình truyền
động cơ khí.
Start
Moving direction
End
Start
Moving direction
End
Hình 7. Đáp ứng của xe tự hành khi di chuyển theo quỹ đạo mong muốn lần 1 và 2
KẾT LUẬN
Bài báo đã đưa ra mô hình hóa động lực học và phát triển một robot di động dựa trên
cấu trúc của một chiếc XTH chuyên chở hành khách. Bài báo này cũng đã đánh giá được hệ
thống điều khiển theo tầng, bộ điều khiển kết hợp phát hiện những thay đổi và có những phản
ứng nhằm đáp ứng theo quỹ đạo mong muốn. Tất cả những vấn đề này rất quan trọng cho việc
kiểm soát chuyển động. Hệ thống điều khiển kết hợp đã được nghiên cứu và thử nghiệm trên
XTH để thấy được sự khác biết giữa các bánh lái và bánh truyền động. Kết quả thực nghiệm
cho thấy rằng đáp ứng của XTH theo hệ thống kết hợp đã được cải thiện và tính chính xác khi
đi theo quỹ đạo mong muốn cũng được cải thiện đáng kể, nó có thể được nhìn thấy từ kết quả
thực nghiệm. Bên cạnh đó, những kết quả thực nghiệm chỉ ra hiệu quả của phương pháp điều
khiển dựa trên các bài toán động học và động lực học của XTH trong môi trường thực tế.
37
LỜI CẢM ƠN
Chân thành cảm ơn OPEN LAB, Bộ môn Cơ điện tử, Trường Đại học Sư phạm Kỹ
Thuật TP HCM đã giúp đỡ chúng tôi hoàn thành nghiên cứu này.

[1] Chris, U. et al., Autonomous Driving in Urban Environments: Boss and the Urban
Challenge. The DARPA Urban Challenge, Springer Tracts in Advanced Robotics, 2005,
Vol. 56, p. 1-59.
[2] Albagul, A., Dynamic modeling and adaptive traction control for mobile robots. Industrial
Electronics Society, 30th Annual Conference of IEEE, 2004, Vol. 1, p. 614-620.
[3] Ramaswamy, S.A.P., & Balakrishnan, S.N., Formation control of car-like mobile robots:
A Lyapunov function based approach. American Control Conference, 2008, p. 657-662.
[4] Kolski, S., Ferguson, D., Bellino, M., & Siegwart, R., Autonomous Driving in Structured
and Unstructured Environments. Intelligent Vehicles Symposium, IEEE, 2006, p. 558-563.
THÔNG TIN TÁC GIẢ

1. Lê Phan Hưng. Khoa Công nghệ, Trường Đại học Cần Thơ.
Email: lephanhung@ctu.edu.vn. Phone number: +84982204560.
2. Nguyễn Trường Thịnh. Khoa Cơ khí chế tạo máy, Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật
Thành phố Hồ Chí Minh.
Emai: thinhnt@hcmute.edu.vn. Phone number: +84903675673.
38
TIÊN ĐOÁN CHUYỂN ĐỘNG KHỐI U PHỔI
DỰA TRÊN GIẢI THUẬT NLMS
MOTION PREDICTION OF LUNG TUMOR BASED ON NLMS ALGORITHM
Lê Phan Hưng1a, Nguyễn Trường Thịnh2b

1
Trường ĐH Cần Thơ
2
a
lephanhung@ctu.edu.vn; bthinhnt@hcmute.edu.vn
TÓM TẮT
Trong xạ trị bằng robot, một trong những vấn đề chính cần quan tâm là thời gian trễ của
hệ thống giữa việc xác định vị trí của khối u và đáp ứng của hệ thống robot nhằm đạt đến vị trí
mong muốn. Để đáp ứng của hệ thống dịch chuyển chính xác, các thuật toán tiên đoán chuyển
động được sử dụng để bù trừ cho những khoảng thời gian trễ của hệ thống bằng cách tiên đoán
trước vị trí của khối u trong một khoảng thời gian xác định. Trong nghiên cứu này, chúng tôi đã
phân tích tính chính xác của ba thuật toán tiên đoán vị trí của khối u. Các chuyển động đã được
phân tích để tiên đoán lên tới 400ms bằng thuật toán Least Mean Square (LMS), Normalised
Squares Mean Square (NLMS) và dự báo lỗi dựa trên Normalised Squares Mean Square (PE-
NLMS). Việc thực hiện các thuật toán tiên đoán được đánh giá bằng cách sử dụng tỷ lệ lấy mẫu
30Hz trong 3 cơ sở dữ liệu hô hấp thực. Kết quả cho thấy thuật toán PE-NLMS là vượt trội so
với tất cả các thuật toán khác và không yêu cầu điều chỉnh thông số quá nhiều.
Từ khóa: tiên đoán bù trừ chuyển động, chuyển động u phổi, bù trừ chuyển động hô hấp.
ABSTRACT
In robotic radiotherapy, one of the problems is systematic latencies between the
acquisition of the target position and the mechanical response of the system to follow the
target position. To compensate the aforementioned latencies while tracing the tumor motion,
an accurate algorithm to predict these latencies is therefore required. The prediction algorithm
computes the future target position. In this study, we have analyzed the accuracy of three
algorithms that predict tumor positions with sufficient lead time to compensate these
systematic latencies. The motions have been analyzed for predictability up to 400ms in
advance using Least Mean Square (LMS) prediction, Normalized Least Mean Square
(NLMS) prediction and the proposed algorithm, named as a Predicted Error-based
Normalized Least Mean Square (PE-NLMS) prediction. The performance of three prediction
algorithms is evaluated using threereal breathing signal data in 30 Hz sampling rate. The
results show that the PE-NLMS is outperformed with respect to RMSE by all other algorithms
and does not require too much parameter adjustment. The simulation showed that it Jitter
needs to be improved for better performance.
Keywords: prediction algorithm, lung tumor motion, respiratory compensation.
1. GIỚI THIỆU
Trong những năm gần đây, nhiều nghiên cứu đã chỉ ra rằng khoảng dịch chuyển trung
bình của khối u phổi lớn nhất theo chiều đầu-chân, nhỏ nhất theo chiều trước-sau. Đặc biệt,
trong một vài trường hợp biên độ dịch chuyển của khối u từ 5 đến 25mm [2], cá biệt thậm chí
lên đến 50mm [3]. Hơn thế nữa, tần số, biên độ và vận tốc chuyển động khối u có thể thay đổi
theo thời gian trong cùng một bệnh nhân. Thêm vào đó, chuyển động của tim hay một vài
chuyển động của cơ bắp thường hay gây nhiễu đến tín hiệu nhận được từ phổi [4]. Chuyển
39
động của bệnh nhân, quá trình hô hấp hay một vài hoạt động sinh lý cũng đều ảnh hưởng đến
vị trí của khối u trong quá trình điều trị bằng tia phóng xạ.
Quá trình thu thập dữ liệu chuyển động của khối u nhằm mục đích điều trị chính xác
cũng như theo dõi chuyển động khối u, tuy nhiên vì thời gian trễ có tính hệ thống giữa việc
thu thập vị trí của khối u và chuyển động robot, do đó hệ thống xạ trị không thể đáp ứng ngay
lập tức để đến vị trí yêu cầu [5]. Nếu việc thu thập lại vị trí và đáp ứng của các chùm tia bức
xạ không được đồng bộ chính xác, khối u có thể bị xạ trị dưới liều lượng và một khối lượng
lớn các mô khỏe mạnh có thể bị chiếu xạ độc hại không cần thiết. Vì vậy, bù trừ độ trễ này
bằng cách sử dụng các thuật toán tiên đoán được đề xuất như là một giải pháp để tăng độ
chính xác trước hoặc trong quá trình xạ trị [6, 7]. Ưu điểm của việc tiên đoán chuyển động
của khối u là quá trình xạ trị có thể được thực hiện chính xác vị trí, giảm sai số về vị trí cần
điều trị cũng như giảm độc tính cho các tế bào khỏe mạnh [6].
Một số thuật toán tiên đoán đã được nghiên cứu để giảm thiểu các hiệu ứng chuyển động
của khối u phổi cũng như để cải thiện độ chính xác bằng cách bù trừ thời gian trễ có hệ thống
trong xạ trị bằng robot [9-11]. Mặc dù rất nhiều thuật toán tiên đoán đã được nghiên cứu cho
chuyển động hô hấp, nhưng chỉ có một vài thuật toán như NLMS đang được sử dụng trong ứng
dụng lâm sàng [11, 12]. Để có đánh giá tốt hơn về các lỗi định lượng của hệ thống, nhiều chỉ số
đo lường đã được sử dụng. Trong nghiên cứu này, phương pháp Root Mean Square Error
(RMSE) đã được sử dụng để đánh giá chất lượng của các thuật toán tiên đoán và so sánh với
các trường hợp khi thuật toán tiên đoán không được áp dụng. Theo lí thuyết, RMSE cần phải ít
hơn 2mm để bù độ trễ lên đến 400ms [13]. Các chỉ số khác, ví dụ như Jitter, đo khoảng cách
trung bình (mỗi giây) dịch chuyển bởi hệ thống được đầu ra tiên đoán truyền cho. Các giá trị
đều cần phải càng nhỏ càng tốt để được thực hiện trong ứng dụng lâm sàng.
Mục đích của nghiên cứu này là đề xuất một thuật toán mới trong đó sử dụng phương pháp
NLMS dựa trên sai số tiên đoán (Predicted Error-based Normalised Lease Mean Square) để tiên
đoán chuyển động của khối u. Kết quả sử dụng của thuật toán này được so sánh với trường hợp
không áp dụng thuật toán tiên đoán, sử dụng thuật toán tiên đoán LMS và thuật toán NLMS
trong trường khoảng thời gian tiên đoán là 400ms và mô phỏng một chiều. Bài viết này được tổ
chức như sau: phương pháp và vật liệu được trình bày trong Phần II. Kết quả của các phương
pháp tiên đoán được thảo luận trong Phần III. Cuối cùng, tại Mục IV là phần kết luận.
2. PHƯƠNG PHÁP VÀ VẬT LIỆU

2.1. Dữ liệu sự dịch chuyển của khối u phổi
Dữ liệu chuyển động của khối u phổi được lấy từ dữ liệu thu thập thực với tỷ lệ lấy mẫu
là 30 Hz. Do khối u phổi chuyển động và biến dạng trong quá trình điều trị bởi sự hô hấp.
Chúng ta có ba tín hiệu thở khác nhau có tên là tumor1, tumor2 và tumor3 đã được thu thập,
biểu diễn trong Hình 1. Các tín hiệu nói trên được sử dụng như là các dữ liệu đầu vào của
thuật toán tiên đoán. Biên độ trung bình, độ lệch chuẩn và thời gian lấy mẫu biên độ hô hấp
của ba tín hiệu được liệt kê trong Bảng 1. Ba đặc trưng của tín hiệu đã được liệt kê bởi vì nó
có thể hiển thị các đặc điểm thô của các tín hiệu [14].
Bảng 1. Biên độ trung bình, độ lệch chuẩn và tổng mẫu của biên độ thở cho 3 tín hiệu
Đặc trưng của tín hiệu
Tín hiệu
Biên độ trung bình (mm) Độ lệch chuẩn (mm) Thời gian thu thập (s)
Tumor1 4,98 4,50 480,5
Tumor2 8,44 7,28 395,0
Tumor3 4,63 4,10 163,0
40
Hình 1. Sự dịch chuyển của khối u phổi được sử dụng để đánh giá
với 3 tín hiệu Tumor1, Tumor2 và Tumor3
2.2. Thuật toán tiên đoán
Giả định rằng y là vị trí tín hiệu thực sự để được tiên đoán, k là chỉ số lấy mẫu hiện tại
trong thời gian, δ là khoảng tiên đoán và ŷ là vị trí tín hiệu tiên đoán [5].
2.2.1. Thuật toán LMS
Thuật toán Least Mean Square (LMS) là một loại bộ lọc thích nghi tìm vector trọng số
để giảm thiểu các tín hiệu đo. Một phiên bản dựa trên vector của LMS cho phép sử dụng độ
sâu của lịch sử quá khứ M [5]. Các vector trọng số đến và vị trí tiên đoán ban đầu
được khởi tạo như sau [16]:
w1= w2= ...= wM +δ= eM= [0,..., 0,1] ∈ RM

T
(1)
yˆ1LMS= ...= yˆ MLMS= y1 (2)

Tiếp theo, cho mỗi k ≥ M + δ và k ≥ M , hai loại biến tín hiệu quá khứ, có kích thước M
là 1, được xây dựng:
[ yk − M −δ +1 ,..., yk −δ ]
T
=uk −δ uk −δ=
,1 ,..., uk −δ , M  , k ≥ M +δ
T
 (3)
[ yk − M +1 ,..., yk ]
T
=uk =
uk ,1 ,..., uk , M  , k≥M
T
(4)
Sử dụng các biến này, đầu ra vị trí tiên đoán có thể được tính như sau:
=
yˆ kLMS
+δ wkT uk , k ≥ M (5)
Tiếp đến, lỗi giữa tín hiệu gốc và tín hiệu tiên đoán được thể hiện:
e=
k yk − yˆ kLMS (6)
Cuối cùng, vector trọng số được cập nhật với k ≥ M + δ :
wk +1 = wk + µ ek uk −δ k ≥ M +δ (7)
41
Với µ là bước nhảy, y k là vị trí tín hiệu đo được tại bước k, w k vector trọng số tương
ứng, u k- δ là tín hiệu quá khứ được sử dụng ở bước k+δ để cập nhật w k , u k là tín hiệu quá khứ
được sử dụng ở bước k để tính yˆ k +δ , tín hiệu tiên đoán ở bước k+δ. Đối với tín hiệu tĩnh, nếu
bước tham số kích thước μ được lựa chọn chính xác, các thuật toán LMS sẽ hoàn toàn thích
ứng với hệ thống. Nếu chọn bước sai với kích thước tham số µ, hệ thống sẽ bị phá vỡ và hoặc
thực hiện tiên đoán sẽ bị suy thoái. Tốc độ hội tụ của thuật toán LMS được biết đến là khó để
thiết lập một giá trị thích hợp. Vấn đề này được giải quyết đáng kể bằng cách sử dụng thuật
toán NLMS (Normalised LMS).
2.2.2. Thuật toán NLMS
Để cải thiện độ hội tụ của thuật toán LMS (tức là làm cho thuật toán độc lập tỷ lệ và
tăng tốc độ hội tụ) thì thuật toán NLMS được sử dụng [5]. Đối với thuật toán này, vector
trọng số w 1 đến w k+δ , vị trí tiên đoán ban đầu yˆ1LMS đến yˆ MLMS , tín hiệu quá khứ u k-δ và u k được
khởi tạo như thuật toán LMS theo phương trình từ (1) đến (4). Quy luật cập nhật cho vector
trọng số được thay đổi như sau:
wp=
, k +1 wp ,k + µ ek f p ,k . (8)
Với p ∈ N ∪ {∞} , tương ứng với số lượng p của hàm p-norm được sử dụng trong hàm
sữa lỗi. Tại đây, hàm sữa lỗi f p,k được định nghĩa:
sgn ( uk ,i )
p −1
u k ,i
(f )p ,k i = p
(9)
uk p
δ i ,h
( f ∞ , k )i
= =
uk , h
, h max ind j =
1,..., M uk , j (10)
Với δ i,j là toán tử Kronecker.

Trong nghiên cứu này, chúng tôi chỉ quan tâm đến trường hợp đặc biệt p = 2. Do đó
thuật toán rút gọn như sau [5]:
yˆ kNLMS
+δ
2
= w2,T k uk . (11)
Sau đó, lỗi giữa thuật toán không cón tiên đoán và có tiên đoán được tính toán bởi
phương trình sau:
e=
k yk − yˆ kNLMS2 (12)
Và cuối cùng, vector trọng số được cập nhật:
uk −δ
w2,k µ ek f 2,k −δ =+
w2,k +1 =+ w2,k µ ek (13)
α + uk −δ
2
2
Để tránh trường hợp chia cho 0, thông số α đã được đề xuất (thông thường α = 0,0001)
được giới thiệu như là mẫu số của hàm lỗi [5].
2.2.3. Thuật toán PE-NLMS
Trong phần này, thuật toán PE-NLMS là thuật toán mới được đề xuất dựa trên sự kết
hợp của tín hiệu vị trí và tín hiệu lỗi được tiên đoán bởi NLMS nhằm đạt được giá trị chính
xác hơn. Ý tưởng cơ bản về PE-NLMS được chỉ ra trong Hình 2.
Trong thuật toán này, bước k từ M + δ ≤ k ≤ 2 M + 2δ được tính toán như thuật toán NLMS:
yˆ kPE+δ− NLMS yˆ kNLMS
= +δ
2
, M + δ ≤ k ≤ 2 M + 2δ (14)
42
Cho bước k thứ k ≥ 2 M + 2δ được tính toán như sau:
yˆ kPE+δ− NLMS= yˆ kNLMS
+δ
2
+ eˆkNLMS
+δ
2
, k ≥ 2 M + 2δ (15)
Với eˆkNLMS
+δ
2
là lỗi tiên đoán bằng cách sử dụng thuật toán NLMS và được sử dụng để tính
toán cho lỗi ekPE − NLMS như trong công thức (16).
Tại đây, lỗi giữa không tiên đoán và tiên đoán của thuật toán PE-NLMS là:
ekPE − NLMS= yk − yˆ kPE − NLMS (16)
Cuối cùng, giá trị của vector trọng số được cập nhật như thuật toán NLMS.
Vị trí của khối U Vị trí hiện tại
Vị trí dự đoán yk
Vị trí dự đoán
yk+δ
Sai số giữa vị trí

dự đoán và vị trí
thực
U
Vị trí thực
δ yk+δ
U = Tín hiệu quá khứ

δ = Khoảng dự đoán
Sai số giữa vị trí

Sai số này sẽ được
dự đoán và vị trí
dự đoán bởi thuật
thực
toán NLMS
Hình 2. Khái quát về thuật toàn PE-NLMS

2.3. Phương pháp đánh giá
2.3.1. Root Mean Square Error (RMSE)
Phương pháp đầu tiên là RMSE, phương pháp tính toán sự chênh lệch giữa vị trí khối u
thực tế so với vị trí khối u sau tiên đoán. Phương pháp RMSE chỉ ra lỗi bình quân trên bình
phương giữa sự chênh lệch của tín hiệu chính nó và giá trị trả về bởi bộ tiên đoán như trong
công thức (17).
RMSE= (
y , y PRED ) 1
N ∑ k =1 yk − ykPRED
N 2
(17)
Với N là tổng số các bước nhảy [16, 17].

Để đánh giá các thuật toán chính xác hơn, chỉ với phương pháp RMSE là không đủ. Do
đó phương pháp đánh giá khác được giới thiệu.
43
2.3.2. Jitter
Jitter của vị trí tiên đoán được định nghĩa là khoảng dịch chuyển tích lũy giữa hai điểm
rời rạc của tín hiệu [16, 17].
Jitter ( y PRED )
1 1
∑
N
= ykPRED − ykPRED
+1 (18)
N ∆t k =0
Với 1/∆t được sử dụng để chuẩn hóa khoảng cách giữa các mẫu. Do đó giá trị Jitter đo
đạc là khoảng cách trung bình (trên giây) di chuyển bởi robot để đạt được vị trí đầu ra của tiên
đoán [16].
3. KẾT QUẢ VÀ THẢO LUẬN

Thuật toán được đánh giá với khoảng thời gian tiên đoán δ = 12 tương ứng với độ trễ
400ms. Để có kết quả đánh giá chính xác hơn, thuật toán được chạy ổn định cho 2000 mẫu
đầu tiên tương ứng với 66,67 giây [5]. Sau khoảng thời gian ổn định, hiệu suất của thuật toán
tiên đoán được đánh giá trên các mẫu còn lại [5]. Thêm vào đó, độ dài của tín hiệu quá khứ M
được đặt bằng 90 tương ứng với 3 giây. Trong họ thuật toán LMS, cách thông thường để chọn
µ là thử lỗi. Do đó, để tối ưu đầu ra của thuật toán tiên đoán, sự tối ưu của thông số µ cần
được thể hiện. Hai trường hợp sau đây được tiến hành được trình bày trong phần sau.
3.1. Trường hợp 1
Trong trường hợp này, mỗi thuật toán được thử nghiệm với giá trị tối ưu của thông số µ,
với giá trị này thì kết quả của thuật toán là tốt nhất. Các giá trị của thông số được liệt kê trong
Bảng 2.
Đầu tiên, với tín hiệu Tumor1, giá trị RMSE của thuật toán PE-NLMS là tốt nhất với
42,11% so với không tiên đoán (NoPred) và tốt hơn hai lần so với thuật toán LMS và NLMS.
Đối với Jitter, NoPred là tốt nhất và tốt hơn một chút so với LMS, xấp xỉ 1,46%, thể hiện
trong Bảng 3.
Về tín hiệu Tumor2, thuật toán PE-NLMS là tốt hơn so với thuật toán NLMS, LMS và
NoPred lần lượt là 17,35%, 18,45% và 47,37%. Xét về Jitter, các thuật toán thực hiện không
tốt bằng khi chưa áp dụng thuật toán tiên đoán, liệt kê trong Bảng 4.
Bảng 2. Thiết lập thông số µ cho từng tín hiệu
Đặc trưng của tín hiệu
Thuật toán
Tumor1 Tumor2 Tumor3
LMS 0,000002 0,000001 0,000005
NLMS 0,005 0,006 0,015
PE-NLMS 0,005 0,005 0,009
Bảng 3. Kết quả tiên đoán tín hiệu Tumor1 với thông số tối được tối ưu
Phương pháp đánh giá
Thuật toán RMSE Jitter
(mm) Gain (%) (mm) Gain (%)
NoPred 1,81 Tham chiếu 4,16 Tham chiếu
LMS 1,42 21,59 4,22 -1,46
NLMS 1,42 21,63 4,40 -5,72
PE-NLMS 1,05 42,11 6,12 -47,21
44
Cuối cùng, với tín hiệu Tumor3, kết quả tốt nhất đạt được bằng thuật toán PE-NLMS,
tốt hơn so với NoPred 52,22%, như thể hiện trong Bảng 5. Kết quả của trường hợp 1 được thể
hiện trong Hình 3.
Hình 3. Kết quả trường hợp 1, mỗi đường thẳng, từ trái sang tương ứng với tín hiệu
Tumor1, Tumor2 và Tumor3
3.2. Trường hợp 2
Trong trường hợp 1, chúng ta có thể tìm ra giá trị tốt nhất của thông số µ bằng cách thủ
công. Do đó, có một sự không rõ ràng bằng cách nào có thể dò tìm ra giá trị cho thông số µ.
Chú ý rằng, lựa chọn sai giá trị tối ưu cho thông số µ sẽ không những làm giảm sút hiệu suất
của thuật toán tiên đoán, mà thậm chí còn dẫn tới trường hợp thuật toán hoàn toàn không tiên
đoán được. Trong trường hợp 2, hạn chế này được khắc phục bằng cách cập nhật tự động giá
trị cho thông số µ và thiết lập giá trị hằng số cho thông số µ.
Bảng 4. Kết quả tiên đoán tín hiệu Tumor2 với thông số µ được tối ưu
LMS 1,57 28,92 5,18 -2,18
NLMS 1,55 30,02 5,32 -5,02
PE-NLMS 1,17 47,37 8,37 -65,18
Bảng 5. Kết quả tiên đoán tín hiệu Tumor3 với thông số µ được tối ưu
LMS 1,70 46,45 6,50 10,92
NLMS 1,70 46,28 6,56 10,07
PE-NLMS 1,51 52,22 11,75 -61,06
45
Đầu tiên, đối với thuật toán LMS, giới hạn của thông số µ đã được chỉ ra trong [18].
0 < µ < 1/ Tr ( R ) (19)
Với Tr(R) ký hiệu cho vết R và R là ma trận tự tương quan:
R = E uk −δ ukT−δ  (20)
Trong trường hợp của chúng tôi, sau khi tính toán công thức (6), thông số sẽ được tính
toán và cập nhật như sau:
µ = 1 Tr ( R ) (21)
Vấn đề thứ hai, vì sự hội tụ của thuật toán NLMS được biết đến là dễ lựa chọn hơn đối
với thông số µ so với thuật toán LMS. Trong mô phỏng, thuật toán NLMS và PE-NLMS, giá
trị của µ được cho bằng hằng số và bằng 0,01 cho tất cả các tín hiệu.
Đến với phần phân tích giá trị của phương pháp đánh giá RMSE và Jitter. Đầu tiên tại
tín hiệu Tumor1, giá trị RMSE của thuật toán PE-NLMS, NLMS and LMS lần lượt là
41,49%, 21,08% và 15,8% tốt hơn so với NoPred. Tuy nhiên, với giá trị Jitter, NoPred tốt hơn
thuật toán PE-NLMS, sắp xỉ 41,91%, như trong Bảng 6.
Bảng 6. Kết quả tiên đoán tín hiệu Tumor1 với thông số µ trong trường hợp 2
LMS 1,53 15,80 4,60 -10,83
NLMS 1,43 21,08 4,52 -8,66
PE-NLMS 1,06 41,49 6,12 -41,49
Bảng 7. Kết quả tiên đoán tín hiệu Tumor2 với thông số µ trong trường hợp 2
LMS 1,75 20,77 5,53 -9,21
NLMS 1,57 29,12 5,41 -6,73
PE-NLMS 1,19 46,46 8,00 -57,84
Bảng 8. Kết quả tiên đoán tín hiệu Tumor3 với thông số µ tối được tối ưu
LMS 1,70 46,45 6,50 10,92
NLMS 1,70 46,28 6,56 10,07
PE-NLMS 1,51 52,22 11,75 -61,06
46
Tương tự, với tín hiệu Tumor2, mặc dù có kết quả RMSE tốt nhất và tốt hơn 46,46% so
với NoPred. Nhưng khi xem xét về Jitter, thuật toán PE-NLMS có hiệu suất kém hơn lần lượt
là 57,84%, 51,11% và 48,63% khi so với NLMS, LMS và NoPred, thể hiện như trong Bảng 7.
Trong trường hợp tín hiệu Tumor3, tất cả các thuật toán có hiệu suất rất tốt. Giá trị RMSE của
thuật toán NLMS chỉ nhỉnh hơn thuật toán LMS khoảng 0,59%. Liên quan đến giá trị RMSE,
thuật toán tốt nhất là PE-NLMS và tốt hơn NoPred 52,19%. Trong trường hợp này, thuật toán
LMS và NLMS cho hiệu suất tốt hơn NoPred lần lượt là 9,50% và 11,41, Bảng 8. Kết quả của
tất cả thuật toán trong trường hợp thứ 2 được chỉ ra trong Hình 4.
Hình 4. Kết quả trường hợp 2, mỗi đường thẳng, từ trái sang tương ứng với tín hiệu
Tumor1, Tumor2 và Tumor3
4. KẾT LUẬN
Trong nghiên cứu này, chúng tôi đề xuất một thuật toán mới PE-NLMS, thuật toán này
được tinh chỉnh từ thuật toán NLMS. Thêm vào đó, chúng tôi đã đánh giá ba thuật toán, bao
gồm cả thuật toán cơ bản LMS trong trường hợp độ trễ hệ thống lên tới 400ms. Kết quả đã chỉ
ra rõ ràng, thuật toán PE-NLMS, là tốt nhất khi so sánh với 2 thuật toán còn lại, NLMS và
LMS. Vì thuật toán PE-NLMS cho giá trị RMSE nhỏ hơn 2mm với độ trễ hệ thống là 400ms,
thuật toán PE-NLMS mong đợi sẽ được áp dụng vào lâm sàng trong tương lai. Trong tương
lai, chúng tôi không chỉ cải thiện thuật toán PE-NLMS nhằm đạt được giá trị RMSE tốt hơn,
mà chúng tôi còn tối ưu thuật toán nhằm giảm giá trị Jitter.
REFERENCES
[1] Seppenwoolde, Y., Shirato, H., Kitamura, K., Shimizu, S., Van Herk, M., Lebesque,
J.V.,& Miyasaka, K., Precise and real-time measurement of 3D tumor motion in lung due
to breathing and heartbeat, measured during radiotherapy. International Journal of
Radiation Oncology Biology Physics, 2002, Vol. 53(4), p. 822-834.
[2] Murphy, M.J., Tracking moving organs in real time.Seminar in Radiation Oncology,
2004, Vol. 14(1), p. 91-100.
[3] Giraud, P.,& et al, Conformal radiotherapy (CRT) planning for lung cancer: analysis of
intrathoracic organ motion during extreme phases of breathing. International Journal of
Radiation Oncology Biology Physics, 2001, Vol. 51(4), p. 1081-1092.
[4] Wu, H., et al, A finite state model for respiratory motion analysis in image guided
radiation therapy. Physics in Medicine and Biology, 2004, Vol. 49(23), p. 5357-5372.
47
[5] Ernst, F., Compensating for Quasi-periodic Motion in Robotic Radiosurgery. Springer,
2011.
[6] Keall, P. J., Mageras, G. S., Balter, J.M., Emery, R. S., Forster, K. M., Jiang, S. B.,
Kapatoes, J. M., Low, D. A., Murphy, M. J., Murray, B. R., Ramsey, C. R., Van Herk, M.
B., Vedam, S. S., Wong, J. W., Yorke, E., “The management of respiratory motion in
radiation oncology report of AAPM Task Group 76.Medical Physics, 2006, Vol. 33(10),
p. 3874-3900.
[7] Mutaf, Y. D., Scicutella, C. J., Michalski, D., Fallon, K., Brandner, E. D., Bednarz, G.,
Huq, M.S., A simulation study of irregular respiratory motion and its dosimetric impact
on lung tumors. Physics in Medicine and Biology, 2011, Vol. 56(3), p. 845-859.
[8] From http://www.imaios.com/en/e-Anatomy/Limbs/Planes-and-motions-diagrams
[9] Lee, Suk Jin, Motai, Yuichi, Prediction and Classification of Respiratory Motion.
Springer, 2013.
[10] Verma, P. S., Wu, H., Langer, M.P., Das, I. J., Sandison, G., Survey: real-time tumor
motion prediction for image guided radiation treatment. Computing in Science &
Engineering, 2011, Vol. 13(5), p. 24-35.
[11] Floris, E., Robert, D., Alexander, S. & Achim, S., Evaluating and comparing algorithms
for respiratory motion prediction. Physics in Medicine and Biology, 2013, Vol.58(11), p.
3911-3929.
[12] Sayeh, S., Wang, J., Main, W. T., Kilby, W., Maurer, Jr., C.R., Robotic Radiosurgery,
Treating Tumors that Move with Respiration, 1st ed., chap: Respiratory motion tracking
for robotic radiosurgery, pp. 15-30. Springer, Berlin, 2007.
[13] Vedam, S. S., Keall, P. J., Docef, A., Todor, D. A., Kini, V. R., Mohan, R., Predicting
respiratory motion for four-dimensional radiotherapy. Medical Physics, 2004, Vol. 31(8),
p. 2274-2283.
[14] Sharp, G. C.,Jiang, S. B., Shimizu, S., Shirato,H., Prediction of respiratory tumour
motion for real-time image-guided radiotherapy. Physics in Medicine and Biology, Vol.
49(3), p. 425-440.
[15] Haykin, S., Adaptive Filter Theory. 4th ed., Prentice Hall, Englewood Cliffs, NJ, 2002.
[16] Schweikard, A., Medical Robotics. course notes, summer 2013.
[17] Ernst, F., Bruder, R., Schlaefer, A.& Schweikard, A., Performance Measures and
Pre‐Processing for Respiratory Motion Prediction, In: 53rd Annual Meeting of the
AAPM. Medical Physics, 2011, Vol. 38(6), p. 3857.
[18] Haykin, S., Widrow, B., Least-Mean-Square Adaptive Filter. John Wiley & Sons, 2003.

1. Lê Phan Hưng. Khoa Công nghệ, Trường Đại học Cần Thơ.
Email: lephanhung@ctu.edu.vn. Phone number: +84982204560.
2. Nguyễn Trường Thịnh. Khoa Cơ khí chế tạo máy, Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật
Thành phố Hồ Chí Minh.
Emai: thinhnt@hcmute.edu.vn. Phone number: +84903675673.
48
NGHIÊN CỨU ỨNG DỤNG CÔNG NGHỆ HÀN HỒ QUANG TỰ ĐỘNG
BẰNG RÔ BỐT TRONG CÔNG NGHIỆP SẢN XUẤT Ô TÔ
RESEARCH TO APPLICATION OF AUTOMATIC ARC WELDING TECHNOLOGY
BY ROBOT IN CAR INDUSTRIAL
PGS. TS. Bùi Văn Hạnh

Trường Đại học Bách Khoa Hà Nội
hanh.buivan@hust.edu.vn
TÓM TẮT
Trong công nghiệp sản xuất ô tô công nghệ hàn được sử dụng khi chế tạo cabin, thùng
xe, sắt xi phụ và ống xả. Ở các nước có nền công nghiệp ô tô phát triển, các công đoạn này
đều được thực hiện bằng rô bốt. Cabin xe ô tô con và ô tô tải làm từ vật liệu có chiều dày nhỏ
nên sử dụng công nghệ hàn điểm. Các chi tiết còn lại đều sử dụng công nghệ hàn hồ quang vì
chiều dày vật liệu lớn, yêu cầu về khả năng chịu lực của mối hàn cao. Trong bài báo này, tác
giả trình bày các kết quả nghiên cứu xây dựng quy trình hàn (WPS) thùng xe tải và giải pháp
ứng dụng rô bốt hàn hồ quang để thực hiện các công việc này.
Từ khóa: rô bốt, hàn hồ quang, thùng xe tải.
ABSTRACT
In the automobile industry welding technology used to manufacture cabin, truck crate,
subframe and exhaust. In countries where the advanced automobile industry welding are done
by robots. Cabin of car and truck made from thin materials using spot welding technology.
The remaining details are used arc welding technology because thick material and high-
strength welds. In this paper the author presents the research results to write Welding
Procedure Specification (WPS) for truck crate and application solutions for arc welding robot
to perform this tasks.
Keywords: Robot, arc welding, truck crate.
1. MỤC TIÊU VÀ PHẠM VI NGHIÊN CỨU

Trong bài báo này, tác giả giải quyết các vấn đề sau:
- Bằng việc nghiên cứu lý thuyết và thực nghiệm để xác định bộ thông số chế độ hàn
thùng xe tải với các số liệu đầu vào là vật liệu cơ bản, vị trí mối hàn, vật liệu hàn, các thông số
chế độ hàn và các số liệu đầu ra là các chỉ tiêu đánh giá cơ tính mối hàn theo TCVN [1] [2].
- Đưa ra được cách xác định và xác định được bộ thông số chế độ hàn hợp lý để hàn các
chi tiết của ô tô nói chung và thùng xe tải nói riêng đảm bảo năng suất và chất lượng cao.
2. PHÂN TÍCH LỰA CHỌN GIẢI PHÁP CÔNG NGHỆ HÀN

2.1. Phân tích, lựa chọn quá trình hàn
Hiện nay, trong chế tạo các chi tiết của xe ô tô thường sử dụng quy trình hàn hồ quang
tay (Hình 1) nên năng suất và chất lượng mối hàn chưa cao.
49
Hình 1. Hàn khung xương bửng hông và lòng thùng xe tải

Với nền công nghiệp hiện đại, ngày nay các quy trình hàn bán tự động, hàn tự động
được sử dụng rộng rãi. Đặc biệt là quy trình hàn sử dụng rô bốt hàn trong các nhà máy sản
xuất ôtô đã giúp chất lượng mối hàn được nâng cao, từ đó chất lượng sản phẩm ngày càng
được cải thiện. Mặt khác, với quy trình hàn bằng rô bốt, thời gian cho một quy trình hàn giảm
xuống bởi tốc độ và khả năng làm việc của rô bốt sẽ giúp nâng cao năng suất. Hàn trong môi
trường khí bảo vệ bằng điện cực nóng chảy trong khí bảo vệ CO 2 được sử dụng rộng rãi đối
với thép cacbon thấp và thép hợp kim thấp [3].
Đặc điểm của phương pháp hàn hồ quang trong môi trường khí bảo vệ CO 2 :
- Tính công nghệ cao hơn hẳn so với hàn dưới lớp thuốc vì có thể hàn được ở mọi vị trí
trong không gian.
- Bảo vệ tốt kim loại lỏng vũng hàn khỏi tác động của oxy và nitơ của môi trường khí
xung quanh. Mặt khác, sau khi hàn sản phẩm ít bị cong vênh vì vùng ảnh hưởng nhỏ do tốc độ
hàn lớn và nguồn nhiệt tập trung.
- Quan sát sự hình thành vũng hàn tốt hơn so với hàn dưới lớp thuốc.
- Năng suất hàn cao, giá thành hạ. So với hàn hồ quang tay, năng suất hàn tăng khoảng
2.5 lần.
- Điều kiện lao động tốt, quá trình hàn ít sinh khí độc hại.
- Giá thành khí CO 2 rẻ hơn so với khí Ar và He.
Qua các phân tích ở trên tác giả lựa chọn quy trình hàn GMAW tự động bằng rô bốt sử
dụng khí bảo vệ CO 2 [1].
2.2. Phân tích lựa chọn vật liệu hàn
2.2.1. Vật liệu cơ bản
Vật liệu cơ bản theo thiết kế đã chọn thép CT38 (SS400) với chiều dày 3÷5mm. Thép
CT38 là thép cacbon thấp, có nhiệt độ nóng chảy khoảng Tc=15200C và có khả năng dẫn
nhiệt tốt [4]. Thép CT38 thuộc loại nhóm thép cacbon kết cấu chất lượng thường. Thường
được dùng trong ngành xây dựng, giao thông và sản xuất ôtô. Nhóm thép thông thường này
hiện nay chiếm tới 80% khối lượng thép dùng trong thực tế, thường được cung cấp ở dạng cán
nóng (tấm, thanh, dây, thép hình).
2.2.2. Lựa chọn dây hàn
Trong công nghệ sản xuất dây hàn, kim loại đắp phải thỏa mãn cho việc kết tinh mối
hàn cùng với những mục tiêu cơ bản sau:
- Kim loại đắp tương xứng nhau về cơ tính và lý tính với kim loại cơ bản.
- Tạo ra mối hàn có độ liên kết liền, không có khuyết tật.
Đối với kim loại cơ bản là thép CT38 chọn dây hàn NA-70S của công ty CP công
nghiệp vật liệu hàn Nam Triệu là phù hợp. Dây hàn này được sử dụng rộng rãi trong nhiều
50
lĩnh lực như đóng tàu, kết cấu thép, và trong cả ngành công nghiệp sản xuất ôtô, hàn cho các
loại vật liệu cơ bản tương đương. Dây hàn này tương đối dễ hàn, tính hàn thích hợp với mọi vị
trí với độ lắng kim lại và độ ngấu cao, hồ quang mạnh, cháy êm và ổn định, không bị cháy
chân khi hàn, bề mặt mối hàn đẹp.
Dòng hàn: Sử dụng máy hàn một chiều.
Khí bảo vệ: Khí CO 2
Tổ chức đăng kiểm chứng nhận: VR, NK, ABS, BV, LR, GL, DNV, RS, SZU
Vị trí hàn: F, HF, H, OH, VU, PA, PB, PC, PE, PF.
Đường kính dây: 0,8mm; 0,9mm; 1,0mm; 1,2mm; 1,6mm.
Thông số hàn:
Bảng 1. Dòng điện hàn ứng với đường kính dây
Đường kính dây 0.8mm 0.9mm 1.0mm 1.2mm 1.6mm
F, HF, H 70-80 80-200 90-220 110-300 140-400
OH, V 50-140 60-140 80-160 100-250 120-350
3. NGHIÊN CỨU THỰC NGHIỆM

3.1. Thực nghiệm trên mẫu tìm chế độ hàn hợp lý
Để tìm chế độ hàn hợp lý, tác giả đã tiến hành hàn thí nghiệm trên các mẫu từ thép
CT38 có chiều dày 4mm. Các mối hàn được thực hiện ở vị trí hàn sấp, liên kết hàn góc giống
như liên kết thực trên thùng xe tải (Hình 2). Sử dụng dây hàn NA-70S của công ty CP công
nghiệp vật liệu hàn Nam Triệu, khí bảo vệ CO 2 . Thiết bị thí nghiệm là rô bốt hàn AII-V6,
máy hàn DM350. Các kết quả thí nghiệm được đưa ra trong bảng 2.
Hình 2. Sơ đồ bố trí các mối hàn trên sàn thùng xe tải
51
Bảng 2. Các chế độ hàn thí nghiệm
Thông số chế độ hàn:
I-Dòng điện hàn (A), U-Điện áp
STT hàn (V), v-Vận tốc hàn (cm/ph), Kết quả Ghi chú
F-Tần số lắc đầu hàn (Hz),
α-Góc nghiêng mỏ hàn (độ)
I= 140 Mối hàn hơi lồi
AS* v=45
U= 22.9 Cạnh mối hàn K=4
1
I= 130
AE**
U= 18.6
I= 150 Tốc độ hơi nhanh
AS v=50
U= 23.5 K=4
2
I= 130 Mối hàn ít lồi hơn
AE
U= 18.6
I= 150 Mối hàn lồi
AS v=45
U= 23.5 Tốc độ hơi nhanh
3
I= 130 K=4
AE
U= 18.6
I= 160 Dòng cao, có cháy
AS v=45 chân ở cuối đường
U= 24.1
4 hàn
I= 130
AE K=4
U= 18.6
I= 155 Mối hàn tương đối
AS v=45 phẳng (còn lồi), có
U= 23.8
5 chút cháy chân
I= 140
AE α=80 K=4
U= 22.9
I= 150 Mối hàn phẳng, chân
AS v=45 mối hàn không cháy
U= 23.5
6 K=4
I= 140
AE α=80
U= 22.9
I= 150 Mối hàn phẳng,
AS v=45
U= 23.5 chỉnh lại vào tâm
7 trục đường hàn
I= 140 α=80
AE K=4
U= 22.9 F=3.0 Hz
I= 150 Mối hàn cháy chân,
AS v=45 tốc độ hơi nhanh,
U= 23.5
8 dòng điện lớn
I= 140 α=80
AE K=4
U= 22.9 F=2.0 Hz
52
I= 150 Mối hàn cháy chân ít

AS v=50 hơn, Bề mặt rộng
U= 23.5
9 hơn
I= 140 α=80
AE K=5
U= 22.9 F=2.0 Hz
I= 140 Lệch trục đường hàn
AS v=50
U= 22.9 Hỏng
10
I= 140 α=80
AE
U= 22.9 F=2.0 Hz
I= 150 Lệch trục, cần chỉnh
AS v=50 lại cho mối hàn đẹp
U= 23.5
11 hơn, dòng vẫn hơi
I= 140 cao
AE α=80
U= 23.5
I= 150 Dòng vẫn hơi cao
AS v=45
U= 23.5 Còn bắn tóe
12
I= 150 α=80
AE
U= 22.9 F=2.5 Hz
* - Khi bắt đầu hàn; ** - Khi kết thúc hàn
Qua phân tích các kết quả nhận được, đối chiếu theo tiêu chuẩn Việt Nam về chất lượng
hàn TCVN 7472: 2005 [1] và TCVN 6115-1:2005 [2] tác giả tìm được bộ thông số hàn phù
hợp như trong bảng 4 với hình dáng mối hàn như trên Hình 3.
Bảng 4. Chế độ hàn hợp lý

I(A) U(V) V(cm/phút) α (độ)
130 20 45 80
Hình 3. Hình dáng mối hàn đạt yêu cầu

3.2. Xây dựng quy trình hàn
Bước 1: Chuẩn bị các chi tiết theo bản vẽ chi tiết.
Bước 2: Tiến hành đặt các chi tiết vào vị trí bàn gá. Đảm bảo vị trí các dưỡng trên bàn
gá phù hợp với bản vẽ chi tiết sàn thùng.
Bước 3: Tiến hành hàn đính khung xương sàn xe.
Bước 4: Tiến hành hàn khung sàn xe: Đảm bảo mối hàn theo đúng kĩ thuật, các dầm
được hàn chắc chắn, đảm bảo trong quá trình chuyển xương sàn lên tấm sàn không bị thay đổi
kích thước; hàn các dầm với nhau theo chế độ hàn đã tính toán.
Bước 5: Tiến hành hàn khung sàn xe với tấm sàn: Di chuyển khung sàn xe lên tấm sàn
theo đúng vị trí và đảm bảo kích thước theo bản vẽ lắp; Đảm bảo sàn xe đúng vị trí so với rô
bốt hàn; Tiến hành hàn với rô bốt hàn bằng phương pháp GMAW theo chế độ hàn đã đưa ra.
53
Bố trí các đường hàn trong sàn thùng xe như hình sau:
Hình 4. Đồ gá khung xương sàn thùng xe

Từ bản vẽ chi tiết và với kích thước của sàn thùng xe, ta chia sàn thùng thành 4 phần để
tiến hành lập trình. Điều này sẽ đáp ứng khả năng làm việc cũng như phù hợp với nhiều loại
rô bốt công nghiệp hiện nay. Như vậy, rô bốt hàn phải di chuyển tới 4 vị trí để tạo chương
trình phù hợp với vùng làm việc của rô bốt. Ta phải tiến hành lập 4 chương trình cho rô bốt.
Với mỗi vị trí của rô bốt sẽ ứng với 1 chương trình. Việc sử dụng đồ gá sẽ giúp các chi tiết
được đặt đúng vị trí. Điều này giúp hạn chế việc lập trình lại các chương trình với mỗi sàn
thùng mới trong trường hợp hàn với số lượng nhiều. Với các chi tiết phụ như chi tiết số
12,13,14,15 có thể tiến hành hàn MAG bán tự động. Trong quá trình di chuyển rô bốt tới các
góc phần tư của sàn thùng xe, mỗi vị trí của rô bốt cũng sẽ có một cữ đánh dấu vị trí mà tại đó
rô bốt tiến hành hàn theo chương trình đã lập.
3.3. Hàn thử nghiệm thùng xe tải
3.3.1. Thiết bị thử nghiệm
Sử dụng rô bốt hàn hồ quang AII-V6 và máy hàn DM350 (Hình 6) tại Trung tâm Thực
hành công nghệ cơ khí Trường Đại học Bách Khoa Hà Nội làm thiết bị thử nghiệm [5]. Máy
hàn DM350 là loại máy hàn Inventer điều khiển số được tích hợp hệ thống đồng bộ hóa dữ
liệu với rô bốt hàn AII-V6.
3.3.2. Vật liệu
Lựa chọn vật liệu
Vật liệu sử dụng trong thử nghiệm là thép CT38. Vật liệu này phổ biến trên thị trường
và có tính hàn với phương pháp hàn GMAW.
Chuẩn bị phôi
Tác giả lựa chọn một phần của thùng xe tải để tiến hành thử nghiệm, đảm bảo đủ các
loại mối hàn được lặp đi lặp lại nhiều lần trong thực tế (Hình 5).
54
Hình 5. Bố trí mẫu thí nghiệm Hình 6. Rô bốt hàn thử nghiệm
Sử dụng các chi tiết phù hợp với bản vẽ thực tế với các chi tiết số 2, số 3, số 4 số 5 số 6.
Các chi tiết được bố trí giống với sản phẩm đầy đủ nhằm tạo không gian hoạt động thật,
giúp kiểm tra khả năng làm việc của rô bốt trong không gian thực.
Chi tiết số 2 được rút gọn với chiều dài là 594mm
Chi tiết số 4 được rút gọn với chiều dài là 592mm
Chi tiết số 4 được rút gọn với kích thước là 600x600mm
Chi tiết số 3 và số 6 được giữ nguyên kích thước
Sử dụng máy sấn tôn Sakura để tạo phôi các chi tiết theo thiết kế mẫu thử nghiệm.
Bố trí đường hàn thử nghiệm như trên Hình 7.
Hình 7. Bố trí đường hàn thử nghiệm
55
3.3.3. Lập trình
Lập một chương trình giúp rô bốt hoạt động được trong không gian làm việc thực tế. Đầu
tiên, người lập chương trình cần hiểu về không gian hoạt động, phạm vi cùng làm việc của tay
máy rô bốt cũng như khả năng đưa mỏ hàn của rô bốt tới các vị trí hàn. Bên cạnh đó, từ bản vẽ
chi tiết vị trí cần hàn xác định được khả năng hàn được các vị trí đó của rô bốt, đưa ra vị trí các
đường hàn. Ngoài ra, cần có kiến thức về các bước thiết lập một chương trình tự động cho rô
bốt với những điểm an toàn, gây hồ quang, tạo dao động, tắt hồ quang, tắt dao động,… Từ
những kiến thức về công nghệ hàn thiết lập thông số hàn cho quá trình hàn của rô bốt.
Sử dụng những thao tác dạy cơ bản, các lệnh cơ bản và các phím chức năng trên bảng
dạy để lập chương trình. Khi các công việc chuẩn bị đã kết thúc, ta tiến hành dạy cho rô bốt.
Sử dụng chương trình hàn rô bốt trên để ứng dụng với các đường hàn trên phôi thử nghiệm.
Các đường hàn bao gồm hàn lấp góc và hàn chồng lấp góc, quỹ đạo là đường thẳng. Từ
bản thiết kế đường hàn, đánh số thứ tự các đường hàn khi lập trình (Hình 8). Việc thiết kế và
đánh số thứ tự các đường hàn sẽ giúp cho việc di chuyển rô bốt và mỏ hàn được thuận tiện và
giảm thời gian thao tác. Việc này sẽ làm tăng năng suất hàn.
Tổng số đường hàn cần lập trình cho rô bốt trong hàn thử nghiệm là 20 đường gồm:
- 10 đường hàn lấp góc số: 4,5,6,10,11,12,17,18,19,20
- 10 đường hàn chồng lấp góc: 1,2,3,7,8,9,13,14,15,16
3.3.4. Hàn thử nghiệm
Sau khi lập chương trình cho rô bốt và tiến hành chạy thử không gây hồ quang đảm bảo
các điều kiện an toàn, mỏ hàn không va chạm với phôi, ta tiến hành hàn với hồ quang. Khi
thao tác kiểm tra rô bốt có thể dừng lại ở mỗi bước sao cho vị trí và tư thế của nó ở mỗi bước
và đường dẫn di chuyển của nó giữa các bước có thể được kiểm tra. Nếu cần có thể thay đổi.
Hình 8. Bố trí các đường hàn thử nghiệm

3.3.5. Kết quả hàn thử nghiệm
- Chương trình hàn đã lập trên rô bốt AII-V6 gồm 175 bước (Hình 9).
56
Hình 9. Chương trình hàn thử nghiệm

- Thực hiện được 20 đường hàn với chiều dài từ 30-50mm cho mối hàn đẹp đều, không
cháy cạnh. Đảm bảo độ ngấu, không bắn tóe trong quá tình hàn.
Hình 10. Mối hàn thử nghiệm

Qua quá trình nghiên cứu thực nghiệm tìm chế độ hàn hợp lý và hàn thử nghiệm với chế
độ hàn này trên phôi tương thích với thùng xe tải trên thực tế, tác giả đã xây dựng hoàn chỉnh
bản quy trình hàn thùng xe tải như sau:
QUY TRÌNH HÀN THÙNG XE Ô TÔ TẢI (WPS)
57
Quy trình hàn này có thể ứng dụng vào thực tế để hàn thùng xe ô tải cho năng suất và
chất lượng mối hàn đạt tiêu chuẩn.
4. KẾT LUẬN
Trong bài báo này, tác giả đã trình bày hoàn chỉnh nội dung thiết kế quy trình hàn thùng
xe tải, bao gồm:
- Xây dựng quy trình công nghệ hàn thùng xe tải, bao gồm: lựa chọn quá trình hàn, vật
liệu hàn, thiết bị hàn, chế độ hàn, gá lắp và hàn đính, hàn hoàn thiện. Quy trình này có thể ứng
dụng vào thực tế khi chế tạo thùng xe ô tô tải.
- Đưa ra bản thông số quy trình hàn thùng xe tải với các mối hàn điển hình.
- Các quy trình hàn đã được hàn kiểm nghiệm tại Trung tâm Thực hành công nghệ cơ
khí – Trường Đại học BáchKkhoa Hà Nội, kết quả đạt yêu cầu.
- Nghiên cứu công nghệ hàn các mối hàn điển hình thùng xe ô tô tải từ đó thiết kế quy
trình công nghệ hàn hợp lý bằng rô bốt; lập trình ứng dụng trên rô bốt hàn hồ quang 6 bậc tự
do chuỗi động hở nhằm nâng cao năng suất và chất lượng trong công nghiệp sản xuất ô tô.

[1] Tổng cục Tiêu chuẩn Đo lường Chất lượng Việt Nam, TCVN 7472: 2005 Mức chất lượng
đối với khuyết tật hàn, 2005.
[2] Tổng cục Tiêu chuẩn Đo lường Chất lượng Việt Nam, TCVN 6115-1:2005 Hàn và các
quá trình liên quan - Phân loại khuyết tật hình học ở kim loại, 2005.
[3] Nguyễn Thúc Hà, Bùi Văn Hạnh, Võ Văn Phong, Giáo trình Công nghệ hàn, NXB Giáo
dục, 2007. 14
[4] Ngô Trí Phúc, Trần Văn Địch, Sổ tay sử dụng thép thế giới, NXB KHKT, 2003.
[5] OTC Daihen Corporation, from http://www.daihen-usa.com/robotics.
ĐỊA CHỈ LIÊN HỆ

DĐ: 0913 507 234
Email: hanh.buivan@hust.edu.vn
58
THIẾT KẾ TAY MÁY RÔ BỐT HÀN HỒ QUANG 6 BẬC TỰ DO
DESIGN MANIPULATION OF ARC WELDING ROBOT WITH 6 DEGREES OF
FREEDOM

hanh.buivan@hust.edu.vn
TÓM TẮT
Rô bốt hàn hồ quang ngày càng được sử dụng rộng rãi trong công nghiệp. Gần đây ở
nước ta đã có một số công trình nghiên cứu về rô bốt. Cấu tạo chung của rô bốt hàn hồ quang
bao gồm: tay máy, hệ thống điều khiển, bảng lập trình, nguồn hàn và các phụ kiện hàn. Hệ
thống điều khiển của các rô bốt công nghiệp hiện nay đều lấy PC làm cơ sở (PC base) với PC
là một máy tính công nghiệp. Trong thiết kế rô bốt công nghiệp nói chung và rô bốt hàn hồ
quang nói riêng, thiết kế tay máy là công việc rất quan trọng, có ảnh hưởng lớn đến khả năng
làm việc và độ chính xác của rô bốt. Trong bài báo này tác giả trình bày phương pháp tính
toán, lựa chọn động cơ và hộp giảm tốc cho tay máy rô bốt hàn hồ quang 6 bậc tự do và
phương pháp kiểm tra bền và biến dạng của các khâu.
Từ khóa: tay máy, rô bốt, hàn hồ quang.
ABSTRACT
Arc welding robot is increasingly widely used in industry. Recently in our country there
have been some studies on robot. General components of arc welding robot include:
manipulatior, control systems, teach pendant, welding source and welding accessories. The
control system of industrial robots are now taken as the basis PC (PC base) with a industrial
computer. In the design of industrial robots and arc welding robots, design of manipulator is
very important, which affect the ability to work and the precision of the robot. In this paper
author presents the calculation method, choose the motor servo and gearbox for manipulator
of arc welding robot with 6 degrees of freedom and testing method of strength and
deformation of the links.
Keywords: Manipulatior, Robot, Arc welding.
1. ĐẶT VẤN ĐỀ
Rô bốt hàn hồ quang yêu cầu tải trọng có ích không lớn (5kg) nhưng phải đảm bảo tính
linh hoạt khi vận hành. Do vậy, hầu hết các hãng chế tạo rô bốt đều sử dụng tay máy kiểu
chuỗi động hở với 6 khâu động và 1 khâu cố định (khâu 0).
Sơ đồ động học và hình ảnh tay máy rô bốt hàn hồ quang như trên Hình 1.
59
Hình 1. Sơ đồ động học và hình ảnh tay máy rô bốt hàn hồ quang
Trong đó:
Khâu 0: cố định, được bắt chặt vào đế rô bốt
Khâu 1: ăn khớp với khâu 0 bằng khớp bản lề
Khâu 6 (mỏ hàn): ăn khớp với khâu 5 bằng khớp bản lề
Các khâu của rô bốt đều quay quanh trục của nó, các biến khớp: q1 , q2 , q3 , q4 , q5 , q6 .
Do tay máy rô bốt có 7 khâu và 6 khớp nên việc tính toán cho tất cả các khâu, khớp sẽ
không đủ trình bày trong phạm vi bài báo này. Do vậy tác giả sẽ trình bày chi tiết việc tính
toán thiết kế cho một khâu và một khớp điển hình (khớp 6 và khâu 4), đối với các khâu, khớp
còn lại việc tính toán sẽ được tiến hành tương tự.
2. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ KHỚP 6

Khớp 6 là khớp giữa khâu 6 và khâu 5. Sơ đồ động học khớp 6 đưa ra trên Hình 2.
Động cơ servo M6 dẫn động qua bộ truyền đai răng, bộ truyền bánh răng côn xoắn, hộp giảm
tốc bánh răng sóng đến tải là khâu 6 (mỏ hàn).
2.1. Sơ đồ động học khớp 6
Động Bộ truyền Bộ truyền Hộp giảm Tải

cơ đai BR côn tốc BR
xoắn sóng (Khâu 6)
M6 ibrc ihgt Khâu 6

iđ
Hình 2. Sơ đồ động học khớp 6
60
+ Tải trọng có ích: G 6-max = G max = 6 kg. Theo yêu cầu thì tải trọng có ích ≥ 5kg, ở đây
tác giả chọn là 6kg.
=> Trọng lực của tải: F G = g*G 6 = 9.81 * 6 = 58.86 (N)
+ Cánh tay đòn trọng tâm khâu 6 đối với trục khớp 6 (lấy từ bản vẽ thiết kế khâu 6):
L 6 = G y = 50.718 mm ≈ 0.051 m
+ Momen xoắn tĩnh đối với trục khớp 6:
T6t = FG ∗ L6 = 58.86 ∗ 0.051 = 3.002 (N. m)
+ Momen quán tính đối với trục khớp 6 (lấy từ bản vẽ thiết kế khâu 6):
I6 = IzoA = 0.021 kgm2
+ Gia tốc khi khởi động hoặc dừng của khâu 6:
𝜔𝜔6−𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 − 𝜔𝜔0 10.82 − 0
ε6 = = = 108.2 rad/s2
t1 0.1
+ Momen xoắn động đối với trục 6 gây bởi gia tốc:
T6đ = I6 ∗ ε6 = 0.021 ∗ 108.2 = 2.3 Nm
Khi đó, momen xoắn đối với trục khớp 6:
T6 = T6t + T6đ = 3.002 + 2.3 = 5.302 Nm
Hình 3. Đồ thị đặc tính tải khớp 6

Miêu tả:
- Trong khoảng thời gian t 1 , tốc độ tăng từ 0 lên đến tốc độ n 2 và momen xoắn tăng từ 0
lên đến T 1 . Sau khoảng thời gian 0.5t 1 , momen xoắn xác lập giá trị là T 1 và duy trì đến khi
tốc độ tăng tuyến tính sát với giá trị yêu cầu n 2 , lúc đó T 1 giảm để chuẩn bị ổn định momen
yêu cầu là T 2 <T 1 và tránh hiện tượng vượt tốc n i >n 2 .
- Chế độ hoạt động với momen giữ là T 2 và tốc độ quay là n 2 trong khoảng thời gian t 2 .
- Chế độ giảm tốc diễn ra trong khoảng thời gian t 3 , tốc độ giảm từ n 2 xuống 0, để thực
hiện điều này cần đặt vào trục quay một vector momen âm T 3 (ngược chiều vector quay) để
hãm quá trình chuyển động. Sau khi xác lập giá trị momen T 3 và duy trì trong một khoảng
thời gian nhất định, để giá trị tốc độ n i =0 và tránh hiện tượng hụt tốc (quay ngược chiều) lúc
đó T 3 sẽ được điều chỉnh giảm xuống để khi n = 0 thì T 3 = 0.
- Sau khoảng thời gian (t 1 + t 2 + t 3 ) sẽ kết thúc một chu kỳ tải và chuẩn bị bước sang
chu kỳ tải tiếp theo. Thời gian chuyển tiếp giữa 2 chu kỳ tải là t 4 , momen xoắn trong giai
đoạn này là T 4 = 0 (không đặt tải).
61
2.2. Chế độ làm việc của khớp 6
Bảng 1. Chế độ làm việc của khớp 6
Momen xoắn Tốc độ Tốc độ Thời gian

Chế độ
(N.m) (vg/ph) (rad/s) (s)
Khởi động T 1 = 5.302 n 1 = 51.67 𝜔𝜔6−1 = 5.4 t 1 = 0.1
Duy trì T 2 = 3.002 n 2 = 103.33 𝜔𝜔6−2 = 10.82 t 2 = 0.2
Giảm tốc T 3 = 5.302 n 3 = 51.67 𝜔𝜔6−3 = 5.4 t 3 = 0.1
Chuyển tiếp T4 = 0 n4 = 0 𝜔𝜔6−4 = 0 t 4 = 0.2
Sự cố T em = 13.255 n em = 103.33 𝜔𝜔6−𝑒𝑒𝑒𝑒 = 10.82 t em = 0.05
2.3. Tính toán chọn hộp giảm tốc khớp 6

- Tốc độ đầu ra yêu cầu lớn nhất: 103.33(vg/ph).
- Tốc độ đầu vào dự kiến lớn nhất: 6000 (vg/ph).
+ Momen xoắn trung bình đầu ra [1]:
10 10
∑𝑛𝑛 𝑡𝑡𝑖𝑖 ∗ 𝑛𝑛𝑖𝑖 ∗ 𝑇𝑇𝑖𝑖 3
3
𝑇𝑇𝑎𝑎𝑎𝑎−6 = � 𝑖𝑖=1 𝑛𝑛
∑𝑖𝑖=1 𝑡𝑡𝑖𝑖 ∗ 𝑛𝑛𝑖𝑖
3 0.3∗51.67∗5.3023 +3∗103.33∗3.0023 +0.4∗51.67∗5.3023

𝑇𝑇𝑎𝑎𝑎𝑎−6 = � = 3.41 (𝑁𝑁. 𝑚𝑚)
0.3∗51.67+3∗103.33+0.4∗51.67
𝑇𝑇𝑎𝑎𝑎𝑎−6 = 3.41 𝑁𝑁𝑁𝑁 < 26 𝑁𝑁𝑁𝑁 (ứng với hộp giảm tốc SHF-17-50 dự kiến chọn) [1]
+ Tốc độ trung bình đầu ra:
∑𝑛𝑛𝑖𝑖=1 𝑛𝑛𝑖𝑖 ∗ 𝑡𝑡𝑖𝑖
𝑛𝑛𝑜𝑜−𝑎𝑎𝑎𝑎 =
∑𝑛𝑛𝑖𝑖=1 𝑡𝑡𝑖𝑖
0.3 ∗ 51.67 + 3 ∗ 103.33 + 0.4 ∗ 51.67
𝑛𝑛𝑜𝑜−𝑎𝑎𝑎𝑎 = ≈ 74 𝑣𝑣𝑣𝑣/𝑝𝑝ℎ
0.3 + 4 + 0.4
Xác định tỷ số truyền:
𝑛𝑛𝑖𝑖−𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 6000
𝑅𝑅 = = = 58.1 > 50
𝑛𝑛𝑜𝑜−𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 103.33
𝑛𝑛𝑖𝑖−𝑎𝑎𝑎𝑎 = 𝑅𝑅 ∗ 𝑛𝑛𝑜𝑜−𝑎𝑎𝑎𝑎 = 50 ∗ 77.5 = 3875 𝑣𝑣𝑣𝑣/𝑝𝑝ℎ
𝑛𝑛𝑖𝑖−𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 = 𝑅𝑅 ∗ 𝑛𝑛𝑜𝑜−𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 = 50 ∗ 103.33 = 5167 𝑣𝑣𝑣𝑣/𝑝𝑝ℎ
+ Tốc độ trung bình đầu vào:
𝑛𝑛𝑖𝑖−𝑎𝑎𝑎𝑎 = 3875 𝑣𝑣𝑣𝑣/𝑝𝑝ℎ
+ Tốc độ đầu vào tối đa:
𝑛𝑛𝑖𝑖−𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 = 5167 𝑣𝑣𝑣𝑣⁄𝑝𝑝ℎ < 7300 𝑣𝑣𝑣𝑣/𝑝𝑝ℎ (phù hợp với hộp giảm tốc SHF-17-50-2A)
+ Kiểm nghiệm giới hạn momen xoắn:
𝑇𝑇1 = 5.302 𝑁𝑁𝑁𝑁 < 34 𝑁𝑁𝑁𝑁 (phù hợp với hộp giảm tốc SHF-17-50-2A)
𝑇𝑇3 = 5.302 𝑁𝑁𝑁𝑁 < 34 𝑁𝑁𝑁𝑁 (phù hợp với hộp giảm tốc SHF-17-50-2A)
62
+ Kiểm nghiệm momen xoắn quá tải:
𝑇𝑇𝑒𝑒𝑒𝑒 = 13.255 𝑁𝑁𝑁𝑁 < 70 𝑁𝑁𝑁𝑁 (phù hợp với hộp giảm tốcSHF-17-50-2A)
+ Tính số vòng quay cho phép khi chạy ở chế độ quá tải:
60 ∗ 104 60 ∗ 104
𝑁𝑁𝑒𝑒𝑒𝑒 = = = 1165 < 1.0 ∗ 104
2 ∗ 𝑛𝑛𝑒𝑒𝑒𝑒 ∗ 𝑅𝑅 ∗ 𝑡𝑡𝑠𝑠 2 ∗ 103 ∗ 50 ∗ 0.05
(thoả mãn theo yêu cầu) [1]
Từ các tính toán ở trên chọn hộp giảm tốc khớp 6 là hộp giảm tốc bánh răng sóng, ký
hiệu SHF-17-50-2A [1].
+ Tính tuổi thọ của hộp giảm tốc:
10
𝑇𝑇𝑟𝑟 3 𝑛𝑛𝑟𝑟
𝐿𝐿ℎ = 𝐿𝐿𝑛𝑛 ∗ � � ∗ � �
𝑇𝑇𝑎𝑎𝑎𝑎 𝑛𝑛𝑖𝑖−𝑎𝑎𝑎𝑎
Trong đó:
- Ln là tuổi thọ định mức của nhà sản xuất: L n = 7000 (h)
- T r là momen xoắn định mức của nhà sản xuất: T r = 16 (Nm)
- n r là tốc độ chạy định mức của nhà sản xuất: n r = 2000 (vg/ph)
- Lh là tuổi thọ dự kiến của hộp giảm tốc (h)
- T av là momen xoắn trung bình khi thiết bị hoạt động (Nm)
- n i-av là tốc độ chạy trung bình khi thiết bị hoạt động (vg/ph)
10
16 3 2000
𝐿𝐿ℎ = 7000 ∗ � � ∗� � = 329782(ℎ)
4.13 3875
Với đặc tính tải như trên, hộp giảm tốc này hoạt động được 329782 giờ.
Thông số hộp giảm tốc trục 6 được cho trên Bảng 2.
Bảng 2. Thông số hộp giảm tốc trục 6
Momen xoắn Tốc độ đầu vào Độ chính xác

Size Tỷ số
Model tức thời lớn lớn nhất vị trí
(mm) truyền R
nhất (N.m) (vg/ph) -4
(x10 arc/min)
SHF-17-50-2A 17 50 70 7300 4.4
Momen xoắn định mức
Momen xoắn đỉnh Momen xoắn trung bình
(tại 2000 vg/ph)
(N.m) (N.m)
(N.m)
34 26 16
Theo [1] ta có: 𝑛𝑛6 = 𝑛𝑛𝑀𝑀6 ∗ 𝑖𝑖đ ∗ 𝑖𝑖𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏 ∗ 𝑖𝑖𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻

1
Tỷ số truyền 𝑖𝑖𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻 = 𝑅𝑅+1 , 𝑅𝑅 = 50
Bộ truyền đai: i đ = 1;
Bộ truyền bánh răng côn xoắn: i brc = 1;
Khi đó:
63
Tốc độ sơ bộ tối đa của động cơ:
𝑛𝑛𝑀𝑀6−𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 = 𝑛𝑛6−𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 ∗ (𝑅𝑅 + 1) = 103.33 ∗ 51 = 5269.83(𝑣𝑣𝑣𝑣⁄𝑝𝑝ℎ) < 7300 (𝑣𝑣𝑣𝑣⁄𝑝𝑝ℎ)
(phù hợp với tốc độ đầu vào lớn nhất của hộp giảm tốc đã chọn)
2.4. Tính toán chọn động cơ khớp 6
Phân tích: Từ đồ thị đặc tính tải, trong khoảng thời gian t 1 , tốc độ tăng từ 0 (rad/s) lên
đến tốc độ n 2 (rad/s) và momen xoắn tăng từ 0 (Nm) lên đến T 1 (Nm). Sau khoảng thời gian
t 1 /2 (s), momen xoắn xác lập giá trị là T 1 (Nm) và duy trì đến khi tốc độ tăng tuyến tính sát
với giá trị yêu cầu n 2 , lúc đó 20% thời gian cuối của t 1 dùng để xác lập momen xoắn yêu cầu
là T 2 và tránh vượt tốc n 2 . Do đó, tại thời điểm 0.8t 1 có giá trị momen xoắn là T 1 (max) và
tốc độ n 1 = 0.8n 2 (vg/ph)
Momen xoắn đối với trục khớp 6:
𝑇𝑇6 = 5.302 𝑁𝑁𝑁𝑁
+ Công suất trên trục 6: 𝑃𝑃6 = 𝑇𝑇6 ∗ 0.8𝜔𝜔6 = 5.302 ∗ 0.8 ∗ 10.82 = 45.9 (𝑊𝑊)
+ Công suất trên trục động cơ:
𝑃𝑃6
𝑃𝑃𝑀𝑀6 = (𝑊𝑊)
𝜂𝜂
Trong đó:
𝜂𝜂: là hiệu suất truyền động;
2
𝜂𝜂 = 𝜂𝜂𝑜𝑜𝑜𝑜 ∗ 𝜂𝜂đ𝑎𝑎𝑎𝑎 ∗ 𝜂𝜂𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏 ∗ 𝜂𝜂𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻 = 0.992 ∗ 0.98 ∗ 0.97 ∗ 0.98 = 0.913
− 𝜂𝜂𝑜𝑜𝑜𝑜 = 0.99: hiệu suất bộ truyền ổ lăn
− 𝜂𝜂đ𝑎𝑎𝑎𝑎 = 0.98: hiệu suất bộ truyền đai răng
− 𝜂𝜂𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏 = 0.97: hiệu suất bộ truyền bánh răng côn xoắn
− 𝜂𝜂𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻 = 0.98: hiệu suất truyền động của hộp giảm tốc bánh răng sóng
𝑃𝑃6 45.9
𝑃𝑃𝑀𝑀6 = = = 50.3 (𝑊𝑊)
𝜂𝜂 0.913
Từ thông số sơ bộ:
+ Công suất động cơ sơ bộ: 𝑃𝑃đ𝑐𝑐 = 50.3 𝑊𝑊
+ Tốc độ động cơ sơ bộ tối đa: 𝑛𝑛𝑀𝑀6−𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 = 5269.83(𝑣𝑣𝑣𝑣⁄𝑝𝑝ℎ)
Chọn động cơ dẫn động trục 6 theo Bảng 3 [3].
Bảng 3. Thông số động cơ trục 6
Công suất Tốc độ Tốc độ tối đa Kích thước Đường kính mặt
Số hiệu
định mức P R định mức N max mặt bích LC bích
động cơ NR
(W) (vg/ph) (vg/ph) (mm x mm) LB (mm)
R2AA06010F 100 3000 6000 60x60 𝝓𝝓𝝓𝝓𝝓𝝓−𝟎𝟎.𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎

Chiều dài Kích thước Chiều cao
Đường kính Chiều dài
ngõng lỗ bắt vít mặt động cơ
trục thân động cơ
trục bích LZ (LC/2+KL)
S (mm) LL(mm)
Q (mm) (mm) (mm)
𝝓𝝓𝝓𝝓−𝟎𝟎.𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎 20 89.5 ± 1 𝝓𝝓𝝓𝝓. 𝟓𝟓 74.6
64
3. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ KHÂU 4
3.1. Bản vẽ thiết kế khâu 4
Hình 3. Thiết kế và lắp ghép khâu 4 Hình 4. Thiết kế và lắp ghép cụm khâu 4+5+6
Hình 5. Đặc trưng hình học cụm lắp ghép khâu 4+5+6
Bản vẽ thiết kế chi tiết khâu 4 đưa ra trên Hình 6.
Hình 5. Bản vẽ thiết kế chi tiết khâu 4
65
3.2. Kiểm nghiệm bền khâu 4
3.2.1. Chế độ làm việc của khâu 4
Tốc độ trục 4: 2800/s (được lấy theo yêu cầu thiết kế)
280 ∗ 𝜋𝜋
⇒ 𝜔𝜔4 = = 4.88 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟/𝑠𝑠
180
280 ∗ 60
⇒ 𝑛𝑛4 = = 47 𝑣𝑣𝑣𝑣/𝑝𝑝ℎ
360
Chế độ làm việc của khâu 4 đưa ra trên Bảng 4.
Bảng 4. Chế độ làm việc của khâu 4
Chế độ Tốc độ (vg/ph) Tốc độ (rad/s) Thời gian (s)
Khởi động n 1 = 23.5 𝜔𝜔5−1 = 2.44 t 1 = 0.3
Duy trì n 2 = 47 𝜔𝜔5−2 = 4.88 t2 = 3
Giảm tốc n 3 = 23.5 𝜔𝜔5−3 = 2.44 t 3 = 0.4
Chuyển tiếp n4 = 0 𝜔𝜔5−4 = 0 t 4 = 0.2
Sự cố n em = 47 𝜔𝜔5−𝑒𝑒𝑒𝑒 = 4.88 t em = 0.05
Sơ đồ động học khâu 4 đưa ra trên Hình 6.
Động Hộp giảm Tải

tốc BR
cơ (Khâu 4+5 +6)
sóng
Khâu
M4 ihgt 4 +5 + 6
Hình 6. Sơ đồ động học khâu 4

3.2.2 Đặt tải trọng
Tải trọng đặt lên thân khâu 4 bao gồm:
- Tải trọng L của mỏ hàn: L= 5Kg-> L=50N
- Khối lượng của khâu 6, hộp giảm tốc khâu 6: G 6 = 2Kg -> G 6 =20N
- d6=100+d mm, d=200 mm=0,2mm
Khối lượng của khâu 5 (theo bản vẽ thiết kế khâu 5): G 5 =0,7Kg -> G 5 =7N
- Khối lượng của hộp giảm tốc trục 5 và khớp quay 5: K 5 =10+4=14N
Khối lượng của 2 động cơ trục 5, trục 6: Đ 5,6 =2x20=40N
Với thiết kế sơ bộ ta có khối lượng của bản thân khâu 4: G 4 =4,2Kg -> G 4 = 42N.
Sơ đồ đặt lực như trên Hình 7 tương ứng với vị trí thân khâu 4 chịu tải lớn nhất.
66
Hình 7. Trọng lượng đặt lên khâu 4

3.2.3. Gán vật liệu
Với vật liệu chế tạo khâu 4 chọn là nhôm hợp kim với các thông số sau:
Module đàn hồi: 6.9e+010 N/m2
Khối lượng riêng: 2700 kg/m3
Giới hạn bền kéo: 68935600 N/m2
Giới hạn chảy: 27574200 N/m2
Hệ số truyền nhiệt: 2.4e-005/K
Độ dẫn nhiệt: 200 W/(m·K)
Nhiệt dung riêng: 900 J/(kg·K)
3.2.4. Đặt vị trí các gối đỡ hoặc liên kết khác
Ở đâu khâu 4 được lắp vào trục quay trên thân khâu 3. Cho nên ta xem như khâu 4 được
ngàm 1 đầu.
Hình 8. Bề mặt liên kết khâu 4 Hình 9. Tải trọng động tác dụng lên khâu 4
3.2.5. Đặt tải lên thân khâu 4

Tải trọng ở trường hợp này gồm 2 thành phần: trọng lực của các chi tiết, momen sinh ra
khi di chuyển các điểm đặt lực. Ở đây ta di chuyển điểm đặt lực của các chi tiết về vị trí khớp
quay 5.
Một thành phần nữa cần phải tính đến là tải trọng động. Tải trọng động này có phương,
chiều và độ lớn thay đổi tùy thuộc vào gia tốc của các khâu. Ta chỉ xét trường hợp tải trọng
động cùng chiều với trọng lực và độ lớn bằng 30% giá trị tải trọng tĩnh.
67
3.2.6. Tạo lưới
Ở đây vật thể có hình dạng phức tạp nên ta chọn dạng lưới không gian.
Hình 10. Tạo lưới khâu 4 Hình 11. Ứng suất trên khâu 4
3.2.7. Kết quả

Kết quả tính toán ứng suất trên toàn bộ vật thể được đưa ra trên Hình 11.
Ta nhận thấy hầu hết các điểm trên khâu 4 đều có ứng suất bé hơn rất nhiều so với giới
hạn bền của vật liệu nên khâu 4 làm việc đủ bền. (Ứng suất lớn nhất trên khâu 4 là 13.106
N/m2 so với giới hạn bền kéo của vật liệu chế tạo khâu 4 là 68.9356. 106 N/m2).
4. KẾT QUẢ VÀ BÀN LUẬN

Phương pháp tính toán chọn hộp giảm tốc và động cơ cho tay máy rô bốt được đưa ra
trong bài báo này là phương pháp tính toán dựa trên các tài liệu hướng dẫn của các hãng chế
tạo hộp giảm tốc và động cơ đang được sử dụng phổ biến trên thế giới. Phương pháp này cho
độ tin cậy và độ chính xác cao. Các kết quả tính toán đã được áp dụng chế tạo thành công tay
máy rô bốt thuộc đề tài nghiên cứu khoa học trọng điểm cấp Nhà nước mã số KC.03.14/11-
15. Rô bốt đã chế tạo hoạt động tốt, đảm bảo độ chính xác định vị theo yêu cầu.

[1] Harmonic Drive LLC, Precision Gearing and Motion - SHF/SHG Component Sets;
Shinagawa-ku Tokyo 141-0013, Japan.
[2] Nabtesco Motion Control, Inc. USA, High Accuracy & High Precision Cycloidal
Designed Gearboxes - Catalogue RV-E series, 23976 Freeway Park Drive Farmington
Hills, MI 48335.
[3] Sanyo Denki Co.,Ltd, Sanmotion Servo Systems-R Advanced Model, Tokyo-Japan.
ĐỊA CHỈ LIÊN HỆ

DĐ: 0913 507 234
Email: hanh.buivan@hust.edu.vn
68
THIẾT KẾ CHẾ TẠO HỆ THỐNG SAN PHẲNG ĐIỀU KHIỂN
BẰNG KỸ THUẬT LASER
DESIGN AND FABRICATION OF A LASER-CONTROLLED LAND LEVELING SYSTEM
Trần Thị Kim Ngà1a, Đào Duy Vinh1, Nguyễn Đăng Khoa1,
Trần Minh Lộc2, Nguyễn Văn Hùng1
1
Khoa Cơ khí công nghệ, Trường Đại học Nông Lâm TP HCM
2
Trường Cao đẳng Công nghệ TP HCM
a
kimnga2510@gmail.com
TÓM TẮT
San phẳng là một khâu quan trọng trong cải tạo đồng ruộng nhằm giảm thiểu độ chênh
lệch mặt đồng, nước, phân bón, thuốc trừ sâu, tổn thất sau thu hoạch,… Từ năm 1970, kỹ
thuật san phẳng điều khiển bằng tia laser đã phát triển nâng cao độ chính xác và được áp dụng
thử nghiệm tại Việt Nam từ năm 2004, mang lại nhiều lợi ích nhưng vẫn còn hạn chế do thiết
bị hoàn toàn nhập ngoại nên chi phí để đầu tư, bảo trì và sửa chữa rất cao. Hệ thống thiết bị
san phẳng điều khiển bằng kỹ thuật laser được chế tạo gồm bốn phần chính: 1/ Thiết bị phát
mặt phẳng laser (PLS); 2/ Thiết bị nhận tia laser và điều khiển (NLS); 3/ Hệ thống thủy lực
(TL); và 4/ Gàu san (GS). PLS được thiết kế gồm đầu phát laser được gắn cố định để phát ra
một tia laser theo chiều thẳng đứng, gương phản xạ nghiêng góc 450 được gắn trên mô tơ
quay để thay đổi tia laser từ thẳng đứng thành mặt phẳng nằm ngang và cảm biến góc gia tốc
MPU-6050 điều chỉnh mặt phẳng laser cân bằng. NLS gồm dãy cảm biến nhận tia laser để
nhận biết máy kéo đang ở vùng đất thấp, cao hay cân bằng, từ đó điều khiển hệ thống thủy lực
nâng, hạ hay duy trì gàu san nhằm làm phẳng mặt đồng. Kết quả thiết kế chế tạo, PLS tạo ra
một mặt phẳng laser cân bằng nằm ngang với sai lệch nhỏ hơn 0,05%. NLS xuất tín hiệu ổn
định theo 3 trường hợp nâng, hạ và cân bằng của gàu san. TL được cải tiến để không bị nóng
dầu, đáp ứng nâng hạ nhanh đồng thời thay 2 van 3/2 như hệ thống nhập ngoại bằng van 4/3
để giảm cồng kềnh. Kết quả nghiên cứu góp phần mang lại lợi ích trực tiếp cho người trồng
lúa và phát triển kinh tế sản xuất nông nghiệp nước nhà.
Từ khóa: san phẳng laser, bộ phát laser, bộ nhận laser, hộp điều khiển, máy san phẳng.
ABSTRACT
Land leveling is an important step of land preparation or reforming in order to decrease
soil’s high deviation, water, fertilizer, pesticide, post harvest losses,.. Since 1970, laser
controlled land leveling technology has developed to improve the accuracy and applicated in
Viet Nam from 2004 showed a lot of benefits but remained some disadvantages because of
importing equipment completely with high costs for investment, maintenance and repair.
Laser controlled land leveling system was fabricated including four main parts: 1/ laser-
surface transmitter (PLS), receiver and control box (NLS), hydraulic system (TL) and scraper
(GS). PLS includes a laser transmitter that is fixed to generate a verticle laser beam, a mirror
with 45 degree angle was mounted on a motor to change the laser beam from verticle to
horizontal surface and a MPU – 6050 sensor to adjust balance of laser surface. NLS with an
array of sensors to detect the tractor position on low, high or standard soil area and then
control the hydraulic system to raise up, down or maintain the scraper to flatten the surface of
soil. PLS generates a horizontal balance laser surface with deviation less than 0.05 %. NLS
gives stable signals for three cases: raise up, down and balance. TL was improved to prevent
the causes of high temperature of oil, response faster and reduce space by replacing two
valves 3/2 as imported equipment by a valve 4/3. The research results contribute directly
benefits for farmers and develope the domestic agriculture economy.
Keywords: laser land leveling, laser tranmitter, laser receiver, control box, leveling
machine.
69
Trong canh tác nông nghiệp, bề mặt ruộng có độ cao chênh lệch sẽ gây nên khó khăn
trong canh tác, nước sẽ dồn về chỗ trũng, phân bón, thuốc bảo vệ thực vật,… sẽ trôi về phía
có nước, cây phát triển không đều,… Với phương pháp truyền thống, người nông dân thường
sử dụng sức người, trâu bò, máy kéo để san phẳng dựa vào mức nước trên mặt ruộng. Kiểu
san thủ công hoặc bán thủ công này chỉ thực hiện được trên ruộng ướt và khó đạt độ chính xác
cao nên năng suất và hiệu suất thấp. Một trong những giải pháp cho khâu làm đất là ứng dụng
điều khiển bằng kỹ thuật laser trong công nghệ san phẳng. Kỹ thuật san phẳng được điều
khiển bằng tia laser đã phát triển nâng cao độ chính xác và có thể áp dụng trên ruộng khô nên
nâng cao được năng suất và hiệu suất san phẳng. Hiện nay, hệ thống này đang chú trọng phát
triển và thương mại bởi một số công ty như Trimble, Topcon,...
Một nghiên cứu được thực hiện ở bang Uttar Pradesh ở phía bắc Ấn Độ từ năm 2009
đến 2011 đã cho thấy san phẳng laser tiết kiệm được 21% nguồn nước tưới so với phương
pháp san truyền thống [1]. Sản lượng thu được ở lúa, mì và mía cũng cao hơn tương ứng 6.6;
5.4 và 10.9% và lợi tức trung bình hàng năm cao hơn 14; 13,5 và 23,8% so với san truyền
thống. Nghiên cứu khác của Jeetendra Pradesh Aryal và cộng sự cũng chứng tỏ san phẳng
laser ở lúa giảm thời gian tưới 47-69h/ha/vụ mùa và tăng sản lượng lên 7% so với phương
pháp truyền thống [2]. Với lúa mì, thời gian tưới giảm 10-12h/ha/vụ mùa và sản lượng tăng 7-
9%. Nhờ đó người nông dân thu lợi 143,5 USD/ha/năm. Kết quả thí nghiệm của viện nghiên
cứu lúa quốc tế tại Philippines và Campuchia cho thấy các lợi điểm của mặt ruộng bằng
phẳng như tăng năng suất lúa khoảng 0,5 tấn/ha, dễ dàng kiểm soát cỏ dại nên giảm 70% công
làm cỏ, tăng diện tích đất hữu hiệu thêm khoảng 5-7% vì không cần bờ ruộng,... Ở Việt Nam,
san phẳng đồng ruộng bằng tia laser đã đem lại nhiều lợi ích cho nông dân, mở ra hướng phát
triển nông nghiệp theo mô hình cánh đồng mẫu lớn và thuận lợi cho cơ giới hóa trong sản
xuất nông nghiệp [3,4,5].
Tuy nhiên, việc triển khai rộng rãi hệ thống này ở nước ta đang gặp phải vấn đề là chi
phí để đầu tư cho một hệ thống khá cao đồng thời khâu bảo trì, bão dưỡng khó khăn vì thiết bị
đang thử nghiệm là nhập ngoại hoàn toàn. Vì vậy, nghiên cứu này nhằm nội địa hóa hệ thống
thiết bị để có thể dễ dàng triển khai rộng rãi, đem lại hiệu quả kinh tế cao cho nền nông
nghiệp nước nhà. Hiện nay, hệ thống thiết bị san phẳng bằng kỹ thuật laser được sản xuất bởi
một số công ty như Công ty Trimble [6], Topcon [7],... gồm bốn thành phần chính: thiết bị
phát mặt phẳng laser (PLS); thiết bị nhận tia laser và điều khiển (NLS);hệ thống thủy lực
(TL); và gàu san (GS) như Hình 1.
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Maët phaúng Laser
Vaïch 0
Hình 1. Sơ đồ cấu tạo của liên hợp máy san laser

1: Bộ phát tia laser 2. Xy lanh thủy lực 3. Bộ phận nhận tín hiệu laser
4. Cụm gàu san 5. Hộp phân phối thủy lực 6. Ống thủy lực
7. Van thủy lực 8. Hộp xử lý và điều khiển 9. Máy kéo.
Bộ phát laser (1) được đặt trên giá đỡ, phát ra tia laser tạo thành một mặt phẳng song
song với mặt phẳng nằm ngang. Bộ phận nhận tín hiệu laser (3) lắp cố định trên cụm gàu san
(4) sẽ thu nhận tín hiệu laser từ thiết bị phát để xác định máy kéo đang ở vùng đất cao hay
70
xuống vùng đất trũng, từ đó truyền tín hiệu về bộ điều khiển (8) xử lý. Sau khi xử lý, tín hiệu
được truyền tới hệ thống thủy lực (5) để kích đóng hoặc mở van thủy lực để nâng /hạ hay duy
trì xy lanh thủy lực (2). Nghĩa là khi cụm gàu san lên vùng đất cao thì bộ phận điều khiển sẽ
điều khiển cho xy lanh thủy lực hạ gàu san để lấy đất, còn khi cụm gàu san xuống vùng đất
trũng thì bộ phận điều khiển sẽ điều khiển cho xy lanh thủy lực nâng gàu san lên để thả đất
xuống. Gàu san nâng lên hay hạ xuống sao cho mức giữa của bộ nhận luôn nằm trên mặt
phẳng laser.
2. VẬT LIỆU VÀ PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU

2. 1. Thiết bị phát mặt phẳng laser
Trong nghiên cứu này, thiết bị phát mặt phẳng laser có kết cấu cơ khí như Hình 2 và bao
gồm các cụm điều khiển như Hình 3 [8]. Bộ điều khiển thiết bị được thiết kế theo nguyên lý
điều khiển vòng kín. Khi hoạt động, tín hiệu từ cảm biến cân bằng MPU-6050 được báo liên
tục về vi điều khiển và vi điều khiển sẽ tiến hành phân tích trạng thái và xuất tín hiệu điều
khiển các động cơ DC theo phương X và phương Y nhờ mạch công suất. Khi các động cơ X,
Y hoạt động sẽ làm cho trạng thái cân bằng thay đổi. Vòng lặp cứ thực hiện cho đến khi giá trị
góc lệch của cả hai phương đạt giá trị cần điều khiển (thiết bị đã thiết lập được vị trí cân
bằng). Vi điều khiển sẽ kích mở đèn laser và đồng thời kích động cơ quay ụ xoay hoạt động.
Hình 2. Kết cấu cơ khí Hình 3. Sơ đồ điều khiển thiết bị phát mặt phẳng
laser tự cân bằng
2.2. Thiết bị nhận tia laser và điều khiển
Thiết bị nhận gồm dãy các cảm biến quang nhạy với tia laser và được chia làm ba phần:
phần trên, giữa và phần dưới để nhận biết độ cao của đất [9]. Để loại bỏ bớt ánh sáng trời,
Yongsheng Si đã sử dụng kính lọc ánh sáng được thiết kế gồm kính đỏ và kính lọc nhiễu để
lọc tia laser [10]. Tương tự, xác định cách làm suy yếu ánh sáng trời là vấn đề chính trong
thiết kế thiết bị nhận, thiết bị nhận đã được thiết kế gồm kính lọc để lọc tia laser trước khi đến
các cảm biến quang và tiếp đến bộ phận xử lý tín hiệu để đến thiết bị điều khiển [11]. Một
thiết kế khác của Lv Qingfei sử dụng 52 cảm biến quang chia làm 4 hàng đặt ở bốn góc hình
chữ nhật để nhận tia laser theo bốn hướng [12]. Thiết bị nhận laser và điều khiển LR 40 của
công ty Trimble gồm hai dãy cảm biến để nhận tia laser ở hai bên thân và được che chắn bởi
một lớp kính lọc để loại bỏ bớt ánh sáng trời được thể hiện trong Hình 4, Hình 5. Trong quá
trình di chuyển của cụm gàu san thiết bị nhận sẽ cho biết được độ chênh lệch của gàu san khi
ở vùng đất cao hay vùng đất trũng và sẽ truyền tín hiệu về cho thiết bị điều khiển xử lý để
nâng hạ gàu san.
71
CONTROL SYSTEM
AUTO
POWER
HIGH TRIMBLE
MANUAL
RAISE M ON
ON A
N
U
A
L 10 AMP
LOW LOWER OFF
Hình 4. Thiết bị nhận của Trimble Hình 5. Hộp điều khiển (Control box)
Thiết bị nhận laser hoạt động trong điều kiện ánh sáng mặt trời nên xử lý nhiễu là vấn
đề cốt lõi trong thiết kế bộ nhận. Trong điều kiện ban ngày, cường độ của sánh sáng trời mạnh
hơn cường độ tia laser nên phải làm sao để giảm ánh sáng trời yếu hơn tia laser khi đến cảm
biến quang. Do đó, trong nghiên cứu này, tín hiệu laser trước khi đến các cảm biến quang, nó
được đưa qua một kính lọc màu đỏ để cho thành phần ánh sáng đỏ đi qua, loại bỏ bớt các
thành phần của ánh nắng mặt trời, lớp lọc thứ hai loại bỏ các thành phần gây nhiễu. Sau đó,
tín hiệu này qua bộ khuyếch đại và cuối cùng là đưa vào trong bộ điều khiển như Hình 6.
Hình 6. Sơ đồ khối bộ nhận laser

Điều khiển nâng/hạ hay duy trì gàu san được thực hiện nhờ vào việc điều khiển hệ
thống thủy lực dựa vào tín hiệu laser nhận được từ bộ nhận tín hiệu. Bộ điều khiển bao gồm
các thành phần chính: CPU (STM32F103RCT6), bộ hiển thị độ cao, mạch chuyển đổi chế độ
hoạt động bằng tay hoặc chế độ tự động, Solid State Relay (SSR) để điều khiển van thủy lực
4/3 như Hình 7.
Hình 7. Sơ đồ bộ điều khiển

2. 3. Hệ thống thủy lực
Cụm thiết bị thủy lực nhập ngoại bao gồm 2 van thủy lực 3/2 như Hình 8 được nối với
nhau nên cồng kềnh, chiếm chỗ lắp đặt và làm tăng chi phí vận chuyển. Khi hoạt động ở trạng
thái duy trì và hạ gàu san, đường dầu bị chặn cưỡng bức và chỉ trả về thùng khi nào áp lực dầu
từ bơm lớn hơn áp lực của van an toàn. Đây là nhược điểm lớn nhất của hệ thống này vì dầu
luôn bị duy trì áp lực nên làm cho dầu bị nóng. Do đó cần lắp thêm hệ thống làm mát dầu để
giảm khả năng loãng dầu. Tuy nhiên, thiết bị làm mát này cũng làm tăng diện tích lắp đặt hệ
thống, dễ hư hỏng và làm tăng chi phí năng lượng trong quá trình làm việc. Khi ở trạng thái
hạ theo trọng lượng, tốc độ hạ phụ thuộc vào trọng lượng gàu nên không kiểm soát được tốc
72
độ và làm cho thời gian đáp ứng hạ chậm. Vì những lý do đó nên trong đề tài này thay thế 2
van thủy lực 3/2 bằng van thủy lực 4/3.
Hình 8. Sơ đồ hệ thống thủy lực 3/2 Hình 9. Gàu san

a. Trạng thái nâng; b. Trạng thái duy trì; 1. Ốc hiệu chỉnh 1; 2. Cữ chặn;
c. Trạng thái hạ theo trọng lượng 3. Lưỡi nạo
2.4. Gàu san
Gàu san gồm 2 phần là phần gàu và lưỡi nạo được lắp với nhau nhờ 1 trục nên lưỡi có
thể xoay được (Hình 9). Phần lưỡi cắt được cải tiến để phù hợp với nhiều địa hình, giảm bớt
chi phí năng lượng do ma sát. Cơ cấu thay đổi góc nâng đất của lưỡi nạo: do thiết kế cơ cấu
lưỡi nạo (3) và ốc hiệu chỉnh 1 (1) nằm liền với nhau nên chỉ cần kìm hãm góc xoay bằng
cách hiệu chỉnh ốc hiệu chỉnh 1 (1) và cữ chặn (2). Cữ chặn có tác dụng giữ kìm hãm sự
chuyển động của lưỡi từ trái sang phải theo phương x. Ốc hiệu chỉnh 1 có tác dụng kéo lưỡi từ
phải sang trái. Cơ cấu thay đổi góc nâng đất của lưỡi nạo từ 5 ÷ 10º.

3.1. Kết quả chế tạo thiết bị phát mặt phẳng laser
Kết quả chế tạo được trình bày trong Hình 10 [8].
a) b) c) d)
Hình 10. Bộ phát được chế tạo và lắp ráp
a. Bộ phận phát và tạo ra mặt phẳng laser; b. Phần cơ khí thiết bị phát;
c. Gắn mạch điều khiển vào thiết bị; d. Thiết bị hoàn chỉnh.
73
3.2. Kết quả chế tạo thiết bị nhận tia laser và điều khiển
Theo yêu cầu của hệ thống thì gàu san hoạt động ở ba trạng thái: hạ gàu, duy trì, nâng
gàu. Như vậy, mạch cảm biến sẽ cho ra ba tín hiệu biểu thị độ cao của đất để điều khiển ba
trạng thái của gàu san. Các cảm biến được ghép thẳng hàng và chia ra ba vùng nhận tín hiệu
như Hình 11. Thiết bị nhận được thiết kế gồm bốn mặt với 84 Photo IC trên mỗi mặt kết hợp
hai lớp lọc ánh sáng bên ngoài như Hình 12. Mỗi mặt được thiết kế làm việc với góc nhận tín
hiệu là 900, như vậy với bốn mặt ở bốn góc sẽ nhận được tia laser với góc 3600.
Hình 11. Ghép các phần tử cảm biến Hình 12. Sơ đồ bố trí phần cứng bộ phận laser
Kết quả chế tạo thiết bị nhận và hộp điều khiển được thể hiện trong Hình 13. Hộp điều
khiển công suất được chế tạo bằng một hộp bằng sắt có kích thước 220x140x60 (mm), gồm
nút nhấn, relay, công tắc gạt, bên ngoài có nút nhấn, nút gạt cùng đèn báo.
Hình 13. Kết quả chế tạo thiết bị nhận và điều khiển
3.3. Kết quả chế tạo hệ thống thủy lực
Hệ thống sử dụng van thủy lực 4/3 như Hình 14. Khi gàu san ở vùng đất cao (so với
mức chuẩn), van thủy lực (6) được kích ở vị trí A (Hình a). Dầu từ bơm qua van, đẩy xy lanh
(8) lùi về, gàu san hạ xuống để lấy đất. Khi gàu san ở mức chuẩn, van thủy lực (6) được kích
ở vị trí B (Hình b). Dầu từ bơm đến van rồi được trả về thùng, xy lanh (8) được duy trì và gàu
san cũng được duy trì ở mức chuẩn. Khi gàu san ở vùng đất thấp (so với mức chuẩn), van
thủy lực (6) được kích ở vị trí C (Hình c). Dầu từ bơm thông qua van đẩy xy lanh (8) duỗi ra,
gàu san được nâng lên để thả đất xuống vùng thấp.
Ưu điểm của hệ thống này là khi xy lanh hoạt động ở cả 3 chế độ: nâng, hạ, duy trì,
đường dầu được lưu thông từ bơm qua van đến xy lanh thủy lực rồi trả về thùng tạo thành một
vòng khép kín. Do đó giảm áp lực của dầu, giảm nhiệt độ dầu, không gây hiện tượng nóng
dầu như cụm van thủy lực 3/2 của hệ thống nhập ngoại, vì vậy không cần lắp bộ phận làm mát
dầu. Đồng thời chế độ hạ được thực hiện bằng thủy lực, nên hệ thống đáp ứng nhanh hơn.
74
Hình 14. Nguyên lý làm việc của hệ thống van thủy lực 4/3
1. Thùng dầu; 2. Lọc dầu; 3. Máy bơm;
4. Đồng hồ đo áp suất; 5. Van tràn; 6. Van đảo chiều 4/3;
7. Van tiết lưu; 8. Xy lanh thủy lực; 9. Gàu san.
3.4. Kết quả chế tạo gàu san
Thiết kế dựa trên các thiết bị ngoại nhập và được cải tiến phần lưỡi cắt để phù hợp với
nhiều địa hình, giảm bớt chi phí năng lượng do ma sát. Gàu san được thiết kế bằng thép hộp
vuông bề dày 8mm (gàu san cũ 6mm) nhằm tăng khối lượng gàu, tăng lực tác dụng mặt đất
tránh được hiện tượng trượt của gàu khi làm việc với đất dẽ. Các bộ phận của gàu được chế
tạo như Hình 15. Kết quả chế tạo hệ thống thủy lực và gàu san như Hình 16.
Hình 15. Sơ đồ lắp gàu san Hình 16. Kết quả chế tạo gàu san và thủy lực
1. Đầu gắn máy kéo; 7. Bánh xe;
2. Gắn van thủy lực; 8. Khung bánh xe;
3. Tăng đơ điều chỉnh; 9. Ốc điều chỉnh;
4. Gàu san; 10. Lưỡi;
5. Cây sắt để gắn bộ nhận tín hiệu 11. Chốt;
6. Xy lanh thủy lực; 12. Khung kéo.
75
3.5. Kết quả khảo nghiệm
Khảo nghiệm sự chênh lệch của mặt phẳng laser so với phương ngang
Theo kết quả nghiên cứu đã công bố [8], sự chênh lệch của mặt phẳng laser so với
phương ngang được bố trí thí nghiệm theo Hình 17 và kết quả được thể hiện theo Hình 18.
Hình 17. Bố trí thí nghiệm Hình 18. Biểu đồ kết quả sai lệch của mặt phát laser
Kết quả khảo nghiệm cho thấy với khoảng cách 100m từ bộ phát thì sai lệch theo cả hai
phương ox va oy đều nhỏ hơn 44mm. Kết quả này đáp ứng yêu cầu đặt ra là mặt phẳng laser
cân bằng nằm ngang có sai lệch nhỏ hơn 0,05% so với mặt ngang.
Khảo nghiệm độ ổn định của thiết bị nhận, điều khiển và đáp ứng nâng hạ gàu của
van thủy lực
Thí nghiệm được thực hiện bằng cách chiếu tia laser vào bộ nhận nhiều lần với thay đổi
độ cao thấp khác nhau của mặt phẳng laser sao cho tia laser đến ba vùng cao, giữa, cân bằng
trên bộ nhận. Quan sát tín hiệu trên bộ điều khiển thông qua ba đèn nâng, cân bằng hay hạ gàu
và quan sát đáp ứng nâng hạ của hệ thống thủy lực.
Kết quả: Bộ nhận và điều khiển xuất tín hiệu ổn định theo 3 trường hợp nâng, hạ và cân
bằng của gàu san với độ chính xác 100% theo bảng mô tả dưới đây.
Bảng 1. Kết quả đáp ứng của thiết bị nhận, điều khiển và đáp ứng nâng hạ gàu
của van thủy lực
Mức laser đến Tín hiệu đèn sáng trên Tín hiệu kích van thủy Tín hiệu kích van thủy
bộ nhận bộ điều khiển lực Y1 (nâng gàu san) lực Y2 (hạ gàu san)
Cao Đèn nâng gàu Có kích, 12V Không kích, 0V
Giữa Đèn cân bằng Không kích, 0V Không kích, 0V
Thấp Đèn hạ gàu Không kích, 0V Có kích, 12V
3.6. Thảo luận
Xuất phát từ yêu cầu nội địa hóa hệ thống thiết bị san phẳng điều khiển bằng kỹ thuật
laser nhằm giảm giá thành, thuận lợi trong khâu bảo trì và bảo dưỡng, hệ thống được nhóm
nghiên cứu chế tạo đáp ứng yêu cầu về mặt kỹ thuật, đồng thời kết cấu đơn giản, dễ chế tạo,
phù hợp với công nghệ hiện có trong nước.
Thiết bị phát mặt phẳng laser: nghiên cứu này đã có các thay đổi mới về phần cơ khí
cũng như phần cảm biến so với thiết bị ngoại nhập. Thiết bị sử dụng cảm biến cân bằng MPU-
6050 dễ tìm thấy trên thị trường để phát hiện sự sai lệch so với phương nằm ngang theo hai
hướng vuông góc nhau, từ đó điều khiển hai động cơ nâng hạ để xác lập vi trí cân bằng. Kết
cấu cơ khí sử dụng tia laser phát ra theo hướng từ dưới lên kết hợp với gương phản xạ để tạo
ra một phằng laser xoay tròn và kết cấu bốn khâu bản lề để tạo ra chuyển động điều chỉnh mặt
phẳng chứa tia laser. Kết cấu này đơn giản, dễ chế tạo và dễ điều khiển.
76
Thiết bị nhận laser và điều khiển: đáp ứng yêu cầu đặt ra như không bị nhiễu trong điều
kiện làm việc dưới ánh nắng mặt trời, đáp ứng ổn định nâng hạ gàu san theo đúng độ cao thấp
của đất.
Hệ thống thủy lực: được cải tiến bằng chỉ một van 4/3 nên khắc phục nhược điểm của
cụm van 3/2 khi hệ thống hoạt động ở trường hợp duy trì và hạ gàu, đường dầu từ bơm được
trả về thùng tự do nên không bị duy trì áp suất và không bị nóng. Do đó, hệ thống không cần
phải lắp đặt thêm thiết bị làm mát dầu. Đồng thời, nhờ lắp thêm van chỉnh áp nên chất lỏng
liên tục rót về thùng chứa để đảm bảo giữ áp suất không đổi tại đầu vào của van 4/3 khi van
chưa bị kích. Khi gàu san được nâng lên quá giới hạn của pít tông, áp suất dầu tăng cao,
nguồn kích chưa được đảo chiều, khi đó van chỉnh áp sẽ làm giảm áp suất và dẫn dầu về
thùng chứa.
Gàu san: được thiết kế đáp ứng tốt khả năng chịu lực và kết hợp tính toán, thiết kế cơ
cấu thay đổi góc nâng đất của lưỡi nạo nhằm giảm nhiên liệu trong quá trình san phẳng.
KẾT LUẬN
Hệ thống thiết bị san phẳng điều khiển bằng kỹ thuật laser được nhóm nghiên cứu thiết
kế chế tạo hoàn chỉnh gồm bốn phần: Thiết bị phát mặt phẳng laser; Thiết bị nhận tia laser và
điều khiển; Hệ thống thủy lực và Gàu san.
- Thiết bị phát mặt phẳng laser có khả năng tự động cân bằng theo phương ngang với sai
số nhỏ hơn 50mm ở khoảng cách 100m, thỏa mãn yêu cầu sai lệch nhỏ hơn 0,05% so với
phương ngang.
- Thiết bị nhận laser và điều khiển hoạt động tốt trong điều kiện ánh sáng mặt trời và
xuất tín hiệu ổn định theo ba trường hợp nâng, duy trì và hạ gàu san.
- Hệ thống thủy lực được thiết kế cải tiến bằng thay thế van 4/3 thay cho 2 van 3/2 của
thiết bị ngoại nhập nên giảm cồng kềnh, không bị nóng dầu, đáp ứng nâng hạ nhanh.
- Gàu san được thiết kế với chiều dài 1400mm, rộng 550mm, cao 500mm và có cải tiến
lưỡi nạo nhằm giảm nhiên liệu trong quá trình san phẳng.
Kết quả của đề tài không những góp phần tác động tích cực đến hạn chế biến đổi khí
hậu, phát triển một nền sản xuất nông nghiệp bền vững mà còn mang lại lợi ích trực tiếp cho
người trồng lúa nói riêng và phát triển của kinh tế sản xuất nông nghiệp nói chung.

[1] P. K. Naresh, S. P. Singh, A. K. Misra, S. S. Tomar, Pardeep Kumar, Vineet Kumar and
Sanjeev Kumar. Evaluation of the laser leveled land leveling technology on crop yield
and water user productivity in Western Uttar Pradesh. African Journal of Agriculture.
Vol. 9(4), pp. 473-478, 23 January, 2014.
[2] Jeetendra Prakash Aryal Meera Bhatia mehrotra, m.L.Jat, Harminder Singh Sidhu.
Impacts of laser land leveling in rice-wheat systems of the north-western indo-gangetic
plains of India. Food security. June 2015, Volume 7, Issue 3, pp. 725-738.
[3] Phan Hieu Hien, Tran van Khanh, Nguyen Duc Canh, Pham Duy Lam. Application of
laser-controlled equipment for leveling rice fields in Viet Nam. Proc. International
workshop on Agricultural and Bio-systems Engineering (IWABE), 11-13 December
2007. Nong Lam University, Ho Chi Minh City 2007.
[4] Nguyễn Văn Xuân, Nguyễn Đức Cảnh, Phạm Duy Lam, Nguyễn Văn Hùng, Phan Hiếu
Hiền, Trương Quang Trường. 2013. Báo cáo tổng hợp các kết quả đo đạc thực tế về độ
chênh lệch mặt đồng. Kỷ yếu Hội thảo San phẳng đồng ruộng ứng dụng điều khiển kỹ
thuật Laser. Dự án ADB-IRRI-VN, 03/2013.
77
[5] Nguyễn Văn Khải, 2013. Các phương pháp san phẳng truyền thống. Kỷ yếu Hội thảo
San phẳng đồng ruộng ứng dụng điều khiển kỹ thuật Laser. Dự án ADB-IRRI-VN,
03/2013.
[6] www.trimble.com
[7] www.topconpositioning.com
[8] Đào Duy Vinh, Đặng Thiện Ngôn, Trần Văn Lộc, Nguyễn Văn Hùng. Thiết kế chế tạo
thiết bị phát mặt phẳng laser ứng dụng trong hệ thống san phẳng. Hội nghị toàn quốc lần
thứ 7 về Cơ điện tử-VCM 2014, p. 456-462.
[9] S. S. Mohtasebi, A. Hoseinzadeh, M.omid, N. Bolfathi. Design and evaluation of
automatic agricultural land leveling control system for scraper. International journal of
agriculture and biology. 1560-8530/2007/09-1-59-63.
[10] Yongsheng Si, Giang Liu, Jianhan Lin, Qingfei Lv, Feng Juan. Design of control system
of laser leveling machine based on fussy control theory. International Conference on
Computer and Computing Technologies in Agriculture (CCTA 2007), Wuyishan, China,
August 18-20, 2007.
[11] Yang Zheng, LV Qingfei, Liu Gang. Improvement and experiment on laser-controlled
land leveling system. New Zealand Journal of agriculture research, 2007, Vol.50: 1059-
1065.
[12] Lv Qingfei, Liu Gang. Research on an improved laser-controlled land leveling system.
11th IEEE international conference on communication technology proceedings. P. 413-
416. 2008.
78
NGHIÊN CỨU THIẾT KẾ CƠ CẤU ĐÀN HỒI VỚI LỰC ĐẦU RA KHÔNG
ĐỔI ỨNG DỤNG TRONG THIẾT BỊ ĐẦU CUỐI CÁNH TAY MÁY
DESIGN OF A CONSTANT FORCE MECHANISM FOR ROBOT END EFFECTOR
Phạm Huy Tuâna, Nguyễn Hà Ngọc Hiếub, Lê Minh Nhậtc

a
phtuan@hcmute.edu.vn; b hieunguyen138@gmail.com; c leminhnhata@yahoo.com
TÓM TẮT
Điều chỉnh lực trong quá trình làm việc của thiết bị đầu cuối cánh tay máy luôn là một
thách thức với những nhà thiết kế robot. Bên cạnh đó, việc phải sử dụng một hệ thống cảm
biến lực làm cho cơ cấu càng thêm phức tạp cũng như đẩy cao chi phí. Cơ cấu đàn hồi với lực
đầu ra không đổi đã được nghiên cứu rộng rãi trên thế giới với rất nhiều hướng ứng dụng. Tuy
nhiên tại Việt Nam, các công trình nghiên cứu về dạng cơ cấu này ứng dụng trong chế tạo
robot vẫn còn chưa nhiều. Bài báo này tập trung nghiên cứu phương pháp thiết kế một cơ cấu
đàn hồi với lực đầu ra không đổi có thể tích hợp vào thiết bị đầu cuối cánh tay máy. Cơ cấu
này tận dụng được rất nhiều ưu điểm của cơ cấu đàn hồi như: kích thước nhỏ gọn, loại bỏ
được ma sát và mài mòn, giảm chi phí lắp ráp, bảo trì. Thiết kế của cơ cấu được cụ thể hóa
dựa trên cơ sở tối ưu hóa hình dạng các đường cong tham số Côsin và Bezier trên nền giải
thuật di truyền. Kết quả của đề tài sẽ hỗ trợ đẩy mạnh hơn nữa việc ứng dụng cơ cấu đàn hồi
trong thiết kế robot cũng như các lĩnh vực khác của ngành cơ khí và tự động hóa.
Từ khóa: cơ cấu đàn hồi, lực đầu ra không đổi, tối ưu hóa hình dạng, đường cong Bezier.
ABSTRACT
Force regulation during operation of a robot end-effector is always a challenge for
engineers. The use of sensor systems makes the mechanism both complicated and cost
intensive. Compliant constant-force mechanism (CFM) has been widely studied with various
applications. However, in Vietnam, the study of these structures is not much. This paper
demonstrates the design methodology for a compliant CFM which could be integrated into a
robot end-effector. This design takes a lot of advantages from the compliant mechanism:
minimization, no friction and abrasion, cost reduction for assembly and maintenance. The
design process is implemented via a shape optimization scheme using parameter Bezier
curves and cosine curves and genetic algorithm. The results of the research will facilitate the
application of compliant mechanism in robot design and some other fields of automation and
mechanical engineering.
Keywords: Compliant mechanism, constant-force mechanism, shape optimization,
Bezier curve.
1. GIỚI THIỆU
Trong quá trình sản xuất, đặc biệt là trong lĩnh vực tự động hóa và robot, để kiểm soát
được lực truyền động giữa cánh tay máy và thiết bị đầu cuối cần có một cảm biến. Những hệ
thống điều khiển tích hợp vào cơ cấu thường làm tăng chi phí, phức tạp hóa hệ thống, khó bảo
trì. Để khắc phục những nhược điểm này, một số tác giả đã nghiên cứu cơ cấu có lực đầu ra
không đổi (Constant-Force Mechanism, CFM) nhằm cung cấp một lực đầu ra gần như không
đổi trong một phạm vi chuyển vị đầu vào [1].
79
Hình 1. CFM cấu tạo từ 3 lò xo

Hình 1 là một cơ cấu CFM tổng hợp từ ba lò xo được bố trí để tạo nên các độ cứng âm
và dương khác nhau. CFM có lợi trong các ứng dụng đòi hỏi phải có một lực không đổi được
áp dụng vào trong các quá trình sản xuất như mài, hàn, đánh bóng, lắp ráp. Để tạo được lực
đầu ra không đổi, Boyle [2] đã nghiên cứu một cơ cấu nén có lực không đổi bằng cách sử
dụng các thanh lò xo lá lắp ráp với nhau bởi các khớp bản lề (Hình 2). Tuy nhiên, khi hoạt
động thì cơ cấu này tạo ra ma sát, mài mòn, giảm hiệu suất, làm tăng khe hở. Để khắc phục
một số nhược điểm trên thì Chao-Chieh Lan và cộng sự [3] đã thiết kế một CFM ứng dụng cơ
cấu đàn hồi cho cánh tay robot để điều khiển cơ cấu chấp hành qua đó có thể thay đổi được
chỉ số của lực đầu ra cho phù hợp với từng sản phẩm khác nhau. Trong nghiên cứu đó, các tác
giả đã kết hợp một cơ cấu song ổn định có độ cứng phi tuyến với một lò xo tuyến tính. Việc
hiệu chỉnh độ nén ban đầu của lò xo tuyến tính giúp cơ cấu có thể thay đổi được độ lớn của
lực ổn định.
Hình 2. CFM sử dụng cơ cấu nén (a) Sơ đồ cơ cấu (b) Thiết kế cụ thể [3]
Bài báo này mô tả quy trình thiết kế của một CFM dùng cơ cấu đàn hồi dựa trên cơ sở
đường cong tham số Côsin, Bezier và tối ưu hóa trên nền giải thuật di truyền để ứng dụng
trong thiết bị đầu cuối cánh tay máy. Ứng dụng của thiết kế này có thể loại bỏ được ma sát,
giảm số nguyên công lắp ráp, nâng cao hiệu suất hoạt động của thiết bị và cung cấp một lực
đầu ra gần như không đổi.
2. THIẾT KẾ
2.1. Nguyên lý hoạt động
Hình 3 là mô hình thiết kế CFM. Cơ cấu được thiết kế gồm bốn thanh đàn hồi có biên
dạng đường cong Côsin và tám thanh có biên dạng đường cong Bezier. Các thanh đàn hồi
được làm bằng vật liệu POM (Poly Oxy Methylene) nên có khả năng tích trữ và giải phóng
năng lượng. Để thuận tiện cho việc thiết kế và mô phỏng, tác giả đã sử dụng mô hình đối
xứng cho thiết kế. Khi cho cơ cấu chuyển vị một khoảng so với vị trí ban đầu, cơ cấu đàn hồi
bị dịch chuyển, các thanh đàn hồi bị biến dạng.
80
Thiết kế của tác giả mong muốn khi

thanh trượt nhận được một giá trị lực F, thanh
trượt chuyển vị một khoảng từ a ÷ c, với
khoảng chuyển vị mong muốn từ b ÷ c mà giá
trị của lực đầu ra là gần như không đổi (Hình
4). Vì cơ cấu có cấu tạo nguyên khối nên khi
thanh trượt chuyển vị làm cho các thanh đàn
hồi bị biến dạng, các thanh này lệch khỏi vị trí
ban đầu và tích trữ năng lượng đàn hồi. Khi
giảm dần lực tác dụng, do đã được tích trữ
năng lượng bên trong các thanh đàn hồi nên
cơ cấu dần trở về vị trí ban đầu.
Hình 3. Mô hình CAD của CFM
Hình 4. Vị trí hoạt động của một CFM

2.2. Thiết kế
Trong thiết kế này, đường cong
tham số Côsin và Bezier được lựa chọn
để thiết kế cơ cấu. Thứ tự của các điểm
điều khiển của các đường cong tham số
được miêu tả như Hình 5. Do thiết kế có
tính chất đối xứng nên chỉ xét một nhánh
trong cơ cấu với các biến thiết kế h, L, w
là chiều cao, chiều dài và bề rộng của
đường cong tham số Côsin. Các điểm B ui
(i=1÷4) là tọa độ các điểm điều khiển
của đường cong Bezier phía trên, B li
(i=1÷4) là các tọa độ các điểm điều
khiển của đường cong Bezier phía dưới.
Trong đó hai điểm B u1 và B l1 trùng nhau
và trùng gốc tọa độ. Điểm gốc này sẽ
được giữ cố định trong suốt quá trình Hình 5. Sơ đồ các điểm điều khiển
thiết kế. Ở thiết kế này tác giả chọn bề
rộng của hai đường cong Bezier là 0.8 của một CFM
(mm) và chiều dày của cơ cấu là 15.0
(mm).
81
Đường cong Bezier được biểu diễn như sau:
=Bt [ xi ,=
yi ] i 1, 2,....., n + 1 (1)
n +1
=P (t ) ∑ B b (i )
i i , n +1 t ∈ [ 0,1] (2)
i =1
n i
(=
t)   t (1 − t )
n −i
bi=
,n (3)
i 
Hàm b i,n (t) là hàm cơ sở của đường cong Bezier và được mô tả bằng đa thức Bernstein:
( t ) Cni t i (1 − t )
n −i
bi ,n= 0 ≤ t ≤1 (4)
n!
=Cni = i 0,...., n (5)
i !( n − i ) !
Trong đó n là bậc của đa thức và Cni là hệ số nhị thức, t là tham số, P(t) và B i lần lượt là
phương trình và điểm điều khiển của đường cong Bezier [4]. Hình dạng các đường cong của
nhánh bên trên được thiết kế tương tự như các đường cong trên.
Hình dạng của đường cong Côsin:
h  π xr 
=
yr 1 − cos  (6)
2  L 
Trong đó x r , y r là các vector vị trí L và h là khoảng chiều dài và chiều cao tương ứng
của đường cong.
Bảng 1. Giới hạn của các biến thiết kế
Biến Giới hạn dưới (mm) Giới hạn trên (mm)
h 7.0 12.0
L 20.0 42.0
w 0.8 1.6
Tọa độ x của điểm B u -11.0 4.0
Tọa độ y của điểm B u 0 22.0
Tọa độ x của điểm B l -11.0 4.0
Tọa độ y của điểm B l -22.0 0
Trong bài báo này, các tác giả sử dụng quy trình thiết kế tính toán dùng giải thuật di
truyền để giải bài toán tối ưu hóa hình dạng. Quy trình này đã được ứng dụng để thiết kế khớp
mắt cá chân giả dùng cơ cấu đàn hồi [5]. Trong quá trình thiết kế mong muốn lực đầu ra của
cơ cấu là không đổi trong phạm vi chuyển vị. Cấu trúc của các biến thiết kế được ràng buộc,
kích thước của cơ cấu được giới hạn. Phương trình bên dưới là hàm mục tiêu của cơ cấu đàn
hồi có lực đầu ra không đổi trong thiết kế này.
 F 
Min  c − 1  (7)
 Fb 
Các tọa độ điểm điều khiển của các đường cong tham số cũng như bề rộng của đường
cong tham số côsin được giới hạn như trong Bảng 1.
82
Do mối quan hệ giữa biến dạng và

chuyển vị của cơ cấu là một hàm phi
tuyến và rất khó để có thể tìm ra một hàm
giải tích mô tả sự ràng buộc này. Trong
nghiên cứu này tác giả sử dụng phương
pháp phần tử hữu hạn để mô hình hóa cơ
cấu và tìm ra mối quan hệ lực – biến
dạng của cơ cấu trong phạm vi biến dạng
đàn hồi. Hình 6 là mô hình chia lưới
FEM của cơ cấu sử dụng phần tử dạng
thanh. Mô hình phân tích phần tử hữu
hạn của nhánh bên trái của cơ cấu gồm
140 phần tử và 142 nút.
Hình 6. Mô hình chia lưới trong FEM
Trong thiết kế này, vật liệu nhựa POM [6] với E = 2.5 (Gpa), hệ số poisson là 0.25 và
giới hạn đàn hồi là 76 (MPa) được lựa chọn để tiến hành mô phỏng cho cơ cấu. Quá trình tính
toán mô phỏng được thực hiện trên phần mềm ABAQUS [7].
2.3. Tối ưu hóa
Thông qua giải thuật di truyền, ta sử dụng phần mềm MATLAB [8] và ABAQUS để tối
ưu hóa biên dạng của cơ cấu. Trong quá trình tối ưu hóa, số lượng thế hệ được thiết lập là 20
thế hệ và dân số của mỗi thế hệ là 20. Các thiết kế tối ưu của cơ cấu đàn hồi có lực đầu ra
không đổi là các biến thiết kế, số lượng biến thiết kế được sử dụng trong cơ cấu này là 15
biến. Thứ tự của các biến được thể hiện cụ thể qua Hình 7.
Hình 7. Thứ tự các biến thiết kế

Sử dụng giải thuật tối ưu hóa như ở tài liệu [5] kết hợp với mô hình FEM ở Hình 6 với
số thế hệ tiến hóa trong giải thuật di truyền là 20, kết quả tối ưu hóa của các tọa độ điểm điều
khiển của các đường cong tham số được được thể hiện qua Bảng 2.
83
Bảng 2. Giá trị tối ưu hóa của các biến thiết kế
Biến Giá trị (mm) Biến Giá trị (mm)
Tọa độ điểm B u1 và B l1 (0, 0) Tọa độ điểm B u2 (2.75, 5.17)
h 10.87 Tọa độ điểm B u3 (- 3.95, 20.67)
L 41.33 Tọa độ điểm B u4 (- 6.11, 21.09)
w 0.91 Tọa độ điểm B l2 (- 2.37, - 5.76)
t 15.0 Tọa độ điểm B l3 (- 6.88, - 14.89)
Tọa độ điểm B l4 (- 1.48, - 16.77)

Sử dụng phần mềm ABAQUS để mô phỏng ứng suất của cơ cấu. Thông qua kết quả mô
phỏng, ta có thể đánh giá khả năng làm việc của cơ cấu. Mô hình phần tử dạng mặt được sử
dụng để kiểm tra lại kết quả ứng suất cho thiết kế sau cùng. Ở đây tác giả chọn phần tử
CPE8R để phân tích một nhánh bên dưới của bài toán thiết kế. Tổng số phần tử dạng mặt
được chia lưới trong FEM cho nhánh bên dưới của bài toán là 1,373 phần tử. Kết quả mô
phỏng được thể hiện qua Hình 8(a) và (b).
(a) (b)
Hình 8. Kết quả mô phỏng: a) Bằng phần tử 2D b) Bằng phần tử soilid 3D
Nhu cầu xây dựng mối quan hệ tổng quát giữa lực F và các biến thiết kế là rất cần thiết
trong thiết kế các cơ cấu đàn hồi. Tuy nhiên trong trường hợp của cơ cấu CFM trong nghiên
cứu này do đặc tính chuyển vị của cơ cấu là một hàm phi tuyến và biên dạng của các đường
cong tham số là các đường cong tự do nên không thể xây dựng được phương trình tổng quát.
Trong hầu hết các trường hợp như vậy, công cụ tính toán số dùng phương pháp phần tử hữu
hạn có thể giúp ta giải quyết vấn đề này một cách dễ dàng.
Giản đồ lực, ứng suất – chuyển vị được thể
hiện qua Hình 9, trong đó với b = 7.0 (mm), c =
13.58 (mm), F b = 13.608 (N), F c = 14.172 (N).
Hình 10 là giản đồ năng lượng – chuyển vị của
CFM.
Theo đồ thị kết quả mô phỏng như ở Hình
9, phạm vi hoạt động của thiết kế CFM tối ưu sau
cùng với khoảng chuyển vị từ b đến c là 48.45%
của toàn bộ khoảng chuyển vị của cơ cấu. Như
trong Hình 9, khi chuyển vị tăng từ 0 (vị trí ban
đầu) lực đầu ra tăng dần đến vị trí trong khoảng từ
b = 7 (mm) đến c = 13.58 (mm) lực đầu ra của cơ Hình 9. Đồ thị lực, ứng suất
cấu gần như không đổi F tb = 13.89 (N). – chuyển vị
84
Hình 10. Đồ thị năng lượng – chuyển vị Hình 11. Bố trí sơ đồ thí nghiệm
Cơ cấu đàn hồi với đặc tính tích trữ năng lượng trong suốt quá trình biến dạng, phần năng
lượng này sau đó được tận dụng cho giai đoạn làm việc sau đó. Từ đồ thị Hình 10 có thể thấy,
năng lượng đàn hồi tích trữ tại từng khâu là hoàn toàn khác nhau. Trong quá trình thiết kế, tùy
thuộc vào biên dạng của từng thanh đàn hồi làm cho độ cứng của các thanh này là dương hay
âm dưới tác dụng của lực F hướng theo chiều thẳng đứng. Chính nhờ sự phối hợp này làm cho
độ cứng tổng hợp của cơ cấu trong vùng làm việc xấp xỉ bằng không. Đây là nguyên nhân chính
làm cho lực của cơ cấu không bị thay đổi trong phạm vi làm việc đã được thiết kế.
Việc kiểm tra đồ thị lực – chuyển vị của cơ cấu CFM có thể được bố trí như sơ đồ Hình
11. Trong đó, một động cơ bước được dùng để tạo chuyển vị cho cơ cấu thông qua một trục
vitme. Một cảm biến lực được dùng để ghi lại phản lực của cơ cấu khi bị biến dạng. Cơ cấu
CFM được gá cố định lên khung thiết bị kiểm tra thông gia phần giá cố định bởi các bulong.
Tiếp xúc giữa đầu cảm biến lực và thanh trượt chính được để tự do. Do độ cứng trong mặt
phẳng của cơ cấu được thiết kế nhỏ hơn rất nhiều so với độ cứng trong mặt phẳng vuông góc
với cơ cấu (chiều dày của toàn bộ các thanh đàn hồi là 15mm so với bề rộng là 0.8mm cho các
thanh Bezier và 0.9mm cho thanh cosin) nên sẽ hạn chế được khả năng cơ cấu bị biến dạng
trong mặt phẳng vuông góc. Ngoài ra, để hạn chế khả năng chuyển vị theo phương ngang của
cơ cấu nếu lực F không được tác dụng đúng tâm, một cơ cấu thanh trượt bi cũng có thể được
bố trí bên dưới thanh trượt của CFM.
Trong một số trường hợp ứng dụng thực tế, thiết bị đầu cuối của tay máy thường có tích
hợp cảm biến chống quá tải. Đối với cơ cấu CFM được thiết kế trong bài báo này, tay máy có
thể làm việc thoải mái trong khoảng hoạt động được thiết kế mà phản lực là không đổi. Thông
thường người thiết kế phải lường trước được khoảng biến dạng có thể xảy ra cho cơ cấu trong
khi làm việc để đưa ràng buộc này vào quá trình tính toán tối ưu. Tuy nhiên, nếu xảy ra
trường hợp chuyển vị lớn hơn dự kiến thì cơ cấu đàn hồi sẽ vẫn tiếp tục bị biến dạng mà
không sợ làm hỏng tay máy. Đây là một ưu điểm khác khi dùng cơ cấu đàn hồi để thiết kế các
hệ thống cơ khí.
4. KẾT LUẬN
Trong nghiên cứu này, nhóm tác giả đề xuất một thiết kế cơ cấu đàn hồi có lực đầu ra
không đổi trên cơ sở tối ưu hóa biên dạng bằng giải thuật di truyền. Một cơ cấu CFM được
cấu tạo dựa trên các đường cong tham số Côsin và Bezier. Cơ cấu có thể tích trữ năng lượng
đàn hồi để sau đó phân phối phần năng lượng này trong quá trình làm việc sao cho phản lực
tác dụng lên cơ cấu là không đổi. Cơ cấu tạo ra một lực đầu ra gần như liên tục (F tb = 13.89
(N)) trong khoảng chuyển vị từ 7.0 (mm) đến 13.58 (mm) với thanh đàn hồi vật liệu là POM
có các thông số thiết kế tối ưu như ở Bảng 2.
85
[1]. L. L. Howell, 2001, Complaint Mechanisms, John Wiley & Sons, New York.
[2]. Cameron Boyle., et al, 2003, Dynamic Modeling of Compliant Constant-Force
Compression Mechanisms, Mechanism and Machine Theory, Vol. 38, pp. 1469÷1487.
[3]. Chao-Chieh Lan, Yi-Ho Chen, 2012, An Adjustable Constant-Force Mechanism for
Adaptive End-Effector Operations, ASME Journal of Mechanocal Design, Vol. 134, pp.
031005.
[4]. Nguyễn Hữu Lộc, 2010, Kỹ thuật CAD/CAE, NXB Khoa học và Kỹ thuật, TP HCM.
[5]. Pham Huy Tuan, et al., 2014, Shape Optimization and Fabrication of a Parametric
Curved-Segment Prosthetic Foot for Amputee, Journal of Science & Technologies:
Technical Universities, Vol. 102, pp. 89-95.
[6]. Pham Huy Tuan and Wang, D.A., 2011, A Quadristable Compliant Mechanism with a
Bistable Structure Embedded in a Surrounding Beam Structure, Sensors and Actuators A
– Physical, Vol. 167, pp. 438-448.
[7]. H. D. Hibbitt, et al., ABAQUS User Manual, Version 6-2, HKS Inc., Providence, RI,
USA, 2001.
[8]. MATLAB 8.0, The MathWorks, Inc., Natick, Massachusetts, United States.
86
TỐI ƯU HÓA TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ TRONG CAPP
TRÊN CƠ SỞ THUẬT TOÁN ĐÀN KIẾN
OPTIMIZATION OF OPERATION SEQUENCING IN CAPP BASED ON ANT
COLONY ALGORITHM
Anh Vang Tran, Ngoc Binh Nguyen

Le Quy Don Technical University, Hanoi, Vietnam
vangtrananh@mta.edu.vn; ngoc_binh.nguyen@mta.edu.vn
TÓM TẮT
Lập quy trình công nghệ có sự trợ giúp của máy tính (CAPP) là ứng dụng máy tính trợ
giúp các nhà lập quy trình công nghệ một số công việc trong chuẩn bị công nghệ. Nó là cầu
nối giữa thiết kế có sự trợ giúp máy tính (CAD) và sản xuất có sự trợ giúp của máy tính
(CAM). Bài toán lập quy trình công nghệ là một bài toán NP khó, trong khi các thuật giải
truyền thống khó có thể cho lời giải tối ưu. Trong bài báo này, phương pháp dựa trên thuật
giải tối ưu hóa đàn kiến (ACO) đã được đề xuất để tối ưu hóa tiến trình công nghệ trong lập
quy trình công nghệ. Để đảm bảo tính khả thi của quy trình công nghệ, các quan hệ hình học,
các yêu cầu công nghệ, các tài nguyên gia công được sử dụng để tạo ma trận ràng buộc. Các
tiến trình công nghệ khả thi được tìm kiếm nhờ giải thuật tối ưu hóa đàn kiến trên cơ sở tuân
thủ các luật trong ma trận ràng buộc. Cuối cùng, là ví dụ được đưa ra để kiểm chứng tính khả
thi của phương pháp.
Từ khóa: tối ưu hóa đàn kiến, tiến trình công nghệ, lập quy trình công nghệ, CAPP, lập
quy trình công nghệ có sự trợ giúp của máy tính.
ABSTRACT
Computer-aided process planning (CAPP) is the computer application to assist process
planners in the planning functions. It is an important interface between computer-aided design
(CAD) and computer-aided manufacturing (CAM) in computer integrated manufacturing
(CIM) systems. The process planning problem has been proved to be a NP-hard problem,
while the traditional algorithms cannot solve this problem very well. In this paper, a new
method based on ant colony optimization algorithm (ACO) was proposed to optimize the
decision-making problems of the operation sequencing in process planning. In order to ensure
the feasibility of the operation sequence, the geometrical and technological requirements and
available machining resources were used to create the rules constraints matrix. All the
candidate operations in the solution matrix were searched through ACO under search rules
constraints so as to find the optimal procedure sequence. Finally, an experiment was presented
to verify the feasibility of this method.
Keywords: Ant colony optimization, Operation sequencing, Process planning, CAPP,
Computer-aided process planning.
1. GIỚI THIỆU
Chuẩn bị công nghệ (Process Planning - PP), hay nói hẹp hơn, thiết kế quy trình công
nghệ là một quá trình ra quyết định. Khi cần đưa ra một giải pháp công nghệ, nhà công nghệ
phải dựa trên hàng loạt các thông số đầu vào, như chủng loại và thông số kỹ thuật của máy;
chủng loại, kích thước và vật liệu dao; kích thước, hình dạng và vật liệu phôi; các yêu cầu kỹ
thuật của chi tiết gia công; các yêu cầu kinh tế và xã hội; điều kiện sản xuất, bí quyết và truyền
thống công nghệ,... Giải pháp công nghệ được đưa ra và tính hiệu quả của nó phụ thuộc rất
87
nhiều vào trình độ, trạng thái tâm sinh lý của nhà công nghệ. Phương pháp chuẩn bị công nghệ
truyền thống mang nặng tính chủ quan và trên thực tế không mấy khi cho giải pháp tối ưu.
Chuẩn bị công nghệ có sự trợ giúp của máy tính (Computer Aided Process Planning - CAPP)
khắc phục được các nhược điểm của phương pháp truyền thống, nâng cao chất lượng quy
trình công nghệ và rút ngắn thời gian của các nhà lập quy trình công nghệ, là cầu nối giữa
thiết kế có sự trợ giúp của máy tính (Computer Aided Design – CAD) và sản xuất có sự trợ
giúp của máy tính (Computer Aided Design – CAM). Bài toán lập tiến trình công nghệ là một
trong những vấn đề quan trọng khi nghiên cứu về CAPP, nó không chỉ phụ thuộc bởi máy,
dao, đồ gá, yêu cầu công nghệ mà còn cả yếu tố kinh nghiệm sản xuất [1]. Vì vậy đây là một
bài toán phi tuyến, hàm mục tiêu và các điều kiện ràng buộc lại không thực sự là các yếu tố
định lượng rõ ràng, vì vậy nếu giải bài toán này bằng các giải thuật truyền thống là thực sự
khó khăn và cho kết quả không tối ưu [2].
Những năm gần đây sử dụng các giải thuật thông minh trong bài toán tối ưu hóa tiến
trình công nghệ đã được nhiều nhà nghiên cứu quan tâm. G. Nallakumarasamy trong nghiên
cứu của mình đã mô tả tiến trình công nghệ như đường đi Hamilton mà ở đó mỗi nguyên công
là một đỉnh, sử dụng giải thuật luyện thép tìm tiến trình công nghệ tối ưu với hàm mục tiêu là
giá thành thấp nhất [3]. Lee và Dong-Ho cũng đã sử dụng giải thuật tìm kiếm Tabu để tìm tiến
trình công nghệ tối ưu, đồng thời so sánh với giải thuật luyện thép và kết luận giải thuật tìm
kiếm theo bảng Tabu cho kết quả nhanh hơn [4]. Liu Z và Wang L trong công bố của mình lại
sử dụng phương pháp suy luận dựa trên cơ sở tri thức để tự động lập tiến trình công nghệ [5].
Nhóm nghiên cứu của Yuliang Su và nhóm của Young Su Yun lại sử dụng cách tiếp cận dùng
giải thuật di truyền để tìm kiếm tiến trình công nghệ tối ưu [1,6].
Phương pháp tối ưu hóa đàn kiến (Ant Colony Optimazation – ACO) là một phương
pháp metaheuristic mới với nhiều ưu điểm đang được nhiều người quan tâm để giải bài toán
tối ưu hóa tổ hợp [7]. Ứng dụng thuật toán tối ưu hóa đàn kiến trong tự động lập tiến trình
công nghệ cũng đã được Alluru Gopala Krishna và cộng sự nghiên cứu, tuy nhiên trong
nghiên cứu này các tác giả chưa đề cập đến vấn đề biểu diễn thông tin chi tiết, chưa xét các
ràng buộc về quan hệ hình học giữa các đối tượng trong chi tiết [8]. Trong bài báo này, nhóm
tác giả sẽ trình bày về ứng dụng giải thuật ACO để tự động lập tiến trình công nghệ cho nhiều
chi tiết, sản xuất loạt nhỏ với hàm mục tiêu là giá thành thấp nhất. Thông tin chi tiết sẽ được
biểu diễn theo quan điểm hướng đối tượng, các ràng buộc hình học giữa các đối tượng, các
chi phí trong quá trình gia công cũng sẽ được tính đến.
2. BIỂU DIỄN THÔNG TIN CHI TIẾT

Chúng ta đã nói về sự cần thiết phải liên kết CAD với CAM và mong muốn CAPP thực
hiện được chức năng của nó, là cầu nối giữa CAD và CAM. Thực tế, CAPP chưa tận dụng
được dữ liệu của CAD như CAM đã làm. Có thể chia các phần mềm CAD hiện nay làm 2
loại: non-feature-based và feature-based mà chúng tôi tạm gọi là không hướng đối tượng và
hướng đối tượng. Đối tượng (Feature) ở đây được hiểu là phần tử cơ sở của chi tiết máy,
được hình thành từ các đường, điểm, bề mặt thông qua các ràng buộc hình học. Lập trình gia
công cho máy CNC trên phần mềm CAM hiện nay ngoài phương pháp lập trình truyền thống
là chỉ định các vùng gia công thì cũng xuất hiện phương pháp lập trình mới trên cơ sở các
feature (feature based), chính vì vậy thông tin của các feature trong CAD là rất quan trọng cho
đầu vào của CAPP. Cho đến nay, chưa có phần mềm nào cho phép chuyển thẳng dữ liệu của
CAD sang quy trình công nghệ theo kiểu như các phần mềm CAM tự động tạo ra chương
trình NC. Lý do chính là dữ liệu dùng cho CAPP rất phức tạp, trong đó có rất nhiều loại
không thể biểu diễn trực tiếp thông qua các đối tượng hình học của CAD. Vì lý do đó, một
cách để biểu diễn thông tin chi tiết làm đầu vào cho CAPP có thể tự định nghĩa các feature để
mô tả các đối tượng gia công với đầy đủ thông tin mà CAPP cần, sau đó mới tách các feature
để thiết lập các nguyên công công nghệ.
88
2.1. Đối tượng gia công
Trên một chi tiết nếu về phương diện thiết kế trên CAD hướng đối tượng thì chi tiết
được tạo ra bởi các feature như extrude, revole, hole, slot,… Tuy nhiên, khi xét trong bài toán
chuẩn bị công nghệ thì không phải tất cả các feature đều được chọn để gia công, những
feature được chọn để gia công ta tạm gọi là feature gia công hay có thể gọi là đối tượng gia
công như bề mặt, lỗ, rãnh, bậc,… (khác với các feature thiết kế). Một đối tượng gia công ta có
thể định nghĩa bởi bốn thuộc tính như sau.
Fi = ( ID, Fe , A, M a , f i )
Trong đó:
F i biểu diễn đối tượng gia công thứ i của chi tiết;
ID biểu diễn mã của đối tượng gia công;
F e biểu diễn đối tượng gia công thuộc loại nào (bề mặt, lỗ, rãnh,…);
A biểu diễn độ chính xác gia công;
M a biểu diễn vật liệu;
f i biểu diễn nguyên công, hay bước nguyên công thứ i trong bảng tiến trình công nghệ
của đối tượng gia công.
2.2. Phần tử gia công
Căn cứ vào vật liệu của chi tiết, hình dáng của đối tượng gia công, yêu cầu công nghệ
mỗi đối tượng gia công F i có thể được tạo bởi một chuỗi các nguyên công hoặc bước
nguyên công khác nhau như phay thô, phay tinh, mài thô, mài tinh,… mỗi bước này ta tạm
gọi là phần tử gia công, như vậy fi = { fi1 , fi 2 ,..., fii ,..., fij} . Ở đây, f ij là một phần tử gia công
của đối tượng gia công F i . Tiến trình công nghệ gia công chi tiết chính là tiến trình thực
hiện của các phần tử gia công được sắp xếp theo một trình tự hợp lý. Để thuận tiện, ta gọi F
là tập hợp các phần tử gia công và f i là phần tử gia công thứ i thì F = { f1 , f 2 ,..., fi ,..., f n } , n
là số các phần tử gia công.
Một số quy ước đối với một phần tử gia công như sau:
(1) Một phần tử gia công chỉ thuộc về một đối tượng gia công, có thể là một nguyên
công hoặc một bước nguyên công.
(2) Một phần tử gia công chỉ sử dụng duy nhất một dao cụ khi gia công.
(3) Một phần tử gia công chỉ gia công trong một lần gá đặt.
(4) Một phần tử gia công chỉ dùng duy nhất một phương pháp gia công.
Các phần tử gia công ràng buộc với nhau tuân theo quan hệ hình học của các feature và
phương pháp gia công:
(1) Quan hệ hình học: Hai feature có quan hệ trên dưới thì feature nào ở trên ưu tiên gia
công trước, hai feature có quan hệ giao nhau thì feature có thể tích lớn hơn ưu tiên gia công
trước, hai feature có quan hệ kiểu bậc thì bậc cao hơn ưu tiên gia công trước [9].
(2) Quan hệ theo phương pháp gia công: Trình tự gia công thường từ thô -> bán tinh ->
siêu tinh -> đánh bóng, phay và tiện; và khoan thường gia công trước mài.
Để biểu diễn mối quan hệ giữa các các phần tử gia công i và j ta sử dụng một ma trận
gọi là ma trận quan hệ biểu diễn như sau:
89
 r11 r12 , r1n 

r r22 , r2 n 
R =  21 trong đó rij = {0,1} rij = 1 i truoc j
(1)
    0 i sau j
 
 rn1 rn 2 , rnn 
Các phần tử gia công được sắp xếp theo một tiến trình hợp lý trước hết phải thỏa mãn
ma trận quan hệ này.
3. TỐI ƯU HÓA TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ NHỜ THUẬT TOÁN ACO
3.1. Mục tiêu tối ưu hóa
Khi lập tiến trình công nghệ, các nhà công nghệ luôn mong muốn lập một tiến trình gia
công mà thời gian gia công là ngắn nhất, chi phí gia công là nhỏ nhất và chất lượng cao nhất.
Trong bài báo này, tác giả xét hàm mục tiêu của bài toán tối ưu hóa là yếu tố chi phí gia công
thấp nhất. Chi phí gia công một chi tiết bao là tổng chi phí gia công các phần tử gia công cộng
với chi phí khi chuyển từ phần tử này sang phần tử khác. Số lượng các phần tử gia công trên
chi tiết là không thay đổi, do đó chi phí gia công các phần tử trên mỗi chi tiết là cố định, như
vậy muốn giảm chi phí gia công ta chỉ có thể giảm chi phí do chuyển đổi từ phần tử gia công
này sang phần tử khác.
Chúng ta sử dụng một ma trận chi phí biểu diễn chi phí khi chuyển các phần tử gia
công. Trong quá trình thực hiện chuyển giữa các phần tử chủ yếu phát sinh những vấn đề sau:
chi phí thay đổi máy móc, chi phí thay đổi đồ gá, chi phí thay dao. Giả sử các chi phí đó là
C1，C2，C3 và chi phí tổng là C, chi phí khi chuyển từ phần tử gia công thứ i sang phần tử
gia công thứ j là C ij; khi đó C = C1 + C2 + C3 . Ma trận chi phí có thể được biểu riễn như sau:
 C11 C12 , C1n 

C C22 , C2 n 
C =  21 (2)
    
 
Cn1 Cn 2 , Cnn 
Sử dụng giải thuật tối ưu hóa đàn kiến để giải bài toán tối ưu hóa tiến trình công nghệ,
các cá thể kiến sẽ đi qua các đỉnh, khoảng cách giữa các đỉnh là hợp của hai ma trận quan hệ
R và ma trận chi phí C, đây là một bài toán tối ưu hóa NP. Ma trận quan hệ và ma trận chi phí
được hợp thành một ma trận gọi là ma trận “khoảng cách” F theo quy luật như sau: Nếu r ij =0
thể hiện đối tượng gia công thứ i đứng trước đối tượng gia công thứ j, khi đó không tồn tại chi
phí gia công, C ij =0，f ij =0. Nếu r ij khác 0, chi phí gia công f ij =C ij . Ma trận “khoảng cách”
cuối cùng sẽ là:
 f11 f12 , f1n 
f f 22 , f 2 n 
F =  21 (3)
    
 
 f n1 fn2 , f nn 
Giải thuật tối ưu hóa đàn kiến (ACO) lấy cảm hứng từ việc mô phỏng hành vi trong quá
trình tìm mồi của đàn kiến tự nhiên để giải quyết các bài toán tối ưu hóa phức tạp được giới
thiệu lần đầu tiên vào năm 1991 bởi A. Colorni và M.Dorigo [7]. Một trong những bài toán
kinh điển ứng dụng ACO là bài toán người bán hàng (Travelling Salesman Problem –TSP),
nội dung của nó được phát biểu như sau: Cho một danh sách các thành phố và khoảng cách
giữa chúng, nhiệm vụ là phải tìm đường đi ngắn nhất có thể từ điểm xuất phát chỉ thăm mỗi
thành phố đúng 1 lần. Ứng dụng vào bài toán tìm tiến trình công nghệ tối ưu được mô tả như
90
sau: Cho một loạt các phần tử gia công và chi phí chuyển đổi giữa chúng, tìm tiến trình sao
cho chi phí là nhỏ nhất, mỗi phần tử chỉ được thực hiện duy nhất một lần. Trong quá trình tìm
tiến trình công nghệ tối ưu, nhóm nghiên cứu sử dụng ma trận F đóng vai trò như là ma trận
“khoảng cách” giữa các thành phố trong bài toán TSP, hàm mục tiêu là quãng đường ngắn
nhất, có thể được biểu diễn như sau:
i =1
f (distance) = ∑
j= n −1
f ij (4)
Ở đây, f ij biểu diễn chi phí khi chuyển giữa phần tử gia công thứ i và phần tử gia công
thứ j.
3.2. Giải thuật ACO tìm tiến trình công nghệ tối ưu
3.2.1. Kiểm tra điều kiện
Trước hết ta xây dựng các con kiến nhân tạo xuất phát từ các đỉnh, giả sử con kiến k ở
đỉnh i lựa chọn đỉnh j kế tiếp trước hết phải thỏa mãn điều kiện ràng buộc trong ma trận
“khoảng cách“ F sau đó sẽ tuân theo quy luật xác suất. Nếu giá trị “khoảng cách“ f ij biểu diễn
chi phí khi chuyển giữa phần tử gia công thứ i và phần tử gia công thứ j là khác 0 thì con kiến
nhân tạo mới có thể lựa chọn đỉnh j là đỉnh kế tiếp theo quy luật xác suất, ngược lại lựa chọn
này sẽ bị hủy.
3.2.2. Xây dựng lời giải
Quy tắc tìm kiếm của thuật toán mô tả như sau: Con kiến nhân tạo có thể sinh ra vết mùi
trên đường đi từ phần tử gia công này đến phần tử gia công khác và khả năng tìm đường đi
ngắn nhất theo nồng độ mùi ở cạnh nào cao hơn. Pij k là xác suất con kiến k đang ở phần tử gia
công i sẽ lựa chọn phần tử j là phần tử tiếp theo sẽ đi đến. Với mỗi cạnh (i,j) thì có nồng độ
vết mùi τ ij và thông tin heuristic ηij trên cạnh đó.
 (τ ij )α (ηij ) β
 if j ∈ Nik
 ∑ (τ ik )α (ηik ) β
Pij =  k
k (5)
 j∈Ni

0 otherwise
Trong đó:
τ ij : Nồng độ vết mùi trên cạnh i, j;
N ik : Tập các phần tử gia công láng giềng của phần tử i mà con kiến k sẽ đi qua;
α、β : Hệ số điều chỉnh ảnh hưởng của τ ij và ηij ;
ηij : Thông tin hauristic giúp đánh giá chính xác lựa chọn của con kiến khi quyết định đi
từ phần tử gia công i đến phần tử j, được xác định theo công thức ηij =
1 ;
dij
d ịj : “khoảng cách” chi phí giữa phần tử gia công i và phần tử j.

3.2.3. Cập nhật mùi
Trong quá trình các con kiến tìm đường đi, sau mỗi vòng lặp, vết mùi trên mỗi cạnh sẽ
được cập nhật lại, vì chúng bị biến đổi do quá trình bay hơi cũng như quá trình tích lũy mùi
khi các con kiến đi trên cạnh đó. Công thức tính bay hơi mùi như sau:
τ ij (t + 1) = (1 − ρ )τ ij (t ) (6)
91
Trong đó, 0 < ρ ≤ 1 là tỷ lệ bay hơi mùi, tham số ρ được dùng để tránh sự tích lũy
không có giới hạn của các vết mùi và nó làm cho thuật toán quên đi những quyết định tồi ở
bước trước. Nếu một cạnh không được chọn bởi bất kỳ con kiến nào thì cường độ mùi của nó
sẽ bị giảm theo hàm mũ của số vòng lặp. Sau khi bay hơi mùi, tất cả các con kiến sẽ tăng
cường mùi cho những cạnh mà chúng sẽ đi qua theo công thức:
m
τ ij (t + 1)= τ ij (t ) + ∑ ∆τ ikj (t ) (7)
k =1
1/ C k
Trong đó ∆τ ijk (t) =
 nếu con kiến k đi qua nguyên công i đến j và ngược lại, Ck là
0
quãng đường mà con kiến k đã đi qua.
4. THỰC NGHIỆM
Để làm rõ cho những vấn đã trình bày ở phần trên, trong phần này tác giả lấy một chi
tiết đơn giản có 6 đối tượng gia công (6 feature), căn cứ vào bản vẽ và yêu cầu công nghệ 6
đối tượng gia công sẽ có 8 phần tử gia công.
F6
F5 F2
F3
F4
F1
Hình 1: Chi tiết thực nghiệm

Toàn bộ 6 đối tượng gia công trên chi tiết bao gồm: Mặt phẳng F1 và F5, các đối tượng
lỗ bao gồm F3-F4-F6, đối tượng trụ tròn ngoài F2. Thông tin của các đối tượng gia công được
biểu diễn trong Bảng 1.
Bảng 1. Thông tin các đối tượng gia công
Mã đối tượng GC Loại Đường kính Độ sâu Cấp chính xác Độ nhám Vật liệu
F1 Mặt phẳng 7 3.2 45
F2 Tròn ngoài Ø50 7 45
F3 Lỗ Ø12 10 7 6.3 45
F4 Lỗ Ø12 10 7 6.3 45
F5 Mặt phẳng 6 3.2 45
F6 Lỗ Ø30 35 5 1.2 45
Tám phần tử gia công của chi tiết và phương pháp gia công cho từng phần tử như trong
Bảng 2. Trong bài bào này, quyết định phương pháp gia công cho từng phần tử gia công
không được đề cập đến, đây là một bài toán khó có thể sử dụng logic mờ, mạng nơ-ron hay hệ
chuyên gia.
92
Bảng 2. Thông tin các phần tử gia công
Đối tượng gia công Phần tử gia công
Máy Chú ý
Mã Loại Mã PP gia công
f1 Phay thô F1 Phay CNC
F1 Mặt phẳng
f2 Phay tinh F1 Phay CNC
F2 Tròn ngoài f3 Tiện F2 Tiện CNC
F3 Lỗ f4 Khoan lỗ F3 Phay CNC
F4 Lỗ f5 Khoan lỗ F4 Phay CNC
f6 Phay thô F5 Phay CNC
F5 Mặt phẳng
f7 Phay tinh F5 Phay CNC
F6 Lỗ f8 Phay lỗ F6 Phay CNC
Căn cứ vào bản vẽ chi tiết, các thông tin của các đối tượng và phần tử gia công ta có thể
lập được ma trận quan hệ giữa các phần tử gia công R. Trong thực tế, các chi phí máy gia
công, đổi gá, thay dao cụ khi gia công các phần tử gia công là khác nhau, tuy nhiên tìm tiến
trình công nghệ tối ưu để đơn giản hóa bài toán ta giả sử các chi phí đó là cố định như sau:
C1=50, C2=10, C3=5 dựa vào phân tích, ta có thể lập ma trận chi phí C.
0 1 1 1 1 1 1 1 0 10 65 15 15 10 15 15 
0 0 1 1 1 1 1 1  10 0 65 15 15 15 15 15 
 
0 0 0 1 1 0 0 0 65 65 0 65 65 65 65 65
   
0 0 0 0 1 0 0 0 15 15 65 0 0 5 5 5 
R = C=
0 0 0 0 0 0 0 1 15 15 65 0 0 5 5 5 
   
0 1 1 1 1 0 1 1 10 15 65 5 5 0 5 5 
0 0 1 0 0 0 0 1 15 15 65 5 5 5 0 5 
   
 0 0 0 0 0 0 0 0  15 15 65 5 5 5 5 0 
Kết hợp hai ma trận R và C trên theo quy tắc đã nêu ở phần trên ta sẽ thu được ma trận
“khoảng cách” F như sau:
0 10 65 15 15 10 15 15
0 0 65 15 15 15 15 15
 
0 0 0 65 65 0 0 0 
 
 0 0 0 0 0 0 0 0
F=
0 0 0 0 0 0 0 0 
 
0 15 65 5 5 0 5 5 
0 0 65 0 0 0 0 5 
 
0 0 0 0 0 0 0 0 
Sau khi có ma trận F, ta nhập vào phần mềm và tiến hành tối ưu hóa. Chi tiết có 8 phần
tử gia công nên khi áp dụng giải thuật ACO ta chọn số lượng kiến nhân tạo là 80, mỗi đỉnh là
một phần tử gia công ta đặt ngẫu nhiên 10 cá thể kiến, mỗi con kiến tiến hành xây dựng lời
giải riêng của nó bằng cách chọn phần tử kế tiếp để đi tuân theo quy luật xác suất và quy luật
ràng buộc đã nêu ở trên. Quá trình thực nghiệm được tiến hành trên phần mềm Matlab2015a
và phần mềm CAPP do nhóm nghiên cứu phát triển dựa trên nền website. Cả hai kết quả đều
thu được tiến trình công nghệ tối ưu như sau: f 1 → f 6 → f 2 → f 7 → f 3 → f 4 → f 5 → f 8
với tổng chi phí là 174.
93
Hình 2: Thực nghiệm trên phần mềm CAPP

Khi thử nghiệm trên phần mềm Matlab2015a, nhóm nghiên cứu cũng thử dùng giải
thuật GA với kích thước quần thể 80, xác suất lai ghép là 0.9, xác suất đột biến là 0.1. Kết quả
cũng cho ra kết quả tiến trình công nghệ và tổng chi phí giống như khi dùng giải thuật ACO,
tuy nhiên thời gian tính toán mất 25 giây, trong khi đó giải thuật ACO thời gian tính toán là
12 giây. Như vậy, rõ ràng sử dụng giải thuật ACO tối ưu hơn so với dùng giải thuật GA.
5. KẾT LUẬN
CAPP là cầu nối giữa CAD và CAM, về bản chất CAPP là hệ thống trợ giúp ra quyết
định. Phần lớn các dữ liệu dùng cho CAPP là không hoàn toàn chính xác, không có tính định
lượng cao. Kinh nghiệm, phương pháp tư duy của các nhà công nghệ rất cần được kế thừa,
truyền cho máy tính. Vì vậy, ứng dụng trí tuệ nhân tạo vào cho một số nội dung của CAPP là
thích hợp. Trong rất nhiều nội dung của CAPP bài báo đã trình bày cách tiếp cận sử dụng
thuật toán tối ưu hóa đàn kiến để tìm tiến trình công nghệ tối ưu. Những kết quả nghiên cứu
ban đầu cho thấy tiến trình công nghệ được tìm ra nhanh, tuy nhiên việc thiết lập ma trận
“khoảng cách” cho chi tiết còn phức tạp, nhất là với các chi tiết có nhiều đối tượng gia công.
Do CAPP là hệ thống phức tạp, việc ứng dụng các công nghệ mới, công cụ mới vào đây
không thể thực hiện chỉ trong một đề tài nhỏ. Hướng nghiên cứu tiếp theo của nhóm tác giả là
bổ sung thêm các ứng dụng của trí tuệ nhân tạo, lập các kho tri thức về công nghệ, liên kết
CAPP với các chức năng và công nghệ tiên tiến nhất của CAD/CAM hiện đại.

[1] Yun Y, Moon C. Genetic algorithm approach for precedence-constrained sequencing
problems[J]. Journal of Intelligent Manufacturing, 2011, 22 (3): 379-388.
[2] Ma G, Zhang F. Genetic Algorithms for Manufacturing Process Planning. In: Chiong R,
Weise T, Michalewicz Z, editors. Variants of Evolutionary Algorithms for Real-World
Applications. Springer Berlin Heidelberg, 2012: 205-244.
94
[3] Nallakumarasamy G, Srinivasan PSS, Venkatesh Raja K, et al. Optimization of operation
sequencing in CAPP using simulated annealing technique (SAT)[J]. The International
Journal of Advanced Manufacturing Technology, 2011, 54 (5-8): 721-728.
[4] Lee D-H, Kiritsis D, Xirouchakis P. Search heuristics for operation sequencing in process
planning[J]. International Journal of Production Research, 2001, 39 (16): 3771-3788.
[5] Liu Z, Wang L. Sequencing of interacting prismatic machining features for process
planning[J]. Computers in Industry, 2007, 58 (4): 295-303.
[6] Su Y, Chu X, Chen D, et al. A genetic algorithm for operation sequencing in CAPP using
edge selection based encoding strategy[J]. Journal of Intelligent Manufacturing, 2015: 1-
20.
[7] Marco Dorigo TS. Ant Colony Optimization[J]. MIT Press, 2005.
[8] Gopala Krishna A, Mallikarjuna Rao K. Optimisation of operations sequence in CAPP
using an ant colony algorithm[J]. The International Journal of Advanced Manufacturing
Technology, 2006, 29 (1-2): 159-164.
[9] T. A. Vang PYJ. Using Ontology and Rule-Based Reasoning for Supporting Automatic
Process Plan for Milling Prismatic Parts[J]. Applied Mechanics and Materials, 2011, 127.
95
SỬ DỤNG MẠNG PETRI ĐỂ PHÂN TÍCH HOẠT ĐỘNG HỆ THỐNG FMS
UTILIZATION OF PETRI NET FOR ANALYSIS OF FLEXIBLE MANUFACTURING
SYSTEM
Phạm Trường Tùnga, Phạm Đăng Phướcb

Trường Đại học Phạm Văn Đồng, Quảng Ngãi, Việt Nam
a
pttung@pdu.edu.vn; bpphamdang@yahoo.com
TÓM TẮT
Bài báo giới thiệu phương pháp sử dụng mạng Petri thời gian để mô hình hóa hệ thống
FMS (Flexible manufacturing system) gồm 2 máy CNC, một băng tải cấp phôi, một băng tải
chuyển sản phẩm ra, một kho lưu trữ tạm thời có 5 vị trí, một robot có nhiệm vụ cấp và lấy
phôi cho các máy CNC. Trên cơ sở mô hình mạng Petri, phân tích tính đến được của trạng
thái cuối, tính toán tổng thời gian chuyển tiếp các trạng thái của hệ thống và đề xuất chuỗi chu
trình hoạt động của hệ thống để đạt được trạng thái yêu cầu. Bài báo cũng đề xuất sử dụng mô
hình mạng Petri làm cơ sở cho việc tối ưu thiết kế và điều khiển hệ thống. Một số kết quả
được mô phỏng bằng phần mềm mô phỏng mạng Petri HPSim-HPS7.
Từ khóa: mạng Petri thời gian, hệ thống FMS, mô hình hóa hệ thống, thời gian sản
xuất, CNC, robot.
ABSTRACT
This paper deals with the method modeling of flexible manufacturing system based on
Timed Petri Net. This system consists of 2 CNC, 1 raw parts conveyor, 1 finish parts
conveyor, 1 temporary buffer with 5 slots, 1 robot to serve for CNCs. Based on the Petri net
model, this paper analyse reachability final state, calculate time duration and propose a fire
sequence to reach the required final state. This paper propose using Petri net model to
optimize the design and control system based on Petri net. The results are simulated on
HPSim-HPS7.
Keywords: Timed Petri net, Flexible manufacturing system, modelling system, time of
production, CNC, robot.
1. GIỚI THIỆU
Ngày nay, các hệ thống sản xuất hiện đại được ứng dụng rộng rãi. Với các hệ thống sản
xuất hiện đại đó, hoạt động song song và phân tán ở mức độ cao. Do đó, việc phân tích hệ
thống là một vấn đề quan trọng. Việc phân tích hệ thống nhằm mục đích tránh cho hệ thống
rơi vào các điểm chết trong quá trình hoạt động, tránh quá tải hệ thống kho chứa hoặc kho lưu
trữ tạm. Ngoài ra, việc phân tích còn nhằm mục đích tối ưu hoạt động của hệ thống để mang
lại năng suất, tính đáp ứng và tính hữu dụng cao nhất.
Về mặt kỹ thuật, việc thiết kế hệ thống thường dựa trên cơ sở các mô hình. Mạng Petri
cho phép xây dựng các mô hình và phân tích hệ thống [1]. Nhờ hình ảnh đồ họa trực quan của
mô hình, nó có thể xem như một tài liệu đặc biệt, có thể dễ dàng sử dụng để phân tích, kiểm
tra trong suốt chu trình sống của hệ thống [2].
Cùng với việc thiết kế hệ thống, việc lập kế hoạch sản xuất, phân tích hệ thống sản xuất
trong thời gian thực là một vấn đề cần thiết trong thiết kế và điều khiển các hệ thống sản xuất
tự động. Với đặc trưng hoạt động theo thời gian thực, mạng Petri mang tính thời gian (Timed
Petri net) rất thích hợp trong các ứng dụng này. Đã có nhiều nghiên cứu sử dụng các mạng
Petri cho các công việc trên như: tổng hợp mạng Petri để điều khiển mô hình hệ thống FMS
96
[3], lập kế hoạch cho hệ thống FMS bằng thuật toán tìm kiếm Heuristic trên cơ sở mô hình
mạng Petri của hệ thống [4]; mô hình hóa và lập kế hoạch cho hệ thống Ratio – Driven FMS
bằng cách sử dụng mạng Petri thời gian mở (Unfolding time Petri net) [5]…
2. PHÂN TÍCH HỆ THỐNG SẢN XUẤT SỬ DỤNG MẠNG PETRI

2.1. Định nghĩa mạng Petri
2.1.1. Định nghĩa
Một mạng Petri là tập hợp gồm 4 thành phần, ký hiệu như sau:
N = < P, T, Pre, Post > (1)
Trong đó:
P là một tập hợp không rỗng hữu hạn các vị trí.
T là một tập hợp không rỗng hữu hạn các chuyển tiếp
Pre: P x T:  N là hàm trọng lượng các cung từ vị trí đến chuyển tiếp
Post: T x P:  N là hàm trọng lượng các cung từ chuyển tiếp đến vị trí
C = Pre – Post gọi là ma trận tiến.
Pre, Post là một ma trận có số hàng là số các vị trí, số cột là số các chuyển tiếp. Sẽ tồn
tại một cung từ vị trí p i đến chuyển tiếp t j nếu như Pre(p i ,t j ) ≠ 0. Tương tự sẽ tồn tại một
cung từ chuyển tiếp t i đến vị trí p i nếu như Post(t i ,p j ) ≠ 0. Về trọng lượng các cung: Pre(p i ,t j )
= W(p i ,t j ) và Post(t i ,p j ) = W(t i ,p j ).
2.1.2. Quy tắc đánh dấu và quy tắc thông
Định nghĩa:
Một đánh dấu M của Mạng Petri N là một phép chiếu từ P vào N, được thể hiện bằng
một số nguyên không âm (gán số token) vào mỗi vị trí mạng. Mạng Petri được đánh dấu là
một cặp <N, M 0 > với N là mạng Petri và M 0 là một đánh dấu ban đầu của N.
Quy tắc thông
Một đánh dấu của mạng sẽ được phát triển dựa trên quy tắc thông như sau:
- Một chuyển tiếp t được gọi là thông (tích cực) nếu như tất cả các vị trí đầu vào của nó
có số token lớn hơn hoặc bằng trọng lượng cung nối giữa vị trí và chuyển tiếp tương ứng.
M ≥ Pre(t) (2)
- Khi một chuyển tiếp thông, nó sẽ lấy đi (thêm vào) vị trí đầu vào (đầu ra) số lượng
token bằng với trọng lượng cung nối giữa vị trí (chuyển tiếp) và chuyển tiếp (vị trí) tương
ứng. Ký hiệu (M 2 [t >M 1 ) là hệ thống chuyển tiếp từ Marking M 1 sang Marking M 2 khi
chuyển tiếp t thông. Khi đó:
M 2 = M 1 + Post(t)-Pre(t) = M 1 + C(t) (3)
C(t) được gọi là ma trận tiến.
Gọi M k là trạng thái đạt được từ trạng thái M 0 sau chuỗi các chuyển tiếp σ = t i t j ... Khi đó:
M k = M 0 + C.σ σ≥0 (4)
2.2. Mạng Petri thời gian (Time Petri net)
2.2.1. Mạng Petri thời gian chuyển tiếp
Một mạng Petri thời gian chuyển tiếp (transition timed Petri net (t-TPN)) là một cặp <N,
Z> với N = <P, T, Pre, Post> và Z là một hàm số thực không âm với z i tương ứng với mỗi
97
chuyển tiếp trong mạng sao cho Z: T  R+; z i = Z(t i ) được gọi là thời gian thông của chuyển
tiếp t i .
Luật chuyển tiếp của t-TPN được định nghĩa gần giống như với mạng Petri thông
thường. Nó chỉ khác nhau ở chỗ chuyển tiếp t i mất khoảng thời gian z i để thực hiện phép
thông (firing).
2.2.2. Mạng Petri thời gian vị trí
Một mạng Petri thời gian vị trí (place timed Petri net (p-TPN)) là một cặp <N, R> với
N = <P, T, Pre, Post> và R là một hàm số thực không âm với r i tương ứng với mỗi vị trí trong
mạng sao cho R: P  R+; z i = Z(t i ) được gọi là thời gian tồn tại của một token tại vị trí p i .
2.3. Phân tích hệ thống sản xuất sử dụng mạng Petri
2.3.1. Xác định chuỗi thông
Từ phương trình cơ bản mạng Petri ta có:
M k = M 0 + C.σ  σ = C\(M k – M 0 ) (5)
Dấu “\” chính là phép chia trái ma trận, phép chia này có thể thực hiện với một ma trận
không vuông (dùng công thức σ = C-1(M k – M 0 ) thì ma trận C phải là ma trận vuông).
2.3.2. Tính đến được
Một marking M k được gọi là đến được từ marking ban đầu M 0 nếu tồn tại một chuỗi các
phép thông chuyển tiếp M 0 đến M i . Do đó, nếu σ giải được ở phương trình (5) có các phần tử là
các số nguyên không âm thì có nghĩa là marking M k đến được từ M 0 thông qua chuỗi thông σ.
2.3.3. Thời gian chuyển tiếp
Với mô hình mạng Petri thời gian với các phần tử PNT = <P, T, Pre, Post, Z>, tổng thời
gian chuyển tiếp được tính như sau:
t = σ*Z (6)
Với t là tổng thời gian chuyển tiếp. Z: T  R+;
z i = Z(t i ) là thời gian thông của chuyển tiếp t i .
2.4. Mô tả hệ thống FMS
Mô hình hệ thống FMS gồm 2 máy CNC, một
băng tải cấp phôi, một băng tải chuyển sản phẩm ra,
một kho lưu trữ tạm thời có 5 vị trí, một robot có
nhiệm vụ lấy phôi đưa vào các máy CNC1, đưa chi
tiết gia công xong ở máy CNC1 đến kho lưu trữ tạm,
lấy chi tiết từ kho lưu trữ tạm đưa đến máy CNC2 và
lấy sản phẩm từ máy CNC2 đưa đến băng tải ra.
Hình 1. Mô hình hệ thống FMS

2.5. Xây dựng và phân tích mô hình mạng Petri
cho hệ thống
Trên cơ sở mô hình hệ thống FMS cùng với yêu cầu hoạt động của hệ thống, ta mô hình
hóa hệ thống bằng mạng Petri thời gian (Hình 2). Đây là mô hình mạng Petri thời gian thông
thường (tức trọng lượng các cung kết nối giữa vị trí đầu vào với chuyển tiếp và kết nối giữa
chuyển tiếp với vị trí đầu ra đều bằng 1). Khi xảy ra sự kiện thông (firing), thì chuyển tiếp sẽ
lấy đi (thêm vào) vị trí đầu vào (đầu ra) 1 token.
98
Hình 2. Mô hình mạng Petri cho hệ thống FMS
Tên khối mạng

Tên vị trí (place caption)
Tên chuyển tiếp (transition Vị trí (place)

caption)
Chuyển tiếp thời gian
Cung kết nối (trọng lượng (timed-transition)
bằng 1)
Một token tại vị trí Hiển thị số token (nhiều

hơn 1) tại vị trị
Chuyển tiếp thường

(normal transition)
Hình 3. Giải thích một số ký hiệu trên mô hình
99
Mô hình hoạt động như sau: Vị trí P 0 thể hiện trạng thái chờ phôi từ băng tải cấp phôi.
Vị trí P 6 thể hiện số lượng phôi sẽ cung cấp cho hệ thống. Nếu hệ thống đang ở trạng thái chờ
phôi (P 0 có token), P 6 còn token (vẫn còn phôi cung cấp cho hệ thống) và vị trí P 2 có token
(robot đang rỗi) thì chuyển tiếp T 0 thông, robot sẽ cắp phôi chuyển đến và gá đặt lên máy
CNC1 (chuyển một token vào vị trí P 8 theo quy tắc thông). Khi P 8 có token thì chuyển tiếp
thời gian T 11 sẽ chuyển sang trạng thái tích cực. Sau một thời gian (là thời gian robot vận
chuyển và gá đặt phôi lên máy CNC1) thì chuyển tiếp T 11 thông, một token sẽ chuyển đến vị
trí P 9 . Khi P 9 có token sẽ làm chuyển tiếp T 1 thông (hoàn thành việc vận chuyển và gá đặt
phôi lên máy CNC1). Chuyển tiếp T 1 thông sẽ chuyển một token vào vị trí P 10 (máy CNC1
bắt đầu trạng thái hoạt động) và một token vào vị trí P 2 (robot rỗi). Khi P 10 có token sẽ làm
chuyển tiếp thời gian T 12 tích cực. Sau một thời gian (là thời gian gia công trên máy CNC1)
thì chuyển tiếp T 12 thông, một token chuyển đến vị trí P 11 và sẽ làm cho chuyển tiếp T 2 thông
(hoàn thành việc gia công). T 2 thông sẽ chuyển một token đến vị trí P 1 (trạng thái chi tiết vẫn
còn nằm trên máy CNC1 và đang chờ để chuyển đến kho lưu trữ tạm). Chuyển tiếp T 3 thông
khi đồng thời xảy ra các trạng thái chi tiết chờ chuyển đến kho lưu trữ tạm (P 1 có token), trên
kho lưu trữ còn chỗ để đặt chi tiết (P 5 còn token), robot rỗi (P 1 còn token). Khi chuyển tiếp
T 3 thông sẽ chuyển một token đến vị trí P 12 . Khi P 12 có token (trạng thái robot bắt đầu tháo
chi tiết từ máy CNC1 và chuyển đến kho lưu trữ tạm) sẽ làm cho chuyển tiếp thời gian T 13
tích cực. Sau một thời gian (là thời gian robot vận chuyển và đặt vào kho lưu trữ tạm) thì
chuyển tiếp T 13 thông và chuyển một token đến vị trí P 13 . Khi P 13 có token sẽ làm T 4 thông
và sẽ chuyển một token đến vị trí P 0 (hệ thống trở lại trạng thái chờ cấp phôi cho máy CNC1)
và một token đến vị trí P 2 (trạng thái robot rỗi) và một token ở vị trí P 3 (có chi tiết trên kho
lưu trữ tạm). Khi P 3 có token và robot rỗi (P 2 có token) thì chuyển tiếp T 5 sẽ thông và sẽ
chuyển 1 token vào vị trí P 14 (robot bắt đầu lấy chi tiết ra khỏi kho lưu trữ). Khi P 14 có token
sẽ làm chuyển tiếp T 14 tích cực. Sau một thời gian (là thời gian robot lấy chi tiết ra khỏi kho
và chuyển đến vị trí máy CNC2) thì T 14 thông và sẽ chuyển một token đến vị trí P 15 . P 15 có
token sẽ làm chuyển tiếp T 6 thông. T 6 thông sẽ chuyển 1 token vào vị trí P 5 (báo cho hệ
thống biết có một chỗ trên kho lưu trữ còn trống) và một token vào vị trí P 16 . P 16 có token sẽ
làm chuyển tiếp thời gian T 15 tích cực. Sau một thời gian (là thời gian robot gá đặt lên máy
CNC2) thì T 15 thông và chuyển một token đến vị trí P 17 . P 17 có token sẽ làm chuyển tiếp T 7
thông. T 7 thông sẽ chuyển một token vào vị trí P 2 (trạng thái robot rỗi) và vị trí P 18 . P 18 có
token sẽ làm chuyển tiếp T 16 tích cực. Sau một thời gian (thời gian gia công trên máy CNC2)
thì chuyển tiếpT 16 thông và chuyển một token đến vị trí P 19 . P 19 có token sẽ làm chuyển tiếp
T 8 thông và sẽ chuyển token đến vị trí P 4. Khi P 4 có token và nếu P 2 có token (robot rỗi) thì
chuyển tiếp T 9 thông. T 9 thông sẽ chuyển một token đến vị trí P 20 . Khi P 20 có token sẽ làm
chuyển tiếp thời gian T 17 tích cực. Sau một thời gian (là thời gian robot lấy sản phẩm từ máy
CNC2 và chuyển ra băng tải) thì T 17 thông và sẽ chuyển một token đến vị trí P 21 . Khi P 21 có
token sẽ làm chuyển tiếp T 10 thông. T 10 thông sẽ chuyển một token đến vị trí P 2 (robot rỗi) và
một token đến vị trí P 7 (đếm sản phẩm hoàn thành). Hệ thống sẽ hoạt động liên tục đến khi vị
trí P 6 hết token (tức hết phôi) hoặc hệ thống rơi vào điểm chết (deadlock).
Mô tả toán học của mô hình trên như sau: TPN = <P,T, Pre, Post,Z>
Với:
P={P 0 ;P 1 ;P 2 ;P 3 ;P 4 ;P 5 ;P 6 ;P 7 ;P 8 ;P 9 ;P 10 ;P 11 ;P 12 ;P 13 ;P 14 ;P 15 ;P 16 ;P 17 ;P 18 ;P 19 ;P 20
;P 21 }
T={T 0 ;T 1 ;T 2 ;T 3 ;T 4 ;T 5 ;T 6 ;T 7 ;T 8 ;T 9 ;T 10 ;T 11 ;T 12 ;T 13 ;T 14 ;T 15 ;T 16 ;T 17 }
Z = [0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 t 11 t 12 t 13 t 14 t 15 t 16 t 17 ]
M 0 =[1 0 1 0 0 5 20 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 ] T
M c = [1 0 1 0 0 5 0 20 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0]T
100
 −1 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 1 −1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 

 −1 1 0 −1 1 −1 0 1 0 1 1 0 0 0 0 0 0 0
 
0 0 0 0 1 −1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 1 −1 0 0 0 0 0 0 0 0
 
0 0 0 −1 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
 −1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
 
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0
1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 −1 0 0 0 0 0 0
 
 0 −1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0
 
0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 −1 0 0 0 0 0
C = Post − Pre = 
0 0 −1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0
 
0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 −1 0 0 0 0
0 0 0 0 −1 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 −1 0 0
 
0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 −1 1 0 0
0 0 0 0 0 0 −1 0 0 0 0 0 0 0 1 0 −1 0 
 
0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0
 
0 0 0 0 0 0 0 −1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 −1
0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1
 
0 0 0 0 0 0 0 0 −1 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0
 
 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 −1 0 0 0 0 0 0 0 
Xác định chuỗi thông từ trạng thái đầu M 0 đến trạng thái cuối M c :
σ = C\(M c – M 0 )  σ =[20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20]T
Với các phần tử của σ đều là các số nguyên không âm, như vậy trạng thái M c có thể đạt
được từ trạng thái M 0 .
Trên cơ sở phân tích mô hình mạng Petri cho hệ thống FMS đã nêu, ta nhận thấy rằng
robot được sử dụng để phục vụ cho việc lấy phôi đưa vào máy CNC1, lấy chi tiết từ máy
CNC1 đưa đến kho lưu trữ, lấy chi tiết từ kho lưu trữ đưa đến máy CNC2, lấy sản phẩm từ
máy CNC2 đưa đến băng tải ra. Như vậy, trong thực tế có thể xảy ra xung đột nhiệm vụ khi
có đến 2 hay nhiều công việc cần robot phục vụ xảy ra cùng một lúc. Điều này đã thể hiện
trên mô hình mạng Petri bằng việc vị trí P 2 là đầu vào của các chuyển tiếp T 0 , T 3 , T 5 , T 9 . Lý
thuyết mạng Petri chỉ cho phép duy nhất một chuyển tiếp được thông nếu như có nhiều
chuyển tiếp đủ điều kiện thông (điều này phù hợp với thực tế robot chỉ có thể phục vụ một
nhiệm vụ duy nhất trong nhiều nhiệm vụ mà hệ thống yêu cầu). Tổ hợp tất cả các trường hợp
có thể có do sự chọn lựa ngẫu nhiên chuyển tiếp nào sẽ thông thì ta sẽ có rất nhiều chuỗi
thông để đạt trạng thái M c từ M 0 (có hơn 110.000 chuỗi thông với M 0 và M c yêu cầu), dưới
đây là một trong các chuỗi thông đó:
t 0 t 11 t 1 t 12 t 2 t 3 t 13 t 4 t 0 t 11 t 1 t 5 t 12 t 2 t 14 t 6 t 15 t 7 t 3 t 13 t 4 t 0 t 11 t 1 t 5 t 12 t 2 t 14 t 6 t 15 t 7 t 3 t 13 t 4 t 0 t 11 t 1 t 5 t 12 t 2 t 14 t 6
t 15 t 7 t 3 t 13 t 4 t 0 t 11 t 1 t 5 t 12 t 2 t 14 t 6 t 15 t 7 t 3 t 13 t 4 t 0 t 11 t 1 t 5 t 12 t 2 t 14 t 6 t 15 t 7 t 3 t 13 t 4 t 0 t 11 t 1 t 5 t 12 t 2 t 14 t 6 t 15 t 7 t 3 t 13 t 4 t 0
t 11 t 1 t 5 t 12 t 2 t 14 t 6 t 15 t 7 t 3 t 13 t 4 t 0 t 11 t 1 t 5 t 12 t 2 t 14 t 6 t 15 t 7 t 3 t 13 t 4 t 0 t 11 t 1 t 5 t 12 t 2 t 14 t 6 t 15 t 7 t 3 t 13 t 4 t 0 t 11 t 1 t 5 t 12 t 2 t 1
4 t 6 t 15 t 7 t 3 t 13 t 4 t 0 t 11 t 1 t 5 t 12 t 2 t 14 t 6 t 15 t 7 t 3 t 13 t 4 t 0 t 11 t 1 t 5 t 12 t 2 t 14 t 6 t 15 t 7 t 3 t 13 t 4 t 0 t 11 t 1 t 5 t 12 t 2 t 14 t 6 t 15 t 7 t 3 t 13 t
4 t 0 t 11 t 1 t 5 t 12 t 2 t 14 t 6 t 15 t 7 t 3 t 13 t 4 t 0 t 11 t 1 t 5 t 12 t 2 t 14 t 6 t 15 t 7 t 3 t 13 t 4 t 0 t 11 t 1 t 5 t 12 t 2 t 14 t 6 t 15 t 7 t 3 t 13 t 4 t 0 t 11 t 1 t 5 t 12 t
2 t 14 t 6 t 15 t 7 t 3 t 13 t 4 t 0 t 11 t 1 t 5 t 12 t 2 t 14 t 6 t 15 t 7 t 3 t 13 t 4 t 0 t 11 t 1 t 5 t 12 t 2 t 14 t 6 t 15 t 7 t 3 t 13 t 4 t 5 t 14 t 6 t 15 t 7 t 16 t 8 t 9 t 16 t 8 t 16
t 8 t 16 t 8 t 16 t 8 t 16 t 8 t 16 t 8 t 16 t 8 t 16 t 8 t 16 t 8 t 16 t 8 t 16 t 8 t 16 t 8 t 16 t 8 t 16 t 8 t 16 t 8 t 16 t 8 t 16 t 8 t 16 t 8 t 16 t 8 t 17 t 10 t 9 t 17 t 10 t 9 t 17 t
10 t 9 t 17 t 10 t 9 t 17 t 10 t 9 t 17 t 10 t 9 t 17 t 10 t 9 t 17 t 10 t 9 t 17 t 10 t 9 t 17 t 10 t 9 t 17 t 10 t 9 t 17 t 10 t 9 t 17 t 10 t 9 t 17 t 10 t 9 t 17 t 10 t 9 t 17 t 10 t 9
t 17 t 10 t 9 t 17 t 10 t 9 t 17 t 10 t 9 t 17 t 10
Tính toán tổng thời gian hoạt động của hệ thống:
101
Tổng thời gian = σ*Z = 20(t 11 + t 12 + t 13 + t 14 + t 15 + t 16 + t 17 )
2.6. Cơ sở để tối ưu hệ thống
Trên cơ sở phân tích hệ thống FMS bằng mạng Petri, ta đã tính toán được một trong các
chuỗi chu trình hoạt động của hệ thống, tính đến được, thời gian hoạt động của hệ thống. Nếu
sử dụng các thuật toán tìm duyệt, ta có thể duyệt tất cả các chuỗi chu trình hoạt động của hệ
thống và tính toán được tổng thời gian hoạt động với mỗi chu trình. Trên cơ sở phân tích tất
cả các chuỗi chu trình hoạt động đó, ta có thể lựa chọn một chuỗi chu trình nào đó phù hợp
với yêu cầu (ví dụ như ưu tiên để máy CNC1 hoạt động xong sớm nhất, ưu tiên đưa sản phẩm
ra theo đúng nhịp sản xuất,…).
Hơn nữa, với việc thay đổi dễ dàng mô hình mạng Petri và kết hợp với việc phân tích ở
trên, ta có thể chỉ ra được mô hình nào tốt hơn, từ đó có phương án thiết kế, bố trí các thiết bị
của hệ thống FMS cho phù hợp với tiêu chí đề ra.
Chúng ta có thể thấy được điều đó qua 2 ví dụ được mô phỏng dưới đây. Cũng với hệ
thống FMS như ở trên, ta xây dựng 2 mô hình mạng Petri: Mô hình thứ nhất như đã xây dựng
ở phần trước, mô hình thứ hai xây dựng theo tiêu chí ưu tiên việc gia công trên máy CNC1
trước (tức là chỉ khi nào kho lưu trữ đầy hoặc hết phôi cho máy CNC1 thì mới chuyển qua gia
công trên máy CNC2). So sánh kết quả mô phỏng bằng phần mềm mô phỏng HPSim-HPS7 ta
nhận thấy:
Với mô hình thứ nhất (Hình 4), để đạt đến trạng thái cuối M c như đã yêu cầu thì hệ
thống hoạt động với 583 bước và mất 234 đơn vị thời gian. Với mô hình thứ hai (Hình 5), hệ
thống hoạt động với 642 bước và mất 260 đơn vị thời gian. Như vậy chúng ta thấy rằng, bằng
cách thay đổi thiết kế hệ thống trên cơ sở thay đổi mô hình mạng Petri, chúng ta có thể nhận
thấy hệ thống nên thiết kế để hoạt động như thế nào thì tốt hơn. Với 2 mô hình đã trình bày,
nếu lấy theo tiêu chí thời gian thì ta có thể thấy nếu thiết kế hệ thống theo như mô hình 1 thì
sẽ tốt hơn mô hình 2.
Hình 4. Kết quả mô phỏng với mô hình mạng Petri 1 cho hệ thống FMS
102
Hình 5. Kết quả mô phỏng với mô hình mạng Petri 1 cho hệ thống FMS
Cuối cùng, căn cứ vào chuỗi chu trình hoạt động (chuỗi thông) đã phân tích và lựa chọn
trên cơ sở tối ưu, ta có thể lập chương trình điều khiển để yêu cầu hệ thống hoạt động đúng
chu trình như đã lựa chọn. Một trong những phương pháp như vậy là từ mô hình mạng Petri,
ta chuyển đổi sang thành ngôn ngữ lập trình Grafcet [6].
3. KẾT LUẬN
Trên cơ sở mô hình hệ thống sản xuất FMS, bài viết đã mô tả hệ thống bằng một mạng
Petri thời gian. Bằng việc phân tích trên mô hình mạng Petri, bài viết đã tính được chuỗi chu
trình hoạt động của hệ thống và tổng thời gian hoạt động theo chu trình đó. Trên cơ sở đã
phân tích, ta thấy rằng có thể căn cứ vào mô hình mạng Petri để tính toán các chu trình hoạt
động, thời gian hoạt động và tính đến được để làm cơ sở cho việc tối ưu hóa hệ thống. Trên
cơ sở chuỗi thông đã tính toán, ta có thể tối ưu hóa điều khiển để đảm bảo tối ưu một chỉ tiêu
nào đó trong hệ thống FMS.

[1] Peterson, J. L., Petri net Theory and Modelling systems. 1981, Englewood Cliffs:
Prentice Hall.
[2] F. Dicesare, G. H., Jean-Marie Proth, Manuel Silva-Suarez, François Vernadat, Practice
of Petri Nets in Manufacturing. 2013: Chapman & Hall.
[3] Pouyan, A. A., H. T. Shandiz, and S. Arastehfar, Synthesis a Petri net based control
model for a FMS cell. Computers in Industry, 2011. 62(5): p. 501-508.
[4] Wang, Q. and Z. Wang, Hybrid Heuristic Search Based on Petri Net for FMS Scheduling.
Energy Procedia, 2012. 17, Part A(0): p. 506-512.
[5] Lee, J. and O. Korbaa, Modeling and scheduling of ratio-driven FMS using unfolding
time Petri nets. Computers & Industrial Engineering, 2004. 46(4): p. 639-653.
[6] Trần Đình Khôi Quốc, Lê Phượng Quyên, Chuyển đổi mô hình điều khiển từ mạng Petri
sang Grafcet. Tạp chí Khoa học và công nghệ, Đại học Đà Nẵng, 2011. 42(1): p. 83-88.
103
NGHIÊN CỨU ẢNH HƯỞNG CỦA LƯỢNG DỊCH CHUYỂN DAO
ĐẾN ĐỘ NHÁM BỀ MẶT KHI TIỆN THEO MẠNG NƠ-RON
A STUDY OF THE INFLUENCE OF FEED RATE TO ROUGHNESS
SURFACE IN TURNING USING ARTIFICAL NEURAL NETWORKS
TS. Trần Ngọc Hiềna, KS. Võ Hoài Sơnb

Trường Đại học Giao thông vận tải, Hà Nội, Việt Nam
a
tranhien.tkm@utc.edu.vn; bvhson@utc.edu.vn
TÓM TẮT
Chất lượng sản phẩm là một tiêu chí quan trọng của quá trình sản xuất. Bài báo đề xuất
xây dựng hệ thống điều khiển tự tối ưu nhằm đảm bảo chất lượng của chi tiết ngay trong quá
trình gia công tiện. Phương pháp tối ưu này còn gọi là tối ưu động. Quá trình tối ưu động dựa
trên mô hình động của quá trình cắt có chú ý tới các đặc điểm mang tính ngẫu nhiên hoặc thay
đổi theo thời gian như lượng mòn dao. Theo phương pháp này, trong quá trình cắt, các đại
lượng xuất hiện trong quá trình gia công như kích thước, chiều cao nhấp nhô bề mặt, sai số
hình dạng của bề mặt gia công, độ mòn dao, lực cắt, nhiệt cắt được phản hồi tới bộ phận xử
lý. Sau đó bộ phận xử lý nhanh chóng xác định ngay chế độ cắt tối ưu và chuyển kết quả cho
bộ phận điều khiển để tiến hành tự động điều chỉnh máy làm việc theo chế độ công nghệ tối
ưu tương ứng với thời điểm đó. Để thực thi hệ thống, kỹ thuật thông minh nhân tạo như mạng
nơ-ron đã được ứng dụng để chẩn đoán lượng mòn dao và điều chỉnh chế độ cắt hợp lý tương
ứng với lượng mòn dao.
Từ khóa: độ nhám bề mặt, gia công tiện, mòn dao, mạng nơ-ron, tự tối ưu.
ABSTRACT
Product quality is an important criterion of the production process. The paper presentsa
self-optimizing control system to ensure the optimal quality of product in the turning process.
This optimization method is called dynamic optimization. Process optimization is based on
the model of the cutting process with attention to the characteristics which are random or
change over time as the amount of tool wear. According to this method, during the cutting
process, variables appearing in processes such as dimension, surface roughness, the shape
error of the surface, the worn tool, cutting forces, heat of cuttingare sent to the processing
module. Then, this module quickly determines the optimal cutting condition and transfers the
results to the control module to controlturning machine working under optimum cutting
condition. To implement the system, artificial intelligence techniques such as neural networks
have been used to diagnose the amount of tool wearand adjust the cutting
conditioncorresponding to the worn tool.
Keywords: Surface roughness, Turning, Tool wear, Neural network, Self-optimization.
Trong các chỉ tiêu đánh giá chất lượng gia công, độ nhám bề mặt là một thông số quan
trọng để đánh giá chất lượng của sản phẩm được gia công. Trong quá trình gia công, độ nhám
bề mặt đạt được có thể bị ảnh hưởng bởi nhiều yếu tố, chẳng hạn như chế độ cắt (lượng dịch
dao, tốc độ cắt và chiều sâu cắt), các đặc tính của phôi, vật liệu làm dao, mòn dao,… Trong
các yếu tố ảnh hưởng tới nhám bề mặt, mòn dao là yếu tố ảnh hưởng trực tiếp. Mặt khác, mòn
dao cũng gây ra các sai số về hình dạng của chi tiết gia công. Vì vậy đây là yếu tố cần được
chú ý đến trong tối ưu quá trình gia công nhằm đảm bảo chất lượng sản phẩm. Hơn nữa, tối
104
ưu chế độ gia công cắt gọt có xem xét đến tuổi thọ dao giúp giảm chi phí sản xuất và tăng
năng suất gia công vì sử dụng tối đa tuổi thọ của dao và giảm thời gian phụ cho việc thay dao.
Nếu mòn dao trong quá trình gia công không được giám sát liên tục, chất lượng bề mặt gia
công bị ảnh hưởng, gây những thiệt hại về chi phí cũng như thời gian gia công [1]. Vì vậy,
việc giám sát điều kiện dao và tự điều chỉnh chế độ cắt có ý nghĩa vô cùng quan trọng trong
phát triển các hệ thống gia công thông minh.
Bài báo trình bày hệ thống điều khiển tự tối ưu cho phép giám sát và điều khiển quá
trình gia công tiện một cách thông minh. Hệ thống này cho phép xác định được điều kiện cắt
và trạng thái của quá trình gia công hiện tại. Trong nghiên cứu này, tự tối ưu của một hệ thống
gia công bao gồm sự thích nghi tới các mục tiêu chất lượng như nhám bề mặt, dung sai hình
học có xem xét tới các yếu tố nhiễu như rung động, mòn dao, sự không đồng nhất vật liệu của
phôi, sự thay đổi nhiệt độ. Sự thích nghi này không cần tới sự can thiệp của người vận hành.
Để chứng minh khả năng của hệ thống như tự giám sát và tự điều chỉnh, bài báo đã xét tới quá
trình gia công liên quan tới điều kiện làm việc của dao như mòn dao.
Mạng nơ-ron nhân tạo (artificial neural network – ANN) được áp dụng trong nghiên
cứu này để phát triển hệ thống điều khiển tự thích nghi trong gia công tiện nhằm dự đoán
lượng mòn dao hiện tại sau đó tự điều chỉnh thông số cắt theo các chỉ tiêu tối ưu và đảm bảo
chất lượng bề mặt gia công đáp ứng được yêu cầu. Ưu điểm của việc sử dụng ANN trong dự
đoán độ nhám bề mặt có thể được kể đến như: thích hợp với dạng dữ liệu ngõ vào, ngõ ra phi
tuyến; dễ dàng thay đổi các thông số ngõ vào; khả năng khử nhiễu; và đã được ứng dụng
thành công trong nhiều nghiên cứu tương tự.
2. CẤU TRÚC HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN TỰ TỐI ƯU TRONG GIA CÔNG TIỆN
Trong hệ thống gia công, các máy công cụ giữ vai trò quan trọng để có được sản phẩm
chất lượng cao với giá thành sản xuất thấp và năng suất cao. Quá trình gia công trên máy ảnh
hưởng lớn tới việc vận hành và năng suất của toàn bộ hệ thống gia công. Tuy nhiên các hệ
thống điều khiển số (Computer Numerical Control – CNC) hiện tại không cho phép điều
khiển chất lượng trực tiếp ngay trong quá trình gia công do cấu trúc điều khiển của nó. Ví dụ,
trong trường hợp xuất hiện các lỗi như mòn dao thì các giá trị tối ưu ban đầu của thông số cắt
không còn phù hợp và chúng phải được thay đổi để đảm bảo chất lượng của chi tiết được gia
công. Hiện tại, trình tự gia công hoặc chế độ cắt không được phép thay đổi trong suốt quá
trình gia công bởi vì các thao tác gia công tự động được lập trình sẵn bởi chương trình NC.
Trong quá trình gia công trên máy tiện, để xét tới các lỗi đồng thời xét tới chất lượng
sản phẩm, bài báo đề xuất hệ thống điều khiển tự tối ưu (Self-Optimizing Control-SOC). Cấu
trúc của hệ thống được thể hiện ở Hình 1. Theo đó, sau mỗi đường chạy dao, hệ thống SOC
thu thập thông tin của quá trình gia công thông qua các cảm biến được lắp đặt trên máy gia
công. Sau khi xử lý tín hiệu và trích xuất các giá trị cần thiết từ cảm biến, những giá trị này
được chuyển đến hệ thống chẩn đoán để đưa ra dự đoán về trạng thái gia công hiện tại như
lượng mòn dao, tuổi thọ dao hay nhám bề mặt. Hệ thống chẩn đoán này dựa trên kỹ thuật
thông minh nhân tạo (Artificial Intelligent – AI). Trên cơ sở chẩn đoán, hệ thống cung cấp các
thông số cắt tối ưu cho đường chạy dao kế tiếp và sau đó các thông số được chuyển đến hệ
thống điều khiển số của máy công cụ. Như vậy, để thực hiện sự tự thích nghi tới quá trình gia
công, hệ thống điều khiển tự tối ưu được đặc trưng bởi ba chức năng [2]:
- Phân tích trạng thái hiện tại: hệ thống gia công xác định trạng thái hiện tại của nó
thông qua phân tích các thông số thiết lập và tín hiệu nhận được từ các cảm biến trong mối
liên hệ với các hàm mục tiêu.
- Xác định các mục tiêu: sự tối ưu yêu cầu việc xác định các mục tiêu nội tại. Mục tiêu
nội tại định nghĩa cách hệ thống gia công sẽ thực hiện để đạt được mục tiêu tổng thể.
105
- Điều chỉnh cư xử của hệ thống: so sánh trạng thái hiện tại với mục tiêu hệ thống nhằm
đảm bảo điều kiện tối ưu hệ thống. Nó cho phép hệ thống gia công ra quyết định nhằm thích
ứng các mục tiêu nội tại để đạt được mục tiêu tổng thể.
Hình 1. Mô hình hệ thống điều khiển tối ưu động

Việc xây dựng và kiểm tra đánh giá hệ thống điều khiển tự tối ưu được thực hiện qua các
bước sau: thiết lập hệ thống đa cảm biến và xử lý các tín hiệu thu được; xây dựng bộ điều khiển
để điều chỉnh thông số cắt; kết nối tới bộ điều khiển CNC của máy công cụ; triển khai bộ điều
khiển được xây dựng trên máy thực; và tiến hành kiểm tra đánh giá hệ thống được xây dựng.
3. HỆ THỐNG CHẨN ĐOÁN LƯỢNG MÒN DAO

Mòn dao là một hiện tượng tất yếu trong quá trình gia công gây ra bởi sự tác động qua
lại giữa dụng cụ cắt và phôi. Sự tiến triển của mòn dao cần được theo dõi và nếu quá trình gia
công vẫn tiếp tục được thực hiện, dao cắt bị mòn có thể làm giảm chất lượng chi tiết gia công,
tăng thời gian sản xuất và chi phí, thậm chí gây ra hư hỏng máy móc nếu dụng cụ cắt hỏng đột
ngột. Để tránh những thiệt hại đáng tiếc, sự tiến triển của mòn dao từ lúc bắt đầu gia công
phải được dự đoán ngay và theo dõi liên tục trong suốt quá trình gia công. Có nhiều phương
pháp để xác định lượng mòn dao, các phương pháp này được chia làm hai loại: trực tiếp và
gián tiếp [3]. Đối với phương pháp trực tiếp, giá trị mòn dao được đo trực tiếp trong khi ở
phương pháp gián tiếp, người ta đo giá trị các thông số có ảnh hưởng đến lượng mòn dao.
Phương pháp gián tiếp được sử dụng để chẩn đoán lượng mòn dao đã được thực hiện trong
nhiều công trình nghiên cứu trước đây.
Những thông số được sử dụng để dự đoán lượng mòn dao thường được sử dụng là các
thông số về chế độ cắt, cụ thể là: tốc độ cắt, lượng dịch dao, chiều sâu cắt [4]. Ngoài ra, còn
có các thông số khác như: lực cắt, rung động, tiếng ồn, bức xạ âm thanh, nhiệt độ, nhám bề
mặt. Tuy nhiên, nếu đo toàn bộ các thông số trên và xử lý chúng thì sẽ không hiệu quả về kinh
tế và bộ phận xử lý cũng sẽ mất nhiều thời gian hơn trong việc dự đoán lượng mòn dao, do đó
hiệu quả đạt được sẽ không cao. Shiddhpura đã tổng hợp các nghiên cứu về dự đoán lượng
mòn dao, trong đó phân loại các thông số mà các nhà nghiên cứu đã sử dụng (xem Hình 2)[3].
Theo đó, lực cắt là yếu tố được sử dụng nhiều nhất để dự đoán lượng mòn dao. Thực tế, cảm
106
biến dùng để đo lực cắt có độ tin cậy cao, giá thành rẻ và dễ sử dụng nên việc sử dụng chúng
rất phù hợp với môi trường công nghiệp.
Hình 2. Số công trình nghiên cứu dự đoán lượng mòn dao
Hình 3. Cấu trúc ANN#1 – Chẩn đoán lượng mòn dao

Mạng nơ-ron nhân tạo (ANN) là công cụ được sử dụng làm thuật toán để dự đoán lượng
mòn dao thông qua các thông số đầu vào. Mạng nơ-ron nhân tạo được phát triển nhằm mô
phỏng chức năng của bộ não con người hoặc hệ nơ-ron, hình thành bởi một hữu hạn các lớp
với các phần tử tính toán cơ bản gọi là các nơ-ron. Một ANN cơ bản gồm có 3 lớp: lớp ngõ
vào (input layer), lớp ẩn (hidden layer) và lớp ngõ ra (output layer). Khả năng xử lý của mạng
được thực hiện bởi sự kết nối bên trong giữa các nơ-ron với các trọng số tương ứng, được
điều chỉnh trong quá trình học. Thuật toán dạy (hay học) được định nghĩa là một tiến trình
điều chỉnh các trọng số (weights) và các tham số (bias) của mạng nhằm tối thiểu hóa sai lệnh
giữa ngõ ra thực tế và giả thiết [5].
Trong nghiên cứu này, cấu trúc ANN#1 được thể hiện ở Hình 3 được dùng để mô hình
hóa và dự đoán lượng mòn dao trong gia công tiện. Cấu hình của ANN#1 là 6-10-1. Lớp ngõ
vào gồm 6 nơ-ron: tốc độ cắt v, lượng dịch dao f, chiều sâu cắt a p , lực cắt, thời gian gia công,
lượng mòn ban đầu của dao. Một lớp ẩn gồm 10 nơ-ron. Lớp ngõ ra chỉ chứa một nơ-ron cho
biết giá trị được dự đoán của lượng mòn dao trong quá trình tiện. Để có được cấu trúc này, số
lần học dừng lại sau 2000 lần lặp với sai lệch nhỏ nhất thu được là 0.025. Kết quả dự đoán thử
nghiệm được thể hiện ở Bảng 1.
107
Bảng 1: Kết quả dự đoán lượng mòn dao của ANN#1 so với dữ liệu thực nghiệm.
Lần Lực Lượng Chiều Thời Tốc Lượng Lượng Lượng Sai
thử cắt dịch sâu gian gia độ cắt mòn ban mòn mòn dự lệch
(N) dao cắt công (m/ph) đầu thực tế đoán (mm)
(mm/vg) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
1 609 0.1449 1.5 5 160 0 0.140 0.133 0.007
2 608 0.1398 1.5 10 160 0 0.174 0.173 0.001
3 607 0.1347 1.5 20 160 0 0.208 0.205 0.003
4 609 0.1449 1.5 30 160 0 0.292 0.279 0.013
5 619 0.1680 2.0 5 160 0 0.165 0.147 0.015
6 610 0.1500 2.0 20 160 0 0.195 0.216 -0.021
4. HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN TỰ TỐI ƯU CÁC THÔNG SỐ CẮT GỌT

Tối ưu hóa các thông số cắt là công việc quan trọng trong việc lập kế hoạch gia công,
quyết định đến các mục tiêu của quá trình gia công. Trước đây, các phương pháp tối ưu hóa
thường được phát triển với chỉ một mục tiêu được chú ý đến, chẳng hạn như chỉ tối thiểu hóa
chi phí hoặc tối đa hóa lợi nhuận. Tuy nhiên, trong thực tế hiện nay, nhà sản xuất đang phải
giải quyết các vấn đề tối ưu hóa nhiều mục tiêu. Những mục tiêu này thường đối lập và không
so sánh được. Ví dụ, trong quá trình tiện, những mục tiêu sau cần được chú ý: tối thiểu hóa
chi phí vận hành, tối đa hóa năng suất và tối đa hóa chất lượng gia công. Khi đó, việc tăng tốc
độ cắt góp phần làm tăng tốc độ gia công, nhưng cũng làm tăng chi phí sản xuất do tốc độ
mòn dao nhanh và giảm chất lượng gia công do ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt.
Mạng nơ-ron được áp dụng để thực hiện việc tối ưu hóa các mục tiêu như: tối thiểu hóa
thời gian gia công và chi phí, tối đa hóa chất lượng sản phẩm gia công. Trong quá trình cắt
gọt kim loại, dựa vào các giá trị phản hồi từ hệ thống chẩn đoán quá trình gia công, quá trình
tối ưu nhằm xác định một chế độ cắt bao gồm tốc độ cắt v c , lượng dịch dao f và chiều sâu cắt
a p thỏa mãn các giá trị giới hạn và đồng thời cân bằng các mục tiêu đối lập.
4.1 Các hàm mục tiêu
Tốc độ gia công (T p ): Là toàn bộ thời gian cần thiết để gia công một sản phẩm, phụ
thuộc vào tốc độ tách bóc phôi MRR (metal removal rate) và tuổi thọ dao T, được tính theo
công thức sau [6]:
Tp =
Ts + V
(1 + Tc / T ) + T (1)
i
MRR
trong đó T s , T c , T i và V lần lượt là thời gian cài đặt máy, thời gian thay dao, thời gian
chạy không và thể tích phôi gỡ bỏ. Thông thường, các giá trị này là hằng số nên T p là hàm của
MRR và T.
Tốc độ tách phôi được tính theo công thức sau:
MRR = 1000.v. f .a p (2)
Tuổi thọ dao được tính theo công thức Taylor:
kT
T= (giờ) (3)
v f α 2 aαp 3
α1
trong đó k T , α 1 , α 2 và α 3 là các hằng số dương, được xác định bằng thực nghiệm [6,7].
108
Chi phí gia công (C p ): Là chi phí tính trên mỗi sản phẩm, phụ thuộc vào T vàT p , được
xác định như sau [8]:
C 
C=
p Tp  t + Cl + Co  (4)
T 
với C t , C l và C o là chi phí dao cụ, chi phí lao động và phí tổn.
Chất lượng gia công: Được đánh giá thông quá độ nhám bề mặt Ra . Công thức (5) cho phép
tính toán nhám bề mặt của chi tiết được gia công có xét đến lượng mòn dao vừa chẩn đoán [9]:
0,125 × f 2
=Ra × (1 + 1, 6103 × Tw )0,7315 (5)
rE
r E là bán kính mũi dao (mm);f là tốc độ dịch dao (mm/vòng); và T w là lượng mòn dao (mm).
Các giá trị giới hạn:
Các thông số của chế độ cắt được giới hạn bởi loại dụng cụ cắt được lựa chọn, khả năng
công nghệ của máy và độ an toàn, do đó:
vmin ≤ v ≤ vmax ; f min ≤ f ≤ f max ; a p min ≤ a p ≤ a p max (6)
Công suất P và lực cắt F:
Công suất tiêu thụ của máy trong quá trình gia công có thể được biểu diễn thông qua lực
cắt F(N)và tốc độ cắt v (m/ph) như sau [10]:
Fv
P= , kW (7)
61, 2.103η
trong đó η là hiệu suất của máy, lực cắt của máy được tính theo công thức sau:
F = K F f β1 a βp 2 , N (8)
với K F , β 1 , β 2 là các hằng số phụ thuộc dụng cụ cắt và phôi.
Giới hạn của công suất và lực cắt được cho như sau:
Pmin ≤ P ≤ Pmax , Fmin ≤ F ≤ Fmax (9)
Hình 4. Sơ đồ mối quan hệ giữa hàm mục tiêu và các thông số cắt gọt
Dựa trên các hàm mục tiêu kể trên, cấu trúc của việc tối ưu hóa các thông số cắt gọt để
thỏa mãn các hàm mục tiêu có thể được biểu diễn bằng sơ đồ phân tầng như Hình 4. Như vậy,
vấn đề tối ưu hóa các thông số cắt gọt chính là xác định các giá trị các hàm:
min Tp ( v, f , a p ) , min C p ( v, f , a p ) , min Ra ( v, f , a p )
theo các giá trị giới hạn (6) và (9).
109
4.2 Mô hình tối ưu hóa các thông số cắt gọt
Thiết kế thực nghiệm theo phương pháp Taguchi cho phép thu được giá trị tối ưu của
thông số cắt khi gia công tiện. Tuy vậy, phương pháp này chỉ được sử dụng để xác định chế
độ cắt tối ưu khi lập kế hoạch gia công, còn gọi là điều khiển chất lượng không trực tuyến
(off-line quality control). Mạng nơ-ron nhân tạo cho phép sinh ra giá trị tối ưu ngay trong quá
trình gia công tiện đang thực hiện, còn gọi là điều khiển chất lượng trực tuyến (online quality
control) [11,12].
Trong quá trình gia công, nếu lượng mòn dao ảnh hưởng đến chất lượng gia công R a thì
thông số cắt mới được sinh ra sử dụng mạng nơ-ron nhân tạo ANN#2. Cấu trúc ANN#2 là 3-
3-6-1 với hai lớp ẩn. Các thông số đầu vào là: tốc độ cắt v, lượng mòn dao T w , chiều sâu cắt
a p . Lớp ngõ ra gồm một thông số chính là lượng dịch dao mong muốn f. Số lần học dừng lại
sau 2000 lần lặp với lỗi nhỏ nhất thu được là 0.28. Kết quả sinh lượng dịch dao tối ưu tương
ứng lượng mòn dao được thể hiện ở Bảng 2.
Bảng 2: Kết quả sinh lượng dịch dao tối ưu của ANN#2 so với dữ liệu thực nghiệm.
Lần Tốc độ cắt Lượng Chiều Lượng dịch dao Lượng dịch dao Sai
thử (m/phút) mòn dao sâu cắt mong muốn sinh ra số
(mm) (mm) (mm/vòng) (mm/vòng)
1 160 0.158 1.635 0.29 0.270 0.020
2 160 0.174 1.755 0.45 0.423 0.027
3 160 0.180 1.800 0.55 0.500 0.050
4 160 0.230 2.175 1.11 1.010 0.100
5 160 0.290 2.626 1.61 1.580 0.030
6 160 0.248 2.310 1.19 1.170 0.020
5. TÍCH HỢP HỆ THỐNG CHẨN ĐOÁN LƯỢNG MÒN DAO VÀ HIỆU CHỈNH
LƯỢNG DỊCH DAO
Hình 5. Hệ thống chẩn đoán lượng mòn dao và sinh chế độ cắt mới
110
Hình 5 thể hiện sự tích hợp các mô đun được xây dựng để chẩn đoán lượng mòn dao khi
gia công và sinh ra chế độ cắt mới tương ứng với lượng mòn dao vừa chẩn đoán để đảm bảo
giá trị nhám bề mặt của chi tiết được gia công trong giới hạn cho phép. Theo đó, các tín hiệu
ghi nhận được từ cảm biến sẽ được khuếch đại và chuyển đến mạng nơ-ron ANN#1 xử lý,
nhằm dự đoán lượng mòn dao. Nếu giá trị của nhám bề mặt tính theo lượng mòn dao áp dụng
công thức (5) vượt quá giới hạn cho phép, hệ thống sẽ ra thông báo thay dao. Ngược lại,
ANN#2 được sử dụng để sinh ra chế độ cắt mới.
KẾT LUẬN
Bài báo trình bày hệ thống điều khiển tự tối ưu cho các hệ thống gia công thông minh.
Chức năng chẩn đoán lượng mòn dao trong quá trình gia công đã được lập và đánh giá thực
nghiệm. Sau đó, thông tin chẩn đoán mòn dao được sử dụng để sinh ra chế độ cắt mới nhằm
đảm bảo chất lượng của chi tiết được gia công. Để lập trình hệ thống, mô hình của hệ thống
điều khiển tự tối ưu hướng tới chất lượng gia công đã được đề xuất và kỹ thuật mạng nơ-ron
nhân tạo đã được áp dụng. Kết quả thực nghiệm thể hiện rằng hệ thống được đề xuất đã chẩn
đoán được lượng mòn dao cũng như tự điều chỉnh chế độ cắt phù hợp nhằm đảm bảo chất
lượng của chi tiết trong quá trình gia công tiện.
LỜI CẢM ƠN
Nghiên cứu này được tài trợ bởi Quỹ Phát triển khoa học và công nghệ Quốc gia
(NAFOSTED) trong đề tài mã số 107.01-2014.23

[1] Ghasempoor, A. at el. Real time implementation of on-line tool condition monitoring in
turning. International Journal of Machine Tools and Manufacture, 1999, Vol. 39 (12),
p.1883–1902.
[2] Bocker, J. at el. Self-Optimization as a Framework for Advanced Control Systems.
IECON 2006 - 32nd Annual Conference on IEEE Industrial Electronics, 2006, p. 4671-
4675.
[3] Siddhpura, A. & Paurobally, R., A review of flank wear prediction methods for tool
condition monitoring in a turning process. The International Journal of Advanced
Manufacturing Technology, 2012, Vol. 65 (1-4), p. 371–393.
[4] Viktor P. Astakhov, Effects of the cutting feed, depth of cut, and workpiece (bore)
diameter on the tool wear rate. The International Journal of Advanced Manufacturing
Technology, 2006, Vol. 34 (7-8), p. 631-640.
[5] Asiltürk, İ., & Çunkaş, M., Modeling and prediction of surface roughness in turning
operations using artificial neural network and multiple regression method. Expert Systems
with Applications, 2011, Vol. 38 (5), p. 5826–5832.
[6] Malakooti, B. at el, A sensor-based acceleratedapproach for multi-attribute
machinabilityand tool life evaluation.International Journal of Production Research,
1990, Vol. 28 (12), p. 2373–2392.
[7] Li, X., Dong, S., & Venuvinod, P. K., Hybrid Learning for Tool Wear Monitoring. The
International Journal of Advanced Manufacturing Technology, 2000, Vol. 16 (5), p. 303–
307.
[8] Lee, B. & Tarng, Y., Cutting-parameter selection for maximizing production rate or
minimizing production cost in multistage turning operations. Journal of Materials
Processing Technology, 2000, Vol. 105 (1-2), p. 61–66.
111
[9] Pal, S. et al., Tool wear monitoring and selection of optimum cutting conditions with
progressive tool wear effect and input uncertainties. Journal of Intelligent Manufacturing,
2009, Vol. 22 (4), p. 491–504.
[10] Shin, Y. & Joo, Y., Optimization of machining conditions with practical constraints.
International Journal of Production Research, 1992, Vol. 30 (12), p. 2907-2919.
[11] Nguyễn Ngọc Kiên, Ứng dụng phương pháp trí tuệ nhân tạo và phân tích Taguchi để xác
định chế độ cắt tối ưu khi gia công trên máy phay CNC, Luận án tiến sĩ kỹ thuật cơ khí,
2014.
[12] Krishankant, Jatin Taneja, Mohit Bector, Rajesh Kumar, Application of Taguchi Method
for Optimizing Turning Process by the effects of Machining Parameters. International
Journal of Engineering and Advanced Technology, 2012, Vol. 2(1), p. 263-274.

1. TS. Trần Ngọc Hiền. Trường Đại học Giao thông vận tải, Hà Nội.
Email: tranhien.tkm@utc.edu.vn. ĐT: 0904.194.293
2. KS. Võ Hoài Sơn. Trường Đại học Giao thông vận tải – Cơ sở II, TP Hồ Chí Minh.
Email: vhson@utc.edu.vn. ĐT: 0972.351.535
112
APPLICATION OF MPC ALGORITHM FOR TRACKING CONTROL
ỨNG DỤNG ĐIỀU KHIỂN DỰ BÁO TRONG ĐIỀU KHIỂN BÁM QUỸ ĐẠO
Lam Chuong Vo1a, Luan Vu Truong Nguyen1b, Hieu Giang Le1c

1
Ho Chi Minh City University of Technology and Education, Ho Chi Minh City, Vietnam
a
chuongvl@hcmute.edu.vn; bvuluantn@hcmute.edu.vn; cgianglh@hcmute.edu.vn
ABSTRACT
In this work, the model predictive control (MPC) is utilized for the design of vessel
models (IFAC Benchmark models) in terms of the tracking control problem. Besides, the
linearized and non-linear models are also used as the vessel models. Accordingly, MPC
algorithm is first developed to get an optimal control sequence for the linearized models. In
case of the non-linear models, the linearization technique must be first applied at the current
states and the control output given by MPC algorithm with linearized model is then calculated
in the systematic way. Furthermore, the wave disturbances and some constraints on variables
are also introduced to guarantee a realistic evaluation. The extended Kalman Filter (EKF) is
applied to estimate the state variables in the presence of the disturbances. The results are
demonstrated that it still can guarantee the recursive feasibility and convergence due to
computationally cheap.
Keywords: Model predictive control (MPC), Non-linear model predictive control,
Wave spectra formulation, Extended Kalman Filter (EKF), IFAC Benchmark model.
TÓM TẮT
Bài báo này khảo sát đầy đủ ứng dụng của điều khiển dự báo (MPC) trong điều khiển
bám quỹ đạo của các mô hình tàu (mô hình chuẩn IFAC). Trong bài báo, hai mô hình toán phi
tuyến và tuyến tính hóa của tàu được sử dụng. Đầu tiên, giải thuật MPC được sử dụng để đạt
được tín hiệu điều khiển tối ưu cho mô hình tuyến tính hóa. Kế tiếp, trong trường hợp mô
hình phi tuyến, chúng tôi thực hiện việc tuyến tính hóa tại các trạng thái hiện tại, và sau đó
tính toán tín hiệu điều khiển sử dụng giải thuật MPC cho hệ tuyến tính ở bước trước. Nhiễu
do sóng biển và giới hạn của một số biến trong hệ cũng được khảo sát để đảm bảo quá trình
đánh giá phù hợp thực tế. Bộ lọc Kalman mở rộng (EKF) được dùng để ước lượng các biến
trạng thái trong trường hợp có nhiễu tác động.
Từ khóa: Điều khiển dự báo, Điều khiển dự báo hệ phi tuyến, Mô hình phổ sóng biển,
Bộ lọc Kalman mở rộng, Mô hình chuẩn IFAC.
1. INTRODUCTION
Recently, the model predictive control (MPC) is widely used in the industry, which is
so-called the advanced control techniques that is tremendously successful in practical
applications [1]. The MPC is established by considering the current control action, as well as
solving an optimization problem on-line at each sampling instantly. This method uses an
explicit model and feedback states to predict the future behavior of a plant on a finite horizon.
The MPC algorithm yields an optimal control sequence and only the first control in this
sequence is applied to the plant [1], [2], [3]. The MPC algorithm is also an efficient algorithm
that deals with multivariable system and constraints on system variables [1]. The MPC is first
introduced for the linear system and then extended to the non-linear system.
The IFAC benchmark models, which consist of linearized and non-linear mathematical
models of a ship, have been used to evaluate the performance of MPC controller [4], [5]. The
113
wave disturbances (Fossen, 1994) are implemented within the system simulation to
investigate the disturbance rejection capabilities of this control theory.
This paper is organized as follows. Section 2 is briefly introduced the simulation models
for both the linearized and non-linear problems. The dynamic model of wave disturbances is
also discussed in this section. The MPC algorithm is presented in section 3. In next section, all
the results of simulation without the presence of wave disturbances are shown for several case
studies. Finally, conclusions are given in section 5.
2. SIMULATION MODEL
2.1. Vessel models
2.1.1. Linearized vessel models
Two linearized models representing the heading dynamics of cargo vessel and an oil
tanker are used as the control objects for this research. These are defined as IFAC benchmark
models (Källström et al.,) [6], [7].
Direction Fixed
ψ
δ
x
y
δ : rudder angle of ship (rad)
v : sway velocity of ship (m/s)
ψ : turning yaw rate (rad/s)
ψ : heading angle of ship (rad)
Figure 1: Notation is used to describe ship’s motion
The linearized model of a ship moving under constant velocity (in a straight line
motion) is described as follows:
=x Ax + Bu
 (1)
 y = Cx
where x ∈ R 3 , x = [v ψ ψ ]T , is the system states vector; u ∈ R1 , u = δ , is the control
input. A, B, C are system, input and output matrix respectively. The structure of A, B, C is
given by:
 a11 a12 0   b1 
=A  a21 0  , B =
a22 =  b2  , C [0 0 1] (2)
 0 1 0   0 
where a11 , a12 , a21 , a22 , b1 , b2 are constant parameters.

2.1.2 Non-linear vessel models
The non-linear model of ships is described as follows:
114
 x1 = a11 x1 + a12 x2 + cx1 x1 + b1u

 x2 = a21 x1 + a22 x2 + b2u (3)
 x = x
 3 2
y = x3 (4)
where c is also a constant parameter.
All constant parameters of linearized and non-linear model are shown in the IFAC
Benchmark problems [7], [8].
Both linearized and non-linear systems have to meet some constraints on input, rate of
change of input and output (Källström et al., 1979) [7]
(a). The rudder motion is constrained: u ≤ 400 (5)
(b). The rate of change of rudder motion is constrained: u ≤ 100 / sec (6)
(c). No overshoot occurs in the output response. (7)
To satisfy these design specifications, the desired response of the heading angle, ψ, is
designed to be a zig-zag critically damped second order response (Fossen, 1994) [9].
2.2. Wave disturbances
In order to simulate the motion of ocean vehicles and the robustness of controller in the
presence of irregular waves, we will consider the effect of wave disturbances. The earliest
spectral formulation is due to Neumann (1952) who proposed the one-parameter spectrum.
Pierson and Moskowitz (1963) developed a wave spectra formulation for fully developed
wind-generated seas from analyses of wave spectra in the North Atlantic Ocean. The Pierson-
Moskowitz (PM) spectrum, [9], is written as follows:
S (ω ) Aω −5 exp(− Bω −4 )
= (8)
A = 0.0081g 2 , B = 3.11/ H s 2 (9)
where H s is the significant wave height (m).

For simulating the time domain of wave disturbances, we use the linear wave spectrum
approximation (Balchen 1976):
Kws
h( s ) = (10)
s + 2λωo s + ωo 2
2
Rewriting (10) in state-space form:

 x w A w x w + e w w
=
 (11)
 yw = c w x w
where
 0 1   0 
=A w =  , ew   ,
 −ωo −2λωo 
2
Kw 
c w = [ 0 1] K w = 2λωoσ w (gain constant) (12)
Here σ w is the constant describing the wave intensity, λ is the damping coefficient
while ωo is the dominating wave frequency.
115
3. MODEL PREDICTIVE CONTROLLER
Given a specific sampling time Ts , the plant is easily transformed into its discrete-time
version:
 x( k =+ 1) A d x(k ) + B d u (k )
 (13)
 y ( k ) = Cd x( k )
Then, the MPC online optimization problem can be formulated as follows: at each time
instant k , we will find the optimal control sequence {u (k ), u (k + 1),... u (k + N u − 1)} to
minimize the following quadratic cost function:
Np Nu −1
∑ ∑
2
J= y sp (k + p | k ) − y (k + p | k ) + ∆u ( k + p | k )
2
(k ) Λ ( p)
(14)
Ψ( p)
=p 1= p 0
Subject to:
−∆umax ≤ ∆u (k + p | k ) ≤ ∆u= max p 0,1,..., N u − 1
 (15)
 umin ≤ u (k + p | k ) ≤ umax =p 0,1,..., N u − 1
 y ≤ y (k + p | k ) ≤ y p =
1, 2,..., N p
 min max
where equation (15) stands for constraints of the IFAC benchmark problem (5), (6), (7); y sp is
the reference trajectory; Ψ , Λ are the corresponding weighting matrices. N p , N u are the
prediction and control horizon respectively. Only the first value of the control sequence,
u (k ) , is applied to the system.
Let us define vectors:
 x(k + 1| k )   ∆u (k | k ) 
   
=
X( k )   = , ∆U(k )   
 x(k + N p | k )   ∆u (k + N u − 1| k ) 
 
From the state space equations of the system (13), we calculate the state vector
predicted at sampling instant k for the future instant k + p in the prediction horizon:
X(k=  (k ) + M ∆U(k ) + Vu (k − 1)
) Ax (16)
x
where
 Bd  0   Bd 
 Ad   ( A + I ) B  0   ( A + I ) B 
 2  d d   d d
 Ad         
    N −1   N −1 
 ,V  Ad iBd 
 =
∑ ∑
u u
=A Nu  , M x Ad iBd  =Bd
=
A
 d   i 0=i 0
  
      
       
 N 
 N p −1 N p − Nu   N p −1 
 d 
A p
 ∑ Ad iBd  ∑ Ad iBd   ∑ Ad iBd 

 i == 0 i 0=   i 0 
The cost function can also be written as follows:

2
J (k ) =Y sp (k ) − Y pred (k ) + ∆U ( k )
2
Λ
(17)
Ψ
where  (k )
Y pred (k ) = CX (18)
116
Replace (16) into (18), we have:
Where
  (k ) + CV
Y o (k ) = CAx  u (k − 1) (19)

∆Y(k ) = CM x ∆U ( k ) (20)
and
C d 0  0
0 Cd  0 
C=

     
 
0 0  Cd 
Since the cost function is a quadratic form and all constraints are linear, we can use
quadratic programming (QP) to solve the optimization problem. The problem (14), (15) can
be easily written in an equivalent form which is standard for quadratic programming:
 1 T 
min=
 J ( x) x Hx + f T x  (21)
 2 
x min ≤ x ≤ x max
subject to: 
 Ax ≤ b
where x = ∆U(k ), x min = −∆U max , x max = ∆=

U max , H 2(MT ΨM + Λ )
f=
−2MT Ψ (Y sp (k ) − Y o (k ))
 −J   −U min + U(k − 1) 
 J   U − U(k − 1) 
=A = , b  max 
 −M   −Ymin + Y o (k ) 
   
 Ymax − Y (k ) 
o
M

where Y o (k ) is according to the equation (19), M = CM x
 ∆umax  u min  umax   ymin   ymax 

∆U max   =
= , U min   =
  , U max
= 
   , Ymin
= 
   , Ymax
  
 
 ∆umax   umin  umax   ymin   ymax 
1 0  0
u (k − 1)  1 1  0 
U(k − 1)  =
and =   , J 
   
u (k − 1)   
1 1 1 1
4. SIMULATION RESULTS
A zig-zag maneuver ( ±45o ) is chosen as the desired heading or yaw angle trajectory.
The zig-zag test is a standard maneuver used to compare the maneuvering properties and
control characteristics of a ship with those of other ships. In all simulation results, the
sampling time Ts is chosen as 1 (second).
117
4.1. Linearized system with wave disturbances
Response of Ship Heading(deg) Response of Ship Heading(deg)
50 50
0 0
reference output reference output
actual output actual output
-50 -50
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
Error of Trajectory Tracking(deg) Error of Trajectory Tracking(deg)

0.1 0.1
0.05 0.05
0 0
-0.05 -0.05
-0.1 -0.1
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
The rudder motion(deg) The rudder motion(deg)

40
10
5 20
0 0
-5 -20
-10
-40
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
Time(s) Time(s)
=
Cargo =
#2: l 161( m), v 15(knot ) =
Tanker =
#2: l 322( m), v 16(knot )
Figure 4: The responses of cargo vessel and oil tanker with wave disturbances
For the linearized model, it can be seen that the controller provides an excellent tracking
ability, both heading errors of cargo vessel and oil tanker are in the range of ±0.1o . In the case
of the cargo vessel, we choose = =
N p 35, N u 4 . For the oil tanker, we need to adapt these
parameters because the oil tanker is bigger and faster than the cargo vessel,
=
and N p 40,= N u 5 are chosen. In the presence of wave disturbances, we use Kalman filter to
estimate the states of the system and filter this disturbances out of the output of system [10].
4.2. Nonlinear system with wave disturbances
4.2.1. MPC for nonlinear system with successive linearization (MPC-NSL)
In order to use the MPC algorithm above for the nonlinear system, we need to do some
modifications for better performances. At each sampling instant, we perform a linearization of
the nonlinear model at current process states, and then calculate the control input using the
linear MPC algorithm (section 3) with linearized model. It is called MPC Nonlinear with
Successive Linearization (MPC-NSL) [1]. The responses of nonlinear models are as follows.
50 50
0 0
-50 -50
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000

0.2 0.1
0.1 0.05
0 0
-0.1 -0.05
-0.2 -0.1
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000

40
10
20
0 0
-20
-10
-40
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
Time(s) Time(s)
=
Cargo =
#2: l 161( m), v 15(knot ) =
Tanker =
#2: l 322( m), v 16(knot )
Figure 5: The responses of nonlinear models of the vessels using MPC-NSL
118
=
In this case, =
N p 35, N u 7 and = =
N p 42, N u 8 are chosen for cargo and tanker
respectively. That means we need a longer prediction and control horizon to keep an excellent
performance of the tracking control. The heading errors of this case are even better than those
of linearized model.
4.2.2. Nonlinear system with wave disturbances
In the presence of wave disturbances in the nonlinear model, the extended Kalman filter
[3] is adopted to estimate the states of the system and reject those disturbances.
Similar to the case of no disturbances, the errors of tracking are still in the range of
±0.05o for cargo vessel and ±0.1o for oil tanker. However, the rudder, in this case, has to
fluctuate constantly to keep the ship for tracking the reference.
50 50
0 0
-50 -50
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
0.05 0.1
0.05
0 0
-0.05
-0.05 -0.1
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000

20 40
10 20
0 0
-10 -20
-20 -40
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
Time(s) Time(s)
=
Cargo =
#2: l 161( m), v 15(knot ) =
Tanker =
#2: l 322( m), v 16(knot )
Figure 6: The responses of nonlinear model with wave disturbances using MPC-NSL
CONCLUSION
In this paper, the MPC algorithm is applied in the ship’s heading control for the course
keeping. It is investigated both case of the linear and non-linear models, and the wave
disturbances as well. The output responses of the plants are excellent for all cases. The errors
of tracking are in the range of ±0.1o for both the cargo vessel and oil tanker in terms of the
linearized and non-linear models, in which the errors are only in the range of ±0.05o for the
cargo vessel and ±0.1o for the oil tanker. In accordance with all case studies, the control
parameters of the MPC algorithm, such as N p , N u is adjusted to keep the excellent
performance of the control system. Moreover, the rudder is also operated constantly for
tracking exactly in the presence of wave disturbances.
REFERENCES
[1] Piotr Tatjewski, Advanced Control of Industrial Processes: Structures and Algorithms,
Springer-Verlag London Limited, 2007.
[2] Maciejowski J. M. Predictive Control with Constraints, Prentice Hall, 2000.
[3] Bemporad A., Borrelli F., Morari M., Model Predictive Control Based on Linear
Programming - The Explicit Solution, IEEE Transactions on Automatic Control, Dec.
2002, Vol. 47, No. 12.
119
[4] Zhen Li, Jing Sun, Soryeok Oh, Path Following for Marine Surface Vessels with Rudder
and Roll Constraints: an MPC Approach, American Control Conference, June 2009.
[5] Zhen Li, Jing Sun, Disturbance Compensating Model Predictive Control with Application
to Ship Heading Control, IEEE Transactions on Control Systems Technology.
[6] Åström K. J., Källström C. G., Identification of Ship Steering Dynamics, Automatica,
1976, Vol. 12, p. 9-22.
[7] Källström C.G., Åström K.J., Thorell N.E., Eriksson J. and Sten L., Adaptive Autopilots
for Tankers, Automatica, 1979, Vol. 15, No. 3, p. 241-254.
[8] Goclowski J., Gelb A., Dynamics of an Automatic Ship Steering System, IEEE
Transactions on Automatic Control, July 1966, Vol. 11, No. 3.
[9] Fossen T. I. Guidance and Control of Ocean Vehicles, John Wiley & Sons, 1994.
[10] Robert G. B., Patrick Y. C. H., Introduction to Random Signals and Applied Kalman
Filtering, John Wiley & Sons, 1997.
AUTHOR’S INFORMATION
1. Võ Lâm Chương, Ms.E., Mechatronics Department, Faculty of Mechanical Engineering,
Ho Chi Minh City University of Technology and Education.
Email: chuongvl@hcmute.edu.vn. Phone: 0909110407
2. Trương Nguyễn Luân Vũ, Assoc. Prof., Mechanical Technology Department, Faculty of
Mechanical Engineering, Ho Chi Minh City University of Technology and Education.
Email: vuluantn@hcmute.edu.vn. Phone: 0909011136
3. Lê Hiếu Giang, Assoc. Prof., Mechanical Technology Department, Faculty of Mechanical
Engineering, Ho Chi Minh City University of Technology and Education.
Email: gianglh@hcmute.edu.vn. Phone: 0938308141
120
HỆ THỐNG ROBOT ĐIỀU KHIỂN TỪ XA
SỬ DỤNG THIẾT BỊ PHẢN HỒI LỰC
ROBOTIC TELE-OPERATION SYSTEM USING HAPTIC FORCE
FEEDBACK DEVICE
Cái Việt Anh Dũng, Nguyễn Việt Thắng, Nguyễn Minh Triết, Nguyễn Ngọc Phương,
Nguyễn Trọng Thịnh, Nguyễn Hoàn Dzũ, Nguyễn Văn Bách, Lưu Bảo Ngọc
Trường ĐH Sư phạm Kỹ thuật TP HCM
dungcva,thangnv, trietnm, phuongnn@hcmute.edu.vn
nguyentrongthinhit, hoandzunguyen, bachckm, luubaongocMT@gmail.com
TÓM TẮT
Bài báo mô tả một hệ thống robot điều khiển từ xa chủ - tớ gồm một thiết bị haptic phản
hồi lực (cánh tay chủ) được sử dụng để điều khiển từ xa một cánh tay máy công nghiệp Scara
(cánh tay tớ). Thiết bị phản hồi lực là một cơ cấu song song dạng Delta, gồm ba nhánh động
học R-Pa-R (Khớp bản lề - Cơ cấu bình hành – Khớp bản lề) kết nối với một bệ di động.
Phương án động học này tương đương với một cơ cấu có ba bậc tự do tịnh tiến trong không
gian. Cánh tay máy Scara là một Robot nối tiếp 3 bậc tự do được thiết kế để đóng gói, lắp ráp
trong công nghiệp. Hai thiết bị giao tiếp với nhau thông qua giao thức CAN bus, là một giải
pháp truyền nhận dữ liệu hiệu quả với chi phí thấp, phù hợp với việc truyền nhận tốc độ cao,
truyền tải đường dài với cơ chế lọc giảm nhiễu hiệu quả.
Sơ đồ điều khiển có thể được mô tả ngắn gọn như sau: Cánh tay chủ tính toán vị trí hiện
tại của điểm cuối cơ cấu (tay cầm người sử dụng) và gửi cho cánh tay tớ. Cánh tay tớ nhận và
di chuyển theo dữ liệu vị trí này, đồng thời đo lực tương tác giữa đầu công tác của thiết bị với
môi trường bên ngoài và gửi ngược dữ liệu này cho cánh tay chủ. Lực phản hồi sẽ được cánh
tay chủ tái tạo ở đầu tay cầm, giúp cho người sử dụng có thêm thông tin về lực tương tác giữa
cánh tay tớ với môi trường làm việc, từ đó đưa ra quyết định điều khiển hiệu quả hơn.
Trong phạm vi của bài báo, chúng tôi sẽ trình bày bài toán động học, phương án truyền
lực của thiết bị phản hồi lực cũng như phương án điều khiển Robot Scara. Những dữ liệu thực
nghiệm đầu tiên cũng sẽ được cung cấp và thảo luận.
Từ khóa: hệ thống Robot điều khiển từ xa, thiết bị Haptic phản hồi lực, cơ cấu song song.
ABSTRACT
This paper describes a robotic tele-operation system which is composed of a haptic
force feedback device playing the master role and a remotely controlled industrial Scara robot
playing the slave role. The force feedback device is a Delta-type parallel structure consisting
of three arms R-Pa-R (Rotation – Parallelogram - Rotation) which are connected to a moving
base. This kinematic solution is equivalent to a mechanism having three degrees of freedom in
translation. The Scara slave robot is a well-known three degree-of-freedom serial robot
designed for packing and assembly in industry. The two devices communicate to each other
via CAN protocol, which is a cheap but effective solution, suitable for high speed, and long
distance transmission with a high-performance noise reduction.
The control scheme can be described as follow: The master device computes its current
coordinate and sends to the slave. The latter realizes displacements following this instruction
and measures the interactive force from its end-effector simultaneously, then eventually sends
back this force measurement to the master device. The force feedback generated by the master
121
device at its end-effector can be sensed by the user. This can help the user to have a more
effective control on the slave device, especially in case of contact with external objects.
In the scope of this paper, the kinematic model of the master device, the realization of
force feedback and the control strategy of the Scara robot will be presented in detail. The very
first experimental results will be provided and discussed as well.
Keywords: Teleoperation system, Haptic force feedback device, Parallel manipulator.
1. GIỚI THIỆU
Các hệ thống cánh tay máy điều khiển từ xa là những hệ thống cánh tay “chủ - tớ”
(Master-Slave devices) cho khép điều khiển cánh tay máy từ xa bằng một cánh tay chủ. Cánh
tay chủ có thể là thiết bị phản hồi lực hoặc thiết bị bộ xương ngoài với chức năng phản hồi lực
tới người điều khiển, cho phép điều khiển các cánh tay tớ từ xa một cách chính xác và dễ dàng
hơn. Hai thiết bị chủ - tớ được liên kết với nhau bởi một kết nối cơ học hoặc điện tử, cho phép
truyền thông tin về vị trí (hoặc về lực tương tác với môi tường bên ngoài) từ cánh tay chủ đến
cánh tay tớ và ngược lại. Cánh tay tớ di chuyển theo sự điều khiển của cánh tay chủ và cánh
tay chủ tái tạo lực tương tác giữa cánh tay tớ và môi trường làm việc bên ngoài lên người sử
dụng thông qua một mô hình lò xo giảm chấn [1, 2, 5].
Các hệ thống này phải có khả năng đảm bảo cho người điều khiển làm việc một cách tự
nhiên nhất từ xa. Mục tiêu chủ yếu là xây dựng cho người điều khiển cảm giác đang làm việc
một cách trực tiếp với môi trường bên ngoài. Để đạt mục tiêu này, ta có thể sử dụng các thiết
bị phản hồi lực làm cánh tay chủ [3]. Các thiết bị phản hồi lực giúp người sử dụng có thể cảm
nhận từ xa tương tác lực giữa cánh tay robot tớ với các vật thể mà nó đang thao tác. Ngoài ra,
các thiết bị này còn được sử dụng trong các ứng dụng thực tế ảo, cho phép tương tác với các
mô hình vật thể ảo trên máy tính [7]. Sơ đồ một hệ thống phản hồi lực được trình bày trong
Hình 1.
Hình 1. Nguyên lý hoạt động một thiết bị phản hồi lực [7]
Hệ thống điều khiển cánh tay máy từ xa được đề cập trong bài báo này bao gồm 2 thiết
bị: Robot công nghiệp Scara (cánh tay tớ) và thiết bị phản hồi lực Delta 3D (cánh tay chủ). Hệ
thống được mô tả như trong Hình 2.
Thiết bị phản hồi lực được kết nối với Robot Scara thông qua CAN Bus, là một giao
thức truyền nhận dữ liệu công nghiệp có hiệu suất cao, với giá thành thấp. CAN Bus có đường
dây cáp dẫn đơn giản, giảm tối thiểu hiện tượng đội tín hiệu thông qua cặp dây truyền tín hiệu
vi sai CAN H và CAN L, cho phép truyền dữ liệu ở tốc độ cao (lên tới 1 Mbps) ở khoảng
cách lớn (trên dưới 30m) và giảm thiểu nhiễu.
122
Hình 2. Hệ thống cánh tay máy chủ - tớ gồm 1 thiết bị phản hồi lực 3D dạng Delta và
một cánh tay máy Scara
Với giao thức truyền nhận này, cánh tay chủ đo vị trí của điểm cuối cơ cấu (nắm tay
cầm của người sử dụng) và gửi cho cánh tay tớ Robot Scara. Song song với đó, thiết bị nhận
giá trị lực tương tác của robot với môi trường làm việc và tái tạo lực để người sử dụng có thể
cảm nhận được. Robot nhận tín hiệu vị trí từ cánh tay chủ và di chuyển theo quỹ đạo được
xây dựng từ tín hiệu này. Trong lúc di chuyển, thiết bị cũng đồng thời đo lực tương tác với
môi trường bên ngoài thông qua cảm biến lực gắn ở khâu cuối và truyền dữ liệu này cho cánh
tay tớ.
Trong các mục kế tiếp, tác giả sẽ mô tả chi tiết thiết kế của cánh tay chủ phản hồi lực
Delta 3D, đồng thời cung cấp phương trình động học của thiết bị, được sử dụng cho việc xác
định vị trí đầu công tác và điều khiển tái tạo lực phản hồi. Các phương án điều khiển của hệ
thống cũng như một số kết quả thực nghiệm ban đầu cũng sẽ được trình bày.
2. THIẾT KẾ CƠ KHÍ
Thiết bị phản hồi lực Delta 3D có kết cấu cơ khí là một cơ cấu song song có dạng bình
hành không gian, được thiết kế chế tạo lần đầu bởi Reymond Clavel [4] cho ứng dụng gắp sản
phẩm tốc độ cao. Cơ cấu bao gồm 3 đường động học kết nối đế cố định với đế di động. Trên
mỗi đường động học có một cơ cấu bình hành và 3 khớp xoay. Kết cấu này cho phép cơ cấu
di chuyển trong không gian theo 3 bậc tự do tịnh tiến. Ở đây, kết cấu này được sử dụng để tạo
lực phản hồi theo 3 phương trong không gian. Thiết kế cơ khí được trình bày chi tiết như
trong Hình 3. Phương án truyền động bằng Capstan được lựa chọn để truyền động cho hệ
thống, với nhiều ưu điểm phù hợp cho hệ thống Haptic như: tính đảo ngược cao, không có độ
rơ [7], với biên độ quay nhỏ hơn trong nửa vòng tròn. Tỷ lệ giữa tải tối đa và lực căng dây
ban đầu được tính theo cấp số nhân của số vòng dây quấn quanh puli [9] do đó chỉ cần quấn
dây quanh puli khoảng vài vòng là có thể điều khiển mô-men động cơ mà không xảy ra hiện
tượng trượt.
Hình 3. (a) Thiết kế 3D của cơ cấu phản hồi lực delta

(b) Phương án truyền động bằng dây và đĩa Capstan
123
Số bậc tự do của cơ cấu có thể được xác định theo công thức sau:
5
=
m ∑ k . pk − 6.l − s (1)
k =1
Trong đó: p k là số khớp loại k (ta có thể định nghĩa một khớp loại k có k bậc tự do chuyển
động), l là số vòng lặp độc lập, s là số bậc tự do nội trong cơ cấu. Ở đây, ta có 3 khớp bản lề
(loại 1, P 1 = 3) và 12 khớp cầu (loại 3, P 3 = 12). Số vòng lặp độc lập trong cơ cấu là l = 5 và số
bậc tự do thừa trong cơ cấu s = 6 (do 6 thanh truyền có thể xoay tự do quanh trục chung của 2
khớp cầu gắn ở đầu thanh). Áp dụng công thức (1), ta có số bậc tự do của cơ cấu là:
m = (3 + 12.3) − 5.6 − 6 = 3 (2)
3. TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC

3.1. Động học thuận của thiết bị phản hồi lực Delta
Phương trình động học thuận cho phép tính toán tọa độ đầu công tác của cơ cấu phản
hồi lực (tay cầm của người sử dụng) dựa trên các thông số góc của 3 khớp bản lề đầu tiên θ 11 ,
θ 12 và θ 13.
Hình 4. Mô hình hóa một nhánh động học của cơ cấu Delta
Xét 3 hình cầu có tâm lần lượt là B i (i = 1, 2, 3) có cùng bán kính là l B . Nghiệm của bài
toán động học thuận (hay tọa độ đầu công tác P) chính là giao điểm chung của 3 hình cầu này.
Giao điểm chung này nằm tại một trong 2 vùng: vùng z > 0 và vùng z < 0. Với hệ trục như
hình thì tọa độ điểm P nằm trong vùng có z > 0.
Vì 3 khâu (B i C i ) đều cách điểm P một đoạn r nên có thể xem khoảng cách từ gốc tọa độ
đến vị trí khớp quay đầu tiên (A i ) là R = R A – r. Giá trị ban đầu của các góc θ 1i được chọn là
0o. Khi P di chuyển lên phía trên thì θ 1i tăng và ngược lại. Cơ cấu Delta gồm 3 cánh tay đối
xứng nhau và lệch nhau 120o nên có thể tách riêng tính toán cho một nhánh động học. Động
học các nhánh còn lại sẽ được xác định bằng cách lấy kết quả của nhánh 𝛼𝛼 = 0𝑜𝑜 nhân với ma
trận xoay R(z,𝜶𝜶) biểu diễn phép quanh z một góc 𝛼𝛼 = 120𝑜𝑜 và 𝛼𝛼 = −120𝑜𝑜 .
Từ lập luận trên, ta có tọa độ điểm B i là:
Τ
B=
i
[ R + l A cos θ1i 0 lA sinθ1i ] (3)
Nhân kết quả này với ma trận R(z,𝜶𝜶) ta thu được vị trí của 3 điểm B i so với hệ tọa độ gốc:
Τ
[( R + l A cos θ1i ) cos α i , ( R + l A cos θ1i ) sin α i , lA sinθ1i ]
Bi = (4)
Biết phương trình hình cầu tâm O(x 0 , y 0 ,z 0 ), bán kính r có dạng:
2 2 2 2
( x − x0 ) + ( y − y 0 ) + ( z − z 0 ) =
r (5)
124
Ta suy ra 3 phương trình hình cầu tâm B i , bán kính l B là:
( x −cos α ( R + l cos θ )) 2 + ( y −sin α ( R + l cos θ )) 2 + ( z −l sin θ ) 2 = lB 2
 1 A 11 1 A 11 A 11

( x −cos α 2 ( R + l A cos θ12 )) 2 + ( y −sin α 2 ( R + l A cos θ12 )) 2 + ( z −l A sin θ12 ) 2 = lB 2 (6)

( x −cos α 3 ( R + l A cos θ13 )) 2 + ( y −sin α 3 ( R + l A cos θ13 )) 2 + ( z −l A sin θ13 ) 2 =lB 2
Giải hệ phương trình trên [4], ta thu được tọa độ điểm đầu công tác P(x,y,z) như sau:
2
−B ± B − 4 AC
x=
f1 + f x z ; = f2 + f y z và z =
y (7)
2A
Với:
𝑏𝑏2 𝑑𝑑1 −𝑏𝑏1 𝑑𝑑2 𝑎𝑎1 𝑑𝑑2 −𝑎𝑎2 𝑑𝑑1 𝑏𝑏1 𝑐𝑐2 −𝑏𝑏2 𝑐𝑐1 𝑎𝑎2 𝑐𝑐1 −𝑎𝑎1 𝑐𝑐2
𝑓𝑓1 = ; 𝑓𝑓2 = ; 𝑓𝑓𝑥𝑥 = ; 𝑓𝑓𝑦𝑦 = ; 𝑓𝑓11 = 𝑓𝑓1 + 𝐾𝐾31 ; 𝑓𝑓22 = 𝑓𝑓2 + 𝐾𝐾32
𝑎𝑎1 𝑏𝑏2 −𝑎𝑎2 𝑏𝑏1 𝑎𝑎1 𝑏𝑏2 −𝑎𝑎2 𝑏𝑏1 𝑎𝑎1 𝑏𝑏2 −𝑎𝑎2 𝑏𝑏1 𝑎𝑎1 𝑏𝑏2 −𝑎𝑎2 𝑏𝑏1
A = 1 + 𝑓𝑓𝑥𝑥2 + 𝑓𝑓𝑦𝑦2 ; B = 2�[𝑓𝑓𝑥𝑥 𝑓𝑓1 + 𝑓𝑓𝑥𝑥 𝐾𝐾31 ] + �𝑓𝑓𝑦𝑦 𝑓𝑓2 + 𝑓𝑓𝑦𝑦 𝐾𝐾32 � + 𝐾𝐾33 �; C = 𝑓𝑓11
2 2
+ 𝑓𝑓22 2
+ 𝑘𝑘33 − 𝑙𝑙𝐵𝐵2
𝑎𝑎1 = 2(𝐾𝐾11 − 𝐾𝐾21 ); 𝑏𝑏1 = 2(𝐾𝐾12 − 𝐾𝐾22 ); 𝑐𝑐1 = 2(𝐾𝐾13 − 𝐾𝐾23 );
𝑑𝑑1 = �𝐾𝐾21 2 + 𝐾𝐾22 2 + 𝐾𝐾23 2 � − (𝐾𝐾11 2 + 𝐾𝐾12 2 + 𝐾𝐾13 2 ); 𝑎𝑎2 = 2(𝐾𝐾11 − 𝐾𝐾31 ); 𝑏𝑏2 = 2(𝐾𝐾12 − 𝐾𝐾32 )
𝑐𝑐2 = 2(𝐾𝐾13 − 𝐾𝐾33 ); 𝑑𝑑2 = �𝐾𝐾31 2 + 𝐾𝐾32 2 + 𝐾𝐾33 2 � − (𝐾𝐾11 2 + 𝐾𝐾12 2 + 𝐾𝐾13 2 ).
𝐾𝐾11 = − (𝑅𝑅 + 𝑙𝑙𝐴𝐴 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶(𝜃𝜃11 )); 𝐾𝐾12 = 0; 𝐾𝐾13 = −𝑙𝑙𝐴𝐴 𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆(𝜃𝜃11 );
1 √3
𝐾𝐾21 = (𝑅𝑅 + 𝑙𝑙𝐴𝐴 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶(𝜃𝜃12 )); 𝐾𝐾22 = − (𝑅𝑅 + 𝑙𝑙𝐴𝐴 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶(𝜃𝜃12 )); 𝐾𝐾23 = −𝑙𝑙𝐴𝐴 𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆(𝜃𝜃12 );
2 2
1 √3
𝐾𝐾31 = (𝑅𝑅 + 𝑙𝑙𝐴𝐴 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶(𝜃𝜃13 )); 𝐾𝐾32 = (𝑅𝑅 + 𝑙𝑙𝐴𝐴 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶(𝜃𝜃13 )); 𝐾𝐾33 = −𝑙𝑙𝐴𝐴 𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆𝑆(𝜃𝜃13 ).
2 2
3.2. Phương án tạo lực phản hồi

Giá trị của lực phản hồi được tính toán dựa theo nguyên lý công ảo (Nguyên lý
D’Alembert), được phát biểu như sau: Với mọi chuyển động ảo δq của một hệ cơ học, tổng
công ảo của hệ lực tác động lên hệ thống bằng 0.
δ W = δ Wi + δ We + δ W j (8)
Với δW i là công của hệ nội lực, δW e là công của hệ ngoại lực và δWj là công của hệ lực
quán tính. Khi xét một cơ cấu cơ khí, ta có δW i là công của hệ các lực khớp. Các cơ cấu phản
hồi lực thường có quán tính các khâu rất nhỏ, qua đó cho phép bỏ qua ảnh hưởng của δW j . Áp
dụng phương trình (8), ta có thể tìm ra mối liên hệ giữa vec-tơ mô-men khớp của cơ cấu phản
hồi lực với lực tác động lên đầu công tác như sau:
(M ) (F )
Τ Τ
Τ
1
M2 M3 =J x
Fy Fz (9)
Trong đó M 1 , M 2 , M 3 là mô-men tương ứng của 3 động cơ; F x , F y , F z các thành phần
ngoại lực tác động lên đầu công tác P. J là ma trận Jacobi viết tại P, được tính như sau:
-1
J = J vJθ (10)
J v , J θ là các ma trận thỏa phương trình động học vận tốc của cơ cấu được viết như sau:
( )Τ ( )
Τ
J θ θ11 θ12 θ13 = J v Px Py Pz (11)
125
Τ
Với θ = [θ11 , θ12 , θ13 ] là vec-tơ tạo bởi góc quay của 3 khớp bản lề đầu tiên của 3
Τ
nhánh động học của cơ cấu, và P = [ Px , Py , Pz ] là vị trí của đầu công tác.
Áp dụng vào cơ cấu phản hồi lực Delta 3D, ta tính được J v , J θ như sau [8]:
J J1 z 
 1x
J1 y sin θ 21 sin θ 31 0 0 
J v = J2 x J2 y J2 z  , J θ = a  0 sin θ 22 sin θ 32 0  (12)
 
 J 3 x J3 y J3 z 
  0 0 sin θ 23 sin θ 33 

 J= sin θ 3 i cos (θ1i + θ 2 i ) cos ϕ i + cos θ 3 i sin ϕ i

ix
Với  J iy =− sin θ 3 i cos (θ1i + θ 2 i ) sin ϕ i + cos θ 3 i cos ϕ i (13)


=
 J iz sin θ 3i sin (θ1i + θ 2 i )
Các góc 𝜃𝜃2𝑖𝑖 và 𝜃𝜃3𝑖𝑖 có thể được tính theo phương pháp hình học vec-tơ dựa trên tọa độ
các điểm O, P, A i, B i , C i và giá trị 𝜃𝜃1𝑖𝑖 .
4. PHƯƠNG ÁN ĐIỀU KHIỂN HỆ THỐNG

Sơ đồ điều khiển hệ thống được trình bày như trong Hình 5. Khi người sử dụng di
chuyển tay cầm, thiết bị phản hồi lực Delta sẽ tính toán vị trí hiện tại của đầu công tác và gửi
cho Robot Scara theo đường truyền CAN. Sau đó, Delta gửi yêu cầu nhận lực tương tác của
Robot Scara và chờ trong một thời gian để nhận thông tin này. Nếu nhận được, thiết bị sẽ tái
tạo lại lực trên đầu công tác và quá trình lặp lại. Nếu trong khoảng thời gian Time-out =
200ms Delta không nhận được lực thì sẽ bỏ qua và tiếp tục lặp lại thao tác truyền vị trí cho
Robot Scara. Robot Scara nhận giá trị vị trí của đầu công tác của thiết bị phản hồi lực thông
qua giao tiếp CAN và điều khiển đầu công tác đến đúng vị trí nhận được. Đồng thời, giá trị
lực từ loadcell (gắn ở đầu công tác của robot Scara), sẽ được thu thập và gửi trả về cánh tay
chủ, tạo thành 1 vòng điều khiển kín.
Hình 5. Sơ đồ điều khiển hệ thống. Bên trái: Sơ đồ điều khiển thiết bị phản hồi lực
Bên phải: Sơ đồ điều khiển Robot Scara
Dựa theo phương trình truyền lực đã trình bày ở mục trên (phương trình 9), một thuật
toán cân bằng trọng lực được cài đặt cho thiết bị phản hồi lực Delta nhằm loại bỏ trọng lượng
126
của đầu tay cầm, khiến cho thiết bị trở nên nhẹ nhất có thể, tối ưu hóa tính “trong suốt” của
nó. Còn trên Robot Scara, nhóm tác giả cài đặt một bộ điều khiển vị trí vòng kín (xem Hình
6), cho phép giảm thiểu rung động để robot có thể di chuyển theo quỹ đạo của tay cầm một
cách tự nhiên nhất.
Hình 6. Sơ đồ điều khiển vòng kín vị trí của đầu công tác của Robot Scara
5. KẾT QUẢ THỰC NGHIỆM

Nhóm nghiên cứu đã tiến hành chế tạo mô hình thiết bị phản hồi lực 3D dạng Delta và
cài đặt chức năng phản hồi lực cho thiết bị thông qua các cảm biến đo dòng của 3 động cơ
DC. Thuật toán cân bằng trọng lực được cài đặt cho thiết bị phản hồi lực, cho phép giảm thiểu
khối lượng của cơ cấu. Một số thí nghiệm đơn giản như thiết lập bức tường ảo (trong cả 3 mặt
phẳng x = Cst, y = Cst, z = Cst) cũng đã được xây dựng thành công. Người sử dụng có thể
cảm nhận được sự hiện diện của bức tường ảo khi lướt tay cầm trên bề mặt của nó.
Hình 7. Thiết bị phản hồi lực 3D Delta và Robot Scara

Hình 8 thể hiện một số kết quả thực nghiệm đầu tiên của hệ thống điều khiển từ xa với
thiết bị phản hồi lực và Robot Scara. Ở thí nghiệm đầu tiên (Hình 8.a), nhóm tác giả kiểm tra
đáp ứng vị trí của Robot Scara khi thiết bị này được điều khiển từ xa bởi thiết bị phản hồi lực.
Do có sự khác biệt về vùng làm việc giữa 2 thiết bị nên nhất thiết phải xác định một vùng làm
việc chung và lựa chọn hệ số khuếch đại tọa độ phù hợp để thông tin vị trí cần điều khiển luôn
nằm trong vùng làm việc điều khiển được của Robot Scara. Ở thí nghiệm này, hệ số khuếch
đại tọa độ theo trục x, y lần lượt là 1:1 và hệ số khuếch đại tọa độ theo trục Z là 1:3.
127
Kết quả thực nghiệm cho thấy tuy có độ trễ của Robot Scara so với thiết bị phản hồi lực
Delta, nhưng về cơ bản, robot tớ Scara đã di chuyển đúng theo quỹ đạo được thiết lập bởi
thiết bị chủ. Trên lý thuyết, không có sai số tĩnh do các khớp của Robot Scara được điều khiển
bởi các bộ điều khiển PID vị trí. Tuy nhiên, sai số động có thể lên tới 5-10 mm khi người sử
dụng di chuyển tay cầm quá nhanh.
Hình 8. Kết quả thực nghiệm đáp ứng vị trí của Robot Scara theo tín hiệu điều khiển từ
tay cầm thiết bị phản hồi lực. (a), (b), (c): Đáp ứng theo phương x, y, z. (d) Hình chiếu
quỹ đạo của cánh tay chủ Delta và cánh tay tớ Scara trên mặt phẳng (x, y)
Hình 9. Đáp ứng điều khiển dòng của thiết bị phản hồi lực để tái tạo lực F
khi va chạm với vật thể (theo phương z)
128
Ở thí nghiệm thứ 2, nhóm tác giả kiểm tra đáp ứng của hệ thống phản hồi lực khi nhận
được tín hiệu lực cần tạo ra ở đầu tay cầm. Thí nghiệm cho thấy bộ điều khiển dòng điều
khiển nhanh và chính xác theo sự thay đổi của tín hiệu đặt (Hình 8.b). Tuy nhiên, do chất
lượng cảm biến cũng như động cơ còn khá hạn chế nên đáp ứng vẫn còn nhiễu, có thể gây
rung động nhỏ làm ảnh hưởng đến cảm nhận lực của người sử dụng. Trong tương lai, nhóm
tác giả sẽ nghiên cứu sử dụng động cơ không chổi than nhằm cải thiện đáp ứng lực của hệ
thống.
KẾT LUẬN
Bài báo giới thiệu một phương án thiết kế chế tạo thiết bị phản hồi lực 3D và ứng
dụng trong việc điều khiển một cánh tay robot công nghiệp từ xa thông qua giao thức truyền
nhận bằng bus CAN. Phương án giải bài toán động học thuận và bài toán truyền lực cho cơ
cấu đã được trình bày một cách chi tiết. Một số kết quả thực nghiệm đầu tiên đã được xem
xét thảo luận và cho thấy tiềm năng ứng dụng thực tế của hệ thống. Trong tương lai gần,
nhóm sẽ nghiên cứu hoàn thiện hơn chất lượng của bộ điều khiển phản hồi lực, đồng thời
cải tiến giải thuật xử lý giao thức truyền nhận giữa 2 thiết bị nhằm giảm thiểu thời gian chờ
tín hiệu đo lực tương tác. Đây là nguyên nhân chính gây ra độ trễ ở đáp ứng vị trí của cánh
tay máy tớ. Phương pháp điều khiển trở kháng [6] cũng sẽ được xem xét cài đặt cho Robot
Scara nhằm tăng tính tự nhiên của quá trình tương tác giữa đầu công tác của robot và môi
trường bên ngoài.

[1] Ando, N., Ohta, M. & Hashimoto, H., Microteleoperation with haptic interface,
Proceedings of the 26th Annual Conference of the IEEE Industrial Electronics Society,
Vol. 1, p. 13–18, 2000.
[2] Andriot, C., Automatique des système téléopéré avec retour d’effort, limitation des
performance, Phd Thesis, University of Pierre et Marie Curie, France, 1992.
[3] Burdea, G. & Zhuang, J., Destroux telerobotics with force feedback: an overview, Part 1:
Human factors, Robotica, Vol. 9, 1991.
[4] Clavel, R., Conception d’un robot paralèlle rapide à 4 degré de liberté, Phd Thesis,
EPFL, 1991.
[5] Gosselin, F., Developpement d’outil d’aide à la conception d’organes de commande pour
la téléopération à retour d’effort, Phd Thesis, University of Poitiers, France, 2000.
[6] Hashtrudi-Zaad, K., & Salcudean, S. E., Analysis of Control Architectures for
Teleoperation Systems with Impedance/ Admittance Master and Slave Manipulators, The
International Journal of Robotics Research, Vol. 20, No. 6, p. 419-445, 2001.
[7] Hayward, V., & MacLean, K. E., Do It Yourself Haptics, Part I, IEEE Robotics and
Automation Magazine, Vol. 14 (4): p. 88-104, 2007.
[8] Lopez, M., Castillo, E., Garcia, G., Bashir, A., Delta robot: inverse, direct, and
intermediate Jacobians, Proc. IMechE Vol. 220 Part C: J. Mechanical Engineering
Science, 2006.
[9] Stuart, I. M., Capstan equation for strings with rigidity, British Journal of Applied
Physics, Vol. 12, p. 559–562, 1961.
129
STUDY, DESIGN AND CONTROL ROBOT PALLETIZER

NGHIÊN CỨU, THIẾT KẾ VÀ ĐIỀU KHIỂN ROBOT GẮP HÀNG
Van Linh Tran 1a, Quang Vinh Bui 1a, Tuan Anh Nguyen 1a,
Xuan Hao Nguyen 2b, Cong Bang Pham 2b, Viet Anh Dung Cai 3c
1
Saigon Hi-Tech Park, R&D center, Viet Nam
2
Faculty of Mechanical Engineering, HCMC University of Technology, Viet Nam
3
Faculty of Mechanical Engineering, HCMC University of Technology and Education, Viet Nam
a
{vanlinhkh, buiquangvinh1712, babentanh}@gmail.com
b
{21000883, cbpham}@hcmut.edu.vn, c dungcva@ hcmut.edu.vn
ABSTRACT
Industrial robots are being utilized in many applications due to their stable operation,
high flexibility and precision. This paper presents a type of robot that is useful in applications
of loading and unloading. The robot has 4 degrees of freedom and is structured in such a way
that actuations in horizontal motion and in vertical motion are decoupled. In this paper, a
complete process to design a robot palletizer is highlighted, including conceptual design,
mechanical and electrical design, prototype implementation and accuracy evaluation.
Keywords: industrial robot, palletizer, mechatronic system.
TÓM TẮT
Robot công nghiệp hiện đang được ứng dụng trong nhiều lĩnh vực khác nhau nhờ vào
tính ổn định, khả năng thích ứng linh hoạt và tính chính xác trong vận hành. Bài báo này giới
thiệu về một loại robot được sử dụng phổ biến trong các ứng dụng xếp dỡ. Robot có 4 bậc tự
do, có cấu trúc dẫn động được tách riêng theo phương chuyển động ngang và chuyển động
thẳng đứng. Trong bài báo này, nhóm tác giả xin giới thiệu một quy trình hoàn chỉnh để thiết
kế một robot gắp hàng, bao gồm cả thiết kế ý tưởng, phần cơ điện tử, chế tạo nguyên mẫu và
đánh giá chính xác.
Từ khóa: robot công nghiệp, robot gắp hàng, hệ thống cơ điện tử.
1. INTRODUCTION
Thanks to the development of technology, the robot was invented to release humans
from performing of heavy, dangerous and toxic works. The most common applications of
robots in industry can be listed as spraying paint, welding, assembly, etc.
Today, many domestic companies have also been using robots for production jobs as
assembly, welding,... However, in loading and unloading stages as shown in Fig. 1a, manual
handling have been still found quite common. These heavy works would have bad effect on
the health of workers. Therefore, proposing a robot that can be used in automated loading and
unloading systems as illustrated in Fig. 1b is necessary.
Most types of robots in the current market are designed from revolute joints. In this
paper, the robot structure has 4 degrees of freedom (DOF), including 2 revolute joints and 2
prismatic joints. The links were jointed and formed parallelograms of moving rules. The paper
is organized as follows: a conceptual design of 4-DOF robot is presented in section 2. This is
followed by kinematic analysis in section 3. Mechanical design and electrical design are
addressed in section 4 and section 5, respectively. Simulation results to verify the kinematic
analysis are validated in section 6. Experimental results to evaluate accuracy are discussed in
section 7. Finally, section 8 concludes the paper.
130
a) b)
Figure 1. Loading, unloading crafts and by robot [1]
2. CONCEPTUAL DESIGN
To perform loading and unloading tasks, the robot structure must have abilities to:
 Raise and move objects in 3-dimensional space X, Y, Z (from production lines), and
then arrange them onto pallets as illustrated in Fig. 2.
 Redirect objects and sort them in a neat order of each column, in multiple interwoven
layers or in a pillow under the circle, as illustrated in Fig. 3.
end-effector
products
Pallets
conveyors
Figure 2. Picking up product from conveyors onto pallets
Figure 3. Typical arrangement of products on pallet [2]

With the given requirements, the robot mechanism must have at least 4 DOFs and is
constrained in such a way that the axis of the end-effector is always kept in the vertical
direction as shown in Fig. 4. In this mechanism, 3 parallelograms can be observed such as
AKLB, AHGB, and BFEC.
L F
G
B
dc lx
E
C D
lz φ2
P
K
H A
M N
dz dx
I
o φ1
Figure 4. 4-DOF mechanism for robot palletizers
131
To simplify the kinematic analysis, link lengths are designed under the constraint in
Eqn. (1).
𝐼𝐾 𝐿𝐵 𝐾𝐴 1
= = =𝑎 (1)
𝐼𝐿 𝐿𝐶 𝐿𝐶
where a is a constant
Combining the parallelogram structures and the constraint in Eqn. (1), then point C will
always in line through A and I, and satisfies Eqn. (2).
𝐴𝐼 𝐴𝑀 𝐼𝑀 1
= = 𝐶𝑁 = 𝑎−1 (2)
𝐴𝐶 𝐴𝑁
3. KINEMATIC ANALYSIS
Kinematic analysis of robots is to establish the relation between the joint angles / offsets
(φ1, φ2, dx, dz) and the posture of the end-effector (x, y, z, β).
3.1. Forward kinematic
ZQ {Q} {0}
Z0 Y0
YQ
XQ X0
dz dx
l1
φ1
Figure 5. Assigned frames to locate point P

As discussed in section 2, the position of the end-effector (x, y, z) is only affected by
joint parameters φ1, dx, and dz. [3] Based on the relation of coordinate frames {0} and {Q} in
Fig. 5, together with Eqn. (2), the position of the end-effector P can be derived:
0
𝑥𝑃 = (𝑎𝑑𝑥 + 𝑙𝑥 − 𝑙1 ) cos 𝜑1
0
{ 𝑦𝑃 = (𝑎𝑑𝑥 + 𝑙𝑥 − 𝑙1 ) sin 𝜑1 (3)
0
𝑧𝑃 = −(𝑎 − 1)𝑑𝑧 − 𝑙𝑧
The results in Eqn. (3) show that the position of the end-effector only depends on dx
when it moves horizontally and only depends on dz when it moves vertically.
For the orientation of the end-effector (β), it is only affected by joint angles φ1 and φ2.
Fig. 6 shows a simplified schematic diagram of the robot so that the orientation of frame {2}
which is attached to the end-effector can be described relatively to frame {0} as follows:
𝛽 = 𝜑1 + 𝜑2 (4)
{1}
Z0 Z1
Y0 Y1
X0 D X1
{0}
φ2
Z2 Y2
{2}
X2
φ1 P
O
Figure 6. Assigned frames to orientate the end-effector
132
3.2. Inverse kinematic

By combining Eqns. (3) and (4), the solution of the inverse kinematic is determined as
follows:
√ 0 𝑥𝑃
2 + 0𝑦 2 −𝑙 +𝑙
𝑃 𝑥 1
𝑑𝑥 = 𝑎
( 0𝑧𝑃 +𝑙𝑧 )
𝑑𝑧 = − (𝑎−1) (5)
0
𝑦𝑃
tan 𝜑1 = 0
𝑥𝑃
{ 𝜑2 = 𝛽 − 𝜑1
It is noted that the solution in Eqn. (5) is solvable, however it is only valid when the
geometrical constraint in Eqn. (6) is satisfied.
√𝑑𝑥2 + 𝑑𝑧2 < 𝐼𝐾 + 𝐾𝐴 (6)
4. MECHANICAL DESIGN
This section employs the theoretical basis in section 2 and the results of kinematic
analysis in section 3 to design link lengths of the robot palletizer that encloses a given
workspace as illustrated in Fig. 7. With this desired workspace, link lengths are calculated and
shown in Table 1.
Table 1: Link lengths of the robot palletizer
F E
L
G
C lx D
Dimensions Unit (mm)
B lz
P AB 400
K H A
AH 80
500
I
l1
o LB 110
400
850
BF = BG 80
Figure 7. Illustration of robot workspace
LC 550
CE 80
EF 440
LI 500
l1 103
lx 85
Figure 8. 3D CAD model of robot palletizer lz 135
Based on data in Table 1, a 3D CAD model of the robot palletizer is designed in

SolidWorks as illustrated in Fig. 8. Then, a prototype of the robot palletizer is fabricated as
demonstrated in Fig. 9.
133
Figure 9. Prototype of the robot palletizer
5. ELECTRICAL DESIGN
5.1. Actuators
In order to drive the robot, 2 DC servo motors, with DCS810 drivers, are employed to
control 2 linear motions (dx, dz) and 2 stepper motors driven by DM556 drivers are employed
to create 2 rotary motions (φ1, φ2). Their wiring diagrams are highlighted in Fig. 10.
VCC
24VDC
GND VCC
EA+ 24VDC
EA- NC GND
DCS810 EB+
Driver EB- NC
DM556
A+
Driver
E+5V A- Stepping
EGND B+ Motor
Gnd VCC Ch-B Ch-A
B-
Motor + DC Servo
Motor - Motor Encoder
a) Servo motor and DCS810 driver b) Stepping motor and DM556 driver
Figure 10. Wiring diagrams
The purpose of using use of two DC motors combined with two stepping motors here is
to help new students get familiar with the controls of various motors. Base on this papers, you
can learn more about the control mechanism of DC servo motor, and stepper motor, since then
there can be the foundation to develop the system on your own later. In addition, the design of
the stepper motor for provides a constant holding torque without the need for the motor to be
powered and provided that the motor is used within its limits, positioning errors don't occur,
since stepper motors have physically pre-defined stations.
5.2. Motion controller board
To carry out combinational operations of the robot, an Arduino Mega 2560 board is
used to synchronize 4 motors. The connection between the drivers and the controller is
demonstrated in general schematic as show in Fig.11.
LED
INDICATION
24V
DC POWER
DCS810 DC SERVO
24V
24V
DCS810 DC SERVO
DC DC MCU 24V
CONVERTER
STEPPER
DM556
MOTOR
24V
STEPPER
DM556
MOTOR
24V
CONTROL
BUTTONS
Figure 11. General schematic
134
By using the DC DC converter to convert 24V to a lower voltage that allow MCU (here
is the Arduino Mega2560) able work well without heat! Command is given from Control
buttons to MCU to issue required PFM to control these drivers and move the motors to a
specific position that programed before. Led indications are used to display the power status
and errors during operation.
5.3. Pulse Width Speed and Direction Control
The rotational speed of a DC motor is directly proportional to the mean (average)
voltage value on its terminals and the higher this value, up to maximum allowed motor volts,
the faster the motor will rotate. In other words more voltage more speeds. By varying the ratio
between the “ON” (tON) time and the “OFF” (tOFF) time durations, called the “Duty Ratio”,
“Mark/Space Ratio” or “Duty Cycle”, the average value of the motor voltage and hence its
rotational speed can be varied. For simple unipolar drives the duty ratio β is given as:
Figure 12. DC motor duty cycle

and the mean DC output voltage fed to the motor is given as: Vmean = β x Vsupply.
Then by varying the width of pulse a, the motor voltage and hence the power applied to
the motor can be controlled and this type of control is called Pulse Width Modulation or
PWM.
Another way of controlling the rotational speed of the motor is to vary the frequency
(and hence the time period of the controlling voltage) while the “ON” and “OFF” duty ratio
times are kept constant. This type of control is called Pulse Frequency Modulation or PFM
and this is also the method that we used to control the 2 driver DCS810 and DM556 [4].
With pulse frequency modulation, the motor voltage is controlled by applying pulses of
variable frequency for example, at a low frequency or with very few pulses the average
voltage applied to the motor is low, and therefore the motor speed is slow. At a higher
frequency or with many pulses, the average motor terminal voltage is increased and the motor
speed will also increase.
The direction of our motors is determined by the value of DIR input port of drivers.
Changing the value of DIR port will change the rotate direction of motors.
5.4. Orbital motion of Robot Palletizer
Based on the requirements of the actual loading and unloading, the authors will set the
algorithm flowchart for showing the working steps of the robot, then use that to program the
robot to work automatically. The sequence of the robot work is as follows:
Step 1: When button Start is pressed, all the actuators will move to the zero position by
hitting the relays (CT1 = CT2 = CT3 = CT4 = on).
Step 2: Check for existed pallet and products at in the awaiting & loading position.
If:
There is no signal from product (CB1 = off) or no signal from pallet (CB2 = off) or the
pallet was full (CB3 = on) the robot will stop and wait for next command.
Signal from product is received (CB1 = on), signal from pallet is also available (CB2 =
on) and pallet is not full (CB3 = off) then robot move to step 3.
135
Step 3: Sort 6 layers (0 <k ≤6) of products onto pallets at the position P (xi, yj, zk)
If:
- k is an odd number (k = 1, 3, 5) then sort the products into 3 columns and 2 rows in
order row first then column next until completion (i = 3, j = 2).
- k is even number (k = 2, 4, 6), then sort the products into 2 columns and 3 rows in
order row first column next until completion (i = 2, j = 3).
Step 4: After done with 6 layers the robot will come back to step 2 if there’s no stopped
signal.
Step 5: Ending the cycle of loading and unloading.
In the process robot will stop when received the control signal from button pause.
Loading and unloading process is illustrated in Figure 13 and flowchart algorithm is
illustrated in Fig. 14.
Về chuẩn
Vị trí chuẩn
Vị trí sản
Xuống
phẩm được
Lên
sắp lên pallet
Vị trí sản phẩm
Vị trí pallet
a) b)
Figure 13. Loading and unloading process
a) Gripper head go to zero position then move to products position
b) Gripper head pick up and move product to arranged place on the pallet
A C
Start
Yes
Initialize No Check for signals of Arrange products in Arrange products in
Stop all actions PAUSE Yes No
parameters product and pallet 3 columns and 2 2 columns and 3
K is odd number
rows rows
I = 3, j = 2 I = 2, j = 3
Start is pressed No
No
CB1&CB2 are On
CB3 is Off
Yes k = k+1; Reset I, j=0
Yes
B
Go to zero position
Pickup product at A(xA, yA, zA)
No
Put onto pallet at P(xP, yP, zP)
k>6
No
Yes
ALL CT are on A Yes B
C No
STOP
Yes
END
Figure 14.Flowchart control algorithm
6. SIMULATION
Motion simulation of the robot is useful to verify the kinematic analysis. A module
Simmechanics link in Matlab is used to convert from CAD models in XML format to
Simulink diagrams in SLX format as seen in Fig. 15a.
136
CS3 B F CS3
CS2 CS4 B F
CS4 CS2
Revolute10
Tay 1-Dung-1 Tay 3-1 Revolute13
CS3 CS2
F
F
F
Revolute7 Noi R3-3
Revolute8
Revolute Revolute2
B
B
B
1
B F CS3 CS2 F B
Revolute1
Constant0 0
CS3
CS2
Joint Actuator 1
F
CS4
CS3
Revolute11 Noi ngang-dung-2
Thanh truot dung-2 Noi R2-2 Constant1
CS2
CS4
CS3
TAY 2-Ngang-1 Conn1
CS2
CS4
CS2
CS5
1 X
Khau Cuoi old-4
CS3
F
pos Conn2
B F B F Constant2 0
Prismatic Joint Actuator 2
Conn4
B
CS4 From Constant3
B
Revolute4 Revolute9 Workspace Conn3 Y
B F CS3 Body Sensor
CS2 Revolute12
CS2
CS3
F
Prismatic1 Thanh truot ngang-1 Conn5
Khung-1 B F CS2 CS3 B F Constant4 0
CS4
Joint Actuator 3
Z
CS2
Noi R1-1 Constant5 Robot
Revolute3 Revolute5
Revolute6 Weld1
RootGround tay gap cuoi-1
1
F B CS3 CS2 B F CS2 CS3 F B Env
Constant6 0
Machine Joint Actuator 4
Weld Environment Constant7
De-1 RootPart
a) b)
Figure 15. Robot model in Matlab and Joint actuators and body sensors attached
Motion at the joints are generated by blocks of joint actuator. They are also monitored
by blocks of body sensor as illustrated in Fig. 15b. With this block diagram, as the robot is
programmed to move from point to point at specific times and signals from body sensors can
be collected and seen in Fig. 16.
t1
t2 = 48.8s
t3 = 72,6s
t0, t4
t1 = 23.8s
t4 = 97,6s
t3 t2
Figure 16. Simulation process and results
7. EXPERIMENTAL RESULTS
X0 X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7 X8 X9
Z3 ∆Z
Z2 X0 X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7 X8 X9
Z1 X0 X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7 X8 X9
Figure 17. Experimental procedure on the horizontal axis

This section will empirically evaluate the issues of decoupling between two actuators in x
direction and z direction. Figure. 18 shows an experimental process to validate vertical errors
while the end-effector moves a distance of 450 mm along x direction at three lifting levels 256
mm, 380 mm, and 500 mm. Experimental results in Table 2 show that vertical errors are from
2,2 mm to 2,26 mm. In addition, error patterns at three altitudes are almost the same.
137
Do similarly, data in Table 3 show experimental results while the end-effector moves a
distance of 500 mm along z direction at three reaching levels 400 mm, 600 mm, and 850 mm.
The results show that horizontal errors are from 3.24 mm to 3.28mm. In addition, error
patterns at three reaching levels are almost the same.
Table 2: Experimental results on the horizontal axis
Position Error, ∆Z
(mm) X0 X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7 X8 X9
0 0,22 0,48 0,72 0,98 1,22 1,5 1,74 1,98 2,26
3
Z3 (500) 2
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
0 0,26 0,52 0,76 1,02 1,26 1,52 1,78 2 2,24

3
Z2 (380) 2
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
0 0,24 0 0,74 1 1,24 1,46 1,72 1,96 2,2

3
Z1 (256) 2
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Table 3: Experimental results on the vertical axis

Error, ∆X
Position
X1 (400mm) X2 (600mm) X3 (850mm)
Z0 0 0 0
Z1 0,36 0,34 0,38
0
Z2 0,74 0 0,72 1
0,76 0
1 1
2
Z3 1,06 2 1,08 3
1,1 2
3 3
4
Z4 1,44 4 1,42 5
1,46 4
5 5
6
Z5 1,78 6 1,82 7
1,8 6
7 7
8
Z6 2,18 8 2,16 9
2,18 8
0 2 4
9 9
0 2 4 0 2 4
Z7 2,52 2,5 2,54
Z8 2,88 2,9 2,88
Z9 3,24 3,26 3,28
CONCLUSIONS
The paper proposed a type 4-DOF robots based on parallelogram structures. A
prototype has been developed to verify its decoupled motions and accuracy. The experimental
results show that the vertical error is 2.26 mm and horizontal error is 3.28 mm within the
138
investigated area of 450 mm × 500 mm. These values are quite large but acceptable for
loading and unloading applications.
REFERENCES
[1] Patrik Gustafsson-Skoglund,Karl Södereng. Container Unloading using Robotized
Palletizing, M. A. thesis, Chalmers University Of Technology, Sweden, 2012
[2] Michael G. Kay, Material Handling Equipment, North Carolina State University
[3] Ph. D. Phạm Công Bằng, Bài giảng Robot công nghiệp, University of Technology
[4] http://www.leadshine.com/productdetail.aspx?type=products&category=servo-
products&producttype=brushed-servo-drives&series=DCS&model=DCS810
1. Van Linh Tran, Quang Vinh Bui, Tuan Anh Nguyen - Saigon Hi-Tech Park, R&D
center, Viet Nam - {vanlinhkh, buiquangvinh1712, babentanh}@gmail.com
2. Xuan Hao Nguyen, Cong Bang Pham - Faculty of ME, HCMC, Viet Nam - {21000883,
cbpham}@hcmut.edu.vn
3. Viet Anh Dung Cai - Faculty of ME, HCMUTE, Viet Nam - dungcva@ hcmut.edu.vn
139
NGHIÊN CỨU XÂY DỰNG HỆ PHƯƠNG TRÌNH XÁC ĐỊNH CHUYỂN VỊ
ĐÀN HỒI CỦA TAY MÁY CÔNG NGHIỆP BẰNG PHƯƠNG PHÁP PHẦN TỬ
HỮU HẠN
RESEACH ON BUILDING DEFORMATIONS ELASTIC EQUATIONS OF
INDUSTRIAL MANIPULATOR BASE ON FINITE ELEMENT METHOD
Biên Dương Xuân1, Mỳ Chu Anh1, Dũng Nguyễn Trí2

1
Học viện Kỹ thuật Quân sự, Hà Nội, Việt Nam
2
Trường Đại học Công nghiệp Hà Nội
xuanbien82@yahoo.com
TÓM TẮT
Khi giải quyết các bài toán cơ học và điều khiển robot, các nhà thiết kế vẫn coi các khâu
là rắn tuyệt đối và coi chuyển vị đàn hồi (CVDH) của các thành phần trong hệ thống là nhỏ,
ảnh hưởng ít đến độ chính xác hoạt động của robot. Tuy nhiên, việc nghiên cứu ảnh hưởng
của chuyển vị đàn hồi sẽ giúp cho hoạt động của tay máy chính xác hơn, thực tế hơn. Bài báo
tập trung trình bày việc xây dựng hệ phương trình chuyển vị đàn hồi và tính toán CVDH cho
hệ tay máy 2 khâu phẳng bằng phương pháp phần tử hữu hạn (PTHH). Kết quả của bài báo có
thể làm cơ sở phát triển hệ điều khiển tương ứng nhằm nâng cao độ chính xác định vị của hệ
tay máy 2 khâu phẳng nói riêng và hệ tay máy chuỗi hở nói chung khi có kể đến ảnh hưởng
của chuyển vị đàn hồi trong các khâu.
Từ khóa: robot công nghiệp, chuyển vị đàn hồi, tay máy 2 khâu phẳng.
ABSTRACT
Designers has considered links of robot are rigid bodies when they solve problems about
mechanic and control robot. They considered that deformations elastic of links are small and
don’t effect on accuracy of industrial robot. However, the study on influence of deformations
elastic will help actions of robot are more accuracy and reality. This paper focus on building
deformations elastic equations and calculation for two-link planar manipulator base on finite
element method. The results can be used to improve corresponding control system to advances
positioning accuracy of two-link planar manipulator and other open serial manipulators.
Keywords: industrials robot, deformation elastic, two-link planar manipulator.
Khi nghiên cứu về tay máy công nghiệp, chúng ta cần giải quyết nhiều bài toán như:
động học, động lực học, điều khiển và một số vấn đề khác (dư dẫn động, kì dị, độ bền cơ cấu,
khả năng tải, độ linh hoạt,…). Vấn đề đặt ra là đa số các công trình công bố trong và ngoài
nước đều lấy giả thuyết các khâu của robot là rắn tuyệt đối, mô hình động lực là lý tưởng, ứng
xử động lực xuyên suốt, liên tục theo thời gian và nội tại hệ không tồn tại biến dạng, chuyển
vị đàn hồi. Sai số sinh ra trong quá trình chuyển động đều được bù và hiệu chỉnh trong
chương trình điều khiển [5, 6, 7, 8]. Việc này dẫn đến sự phức tạp trong điều khiển và mô
hình chưa sát với thực tế.
Vấn đề ảnh hưởng của chuyển vị đàn hồi đến độ chính xác định vị của robot được xem
xét trên thế giới với nhiều góc cạnh khác nhau. Một số công trình mặc định chấp nhận chuyển
vị đàn hồi, tìm cách đo đạc sai số định vị trên thực tế bằng các phương pháp khác nhau và đề
xuất phương án bù sai số bằng điều khiển phản hồi tuyến tính hoặc phi tuyến [5, 6, 7, 8, 9].
Công trình [10] có liệt kê một số kỹ thuật được sử dụng để xét đến chuyển vị đàn hồi của
robot và kết quả bài báo chỉ ra phương pháp phần tử hữu hạn là phù hợp hơn cả. Tài liệu [11]
140
đề cập đến hai giải pháp hiệu chỉnh robot để giảm bớt sai số do chuyển vị đàn hồi. Thứ nhất là
đơn giản hóa mô hình bằng cách thiết kế giảm chiều dài khâu, thêm vào các khâu kín song
song, tăng diện tích mặt cắt hoặc giảm tỷ số truyền của động cơ truyền động. Điển hình là
Robot KUKA 500-2 MT hay ABB IR7600-500. Tuy nhiên, các robot này rất đắt và kém linh
hoạt. Cách thứ 2 tác giả đề xuất là can thiệp vào phần điều khiển bằng cách sử dụng luật mờ
(Takagi Sugeno Fuzzy) để hiệu chỉnh robot. Dữ liệu đầu vào có được khi coi mô hình robot là
hệ gồm các khâu cứng liên kết với nhau thông qua các lò xo đại diện cho yếu tố chuyển vị đàn
hồi của các khớp và các khâu. Tuy nhiên, độ chính xác của phương pháp phụ thuộc nhiều vào
số lượng, kích cỡ và vị trí của các lò xo. Phương pháp này cũng được đề cập trong các tài liệu
[12,13]. Ngoài ra, tác giả cũng nhắc đến phương pháp ứng dụng mô đun CAE trong các phần
mềm thiết kế CAD/CAM để tính toán chuyển vị. Tuy nhiên, phương pháp này có nhược điểm
lớn là thời gian tính toán lâu không phù hợp với điều khiển robot trong thời gian thực [14].
Một số trường hợp, cơ hệ có cấu trúc không gian nhẹ (khâu đàn hồi-flexible links) và hoạt
động với tốc độ cao thì việc xem xét ảnh hưởng của chuyển vị đàn hồi đóng một vai trò vô
cùng quan trọng trong hoạt động của cơ hệ [15,16]. Nó tác động trực tiếp tới độ chính xác
trong hoạt động.
Như vậy, vấn đề đặt ra là nếu ta xây dựng thêm được hệ phương trình xác định chuyển
vị đàn hồi của các khâu thì kết quả của nó cho phép thiết lập hệ điều khiển tương ứng chính
xác hơn, thực tế hơn do đầu vào đã kể đến ảnh hưởng của chuyển vị đàn hồi.
2. NỘI DUNG NGHIÊN CỨU

2.1. Hệ phương trình động lực học tay máy
Xét mô hình robot phẳng hai khâu [1] như Hình 1:
Hình 1. Mô hình robot phẳng hai khâu

Trong đó: Ox 0 y0 z0 , Ox1 y1 z1 , Ox 2 y2 z2 lần lượt là hệ tọa độ cố định, hệ tọa độ địa phương
gắn với khớp 1 (tại O) và khớp 2 (tại A); q1, q2 , m1 , m2 , l1 , l2 , C1 , C2 : biến khớp, khối lượng,
chiều dài khâu và vị trí trọng tâm khâu 1, khâu 2. Px , Py : ngoại lực tác dụng tại điểm thao tác
cuối B. τ 1 ,τ 2 : mô men truyền động tại các khớp 1 và 2. Gọi khoảng cách OC 1  lC 1 ,
AC 2  lC 2 ; Véc tơ biến khớp q = [ q1 , q2 ] . Ta có bảng tham số động học D-H và động lực học
T
như Bảng 1 và Bảng 2.

Bảng 1. Bảng tham số động học D-H
Khâu Θ d a α
1 q1 0 l1 0
2 q2 0 l2 0
141
Bảng 2. Tham số động lực học các khâu
Khâu Vị trí trọng tâm Khối Ma trận mômen quán tính I

xC yC zC lượng I xx I yy I zz I xy I yz I zx
1 l C1 0 0 m1 0 I 1y I 1z 0 0 0
2 l C2 0 0 m2 0 I 2y I 2z 0 0 0
Ta có tọa độ điểm thao tác cuối theo hệ tọa độ cố định:

xB =l1cosq1 + l2 cos ( q1 + q2 )
(1)
yB =l1 sin q1 + l2 sin ( q1 + q2 )
Tọa độ trọng tâm các khâu theo hệ tọa độ cố định:

lC1 cos q1  l1 cos q1 + lC 2 cos ( q1 + q2 ) 
   
rC1 =  lC1 sin q1  ; rC 2 = l1 sin q1 + lC 2 sin ( q1 + q2 )  (2)
 0   0 
Tiến hành tính toán các ma trận Jacobi tịnh tiến J T 1 , J T 2 , ma trận Jacobi quay J R1 , J R 2 ,
thế năng trọng lực g1 (q), g 2 (q) cho các khâu, ma trận khối lượng suy rộng M (q) , biểu thức
động năng T, thế năng Π , ngoại lực tác dụng vào hệ và áp dụng hệ phương trình vi phân
Lagrange loại II:
d  ∂T  ∂T ∂Π
 − =
− + Qi* , i=1,2 (3)
dt  ∂qi  ∂qi ∂qi
Ta có hệ phương trình vi phân động lực học của hệ:

τ=

1 ( m1lC21 + m2 (l12 + lC2 2 + 2l1lC 2 cos q2 ) + I 2 z + I1z ) q1 + ( m2 (lC2 2 + l1lC 2 cos q2 ) + I 2 z ) q2
 − 2m2l1lC 2 sin q2 q1q2 − m2l1lC 2 sin q2 q22 + (m1lC1 + m2l1 ) g cos q1 + m2lC 2 g cos(q1 + q2 )

 − Px l1 sin q1 + l2 sin ( q1 + q2 )  + Py l1cosq1 + l2 cos ( q1 + q2 )  (4)

τ 2 = ( m2 (lC 2 + l1lC 2 cos q2 ) + I 2 z ) q1 + ( m2lC 2 + I 2 z ) q2 + m2l1lC 2 q1 sin q2
2 2 2

 + m2lC 2 g cos(q1 + q2 ) − Px l2 sin ( q1 + q2 ) + Py l2 cos ( q1 + q2 )
Dễ nhận thấy rằng, các thành phần cấu thành hệ phương trình vi phân động lực học
chưa kể đến ảnh hưởng của chuyển vị đàn hồi. Khi sử dụng hệ phương trình (4) trong giải bài
toán điều khiển sẽ xuất hiện sai số. Nếu ta xây dựng thêm hệ phương trình xác định chuyển vị
đàn hồi theo các giá trị biến khớp và có kể đến các yếu tố nội tại của các khâu như mô đun
đàn hồi (đặc trưng cho biến dạng của vật thể khi chịu tác động của ngoại lực), khối lượng
riêng (đặc trưng cho mật độ của vật chất) để đưa thêm dữ liệu cho bài toán điều khiển thì hoàn
toàn có thể làm giảm bớt sai số định vị khi tay máy hoạt động.
2.2. Xây dựng hệ phương trình xác định chuyển vị đàn hồi
Để xác định chuyển vị của các phần tử, ta có thể sử dụng một số phương pháp khác
nhau như phương pháp lực, phương pháp chuyển vị và phương pháp phần tử hữu hạn (PTHH)
[4]. Với sự phát triển không ngừng của ngành công nghệ thông tin thì ngày nay giải các bài
toán PTHH trở nên dễ dàng. Đây là phương pháp phù hợp để xác định chuyển vị trên tay máy
công nghiệp. Trong nội dung bài báo này, tác giả tập trung vào phương pháp PTHH mô hình
chuyển vị, ẩn số là các chuyển vị nút cho hệ tay máy 2 khâu phẳng.
142
Rời rạc hóa kết cấu tay máy 2 khâu phẳng thành 2 phần tử liên kết với nhau và với đất
tại các nút O1 , O2 , E
Hình 2. Mô hình các phần tử của tay máy 2 khâu phẳng

Trong đó: Ox 0 y0 z0 , Ox1 y1 z1 , Ox 2 y2 z2 , Ox 3 y3 z3 lần lượt là hệ tọa độ cố định và các hệ tọa
độ địa phương gắn với nút O1 , O2 , E ; {d } = {d1 , d 2 , d3 , d 4 , d5 , d6 , d7 , d8 , d9 } ,
{R} = {R1 , R2 , R3 , R4 , R5 , R6 , R7 , R8 , R9 } là véc tơ chuyển vị đàn hồi tại các nút O1 , O2 , E (chuyển
vị nút) và lực nút ứng với các hệ tọa độ địa phương. (d 1 , d 4 , d 7 ) là chuyển vị dọc trục dầm
(theo trục x). (d 2 , d 5 , d 8 ) là chuyển vị theo trục y và (d 3 , d 6 , d 9 ) là chuyển vị thẳng theo trục
z. E , l1 , J1 , ρ1 , l2 , J 2 , ρ 2 lần lượt là mô đun đàn hồi, chiều dài, mô men quán tính và khối lượng
riêng các khâu, biến khớp q = [ q1 , q2 ] .
T
Gọi {d } = {d , d , d , d , d , d , d , d , d } ,
' '
1
'
2
'
3
'
4
'
5
'
6
'
7
'
8
'
9
{R } = {R , R , R , R , R , R , R , R , R } là véc tơ chuyển vị nút và véc tơ tải trọng nút gắn với

' '
1
'
2
'
3
'
4
'
5
'
6
'
7
'
8
'
9
hệ tọa độ cố định Ox 0 y0 z0 . Việc chuyển đổi giữa các hệ tọa độ được thực hiện qua công thức:
{di } = [T ]i {di' } hay

= {di'} [T=
]i {di } [T ]i {di }
−1 T
(5)
Trong đó: [T ]i là ma trận chuyển đổi hệ tọa độ và trực giao [2] nên [T ]i = [T ]i
−1 T
 cos(q i ) sin(qi ) 0 0 0 0 cos(q i ) − sin(qi ) 0 0 0 0

 − sin(q ) cos(q ) 0 0 0 0   0 
 i i   sin(qi ) cos(q i ) 0 0 0 (6)
 0 0 1 0 0 0  0 0 1 0 0 0
[T ]i = [T ]i
T
   
 0 0 0 c os(q i ) sin( qi ) 0   0 0 0 cos(q i ) − sin(qi ) 0 
 0 0 0 − sin(qi ) cos(q i ) 0   0 0 0 sin(qi ) cos(q i ) 0 
   
 0 0 0 0 0 1  0 0 0 0 0 1
Hệ phương trình cân bằng của hệ trong hệ cố định theo lý thuyết PTHH:
{R } =  K  {d }
' ' '
(7)
Trong đó:  K '  là ma trận độ cứng của hệ trong hệ tọa độ cố định. Đưa vào các điều
kiện biên tại nút O 1 nối đất thì phương trình cân bằng có dạng mới [2]:
{R } =  K  {d }
* * *
(8)
143
Tại nút O 1 có thể coi là liên kết dạng ngàm nên d= '
1 d=
'
2 d=
'
3 0 . Do vậy, véc tơ chuyển
vị nút cần tìm là: {d } = {d 4 , d5 , d 6 , d 7 , d8 , d9 } . Cụ thể:
* * * * * * *
* Xác định ma trận độ cứng

Ma trận độ cứng trong hệ tọa độ địa phương theo [2]:
 EF EF 
 l 0 0 − 0 0 
l
 12 EJ 6 EJ 12 EJ 6 EJ 
 0 0 − 
 l3 l2 l3 l2 
 0 6 EJ 4 EJ 6 EJ 2 EJ  (9)
0
[K ]i =  EF l2 l
EF
l2 l 

− 0 0 0 0 
 l l 
 0 −
12 EJ
−
6 EJ
0
12 EJ 6 EJ 
− 2
 l3 l2 l3 l 
 6 EJ 2 EJ 6 EJ 4 EJ 
 0 0 − 2 
 l2 l l l 
Áp dụng công thức chuyển đổi hệ tọa độ: [ K ]i' = [T ]Ti [ K ]i [T ]i , ta có kết quả như sau:
 Di Sqi2 + N i Cqi2 − Di Sqi Cqi + N i Sqi Cqi −Ci Sqi − Di Sqi2 − N i Cqi2 Di Sqi Cqi − N i Sqi Cqi −Ci Sqi 
 
 − Di Sqi Cqi + N i Sqi Cqi Di Cqi2 + N i Sqi2 Ci Cqi Di Sqi Cqi − N i Sqi Cqi − Di Cqi2 − N i Sqi2 Ci Cqi  (10)
 −Ci Sqi Ci Cqi Ai Ci Sqi −Ci Cqi Bi 
 K i  = 
'

 − D i Sqi − N i Cqi
2 2
Di Sqi Cqi − N i Sqi Cqi Ci Sqi Di Sqi2 + N i Cqi2 − Di Sqi Cqi + N i Sqi Cqi Ci Sqi 
 D Sq Cq − N Sq Cq − Di Cqi2 − N i Sqi2 −Ci Cqi − Di Sqi Cqi + N i Sqi Cqi Di Cqi2 + N i Sqi2 −Ci Cqi 
 i i i i i i

 −Ci Sqi Ci Cqi Bi Ci Sqi Ci Cqi Ai 
4 EJ i 2 EJ i 6 EJ i 12 EJ i EFi
Trong đó:
= Sqi sin(= =
qi ); Cqi cos(qi ); Ai = ; Bi = ; Ci = ; Di = ; Ni ; E:
li li li li li
Mô đun đàn hồi của vật liệu khâu (coi các khâu có cùng thành phần vật liệu); J i : Mô men
quán tính của các khâu; Fi : tiết diện từng khâu. Căn cứ theo (10) ta dễ dàng xác định được
 K1'  ,  K 2'  và ta kí hiệu các phần tử của chúng như công thức (11) dưới đây:
(11)
144
Ma trận độ cứng toàn hệ [ K ] có dạng ma trận vuông 9x9 ứng với các chuyển vị nút.
Tuy nhiên, khi xét đến điều kiện biên ta có thể loại bỏ hàng thứ j và cột thứ j tương ứng với
{
chuyển vị nút q}j = 0 . Suy ra ma trận toàn hệ suy biến về dạng:
 K 44
* *
K 45 . . *
K 48 *
K 49 
 * * * * 
 K 54 K 55 . . K 58 K 59 
 . . *
K 66 . . . 
 K *  =  *  (12)
 . . . K77 . . 
K* K85* . . K88* K89* 
 84 
 K94 
* * * *
K95 . . K98 K99
Theo [2], các phần tử K *j ,k của  K *  (các chỉ số j , k được lấy theo chỉ số cột dọc và
ngang bên ngoài của các ma trận của ma trận  K1'  và  K 2'  trong (11)) được tính như sau:
2
K *j ,k = ∑ K '(j ,ik) (13)
i =1
Cụ thể
*
K 44 = '(1)
K 44 + K 44
'(2) *
; K 55 =
K 55'(1) + K 55'(2) ; K 66
*
=
K 66'(1) + K 66'(2) ; K 77
*
=
K 77'(2) ; K88
*
=
K88'(2) ; K 99
*
=
K 99'(2)
Tương tự, ta có thể tính được các phần tử khác của  K *  .
* Xác định véc tơ tải trọng quy nút { R*}
Lấy giả thiết vật liệu trên các khâu có tính liên tục và đẳng hướng nên có thể coi là phân
bố đều về mặt khối lượng. Gọi lực phân bố do khối lượng khâu gây ra là p (kN / cm) . Mô
hình tính tải nút có thể xét như Hình 3.
Hình 3. Mô hình tính lực nút với tải trọng phân bố

Để tính {R } cần tính được {R} , {R} . Gọi
*
i
'
i
x là giá trị biến chiều dài có giới hạn
0 ≤ x ≤ l . Do ta xét tay máy 2 khâu phẳng nên có thể coi tải xoắn τ ( x ) = 0 và tải phân bố đều
p( x=
) p= const . Ta có:
l l
i i
pl x x2 x3
∫0 1( x ) ( x )
R1i = τ = ∫0 H 2( x ) p( x ) dx =2 i ;
= H1( x ) =
1 − ; H 2( x ) =
1− 3 2 + 2 3
i
H dx 0;R2
l l l
l l
i
pli2 i i x 2 x3 x
∫0
R3i = H 3( x ) p( x ) dx =
12
;R4 ∫
=
0
H 4( x )τ ( x ) dx =
0; H 3( x ) =
x − 2
l
+ 2 ; H 4( x ) =
l l (14)
li li
pli i pli2 x2 x3 x 2 x3
R5i = ∫H
0
5( x ) p( x ) dx =
2
; R6 = ∫H
0
6( x ) p( x ) dx = −
12
; H 5( x ) =
3 2 − 2 3 ; H 6( x ) =
l l
− + 2
l l
Trong đó H1( x ) ; H 2( x ) ; H 3( x ) ; H 4( x ) ; H 5( x ) ; H 6( x ) là các hàm dạng của các phần tử [2]
145
Lúc này:
 R1'(i )  Cqi R1i − Sqi R2i 
 '(i )   
 Sqi R1 − Cqi R2 
i i
 R2 
 R '(i )   R3i 
{R}i =
=
3 
[T ]i= 
{R}i  
' T
'( i )  i
(15)
Cqi R4 − Sqi R5 
i
 R4 
 R '(i )   Sq R i − Cq R i 
 5   i 4 i 5
 R6'(i )   R6i 
 
Cụ thể:
(16)
Mỗi phần tử của véc tơ { R*} được xác định:

2
R*j = ∑ R '(j i ) (17)
i =1
Chỉ số j lấy theo cột chỉ số bên cạnh phải tương ứng mỗi véc tơ lực nút. Cụ thể:
R4* =
R4'(1) + R4'(2) ; R5* =
R5'(1) + R5'(2) ; R6* =
R6'(1) + R6'(2) ; R7* =
R7'(2) ; R8* =
R8'(2) ; R9* =
R9'(2)
Vậy ta có:
{R } = {R R6*}
T
* *
1 R2* R3* R4* R5* (18)
Thay (12) và (18) vào (8) ta có thể tính được chuyển vị nút:
{d } =  K {R }
−1
* *
 *
(19)
2.3. Mô phỏng kết quả tính toán chuyển vị đàn hồi

Áp dụng tính toán chuyển vị cho mô hình tay máy 2 khâu phẳng (Hình 2) với các tham
số cụ thể như Bảng 3.
Bảng 3. Giá trị các tham số của tay máy 2 khâu phẳng
Mô đun Khối Tải tập Tải tập Bề Bề Chiều Biến khớp
đàn hồi E lượng trung trung rộng ngang dài (rad)
(Kg/cm2) riêng ρ P x (N) P y (N) khâu B khâu khâu
Khâu 0≤t ≤π
3 (cm) H(cm) (cm) 3
(Kg/cm )
1 2,1.106 7850.10-6 0 0 3 3 20 π +t
6
2 2,1.106 7850.10-6 0 0 3 3 10 t
146
Sử dụng phần mềm Maple và Matlab để tính toán các ma trận độ cứng, tải trọng nút và
chuyển vị nút, ta có các kết quả như sau:
* Xét vị trí tay máy với các giá trị cố định:
= q1 π=;q 0
6 2
Dễ thấy, chuyển vị tại nút O 2 lần lượt theo các trục X, Y, Z là: 0.012 mm, -0.02 mm, -
0.0018 mm; tại nút E (điểm thao tác cuối): 0.012 mm, -0.04 mm, -0.0019 mm. Các giá trị này
rất nhỏ và giá trị có dấu (-) thể hiện ngược chiều so với chiều trục ứng với các nút. Vì xét tay
máy phẳng nên ta chưa xét đến chuyển vị theo chiều trục Z. Các giá trị chuyển vị này có thể
sẽ lớn nếu chịu thêm các ngoại lực tác dụng (tải trọng bên ngoài). Lúc này, vị trí điểm thao tác
cuối được mô tả như Bảng 4.
Bảng 4. Tọa độ điểm thao tác cuối
Tọa độ điểm thao tác cuối (E) X E (mm) YE (mm)
Khi chưa kể đến chuyển vị đàn hồi 150 3 150
Khi đã kể đến chuyển vị đàn hồi 150 3 + 0.012 150 − 0.04
* Xét vị trí tay máy với các biến khớp thay đổi theo thời gian t(s):
q1= π + t ; q2 = t ;0 ≤ t ≤ π
6 3
Với các giá trị biến khớp thay đổi, ta có thể so sánh quỹ đạo chuyển động (1) trong hai
trường hợp là chưa kể đến chuyển vị đàn hồi và có kể đến chuyển vị đàn hồi như Hình 4.
Hình 4. Tọa độ điểm thao tác cuối ở hai trường hợp

Đồ thị Hình 4 cho ta thấy sự sai lệch vị trí của điểm thao tác cuối khi có kể đến ảnh
hưởng của CVDH. Do giá trị chuyển vị là rất nhỏ nên khó nhận ra sai lệch trên Hình 4, ta có
thể mô tả sai lệch theo Hình 5.
147
Hình 5. Giá trị chuyển vị đàn hồi theo trục X và Y tại nút E
Về bản chất, đây chính là giá trị chuyển vị đàn hồi theo chiều X và Y ứng với hệ tọa độ
địa phương tại nút E. Để điều khiển được tay máy đúng theo quỹ đạo mong muốn thì cần phải
xác định quy luật biến khớp (bài toán động học ngược) và tính toán mô men điều khiển các
khớp (bài toán động lực học). Tuy nhiên, do có ảnh hưởng của chuyển vị đàn hồi, với các giá
trị mô men tính toán cũ thì quỹ đạo chuyển động sẽ có sai lệch không như mong muốn và cần
phải bù các sai lệch này. Như vậy, đầu vào của hệ điều khiển ngoài hệ phương trình động lực
học (11) còn có thêm hệ phương trình xác định chuyển vị đàn hồi (26) tại các nút nhằm điều
khiển tay máy hoạt động chính xác hơn.
3. KẾT LUẬN
Bài báo đã trình bày cơ bản về việc xây dựng hệ phương trình vi phân động lực học theo
phương trình Lagrange loại II và hệ phương trình tính chuyển vị đàn hồi tại các nút của các
phần tử theo phương pháp phần tử hữu hạn cho hệ tay máy 2 khâu phẳng. Bài báo cũng thể
hiện tính toán cụ thể chuyển vị nút của các phần tử tại một vị trí cố định và trong khoảng giá
trị biến khớp thay đổi nhằm so sánh, đánh giá sai lệch vị trí điểm thao tác cuối khi có kể đến
ảnh hưởng của chuyển vị đàn hồi và làm cơ sở xây dựng các thông số đầu vào khi thiết lập hệ
điều khiển sau này.

[1]. Nguyễn Văn Khang, Chu Anh Mỳ, Cơ sở robot công nghiệp, Nhà xuất bản Giáo dục,
2010.
[2]. Vũ Khắc Bảy, Bài giảng phương pháp số (phương pháp phần tử hữu hạn), Bộ môn
Toán, Đại học Lâm nghiệp, 2012.
[3]. Trần Ích Thịnh, Ngô Như Khoa, Phương pháp phần tử hữu hạn, Đại học Kỹ thuật Công
nghiệp - Đại học Thái Nguyên, 2007.
[4]. Nguyễn Công Trí, Nguyễn Thị Hiền Lương, Tính toán khung phẳng bằng phương pháp
phần tử rời rạc biến thể sử dụng mô hình chuyển vị, Tạp chí KH&PT công nghệ, 2006.
[5]. Wisama Khalil, Philippe Lemoine, Autonomous calibration of robot using planar
points, International Symposium on Robotics and Manufacturing, Montpellier, France,
2009.
[6]. A. Watanabe, S. Sakakibara, A kinematic calibration method for industrial robots using
autonomous visual measurement, Annals of the CIRP vol 55/1/2006.
[7]. Ali Nahvi, John M Hollerbach, Cablration of a parallel robot using multiple kinematics
closed loops, IEEE 1994.
148
[8]. Andrew B Lintott, Geometric modeling and accuracy enhancement of parallel
manipulators, University of Canterbury Christchurch New Zealand, 2000.
[9]. In-chul Ha, Kinematic parameter calibration method for industrial robot manipulator
using the relative position, Journal of mechanical science and technology, 2008.
[10]. Mathieu Rognant, A systematic proceduce for the elasto-dynamic modeling and
identification of robot manipulator, IEEE Transaction on Robotics 1085-1093, 2010.
[11]. Stephane Marie, Eric Courteille, Patrick Maurine, Elasto – Geometrical modeling and
calibration of robot manipulator: Application to machining and forming applications,
Mechanism and Machine theory 69, P. 13-43. 2013.
[12]. Ivan J Baiges–Valentin, Dynamic modeling of parallel manipulators, University of
Florida, 1996.
[13]. Claire Dumas, Stephane Caro, Joint stiffness identification of industrial serial robot,
Robotica, Cambridge University, 2011.
[14]. T. T. Mon, F. R. Mohd Romlay, Role of Finite Element Analysis in designing multi-axes
positioning for Robotic Manipulators, Advances in Robot manipulators, Malaysia,
2010.
[15]. D. Wang and M. Vidyasagar, Transfer functions for a single flexible link, Proceeding of
the 28th IEEE conference on Decision and Control,1989.
[16]. G. Hastings and W. Book, Verification of a linear dynamic model for flexible robotic
manipulators, Proceedings. IEEE International Conference on Robotics and
Automation.Vol. 3, P. 1024 – 1029, 1986.

Dương Xuân Biên
Email: xuanbien82@yahoo.com, ĐT: 01667193567
149
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ THÔNG SỐ ĐÁP ỨNG VỀ THỜI GIAN ỨNG DỤNG
TRONG QUÁ TRÌNH XỬ LÝ ẢNH CỦA MÁY TÁCH MÀU GẠO
CALCULATION AND DESIGN OF RESPONSES TIME DURING REAL-TIME
IMAGE PROCESSING OF RICE SORTING MACHINE
Nguyễn Trung Hiếu1a, Lê Thanh Sơn2b, Phạm Văn Duy3c, Nguyễn Thanh Nam4d
Phòng thí nghiệm trọng điểm Điều khiển số và kỹ thuật hệ thống, TP Hồ Chí Minh
1
nguyentrunghieu@dcselab.edu.vn; 2thanhson@dcselab.edu.vn
3
vanduy@dcselab.edu.vn; 4thanhnam@dcselab.edu.vn
TÓM TẮT
Trong ngành công nghiệp chế biến nông phẩm, Việt Nam là nước tập trung xuất khẩu
gạo thứ nhì trên thế giới nhưng giá bán gạo chưa được cao. Công nghệ chế biến trong nước
hiện nay được khuyến khích giảm nhập các thiết bị cho nên vấn đề quan tâm đầu tư nghiên
cứu để cải tiến thiết bị liên tục không ngừng các trang thiết bị để dần không phụ thuộc là vấn
đề cấp thiết. Với xu thế chung của cả nước khi bước vào giai đoạn hội nhập thì sản phẩm máy
tách màu gạo là một thiết bị quan trọng quyết định giá thành cũng như chất lượng của tất cả
các khâu khác nhưng chưa được quan tâm nghiên cứu nhiều mà đa phần là nhập từ các quốc
gia như: Anh, Nhật, Ấn Độ, Hàn Quốc, Trung Quốc,... Bài báo trình bày nghiên cứu thực hiện
được trong quá trình thực tế chế tạo máy, các thông số đo và tính toán về thời gian sẽ phục vụ
cho quá trình xử lý ảnh thực hiện trong máy, đây là một trong số những điểm chủ yếu làm cơ
sở phục vụ cho việc hoàn thiện công nghệ tách màu gạo.
Từ khóa: máy tách màu gạo, bộ phận cấp liệu rung, máng gạo, bộ phận nhận dạng ảnh,
đầu phun khí nén, thùng chứa sản phẩm, xử lý ảnh, thời gian đáp ứng, thời gian gạo rơi.
ABSTRACT
In the processing industry of agricultural products, Vietnam is the second rice exporter
in the world but our rice prices haven’t been high yet. Our current processing technologies are
encouraged to reduce the foreign equipment import, so the research investment for improving
continuously the equipment, in order to not depend in foreign equipment, is very necessary.
With the general trend of the whole country when we enter the stage of integration, rice color
sorting machine is a decisive key equipment that determines the cost as well as the quality of
all the other stages, but it hasn’t been interested enough, instead of mostly being imported
from foreign countries such as: England, Japan, India, Korea, China... This paper presents the
research about the fabrication process of the machine, measurement parameters and the real
time calculations. They will serve the image processing of the machine - One of main points
that are the basis for finishing the rice color sorting technology.
Keywords: rice color sorting machine, feeder vibration part, rice slide, image
identification part, compressed air nozzles, product container, image process, response time,
falling time of rice.
1. GIỚI THIỆU
Hệ thống tách màu phân loại gạo là công đoạn cuối cùng trong dây chuyền sản xuất gạo
để tách và phân loại gạo. Hệ thống tách màu phân loại gạo bắt buộc phải để gia công gạo theo
chuẩn xuất khẩu cao cấp mà đa phần hiện nay chúng ta nhập các dòng máy từ nước ngoài và
chỉ thực hiện chế tạo các thiết bị hỗ trợ bên ngoài. Trung bình mỗi năm Việt Nam xuất khẩu
khoảng 7 triệu tấn gạo. Tuy nhiên, loại gạo cao cấp chỉ khoảng 1,5 triệu tấn, còn lại là 5,5
150
triệu tấn xuất khẩu loại gạo bình thường. Sự chênh lệch giá giữa xuất khẩu loại gạo cao cấp và
loại bình thường khoảng 150US$/tấn. Như vậy, Việt Nam có thể thu về thêm hơn 800 triệu
US$/năm nếu xuất khẩu đạt 7 triệu tấn loại gạo cao cấp. Để có thể thực hiện được điều này,
các doanh nghiệp cần phải đầu tư máy tách màu phân loại gạo. Hiện nay, với công suất tách
màu 50.000 tấn gạo/máy/năm như đang sử dụng tại nhà máy chế biến gạo của Công ty bảo vệ
thực vật An Giang, các doanh nghiệp Việt Nam cần phải đầu tư thêm 110 máy. Ngoài ra, theo
kế hoạch của Bộ Nông nghiệp và Phát triển nông thôn, đến năm 2020 sẽ tăng sản lượng gạo
xuất khẩu thêm 30-40%, trong đó chủ yếu là loại gạo cao cấp. Như vậy, nhu cầu của thị
trường Việt Nam đến năm 2020 sẽ rất lớn. [2]
Bên cạnh đó, quá trình hội nhập kinh tế quốc tế sâu rộng sẽ đặt ra nhiều cơ hội và thách
thức mới. Việt Nam trở thành thành viên thứ 150 của Tổ chức Thương mại thế giới (World
Trade Organization - WTO), đang đứng trước sức ép đòi giảm bớt trợ cấp nông nghiệp và mở
cửa thị trường cho hàng hóa nông sản. Với máy tách màu phân loại gạo, chưa có đơn vị nào
trong nước nghiên cứu làm chủ công nghệ và nội địa hóa sản phẩm này trong nước. Việc làm
chủ công nghệ và nội địa hóa sản phẩm với chất lượng tương đương và giá thành rẻ hơn là
nhu cầu tất yếu và rất cấp thiết.
2. THIẾT KẾ,CHẾ TẠO MÔ-ĐUN TÁCH MÀU GẠO

2.1. Thiết kế hệ thống
Máy được cấu tạo gồm các phần chính như sau, [1]:
1. Bộ phận cấp nguyên liệu
Bộ phận này bao gồm các máng, hệ thống cấp liệu rung cho các máng gạo.
2. Cụm dẫn hướng gạo
Bộ phận này có thể được thiết kế theo kiểu máng nghiêng tải liệu, phân gạo thành các
lớp có độ dày đồng đều phục vụ quá trình nhận dạng. Cụm dẫn hướng còn được thiết kế hệ
thống gia nhiệt điện trở giúp chống tăng ẩm cho gạo khi qua máy phân loại.
3. Cụm đầu phun khí nén
Bộ phận này sử dụng để định hướng dòng khí nén tác dụng lực lên hạt gạo khi có tín
hiệu điều khiển.
4. Cụm hút và lau bụi cho camera và đầu phun
Bộ phận này được thiết kế để đảm bảo được độ chính xác của quá trình nhận dạng, gạo
đưa vào máy thường có độ cám nhất định nên cần có thiết bị hút liên tục không khí bên trong
máy giúp máy luôn sạch. Việc vận hành máy cần được lau bụi định kỳ trong thời gian hoạt
động nên cần có hệ thống lau kính của camera và nền tương thích.
5. Cụm cấp khí nén
Bộ phận này là thiết bị ngoại vi không nằm trong máy nhưng có vai trò quan trọng trong
hoạt động của máy, cụm này cần được tính toán thiết kế và chọn các thông số thích hợp.
6. Cụm camera nhận dạng
Bộ phận này bao gồm: đèn chiếu sáng, nền nhận dạng, hệ thống camera nhận dạng, thiết
bị chấp hành dùng để phân loại, bộ phận điều khiển trung tâm, màn hình cảm ứng, nút nhấn
và phần mềm giao diện người dùng. Trong đó bao gồm cả việc thiết kế đồ gá cho camera giúp
cho hệ thống được ổn định và giúp cho việc calip ban đầu khi sử dụng máy, trong cụm này
được tích hợp phần xử lý ảnh để thực hiện nhận dạng và cho ra tín hiệu điều khiển hệ thống.
7. Cụm chứa nguyên liệu tinh và thô
Bộ phận để chứa các nguyên liệu thành phẩm và phế phẩm sau khi đã phân loại.
151
8. Cụm khung cơ khí
Bộ phận để lắp ráp tích hợp các cụm máy nêu trên để phối hợp thành một hệ thống hoàn
chỉnh hình thành nên máy tách màu gạo và dự kiến thiết kế sơ bộ hệ thống và phân cụm như
trong Hình 1.
Hình 1. Thiết kế tổng thể máy tách màu gạo một kênh
2.2. Thực hiện tính toán thiết kế thời gian thực cho máy tách màu gạo
Các thông số được đo dựa trên cơ sở lý thuyết và thực nghiệm kết hợp với sự trợ giúp
của các chương trình điều khiển được viết để thu phát tín hiệu truyền, từ đó giúp xác định
được thời gian của các khối chức năng theo số chu kỳ đếm được. Với các trị số thời gian: t1,
t2, t3 cách thực hiện đo các thông số là cho chương trình chạy liên tục thu và phát theo chu kỳ.
Cuối cùng thu thời gian máy tính, chia trung bình sẽ có được kết quả xử lý cho một lần truyền
dữ liệu.
Hình 2. Cấu trúc chương trình điều khiển hệ thống có thời gian thực
152
Bảng 1. Thông số thiết kế phối hợp thời gian điều khiển cho toàn hệ thống
Thông số tính toán Ký hiệu Giá trị Đơn vị
Thời gian từ Camera đến PC t1 2.5 ms
Thời gian xử lý ảnh t2 2 ms
Thời gian truyền từ PC đến PLC t3 2.5 ms
Thời gian điều chỉnh của PLC t4 3 ms
Thời gian đóng mở van t5 1.5 ms
Thời gian khí di chuyển vào hệ đầu phun t6 1.406 ms
Thời gian khí đến hạt gạo t7 3.450 ms
Tổng thời gian truyền dữ liệu và xử lý tín hiệu T 16.395 ms
Dự trù sai số khi xử lý tín hiệu làm chậm thời gian đáp ứng máy T8 1.639 ms
Tổng thời gian đáp ứng của thiết bị điều khiển T đáp ứng 18.034 ms
Tổng thời gian đáp ứng tính toán theo quỹ đạo rơi của hạt gạo
Thời gian di chuyển hạt gạo rơi đến vị trí đầu phun T gạo rơi 20.479 ms
Chiều dài máng L 632 mm
Thời gian đáp ứng của hệ thống điều khiển Tđáp ứng là tổng thời gian của tất cả các bộ
phận điều khiển trong Bảng 1. Trong đó thời gian đáp ứng của hệ thống phải luôn nhỏ hơn
hoặc bằng thời gian hạt gạo rơi T gạo rơi từ vị trí chụp đến vị trí đầu phun. Khi thời gian đáp
ứng của hệ thống không thể thay đổi, ta có thể linh động tăng giảm T gạo rơi bằng cách thay đổi
một trong hai thông số vận tốc gạo rơi và đoạn đường từ vị trí chụp đến vị trí đầu phun.
2.3. Phân tích thiết kế cấu hình điều khiển của máy
Ba thành phần tham gia trong tiến trình xử lý này bao gồm Camera, chương trình phần
mềm trên máy tính và thiết bị điều khiển van khí.
Hình 3. Cấu hình của hệ thống xử lý ảnh trong máy TMG
153
Hệ thống điều khiển hiện tại bao gồm xử lý ảnh sẽ là PC và hệ thống điều khiển van khí
là PLC. Tuy nhiên trên thực tế, trên máy thương mại hệ thống xử lý ảnh sẽ là một board ARM
và hệ thống điều khiển van khí là board FPGA.
Việc kết hợp ARM với FPGA: yêu cầu board ARM phải có kết nối với 2 camera
(Ethernet hay CameraLink), board FPGA phải có 64 chân output tương ứng với điều khiển 64
van khí. Giữa board ARM và và FPGA giao tiếp thông qua 64 chân đơn giản. Khó khăn lúc
này là việc nhúng hệ điều hành vào ARM, giao tiếp với camera và thời gian xử lý ảnh lâu hơn
máy tính truyền thống. Tuy nhiên ta có thể bù thời gian này vào bộ phận điều chỉnh thì mức
thời gian trễ vẫn nằm trong phạm vi thiết kế.
2.4. Giải thuật xử lý ảnh thực hiện cho yêu cầu thiết kế trên
Thực hiện giữ nguyên giải thuật tách màu gạo cho đến thời điểm hiện nay theo mô hình sau:
Hình 4. Giải thuật cho máy tách màu gạo đã thực hiện
Thuật toán nhận dạng hiện tại là đếm số pixel vượt ngưỡng xám, nếu có 1 pixel có giá
trị vượt ngưỡng xám này thì tổng pixel vượt ngưỡng sẽ tăng thêm một. Khi tổng pixel vượt
ngưỡng xám lớn hơn một số nào đó thì ta xác định hạt gạo đó xấu. Nên nếu đảm bảo được
việc tách màu hạt gạo với chấm rất nhỏ thì cần tăng độ phân giải khi phân tích hạt gạo. Lúc đó
mới thực hiện được việc tách hạt chính xác và tăng được năng suất, giảm thành phẩm trong
phế phẩm để có thể đạt được yêu cầu.
3. CÁC KẾT QUẢ NGHIÊN CỨU

Để thực hiện việc tách màu thì vấn đề nghiên cứu về chất lượng gạo là yếu tố cần quan
tâm, trong Hình 3 thì gạo sau khi chế biến có đa dạng các loại tạp chất và thực tế người ta chia
thành 3 nhóm tạp chất là nhóm a, b, d để đánh giá chất lượng với nhau khi thương mại sản
phẩm máy tách màu cho đơn vị sử dụng. Nhóm gạo tốt là nhóm c bao gồm hạt gạo được chấp
nhận khi không tồn tại gạo nhóm a, b và có thể tồn tại lượng gạo thuộc nhóm d nhưng tỷ lệ
đục trong hạt phải dưới 75% thì được xem là đạt chất lượng và không nằm trong nhóm cần
loại bỏ.[3]
a) Gạo có lẫn chấm đen, cội; b) Gạo ngã vàng, sọc đỏ; c) Gạo tốt
d) Gạo bạc bụng trên 75%, hạt cội, gãy hỏng
Hình 5. Ảnh phân tích mẫu gạo tốt và gạo xấu
Thực hiện nghiên cứu và hiệu chỉnh cho được các kết quả thực tế thu được khi đánh giá
chất lượng mẫu gạo bằng phương pháp lựa hạt, cân khối lượng và tính toán phần trăm cho kết
quả như sau:
154
Bảng 2. Kết quả thực hiện tách màu sau khi tách lần 1
Thành phẩm (50g) Phế phẩm (50g) Đầu vào (50g)
Hạt vàng 0.29 g – 0.58 % 0.1 g – 0.2 % 0.16 g – 0.32 %
Hạt sọc đỏ 0.14 g – 0.28 % 0.13 g – 0.26 % 0.12 g – 0.24 %
Hạt hỏng 0.26 g – 0.52 % 0.05 g – 0.1 % 0.22 g – 0.44 %
Hạt chấm đen 1.05 g – 2.1 % 0.69 g – 1.38 % 0.71 g – 1.42 %
Hạt bạc bụng 1.58 g – 3.16 % 10.5 g – 21% 6.91 g – 13.82 %
Hạt tốt 46.53 g – 93.06 % 38.18 g – 76.36 % 41.69g – 83.38 %
Tổng phần trăm hạt xấu 6.64 % 22.94 % 16.24 %
Bảng 3. Kết quả thực hiện tách màu sau khi tách lần 2
Thành phẩm (50g) Phế phẩm (50g) Đầu vào (50g)
Hạt vàng 0.12 g – 0.24 % 0.35 g – 0.7 % 0.29 g – 0.58 %
Hạt sọc đỏ 0.26 g – 0.52 % 0.43 g – 0.86 % 0.14 g – 0.28 %
Hạt hỏng 0g–0% 0.03 g – 0.06 % 0.26 g – 0.52 %
Hạt chấm đen 0.75 g – 1.5 % 1.1 g – 2.2 % 1.05 g – 2.1 %
Hạt bạc bụng 0.57 g – 1.14 % 3.1 g – 6.2 % 1.58 g – 3.16 %
Hạt tốt 48.34 g – 96.68 % 44.82 – 89.64 % 46.53 g – 93.06 %
Tổng phần trăm hạt xấu 3.66 % 10.2 % 6.64
Đánh giá phân tích kết quả đạt được: các hạt sọc đỏ, chấm kim, vàng nhạt chưa tách
được. Tỷ lệ tách bạc bụng lần 1 của máy ổn định, cụ thể tỷ lệ bạc bụng như bảng trên. Tỷ lệ
gạo tốt lẫn trong phế phẩm còn cao, cụ thể: mang đầu vào bắn lần 1, phế phẩm lẫn 58.2% là
gạo tốt, mang phế phẩm đi bắn lần 2, đầu ra phế phẩm lẫn 43.4% là gạo tốt. Khối lượng gạo
phế phẩm còn cao chiếm trên 50% tổng khối lượng của phế phẩm sau khi tách màu.
Dựa trên các kết quả thực hiện được thì nhóm nghiên cứu cũng có đề ra một số hướng
cỉa tiến các chỉ số để thực hiện chế tạo cải tiến thiết bị nâng cấp liên tục để đạt được mục tiêu
đối chiếu với yêu cầu thực tiễn: tỷ lệ gạo bị bạc bụng bị lẫn trong thành phẩm < 2% (cho 1 lần
tách màu). Khối lượng gạo tốt bỏ đi trong phế phẩm < 30% tổng khối lượng của phế phẩm
cho lần đầu tiên tách màu. Năng suất của máy tách một kênh hiện nay đạt 1, 5 tấn/giờ.
KẾT LUẬN
Các thông số thiết kế hệ thống trong mô-đun máy tách màu được sử dụng để thực hiện
phục vụ quá trình chế tạo máy mẫu phục vụ công tác nghiên cứu phát triển hoàn thiện và làm
chủ công nghệ trong quá trình tách màu gạo.
Kết quả nghiên cứu đã bước đầu đạt được những bước tiến nhất định trong việc nhận
dạng và tách màu hạt gạo lỗi ở các dạng như: gạo vàng, gạo sọc đỏ, gạo hỏng, gạo chấm đem,
gạo bập bụng, gạo cội đạt được khả năng tách chính xác trung bình tính toán trên 6.64% gạo
xấu tương ứng với mức chất lượng gạo đầu vào là 16.24%.
155
Năng suất của máy thiết kế đạt được tính trung bình gạo đầu vào 83.38% thì thành
phẩm sau một lần tách có thể đạt được 93.06% với một lần tách và 96.68% đối với lần tách
thứ 2. Hướng phát triển sản phẩm để đáp ứng và cạnh tranh được trên thị trường thì mục tiêu
cải tiến là trên 98% cho lần tách đầu tiên.
Trên cơ sở các dữ liệu nghiên cứu về hệ thống và tính toán thiết kế các thông số cải tiến
sẽ là định hướng để phát triển sản phẩm hoàn thiện dòng máy tách màu gạo có công suất lớn
từ 2 tấn/giờ cho một kênh tách màu gồm 68 van tách.
LỜI CẢM ƠN
Nghiên cứu này được thực hiện tại Phòng thí nghiệm trọng điểm quốc gia Điều khiển số
và Kỹ thuật Hệ thống và được tài trợ bởi ĐHQG-HCM trong đề tài mã số B2015-20b-03
TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] Carliss. Baldwin, Kim B. Clark, trích từ Design Rules, Volume 1: “The Option Value of
Modularity in Design”, The Power of Modularity.
[2] Web: http://www.mard.gov.vn/
[3] Web: http://www.vietfood.org.vn/
156
THIẾT KẾ CHẾ TẠO BỘ HIỂN THỊ TỌA ĐỘ XYZ
NÂNG CẤP MÁY GIA CÔNG CƠ
DESIGN AND FABRICATION OF XYZ DIGITAL READOUT SYSTEM FOR
UPGRADING CONVENTIONAL MACHINING
Lê Văn Bạn, Lê Tấn Phúc

Trường Đại học Nông Lâm TPHCM
levanban@hcmuaf.edu.vn ; tanphuc.nlu@gmail.com
TÓM TẮT
Ngày nay, các loại máy gia công cơ khí hiện đại, chính xác, làm việc với năng suất cao
thường sử dụng công nghệ NC hoặc CNC. Trong đó, các loại máy NC là bước chuyển tiếp
giữa máy gia công cơ và máy CNC, ưu điểm của máy là độ chính xác cao và cải thiện đáng kể
năng suất lao động vì được quản lý kích thước gia công bằng số. Ở nước ta, số máy gia công
cơ khí như phay, tiện còn tồn tại và đang sử dụng rất nhiều, đồng thời một số lượng máy NC
dạng đã qua sử dụng được nhập về rất lớn, phần lớn hư hỏng phần đọc kích thước. Do đó nhu
cầu trang bị thước quang và đầu đọc hiển thị số rất lớn, nếu nhập khẩu trọn bộ thước và đầu
đọc từ nước ngoài giá thành rất cao, tốn ngoại tệ. Do đó “Thiết kế chế tạo bộ hiển thị tọa độ 3
trục XYZ để nâng cấp máy gia công cơ” là cần thiết. Bộ môn Kỹ thuật Điều khiển và Tự động
hóa khoa Cơ khí – Công nghệ, Trường Đại học Nông Lâm Thành phố Hồ Chí Minh đã thiết
kế - chế tạo được bộ đọc tín hiệu từ thước quang và hiển thị tọa độ XYZ.
Kết quả đạt được:
• Chế tạo được bộ hiển thị 3 trục tọa độ XYZ, hiển thị giá trị số trên LED 7 đoạn.
• Giá trị hiển thị từ - 999.999 đến +999,999 mm.
• Độ phân giải của bộ hiển thị có thể đạt 1 µm.
• Bộ hiển thị có thể kết nối với thước quang có độ phân giải từ 1 đến 10 µm.
• Bộ hiển thị được thiết kế dựa trên nền vi xử lý ARM STM32.
• Bộ hiển thị được lắp đặt lên máy phay, đã gia công chi tiết theo kích thước số trên bộ
hiển thị.
Từ khóa: Máy NC, bộ mã hóa dạng thẳng, thước quang, bộ đọc và hiển thị giá trị từ
thước quang.
ABSTRACT
Numerical Control (NC) and Computer Numerical Control (CNC) machines are part of
precision machining in recent decades where NC machining can be considered as a transition
from conventional machining to CNC machining. These kinds of machines provide both high
precision and high efficiency in the machining process. In Vietnam, the number of conventional
machines is still dominated. Updating these machines with numerical controlling part is seen to
be easier and more affordable than purchasing new CNC machine. However, the cost of updating
is still high when importing the entire NC’s set from overseas. Therefore, the aim of this paper is
to design and fabricate a compact, inexpensive three axes XYZ Digital Readout (DRO) module
which reads and displays signals from three optical linear encoders for conventional machines
updating purposes. The module which was designed based on STM32 ARM’s microcontroller
can display measurement in range of ±1000mm with 1μm resolution. Real test on milling
machine has been conducted to validate the stability and precision of the module.
Keywords: NC machine, linear encoder, linear scale, DRO…
157
1. GIỚI THIỆU
1.1. Ứng dụng bộ hiển thị
Bộ hiển thị tọa độ XYZ được sử dụng rộng rãi không chỉ trong các máy gia công cơ khí
NC như máy tiện, máy phay, máy cắt dây bằng tia lửa điện để kiểm soát tọa độ gia công chi
tiết, ngày nay còn được sử dụng trong các máy cắt laser để cắt kim loại và vật liệu phi kim
như vải, kính,...
Bộ hiển thị tọa độ XYZ thực chất là một bộ đọc tín hiệu số từ thước quang học hay
linear encoder. Tùy theo số trục dịch chuyển trên máy công cụ là 2 trục XY như máy tiện,
máy cắt dây tia lửa điện hay 3 trục XYZ như máy phay, bộ hiển thị sẽ có giá trị hiển thị tương
tứng đồng thời sẽ có số thước quang dịch chuyển theo các trục.
Hình 1. Máy phay đứng NC JET
Hình 2. Máy phay đứng NC MAKINO
158
1.2. Một số bộ hiển thị và thước quang trên thực tế
Trong thực tế, bộ hiển thị số được sản xuất theo một loại thước quang cố định với bộ hiển
thị đó, tùy theo yêu cầu sử dụng sẽ có bộ 2,3,4 trục kèm theo 2,3,4 thước quang tương ứng.
Hình 3. Bộ HT 2 trục Hình 4. Bộ HT 3 trục KA –

173 và thước quang của Hình 5. Bộ HT 4 trục DSC-804
5002 và thước quang của
MITUTOYO và thước quang của JENIX
STERLING
Độ phân giải: 1÷5µm Độ phân giải: 1÷5µm Độ phân giải: 10 µm

Độ chính xác: ±5 µm Độ chính xác: ±2 µm Độ chính xác: ±5 µm
Chiều dài: 200÷1500mm Chiều dài:100÷2500mm Chiều dài: 200÷1000mm
1.3. Cấu tạo và nguyên lý hoạt động của thước quang học
Cấu tạo thước quang gồm ba phần chính:
- Thước chia vạch và đầu đọc tín hiệu: bên trong là một thước trong suốt chạy dọc bằng
chiều dài thước, được khắc vạch bằng tính hiệu quang học tương tự đĩa CD. Thước này nằm
giữa mắt phát và thu tín hiệu của đầu đọc tín hiệu.
- Đầu đọc tín hiệu: bên trong bố trí các con mắt phát và thu, khi đầu đọc dịch chuyển,
các mắt thu nhận tín hiệu rồi truyền về bộ xử lý.
- Dây cable: truyền tín hiệu từ các cảm biến về bộ giải mã.
Hình 6. Cấu tạo thước quang Hình 7. Cấu tạo mắt đọc tín hiệu
Nguyên lý hoạt động của mắt đọc dựa vào sự dịch chuyển tương đối của thước và mắt
đọc tín hiệu. Thông thường trên máy công cụ mắt đọc tín hiệu sẽ cố định và thước sẽ di
chuyển theo bàn máy. Nguyên lý hoạt động dựa vào 2 phương pháp tiếp nhận ánh sáng trên
mắt đọc:
159
Mắt đọc xuyên thấu ánh sáng

Thước chính bao gồm các vạch
đen cách nhau bước T và có độ
truyền qua là 0 và 1, độ rộng là
T/2. Số bước T/1mm chính là độ
phân giải của thước.
Hình 8. Nguyên lý xuyên thấu ánh sáng
Mắt đọc phản xạ ánh sáng:

Dựa vào khả năng phản xạ của bề
mặt vật liệu, vạch khắc trên thước
có khả năng phản xạ cao trên
thước để ngăn không cho ánh sáng
truyền qua. Ánh sáng chiếu lên
thước dịch chuyển và phản xạ trở
lại tới bộ thu. Từ đó sẽ biết được
sự dịch chuyển dựa vào số vạch
đọc được.
Hình 9. Nguyên lý phản xạ ánh sáng
2. PHƯƠNG PHÁP VÀ PHƯƠNG TIỆN NGHIÊN CỨU

2.1. Phương pháp nghiên cứu
Để tiến hành nghiên cứu, 3 phương pháp truyền thống được sử dụng để tiến hành nghiên cứu:
 Phương pháp kế thừa: Dựa vào nguyên tắc hoạt động của máy công cụ, nguyên lý
cấu tạo, hoạt động của thước quang học có sẵn, nguyên lý làm việc của bộ hiển thị thực tế trên
các máy công cụ thông dụng trong sản xuất để thiết kế bộ đọc hiển thị.
 Phương pháp tính toán thiết kế: Dựa vào tính năng xử lý mạnh của dòng vi xử lý thế
hệ mới ARM STM32 để thiết kế bộ đọc xung, tính toán xử lý xung và chiều chuyển động để
tính toán hiển thị đúng vị trí của bàn máy.
 Phương pháp thực nghiệm: Dựa vào kết quả gia công thực tế trên máy công cụ có lắp
đặt bộ hiển thị được chế tạo, kiểm tra kích thước thật chi tiết trên thước đo chính xác, so sánh
với kích thước dịch chuyển của bộ hiển thị để đánh giá độ chính xác.
2.2. Phương tiện phục vụ nghiên cứu
Phương tiện phục vụ cho nghiên cứu gồm 2 phần chính:
 Phấn cứng: gồm phần cứng cơ khí là máy phay ENSHU thế hệ cũ của Nhật, 3 thước
quang MITUTOYO của Nhật có độ phân giải 200 xung/mm, 3 vi xử lý ARM STM32
F100C8T6 xử lý trên 3 trục, 6 LED bảy đoạn hiển thị từ giá trị -999,999 đến +999,999 trên
mỗi trục.
 Phần mềm: Phần mềm Orcad để thiết kế và vẽ mạch, phần mềm Keil u Vision4 để
viết, biên dịch chương trình và SERGER J-FLASH ARM để nạp cho vi xử lý ARM STM32
F100C8T6.

160
3.1. Kết quả tính toán thiết kế mô hình
Để đơn giản cho quá trình thiết kế, chế tạo và vận hành trên máy sau này, bộ hiển thị
được thiết kế từng module riêng biệt. Mỗi module đảm nhận việc nhận và xử lý tín hiệu trên
từng trục. Sơ đồ khối một module được thể hiện trên Hình 10.
Nút Reset Nút đặt độ phân Nút tăng Nút giảm

tọa độ giải của thước giá trị giá trị
Vi xử lý STM32 Led dấu trừ

Thước quang F100C8T6
MITUTOYO
Nguồn DC Led Led Led Led Led Led

cung cấp 1 2 3 4 5 6
Quét led
Hình 10. Sơ đồ khối một module đọc và hiển thị tọa độ
3.1.1. Nguyên lý làm việc của mô hình
Khi ta cấp nguồn cho bộ hiển thị tọa độ, thì giá trị ban đầu thể hiện ở màn hình ở mỗi
trục là 000.000. Mặc định ban đầu trên bộ đọc một xung là 1 µm cho thước quang có độ phân
giải 1 µm. Nếu bàn máy dịch chuyển theo một trục tọa độ bất kỳ (hay cả ba trục cùng một lúc
đều được), khi đó thước quang sẽ nhận biết được khoảng dịch chuyển và gửi tín hiệu về mạch
vi xử lý chính. Mạch vi xử lý chính nhận tín hiệu sẽ tiến hành đọc và xử lý giá trị đọc, chiều
tịnh tiến, tính toán xử lý số. Cuối cùng, giá trị đã được tính toán sẽ hiển thị trên màn hình
tương ứng với sự dịch chuyển của từng trục tọa độ.
Tương tự nếu thước quang có độ phân giải 2-5-10 µm chỉ cần nhấn nút đặt độ phân giải,
nhấn nút tăng hay giảm để chọn độ phân giải phù hợp với loại thước đang sử dụng.
Nút Reset tọa độ có chức năng để đặt tọa độ góc cho chi tiết gia công.
3.1.2. Sơ đồ nguyên lý mạch điện tử trong một module
Từ sơ đồ khối của của module mạch điện tử được thiết kế tương ứng trong một module
bao gồm 3 khối chính:
Khối nguồn: cung cấp nguồn cho toàn mạch hoạt động gồm có nguồn 5VDC cung cấp
cho LED, thước quang. Nguồn 3,6VDC cho Vi xử lý STM32 F100C8T6.
 Khối xử lý chính: Vi xử lý STM32 F100C8T6 nhận tín hiệu từ thước quang, nút
nhấn, xử lý xuất tín hiệu quét LED bảy đoạn hiển thị tọa độ.
 Khối LED bảy đoạn nhận tín hiệu từ vi xử lý hiển thị tọa độ trên từng trục tương ứng
với thước quang trên trục máy.
161
KHỐI LED
HIỂN THỊ
KHỐI XỬ LÝ CHÍNH
KHỐI CẤP
NGUỒN
C
Hình 11. Sơ đồ nguyên lý mạch điện tử một module đọc và hiển thị tọa độ
3.1.3. Lưu đồ giải thuật viết chương trình cho vi xử lý

Sau khi có mạch nguyên lý, để vi xử lý làm việc được lưu đồ giải thuật được xây dựng
trước từ đó các bước thực hiện trong chương trình chính được viết và biên dịch trên phần
mềm Keil uVision4. Lưu đồ giải thuật cho một module như sau:
162
Nguyên lý làm việc của lưu đồ giải

thuật:
 Khi khởi động chương trình, màn
hình hiển thị tất cả số 0. Mặc định độ
phân giải nhận được của thước quang là 1
µm.
 Nếu thước quang có độ phân giải
khác 1 µm. Người sử dụng phải nhập độ
phân giải tương ứng theo 3 nút nhấn: Nút
đặt độ phân giải + nút tăng hoặc giảm.
 Vi xử lý ghi nhận độ phân giải, đọc
tín hiệu dịch chuyển và hiển thị tọa độ
dịch chuyển trên LED.
 Trong quá trình gia công nút
RESET để đặt giá trị gốc 0 bất kỳ khi gia
công.
 Đối với dòng vi xử lý STM32 để
tăng độ chính xác, giá trị xung đọc được
nhân giá trị lên 4 lần.
 Vi xử lý STM32 đọc giá trị xung từ
bộ thước quang bằng 6 bộ timer 16 bit.
3.2. Kết quả chế tạo bộ hiển thị khảo nghiệm sơ bộ chương trình
3.2.1. Kết quả chế tạo mạch
Sơ đồ nguyên lý mạch điện tử được thiết kế bằng Capture của phần mềm ORCAD, từ
Capture phải chuyển qua Layout để gia công mạch in lắp linh kiện.
Sau khi có bảng mạch in, linh kiện được hàn vào mạch. Khi có bản mạch hoàn chỉnh,
chương trình được biên dịch và nạp vào vi xử lý.
Hình 12. Bảng mạch in sau khi lắp ráp linh

kiện cho 3 trục Hình 13. Bộ hiển thị 3 trục được chế tạo
3.2.2. Kết quả khảo nghiệm sơ bộ bộ hiển thị

Để đánh giá kết quả hoạt động của mạch điện tử và chương trình vi xử lý các bước khảo
nghiệm sơ bộ được bố trí như sau:
 Thước quang, bộ hiển thị được lắp trên máy phay cơ IWASHITA của Nhật có độ
dịch chuyển của bàn máy 650*250*400.
163
 Sử dụng đồng hồ so 1/100 mm đặt cố định trên khung máy để kiểm soát độ dịch
chuyển theo 3 trục X, Y, Z. ( Vì không có thước đo có độ chính xác cao hơn )
 Bật nguồn cho bộ hiển thị: đặt độ phân giải bộ hiển thị cho phù hợp với thước quang.
 Reset giá trị trên bộ hiển thị, đồng thời chỉnh giá trị 0 trên đồng hồ so.
 Khi dịch chuyển bàn máy: đồng hồ so sẽ chỉ giá trị dịch chuyển, đồng thời bộ hiển
thị sẽ nhận giá trị dịch chuyển từ thước quang, xử lý và hiển thị giá trị tọa độ dịch chuyển. Giá
trị trên đồng hồ so và trên bộ hiển thị tương đương nhau.
 Hạn chế của kết quả là độ dịch chuyển cuả bàn máy không lớn do giới hạn của đồng
hồ so.
Bảng 1. Kết quả dịch chuyển trên các trục so sánh với đồng hồ so
Lần đo Bộ hiển thị Bộ hiển thị Bộ hiển thị Độ sai lệch
Đồng hồ so
tọa độ trục X tọa độ trục Y tọa độ trục Z
1 0.050 0.050 0.050 0.05 0.00
2 0.402 0.318 0.400 0.40 ±0.002
3 0.880 0.882 0.880 0.88 0.002
4 1.126 1.130 1.128 1.13 -0.004
5 1.417 1.421 1.419 1.42 ±0.002
6 1.558 1.556 1.562 1.56 ±0.002
7 2.120 2.122 2.125 2.12 +0.005
8 3.025 3.025 3.032 3.03 +0.005
9 4.178 4.177 4.181 4.18 -0.003
10 4.602 4.597 4.598 4.60 ±0.003
Nhận xét kết quả: Qua bảng kết quả độ sai lệch trên bộ hiển thị và đồng hồ so được ghi
nhận theo các phương lớn nhất là + 0.005 mm và – 0.003mm.
Sai lệch này có thể do độ phân giải của bộ hiển thị là 1 µm và trên đồng hồ so là 10 µm.
3.3. Kết quả khảo nghiệm gia công chi tiết trên máy phay
Sau khi có kết quả khảo nghiệm sơ bộ, tiến hành gia công chi tiết để đánh giá bộ hiển thị.
Tiến hành gia công lần lược chi tiết dạng hình hộp kích thước danh nghĩa là
57*27*20mm và 70*50*20mm.
Sử dụng vật liệu là mica trắng để chi tiết gia công mềm không ảnh hưởng đến quá trình
cắt gọt do rung động. Sau đó gia công chi tiết lần 2 trên phôi thép. Sử dụng máy phay đứng
IWASHITA và lưỡi phay ngón Ø 10 mm.
Sau khi gia công, chi tiết được kiểm tra bằng thước kẹp điện tử 1/100 mm.
Bảng 2. Kết quả gia công chi tiết bằng mica so sánh với thước kẹp 1/100mm
Bộ hiển thị Thước kẹp Giá trị sai lệch
Chiều dài cạnh 1 57.000 57.03 + 0.030
Chiều dài cạnh 2 57.000 56.96 - 0.040
Chiều rộng cạnh 1 27.000 26.96 - 0.040
Chiều rộng cạnh 2 27.000 26.98 - 0.020
Chiều cao trung bình trên 4 cạnh 20.200 20.30 0.300
164
Nhận xét:
 Gia công mica, sử dụng mặt bóng của mica gá thẳng trên mặt bàn máy nên sai số
theo chiều cao là của mica, không xét đến.
 Giá trị sai lệch theo các cạnh của chi tiết sau gia công lớn nhất là 0.04 mm.
Bảng 3. Kết quả gia công chi tiết bằng thép so sánh với thước kẹp 1/100mm
Hiển thị Thước kẹp Giá trị sai lệch
Chiều dài cạnh 1 70.005 69.96 - 0.045
Chiều dài cạnh 2 70.012 70.05 + 0.038
Chiều rộng cạnh 1 50.008 49.96 - 0.048
Chiều rộng cạnh 2 50.014 49.98 - 0.044
Chiều sâu trung bình trên 4 cạnh 20.000 20.96 + 0.040
Nhận xét:
 Gia công thép, khi đạt kích thước gia công trên bộ hiển thị thì dừng chạy dao, dao
vẫn tiếp tục cắt nên bộ hiển thị thường vọt lố theo các trục của bàn máy.
 Giá trị sai lệch theo các cạnh của chi tiết sau gia công của chi tiết bằng thép lớn hơn
khi gia công chi tiết bằng mica.
 Giá trị sai lệch theo các cạnh của chi tiết sau gia công lớn nhất là 0.04 mm.
 Các giá trị sai số do độ “rơ” của bàn máy cũ.
KẾT LUẬN
 Qua quá trình chế tạo bộ hiển thị tọa độ 3 trục XYZ để nâng cấp máy gia công cơ
thành máy NC, và với các kết quả khảo nghiệm đạt được đã chứng minh rằng điều kiện và
khả năng chế tạo sản phẩm hoàn toàn có thể chủ động được trong nước.
 Sai lệch kích thước gia công trên chi tiết thực trên máy gia công đời cũ đạt ±0.05
mm hoàn toàn có khả năng ứng dụng được.
 Kích thước gia công kiểm soát được dể dàng trên màn hình hiển thị số, tránh nhầm
lẫn kích thước do sai số đọc.
 Giá thành chế tạo sản phẩm thấp, sơ bộ tính toán sản phẩm có giá thấp hơn ba triệu đồng.
 Hạn chế: chỉ hiển thị tọa độ dịch chuyển, chưa nội suy tọa độ gia công nhiều điểm,
nhiều đường giống nhau như các bộ hiển thị của nước ngoài.

[1] Dương Minh Trí - Linh kiện quang điện tử. Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật, 2004.
[2] Phạm Minh Hà - Kỹ thuật mạch điện tử. Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật, 1997.
[3] Trần Văn Địch - Công nghệ CNC. Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật, 2005.
[4] Usermanual – KACounter – Mitutoyo. No.99MBE032A5 – SERIES No. 174
[5] 7-1 Linear scale Mitutoyo – Mitutoyo, http://www.mitutoyo.com
[6] Digital-Scale Mitutoyo – Mitutoyo, http://www.mitutoyo.com
[7] Cấu trúc, lập trình ARM Cortex-M3, http://www.arm.vn
[8] Tra cứu datasheet của vi điều khiển ARM, ULN2803, http://alldatasheet.com
165
NGHIÊN CỨU THIẾT KẾ VÀ NÂNG CẤP BỘ ĐIỀU KHIỂN TÍCH HỢP
PHẦN MỀM MACH 3 CHO MÁY PHAY CNC FESTO
STUDYING ON DESIGNING AND UPGRADING CONTROLLER INTEGRATED
MACH 3 SOFTWARE FOR FESTO CNC MILLING MACHINE
Bùi Tuấn Anh1a, Phạm Văn Hùng1b

1
Viện Cơ khí, Trường Đại học Bách Khoa Hà Nội
a
anh.buituan@hust.edu.vn; bhung.phamvan@hust.edu.vn
TÓM TẮT
Máy phay CNC Festo 2,5D được đưa vào phục vụ thí nghiệm và nghiên cứu tại Trường
Đại học Bách Hhoa Hà Nội từ đầu những năm 1990. Bộ điều khiển tích hợp phần mềm điều
khiển TICAS được chế tạo đồng bộ theo các tiêu chuẩn của hãng Festo. Tuy nhiên phần mềm
TICAS được phát triển trên môi trường DOS đến nay không còn phù hợp. Bài viết này trình
bày phân tích và đưa ra giải pháp thiết kế, chế tạo bộ điều khiển CNC hiện đại với các tính
năng cơ bản, bao gồm: điều khiển 3 trục chạy dao; quản lý hành trình; tạm dừng và dừng khẩn
cấp; đóng-mở động cơ trục chính. Cùng với việc sử dụng các phần mềm lập trình tự động
chuyên nghiệp để tạo ra chương trình gia công các biên dạng khác nhau đã được tác giả thực
nghiệm trên một số loại vật liệu thông dụng. Kết quả cho thấy, máy phay CNC Festo hoạt
động ổn định với hệ điều khiển mới. Chất lượng gia công đạt các yêu cầu đề ra.
Từ khóa: máy phay CNC Festo, bộ điều khiển, phần mềm điều khiển.
ABSTRACT
The Festo 2.5D CNC milling machine was used for experiment and research at the
Hanoi University of Science and Technology since the beginning of 1990. The controller
integrated TICAS control software was manufactured according to synchronous standards of
the Festo company. However, the TICAS software developed on DOS environment is no
longer appropriate for modern CNC machines. This article presents an analysis and a design
solution to build a modern CNC controller with basic features, including 3-axis toolpath
control; manage of movements; pause and emergency stop; closed-open the spindle motor.
Along with the use of a professional automated programming software to create NC programs
for machining different profiles was experimented on some common materials. Results
showed that, The Festo CNC milling machine has operated stably with the new control
systems. The quality of machining achieved has also met the requirements.
Keywords: Festo CNC milling machine, controller, control software.
1. GIỚI THIỆU
Máy phay CNC mini Festo được đưa vào phục vụ thí nghiệm và nghiên cứu của sinh
viên cơ khí, Trường Đại học Bách Khoa Hà Nội từ những năm 1990. Máy phay CNC Festo
thuộc dạng máy phay 2.5D có khả năng gia công các biên dạng khác nhau trong mặt phẳng
XY với chiều sâu gia công được thiết lập trước. Kích thước bàn máy xấp xỉ 700 x 500 mm
tương ứng theo hai phương X và Y. Các trục chạy dao được dẫn động bởi các động cơ bước
độc lập. Bộ điều khiển được chế tạo đồng bộ theo các tiêu chuẩn của hãng Festo, tuy nhiên
phần mềm điều khiển TICAS được tích hợp trong bộ điều khiển được xây dựng trên môi
trường DOS đã lạc hậu, không linh hoạt. Hơn nữa, bộ điều khiển này đã không còn hoạt động
và không thể sửa chữa do thiếu linh kiện thay thế. Do đó, việc thiết kế, chế tạo bộ điều khiển
mới tích hợp phần mềm hiện đại, ứng dụng cho máy phay CNC Festo là cần thiết và cũng là
166
cơ sở cho việc sửa chữa, thay thế bộ điều khiển của các máy phay tương tự trong tương lai.
Hình 1 mô tả giao diện phần điều khiển TICAS trên môi trường DOS khi bộ điều khiển máy
Festo còn hoạt động.
Hình 1. Giao diện phần mềm điều khiển TICAS trên máy phay Festo
Tủ điều khiển lắp đặt bộ phận điều khiển các động cơ bước dẫn động các trục X, Y và
Z, chúng được kết nối với máy tính thông qua cổng giao tiếp RS 232 công suất nhỏ. Vì vậy,
giải pháp thiết kế và chế tạo bộ điều khiển CNC tích hợp phần mềm Mach 3 được thực hiện
nhằm thay thế bộ điều khiển cũ, khôi phục hoạt động của máy phay CNC Festo. Bộ điều
khiển mới phải đảo bảo các nhiệm vụ bao gồm việc khởi động, dẫn dắt và kết thúc chính xác
các chuyển động của máy như chuyển động trục chính, các chuyển động chạy dao; Biến đổi
tốc độ, lực, mômen hay công suất trong các xích động theo yêu cầu điều khiển; Định vị chính
xác các đối tượng chuyển động để đảm bảo độ chính xác tương quan giữa dao và phôi [1-4].
2. PHÂN TÍCH THIẾT KẾ BỘ ĐIỀU KHIỂN MÁY PHAY CNC FESTO TÍCH HỢP
PHẦN MỀM MACH3
2.1 Phần mềm điều khiển máy
Trên thực tế có nhiều phần mềm phục vụ cho việc thiết kế và tích hợp vào hệ thống điều
khiển máy CNC. Các phần mềm này được chia theo hai hướng là phần mềm thương mại hoặc
phần mềm mã nguồn mở. Phần mềm thương mại cung cấp cho người dùng đầy đủ các tính
năng của phần mềm, với sự hướng dẫn và hỗ trợ kỹ thuật tin cậy từ hãng sản xuất, tuy nhiên
người dùng không thể sửa đổi, cải tiến và phát triển phần mềm. Phần mềm mã nguồn mở
được cung cấp dưới dạng mã nguồn, người sử dụng có thể phát triển, sửa đổi, cải tiến và nâng
cấp theo các nguyên tắc chung. Các phần mềm điều khiển của máy điều khiển số hiện đại
được xây dựng trên môi trường Windows như Mill Master For Windows, Kcam, NC Studio,
Mach 3,… ngày càng được ứng dụng rộng rãi. Mỗi phần mềm điều khiển đều có những đặc
trưng riêng, thể hiện điểm mạnh cũng như những hạn chế của nó.
Mach 3 là phần mềm điều khiển số của hãng ArcSoft, được xây dựng trên nền hệ điều
hành Windows. Giao diện trực quan, có thể tùy biến hoàn toàn theo ý người sử dụng. Phần
mềm dễ sử dụng với thao tác bằng chuột đơn giản. Có thể dùng được với màn hình cảm ứng.
Phần mềm có khả năng điều khiển máy CNC 6 trục với đầy đủ các tính năng điều khiển.
Ngoài các chức năng cơ bản, phần mềm còn cung cấp rất nhiều chức năng phụ khác tương tự
như các phần mềm hoàn thiện cho máy công cụ trong công nghiệp. Mach 3 cho phép nhập
mã lệnh G-code trực tiếp trong chương trình, nhập file G-code được tạo ra từ các phần mềm
CAM thông dụng [5]. Với các ưu điểm như giao diện thân thiện, dễ dàng thiết lập các thông
167
số điều khiển,… Phần mềm Mach 3 được nhóm tác giả lựa chọn làm phần mềm điều khiển
khi thực hiện giải pháp thiết kế, nâng cấp bộ điều khiển CNC cho máy phay Festo.
2.2 Thiết kế bộ điều khiển máy phay CNC tích hợp phần mềm Mach 3
Trên máy công cụ điều khiển số, chuyển động của bàn máy được tính toán, điều khiển, và
dẫn động bởi các động cơ vô cấp, độc lập. Máy phay CNC Festo có các chuyển động chạy dao
theo các trục X, Y và Z, được dẫn động bởi các động cơ bước độc lập. Hình 2 mô tả sơ đồ
nguyên lý bộ điều khiển chuyển động chạy dao được nhóm tác giả nghiên cứu, ứng dụng. Theo
đó, 3 động cơ bước được điều khiển thông qua 3 bộ driver độc lập. Các driver này có nhiệm vụ
cung cấp xung, tần số xung cũng như nguồn động lực cho các động cơ bước tương ứng.
Hình 2. Sơ đồ nguyên lý bộ điều khiển các chuyển động chạy dao [6]
Các driver điều khiển động cơ được kết nối với card điều khiển (Mach 3, NC studio,…)
và được kết nối với máy tính điều khiển thông qua cổng giao tiếp song song hoặc cổng USB.
Việc thiết kế, chế tạo bộ điều khiển sử dụng card Mach 3 đã được lựa chọn như một phương
án thiết kế và nâng cấp bộ điều khiển cho máy phay CNC Festo. Mô đun điều khiển động cơ
bước TB6560 là mô đun chuyên dụng để điều khiển các loại động cơ bước lưỡng cực. Mô
đun có các chế độ điều khiển nguyên bước, nửa bước và vi bước. Phương pháp điều khiển
đơn giản, cho phép tùy chọn dòng ra điều khiển động cơ từ 0,3A đến 3A. Hình 3 mô tả sơ đồ
khối của Driver TB6560.
Động cơ dẫn động bàn máy và cụm trục chính chuyển động theo 3 phương X, Y, Z
được kết nối với các mạch điều khiển riêng biệt và được nối với máy tính điều khiển tích hợp
phần mềm và card Mach 3. Trên máy phay CNC Festo, các động cơ dẫn động chạy dao được
thiết kế là động cơ bước có thông số cơ bản, bao gồm: Ký hiệu ECM268-E2.8B-1; Hãng sản
xuất: SC- JAPAN; Góc bước: 1,8º; Số pha: 2 pha; Dòng lớn nhất: 4.0 A; Độ chính xác góc
bước: 5 % trên toàn bộ chiều dài chuyển động.
Các bộ phận chính của Card Mach 3 bao gồm: IC đệm 74HC245 có chức năng chính là
đệm dữ liệu 2 chiều, có nhiệm vụ tăng “Công suất” hoặc tăng “Cường độ đòng điện cho tải”;
IC 7805 với mục đích tạo ra ngồn 5V; Tụ điện đảm bảo ổn định nguồn 5V; Opto là bộ phận
cách ly quang; Đèn led và điện trở 330 Ω có tác dụng hiển thị tín hiệu đầu ra. Hình 4 mô tả
cấu trúc card điều khiển Mach 3 được thiết kế trên phần mềm Proteus.
168
TÍN HIỆU ĐIỀU KHIỂN
CÁCH LY QUANG
DRIVER ĐỘNG CƠ
NGUỒN THIẾT LẬP CHẾ ĐỘ
BƯỚC
ĐỘNG CƠ
BƯỚC
Hình 3. Sơ đồ khối Driver TB6560
Hình 4. Card Mach 3 được thiết kế trong phần mềm Proteus
Hình 5. Hệ thống máy phay CNC Festo với bộ điều khiển tích hợp phần mềm Mach 3
Ngoài ra, để điều khiển máy thực hiện chính xác các yêu cầu gia công, bộ điều khiển
còn được tích hợp các bộ phận quản lý hành trình dịch chuyển bàn máy; quản lý đóng/mở
động cơ trục chính; dừng khẩn cấp; các bộ phận cảnh báo an toàn,… Thực vậy, bộ điều khiển
máy phay CNC Festo đã được thiết kế, chế tạo, lắp đặt với các yêu cầu nói trên. Tác giả cũng
169
tiến hành thử nghiệm vận hành điều khiển máy thực hiện gia công trên một số loại vật liệu
thông dụng như gỗ thông tự nhiên, gỗ công nghiệp,… Các chương trình NC được tạo ra với
sự hỗ trợ của các phần mềm hỗ trợ chuyên dụng. Kết quả thử nghiệm cho thấy, máy phay
CNC Festo đã hoạt động ổn định với bộ điều khiển mới. Tuy nhiên, để nâng cao khả năng gia
công của máy, các chế độ gia công và vật liệu gia công khác nhau đang được thử nghiệm
nhằm tìm ra bộ thông số phù hợp. Hệ thống máy phay CNC Festo với bộ điều khiển tích hợp
phần mềm Mach 3 được mô tả trên Hình 5.
2.3 Thiết lập điều khiển máy phay CNC FESTO
Phần mềm điều khiển Mach 3 thể hiện tính linh hoạt khi cho phép người sử dụng thiết
lập các thông số điều khiển như hệ đơn vị, tần số xung cấp cho các động cơ. Lựa chọn đơn vị
phải phù hợp với việc tính toán thông số của các phần tử lắp đặt thiết bị, thông thường nên
chọn cùng với hệ đơn vị với vít me - đai ốc bi được sử dụng trong việc dẫn động các trục chạy
dao. Thông số của cổng giao tiếp LPT cũng dễ dàng được thiết lập trên phần mềm điều khiển.
Các thông số về địa chị Pin/Port ban đầu cần được cài đặt phù hợp với mạch điều khiển được
thiết kế. Mach 3 có thể làm việc với tần số 25.000 Hz, 35.000 Hz, 45.000 Hz tùy thuộc vào
tốc độ vi xử lý của máy tính. Tần số 25.000 Hz thích hợp đối với hệ thống điều khiển động cơ
bước. Ngoài ra, số xung trên một mm S (bước cơ sở) được tính toán và thiết lập trên phần
mềm điều khiển thông qua các thông số: góc bước nhỏ nhất của động cơ (a), điều khiển vi
bước (b), bước ren của vít me dẫn động (c), tỷ số truyền từ động cơ tới vít me (d). Trên máy
phay Festo, động cơ dẫn động trục X, Y và cụm trục chính có bước a =1,80; điều khiển vi
bước b =1/8; bước của vít me là 5 mm; tỷ số truyền d =1. Do đó số xung trên một mm (S)
được tính như sau:
360.d 360.1
S   320 (bước/mm) (1)
a.b.c 1
1,8.   .5
8
Vận tốc chạy không lớn nhất:
a.b.c  60 
V0  f .    4, 687 (m/ph) (2)
360.d  1000 
Hình 6. Cài đặt thông số động cơ chạy dao trục X

Hình 6 minh họa việc cài đặt thông số động cơ chạy dao trục X trên phần mềm điều
khiển Mach 3; các trục chạy dao Y và Z được tính toán và thiết lập tương tự.
170
2.4 Kết quả thử nghiệm gia công trên máy phay CNC Festo
Với mục đích kiểm tra sự ổn định khi gia công trên máy phay Festo tích hợp hệ thống
điều khiển được thiết kế chế tạo, một số chương trình gia công với các vật liệu khác nhau đã
được xây dựng để tiến hành chạy thử nghiệm. Trong nghiên cứu này, gỗ thông tự nhiên được
lựa chọn làm vật liệu gia công thử nghiệm. Như đã phân tích ở trên, phần mềm Mach 3 cho
phép người vận hành có thể lập trình trực tiếp, tuy nhiên công việc này chỉ phù hợp khi gia
công các biên dạng đơn giản. Với sự hỗ trợ của các phần mềm CAM, các chương trình gia
công phức tạp bao gồm các bề mặt 3D dễ dàng được tạo ra. Khi đó, người vận hành có thể
tiến hành kiểm tra và điều chỉnh các thông số phù hợp với chế độ gia công trên máy. Trình tự
vận hành cũng phải tuân thủ nguyên tắc vận hành an toàn như trên các máy công nghiệp khác,
như: Kiểm tra máy, khởi động máy tính và hệ thống điều khiển; Chuẩn bị và gá lắp phôi và
dụng cụ gia công; Nạp dữ liệu Gcode vào máy; Load G-code; Thiết lập gốc tọa độ; Chạy và
theo dõi chương trình.
Hình 7. Giao diện Mach 3 khi thực hiện chương trình gia công
Hình 8. Thực hành gia công trên máy phay CNC Festo
Khi chương trình gia công được thực hiện, người vận hành có thể thay đổi các thông số
công nghệ phù hợp với điều kiện thực tế. Việc quan sát các bộ phận cảnh báo và thao tác
171
dừng chương trình cũng dễ dàng thực hiện trên màn hình. Hình 7 mô tả giao diện phần mềm
Mach 3 khi thực hiện chương trình gia công. Hình ảnh mô tả quá trình gia công thử nghiệm
tranh gỗ trên gỗ thông tự nhiên được minh họa trên Hình 8. Chương trình gia công được thiết
lập với sự trợ giúp từ phần mềm ArtCam. Theo đó, quá trình gia công được thực hiện thông
qua hai bước: gia công thô và gia công tinh. Giai đoạn gia công thô được thực hiện với dao
phay ngón 6, tốc độ quay trục chính n = 10000 vòng/phút, lượng chạy dao F = 2000
mm/phút. Dao khắc nhọn 6, góc 300 được lựa chọn cho quá trình gia công tinh. Tốc độ quay
trục chính và lượng chạy dao được lựa chọn tương ứng là 15000 vòng/phút và 2700 mm/phút.
Lưu ý rằng, đây là các thông số công nghệ được tác giả chọn thử nghiệm để đánh giá các tính
năng điều khiển cơ bản của máy trên bộ điều khiển mới.
Kết quả ban đầu cho thấy, máy phay CNC Festo hoạt động ổn định với bộ điều khiển
mới. Chất lượng bề mặt gia công phù hợp với yêu cầu thiết kế. Tuy nhiên, để đánh giá đầy đủ
khả năng cũng như độ chính xác gia công trên máy, cần thiết phải tiến hành gia công thử
nghiệm nhiều loại vật liệu và chế độ cắt khác nhau. Tổng hợp, phân tích và đánh giá kết quả
để tìm bộ thông số công nghệ phù hợp với từng loại vật liệu. Đây cũng là công việc đang
được nhóm tác giả triển khai thực hiện.
3. KẾT LUẬN
Việc nghiên cứu thiết kế và chế tạo bộ điều khiển tích hợp phần mềm Mach 3 thay thế
bộ điều khiển tích hợp phần mềm TICAS đã giúp nâng cấp máy phay CNC Festo 2,5D trở
thành máy phay CNC 3D. Bộ điều khiển tích hợp phần mềm điều khiển TICAS được phát
triển trên môi trường DOS đã được thay thế bởi bộ điều khiển mới, linh hoạt, có khả năng
điều khiển đồng thời 3 trục chạy dao; quản lý hành trình; tạm dừng và dừng khẩn cấp; đóng-
mở động cơ trục chính.
Máy phay CNC Festo hoạt động ổn định khi thực hiện việc thử nghiệm gia công chi tiết
có biên dạng phức tạp trên vật liệu gỗ thông tự nhiên. Chất lượng gia công phù hợp với các
yêu cầu thiết kế đề ra. Quá trình thử nghiệm gia công để tìm các thông số công nghệ phù hợp
cho các vật liệu thông dụng cũng đang được triển khai.
Việc thiết kế, chế tạo thành công bộ điều khiển mới cho máy phay CNC Festo giúp ích
trong việc chủ động sửa chữa, thay thế bộ điều khiển của các máy phay tương tự trong tương lai.

[1] Tạ Duy Liêm, Hệ thống điều khiển số cho máy công cụ, NXB KH&KT, 2001.
[2] Bùi Quý Lực, Hệ thống điều khiển số trong công nghiệp, NXB KH&KT, 2003.
[3] Đặng Xuân Phương, Máy công cụ và phương pháp lập trình gia công,NXB Đại học Nha
Trang, 2011.
[4] Suk-Hwan Suh, Seong Kyoon Kang, Dae-Hyuk Chung, and Ian Stroud, Theory and
Design of CNC Systems: Springer-Verlag London, 2008.
[5] http://www.machsupport.com/software/mach3/.
Available: http://www.machsupport.com/software/mach3/
[6] http://www.probotix.com.
Available: http://www.probotix.com/CNC-CONTROL-SYSTEMS

1. Bùi Tuấn Anh. Viện Cơ khí, Trường Đại học Bách Khoa Hà Nội. Điện thoại: 0977.535.066.
2. Phạm Văn Hùng, Viện Cơ khí, Trường Đại học Bách Khoa Hà Nội.
172
NGHIÊN CỨU GIẢI PHÁP NÂNG CẤP HỆ DẪN ĐỘNG CHẠY DAO VÀ
TÍCH HỢP HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN CNC CHO MÁY TIỆN NC DFS2000
ANALYZING SOLUTIONS FOR UPGRADING FEED DRIVES AND INTEGRATING
A CNC CONTROLLER FOR NC DFS2000 LATHE
Bùi Tuấn Anh

Viện Cơ khí, Trường Đại học Bách Khoa Hà Nội
anh.buituan@hust.edu.vn
TÓM TẮT
Máy tiện điều khiển số NC DFS2000 được đưa vào nghiên cứu, vận hành tại Trường
Đại học Bách khoa Hà Nội từ cuối những năm 1970. Tốc độ trục chính thay đổi trong phạm vi
từ 22,4 - 2000 vg/phút thông qua một hộp tốc độ. Các chuyển động chạy dao theo phương X
và Z được dẫn động bởi các động cơ thủy lực. Hệ thống điều khiển của máy có khả năng biên
dịch các chương trình thông qua băng giấy đục lỗ. Bài viết này trình bày nghiên cứu giải pháp
nâng cấp hệ dẫn động chạy dao đáp ứng yêu cầu điều khiển vô cấp, có khả năng được điều
khiển bởi bộ điều khiển CNC hiện đại; nghiên cứu tích hợp bộ điều khiển CNC thay thế bộ
điều khiển NC.
Từ khóa: máy tiện NC DFS2000, dẫn động chạy dao, điều khiển số.
ABSTRACT
The lathe NC DFS2000 was used and studied at Hanoi University of Science and
Technology since the late 1970s. The spindle speed is changed in a range from 22.4 to 2000
rpm through a gear box. The toolpath motion in the X and Z are driven by hydraulic motors.
The control system of the machine has the ability to compile programs through perforated
paper tape. This article presents analysis of solutions of drivetrain upgrades to meet the
requirements of stepless control, it is able to be controlled by a modern CNC controller;
Intergrating a CNC controller as an alternative of NC controller.
Keywords: NC DFS2000 lathe, feed drives, numerical Control.
1. GIỚI THIỆU
Máy tiện NC DFS2000 là dạng máy điều khiển số cỡ lớn, thế hệ cũ, máy có kích thước
khoảng 1,45 x 4,5 m tương ứng theo chiều cao và chiều dài. Khả năng gia công của máy với
các chi tiết có chiều dài lên tới 2 m, đường kính phôi lớn nhất 400 mm. Hình 1 mô tả sơ đồ
tổng thể máy tiện NC DFS2000, bao gồm các bộ phận chính như tủ điện điều khiển (1), hộp
tốc độ (2), bộ phận điều chỉnh tốc độ (3), bảng điều khiển (6). Tốc độ trục chính thay đổi theo
các cấp thông qua hộp tốc độ như các máy tiện vạn năng thông thường. Các động cơ thủy lực
đóng vai trò động cơ dẫn động chạy dao, có khả năng tạo ra chuyển động vô cấp cho các trục
X và Z. Hệ điều khiển số NC thế hệ cũ với khả năng biên dịch chương trình điều khiển trên
vật mang tin là băng giấy đục lỗ, hệ thống này cũng tích hợp bộ phận lập trình với giao tiếp
người - máy phức tạp, lạc hậu nên chỉ có thể viết các chương trình đơn giản. Ngoài ra, hệ
thống chứa dao dạng đầu revolve có khả năng chứa 8 dao cũng được tích hợp trên máy, mở
rộng khả năng gia công trên máy.
173
4 6
8
3 Control
1
panel
9
1450
5
2
2000
Electric
Box 730
1520 2250
800
Hình 1. Sơ đồ tổng thể máy tiện NC DFS2000

Hệ thống thủy lực tích hợp trên máy thực hiện điều khiển cơ cấu gá kẹp phôi bao gồm ụ
chống tâm và mâm cặp 3 chấu và các động cơ chạy dao. Tốc độ trục chính được thay đổi
thông qua các tay gạt điều khiển trong phạm vi từ 22,4 – 2000 vg/ph.
Bảng 1 mô tả việc thay đổi tốc độ trục chính trong các vùng gạt khác nhau. Có thể thấy
rằng một số tốc độ trục chính bị trùng trong các vùng gạt khác nhau, nên thực tế hộp tốc độ
chỉ tạo ra được 15 tốc độ trục chính khác nhau.
Bảng 1. Tốc độ trục chính máy tiện NC DFS2000

Vùng
Tốc độ (vg/ph)
gạt
I 22,4 31,5 45 63 90 125 180 250
II 45 63 90 125 180 250 355 500
III 90 125 180 250 355 500 710 1000
IV 180 250 355 500 710 1000 1400 2000
Thông qua việc phân tích thực trạng máy tiện điều khiển số NC DFS2000, có thể thấy
rằng cần thiết phải đưa ra một số giải pháp nâng cấp, thay thế các bộ phận hỏng, lạc hậu,
không phù hợp với máy điều khiển số hiện đại. Thật vậy, hệ thống dẫn động trục chính, dẫn
động chạy dao và hệ điều khiển có thể được nghiên cứu, thiết kế, chế tạo nhằm nâng cấp máy
trở thành máy tiện điều khiển số CNC. Ngoài ra, việc khảo sát máy cũng cho thấy, các bộ
phận hộp tốc độ, động cơ trục chính, vít me - đai ốc bi dẫn động hai trục chạy dao Z và X vẫn
trong trạng thái hoạt động được. Do đó, các bộ phận này sẽ được xem xét tiếp tục sử dụng khi
thực hiện các giải pháp thiết kế, nâng cấp máy. Thật vậy, tác giả đề xuất giải pháp thiết kế,
thay thế hệ dẫn động chạy dao vô cấp sử dụng động cơ servo có công suất tương ứng; giữ lại
hoặc thay thế động cơ trục chính cùng hộp tốc độ của máy; tích hợp hệ thống điều khiển CNC
hiện đại thay thế hệ điều khiển cũ không còn hoạt động. Tuy nhiên, việc thiết kế, nâng cấp
này cần phải đảm bảo nhiệm vụ của bộ điều khiển trong máy công cụ, đó là khởi động, dẫn
dắt và kết thúc chính xác các chuyển động của máy như chuyển động trục chính, các chuyển
động chạy dao; Biến đổi tốc độ, lực, mômen hay công suất trong các xích động theo yêu cầu
điều khiển; Định vị chính xác các đối tượng chuyển động để đảm bảo độ chính xác tương
quan giữa dao và phôi [1-4].
174
2. PHÂN TÍCH GIẢI PHÁP NÂNG CẤP HỆ DẪN ĐỘNG CHẠY DAO
Trên thực tế, một số bộ phận cơ khí quan trọng trong hệ dẫn động chạy dao bao gồm
các vít me - đai ốc bi trên máy tiện NC DFS2000 vẫn trong trạng thái bình thường. Do đó,
việc nghiên cứu thiết kế, nâng cấp hệ thống động lực chạy dao trong trường hợp này tập trung
các bộ phận khác như động cơ dẫn động và bộ phận phản hồi tín hiệu điều khiển. Nguyên tắc
thiết kế là phải bảo đảm nhiệm vụ chính của hệ dẫn động chạy dao, bảo đảm mối tương quan
giữa dao và chi tiết theo các quy luật xác định, phù hợp với chế độ cắt gọt được lựa chọn.
Truyền động chạy dao phải đảm bảo dịch chuyển của dụng cụ cắt chính xác theo quỹ đạo
được thiết kế, đảm bảo yêu cầu về biên dạng và chất lượng gia công. Hình 2 mô tả sơ đồ thiết
kế hệ dẫn động chạy dao trên máy tiện NC DFS2000, trong đó 1- Động cơ DC servo dẫn động
chạy dao trục Z, 2- Bộ phận phản hồi tốc độ chạy dao trục Z, 3- Bộ phận phản hồi tốc độ chạy
dao trục X, 4- Động cơ DC servo dẫn động chạy dao trục X, 5- Bộ phận phản hồi vị trí bàn dao
theo trục X, 6- Bộ phận phản hồi vị trí bàn dao theo trục Z. Hệ dẫn động chạy dao của máy
CNC phải thỏa mãn yêu cầu khi đại lượng dẫn biến đổi bàn máy phải theo kịp biến đổi trong
thời gian ngắn nhất. Hơn nữa, nó cần có độ ổn định tốc độ quay cao trong trường hợp lực cản
chạy dao biến đổi và hạn chế thấp nhất ảnh hưởng của nó đến tốc độ chạy dao. Trường hợp
chạy dao với tốc độ nhỏ nhất cũng đòi hỏi một tốc độ ổn định. Đây là nhiệm vụ khi thiết kế,
tính toán, lựa chọn phù hợp các bộ phận cấu thành hệ dẫn động chạy dao cho máy.
3 4
1
2 6
Hình 2. Sơ đồ hệ dẫn động chạy dao máy tiện NC DFS2000
Hình 3. Cấu trúc đầu revonve và ụ động thủy lực trên máy tiện NC DFS2000
175
Việc thiết kế hệ dẫn động chạy dao của máy công cụ điều khiển số đòi hỏi phải có hệ
thống điều khiển có khả năng điều khiển chính xác đồng thời cả tốc độ và vị trí các cơ cấu
chấp hành. Cùng với sự phát triển công nghiệp điện từ, động cơ xoay chiều điều khiển tốc độ
bằng biến tần ngày càng được ứng dụng rộng rãi, tuy nhiên động cơ DC Servo vẫn được lựa
chọn và sử dụng phổ biến trong các máy công cụ điều khiển số. Tín hiệu phản hồi là tốc độ
quay trục động cơ hoặc vị trí góc trục. Để đảm bảo chuyển động chính xác của bàn máy cũng
như tốc độ trục chính, các giá trị này cần được phản hồi liên tục cho bộ phận điều khiển. Đây
cũng là nhiệm vụ tính toán, thiết kế hệ thống đo trên máy điều khiển số.
Hình 3 mô tả cấu trúc đầu revonve và ụ động thủy lực trên máy tiện NC DFS2000. Các
bộ phận này được nghiên cứu, bảo dưỡng để tiếp tục sử dụng sử dụng. Tuy nhiên, hệ thống
thủy lực phục vụ ụ động thủy lực cần được thiết kế phù hợp với phương án thiết kế mới. Hơn
nữa, động cơ điện dẫn động đầu revonve điều khiển thông qua ly hợp điện từ và bộ phận định
vị đầu dao cũng cần nghiên cứu, cải tiến để sử dụng lại hoặc thiết kế, thay thế mới nhằm phù
hợp với hệ thống điều khiển CNC.
3. PHÂN TÍCH GIẢI PHÁP NÂNG CẤP HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN CNC CHO
MÁY TIỆN NC DFS2000
Hệ thống điều khiển hiện tại trên máy tiện NC DFS2000 bao gồm bảng điều khiển, tủ
điều khiển và cũng tích hợp bộ phận lập trình với giao tiếp người - máy phức tạp. Bộ điều
khiển được thiết kế với khả năng biên dịch chương trình điều khiển trên vật mang tin là băng
giấy đục lỗ. Các bộ phận này không còn khả năng hoạt động và không phù hợp với hệ thống
điều khiển CNC hiện đại. Vì vậy, tác giả đề xuất nghiên cứu, thiết kế hệ thống điều khiển
CNC thay thế bộ điều khiển lạc hậu này. Hình 4 mô tả hệ thống điều khiển nguyên mẫu máy
tiện NC DFS2000.
Hình 4. Hệ thống điều khiển máy tiện NC DFS200

Hệ thống điều khiển được thiết kế để điều khiển các cơ cấu chấp hành theo các quy luật
được quy định trong chương trình điều khiển. Bộ điều khiển có nhiệm vụ biên dịch, giải mã
và phát tín hiệu điều khiển các động cơ tương ứng. Bộ điều khiển máy CNC được xây dựng
bao gồm phần cứng và phần mềm điều khiển. Bộ phận phần cứng quan trọng phải kể đến
chính là Card điều khiển, được thiết kế để điều khiển các động cơ, tiếp nhận tín hiệu phản
hồi,… Ngoài ra, có nhiều phần mềm phục vụ cho việc thiết kế và tích hợp vào hệ thống điều
khiển máy CNC. Các phần mềm này được chia theo hai hướng là phần mềm thương mại hoặc
phần mềm mã nguồn mở. Phần mềm thương mại cung cấp cho người dùng đầy đủ các tính
năng của phần mềm, với sự hướng dẫn và hỗ trợ kỹ thuật tin cậy từ hãng sản xuất, tuy nhiên
176
người dùng không thể sửa đổi, cải tiến và phát triển phần mềm. Phần mềm mã nguồn mở
được cung cấp dưới dạng mã nguồn, người sử dụng có thể phát triển, sửa đổi, cải tiến và nâng
cấp theo các nguyên tắc chung. Các phần mềm điều khiển của máy điều khiển số hiện đại
được xây dựng trên môi trường Windows ngày càng được ứng dụng rộng rãi khi thiết kế bộ
điều khiển máy phay cũng như máy tiện CNC, bao gồm Mill Master For Windows, Kcam,
NC Studio, Mach 3,… Mỗi phần mềm điều khiển đều có những đặc trưng riêng, thể hiện điểm
mạnh cũng như những hạn chế của nó.
Mach3Turn là phần mềm điều khiển số của hãng ArcSoft, được xây dựng trên nền hệ
điều hành Windows phục vụ cho việc điều khiển hoạt động máy tiện điều khiển số. Phần mềm
có giao diện trực quan, có thể tùy biến hoàn toàn theo ý người sử dụng, dễ dàng sử dụng với
thao tác bằng chuột đơn giản. Có thể dùng được với màn hình cảm ứng. Ngoài các chức năng
cơ bản, phần mềm Mach3Turn còn cung cấp nhiều chức năng phụ khác tương tự như các
phần mền điều khiển hoàn thiện chuyên nghiệp cho máy công cụ trong công nghiệp, như thiết
lập đơn vị điều khiển (mm/inch), lựa chọn dụng cụ, lựa chọn chế độ cắt, lập chương trình, mô
phỏng quá trình cắt gọt trước khi gia công, thiết lập điểm gốc và tính toàn, lựa chọn thông số
cắt ren. Mach 3 cho phép nhập mã lệnh G-code trực tiếp trong chương trình hay nhập tệp dữ
liệu G-code được tạo ra từ các phần mềm CAM thông dụng [5]. Do đó, Mach 3 là phần mềm
điều khiển được tác giả đề xuất cho giải pháp về phần mềm điều khiển CNC, nâng cấp máy
tiện NC DFS2000. Hình 5 mô tả giao diện phần mềm điều khiển Mach3turn khi thực hiện
chương trình gia công, thể hiện trực quan các thông số mô tả quá trình cắt gọt, giúp người vận
hành dễ dàng can thiệp xử lý sự cố hay điều chỉnh thông số cắt gọt phù hợp.
Hình 5. Giao diện Mach3turn khi thực hiện chương trình gia công [6]
Trên cơ sở phân tích hệ thống động lực chạy dao và dẫn động trục chính, có thể thấy
rằng hệ thống điều khiển có thể được thiết kế theo hai phương án: (1) trục chính được dẫn bởi
động cơ xoay chiều 3 pha tích hợp sẵn thông qua hộp tốc độ, các chuyển động chạy dao được
dẫn động bởi các động cơ servo độc lập, có tích hợp hệ thống đo; (2) sử dụng các động cơ
servo để dẫn động trục chính và các chuyển động chạy dao. Khi áp dụng phương án (1), có
thể tận dụng tối đa các bộ phận cơ khí tích hợp sẵn trên máy khi nghiên cứu nâng cấp, tuy
nhiên phương án này cũng gặp các khó khăn nhất định. Thực vậy, số cấp tốc độ trục chính
hữu hạn là một yếu tố gây khó khăn hơn khi chọn chế độ gia công phù hợp với các yêu cầu
khác nhau, đặc biệt khi tiện ren thì người vận hành cần phải có kỹ năng lựa chọn thông số
điều khiển phù hợp. Trường hợp sử dụng phương án (2) làm phương án nâng cấp máy, khi đó
hệ điều khiển có nhiệm vụ điều khiển đồng thời các động cơ chạy dao và trục chính với tốc độ
177
vô cấp. Việc điều khiển máy và lựa chọn các thông số trên phần mềm điều khiển Mach3Turn
sẽ dễ dàng được thực hiện, đặc biệt khi gia công ren với sự hỗ trợ lựa chọn các thông số ren
một cách trực quan. Tuy nhiên, phương án này sẽ làm tăng chi phí nâng cấp bao gồm việc
thay thế động cơ 3 pha công suất lớn và hộp tốc độ của máy. Hình 6 là sơ đồ điều khiển máy
theo phương án này. Sơ đồ điều khiển bao gồm các bộ phận chính như máy tính tích hợp card
Mach 3 và phần mềm điều khiển Mach3Turn, bộ phận điều khiển các động cơ servo chạy dao,
bộ phận phản hồi tốc độ trục chính và vị trí dịch chuyển của dụng cụ cắt gọt.
Máy tính tích hợp

Mạch phản hồi Card và phần mềm Mạch phản hồi
điều khiển Mach3
Điều khiển Đ/C Điều khiển Đ/C Điều chỉnh

Hộp tốc độ
Servo X Servo Z tốc độ
Động cơ Động cơ Trục

trục X trục Z chính
Hình 6. Sơ đồ điều khiển máy tiện NC DFS2000 theo phương án dùng hộp tốc độ (PA1)
Máy tính tích hợp

Mạch phản hồi Card và phần mềm Mạch phản hồi
điều khiển Mach3
Điều khiển Đ/C Điều khiển Đ/C Điều khiển Đ/C

Servo X Servo Z trục chính
Động cơ
Động cơ Động cơ
trục
trục X trục Z
chính
Hình 7. Sơ đồ điều khiển máy tiện NC DFS2000 theo phương án dùng động cơ trục
chính vô cấp (PA2)
Hệ thống điều khiển theo phương án 2 với sơ đồ điều khiển được mô tả trên Hình 7.
Theo đó, các bộ phận chính khác với phương án vẫn dùng hộp tốc độ đó là bộ phận điều khiển
động cơ servo trục chính. Các bộ phận khác bao gồm máy tính tích hợp phần mềm và card
điều khiển, bộ phận phản hồi,… tương tự như phương án thiết kế 1.
178
Hai phương án thiết kế, chế tạo hệ thống điều khiển CNC thay thế hệ thống điều khiển
NC cũ đã được tác giả nghiên cứu và đề xuất. Giai đoạn đầu, tác giả sẽ triển khai phương án
thiết kế 1 và đánh giá hiệu quả việc thiết kế, nâng cấp các bộ phận này. Phương án 2 sẽ được
triển khai trong giai đoạn hoàn thiện việc nâng cấp hoàn toàn máy tiện NC thành máy tiện CNC.
4. KẾT LUẬN
Máy tiện NC DFS2000 là máy tiện điều khiển số thế hệ cũ, các bộ phận dẫn động chạy
dao, trục chính và hệ thống điều khiển cần được thiết kế, nâng cấp, thay thế. Bài viết tập trung
phân tích thực trạng của máy, đưa ra giải pháp nâng cấp hệ dẫn động chạy dao và tích hợp hệ
thống điều khiển CNC cho máy theo hai phương án: (1) giữ nguyên động cơ trục chính và
hộp tốc độ, thiết kế, nâng cấp hệ dẫn động chạy dao và hệ thống điều khiển CNC; (2) thiết kế,
nâng cấp và thay thế động cơ trục chính vô cấp, hệ thống dẫn động chạy dao vô cấp và tích
hợp hệ thống điều khiển CNC mới phù hợp với trình độ khoa học, công nghệ đương đại nước
ta. Các phân tích này là cơ sở triển khai việc phục hồi hoạt động và nâng cấp toàn diện máy
tiện NC DFS2000 thành máy tiện CNC trong thời gian tới.

[1]. Tạ Duy Liêm, Hệ thống điều khiển số cho máy công cụ, NXB KH&KT, 2001.
[2]. Bùi Quý Lực, Hệ thống điều khiển số trong công nghiệp, NXB KH&KT, 2003.
[3]. Đặng Xuân Phương, Máy công cụ và phương pháp lập trình gia công, NXB Đại học Nha
Trang, 2011.
[4]. Suk-Hwan Suh, Seong Kyoon Kang, Dae-Hyuk Chung, and Ian Stroud, Theory and
Design of CNC Systems: Springer-Verlag London, 2008.
[5]. http://www.machsupport.com/software/mach3/.
Available: http://www.machsupport.com/software/mach3/
[6]. Mach3Turn. Available: http://www.micro-machine-shop.com/

Bùi Tuấn Anh. Viện Cơ khí, Trường Đại học Bách Khoa Hà Nội.
Điện thoại: 0977.535.066.
179
NGHIÊN CỨU ĐỘ ỔN ĐỊNH TỐC ĐỘ CỦA TRỤC CHÍNH MÁY TIỆN CNC
RESEARCH ON THE STABILITY OF LATHES CNC SPINDLE SPEED
Trần Ngọc Hải1a, Võ Như Thành1b

1
Trường Đại học Bách Khoa - Đại học Đà Nẵng, Đà Nẵng, Việt Nam
a
trangochaidhbk@gmail.com; bthanhvous@gmail.com
TÓM TẮT
Bài báo này giới thiệu kết quả nghiên cứu về động lực học của trục chính máy tiện CNC
khi sử dụng hệ truyền động là động cơ điện một chiều kết hợp với bộ truyền đai thang, hệ
truyền động này hiện nay được sử dụng nhiều ở các máy tiện CNC. Trong đó, nghiên cứu này
tập trung vào việc xây dựng mô hình nghiên cứu động lực học của cụm trục chính, thiết lập
mô hình toán học và mô hình điều khiển PID. Trong mô hình nghiên cứu này, bộ truyền đai
được coi là một khâu đàn hồi, các thông số khác như ma sát, giá trị mô men quán tính, khối
lượng trên trục chính và trên rô-tơ của động cơ điện được coi là không đổi. Nghiên cứu mô
phỏng đáp ứng tốc độ của trục chính khi điều chỉnh một số thông số kết cấu của trục chính
cũng như khi chuyển từ tốc độ này sang tốc độ khác, sau đó so sánh đáp ứng của hệ thống mô
phỏng khi sử dụng bộ điều khiển P, PD và PID bằng phần mềm Matlab.
Từ khóa: trục chính máy tiện CNC, động cơ DC, tốc độ trục chính, điều khiển PID.
ABSTRACT
This paper presents the result of a study on lathes CNC spindle dynamics which are
driving by DC motor in combination with V-belt, this power drive system has been used in
many CNC lathes recently. In particular, this study focuses on establishing a dynamic model
of spindle, setting up mathematical equations and designing PID controller model. The
transmission belt is assumed elastic, other parameters such as friction, moment of inertia of
the main axis and moment of inertia of rotor of DC motor are considered to be constant. The
study simulates the response of spindle when adjusting some parameters of the spindle
dynamic model, as well as switching speed; then a comparison of spindle response of the
model when using P, PD, and PID controller using Matlab software is performed.
Keywords: lathes CNC spindle, DC motors, spindle speed, PID controller.
Trục chính là một trong những cụm chi tiết quan trọng trong máy công cụ nói chung.
Độ chính xác, độ cứng vững của trục chính sẽ ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm gia công,
đặc biệt là máy CNC do tốc độ cắt lớn nên yêu cầu về chất lượng của trục chính càng cao.
Tuy nhiên, khi tiện với những chi tiết gia công có nhiều bề mặt, mà mỗi bề mặt có đường kính
gia công khác nhau, để đảm bảo chất lượng bề mặt gia công thì tốc độ cắt ở mỗi bề mặt phải
là không đổi [1]. Như vậy, trong quá trình gia công ta phải thay đổi vận tốc quay trục chính
tương ứng với từng đường kính gia công. Việc ổn định tốc độ trong gia công khi chuyển từ
tốc độ này sang tốc độ khác là một trong những vấn đề cần quan tâm khi nghiên cứu trục
chính máy tiện CNC cũng như các loại máy CNC khác. Khi chế tạo máy CNC, các nhà sản
xuất đã nghiên cứu vấn đề này. Tuy nhiên, ứng với mỗi máy được thiết kế thì sẽ có phương án
truyền động cũng như kết cấu trục chính khác nhau. Với các lựa chọn khác nhau đó sẽ có các
bài toán động lực học khác nhau nên đề tại này là hết sức cần thiết cho nghiên cứu sử dụng
cũng như nghiên cứ thiết kế chế tạo máy CNC.
180
2.1 Mô hình nghiên cứu
Mô hình cụm trục chính máy tiện
CNC, truyền động bằng động cơ điện
nt
một chiều kích từ nối tiếp kết hợp với Bộ truyền đai
bộ truyền đai thang được thể hiện ở Tốc
Hình 1. Thiết bị đo tốc độ của trục Trục chính
chính được sử dụng là tốc kế, tốc kế
nhận tín hiệu tốc độ của trục chính
thông qua bộ truyền đai răng. n
Bộ truyền đai
Mô hình tính toán được thiết lập
Động cơ điện một
trên cơ sở là hệ tuyến tính. Trong đó, có
chiều kích từ nối
tính đến biến dạng đàn hồi của bộ
u1
truyền đai thang, ma sát và giá trị
mômen quán tính do khối lượng trên n
trục chính và giá trị mômen quán tính
trên rô-tơ của động cơ điện một chiều, e
F E
Bộ điều u0 Bộ
bộ truyền đai răng được coi như là một khiển khuếch
khâu khuếch đại, do tải rất nhỏ nên gần
như không có đàn hồi [4]. Mô hình Hình 1. Sơ đồ nguyên lý của trục chính máy
phân tích được thể hiện trên Hình 2.
Hình 2. Mô hình tính toán của hệ truyền động và trục chính

2.2 Các phương trình mô tả toán học và sơ đồ khối
Với mô hình nghiên cứu là hệ tuyến tính như đã đề cập trong mục 2.1 nên động cơ 1
chiều sử dụng trong hệ cũng được coi như tuyến tính và phương trình mô tả hệ thống là
phương trình vi phân tuyến tính được xem như gần đúng cho các hệ số không đổi [2].
Trên động cơ điện một chiều:
dI
e = R.I + L. +E
dt
(1)
d 2θ 0 dθ
K m .I = J 0 . 2 + b 0 . 0 + C.θ đ .N
dt dt
dθ 0 n
(Với: E = K E . ; N= ; θđ = θ0 − θ )
dt n0
Trên bộ truyền đai thang:
d 2θ dθ
C.θ đ = J. 2 + b. + T (2)
dt dt
181
Phương trình Laplace:
e(s ) = (R + L.s ) I(s ) + K E .s.θ 0 (s )
( )
K m I(s ) = J 0 s 2 + b 0 s θ 0 (s ) + C.N.θ đ (s )
(s ) = (Js )
(3)
Cθ đ 2
+ bs θ(s ) + T(s )
θ đ (s ) = θ 0 (s ) − θ(s )
Mối quan hệ giữa các tín hiệu của hệ phương trình (3) được thể hiện như sơ đồ ở Hình 3.
C.N T(s)
e(s) θ0(s) θđ(s) θ(s)
1 1 1
Km C
R + L.s J 0 .s + b 0 .s
2
J.s + b.s
2
KE.s
Hình 3. Sơ đồ khối của phương trình Laplace (3)

Để xác định hàm truyền θ(s) ta rút gọn sơ đồ khối Hình 3, ta được sơ đồ khối như trình
e(s)
bày ở Hình 4.
(J.s2+b.s).N
e(s) Km 1 C θ(s)
R + L.s J 0 .s + b 0 .s
2
J.s + b.s
2
KE.s
(J.s2+b.s).N
e(s) Km 1 C θ(s)
R + L.s J 0 .s + b 0 .s
2
J.s + b.s + C
2
(
K E .s. J.s 2 + b.s + C )
C
e(s) Km C θ(s) 1 Ω(s)

R + L.s ( )( ) (
J 0 .s 2 + b 0 .s . J.s 2 + b.s + C + J.s 2 + b.s .N.C s )
(
K E .s. J.s 2 + b.s + C )
C
Hình 4. Sơ đồ khối được rút gọn
182
1 Ω(s )
Khai triển sơ đồ khối Hình 4 và thay θ(s) = .Ω(s) , ta có hàm truyền là:
s e(s )
Ω(s ) K m .C
= G (s ) = (4)
e(s ) a 0 s + a 1s + a 2 s 2 + a 3 s + 1
4 3
2π.n (s)
Và với: Ω(s) = thì
60
n (s ) 30 Kw
W (s) = = .G (s) = (5)
e(s ) π a 0 s + a 1s + a 2 s 2 + a 3 s + 1
4 3
K m .C. 30
Trong đó K W = π ;
b 0 CR + CNbR + C
LJ 0 J RJ J + J 0 bL + Jb 0 L
a0 = ; a1 = 0 ;
b 0 CR + CNbR + C b 0 CR + CNbR + C
b 0 bR + Jb 0 R + J 0 CL + bb 0 L + JCNL + K m K E J
a2 = ;
b 0 CR + CNbR + C
J CR + b 0 bR + JCNR + b 0 CL + CNbL + K m K E b
a3 = 0
b 0 CR + CNbR + C
Từ đó, ta có mô hình điều khiển của hệ như Hình 5:
e(s) E(s) u0(s) u1(s) n(s)

WPID(s) KV W(s)
F(s)
nt(s)
KC Nt
Hình 5. Sơ đồ mô hình điều khiển của hệ

2.3 Nghiên cứu đáp ứng của hệ bằng phần mềm Matlab
Ứng dụng phần mềm Matlab khảo sát hệ với 3 trường hợp: khi hệ điều khiển theo P, hệ
điều khiển theo PD và hệ điều khiển theo PID [3]. Các số liệu được chọn trên cơ sở tham
khảo trục chính máy tiện Jesco (Taiwan)-LT06 tại Viện Công nghệ Cơ khí và Tự động hóa,
Trường Đại học Bách Khoa, Đại học Đà Nẵng. Các thông số bao gồm R = 20 (Ω); L = 100
(H); K E = 0.5; J 0 = 8 (Ncm.s2); J = 15 (Ncm.s2); C = 200 (daN/cm); n 0 = 1000 (vòng/ph); n =
1000 (vòng/ph); N = n/n 0 ; T = 10 (Ncm); K A = 100; K C = 1; N t = 1. Sơ đồ khối mô phỏng
đáp ứng của hệ trong Matlab thể hiện trên Hình 6.
183
Kw
Kv
a0.s4 +a1.s3 +a2.s2 +a3.s+1
He so khuech dai Scope

Ham truyen
He so phan hoi T y so truyen cam bien
Kc Nt
Step1
Kw
PD(s) Kv
a0.s4 +a1.s3 +a2.s2 +a3.s+1
Add PD Controller
He so khech dai
Step2 Ham truyen
He so phan hoi T y so truyen cam bien
Step3
Kc Nt
Kw
PID(s) Kv
a0.s4 +a1.s3 +a2.s2 +a3.s+1
PID Controller
He so khech dai
Ham truyen
He so phan hoi
T y so truyen cam bien
Kc Nt
Hình 6. Sơ đồ khối mô phỏng trên Matlab

Sử dụng công cụ PID tuner trong Matlab Simulink, ta tìm được các hệ số K P , K D cho bộ
điều khiển PD là 2 và 1.5 và hệ số K P , K I , K D cho bộ điều khiển PID lần lượt là 1.1; 0.1; 1.9.
Khi điều khiển trục chính ở các tốc độ 3000 vòng/phút, 6000 vòng/phút và 9000
vòng/phút, với đáp ứng mô phỏng thể hiện ở Hình 7, Hình 8, Hình 9 thì ta thấy rằng điều
khiển theo PD cho thời gian đáp ứng nhanh hơn điều khiển theo P và có độ vượt quá là không
đáng kể. Tuy nhiên, điều khiển theo PD vẫn còn sai số ở chế độ xác lập khoảng 10%. Để triệt
tiêu sai số này ta sử dụng điều khiển theo PID. Đáp ứng khi sử dụng điều khiển theo PID tuy
có chậm hơn so với đáp ứng khi điều khiển theo PD, vì khâu tích phân chậm pha nên làm tốc
độ phản ứng bị chậm đi, nhưng nó đã triệt tiêu được sai số của hệ ở chế độ xác lập.
Dap ung tin hieu ra n=3000 (vong/ph)
3500
3000
2500
Tin hieu ra (vong/ph)
2000
1500
1000
500
Dap ung mong muon
Dap ung khong co bo dieu khien
Dap ung khi dieu khien PD
Dap ung khi dieu khien PID
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Thoi gian (s)
Hình 7. Đáp ứng tốc độ trục chính 3000 (vòng/phút)
184
Dap ung tin hieu ra n=6000 (vong/ph)

7000
6000
5000
Tin hieu ra (vong/ph)
4000
3000
2000
1000
Dap ung mong muon
Dap ung khong co bo dieu khien
Dap ung khi dieu khien PD
Dap ung khi dieu khien PID
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Thoi gian (s)
Dap ung tin hieu ra n=9000vong/phut

10000
9000
8000
7000
Tin hieu ra (vong/phut)
6000
5000
4000
3000
2000
Dap ung mong muon

1000 Dap ung khi dieu khien theo P
Dap ung khi dieuu khien theo PD
Dap ung khi dieu khien theo PID
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Thoi gian (s)
Khi trục chính chuyển từ tốc độ thấp lên tốc độ cao (3000-6000-9000 vòng/phút), với
đáp ứng mô phỏng thể hiện ở Hình 10. Với hình thức thay đổi này thì đáp ứng khi điều khiển
theo P và theo PD có sai số ở chế độ xác lập tăng dần, trong lúc đó điều khiển PID vẫn đảm
bảo không có sai số ở chế độ xác lập.
185
Dap ung tin hieu ra theo buoc nhay 3000vong/phut-6000vong/phut-9000vong/phut

10000
9000
8000
7000
6000
5000
4000
3000
2000
Dap ung mong muon

1000 Dap ung khi dieu khien theo P
Dap ung khi dieu khien theo PD
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Thoi gian (s)
Hình 10. Đáp ứng tốc độ trục chính theo bước nhảy 3000-6000-9000 (vòng/phút)
Dap ung cua he theo buoc nhay 9000vong/phut-6000vong/phut-3000vong/phut

10000
9000
Dap ung mong muon

Dap ung khi dieu khien theo P
8000
Dap ung khi dieu khien theo PD
7000
6000
5000
4000
3000
2000
1000
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Thoi gian (s)
Hình 11. Đáp ứng tốc độ trục chính theo bước nhảy 9000-6000-3000 (vòng/phút)
Ngược lại, khi trục chính chuyển từ tốc độ cao xuống tốc độ thấp (9000-6000-3000
vòng/phút), với đáp ứng mô phỏng thể hiện ở Hình 11 thì sai số ở chế độ xác lập khi điều
khiển theo P và theo PD giảm dần, còn điều khiển theo PID vẫn đảm bảo.
Qua các kết quả mô phỏng ở trên, ta thấy khi sử dụng bộ điều khiển PID thì độ ổn định
của hệ (số lần dao động, độ vượt quá) vẫn đảm bảo, thời gian đáp ứng ngắn nhưng độ chính
xác điều khiển cao.
KẾT LUẬN
Kết quả của nghiên cứu này.
• Xây dựng được mô hình nghiên cứu của cụm trục chính máy tiện CNC truyền động
bằng động cơ một chiều kích từ nối tiếp với bộ truyền đai thang, thiết lập các phương trình
toán học thể hiện mối quan hệ giữa các tín hiệu trong hệ thống.
• Xây dựng mô hình mô phỏng và khảo sát đáp ứng quá độ của hệ bằng phần mềm
Matlab, khảo sát độ ổn định cũng như một số chỉ tiêu động lực học của hệ khi sử dụng các bộ
điều khiển P, PD và PID cho các trường hợp trục chính chuyển động một tốc độ và nhảy cấp
186
tốc độ tăng hoặc giảm. Nghiên cứu này khẳng định sử dụng bộ điều khiển PID cho mô hình
trục máy tiện CNC khi sử dụng động cơ điện một chiều và bộ truyền động đai là hợp lý.
Các ký hiệu sử dụng:
Ký Ký
Đơn vị Ý nghĩa Đơn vị Ý nghĩa
hiệu hiệu
Hệ số ma sát nhớt trên Giá trị mômen quán tính
b0 Ncm.s/rad J0 Ncm.s2
trục rôto khối lượng của cụm rôto
Hệ số ma sát trên bộ Giá trị mômen quán tính
B Ncm.s/rad
truyền đai J Ncm.s2 khối lượng quy đổi từ trục
chính
Tín hiệu điện áp điều
e V (Volt)
khiển Ω rad/s Vận tốc góc của trục chính
E V Tín hiệu so sánh θ0 rad Góc quay của trục rôto
F V Tín hiệu phản hồi θ rad Góc quay của bộ truyền đai
KC V /rad Hệ số phản hồi θđ rad Góc xoắn tương đối
Km Ncm/mA Hệ số tỷ lệ mômen n0 vg/ph Số vòng quay của trục rôto
I mA Dòng điện điều khiển Số vòng quay của trục
n vg/ph
Hệ số khuếch đại của bộ chính
KV mA/V
khuếch đại Tỷ số truyền qua bộ truyền
N
R Ω Điện trở đai thang
L H Điện cảm Nt Tỷ số truyền của cảm biến

KE V.s/rad Hệ số tỷ lệ sức điện động T Ncm Tải
Các chữ viết tắt:

P: Proportional controller; PD: Proportional-Derivative controller; PID: Proportional-
Integral-Derivative controller.

[1] Trần Ngọc Hải. Nghiên cứu độ ổn định tốc độ của trục chính máy tiện khi truyền động
bằng động cơ thủy lực, Hội nghị Toàn quốc lần thứ 7 về Cơ điện điện tử (2014), Số:
ISBN: 978-604-913-306-0. Trang: 180 đến 185.
[2] Devdas Shetty, Richard A.Kold. Mechatronics System Design, Edition 1, PWS
Publishing Company (1997), Số: ISBN: 0534952852.
[3] Liu, J. Advance PID control Matlab Simulation, Edition 2, pp. 129-130, Publishing house
of electronics industry (2004).
[4] Trần Xuân Tùy, Phạm Đắp, Điều khiển tự động trong các lĩnh vực Cơ khí, Nhà Xuất bản
Giáo dục. 1998.
187
THIẾT KẾ, CHẾ TẠO ROBOT TẠO HÌNH ĐA CHIỀU
DESIGN AND DEVELOPMENT 3D SHAPED ROBOT
Tưởng Phước Thọa, Nguyễn Trường Thịnhb, Nguyễn Ngọc Phương c

a
thotp@hcmute.edu.vn; bthinhnt@hcmute.edu.vn; cphuongnn@hcmute.edu.vn
TÓM TẮT
Với sự phát triển của công nghệ thông tin và các hình thức kinh doanh quảng cáo qua
mạng, việc cho khách hàng cảm nhận rõ thông tin và hình dáng chi tiết sản phẩm là lợi thế
lớn. Bài báo đề xuất ứng dụng một dạng cánh tay Robot mang camera để xây dựng dữ liệu
đầu vào với hàng loạt các ảnh 2D được chụp ở các góc độ khác nhau trên cùng một đối tượng,
sau đó nhờ vào phần mềm chuyên dụng ghép các tấm ảnh này lại để tạo ra tấm ảnh tương tác
đa chiều giúp người dùng có thể xoay đối tượng đến 3600 .
Từ khóa: Robot, hình đa chiều, tạo hình 3600.
ABSTRACT
Paper mentions the development of a robot with camera attached to it, this robot can
take picture from many different angles to create a 3600 picture for showing products on
website. This robot is designed with 2 linear joints and 1 rotation joint. IT can take picture
from many angles. This paper recomment the mechanical design and motion algorithms, by
all those algorithms, this robot can take the camera to many positions to perform the capturing
task in order to increase image’s quality, which is applied variously in the product advertising
branch on the internet.
Keywords: Robot, many different angles, create a 3600 picture.
1. GIỚI THIỆU
Ảnh đa chiều là ảnh ghép từ các ảnh 2D truyền thống, có thể hiển thị được đầy đủ các
góc cạnh của đối tượng, giúp chúng ta định rõ được khoảng cách về chiều sâu giữa các đối
tượng. Hơn thế nữa, khi xoay tấm ảnh ở các góc quan sát khác nhau, ta còn cảm thấy vị trí
tương đối đối tượng trong ảnh thay đổi, giống như khi người quan sát đi vòng quanh sự vật
thật. Điều này rất thuận lợi khi trưng bày hình ảnh sản phẩm trên các trang web bán hàng,
giúp cho người mua hàng có cái nhìn chi tiết nhất về sản phẩm. Một trong những cách tạo ảnh
đa chiều (3D) hiệu quả là tích hợp từ loạt ảnh 2D với các góc chụp liên tục. Theo khảo sát thì
hiện nay chỉ có một Công ty của Cộng hòa Séc chuyên về sản xuất các thiết bị chụp hình tích
hợp đa chiều dạng cánh tay Robot (Hình 1).
188
Hình 1: Robot chụp hình 3D

Tùy theo phạm vi hoạt động của robot, cũng như đáp ứng nhu cầu từng loại sản phẩm
chẳng hạn như với các đối tượng nhỏ và bóng loáng (trang sức, ly, đồng hồ, điện thoại di
động, chai rượu,…), đến các vật thể có kích cỡ trung bình (máy tính, thời trang, hàng hóa tiêu
thụ,…) cho tới những đối tượng có kích cỡ lớn (xe đạp, xe hơi, tủ lạnh, thiết bị nội thất, các
máy công nghiệp,…) – Hình 1. Hình ảnh đa chiều (3D) là một loạt các ảnh của một đối tượng
được chụp từ những góc độ khác nhau, nhằm lấy được đầy đủ 3 chiều không gian của sự vật.
Điều đó cho phép người sử dụng có thể xoay đối tượng đến 3600, phóng to hay thu nhỏ để
xem mọi góc cạnh, chi tiết của đối tượng một cách rõ ràng. Những hình ảnh này được ứng
dụng để làm hình ảnh quảng cáo sản phẩm, kiểm tra đánh giá chất lượng sản phẩm, giúp tiết
kiệm thời gian và chi phí, tạo lợi thế cạnh tranh. Ở Việt Nam, qua thời gian khảo sát thông tin
tại các tạp chí và các hội nghị quốc tế, chúng tôi vẫn chưa tìm thấy bất kỳ nhóm, cơ quan nào
tập trung đầu tư nghiên cứu để chế tạo Robot dạng này, mặc dù khả năng ứng dụng của nó
vào thực tiễn để tăng tính cạnh tranh giữa các công ty khi quảng bá sản phẩm là rất lớn. Vì
vậy, việc đầu tư tập trung vào nghiên cứu, chế tạo và ứng dụng tại Việt Nam là nhu cầu cấp
thiết, mở ra những triển vọng mới để hoàn thiện những sản phẩm dạng này trong tương lai
mang lại lợi ích to lớn cho thị trường.
Hình 2: Trình diễn ảnh đa chiều từ các ảnh 2D của sản phẩm
Hình ảnh đa chiều (Hình 2) được xây dựng nhờ vào một loạt các ảnh 2D của đối tượng
được chụp từ những góc độ khác nhau, nhằm lấy được đầy đủ ba chiều không gian của sự vật.
Sau đó, dùng phần mềm máy tính chuyên dụng để ghép các tấm hình này lại để tạo ảnh 3D.
2. THIẾT KẾ CƠ KHÍ [1],[2],[3]

Với mục tiêu là thiết kế robot chụp ảnh 3600, robot phải di chuyển camera xung quanh
vật để chụp ảnh ở các góc độ khác nhau nhằm tạo ra hình ảnh đa chiều của vật thể (Hình 3),
189
do đó các khớp của robot phải di chuyển kết hợp tạo ra chuyển động theo quỹ đạo là một cung
tròn, khi đó camera luôn hướng vào một điểm trên đối tượng cần chụp ảnh, gọi là tâm đối
tượng. Kích thước và phạm vi hoạt động của robot phụ thuộc vào kích thước của đối tượng
cần chụp. Vì vậy robot cần phải hoạt động linh hoạt điều chỉnh khoảng cách từ camera đến
đối tượng cần chụp.
Tâm đối tượng

cần chụp
Hình 3: Nguyên lý chụp ảnh đa chiều

Trong thiết kế robot, việc đảm bảo sự ổn định, sự rung động cũng như độ chính xác rất
được chú ý. Phương án cánh tay 3 bậc tự do 2 tịnh tiến 1 xoay đặt đứng – kết hợp với bàn
xoay 3600 (Hình 4) được lựa chọn. Ưu điểm của phương án này là có độ chính xác cao, độ
cứng vững cao, dễ chế tạo.
Với yêu cầu bài toán các khâu của robot kết hợp các chuyển động để khâu chấp hành
cuối cùng mang camera tạo được cung tròn bán kính 400mm – 1200mm. Vùng không gian
hoạt động của camera là cung tròn 90o có bán kính từ 400mm – 1000mm, chính là vùng V
trong Hình 4. Do đó ta có thể chọn kích thước khâu 1 và khâu 2 là 1200mm.
K
Khâu 2
Khâu 1
Hình 4: Không gian hoạt động của robot
3. PHÂN TÍCH ĐỘNG HỌC ROBOT [1]

Để phân tích vị trí của khâu công tác là phần cơ bản của bài toán động học. Có 2 bài
toán phân tích vị trí đó là bài toán động học thuận và bài toán động học nghịch. Kết quả của
bài toán động học thuận nhằm xác định vị trí và hướng của đầu công tác. Kết quả của bài toán
nghịch có nhiệm vụ tính toán, xác định giá trị của các biến khớp. Bài toán động học nghịch để
190
tính toán gia tốc và vận tốc của robot giúp cho việc điều khiển robot di chuyển theo các quỹ
đạo một cách tối ưu.
Hệ trục tọa độ trên robot được xác định ở Hình 5.
d2
X2
Z1 ɵ3
X1
Z2 R
d1
Z0 O
Z3 X3
Y0
X0
Hình 5: Hệ trục tọa độ của robot

Quy tắc Denavit-Hartenberg được sử dụng để lập phương trình động học của robot.
Từ bảng thông số D-H (Denavit-Hartenberg) ma trận chuyển vị từ hệ trục 0 đến hệ trục 3:
 0 0 1 0 
 −S −C3 0 d 2 − RS3 
T3 = A1 .A 2 .A 3 => T3 =  3
0 0 1 2 0
(1)
 C3 −S3 0 d1 + RC3 
 
 0 0 0 1 
Với tọa độ khâu cuối của robot:
n x ox ax Px 
n oy ay Py 
T3 =  y
0
nz oz az Pz 
 
0 0 0 1
(2)
Ta có phương trình động học thuận của tọa độ điểm cuối:
 Px  0 
  d − RS 
=
P  P=
y  2 3
P  d1 + RC3 
 z (3)
Để có được giá trị các biến khớp, ta phải giải bài toán động học thuận nhưng do P x =0
nên phương trình có vô số nghiệm cho 3 ẩn. Nhưng theo yêu cầu của đề tài, máy ảnh sẽ di
chuyển theo cung 90o và bán kính chụp được nhập theo yêu cầu nên ta có phương trình tham
số theo θ 3 :
d=
2 Py + R.S3

d=
1 Pz − R.C3
(4)
191
Với các điều kiện:

0 ≤ θ3 ≤ 90

 Pz Pz − D1
 < C3 < (5)
R R
 Py D 2 − Py
− < S3 <
 R R
Trong đó D 1 và D 2 lần lượt là chiều dài của trục Z và trục Y.
Dựa vào các giá trị trong bài toán động học thuận ta có giá trị của các điểm toạ độ chân.
Từ các tọa độ lấy vi phân của các biến khớp ta có thể xác định được ma trận Jacobian. Ma
trận này có thể sử dụng để xác định vận tốc cơ cấu theo vận tốc khớp. Vector vận tốc dài của
cơ cấu cuối có được từ việc vi phân trực tiếp:
 0  0 0 0   d 1 
v = d 2 − RC3θ 3  =
 0 1 −RC  d 
3 2
(6)

 d 1 − RS3θ 3  1 0 −RS3   θ 3 
Đối với robot có n khớp, vận tốc góc của cơ cấu cuối sẽ bằng tổng vận tốc của các khớp
thành phần: 0
ωn = 0 ω1 + 0 R 1 1 ω2 + ... + 0 R n −1 n −1 ωn (7)
Với n = 3 ⇒ 0 ω3 = 0 ω1 + 0 R 1 0 ω2 + 0 R 2 2 ω3
Trong đó R 1 , R 2 là ma trận các khớp xoay.

0 0
Khâu 1 và khâu 2 là 2 khớp tịnh tiến do đó ω1 =0, ω2 =0. Thế vào công thức (7) :
0 0
θ 3 
 
⇒ 0ω
=3
0
R2 2ω
=3 0 (8)
0
 
Vector vận tốc chung cho robot được cho bởi:
 d 1 
v  
V =   = J × d 2  ( 9)
 ω  θ 3 
 
0 0 0 
0 1 − R Cos θ3 

1 0 − R Sin θ3 
Với ma trận Jacobi là: J =  
0 0 1 
0 0 0 
 
0 0 0 
Sau khi phân tích động học, chúng ta có thể xác định vị trí của robot và giá trị các biến
khớp tương ứng. Qua đó giải quyết được vấn đề chuyển động theo vị trí nhập trước của robot
192
bằng cách, từ giá trị các biến khớp tính được sau đó chuyển đổi ra số xung là cung cấp cho
động cơ AC-Servo thông qua PLC.
4. GIẢI THUẬT CHUYỂN ĐỘNG VÀ ĐIỀU KHIỂN [1][4]

Để robot chụp được những bức ảnh từ nhiều góc độ phải thiết kế được quỹ đạo chuyển
động cho đầu công tác (camera). Sau khi đã tham khảo nhiều ý tưởng cho giải thuật chuyển
động của robot, nhóm đã quyết định sử dụng phương pháp nội suy cung tròn (Hình 6) để thực
hiện các chuyển động của robot. Phương pháp này đáp ứng được yêu cầu của thiết bị là chụp
theo bán kính chụp cho trước theo cung tròn 900.
Dây cung được chia thành nhiều đoạn nhỏ. Bộ nội suy giúp tính toán ra vị trí và vận tốc
của các khâu trong chuyển động tạo quỹ đạo. Vị trí được tính toán ra thành số xung, vận tốc
tính được tần số xuất xung nhờ đó cung cấp cho bộ điều khiển để điều khiển động cơ. Trong
đề tài này, để cung cấp thông tin cho bộ nội suy tính toán cần: tọa độ tâm, bán kính của cung
tròn, tọa độ điểm đầu và điểm cuối của quỹ đạo chuyển động.
Trong đó, cung tròn được cho bởi phương trình tham số:
d1 = Pz − R × cos(t)

d 2 = Py + R × sin(t)

θ3 =t
Trong đó :
− R là bán kính cung tròn.
− (P y , P z ) là tọa độ các điểm.
100 B
Y axis
A
0 X axis 200
Hình 6: Quỹ đạo

Ưu điểm của bộ nội suy cung tròn là đơn giản hóa việc lập trình, tuy nhiên còn hoạt
động chưa mượt mà linh hoạt. Trong chương trình điều khiển thì V (vận tốc) chính là tần số
cấp xung xuống PLC. Muốn chuyển động càng mịn thì ta giảm ∆𝑡𝑡 và tăng tần số cấp xung f.
Hình 7 là giải thuật điều khiển hệ thống hoạt động chụp ảnh đa chiều. Cấu trúc của hệ thống
điều khiển robot này là một hệ thống điều khiển phân bố, được cấu thành từ các bộ phận cơ
bản tương tự như máy tính bao gồm bộ xử lý trung tâm, bộ nhớ và bộ xuất/nhập kết hợp với
màn hình để hiển thị các lệnh khi lập trình và đồng thời theo dõi sự thay đổi tọa độ trong dịch
chuyển của các khâu. Toàn bộ các phần nói trên được bố trí bên trong tủ điều khiển chính và
được sắp xếp theo từng mô đun gồm các bo mạch điện tử.
193
Bắt đầu
Nhập dữ liệu
Trạng thái bắt đầu
Tính toán vị trí theo quỹ đạo
Tính toán giá trị biến khớp
Chuyển động theo quỹ đạo
Hình 7: Giải thuật điều khiển

Sơ đồ khối hệ thống điều khiển robot như Hình 8. Bộ điều khiển của robot này hoàn
toàn dựa vào điều khiển vị trí của các khớp. Hình 9 là sơ đồ điều khiển khớp robot dựa trên
tín hiệu của công tắc hành trình và encoder. Tất cả quỹ đạo các khớp được tính toán bằng
cách giải bài toán động học nghịch và được truyền qua bộ điều khiển các khớp quay để điều
khiển các khớp chuyển động theo yêu cầu. Bộ điều khiển các khớp quay điều khiển theo vị trí
bằng bộ điều khiển thích hợp PID (Proportional Integral Derivative)[2]. Phần giao diện điều
khiển có chức năng hỗ trợ người dùng giao tiếp với tay máy thông qua máy tính, giao diện có
hỗ trợ khả năng lập trình cơ bản cho tay máy làm một số công việc lặp lại. Trên giao diện có
mô hình mô phỏng hoạt động của tay máy, các mô đun đi kèm.
Tham chiếu
x
θ1
y Động học
θ2 Khớp 1, θ1
z nghịch
θ3
φ 3 Động cơ +
PLC MR-J20A Khớp 2, θ2
x* Bộ truyền
θ1
y* Động học θ1, θ2, θ3, Khớp 3, θ3
θ2
z* thuận
θ3 Thực tế
φ*
Thực tế
Hình 8: Sơ đồ khối hệ thống điều khiển Robot
Tín hiệu yêu cầu Giải toán Bộ nội suy + Bộ điều khiển
Động cơ
chuyển động động học nghịch tuyến tính động cơ
-
Máy tính điều khiển chính Encoder

Bộ điều khiển khớp quay
Hình 9: Sơ đồ điều khiển khớp robot

194
5. THỰC NGHIỆM
Sau quá trình thực hiện nghiên cứu và chế tạo được hệ thống chụp hình đa chiều bao
gồm một robot 3 bậc tự do và một bàn xoay tròn 3600 như trên Hình 10 và thông số kỹ thuật
như trên Bảng 1.
Hình 10: Hệ thống chụp ảnh 3600

Cho robot chạy thực nghiệm lưu lại các tọa độ điểm làm cơ sở đánh giá độ chính xác
của robot. Hình 11 là sai số nội suy của robot khi thực hiện chụp ảnh đối tượng và giao diện
điều khiển hệ thống.
Hình 11: Độ sai lệch nội suy quỹ đạo và giao diện điều khiển
Bảng 1: Đặc tính kỹ thuật của robot

STT Thông số kỹ thuật Mô tả
1 Kích thước 1200 × 800 × 2200
2 Phạm vi hoạt động Đường tròn bán kính 400 – 1200mm
3 Tốc độ tối đa 0.05m/s
4 Sai số lặp lại 0.6mm
5 Điện áp hoạt động 220VAC – 60Hz
6 Thời gian chụp 1 ảnh 5s với góc di chuyển 50
7 Công suất động cơ 200W
Ở phần thực nghiệm chụp ảnh đối tượng, robot đã chụp được những hình ảnh hai chiều
từ nhiều góc độ của các vật thể với các bán kính chụp khác nhau (Hình 12-13).
195
Hình 12: Bán kính chụp 800mm
Hình 13: Bán kính chụp 600mm

Sau khi chụp, tập hợp ảnh được chuyển thành file SWF để trình diễn trên các website
hoặc trình chiếu trên phần mềm Power point – Hình 14.
Hình 14: Trình diễn ảnh đa chiều trên Website
196
KẾT LUẬN
Thiết kế và chế tạo Robot mang camera ba bậc tự do giúp camera luôn hướng vào tâm
đối tượng ứng dụng xây dựng hình ảnh 3D xoay đối tượng 3600 phóng to xem mọi góc cạnh
của sản phẩm, với vùng không gian hoạt động của robot từ 400 mm đến 1400 mm, đáp ứng
được với các sản phẩm có kích cỡ khác nhau. Với tốc độ chụp 5s/ảnh (phụ thuộc vào độ phân
giải robot và tốc độ chụp của các loại máy ảnh) hệ thống chỉ mất khoảng 5 phút khi chụp 1
đối tượng với độ phân giải 200 ảnh.
Cơ cấu cánh tay robot phù hợp với yêu cầu đặt ra của ứng dụng chụp ảnh ghép đa chiều,
đưa camera đến các vị trí chụp rất nhanh và chính xác. Sản phẩm hoàn thiện có khả năng ứng
dụng thực tế rất lớn với thị trường mua sắm trực tuyến ngày càng phát triển.
Robot hoàn thành phù hợp với yêu cầu đặt ra, chụp được vật thể theo nhiều góc độ và
cùng bán kính chụp. Robot hoạt động tốt, di chuyển nhanh và linh hoạt đến các vị trí trong
không gian hoạt động, chụp ảnh nhanh, camera hướng vào tâm vật thể. Các hình ảnh chụp có
độ liên tục cao, có thể đưa vào ứng dụng chụp hình các sản phẩm trên các trang bán hàng
online, hoặc chụp hình các thiết bị phục vụ cho việc giảng dạy.

[1] PGS. TS. Nguyễn Trường Thịnh, Kỹ thuật ROBOT, NXB Đại học Quốc Gia TP Hồ Chí
Minh, 2014.
[2] Trịnh Chất – Lê Văn Uyển, Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí, NXB Giáo dục.
[3] Nguyễn Hữu Lộc, Cơ sở thiết kế máy, Đại học Quốc Gia TP HCM - Trường Đại học
Bách Khoa.
[4] Phạm Đăng Phước, Robot Công nghiệp, NXB Xây dựng, 2007.
197
GIẢI THUẬT TỐI ƯU HÓA CÁC TỔ MÁY PHÁT ĐIỆN
OPTIMUM ALGORITHM OF COMBINING ELECTRICITY GENERATORS
PROBLEM
ThS. Phan Thanh Tú (1), PGS. TS. Trương Việt Anh (2)
(1)
Trường Cao đẳng Kỹ thuật Cao Thắng TP HCM
(2)
Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật TP HCM
thanhtup81@yahoo.com
TÓM TẮT
Thị trường điện cạnh tranh hoàn hảo là thị trường có giá điện biến đổi liên tục theo thời
gian. Bài báo này xây dựng mô hình toán học cho vấn đề phối hợp tối ưu hóa các tổ máy phát
điện dựa trên các thông số đầu vào và các ràng buộc của tổ máy với biểu đồ giá điện trên thị
trường tại mỗi thời điểm là xác định.
Với những số liệu ban đầu, tác giả tính toán và mô phỏng chi tiết từng thời điểm phát
điện của từng tổ máy, công suất phát từng tổ máy phát điện và lợi nhuận thu được dựa trên chi
phí phát điện và giá điện trên thị trường tại từng thời điểm. Các kết quả được kiểm tra thông
qua 21 tổ máy với các thông số đầu vào và các ràng buộc khác nhau.
Từ khóa: tổ máy phát, giải thuật tối ưu, thị trường điện, nhà máy điện, chi phí phát điện.
ASBTRACT
Electricity markets of perfect competition is electricity prices in the market constantly
changes over time. This paper built a mathematical model for the problem and coordinate the
optimization of generating units based on the input parameters and constraints of units with
charts on the market price of electricity at each point is determined.
With these initial data, Calculating and simulating detail about time generator, capacity
generating units each and benefits based on cost of electricity and the price of electricity on
the market at the each time. The results are checked by 21 electricity generators with input
datas and the rules.
Keywords: unit generator, optimum gorithm, electricity market, electricity generator,
cost of electricity.
Khi thị trường điện bước sang giai đoạn hoàn hảo thì giá điện trên thị trường sẽ biến đổi
liên tục theo theo thời gian. Các nhà máy điện phải đưa ra kế hoạch phát điện lên lưới sao cho
có lợi nhất. Việc quyết định dung lượng phát của các nhà máy dựa trên biểu đồ giá điện trên
thị trường và chi phí phát điện của từng tổ máy trong nhà máy. Từ đó, quyết định dung lượng
phát của các tổ máy lên lưới là bao nhiêu thì có lợi nhuận cao nhất. Nhiệm vụ bài báo này là
xây dựng mô hình toán học cho việc phối hợp các tổ máy phát điện nhằm đạt lợi nhuận lớn
nhất trong quá trình phát điện.
Mỗi tổ máy phát điện sẽ có số liệu định mức như: công suất cực đại, công suất cực tiểu,
các hằng số chi phí nhiên liệu của tổ máy, khả năng tăng công suất, khả năng giảm công suất
của tổ máy và biểu đồ giá điện theo thời gian trên thị trường [1].
Trong quá trình giải quyết bài toán này, tác giả giả định thị trường điện hiện nay là thị
trường cạnh tranh hoàn hảo, không có sự làm giá của các nhà máy điện có công suất lớn (có
198
khả năng chi phối đến an ninh hệ thống), tổng nguồn lực điện của hệ thống là dư thừa và các
nhà máy điện cạnh tranh phát điện một cách công bằng dựa vào giá điện trên thị trường điện.
Chi phí nhiên liệu của từng tổ máy được xác định theo hàm chi phí khởi động tổ
máy [1], [2], [5]:
Fi ( Pi t ) = ai ( Pi t ) 2 + bi ( Pi t ) + ci (1)
Trong đó:
a i , b i , c i - các hằng số phụ thuộc vào loại nhiên liệu;
Pi t - công suất phát của tổ máy thứ i tại thời điểm t(h).
Hình 1. Xác định lợi nhuận và chi phí với ràng buộc chi phí phát điện
Giả định biểu đồ giá điện trên thị trường và biểu đồ chi phí phát điện của tổ máy, tác
giả tiến hành phối hợp 2 biểu đồ lại theo Hình 1 để phân tích thời điểm nào cần phát điện
là có lợi nhất.
Các ràng buộc của từng tổ máy:
Suất tăng công suất từng tổ máy trong quá trình khởi động tổ máy (UR). Phụ thuộc vào
từng loại tổ máy khác nhau.
P (t+1) <= P t + UR.
Suất giảm công suất từng tổ máy trong quá trình xuống máy tổ máy (DR).
P (t+1) >= P t + DR
Công suất phát cực đại của tổ máy thứ i (P max ).
Công suất nhỏ nhất của tổ máy thứ i (P min ).
Thời gian lên máy và xuống máy của tổ máy thứ i: ∆t = t kd .
Từ các chi phí tiêu thụ nhiên liệu và các ràng buộc khác của từng tổ máy. Sau đó, tác
giả xây dựng giải thuật để giải bài toán nhằm mục đích xác định công suất phát tại mỗi thời
điểm ứng với từng giá điện trên thị trường và sử dụng phần mềm Matlab để lập trình mô
phỏng trạng thái hoạt động của các tổ máy và lợi nhuận thu được từ việc vận hành tổ máy.
199
2. PHƯƠNG PHÁP TIẾP CẬN

2.1. Mô hình toán học
Tổ máy 1 Tổ máy 2
P1t
P2t
λt λt
Phối hợp các
tổ máy
λt
λt
Pi t PNt
Tổ máy N
Tổ máy i
Hình 2. Trình bày phương pháp giải quyết vấn đề phối hợp tổ máy phát điện
Mỗi tổ máy phát có chi phí phát điện là một biến phức λt và Ứng với mỗi tổ máy ta tìm
tổng chi phí phát điện bé nhất dựa vào biến λt bao gồm: chi phí nhiên liệu, khởi động máy,
tắt máy và chi phí tổ máy chạy không tải.
Mục tiêu của bài toán là tính chi phí phát điện bé nhất, thời điểm phát điện của từng tổ
máy. Từ đó, tính lợi nhuận thu được từng tổ máy và lợi nhuận tổng quá trình phát điện của
các tổ máy phát đạt giá trị lớn nhất.
Để tối ưu hóa lợi nhuận thì ta sử dụng phương pháp chia từng tổ máy và tìm lợi nhuận
tối đa của từng tổ máy. Sau đó, cộng tổng lợi nhuận của các tổ máy trong nhà máy lại với
nhau.
Việc xem xét và đánh giá cho mỗi giai đoạn điều khiển kế hoạch hoạt động của các tổ
máy và dự báo giá cho các tổ máy dựa trên cơ sở lợi nhuận.
Như vậy, khi có hệ thống điện với N tổ máy phát điện và khung giá điện trên thị trường
xác định tại thời điểm nào đó. Bài toán này yêu cầu xác định các thời điểm thời gian khởi
động máy, thời gian tắt máy và dung lượng công suất phát của tất cả các tổ máy tại mỗi nấc
thời gian t mà ta khảo sát tại một khoảng thời gian để lập kế hoạch hoạt động cho các tổ máy
(T). Vì vậy, lợi nhuận tổng cộng của tất cả các máy phát phải đạt cực đại, dựa vào đối tượng
là các ràng buộc của tổ máy. Giá điện trên thị trường có sự thay đổi liên tục trong khoảng thời
gian lập kế hoạch vận hành tối ưu của các tổ máy và công suất phát của từng tổ máy sẽ phụ
thuộc vào tổng chi phí nhiên liệu cho tổ máy và các ràng buộc theo đó (Hình 1).
Các vùng nằm phía trên hàm chi phí nhiên liệu sẽ dẫn đến lợi nhuận trong khoảng đó,
nghĩa là giá bán điện trên thị trường tại thời điểm λt cao hơn tổng chi phí nhiên liệu cho tổ
máy để phát công suất lên lưới. Còn các vùng nằm phía dưới hàm chi phí nhiên liệu thì không
thu được lợi nhuận trong khoảng thời gian đó. Khi các tổ máy phát công suất điện lên lưới,
nghĩa là giá bán điện trên thị trường tại thời điểm λt thấp hơn tổng chi phí nhiên liệu. Một hệ
thống điện luôn tính toán thế nào để tối đa lợi nhuận và giảm thiểu chi phí phát công suất của
hệ thống, khi đó việc vận hành hệ thống điện này có tính khả thi cao.
Thực tế, giá nhiên liệu không phải là hằng số, giá nhiên liệu của bất kỳ một tổ máy nào
tại thời điểm t đều được biểu diễn dưới dạng hàm (1). Đối tượng của vấn đề lập kế hoạch vận
hành tối ưu các tổ máy phát điện là giá phát điện của hệ thống là nhỏ nhất. Giá vận hành này
200
bao gồm giá nhiên liệu của công suất phát và giá khởi động máy trong từng khoảng thời gian
trước đó.
Trong đó, các ràng buộc của hệ thống thỏa mãn: công suất cân bằng, tốc độ quay yêu
cầu, giới hạn phát của tổ máy, thời gian tắt máy và mở máy nhỏ nhất.
Giá khởi động tại thời gian t phụ thuộc vào số giờ một tổ máy tắt hay bắt đầu khởi động. Giá
này được mô hình hóa bằng hàm mũ [2], [3], [4]:
   
t 
 − xoffi

  
t  
SU i = α i + β i 1 − e 
τ i 
(
U i 1 − U i
t ( t −1)
) (2)
  
 
Trong đó:
α i - Giá khởi động của nhóm liên kết và giá yêu cầu hoạt động
β i - Giá khởi động lạnh
X it,off - Số giờ tổ máy xuống máy (h)
τ i - Hằng số thời gian làm lạnh tổ máy thứ i

U it = 0 - Tổ máy thứ i đang ở trạng thái không phát công suất tại thời điểm khảo sát t.
U it = 1 - Tổ máy thứ i đang ở trạng thái phát công suất tại thời điểm khảo sát t.
Giá tắt máy, SDit thường là hằng số cho mỗi tổ máy trên lần xuống máy và bài báo giả
sử bằng 0. Tổng chi phí phát điện FTit cho mỗi tổ máy tại mỗi thời điểm (bao gồm: tổng giá
đang chạy, giá khởi động và giá xuống máy) được xác định [1] .
 21 
FTt ,i =  ∑ Fi t ( pi ) + SU it U it (3)
 i =1 
Lợi nhuận được xác định:
Pr ofit it = ∑ λt U it PTt ,i − FTt ,i (4)
Với: λt có thể là giá thị trường hoặc giá ước lượng

Tổng lợi nhuận của các tổ máy:
T
Profit = ∑ profit
t =1
t
i (5)
2.2. Giải quyết bài toán

Từ hàm chi phí phát điện (2). Lợi nhuận tại một thời điểm t là:
L = λt P − ∑ Fi ( Pi t ) (6)
∑
Để lợi nhuận đạt cực trị thì cho đạo hàm cấp một của hàm số này bằng 0.
dL
t
= λt − 2ai Pi t + b = 0
dPi (7)
i = 1,2,...., n
201
Công suất phát điện của tổ máy tại thời điểm t:
λ (t ) − bi
Pi (t ) = (8)
2a i
Điều kiện ràng buộc của tổ máy thứ i:
 Pmin (i ) ≤ Pi (t ) ≤ Pmax (i )
 (9)
 Pi (t ) ≤ UR + Pi (t − 1)
Như vậy, chi phí phát điện của tổ máy thứ i tại thời điểm t được xác định bằng:
2
 λ (t ) − bi   λ (t ) − bi 
Fi ( Pi ) = ai 
t
 + bi   + ci (10)
 2a i   2a i 
Kết hợp (4), (10) suy ra, lợi nhuận khi phát điện của tổ máy thứ i tại thời điểm t được
tính bằng:
(
Pr ofit i (t ) = λ (t ) Pi (t ) − Fi ( Pi t ) + SU i = )
   λ (t ) − bi 
2
 λ (t ) − bi   λ (t ) − bi 
= λ (t )  − ai   + bi   + ci + SU i 
 2a i    2ai   2a i  
(λ (t ) − bi )2
⇒ Pr ofit i (t ) = − (ci + SU i ) (11)
4a i
Từ công thức (5) ta tính lợi nhuận cực đại cho tổng của một tổ máy sẽ là:
T T 
(λ (t ) − bi )2 
Pr ofit i = ∑ Pr ofit i (t ) = ∑  − (ci + SU i ) (12)
t =1 t =1 
 4a i 
Và lợi nhuận tổng cộng của hệ thống điện được xác định bằng tổng lợi nhuận của các tổ
máy phát điện:
N T
Pr ofit = ∑∑ Pr ofiti (t )
=i 1 =t 1
(13)
 ( λ (t ) − bi )2
N T 
= ∑∑  − ( ci + SU i ) 
=i 1 =t 1  4ai 

3. KẾT QUẢ NGHIÊN CỨU

Các bảng dữ liệu đầu vào của các tổ máy tham gia vào quá trình tính toán vận hành tối
ưu:
202
Bảng 1. Bảng giá điện thị trường
Bảng 2. Bảng số liệu tổ máy phát điện

STT P max P min ai bi ci X i (t) Ghi chú
1 12 2.4 0.02533 25.5472 24.3891 0
2 12 2.4 0.02649 25.6753 24.4110 0
3 12 2.4 0.02855 26.0611 24.8882 0
4 20 4.0 0.01561 37.9637 118.9083 30
5 20 4.0 0.01359 37.7770 118.4576 30
6 20 4.0 0.01161 37.9637 118.9083 30
7 76 15.2 0.00876 13.3272 81.1364 80
8 76 15.2 0.00895 13.3538 81.2980 80
9 76 15.2 0.00932 13.4073 81.6259 80
10 100 25.0 0.00623 18.0000 217.8952 100
11 100 25.0 0.00599 18.6000 219.7752 100
12 100 25.0 0.00612 18.1000 218.3350 100
13 155 54.25 0.00481 10.7367 142.7348 200
14 155 54.25 0.00473 10.7154 143.0288 200
15 155 54.25 0.00481 10.7367 143.3179 200
16 197 68.25 0.00259 23.0000 259.1310 300
17 197 68.25 0.0026 23.1000 259.6490 300
18 197 68.25 0.00263 23.2000 260.1760 300
19 350 140 0.00150 10.8416 176.0575 500
20 400 100 0.00194 7.4921 310.0021 800
21 400 100 0.00195 7.5031 311.9102 800
203
Từ các số liệu đầu vào, tác giả sử dụng phần mềm Matlab để lập trình tính toán, mô
phỏng trạng thái, công suất và lợi nhuận của các tổ máy phát điện.
Biểu diễn lợi nhuận của tổ máy thứ 1 Biểu diễn lợi nhuận của tổ máy thứ 3
Biểu diễn lợi nhuận của tổ máy thứ 7 Biểu diễn lợi nhuận của tổ máy thứ 19
Hình 3. Biểu diễn hàm lợi nhuận của một số tổ máy
Lợi nhuận (VNĐ)

2500
2000
1500 Tổ máy 7
t(h) Tổ máy 8
1000 Tổ máy 9
Tổ máy 10
500 Tổ máy 11
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23
-500
Hình 4. Đồ thị biểu diễn sự phối hợp các hàm lợi nhuận của các tổ máy
204
Căn cứ vào đồ thị thì đường cong lợi nhuận cũng có dạng tương đương với đường cong
giá điện trên thị trường. Từ đó, bài báo kết luận rằng lợi nhuận trong việc phát công suất phụ
thuộc vào giá điện trên thị trường. Giá điện càng cao thì việc phát công suất của các tổ máy
phát càng có lợi.
Ví dụ như, đường cong tổ máy 9 (đường cong màu vàng), Dựa vào đường cong này ta
nhận thấy rằng vào khoảng thời gian từ 1 đến 2 giờ đường cong lợi nhuận phí dưới trục
hoành, suy ra tại thời điểm này mặc dù đã phát công suất lên lưới nhưng nhà máy vẫn phải
chịu lỗ, vì chi phí khởi động của tổ máy, với lại thời gian khởi động tổ máy ít nhất 1 giờ, do
vậy để có công suất phát vào giờ (t+1) thì tại thời điểm t phải tính toán lợi nhuận trước để đưa
ra quyết định có cho tổ máy này chạy tại thời điểm t.
Như vậy dựa vào đường cong lợi nhuận, ta có thể nhận xét được trạng thái hoạt động
của từng tổ máy tại mọi thời điểm trong quá trình vận hành tối ưu và lợi nhuận thu được trong
từng thời điểm phát điện.
4. KẾT LUẬN
Bài báo đã xây dựng thành công được mô hình toán học để tính toán lập kế hoạch phối
hợp điều khiển hoạt động cho các tổ máy nhằm tối ưu hóa chi phí phát điện để đạt lợi nhuận
tối đa từ việc phát điện của các tổ máy.
Sử dụng các hàm toán học trong Matlab để lập trình tính toán trạng thái hoạt động các
tổ máy khi ứng dụng vào thực tế với số lượng tổ máy lớn. Từ đó, tác giả lập bảng so sánh kết
quả tính toán bằng tay và kết quả tính toán trong lập trình nhằm phân tích và đưa ra quyết
định thời gian khởi động và công suất phát của các tổ máy theo từng giờ. Việc thể hiện lợi
nhuận thu theo kế hoạch phát điện tối ưu sẽ được biểu diễn trên đồ thị (Hình 5).
Kết quả mô phỏng thể hiện trạng thái cụ thể của từng tổ máy tại từng thời điểm t (giờ)
trong suốt chu kỳ khảo sát (T) và giá trị công suất phát của từng tổ máy tài đó.
Trạng thái hoạt động của từng tổ máy phát điện thể hiện cụ thể ở Bảng 3:
Bảng 3. Bảng trạng thái hoạt động của các tổ máy phát điện
Thời gian vận hành , t
Tổ máy
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
TM1 0 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0
TM2 0 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0
TM3 0 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0
TM4 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
TM5 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
TM6 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
TM7 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 0 0 0
TM8 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 0 0 0
TM9 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 0 0 0
TM10 0 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 0 0 0 0
TM11 0 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 0 0 0 0
TM12 0 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 0 0 0 0
TM13 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 0 0
TM14 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 0 0
TM15 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 0 0
TM16 0 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 0 0 0 0 0
TM17 0 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 0 0 0 0 0
TM18 0 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 0 0 0 0 0
TM19 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 0 0
TM20 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 0
TM21 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 0
205
Hình 5. Đồ thị biểu diễn lợi nhuận của các tổ máy

[1] Calvin Jin San Chan, Development of a profit maximisation Unit commitment program,
The University of Manchester institute of Science and Technology, September 2000.
[2] N. Nabona, J. Castro, J. A. Gonzalez. Optimum Long-term Hydrothermal Coordination
with Fuel Limit, IEEE Transaction on Power System, Vol. 10, No. 2. May 1995.
[3] M. K. C.Marwali, S. M. Shahidehpour, Coordination between long-term and short-term
generation scheduling with network constraints, IEEE Transactions on Power System,
Vol.5.No.3, August 2000.
[4] Tong, S. K. Shahidehpour, S. M. An Innovative Approach to Generation Scheduling in
Large-Scale Hydro-thermal Power System with Fuel Constrained Units, IEEE Trans. On
Power Systems, Vol. 5, No. 2, May 1990.
[5] Pang, C. K, Chen, H. C. Optimal Short-Term Thermal Unit Commitment, IEEE Trans.
Power system, Vol. PAS-95, No. 4, pp. 1336-1346, Jul./Aug. 1976.
THÔNG TIN LIÊN HỆ TÁC GIẢ
ThS. Phan Thanh Tú
Trường Cao đẳng Kỹ thuật Cao Thắng TP Hồ Chí Minh
Email: thanhtup81@yahoo.com
Điện thoại: 0988.476.007
206
HỆ THỐNG MÔ PHỎNG CHUYỂN ĐỘNG TRONG MÔI TRƯỜNG
THỰC TẾ ẢO
MOVEMENT SIMULATION IN VIRTUAL REALITY ENVIRONMENT
Nguyễn Trường Thịnha, Tưởng Phước Thọb

Trường ĐH Sư phạm Kỹ thuật TP HCM
a
thinhnt@hcmute.edu.vn, bthotp@hcmute.edu.vn
TÓM TẮT
Cùng với sự phát triển của khoa học kỹ thuật, việc đưa những ứng dụng công nghệ cao
đi sâu vào đời sống lao động, học tập giải trí ngày càng phát triển. Hệ thống mô phỏng trong
môi trường thực tế ảo là một phương án khả thi cho việc tạo sự trực quan sinh động trong học
tập và giải trí. Bài báo này đề xuất một hệ thống mô phỏng hỗ trợ lái xe qua cấu trúc robot
song song 3 bậc tự do, mang lại cảm giác chân thực cho người dùng. So với các hệ thống thực
tế ảo khác như môi trường ảo, không gian ảo, thực tại nhân tạo thì hệ thống đề ra đơn giản và
dễ tiếp cận hơn. Bên cạnh đó giá thành phát triển, sản xuất cũng thấp hơn so với các sản phẩm
hiện có trên thị trường.
Từ khóa: mô phỏng chuyển động, mô phỏng lái xe, hỗ trợ lái xe, thực tế ảo, robot song song.
ABTRACT
With the development of science and technology, applying high-tech products to life is
necessary. Simulation platform in virtual reality environment is a good method for creating
visualization in that fields. Paper propose a driving simulation system through 3 degrees of
freedom parallel robot, which brings real feeling to users. Compared to other virtual reality
systems such as virtual environments, virtual space, artificial reality, this system is simpler
and more accessible. Additionally, development and production cost is also lower than the
existing products on the market. Research will include the design of mechanical structure;
checking durable structure; calculating, choosing motor parameters; and the virtual reality
programming.
Keywords: movement simulation, vehicle-driving simulation, driver-assist system,
Virtural -Reality system, parallel robot .
1. GIỚI THIỆU
Hệ thống mô phỏng chuyển động là cơ cấu mà người sử dụng sẽ có cảm giác, hiệu ứng
giống như đang tương tác với môi trường thật hoặc đang chuyển động thật cùng một phương
tiện vận chuyển nào đó. Sự chuyển động này được đồng bộ với hiển thị trên màn hình, máy
tính,… Còn thực tế ảo là một hệ thống giao diện cấp cao giữa người sử dụng và máy tính, mô
phỏng các sự vật và hiện tượng theo thời gian thực và tương tác với người sử dụng qua các
kênh cảm giác. Tất cả được thiết kế sao cho mang lại cảm giác thật nhất cho người sử dụng
[1,2].
Ngoài các ứng dụng giải trí, mô phỏng chuyển động cũng ứng dụng mạnh cho các phân
tích kỹ thuật – Hình 1 là kết cấu hệ thống thực tế ảo mô phỏng lái xe hơi. Có thể dựa vào mô
phỏng máy bay để thiết kế thêm một khoang chứa xăng ngoài nhằm tính toán chất lượng
chuyến bay, hoặc dựa vào mô phỏng lái xe để xem xét độ trễ của não khi nhận, xử lý tín hiệu
và truyền hành động. Nghiên cứu hành vi của tài xế, tác hại của sự mệt mỏi, thuốc phiện, các
phản ứng của cơ thể dưới những điều kiện hợp pháp và phi hợp pháp.
207
Hình 1: Các hệ thống thực tế ảo

Ưu điểm của hệ thống mô phỏng chuyển động là các hệ thống mô phỏng luôn đảm bảo
được sự an toàn, giảm chi phí trong vấn đề đào tạo, tập huấn. Tuy nhiên vẫn còn tồn tại các
khuyết điểm như: môi trường thực tế có thể khác với môi trường ảo, vì vậy tài xế có thể bối
rối bởi việc thiếu cảm giác hoặc không được chuẩn bị đúng cho môi trường thật. Vấn đề quan
trọng là phải giảm thiểu “bệnh mô phỏng” [1], đó là kết quả của sự trễ khi chuyển động từ
màn hình hiển thị truyền đến cơ cấu chuyển động.
2. THIẾT KẾ CƠ KHÍ [3,4]

Với mục tiêu đã đặt ra là một hệ thống mô phỏng tương tác thực tế của người ngồi trên
xe ô – tô nên chọn cơ kết cấu 3 bậc tự do phân bố đều với trọng tâm tải đặt vào tâm của kết
cấu. Phần đế trên được thiết kế khâu đối xứng 3 chân, phù hợp với nhiều dạng kết cấu ghế có
thể lắp vào sau này – Hình 2. Kết cấu được thiết kết với 3 bậc tự do tịnh tiến theo phương
vuông góc với mặt đất được dẫn động bởi 3 động cơ thông qua cơ cấu tay quay con trượt –
Hình 3.
Hình 2: Khung đỡ và đế trên
Hình 3: Thiết kế cơ cấu mô phỏng chuyển động 3 bậc tự do
3. PHÂN TÍCH ĐỘNG HỌC [3]

Để điều khiển cơ cấu thực hiện các di chuyển mô phỏng các chuyển động, cần tính toán
bài toán động học vị trí của Robot với sơ đồ động như Hình 4. Trong đó, bài toán động học
208
thuận yêu cầu tìm vị trí và các góc nghiêng của bệ di động như: Pz, góc xoay quanh trục x và
góc xoay quanh trục y khi biết góc quay của 3 động cơ. Bài toán động học nghịch yêu cầu tìm
tập hợp hay nhiều tập nghiệm của các khớp khi biết vị trí và hướng của bệ di động.
3.1. Bài toán thuận
θ2i
θ1i
Hình 4: Các thông số động học của cơ cấu

Cơ cấu sẽ chuyển động theo ba hướng: quay quanh trục y (một góc 𝛼), quay quanh trục
x (một góc 𝛽) và tịnh tiến theo trục z (tịnh tiến một đoạn Pz) [Hình 5].
Khi 𝛼 = 0, 𝛽 = 0: hệ trục pnoa trùng với hệ trục pxyz.
Tọa độ các điểm P1, P2, P3 so với hệ trục tọa độ pnoa như sau:
√3 𝑅 𝑅 √3 𝑅 𝑅
P1 = ( 0, R, 0), P2 = ( , − 2, 0), P3 = (− , − 2, 0)
2 2
Khi bệ di động quay quanh trục x một góc 𝛽 , trục y một góc 𝛼 thì tọa độ các điểm P1,
P2, P3 thay đổi trong hệ tọa độ pxyz như sau:
Pxyz = R(x,𝛽).R(y,𝛼).Ppnoa
Đặt : A = R(x,𝛽).R(y,𝛼)
1 0 0 cos 𝛼 0 sin 𝛼 cos 𝛼 0 sin 𝛼
A= [ 0 cos 𝛽 − sin 𝛽 ] . [ 0 1 0 ]=[ sin 𝛼 sin 𝛽 cos 𝛽 − cos 𝛼 sin 𝛽 ] (1)
0 sin 𝛽 cos 𝛽 − sin 𝛼 0 cos 𝛼 − sin 𝛼 cos 𝛽 sin 𝛽 cos 𝛼 cos 𝛽
Khi đó tọa độ các điểm P1, P2, P3 trong hệ trục tọa độ oxyz là:
cos 𝛼 0 sin 𝛼 0 0
P1,xyz= [ sin 𝛼 sin 𝛽 cos 𝛽 − cos 𝛼 sin 𝛽 ] . [𝑅 ]= [𝑅 cos 𝛽 ] (2)
− sin 𝛼 cos 𝛽 sin 𝛽 cos 𝛼 cos 𝛽 0 𝑅 sin 𝛽
√3𝑅
√3𝑅 cos 𝛼
cos 𝛼 0 sin 𝛼 2
2
√3𝑅 𝑅
P2,xy= [ sin 𝛼 sin 𝛽 cos 𝛽 − cos 𝛼 sin 𝛽 ] . [ 𝑅]= sin 𝛼 sin 𝛽 − 2 cos 𝛽 (3)
−2 2
− sin 𝛼 cos 𝛽 sin 𝛽 cos 𝛼 cos 𝛽 √3𝑅 𝑅
0 [− 2 sin 𝛼 cos 𝛽 − 2 sin 𝛽 ]
√3𝑅
√3𝑅 − cos 𝛼
cos 𝛼 0 sin 𝛼 − 2 2
√3𝑅 𝑅
P3,xyz= [ sin 𝛼 sin 𝛽 cos 𝛽 − cos 𝛼 sin 𝛽 ] . [ 𝑅 ]=
−2 − sin 𝛼 sin 𝛽 − 2 cos 𝛽 (4)
2
− sin 𝛼 cos 𝛽 sin 𝛽 cos 𝛼 cos 𝛽
0 √3𝑅 𝑅
[ sin 𝛼 cos 𝛽 − 2 sin 𝛽 ]
2
209
Sau đó tìm vị trí Pz, theo [Hình 5] thì tọa độ của các điểm P1, P2 , P3 theo trục Z trong
hệ trục oxyz như sau:
Pz1 = a cos 𝜃11 + b sin (𝜃11 + 𝜃21 )
Pz2 = a cos 𝜃12 + b sin (𝜃12 + 𝜃22 )
Pz3 = a cos 𝜃13 + b sin (𝜃13 + 𝜃23 )
Hình 5: Tọa độ P1, P2, P3 trên bệ di động
Vì P là trọng tâm của tam giác P1P2P3 nên có tọa độ:

𝑃𝑧1 + 𝑃𝑧2 + 𝑃𝑧3
Pz = (5)
3
Tiếp theo tính góc 𝛽 là góc xoay quanh trục x:
𝑃𝑧 − 𝑃𝑧1 𝑃𝑧 − 𝑃𝑧1
Sin 𝛽 =  𝛽 = arcsin ( )
𝑅 𝑅
Cuối cùng góc 𝛼 là góc xoay quanh trục y, được xác định thông qua 2 góc 𝑛2 và 𝑛3 :
𝑃𝑧 − 𝑃𝑧2 𝑃𝑧 − 𝑃𝑧3
Sin 𝑛2 = ; Sin 𝑛3 =
𝑅 𝑅
√3 𝑅 𝑅 √3 𝑅 𝑅
− 𝑠𝑖𝑛 𝛼 𝑐𝑜𝑠 𝛽 − 𝑠𝑖𝑛 𝛽 𝑠𝑖𝑛 𝛼 𝑐𝑜𝑠 𝛽 − 𝑠𝑖𝑛 𝛽
Mà Sin 𝑛2 = 2
𝑅
2
; Sin 𝑛3 = 2
𝑅
2
Nên có hệ phương trình sau:

√3 𝑅 𝑅
𝑃𝑧 − 𝑃𝑧2 = − 𝑠𝑖𝑛 𝛼 𝑐𝑜𝑠 𝛽 − 𝑠𝑖𝑛 𝛽
2 2
{ (6)
√3 𝑅 𝑅
𝑃𝑧 − 𝑃𝑧3 = 𝑠𝑖𝑛 𝛼 𝑐𝑜𝑠 𝛽 − 2 𝑠𝑖𝑛 𝛽
2
Lấy hai phương trình trừ vế theo vế cho nhau, được:
𝑃𝑧2 − 𝑃𝑧3 = √3 𝑠𝑖𝑛 𝛼 𝑐𝑜𝑠 𝛽
Do đó:
𝑃𝑧2 − 𝑃𝑧3 𝑃𝑧2 − 𝑃𝑧3
Sin 𝛼 =  𝛼 = arcsin ( ) (7)
√3 𝑐𝑜𝑠 𝛽 √3 𝑐𝑜𝑠 𝛽
Vậy khi biết trước các góc quay của 3 động cơ, có thể xác định được vị trí của điểm P là
trọng tâm của bệ di động.
3.2. Bài toán nghịch
Bài toán động học nghịch yêu cầu tìm tập hợp hay nhiều tập nghiệm của các khớp khi
biết vị trí và hướng của bệ di động (Hình 4).
210
- Tính 𝜽𝟏𝒊 , 𝜽𝟐𝒊 (i=1, 2) theo 𝛼, 𝛽, Pz:
- Tìm 𝜽𝟐𝒊 :
Chiếu theo phương ngang được:
R+a.cos𝜃1𝑖 =R.cos𝑛𝑖 +b.cos(𝜋-(𝜃1𝑖 + 𝜃2𝑖 ))
 a.cos𝜃1𝑖 +b cos (𝜃1𝑖 + 𝜃2𝑖 )= R.(cos 𝑛𝑖 -1) (8)
Chiếu theo phương đứng được:
Pz=R.sin 𝑛𝑖 +b.sin(𝜋-(𝜃1𝑖 + 𝜃2𝑖 ))+a.sin 𝜃1𝑖
 a sin 𝜃1𝑖 + b sin (𝜃1𝑖 + 𝜃2𝑖 ) = Pz–R.sin 𝑛𝑖 (9)
Bình phương 2 vế phương trình (8) và (9) sau đó cộng vế theo vế:
𝑅 2 (𝑐𝑜𝑠 𝑛𝑖 −1)2 + (𝑃𝑧−𝑅 𝑠𝑖𝑛 𝑛𝑖 )2 −𝑎2 −𝑏2
cos 𝜃2𝑖 = 2𝑎𝑏
𝑅 2 (𝑐𝑜𝑠 𝑛𝑖 −1)2 + (𝑃𝑧−𝑅 𝑠𝑖𝑛 𝑛𝑖 )2 −𝑎2 −𝑏2
 𝜃2𝑖 = arcos ( )
2𝑎𝑏
- Tìm 𝜽𝟏𝒊 :
Khai triển (8) và (9), có hệ phương trình sau:
Dùng phương pháp Cramer giải ra được:
𝑅(𝑐𝑜𝑠 𝑛𝑖 −1) (𝑎+𝑏 𝑐𝑜𝑠 𝜃2𝑖 ) +𝑏 𝑠𝑖𝑛 𝜃2𝑖 (𝑃𝑧−𝑅 𝑠𝑖𝑛 𝑛𝑖 )
Cos 𝜃1𝑖 =
𝑎2 + 𝑏2 + 2𝑎𝑏 𝑐𝑜𝑠 𝜃2𝑖
𝑅(𝑐𝑜𝑠 𝑛𝑖 −1) (𝑎+𝑏 𝑐𝑜𝑠 𝜃2𝑖 ) +𝑏 𝑠𝑖𝑛 𝜃2𝑖 (𝑃𝑧−𝑅 𝑠𝑖𝑛 𝑛𝑖 )
 𝜃1𝑖 =arcos ( )
𝑎2 + 𝑏2 + 2𝑎𝑏 𝑐𝑜𝑠 𝜃2𝑖
- Tương tự ta tìm được 𝜽𝟏𝟏 , 𝜽𝟐𝟏 , 𝜽𝟏𝟐 , 𝜽𝟐𝟐 , 𝜽𝟏𝟑 , 𝜽𝟑𝟐 :
𝑅 2 (cos 𝛽−1)2 + (𝑃𝑧−𝑅 sin 𝛽)2 −𝑎2 −𝑏2
𝜃21 = arcos ( )
2𝑎𝑏
𝑅(cos 𝛽−1) (𝑎+𝑏 cos 𝜃21 ) +𝑏 sin 𝜃21 (𝑃𝑧−𝑅 sin 𝛽 )
𝜃11 = arcos ( )
𝑎2 + 𝑏2 + 2𝑎𝑏 cos 𝜃21
𝑅 2 (cos 𝑛2 −1)2 + (𝑃𝑧−𝑅 sin 𝑛2 )2 −𝑎2 −𝑏2
𝜃22 =arcos ( )
2𝑎𝑏
𝑅(cos 𝑛2 −1) (𝑎+𝑏 cos 𝜃22 ) +𝑏 sin 𝜃22 (𝑃𝑧−𝑅 sin 𝑛2 )
𝜃12 = arcos ( 𝑎 2 + 𝑏2 + 2𝑎𝑏 cos 𝜃22
)
𝑅 2 (cos 𝑛3 −1)2 + (𝑃𝑧−𝑅 sin 𝑛3 )2 −𝑎2 −𝑏2

𝜃23 =arcos ( )
2𝑎𝑏
𝑅 (cos 𝑛3 −1) (𝑎+𝑏 cos 𝜃23 ) +𝑏 sin 𝜃23 (𝑃𝑧−𝑅 sin 𝑛3 )
𝜃13 = arcos ( )
𝑎2 + 𝑏 2 + 2𝑎𝑏 cos 𝜃23
3.3. Jacobi vận tốc

Để tìm vận tốc của bệ di động, ta đạo hàm phương trình vị trí với tất cả các biến.
Pz1 + Pz2 + Pz3
Ta có: Pz = 3
Pz − Pz1
𝛽 = arcsin ( )
R
𝑃𝑧2 − 𝑃𝑧3
𝛼 = arcsin ( )
√3 cos 𝛽
Với: Pz1 = a cos 𝜃11 + b sin (𝜃11 + 𝜃21 )

Pz2 = a cos 𝜃12 + b sin (𝜃12 + 𝜃22 )
Pz3 = a cos 𝜃13 + b sin (𝜃13 + 𝜃23 )
211
Đạo hàm Pz, 𝛼, 𝛽 theo 𝜃11 , 𝜃12 , 𝜃13 (các góc 𝜃21 , 𝜃22 , 𝜃23 xem như là hằng số).
Khi đó đưa về dạng:
𝜕𝑝𝑧 𝜕𝑝𝑧 𝜕𝑝𝑧
̇ 𝜕𝜃11 𝜕𝜃12 𝜕𝜃13
𝑃𝑧̇ 𝜃11
𝜕𝛼 𝜕𝛼 𝜕𝛼
[ 𝛼̇ ] = J[𝜃12 ̇ ] với J = (J là ma trận Jacobi)
𝜕𝜃11 𝜕𝜃12 𝜕𝜃13
𝛽̇ 𝜃13 ̇ 𝜕𝛽 𝜕𝛽 𝜕𝛽
[𝜕𝜃11 𝜕𝜃12 𝜕𝜃13 ]
4. THIẾT KẾ HỆ THỐNG ĐIỆN – ĐIỀU KHIỂN

4.1. Hệ thống điện
Hệ thống điện – điều khiển trong hệ thống mô phỏng chuyển động thực tế ảo được thiết
kế như Hình 6. Bộ điều khiển trung tâm bao gồm 2 phần chính: CPU và PLC. Các dữ liệu
nhằm thực hiện một nhiệm vụ duy nhất là điều khiển các động cơ chuyển động theo môi
trường thực tế ảo. Đầu tiên các chuyển động từ môi trường thực tế ảo được dữ liệu hóa và gửi
về CPU. CPU nhận các tín hiệu này, giải bài toán động học được các góc quay cần thiết mà
động cơ phải thực hiện để đáp ứng dữ liệu ban đầu đã được cấp. CPU gửi những lệnh điều
khiển vị trí này xuống cho PLC, đây là nơi tổng hợp các tín hiệu từ hệ thống và cả CPU, mã
hóa lệnh rồi truyền cho các động cơ thực thi – Hình 7.
Hình 6: Sơ đồ mạch điện hệ thống
Hình 7: Sơ đồ giao tiếp

4.2. Môi trường thực tế ảo
Unity là phần mềm lập trình game trực tiếp theo thời gian thực, cho phép thiết kế đồ họa,
tương tác, bản đồ hay nhân vật. Cùng với Unity là Monodevelop, sử dụng mã nguồn mở và hỗ
trợ khá nhiều ngôn ngữ như C, C++, C#, Java, Python,… Unity đã tùy biến nó thành một bản
212
riêng và được giành trong lập trình game trên chính phần mềm này. Quá trình thiết kế hệ
thống lái xe thực tế ảo bao gồm các bước sau.
Hình 8: Đường đua

4.2.1. Thiết kế đường đua
Thiết kế một bản đồ đường đua rộng lớn (có cây cối, cầu cảng, sông suối,…). Những
đối tượng xuất hiện này lúc đang điều khiển xe sẽ tạo nên cảm giác rất thực – Hình 8.
4.2.2 . Thiết kế xe đua
- Góc nhìn thứ 3: quan sát được đối tượng đang điều khiển.
Hình 9: Góc nhìn thứ 3

- Góc nhìn thứ 1: là quan sát của chính người đua xe tạo cảm giác chân thực, ấn tượng.
Hình 10: Góc nhìn thứ 1
213
4.2.3. Tương tác giữa xe và đường đua
Tạo sự tương tác (va chạm) giữa xe và đường đua. Cụ thể xe sẽ có thể lăn bánh được,
nghiêng được cũng như va chạm vào 2 bên đường,… Các yếu tố này sẽ là những thông số
chính cần gửi sang cho bộ điều khiển trung tâm xử lý rồi truyền sang cho các động cơ mô
phỏng theo.
Hình 11: Tạo va chạm giữa xe và đường đua

4.2.4 Truyền dữ liệu từ phần mềm
Hình 12 cho thấy khoanh vùng các góc nghiêng của xe trong hệ tọa độ OXYZ. Phần
mềm game đua xe và một phần bộ điều khiển trung tâm điều nằm trên CPU, điều này giảm đi
độ sai sót của các thông số khi gửi sang. Vấn đề lúc này là khả năng đáp ứng của động cơ so
với các thông số có được, đáp ứng càng tức thì cảm giác càng chân thực.
Hình 12: Lấy dữ liệu từ Unity 3D

Quá trình truyền nhận được diễn ra theo sơ đồ như Hình 13:
Hình 13: Sơ đồ truyền nhận dữ liệu
214
5. THỰC NGHIỆM
Hệ thống mô phỏng chuyển động trong môi trường thực tế ảo Hình 14 sau khi hoàn
thành phần có các thông số kỹ thuật như Bảng 1:
Hình 14: Hệ thống mô phỏng chuyển động hoàn chỉnh

Bảng 1: Thông số kỹ thuật hệ thống
1 Số bậc tự do 1 tịnh tiến, 2 xoay
2 Kích thước tổng thể 2000x2500x1500 mm
3 Tải tối đa 150 kilogram
4 Phạm vi hoạt động 2000x2500x1800 mm
5 Điện áp cung cấp 220VAC – 50Hz
6 Công suất động cơ 600 W
Cơ cấu được thực nghiệm để đánh giá các thông số cơ bản để có thể đáp ứng được yêu
cầu của một hệ thống thực tế ảo. Hình 15 - đồ thị đáp ứng chuyển động tịnh tiến theo trục Z
là chiều cao của bệ di động so với bệ di động của hệ thống mô phỏng chuyển động, tức là sau
khi nhận được giá trị điểm đặt thì hệ thống có nằm ở vị trí đó hay không. Tiến hành đánh giá
sau 13 lần đặt vị trí. Mỗi điểm đặt, đo nhiều lần rồi lấy trung bình lại. Qua đồ thị cho thấy sai
số theo phương Z là 2mm, phù hợp với ứng dụng mô phỏng.
Hình 15: Đánh giá đáp ứng tịnh tiến theo trục Z
215
Hình 16 là đồ thị đáp ứng sự xoay quanh trục Y và trục X của bệ di động, phương pháp
đo tương tự như đánh giá đáp ứng tịnh tiến theo trục Z. Với đường màu đỏ là giá trị đặt,
đường màu xanh là đáp ứng đo được. Qua các đồ thị cho thấy, đáp ứng của hệ thống là khá
tốt, sai số chấp nhận được cho hoạt động mô phỏng thực tế ảo.
Hình 16: Đánh giá đáp ứng xoay quanh trục Y, trục X
6. KẾT LUẬN
Về cơ bản, hệ thống mô phỏng chuyển động trong môi trường thực tế ảo đã hoàn thành
kết cấu cơ khí, điều khiển cũng như trích xuất dữ liệu từ hệ thống thực tế ảo. Hệ thống có thể
phát triển cho các quá trình như mô phỏng hệ thống lái, game thực tế ảo với chi phí thấp và độ
đáp ứng cao.

[1] Wikipedia, Motion simulator, link https://en.wikipedia.org/wiki/Motion_simulator.
[2] Vũ Hữu Tiến, Công nghệ thực tại ảo – hướng ứng dụng và phát triển trong đào tạo
ngành đa phương tiện, link: http://cdit.ptit.edu.vn/wp-content/uploads/2014/03/49.-
TienVH_Hien-thuc-ao_12.3.pdf.
[3] Nguyễn Trường Thịnh, Kỹ thuật Robot, NXB ĐHQG – HCM, TP HCM, 2014.
[4] Hamid D. Taghirad, Parallel robots: Mechanics and control, CRC Press, 2013.
216
NGHIÊN CỨU THIẾT KẾ CHẾ TẠO ROBOT TIẾP TÂN
DESIGN AND DEVELOPMENT RECEPTION ROBOT
Nguyễn Trường Thịnha, Tưởng Phước Thọb, Nguyễn Ngọc Phương c

a
thinhnt@hcmute.edu.vn; bthotp@hcmute.edu.vn; cphuongnn@hcmute.edu.vn
TÓM TẮT
Bài báo đề xuất thiết kế và phát triển một dạng robot tiếp tân - robot dịch vụ - nhiệm vụ
của robot này là tự di chuyển, tự định vị được vị trí của mình bằng cách lập nên bản đồ trong
không gian làm việc, và trong quá trình di chuyển robot sẽ tránh được vật cản cố định và di
động. Ngoài ra robot còn có thể giao tiếp, cung cấp thông tin cho người dùng thông qua màn
hình và giọng nói.
Từ khóa: robot dạng người, robot tiếp tân, robot dịch vụ.
ABSTRACT
Receptionist Robot is a form of service robots. The mission of this robot is self-moving,
self-positioning their position by setting up the map in the workspace. Robot can avoid
obstacles fixed and mobile. Besides robots can communicate, provide information to users
through touch screen and voice.
Từ khóa: mobile robot, reception robot, service robot.
1. GIỚI THIỆU
Trong thời đại mà các thành tựu khoa học kỹ thuật phát triển không ngừng, chất lượng
cuộc sống ngày càng được nâng cao hơn nhờ các thiết bị tích hợp trí thông minh nhân tạo.
Máy móc đang dần thay thế con người, đặc biệt là robot. Trong thế kỷ XXI, chất lượng sống
con người sẽ càng được nâng cao, các công việc đơn giản, nhàm chán hoặc dơ bẩn sẽ được
thay thế bởi các máy móc tự động, vì thế đây là thời điểm phát triển vượt bậc của công nghệ
robot đặc biệt là robot dịch vụ.
Hình 1: Robot dịch vụ của FUJITSU
217
Robot dịch vụ là một chủ đề rất rộng và nó được xem như là một lĩnh vực lớn chưa
được phổ biển rộng rãi trên thị trường. Robot phục vụ các ứng dụng từ chăm sóc, vệ sinh nhà
cửa đến các hoạt động phức tạp hơn đòi hỏi sự chính xác và khéo léo hơn như: việc vận
chuyển người bệnh trong bệnh viện, vận chuyển thuốc,… Các ứng dụng của robot dịch vụ
hoạt động trong văn phòng, trường học, siêu thị không được nghiên cứu rộng rãi và bài báo
này sẽ mở rộng kiến thức về lĩnh vực này.
Việc nghiên cứu thiết kế và chế tạo robot dịch vụ ứng dụng vào thực tế cuộc sống là
một điều rất cần thiết, nhất là trong việc tiếp cận làm chủ được công nghệ robot ở nước ta hiện
nay. Phát triển robot dịch vụ sẽ góp phần vào việc nâng cao chất lượng cuộc sống, hiệu quả
làm việc, tạo nền tảng ban đầu cho việc phát triển robot dịch vụ cũng như tiền đề vững chắc
cho việc nghiên cứu và học tập về công nghệ robot dịch vụ. Đối tượng nghiên cứu là robot
dịch vụ có hình dáng con người được đặt trong môi trường là đại sảnh trường học, văn phòng,
khách sạn đông người qua lại, yêu cầu đặt ra cho robot là phải tự di chuyển, nhận biết tự tránh
vật cản, nhận biết được con người từ đó cơ bản có thể giao tiếp, hướng dẫn và cung cấp thông
tin về vị trí phòng ban hoặc các vấn đề mà người dùng quan tâm.
2. THIẾT KẾ CƠ KHÍ VÀ PHÂN TÍCH ĐỘNG HỌC[1,2]

2.1. Thiết kế robot
Phần cơ khí robot gồm có cơ cấu di chuyển và thân robot. Phần khung của robot có kết
cấu như Hình 2, được chế tạo bằng hợp kim nhôm nhằm giảm thiểu tối đa trọng lượng cho
robot mà vẫn đảm bảo độ cứng vững cho toàn bộ kết cấu. Phần khung chia làm hai tầng:
Tầng 1: chứa cơ cấu di chuyển là 2 động cơ và bánh xe với nguồn năng lượng của robot
do đó trọng tâm robot sẽ được hạ thấp, đồng thời tầng 1 cũng sẽ chịu toàn bộ trọng lượng robot.
Tầng 2: chứa bộ điều khiển trung tâm cùng các mạch điện điều khiển.
Hình 2: Kết cấu phần khung của robot

Phần vỏ robot được thiết kế dạng người có hình dáng thân thiện với người sử dụng –
Hình 3 - bao gồm phần đầu được trang bị RPLiDAR có thể quét 3600 để phát hiện người hoặc
vật cản và dựng lên một bản đồ ảo cho robot di chuyển, loa để phát ra “tiếng nói” của robot.
Phần thân được trang bị camera Kinect 360 với nhiệm vụ là nhận diện khuôn mặt để bắt đầu
tương tác giữa người với robot, có thể phân biệt được người quen khi có được ảnh của người
đó, phân tích được cảm xúc để dễ dàng tương tác hơn.
218
Hình 3: Thiết kế hoàn chỉnh của robot

2.2. Động học robot di động
Hình 4: Mô hình tính toán động học robot

Để điều khiển robot di chuyển tự động trong không gian, phải xác định vị trí robot trong
mặt phẳng. Do đó cần xây dựng mối quan hệ giữa tọa độ tham chiếu toàn cục (Oxy) và hệ tọa
độ tham chiếu cục bộ (Pxmym )gắn liền với robot. Điểm P coi là tâm dịch chuyển robot, dùng
để xác định vị trí robot. Như vậy điểm P trong hệ tọa độ toàn cục được xác định bởi tọa độ x,
y. Gọi các thông số hình học của robot:
∆S1: đoạn dịch chuyển của bánh trái.
∆S2: đoạn dịch chuyển của bánh phải.
∆ω1: vận tốc góc của bánh trái.
∆ω2: vận tốc góc của bánh phải.
r: bán kính mỗi bánh xe.
L: khoảng cách giữa hai bánh xe.
I: tâm quay tức thời robot là điểm vô cùng trên mặt phẳng.
∆φ: góc quay của robot so với tâm quay tức thời.
219
RP: khoảng cách từ tâm robot đến tâm vận tốc tức thời.
RP – L/2: bán kính mô tả chuyển động cong của bánh trái.
RP + L/2: bán kính mô tả chuyển động cong của bánh phải.
Đoạn dịch chuyển của bánh trái và phải:
∆S1 = ∆ω1.r (1)
∆S2 = ∆ω2.r
Từ các tam giác đồng dạng tạo ra bởi quỹ đạo chuyển động robot suy ra bán kính cong
và góc dịch chuyển của tâm robot tới tâm vận tốc tức thời I theo công thức:
L(∆S + ∆S )
RP = 2(∆S2 − ∆S1) (2)
2 1
∆S2 − ∆S1 ∆S2 − ∆S1

∆φ = arcsin ( )≈ (3)
L L
Xét hai chuyển động của robot:
- Khi ∆S2 = ∆S1; RP = ∞; ∆φ = 0; robot di chuyển theo quỹ đạo thẳng.
- Khi ∆S2 = −∆S1; RP = 0; ∆φ = 2∆S2/L; robot quay quanh tâm P.
∆x, ∆y là lượng dịch chyển của robot so với hệ trục gắn trên nó.
∆x = RP.sin∆φ; ∆y = RP(1 - cos∆φ )
∆X , ∆Y lượng dịch chuyển của robot theo 2 phương gắn với hệ tọa độ gốc:
∆X ∆x −∆y cos∆φ
[ ]=[ ][ ] (4)
∆Y ∆y ∆x sin∆φ
Vị trí của robot được xác định bằng tọa độ gốc của P(Xp, Yp) + góc định hướng φP, tọa
độ tại thời điểm thứ i được xác định như sau:
φ𝑃(𝑖) φ𝑃(𝑖−1) ∆φ𝑃(𝑖)
[ 𝑋𝑃(𝑖) ] = [ 𝑋𝑃(𝑖−1) ] + [ ∆𝑋𝑃(𝑖) ] (5)
𝑌𝑃(𝑖) 𝑌𝑃(𝑖−1) ∆𝑌𝑃(𝑖)
3. HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN [3-5]

Đối với robot tự hành, vấn đề di chuyển là rất quan trọng, việc kết hợp tốt toàn bộ hệ
thống cảm biến đo lường, cảm biến tương tác với môi trường sẽ giúp cho robot có nhiều giải
thuật di chuyển, tự định vị vị trí tốt hơn trong môi trường hoạt động. Ngoài ra, để cho robot có
thể tương tác với con người cũng đòi hỏi sự tương tác trao đổi và xử lý tính hiệu giữa các cảm
biến, bộ điều khiển trung tâm phải kết hợp với nhau một cách chặt chẽ. Hệ thống điều khiển
của robot được thiết kế gồm 2 module là Slam và Vision Module.
Slam module là khối cảm biến giúp robot di chuyển và xác định vị trí trong môi trường
làm việc bao gồm: cảm biến siêu âm giúp robot có thể xác định được chướng ngại vật để né
tránh, trên robot sẽ được tích hợp 5 cảm biến siêu âm để robot có thể nhận biết được chướng
ngại vật phía trước và hai bên, từ đó sẽ né tránh vật cản theo giải thuật fuzzy. Hệ thống cảm
biến encoder trên động cơ sẽ giúp xác định vị trí của robot và kiểm soát vận tốc. La bàn số
giúp robot xác định hướng quay từ tín hiệu phản hồi đồng thời giúp robot di chuyển đúng
hướng định sẵn. Cảm biến RPLiDAR Scanner sử dụng hệ thống thu phát lazer giúp robot
nhận biết được tất cả vật cản xung quanh, xây dựng lên một bản đồ ảo về môi trường làm việc
từ đó xác định vị trí robot trong không gian làm việc. Tất cả các cảm biến này đều được kết
nối với hệ thống máy tính với vai trò như bộ điều khiển của robot được trình bày như Hình 5.
220
Hình 5: Slam Module xác định vị trí và xây dựng bản đồ

Robot còn thực hiện chức năng giao tiếp với con người thông qua việc thu nhận hình
ảnh âm thanh từ đối tượng giao tiếp từ đó xuất tín hiệu phản hồi thông qua loa phát âm thanh
và màng hình LCD với Vision Module như Hình 6.
Hình 6: Vision Module giao tiếp và nhận dạng đối tượng

Cấu trúc hệ thống điều khiển của robot như Hình 7, đầu tiên bộ phận giao tiếp tương tác
đối tượng, sau khi nhận biết có đối tượng tiếp xúc thông qua camera hoặc màng hình LCD bộ
xử lý trung tâm sẽ tiếp nhận thông tin từ hình ảnh camera truyển về cùng hệ thống cảm biến
định vị làm cho robot dừng lại và tiếp nhận các thông tin tiếp theo từ đối tượng giao tiếp bao
gồm cả âm thanh và hình ảnh. Sau đó, bộ xử lý sẽ xuất các tính hiệu trả lời tương ứng qua
phương diện cả âm thanh lẫn hình ảnh cho đối tượng giao tiếp, nếu trường hợp robot không
hiểu yêu cầu của đối tượng giao tiếp robot sẽ từ chối trả lời – Hình 8 [6].
Hình 7: Sơ đồ tổng thể cấu trúc của Robot
221
Hình 8: Sơ đồ chức năng
4. THỰC NGHIỆM VÀ ĐÁNH GIÁ

Bảng 1: Thông số cơ bản robot
STT Đặc tính Thông số
1 Chiều cao 1600 mm
2 Khối lượng 50 kg
3 Vật liệu Vỏ nhựa composite – khung nhôm
4 Bánh xe 2 bánh xe dẫn động chính (D =100mm), 2 bánh xe tự lựa
5 Truyền thông Wireless, Internet
6 Camera Kinect 360
7 Màn hình LCD 19 inch
8 Cảm biến IR Sensor, FS Sensor, LIDAR,MPU6050
9 Nền tảng Win 7 OS
10 Năng lượng Acquy 50Ah x 1
11 Tốc độ tối đa 0.25 m/s (0.9 km/h)
12 Bộ xử lý Core i5 HDD- 160GB-RAM 4GB
13 Động cơ 35W x 2
222
Robot dịch vụ được thiết kế và chế tạo với cấu trúc như Hình 9. Bảng 1 là các thông số
kỹ thuật của robot. Trong phần thực nghiệm, robot được cho hoạt động để đánh giá các chức
năng thiết kế: nhận diện đối tượng, di chuyển tự hành tránh vật cản, giao tiếp bằng âm thanh.
RPLiDA
R
Loa
Camera Màng hình

cảm ứng
Micro
Cảm biến
siêu âm
Hình 9: Hệ thống cảm biến trên robot
Hình 10: Giao diện chương trình chính

Hình 10 là giao diện điều khiển chính của Robot, Hình 11 là giao diện nhận diện khuôn
mặt người, ở chức năng nhận diện và dự đoán cảm xúc, robot có thể nhận diện khi có người
đến giao tiếp và dự đoán cảm xúc của người đang tiếp xúc khá chính xác, bao gồm các trạng
thái vui, buồn, ngạc nhiên, giận dữ [7].
Hình 11: Giao diện nhận diện cảm xúc
223
5. KẾT LUẬN
Robot tiếp tân cơ bản đã được thiết kế và chế tạo thành công, các yêu cầu về tránh vật
cản, xác định vị trí trong không gian, giao tiếp tương tác với con người hoạt động khá ổn định
trong quá trình thực nghiệm. Giải thuật điều khiển đã giải quyết được bài toán tránh vật cản,
bài toán xác định vị trí. Phần nhận diện xử lý ảnh làm việc ổn định trong điều kiện ánh sáng
tốt. Giao diện giao tiếp thân thiện, dễ sử dụng.
Với kết quả ban đầu cho thấy có thể phát triển hoàn thiện một robot dịch vụ ứng dụng
trong việc tiếp tân, hướng dẫn ở các văn phòng một cách tự động. Bước tiếp theo có thể nâng
cấp các giải thuật điều khiển giúp robot di chuyển thông minh hơn, đáp ứng nhanh hơn. Hoàn
chỉnh chức năng giao tiếp bằng giọng nói lưu loát, biểu hiện cảm xúc bản thân hoàn thiện hơn
khả năng giao tiếp với con người.
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] Nguyễn Trường Thịnh, Kỹ thuật robot, NXB Đại học Quốc gia TP HCM, năm 2014.
[2] Lê Thanh Phong, Sức bền vật liệu, Trường ĐH Sư phạm Kỹ thuật TP HCM, năm 2007.
[3] Vũ Mạnh Hùng, Nhận dạng mặt người sử dụng đặc trưng PCA, Luận văn Thạc sĩ, Học
viện Công nghệ bưu chính viễn thông HN, năm 2013.
[4] Trương Công Lợi, Nhận dạng khuôn mặt sử dụng phương pháp biến đổi Eigenfaces,
Luận văn Thạc sĩ, Đại học Đà Nẵng, năm 2013.
[5] Haolin Wei, Patricia Scanlon, Yingbo Li, David S. Monaghan, Noel E. O’Connor, Real-
time head nod and shake detection for continous human affect recognition, năm 2010.
[6] Qi-rong Mao, Xin-yuPan, Yong-zhao Zhan, Xiang-jun Shen, Using Kinect for real-time
emotion recognition via facial expressions, năm 2013.
[7] Adam Wyrembelski, Detection of the selected, basic emotions based on face expression
using Kinect, năm 2013.
224
XÂY DỰNG PHƯƠNG PHÁP ĐIỀU KHIỂN CHUYỂN ĐỘNG TẠO HÌNH
CÓ TÍNH ĐẾN BIẾN DẠNG ĐÀN HỒI CỦA HỆ CÔNG NGHỆ KHI TIỆN
TRÊN MÁY CNC
DEVELOPMENT OF CONTROL METHOD OF THE FORM-BUILDING MOVEMENTS
TAKING INTO ACCOUNT ELASTIC DEFORMATIONS OF TECHNOLOGICAL SYSTEM
WHEN TURNING ON THE CNC MACHINE
TSKH. Phạm Đình Tùng1a, TS. Phạm Quốc Hoàng1b, KS. Đỗ Thanh Bình1c
1
Học viện Kỹ thuật Quân sự
a
phamdinhtung@mta.edu.vn; phqhoang@gmail.com; cdothanhbinh@mta.edu.vn
b
TÓM TẮT
Bài báo trình bày một phương pháp xây dựng chương trình điều khiển quỹ đạo chuyển
động tạo hình khi tiện có tính đến động lực học quá trình cắt. Sự khác nhau giữa phương pháp
này và phương pháp truyền thống là chương trình NC được xây dựng không theo biên dạng
hình học của chi tiết mà theo quỹ đạo chuyển động tạo hình mong muốn được xác định trên
cơ sở nghiên cứu động lực học của hệ thống. Quỹ đạo chuyển động của các cơ cấu công tác
có sự sai khác so với chuyển động tạo hình do ảnh hưởng của biến dạng đàn hồi của hệ thống
công nghệ dưới tác dụng của lực cắt. Điều này khá quan trọng khi gia công các chi tiết có độ
cứng nhỏ và thay đổi dọc theo tọa độ gia công. Đưa ra thuật toán xác định quỹ đạo mong
muốn của chuyển động tạo hình và xác định chương trình điều khiển tương ứng với quỹ đạo
này dựa trên cơ sở giải bài toán động lực học ngược với sự trợ giúp của các phương trình liên
kết. Đưa ra các kết quả mô phỏng số và kết quả nghiên cứu thực nghiệm đối với trường hợp
tiện trục từ thép C45 có đường kính 20 mm, chiều dài 430 mm bằng dao tiện CNMG-NM4
với phương pháp điều khiển mới. Trong trường hợp này, điều khiển được thực hiện trên cơ sở
thay đổi tốc độ tiến dao.
Từ khóa: động lực học cắt, điều khiển, độ chính xác gia công, biến dạng đàn hồi.
ABSTRACT
This paper presents a method to build control program for trajectory of form-building
movements when turning, taking into account the dynamics of cutting process. In principle,
the difference between this method and the traditional method is that NC program is built not
according to the geometry of the part, but according to desired trajectory of form-building
movements predetermined based on study of system dynamics. A case of deviation between
trajectory of form-building movements and motion trajectory of operating mechanisms
formed by the elastic deformation of the cutting tool and workpiece system under the effect of
cutting forces is studied. This is particularly important case when machining small parts of
small and changing along the machining coordinates hardness. Algorithm determining desired
trajectory of form-building movements is built and control program corresponding to this
trajectory is determined based on solving of the inverse dynamics problem with the help of
the linking equations. Digital simulation results and the results of experimental researchs on
case of turning a shaft made of C45 steel of 20 mm diameter, 430 mm length by CNMG-NM4
turning tool by new control method are given. In this case, the control is made on the basis of
feedforward change.
Keywords: dynamics of cutting, control, precision machining, elastic deformation.
225
Trong thực tiễn, khi gia công các chi tiết có độ cứng nhỏ và thay đổi dọc theo tọa độ
chuyển dịch tương đối giữa dao và phôi cũng như các chi tiết có dạng hình học phức tạp cần
phải tính đến yếu tố: quỹ đạo chuyển động của các cơ cấu công tác được lập trình điều khiển
trong máy tính luôn khác quỹ đạo chuyển động tương đối giữa dao và phôi, ít nhất, bởi biến
dạng chuyển vị đàn hồi của hệ công nghệ. Quỹ đạo chuyển động tương đối giữa dao và phôi
xác định dạng hình học của chi tiết sau khi gia công. Quỹ đạo chuyển động của các cơ cấu
công tác X (ct )   X ( ct ) ( X (ct ) - tọa độ,  X (ct ) - không gian hình học) được hiểu là quỹ đạo của
một điểm cố định trên dao và phôi không tính đến biến dạng của hệ. Quỹ đạo này được xác
định trong hệ tọa độ cố định gắn với máy. Quỹ đạo chuyển động tạo hình X (th)   X (th ) là quỹ
đạo chuyển động tương đối giữa đỉnh dao và phôi. Chương trình điều khiển hay véctơ điều
khiển U ( X (ct ) )  U được lập trình theo các tọa độ chuyển dịch của các cơ cấu công tác là quy
luật thay đổi tín hiệu điều khiển động cơ. Tín hiệu này xác định quỹ đạo pha chuyển dịch các
cơ cấu công tác, nghĩa là sự phụ thuộc vận tốc của các cơ cấu công tác vào sự chuyển dịch của
chúng V  ( X (ct ) ) .
Như vậy, X (ct )  {X 1(ct ) , X 2(ct ) , X 3(ct ) , X 4(ct ) }T   X (ct ) , trong đó X s  {X1(ct ) , X 2(ct ) , X 3(ct ) }T - các
tọa độ xác định vị trí của bàn dao, X 4(ct )   4 - tọa độ góc quay của trục chính. X s - tọa độ vị trí
của bàn dao tương ứng với tọa độ đỉnh dao khi không tính đến biến dạng đàn hồi của dao.
X 1(ct ) - tọa độ bàn dao theo hướng tiến dao ngang, X 2(ct ) - tọa độ bàn dao theo hướng vận tốc
cắt (theo cách bố trí truyền thống của máy tiện X 2(ct )  0 ), X 3(ct ) - tọa độ bàn dao theo hướng
tiến dao dọc;
X (th)  {X 1(th) , X 2(th) , X 3(th) }T  {X 1(ct )  X 1  Y1 , X 2(ct )  X 2  Y2 , X 3(ct )  X 3  Y3 }T   X ( ct ) – là tọa
độ đỉnh dao có tính đến biến dạng đàn hồi dao X  {X1 , X 2 , X 3 }T và biến dạng đàn hồi phôi
Y  {Y1 , Y2 , Y3 }T .
Véctơ X (th) khác véctơ X (ct ) một đại lượng bằng tổng biến dạng đàn hồi của dao và
phôi. Như vậy, trong nghiên cứu này không tính đến các biến dạng nhiệt, độ lệch do mòn dao
trong quá trình gia công, cũng như sự ảnh hưởng của các nhiễu động hình học sinh ra do sự
không đồng bộ giữa các bộ phận chuyển động của máy.
Các quỹ đạo pha V  ( X (ct ) ) khác chương trình điều khiển số U ( X (ct ) ) . Sự không tương
ứng này được xác định bởi các tính chất động lực của hệ truyền động có tính đến các tính chất
của hệ điều khiển, các tính chất của các liên kết được tạo thành trong các bộ phận của hệ
truyền động, cũng như liên kết động được tạo thành bởi quá trình cắt.
Như vậy, nếu như cho trước chương trình điều khiển NC U ( X (ct ) ) , chương trình này
được xây dựng dựa trên dạng hình học của chi tiết theo nguyên tắc điều khiển truyền thống
(Hình 1), thì dạng hình học của chi tiết nhận được sẽ khác dạng hình học theo yêu cầu do có
sự biến dạng đàn hồi của hệ thống công nghệ, nghĩa là tồn tại sự không tương ứng giữa quỹ
đạo chuyển động tạo hình và chương trình NC.
Cấu trúc động lực của máy cùng với quá trình cắt có các tính chất cơ bản sau [1]:
- Nó là hệ tiêu tán, vì vậy trong không gian trạng thái hệ tồn tại tập hợp các quỹ đạo
chuyển động tạo hình tương ứng với tập hợp điều khiển U ( X (ct ) ) . Tập hợp này là tập hút,
nghĩa là các quỹ đạo chuyển động tạo hình là các attractor.
- Thông thường, khi tính đến sự hiện thực vật lý, chúng ta có thể lựa chọn được véctơ
điều khiển U ( X (ct ) ) tương ứng với quỹ đạo chuyển động tạo hình ổn định tiệm cận, mà quỹ
đạo này bảo đảm các chỉ số chất lượng hình học của chi tiết theo yêu cầu.
226
Để đảm bảo sự tương ứng chương trình NC với quỹ đạo chuyển động của các cơ cấu
công tác và quỹ đạo chuyển động tạo hình, chúng ta có thể thực hiện bằng hai phương pháp.
Phương pháp thứ nhất được sử dụng rộng rãi hiện nay là phương pháp xây dựng dựa trên
nguyên tắc lệ thuộc tất cả các tọa độ trạng thái vào chương trình điều khiển. Phương pháp thứ
hai dựa trên các luận điểm của lý thuyết điều khiển thống nhất [2]. Phương pháp này dựa trên
sự xác định U ( X (ct ) ) sao cho các tính chất động lực học của hệ cắt, cũng như các tính chất của
liên kết động được tạo thành bởi quá trình cắt được tính toán vào trong điều khiển. Đồng thời,
các quỹ đạo chuyển động tạo hình bảo đảm chất lượng hình học của chi tiết theo yêu cầu. Các
quỹ đạo này được tạo thành một cách tự nhiên và chúng là các attractor trong không gian
trạng thái hệ [1,3]. Cách tiếp cận này dựa trên sự sử dụng tất cả các liên kết bổ sung, các liên
kết này được xác định trong quá trình mở rộng không gian trạng thái trong khái niệm thống
nhất điều khiển.
Dạng hình học của chi tiết Dạng hình học của chi tiết và các
chỉ số về độ chính xác gia công
Chương trình điều khiển số, điều
khiển các động cơ Thiết kế quỹ đạo chuyển động
tương đối giữa dao và phôi
Quỹ đạo chuyển động của các cơ
cấu công tác Quỹ đạo chuyển động của các cơ
cấu công tác
Quỹ đạo chuyển động tương đối
giữa dao và phôi Biến đổi tốc độ của các động cơ
dẫn động
Quỹ đạo chuyển động đối với
Các chỉ số về độ chính xác gia
động cơ
công Chương trình điều khiển số
Sơ đồ điều khiển theo phương pháp Sơ đồ điều khiển theo phương pháp
truyền thống mới
Hình 1. Các sơ đồ điều khiển quá trình gia công

Như vậy, giả sử cho trước tập hợp các quỹ đạo chuyển động tạo hình ổn định tiệm cận
bảo đảm các chỉ số chất lượng hình học theo yêu cầu. Khi đó, tập hợp này sẽ
X (th)   X ( ct )
tương ứng với tập hợp các quỹ đạo chuyển động của các cơ cấu công tác X (ct )   X ( ct ) và sau
đó là tập hợp các chương trình NC U ( X (ct ) )  U . Nếu như tính đến các liên kết tồn tại một
cách tự nhiên trong cấu trúc động của máy và các quy luật thay đổi của chúng thì chương
trình NC cần phải được xây dựng trên tập hợp U ( X (ct ) ) . Như vậy, để xác định tập hợp U cần
giải bài toán động lực học ngược trên cơ sở các phương trình liên kết giữa các không gian
 X (th ) ,  X (ct ) và U .
2. THUẬT TOÁN XÁC ĐỊNH QUỸ ĐẠO CHUYỂN ĐỘNG TẠO HÌNH ĐẢM BẢO
CÁC CHỈ SỐ CHẤT LƯỢNG HÌNH HỌC CỦA CHI TIẾT THEO YÊU CẦU
Để giải thích bản chất phương pháp lập trình mới mà không mất tính tổng quát chúng ta
giới hạn xem xét trường hợp gia công tiện trục. Giả sử cho trước quỹ đạo pha chuyển dịch các
cơ cấu công tác, quỹ đạo này được biểu diễn trong hàm chuyển dịch dọc trục quay của phôi
X 3(ct ) hoặc l (Hình 2), nghĩa là { X i(ct ) (l ), dX i(ct ) (l ) / dt}  { X i(ct ) (l ),Vi (l )} , i  1,4 . Quỹ đạo này cũng
có thể được biểu diễn dưới dạng hàm thời gian { X i(ct ) (t ), dX i(ct ) / dt}  { X i(ct ) (t ),Vi (t )} .
227
Mỗi một điểm của véctơ X (ct ) tương ứng với một cặp véctơ biến dạng đàn hồi của dao
X  {X1 , X 2 , X 3 }T và phôi Y  {Y1 ,Y2 ,Y3 }T . Tọa độ véctơ X (ct ) được tính từ tâm mặt đầu của
phôi (Hình 2).
Như vậy, tọa độ chuyển động tạo hình xác định dạng hình học của chi tiết là tổng tọa độ
của cơ cấu công tác và biến dạng đàn hồi của dao và phôi. Khi đó, giá trị hiện tại của bán kính
phôi R(t) tại điểm X 3(ct ) (t ) được xác định bởi biểu thức sau:
R(t )  R(l )  X1(th) (l )  X1(ct ) (l )  X1 (l )  Y1 (l ) (1)

Trước tiên, chúng ta sẽ làm rõ quy luật tạo thành biến dạng đàn hồi khi cho trước quỹ
đạo { X i(ct ) (t ),Vi (t )} . Biến dạng đàn hồi phụ thuộc vào lực cắt. Lực cắt được tạo thành do sự
tương tác giữa dao và phôi có tính đến biến dạng của chúng X , Y (Hình 2). Mức độ phụ
thuộc của lực cắt F  {F1 , F2 , F3 }T vào tọa độ trạng thái hệ có thể khác nhau.
4 (l ) Y1
X 1( ct )
Y (l )  {Y1 (l ), Y2 (l ), Y3 (l )}T
R(l )
l
U 4 (t )
X 3(ct ) Y3
X (l )  {X1 (l ), X 2 (l ), X 3 (l )}T
X (th) (l )  {X1(th) (l ), X 2(th) (l ), X 3(th) (l )}T с , h 
s ,k s ,k
X3
X (ct ) (l )  {X1(ct ) (l ), X 2(ct ) (l ), X 3(ct ) (l )}T

U 3 (t )
V1 (l )
V3 (l )
X1
U 1 (t )
Hình 2. Sơ đồ điều khiển chuyển động tạo hình và các hệ tọa độ xác định trạng thái của
hệ cắt
Để làm rõ quy luật biến đổi quỹ đạo chuyển động của cơ cấu công tác vào quỹ đạo
chuyển động tạo hình, chúng ta xem xét trường hợp: khi lực tác dụng lên mặt sau của dao là
đại lượng nhỏ, chúng ta có thể bỏ qua thành phần lực này. Khi đó, để làm rõ quy luật tạo
thành lực cắt chúng ta sẽ sử dụng các giả thiết sau [1]: 1) Mô đun của lực tỷ lệ với diện tích
lớp cắt, nghĩa là F0  S , trong đó  - hệ số suy rộng, F0  F - mô đun lực cắt; 2) Hướng của
lực không bị thay đổi trong không gian, nghĩa là F  F0  , trong đó   {1 ,  2 ,  3 }T - véctơ hệ
số góc.
Như vậy, khi cho trước các điều kiện khác, lực được xác định bởi lượng tiến dao f c ,
chiều sâu cắt t c . Diện tích lớp cắt được xác định bởi công thức sau (Hình 3).
S  f c tc  f c2 (2)
t
trong đó, f c   (V3  V X 3  VY3 )dt - lượng tiến dao hay quãng đường chuyển dịch dao
t T
trong thời gian một vòng quay có tính đến vận tốc biến dạng đàn hồi của dao V X 3 và phôi VY3
t
theo hướng X 3(ct ) ; tc  R0   (V1  VX1  VY1 )dt  tc(0)  X 1  Y1 - giá trị hiện tại của chiều sâu cắt,
0
phụ thuộc vào vị trí của đỉnh dao so với trục quay phôi, biến dạng đàn hồi của dao X 1 và phôi
228
1 tgtg
Y1 theo hướng X 1(ct ) ; R0 - bán kính phôi trước khi gia công;   ,  ,  - góc
2 tg  tg
nghiêng chính và góc nghiêng phụ.
Như vậy, khi gia công tiện trục lực cắt được xác định bởi biểu thức sau:
t t t
F0   [  (V3  VX 3  VY3 )dt  [ R0   (V1  VX1  VY1 )dt ]   (  (V3  VX 3  VY3 )dt )2 ] (3)
t T 0 t T
Trục quay phôi

0
0 01
0
fc
r0


tc
Hình 3. Sơ đồ tạo thành lực cắt

Chúng ta xem xét các ma trận độ cứng của hệ thống công nghệ hệ con dao
C (d )
 Cs(,dk)  , s, k  1, 2, 3 và hệ con phôi C ( p )  Cs(,pk)  , s, k  1, 2, 3 . Trong nhiều trường hợp ma
trận độ cứng dao là không đổi, C (d )  const . Bỏ qua các thành phần bậc hai đối với biến dạng
đàn hồi X 1 , X 3 , Y1 , Y3 , cũng như bỏ qua đại lượng nhỏ  . Ngoài ra, xét trường hợp tốc độ
tiến dao V3  const , khi đó biểu thức (3) có thể biểu diễn trong dạng sau:
F0   [ fc(0)tc(0)  tc(0) [ X 3 (t  T )  Y3 (t  T )]  f c(0) ( X1  Y1 )  tc(0) ( X 3  Y3 )] (4)
t
trong đó  V dt  X 3 (t )  X 3(ct ) (t  T ) - lượng tiến dao cho trước.
( ct )
f c(0) 3
t T
Khi đó, hệ phương trình xác định biến dạng đàn hồi khi cho trước quỹ đạo chuyển động
các cơ cấu công tác (nghĩa là cho trước chế độ cắt) có dạng:
C X   (5)
Trong đó C  - ma trận độ cứng tổng; X  {X 1 , X 2 , X 3 , Y1 , Y2 , Y3 }T - véctơ biến dạng đàn hồi
của dao và phôi;
   [t c(0) f c(0)  t c(0) X 3 (t  T )  t c(0)Y3 (t  T )]{ 1 ,  2 ,  3 , 1 ,  2 ,  3 }T .
Trong thành phần véctơ  , ngoài các thông số chế độ cắt còn có các hàm biến dạng đàn
hồi cho trước X 3 (t  T ) và Y3 (t  T ) . Các hàm này được xác định trong khoảng 0, t  T  khi
xác định biến dạng đàn hồi tại thời điểm t . Nếu tính toán biến dạng được thực hiện trong
không gian trạng thái theo tọa độ X 3(ct ) theo mỗi vòng quay của phôi thì X 3 (t  T ) và Y3 (t  T )
bằng giá trị trung bình của biến dạng đàn hồi ở vòng quay liền trước. Như vậy, ma trận độ
cứng tổng bao gồm ma trận độ cứng của hệ con dao, hệ con phôi, các hệ số phụ thuộc vào chế
độ cắt và các thông số của quá trình cắt (tham số suy rộng  và hệ số góc định hướng  ).
Ngoài ra, giả sử rằng: các hệ dẫn hướng là lý tưởng theo hình dạng và cứng tuyệt đối, có
nghĩa là nó không gây ra sai số biến đổi chuyển động của cơ cấu công tác vào chuyển động
tạo hình. Thực chất, các nhiễu động hình học do các hệ dẫn hướng có thể tính toán được nếu
như chúng ta biết được các đặc tính thống kê của chúng.
229
Hệ (5) cho phép xác định biến dạng đàn hồi của dao X và phôi Y khi cho trước chế độ
cắt. Song khác với bài toán phân tích đã được các tác giả nghiên cứu trong [4], đối với bài
toán tổng hợp điều khiển chúng ta cần xác định quy luật điều khiển quỹ đạo chuyển động của
các cơ cấu công tác bảo đảm sự không đổi của bán kính chi tiết, nghĩa là:
R( m) (t )  X1(ct ) (t )  X1 (t )  Y1 (t )  const (6)
Trong đó R( m) (t ) - giá trị cho trước của bán kính chi tiết.
Điều kiện (6) có thể được bảo đảm bằng cách thay đổi một trong các thông số chế độ cắt
(lượng tiến dao f c(0) , chiều sâu cắt tc(0) và vận tốc cắt Vc ) hoặc đồng thời. Trong nghiên cứu
này, chúng ta giới hạn xem xét trường hợp bảo đảm điều kiện (6) bằng cách thay đổi lượng
tiến dao f c(0) . Ngoài ra, các giá trị của biến dạng đàn hồi được làm trung bình trong giới hạn
chu kỳ quay phôi, nghĩa là cần phải xác định dãy các giá trị của lượng tiến
dao { f c(0) (iT )}, i  1,2,...,m , trong đó m – số vòng quay phôi cần thiết để dao chuyển động hết
độ dài của phôi l. Để làm điều này, từ điều kiện (6), bằng cách đặt X 1 (t )  R  Y1 (t )
( R  R (m)  X 1(ct ) - sai lệch cho trước của bán kính chi tiết) vào hệ (5), sau khi biến đổi sơ bộ
chúng ta nhận được hệ sau:
C* (ti ) X * (ti )  * (ti ) (7)
Trong đó X * (ti )  { f c(0) (ti ), X 2 (ti ), X 3 (ti ), Y1 (ti ), Y2 (ti ), Y3 (ti )}T ;
1tc(0) [ X 3 (t  T )  Y3 (t  T )]  C11
(d )
R 
 
 2tc(0) [ X 3 (t  T )  Y3 (t  T )]  C21
(d )
R 
 
3tc [ X 3 (t  T )  Y3 (t  T )]  C31 R 
(0) (d )
 
*

 1tc(0) [ X 3 (t  T )  Y3 (t  T )] 
  2tc [ X 3 (t  T )  Y3 (t  T )]
(0) 
 
 3tc(0) [ X 3 (t  T )  Y3 (t  T )] 
 
1  R  tc(0)  C12( d ) C13( d )  1 tc(0) C11( d ) 0 1 tc(0) 
   
 2  R  tc(0)  C22
(d ) (d )
C23   2 tc(0) C21
(d )
0  2 tc(0) 
   
3  R  tc(0)  C32( d )
  C33( d )  3 tc(0) C31( d ) 0 3 tc(0)  ; t i  iT .
C*   
  R  t (0)  0 1 tc(0) C11( p ) C12( p ) C13( p )  1 tc(0) 
 1 c 

  R  t (0)  0  2 tc(0) ( p)
C21 ( p)
C22 ( p)
C23   2 tc(0) 
 2 c 

  R  t (0)  0 3 tc(0) C31( p ) C32( p ) C33( p )  3 tc(0) 
 3 c 
Đối với mỗi một điểm t i , với điều kiện cho trước là sai số bán kính chi tiết R , chúng ta
có thể tìm được nghiệm của hệ (7): X * (t i )  C* (t i ) 1  * (t i ) . Khi đó:
f c(0) (t i )  X 1* (t i ) (8)
.
Tập hợp các giá trị của lượng tiến dao f c(0)  { f c(0) (0), f c(0) (T ), f c(0) (2T ),..., f c(0) (mT )} nhận
được cho phép bảo đảm điều kiện R  const . Tập hợp { f c(0) (iT )}, i  1, m tương ứng với tập
~ ~
hợp các giá trị trung bình của tốc độ tiến dao {V3 (iT )  f c(0) (iT ) / T } , i  1, m . Dãy {V3 (iT )} có
thể làm gần đúng bằng chuỗi Taylor:
i n
V
~
V3 (t )  i0t
i
(9)
i 0
230
Tiếp theo, xác định quy luật điều khiển U (t ) bảo đảm chuyển động theo quy luật (9) đối
với động cơ điện một chiều kích từ độc lập và điều khiển bằng điện áp phần ứng. Để làm được
điều này, ta sử dụng phương trình biến đổi điện áp phần ứng vào tần số quay của động cơ:
~ ~
d 2 V3 (t ) dV3 (t ) ~
U (t )  kc e {TemTe 2
 Tem  V3 (t )}  M  (t ) , (10)
dt dt
Trong đó, Tem , Te , ce - các hệ số của động cơ; k - tham số, phụ thuộc vào hệ số biến
đổi chuyển động. Giá trị của k được xác định đối với mỗi máy cụ thể; M  (t ) - thành phần
nhiễu được xác định bởi sự ảnh hưởng của mô men cản chuyển động quay của rotor, là hàm
cho trước.
Quy luật thay đổi điện áp điều khiển (10) bảo đảm quỹ đạo chuyển động tạo hình tương
đối giữa dao và phôi thỏa mãn điều kiện (6).

Xem xét ví dụ mẫu đối với trường hợp tiện trục có đường kính D  20 mm và chiều dài
l  430 mm , vật liệu phôi – thép C45 (Hình 4). Phôi được gá đặt trên mâm cặp, một đầu chống
tâm. Ma trận độ cứng của phôi được tính với sự trợ giúp của phần mềm ANSYS trên cơ sở
phương pháp phần tử hữu hạn. Đối với ví dụ mẫu này, các tham số ma trận độ cứng của dao
và phôi tại các điểm gắn được đưa ra trong Bảng 1. Ngoài ra, giá trị của tham số  được đưa
ra trong Bảng 2 đối với trường hợp gia công vật liệu C45 bằng dao mảnh CNMG-NM4 với
vận tốc cắt trong khoảng Vc  [60  180] m / ph và chiều sâu cắt tc( 0)  2 mm .
l
C ( m)
s ,k
 Cs(,ck) 
F D  20, mm
l  430, mm C (d )

s ,k
Hình 4. Sơ đồ tính toán ma trận độ cứng của phôi theo chiều dài của phôi
Bảng 1. Các dữ liệu ban đầu của các ma trận độ cứng hệ cắt
Ma trận độ cứng của phôi Ma trận độ cứng của phôi Ma trận độ cứng của hệ
tại điểm gắn phôi với mâm tại điểm gắn phôi với chống con dao C ( d )  N / mm
cặp C ( m)  N / mm tâm C ( c )  N / mm
8  105 2  10 2 2  10 2  5  105 2  10 2 2  10 2  8  105 2  10 2 2  10 2 

     
2  10 7,8  10 2,4  10 2  2  10 5  10 2,4  10 2  2  10 7,8  10 2,4  10 2 
2 5 2 5 2 5
2  10 2 2,4  10 2
5,8  105  2  10 2 2,4  10 2
4.3  105  2  10 2 2,4  10 2 5,8  105 
     
Bảng 2. Giá trị của tham số  khi thay đổi vận tốc cắt
V , m / ph 60 100 140 180
 , N / mm 2 2900 2500 2200 2100
231
Trên Hình 5 đưa ra các kết quả tính toán quỹ đạo thay đổi tốc độ tiến dao đảm bảo giá
trị không đổi khác nhau đặt trước của sai số hình học chi tiết dưới vận tốc cắt Vc  60 m / ph
và chiều sâu cắt tc( 0)  2 mm . Trên Hình 6 đưa ra tập hợp các quỹ đạo thay đổi tốc độ tiến dao
V3 dưới các giá trị khác nhau của tốc độ quay trục chính n . Các quỹ đạo này được tính toán
dưới điều kiện không đổi của tổng biến dạng đàn hồi của dao và phôi theo hướng X 1(ct ) , nghĩa
là R  X1  Y1  const (trong tất cả các trường hợp tc( 0)  2 mm ). Tất cả các quỹ đạo tính toán
trên Hình 6 bảo đảm giá trị không đổi của tổng biến dạng đàn hồi hệ dao và phôi theo hướng
vuông góc với trục chính.
V3 , mm / s
n, vòng / ph
25
R  20, m 3000
20
R  15, m 2500
15 R  10, m 2000
1500
10
R  5, m 1000
5 500
30
20 500
400
0 300
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 10 200
V3 , mm / s 100
X 3( ct ) , mm 0 0 X 3( ct ) , mm
Hình 5. Quỹ đạo thay đổi tốc độ tiến dao Hình 6. Tập hợp các quỹ đạo thay đổi tốc độ
theo tọa độ X 3(ct ) tiến dao đảm bảo điều kiện R  X1  Y1  5, m
theo tọa độ X 3(ct ) dưới các giá trị khác nhau
tốc độ quay của trục chính
Hiện nay, phần lớn các hệ điều khiển CNC được sử dụng không cho phép thay đổi tốc
độ tiến dao trong một câu lệnh (block). Vì vậy, không thể áp dụng thuật toán (9) trên cho các
hệ điều khiển CNC này. Để hiện thực thuật toán điều khiển đưa ra ở trên trong sản xuất có thể
sử dụng hai cách tiếp cận sau.
Cách thứ nhất, sử dụng các hệ điều khiển CNC hiện đại cho phép thực hiện nội suy
tuyến tính tốc độ tiến dao dọc và tốc độ tiến dao ngang theo các tọa độ chuyển động. Trong
trường hợp này, thay đổi tốc độ tiến dao trong một câu lệnh được thực hiện với sự trợ giúp
của các chương trình con. Ví dụ hệ điều khiển dạng này là hệ điều khiển CNC Sinumerik
840Di của công ty Siemens. Các chương trình con có thể được viết bằng ngôn ngữ bậc cao
với sự trợ giúp của các gói phần mềm chuyên dụng.
Cách thứ hai, cải tiến các hệ điều khiển CNC bằng cách chế tạo bộ vi xử lý song song
cho phép điều khiển liên tục quỹ đạo chuyển động các cơ cấu chấp hành. Bộ vi xử lý được kết
nối giữa hệ điều khiển CNC và hệ điều khiển các hệ truyền động.
Trong nghiên cứu này, với mục đích thực nghiệm kiểm chứng hiệu quả hoạt động của
thuật toán đưa ra ở trên, các tác giả hiện thực thuật toán điều khiển bằng cách làm gần đúng
quỹ đạo tính toán tốc độ tiến dao trên cơ sở phương pháp trung bình hóa từng đoạn (Hình 5).
Tiếp theo lập chương trình NC tương ứng với tập hợp các giá trị của tốc độ tiến dao theo tọa
độ gia công. Mỗi đoạn tương ứng với chế độ cắt không đổi như phương pháp truyền thống.
Các kết quả thực nghiệm đã chỉ ra rằng, sử dụng phương pháp điều khiển này cho phép
giảm sai lệch tuyệt đối đường kính chi tiết 2-2,5 lần, giảm kỳ vọng toán sai lệch đường kính
chi tiết 3-4 lần, giảm phương sai sai lệch đường kính chi tiết 3-4 lần so với phương pháp gia
công truyền thống với các chế độ cắt không đổi.
232
4. KẾT LUẬN
Khi gia công sai số hình học của chi tiết được tạo thành bởi nhiều nguyên nhân khác
nhau. Một trong các nguyên nhân quan trọng đó là do biến dạng đàn hồi của hệ thống công
nghệ, đặc biệt là dao và phôi. Điều này càng thể hiện rõ, khi gia công các chi tiết có độ cứng
nhỏ và thay đổi dọc theo tọa độ gia công. Sai số hình học được xác định bởi sự sai lệch giữa
quỹ đạo chuyển động được lập trình trong hệ điều khiển CNC dựa trên dạng hình học của chi
tiết và quỹ đạo chuyển động tạo hình tương đối giữa dao và phôi. Mối quan hệ giữa các quỹ
đạo được xác định bởi các phương trình động lực học của các hệ truyền động và phương trình
động lực học quá trình cắt.
Sự khác nhau về cách tiếp cận tổng hợp điều khiển trong nghiên cứu này khi xây dựng
chương trình NC so với phương pháp truyền thống là lập trình điều khiển chuyển động chạy
dao không theo dạng hình học của chi tiết, mà theo quỹ đạo mong muốn chuyển động tạo
hình tính toán trước. Quỹ đạo này được tính toán dựa trên cơ sở làm rõ các đặc điểm động lực
của hệ. Chương trình NC được xác định bằng cách giải bài toán động lực học ngược, nghĩa là
trên cơ sở quỹ đạo mong muốn chuyển động tạo hình xác định quỹ đạo chuyển động của cơ
cấu công tác, và cuối cùng là chương trình NC.
Hiện thực thuật toán điều khiển trong điều kiện phòng thí nghiệm khi tiện trục từ thép
C45 có đường kính D  20 mm và chiều dài l  430 mm bằng dao mảnh CNMG-NM4 trên máy
tiện CNC nhận được các kết quả sau: giảm sai lệch tuyệt đối đường kính chi tiết 2-2,5 lần;
giảm kỳ vọng toán sai lệch đường kính chi tiết 3-4 lần; giảm phương sai sai lệch đường kính
chi tiết 3-4 lần so với phương pháp gia công truyền thống với các chế độ cắt không đổi.
Phương pháp điều khiển chuyển động tạo hình trong nghiên cứu này có thể mở rộng đối
với các quá trình gia công khác như: phay, khoan,…

[1]. Zakovorotny V. L., Lukyanov A. D, Nguyen Dong Anh, Pham Dinh Tung. Synergetic
system controlled synthesis of dynamics of machine tools, taking into account the
evolution of relations. Rostov n / D: Publishing Center DSTU 2008. (in russian)
[2] Kolesnikov AA. Synergetic theory of management. M: Energoatomizdat, 1994. (in russian)
[3] Zakovorotny VL, Pham Dinh Tung. Bifurcation in a dynamic system of cutting. Bulletin
of the Rostov State University of Railways. 2011. №4. (in russian).
[4] Phạm Đình Tùng, Nguyễn Hải Nam, Tạ Đức Hải. Nghiên cứu các quy luật biến đổi của
các cơ cấu chấp hành vào chuyển động tương đối giữa dao và phôi khi gia công tiện. Tạp
chí Khoa học kỹ thuật. Học viện Kỹ thuật Quân sự. 2014. Số 161, tr 210-219.

1. TSKH. Phạm Đình Tùng, Học viện Kỹ thuật Quân sự
Email: phamdinhtung@mta.edu.vn, 0964515919
2. TS. Phạm Quốc Hoàng, Học viện Kỹ thuật Quân sự
Email: phqhoang@gmail.com, 0984775668
3. Đỗ Thanh Bình, Học viện Kỹ thuật Quân sự
Email: dothanhbinh@mta.edu.vn, 0988960169
233
NGHIÊN CỨU XÂY DỰNG HỆ THỐNG GIÁM SÁT CÁC ĐẶC TÍNH
ÁP SUẤT VÀ NHIỆT ĐỘ CỦA Ổ ĐỠ THỦY ĐỘNG
DEVOLOPMENT A SUPERVISE SYSTEM OF PRESSURE AND TEMPARATURE
HYDRODYNAMIC BEARING
Phạm Trung Thiêna, Trần Thị Thanh Hảib

a
phamtrungthienbkhn@gmail.com; bhai.tranthithanh@hust.edu.vn
TÓM TẮT
Ổ đỡ thủy động được sử dụng phổ biến trong các thiết bị và máy móc công nghiệp. Việc
đảm bảo bôi trơn của ổ trong quá trình làm việc sẽ góp phần nâng cao độ tin cậy và tuổi thọ
của thiết bị. Các nghiên cứu tính toán về bôi trơn luôn cần có các nghiên cứu thực nghiệm để
kiểm nghiệm và tối ưu. Do đó, việc xây dựng hệ thống đo các đặc tính bôi trơn (áp suất, chiều
dày, nhiệt độ màng dầu,…) có vai trò quan trọng trong nghiên cứu thực nghiệm bôi trơn thủy
động. Trong bài báo này, chúng tôi xây dựng hệ thống đo áp suất và nhiệt độ màng dầu ổ đỡ
thủy động thông qua các cảm biến áp suất MPXHZ6400A và cảm biến nhiệt độ DS18B20.
Năm vị trí đo áp suất và năm vị trí đo nhiệt độ màng dầu được bố trí trên tiết diện giữa ổ và
theo phương chu vi của bạc trong vùng chịu tải của màng dầu. Vi xử lý ATmega8 nhận tín
hiệu đo từ các cảm biến và hiển thị trên màn hình LCD hoặc máy tính. Áp suất và nhiệt độ
màng dầu đo được phù hợp với tải tác dụng và điều kiện làm việc của ổ.
Từ khóa: bôi trơn thủy động, ổ đỡ, cảm biến áp suất, cảm biến nhiệt độ, vi xử lý.
ABSTRACT
Hydrodynamic bearings are widely used in and industrial equipment machinery.
Ensuring the lubrication of the bearing during the work will contribute to improving the
reliability and longevity of the device. Researchers calculating the lubrication always takes
the experimental research into test and optimize. Therefore, the construction of the
experimental for measuring system of lubrication characteristic (pressure, thickness,
temperature oil film,...) have an important role in experimental research of hydrodynamic
lubrication. In this paper we build systems for measuring pressure and temperature
hydrodynamic oil film bearing via pressure sensors MPXHZ6400A and temperature sensors
DS18B20. At five positions for measuring pressure and other five positions for temperature
measurement locations in the oil film are arranged on the middle section and according to the
perimeter of the bearing. ATmega8 microprocessor receives signals from the sensors and
displays on the LCD screen or PC. Pressure and temperature measurement of the oil film are
consistent with the applied loads and working conditions of the bearing.
Keywords: lubrication, hydrodynamic bearing, pressure sensor, tempararure sensor,
microprocessor.
1. GIỚI THIỆU
Việc đảm bảo bôi trơn cho ổ đỡ trong các thiết bị và máy móc góp phần nâng cao độ tin
cậy và tuổi thọ cho thiết bị. Các nghiên cứu tính toán lý thuyết về bôi trơn luôn cần kết hợp
nghiên cứu thực nghiệm để kiểm nghiệm và tối ưu. Do đó, cần phải xây dựng hệ thống đo để
xác định các đặc tính bôi trơn của ổ. Các hệ thống đo có thể được xây dựng để đo các đặc tính
của ổ thực hoặc ổ trên các thiết bị thực nghiệm. Năm 1965, Cook [1] đã nghiên cứu đo quỹ
đạo tâm trục của ổ trục khuỷu trong động cơ diezel một xi lanh bằng cảm biến điện từ, các kết
234
quả cho thấy biến dạng đàn hồi của ổ thay đổi nhiều khi tải tác dụng lớn. Năm 1973,
Rosenberg [2] đo chiều dày màng dầu ổ đầu to thanh truyền thông qua các cảm biến. Các kết
quả đo cho thấy sự tương thích giữa chiều dày màng dầu và tải tác dụng. Năm 1975, Good và
cộng sự [3] đã đo chiều dày màng dầu của ổ đỡ trục khuỷu tại sáu điểm bởi sáu cảm biến,
chiều dày màng dầu đo phù hợp với chiều dày tính toán. Năm 2001, Moreau [4] tiến hành đo
chiều dày màng dầu của ba ổ đỡ của trục khuỷu và ổ đầu to thanh truyền của động cơ xăng 4
xi lanh. Các kết quả đo được so sánh với các kết quả tính toán số và cho kết quả tương thích.
Năm 2000, Optasanu [5] triển khai thiết bị thực nghiệm để đo áp suất ổ đầu to thanh truyền
làm bằng vật liệu quang đàn hồi. Tác giả quan sát và phân tích sự xuất hiện ứng suất trong
thanh truyền khi áp suất thủy động thay đổi. Chiều dày màng dầu được đo nhờ phân tích các
ảnh chụp màng dầu trong quá trình làm việc. Năm 2012, Hoang [6] nâng cấp thiết bị này và
đo chiều nhiệt độ của màng dầu thông qua các cảm biến nhiệt độ.
Ở Việt Nam, chưa có nhiều nghiên cứu thực nghiệm và thiết bị thực nghiệm bôi trơn
thủy động. Năm 1999, Trần Thị Thanh Hải [7] đã xây dựng được hệ thống thực nghiệm đo áp
suất màng dầu trong ổ đỡ thủy động bằng phương pháp đo chiều cao cột áp. Năm 2005,
Nghiên cứu thiết kế và chế tạo thiết bị đo áp suất ổ thủy động dùng một cảm biến của tác giả
Phạm Văn Hùng [8].
Bài báo này xây dựng hệ thống đo áp suất và nhiệt độ màng dầu ổ đỡ thủy động thông
qua các cảm biến áp suất và cảm biến nhiệt độ. Các vị trí đo áp suất và các vị trí đo nhiệt độ
màng dầu được bố trí trên tiết diện giữa ổ và theo phương chu vi của bạc trong vùng chịu tải
của màng dầu. Bộ vi xử lý nhận tín hiệu đo từ các cảm biến và hiển thị trên màn hình LCD
hoặc máy tính.
2. HỆ THỐNG ĐO
2.1 Thiết bị thực nghiệm
Thiết bị thực nghiệm và ổ đỡ nghiên cứu được giới thiệu trên Hình 1. Động cơ điện (1)
(công suất 0,55 KW tốc độ 1390vg/ph) truyền chuyển động cho trục (3) qua bộ truyền đai (2).
Khi trục quay, ổ đỡ làm việc tạo ra màng dầu giữa trục và bạc, màng dầu tồn tại áp suất thủy
động cân bằng với tải tác dụng lên ổ. Đồng thời nhiệt độ của màng dầu, bề mặt trục và bạc
cũng tăng lên do ma sát.
1: Động cơ
2: Đai
3: Trục chính
4: Ổ
5: Bể dầu
6: Bơm dầu
7: Van đảo chiều
8: Đồng hồ
9: Van giảm áp
10: Van tiết lưu
11: Cảm biến nhiệt
12: Cảm biến áp suất
13: Biến tần
14: Tủ điện
Hình 1: Sơ đồ nguyên lý và thiết bị thực nghiệm
235
Hình 2: Ổ đỡ thủy động và hệ thống thủy lực cấp dầu bôi trơn
Hình 2 giới thiệu ổ đỡ nghiên cứu và hệ thống thủy lực cấp dầu bôi trơn. Ổ có thông số:
chiều dài ổ L=50 mm, đường kính ổ D = 70 mm. Tải tác dụng lên ổ được treo trên bạc, khi
làm việc, trục và bạc có độ lệch tâm và tạo phân bố áp suất trong màng dầu như Hình 2a. Áp
suất và nhiệt độ màng dầu được đo tại tiết diện giữa ổ và theo phương chu vi. Áp suất được
đo tại năm vị trí A1, A2, A3, A4, A5 (vùng màng dầu chịu tải có áp suất phân bố như Hình
2a), xen kẽ và cách đều là năm vị trí đo nhiệt độ T1, T2, T3, T4, T5 (Hình 2b). Dầu bôi trơn
cấp cho ổ bởi hệ thống thủy lực (Hình 2c). Áp suất và lưu lượng dầu cấp được điều chỉnh qua
van giảm áp (9) và van tiết lưu (10).
2.2 Hệ thống đo
Đặt năm cảm biến áp suất và năm cảm biến nhiệt độ tại các vị trí cần đo áp suất và nhiệt
độ màng dầu. Cảm biến áp suất MPXHZ6400A (Hình 3a) có phạm vi đo: 20-400 KPa; Sai số
tối đa bằng 1,5% giá trị đo, thời gian phản hồi: 1ms. Tín hiệu từ cảm biến được đo theo mạch
nguyên lý đầu ra ADC (Hình 3b). Cảm biến áp suất được gắn lên bạc và đo trực tiếp áp suất
màng dầu ở bên trong bạc.
Hình 3: Cảm biến áp suất và mạch đo cảm biến

Cảm biến nhiệt độ DS18B20 (Hình 4a) có phạm vi đo: -55°C - +155°C; sai số: ±
0,5°C. Tín hiệu đo từ các cảm biến áp suất và nhiệt độ được xử lý bởi vi xử lý trung tâm
ATmega8 (Hình 4b) và hiển thị kết quả đo trên màn hình LCD hoặc máy tính.
236
Hình 4: Cảm biến nhiệt độ và vi xử lý

Tín hiệu từ các cảm biến áp suất và nhiệt độ
được đưa vào cổng input của vi xử lý, vi xử lý tính Bắt đầu
toán trong chương trình điều khiển và đưa kết quả đo
ra cổng output hiển thị lên màn hình LCD (Hình 5).
Chương trình nhận tín hiệu, xử lý tín hiệu và hiển thị Nhập giá trị tải
được viết theo sơ đồ thuật toán được trình bày trên trọng và vận tốc
Hình 6. Tùy theo chế độ làm việc của ổ (thay đổi tải
trọng và tốc độ quay), vi xử lý đọc tín hiệu ADC từ
cảm biến sau đó chuyển đổi tín hiệu rồi hiển thị lên Tạm dừng 1s
màn hình LCD hoặc máy tính.
S
Đọc ADC
Hiển thị LCD

hoặc máy tính
Kết thúc
Hình 6: Sơ đồ thuật toán

Hình 5: Sơ đồ mạch nguyên lý
3. KẾT QUẢ
Hình 7: Hệ thống đo áp suất và nhiệt độ màng dầu ổ đỡ thủy động
237
Sau khi lắp đặt các cảm biến đo áp suất và nhiệt độ vào các vị trí đo, kết nối với mạch vi
xử lý và màn hình hiển thị LCD hoặc máy tính ta được hệ thống đo các đặc tính (áp suất và
nhiệt độ) của ổ đỡ thủy động (Hình 7).
Để đánh giá kiểm nghiệm hệ thống đo, tiến hành khảo sát đo áp suất và nhiệt độ màng
dầu ở các chế độ làm việc khác nhau ứng với các tải tác dụng và vận tốc quay khác nhau.
Hình 8: Biểu đồ áp suất màng dầu ở tải trọng 30N tốc độ quay 400vg/ph
Biểu đồ áp suất màng dầu trên Hình 8 cho thấy các giá trị áp suất lần lượt tại các điểm
A1, A2, A3, A4, A5 (ứng với các vị trí trên biểu đồ là 1, 2, 3, 4, 5) là 104,437 KPa,
106,825KPa, 165 KPa, 113,1 KPa, 100,0375 KPa ở tải trọng 30N và tốc độ quay 400vg/ph.
Tại vị trí A3, áp suất màng dầu đạt giá trị lớn nhất tương ứng với vị trí chiều dày màng dầu
nhỏ nhất, áp suất giảm dần sang hai bên tại các vị trí A1, A2 và A4, A5 tương ứng với chiều
dày màng dầu tăng, điều này phù hợp với lý thuyết bôi trơn [12].
Hình 9: Biều đồ nhiệt độ ở tải trọng 30N tốc độ quay 200vg/ph

Tương tự đo nhiệt độ màng dầu tại các vị trí T1, T2, T3, T4, T5 (ứng với các vị trí trên
biểu đồ là 1, 2, 3, 4, 5) lần lượt là 19,53750C, 19,650C, 19,8250C, 19,680C, 19,6250C ở tải
trọng 30N và tốc độ quay 200vg/ph. Giá trị đo tại vị trí T3 cao nhất đạt 19.8250C và giảm dần
về hai phía T2, T1 và T4, T3. Tại vị trí T,3 chiều dày màng dầu lớn nhất và giảm dần về hai
phía thì nhiệt độ cũng giảm theo. Các giá trị nhiệt độ cho thấy đường đặc tính nhiệt độ trong ổ
phù hợp với lý thuyết bôi trơn thủy động [12]. Nhiệt độ màng dầu tại các vị trí đo chênh lệch
không lớn là do nhiệt đã phân tán vào trục và bạc, hơn nữa dầu bôi trơn cấp cho ổ được tuần
hoàn nên nhiệt độ tăng không nhiều và đồng đều hơn.
Hình 10 cho thấy áp suất màng dầu của ổ tăng theo tải tác dụng 30N, 50N, 70N khi tốc
độ quay 400vg/ph, điều này hoàn toàn phù hợp với lý thuyết bôi trơn [12].
238
Hình 10: Áp suất của màng dầu theo tải tác dụng ở tốc độ quay 400vg/ph
Hình 11 cho thấy nhiệt độ màng dầu bôi trơn tăng theo tải tác dụng 30N, 50N, 70N khi
tốc độ quay 400vg/ph, điều này cũng hoàn toàn phù hợp với lý thuyết bôi trơn [12].
Hình 11: Nhiệt độ màng dầu ở tốc độ 400vg/h
4. KẾT LUẬN
Bài viết này trình bày xây dựng hệ thống đo áp suất và nhiệt độ màng dầu ổ đỡ thủy
động. Thông qua các cảm biến áp suất MPXHZ6400A và nhiệt độ DS18B20. Các cảm biến
đo áp suất và nhiệt độ màng dầu được đặt trên bạc tại tiết diện giữa ổ và theo phương chu vi
trong vùng chịu tải của màng dầu. Tín hiệu từ các cảm biến áp suất và nhiệt độ được đưa vào
cổng input của vi xử lý ATmega8, vi xử lý tính toán trong chương trình điều khiển và đưa kết
quả đo ra cổng output hiển thị lên màn hình LCD hoặc máy tính. Các kết quả đo kiểm nghiệm
cho thấy, các giá trị đo áp suất và nhiệt độ màng dầu đúng với sự phân bố áp suất và nhiệt độ
của ổ thủy động khi chịu tải. Ở cùng tải trọng, áp suất màng dầu đạt giá trị lớn nhất tại vị trí
chiều dày màng dầu nhỏ nhất (áp suất 165Kpa ở tải 30N, tốc độ 400vg/ph), khi chiều dày
màng dầu tăng thì áp suất giảm (áp suất 104,437 KPa, 106,825 KPa ở trước vị trí chiều dày
màng dầu nhỏ nhất và 113,1KPa, 100,0375 KPa ở sau vị trí chiều dày màng dầu nhỏ nhất).
Tương tự, nhiệt độ màng dầu đạt giá trị lớn nhất tại vị trí chiều dày màng dầu nhỏ nhất
(19,8250C ở tải 30N, tốc độ 200vg/ph), nhiệt độ màng dầu giảm nhẹ khi chiều dày màng dầu
tăng (19,53750C, 19,650C ở trước vị trí chiều dày màng dầu nhỏ nhất và 19,680C, 19,6250C ở
sau vị trí chiều dày màng dầu nhỏ nhất). Sự chênh lệch không lớn của nhiệt độ màng dầu tại
các vị trí khác nhau là do nhiệt được hấp thụ vào trục, bạc và dầu được tuần hoàn. Điều này
phù hợp với lý thuyết bôi trơn thủy động.
239
[1]. Cooke W. L., 1965-1966, Dynamic Displacement in a Diesel Engine Main Bearing,
Proceeding. Lubrication and Wear Second Convention, Instn. Mech. Engrs., Vol. 23.
[2]. Rosenberg R. C., 1973, A Method for Determining the Influence of Multigrade oils on
Journal Bearing Performance, SEA TRANS. Paper 730483, Vol. 82.
[3]. Goodwin G., Holmes R., 1975, Determination of the Oil Film Thickness in a Crankshaft
Main Bearing, The Journal of Automotive Engineering, Instn, Mech, Engrs., 1975.
[4]. Moreau H., 2001, Mesures des Epaisseurs du Film d’Huile dans les Paliers de Moteur
Automobile et Comparaisons avec les Résultats Théoriques, Thèse de Doctorat de
Université de Poitiers.
[5]. OPTASANU V., 2000, Modélisation Expérimentale et Numérique de la Lubrification
des Paliers Compliants sous Chargement Dynamique, Thèse de Doctorat de
l’Université de Poitiers.
[6]. Hoang L. V., 2002, Modélisation Expérimentale de la Lubrification
Thermoélastohydrodynamique des Paliers de Tête de Bielle. Comparaison entre les
Résultats Théoriques et Expérimentaux, Thèse de Doctorat de l’Université de Poitiers.
[7]. Trần Thị Thanh Hải, Nghiên cứu sai số hình học của ổ đỡ và thực nghiêm ổ, 1999.
[8]. Phạm Văn Hùng, Nghiên cứu thiết kế và chế tạo thiết bị đo áp suất ổ thủy động dùng các
phương pháp biểu thị và đánh giá hiện đại, Đề tài cấp Bộ, Mã số B2005-28-216, 2005.
[9]. Văn Thế Minh, Kỹ thuật vi xử lý, NXB Giáo dục, 1997.
[10]. Đỗ Xuân Tiến, Kỹ thuật vi xử lý và Lập trình Assembly cho hệ vi xử lý, NXB Khoa học
& kỹ thuật, 2001.
[11]. Dương Minh Trí, Cảm biến và ứng dụng, NXB KH & KT, 2001.
[12]. Frêne Jean, Daniel Nicolas, Bernard Degueurce, Daniel Berthe, Maurice Godet,
Préfacede Gilbert Riollet., Paris 1990, Lubrification hydrodinamique Paliers et butées.

1. Phạm Trung Thiên. Trường Đại học Bách Khoa Hà Nội,
phamtrungthienbkhn@gmail.com, Tel: +84438680073.
2. Trần Thị Thanh Hải. Trường Đại học Bách Khoa Hà Nội,
hai.tranthithanh@hust.edu.vn, Tel: +84438680073.
240
Phân ban 6
KỸ THUẬT VẬT LIỆU CƠ KHÍ
241
242
EFFECT OF ANIONS, CATIONS AND IONIC STRENGTH IN THE BATH ON
THE Cr (III) ELECTRODEPOSITION
ẢNH HƯỞNG CỦA ION DƯƠNG, ION ÂM VÀ NỒNG ĐỘ ION TRONG BỂ
MẠ ĐẾN QUÁ TRÌNH MẠ ĐIỆN Cr (III)
Eng. Nguyen Van Tai1a, Prof. Jing - Chie Lin2b, Dr. Nguyen Van Cuong1c
1
College of Engineering Technology, Can Tho University, Viet Nam
2
Nation Central University, Taoyuan City, Taiwan
a
nvtai@ctu.edu.vn; bjclin4046@gmail.com, cnvcuong@ctu.edu.vn
ABSTRACT
In this study, the effect of background electrolyte and the ionic strength on
electrochemical deposition of chromium using trivalent chromium baths is considered.
Candidate baths were first chosen after a series of testing in Hull cell, then they were
conducted by using direct current electroplating potentiostat in the bath. The working
potentials of this process and quality of the chromium deposits were considerably depended
on the ionic strength of the baths as well as different source of anions and cations. Sequences
of electrochemical plating were performed to investigate the optimal range of ionic strength,
and to get the most suitable kind of anions and cations for the popular baths containing
trivalent chromium. The results showed that the conditions in which the ionic strength within
a range of 7.75 to 10.75 (sodium sulfate in the range from 0.25 M to 1.25 M, magnesium
sulfate in the range from 0.19 M to 0.94 M), the pH of the bath from 1.5 to 2.0, bath’s
temperature from 30°C to 35°C, current density within the range from 4.5 to 7.0 A/dm2, the
satisfying Cr-coatings were obtained with a thickness of several tens of micrometers, revealed
a good appearance with a smooth and good luster surface.
Keyword: ionic strength, sodium sulfate, electrodeposition, trivalent chromium,
corrosion resistance.
TÓM TẮT
Nghiên cứu này trình bày ảnh hưởng của tính chất dung dịch mạ và nồng độ của các ion
trong dung dịch lên quá trình mạ điện hóa Crôm trong bể mạ chứa ion Cr3+. Trước tiên, những
bể mạ sẽ được lựa chọn sau loạt thí nghiệm sử dụng thiết bị Hull Cell (gồm 2 điện cực: điện
cực âm và điện cực dương), sau đó những bể mạ phù hợp sẽ được thực hiện với việc sử dụng
dòng điện trực tiếp trong thiết bị điện hóa potentiostat. Điện thế (DC) được sử dụng cho quá
trình mạ điện hóa và chất lượng của lớp mạ Crôm phụ thuộc đáng kể vào nồng độ của ion
trong dung dịch, những loại ion dương và ion âm khác nhau. Quá trình mạ điện hóa được tiến
hành riêng biệt và theo trình tự để xác định khoảng nồng độ tối ưu của các ion, từ đó chọn ra
được những ion âm và ion dương phù hợp cho quá trình mạ điện hóa với bể mạ chứa ion Cr3+.
Kết quả chỉ ra rằng, ở điều kiện nồng độ của các ion trong dung dịch từ 7.75 đến 10.75 (tương
ứng với nồng độ natri sulphate từ 0.25 M đến 1.25 M, nồng độ magnesium sulphate từ 0.19 M
đến 0.94 M), độ pH của bể mạ từ 1.5 đến 2.0, nhiệt độ bể mạ từ 30°C đến 35°C, mật độ dòng
điện trong khoảng từ 4.5 đến 7 A/dm2, lớp mạ Crôm thu được đạt chất lượng với bề dày lớp
mạ khoảng vài chục micrometer, cùng với lớp bề mặt mạ sáng bóng và đồng đều.
Từ khóa: nồng độ ion, natri sulphate, mạ điện hóa, Cr3+, sự chống ăn mòn.
243
1. INTRODUCTION
Hard chromium coatings were widely applied in various industries to improve hardness,
wear ability, corrosion resistance and decorative appearance of mechanical parts and
instruments. Chromium coatings were usually deposited using conventional highly toxic
hexavalent chromium process. Although the traditional hexavalent chromium electroplating
process is simple and low-cost with small amount of H2SO4 or fluoride as catalysts, its serious
health and environmental problems making the hexavalent chromium deposition process faces
to environmental strictly considerations through-out the world, resulting hexavalent
chromium electroplating can be possible extinction [1-2]. In the past decades, continuous
investigations have been done to find out a new technology that replaces the for the
conventional hexavalent bath for their less toxic properties. The attempts have been pointed
out trivalent chromium bath is a suitable alternative with a good quality deposited coating.
However, trivalent chromium process stills has problems that need to be solved to extend
range of applications for this technology. Firstly, it is difficult to get the high current
efficiency because the rate of Cr electrodeposition was reported to be rapidly diminished with
deposition time and after several tens of minutes of electrolysis no mass gain [3]. Secondly,
trivalent chromium plating process is unable to get the thick chrome coatings, making the
deposits unsuitable for hard chromium, wear-resistance and other functional applications [4].
Moreover, amount of pinholes and cracks on coating surface are main channels to chloride
ions penetrating into surface and corrode the coating. These problems restrict the application
and expansion of the Cr3+ plating process [5].
In electrodeposition process, organic additives have played important roles to improve
characteristics of coating surface such as roughness surface, cracks, brightness and packing
factor. There are many various organic and inorganic additives, such as formaldehyde, methyl
alcohol, form amide, were added into chromium electrolytes to examine the effect of additives
to coatings. The content of carbon reduction and the organization of carbon particles in the
deposits depend on the organic additive nature. The electro-chemical behavior was
significantly controlled by the formation of chromium coatings from different organic
additives. The behavior of various inorganic compounds was investigated, he pointed out the
inorganic additives increase the solution conductivity, decrease deposition time, low throwing
power, and give a better roughness surface and brightness [6 - 9]. Trivalent chromium
electroplating occurred two continuous reduction steps, Cr3+ ion → Cr2+ ion (at E0 = - 0.41 V
vs SCE) and then from a Cr2+ ion to Cr(s) (E0 = - 0.91V vs SCE).
+𝑒− +2𝑒−
𝐶𝑟 3+ → 𝐶𝑟 2+ → 𝐶𝑟(0) (1)
During the trivalent chromium deposition process, the formation of Cr2+ ions as known
as cathodic film (CF) was very important and was directly controlled by diffusion process.
The formation of the CF is based on adsorbed oxo-hydroxo complexes (OHC) such as
{[CrOp(OH)3-2p]q. xH2O}ads, where parameters p, q, and x depend on the electrolysis and
its duration. Cr2+ ions are formed and adsorbed onto cathode surface by equation (2):
[𝐶𝑟(𝐼𝐼𝐼)𝐻𝐶𝑂𝑂𝑚 (𝐻2 𝑂)𝑛 ]3−𝑚 + 𝑒 → [𝐶𝑟(𝐼𝐼)𝐻𝐶𝑂𝑂𝑚 (𝐻2 𝑂)𝑛 ]2−𝑚
𝑎𝑑𝑠 (2)
After discharge of chromium ions, the released ions (HCOO−, H+) and H2O molecules
were diffused to the bulk solution via the adsorption layer. The formation of the new
adsorptive layer were slower than the diffusion of ions from CF to solution. This reduces
adsorption on the cathode surface and CF acts a barrier that hinders the penetration of ions
into the cathode surface. So, the thickness of adsorption layer is an important factor for the
diffusion of release ions and re-absorption of ions in trivalent chromium process.
In this study, we try to invest and explain the effect of various kind of anions and
cations as well as ionic strength on trivalent chromium electrodeposition to overcome the
244
stilling problems (current efficiency, anticorrosion,...) and find out the suitable inorganic
additives for Cr (III) deposition process with varying the ionic strength.
2. EXPERIMENTAL METHODS
The chemical compositions of the baths were summarized in Table 1. The solutions
were heated to 700C in 2 hours to promote equilibrium state and kept in room temperature 24
hours to reach the thermodynamically stable form with completely Cr(III) complex ions
formation before deposition. The pH = 1.7 of solution in bath was controlled by adding of
NaOH or HCl.
Table 1. Composition of the baths containing the different inorganic additives.
Firstly, candidate baths were conducted under a series of testing in Hull cell of 250 ml
with the platinized titanium (50x65) as anode, Cu sheets (65x100) as cathode, current of 2 A
at 30°C in 10 min. The range of ionic strength was determined based on the length of bright
coating. The current densities were preliminary calculated by equation (3).
𝐼𝑐 = 𝐼(5.1 − 5.24 𝑙𝑜𝑔𝑥𝑐 ) (3)
Where: Ic - cathode current density [A/dm2]; I - total current in the cell [A]; xc -
coordinate along the cathode [cm].
Secondly, the electrodeposition was conducted by using direct current electroplating
potentiostat in the bath with the platinized titanium, Cu foils as anode and cathode,
respectively.
To evaluate the effect of anions and cations, the electroplating was carried out under
potentiodynamic polarization with potential from -0.2 V to -2.5 V and chronopotentiometry
with current density of 5 A/dm2, pH = 1.7 in bath at 30°C for 15 min.
To examine effect of current density on current efficiency, the current density was set
from 4 to 7 A/dm2 for the best source of anion, cation and ionic strength in the same
conditions. After electrodepostion, the coatings were clearned / rinsed by distilled water and
dried by N2 gas at room temperature.
To access anti-corrosion of the coatings, all coatings were examined using potentio-
dynamic polarization in a standard three-electrode cell using platinized titanium electrode and
245
Saturated Calomel Electrode (SCE) as auxiliary and reference electrodes, respectively. The
potentiodynamic polarization tests were carried out using an EG&G potentiostat / galvanostat
(model 273A) with Powersuite software, at a scan rate of 1 mV·s−1 and applied potential range
from OCP to −600 and +400 mV in the cathodic and anodic directions, respectively.
The current efficiency were calculated by comparing the weight of specimen before and
∆𝑚
after experiments (𝜂% = 𝑚𝑚𝑒𝑎𝑠𝑢𝑟𝑟𝑒 ∗ 100).The average values of current efficiency were
𝑡ℎ𝑒𝑜𝑟𝑦
recorded from more than 3 independent measurements.
3. RESULTS AND DISCUSSION

3.1. Effect of Ionic Strength on Bright Range Examination
Figure 1: Bright and current density range

of the copper after “Hull cell” experiments
in different ionic strengths in conditions of
pH = 1.7; T = 30°C and current = 2 A.
(a) 7.00; (b) 7.75; (c) 8.50;
(d) 9.25; (e) 10.00;
(f) 0.75; (g) 11.50
The bright range of coatings under Hull cell test for different ionic strength solution are
shown in Fig 1. It reveals that ionic strength clearly influences to bright and current density
range. For free solution at ionic strength 7.00, bright range of coating is seemly footling and
shows a dull coating. It can be attributed to the formation of thick adsorption layer on
electrode surface that acts as steric hindrance of diffusion process of released ions and re-
adsorption layer on surface leading to the reduction of Cr3+ ion cannot occur continuously.
When ionic strength increases gradually from 7.75 to 11.50, the range of bright coating and
current density are significantly improved comparing with free solution. However, the narrow
bright and large burning coating appear on surface at ionic strength 11.50 due to the increase
of solution’s conductivity at high ionic strength. Thus, ionic strength from 7.75 to 10.75 is
suggested as suitable values for trivalent chromium electrodeposition process to obtain a
bright coating and optimal current density range.
3.2. Effect of Anions and Cations on Potentiodynamic Polarization
Figure 2 shows the polarization curves from -0.2 V to -2.5V depended on various
electrolyte with different sources of anions and cations at the same ionic strength 10.75. As
mentioned above, the reduction of Cr3+ ion occurred via 2 steps, this is evidently confirmed in
Fig 2 (a, b, c, d, e and f). During scanning, there are 3 regions (A, B, C) are observed for Cr
(III) electrodeposition process, exception the electrolyte contain NO3- anion.
In region A (Fig 2b), from - 0.2 to 0.71 V, there is a slight increase of cathodic current
reflecting to no phenomena occurs on the cathode surface. In region B, from - 0.72 to -
1.34 V, the current begins to increase significantly in this potential range, this indicates the
reduction reaction of Cr3+ ion has happened. An electroplating experiment using Cr3+ - Na+
solution at 30°C, pH 1.7 in 15 min with a constant potential of -1.30 V was conducted to
examine the deposition reaction. The result showed that there was no deposit at this potential.
The result could be ascribed to the reduction of Cr3+ to Cr2+, the first step of trivalent
246
chromium reduction, indicating that the reduction of Cr2+to Cr0 did not occur. The reduction
of Cr3+ to Cr2+ was controlled by a diffusion process via the absorption layer. In region C,
when the potential increased to be more negative than -1.34 (3.8 A/dm2), the cathodic current
increased rapidly. This showed that another reduction reaction had occurred and the mass
increased on the cathode surface. Another electroplating experiment with the same conditions
at -1.5 V was performed. Chromium coating was deposited on substrate at this potential,
which could be assigned to the reduction of Cr2+ to Cr0, the second step of trivalent chromium
reduction. For cases of free solution, Cr3+ - Mg+2 solution, Cr3+ - Al+3 solution and Cr3+ -
PO43- solution, the results showed the same tendency with solution containing Na+ ion with 3
region of this potential, but the different potential range and current density for each range
were found. In region C, the beginning potential for Cr(III) deposition was -1.38 V (4.7
A/dm2), -1.33 V (3.3 A/dm2), -1.32 V (5.5 A/dm2) and -1.63 V (13.1 A/dm2) for free solution,
Cr3+ - Mg2+ solution, Cr3+ - Al3+ solution and Cr3+ - PO43- solution, respectively. This can be
attributed the various kind of source of anions and cations that were added into solution and
the different configuration of adsorption layer were formed on electrode surface leading to
change of potential and current density. For Cr3+ - NO3- solution (Fig 2 e), in region A’, nitrate
reduction occurs at cathode (-0.61 V) to form nitrite and hydroxide ions that shows in
Reaction (4). It causes a significant increase in pH value at cathode leading to in the formation
of olation, polymerization and precipitation processes of Cr3+ ions that prevent strictly the Cr
(III) deposition process.
𝑁𝑂3− + 𝐻2 𝑂 + 2𝑒 − → 𝑁𝑂2− + 2𝑂𝐻 − (4)
C C
C
B B B
A A A
C
C C
B B
B A
A A A’
Figure 2: Potentiodynamic polarization curves for various electrolytes at conditions:

scan rate = 1 mV/s, pH = 1.7, T = 300C
3.3. Effect of Anions, Cations and Ionic Strength on Current Efficiency
Figure 3 shows that the current efficiency depends sharply on ionic strength as well as
source of anions and cations. It is easily recognized that Na+ and Mg2+ ion are appropriate
series of cations for Cr (III) electro-deposition process. For solutions containing Al3+ ion, the
current efficiency is very low and change insignificantly in increase of ionic strength. It can
be explained that a co-deposition (Al3+ and Cr3+ ion) occurs at cathode when potential is more
negative than -1.35 V. The reduction of Al3+ ion was measured at suitable voltage bias lies
247
between -1.0 V and -1.25 V versus SCE and then Al metal combined with oxygen to form
aluminum oxide thin film. This film has a high stability and acts as an excellent surface
passivation leading to limit deposition process. Thus, the current efficiency is so worse in Cr3+
- Al3+ solution. This diagram also indicates that the current efficiency with Cr3+ - Na+ solution
is higher than that of Cr3+ - Mg+ solution at the same ionic strength. The Na+ ion is believed as
the best cation to get the high current efficiency in trivalent chromium deposition process.
This might be attributed the competition between ions at adsorption layer, resulting the
different compositions of adsorption layer that amount of Cr3+ ions decrease with higher
valence of added cations. That caused a reduction of the current efficiency.
To evaluate the effect of anions on current efficiency, the solution of NN5 and NP5 were
prepared and performed to compare with SO42- ion at the same conditions with solution of N5
(current density – 5A/dm2, pH in bath – 1.7, temperature – 300C and time – 15 min). The
results shown that no coatings were found on surface for both solution contain of NO3- and
PO43- ion. As discussed in Fig 2, NO3- ion was added into electrolyte causing increase of pH
value at cathode during deposition process. The olation, polymerization and precipitation
processes have happened for Cr3+ ion instead of deposition. For Cr3+ - PO43- solution, the
viscosity of solution rises dramatically comparing with solution of N5 and insoluble deposits
would be produced [24]. Therefore, SO42- ion is a good anion for Cr (III) electroplating to
obtain a homogeneous and smoother surface with high current efficiency.
Figure 3: Effect of cations and ionic

strength on the current efficiency of
chromium electrodeposition in
different baths.
Conditions: pH = 1.7; T= 300C, current
density = 5 A/dm2, time= 15 min
Fig 3 also confirms that the suitable range of ionic strength is from 7.75 to 10.75 to get
a good coating with acceptable value of current efficiency. The highest current efficiency
obtains at ionic strength 10.75 (for Na+ and Mg2+ cations) with a remarkable value comparing
to free solution. It can be interpreted that ionic strength increases via rise of the total
concentration of ions in the bath, resulting in increase of the solution conductivity and
throwing power.
3.4. Effect of Current Density on Current Efficiency
Figure 4: Effect of current density on

the current efficiency of chromium
electrodeposition using solution of N5.
Conditions: pH = 1.7; T = 30 0C,
time = 15 min
In Cr(III) deposition process, the current efficiency as function of current density is

indicated in Fig 4. The current efficiency increases rapidly when cathodic current density is
more than 4 A/dm2 and increase continually in rise of current density. However, the current
density continues to accrete over 7A/dm2, the surface of coatings appear burning at edge of
samples and become worse. Thus, the optimal values of current density is suggested between
to be 4.5 and 7 A/dm2.
248
3.5. Corrosion Behavior
The polarization curves of coatings in free solution and baths containing Na+ and Mg2+
ions at different ionic strength are shown in Fig. 5a, b and c, respectively. Fig. 5a shows the
deposited Cr coatings in the baths containing Na+ or Mg2+ ion have a lower corrosion current
comparing with Cr coating was deposited by free solution. The corrosion resistance of the
coating has been improved by addition of Na+ or Mg2+ ion. The nano-sized grain structure of
the Cr coating with reducing amount of pinholes or cracks may be contributed to the
improved corrosion resistance.
Figure 5. Comparison of polarization curve of different Cr coatings which

electrodeposited from free solution and solution contain of Na+; Mg2+ ions and varying
of ionic strength
Using Tafel extrapolation method, the corresponding electrochemical parameters were
extracted from polarization curves for Fig. 5 which were summarized in Table 2. As observed
in Table 2, the Ecorr for all the electrodeposited coatings is approximately from – 0.35 to −0.27
V. The coatings with ionic strength from 7.75 to 10.75 shows the no far difference of icorr
value for both of baths containing Na+ and Mg2+ ions. It can be explained that the electrolytes
contain of constant of formic acid concentration, which give a constant C content in deposits
because the percentage of C atom depends directly on concentration of formic acid. At a
higher formic acid concentration, the corrosion resistance will be remarkable enhanced due to
the high carbon content.
Anodic polarization curve shows the coating dissolution process. As it can be seen in
Fig. 5, a decrease in the chromium dissolution current for Cr coatings at E pass (from – 0.059 to
– 0.075 V) corresponds to the formation of passive film on the coating. But, as potential is
scanned toward positive direction, the anodic current begins to rise which indicates the
dissolution of the passive film. It indicated that this film is not stable which could be due to
the presence of micro-cracks or pinholes on the coating surface, they play as crucial path for
chlorine ions to penetrate and corrode leading to the relatively large current density in the
passivity region due to dissolution of the brass substrate rather than to dissolution of the
deposits. Moreover, the ipass is always larger than the icorr regardless of the concentration of
Na+ or Mg2+ ion. This is different from the metallurgical high-purity Cr, which displays an
ipass markedly lower than the icorr.
249
Table 2. Corrosion parameters extracted from polarization plots with different
composition baths responding to ionic strength (IS) from 7.75 to 10.75
Electrochemical corrosion tests show that Cr coatings at ionic strength 10.75 exhibit
better corrosion resistance in 3.5 wt. % NaCl solution which is characterized by lower icorr.
This ionic strength also reveals that the higher current efficiency can be obtained at 10.75,
especially the bath contains Na+ ion as conducting salt.
4. CONCLUSION
Potentiodynamic polarization has confirmed that trivalent chromium electrodeposition
+𝑒− +2𝑒−
process occur via 2 steps of reduction: 𝐶𝑟 3+ → 𝐶𝑟 2+ → 𝐶𝑟(0). The configuration of
adsorption layer plays an important role and is significantly influenced by source of anions
and cations. Hull cell tests point out the ionic strength from 7.75 to 10.75 is the suitable range
for deposition process. The current efficiency was clearly studied under effect of different
kind of anion, cation, ionic strength and current density. The results show that the electrolyte
contain of Na+ cation and SO2- anion at ionic strength 10.75 give the highest current
efficiency. The current efficiency increase rapidly in increase of current density. The coatings
were deposited in the bath containing added Na+ and Mg2+ ions had to be higher corrosion
resistance than free solution. However, the anti – corrosion of coatings are seemly similar
although they were conducted with different ionic strength.
ACKNOWLEDGEMENT
The authors acknowledge the financial support from the Ministry of Science and
Technology of Taiwan under contrast No. MOST 103-3113-E-008-003.
REFERENCES
[1] J. H. Lindsay, Decorative and hard chromium plating. Plating and Surface Finishing,
1997, 84 (8), pp. 50–51.
[2] Y. B. Song, D.-T. Chin, Current efficiency and polarization behavior of trivalent
chromium electrodeposition process. Electrochimica Acta, 2002, pp. 349–356.
[3] I. Drela, J. Szynkarczuk, J. Kubicki, J. Appl, Electrodeposition of chromium from Cr
(III) electrolytes in the presence of formic acid. Electrochem, 1989, pp. 933.
[4] YB. Song, DT. Chin, Pulse plating of hard chromium from trivalent baths. Plat. Surf.
Fin, 2000, Vol. 87 (9), pp. 80.
250
[5] W. Chien, et al., Microstructure and properties of carbon–sulfur-containing chromium
deposits electroplated in trivalent chromium baths with thio salicylic acid.
Electrochimica Acta, 2012, vol. 72, pp. 74–80.
[6] J. C. Ballesteros et al., Zinc electrodeposition in the presence of polyethylene glycol
20000. Electrochim Acta, 2007, vol. 52, pp. 3686.
[7] J. C. Ballesteros, et al., Composition, Structure, and Corrosion–Electrochemical
Properties of Chromium Coatings Deposited from Chromium (III) Electrolytes
Containing Formic Acid and Its Derivatives. Electrochem 2015, vol. 40, pp. 387.
[8] T. Akiyama, S. Kobayashi, et al., Role of polyethylene glycol in electrodeposition of
zinc–chromium alloys. Electrochem, 2000, vol. 30, pp. 817.
[9] Claudio Fontanesi, et al., Chromium electrodeposition from Cr (VI) low concentration
solutions. J Appl Electrochem, 2008, vol. 38, pp. 425–436.
[10] V. S. Protsenko, et al., Applying a theory of generalized variables to electrochemical
kinetics: interpreting the results of studying chromium deposition from Cr (III) baths.
Prot. Met., 2005, vol. 43, pp. 398–406.
AUTHOR’s INFORMATION
1. Eng. Nguyen Van Tai, College of Engineering Technology, Can Tho University, Viet Nam.
Email: nvtai@ctu.edu.vn, nvtai87@gmail.com
2. Prof. Jing - Chie Lin, Nation Central University, Taoyuan City, Taiwan
Email: jclin4046@gmail.com
3. Dr. Nguyen Van Cuong, College of Engineering Technology, Can Tho University
Email: nvcuong@ctu.edu.vn, Tel.: 0989909034
251
NGHIÊN CỨU ẢNH HƯỞNG CỦA THÔNG SỐ HÀN ĐẾN SỰ PHÂN BỐ
NHIỆT ĐỘ VÀ CẤU TRÚC MỐI HÀN MA SÁT KHUẤY
TẤM HỢP KIM NHÔM AA7075-T6
STUDY OF EFFECT OF WELDING PARAMETERS ON TEMPERATURE
DISTRIBUTION AND MICROSTRUCTURE OF FRICTION STIR WELDING
AA7075-T6
Dương Đình Hảo1a, Trần Hưng Trà1b, Vũ Công Hòa2c, Phí Công Thuyên3
1
Bộ môn Cơ kỹ thuật, Trường Đại học Nha Trang
2
Bộ môn Cơ kỹ thuật, Trường Đại học Bách Khoa TP HCM
3
Trung tâm thí nghiệm thực hành, Trường Đại học Nha Trang
a
dinhhaontu@gmail.com; bthtdhts@gmail.com; cvuconghoa@gmail.com
TÓM TẮT
Mối hàn ma sát khuấy tấm hợp kim nhôm AA7075-T6 được nghiên cứu chế tạo thử
nghiệm tại Trường Đại học Nha Trang. Ảnh hưởng của các thông số hàn đến sự phân bố nhiệt
độ, chất lượng bề mặt cũng như cấu trúc tế vi mối hàn được khảo sát qua nhiều chế độ hàn
khác nhau. Kết quả khảo sát thực nghiệm cho thấy nhiệt độ cao nhất nằm ở vùng khuấy (SZ)
trong tất cả các trường hợp và có xu hướng tăng khi tỷ số giữa tốc độ quay chốt hàn  và tốc
độ hàn v (/v) tăng. Mối hàn đạt chất lượng khi tỷ số /v nằm trong khoảng từ 4.0÷10.0
vòng/mm. Nghiên cứu cũng chỉ ra rằng, khi tỷ số /v tăng thì kích thước hạt tại các vùng hàn
cũng tăng lên. Cấu trúc hạt thay đổi làm cơ tính thay đổi được thể hiện qua sự thay đổi độ
cứng (Hardness).
Từ khóa: hàn ma sát khuấy, cấu trúc tế vi mối hàn, thông số hàn, độ cứng, sự phân bố
nhiệt độ.
ABSTRACT
The Friction stir welding AA7075-T6 aluminum alloys were studied and produced at
Nha Trang University. The effect of the welding parameters on temperature distributions,
quality of joint as well as microstructures of the friction stir welded joints were investigated in
various regimes. The experimental results shown that, in all case, the highest temperature is in
stirred zone (SZ) and increases when the ratio of rotational speed to weld speed ( /v) rises.
The joints are fabricated successfully when the ratio of rotational speed to weld speed is in
range from 4.0 to 10.0 rev/mm. The experiment also indicated that, the grain size rose when
the ratio (/v) is increased. The change of grain sizes effect on mechanical properties that are
presented by hardness distribution.
Keywords: friction stir welding, microstructures, welding parameter, hardness,
temperature distribution.
Hàn ma sát khuấy FSW (Friction Stir Welding) được phát minh ra năm 1991 bởi TWI
(The Welding Institute) (Hình 1) [1]. Do vượt trội về độ bền, hiệu quả kinh tế và thân thiện
với môi trường (so với các phương pháp hàn truyền thống như TIG, MIG, TAW, v.v.) nên từ
khi ra đời cho đến nay công nghệ hàn ma sát khuấy đã không ngừng cuốn hút các nhà nghiên
cứu cùng với đó là số lượng các công trình tăng vọt theo từng năm. Công nghệ này đã và đang
được phát triển và ứng dụng rất mạnh trong các hợp kim được xem là khó hàn với các phương
pháp hàn chảy truyền thống. Đặc biệt đối với hợp kim nhôm, sự hiệu quả mà nó mang lại là
rất lớn [2].
252
Trong các ngành công nghiệp chế tạo, các hợp kim nhôm thuộc nhóm AA5xxx hoặc
AA6xxx thường được ứng dụng vì các hợp kim này có thể hàn được bằng phương pháp hàn
truyền thống như TIG hay MIG, tuy nhiên độ bền mối hàn không cao (Hình 2) [4]. Hiện nay,
việc ứng dụng hàn ma sát FSW còn cho phép hàn rất tốt các hợp kim nhôm có độ bền cao hơn
thuộc nhóm AA2xxx và AA7xxx. Đây là hai hợp kim rất khó hàn bằng phương pháp hàn
nóng chảy truyền thống. Việc nâng cao độ bền mối hàn phụ thuộc khá nhiều vào các thông số
hàn mà yếu tố cần được khảo sát đó là nhiệt độ và cấu trúc tế vi của mối hàn. Bài báo này sẽ
tập trung khảo sát sự ảnh hưởng của thông số hàn đến nhiệt độ và cấu trúc mối hàn. Đây là
những nguyên nhân ảnh hưởng trực tiếp đến cơ tính mối hàn.
Hình 1. Quá trình hàn ma sát khuấy [3]. Hình 2. Đặc tính gia công nhiệt của hợp kim nhôm.
2. VẬT LIỆU VÀ QUÁ TRÌNH THÍ NGHIỆM

2.1 Vật liệu thí nghiệm
Vật liệu được sử dụng để thí nghiệm là tấm hợp kim nhôm AA7075-T6 với kích thước
150×300×5 mm (Hình 3) [5]. Thành phần hóa học và đặc tính cơ học của AA7075-T6 được
cho ở Bảng 1 và 2 [6].
Hình 3. Vật liệu nền hợp kim nhôm AA7075-T6.
Bảng 1. Thành phần hóa học của hợp kim nhôm AA7075-T6.
Nguyên tố Al Zn Mg Cu Si Fe Mn Ti Cr
Thành Max Max Max Max
87.1÷91.4 5.1÷6.1 2.11÷2.9 1.2÷2 0.18÷0.28
phần (%) 0.4 0.5 0.3 0.2
Bảng 2. Đặc tính cơ học của hợp kim nhôm AA7075-T6.
Đặc Giới hạn Độ Độ bền
Độ bền Độ cứng Modul đàn Hệ số
tính cơ chảy giãn mỏi
kéo (MPa) (HRB) hồi (GPa) poisson
học (MPa) dài (%) (MPa)
Giá trị 503 572 3÷11 87 159 71.7 0.33
253
Mối hàn giáp mối của hai tấm hợp kim nhôm AA7075-T6 dày 5.0 mm được chế tạo từ
máy hàn ma sát khuấy. Trong đó sử dụng chốt hàn dạng hình côn có ren với đường kính 5.0
mm ở giữa chốt, chiều cao 4.8 mm và bước ren là 1.0 mm. Sau khi thiết kế và chế tạo, để chốt
hàn đạt được độ cứng như mong muốn, tiến hành tôi ở nhiệt độ 1030oC và ram ở 600oC. Độ
cứng của chốt hàn sau khi nhiệt luyện đạt được 47 HRC. Để giúp cho máy giảm được lực cản
và tránh được trường hợp bị gãy chốt hàn có thể xảy ra, bàn gá được đặt nghiêng một góc 2o
so với phương ngang. Hai tấm nhôm AA7075-T6 được kẹp chặt trên bàn gá nhờ các dụng cụ
hỗ trợ nhằm hạn chế lực dọc và lực ngang do quá trình hàn tạo ra (Hình 4a). Quá trình hàn
được biểu diễn ở Hình 4b [7].
Hạn chế Đường hàn

lực dọc Hạn chế
lực ngang
(a) (b)
Hình 4. Gá đặt phôi hàn (a) và thực hiện đường hàn (b).
Sự phân bố nhiệt độ mối hàn được khảo sát tại hai vị trí bằng bộ cảm ứng nhiệt hai đầu
ra. Vị trí 1 là tại tâm mối hàn (vùng khuấy-SZ) và vị trí 2 cách tâm 10 mm (vùng ảnh hưởng
nhiệt-HAZ) (Hình 5b).
Hình 5. Quá trình khảo sát nhiệt độ (a) và các vị trí khảo sát (b).
Sau khi thực hiện xong đường hàn, tiến hành chuẩn bị mẫu để quan sát cấu trúc tế vi của
mối hàn (Hình 6a-b). Bề mặt mẫu được tẩm thực bằng dung dịch 150 ml H2O, 3 ml HNO3, 6
ml HCL và 6 ml HF [8]. Cấu trúc tế vi được quan sát trên kính hiển vi kim tương Olympus –
CK40M với độ phóng đại 2400x (Hình 6c). Độ cứng mối hàn được đo trên máy Rockwell với
thang đo HRB sử dụng mũi bi cầu với tải 100 kg (Hình 6d) [9-10].
(a) Cắt mẫu (b) Đánh bóng mẫu

(c) Quan sát cấu trúc tế vi (d) Đo độ cứng Rockwell
Hình 6. Quá trình quan sát cấu trúc và đo độ cứng.
254
3. KẾT QUẢ NGHIÊN CỨU VÀ THẢO LUẬN
3.1 Sự phân bố nhiệt độ tại các vùng hàn
Sự phân bố nhiệt độ trong và xung quanh vùng hàn rất quan trọng trong việc giải thích
đặc tính cơ học của mối hàn. Nó ảnh hưởng trực tiếp đến cấu trúc tế vi mối hàn cũng như kích
thước hạt, biên giới hạt và cấu trúc mạng,… [11-14]. Sau khi tiến hành đo nhiệt độ và thu
thập số liệu ta có kết quả được thể hiện ở Hình 7. Có thể thấy, ở mọi chế độ, nhiệt độ lớn nhất
nằm tại tâm mối hàn (vùng khuấy – SZ) (Hình 7a) và nhiệt độ thấp nhất tại vùng ảnh hưởng
nhiệt (HAZ) (Hình 7b). Nhiệt độ cao nhất là ở chế độ hàn /v = 15.0 vòng/mm và thấp nhất là
/v = 3.0 vòng/mm.
Hình 7. Sự phân bố nhiệt độ tại vùng khuấy (a) và vùng ảnh hưởng nhiệt (b).
Sự phụ thuộc của nhiệt độ vào các
thông số hàn được thể hiện trong Hình 8.
Tỷ lệ giữa tốc độ quay tốc độ tịnh tiến
/v tăng sẽ làm tăng nhiệt độ tại các
vùng hàn. Điều này có liên quan đến ma
sát sinh ra giữa dụng cụ hàn và vật liệu.
Khi /v càng tăng thì nhiệt độ tại tâm
vùng hàn sẽ tiệm cận với nhiệt độ nóng
chảy của vật liệu nền. Đây là điều chúng
ta không mong muốn, vì khi đó mối hàn
sẽ trở nên quá nhiệt và rất giòn. Tuy
nhiên cũng không nên quá thấp vì lúc đó
vật liệu sẽ không đủ dẻo để khuấy nên rất
dễ bị khuyết tật đường hàn. Do đó, ta cần Hình 8. Ảnh hưởng của tỷ số /v đến nhiệt
lựa chọn tỷ lệ tham số / sao cho hợp độ hàn.
lý nhất.
3.2 Đánh giá chất lượng bề mặt mối hàn
Bề mặt mối hàn được trình bày ở Hình 9. Với chế độ hàn /v = 2.0 vòng/mm cho thấy
mối hàn không ngấu, điều này chỉ ra rằng ở chế độ này thì chất lượng chắc chắn sẽ không đạt.
Quan sát mối hàn qua lỗ thoát dụng cụ, có thể thấy rằng với chế độ /v = 4.0 vòng/mm thì độ
ngấu có trội hơn các chế độ còn lại trong khi chế độ /v = 10.0 vòng/mm có bề mặt xấu nhất.
Độ ngấu của mối hàn được khảo sát rõ hơn ở phần tiếp theo thông qua cấu trúc tế vi.
255
Hình 9. So sánh bề mặt mối hàn ở các chế độ khác nhau.

3.3 Cấu trúc tế vi của mối hàn
Sau khi đánh bóng mẫu, các khuyết tật của mối hàn được quan sát bằng mắt thường hay
sử dụng kính hiển vi để quan sát. Với chế độ hàn /v = 3.0 và 15.0 vòng/mm thì mối hàn có
khuyết tật rất rõ (Hình 10a-b). Kích thước khuyết tật khá lớn khoảng 500 µm. Các chế độ còn
lại đều không có khuyết tật (Hình 10c).
Quan sát mặt cắt ngang của mối hàn ở chế độ /v = 10.0 vòng/mm sau khi tẩm thực các
vùng hàn hiện lên rất rõ. Vùng (IV) phía ngoài cùng là vùng vật liệu nền (Base metal – BM),
đó là khu vực mà vật liệu đủ xa tính từ tâm mối hàn nên không bị ảnh hưởng bởi quá trình
này. Kích thước hạt vì thế khá to và không đều, khoảng 10÷35 µm. Vùng (I) là vùng bị ảnh
hưởng nhiệt (Heat Affected Zone - HAZ), nơi mà vật liệu đã trải qua một chu kỳ nhiệt mà
không bị biến dạng dẻo. Kích thước hạt khá lớn, gần tương đương với vật liệu nền khoảng từ
10÷40 µm. Vùng bị ảnh hưởng cơ nhiệt (II) (Thermo Mechanically Affected Zone - TMAZ),
nơi mà vật liệu đã bị biến dạng dẻo bởi sự ma sát do vai chốt hàn tạo nên. Vì thế kích thước
hạt nhỏ hơn vùng ảnh hưởng nhiệt trung bình khoảng 15÷20 µm. Cuối cùng là vùng khuấy
(III) (Stir Zone – SZ), vùng mà vật liệu bị biến dạng nặng nề nhất trong quá trình hàn. Đây
cũng là vùng chịu nhiệt lớn nhất, do đó kích thước hạt cũng nhỏ mịn nhất so với các vùng
khác khoảng từ 5÷8 µm (Hình 11).
(a)
Khuyết tật
/v = 3.0 vòng/mm
(b) Khuyết tật

/v = 15.0 vòng/mm
(c) Không khuyết

tật
Các chế độ còn lại
Hình 10. Hình dạng mặt cắt ngang của mối hàn.
256
a) Vùng I b) Vùng II c) Vùng III d) Vùng IV

Hình 11. Cấu trúc hạt tại các vùng hàn ở chế độ /v = 10.0 vòng/mm.
Hình 12 trình bày sự khác nhau về kích thước hạt tại vùng SZ của các chế độ hàn. Kết
quả quan sát cho thấy rằng, kích thước hạt tăng dần theo chiều tăng của tỷ số /v. Hay, khi
tốc độ quay  tăng (v = const) hoặc tốc độ v giảm ( = const) thì kích thước hạt sẽ tăng. Điều
này hoàn toàn có cơ sở khi nhiệt độ khảo sát cũng tăng theo /v. Khi nhiệt độ tăng thì tốc độ
làm nguội chậm, điều này tạo điều kiện cho việc phát triển mầm và làm cho hạt thô hơn [10].
Hình 13 cho thấy rõ hơn về kích thước hạt sự phụ thuộc vào tỷ số /v và nhiệt độ của mối
hàn. Điều này sẽ ảnh hưởng rất nhiều đến cơ tính của mối hàn như độ bền kéo, độ cứng, độ
bền uốn, năng lượng va đập,…
a) /v = 4.0 vòng/mm b) /v = 7.5 vòng/mm c) /v = 10.0 vòng/mm d) /v = 15.0 vòng/mm
Hình 12. So sánh kích thước hạt tại vùng SZ ở các chế độ hàn.
Hình 13. Sự phụ thuộc kích thước hạt vào tỷ số /v (a) và nhiệt độ (b).
3.4 Sự phân bố độ cứng của mối hàn
Kết quả khảo sát cho thấy rằng, vị trí có độ cứng nhỏ nhất ở các chế độ hàn chính là
vùng ảnh hưởng nhiệt. Tại vùng hàn, độ cứng cao hơn vùng ảnh hưởng nhiệt nhưng vẫn thấp
hơn vật liệu cơ bản (vị trí cách xa vùng hàn). Điều này có thể liên quan đến kích thước hạt ở
các vùng hàn. Tại vùng khuấy SZ, kích thước của hạt nhỏ nhất nên có độ bền cũng như độ
cứng cao hơn vùng HAZ [10]. Độ cứng tại vị trí 1 thường cao hơn tại vị trí 2 nhưng không
đáng kể (Hình 14).
257
Hình 14. Sự phân bố độ cứng của mối hàn ở các chế độ.
Sự phân bố độ cứng đo ở giữa mặt cắt ngang (vị trí 2) được thể hiện trong Hình 15 ứng
với các chế độ hàn khác nhau. Khi tỷ số /v tăng thì vùng HAZ mở rộng hơn, đặc biệt với chế
độ /v = 15.0 vòng/mm. Khi /v tăng, độ cứng của mối hàn cũng tăng theo, điều này có liên
quan đến nhiệt độ, sự sinh trưởng và phát triển hạt của vật liệu.
Hình 15. So sánh độ cứng mối hàn ở các chế độ khác nhau.
4. KẾT LUẬN
Mối hàn ma sát khuấy của hợp kim nhôm AA7075-T6 được chế tạo thành công và đã
xác định được chế độ hàn hợp lý trên tiêu chí cấu trúc không khuyết tật. Ảnh hưởng của tốc
độ quay  của chốt hàn và tốc độ hàn v đến sự phân bố nhiệt độ, cấu trúc tế vi và độ cứng của
mối hàn đã được khảo sát và phân tích cụ thể.
258
- Nhiệt độ cao nhất luôn nằm tại vùng khuấy SZ trong tất cả các trường hợp và có xu
hướng tăng khi tỷ số /v tăng.
- Mối hàn không bị khuyết tật khi tỷ số /v nằm trong khoảng 4.0÷10.0 vòng/mm.
- Tại vùng khuấy SZ, kích thước hạt luôn nhỏ nhất trong tất cả các chế độ và cũng có xu
hướng tăng khi tăng tỷ số /v tăng.
- Vùng HAZ có độ cứng nhỏ nhất và có xu hướng mở rộng khi tỷ số /v tăng.

[1] Rowe C. E. D. and Thomas W. M., Advances in tooling materials for friction stir welding
(Cedar Metals Ltd, TWI Cambridge). Materials Congress – Disruptive Technologies for
Light Metals, 2006, pp. 2.
[2] Dương Đình Hảo, Trần Hưng Trà, Vũ Công Hòa, Nghiên cứu khả năng ứng dụng máy
phay đứng UF222 trong việc chế tạo mối hàn ma sát khuấy. Tuyển tập công trình Hội
nghị Cơ học kỹ thuật toàn quốc, 2014, pp. 181-186.
[3] Thomas W. M., Norris I. M., Staines D. G. and Watts E. R., Friction Stir Welding:
Process Developments and Variant Techniques. Paper presented at SME Summit,
Oconomowoc Milwaukee USA, 2005, pp. 1.
[4] Friction Stir Welding - the ESAB Way.
[5] Dương Đình Hảo, Trần Hưng Trà, Vũ Công Hòa, Ảnh hưởng của thông số hàn đến độ
bền uốn của mối hàn ma sát khuấy tấm hợp kim nhôm AA7075-T6. Hội nghị Khoa học
toàn quốc Cơ học vật rắn biến dạng lần thứ XII, Đà Nẵng, 6-7, 2015.
[6] ASM Handbook, Volume 2: Properties and Selection: Nonferrous Alloys and Special-
Purpose Materials. ASM International Handbook Committee, 1990, pp. 450-462.
[7] Duong Dinh Hao, Tran Hung Tra, Vu Cong Hoa, Study of effect of friction stir welding
parameters on impact energy of AA7075-T6. Journal of Science and Technology, 2015.
[8] Metals Handbook 8th Edition, Metallography, Structures and Phase Diagrams, Vol. 8.
American Society for Metals, 1973, pp. 124.
[9] Dương Đình Hảo, Trần Hưng Trà, Vũ Công Hòa, Nghiên cứu ảnh hưởng của thông số
hàn đến độ bền kéo mối hàn ma sát khuấy tấm hợp kim nhôm AA7075, Tạp chí Khoa học
Công nghệ Thủy sản, 2015.
[10] William D. C. and David G. R.. Materials Science and Engineering 8th, John Wiley &
Sons Inc, 2010, pp. 175.
[11] Field D. P., Nelson T. W., Hovanski Y., and Jata K. V., Heterogeneity of crystallographic
texture in friction stir welds of aluminum. Metallurgical and Materials Transactions A:
Physical Metallurgy and Materials Science, 2001, Vol. 32, pp. 2869-2877.
[12] Ponda R. W. and Bingert J. F., Precipitation and grain refinement in a 2195 Al friction
stir weld. Metallurgical and Materials Transactions A: Physical Metallurgy and
Materials Science, 2006, Vol. 37, pp. 3593-3604.
[13] Oosterkamp A., Oosterkamp L.D., and Nordeide A., Kissing bond' phenomena in solid-
state welds of aluminum alloys. Welding Journal (Miami Fla), 2004, Vol. 83, pp.225.
[14] Sato Y. S., Kokawa H., Enomoto M., Jogan S., and Hashimoto T., Precipitation sequence
in friction stir weld of 6063 aluminum during aging. Metallurgical and materials
transactions, 1999, Vol. 30, pp. 3125-3130.
259
NGHIÊN CỨU ẢNH HƯỞNG CỦA MỘT SỐ THÔNG SỐ CÔNG NGHỆ TỚI
CHẤT LƯỢNG LỚP MẠ KHI CHẾ TẠO ĐÁ MÀI KIM CƯƠNG VÀ CBN
BẰNG PHƯƠNG PHÁP MẠ ĐIỆN
STUDY ON INFLUENCE OF SOME TECHNOLOGICAL PARAMETERS TO THE
QUALITY OF PLATING LAYER IN MANUFACTURING DIAMOND AND CBN
GRINDING WHEEL WITH ELECTROPLATING METHOD
Bùi Thế Hùng (1a), Trần Thị Vân Nga (2b), Trương Hoành Sơn (3c)
1
Trường Đại học Sao Đỏ, Hải Dương
2
Trường Đại học Giao thông vận tải Hà Nội
3
a bhungct@gmail.com; ngattv@utc.edu.vn; c son.truonghoanh@hust.edu.vn
b
TÓM TẮT
Đá mài CBN và đá mài kim cương với những đặc tính mài nổi bật của nó như có khả
năng mài vật liệu có độ cứng cao, hệ số mài lớn, khả năng chịu nhiệt cao đang được sử dụng
rất phổ biến trong các nguyên công mài, đặc biệt là mài định hình. Trong đó, đá mài CBN liên
kết kim loại bằng phương pháp mạ điện có thể chế tạo ra được các loại đá mài đặc biệt như đá
mài định hình, đá mài có chiều dày mỏng dưới 1mm. Vì vậy, việc nghiên cứu chế tạo đá mài
liên kết kim loại bằng phương pháp mạ điện đang là một trong những vấn đề đang được quan
tâm nghiên cứu trong công nghiệp chế tạo đá mài. Bài báo này trình bày một số kết quả
nghiên cứu ảnh hưởng của các thông số quá trình mạ điện đến chất lượng lớp mạ cũng như
khả năng bám dính của hạt mài khi tạo cầu liên kết bằng phương pháp mạ điện. Kết quả thí
nghiệm chỉ ra rằng chất lượng lớp mạ phụ thuộc nhiều vào nhiệt độ mạ, mật độ dòng điện, độ
pH của dung dịch và thời gian mạ. Các kết quả thí nghiệm cũng chỉ ra rằng chất lượng lớp mạ
tốt được tạo ra khi nhiệt độ mạ từ 50-60C, điện áp dòng điện mạ 12V, cường độ dòng điện
mà 79 A/dm2, độ pH dung dịch mạ 4.
Từ khóa: đá mài CBN, cầu liên kết, mạ điện, mật độ dòng điện mạ, chiều dày lớp mạ,
điện áp mạ.
ABSTRACT
CBN and diamond grinding wheel with prominent grinding characteristics as capable of
high-strength materials, large grinding ratio, high-heat resistance are used very commonly in
the grinding proces especially in shaped grinding. In CBN grinding wheel with metal bonded
by electroplating method can be manufacture special grinding wheels as shaped grinding
wheel, thin grinding wheel which has a thickness smaller than 1mm. Therefore, the studing
and manufacturing of grinding wheel with metal bonded by electroplating method is one of
the problem which is caring in grinding wheel manufacturing. This paper presents some
results of studing on the influence of the plating parameters to the quality of electroplated
plating layer as well as the adhesion ability of abrasive grain with metal bonded bridge by
electroplating. Experimental results show that the plating quality depends heavily on
temperature plating, electric current density, pH and duration of plating solution. The
experimental results also show that good plating layer is created at heat of solution from 50-
60C, plateing voltage 12V, plating current density of 79 A / DM2, solution pH plating 4.
Keywords: CBN Grinding wheel, Bond bridge, Electroplating, Plating current density,
Plating thickness, Plating voltage.
260
1. GIỚI THIỆU VỀ ĐÁ MÀI LIÊN KẾT KIM LOẠI BẰNG PHƯƠNG PHÁP MẠ ĐIỆN
Hình 1. Đá mài liên kết kim

loại bằng mạ điện
Đá mài kim cương và đá mài CBN là những đá mài sử dụng vật liệu hạt mài siêu cứng.
Do các hạt mài có độ cứng cao nên các loại đá này được sử dụng rất rộng rãi trong sản xuất
nói chung và trong gia công cơ khí nói riêng. Đá mài kim cương và đá mài CBN có thể được
chế tạo bằng phương pháp thiêu kết với chất dính kết là kim loại và chất thủy tinh hóa, bằng
phương pháp lưu hóa với chất liên kết nhựa hoặc bằng phương pháp mạ điện với chất liên kết
là kim loại. Trong đó, đá mài chế tạo theo phương pháp mạ điện có các ưu điểm như: thời
gian chế tạo nhanh, không mất thời gian sửa đá, có thể chế tạo được các đá mài có hình dáng
phức tạp, đá mài có chiều dày mỏng và giá thành chế tạo rẻ hơn các phương pháp khác. Đá
mài liên kết kim loại bằng phương pháp mạ điện đã được nghiên cứu chế tạo và ứng dụng
rộng rãi ở các nước có nền chế tạo cơ khí phát triển [1], [2], còn ở nước ta vẫn còn hạn chế.
Bài báo này trình bày một số kết quả nghiên cứu ảnh hưởng của các thông số của quá trình mạ
đến sự hình thành cầu liên kết trong đá mài liên kết kim loại bằng phương pháp mạ điện trên
phương diện sự hình thành cầu liên kết giữa các hạt mài.
2. SỰ HÌNH THÀNH CẦU LIÊN KẾT TRONG ĐÁ MÀI LIÊN KẾT KIM LOẠI
BẰNG MẠ ĐIỆN
2.1. Cầu liên kết trong đá mài
Hạt mài
Hạt mài Cầu liên kết
Cầu liên kết
Hình 3. Kết quả chụp

a) Đá mài mạ điện b) Đá mài thiêu kết SEM của mặt điện [3]
Hình 2. Cầu liên kết trong đá mài
Trong các đá mài liên kết kim loại bằng phương pháp mạ điện, thường chỉ một hoặc vài
lớp hạt mài được dính kết trên bề mặt lõi đá mài. Khác với cầu liên kết trong các đá mài được
chế tạo bằng phương pháp thiêu kết, cầu được hình thành bằng sự nóng chảy khi thiêu kết làm
cho các hạt mài liên kết với nhau thành một khối như Hình 2.b thì cầu liên kết kim loại giữa
261
các hạt mài được hình thành bằng phương pháp mạ điện như được chỉ ra trên Hình 2.a. Theo
phương pháp này, để nâng cao khả năng liên kết của hạt mài với lõi kim loại, một lớp kim loại
sẽ được mạ lót trước gắn hạt mài lên bề mặt lõi kim loại như Hình 3 [3]. Các hạt mài sau đó
được “gắn” sơ bộ lên bề mặt lõi kim loại bằng phương pháp mạ điện, sau đó chúng sẽ được
gắn chặt với lõi kim loại và liên kết với nhau bằng các cầu liên kết kim loại cũng được tạo ra
bằng phương pháp mạ điện. Mức độ liên kết bền vững của hạt mài trên bề mặt đá sẽ phụ
thuộc vào: mức độ bám dính của kim loại mạ với bề mặt lõi đá mài; sự bám dính giữa cầu liên
kết kim loại với lõi và khả năng neo giữ các hạt mài của cầu liên kim loại được tạo ra. Kim
loại tạo cầu liên kết được sử dụng là các kim loại đáp ứng được hai yêu cầu: có khả năng dính
kết cao với kim loại lõi và với hạt mài. Niken là kim loại đáp ứng được hai yêu cầu này và
đang được sử dụng rộng rãi. Niken có độ bám dính tốt với kim cương và CBN tuy nhiên với
lõi đá mài thì còn phụ thuộc vào kim loại được sử dụng và chất lượng bề mặt được xử lý trước
khi mạ. [4].
2.2. Chiều dày lớp kim loại mạ
Chiều dày lớp kim loại hình thành bằng phương
pháp mạ điện phân được xác định dựa theo công thức [4]:
m=K.I..t
Trong đó:
m: khối lượng chất thoát ra sau t giờ, biểu thị ra gam
t: thời gian mạ tính theo giờ (h)
K: đương lượng điện hóa tính theo g/A.h
I: cường độ dòng điện mạ tính theo ampe (A)
: hiệu suất dòng điện mạ
Như vậy, bằng phương pháp mạ điện, chiều dày lớp
mạ (hay còn gọi là kích thước cầu liên kết) sẽ được điều
chỉnh bằng cách thay đổi các thông số công nghệ của quá Hình 4. Thiết bị mạ
trình mạ điện.
3. THÍ NGHIỆM CHẾ TẠO CẦU LIÊN KẾT BẰNG

PHƯƠNG PHÁP MẠ ĐIỆN
3.1. Thiết bị thí nghiệm
Để tạo ra được lớp mạ theo ý muốn, thiết bị thí nghiệm phải được thiết kế phải đảm bảo
có thể điều chỉnh được các thông số công nghệ của quá trình mạ như cường độ dòng điện I,
nhiệt độ dung dịch mạ T, vận tốc khuấy dung dịch mạ nkh và tốc độ quay của chi tiết mạ nct.
Thiết bị thí nghiệm được thể hiện trên Hình 4.
3.2. Xác định thông số thí nghiệm
Chi tiết mạ (lõi): Chi tiết mạ được chọn là hình trụ kích thước 10, được làm từ thép
C45. Bề mặt chi tiết mạ được gia công đạt độ nhẵn bóng cấp 7.
Vật liệu hạt mài: Hạt mài dược chọn làm thí nghiệm là hạt mài SiC có độ hat #120
(đường kính khoảng 100µm). Hạt mài được để tự do trong bề mạ và được khuấy cùng với
dung dịch mạ trong quá trình mạ.
Các thông số quá trình mạ: Các thông số của quá trình mạ được thể hiện ở Bảng 1 và 2.
Quá trình mạ: Được thực hiện theo quy trình được chỉ ra trên Hình 5.
262
Bảng 1. Thành phần dung dịch mạ composite Ni-SiC
Tên các chất Thành phần, g/l
Niken Sunfat (NiSO4.6H2O) 250
Niken Clorua (NiCl2. 6H2O) 60
Axít boric (H3BO3) 40
Sáckarin 3
Butandiol-1,4 0.5
Hạt SiC (cỡ 100 ÷ 120 µm) 100
Bảng 2. Các mức thay đổi của các thông số thí nghiệm
Mức (thứ tự) Dc (A/dm2) T (0C) pH
1 2 Nhiệt độ phòng 3
2 3 40 4
3 5 50 5
4 7 60 4
5 9 60 5
Xử lý sơ bộ Kiềm
Rửa Nước nóng
Làm sạch bằng axit Axit sulfuric
Mạ lần thứ 1 Cố định hạt mài
Mạ lần thứ 2 Lấp hạt mài
Hình 5. Sơ đồ mạ điện
3.3. Tiến hành thí nghiệm và thu thập kết quả

Quá trình mạ hạt được tiến hành qua hai giai đoạn. Đầu tiên là mạ lớp thứ nhất với mục
đích tạo sự bám dính giữa hạt mài với lõi, sau đó tiến hành quá trình mạ lần thứ 2 để đạt được
lớp mạ cần thiết. Quá trình mạ được thực hiện với các thông số công nghệ khác nhau để có
thể có được kết quả đánh giá chất lượng lớp kim loại mạ cũng như khả năng tạo cầu liên kết
theo phương pháp mạ điện. Sau khi mạ, vật mạ được làm sạch. Chất lượng lớp mạ được đánh
giá dựa trên việc quan sát bề mặt đá được mạ và chụp bằng kính hiển vi điện tử quét (SEM).
263
4. KẾT QUẢ THÍ NGHIỆM VÀ THẢO LUẬN
4.1. Khả năng hình thành cầu liên kết giữa các hạt mài cũng như với lõi kim loại
a) b)
Hình 6. Ảnh SEM của bề mặt đá mài liên kết kim loại bằng phương pháp mạ điện
Kết quả của quá trình mạ điện để tạo cầu liên kết được chỉ ra trên Hình 6. Có thể thấy
rằng các hạt mài đã được liên kết với nhau và liên kết với lõi để tạo thành một lớp đá mài trên
bề mặt lõi kim loại, như được chỉ ra trong Hình 6.a. Hình 6.b cho thấy hạt mài đã được phủ
một lớp kim loại có chiều dày khoảng từ 30-50 µm và có thể quan sát chứng tỏ hạt mài bám
dính tốt với chất dính kết kim loại.
4.2. Ảnh hưởng của các thông số công nghệ mạ đến chất lượng lớp mạ
4.2.1. Ảnh hưởng của dòng điện
Dòng điện mạ ảnh hưởng nhiều đến chất lượng lớp mạ vì nó quyết định đến lượng
Niken được kết tủa trên bề mặt chi tiết mạ. Khi mật độ dòng điện thấp, tốc độ phản ứng điện
hóa chậm dẫn tới tốc độ mạ chậm, khả năng phân bố của lớp mạ kém, nếu quá thấp có thể
không có lớp mạ. Tăng mật độ dòng điện hợp lý làm cho tốc độ chuyển đổi điện tử trong các
phản ứng điện cực tạo cơ hội cho các nguyên tử mới hình thành, có đủ thời gian nhập vào
mạng lưới tinh thể với một cấu trúc duy trì đều đặn được lớp mạ có chất lượng tốt.
Dc = 2 A/dm2 Dc = 5 A/dm2
Dc = 7 A/dm2 Dc = 9A/dm2
Hình 7. Bề mặt đá mài khi mạ với mật độ dòng điện và pH=4, T=500C,
thời gian mạ t= 30 phút
Chất lượng lớp mạ khi mạ ở điều kiện độ pH=4, nhiệt độ mạ T=500C với các cường độ
dòng điện khác nhau được chỉ ra trên Hình 7. Có thể thấy khi mật độ dòng điện nhỏ Dc =
2A/dm2 và Dc = 5 A/dm2 cho lớp mạ kém hơn (nền màu tối hơn), tốc độ bắt hạt chậm hơn.
264
Trong khi đó, độ dày lớp mạ tăng lên theo cường độ dòng điện và bề mặt mạ sáng bóng khi
Dc = 7 A/dm2 và đây cũng là bề mặt nhận được tốt nhất. Khi tăng dòng điện mạ lên 9 A/dm2
thì chất lượng bề mặt mạ vẫn đẹp, sáng nhưng chiều dày lớp mạ lớn và gần như “chôn lấp”
hết các hạt mài bám trên bề mặt đá do lượng Niken được giải phóng ra tăng lên nhiều so với
khi mạ dòng nhỏ hơn.
4.2.2. Ảnh hưởng của nhiệt độ
Nhiệt độ mạ ảnh hưởng lớn đến sự hình thành lớp mạ. Khi tăng nhiệt độ làm tăng hiệu
suất dòng điện, có thể nâng cao được mật độ dòng điện do đó làm tăng tốc độ mạ, vẫn đảm
bảo được lớp mạ kết tinh nhỏ mịn. Nhiệt độ tăng làm tăng hoạt động của các phần tử trong
dung dịch mạ như: làm tăng sự di chuyển của các phần tử, bổ sung nhanh số ion ở sát lớp
catot và khuếch tán mạnh số ion của anot hòa tan. Nhưng nếu nhiệt độ quá cao gây nhiều tác
hại như: độ nhớt của dung dịch chất điện phân giảm, nồng độ các phần tử trong lớp sát catot
giảm do sự lắng nhanh của các hạt (khi khuấy trộn yếu). Dung dịch bị phân hủy và hao hụt
nhiều do bay hơi, đồng thời tốn nhiều điện năng và thời gian để đun nóng dung dịch. Ở điều
kiện thí nghiệm dưới 40OC, lớp mạ Niken thu được sẫm, tối (Hình 8.a). Khi nhiệt độ từ 500C-
600C, lớp mạ được hình thành sáng và chất lượng lớp mạ tốt hơn.
a) Nhiệt độ phòng b)T = 400C
c) T = 500C d) T = 600C
Hình 8. Ảnh hưởng của nhiệt độ mạ đến chất lượng lớp mạ
(pH = 4, Dc = 7A/dm2 và t = 15 phút)
`
4.2.3. Ảnh hưởng của độ pH
Độ pH của bể mạ ảnh hưởng đến điện thế phóng điện hydro, đến lượng chất kiềm lẫn
vào lớp mạ, đến thành phần phức hay thành phần hydrat của ion kim loại kết tủa, đến phạm vi
hấp phụ của chất phụ gia. Vì không thể dự đoán được hết các yếu tố này nên dải pH tốt nhất
cho bể mạ dựa vào thực nghiệm. Các kết quả thí nghiệm chỉ ra rằng, khi độ pH của dung dịch
thấp (pH=3) sẽ làm cho quá trình giòn hydro tăng lên, hydro lẫn vào lớp mạ ảnh hưởng xấu
đến cơ tính của lớp mạ như trên Hình 9.a. Lớp mạ thu được có màu sẫm tối. Ở độ pH=4, bề
mặt lớp mạ thu được sáng, đẹp (Hình 9.b). Nhưng pH tăng cao (pH=5) sẽ làm dung dịch kiềm
hóa, làm giảm hiệu suất dòng điện thậm chí thoát khí oxy/clo trên điện cực và làm cho chất
lượng lớp mạ xấu, bề mặt bị đen như trên Hình 9.c.
265
a) pH = 3 b) pH = 4 c) pH = 5
Hình 9. Bề mặt lớp mạ với độ pH khác nhau
5. KẾT LUẬN
Từ các kết quả thí nghiệm và thảo luận, một số kết luận được rút ra là:
Có thể sử dụng phương pháp mạ điện bằng dung dịch Watts để tạo ra sự liên kết giữa
các hạt mài với nhau và với lõi kim loại.
Chất lượng lớp mạ phụ thuộc vào nhiệt độ mạ, mật độ dòng điện, độ pH của dung dịch
mạ. Chất lượng lớp mạ trong điều kiện thực hiện thí nghiệm được tạo ra có chất lượng tốt khi
nhiệt độ mạ từ 50600C, điện áp dòng điện mạ 12V, mật độ dòng điện là 79 A/dm2, độ pH
dung dịch mạ là 4, trong điều kiện này có thể tạo ra được chiều dày lớp mạ từ 3050m với
thời gian mạ 15-30 phút.

[1] Kunio Nishihara, Hiromichi, Onikura, Osamu Ohnishi (2005), Fabrication of Ni-W
Electroplated Micro Diamond Grinding Tools and Their Application to Grooving in
Silicon, International Conference on Leading Edge Manufacturing in 21 st Century, p
1241-1245.
[2] K Sato, K Suzuki, T. Yokoyama (1996), Production of Electrodeposited Diamond
Wheels and Grinding Performance for Hard Metals and Ceramics, Journal of Materials
Processing Technology Vol 62, p 303-308.
[3] Trần Thị Vân Nga, Trương Hoành Sơn, Trần Vĩnh Hưng (2015), Nghiên cứu chế tạo đá
mài đơn lớp và bước đầu nghiên cứu chế tạo đá mài CBN bằng phương pháp mạ điện,
Tạp chí Khoa học công nghệ - Trường Đại học Công nghiệp Hà Nội số 27, p 130-133.
[4] Trần Minh Hoàng (2010), Mạ kền – lý thuyết và ứng dụng, NXB Bách Khoa – Hà Nội.
[5] Nguyễn Văn Lộc (2012), Công nghệ mạ đặc biệt, NXB Bách Khoa – Hà Nội.
[6] Nguyễn Văn Lộc (2010), Sổ tay công nghệ mạ điện, NXB Bách Khoa – Hà Nội.
THÔNG TIN LIÊN HỆ TÁC GIẢ

1. Bùi Thế Hùng. Khoa Cơ khí, Trường Đại học Sao Đỏ, Hải Dương, Việt Nam.
Email:bhungct@gmail.com. Điện thoại: 0902134222
2. Trần Thị Vân Nga. Khoa Cơ khí, Trường Đại học Giao thông vận tải Hà Nội, Hà Nội,
Việt Nam. Email: ngattv@utc.edu.vn, Điện thoại: 0913596858.
3. Trương Hoành Sơn. Viện Cơ khí, Đại học Bách Khoa Hà Nội, Hà Nội, Việt Nam,
Email: son.truonghoanh@hust.edu.vn, Điện thoại: 0904241165
266
ỨNG DỤNG CÔNG NGHỆ LUYỆN KIM BỘT CHẾ TẠO VẬT LIỆU MA SÁT
NỀN BỘT SẮT LÀM MÁ PHANH TÀU VẬN TẢI ĐƯỜNG SẮT
APPLICATION OF POWDER METALLURGY TECHNOLOGY FOR
MANUFACTURING FRICTION MATERIALS WITH IRON POWDER FOUNDATION
TO MAKE BRAKE PADS OF TRAIN IN RAILWAY TRANSPORTATION
PGS. TS. Hà Minh Hùng (1,a), TS. Đoàn Đình Phương (2,b)
1
Viện Nghiên cứu Cơ khí
2
Viện Khoa học Vật liệu, Viện Hàn lâm KH&CN Việt Nam
a
haminhhunggs@gmail.com; b phuongdd@ims.vast.ac.vn
TÓM TẮT
Bài báo giới thiệu một số kết quả nghiên cứu thực nghiệm chế tạo vật liệu hợp kim ma sát
trên cơ sở nền bột sắt, ứng dụng làm phanh tàu vận tải khoáng sản đường sắt trên khai trường
mỏ tỉnh Quảng Ninh nhằm thay thế vật liệu gang đúc truyền thống. Tính chất cơ lý của vật liệu
chế thử phụ thuộc vào hàm lượng các thành phần phối liệu bột nguyên liệu, chế độ ép tạo hình,
thiêu kết và biến dạng ép nóng làm cơ sở khoa học để điều chỉnh công nghệ phù hợp với yêu
cầu kỹ thuật cần thiết. Các tiêu chí chính đánh giá chất lượng vật liệu hợp kim ma sát luyện kim
bột nền sắt báo gồm: độ xốp, mật độ trung bình, độ cứng tải trọng nhỏ và ảnh tổ chức tế vi mẫu
ở trạng thái sau thiêu kết.
Từ khóa: luyện kim bột (LKB); hợp kim ma sát trên cơ sở nền bột sắt (HKMSFe);
quy hoạch thực nghiệm (QHTN).
ABTRACT
This article introduces some experimental research results when manufacturing alloy
friction materials on the basic of iron powder foundation, for application of making brake pads
of mineral transportation train in mining field of Quang Ninh province, in order to replace cast
iron – the traditional materials. The mechanical properties of testing materials depend on the
concentration of the mixed powder material components, forming mode and sintering in several
experimental planning modes, as the scientific basis to adjust the technology in consistent with
the necessary technical requirements. The main criteria for assessing the quality of the alloy
friction materials with the iron powder metallurgy foundation include: The average porosity and
corresponding density, small weight hardness and microstructure of the tested sample in the
phase after pressing-sintering.
Key words: iron powder metallurgy; alloy friction materials on the basic of iron powder
foundation; experimental planning, experimental planing.
Ở các nước công nghiệp phát triển trên thế giới như: Đức, Pháp, Mỹ, Nhật Bản, Nga,...
có hệ thống đường sắt vận tải hàng hóa và hành khách (kể cả các tuyến đường tàu cao tốc)
chiếm tỷ trọng lớn trong ngành giao thông vận tải. Trước đây, các má phanh trong hệ thống
phanh trên toa xe thường được chế tạo bằng vật liệu gang chịu mòn cao (gang xám, gang giun
vermicular graphit). Má phanh tàu vận tải đường sắt là chi tiết làm vật hy sinh hết sức quan
trọng trong bộ đôi ma sát khô với bánh xe goòng, làm việc ở điều kiện nhiệt độ cao và dưới áp
lực rất lớn, nên bị mòn rất nhanh và phải thay thế thường xuyên mới đảm bảo trong an toàn
chạy tàu. Đặc biệt là đối với các tàu cao tốc hiện nay sử dụng vật liệu composit kim loại có độ
cứng thấp, nhưng khả năng chịu mòn cao bởi do có chứa các chất bôi trơn rắn, làm việc tốt ở
điều kiện ma sát khô để làm má phanh. Hai nhóm vật liệu ma sát được chế tạo bằng công
267
nghệ luyện kim bột (LKB) trên cơ sở nền bột đồng và bột sắt đều có tính năng vượt trội hơn
gang hợp kim là chịu nhiệt, chịu mài mòn cao được sử dụng phổ biến làm má phanh cho các
toa tàu khách và tàu vận tải đường sắt, có thể tra cứu trong tài liệu đã công bố [1]. Gần đây, có
nhiều nghiên cứu cơ bản về phát triển tính năng của vật liệu ma sát LKB làm việc ở nhiệt độ
cao đến 11000C nhờ đưa vào hỗn hợp bột nguyên liệu với hàm lượng khác nhau của các thành
phần pha trộn như Al2O3 [4], [5] hoặc SiO2 [3], đồng - thiếc [1], [2], [6], [11].
Ở Việt Nam hiện nay, việc nghiên cứu ứng dụng công nghệ LKB để chế tạo các chi tiết
máy làm việc ở điều kiện chống ma sát dưới tải trọng cao và vật liệu ma sát đang được nhiều
nhà khoa học tại Viện Nghiên cứu Cơ khí thuộc Bộ Công thương [7], [8], [11], Trường Đại học
Bách Khoa Hà Nội [9], Viện Khoa học Vật liệu thuộc Viện Hàn lâm KH&CN Việt Nam, Viện
Phát triển Kỹ thuật Công nghệ tiên tiến (IDAT) thuộc Liên hiệp các Hội KH&KT Việt Nam
[12],... triển khai ở quy mô phòng thí nghiệm và có nhiều kết quả khả quan, có thể tiếp tục
nghiên cứu phát triển hướng tới thử nghiệm trên quy mô pi-lốt. Với ý tưởng đưa công nghệ
LKB vào một số nghiên cứu ứng dụng trên thực tế phục vụ các ngành công nghiệp khai thác mỏ
ở nước ta, bài báo này giới thiệu khái quát một vài kết quả chế thử vật liệu hợp kim ma sát trên
cơ sở nền bột sắt (HKMSFe) ở quy mô phòng thí nghiệm nhằm mục đích sử dụng làm má
phanh đầu máy tàu vận tải khoáng sản bằng đường sắt thay thế cho vật liệu gang đúc (Hình 1).
2. ĐIỀU KIỆN THÍ NGHIỆM

Trên cơ sở nghiên cứu tài liệu tham khảo, lựa chọn hệ vật liệu HKMSFe có các thành
phần chính gồm: 71%Fe + 6 %Cu + 6 %Cgr + 10 %SiO2 + 7% phụ gia kết dính và chất bôi trơn
rắn Pb, Sn, Zn,… còn lại. Bột nguyên liệu trước và sau khi nghiền trộn được chụp ảnh trên kính
hiển vi điện tử quét (SEM) để xác định hình thái, cũng như sự đồng đều hóa của các bột thành
phần. Áp dụng công nghệ ép tạo hình và thiêu kết trong môi trường khí bảo vệ để tạo phôi vật
liệu HKMSFe. Mật độ trung bình tính toán theo lý thuyết của vật liệu này ở trạng thái đặc xít
(không có lỗ xốp) tương ứng với thành phần hóa học đã chọn là ρt.b= 6,56436g/cm3.
Điều kiện quy hoạch thực nghiệm (QHTN) chọn như sau: bột nguyên liệu được nghiền
trộn trên máy trộn năng lượng cao trong thời gian từ 1,5 h đến 2,5 h, sau đó được ép tạo hình
mẫu hình trụ trên máy ép thủy lực 300 T với áp lực ép cho trong khoảng p = từ 250 ÷ 350
MPa. Sử dụng lò thiêu kết có nguồn cấp khí hydro. Nhiệt độ thiêu kết giữ đẳng nhiệt thử
trong khoảng Tt.k = 950 ÷ 1050OC trong thời gian tt.k = 1,5 ÷ 2,5 giờ. Hàm mục tiêu đánh giá
chất lượng là mật độ và độ xốp trung bình tương ứng, độ cứng tải trọng nhỏ HV0,02 và tổ chức
tế vi vật liệu sau thiêu kết. Sử dụng phương pháp hiển vi quang học, SEM-EDX để nghiên
cứu cấu trúc vật liệu HKMSFe sau thiêu kết lần 1, đồng thời xác định thành phần tại một số
tiểu vùng cấu trúc đặc biệt. Các trang thiết bị nghiên cứu tại Phòng thí nghiệm của Viện Khoa
học Vật liệu (Viện Hàn lâm KH&CN Việt Nam) và Trung tâm nghiên cứu vật liệu (Trường
Đại học Khoa học Tự nhiên, Đại học Quốc Gia Hà Nội) đều đạt chuẩn kiểm định chuyên
ngành, đáp ứng yêu cầu phối hợp nghiên cứu khoa học và chuyển giao công nghệ của Viện
Phát triển Kỹ thuật, Công nghệ tiên tiến (IDAT) để thực hiện các thí nghiệm đề ra.
a) b)
Hình 1. Ảnh chụp chi tiết guốc phanh (a) sử dụng cho đầu máy tàu vận tải khoáng sản bằng
đường sắt trên khai trường mỏ Quảng Ninh (b) [11]
268
3.1. Bột nguyên liệu đầu vào ép – thiêu kết
Hình thái các bột nguyên liệu chính tham gia vào thành phần hỗn hợp nghiền trộn được
thể hiện qua ảnh SEM và kết quả phân tích XRD như sau: Bột đồng hợp kim – Hình 2; Bột
graphit – Hình 3; Bột SiO2 – Hình 4; Bột hợp kim nhôm – Hình 5; Bột Fe – Hình 6. Sau khi
nghiền trộn trên máy nghiền năng lượng cao, bột nguyên liệu đầu vào cho ép tạo hình mẫu thí
nghiệm sau khi trộn với thời gian 1,5 giờ có hình thái cho trên Hình 7. Từ đó cho thấy: các bột
cấu thành hỗn hợp bột nguyên liệu đầu vào ép tạo hình qua nghiền trộn đều mịn hạt hơn và
phân bố khá đồng đều. Kết quả X-ray bột nguyên liệu sau nghiền trộn cho thấy sự có mặt của
các nguyên tố tham gia vào quá trình nghiền trộn.
3.2. Mật độ và độ xốp trung bình vật liệu HKMSFe sau thiêu kết lần 1
Mật độ và độ xốp trung bình của các mẫu vật liệu HKMSFe sau thiêu kết lần 1 được xác
định bằng phương pháp cân thủy tĩnh. Kết quả thực nghiệm trong Bảng 1 cho thấy trong lô thí
nghiệm số 1, 2, 3 - QHTN mật độ trung bình của HKMSFe có giá trị trong khoảng ρt.b =
3,8067 ÷ 4,7526 g/cm3, còn độ xốp trung bình tương ứng là: γt.b = 40,0746 ÷ 25,8142%. Sau
khi điều chỉnh tăng áp lực ép tạo hình và thời gian thiêu kết (mẫu số 14*, 17* và 18*) ta thấy
mật độ tăng, còn độ xốp giảm đáng kể. Điều đó dẫn đến tăng cơ tính vật liệu HKMSFe ngay
cả sau khi ép – thiêu kết.
VNU-HN-SIEMENS D5005 - Mau bot HK Cu

1500
1400
1300
1200
d=2.1014
1100
1000
900
Lin (Cps)
800
700
d=2.1224
600
d=1.8190
500
400
300
d=2.8588
d=2.4722
d=1.4933
d=1.7500
200
100
0
6 10 20 30 40 50 60 70
2-Theta - Scale
File: Hung-Vien NCCK-Bot HK Cu(10-9-2014).raw - Type: 2Th/Th locked - Start: 5.000 ° - End: 70.010 ° - Step: 0.030 ° - Step time: 1.0 s - Temp.: 25.0 °C (Room) - Anode: Cu - Creation: 09/12/14 10:26:57
06-0657 (D) - Copper Zinc - CuZn - Y: 4.96 % - d x by: 1.000 - WL: 1.54056
04-0686 (*) - Lead, syn - Pb - Y: 2.00 % - d x by: 1.000 - WL: 1.54056
a) 06-0658 (D) - Aluminum Copper Magnesium - AlCuMg - Y: 12.00 % - d x by: 1.000 - WL: 1.54056
b)
Hình 2. Ảnh SEM (a) và kết quả X-ray (b) bột hợp kim đồng trước khi nghiền trộn
VNU-HN-SIEMENS D5005 - Mau bot graphite

2000
1900
1800
1700
1600
1500
1400
1300
1200
Lin (Cps)
1100
1000
900
800
d=9.958
700
600
d=1.6764
500
d=1.9950
d=3.192
d=4.981
400
d=2.1060
d=4.263
d=7.181
d=1.8172
300
d=2.1291
d=2.4950
d=1.5397
d=2.5567
d=2.4557
d=3.572
d=1.3718
d=3.682
d=2.9894
d=1.3807
d=2.8550
d=2.0529
d=2.2823
d=1.6248
d=1.4504
d=4.472
d=2.7829
d=1.6448
d=1.5217
d=2.2345
d=1.4251
d=2.2002
d=1.6017
d=1.7909
d=4.051
d=3.851
200
100
0
5 10 20 30 40 50 60 7
2-Theta - Scale
File: Hung-Vien NCCK-Bot Graphite(10-9-2014).raw - Type: 2Th/Th locked - Start: 5.000 ° - End: 70.010 ° - Step: 0.030 ° - Step time: 1.0 s - Temp.: 25.0 °C (Room) - Anode: Cu - Creation: 09/11/14 15:52:12
a) 33-1161 (D) - Quartz, syn - SiO2 - Y: 20.31 % - d x by: 1.000 - WL: 1.54056
02-0056 (D) - Illite - KAl2Si3AlO10(OH)2 - Y: 2.91 % - d x by: 1.000 - WL: 1.54056
06 0221 (D) K li it 1Md Al2Si2O5(OH)4 Y 1 09 % d b 1 000 WL 1 54056
b)
Hình 3. Ảnh SEM (a) và kết quả X-ray (b) bột graphit trước khi nghiền trộn
269
VNU-HN-SIEMENSD5005- Maubot SiO2
d=3.346
3000
2000
Lin (Cps)
1000
d=4.246
d=1.8161
d=1.5399
d=1.3720
d=2.4489
d=1.3814
d=2.2805
d=2.1234
d=2.2352
d=1.6693
d=1.9763
d=1.4507
d=1.6586
d=1.4170
d=1.6049
0
5 10 20 30 40 50 60 70
2-Theta- Scale
a) File: Hung-VienNCCK-Bot SiO2(10-9-2014).raw- Type: 2Th/Thlocked- Start: 5.000° - End: 70.010° - Step: 0.030° - Steptime: 1.0s - Temp.: 25.0°C(Room) - Anode: Cu - Creation: 09/12/1411:48:36
33-1161 (D) - Quartz syn- SiO2- Y: 4364%- d xby: 1000 - WL: 154056 b)
Hình 4. Ảnh SEM (a) và kết quả X-ray (b) bột SiO2 trước khi nghiền trộn
VNU-HN-SIEMENSD5005 - Mau bot Al2O3

1100
1000
900
d=2.3348
800
700
Lin (Cps)
600
d=2.0203
500
400
d=2.9182
d=1.4295
d=2.7903
300
d=2.0606
200
d=1.6568
d=1.4398
d=1.4837
d=1.4571
100
0
5 10 20 30 40 50 60 70
2-Theta - Scale
File: Hung-Vien NCCK-Bot Al2O3(10-9-2014).raw- Type: 2Th/Th locked - Start: 5.000 ° - End: 70.010 ° - Step: 0.030 ° - Step time: 1.0 s - Temp.: 25.0 °C(Room) - Anode: Cu - Creation: 09/12/14 11:11:06
a) b)
04-0673 (*) - Tin, syn - Sn - Y: 3.56 %- d x by: 1.000 - WL: 1.54056
04-0787 (*) - Aluminum, syn [NR] - Al - Y: 13.02 %- d x by: 1.000 - WL: 1.54056
Hình 5. Ảnh SEM (a) và kết quả X-ray (b) bột hợp kim nhôm trước khi nghiền trộn
400
d=2.0261
300
Lin (Cps)
200
100
d=1.4314
d=2.0849
d=1.8065
0
10 20 30 40 50 60 70
2-Theta - Scale
File: Hung-Vien NCCK-Bot sat lo nho.raw- Type: 2Th/Th locked - Start: 5.000 ° - End: 70.010 ° - Step: 0.030 ° - Step time: 1.0 s - Temp.: 25.0 °C(Room) - Anode: Cu - Creation: 11/24/11 11:03:59
06-0696 (*) - Iron, syn - Fe - Y: 17.12 %- d x by: 1.000 - WL: 1.54056
a) 04-0836 (*) - Copper, syn - Cu - Y: 3.35 %- d x by: 1.000 - WL: 1.54056

b)
Hình 6. Ảnh SEM (a) và kết quả X-ray (b) bột sắt trước khi nghiền trộn
VNU-HN-SIEMENS D5005 - Mau bot Fe+HK Cu+graphite+SiO2

1000
900
d=3.345
800
700
600
Lin (Cps)
500
400
d=2.0230
300
d=1.8141
d=2.1011
d=2.3348
200
d=2.1222
d=9.944
d=1.4309
d=2.9136
d=4.251
d=1.6755
d=2.7900
d=1.5399
d=2.8576
d=2.4518
d=1.3804
d=1.9964
d=2.3813
d=1.4985
d=4.998
d=1.9751
d=2.2715
d=4.456
100
0
5 10 20 30 40 50 60 70
2-Theta - Scale
File: Hung-Vien NCCK-Bot Fe+HKCu+Graphite+SiO2(10-9-2014).raw - Type: 2Th/Th locked - Start: 5.000 ° - End: 70.010 ° - Step: 0.030 ° - Step time: 1.0 s - Temp.: 25.0 °C (Room) - Anode: Cu - Creation: 09/11/14 15:08:38
06-0657 (D) - Copper Zinc - CuZn - Y: 5.29 %- d x by: 1.000 - WL: 1.54056
06-0658 (D) - AluminumCopper Magnesium- AlCuMg - Y: 2.33 %- d x by: 1.000 - WL: 1.54056
a) b)
33-1161 (D) - Quartz, syn - SiO2 - Y: 10.34 %- d x by: 1.000 - WL: 1.54056
04-0787 (*) - Aluminum, syn [NR] - Al - Y: 4.04 %- d x by: 1.000 - WL: 1.54056
02-0056 (D) - Illite - KAl2Si3AlO10(OH)2 - Y: 0.74 %- d x by: 1.000 - WL: 1.54056
Hình 7. Ảnh SEM (a) và kết quả X-ray (b) bột nguyên liệu sau nghiền trộn 1,5 h
270
Bảng 1. Kết quả thí nghiệm QHTN tạo mẫu vật liệu HKMSFe (thiêu kết lần 1)
P, T, t, Mật độ, ρt.b, Độ xốp,
STT Mã số Ghi chú
MPa 0
C phút g/cm3 γt.b, %
1 000 250 950 90 3,8067 40,0746 -
2 010 250 1000 90 3,8397 39,5551 -
3 020 250 1050 90 3,8774 38,9617 -
4 100 300 950 90 3,9204 38,2847 Ảnh tổ chức tế vi ở Hình 9a
5 110 300 1000 90 4,0833 35,7204 -
6 120 300 1050 90 4,1666 34,4090 Ảnh tổ chức tế vi ở Hình 9b
7 200 350 950 90 4,2153 33,6424 -
8 210 350 1000 90 4,2670 32,8285 Ảnh tổ chức tế vi ở Hình 9c
9 220 350 1050 90 4,3125 32,1123 Ảnh tổ chức tế vi ở Hình 9d
14* 111 300 1000 120 4,3515 31,4983 Ảnh tổ chức tế vi ở Hình 10a
17* 212 350 1000 150 4,6807 26,3160 Ảnh tổ chức tế vi ở Hình 10b
18* 222 350 1500 150 4,7526 25,8142 -
Theo các số liệu ở Bảng 1, nhóm tác giả đã xây dựng được đồ thị biểu diễn mối quan hệ
giữa các thông số công nghệ chính là (p, MPa), (Tt.k,OC) và (tt.k, phút) và hàm mục tiêu độ xốp
trung bình (γt.b, %), mật độ trung bình tương ứng (ρt.b, g/cm3) như cho trên Hình 8a,b.
a) b)
Hình 8. Sự phụ thuộc của độ xốp (a) và mật độ (b) của vật liệu HKMSFe sau ép – thiêu
kết lần 1 vào chế độ ép tạo hình và thiêu kết [11]
Từ việc phân tích kết quả thí nghiệm nêu trên thấy rõ độ xốp vật liệu thiêu kết lần 1 còn
lớn, còn mật độ thấp, do đó để tăng cơ tính của nó cần tiến hành công đoạn ép nóng lại lần 2.
Mức độ biến dạng tổng cộng quá trình ép nóng cần khảo sát trong khoảng εΣi = 12,5 ÷ 50% để
đạt được yêu cầu độ xốp và mật độ tương ứng cần thiết trên sản phẩm guốc phanh luyện kim
bột của Liên bang Nga [1].
3.3. Độ cứng tế vi vật liệu HKMSFe sau thiêu kết lần 1
Kết quả đo độ cứng tế vi dưới tải trọng nhỏ (HV0,02) trên một số mẫu vật liệu HKMSFe
điển hình có thể tham khảo trong công trình [8]. Ở đây nêu một số thí nghiệm điển hình đối
với mẫu nhận được trong Bảng 1 khi đo với tải trọng P = 2 N, thời gian giữ tải t = 10 s:
271
- Mẫu số 4: Ảnh tổ chức tế vi tương ứng ở Hình 9a. Độ cứng tế vi trung bình nhận được
đo tại các lớp và tiểu vùng cấu trúc khác nhau của mảnh ghép HKMSFe có giá trị đạt trong
khoảng HV0,02 = 206 ÷ 314 (tương đương với HRC = 12,4 ÷ 31,5);
- Mẫu số 6: Ảnh tổ chức tế vi tương ứng ở Hình 9b. Độ cứng tế vi trung bình nhận được
đạt trong khoảng HV0,02 = 208 ÷ 327 (tương đương HRC = 12,8 ÷ 33,0);
- Mẫu số 7: Ảnh tổ chức tế vi tương ứng ở Hình 9c. Độ cứng tế vi trung bình nhận được
đạt trong khoảng HV0,02 = 235 ÷ 367 (tương đương với HRC = 19,2 ÷ 37,0);
- Mẫu số 9: Ảnh tổ chức tế vi tương ứng ở Hình 9d. Độ cứng tế vi trung bình nhận được
đạt trong khoảng HV0,02 = 235 ÷ 370 (tương đương với HRC = 19,2 ÷ 37,0);
Từ đó có nhận xét: độ cứng tế vi trung bình của một số mẫu điển hình khảo sát đo tại
các tiểu vùng cấu trúc đặc trưng khác nhau có xu hướng tăng dần theo chiều tăng của áp lực
ép bột tạo hình theo thứ tự mẫu số 4 → mẫu số 6 → mẫu số 7 → mẫu số 9. Hiện tượng này có
thể được giải thích do khi áp lực ép tạo hình tăng, độ xít chặt vật liệu thiêu kết tăng, dẫn đến
độ cứng trung bình tăng (xem Hình 9a÷d và Hình 10a,b ở mục 3.4 dưới đây).
3.4. Tổ chức tế vi vật liệu HKMSFe sau thiêu kết lần 1
Trong số các thí nghiệm trên, chọn 06 mẫu điển hình để nghiên cứu khảo sát tổ chức
tế vi của chúng trên kính hiển vi quang học, kết quả cho trên Hình 9a÷d và Hình 10a,b. Các
ảnh chụp tổ chức tế vi vật liệu HKMSFe sau thiêu kết lần 1 ở đây cho thấy trên mỗi một
mẫu thí nghiệm thì độ cứng tại các tiểu vùng cấu trúc điển hình khác nhau có giá trị khác
nhau: tại những tiểu vùng lỗ xốp (màu đen đậm) hoặc có hàm lượng tích tụ nhiều graphit và
nguyên tố hợp kim mềm (màu xám sáng hơn) thì độ cứng thấp, còn ở những tiểu vùng cấu
trúc là pha nền sắt hoặc hợp chất liên kim loại (màu sáng trắng hoặc nâu hồng) thì độ cứng
có giá trị cao hơn.
a) b)
c) d)
Hình 9. Ảnh tổ chức tế vi mẫu vật liệu HKMSFe (QHTN 1) sau thiêu kết lần 1, x100:
a) Mẫu số 4; b) Mẫu số 6; c) Mẫu số 7; d) Mẫu số 9
272
a) b)
Hình 10. Ảnh tổ chức tế vi mẫu vật liệu HKMSFe sau thiêu kết lần 1 ở chế độ hiệu chỉnh
công nghệ, x100: a) Mẫu số 14; b) Mẫu số 17
1000 001
900
CrLa
OKa
CrKesc CaKa
AlKa
800
TiLsum
700
SiKa
MnKb FeKa
600
001
Counts
CrLsum OKsum MgKa
TiKesc
TiLa
CrKb MnKa
500
KKa
400
KLl TiLl
KKesc
CaKb
AlKsum
KKb
TiKsum
300
FeKb
TiKa
CrKa
FeLl MnLa
TiKb
200
100
0
0.00 1.00 2.00 3.00 4.00 5.00 6.00 7.00 8.00 9.00 10.00
10
10 µm
µm keV
a) b)
Hình 11. Ảnh SEM (a) và kết quả phân tích EDX (b) vật liệu HKMSFe sau thiêu kết lần 1
tại tiểu vùng cấu trúc 001 - mẫu No7 (34,73%O; 5,15%Al; 28,36%Si; 28,36%Ca;
3,77%Mn; 15,5%Fe)
1000 003
900
CuLa
FeKa
FeLa FeLl
800
700
003
SiKa CuLsum
CrKesc
CrLa
600
FeKb
Counts
CrLsum
500
CaKb
400
AlKsum
CuKa
CKa
CaKa
AlKa
CuLl
300
CrKb
CrKa
200 CuKb
100
0
0.00 1.00 2.00 3.00 4.00 5.00 6.00 7.00 8.00 9.00 10.00
10
10 µm
µm keV
a) b)
tại tiểu vùng cấu trúc 003 - mẫu No7 (4,87%C; 7,25%Cu; 86,95%Fe)
1000 005
TiLsum
OKaFeLa
900
SiKa
800
MnLa FeLl
MgKa
CaKa
700
600
OKsum NaKa
AlKa
Counts
TiKesc
TiLa
500
KKa
MnKb FeKa
KKesc
005 400
KLl TiLl
TiKa
NaKsum
AlKsum
CaKb
MnKa
TiKsum
300
KKb
TiKb
FeKb
200
100
0
0.00 1.00 2.00 3.00 4.00 5.00 6.00 7.00 8.00 9.00 10.00
30
30 µm
µm keV
a) b)
tại tiểu vùng cấu trúc 005 - mẫu No7 (45,23%O; 9,58%Al; 28,91%Si; 7,22%Ca;
2,28%Ti; 2,17%Mn; 0,94%Fe)
273
1000 005
900
FeKa
FeLa FeLl
800
700
FeKb
600
Counts
500
CuLl CuLa
400
CuLsum
CuKa
CKa
300
CuKb
200
005
100
0
0.00 1.00 2.00 3.00 4.00 5.00 6.00 7.00 8.00 9.00 10.00
20
20 µm
µm keV
a) b)
tại tiểu vùng cấu trúc 005 (mẫu No9: 4,0%C; 5,61%Cu; 90,4%Fe)
3.5. Phân tích các tiểu vùng cấu trúc đặc trưng vật liệu HKMSFe bằng phương pháp
SEM-EDX
Ngoài các tiêu chí đánh giá chất lượng vật liệu HKMSFe bằng phương pháp hiển vi
quang học nói trên, kết quả phân tích SEM-EDX tại một số tiểu vùng cấu trúc đặc trưng là
những vị trí khảo sát cục bộ của vật liệu HKMSFe (Hình 11 ÷ 14) cho ta thấy thành phần vật
liệu ở đó đóng vai trò quyết định đến độ cứng tải trọng nhỏ nhận được tương ứng.
Từ kết quả khảo sát cấu trúc tế vi vật liệu HKMSFe bằng phương pháp hiển vi quang
học, việc phân tích SEM-EDX tại các tiểu vùng đặc trưng của nó là cần thiết và được thực
hiện tại Trung tâm COMFA – Viện Khoa học vật liệu (Viện Hàn lâm Khoa học và Công nghệ
Việt Nam). Kết quả thí nghiệm cho trên các Hình 11 ÷ 14 góp phần giải thích sự khác nhau
của độ cứng tế vi nhận được trên các mẫu khảo sát [11].
- Phân tích kết quả nhận được ở Hình 11 cho thấy: thành phần vật liệu HKMSFe mẫu số
7 tại tiểu vùng cấu trúc 001 có hàm lượng nguyên tử ô-xy lớn (34,73 % O), tiếp đó là canxy
(28,36 % Ca) và silic (28,36 % Si), còn sắt chỉ có 15,5 % Fe, rồi đến nhôm (5,15% Al) và măng-gan
(3,77 % Mn). Đối với hợp chất này độ cứng chỉ đạt giá trị thấp;
- Từ Hình 12 thấy rõ: thành phần vật liệu HKMSFe cũng trên mẫu số 7, nhưng tại tiểu
vùng cấu trúc 003 có hàm lượng nguyên tố cacbon không lớn (4,87 %C), tiếp đó là đồng (7,25
% Cu), còn sắt chiếm tỷ trọng lớn (86,95 % Fe). Ở đây không phát hiện thấy các nguyên tố như ô-
xy và tạp chất khác, điều đó đảm bảo độ cứng vật liệu đạt giá trị cao;
- Đối với tiểu vùng cấu trúc 005 của mẫu số 7 (Hình 13): thành phần vật liệu HKMSFe
có hàm lượng nguyên tử ô-xy rất lớn (45,23 % O), sau đó là silic (28,91 % Si), tiếp đến là
nhôm (9,58% Al) và can xy (7,22 % Ca), rồi đến titan (2,28 % Ti) và măng-gan (2,17 %
Mn), còn sắt chỉ có 0,94 %. Độ cứng vật liệu ở đây cũng thấp tương tự như tại tiểu vùng
001 đã xét ở Hình 11 trên đây;
- Kết quả phân tích trên Hình 14: thành phần vật liệu HKMSFe tại tiểu vùng cấu trúc
003 có hàm lượng nguyên tố cacbon không lớn (4,0 % C), tiếp đó là đồng (5,61 % Cu), còn sắt
chiếm tỷ trọng lớn (90,4 % Fe). Ở đây cũng giống như tại tiểu vùng 003 (mẫu No.7) không phát
hiện thấy các nguyên tố như ô-xy và tạp chất khác, điều đó đảm bảo độ cứng vật liệu đạt giá trị cao;
- Các tiểu vùng cấu trúc đặc trưng của vật liệu HKMSFe trên là liên kim hoặc hợp chất
của những nguyên tố phát hiện được với khối lượng tương ứng bằng phương pháp phân tích
SEM-EDX.
4. KẾT LUẬN
Đã thực nghiệm chế tạo thành công vật liệu hợp kim ma sát luyện kim bột trên cơ sở
nền bột sắt với hàm lượng 71% Fe pha trộn với các nguyên tố Sn, Pb, Cgr, SiO2 và phụ gia
khác (% khối lượng), phụ gia kết dính còn lại trong điều kiện trang thiết luyện kim bột hiện có
ở Việt Nam ở quy mô phòng thí nghiệm;
274
Tổng hợp các tiêu chí giám định về thành phần hóa học bột nguyên liệu đầu vào ép
thiêu kết, tính chất cơ – lý và tổ chức vật liệu sau thiêu kết lần 1 cho thấy HKMSFe chế thử
tại Việt Nam có đặc tính kỹ thuật tương đối tốt;
Kiến nghị cần đầu tư cho các nghiên cứu phát triển ở mức cao hơn về vấn đề này một
cách có hệ thống, đặc biệt là việc xác định khả năng chịu mài mòn ở điều kiện ma sát khô
trong môi trường không khí nhiệt ẩm mô phỏng điều kiện làm việc thực tế của hệ thống phanh
đầu máy tàu vận tải khoáng sản đường sắt. Từ đó sẽ làm cơ sở khoa học cho việc làm chủ
công nghệ ở quy mô sản xuất thử nghiệm trong điều kiện Việt Nam với mục tiêu hình thành
doanh nghiệp KHCN vệ tinh của nền Công nghiệp hỗ trợ Cơ khí chế tạo Việt Nam.

[1]. Федорченко И.М. и другие, Свойства порошков, металлов, тугоплавких
соединений и спеченных материалов, Киев, Издат-вo: Наукова думка, 1978, 183 c.;
[2]. J. M. Tura, A. Traveria, M. D. de Castellarm, J. Pujadas, J. Blouet, R. Gras, H.G.
Magham. P.Belair, T. Hanau, A. Romero, Frictionanl properties and wear of
molybdenum coating and a bronze (Cu – 10%Sn) with friction modifier fillers, Elsevier
Science S.A., 1995;
[3]. Xiang Xiong, Jie Chen, Pinping Yao, Shipeng Li, Baiyun Huang, Friction and behaviors
and mechanisms of Fe and SiO2 in Cu-based P/M friction materials, 2006, From
www.sciencedirect.com;
[4]. Mustafa Boz, Adem Kurt, The effect of Al2O3 on the friction perfomence of automotive
brake friction materialsi, 2007, From www.slsevier.com.locate.triboint;
[5]. A. Shrestha, R. Asthana, T. K. Laksonen, and M. Singh, Synthesis and Characterization
of Air-Sintered Al2O3-Bronze Composites, 2009, From www.sciencedirect.com;
[6]. Bekir Unlu, Enver Atik, Evaluation of effect of alloy elements copper based CuSn10
and CuSn30 bearings on tribological and mechanical properties, Journal of Alloys and
Compounds, 2009, From www.elsevier.com/locate/jallcom;
[7]. Hà Minh Hùng, Nghiên cứu áp dụng công nghệ luyện kim bột chế tạo bánh răng máy
công cụ (m = 2, Z = 28), Báo cáo tổng kết đề tài NCKH cấp Nhà nước mã số KHCN05.06
(Chuyên đề KHCN05.06-03), Viện Nghiên cứu Cơ khí, 2000, Hà Nội, 120 trang;
[8]. Hà Minh Hùng, Nghiên cứu áp dụng công nghệ luyện kim bột chế tạo tay biên xe máy
HONDA -C100/110 (Phần 2: HD-GF6), Báo cáo tổng kết đề tài NCKH cấp Nhà nước mã số
KHCN05.06 (Chuyên đề KHCN05.06-05), Viện Nghiên cứu Cơ khí, Hà Nội, 2000, 246 trang;
[9]. Trần Quốc Lập, Phạm Thảo, Vũ Lai Hoàng, Nghiên cứu công nghệ chế tạo vật liệu ma sát
trên cơ sở nền sắt – mác ФMK-11, Hội thảo khoa học toàn quốc Công nghệ vật liệu và bề
mặt – Thái Nguyên - 2008, Tạp chí KH&CN Đại học Thái Nguyên, số 4(48), trang 68-72;
[10]. Hà Minh Hùng, Vũ Thanh Sơn, Nghiên cứu vật liệu hợp kim bột ma sát trên cơ sở nền sắt
ứng dụng trong chế tạo cơ khí, Tạp chí Cơ khí Việt Nam, số 3, T3/2014, 2014, trang 115-122;
[11]. Hà Minh Hùng, Nghiên cứu ứng dụng công nghệ phối hợp luyện kim bột và xử lý bề
mặt để chế tạo vật liệu hợp kim ma sát nền bột sắt làm guốc phanh tàu vận tải khoáng
sản đường sắt, Báo cáo tổng kết đề tài NCKH cấp Bộ Công Thương mã số
106.14RD/HĐ-KHCN, Viện Nghiên cứu Cơ khí, Hà Nội, 2014;
[12]. Hà Minh Hùng, Nghiên cứu tổng quan và xây dựng Thuyết minh đề tài và khảo sát một
số loại bạc trượt bimetal, trimetal thép – hợp kim đồng chịu mòn để lựa chọn công nghệ
phù hợp ở Việt Nam dùng cho động cơ đến 250 mã lực, Báo cáo chuyên đề thuộc đề tài
NCKH cấp Liên hiệp Hội Việt Nam mã số 61/LHHVN, Viện Phát triển Kỹ thuật, Công
nghệ tiên tiến (IDAT), Hà Nội, 2014.
275
TÍNH CHẤT MA SÁT HỌC CỦA VẬT LIỆU MA SÁT NỀN BỘT SẮT THIÊU
KẾT VÀ ÉP NÓNG ỨNG DỤNG LÀM PHANH TÀU VẬN TẢI ĐƯỜNG SẮT
TRIBOLOGY PROPERTIES OF FRICTION MATERIALS WITH IRON
FOUNDATION BEING SINTERED AND HOT-PRESSED FOR APPLICATION OF
MAKING BRAKE PADS OF TRAIN IN RAILWAY TRANSPORTATION
PGS. TS. Hà Minh Hùng (1,a), TS. Đoàn Đình Phương (2,b)
1
2
Viện Khoa học Vật liệu, Viện Hàn lâm KH&CN Việt Nam:
a
haminhhunggs@gmail.com, b phuongdd@ims.vast.ac.vn
TÓM TẮT
Bài báo giới thiệu kết quả nghiên cứu thực nghiệm xác định tính chất ma sát học vật liệu
hợp kim ma sát nền bột sắt có thành phần hóa học hệ (Fe – Cu – Cgr – SiO2 – Al2O3 – B4C và
phụ gia) phụ thuộc vào chế độ ép - thiêu kết tạo hình lần 1 và ép nóng lần 2. Kết quả thực
nghiệm đo hệ số ma sát và tính toán xác định lượng mòn nhanh trong phòng thí nghiệm nhằm
mục đích dự báo khả năng làm việc của vật liệu chế thử ở điều kiện ma sát khô trong môi
trường không khí, sử dụng thiết bị TRIBOTESTER của hãng TTO-TRIBOtechnic có ở Việt
Nam và phương pháp thử của Viện IDAT đề xuất.
Từ khóa: luyện kim bột (LKB); hợp kim ma sát nền bột sắt (HKMSFe); Viện Phát triển
Kỹ thuật, Công nghệ tiên tiến (IDAT); Quy hoạch thực nghiệm (QHTN).
ABTRACT
This article introduces some experimental research results when determining the tribology
properties of friction materials with iron powder foundation, of which the chemical components
are selected basing on the second sintered and hot-pressed regime for application of making
brake pads of train in railway transportation. The experimental results on measurement of
friction coefficient and calculation of fast-wear figure in laboratory with an aim to forecast the
working ability of tested materials manufactured under dry friction conditions in the air
environment, using TRIBOTESTER equipment of TTO-TRIBOtechnic in Vietnam and testing
methods as recommended by the IDAT Institute.
Keywords: powder metallurgy; alloy friction materials with iron powder foundation;
Institute for Development of Advanced Technical and Technology, experimental Planing.
Ngay từ sau năm 1960 ở các nước công nghiệp phát triển như Mỹ, Đức, Liên Xô trước
đây, việc đưa vào ứng dụng vật liệu ma sát luyện kim bột (LKB) với nhiều ưu điểm quan
trọng của vật liệu tổ hợp (composite) làm lớp hợp kim ma sát trên các má phanh và đĩa ly hợp
của máy động lực đã được thực hiện có hệ thống. Vật liệu ma sát LKB có tính chất đặc biệt là
có thể điều chỉnh thành phần bột phối liệu các kim loại khác nhau là bột nền và bột hợp kim
hóa, chất kết dính với tỷ lệ lớn theo ý muốn. Ngoài ra còn có thể đưa vào phối liệu đầu vào
một lượng chất bôi trơn rắn như: graphit (Cgr), disulfit molipđen (MoS2), chì (Pb),... Các
nguyên tố này đảm bảo khả năng tự bôi trơn của vật liệu mới trong quá trình ma sát, điều đó
nâng cao rất nhiều tính chịu mòn của vật liệu thiêu kết luyện kim bột so với vật liệu ma sát
đúc – cán luyện kim truyền thống. Hiện nay các sản phẩm LKB đã được ứng dụng rộng rãi
trong nhiều ngành kinh tế của các nước công nghiệp phát triển trên thế giới, đặc biệt là trong
công nghiệp chế tạo ô tô, thiết bị khai thác mỏ, máy động lực,... Riêng nhóm vật liệu ma sát
276
làm đĩa ly hợp và phanh của những thiết bị này ở Liên bang Nga đã được tiêu chuẩn hóa và
trích dẫn trong [2], [3].
Ở Việt Nam hiện nay chủ yếu đang dùng các loại vật liệu compozit phi kim, gang đúc
để làm má phanh tàu hỏa. Một vài nghiên cứu ứng dụng công nghệ LKB ở nước ta gần đây
mới bắt đầu thăm dò định hướng khả năng chế tạo vật liệu ma sát trên cơ sở nền bột đồng [2]
và nền bột sắt [3]. Một số chỉ tiêu vật liệu ma sát thiêu kết trên cơ sở nền bột sắt (HKMSFe)
nhận được trong công trình [3] như sau: kích thước mảnh HKMSFe: H(6÷10) x B(30÷40) x
L(40÷60)mm; độ xốp HKMSFe: 5 ÷ 15 %; mật độ HKMSFe: 5 ÷ 7 g/cm3; độ cứng lớp
HKMSFe theo Brinel: HB = 600 ÷ 950 MPa; tổ chức tế vi của HKMSFe: phân bố các nguyên
tố cấu thành đều; tổ chức tế vi vật liệu trên biên giới giữa lớp HKMSFe và đế thép: liên kết
kim loại, ít tạp chất. Ngoài ra, việc đo hệ số ma sát và tính toán cường độ mòn nhanh trong
phòng thí nghiệm đối với vật liệu HKMSFe ở một số chế độ thử cho trước để có cơ sở khoa
học dự báo khả năng làm việc là cần thiết. Theo Tiêu chuẩn của LB Nga [1], tính chất ma sát
học làm việc ở điều kiện ma sát khô và nhiệt độ tức thời khi phanh được xác định bởi các tiêu
chí: Hệ số ma sát (khô): f = 0,17 ÷ 0,34; Độ bền mòn tính toán khi thử mòn nhanh trong
phòng thí nghiệm: Ih = 1,3÷15µm/1 lần phanh (vật liệu đối ứng là gang ЧHMX); Cường độ
mòn: Ih = 5÷40 µm/1 lần phanh (vật liệu đối ứng là thép 38XC).

- Vật liệu thí nghiệm sử dụng là các mẫu HKMSFe (có thành phần hóa học: 67 %Fe +
9 %Cu + 6 %Cgr + 5 %SiO2 + 3 % B4C + 7% phụ gia liên kết các loại, đã có điều chỉnh so
với vật liệu khảo sát ở công trình [4]) nhận được ở các chế độ tạo phôi khác nhau (theo quy
hoạch thực nghiệm định hướng công nghệ) sau ép nguội tạo hình và thiêu kết lần 1 có đặc
điểm: độ xốp thể tích trung bình γt.b = 40,0746 ÷ 25,8142 %, còn mật độ tương ứng là ρt.b =
3,8067 ÷ 4,7526 g/cm3. Độ xốp còn tương đối lớn, chưa đạt yêu cầu chế tạo má phanh ở
mức γt.b = 8 ÷ 18% như tài liệu của Nga công bố [3]. Vì thế, cần thực hiện các thí nghiệm ép
nóng mẫu hình trụ có kích thước phù hợp với khuôn ép nóng và được gia công từ các mảnh
ghép HKMSFe sau ép tạo hình và thiêu kết lần 1. Mức độ biến dạng dẻo tổng cộng áp dụng
cho công đoạn ép nóng lần 2 phải đạt được trong khoảng εΣ ≈ 19 ÷ 22%. Khi đó, độ xốp các
mẫu này sau ép nóng lần 2 sẽ có giá trị tính toán đạt khoảng γ*t.b = 8,8723 ÷ 10,3601 %,
còn mật độ tương ứng đạt ρ*t.b= 5,9876 ÷ 5,8802 g/cm3 [3].
- Để thí nghiệm biến dạng dẻo vật liệu HKMSFe cần sử dụng thiết bị ép nóng bằng
nguồn điện cảm ứng và các khuôn ép nóng chế tạo từ vật liệu graphit mật độ cao (có lớp áo
khuôn chịu lực làm bằng vật liệu composite cốt sợi cácbon – cácbon hoặc vật liệu gốm chịu
nhiệt độ cao). Khuôn ép nóng có đường kính ngoài D = 60 mm, đường kính trong d = 10 mm
nhằm mục đích chế tạo đồng thời các mẫu thí nghiệm đo độ xốp và đo hệ số ma sát của vật
liệu HKMSFe sau ép nóng lần 2. Dòng điện cảm ứng được cung cấp từ thiết bị ép nóng quy mô
phòng thí nghiệm có công suất nguồn đến 20 kW, chỉ dùng cho phôi ép nóng cỡ nhỏ (Hình 1a).
a) b)
Hình 1. Ảnh chụp một thời điểm thí nghiệm (a) và sơ đồ nguyên lý ép nóng mẫu vật liệu
HKMSFe (b): 1 – Áo khuôn ép nóng; 2 – Lòng khuôn ép nóng graphit mật độ cao; 3 - Đế
khuôn; 4 - Chày ép nóng; 5 - Vòng cảm ứng nung khuôn; 6) Phôi ép nóng: mảnh ghép
HKMSFe sau ép tạo hình và thiêu kết lần 1 [3]
277
Mạch cắt Mạch cắt
Mạch cắt Mạch cắt
a) c)
b)
Hình 2. Ảnh giới thiệu thiết bị thí nghiệm TRIBOTESTER của hãng TTO-
TRIBOtechnic (a) và sơ đồ lấy mẫu vật liệu HKMSFe để thí nghiệm: (b) - cắt phôi dọc
theo hướng ép; (c) - cắt phôi ngang hướng ép [3]
Trong công trình [3] giới thiệu thiết bị TRIBOTESTER sử dụng cho thí nghiệm với
nguyên lý đo hệ số ma sát (Hình 2 a) và phương pháp lấy mẫu thử (Hình 2 b,c).

3.1. Xác định hệ số ma sát vật liệu HKMSFe ở trạng thái ép thiêu kết lần 1
Các thí nghiệm đo hệ số ma sát vật liệu HKMSFe sau ép tạo hình và thiêu kết lần 1
được thực hiện ở 4 chế độ thử khác nhau, kết quả cho trên Hình 3 a÷d.
a) b)
c) d)
Hình 3. Kết quả đo hệ số ma sát vật liệu HKMSFe ở các chế độ:
a) p = 6 N, v = 20 mm/s, S = 30 m; b) p = 12 N, v = 20 mm/s, S = 30 m;
c) p = 6 N, v = 30 mm/s, S = 30 m; d) p = 12 N, v = 30 mm/s, S = 30 m
278
Từ kết quả thí nghiệm trên Hình 3 cho thấy:
1. Ở chế độ thử với P = 6 N, v = 20 mm/s, quãng đường thử S = 30 m (Hình 3 a): hệ số
ma sát lúc khởi động fk.đ = 0,324, trong quá trình chạy thử có giá trị nhỏ nhất fmin = 0,324 và lớn
nhất fmax = 0,531, lấy trung bình là ft.b = 0,498;
2. Trong tường hợp thử với P = 12 N, v = 20 mm/s, quãng đường thử S = 30 m (Hình 3 b): hệ
số ma sát lúc khởi động fk.đ = 0,376, trong quá trình chạy thử có giá trị nhỏ nhất fmin = 0,360 và lớn
nhất fmax = 0,413, lấy trung bình là ft.b = 0,386;
3. Khi thử với P = 6 N, v = 30 mm/s, quãng đường thử S = 30 m (hình 3 c) ta nhận được hệ số
ma sát lúc khởi động fk.đ = 0,264, lúc chạy thử: fmin = 0,264, fmax = 0,548, ft.b = 0,504;
4. Với chế độ thử P = 12 N, v = 30 mm/s, quãng đường thử S = 30 m (Hình 3 d): hệ số ma sát
lúc khởi động fk.đ = 0,293, trong quá trình chạy thử có giá trị nhỏ nhất fmin = 0,248 và lớn nhất fmax
= 0,425, lấy trung bình là ft.b = 0,367.
- Ở chế độ tải trọng thử P = 6 ÷ 12 N, vận tốc trượt v = 20 mm/s và quãng đường thử
S = 30m: hệ số ma sát vật liệu HKMSFe lúc khởi động tăng từ fk.d = 0,324 lên fk.d = 0,376, còn
giá trị trung bình giảm tương đối mạnh từ ft.b = 0,498 xuống f t.b = 0,386 (xem Hình 3a, b).
Tương tự như vậy, ở chế độ thử P = 6 ÷ 12 N, vận tốc trượt v = 30 mm/s và quãng đường thử S
= 30 m: hệ số ma sát vật liệu HKMSFe lúc khởi động tăng từ fk.d = 0,264 lên f k.d = 0,293, còn
giá trị trung bình giảm cũng khá mạnh từ ft.b = 0,504 xuống f t.b = 0,367 (xem Hình 3c, d). Điều
này được giải thích bởi do khi tăng áp lực trong bộ đôi ma sát, tức là lực ma sát tác dụng theo
hướng pháp tuyến với bề mặt tiếp xúc ma sát tăng, dẫn đến lực ma sát tại thời điểm khởi động
tăng. Trong thời gian thử sau khởi động và xét trong cả thời gian thử nghiệm để đạt quãng
đường S = 30 m, hệ số ma sát trung bình không có thay đổi đột biến, điều đó chứng tỏ nó có
tính ổn định cao.
- Khi vận tốc trượt trong bộ đôi ma sát v = 20 mm/s biên độ dao động giữa giá trị nhỏ
nhất và lớn nhất trong quá trình thử ở các chế độ có tải trọng với (p) và (v) khác nhau là khác
nhau. Từ Hình 3a ta có hiệu số giữa hệ số ma sát lớn nhất và nhỏ nhất ∆f = f max 6*20
− f min
6*20
=
0,531 – 0,324 = 0,207, còn từ Hình 3b hiệu số đó là ∆f = f max 12*20
− f min
12*20
= 0,413 – 0,36 =
0,053. Khi tăng vận tốc trượt trong bộ đôi ma sát lên v = 30 mm/s, biên độ dao động giữa giá
trị nhỏ nhất (fmin) và lớn nhất (fmax) trong quá trình thử ở các chế độ với có tải trọng với (P) và
(v) thay đổi là khác nhau. Ở thí nghiệm ứng với kết quả trên hình 6 ta có ∆f = f max 6*30
− f min
6*30
=
0,548 – 0,264 = 0,294, còn ở thí nghiệm hình 3c thì ∆f = f max
12*30
− f min
12*30
= 0,425 – 0,248 =
0,177. Từ các số liệu tính toán này cho thấy ∆f có xu hướng giảm mạnh theo chiều tăng của
lực ép nén lớp vật liệu HKMSFe (P) và tăng nhẹ theo chiều tăng của vận tốc trượt (v) trong bộ
đôi ma sát thử nghiệm.
3.2. Xác định hệ số ma sát vật liệu HKMSFe ở trạng thái qua ép nóng lần 2
Phân tích kết quả thí nghiệm đo hệ số ma sát của vật liệu HKMSFe sau ép nóng lần 2 cho
trên Hình 4a÷f dưới đây cho thấy:
1. Chế độ thử tải mẫu vật liệu HKMSFe sau ép nóng lần 2 có ký hiệu số 1-EN (Hình 4a):
ma sát khô; môi trường thử ở nhiệt độ T = 25 OC và độ ẩm 90% r.H; lực ma sát P = 6 N (áp lực
tương ứng 1,91 MPa); vận tốc trượt v = 20 mm/s); quãng đường thử S = 30 m. Kết quả đo
được: hệ số ma sát tại thời điểm khởi động fk.d = 0,324; hệ số ma sát trong thời gian chạy thử ổn
định fô.đ = 0,498; hệ số ma sát nhỏ nhất fmin = 0,324; hệ số ma sát lớn nhất f max = 0,531. Ở đây:
áp lực (p) và tốc độ trượt (v) trong bộ đôi ma sát cho ở mức nhỏ nhất. Các giá trị đo được của hệ
số ma sát ở mẫu này đều cao, chứng tỏ vật liệu HKMSFe có đặc tính ma sát học rất tốt và ổn
định trong quá trình thử. Điều đó chứng tỏ khi vật liệu HKMSFe qua ép nóng lần 2 đã có độ
xốp trung bình giảm mạnh và mật độ tương ứng tăng cao làm cho diện tích tiếp xúc trực tiếp
279
của bề mặt khảo sát với chi tiết ma sát đối ứng được tăng cao hơn so với cùng bề mặt khảo sát ở
mẫu ép thiêu kết lần 1. Khi đó hệ số ma sát có xu hướng gia tăng là lẽ đương nhiên;
2. Mẫu vật liệu HKMSFe sau ép nóng lần 2 có ký hiệu số 2-EN cho trên Hình 4b: khảo
sát với điều kiện ma sát khô; môi trường thử ở nhiệt độ T = 25OC và độ ẩm 90% r.H; lực ma
sát P = 6 N (áp lực tương ứng p = 1,91 MPa); vận tốc trượt v = 30 mm/s; quãng đường thử S
= 30m. Hệ số ma sát đo được tại thời điểm khởi động fk.d = 0,284; hệ số ma sát trong thời gian
thử ổn định fô.đ = 0,504; hệ số ma sát nhỏ nhất fmin= 0,264; hệ số ma sát lớn nhất f max =
0,548. Các giá trị nhận được của hệ số ma sát tại thời điểm khởi động, trong quá trình thử ổn
định, giá trị nhỏ nhất và lớn nhất đều rất cao và gần giống như mẫu số 1-EN đã xét ở trên. Bộ
thông số thử ở chế độ này chứng tỏ vật liệu HKMSFe có đặc tính ma sát học rất tốt. Điều đó
đảm bảo cho việc có khả năng ứng dụng để chế tạo guốc phanh tàu vận tải khoáng sản đường
sắt trên thực tiễn vì có hệ số ma sát rất lớn và ổn định trong quá trình thử nghiệm.
a) b)
c) d)
e) f)
Hình 4. Kết quả đo hệ số ma sát mẫu vật liệu HKMSFe sau ép nóng lần 2 ở điều kiện ma
sát khô trong môi trường không khí [3]: a) Mẫu số 1-EN; b) Mẫu số 2-EN;
c) Mẫu số 3-EN; d) Mẫu số 4-EN; e) Mẫu số 5-EN; f) Mẫu số 6-EN
3. Chế độ thử tải đối với mẫu vật liệu HKMSFe sau ép nóng lần 2 có ký hiệu số 3-EN
(hình 4c) với điều kiện ma sát khô; môi trường thử ở nhiệt độ T = 300C và độ ẩm 70% r.H;
lực ma sát P = 10 N (áp lực tương ứng p = 2,865 MPa); vận tốc trượt v = 42 mm/s; quãng
đường thử S = 30 m. Hệ số ma sát đo được tại thời điểm khởi động fk.d = 0,4; hệ số ma sát
trong quá trình thử ổn định fô.đ = 0,528; hệ số ma sát nhỏ nhất fmin = 0,394; hệ số ma sát lớn
280
nhất f max = 0,582. Các giá trị nhận được của hệ số ma sát tại thời điểm khởi động, trong quá
trình thử ổn định, giá trị nhỏ nhất và lớn nhất đều rất cao và tương tự như các mẫu số 1-EN và
mẫu 2-EN đã xét ở trên. Bộ thông số thử ở chế độ này có thể là căn cứ khoa học đảm bảo cho
vật liệu HKMSFe ứng dụng để chế tạo guốc phanh tàu vận tải khoáng sản đường sắt vì có hệ
số ma sát rất lớn và trong quá trình thử nghiệm có tính ổn định khá tốt;
4. Đối với mẫu vật liệu HKMSFe sau ép nóng lần 2 có ký hiệu là 4-EN (Hình 4d) thí
nghiệm với điều kiện ma sát khô; môi trường thử ở nhiệt độ T = 300c và độ ẩm 70% r.H; lực
ma sát P = 10 N (áp lực tương ứng p = 2,865 MPa); vận tốc trượt v = 62,8 mm/s); quãng
đường thử S = 30 m. Kết quả đo được: hệ số ma sát tại thời điểm khởi động fk.d = 0,439; hệ số
ma sát khi thử ổn định f ô.đ = 0,491; hệ số ma sát nhỏ nhất fmin = 0,41; hệ số ma sát lớn nhất
fmax = 0,576. Tương tự như các mẫu thử nghiệm ở chế độ tải và điều kiện môi trường thử
tương ứng đã xét ở trên, các giá trị nhận được của hệ số ma sát tại thời điểm khởi động, trong
quá trình thử ổn định, giá trị nhỏ nhất và lớn nhất đều rất cao. Điều đó đảm bảo cho vật liệu
HKMSFe sử dụng cho má phanh có khả năng làm việc tốt trong điều kiện thực tiễn của bộ
phanh tàu vận tải khoáng sản đường sắt vì có tính chất ma sát học ổn định;
5. Chế độ thử tải đối với mẫu vật liệu HKMSFe số 5-EN gia công ở trạng thái sau ép
nóng lần 2 (hình 4e) với điều kiện ma sát khô; môi trường thử ở nhiệt độ T = 250c và độ ẩm
90% r.H; lực ma sát P = 12 N (áp lực tương ứng p = 3,82 MPa); tốc độ trượt v = 30 mm/s);
quãng đường thử S = 30 m. Kết quả đo hệ số ma sát tại thời điểm khởi động là fk.d = 0,293; hệ
số ma sát khi quá trình thử ổn định fô.đ = 0,367; hệ số ma sát nhỏ nhất fmin = 0,248; hệ số ma
sát lớn nhất fmax = 0,425.Các giá trị đo được của hệ số ma sát tại thời điểm khởi động, trong
quá trình thử ổn định, giá trị nhỏ nhất và lớn nhất đều nằm trong phạm vi cho phép tương
đương vật liệu luyện kim bột mác ФMK -11 và MKB-50A của Liên bang Nga chế tạo. Vật
liệu HKMSFe nhận được ở chế độ QHTN này đảm bảo có khả năng làm việc tốt và ổn định
trong điều kiện thực tiễn của bộ phanh đầu máy kéo tàu vận tải khoảng sản;
6. Mẫu vật liệu HKMSFe sau ép nóng lần 2 có ký hiệu số 6-EN (hình 4f) thử nghiệm với điều
kiện ma sát khô; môi trường thử ở nhiệt độ T = 200C và độ ẩm 90% r.H; lực ma sát P = 12 N (áp lực
tương ứng p = 3,82 MPa); tốc độ trượt v = 125,7 mm/s); quãng đường thử S = 100 m. Kết quả đo
được: hệ số ma sát tại thời điểm khởi động fk.d = 0,223; hệ số ma sát trong khi chạy thử ổn định f ô.đ
= 0,338; hệ số ma sát nhỏ nhất f min = 0,219; hệ số ma sát lớn nhất f max = 0,423. Các số liệu nhận
được ở thí nghiệm này đối với các mẫu đã khảo sát ở trên cho thấy khi thay đổi bộ thông số quy
định điều kiện thử, đặc biệt là tăng áp lực tiếp xúc ma sát (p), tăng tốc độ trượt (v) và quãng đường
thử (S) thì hệ số ma sát nói chung có xu hướng còn giảm xuống thêm nữa. Điều này đúng với các
quy luật lý thuyết ma sát học nói chung. Vật liệu HKMSFe trong trường hợp này có thể đảm bảo
khả năng làm việc tốt trong bộ phanh tàu vận tải khoáng sản.
4. KẾT LUẬN
1. Qua việc phân tích và thảo luận trên đây đối với 4 mẫu sau ép tạo hình và thiêu kết lần 1, 6
mẫu sau ép nóng lần 2 khi thử nghiệm ở các chế độ tải khác nhau để xác định hệ số ma sát và tính
ổn định của nó trong quá trình ma sát cho thấy: vật liệu HKMSFe chế thử của nhóm nghiên cứu ở
trạng thái sau gia công ép nóng lần 2 với lượng biến dạng giảm thể tích khoảng 19 ÷ 22 % đã làm,
giảm độ xốp xuống còn γ*t.b = 8,8723% (mẫu số 3b, biến dạng εΣ(3) = 21,8%) và γ*t.b =
10,3601% (mẫu số 10b, biến dạng εΣ(10)= 20,5%), đồng thời làm tăng mật độ tương ứng lên
mức ρ*t..b = 5,9876 g/cm3 (mẫu số 3b) và ρ*t..b = 5,8802 g/cm3. Với đặc tính đó, vật liệu HKMSFe
chế thử có thể đạt chuẩn đảm bảo được tính năng vật liệu với hệ số ma sát tốt và ổn định khi thử với
điều kiện ma sát khô trong môi trường không khí theo yêu cầu chế tạo sản phẩm má phanh tàu vận
tải khoáng sản đường sắt;
2. Quy luật nhận được từ các kết quả thực nghiệm trong công trình này là phù hợp với lý
thuyết ma sát học: hệ số ma sát trong bộ đôi tiếp xúc ma sát phụ thuộc vào áp lực tác dụng giữa hai
chi tiết đối ứng và vận tốc trượt tương đối giữa chúng. Khi áp lực càng cao dẫn đến chúng bị ép nén
281
vào với nhau chặt hơn và làm cho hệ số ma sát càng tăng. Còn khi vận tốc trượt càng lớn thì khả
năng dính bết giữa 2 chi tiết ma sát đối ứng càng giảm, dẫn đến hệ số ma sát giảm;
3. Các kết quả thực nghiệm đã chứng tỏ vật liệu HKMSFe chế thử ở Việt Nam có hệ số
ma sát khá cao (fmin = 0,248 ÷ 0,36; fmax = 0,425 ÷ 0,548 ở trạng thái sau thiêu kết lần 1; fmin =
0,219 ÷ 0,41; fmax = 0,423 ÷ 0,582 ở trạng thái sau ép nóng lần 2) và ổn định trong quá trình
thử ma sát, so sánh được với tính chất vật liệu tương tự như mác vật liệu hợp kim ma sát nền
bột sắt ФMK-11 hoặc MKB-50A của Nga chế tạo.

[1]. Федорченко И. М. и другие, Свойства порошков, металлов, тугоплавких
cоединений и спеченных материалов, Киев, Издат-вo: Наукова думка, 1978, 183 c.;
[2]. Hà Minh Hùng, Nghiên cứu công nghệ chế tạo vật liệu hợp kim 3 lớp (trimetal) Ứng
dụng làm đĩa ma sát của bộ ly hợp động cơ máy động lực, máy công trình và phương tiện
vận tải, Báo cáo tổng kết đề tài NCKH cấp Bộ Công thương mã số 119.13RD/HĐ-KHCN,
Viện Nghiên cứu Cơ khí, Hà Nội, 2013;
[3]. Hà Minh Hùng, Nghiên cứu ứng dụng công nghệ phối hợp luyện kim bột và xử lý bề mặt
để chế tạo vật liệu hợp kim ma sát nền bột sắt làm guốc phanh tàu vận tải khoáng sản
đường sắt, Báo cáo tổng kết đề tài NCKH cấp Bộ Công thương mã số 106.14RD/HĐ-
KHCN, Viện Nghiên cứu Cơ khí, Hà Nội, 2014;
[4]. Hà Minh Hùng, Đoàn Đình Phương, Ứng dụng công nghệ luyện kim bột chế tạo vật liệu
ma sát nền sắt sử dụng làm má phanh tàu vận tải đường sắt, Báo cáo khoa học tham dự
Hội nghị KH&CN toàn quốc về Cơ khí lần thứ IV (bài báo 1), mã số 63.
282
THỰC NGHIỆM ÉP NÓNG VẬT LIỆU HỢP KIM ĐỒNG MA SÁT ỨNG
DỤNG LÀM ĐĨA LY HỢP Ô TÔ VÀ MÁY CÔNG TRÌNH
EXPERIMENTAL HOT-PRESSING COPPER ALLOY FRICTION MATERIALS FOR
APPLICATION OF MAKING CLUTCH DISKS OF CARS AND CONSTRUCTION
MACHINES
PGS. TS. Hà Minh Hùng (1,a); ThS. Trần Quang Hanh (2,b)
1
Viện Nghiên cứu Cơ khí, Viện IDAT
2
Trường Cao đẳng Kinh tế - Kỹ thuật, Đại học Thái Nguyên
a
haminhhunggs@gmail.com; b khanhnhimorning@gmail.com
TÓM TẮT
Bài báo giới thiệu một số kết quả thực nghiệm áp dụng công nghệ ép nóng để tạo phôi vật
liệu hợp kim đồng ma sát hệ đa nguyên Cu-Sn-Zn-Pb-Fe-C-gr-Al ở quy mô phòng thí nghiệm.
Việc phân tích đánh giá tính chất cơ lý và tổ chức tế vi của mẫu vật liệu nhận được sau ép
nóng với các thông số công nghệ chính lựa chọn trong thực nghiệm là cơ sở khoa học cho
bước nghiên cứu tiếp theo nhằm tạo liên kết kim loại giữa các hợp kim ma sát đó với lớp nền
thép của đĩa ly hợp xe ô tô vận tải, máy công trình trong lĩnh vực nghiên cứu ứng dụng công
nghệ luyện kim bột tại Viện Phát triển Kỹ thuật, Công nghệ tiên tiến và đào tạo trình độ Tiến
sĩ tại Viện Nghiên cứu Cơ khí.
Từ khóa: luyện kim bột (LKB); ép nóng (EN); hợp kim ma sát nền bột đồng (HKMSCu);
hợp kim 3 lớp (Trimetal); Viện Phát triển Kỹ thuật, Công nghệ tiên tiến (IDAT).
ABTRACT
This article introduces some experimental research results when applying hot-pressing
technology to make copper alloy friction materials with pluralistic system Cu-Sn-Zn-Pb-Fe-
C-gr-Al in the scale of laboratory. The analysis and evaluation of mechanical properties and
microstructure of sample materials after being hot-pressed with the main technical parameters
being selected upon experimental test shall be the scientific base for the following research
steps so as to create the metallic bond among alloy friction materials with the steel foundation
and apply in manufacture clutch disks of car and construction machine in the fields
researching the applications of powder metallurgy at Powder metallurgy, Advance technology
and training the Doctor level at National Research Institute of Mechanical Engineering.
Keywords: Powder metallurgy; Hot-pressing; Alloy friction materials with copper
powder foundation; Trimetal; Institute for Development of Advanced Technical and Technology
(IDAT).
Ở nước ngoài, vật liệu ma sát luyện kim bột được sử dụng để chế tạo các chi tiết phanh
và các cụm truyền động của xe ô tô, máy nông nghiệp, máy mỏ, máy xây dựng, máy bay, máy
công cụ, máy dập, máy ép trong sản xuất cơ khí,... Việc sử dụng các loại vật liệu ma sát để
làm việc có bôi trơn cưỡng bức trong các cụm thiết bị như: đĩa ly hợp, máy điều tốc, khớp nói
có môment tới hạn, hệ truyền dẫn thủy lực hoặc ở điều kiện làm việc không có bôi trơn (ma
sát khô) như: khớp nối, phanh hãm, khớp nối điện từ thay thế cho vật liệu thép và gang đúc
hoặc các vật liệu ma sát gắn kết với nền bằng gang hoặc thép truyền thống trước đây cho phép
tăng độ bền và độ tin cậy khi làm việc cũng như tăng hiệu quả sử dụng của các cụm ma sát
trong máy móc thiết bị. Vật liệu ma sát luyện kim bột đồng thời tạo điều kiện tốt để thiết kế,
283
chế tạo các cụm ma sát có kết cấu mới với hệ số ma sát cao, khả năng làm việc ổn định, chịu
mài mòn và bền nhiệt cao của cả hai chi tiết cặp đôi [1].
Ở Việt Nam, gần đây tại Viện Nghiên cứu Cơ khí và một số cơ sở nghiên cứu chuyên
ngành đã bước đầu có những nghiên cứu về vấn đề thử nghiệm công nghệ ép nóng bột hợp
kim đồng [2] và vật liệu ma sát luyện kim bột [3÷7], nhưng chưa có đầu tư nào đáng kể để
hoàn thiện công nghệ làm cơ sở khoa học đưa vào ứng dụng thực tiễn phục vụ trong các
ngành kinh tế nước ta. Đặc biệt là trong ngành giao thông vận tải và khai thác than - khoáng
sản Việt Nam hiện nay có một số lượng lớn các thiết bị, máy móc và xe vận tải mỏ đang hoạt
động được nhập từ nhiều nguồn cung cấp nước ngoài, trong đó có đĩa ly hợp làm bằng vật
liệu trimetal (3 lớp) hợp kim đồng – thép – hợp kim đồng (xem Hình 1) [5], [7].
Đĩa ma sát của các bộ ly hợp trong truyền động của máy động lực, máy công trình và
phương tiện vận tải trong các ngành kinh tế nói chung là sản phẩm khoa học công nghệ cao,
tích hợp của nhiều ngành kỹ thuật, hàng năm có nhu cầu thay thế rất lớn, nhưng cho đến nay
nước ta còn phải nhập khẩu, tiêu tốn nhiều ngoại tệ. Có nhiều phương án công nghệ luyện
kim bột tiên tiến, trong đó có công nghệ ép nóng đã được nghiên cứu ứng dụng để tạo phôi
vật liệu ma sát ở ngoài nước, nhưng đến nay chưa có chuyển giao vào Việt Nam ở quy mô
công nghiệp. Vì thế, việc nghiên cứu thử nghiệm công nghệ ép nóng để chế tạo vật liệu hợp
kim ma sát trên cơ sở nền bột đồng làm việc trong môi trường có dầu bôi trơn của bộ ly hợp
máy động lực và ô tô vận tải làm cơ sở khoa học cho việc chế thử trong điều kiện Việt Nam là
rất cần thiết, có ý nghĩa khoa học và thực tiễn [5÷7].
2. PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU

- Kết hợp nghiên cứu tài liệu đã công bố với việc giám định sản phẩm mẫu để chọn
thành phần hóa học bột nguyên liệu và phương án tạo phôi vật liệu hợp kim ma sát phù hợp
với gam tải trọng của xe ô tô vận tải và máy công trình đang hoạt động ở Việt Nam. Từ đó lựa
chọn phương pháp phối trộn bột nguyên liệu: sử dụng bột hợp kim đồng BCu6Sn6Zn3Pb nhập
ngoại (85 % Cu; 6 % Sn; 6 % Zn; 3 % Pb tính theo khối lượng) và tính toán cho thêm các bột thành
phần pha trộn khác gồm Fe; C-gr; Al sao cho đảm bảo thành phần hóa học lựa chọn của hỗn hợp bột
đầu vào ép nóng gồm có: 73Cu; 6Sn; 6Zn; 3Pb; 4Fe; 4C-gr; 4Al(Al2O3) tính theo % khối lượng
các nguyên tố [7]. Sử dụng máy trộn kiểu ly tâm hành tinh để trộn bột nguyên liệu ép nóng (Hình 2a).
- Tiến hành thực nghiệm ép nóng tạo hình vật liệu hợp kim ma sát trên cơ sở nền bột đồng
(HKMSCu) và các nguyên tố khác như Sn, Zn, Pb, Fe, C-gr, Al theo quy hoạch thực nghiệm kiểu hai
mức 3 yếu tố công nghệ đầu vào (N = 23 + 1 = 9). Ba thông số công nghệ chính lựa chọn để thí
nghiệm ép nóng gồm: 1 - Áp lực ép nóng thay đổi trong khoảng X1 = pe.n = 2,5 ÷ 3,5 MPa; 2 - Nhiệt
độ ép nóng X2 = Te.n = 850 ÷ 9000C và 3 - thời gian giữ nhiệt X3 = te.n = 2 ÷ 4 phút.
- Thiết bị ép nóng quy mô phòng thí nghiệm (EN-20) sử dụng cho thí nghiệm có công suất
20 kW. Trên Hình 2b là ảnh chụp một thời điểm trong quá trình ép nóng tạo hình HKMSCu.
Nguyên lý ép nóng tạo phôi vật liệu HKMSCu có thể tham khảo trong công trình [7].
a) b)
Hình 1. Bộ đĩa ma sát xe ô tô
Hình 2. Máy trộn phối liệu kiểu ly tâm hành tinh (a)
vận tải mỏ tải trọng 35 tấn [5]
và quá trình thí nghiệm ép nóng bột HKMSCu (b) [7]
284
3. KẾT QUẢ THÍ NGHIỆM VÀ BÀN LUẬN
3.1. Hình thái bột nguyên liệu và mẫu sau ép nóng
Trên Hình 3a là ảnh chụp SEM bột nguyên liệu cơ bản BCu6Sn6Zn3Pb, còn Hình 3b - ảnh
SEM bột sắt - graphit (Fe + C-gr); Hình 3c - ảnh SEM bột Al trước khi đưa vào máy nghiền trộn.
Kết quả nghiền trộn với thời gian 1,5 h cho hỗn hợp bột nguyên liệu ép nóng có ảnh SEM cho trên
Hình 4. Từ đó cho thấy, cỡ hạt của các bột cấu thành hỗn hợp bột nguyên liệu đầu vào ép nóng đã
trở nên nhỏ mịn hơn nhiều so với ở trạng thái trước khi nghiền trộn. Phân bố của chúng cũng tương
đối đồng đều và điều đó dẫn tới vật liệu sau ép nóng có thể nhận được ở mức độ đồng đều cao.
a) b) c)
Hình 3. Ảnh SEM bột BCu6Sn6Zn3Pb, độ hạt ≤ 160 µm (a); bột Fe+C-gr, độ hạt ≤
180µm (b); bột Al, độ hạt ≤ 50 µm (c) trước khi nghiền trộn [7]
Hình 5 là ảnh chụp các mẫu thí nghiệm sau ép nóng từ hỗn hợp bột nguyên liệu nghiền
trộn với thời gian 1,5 giờ đã được lấy ra khỏi khuôn ép. Ta thấy các mẫu thí nghiệm có bề mặt
tốt, không phát hiện thấy các vết nứt hoặc phân lớp. Tuy nhiên do mẫu chưa được làm sạch
lớp bề mặt khỏi màng mỏng graphit nên chúng còn có màu đen.
Hình 4. Ảnh SEM bột

nguyên liệu ép nóng sau Hình 5. Mẫu HKMSCu sau ép nóng và tháo khuôn
nghiền trộn, độ hạt ≤ 5 µm graphit (b) [7]
[7]
3.2. Xác định độ xốp và mật độ của vật liệu hợp kim đồng ma sát sau ép nóng
Với thành phần hóa học đã chọn, lấy giá trị của mật độ các bột nguyên tố cấu thành gồm
có: ρCu = 8,94 g/cm3; ρSn = 7,3 g/cm3; ρZn = 7,14 g/cm3; ρPb = 11,3 g/cm3; ρAl = 2,698 g/cm3;
ρFe = 7,84 g/cm3; ρCu = 8,94 g/cm3; ρC-gr = 1,6 ÷ 2,0 g/cm3. Khi đó mật độ vật liệu ở trạng thái
đặc xít tương đương vật liệu đúc cán có giá trị là ρđ.x.= 8,189 g/cm3 (tương ứng với γ = 0).
Mật độ các mẫu vật liệu sau ép nóng phụ thuộc vào tổng độ xốp có trong chúng được
xác định bằng phương pháp cân thủy tĩnh và cho trong Bảng 1. Phân tích các số liệu ở Bảng 1
ta thấy:
- Độ xốp vật liệu hợp kim đồng ma sát sau ép nóng giảm tỷ lệ thuận theo chiều tăng của
các thông số công nghệ chính Te.n; te.n và pe.n;
- Mật độ vật liệu hợp kim đồng ma sát sau ép nóng tăng tỷ lệ thuận với chiều tăng của
các thông số công nghệ chính Te.n; te.n và pe.n.
285
Bảng 1. Kết quả đo và tính toán độ xốp, mật độ vật liệu hợp kim đồng ma sát sau ép nóng
Ký hiệu,
No.1 No.2 No.3 No.4 No.5 No.6 No.7 No.8 No.9
mã số
(000) (010) (020) (100) (110) (120) (200) (210) (220)
mẫu TN
Độ xốp,
31,400 30,150 28,890 27,9153 25,6348 24,147 23,780 22,030 21,6552
γ0, %
Mật độ,
5,6176 5,7200 5,6232 5,9030 6,0897 6,2116 6,24165 6,3849 6,4156
ρ0, g/cm3
Sau khi hoàn thành các thí nghiệm khảo sát mẫu quy hoạch thực nghiệm (QHTN) ở
trạng thái sau ép nóng, chúng tôi đưa chúng vào khuôn kim loại để ép nguội với mức độ biến
dạng tổng tính theo chiều cao phôi ép là εV1 = 12,5 %. Kết quả đo đạc và tính toán độ xốp,
mật độ loạt mẫu này sau ép nóng và biến dạng ép nguội lần 1 cho trong Bảng 2.
Tương tự như vậy, sau khi hoàn thành các thí nghiệm khảo sát mẫu nhận được ở trạng
thái sau ép nóng và biến dạng ép nguội lần 1, các mẫu thí nghiệm lại được đưa vào khuôn kín
để ép nguội với mức độ biến dạng tổng theo chiều cao phôi ép là εV2 = 25 % (tính từ trạng
thái ban đầu khi mẫu chưa qua biến dạng lần nào). Kết quả đo đạc và tính toán độ xốp, mật độ
loạt mẫu này sau ép nóng và biến dạng nguội lần 2 cho trong Bảng 3.
Bảng 2. Kết quả đo và tính toán độ xốp, mật độ vật liệu hợp kim đồng ma sát sau ép
nóng và biến dạng nguội lần 1 (εV1 = 12,5 %)
Ký hiệu,
No.1-1 No.2-1 No.3-1 No.4-1 No.5-1 No.6-1 No.7-1 No.8-1 No.9-1
mã số
(000) (010) (020) (100) (110) (120) (200) (210) (220)
mẫu TN
Độ xốp,
27,475 26,318 25,278 24,4259 22,4304 21,1286 20,8075 19,2762 18,9483
γ1, %
Mật độ,
5,9390 6,0338 6,1189 6,1887 6,3521 6,4587 6,4850 6,6100 6,6373
ρ1, g/cm3
Bảng 3. Kết quả đo và tính toán độ xốp, mật độ vật liệu hợp kim đồng ma sát sau ép
nóng và biến dạng nguội lần 2 (εV2 = 25%)
Ký hiệu,
No.1-2 No.2-2 No.3-2 No.4-2 No.5-2 No.6-2 No.7-2 No.8-2 No.9-2
mã số
(000) (010) (020) (100) (110) (120) (200) (210) (220)
mẫu TN
Độ xốp,
23,550 22,6125 21,6675 20,9364 19,2261 18,1102 17,8350 16,5225 16,2414
γ2, %
Mật độ,
6,2605 6,3372 6,4146 6,4745 6,6145 6,7059 6,7285 6,8359 6,8590
ρ2, g/cm3
Phân tích các số liệu thực nghiệm trong các Bảng 1, 2 và 3 cho thấy:
1. Vật liệu hợp kim đồng ma sát (HKMSCu) sau ép nóng có độ xốp trung bình tương đối
lớn (γ0 = 21,6552 ÷ 31,4 %), còn mật độ tương ứng khá thấp (ρ0 = 6,4156 ÷ 5,6176 g/cm3). Như
vậy, để đạt được độ xốp và mật độ tương ứng chuẩn theo tiêu chí giám định vật liệu hợp kim
đồng ma sát tương đương có thành phần Fe, Pb, Al, C-gr tham gia do Liên bang Nga sản xuất
(hợp kim ФAБ có γ* = 3 ÷ 5 %; ρ* = 6,2 ÷ 6,3 g/cm3; hợp kim M140 có γ* = 3 ÷ 5 %; ρ* = 6,2
÷ 6,6 g/cm3 [1]), thì các mẫu HKMSCu sau ép nóng cần phải được thiêu kết lại lần 2 hoặc
phải qua nguyên công biến dạng để giảm độ xốp, đồng thời làm tăng mật độ của chúng. Theo
tài liệu của Fedorchenko I. M. [1] và các nhà nghiên cứu khác [7] đã công bố thì khi đưa
286
nhôm (Al) hoặc ôxit nhôm (Al2O3) vào thành phần HKMSCu sẽ làm tăng hệ số ma sát và khả
năng làm việc ở nhiệt độ cao của vật liệu sau thiêu kết;
2. Qua biến dạng ép nguội lần 1 với tổng biến dạng thể tích εV1 = 12,5 %, độ xốp và
mật độ trung bình tương ứng của hợp kim đồng ma sát đạt giá trị: γ1 = 27,475 ÷ 18,9483 % và
ρ1 = 5,939 ÷ 6,6373 g/cm3, tức là độ xốp trung bình tính theo thể tích của mẫu hợp kim đồng
ma sát khảo sát đã giảm đáng kể, còn mật độ thì tăng lên;
3. Qua biến dạng nguội lần 2 với tổng biến dạng thể tích εV2 = 25 %, độ xốp và mật độ
trung bình tương ứng của hợp kim đồng ma sát đạt giá trị: γ2 = 23,55 ÷ 16,2414 % và
ρ2 = 6,2605 ÷ 6,859 g/cm3, chứng tỏ độ xốp trung bình tính theo thể tích của mẫu hợp kim
đồng ma sát khảo sát đã giảm mạnh, còn mật độ thì tăng lên hơn nữa;
4. Sự sai khác giữa mật độ vật liệu trên mẫu thí nghiệm trong nước so với vật liệu ФAБ
hoặc M140 do Liên bang Nga sản xuất được giải thích do chọn các thành phần bột nguyên
liệu khác nhau. Ngoài ra, trong các vùng cấu trúc vật liệu có màu đen còn có thể tích tụ nhiều
graphit (C-gr) là nguyên tố pha trộn vào hỗn hợp bột nguyên liệu ép nóng với mật độ đáng kể
(ρC-gr = 1,6 ÷ 2,0 g/cm3), điều đó dẫn đến tăng mật độ thực tế của các mẫu HKMSCu sau ép
nóng. Giả thiết này có thể được kiểm định thông qua các nghiên cứu sâu bằng phương pháp
SEM-EDX vật liệu;
5. Để đạt được độ xốp vật liệu HKMSCu có tổ chức tế vi tương ứng với tổ chức giám
định trên sản phẩm đĩa ly hợp nhập ngoại, ta nhận thấy cần thiết phải tiến hành biến dạng dẻo
chúng đến mức có giá trị thích hợp, sao cho vừa đảm bảo độ bền, độ cứng và tổng lượng các
lỗ xốp còn lại để thấm dầu bôi trơn được tốt nhất. Lượng biến dạng tổng cộng qua 4 lần ép
nén trong khuôn kim loại có thể đạt đến εΣi ≥ 50%.
3.3. Tổ chức tế vi vật liệu hợp kim ma sát nền đồng sau ép nóng và biến dạng dẻo
3.3.1. Hợp kim ma sát nền đồng BCu73Sn6Zn6Pb3Fe4C-gr4 Al4 sau ép nóng
Kết quả nghiên cứu khảo sát và chụp ảnh tổ chức tế vi vật liệu HKMSCu (lấy ký hiệu là
BCu73Sn6Zn6Pb3Fe4C-gr4 Al4) ở trạng thái sau ép nóng bằng phương pháp hiển vi quang học
cho trên Hình 6 dưới đây.
a) b)
c) d)
Hình 6. Ảnh chụp tổ chức tế vi vật liệu hợp kim đồng ma sát BCu73Sn6Zn6Pb3Fe4C-gr4 Al4,
x100: a - Mẫu số 4 (100); b - Mẫu số 6 (120); c - Mẫu số 7(200); d - Mẫu số 8 (210)
287
Phân tích kết quả trên Hình 6 cho thấy:
- Mẫu thí nghiệm số 4 có mã số (100) nhận được ở chế độ quy hoạch thực nghiệm (100)
với X1 = pe.n = 2,5 MPa; X2 = Te.n = 850OC; X3 = te.n = 2 phút (Hình 6a): tổ chức tế vi vật liệu có
các vùng cấu trúc màu đen còn tương đối lớn, với các hình dạng khác nhau. Đặc biệt là trong
các vùng màu đen đó lại có thể phát hiện được những tiểu vùng màu hơi sáng hơn hoặc màu
xanh nhạt. Điều đó chứng tỏ giả thiết về quan điểm cho rằng sự khác biệt giữa hai tiêu chí độ
xốp và mật độ trung bình tương ứng của vật liệu BCu73Sn6Zn6Pb3Fe4C-gr4Al4 sau ép nóng
trong nghiên cứu này so với các chỉ tiêu tương ứng của vật liệu do Liên bang Nga sản xuất.
Giải thích hiện tượng này là do trong các vùng màu đen còn có sự tích tụ của graphit (C-gr) và
các nguyên tố khác nên làm tăng mật độ thực của vật liệu. Đồng thời điều đó cũng minh
chứng cho nhận xét rằng, độ xốp vật liệu giảm tỷ lệ thuận, còn mật độ tương ứng lại giảm
theo chiều tăng của một trong các thông số công nghệ ép nóng ở trên;
- Đối với mẫu thí nghiệm số 6, mã số (120) nhận được ở chế độ quy hoạch thực nghiệm
(120) với X1 = pe.n = 2,5 MPa; X2 = Te.n = 9000C; X3 = te.n = 2 phút (Hình 6b): tổ chức tế vi vật
liệu có các vùng cấu trúc màu đen đã giảm đáng kể so với mẫu số 4. Các tiểu vùng cấu trúc
này có hình dạng khác nhau, nhưng kích thước giảm và không kéo dài nhiều lắm, ở đây cũng
có thể phát hiện được những tiểu vùng màu sáng hơn tương tự như ở Hình 6a. Điều này một
lần nữa minh chứng cho giả thiết đã nêu về quy luật thay đổi độ xốp, mật độ của vật liệu
BCu73Sn6Zn6Pb3Fe4C-gr4Al4 phụ thuộc các yếu tố công nghệ ép nóng chủ yếu đã chọn;
- Hai mẫu thí nghiệm số 7, mã số (200) ở hình 6c (X1 = pe.n = 3,5 MPa; X2 = Te.n = 8500C;
X3 = te.n = 2 phút) và mẫu số 8, mã số (210) ở hình 6d (X1 = pe.n = 3,5 MPa; X2 = Te.n = 8750C;
X3 = te.n = 2 phút) có đặc điểm: tổ chức tế vi vật liệu có các vùng cấu trúc màu đen đã giảm nhiều
hơn nữa so với các mẫu đã xét trên đây. Các tiểu vùng cấu trúc với hình dạng khác nhau, nhưng
kích thước giảm mạnh và có đặc điểm như: một số vùng có thiên hướng cầu hóa, còn lại đa số
vẫn có hình dạng kéo dài nhưng không lớn. Ở đây trong các vùng cấu trúc màu đen cũng có thể
phát hiện được những tiểu vùng màu sáng hơn (Hình 6c,d) tương tự như đối với mẫu số 4 (Hình
6a), mẫu số 6 (Hình 6b). Điều này lại một lần nữa minh chứng cho giả thiết đã nêu ở phần trên
về quan niệm cho rằng sự khác biệt giữa hai tiêu chí độ xốp và mật độ trung bình tương ứng của
vật liệu sau ép nóng như đã xét. Đồng thời điều đó cũng minh chứng rõ nhận xét cho rằng độ xốp
vật liệu giảm tỷ lệ thuận, còn mật độ tương ứng lại giảm theo chiều tăng của một trong các thông
số công nghệ ép nóng ở trên. Giải thích cho hiện tượng này cũng tương tự như đã đưa ra đối với
các mẫu quy hoạch thực nghiệm khác đã khảo sát.
Như vậy, kết quả nghiên cứu phân tích và chụp ảnh tổ chức tế vi vật liệu hợp kim đồng
ma sát BCu73Sn6Zn6Pb3Fe4C-gr4Al4 ở trạng thái sau ép nóng trên đây đã làm rõ những quy
luật thay đổi độ xốp và mật độ trung bình tương ứng của các mẫu đã khảo sát tại các điểm nút
quy hoạch thực nghiệm điển hình. Những phân tích nhận xét nêu trên cho thấy quy luật thay
đổi của chúng là phù hợp với cơ sở lý thuyết luyện kim bột nói chung. Từ các kết quả thực
nghiệm đó có thể điều chỉnh lại miền thay đổi của các thông số công nghệ ép nóng nhằm đạt
hàm mục tiêu độ xốp và mật độ tương ứng tốt nhất trong theo yêu cầu của đĩa ly hợp.
3.3.2. Ảnh hưởng của biến dạng đến tổ chức tế vi vật liệu hợp kim đồng ma sát
Đặc điểm thay đổi các tiểu vùng cấu trúc tế vi của vật liệu hợp kim đồng ma sát
BCu73Sn6Zn6Pb3Fe4C-gr4Al4 sau ép nóng được đánh giá thông qua việc khảo sát chụp ảnh
và xác định hình thái các tiểu vùng đặc trưng trong quá trình biến dạng phôi ép hình trụ trong
khuôn kim loại. Các mẫu vật liệu này sau đó được biến dạng trong khuôn ép kín hình trụ với
các mức độ ép khác nhau tính theo chiều cao phôi ép (εΣi = 12,5 ÷ 50 %). Lượng biến dạng
tương đối trung bình (εΣi, %) qua mỗi lần biến dạng tính theo thể tích trong trường hợp này có
thể cho bằng cách tính toán tỷ lệ giảm chiều cao phôi ép (H) vì đường kính mẫu sau ép nóng
coi như không thay đổi do mặt trụ của khuôn ép chặn lại. Khi đó, có thể tính toán thể tích mẫu
HKMSCu sau biến dạng (ở trạng thái nguội để ít gây ảnh hưởng tới cấu trúc vật liệu) dựa trên
việc đo chiều cao mẫu ép so với chiều cao ban đầu ở trạng thái sau ép nóng. Vì thế, trong điều
288
kiện thí nghiệm này, độ xốp thể tích trung bình có thể cho gần bằng độ xốp diện tích nhận được
bằng phương pháp phân tích cấu trúc vật liệu HKCuMS trên kính hiển vi quang học có tích
hợp phần mềm phân tích ảnh kỹ thuật số Material Pro-Analyzer [7].
Như vậy, bằng phương pháp phân tích kim tương học các ảnh tế vi nhận được ở các
mức biến dạng trung bình theo phương ép khác nhau có thể xác định lượng biến dạng tổng tới
hạn cần thiết để đảm bảo cấu trúc của vật liệu khảo sát tương đương với mẫu nhập ngoại (xem
Hình 8). Từ đó xác lập chế độ tối ưu trong quá trình ép – thiêu kết dưới áp lực và biến dạng
vật liệu trimetal hợp kim đồng ma sát – thép – hợp kim đồng ma sát. Các mẫu vật liệu
HKMSCu qua biến dạng dẻo được tiến hành nghiên cứu khảo sát cấu trúc tế vi tại những
vùng có đặc điểm gần giống với cấu trúc vật liệu ở trạng thái ngay sau khi ép nóng (chưa qua
biến dạng, εΣ = 0%).
Kết quả thí nghiệm trên các mẫu điển hình qua biến dạng lần thứ 4 với biến dạng tổng
cộng εΣ4 = 50 % cho trên Hình 7 (có độ phóng đại lớn hơn so với cấu trúc tế vi cho trên các
Hình 6). Ảnh chụp tổ chức tế vi các mẫu vật liệu HKMSCu ở đây cho thấy:
a) b)
c) d)
Hình 7. Ảnh chụp tổ chức tế vi vật liệu hợp kim đồng ma sát BCu73Sn6Zn6Pb3Fe4C-gr4Al4
sau ép nóng và biến dạng nguội với εΣ4 = 50 %: a - Mẫu số 4-EN (100); b - Mẫu số 6-EN
(120); c - Mẫu số 7-EN (mã số 200); d - Mẫu số 8-EN (mã số 210)
- Các vùng cấu trúc đặc trưng có màu đen sẫm (lỗ xốp); màu xanh ngọc (có thể là các
hạt Al, Fe hoặc nguyên tố hợp kim hóa đều bị biến dạng mạnh theo phương ép, tức dọc trục
mẫu hình trụ. Mặc dù vật liệu HKCuMS khi biến dạng đã bị chặn bởi thành khuôn hình trụ
làm cho nó bị hạn chế biến dạng theo hướng kính phôi ép, nên có thể cho rằng các hạt cấu
trúc điển hình và lỗ xốp trong toàn bộ khối vật liệu xốp chỉ biến dạng theo phương ép. Điều
đó dẫn đến kết quả là hình thù của các hạt cấu trúc này cũng như lỗ xốp có dạng kéo dài (tức
bị nén chặt theo phương ép), không như cấu trúc ban đầu trước khi bị biến dạng (ở trạng thái
ngay sau khi ép nóng);
- Trong các vùng cấu trúc màu đen được cho là lỗ xốp dư sau biến dạng có thể có tích tụ
của cacbon từ graphít (C-gr) và các hợp chất hóa học khác. Để làm rõ hơn vấn đề này, trong
một bài báo khác chúng tôi sẽ đề cập đến kết quả phân tích SEM-EDX các tiểu vùng cấu trúc
đặc trưng trên một số mẫu vật liệu HKMSCu. Trên Hình 8 dưới đây là ảnh chụp cấu trúc vật
liệu trên mẫu nhập của Liên bang Nga để đối chiếu với vật liệu chế thử của nhóm nghiên cứu
Việt Nam ở trạng thái sau ép nóng và qua biến dạng. Từ Hình 7 và Hình 8 cho thấy cấu trúc tế
vi vật liệu hợp kim đồng ma sát BCu73Sn6Zn6Pb3Fe4C-gr4Al4 chế thử trong nước ở trạng thái
289
qua ép nóng và biến dạng dẻo đã có hình thái cấu trúc tương đồng với vật liệu HKMSCu do
Liên bang Nga sản xuất.
4. KẾT LUẬN
1. Bằng thực nghiệm, nhóm nghiên cứu đã
chứng minh được khả năng áp dụng công nghệ
ép nóng (ép đồng thời với thiêu kết) đối với
trong điều kiện phòng thí nghiệm bột hợp kim
ma sát nền đồng hệ BCu73Sn6Zn6Pb3Fe4C-
gr4Al4 trong quy mô phòng thí nghiệm đạt kết
quả khả quan. Đã xác định độ xốp, mật độ
Hợp kim Cu Thép 65Mn
trung bình tương ứng, cũng như kết quả phân
tích và chụp ảnh tổ chức tế vi vật liệu khảo sát
B.G.HKCu-65Mn ở trạng thái sau ép nóng và làm rõ những quy
Hình 8. Tổ chức tế vi tại biên giới 2 lớp thép luật thay đổi của chúng trên các mẫu thí
- hợp kim đồng (mẫu Liên bang Nga chế nghiệm theo quy hoạch thực nghiệm là phù hợp
tạo) [6] với cơ sở lý thuyết luyện kim bột nói chung;
2. Kết quả nghiên cứu thực nghiệm cho thấy có thể đưa ra chế độ công nghệ tạo hình và
biến dạng ở mức thích hợp đảm bảo vật liệu nhận được có độ xốp, mật độ và tổ chức tế vi tương
đương so với vật liệu ma sát khảo sát trên mẫu đĩa ly hợp trimetal hợp kim đồng ma sát – thép –
hợp kim đồng dùng cho xe ô tô vận tải hạng nặng ma sát do Liên bang Nga chế tạo.
[1]. Федорченко И. М. и другие, Свойства порошков, металлов, тугоплавких соединений
и спеченных материалов, Киев, Издат-вo Наукова думка, 1978;
[2]. Hà Minh Hùng, Nghiên cứu thử nghiệm công nghệ ép nóng kim loại bột để chế tạo chi
tiết máy, Hà Nội, 2000, Tuyển tập các công trình NCKH Viện Nghiên cứu Cơ khí, Tập I,
trang 16-23;
[3]. Trần Sỹ Kháng và các tác giả, Nghiên cứu chế tạo má phanh máy bay L-39 bằng công
nghệ ép nóng, Hà Nội, 2006, Tạp chí Kỹ thuật và Trang bị, số 74, T11/2006, trang 45-47;
[4]. Hà Minh Hùng, Nguyễn Văn Giáp, Vật liệu ma sát luyện kim bột trong chế tạo máy, Báo
cáo khoa học tại Hội thảo toàn quốc về Công nghệ vật liệu & bề mặt VIMATECH-2008,
Thái Nguyên, 2008, Tạp chí Khoa học và Công nghệ Đại học Thái Nguyên, số 48, Tập 2,
trang 37-44;
[5]. Hà Minh Hùng, Nguyễn Văn Giáp, Đặng Văn Tuấn, Nghiên cứu vật liệu hợp kim ma sát bộ
ly hợp máy động lực, ô tô vận tải hạng nặng trong ngành khai thác khoáng sản, Tạp chí Cơ
khí Việt Nam, số 11, tháng11/2012, trang 118-124;
[6]. Hà Minh Hùng, Trần Tuấn Anh, Tính chất vật liệu hợp kim đồng ma sát chế tạo trong nước
bằng phương pháp ép - thiêu kết dưới áp lực, Tạp chí Cơ khí Việt Nam, số 8, tháng 8/2013,
trang 25-34;
[7]. Hà Minh Hùng, Nghiên cứu công nghệ chế tạo vật liệu hợp kim 3 lớp (trimetal) ứng dụng
làm đĩa ma sát của bộ ly hợp động cơ máy động lực, máy công trình và phương tiện vận
tải, Báo cáo tổng kết đề tài NCKH cấp Bộ Công thương mã số 119.13RD/HĐ-KHCN,
Viện Nghiên cứu Cơ khí, Hà Nội, 2013;
[8]. Hà Minh Hùng, Đoàn Đình Phương, Tính chất ma sát học của vật liệu ma sát nền bột sắt
thiêu kết và ép nóng ứng dụng làm phanh tàu vận tải đường sắt, Báo cáo tham dự Hội
nghị toàn quốc về Cơ khí chế tạo lần IV, tháng 10/2015.
290
NGHIÊN CỨU THỰC NGHIỆM ĐẶC TÍNH MA SÁT TRONG MÔ HÌNH
MÀI MÒN BA ĐỐI TƯỢNG
EXPERIMENTAL INVESTIGATION OF FRICTION CHARACTERISTICS IN THREE-
BODY ABRASION
Đoàn Yên Thế

Khoa Cơ khí, Trường Đại học Thủy lợi, Hà Nội, Việt Nam
dythe@tlu.edu.vn
TÓM TẮT
Trong mô hình bài toán mài mòn 3 đối tượng, hệ số ma sát được xem là một thông số
quan trọng trong nghiên cứu quá trình mài mòn. Trong bài báo này, đặc tính ma sát trong mô
hình mài mòn 3 đối tượng được nghiên cứu bằng thực nghiệm dựa trên mô hình thí nghiệm
mài mòn giữa mẫu, lớp vật liệu mài mòn và đĩa quay. Sự phụ thuộc của hệ số ma sát vào tải
trọng áp dụng và vận tốc trượt được xác định. Một loạt các thí nghiệm được thực hiện trên
thiết bị thí nghiệm mài mòn. Với một thiết bị đo lực 3 chiều, hệ số ma sát được xác định dựa
vào các giá trị đo lực ma sát và lực pháp tuyến. Nội dung của nghiên cứu này tập trung vào
việc xác định tính chất ma sát nhằm giúp hiểu sâu hơn về cơ chế mài mòn trong bài toán mài
mòn 3 đối tượng.
Từ khóa: mài mòn 3 đối tượng, hệ số ma sát, tính chất ma sát, lực ma sát, lực tiếp
tuyến, thiết bị thí nghiệm.
ABSTRACT
In three-body abrasion, friction coefficient is an important parameter in the study of
wear process. In this paper, friction characteristics of three-body abrasion has been
investigated experimentally, which is based on a model of abrasion in three-body contact
between a sample, abrasive particle layer and rotating disc. The dependence of friction
coefficient on applied load and velocity has been determined. A series of experiments has
been conducted by a tribometer test-rig. With a 3-axial force sensor, the friction coefficient
has been determined by measuring normal force and friction force. The research work is
thereby focused on the friction characteristic.
Keywords: three-body abrasion, friction coefficient, friction characteristics, friction
force, normal force, tribometer test-rig.
1. GIỚI THIỆU
Trong các ngành công nghiệp như ngành khai thác mỏ, chế tạo vật liệu xây dựng, công
nghệ chế tạo máy,… thường xảy ra quá trình mài mòn của các chi tiết máy hoặc các bộ phận
máy quan trọng. Sự mài mòn của các chi tiết máy thường dẫn đến giảm năng suất, tuổi thọ và
độ tin cậy của máy hoặc thiết bị do đó làm tăng giá thành chi phí sản xuất. Để nâng cao hiệu
suất và độ tin cậy của máy móc thiết bị liên quan đến các vấn đề mài mòn, đặc tính mòn cũng
như các thông số ảnh hưởng đến quá trình mòn của vật liệu đã và đang được các nhà khoa học
quan tâm từ nhiều thập kỷ qua.
Trong lĩnh vực ma sát học, khi nghiên cứu về mài mòn, hầu hết các thí nghiệm được
thực hiện trên các thiết bị thí nghiệm ma sát mài mòn được phân loại theo 2 dạng mô hình là
mài mòn 2 đối tượng và mài mòn 3 đối tượng, theo tài liệu [1,3,5,6]. Quá trình mòn thường
xảy ra khi các bề mặt tương tác giữa các chi tiết máy hoặc bộ phận máy trượt tương đối với
nhau, và phụ thuộc vào nhiều thông số ảnh hưởng như tính chất vật liệu, tải trọng áp dụng,
điều kiện thí nghiệm,…
291
Với một mô hình mài mòn gồm có một mẫu dưới tác dụng tải trọng pháp tuyến bị ép
trực tiếp vào bề mặt một đĩa quay chuyển động gây ra quá trình mài mòn của cả mẫu và đĩa,
và mô hình này được gọi là mô hình mài mòn 2 đối tượng (two-body abrasion) được minh
họa như trong Hình 1 a). Trong khi đó, mô hình mài mòn 3 đối tượng (three-body abrasion)
được xét đến điều kiện trong vùng tiếp xúc giữa mẫu và đĩa quay luôn có các hạt mài mòn, do
đó các lớp hạt mài mòn đóng vai trò là lớp trung gian tương tác với đồng thời với bề mặt mẫu
và bề mặt đĩa. Phân biệt sự khác nhau giữa mô hình mài mòn 2 đối tượng và mô hình mài
mòn 3 đối tượng chính là lớp hạt mài trung gian. Nên trong mô hình mài mòn 3 đối tượng
gồm có một mẫu, lớp hạt mài mòn và một đĩa quay, trong trường hợp này mẫu không tiếp xúc
trực tiếp với đĩa quay như trong Hình 1 b).
Fn
Fn
Hạt mài mòn
Mẫu
Mẫu
hmẫu Fr
hmẫu Fr
Đĩa quay Đĩa quay

w w
a) b)
Hình 1: Mô hình mài mòn 2 đối tượng a) và mô hình mài mòn 3 đối tượng b)
Quá trình mài mòn của mẫu và đĩa quay trong mô hình mòn 3 đối tượng xảy ra do sự
tương tác giữa lớp hạt mài và bề mặt tiếp xúc của mẫu và đĩa quay. Khi quá trình mài mòn
xảy ra dẫn đến quá trình bào mòn vật liệu và sự thay đổi biên dạng bề mặt tiếp xúc gây ra sự
thay đổi kích thước hình học ảnh hưởng tới đặc tính làm việc của máy móc. Quá trình này rất
phức tạp phụ thuộc vào các dạng chuyển động khác nhau của các hạt mài và phụ thuộc vào cơ
chế tiếp xúc giữa các lớp hạt với nhau và giữa các lớp hạt với bề mặt tương tác với mẫu và đĩa
quay. Dạng chuyển động của các hạt mài mòn trong vùng tiếp xúc có thể xảy ra những dạng
như trượt, quay tròn và xoay, hoặc thậm chí kết hợp giữa các dạng chuyển động trên, và các
dạng chuyển động này thay đổi theo thời gian.
Tính chất ma sát được đặc trưng là một thông số quan trọng ảnh hưởng tới hành vi mài
mòn của vật liệu, nó ảnh hưởng đến quá trình mòn và gây ra các cơ chế mòn khác nhau. Đặc
tính ma sát trong mô hình mài mòn 3 đối tượng đã được nghiên cứu nhiều bởi các nhà khoa
học trong và ngoài nước [2,3,4,5,6,7]. Các kết quả đã được công bố phần lớn tập trung vào
nghiên cứu thực nghiệm xác định quan hệ giữa hệ số ma sát vào các thông số của quá trình
như lực pháp tuyến Fn, vận tốc của đĩa v và tính chất vật liệu. Tuy nhiên, các kết quả nghiên
cứu này được đưa ra phần lớn phù hợp với các mô hình và điều kiện thí nghiệm cụ thể được
tiến hành trên các máy thí nghiệm mài mòn khác nhau.
Fn
Đầu đo lực
Cảm biến lực
Hạt mài mòn
Mẫu
Hộp lắp mẫu Đĩa quay

Hạt mài
v
Mẫu mòn
Đĩa quay
Bề mặt mòn
a) b)
Hình 2: Các chi tiết chính của Tribometer a) và mô hình mài mòn 3 đối tượng b)
Để hiểu rõ hơn về những ảnh hưởng của tính chất ma sát tới hành vi mài mòn trong mô
hình tiếp xúc 3 đối tượng và hơn thế nữa để mô tả những tính chất này trong những công thức
292
tính mòn, một nghiên cứu thực nghiệm được thực hiện để xác định tính chất ma sát. Do đó
trong bài báo này sẽ trình bày kết quả thực nghiệm về sự phụ thuộc hệ số ma sát vào tải trọng
danh nghĩa tác dụng vào mẫu, vận tốc đĩa quay đối với 1 loại vật liệu mẫu là thép C45.
Để nghiên cứu đặc tính ma sát trong mô hình mài mòn 3 đối tượng, các thí nghiệm được
thực hiện trên máy thí nghiệm mài mòn Tribometer với sự thay đổi lực pháp tuyến Fn = 50-
200 N và sự thay đổi vận tốc của đĩa quay v = 20-400 mm/s như trong Hình 2.
2. PHƯƠNG PHÁP THÍ NGHIỆM

2.1. Thiết bị thí nghiệm (tribometer test-rig)
Các thí nghiệm dùng để nghiên cứu đặc tính ma sát của hệ ma sát mài mòn 3 đối tượng
được thực hiện trên máy thí nghiệm ma sát Tribometer dựa trên nguyên lý một mẫu được ép
trực tiếp với một đĩa quay do lực pháp tuyến tác dụng lên mẫu, và trong vùng tiếp xúc các hạt
mài được cung cấp. Những bộ phận chính của máy thí nghiệm này gồm có cơ cấu dẫn động
đĩa quay, khung máy, hộp cấp liệu, các thiết bị đo và cơ cấu gia tải, được mô tả như Hình 3.
Thiết bị đo chuyển vị
Điểm đo
Cơ cấu gia tải
Đầu đo lực 3 chiều
Hộp chứa hạt mài
Mẫu
Đĩa quay
Khung máy
a) b)
Hình 3: Máy thí nghiệm Tribometer a) và phác họa các bộ phận chính của máy b)
Với máy thí nghiệm Tribometer được thiết chế tạo tại Viện Chi tiết máy và Công nghệ
chế tạo (TU Freiberg, CHLB Đức), các thông số thực nghiệm có thể thay đổi như lực pháp
tuyến Fn từ 10N đến 200N và vận tốc đĩa quay v từ 5 m/s đến 1000 m/s. Hơn nữa, trên thiết bị
này dễ dàng thay đổi mẫu và đĩa quay với các loại vật liệu và kích thước khác nhau.
Đặc tính ma sát được nghiên cứu dựa trên việc xác định hệ số ma sát được tính toán trên
các giá trị đo tức thời lực pháp tuyến Fn và lực ma sát Fr trong khoảng thời gian được xác định
trước. Các lực Fr và Fr được đo bởi cảm biến lực 3 chiều (triaxial force sensor), Kistler
9047C. Các bộ phận chính của cơ cấu gia tải được thiết kế, xem Hình 4. Với kết cấu này có
thể điều chỉnh khe hở ban đầu giữa mẫu và đĩa quay nhờ cơ cấu điều chỉnh và nhờ 8 bánh xe
cơ cấu gia tải dễ dàng chuyển động theo hướng vuông góc với hướng chuyển động của đĩa
quay, Hình 4 a).
2.2. Điều kiện thí nghiệm
Để nghiên cứu đặc tính ma sát của mô hình mài mòn 3 đối tượng cho loại vật liệu là
thép thông dụng, một loạt các thí nghiệm được thực hiện trên 1 mẫu là thép C45. Các thông số
kích thước hình học ban đầu của mẫu và đĩa là như nhau và được thiết lập ở cùng điều kiện thí
293
nghiệm. Cụ thể mẫu thép C45 được cắt ra từ tấm L với bề mặt tiếp xúc danh nghĩa 45 x 25
mm và có chiều dày của mẫu là 5 mm. Bề mặt tiếp xúc của mẫu được mài bóng trước khi thực
hiện thí nghiệm. Một đĩa thép với đường kính  ều dày là 10 mm được lắp chặt với
đĩa quay nhờ các bu lông, Hình 4b).
Hộp chứa hạt mài

Tấm chịu tải
Khối nặng
Bánh xe di chuyển
Cơ cấu gia tải
Thiết bị đo lực
Cơ cấu điều chỉnh
Hộp chứa mẫu
Mẫu
Tấm tròn Đĩa quay
a) b)
Hình 4: Sơ đồ kết cấu của cơ cấu gia tải a) và ảnh của cơ cấu gia tải b)
Trong nghiên cứu này, các hạt mài được chọn là vật liệu rời cát khô thành phần chính là
Silica với sự phân bố kích thước hạt trong dải từ 125- 355 µm. Các thí nghiệm được thực hiện
trên máy Tribometer với vận tốc được thay đổi từ 20 đến 400 mm/s và tải trọng danh nghĩa từ
50 đến 200 N. Đối với mỗi thí nghiệm, thời gian mài mòn của mẫu được điều khiển từ 2-3
phút. Các thông tin chi tiết về các thông số thực nghiệm được mô tả trong Bảng 1.
Bảng 1: Các thông số thực nghiệm của các thí nghiệm mài mòn
Mô tả các thông số Giá trị
Mẫu
- Kích thước mẫu 45 x 25 x 5 mm
- Số lượng mẫu thép C45 1
Đĩa quay thép C45 300 x 10 mm
Hạt mài Cát khô (silica sand)
- Kích thước hạt 125 - 355 µm
Thông số thí nghiệm
- Tải trọng danh nghĩa 50; 100; 150; 200 N
- Vận tốc quay của đĩa quay 20; 50; 100; 200; 300; 400 mm/s
- Thời gian thí nghiệm 2 - 3 phút
Để thiết lập điều kiện thí nghiệm là như nhau cho mỗi thí nghiệm, các bước thí nghiệm
được thực hiện như sau:
(1) Xác định tải trọng danh nghĩa bằng các khối trọng lượng đặt lên thiết bị đo lực.
(2) Điều chỉnh khe hở ban đầu giữa mẫu và đĩa quay sao cho diện tích tiếp xúc là lớn nhất.
(3) Điều chỉnh lượng cấp hạt mài được giữ ổn định trong thời gian thí nghiệm.
(4) Đĩa quay được điều khiển đạt tới vận tốc yêu cầu.
(5) Thiết lập thời gian thí nghiệm 3 phút.
294
3.1. Phân tích kết dữ liệu đo
Trong báo cáo này, ảnh hưởng của các thông số quá trình như tải trọng danh nghĩa và
vận tốc của đĩa đối với tính chất ma sát sẽ được nghiên cứu. Tổng cộng có 72 thí nghiệm được
thực hiện để phân tích đặc tính ma sát. Các giá trị thực nghiệm như lực pháp tuyến Fn, lực tiếp
tuyến Fr được đo đồng thời nhờ cảm biến lực, và giá trị của chuyển vị của mẫu hdis cũng được
xác định nhờ thiết bị đo laser. Hình 5 a) trình bày kết quả của các giá trị đo Fn, Fr và chuyển
vị của mẫu hdis trong toàn bộ thời gian cho một thí nghiệm như là một ví dụ điển hình với
thông số ban đầu Fn = 100 N và v = 50 mm/s.
Sự phân tích kết quả các giá trị đo được thực hiện cho toàn bộ 72 thí nghiệm như sau:
(1) Tính toán giá trị hệ số ma sát µ=Fr /Fn dựa vào dữ liệu đo Fn và Fr với cùng thời gian
thí nghiệm tương ứng với 5 vòng quay, Hình 5 b).
(2) Xác định giá trị trung bình hệ số ma sát cho tất cả các thí nghiệm với cùng thời gian
mài mòn.
Fn
Fn
Chuyển vị h dis (mm)
Hệ số ma sát µ [-]
Fn & Fr (N)
Fn & Fr (N)
hdis 5 vòng
µ
5 vòng
ho
Fr Fr
Thời gian (s) Thời gian (s)
a) b)
Hình 5: Giá trị đo của Fn và Fr cho trường hợp tải trọng danh nghĩa Fn = 100 N và vận
tốc v = 50 mm/s a) và giá trị của Fn và Fr tương ứng 5 vòng quay của đĩa b)
Từ kết quả thực nghiệm cho thấy giá trị trung bình của Fn và Fr là khá ổn định, trong khi
đó các giá trị tức thời của các lực này thay đổi theo chu kỳ sau mỗi vòng quay do độ không
phẳng đều bề mặt đĩa quay. Giá trị trung bình hệ số ma sát là không đổi trong thời gian thực
nghiệm. Do đó, hệ số ma sát phụ thuộc vào thông số quá trình như tải trọng danh nghĩa Fn và
v được xác định, các giá trị này dùng để phân tích đặc tính ma sát của mô hình mài mòn 3 vật
thể.
200
120
180
Fn=100 N; v=400 mm/s
100 160 Fr ; v=400 mm/s
140 Fn=200; v=400 mm/s

F n & F r (N)
F n & F r (N)
80 Fn=100 N; v=50 mm/s Fr ; v=400 mm/s

120
Fr; v=50 mm/s
60 Fn=100 N; v=400 mm/s 100
Fr; v=400 mm/s 80

40
60
40
20
20
0 0
80 90 100 110 120 130 140 150 160 80 90 100 110 120 130 140 150 160
Thời gian (s) Thời gian (s)
a) b)
Hình 6: Giá trị đo của Fn và Fr với cùng tải trọng danh nghĩa Fn = 100 N a)
và giá trị của Fn và Fr với cùng vận tốc của đĩa v = 400 mm/s b)
295
Để nghiên cứu ảnh hưởng của tải trọng danh nghĩa Fn và v đến tính chất ma sát của hệ
mài mòn 3 đối tượng, kết quả so sánh các giá trị đo Fn và Fr cho trường hợp cùng tải trọng
danh nghĩa Fn = 100 N, nhưng khác nhau về vận tốc được thể hiện trong Hình 6 a). Tương tự
như vậy cho trường hợp cùng vận tốc v = 400 mm/s, nhưng khác nhau về tải trọng danh nghĩa
Fn được thể hiện trong Hình 6 b).
Từ kết quả trên Hình 6 a) cho thấy, giá trị biên độ lực pháp tuyến của trường hợp v =
400 mm/s lớn hơn trường hợp v = 50 mm/s, trong khi đó giá trị trung bình của Fn trong 2
trường hợp này gần như bằng nhau. Do đó ảnh hưởng của vận tốc là khá rõ ràng đến giá trị
biên độ lực pháp tuyến. Nếu v tăng thì tần số dao động của cơ cấu gia tải cũng tăng. Cũng trên
hình này, kết quả cho thấy biên độ của Fr là khá nhỏ và gần như không phụ thuộc vào vận tốc.
Do đó cơ cấu gia tải có dao động rất nhỏ theo phương vuông góc với tải trọng danh nghĩa.
Trong Hình 6 b) kết quả so sánh cho thấy với cùng vận tốc v = 400 mm/s giá trị biên độ
của Fn của trường hợp Fn = 200 N gần như bằng trường hợp Fn = 100 N. Điều đó chứng tỏ tần
số dao động của cơ cấu tải không phụ thuộc nhiều vào tải trọng danh nghĩa. Tuy nhiên ảnh
hưởng của tải trọng danh nghĩa đến lực ma sát là khá rõ ràng là nếu tăng tải trọng danh nghĩa
thì lực ma sát tăng.
3.2. Phân tích kết quả đặc tính ma sát
Để xác định sự phụ thuộc của hệ số ma sát µ vào vận tốc v và tải trọng danh nghĩa Fn,
các kết quả phân tích hệ số ma sát được thực hiện nhờ phần mềm Matlab sử dụng công cụ
đường cong xấp xỉ (curve fitting) dựa vào thuật toán bình phương tối thiểu nhỏ nhất
(weighted least-squares). Các kết quả tính toán µ phụ thuộc Fn và v được vẽ thành các điểm
rời rạc trong không gian 3 chiều. Từ tập các dữ liệu điểm rời rạc 3 chiều, một hàm xấp xỉ
được xác định và được mô tả bởi một bề mặt xấp xỉ (surface fitting) trên tất cả các kết quả thí
nghiệm.
Sự phụ thuộc µ vào v và Fn được hiển thị một cách trực quan trên đồ thị 3 chiều, Hình
7. Các điểm rời rạc tương ứng với kết quả của tất cả 72 thí nghiệm và mặt xấp xỉ được vẽ
cùng trên một đồ thị 3 chiều.
Kết quả thực nghiệm Đường cong xấp xỉ Mặt xấp xỉ
200 N
150 N
0.28
0.27
0.26
0.25 100 N
0.24
0.23
0.22
0.21
50 N
0.2
0.19
0.18
0.17
0.16
0.15
0
50 200
100 175
150 150
Vậ n 200 250 125 Vận
tốc v 100
) tốc v )
F n (N
300
F n (N
75
( mm 350 400 50 (mm
/s ) /s )
a) b)
Hình 7: Kết quả tính toán µ = f(v, F n) đối với mẫu thép;
hàm xấp xỉ phi tuyến µ = f(v) a) và mặt xấp xỉ phi tuyến µ = f(v, Fn) b)
Trên cơ sở bộ dữ liệu rời rạc µ = f(v, Fn), các mô hình đường cong được lựa chọn và
chạy thử. Kết quả cho thấy đường cong xấp xỉ phi tuyến µ = f(v) là phù hợp nhất được hiển
thị trong Hình 7 a). Nếu so sánh giữa 2 hàm xấp xỉ phi tuyến và hàm tuyến tính trên cơ sở các
hệ số phù hợp và khuynh hướng phụ thuộc của µ vào v và Fn thì mặt xấp xỉ phi tuyến µ = f(v,
Fn) được lựa chọn và phù hợp hơn, được hiển thị kết quả ở Hình 7 b).
296
Từ kết quả trên Hình 7 cho thấy rằng, kết quả sự phụ thuộc của hệ số ma sát µ vào vận
tốc v và lực pháp tuyến Fn là nếu tăng vận tốc v thì µ giảm, trong khi đó µ tăng nếu lực pháp
tuyến Fn tăng. Kết quả này phù hợp với kết quả của một số nghiên cứu trước đó [3,5].
Sự phụ thuộc của µ vào v và Fn đối với mẫu thí nghiệm làm bằng thép được biểu diễn
bằng phương trình xấp xỉ. Phương trình này được viết dưới dạng:
µ (v, Fn) = p00 + p10·v + p01·Fn + p20·v2 + p11·v·Fn
Trong đó p00, p10, p01, p20 and p11 là các hệ số được liệt kê trong Bảng 2.
Bảng 2: Các hệ số của phương trình xấp xỉ
Hệ số
Vật liệu p00 p10 p01 p20 p11
[-] [s·mm-1] [N-1] [s2·mm-2] [s·mm-1·N-1]
Thép C45 0,179 -9,352·10-5 31,19·10-5 1,678·10-7 -4,329·10-7
3.3. Thảo luận đặc tính ma sát của mô hình mài mòn 3 đối tượng
Tính chất ma sát của mô hình mài mòn 3 đối tượng phụ thuộc chủ yếu vào cơ chế tiếp
xúc và ma sát giữa các hạt mài, các bề mặt tiếp xúc của mẫu và đĩa. Do đó, giải thích sự phụ
thuộc của hệ số ma sát vào vận tốc và tải trọng danh nghĩa dựa trên hành vi tương tác của lớp
hạt mài và đối tượng bị mài mòn như là mẫu và đĩa.
Từ kết quả thực nghiệm cho thấy quan hệ giữa µ và v là khá rõ ràng, nếu tăng v thì µ sẽ
giảm. Để giải thích cho mối quan hệ này, ta dựa trên một số suy luận sau:
(1) Nếu vận tốc tăng thì giá trị biên độ dao động Fn cũng tăng, được giải thích Hình 6a),
dẫn đến tăng khe hở giữa đĩa và mẫu. Do đó sẽ có nhiều hạt mài vào trong vùng tiếp xúc dẫn
đến tăng chiều dày lớp hạt. Nếu chiều dày lớp hạt tăng làm tăng sự sắp xếp lại các hạt và kết
quả hệ số ma sát giảm.
(2) Nếu tăng vận tốc đồng nghĩa với việc tăng tốc độ cấp vật liệu hạt mài. Điều này dẫn
đến tăng chiều dày lớp hạt trong vùng tiếp xúc và do đó giảm lực ma sát.
(3) Với giả thiết các hạt mài mòn được sắp thành lớp, xem xét như là một lớp trung gian
trong vùng tiếp xúc giữa mẫu và đĩa quay. Khi tăng vận tốc thì động năng của các hạt cũng
tăng gây tăng chuyển động khác nhau của hạt như chuyển từ chuyển động trượt sang quay.
Do lực ma sát lăn nhỏ hơn ma sát trượt nên hệ số ma sát giảm.
Mối quan hệ phụ thuộc giữa hệ số ma sát và tải trọng danh nghĩa là nếu tăng Fn thì µ sẽ
tăng sẽ được giải thích như sau:
(1) Nếu Fn tăng thì chiều dày lớp hạt giảm do các lớp hạt mài bị nén chặt hơn dẫn đến
giảm sự sắp lại các lớp hạt và kết quả làm tăng lực ma sát, do vậy hệ số ma sát sẽ tăng.
(2) Sự vỡ của các hạt mài phụ thuộc vào áp lực nén liên quan đến mức tăng của tải trọng
danh nghĩa. Số lượng hạt bị vỡ tăng nếu áp lực nén tăng, có nghĩa là tăng tải trọng nén danh
nghĩa. Điều đó có nghĩa là giảm chiều dày lớp hạt và tăng lực ma sát, do đó làm tăng hệ số ma
sát.
4. KẾT LUẬN
Trong nghiên cứu này, đặc tính ma sát của mô hình mài mòn 3 đối tượng được nghiên
cứu thực nghiệm với các thông số thực nghiệm được thay đổi trong phạm vi rộng như tải
trọng danh nghĩa Fn từ 50 đến 200N và vận tốc của đĩa v từ 20 đến 400 mm/s trong thời gian
thí nghiệm 3 phút. Các kết quả được đưa ra và thảo luận trên cơ sở các kết quả thực nghiệm
297
được thực hiện trên máy thí nghiệm mài mòn Tribometer với mẫu thép có cơ tính vật liệu C45
và các hạt mài là cát Silicat.
Từ các kết quả thực nghiệm được phân tích, có thể đưa ra một số nhận xét như sau:
(1) Sự phụ thuộc của hệ số ma sát µ vào các thông số quá trình là khá rõ ràng như nếu
tăng vận tốc v thì µ giảm, trong khi đó µ tăng nếu tăng tải trọng danh nghĩa Fn.
(2) Giá trị trung bình của lực ma sát và hệ số ma sát là không đổi trong thời gian thí
nghiệm nếu thỏa mãn điều kiện thí nghiệm theo mô hình mài mòn 3 đối tượng.
(3) Quan hệ phụ thuộc giữa hệ số ma sát µ với vận tốc v và lực pháp tuyến Fn là sự phụ
thuộc phi tuyến. Phương trình xấp xỉ mô tả sự phụ thuộc này đã được xác định.
Kết quả của nghiên cứu này rất có ý nghĩa để hiểu rõ về đặc tính ma sát của hệ ma sát
mài mòn 3 đối tượng. Hơn nữa hàm xấp xỉ µ = f(v, Fn) được xác định để bổ sung đưa vào
phương trình tính mài mòn trong các mô hình mài mòn 3 đối tượng.

Sách:
[1] Nguyễn Doãn Ý, Trường Đại Học Bách Khoa. Hà Nội, Nhà xuất bản Xây Dựng, 2005.
Bài báo:
[2] Chowdhury, M. A., Khalil, M. K., Nuruzzaman, D. M. & Rahaman, M. L., The effect of
sliding speed and normal load on friction and wear property of Aluminum. International
Journal of Mechanical & Mechatronics Engineering IJMME-IJENS, 2011, No. 01.
[3] Chowdhury, M. A. & Nuruzzaman, D. M., Experimental Investigation on Friction and
Wear Properties of Different Steel Materials. Tribology in Industry, 2013, No. 1, pp. 42-
50.
[4] Das, S., Prasad, B. K., Jha, A. K., Modi, O. P. & Yegneswaran, A. H., Three-body
abrasive wear of 0.98% carbon steel. Wear, 1993, 162–164, Part B, No. 0, pp. 802-810.
[5] Doan, Y. T., de Payrebrune, K. M. & Kröger, M. (2012), Experimental investigation of
friction characteristics on three-body abrasion with low applied loads. Tribologie-
Fachtagung 9/1–9/8, 2012, Göttingen, Germany.
[6] Misra, A. & Finnie, I., A classification of three-body abrasive wear and design of a new
tester. Wear, 1980, No. 1, pp. 111-121.
[7] Quercia, G., Grigorescu, I., Contreras, H.; Di Rauso, C. & Gutiérrez-Campos, D., Friction
and wear behavior of several hard materials. International Journal of Refractory Metals
and Hard Materials, 2001, No. 4–6, pp. 359-369.
THÔNG TIN VỀ TÁC GIẢ

TS. Đoàn Yên Thế
Khoa Cơ khí, Trường Đại học Thủy Lợi, 175 Tây Sơn, Đống Đa, Hà Nội.
Email: dythe@tlu.edu.vn.
Phone number: 093 6453990.
298
ẢNH HƯỞNG CỦA NHIỆT ĐỘ Ủ KẾT TINH LẠI ĐẾN TỔ CHỨC VÀ
CƠ TÍNH CỦA HỢP KIM ĐỒNG LA TÔNG ЛК75-0,5
EFEECTS OF RECRYSTALLIZATION ANNEALING TEMPERATURE ON
MICROSTRUCTURE AND MECHANICAL PROPERTIES OF BRASS LK75-0.5
TS. Phùng Tuấn Anh1a, ThS. Đoàn Văn Khánh2

1
Học viện KTQS, Bộ Quốc phòng
2
Trường Cao đẳng CNQP/Tổng cục CNQP
a
phungtuananh@mta.edu.vn; phungtuananhmta@gmail.com
TÓM TẮT
Bài báo này tập trung nghiên cứu công nghệ ủ kết tinh lại hợp kim đồng la tông ЛК75-
0,5 (LK75-0,5) sau gia công biến dạng nóng. Sau cán nóng ở nhiệt độ (750÷800)oC trong các
mẫu hợp kim đồng la tông ЛК75-0,5 tồn tại ứng suất dư, khi soi chụp tổ chức tế vi quan sát
thấy các hạt bị kéo dài theo phương biến dạng. Mức độ biến dạng càng lớn, ứng suất dư càng
lớn và các hạt bị biến dạng càng nhiều. Việc lựa chọn công nghệ ủ kết tinh lại hợp lý vừa đảm
bảo khử được ứng suất dư, tránh xảy ra các hiện tượng nứt, vỡ chi tiết khi tiến hành các bước
gia công tạo hình tiếp theo, vừa thỏa mãn yêu cầu về độ bền của sản phẩm sau cùng. Thông
qua quá trình thực nghiệm, các tác giả đã xác định được nhiệt độ ủ kết tinh lại tối ưu nằm
trong khoảng (650÷660) oC với thời gian giữ nhiệt khi ủ từ (1÷2) h. Độ cứng của mẫu hợp
kim đồng la tông ЛК75-0,5 sau ủ kết tinh lại đạt khoảng (67÷71) HV, tổ chức tế vi trở lại
trạng thái cân bằng, không còn ứng suất dư, các hạt trở nên đẳng trục, không bị biến dạng với
kích thước trung bình (30÷40) µm.
Từ khóa: hợp kim la tông ЛК75-0,5, biến dạng nóng, ủ kết tinh lại, cơ tính, kích thước hạt.
ABSTRACT
In this paper recrystallization annealing technology for brass LK75-0.5 after hot
deformation is studied. In specimen after hot rolling at temperature (750÷800) oC
exists residual stress. The deformation has produced elongated grains along the longitudinal
direction. The degree of deformation is larger for larger value of residual stress. Reasonable
selection for recrystallization annealing technology will reduce residual stress and distortion,
prevent crack and fracture formation. Moreover it is to assure strength requirements for
products. Through the experimental process, the authors determined optimal recrystallization
annealing temperature from 650 to 660oC with holding time from 1 to 2 hours. Hardness of
specimen LK75-0.5 was in the range of (67÷71) HV, the microstructure of specimens
returned to equilibrium without residual stress, the grains were equiaxed with average grain
size of (30÷40) µm.
Keywords: Brass LK75-0.5, hot deformation, recrystallization annealing, mechanical
properties, grain size.
Hợp kim đồng la tông ЛК75-0,5 là một trong những mác hợp kim rất phổ biến trong sản
xuất các loại ống liều đạn pháo, thay thế cho hợp kim đồng la tông Л68. Trên thế giới có rất ít
công trình nghiên cứu về hợp kim này được công bố rộng rãi. Trong những năm gần đây, ở
nước ta đã có nhiều đề tài nghiên cứu về các vấn đề liên quan đến vật liệu ống liều đạn pháo
với các mục đích khác nhau. Tuy nhiên, vấn đề ảnh hưởng của chế độ xử lý nhiệt hợp kim sau
gia công biến dạng đối với phôi chế tạo ống liều đạn pháo hiện nay còn chưa được công bố
299
đầy đủ và rõ ràng. Trong bài báo này, các tác giả đã tiến hành thử nghiệm ủ kết tinh lại với
các phôi từ hợp kim đồng ЛК75-0,5 đã qua biến dạng ở các nhiệt độ và mức độ biến dạng
khác nhau, từ đó xác định chế độ xử lý nhiệt tối ưu khi ủ kết tinh lại, nhằm mục đích giảm tỷ
lệ hư hỏng phôi trong quá trình sản xuất như tồn tại ứng suất dư gây nứt vỡ chi tiết, tổ chức tế
vi với các hạt có kích thước lớn dẫn đến cơ tính cuối cùng của sản phẩm không đạt yêu cầu
mong muốn.
2. THỰC NGHIỆM
Hợp kim đồng la tông ЛК75-0,5 dựa trên cơ sở hệ Cu-Zn, có thành phần hóa học được
cho trong Bảng 1. Silic được dùng với một lượng nhỏ nhưng cũng đã làm thay đổi giản đồ 2
pha Cu-Zn (Hình 1) [1,2], tuy vậy những nét cơ bản của giản đồ vẫn được giữ lại nên thường
có thể dùng giản đồ trạng thái hai pha Cu-Zn để định hướng cho việc khảo sát hệ Cu-Zn-Si.
Hợp kim ЛК75-0,5 thực nghiệm có thành phần hóa học được cho trong Bảng 2.
Bảng 1. Thành phần hóa học hợp kim ЛК 75-0,5 (ТУ 48-0808-17-94)
Thành phần hóa học, % Tạp chất, %
Hợp kim
Cu Si Zn Pb Sn Tổng tạp chất
ЛК75-0,5 71-78 đến 0,5 Còn lại 0,03 0,05 1,42
Bảng 2. Thành phần hóa học hợp kim ЛК 75-0,5 nghiên cứu
Thành phần hóa học, % Tạp chất, %
Hợp kim
Cu Si Zn Pb Sn P S
ЛК 75-0,5 74,25 0,45 25,30 0,007 0,04 0,0015 0,0001
Hình 1. Vị trí biên giới vùng α của latông Cu-Zn với hàm lượng Si khác nhau
Ảnh hưởng của nguyên tố silic đến tổ chức hợp kim hai cấu tử Cu-Zn tương tự ảnh
hưởng của kẽm [1,2]. Để đánh giá mức độ ảnh hưởng của Si, có thể quy đổi hàm lượng Si
sang hàm lượng kẽm tương đương Zntđ (% khối lượng). Dựa vào hàm lượng kẽm tương
đương có thể xác định tổ chức latông phức tạp trên giản đồ pha hai cấu tử Cu-Zn. Theo [2],
Guinier đã xác định hệ số ảnh hưởng K (gọi là hệ số Guinier), theo đó, cứ 1% nguyên tố hợp
300
kim i nào đó sẽ gây ảnh hưởng trên giản đồ Cu-Zn tương tự K. % Zn và Zntđ được tính theo
công thức:
% Zn + ∑ Ci .K i
Zntđ = x100
% Zn + %Cu + ∑ Ci .K i
Trong đó, Ci và Ki tương ứng là hàm lượng % và hệ số Guinier của nguyên tố hợp kim
thứ i.
Với hệ số K của Si là 12, hàm lượng Zntđ trong hợp kim đồng la tông ЛК75-0,5 được
xác định bằng:
25,30 + 0,45.12
Zntđ = x100 = 29,25%
25,30 + 74,25 + 0,4.12
Căn cứ vào giản đồ pha Cu-Zn, thành phần Zntđ trong hợp kim là 29,25 % chỉ ra rằng,
hợp kim đồng la tông ЛК75-0,5 tương đương hợp kim la tông một pha Л68. Tuy nhiên, thành
phần kẽm thực tế trong hợp kim ЛК75-0,5 đã được giảm xuống còn 25,30 %, nên tránh được
tính nhạy cảm với ăn mòn dưới ứng suất [2,3].
Hợp kim đồng la tông ЛК75-0,5 sau đúc được ủ đồng đều hóa ở nhiệt độ 800oC, sau đó
cắt thành các mẫu có kích thước 30x20x5 mm (dài x rộng x dày). Quá trình thực nghiệm được
tiến hành trong phòng thí nghiệm bằng cách lần lượt cán nóng các mẫu ở các nhiệt độ 600,
650, 700, 750 và 800oC với các mức độ biến dạng khác nhau. Các mẫu sau cán nóng được ủ
kết tinh lại trong khoảng nhiệt độ (600÷700)oC với thời gian giữ nhiệt (1÷5) h.
Kết quả xác định sự thay đổi độ cứng của các mẫu theo nhiệt độ và mức độ biến dạng
được thể hiện trên Hình 2. Ảnh tổ chức tế vi các mẫu sau biến dạng với mức biến dạng 50 %
ở các nhiệt độ khác nhau được chỉ ra trên các Hình 3÷7.
Hình 2. Sự phụ thuộc độ cứng của mẫu vào mức độ biến dạng ở nhiệt độ khác nhau
Rõ ràng mức độ biến dạng càng cao, mẫu bị biến cứng càng nhiều. Khi tăng nhiệt độ
cán, mức độ biến cứng giảm dần, độ dốc của mức độ biến cứng cũng giảm. Nguy cơ biến
cứng lớn dẫn đến nứt vỡ chi tiết khi cán ở nhiệt độ thấp là khá cao và ở nhiệt độ thường, mẫu
hợp kim sẽ bị nứt khi mức độ biến dạng vượt quá 80%. Nhiệt độ cán nóng thường lựa chọn
trong khoảng (750÷800)oC.
Tổ chức tế vi sau cán nóng tồn tại ứng suất dư, hạt bị kéo dài theo phương biến dạng.
Mức độ biến dạng càng lớn, ứng suất dư càng lớn. Việc lựa chọn công nghệ ủ kết tinh lại hợp
lý vừa đảm bảo khử được ứng suất, tránh xảy ra các hiện tượng nứt, vỡ chi tiết khi tiến hành
các bước gia công tạo hình tiếp theo, vừa thỏa mãn yêu cầu về độ bền của sản phẩm sau cùng.
301
Hình 3. Tổ chức tế vi mẫu sau biến Hình 4. Tổ chức tế vi mẫu sau biến
dạng 50 % ở 600oC dạng 50 % ở 650oC
Hình 5. Tổ chức tế vi mẫu sau biến Hình 6. Tổ chức tế vi mẫu sau biến
dạng 50 % ở 700oC dạng 50 % ở 750oC
Hình 7. Tổ chức tế vi mẫu sau biến dạng 50 % ở 800oC
Hình 8. Sự phụ thuộc độ cứng HV vào thời gian ủ ở 600 (1), 650 (2) và 680oC (3)
302
Để xác định nhiệt độ ủ kết tinh lại thích hợp, các mẫu sau cán được tiến hành ủ ở các
nhiệt độ 600, 650 và 680oC. Sự phụ thuộc độ cứng của mẫu vào thời gian ủ ở các nhiệt độ
khác nhau được cho trong Hình 8.
Từ Hình 8 cho thấy, với cùng mức độ biến dạng và nhiệt độ ủ kết tinh lại là 650oC, các
mẫu được biến dạng ở nhiệt độ thấp có xu hướng giảm độ cứng rất chậm, sau 1h ủ, độ cứng
vẫn ở mức rất cao. Trong khi đó với các mẫu được biến dạng ở nhiệt độ cao 800oC, độ cứng
giảm xuống còn 70 HV sau chỉ 1h ủ.
Tương tự, với các mẫu được ủ kết tinh lại ở 600oC sau biến dạng ở 800oC, độ cứng nhận
được sau ủ khá cao, sau 2 h vẫn còn 80 HV. Còn khi ủ kết tinh lại ở 680oC, độ cứng giảm
xuống đạt 64 HV sau giữ nhiệt 1 h, tuy nhiên đã bắt đầu quan sát thấy sự lớn lên nhanh của
kích thước hạt.
Tổ chức tế vi của các mẫu qua ủ kết tinh lại được cho trên các Hình 9÷14.
Hình 9. Tổ chức tế vi sau ủ kết tinh lại ở Hình 10. Tổ chức tế vi sau ủ kết tinh lại ở
600 C, giữ nhiệt 1h (Tcán = 700 C, ε = 50%) 600oC, giữ nhiệt 2h (Tcán = 800oC, ε = 50%)
o o
650oC, giữ nhiệt 1h (Tcán = 750oC, ε = 50%) 680oC, giữ nhiệt 1h (Tcán = 800oC, ε = 50%)
650oC, giữ nhiệt 2h (Tcán = 750oC, ε = 50%) 680oC, giữ nhiệt 2h (Tcán = 800oC, ε = 50%)
303
Khi ủ kết tinh lại ở nhiệt độ trên 700oC, độ cứng của mẫu giảm xuống rất nhanh, nhưng
kích thước hạt lại khá lớn. Khi ủ kết tinh lại ở nhiệt độ dưới 500oC, độ cứng thu được sau ủ
khá cao, không đạt độ dẻo dai cần thiết để gia công sơ bộ tiếp theo cũng như đưa tổ chức hợp
kim trở về trạng thái ban đầu, hạt vẫn còn hiện tượng bị kéo dài [4,5].
Với tất cả các mẫu đã qua biến dạng ở cùng nhiệt độ và cùng mức độ biến dạng, độ
cứng của mẫu giảm khi nhiệt độ ủ kết tinh lại tăng lên (Hình 15). Tuy nhiên, cùng với sự tăng
nhiệt độ ủ kết tinh lại sẽ kéo theo sự tăng kích thước hạt. Khi nhiệt độ ủ kết tinh lại vượt quá
680oC, kích thước hạt càng lớn nhanh. Nhiệt độ ủ kết tinh lại tốt nhất chọn trong khoảng
(650÷660)oC, tương ứng với độ cứng đạt được khoảng (67÷71) HB sau khi giữ nhiệt từ (1÷2)
h. Khi đó, kích thước hạt trung bình của hợp kim thu được nằm trong khoảng từ (30÷40) µm
(Hình 16).
Hình 15. Mối quan hệ giữa nhiệt độ ủ kết tinh lại và độ cứng của hợp kim sau giữ nhiệt
1h (Tcán = 800oC, ε = 50 %)
Hình 16. Sự phụ thuộc của kích thước hạt vào nhiệt độ và thời gian ủ kết tinh lại
(Tcán = 800oC, ε = 50 %)
3. KẾT LUẬN
Từ số liệu thực nghiệm cho thấy, các mẫu hợp kim đồng la tông ЛК75-0,5 sau biến
dạng nóng ở (750÷800)oC được xử lý nhiệt tối ưu bằng công nghệ ủ kết tinh lại ở nhiệt độ
(650÷660)oC với thời gian giữ nhiệt từ (1÷2) h. Độ cứng của các mẫu hợp kim sau ủ kết tinh
lại đạt khoảng (67÷71) HV (tương ứng 67÷71 HB), tổ chức tế vi trở lại trạng thái cân bằng và
không còn ứng suất dư, các hạt đẳng trục không bị biến dạng với kích thước trung bình
khoảng (30÷40) µm. Đây là các số liệu thực nghiệm có ý nghĩa thực tiễn cao, góp phần hoàn
thiện chế độ công nghệ gia công nhiệt trong quá trình chế tạo các loại phôi ống liệu đạn pháo
từ hợp kim đồng la tông ЛК75-0,5.
304
[1] Nguyễn Khắc Xương. Vật liệu kim loại màu. NXB KHKT, 2003.
[2] Калачев Б.А., Ливанов Б.А., Елагин В.И. Металловедение и термическая
обработка цветных металлов и сплавов. Издательство МИСиС, 1999.
[3] Меркулова Г.А. Металловедение и термическая обработка цветных сплавов.
Красноярск, 2007.
[4] Мочалов Н.А., Орлинский П.Е. Изменение механических свойств и величин
рекристаллизованного зерна при отжиге кремнистой латуни ЛК75-0,5. Цветная
металлургия. 1999, № 6, с. 32-34.
[5] Nguyễn Thị Hoài Phương. Nghiên cứu chống ăn mòn kim loại cho ống liều pháo phòng
không 37mm từ vỏ ống liều la tông loại bỏ. Luận án Tiến sĩ kỹ thuật, Viện Khoa học và
Công nghệ Quân sự, 2011.

1. TS. Phùng Tuấn Anh. Học viện KTQS, Bộ Quốc phòng.
Email: phungtuananh@mta.edu.vn; phungtuananhmta@gmail.com.
2. ThS. Đoàn Văn Khánh. Trường Cao đẳng CNQP, Tổng cục CNQP, Bộ Quốc phòng.
305
NGHIÊN CỨU THIẾT KẾ, CHẾ TẠO THIẾT BỊ NUNG CẢM ỨNG PHÔI
HỆ HỢP KIM NHÔM TRONG CÔNG NGHỆ TẠO HÌNH THIXOFORMING
RESEARCH, DESIGNED AND MANUFACTURED THE EQUIPMENT HEATING
INDUCTION TO ALUMINIUM ALLOY’S SEMISOLID STATE
IN THIXOFORMING PROCESS
Nguyễn Vinh Dự1a, Phan Quang An1b, Phạm Sơn Minh2c, Nguyễn Ngọc Hà3d
1Trung Tâm Nghiên cứu và Chuyển giao Công nghệ TP HCM
2
3
Trường Đại học Bách Khoa TP HCM
a
nvdu.skhcn@tphcm.gov.vn, b pqan@rttc.com.vn
c
minhps@hcmute.edu.vn, dnnha@hcmut.edu.vn
TÓM TẮT
Trong phương pháp tạo hình thixoforming, một trong những vấn đề được các nhà
nghiên cứu, các kỹ sư ứng dụng quan tâm trong quá trình nghiên cứu để thương mại hóa công
nghệ là phương pháp gia nhiệt cho vật nung, với yêu cầu là khi gia nhiệt phôi nung phải đảm
bảo độ đồng đều cho quá trình này, để phù hợp với yêu cầu đó, thì phôi được chọn nung theo
phương pháp không tiếp xúc. Trong bài báo này, nhóm tác giả đã nghiên cứu, thiết kế chế tạo
thiết bị nung cảm ứng phôi hệ hợp kim nhôm trong công nghệ tạo hình thixoforming đáp ứng
được các yêu cầu: khả năng nhiệt độ phân bố đồng đều trên vật nung cao, điều khiển nhiệt độ
nung có độ chính xác cao, chất lượng nung cao, ít hao tốn kim loại, thời gian nung nhanh, dễ
dàng tự động hóa.
Từ khoá: nung cảm ứng, thixoforming, hợp kim nhôm.
ABSTRACT
One of the issues that the researchers and application engineers are interested in during
studying the Thixoforming process to commercialize the technology is a method of heating
the billets. The requirement is that when heated, it must be sure that all furnaced embryosare
uniform in the whole process. To meet that requirement, the embryos were furnaced by non-
contact method. In this papers, the authors have researched, designed and manufactured the
equipment heating induction to aluminium alloy’s semisolid state in thixoforming processes
that meets these requirements: the temperature distribution must be uniform within the billet
at the end of heating, Controlling furnacing temperature is in high precision, High furnacing
quality, less metal loss, short furnacing time, easy automation.
Keywords: induction heating, thixoforming, aluminium alloy.
1. GIỚI THIỆU
Từ những năm cuối thập niên 90 của thế kỷ XX, một công nghệ tạo hình vật liệu tiên
tiến đã được thương mại hóa - đó là công nghệ tạo hình vật liệu thixoforming. Thixoforming
là công nghệ tạo hình các chi tiết một cách sắc nét trong khuôn kim loại từ các thanh cấp liệu
cấu trúc phi nhánh cây sau khi được gia nhiệt lại ở trạng thái bán lỏng. Nếu như khuôn sử
dụng là khuôn kín, ta có công nghệ đúc bán lỏng Thixocasting, ngược lại ta có công nghệ dập
bán lỏng Thixoforming gồm 2 giai đoạn: Giai đoạn đầu của công nghệ là gia nhiệt lại một
cách đồng đều các thanh cấp liệu đến trạng thái bán lỏng, sau đó, các khối bán lỏng này được
chuyển tới khuôn dập để tạo hình chi tiết theo hình dạng đã thiết kế. Công nghệ này phát triển
trên nền tảng công nghệ đúc lỏng nên nó kế thừa những ưu điểm mà công nghệ đúc lỏng có
306
được và khắc phục những nhược điểm như tiết kiệm năng lượng, giảm khuyết tật vật đúc. Sản
phẩm từ công nghệ này được các hãng nổi tiếng trên thế giới đang áp dụng như: Ford,
Toyota,… dùng để chế tạo động cơ và các chi tiết ô tô có độ chính xác cao, tiết kiệm được các
nguyên công gia công cơ khí tiếp theo. Hiện nay, ở Việt Nam công nghệ này còn khá mới mẻ,
việc nghiên cứu giúp nhà sản xuất tiết kiệm được chi phí sản xuất, nâng cao năng suất, chất
lượng, giảm giá thành là điều rất quan trọng. Vì vậy, nghiên cứu này sẽ làm tiền đề để phát
triển ngành công nghệ tạo hình hiện đại này ở Việt Nam không những phục vụ cho nghiên
cứu khoa học mà còn phục vụ cho nền sản xuất công nghiệp nước nhà trong quá trình hiện đại
hóa, thị trường cạnh tranh. Hơn nữa, việc áp dụng kết quả nghiên cứu này vào thực tiễn sản
xuất tại các nhà máy đang sử dụng công nghệ đúc ở trạng thái lỏng cũng có những thuận lợi
và phù hợp trên cơ sở tận dụng những thiết bị có sẵn như máy đúc áp lực cao, do đó việc
chuyển đổi sang công nghệ mới rất khả thi chỉ cần trang bị thiết bị nung cảm ứng. Đây cũng
là mô hình mà các nhà máy trên thế giới đang áp dụng khi chuyển sang thương mại hóa công
nghệ này.
Trong phương pháp tạo hình thixoforming, một trong những vấn đề được các nhà
nghiên cứu, các kỹ sư ứng dụng quan tâm trong quá trình nghiên cứu để thương mại hóa công
nghệ là phương pháp gia nhiệt cho vật nung, với yêu cầu là khi gia nhiệt phôi nung phải đảm
bảo độ đồng đều cho quá trình này, để phù hợp với yêu cầu đó, thì phôi được chọn nung theo
phương pháp không tiếp xúc. Các phương án gia nhiệt truyền thống như sử dụng lò đốt không
được sử dụng do yêu cầu về công nghệ đòi hỏi hệ thống dẫn nhiệt rất dài mới đạt được nhiệt
độ đồng đều như mong muốn. Mặc khác, khí đốt có thể làm cho chất lượng bề mặt giảm do sự
thấm cacbon, sự oxi hóa, các hạt thô,… và đồng thời nó sẽ làm ô nhiễm môi trường [4].
Từ những yêu cầu đặt ra trên thì nung cảm ứng đáp ứng được các yêu cầu đó là: khả
năng nhiệt độ phân bố đồng đều trên vật nung cao, điều khiển nhiệt độ nung có độ chính xác
cao, chất lượng nung cao, ít hao tốn kim loại, thời gian nung nhanh, dễ dàng tự động hóa. Dựa
trên những yếu tố này, một kỹ thuật mới được gọi là nung cảm ứng đã trở thành một thành tựu
phổ biến trong những năm gần đây [3].
Phôi ban đầu có dạng Cắt phân đoạn và gia nhiệt cảm Dập tạo hình
thanh dài ứng đến trạng thái bán lỏng thixoforming
Hình 1. Sơ đồ quy trình công nghệ tạo hình thixoforming
2. NGHIÊN CỨU, TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ THIẾT BỊ

2.1. Lựa chọn phương pháp thực hiện
Nung bằng cảm ứng là phương pháp gia nhiệt không tiếp xúc. Về bản chất, nhiệt năng
được tạo thành theo hiệu ứng Joule (Q=I2.R.t) đối với một dòng điện đi qua vật liệu dẫn
nhưng ở đây dòng điện này được cảm ứng từ một nguồn riêng biệt. Phôi được gia nhiệt về
bản chất giống như mạch thứ cấp trong một máy biến áp. Trên Hình 2, cuộn dây là phần mạch
sơ cấp 1 lớp gồm nhiều vòng dây, còn phôi là mạch thứ cấp chỉ có một vòng dây và bị ngắn
mạch. Hai mạch này cách ly nhau bởi một khoảng không khí nhỏ. Khi có dòng điện xoay
chiều trên mạch sơ cấp, hiệu điện thế được cảm ứng vào mạch thứ cấp và gây ra dòng điện
307
trên mạch thứ cấp, và theo định luận Lenz thì những dòng điện này có xu hướng triệt tiêu từ
thông đã sinh ra nó. Cuộn dây (mạch sơ cấp) thường được làm bằng đồng, mục đích giảm tối
đa các tổn hao và tăng hiệu suất của cả quá trình và cuộn dây được làm mát bằng nước bên
trong để giữ tổn thất năng lượng ở mức thấp và tránh việc bị làm nóng bởi nhiệt độ của phôi
[1-2].
Mạch thứ cấp
Mạch sơ cấp
Hình 2. Sơ đồ dòng điện cảm ứng trong phôi

2.2. Sơ đồ khối hệ thống
Phương pháp gia nhiệt cảm ứng điện từ không tiếp xúc dùng mạch cộng hưởng nối tiếp
LC là một trong những phương pháp đem lại hiệu quả gia nhiệt tốt và độ an toàn cao, bảo vệ
tốt các thiết bị điện tử công suất trong phạm vi trung tần đồng thời với phương pháp gia nhiệt
không tiếp xúc giúp gia tăng độ an toàn trong các phạm vi về an toàn kỹ thuật. Hơn nữa, khi
gia nhiệt cảm ứng cho phôi hệ hợp kim nhôm trong công nghệ tạo hình thixoforming thì yêu
cầu tiên quyết đặt ra là nhiệt độ của phôi nung phải được phân bố đồng đều trong toàn bộ thể
tích của phôi, chính vì vậy trong quá trình tính toán, thiết kế, thiết bị nung cảm ứng phải đảm
bảo các yêu cầu về thông số, mạch điều khiển như sau:
- Yêu cầu tất cả các thiết bị điều khiển và thiết bị công suất phải đảm bảo hoạt động tốt
trong vùng có ảnh hưởng tần số cao và nhiệt độ môi trường cao.
- Yêu cầu tính toán và bố trí thiết bị cảm biến hệ thống phải đảm bảo việc truyền tín
hiệu nhanh và có độ sai số thấp nhất, đáp ứng hệ thống tối ưu nhất.
- Yêu cầu về các thiết bị điện khí hóa và làm mát phải được tính toán và thiết kế khoa
học để đáp ứng được yêu cầu bài toán trong quá trình nung phôi.
Mạch cách ly 220V Nguồn điện xoay chiều

220V
AC
Mạch chỉnh lưu
DC
Mạch chuyển đổi
Điện áp tần số 15KHz- 30KHz
Cuộn dây cảm ứng Nhiệt năng
Hình 3. Sơ đồ khối hệ thống máy
308
2.3. Sơ đồ khối mạch
Hình 4. Sơ đồ khối mạch

Thiết kế quá trình đun nóng cảm ứng bao gồm các bộ phận như sau:
• Nguồn điện cách ly được lấy trực tiếp từ lưới điện, 220V AC 50 Hz. 15V được dùng
để cung cấp cho bộ điều khiển IGBT, quạt, rờ-le và mạch hồi tiếp, còn 5V được dùng để cung
cấp cho phần còn lại của những IC, bao gồm cả MCU (vi điều khiển).
• Vi điều khiển ST7FLITE09Y0 điều khiển cả quá trình và giao tiếp với giao diện người
dùng (qua nút nhấn và màn hình), điều khiển quạt và rờ-le, nhận hồi tiếp từ phần tử đun nóng
và tạo tín hiệu PWM để điều khiển các IGBT.
2.4. Mạch dao động điện từ LC
• Gồm một tụ điện mắc nối tiếp với một cuộn cảm thành mạch kín.
• Nếu r rất nhỏ (≈ 0): mạch dao động lí tưởng.
Hình 5. Mạch LC
Xét mạch dao động LC như hình vẽ:
• Ban đầu khóa K ở chốt A, nguồn tích điện cho tụ điện, điện tích q của tụ tăng từ 0 đến
giá trị cực đại Q0, tụ điện ngừng tích điện.
• Chuyển khóa K sang chốt B tạo thành mạch kín giữa L và C gọi là mạch dao động, tụ
điện phóng điện và có dòng điện qua cuộn cảm.
• Xét khoảng thời gian Δt vô cùng nhỏ thì dòng điện trong mạch thỏa mãn i = q’. Trong
cuộn dây có từ thông biến thiên làm phát sinh suất điện động tự cảm e = -Li' = -Lq' (1).
Cuộn cảm đóng vai trò như một máy thu, theo định luật Ôhm đối với đoạn mạch chứa
máy thu ta được:
𝑈𝑈−𝑒𝑒
I= 𝑅𝑅
 U- e = R.I
q
mà R = 0 nên U = e = (2)
c
309
Từ (1) và (2) suy ra:
q q 1
− Lq " = ⇔ Lq "+ =0 ⇔ q ''+ q =0
C C LC
1
ω2 = = > q ''+ ω 2 q =
0=> Q0 cos(ωt + ϕ )
Đặt LC
Vậy điện tích trong mạch dao động LC là một hàm biến thiên điều hòa theo thời gian t.
Do i = q’ nên:
π  π
i =−ωQ0 sin(ωt + ϕ ) =ωQ0 cos(ωt + ϕ + ) =I 0 cos  ωt + ϕ + 
2  2
Với
I 0 = ωQ0
Trong công thức tính tần số góc, tần số và chu kì dao động riêng của mạch LC:
thì C là điện dung của bộ tụ điện (C), L giá trị độ tự cảm của cuộn dây (H) [5-6]
2.5. Nhận xét
Với yêu cầu máy nung trung tần có tần số từ 15KHz đến 30KHz ta có thể chọn được các
thông số cho mạch điều khiển và mạch công suất tùy theo yêu cầu đặt ra.
Dựa vào các công thức trên có thể chọn được các thiết bị có thông số đáp ứng yêu cầu
đầu ra của một hệ thống.
3. MÔ HÌNH HÓA
3.1. Mô hình hóa mạch điện
Mô hình hóa mạch chủ và liên kết DC
Hình 6. Mạch chủ và liên kết DC +325 V

Mạch chính được lọc và được cấp trực tiếp đến mạch cầu diode thông qua mạch cách ly,
vì lý do an toàn nó cần phải đi qua một rờ-le. Vì vậy điện áp Liên kết DC sẽ không được cấp
cho IGBT khi hệ thống ngừng hoạt động. Rờ-le 14V DC được điều khiển bởi một vi điều
khiển thông qua một transistor NPN. Một đèn LED được dùng để báo hiệu. Khi hệ thống làm
việc, điện áp AC được đưa đến mạch cầu diode – IGBT được cấp điện áp +325V. Bộ chia áp
310
điện trở đưa điện áp liên kết DC đến MCU (kí hiệu VLINK). Phần cuối của mạch là công tắc
đóng ngắt chuyển mạch ở điện áp không được cách ly (ZVS): một sóng vuông có tần số 50Hz
được đồng bộ với mạch chính [8].
Mô hình hóa mạch công suất:
Hình 7. Mạch công suất

Điện áp liên kết DC +325V, đi qua bộ lọc, được đặt vào phần trên của IGBT chỉ khi rờ-
le an toàn đóng và hệ thống đang làm việc. Những phần tử bên trong hình chữ nhật vẽ bằng
nét đứt là phần cốt lõi của mạch công suất: mạch LC cộng hưởng (tank circuit) có được từ đĩa
(biểu diện trên sơ đồ bằng đường xoắn ốc) và tụ điện phía bên trái. Tụ điện cộng hưởng được
chia thành hai tụ giống hệt nhau, nên dòng điện chạy qua mỗi tụ điện sẽ giảm đi một nửa
trong khi điện áp trên tụ điện vẫn giữ nguyên.
Một bộ hồi tiếp dòng điện được đặt nối tiếp với đĩa để đưa thông tin hồi tiếp từ đĩa về
MCU. Các IGBT được điều khiển bởi những sóng vuông có tần số cao với chu kỳ 50%. Tín
hiệu PWM được đặt lên ngõ vào của driver được tạo từ MCU. Tần số biến đổi trong phạm vi
từ 15 kHz đến 30 kHz [7,9].
Mô hình hóa mạch hồi tiếp:
Hình 8. Mạch hồi tiếp

Tín hiệu hồi tiếp là đầu ra của máy biến áp đặt nối tiếp với đĩa và cảm biến nhiệt độ.
Phần quan trọng nhất của bộ hồi tiếp là tín hiệu dòng (kí hiệu I-CTRL), truyền tới MCU một
tín hiệu của dòng đi qua đĩa. Tín hiệu này được dùng để theo dõi dòng điện và thiết lập nó
311
tương ứng với mức làm việc được chọn. Thêm nữa, tín hiệu ra từ máy biến dòng được đưa
vào bộ khuếch đại thuật toán. Nếu vì lý do nào đó mà dòng điện tăng quá cao, vượt quá
ngưỡng cảnh báo được thiết lập bởi chiết áp, MCU ngay lập tức có xử lý để ngăn ngừa hư
hỏng cho mạch công suất. Một NTC (cảm biến nhiệt độ thụ động – Negative Temperature
Coficient) đã được dán vào bể tản nhiệt giữa các IGBT. Tín hiệu được gửi đến MCU để theo
dõi nhiệt độ của bể tản nhiệt và điều khiển tốc độ quay của quạt cho phù hợp. Với cách làm
tương tự, một linh kiện PT1000 được đặt ở giữa đĩa để theo dõi nhiệt độ của đĩa. Tín hiệu này
được khuếch đại và gửi cho MCU xử lý.
4. KẾT QUẢ
Với việc nghiên cứu lý thuyết kết hợp với kinh nghiệm thực tế qua các lần thử nghiệm,
kết quả nhóm đã chế tạo hoàn thiện được các mạch điều khiển MCU và mạch công suất bán
dẫn có khả năng điều khiển được từ tần số 15KHz đến 30KHz thông qua việc lập trình trên
nền vi điều khiển của board mạch chủ (Hình 10). Đồng thời nhóm cũng hoàn thiện được khối
mô hình có tính thẫm mỹ, gọn nhẹ, có khả năng chống chịu nhiệt, va đập và chống ẩm.
Kết quả sóng đầu ra được đo bằng Oscilloscope cũng cho kết quả của sóng đầu ra từ
mạch điều khiển và mạch công suất đáp ứng tốt và độ sai số tương đối thấp.
Hình 9. Thiết bị nung cảm ứng
Hình 10. Dạng sóng đầu ra được đo bằng máy Oscilloscope

Các kết quả được đo và kiểm tra như sau f = 15KHZ ÷ 30KHz (sai số 1%) cos𝜑𝜑 = 0,95,
với kết quả trên đã đáp ứng được yêu cầu đặt ra cho quá trình thử nghiệm, phục vụ cho nghiên
cứu, giải quyết các vấn đề liên quan đến truyền nhiệt cho quá trình nung phôi hệ hợp kim
nhôm trong công nghệ tạo hình thixoforming.
5. KẾT LUẬN
Việc nghiên cứu, thiết kế chế tạo thiết bị nung cảm ứng phôi hệ hợp kim nhôm trong
công nghệ tạo hình thixoforming đã tạo cơ sở thuận lợi cho việc đẩy mạnh quá trình nghiên
312
cứu, giải quyết các vấn đề liên quan đến công nghệ tạo hình vật theo công nghệ thixoforming,
cùng với việc điều khiển mật độ năng lượng từ trường, ta có thể điều khiển được nhiệt lượng
sinh ra trong thiết bị nung và có thể thay đổi nó ngay tức khắc và thiết bị nung cảm ứng này
tạo ra nhiệt năng được dẫn ngay trực tiếp vật chất được đặt trong môi trường từ trường. Thiết
bị nung cảm ứng này đã tạo ra 1 số ưu điểm sau:
Gia nhiệt bằng dòng điện cảm ứng thực tế nhanh hơn nhiều so với nung nóng bằng gas.
Độ an toàn: không tạo ra ngọn lửa cháy. Nhờ đó giảm nguy cơ cháy nổ và phần nắp lò
được giữ nguội sẽ an toàn hơn với trẻ em.
Hiệu suất: khoảng 95%, nhiệt năng được tạo trực tiếp ngay trong vòng nung cảm ứng,
trong khi với cách dùng điện hoặc gas hiệu suất lần lượt là khoảng từ 65% và 55% do tổn hao
truyền nhiệt.
LỜI CẢM ƠN
Nhóm thực hiện xin chân thành cảm ơn sự ủng hộ và tài trợ kinh phí hỗ trợ của Trung
tâm Nghiên cứu và Chuyển giao Công nghệ (RTTC), Trung tâm Chế tạo Thiết bị mới
(Neptech) thuộc Sở Khoa học và Công nghệ TP Hồ Chí Minh.

[1] Valery Rudnev, Don Loveless, Raymond L. Cook, Micah Black, Handbook of Induction
heating, Marcel Dekker Inc, 2003.
[2] Gerhard Hirt, Reiner Koop, Thixoforming, Semisolid Metal Processing, Willey-Vch, 2008.
[3] D. H. Kirkwood, Semi-solid metal processing, Int. Mater Rev.39, pp. 173-189, 1994.
[4] Manabu Kiuchi, Design of Semisolid Metal, Forming Processes, 2003.
[5] Nguyễn Bính, Điện tử công suất, Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật, 2008.
[6] Nguyễn Tấn Phước – Nguyễn Mạnh Hùng, Điện tử công suất, Nhà xuất bản TP HCM, 2005.
[7] Marian P. Kazmierkowski, R. Krishnan, Frede Blaabjerg, Control in Power Electronics,
Elsevier Science (USA), 2002.
[8] Bimal K. Bose, Modern Power Electronics and AC Drives, The University of Tennessee, 2001.
[9] Dorin O. Neacsu, Power-switching converters - medium and high power, Taylor &
Francis Group, LLC, 2006.
THÔNG TIN CÁ NHÂN

1. ThS. Nguyễn Vinh Dự. Trung tâm Nghiên cứu và Chuyển giao Công nghệ. Sở Khoa học
và Công nghệ TP HCM. Email: nvdu.skhcn@tphcm.gov.vn. Điện thoại: 091 8514951.
2. KS. Phan Quang An. Trung tâm Nghiên cứu và Chuyển giao Công nghệ. Sở Khoa học
và Công nghệ TP HCM. Email: pqan@rttc.com.vn. Điện thoại: 098 8719030.
3. TS. Phạm Sơn Minh. Khoa Đào tạo chất lượng cao, Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật
TP HCM. Email: minhps@hcmute.edu.vn. Điện thoại: 093 8226313.
4. PGS. TS. Nguyễn Ngọc Hà. Khoa Công nghệ vật liệu, Trường Đại học Bách Khoa TP
HCM. Email: nnha@hcmut.edu.vn. Điện thoại: 0903 727204.
313
NGHIÊN CỨU ẢNH HƯỞNG CỦA CÁC YẾU TỐ CÔNG NGHỆ
ĐẾN CHẤT LƯỢNG LỚP PHỦ HỒ QUANG ĐIỆN AISI 316
THE EFFECT OF TECHNOLOGICAL PARAMETERS ON THE QUALITY OF ARC-
SPRAYED AISI 316 COATINGS
TS. Phùng Tuấn Anh1a, ThS. Nguyễn Thanh Hùng1, KS. Trần Văn Nghĩa1
1
Học viện KTQS, Bộ Quốc phòng
a
phungtuananh@mta.edu.vn
TÓM TẮT
Trong bài báo này, nhóm tác giả đã tập trung nghiên cứu ảnh hưởng của các yếu tố điện
áp, áp lực khí phun đến tổ chức và tính chất của lớp phủ AISI 316 trên nền thép không gỉ
AISI 316 phẳng bằng phương pháp phun phủ hồ quang điện. Thông qua thực nghiệm đã xây
dựng được quy trình công nghệ chế tạo lớp phủ AISI 316 chống ăn mòn với các thông số
phun phủ chính tối ưu, tương ứng với điện áp hồ quang (29÷32) V và áp lực khí phun
(0,34÷0,38) MPa. Quá trình phun phủ không cho phép nhiệt độ lớp phủ vượt quá 100oC để
đảm bảo độ bám dính với vật liệu nền. Khi đó độ cứng lớp phủ AISI 316 đạt khoảng (37÷38)
HRC, mật độ lớp phủ xác định được khoảng (90÷90,3) %, độ bám dính của lớp phủ với nền
đạt được không nhỏ hơn (28,7÷29,4) MPa, tốc độ ăn mòn của lớp phủ trong môi trường dung
dịch 3,5% NaCl khoảng (0,012÷0,015) mm/năm và trong dung dịch axit 0,1N H2SO4 (0,05M)
khoảng (0,342÷0,385) mm/năm.
Từ khóa: phun phủ hồ quang điện, thép không gỉ AISI 316, quy trình công nghệ, điện
áp hồ quang, áp lực khí phun.
ABSTRACT
This paper is studied the effect of arc load voltage and air pressure parameters on
microstructure and properties of AISI 316 stainless steel coatings on AISI 316 stainless
steel substrate manufactured by electric arc spray method. Technological procedure with the
optimal main spray parameters for manufacturing AISI 316 anticorrosion coatings was
established. Arc load voltage, air pressure were established in the range 29 to 32 V and 0,34
to 0,38 MPa, respectively. Hardness of coating was in the range (37÷38) HV, density of
coating was about (90÷90,3) % and tensile bond strength of coating with stainless steel
substrate was not less than (28,7÷29,4) MPa. Corrosion rate of coating in 3,5% NaCl solution
was in the range 0,012 to 0,015 mm per year. In 0,1N H2SO4 (0,05M) acidic solution,
corrosion rate of coating was determined in the range 0,342 to 0,385 mm per year.
Keywords: electric arc spray, AISI 316 stainless steel, technological procedure, arc
load voltage, air pressure.
Trong sản xuất cơ khí khoảng vài chục năm trở lại đây, việc ứng dụng công nghệ phun
phủ hồ quang điện để phục hồi chi tiết bị ăn mòn trong quá trình làm việc ở môi trường khắc
nghiệt (axit, bazơ,…) ngày càng trở nên phổ biến do chi phí sản xuất nhỏ [1,2]. Trên cơ sở
nghiên cứu trên các thiết bị sẵn có, nhóm tác giả đã tiến hành thử nghiệm, chế tạo và đánh giá
các tính chất của lớp phủ AISI 316 trên nền thép AISI 316 phẳng như mật độ lớp phủ, độ
cứng, tốc độ ăn mòn, độ bền bám dính, từ đó đưa ra quy trình công nghệ chế tạo lớp phủ chất
lượng cao, đáp ứng yêu cầu sản xuất thực tế.
314
2. THỰC NGHIỆM
Quá trình phun phủ được tiến hành trên thiết bị phun hồ quang điện Tafa Praxair MHU
8830 (Mỹ) tại Khoa Cơ khí, Học viện Kỹ thuật Quân sự, Bộ Quốc phòng.
Mẫu thép không gỉ AISI 316 có kích thước ban đầu 50x50x3mm. Dây phun AISI 316
có đường kính 1,6 mm được cung cấp bởi hãng Tafa Praxair (Mỹ). Thành phần hóa học của
mẫu thép và dây phun được cho trong Bảng 1.
Trước tiên, mẫu được phun cát làm sạch và tạo nhám để tăng tính bám dính của lớp phủ
với nền. Để đảm bảo độ sạch của bề mặt mẫu, sau khi phun cát và tạo nhám, mẫu được rửa
sạch bằng dung dịch axeton. Sơ đồ công nghệ quá trình phun phủ kim loại điển hình được cho
trên Hình 1.
Bảng 1. Thành phần hóa học mẫu thép và dây phun AISI 316
Thành phần hóa học, %
Vật liệu
C Si Mn Cr Mo Ni P S Fe
Mẫu thép 0,053 0,43 1,03 16,83 1,91 9,67 0,03 0,01 Còn lại
Dây phun 0,08 1,0 2,0 17 2,5 12,0 0,04 0,03 Còn lại
Các tham số công nghệ chính khi tiến hành phun phủ cho trong Bảng 2. Lựa chọn điện
áp phun trong dải từ 26 đến 32 V, áp lực khí phun từ (0,34-0,48) MPa. Các thông số như góc
phun, khoảng cách phun, áp lực cấp dây được lựa chọn cố định theo các công trình đã công bố
[2-4], với góc phun là 90o, khoảng cách phun là 100 mm và áp lực cấp dây là 0,2 MPa.
Hình 1. Sơ đồ phun công nghệ phủ kim loại điển hình
315
Bảng 2. Các chế độ phun phủ lớp phủ AISI 316 phẳng
Mẫu Áp lực khí phun, MPa Điện áp phun, V
M1 0,34 26
M2 0,34 29
M3 0,34 32
M5 0,38 29
M6 0,38 32
M7 0,41 29
M8 0,45 29
M9 0,48 29
Quá trình phun nhiều lớp xảy ra hiện tượng bong tách lớp phủ khi nhiệt độ lớp phủ
trước quá cao. Nhiệt độ thực nghiệm xác định được không vượt quá 100oC để đảm bảo độ
bám dính của lớp phủ.
3. KHẢO SÁT CÁC TÍNH CHẤT CỦA LỚP PHỦ VÀ THẢO LUẬN
Các tính chất cơ bản của lớp phủ cần khảo sát là độ cứng, mật độ lớp phủ (độ sít chặt),
tốc độ ăn mòn và độ bám dính.
Quá trình khảo sát độ cứng cho thấy, giá trị độ cứng lớp phủ tương đối cao so với vật
liệu nền. Điều này được giải thích là do lớp phủ mỏng nên nguội nhanh, các hạt kim loại lỏng
bay với tốc độ lớn đập vào bề mặt vật liệu nền nên bị biến dạng (biến cứng) mạnh, sau phun
xuất hiện các oxit và cacbit crôm cũng góp phần làm cho lớp phủ có độ cứng tăng cao. Độ
cứng của lớp phủ nằm trong khoảng (34÷38) HRC. Với chế độ phun mẫu M2 và M5 sẽ cho
độ cứng lớp phủ đạt giá trị cao nhất, khoảng (37÷38) HRC. Khi cố định điện áp không đổi 29
V, giá trị độ cứng lớp phủ được cho trong Bảng 3 và biểu đồ biểu diễn sự phụ thuộc độ cứng
của lớp phủ vào áp lực khí phun thể hiện trên Hình 2.
Bảng 3. Độ cứng lớp phủ các mẫu khi điện áp không đổi U = 29 V
Tên mẫu Áp lực khí phun, MPa Điện thế, V Độ cứng, HRC
M2 0,34 29 37,3
M5 0,38 29 37,7
M7 0,41 29 35,1
M8 0,45 29 34,8
M9 0,48 29 35,8
Hình 2. Sự phụ thuộc độ cứng lớp phủ vào áp lực khí phun khi điện áp không đổi 29 V
316
Mật độ của lớp phủ được xác định bằng phương pháp cân khối lượng với độ chính xác
đến 10-4 gam. Từ khối lượng của lớp phủ sẽ xác định được khối lượng riêng của lớp phủ (ρlp)
và khi so sánh với vật liệu nền AISI 316 sẽ thu được mật độ (độ sít chặt) của lớp phủ.
Các kết quả thực nghiệm cho thấy, độ cứng lớp phủ cao sẽ tương ứng với mật độ lớp
phủ cũng cao. Các mẫu có mật độ lớp phủ nằm trong khoảng từ (87,6÷90,3) %. Khi cố định
điện áp không đổi U = 29 V, giá trị mật độ lớp phủ được cho trong Bảng 4 và biểu đồ biểu
diễn sự phụ thuộc mật độ của lớp phủ vào áp lực khí phun được thể hiện trên Hình 3. Mẫu M2
và M5 có mật độ lớp phủ lớn nhất là 90,3 % và 90 %, tương ứng áp lực khí phun là 0,34 và
0,38 MPa.
Bảng 4. Mật độ (độ sít chặt) của lớp phủ khi điện áp không đổi 29V
Tên mẫu Áp lực khí phun, MPa Điện thế, V Mật độ, %
M2 0,34 29 90,3
M5 0,38 29 90,0
M7 0,41 29 89,4
M8 0,45 29 87,5
M9 0,48 29 89,1
Hình 3. Sự phụ thuộc mật độ của lớp phủ vào áp lực khí phun khi U = 29 V
Trên cơ sở độ cứng và mật độ của lớp phủ, lựa chọn các mẫu có độ cứng và mật độ lớn
nhất (mẫu M2, M5) và mẫu có mật độ nhỏ nhất (mẫu M8) cùng với mẫu vật liệu nền M0
không có lớp phủ để tiến hành xác định tốc độ ăn mòn (Pă.m) của lớp phủ trong dung dịch
NaCl 3,5%. Tốc độ ăn mòn của lớp phủ xác định theo tiêu chuẩn ASTM - G102 [5]. Kết quả
xác định tốc độ ăn mòn được cho trong Bảng 5. Với các mẫu có mật độ lớp phủ lớn nhất (M2
và M5), tốc độ ăn mòn của lớp phủ trong dung dịch 3,5% NaCl khoảng (0,012÷0,015)
mm/năm, trong khi mẫu có mật độ nhỏ nhất có tốc độ ăn mòn trên 0,021 mm/năm.
Tương tự, khi môi trường ăn mòn là dung dịch axit 0,1N H2SO4 (0,05M), tốc độ ăn mòn
của lớp phủ có mật độ lớn nhất đạt khoảng (0,342÷0,385) mm/năm.
Một chỉ tiêu quan trọng khác đánh giá chất lượng lớp phủ là độ bám dính. Độ bám dính
của lớp phủ với nền được xác định trên máy thử kéo nén vạn năng nhờ phương pháp kéo chốt
[1]. Phương pháp này sử dụng một khối rông đen có lỗ rỗng hình trụ (vật liệu kim loại thép
bất kỳ), một chốt trụ làm bằng vật liệu nền AISI 316 (Hình 4). Khi lắp chốt vào khối rông
đen, mặt chốt nằm ngang mặt phẳng khối rông đen. Sau khi gia công bề mặt chung giữa chốt
và khối rông đen, tiến hành phun tạo lớp phủ AISI 316 lên đó. Quá trình thử độ bám dính, kéo
317
chốt ra khỏi khối rông đen và tỷ lệ giữa lực kéo tối đa trên diện tích mặt chốt chính là độ bám
dính cần xác định.
Hình 4. Mẫu xác định độ bám dính bằng phương pháp kéo chốt
Tiến hành thử kéo các mẫu với lớp phủ có mật độ lớn nhất M2 và M5. Giá trị độ
bám dính đo được khoảng từ (28,7÷29,4) MPa.
Tốc độ ăn mòn và độ bám dính của lớp phủ xác định được bằng thực nghiệm tương đối
phù hợp so với các công trình đã công bố [2, 6, 7].
Tổ chức tế vi của một số lớp phủ được cho trên các Hình 5, 6, 7. Với mẫu có mật độ lớp
phủ lớn (mẫu M2), tổ chức lớp phủ khá đồng đều, lỗ xốp và tạp chất ít, phân tán, trong khi với
mẫu có độ sít chặt thấp (M8), tổ chức hạt to, lỗ xốp và tạp chất nhiều hơn, phân bố dày hơn.
Hình 5. Tổ chức tế vi lớp phủ với nền, mẫu M2 (x200)
Hình 6. Tổ chức tế vi lớp phủ mẫu M2 Hình 7. Tổ chức tế vi lớp phủ mẫu M8
(x500) (x500)
Kết quả phân tích EDX được cho trong Hình 8.
318
001
0.3
0.3 m
mm
m
1000 001 NiLl NiLa CrLa FeLl FeLa

900
CrKa
FeKa
800
700
SiKa NiLsum
600
NiKesc
Counts
OKa
500 CaKa
FeKb
SKa SKb
400
NiKa
CrKb
SLl CKa
SiKsum
AlKa
FeKesc
CaKb
300
NiKb
200
100
0
0.00 1.00 2.00 3.00 4.00 5.00 6.00 7.00 8.00 9.00 10.00
keV
Hình 8. Kết quả phân tích EDX lớp phủ

Từ kết quả phân tích cho thấy trong lớp phủ có các nguyên tố C, O, S, Ca, Cr, Ni, Fe,…
Nhìn chung, hàm lượng của các nguyên tố chính trong lớp phủ 316 giảm xuống. Dây phun
ban đầu có hàm lượng Cr là 17,0 % và Ni là 12 %. Phân tích tại 3 vị trí khác nhau trong lớp
phủ cho thấy hàm lượng Ni giảm trung bình 8 %, hàm lượng Cr giảm trung bình 4 % (Bảng
6). Các hàm lượng các nguyên tố chính này trong lớp phủ vẫn đảm bảo thành phần hóa học
theo yêu cầu đối với thép AISI 316.
Bảng 6. Hàm lượng các nguyên tố chính Cr, Ni trong lớp phủ AISI 316
Hàm lượng, %
Vị trí
Cr Ni
1 16,11 10,63
2 16,47 11,1
3 16,34 11,1
Giá trị trung bình 16,31 10,94
4. KẾT LUẬN
Trên cơ sở nghiên cứu lý thuyết và thực nghiệm đã xác định được các tham số công
nghệ như điện áp, áp lực khí phun tối ưu và xây dựng được quy trình chế tạo lớp phủ dây
AISI 316 trên nền thép không gỉ AISI 316 phẳng với các thông số chính như sau: điện áp quá
trình phun (29÷32) V, áp lực khí phun (0,34÷0,38) MPa. Khi đó, hàm lượng các nguyên tố
chính trong lớp phủ vẫn đảm bảo đạt yêu cầu. Kết quả xác định độ cứng lớp phủ đạt khoảng
(37÷38) HRC, mật độ lớp phủ cao nhất khoảng (90÷90,3) %, độ bám dính lớp phủ với nền đạt
trên (28,7÷29,4) MPa, tốc độ ăn mòn của lớp phủ trong môi trường dung dịch NaCl 3,5%
319
khoảng (0,012÷0,015) mm/năm và trong môi trường dung dịch axit 0,1N H2SO4 (0,05M)
khoảng (0,342÷0,385) mm/năm. Tuy nhiên, đây mới chỉ là những kết quả nghiên cứu ban
đầu, cần tiến hành nhiều thí nghiệm hơn nữa và đánh giá số liệu thu được để xác định chế độ
phun tối ưu, đáp ứng nhu cầu thực tế trong sản xuất cơ khí ở Việt Nam./.

[1] Hoàng Tùng, Công nghệ phun phủ và ứng dụng. NXB KH & KT, Hà Nội, 2006.
[2] Davis J. R., Handbook of Thermal Spray Technology, ASM international (2004).
[3] PGS. TS. Hoàng Tùng, Nghiên cứu công nghệ phun phut nhiệt khí bột nhằm nâng cao
tuổi thọ và phục hồi chi tiết, Báo cáo kết quả đề tài khoa học công nghệ thuộc đề tài cấp
Nhà nước “Nghiên cứu các công nghệ xử lý bề mặt”, Trường Đại học Bách khoa Hà Nội,
1997-1999.
[4] Quản Trọng Hùng, Xác định các thông số chế độ công nghệ phun phủ kim loại để sửa
chữa trục chân vịt tàu thủy. Tạp chí Khoa học Công nghệ Hàng hải (Trường Đại học
Hàng hải Việt Nam), 2012, Số 29 (1), trang 38-41.
[5] ASTM G102-89, Standard practice for calculation of corrosion rates and related
information from electrochemical measurements, ASTM International, Reapproved 2010.
[6] Compere Chantal, Le Bozec Nathalie, Behaviour of stainless steel in natural seawater,
The First stainless steel congress, Bangkok, Thailand, December 15-17, 1997.
[7] Ray E. Bolz, CRC Handbook of Tables for Applied Engineering Science, CRC Press Inc,
1973.

1. TS. Phùng Tuấn Anh. Học viện Kỹ thuật Quân sự
Email: phungtuananh@mta.edu.vn, tel.: 0932277676.
2. ThS. Nguyễn Thanh Hùng. Học viện Kỹ thuật Quân sự.
3. KS. Trần Văn Nghĩa. Học viện Kỹ thuật Quân sự.
320
ẢNH HƯỞNG CỦA MỘT SỐ THÔNG SỐ CƠ BẢN ĐẾN CHẤT LƯỢNG LỚP
THẤM NITƠ PLASMA ĐỐI VỚI THÉP 40CrMo
INFLUENCE OF FUNDAMENTAL PARAMETERS TO THE QUALITY OF PLASMA
NITRIDING LAYERS FOR 40CrMo STEEL
TS. Hoàng Minh Thuận 1a, PGS. TS. Lê Thu Quý 2b,
PGS. TS. Đào Quang Kế 3c, TS. Hoàng Văn Châu 4d
1
Phòng NCKH, Trường CĐ Công nghiệp và Xây dựng, Quảng Ninh
2
PTN trọng điểm Công nghệ Hàn và XLBM - Viện Nghiên cứu Cơ khí, Hà Nội
3
Khoa Cơ – Điện, Học viện Nông nghiệp Việt Nam, Hà Nội
4
Hội KHKT Hàn Việt Nam - PTN trọng điểm CN Hàn và XLBM, Hà Nội
a
hoangminhthuan@cic.edu.vn; b quylt@narime.gov.vn
c
dqkestu@vnua.edu.vn; d hvchauweld@gmail.com
TÓM TẮT
Thấm nitơ plasma là một công nghệ thấm nitơ tiên tiến, ra đời như một phương án thay
thế của công nghệ thấm nitơ thể khí, được tiến hành trong môi trường ion hóa ở nhiệt độ thấp.
Phương pháp này giúp giải quyết được các nhược điểm mà phương pháp thấm nitơ thể khí và
thể lỏng gặp phải. Nhóm tác giả đã sửa dụng phương án quy hoạch thực nghiệm bậc 2 Box –
Willson nghiên cứu ảnh hưởng của 3 số thông số công nghệ bao gồm nhiệt độ thấm, thời gian
thấm và tỷ lệ khí nitơ/hydro đến chất lượng lớp thấm nitơ plasma đối với thép 40CrMo (độ
cứng bề mặt, cường độ mài mòn, chiều dày các pha).
Từ khóa: thấm nitơ plasma; lớp thấm nitơ; thông số công nghệ, thép 40CrMo.
ABSTRACT
Nitriding plasma nitriding is an advanced technology, it has emerged as an alternative
embodiment of a gas nitriding technology, the environment was conducted in low-
temperature ionized. This method helps solve the drawbacks that a gas nitriding method and
liquid nitriding method. The authors were use experimental planning method Box - Willson
level 2 for studied the effects of three technology parameters including temperature nitriding,
time and nitrogen/hydrogen to quality grade nitriding layer for 40CrMo steel (surface
hardness, abrasion strength, thickness of phase).
Keywords: plasma nitriding; nitriding layer; technology parameter, 40CrMo steel.
Thấm nitơ plasma là một công nghệ thấm nitơ tiên tiến, nó ra đời như một phương án
thay thế của công nghệ thấm nitơ thể khí. Việc ứng dụng công nghệ thấm nitơ plasma sẽ góp
phần làm tăng chất lượng và tuổi thọ chi tiết, giảm ô nhiễm môi trường và phục vụ hiệu quả
cho sản xuất công nghiệp.
Các thông số công nghệ của quá trình thấm như thành phần của hỗn hợp khí, thời gian
thấm và nhiệt độ thấm ảnh hưởng đến chất lượng của lớp thấm. Thay đổi một hay các biến
này, có thể có được cấu trúc khác nhau của các lớp nitrit, đồng thời liên quan đến chiều dày
của các pha nitrit có mặt trong lớp thấm.
321
2. VẬT LIỆU VÀ THIẾT BỊ NGHIÊN CỨU
2.1. Vật liệu
Thép 40CrMo là một loại thép được dùng phổ biến trong chế tạo các chi tiết máy chịu
tải trọng tĩnh, va đập cao và chịu mài mòn.
Thành phần chính của thép 40CrMo bao gồm: 0,4% C; 0,97% Cr; 0,25% Mo; 0,85%
Mn; 0,25% Si; 0,02% V; 0,024% P; 0,017% [4, 5]
2.2. Thiết bị
Thiết bị thấm nitơ plasma Eltropuls H045x080 của hãng ELTRO GmbH.
3. CƠ CHẾ HÌNH THÀNH LỚP THẤM

Sự hình thành lớp nitrit trong quá trình thấm nitơ plasma dựa trên đề xuất của Koelbel: coi bề
mặt mẫu bị bắn phá bởi các nguyên tử của plasma, các nguyên tử sắt từ phún xạ kết hợp với các
nitơ, phản ứng trong plasma ngay cả trong các khu vực lân cận với bề mặt cực âm, tạo thành nitrit
sắt (FeN) ngưng tụ trên bề mặt mẫu (Hình 1) [1, 2, 4, 5].
Các FeN tạo thành ở nhiệt độ từ 350÷6000C và phân tách ra để hình thành các pha ổn
định hơn (Fe2N, Fe3N, Fe4N) và nitơ nguyên tử. Một phần của nitơ nguyên tử này trở lại vào
dòng plasma và một phần khuếch tán vào trong cấu trúc tinh thể của chất nền tạo thành một
vùng khuếch tán. Quá trình này về cơ bản là do gradient khuếch tán, va chạm không đàn hồi
theo thời gian và dòng plasma [1, 2, 4].
Hình 1: Cơ chế của sự hình thành lớp nitrit trong quá trình thấm nitơ plasma
4. QUÁ TRÌNH THẤM

Thấm nitơ plasma được tiến hành trong môi trường ion hóa ở nhiệt độ thấp. Phương pháp này
giúp giải quyết được các nhược điểm mà phương pháp thấm nitơ thể khí và thể lỏng gặp phải.
Các khí sử dụng trong quá trình thấm thường là các khí trơ, an toàn cho con người và thiết bị
(Hình 2) [2, 4. 5].
322
Hình 2: Quá trình thấm nitơ plasma

Cho đến nay, chỉ bốn biến số (thông số công nghệ) ảnh hưởng đến quá trình thấm nitơ
plasma là nhiệt độ thấm, thành phần khí thấm (tỷ lệ khí), áp suất khí và thời gian thấm.
Gần đây, một biến điều khiển thứ năm là mật độ dòng điện có thể được điều chỉnh một
cách độc lập với nhiệt độ trong quá trình thấm. Trong thấm nitơ plasma, việc kiểm soát mật
độ dòng điện thì chiều dày của lớp hợp chất và thành phần của nó có thể được điều khiển
chính xác.
Tuy nhiên với một thiết bị cụ thể, các yếu tố như mật độ dòng, áp suất khí gần như
không thay đổi trong quá trình thấm [1, 2, 3, 6, 7, 8]. Trong bài viết này, nhóm tác giả chỉ xét
đến 3 yếu tố ảnh hưởng là thành phần hỗn hợp khí thấm (tỷ lệ khí N2/H2), nhiệt độ thấm và
thời gian thấm.
5.1. Kết quả nghiên cứu đơn yếu tố
5.1.1. Ảnh hưởng của nhiệt độ thấm
Nhiệt độ là thông số quan trọng nhất trong sự hình thành các lớp thấm nitơ do: Bản chất
hóa học của từng loại nitrit (Fe4N; Fe2-3N) là cho phép tạo thành các pha nhất định và chỉ ổn
định ở một phạm vi nhiệt độ nhất định; Sự khuếch tán của nitơ nguyên tử thông qua các lớp
chất nền và bản thân các hợp chất, tăng theo nhiệt độ và tuân theo định luật Fick, cho phép sự
hình thành lớp nitrit dày hơn và giảm trên bề mặt.
Xem xét hai yếu tố này trong điều kiện áp suất, thời gian thấm nitơ, có thể trong quá
trình thấm nitơ plasma, xác định các thành phần của lớp nitrit bằng cách duy trì nhiệt độ thấm
nitơ [1, 2, 6, 8].
323
Điều kiện thí nghiệm: Tỷ lệ khí nitơ/hydro a = 30%; Thời gian thấm t = 12 (h). Kết quả thí
nghiệm được thể hiện trong Hình 3.
E m d1(µm)
(HV 0.3) -12 d (µm)
2
(10 g/N.mm)
795 31 18 400
790 30.5 16 360
785 30 14 320
780 29.5 12 280
775 29 10 240
770 28.5
8 200
490 510 530 550 570 T( C)

o
d1(µm) d (µm)
-12
E (HV 0.3) m (10 g/N.mm) 2
Hình 3: Đồ thị biểu diễn ảnh hưởng của nhiệt độ thấm T (0C)
5.1.2. Ảnh hưởng của thời gian thấm
Thời gian thấm nitơ là một yếu tố quan trọng trong sự hình thành lớp nitrit. Sự hình thành
các lớp nitrit là một hàm của thời gian. Tùy thuộc vào yêu cầu của chiều sâu lớp thấm mà ta
chọn thời gian thấm phù hợp [1, 3, 6, 8].
Điều kiện thí nghiệm: Nhiệt độ thấm T = 5300C, Tỷ lệ khí nitơ/hydro a = 30%. Kết quả thí
nghiệm được ghi trong Hình 4.
E m d1(µm)
-12 d (µm)
2
(HV 0.3) (10 g/N.mm)
795 31 18 400
790 30.5 16 360
785 30 14 320
780 29.5 12 280
775 29 10 240
770 28.5
8 200
4 8 12 16 20 t( h)
d1(µm) d (µm)
-12
E (HV 0.3) m (10 g/N.mm) 2
Hình 4: Đồ thị ảnh hưởng của thời gian thấm t (h)
324
5.1.3. Ảnh hưởng của tỷ lệ khí nitơ/hydro
Hỗn hợp khí được sử dụng trong thấm nitơ plasma gồm N2 và H2 ở nồng độ khác nhau. Sự
có mặt của H2 trong hỗn hợp khí N2 + H2 ngoài việc dẫn xuất trong việc giảm các tạp chất trên bề
mặt mẫu, nó còn ảnh hưởng đến sự hình thành của lớp nitrit. Nồng độ cao của H2 trong các lớp
hỗn hợp thấm nitơ khuếch tán với chiều dày của các lớp ở trên được hình thành chỉ với N2 tinh
khiết. Mặt khác, việc sử dụng N2 tinh khiết, sẽ hình thành một lớp dày hơn của các hợp chất do áp
suất riêng phần nitơ cao hơn. Do đó, bằng sự lựa chọn thích hợp của hỗn hợp khí, có thể xác định
được sự tạo thành các pha trong lớp thấm. Việc bổ sung một lượng khí H2 dẫn đến sự gia tăng
nhiệt độ (tăng tốc độ phun) và năng lượng động trong plasma [1, 2, 7].
Điều kiện thí nghiệm: Nhiệt độ thấm T = 5300C, thời gian thấm t = 12 (h). Kết quả thí
nghiệm xác định ảnh hưởng của tỷ lệ khí nitơ/hydro (Hình 5).
E m
(HV 0.3) -12 d1(µm) d (µm)
2
(10 g/N.mm)
795 31 18 400
790 30.5 16 360
785 30 14 320
780 29.5 12 280
775 29 10 240
770 28.5
8 200
10 20 30 40 50 N (%)
2
d1(µm) d (µm)
-12
E (HV 0.3) m (10 g/N.mm) 2
Hình 5: Đồ thị ảnh hưởng của tỷ lệ khí nitơ/hydro a (%)

5.2. Ảnh hưởng của đa yếu tố
Thực nghiệm đã xác định được quan hệ đơn yếu tố giữa độ cứng bề mặt E (HV0.3),
cường độ mài mòn m (10-12g/N.mm), chiều dày pha ε + γ’, d1 (µm) và chiều dày pha α, d2 (µm)
thông qua các thông số công nghệ là nhiệt độ thấm T (0C), thời gian thấm t (h) và tỷ lệ khí
nitơ/hydro a (%); cho phép tìm được vùng tối ưu của các thông số công nghệ để cho chất lượng
lớp thấm tốt nhất:
Nhiệt độ thấm T = 510÷550 (0C);
Thời gian thấm t = 12÷18 (h);
Tỷ lệ khí nitơ/hydro a = 20÷40 (%).
Kết quả thí nghiệm theo phương án quy hoạch thực nghiệm bậc 2 Box – Willson đối với các
hàm độ cứng bề mặt E (HV0.3), cường độ mài mòn m (10-12g/N.mm), chiều dày pha ε + γ’, d1
(µm) và chiều dày pha α, d2 (µm) (bảng 4) [4, 5].
325
Bảng 4: Kết quả thí nghiệm theo phương án quy hoạch thực nghiệm
Thông số công nghệ Kết quả thực nghiệm
STT
T (0C) T (h) a (%) E (HV0.3) m (10-12g/N.mm) d1 (µm) d2 (µm)
1 510 8 20 773,80 29,90 11,20 315,80
2 530 8 20 778,40 30,40 14,80 330,20
3 510 16 20 782,80 28,70 13,10 351,10
4 530 16 20 779,10 29,70 15,20 346,40
5 510 8 40 779,20 30,00 11,80 315,50
6 530 8 40 776,50 31,60 15,30 359,80
7 510 16 40 794,60 29,10 14,20 348,80
8 530 16 40 785,20 30,80 16,60 373,70
9 496 12 30 779,90 29,60 10,20 327,50
10 564 12 30 779,70 30,10 16,80 367,10
11 530 5.28 30 776,60 30,20 11,50 335,10
12 530 18.72 30 792,50 28,60 16,80 371,70
13 530 12 13.2 774,80 29,50 14,10 323,50
14 530 12 36.8 785,10 31,50 15,10 338,20
15 530 12 30 789,90 28,40 16,20 361,50
16 530 12 30 790,20 28,60 16,00 359,90
17 530 12 30 790,70 29,30 16,30 361,10
18 530 12 30 790,60 28,50 16,20 360,80
19 530 12 30 789,90 28,60 16,40 361,60
20 530 12 30 791,10 28,50 16,10 359,50
Sử dụng phần mềm Statistica với các giá trị thực nghiệm, ta xác định ảnh hưởng của các
cặp yếu tố công nghệ đến các hàm mục tiêu thể hiện thông qua mô hình 3D.
5.2.1. Độ cứng bề mặt E (HV 0.3)
Hình 6: Ảnh hưởng của Hình 7: Ảnh hưởng của cặp Hình 8: Ảnh hưởng của cặp
cặp yếu tố nhiệt độ thấm T yếu tố nhiệt độ thấm T (0C) yếu tố thời gian thấm t (h) và
(0C) và thời gian thấm t (h) và tỷ lệ khí nitơ/hydro a (%) tỷ lệ khí nitơ/hydro a (%)
326
5.2.2. Cường độ mài mòn m (10-12g/N.mm)
Hình 10: Ảnh hưởng cặp Hình 11: Ảnh hưởng cặp yếu
Hình 9: Ảnh hưởng của cặp
yếu tố nhiệt độ thấm T (0
C) tố thời gian thấm t (h) và tỷ
yếu tố nhiệt độ thấm T (0C)
và tỷ lệ khí nitơ/hydro a (%) lệ khí nitơ/hydro a (%)
và thời gian thấm t (h)
5.2.3. Chiều dày pha ε + γ’, d1 (µm)
Hình 12: Ảnh hưởng của Hình 13: Ảnh hưởng cặp Hình 14: Ảnh hưởng cặp
cặp yếu tố nhiệt độ thấm T yếu tố nhiệt độ thấm và tỷ yếu tố thời gian thấm và tỷ
(0C) và thời gian thấm t (h) lệ khí nitơ/hydro a (%) lệ khí nitơ/hydro a (%)
5.2.4. Chiều dày pha α, d2 (µm)
Hình 15: Ảnh hưởng của cặp Hình 16: Ảnh hưởng cặp yếu Hình 17: Ảnh hưởng cặp
yếu tố nhiệt độ thấm T (0C) tố nhiệt độ thấm T (0C) và tỷ yếu tố thời gian thấm t (h)
và thời gian thấm t (h) lệ khí nitơ/hydro a (%) và tỷ lệ khí nitơ/hydro a (%)
Như vậy có thể thay các cặp thông số công nghệ khác nhau, ta có thể thu được các kết
quả và chất lượng lớp thấm tương ứng;
Để thực nghiệm kiểm chứng, đã chọn một bộ thông số công nghệ chuẩn có giá trị như
một "trung tâm", sử dụng phương pháp tính giá trị hàm tối ưu tổng quát, xác định được hàm
tối ưu D = f(T, t, a).
D = - 25,552 + 0,088 T + 0, 230 t + 0,058 a – 0,0004 T.t – 0,0001 T2 – 0,0013 t2 – 0,0008 a2
Giá trị tối ưu D = 0,955 có độ tin cậy cao, có thể sử dụng được. Tại đó tìm được giá trị
thông số E = 791,950 (HV0.3); m = 29,653 (10-12g/N.mm); d1 = 16,992 (µm); d2 = 370,227 (µm)
tưng ứng với các thông số công nghệ T = 537,4 (0C); t = 16,03 (h) và a = 34,62 (%) [4, 5].
KẾT LUẬN
Việc nghiên cứu ứng dụng công nghệ thấm nitơ plasma trên thép 40CrMo đã mở ra
hướng công nghệ mới, có tính ứng dụng cao. Tùy thuộc vào yêu cầu thực tế của chi tiết ta có thể
lựa chọn 1 hay cặp thông số công nghệ để đạt được các giá trị tốt nhất. Với kết quả đã đạt được,
có thể áp dụng cho nhiều mác thép khác nhau khi thấm nitơ plasma để cho hiệu quả tốt nhất.
327
[1] Balles A. C. (2004), Nitretação a plasma como meio alterntivo ou complementar à
oxidação negra na proteção à corrosão do aço de baixo teor de carbono, Pipe - programa
interdisciplinar de pos graduação em engenharia.
[2] Baranowska J. (2008), Plasma Nitriding and Plasma Immersion Ion Implantation.
[3] Greßmann T. (2007), Fe-C and Fe-N compound layers: Growth kinetics and
microstructure, Max-Planck-Institut für Metallforschung.
[4] Hoàng Minh Thuận, Đào Quang Kế, Hoàng Văn Châu (2012), “Tối ưu hóa chế độ thấm
nitơ plasma thép 40CrMo trên thiết bị Eltropuls H045x080”, Tạp chí Cơ khí Việt Nam, số
06 (tháng 6.2012).
[5] Hoàng Minh Thuận, Đào Quang Kế, Hoàng Văn Châu, Lục Vân Thương (2013), Study
on Plasma Nitriding Technology Imposed to Several Machine Parts Made of 40CrMo
Steel, AETA 2013: The International Conference on Advanced Engineering Theory and
Applications 2013.
[6] Huchel U. et al (2005), Pulsed Plasma Nitriding of Tools, ELTRO GmbH, Baesweiler,
Germany.
[7] Huchel U. et al (2005), Short Description of Pulsed Plasma Nitriding, ELTRO GmbH,
Baesweiler, Germany.
[8] Pye D. (2003), Practical NITRIDING and Ferritic Nitrocarburizing, ASM International,
Practical Nitriding and Ferritic Nitrocarburizing.
1. Hoàng Minh Thuận. Phòng NCKH, Trường CĐ Công nghiệp và Xây dựng
Email: hoangminhthuan@cic.edu.vn Phone number: 0904116189
2. Lê Thu Quý. PTN trọng điểm Công nghệ Hàn và XLBM - Viện Nghiên cứu Cơ khí
Email: quylt@narime.gov.vn Phone number: 0983022166
3. Đào Quang Kế. Khoa Cơ – Điện, Học viện Nông nghiệp Việt Nam
Email: dqkestu@vnua.edu.vn Phone number: 0904365844
4. Hoàng Văn Châu. Hội KHKT Hàn Việt Nam - PTN trọng điểm CN Hàn và XLBM
Email:hvchauweld@gmail.com Phone number: 0913003681
328
NGHIÊN CỨU PHÁT TRIỂN MÁY MẠ NHẰM NÂNG CAO CHẤT LƯỢNG
LỚP MẠ TRÊN BỀ MẶT CHI TIẾT MÁY
RESEARCH AND DEVELOP A ELECTROPLATING MACHINE TO IMPROVE THE
QUALITY OF PLATING LAYER ON MACHINE PART’S SURFACE
Trần Văn Trọn1a

1
a
trontv@hcmute.edu.vn
TÓM TẮT
Lớp mạ nói chung và lớp mạ crôm nói riêng được sử dụng khá rộng rãi nhằm nâng cao
chất lượng bề mặt của chi tiết máy như khả năng chịu mài mòn, chịu nhiệt, chống gỉ,... Chất
lượng của lớp mạ phụ thuộc nhiều vào các thông số trong quá trình mạ như mật độ dòng điện,
nhiệt độ dung dịch mạ, vận tốc dung dịch mạ,… Hiện tại, các máy mạ có trên thị trường chỉ
có thể giúp phủ lên bề mặt chi tiết một lớp mạ mà không đi sâu vào việc giám sát, khống chế
các thông số của quá trình mạ. Để khắc phục các hạn chế này, một máy mạ phục vụ mạ phục
hồi các chi tiết máy đã được nghiên cứu, phát triển. Máy có khả năng giám sát nhiệt độ dung
dịch mạ và tạo chuyển động quay cho catốt để điều khiển vận tốc dung dịch mạ một cách phù
hợp giúp nâng cao chất lượng lớp mạ. Các kết quả mạ thực nghiệm cho thấy đã thu được lớp
mạ có chiều dày và độ đồng đều đạt yêu cầu cho phép nâng cao chất lượng bề mặt chi tiết
máy.
Từ khóa: mạ điện, mạ crôm, xử lý bề mặt, vận tốc dung dịch, chi tiết máy.
ABSTRACT
Plating layer, specially chrome plating layer has widely been used to enhance the
quality of machine part’s surface such as wear resistance, heat resistance, corrosion
resistance,… Properties of chrome plating layer are almost depended on parameters of plating
process such as current density, plating solution temperature, plating solution velocity,…
Electroplating machines, sold in market, only help to coat on surfaces of engine components a
plating layer. These machines hardly have function to monitor and control these above
parameters. To overcome this limitation, a electroplating machine, applied to recover worn
shafts, was researched and improved to be enable to monitor the temperature of plating
solution and make cathode spin to control the plating solution velocity. In experiment, hard
chrome plating layer has the thickness with the uniform satisfying requirements. This helps to
enhance the quality of machine part’s surface.
Keywords: electroplating, hard chrome plating, surface treatment, solution velocity,
engine’s components.
Lớp mạ crôm cứng được sử dụng rộng rãi nhằm nâng cao chất lượng bề mặt của chi tiết
cơ khí như tăng khả năng chịu mài mòn, tăng khả năng chịu nhiệt và chống gỉ sét,… Những
tính chất của lớp mạ crôm phần lớp phụ thuộc vào các thông số trong quá trình mạ như cường
độ dòng điện, nhiệt độ của dung dịch mạ, vận tốc dung dịch mạ,… Những thông số này có thể
được giám sát và điều khiển bởi máy dùng trong quá trình mạ [1, 2].
Trong bài báo này, máy mạ sử dụng cho việc phục hồi chi tiết dạng trục bị mòn được
nghiên cứu và phát triển. Máy mạ này có khả năng tạo ra và điều khiển chuyển động quay cho
catốt, giám sát và khống chế nhiệt độ của dung dịch mạ trong phạm vi phù hợp trong quá trình
329
mạ để đảm bảo bề dày và nâng cao độ đồng đều của lớp mạ trên bề mặt chi tiết máy. Thực
nghiệm đánh giá khả năng làm việc của máy được thực hiện và kết quả cho thấy việc sử dụng
máy mạ này thu được lớp mạ có chiều dày và độ đồng đều đạt yêu cầu đề ra.
2. THIẾT KẾ VÀ CHẾ TẠO MÁY MẠ

Trong quá trình mạ, sự chuyển động của dung dịch ảnh hưởng đến sự phân bố của dòng
ion. Đây là một trong những yếu tố quyết định đến chất lượng và sự đồng đều của lớp mạ. Để
tạo chuyển động cho dung dịch mạ có thể sử dụng hai phương pháp sau:
- Chuyển động catốt: mạ trong thùng quay, catốt là dây băng chạy liên tục qua bể mạ,...
- Chuyển động dung dịch: sục khí vào bể, bơm tuần hoàn dung dịch ra vào bể,…
Trong nghiên cứu này, máy mạ được thiết kế với cơ cấu tạo chuyển động quay cho catốt
nhằm thay thế chuyển động của dung dịch.
2.1. Yêu cầu thiết kế
Máy mạ điện dự kiến phát triển với mục đích chính là máy thí nghiệm mạ crôm phục vụ
công việc nghiện cứu và học tập, do vậy các thông số chính của máy mạ có thể đề xuất như sau:
Bảng 1. Thông số thiết kế máy mạ
Chỉ tiêu Thông số
Kích thước máy 1 x 0,8 x 1 m
Kích thước bể mạ 0,5 x 0,5 x 0,6 m
Điện áp vào 220 VAC
Điện áp ra 24 VDC
Tốc độ quay cực âm 6 - 60 vòng/ph
Chiều dài trục mạ 80 - 100 mm
Đường kính trục mạ 40 - 80 mm
2.2. Thiết kế máy mạ
- Để có thể tạo ra chuyển động quay cho catốt dạng trục trong quá trình mạ, máy có các
cơ cấu chấp hành sau:
+ Cụm kẹp và truyền động quay
cho catốt: động cơ bước truyền
chuyển động quay cho bộ phận kẹp
thông qua trục truyền động. Bộ phận
kẹp truyền chuyển động cho chi tiết
bằng lực ma sát được tạo bằng lò xo.
Chi tiết được định vị nhờ mũi chống
tâm.
Hình 1. Cơ cấu truyền động cho catốt

+ Cụm đỡ chi tiết khi quay: chi
tiết đỡ chi tiết mạ có thể quay quanh
một trục cố định thông qua vòng đệm
được làm bằng ổ lăn.
Hình 2. Cụm đỡ chi tiết
330
- Tính năng giám sát và điều khiển nhiệt độ dung dịch mạ có thể thực hiện theo lưu đồ sau:
Hình 3. Lưu đồ giám sát và điều khiển nhiệt độ dung dịch mạ

- Mô hình thiết kế máy mạ được chỉ ra ở Hình 4 và Hình 6 trình bày máy mạ được chế
tạo hoàn thiện.
Hình 4. Mô hình thiết kế của máy mạ
Hình 5. Bản vẽ lắp máy mạ
Hình 6. Máy mạ hoàn thiện

331
3. THỰC NGHIỆM VÀ ĐÁNH GIÁ
3.1. Mục đích
Đánh giá khả năng lớp mạ crôm với các tiêu chí: (i) bề dày; (ii) độ đồng đều trên bề mặt
chi tiết dạng trục khi mạ bằng máy được chế tạo và so sánh với lớp mạ crôm thu được khi mạ
thông thường.
3.2. Mô tả mẫu, dung dịch mạ và thông số mạ
- Mẫu làm từ vật liệu thép C45, được tiện và mài để đạt độ chính xác về kích thước và
độ bóng bề mặt cấp độ 8 (Hình 7).
Hình 7. Bản vẽ thiết kế chi tiết mẫu

Giá trị sai lệch a được đo trực tiếp trên từng chi tiết mạ và được ghi chú lại.
- Dung dịch axit crômit được sử dụng cho quá trình mạ, thành phần như sau [3, 4]:
Bảng 2. Thành phần của dung dịch mạ [3, 4]
Thành phần Khối lượng (g/l)
CrO3 150
H2SO4 1,5
Cr2O3 4
Đường mía 1
- Trong quá trình mạ, nhiệt độ của bể mạ được khống chế từ T = 520C – 560C, mật độ
dòng điện catốt là IK = 29 A/dm2, thời gian mạ t = 31 phút 38 giây. Theo tính toán lý thuyết
với các thông số này sẽ thu được lớp mạ có bề dày 10 μm [3, 4].
3.3. Tiến trình thực nghiệm
3.3.1. Thực nghiệm trên máy mạ thông thường
- Bước 1: Đo và tính giá trị trung bình kích thước đường kính trục trước khi mạ;
- Bước 2: Tiến hành mạ crôm cho bộ mẫu 4 chi tiết với các thông số như trên;
- Bước 3: Đo và tính giá trị trung bình kích thước đường kính trục chi tiết sau khi mạ;
- Bước 4: So sánh kích thước đường kính trục sau và trước khi mạ, từ đó đánh giá bề
dày và độ đồng đều của lớp mạ thu được;
Bộ 4 mẫu trước khi mạ:
Hình 8. Mẫu và vị trí đo kích thước đường kính của bộ 4 mẫu

332
Để đo đường kính các trục, thước panme TESA micromaster có độ chính xác 1 μm được
sử dụng và thước được điều chỉnh 0 tại 25mm bằng căn mẫu.
Hình 9. Số lần đo tại mỗi vị trí

Kích thước trung bình đường kính trục của bộ 4 trước khi mạ:
Bảng 3. Kích thước trung bình đường kính trục của bộ 4 mẫu
Vị trí
1 2 3 4
Mẫu
1 38.996 38.997 38.996 38.997
2 38.974 38.977 38.977 38.980
3 38.979 38.979 38.979 38.981
4 38.977 38.979 38.979 38.983
Sau khi mạ crôm (Hình 10), kích thước đường kính của các trục được đo cùng vị trí so
với trước khi mạ và thu được kết quả như ở Bảng 4.
Hình 10. Bộ 4 mẫu được mạ crôm bằng bể mạ thông thường

Bảng 4. Giá trị đường kính trục của bộ 4 mẫu được mạ crôm bằng bể thông thường
Vị trí 1 2 3 4
Mẫu
1 39.012 39.013 39.014 39.018
2 38.991 38.994 38.995 38.999
3 38.995 38.998 38.997 39.002
4 38.993 38.997 38.998 39.005
So sánh giá trị trung bình đường kính bộ 4 mẫu trước và sau khi mạ thu được giá trị gia
tăng của đường kính trục như sau (Bảng 5, Hình 11):
333
Bảng 5. Giá trị gia tăng đường kính trục của bộ 4 mẫu mạ bằng bể thông thường
Vị trí 1 2 3 4
Mẫu
1 0.016 0.016 0.018 0.021
2 0.017 0.017 0.018 0.019
3 0.016 0.019 0.018 0.021
4 0.016 0.018 0.019 0.022
,0.025
,0.024
,0.023
,0.022
,0.021
,0.020
,0.019
,0.018
,0.017
,0.016
,0.015
,0.014 Mẫu 1
,0.013
mm ,0.012
,0.011 Mẫu 2
,0.010
,0.009
,0.008
Mẫu 3
,0.007
,0.006 Mẫu 4
,0.005
,0.004
,0.003
,0.002
,0.001
,0.000
1 2 3 4
Vị trí đo
Hình 11. Giá trị gia tăng đường kính trục của mỗi bộ 4 mẫu mạ
bằng bề mạ thông thường
Nhận xét:
- Kích thước trung bình đường kính trục của bộ 4 mẫu mạ bằng bể mạ thông thường
thay đổi trong phạm vi ±4 μm;
- Độ chênh lệch kích thước lớn nhất là 6 μm theo chiều dài dọc trục;
- Độ chênh lệch tối đa về kích thước hướng tâm (tại một vị trí đo) là 12 μm;
3.3.2. Thực nghiệm trên máy mạ mới chế tạo
- Bước 1: Đo và tính giá trị trung bình kích thước đường kính trục chi tiết trước khi mạ;
- Bước 2: Tiến hành mạ crôm cho bộ 4 mẫu với các thông số như trên và thiết lập tốc độ
quay 40 vòng/phút cho catốt;
- Bước 3: Đo và tính giá trị trung bình kích thước đường kính trục chi tiết sau khi mạ;
- Bước 4: So sánh kích thước đường kính trục trước và sau khi mạ, từ đó đánh giá bề
dày và độ đồng đều của lớp mạ thu được;
Thực nghiệm được tiến hành tương tự như trên với các số liệu như sau:
Kích thước trung bình đường kính trục của bộ 4 trước khi mạ:
334
Bảng 6. Kích thước trung bình đường kính trục của bộ 4 mẫu
Vị trí 1 2 3 4
Mẫu
1 38.989 38.991 38.991 38.991
2 38.988 38.989 38.987 38.987
3 38.981 38.986 38.985 38.988
4 38.992 38.992 38.992 38.994
Sau khi mạ crôm (Hình 12), kích thước đường kính của các trục được đo cùng vị trí so
với trước khi mạ và thu được kết quả như ở Bảng 7:
Hình 12. Bộ 4 mẫu được mạ crôm bằng máy mạ
Bảng 7. Giá trị trung bình đường kính trục của bộ 4 mẫu được mạ crôm bằng máy mạ
Vị trí 1 2 3 4
Mẫu
1 39.010 39.013 39.012 39.009
2 39.009 39.010 39.005 39.005
3 39.001 39.007 39.006 39.005
4 39.011 39.010 39.010 39.012
So sánh giá trị trung bình đường kính bộ 4 mẫu trước và sau khi mạ thu được giá trị gia
tăng của đường kính trục như sau (Bảng 8, Hình 13):
Bảng 8. Giá trị gia tăng đường kính trục của bộ 4 mẫu mạ bằng máy mạ được chế tạo
Vị trí 1 2 3 4
Mẫu
1 0.021 0.022 0.021 0.018
2 0.021 0.021 0.018 0.018
3 0.020 0.021 0.021 0.017
4 0.019 0.018 0.018 0.018
335
0.024
0.023
0.022
0.021
0.02
0.019
0.018
0.017
0.016
0.015
0.014 Mẫu 1
0.013
mm 0.012
0.011 Mẫu 2
0.01
0.009
0.008 Mẫu 3
0.007
0.006
0.005
0.004 Mẫu 4
0.003
0.002
0.001
0
1 2 3 4
Vị trí đo
Hình 13. Giá trị gia tăng đường kính trục của mỗi bộ 4 mẫu mạ bằng máy mạ
Nhận xét:
- Kích thước trung bình đường kính trục của bộ 4 mẫu mạ bằng máy mạ mới chế tạo
thay đổi trong phạm vi ±3 μm. Theo kết quả số liệu trên thì chỉ tại vị trí đo thứ 4 của chi tiết 3
sai lệch 3 μm, còn tại các vị trí đo của các chi tiết khác độ sai lệch chỉ trong phạm vi ±2 μm.
Nguyên nhân sai lệch là do diện tích tiếp xúc giữa mẫu mạ và điện cực âm lớn nên dẫn đến
hiện tượng cháy xén và mức độ cháy xén của mẫu 3 lớn hơn do sự hao hụt của dung dịch mạ
trong quá trình mạ; Hiện tượng cháy xén này cũng làm cho bề dày lớp mạ có khuynh hướng
giảm đi tại vị trí đo thứ 4;
- Độ chênh lệch kích thước lớn nhất là 4 μm theo chiều dài dọc trục;
4. KẾT LUẬN
Từ quá trình thực nghiệm và các kết quả số liệu có thể đi đến kết luận sau:
- Máy mạ đáp ứng được các thông số kỹ thuật đã đề xuất;
- Máy mạ có khả năng tạo chuyển động quay ổn định cho catốt (từ 6 – 60 vòng/phút),
cho phép giám sát và khống chế nhiệt độ dung dịch trong suốt quá trình mạ;
- Bề dày lớp mạ thu được có độ sai lệch trong phạm vi ±3 μm trên suốt chiều dài trục
được mạ.
- Độ dày của lớp ổn định trên 4 chi tiết mạ.

[1] BAL SEAL Engineering. A Guide for Selecting the Type of Chrome Plating for Use.
Technical Report TR-14 (Rev. F).
[2] L.Maria Irudaya Raj, Sathishkumar.J, B.Kumaragurubaran, P. Gopal. Analysis of Hard
Chromium Coating Defects and its Prevention Methods. International Journal of Engineering
and Advanced Technology (IJEAT), ISSN: 2249 – 8958, Volume-2, Issue-5. June 2013.
[3] Kenneth R. Newby. Functional chromium plating. Atotech USA Inc., Rock Hill, SC. 2008
[4] Nguyễn Khương. Những quy trình kỹ thuật mạ kim loại và hợp kim tập 1,2. NXB Khoa
học và Kỹ thuật, Hà Nội. 2010
336
XÁC ĐỊNH HÀM HẤP THU TỔNG QUÁT DÙNG NHIỄU XẠ X – QUANG
CHO BỀ MẶT ELLIPSOID BẰNG PHƯƠNG PHÁP ĐO ψ
DETERMINATION OF ABSORPTION FACTOR IN X-RAY STRESS EVALUATION
ON ELLIPSOID SURFACES USING Ψ-TYPE GONIOMETER
Lê Chí Cương 1,a, Nguyễn Vĩnh Phối 2,b, Nguyễn Trọng Thanh 3,c
1,3
2
Trường ĐH Phạm Văn Đồng, Quảng Ngãi
a
lccuong@hcmute.edu.vn; b vinhphoi@gmail.com; c trongthanhckm@gmail.com
TÓM TẮT
Trong phương pháp đo ứng suất dư bằng nhiễu xạ X - quang, cường độ nhiễu xạ chịu
ảnh hưởng bởi hệ số hấp thu, hệ số Lorenzt và hệ số phân cực. Trong đó, sự hấp thu tia X của
vật liệu mẫu có ảnh hưởng lớn nhất tới kết quả nhiễu xạ và hệ số hấp thu này thay đổi khi
chiếu xạ lên các bề mặt khác nhau. Tuy nhiên, trong các máy nhiễu xạ hiện nay chỉ sử dụng
công thức xác định hàm hấp thu trên bề mặt phẳng để tính toán chung cho các bề mặt khác.
Điều này dẫn tới kết quả đo có sai số. Nghiên cứu này sẽ đưa ra công thức xác định hàm hấp
thu tổng quát có thể áp dụng để tính toán trên bề mặt phẳng hoặc bề mặt cong. Mô hình
nghiên cứu là bề mặt Ellipsoid hạn chế bởi hai bán kính cong, được nhiễu xạ X – quang bằng
phương pháp đo ψ (side – inclination) cố định góc η và η0.
Từ khóa: nhiễu xạ X – quang, hệ số hấp thu, bề mặt phẳng, bề mặt cong, bề mặt
Ellipsoid, Side – inclination.
ABSTRACT
In the measurement of residual stress by diffraction of X – ray, diffraction intensity is
influenced by the absorption factor, Lorenzt factor and Polarization factor. In which, the X-
ray absorption of the sample material is most affected to result of diffraction and this
absorption changes when we irradiate on different surfaces. However, the present diffraction
machines are still using the formula which determining the absorption function on plane
surface, to calculate on the others. So, the results will be had errors. This study will show
practical formula to determinate general absorption function which we can apply to calculate
on plane surface or curve surface. Research model is Ellipsoid surface that be limited by two
radius, diffraction X – ray by ψ method (side – inclination) fix η angle and η0 angle.
Keywords: Diffraction X – ray, Absorption, Plane surface, Curve surface, Ellipsoid
surface, Side – inclination.
1. GIỚI THIỆU
Ứng suất dư tồn tại trong chi tiết máy, phát sinh trong quá trình gia công nhiệt, gia công
cơ hoặc quá trình nhiệt luyện, là nguyên nhân gây biến dạng hoặc phá hủy chi tiết. Do đó, xác
định ứng suất dư đóng vai trò quan trọng trong quá trình xử lý và cải thiện điều kiện làm việc
của chi tiết.
Ngày nay, các phương pháp đo lường ứng suất không phá hủy được nghiên cứu và ứng
dụng ngày càng nhiều. Trong đó, phương pháp nhiễu xạ X - quang được sử dụng phổ biến với
ưu điểm rõ rệt: xác định chính xác ứng suất dư và dễ dàng tự động hóa.
Trong phương pháp nhiễu xạ X quang, ứng suất dư được xác định từ vị trí đỉnh của
đường nhiễu xạ. Để xác định đúng vị trí đỉnh của đường nhiễu xạ thì việc tính toán ảnh hưởng
337
của hệ số LPA (yếu tố Lotentz, yếu tố phân cực và yếu tố hấp thu) đối với chi tiết phải chính
xác. Yếu tố Lorenzt và yếu tố phân cực, đã có nhiều phép đo phổ biến, ít tác động đến vị trí
đỉnh nhiễu xạ hơn so với yếu tố hấp thu. Vì vậy, việc nghiên cứu yếu tố hấp thu này có vai trò
quan trọng đối với phương pháp đo ứng suất dùng nhiễu xạ X - quang. Koistinen đã lần đầu
tìm ra công thức tính hệ số hấp thu cho mẫu phẳng[1].
Từ các phương pháp nhiễu xạ Ω (iso-inclination) và ψ (side-inclination) dẫn đến hai
trường hợp tính toán là giới hạn và không giới hạn diện tích chiếu xạ. Vì tác động của hệ số
LPA đến giá trị ứng suất phụ thuộc vào bề rộng đường nhiễu xạ, nên ảnh hưởng của hệ số
LPA cần được tính toán trên các vật mẫu có bề rộng đường nhiễu xạ khác nhau. Chiều sâu
nhiễu xạ cũng cần được kiểm tra và so sánh với nhiều phương pháp đo [2].
Diện tích chiếu xạ của tia X tương đối nhỏ (1mm2 ÷ 100mm2). Vì vậy, khi nhiễu xạ lên
mẫu phẳng hoặc mẫu có bán kính cong lớn thì xem phần tiếp xúc giữa tia X và mẫu đo là mặt
phẳng. Nhưng khi bán kính cong của mẫu giảm thì sự tiếp xúc giữa tia X và mẫu đo là mặt
cong, độ cong này của mẫu sẽ ảnh hưởng trực tiếp tới giá trị hấp thu tia X của mẫu. Trong các
máy nhiễu xạ hiện nay, việc xác định cường độ nhiễu xạ được tính toán dựa trên công thức
hàm hấp thu cho bề mặt phẳng. Do đó gây hạn chế và có sai số khi tiến hành chiếu xạ trên các
bề mặt cong khác. Bài báo này sẽ trình bày hàm hấp thu tổng quát, dùng nhiễu xạ X - quang
bằng phương pháp đo ψ, có thể áp dụng trên mặt phẳng và mặt cong.
2. CƠ SỞ LÝ LUẬN
Xét hệ tọa độ như Hình 1, trong đó Si là hệ tọa độ gắn liền với mẫu, trong đó S1, S2 nằm
trong mặt mẫu. L3 là hệ tọa độ đo, vuông góc với họ mặt phẳng nguyên tử {hkl}. L2 nằm
trong mặt phẳng mẫu tạo với S1 một góc φ.
Hình 1. Hệ trục tọa độ dùng trong đo ứng suất

Biến dạng xác định được là biến dạng trong hệ tọa độ đo, nó có thể được biểu diễn
thông qua biến dạng của hệ tọa độ mẫu bằng hệ thống ma trận chuyển đổi tọa độ.
Để xác định biến dạng, người ta dùng định luật Bragg. Định luật này biểu thị mối quan
hệ giữa góc của tia nhiễu xạ với bước sóng tia X tới và khoảng cách giữa các mặt phẳng
nguyên tử [1]:
nλ = 2d(hkl) sinθ (1)
Trong đó, n = 1, 2, 3,... được gọi là bậc phản xạ.
λ: bước sóng chùm tia X.
d(hkl): khoảng cách giữa các mặt nguyên tử.
θ: góc nhiễu xạ.
338
Khi xuất hiện ứng suất trên lớp bề mặt thì khoảng cách d(hkl) giữa các mặt nguyên tử sẽ
thay đổi. Bằng việc tính toán vị trí đỉnh của đường nhiễu xạ thì biến dạng của vật mẫu được
xác định thông qua khoảng cách d(hkl). Khi tính được khoảng cách d(hkl) giữa các mặt phẳng
{hkl} từ vị trí đỉnh nhiễu xạ, giá trị biến dạng dọc trục L3 là:
d ( hkl ) − d 0
(ε 33 )hkl = = a3k a3l ε kl (2)
d0
Trong đó: a3k, a3l: là cosin chỉ phương của L3, Sk và L3, Sl
d0: là khoảng cách giữa các mặt mạng khi chưa có ứng suất
cos ϕ cosψ sin ϕ cosψ − sinψ 

Với aik =  − sin ϕ cos ϕ 0  là ma trận chuyển giữa hệ thống mẫu và hệ
 cos ϕ sinψ sin ϕ sinψ cosψ 
thống đo.
Hình 2. Nhiễu xạ X - quang trên bề mặt tinh thể

Thay a3k, a3l vào phương trình (1) ta tính được:
(ε 33 )hkl = ε11 cos 2 φ sin 2 ψ + ε12 sin φ sin 2 ψ + ε 22 sin 2 φ sin 2 ψ
(3)
+ε 33 cos 2 ψ + ε13 cos φ sin 2ψ + ε 23 sin φ sin 2ψ
Đây là phương trình cơ bản xác định biến dạng bằng nhiễu xạ. Từ biến dạng ta có thể
xác định được ứng suất dể dàng thông qua mối quan hệ ứng suất biến dạng.
Tuy nhiên, để hiệu chỉnh đường nhiễu xạ và cho kết quả đo chính xác, Koistinen đã tìm
ra công thức tính sự hấp thu tia X của vật liệu trên mẫu đo phẳng.
Hình 3. Phương pháp đo ψ

339
Trên đường đi của chùm tia tới và tia nhiễu xạ, tia X trong vật liệu sẽ bị hấp thu. Vì vậy,
cường độ nhiễu xạ tính theo công thức:
dI = abI 0 exp[− µ ( AB + BC )]Sdz
∞
 z z 
I = ∫ abI 0 exp − µ ( +
cos α cos β 
) l1l2 dz
0 
I 0 ab cos α cos β
⇒I= l1l2 (4)
µ cos α + cos β
Với:
µ: hằng số hấp thu (phụ thuộc vào đặc tính của tia X và loại vật liệu mẫu đo)
a: hệ số tính chất của vật liệu (phụ thuộc loại vật liệu)
b: hệ số phần năng lượng tia tới trên một đơn vị thể tích
I0: cường độ tia tới
S: diện tích nhiễu xạ ứng với l1 và l2.
z z
=OA = , OB
cosα cosβ
Hàm hấp thu được tính:
I cos α cos β
A= = l1l2 (5)
I0 cos α + cos β
Đây là công thức tính hàm hấp thu tổng quát không giới hạn diện tích nhiễu xạ đối với
mẫu phẳng.

3.1. Xây dựng mô hình nghiên cứu
Mô hình vật mẫu nghiên cứu là bề mặt Ellipsoid, được giới hạn bởi hai bán kính cong
Ra và Rb. Tiến hành nhiễu xạ theo phương pháp đo kiểu ψ (Side – inclination), có mặt phẳng
nhiễu xạ vuông góc với hướng đo ứng suất. Theo Hình 4, mặt nhiễu xạ là các mặt phẳng song
song với mặt phẳng xy, hướng đo ứng suất trùng với trục Oz [3].
Hình 4. Mô hình nhiễu xạ lên bề mặt Ellipsoid
340
Hình 5. Nhiễu xạ trên phân tố có bề dày dz

Khi tiến hành chiếu xạ lên vật mẫu, tia X sẽ xuyên qua một lớp vật liệu và nhiễu xạ lên
một phân tố bất kỳ. Khối Ellipsoid lúc này được xem như tổng hợp của các phân tố nhỏ với
chiều dày dz (Hình 5). Đặc tính nhiễu xạ trên khối Ellipsoid được tính toán bằng đặc tính
nhiễu xạ tồn tại trên mỗi phân tố. Thể tích phân tố nhiễu xạ được xác định dV = rdrdωdz. Tiến
hành tính toán ta xác định được cường độ nhiễu xạ vi phân trên mỗi phân tố [4]:
− µ ( R ( z ) 2 − r 2 cos 2 ( γ +ω ) − r sin( γ +ω ) + R ( z ) 2 − r 2 cos 2 ( β −ω ) − r sin( β −ω ) )
dI = abI 0e rdrdω dz (6)
z2
Với: R( z ) = Ra 1 − (7)
Rb
Trong đó: γ: là góc nghiêng của tia tới so với phương ngang
β: là góc nghiêng của tia nhiễu xạ so với phương ngang
Cường độ nhiễu xạ tổng hợp:
Ra ω2 Rb
I = abI 0 ∫ ∫ω ∫ re drdω dz (8)
0 1 − Rb
Khi đó ta sẽ có công thức hàm hấp thu trên bề mặt Ellipsoid:

Ra ω2 Rb
A= ∫ ω∫ ∫ re
0 − Rb
drdω dz
1
(9)
 Xét một chùm tia tới có bề rộng H = 10 mm chiếu vào vật mẫu có bán kính cong R.
Chùm tia tới này sẽ chiếu vào mẫu tại hai điểm A, B như Hình 6.
341
Hình 6. Phân tích độ cong bề mặt

H a
Ta tìm được: = 2sin( ).sin γ (10)
R 2
Với góc a = 0,1 rad, ta có độ lớn cung AB và dây cung AB bằng nhau. Từ đó, ta tìm
được mối liên hệ giữa bề rộng chùm tia tới H và bán kính cong R. Thông qua tỷ số này, ta sẽ
tìm được bán kính cong danh nghĩa cho một mẫu phẳng khi tiến hành nhiễu xạ.
Bảng 1: Giá trị tỉ số H và R
Góc γ 10 20 30 40 50
Tỉ số H/R 0.0174 0.0342 0.050 0.0643 0.0766
R (H=10 mm) 57.5877 29.2380 20 15.5572 13.0541
R (H=20 mm) 115.1754 58.4761 40 31.1145 26.1081

 Xét một mẫu phẳng có chiều dài AB, chiều rộng B, chiều dày t như Hình 7. Từ giá trị
Bảng 1, ta tìm được bán kính danh nghĩa R tương ứng cho vật mẫu.
Hình 7. Nhiễu xạ trên bề mặt phẳng
342
Khi đó, công thức xác định hàm hấp thu trên mẫu phẳng sẽ là:
R ω B/2
− µ ( R 2 − r 2 cos 2 ( γ +ω ) − r sin( γ +ω ) + R 2 − r 2 cos 2 ( β −ω ) − r sin( β −ω ) )
A= ∫ ∫ω ∫
R −t − −B / 2
re drdω dz
(11)
AB
Trong đó, góc quét ω = arcsin
2xR
3.2.Khảo sát hàm hấp thu
 Ở đây ta chọn mẫu đo là Fe và dùng đặc tính tia X là Cr - Kα, có hệ số hấp thu µ =
87.33 mm-1. Chọn Ra = 40 mm, Rb = 70 mm, góc 2θ chạy từ 800 tới 1800. Ta chỉ khảo sát
nhiễu xạ lên nửa trên của Ellipsoid nên –π/2 ≤ ω ≤ π/2; γ = θ + ψ; β = θ - ψ. [5]
Hệ số hấp thụ A
Góc nhiễu xạ 2θ, độ Góc nhiễu xạ 2θ, độ

a) Phép đo ψ cố định góc η b) Phép đo ψ cố định góc η0
Hình 8. Đồ thị hàm hấp thu trên mặt Ellipsoid, với ψ = 300
Trụ có bán kính cong Ra = 40 mm, chiều dài trụ L = 140 mm. Tiến hành nhiễu xạ lên
nửa trên của trụ, sử dụng phép đo cố định góc η0 [5].
Khi đó, bán kính cong Rz cố định Rz = Ra = 40 mm, chiều dài L = 2Rb = 140 mm,
γ = 900 - η0, β = θ – ψ, góc η0 = 11.80 [2].
Góc nhiễu xạ 2θ, độ
Hình 9. Nhiễu xạ trên bề mặt trụ, góc ψ = 300
343
 Nhiễu xạ trên bề mặt phẳng: xét chùm tia tới có bề rộng H = 10 mm, góc γ = 300. Vật
mẫu là mặt phẳng có kích thước 100x100x10 mm
Từ Bảng 1, ta chọn được bán kính danh nghĩa của mẫu R = 200 mm, chiều dài
AB = 100 mm, chiều rộng B = 100 mm, chiều dày t = 10 mm. Góc 2θ chạy từ 1000 tới 1450,
β = 2θ -γ.
Góc nhiễu xạ 2θ, độ Góc nhiễu xạ 2θ, độ

a) R = 200 mm, AB = 100 mm, b) R = 100 mm, AB = 100 mm,
ω = arcsin 0.25 ω = arcsin 0.5
Hình 10. Nhiễu xạ trên bề mặt phẳng
4. KẾT LUẬN
Dựa trên cơ sở lý thuyết và các điều kiện thí nghiệm trên máy nhiễu xạ đơn tinh thể.
Nhóm nghiên cứu đã xây dựng mô hình tính toán cho bề mặt Ellipsoid. Từ đó tìm ra hàm hấp
thu tổng quát bằng phương pháp nhiễu xạ ψ, cố định góc η và góc η0.
Nhóm tác giả đã kiểm nghiệm công thức tìm được với trường hợp vật mẫu nhiễu xạ là
mặt trụ và mặt phẳng. Để từ đó có thể áp dụng để tính toán chính xác cường độ nhiễu xạ và
ứng suất dư trên bề mặt mẫu.

[1]. Cullity. B. D, Element of X – Ray Diffraction, Prentice Hall Upper Ssddle River, 2001
[2]. Le C. Cuong, Development of Automated X – Ray Stress Analyzer and Its Appications in
Stress Mesurement of Textured Matarials, Doctoral Thesis, 2004.
[3]. Taizo Oguri, An Application of X – Ray Stress Mearsurement to Curved Surface –
Residual Stress of Cylindrical Surface, Journal of the Society of Materials Science, 2000,
Vol. 49, p. 645-650.
[4]. Nguyễn Thị Hồng, Xác định hàm hấp thu tổng quát cho bề mặt Ellipsoid trong đo ứng suất
dùng nhiễu xạ X - quang, Luận văn Thạc sĩ Trường ĐH Sư phạm Kỹ thuật TP HCM, 2009.
[5]. Lê Minh Tấn, Phân tích sự ảnh hưởng hình dạng bề mặt đến hàm hấp thụ tổng quát
trong tính toán bằng nhiễu xạ X - quang, Luận văn Thạc sĩ Trường ĐH Sư phạm Kỹ
thuật TP HCM, 2008.
[6]. Viktor Hauk, Structural and Residual Stress Analysis by Nondestructive Method,
Elsevier, 1997.
344
NGHIÊN CỨU ẢNH HƯỞNG CỦA MỘT SỐ THÔNG SỐ CÔNG NGHỆ ĐẾN
NĂNG SUẤT GIA CÔNG CỦA PHƯƠNG PHÁP TIA LỬA ĐIỆN
CÓ TRỘN BỘT TITAN TRONG DUNG DỊCH ĐIỆN MÔI
INFLUENCE OF PROCESS PARAMATERS ON MATERIAL REMOVAL RATE OF
ELECTRICAL DISCHARGE MACHINING USING POWDER TITANIUM MIXED
DIELECTRIC FLUID
Bành Tiến Long1, Ngô Cường2, Nguyễn Hữu Phấn3, Phạm văn Đông4
1
Trường Đại học Bách Khoa Hà Nội, Hà Nội
2,3
Trường Cao đẳng Kinh tế - Kỹ thuật, ĐH Thái Nguyên, Thái Nguyên
4
Trường Đại học Công nghiệp Hà Nội, Hà Nội
1
long.banhtien@hust.edu.vn; 3phanktcn@gmail.com
TÓM TẮT
Năng suất gia công thấp, điện cực dụng cụ liên tục bị hao mòn và chất lượng bề mặt gia
công thấp là những hạn chế chủ yếu làm giới hạn khả năng ứng dụng của phương pháp gia
công bằng tia lửa điện (EDM). Hiện nay, sử dụng bột dẫn điện trộn vào dung dịch điện môi
trong EDM (PMEDM) là phương pháp nâng cao hiệu quả gia công của EDM đang được sự
quan tâm của rất nhiều công trình nghiên cứu. Bài báo này giới thiệu kết quả nghiên cứu ảnh
hưởng của một số thông số công nghệ đến năng suất gia công (MRR) thép làm khuôn bằng
EDM có trộn bột titan trong dung dịch điện môi. Công cụ được sử dụng để thiết kế thí nghiệm
và đánh giá mức độ ảnh hưởng của các thông số đến MRR là phương pháp Taguchi. Các
thông số công nghệ: vật liệu điện cực, vật liệu phôi, sự phân cực điện cực, thời gian phát
xung, thời gian ngừng phát xung, cường độ dòng điện và nồng độ bột titan được sử dụng để
nghiên cứu. Sự ảnh hưởng của các thông số công nghệ được đánh giá thông qua giá trị trung
bình và hệ số (S/N) của MRR. Kết quả cho thấy, các thông số công nghệ đều có mức độ ảnh
hưởng khác nhau đến MRR và cường độ dòng điện, vật liệu điện cực, nồng độ bột là những
thông số có ảnh hưởng mạnh nhất.
Từ khóa: EDM, PMEDM, MRR, Taguchi, hệ số S/N, Titan.
ABSTRACT
Electrical discharge machining process suffers with drawback of low material removal
rate, high tool wear and low quality of machined surface, which limits its applicability.
Powder mixed electrical discharge machining (PMEDM) overcomes this drawback by
improving the efficiency of the process. This study focuses on machining of die steel
materials using titanium powder. Taguchi’s method and analysis of variance were employed
to identify the significant parameters that effect material removal rate. The process parameters
considered in this study are electrode material, workpiece material, electrode polarization,
time pulse generator, pulse generator downtime, amperage and concentration of titanium
powder. The results showed that, intensity of electric current, electrode material and powder
concentration are most significant parameters that influence material removal rate.
Keywords: EDM, PMEDM, MRR, Taguchi’s method, Signal to noise ratio, Titanium.
EDM là phương pháp được sử dụng phổ biến nhất để tạo hình các bề mặt khuôn, mẫu.
Vì vậy, những nghiên cứu nhằm nâng cao hiệu quả gia công của EDM sẽ góp phần quan trọng
vào sự phát triển của ngành công nghệ này. Hiệu quả của việc trộn bột dẫn điện thích hợp vào
345
dung dịch điện môi trong EDM đã được khẳng định qua nhiều nghiên cứu [1-6]. Tuy nhiên,
số lượng các thông số công nghệ lớn, cơ chế gia công chưa rõ ràng đã và đang gây ra những
trở ngại rất lớn khi nghiên cứu về công nghệ này. Nghiên cứu thực nghiệm khảo sát là phương
pháp đã và đang được sử dụng để tìm ra những bộ thông số công nghệ hợp lí hoặc tối ưu cho
một phương pháp gia công. Phương pháp gia công có số lượng thông số công nghệ càng lớn
sẽ càng phức tạp dẫn đến chi phí cho các nghiên cứu thực nghiệm cũng tăng theo. Các
phương pháp nghiên cứu thực nghiệm cho kết quả có độ chính xác càng cao nhưng chi phí
càng thấp sẽ luôn được ưu tiên sử dụng. Để đảm bảo hiệu quả kinh tế và kỹ thuật trong nghiên
cứu thực nghiệm của lĩnh vực EDM thì rất nhiều phương pháp được sử dụng: đặc trưng bề
mặt (RSM), mạng nơtơron (ANN), Taguchi,...
Hiện nay, Taguchi là phương pháp đang được sử dụng phổ biến nhất trong nghiên cứu
tối ưu hóa các thông số công nghệ của PMEDM [7]. Ảnh hưởng của vật liệu bột trộn trong
dung dịch điện môi, cường độ dòng điện và thời gian phát xung đến lượng mòn của điện cực
Cu trong gia công thép EN31 bằng EDM đã được đánh giá bằng phương pháp Taguchi [8].
Kết quả cho thấy rằng: lượng mòn của điện cực giảm dần khi bột được trộn trong dung dịch
điện môi và bột Gr sẽ cho lượng mòn điện cực nhỏ hơn đột Cu; cường độ dòng điện và thời
gian phát xung tăng dẫn đến lượng mòn điện cực cũng tăng theo. Taguchi là phương pháp đã
được sử dụng để đánh giá mức độ ảnh hưởng của bột Al trộn trong dung dịch điện môi đến Ra
của bề mặt thép H13 trong EDM [9]. Phân cực điện cực âm kết hợp với sự xuất hiện của bột
Al trong dung dịch điện môi đã làm Ra giảm. Cường độ dòng điện và thời gian phát xung tăng
dẫn đến Ra tăng theo. Trị số MRR tối ưu của EDM đã được xác định bởi phương pháp
Taguchi [10]. Bột Al2O3 xuất hiện trong dung dịch điện môi đã làm MRR tăng lên và MRRmax
= 12.47mm3/min với nồng độ bột 6g/l. Quá trình tối ưu hóa đơn thông số theo các chỉ tiêu
MRR, Ra đã được thực hiện bằng phương pháp Taguchi khi gia công thép EN31 bằng
PMEDM [11]. Kết quả cho thấy: MRR và Ra chịu ảnh hưởng mạnh của nồng độ bột và cường
độ dòng phóng điện. Trong cùng một điều kiện thí nghiệm, thời gian gia công một sản phẩm
bằng PMEDM ít hơn so với gia công bằng EDM [12]. Bằng phương pháp Taguchi đã chỉ ra
được ảnh hưởng của các loại bột Gr, SiC, Al2O3 được trộn trong dung dịch điện môi đến
MRR và lượng mòn điện cực của EDM [13]. Kết quả đã cho thấy: bột Gr sẽ cho MRR lớn
nhất và bột SiC lại nhận được lượng mòn điện cực là nhỏ nhất. Năng suất gia công WC bằng
EDM đã được cải thiện đáng kể khi trộn bột SiC trong dung dịch điện môi [14]. MRR đã tăng
90% so với khi dung dịch điện môi không được trộn bột. Và bằng phương pháp Taguchi đã
xác định được MRRmax = 1.419mm3/min với nồng độ bột 8g/l. Nghiên cứu ảnh hưởng của
kích thước và nồng độ bột Al đến MRR, lượng mòn điện cực và Ra đã cho thấy: kích thước và
nồng độ quá thấp hoặc quá cao đều làm cho MRR tăng lên [15]. Lượng mòn điện cực và Ra
đều giảm khi bột được trộn trong dung dịch điện, môi tuy nhiên sự giảm này cũng chỉ dừng
lại với trị số của kích thước và nồng độ bột nhất định. Các kết quả nghiên cứu đã cho thấy:
đây là phương pháp rất triển vọng để nâng cao năng suất và chất lượng của EDM. Vì vậy,
những nghiên cứu nhằm làm rõ về PMEDM là rất cần thiết.
Trong nghiên cứu này, ảnh hưởng của một số thông số công nghệ trong EDM với bột
titan trộn vào dung dịch điện môi đến MRR khi gia công tinh các thép làm khuôn đã được thực
hiện. Các thông số: vật liệu điện cực, cường độ dòng điện, thời gian phát xung, thời gian ngừng
phát xung, sự phân cực điện cực, nồng độ bột titan, sự tương tác giữa vật liệu điện cực với vật
liệu phôi, tương tác giữa vật liệu phôi với nồng độ bột và tương tác giữa vật liệu điện cực với
nồng độ bột đã được sử dụng để phân tích đánh giá. Kết quả cho thấy vật liệu điện cực, cường
độ dòng điện, nồng độ bột là những thông số có ảnh hưởng mạnh đến MRR của EDM.

Máy xung điện CNC- AG40L (Hãng Sodick, Inc. USA) được sử dụng để thực hiện thí
nghiệm với sơ đồ thí nghiệm như Hình 1. Hai cánh khuấy quay ngược chiều nhau với tốc độ
200vòng/phút để bột titan không bị lắng đọng trong suốt quá trình thí nghiệm. Bơm dung môi
346
được sử dụng để giữ lưu lượng ổn định (600lit/giờ) vào khe hở phóng điện và đẩy phoi ra
khỏi vùng gia công. Nam châm có nhiệm vụ hút phoi gia công để phoi không lẫn với bột titan
đi vào vùng gia công. Đáy thùng được làm phẳng bởi vật liệu cách từ(gỗ) nhằm mục đích: bột
không bị lắng đọng tại những ngóc ngách và phôi không bị nhiễm từ do nam châm gây ra.
Các loại thép làm khuôn SKD61, SKD11 và SKT4 được sử dụng phổ biến hiện nay đã được
lựa chọn để nghiên cứu. Đặc trưng của các thép làm khuôn được chỉ rõ tại ảng 1 với kích
thước mẫu 45x27x10mm. Cu, Gr là hai loại vật liệu điện cực được sử dụng phổ biến nhất và
được quan tâm trong rất nhiều nghiên cứu. Thành phần hóa học và đặc tính của hai loại vật liệu
điện cực như Bảng 2. Điện cực có dạng trụ tròn và có kích thước đường kính φ23mm với
chiều dài 35mm, Hình 2. Bột titan có kích thước cỡ hạt 45µm được lựa chọn để trộn trong
dung dịch điện môi do: khả năng dẫn điện tốt, khối lượng riêng nhỏ, không nhiễm từ,... Dung
dịch điện môi của thí nghiệm là dầu xung điện HD-1. Đây là loại dầu được sử dụng khá phổ
biến trong các lĩnh vực gia công xung hiện nay tại Việt Nam.
Hình 1. Sơ đồ thí nghiệm

Đo khối lượng của phôi trước và sau khi gia công bằng cân điện tử AJ 203 (Hãng
Shinko Denshi Co. LTD - Japan), khối lượng lớn nhất mà cân có thể cân được là 200g, độ
chính xác 0,001g. Thực hiện 3 lần đo trên mỗi mẫu thí nghiệm và kết quả là giá trị trung bình
của mỗi lần đo.
Bảng 1. Đặc trưng của vật liệu phôi
Vật Nhiệt Khối Nhiệt Điện trở Môđul Độ dẫn Nhiệt độ
liệu độ lượng dung suất đàn hồi nhiệt hóa lỏng
0C riêng riêng Ohm.mm2/m N/mm2 W/m.K
kg/dm3 J/kg.K
20 7,80 460 0,52 215.103 24,30
SKD61 500 7,64 550 0,86 176.103 27,70 14540C
600 7,6 590 0,96 165.103 27,50
20 7,70 460 0.65 193.103 40,9.103
1370-
SKD11 200 7,65 - - 188.103 50,4.103
14000C
400 7,60 - - 173.103 55,2.103
20 7,80 460 0,30 215.103 36,0
1450-
SKT4 500 7,64 550 0,71 176.103 36,8
15100C
600 7,60 590 0,84 165.103 36,0
347
Bảng 2. Đặc tính kỹ thuật của vật liệu điện cực
STT Đặc tính kỹ thuật Cu Gr (HK-2)
1 Thành phần hóa học (%) 99.78 99,99
2 Điện trở suất (µΩ.m) 9 14
3 Nhiệt độ nóng chảy (oC) 1083 3675
4 Khối lượng riêng (g/Cm3) 8,96 1,811
5 Độ cứng tế vi (HB) 100 10
6 Kích thước hạt (µm) - 7
Hình 2. Hình dạng điện cực
3. PHƯƠNG PHÁP THIẾT KẾ THÍ NGHIỆM
Bảng 3. Các thông số khảo sát
Kí Mức
STT Thông số Dof
hiệu 1 2 3
1 Vật liệu phôi A SKD61 SKD11 SKT4 2
2 Vật liệu điện cực B Cu Cu* Gr 1
3 Sự phân cực điện cực C - + -* 1
4 Thời gian phát xung (µs) D 5 10 20 2
5 Cường độ dòng điện (A) E 8 4 6 2
6 Thời gian ngừng phát xung (µs) F 38 57 85 2
7 Nồng độ bột Ti (g/l) G 0 10 20 2
8 Vật liệu phôi tương tác với vật liệu điện cực AxB - - - 2
9 Vật liệu phôi tương tác với nồng độ bột Ti AxG - - - 4
10 Vật liệu điện cực tương tác với nồng độ bột Ti BxG - - - 2
11 Tổng 20
348
Bảng 4. Ma trận thí nghiệm L27
STT A B C D E F G
1 SKD61 Cu - 5 8 38 0
2 SKD61 Cu + 10 4 57 10
3 SKD61 Cu -* 20 6 85 20
4 SKD61 Cu* + 10 6 85 0
5 SKD61 Cu* -* 20 8 38 10
6 SKD61 Cu* - 5 4 57 20
7 SKD61 Gr -* 20 4 57 0
8 SKD61 Gr - 5 6 85 10
9 SKD61 Gr + 10 8 38 20
10 SKD11 Cu + 20 4 85 0
11 SKD11 Cu -* 5 6 38 10
12 SKD11 Cu - 10 8 57 20
13 SKD11 Cu* -* 5 8 57 0
14 SKD11 Cu* - 10 4 85 10
15 SKD11 Cu* + 20 6 38 20
16 SKD11 Gr - 10 6 38 0
17 SKD11 Gr + 20 8 57 10
18 SKD11 Gr -* 5 4 85 20
19 SKT4 Cu -* 10 6 57 0
20 SKT4 Cu - 20 8 85 10
21 SKT4 Cu + 5 4 38 20
22 SKT4 Cu* - 20 4 38 0
23 SKT4 Cu* + 5 6 57 10
24 SKT4 Cu* -* 10 8 85 20
25 SKT4 Gr + 5 8 85 0
26 SKT4 Gr -* 10 4 38 10
27 SKT4 Gr - 20 6 57 20
* - Thể hiện trạng thái lặp của thông số công nghệ
Để tối ưu hóa các kết quả nghiên cứu, Taguchi sử dụng hệ số (S/N). Trong nghiên cứu
thực nghiệm luôn xác định trị số của hệ số S/N cao nhất có thể với các kết quả. Trị số S/N cao
thể hiện rằng: sự thay đổi các đặc trưng chất lượng của một sản phẩm dưới các điều kiện khảo
sát là cao hơn rất nhiều so với ảnh hưởng ngẫu nhiên của các nhiễu. Một thiết kế công nghệ
có S/N cao nhất sẽ luôn luôn cho kết quả tối ưu ít thay đổi nhất do nhiễu. Hệ số S/N đã được
tính toán để xác định những ảnh hưởng chính của các thông số và sự tương tác đến các kết
quả khảo sát. Chế độ tối ưu của các thông số công nghệ có thể dễ dàng được xác định thông
349
qua các đặc trưng của hệ số S/N. Các trường hợp nghiên cứu có các đặc trưng chất lượng khác
nhau sẽ có hệ số S/N. Với kết quả nghiên cứu là MRR thì hệ số S/N được xác định bởi (1):
S/N = -10 Log10 [MSD] (1)
MSD - Tổng nghịch đảo bình phương trung bình của các giá trị đo.

4.1. Kết quả của MRR
MRR được xác định thông qua khối lượng của phôi và thời gian thí nghiệm. Mỗi thí
nghiệm được lặp 3 lần. Các kết quả thực nghiệm được xử lí bằng phần mềm Minitab 16 để xác
định MRR và hệ số S/N, Bảng 5.
Bảng 5. Kết quả MRR
MRR
STT MRR
S/N của MRR
MRR-I MRR-II MRR-III (mm3/min)
1 10,038 10,262 11,159 10,487 20,385
2 5,988 8,643 9,876 8,169 17,65
3 3,252 2,766 3,438 3,152 9,859
4 9,782 10,211 10,723 10,239 20,186
5 12,433 14,283 16,197 14,304 22,957
6 0,158 0,036 0,073 0,089 -25,225
7 38,442 37,599 36,357 37,466 31,465
8 21,413 23,598 25,715 23,575 27,376
9 38,656 44,02 33,854 38,843 31,637
10 18,476 19,586 18,583 18,882 25,511
11 4,294 4,025 3,252 3,857 11,538
12 9,609 17,407 16,472 14,496 22,263
13 10,467 10,391 10,967 10,608 20,505
14 0,173 0,355 0,432 0,32 -11,925
15 16,869 26,748 27,113 23,577 26,797
16 12,271 30,09 29,296 23,885 25,272
17 59,001 62,561 57,446 59,669 35,498
18 17,076 16,739 17,661 17,159 24,683
19 1,302 0,999 1,455 1,252 1,623
20 19,405 20,954 21,876 20,745 26,301
21 4,003 4,955 4,163 4,374 12,707
22 0,16 0,209 0,226 0,198 -14,342
23 6,184 6,652 7,51 6,782 16,544
24 20,333 18,79 19,923 19,682 25,866
25 11,197 10,544 10,205 10,649 20,526
26 26,079 25,126 26,705 25,97 28,281
27 54,494 54,091 54,494 54,36 34,705
350
4.2. Ảnh hưởng của các thông số đến MRR
Các dữ liệu thu được từ thực nghiệm cần phải được kiểm tra độ sai lệch và mức phù hợp
của chúng. Hình 3a chỉ ra rằng: các điểm dữ liệu phân bố theo một đường thẳng, có xuất hiện giá
trị ngoại lai nhưng không đáng kể. Điều này chứng tỏ dữ liệu phân bố bình thường và không có
bất kì sự sai lệch nào trong dữ liệu. Hình 3b cho thấy một kiểu ngẫu nhiên các số dư trên hai phía
của mặt không và đây là sơ đồ chỉ ra các lỗi không ngẫu nhiên. Hình 3c là một sơ đồ thăm dò
những đặc điểm chung của dữ liệu bao gồm các kiểu giá trị. Phần nhô cao của các thanh trên hình
chỉ ra độ sai lệch của các kết quả. Việc có 2 khoảng cách giữa hai thanh để chỉ ra những giá trị
ngoại lai của các kết quả. Sự thay đổi của biểu đồ phụ thuộc vào số lượng các khoảng để nhóm dữ
liệu. Kết quả cho thấy, sơ đồ dữ liệu không thể hiện bất kì một xu hướng phân bố chuẩn nào. Vì
vậy, các giá trị của dữ liệu sẽ được khảo sát theo mô hình thiết kế thí nghiệm của Taguchi là phù
hợp. Hình 3d là sơ đồ phân bố của tất cả dữ liệu theo thứ tự để tìm ra lỗi không ngẫu nhiên. Kết
quả cho thấy các giá trị dự đoán được phân bố trên toàn bộ giá trị khảo sát trong phạm vi lỗi nhỏ.
Các kết quả phân tích phương sai (ANOVA) được sử dụng để xác định ảnh hưởng của
các hệ số đến năng suất bóc tách vật liệu trung bình. Phân tích ANOVA cho MRR có khoảng
tin cậy 90% được thể hiện trong Bảng 6. Kết quả ANOVA đã chỉ ra rằng: vật liệu điện cực
(F=148,24), thời gian phát xung (F=27,98), cường độ dòng điện (F=9,94), sự tương tác giữa
vật liệu gia công và bột titan (F=7,68), thời gian phát xung (F=6,45), nồng độ bột titan
(F=6,24), sự phân cực điện cực (F=5,7), sự tương tác giữa vật liệu điện cực với bột titan
(F=4,03) là những thông số có ảnh hưởng mạnh đến MRR. Các thông số và các tương tác còn
lại có ảnh hưởng không đáng kể đến MRR.
Normal Probability Plot Versus Fits
(response is Means) (response is Means)
99 2
95
90 1
Standardized Residual
80
70
Percent
60 0
50
40
30
20 -1
10
5
-2
1
-2 -1 0 1 2 0 10 20 30 40 50 60
Standardized Residual Fitted Value
a) b)
Histogram Versus Order
(response is Means) (response is Means)
2
7
6
1
Standardized Residual
5
Frequency
4 0
3
-1
2
1
-2
0
-2 -1 0 1 2 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26
Standardized Residual Observation Order
c) d)
Hình 3. Đồ thị số dư cho MRR

Bảng 6. ANOVA của MRR
Thông số Dof SS V F Ftable P
Vật liệu phôi (A) 2 55,45 27,73 1,01 3,463 0,419
Vật liệu điện cực (B) 1 3142,51 3142,51 148,24 3,776 0,000
Phân cực điện cực (C) 1 120,78 120,78 5,7 3,776 0,054
Thời gian phát xung (D) 2 1186,1 593,05 27,98 3,463 0,001
351
Cường độ dòng điện (E) 2 421,26 210,63 9,94 3,463 0,012
Thời gian ngừng phát xung (F) 2 273,41 136,71 6,45 3,463 0,032
Nồng độ bột (G) 2 164,49 82,25 6,24 3,463 0,034
Tương tác AxB 2 21,39 10,7 0,5 3,463 0,627
Tương tác AxG 4 651,34 162,84 7,68 3,18 0,015
Tương tác BxG 2 170,79 85,4 4,03 3,463 0,078
Lỗi 6 127,2 21,2
Tổng 26 633,72
Hình 4. Ảnh hưởng của các thông số Hình 5. Ảnh hưởng của tương tác
đến MRR đến MRR
Ảnh hưởng của từng thông số công nghệ đến trị số của MRR đã được chỉ ra trên Hình
4, kết quả cho thấy rằng: MRR lớn nhất khi gia công thép SKD11 và nhỏ nhất khi gia công
thép SKT4, Hình 4a. Vật liệu có nhiệt độ nóng chảy, bay hơi càng cao sẽ làm cho lượng vật
liệu phôi bị nóng chảy, bay hơi càng giảm dẫn đến MRR giảm theo và ngược lại. Cu và Gr là
hai loại vật liệu điện cực có MRR rất khác nhau, Hình 4b. So với Cu, năng suất bóc tách vật
liệu của Gr cao hơn nhiều. Điều này có thể là do nhiệt độ nóng chảy của Gr cao hơn rất nhiều
so với Cu. Phân cực dương của điện cực cho MRR lớn hơn so với khi phân cực điện cực âm,
Hình 4c. Điều này có thể là do sự chuyển hóa năng lượng trong suốt quá trình nạp năng lượng
của phân cực điện cực âm nhiều hơn so với phân cực dương dẫn đến làm giảm năng lượng sử
dụng để gia công. Thời gian phát xung tăng từ (5÷20)µs đã làm MRR tăng theo, Hình 4d.
Nguyên nhân là do năng lượng của tia lửa điện tỷ lệ thuận với cường độ dòng điện và thời
gian phát xung. Tuy nhiên, thời gian phát xung quá dài dẫn đến năng lượng xung được phân
chia cho nhiều điện tử và Ion làm cho năng lượng của chúng giảm xuống dẫn đến MRR giảm
theo. MRR tăng mạnh khi cường độ dòng điện tăng 4÷8A, Hình 4e. Cường độ dòng điện tăng
đã làm năng lượng của các tia lửa điện dẫn đến khối lượng vật liệu phôi bị nóng chảy, bay hơi
khi gia công tăng theo. Thời gian ngừng phát xung có ảnh hưởng rất khác nhau đến MRR, Hình
4f. Thời gian ngừng phát xung tăng (38÷57)µs đã làm MRR tăng lên nhưng lại giảm đáng kể
khi tăng (57÷85)µs. Đây là khoảng thời gian để dung dịch điện môi phục hồi sự cách điện sau
mỗi lần phát xung và tạo ra sự ổn định cho quá trình gia công. Tuy nhiên, khoảng thời gian này
quá lớn sẽ làm tăng tổng thời gian gia công dẫn đến MRR giảm. Bột titan trộn vào trong dung
dịch điện môi đã làm tăng MRR, Hình 4g. Nồng độ bột tăng (0÷20)g/l đã làm MRR liên tục
tăng lên. Tuy nhiên, độ dốc của đồ thị MRR giảm đi khi nồng độ bột tăng (10÷20)g/l dẫn đến
lượng tăng của MRR giảm.
Hình 5 chỉ ra sự tương tác giữa phôi với điện cực (AxB), điện cực với bột (BxG), phôi
với bột (AxG) ảnh hưởng đến MRR. Từ Hình 5a,c đã chỉ ra rằng: thép SKD61 có ảnh hưởng
mạnh nhất đến MRR khi vật liệu điện cực thay đổi, MRR của thép SKD11 và SKT4 có quy
352
luật ảnh hưởng khá giống nhau. MRR của Cu thay đổi lớn hơn so Gr. MRR của mỗi loại thép
khác nhau khi nồng độ bột trộn trong dung dịch điện môi thay đổi, Hình 5b,e. Khi tăng nồng
độ bột (0÷20)g/l đã làm MRR của thép SKT4 tăng lên rất mạnh nhưng lại làm cho MRR của
thép SKD61 giảm xuống. MRR của thép SKD11 lại tăng khi nồng độ bột tăng (0÷10)g/l
nhưng lại giảm khi nồng độ bột tăng lớn hơn (10÷20)g/l. Hình 5d, f đã cho thấy: MRR của Cu
bị ảnh hưởng bởi nồng độ bột titan là không đáng kể. MRR lớn nhất với nồng độ bột 20g/l và
nhỏ nhất khi không bột. Gr sẽ có ảnh hưởng đến MRR lớn hơn so với Cu khi nồng độ bột thay
đổi. Trong môi trường có bột trộn trong dung dịch điện môi thì ảnh hưởng của vật liệu điện cực
đến MRR là lớn hơn so với không bột và ảnh hưởng này mạnh nhất khi nồng độ bột 10g/l. Gr
và Cu đều cho MRR lớn nhất với nồng độ bột 20g/l và nhỏ nhất khi nồng độ bột 0g/l.
Trong nghiên cứu thực nghiệm luôn xác định trị số của hệ số S/N là cao nhất có thể
trong các kết quả. Bảng 7 chỉ ra các kết quả ANOVA trị số S/N của MRR với khoảng tin cậy
90%. Kết quả cho thấy: vật liệu điện cực (F=16,394), cường độ dòng điện (F=5,618), tương
tác giữa vật liệu phôi và nồng độ bột (AxG)(F=4,877) là những thông số công nghệ có ảnh
hưởng mạnh đến hệ số S/N của MRR. Các thông số công nghệ còn lại có ảnh hưởng yếu đến
hệ số S/N của MRR. Như vậy, vật liệu điện cực, cường độ dòng điện và tương tác AxG sẽ
được lựa chọn để xác định trị số tối ưu của MRR. Hình 6 diễn tả ảnh hưởng của từng thông số
đến hệ số S/N của MRR, cụ thể: vật liệu gia công thép SKD11(A2), vật liệu điện cực Gr(B2),
phân cực điện cực dương (C2), thời gian phát xung 20µs (D3), cường độ dòng điện 8A (E3),
thời gian ngừng phát xung 85µs (F3) và nồng độ bột 10g/l (G2) là những mức của các thông số
khảo sát cho giá trị hệ số S/N lớn nhất. Điều này đã làm kết quả tối ưu ít bị ảnh hưởng của
nhiễu nhất và trị số tối ưu chính xác nhất. Hình 7 diễn tả ảnh hưởng của sự tương tác giữa các
thông số đến hệ số S/N của MRR, cụ thể: tương tác giữa thép SKD61 với điện cực Gr
(A1xB2), tương tác giữa thép SKD11 với nồng độ bột titan 20g/l (A3xG3), tương tác vật liệu
điện cực Gr với nồng độ bột titan 20g/l (B2xG3) là những cặp tương tác cho trị số của hệ số
S/N lớn nhất dẫn đến trị số MRR tối ưu tốt nhất.
Bảng 7. ANOVA của S/N của MRR
Thông số Dof SS V F Fbảng P
Vật liệu phôi (A) 2 50,58 25,29 0,27 3,463 0,877
Vật liệu điện cực (B) 1 1553,97 1553,97 16,39 3,776 0,007
Phân cực điện cực (C) 1 325,22 325,22 3,43 3,776 0,113
Thời gian phát xung (D) 2 270,72 135,36 1,43 3,463 0,311
Cường độ dòng điện (E) 2 1065,04 532,52 5,62 3,463 0,042
Thời gian ngừng phát xung (F) 2 10,84 5,42 0,06 3,463 0,945
Nồng độ bột (G) 2 29,66 14,83 0,16 3,463 0,815
Tương tác AxB 2 42,36 21,18 0,22 3,463 0,806
Tương tác AxG 4 1849,07 462,27 4,88 3,18 0,043
Tương tác BxG 2 24,16 12,08 0,13 3,463 0,883
Lỗi 6 568,75 94,79
Tổng 26 5790,36
353
Hình 6. Ảnh hưởng của các thông số đến Hình 7. Ảnh hưởng của các tương tác đến
S/N của MRR S/N của MRR
4.3. Tối ưu hóa MRR
Bảng 8. Mức ảnh hưởng của các đại lượng khảo sát
Thông số MRR S/N của MRR
Vật liệu phôi (A) Yếu - Yếu
Vật liệu điện cực (B) Mạnh B2 Mạnh B2
Phân cực điện cực (C) Yếu - Yếu -
Thời gian phát xung (D) Mạnh D3 Yếu -
Cường độ dòng điện (E) Mạnh E3 Mạnh E3
Thời gian ngừng phát xung (F) Mạnh F2 Yếu -
Nồng độ bột (G) Mạnh G3 Yếu -
Tương tác AxB Yếu - Yếu -
Tương tác AxG Mạnh A3G3 Mạnh A2G3
Tương tác BxG Yếu - Yếu -
Từ kết quả ANOVA MRR và hệ số S/N của MRR đã xác định được chính xác các trạng
thái của thông số khảo sát có ảnh hưởng mạnh đến MRR, Bảng 8. Năng suất gia công ở điều
kiện tối ưu chỉ được tính toán trên cơ sở các thông số có ảnh hưởng mạnh.
Thông số công nghệ hợp lí với MRR là: A2, B2, C2, D3, E3, F3, G2. Trong đó chỉ có 2
thông số vật liệu điện cực (B) và cường độ dòng điện (E) có ảnh hưởng mạnh đến MRR. Trị
số của MRR được xác định theo công thức [17]:
µ B , E ,A ×G = MRRtoiuu = B2 + E3 + A2 × G3 − 2.T
2 3 2 3
(2)
Trong đó: B2 = 32,397 mm3/phút, E3 = 22,165mm3/phút, A2 × G3 =18,41mm3/phút, T =

17,14mm3/phút.
Giá trị MRR ở điều kiện tối ưu:
MRRtoiuu = 32,397 + 22,165 + 18,41 - 2. 17,14 = 38,692mm3/min
Độ chính xác khoảng phân bố của MRR:
31,292 mm3/phút ≤ MRRtoiuu ≤ 46,092mm3/phút với CICE = ±7,4.
Khoảng phân bố phổ biến MRR:
35,152 mm3/phút ≤ MRRtoiuu ≤ 42,232mm3/phút với CIPOP = ±3,45.
354
5. KẾT LUẬN
Bằng phương pháp Taguchi, ảnh hưởng của các thông số công nghệ và sự tương tác của
chúng đến năng suất bóc tách vật liệu của phương pháp PMEDM sử dụng bột titan trộn trong
dung dịch điện môi đã được làm sáng tỏ. Đồng thời trị số tối ưu của MRR đã được xác định.
Phân tích ANOVA đã chỉ ra rằng, vật liệu điện cực, cường độ dòng điện và sự tương tác giữa
vật liệu gia công với bột titan là 3 thông số có ảnh hưởng mạnh đến MRR. Các thông số khác
và sự tương tác của chúng sẽ có ảnh hưởng đến các đặc trưng chất lượng cũng khác nhau. Trị
số tối ưu của năng suất bóc tách vật liệu là 38,692mm3/phút với điện cực Gr để gia công thép
SKD11 khi cường độ dòng điện 8A và nồng độ bột titan 10g/l. Mức độ tin cậy của trị số tối
ưu khoảng 90%.

[1] K. Ojha, R. K. Garg, K. K. Singh, Experimental Investigation and Modeling of PMEDM
Process with Chromium Powder Suspended Dielectric, International Journal of Applied
Science and Engineering, 2011, Vol. 9 (2), p. 65-81.
[2] M. L. Jeswani, Effect of the addition of graphite powder to kerosene used as the dielectric
fluid in electrical discharge machining, Wear, 1981, Vol. 70, p. 133-139.
[3] P. Pecas, E. Henriques, Influence of silicon powder-mixed dielectric on conventional electrical
discharge machining, International Journal of Machine Tools & Manufacture, 2003, Vol. 43,
p. 1465–1471.
[4] P. Pecas, E. Henriques, Electrical discharge machining using simple and powder-mixed
dielectric: The effect of the electrode area in the surface roughness and topography,
Journal of materials processing technology, 2008, Vol. 200, p. 250-258.
[5] W. S. Zhao, Q.G.Meng, Z.L.Wang, The application of research on powder mixed EDM
in rough machinng, Journal of materials processing technology, 2002, Vol. 129, p. 30-33.
[6] H. K. Kansal, Sehijpal Singh, P. Kumar, Parametric optimization of powder mixed
electrical discharge machining by response surface methodology, Journal of Materials
Processing Technology, 2005, Vol. 169, p. 427-436.
[7] C. R. Sanghani, Dr. G. D. Acharya, A Review of Research on Improvement and
Optimization of Performance Measures for Electrical Discharge Machining, Int. Journal
of Engineering Research and Applications, 2014, Vol. 4 (1), pp. 433-450
[8] V. Parkash, D. Kumar, Effect of Powder Mixed Dielectric Medium on Tool Wear Rate in
EDM, International journal of scientific research(IJSR), 2013, Vol. 2 (2), p. 107-109.
[9] G. Singh, P. Singh, G. Tejpal, B. Singh, effect of machining parameters on surface
roughness of H13 Steel in EDM process using powder mixed fluid, International Journal
of Advanced Engineering Research and Studies, 2012, Vol. 2 (1), p. 148-150.
[10] M. Rajendra, G. Krishna Mohana Rao, experimental evaluation of Electrical Discharge
Machining of D3 Die Steel with Al2O3 Abrasive Mixed Dielectric Material By Using
Design of Experiments, International Journal of Research in Engineering and
Technology, 2014, Vol. 3 (01), p. 599-606.
[11] V. Kumar, M. Rajpal, M. Singh, Experimental Study of Surface Parameters of EN31 on
Powder Mixed EDM using Taguchi Methodology, International Journal for Scientific
Research & Development, 2014, Vol. 2 (7), p. 122-125.
[12] M. A. Razak, A. M. Abdul-Rani, A. M. Nanimina, Improving EDM Efficiency with
SiliconCarbide Powder-Mixed Dielectric Fluid, International Journal of Materials,
Mechanics and Manufacturing, 2015, Vol. 3 (1), p. 40-43.
355
[13] G. R. Mahendra, V. M. Deepak, Study on Effect of Powder Mixed dielectric in EDM of Inconel
718, International Journal of Scientific and Research Publications, 2014, Vol. 4 (11), p. 1-7.
[14] Y. K. Shriram, V. K. Mukund, U.Rawat, Effect of Powder Mixed Dielectric on
Performance Measures of EDM for Tungsten Carbide, International Journal of
Innovative Research in Advanced Engineering (IJIRAE), 2014, Vol. 1 (10), p. 106-111.
[15] P. Singh, A. Kumar, N. Beri, V. Kumar, Some Experimental investigation on aluminum
powder mixed EDM on machining performance of hastelloy steel, International Journal
of Advanced Engineering Technology, 2010, Vol. 1, p. 28-45.
[16] R. Roy, A Primer on the Taguchi Method, New York: Van Nostrand Reinhold, 1990.
356
NGHIÊN CỨU CẤU TRÚC TẾ VI VÀ ĐỘ CỨNG CỦA LỚP ĐẮP BỀ MẶT
TRỤC VÍT TRONG LĨNH VỰC SẢN XUẤT GẠCH, NGÓI
STUDY OF MICROSTRUCTURE AND MICROHARDNESS OF SURFACE WELDING
OF SCREW EXTRUSION IN THE FIELD OF BRICKS AND TILES PRODUCTION
ThS. Ngô Hữu Mạnha, ThS. Tạ Hồng Phongb, ThS. Nguyễn Đức Hảic
Trường Đại học Sao Đỏ
a
manh.weldtech@gmail.com; btahongphong13@yahoo.com; cduchai@gmail.com
TÓM TẮT
Cấu trúc tế vi và độ cứng có ảnh hưởng rất lớn đến đặc tính của kim loại mối hàn. Khi
hàn đắp bằng công nghệ hàn SMAW (Shielded metal arc welding), sự xuất hiện của hạt cứng
như Crôm các bít (CrC) và hỗn hợp Cr-Fe-C dạng sợi trong kim loại mối hàn sẽ làm tăng độ
cứng và khả năng làm việc của kim loại lớp đắp. Đây là yếu tố quyết định đến tuổi thọ và hiệu
suất làm việc của bề mặt cánh trục vít ép đùn trong lĩnh vực sản xuất vật liệu xây dựng. Cấu
trúc, độ cứng tế vi, thành phần kim loại mối hàn được phân tích bằng hiển vi quang học
(OM), hiển vi điện tử quét (SEM), phổ tán sắc năng lượng (EDS). Trong bài báo này, nhóm
tác giả sẽ phân tích cấu trúc tế vi và độ cứng của kim loại mối hàn để nâng cao tuổi thọ và
hiệu suất làm việc của trục vít ép đùn ứng dụng trong lĩnh vực sản xuất gạch, ngói.
Từ khóa: cấu trúc kim loại, độ cứng tế vi, hàn đắp, SMAW, MMA.
ABSTRACT
The microstructure and hardness have a strong influence on the characteristics of the
weld metal. During shielded metal arc welding (SMAW) process, the emergence of hard
particles such as Chromium carbide (CrC) and mixed of Cr-Fe-C fibers in the weld metal
increases the hardness and ability performance of metal covering layer. This is a crucial factor
to longevity and performance of surface of screw extrusion in the field construction materials
produce. The microstructure, microhardness, weld metal composition were analyzed using
optical microscopy (OM), scanning electron microscopy (SEM), energy dispersive
spectroscopy (EDS). In this paper, the authors will analyze the microstructure and hardness of
the weld metal to improve the longevity and performance of screw extrusion applications in
the field of bricks and tiles production.
Keywords: Metal structure, SMAW, Microhardness, Welding, Abrasion.
1. MỞ ĐẦU
Trong quá trình sản xuất, trục vít phải làm việc liên tục trong điều kiện chịu tải trọng
lớn và chịu mài mòn với cường độ cao. Nếu trục vít được chế tạo bằng thép chịu lực, chịu va
đập, chịu mài mòn sẽ làm tăng chi phí sản xuất và gây lãng phí vật liệu. Do đó, trục vít
thường được chế tạo gồm hai phần cơ bản. Thứ nhất là phần làm việc thường được chế tạo từ
thép hợp kim cứng, chịu ứng suất, chịu va đập, chịu mài mòn. Thứ hai là phần thân thường
chế tạo từ thép các bon để đảm bảo yêu cầu kỹ thuật về tính hàn, độ dẻo và giảm chi phí sản
phẩm. Hai phần này sẽ được liên kết với nhau bằng quá trình hàn SMAW (Shielded Metal
Arc Welding). Tuy nhiên, vật liệu hàn và vật liệu nền là hai loại vật liệu hoàn toàn khác nhau
về đặc tính. Do đó, quá trình hàn nếu không sử dụng các biện pháp công nghệ thì rất dễ xảy ra
hiện tượng nứt, tróc hoặc tách lớp sau khi hàn.
Kim loại lớp đắp không những phải có độ cứng cao, bề mặt làm việc của trục vít ép đùn
còn phải có khả năng chịu mài mòn khi làm việc. Các yếu tố này bị ảnh hưởng bởi cấu trúc tế
357
vi của kim loại mối hàn. Ngoài cấu trúc dạng hạt là các các bít có độ cứng cao, cấu trúc dạng
sợi là cần thiết để tăng cường khả năng chịu mài mòn, hạn chế nứt, tách lớp cho lớp đắp khi
làm việc. Vì vậy, tính toán, xác định chế độ hàn và xây dựng quy trình công nghệ hàn SMAW
phù hợp là nhiệm vụ quan trọng để hàn đắp bề mặt làm việc cho cánh trục vít ép, đùn đảm bảo
được hai chỉ tiêu kinh tế và kỹ thuật. Ngoài ra, phân tích và lựa chọn vật liệu cũng rất cần
thiết cho quá trình hàn để tạo ra bề mặt của trục vít ép đùn có đặc tính theo yêu cầu.
2. THỰC NGHIỆM
2.1. Vật liệu nền
Trục vít ép, đùn trong lĩnh vực sản suất gạch, ngói được chế tạo từ thép CT38 bằng
phương pháp đúc. Chiều dày cánh vít khoảng 20mm. Đường kính ngoài của cánh vít khoảng
500mm. Độ nghiêng của cánh vít khoảng 300.
Hình 1. Trục vít ép, đùn trong lĩnh vực sản xuất gạch, ngói
Bảng 1. Thành phần hóa học của thép CT38 theo TCVN 1765-85 [2].
Thành phần hóa học C Si Mn S P
% 0.14-0.22 0.12-0.30 0.40-0.60 ≤0.04 ≤0.045
Bảng 2. Cơ tính của thép CT38 theo TCVN 1765-85 [2].
Giới hạn bền (MPa) Giới hạn chảy (MPa) Độ giãn dài (%)
380-470 >235 >25
2.2. Vật liệu hàn
Vật liệu hàn đắp bề mặt cánh trục vít ép, đùn được lựa chọn là que hàn UTP 718S của
hãng Bohler (Đức). Đây là que hàn đắp có độ cứng cao, chịu va đập, chịu mài mòn. Que hàn
UTP 718S, có thành phần cơ bản gồm các nguyên tố C, Cr, Mn, Fe, Si. Trong đó, hàm lượng
Crôm (Cr) chiếm 28% khi kết hợp với Các bon (C) sẽ tạo ra Crôm các bít nhằm tăng cường
độ cứng cho kim loại lớp đắp. Sự có mặt của nguyên tố Mangan (Mn) với hàm lượng 2.5%
khi kết hợp với Cr sẽ tạo ra liên kim Cr-Mn làm tăng cường độ bền và khả năng chịu mài mòn
cho kim loại mối hàn. Ngoài ra, Sắt (Fe) với hàm lượng lớn làm nền sẽ kết hợp với Cr và C để
tạo ra hỗn hợp Cr-Fe-C nhằm tăng khả năng liên kết, độ cứng và khả năng chịu mài mòn cho
kim loại mối hàn.
Hình 2. Que hàn UTP 718S của hãng Bohler Welding Group (Đức)
358
Bảng 3. Thành phần hóa học của que hàn đắp UTP 718S theo tiêu chuẩn DIN 8555: E
10-UM-60-G của hãng Bohler [3]
%C %Mn %Si %P %S %Cr %Fe
3.5 2.5 1.2 0.015 0.015 28 Nền
2.3. Chế độ hàn
Chế độ hàn là yếu tố quan trọng quyết định đến công suất nguồn nhiệt, hình dạng và
kích thước mối hàn. Các thông số chế độ hàn SMAW được tác giả lựa chọn, tính toán và xác
định giá trị như trình bày trong Bảng 4 dưới đây. Các giá trị của chế độ hàn SMAW được tác
giả tính toán, xác định trên cơ sở lý thuyết và thực nghiệm hàn trên sản phẩm thực tế.
Bảng 4. Bảng thông số hàn SMAW
Thông số chế độ hàn Ký hiệu Giá trị Ghi chú
Đường kính que hàn (mm) dq 4.0
Cường độ dòng hàn (A) Ih 180-200
Điện áp hàn (V) Uh 33-35
Tốc độ hàn (cm/phút) Vh 25-27
Số lớp hàn (lớp) n 2
Biên độ dao động que hàn (mm) B 25-30
Chiều dài hồ quang (mm) lhq 4-6
Góc độ que hàn (0) α 70-80
β 90
2.4. Quy trình hàn
Quá trình hàn được thực hiện trên cánh của trục vít ép, đùn. Bề mặt được hàn đắp là mặt
phía trước (bề mặt làm việc) của cánh vít. Ở lớp hàn thứ nhất, các đường hàn được thực hiện
theo hướng vuông góc với trục cánh vít để hàn đắp lên bề mặt cánh vít. Lớp hàn thứ hai, các
đường hàn được thực hiện dọc theo chiều xoắn của cánh vít để phủ kín lớp hàn thứ nhất.
Hình 4. Cánh trục vít ép, đùn sau khi được hàn đắp
Cả hai lớp hàn đều được thực hiện bằng quá trình hàn SMAW với que hàn UTP 718S,
đường kính que hàn 4.0mm. Chiều cao mối hàn trung bình khoảng 3mm tính từ bề mặt cánh
vít. Sau hai lớp đắp, chiều cao mối hàn sẽ đạt được 5-6mm. Chiều sâu ngấu mối hàn trung
bình khoảng 0.8mm. Chiều rộng phần hàn đắp khoảng 80mm tính từ mép của cánh vít.
2.5. Mô phỏng quá trình hàn
Trong quá trình hàn SMAW, công suất nhiệt hồ quang, năng lượng đường bị ảnh hưởng
bởi các thông số chế độ hàn như cường độ dòng hàn (Ih), điện áp hàn (Uh), tốc độ hàn (Vh). Vì
vậy, việc xác định giá trị của các thông số chế độ hàn này sẽ là cơ sở để xác định công suất
nhiệt hồ quang, năng lượng đường của quá trình hàn. Quá trình tính toán, xác định giá trị của
359
các thông số chế độ hàn này được tác giả thực hiện trên cơ sở lý thuyết và thực nghiệm hàn
sản phẩm trục vít ép, đùn.
Theo tài liệu [1, 4], năng lượng đường được xác định theo công thức sau:
V .I .60
Q= .η
1000.S
Trong đó: Q là năng lượng đường (kJ/mm)
S là tốc độ hàn (mm/phút)
V là điện áp hàn (V)
I là cường độ dòng điện hàn (A)
η là hệ số phụ thuộc vào quá trình hàn.
Thay số vào công thức trên, xác định được giá trị của năng lượng đường Q=1.2kJ/mm.
Đây là cơ sở quan trọng giúp tác giả mô phỏng trường nhiệt bằng phương pháp phần tử hữu
hạn (FEM- Finite Element Method) trên phần mềm ANSYS. Quá trình mô phỏng giúp tác giả
phân tích, xác định trường nhiệt của quá trình hàn. Từ đó có sự phân tích, đánh giá mức độ
ảnh hưởng nhiệt, dự đoán trường ứng suất và xu thế biến dạng của kết cấu hàn.
Hình 3. Mô phỏng trường nhiệt ở từng thời điểm hàn bằng phần mềm ANSYS
Trong quá trình hàn, trường nhiệt hàn thay đổi liên tục theo chiều dài đường hàn. Để
phân tích trường nhiệt tại một điểm bất kỳ trên đường hàn, tác giả sử dụng mặt cắt ngang mối
hàn tại vị trí cần quan sát và phân tích.

3.1. Cấu trúc tế vi của kim loại mối hàn
Bề mặt kiểm tra được mài và tẩm thực màu để xác định cấu trúc tế vi của kim loại mối
hàn. Quan sát và phân tích ảnh chụp tổ chức kim loại mối hàn bằng kính hiển vi quang học
OM (Optical Microscopy) với độ phóng đại 500 lần thấy rằng, kim loại mối hàn có cấu trúc
dạng hạt và dạng sợi nằm xen kẽ. Kim loại mối hàn có sự phân vùng khá rõ so với kim loại
nền, không thấy xuất hiện vùng đệm giữa vùng kim loại mối hàn với kim loại nền.
Hình 5. Cấu trúc tế vi kim loại mối hàn (OM, x500)
360
Hình 6. Cấu trúc siêu tế vi kim loại mối hàn (SEM, x10000)
Với ảnh chụp bằng kỹ thuật SEM (Scanning Electron Microscope) có độ phóng đại
10.000 lần, các sợi Crôm các bít quan sát được là khá nõ nét. Các sợi Crôm các bít xuất hiện
trong vùng kim loại mối hàn với mật độ khá lớn và liên tục sẽ làm tăng cường độ cứng, khả
năng chịu va đập và chịu mài mòn cho lớp đắp.
Tiến hành kiểm tra cấu trúc, thành phần hợp kim tại các vị trí khác nhau trên vùng kim
loại mối hàn thấy rằng, có sự thay đổi lớn về hàm lượng các nguyên tố hợp kim. Trên các pha
cứng, hàm lượng các nguyên tố hợp kim cứng tạo các bít như Cr có sự gia tăng đáng kể, trong
khi đó hàm lượng Fe bị sụt giảm khá mạnh.
Hình 7. Thành phần kim loại mối hàn xác định bởi EDS
Tại vị trí kiểm tra nằm trên pha cứng cho thấy, hàm lượng các nguyên tố đã có sự thay
đổi khá mạnh. Hàm lượng Fe giảm mạnh, còn hàm lượng Cr có sự gia tăng đáng kể. Hàm
lượng các nguyên tố xác định được tại vị trí kiểm tra như sau Fe~60.7%, Cr~35.1%,
Mn~0.9%, C~2.7%, Si~0.6%. Sự gia tăng hàm lượng Cr và C cho thấy có sự tập trung Crôm
các bít tại vị trí này. Đây là yếu tố quyết định đến độ cứng của kim loại mối hàn. Bên cạnh đó,
nằm xen kẽ với các pha cứng là các pha mềm hơn với sự gia tăng của hàm lượng Fe và sự suy
giảm hàm lượng Cr. Đây là điều kiện tốt để tăng cường sự liên kết giữa các pha trong tổ chức
kim loại lớp đắp.
Như vậy, trong kim loại mối hàn tồn tại cả pha cứng và pha mềm. Pha cứng là Crôm các
bít và hỗn hợp Cr-Fe-C dạng sợi. Các yếu tố này là quyết định độ cứng, khả năng chịu mài
mòn của kim loại mối hàn. Đây là đặc tính quan trọng của lớp đắp trên bề mặt cánh trục vít
ép, đùn được thực hiện bằng quá trình hàn SMAW mà tác giả đã tạo ra được nhằm tăng cường
khả năng làm việc, hiệu suất và tuổi thọ của sản phẩm.
361
3.2. Độ cứng của kim loại mối hàn
Kiểm tra độ cứng tế vi của kim loại mối hàn để đánh giá đặc tính của lớp đắp. Vị trí
kiểm tra độ cứng gồm các điểm khác nhau nằm trên vùng kim loại mối hàn và vùng lân cận.
Hình 8. Kiểm tra độ cứng trên vùng kim loại mối hàn và vùng AHN (OM, x200)
Bảng 5. Bảng kết quả đo độ cứng trên vùng kim loại mối hàn.
Điểm kiểm tra Khoảng cách giữa các điểm (µm) Độ cứng tế vi (HV0,1)
H1 795 742
H2 360 676
H3 74 594
H4 485 311
H5 920 238
Ở vùng kim loại mối hàn, sự có mặt của Crôm các bít với mật độ lớn đã làm tăng đáng
kể độ cứng của kim loại mối hàn. Độ cứng có xu hướng giảm dần khi tiến đến gần vùng tiếp
giáp với kim loại nền.
Ở vùng kim loại nền gần chân mối hàn (nằm trong vùng ảnh hưởng nhiệt của mối hàn),
độ cứng giảm khá nhiều so với trên vùng kim loại mối hàn. Tuy nhiên, độ cứng đo được tại
vùng này là khá cao so với độ cứng của kim loại nền thép CT38. Sở dĩ có hiện tượng này là
do trong quá trình hàn SMAW có năng lượng (Q) khá cao, độ sâu ngấu lớn nên Crôm bị hòa
tan khá mạnh vào nền thép CT38.
4. KẾT LUẬN
Khi hàn SMAW, vật liệu nền là thép CT38 không nung nóng sơ bộ, vật liệu hàn được
sử dụng là que hàn UTP 718S đường kính 4.0mm, năng lượng đường Q=1.27kJ/mm, thì chiều
cao mỗi lớp đắp đạt được khoảng 3mm, chiều sâu ngấu mối hàn trung bình là 0.8mm.
Kim loại mối hàn có dạng hạt và dạng sợi nằm xen kẽ nhau. Cấu trúc kim loại mối hàn
gồm Crôm các bít dạng hạt mịn và hỗn hợp Cr-Fe-C dạng sợi làm tăng khả năng liên kết, tăng
cường độ cứng và tuổi thọ cho kim loại lớp đắp.
Độ cứng của kim loại mối hàn dao động trong khoảng 594 - 742HV01 và có xu hướng
giảm dần khi tiếp giáp với kim loại nền.
Với vật liệu hàn, chế độ hàn và quy trình hàn SMAW tác giả đã thực hiện, hiệu suất làm
việc và tuổi thọ của trục vít ép đùn được nâng lên 1.5-1.7 lần so với vật liệu hàn tương đương
mà doanh nghiệp đang sử dụng.
362
LỜI CẢM ƠN
Nhóm tác giả xin trân trọng cảm ơn Ban giám hiệu Trường Đại học Sao Đỏ đã tạo điều
kiện để chúng tôi được thực hiện đề tài nghiên cứu khoa học cấp Cơ sở gắn với đào tạo và
chuyển giao công nghệ hàn đắp cho các doanh nghiệp.
Chúng tôi xin trân trọng cảm ơn Công ty Cổ phần Viglacera Đông Triều (Quảng Ninh)
đã hợp tác tích cực trong quá trình thử nghiệm và ứng dụng kết quả nghiên cứu của nhóm tác
giả để hàn đắp, phục hồi cánh trục vít ép, đùn trong dây truyền sản xuất gạch, ngói nhằm nâng
cao hiệu quả kinh tế và kỹ thuật.

[1] Ngô Lê Thông, Công nghệ hàn điện nóng chảy - Tập 1, NXB Khoa học & Kỹ thuật,
2007.
[2] TCVN 1765-75: Thép các bon, kết cấu thông thường, mác thép và yêu cầu kỹ thuật.
[3] Böhler welding group, UTP welding consumables, Germany, 2006.
[4] Balamurugan Sivaramakrishnan, Murugan Nadarajan, A study on microhardness,
microstructure and wear properties of plasma transferred arc hardfaced structural steel
with Titanium carbide, Journal of Minerals and Materials Characterization and
Engineering, Vol. 2, pp. 160-168, 2014.
THÔNG TIN CỦA TÁC GIẢ:

1. ThS. CGHQT. Ngô Hữu Mạnh
Email: manh.weldtech@gmail.com DĐ: 0936847980
2. ThS. Tạ Hồng Phong
Email: tahongphong13@yahoo.com DĐ: 0912227825
3. ThS. Nguyễn Đức Hải
Email: duchai@gmail.com DĐ: 0948412984
Đ/c: Trường Đại học Sao Đỏ (P. Sao Đỏ - Tx.Chí Linh - T. Hải Dương)
ĐT: 03203.882269 Fax: 03203.882921 Website: www.saodo.edu.vn
363
NGHIÊN CỨU ĐỘ BÁM DÍNH LỚP PHỦ BỘT HỢP KIM 67Ni18Cr5Si4B
LÊN BỀ MẶT CHI TIẾT TRỤC THÉP C45 BỊ MÒN BẰNG PHƯƠNG PHÁP
PHUN NHIỆT KHÍ HVOF
STUDY ON THE ADHESION OF 67Ni18Cr5Si4B ALLOY COATING POWDER ON
THE SURFACE OF C45 WORN STEEL SHAFT BY USING HIGH VELOCITY
OXYGEN FUEL THERMAL SPRAY METHOD HVOF
ThS. Phạm Văn Liệu1a, PGS. TS. Đinh Văn Chiến2b

1
2
Trường Đại học Mỏ - Địa chất
a
lieudhsd@gmail.com; bvanchien.dinh@gmail.com
TÓM TẮT
Hiện nay, lớp phủ phun nhiệt được sử dụng để nâng cao cơ tính của vật liệu. Một trong
những công nghệ để tạo lớp phủ phun nhiệt là công nghệ phun HVOF. Đây là công nghệ tiên
tiến, hiện đại nhất đã được ứng dụng rộng rãi trong các ngành công nghiệp do tính linh hoạt
và khả năng tạo ra lớp phủ có độ bền bám dính cao hơn so với các phương pháp phun nhiệt
khác. Trong báo cáo này giới thiệu một số kết quả nghiên cứu thực nghiệm phun phủ bột hợp
kim 67Ni18Cr5Si4B trên nền trục thép C45 bằng công nghệ phun HVOF. Đồng thời phân
tích ảnh hưởng của một số thông số công nghệ đến độ bám dính của lớp phủ. Từ đó lựa chọn
được bộ thông số công nghệ phun HVOF hợp lý để phục hồi các chi tiết dạng trục bị mòn.
Từ khóa: phun phủ, HVOF, bột phun 67Ni18Cr5Si4B, thép C45, lớp phủ, độ bám dính.
ABSTRACT
Nowadays, thermal spray coatings are used to enhance mechanical properties of the
material. One of the technologies used to produce thermal spray coating is HVOF spray
technology. This is the most advanced and modern technology which has been widely used in
industrial sessions due to its flexibility and ability to create coatings with better adhesion in
comparison with other thermal spray methods. This article presents some empirical findings
of spray coating 67Ni18Cr5Si4B alloy powder on C 45 steel shaft by HVOF spray
technology. It also analyzes the influence of some technological parameters on the adhesion
of the coating. As a result, the parameters of HVOF spray technology is selected in order to
recover the worn axis-sized workpieces.
Keywords: spray; HVOF, 67Ni18Cr5Si4B spray powder; C45 steel, coatings, adhesion.
HVOF là một phương pháp phun nguội, trong đó sử dụng áp lực khí cao và tốc độ lớn
để tạo một lớp phủ có độ bám dính và độ chịu mài mòn cao hơn rất nhiều so với các phương
pháp phun nguội khác.
Trước đây, các chi tiết như: trục bơm, cánh bơm, trục khuỷu, các gối đỡ hộp số, v.v. sau
một thời gian làm việc bị mòn, tại những vị trí lắp ghép, các chi tiết này thường được thay
mới hoặc sửa chữa với những nguyên công phức tạp và gây tốn kém ảnh hưởng đến tiến độ
sản xuất, chất lượng và giá thành sản phẩm. Cho đến khi phát minh ra công nghệ HVOF thì
đã giải quyết được phần lớn vấn đề này, tiết kiệm được nhiều chi phí không phải mua mới các
chi tiết thay thế đắt tiền.
364
Ngày nay, phương pháp phun phủ HVOF được sử dụng rộng rãi trên thế giới trong tất
cả các ngành công nghiệp: chế tạo máy, hàng không, tên lửa, đóng tàu, dầu khí, luyện kim,
v.v. Công nghệ HVOF đang dần thay thế công nghệ mạ Crom để chống mài mòn và ăn mòn.
Ưu điểm chính của công nghệ phun phủ HVOF là tạo ra lớp phủ có độ bền bám dính
cao với kim loại nền. Đồng thời, không gây ra ứng suất nhiệt lớn như khi hàn đắp. Trong báo
cáo này, nhóm tác giả trình bày kết quả “nghiên cứu xác định độ bền bám dính lớp phủ bột
hợp kim 67Ni18Cr5Si4B lên bề mặt chi tiết trục thép C45 bị mòn bằng phương pháp phun
nhiệt khí HVOF”.
2. VẬT LIỆU, HỆ THỐNG THIẾT BỊ PHUN PHỦ

2.1. Vật liệu phun phủ
Trong quá trình nghiên cứu và thử nghiệm, nhóm tác giả sử dụng vật liệu phun là bột hợp
kim 67Ni15Cr5Si4B (ký hiệu theo tiêu chuẩn ngành của Nga là 67H18X5C4P) [1]; vật liệu nền
là thép C45 với các thành phần hóa học và cơ tính của thép theo TCVN 8301: 2009 [2], các
mẫu thử nghiệm có cùng một kích thước ∅ x L = 60 x 20mm, số lượng mẫu là 27 mẫu .
2.2. Hệ thống thiết bị phun phủ
Trong quá trình tiến hành thí nghiệm, sử dụng thiết bị phun HVOF Model: MP-2100
Manual HVOF Control Panel, của hãng General Metal Alloys Intl (GMA) – Bỉ). Tại Công ty
Quang Khánh – Vũng Tàu.
Hình 1. Sơ đồ hệ thống thiết bị phun nhiệt tốc độ cao HVOF

Súng phun: Súng phun HIPOJET-2700 là loại súng phun chắc chắn và linh hoạt, được
thiết kế đặc biệt phù hợp với tất cả khí nhiên liệu. Thiết bị làm việc đảm bảo độ tin cậy và
hiệu quả, có thể điều chỉnh để phun bằng tay hoặc phun tự động bằng máy.
Bộ điều khiển: Bộ điều khiển MP-2100 là bộ phận quan trọng nhất trong hệ thống phun
bột. Nó là một công cụ mạnh được thiết kế để điều chỉnh an toàn cho cả hệ thống và đo lưu
lượng khí oxy, khí đốt và không khí đến súng phun. Kết nối giữa các nguồn cung cấp khí đốt
và súng phun, và là thành phần giúp cho chất lượng lớp phủ đạt mức tốt nhất.
03 đồng hồ đo trên bảng điều khiển được dùng để đo lưu lượng: oxy (0 - 21 kg/cm2),
Khí đốt (LPG /Propane) (0 - 10 kg/cm2) và khí nén (0 – 10 kg/cm2). Áp suất và lưu lượng
được cài sẵn thông qua việc điều chỉnh khí; không khí đều được trang bị trên bình chứa khí và
thiết bị điều khiển khí nén tương ứng. Bảng điều khiển cũng bao gồm cả 3 thước đo lưu lượng
của các chất khí oxy, nhiên liệu, khí nén.
Lưu lượng cũng có thể được điều chỉnh bởi các van cung cấp. Điện áp đầu vào cung cấp
cho bảng điều khiển là 220 V /1 P / 50 Hz (110V optional).
365
2.3. Nguyên lý phun phủ HVOF
Trong quá trình phun phủ HVOF, các thông số được điều chỉnh trong phạm vi miền
khảo sát quy hoạch thực nghiệm với L=0,1÷0,3m, V= 800÷1200m/s và m = 300÷500g/ph.
Nguyên lý phun phủ HVOF được mô tả trong Hình 2 [3]: Một hỗn hợp của nhiên liệu khí
hoặc chất lỏng (khí hydro, khí mê-tan, propan, propylen, acetylene, khí tự nhiên,...) hoặc các
chất lỏng (dầu lửa,...) và oxy được đưa vào buồng đốt, nơi chúng được đốt cháy và đốt cháy
liên tục. Tạo thành khí nóng với áp suất gần bằng 1 MPa qua vòi phun hội tụ - phân kì và đi
qua một đoạn thẳng với vận tốc vượt quá tốc độ của âm thanh, một phần bột phun được đưa
vào trong dòng khí tại tốc độ lên đến 800 m/s. Hỗn hợp khí cháy và bột hướng về bề mặt được
phủ. Bột kim loại tan chảy trong dòng khí cháy và dính lên bề mặt. Kết quả là hình thành các
lớp phủ có độ xốp thấp và lực liên kết cao.
Hình 2. Nguyên lý phun nhiệt khí tốc độ cao HVOF [3]
3. TIẾN HÀNH THÍ NGHIỆM

Việc xác định độ bám dính của lớp phủ đã được nhiều nhà khoa học nghiên cứu với
nhiều phương pháp khác nhau như: phương pháp keo dính, phương pháp kéo mẫu trực tiếp,...
Trong quá trình nghiên cứu, nhóm tác giả sử dụng thiết bị máy kéo, nén MTS 809 (Hình 3) để
làm thử nghiệm và lựa chọn phương pháp kiểm tra độ bám dính lớp phủ với bề mặt kim loại
nền theo phương tiếp tuyến (bằng phương pháp kéo trượt) theo tiêu chuẩn Nhật Bản JIS H
8664 – 1977. Bởi vì phương pháp này đảm bảo tính chính xác và khả năng để lại ít hoặc
không có biến dạng trên bề mặt cắt và mang lại hiệu quả cao cho thu thập dữ liệu định lượng
về mối quan hệ giữa lớp phủ và chất nền được thể hiện trong Hình 3 và kích thước khuôn cối
và mẫu thử được thể hiện trong Hình 4.
Hình 3. Máy kéo, nén MTS 809

366
a b c
Hình 4. Kích thước khuôn cối và mẫu thử
a. Khuôn cối; b. Trục dẫn hướng; c. Mẫu thử.
Khuôn cối được chế tạo từ thép X12M có kích thước 100mm x 100mm x 10mm, được
gia công bằng công nghệ cắt dây, có kích thước đường kính là ∅60.2mm như Hình 4a. Mẫu
thử được chế tạo từ thép C45 và được phủ một lớp hợp kim 67Ni18Cr5Si4B bằng công nghệ
phun HVOF có chiều dày là 0.6mm, sau đó được gia công có kích thước như Hình 4c. Khuôn
cối được lắp với mẫu thử ở chế độ lắp sít trượt thông qua trục dẫn hướng như Hình 4b.
Dưới tác dụng của lực nén, lớp phun phủ bị bong ra khỏi bề mặt nền. Ứng suất bám
trượt (τ) được xác định theo công thức [1], [4], [5]:
PT
𝜏𝜏 = (1)
F
Trong đó: τ - ứng suất bám trượt (kG/mm2 hoặc Pa và MPa)

PT - lực nén đứt (kG)
F - diện tích bề mặt xung quanh lớp phủ tiếp xúc với mẫu (mm2)
F = π.D.h mà: D - đường kính ngoài của mẫu (D = 60mm)
h - chiều cao lớp phủ, (h = 6mm)

Kết quả đo và tính toán độ bám dính lớp phủ bột hợp kim 67Ni18Cr5Si4B trên nền trục
thép C45, với số lượng 27 mẫu theo quy hoạch thực nghiệm cho trong Bảng 1.
Bảng 1. Kết quả đo độ bám dính lớp phủ hợp kim 67Ni18Cr5Si4B
bằng công nghệ HVOF
Chế độ phun Ứng suất bám dính
STT Mã
L (m) V (m/s) m (g/ph) σTN (MPa) σQH (MPa) Sai số εσ (%)
1 000 0,1 800 300 29,134 30,604 5,05
2 010 0,1 800 400 33,291 33,873 1,75
3 020 0,1 800 500 36,401 35,908 1,35
4 100 0,1 1000 300 37,346 36,302 2,80
367
Chế độ phun Ứng suất bám dính

STT Mã
L (m) V (m/s) m (g/ph) σTN (MPa) σQH (MPa) Sai số εσ (%)
5 110 0,1 1000 400 40,564 39,045 3,75
6 120 0,1 1000 500 41,214 40,554 1,60
7 200 0,1 1200 300 43,256 43,096 0,37
8 210 0,1 1200 400 44,091 45,313 2,77
9 220 0,1 1200 500 46,263 46,296 0,07
10 001 0,2 800 300 41,446 40,483 2,32
11 011 0,2 800 400 43,369 43,844 1,09
12 021 0,2 800 500 45,894 45,970 0,16
13 101 0,2 1000 300 49,540 47,797 3,52
14 111 0,2 1000 400 50,497 50,632 0,27
15 121 0,2 1000 500 51,127 52,232 2,16
16 201 0,2 1200 300 54,430 56,207 3,26
17 211 0,2 1200 400 58,940 59,590 1,10
18 221 0,2 1200 500 60,674 58,516 3,56
19 002 0,3 800 300 63,255 62,722 0,84
20 012 0,3 800 400 66,431 66,174 0,39
21 022 0,3 800 500 69,069 68,393 0,98
22 102 0,3 1000 300 70,316 71,652 1,90
23 112 0,3 1000 400 73,139 74,578 1,97
24 122 0,3 1000 500 76,028 76,271 0,32
25 202 0,3 1200 300 82,416 81,678 0,89
26 212 0,3 1200 400 84,461 84,078 0,45
27 222 0,3 1200 500 86,162 85,245 1,06
Phân tích các số liệu thực nghiệm trong Bảng 1 cho thấy: Độ bền bám dính lớp phủ bột
hợp kim 67Ni18Cr5Si4B trên nền trục thép C45 trong các mẫu thí nghiệm có xu hướng tăng
(tỷ lệ thuận) theo chiều tăng của các thông số phun đạt giá trị trong khoảng cụ thể là: lô thí
nghiệm 1: σTB = 29,134 đến 46,263; lô thí nghiệm 2: σTB = 41,446 đến 60,674; lô thí nghiệm
3: σTB = 63,255 đến 86,162. Điều đó chứng tỏ rằng, việc điều chỉnh các thông số phun phủ
gần tới vùng tối ưu và đã cho phép nhận được lớp phủ bột hợp kim 67Ni18Cr5Si4B có độ bền
bám dính tăng đáng kể so với lô thí nghiệm định hướng công nghệ ban đầu theo quy hoạch
thực nghiệm.
4.1. Xây dựng các đồ thị 2D, 3D ảnh hưởng của các thông số L, V và m đến độ bám dính
lớp phủ bột hợp kim 67Ni18Cr5Si4B trên nền trục thép C45
4.1.1. Xây dựng đồ thị 2D
Từ các số liệu trong Bảng 1 kết hợp việc sử dụng phần mềm tính toán xử lý số liệu
thống kê toán học thực nghiệm chuyên dụng đã xây dựng được đồ thị dạng 2D biểu diễn độ
bám dính lớp phủ phụ thuộc vào các thông số đầu vào L, V và m như các hình dưới đây.
368
a) Biểu diễn sự phụ thuộc vào thông số V khi b) Biểu diễn sự phụ thuộc vào thông số V
L=0.1m, m=400g/ph khi L=0.2m, m=400g/ph
c) Biểu diễn sự phụ thuộc vào thông số V khi L=0.3m, m=400g/ph

Hình 5. Đồ thị 2D biểu diễn độ bám dính phụ thuộc vào thông số L và V khi m=400g/ph
a) Biểu diễn sự phụ thuộc vào thông số m b) Biểu diễn sự phụ thuộc vào thông số m
khi L=0.1m, V=1000m/s khi L=0.2m, V=1000m/s
c) Biểu diễn sự phụ thuộc vào thông số m khi L=0.3m, V=1000m/s

Hình 6. Đồ thị 2D biểu diễn độ bám dính phụ thuộc vào thông số L và m khi V=1000m/s
369
a) Biểu diễn sự phụ thuộc vào thông số V b) Biểu diễn sự phụ thuộc vào thông số V
khi m=300g/ph, L=0.2m khi m=400g/ph, L=0.2m
c) Biểu diễn sự phụ thuộc vào thông số V khi m=500g/ph, L=0.2m

Hình 7. Đồ thị 2D biểu diễn độ bám dính phụ thuộc vào thông số m và V khi L=0.2m
Từ các đồ thị cho trên Hình 5, 6 và 7 cho thấy:

Xét trường hợp với m=400g/ph (mức trung bình trong miền khảo sát QHTN) còn L và
m thay đổi trong khoảng: L=0.1÷0.3m và V=800÷1200m/s thì độ bền bám dính (σP) có xu
hướng tăng theo chiều tăng của L và V. Mức độ tăng (σP) ở lô thí nghiệm 3, Hình 5(c) có giá
trị cao hơn hẳn so với lô thí nghiệm 1 và 2 Hình 5(a,b) như đã phân tích số liệu trong Bảng 1.
Khi giữ nguyên V=1000m/s (mức trung bình trong miền khảo sát QHTN) còn L và m
thay đổi trong khoảng: L=0.1÷0.3m và m=300÷500m/s đồ thị trên Hình 6(a,b,c) thì độ bền
bám dính (σP) cũng có xu hướng tăng theo chiều tăng của L và m. Mức độ tăng (σP) ở lô thí
nghiệm 3, Hình 6(c) có giá trị cao hơn hẳn so với lô thí nghiệm 1 và 2 Hình 6(a,b) như đã
phân tích số liệu trong Bảng 1.
Trường hợp L=0.2m (mức trung bình trong miền khảo sát QHTN) còn m và V thay đổi
trong khoảng: m=300÷500m/s và V=800÷1200m/s thì độ bền bám dính (σP) có xu hướng tăng
theo chiều tăng của m và V. Mức độ tăng (σP) ở cả 3 lô thí nghiệm có giá trị sấp xỉ như nhau.
370
4.1.2. Xây dựng đường đặc tính 3D
a) Biểu diễn sự phụ thuộc vào thông số m=300-500g/ph khi L, V = const
b) Biểu diễn sự phụ thuộc vào thông số V=800-1200m/s khi L, m = const
c) Biểu diễn sự phụ thuộc vào thông số L=0.1-0.3m khi V, m = const

Hình 8. Đồ thị 3D biểu diễn ảnh hưởng đồng thời 3 thông số L, V và m đến độ bền bám
dính lớp phủ bột hợp kim 67Ni18Cr5Si4B trên nền trục thép C45
bằng công nghệ phun HVOF
Hình 8 cho thấy mức độ ảnh hưởng đồng thời của 3 thông số công nghệ phun trong
miền khảo sát lựa chọn đến độ bền bám dính (σP) rõ hơn so với các đồ thị 2D cho trên Hình 5,
6 và 7 và (σP) tỷ lệ thuận theo chiều tăng của các thông số công nghệ phun L, V và m (trong
miền khảo sát QHTN).
4.2. Xây dựng phương trình toán học hàm hồi quy ảnh hưởng của V, L, m đến độ bền
bám dính lớp phủ
Việc xây dựng phương trình toán học hàm hồi quy độ bền bám dính lớp phủ hợp kim
67Ni18Cr5Si4B với lớp nền trục thép C45 được thực hiện theo phương pháp quy hoạch thực
nghiệm. Từ các số liệu trong Bảng 1 cho phép xây dựng mô hình toán học hàm hồi quy bậc 2
của độ bền bám dính (σP) theo 3 thông số công nghệ phun L, V và m.
371
Hàm hồi quy bậc 2:
(2)
Trong đó: L – khoảng cách được tính bằng (m);
V – tốc độ trung bình dòng kim loại phun tính bằng (m/s);
m – Lưu lượng phun tính bằng (g/ph).
Hàm hồi quy được kiểm tra tính thích hợp theo chỉ tiêu Fisher đảm bảo độ tin cậy.
Từ mô hình toán học cho thấy ảnh hưởng của các thông số L, V và m đến độ bám dính
lớp phủ theo thứ tự giảm dần như sau: V m L.
Thông số (V) có ảnh hưởng mạnh nhất đến (σP) vì hệ số trước hạng bậc 1 (+ 0.0960) và
bậc 2 (- 0.0000617) của (V) mặc dù hệ số trước hạng bậc 1 và bậc 2 nhỏ và trái chiều nhưng
tham số (V) lại rất lớn điều đó làm cho (V) tăng dẫn đến giá trị cuối cùng của (σP) tăng.
Thông số (m) cũng có ảnh hưởng mạnh đến (σP) vì hệ số trước hạng bậc 1 (+ 0.00364)
và bậc 2 (+ 0.0000137) của (m) tuy không lớn nhưng đều mang dấu dương, khi đó (m) tăng
thì (σP) cũng tăng.
Thông số (L): vì các hệ số trước số hạng bậc 1 (-154) và bậc 2 (+618) của (L) mặc dù cả
hai hệ số trước hạng của bậc 1 và bậc 2 có giá trị lớn nhưng lại ảnh hưởng trái chiều, hơn nữa
tham số của (L) lại quá nhỏ nên (L) tăng không đáng kể dẫn đến giá trị cuối cùng của (σP)
cũng tăng không đáng kể.
5. KẾT LUẬN
Quá trình nghiên cứu thực nghiệm đã xây dựng được đồ thị 2D (Hình 9, 10, 11), 3D
(Hình 12) và mô hình toán học hàm hồi quy bậc 2 (công thức số 2) để đánh giá độ bám dính
lớp phủ bột hợp kim 67Ni18Cr5Si4B trên nền trục thép C45 bằng công nghệ phun HVOF.
Kết quả nghiên cứu có thể ứng dụng để tính toán, lựa chọn chế độ công nghệ phun hợp lý
trong việc phục hồi các chi tiết dạng trục làm việc trong môi trường chịu ma sát, mài mòn
hoặc tạo ra vật liệu mới,... Kết quả nghiên cứu cũng có thể làm tài liệu tham khảo trong việc
xây dựng quy trình và lựa chọn thông số phun hợp lý trong công nghệ phun phủ HVOF với
các loại bột phun và kim loại nền khác nhau trong việc phục hồi các chi tiết máy bị mòn.

[1]. Trần Văn Dũng, Nghiên cứu ứng dụng công nghệ phun phủ để nâng cao chất lượng bề
mặt chi tiết máy, Luận án Tiến sĩ kỹ thuật – Viện Nghiên cứu Cơ khí, 2012.
[2]. Phuluc_TCVN8301_2009
[3]. Đinh Văn Chiến, Đinh Bá Trụ, Kỹ thuật phun nhiệt tốc độ cao HVOF, HVAF, D-Gun,
NXB Khoa học và Kỹ thuật, Hà Nội, 2014.
[4]. Hoàng Tùng, Công nghệ phun phủ và ứng dụng, NXB Khoa học và Kỹ thuật, Hà Nội, 2006
[5]. Nguyễn Văn Thông, Công nghệ phun phủ bảo vệ và phục hồi, NXB Khoa học và Kỹ
thuật, Hà Nội, 2006.
372
ẢNH HƯỞNG CỦA PLASMA LẠNH Ở ÁP SUẤT THƯỜNG
ĐẾN HIỆU QUẢ XỬ LÝ BỀ MẶT NHỰA PP
INFLUENCY OF COLD-PLASMA AT ATMOSPHERIC ON EFFECT OF SURFACE
PRETREATMENT OF PLASTIC PP
Thái Văn Phước1a, Trần Ngọc Đảm2b

1, 2
Phòng Nghiên cứu Năng lượng và Môi trường, Khoa Cơ khí chế tạo máy,
a
phuoctv@hcmute.edu.vn;; b damtn@hcmute.edu.vn
TÓM TẮT
Các loại bao bì làm từ vật liệu plastic cần phải được xử lý bề mặt trước khi in ấn nhằm
giảm thời gian in ấn, tăng chất lượng và làm giảm khối lượng mực in hay sơn phủ. Các
phương pháp hiện nay như xử lý nhiệt, xử lý hóa chất có nhiều nhược điểm như
tốn nhiều năng lượng, quy trình xử lý cồng kềnh, sử dụng nhiều hóa chất gây ô nhiễm môi
trường. Trong nghiên cứu này, mô hình xử lý bề mặt màng mỏng từ plastic bằng công nghệ
Plasma nhiệt độ thấp, ở áp suất thường được thiết kế và chế tạo để khắc phục những nhược
điểm trên. Ưu điểm của mô hình là xử lý bề mặt trực tiếp trên dây chuyền sản xuất - in ấn bao
bì với tốc độ cao. Mô hình trên sử dụng mức năng lượng 225Wh (150V, 1.5A) để tăng độ hấp
thu trên bề mặt nhựa PP với tốc độ xử lý 30 m/phút. Góc tiếp xúc bề mặt trên nhựa PP từ 1020
trước khi xử lý giảm xuống dưới 880 sau khi xử lý.
Từ khóa: Plasma lạnh, màng nhựa PP, xử lý bề mặt, góc tiếp xúc.
ABSTRACT
Plastic bags should be pretreated before painting or coating due to decrease processing
time, mass and increase coating quality. The current pretreated methods - using temperature,
chemical solution have many disadvantages such as complex system, harmful chemical, and
energy loss. In this paper, the pretreated plastic film by cold-plasma at atmospheric is studied
to solve the disadvantages. The advantage of the model is that using directly on plastic bags
production line with high speed. The result of experiments show that contact angle of plastic
film PP reduces from 1020 to under 880 after plasma pretreatment, supplied power – 225Wh
(150V, 1.5A) and speed of pretreatment – 30m/min.
Keywords: Cold-plasma, plastic film PP, surface pretreament, contact angle.
1. GIỚI THIỆU
Hầu hết các loại bao bì đang sử dụng hiện nay đều được sản xuất từ vật liệu polymer,
trên bề mặt bao bì này đều được in ấn, dán nhãn mác nhằm tăng tính thẩm mỹ, quảng cáo
thương hiệu, v.v. Hình 1 mô tả quy trình sản xuất và in ấn trên bao bì nhựa: nguyên liệu - 1
(hạt nhựa) được nung nóng chảy và kéo thành màng mỏng lên khu vực ổn định nhiệt - 2, tiếp
sau đó được đưa vào khu vực - 3 nhằm làm căng màng và xử lý bề mặt trước được in ở khu
vực - 4, tiếp đó bề mặt in ở khu vực - 4, được làm khô ở khu vực - 5 và lưu trữ thành phẩm ở
khu vực - 6.
373
Hình 1. Quy trình sản xuất và in bao bì:

1-Nguyên liệu, 2-Khu vực ổn định nhiệt, 3-Khu vực căng màng và xử lý bề mặt,
4-Khu vực in, 5-Khu vực làm khô, 6-Thành phẩm
Vì làm từ vật liệu polymer nên bao bì có mức năng lượng bề mặt rất thấp, do đó nếu
không được xử lý thì chất lượng in trên bao bì rất kém, rất dễ bị nhòe hoặc bong tróc. Tại khu
vực 3 (Hình 1) bề mặt nhựa sẽ được xử lý nhiệt hoặc xử lý hóa chất nhằm làm tăng tính hấp
thu của bề mặt nhựa. Với các phương pháp xử lý bề mặt này, chi phí sản xuất sẽ tăng cao, tốn
nhiều năng lượng, quy trình vận hành cồng kềnh và gây ô nhiễm môi trường do việc sử dụng
hóa chất. Để giải quyết vấn đề trên, nhóm nghiên cứu đã chế tạo một mô hình ứng dụng công
nghệ Plasma nhiệt độ thấp ở áp suất thường để xử lý, làm sạch và tăng năng lượng bề mặt trên
màng nhựa.
Plasma là trạng thái thứ tư của vật chất, chứa các electrons, ion dương, nguyên tử hay
phân tử khí trung tính, tia UV và các nguyên tử, phân tử ở trạng thái kích thích. Khi chiếu
chùm tia Plasma này lên trên bề mặt nhựa, các hạt mang năng lượng lớn dưới dạng động năng
trong chùm tia Plasma sẽ bắn phá, bẽ gãy các liên kết trên bề mặt, qua đó làm sạch bề mặt và
tăng năng lượng bề mặt nhựa [1-3]. Quá trình tương tác giữa chùm tia Plasma với bề mặt diễn
ra rất nhanh (vài miligiây) do đó sẽ giúp tiết kiệm năng lượng, đồng thời rút ngắn thời gian xử
lý và do đó chi phí sản xuất sẽ được giảm xuống đáng kể.
2. THÍ NGHIỆM
2.1 Mô hình thí nghiệm
Hình 2. Nguyên lý làm việc của mô hình
Hình 3. Ảnh thực tế của mô hình
374
Bảng 1. Thông số thí nghiệm

Điện áp đầu vào …….………..V 100÷220
Dòng điện đầu vào ………….. A 1÷2.5
Vận tốc xử lý …………….m/ph 15..30
Bề rộng vùng Plasma............mm 200
Khoảng cách giữa 2 cực........mm 3
Đường kính ngoài ống ceramic, mm 25
Đường kính trong ống ceramic, mm 19
Hình 4. Quá trình xử lý thực tế
Hình 2 mô tả nguyên lý hoạt động của mô hình xử lý, làm tăng năng lượng bề mặt màng
nhựa bằng công nghệ Plasma lạnh, cấu tạo chính của thiết bị gồm 2 điện cực 1 và 2 được nối
vào nguồn điện áp và tần số cao, trong đó điện cực 1 (một thanh inox với kích thước
Ø10×200mm) được đặt trong một ống ceramic (Hình 2) và điện cực 2 - một trục tròn được
làm từ nhôm (Ø30×210 mm) gắn với hai thành nhựa cách điện (Hình 4). Bộ nguồn (power
supply) được cung cấp bởi nguồn điện xoay chiều 220V, 50Hz qua hệ thống khếch đại để tạo
ra giữa hai điện cực điện áp cao và tần số lớn: 5÷20 kV; 5÷40 kHz. Khi cung cấp bởi điện áp
cao và tần số lớn như thế thì giữa hai điện cực này sẽ tạo một vùng điện trường lớn và kết quả
không khí giữa hai cực sẽ bị ion hóa tạo thành chùm tia Plasma như Hình 4.
2.2 Tiến hành thí nghiệm
Màng nhựa PP (rộng 60mm) được bắt lên các trục rulo trung gian (Hình 4) nhằm làm
căng bề mặt trước khi vào vùng xử lý Plasma. Sau khi được xử lý, màng nhựa được cuốn vào
trục rulo cuối cùng với vận tốc cuốn khác nhau do một động cơ bước thực hiện. Các yếu tố
ảnh hưởng đến hiệu suất xử lý được khảo sát: thời gian xử lý (vận tốc màng nhựa di chuyển
qua vùng Plasma), điện áp và cường độ dòng điện đầu vào cung cấp cho bộ nguồn Plasma.
Trong quá trình xử lý, khoảng cách giữa 2 điện cực 2 và ống ceramic được giữ không đổi là
3mm.
Hình 5. Góc tiếp xúc trên màng nhựa:

a) Trước khi xử lý; b) Sau khi xử lý (150V, 1.75A, 20m/ph)
Để đánh giá hiệu quả của quá trình xử lý và ảnh hưởng của các thông số nói trên, màng
nhựa sau khi xử lý được đo góc tiếp xúc θc [4]. Mỗi mẫu màng nhựa được xử lý bởi một
thông số cụ thể được tiến hành đo góc tiếp xúc 3 lần. Năng lượng bề mặt hay hiệu quả xử lý
được đánh giá qua thông số góc tiếp xúc bề mặt θc, năng lượng bề mặt càng lớn thì góc tiếp
xúc θc càng nhỏ, để đảm bảo chất lượng in trên bề mặt nhựa góc tiếp xúc θc ≈880.

Hình 6 cho thấy ảnh hưởng của tốc độ xử lý đến góc tiếp xúc θc trên màng nhựa PP, các
thí nghiệm được tiến hành với thông số: điện áp đầu vào 150 V, cường độ dòng điện đầu vào
375
1.5A. Kết quả cho thấy sau khi xử lý, chất lượng bề mặt màng nhựa PP được tăng lên rõ rệt,
góc tiếp xúc θc giảm từ 1020 xuống dưới 880 [5] với tất cả các vận tốc được tiến hành khảo
sát. Cụ thể khi vận tốc xử lý tăng từ 16 m/ph lên 29 m/ph, góc tiếp xúc trên bề mặt màng nhựa
tăng từ 670 lên 840.
120
100
Góc tiếp xúc ϴc
80
60
Lần 1
40 Lần 2
Lần 3
20
0
Không 16 18 20 23 24 25 26 27 28 29 29
xử lý
Tốc độ xử lý (m/phút)
Hình 6. Ảnh hưởng của tốc độ xử lý đến hiệu quả xử lý (góc tiếp xúc θc)
120
100
Góc tiếp xúc ϴc
80
60
Lần 1
40 Lần 2
Lần 3
20
0
Không xử lý 1 1.25 1.5 1.75 2
Dòng điện đầu vào (A)
Hình 7. Ảnh hưởng của dòng điện đầu vào đến hiệu quả xử lý (góc tiếp xúc θc)
Một trong những yếu tố ảnh hưởng đến hiệu quả xử lý bề mặt màng nhựa là năng lượng
tạo ra Plasma, trên mô hình trên sử dụng một bộ khuếch đại từ nguồn điện xoay chiều 220V,
50Hz để tạo giữa hai điện cực 1 và 2 (Hình 1) lên điện áp cao và tần số lớn: 5÷20 kV; 5÷40
kHz. Kết quả thí nghiệm ở Hình 7 cho thấy cường độ dòng điện đầu vào thay đổi từ 1A lên
2A (điện áp đầu vào và tốc độ xử lý được giữ nguyên ở mức 150V, 20m/ph) thì chất lượng bề
mặt màng nhựa gần như không đổi, θc có giá trị thấp nhất 720 khi cường độ dòng điện đầu vào
1.5A.
Để đánh giá ảnh hưởng của điện áp đầu vào đến hiệu quả xử lý bề mặt, các thí nghiệm
được lặp lại với mức điện áp khác nhau khi cường độ dòng điện được giữ không đổi 1.5A và
tốc độ xử lý 20m/ph. Kết quả cho thấy rằng góc tiếp xúc θc thay đổi không nhiều khi điện áp
đầu vào tăng từ 140V lên 220V, hay hiệu quả xử lý không thay đổi đáng kể.
376
120
100
Góc tiếp xúc ϴc 80
60
40 Lần 1
Lần 2
Lần 3
20
0
Không 140 150 160 170 180 190 200 210 220
xử lý Điện áp đầu vào (V)
Hình 8. Ảnh hưởng của điện áp đầu vào đến hiệu quả xử lý (góc tiếp xúc θc)
4. KẾT LUẬN
Từ những kết quả trên cho thấy rằng sau khi xử lý bằng Plasma nhiệt độ thấp, chất lượng
bề mặt nhựa PP được cải thiện rõ rệt, góc tiếp xúc θc giảm từ 1020 xuống dưới 880 ở mọi thông
số vận hành của mô hình. Yếu tố ảnh hưởng lớn nhất đến hiệu quả xử lý là tốc độ xử lý, sự thay
đổi của các thông số điện áp đầu vào và cường độ dòng điện đầu vào làm chất lượng bề mặt
thay đổi không đáng kể. Để tiết kiệm năng lượng và đạt độ ổn định hiệu suất xử lý, mô hình trên
đã sử dụng: điện áp đầu vào 150V, dòng điện 1.5A, tốc độ xử lý 30m/ph. Thực tế trên mô hình
cho thấy Plasma tạo ra giữa hai điện cực có bề rộng 200 mm nhưng bề rộng của màng nhựa PP
được xử lý là 60mm nên mức năng lượng được sử dụng để xử lý thực tế là 67.5Wh với vận tốc
30m/ph. Các điện cực được thiết kế dưới dạng trục - rulo nên để dàng xử lý được hai bề mặt
trên màng nhựa với bề dày khác nhau từ những vật liệu nhựa khác nhau.

[1] Bruce Welt, Wesley Taylor. Technical Synopsis of Plasma Surface Treatment. University
of Florida, Gainesville, FL. December, 2009.
[2] Hubert Rauscher, Massimo Perucca and Guy Buyle. Plasma technology for
hyperfunctional surfaces. 2010.
[3] Yves Pauleau, 2006. Materials surface processing by directed energy techniques, Oxford.
603 pp.
[4] Guillaume Lamour, Admed Hamraoui, Andrii Buvailo, et al. Contact angle
measurements using a simplified experimental setup. Journal of Chemical education. Vol.
87 № 12 December 2010.
[5] Frank Hild. Surface Energy of Plastics. Dec 16, 2009. From
http://www.tstar.com/blog/bid/33845/Surface-Energy-of-Plastics.
1. Thái Văn Phước. Phòng Nghiên cứu Năng lượng và Môi trường, Khoa Cơ khí chế tạo máy,
Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật TP HCM. phuoctv@hcmute.edu.vn. +84907504297.
2. Trần Ngọc Đảm. Phòng Nghiên cứu Năng lượng và Môi trường, Khoa Cơ khí chế tạo máy,
Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật TP HCM. damtn@hcmute.edu.vn. +84947760123.
377
TÍNH CHỐNG MÒN Ở NHIỆT ĐỘ CAO CỦA LỚP COMPOSITE TiC/Co
MATRIX TRÊN BỀ MẶT THÉP AISI H13 TRÁNG PHỦ
BẰNG PHƯƠNG PHÁP LASER CLADDING
MICROSTRUCTURE AND HIGH-TEMPERATURE WEAR BEHAVIORS OF Co/TiC
LASER COATINGS ON TOOL STEEL
Phạm Thị Hồng Nga1a, Võ Ngọc Yến Phương2b, Trần Ngọc Thiện1c,
Trần Thế San1d, Yehua JIANG3e
1
Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật TP Hồ Chí Minh, TP HCM, Việt Nam
2
Trường Đại học Công Nghiệp TP Hồ Chí Minh, TP HCM, Việt Nam
3
Trường Đại học Bách khoa Côn Minh, TP Côn Minh, Vân Nam, Trung Quốc
a
hongnga@hcmute.edu.vn, byenphuongctm@gmail.com
c
ngocthienbt@gmail.com, dtranthesanckm@gmail.com
e
1557761566@qq.com
TÓM TẮT
Áp dụng phương pháp Laser Cladding, tạo ra lớp tráng phủ hợp kim Co50 và lớp tráng
phủ composite Co50+20%TiC, theo % trọng lượng, trên bề mặt thép dụng cụ hợp kim, khuôn
gia công nóng, H13. Sử dụng các thiết bị XRD, SEM và máy thí nghiệm ma sát trượt MMU-
5G để phân tích các pha tạo thành, phân bố độ cứng tế vi cùng với tính chống mòn của các
lớp phủ nêu trên. Kết quả phân tích cho thấy, lớp tráng phủ Co50 chủ yếu gồm dung dịch rắn
γ-Co và pha Cr1.12Ni2.88, trong khi lớp phủ Co+20%TiC gồm TiC, các pha Cr2Ni3 và γ-Co. Độ
cứng của lớp phủ composite Co+20%TiC cao hơn lớp phủ hợp kim Co50. Tính chống mòn
của lớp phủ Co+20%TiC tốt hơn lớp phủ Co50, hệ số ma sát khá ổn định, tính chống mòn ở
nhiệt độ cao ưu việt. Kết quả nghiên cứu còn cho thấy, ở 700oC, bề mặt lớp phủ tồn tại một
lượng lớn màng mỏng ôxyt, cơ chế mài mòn của nó chủ yếu là mòn ôxy hóa và mòn do mỏi.
Tổng hợp các kết quả nghiên cứu, lớp phủ Co+20%TiC thể hiện cơ tính khá tốt, cả về độ cứng
lẫn tính chống mòn, nhiều triển vọng đáp ứng được yêu cầu khắt khe của thực tiễn.
Từ khóa: Laser Cladding, lớp tráng phủ composite TiC/Co-matrix, ma sát ở nhiệt độ
cao, hợp kim Coban tự nóng chảy, thép khuôn gia công nóng AISI H13.
ABSTRACT
Laser cladding Co50 alloy coating and Co50 composite coatings doped with 20wt.%
TiC particles were prepared on the H13 steel. The phase composition and micro-hardness of
coatings were studied, the wear behaviors of the coatings at different temperatures were
investigated using a MMU-5G high-temperature wear tester. The results indicated that, Co50
coating consisted of γ-Co and Cr1.12Ni2.88, while Co+20%TiC coating contained TiC, Cr2Ni3
and γ-Co. Cross section of coating micro-hardness distributions showed that, micro-hardness
of TiC/Co based coating was significantly higher than that of Co-based coating. Co+20%TiC
coating showed better wear behavior than Co50 coating, had a more stable fiction coefficient
and high-temperature wear properties are excellent. High-temperature wear behaviors of these
coatings were influenced by oxidation, the mechanism of them are mainly caused by adhesive
wear and oxidation wear. Co20%TiC composite coating exhibits good comprehensive
properties, its hardness and high-temperature wear resistance can meet the use requirements.
Keywords: Laser Cladding; TiC/Co-based composite coating; high-temperature wear,
self-fluxing Cobalt based alloys, AISI H13 hot work tool steel.
378
1. DẪN NHẬP
Phần lớn máy móc bị hỏng không phải do gãy mà do mòn và do hư hỏng bề mặt ma sát
trong các mối liên kết động. Hơn một nửa nhiên liệu dùng để chạy ô tô, đầu máy xe lửa và các
phương tiện giao thông khác thực chất là để khắc phục trở lực do ma sát gây nên trong chi tiết
máy. Trong quá trình sử dụng các loại thép khuôn gia công nóng cũng vậy, do đó yêu cầu bề
mặt vật liệu phải cùng có độ bền và độ dẻo ở nhiệt độ cao, đặc biệt là khả năng chống mòn và
mỏi nhiệt ở nhiệt độ cao. Hiện nay có nhiều phương pháp nâng cao chất lượng bề mặt tiên
tiến đã và đang được triển khai nghiên cứu, ứng dụng ở Việt Nam đó là: thấm N, thấm N-S ở
nhiệt độ thấp, thấm nguyên tố hiếm,… Ngoài các biện pháp công nghệ cơ học, còn sử dụng
các phương pháp gia công điện hóa, hóa cơ và điện để gia công chi tiết hay bề mặt chi tiết
máy như tia lửa điện, cắt dây EDM, mạ điện, mạ xoa, thấm các nguyên tố hiếm,... Nhìn
chung, vật liệu càng cứng thì càng giòn và dễ vỡ, người ta đang cố gắng tìm ra loại vật liệu
vừa có độ cứng, vừa có độ bền nhiệt và độ bền uốn cao. Trong các phương pháp gia công trên,
ngoài việc đạt được mục đích chính là có được hình dáng, biên dạng và kích thước của bề mặt
hay chi tiết đã định, còn làm cho cấu trúc và tính năng cơ lý hóa của lớp bề mặt thay đổi rất
nhiều. Hiện nay đây là hướng phát triển rất mạnh trong ngành chế tạo máy mà điển hình là
quá trình tạo mẫu nhanh (Rapid Prototyping). Một trong những hướng đi đó là phủ vật liệu có
độ cứng cao, hệ số mài mòn nhỏ lên vật liệu có độ bền uốn cao.
Những thập kỷ gần đây, Laser Cladding (LC) được xem là một phương pháp nâng cao
chất lượng bề mặt vật liệu tiên tiến, đang được phát triển với tốc độ chóng mặt và đặc biệt có
ưu thế trong việc sửa chữa, phục hồi bề mặt các thiết bị có kích thước lớn [1~3]. Kỹ thuật
nóng chảy lớp hợp kim nền kim loại/ carbide được phát triển mạnh ở những năm gần đây
nhằm mục đích nâng cao tính chống mòn của vật liệu. Trong đó, lớp phủ bằng hợp kim Coban
tự nóng chảy [4~9] có thể nâng cao khả năng chống ôxy hóa và tính chống mòn trên bề mặt
vật liệu, đồng thời, bổ sung các loại carbide như WC, B4C, SiC, Cr2C3, TiC,… có tính bền
nhiệt cao vào hợp kim Co nêu trên, có thể cải thiện cơ tính ở nhiệt độ cao một cách hiệu quả.
Đối với lớp phủ nóng chảy, mài mòn do ma sát là một quá trình phức tạp, chịu ảnh hưởng của
nhiều yếu tố, đặc biệt ở nhiệt độ cao độ cứng và độ bền sẽ bị giảm rõ rệt, thêm vào đó quá
trình ôxy hóa mãnh liệt, hệ số giãn nở tăng, làm cho tổ chức của lớp phủ bị thay đổi... đây là
hình thức hư hỏng rất phức tạp nhưng cực kỳ phổ biến. Hiện tại, tính chống mòn của lớp phủ
ở nhiệt độ thường đã có rất nhiều nghiên cứu, tuy nhiên các báo cáo về tính chống mòn ở
nhiệt độ cao vẫn còn hạn chế, thậm chí khi chọn dùng vật liệu ở nhiệt độ cao chỉ có thể tham
khảo các số liệu thí nghiệm ở nhiệt độ thường.
2. PHƯƠNG PHÁP THÍ NGHIỆM

2.1. Vật liệu và phương pháp thí nghiệm
Hình 1: Máy LC loại GS-TFL 6000 transverse-flow CO2 và lớp bột phủ sẵn
Thí nghiệm chọn thép H13 làm thép nền, với thành phần chủ yếu sau khi phân tích năng
phổ được nêu trong Bảng 1, kích thước mẫu nghiên cứu: 100 mm×30 mm×10 mm. Trước khi
thí nghiệm, dùng giấy nhám mài sạch bề mặt mẫu, sau đó rửa sạch bằng alcohol và acetone rồi
379
hong khô bằng lò sấy. Bột hợp kim tự nóng chảy Co50 có thành phần được nêu trong Bảng 2,
kích thước hạt ∼ 53 μm; bột TiC có độ tinh khiết 99.5%, kích thước hạt ∼ 10 μm. Chọn phương
pháp phủ sẵn lớp bột hợp kim trên bề mặt thép nền, sau đó áp dụng phương pháp LC để làm
nóng chảy lớp bột đã được phủ trước đó, lớp bột phủ sẵn này dùng chất dính kết tự chế. Lớp bột
phủ sẵn gồm: lớp bột hợp kim Co50 và lớp bột composite 20%TiC + Co50 (% trọng lượng), với
chiều dày ∼ 1 mm (Hình 1). Lớp bột phủ sẵn trên thép nền sau đó được hong khô bằng lò sấy
trong 8h, trước khi đem đi thực hiện nóng chảy bằng phương pháp LC.
Bảng 1: Thành phần hóa học (% trọng lượng) của thép H13 dùng trong thí nghiệm
Nguyên tố C Si Mn Cr Mo V Fe
% trọng lượng 0.43 1.17 0.48 4.79 1.38 0.94 Còn lại
Bảng 2: Thành phần hóa học (% trọng lượng) của bột hợp kim Co50 thí nghiệm
Nguyên tố C W Si B Cr Mo Fe Co Ni
% trọng lượng 0.6 3.0 3.5 2.25 20.0 5.1 5.0 Còn lại 14.0
Quá trình cải thiện, tráng phủ lớp bề mặt thép H13 được thực hiện tại Trường Đại học
Bách khoa Côn Minh, trên máy Laser Cladding loại GS-TFL 6000 transverse-flow CO2 (Hình
1), với các thông số chính: công suất dòng tia laser 3.3~3.9 kW, tốc độ quét 350~400
mm/min, khoảng cách từ đầu tia laser đến bề mặt thép nền 50 mm, lưu lượng dòng khí Argon
bảo vệ lớp phủ 8 L/h, các thông số công nghệ còn lại được nêu trong Bảng 3.
Bảng 3: Các thông số thực nghiệm áp dụng trong phương pháp LC
Tỷ số thành phần Công suất
Tốc độ quét Hình dạng lớp phủ sau
Mẫu rm(TiC:Co50) laser
Vs [mm/min] khi thực hiện nóng chảy
(% trọng lượng) P [kW]
S0 0:1 3.3 400
S2 3:12 3.9 350
2.2. Phương pháp xác định cơ tính

Chọn máy cắt vật liệu bằng laser sợi kim loại để cắt mẫu thử XRD, mẫu đo độ cứng và
mẫu để thử nghiệm tính chống mòn. Sử dụng máy phân tích nhiễu xạ tia X (XRD) loại
D/MAX-3B (Nhật Bản), với phạm vi góc quét 10o ~ 100°, bức xạ tia X: Cu Kα, l = 1.5406 Å,
điện áp các ống 40 kV, dòng điện các ống 30 mA, tốc độ quét 10°/min. Chọn máy đo độ cứng
tế vi loại HMV-WIN, với tải trọng 1.961N (HV0.2), thời gian dừng lực kiểm tra 15 s, chọn mặt
liên kết giữa lớp phủ hợp kim và thép H13 làm gốc tọa độ, sau đó tiến hành đo độ cứng phía
trên và phía dưới gốc tọa độ theo các khoảng cách khác nhau, trong đó phía trên gốc tọa độ
mang giá trị dương và ngược lại.
Hình 2: Máy thí nghiệm mài mòn do ma sát ở nhiệt độ cao loại MMU-5G
380
Dùng máy thí nghiệm mài mòn do ma sát ở nhiệt độ cao loại MMU-5G (Hình 2) để nghiên
cứu tính chống mòn của các lớp phủ ở nhiệt độ thường và ở 700oC. Chọn dùng cặp ma sát đối
tiếp kiểu “loại trừ - vòng đĩa” thường dùng để thử nghiệm lớp phủ bằng tia laser, cụ thể gồm:
mẫu trên là lớp phủ hợp kim, kích thước φ4x15 mm, dùng 3 mẫu/ một lần thí nghiệm; mẫu dưới
là vòng đĩa đóng vai trò mẫu đối ứng, với vật liệu chọn dùng là thép khuôn dập nguội Cr12MoV
(TC Trung Quốc) đã qua xử lý nhiệt, độ cứng >50 HRC, kích thước φ43x3 mm. Lực thí nghiệm
98 N, tốc độ 200 r/min, thời gian mài mòn 2h, chạy rà 3 min, lượng mòn sau khi thí nghiệm ω =
ωban đầu - ωsau thí nghiệm. Trước và sau khi thí nghiệm, mẫu trên và mẫu dưới được rửa sạch bằng
sóng siêu âm, sau đó sấy khô và dùng cân điện tử (độ chính xác 0.1 mg) cân trọng lượng.
3. KẾT QUẢ THÍ NGHIỆM

3.1. Phân tích pha của các lớp phủ bằng phổ XRD
Hình 3 biểu diễn các phổ XRD của các lớp phủ hợp kim. Phân tích phổ XRD cho thấy,
các pha của mẫu S0 chủ yếu gồm dung dịch rắn γ-Co có kiểu mạng lập phương tâm diện, fcc, và
pha Cr1.12Ni2.88, trong đó γ-Co cho đỉnh XRD có cường độ khá mạnh. Như đã biết, Co là kim
loại có nhiều kiểu thù hình, ở nhiệt độ 4170C trở lên Co có kiểu mạng lập phương tâm diện
(fcc), là γ-Co; khi nhiệt độ giảm, Co lại chuyển biến thành kiểu mạng lục giác xếp chặt (hcp) ε-
Co. Tuy nhiên, phổ phân tích XRD cho kết quả là γ-Co mà không phải là ε-Co. Nguyên nhân là
vì thành phần của bột hợp kim Co50 có chứa nguyên tố Ni và Fe có kiểu mạng fcc ổn định (đặc
biệt là hàm lượng Ni chiếm khá cao), đồng thời còn có nguyên tố W có khuynh hướng làm giảm
chuyển biến thù hình từ γ sang ε, hơn nữa, lớp bề mặt cải tiến được thực hiện bằng phương pháp
LC có tốc độ kết tinh và tốc độ làm nguội cực nhanh, càng làm cho γ-Co ở nhiệt độ cao không
kịp chuyển biến thành ε-Co khi nhiệt độ giảm đột ngột, do đó ở nhiệt độ bình thường, lớp phủ
hợp kim chỉ thấy γ-Co. Điều này cũng có nghĩa là dung dịch rắn chứa γ-Co, còn các nguyên tố
khác[4,5]. Pha Cr1.12Ni2.88 được hình thành do nguyên tố Cr và Ni có trong thành phần của bột
hợp kim Co50 dưới tác dụng của chùm tia laser phản ứng hóa học với nhau tạo thành, ngoài ra
pha này hình thành một phần cũng do đặc điểm tốc độ kết tinh và tốc độ làm nguội cực nhanh
của phương pháp LC, pha này đồng thời cũng hòa tan một lượng nhỏ các nguyên tố khác.
● γ-Co ○ TiC 800

S0
▲ Cr1.12Ni2.88 ■ Cr2Ni3 S2
○
Hardness ( HV0.2)
●
○ ■ ● ○ ● 600
Intensity, a.u.
■ ○■
○
S2
▲
●
400
▲
●
200
●
S0 Substrate HAZ BZ CZ
30 40 50 60 70 80 90 -1200 -800 -400 0 400 800
2θ/ ° Distance from Clad/Substrate interface/ μm
Hình 3: Kết quả phân tích phổ XRD Hình 4: Đường cong phân bố độ cứng
các lớp tráng phủ vi mô của các lớp tráng phủ
Từ phổ XRD cũng có thể thấy, lớp phủ S2 chủ yếu gồm các pha TiC, Cr2Ni3 và γ-Co.
Trong đó, TiC tồn tại ở hai dạng, đó là TiC ban đầu bị nóng chảy một phần và TiC kết tinh tại
chỗ (in situ), TiC kết tinh tại chỗ lại bao gồm TiC mới được tạo thành và TiC tiết ra trên γ-Co.
TiC kết tinh tại chỗ hình thành do nguyên nhân, dưới tốc độ gia nhiệt rất nhanh của phương pháp
LC, do TiC có hiệu suất hấp thu năng lượng cao hơn nhiều so với Co, nên mức độ phân giải của
TiC trong vùng nóng chảy chắc chắn sẽ lớn hơn Co. Do đó, trong quá trình nóng chảy, một số ít
các hạt TiC có nội năng cao [10] (do quá trình tạo bột TiC tồn tại biến dạng hoặc có chút khuyết
tật) dẫn đến bị nóng chảy hoàn toàn, các hạt TiC lớn hơn cũng bị nóng chảy một phần ở ngoài
biên hoặc ở những phần nhô lên, các TiC nóng chảy này sau đó phân giải tạo thành các nguyên
tử Ti và C. Trong quá trình nguội, một số nguyên tử Ti và C từ pha lỏng tái kết hợp lại tạo thành
381
TiC mới. Cuối cùng trong lớp phủ, ngoài TiC ban đầu bị nóng chảy một phần còn có TiC mới
được tạo thành và TiC tiết ra trên γ-Co. Pha Cr2Ni3 được hình thành tương tự như pha
Cr1.12Ni2.88, chỉ khác ở chỗ, khi có TiC tăng cường, cường độ của pha Cr2Ni3 lại giảm. Ngoài ra,
còn có thể phát hiện thấy rằng, dung dịch rắn chứa γ-Co đều hiện diện trong cả hai lớp phủ.
3.2. Độ cứng tế vi của các lớp tráng phủ bề mặt
Hình 4 minh họa sự phân bố độ cứng tế vi của các lớp phủ hợp kim. Có thể dễ dàng
nhận thấy, độ cứng của lớp phủ hợp kim được phân thành ba vùng rõ rệt, giá trị độ cứng của
mỗi vùng cũng chênh lệch khá cao. Từ nền thép cho đến đỉnh của lớp phủ, độ cứng tăng dần,
nghĩa là khả năng chống mòn của thép H13 cũng tăng tương ứng. Từ kết quả thí nghiệm, có
thể nhận được các số liệu sau: độ cứng trung bình của thép H13 là 208 HV0.2, trong khi đó độ
cứng trung bình của S0 và S2 là 499 HV0.2 và 590 HV0.2, cả hai lớp phủ này đều có độ cứng
cao hơn thép H13 lần lượt là 2.4 và 2.8 lần. Điều này chứng tỏ, áp dụng phương pháp LC, độ
cứng bề mặt thép H13 được nâng cao rõ rệt. Vùng liên kết (BZ) giữa lớp phủ và nền thép có
độ cứng thấp hơn lớp phủ (CZ), đó là do có sự hiện diện của nguyên tố Fe từ thép nền khuếch
tán lên lớp phủ trong quá trình nóng chảy dưới tác dụng nhiệt từ chùm tia laser công suất lớn,
nguyên tố Fe này có tác dụng xấu làm loãng các thành phần khác, dẫn đến độ cứng của BZ bị
giảm. Vùng bị ảnh hưởng nhiệt (HAZ) có độ cứng cao hơn vật liệu nền, nguyên nhân chính
do các nguyên tố hợp kim Co, Mo và các nguyên tố khác, cũng dưới tác dụng của chùm tia
laser, khuếch tán xuống nền thép, tạo thành các dung dịch rắn tăng cường. Một nguyên nhân
nữa là do ảnh hưởng của chùm tia laser, nhiệt độ của HAZ cao hơn điểm tới hạn Ac3, sau đó
nhiệt độ lại giảm đột ngột, điều này được xem như HAZ là vùng được tôi (tương tự quá trình
chuyển biến martensite khi làm nguội nhanh austenite), làm cho độ cứng của khu vực này
tương đối cao [6]. Càng cách xa BZ, nhiệt độ gia nhiệt càng giảm, sự khác biệt giữa các khu
vực được gia nhiệt và không được gia nhiệt càng nhỏ, cuối cùng khu vực gia nhiệt này quá độ
sang tổ chức của nền thép, độ cứng do đó cũng giảm theo [9].
Độ cứng của lớp phủ S0 được nâng cao, đó là do pha Cr1.12Ni2.88 mới được hình thành
có độ cứng và điểm nóng chảy cao, pha này phân tán đồng đều trên nền dung dịch rắn γ-Co,
hình thành tổ chức cùng tinh nhỏ mịn với độ cứng khá cao, làm cản trở quá trình phát triển
của các tinh thể, từ đó có tác dụng làm nhỏ mịn các hạt tinh thể. Ngoài ra, hợp kim Co50 có
các nguyên tố Cr, Ni, Fe và C…, trong quá trình tác dụng của chùm tia laser, các nguyên tố
này bị nóng chảy và hòa tan vào dung dịch rắn γ-Co, có tác dụng tăng cường cho dung dịch
rắn. Lớp phủ S2 có độ cứng cao hơn S0, nguyên nhân chính là các pha mới được hình thành
có độ cứng và điểm nóng chảy cao, đồng thời lớp phủ tồn tại một lượng lớn TiC kết tinh tại
chỗ (in situ) có tính chất hoàn hảo hơn TiC ban đầu, và các TiC ban đầu bị nóng chảy một
phần (như phân tích ở phần trên) vẫn giữ được các đặc tính chính của carbides, có kích thước
nhỏ và phân tán đồng đều, đóng vai trò tăng bền, nên độ cứng của lớp phủ này tăng cao.
3.3. Phân tích khả năng chống mòn của lớp phủ
1.0 1.0 ● γ-Co ▲ CoCr2O4
room temperature room temperature ●
○ TiC △ NiCr2O4
▲
700℃ △ ●
Friction coefficient , μ
△
Friction coefficient , μ
0.8 0.8 700 ℃ ▲

△ ▲○△
▲ △ ▲
○△
△
△△
▲ △ ○△
●
▲○ ▲ ○
▲ △ △ ▲▲△ ▲△ △△ △△ △ △
●
S2 - 700℃
Intensity, a.u.
0.6 0.6 ○
○
● ○ ○ ●○
● S2 - 20℃
▲ ●
●
0.4 0.4 ▲
▲
▲
▲ ▲ ▲ ▲
▲
▲ ▲ ▲ ▲ ▲
● S0 - 700℃
0.2 0.2
● ●
S0 - 20℃
0.0 0.0
0 1200 2400 3600 4800 6000 7200 0 1200 2400 3600 4800 6000 7200 30 40 50 60 70 80 90
t/s t/s 2θ/°
(a) Lớp phủ S0 (b) Lớp phủ S2 (c) Phân tích XRD bề mặt mẫu
Hình 5: Đồ thị quan hệ giữa hệ số ma sát - thời gian và kết quả phân tích XRD bề mặt
mẫu trong thí nghiệm mài mòn ở nhiệt độ thường và ở 700oC của lớp phủ S0 và S2
382
Hình 5 biểu diễn đồ thị quan hệ giữa hệ số ma sát - thời gian và kết quả phân tích XRD bề
mặt mẫu trong thí nghiệm mài mòn thực hiện ở nhiệt độ thường và ở 700oC của lớp phủ S0 và
S2. Từ Hình 5a và 5b ta thấy, ở nhiệt độ thường hệ số ma sát của lớp phủ S0 và S2 đều xấp xỉ
0.5 (của S0 là 0.508, S2 là 0.501), đồng thời khá ổn định, biến động không đáng kể. Ở 700oC,
lớp phủ S0 có xu thế tăng dần đều, mặc dù lúc mới bắt đầu thí nghiệm hệ số ma sát của S0 rất
nhỏ do trên bề mặt mẫu còn tồn tại lớp ôxy hóa, tuy nhiên chỉ khoảng 10 phút sau lớp ôxy hóa
này nhanh chóng bị mài mòn và hệ số ma sát bắt đầu xu hướng tăng dần đều. Trong cùng điều
kiện thí nghiệm, nhưng hệ số ma sát của lớp phủ S2 rất ổn định trong suốt quá trình thí nghiệm
và hầu như không thể hiện sự biến thiên theo thới gian, mặc dù hệ số ma sát hiển thị ở giá trị
khá cao, tuy nhiên cũng không vượt quá giá trị cao nhất của hệ số ma sát trong thí nghiệm với
mẫu S0. Điều này cho thấy sau khi thêm TiC, tính chống mòn của lớp phủ được cải thiện rõ rệt.
Phân tích cho thấy, tính chống mòn của lớp phủ S0 chủ yếu dựa vào tác dụng tăng bền của dung
dịch rắn và pha tăng cường Cr1.12Ni2.88 mới được hình thành và phân bố đồng đều trong lớp phủ,
có tác dụng tăng bền, ngoài ra tổ chức tế vi nhỏ mịn cũng góp phần nâng cao độ cứng của S0.
Tuy nhiên, độ cứng của S0 so với mẫu đối ứng gần tương đương, ngoài ra tổ chức tế vi của hợp
kim Co50 có đặc điểm là các tổ chức cùng tinh tồn tại dưới dạng mạng lưới [6], do đó dưới tác
dụng khá cao của các ứng lực trong quá trình ma sát, tính giòn của các tổ chức cùng tinh dạng
lưới này dễ sinh ra ứng lực tập trung, từ đó dễ xuất hiện vết nứt tế vi và bong tróc.
So sánh cho thấy, khả năng chống mòn của lớp phủ S2 cao hơn S0, nguyên nhân chính do
trong quá trình tạo lớp phủ nóng chảy, bộ phận TiC bị phân giải và tái kết hợp tạo thành TiC
mới, những TiC mới này tạo thành kiên kết chặt chẽ với matrix, đồng thời TiC với ưu điểm độ
cứng rất cao phân bố đồng đều trong toàn bộ lớp phủ, đương nhiên nâng cao khả năng chống
mòn. Do đó, dưới tác dụng của lực ma sát, những hạt TiC tăng cường này có tác dụng chống lại
mạnh mẽ sự biến dạng, một mặt chúng có khả năng chống đỡ lực tác dụng, mặt khác chúng
đóng nhiệm vụ quan trọng trong việc bảo vệ matrix, từ đó giảm thiểu sự mài mòn của matrix.
Hơn nữa, trong quá trình phân giải, TiC cũng kết hợp với các nguyên tố khác nóng chảy với
dung dịch rắn dendrite chu sinh [7], chúng hình thành và phân bố đồng đều trên các dendrite và
eutectic nhỏ mịn [8], tăng bền cho lực kiên kết giữa các tổ chức, từ đó nâng cao độ bền và tính
chống mòn của lớp phủ. Lớp phủ S2 chủ yếu do TiC ban đầu, TiC kết tinh tại chỗ, Cr2Ni3 và
dung dịch rắn γ-Co cấu tạo nên, trong đó TiC phân bố đồng đều, có tác dụng nâng cao lực kết
hợp giữa các tổ chức, từ đó nâng cao khả năng chống mòn. Thêm TiC đóng vai trò tăng bền, tổ
chức tế vi của lớp phủ nhỏ mịn rõ rệt, giảm thiểu các khuyết tật, nâng cao độ liên kết giữa thép
nền và lớp phủ, có tác dụng phân tán đều các lực tác dụng và giảm thiểu ma sát, làm cho hệ số
ma sát rất ổn định, góp phần nâng cao tính chống mòn của lớp phủ. Do đó S2 không xuất hiện
biến dạng dẻo, cơ chế mài mòn của nó chủ yếu là kiểu bám dính. Ngoài ra, độ cứng của S2 cao
hơn S0, giảm thiểu độ biến dạng của bề mặt khi chịu lực tác dụng, đồng thời trì hoãn sự thời
gian tạo thành của vết nứt cũng như giảm tốc độ phát triển của nó, giảm nguy cơ tạo thành vết
nứt. Trong thí nghiệm, hệ số ma sát của S2 ổn định nhưng ở giá trị khá cao, nguyên nhân có thể
do các hạt TiC trong S2 có kích thước không đồng đều, khi bị tác dụng lực trong thời gian dài,
các hạt này bị vỡ ra và bị bong tróc, làm giảm tính chịu ma sát [11]. Nghiên cứu [12] đồng thời
cũng cho thấy, khi mật độ công suất của chùm tia laser tăng cao, tính chống mòn hầu như không
được nâng cao, do làm ảnh hưởng đến tính loãng của TiC, nhưng cũng góp phần làm tăng thời
gian tăng trưởng của TiC tiết pha trên γ-Co, từ đó hình thành bề mặt ma sát khá nhẵn bóng.
Bảng 4: Lượng mòn của S0 và S2 sau thí nghiệm ma sát ở nhiệt độ thường và ở 700oC
Lượng mòn ω [mg]
Nhiệt độ thí nghiệm Mẫu
S0 S2
Lớp phủ 23.9 18.0
Nhiệt độ thường
Mẫu đối ứng Cr12MoV 4.3 14.3
Lớp phủ 5.5 5.0
700oC
Mẫu đối ứng Cr12MoV 65.1 360.5
383
Bảng 4 biểu diễn lượng mòn của S0 và S2 sau khi thực hiện thí nghiệm ma sát ở nhiệt
độ thường và ở 700oC. Từ bảng ta có thể thấy, ở nhiệt độ thường, lượng mài mòn của S0 là
23.9mg, trong khi đó của mẫu đối ứng là 4.3mg. Trong cùng điều kiện thí nghiệm, nhưng
lượng mòn của S2 chỉ là 18.0mg và của mẫu đối ứng là 14.3mg. Điều này chứng tỏ tính chịu
mài mòn của S0 không cao lắm. Ở nhiệt độ 700oC, lượng mòn của S0 và S2 gần như nhau,
nhưng mẫu đối ứng của S2 bị mài mòn gấp 6 lần của S0. Kết quả này cho thấy rằng, tính
chống mòn của S2 cao hơn của S0, điều này cũng có nghĩa là sau khi thêm TiC, tính chống
mòn của lớp phủ được nâng cao rõ rệt. Hiện tượng này có liên quan mật thiết với độ cứng cao
thấp, mức độ đồng đều của tổ chức và nhiệt độ nóng chảy. S2 có độ cứng khá cao, trong quá
trình ma sát, khi các hạt có độ cứng cao trong mẫu đối ứng gặp phải các pha tăng bền trong
lớp phủ, sẽ tạo thành vết xước khá nông và nhỏ, thậm chí là không có, bề mặt mẫu sẽ có khả
năng chống xước rất mạnh mẽ, do đó lượng ma sát nhỏ. Thông thường, ảnh hưởng đến cơ tính
của vật liệu mài mòn gồm có tính dẻo, độ cứng và độ bền kéo, mà tính chống mòn của bề mặt
với độ cứng lại có quan hệ tuyến tính với nhau. Từ kết quả thí nghiệm cho thấy, độ cứng của
vật liệu càng cao, lượng mòn càng nhỏ.
20 μm
Solid oxide
compact layer
200 μm 200 μm 200 μm 200 μm
(a) S0 ở nhiệt độ thường (b) S2 ở nhiệt độ thường (c) S0 ở 700oC (d) S2 ở 700oC
Hình 5: Bề mặt mẫu sau khi tiến hành thí nghiệm ma sát
ở nhiệt độ thường và ở 700oC
Hình 5 biểu diễn hình dạng của S0 và S2 sau khi thực hiện thí nghiệm ma sát ở nhiệt độ
thường và ở 700oC. Từ hình ta thấy, bề mặt hai mẫu sau khi mài mòn ở nhiệt độ thường vết
xước đều rất nhỏ và rõ ràng, tồn tại một số hạt bám dính. Ở 700oC, vết xước rõ và sâu, đồng
thời xuất hiện vết xước có ba vớ xuất hiện ở hai bên. Lúc này hệ số ma sát khá cao nhưng
lượng ma sát lại nhỏ. Mặc dù vết xước của lớp phủ S2 sâu hơn S0, nhưng bề mặt lớp phủ S0
có màu vàng đậm, trong khi S2 chỉ xuất hiện một ít các hạt màu xanh. Điều này chứng minh
rằng, S2 chỉ bị ôxy hóa nhẹ, trong khi ở S0 hiện tượng ôxy hóa khá nghiêm trọng [13]. Tiến
hành phân tích XRD các bề mặt ma sát (Hình 5c), phát hiện ở 700oC, bề mặt S0 tồn tại một
lượng lớn CoCr2O4 ôxyt, còn S2 vừa có CoCr2O4 ôxyt vừa có NiCr2O4 ôxyt. Kết quả này cho
thấy, ở 700oC cơ chế mài mòn của cả 2 lớp phủ chủ yếu là mòn ôxy hóa [12] và mòn do mỏi.
Xuất hiện hiện tượng này chủ yếu do nhiệt độ càng tăng, hiện tượng ôxy hóa càng nghiêm
trọng, bề mặt mẫu xuất hiện lớp màng ôxyt để tránh cho kim loại bị tiếp xúc dẫn đến hiện
tượng mòn dính, điều này góp phần bảo vệ bề mặt mẫu, nhưng có nhược điểm là lớp màng
ôxyt rất giòn, khi bị ngoại lực tác dụng dễ phát sinh hiện tượng bong tróc làm xuất hiện các
mầm vết nứt và gia tăng mỏi nhiệt, từ đó lại xuất hiện hiện tượng bong tróc do mỏi [14]. Lớp
màng ôxyt bong tróc do mỏi này sẽ để lại một vùng kim loại, vùng kim loại này lại tiếp tục bị
ôxy hóa. Đây chính là quá trình luân phiên giữa ôxy hóa và bong tróc. Nói cách khác, đó
chính là cân bằng động giữa phá hoại và phục hồi các màng ôxyt mỏng trên bề mặt, đồng thời
cũng là đặc trưng của quá trình ma sát bình thường. Quan sát bề mặt của 2 mẫu ở 700oC đều
không phát hiện thấy vết nứt.
KẾT LUẬN
(1) Các pha của lớp phủ hợp kim Co50 chủ yếu gồm dung dịch rắn γ-Co và Cr1.12Ni2.88,
trong khi đó lớp phủ composite Co+20%TiC gồm có TiC, Cr2Ni3 và γ-Co.
384
(2) Nâng cao chất lượng bề mặt thép H13 bằng phương pháp LC, độ cứng được cải
thiện rõ rệt. Độ cứng bình quân của lớp phủ composite TiC/Co cao hơn lớp phủ hợp kim Co50
và tăng gấp 2.8 lần so với thép nền, kết quả nghiên cứu này rất có ý nghĩa trong việc nâng cao
khả năng chống mòn của thép H13.
(3) Khả năng chống mòn của lớp phủ composite Co+20%TiC tốt hơn của lớp phủ hợp
kim Co50, hệ số ma sát rất ổn định ngay cả khi ở nhiệt độ cao, hoàn toàn đáp ứng được các
yêu cầu của sản xuất. Ở nhiệt độ thường, cả hai lớp phủ đều có cơ chế mài mòn là bám dính,
trong khi ở nhiệt độ cao cơ chế mài mòn chủ yếu là mòn ôxy hóa và mòn do mỏi.
[1] 周建忠, 刘会霞. 激光快速制造技术及应用. 北京: 化学工业出版社, 2009.

[2] Hardro J P, Development of materials for the rapid manufacture of die cast tooling,
Graduate University of Rhode Island, United States, 2001.
[3] Chen J Y, Conlon K, Xue L, et al.., Experimental study of residual stresses in laser clad
AISI P20 tool steel on pre-hardened wrought P20 substrate, Materials Science and
Engineering, 2010, Vol. 527(27-28): p. 7265-7273.
[4] 李明喜, 何宜柱, 孙国雄. Ni基合金/45＃钢宽、窄带熔覆Co基合金的组织. 中国激光,
2003, Vol. 30(11): p. 1044-1048.
[5] 李明喜, 何宜柱, 孙国雄. Co基合金激光熔覆层组织及近表面结晶方向.
东南大学学报(自然科学版), 2002, Vol. 32(6): p. 1-4.
[6] 钱星月, 童和强, 张丹莉, 等. H13模具钢表面激光熔覆Co基合金涂层的组织和性能.

冶金丛刊, 2011, (5): p. 1-3.
[7] Zhao Y M, Wang J L, Mou J W, Microstructures and properties of Co-based alloy
coatings prepared on surface of H13 steel. China Welding, 2010, 19(3): p. 41-44.
[8] 朱蓓蒂, 彭英姿, 陶曾毅, 等. H13模具钢表面激光熔覆钴基合金的研究. 特殊钢, 1994,
Vol. 15(5): p. 38-40.
[9] Si S H, He Y ZH, Yuan X M, et al.., Microstructure and wear-resistance of laser clad Co-
based alloy coatings with B4Cp and SiCp. The Chinese Journal of Nonferrous Metals,
2003, Vol. 13(2): p. 454-459.
[10] 裴宇韬, 孟庆昌, 欧阳家虎
等.激光熔覆TiCp/Ni合金复合涂层中TiC颗粒的溶解析出行为与分布特征. 中国激光,
1995, Vol. 22(12): p. 935-938
[11] Guo J S, Su J W, Guang C S, Research on impact wear resistance of in situ reaction
TiCp/Fe composite. Wear, 2010, Vol. 269 (3-4): p. 285-290.
[12] Candel J J, Amigó V, Ramos J A, et al.., Sliding wear resistance of TiCp reinforced
titanium composite coating produced by laser cladding. Surface and Coatings
Technology, 2010, 204(20): 3161-3166.
[13] Chen Y, Wang H M, High-temperature wear resistance of a laser clad TiC reinforced
FeAl in situ composite coating. Surface and Coatings Technology, 2004, Vol. 179(2-3): p.
252-256.
[14] Kashani H, Amadeh A, Ghasemi H M, Room and high temperature wear behaviors of
Nickel and Cobalt base weld overlay coatings on hot forging dies. Wear, 2007, Vol.
262(7-8): p. 800-806.
385
SO SÁNH ĐẶC TÍNH MA SÁT CỦA MẪU THÉP PHỦ MÀNG CrN
VỚI MẪU THÉP THẤM NITƠ
COMPARATIVE TRIBOLOGICAL OF THE CrN COATED STEEL SAMPLES WITH
NITRIDED STEEL SAMPLES
Trần Văn Đua1a, Phạm Đức Cường1b Đào Duy Trung 2c

1
2
a
duatv79@yahoo.com; cuongphamduc@yahoo.com; ctrungdd@narime.gov.vn
b
TÓM TẮT
Phủ màng cứng hoặc thấm N plasma để bảo vệ bề mặt khỏi sự cào xước và mài mòn,
giảm ma sát và bám dính, tăng tuổi thọ làm việc của chi tiết máy và dụng cụ. Bài báo nghiên
cứu đặc tính ma sát của màng CrN được lắng đọng bằng phương pháp phún xạ xung DC trên
nền thép SKD11 và lớp thấm N plasma trên nền thép SKD11. Kết quả cho thấy rằng bề mặt
mẫu thép SKD11 phủ CrN có hệ số ma sát thấp và khả năng chịu mài mòn cao hơn so với bề
mặt mẫu thép SKD11 thấm N plasma.
Từ khóa: SKD11, màng cứng, CrN, ma sát, mòn, thấm N plasma.
ABSTRACT
The hard coating or plasma nitriding is often used to protect the surface from scratching
and abrasion, reduce friction and adhesion, and increase the working life of machine’s parts and
tools. This research studies trbological properties of the CrN coating which were deposited by
pulse DC magnetron sputtering on to SKD11 steel substrate and plasma nitrided layer on to
SKD11 steel substrate. The result showed that the surface of CrN coated samples exhibited a
lower friction coefficient and a higher wear resistance than the surface of nitrided samples
Keywords: SKD11, hard coating, CrN, friction, wear, Nitrited steel.
1. GIỚI THIỆU
Có nhiều loại thép được sử dụng để chế tạo khuôn bền nguội, từ thép dụng cụ cacbon,
thép hợp kim thấp đến thép hợp kim cao. Tuy nhiên, nhóm thép thường được sử dụng nhiều
nhất để chế tạo khuôn là thép hợp kim Cr cao với các nguyên tố hợp kim khác là Mo, V hoặc
W. Các loại thép này đã được tiêu chuẩn hóa ở hầu hết các quốc gia.
Thép SKD11 là thép hợp kim có các tính chất sau: Độ bền cao để chịu được tải trọng
liên tục trong quá trình làm việc, khả năng chống mòn và mỏi cao trong quá trình làm việc,
dẻo dai (khả năng chống phá hủy và chống mỏi), ổn định kích thước trong quá trình làm việc,
tổ chức đồng đều và đẳng hướng, khả năng gia công tốt, có khả năng cắt dây hoặc hàn [1].
Nhờ những ưu điểm trên thép hợp kim SKD11 thường được lựa chọn để làm khuôn dập,
lưỡi cắt thép tấm mỏng, lưỡi cắt thép tấm dày trung bình, trục cán thép nguội, trục cán định
hình, khuôn rèn nguội (chày), khuôn rèn nguội (cối).
Để tăng cứng bề mặt khuôn, thường sử dụng thép SKD11 nhiệt luyện - thấm nitơ. Tuy
độ cứng bề mặt khuôn được cải thiện nhưng ma sát tại các bề mặt lớn, khả năng chống bám
dính bề mặt thấp, dẫn đến tuổi thọ khuôn vẫn không cao, không có khả năng gia công các bề
mặt có độ chính xác cao. Trong khi đó, công nghệ tiên tiến trên thế giới sử dụng các lớp phủ
cứng cuối cùng trên bề mặt khuôn cho phép tăng tuổi thọ khuôn lên 2 ~ 5 lần. Với nhiều
khuôn có độ chính xác cao thì phủ lớp màng cứng là bắt buộc. Các lớp màng cứng tạo bằng
386
phương pháp lắng đọng trong môi trường chân không, không làm thay đổi cấu trúc của vật
liệu khối cũng như hình dạng hình học của bề mặt được phủ, nhưng lại có những đặc tính cơ-
lý-hóa tương tự như vật liệu khối (bulk materials) dùng để tạo ra chúng. Vì thế lớp phủ rất
thích hợp để bảo vệ bề mặt mềm hơn hoặc cho các bề mặt cần các yêu cầu kỹ thuật cụ thể mà
không cần phải chế tạo cả khối vật liệu, cho hiệu quả kinh tế cao, đặc biệt là với các vật liệu
hiếm và đắt tiền. Trong các loại màng đang được nghiên cứu và sử dụng rộng rãi, màng CrN
có các đặc điểm như độ cứng cao (khoảng 1800-2100 HV, hệ số ma sát nhỏ (dưới 0.5), khả
năng chịu nhiệt tốt (làm việc ổn định tới nhiệt độ 7000C), khả năng chịu mài mòn và cào xước
tốt, [3-8]. Thêm vào đó, CrN là vật liệu trơ (không phản ứng với hầu hết các hóa chất) và ổn
định, khả năng bám dính rất mạnh tạo ra liên kết phân tử với vật liệu nền, có thể dùng đề phủ
lên rất nhiều loại vật liệu nền khác nhau. Bên cạnh đó, CrN là vật liệu không độc nên có thể
phủ cho các dụng cụ dùng trong giải phẫu hoặc các thiết bị sản xuất thực phẩm.
Trong nghiên cứu này, nhóm tác giả đã tiến hành chế tạo các mẫu thép SKD11, sau đó
chia làm hai nhóm mẫu, một nhóm thấm N plasma và một nhóm phủ lớp màng CrN bằng
phương pháp phún xạ xung DC, tiến hành thực nghiệm đánh giá so sánh đặc tính ma sát và
mài mòn của nhóm mẫu thép thấm N plasma và nhóm mẫu phủ lớp màng cứng CrN.
2. MÔ TẢ THÍ NGHIỆM VÀ PHƯƠNG PHÁP

2.1. Tạo mẫu nghiên cứu
Mẫu thép SKD11 phải đạt các yêu cầu về độ nhám bề mặt, độ cứng bề mặt và kích
thước phù hợp với các thiết bị thí nghiệm, phân tích đánh giá. Trong nghiên cứu này, các mẫu
thép SKD11 có thành phần hóa học: C 1.4%, Si 0.275%, Mn 0.39%, Cr 11,24%, Mo 0,83%,
V 0,205%, P 0,17%, S 0,0005%, với kích thước φ 16 x5 mm (Hình 1), được cắt từ phôi thanh
sau nhiệt luyện đạt độ cứng, mài phẳng và đánh bóng trước khi thấm N plasma và phủ màng
cứng CrN.
Với các mẫu thép SKD11 được thấm N plasma, trước khi thấm các mẫu được làm sạch
dầu mỡ và các vết bẩn khác bằng cồn. Thấm N plasma được thực hiện ở nhiệt độ thấm 5100C,
hỗn hợp khí gồm N2 và H2 thời gian thấm 18h, điện áp 500V, áp suất 250 Pa.
Với các mẫu thép SKD11 được phủ màng CrN thì quá trình lắng đọng màng cứng CrN
được thực hiện bằng phương pháp phún xạ xung được thực hiện trên thiết bị chân không có
kích thước buồng với đường kính φ 300 x 600 mm, hệ bơm chân không sử dụng bơm cơ học
và bơm khuyếch tán. Đầu phún xạ magnetron lắp bia Crôm (99,99%) kích thước φ 100x10
mm, khí công tác sử dụng gồm hai loại: Ar 99.99%, và N2 99.99%. Lượng khí đưa vào buồng
chân không được điều khiển bằng hai thiết bị Mass Flow Control 2179A của hãng MKS.
Nguồn điện áp xung sử dụng là thiết bị Pinnacle TM plus có tần số từ 0-350 kHz, công suất 5
kW của hãng Advance Energy- Inc - USA. Bia Cr và khí N2 được sử dụng, khoảng cách đế -
bia: 100 mm. Các tham số được sử dụng trong quá trình lắng đọng theo Bảng 1.
Trước khi tạo màng, mẫu thép được xử lý làm sạch bề mặt bằng hóa chất theo một quy
trình nghiêm ngặt, đảm bảo màng tạo được có thể bám dính tốt trên bề mặt [9].
Bảng 1. Các tham số tạo màng
Dòng phún Tần số Lưu lượng Lưu lượng
Nhiệt độ đế Thời gian tạo màng
xạ xung khí Ar khí N2
1A 100 kHz 10 sccm 6 sccm 3000C 160 phút
2.2. Nghiên cứu xác định thành phần hóa học và các đặc tính của mẫu
Bề mặt mẫu phủ màng cứng CrN được xác định bằng kính hiển vi điện tử quét (SEM).
Thành phần hóa học của lớp màng CrN được xác định bằng phương pháp phổ tán xạ năng
387
lượng tia X (EDX). Chiều dày lớp màng CrN được xác định bằng phương pháp calotest. Hình
thái học và nhám bề mặt mẫu thấm và mẫu phủ màng CrN được xác định bằng kính hiển vi
lực nguyên tử (AFM). Để xác định mặt phẳng tinh thể và sự xuất hiện các pha trên mẫu thấm
N plasma và mẫu phủ CrN, dùng phương pháp phổ nhiễu xạ X (XRD). Phương pháp kiểm tra
độ cứng Vickers (HV) được sử dụng để đánh giá độ cứng của các bề mặt mẫu thấm và mẫu
phủ lớp màng CrN, độ cứng của bề mặt mẫu là giá trị độ cứng trung bình năm lần đo trên bề
mặt mẫu.
2.3. Đo ma sát và mòn
Đặc tính ma sát và mòn của lớp màng cứng CrN được đo trên thiết bị thử nghiệm đa
năng UMT (Universal Micro Materials Tester), thiết bị này do hãng CETR của Mỹ chế tạo
(Hình 2).
Hình 2. Hệ thống thử nghiệm đa năng UMT

Hình 1. Mẫu thí nghiệm
(Universal Micro Materials Tester)
Nguyên lý đo thể hiện ở Hình 3, viên bi được giữ chặt trong vòng kẹp hãm đặc biệt để
viên bi không thể thay đổi được vị trí trong suốt quá trình thí nghiệm. Sau khi đặt tải trọng
tiêu chuẩn lên viên bi, cơ cấu kẹp khác mang mẫu chuyển động tịnh tiến dưới điều kiện thí
nghiệm không đổi và dữ liệu thu được trong khi thí nghiệm được gửi vào bộ vi xử lý của máy
tính và kết quả thu được của quá trình thí nghiệm là hệ số ma sát và chiều sâu của vết mòn
theo thời gian thử nghiệm.
Trong thí nghiệm này, sử dụng viên bị Al2O3 đường kính 4mm, tải trọng là 5N, khoảng
dịch chuyển là 600 mm, tốc độ tịnh tiến là 10 mm/s, nhiệt độ 24 0C±1 và độ ẩm 70 %±5.
Mỗi thí nghiệm được thực hiện ít nhất là 5 lần nhằm đảm bảo tính lặp lại của kết quả
z
thực nghiệm. Sau quá trình kiểm tra, hệ số tốc độ mòn được đánh giá bằng công thức k= .
t
Trong đó z (µm) là chiều sâu vết mòn, t (s) là thời gian trượt của bi trên bề mặt mẫu.
Al2O3
Tải
Lớp màng, lớp thấm
Mẫu
Hình 3. Sơ đồ kiểm tra mài mòn kiểu tịnh tiến
388
Mẫu thép SKD11 thấm N plasma đạt chiều dày lớp thấm 130 µm, cấu trúc pha của lớp
thấm N plasma chủ yếu bao gồm pha Fe2N, ngoài ra còn có một số nitrit của các nguyên tố
hợp kim như CrN (Hình 4).
Các mẫu phủ lớp màng CrN cho thấy lớp phủ đều trên toàn bộ bề mặt mẫu, các hạt đạt
được tương đối mịn, không xuất hiện các khuyết tật trên bề mặt trong quá trình tạo màng,
thành phần hóa học của lớp màng tương đối hợp thức, chiều dày lớp màng CrN đạt được
khoảng 5µm, tinh thể của màng định hướng chủ yếu theo các mặt thuộc pha CrN có cấu trúc
lập phương tâm diện với đỉnh phổ có cường độ mạnh nhất tương ứng với sự định hướng theo
mặt (110) và mặt (220) [10].
d=2.0323
300
Lin (Cps)
200
100
d=2.0754
d=2.1075
d=1.4390
d=1.8033
d=2.2122
d=2.2494
0
10 20 30 40 50 60 70
2-Theta - Scale
File: Dua-DHCNHN-Thep Cr-299.raw- Type: 2Th/Th locked - Start: 10.000 ° - End: 70.000 ° - Step: 0.030 ° - Step time: 2.0 s - Temp.: 25.0 °C (Room) - Anode: Cu - Creation: 05/05/15 13:14:54
01-1262 (D) - Iron - Fe - Y: 3.47 %- d x by: 1.000 - WL: 1.54056
31-0619 (Q) - Iron austenite - (Fe,C) - Y: 0.69 %- d x by: 1.000 - WL: 1.54056
06-0656 (N) - Iron Nitride - Fe2N- Y: 1.02 %- d x by: 1.000 - WL: 1.54056
06-0686 (Q) - Iron Carbide - FeC - Y: 1.09 %- d x by: 1.000 - WL: 1.54056
Hình 5. Đồ thị so sánh nhám các mẫu thấm

Hình 4. Phổ XRD của mẫu thấm N plasma
N plasma và mẫu phủ CrN
Hình thái học và độ nhám tế vi lớp bề mặt mẫu thấm và phủ màng CrN được đánh giá
bằng kính hiển vi lực nguyên tử (AFM). Trên Hình 5 là độ nhám tế vi của bề mặt mẫu thép
thấm và mẫu thép phủ màng CrN. Kết quả cho thấy rằng độ nhám tế vi của mẫu thép sau khi
phủ giảm đi so với mẫu thép sau khi thấm.
Hình 6 biểu thị độ cứng của lớp màng CrN và của bề mặt mẫu thép thấm. Kết quả cho
thấy, độ cứng trung bình của bề mặt mẫu thấm khoảng 1000 ±10HV, độ cứng trung bình của
lớp màng CrN đo được khoảng 2085 ±10HV. Như vậy, bề mặt mẫu phủ màng cứng CrN đạt
độ cứng cao hơn nhiều so với bề mặt mẫu thấm.
Hình 7 là đường cong đại diện biểu thị biến thiên hệ số ma sát của màng CrN và mẫu
thép thấm theo thời gian. Có thể thấy rằng hệ số ma sát biến thiên ổn định trong từng nhóm
mẫu. Tuy nhiên kết quả cho thấy hệ số ma sát của của màng CrN thấp hơn hệ số ma sát của
mẫu thép thấm.
Mẫu thấm
Mẫu phủ
Hình 6. Đồ thị so sánh độ cứng bề mặt của Hình 7. Hệ số ma sát mẫu thấm và phủ
mẫu phủ CrN và mẫu thấm màng theo thời gian
389
Trên Hình 8 biểu diễn giá trị trung bình hệ số ma sát của các nhóm mẫu. Kết quả cho thấy
giá trị hệ số ma sát trung bình của nhóm mẫu thép thấm là 0,567 và của mẫu phủ CrN là 0,292.
Như vậy thấy rằng, phủ lớp màng CrN làm giảm đáng kể hệ số ma sát trên bề mặt mẫu.
Hình 8. So sánh hệ số ma sát của mẫu Hình 9. So sánh hệ số tốc độ mòn trung
thấm và mẫu phủ bình mẫu thép phủ và mẫu thấm
Hình 9 biểu diễn hệ số tốc độ mòn trung bình của mấu thép thấm và mẫu phủ CrN. Kết
quả trên hình cho thấy tốc độ mòn trung bình của mẫu thép thấm là 4,65x10-6 và tốc độ mòn
trung bình của mẫu phủ CrN là 1,35x10-6. Như vậy, mẫu thép phủ CrN có tốc độ mòn nhỏ
hơn rất nhiều so với mẫu thép thấm. Hay nói cách khác, lớp màng CrN phủ trên bề mặt mẫu
thép SKD11 làm tăng đáng kể khả năng chống mài mòn của bề mặt mẫu so với mẫu thép
SKD11 được thấm N plasma.
KẾT LUẬN
Trong bài báo này, nhóm tác giả nghiên cứu thấm N plasma và tạo màng CrN trên nền
thép SKD11, đánh giá các đặc tính của mẫu: cấu trúc pha của bề mặt mẫu, hình thái học và độ
nhám tế vi bề mặt mẫu, độ cứng tế vi của bề mặt mẫu. Sau đó tập trung vào hệ số ma sát và
khả năng chịu mòn của mẫu thép thấm N plasma và mẫu thép phủ CrN. Các kết quả cho thấy
độ cứng bề mặt của mẫu phủ lớp màng CrN cao hơn nhiều so với mẫu thép thấm N plasma.
Hệ số ma sát của mẫu phủ màng CrN giảm đi đáng kể so với mẫu thép thấm N plasma và khả
năng chịu mòn của mẫu phủ màng CrN cao hơn nhiều so với bề mặt mẫu thép thấm N plasma.

[1]. Đỗ Ngọc Tú. Giáo trình vật liệu học. NXB Giáo dục Việt Nam. 2012.
[2]. Nguyễn Anh Tuấn, Phạm Văn Hùng. Ma sát học. NXB Khoa học và Kỹ thuật,
Hà Nội, 2005.
[3]. S. J. Bull. Compositional, microstructural and morphological effects on mechanical and
tribological properties of chromium films, Surface and Coatings Technology Journal,
142-144, 1990, pp. 732-744.
[4]. N. Baker. Structure, hardness and tribological properties of reactive magnetron sputtered
chromium nitride films, Journal of Vacuum Science and Technology, Issue 1, 2000,
pp.30-46.
[5]. F. D. Lai. Structure, hardness and adhesion properties of CrN films deposited on nitride
and nitrocarburized SKD 61 tool steels, Surface and Coatings Technology Journal, 88,
1997, pp. 183-189.
390
[6]. J. Lin, Z. L. Wu, X.H. Zhang, B. Mishra, JJ. Moore, WD. Sproul. A comparetive study of
CrNx coating Synthesised by dc and pulsed dc magnetron sputtering, Thin Solid Film of
Journal, 517 (2009) 1887-1994.
[7]. J. Lin, Z.L. Wu, X.H. Zhang, B. Mishra, JJ. Moore, Brajendra Mishra, WD. Sproul. The
structure and properties of chomiun nitride coatings depositer using dc, pulsed dc and
modulated pulse power magnetron sputtering, Surface & Coating Technology of Journal,
204 (2010) 2230-2239
[8]. M. Vaslova, J. Suchasnek. Effect of duplex coating on wear properties of tool steels
Interntional Yaer of chemistry 2011, s856.
[9]. Trần Văn Đua, Phạm Đức Cường, Đào Huy Hoàng, Đào Duy Trung. Khảo sát hình thái
học và độ nhám tế vi của lớp màng cứng CrN chế tạo bằng phương pháp lắng đọng vật lý
từ pha hơi trong môi trường chân không, Tạp chí Khoa học & Công nghệ số 22.2014.
[10]. Trần Văn Đua, Phạm Đức Cường, Đào Duy Trung. Nghiên cứu đặc tính ma sát và mài
mòn của màng CrN tạo trên nền thép SKD11 bằng phương pháp phún xạ, Tạp chí Cơ khí
Việt Nam số 5.2015.
391
NGHIÊN CỨU XÁC ĐỊNH ĐỘ CỨNG LỚP PHỦ BỘT HỢP KIM
67Ni18Cr5Si4B LÊN BỀ MẶT CHI TIẾT TRỤC THÉP C45 BỊ MÒN
BẰNG PHƯƠNG PHÁP PHUN NHIỆT KHÍ HVOF
IDENTIFYING THE ADHERENCE OF THE HARDNESS LAYER OF 67Ni18Cr5Si4B
ON THE SURFACE OF CORRODED STEEL SHAFT C45 USING THE METHOD
OF HIGH VELOCITY OXYGEN-FUEL (HVOF)
PGS. TS. Đinh Văn Chiến

Trường Đại học Mỏ - Địa chất, Hà Nội
vanchien.dinh@gmail.com
TÓM TẮT
Cùng với sự phát triển mạnh mẽ của khoa học kỹ thuật, các máy móc thiết bị trong các
ngành công nghiệp hoạt động với công suất ngày càng lớn và làm việc trong các điều kiện
khắc nghiệt. Do đó, các chi tiết phải đáp ứng các yêu cầu về độ bền và độ chịu mài mòn cao.
Để đáp ứng được các yêu cầu trên, đòi hỏi phải có những vật liệu tổ hợp lớp bề mặt có tính
năng đặc biệt như đảm bảo độ cứng, chịu mài mòn..., còn kim loại nền có tính dẻo cao. Báo
cáo này giới thiệu một số kết quả nghiên cứu thực nghiệm công nghệ phun phủ HVOF để
phục hồi một số chi tiết bị mòn, tạo ra lớp phủ bề mặt có độ cứng cao, độ chịu mài mòn tốt
đáp ứng yêu cầu sản xuất. Đồng thời cũng nêu ra kết quả nghiên cứu khảo sát ảnh chụp tổ
chức tế vi vùng lân cận biên giới liên kết giữa hai lớp. Kết quả nghiên cứu tạo cơ sở khoa học
cho việc tính toán, lập quy trình công nghệ phun phủ tạo lớp bề mặt phục hồi các chi tiết bị
mòn hoặc tạo lớp bề mặt mới có cơ tính cao đối với các loại bột hợp kim và kim loại nền khác
bằng phương pháp phun HVOF.
Từ khóa: phun phủ HVOF, bột phun 67Ni18Cr5Si4B, lớp phủ, độ cứng.
ABSTRACT
Along with the remarkable development of science and technology, the machinery and
equipment in industries operate with greater and greater capacity and run under extreme
conditions. Therefore, parts have to meet the requirements for durability and high abrasion
resistance. In order to meet the aforementioned requirements, it is necessary to produce material
combination and surface having special properties such as hardness assurance, abrasion
resistance …, and base metal with high ductility. This report reveals some results of the
experimental research on HVOF spraying to recover some worn parts, form surface coatings
with high hardness, good abrasion resistance in order to meet the production requirements. In
addition, the survey results of photomicrograph of border vicinity linking two layers are
indicated. The research results provide the scientific basis for the calculation and scheme for
spraying to form surface layers recovering worn parts or form new surface layerswith high
mechanical properties for other alloy powder and base metal powder with HVOF spraying.
Keywords: high velocity oxygen fuel (HVOF), 67Ni18Cr5Si4B, coating, hardness.
Trong những năm gần đây, cùng với việc phát triển khoa học, công nghệ của các ngành
kỹ thuật, công nghiệp [3], nhu cầu ứng dụng các công nghệ mới tiên tiến ngày càng nhiều. Để
đáp ứng yêu cầu đó, các thiết bị, máy móc được nhập ngoại ngày càng nhiều. Trong quá trình
làm việc, các chi tiết máy chịu sự tác động của ngoại lực như: ma sát, mài mòn, ăn mòn... Yêu
cầu nâng cao chất lượng sản phẩm và kéo dài tuổi thọ của các kết cấu chi tiết là điều kiện tiên
quyết [3]. Công nghệ phun phủ HVOF đã giải quyết cơ bản những vấn đề này [4], tiết kiệm
392
được nhiều chi phí do không phải mua mới các chi tiết thay thế đắt tiền và đã thu được những
thành tựu to lớn. Sự phát triển của phun nhiệt HVOF là một bước tiến quan trọng trong ngành
công nghiệp. Ưu điểm của công nghệ phun HVOF là tạo ra lớp phủ bề mặt có độ cứng cao, độ
chịu mài mòn tốt. Đồng thời, không gây ra ứng suất nhiệt lớn như khi hàn đắp và độ bám dính
tốt hơn nhiều so với các phương pháp phun phủ khác như phun hồ quang, phun Plasma.
Trong báo cáo này, tác giả trình bày kết quả nghiên cứu xác định độ cứng lớp phủ bột hợp
kim 67Ni18Cr5Si4B lên bề mặt chi tiết trục thép C45 bị mòn bằng phương pháp phun nhiệt
khí HVOF.
2. VẬT LIỆU, THIẾT BỊ VÀ PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU

2.1. Vật liệu phun phủ
Trong quá trình nghiên cứu và thử nghiệm tác giả sử dụng vật liệu phun là bột hợp kim
67Ni15Cr5Si4B (ký hiệu theo tiêu chuẩn ngành của Nga là 67H18X5C4P); vật liệu nền là
thép C45 với các thành phần hóa học và cơ tính của thép theo TCVN 8301: 2009, các mẫu thử
nghiệm có cùng một kích thước ∅ x L = 60 x 20mm, số lượng mẫu là 27 mẫu [2].
2.2. Hệ thống thiết bị phun phủ
Hiện nay trên thế giới có nhiều loại thiết bị phun phủ HVOF. Các thiết bị phun HVOF
đều hoạt động theo một nguyên lý chung. Trong điều kiện thí nghiệm tác giả sử dụng thiết bị
phun HVOF (Model: MP-2100 Manual HVOF Control Panel, của hãng General Metal Alloys
Intl (GMA) - Bỉ).
Hình 1. Hệ thống thiết bị phun nhiệt tốc độ cao HVOF [1]

2.2.1. Súng phun [1]
Súng phun HIPOJET-2700 là loại súng phun chắc chắn và linh hoạt, được thiết kế đặc
biệt phù hợp với tất cả khí nhiên liệu. Thiết bị làm việc đảm bảo độ tin cậy và hiệu quả, có thể
điều chỉnh để phun bằng tay hoặc phun tự động bằng máy.
2.2.2. Bộ điều khiển [5]
Bộ điều khiển MP-2100 là bộ phận quan trọng nhất trong hệ thống phun bột. Nó là một
công cụ mạnh được thiết kế để điều chỉnh an toàn cho cả hệ thống và đo lưu lượng khí oxy,
khí đốt và không khí đến súng phun. Kết nối giữa các nguồn cung cấp khí đốt và súng phun,
và là thành phần giúp cho chất lượng lớp phủ đạt mức tốt nhất.
03 đồng hồ đo trên bảng điều khiển được dùng để đo lưu lượng: oxy (0 - 21 kg/cm2),
khí đốt (LPG /Propane) (0 - 10 kg/cm2) và khí nén (0 - 10 kg/cm2). Áp suất và lưu lượng
được cài sẵn thông qua việc điều chỉnh khí và không khí đều được trang bị trên bình chứa khí
393
và thiết bị điều khiển khí nén tương ứng. Bảng điều khiển cũng bao gồm cả 3 thước đo lưu
lượng của các chất khí oxy, nhiên liệu, khí nén.
Lưu lượng cũng có thể được điều chỉnh bởi các van cung cấp. Điện áp đầu vào cung cấp
cho bảng điều khiển là 220 V/1 P/ 50 Hz (110V optional).
2.2.3. Nguyên lý phun phủ HVOF
Trong quá trình phun phủ HVOF, các thông số được điều chỉnh trong phạm vi miền
khảo sát quy hoạch thực nghiệm với L = 0,1÷0,3m, V = 800÷1200m/s và m = 300÷500g/ph.
Nguyên lý phun phủ HVOF được mô tả trong Hình 2 [1]: Một hỗn hợp của nhiên liệu khí
hoặc chất lỏng (khí hydro, khí mê-tan, propan, propylen, acetylene, khí tự nhiên,...) hoặc các
chất lỏng (dầu lửa,...) và oxy được đưa vào buồng đốt, nơi chúng được đốt cháy và đốt cháy
liên tục. Tạo thành khí nóng với áp suất gần bằng 1 MPa qua vòi phun hội tụ - phân kì và đi
qua một đoạn thẳng với vận tốc vượt quá tốc độ của âm thanh, một phần bột phun được đưa
vào trong dòng khí tại tốc độ lên đến 800 m/s. Hỗn hợp khí cháy và bột hướng về bề mặt được
phủ. Bột kim loại tan chảy trong dòng khí cháy và dính lên bề mặt. Kết quả là hình thành các
lớp phủ có độ xốp thấp và lực liên kết cao.
Hình 2. Nguyên lý phun nhiệt khí tốc độ cao HVOF [1]

2.3. Thông số đo, thiết bị đo và phương pháp tiến hành
Độ cứng là đặc tính của vật liệu và cũng là một
trong những chỉ tiêu đánh giá chất lượng lớp phủ. Để
kiểm tra, đánh giá chất lượng lớp phủ thông qua độ
cứng, tác giả sử dụng máy đo độ cứng tế vi Duramin 2
(Hình 3) theo tiêu chuẩn, Vickers: DIN EN ISO 6507
phần 1-3, ASTM E-384-99.
Quá trình kiểm tra độ cứng được thực hiện như
sau: mẫu thử sau khi cắt từ đối tượng phủ được mài
bóng không còn các vết xước trên bề mặt, đảm bảo
yêu cầu kỹ thuật và được lắp cố định trên bộ gá mẫu
Hình 3: Máy đo độ cứng Duramin 2
đảm bảo độ bằng phẳng, giúp cho quá trình đo chính
xác. Thông qua ống kính xác định vị trí cần đo, điều chỉnh các thông số kỹ thuật trên màn
hình cảm ứng. Mũi thử kim cương hình chóp 4 cạnh có kích thước tiêu chuẩn, góc giữa các
mặt phẳng đối diện là 1360 (±30) sẽ tự động di chuyển vào vị trí, hạ thấp và ấn vào bề mặt
mẫu dưới tác dụng của các tải trọng đã được lập trình, sau đó ống kính di chuyển về vị trí ban
đầu để phân tích mũi thử (Hình 4) [6].
Sau khi cắt bỏ tải trọng, tiến hành đo đường chéo d của vết lõm, kết quả đo hiển thị trên
màn hình số.
Độ cứng Vickers tính bằng F/S. Lấy lực thử F chia cho diện tích bề mặt lõm S. Bề mặt
lõm S được tính theo độ dài trung bình hai đường chéo d. Bề mặt lõm được tạo thành khi tác
dụng một lực vào mẫu thử với mũi đột kim cương, hình chóp. Góc tạo giữa hai mặt đối nhau
cùng đỉnh được thể hiện trong Hình 5.
394
Hình 5. Hình dạng vết đo Vickers [6]

Hình 4. Vết đo độ cứng Vickers [6]
Quy trình đo độ cứng Vickers được cụ thể hóa trên sơ đồ Hình 6:
Hình 6. Quy trình đo độ cứng bằng phương pháp Vickers [6]

Quá trình tiến hành và đo độ cứng được thực hiện theo thứ tự từ ngoài lớp phủ bột hợp
kim Ni67Cr18Si5B4 (phía phải) vào trong lõi thép C45 (phía trái) với tải trọng nhỏ được thể
hiện trong Hình 9. Từ đó cho thấy kích thước các vết ấn có giá trị tăng dần từ phần lớp phủ sang
phần lõi thép trên ảnh cấu trúc tương ứng với mẫu khảo sát số 02 và mẫu số 18 trong quy hoạch
thực nghiệm. Kết quả đo độ cứng các lớp trên mẫu sau hiệu chỉnh công nghệ cho trong Bảng 1.
Nhận xét:
Từ số liệu cho trong Bảng 1 và hình ảnh chụp cấu trúc tế vi vùng liên kết 2 lớp giữa nền
thép C45 và bột hợp kim 67Ni18Cr5Si4B trong Hình 9 cho thấy: lớp phủ nhận được trên các
mẫu thí nghiệm có độ mịn, tỷ lệ tạp chất ở bên trong lớp phủ ít, độ cứng lớp phủ đạt được
trong khoảng hơn 500HV. điều đó chứng tỏ lớp phủ thực hiện bằng công nghệ phun HVOF
có chất lượng khá tốt.
Độ cứng lớp nền thép C45, lớp biên giới liên kết và lớp phủ hợp kim 67Ni18Cr5Si4B trên
các mẫu sau hiệu chỉnh công nghệ được khảo sát, đạt trung bình tương ứng là: nền thép = 193.0
HV; trung gian = 346.3 HV và lớp phủ = 577 HV (mẫu không qua xử lý nhiệt sau phun phủ);
Độ cứng lớp phủ bột hợp kim 67Ni18Cr5Si4B có giá trị trung bình cao hơn khoảng 3
lần so với độ cứng lớp nền thép C45 ở phần lõi và có giá trị giảm dần theo hướng kính. Điều
này có thể giải thích là do các phần lớp phủ hợp kim ở phía ngoài mẫu có khả năng tản nhiệt
ra môi trường xung quanh nhanh hơn nên chúng được làm nguội nhanh hơn các lớp phủ ở
phía bên trong. Ngoài ra, lõi thép bên trong trước khi phun phải được nung nóng sơ bộ vì thế
các phần lớp phủ hợp kim phía trong nguội chậm hơn các phần lớp phủ phía ngoài. Độ cứng
395
lớp trung gian giữa lớp phủ hợp kim và lớp nền thép C45 đạt trung bình 280,5 ÷ 522,3 HV,
cao hơn độ cứng lớp nền thép C45.
Bảng 1. Độ cứng lớp phủ bột hợp kim 67Ni18Cr5Si4B trên nền thép C45 bằng
phương pháp HVOF
Ký Độ cứng theo thứ tự vết đo (HV)
STT
hiệu Lớp nền thép C45 Lớp trung gian Lớp phủ
mẫu (từ ngoài vào) (biên giới liên kết) (từ ngoài vào lõi)
201; 181; 192 372; 287; 281 530; 375; 598; 599; 431
1. 000
(Trung bình: 191.3) (Trung bình: 313.3) (Trung bình: 506.6)
221; 186; 196 378; 304; 292 378; 438; 532; 591; 583
2. 010
198; 195; 209 338; 387; 265 380; 392; 452; 601; 594
3. 020
277; 211; 187; 217 340; 269; 410 545; 570; 589; 616;
4. 100
(Trung bình: 223.0) (Trung bình: 339.7) (Trung bình: 580)
227; 261; 188; 200 310; 287; 406 541; 556; 588; 506
5. 110
223; 255; 161; 233 277; 423; 357 551; 542; 573; 606
6. 120
287; 213; 200; 198 506; 214; 533 442; 614; 593; 628;
7. 200
267; 196; 211; 185 527; 282; 473 464; 611; 587; 613
8. 210
272; 202; 212; 208 254; 467; 542 456; 605; 571; 623
9. 220
230; 184; 197 274; 287 521; 551; 574; 601;
10. 001
218; 186; 206 263; 307; 281 596; 463; 567; 598
11. 011
220; 194; 190 260; 286; 272 556; 460; 594; 607
12. 021
261; 223; 220; 212 286; 359; 608 365; 693; 684; 614; 534; 452
13. 101
237; 245; 219; 222 308; 333; 574 372; 534; 452; 673
14. 111
272; 214; 218; 231 324; 313; 589 346; 544; 423; 597
15. 121
262; 219; 211 267; 296 380; 454; 499; 403;
16. 201
247; 233; 226 276; 324 511; 320; 375; 503
17. 211
396
255; 228; 233 282; 347; 306 357; 562; 403; 498
18. 221
311; 231; 184; 222 600; 540; 427 589; 605; 680; 489; 554
19. 002
323; 216; 187; 213 589; 476; 497 562; 589; 656; 491; 634
20. 012
328; 219; 193; 227 458; 576; 381 473; 607; 634; 567; 542
21. 022
229; 223; 173; 183 274; 438 418; 630; 621; 684; 410
22. 102
227; 218; 186; 214 368; 389 521; 613; 578; 634; 451
23. 112
222; 226; 192; 180 287; 362; 413 433; 561; 642; 681; 470
24. 122
223; 186; 170; 190 399; 263; 393 704; 623; 587; 554;
25. 202
221; 192; 176; 181 380; 277; 387 518; 404; 689; 652
26. 212
219; 185; 180; 188 412; 366; 261 416; 507; 702; 683
27. 222
Tổ chức tế vi và độ cứng tế vi vùng lân cận biên giới 2 lớp
Tổ chức tế vi và độ cứng của các lớp vật liệu sau phun phủ bằng phương pháp HVOF là
các tiêu chí đánh giá chất lượng tổng hợp. Kết quả khảo sát ảnh chụp tổ chức tế vi tại vùng
biên giới giữa lớp phủ bột hợp kim 67Ni18Cr5Si4B và lớp thép nền C45 cho ở Hình 9.
Lõi thép Biên giới lớp phủ Lõi thép Biên giới lớp phủ
a) Mẫu số 02, x100 a) Mẫu 18, x100
Lõi thép Lớp phủ

b) Mẫu số18, x500 c) Mẫu số 18, x500
Hình 9. Ảnh chụp cấu trúc tế vi vùng liên kết 2 lớp giữa nền thép C45 và bột hợp kim
67Ni18Cr5Si4B
397
Phân tích kết quả thí nghiệm trên Hình 9 cho thấy:
1) Trên mẫu thí nghiệm số 02 (Hình 9a): vùng biên giới giữa 2 lớp, nền thép C45 và lớp
phủ bột hợp kim 67Ni18Cr5Si4B rất tốt trên toàn bộ chiều dài mẫu khảo sát, điều đó chứng tỏ
rằng lớp phủ có độ bám dính tốt. Các vết ấn của đầu đo nhận được trong 2 lớp vật liệu khảo
sát có kích thước hình học khác nhau cụ thể là: kích thước các vết ấn trong lớp phủ nhỏ hơn
kích thước vết ấn trong nền thép, điều đó cho thấy: độ cứng của lớp phủ hợp kim lớn hơn độ
cứng của nền thép.
2) Ở mẫu thí nghiệm số 18 (Hình 9a, 9b, 9c): biên giới 2 lớp nền thép C45 và lớp phủ
bột hợp kim 67Ni18Cr5Si4B rất tốt trên toàn bộ chiều dài mẫu khảo sát, điều đó chứng tỏ
rằng lớp phủ có độ bền bám dính rất tốt. Khi đo độ cứng của 2 lớp vật liệu trên mẫu thí
nghiệm số 18 cũng tương tự như mẫu thí nghiệm số 02: cho thấy kích thước vết ấn trong lớp
nền thép lớn hơn kích thước vết ấn trong lớp phủ hợp kim điều đó chứng tỏ độ cứng lớp phủ
hợp kim lớn hơn độ cứng lớp nền thép.
3) Với độ phóng đại lớn hơn (mức x500) các vết ấn lõm trong lớp phủ hợp kim (Hình
9c) và vết lõm trong nền thép C45 (Hình 9b) càng cho thấy rõ kích thước hình học của chúng
khác nhau, điều đó càng làm rõ thêm những nhận xét đối với cả 2 mẫu thí nghiệm số 02 và
18.
a) Mẫu số 01, x100 b) Mẫu số 01, x200
c) Mẫu số 8, x100 d) Mẫu số 8, x200

Hình 10. Ảnh chụp tổ chức tế vi vật liệu trên biên giới liên kết 2 lớp giữa nền thép C45
với lớp phủ bột hợp kim 67Ni18Cr5Si4B
1) Tổ chức tế vi lớp phủ hợp kim đối với mẫu số 01, nhận được sau phun phủ cho trên
Hình 10a và 10b (có độ phóng đại x100 và x200 tương ứng). Biên giới liên kết giữa lớp thép
C45 (ở phía trái) và lớp phủ bột hợp kim 67Ni18Cr5Si4B (ở phía phải) tương đối tốt. Tuy
nhiên, trên ảnh chụp tổ chức tế vi vật liệu mẫu thí nghiệm này có phát hiện thấy một vài đoạn
cấu trúc cục bộ trên biên giới 2 lớp và trong lớp phủ hợp kim có màu đen, có thể đây là lỗ
xốp, điều này làm giảm độ bền bám dính 2 lớp, nhưng đó cũng chính là tính chất đặc trưng
của công nghệ phun phủ. Tổ chức tế vi lớp nền thép C45 là kim loại đặc xít.
Hình 10c và 10d (có độ phóng đại x100 và x200 tương ứng). Biên giới liên kết giữa lớp nền
thép C45 (ở phía trái) và lớp phủ bột hợp kim 67Ni18Cr5Si4B (ở phía phải) nhận được cũng
398
khá tốt. Tuy nhiên ở đây vẫn tồn tại các đoạn cấu trúc cục bộ màu đen tương tự như đối với
mẫu số 01 và số lượng của chúng tăng đáng kể, do đó độ bền bám dính giữa hai lớp cũng bị
giảm đi đáng kể.
Từ kết quả khảo sát trên mẫu số 01 và mẫu số 08 khi phun bột hợp kim 67Ni18Cr5Si4B
trên nền thép C45 cho thấy, cấu trúc tế vi tại vùng biên giới liên kết giữa hai lớp có ảnh hưởng
lớn tới chất lượng lớp phủ nói chung và độ bền bám dính, độ xốp và độ cứng nói riêng. Vì khi
vùng biên giới liên kết giữa hai lớp có tỷ lệ % cấu trúc cục bộ màu đen tăng thì độ bám dính
sẽ giảm, độ xốp tăng và độ cứng giảm, và ngược lại.
4. KẾT LUẬN
Quá trình nghiên cứu thực nghiệm đã xác định được các giá trị về độ cứng lớp phủ bột
hợp kim 67Ni18Cr5Si4B trên nền trục thép C45 bằng công nghệ phun HVOF với chế độ phun
theo quy hoạch thực nghiệm. Chụp ảnh và phân tích cấu trúc tế vi vùng biên giới liên kết hai
lớp để đánh giá độ cứng của lớp phủ. Kết quả nghiên cứu có thể ứng dụng để tính toán, lựa
chọn chế độ công nghệ phun hợp lý trong việc phục hồi các chi tiết dạng trục làm việc trong
môi trường chịu ma sát, mài mòn hoặc tạo ra vật liệu mới... Kết quả nghiên cứu cũng có thể
làm tài liệu tham khảo trong việc xây dựng quy trình và lựa chọn thông số phun hợp lý trong
công nghệ phun phủ HVOF với các loại bột phun và kim loại nền khác nhau trong việc phục
hồi các chi tiết máy bị mòn.

[1]. Đinh Văn Chiến, Đinh Bá Trụ, Kỹ Thuật phun nhiệt tốc độ cao HVOF, HVAF, D-Gun.
NXB Khoa học & Kỹ thuật, Hà Nội, 2014.
[2]. Trần Văn Dũng, Nghiên cứu ứng dụng công nghệ phun phủ để nâng cao chất lượng bề
mặt chi tiết máy (Luận án Tiến sĩ kỹ thuật), Viện Nghiên cứu Cơ khí, 2012.
[3]. http://vguss.com/san-pham/30/thiet-bi-cham-cong/cong-nghe-phun-phu-kim.html
[4] http://metalgroup.com.vn/index.php?language=vi&nv=news&op=Giai-phap-phuc-hoi-va-
bao-ve-be-mat/PHUN-BOT-KIM-LOAI-BANG-HE-THONG-HVOF-77.
[5]. www.metalspraysupplies.com/mssa/images/brochure%20hipojet%202700%20man.pdf
[6]. http://www.vnmachine.com/2014/02/phuong-phap-do-do-cung.

PGS. TS. Đinh Văn Chiến, giảng viên chính Trường Đại học Mỏ - Địa chất, Hà Nội;
Email: vanchien.dinh@gmail.com. 0913.214.028
(Địa chỉ: Đinh Văn Chiến - 459 - Trương Định - Tân Mai - Hoàng Mai - Hà Nội)./.
399
CÔNG NGHỆ PHỦ CỨNG DỤNG CỤ CẮT KIM LOẠI
VÀ KHẢ NĂNG ỨNG DỤNG
HARD COATING TECHNOLOGY ON METAL CUTTING TOOLS AND RELEVANCE
KS. Ngô Đăng Huỳnh1a, TS. Tống Ngọc Tuấn2b, PGS. TS. Đào Quang Kế2c
1
Học viên cao học, Học viện Nông nghiệp Việt Nam
2
Học viện Nông nghiệp Việt Nam
a
danghuynh.ngo@Wolfram.vn; tntuan@vnua.edu.vn; cdqke@vnua.edu.vn
b
TÓM TẮT
Bài báo giới thiệu tổng quan về các phương pháp phủ cứng, hiệu quả cũng như hạn chế
của các công nghệ này trong lĩnh vực làm bền bề mặt, đặc biệt là các bề mặt làm việc trong
điều kiện khắc nghiệt, trong đó có dụng cụ cắt kim loại. Thông qua công trình nghiên cứu,
nhóm tác giả đã phân tích các khía cạnh khác nhau về những công bố của các chuyên gia về
lĩnh vực này cũng như những ứng dụng mạnh mẽ trong ngành công nghiệp sản xuất dụng cụ
cắt trên thế giới, điển hình là một số công trình nghiên cứu về lớp phủ trên dụng cụ cắt với vật
liệu nền là thép gió và cacbit. Lớp phủ TiN trên vật liệu dụng cụ cắt CBN và ứng dụng trong
phay thép sau nhiệt luyện; đánh giá tuổi bền của dao phay, kiểm nghiệm mòn và đánh giá ảnh
hưởng của lực cắt khi phay. Công trình nghiên cứu về các loại vật liệu phủ cứng giảm ma sát,
nâng cao hiệu suất và tuổi thọ của dụng cụ cắt. Các nghiên cứu về việc ứng dụng công nghệ
phủ CVD và PVD cho dụng cụ cắt nhằm nâng cao tuổi bền,… Từ những phân tích trên, xem
xét trong điều kiện cụ thể của Việt Nam, nhóm tác giả đề xuất định hướng phát triển một số
công nghệ có thể áp dụng hữu hiệu trong điều kiện và thực tiễn của nước ta hiện nay cũng như
trong những năm tiếp theo.
Từ khóa: công nghệ phủ cứng, dụng cụ cắt kim loại, thép gió, CBN, CVD, PVD.
ABSTRACT
The article provide an overview of hard coating methods, advantages as well as
disadvantages of these technologies in the application of strengthen material surface.
Particularly for the surfaces working in hash conditions such as metal cutting tools. Through
the research, authors had analyzed different aspects of the proclaims of the specialist in the
field, also their applications in the industry of manufacturing of metal cutting tools. Especially
for the researches about coating on HSS or Carbide substrate, TiN coating on CBN tools and
its application in milling of hardened steel; Evaluate the durability of the tool, its wear
patterns, and affects of cutting forces. The article also covers some part of hard coating
methods in order to reduce friction, improve efficiency and durability of cutting tools.
Researches about applying CVD and PVD coating technologies on cutting tools etc., From the
analyze, take it into particular conditions of Vietnam, authors had proposed some suggestions
for orientation of developing technology in order to efficiently apply in current Vietnam's
actual conditions as well as in the years later.
Keywords: hard coating technology, cutting tools, high speed steel, CBN, CVD, PVD.
Trong lĩnh vực gia công cơ khí, nhu cầu tăng năng suất, tăng độ chính xác và nâng cao
chất lượng bề mặt gia công càng ngày càng cao. Nhiều biện pháp đã và đang được thực hiện
mạnh mẽ nhằm đáp ứng nhu cầu này. Một trong những đối tượng được nghiên cứu để giải
quyết nhu cầu này là dụng cụ cắt. Cuối thập niên 60 của thế kỷ trước, các nhà chế tạo đã giới
400
thiệu dụng cụ cắt với các loại lớp phủ rất mỏng từ cacbit thiêu kết. Những lớp phủ cacbit titan
với độ dày rất nhỏ (1÷5µm) làm thay đổi mạnh mẽ đặc tính của dụng cụ cắt, đặc biệt là về
tuổi bền và tốc độ cắt [1]. Các loại lớp phủ cứng trước hết nâng cao tính chống mòn, giảm lực
cắt và nhiệt cắt trên lưỡi cắt và vì thế ảnh hưởng trực tiếp đến biến dạng và động thái rạn nứt
của dao. Phun phủ là phương pháp tạo ra trên bề mặt dụng cụ cắt có vật liệu nền là cacbit
hoặc thép gió một hoặc nhiều lớp chức năng có giá trị sử dụng cao nhằm nâng cao khả năng
chống mòn (ăn mòn hóa học và mài mòn), cải thiện tính chất ma sát, điều chỉnh các tính chất
vật lý cũng như hóa học đặc biệt [2]. Trong công nghệ phủ cứng được phân chia làm phủ vật
lý PVD và phủ hóa học CVD. Có thể thấy, các lớp phủ cứng lắng đọng bằng phương pháp
PVD có vai trò đặc biệt quan trọng trong việc nâng cao cơ tính của các dụng cụ cắt gọt. Hiện
nay, trình độ công nghệ lắng đọng các lớp phủ cứng ở các nước trên thế giới đã đạt đến mức
rất cao và có thể coi gần như hoàn hảo, nó đã được phát triển thành một nhánh công nghiệp
riêng là công nghiệp sản xuất dụng cụ cắt gọt, góp phần rất đáng kể vào sự phát triển công
nghệ gia công cơ khí trên thế giới [3]. Điển hình là các tập đoàn sản xuất dụng cụ cắt gọt kim
loại, dụng cụ khai thác mỏ,... như tập đoàn Sandvik - Coromant của Thụy Điển [3], tập đoàn
Sumitomo của Nhật Bản [4],… Tuy nhiên, ở Việt Nam vẫn chưa có một cơ sở nghiên cứu và
sản xuất nào thực hiện một cách hệ thống để có thể làm chủ công nghệ phủ cứng và ứng dụng
chúng một cách hữu hiệu.
Bài báo giới thiệu tổng quan về các phương pháp phủ cứng, hiệu quả cũng như hạn chế
của các công nghệ này trong lĩnh vực làm bền bề mặt, đặc biệt là các bề mặt làm việc của
dụng cụ cắt kim loại. Nhóm tác giả đã phân tích các khía cạnh khác nhau về những công bố
của các chuyên gia cũng như những ứng dụng mạnh mẽ trong ngành công nghiệp sản xuất
dụng cụ cắt trên thế giới, từ đó đề xuất một vài giải pháp có tính khả thi về lĩnh vực này ở
Việt Nam
2. VẬT LIỆU NỀN VÀ VẬT LIỆU PHỦ

2.1. Vật liệu nền
Vật liệu nền cho các công nghệ phủ thông thường có 2 loại vật liệu cơ bản dùng làm
phần cắt của dụng cụ cắt là thép gió (High-speed steels - HSS) và cacbit (Tungsten Carbide -
TC). Ngày nay với công nghệ sản xuất hiện đại, yêu cầu dụng cụ cắt phải có khả năng gia
công ở những điều kiện khắc nghiệt như chuyển động với tốc độ cao, nhiệt cắt lớn, cắt có va
đập, chiều sâu cắt lớn và đặc biệt là khi cắt những vật liệu sau nhiệt luyện có độ cứng cao thì
yêu cầu về vật liệu nền và lớp phủ ngày càng cao. Trong lĩnh vực công nghiệp sản xuất dụng
cụ cắt thì TC vẫn là vật liệu nền chính. Tùy theo ứng dụng mà chọn vật liệu nền thích hợp.
Đặc biệt khi gia công thô, cắt gián đoạn, cũng như tiện cứng, phay cứng thì chất nền được sử
dụng là cacbit [5].
2.2. Vật liệu phủ
Vật liệu phủ chính là titan cacbit (TiC), gốc nitrit như titan nitrit (TiN), titan-cacbit nitrit
(TiCN), titan-nhôm nitrit (TiAlN), crom nitrit (CrN) và oxit nhôm (Al2O3). Đây là các vật liệu
rất cứng, có độ chống ăn mòn và độ trơ hóa học cao, tạo một rào cản rất tốt giữa dụng cụ và
phoi. Các lớp phủ thường có chiều dày 1-4μm. Công nghệ phủ bằng các vật liệu nói trên được
gọi là công nghệ phủ cứng bề mặt [6].
+ Titan nitrit (TiN): Đây là loại vật liệu thường dùng nhất, quen thuộc với lớp phủ màu
vàng, nó thường được phủ lên thép gió và cacbit. TiN có độ cứng cao, bền nhiệt cao, hệ số ma
sát nhỏ, giảm được ăn mòn, mài mòn và dính trong quá trình gia công. Đặc biệt với lớp phủ
này có màu vàng nên rất dễ nhận biết lưỡi cắt bị mài mòn.
+ Titan-cacbit nitrit (TiCN): Lớp phủ có màu xanh xám, cứng hơn TiN. Nó cải thiện sự
mài mòn của bề mặt khi cắt thép cacbon, gang, thép hợp kim dụng cụ.
401
+ Titan-nhôm-nitrit(TiAlN): Cải thiện độ bền nóng và chống lại sự oxy hóa khi phản
ứng với TiN. Lớp phủ này có màu tía xám, tính dẫn nhiệt kém nhưng rất cứng.
+ Oxit nhôm (Al2O3): Dụng cụ cắt với lớp phủ Al2O3 hiện nay đang được sử dụng rất
rộng rãi. Vật liệu này có độ cứng cao, bảo vệ được bề mặt, an toàn cắt với tốc độ cao khi gia
công vật liệu cứng, gang và một số vật liệu khác. Loại lớp phủ này có màu đen.
+ Cubic boron nitrit (CBN): Loại này đang được nghiên cứu nhiều trong những năm
gần đây. Lớp phủ tương đối dày nên khả năng tập trung ứng suất bề mặt rất cao, khả năng
dính kết kém. Tuy nhiên, khi phủ CBN thì khả năng chịu mài mòn của dao rất tốt, thích hợp
cho việc gia công vật liệu có chứa sắt hoặc không sắt hay cả vật liệu phi kim loại.
3. MỘT SỐ NGHIÊN CỨU ĐIỂN HÌNH VỀ PHỦ CỨNG

Khả năng chống mài mòn tăng cao khi phủ các loại vật liệu siêu cứng như CBN lên
dụng cụ cắt. Trong thực tế, các loại vật liệu gia công như thép, gang sau nhiệt luyện khó gia
công được bằng dụng cụ cắt thông thường. Ngày nay, vật liệu gia công bằng thép chiếm vị trí
chủ lực thì việc sử dụng các loại dụng cụ cắt làm bằng cemented carbide (CC) phủ các lớp
phủ TiN, TiCN, TiAlN, có vai trò không thể phủ nhận. Tuy nhiên, các loại lớp phủ trên chỉ có
hiệu suất tốt khi gia công vật liệu thép thông thường, có độ cứng dưới 35 HRC. Với các loại
gang, thép có độ cứng trên 35 HRC thì muốn gia công năng suất cao và chi phí gia công thấp
hơn thì cần sử dụng các loại dụng cụ cắt bằng CBN liền khối hoặc CC phủ lớp CBN [7].
Ở Việt Nam hiện nay, công nghệ phủ cứng còn tương đối mới mẻ trong các ngành công
nghiệp, các trang thiết bị có được chủ yếu trong các phòng thí nghiệm của các viện nghiên
cứu và rất ít công trình nghiên cứu được công bố và áp dụng vào sản xuất công nghiệp. Ngành
công nghiệp chế tạo dụng cụ cắt ở Việt Nam hiện nay chỉ có Nhà máy Chế tạo Dụng cụ cắt số
1 là chế tạo các loại dụng cụ cắt nhưng chưa có khả năng phủ cứng các loại lớp phủ TiN,
TiCN, TiAlN,… Ngoài ra, ở nước ta hiện nay có một số tập đoàn sản xuất dụng cụ cắt trên thế
giới đầu tư nhà máy sản xuất dụng cụ cắt nhưng cũng chỉ chủ yếu là ở lĩnh vực mài lại và phủ
một số lớp phủ cơ bản trên dụng cụ cắt sau khi mài lại như Công ty Guhring Việt Nam ở TP
Hồ Chí Minh, Công ty OSG Việt Nam ở Hà Nam, Công ty TNHH Kamogawa ở Khu Công
nghiệp Thăng Long.
Đề tài Khoa học công nghệ (KHCN) cấp nhà nước KC.05.12/06-10 do GS. Võ Thạch
Sơn làm Chủ nhiệm đã nghiên cứu xây dựng thành công quy trình công nghệ phủ bằng
phương pháp phún xạ DC magnetron, phương pháp phún xạ cao tần RF và phương pháp hồ
quang chân không nhằm nâng cao độ bền của khuôn mẫu và dụng cụ cắt gọt. Với vật liệu nền
là HSS, mảnh hợp kim và vật liệu phủ là TiN [1]. Nhưng đề tài chỉ dừng lại ở nghiên cứu lý
thuyết và nghiên cứu trong phòng thí nghiệm mà chưa đưa ra ứng dụng vào sản xuất thực tế
được do thiếu các trang thiết bị đồng bộ cho quá trình nghiên cứu và sản xuất.
Một số đề tài nghiên cứu khác như đề tài KHCN cấp nhà nước KC.05-07 do PGS.
TSKH. Bành Tiến Long làm Chủ nhiệm [2], và một số đề tài nghiên cứu của Trường Đại học
Bách Khoa Thành phố Hồ Chí Minh, Đại học Sư phạm Kỹ thuật Thành phố Hồ Chí Minh, …
đã nghiên cứu chủ yếu về lớp phủ truyền thống TiN trên nền HSS và hợp kim nhưng cũng chỉ
dừng lại ở nghiên cứu trong phòng thí nghiệm mà chưa được áp dụng vào thực tế sản xuất.
3.1. Vật liệu nền là CC và vật liệu phủ là CBN và TiN
Cách đây 40 năm, Wentorf là nhà khoa học đầu tiên đã tổng hợp thành công CBN dưới
áp suất cao và nhiệt độ cao [5]. Bằng công nghệ này đã chế tạo ra được các mảnh cắt để cắt
gọt các loại thép cứng và ban đầu chỉ cho phép tạo ra các mảnh cắt có hình dạng đơn giản.
Các công nghệ phủ khác nhau CVD [6÷9], PVD [10], PECVD [11] là quá trình lắng đọng lớp
CBN trên bề mặt vật liệu nền nhưng với độ dày rất mỏng, chỉ khoảng vài trăm nanomet.
Nguyên nhân chính là do nội ứng suất của vật liệu CBN (trên 20 GPa), mức độ bám dính
kém, làm thiếu độ ổn định lâu dài trong môi trường xung quanh. Chỉ có một vài kết quả
402
nghiên cứu là có lớp phủ CBN dày hơn, tuy nhiên với độ dày lớp phủ trên 1µm thì chỉ có trên
vật liệu nền là silicon ở nhiệt độ cao khoảng 1000°C[10].
Do đó, ngoài một số thành công trong việc kết tủa lớp CBN trên các mẫu (>1µm), việc
gia công một lớp phủ CBN trên vật liệu nền không silicon vẫn còn là một thách thức của khoa
học. Một thách thức được đặt ra là sử dụng các vật liệu nền khác silicon để ứng dụng phủ lớp
phủ CBN trong việc chế tạo dụng cụ cắt. Cách tiếp cận của các nhà khoa học này đã mang lại
hiệu quả, những mẫu được phủ CBN dày hơn dẫn đến sự cải thiện độ bám dính và ổn định cơ
học của hệ thống lớp CBN mà không cần đến việc giảm áp lực thiết yếu nào. Phương pháp
phủ đã thành công với việc tạo ra sự kết tủa của CBN có độ dày lớn hơn 2 µm trên chất nền
silicon và gần 1 µm trên mảnh cắt bằng cacbit. Quá trình này áp dụng kỹ thuật phun xạ được
điều chỉnh tạo nên một hệ thống lớp phủ bao gồm một lớp boron cacbit (B4C) được phun xạ,
một lớp tiếp giáp mỏng B-C-N, và cuối cùng là lớp CBN.
Các đặc tính cơ học và đặc tính ma sát của lớp phủ được xác định bằng các phương
pháp khác nhau. Các thí nghiệm xác định độ cứng, kiểm tra để xác định hệ số ma sát… cho
phép đánh giá độ bám dính và mài mòn.
Trên Hình 1 cho thấy chất lượng bề mặt của lớp phủ CBN, so sánh với lớp phủ TiAlN
(PVD) và lớp phủ TiCN (CVD). Rmax của lớp phủ CBN chỉ là 1/10 và Ra chỉ bằng 1/30 của
giá trị của hai lớp phủ khác [12].
Để đánh giá sự mài mòn của dụng cụ cắt khi phủ CBN với các loại lớp phủ khác, các
nhà khoa học đã tiến hành 3 thí nghiệm trên 3 máy tiện với 3 loại vật liệu: 34CrNiMo6 trên
máy VDF180-C với vận tốc cắt bình thường, GJ-500-7 trên máy VDF180-C ở vận tốc cắt cao
Vc=1000m/phút và gia công vật liệu cứng X155CrVMo121 (62HRC).
Kết quả thí nghiệm cắt vật liệu 34CrNiMo6 với mảnh cắt phủ CBN-K10 để đánh giá
mòn được thể hiện trên Hình 2 và phân tích hình ảnh trên Hình 3.Thí nghiệm được thực hiện
với nhiều thông số chế độ cắt, trong đó vận tốc cắt biến đổi từ 0-200 m/phút, bước tiến dao từ
0-1.2 mm/vòng.
Hình 1. Độ nhám và cấu trúc bề mặt của lớp phủ CBN

và TiAlN (PVD), TiCN (CVD)
403
Hình 2. Sơ đồ thể hiện tình trạng mòn của Hình 3. Các dạng mòn của dụng cụ cắt
dụng cụ cắt phủ CBN-K10 khi gia công vật phủ CBN khi cắt vật liệu 34CrNiMo6
liệu 34CrNiMo6 với các chế độ cắt khác nhau sau 30 giây: a) miệng núi lửa, b) dạng
nhựa đàn hồi, c) nứt vỡ, d) lẹo dao, e)
mòn đồng nhất
Thí nghiệm gia công với tốc độ cắt cao (Vc=1000m/phút), cắt vật liệu GJS-500-7 với
mảnh cắt phủ CBN-K10 và mảnh cắt PCBN nhằm đánh giá tuổi thọ của mảnh cắt được thể
hiện trên Hình 4.
Hình 4. Chiều rộng của vùng cạnh được mài Hình 5. Lực cắt và nhám bề mặt của chi
mòn phụ thuộc thời gian cắt khi cắt gang tiết gia công phụ thuộc vào vật liệu phủ
GJS-500-7 dụng cụ cắt trong gia công cứng
Trên Hình 4 có thể thấy, mảnh cắt cacbit phủ CBN có tuổi thọ gần bằng một nửa so với
mảnh cắt được chế tạo bởi gốm phủ PCBN rất đắt tiền. Như vậy có thể khẳng định rằng, tiềm
năng của việc điều chỉnh biên dạng lớp phủ trên mảnh cắt là rất lớn và cần được phát triển
mạnh mẽ trong tương lai để thay thế dần các loại vật liệu đắt tiền.
Thí nghiệm gia công vật liệu cứng sau nhiệt luyện X155CrVMo121 (62HRC).
Một trong những ứng dụng quan trọng khác của vật liệu CBN là tiện vật liệu cứng. Đây
là nhiệm vụ khó khăn yêu cầu đặc biệt với các loại lớp phủ mới vì lực cắt lớn. Tuy nhiên, trên
thực tế thí nghiệm khi tiện vật liệu X155CrVMo121 (62HRC) bằng mảnh cắt phủ CBN và
mảnh cắt phủ TiAlN (PVD) thì lực cắt gần tương tự nhau và thấp hơn nhiều so với loại mảnh
cắt phủ TiCN (CVD). Ngoài ra, độ nhám bề mặt của chi tiết sau gia công bằng mảnh cắt phủ
CBN tốt hơn nhiều các loại mảnh cắt khác. Kết quả thí nghiệm được thể hiện trên Hình 5.
404
Các loại dụng cụ cắt có phủ chỉ gia công được vật liệu thông thường có độ cứng không
cao và khi phủ CBN thì có thể cắt được các loại vật liệu có độ cứng cao nhưng tuổi bền thấp.
Do vậy vật liệu nền để chế tạo các loại dụng cụ cắt gia công sau nhiệt luyện hiện nay chủ yếu
vẫn là CBN. Và để tiếp tục tăng tuổi thọ cho các loại dụng cụ được chế tạo từ CBN thì phủ
cứng là phương pháp được ưa chuộng.
Công trình [12] của các nhà khoa học Đức nhằm tăng hiệu suất các loại dụng cắt với vật
liệu chính là CC khi phủ CBN so với các loại vật liệu phủ khác trong gia công tiện, đánh giá
trên các tiêu chí: tốc độ cắt, bước tiến dao, độ mòn mảnh cắt, chất lượng bề mặt của chi tiết
sau khi gia công với cùng một loại vật liệu trong điều kiện tương tự nhau.
3.2. Vật liệu nền là CBN và vật liệu phủ là TiN
Cũng nghiên cứu về các loại dụng cụ gia công vật liêu sau nhiệt luyện nhưng các tác giả
công trình [13] đã đánh giá được sự khác biệt của các loại dao phay bằng vật liệu CBN có phủ
và không phủ ảnh hưởng như thế nào đến tuổi thọ của dụng cắt, tốc độ cắt, khả năng chống
mài mòn và ảnh hưởng của lực cắt trong quá trình gia công phay vật liệu cứng.
Trước nghiên cứu của các nhà khoa học này đã có rất nhiều nghiên cứu ứng dụng vật
liệu của dụng cụ cắt là CBN, điển hình là Raghavan [16] đã sử dụng PCBN cho phay mặt gia
công vật liệu AISI HI3 (48 đến 50 HRC), với vận tốc cắt khoảng 100-200m/phút,
F=0.1mm/răng, chiều sâu cắt t=1mm. Các tác giả công trình [17] khuyến cáo sử dụng PCBN
ở tốc độ cắt 180m/phút, f=0.2mm/răng, t=1mm với độ cứng của thép là 60HRC. Nagakawa
[18] có báo cáo nghiên cứu về sự khác biệt giữa phay khô và phay có sử dụng dầu làm mát
khi sử dụng dao phay ngón, dao cầu với vật liệu là PCBN cắt vật liệu AISI D2 (57HRC). Với
độ cứng của vật liệu AISI D2 là 58 HRC. Kohsy [19] đã làm thí nghiệm phay mặt sử dụng
CBN, kết quả thí nghiệm cho thấy tuổi thọ của dụng cụ cắt khi bóc tách được 43cm3 vật liệu
thì chất lượng bề mặt của chi tiết là Ra=0.1-0.2 (µm). Như vậy, muốn tăng được hiệu suất sử
dụng máy thì việc làm cần thiết là tăng tuổi bền của dụng cụ cắt.
Trong nghiên cứu [13] đã so sánh hiệu suất sử dụng hai loại mảnh cắt SNMN090308
với CBN phủ TiN và CBN không phủ, khi phay mặt chi tiết có vật liệu là 90MnCrV8 (61
HRC).
Lực cắt trung bình được tính toán theo 3 kích thước theo hướng trục x, y, z và được tính
theo công thức (1) [15, 16]:
Trong đó, N là số răng cắt, a là chiều sâu cắt hướng trục; Fxc, Fyc, Fzc là lực cắt trung bình
theo trục x, y, z (N); Fxe, Fye, Fze là lực cắt trung bình trên cạnh của dao cắt theo x, y, z (N); Krc,
Ktc, Kac là hệ số của vật liệu dụng cụ cắt theo hướng bán kính, tiếp xúc và theo hướng trục
[Nmm2]; Kre, Kte, Kae là hệ số của cạnh cắt theo hướng bán kính, tiếp xúc và hướng trục [Nmm].
Sau khi sử dụng dao phay ngón CBN để phay vật liệu 90MnCrV8 (62HRC) thì thông số
về hệ số lực cắt trung bình đo được như Bảng 1.
Bảng 1: Hệ số lực cắt trung bình
405
Mô phỏng sự ổn định được tính toán theo công thức (2):
Từ các kết quả thực nghiệm, các tác giả [13] đã xây dựng được biểu đồ lực cắt khi phay
với chiều sâu cắt là 0.6 (Hình 6).
Hình 6: Biểu đồ lực cắt trung bình khi phay vật liệu cứng
Nghiên cứu của các nhà khoa học Thổ Nhĩ Kỳ lại chỉ ra rằng, trong một số lĩnh vực gia
công vật liệu cứng sau nhiệt luyện, ở một số công đoạn như công đoạn phay mặt phẳng thì dụng
cụ cắt CBN không phủ lại cho thấy ưu việt hơn dụng cụ cắt CBN phủ TiN [13]. Như vậy, việc
áp dụng các loại dụng cụ cắt có phủ hoặc không phủ khi gia công các loại vật liệu khác nhau, ở
những công đoạn khác nhau cần được thử nghiệm và đánh giá hiệu quả trước khi đi vào sản
xuất hàng loạt. Việc nghiên cứu lực cắt trong quá trình gia công và đánh giá mòn có ý nghĩa vô
cùng quan trọng trong việc đưa ra những chế độ cắt khuyến cáo phù hợp cho từng loại vật liệu ở
từng công đoạn khác nhau giúp tăng năng suất và chất lượng sản phẩm gia công.
KẾT LUẬN
1- Bài báo đã nêu lên được tính cấp thiết của việc nghiên cứu phát triển các loại vật liệu
và phương pháp phủ mới thay thế cho các loại lớp phủ và công nghệ phủ cũ hiện nay nhằm
tăng hiệu quả sử dụng cụ cắt, giảm chi phí giá thành dụng cụ và tiết kiệm các nguồn nguyên
liệu quý hiếm.
2- Một số nghiên cứu đã thành công bước đầu trong việc tìm kiếm lớp phủ mới CBN,
cứng hơn, có khả năng chống mài mòn tốt hơn và đặc biệt là có thể chạy ở tốc độ cao hơn.
Tuy nhiên kết quả chưa được như kỳ vọng do chiều dày lớp phủ còn quá mỏng dẫn đến tuổi
bền dụng cụ thấp, đây là một thách thức khoa học cho ngành công nghệ phun phủ bề mặt
trong tương lai để có thể phủ được lớp phủ CBN dày hơn lên trên vật liệu nền là CC trong
tương lai.
3- Công nghệ phủ cứng hiện nay ở Việt Nam còn rất mới mẻ và đòi hỏi các nhà khoa
học nước ta cần có cái nhìn tổng quan về công nghệ phủ cứng và tìm cách ứng dụng các công
nghệ phủ này vào lĩnh vực sản xuất công nghiệp. Để làm được điều đó đòi hỏi Nhà nước cũng
như các doanh nghiệp phải có sự đầu tư đồng bộ từ khâu đào tạo con người đến các trang thiết
bị dùng để nghiên cứu chế tạo các loại vật liệu nền, vật liệu phủ; có các chính sách hỗ trợ
nghiên cứu và triển khai ứng dụng các kết quả nghiên cứu vào sản xuất thử nghiệm và sản
xuất hàng loạt phục vụ ngành công nghiệp gia công cơ khí nước nhà.
406
[1] Võ Thạch Sơn, Đề tài KHCN cấp Nhà nước mã số KC.05.12/06-10, Nghiên cứu ứng
dụng công nghệ phun phủ PVD (Physical Vapor Deposition) tạo lớp phủ bề mặt để
nâng cao cơ tính khuôn mẫu và dụng cụ cắt gọt, Hà Nội, 2010.
[2] Bành Tiến Long, Đề tài KHCN cấp Nhà nước mã số KHCN.05-07, Nghiên cứu phương
pháp PVD để chế tạo lớp phủ cứng, Hà Nội, 1999.
[3] Sandvik-Coromant, Technical guide 2011.
[4] Sumitomo tools catalog 2014.
[6] Wentorf. Jr. et al., Chemical Physical J, 26 (1957) 946.
[7] Kester, D.J., Messier, R. & Vac, J., Science Technology A 12 (6) (1994) 3074.
[8] Tanabe, N. et al., Diamond Relat. Materials,1 (1992) 151.
[9] Ikeda, T., Kawate, Y., Hirai, Y. & Vac, J., Science Technology A 8 (4) (1990) 3168.
[10] Murakawa, M., Wantanabe, S. & Miyake, S., Diamond film Technology, 1 (1991) 55.
[11] Mirkarimi, P. B., McCarty, K. F. & Medlin, D.L., Material Science and Engineering,
R21 (1997) 47.
[12] Weber, A., Bringmann, U., Nikulski, R. & Klages, C. P., Diamond Relat. Materials, 2
(1993) 201.
[13] Ackart Uhlmann, Guenter Braeuer, Eric Wiemann, Martin Keunecke, CBN coating on
cutting tools, Institute for Machine Tools and Factory Managament, Berlin and
Fraunhofer Institute for Surface Engineering and Thin Films, Braunshweig, 2012.
[14] Fatih Taylan, Oğuz Çolak1 & Mehmet Cengiz Kayacan, Investigation of TiN Coated
CBN and CBN Cutting Tool Performance in Hard Milling Application, Suleyman
Demirel University, Turkey, 2011.
[16] Reghavan, K., Face milling of hardened die steel using CBN tooling, MSc. Project
Report, Granduate shool of Machine Tool and Manufacturing Technology, Department
of Mechanical Engineering, University of Birmingham, 1998.
[17] Heath, P. J., Ultra hard tool materials in machining, ASM Metals Handbook, 9th ed.,
vol.16, 1987, p. 105-107.
[18] Nakagawa, T., Ikeda, T. & Matsuoka, T., High speed milling of steel and toollife,
Proceedings of the 8th International Conference of Tool, Die and Mould Industry,
Barcelona, 1995.
[19] Koshy, P., Dewes R.C., Aspinwall D.K., High speed end milling of hardened AISI D2
tool Steel (Similar to 58 HRC), Jmater Process Technology, vol. 127, 2002, p. 266-273.
[20] Seco tools Milling Tool Catalog 2008.

1. Ngô Đăng Huỳnh. Học viện Nông nghiệp Việt Nam. danghuynh.ngo@Wolfram.vn.
0904700399.
2. Đào Quang Kế. Học viện Nông nghiệp Việt Nam. dqke@vnua.edu.vn. 0904365844.
3. Tống Ngọc Tuấn. Học viện Nông nghiệp Việt Nam. tntuan@vnua.edu.vn. 0976197712.
407
NGHIÊN CỨU ĐÁNH GIÁ ĐỘ BỀN CHỊU NHIỆT CỦA HỢP KIM CO-263-3
ỨNG DỤNG TRONG CÔNG NGHỆ HÀN BỘT PLASMA
RESEARCH ON ASSESSMENT OF HEAT RESISTANCE DURABILITY OF CO-263-3
ALLOY FOR APPLICATION IN PLASMA POWDER WELDING
Hoàng Văn Châu1a, Đào N. Quang Linh2b, Trương Tiến Lộc3c, Đào Quang Kế4d
1
TS., Phòng thí nghiệm trọng điểm Công nghệ Hàn và Xử lý bề mặt
2
KS., Công ty CP Công nghệ Trực tuyến 365
3
ThS., Trường Cao đẳng nghề Nông nghiệp & PTNT Thanh Hóa
4
PGS. TS., Học viện Nông nghiệp Việt Nam
a
hvchau.weld@gmail.com; bqlinh142@gmail.com
c
truongtienloc.tts@gmail.com; d dqke@vnua.edu.vn
TÓM TẮT
Vật liệu hợp kim CO-263-3 là vật liệu có độ bền cao trong điều kiện chịu nhiệt độ cao.
Nghiên cứu thử nghiệm độ bền chịu nhiệt của vật liệu CO-263-3 có ý nghĩa quan trọng trong
việc thử nghiệm cơ tính vật liệu phục vụ cho công nghệ hàn đắp hồi phục chi tiết máy. Bài báo
trình bày các kết quả nghiên cứu về độ bền chịu nhiệt của vật liệu CO-263-3 ứng dụng trong
công nghệ hàn plasma nhằm tạo ra một lớp bề mặt có tính chịu mài mòn và ăn mòn cao trên nền
thép hợp kim để phục hồi các chi tiết máy làm việc trong điều kiện khắc nghiệt.
Từ khóa: độ bền chịu nhiệt, hợp kim CO-263-3, điều kiện khắc nghiệt, hàn bột plasma,
hàn đắp, lớp bề mặt, hồi phục chi tiết máy.
ABSTRACT
CO-263-3 alloy materials have good durability under the high temperature condition.
Experimental research on the heat resistance durability of CO-263-3 materials has important
implications in testing the mechanical properties of materials for fillet welding technology to
recover machine parts. The article represents the study results on the heat resistance durability
of CO-263-3 materials being applicable for plasma welding technology, for the purpose of
creating a surface layer with high abrasion and corrosion resistance on alloy steel substrate to
recover the machine parts working in harsh conditions.
Keywords: heat resistance durability, CO-263-3 alloy, harsh conditions, plasma
powder welding, fillet welding, surface layer, recover the machine parts.
Công nghệ hàn đắp bột hợp kim bằng hồ quang plasma [1, 2, 3, 4] là một trong những
xu hướng công nghệ mới để nâng cao chất lượng lớp bề mặt trong hồi phục và chế tạo mới chi
tiết máy. Đối với phục hồi chi tiết máy, hàn đắp plasma là một trong những công nghệ tiên
tiến và đang phát triển mạnh mẽ. Đặc điểm nổi bật của phương pháp hàn plasma bột là do
cường độ hồ quang rất cao, mối hàn hình thành rất nhanh, nên nhiệt lượng truyền vào vật hàn
thấp và kết quả là bề rộng vùng ảnh hưởng nhiệt (AHN) rất nhỏ so với bề rộng vùng AHN của
các phương pháp hàn truyền thống khác [1, 2]. Mặt khác, cũng do cường độ hồ quang rất cao
nên kịp thời làm nóng chảy một lớp mỏng kim loại cơ bản, do vậy liên kết giữa kim loại lớp
đắp và kim loại cơ bản rất tốt, hoàn toàn có thể áp dụng các phương pháp gia công cơ khí tiếp
theo mà không làm giảm chất lượng lớp kim loại đắp. Do tập trung nhiệt nên phương pháp
này có thể tạo lớp hàn với chiều dày rất mỏng khoảng 0,1mm và lượng kim loại cơ bản tham
gia vào mối hàn đắp là rất nhỏ [1, 3, 4]. Khi hàn với vật liệu hàn dạng bột có thể thay đổi và
408
điều chỉnh thành phần kim loại lớp hàn một cách thuận lợi đáp ứng được yêu cầu làm việc của
chi tiết máy. Phương pháp này đạt hiệu quả tốt khi hàn đắp các chi tiết chịu mài mòn với bột
hợp kim cứng đặc biệt. Chỉ tiêu cơ tính chủ yếu của kim loại lớp đắp là có độ cứng HRC ≥ 52,
có tính chống mài mòn cao và chịu va đập tốt [1, 2].
Bài báo trình bày các kết quả nghiên cứu thực nghiệm về độ bền chịu nhiệt của vật liệu
hàn CO-263-3 ứng dụng trong công nghệ hàn plasma để tạo ra một lớp bề mặt có tính chịu
mài mòn và ăn mòn cao trên nền thép hợp kim để phục hồi các chi tiết máy (như xupap xả của
động cơ diesel,...) làm việc trong điều kiện khắc nghiệt.
2. ĐỘ BỀN CHỊU NHIỆT CỦA VẬT LIỆU

Khi làm việc ở nhiệt độ cao, so với nhiệt độ thường, thép có sự suy giảm rõ rệt cơ tính
và tính chống mòn (Hình 1) [5].
Hình 1. Tính chất kim loại thay đổi phụ thuộc vào nhiệt độ [1, 5]
Khi làm việc ở nhiệt độ cao, kim loại bị biến dạng dẻo chậm chạp theo thời gian được gọi
là dão. Đánh giá độ bền của thép làm việc ở nhiệt độ cao bằng chỉ tiêu cơ tính riêng là giới hạn
dão và độ bền dão. Độ bền dão là ứng suất gây ra phá hủy dão sau một thời gian ấn định; giới
hạn dão là ứng suất cần thiết để có độ biến dạng xác định sau một thời gian ấn định [7].
Cơ tính của vật liệu được xác định bằng các phương pháp thử khác nhau, tùy thuộc vào
bản chất tải (độ lớn, tốc độ,…) và môi trường đặt tải (nhiệt độ, thời gian,…). Thực tế khi hoạt
động, chi tiết chịu tải trọng phức tạp với ứng suất ba chiều. Tuy nhiên, phương pháp thử đơn
giản và thông dụng lại phản ánh được các đặc trưng cơ tính của vật liệu là thử kéo. Trong đó,
mẫu thử được kéo một chiều, đúng tâm với tải trọng tăng dần cho tới khi bị đứt [6].
3. VẬT LIỆU, THIẾT BỊ VÀ PHƯƠNG PHÁP THỰC NGHIỆM

3.1. Vật liệu thực nghiệm
Vật liệu hàn đắp là bột hợp kim nền Cobalt CoCrNiWSi được ký hiệu CO-263-3 với
thành phần hóa học (%): Cr 29,5, Ni 10,5, W7,0, Si 0,8, Mn 0,7, còn lại là Co; cỡ hạt 150 µm;
trọng lượng riêng 4.4 g/cm3 [1].
Vật liệu cơ bản (vật liệu nền) là thép 40X9C2 có thành phần hóa học (%): C 0,35-0,45,
Cr 8,00-10,00, Mn 0,70, Si 2,00-3,00. Thép này có khả năng chống ăn mòn hóa học (tạo nên
lớp vảy oxit crom Cr2O3, oxit silic SiO2 bền, xít chặt) và có tính chống ram tốt để không làm
giảm độ bền, độ cứng khi làm việc ở nhiệt độ cao (tính cứng nóng) [5]. Sử dụng vật liệu cơ
bản 40X9C2 nhằm mô phỏng vật liệu xupap xả của động cơ diesel công suất lớn lắp đặt trên
tàu vận tải biển.
409
3.2. Thiết bị thực nghiệm
Các mẫu thực nghiệm được hàn trên máy hàn PTA WELDING SYSTEM DAIHEN
SX500. Mẫu được nung nóng sơ bộ trước khi hàn ở nhiệt độ T = 3500C trong lò điện trở
EF11/8B. Sau khi hàn, mẫu được làm giảm ứng suất dự bằng cách ủ trong thùng chứa cát, để
nguội đến nhiệt độ môi trường. Xác định độ bền mối hàn đắp được thực hiện trên máy kéo
nén vạn năng ZDTe-30.
3.3. Phương pháp thực nghiệm
3.3.1. Chuẩn bị mẫu và hàn đắp
Chuẩn bị vật liệu cơ bản (vật liệu nền): Sử dụng thép 40X9C2, kích thước mẫu
200x200x18mm.
Các mẫu thực nghiệm được hàn với chế độ sau: Dòng điện hàn Ih = 110A, Điện áp hàn
Uh = 26V, Vận tốc hàn Vh = 3,6 m/h, Lượng cấp bột G = 42g/min, Khoảng cách đầu hàn l =
15mm, Bề rộng dao động W = 12mm, Góc nghiêng đầu hàn α = 900, Lưu lượng khí tạo
plasma Ap = 4 lít/ph, Lưu lượng khí bảo vệ và khí mang bột Ab = 3 lít/ph.
3.3.2. Thử kéo
Sau khi hàn hồ quang plasma, mẫu hàn đắp được gia công để chế tạo các mẫu thử kéo ở
nhiệt độ cao theo tiêu chuẩn (Hình 2a). Các bước tiến hành như sau:
Xác định diện tích mặt cắt ngang ban đầu (S):
Diện tích mặt cắt ngang ban đầu phải được tính từ các số đo các kích thước của mẫu thử.
πd 2 3,14.9 2
S= = = 63.585mm 2
4 4
Nung nóng mẫu thử:
Nung nóng mẫu thử [6] trong lò nung (Hình 3) có môi trường bảo vệ ở các nhiệt độ xác
định (Bảng 1).
Tiến hành thử kéo:
Các mẫu thử sau khi nung được thử kéo ngay (Hình 2b). Nhiệt độ nung nóng và lực kéo
tương ứng cho từng mẫu được chỉ rõ ở Bảng 1. Mỗi mẫu được lặp lại 3 lần, kết quả lấy giá trị
trung bình.
a) b)
Hình 2. Mẫu thử trước khi kéo (a) và sau khi kéo (b)
410
Hình 3. Lò nung mẫu thử

Bảng 1. Nhiệt độ nung nóng và lực kéo (thời gian nung 36 giờ)
Tên mẫu Nhiệt độ nung nóng (0C) Lực kéo (N)
Mẫu thử số 1 500 48133.845
Mẫu thử số 2 650 41584.59
Mẫu thử số 3 800 32555.52
Mẫu thử số 4 950 25179.66
Mẫu thử số 5 1100 18121.725
4. KẾT QUẢ THỰC NGHIỆM VÀ THẢO LUẬN

4.1. Kết quả thực nghiệm
Kết quả thực nghiệm kiểm tra độ bền kéo σb và độ giãn dài δ phụ thuộc nhiệt độ T của
mẫu thử được thể hiện trên Hình 4 và Hình 5.
σb, MPa
800
750
700
650
600
500 510
400 390
300
285
200
100
0
500 650 800 950 1100 T, 0C
Hình 4. Đồ thị quan hệ giữa nhiệt độ và độ bền
411
δ, %
20,00
18,00 18,20
16,00
14,00 14,60
12,00
11,40
10,00
9,30
8,00 8,10
6,00
4,00
2,00
0,00
500 650 800 950 1100 T, 0C
Hình 5. Đồ thị quan hệ giữa nhiệt độ và độ giãn dài

4.2. Thảo luận kết quả thực nghiệm
Kết quả thực nghiệm được thể hiện trên Hình 4 và 5 cho thấy, ở các nhiệt độ khác nhau
thì độ bền kéo σb và độ giãn dài tương đối δ của vật liệu khác nhau.
Khi được nung nóng đến nhiệt độ 5000C và 6500C mẫu thử có độ bền cao, tương ứng
750 và 650 MPa. Ở nhiệt độ cao hơn nữa, từ 8000 C ÷ 9500C độ bền giảm từ 510 ÷ 390 MPa.
Đối chiếu với cơ tính của vật liệu [5], các giá trị bền kéo nói trên của mẫu thử đảm bảo chi tiết
máy khi được chế tạo từ vật liệu cùng loại làm việc an toàn trong khoảng nhiệt độ 500÷9500C.
Khi nhiệt độ vượt giới hạn cần thiết (trên 9500C, ở đây là 11000C) mẫu thử có độ bền
kéo 285 MPa. Tại giá trị này, vật liệu không đủ bền [5], sự phá hủy vật liệu không theo quy
luật và khó kiểm soát.
Trên khoảng nhiệt độ thực nghiệm, độ giãn dài tương đối δ giảm với sự gia tăng nhiệt
độ T. Về trị số cho thấy, trong khoảng nhiệt độ từ 500÷7250C, độ giãn dài chấp nhận được
[5]. Còn trên 8000C, giá trị này không đủ để vật liệu làm việc lâu dài và ổn định [1, 5].
Cần lưu ý là, các chi tiết máy làm việc trong điều kiện nhiệt độ cao cũng thường chỉ ở
giới hạn cao nhất là 650÷7000C [1, 5], vì thế các giá trị độ bền kéo σb và độ giãn dài tương đối
δ của vật liệu trong khoảng nhiệt độ này đáp ứng yêu cầu kỹ thuật cần thiết. Từ kết quả và các
nhận xét trên có thể thấy, thép hợp kim 40X9C2 sử dụng cho xupap xả khi đã được đắp hồi
phục bằng bột hợp kim nền coban CO-263-3 thì có khả năng làm việc tốt trong điều kiện thực
tế của động cơ diesel công suất lớn lắp đặt trên tàu vận tải biển vì có tính chất cơ học ổn định
ở nhiệt độ cao.
KẾT LUẬN
Đối chiếu với cơ tính của vật liệu, các giá trị bền kéo và độ dãn dài tương đối của mẫu
thử đảm bảo chi tiết máy như xupap xả của động cơ diesel công suất lớn lắp đặt trên tàu vận
tải biển khi được chế tạo từ thép 40X9C2 và được hàn đắp bằng hồ quang plasma bột hợp kim
CO-263-3 có khả năng làm việc tốt, an toàn và ổn định trong khoảng nhiệt độ cao 500÷7250C.
Với việc ứng dụng bột hợp kim CO-263-3 làm kim loại đắp hồi phục chi tiết máy đã mở ra
hướng mới trong việc tái sử dụng xupap xả nói trên thay thế một phần đáng kể nhập ngoại.
412
[1] Hoàng Văn Châu, Đề tài KHCN độc lập cấp Nhà nước ĐT-PTNTĐ.2011-G/08: Nghiên
cứu ứng dụng công nghệ hàn plasma để chế tạo và phục hồi các chi tiết máy, Hà Nội,
2013.
[2] Bui Van Hanh, Hardsurfacing of wear and impact resistant layers with plasma powder
weld, Journal of Science and Technology. No58, Hà Nội, 2013.
[3] Nguyen Dac Trung, Plasma Pulver Auftragloeten zum Verschleissshutz von
Aluminiumlegierungen, ISBN 3-937672061-3, 2004.
[4] Tomonobu Owa and Takeshi Shinoda, TiAl surface coating on Titanium by Plasma
transferred arc Surfacing and its Oxidation Behavier, Materials Transactions, 2006, vol.
47 (No2), pp.247-250.
[5] Арзамасов Б.Н., Материаловедение, Изд. Машиностроение, Москва, 1986.
[6] TCVN 5886-2006, Thử kéo vật liệu ở nhiệt độ cao.
[7] https://sites.google.com/site/truongvanchinhvatlieucokhi/home/gang-va-thep-1/thep/thep-
hop-kim-dac-biet/thep-ben-nong/yeu-cau-doi-voi-thep-lam-viec-o-nhiet-do-cao.

1. Hoàng Văn Châu. Phòng TNTĐ Công nghệ Hàn và Xử lý bề mặt.
hvchauweld@gmail.com. 0913003681
2. Đào Nguyễn Quang Linh. Công ty CP Công nghệ Trực tuyến 365.
qlinh142@gmail.com. 0121514 0292
3. Trương Tiến Lộc. Trường CĐ nghề Nông nghiệp & Phát triển nông thôn Thanh Hóa.
truongtienloc.tts@gmail.com. 0985690232
4. Đào Quang Kế. Học viện Nông nghiệp Việt Nam.
dqke@vnua.edu.vn. 0904365844
413
THE APPLIED RESEARCH OF FRICTION WELDING TECHNIQUE
IN NHA TRANG UNIVERSITY
NGHIÊN CỨU ỨNG DỤNG KỸ THUẬT HÀN MA SÁT
TẠI ĐẠI HỌC NHA TRANG
1aTrần Hưng Trà, 2bOkazaki

1
Nha Trang University, Vietnam
2
Nagaoka University of Technology, Japan
a
tra@ntu.edu.vn; bokazaki@mech.nagaokaut.ac.jp
ABSTRACT
In this paper, some new results in the friction welding research developed in Nha Trang
University are presented. The friction technique is quite suitable for joining alumunim alloys
and superalloys. This technique is recognized to be suitable for joining the unweldable metals
and dissimilar joining. The joints posses several preeminent points such as low distortion, low
residual stress, free defects, and high strength. Furthermore, this welding technique is a green
technique, it is performed without gas and low energy.
Keywords: friction welding, aluminum alloys, superalloys, microstructure, strength.
TÓM TẮT
Bài báo sẽ trình bày những kết quả đạt được trong nghiên cứu ứng dụng kỹ thuật hàn
ma sát tại Đại học Nha Trang. Kỹ thuật hàn ma sát cho thấy nhiều tính năng ưu việt, cho phép
hàn được hầu hết các hợp kim nhôm và các siêu hợp kim dễ dàng, đặc biệt hàn được cả các
hợp kim khó tính và hàn giữa các hợp kim khác nhau. Chất lượng mối hàn đảm bảo không
khuyết tật, ít biến dạng, ứng suất dư thấp và độ bền cao. Ngoài ra, công nghệ hàn này được
xem là công nghệ xanh, thân thiện với môi trường, không dùng gas và chi phí năng lượng hàn
thấp.
Từ khóa: hàn ma sát, hợp kim nhôm, siêu hợp kim, cấu trúc tế vi, độ bền.
1. INTRODUCTION
Emerging as a high energy efficiency and versatility, friction welding (FW) has been
found to be a key technique in metal joining. This technique is suitable for all alloys including
the alloys recognized to be unweldable by traditional fusion welding methods. Currently, FW
is being studied and applied in a wide range of applications in which the welding can be
obtained with high strength and low distortion [1-7]. Especial in the aerospace industry, where
the high specific strength becomes a critical issue [5-7]. The economic efficiency concerning
to light structure is presented in Figure 1.
Even thought FW possesses several preeminent points, this technique is applied
restrictively in Vietnam. Only a few places address to this topic. In order to develop this
friction technique, we establish a Friction welding Laboratory in Nha Trang University. Here,
currently, several joints of alloys are fabricated by both friction welding technique and
friction stir welding technique. It is recognized that the joints are fabricated easily with free
defects and high strength. We hope, in the future, more and more connections between us and
other researchers and/or manufacturers to develop this technique in Vietnam.
414
Figure 1: Money savings per pound of the lighter structure [8]
2. RESEARCH METHODS AND MATERIALS

The friction joints have been studied and fabricated by using the friction welding
machine at Nha Trang Univiversity (denoted NTU FW machine) with the spindle power of
6.0 kW, vertical linear movement of 18.0 kN loading capacity and horizontal linear
movement of 20.0 kN loading capacity. In this work, two types of friction welding are applied
in which one is friction stir welding and the other is rotated friction welding. In the friction
stir process, two aluminum alloy plates is welded by both similar and dissimilar alloys joining
(fabricated for 3 typical types of aluminum alloys: 5xxx, 6xxx, and 7xxx). In the rotation
friction process, the joints of the high strength alloys is addressed.

3.1. Friction stir processing
Several types of welded joints are fabricated by the friction process. In figure 2 shows
the friction stir welded joint of two AA5083 bars. The tensile strength of the joint is obtained
above 90% of that of base metal.
In Figure 3, the lap joints of two AA6061 plates are fabricated by the friction stir
process. The microstructure of the joint is polished and observed and it is found that the joint
is defect free with the tensile strength of the joint reaches to above 75% of that of base metal.
In Figure 4, the lap joint of two AA7075 plates with thickness of 8.0 mm and length of
1200 mm are fabricated by the friction stir process. The microstructure of the joint is polished
and observed and it is found that the joint is defect free with the tensile strength of the joint
reaches to above 77% of that of base metal.
In Figure 5 shows the result of dissimilar joint between AA5083 and AA6061, the joint
is free defects with tensile strength obtains above 73% of base metal AA6061.
The dissimilar T-joint is also conducted on this FW machine. This T-joint is fabricated
between AA7075 and AA5083, Figure 6. It is found that, the joint shows a good quality in
both the macro and micro view. The tensile strength of the joint is being investigated and will
be opened soon.
The cross section microstructure of the FSW joint can be seen in Figure 7, where the
joint is perfectly with free defects.
415
Figure 2: Friction stir welding of AA5083 Figure 3: Friction stir welding of AA6061
bars by using NTU FW machine plates by using NTU FW machine
Figure 4: Friction stir welding of 7075 plates by using NTU FW machine

(Welding length of 1.2 m)
Figure 5: Dissimilar friction stir welding of AA5083 and AA6061 plates by using NTU
FW machine
Figure 6: Disimilar T-joint friction stir welding of AA5083 and AA7075

(Using NTU FW machine)
416
Figure 7: Microstructure in cross section of FSW of AA6063 (a) region (i), (b) region (ii),
(c) region (iii) and (d) base metal region
3.2. Rotated friction processing

The dissimilar friction joint of two superalloys is fabricated. This joint requires a large
power and thus we conducted this work in Hitachi Co. In this work, the superalloy Inconel
718 and Mar M247 are joined. Here, the joint possesses a create quality with free defects and
high strength, see figure 10. The tensile strength of the joint is equivalent to the base metals.
Further, the fatigue life of the joint is comparable to that of base metal [4].
Figure 8: Cross section at the interface of the totation friction welding of superally
Inconel 718 and Mar M247 (Fabricated in Hitachi Co.)
417
CONCLUSIONS
It is well known that aluminum alloys and superalloys as well are difficult to weld,
especially in the dissimilar welding. However, these alloys are fabricated successfully by the
friction processing with free defects and high strength in Nha Trang University. The friction
technique promises several chances for not only joining alloys, but also for fabricating the
composite components. Further, this technique is possible for us to use in crack repair and
local microstructure modifications.
REFERENCES
[1] E. D. Nicholas, Friction processing technologies, Welding in The World 2003,
47(11/12), pp. 2-9.
[2] Tran Hung Tra, Desertation: Failure behaviors of the solid-state friction-welded joints
under cyclic loadings at elevated temperatures, Nagaoka Univ. of Tech., 2010.
[3] Tran Hung Tra, M. Okazaki, M. Sakaguchi, K. Suzuki, Fatigue crack propagation
behavior of friction stir welding AA 6063-T5: Residual stress and microstructure
effect, International Journal of Fatigue, 2012, Vol. 43, pp. 23-29.
[4] Tran Hung Tra, Effect of weld parameters on the mechanical properties of friction stir
welding AA6063-T5, ASEAN Engineering Journal, 2011, Vol 4, pp. 73-81.
[5] M. Okazaki, M. Sakaguchi, T. H. Tran, M. Sekihara, Creep-fatigue and thermo-
mechanical fatigue of friction-welded IN718/MarM247 dissimilar joint, Superalloys
2008, pp. 221-228.
[6] U. Dressler, G. Biallas, U. Alfaro Mercado, Friction stir welding of titanium alloy
TiAl6V4 to aluminium alloy AA2024-T3, Materials Science and Engineering A 2009,
256(1-2), pp. 113-117.
[7] F. Daus, H. Y. Li, G. Baxter, S. Bray, P. Bowen, Mechanical and microstructural
assessments of RR1000 to IN718 inertia welds - effects of welding parameters, Mater Sci
Tech 2007, 23(12), pp. 1424-1432.
[8] P. F. Mendez, T. W. Eagar, New trends in welding in the aeronautic industry:
http://eagar.mit.edu/EagarPapers/Eagar192.pdf., 2006.
1. Tran Hung Tra. Nha Trang University. Email: tra@ntu.edu.vn. Phone: 0935272168
2. Okazaki, Nagaoka University of Technology, Email: okazaki@mech.nagaokaut.ac.jp
418
NGHIÊN CỨU ẢNH HƯỞNG CỦA THÔNG SỐ CÔNG NGHỆ ĐẾN CƠ
TÍNH LỚP PHỦ BỘT HỢP KIM 67Ni18Cr5Si4B TRÊN NỀN TRỤC THÉP C45
BẰNG CÔNG NGHỆ PHUN PHỦ NHIỆT KHÍ TỐC ĐỘ CAO HVOF
A STUDY OF EFFECTS OF TECHNOLOGICAL PARAMETERS ON
MECHANICAL CHARACTERISTICS OF 67Ni18Cr5Si4B ALLOY POWDER
COATING ON C45 STEEL SHAFT BY WITH HIGH VELOCITY OXYGEN FUEL
THERMAL SPRAY METHOD (HVOF)
ThS. Phạm Văn Liệu1a, PGS. TS. Đinh Văn Chiến2b

1
2
Trường Đại học Mỏ - Địa chất
a
lieudhsd@gmail.com; bvanchien.dinh@gmail.com
TÓM TẮT
Hiện nay công nghệ xử lý bề mặt ngày càng được quan tâm, do nó có ý nghĩa quan
trọng và quyết định nhiều đến tính chất của vật liệu. Một trong những giải pháp đó là ứng
dụng công nghệ phun phủ kim loại để tạo ra một lớp phủ bề mặt có độ cứng cao và độ xốp
thấp đáp ứng các điều kiện làm việc của chi tiết máy như chịu ma sát, chịu mài mòn và chịu
nhiệt. Bài báo này trình bày kết quả thử nghiệm phun phủ bột hợp kim 67Ni18Cr5Si4B trên
nền trục thép C45 bằng công nghệ phun HVOF. Đồng thời phân tích ảnh hưởng của các thông
số công nghệ đến độ cứng và độ xốp của lớp phủ. Từ đó lựa chọn được bộ thông số hợp lý
ứng dụng vào phục hồi các chi tiết dạng trục bị mòn.
Từ khóa: phun phủ, HVOF, bột phun 67Ni18Cr5Si4B, lớp phủ, độ bám dính, độ xốp.
ABSTRACT
Nowadays, surface treatment technology has been paid attention more increasingly
because it has a decisive importance to the properties of materials. One of the solutions is the
application of metal spray coating technology to create a surface coating with high hardness
and low porosity in order to meet the working conditions of machine parts such as friction,
wear-resistant and heat resistant. This paper presents the testing result of spray coating C45 67
Ni18CrSi 4B alloy powder on steel shaft C45 using technology spray HVOF. It also analyzes
the influence of the technological parameters to the hardness and porosity of the coating. As a
result, the selected appropriate parameters are applied to recover the worn axis-sized
workpieces
Keywords: spray , HVOF, 67Ni18Cr5Si4B spray powder, coating, adhesion, porosity.
Hiện nay, trong các ngành công nghiệp có nhiều chi tiết máy trong các thiết bị, sau một
thời gian làm việc chúng bị mài mòn do chịu ảnh hưởng của ngoại lực như va đập, ma sát,
làm ảnh hưởng đến chất lượng của sản phẩm và làm giảm tuổi thọ của thiết bị. Việc nghiên
cứu, phục hồi các chi tiết máy nhằm đáp ứng tiến độ sản xuất và tiết kiệm chi phí khi phải đặt
mua mới để thay thế các chi tiết máy là vấn đề cấp thiết hiện nay.
Có nhiều phương pháp nghiên cứu được ứng dụng để phục hồi lại hình dáng hình học
và kích thước của các chi tiết máy, ví dụ như phương pháp hàn đắp [1], phương pháp Mạ [2]
và phương pháp phun phủ [3÷5]. Trong đó phương pháp phun phủ tỏ ra có nhiều tính ưu việt.
Phun phủ kim loại cũng có nhiều phương pháp, ví dụ như phương pháp phun hồ quang điện,
419
phương pháp plasma [3÷5] và phương pháp phun nổ [6]. Tuy nhiên, tất cả các phương pháp
trên đều có nhược điểm là chất lượng lớp phủ không cao, độ bám dính giữa lớp vật liệu phủ
và lớp vật liệu nền thấp, độ xốp lớn và khó có thể áp dụng phục hồi các chi tiết đòi hỏi độ
chính xác cao, làm việc trong điều kiện khắc nghiệt như chịu áp suất cao, chịu tải trọng lớn và
mài mòn. Phương pháp phun HVOF được ứng dụng đã giải quyết hầu hết các vấn đề trên, các
nghiên cứu và ứng dụng trong lĩnh vực này để xử lý bề mặt [7÷10]. Ưu điểm của phương
pháp này là cho lớp phủ có độ bám dính cao, độ xốp thấp và thành phần vật liệu lớp phủ
tương đối đồng đều, cơ tính của lớp vật liệu nền ít bị ảnh hưởng trong quá trình phun. Mặc dù
phương pháp phun phủ HVOF đã được nhiều nhà nghiên cứu đề cập [7÷10]. Tuy nhiên, lớp
phủ bột hợp kim 67Ni18Cr5Si4B lên bề mặt lớp vật liệu nền thép C45 vẫn chưa được nghiên
cứu, cũng như còn một số các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng lớp phủ vẫn chưa được làm
sáng tỏ.
Do vậy việc nghiên cứu ảnh hưởng của các thông số công nghệ đến chất lượng lớp phủ
bột hợp kim 67Ni18Cr5Si4B lên bề mặt chi tiết trục thép C45 bị mòn bằng phương pháp
HVOF là một vấn đề mới và đây cũng là vấn đề mang tính thực tiễn cao được nhiều ngành
công nghiệp quan tâm đến.
2. VẬT LIỆU, THIẾT BỊ THÍ NGHIỆM

2.1. Vật liệu
Vật liệu phủ được sử dụng trong nghiên cứu là bột hợp kim 67Ni15Cr5Si4B (ký hiệu
theo tiêu chuẩn ngành của Nga là 67H18X5C4P) [5]. Vật liệu nền là thép C45 với các cơ tính
của vật liệu được lấy theo TCVN 8301:2009. Mẫu có đường kính D là 60 mm, chiều dài mẫu
L0 bằng 20 mm. Số lượng mẫu được thực hiện trong nghiên cứu này là 27 mẫu.
2.2. Hệ thống thiết bị phun phủ HVOF
Mẫu thí nghiệm được tiến hành
phun theo chế độ quy hoạch thực
nghiệm các thông số chính như sau:
khoảng cách phun L = 100 ÷ 300mm,
lưu lượng cấp bột phun m = 300 ÷ 500
g/ph. Tốc độ trung bình dòng kim loại
phun V = 800 ÷ 1200m/s. Sử dụng thiết
bị phun HVOF- Model MP-2100
Manual HVOF Control Panel, của hãng
General Metal Alloys Intl (GMA) – Bỉ.
Tại công ty Quang Khánh - Vũng Tàu. Hình 1. Sơ đồ hệ thống thiết bị phun HVOF
2.3. Thiết bị đo và phương pháp tiến hành

Quá trình đo độ cứng lớp phủ được thực hiện bằng máy đo độ cứng tế vi Duramin 2 và
đo độ xốp lớp phủ được thực hiện trên kính hiển vi quang học Axiover 25A tại phòng thí
nghiệm Viện Khoa học và Kỹ thuật Vật liệu Trường Đại học Bách Khoa Hà Nội.
Sau khi các mẫu phun được cắt ra để tiến hành làm thí nghiệm kiểm tra độ cứng và độ
xốp lớp phủ đều phải được chuẩn bị cẩn thận đảm bảo yêu cầu kỹ thuật. Độ cứng lớp phủ
được đo theo sơ đồ, từ lớp phủ 67Ni18Cr5Si4B (phía phải) sang lõi thép thép C45 (phía trái),
sử dụng thang đo HV0,1 kết quả đo độ cứng được biểu diễn trên Hình 2. Đối với việc kiểm tra
độ xốp lớp phủ, các mẫu thí nghiệm được kiểm tra trên kính hiển vi quang học Axiover 25A,
mẫu được chụp ảnh cấu trúc tế vi của lớp phủ kết hợp phần mềm phân tích ảnh số Image-Pro
Plus xác định tỷ lệ % lỗ xốp trong lớp phủ.
420
3. KẾT QUẢ VÀ BÌNH LUẬN
3.1. Kết quả đo độ cứng
Kết quả thực nghiệm đo độ cứng Vickers theo sơ đồ, đo từ lớp phủ 67Ni18Cr5Si4B
(phía phải) sang lõi thép C45 (phía trái) được biểu diễn trong Bảng 1 và Hình 2.
Bảng 1. Kết quả khảo sát độ cứng lớp phủ bột hợp kim 67Ni18Cr5Si4B trên nền thép
C45 bằng phương pháp HVOF
Chế độ phun Độ cứng trung bình theo thứ tự vết đo (HV)
Ký
STT hiệu
Lô thí Lớp nền thép Lớp trung gian Lớp phủ
nghiệm L V m
mẫu (g/ph)
C45 (biên giới liên (từ ngoài vào
(m) (m/s)
(từ ngoài vào) kết) lõi)
1. 000 0,1 800 300 191.3 313.3 506.6
2. 010 0,1 800 400 201.0 324.7 504.4
3. 020 0,1 800 500 200.7 330.0 483.8
4. 100 0,1 1000 300 223.0 339.7 580.0
Lô 1
5. 110 0,1 1000 400 219.0 334.3 547.7
6. 120 0,1 1000 500 218.0 352.3 568.0
7. 200 0,1 1200 300 229.0 417.7 569.2
8. 210 0,1 1200 400 214.8 427.3 568.7
9. 220 0,1 1200 500 223.5 421.0 563.7
10. 001 0,2 800 300 203.7 280.5 561.7
11. 011 0,2 800 400 203.3 283.7 553.7
12. 021 0,2 800 500 201.3 272.7 554.2
13. 101 0,2 1000 300 229.0 417.7 557.0
14. 111 Lô 2 0,2 1000 400 230.8 405.0 507.7
15. 121 0,2 1000 500 233.8 408.7 482.0
16. 201 0,2 1200 300 230.7 281.5 434.0
17. 211 0,2 1200 400 235.3 300.0 427.2
18. 221 0,2 1200 500 238.7 311.7 455.0
19. 002 0,3 800 300 237.0 522.3 583.4
20. 012 0,3 800 400 234.8 520.7 532.4
21. 022 0,3 800 500 241.8 471.7 564.6
22. 102 0,3 1000 300 202.0 356.0 552.6
23. 112 Lô 3 0,3 1000 400 211.3 378.5 559.4
24. 122 0,3 1000 500 205.0 354.0 557.4
25. 202 0,3 1200 300 192.3 351.7 617.0
26. 212 0,3 1200 400 192.5 348.0 565.7
27. 222 0,3 1200 500 193.0 346.3 577.0
421
Từ số liệu cho trong Bảng 1 cho thấy: Độ cứng lớp phủ hợp kim 67Ni18Cr5Si4B, lớp
phủ trung gian vùng biên giới giữa hai lớp, lớp nền thép C45, đạt giá trị trung bình trên các
mẫu tương ứng (mẫu số 01, 10, 19) là:
LN1 = 191.3 HV, TG1 = 313.3 HV, LP1 = 506.6 HV
LN10 = 203.7 HV, TG10 = 280.5 HV, LP10 = 561.7 HV
LN19 = 237.0 HV, TG19 = 522.3 HV, LP19 = 583.4 HV
Độ cứng lớp phủ bột hợp kim 67Ni18Cr5Si4B có giá trị trung bình cao hơn từ 2,5 ÷ 2,8
lần so với thép nền C45 ở phần lõi và có giá trị giảm dần theo hướng kính. Điều này có thể
giải thích là do các phần của lớp phủ hợp kim ở phía ngoài mẫu phun có khả năng tản nhiệt ra
môi trường xung quanh nhanh hơn nên chúng được làm nguội nhanh hơn các phần của lớp
phủ ở phía bên trong. Đồng thời lõi thép bên trong trước khi phun được cung cấp một lượng
nhiệt nhất định để nung nóng sơ bộ đạt nhiệt độ khoảng từ 100÷1500C vì thế các phần của lớp
phủ ở phía trong nguội chậm hơn các phần của lớp phủ ở phía ngoài. Độ cứng lớp trung gian
giữa lớp phủ hợp kim và lớp nền thép C45 đạt giá trị trung bình từ 300 ÷ 427,3 HV, cao hơn
độ cứng lớp nền thép C45. Tuy nhiên cũng có một số mẫu có giá trị nhỏ hơn 300 HV do mũi
đâm lệch về phần lõi thép và ngược lại một số giá trị lớn hơn 427,3 do mũi đâm lệch về phần
lớp phủ.
Tổ chức tế vi và độ cứng tế vi vùng lân cận biên giới 2 lớp.
Tổ chức tế vi và độ cứng của lớp phủ được thực hiện bằng phương pháp HVOF là các
tiêu chí đánh giá chất lượng tổng hợp của lớp phủ. Kết quả khảo sát ảnh chụp tổ chức tế vi tại
vùng biên giới giữa lớp thép nền C45 và lớp phủ bột hợp kim 67Ni18Cr5Si4B cho ở Hình 2.
Lõi thép Biên giới lớp phủ Lõi thép Biên giới lớp phủ
a) Mẫu số 01, x100 a) Mẫu 19, x100
Lõi thép Lớp phủ

b) Mẫu số19, x200 c) Mẫu số 19, x200
Hình 2. Ảnh chụp cấu trúc tế vi vùng liên kết 2 lớp giữa nền thép C45
và bột hợp kim 67Ni18Cr5Si4B
422
1) Trên mẫu thí nghiệm số 01 (Hình 2a), các vết ấn của đầu đo nhận được trong 2 lớp
vật liệu khảo sát có kích thước hình học khác nhau cụ thể là: kích thước các vết ấn trong lớp
phủ bột hợp kim 67Ni18Cr5Si4B lớn hơn kích thước vết ấn trong nền thép C45. Đồng thời độ
cứng lớp nền thép có giá trị trung bình đạt được là 191,3 HV, độ cứng lớp phủ hợp kim có giá
trị trung bình đạt được là 506,6 HV, điều đó cho thấy độ cứng của lớp phủ hợp kim lớn hơn
độ cứng của nền thép. Độ cứng lớp trung gian có xu hướng giảm dần theo chiều hướng kính
từ lớp phủ đến lớp nền thép có giá trị trung bình đạt được là 313,3 HV.
2) Ở mẫu thí nghiệm số 19 (Hình 2a, 2b, 2c) độ cứng lớp phủ trên mẫu thí nghiệm số 19
cũng như mẫu thí nghiệm số 01: cho thấy kích thước vết ấn trong lớp nền thép C45 lớn hơn
kích thước vết ấn trong lớp phủ hợp kim. Tương tự như mẫu số 01 độ cứng lớp nền thép có
giá trị trung bình đạt được là 237,0 HV, độ cứng lớp phủ hợp kim có giá trị trung bình đạt
được là 583,4 HV. Với độ phóng đại lớn hơn (mức x200) các vết ấn trong lớp phủ hợp kim
67Ni18Cr5Si4B (Hình 2c) và vết ấn trong nền thép C45 (Hình 2b) càng cho thấy rõ kích
thước hình học của chúng khác nhau, điều đó càng làm rõ thêm những nhận xét đối với cả 2
mẫu thí nghiệm số 01 và 19.
3.2. Kết quả đo độ xốp
Kết quả đo và tính toán độ xốp lớp phủ bột hợp kim 67Ni18Cr5Si4B trên nền thép C45
cho trong Bảng 2 và kết quả đo độ xốp lớp phủ bằng phương pháp dùng kính hiển vi quang
học thông qua phần mềm Image-Pro Plus phân tích ảnh số chuyên dụng (Hình 3).
Độ xốp lớp phủ bột hợp kim 67Ni18Cr5Si4B trên nền thép C45 trong các mẫu thí
nghiệm được liệt kê trong Bảng 2. Kết quả thực nghiệm thu được cho thấy độ xốp có xu
hướng tăng (tỷ lệ thuận) theo chiều tăng của các thông số phun. Nhưng theo trình tự các lô thí
nghiệm tiến hành lại có xu hướng giảm (tỷ lệ nghịch) theo chiều tăng của các thông số phun
đạt giá trị trong khoảng cụ thể là: lô thí nghiệm thứ 1: γTB = 1,533 đến 4,250; lô thí nghiệm
thứ 2: γTB = 1,053 đến 3,471; lô thí nghiệm thứ 3: γTB = 0,767 đến 2,961. Điều đó chứng tỏ
rằng việc điều chỉnh các thông số phun phủ gần tới vùng tối ưu và đã cho phép nhận được lớp
phủ bột hợp kim 67Ni18Cr5Si4B có độ xốp giảm đáng kể so với lô thí nghiệm định hướng
công nghệ ban đầu theo quy hoạch thực nghiệm.
Bảng 2. Kết quả đo độ xốp lớp phủ bột hợp kim 67Ni18Cr5Si4B
lên lớp vật liệu nền thép C45
Chế độ phun Độ xốp lớp phủ, %
STT Mã Lô thí nghiệm L V m γTN γQH Sai số
(m) (m/s) (g/ph) (%) (%) εγ(%)
1 000 0,1 800 300 1,533 1,46 4,79
2 010 0,1 800 400 1,923 2,024 5,26
3 020 0,1 800 500 2,341 2,426 3,64
4 100 0,1 1000 300 2,747 2,907 5,81
Lô 1
5 110 0,1 1000 400 3,513 3,332 5,16
6 120 0,1 1000 500 3,732 3,594 3,70
7 200 0,1 1200 300 3,975 3,921 1,36
8 210 0,1 1200 400 4,129 4,206 1,87
9 220 0,1 1200 500 4,25 4,329 1,85
10 001 0,2 800 300 1,053 1,017 3,45
Lô 2
11 011 0,2 800 400 1,673 1,603 4,20
423
12 021 0,2 800 500 1,924 2,026 5,32
13 101 0,2 1000 300 2,151 2,327 8,18
14 111 0,2 1000 400 2,777 2,743 1,23
15 121 0,2 1000 500 3,102 2,996 3,41
16 201 0,2 1200 300 3,325 3,204 3,63
17 211 0,2 1200 400 3,392 3,45 1,71
18 221 0,2 1200 500 3,471 3,533 1,79
19 002 0,3 800 300 0,767 0,755 1,60
20 012 0,3 800 400 1,423 1,362 4,27
21 022 0,3 800 500 1,789 1,807 1,01
22 102 0,3 1000 300 1,892 1,928 1,90
23 112 Lô 3 0,3 1000 400 2,203 2,335 5,98
24 122 0,3 1000 500 2,583 2,579 0,15
25 202 0,3 1200 300 2,719 2,668 1,86
26 212 0,3 1200 400 2,857 2,875 0,62
27 222 0,3 1200 500 2,961 2,918 1,44
Kết quả tính toán mô phỏng độ xốp lớp phủ hợp kim 67Ni18Cr5Si4B tương ứng với
mẫu có độ xốp diện tích 1,9232% bằng phương pháp hiển vi quang học, sử dụng phần mềm
phân tích ảnh số chuyên dụng Image-Pro Plus biểu diễn trên Hình 3. Tổ chức tế vi lớp phủ bột
hợp kim 67Ni18Cr5Si4B với các vùng màu đỏ là những lỗ xốp đặc trưng.
a) Ảnh chụp tổ chức tế vi lớp phủ b) Ảnh 2D phân tích độ xốp lớp phủ bằng phần mềm Image-
Pro Plus trên kính hiển vi quang học Axiover 25A
Hình 3. Ảnh đồ 2D phân tích độ xốp lớp phủ trên lớp vật liệu nền
Tổ chức tế vi vật liệu vùng biên giới liên kết 2 lớp giữa nền thép C45 với lớp phủ bột
hợp kim 67Ni18Cr5Si4B (Hình 4)
a) Mẫu số 01, x100 b) Mẫu số 8, x100

Hình 4. Ảnh chụp tổ chức tế vi vật liệu vùng biên giới liên kết 2 lớp
424
hình 4ª. Biên giới liên kết giữa lớp thép C45 (ở phía trái) và lớp phủ bột hợp kim
67Ni18Cr5Si4B (ở phía phải) tương đối tốt. Tuy nhiên, trên ảnh chụp tổ chức tế vi vật liệu
mẫu thí nghiệm này có phát hiện thấy một vài đoạn cấu trúc cục bộ trên biên giới giữa hai lớp
và trong lớp phủ hợp kim xuất hiện các điểm màu đen, có thể đây là lỗ xốp, điều này làm
giảm độ bền bám dính giữa hai lớp và giảm độ cứng của lớp phủ và đây cũng chính là tính
chất đặc trưng của công nghệ phun phủ. Thông qua ảnh chụp cho thấy tổ chức tế vi lớp nền
thép C45 là kim loại đặc xít;
Hình 3b. Biên giới liên kết giữa lớp nền thép C45 (ở phía trái) và lớp phủ bột hợp kim
67Ni18Cr5Si4B (ở phía phải) nhận được cũng khá tốt. Tuy nhiên ở đây vẫn tồn tại các đoạn
cấu trúc cục bộ màu đen tương tự như đối với mẫu số 01 và số lượng của chúng tăng đáng kể,
do đó độ bền bám dính giữa hai lớp và độ cứng của lớp phủ cũng bị giảm đi đáng kể.
Từ kết quả khảo sát trên mẫu số 01 và mẫu số 08 khi phun bột hợp kim 67Ni18Cr5Si4B
trên nền thép C45 cho thấy cấu trúc tế vi tại vùng biên giới liên kết giữa hai lớp và cấu trúc tế vi
của lớp phủ có ảnh hưởng lớn tới chất lượng lớp phủ nói chung và độ bền bám dính, độ xốp và
độ cứng nói riêng. Vì khi vùng biên giới liên kết giữa hai lớp và trong lớp phủ có tỷ lệ % cấu
trúc cục bộ màu đen tăng thì độ bám dính sẽ giảm, độ xốp tăng và độ cứng giảm và ngược lại.
3.2.1 Ảnh hưởng của các thông số công nghệ phun đến độ xốp của lớp phủ bột hợp
kim 67Ni18Cr5Si4B trên nền trục thép C45 được biểu diễn bằng đồ thị 2D,3D
Hình 5 biểu diễn quan hệ giữa lưu lượng phun và tốc độ trung bình dòng kim loại phun
đến độ xốp của lớp phủ (đồ thị 2D và 3D). Kết quả nghiên cứu thu được cho thấy khi thay đổi
khoảng cách phun trong khoảng L = 0,1÷0,3m, độ xốp lớp phủ theo tỷ lệ % có xu hướng
giảm. Mặt khác, ứng với một giá trị khoảng cách phun L không đổi, độ xốp lớp phủ có xu
hướng tăng theo mức tăng lưu lượng phun và tốc độ trung bình dòng kim loại phun. Mức tăng
độ xốp tỷ lệ thuận với mức tăng lưu lượng phun và tốc độ trung bình dòng kim loại phun. Khi
muốn độ xốp của lớp phủ nhỏ, cần điều chỉnh giá trị khoảng cách phun tăng, trong khi lưu
lượng phun và tốc độ trung bình dòng kim loại phun giảm.
Hình 5. Quan hệ giữa lưu lượng phun và tốc độ trung bình dòng kim loại phun
đến độ xốp của lớp phủ
Hình 6 biểu diễn quan hệ giữa lưu lượng phun và khoảng cách phun đến độ xốp của lớp
phủ. Kết quả thu được cho thấy khi thay đổi tốc độ trung bình dòng kim loại phun trong
khoảng V = 800÷1200m/s, độ xốp lớp phủ theo tỷ lệ % có xu hướng tăng. Mặt khác, ứng với
một giá trị tốc độ trung bình dòng kim loại phun V không đổi, độ xốp lớp phủ có xu hướng
tăng theo mức tăng lưu lượng phun nhưng lại có xu hướng giảm theo mức tăng của khoảng
cách phun. Mức tăng độ xốp tỷ lệ thuận với mức tăng lưu lượng phun và tỷ lệ nghịch với mức
tăng của khoảng cách phun. Khi muốn độ xốp của lớp phủ nhỏ, cần điều chỉnh giá trị tốc độ
trung bình dòng kim loại phun và lưu lượng phun giảm, trong khi khoảng cách phun tăng.
425
Hình 6. Quan hệ giữa lưu lượng phun và khoảng cách phun đến độ xốp của lớp phủ
Hình 8 biểu diễn quan hệ giữa khoảng cách phun và tốc độ trung bình dòng kim loại
phun đến độ xốp của lớp phủ. Kết quả thu được chỉ ra rằng khi thay đổi lưu lượng phun trong
khoảng m = 300-500 g/ph, độ xốp lớp phủ theo tỷ lệ % có xu hướng tăng. Mặt khác, ứng với
một giá trị lưu lượng phun m không đổi, độ xốp lớp phủ có xu hướng tăng theo mức tăng tốc
độ trung bình dòng kim loại phunnhưng lại có xu hướng giảm theo mức tăng của khoảng cách
phun. Mức tăng độ xốp tỷ lệ thuận với mức tăng tốc độ trung bình dòng kim loại phunvà tỷ lệ
nghịch với mức tăng của khoảng cách phun. Khi muốn độ xốp của lớp phủ nhỏ, cần điều
chỉnh giá trị lưu lượng phun và tốc độ trung bình dòng kim loại phun giảm, trong khi khoảng
cách phun tăng.
Hình 7. Quan hệ giữa khoảng cách phun và tốc độ trung bình dòng kim loại phun
đến độ xốp của lớp phủ
3.2.2 Ảnh hưởng của các thông số công nghệ phun đến độ xốp của lớp phủ bột hợp
kim 67Ni18Cr5Si4B trên nền trục thép C45 được biểu diễn bằng hàm toán học
Các số liệu cho trong Bảng 2 đã cho phép xây dựng mô hình toán học bậc 2 của độ xốp γ
theo khoảng cách phun L, tốc độ trung bình dòng kim loại phun V và lưu lượng phun m.
(1)
Từ các kết quả nghiên cứu thu được cho thấy nếu giữ nguyên khoảng cách phun L và
tốc độ trung bình của dòng kim loại phun V, tăng dần lưu lượng phun m thì độ xốp có tỷ lệ %
tăng lên. Khi giữ nguyên lưu lượng bột phun m và khoảng cách phun L, tăng tốc độ trung bình
của dòng kim loại phun V thì độ xốp cũng tăng theo. Nhưng khi giữ nguyên tốc độ trung bình
của dòng kim loại phun V và lưu lượng bột phun m, tăng dần khoảng cách phun L thì độ xốp
lại có xu hướng giảm dần. Điều này có thể giải thích nếu cùng một lưu lượng cấp bột và vận
tốc dòng kim loại phun mà khoảng cách phun quá gần các hạt phun không điền đầy khít với
nhau làm cho độ xốp tăng lên và ngược lại khi khoảng cách tăng, năng lượng va đập của các
hạt vật chất phun giảm không nhiều, chùm vật chất phun có hình phễu sẽ phân tán hơn, điều
426
hòa số lượng vật chất phun đến mẫu và từ đó có khả năng các hạt nóng chảy dễ điền đầy được
các lỗ hổng, làm độ xốp giảm, lớp phủ mịn đặc hơn.
3. KẾT LUẬN
Từ những phân tích, đánh giá kết quả thí nghiệm nêu trên có thể đưa ra các kết luận sau:
Độ cứng lớp phủ hợp kim 67Ni18Cr5Si4B nhận được trên mẫu thí nghiệm lớn hơn từ
2,5-2,8 lần so với lớp nền thép C45 khi phun bằng công nghệ HVOF. Chất lượng lớp phủ
nhận được trên các mẫu thí nghiệm cho thấy độ xốp có xu hướng tăng (tỷ lệ thuận) theo chiều
tăng của các thông số phun. Nhưng theo trình tự các lô thí nghiệm lại có xu hướng giảm (tỷ lệ
nghịch) theo chiều tăng của các thông số kết quả như sau lô thí nghiệm thứ 1: γTB = 1,533 đến
4,250; lô thí nghiệm thứ 2: γTB = 1,053 đến 3,471; lô thí nghiệm thứ 3: γTB = 0,767 đến 2,961.
Từ kết quả kiểm tra độ xốp đã xây dựng đồ thị 2D, 3D và công thức toán học biểu diễn sự ảnh
hưởng của các thông số công nghệ đến độ xốp của lớp phủ. Kết quả nghiên cứu có thể ứng
dụng và làm cơ sở để tính toán, lựa chọn chế độ công nghệ phun hợp lý trong việc phục hồi
hoặc tạo mới các chi tiết dạng trục.

[1] Ngô Lê Thông, Công nghệ hàn điện nóng chảy, NXB Khoa học và Kỹ thuật, 2004.
[2] Nguyễn Văn Lộc, Công nghệ mạ điện, NXB Giáo dục, 2007.
[3] Hoàng Tùng, Công nghệ phun phủ và ứng dụng, NXB Khoa học và Kỹ thuật, Hà Nội,
2006.
[4] Nguyễn Văn Thông, Công nghệ phun phủ bảo vệ và phục hồi, NXB Khoa học và Kỹ
[5] Trần Văn Dũng, Nghiên cứu ứng dụng công nghệ phun phủ để nâng cao chất lượng bề
mặt chi tiết máy, Luận án Tiến sĩ kỹ thuật - Viện Nghiên cứu Cơ khí, Hà Nội, 2012.
[6] Đinh Văn Chiến, Ứng dụng công nghệ tiên tiến trong xử lý bề mặt kim loại để phục hồi
một số chi tiết máy bị mòn có dạng trục và ống tròn xoay, Báo cáo đề tài cấp thành phố -
Mã số: 01C-01/04-2009-2, 2009.
[7] Đinh Văn Chiến và Đinh Bá Trụ, Kỹ thuật phun nhiệt tốc độ cao HVOF/HVAF/D-GUN,
NXB Khoa học và Kỹ thuật, Hà Nội, 2014.
[8] BA BAI, Production of Coated and Free-Standing Engineering Components using the
HVOF (High Velocity Oxy-Fuel), Process, Dublin City University, 2003.
[9] Mahbub, H, High Velocity Oxy-Fuel (HVOF) Thermal Spray Deposition of Functionally
Graded Coatings, Dublin City University, 2005.
[10] Tan, J. C, Optimisation of the HVOF Thermal Spray Process For Coating, Forming and
Repair of Components, Dublin City University, 1997.
427
ỨNG DỤNG CÔNG NGHỆ THẤM CARBON ĐỂ NÂNG CAO ĐỘ BỀN MÒN
CỦA BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG HÀNH TINH CHẾ TẠO BẰNG THÉP 18ХГТ
APPLIED PLASMA-CARBURIZING TECHNOLOGY TO INCREASE WEARING
ENDURANCE OF PLANETARY GEAR TRANSMISSION WERE MADE BY 18ХГТ STEEL
Phạm Văn Đông

phamvandong07@gmail.com
TÓM TẮT
Bài viết trình bày kết quả nghiên cứu tổ chức tế vi, đánh giá độ cứng bề mặt răng của bộ
truyền bánh răng hành tinh sau khi được xử lý bằng phương pháp thấm carbon. Các mẫu bánh
răng thử nghiệm được thấm carbon, tôi và xác định độ cứng từ bề mặt vào trong lõi của bánh
răng, kết hợp nghiên cứu sự thay đổi tổ chức tế vi cho thấy công nghệ thấm carbon có nhiều
ưu điểm để nâng cao độ bền mòn của bộ truyền bánh răng hành tinh. Từ những kết quả nghiên
cứu cho phép lựa chọn giải pháp công nghệ xử lý nhiệt để thiết kế quy trình chế tạo bộ truyền
bánh răng hành tinh.
Từ khóa: bánh răng hành tinh, thấm carbon.
ABSTRACT
This paper presents the researching results of mirco-structure, estimation of hardness
gear’s surface of planetary gear after plasma carburizing process. The sample gear models are
treated by plasma carburizing process, tempered and determined hardness from gear’s surface
to gear’s core, compined studying the change of micro-structure show that the plasma
carburizing technology has many advantages to incease wearing endurance of planetary gear
transmission. From the researching results, it permits to select heating treatment technology
solution to design manufactured technological process of planetary gear transmission.
Keywords: planetary gears, plasma-carburizing.
Trong những năm gần đây các loại máy móc, thiết bị phục vụ công trình được nhập vào
Việt Nam ngày càng nhiều về số lượng và phong phú về chủng loại, như các thiết bị của Mỹ,
Nhật, Hàn Quốc, Trung Quốc,… Các máy móc thiết bị phục vụ công trình làm việc trong điều
kiện tải trọng động, tải trọng thay đổi trong phạm vi rộng và quá tải ngắn hạn, bởi vậy thường
xảy ra hỏng hóc, đặc biệt là đối với bộ truyền bánh răng.
Bộ truyền bánh răng hành tinh (Hình 1) là bộ truyền cũng xảy ra các hư hỏng như: gãy
mẻ răng, mòn răng, tróc dỗ răng và dính răng. Nhưng do chế độ làm việc nặng, liên tục nên
bộ truyền bánh răng hành tinh thường bị hư hỏng do mòn răng và gãy mẻ răng (Hình 2).
Hình 2. Bánh răng trung tâm của Hộp

Hình 1. Hộp giảm tốc bánh răng hành tinh
giảm tốc hành tinh bị gãy mẻ răng
428
Để khắc phục được những hư hỏng đó với điều kiện làm việc khắc nghiệt, đòi hỏi phải
có nhiều biện pháp để nâng cao chất lượng độ bền bánh răng, như việc lựa chọn khảo sát vật
liệu chế tạo bánh răng, sử dụng công nghệ xử lý bề mặt để nâng cao chất lượng bề mặt răng.
2. THỰC NGHIỆM
2.1. Vật liệu và thiết bị thí nghiệm
2.1.1. Vật liệu gia công
Vật liệu thường chọn làm bánh răng trong điều kiện làm việc chịu tải trọng không ổn
định là vật liệu thép hợp kim có độ bền cao, có từ 2-3 thành phần kim loại, tỷ lệ phần trăm
carbon thấp [1,2]. Ở đây tác giả nghiên cứu mẫu bánh răng hành tinh để thí nghiệm bằng vật
liệu thông dụng 18ХГТ (ГOCT 14959-79); số lượng và thông số mẫu thí nghiệm thể hiện
trong Bảng 1, bánh răng thí nghiệm thể hiện ở Hình 3 và 4.
Bảng 1. Số lượng và thông số chế tạo bánh răng
Thông số chế tạo bánh răng mẫu
Số lượng mẫu
m Z d da df b β α
12 1 51 51 53 48,5 24 0o 20o
Hình 3. Bánh răng thí nghiệm

2.1.2. Trang thiết bị thí nghiệm
Trong quá trình nghiên cứu, tác giả đã sử dụng một số máy móc, thiết bị phục vụ quá
trình thí nghiệm và đo kiểm. Các thiết bị chính bao gồm (Hình 5, 6, 7):
Hình 5. Máy phân tích tổ chức tế vi và đo chiều

Hình 4. Hình ảnh bánh răng thí nghiệm
sâu lớp thấm tôi LEICA DFC290 (Đức)
- Máy phân tích tổ chức tế vi và đo chiều sâu lớp thấm tôi LEICA DFC290: Hình 5.
- Máy kiểm tra thành phần hoá học ARL 3460 (Thụy Sỹ): Hình 6.
- Máy đo độ cứng Vicker FRANK (Đức): Hình 7.
429
Hình 6. Máy kiểm tra thành phần hoá học Hình 7. Máy đo độ cứng Vicker
ARL 3460 FRANK
2.2. Phương pháp thực nghiệm
Nghiên cứu được thực hiện trên 12 mẫu bánh răng chưa qua sử dụng. Các mẫu bánh
răng hành tinh được xác định mác thép bằng phương pháp quang phổ; sử dụng phương pháp
thấm carbon, tôi; kiểm tra sai số hình học của bánh răng; kiểm tra đánh giá độ cứng của các
bánh răng mẫu; mài nghiền, kiểm tra độ nhám và chạy thực nghiệm. Đo, kiểm tra và đánh giá
độ mòn của bánh răng hành tinh.
2.3. Kết quả thực nghiệm
2.3.1. Kết quả phân tích mác thép
Kết quả phân tích mẫu bánh răng bằng quang phổ phát xạ được thể hiện trong Bảng 2.
Bảng 2. Kết quả phân tích thành phần hoá học mác thép làm bánh răng
Thành phần hóa học trung bình các nguyên tố chính (%)
Vật liệu
C Cr Ni Mn Ti S P Mo
18XГT 0,2018 1,0073 0,0362 0,9045 0,0859 0,0007 0,00293 0,02816
2.3.2. Thông số công nghệ khi thấm carbon

Sau khi phân tích thành phần hoá học, các mẫu bánh răng được tiến hành thấm carbon.
Thông số công nghệ khi thấm thể hiện trong Bảng 3 [3-8].
Bảng 3. Thông số công nghệ khi thấm carbon
Vật liệu Nhiệt độ thấm (oC) Thời gian thấm (h) Thời gian giữ nhiệt độ (h)
18ХГТ 920 8 10
2.3.3. Kết quả phân tích tổ chức tế vi

2.3.3.1. Kết quả phân tích tổ chức hạt
Các mẫu sau khi nhiệt luyện được làm sạch, đánh bóng và đưa lên máy LEICA DFC290 để
soi tổ chức tế vi, kết quả hình ảnh nhận được với độ phóng đại 200X được thể hiện trong Hình
8. Qua hình ảnh tổ chức tế vi của mẫu được chụp trong lõi bánh răng cho thấy thành phần
Austenite đã chuyển biến phần lớn thành martenxite kim (pha sẫm) và một phần Austenite dư
(pha trắng), như vậy mẫu bánh răng đã được tôi thấu.
430
Hình 8. Tổ chức tế vi của mẫu sau khi thấm Hình 9. Kích thước hạt của mẫu sau khi thấm
Sau khi soi tổ chức tế vi, tiến hành đo kích thước hạt, xác định số lượng hạt trên diện
tích 0,0432 mm2, với độ phóng đại 500X. Kết quả đo cho thấy kích thước hạt trung bình trên
mẫu là 10,29127µm (Hình 9).
2.3.3.2. Kết quả xác định chiều sâu lớp thấm
Các mẫu được làm sạch, đánh bóng và đưa lên máy soi tổ chức tế vi LEICA DFC290 để
tiến hành đo xác định chiều sâu lớp thấm tại các vị trí đỉnh răng, chân răng và sườn răng. Kết
quả đo được thể hiện ở Hình 10, 11 và 12.
Hình 10. Chiều sâu lớp thấm đỉnh răng Hình 11. Chiều sâu lớp thấm chân răng
Nhận xét:
Mẫu bánh răng sau khi thấm carbon có chiều sâu lớp thấm trung bình tại vị trí chân răng
là 811,752 µm, tại vị trí đỉnh răng bằng 1471,621 µm và tại vị trí sườn răng là 732,396µm
Hình 12. Chiều sâu lớp thấm sườn răng Hình 13. Xác định khoảng cách giữa các vị
của mẫu sau khi thấm carbon trí khi đo độ cứng
431
2.3.4. Kết quả đo độ cứng tế vi
Mẫu bánh răng được đo độ cứng trên máy Vicker FRANK từ mặt răng vào trong lõi
bánh răng đến khi độ cứng ổn định.
- Đối với đỉnh răng được đo ở các vị trí từ đỉnh răng vào trong lõi bánh răng với khoảng
cách giữa 2 vị trí đo liên tiếp là 0,5 mm (Hình 13).
- Đối với chân răng được đo ở các vị trí từ chân răng vào trong lõi bánh răng với
khoảng cách giữa 2 vị trí đo liên tiếp là 1 mm.
Kết quả đo độ cứng từ mặt răng vào trong lõi bánh răng thể hiện trong Bảng 4.
Bảng 4. Kết quả đo độ cứng từ bề mặt vào trong lõi bánh răng (HV)
Vị trí đo Đỉnh răng Chân răng Vị trí đo Đỉnh răng Chân răng
1 752 642 7 623 -
2 715 642 8 620 -
3 673 634 9 613 -
4 643 620 10 613 -
5 627 615 11 613 -
6 627 613 12 613 -
Giá trị trung bình 644,583 627,667
Dựa vào kết quả đo, ta có đồ thị thể hiện độ cứng từ bề mặt răng vào trong lõi của bánh
răng đến khi độ cứng ổn định trên Hình 14.
HV
800
600
400
200
0 1 2 3 4 5 6 Khoang cách (mm)

Khoảng cách (mm)
Hình 14. Đồ thị thể hiện độ cứng từ mặt ngoài vào lõi bánh răng
Kết quả đo độ cứng bề mặt răng thể hiện trong Bảng 5.
Bảng 5. Kết quả đo độ cứng trung bình bề mặt răng
Ký hiệu mẫu Độ cứng (HV) Ký hiệu mẫu Độ cứng (HV)
01 782 07 781
02 785 08 782
03 790 09 785
04 780 10 780
05 782 11 779
06 776 12 786
Giá trị trung bình 782,33
432
Nhận xét: Độ cứng trung bình bề mặt răng của mẫu bánh răng hành tinh sau khi thấm
carbon là 782,33 HV; độ cứng trung bình từ mặt răng vào trong lõi bánh răng đến khi độ cứng
ổn định của đỉnh răng là 644,583 HV và của chân răng là 627,667 HV.
3. KẾT LUẬN
Nghiên cứu xác định được thành phần Austenite đã chuyển biến phần lớn thành
martenxite và một phần Austenite dư. Sau khi soi tổ chức tế vi, đã xác định được kích thước,
số lượng hạt trên diện tích 0,0432 mm2 với kích thước hạt trung bình là 10,29127 µm.
Vật liệu chế tạo bánh răng là 18ХГТ, với chế độ thấm tôi như đã chọn, bánh răng sau
khi thấm carbon có chiều sâu lớp thấm trung bình tại vị trí chân răng là 811,752 µm, tại vị trí
đỉnh răng bằng 1471,621 µm, tại vị trí sườn răng bằng 732,396µm.
Độ cứng trung bình được đo từ mặt ngoài vào lõi bánh răng đến khi độ cứng ổn định
sau khi thấm carbon của đỉnh răng là 644,583 HV, của chân răng là 627,667 HV.
Như vậy, các mẫu bánh răng chế tạo bởi vật liệu 18ХГТ thấm carbon với thông số công
nghệ khi thấm như đã chọn thì chiều sâu lớp thấm trung bình đạt 1005,256 µm. Độ cứng trung
bình bề mặt răng của các mẫu bánh răng sau khi thấm carbon là 782,33 HV.

[1] Trần Văn Địch, Công nghệ chế tạo bánh răng, NXB Khoa học và Kỹ thuật, Hà Nội, 2006.
[2] Nghiêm Hùng, Vật liệu học cơ sở, NXB Khoa học và Kỹ thuật, Hà Nội, 2010.
[3] Phạm Văn Đông, Trần Đức Quý, Trần Vệ Quốc, Nâng cao độ bền bề mặt của bộ truyền
bánh răng bằng thấm nitơ plasma, Kỷ yếu Hội nghị khoa học và công nghệ toàn quốc về
Cơ khí lần thứ III, 2013.
[4] Nguyễn Thị Minh Phương, Tạ Văn Thất, Công nghệ nhiệt luyện, NXB Giáo dục, Hà Nội,
2000.
[5] Nguyễn Phú Ấp, Công nghệ hoá nhiệt luyện trong chế tạo máy, NXB Khoa học và Kỹ
[6] Nguyễn Văn Tư, Xử lý bề mặt, Trường Đại học Bách Khoa Hà Nội, 1999.
[7] Lục Vân Thương, Nghiên cứu ứng dụng công nghệ thấm Nitơ xung plasma ở nhiệt độ
thấp trong chế tạo dụng cụ cắt gọt và chi tiết máy, Đề tài nghiên cứu Khoa học Công
nghệ - Bộ Công thương, 2007.
[8] Nguyễn Chung Cảng, Sổ tay nhiệt luyện, Trường Đại học Bách Khoa Hà Nội, 2002.
[9] A. Birolini (1999), Reliability Engineering Theory and Practice, Springer – Zurich.
[10] Faydor L. Litvin and Alfonso Fuentes (2004), Gear Geometry and Applied Theory,
Cambridge University Press.
[11] J. P. Holman (2001), Experimental Methods for Engineers, McGraw-Hill.
[12] Geoge E. Totten (2006), Ph. D., Fasm Steel heat treatment Metallurgy and technology,
ASM Handbook Vol 4 Heat treating.
[13] В. М. Зинченко, Инженерия поверхности зубчатых колес методами химко -
термической обработки, Москва Издательство МГТУ имю Н. Э Баумана 2001.
[14] Э. Н. Гулида (1981), Иcследование влиярия качесва поверхностного слоя зубь-ев
цилиндрических кодес на их надежность, В ки Размерный анализ и ста-тистические
методы регулирования точности технологических процессов Матконф, НТО
Машпром Запарожье.
433
[15] Э. Н. Гулида (1980), Технологические основы управления надежностью цилинд-
рических зубчатых колес, Вести Львов политехн ин-та.
[16] В. М. Зинченко (2001), Инженерия поверхности зубчатых колес методами химко-
термической обработки – Москва Издательство МГТУ имю Н. Э Баумана.

TS. Phạm Văn Đông - Phòng Khoa học Công nghệ
Trường Đại học Công nghiệp Hà Nội, Quận Bắc Từ Liêm, Hà Nội
Email: phamvandong07@gmail.com; ĐT: 0967051166.
434
ẢNH HƯỞNG CỦA VẬN TỐC TIẾP TUYẾN VÀ ỨNG SUẤT TIẾP XÚC ĐẾN
ĐỘ MÒN CỦA BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG HÀNH TINH THẤM CARBON
EFFECT OF TANGENTIAL VELOCITY AND CONTACTUALLY STRESS TO THE
WEAR OF THE PLASMA CARBURIZING PLANETARY GEAR TRANSMISSION
Phạm Văn Đông

TÓM TẮT
Bài viết trình bày kết quả nghiên cứu ảnh hưởng của vận tốc tiếp tuyến và ứng suất tiếp
xúc đến độ mòn bề mặt răng của bộ truyền bánh răng hành tinh sau khi thấm carbon. Các mẫu
thử nghiệm sau khi được xử lý bề mặt bằng phương pháp thấm carbon sẽ được tôi, mài nghiền
và chạy chịu tải. Độ mòn bề mặt răng được xác định bằng cách xác định sự thay đổi chiều dài
dây cung, chiều dài pháp tuyến chung. Kết quả nghiên cứu đưa ra các số liệu đánh giá chất
lượng độ bền mòn của các mẫu thí nghiệm với các chế độ tải khác nhau. Từ những kết quả
nghiên cứu cho phép lựa chọn giải pháp công nghệ tối ưu để thiết kế quy trình công nghệ chế
tạo bộ truyền bánh răng hành tinh.
Từ khóa: đánh giá độ mòn, bánh răng hành tinh, mòn bề mặt răng.
ABTRACT
This paper presents the researching results of the effect of tangent velocity and contact
stress to the wear of the driver of carbonized differential pinions. All sample gear models after
surface treatment by using plasma carburizing method will be tempered, ground and run in.
The wearing surface of gears is determined by the way that is derermined the change of
chord’s length. The researching results bring out data to evaluate the quality, wearing
endurance of the sample gear models in different working regulations. From the searching
results, it enables to select optimal technological solution to design manufactured
technological process of the driver of carbonized differential pinions.
Keyworks: evalution of wear, differential pinion, wearing grear’s surface.
Trong quá trình bánh răng ăn khớp, các bề mặt tiếp xúc sẽ trượt tương đối với nhau, dẫn
đến sự cắt và bẻ gãy những chỗ nhấp nhô và tạo thành những nhấp nhô mới, làm nhẵn dần bề
mặt ma sát. Sự tương tác của bề mặt ma sát, làm thay đổi khối lượng, kích thước và hình dáng
của bề mặt răng, làm mất mát hoặc thay đổi vị trí tương đối trên bề mặt do biến dạng, mất liên
kết, bong tách, chảy dẻo, ion hóa tạo ra vùng vật liệu mới [4,6].
Trong các máy móc thiết bị có sử dụng bộ truyền bánh răng hành tinh như các máy
công trình thường làm việc trong điều kiện tải trọng không ổn định, nên các bánh răng thường
xảy ra các hư hỏng như gãy mẻ răng, mòn răng,… Nâng cao chất lượng độ bền mòn cho bánh
răng bằng phương pháp thấm carbon là một phương pháp có ý nghĩa, mang lại hiệu quả kinh
tế, tăng tuổi thọ các chi tiết máy và không làm ô nhiễm môi trường [4]. Để kiểm tra đánh giá
độ mòn của bánh răng hành tinh chế tạo bằng vật liệu thép hợp kim có tỷ lệ thành phần carbon
thấp 18ХГT, xử lý bề mặt bằng phương pháp thấm carbon, tác giả đã đưa ra phương pháp
đánh giá độ mòn bề mặt răng bằng cách xác định sự thay đổi chiều dài dây cung, chiều dài
pháp tuyến chung.
435
2. THỰC NGHIỆM
2.1. Vật liệu và thiết bị thí nghiệm
2.1.1. Vật liệu và mẫu thí nghiệm
Nghiên cứu thực hiện trên 12 mẫu bánh răng chưa qua sử dụng với vật liệu là thép hợp
kim 18XΓT (ΓΟCT 14959-79), số lượng và thông số mẫu thí nghiệm thể hiện trong Bảng 1,
bản vẽ bánh răng thí nghiệm thể hiện ở Hình 1.
Bảng 1. Số lượng và thông số chế tạo bánh răng
Thông số chế tạo bánh răng mẫu
Số lượng mẫu
m Z d da df b β α
12 1 51 51 53 48,5 24 0o 20o
Hình 1. Bánh răng thí nghiệm

Trong qua trình làm thí nghiệm, tác giả đã sử dụng một số trang thiết bị chính phục vụ
quá trình kiểm tra, đánh giá như sau:
Hình 2. Hệ thống thử mòn Hình 3. Panme đo chiều dài pháp tuyến chung
- Hệ thống thử mòn: Hình 2.
- Panme điện tử đo chiều dài pháp tuyến chung No 323-250: Hình 3.
2.2. Phương pháp thí nghiệm
Nghiên cứu thực hiện trên 12 mẫu bánh răng chưa qua sử dụng. Sau khi các mẫu bánh
răng được xác định mác thép bằng phương pháp quang phổ; xử lý bề mặt bằng phương pháp
thấm carbon và tôi, kiểm tra, đánh giá độ cứng; mài nghiền, kiểm tra độ nhám và các thông số
hình học; sử dụng phương pháp quy hoạch thực nghiệm, xác định phương trình hồi quy,
thông số thí nghiệm và chạy thực nghiệm. Đo, kiểm tra và đánh giá độ mòn của bánh răng;
xây dựng công thức xác định lượng mòn theo ứng xuất tiếp xúc và vận tốc tiếp tuyến đối với
mẫu thử nghiệm.
436
2.3. Xác định các thông số
2.3.1. Xác định số răng trong khoảng pháp tuyến chung
Số răng Z’ của bánh răng trong khoảng pháp tuyến chung được tính như sau [1]:
Z  tgα x 2 xtgα 
Z '= ⋅  − − invα t  + 0,5 = 6,1671 ⇒ Chọn Z’= 6 (1)
π  cos βb
2
Z 
Trong đó: + α x : Góc ăn khớp do dịch chỉnh răng;
+ β b : Góc nghiêng của răng trên hình trụ cơ sở;
+ α t : Góc profin răng;
+ Giá trị invα t = tgα − α = 0,014904 .

2.3.2. Tính chiều dài pháp tuyến chung
Chiều dài pháp tuyến chung khi thiết kế (Ltk) được xác định [1] như sau:
Ltk = [0,684.x + 2,9521.(Z’– 0,5) + 0,014.Z].m = 16,9506 mm (2)
Sơ đồ đo chiều dài pháp tuyến chung thể hiện trên Hình 4.
Hình 4. Sơ đồ đo chiều dài pháp tuyến chung

2.4. Cơ sở đánh giá số liệu thực nghiệm
2.4.1. Sơ đồ thí nghiệm mòn
Sơ đồ hệ thống thử mòn [3] thể hiện trên Hình 5.
3 4 5 6
Dd2 = 120
I 0 QF
dms = 100
2
nv nr
QF
Z3
1
Z2 Z1
Dd1 = 60
Hình 5. Sơ đồ hệ thống thử mòn

1 - Động cơ 4 - Giá đỡ (cần hay thanh dẫn)
2 - Đai 5 - Bánh ma sát
3 - Pu ly 6 - Má phanh
437
Nguyên lý hoạt động [1,2]: Từ động cơ chính (1) truyền chuyển động quay thông qua
bộ truyền đai làm bu ly (3) mang trục I quay và bánh răng Z1 quay với vận tốc nv; bánh răng
Z1 quay truyền chuyển động làm bánh răng hành tinh Z2 quay, bánh răng Z2 ăn khớp với bánh
răng cố định Z3 sẽ làm giá đỡ (4) quay và trục O quay với tốc độ nr. Ta có thể thay đổi tốc độ
động cơ bằng cách thay đổi tần số ở bộ biến tần. Khi thay đổi tải trọng ta thay đổi giá trị lực
QF bằng cách tác động lên hệ thống phanh (6), dưới tác động của tải trọng và vận tốc trượt
bánh răng thí nghiệm Z2 sẽ bị mòn [6].
2.4.2. Chọn dạng phương trình hồi quy
Để nghiên cứu mối quan hệ giữa lượng mòn của mẫu thử với ứng suất tiếp xúc σH(MPa)
và vận tốc tiếp tuyến V(m/s) tác giả áp dụng phương pháp quy hoạch thực nghiệm Box –
Wilson [7] với phương trình tổng quát như sau:
~y =  a + a .β  + a .x + a .x .x + a . x 2 − β ( )
k k k
 0 ∑ ij  ∑ j j ∑ ij i j ∑ ij j (3)
 j =1  j =1 i< j j =1
2.4.3. Số thí nghiệm và thông số thí nghiệm

* Số lượng thí nghiệm:
Số thí nghiệm được xác định theo công thức:
N = 2k (4)
Trong đó: k là biến đầu vào.
Mối tương quan giữa các thông số thí nghiệm mô tả theo sơ đồ Hình 6.
Các biến đầu vào điều khiển được:
x1 : vận tốc tiếp tuyến V (m/s);
x2 : ứng suất tiếp xúc σH (MPa).
Biến đầu ra bị điều khiển:
y : hàm lượng mòn của mẫu.
Biến không điều khiển được:
ξ : biến ngẫu nhiên.
Với biến đầu vào k = 2, ta có số thí nghiệm N = 22 = 4, mỗi thực nghiệm gồm 3 bánh
răng hành tinh nên số mẫu thí nghiệm là: 4 x 3 = 12.
ξ
x1
y
x2
Hình 6. Sơ đồ mối tương quan của hệ thống thí nghiệm
* Thông số thí nghiệm:

- Vận tốc tiếp tuyến: 1,5(m/s) ≤ V ≤ 2,2 (m/s)
- Ứng suất tiếp xúc: 200MPa ≤ σH ≤ 600 MPa
438
- Đại lượng mục tiêu: lượng mòn U (mm) xác định thông qua chiều dài pháp tuyến chung.
- Thời gian chạy thử nghiệm: 700 giờ.
- Chế độ bôi trơn: bôi trơn bằng dầu công nghiệp 45.
2.4.4. Trình tự tiến hành thực nghiệm
Sau khi các mẫu bánh răng thấm carbon, tôi, kiểm tra độ cứng, độ cong vênh, mài
nghiền, kiểm tra các thông số bánh răng, chiều dài pháp tuyến chung (mỗi mẫu đo ở ba vị trí
bất kỳ rồi chia trung bình). Sau đó lắp bánh răng vào hộp giảm tốc cho chạy chịu tải trọng.
Cho hệ thống hoạt động, điều chỉnh để ứng suất tiếp xúc, vận tốc tiếp tuyến đạt giá trị
yêu cầu và tính thời gian chạy chịu tải của bánh răng. Sau thời gian 100h, 200h, 300h, 500h,
700h ta đo chiều dài pháp tuyến chung. Sau khi xác định chiều dài pháp tuyến chung tại mỗi
thời điểm đo (Lđm), tiến hành so sánh với chiều dài pháp tuyến chung sau khi mài nghiền
(Lsm) để xác định lượng mòn (U). Lượng mòn xác định như sau:
U = Lsm – Lđm (5)
Trong đó:
U - Lượng mòn (mm);
Lđm - Chiều dài pháp tuyến chung tại mỗi thời điểm đo sau thời gian chạy chịu tải (mm);
Lsm - Chiều dài pháp tuyến chung của bánh răng sau khi mài nghiền (mm).
Sau khi xác định lượng mòn, sử dụng phần mềm Matlab, Excel để xây dựng chương
trình, xác định hàm hồi quy; vẽ đồ thị thể hiện quan hệ lượng mòn U với ứng suất tiếp xúc σH
và vận tốc tiếp tuyến V.

3.1. Kết quả xác định lượng mòn sau khi chạy chịu tải
Sau thời gian 700 giờ, bánh răng chạy chịu tải với các chế độ chịu tải khác nhau, tiến
hành đo, kiểm tra và xác định độ mòn; độ mòn các bánh răng được thể hiện trong Bảng 2.
Bảng 2. Tổng hợp lượng mòn của các mẫu thí nghiệm
Lượng mòn U (mm)
V Utb
Nhóm σH(MPa) Mẫu Mẫu Mẫu
(m/s) U U U (mm)
số số số
1 200 1,5 1 0,050 2 0,048 3 0,049 0,049
2 600 1,5 4 0,086 5 0,085 6 0,086 0,086
3 200 2,2 7 0,127 8 0,129 9 0,129 0,128
4 600 2,2 10 0,205 11 0,206 12 0,204 0,205
Sau khi lượng mòn được xác định, xây dựng đồ thị lượng mòn theo thời gian. Đồ thị
đường cong mài mòn thể hiện tại Hình 7.
439
Hình 7. Đồ thị đường cong mài mòn của mẫu thí nghiệm
Nhận xét:
Kết quả thực nghiệm cho thấy: khi tăng vận tốc tiếp tuyến hay tăng ứng suất tiếp
xúc thì lượng mòn của bánh răng hành tinh đều tăng, kết quả nhận được phù hợp với kết
quả nghiên cứu lý thuyết.
3.2. Xác định phương trình hồi quy thực nghiệm
Sử dụng phương pháp quy hoạch thực nghiệm xác định phương trình hồi quy thực
nghiệm. Phương trình có dạng:
y = a0 + a1x1 + a2x2 (6)
Trên cơ sở kết quả xác định lượng mòn của các mẫu thể hiện trong Bảng 2, ta xây dựng
ma trận thực nghiệm thể hiện trong Bảng 3.
Bảng 3. Ma trận quy hoạch thực nghiệm
Ký hiệu Biến mã hoá

Nhóm mẫu σH(MPa) v(m/s) Utb (mm)
mẫu X1 X2
1 1,2,3 -1 -1 200 1,5 0,049
2 4,5,6 +1 -1 600 1,5 0,086
3 7,8,9 -1 +1 200 2,2 0,128
4 10,11,12 +1 +1 600 2,2 0,205
Sử dụng phương pháp bình phương nhỏ nhất [7], ứng dụng phần mềm Excel để tính
toán ta được giá trị các hệ số như sau:
a0 = - 6,45333; a1= 0,47037; a2= 2,38762
Thay các giá trị a0, a1, a2 vào phương trình (6) ta được phương trình hồi quy thực
nghiệm:
y = - 6,45333 + 0,47037 x1 + 2,38762 x2 (7)
Sử dụng phần mềm toán học, ta xây dựng phương trình hồi quy dạng hàm lũy thừa như sau:
U = 0,00158 . σH 0,47037. v2,38762 (8)
440
4. KẾT LUẬN
Bánh răng hành tinh chế tạo bởi vật liệu 18XГT thấm carbon sau 700 giờ chạy chịu tải
với tải trọng σH = 200 MPa và V = 1,5 m/s, lượng mòn trung bình của nhóm bánh răng là 0,049
mm; khi σH = 600 MPa, V = 1,5m/s, lượng mòn trung bình của nhóm bánh răng là 0,086 mm;
khi σH = 200 MPa, V = 2,2 m/s, lượng mòn trung bình của nhóm bánh răng là 0,128 mm; khi
σH = 600 MPa, V = 2,2 m/s, lượng mòn trung bình của nhóm bánh răng là 0,205 mm.
Mối quan hệ giữa độ mòn với vận tốc tiếp tuyến và ứng suất tiếp xúc của bộ truyền
bánh răng hành tinh thấm carbon được xác định bởi công thức:
U = 0,00158 . σH 0,47037. v2,38762
Lượng mòn của các mẫu bánh răng hành tinh tỷ lệ thuận với ứng suất tiếp xúc và vận
tốc tiếp tuyến; vận tốc tiếp tuyến ảnh hưởng nhiều hơn đến độ mòn của bộ truyền bánh răng
hành tinh thấm carbon so với ứng suất tiếp xúc.
Thấm carbon là phương pháp có ưu điểm nổi bật về tính chống mài mòn, độ cứng bề
mặt cao, chiều sâu lớp thấm lớn giúp nâng cao chất lượng bề mặt cho bộ truyền bánh răng
hành tinh. Kết quả nghiên cứu cho phép vận dụng tính toán, thiết kế, chế tạo bộ truyền bánh
răng hành tinh để nâng cao chất lượng bộ truyền bánh răng trong điều kiện của Việt Nam.

[1] Trịnh Chất, Lê Văn Uyển (2010), Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí, NXB Giáo dục.
[2] Nguyễn Trọng Hiệp, Nguyễn Văn Lẫm (2003), Thiết kế chi tiết máy, NXB Giáo dục.
[3] Phạm Văn Đông, Trần Đức Quý, Trần Vệ Quốc (2013), Đánh giá độ mòn bề mặt của bộ
truyền bánh răng thấm nitơ plasma, Kỷ yếu Hội nghị khoa học và công nghệ toàn quốc
về Cơ khí lần thứ III, NXB Khoa học và Kỹ thuật.
[4] Nguyễn Anh Tuấn, Nguyễn Văn Thêm (1990), Kỹ thuật ma sát và biện pháp nâng cao
tuổi thọ thiết bị, NXB Khoa học và Kỹ thuật, Hà Nội.
[5] Đinh Gia Tường, Tạ Khánh Lâm (2003), Nguyên lý máy, NXB Giáo dục.
[6] Nguyễn Doãn Ý (2007), Ma sát mòn - bôi trơn, NXB Khoa học và Kỹ thuật.
[7] Nguyễn Doãn Ý (2008), Quy hoạch thực nghiệm, NXB Khoa học và Kỹ thuật.
[8] Faydor L. Litvin and Alfonso Fuentes (2004), Gear Geometry and Applied Theory,
Cambridge University Press.
[9] Handbook: Vol.1.AGMA gear; Wash: American Gear Manufacturers Associaion.
[10] Geoge E. Totten, Ph.D (2006), Fasm Steel heat treatment Metallurgy and technology,
ASM Handbook Vol 4 Heat treating.
[11] В. М. Зинченко (2001), Инженерия поверхности зубчатых колес методами химко-
термической обработки, Москва Издательство МГТУ имю Н. Э Баумана.
[12] В. М. Благодарный (1980), Уcкоренные ресурсные испытания приборных зубчатых
приводов, Москва “Машиностроение”.
[13] В. Н. Кудряцев (1986), Планетарные передачи, Издательство машиностроение, Москва.
[14] Http://www.bodycote.com; Http://www.solaratm.com; Http://www.elsevier.com

TS. Phạm Văn Đông - Phòng Khoa học Công nghệ, Trường Đại học Công nghiệp Hà
Nội, Quận Bắc Từ Liêm, Hà Nội; Email: phamvandong07@gmail.com; ĐT: 0967051166.
441
Phân ban 7
CƠ KHÍ CHÍNH XÁC,
CÔNG NGHỆ KHUÔN MẪU
443
444
NGHIÊN CỨU MÔ PHỎNG QUÁ TRÌNH BIẾN DẠNG CỦA THẤU KÍNH
TRONG PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG BIẾN DẠNG ĐÀN HỒI
SIMULATION STUDY ON DEFORMATION OF ASPHERIC GLASS LENS IN
ELASTIC DEFORMATION MACHINING METHOD
TS. Nguyễn Đức Nam, Châu Ngọc Lê

Trường Đại học Công nghiệp TPHCM
nguyennams@gmail.com, chaungocleqn@yahoo.com.vn
TÓM TẮT
Ngày nay, sự phát triển mạnh mẽ của ngành công nghiệp chất bán dẫn, thiết bị quan sát
và dụng cụ quang học và quang điện tử đã làm tăng nhu cầu đối với thiết bị quang học. Hệ
thống hình ảnh quang học thường dùng nhiều thấu kính cầu để điều chỉnh độ lệch. Điều này
làm tăng sự phức tạp, kích thước và chi phí cho một thiết bị quang học. Vì vậy, sử dụng thấu
kính phi cầu không những làm giảm số lượng thấu kính sử dụng trong một thiết bị quang học
mà còn giảm chi phí, kích thước, trọng lượng của thiết bị.
Trước đây, các thấu kính quang học được chế tạo thông qua phương pháp gia công truyền
thống như tiện, phay, sau đó kết thúc bằng mài tinh. Sự ra đời của công nghệ khuôn mẫu đã tạo
ra bước tiến lớn trong kỹ thuật chế tạo thấu kính quang học, với các ưu điểm hơn gia công
truyền thống như khả năng tương thích, linh hoạt và hiệu suất lớn. Tuy nhiên độ chính xác và
đặc tính quang học của thấu kính bị ảnh hưởng đáng kể bởi nhiệt độ trong quá trình ép khuôn.
Do đó, phương pháp gia công biến dạng đàn hồi đã được chứng minh là một phương pháp mới
trong gia công thấu kính quang học với ưu điểm là giảm chi phí và đơn giản hóa quá trình gia
công. Trong bài báo này tập trung nghiên cứu mô phỏng sự biến dạng của thấu kính trong quá
trình gia công biến dạng đàn hồi. Các kết quả mô phỏng đưa ra được ứng xử tiếp xúc của tấm
kính với khuôn ở các giá trị áp suất khác nhau. Điều này là cần thiết để thiết lập giá trị áp suất
phù hợp trong quá trình gia công chế tạo thấu kính bằng phương pháp biến dạng đàn hồi.
Từ khóa: biến dạng đàn hồi, thấu kính phi cầu, mài kính, phân tích phần tử hữu hạn.
ABSTRACT
Today, the demand for optical devices has increased in the strong growth of the
semiconductor industry, observation equipment, optical instruments and opto-electronics. The
optical systems often use multiple spherical lenses to correct an aberration. This increases the
complexity, size and cost of an optical device. Therefore, the use of aspherical lenses not only
reduces the number of spherical lenses in an optical device, but also reduce the cost, assembly
size, weight of the optical device.
Traditionally, the shape of optical lenses are generated by turning, milling and grinding,
followed by polishing. Precision injection molding and glass molding have greatly advanced the
fabrication technologies for aspheric lens industry due to their unique advantages, such as
excellent compatibility, high efficiency, great flexibility and high consistency compared to
traditional cold working methods. However, the form accuracy and optical properties of the lenses
are changed significantly with temperature conditions in these processes. Therefore, the elastic
deformation machining method has been demonstrated to be a novel optical manufacturing
approach which can greatly reduce the manufacturing cost and simplify the production of large
aspheric surfaces. The deformation behavior of aspheric glass lens in elastic deformation
machining method is simulated in this paper. The simulation results are given behavior of the
glass in contact with the mold in the different pressure values. This is necessary to establish the
appropriate pressure values during machining process by elastic deformation method.
Keywords: Elastic deformation, aspheric lens, glass lapping, finite element analysis
445
Thấu kính quang học là thiết bị khúc xạ, nó tái cấu trúc sóng ánh sáng chiếu đến. Đặc tính
của chùm tia sáng khúc xạ này bị ảnh hưởng bởi các thành phần cấu tạo của thấu kính như pha,
hướng truyền, cường độ và trạng thái phân cực. Một số đặc điểm chính mà thấu kính chịu ảnh
hưởng đó là việc chế tạo thấu kính: đường kính, hình dạng bề mặt, độ nhẵn, độ chính xác hình
dáng, những khuyết tật sinh ra trong quá trình chế tạo bề mặt phụ, đặc tính cơ lý của vật liệu
quang học và những điều kiện quang học khác như: góc của chìm tia tới, sự hấp thu, phản xạ
ánh sáng, những ảnh hưởng của môi trường. Để thu được ảnh có chất lượng cao thì đòi hỏi thấu
kính phải có độ chính xác hình dạng cao, bề mặt nhẵn bóng, bề mặt phụ ít bị rỗ bề mặt.
Trước đây việc gia công các thấu kính quang học thường sử dụng phương pháp tiện,
phay trên các máy CNC, sau đó mài tinh [1,2]. Do thủy tinh có tính dòn cao nên ít bị biến
dạng đàn hồi, vì vậy độ nhẵn bóng bề mặt chịu ảnh hưởng rất lớn bởi các yếu tố hình học của
dụng cụ cắt cũng như chế độ cắt, đồng thời phương pháp cũng đòi hỏi phải đầu tư máy CNC
với chi phí ban đầu khá lớn.
Sự ra đời của công nghệ khuôn mẫu đã tạo ra bước tiến lớn trong kỹ thuật chế tạo thấu
kính quang học, với các ưu điểm hơn gia công truyền thống như khả năng tương thích, tính
linh hoạt cao và hiệu suất lớn [3]. Tuy nhiên độ chính xác và đặc tính quang học của thấu kính
bị ảnh hưởng đáng kể bởi nhiệt độ trong quá trình ép khuôn [4].
Phương pháp gia công biến dạng đàn hồi đã được chứng minh là một phương pháp mới
trong gia công thấu kính quang học với ưu điểm là giảm chi phí và đơn giản hóa quá trình gia
công tuy nhiên độ chính xác của thấu kính phụ thuộc rất nhiều vào khả năng biến dạng đàn
hồi của phôi [5-7]. Nếu bề mặt của phôi không tiếp xúc tốt với bề mặt khuôn sẽ ảnh hưởng rất
lớn đến độ chính xác. Chính vì lý do đó chúng ta cần phải mô phỏng để xác định dạng bề mặt
phù hợp và áp lực cần thiết để đảm bảo cho chi tiết tiếp xúc tốt với bề mặt của khuôn.
2. PHƯƠNG TRÌNH THẤU KÍNH PHI CẦU

Phương trình chung dùng để biểu diễn hình dạng của mặt quang học được xác định
bằng độ võng Z của bề mặt tại một điểm h bất kỳ, ở đây h là chiều cao tính từ trục quang học.
Một mặt phi cầu có thể được biểu diễn ở các dạng khác nhau, nhưng với việc biểu diễn
cho mục đích thiết kế và chế tạo thì được biểu diễn làm hai phần, phần thứ nhất xuất phát từ
phương trình hình cầu, sau đó ta thêm vào phần phi cầu với các đa thức bậc cao hơn [8, 9].
Cr 2 n
Z   A2i .r 2i (1)
1  1  (1  k )cr 2 i 2
Trong đó:
r  x 2  y 2 : khoảng cách từ điểm đang xét đến trục thấy kính.

Z: chiều cao tính từ đỉnh thấu kính đến vị trí đang xét.
1
c : độ cong cơ sở (tại đỉnh của thấu kính)
R
R: bán kính của bề mặt cầu.
k: hằng số bậc hai (conic constant).
A2i: các hằng số biến dạng phi cầu.
A2ir2i: điều kiện phi cầu bậc cao.
Chúng ta xét với các hệ số phi cầu Ai = 0.
446
Bảng 1. Hằng số bậc hai ảnh hưởng đến loại bề mặt
Hằng số bậc hai k=0 k = -1 k < -1 -1 < k < 0 k>0
Loại bề mặt Bề mặt cầu Paraboloid Hyperboloid Elipsoid Oblate eliposid
3. MÔ HÌNH PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG BIẾN DẠNG ĐÀN HỒI CÓ KHUÔN
Hình 1. Mô hình phương pháp gia công biến dạng đàn hồi
Phương pháp gia công biến dạng đàn hồi có khuôn được thể hiện trong hình 1. Đầu tiên,
chi tiết phải được gia công phẳng hai bề mặt (hình 1.a). Khi áp suất chân không được cung
cấp vào đầu giữ và khuôn, chi tiết được giữ chặt vào đầu giữ và biến dạng đàn hồi, bề mặt của
chi tiết sẽ tiếp xúc với bề mặt của khuôn (hình 1.b). Cho đầu giữ khuôn và chi tiết quay đồng
thời, toàn bộ cụm đầu giữ, khuôn và chi tiết tịnh tiến, tiếp xúc với đĩa mài, trong khi đó áp
suất chân không được giữ cố định (hình 1.c, d). Sau khi gia công chi tiết đạt đến kích thước
theo yêu cầu, áp suất chân không được ngắt. Chi tiết được tách ra khỏi khuôn và đầu giữ (hình
1.e). Do biến dạng đàn của vật liệu, bề mặt dưới của chi tiết sẽ tạo thành bề mặt cầu, đồng
thời bề mặt trên sẽ đàn hồi trở lại thành bề mặt phẳng (hình 1.f)
4. MẪU MÔ PHỎNG
Mẫu chi tiết mô phỏng là tấm kính tròn có đường kính ngoài D = 50 mm; chiều dày
b = 1,5 mm, bề rộng viền cạnh: a = 5 mm, rmax = 20 mm, sau khi gia công thấu kính có bề dày
lớn nhất là 1,0 mm. Để tránh trường hợp chi tiết bị phá hủy, ta chọn R = 1000 mm.
40
z  cr 2
50 1,5
Hình 2. Mô hình mô phỏng với chi tiết chưa gia công

Trong phương pháp này, độ biến dạng của chi tiết phụ thuộc vào giá trị áp suất chân
không. Trong quá trình gia công, độ dầy của chi tiết bị thay đổi do quá trình mài phẳng trong
khi giá trị áp suất được giữ cố định. Vì vậy, để kết quả mô phỏng đạt độ chính xác thì bề mặt
trên chi tiết được thiết kế giống như bề mặt khuôn. Quá trình mô phỏng được thực hiện trên
phần mềm Abaqus/Explicit. Đặc tính vật liệu của chi tiết mô phỏng được cho ở bảng 2.
447
Bảng 2. Đặc tính vật liệu của kính B270
Tỷ trọng (kg/m3) Môđun đàn hồi (GPa) Độ cứng (kg/mm2) Hệ số poison
2550 71.5 542 0.208
z  cr 2
40
1,0 0,6
50 q
Hình 3. Mô hình mô phỏng với bề mặt chi tiết giống bề mặt khuôn
Các mô hình trong quá trình mô phỏng được thiết lập với điều kiện như nhau. Trong mô
phỏng, khuôn được giả thiết rằng là cứng tuyệt đối (rigid body) và chi tiết là biến dạng. Các
phần tử của chi tiết được chia lưới với phần tử tuyến tính (CPS4R). Chi tiết được chia thành
500 phần tử. Tải trọng tác động lên chi tiết là áp suất chân không có giá trị lần lượt là 50 kPa,
60kPa, 70kPa, 80kPa, 90kPa, 100kPa, 110kPa. Mô hình mô phỏng được thể hiện ở hình 4.
Chi tiết
Khuôn
Hình 4. Mô hình mô phỏng
5. KẾT QUẢ VÀ SỰ THẢO LUẬN

Trong quá trình mô phỏng, áp suất chân không tác động lên chi tiết được thay đổi lần
lượt từ 50 đến 110kPa. Với mô hình 1, kết quả mô phỏng sự tiếp xúc của chi tiết với khuôn
được thể hiện ở hình 5 và sai lệch giữa kết quả mô phỏng với biên dạng khuôn được trình bày
ở hình 6.
Hình 5. So sánh kết quả biến dạng với khuôn (k = -1)

448
Hình 6. Sai lệch giữa kết quả biến dạng với khuôn (k = - 1)
Với mô hình 2, kết quả mô phỏng sự tiếp xúc của chi tiết với khuôn được thể hiện ở
hình 7 và sai lệch giữa kết quả mô phỏng với biên dạng khuôn được trình bày ở hình 8.
Hình 7. So sánh kết quả biến dạng với khuôn (k = -0,5)
Hình 8. Sai lệch giữa kết quả biến dạng với khuôn (k= -0,5)
449
Hình 10. Sai lệch giữa kết quả biến dạng với khuôn (k = -2)
450
Hình 12. Sai lệch giữa kết quả biến dạng với khuôn (k = -3)
Hình 13. So sánh kết quả biến dạng với khuôn (k = 0,25)
Hình 14. Sai lệch giữa kết quả biến dạng với khuôn (k = 0,25)
451
Với kết quả mô phỏng ở mô hình 1, sai lệch giữa kết quả mô phỏng và biên dạng khuôn
là lớn nhất. Ở áp suất chân không 110 kPa giá trị sai lệch đạt được nhỏ nhất là khoảng 40µm.
So sánh các kết quả mô phỏng với nhau, kết quả mô phỏng ở mô hình 4 (k = -3) là
chính xác hơn cả. Với mô hình này, giá trị sai lệch giữa sự biến dạng của chi tiết với khuôn là
nhỏ nhất. Khi áp suất chân không đạt trên 100kPa thì giá trị sai lệch gần như không thay đổi
nhiều. Với giá trị áp suất này thì chi tiết sẽ tiếp xúc với khuôn hoàn toàn (ở giá trị bán kính
khoảng 12mm), nhưng khi bán kính vượt quá giá trị 12 mm thì sự sai lệch tăng lên đáng kể,
giá trị sai lệch trong trường hợp này là 10µm. Điều này là do trong quá trình biến dạng, điểm
chuyển tiếp giữa biên dạng cầu với đường thẳng của khuôn gây ra sai lệch trong quá trình tiếp
xúc của chi tiết với khuôn.
6. KẾT LUẬN
Bài báo đã đưa ra phương pháp gia công biến dạng đàn hồi với khuôn để sản xuất ra bề
mặt thấu kính phi cầu. Với kết quả mô phỏng, có thể kết luận như sau:
 Trong phương pháp gia công biến dạng đàn hồi với khuôn, sự chính xác của bề mặt
phi cầu của chi tiết phụ thuộc nhiều vào quá trình tiếp xúc của chi tiết với khuôn.
 Từ kết quả mô phỏng ta thấy biên dạng của khuôn có dạng phương trình với hằng số
k = -3 là hợp lý nhất. Với biên dạng khuôn này, chi tiết khi bị biến dạng và tiếp xúc hoàn toàn
với khuôn (ở vị trí bán kính khoảng 12mm), nhưng khi vượt qua kích thước này thì giá trị sai
lệch tăng lên đáng kể. Giá trị sai lệch trong trường hợp này khoảng 10µm với giá trị áp suất
chân không là 100kPa, nhưng nếu giá trị áp suất tăng lên thì giá trị sai lệch cũng không giảm đi
đáng kể.
 Phương pháp gia công biến dạng đàn hồi với khuôn được trình bày ở trên sẽ là một
phương pháp gia công tiên tiến để sản xuất thấu kính phi cầu. Phương pháp này phù hợp cho
gia công các bề mặt phi cầu với bề dầy mỏng.

[1] Chen, W.K., Kuriyagawa, T., Yoshihara, N., Machining of micro aspherical mould
inserts. Precis Eng, 2005, Vol. 29(3), p. 315 – 323.
[2] Muraloshi, H., Kamano, T., Katsuki, M., Compenstaion technology of glass molding
accuracy. Toshiba Machine Company Limited, 2003, obtained by private communication.
[3] Zhou, T.F., Yan, J.W., Masuda, J., Kuriyagawa, T., Investigation on the viscoelasticity of
optical glass in ultraprecision lens molding process. J Mater Process Technol, 2009,
Vol.49(2), p. 95 – 97.
[4] Kunz, A., Aspheric freedoms of glass – precision glass moulding allows cost – effective
fabrication of glass apheres. Optik photonik, 2009, Vol.4, p. 46 – 48.
[5] Ducnam Nguyen, Binghai Lv, Julong Yuan, Zhe Wu, Huizong Lu., Experimental study
on elastic deformation machining process for aspheric surface glass. International
Journal of Advanced Manufacturing Technology, 2013; Vol.65(1-4), p. 525 – 531.
[6] DucNam Nguyen, Ju Long Yuan, Bing Hai Lv, Zhe Wu., Investigation of Elastic
Deformation Machining Method for Aspheric Surface Generation. Key Engineering
Materials, 2011, Vol. 487(1), p. 278 – 282.
[7] Zhe Wu, Binghai Lv, Julong Yuan, Ducnam Nguyen, Ping Zhao, Qianfa Deng.,
Experimental study on aspheric surface machining using elastic deformation moulding
method. Int.J.Nano manufacturing, 2013, Vol. 9 (5/6), p. 555 – 569.
[8] Gyeong-Il Kweon, Cheol-Ho Kim., Aspherical Lens Design by Using a Numerical
Analysis. Journal of the Korean Physical Society, 2007, Vol. 51(1), p. 93 – 103.
[9] W. Sun, J. W. McBride, M. Hill., A New Approach to Characterising Aspheric Surfaces -
School of Engineering Sciences, University of Southampton, Highfield SO17 1BJ, UK.
452
NGHIÊN CỨU ẢNH HƯỞNG CỦA CÁC THÔNG SỐ VẬT LIỆU VÀ CHẾ ĐỘ
CẮT ĐẾN ĐỘ NHÁM BỀ MẶT CHI TIẾT MÁY KHI MÀI TRÒN NGOÀI
THÉP HỢP KIM
ANALYZE THE EFFECTS OF MATERIAL PARAMETERS AND CUTTING MODE
TO SURFACE ROUGHNESS IN ALLOYED STEEL EXTERNAL CYLINDRICAL
GRINDING IS EVALUATED
TS. Nguyễn Tuấn Linh1,a, GS.TS. Trần Văn Địch2,b, PGS.TS. Vũ Quý Đạc1,c
1
2
Trường Đại học Bách khoa Hà Nội
a b
tuanlinhck@gmail.com; tranvandich-fme@mail.hut.edu.vn; cdacvq@haui.edu.vn
TÓM TẮT
Độ nhám bề mặt là một thông số quan trọng trong các thông số chất lượng bề mặt của
chi tiết máy. Mài là một phương pháp gia công tinh có thể đạt được độ nhám bề mặt thấp. Độ
nhám bề mặt chi tiết máy khi mài phụ thuộc vào rất nhiều thông số như: vật liệu gia công, đá
mài, chế độ cắt, rung động của hệ thống công nghệ, chế độ tưới nguội... Với nhiều các thông
số ảnh hưởng như vậy, ta không thể điều khiển tất cả các thông số mà chỉ có thể điều khiển
các thông số ảnh hưởng chính đến hàm mục tiêu. Trong bài báo này đã tiến hành đánh giá
mức độ ảnh hưởng của các thông số vật liệu và chế độ cắt đến độ nhám bề mặt chi tiết máy
khi mài tròn ngoài thép hợp kim; qua đó, xây dựng được mô hình toán học của độ nhám bề
mặt, làm cơ sở cho việc giải quyết bài toán tối ưu hóa quá trình mài.
Từ khóa: độ nhám bề mặt, vật liệu gia công, chế độ cắt, mài tròn ngoài, thép hợp kim.
ABSTRACT
Surface roughness is one essential parameter of surface quality parameters of machine
parts. Grinding is a fine finish machining method that can obtain low surface roughness.
Surface roughness in grinding depends on a number of parameters such as: material, grinding
stone, cutting mode, system vibration, cooling mode,… It is impossible for us to control all of
these parameters, but we can only control parameters mainly affecting the objective function.
In this paper, the influential extend of material and cutting mode parameters on surface
roughness in alloyed steel external cylindrical grinding is evaluated. Thereby, mathematical
mode of surface roughness is established, forming the foundation of solving the grinding
optimization problem.
Keyword: surface roughness, material, cutting mode, external cylindrical grinding,
alloyed steel.
Độ nhám bề mặt là tập hợp tất cả những lồi, lõm với bước cực nhỏ và được quan sát
trên một khoảng ngắn tiêu chuẩn. Độ nhám bề mặt là một trong các yếu tố đặc trưng cho chất
lượng bề mặt của chi tiết máy.
Chiều dài mẫu đo độ nhám trong bề mặt mài là 0.8mm. Độ nhám được đo bằng độ nhấp
nhô trung bình R a và độ nhấp nhô lớn nhất từ đáy tới đỉnh R t . Độ nhám bề mặt chi tiết mài
thay đổi từ khoảng 0.15µm đến 2.3µm [5].
Mài là một phương pháp gia công tinh, do đó độ nhám bề mặt là một chỉ tiêu quan trọng
quyết định đến chất lượng của sản phẩm, chính vì vậy việc tìm ra được bộ thông số chế độ cắt
453
để kiểm soát được độ nhám bề mặt khi mài với một số loại thép hợp kim có một ý nghĩa lớn.
Trong công trình nghiên cứu này sẽ phân tích và đánh giá mức độ ảnh hưởng của một số
thông số chế độ cắt và vật liệu gia công đến độ nhám bề mặt, qua đó tìm ra được các thông số
ảnh hưởng chính và xây dựng mô hình toán học của độ nhám bề mặt bằng các phương pháp
thực nghiệm.
Hình 1.1. Mô hình hóa độ nhám bề mặt chi tiết máy khi mài tròn ngoài
2. TRANG THIẾT BỊ THỰC NGHIỆM

- Máy mài tròn: MEG – 1120 MAGNUM CUT. Tốc độ quay trục đá: 2000v/p, tốc độ
quay chi tiết: 0 - 650v/p, tốc độ dịch chuyển của bàn máy: vô cấp từ 0,1- 5m/p, công suất
động cơ: 4kW.
- Đá mài: đá mài Hải Dương, kích thước đá 400x50x203
- Dụng cụ sửa đá: Đầu sửa đá kim cương loại ba hạt có kích thước: 8,5x40
- Chi tiết gia công: Đường kính 30mm, vật liệu gia công thép 40X, 65Γ, 9XC và thép
gió P18 nhiệt luyện đạt các độ cứng 40, 50 và 60HRC.
- Phương pháp mài: mài có tâm chạy dao dọc.
- Máy đo độ nhám: Mitutoyo Surflest SJ-400.
3. ĐÁNH GIÁ MỨC ĐỘ ẢNH HƯỞNG CỦA CÁC THÔNG SỐ VẬT LIỆU VÀ CHẾ
ĐỘ CẮT ĐẾN ĐỘ NHÁM BỀ MẶT KHI MÀI TRÒN NGOÀI THÉP HỢP KIM
Với rất nhiều thông số ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt, ta không thể điều khiển quá
trình mài qua tất cả các thông số mà chỉ điều khiển được qua các thông số có ảnh hưởng
chính. Để biết được những thông số nào ảnh hưởng chính đến hàm mục tiêu, cần tiến hành
đánh giá mức độ ảnh hưởng của các thông số.
Để đánh giá mức độ ảnh hưởng của các thông số, có thể dùng phân tích phương sai
(ANOVA) hoặc phân tích Taguchi [4]. Khác với phân tích ANOVA, phân tích Taguchi sử
dụng hệ số tín hiệu SN để đánh giá kết quả, giúp lựa chọn thông số tối ưu với độ phân tán
nhỏ. Phân tích này xét đến nhiều yếu tố kể cả các yếu tố nhiễu.
454
Giả thiết độ nhám bề mặt (R a ) khi mài tròn ngoài phụ thuộc vào các thông số: chế độ
cắt (lượng chạy dao dọc S d , tốc độ quay của chi tiết n w , chiều sâu cắt t), chi tiết gia công
(đường kính d w , độ cứng vật liệu gia công HRC). Các thông số khác không xét đến được coi
là các thông số nhiễu. Có thể xây dựng được hàm quan hệ như sau:
R a = f(S d , n w , t, HRC, d w ) (3.1)
Do các hàm này phụ thuộc vào nhiều biến nên để dễ điều khiển quá trình cắt ta tiến
hành đánh giá mức độ ảnh hưởng của các biến đến hàm mục tiêu. Có nghĩa là chỉ điều khiển
những biến có ảnh hưởng chính đến hàm mục tiêu.
a) Đánh giá mức độ ảnh hưởng của độ cứng vật liệu và đường kính chi tiết gia công
đến độ nhám bề mặt
Các thông số của vật liệu gia công được đưa ra nghiên cứu là độ cứng HRC và đường
kính của chi tiết gia công d w .
Thí nghiệm được tiến hành với thép hợp kim 9XC và kiểm nghiệm lại với các loại thép
hợp kim: 40X, 65Γ và P18 nhiệt luyện đạt độ cứng 40, 50, 60HRC. Đường kính của chi tiết
thí nghiệm với 3 mức là 20, 30, 40mm. Cố định chế độ cắt ở mức S d = 0.5m/p; n w = 150v/p; t
= 0.01mm [1]. Chọn bảng trực giao Taguchi L9:
Bảng 3.1: Bảng trực giao Taguchi L9 với các thông số thí nghiệm
Đường kính d w Lần đo Lần đo Lần đo
Thí nghiệm Độ cứng HRC
(mm) R a1 (µm) R a2 (µm) R a3 (µm)
1 40 20 0.36 0.34 0.34
2 40 30 0.39 0.35 0.36
3 40 40 0.42 0.39 0.39
4 50 20 0.50 0.51 0.49
5 50 30 0.51 0.51 0.52
6 50 40 0.55 0.54 0.55
7 60 20 0.59 0.60 0.62
8 60 30 0.62 0.63 0.62
9 60 40 0.66 0.65 0.64
Ni
yu2
Với SN i = −10 log(∑ ) , ta có:
u =1 Ni
Bảng 3.2: Hệ số SN i tính toán cho độ nhám R a
Thí nghiệm Độ cứng (HRC) Đường kính d w (mm) Ra
Hệ số SN i
1 40 20 9.1985
2 40 30 8.7052
3 40 40 7.9534
4 50 20 6.0194
5 50 30 5.7916
6 50 40 5.2452
7 60 20 4.3870
8 60 30 4.1053
9 60 40 3.7410
455
Hệ số SN được tính toán cho mỗi chỉ số và cấp độ như sau:
( SN1 + SN 2 + SN 3 ) ( SN 4 + SN 5 + SN 6 )
SN P1,1 = SN P1,2 =
3 3
( SN 7 + SN8 + SN 9 ) ( SN1 + SN 4 + SN 7 )
SN P1,3 = SN P 2,1 =
3 3
( SN 2 + SN 5 + SN8 ) ( SN 3 + SN 6 + SN 9 )
SN P 2,2 = SN P 2,3 =
3 3
Bảng 3.3: Hệ số SN tính toán cho mỗi chỉ số và cấp độ của độ cứng và đường kính
Ra
Mức độ
Hệ số SN của độ cứng Hệ số SN của đường kính d w
1 8.6190 6.5350
2 5.6854 6.2007
3 4.0778 5.6465
R 4.5412 0.8884
Như vậy, có thể thấy rằng độ cứng có ảnh hưởng nhiều hơn đường kính chi tiết gia
công. Do đó, thông số độ cứng vật liệu gia công sẽ là thông số điều khiển. Với mức độ ảnh
hưởng khá ít, thông số đường kính chi tiết gia công sẽ được coi là thông số không điều khiển.
b) Đánh giá mức độ ảnh hưởng của các thông số chế độ cắt đến độ nhám bề mặt
Các thông số chế độ cắt được đưa ra nghiên cứu là lượng chạy dao dọc S d , tốc độ quay
của chi tiết n w và chiều sâu cắt t.
Thí nghiệm được tiến hành với thép 9XC nhiệt luyện đạt độ cứng 50HRC, kiểm nghiệm
lại với các loại thép hợp kim khác là 40X, 65Γ, P18.
Thay đổi lượng chạy dao dọc theo 3 mức: 0.3; 0.4; 0.5m/p. Thay đổi tốc độ quay của
chi tiết theo 3 mức: 100; 150; 200v/p. Thay đổi chiều sâu cắt theo 3 mức: 0.005; 0.01;
0.02mm.
Bảng 3.4: Bảng trực giao Taguchi L9 với các thông số thí nghiệm
Sd T Lần đo Lần đo Lần đo
Thí nghiệm n w (v/p)
(m/p) (mm) R a1 (N) R a2 (N) R a3 (N)
1 0.3 100 0.005 0.27 0.29 0.26
2 0.3 150 0.01 0.33 0.40 0.38
3 0.3 200 0.02 0.56 0.61 0.59
4 0.4 100 0.01 0.38 0.39 0.40
5 0.4 150 0.02 0.49 0.46 0.51
6 0.4 200 0.005 0.44 0.45 0.42
7 0.5 100 0.02 0.53 0.55 0.58
8 0.5 150 0.005 0.36 0.33 0.32
9 0.5 200 0.01 0.55 0.51 0.56
Tương tự như trên, ta có:
456
Bảng 3.5: Hệ số SN tính toán cho mỗi chỉ số và cấp độ của chế độ cắt
Ra
Mức độ
Hệ số SN của S d Hệ số SN của n w Hệ số SN của t
1 0.3867 0.4100 0.3333
2 0.4367 0.3967 0.4033
3 0.4800 0.5233 0.5233
R 0.0933 0.1267 0.1900
Với dải R như bảng 3.5 có thể thấy rằng mức độ ảnh hưởng của lượng chạy dao dọc S d ,
tốc độ quay của chi tiết n w và chiều sâu cắt t đến độ nhám bề mặt R a là gần tương đương
nhau. Do đó các biến S d , n w , t sẽ là các biến điều khiển chính.
Như vậy cần xây dựng mô hình toán học như sau:
R a = f(S d , n w , t, HRC) (3.2)
4. XÂY DỰNG MÔ HÌNH TOÁN HỌC ĐỘ NHÁM BỀ MẶT

Mô hình toán học cần được xây dựng có dạng như sau:
R a = f(S d , n w , t, HRC)
a) Thí nghiệm với thép 9XC
Bảng 4.1: Điều kiện thí nghiệm
Các mức
Khoảng
Yếu tố Mức trên Mức cơ sở Mức dưới biến thiên
+1 0 -1
Lượng chạy dao dọc S d , m/p 0.5 0.4 0.3 0.1
Tốc độ quay của chi tiết n w , v/p 200 150 100 50
Chiều sâu cắt t, mm 0.025 0.015 0.005 0.01
Độ cứng vật liệu gia công, HRC 60 50 40 10
Chọn phương án mô hình hóa bậc 1 rút gọn, 4 nhân tố, mỗi nhân tố thay đổi theo 2 mức.
Như vậy số thí nghiệm cần thực hiện là N = 24 = 16 thí nghiệm [2, 3].
Mô hình toán học bậc 1 rút gọn có dạng:
y = b0 + b1 x 1 + b2x2 + b3x 3 + b4x4 (4.1)
Trong đó: x 1 - là logarit cơ số e của lượng chạy dao dọc, S d
x 2 - là logarit cơ số e của tốc độ quay chi tiết, n w
x 3 - là logarit cơ số e của chiều sâu cắt, t
x 4 - là logarit cơ số e của độ cứng vật liệu gia công, HRC
y - là logarit cơ số e của hàm độ nhám R a .
Hoặc có thể viết dưới dạng ma trận như sau:
[X].[B]=[Y] (4.2)
T T
Hay [X ].[X].[B]= [X ].[Y] (4.3)
Đặt [M] = [XT].[X], suy ra nghiệm của hệ là: [B]=[M-1]. [XT].[Y] (4.4)
457
Trong đó:
1 −1.203 4.605 −5.298 3.688   −1.273 
1 −0.693 4.605 −5.298 3.688   −1.171 
  
1 −1.203 5.298 −5.298 3.688   −1.050 
   
1 −0.693 5.298 −5.298 3.688   −0.968
1 −1.203 4.605 −3.912 3.688   −0.635
   
1 −0.693 4.605 −3.912 3.688   −0.528
1 −1.203 5.298 −3.912 3.688   −0.462 
   
1 −0.693 5.298 −3.912 3.688   −0.400
X= ; Y =
1 −1.203 4.605 −5.298 4.094  −1.386 
   
1 −0.693 4.605 −5.298 4.094   −1.238 
1 −1.203 5.298 −5.298 4.094   −1.139 
  
1 −0.693 5.298 −5.298 4.094   −1.050 
   
1 −1.203 4.605 −3.912 4.094   −0.673
1 −0.693 4.605 −3.912 4.094   −0.598
   
1 −1.203 5.298 −3.912 4.094   −0.545
1 −0.693 −3.912 4.094   −0.462 
 5.298  
X là ma trận logarit cơ số e của S d , n w , t và HRC
Y là ma trận ln(R a ) theo bảng thực nghiệm 4.2, R a là giá trị trung bình của độ nhám sau
3 lần đo.
Bảng 4.2: Bảng quy hoạch các thông số thực nghiệm với thép 9XC
Thông số đầu vào
Biến mã hóa Biến thực nghiệm Ra
STT Ln(S d ) Ln(n w ) Ln(t) Ln(HRC) Ln(R a )
Sd nw t (µm)
X0 X1 X2 X3 X4 HRC
(m/p) (v/p) (mm)
1 +1 -1 -1 -1 -1 0.3 100 0.005 40 0.28 -1.203 4.605 -5.298 3.688 -1.273
2 +1 +1 -1 -1 -1 0.5 100 0.005 40 0.31 -0.693 4.605 -5.298 3.688 -1.171
3 +1 -1 +1 -1 -1 0.3 200 0.005 40 0.35 -1.203 5.298 -5.298 3.688 -1.050
4 +1 +1 +1 -1 -1 0.5 200 0.005 40 0.38 -0.693 5.298 -5.298 3.688 -0.968
5 +1 -1 -1 +1 -1 0.3 100 0.025 40 0.53 -1.203 4.605 -3.912 3.688 -0.635
6 +1 +1 -1 +1 -1 0.5 100 0.025 40 0.59 -0.693 4.605 -3.912 3.688 -0.528
7 +1 -1 +1 +1 -1 0.3 200 0.025 40 0.63 -1.203 5.298 -3.912 3.688 -0.462
8 +1 +1 +1 +1 -1 0.5 200 0.025 40 0.67 -0.693 5.298 -3.912 3.688 -0.400
9 +1 -1 -1 -1 +1 0.3 100 0.005 60 0.25 -1.203 4.605 -5.298 4.094 -1.386
10 +1 +1 -1 -1 +1 0.5 100 0.005 60 0.29 -0.693 4.605 -5.298 4.094 -1.238
11 +1 -1 +1 -1 +1 0.3 200 0.005 60 0.32 -1.203 5.298 -5.298 4.094 -1.139
12 +1 +1 +1 -1 +1 0.5 200 0.005 60 0.35 -0.693 5.298 -5.298 4.094 -1.050
13 +1 -1 -1 +1 +1 0.3 100 0.025 60 0.51 -1.203 4.605 -3.912 4.094 -0.673
14 +1 +1 -1 +1 +1 0.5 100 0.025 60 0.55 -0.693 4.605 -3.912 4.094 -0.598
15 +1 -1 +1 +1 +1 0.3 200 0.025 60 0.58 -1.203 5.298 -3.912 4.094 -0.545
16 +1 +1 +1 +1 +1 0.5 200 0.025 60 0.63 -0.693 5.298 -3.912 4.094 -0.462
Sử dụng phần mềm MATLAB lập trình và tính toán các kết quả như sau:
y = 0.8041 + 0.1833x 1 + 0.2572x 2 + 0.4484x 3 - 0.1860x 4 (4.5)
Hoặc có thể viết dưới dạng hàm số mũ như sau:
R a = 2.2347S d 0.1833n w 0.2572t0.4484 HRC-0.1860 (4.6)
458
Đánh giá tính phù hợp của phương trình hồi quy
Đánh giá tính phù hợp của phương trình hồi quy là đánh giá mô hình thu được mô tả thí
nghiệm đúng hay chưa.
Sử dụng chuẩn Fisher để so sánh:
F tính < F bảng (P, k 1 , k 2 ) (4.7)
Trong đó: k 1 = N - n - 1; k 2 = N(m - 1)
N: số thí nghiệm (N = 16)
n: số nhân tố ảnh hưởng lên kết quả thí nghiệm (n = 4)
m: số lần lặp lại của thí nghiệm (m = 3)
Do đó: k 1 = 11; k 2 = 32
S2tt
F tính = (4.8)
S2th
N
m
Phương sai tương
= thích: S2tt ∑ (yi −yˆ tb )2
N − n − 1 i=1
(4.9)
1 n 2 1 N m
Phương sai tái hiện: =S2th = ∑
N=i 1
S i ∑∑
N(m − 1)=i 1 =j 1
(y ij − yi ) 2 (4.10)
Trong đó: ŷ i : kết quả thực nghiệm thứ i tính theo phương trình hồi quy
yi : giá trị trung bình của m lần thí nghiệm trong thí nghiệm thứ i
y ij: giá trị của thí nghiệm thứ i trong lần lặp lại thứ j
yi − yˆ i : sai số giữa lý thuyết và thực nghiệm ở thí nghiệm thứ i.
Với các kết quả theo bảng thực nghiệm (4.2) và phương trình hồi quy (4.7) ta có:
S2tt = 0.0042; S2th = 0.0104
Tra bảng theo chuẩn Fisher [4]:F tính = 0.4014 < F bảng (11, 32, 0.95) ≈ 2.1
Như vậy, hàm hồi quy phù hợp với thực tế.
b) Thí nghiệm với một số thép hợp kim khác
Thí nghiệm tương tự với các loại thép hợp kim 40X, 65Γ, P18 cho kết quả như sau:
Với thép 40X: R a = 2.5098 S d 0.2017n w 0.2347 0.4355
t HRC-0.1844 (4.11)
Với thép 65Γ: R a = 1.8515 S d 0.1453n w 0.2545 0.4337
t HRC-0.1518 (4.12)
Với thép P18: R a = 2.2463S d 0.1559n w 0.2204 0.4277
t HRC-0.1605 (4.13)
5. KẾT LUẬN
Đã sử dụng phương pháp thiết kế thực nghiệm Taguchi để đánh giá mức độ ảnh hưởng
của các thông số chế độ cắt và vật liệu gia công đến độ nhám bề mặt khi mài tròn ngoài thép
hợp kim.
Đã xây dựng được các mô hình toán học của độ nhám bề mặt phụ thuộc vào các thông
số ảnh hưởng chính khi mài một số loại thép hợp kim. Các kết quả cho thấy độ nhám bề mặt
tỷ lệ thuận với các thông số chế độ cắt và tỷ lệ nghịch với độ cứng của vật liệu gia công, quy
luật phụ thuộc đối với các loại thép hợp kim tương tự như nhau. Các mô hình toán học xây
459
dựng được sẽ cho phép điều khiển độ nhám bề mặt theo các thông số S d , n w , t với các loại
thép hợp kim trên và ở mỗi độ cứng khác nhau. Khi độ cứng càng cao thì khả sâm nhập của
đá mài càng giảm dẫn tới lực cắt tăng, đây chính là nguyên nhân gây ra hiện tượng cắt không
hết chiều sâu cắt. Như vậy độ cứng vật liệu cao phù hợp trong trường hợp mài tinh với chiều
sâu cắt nhỏ. Khi mài thô thì cần có độ cứng nhỏ để tăng chiều sâu cắt nhằm thỏa mãn về năng
suất gia công. Đây chính là mục tiêu cần đạt được cho mỗi công đoạn của quá trình gia công.
Các kết quả này sẽ là cơ sở để xây dựng bài toán tối ưu hóa quá trình mài tròn ngoài các
loại thép hợp kim nhằm đạt độ nhám bề mặt và nâng cao năng suất gia công, cho phép lựa
chọn một chế độ cắt tối ưu khi gia công các loại thép hợp kim trên máy mài tròn ngoài.

[1] Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xuân Việt (2010) Sổ tay công nghệ
chế tạo máy. NXB Khoa học & kỹ thuật.
[2] Nguyễn Doãn Ý (2009) Xử lý số liệu thực nghiệm trong kỹ thuật. NXB Khoa học & kỹ
thuật.
[3] Trần Văn Địch (2003) Nghiên cứu độ chính xác gia công bằng thực nghiệm. NXB Khoa
học & kỹ thuật.
[4] Roy, Ranjit K, John Wiley & Sons Design of Experiments Using the Taguchi Approach,
16 Steps to Product and Process Improvement, Inc. (US).
[5] W.Brian Rowe (2009) Principles of Modern Grinding Technology. William Andrew
Publishing.
460
NGHIÊN CỨU CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM VẬT LIỆU HỢP KIM CHỊU
NHIỆT DZ125L CHẾ TẠO BỞI CÔNG NGHỆ TẠO HÌNH BẰNG TIA LASER
STUDY ON PRODUCT QUALITY OF NICKEL BASED SUPPER – ALLOY DZ125L
FABRICATED BY LASER DIRECT METAL FORMING TECHNOLOGY
Đoàn Tất Khoa1,a, Hồ Việt Hải1,b, Đỗ Xuân Tươi1,c, Nguyễn Tài Hoài Thanh1,d
1
Học viện Kỹ thuật quân sự, Hà Nội, Việt Nam
a
doankhoactm@gmail.com; bhoviethai@andt.vn
c
dxtuoi76@gmail.com; dthanhnguyenctm@gmail.com
TÓM TẮT
Bài báo sử dụng phương pháp nghiên cứu thực nghiệm để xác định các đặc trưng về tổ
chức tế vi, cơ tính và chất lượng bề mặt của vật liệu hợp kim chịu nhiệt ni ken DZ125L chế
tạo bởi công nghệ tạo hình bằng tia laser. Kết quả nghiên cứu thực nghiệm cho thấy: tổ chức
tế vi của vật liệu là tổ chức epitaxial dạng tinh thể hình trụ; giới hạn bền cho phép của chi tiết
theo phương vuông góc với phương quét chùm tia laser lớn hơn giới hạn bền cho phép của chi
tiết theo phương song song với phương quét chùm tia laser, lần lượt đạt 827,47 MPa và
550,54 MPa. Độ nhám bề mặt chi tiết trung bình đạt 27µm; mật độ chi tiết đạt từ 98,24% đến
98,93%.
Từ khóa: công nghệ tạo hình bằng tia laser, chất lượng sản phẩm, cơ tính vật liệu, tổ
chức vật liệu, hợp kim chịu nhiệt DZ125L.
ABSTRACT
The forming quality of DZ125L parts fabricated by laser direct metal forming
technology was evaluated from the microstructure, tensile properties, surface roughness and
density. The results showed that microstructure was epitaxial columnar of crystal; thetensile
propertiesof DZ125Lparts in the laser scan vertical direction were significantly higher than
thosein the longitudinal direction, alternately were 827,47MPa and 550,54Mpa. The average
plane roughness of the DZ125Lpartsis about 27μm, the relative density of DZ125Lpartsis
between 98,24 % to 98,93 %.
Keywords: laser direct metal forming (LDMF), product quality, tensile properties,
microstructure, nickel based supper alloy DZ125L.
Hiện nay, các loại hợp kim chịu nhiệt như DZ125L, Inconel738, Rene95, Rene88DT,...,
được ứng dụng rộng rãi trong các ngành công nghiệp quan trọng như hàng không vũ trụ, quân
sự, thủy điện, hạt nhân,... sử dụng để chế tạo các loại đĩa, cánh tuabin khí, tuabin thủy lực,...
Các chi tiết này trước đây thường được chế tạo theo phương pháp đúc, tuy nhiên cơ tính vật
liệu không cao, sản phẩm có nhiều khuyết tật, mật độ thấp [1-6],... Những năm gần đây, các
chi tiết quan trọng chế tạo từ hợp kim chịu nhiệt được chế tạo bởi công nghệ tạo hình bằng tia
laser. Công nghệ chế tạo sản phẩm sử dụng phương pháp thiêu kết trực tiếp bột kim loại bằng
tia laser (Laser Direct Metal Forming, LDMF) là một trong những công nghệ tạo hình sản
phẩm kim loại hiện đại hiện nay. Công nghệ này bắt đầu phát triển từ những 90 của thế kỷ
XIX, là sự tích hợp của công nghệ laser, công nghệ điều khiển số(CNC), công nghệ máy tính,
công nghệ vật liệu,… sử dụng nguồn năng lượng laser để thiêu kết bột kim loại, sản phẩm
hình thành theo nguyên lý tạo hình từng lớp vật liệu (layer by layer). Công nghệ này sau đó
được phát triển rất nhanh, ứng dụng rộng rãi trong các lĩnh vực hàng không vũ trụ, công
461
nghiệp ô tô, tàu thủy, quân sự, y học [7-9],.... Các chi tiết chế tạo bởi công nghệ này có ưu
điểm tổ chức tế vi mịn, cơ tính tốt hơn so với các công nghệ truyền thống như đúc, rèn, cán,...
Tuy nhiên, cơ tính của từng loại vật liệu phụ thuộc vào từng công nghệ cụ thể, bài báo dựa
trên phương pháp thực nghiệm, nghiên cứu cơ tính của hợp kim chịu nhiệt DZ125L chế tạo
bởi công nghệ LDMF. Điều này có ý nghĩa thực tiễn rất lớn trong việc ứng dụng công nghệ
LDMF chế tạo các chi tiết quan trọng từ hợp kim chịu nhiệt DZ125L.
2. THÍ NGHIỆM
2.1. Thiết bị và vật liệu thí nghiệm
Thiết bị thí nghiệm như thể hiện trên hình 1, bao gồm: nguồn phát chùm tia laser Nd:
YAG, số hiệu JK1002SM, công suất 1kW; tiêu cự 160 mm, đường kính hội tụ chùm laser 0,5
mm; máy cấp bột kim loại số hiệu DSPF-2; đầu phun cấp bột đồng trục với đầu phát tia laser;
hệ thống điều khiển CNC ba trục; hệ thống cấp khí trơ Argon và một số thiết bị trợ giúp khác.
Hình 1. Hệ thống tạo hình LDMF; (a) sơ đồ nguyên lí; (b) thiết bị thí nghiệm
Vật liệu thí nghiệm: tấm nền sử dụng loại hợp kim chịu nhiệt DZ125L dạng tấm; vật
liệu tạo hình sử dụng hợp kim chịu nhiệt DZ125L dạng bột, thành phần vật liệu hợp kim chịu
nhiệt DZ125L như bảng 1 thể hiện [10].
Bảng 1. Thành phần vật liệu hợp kim chịu nhiệt DZ125L (%)
Thành phần C Cr Co Mo W Al Ti Ta B Ni
Tấm nền 0,07 9,09 10,00 2,09 7,17 4,48 3,05 3,64 0,011 Cân bằng
Bột 0,09 9,70 9,64 2,18 7,14 4,90 3,12 3,78 0,015 Cân bằng
2.2. Kết quả thí nghiệm và phân tích
2.2.1. Đo giới hạn bền của vật liệu DZ125L
Chế tạo mẫu thí nghiệm: Mẫu đo giới hạn bền được chế tạo theo công nghệ LDMF,
hình dáng và kích thước căn cứ theo tiêu chuẩn về mẫu thí nghiệm ASTME8M-04 của Mỹ
như thể hiện trong hình 2 [11]. Để đo lường và phân tích toàn diện cơ tính của vật liệu, thí
nghiệm chế tạo hai mẫu theo hai cách khác nhau như hình 3 thể hiện, mẫu số 1 phương kéo
vuông góc với phương quét chùm laser, mẫu số 2 phương kéo song song với phương quét
chùm tia laser. Tham số công nghệ chế tạo mẫu như thể hiện trong bảng 2.
Sau khi tạo hình xong, tiến hành hậu xử lí nhiệt mẫu nhằm mục đích khử ứng suất nhiệt
nâng cao cơ tính của vật liệu, hình ảnh mẫu sau khi xử lí nhiệt như hình 4 thể hiện.
Sau đó căn cứ theo hình dáng, kích thước hình 2 sử dụng phương pháp cắt dây tia lửa
điện (WEDM) để cắt thành các mẫu thí nghiệm như hình 5 thể hiện. Mỗi nhóm thí nghiệm 3
mẫu, lấy giá trị trung bình.
462
Bảng 2. Tham số công nghệ LDMF tạo hình mẫu đo
Công Tốc độ Tốc độ Bán kính Lượng Khoảng Số lớp tạo
suất quét cấp bột chùm tia tăng cách giữa hình
laser (mm/s) (g/phút) laser trục Z hai đường (lớp)
(W) (mm) (mm) (mm)
180-230 10 6,5 0,5 0,07 0,34 Mẫu 1: 1200
Mẫu 2: 400
Hình 2. Mẫu đo ứng suất bền theo tiêu chuẩn ASTME8M-04 của Mỹ
Hình 3. Mẫu trước khi xử lí nhiệt; (a) mẫu số 1; (b) mẫu số 2
Hình 4. Mẫu sau khi xử lí nhiệt; (a) mẫu số 1; (b) mẫu số 2
Hình 5. Mẫu thử kéo sau khi cắt dây bằng tia lửa điện
463
Trong điều kiện phòng thí nghiệm, sử dụng máy đo ứng suất kéo INSTRON119 tiến
hành đo các chỉ tiêu về cơ tính của các mẫu, các chỉ tiêu chủ yếu bao gồm: giới hạn bền cho
phép, giới hạn chảy cho phép, độ giãn dài. Kết quả đo tương ứng như bảng 3 thể hiện.
Bảng 3. Các giá trị về cơ tính vật liệu hợp kim chịu nhiệt DZ125
Giới hạn bền cho phép Giới hạn chảy cho phép Độ giãn dài
Mẫu đo
σ b (MPa) σ 0.2 (MPa) δ (%)
Mẫu số 1 (No1) 827,47 788,39 4,16
Mẫu số 2 (No2) 550,54 346,42 3,13
Từ kết quả đo cho thấy, giới hạn bền cho phép trung bình của mẫu số 1 là 827,47 MPa,
giới hạn chảy cho phép là 788,39 MPa; giới hạn bền cho phép trung bình của mẫu số 2 là
550,54 MPa, giới hạn chảy cho phéplà 346,42 MPa. Kết quả đo cho thấy giới hạn bền cho
phép và giới hạn chảy cho phép của mẫu số 1(phương thẳng đứng) lớn hơn nhiều so với giới
hạn bền cho phép và giới hạn chảy cho phép của mẫu số 2 (phương ngang). Điều này có thể
được lí giải thông qua đặc tính về tổ chức vật liệu của chi tiết chế tạo bằng công nghệ LDMF,
theo đó tổ chức vật liệu của chi tiết là tổ chức epitaxi dạng tổ chức hình trụ phát triển thẳng
đứng theo chiều cao tạo hình như hình 6 thể hiện, do đó giới hạn bền cho phép theo phương
vuông góc với phương quét chùm tia laser sẽ lớn hơn so với giới hạn bền cho phép theo
phương song song với phương quét chùm tia laser. Sử dụng máy quét điện tử SEM HITACHI
S-3000 quan sát miệng vết gẫy của mẫu đo như hình 7 thể hiện. Từ hình ảnh có thể thấy, về
cơ bản miệng vết gẫy của các mẫu đều giống nhau, bề mặt không bằng phẳng, tồn tại các đỉnh
nhọn, hốc sâu; điều đó chứng tỏ đây là trường hợp phá hủy dẻo, có độ dẻo thấp.
Hình 6 thể hiện hình ảnh về tổ chức tế vi của vật liệu hợp kim chịu nhiệt tạo hình bằng
tia laser, trong đó hình 6(a) thể hiện tổ chức tế vi của vật liệu theo mặt cắt ngang song song
với phương quét chùm tia laser (vuông góc với phương thẳng đứng), hình 6(b) thể hiện hình
ảnh tổ chức tế vi vật liệu theo phương mặt cắt bên vuông góc với phương quét chùm tia laser.
Trên hình 6 có thể thấy đặc điểm quan trọng về tổ chức của vật liệu hợp kim chịu nhiệt
DZ125L khi tạo hình bởi công nghệ LDMF là tổ chức epitaxi dạng tinh thể hình trụ rất nhỏ,
dài, phát triển thẳng đứng (vuông góc với phương quét chùm tia laser). Đó là do quá trình kết
tinh với tốc độ rất nhanh, thang độ nhiệt độ lớn, do đó mà tổ chức tinh thể nhỏ, đồng đều, mặt
khác quá trình kết tinh diễn ra trên bề mặt biên giới giữa thể rắn và thể lỏng, điều này đảm
bảo trong toàn bộ quá trình kết tinh pha lỏng và pha rắn luôn luôn tiếp xúc với nhau, tổ chức
vật liệu này thuộc loại tổ chức epitaxi dạng tinh thể hình trụ điển hình. Trên hình 6(b) còn có
thể thấy được liên kết giữa các lớp tạo hình liên tục, điều này không chỉ nâng cao cơ tính vật
liệu mà còn đảm bảo cho tổ chức tế vi phát triển liên tục giữa các lớp.
Hình 6. Tổ chức Epitaxi của vật liệu tạo hình bởi LDMF; Hình 7. Hình ảnh miệng vết gẫy
(a) mặt cắt ngang; (b) mặt cắt đứng
2.2.2. Đo độ nhám bề mặt
Sử dụng hai phương pháp đo tiếp xúc và không tiếp xúc để đo độ nhám bề mặt mẫu: sử
dụng phương pháp đo không tiếp xúc là máy đo laser ba chiều LEXT OLS4000 để đánh giá
độ nhám theo một diện tích bề mặt S a ; sử dụng phương pháp đo tiếp xúc là máy đo độ nhám
464
Mitutoyo để đo nhám bề mặt theo đường. Đo 6 vị trí tùy ý trên bề mặt mẫu, kết quả đo và
hình ảnh mẫu thển hiện trong hình 8 và bảng 4.
Hình 8. Hình ảnh đo độ nhám bề mặt; (a) máy đo độ nhám laser; (b) hình ảnh bề mặt
chi tiết đo bằng laser; (c) giá trị Sa và Ra
Bảng 4. Giá trị đo nhám bề mặt theo hai phương pháp
Ra (µm) Sa
Vị trí đo
Lần 1 Lần 2 Lần 3 Lần 4 Lần 5 Giá trị TB (µm)
1 35,055 35,858 31,549 35,407 29,842 33,542 34,360
2 28,131 24,533 24,794 23,607 22,459 24,704 26,511
3 25,631 25,553 22,931 26,049 22,517 24,536 27,461
4 26,335 27,353 24,083 25,929 23,176 25,375 26,479
5 23,154 22,065 22,361 22,925 24,163 22,933 23,863
6 24,647 23,211 23,804 21,360 25,656 23,735 24,709
Giá trị TB 25,804 27,230
2.2.3. Xác định mật độ của vật liệu DZ125L chế tạo bởi công nghệ LDMF
Dựa vào tiêu chuẩn ISO3369-1975 [12] và nguyên lý Archimedes để đo mật độ của vật
liệu chi tiết chế tạo bởi công nghệ LDMF như hình 9 thể hiện. Đầu tiên đo trọng lượng của
chi tiết trong không khí, sau đó đo trọng lượng của chi tiết trong nước để xác định mật độ vật
liệu theo công thức [13]:
𝑚𝑚1 ×𝜌𝜌𝑛𝑛ướ𝑐𝑐
𝜌𝜌 = = (𝑚𝑚1 × 𝜌𝜌𝑛𝑛ướ𝑐𝑐 )/(𝑚𝑚3 − 𝑚𝑚2 )
∆𝑚𝑚
� 𝜌𝜌 (1)
𝜌𝜌𝑟𝑟 = (𝜌𝜌 ) × 100%
0
Trong đó:
ρ: mật độ của vật liệu chi tiết chế tạo bởi công nghệ LDMF (g/cm3);
ρ nước : mật độ nước cất ở nhiệt độ thường, khi t = 25οC thì ρ nước = 0,9960g/cm 3 ;
∆m: khối lượng của mẫu khi làm sạch hết nước (g);
m 1 : khối lượng của mẫu trong không khí (g);
m 2 : khối lượng dây khi cân trong nước (g);
m 3 : tổng khối lượng của mẫu và dây khi cân trong nước (g);
ρ r : mật độ tương đối của mẫu (g);
ρ 0 : mật độ theo lí thuyết của hợp kim DZ125L là 8,35 (g/cm3).
465
Hình 9. Hình ảnh mẫu thí nghiệm xác định mật độ vật liệu
Các bước đo cụ thể nhưu sau:
- Đo trọng lượng của mẫu trong không khí 3 lần, lấy giá trị trung bình m 1 ;
- Đo trọng lượng của dây treo trong nước 3 lần, lấy giá trị trung bình m 2 ;
- Mang mẫu buộc vào dây và cân 3 lần trong nước, lấy giá trị trung bình m 3 ;
- Lấy các giá trị trung bình m1, m2, m3 đưa vào công thức (1) tính được các giá trị tương ứng.
Kết quả đo được hiển thị trong bảng 5, mật độ của vật liệu hợp kim DZ125L chế tạo bởi
công nghệ LDMF từ khoảng 98,24% đến 98,93%, giá trị này lớn hơn rất nhiều so với mật độ
chi tiết chế tạo bởi phương pháp đúc.
Bảng 5. Mật độ và độ chặt vật liệu hợp kim chịu nhiệt DZ125L chế tạo bởi công nghệ
LDMF đo ở nhiệt độ 25οC
Trung Mật độ Độ chặt
Mẫu Giá trị Lần 1 Lần 2 Lần 3 -3
bình (g·cm ) (%)
m1 /(g) 21,284 21,284 21,285 21,284
No 1 m2 /(g) 92,241 92,157 92,065 92,154 8,261 98,93%
m3 /(g) 94,807 94,721 94,634 94,721
m1 /(g) 42,663 42,663 42,663 42,663
No 2 m2 /(g) 91,943 91,790 91,706 91,813 8,203 98,24%
m3 /(g) 97,135 96,961 96,885 96,993
3. KẾT LUẬN
Thông qua thực nghiệm nghiên cứu các đặc trưng về tổ chức tế vi, cơ tính và chất lượng
bề mặt vật liệu hợp kim chịu nhiệt DZ125L chế tạo bằng phương pháp tạo hình bằng tia laser,
đã xác định tổ chức tế vi là tổ chức epitaxial dạng tính thể hình trụ điển hình; giới hạn bền cho
phép theo phương vuông góc với phương quét chùm laser là 827,47 MPa và giới hạn bền cho
phép theo phương quét chùm laser là 550,54 MPa. Độ nhám bề mặt chi tiết trung bình đạt
27µm, mậtđộ đạt từ 98,24% đến 98,93%.

[1] Lei,W., Shuai. W., Effects of precipitated phases on the crack propagation behaviour of
a Ni-based superalloy.International Journal of Fatigue, 2014, Vol. 62(5), p. 210-216.
466
[2] Li,W,J., Investigation on selection crystal behavior of a N3Al-based single crystal
superalloy IC6SX.Procedia Engineering, 2012, Vol.27, p. 1135 ÷ 1140.
[3] Francesco, B., Giovanni, B., Diffusion mechanisms and microstructure development in
pack aluminizing of Ni-based alloys.Surface and Coatings Technology, 2014, Vol.239,
p. 147 ÷ 159.
[4] J,Cao., Y,F,Wang., Effects of post-weld heat treatment on microstructure and
mechanical properties of TLP bonded Inconel718 superalloy.Materials Science and
Engineering: A, 2014, Vol. 590, p. 1 ÷ 6.
[5] M, Pouranvari., A, Ekrami., Microstructure development during transient liquid phase
bonding of GTD-111 nickel-based superalloy.Journal of Alloys and Compounds, 2008,
Vol.641, p. 641 ÷ 647.
[6] M, Pouranvari., Microstructure–properties relationship of TLP-bonded GTD-111 nickel-
base superalloy.Materials Science and Engineering: A, 2008, Vol.490, p. 229 ÷ 234.
[7] Z,L,Lu., D,C,Li., Investigation into the direct laser forming process of steam turbine
blade.Optics and Lasers in Engineering, 2011, Vol.49, p.1101÷1110.
[8] Hebin., dichenLi., Influence of scanning pattern on the edge collapse of solid parts in
laser metal direct forming.Optics & Laser Technology, 2013, Vol.48, p. 171÷177.
[9] A,J,Pinkerton., Laser direct metal deposition: theory and applications in manufacturing
and maintenance.Advances in Laser Materials Processing, 2010, Vol.34, p. 461÷491.
[10] Feixue, Y., Influence of Ti content on microstructure, mechanical properties and
castability of directionally solidified superalloy DZ125L.Materials & Design, 2014,
vol.61, p. 41 ÷ 49.
[11] 王滨.,ASTM 金属材料拉伸试样介绍.理化检验, 2004, Vol.27, p. 477÷480.
[12] L,D,C., 致密烧结金属材料与硬质合金密度测定方法 . GB/T3850-1983,1983,
p.186÷188.
[13] Wang,Z,X.,中国航空材料手册编辑委员会, 中国航空材料手册, 变形高温合金铸造
高温合金, 北京:中国标准出版社, 2001, Vol.2, p. 784÷791.

1. Đoàn Tất Khoa
Cơ quan: Học viện Kỹ thuật quân sự; 236,Hoàng Quốc Việt,Nam Từ Liêm,Hà Nội
Email: doankhoactm@gmail.com; TEL: 0963.389.325
2. Hồ Việt Hải
Cơ quan: Học viện Kỹ thuật quân sự; 236,Hoàng Quốc Việt,Nam Từ Liêm, Hà Nội
Email: hoviethai@andt.com; TEL: 0936.680.755
3. Đỗ Xuân Tươi
Email: dxtuoi76@gmail.com
4. Nguyễn Tài Hoài Thanh
Email: thanhnguyenctm@gmail.com
467
NGHIÊN CỨU SỰ ẢNH HƯỞNG CỦA MỘT SỐ THAM SỐ CÔNG NGHỆ
ĐẾN GÓC NGHIÊNG GIỚI HẠN CHI TIẾT THÀNH MỎNG CHẾ TẠO BỞI
CÔNG NGHỆ TẠO HÌNH BẰNG TIA LASER
STUDY ON EFFECT OF PROCESS PARAMETERS ON THE ULTIMATE INCLINED
ANGLE OF THIN-WALL PART FABRICATED BY LASER DIRECT METAL
FORMING TECHNOLOGY
Đoàn Tất Khoa1,a, Hồ Việt Hải1,b

1
a
doankhoactm@gmail.com; bhoviethai@andt.vn
TÓM TẮT
Bài báo nghiên cứu sự ảnh hưởng của một số tham số công nghệ đến góc nghiêng giới
hạn chi tiết thành mỏng chế tạo bởi công nghệ tạo hình bằng tia laser. Thông qua xây dựng
mô hình toán học về lực tác dụng lên vùng nóng chảy trong quá trình tạo hình tìm ra công
thức toán học mô tả mối quan hệ giữa góc nghiêng của chi tiết thành mỏng với các tham số
công nghệ. Thực nghiệm chế tạo chi tiết thành mỏng với các tham số công nghệ khác nhau,
tìm ra quy luật ảnh hưởng của công suất nguồn laser và tốc độ khí cấp bột đến góc nghiêng
giới hạn chi tiết thành mỏng. Kết quả thực nghiệm cho thấy công suất nguồn laser và tốc độ
khí cấp bột quá cao hoặc quá thấp đều làm giảm góc nghiêng giới hạn của chi tiết thành
mỏng; khi công suất laser khoảng 210 W, tốc độ khí cấp bột khoảng 6 L/phút thì tạo hình
được chi tiết thành mỏng có góc nghiêng lớn nhất là 38.
Từ khóa: công nghệ tạo hình bằng tia laser, góc nghiêng, vùng nóng chảy, tham số
công nghệ.
ABSTRACT
The influence rule of forming process on the ultimate inclined angle of thin-wall parts
was investigated. An inclined angle calculation formula was offered by the force analysis of
molten pool. On the basis of the calculation formula, the effect of laser power, carrier gas
flow on the ultimate inclined angle of thin-walled parts with different process parameters was
analyzed and experimental. The results showed that the ultimate inclined angle of thin-wall
parts mainly detamined by laser power and carrier gas flow; if laser power and carrier gas
were too low or too hight then ultimate inclined angle was decreased. When laser power
approximated 210 W and carrier gas approximated 6 L/min, the 38oof maximum inclined
angle of thin-wall parts was formed.
Keywords: laser direct metal forming (LDMF), inclined angle, molten pool, process
parametters.
1. GIỚI THIỆU
Cuối những năm 1980 cùng với sự phát triển mạnh mẽ của công nghệ Laser Cladding
(LC) và công nghệ Tạo mẫu nhanh (Rapid Prototyping, RP), công nghệ tạo hình bằng tia laser
(Laser Direct Metal Forming, LDMF) cũng phát triển rất nhanh đặc biệt trong lĩnh vực chế
tạo các loại vật liệu mới [1,2,3]. Nghiên cứu công nghệ tạo hình LDMF nâng cao chất lượng
chế tạo các chi tiết kim loại, hợp kim có kết cấu phức tạp sử dụng trong các lĩnh vực hàng
không vũ trụ, hàng hải, công nghiệp ô tô, y học, công nghiệp quốc phòng,... có ý nghĩa thực
tiễn quan trọng[4,5].
468
Tạo hình chi tiết thành nghiêng là một trong những vấn đề khó khăn nhất trong công
nghệ LDMF. Trong quá trình tạo hình, do phía dưới vùng nóng chảy không có kết cấu chống
đỡ, dưới tác dụng của trọng lực vùng vật liệu nóng chảy và lực đẩy của dòng bột nên vùng
nóng chảy dễ dàng bị chảy xuống dẫn đến quá trình tạo hình không thể tiếp tục được. Đối với
chi tiết thành mỏng nghiêng, hiện nay, các nghiên cứu chủ yếu tập trung vào các vấn đề về tối
ưu hóa tham số công nghệ nâng cao giới hạn về góc độ nghiêng của thành mỏng [6,7]. Phòng
thí nghiệm trọng điểm quốc gia Sandia của Mỹ nghiên cứu tạo hình được chi tiết hình trụ có
góc nghiêng 40 [8]. Phòng thí nghiệm RP thuộc đại học Birmingham – Anh Quốc thông qua
việc tối ưu hóa công nghệ tạo hình được chi tiết thành mỏng có góc nghiêng 30 [9]. Phòng
thí nghiệm công nghệ laser trường đại học Đại Liên – Trung Quốc nghiên cứu sự thay đổi
lượng tăng trục Z tạo hình được chi tiết hình nón có góc nghiêng 39 [10].
Mặc dù những nghiên cứu trên đã chỉ ra được một số phương pháp nâng cao độ chính
xác tạo hình, thông qua thí nghiệm, tối ưu hóa tham số công nghệ có thể nâng cao được giới
hạn về độ nghiêng của chi tiết. Tuy nhiên, do tính phức tạp của công nghệ nên vẫn còn rất
nhiều vấn đề liên quan đến độ chính xác tạo hình chưa được đi sâu nghiên cứu như vấn đề sự
ảnh hưởng của những đặc trưng hình học của kết cấu đến chất lượng tạo hình.
Nhằm mục đích nghiên cứu quy luật ảnh hưởng của tham số công nghệ và tính chất của
vật liệu đến góc nghiêng chi tiết thành mỏng, bài báo thông qua việc thiết lập mô hình lực tác
dụng lên vùng nóng chảy, phân tích sự ảnh hưởng của tham số công nghệ đến sự thay đổi tác
dụng lực lên vùng nóng chảy và góc nghiêng giới hạn, đồng thời thực hiện thí nghiệm kiểm
chứng, tìm ra tham số công nghệ hợp lí nâng cao góc nghiêng giới hạn thành mỏng.
2. THIẾT LẬP MÔ HÌNH TÁC DỤNG LỰC LÊN VÙNG NÓNG CHẢY
2.1. Đo hình dáng của vùng nóng chảy
Trong quá trình tạo hình chi tiết thành mỏng nghiêng, hình dáng vùng nóng chảy thay
đổi theo góc nghiêng thành mỏng, sự thay đổi này ảnh hưởng lớn đến tác dụng lực lên vùng
nóng chảy. Để có thể thiết lập một cách chính xác mô hình tác dụng lực lên vùng nóng chảy
cần phải xem xét một cách cụ thể hình dáng vùng nóng chảy với các góc nghiêng khác nhau.
Thực nghiệm tạo hình các chi tiết thành mỏng nghiêng có góc nghiêng thay đổi từ 015 với
các tham số công nghệ khác giống nhau, kết quả thể hiện như hình 1. Hình 1 thể hiện hình
ảnh hình dáng vùng nóng chảy với các góc nghiêng khác nhau, trong đó  là góc nghiêng của
chi tiết thành mỏng;  là góc nghiêng của vùng nóng chảy. Hình 2 thể hiện mối tương quan
giữa góc  và , có thể thấy khi góc  tăng thì góc  cũng tăng lên đáng kể, khi góc 15 thì
hai góc  và  gần như bằng nhau. Hình 3(a) thể hiện hình ảnh chụp thực tế hình dáng vùng
nóng chảy khi góc nghiêng =15, có thể thấy vùng nóng chảy có dạng một phần hình cầu,
bán kính là R và độ cao là h, đường kính vùng đáy là d xấp xỉ bằng đường kính vùng hội tụ
chùm tia laser. Hình 3(b) thể hiện mô hình hình học vùng nóng chảy.
Hình 1. Hình ảnh chi tiết thành mỏng nghiêng với các góc độ khác nhau; (a) chi tiết
thành mỏng nghiêng; (b) =0; (c) =5; (d) =10; (e) =15
469
Hình 2. Mối quan hệ giữa góc nghiêng vùng nóng chảy  và góc nghiêng chi tiết 
Hình 3. Hình ảnh và mô hình vùng nóng chảy; (a) hình ảnh chụp vùng nóng chảy;(b) mô
hình vùng nóng chảy
2.2.Thiết lập mô hình tác dụng lực lên vùng nóng chảy
2.2.1. Mô hình
Như hình 2 thể hiện, khi góc nghiêng chi tiết =015 thì góc nghiêng vùng nóng chảy
 xấp xỉ gần bằng góc nghiêng chi tiết . Hình 3 thể hiện hình dáng vùng nóng chảy một phần
hình cầu với bán kính R, chiều cao h và bán kính đáy d bằng bán kính hội tụ chùm laser. Thiết
lập mô hình tác dụng lực lên vùng nóng chảy như hình 4 thể hiện [11], vùng nóng chảy chủ
yếu chịu 4 lực tác dụng là: trọng lực G; lực tác dụng của dòng bột M; sức căng bề mặt N;
phản lực Z; bỏ qua lực chảy trong vùng nóng chảy và các lực khác.
Hình 4. Mô hình tác dụng lực lên vùng Hình 5. Mô hình tác dụng lực của dòng
nóng chảy bột lên vùng nóng chảy
2.2.2. Tính các lực chủ yếu
1) Trọng lực
Như hình 3(b) thể hiện, hình dáng vùng nóng chảy là một phần hình cầu, giả thiết tỷ lệ
giữa bề rộng và chiều cao vùng nóng chảy là =d/h thì trọng lực G được tính như sau:
470
g      d 3  (3 2  4)
G   V  g  (1)
24   3
Trong đó:
G: trọng lực vùng nóng chảy (N);
V: thể tích vùng nóng chảy (m3);
: mật độ bột vật liệu (kg/m3);
: tỷ lệ chiều rộng trên chiều cao;
d: đường kính vùng hội tụ chùm laser (m);
g: gia tốc trọng trường (m/s2).
2) Lực tác dụng của dòng bột
Mô hình tính lực tác dụng của dòng bột lên vùng nóng chảy như thể hiện trong hình 5,
giá trị lực M được tính như sau:
(Mp  Q1 ) d 2
M    s   sin  
2
Qsin (2)
4s 2
Trong đó:
M: lực tác dụng của dòng bột (N);
: mật độ hai pha khí và rắn;
s: diện tích vùng nóng chảy tác dụng lực (m2);
v: tốc độ dòng bột giữa hai pha rắn khí (m/s);
: góc nghiêng của vùng nóng chảy (rad);
Mp: lượng cấp bột (g/phút);
Q: tốc độ dòng khí (L/phút);
1: mật độ khí (g/m3);
d: đường kính hội tụ chùm tia laser (m);
3) Sức căng bề mặt N
Sức căng bề mặt vùng nóng chảy phân bố trên bề mặt hình cầu như hình 6 thể hiện.
Hình 6. Mô hình sức căng bề mặt trên vùng nóng chảy; (a) mô hình sức căng bề mặt
trên vùng nóng chảy; (b) hệ tọa độ tính
471
Sức căng bề mặt N được tính theo công thức sau:
 2
N  2   cos( / 2)  cos   d s  d   (3)
0 3
2
N1  N  sin   d    sin (4)
3
Trong đó:
N: lực căng bề mặt (N);
N1: thành phần lực căng bề mặt (N);
: hệ số lực căng bề mặt;
d: đường kính vùng nóng chảy (m);
 và  như hình 6 thể hiện.
2.2.3. Mô hình tính góc nghiêng lớn nhất
Hình 4 thể hiện mô hình tác dụng lực lên vùng nóng chảy, trong đó N1 và N2 là hai
thành phần lực của lực căng bề mặt; F1 và F2 là hai lực thành phần của hợp lực giữa trọng lực
G và lực tác dụng của dòng bột M; Z là phản lực. Để vùng nóng chảy ổn định trong quá trình
tạo hình với góc nghiêng  thì các lực phải thỏa mãn điều kiện sau [12]:
N1
sin   (5)
3(M  G )
Khi tính cụ thể các giá trị N1, M và G thấy được giá trị G rất nhỏ (ở cấp 10-3N), còn giá
trị N1 và M lớn hơn rất nhiều (ở cấp N), do đó khi tính toán sự ảnh hưởng đến góc nghiêng
giới hạn có thể bỏ qua tác dụng của trọng lực G. Từ các công thức (15) trong các điều kiện
tham số công nghệ khác nhau có thể tính được góc nghiêng giới hạn khi tạo hình chi tiết thành
mỏng thỏa mãn điều kiện sau:
8 s 2 sin 
sin   (6)
9 dQ( M p  Q1 )sin 
Từ công thức (6) có thể thấy các giá trị d, s,,1 thay đổi rất ít hoặc không thay đổi, ảnh
hưởng rất nhỏ tới góc nghiêng giới hạn, góc nghiêng giới hạn chủ yếu phụ thuộc vào giá trị
tốc độ khí Q và hệ số sức căng bề mặt , mà sức căng bề mặt lại phụ thuộc vào nhiệt độ vùng
nóng chảy nghĩa là phụ thuộc vào công suất nguồn laser. Từ những phân tích trên tiến hành
thí nghiệm nghiên cứu sự ảnh hưởng của công suất nguồn phát laser và tốc độ khí cấp bột Q
đến góc nghiêng giới hạn của chi tiết thành mỏng.
3. THÍ NGHIỆM
Thiết bị thí nghiệm như thể hiện trên hình 7, bao gồm: nguồn phát chùm tia laser YAG,
số hiệu JK1002SM, công suất 1kW; tiêu cự 160 mm, đường kính hội tụ chùm laser 0,5 mm;
máy cấp bột kim loại số hiệu DSPF-2; đầu phun cấp bột đồng trục đầu quét chùm laser; hệ
thống điều khiển CNC 3 trục; hệ thống cấp khí trơ Argon và một số thiết bị trợ giúp khác.
472
Hình 7. Hệ thống tạo hình LDMF; (a) sơ đồ nguyên lí; (b) thiết bị thí nghiệm
Vật liệu thí nghiệm: tấm nền sử dụng loại hợp kim chịu nhiệt DZ125L dạng tấm; vật
liệu tạo hình sử dụng hợp kim chịu nhiệt DZ125L dạng bột, thành phần vật liệu hợp kim chịu
nhiệt DZ125L như bảng 1 thể hiện [13].
Thông qua các thí nghiệm cơ sở xác định phạm vi của các tham số công nghệ để có thể
tạo hình được chi tiết trong công nghệ LDMF, tham số công nghệ như trong bảng 2 thể hiện,
công suất nguồn phát laser và tốc độ khí cấp bột thay đổi, các tham số công nghệ khác giữ
nguyên. Chi tiết thành mỏng được chế tạo có kích thước chiều dài 40 mm, 300 lớp tạo hình.
Bảng 1. Thành phần vật liệu hợp kim chịu nhiệt DZ125L (%)
Thành phần C Cr Co Mo W Al Ti Ta B Ni
Tấm nền 0,07 9,09 10,00 2,09 7,17 4,48 3,05 3,64 0,011 Cân bằng
Bột 0,09 9,70 9,64 2,18 7,14 4,90 3,12 3,78 0,015 Cân bằng
Bảng 2. Tham số công nghệ LDMF tạo hình mẫu đo

Công suất Tốc độ
Tốc độ cấp bột Tốc độ Bán kính chùm tia laser
laser quét
(g/phút) khí(L/phút) (mm)
(W) (mm/s)
180,210,240 10 6,5 5,6,7 0,5
3.2. Kết quả và phân tích

3.2.1. Ảnh hưởng của công suất nguồn laser đến góc nghiêng lớn nhất
Ảnh hưởng của công suất nguồn laser đến góc nghiêng lớn nhất chi tiết thông qua sự
ảnh hưởng của nhiệt độ vùng nóng chảy làm thay đổi lực căng bề mặt. Khi công suất tăng lên
thì nhiệt độ vùng nóng chảy cũng tăng lên. Trong quá trình thí nghiệm với mỗi giá trị công
suất nguồn laser nhất định tạo hình các chi tiết thành mỏng có giá trị góc nghiêng tăng dần.
Kết quả thí nghiệm cho thấy khi tăng dần góc nghiêng thì đến một giá trị góc nghiêng tới hạn
nhất định bề mặt chi tiết thành mỏng xuất hiện nhiều sóng bề mặt lớn, dẫn tới không thể tạo
hình được nữa. Kết quả thí nghiệm với ba giá trị công suất nguồn laser (180,210,240) khác
nhau thể hiện trong hình 8.
Hình 8. Chi tiết thành mỏng với góc giới hạn lớn nhất khi thay đổi công suất nguồn
laser; (a) P=180 W, max=15; (b) P=210 W, max=30; (c) P=240 W, max=13
473
Kết quả thí nghiệm cho thấy, khi công suất laser ở 180 W góc nghiêng giới hạn tương
đối nhỏ (max=15), khi công suất laser tăng lên 210 W thì góc nghiêng giới hạn cũng tăng lên
(max=30), khi công suất laser tiếp tục tăng lên 240 W thì góc nghiêng giới hạn giảm xuống
(max=13), khi tiếp tục tăng công suất laser lên 260 W thì chỉ có thể tạo hình được khoảng 10
lớp đầu tiên, sau đó xuất hiện hiện tượng sóng bề mặt rất nghiêm trọng không thể tạo hình
được nữa. Đó là do khi công suất tương đối nhỏ thì nhiệt độ vùng nóng chảy thấp, do đó vùng
nóng chảy chịu ảnh hưởng của một số yếu tố như tác động của dòng bột, do đó quá trình tạo
hình bị ảnh hưởng lớn, dẫn tới không thể tạo hình được nữa. Khi công suất laser tăng lên đến
một giá trị nhất định thì nhiệt độ vùng nóng chảy tăng cao, ổn định ở một giá trị khoảng
1650C thì khả năng tạo hình chi tiết có góc nghiêng tăng lên, nếu tiếp tục tăng công suất
nguồn laser thì nhiệt độ vùng nóng chảy tiếp tục tăng cao dẫn đến làm cho lực căng bề mặt
giảm xuống, vật liệu bị chảy xuống thành bên dẫn đến không thể tạo hình được nữa.
3.2.2. Ảnh hưởng của tốc độ khí cấp bột đến góc nghiêng lớn nhất
Tốc độ khí cấp bột ảnh hưởng rất lớn đến lực N1 tác dụng lên vùng nóng chảy, do đó ảnh
hưởng trực tiếp đến góc nghiêng chi tiết. Dựa vào phân tích lí thuyết ta thấy khi tốc độ khí càng
nhỏ thì lực tác dụng lên vùng nóng chảy cũng càng nhỏ, do đó làm tăng được góc nghiêng ,
tuy nhiên nếu tốc độ khí quá nhỏ sẽ ảnh hưởng đến tốc độ cấp bột, sự phân bố của dòng bột
trong vùng nóng chảy. Thông qua tính toán và thí nghiệm cơ sở về tốc độ khí và góc nghiêng
chi tiết thí nghiệm với các tốc độ khí Q = 5, 6, 7 L/phút. Kết quả thí nghiệm như hình 9 thể hiện.
Kết quả thí nghiệm cho thấy với giá trị Q = 6 L/phút thì góc nghiêng thành mỏng đạt lớn nhất
max = 34, với các giá trị Q lớn hơn hoặc nhỏ hơn 6 L/phút thì góc nghiêng  đều giảm.
Hình 9. Chi tiết thành mỏng với góc giới hạn lớn nhất khi thay đổi tốc độ khí; (a)
Q=5L/phút, max=22; (b) Q=6L/phút, max=34; (c) Q=7L/phút, max=11
Sau khi xác định được các tham số công nghệ hợp lí, công suất nguồn laser 230 W,
tốc độ khí cấp bột 6 L/phút, các tham số công nghệ khác như trong bảng 2 thể hiện, tiến
hành tạo hình chi tiết thành mỏng đạt được giá trị góc nghiêng giới hạn lên tới 38 như hình
10 thể hiện.
Hình 10. Chi tiết thành mỏng với góc giới hạn lớn nhất khi P=210W, Q=6L/phút
4. KẾT LUẬN
Thông qua việc nghiên cứu xây dựng mô hình toán học về lực tác dụng lên vùng nóng
chảy của chi tiết thành mỏng trong quá trình tạo hình bằng tia laser đã xác định được mối
quan hệ giữa các tham số công nghệ với góc nghiêng giới hạn của chi tiết thành mỏng. Từ
474
công thức toán học ta thấy tham số công nghệ ảnh hưởng lớn đến góc nghiêng giới hạn chi
tiết thành mỏng là công suất nguồn laser và tốc độ khí cấp bột. Kết quả thực nghiệm cho thấy
công suất nguồn laser và tốc độ khí cấp bột quá cao hoặc quá thấp đều làm giảm góc nghiêng
giới hạn của chi tiết thành mỏng; khi công suất laser khoảng 210 W, tốc độ khí cấp bột
khoảng 6 L/phút thì tạo hình được chi tiết thành mỏng có góc nghiêng 38.

[1] Hebin, dichen Li., Influence of scanning pattern on the edge collapse of solid parts in
laser metal direct forming. Optics & Laser Technology, 2013, vol.48, p. 171177.
[2] A.J. Pinkerton, Laser direct metal deposition: theory and applications in manufacturing
and maintenance. Advances in Laser Materials Processing, 2010.
[3] Lei. W, Shuai., Effects of precipitated phases on the crack propagation behaviour of a
Ni-based superalloy. International Journal of Fatigue, 2014, Vol.62, p. 210216.
[4] Li.W.J, Investigation on selection crystal behavior of a Ni3Al-based single crystal
superalloy IC6SX. Procedia Engineering, 2012, Vol.27, p. 1135  1140.
[5] Z.L.Lu, D.C.Li, Investigation into the direct laser forming process of steam turbine
blade. Optics and Lasers in Engineering, 2011, Vol.49, p. 11011110.
[6] Liou. F, Slattery. K, Kinsella. M, Applications of a hybrid manufacturing process for
fabrication of metallic structures. Rapid Prototyping Journal, 2007, Vol.13, p. 236-244.
[7] Dwivedi. R, Kovacevic. R, An expert system for generation of machine inputs for laser-
based multi-directional metal deposition. International Journal of Machine Tools and
Manufacture, 2006, Vol.46, p.1811-1822.
[8] Dwivedi. R, Zekovic. S, Kovacevic. R, A novel approach to fabricate uni-directional
and branching slender structures using laser-based direct metal deposition. International
Journal of Machine Tools and Manufacture, 2007, Vol. 47, p. 1246-1256.
[9] Dwivedi. R, Kovacevic. R, Process planning for multi-directional laser-based direct
metal deposition. Proceedings of the Institution of Mechanical Engineers Part C-
Journal of Mechanical Engineering Science, 2005, Vol.219 (7), p. 695-707.
[10] 尚晓峰，刘伟军，王维等，金属粉末激光成形零件倾斜极限. 机械工程学报，
2007，Vol. 43(8), p. 97-100.
[11] 贺斌.,面向涡轮叶片结构特征的激光金属成形工艺研究，西安交通大学，2013, p.85
[12] Fima. P, Nowak. R, Sobczak. N, Effect of metal purity and testing procedure on surface
tension measurements of liquid tin. Journal of materials science, 2010, Vol. 45(8), p.
2009-2014.
[13] Feixue. Y, Influence of Ti content on microstructure, mechanical properties and
castability of directionally solidified superalloy DZ125L.Materials & Design, 2014,
Vol.61, p.41 - 49.

1. Đoàn Tất Khoa
Cơ quan: Học viện Kỹ thuật quân sự, 236, Hoàng Quốc Việt, Nam Từ Liêm, Hà Nội
Email: doankhoactm@gmail.com; Tel: 0963.389.325
2. Hồ Việt Hải
Cơ quan: Học viện Kỹ thuật quân sự, 236, Hoàng Quốc Việt, Nam Từ Liêm, Hà Nội
Email: hoviethai@andt.com; Tel: 0936.680.755
475
NGHIÊN CỨU SỰ ẢNH HƯỞNG CỦA THAM SỐ CÔNG NGHỆ ĐẾN
ĐỘ NHÁM BỀ MẶT KHI PHAY HỢP KIM TI-6AL-4V
STUDYS EFFECT OF MACHINING PARAMETERS ON THE SURFACE
ROUGHNESS DURING MILLING OF TI-6AL-4V ALLOY
Nguyễn Văn Toàn

Học viện Kỹ thuật quân sự, Hà Nội
bkqs2020@gmail.com
TÓM TẮT
Bài báo nghiên cứu sự ảnh hưởng của tốc độ cắt (Vc) và tốc độ tiến dao (f) đến độ
nhám bề mặt trung bình (Ra) khi phay hợp kim Ti-6Al-4V sử dụng dao cacbit trong điều kiện
gia công khô. Thí nghiệm đã sử dụng phương pháp quy hoạch thực nghiệm Tauguchi, giải
bài toán tối ưu hóa tìm ra bộ tham số công nghệ tối ưu để nâng cao chất lượng bề mặt sản
phẩm. Kết quả thí nghiệm cho thấy, độ nhám bề mặt có xu hướng tăng khi tăng tốc độ tiến
dao và độ nhám bề mặt có xu hướng giảm dần khi tăng tốc độ cắt từ 100m/phút tới
180m/phút. Điều kiện gia công tối ưu đạt được tại tốc độ cắt 180m/phút và tốc độ tiến dao
0,1mm/răng với độ nhám trung bình đạt được 0,45 µm.
Từ khóa: hợp kim Ti-6Al-4V, tham số công nghệ, độ nhám bề mặt.
ABSTRACT
This paper study the effect of cutting speed (V c ) and feed rate (f) on average surface
roughness (R a ) during milling of Ti-6Al-4V alloy with carbide tools under dry conditions.
Experimental setup was determined by using Tauguchi method. Solving optimization to find
the optimal technology parameters to improve product surface quality. According to
experimental results, roughness increased with an increase in feed rate, whereas decreased
with increase in cutting speed from 100 m/min to 180 m/min. Optimum machining conditions
was obtained at cutting speed of 180 m/min and feed rate of 0.1 mm/rev with average surface
roughness reach 0,45 µm.
Key words: Ti-6Al-4V Alloy, machining parameters, surface roughness.
Hiện nay, hợp kim Ti-6Al-4V được sử dụng rất rộng rãi trong các ngành công
nghiệp hàng không vũ trụ, công nghiệp ôtô, thiết bị y tế, công nghiêp quốc phòng,... Phương
pháp gia công hợp kim Ti-6Al-4V trên thế giới rất đa dạng, được áp dụng rộng rãi như
các phương pháp gia công truyền thống với sự thay đổi các điều kiện gia công khác nhau, gia
công tốc độ cao,…[1]. Tuy nhiên, do độ dẫn nhiệt thấp, phản ứng hóa học cao với hầu hết
các loại vật liệu dụng cụ [2], nên gặp rất nhiều khó khăn trong gia công cắt gọt, chất lượng bề
mặt kém, độ nhám bề mặt thấp. Để nâng cao chất lượng bề mặt khi gia công hợp kim Ti-
6Al-4V, đã có nhiều nghiên cứu quan trọng như ứng dụng công nghệ gia công tốc độ cao, gia
công dưới các điều kiện khác nhau, sự ảnh hưởng của các yếu tố công nghệ đến độ
nhám bề mặt chi tiết,... Các nghiên cứu này đều tập trung giải quyết bài toán nâng cao chất
lượng bề mặt cho từng loại hợp kim Titan, và đã đạt được những kết quả quan trọng [3-6].
Bài báo sử dụng phương pháp gia công khô (không có dung dịch trơn nguội), mảnh dao
cacbua phủ TiN, thực hiện trên máy phay CNC năm trục; sử dụng phương pháp quy hoạch
thực nghiệmTauguchi để giải bài toán tối ưu tìm ra bộ tham số công nghệ tối ưu nâng cao
chất lượng bề mặt sản phẩm.
476
2. THÍ NGHIỆM
2.1.1. Thiết bị thí nghiệm
Thí nghiệm được thực hiện trên máy phay CNC Spinner U5- 620 tại phòng thí nghiệm
Chế tạo máy, Bộ môn Chế tạo máy, Khoa Cơ khí, HVKTQS như hình 1 thể hiện. Thông số
của máy như thể hiện trong bảng 1.
Hình 1. Máy phay CNC Spinner U5- 620
Bảng 1. Thông số kỹ thuật của máy phay CNC Spinner U5- 620
Hành trình trục X-Y-Z Tốc độ trục chính Công suất động cơ trục chính Số dao trên
(mm) (vòng/phút) (kW) đài dao
(chiếc)
620×520×460 12000 11 32
Dụng cụ cắt: Thí nghiệm sử dụng mảnh dụng cụ được chọn theo tiêu chuẩn ISO, như
hình 2 thể hiện. Tốc độ cắt nằm trong khoảng 40÷200m/phút và tốc độ tiến dao là
0,03÷0,3mm/răng.
Phạm vi các tham số công nghệ xác định dựa trên những thí nghiệm cơ sở, thể hiện
trong bảng 2.
Bảng 2. Tham số công nghệ thí nghiệm
Tham số công nghệ Giá trị
Tốc độ cắt Vc (mm/phút) 100 – 140 – 180
Tốc độ tiến dao f (mm/răng) 0,1 – 0,2 – 0,3
Chiều sâu cắt hướng trục ap (mm) 0,6
Chiều sâu cắt xuyên tâm ae (mm) 12
Số răng n (răng) 3
477
Hình 2. Dụng cụ cắt; (a) Thân dao; (b) Mảnh hợp kim
Thiết bị đo: Sử dụng máy đo độ nhám TR200.
− Vị trí đo: đầu dò đặt tại vị trí gia công trên bề mặt mẫu, dịch chuyển theo phương
của đường dao gia công;
- Mỗi vị trí đo 3 lần, lấy giá trị trung bình của ba lần đo;
2.1.2. Vật liệu thí nghiệm
Vật liệu thí nghiệm sử dụng hợp kimTi–6Al–4V có thành phần như trong bảng 3 thể
hiện, các đặc tính về cơ tính như thể hiện trong bảng 4. Một khối hình chữ nhật có chiều dài
250mm, chiều rộng 150mm và cao 20mm đã được sử dụng trong thí nghiệm này.
Bảng 3. Thành phần các nguyên tố hóa học trong hợp kim Ti–6Al–4V
Nguyên tố C Fe N Al V H Ti
% khối lượng 0,05 0,09 0,01 6,15 4,4 0,005 Còn lại
Bảng 4. Đặc tính về cơ tính của hợp kim Ti–6Al–4V

Tỷ trọng Độ cứng Modun đàn hồi Độ bền Độ dẫn nhiệt
(g/cm3) (HB) (GPa) (MPa) (W/mK)
4,43 340 113 950 7,56
2.2. Phương pháp thí nghiệm

Sử dụng phương pháp quy hoạch thực nghiệm Taguchi nghiên cứu sự ảnh hưởng của
hai tham số công nghệ đến độ nhám bề mặt gia công, mỗi tham số được chọn ba mức như
trong bảng 5 thể hiện, xây dựng mảng trực giao (với 9 thí nghiệm) như bảng 6 thể hiện.
Bảng 5. Các yếu tố và mức độ
Kí hiệu Thông số gia công Mức 1 Mức 2 Mức 3
A Tốc độ cắt(m/ phút) 100 140 180
B Tốc độ tiến dao f (mm/răng) 0,1 0,15 0,2
478
Kết quả thí nghiệm như thể hiện trong hình 3 và bảng 6.
Hình 3. Mẫu gia công hợp kim Ti-6Al-4V
Bảng 6. Bảng các yếu tố đầu vào và các kết quả đo
Thí nghiệm số A (m/phút) B (mm/răng) Ra (µm)

1 100 0,1 0,62
2 100 0,15 1,23
3 100 0,2 1,28
4 140 0,1 0,51
5 140 0,15 0,85
6 140 0,2 0,95
7 180 0,1 0,45
8 180 0,15 0,79
9 180 0,2 0,85
Phương pháp Taguchi sử dụng hệ số tín hiệu S/N như một công cụ phân tích định
lượng để tối ưu hóa kết quả của một quá trình sản xuất. Công thức tính hệ số tín hiệu S/N phụ
thuộc vào chất lượng loại đặc tính nghiên cứu. Công thức (1) tính toán hệ số tín hiệu S/N.
S 1
= −10 log (∑1 yi2 )
n
(1)
N n
479
Hệ số tín hiệu S/N của Ra tính toán bằng cách sử dụng kết quả thực nghiệm được
đưa ra trong Bảng 6 và công thức (1). Dựa trên tỷ lệ phân tích S/N như trong bảng 8 thể
hiện đã xác định được hiệu suất cắt tối ưu cho Ra như sau: tốc độ cắt 180 m/phút (mức 3),
tốc độ tiến dao 0,1 mm/răng (mức 1).
Bảng7. Hệ số tín hiệu S/N của R a (η)
Số thí nghiệm A (m/phút) B (mm/răng) Ra (µm) Hệ số tín hiệu S/N (dB)
1 100 0,1 0,62 3,88040
2 100 0,15 1,23 -1,69862
3 100 0,2 1,28 -2,26887
4 140 0,1 0,51 7,53801
5 140 0,15 0,85 1,59844
6 140 0,2 0,95 0,62934
7 180 0,1 0,45 7,96080
8 180 0,15 0,79 1,94020
9 180 0,2 0,85 1,42962
Bảng 8. Bảng kết quả hệ số tín hiệu S/N có nghĩa cho Ra

Tỷ số S/N có nghĩa, η
Các thông số
Mức 1 Mức 2 Mức 3 Max-min
A 0,00462 3,25156 3,69997 3,77090
B 6,43587 0,64967 -0,07907 6,54072
Hình 4. Đồ thị kết quả hệ số tín hiệu S/N có nghĩa cho Ra

Sự thay đổi độ nhám đo trên bề mặt gia công phụ thuộc vào tốc độ cắt và tốc độ tiến
dao như trong hình 5.
480
Hình 5. Ảnh hưởng của tham số công nghệ lên độ nhám bề mặt
Trên hình 5 có thể thấy, giá trị độ nhám bề mặt có xu hướng giảm khi tăng tốc độ cắt
từ 100m/phút tới 180m/phút tại tốc độ tiến dao 0,1mm/răng. Độ nhám trung bình giảm
27,5%. ở điều kiện cắt tương tự khi tốc độ tiến dao 0,2mm/răng thì Ra giảm 33,6%.
Khi tốc độ tiến dao tăng từ 0,1mm/răng tới 0,2mm/răng tại tốc độ cắt 100m/phút, Ra tăng
51,5%. Điều đó chứng tỏ khi tăng tốc độ tiến dao thì giá trị độ nhám cũng tăng tỷ lệ thuận.
Tại giá trị tốc độ cắt 180m/phút, Ra tăng 47% trong khi tăng tốc độ tiến dao từ
0,1mm/răng đến 0,2mm/răng. Giá trị nhỏ nhất của Ra=0,45µm đạt được tại tốc độ cắt
180m/phút và tốc độ tiến dao 0,1mm/răng.
4. KẾT LUẬN
Sử dụng phương pháp quy hoạch thực nghiệm Taguchi nghiên cứu sự ảnh hưởng
của tham số công nghệ đến độ nhám bề mặt khi phay hợp kim Ti-6Al-4V trong điều kiện cắt
khô, kết quả thí nghiệm cho thấy: Độ nhám bề mặt chịu ảnh hưởng đáng kể bởi tốc độ cắt và
tốc độ tiến dao. Tham số công nghệ tối ưu đạt được tại tốc độ cắt 180m/phút và tốc độ tiến
dao 0,1 mm/răng với độ nhám bề mặt đạt được là 0,45 µm.

[1] Nurul Amin, A.K., Ismail, A.F. and Nor, Khairusshima, M.K.,. Effectiveness of uncoated
WC–Co and PCD inserts in end milling of titanium alloy—Ti–6Al–4V. J Mater Process
Technol, 2007, Vol. 192–193, pp:147–158.
[2] Rahman, M., Wong, Y.S. and Zareena, A.R., Machinability of titanium alloys. JSME
Series C, 2003, Vol. 46 (1), pp: 107-115.
[3] Corduan, N., Himbert, T., Poulachon, G.,Wear Mechanisms of new tool materials for
Ti-6AI-4V high performance machining. CIRP Annals 52, 2003, Vol. 1, pp: 73-76.
[4] Budak, E. and Kops, L.,Improving productivity and part quality in milling of titanium
based impellers by chatter suppression and force control. CIRP Annals-Manufacturing
Technol, Vol. 49(1), pp:31-36.
[5] Diniz, A.E. and Filho, J.C., Influence of the relative positions of tool and workpiece on
tool life, tool wear and surface in the face milling process. Wear, Vol. 232, pp: 67–75.
[6] Ginting, A. and Nouari, M.,Experimental and numerical studies on the performance of
alloyed carbide tool in dry milling of aerospace material. Int J Mach Tools Manuf,
2006, Vol. 46, pp: 758–768.
481
NGHIÊN CỨU QUÁ TRÌNH DẬP VUỐT BIẾN MỎNG
THÀNH VẬT LIỆU KHÓ BIẾN DẠNG
THE STUDY ONIRONING PROCESSES OF HARDLY DEFORMABLEMATERIALS
ThS Lê Trọng Tấn1a, ThS Nguyễn Mạnh Tiến1b, TS Nguyễn Trường An1c
1
Học viện Kỹ thuật quân sự
a
tan.letrong82@gmail.com; manhtiennguyen84@gmail.com; ctruonganomd@gmail.com
b
TÓM TẮT
Bài báo sử dụng phương pháp mô phỏng số quá trình dập vuốt biến mỏng thành khi tạo
hình chi tiết dạng cốc sâu có đáy dày hơn thành từ vật liệu SUS304. Công cụ mô phỏng là phần
mềm DeForm 3D nhằm khảo sát ảnh hưởng của các yếu tố công nghệ như: mức độ biến dạng,
hệ số ma sát tiếp xúc giữa phôi và cối, góc mở cối,… đến khả năng biến dạng của vật liệu.
Ngoài ra, kết quả mô phỏng cũng cho khuyến cáo về lực tạo hình để chọn thiết bị hợp lý.
Từ khóa: dập vuốt, dập vuốt biến mỏng, tạo hình, biến dạng, mô phỏng.
ABSTRACT
This paper uses numerical simulation method on ironing process when forming deep
cup with a bottom thicker than wall made from material SUS304. The software deform 3D is
used to investigate the influence of process parameters as: drawing ratio, the friction
coefficient between the workpiece and ironing die, angle of the ironing die, ... the forming
possibility of material. In addition, simulation results also provide reference on forming
forceto choose the right equipment.
Keywords: drawing, ironing, forming, deformation, simulation.
Dập vuốt biến mỏng thành là một phương pháp dập vuốt nhằm tạo hình các chi tiết có
chiều dày thành nhỏ hơn chiều dày phôi ban đầu. Các sản phẩm của công nghệ này có đặc điểm
là có thành mỏng với chiều sâu lớn hoặc các chi tiết có chiều dày đáy lớn hơn chiều dày thành.
Hình 1: Sơ đồ quá trình dập vuốt biến mỏng thành
482
Trong quá trình tạo hình chi tiết bằng dập vuốt biến mỏng thành, do chịu điều kiện biến
dạng khắc nghiệt (khe hở giữa chày và cối nhỏ hơn chiều dày vật liệu) cho nên thuộc tính vật
liệu là yếu tố hết sức quan trọng. Khác với dập các vật liệu mềm thông thường (thép cac bon
thấp, đồng,…), khi tạo hình sản phẩm từ vật liệu có độ bền cao, khó biến dạng như SUS304, thì
quá trình dập sẽ khó khăn hơn rất nhiều. Bên cạnh đó, các yếu tố như mức độ biến dạng, hệ số
ma sát tiếp xúc giữa phôi và dụng cụ, góc mở cối là các yếu tố cơ bản có ảnh hưởng trực tiếp
đến lực dập và khả năng biến dạng của vật liệu [3], [4]. Vì thế, cần nghiên cứu mức độ ảnh
hưởng của từng yếu tố để làm cơ sở ứng dụng công nghệ này trong thực tế sản xuất một cách
hiệu quả hơn.
2. CƠ SỞ LÝ THUYẾT
Khi dập vuốt có biến mỏng, ổ biến dạng dẻo là tại vùng giảm chiều dày phôi, ổ biến
dạng tương đối nhỏ so với các kích thước khác của chi tiết và bị hạn chế bởi phần biến dạng
đàn hồi ở cả hai phía (hình 1). Dập vuốt có biến mỏng xảy ra trong điều kiện của trạng thái
biến dạng khối. Tuy nhiên, do sự giảm tương đối của đường kính là nhỏ so với sự biến dạng
theo hướng trục (tăng chiều dài) và theo hướng kính (giảm chiều dày thành) thì có thể coi
dập vuốt có biến mỏng xảy ra trong điều kiện trạng thái biến dạng phẳng đối xứng trục.
Trong quá trình dập vuốt phôi sẽ trượt tương đối đối với chày (theo hướng lên trên),
do đó sẽ phát sinh lực ma sát tiếp xúc theo hướng chuyển động của chày. Đồng thời phôi
cũng trượt tương đối đối với cối theo hướng chuyển động của chày, khi đó sẽ xuất hiện lực
ma sát tiếp xúc tác dụng theo hướng ngược với hướng chuyển động của chày. Lực ma sát
trên bề mặt tiếp xúc giữa phôi và chày sẽ giảm tải cho tiết diện nguy hiểm, giảm ứng suất
kéo σ ρ . Lực ma sát trên bề mặt tiếp xúc của phôi với cối có khả năng làm tăng ứng suất
kéo σ ρ .
Đặc điểm của trạng thái ứng suất khi dập vuốt có biến mỏng là các ứng suất tiếp τ trên
bề mặt tiếp xúc giữa phôi với cối và chày có hướng ngược nhau, còn ứng suất nén σ n có trị
số tuyệt đối lớn hơn nhiều so với các ứng suất τ, σ ρ ,và σ θ . Đặc điểm của trạng thái ứng suất
tại ổ biến dạng dẻo là nguyên nhân chủ yếu tạo nên mức độ biến dạng cho phép khi dập
vuốt có biến mỏng lớn hơn so với khi dập vuốt không có biến mỏng thành.
Theo [1], [2], ứng suất kéo theo hướng trục khi dập vuốt biến mỏng thành được xác
định theo công thức:
  µ + (µ − µ ).ln R  
 1 1 2
R .r  R ϕ  (1)
σ Z = σ S . 1 + .ln +
 ϕ  r 2
 
  
Nếu điều kiện ma sát trên bề mặt cối và chày như nhau thì công thức (1) trở thành:
 S ϕ
σ Z = σ S .1 + (µ ϕ).ln O +  (2)
 S1 2 
Góc mở cối ϕ được tính như sau:

180𝑜𝑜
𝜑𝜑𝑡𝑡ố𝑖𝑖 ư𝑢𝑢 = �2𝜇𝜇 ln(𝑠𝑠𝑜𝑜 ⁄𝑠𝑠1 )(o) (3)
𝜋𝜋
Lực dập vuốt:
( ) [ (
Ρn =
4σ S
(1 + µ.ctgϕ) 1 + ϕ sin ϕ .π. S n . 2.Rchay + S n
1 + 2 sin ϕ
)] (4)
3
Góc mở cối ϕ có ảnh hưởng mạnh đến lực dập vuốt. Theo [1], góc ϕ có thể lấy trong
khoảng từ 8o đến 25o tùy thuộc vào từng loại vật liệu.
483
Trong các công thức trên:
- ϕ: góc nghiêng đường sinh của cối;
- µ 1 : hệ số ma sát tiếp xúc trên bề mặt cối;
- µ 2 : hệ số ma sát tiếp xúc trên bề mặt chày;
- R, r: các bán kính cong giới hạn của ổ biến dạng dẻo;
- s o : chiều dày phôi ban đầu;
- s 1 : chiều dày thành chi tiết sau biến mỏng lần 1;
- s n : chiều dày thành chi tiết sau biến mỏng lần n;
- R chay : bán kính lượn chày.
3. MÔ PHỎNG QUÁ TRÌNH BIẾN DẠNG

3.1. Xây dựng bài toán mô phỏng
Tiến hành mô phỏng quá trình dập vuốt biến mỏng thành chi tiết Vỏ bảo vệ cụm bản
cực bộ nguồn điều khiển tên lửa A72. Chi tiết này có dạng cốc sâu đáy dày (1.2 mm) và thành
mỏng (0.7 mm). Kích thước hình học sản phẩm được chỉ ra trên hình 2a. Vật liệu chế tạo chi
tiết là SUS304 có thành phần hóa học và cơ tính như trong bảng 1 và bảng 2.
Bảng 1: Thành phần hóa học của thép SUS304
Mác thép Thành phần hóa học, %
C Si Mn P S Cr Ni Mo W Ti
SUS304
≤ 0,12 ≤ 0,80 ≤ 2,00 ≤ 0,035 ≤ 0,020 ~ 17,0 ~ 8,00 ≤ 0,30 ≤ 0,20 ~ 0,80
Bảng 2: Các chỉ tiêu cơ tính của thép SUS304
Mác thép Chỉ tiêu cơ tính
𝜎𝜎𝑠𝑠 (MPa) 𝜎𝜎𝑏𝑏 (MPa) 𝛿𝛿 (%) Độ cứng HB
SUS304
240 520 38 88
a b
Hình 2: Chi tiết Vỏ bảo vệ (a) và phôi trước khi dập vuốt biến mỏng (b)
484
Để tạo hình chi tiết vỏ bảo vệ, về mặt công nghệ phải tiến hành dập vuốt không biến
mỏng từ phôi phẳng để tạo phôi cho quá trình dập vuốt biến mỏng. Trong nghiên cứu này các
tác giả chỉ khảo sát bước dập vuốt biến mỏng lần đầu. Các lần dập tiếp theo được thực hiện
dựa trên kết quả khảo sát này. Theo tính toán, hình dáng, kích thước phôi trước khi dập biến
mỏng được chỉ ra như hình 2b.
Mô hình hình học và mô hình phần tử hữu hạn được xây dựng như hình 3a và hình 3b.
Sử dụng phần mềm DeForm 3D để mô phỏng quá trình biến dạng.
Vật liệu sử dụng trong bài toán mô phỏng là SUS304. Mô hình vật liệu như hình 3c.
Thực hiện quá trình mô phỏng, khảo sát lần lượt các yếu tố: mức độ biến dạng, hệ số ma
sát và góc mở cối với các giá trị khác nhau nhằm mục đích nhận được khả năng biến dạng là
tốt nhất và lực dập là tối ưu nhất.
a. Mô hình hình học b. Mô hình phần tử hữu hạn c. Mô hình vật liệu
Hình 3: Mô hình mô phỏng

3.2. Kết quả mô phỏng
3.2.1. Ảnh hưởng của góc mở cối
Tiến hành mô phỏng với các góc mở cối là 8º, 15º, 20º, 25º và 30º để khảo sát quá trình
biến dạng. Bán sản phẩm sau khi mô phỏng được chỉ ra trên hình 4.
𝜑𝜑 = 8𝑜𝑜 𝜑𝜑 = 15𝑜𝑜 𝜑𝜑 = 20𝑜𝑜 𝜑𝜑 = 25𝑜𝑜 𝜑𝜑 = 30𝑜𝑜

Hình 4: Bán sản phẩm sau dập vuốt biến mỏng thành với các góc mở cối khác nhau
Khả năng dập vuốt, chất lượng dập vuốt và các thông số lực dập theo mỗi góc mở cối
được cho trong bảng 3.
485
Bảng 3: Kết quả mô phỏng khi thay đổi góc mở cối
Chiều cao sản phẩm
Góc mở cối (o) P max (T) Chất lượng mép sản phẩm
(mm)
8 25.00 - Độ cao mép không đều
15 23.50 - Độ cao mép không đều
20 16.00 118 Phẳng, đồng đều
25 17.00 117.5 Nhăn mép
30 17.5 117 Nhăn
Từ các kết quả mô phỏng thấy rằng với các góc mở cối từ 8ºđến 15º thì lực dập vuốt
P max (25T) lớn hơn lực dập vuốt P max khi dập tại các góc mở lớn hơn 15º (16T). Đồng thời
chất lượng sản phẩm khi dập vuốt tại các giá trị này có mép không đồng đều. Sản phẩm đạt
yêu cầu khi tạo hình tạigiá trị góc mở cối là 20º. Do vậy, cối có góc mở 20º được sử dụng để
khảo sát ảnh hưởng của các yếu tố còn lại đến quá trình biến dạng.
3.2.2. Ảnh hưởng của hệ số ma sát
Với cối có góc mở 20º, tiến hành dập biến mỏng với các hệ số ma sát 𝜇𝜇 = 0.16, 0.18,
0.20, 0.25, 0.30. Kết quả mô phỏng quá trình biến dạng được chỉ ra trong hình 5 và bảng 4.
𝜇𝜇 = 0.16 𝜇𝜇 = 0.18 𝜇𝜇 = 0.20 𝜇𝜇 = 0.25 𝜇𝜇 = 0.30

Hình 5: Bán sản phẩm sau dập vuốt với các hệ số ma sát khác nhau
Bảng 4: Kết quả mô phỏng khi thay đổi hệ số ma sát
P max Chiều cao
Hệ số ma sát Chất lượng mép sản phẩm
(T) sản phẩm (mm)
0.16 16.90 117.5 Phẳng, có nhấp nhô
0.18 16.00 118 Phẳng, đồng đều
0.20 20.40 118 Phẳng, đồng đều
0.25 24.80 - Độ cao mép không đều
0.30 26.00 - Độ cao mép không đều
Các kết quả mô phỏng cho thấy khi dập với hệ số ma sát 𝜇𝜇 = 0.18 thì lực biến mỏng là
nhỏ nhất (16T), chất lượng sản phẩm đạt yêu cầu. Giá trị hệ số ma sát tối ưu này được sử
dụng để nghiên cứu ảnh hưởng của mức độ biến dạng tới chất lượng sản phẩm.
3.2.3. Ảnh hưởng của mức độ biến dạng
Để nghiên cứu ảnh hưởng của mức độ biến dạng tới chất lượng sản phẩm, các thí
nghiệm được thực hiện với góc mở cối là 20º và hệ số ma sát là 0.18. Khảo sát lần lượt các
mức độ biến dạng là 8%, 15%, 25% và 30%. Các kết quả mô phỏng được chỉ ra trong hình 6
và bảng 5.
486
𝜀𝜀 = 8% 𝜀𝜀 = 15% 𝜀𝜀 = 25% 𝜀𝜀 = 30%

Hình 6: Bán sản phẩm sau dập với các mức độ biến mỏng khác nhau
Các kết quả mô phỏng cho thấy khi dập với mức độ biến mỏng là 8 và 15% thì chất
lượng sản phẩm dập đều đạt yêu cầu. Về lực dập, khi dập với giá trị 𝜀𝜀 = 15% cần lực lớn hơn
(16T) so với khi dập với 𝜀𝜀 = 8% (14.8T). Tuy nhiên, sự chênh lệch này không lớn cho nên có
thể lấy 𝜀𝜀 = 15% là giá trị tối ưu, bởi vì khi tính toán với giá trị này hoàn toàn có thể giảm bớt
được số lần dập vuốt biến mỏng, rút ngắn quy trình công nghệ tạo hình chi tiết.
Bảng 5: Kết quả mô phỏng với các mức độ biến mỏng khác nhau
Mức độ biến mỏng P max Chiều cao Chất lượng mép sản phẩm
(%) (T) sản phẩm (mm)
8 14.80 117 Phẳng
15 16.00 118 Phẳng
25 25.0 ≈120 Độ cao mép không đều, nhăn
30 30.00 ≈120 Độ cao mép không đều, nhăn
Như vậy, các kết quả mô phỏng đã cho được các giá trị tối ưu: góc mở cối 20º, hệ số ma
sát 0.18 và mức độ biến dạng 15% khi dập vật liệu SUS304. Các giá trị này có thể tham khảo
để thiết kế quá trình thực nghiệm dập biến mỏng tạo hình chi tiết vỏ bảo vệ.
4. ỨNG DỤNG KẾT QUẢ MÔ PHỎNG TRONG THỰC NGHIỆM DẬP VUỐT BIẾN
MỎNG THÀNH CHI TIẾT VỎ BẢO VỆ
Từ các kết quả từ nghiên cứu mô phỏng ở trên, các tác giả đã thiết kế, chế tạo dụng cụ
và thực hành dập vuốt biến mỏng thành tạo hình chi tiết vỏ bảo vệ. Các thí nghiệm được thực
hiện trên máy ép thủy lực YH 28 tại Phòng thí nghiệm Gia công áp lực – Học viện Kỹ thuật
quân sự.
a. Máy ép thủy lực YH28 b. Chày và cối dập biến mỏng

Hình 7: Thiết bị và dụng cụ thí nghiệm
487
Kết quả dập thử nghiệm được chỉ ra ở hình 8.
c. Sản phẩm bị nhăn

a. Phôi dập b. Sản phẩm đạt yêu cầu
mép và cao không đều
Hình 8: Sản phẩm sau dập vuốt biến mỏng thành
Kết quả thực nghiệm cho thấy, sản phẩm đạt yêu cầu (hình 8b) cần lực tạo hình là gần
17T, chiều cao sản phẩm đạt 119 mm. Ngoài ra, khi tăng hệ số ma sát và mức độ biến mỏng,
sản phẩm sau dập bị nhăn mép và độ cao không đồng đều, bề mặt sản phẩm bị xước mạnh
(hình 8c). Các kết quả thực nghiệm và mô phỏng gần tương đương nhau. Điều này đã phản
ánh tính đúng đắn của kết quả mô phỏng tạo hình.
5. KẾT LUẬN
Bằng phương pháp mô phỏng số, các tác giả đã khảo sát ảnh hưởng của các yếu tố công
nghệ: góc mở cối, hệ số ma sát và mức độ biến dạng đến quá trình dập biến mỏng vật liệu
SUS304. Các nghiên cứu đã đưa ra được các giá trị hợp lý làm cơ sở cho việc thiết kế công
nghệ trong thực nghiệm tạo hình chi tiết vỏ bảo vệ. Các kết quả đã khẳng định phương pháp
nghiên cứu mô phỏng nói chung và mô phỏng quá trình dập vuốt biến mỏng nói riêng là hoàn
toàn đúng đắn và hợp lý.

[1] Nguyễn Mậu Đằng, Công nghệ tạo hình kim loại tấm, NXB Đại học Bách Khoa Hà Nội,
2005.
[2] Đinh Văn Phong, Công nghệ dập tấm, Học viện Kỹ thuật quân sự, 1997.
[3] Luis Fernando Folle, Sergio Eglan Silveira Netto, Lirio Schaeffer, Analysis of the
manufacturing process of beverage cans using aluminum alloy, Journal of Materials
Processing Technology, 2008, Vol.205, p. 347–352.
[4] Bernd-ArnoBehrens, OlafPosse, Martin Milch, Gabriele Helms, Optimization of ironing
processes by means of DOE and FEA, Prod.Eng.Res.Devel, 2007, Vol. 1, p. 3–8.

1. Lê Trọng Tấn, giảng viên, Bộ môn Gia công áp lực, Học viện Kỹ thuật quân sự.
Email: tan.letrong82@gmail.com. DĐ: 098.4289.855
2. Nguyễn Mạnh Tiến, giảng viên, Bộ môn Gia công áp lực, Học viện Kỹ thuật quân sự.
Email: Manhtiennguyen84@gmail.com. DĐ: 097.7817.623
3. Nguyễn Trường An, Chủ nhiệm Bộ môn Gia công áp lực, Học viện Kỹ thuật quân sự.
Email: Truonganomd@gmail.com. DĐ: 097.5280.976
488
TỐI ƯU HÓA CÁC THÔNG SỐ CÔNG NGHỆ KHI DẬP VUỐT THÉP 1X18H9T
OPTIMIZATION OF PROCESS PARAMETERS ON THE DRAWING OF 1X18H9T STEEL
ThS Lê Trọng Tấn1a, ThS Nguyễn Mạnh Tiến1b, TS Nguyễn Trường An1c
1
a
Tan.letrong82@gmail.com; Manhtiennguyen84@gmail.com; ctruonganomd@gmail.com
b
TÓM TẮT
Bài báo sử dụng phương pháp quy hoạch thực nghiệm nghiên cứu ảnh hưởng của các
yếu tố công nghệ: áp lực ép biên, chiều dày tương đối của vật liệu và hệ số ma sát tiếp xúc
đến khả năng biến dạng của vật liệu khi dập vuốt thép 1X18H9T. Trên cơ sở nghiên cứu
nhằm tối ưu hóa các thông số công nghệ, góp phần hoàn thiện công nghệ dập vuốt thép
1X18H9T nói riêng và vật liệu khó biến dạng nói chung, phục vụ phát triển kinh tế và an ninh
quốc phòng.
Từ khóa: dập vuốt, thực nghiệm, quy hoạch thực nghiệm, thép không rỉ, thông số công nghệ.
ABTRACT
This paperuses experimental planning method to study on influence of process
parameters on the drawing: blank holder force, the relative thickness of material, contact
friction coefficient to ability deformation on drawing of 1X18H9T steel. This study
implemented an optimization of process parameters, contribute to improving in drawing
technology of 1X18H9T steel and high – strength materials, serve economic development and
national security.
Keywords: drawing, experimental, experimental planning, stainless steel, process
parameters.
Dập vuốt là một phương pháp gia công kim loại bằng áp lực nhằm biến đổi phôi
phẳng hoặc phôi rỗng để tạo ra các chi tiết rỗng có hình dạng và kích thước theo yêu cầu
(hình 1). Quá trình dập vuốt nói chung phụ thuộc vào rất nhiều yếu tố như: mức độ dập
vuốt, áp lực ép biên, bán kính lượn cối, hệ số ma sát tiếp xúc, chiều dày vật liệu phôi,…Tùy
thuộc vào từng loại vật liệu thì các yếu tố công nghệ có mức độ ảnh hưởng khác nhau đến
quá trình biến dạng.
Hình 1: Sơ đồ quá trình dập vuốt từ phôi phẳng (a) và dập vuốt ở nguyên công sau (b)
1) Cối dập, 2) Chày dập, 3) Ép biên, 4) Phôi
489
Thép 1X18H9T (ΓOCT 56312-61) là một loại thép không rỉ, có độ bền cao, có
mức độ hóa bền do biến dạng lớn cho nên khi dập vật liệu này các yếu tố công nghệ
như: chiều dày tương đối của vật liệu, áp lực ép biên và ma sát tiếp xúc có ảnh hưởng
lớn đến khả năng biến dạng và lực dập. Vì thế, cần nghiên cứu quy luật ảnh hưởng của
các yếu tố này đến quá trình dập làm cơ sở cho việc ứng dụng trong thực tế sản xuất.
2. ẢNH HƯỞNG CỦA CÁC YẾU TỐ ĐẾN KHẢ NĂNG BIẾN DẠNG KHI TẠO HÌNH
2.1. Ảnh hưởng của áp lực ép biên
Áp lực ép biên có ảnh hưởng lớn đến lực dập vuốt và chất lượng sản phẩm. Áp lực
ép biên làm tăng lực dập vuốt. Sự có mặt của áp lực ép biên sẽ làm tăng ứng suất kéo và
làm giảm ứng suất nén ở phần vành phôi dẫn tới loại bỏ các nếp nhăn. Nhưng khi tăng quá
mức sẽ làm cho ứng suất kéo lớn gây đứt phôi.
Lực ép biên có thể được tính theo công thức [1]:
𝑄𝑄 = 0,785[𝐷𝐷2 − (𝑑𝑑 + 2. 𝑟𝑟𝑐𝑐 )2 ]. 𝑞𝑞𝑒𝑒𝑒𝑒 (1)
Trong đó:
+ D: đường kính phôi ban đầu,
+ d: đường kính sản phẩm,
+ r c : bán kính lượn của cối,
+ q eb : áp lực ép đơn vị.
Theo [1], áp lực đơn vị q eb = (0,8 – 4,5) MPa cho vật liệu thông thường. Khi dập
thép có độ bền cao, khó biến dạng thì q eb có thể lấy gấp 2,5 lần (tức là khoảng q eb = 2 –
12MPa).
2.2. Ảnh hưởng của chiều dày tương đối của vật liệu
𝑠𝑠
Theo [1], chiều dày tương đối (∆𝑠𝑠 = 𝐷𝐷 . 100%) của vật liệu có ảnh hưởng mạnh đến
giá trị áp lực ép biên và mức độ dập vuốt. Các công trình nghiên cứu cho thấy, khi tăng
chiều dày tương đối của vật liệu, mức độ biến dạng của vật liệu khi dập vuốt sẽ tăng và áp
lực ép biên có thể giảm. Khi chiều dày phôi rất mỏng thì mức độ dập vuốt tới hạn bị ảnh
hưởng mạnh vào hệ số ma sát.
2.3. Ảnh hưởng của ma sát tiếp xúc
Lực ma sát giữa phôi và cối dập là ma sát có hại. Sự xuất hiện ma sát tại các vùng
tiếp xúc này cản trở quá trình kéo phôi vào trong lòng cối. Đặc biệt, khi dập các loại thép
không rỉ, có độ bền cao, ma sát làm nhiệt độ tại các vùng tiếp xúc tăng mạnh gây ra hiện
tượng bám dính vật liệu phôi vào cối dập. Điều này làm cho bề mặt phôi bị xước, ảnh
hưởng tới chất lượng sản phẩm và tuổi thọ dụng cụ. Do vậy, cần thiết phải có chế độ bôi
trơn hợp lý. Theo [3],[4], hệ số ma sát𝜇𝜇 khi dập vuốt được lấy trong khoảng 0,03 – 0,2.
3. TỐI ƯU HÓA CÁC THÔNG SỐ CÔNG NGHỆ KHI DẬP VUỐT THÉP 1X18H9T
Để đánh giá sự ảnh hưởng của các thông số trên tới quá trình dập vuốt thép
1X18H9T, các tác giả sử dụng phương pháp quy hoạch thực nghiệm trực giao bậc 2. Hàm
mục tiêu lựa chọn là chiều sâu dập vuốt tương đối lớn nhất (được mã hóa là y 1 , %) và lực
dập vuốt lớn nhất (được mã hóa là y 2 , Tấn).
3.1. Lựa chọn các khoảng thông số công nghệ và thiết bị thí nghiệm
Vật liệu thí nghiệm là thép 1X18H9T có thành phần hóa học và các chỉ tiêu cơ tính
cho trong bảng 1 và bảng 2.
490
Bảng 1: Thành phần hóa học của thép 1X18H9T
Mác thép Thành phần hóa học, %
C Si Mn P S Cr Ni Mo W Ti
1X18H9T
≤ 0,12 ≤ 0,80 ≤ 2,00 ≤ 0,035 ≤ 0,020 ~ 17,0 ~ 8,00 ≤ 0,30 ≤ 0,20 ~ 0,80
Bảng 2: Các chỉ tiêu cơ tính của thép 1X18H9T

Mác thép Chỉ tiêu cơ tính
𝜎𝜎𝑠𝑠 (MPa) 𝜎𝜎𝑏𝑏 (MPa) 𝛿𝛿 (%) Độ cứng HB
1X18H9T
240 520 38 88
Các yếu tố khảo sát là áp lực ép biên q eb , chiều dày tương đối của vật liệu ∆𝑠𝑠 và hệ số
ma sát 𝜇𝜇. Khoảng biến thiên của các thông số, căn cứ vào cơ sở trình bày trong mục 2, được
chọn như sau:
- Áp lực ép biên được mã hóa x 1 với mức biến đổi: mức dưới (-) là 2 và mức trên (+) là
12 MPa;
- Chiều dày tương đối của vật liệu được mã hóa là x 2 . Căn cứ vào điều kiện thực tế có
thể chọn với mức biến đổi: mức dưới (-) là 0,8% và mức trên (+) là 1,5 %.
- Hệ số ma sát được mã hóa là x 3 với mức biến đổi: mức dưới (-) là 0,03 và mức trên
(+) là 0,2.
Thực nghiệm được tiến hành tại Phòng thí nghiệm Gia công áp lực theo ma trận bảng 3
trên các dụng cụ và thiết bị trình bày trên hình 2.
Bảng 3: Ma trận thực nghiệm phần các biến số
0
N x0 x1 x2 x3 x1x 2 x1x 3 x2x 3 x 1x 2x 3 x1’ x2’ x3’
1 + + - - - - + + 0,27 0,27 0,27
2 + + + - + - - - 0,27 0,27 0,27
3 + + - + - + - - 0,27 0,27 0,27
4 + + + + + + + + 0,27 0,27 0,27
5 + - - + + - - + 0,27 0,27 0,27
6 + - + + - - + - 0,27 0,27 0,27
7 + - - - + + + - 0,27 0,27 0,27
8 + - + - - + - + 0,27 0,27 0,27
9 + 0 0 0 0 0 0 0 -0,73 -0,73 -0,73
10 + +ω 0 0 0 0 0 0 0,75 -0,73 -0,73
11 + -ω 0 0 0 0 0 0 0,75 -0,73 -0,73
12 + 0 +ω 0 0 0 0 0 -0,73 0,75 -0,73
13 + 0 -ω 0 0 0 0 0 -0,73 0,75 -0,73
14 + 0 0 +ω 0 0 0 0 -0,73 -0,73 0,75
15 + 0 0 -ω 0 0 0 0 -0,73 -0,73 0,75
491
a. b. c.
Hình 2: Sơ đồ khuôn thí nghiệm (a), METL YH32 (b)

và thiết bị thu thập & xử lý số liệu Kyowa (c)
3.2. Kết quả thí nghiệm và bàn luận
a) Kết quả thí nghiệm
Các tác giả tiến hành đo chiều sâu vuốt tương đối sau mỗi lần dập tại ba vị trí khác nhau
và lấy giá trị trung bình (hình 3). Lực dập thu được nhờ thiết bị thu thập xử lý số liệu Kyowa.
Các số liệu thực nghiệm được ghi vào bảng 4.
Bảng 4: Các kết quả thí nghiệm
y2
N0 x 0 x1 x2 x3 x1x 2 x 1x 3 x 2x 3 x 1x 2x 3 x1’ x2’ x3’ y 1 (%)
(Tấn)
1 + + - - - - + + 0,27 0,27 0,27 63 8
2 + + + - + - - - 0,27 0,27 0,27 65 9,5
3 + + - + - + - - 0,27 0,27 0,27 64 9
4 + + + + + + + + 0,27 0,27 0,27 62,5 11
5 + - - + + - - + 0,27 0,27 0,27 66 10
6 + - + + - - + - 0,27 0,27 0,27 65,5 9
7 + - - - + + + - 0,27 0,27 0,27 59 7,5
8 + - + - - + - + 0,27 0,27 0,27 62 7,8
9 + 0 0 0 0 0 0 0 -0,73 -0,73 -0,73 64 8,5
10 + +ω 0 0 0 0 0 0 0,75 -0,73 -0,73 61 9,3
11 + -ω 0 0 0 0 0 0 0,75 -0,73 -0,73 58 7,6
12 + 0 +ω 0 0 0 0 0 -0,73 0,75 -0,73 65 8,6
13 + 0 -ω 0 0 0 0 0 -0,73 0,75 -0,73 58,5 9,2
14 + 0 0 +ω 0 0 0 0 -0,73 -0,73 0,75 57 11,2
15 + 0 0 -ω 0 0 0 0 -0,73 -0,73 0,75 66 8,2
Bằng các tính toán theo lý thuyết quy hoạch thực nghiệm [2], các hàm mục tiêu của bài
toán được xây dựng có dạng sau:
𝑦𝑦1 = 60,5 + 0,99𝑥𝑥2 − 1,5𝑥𝑥1 𝑥𝑥3 − 0,875𝑥𝑥2 𝑥𝑥3 + 1,4𝑥𝑥22 + 1,23𝑥𝑥32 (2)
𝑦𝑦2 = 8,56 + 0,48𝑥𝑥1 + 0,9𝑥𝑥3 + 0,525𝑥𝑥1 𝑥𝑥2 + 0,55𝑥𝑥32 (3)
492
Các hàm trên đã được kiểm tra, đáp ứng được tính hữu dụng của hàm hồi quy.
a. b.
Hình 3: Sản phẩm sau dập vuốt (a) và vị trí đo chiều sâu dập (b)
b) Bàn luận kết quả thí nghiệm
* Ảnh hưởng của các thông số công nghệ tới chiều sâu dập vuốt tương đối
Từ phương trình 2, ta sẽ xem xét sự ảnh hưởng của từng yếu tố đến chiều sâu dập vuốt tương
đối. Ta có:
y1 (x 1, 1, 1) = 63,25 – 1,5x 1 (2a)
y1 (1, x2, 1) = 60,23 + 0,115x 2 + 1,4𝑥𝑥22 (2b)
y1 (1, 1, x 3) = 62,89 – 2,375x 3 + 1,23𝑥𝑥32 (2c)
Các phương trình 2a, 2b và 2c cho chúng ta thấy yếu tố có ảnh hưởng lớn nhất đến
chiều sâu dập vuốt tương đối là chiều dày tương đối ∆𝑠𝑠 của vật liệu (do mã x 2 có hệ số
đều dương và lớn nhất), tiếp đến là hệ số ma sát (mã x 3 có một hệ số mang dấu âm và
một hệ số mang dấu dương). Áp lực ép biên có ảnh hưởng ít hơn (hệ số của mã x 1 mang
dấu âm).
Bài báo sử dụng phương pháp leo dốc Box – Wilson tìm được giá trị tối ưu theo
mô tả của hàm mục tiêu 2 là y 1 = 66,5% khi (x 1 , x 2 , x 3 ) = (-1,215, 1,215, 1,215). Tức là:
(p eb , ∆𝑠𝑠, 𝜇𝜇) = (1MPa, 1,57%, 0,22).
* Ảnh hưởng của các thông số công nghệ tới lực dập vuốt
Từ phương trình 3 ta có:
y2 (x 1, 1, 1) = 10 + x 1 (3a)
y2 (1, x2, 1) = 10,49 + 0,525x 2 (3b)
y2 (1, 1, x 3) = 9,565 + 0,9x 3 + 0,55𝑥𝑥32 (3c)
Các phương trình 3a, 3b, 3c cho chúng ta thấy rằng hệ số ma sát có ảnh hưởng lớn
nhất đến lực dập vuốt (do các hệ số của mã x 3 đều mang dấu dương và tổng các hệ số là
lớn nhất), thứ đến là áp lực ép biên (hệ số của mã x 1 dương và có giá trị trung bình).
Chiều dày tương đối của phôi có ảnh hưởng ít nhất tới lực dập vuốt (do hệ số của mã x 2
dương và có giá trị nhỏ nhất).
Bài báo sử dụng phương pháp leo dốc Box – Wilson tìm được giá trị tối ưu theo
mô tả của hàm mục tiêu 3 là y 2 = 11,8 Tấn khi (x 1 , x 2 , x 3 ) = (1,215, 1,215, 1,215). Tức
là: (p eb , ∆𝑠𝑠, 𝜇𝜇) = (13,1MPa, 1,57%, 0,22).
4. KẾT LUẬN
Bằng phương pháp quy hoạch thực nghiệm, các tác giả đã xây dựng được các hàm
mục tiêu mô tả sự ảnh hưởng phối hợp của các yếu tố công nghệ: áp lực ép biên, chiều dày
tương đối của vật liệu và hệ số ma sát đến chiều sâu dập vuốt tương đối và lực dập vuốt
lớn nhất khi tạo hình thép 1X18H9T. Các phương trình hồi quy cũng cho biết mức độ ảnh
hưởng của từng yếu tố đến hàm mục tiêu và cho phép xác định các giá trị tối ưu của các
yếu tố này khi dập vuốt.
493
[1] Đinh Văn Phong, Nguyễn Trường An, Tạ Đình Xuân. Công nghệ tạo hình kim loại tấm,
NXB Quân đội nhân dân, 2015.
[2] Nguyễn Minh Tuyển. Quy hoạch thực nghiệm, NXB Khoa học và kỹ thuật, 2005.
[3] T. Altan, A.E. Tekkaya. Sheet Metal Forming—Fundamentals, ASM International, 2012.
[4] R. Padmanabhan, M.C. Oliveira, J.L. Alves, L.F. Menezes. Influence of process
parameters on the deep drawing of stainless steel, Finite Elements in Analysis and
Design, 2007, Vol 43, p. 1062 – 1067.

1. Lê Trọng Tấn, giảng viên, Bộ môn Gia công áp lực, Học viện Kỹ thuật quân sự.
Email: tan.letrong82@gmail.com. DĐ: 098.4289.855
2. Nguyễn Mạnh Tiến, giảng viên, Bộ môn Gia công áp lực, Học viện Kỹ thuật quân sự.
Email: Manhtiennguyen84@gmail.com. DĐ: 097.7817.623
3. Nguyễn Trường An, Chủ nhiệm Bộ môn Gia công áp lực, Học viện Kỹ thuật quân sự.
Email: Truonganomd@gmail.com. DĐ: 097.5280.976
494
NGHIÊN CỨU ẢNH HƯỞNG CỦA CÁC THÔNG SỐ CÔNG NGHỆ ĐẾN
NĂNG LƯỢNG QUÁ TRÌNH DẬP XUNG ĐIỆN TỪ
STUDY THE INFLUENCE OF TECHNOLOGY PARAMETERS
TO ENERGY ELECTROMAGNETIC FORMING
Lại Đăng Giang

danggiang248@gmail.com
TÓM TẮT
Dập xung điện từ là quá trình dập tốc độ cao sử dụng lực từ tác dụng lên bề mặt phôi tạo
ra bởi nguồn năng lượng của thiết bị - năng lượng dập xung điện từ. Năng lượng này phụ
thuộc vào các thông số công nghệ hệ "Thiết bị - dụng cụ - phôi". Trong bài báo sử dụng lý
thuyết quy hoạch thực nghiệm Box - Dray để nghiên cứu ảnh hưởng của các thông số công
nghệ đến năng lượng quá trình dập xung điện từ và đưa ra sự phụ thuộc của năng lượng xung
từ vào các thông số công nghệ của hệ "Thiết bị - dụng cụ - phôi".
Từ khóa: dập xung điện từ, nguồn năng lượng thiết bị, số vòng dây, tần số thiết bị.
ABSTRACT
Electromagnetic (EM) forming is a high-speed forming process that uses the forces
induced on a conductive workpiece by energy of equipmet - energy electromagnetic forming.
This energy depends on the technological parameters of the "equipmet - inductor - blank". In
the paper uses experimental planning theories Box - Dray to study the influence of
technological parameters to the energy produced by electromagnetic forming process and
dependence of energy electromagnetic forming on the technological parameters of the
"equipmet - inductor - blank".
Keywords: electromagnetic forming, energy of equipment, the number coil of the
inductor, equipmet frequency.
Công nghệ dập tạo hình chi tiết bằng phương pháp dập xung điện từ là một quá trình
biến đổi vật lý phức tạp bao gồm cả sự hình thành lực điện từ (gây ra biến dạng) và sự biến
đổi cơ học của phôi (phôi bị biến dạng). Sơ đồ nguyên lý của quá trình dập bằng xung điện từ
được chỉ ra trên hình 1.
Hình 1. Sơ đồ nguyên lý quá trình dập bằng xung điện từ

1-thiết bị tạo cung từ; 2-tụ điện; 3-bộ phóng điện; 4-vòng cảm ứng;
5-hệ thống điều khiển; 6-máy biến thế; 7-điốt; 8-phôi
495
Khi dòng điện chạy trong vòng cảm ứng và phôi cùng chiều hoặc ngược chiều nhau làm
xuất hiện lực cảm ứng từ đẩy hoặc hụt sẽ gây ra sự biến đổi cơ học của phôi hay chính là quá
trình biến dạng tạo hình phôi.
Việc hình thành lực cảm ứng từ gây biến dạng phôi phụ thuộc nhiều vào năng lượng của
thiết bị cung cấp. Theo [4], năng lượng của thiết bị cung cấp cần thiết cho quá trình biến dạng
phôi được xác định theo công thức:
I p2 ⋅ L p
W= + M p − cu ⋅ I cu ⋅ I cu
2
Trong đó:
M p-cu - hỗ cảm giữa phôi và vòng cảm ứng phụ thuộc vào
L p - độ tự cảm của phôi;
I p , I cu - dòng điện chạy qua phôi và vòng cảm ứng.
Đại lượng hỗ cảm M p-cu phụ thuộc vào đặc tính của phôi và vòng cảm ứng cũng như
khe hở giữa phôi và vòng cảm ứng. Các giá trị dòng điện I p , I cu phụ thuộc vào thiết bị tạo
xung từ.
Nguồn năng lượng này có vai trò quan trọng trong quá trình dập bằng xung điện từ. Vì
vậy khi dập bằng xung điện từ cần thiết phải xác định được giá trị tối ưu của nguồn năng
lượng cung cấp cho thiết bị nhằm tối ưu hóa quá trình dập. Để làm được điều này cần phải lựa
chọn được các thông số công nghệ chính của quá trình dập xung điện từ ảnh hưởng đến nguồn
năng lượng của thiết bị.
2. GIẢI QUYẾT VẤN ĐỀ

Có rất nhiều các thông số công nghệ ảnh hưởng đến quá trình dập bằng xung điện từ.
Tùy thuộc vào sơ đồ công nghệ và mô hình toán học của quá trình mà có thể đưa ra được các
thông số công nghệ khác nhau. Về cơ bản, các thông số công nghệ này có thể chia ra thành ba
nhóm chính bao gồm:
Các thông số đặc trưng cho thiết bị dập xung điện từ như chiều dài dây dẫn trong mạch
điện l 0 ; tần số của thiết bị tạo dòng điện cảm ứng f TB ; điện dung của tụ điện mạch điện thiết bị
C 0 ; độ tự cảm của mạch điện thiết bị L0 ;
Các thông số đặc trưng cho dụng cụ (vòng dây cảm ứng) như đường kính trong và ngoài
của vòng cảm ứng D tr , D ng ; chiều dài vòng cảm ứng l cu ; số vòng dây cảm ứng ncu ; điện trở
riêng của vật liệu vòng dây cảm ứng ρ cu .
Các thông số đặc trưng cho phôi bao gồm chiều dày phôi s; mô đun đàn hồi của vật liệu
phôi E; ứng suất chảy của phôi σ s ; giới hạn bền của vật liệu phôi σ b
Đối với mỗi quá trình công nghệ khác nhau có thể xác định các thông số công nghệ
khác nhau ảnh hưởng đến quá trình dập xung điện từ hay quyết định đến nguồn năng lượng
cần thiết cung cấp cho thiết bị. Việc đặt chế độ làm việc cho thiết bị dập xung điện từ mà
trong đó đại lượng quan trọng nhất là giá trị năng lượng cần thiết để biến dạng tạo hình được
chi tiết hoàn toàn phụ thuộc vào đặc trưng của dụng cụ (vòng cảm ứng) và thiết bị (thiết bị tạo
xung điện từ). Do đó, việc lựa chọn các thông số công nghệ của vòng cảm ứng và của thiết bị
để khảo sát năng lượng cần thiết cho thiết bị đối với mỗi nguyên công công nghệ có ý nghĩa
hết sức quan trọng đối với quá trình dập bằng xung điện từ.
Trong phạm vi nghiên cứu, tiến hành xem xét ảnh hưởng của 3 thông số công nghệ
chính của dụng cụ và thiết bị đến giá trị năng lượng cần thiết của thiết bị là: tần số riêng của
496
thiết bị f TB , kHz; số vòng dây dẫn của vòng cảm ứng ncu và điện trở riêng của vật liệu làm
vòng cảm ứng ρ cu . Sự lựa chọn khoảng biến thiên của các thông số trên dựa trên cơ sở các
thiết bị được trang bị tại phòng thí nghiệm của Bộ môn Cơ học biến dạng dẻo - Trường đại
học Tổng hợp quốc gia Tula - Liên bang Nga.
Thiết bị thí nghiệm có tần số thay đổi trong khoảng 25 - 50 Hz;
Vòng cảm ứng được cuốn với số vòng dây thay đổi từ 5 - 15 vòng;
Vòng cảm ứng được chế tạo từ 2 vật liệu cơ bản là brong BrB2 (có ρ cu = 7 ⋅ 10 −8 Оm.m ),
thép 60C2 (có ρ cu = 27 ⋅ 10 −8 Оm.m ).
Giá trị biến thiên cụ thể của các thông số này được cho trong bảng 1.
Bảng 1. Giá trị biến thiên của biến
Khoảng thay đổi của biến
Biến đầu vào Xi, Biến quy đổi xi
Xmin…Xmax
f TB , kHz x1 25... 55
ncu , vòng x2 5... 15
ρcu , Оm.m x3 7... 27 e-8
Tiến hành nghiên cứu thực nghiệm tại phòng thí nghiệm Bộ môn Cơ học biến dạng dẻo
- Trường đại học Tổng hợp quốc gia Tula - Liên bang Nga với phôi ống làm từ thép 08кп có
chiều dài lp = 80 mm và đường kính phôi là Dp = 60 mm, chiều dày phôi là 1mm cho hai
nguyên công tóp và nong (giãn rộng) để xác định năng lượng tối ưu cần thiết cho quá trình tạo
hình bằng xung điện từ.
Theo lý thuyết quy hoạch thực nghiệm Box - Dray, tiến hành thực nghiệm với ba biến
đầu vào thì số thí nghiệm cần thiết phải thực hiện là 10 thí nghiệm.
Năng lượng của quá trình trình dập điện từ được đọc từ màn hình hiển thị của thiết bị.
Quá trình thực nghiệm được thực hiện trên các dụng cụ thí nghiệm đưa ra trên hình 2;
Phôi và sản phẩm sau dập được đưa ra trên hình 3.
a) b)
Hình 2. Dụng cụ (vòng cảm ứng từ) thí nghiệm
a- vòng cảm ứng khi nong; b - vòng cảm ứng khi tóp
497
a) b) c)
Hình 3. Phôi và sản phẩm khi dập xung điện từ
a - phôi; b - sản phẩm khi tóp; c - sản phẩm khi nong (giãn rộng)
Tiến hành thực nghiệm và thu được một số kết quả như sau:
Bảng 2. Kết quả thí nghiệm đối với nguyên công tóp
№ x1 x2 x2 W (KJ)
1 -1 -1 -1 28,255
2 +1 -1 -1 28,801
3 -1 +1 -1 11,542
4 -1 -1 +1 31,9616
5 +0,1925 +0,1925 -1 13,652
6 -1 +0,1925 +0,1925 15,491
7 +0,1925 -1 +0,1925 30,976
8 -0.2912 +1 +1 14,589
9 +1 -0.2912 +1 20,236
10 +1 +1 -0.2912 13,071
Bảng 3. Kết quả thí nghiệm đối với nguyên công nong
№ x1 x2 x2 W (KJ)
1 -1 -1 -1 171,431
2 +1 -1 -1 165,574
3 -1 +1 -1 70,104
4 -1 -1 +1 184,535
5 +0,1925 +0,1925 -1 75,633
6 -1 +0,1925 +0,1925 88,624
7 +0,1925 -1 +0,1925 175,646
8 -0.2912 +1 +1 79,778
9 +1 -0.2912 +1 102,017
10 +1 +1 -0.2912 68,953
Dựa trên các kết quả thí nghiệm đạt được, bằng các tính toán theo lý thuyết quy hoạch
thực nghiệm, hàm mục tiêu của bài toán được xây dựng có dạng như sau:
498
Khi tóp:
W = 16.787 − x1 ⋅ 0.03950 − x2 ⋅ 8.5103 + x3 ⋅ 1.3955 − x1 ⋅ x3 ⋅ 0.30768 −
− x2 ⋅ x3 ⋅ 0.14901 − x12 ⋅ 0.20633 + x22 ⋅ 5.3505 − x32 ⋅ 0.36859
Khi nong (giãn rộng):
W = 91.549 − x1 ⋅ 5.2394 − x2 ⋅ 50.231 + x3 ⋅ 4.3469 − x1 ⋅ x3 ⋅ 2.4961 +
+ x2 ⋅ x3 ⋅ 0.2468 − x12 ⋅ 0.8988 + x22 ⋅ 34.408 − x32 ⋅ 2.6893
Từ các mối liên hệ toán học giữa năng lượng nguồn cung cấp cho thiết bị và các thông
số của thiết bị và phần cảm ứng xây dựng được đồ thị mối liên hệ như sau:
Với phần cảm ứng được chế tạo từ brong BrB2 (có ρv = 7 ⋅10−8 Оm.m ) thì năng lượng
xung cần thiết nhỏ nhất và lớn nhất là:
+ Khi tóp Wmin = 11,9 kJ; Wmax = 29,1 kJ;
+ Khi nong Wmin = 61,2 kJ; Wmax = 171,5 kJ.
a) Khi tóp b) Khi nong

Hình 4: Sự phụ thuộc của năng lượng xung từ vào ncu và fTB
khi vòng cảm ứng được chế tạo từ brong BrB2
Với phần cảm ứng được chế tạo từ thép 60C2 (có ρ v = 27 ⋅ 10 −8 Оm.m ) thì năng lượng
xung cần thiết nhỏ nhất và lớn nhất là:
+ Khi tóp Wmin = 13,7 kJ; Wmax = 31,4 kJ;
+ Khi nong Wmin = 66,6 kJ; Wmax = 184,2 kJ.
a) Khi tóp b) Khi nong

Hình 5: Sự phụ thuộc của năng lượng xung từ vào ncu và fTB
khi vòng cảm ứng được chế tạo từ thép 60C2
499
Thay đổi số vòng dây của vòng cảm ứng, xây dựng mối quan hệ giữa năng lượng xung
từ với tần số thiết bị và điện trở riêng của vật liệu chế tạo vòng cảm ứng nhận được đưa ra
trên hình 4 và hình 5. Khi đó năng lượng xung cần thiết nhỏ nhất và lớn nhất là:
+ Khi tóp với vòng cảm ứng ncu = 10 vòng thì Wmin = 15,2 kJ; Wmax = 17,4 kJ;
Khi tóp với vòng cảm ứng ncu = 15 vòng thì Wmin = 12,2 kJ; Wmax = 14,1 kJ;
+ Khi nong với vòng cảm ứng ncu = 10 vòng thì Wmin = 86,6 kJ; Wmax = 99,9 kJ
Khi nong với vòng cảm ứng ncu = 15 vòng thì Wmin = 64,6 kJ; Wmax = 84,2 Kj
a) b)
Hình 6: Sự phụ thuộc của năng lượng nguyên công tóp vào ρ cu và fTB
a- Khi số vòng dây ncu = 10; b- Khi số vòng dây ncu = 15
a) b)
Hình 7: Sự phụ thuộc của năng lượng nguyên công nong vào ρ cu và fTB
a- Khi số vòng dây ncu = 10; b- Khi số vòng dây ncu = 15
3. PHÂN TÍCH KẾT QUẢ

Từ các đồ thị biểu diễn mối quan hệ giữa năng lượng cung cấp cho thiết bị và các thông
số công nghệ chính của thiết bị và vòng cảm ứng ta nhận thấy rằng:
500
Khi dập xung điện từ phôi ống cho hai nguyên công tóp và nong, vòng cảm ứng được
chế tạo từ các vật liệu brong BrB2, thép 60C2 và được cuốn với số vòng thay đổi từ 5 đến 15
vòng thì năng lượng xung từ sẽ tỷ lệ nghịch với chiều tăng số vòng cuốn của vòng cảm ứng và
tỷ lệ thuận với chiều giảm của điện trở riêng vật liệu làm vòng cảm ứng;
Khi tăng tần số làm việc của thiết bị và giảm điện trở riêng của vật liệu làm vòng cảm
ứng thì năng lượng xung từ sẽ giảm.
Năng lượng xung từ nhỏ nhất cần thiết cho quá trình dập có thể đạt được khi lựa chọn
được các giá trị tối ưu của tần số thiết bị, số vòng dây của vòng cảm ứng mà cụ thể là khi
ncu = 10 ÷ 15 vòng và f TB ≈ 55 kHz;
Nếu vật liệu làm vòng cảm ứng từ là brong BrB2 (có ρ v = 7 ⋅10 −8 Оm.m ) thì khi tăng số
vòng dây của vòng cảm ứng (từ 10 vòng lên thành 15 vòng) thì năng lượng xung từ khi tóp
giảm 20%, khi nong giảm 26%;
Nếu giữ nguyên số vòng dây dẫn của vòng cảm ứng ncu = 10 mà thay đổi vật liệu làm
vòng cảm ứng từ thép 60C2 (có ρ v = 27 ⋅10 −8 Оm.m ) sang brong BrB2 (có ρ v = 7 ⋅10 −8 Оm.m ),
có nghĩa rằng nếu giảm điện trở riêng của vật liệu làm vòng cảm ứng gần 4 lần thì năng lượng
cần thiết cho quá trình dập giảm 13%.

[1] Белый. И.В., Фертик. С. М., Хименко. Л. Т. Справочник по магнитно-импульсной
обработке металлов // - Харьков; Вища школа, 1977. - 168 с.
[2] Магнитно-импульсная обработка металлов / Изд. 3-е доп.- Воронеж: ЭНИКМАШ,
1976.- 182 с.
[3] Кухарь В. Д., Проскуряков Н. Е., Пасько А. Н. Моделирование процессов собрки
деталей давлением импульсного магнитного поля (ИМП) // Кузнечно-
штамповочное производство. 1996. № 8. С 2-3.
[4] Лай. Д. З. Управление формой импульса давления при электромагнитной
штамповке. // Сборник МГТУ «МАМИ» - ААИ – 2012. с – 145-148.
[5] Лай. Д. З. Моделирование операций электромагнитной штамповки трубчатых
заготовок с использованием пакета MATLAB/Simulink. // Известия ТулГу 2013.
Вып 5. Тула: ТулГУ. С 50-56.

TS. Lại Đăng Giang - Phó chủ nhiệm Bộ môn Gia công áp lực - Khoa Cơ khí - Học
viện Kỹ thuật quân sự . 236 Hoàng Quốc Việt, Bắc Từ Liêm, Hà Nội.
Email: danggiang248@gmail.com; 0985.821.014
501
KHẢO SÁT ĐỘ NHÁM BỀ MẶT SẢN PHẨM, KHE HỞ PHÓNG ĐIỆN VÀ
KÍCH THƯỚC ĐIỆN CỰC SAU KHI XUNG TIA LỬA ĐIỆN BẰNG ĐIỆN
CỰC NHÔM
A STUDY ON SURFACE ROUGHNESS OF WORKPIECE AND DISCHARGED
GAPAND ELECTRODE DIMENSION IN EDM MACHINING BY ALUMINUM
ALLOY ELECTRODE
PGS. TS. Hoàng Vĩnh Sinh1a,

TS. Trần Văn Khiêm 2b, ThS. Trần Quang Huy2c
1
Trường ĐH Bách Khoa Hà Nội
2
Trường ĐH Sư phạm Kỹ thuật Nam Định
a
sinh.hoangvinh@hust.edu.vn; btranvankhiemspkt@gmail.com; c quanghuy511@gmail.com
TÓM TẮT
Điện cực được dùng khi xung thông thường là đồng đỏ và graphit.Tuy nhiên, các loại
vật liệu trên thường đắt và khó gia công. Trong khuôn khổ bài báo này, tác giả nghiên cứu và
khảo sát khi gia công xung tia lửa điện (EDM) bằng điện cực hợp kim nhôm 6061 để đánh giá
khả năng thay thế hai loại vật liệu điện cực thông dụng trên. Tiêu chí khảo sát là độ nhám bề
mặt chi tiết sau khi gia công EDM và khe hở phóng điện với thông số đầu vào được xem xét
là cường độ dòng điện I e
Từ khóa: gia công tia lửa điện, điện cực nhôm hợp kim, khe hở phóng điện, độ nhám
bề mặt.
ABSTRACT
The material of electrode in EDM machining usually are copper and special graphite.
However, those materials are difficulty on machining and expensive. In this paper, the authors
study and do experiments to find if aluminum alloy 6061 could be used as electrode in EDM
machining. Discharged gap and surface roughness of workpiece will be defined as a function
of machining current I e.
Keywords: EDM die sinking, aluminum alloy electrode, discharged gap, surface
roughness.
Đồng đỏ và graphite là hai loại vật liệu thường được dùng làm điện cực khi gia công
xung tia lửa điện (EDM). Tuy nhiên, cả hai loại vật liệu đều có giá thành cao và khó gia công.
Với đồng đỏ, do tính dẻo cao nên khi gia công dễ bị gãy dao và năng suất gia công thấp
(thường tốc độ cắt dưới 150m/phút, tốc độ dịch dao dưới 1.000mm/phút). Graphite lại là loại
vật liệu được chế tạo với các đặc tính đặc biệt để tránh bị vỡ và rỗ sau khi gia công. Thiết bị
để gia công graphite cũng có những yêu cầu cao như tốc độ quay của trục chính lớn (thường
hơn 40.000 vòng/phút), yêu cầu về đảm bảo môi trường bụi sẽ không gây hại tới sức khỏe
công nhân, độ kín khít của máy phải tốt để tránh các hạt graphite rơi vào làm mòn các chi tiết
máy gia công đó.
Đã có nhiều nghiên cứu về gia công tia lửa điện với các loại điện cực bằng đồng đỏ,
graphite như xác định hiệu suất của điện cực đồng, crôm [3], nghiên cứu tính toán thời gian
bù mòn điện cực trong quá trình phay xung tia lửa điện [6], ảnh hưởng của cường độ dòng
điện đến độ chính xác bề mặt chi tiết gia công [2].
502
Nhôm hợp kim là loại vật liệu dễ gia công, có năng suất gia công rất cao với tốc độ cắt
trên 200m/phút, lượng dịch dao có thể đạt 2.500mm/phút, giá thành rẻ chỉ bằng 25-30% của
đồng đỏ và bằng 10-12% của graphite. Cũng đã có một số nghiên cứu về khả năng xung EDM
bằng điện cực hợp kim nhôm như mòn điện cực khi xung với điện cực nhôm [4], cải thiện
chất lượng bề mặt chi tiết gia công khi kết hợp xung tia lửa điện với siêu âm [5].
Bài báo này nghiên cứu ảnh hưởng của cường độ dòng điện khi xung EDM đến độ chính
xác hình học và độ nhám của chi tiết sau khi gia công bằng điện cực hợp kim nhôm 6061.
Bảng 1. Thành phần của hợp kim nhôm 6061
Hợp Tạp
kim Al Mg Si Fe Mn Zn Cu Cr Ti chất
nhôm khác
6061 99,8 0,8-1,2 0,40-0,80 0,30 0,10 0,25 0,50-0,30 0,50-0,30 0,15 0,05-0,15
2. THÍ NGHIỆM
Để đánh giá độ chính xác hình học của chi tiết, điện cực 6061 được chế tạo là một hình
trụ có đường kính là ϕ 10,21-10,28mm. Vật liệu chi tiết là thép C45 có thành phần vật liệu như
sau:
Bảng 2. Thành phần của thép C45
Thép C Si Mn Cr Ni Tạp chất khác
C45 0,45 0,40-0,80 0,70 0,40 0,40 0,05-0,15
Hình 1. Hình dạng của phôi thép C45

Phôi thép C45 ban đầu được chế tạo như hình 1 với mục đích thoát phoi và hạn chế tối
đa ảnh hưởng của phoi đến quá trình gia công.
Các điều kiện thí nghiệm:
- Vật liệu điện cực: hợp kim nhôm 6061
- Hình dáng và kích thước điện cực: trụ tròn
- Vật liệu chi tiết: thép C45
- Cường độ dòng điện: Ie trong khoảng 2,5A đến 15A
- Chất điện môi là dầu Shell EDM Fluid
- Độ sâu gia công: 5mm
503
Hình 2. Thiết bị thí nghiệm (máy xung EDM EXPRESS của Đài Loan) và thiết bị đo
(SURFTEST SJ-210 của Nhật bản)
2Δ = ϕ p – ϕ đc
Δ: khe hở phóng điện (mm)
ϕ p : đường kính lỗ chi tiết sau xung (mm)
ϕ đc : đường kính điện cực sau xung (mm)
Hình 3. Công thức tính toán khe hở phóng điện khi xung EDM
2.2. Kết quả thí nghiệm
Bảng 3. Khe hở phóng điện phụ thuộc cường độ dòng điện
STT Ie ϕp ϕ đc 2Δ
1 2,5 10,45 10,21 0,24
2 5 10,56 10,24 0,32
3 7,5 10,53 10,24 0,29
4 10 10,54 10,28 0,26
5 12,5 10,56 10,27 0,29
6 15 10,58 10,26 0,32
2Δ
0.4
Khoảng cách khe hở
0.3
0.2
GAP
0.1
0
0 2.5 5 7.5 10 12.5 15
Cường độ dòng điện xung
Hình 3. Khoảng cách khe hở giữa điện cực và chi tiết xung
Δ đc = φ đctrước xung – φ đc sau xung
Δ đc : độ tăng kích thước điện cực (mm)
φ đctrước xung : đường kính điện cực trước xung (mm)
φ đc sau xung : đường kính điện cực sau xung (mm)
504
Bảng 4. Kích thước của điện cực tại cùng một vị trí trước và sau khi xung
STT φ đc trước xung φ đc sau xung Δ đc
1 10,195 10,21 0,015
2 10,188 10,24 0,052
3 10,187 10,24 0,053
4 10,192 10,28 0,088
5 10,195 10,27 0,075
6 10,190 10,26 0,070
Kích thước điện cực trước, sau xung

φđc trước xung φđc sau xung
10.300
10.280
10.260
10.240
10.220
10.200
10.180
10.160
10.140
1 2 3 4 5 6
Hình 4. Kích thước điện cực trước, sau xung
Sự thay đổi kích thước của điện cực

0.1
0.09
0.08
0.07
0.06
0.05
0.04
0.03
0.02
0.01
0
0 1 2 3 4 5 6 7
Hình 5. Độ tăng kích thước của điện cực

Bảng 5. Ảnh hưởng của cường độ dòng điện khi xung Ie đến độ nhám bề mặt chi tiết
Ie (A) 2,5 5 7,5 10 12,5 15
Ra (µm) 2,54 2,6 2,58 2,78 3,03 3,07
505
3.5
Độ nhám bề mặt chi tiết

3
2.5
2
1.5
1
0.5
0
0 2.5 5 7.5 10 12.5 15
Cường độ dòng điện xung
Hình 6. Ảnh hưởng của cường độ dòng điện khi xung Ie đến độ nhám bề mặt chi tiết
2.3. Đánh giá và nhận xét kết quả
Từ đồ thị biểu diễn sự ảnh hưởng của thông số cường độ dòng điện I e đến khoảng cách
khe hở GAP (Hình 3) và độ tăng kích thước của điện cực khi gia công bằng xung tia lửa điện
(Hình 4, Hình 5), nhận thấy:
- Khoảng cách khe hở phóng điện có xu hướng tăng khi cường độ dòng điện Ie tăng.
Giải thích cho nhận xét này như sau: Khi cường độ dòng điện I e giảm năng lượng và
kích thước của tia bắn phá nhỏ dẫn đến khoảng cách khe hở nhỏ hơn.
- Kích thước điện cực tăng khi cường độ dòng điện Ie tăng
Đây là một kết quả khác với dùng vật liệu đồng đỏ và graphite. Nguyên nhân chính là
do nhôm dễ nóng chảy hơn và tạo thành miệng núi lửa to hơn, sần sùi hơn khi có tia lửa điện.
Hình 7. Sự tăng kích thước của điện cực

Từ đồ thị biểu diễn sự ảnh hưởng của thông số cường độ dòng điện I e đến độ nhám bề
mặt chi tiết xung (Hình 6), ta thấy:
- Độ nhám chi tiết xung tăng khi cường độ dòng điện Ie tăng
Khi cường độ dòng điện Ie nhỏ thì công suất xung sẽ nhỏ, do đó khả năng công phá bề
mặt của các ion và các điện tử va đập vào về mặt phôi bị giảm đi. Đồng thời, khi Ie nhỏ thì
nhiệt sinh ra trong kênh phóng điện cũng sẽ bị giảm xuống và làm cho khả năng ăn mòn bề
mặt phôi cũng được giảm xuống.
506
Tuy nhiên, sự giảm của độ nhám rất nhỏ nên có thể đây là một đặc tính tốt để sử dụng
nhôm hợp kim làm điện cực xung trong quá trình gia công sản xuất.
3. KẾT LUẬN
Từ các kết quả nghiên cứu nêu trên, có thể rút ra một số kết luận:
Khi giảm dòng phóng điện I e , thì khe hở phóng điện giảm, độ nhám bề mặt chi tiết xung
giảm rất ít. Với một số điều kiện thì khi tăng Ie lại làm tăng kích thước điện cực.
Hướng phát triển: Tiếp tục nghiên cứu ảnh hưởng của các thành phần % các nguyên tố
có ảnh hưởng gì đến quá trình xung EDM bằng điện cực hợp kim nhôm.

[1] Hoàng Vĩnh Sinh, Luận án Tiến sĩ kỹ thuật, Tối ưu hoá quá trình gia công kim loại trên
máy xung tia lửa điện, 2003.
[2] Allen, P and Chen, X Process simulation of micro electro-discharge machining on
molybdenum, Journal of Processing Technology, 2007, Vol. 186 (3), p. 346–355.
[3] H.C Tsai, B.H Yan; EDM performance of Cr/Cu-based composite electrodes,
International Journal of Machine Tools and Manufacture, 2003, Vol. 43 (3), p. 245–252.
[4] A. A. Khan, Electrode wear and material removal rate during EDM of aluminum and
mild steel using copper and brass electrodes, The International Journal of Advanced
Manufacturing Technology, 2008, Vol. 39 (5), p. 482-487.
[5] Yan Cherng Lin, Surface modification of Al-Zn-Mg aluminum alloy using the combined
process of EDM with USM. J Mater Process Technol, Journal of Materials Processing
Technology, 2001, Vol. 115 (3), p. 359-366.
[6] P. Bleys,J.-P. Kruth, Real-time Tool Wear Compensation in Milling EDM, CIRP Annals
- Manufacturing Technology, 2002, Vol. 51 (1), p. 157-160.

1. PGS. TS. Hoàng Vĩnh Sinh, Trường ĐHBK Hà Nội
Email: sinh.hoangvinh@hust.edu.vn, 0962926611.
2. TS. Trần Văn Khiêm, Trường ĐHSPKT Nam Định
Email: tranvankhiemspkt@gmail.com, 0913290074.
3. ThS. Trần Quang Huy, Trường ĐHSPKT Nam Định
Email: quanghuy511@gmail.com, 0985367665.
507
NGHIÊN CỨU ẢNH HƯỞNG CỦA BỘT KIM LOẠI TUNGSTEN CARBIDE
PHA TRONG DUNG MÔI DẦU CÁCH ĐIỆN ĐẾN ĐỘ NHẤP NHÔ BỀ MẶT
THÉP SKD61 TRONG QUÁ TRÌNH GIA CÔNG XUNG TIA LỬA ĐIỆN
RESEARCH ON THE MIXING TUNGSTEN CARBIDE POWDER IN THE OIL
DIELECTRIC EFFECT ON THE SURFACE ROUGHNESS OF THE SKD61 STEEL
IN THE PROCESS OF ELECTRICAL DISCHARGE MACHINING
Lê Văn Tạo1,2a , Bành Tiến Long1b, Trần Xuân Thái1c, Nguyễn Thị Hồng Minh1d.
1
2
a b
taoitd@yahoo.com; long.banhtien@hust.edu.vn
c
thai.tranxuan@hust.edu.vn; dminh.nguyenthihong@hust.edu.vn
TÓM TẮT
Khi gia công khuôn hoặc các chi tiết định hình bằng phương pháp tia lửa điện người ta
thường sử dụng điện cực là đồng, graphit với dung dịch điện môi là nước, dầu. Một số nghiên
cứu gần đây đã chỉ ra rằng bằng cách chọn bột hợp kim phù hợp trộn vào dung dịch điện môi
thì có thể làm thay đổi tính chất bề mặt gia công so với phương pháp tia lửa điện thông
thường. Bài báo trình bày kết quả nghiên cứu ảnh hưởng của bột hợp kim tungsten carbide
pha trong dung môi dầu cách điện của quá trình gia công xung tia lửa điện tới độ nhấp nhô bề
mặt(R a ) chi tiết thép SKD61.
Từ khóa: phương pháp tia lửa điện, phương pháp tia lửa điện pha bột hợp kim, sửa đổi
chất lượng bề mặt, bột tungsten carbide, nhấp nhô bề mặt.
ABSTRACT
When processing the die mold or workpice shape by electrical discharge machining
(EDM), copper and graphite electrodes with water and oil dielectric are frequently used. Some
studies have shown that choosing the mixing the dielectric fluid with an appropriate kind of
metal powder can change surfaces of properties to electrical discharge machining.The article
presents the result of research on the mixing tungsten carbide powder in the oil dielectric in the
process electrical discharge maching to the surface roughness (Ra) of SKD61 steel.
Keywords: electrical discharge machining, Powder mixed electric discharge
machining, surface modification, tungsten carbide powder, surface roughness.
1. GIỚI THIỆU
Gia công tia lửa điện có chứa hỗn hợp bột hợp kim trong dung môi cách điện PMEDM
(Powder mixed electric discharge machining) là một trong những phương pháp gia công mới,
với sự xuất hiện của bột hợp kim đã tăng cường khả năng công nghệ của quá trình
EDM(Electrical discharge machining). Trong PMEDM, kim loại dẫn điện được trộn lẫn trong
dung dịch điện môi cách điện của EDM, điều đó làm giảm khả năng cách điện của chất lỏng
điện môi và tăng khoảng cách phóng tia lửa điện giữa điện cực và phôi. Kết quả là bề mặt được
cải thiện chất lượng, trong đó chỉ tiêu nhấp nhô bề mặt được cải thiện một cách đáng kể.
1.1. Quá trình hình thành phương pháp PMEDM và các kết quả nghiên cứu trên thế
giới về nhấp nhô bề mặt
Erden và Bilgin [1] báo cáo thực nghiệm và lý thuyết để xác định ảnh hưởng của các
tạp chất trong điện môi chất lỏng của phương pháp EDM vào năm 1980. Qua đó tìm thấy rằng
thêm bột hợp kim vào dung môi cách điện thì đã làm cải thiện chất lượng bề mặt.
508
Wang và cộng sự [2] nghiên cứu tác động của bột hợp kim hỗn hợp (Al và Cr) trong
dung môi dầu cách điện. Wang đã chỉ ra rằng các thông số công nghệ điện, bản chất và nồng
độ của các chất phụ gia trong chất lỏng điện môi có ảnh hưởng đáng kể đến tính công nghệ.
Kết quả là độ bám phủ của kim loại, độ nhấp nhô bề mặt (SR-surface roughness) thay đổi.
Mohri và các cộng sự [3,4,5] nghiên cứu ảnh hưởng của bột Silic(Si). Kết quả thu được
các bề mặt khả năng chịu mài mòn tốt và độ nhấp nhô bề mặt(Ra) nhỏ hơn 2 μ m. Tiếp theo
Kobayashi và các cộng sự [6] nghiên cứu ảnh hưởng của bột Silic(Si) trong dung dịch điện
môi đến khả năng bóc tách vật liệu phôi và độ nhấp nhô bề mặt. Ngoài ra, Y.Uno và Okada
[7] đã nghiên cứu ảnh hưởng của bột Silic(Si) trộn đến cơ chế hình thành bề mặt. EDM với
Silic(Si) trộn trong dung dịch điện môi cho ra được các bề mặt sản phẩm luôn bóng so với
phương pháp EDM thông thường.
Narumiya và các cộng sự [8] đã nghiên cứu ảnh hưởng của bột than chì (Gr), bột nhôm
(Al) kết quả cho bề mặt tốt hơn so với bột silic(Si). Cụ thể, kết quả tốt nhất: Ra <2μm.
Ming và He [9] công bố các chất phụ gia như: Oxit dẫn và hạt vô cơ thì làm tăng khả
năng bóc tách vật liệu, giảm mòn điện cực và cải thiện chất lượng bề mặt của phôi khá hiệu
quả, đặc biệt là nguyên công giữa và giai đoạn nguyên công cuối cùng, nguyên nhân chính là
do nồng độ bột hợp kim cao (trên 30 g / l) gây ra những đặc tính này.
Wong và các cộng sự [10] đã nghiên cứu độ bóng bề mặt của chế độ gia công tinh lần
cuối trong EDM sử dụng bột hợp kim mịn như: silic, than chì, molypden, aluminum và silic
carbide trộn trong dung dịch điện môi. Nghiên cứu đã cho thấy ảnh hưởng lớn của bột hợp
kim tới nhấp nhô bề mặt (SR).
Gần đây, Pecas và Henriques [11] đã nghiên cứu ảnh hưởng của hạt silic (Si) trộn trong
dung dịch điện môi. Kết quả cho thấy bằng cách thêm 2g/l silic(Si) bột thì thời gian gia công
và độ nhấp nhô bề mặt giảm. Trung bình nhấp nhô bề mặt phụ thuộc vào khu vực gia công và
thời gian gia công. Nhấp nhô bề mặt thay đổi 0,09-0,57μm trong phạm vi diện tích 1-64 cm2.
1.2. Cơ chế quá trình PMEDM
Nhiều nghiên cứu [12,13-15] đã miêu tả các ứng xử của hạt hợp kim thêm vào chất lỏng
làm việc để phân tích ảnh hưởng các hạt đến khoảng cách của sự xuất hiện phóng tia lửa điện.
Vai trò của các hạt trong cơ chế phóng tia lửa điện dường như rất phức tạp. Trong khi sự hiện
diện của quá nhiều hạt hợp kim có thể gây ra hoạt động không ổn định và không hiệu quả của
quá trình EDM. Tuy nhiên, hạt hợp kim xuất hiện trong khoảng cách phóng tia lửa điện có thể
được coi là yếu tố quan trọng nhất cho quá trình ổn định, do nó có một ảnh hưởng đáng kể
trên các yếu tố như: phóng tia lửa điện, kích thước khoảng cách phóng, năng lượng và sự ion
hóa của chất điện môi [12,13-15]. Đây là các yếu tố quan trọng cho sự kiểm soát điều khiển
của quá trình PMEDM.
Sự di chuyển của các hạt trong khoảng cách phóng tia lửa điện của quá trình EDM được
nghiên cứu bởi Kunieda và Yanatori [16]. Các tác giả đã thực hiện các tính toán về chuyển
động hạt do lực tĩnh điện trong khoảng cách phóng tia lửa điện lấp đầy bởi điện môi chất
lỏng. Các hạt di chuyển về phía một điện cực và trở lại mỗi khi ngừng phóng điện. Vận tốc
của các hạt rất cao, nên khi một điện áp xung được thiết lập, nhiều chuỗi hạt thu hẹp khoảng
cách trong một thời gian rất ngắn. Ở thời gian phóng này, tại những vùng lân cận của các
điểm phóng, các chuỗi hạt dây chuyền bị phá vỡ do sự bùng nổ của một bong bóng hơi từ chất
lỏng điện môi và nó được tách ra. Nhưng hầu hết các dây chuyền hạt khác vẫn còn duy trì và
khi điện áp xung tiếp theo được thiết lập, sự phóng tia lửa điện xảy ra sau một thời gian tiếp
theo tại một địa điểm gần nhất. Qua nghiên cứu này, thấy rằng thời gian phóng tia lửa điện
chậm hơn, hay còn gọi là thời gian kích hoạt, là cần thiết cho các hạt để tạo thành cây cầu
giữa hai điện cực. Điều này được giải thích và thể hiện bằng sơ đồ hình 1.
509
Hình 1: Ảnh hưởng của hạt bột trong quá trình hình thành
kênh phóng điện của quá trình EDM[13]
Mô hình thực nghiệm và kết quả được thể hiện như hình 2.
Hình 2: Sơ đồ thí nghiệm và kết quả
Máy làm thí nghiệm: Máy xung điện ARISTECH CNC-460 của hãng LIEN SHENG
MECHANICAL &ELECTRICAL CO.,LTD - TAIWAN.
Thép SKD61- Hãng DAIDO AMISTAR (JIS - Nhật Bản), thành phần hóa học của thép
SKD61 được cho ở bảng 1:
510
Bảng 1. Thành phần hóa học theo % trọng lượng của thép SKD61
C Si Cr Mo V
0,38 1,0 5,0 1,25 1,0
Dung dịch điện môi là dầu Shell EDM Fluid 2, đặc tính kỹ thuật cho ở Bảng 2:
Bảng 2. Đặc tính kỹ thuật của dầu Shell EDM Fluid 2

TT Chỉ tiêu kỹ thuật Chỉ số
1 Độ nhớt động học, cSt ở 400C 2,25
2 Tỷ trọng ở 150C, kg/l 0,773
3 Nhiệt độ đông đặc (max) (0C) -27
4 Hệ số tổn thất điện môi (max) 0,01
Kích thước hạt và phần hóa học theo % trọng lượng của kim loại tungsten carbide như
bảng 3 và bảng 4:
Bảng 3. Thành phần hóa học theo % trọng lượng của kim loại tungsten carbide
C Co Fe W Thành phần khác
5,56 11,9 0,02 82,5 <0,01
Bảng 4. Kích thước hạt

5,5μm 11μm 16μm 22μm 31μm
5,23% 25,98% 59,74% 89,35% 98,93%
Các thông số công nghệ về điện như bảng 5:

Bảng 5. Các thông số công nghệ gia công
Cường độ dòng điện (I p ) 1A, 2A, 3A
Thời gian xung(T on ) 16µs,32µs,50µs, 200µs
Thời gian ngừng xung(T off ) 50µs
Dung dịch điện môi Shell EDM Fluid 2
Phân cực Ngược: Điện cực (-), Phôi (+)
Điện áp phóng(V) 80-120V
Nồng độ kim loại(g/l) 20; 40;60
Đường kính phôi 19mm
2.2. Kết quả và thảo luận

2.2.1. Độ nhấp nhô R a tại I p =1A, I p =2A, I p =3A
Nhấp nhô bề mặt: Máy đo độ nhấp nhô bề mặt TR200, độ phân giải 0,001μm.
511
Hình 3: Độ nhấp nhô bề mặt Ra tại Ip=1A
512
Theo hình 3, 4, 5:
Điểm 1: T on =16μs; T off =50μs
Điểm 2: T on =32μs;T off =50μs
(1). Nghiên cứu các đồ thị hình 3,4,5 tại các nồng độ 20g/l; 40g/l; 60g/l:
Nhận thấy độ nhấp nhô bề mặt có sự thay đổi theo chiều hướng giảm so với nhấp nhô
bề mặt của EDM tại các điểm 1; 2; 3; 4.
Nguyên nhân: Độ nhấp nhô bề mặt thay đổi theo chiều hướng giảm là do có sự tham gia
của các hạt kim loại trong quá trình phóng tia lửa điện. Với việc các hạt kim loại tham gia
trong quá trình phóng tia lửa điện làm thay đổi quá trình phóng tia lửa điện trên các phương
diện sau:
Tăng khoảng cách phóng tia lửa điện. Nguyên nhân của việc tăng khoảng cách phóng
tia lửa điện là khi bắt đầu hình thành kênh phóng điện, các hạt kim loại xếp thành các chuỗi
hạt dẫn điện. Khi tăng khoảng cách phóng tia lửa điện thì dẫn tới năng lượng của tia phóng
yếu đi một phần, chính vì điều này khi hớt vật liệu bề mặt phôi giảm, dẫn tới chiều sâu và
rộng các miệng núi lửa nhỏ đi, do vậy độ nhấp nhô bề mặt giảm.
Ngoài ra, khi các hạt kim loại tham gia vào quá trình phóng tia lửa điện thì quá trình
phóng đồng đều hơn. Trước đây, đối với EDM quá trình phóng xảy ra tại nơi gần nhất giữa
cathode và anode, nhưng nay có các hạt kim loại tham gia vào quá trình hình thành kênh
phóng điện, dẫn tới phóng không chỉ ở một điểm duy nhất mà ở nhiều điểm khác nhau, tại các
điểm đó các hạt kim loại hình thành các cây cầu bởi quá trình sinh ra từ trường tại điểm đó.
Chính việc phóng đồng đều này làm cho nhấp nhô bề mặt đều hơn.
(2). Nghiên cứu các đồ thị hình 3,4,5 tại các chế độ có độ nhấp nhô bề mặt thay đổi
nhiều nhất:
Trong hình 3 tại điểm 1 ở nồng độ 40g/l có sự thay đổi độ nhấp nhô bề mặt lớn nhất,
giảm so với nhấp nhô bề mặt của EDM tại điểm 1 là 57,98%.
513
Cũng theo hình 3 ở nồng độ 40g/l và 60g/l tại điểm 1 có độ nhấp nhô giảm khác biệt so
với các điểm 2; 3; 4.
Theo hình 4, tại điểm 1 nhấp nhô bề mặt ở nồng độ 60g/l giảm nhiều nhất so với nhấp
nhô bề mặt ở nồng độ 40g/l là 44,84%.
Nguyên nhân của các hiện tượng: Do dòng phóng tia lửa điện và thời gian phóng tia lửa
điện kết hợp với thời gian nghỉ giữa hai lần phóng hợp lý, dẫn tới áp lực bong bóng khí hình
thành kênh phóng điện vỡ ra ở lần phóng điện trước nhỏ, do đó làm cho mật độ xuất hiện của
các hạt kim loại trong vùng hình thành kênh phóng điện cho lần phóng kế tiếp cao. Đây là
những nguyên nhân dẫn tới việc tăng khoảng cách phóng tia lửa điện (do hình thành các cây cầu
phóng tia lửa điện của các hạt kim loại tạo ra), mật độ phóng tia lửa điện đồng đều hơn. Chính
các lý do này dẫn tới độ nhấp nhô bề mặt của PMEDM được cải thiện một cách đáng kể.
(3). Nghiên cứu các đồ thị hình 3,4,5 tại các chế độ có độ nhấp nhô bề mặt thay đổi ít nhất:
Theo hình 5 tại điểm 1 ở nồng độ 20g/l có sự thay đổi độ nhấp nhô bề mặt nhỏ nhất so
với nhấp nhô bề mặt của EDM là 4,13%.
Cũng theo hình 5 tại điểm 2 ở nồng độ 40g/l có nhấp nhô bề mặt giảm ít nhất so với
nhấp nhô bề mặt nồng độ 20g/l là 2,3%.
Nguyên nhân của các hiện tượng: Do dòng phóng tia lửa điện và thời gian phóng tia lửa
điện kết hợp với thời gian nghỉ giữa hai lần phóng chưa hợp lý, dẫn tới áp lực bong bóng khí
hình thành kênh phóng điện vỡ ra ở lần phóng trước lớn, chính điều này làm cho mật độ xuất
hiện của các hạt kim loại trong vùng hình thành kênh phóng điện cho lần phóng kế tiếp không
cao, do đó dẫn tới việc tăng khoảng cách phóng tia lửa điện không lớn (do hình thành các cây
cầu phóng tia lửa điện của những hạt kim loại tạo ra), mật độ phóng tia lửa điện có độ đồng
đều thấp. Chính các nguyên nhân này dẫn tới độ nhấp nhô bề mặt thay đổi ít.
2.2.2. Độ nhấp nhô R a tại T on =16μs, T on =32μs, T on =50μs, T on =200μs
Hình 6: Độ nhấp nhô bề mặt Ra tại Ton=16μs
514
515
Theo các hình 6, 7, 8, 9 ở cùng một nồng độ thì nhấp nhô bề mặt tăng dần theo I p =1A;
I p =2A; I p =3A. Điều này phù hợp với lý thuyết EDM.
Cũng theo các hình 6,7,8,9 tại thời gian phóng tia lửa điện nhất định thì độ nhấp nhô bề
mặt giảm dần khi nồng độ các hạt hợp kim tăng. Nguyên nhân của hiện tượng này được giải
thích theo mục 2.2.1 tiểu mục (1).
Xét hai trường hợp đặc biệt theo hình 6 tại chế độ T on =16μs, Ip =1A, 40g/l và hình 8 tại
chế độ T on = 50μs, I p =3A, 60g/l độ nhấp nhô bề mặt không giảm theo quy luật giảm dần mà ở
đây độ nhấp nhô bề mặt giảm khác thường, đây là các chế độ tối ưu để kết hợp các thông số
công nghệ đạt được độ nhấp nhô bề mặt tốt nhất trong vùng khảo sát và nghiên cứu. Nguyên
nhân của những hiện tượng này được giải thích theo mục 2.2.1 tiểu mục (2).
KẾT LUẬN
Phương pháp nghiên cứu trộn hạt hợp kim Tungsten carbide vào dung môi dầu cách
điện để khảo sát độ nhấp nhô bề, đạt được các kết quả mới sau:
1. Khi cho hạt hợp kim tungsten carbide với một nồng độ nhất định vào dung môi dầu
cách điện của quá trình EDM thì đã làm cho độ nhấp nhô bề mặt tại tất cả các chế độ công
nghệ về điện thay đổi tốt hơn so với quá trình EDM thông thường.
2. Với nồng độ hạt hợp kim tungsten carbide thay đổi từ 20g/l; 40g/l; 60g/l thì độ nhấp
nhô bề mặt giảm dần tại các I p , T on . Tuy nhiên, có hai trường hợp theo hình 6 tại chế độ
T on =16μs, Ip =1A, 40g/l và hình 8 tại chế độ T on = 50μs, I p =3A, 60g/l độ nhấp nhô bề mặt
không giảm theo quy luật giảm dần mà ở đây độ nhấp nhô bề mặt giảm khác thường.
3. Tại cùng chế độ I p:
I p = 1A; T on =16μs; nồng độ 40g/l thì độ nhấp nhô bề mặt thay đổi lớn nhất so với độ
nhấp nhô bề mặt EDM là 57,98%.
I p = 2A; T on =16μs độ nhấp nhô bề mặt tại nồng độ 60g/l thay đổi lớn nhất so với độ
nhấp nhô bề mặt tại 40g/l là 44,84%.

[1] A. Erden, S. Bilgin, Role of impurities in electric discharge machining,in: Proceedings
of 21st International Machine Tool Design and Research Conference, Macmillan,
London, 1980, pp. 345–350.
[2] C.H. Wang, Y.C. Lin, B.H. Yan, F.Y. Huang, Effect of characteristics of added powder
on electric discharge machining, J. Jpn. Inst. Light Met. 42 (12) (2001) 2597–2604.
[3] N. Mohri, N. Saito, M.A. Higashi, A new process of finish machining onfree surface by
EDM methods, Annals CIRP 40 (1) (1991) 207–210.
[4] N. Mohri, J. Tsukamoto, M. Fujino, Mirror-like finishing by EDM, in:Proceedings of
the 25th International Symposium on Machine Tool Designand Research, UK, 1985, pp.
329–336.
[5] N. Mohri, J. Tsukamoto, M. Fujino, Surface modification by EDM—an innovation in
EDM with semi-conductive electrodes, in: Proceedings of Winter Annual Meet ASME,
vol. 34, 1988, pp. 21–30.
[6] K. Kobayashi, T. Magara, Y. Ozaki, T. Yatomi, The present and future developments of
electrical discharge machining, in: Proceedings of 2nd International Conference on Die
and Mould Technology, Singapore, 1992, pp. 35–47.
[7] Y. Uno, A. Okada, Surface generation mechanism in electrical discharge machining
with silicon powder mixed fluid, Int. J. Elec. Mach. 2 (1997) 13–18.
516
[8] H. Narumiya, N. Mohri, N. Saito, H. Otake, Y. Tsnekawa, T. Takawashi, K. Kobayashi,
EDM by powder suspended working fluid, in: Proceedings of 9th ISEM, 1989, pp. 5–8.
[9] Q.Y. Ming, L.Y. He, Powder-suspension dielectric fluid for EDM, J. Mater. Process.
Technol. 52 (1995) 44–54.
[10] Y.S. Wong, L.C. Lim, I. Rahuman, W.M. Tee, Near-mirror-finish phenomenon in EDM
using powder-mixed dielectric, Int. J. Adv. Manuf. Technol. 79 (1998) 30–40.
[11] P. Pecas, E.A. Henriques, Influence of silicon powder mixed dielectric on conventional
electrical discharge machining, Int. J. Mach. Tools Manuf. 43 (2003) 1465–1471.
[12] H. Narumiya, N. Mohri, N. Saito, H. Otake, Y. Tsnekawa, T. Takawashi, K. Kobayashi,
EDM by powder suspended working fluid, in: Proceedings of 9th ISEM, 1989, pp. 5–8.
[13] Y.F. Luo, The dependence of interspace discharge transitivity upon the gap debris in
precision electro-discharge machining, J. Mater. Process. Technol. 68 (1997) 127–131.
[14] W.S. Zhao, Q.G. Meng, Z.L. Wang, The application of research on powder mixed EDM
in rough machining, J. Mater. Process. Technol. 129 (2002) 30–33.
[15] Y.F. Tzeng, C.Y. Lee, Effects of powder characteristics on electro discharge machining
efficiency, Int. J. Adv. Manuf. Technol. 17 (2001) 586–592.
[16] M. Kunieda, K. Yanatori, Study on debris movement in EDM gap, Int. J. Elec. Mach. 2
(1997) 43–49.

1. Lê Văn Tạo. Trường Đại học Bách Khoa Hà Nội - Học Viện Kỹ thuật quân sự.
taoitd@yahoo.com. 0912505036.
2. Bành Tiến Long. Trường Đại học Bách Khoa Hà Nội.
long.banhtien@hust.edu.vn. 0903463737.
3. Trần Xuân Thái. Trường Đại học Bách Khoa Hà Nội.
thai.tranxuan@hust.edu.vn. 0903434447.
4. Nguyễn Thị Hồng Minh. Trường Đại học Bách Khoa Hà Nội.
minh.nguyenthihong@hust.edu.vn. 0982837465.
517
RECENT RESEARCH ON 3D FILTERING APPLIED FOR MACHINED
SURFACES
NGHIÊN CỨU GẦN ĐÂY VỀ BỘ LỌC 3D ỨNG DỤNG CHO BỀ MẶT SAU GIA CÔNG
Dr. Hai NGUYEN1a, Mr. Tuananh TRAN2b

1
Hanoi University of Science and Technology, Hanoi, Vietnam
2
Vietnam Maritime University, Haiphong, Vietnam
a
hai.nguyentrong@hust.edu.vn; banhtt.vck@vimaru.edu.vn
ABSTRACT
Processing measured machined surfaces is important to studying machining processes
as well as controling quality of machined surfaces. Filtering techniques are widely used to
process the data due to the need of separating different spatial wavelength from each other for
further analysis, including 2D and 3D surface assessment. This paper reviews recent advances
in 3D filtering of machined surface metrology and the state-of-the-art in the applications for
analyzing 3D interrupted machined surfaces measured by high definition metrology systems.
Advantages and disadvantages of each prevalent filter are given and the need for a new
filtering method is also emerged.
Keywords: 3D filtering, surface metrology, machined surface, high definition metrology.
TÓM TẮT
Việc xử lý dữ liệu đo lường bề mặt sau gia công rất cần thiết đối với nghiên cứu quá
trình gia công cũng như kiểm soát chất lượng bề mặt chi tiết máy. Trong đó, kỹ thuật lọc hiện
đang được sử dụng rộng rãi để phục vụ cho nhu cầu phân tích các lớp sóng với bước khác
nhau ra khỏi bề mặt, nhằm đánh giá sâu hơn các bề mặt biên dạng 2D, 3D. Bài báo này nhìn
lại những nghiên cứu gần đây về ứng dụng bộ lọc 3D vào đo lường bề mặt, cũng như những
thay đổi mới nhất trong việc ứng dụng kỹ thuật lọc nhằm đánh giá các bề mặt gia công không
liên tục, với dữ liệu được đo lường từ hệ thống đo lường phân giải cao LHI. Ưu và nhược
điểm của từng bộ lọc phổ biến hiện nay được đưa ra, qua đó nhu cầu về một phương pháp,
hoặc bộ lọc mới cũng hình thành.
Từ khóa: bộ lọc 3D, đo lường bề mặt, bề mặt gia công, đo lường phân giải cao.
1. INTRODUCTION
Machined surface is a complex combination of different wavelength and geometric
form (Fig. 1) [1]. After obtaining measurement data of machined surface, the surface’s data
must be process to extract the necessary parameters, in order to access deeper in surface
quality assessment. A conventional data processing in surface and roundness metrology could
be described as in (Fig. 2)[2].
518
Normal section Nominal Fitting

Flaw surface
(unspecified)
Filtering
Lay
Parameterization
Total profile (includes

error in geometric form) Uncertainty
Waviness profile (roughness
heights attenuated) Processing black-box
Roughness profile (waviness
heights attenuated) Figure 2: A conventional
data processing [2]
Figure 1: Machined surface [1]
After eliminating all the measurement and part-induced errors in software by fitting
step, the surface texture is obtained in a form of large array matrix, contain surface
information – an aggregated data set of different wavelength. This data set need to go through
another digital process named filtering, to separate surface data into various spatial
wavelength components. Each of them distribute different important meanings to functional
reliability of machine details, and need to be controled throughout surface finish with
appropriate manufacturing process parameters.
Recent research in filtering concentrates on the application of filters to a small sample
of surface data, in order to extract the desired surface parameters. These achivements and
improvements thus could not meet the demand in industrial practices, especially with the
study of micro structure, for example: with a interrupted micro machined surface, the
requirement normally is to obtain only the form, disregarding to the roughness and waviness
parameters (Fig. 3).
Figure 3: Part of a nano engine block
Figure 4: A milled surface measured by the LHI[3]
In some previous research [3]–[5], we discuss about the utilization of high-definition

metrology (HDM) which using laser holographic interferometry (LHI), to identify the surface
quality. A large 3D surface with high resolution is expeditiously collected as exhibites in (Fig.
4). This HDM systems opened a new threshold for analyzing machined surface quality which
519
was restricted by the capability of traditional measuring instrument. Subsequently, its
efficiency requires an equivalent effective filtering method. Based on the suggestion delivered
in [3], now we focus on seeking an appropriate filtering algorithm for the industrial demand.
Some lately improved filters are still suffering from shortcomings such as: phase distortion,
edge distortion and outliers influence. Continuing the prevailing topic of [3]–[5], filtering of
interrupted machined surfaces require processing the geometric feature of the edge as well as
the geometric form. Consequently the available.
Method of cutting the distorted data in the boundary region become an unexceptable
solution. With surfaces which are already short-trace, the uninvited edge-effect and outliers-
effect could not yield the desired results. According to the industrial requirement mentioned
above, with the inspection of HDM systems, the authors suggested an ideal filter must have
these following capabilities:
 Robust at boundary region ( no edge-distortion )
 Invulnerable to freak data( resistant to outliers)
 Zero-phase
From the support of modern high definition metrology system, the data processing
directly applied on the 3D surface data. With the utilization of this system as the best concern,
in this paper we review recent advances in 3D filtering of machined surface metrology and the
state-of-the-art in the applications for analyzing 3D interrupted machined surfaces, which is
measured by high definition metrology systems. Advantages and disadvantages of each
prevalent filter with three criterias mentioned above are given and bring to discussion. The
need for new filtering technique is emerged from current circumtances.
2. LITERATURE SURVEY
Since the first time implemented digitally, 2RC is used to achieved only roughness
parameters – obtain undirectly after generating the mean line [6]. The original disadvantages
of 2RC filter are phase distortion, edge distortion [2], [7]. In order to obtain waviness profile,
2RC filter need another weighting function [2], [7]. This inconvenience of using two separate
equations make 2RC not a promise land for developing any filter base on it. After the first
concept about designing digital filters proposed by J. Raja [8], there is an astounding pace in
research path in seeking for a filter with linear phase. Due to its shortcomings, 2RC filter
quickly become achronism and did not appear in ISO standard. 2RC filter seemed have
insufficient capability to handle the problem mentioned above with 3D interrupted machined
surface.
Gaussian filter is the most representative filter for M-system, and has standardized by
both ASME B46.1 [1] and ISO. One of its advantages is use one equation for all desired
wavelength targets (Fig. 5) [2].
Figure 5: Transmission
characteristics of Gaussian
filters to yield roughness,
waviness, form
(λs = 25 µm , λc = 0. 8 mm,
λsw = 0. 8 mm, λcw = 8 mm,
and λf = 8 mm)[2]
520
(a) (b
Figure 6: H(x,y )
H(x,y)
Transfer )
function of a 3D y x 1
Gaussian filter:
(a) in the
frequency plane;
(b) a radial
cross-section [10]
- - 0 cf 
cf
Its capability to deal with phase distortion is another factor that makes it widely used
filter, includes in machined surface assessment. By its zero-phase characteristic, researchers
found it useful to working deeper on Gaussian filter, especially in 3D application. In [9], the
authors suggest the useful characteristic for an ideal 3D filter is separability. With this
capability, the 3D implementation is simply a combination of two convolutions in 2 dimensions.
The authors also suggest Gaussian as a filter to implementing in 3D easily.The transfer function
of the Gaussian filter for 3D surface assessment purpose is shown in (Fig. 6) [10].
The 3D Gausian filter is described more detail in [2], [10], with the main characteristic are:
- Separability: which enable computers to reduce the complexity of implementing 3D filter
- Symmetry: This lead to the
- Zero phase
Due to these advantages, in [3] we suggested a 3D Gaussian filter could be applied on
the data of continuous milled surface obtained by the HDM, in case the noticeable noise is
included. Also in [10], a general procedure of implementing 3D Gaussian filter is given based
on earlier theoretical study results. Then an experiment have done on a sample of milled
surface, show the suitability of Gaussian filter for 3D surface metrology. On the other hand,
the author reminded that it has poor frequency selectivity, and suggest the zonal filter as an
alternative for filtering the selective surface topography.
The 3D surface also can be filtered in the frequency domain, with the proceduce of
using Fourier transform given in [2]. Many advance in method of implemetation have been
developed [11]–[13]. Yuan et al. suggest a fast algorithm for 3D surface application of
Gaussian filter [14], but disadvantages still remain unsolved, profile obtained after applying
Gaussian filter require removing a half cutoff at each side. This cutoff length is smaller than
the cutoff using 2RC filter (a cutoff at each side), but it is unacceptable for already-short-trace
surface. Gaussian filter is seriously damaged by outliers, thus it can not meet the requirements
of this paper.
The first solution appeared to deal with freak surface data is Rk filter - valley
suppression filter. This filter can suppress the valley’s effect in the filtered surface, and it is
basically a two-step of applying Gaussian filter. From the comparison of [2], [7], [15], the Rk
filter could bring the better results than Gaussian filter with surfaces that contain valley. Its
outliers-resistance depends on its robustness. Not any recommendation of 3D Rk application
are given yet.
Continuing the zero-phase characteristic and focus on alleviating the boundary effect,
some later filters have been developed based on the traditional Gaussian filter, namely
Advance Gaussian filters [16]. One of the most prevalent one is Gaussian regression filter. Its
most noticeable advantage of eliminating the edge effect by changing the weighting function
521
is mentioned in [2], [7]. With the capability of avoiding edge-effect while maintaining the
zero-phase, Gaussian regression filter become a promising candidate for filtering 3D surface.
The weighting function of 3D filter is shown in (Fig. 7) [15].Then in [16], an experiment has
done on a sample of plateau honing profile, showed the result that there is no loss data on the
boundary (Fig. 8).
Figure 7: 3D weighting funtion of Gaussian regression

filter in different positions [15]
Figure 8: Result of applying the 2D Gaussian regression filter on a sample 3D profile [16]
The first-order and zero-order filter are identical, thus only zero-order and second-order
are the frequent topics to disscuss in [2], [7], [17], [18]. From the result of [2], Raja et al.
showed that the second-order mean line hugs the texture better. Raja slso suggest the second-
order filter can be used for form removal [2], [7]. Zeng et al. proposed a fast algorithm for 3D
implementation by using FFT method [14], the significant fast calculating speed is achieved.
In [17], form filtering is applied on a spherical surface example, and the results were
promising. Then a flow chart for the robust algorithm is given.
For the same purposes of overcoming the boundary effect and phase distortion, spline
filter also emerged as an good alternative of Gaussian regression filter[19]. Munetoshi
Nemada studied the effect of high-order spline filter to the mean line, and suggested the
seventh or higher order yielded a smoother profile with smaller end-effect [20]. There are
522
not any recommendation for using Spline filter in 3D interrupted machined surface
assessment yet.
If the Gaussian regression filters and Spline filter are widely accepted since they can
handle two of the main problems: phase and edge distortion, then the robust filter and robust
filtering method are noticeable revolution toward the traditional Gaussian filter since it can
cope with the remain issue: outliers influence. Huifen Li proposed a new auto develop robust
weight function (ADRF) to overcome the shortcomings of several available robust weight
function, to perform robust processing on traditional Gaussian filtering [21]. The new ADRF
is taken in comparison with filtering methods such as traiditional Gaussian, WLAV, Huber,
Hampel, Tukey, Andrews, Fair, Denmark, IGGI, QC,… Its robustness is emphasized, but
there is not any application in 3D surface yet.
In [22], the author proposed a robust Gaussian filtering method by using cubic B-spline
to remove freak signals from the form before implementing Gaussian filter. The results of
research then has applied for two sample of 3D surfaces conducted by ultra-precision CNC
machine, show that influence of pits, peaks and valleys was eliminated.
Dobrzanskiet al.[15], [23] have discuss some of the robust weighting functions such as
Andrews, Hampel, Huber, and Tukey. Valley suppression filter Rk is also taken in to
comparison. Case study was focus on a cyclinder surface after plateau honing. The authors
suggest users must select the suitable filter with considering each efficiencies.
Zeng et al.[24] developed a fast algorithm of robust Gaussian regression filter, based on
the separable algorithm and the Fast Fourier transform (FFT). After applying a linear
Gaussian, second-order Gaussian regression, and robust second-order Gaussian filter for a
cyclinder surface, the results clearly illustrate the ability of the robust filter in fighting valleys.
The author also comment that both linear and robust second-order Gaussian filter are follow
the form feature of the surface very well. For surfaces contain wide and deep valleys, Pawel et
al.[25] suggest a modification of robust Gaussian regression filter for a 2D profile of the
surface. The result of filtering a cyclinder profile contains deep valleys showed that the
modified robust filter hug the texture very well and less influent by valleys than the normal
robust filter. Pawel also suggest that the honing valleys in the cyclinder surface are not
perpendicular to the measurement direction, thus the distortion after applying 3D filter even
smaller than the distortion with 2D filter. Consequently a modification for 3D robust filter
apply to cyclinder surfaces is not neccesary.
With robust filter elaborated on other filter, Goto in [26] reported robust filter based on
the concept of Spline filter integrated with the L2-norm robust slgorithm. The filter is
suggested to deploy in 3D application, with its excellent robustness for outliers.
Along with these research elaboration, since early time, the E-system has been
developing parallely with the M-system, with morphological filter is one of the most
common used. By adjusting the struturing element appropriately, the filter can ignore the
peaks, valleys, scratchs, but the data in the boundary region is lost dependent on the
structuring element. The 3D application of envelope filter is mentioned in [27], in which the
author has given a flow diagram of computing 3D envelope (Fig. 9). The theoretical study
of 3D implementation is also elaborated in [28], but there is still not any experimental
application yet.
523
Start
Set the three-dimensional

envelope ordinates to zero
Index = 1
Read profile ordinates
Find out prominent peaks

and store them
Arrange the peaks according

to their heights
Compute enveloping circle

radius for this profile
lndex = Index+1 Compute enveloping circle

ordinates (in digitized unit}
Compute two dimensional envelope

ordinates for this profile
Subtract the difference in radii to get

actual envelope ordinates
Compare with three dimensional

envelope ordinates and retain the higher
ordinates only
No
Index = MZ
Yes
Printout three dimensional
MZ = total number of profile0,5 envelope ordinates
Stop
Figure 9: Flow diagram for computing

three-dimensional envelope [27]
Tholath et al.[29] developed a method of using a sphere to computational form the

envelope surface, which is dependent only on the peak point of original surface. Then a
continuous milled surface is taken into account, and the envelope surface of different ball
radius are extracted. The author suggested that the larger radius of rolling sphere, the easier
and faster calculating time achieved. The application feasibility for interrrupted surfaces is not
mentioned.
An experimental result is given in [30], when Etienne presented a methodology of
morphological decomposing a surface into roughness, waviness and form. The methodology
has been applied to a cyclinder surface, and the image processing has extracted succecfully
the desire results (Fig. 10).
524
Figure 10:
Decomposition
example of the surface
of a cylinder liner.
Top left: original
image. Top right:
waviness has been
extracted.
Bottom left: valleys.
Bottom right: plateaux
roughness [30]
In [31], the author attempted to extend the morphological closing filter to 3D

application, by using the structuring element is a toroid. The filter then has applied for a hard-
turned surface and a stone-honed surface. The conclusion is that the toroid is appropriate
structuring element for 3D application of morphological filters, bring different filtering
capabilities in each of x- and y- direction. There is no phase shift exist in the result.
For deeper research, Xiangqian proposed a morphological method based on the alpha
shape[32], this method is feasible and reducing calculating time. Also in the result mentioned
in [33], Xiangqiuan suggested morphological filter is very suitable for the kind of engineer
surface which is composed of deep valleys superimposed by plateaux, like inner surface of
cyclinder liners. The best advantage of morphological filters is that it does not require and
running-in and running-out sections, so the data loss in the boundary is avoided. As adjusting
the structuring element, all the valleys smaller than its radius can be suppressed by the closing
filters, all the peaks on the previous resulting closing can be removed by the opening filters.
This combination of filters can be used as an alternative for symmetrical filters of M-system.
The author also suggested that this combination can be an optimal alternative to the
two-stage Gaussian filter. Morphological envelopes could approximate the functional surfaces
as well as advanced Gaussian filters.
CONCLUSIONS
Through the literature survey, the filtering history have been suffering from some
shortcomings like edge- and phase- distortion, outlier influences. There are some solutions to
cope with these disadvantages:
 For dealing with phase distortion, zero-phase and correct-phase filters have been
developed.
 With the problem of edge distortion, the usual treatment is simply removing the
boundary region from the filtered data. Some sophisticated methods can be used, for
instance, adding the interpolative data to the original data[34], mirroring the
boundary data [6], ...
 Robust filters were constructed to overcome the outlier effects, and parameters are
modified to enhance the robustness. Morphological filters seems to be the most
suitable method to eliminate the influence of outliers.
It is obvious to see that there has not been any appropriate solutions for the
aforementioned industrial demand. As a consequence, a need of an appropriate filter emerged
from the current circumtances.
The future research will be the development of a methodology, or a procedure to satisfy
the industrial demand. A need of robust and outliers-resistance filters would be taken into
consideration in the shortcoming future. In another hand, a way to speed up the
525
implementation of filtering in the high definition metrology system to obtaining the form of
industrial products will gain the best concern.
ACKNOWLEDGEMENT
This research is funded by Vietnam National Foundation for Science and Technology
Development (NAFOSTED) under grant number 107.01-2014.10.
REFERENCES
[1] ASME, Surface Texture ( Surface Roughness , Waviness , and Lay ). 2002.
[2] J. Raja and B. Muralikrishnan, Computational Surface and Roundness Metrology.
Springer, 2009.
[3] H. T. Nguyen, H. Wang, and S. J. Hu, “Characterization of Cutting Force Induced
Surface Shape Variation in Face Milling Using High-Definition Metrology 1,” ASME - J.
Manuf. Engingeering Sci., vol. 135, no. June 2012, pp. 1–35, 2013.
[4] H. Wang, S. J. Hu, and H. T. Nguyen, “High-definition metrology enabled surface
variation control by reducing cutter-spindle deflection,” Proc. ASME 2014 Manuf. Sci.
Eng. Conf. MSEC2014, pp. 1–9, 2014.
[5] H. Nguyen, H. Wang, B. L. Tai, J. Ren, S. J. Hu, and A. J. Shih, “High-definition
Metrology Enabled Surface Variation Control by Cutting Load Balancing,” J. Manuf. Sci.
Eng., no. c, 2015.
[6] M. C. Malburg, “A Unified Methodology for the Application of Surface Metrology By
Centre for Nanotechnology Department of Mechanical Engineering and Engineering
Science,” University of Warwick. Coventry, UK, 1996.
[7] J. Raja, B. Muralikrishnan, and S. Fu, “Recent advances in separation of roughness,
waviness and form,” Precis. Eng., vol. 26, no. 2, pp. 222–235, 2002.
[8] J. Raja and V. Radhakrishnan, “Digital filtering of surface profiles,” Wear, vol. 57, no. 1,
pp. 147–155, 1979.
[9] P. M. Lonardo, H. Trumpold, and L. De Chiffre, “Progress in 3D Surface Microtopography
Characterization,” CIRP Ann. - Manuf. Technol., vol. 45, no. 2, pp. 589–598, 1996.
[10] P. J. Sullivan and K. J. Stout, “Gaussian Filtering of Three-Dimensional Engineering
Surface Topography,” vol. 2101, 1993.
[11] M. Krystek, “A fast Gauss filtering algorithm for roughness measurements,” Precis. Eng.,
vol. 19, no. 2–3, pp. 198–200, 1996.
[12] Y. B. Yuan, T. V Vorburger, J. F. Song, and T. B. Renegar, “A Simplified Realization for
the Gaussian Filter in Surface Metrology,” no. 3, pp. 133–144, 2000.
[13] Y.-B. Yuan., X.-F. Qiang, J.-F. Song, and T. V. Vorburger, “A fast algorithm for
determining the Gaussian filtered mean line in surface metrology,” Precis. Eng., vol. 24,
pp. 62–69, 2000.
[14] Y. B. Yuan, W. Y. Piao, and J. B. Xu, “A fast Gaussian filtering algorithm for three-
dimensional surface roughness measurements,” J. Phys. Conf. Ser., vol. 48, pp. 1401–
1406, 2006.
[15] P. Dobrzanski and P. Pawlus, “A study of filtering techniques for areal surface
topography assessment,” Proc. Inst. Mech. Eng. Part B J. Eng. Manuf., vol. 225, no. 11,
pp. 2096–2107, 2011.
[16] S. Brinkman and H. Bodschwinna, “Advanced Techniques for Assessment Surface
Topography - Chapter 4: Advanced Gaussian filtering,” pp. 63–90, 2003.
526
[17] S. Brinkmann, H. Bodschwinna, and H. W. Lemke, “Accessing roughness in three-
dimensions using Gaussian regression filtering,” Int. J. Mach. Tools Manuf., vol. 41, no.
13–14, pp. 2153–2161, 2001.
[18] J. Seewig, “Linear and robust Gaussian regression filters,” J. Phys. Conf. Ser., vol. 13,
pp. 254–257, 2005.
[19] W. Zeng, X. Jiang, and P. Scott, “A generalised linear and nonlinear spline filter,” Wear,
vol. 271, no. 3–4, pp. 544–547, 2011.
[20] M. Numada, T. Nomura, K. Yanagi, K. Kamiya, and H. Tashiro, “High-order spline filter
and ideal low-pass filter at the limit of its order,” Precis. Eng., vol. 31, no. 3, pp. 234–
242, 2007.
[21] H. Li, X. Jiang, and Z. Li, “Robust estimation in Gaussian filtering for engineering
surface characterization,” Precis. Eng., vol. 28, no. 2, pp. 186–193, 2004.
[22] H. Li, C. F. Cheung, X. Q. Jiang, W. B. Lee, and S. To, “A novel robust Gaussian
filtering method for the characterization of surface generation in ultra-precision
machining,” Precis. Eng., vol. 30, no. 4, pp. 421–430, 2006.
[23] P. Dobrzanski and P. Pawlus, “Digital filtering of surface topography: Part II. Applications
of robust and valley suppression filters,” Precis. Eng., vol. 34, no. 3, pp. 651–658, 2010.
[24] W. Zeng, X. Jiang, and P. J. Scott, “Fast algorithm of the robust Gaussian regression
filter for areal surface analysis,” Meas. Sci. Technol., vol. 21, no. 5, p. 055108, 2010.
[25] P. Dobrzański and P. Pawlus, “Modification of robust filtering of stratified surface
topography,” Metrol. Meas. Syst., vol. 20, no. 1, pp. 107–118, 2013.
[26] T. Goto, J. Miyakura, K. Umeda, S. Kadowaki, and K. Yanagi, “A Robust Spline Filter
on the basis of L2-norm,” Precis. Eng., vol. 29, no. 2, pp. 157–161, 2005.
[27] M. S. Shunmugam and V. Radhakrishnan, “Computation of the three-dimensional
envelope for roughness measurement,” Int. J. Mach. Tool Des. Res., vol. 14, no. 2, pp.
211–216, 1974.
[28] M. S. Shunmugam and V. Radhakrishnan, “Two- and three-dimensional analyses of
surfaces according to the e‐ system,” Arch. Proc. Inst. Mech. Eng. 1847-1982 (vols 1-
196), vol. 188, no. 1974, pp. 691–699, 2006.
[29] J. Tholath and V. Radhakrishnan, “Three-dimensional filtering of engineering surfaces
using envelope system,” Precis. Eng., vol. 23, no. 4, pp. 221–228, 1999.
[30] E. Decencière and D. Jeulin, “Morphological decomposition of the surface topography of
an internal combustion engine cylinder to characterize wear,” Wear, vol. 249, no. 5–6,
pp. 482–488, 2001.
[31] K. Lingadurai and M. S. Shunmugam, “Use of morphological closing filters for three-
dimensional filtering of engineering surfaces,” J. Manuf. Syst., vol. 24, no. 4, pp. 366–
376, 2005.
[32] X. Jiang, S. Lou, and P. J. Scott, “Morphological method for surface metrology and
dimensional metrology based on the alpha shape,” Meas. Sci. Technol., vol. 23, no. 1, p.
015003, 2011.
[33] S. Lou, X. Jiang, and P. J. Scott, “Applications of Morphological Operations in Surface
Metrology and Dimensional Metrology,” J. Phys. Conf. Ser., vol. 483, p. 012020, 2014.
[34] H. Hanada, T. Saito, M. Hasegawa, and K. Yanagi, “Sophisticated filtration technique for 3D
surface topography data of rectangular area,” Wear, vol. 264, no. 5–6, pp. 422–427, 2008.
527
THUẬT TOÁN TÌM ĐƯỜNG ĐI NGẮN NHẤT TRONG KHAI TRIỂN CHI
TIẾT KIM LOẠI TẤM
THE SHORTEST-PATH ALGORITHM IN FLATPATTERN GENERATION
Nguyễn Thanh Tân1a, Nguyễn Thị Hồng Minh2b, Phạm Huy Tuân1c
1
Đại học Sư phạm Kỹ thuật TPHCM
2
Đại học Bách Khoa Hà Nội
a
tannt@hcmute.edu.vn
TÓM TẮT
Sản phẩm kim loại tấm ba chiều được tạo thành bằng cách ghép các tấm kim loại lại với
nhau, hoặc được uốn từ một tấm kim loại đã khai triển sẵn. Sau khi uốn, các bề mặt còn lại có
thể được liên kết với nhau bằng nhiều phương pháp, trong đó, phương pháp hàn được dùng
khá phổ biến vì cho độ kín cao nhất. Tuy nhiên, nếu chiều dài đường hàn càng tăng thì chi phí
gia công và độ biến dạng sản phẩm càng lớn. Theo lý thuyết, tổng chiều dài giao tuyến giữa
các mặt trong một sản phẩm là không đổi. Vì vậy nếu đường đi ngắn nhất. Thuật toán được cụ
thể hóa bằng VBA trên nền AutoCAD giúp đơn giảm chiều dài đường hàn sẽ tăng chiều dài
đường uốn, điều đó đồng nghĩa với việc giảm biến dạng đồng thời tăng cơ tính của sản phẩm.
Mục tiêu chính của bài báo là tối thiểu hóa chiều dài đường hàn trong triển khai mẫu trải cho
sản phẩm kim loại tấm thông qua ứng dụng thuật toán tìm giản hóa việc chọn phương án khai
triển, đã thành công trong việc đề xuất được các mẫu trải cho đường hàn ngắn nhất với một số
chi tiết thực nghiệm có độ phức tạp trung bình.
Từ khóa: trải mẫu, uốn, hàn, thuật toán tìm đường đi ngắn nhất.
ABSTRACT
3D sheet metal products are made by a combination between bending and bonding
technology to intital metal sheet cut out in a specific pattern. After bending, various bonding
techniques such as welding or riveting can be used. Welding is the most popular technology due
to the possibility to produce perfect seals while connecting flanges. However, if welding length
increases, both the production cost and the part deformation increases. In theory, the total length
of the intersection between the surfaces is constant. If the total length made by weld lines
reduce in product, the length made by bend lines will increase, which results in lower
production cost as well as reduction of distortions and improvement of the mechanical
properties of the product.This paper targets atfinding the minimum weld line in flat pattern
generation by applying of the shortest path algorithm. The application is written by VBA in
AutoCAD and has succeeded to suggest best patterns which minimize the total weldline length.
Key words: flat pattern generation, weld line, bend line, shortest path algorithms.
1. MỞ ĐẦU
Trong nền sản xuất hiện đại, việc phát triển bền vững đi kèm với bảo vệ môi trường luôn
là vấn đề rất được quan tâm. Do đó, tiết kiệm chi phí sản xuất và ngày càng tối ưu công nghệ là
việc làm luôn được cân nhắc. Giá thành của sản phẩm phụ thuộc rất nhiều vào giá thành nguyên
vật liệu và chi phí chế tạo. Việc nghiên cứu sao cho giảm bớt các nguyên công thừa, giảm chi
phí sản xuất và nâng cao độ chính xác gia công là việc làm hết sức cần thiết để giảm giá thành
sản phẩm và giảm tiêu hao năng lượng. Việc làm này quan trọng ở mọi lĩnh vực đặc biệt là
trong ngành gia công kim loại tấm. Theo tài liệu tham khảo[1], “trong công nghệ tạo hình tấm,
chi phí về nguyên vật liệu của chi tiết thường chiếm khoảng (50-70)% giá thành của sản phẩm,
nếu giảm được 1% khối lượng phế liệu thì giá thành sản phẩm có thể giảm (0,4-0,5)%”.
528
(a) (b) (c) (d) (e)

Hình 1. Sản phẩm ban đầu (a) và nhiều phương án kết hợp (b, c, d, e) [2]
Công nghệ gia công kim loại tấm bằng uốn không ngừng phát triển để đáp ứng nhu cầu
trên. Hiện công nghệ này đã phát triển tới mức bán tự động và tự động nhằm làm giảm sai số
do chủ quan của người vận hành như: thao tác uốn, chọn dụng cụ uốn, chỉnh cữ chặn phôi,
điều chỉnh tốc độ biến dạng, thiết lập trình tự uốn, kiểm tra góc uốn thông qua cảm biến đo
góc, kẹp phôi thông qua robot,... Một phần các nhiệm vụ này đã được hỗ trợ bởi các phần
mềm CAD/CAE chuyên về kim loại tấm. Ta thấy sản phẩm như Hình 1(a) có nhiều phương
án kết hợp nhau, tuy nhiên việc trải mẫu như thế nào vẫn phụ thuộc chủ quan vào người thiết
kế. Trong đó một vài tiêu chí thường được quan tâm như: khả năng uốn được, ví dụ phương
án Hình 1(b), 1(c) không uốn được do khả năng của dao [2];tiết kiệm vật liệu [1]; chiều dài
đường hàn là ngắn nhất; độ sít chặt phôi là cao nhất [3].Trong các tiêu chí trên, chiều dài
đường hàn là một trong những vấn đề được quan tâm nhiều nhất. Theo Miller [4] chi phí theo
chiều dài bằng tổng chi phí nhân công, chi phí kim loại phụ, khí bảo vệ và các chi phí khác.
Irina và Didzis [5] cũng đã chỉ ra chi phí đường hàn trên đơn vị chiều dài bằng phương pháp
hàn MAG là lớn nhất cho khí bảo vệ.
Như vậy phương pháp gia công bằng hàn có chi phí đường hàn cao, cường độ lao động
nặng nhọc hơn so với đường uốn. Bên cạnh đó với phương pháp hàn, cơ tính của mối hàn
thay đổi theo chiều xấu đi trong khi với phương pháp uốn thì ngược lại. Điều đó đồng nghĩa
trong khi khai triển sản phẩm, đường hàn càng ngắn càng tốt. Mặc dù có đóng góp cả về lý
luận và thực tiễn trong lĩnh vực hàn và gia công kim loại tấm, những nghiên cứu vừa nêu trên
lại chưa chỉ ra phương án khai triển sao cho đường hàn là ngắn nhất. Việc khai triển sao cho
chiều dài đường hàn là ngắn nhất sẽ được nghiên cứu trong bài báo này.

2.1. Mô hình hóa chi tiết
Hình 2. Các thành phần của sản phẩm kim loại tấm
529
Sản phẩm kim loại tấm bao gồm một hay nhiều chi tiết từ kim loại tấm, chúng được hàn
hay uốn dọc theo đường thẳng. Vì vậy, sản phẩm tạo thành sẽ là các mặt phẳng liên kết với
nhau tại các đường hàn hay đường uốn, như biểu diễn trong Hình 2. Đường hàn và đường chấn
có thể được phân biệt bởi các cạnh tự do. Tất cả các loại đường gặp nhau ở đỉnh của sản phẩm.
Duflou [6, 7] và Minh [8] đã cung cấp một cách tổng quan về cách tiếp cận mô hình uốn
và sẽ được áp dụng trong nghiên cứu này. Phương pháp mô hình hóa sử dụng mô hình khối và
mô hình tấm kim loại là hai chuỗi dữ liệu chính được trình bày như ở Hình 3. Trong kim loại
tấm, bề dày của tấm kim loại được bỏ qua dựa trên sự xem xét độ dày không đáng kể so với
các kích thước còn lại. Các mặt uốn đại diện bởi mô hình kim loại tấm thường trùng với mặt
phẳng giữa của mô hình khối hoặc mặt phẳng trung hòa của tấm kim loại nơi mà biến dạng
bằng không.
Nhiều nghiên cứu đã được thực hiện bởi các tác giả khác nhau xác định một phương
pháp thích hợp để kết nối giữa các mặt uốn. Trong đó việc tiếp cận mô hình mỏng được chia
thành các mô hình mỏng với kết nối đường cong và mô hình mỏng kết nối tuyến tính, như mô
tả trên Hình 3(b) và 3(c) [7].
Hình 3. Mô hình hóa chi tiết uốn: a) Mô hình khối; b) Mô hình tấm kim loại; c) Mô hình
tấm kim loại với mặt uốn được kéo dài[7]
Để khai triển một mẫu, mối quan hệ hình học tôpô giữa mặt uốn và các đường nối của
mô hình cụ thể là rất quan trọng. Phương pháp chung để diễn tả mối quan hệ kế cận này là sử
dụng đồ thị không định hướng với các điểm và cung. Điểm tương ứng với mặt uốn và cung
tương ứng với kết nối. Theo cách trình bày này, cung giữa hai nút là đường hàn hoặc đường
uốn nối hai mặt uốn tương ứng.
Thông tin về hình học tôpô của chi tiết có thể được thể hiện trong ma trận có kích thước
bằng số mặt uốn trong thiết kế. Trong ma trận này kết nối một phần tử aij nhị phân với một giá
trị bằng 1 tương ứng với một kết nối giữa hai mặt uốn i và j, giá trị bằng 0 tương ứng với
không kết nối với mặt uốn.
Từ biểu diễn tôpô của thiết kế, quy trình trải mẫu phải phân tích kết nối và đưa ra cây
bao trùm, đại diện cho tấm phẳng. Cây bao trùm cũng là đồ thị không định hướng với nút và
cung. Sự khác nhau giữa cây bao trùm và đồ thị không định hướng thể hiện trong thiết kế là
cung có trước để định hướng đường uốn, còn phần còn lại là đường hàn. Cây bao trùm không
cho phép bất cứ vòng lặp nào. Vòng kín trong đồ thị không định hướng đại diện cho tấm kim
loại, điều đó có nghĩa là có một vòng kín kết nối nhóm mặt uốn, làm mô hình không khả thi.
Nhiệm vụ của quy trình trải mẫu là phát hiện vòng kín và phá vỡ chúng để trải phôi. Lưu ý
theo Wang[2], tổng các góc tại một đỉnh phải nhỏ hơn hoặc bằng 2π.
2.2. Thuật toán
Cho G = (X, U) là một đồ thị có định giá; tương ứng với mỗi cung u=(i, j), có một chiều
dài (hay trọng lượng) l(u) hay lij. Bài toán tìm đường đi ngắn nhất giữa i và j là tìm một đường
µ(i, j) từ i đến j sao cho: l(µ) =∑ 𝑙(u) là ngắn nhất.
530
a. Thuật toán Kruskal
Xây dựng tập cạnh U của G = (X, U) theo từng bước: Sắp xếp các cạnh của G theo thứ
tự tăng dần theo chiều dài, sau đó bắt đầu với U=∅ bổ sung dần các cạnh vào U với điều kiện
không tạo thành chu trình trong T. Thuật toán dừng lại khi có (n-1) cạnh được chọn.
b. Thuật toán Prim
Xây dựng tập đỉnh XG và tập cạnh U của cây khung G = (XG,U) theo từng bước: Bắt đầu
với XG = l(u), một đỉnh bất kỳ và G = ∅. Trong tất cả các cạnh có một đỉnh ∉XG và một đỉnh
∈XG chọn cạnh có trọng số nhỏ nhất. Bổ sung cạnh đó vào U và đỉnh tương ứng vào XG.
Thuật toán dừng lại khi có (n-1) cạnh được chọn (hoặc XG =X)
3. TRIỂN KHAI THỰC HIỆN

Sản phẩm như trong Hình 4 được mô hình hóa bằng mô hình 3D khung dây trong
AutoCAD và được mô tả bởi sơ đồ kết nối như ở Hình 5. Các mặt đặc trưng cho nút, cung là
chiều dài kết nối giữa các nút.
Hình 4. Mô hình 3D khung dây Hình 5. Sơ đồ kết nối của hình 4
Bảng 1: Ma trận kết nối của hình 4 Bảng 2: Ma trận bội số

A B C D E A B C D E
A 0 1 1 1 0 A 0 5 15 8 0
B 1 0 1 0 1 B 5 0 6 0 7
C 1 1 0 1 1 C 15 6 0 14 11
D 1 0 1 0 1 D 8 0 14 0 10
E 0 1 1 1 0 E 0 7 11 10 0
Trong đó: A, B, C, D, E là các mặt của chi tiết được mô hình hóa. Các phần tử trong ma
trận là chiều dài giao tuyến giữa các mặt, có thể mở rộng là chi phí chế tạo, chi phí để hình
thành mặt uốn.
Bảng 3: Tìm aij min
A B C D E
A 0 5 15 8 0
B 5 0 6 0 7
C 15 6 0 14 11
D 8 0 14 0 10
E 0 7 11 10 0 Hình 6. Đường hàn tối ưu
531
Từ mô hình hóa ta có ma trận kết nối của sản phẩm, nếu mặt ai nối với mặt aj thì
aij=[chiều dài giao tuyến] (i ≠j)vì đồ thị vô hướng nên aij=aji.
Ma trận [nxn] có bội số là chiều dài của các kết nối Bảng 2, 3. Thuật toán tìm kiếm như
sau: Bắt đầu ở [aij]min và tìm [aij] tăng dần đến khi có (n-1) phần tử được chọn. Trong mỗi cột
ta chỉ chọn tối đa (n-1) phần tử. Nếu số phần tử được chọn bằng n thì chọn [aij] có bội số lớn
tiếp theo. Vì ma trận đối xứng nên chỉ tìm trong phạm vi [aij] sao cho i≤ j, sau đó lấy đối xứng
[aij] được chọn, nghĩa là [aij] =[aji] như thể hiện trong Bảng 3.
Kết quả tìm đường đi ngắn nhất qua tất cả các đỉnh được thể hiện ở Hình 6 và Hình 7 là
kết quả sau khi trải ra ứng với phương án đường hàn ngắn nhất. Để cụ thể và chính xác thuật
toán được cụ thể hóa phương án trải mẫu tối ưu trên phần mềm AutoCAD được mô tả như lưu
đồ ở Hình 8
Hình 7. Hình được trải ra ứng với phương án tối ưu
Mô hình hóa sản

phẩm trong AutoCAD
Tìm mặt, cạnh, đỉnh

của sản phẩm
Tính chiều dài giao

tuyến
Áp dụng thuật toán
No
Cạnh ≤n-1
Yes
Trải mẫu
Hình 8. Lưu đồ tìm đường hàn ngắn nhất

Với thuật toán như đã mô tả ở phần 2.2 đã được cụ thể hóa trên môi trường AutoCAD
cho một sản phẩm 3D khung dây như Hình 9. Sau khi chạy chương trình ta có kết quả tổng
chiều dài giao tuyến giữa các mặt và chiều dài đường hàn là ngắn nhất. Sau đó sẽ tự động trải
ra với phương án có chiều dài đường hàn là ngắn nhất như ở Hình 10
532
Hình 9.Thuật toán được cụ thể hóa bằng VBA trên nền AutoCAD
Hình 10. Kết quả sau khi chạy chương trình
(a1) (b1) (c1)
Sản phẩm
(a2) (b2) (c2)
Khai triển
Hình 11. Kết quả khai triển sản phẩm 1 khi thay đổi kích thước của chúng
533
(a1) (b1) (c1) (d1) (e1)
Sản
phẩm
(a2) (b2) (d2)

(c2) (e2)
Khai
triển
Hình 12. Kết quả khai triển sản phẩm 2 khi thay đổi kích thước của chúng
Các sản phẩm khác như ở Hình 11 và Hình 12 có số mặt, kết nối giữa các mặt là cố định
còn chiều dài giao tuyến giữa các mặt thay đổi trong mỗi thiết kế. Khi thay đổi kích thước (a1,
b1, c1,...) sẽ có phương án trải ra (a2,b2, c2,...) với chiều dài đường hàn là ngắn nhất.
Nghiên cứu đã ứng dụng thuật toán tìm đường đi ngắn nhất mà chủ đạo là thuật toán
Prim và thuật toán Kruskal [9]. Dựa trên hai thuật toán tìm kiếm khung cây nhỏ nhất này,
nghiên cứu đã phát triển cho phù hợp với bài toán, đạt mục đích tìm được phương án khai
triển mẫu trải cho các chi tiết cụ thể với tổng chiều dài đường hàn được tối thiểu hóa.
KẾT LUẬN
Với mục đích tối ưu hóa mẫu trải cho chi tiết tấm ba chiều thông qua tiêu chí tối thiểu
tổng chiều dài đường hàn, tác giả đã áp dụng thuật toán tìm đường đi ngắn nhất khi khai triển
sản phẩm. Song song với nghiên cứu lý thuyết, tác giả đã cụ thể hóa thuật toán trong môi
trường AutoCAD cho kết quả nhanh và chính xác. Thực nghiệm đã tiến hành cho một loạt các
chi tiết có độ khó trung bình, đạt kết quả tin cậy. Việc chọn được phương án trải mẫu, là tiền
đề của thiết kế sản phẩm, với tiêu chí đường hàn là ngắn nhất, sẽ đảm bảo khía cạnh giảm
thiểu chi phí gia công và biến dạng khi hàn ghép.
Thuật toán trên đây có thể tiếp tục được phát triển để tối ưu mẫu trải với sự cân nhắc về
những yếu tố khác như giới hạn uốn cho phép, tổng tiêu hao vật liệu. Đồng thời, thuật toán
cũng có thể tiếp tục được tối ưu hóa để ứng dụng cho các chi tiết có số lượng mặt lớn.

[1] Trần Văn Địch, Phan Văn Hiếu, Tối ưu hoá phương pháp xếp hình khi gia công sản phẩm
trên máy dập CNC, Tạp chí Cơ khí Việt Nam, số 3 năm 2007, trang 47-49.
[2] Cheng-Hua Wang, Manufacturability-Driven Decomposition of Sheet Metal Products,
PhD Dissertation, Carnegie Mellon University, 1997.
[3] Duflou, J.R., Nguyen, T.H.M., Kruth, J.-P. and Cattrysse, D., An optimisation system for
automated workpiece layout generation for bent sheet metal parts, Proceedings of the
10th International Conference on Sheet Metal, Belfast, April 2003.
[4] http://weldingdesign.com
[5] Irina Boiko and Didzis Avisans, Study of shielding gases for mag welding, Materials
Physics and Mechanics, 16(2013), pp.126-134.
534
[6] Duflou, J.R., J.-P. Kruth, D. Van Oudheusden, Algorithms for the Design Verification
and Automatic Process Planning for Bent Sheet Metal Parts, CIRP Annals -
Manufacturing Technology, 48 (1999), pp. 405-408.
[7] Duflou J.R., JozsefVancza, Richard Aerensc, Computer aided process planning for sheet
metal bending: A state of the art, Computers in Industry, 56(2005), pp. 747–771.
[8] Nguyen Thi Hong Minh, Automatic tool selection and dimensional accuracy verification
in computer aided process planning for sheet metal bending, PhD Dissertation,
Katholieke Universiteit Leuven, 2005.
[9] Giáo trình, Lý thuyết đồ thị, Khoa CNTT – Đại học Huế.

1. Nguyễn Thanh Tân, Khoa Cơ khí Chế tạo máy, Đại học Sư phạm Kỹ thuật TPHCM
Email: tannt@hcmute.edu.vn, Điện thoại: 0938004496
2. Phạm Huy Tuân, Khoa Cơ khí Chế tạo máy, Đại học Sư phạm Kỹ thuật TPHCM
Email: phtuan@hcmute.edu.vn, Điện thoại: 0919636515
3. Nguyễn Thị Hồng Minh, Viện cơ khí, Đại học Bách Khoa Hà Nội
Email: minh.nguyenthihong@hust.edu.vn, Điện thoại: 0982837465
535
ẢNH HƯỞNG CỦA CHIỀU DÀY SẢN PHẨM VÀ NHIỆT ĐỘ KHUÔN ĐẾN
ĐỘ CONG VÊNH CỦA SẢN PHẨM NHỰA POLYPROPYLENE DẠNG TẤM
EFFECT OF PART THICKNESS AND MOLD TEMPERATURE ON THE WARPGE
OF POLYPROPYLENE PLATE
Phạm Sơn Minh 1a, Đỗ Thành Trung1b, Trần Minh Thế Uyên1c, Phan Thế Nhân2d
1
Đại học Sư phạm Kỹ thuật TPHCM.
2
Cao đẳng Nghề Kỹ thuật Công nghệ TPHCM.
a
minhps@hcmute.edu.vn; btrungdt@hcmute.edu.vn
c
uyentmt@hcmute.edu.vn; dphanthenhan150479@gmail.com
TÓM TẮT
Trong nghiên cứu này, quy trình ép phun mẫu thử nhựa dạng tấm mỏng đã được mô
hình hóa và mô phỏng với các giá trị nhiệt độ khuôn thay đổi từ 30oC đến 90oC. Bên cạnh đó,
chiều dày mẫu thử cũng được thay đổi nhằm quan sát ảnh hưởng của độ dày đến độ cong
vênh sản phẩm. Sau đó, mô hình khuôn ép phun được gia công, lắp ráp hoàn chỉnh và tiến
hành ép phun các sản phẩm nhựa ở nhiệt độ khuôn 40oC và chiều dày mẫu thử là 1,0 mm; 1,5
mm; 2,0 mm và 2,5 mm. Kết quả cho thấy, khi thay đổi nhiệt độ khuôn, độ cong vênh của
mẫu thử thay đổi không đáng kể. Tuy nhiên, khi tăng chiều dày mẫu thử từ 1,0 mm đến 2,5
mm, độ cong vênh đã giảm từ 1,59 mm xuống 0,27 mm.
Từ khóa: khuôn ép nhựa, nhiệt độ khuôn, độ cong vênh.
ABSTRACT
In this paper, an injection molding plate is simulated with the change of mold
temperature from 30oC to 90oC Beside that, the part thickness is also varied for observing the
change of plate warpage. After that, the experiment is achieved for verifying the acurancy of
simulation results with the 40 oC mold temperature and 4 types of plate thickness: 1,0 mm;
1,5mm; 2,0 mm and 2,5 mm. Results show that the increase of mold temperature have not
effect strongly on the plate warpage. However, when the plate thickness rises from 1,0 mm to
2,5 mm, the plate warpage is reduced from 1,59 mm to 0,27 mm.
Keywords: Injection molding, mold temperature, plate warpage.
1. GIỚI THIỆU
Trong lĩnh vực ép phun tại Việt Nam, các nghiên cứu về lĩnh vực nhựa đã có định hướng
về tối ưu hóa quá trình điều khiển nhiệt độ cho khuôn ép phun, nhằm giải quyết bài toán về
chất lượng sản phẩm trong quá trình ép phun. Trong quá trình ép phun, nếu nhiệt độ khuôn
được điều chỉnh tối ưu, quá trình ép phun nhựa sẽ hạn chế được những khuyết tật thường gặp,
cũng như đạt được các ưu điểm như: giảm áp suất phun, giảm ứng suất dư, hạn chế sự bất đẳng
hướng của các phân tử (molecular orientation),… [1]. Một trong những ưu điểm nổi bật của
quá trình điều khiển nhiệt độ khuôn là khả năng hạn chế độ cong vênh của các sản phẩm nhựa.
Trong các nghiên cứu trước đây, Chen và Young [2] đã nghiên cứu về ảnh hưởng của các
thông số ép phun đến hiện tượng co rút của sản phẩm đĩa CD. Kết quả của nghiên cứu này cho
thấy với nhiệt độ khuôn cao hơn 40oC, áp suất phun (filling pressure) sẽ giảm rõ rệt. Tuy nhiên,
trong nghiên cứu này, nhiệt độ khuôn chỉ được nghiên cứu thông qua 3 giá trị: 20oC; 40oC và
60oC. Ngoài ra, nghiên cứu này chỉ tập trung phân tích về ảnh hưởng của áp suất phun đến độ
cong vênh của đĩa CD. Sau đó, trong nghiên cứu của Kang [3], mật độ khúc xạ (birefringence)
của thấu kính sau quá trình ép phun đã được phân tích ứng với các thông số ép phun khác nhau.
536
Kết quả này cho thấy tính khúc xạ của thấu kính sẽ bị ảnh hưởng nhiều bởi nhiệt độ khuôn
trong quá trình ép phun, cũng như quá trình giải nhiệt của sản phẩm. Cũng trong lĩnh vực điều
khiển nhiệt độ khuôn ép phun, tác giả Wu và Su[4]đã tập trung so sánh độ cong vênh của tấm
dẫn ánh sáng (light guide plate) khi phương pháp ép phun (injection molding) và phương pháp
phun-nén-ép (Injection-Compression molding) được sử dụng. Kết quả cho thấy phương pháp
phun-nén-ép sẽ hạn chế độ co rút của sản phẩm khoảng 10%; đặc biệt, tỉ lệ co rút được cải
thiện đáng kể với các trường hợp có nhiệt độ khuôn cao hơn.
Bên cạnh các thí nghiệm nêu trên, độ co rút của sản phẩm nhựa còn được nghiên cứu
thông qua phương pháp mô phỏng. Trong nghiên cứu của Kim [3], tính khúc xạ và ứng suất
dư của sản phẩm sau quá trình ép phun đã được dự đoán khá chính xác bằng phương pháp mô
phỏng số. Trong quá trình mô phỏng, các mô hình toán học thường được sử dụng như: đàn
hồi nhớt phi tuyến cho chất lỏng (nonlinear viscoelastic fluid model), các quy luật về ứng suất
và quang học (Stress – optical), đàn hồi nhớt tuyến tính cho vật thể rắn (linear viscoelastic
solid model)… [5]. Với phương pháp mô phỏng, Young [2] đã tìm hiểu ảnh hưởng của điều
kiện ép phun đến ứng suất dư và quá trình co rút của sản phẩm nhựa sau khi được lấy ra khỏi
khuôn. Với nghiên cứu này, Young đã dùng sản phẩm ép phun là thấu kính có chiều dày lớn.
Thông qua quá trình nghiên cứu, Young thấy rằng nhiệt độ khuôn là yếu tố quan trọng nhất
ảnh hưởng đến độ co rút của thấu kính.
Hiện nay, tại các công ty nhựa tại Việt Nam, các kỹ sư đã bắt đầu tiếp cận với phương
pháp mô phỏng nhằm dự đoán trước các khuyết tật của sản phẩm nhựa nhằm có phương án
giải quyết thích hợp. Một trong số các khuyết tật thường gặp tại Việt Nam là độ cong vênh
của sản phẩm vượt quá giới hạn cho phép [6, 7]. Trong các nghiên cứu trước đây về chất
lượng sản phẩm, sự thay đổi về nhiệt độ và chiều dày sản phẩm là những yếu tố quan trọng
nhất. Tuy nhiên, thông số về nhiệt độ khuôn và chiều dày sản phẩm vẫn chưa được xem xét
nhiều trong quá trình thiết kế quy trình ép phun nhựa. Mặt khác, lĩnh vực điều khiển nhiệt độ
khuôn chỉ được hiểu và thực hiện theo hướng giải nhiệt cho khuôn, với mục tiêu quan trọng
nhất là: làm nguội khuôn trong thời gian ngắn nhất. Ngược lại, quá trình gia nhiệt cho khuôn
vẫn chưa được quan tâm đúng mức. Do đó, thực trạng của sản xuất sản phẩm nhựa tại Việt
Nam chỉ dừng lại ở nhóm các sản phẩm đơn giản, chất lượng chưa cao, và chủ yếu tập trung
vào lĩnh vực hàng tiêu dùng. Ngược lại, với các quy trình ép phun đang được ứng dụng tại
nước ngoài, điều khiển nhiệt độ khuôn tối ưu là một trong những phương pháp hiệu quả nhằm
nâng cao chất lượng sản phẩm [8- 11]. Nhìn chung, nếu nhiệt độ bề mặt lòng khuôn cao, quá
trình điền đầy nhựa sẽ được dễ dàng hơn, và trong hầu hết các trường hợp, chất lượng bề mặt
sản phẩm sẽ được cải thiện đáng kể. Tuy nhiên, nếu nhiệt độ của các tấm khuôn tăng cao, quá
trình giải nhiệt của khuôn nhựa sẽ bị kéo dài, và chu kỳ ép phun sẽ tốn nhiều thời gian, giá
thành sản phẩm cũng sẽ gia tăng. Vì vậy, mục tiêu quan trọng của quá trình điều khiển nhiệt
độ khuôn ép phun là: xác định giá trị nhiệt độ khuôn thích hợp, nhằm đảm bảo quá trình điền
đầy khuôn được tiến hành thuận tiện, và phải đảm bảo nhiệt độ sản sản phẩm tại thời điểm mở
khuôn đủ thấp, nhằm khống chế hiện tượng cong vênh của sản phẩm.
Qua các phân tích nêu trên, hiện tượng co rút và cong vênh là một trong những yếu tố
chính ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm ép nhựa. Có nhiều yếu tố ảnh hưởng đến độ co rút
sản phẩm như vật liệu ép, thông số ép phun, thiết kế sản phẩm, thiết kế khuôn,… trong đó ảnh
hưởng của chiều dày sản phẩm và nhiệt độ khuôn vẫn chưa được nghiên cứu nhiều. Trong các
bài báo nêu trên, nhiệt độ khuôn chỉ được xem như thông số phụ trong quá trình nghiên cứu
[1 - 4]. Do đó, trong bài báo này, nhiệt độ khuôn sẽ được nghiên cứu chi tiết hơn. Các kết quả
về quá trình cong vênh sẽ được tổng hợp và so sánh với các chiều dày sản phẩm khác nhau.
Ngoài ra, trong nghiên cứu này, quá trình ép phun sẽ được nghiên cứu thông qua phương
pháp thí nghiệm và phương pháp mô phỏng với phần mềm Moldflow 6.0. Sau đó, kết quả mô
phỏng và kết quả thí nghiệm sẽ được tổng hợp và so sánh.
537
2. MÔ PHỎNG VÀ THÍ NGHIỆM
Trong nghiên cứu này, nhựa Polypropylene (PP) được sử dụng trong quá trình thí
nghiệm và mô phỏng. Các thông số ép phun được trình bày như Bảng 1. Trong quá trình thí
nghiệm, nhiệt độ nhựa nóng chảy được điều chỉnh ở 200oC; thời gian điền đầy khuôn: 1s, thời
gian định hình: 5s, áp suất phun và áp suất định hình được điều chỉnh ở 100 MPa, và thời gian
giải nhiệt là 15s. Với mục tiêu nghiên cứu ảnh hưởng của nhiệt độ khuôn đến độ cong vênh
của sản phẩm nhựa, các sản phẩm ép phun dạng tấm hình chữ nhật được thiết kế với kích
thước 30 mm x 150 mm, và chiều dày thay đổi từ 1,0 mm; 1,5 mm; 2,0 mm; và2,5mm. Ngoài
ra, trong quá trình ép phun, với sự hỗ trợ của thiết bị điều khiển nhiệt độ khuôn bằng nước,
với mỗi loại chiều dày của sản phẩm, các mức nhiệt độ khuôn sẽ được tiến hành thí nghiệm:
30 oC; 40 oC; 50 oC; 60 oC; 70 oC;80 oC; và 90 oC. Ứng với mỗi trường hợp nhiệt độ khuôn,
20 chu kỳ ép phun sẽ được tiến hành ép thử nhằm đảm bảo hệ thống đạt được trạng thái ổn
định. Sau đó, 10 chu kỳ kế tiếp sẽ được tiến hành thu thập các mẫu cho quá trình đo độ cong
vênh. Độ cong vênh của sản phẩm được tiến hành đo như Hình 1. Ứng với mỗi loại nhiệt độ
khuôn và chiều dày sản phẩm, độ cong vênh của 10 mẫu sẽ được đo, và giá trị trung bình của
các lần đo sẽ được sử dụng nhằm so sánh và phân tích với các trường hợp khác.
Nhằm phục vụ cho quá trình ép phun các mẫu đo cong vênh, bộ khuôn ép phun như
Hình 2 sẽ được sử dụng với chức năng của các chi tiết chính như sau:
Tấm phẳng cong vênh
D (mm)
Tấm phẳng không cong vênh
Hình 1. Độ cong vênh của sản phẩm (D)
Bảng 1. Thông số ép phun của nhựa Polypropylene (PP)

Thông số phun ép
Nhiệt độ nhựa 149 - 250 °C
Nhiệt độ khuôn 10,0 – 95,0 °C
Tốc độ phun 80 - 240 mm/s
Nhiệt độ sấy 70,0 – 93,3 °C
Thời gian sấy 2,0 – 24,0 giờ
Độ ẩm cho phép 0,010 – 0,150 %
Áp suất phun 4,14 - 130 MPa
• Tấm A: tạo hình cho sản phẩm và chứa bạc cuống phun.
• Tấm B: tạo hình cho sản phẩm.
• Tấm T: giữ chặt phần cố định của khuôn vào máy ép nhựa.
• Tấm L: giữ chặt phần di động của khuôn trên máy ép nhựa.
• Tấm F: đẩy các ty đẩy, để đẩy sản phẩm rời khỏi khuôn.
• Tấm E: giữ các chốt đẩy và ty đẩy.
538
• Gối C: tạo khoảng trống để tấm E và Tấm F hoạt động.
• Kênh giải nhiệt: gồm 6 kênh với đường kính ∅ 10 mm.
Trong quá trình chế tạo khuôn, tấm khuôn B được gia công như Hình 3. Kích thước kênh
dẫn chính ∅6 mm x110 mm, kênh dẫn phụ: ∅6 mm x 42 mm, cuốn phun: ∅3 mm x ∅6 mm x
L50 mm. Trong quá trình gia công, nhằm phục vụ cho các trường hợp cần thay đổi chiều dày
sản phẩm, trên một tấm khuôn, 2 lòng khuôn sẽ được thiết kế và gia công như Hình 3. Trong
nghiên cứu này, 2 tấm khuôn như Hình 3 sẽ được chế tạo nhằm phục vụ cho quá trình nghiên
cứu 4 loại chiều dày khác nhau của sản phẩm dạng tấm. Tuy nhiên, trong quá trình thí nghiệm,
ứng với mỗi loại chiều dày sản phẩm, chỉ một bên lòng khuôn được điền đầy nhựa.
Nhằm điều khiển nhiệt độ cho khuôn theo yêu cầu của nghiên cứu này, các kênh giải
nhiệt được thiết kế và gia công trên hai tấm khuôn (khuôn âm và khuôn dương). Tại thời điểm
ban đầu, các tấm khuôn sẽ ở nhiệt độ môi trường (khoảng 25 oC). Thông qua thiết bị điều
khiển nhiệt độ khuôn, nước có nhiệt độ cao sẽ được chảy trong các kênh giải nhiệt này. Trong
quá trình này, nhiệt lượng từ nước có nhiệt độ cao hơn sẽ truyền qua tấm khuôn, giúp nâng
nhiệt độ tấm khuôn đến giá trị cần thiết. Sau khi tấm khuôn đã đạt đến nhiệt độ cần thiết cho
quá trình thí nghiệm, quy trình ép phun sẽ được tiến hành. Khi nhựa nóng chảy được ép vào
lòng khuôn, quá trình giải nhiệt sẽ được tiến hành. Trong lúc này, các kênh giải nhiệt sẽ đóng
vai trò vận chuyển nhiệt lượng của nhựa nóng chảy ra môi trường bên ngoài, giúp phần thể
tích nhựa này nguội đến giá trị nhiệt độ mở khuôn.
Vòng định vị
Tấm T
Tấm A
Gối C
Tấm B
Kênh giải
nhiệt
Tấm E
Tấm F Tấm L
Hình 2: Mô hình bộ khuôn épphun

Chốt dẫn
hướng Cổng vào nhựa
(Gate)
Miệng
phun
(Sprue)
Lòng
khuôn
Kênh
dẫn
nhựa
Hình 3: Tấm khuôn B

Trong quá trình mô phỏng bằng phần mềm Moldflow 6.0, mô hình lưới như Hình 4 sẽ
được sử dụng. Với mô hình này, 7658 phần tử sẽ được tiến hành phân tích. Tương tự như thiết
539
kế thực của khuôn, 6 kênh dẫn được phân bố đều cho tấm khuôn A và B như Hình 2. Trong
mô phỏng, các đường nước này sẽ được sử dụng nhằm điều khiển nhiệt độ cho khuôn. Tương
tự như quá trình thí nghiệm, do trong mỗi chu kỳ ép phun, chỉ một lòng khuôn được sử dụng
nhằm tạo ra mẫu đo cong vênh; do đó, hệ thống kênh dẫn nhựa và lòng khuôn chỉ được mô
hình hóa bởi một phía. Các kích thước của hệ thống kênh dẫn nhựa được mô hình hóa như
tấm khuôn thực. Sau khi quá trình mô phỏng kết thúc, kết quả về độ cong vênh được thể hiện
như Hình 5. Các kết quả này sẽ được tổng hợp và so sánh với thực nghiệm.
Cuống phun
(Sprue)
Đầu ra
Đầu vào của nước giải nhiệt
của nước giải nhiệt
Kênh dẫn Sản phẩm

nhựa
(Runner)
Đầu ra
Đầu vào
Hình 4: Mô hình mô phỏng
Hình 5. Kết quả mô phỏng độ cong vênh của sản phẩm dạng tấm
3. KẾT QUẢ VÀ PHÂN TÍCH

Qua quá trình mô phỏng, độ cong vênh được tổng hợp như Bảng 2 và so sánh như Hình
6. Nhìn chung, khi tăng nhiệt độ khuôn từ 30oC đến 90oC, độ cong vênh của tấm nhựa thay
đổi không đáng kể. Với kết quả này, trong các trường hợp ép phun sản phẩm nhựa có thành
mỏng, phương án tăng nhiệt độ khuôn hoàn toàn có thể sử dụng nhằm tăng khả năng điền đầy
lòng khuôn [2, 3, 8], cũng như tăng số lượng sản phẩm trong một chu kỳ ép phun [7] nhưng
vẫn đảm bảo yêu cầu về độ cong vênh của sản phẩm. Tuy nhiên, với giá trị nhiệt độ khuôn,
nếu tăng quá giới hạn cho phép của vật liệu, sản phẩm sẽ có thể bị bavia hoặc các khuyết tật
về độ bền sản phẩm [8 – 10].
540
Với chiều dày sản phẩm, kết quả mô phỏng cho thấy khi tăng chiều dày từ 1,0 mm đến
2,5 mm, độ cong vênh đã giảm rõ rệt từ 1,59 mm xuống 0,27 mm. Kết quả này có thể được
giải thích dựa vào độ cứng vững của sản phẩm. Trong nghiên cứu này, khi chiều dày sản
phẩm tăng lên, độ cứng vững của tấm được tăng thêm đáng kể. Sau khi sản phẩm được lấy ra
khỏi lòng khuôn, hiện tượng co rút của vật liệu vẫn tiếp tục diễn ra. Do đó, với sản phẩm có
chiều dày lớn hơn, khả năng chống cong vênh sẽ lớn hơn.
mm
mm
mm
mm
Cong vênh (mm)
Nhiệt độ nhựa: 200 0C

Thời gian làm nguội: 15 (s)
Thời gian điền đầy: 1 (s)
Thời gian định hình: 5 (s)
Áp suất định hình: 100 MPa
Vật liệu nhựa: PP
Chiều dày sản phẩm (mm)

Hình 6. Kết quả mô phỏng ảnh hưởng của chiều dày sản phẩm đến độ cong vênh
Bảng 2. Kết quả mô phỏng độ cong vênh của sản phẩm D (mm)
Chiều dày(mm)
Nhiệt độ khuôn (oC)
1 1.5 2 2.5
30 1,507 0,934 0,944 0,291
40 1,534 1,07 0,905 0,281
50 1,591 1,087 0,914 0,278
60 1,505 1,055 0,921 0,272
70 1,576 1,087 0,91 0,278
80 1,527 0,979 0,924 0,29
90 1,542 1,084 0,868 0,284
Nhằm kiểm tra độ chính xác của các kết quả mô phỏng, các mẫu ép phun ở nhiệt độ
khuôn 40oC ứng với các chiều dày khác nhau đã được tiến hành đo kiểm độ cong vênh theo
Hình 1. Các kết quả so sánh giữa mô phỏng và thực nghiệm được tổng hợp như Bảng 3 và so
sánh như Hình 7. Các kết quả này cho thấy quá trình mô phỏng có thể dự đoán khá chính xác
độ cong vênh của sản phẩm nhựa dạng tấm. Độ sai lệch lớn nhất giữa mô phỏng và thực
nghiệm là 0,1mm. Ngoài ra, thông qua quá trình đo kiểm thực tế tại mức giá trị khuôn 40oC,
kết quả cho thấy khi tăng chiều dày của sản phẩm từ 1,0 mm lên 2,5 mm, độ cong vênh đã
giảm từ 1,620 mm xuống 0,324 mm. Kết quả đo thực tế lớn hơn kết quả mô phỏng khoảng
5%. Sai lệch này có thể được giải thích do chất lượng hạt nhựa thực tế không được đồng đều,
ngoài ra, các sai số trong quá trình ép phun cũng có ảnh hưởng nhất định đến độ co rút và
cong vênh sản phẩm. Tuy nhiên, với mức sai lệch này, công cụ phần mềm hoàn toàn có khả
năng ứng dụng cho các công ty trong quá trình dự đoán cong vênh của các sản phẩm.
541
Bảng 3. Kết quả so sánh độ cong vênh của sản phẩm (D) giữa thí nghiệm và mô phỏng
ứng với các chiều dày khác nhau của sản phẩm
Chiều dày (mm) Độ cong vênh (mm)
Mô phỏng Thực nghiệm
1 1,534 1,620+0.015
−0.06
1.5 1,070 1,140+0.031

−0.004
2 0,905 1,006+0.017
−0.140
2.5 0,281 0,324+0.063

−0.09
Nhiệt độ khuôn: 40 0C
Nhiệt độ nhựa: 200 0C
Thời gian làm nguội: 15 (s)
Thời gian điền đầy: 1 (s)
Thời gian định hình: 5 (s)
Cong vênh (mm)
Áp suất định hình: 100 MPa

Vật liệu nhựa: PP
Mô phỏng
Thực nghiệm
Chiều dày sản phẩm (mm)

Hình 7. Kết quả so sánh độ cong vênh của sản phẩm (D) giữa thí nghiệm
và mô phỏng với các chiều dày khác nhau của sản phẩm
4. KẾT LUẬN
Trong bài báo này, mô hình khuôn ép phun sản phẩm nhựa dạng tấm mỏng đã được mô
hình hóa và mô phỏng với các giá trị nhiệt độ khuôn thay đổi từ 30oC đến 90oC; bên cạnh đó,
chiều dày mẫu thử cũng được thay đổi, nhằm quan sát sự thay đổi của độ cong vênh sản phẩm.
Sau đó, mô hình khuôn ép phun được gia công và tiến hành ép phun các sản phẩm nhựa ở
nhiệt độ khuôn 40oC và chiều dày mẫu thử là 1,0 mm; 1,5 mm; 2,0 mm và 2,5 mm. Qua quá
trình mô phỏng và đo kiểm thực tế, các kết luận sau đã được rút ra:
• Khi nhiệt độ khuôn tăng từ 30oC lên 90oC, độ cong vênh sản phẩm không bị ảnh
hưởng nhiều. Kết luận này tương tự cho các chiều dày khác nhau của mẫu thử. Do đó, phương
pháp tăng nhiệt độ khuôn trong quá trình ép phun hoàn toàn có thể được sử dụng nhằm tăng
khả năng điền đầy lòng khuôn trong các trường hợp sản phẩm dạng thành mỏng hoặc sản
phẩm phức tạp.
• Thông qua nghiên cứu này, chiều dày của sản phẩm có ảnh hưởng tích cực đến độ
cong vênh. Khi tăng chiều dày từ 1,0 mm đến 2,5 mm, độ cong vênh đã giảm từ 1,59 mm
xuống 0,27 mm. Do đó, chiều dày sản phẩm cũng là một thông số quan trọng, cần được quan
tâm trong quá trình thiết kế các sản phẩm nhựa.
• Thông qua quá trình đo kiểm thực tế, độ chính xác của các kết quả mô phỏng đã được
kiểm chứng. Sai lệch giữa mô phỏng và thực nghiệm nằm trong giới hạn 5%. Điều này cho thấy
542
công cụ mô phỏng hoàn toàn có khả năng ứng dụng trong thực tế nhằm dự đoán trước mức độ
cong vênh của sản phẩm nhựa dạng tấm, từ đó, các giải pháp sẽ được đề xuất và kiểm nghiệm.
Trong giai đoạn tiếp theo, nhóm tác giả sẽ tiếp tục nghiên cứu ảnh hưởng của các thông
số ép phun khác đến quá trình co rút và biến dạng của sản phẩm ép phun nhựa, cũng như
nghiên cứu quá trình co rút của các dạng sản phẩm khác nhau như: hình trụ, hình hộp,…
nhằm đưa ra các quy luật, cũng như các phương pháp, nhằm nâng cao chất lượng sản phẩm.
LỜI CẢM ƠN
Nhóm tác giả chân thành cảm ơn sự hỗ trợ về kinh phí nghiên cứu của Trường Đại học
Sư phạm Kỹ thuật TP HCM và sự hỗ trợ trong quá trình nghiên cứu của KS.Võ Thanh Tăng,
KS.Trần Phú, KS.Trầm Vũ Hoàn, KS.Trần Minh Lắm.

[1] S. C. Chen, Y. C. Chen, H. S. Peng, Simulation of injection–compression-molding
process. II. Influence of process characteristics on part shrinkage, Journal of Applied
Polymer Science 75 (13) (2000) 1640–1654.
[2] W. B. Young, A. Chen, Injection-Compression Molded Part Shrinkage Uniformity
Comparison between Semicrystalline and Amorphous Plastics, Transactions of the
Aeronautical and Astronautical Society of the Republic of China, 34(1) (2006) 39-44.
[3] S. Kang, J. S. Kim, H. Kim, Birefringence distribution in magneto-optical disk substrate
fabricated by injection compression moulding, Optical Engineering, 39 (3) 2000.
[4] C. H. Wu, Y. L. Su, Optimization of wedge-shaped parts for injection molding and
injection compression molding, International Communications in Heat and Mass Transfer,
30 (2) (2003) 215–224.
[5] I. H. Kim, S. J. Park, S. T. Chung, T. H. Kwon, Numerical modeling of injection /
compression molding for center-gated disk: Part I. Injection molding with viscoelastic
compressible fluid model, Polymer Engineering & Science, 39 (10) (1999) 1930–1942.
[6] Lê Minh Trí, Tối ưu hóa giải nhiệt khuôn ép phun, Luận văn Thạc Sĩ ĐH Sư Phạm Kỹ
Thuật TP. HCM, 2006.
[7] Nguyễn Văn Thành, Nghiên cứu xây dựng quy trình thiết kế hệ thống làm nguội cho
khuôn ép phun nhựa theo công nghệ CAD / CAE, Luận văn Thạc Sĩ ĐH Bách Khoa TP.
HCM 2006.
[8] S. C. Chen, Y. C. Wang, S. C. Liu, J. C. Cin, Mold temperature variation for assisting
micro molding of DVD micro-featured substrate and dummy using pulsed-cooling,
Sensors and Actuators A 151 (1) (2009) 87-93.
[9] S. C. Chen, Y. W. Lin, R. D. Chien, H. M. Li, Variable mold temperature to improve
surface quality of microcellular injection molded parts using induction heating
technology, Advances in Polymer Technology 27 (4) (2008) 224-232.
[10] M. C. Jeng, S. C. Chen, P. S. Minh, J. A. Chang, C. S. Chung, Rapid mold temperature
control in injection molding by using steam heating, International Communications in
Heat and Mass Transfer 37(9) (2010) 1295-1304.
[11] S. C. Chen, Y. Chang, Y. P. Chang, Y. C. Chen, C. Y. Tseng, Effect of cavity surface
coating on mold temperature variation and the quality of injection molded parts,
International Communications in Heat and Mass Transfer 36 (10) (2009) 1030-1035.
543
NGHIÊN CỨU CHẾ TẠO THIẾT BỊ THU NHẬN BỀ MẶT 3D CỦA CHI
TIẾT CƠ KHÍ BẰNG CÔNG NGHỆ ÁNH SÁNG CẤU TRÚC
STUDY AND FABRICATION OF A 3D SCANNING SYSTEM FOR
RECONSTRUCTION 3D SURFACE OF MECHANICAL DETAILS ACQUIRED
BY STRUCTURED-LIGHT TECHNIQUE
KS. Nguyễn Ngọc Tú1a, PGS.TS. Nguyễn Thị Phương Mai2b, TS. Phạm Hồng Tuấn1c
1
Trung tâm Quang Điện tử, Viện Ứng dụng Công nghệ, Hà Nội
2
Bm. Cơ khí chính xác & Quang học, Viện Cơ khí, Trường ĐH Bách khoa Hà Nội
a
ngoctu@cfoc.vn; bmai.nguyenthiphuong@hust.edu.vn; cphamhongtuan@cfoc.vn
TÓM TẮT
Sử dụng công nghệ tạo ánh sáng cấu trúc và quá trình phân tích ảnh kết hợp giữa độ
xám mã hoá và dịch chuyển đường; đồng bộ hoá được các phần tử projector, bộ biến điệu,
camera thu, điều khiển chung qua máy tính. Nhóm nghiên cứu đã xây dựng được thiết bị đo
không tiếp xúc 3D nhằm thu nhận bề mặt của chi tiết cơ khí. Phần mềm xây dựng trên cơ sở
mã nguồn mở, dữ liệu 3D (Đám mây điểm), thu được lên tới 1.024.000 điểm với thời gian
thực hiện 3s, phép hiệu chỉnh đã được thực hiện cho hệ thống phần cứng của thiết bị. Tập dữ
liệu kết quả của phương pháp này có thể được sử dụng để xây dựng các bề mặt 3D, dịch
chuyển 3D của chi tiết máy, đánh giá thay đổi ứng suất trên bề mặt, hoặc dùng các đám mây
điểm là đầu vào cho thiết kế ngược chi tiết cơ khí.
Từkhóa: ánh sáng cấu trúc, mã Gray, dịch chuyển đường, đám mây điểm.
ABSTRACT
This paper presents the results of research about the reconstruction of 3D surface of
machinery component acquired by structured-light technique using Hybrid method Gray code
and Line Shift. The obtained 3D cloud data reaches upto1.024.000 points with the execution
time within approximately 3s, in which the hard ware system has been calibrated. The system
has good working range from 250 to 350mm with accuracy 0,044 mm ~ 0.077 mm. The
results of this system can be used as the input for non-contact measurement data or reversing
engineering components.
Keywords: structure light, Gray code, Line Shift, 3-D Measurement System, Point cloud.
Kỹ thuật đo quang học 3-D dựa trên phương pháp đo không tiếp xúc có vai trò quan trọng
trong ngành công nghiệp chế tạo, y học, sinh học,... Trong các kỹ thuật hiện nay, phương pháp
sử dụng ánh sáng cấu trúc có nhiều ưu điểm nổi bật như: Độ phân giải cao, cho phép đo trên
toàn bộ dải lấy mẫu, thời gian thu dữ liệu nhanh, do đó đặc biệt hữu dụng khi thực hiện với
những bề mặt tự do, bề mặt phức tạp yêu cầu không được tiếp xúc giữa các dụng cụ bên ngoài
tới vật mẫu. Hệ thống phần cứng hoạt động bao gồm một camera và một máy chiếu, các vân mã
hóa gray code được chiếu tới bề mặt vật thể và camera có nhiệm vụ chụp lại các vân trên bề mặt
vật đó, dựa trên phương pháp đo tam giác trong không gian khi biết 1 điểm từ 2 góc quan sát
khác nhau mà ta có thể tính toán xác định khoảng các từ điểm đó tới camera.
Phương pháp chúng tôi nghiên cứu khai thác tối đa lợi thế phân biệt rõ ràng các bits của
phương pháp Gray code và kỹ thuật xử lý dịch chuyển đường (Line Shift) với độ chính xác
sub-pixel, vì thế chất lượng bề mặt chi tiết thu được có độ chính xác hơn so với các phương
pháp khác. Bên cạnh đó, giá thành phần cứng xây dựng hệ thống giảm đi nên có thể chế tạo
544
một hệ đo lường 3D với độ chính xác 10-2 mm giá thành rẻ. Trong bài báo này trình bày các
nghiên cứu liên quan đến hiệu chuẩn hệ thống, tạo mã và giải mã Gray code, phương pháp
xác định nguồn ánh sáng chiếu, phân loại giá trị độ sáng cho giải mã các bits, xác định đỉnh
cho vạch sáng Line Shift, xác định khoảng cách dựa trên phương pháp xấp xỉ và đánh giá độ
không đảm bảo đo của hệ thống.
2. NỘI DUNG
2.1. Cấu hình hệ thống
Hình 1: Sơ đồ nguyên lý hệ thống và mô hình thực nghiệmthu nhận 3-D

Hệ thu nhận gồm 01 camera, 01 máy chiếu (Projector) và 01 máy tính xử lý trung tâm
như trên hình 1. Khoảng cách giữa camera và máy chiếu là 70mm.
+ Projector: DLP công nghệ chiếu sáng LED độ phân giải 1280x800, 1000 lumen.
+ Camera: có độ phân giải: 2080x1552, 60 FPS, kích thước pixel: 2,5 μm.
+ Ống kính: f 8mm, góc nhìn DxHxV: 67,10 x 56,30 x 43,70
Hệ thống được hiệu chuẩn trên bàn quang học, sử dụng bàn cờ 10 x 8 ô với kích thước
các ô là 10,02 x 10,01 mm, bàn cờ được gắn trên bàn dịch chuyển dọc trục Z có độ chính xác
0,02 mm. Nguyên lý của thuật toán [4] là đánh giá tọa độ các điểm hiệu chuẩn trong mặt
phẳng ảnh projector sử dụng ma trận Homographies toàn cục để tìm ma trận quay R và vector
dịch chuyển T của vị trí tâm chiếu projector và camera, tham số hiệu chuẩn bên trong của
camera Kc, hệ số định nghĩa cho hiệu chuẩn bên trong của projector Kp. Khi đó, hệ thu nhận
có tính chất tương tự như hệ stereo camera.
2.2. Cấu trúc hệ chiếu vân cho phương pháp Gray Code và Line Shift
Tạo ảnh Gray code nhằm đưa ra các ảnh vân theo mẫu và thứ tự tuân theo mã Gray
code. Giả sử cần chiếu ảnh vân có kích thước WxH và vân chiếu được tạo cho hàng và cột.
Trước tiên, cần tính số bit N cần để mã hóa các pixel điểm ảnh trên mỗi hàng-cột. Giá trị N
được tính theo công thức:
𝑁𝑁 ≥ 𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙2(𝑊𝑊) (1)
Hình 2: Vân chiếu Gray code 10 bit và Line Shift
545
Giả sử với ảnh có độ rộng là 16 pixel, ta sẽ cần N = log 2 (16) =4 bit để mã hóa 16 pixel
đó chiếu lần lượt của 4 ảnh tương ứng với 4 bit, như vậy thì mỗi pixel cột sẽ được mã hóa bởi
một mã Gray tương ứng với vị trí của cột đó.
Để tạo vân dịch chuyển đường Line Shift, sử dụng vân chiếu vạch với độ rộng 1 pixel,
khoảng cách giữa các vạch là 6 hoặc 8 pixel lần lượt theo 2 chiều x và y.
2.3. Xác định thành phần chiếu sáng từ projector
Trong ảnh 2D camera thu được khi chiếu vân, [5] đưa giả thiết phân tích thành phần mức
xám gồm giá trị độ lớn của ánh sáng từ máy chiếu và các thành phần môi trường bên ngoài.
a, b,
Hình 3:a) Ảnh độ lớn ánh sáng từ projector, b) Ảnh độ lớn ánh sáng từ môi trường
Để xác định giá trị chiếu sáng tại các điểm nằm trong vùng làm việc của projector, giả sử
ta có S = {I1, I2, …,Ik} là tập các ảnh có mã vân, với 1 điểm ảnh p trong vùng ảnh được xác
định thành phần “trực tiếp” và “chung” tại p là 𝐿𝐿𝑑𝑑 (𝑝𝑝), 𝐿𝐿𝑔𝑔 (𝑝𝑝), công thức xác định như sau:
𝐿𝐿+𝑝𝑝 = max 𝐼𝐼𝑖𝑖 (𝑝𝑝), 𝐿𝐿−𝑝𝑝 = min 𝐼𝐼𝑖𝑖 (𝑝𝑝) (2)
0<1≤𝑘𝑘 0<1≤𝑘𝑘
𝐿𝐿+ −
𝑝𝑝 −𝐿𝐿𝑝𝑝 𝐿𝐿− +
𝑝𝑝 −𝑏𝑏𝑏𝑏𝑝𝑝
𝐿𝐿𝑑𝑑 (𝑝𝑝) = , 𝐿𝐿𝑔𝑔 (𝑝𝑝) = 2 (3)
1−𝑏𝑏 1−𝑏𝑏2
Trong đó 𝑏𝑏 ∈ [0, 1] là giá trị mô hình hóa thông tin ánh sáng truyền đi bằng việc tắt các
pixels của projector.
2.4. Phân loại bit ON-OFF
Thành phần ánh sáng của ảnh sau khi phân loại pixel [3] gồm có ba mức phân biệt: ON
là pixel của vân sáng, OFF là pixel của vân tối, và Uncertain là thành phần không chắc chắn
là pixel ON hay OFF, thành phần này có thể là bóng của vật hoặc một đối tượng tối màu. Với
các điểm ảnh không được chiếu sáng, mật độ xám p của nó chỉ chứa thành phần ánh sáng
không trực tiếp 𝑖𝑖𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜 và p được biểu diễn bằng hàm dưới đây:
𝑑𝑑 + 𝑖𝑖𝑜𝑜𝑜𝑜 𝑛𝑛ế 𝑢𝑢 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑜𝑜𝑜𝑜
𝑝𝑝 = � (4)
𝑖𝑖𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜 𝑛𝑛ế 𝑢𝑢 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜
Trong đó:
+ Thành phần ánh sáng gián tiếp tổng hợp: 𝑖𝑖𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 = 𝑖𝑖𝑜𝑜𝑜𝑜 + 𝑖𝑖𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜 .
+ Thành phần ánh sáng d và 𝑖𝑖𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 được tính bằng cách sử dụng phương pháp tách của
Nayar.
Để phân các pixel [4] đưa ra cách xác định sau:
- d<m, pixel là loại UNCERTAIN
- p< min(d, i total ), pixel là loại OFF (5)
- p> max(d, i total ), pixel là loại ON
- Ngược lại, pixel là loại UNCERTAIN
Với m là ngưỡng nhỏ nhất được định nghĩa để phân biệt các pixel bóng của vật.
546
2.5. Xác định đỉnh của các vạch chiếu sáng
Phương pháp Line Shift đưa ra nhằm cải tiến Gray code bằng cách thay thế giá trị
nguyên chẵn của tọa độ các điểm trên camera theo pixel xuống sub-pixel, như vậy đỉnh của
các vân chiếu không nằm trên vị trí của pixel nguyên mà nó có giá trị là một số thực; do đó,
độ chính xác đám mây điểm thu được tốt hơn. Theo [2] đưa ra phương pháp sử dụng bộ dò
không phụ thuộc vào chiếu sáng từ môi trường, có thể áp dụng nhóm 4 hoặc nhóm 8:
𝑔𝑔4 (𝑖𝑖) = 𝑓𝑓(𝑖𝑖 − 2) + 𝑓𝑓(𝑖𝑖 − 1) − 𝑓𝑓(𝑖𝑖 + 1) − 𝑓𝑓(𝑖𝑖 + 2) (6)
𝑔𝑔8 (𝑖𝑖) = 𝑓𝑓(𝑖𝑖 − 4) + 𝑓𝑓(𝑖𝑖 − 3) + 𝑓𝑓(𝑖𝑖 − 2) + 𝑓𝑓(𝑖𝑖 − 1) − 𝑓𝑓(𝑖𝑖 + 1) − 𝑓𝑓(𝑖𝑖 + 2) −
𝑓𝑓(𝑖𝑖 + 3) − 𝑓𝑓(𝑖𝑖 + 4) (7)
Như vậy, vị trí tâm của đỉnh sub-pixel được xác định bằng nội suy tuyến tính giao cắt
với đường đặc tính 0.
Hình 4: Vị trí sub pixels sử dụng nội suy tuyến tính

2.6. Xác định khoảng cách của điểm ảnh theo phương pháp xấp xỉ
Sau khi đã có được tọa độ tương ứng giữa các pixels trên camera và projector (ảnh giải
mã và ảnh tọa độ hàng cột camera từ Line Shift) cùng với các tham số của hệ thống, thực hiện
bước tính toán cuối cùng của thu nhận 3-D là xác định giá trị z của điểm ảnh với giả thiết đưa
về dạng tìm điểm giao cắt của hai đường thẳng khi biết điểm gốc và vector hướng. Trong
phần tính toán này thực hiện theo phương pháp xấp xỉ cho hai đường thẳng cắt nhau.
Hình 5: Phương pháp xấp xỉ cho hai đường thẳng cắt nhau
Giả sử theo hình 5 điểm p 12 là điểm cần tìm với tọa độ x, y, z, trong đó z là khoảng cách
từ điểm ảnh cần tính cho tới hệ thống thu nhận.
Trong đó các điểm q 1 và q 2 là gốc điểm ảnh lần lượt trên projector và camera, các điểm
p 1 và p 2 là điểm sau khi giải mã, với p 1 đã thực hiện phép nhân với ma trận quay R và p 2 là
kết quả của điểm giải mã sau khi thực hiện phép trừ với ma trận tịnh tiến T và phép nhân với
ma trận quay R. Để tìm được giá trị p 12 ta có công thức tính như sau:
1
𝑝𝑝12 = 𝑝𝑝1 + 2 (𝑝𝑝2 − 𝑝𝑝1 ), 𝑝𝑝1 = 𝑞𝑞1 + 𝜆𝜆1 𝑣𝑣1 , 𝑝𝑝2 = 𝑞𝑞2 + 𝜆𝜆2 𝑣𝑣2 (8)
−1
𝜆𝜆 ‖𝑣𝑣 ‖2 −𝑣𝑣1𝑡𝑡 𝑣𝑣2 𝑣𝑣 𝑡𝑡 (𝑞𝑞 − 𝑞𝑞1 )
� 1 � = � 1𝑡𝑡 � � 1𝑡𝑡 2 � (9)
𝜆𝜆2 −𝑣𝑣2 𝑣𝑣1 ‖𝑣𝑣2 ‖2 𝑣𝑣2 (𝑞𝑞1 − 𝑞𝑞2 )
547
3. ĐÁNH GIÁ HỆ THỐNG
Để đánh giá độ chính xác thiết bị, chúng tôi sử dụng dưỡng chuẩn chiều dài là các khối
căn mẫu Ceramic cấp 0 (của hãng Mitutoyo), sắp xếp theo bậc thang có độ dài tiêu chuẩn lần
lượt từ dưới lên trên: 25; 20,2; 17,6; 15 và 12,9 mm thực hiện lấy mẫu 5 lầnnhư dưới đây.
Hình 6: a) Hình ảnh thực tế 2D b) Đám mây điểm 3D c) Lưới điểm 3D

Từ dữ liệu đám mây điểm theo hình 6, sử dụng phần mềm GOM Inspect V8 để xây
dựng các mặt phẳng tham chiếu theo phương pháp xấp xỉ với độ lệch tương đối lớn nhất là
0,1447 mm, sau đó tiến hành đo khoảng cách giữa các mặt phẳng.
Hình 7: Độ lệch tương đối khi tạo mặt phẳng từ đám mây điểm trên các bậc
Hình 8: Các mặt phẳng theo phương pháp tuyến

548
Hình 9: Đo khoảng cách giữa các mặt phẳng bậc
Bảng 1: Kết quả đo và giá trị độ lệch

Độ lệch Độ lệch
Giá trị Đo Đo Đo Đo Đo Hệ số biến
chuẩn chuẩn
thực lần 1 lần 2 lần 3 lần 4 lần 5 động (%)
mẫu tương đối
4,8 4,737 4,906 4,897 4,901 4,923 0,077 0,016 1,6 %
2,6 2,664 2,570 2,587 2,559 2,560 0,044 0,017 1,7 %
2,6 2,517 2,663 2,597 2,634 2,637 0,057 0,022 2,2 %
2,1 2,048 2,172 2,148 2,188 2,213 0,064 0,030 3,0 %
Dưới đây là một số kết quả mẫu thu nhận từ hệ thống 3D
Hình 10: Đám mây điểm 3D
549
Hình 11: Bề mặt tạo lưới trên CATIA

Hệ thu nhận 3D thu được chúng tôi nghiên cứu và xây dựng đạt được những kết quả
được thể hiện trong bảng sau:
Bảng 2: Bảng thông số thực nghiệm của hệ thống thu nhận 3D
STT Thông số Kết quả
1 Độ phân giải hệ thống 1280 x 800
2 Số điểm ảnh 3D tối đa thu được 1.024.000 điểm
3 Khoảng cách trung bình giữa các điểm 0,142 mm
4 Khoảng cách thu nhận tới camera 250mm ÷ 350 mm
5 Vùng thu nhận 150 x 80 mm
6 Độ chính xác hệ thống 0,044 mm~0.077 mm
4. KẾT LUẬN
Dựa trên cơ sở toán học của phương pháp thu nhận bề mặt 3-D của chi tiết, các bước
thực hiện thuật toán được trình bày nhằm giải quyết vấn đề thu nhận 3-D từ tập các ảnh vân
mã hóa 2-D. Kết quả của nghiên cứu đã chế tạo thiết bị và xây dựng hệ thống đạt được độ
chính xác từ 0,044 mm~0.077 mm, khoảng cách giữa các điểm 0,142 mm và tối đa 1.024.000
điểm trên một lần thực hiện trong thời gian 3s, từ đó có thể áp dụng cho thiết kế ngược, hệ
thống kiểm tra, đo lường,…
LỜI CẢM ƠN
Nhóm nghiên cứu chân thành cảm ơn sự hỗ trợ của đề tài Nghị định thư Việt Nam - Đài
Loan "Research and develop 3D vision system for detecting and identifying objects", 2012-2014.

[1] Jason Geng, “Structured-light 3D surface imaging: a tutorial”, Advances in Optics and
Photonics, Vol. 3, Issue 2, 128-160, 2011
550
[2] Jens Gu�hring, “Dense 3-D surface acquisition by structured light using off-the-shelf
components”, Proc. SPIE 4309, Video metrics and Optical Methods for 3D Shape
Measurement, 220,2000
[3] Yi Xu, Daniel G. Aliaga, “Robust pixel classification for 3D modeling with structured
light”, in Proceedings of Graphics Interface, 233–240, 2007
[4] Daniel Moreno, Gabriel Taubin, “Simple, Accurate, and Robust Projector-Camera
Calibration”, IEEE, 2012 Second International Conference on,464-471, 2012
[5] S. K. Nayar, G. Krishnan, M. D. Grossberg, và R. Raskar, “Fast separation of direct and
global components of a scene using high frequency illumination”, ACM Trans. on
Graphics, 935-944,2006
[6] Z. Zhang, “A Flexible New Technique for Camera Calibration”, IEEE Transactions on
Pattern Analysis and Machine Intelligence, 1330-1334, 2000

1. PGS.TS. Nguyễn Thị Phương Mai. Đơn vị: Bộ môn Cơ khí chính xác & Quang học,
Viện Cơ khí, Trường ĐH Bách Khoa Hà Nội. Email: mai.nguyenthiphuong@hust.edu.vn.
Điện thoại: 0913345972
2. TS. Phạm Hồng Tuấn. Đơn vị: Trung tâm Quang Điện tử, Viện Ứng dụng công nghệ.
Email: phamhongtuan@cfoc.vn. Điện thoại: 0915557838
3. KS. Nguyễn Ngọc Tú. Đơn vị: Trung tâm Quang Điện tử, Viện Ứng dụng công nghệ.
Email: ngoctu@cfoc.vn.Điện thoại: 0984715689
551
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ, CHẾ TẠO
CHIP CẢM BIẾN GIA TỐC KIỂU TỤ BẰNG CÔNG NGHỆ VI CƠ KHỐI
DESIGN AND FABRICATION OF ACCELEROMETER SENSOR DEVICE USING
BULK-MICROMACHINING TECHNIQUE
KS. Bùi Quang Vinh, TS. Dương Minh Tâm, ThS. Trương Hữu Lý,
CN. Trương Văn Phát, KS. Dương Tấn Phước
Trung tâm Nghiên cứu triển khai Khu Công nghệ cao TPHCM
Lô I3, đường N2, Khu CNC, quận 9, Tp. Hồ Chí Minh, www.shtplabs.org
{vinh.buiquang@shtplabs.org; dmtam.shtp@tphcm.gov.vn; ly.truonghuu@shtplabs.org;
phat.truongvan@shtplabs.org; phuoc.duongtan@shtplabs.org}
TÓM TẮT
Chip cảm biến gia tốc kiểu tụ được chế tạo bằng công nghệ MEMS, có cấu trúc là khối
nặng Si dao động giữa hai điện cực pyrex được phủ vàng tạo thành hai cặp tụ điện đối xứng
nhau. Dựa vào cấu trúc hình học của chip cảm biến, bài báo đã thiết kế quy trình công nghệ, chế
tạo chip cảm biến gia tốc bằng công nghệ vi cơ khối, sử dụng kỹ thuật ăn mòn ướt để tạo cấu
trúc vi cơ của cảm biến. Chip cảm biến gia tốc sau khi chế tạo được đo kiểm, đánh giá tại phòng
thí nghiệm và đạt được những thông số phù hợp với yêu cầu kỹ thuật ban đầu đưa ra, hướng đến
chế tạo hoàn thiện cảm biến gia tốc ứng dụng đo độ rung chấn trong một số thiết bị.
Từ khóa: Chip cảm biến gia tốc, công nghệ MEMS, công nghệ vi cơ khối, đo độ
rung chấn.
ABSTRACT
Acceleration sensors based on MEMS technology was designed with a Silicon block
vibrating between two gold-coated pyrex electrodes, resulting in two symmetric capacitors.
Relying on this structure, research has been conducted to design the fabrication process and
fabricate prototypes of the sensor utilizing the MEMS equipment in Vietnam. The fabricated
acceleration sensors were then tested and improved to meet the required technical
specifications.
Keywords: Acceleration sensors, MEMS technology, bulk-micromachining technique.
1. GIỚI THIỆU
Sự phát triển của công nghệ MEMS trong thời gian gần đây đã cho thấy công nghệ này
không chỉ phát triển phục vụ cho ngành công nghệ vi mạch mà còn có sức ảnh hưởng rất
nhiều đối với ngành công nghệ chế tạo máy, tự động hóa,...[1] Xu thế phát triển các thiết bị
ngày càng nhỏ gọn đòi hỏi ngành cơ khí cũng cần chế tạo những linh kiện với kích thước nhỏ
nhằm đáp ứng cho thị trường ngày càng khắt khe hơn. Và một trong những linh kiện đó là
cảm biến gia tốc. Cảm biến gia tốc là một linh kiện chuyển đổi gia tốc, độ dịch chuyển hoặc
độ nghiêng,… thành tín hiệu điện ở đầu ra nhờ vào sự thay đổi đặc tính điện trở đối với cảm
biến kiểu áp trở hoặc thay đổi điện dung đối với cảm biến kiểu tụ điện.
Cảm biến gia tốc kiểu tụ trong bài báo này gồm hai tụ song song có chung một điện cực.
Điện cực chung là một khối nặng Si nằm ở giữa cấu trúc Chip cảm biến được treo bởi bốn
thanh dầm và ngăn cách với các điện cực cố định bởi lớp không khí mỏng, khoảng dao động
của khối nặng là 20µm. Khi có sự tác động từ bên ngoài, khối nặng được nối làm điện cực
chung sẽ dao động làm thay đổi điện dung của hai tụ điện này.
552
Bài báo này sẽ trình bày quy trình chế tạo chip cảm biến gia tốc kiểu tụ và bộ Mask
bằng công nghệ vi cơ khối, sử dụng kỹ thuật ăn mòn ướt để tạo thành những cấu trúc hình học
có kích thước micromet, đồng thời kết quả sau khi chế tạo được đo kiểm để so sánh với thông
số yêu cầu ban đầu.
2. THIẾT KẾ, MÔ PHỎNG CẢM BIẾN

Với mục tiêu sử dụng cảm biến gia tốc để đo rung chấn, ta cần xác định quy trình thiết
kế, chế tạo cảm biến gia tốc theo những trình tự cụ thể, đảm bảo yêu cầu kỹ thuật, tránh lãng
phí trong quá trình chế tạo, vì thế bài báo đã đưa ra quy trình tổng thể như hình 1.
Hình 1. Quy trình thiết kế, chế tạo cảm biến gia tốc đo rung chấn
Để thiết kế được cấu trúc hình học tối ưu cho chip cảm biến gia tốc, bài báo tiến hành
mô phỏng các đặc tính cơ, điện để kịp thời phát hiện những sai sót, chưa hợp lý trong quá
trình thiết kế. Cấu trúc cảm biến được chế tạo nhằm mục đích đo dao động theo một phương,
do đó ta sử dụng mô hình cơ hệ một bậc tự do có giảm chấn, chịu ngoại lực kích tuần hoàn và
ngoại lực kích thích bất kỳ để tiến hành thiết kế và tối ưu tham số.
553
Hình 2. Mô hình toán học cơ hệ 1 bậc tự do

Phân tích mô hình toán học trên để tìm các thông số ảnh hưởng ảnh hưởng đến đến cơ
hệ, từ đó xây dựng quy trình thiết kế tối ưu cấu trúc cảm biến như hình 3.
Hình 3. Quy trình thiết kế cấu trúc tối ưu cảm biến

Việc tìm ra cấu trúc phù hợp được thực hiện bằng cách kết hợp mô phỏng bằng phần
mềm Ansys workbench 14.0 và đánh giá bằng mô hình giải tích. Với ba tiêu chí đầu, bài báo
đề xuất hai mô hình giải tích cho cấu trúc cảm biến gia tốc kiểu tụ hình chữ thập. Sau đó, dựa
trên kết quả mô phỏng các cấu trúc trên Ansys, xác định mô hình phù hợp nhất.
554
Các bước thực hiện được thể hiện theo hình 4 sau:
Hai mô hình giải tich cho cấu trúc gia
tốc kiểu tụ hình chữ thập MEMS
Không thỏa
Kết quả mô
phỏng bằng phần Mô hình giải tích tối ưu
mềm Ansys
Thỏa
Chạy mô hình giải

3 tiêu chí tạo
tích tối ưu
Tiêu chí hệ Mô phỏng cấu trúc

số giảm chấn tìm được với Ansys
Thỏa
Mô hình tối ưu
Hình 4. Quy trình mô phỏng tìm mô hình tối ưu chip cảm biến
Do cấu trúc cảm biến hoạt động trên nguyên lý sự thay đổi tọa độ của chuyển động tịnh
tiến theo phương đo, từ đó làm thay đổi giá trị điện dung, số hướng của chuyển vị là hai
hướng, số tụ có thể thiết kế tối đa là hai tụ (xét theo phương chuyển động). Việc phân tích và
so sánh cấu trúc một tụ và hai tụ sẽ cho cái nhìn chính xác về ưu điểm của từng loại.
Cấu trúc một tụ:
ε ⋅εo ⋅ A ε ⋅εo ⋅ A ε ⋅εo ⋅ A  x 

∆C = C − Co = − = ⋅ 
4 ⋅ k ⋅ π ⋅ (d − x) 4 ⋅ k ⋅ π ⋅ (d ) 4 ⋅ k ⋅ π  d ( d − x ) 
Cấu trúc hai tụ:
ε ⋅εo ⋅ A ε ⋅εo ⋅ A ε ⋅εo ⋅ A  2 ⋅ x 

=
∆C − = ⋅ 
4 ⋅ k ⋅ π ⋅ (d − x) 4 ⋅ k ⋅ π ⋅ (d + x) 4 ⋅ k ⋅ π  ( d 2 − x 2 ) 
 
Hình 5. Hướng di chuyển của bản tụ di động
555
Hình 6. So sánh độ nhạy và độ phi tuyến giữa cấu trúc một tụ và cấu trúc hai tụ.[2]
Ta thấy cấu trúc hai tụ có ưu điểm hơn cấu trúc một tụ về độ nhạy, độ tuyến tính và
cũng không gây khó khăn cho quá trình chế tạo vì tính đối xứng. Từ đây bài báo đưa ra cấu
trúc hình học tối ưu của chip cảm biến gia tốc như hình 7.
Hình 7. Mô hình khối rắn (a) và không khí (b) của cấu trúc tối ưu[2]
(a) (b)
Hình 8. Kết quả phân hình ứng suất (a) và chuyển vị (b) khi áp gia tốc 10g bằng phần
mềm Ansys cho cấu trúc tối ưu [2]
3. CHẾ TẠO CẢM BIẾN

Quy trình chế tạo Chip cảm biến gia tốc gồm ba phần chính: chế tạo hai phiến Pyrex để
làm điện cực trên và điện cực dưới; chế tạo phiến Si có cấu trúc khối nặng dao động. Quá
trình chế tạo này sử dụng kỹ thuật ăn mòn ướt trong dung dịch KOH nồng độ 35% được
khuấy đều ở nhiệt độ 800C [8] [9]; cuối cùng hàn chúng lại với nhau.
Vật liệu nền cho phiến Pyrex được chọn là thủy tinh vì nó phù hợp trong quá trình hàn
Anod sau này. Điện cực có thể được chế tạo bằng bất kỳ kim loại nào như vàng, bạc, nhôm,
crom, titan,… Tuy nhiên, để đảm bảo độ dẫn điện và cấu trúc bề mặt cũng như dễ chế tạo thì
556
điện cực thường được làm bằng vàng, bằng bạc hay bằng các kim loại có tính hoạt hóa thấp,
hoạt động được trong môi trường khí, lỏng mà không bị oxi hóa. Vàng được sử dụng nhờ đáp
ứng tốt những yêu cầu trên [3][4][5]. Ngoài ra, để tăng cường độ bám dính giữa điện cực và
thủy tinh, một lớp kim loại mỏng trung gian được sử dụng. Yêu cầu đối với kim loại này là
phải có tính hoạt hóa thấp và, đặc biệt, có độ bám dính với bề mặt thủy tinh tốt hơn đối với
vàng. Ta sử dụng titan để làm lớp lót nhờ các ưu điểm trên
Làm sạch Pyrex Pyrex
Titan
Phủ lớp đệm Titan Pyrex
Vàng
Phủ lớp vàng
Pyrex
Dùng mask 9 để
Pyrex
tạo điện cực vàng
Hình 9. Quy trình chế tạo phiến Pyrex
Trong quá trình chế tạo phiến Pyrex ta sử dụng phương pháp bốc bay vật liệu bằng
chùm tia điện tử (E-Beam Evaporator) model Auto 500 của hãng Boc Ewards, sau đó tiến
hành quang khắc để tạo điện cực cho phiến Pyrex.
Quá trình chế tạo phiến Si có cấu trúc dao động tiến hành trên Wafer Si 4 inch dày 300
µm, phiến Si có khối dao động dày 260µm; được treo bởi 4 thanh dầm có độ dày 30 µm.
Hình 10. Quy trình chế tạo phiến Si có cấu trúc dao động
557
Các bước thực hiện sử dụng lặp lại quá trình quang khắc và ăn mòn ướt trong dung dịch
KOH để tạo cấu trúc hình học như yêu cầu [6][7]. Ta sử dụng từng Mask để mở cửa sổ rồi ăn
mòn từng lớp. Do cấu trúc có tính đối xứng nên các Mask được thiết kế có các điểm so chuẩn
và đo kiểm độ sâu sau từng bước ăn mòn.
Tiếp theo ta thực hiện quy trình hàn hai phiến pyrex với phiến Si có cấu trúc dao động lại
với nhau để hoàn thành chip cảm biến gia tốc, phiến thủy tinh Pyrex sẽ được kết nối với điện
cực âm, phiến Silic sẽ được kết nối với điện cực dương. Dưới tác dụng của nhiệt độ và lực điện
trường mạnh, các Ion Na+ trong tấm thủy tinh Pyrex sẽ bị hút về phía điện cực âm và các Ion
O- sẽ bị hút về phía điện cực dương nơi có phiến Silic. Phản ứng hóa học sẽ xảy ra tại lớp tiếp
giáp Pyrex-Silic và tạo ra một lớp Si0 2 mỏng đủ mạnh để gắn hai phiến Silic-Pyrex lại với
nhau.
Hình 11. Quy trình hàn chip cảm biến gia tốc
a) b)
Hình 12. Chip cảm biến gia tốc sau khi chế tạo
4. ĐÁNH GIÁ KẾT QUẢ

Vật liệu làm điện cực góp vai trò rất quan trọng trong cấu trúc chip cảm biến. Ở đây độ
dày lớp chỉ khoảng 200nm; vì thế, nếu vật liệu dễ bị oxi hóa sẽ ảnh hưởng rất lớn đến hoạt
động của cảm biến. Sự khác nhau về tính chất giữa hai vật liệu ta thấy rõ trong hình 13.
a) b)
Hình 13. Vật liệu điện cực sử dụng Al (a); Au (b)
558
Quá trình thực hiện kỹ thuật ăn mòn ướt trong dung dịch KOH, nếu như không sử dụng
kết hợp việc khuấy đảo trong môi trường nhiệt, sẽ xuất hiện những lỗi gây sai số kích thước
độ dày, ảnh hưởng chất lượng bề mặt.
a) b) c)
Hình 14. Hình chụp phiến Si khi không khuấy đảo trong KOH (a); có khuấy đảo trong
môi trường nhiệt độ (b); đo kiểm độ dày lớp phủ (c)
Bên cạnh việc khắc phục những khuyết điểm trên, bài báo đã xây dựng các quy trình đo
kiểm kích thước sau khi chế tạo để đảm bảo các yêu cầu hình học như thiết kế.
Ngoài ra, bài báo cũng thiết kế hệ đo nhằm phục vụ cho quy trình kiểm tra, so sánh các
chi tiêu thông số của cảm biến chế tạo và cảm biến đang được thương mại. Các chip cảm biến
sau khi chế tạo có giá trị C 0 đạt trong vùng thiết kế từ 10pF-30pF.
a)
b)
Hình 15. Hệ đo kiểm tra cảm biến gia tốc(a);

giá trị C 0 đạt yêu cầu thiết kế sau chế tạo (b)
5. KẾT LUẬN
Bài báo đã thiết kế, mô phỏng thành công cấu trúc chip cảm biến gia tốc kiểu hai tụ điện
song song. Cùng với cấu trúc hình học tối ưu, bài báo đã thiết kế quy trình, tiến hành chế tạo
hoàn chỉnh chip cảm biến gia tốc đạt yêu cầu về kích thước hình, khắc phục được một số vấn
đề kỹ thuật trong quá trình chế tạo, tạo tiền đề phát triển cho những nghiên cứu chế tạo về sau.

[1] http://khcn.cinet.vn/articledetail.aspx?articleid=102#sthash.s4TBwFKK.dpbs
[2] Nguyễn H. D. Khang, Dương Tấn Phước, Nguyễn Đăng Giang, Trương Hữu Lý, Nguyễn
Ngọc Việt, Design and simulation for optimal structure of cross type capacitive
acceleration MEMS sensor, International journal of mathematics and physical sciences
research, 2014.
[3] Faulkner, L.L., ed. Microengineering, MEMS, and Interfacing, A Practical Guide. 2006,
Taylor & Francis Group, LLC.
559
[4] Hesketh, P.J., Nano/Microfabrication Methods for Sensors and NEMS/MEMS, in
BioNanoFluidic MEMS. 2008, Springer.
[5] Stephen Beeby, G.E., Michael Kraft, Neil White, MEMS Mechanical Sensors 2004,
Artech House, Inc.
[6] Mohamed Gad-el-Hak and others, “MEMS: Design and Fabrication”, © 2006 by Taylor
& Francis Group, LLC
[7] Mark J.Jackson, Microfabrication and Nanomanufacturing, © 2006 by Taylor & Francis
Group, LLC.
Website:
[8] http://machine2twomachine.wordpress.com/2011/08/25/machine-2-machine-internet-of-
things-real-world-internet/
[9] http://www.cleanroom.byu.edu/KOH.phtml

1. KS. Bùi Quang Vinh
Email: vinh.buiquang@shtplabs.org
ĐTDĐ: 0903774213
2. TS. Dương Minh Tâm
Email: dmtam.shtp@tphcm.gov.vn
ĐTDĐ: 0903688762
3. ThS Trương Hữu Lý
Email: ly.truonghuu@shtplabs.org
ĐTDĐ: 0988883994
4. CN. Trương Văn Phát
Email: phat.truongvan@shtplabs.org
ĐTDĐ: 0128089621
5. KS. Dương Tấn Phước
Email: phuoc.duongtan@shtplabs.org
ĐTDĐ: 0979630754
560
NGHIÊN CỨU ẢNH HƯỞNG CỦA ĐIỆN ÁP ĐÁNH LỬA VÀ CƯỜNG ĐỘ
DÒNG PHÓNG TIA LỬA ĐIỆN ĐẾN ĐỘ NHÁM BỀ MẶT CHI TIẾT KHI GIA
CÔNG THÉP 40Cr TRÊN MÁY CHMEREDM CW 420HS
THE EFFECTS OF BREAKDOWN POTENTIAL PARAMETER AND SPARK
DISCHARGE POWER ON SURFACE ROUGHNESS OF 40Cr STEEL WHEN
PROCESSING BY CHMEREDM CW 420 HS MACHINE
S. Nguyễn Mai Anh1, Nguyễn Mai Anh1, Hoàng Xuân Thịnh1,

Phạm Văn Bổng2, Phạm Văn Đông2a
1,2
Trường Đại học Công nghiệp Hà Nội, Việt Nam
a
TÓM TẮT
Bài báo trình bày kết quả nghiên cứu ảnh hưởng của điện áp đánh lửa (U z) và cường độ
dòng phóng tia lửa điện (Ie) đến độ nhám bề mặt chi tiết khi gia công thép 40Cr trên máy cắt
dây. Kết quả nghiên cứu là cơ sở cho các nhà công nghệ lựa chọn chế độ công nghệ tối ưu
nhằm nâng cao chất lượng độ nhám bề mặt chi tiết, độ chính xác và năng suất gia công khi gia
công trên máy CHMEREDM CW 420 HS.
Từ khóa: độ nhám, nhá nđộ nh́t, CHMEREDM CW 420 HS.
ABSTRACT
This paper reports on the effects of breakdown potential parameter (Uz) and spark
discharge power (Ie) on surface roughness of the 40Cr steel product processed by EDM wire
cutting machine. Results are the bases for technologists to choose the optimum cutting
parameters in order to improve the quality of the surface along with the increase in accuracy and
productivity when processed by CHMEREDM CW 420 HS machine.
Keywords: Roughness, Cutting parameters, CHMEREDM CW 420 HS.
Chất lượng độ nhám bề mặt chi tiết sau khi gia công bằng phương pháp cắt dây tia lửa
điện phụ thuộc vào rất nhiều yếu tố [1] như: điện áp đánh lửa (Uz), dòng phóng tia lửa điện
(Ie), độ dài xung (ti), khoảng cách xung (t0), thời gian trễ đánh lửa (td), chiều dày phôi (h), vật
liệu gia công, vật liệu làm điện cực,… Khi điều kiện và thiết bị gia công không đổi, để nâng
cao năng suất, chất lượng độ nhám bề mặt chi tiết và độ chính xác sau khi gia công thì việc
lựa chọn thông số công nghệ là hết sức cần thiết.
Các nghiên cứu đã chỉ ra mối quan hệ giữa điện áp đánh lửa (Uz), cường độ dòng phóng
tia lửa điện (Ie) và độ nhám bề mặt chi tiết (Ra) tuân theo quy luật hàm số mũ [2]:
Ra = C × (Uz)a × (Ie)b (1)
Trong đó: C là hằng số; a, b là các số mũ. Hằng số C và các số mũ a, b được xác định
bằng thực nghiệm. Trong điều kiện gia công chi tiết cụ thể, việc xác định các giá trị C, a, b sẽ
giúp nhà công nghệ tính toán, lựa chọn thông số công nghệ hợp lý theo yêu cầu của chi tiết
gia công.
561
2. THỰC NGHIỆM
2.1. Vật liệu và trang thiết bị thí nghiệm
2.1.1. Vật liệu gia công
Vật liệu dùng để chế tạo các chi tiết máy chịu tải trọng lớn, chống mài mòn tốt thường
hay sử dụng vật liệu thép hợp kim có độ bền cao. Ở đây, đối với chi tiết “đệm của dao gia
công bánh răng côn cong” nhóm tác giả sử dụng vật liệu thí nghiệm là 40Cr đã qua xử lý
nhiệt, tôi đạt 54-58 HRC.
Kết quả phân tích thành phần mác thép làm thí nghiệm bằng phương pháp chụp quang
phổ được thể hiện trong bảng 2.1.
Bảng 2.1. Kết quả phân tích thành phần hóa học mác thép
Vật Thành phần hóa học trung bình các nguyên tố chính (%)
liệu C Si Mn P S Cr Mo Ni Cu
40Cr 0,38 0,25 0,55 0,035 0,035 0,95 0,15 0,2 0,3
Bản vẽ chế tạo chi tiết Đệm của Dao gia công bánh răng côn cong được thể hiện trên
hình 2.1
17±0.1
34±0,1 Rz20
( )
0.02 B
9.75±0.1
+ 0.1
Ø10
19.5-0.05
2.5±0.01
B
0.01 A
2.5
2.5 Nguoi ve Nguyên Mai Anh 2015

A ÐÊM DAO GIA CÔNG BÁNH
Kiêm tra RANG CÔN CONG
Khoa Co khi SL: 16

Truong ÐHCN Ha Nôi Vât liêu: 40Cr
Ty lê: 4:1
Hình 2.1. Bản vẽ chi tiết đệm của dao gia công bánh răng côn cong
Bề mặt gia công là hai mặt song song, độ nhám Ra = 2,5µm, chiều dày gia công là 34
mm, chiều dài gia công là 19,5 mm.
2.1.2. Vật liệu làm điện cực
Vật liệu làm điện cực là vật liệu có khả năng dẫn điện, dẫn nhiệt và độ bền cơ học tốt.
Căn cứ vào yêu cầu và điều kiện thực tế, nhóm tác giả chọn vật liệu làm điện cực là dây đồng;
ký hiệu vật liệu CuZn35, đường kính Ф = 0,2 mm, độ bền kéo căng cơ học 750 ÷ 790N/mm2,
độ thoát nhiệt cao.
562
- Máy gia công cắt dây CHMEREDM CW420 HS hình 2.2.
- Máy đo độ nhám Mitutoyo SJ - 400 hình 2.3.
Hình 2.2. Máy CHMEREDM CW420 HS Hình 2.3. Máy đo độ nhám Mitutoyo SJ - 400
2.2. Phương pháp thực nghiệm
Nghiên cứu được thực hiện trên 06 mẫu, sau khi vật liệu được xác định mác thép, phôi
được tôi thể tích đạt độ cứng 54-58 HRC, rồi tiến hành gia công; sử dụng phương pháp quy
hoạch thực nghiệm, chọn dạng phương trình hồi quy, xác định thông số thí nghiệm và tiến
hành thực nghiệm. Đo, kiểm tra đánh giá độ nhám, xây dựng công thức xác định mối quan hệ
giữa điện áp đánh lửa, dòng phóng tia lửa điện với chất lượng độ nhám bề mặt chi tiết sau khi
gia công.
2.3. Tiến hành thực nghiệm
2.3.1. Xác định số thí nghiệm và dạng phương trình hồi quy
Nhóm tác giả đã sử dụng phương pháp bình phương nhỏ nhất với biến số đầu vào k để
xác định số lượng thí nghiệm [3,4]:
N = 2k (2)
Trong đó: N - số thí nghiệm;
k - thông số (biến) đầu vào.
Các biến đầu vào Xi điều khiển được:
X1: điện áp đánh lửa Uz (V);
X2: cường độ dòng phóng tia lửa điện Ie (A).
Biến đầu ra bị điều khiển:
y: độ nhám bề mặt Ra (µm).
Với biến đầu vào k = 2 ta có số thí nghiệm N = 4. Để nâng cao độ chính xác, nhóm tác
giả thêm 02 thí nghiệm ở tâm nên tổng số thí nghiệm N = 4 + 2 = 6.
Theo lý thuyết quy hoạch thực nghiệm, bằng phương pháp bình phương nhỏ nhất ta có
dạng phương trình hồi quy thực nghiệm [3,5]:
y = a0 + a1x1 + a2x2 + … + anxn (3)
563
2.3.2. Thông số và điều kiện thí nghiệm
* Thông số thí nghiệm:
Qua nghiên cứu lý thuyết về quá trình cắt, các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình cắt [1],
thông số công nghệ của máy, vật liệu chế tạo, độ dày của phôi khi cắt; căn cứ vào khuyến cáo
của nhà sản xuất điện cực. Nhóm tác giả lựa chọn miền thông số dùng cho thực nghiệm như
sau:
+ Điện áp đánh lửa (Uz): 95 (V) ≥ UZ ≥ 75 (V)
+ Cường độ dòng phóng tia lửa điện (Ie): 6 (A) ≥ Ie ≥ 2 (A)
Một số thông số công nghệ khác được thể hiện trong bảng 2.2.
Bảng 2.2. Một số thông số công nghệ khác
Thông
PW ON OFF AN AFF SV FR WF WT WL FM F
số
Giá trị D00 4 14 2 14 44 3 3 4 5 0 1
Mối quan hệ giữa điện áp đánh lửa (Uz) và dòng phóng tia lửa điện (Ie) đến độ nhám bề mặt
(Ra) chi tiết thể hiện qua công thức (1) là hàm phi tuyến, khi tính toán ta chuyển sang hàm
logarit nên các thông số thực nghiệm xác định như sau:
Mức trên: xi(t) = lnxi max;
Mức dưới: xi(d) = lnxi min;
Mức cơ sở: xi(0) = 1/2 (lnxi max + lnxi min)
X1(0) = 1/2 (lnx1 max + lnx1 min) =1/2 (ln95 + ln75) = 4,436
X2(0) = 1/2 (lnx2 max + lnx2 min) = 1/2(ln6 + ln2) = 1,243
Khoảng biến thiên: i = 1/2(lnxi max - lnxi min)
1= 1/2(lnx1 max – lnx1 min) = 1/2(ln95 – ln75) = 0,118
2= 1/2(lnx2 max – lnx2 min) = 1/2(ln6 – ln2) = 0,549
Kết quả tính toán các giá trị thể hiện trong bảng 2.3.
Bảng 2.3. Giá trị các yếu tố trong thực nghiệm
Yếu tố X1 X2
Mức trên 4,554 1,792
Mức dưới 4,318 0,693
Mức cơ sở 4,436 1,243
Khoảng biến thiên 0,118 0,549
* Điều kiện thí nghiệm:
- Chất lượng và dòng chảy dung môi không thay đổi;
- Nhiệt độ môi trường thí nghiệm: 22oC ÷ 25oC;
- Rung động và nhiễu coi như không đáng kể và ổn định trong suốt quá trình thí nghiệm;
- Các điều kiện khác coi như tiêu chuẩn.
2.4. Kết quả thực nghiệm
Các mẫu sau khi gia công được thể hiện trong hình 2.4;
564
Hình 2.4. Mẫu thí nghiệm sau khi gia công

Sau khi cắt dây các mẫu được làm sạch bởi dầu hỏa, tiến hành đo độ nhám trên máy
Mitutoyo SJ - 400 ta được kết quả thể hiện trong bảng 2.4.
Bảng 2.4. Kết quả đo độ nhám
STT Biến mã hóa Biến thực nghiệm Giá trị độ nhám
Mẫu X1 X2 UZ (V) Ie (A) Ra (µm)
1 -1 -1 75 2 1,221
2 +1 -1 95 2 1,235
3 -1 +1 75 6 1,853
4 +1 +1 95 6 1,875
5 0 0 84,436 3,466 1,782
6 0 0 84,436 3,466 1,752
2.4.1. Quy hoạch số liệu thực nghiệm
Mối quan hệ giữa UZ, Ie và độ nhám (Ra) tuân theo quy luật hàm số mũ ta có:
Ra = C × (Uz)a × (Ie)b
Logarit hai vế phương trình (1) ta được:
ln(Ra) = ln(C) + a.ln(Uz) + b.ln(Ie) (4)
Đặt: y = ln(Ra); a0 = ln(C); a1 = a;
x1 = ln(Uz); x2 = ln(Ie); a2 = b;
Ta được phương trình:
y = a0 + a1x1 + a2x2 (5)
Áp dụng quy hoạch thực nghiệm, sử dụng phương pháp bình phương nhỏ nhất, trên cơ sở hỗ
trợ của phần mềm Microsoft Excel, Matlab ta thu được kết quả như trong bảng 2.5.
Bảng 2.5. Kết quả tính toán các giá trị logarit
STT UZ (V) Ie(A) Ra(µm) ln(Uz) ln(Ie) ln(Ra)
1 75 2 1,221 4,317488 0,693147 0,19967
2 95 2 1,235 4,553877 0,693147 0,211071
3 75 6 1,853 4,317488 1,791759 0,616806
4 95 6 1,875 4,553877 1,791759 0,628609
5 84,436 3,466 1,782 4,435994 1,243001 0,577736
6 84,436 3,466 1,752 4,435994 1,243001 0,560758
565
Với:  A   X .Y  (6)
Trong đó:
 X  : ma trận biến số đầu vào thực nghiệm;
Y  : ma trận cột giá trị đo được của độ nhám;
 A : ma trận hệ số tương ứng với a0, a1, a2.
 0, 2292 
Sau khi tính toán ta được ma trận hệ số:  A   0, 0502 
 0,3800 
Ta có: Ra = e-0,2292 × Uz0,0502 × Ie0,3800 = 0,795 × Uz0,0502 × Ie0,3800 (7)

Đồ thị biểu diễn mối quan hệ giữa điện áp đánh lửa, cường độ dòng phóng tia lửa điện với độ
nhám bề mặt chi tiết thể hiện trên hình 2.5 và 2.6.
Ra (µm) Ra (µm)
2 2
1.9 1.9
1.8 1.8
1.7 1.7
1.6 1.6
1.5 1.5
1.4 1.4
1.3 1.3
1.2 1.2
1.1 1.1
1 1
1 2 3 4 5 6 7 Ie(A) 70 75 80 85 90 95 100 Uz(V)
Hình 2.5. Đồ thị mô tả mối quan hệ Hình 2.6. Đồ thị mô tả mối quan hệ
giữa Ra với Ie giữa Ra với Ui
Nhận xét:
Từ công thức (7) và đồ thị hình 2.5, 2.6 ta thấy ảnh hưởng của cường độ dòng phóng tia lửa
điện (Ie) lớn hơn so với điện áp đánh lửa (Uz) đến giá trị độ nhám bề mặt chi tiết sau khi gia
công. Kết quả nghiên cứu thực nghiệm phù hợp với kết quả nghiên cứu lý thuyết.
2.4.2. Đánh giá độ tin cậy của hàm hồi quy thực nghiệm
Độ tin cậy được đánh giá bằng công thức [3,5]:
 y 2   ,2 y
r (8)
 y2
2
y 2

1 N
N 1 1

. yi  y 
Trong đó: 2
.  yi  yi , 
1 N
y ,2

N 1 1
566
yi : logarit cơ số e giá trị độ nhám Ra thực nghiệm;
yi : giá trị trung bình logarit cơ số e độ nhám Ra thực nghiệm;
yi , : logarit độ nhám Ra theo hàm hồi quy thực nghiệm.

N: số thí nghiệm
Sử dụng phần mềm Excel ta tính được kết quả độ tin cậy như trong bảng 2.6.
Bảng 2.6. Kết quả tính toán độ tin cậy
STT
Uz
(V)
Ie
(A)
yi
(µm)
y’i
(µm)

yi  yi  2
y  y 2
i i
,
1 75 2 1,221 1,355 0,1592 0,0180

2 95 2 1,235 1,263 0,1482 0,0008
3 75 6 1,853 1,951 0,0543 0,0096
4 95 6 1,875 1,894 0,0650 0,0004
5 84,436 3,466 1,782 1,763 0,0262 0,0004
6 84,436 3,466 1,752 1,693 0,0174 0,0035
Tổng 9,718 0,4704 0,0325
Trung bình yi =1,62
0, 4704  0, 0325
Ta được: r  = 0,931
0, 4704
Độ tin cậy: r = 93,1 %
2.4.3. Kiểm tra sự tồn tại của các tham số ai
Ta có phương sai dư Sdư được tính theo công thức [5]:
Sdu 2 

S a
(9)
N  m 1
Trong đó: N là số thử nghiệm; m là các thông số cần xác định, trừ a0
Tổng dư bình phương:
2
N  m 
   
T
S a  Y  X .a . Y  X .a =    i  ij i 
i 1 
y  x a = 0,03217
j 0 
0, 03217
Nên Sdu 2   0, 010723 => S du = 0,104
6  2 1
Xác định sự tồn tại của ai
ai
i
ttinh   tbangtra  N  m  1,1   / 2   (10)
Sdu . mii
Mii là ma trận thứ ii của ma trận nghịch đảo M-1 (ma trận nghịch đảo của ma trận M = XT.X)
567
 4196, 706 5,364 17, 246 
1  
Với: M   23,568 12,159 24,156 
 28, 234 7736,962 
 5, 213
Ta được:
0, 795 1, 462
0
ttinh  = 0,118 1
; ttinh  = 4,031
0,104. 4196, 706 0,104. 12,159
1, 052
2
ttinh  = 0,115
0,104. 7736,962
Với độ tin cậy r = 0,931 tra bảng phân phối Student [5] có tbang(N-m-1; r) = 0,09
Vậy titinh> tbang. Như vậy, các hệ số ai thực sự tồn tại nên tồn tại mối quan hệ giữa độ
nhám bề mặt với điện áp đánh lửa, cường độ dòng phóng tia lửa điện thể hiện như sau:
Ra = 0,795 × Uz0,0502 × Ie0,3800
3. KẾT LUẬN
Kết quả nghiên cứu thực nghiệm đã xác định được mối quan hệ toán học giữa dòng
phóng tia lửa điện (Ie) và điện áp đánh lửa (Uz) đến độ nhám bề mặt chi tiết (Ra) khi gia công
thép 40Cr đã tôi trên máy CHMEREDM CW420 HS. Mối quan hệ đó được thể hiện qua công
thức:
Ra = 0,795 × Uz0,0502 × Ie0,3800
Kết quả nghiên cứu giúp các nhà công nghệ tính toán, lựa chọn chế độ công nghệ hợp
lý, nâng cao năng suất, chất lượng bề mặt chi tiết và độ chính xác gia công.

[1]. Vũ Hoài Ân, Gia nhôhg ntia nlửa nđiệh, Viện Máy và Dụng cụ công nghiệp, Hà Nội, 1994.
[2]. Đặng Hùng Thắng, Taốhg nkê nvà nứhg ndụhg, NXB Giáo dục Hà Nội, 1997.
[3]. Nguyễn Doãn Ý, Quy naoạha ntaựh nhgaiệm,, NXB Khoa học và Kỹ thuật, Hà Nội, 2003.
[4]. Hoàng Vĩnh Sinh, Trần Xuân Tùy, Lưu Đức Bình, Ngaiêh n hứu n ảha n aưởhg n hủa n haiều n
dày npaôi nvà nđộ ndài nxuhg nđ́h nđộ nhám, nbề nm,ặt nkai ngia nhôhg nhai ntít nbằhg nh́t ndây ntia nlửa n
điệh, Tạp chí Khoa học và Công nghệ, Đại học Đà Nẵng - Số 1/2011.
[5]. Trần Văn Địch, Ćh npaươhg npáp nx́h nđịha nđộ nhaíha nx́h ngia nhôhg, NXB Khoa học và
Kỹ thuật, Hà Nội, 1997.
[6]. Didier Staufer, “Machining and measurement of Sculotured Surface”, The newest
achievement in electrical discharge machining, Krakow, 1997.
[7]. Erle, Shobert, Electrical discharge machining Tooling, method and application,
Hannover university, Germany, 2001.
[8]. Erik L.J. Bohez, Electrical Discharge Machining School of advanced Technology, 1995.
[9]. E.C.Jameson, Electrical Discharge Machining – Tooling, Methods And Application,
Dearborn Michigan, USA (1983).
[10]. Indrajit Basak, Amitabha, Jounal of Materials Processing Technology, Krakow, 1997.
568
MULTI-OBJECTIVE OPTIMIZATION ON PRECISION DIE DESIGN OF
HIGH PRESSURE DIE CASTING
TỐI ƯU HÓA ĐA MỤC TIÊU TRONG THIẾT KẾ CHÍNH XÁC
KHUÔN ĐÚC ÁP LỰC CAO
Anh Tuan Doa, Tien Hung Dob

Hung Yen University of Technology and Education,
a
airgun631@gmail.com; bdotienhung.mde@gmail.com
ABSTRACT
Precision high-pressure die casting (HPDC) for non-ferrous casting applications is
increasingly used in the foundries. For die design of HPDC, it needs well-design of gating,
runner system, die cavity. This paper focuses on the following issues: filling simulation,
defect analysis by computer aided simulation, finally the use of the Taguchi analysis to find
out optimal parameters and factors to increase the aluminum A380 die-casting quality and
efficiency. After analysis the results of optimum are: gate area of 40 mm2, group 2 location of
gate, gate velocity 50 m/s, liquid alloy temperature 640°C. Based on the results of calculation
parameters, we conducted design die by computer aided with the main objective is to optimize
the die design parameters. The use of this integrated solution can shorten the cycle of die
design and manufacture, and result in the production of high quality die castings in the
shortest time with the biggest profit.
Keywords: die design, Taguchi method, die-casting, shrinkage porosity, A380 aluminum.
TÓM TẮT
Độ chính xác đúc áp lực cao (HPDC) cho các ứng dụng đúc kim loại màu được sử dụng
trong các xưởng đúc. Đối với thiết kế khuôn đúc áp lực cao, cần thiết kế tốt cổng rót, hệ thống
rãnh, lòng khuôn. Bài báo này tập trung vào các vấn đề sau: mô phỏng điền đầy, phân tích lỗi
với hỗ trợ của máy tính, cuối cùng là sử dụng các phân tích Taguchi để tìm ra các thông số tối
ưu và các yếu tố để tăng chất lượng đúc và hiệu quả của hợp kim nhôm A380. Sau khi phân
tích các kết quả tối ưu là: khu vực cửa khẩu là 40 mm2, nhóm 2 vị trí của cửa khẩu, vận tốc
cổng 50 m/s, nhiệt độ hợp kim lỏng 640°C. Dựa trên kết quả của các thông số tính toán,
chúng tôi tiến hành thiết kế khuôn bằng hỗ trợ của máy tính với mục tiêu chính là để tối ưu
hóa các thông số thiết kế khuôn. Việc sử dụng các giải pháp tích hợp này có thể rút ngắn chu
trình thiết kế khuôn và sản xuất, và dẫn đến việc sản xuất các vật đúc khuôn chất lượng cao
trong thời gian ngắn nhất với lợi nhuận lớn nhất.
Từ khóa: thiết kế khuôn, phương pháp Taguchi, đúc áp lực, xốp co ngót, nhôm A380.
1. INTRODUCTION
High-pressure die casting (HPDC) process is significantly used in the industry for its
high productivity and less post-machining requirement. Due to light weight and good
forming-ability, aluminum die casting plays an important role in the production of
transportation and vehicle components. It has a much faster production rate in comparison to
other methods and it is an economical and efficient method for producing components with
low surface roughness and high dimensional accuracy. All major aluminum automotive
components can be processed with this technology. The development of industrial die-casting
and requirements for higher quality product, shorter development times and more complex
geometry, the use of computer aided simulation has become essential to stay competitive.
569
The HPDC castings production process has many defects, such as: shrinkage porosity,
misrun, cold-shut, blister, scab, hot-tear. Several previous studies of defects in aluminum
alloy by the method of HPDC and disability solutions. Techniques such as cause-effect
diagrams, design of experiments (DOE), casting simulation, if-then rules (Fuzzy Logic
Controller), genetic algorithms (GA) and artificial neural networks (ANN) are used by various
researchers for analysis of casting defects. Dargusch et al [1] used pressure sensor in the
cavity to make a confident statement of aluminum that molten metal velocity increases and
porosity development with high pressure die- casting. Guilherme [2] used the design of
experiments (DOE) to find out the best parameters in production and notice that: porosity low
indices are related with low speeds from slow and fast shots and high upset pressures.
Mousavi Anijdan et al [3] used genetic algorithm (GA) methods to determine the optimum
conditions leading to minimum porosity in aluminum alloy die casting. Tsoukalas, V.D [4,5]
used the design of experiments (DOE) and genetic algorithm (GA) methods to determine the
optimum conditions leading to minimum porosity in aluminum alloy die castings. Syrcos, G.P
[6] used Taguchi method to determine the optimum conditions leading to casting density in
aluminum alloy die castings. S. Yue et al [7] used CAD/CAE/CAM simulation and analysis
with the purpose the quality of the die castings improved greatly in a shorter time. Prasad
K.D.V.Y et al [8] used the artificial neural network (ANN) methods to determine the optimum
conditions in aluminum alloy die castings. P.K. Seo et al [9] used CAD/CAE simulation and
analysis with purpose minimizing the porosities and hot-spots for applying in die casting.
However, most researchers were used to predict solidification and optimize aluminum alloy
casting process parameters in the condition of production foundry factory. Little was
published die design in die-casting, gating and die casting parameters. Approximately 90% of
defects in die casting components are due to die design errors (F. Shehata [10]). Die design is
a very difficult work and the company often does not publish because of economic
competition. In order to good die design it requires extensive knowledge in mechanical
engineering and experience in die-castings foundry factory.
In this paper, the ProCAST® Software commercial is used for analysis casting defects
and die filling simulation to enhance the quality and efficiency of die casting. The Taguchi
method control with design of experiments will be developed to improve aluminum die
casting quality and productivity in the cold chamber die casting method. After conducting a
series of initial experiments in a controlled environment, significant factors for die casting
processes are selected to find the optimal parameters to increase the aluminum die casting
quality and efficiency. Based on the results from analysis by considering the influence of
defects on quality castings, we conducted die design to die-casting with optimal parameters. It
is suggested to reduce casting defects, reduce time and money, increasing with better casting
product quality and die design die-casting efficiency.
2. MATERIAL AND METHODS

2.1. Basic design
Fig. 1. The model 3D of automobile

Die casting of this study is provided through aluminum die-casting factory, so the
casting body no changes. The 3D solid model of automobile start motor casing part is shown
in Fig. 1.
570
The 3D drawings of objects cast to represent the color with different meanings.
Accordingly, the white light is the portion need to be machined or cut later. Depending on the
material molding, casting method and mechanical processing methods after casting product
finished that the designer will select the size, tolerances, metal machining appropriate for
requirements. The nature of the material will directly affect the quality of the casting and die-
casting parameters configuration, this study selects casting material as the aluminum alloy
A380. The chemical composition of the aluminum alloy used in the experimental procedure is
given in Table 1.
Table 1. Chemical composition of the alloy A380 used
The die with a specific gating system will perform differently on different die-casting
machines. Only by considering both the die and machine characteristics could optimal flow
conditions be achieved. Therefore, P-Q2 technique is employed to predict the best gate area,
flow rate, filling time and gate velocity. This will avoid excessive calculation and ensure that
the gating system is designed properly. With the computer aided design software, we design
the simply filling system with die casting gate and runner; therefore, there is no overflows
port, gate and runner design based on the P-Q2 diagram and Bernoulliz flow according
Bernoulli equation [11]. In this basic study, we mainly focused on the choice of the in-gate
area, location of gate and velocity of molten alloy A380 at the gate.
From the 3D solid of a part is supplied and ordered from casting factory, we design the
3D of the die casting including the information of machining allowance, shrinkage and
casting tolerances by using the CATIA® V5R19 software. Our designs include 3 locations of
gates with the basic shapes as Fig. 2.
Fig. 2. The location of gate

The in-gate area calculation formula is as shown in formula (1):
G
Ag = (1)
ρ .vg .T
where: T: pouring time, Sec; G: casting weight, g;
Ag: Cross-sectional area of the gate, mm2.
We can also use following formula (2) to calculation Ag as:
571
Q2
Ag2 = (2)
p.2.g
Cd2 .
ρ
where: p: metal pressure, kg/mm2
ρ: metal density, g/cm3, A380 as 2.580 g/cm3
g: Gravity (9.81 m/Sec2)
Q: liquid metal flow, mm3/Sec.
v: gate velocity, m/Sec
C d : Eject factor, aluminum is 0.5 ∼ 0.6, 0.5 used in this paper
In addition, cross-sectional area of the gate for the use of formula (1) or the ProCAST®
Software commercial built in the PreCAST module to calculate for speed of molten alloy. At
that filling time, there is a period of liquid metal flows from the gate until the entire die
cavity. Based on data provided by the NADCA (North American Die Casting Association)
formed by the die casting thickness of about 3.2mm, filling time between 0.42 to 0.71 seconds
[11], and with the formula (1) on the design criteria for the location of the gate [12] to find the
appropriate location of the gate, together with the calculated step to complete the gate system.
Analysis software is used as a ProCAST® commercial with finite element method
(FEM) analysis for a casting process. In this paper, all parameters can be able to affect the
analysis process, choice of material is aluminum alloy die casting A380, cold chamber die
casting method with the die material is H13. FEM based simulation software systems help the
designer to visualize the metal flow in the die cavity, the temperature variation, the
solidification progress, and the evolution of defects such as shrinkage porosity, cold-shut, hot-
tear. Z. Sun et al [13] used Taguchi analysis and CAE technique to predict the filling velocity
and shrinkage porosity numerically, based on the results receiving the author performed
optimal parameters for the gating system. D.R. Gunasegaram et al [14] used the design of
experiments (DOE) determined that a thicker mold coat and a higher mold temperature would
modify temperature profiles in the casting. Q.C. Hsu et al [15] used Taguchi analysis and
CAE technique to study the shrinkage porosity formation in HPDC, the authors have found
these factors affect the molding process and improve quality aluminum die casting and
productivity in the cold chamber die casting method. This paper focused on analysis of
shrinkage porosity defect, the percentage fill rate to determine the experiment.
2.2. Experiment and analysis
Taguchi method is one of the solving tools to upgrade the performance of products and
processes with a significant reduction in cost and time involved. The Taguchi′s parameter
design offers a systematic approach for optimization of various parameters with regard to
performance, quality and cost (Tsoukalas, V.D [4,5], Syrcos, G.P [6]).
Shrinkage porosity formation in pressure die casting is the result of a so much number
of parameters. Fig. 5 shows a cause and effect diagram that was constructed to identify the
casting process parameters that may affect die casting porosity. In this case, holding furnace
temperature (Liquid alloy temperature), speed of molten alloys of the gate (Gate velocity),
cross section of the gate (Gate area) and location of the gate (Gate location) were selected as
the most critical in the experimental design. The other parameters were kept constant in the
entire experimentation. Gate velocity has an influence on mechanical properties of the
casting and on the properties in the casting surface quality. High gate velocity produces
higher mechanical properties and less porosity than lower gate velocity. New High Pressure
Die Casting machines are capable of producing gate velocity up to 100 m/s, but the die
erosion started to increase already around 60 m/s. For that reason the higher gate velocity
572
range from 60 m/s to 100 m/s is not very practical (F. Shehata [10], ZHANG Weishan et al
[16]). Based on technical parameters of high pressure die casting machine SD-500CF from
LIKW Enterprise Corp-Taiwan, we select the velocity of the liquid alloy in range: 30∼50
m/s. Shrinkage porosity can be reduced without raising the gate velocity by designing the
gate and runner system to maintain smooth, continuous flow profiles and by designing the
casting so that no backflow occurs. This paper used cast material is A380 with the melting
temperature is range (540∼595) °C, experiential from foundry factory range (540∼595) +
(100∼120) °C is superheated the need to use. Solution temperature range (640∼720) °C are
selected in this paper. The selected casting process parameters are calculated by formula (1),
(2) and Bernoulliz flow given in Table 2.
Fig. 3. Fish-bone diagram

Fish-bone diagram [2], [4], [5], [6], [7], [17] of the configuration shown in Fig. 3, in
which the head is shrinkage porosity die casting defect, and the objective to be taken
“smaller-the-better”.
According to cause and effect diagram of the factor level table, as shown in Table 2, on
behalf of the L 9 orthogonal array as Table 3.
Table 2. Factor level table Table 3. Experimental layout using an L 9

orthogonal array
For the amount of inspection shrinkage casting part used for the ViewCAST module
function for quantitative analysis. The parameters are taken from Table 3 and conduct nine
experiments. In each experiment we took five elements with the coordinates determined at the
important positions in the working conditions of automobile starter motor casing. Each
experiment was repeated five times sampling in order to reduce experimental errors, as shown
in Fig. 4. Data from nine experiments with five sampling times in each simulation are
summarized as in Table 4. From this table we conducted quality characteristics analysis.
573
Table 4. The experimental data.
Fig. 4. Castings measurement

Shrinkage porosity area
The parameter design study involves control and noise factors. Measure of interactions
between these factors with regard to robustness is signal - to - noise (S/N) ratio. S/N
characteristics formulated for three different categories are as follows: the bigger the better,
the smaller the better, the nominal the best. This paper focused on studying the effects of four
input parameters (A, B, C, D) to defect shrinkage porosity in the process of casting, so the
criteria "the smaller the better" is selected.
The smaller the better (for making the system response as small as possible):
1 n 
S / N S = −10 log ∑ yi2  (3)
 n i =1 
where:
n: number of sampling, n=5 (each experiment was repeated five times sampling);
yi : value of shrinkage porosity at each time sampling.
Analog measurement data, calculated by formula (3) after sorting out the S/N response
table as Table 5 and S/N response graphs in Fig. 5, by the responding graph learned that the
best combination in this study for aluminum die casting shrinkage defects: A 3 B 2 C 1 D 3 .
Table 5. S/N response table -3.600000

A1A2A3 B1 B2 B3 C1 C2 C3 D1D2D3
-3.700000
-3.800000
A
-3.900000
B
-4.000000 C
D
-4.100000
Average
-4.200000
-4.300000
-4.400000
Fig. 5. S / N Response graphs

Analysis of variance (ANOVA): Through the contribution rate calculated results shown
in Table 5.6, and the contribution of each factor is organized in the chart, as shown in Fig. 6.
574
Table 5.6 The ANOVA table
Fig. 6. Contribution rate histogram

In this study, the results of the optimum parameters via Taguchi design are: the gate
area of 40 mm2, group 2 of the gate location, the speed of the liquid metal at the gate is 50
m/s, the temperature of molten aluminum 640°C. The casting process simulation by ProCAST
can determine the location of shrinkage formed by the temperature field and the solid fraction,
and it is also to understand the reasons for the formation of defects. Therefore, it can help in
further design priority to avoid shrinkage porosity defect.
2.3. Computer aided die design
High pressure die casting (HPDC) with the gating system consists of a biscuit or a
sprue, runners system, a gate, overflows and vents. There are two basic gate types: tangential
and fan-gate (Gating manual, NADCA, USA. 2006. p.56 [18], S.H. Wu et al [19], B.H. Hu et
al [20]). Both gates are usually designed with converging cross sectional area. The selection
between the gate types depends on the part requirements. Fan-gate is the simplest in structure
and easier to machine. Tangential gates are more difficult to design and machine, but the
design is flexible and easy to adapt to different technical requirements. The designer should
ensure that the gate and runner system to maintain smooth, continuous flow profiles and by
designing the casting so that no backflow occurs or two lines overlap. Based on the technical
side-core and molding direction we design two types of gate systems with components of a
biscuit (diameter: 70 mm), a runner, a gate, overflows. Two types runner is designed as Fig. 7
and Fig. 8 with a cross section of gate: 40 mm2
Fig. 7. Die-casting with full inlet. Fig. 8. Die-casting with half inlet.
The results of the optimum parameters via Taguchi Design will be installed in ProCAST
software with parameters for two cases (full inlet and half inlet):
- gate area of 40mm2
- gate location: group 2
- speed of the liquid metal of the gate is: 50 m/s
- the temperature of molten aluminum: 640° C
- the temperature of die: 180° C
- water cooled
With full inlet filling of the liquid metal flow in the die cavity is good. In case of half
inlet, not fill in all the volume of die cavity, high pressure increased. The shortage metal
575
occurs as Fig. 10 mean that having a disability and the option half inlet design cannot be used
for further study.
Fig. 9. Shortage of the casting with half

inlet Fig. 10. Shrinkage porosity of the casting
with full inlet
Shrinkage porosity analysis as in Fig. 10 with full inlet case shows that need additional
overflows in some locations important to reduce this phenomenon shrinkage porosity. Fig. 11
shows solid 3D of dies with full gating system.
Fig. 11. 3D solid model of die casting dies Fig. 12. Shrinkage porosity of castings
The simulation results with the parameters setting on the ProCAST are calculated in the
previous steps. The result of test is the liquid metal fill in full of die cavity. Fig.12 show that
the casting no defects and shrinkage porosity acceptable.

The die for this study is the result of collaboration between the LIKW Enterprise Corp,
Taiwan and Department of Mechanical Engineering - Hung Yen University of Technology
and Education.
The entire die will be installed on the SD-500 CF casting machine as Fig. 13 with the
parameters setting on the machine are calculated in the previous steps.
Fig. 14. The product after casting

Fig. 13. Casting in SD-500CF die-casting machine
576
The product after casting to the naked eye without disabilities, show in Fig. 14.
Fig. 15. X-ray film testing of samples casting

Tested X-ray by ERESCO 160 MF4-R machine for samples casting with parameters:
2% sensitivity, 30 Sec time exposure in the critical sections of castings. Results showed no
defects shrinkage porosity and no cracks inside, good quality castings, as shown in Fig. 15.
The results between simulation and experiment indicate that the liquid metal in the mold
filling full, no cracks inside, shrinkage porosity acceptable. That means the die are designed
and manufactured optimization in accordance with the conditions of the foundry factory
production.
CONCLUSIONS
The experiments, that are conducted to determine the best levels, are based on
"Orthogonal Arrays", are balanced with respect to all control factors and minimum in number.
One method of casting defect analysis is proposed and studied which is a combination
of design experiments by Taguchi method and Computer aided casting simulation technique
for analysis of the optimal die design.
The results of the optimum parameters via Taguchi design for the gate area of 40 mm2,
group 2 of the gate location, the speed of the liquid metal at the gate is 50 m/s, the
temperature of molten aluminum 640° C.
For analysis of defect such as shrinkage porosity computer aided casting simulation
technique is the most efficient and accurate method. The quality of the casting product can be
efficiently improved by computer assisted casting simulation technique in the shortest
possible time and without the conventional trial and error on foundry factory. This in turn
implies that the resources (materials, saving time and money) required for the experiments are
also minimized. It saves very much helpful and a great effort and money.
REFERENCES
[1]. Dargusch, M.S., Dour, G., Schauer, N., Dinnis, C.M. & Savage, G, The influence of
pressure during solidification of high pressure die cast aluminum telecommunications
components, Journal of Materials Processing Technology, 2006, Vol. 180, p. 37∼43.
[2]. G.O. Verran, Influence of injection parameters on defects formation in die casting
Al12Si1.3Cu alloy: Experimental results and numeric simulation. Journal of Materials
Processing Technology, 2006, Vol. 179, p. 190∼195.
577
[3]. Mousavi Anijdan, S.H., Bahrami, A., Madaah Hoseini, H.R. & Shafyei, A, Using
genetic algorithm and artificial neural network analyses to design an Al–Si casting alloy
of minimum porosity. Materials and Design, 2006, Vol. 27, p. 605∼609.
[4]. Tsoukalas, V.D, A study of porosity formation in pressure die casting using the Taguchi
approach. Journal of Engineering Manufacture, 2004, Vol. 218, p. 77∼86.
[5]. Tsoukalas, V.D, Optimization of porosity formation in AlSi9Cu3 pressure die castings
using genetic algorithm analysis. Materials and Design, 2008, Vol. 29, p. 2027∼2033.
[6]. Syrcos, G.P, Die casting process optimization using Taguchi methods. Journal of
Materials Processing Technology, 2003, Vol. 135, p. 68∼74.
[7]. S. Yue, G. Wang, F. Yin, Y. Wang, J. Yang, Application of an integrated
CAD/CAE/CAM system for die casting dies. Journal of Materials Processing
Technology, 2003, Vol. 139, p. 465∼468.
[8]. Prasad K.D.V. Yarlagadda, Eric Cheng Wei Chiang, A neural network system for the
prediction of process parameters in pressure die casting. Journal of Materials
Processing Technology, 1999, Vol. 89-90, p. 583∼590.
[9]. P.K. Seo, H.C. Kim, C.G. Kang, Numerical integration design process to development
of suspension parts by semi-solid die casting process. Journal of Materials Processing
Technology, 2007, Vol. 183, p. 18∼32.
[10]. Farouk Shehata, Mohamed Abd-Elhamid, Computer aided foundry die-design.
Materials and Design, 2003, Vol. 24, p. 577∼583.
[11]. Die casting Handbook, 2th edition, NADCA, 2001.
[12]. Handbook Volume 15: Casting, ASM International Handbook Committee, 2008, p.
715∼718 and p. 724∼726.
[13]. Z. Sun, H. Hu, X. Chen, Numerical optimization of gating system parameters for a
magnesium alloy casting with multiple performance characteristics. Journal of
[14]. D.R. Gunasegaram, D.J. Farnsworth, T.T. Nguyen, Identification of critical factors
affecting shrinkage porosity in permanent mold casting using numerical simulations
based on design of experiments. Journal of Materials Processing Technology, 2009,
Vol. 209, p. 1209∼1219.
[15]. Q.C. Hsu, A.T. Do, K.C. Yeh, J.H. Ye, Improvement on die-casting efficiency and
property of aluminum alloy casing. Key Engineering Materials, 2015, Vol. 625, p.
518∼524.
[16]. ZHANG Weishan, XIONG Shoumei, LIU Baicheng, Study on a CAD/CAE System of
Die Casting. Journal of Materials Processing Technology, 1997, Vol. 63, p. 707∼711.
[17]. G.O. Verran, R.P.K. Mendes, L.V.O. Dalla Valentina, DOE applied to optimization of
aluminum alloy die castings. Journal of Materials Processing Technology, 2008, Vol.
200, p. 120∼125.
[18]. Gating Manual, NADCA, USA, 2006, p. 56.
[19]. S.H. Wu, J.Y.H.Fuh, K.S. Lee, Semi-automated parametric design of gating systems for
die-casting die. Computers & Industrial Engineering, 2007, Vol. 53, p. 222∼232.
[20]. B.H. Hu, K.K. Tong, X.P. Niu, I. Pinwill, Design and optimization of runner and gating
systems for the die casting of thin-walled magnesium telecommunication parts through
numerical simulation. Journal of Materials Processing Technology, 2000, Vol. 105, p.
128∼113.
578
STUDY ON ABILITY SHRINKAGE POROSITY FORMATION OF A380
ALUMINUM BY TAGUCHI METHOD.
NGHIÊN CỨU VỀ KHẢ NĂNG HÌNH THÀNH ĐỘ XỐP CO NGÓT CỦA HỢP KIM
NHÔM A380 BẰNG PHƯƠNG PHÁP TAGUCHI.
Anh Tuan Do 1,a, Tran Vung Vu 1b, Van Thuy Hoang 2c, Thi Mo Pham 2d.
1
Hung Yen University of Technology and Education
2
Vocational Intermediate School No.14, Ninh Binh
a
airgun631@gmail.com; bvutranvung@gmail.com;
c
hoangthuy030@gmail.com;dsumosumo68@gmail.com
ABSTRACT
The current paper on shrinkage porosity formation of die casting for automobile part
product, the following issues are focused: filling simulation, defect analysis, finally the use of
the Taguchi multi quality analytical method to find the optimal parameters and factors to
increase quality and efficiency with the aluminum A380 material die casting. Experiments
were conducted by varying molten alloy temperature, die temperature, plunger velocities in
the first and second stage, and multiplied pressure in the third stage using L 27 orthogonal
array of Taguchi method. After conducting a series of initial experiments in a controlled
environment, significant factors for pressure die casting processes are selected to construct an
appropriate multivariable linear regression analysis model for developing a robust
performance for pressure die casting processes. The appropriate multivariable linear model is
a useful and efficient method to find the optimal process conditions in pressure die casting
associated with the minimum shrinkage porosity percent.
Keywords: Taguchi method, die-casting, shrinkage porosity, aluminum A380,
optimization.
TÓM TẮT
Bài báo nói về quá trình hình thành xốp co ngót của vật đúc áp lực cho một phần sản
phẩm ô tô. Các vấn đề sau đây được tập trung: mô phỏng điền đầy khuôn, phân tích các
khuyết tật, cuối cùng là sử dụng phương pháp phân tích Taguchi đa chất lượng để tìm ra các
thông số tối ưu và các yếu tố để tăng chất lượng và hiệu quả của hợp kim nhôm A380 đúc áp
lực cao. Các thí nghiệm được tiến hành bằng cách thay đổi nhiệt độ nóng chảy hợp kim, nhiệt
độ khuôn đúc, vận tốc pittông trong giai đoạn đầu tiên và thứ hai, và áp lực giữ trong giai
đoạn thứ ba sử dụng L 27 mảng trực giao của phương pháp Taguchi. Sau khi tiến hành một loạt
các thí nghiệm ban đầu trong một môi trường kiểm soát, trong đó các yếu tố ảnh hưởng đến
quá trình đúc áp lực được lựa chọn để xây dựng một mô hình phân tích hồi quy tuyến tính đa
biến phù hợp cho việc triển khai quá trình đúc áp lực cao. Mô hình tuyến tính đa biến thích
hợp là một phương pháp hữu ích và là phương pháp hiệu quả cho quá trình tối ưu trong đúc
áp lực cao liên quan đến phần trăm tối thiểu của xốp co ngót.
Từ khóa: phương pháp Taguchi, đúc áp lực, xốp co ngót, hợp kim nhôm A380, tối
ưu hóa.
1. INTRODUCTION
High-pressure die casting (HPDC) process is significantly used in the industry for its
high productivity and less post-machining requirement. Due to light weight and good
forming-ability, aluminum die casting plays an important role in the production of
579
transportation and vehicle components. It has a much faster production rate in comparison to
other methods and it is an economical and efficient method for producing components with
low surface roughness and high dimensional accuracy. All major aluminum automotive
components can be processed with this technology. The development of industrial die-casting
and requirements for higher quality product, shorter development times and more complex
geometry, the use of computer aided simulation has become essential to stay competitive.
In 2001, M. Avalle et al [1] compared the production of the original parts and standard
specimens. The study of die-casting defects and fatigue strength of aluminum also found that:
defects in material fatigue strength are lower than the materials containing defects in castings.
M. Avalle made a total of three defects in a sample: the porosity, the cold fills and the
aluminum oxide film. They make the results: in particular, the tensile strength decreases
linearly with the porosity range and other defects, the fatigue strength is not only related to
defects with the nature of the material itself. So that, improve the quality of the casting from
reducing casting defects and materials selection.
M. Avalle in another study [2] for static and fatigue strength of a die cast aluminum
alloy under different feeding conditions indicated that three batches of different samples
conducted - neither the same gate nor flow channel design, would be porosity and impact
casting defects, thereby affecting the static and fatigue strength.
The HPDC castings production process has many defects, such as: shrinkage porosity,
misrun, cold-shut, blister, scab, hot-tear… Several previous studies of defects in aluminum
alloy by the method of HPDC and disability solutions. Techniques such as cause-effect
diagrams, design of experiments (DOE), casting simulation, if-then rules (Fuzzy Logic
Controller), genetic algorithms (GA) and artificial neural networks (ANN) are used by various
researchers for analysis of casting defects. Dargusch et al [3] used pressure sensor in the
cavity to make a confident statement of aluminum that molten metal velocity increases and
porosity development with high pressure die- casting. G.O. Verran [4] used the design of
experiments (DOE) to find out the best parameters in production and notice that: porosity low
indices are related with low speeds from slow and fast shots and high upset pressures. M.
Anijdan et al [5] used genetic algorithm (GA) methods to determine the optimum conditions
leading to minimum porosity in aluminum alloy die casting. V.D. Tsoukalas [6,7] used the
design of experiments (DOE) and genetic algorithm (GA) methods to determine the optimum
conditions leading to minimum porosity in aluminum alloy die castings. G.P. Syrcos [8] used
Taguchi method to determine the optimum conditions leading to casting density in aluminum
alloy die castings.
In this paper, the ProCAST® Software commercial is used for analysis casting defects
and die filling simulation to enhance the quality and efficiency of die casting. The Taguchi
method control with design of experiments will be developed to improve aluminum die
casting quality and productivity in the cold chamber die casting method. After conducting a
series of initial experiments in a controlled environment, significant factors for die casting
processes are selected to find the optimal parameters to increase the aluminum die casting
quality and efficiency.
2. EXPERIMENTAL PROCEDURE
2.1. Die-casting body design
In order to understand how the casting generated defects start its source, casting design
began to proceed from the casting wall thickness, holes, fillets, draft angles and to find out the
ways designing better and faster. Die casting of this study is provided through aluminum die-
casting factory, so the casting body no changes. The casting is designed on CATIA software,
shown in Fig. 1.
580
Fig. 1. Part product is designed

Moreover, the die casting material selection is very important; the nature of the material
will directly affect the quality of the casting and die-casting parameters configuration, taking
into account the casting and casting pressure, this study selects casting material as the
aluminum alloy A380. The chemical composition of the aluminum alloy used in the
experimental procedure is given in Table 1.
Table 1. Chemical composition of the alloy A380 used
2.2. Taguchi design

Taguchi method is one of the efficient problems solving tools to upgrade the
performance of products and processes with a significant reduction in cost and time involved
[4, 6, 7, 8]. Shrinkage porosity formation in pressure die casting is the result of a so much
number of parameters. Fig. 2 shows a cause and effect diagram that was constructed to
identify the casting process parameters that may affect die casting porosity. In this case,
holding furnace temperature, die temperature, plunger velocity in the first stage, plunger
velocity in the second stage and multiplied pressure in the third stage were selected as the
most critical in the experimental design [7, 8]. The other parameters were kept constant in the
entire experimentation. The range of holding furnace temperature was selected as 640÷700°C,
the range of die temperature as 180÷260° C, the range of plunger velocity in the first stage as
0.05÷0.35 m/s and in the second stage as 1.5÷3.5 m/s, the range of multiplied pressure in the
third stage was chosen as 200–280 bars. The selected casting process parameters, along with
their ranges, are given in Table 2.
Table 2. Parameters with their ranges and values at three levels
Process parameters Parameters range Level 1 Level 2 Level 3
Holding furnace temperature ( °C ) 640–700 640 670 700
Die temperatute ( °C ) 180–260 180 220 260
Plunger velocity, 1st stage (m/s) 0.05–0.35 0.05 0.2 0.35
Plunger velocity, 2nd stage (m/s) 1.5–3.5 1.5 2.5 3.5
Multiplied pressure (bars) 200–280 200 240 280
581
Fig. 2. Cause and effect diagram

The experimental layout plan with five factors and three levels using L 27 orthogonal
array, 27 experiments were carried out to study the effect of simulation input parameters,
shown in Table 3.
Table 3. Experimental layout using an L 27 orthogonal array
Trials Holding Die Plunger Plunger Multiplied
furnace Temperature velocity velocity pressure
temperature 1st stage 2nd stage
A B C D E
1 1 1 1 1 1
2 1 1 2 2 2
3 1 1 3 3 3
4 1 2 1 2 2
5 1 2 2 3 3
6 1 2 3 1 1
7 1 3 1 3 3
8 1 3 2 1 1
9 1 3 3 2 2
10 2 1 1 2 3
11 2 1 2 3 1
12 2 1 3 1 2
13 2 2 1 3 1
14 2 2 2 1 2
15 2 2 3 2 3
16 2 3 1 1 2
17 2 3 2 2 3
18 2 3 3 3 1
19 3 1 1 3 2
20 3 1 2 1 3
21 3 1 3 2 1
22 3 2 1 1 3
23 3 2 2 2 1
24 3 2 3 3 2
25 3 3 1 2 1
26 3 3 2 3 2
27 3 3 3 1 3
582
2.3. Die-casting process analysis
Analysis software is used as a ProCAST® commercial using finite element method
analysis for a casting process. In this study, all parameters can be able to affect the analysis
process, choice of material aluminum A380 alloy die casting, cold chamber die casting
method with H13 material molding. The ProCAST with VIEWCAST module can provide
temperature field, thermal cracking, flow field, solidification time, shrinkage analysis. This
paper focused on analysis of shrinkage porosity base on parameters input form Table 4, each
experiment was repeated five times in order to reduce experimental errors.
Table 4. Shrinkage porosity results of the L 27 array design
2.3.1. Analysis of casting defects

The analysis of defects simulated by ProCAST software with modules VIEWCAST can
detect many types of disabilities casting. Defective products do not necessarily reflect the loss
of the original function, for example, the internal pore trims acceptable. The casting with the
gating system and biscuit is show in Fig. 3.
Fig. 3. Casting product
583
However, with large structural castings, defect analysis of this study focuses on
maximum porosity in the selection casting, and the important parts of the casting shrinkage
analysis (an important component), casting defect analysis are described as follows:
- Solid fraction may be available shrinkage prediction casting position, the present study
is in accordance with the theory prediction of defect, and ProCAST manual [9] referred to in
the final period of solidification. Shrinkage solid fraction prone is greater than 0.7, here as the
reference value of 0.7 solid fractions. When the solid fraction area below this value and the
area around the solid phase rate rather than this value, we can predict this area shrinkage
porosity occurred.
- The maximum porosity analysis using the Shrinkage Porosity function ViewCAST
comes defined in the manual, in accordance with the ProCAST user manual Shrinkage [9], a
volume fraction of 1% (0.01) or less shrinkage (naked eyes not visible micropores) and 1%
(0.01) as compared to the above shrinkage porosity (visible to the naked eyes).
According to the above definition and with the solid fraction, it can be used to analyse
basis of the maximum porosity.
Shrinkage analysis:
Fig. 4. Casting measurement area

For the amount of inspection shrinkage casting part used for the ViewCast module
function for quantitative analysis, as shown in Fig. 4.
2.3.2. The analysis of variance (ANOVA)
The responding graph show in Fig. 5 learned that the best combination for this study,
aluminum die casting shrinkage porosity defects: A 3 B 3 C 3 D 1 E 3 .
Fig. 5. S/N Response graphs
584
2.3.3. Process parameter optimization using MVLR
The objective of the process optimization is to select the optimal control variables in
aluminum die casting process in order to obtain the minimum porosity. In this work, the
fitness function used in the optimization procedure was based on the MVLR (Multivariable
linear regression) model.
In most case, the form of the relationship between the response and the independent
variables is usually unknown. Multiple linear regression (MLR) is a method used to model the
linear relationship between a dependent variable and one or more independent variables. MLR
is based on least squares: the model is fitted such that the sum-of-squares of differences of
observed and predicted values is minimized.
Let x 1 ; x 2 ; …; x r be a set of r predictors believed to be related to a response variable Y.
The linear regression model for the jth sample unit has the form:
Y j = β 0 +β 1 x j1 +β 2 x j2 +… +β r x jr +ε j (1)
Where ε is a random error and the β i , i=0, 1,…, r are unknown regression coefficients.
In this paper, there are five independent variables and one dependent variable. The
relationships between these variables are of the following form:
F(x)=β 0 +β 1 A+β 2 B+β 3 C+β 4 D+β 5 E (2)
Where:
F(x) - dependence variable
A (°C) - holding furnace temperature
B (°C) - die temperature
C (m/s) - plunger velocity 1st stage
D (m/s) - plunger velocity 2nd stage
E (bars) - multiplied pressure during the third phase
The results after analysing by Intercooled Stada 8.2 Software. The final MVLR model
equation for porosity after substituting regression coefficients is as follows:
F(x)= 3.054569 – 0.8844*10-3A – 0.83*10-3B - 0.03059C + 0.01754D – 0.00201E (3)
Fig. 6. Experimental and predicted values of shrinkage porosity

Fig. 6 show that: there is convincing agreement between experimental values and
predicted values for Shrinkage porosity percent.
585
Matlab code for finding optimization shrinkage porosity value.
Program in Matlab
clc;
clear all;
close all;
f = @(x)3.054569-0.8844e-3*x(1)-0.83e-3*x(2)-...
0.03059*x(3)+0.01754*x(4)-0.00201*x(5);
options = optimset('GradObj','on');
[x,fval,exitflag,output] =...
fmincon(f,[670;220;0.2;2.5;240],[],[],[],[],[600;180;0.05;1.5;200],[700;260;0.35;3.5;280],[],optimset('Dis
play','iter'));
x
fval
Results: x =
700.0000 → A= 700°C
260.0000 B = 260°C
0.3500 C = 0.35 m/s
1.5000 D = 1.5 m/s
280.0000 E = 280 bar
fval = 1.6725 Shrinkage porosity: 1.6725 %
By Program in Matlab we are known as the best combination in the 27 experimental
configurations.
This result is similar with ANOVA, the best combination for this study: A 3 B 3 C 3 D 1 E 3 .
CONCLUSIONS
In this paper, the optimum process parameters values predicted for casting of minimum
shrinkage porosity (1.6725%), the best combination parameters given as follows:
Holding furnace temperature 700 °C
Die temperature 260 °C
Plunger velocity, 1st stage 0.35 m/s
Plunger velocity, 2nd stage 1.5 m/s
Multiplied pressure 280 bar
The model proposed in this paper gives satisfactory results for the optimization of
pressure die casting process. The predicted values of the process parameters and the
calculated are in convincing agreement with the experimental values.
REFERENCES
[1]. M. Avalle, G. Belingardi, M.P. Cavatorta, R. Doglione, Casting defect and fatigue
strength of a die cast aluminum alloy：a comparison between standard specimens and
production components. International Journal of Fatigue 24, 2002, p. 1∼9.
586
[2]. M. Avalle, G. Belingardi, M.P. Cavatorta, Static and fatigue strength of a die cast
aluminum alloy under different feeding conditions. Presented at EUROMAT 2001,
Rimini, p. 10∼14.
[3]. Dargusch, M.S., Dour, G., Schauer, N., Dinnis, C.M. & Savage, G, The influence of
pressure during solidification of high pressure die cast aluminum telecommunications
components. Journal of Materials Processing Technology, 2006, Vol. 180, p. 37∼43.
[4]. G.O. Verran, Influence of injection parameters on defects formation in die casting
Al12Si1.3Cu alloy: Experimental results and numeric simulation. Journal of Materials
Processing Technology, 2006, Vol. 179, p. 190∼195.
[5]. Mousavi Anijdan, S.H., Bahrami, A., Madaah Hoseini, H.R. & Shafyei, A. Using genetic
algorithm and artificial neural network analyses to design an Al–Si casting alloy of
minimum porosity. Materials and Design, 2006, Vol. 27, p. 605∼609.
[6]. Tsoukalas, V.D, A study of porosity formation in pressure die casting using the Taguchi
approach. Journal of Engineering Manufacture, 2004, Vol. 218, p. 77∼86.
[7]. Tsoukalas, V.D. Optimization of porosity formation in AlSi9Cu3 pressure die castings
using genetic algorithm analysis. Materials and Design, 2008, Vol. 29, p. 2027∼2033.
[8]. Syrcos, G.P. Die casting process optimization using Taguchi methods. Journal of
[9]. ProCAST User Manual, ESI Group, Version 2010.
1. Anh Tuan Do. Department of Mechanical Engineering, Hung Yen University of
Technology and Education, Dan Tien-Khoai Chau-Hung Yen, Vietnam.
E-mail: airgun631@gmail.com. Phone number: 0936631999.
2. Tran Vung Vu. Department of Mechanical Engineering, Hung Yen University of
Technology and Education, Dan Tien-Khoai Chau-Hung Yen. E-mail:
vutranvung@gmail.com. Phone number: 0982426620.
3. Van Thuy Hoang. Department of Mechanical Engineering, Vocational Intermediate
School No.14, Yen Son-Tam Diep-Ninh Binh, Vietnam. Email:
hoangthuy030@gmail.com. Phone number: 0976110086.
4. Thi Mo Pham. Department of Mechanical Engineering, Vocational Intermediate School
No.14, Yen Son-Tam Diep-Ninh Binh, Vietnam. Email: sumosumo68@gmail.com.
Phone number: 0918590388.
587
THIẾT KẾ VÀ CHẾ TẠO KHUÔN CHÉN XÉT NGHIỆM Y TẾ SỬ DỤNG
KÊNH DẪN NÓNG
DESIGN AND MANUFATURE HOT RUNNER MOULD OF PETRI DISH
Nguyễn Hùng Dũng1a, Đặng Văn Nghìn2b

1
Phòng thí nghiệm trọng điểm quốc gia về Điều khiển số và Kỹ thuật hệ thống, Việt Nam
2
Viện Cơ học và Tin học Ứng dụng TPHCM, Việt Nam
a
dungspkt1988@yahoo.com; bnghindv@yahoo.com
TÓM TẮT
Trong bài báo này sẽ trình bày các phương pháp tính toán thiết kế và đưa ra các quy
trình chế tạo và lắp ráp một bộ khuôn sử dụng kênh dẫn nóng với sản phẩm là chén xét
nghiệm y tế.
Từ khóa: hệ thống kênh dẫn nóng, chén xét nghiệm y tế, bộ chia nhựa.
ABSTRACT
This paper will introduce the methods to calculate and design mould. Beside, it also
present the manufacture and asembly process of hot runner mould. The product is petri dish.
Keywords: hot runner, petri dish, manifold.
1. GIỚI THIỆU
Theo nhu cầu hiện nay, các nước đang có xu hướng phát triển các sản phẩm thành mỏng
sử dụng trong y tế với kích thước nhỏ gọn và trọng lượng nhẹ để giảm chi phí nguyên vật liệu
nhựa mà vẫn đáp ứng được các yêu cầu về độ chính xác và mỹ quan sản phẩm. Một trong
những sản phẩm thành mỏng điển hình dùng trong y tế chính là chén xét nghiệm có độ dày
trung bình khoảng 0.95mm. Vì chén có độ dày khá mỏng nên nhiều thông số khác nhau sẽ ảnh
hưởng đến chất lượng sản phẩm. Điều đầu tiên phải làm là phân tích và đánh giá yêu cầu kỹ
thuật của sản phẩm nhằm đáp ứng được chất lượng mà vẫn đảm bảo được chi phí sản xuất là
thấp nhất trước khi quyết định chọn công nghệ, vật liệu làm sản phẩm, kiểu khuôn cũng như
máy móc thiết bị cần thiết. Sau đây là những yêu cầu kỹ thuật đối với chén xét nghiệm y tế:
- Đảm bảo độ chính xác kích thước và trọng lượng của chén;
- Bề mặt chén phải trong suốt, không rút nhăn, quợn màu, ố mờ, sọc tia;
- Vị trí cổng bơm trên chén không được bavia, kéo chỉ, đuôi kim;
- Chén sau khi ép phải đạt hình dáng hình học đầy đủ như trong bản vẽ.
Thách thức lớn nhất là thành sản phẩm càng mỏng có nghĩa là sự cản trở dòng chảy
càng lớn. Chính điều này đã gây ra nhiều khuyết tật và tăng chi phí sản xuất khi sử dụng
khuôn kênh dẫn nguội như: không điền đầy hình dáng sản phẩm, bề mặt nhăn rút, vết cổng
keo lớn,… Chính vì thế mà hầu như các khuôn kênh dẫn nóng đều được sử dụng để chế tạo
các sản phẩm thành mỏng bởi các ưu điểm sau:
- Sự mất mát nhiệt của dòng chảy nhựa dẻo từ vòi phun đến lòng khuôn là ít nhất, do đó
sự cản trở dòng chảy là thấp nhất; Quá trình có khả năng tự động hóa cao hơn do không phải
tách nhựa điền đầy trong hệ thống kênh dẫn;
- Có thể cân bằng dòng chảy ngay trong quá trình ép thông qua việc điều khiển nhiệt độ;
- Chất lượng bề mặt sản phẩm tốt hơn rất nhiều do sự mất mát áp suất ít hơn rất nhiều.
588
Chính vì những điều trên mà trong nội dung này tác giả sẽ trình bày các tính toán thiết
kế và chế tạo khuôn kênh dẫn nóng cho một sản phẩm dạng thành mỏng đó là chén xét
nghiệm y tế.
2. THIẾT KẾ KẾT CẤU BỘ KHUÔN

Do chén xét nghiệm có trọng luợng và kích thước bao tương đối nhỏ, trong phần này sẽ
tính toán số lòng khuôn dựa trên lực kẹp tối đa cho phép của máy. Để đảm bảo an toàn trong
quá trình ép và máy ép, khi tính toán luôn lấy lực kẹp tối đa trên khuôn nhỏ hơn hoặc bằng
80% lực kẹp lớn nhất của máy. Từ đó ta sẽ có công thức [3]:
Trong đó:
Fm: lực kẹp lớn nhất của máy (tấn)
A: diện tích hình chiếu lớn nhất của sản phẩm lên mặt phân khuôn (cm2)
P: áp suất phun trung bình trong lòng khuôn (kg/cm2)
Bảng 1. Xác định số lòng khuôn trong khuôn chén xét nghiệm
XÁC ĐỊNH DỰA TRÊN THÔNG SỐ A (cm2) P (kg/cm2) FM (Tấn) n
LỰC KẸP 62.291684 350 150 5.5
GHI CHÚ:
- Bề mặt chén xét nghiệm cần chất lượng cao do đó chọn giá trị áp suất phun theo tài liệu [2,
tr.62]
- Khuôn này được ép trên máy ép Sumitomo SG150U
Dựa trên các kết quả tính toán được ta có thể chọn 4 lòng khuôn trong khuôn chén xét
nghiệm. Khi đó, kết cấu khuôn được trình bày như hình bên dưới:
Hình 1. Kết cấu khuôn chén xét nghiệm y tế

Để đạt được sự phân bố nhiệt cân bằng trên các lòng khuôn và sự mất áp suất khi dòng
nhựa chảy dẻo từ vòi phun của máy đến các miệng phun của lòng khuôn là ít nhất thì điều
quan trọng nhất trong khuôn chén xét nghiệm sử dụng kênh dẫn nóng đó chính là việc tính
toán, thiết kế bộ chia nhựa và đầu phun nhựa.
589
2.1. Thiết kế bộ chia nhựa và đầu phun
Bộ chia nhựa
Khi thiết kế kênh nhựa phải làm sao cho kênh nhựa có sự cân bằng tự nhiên (cân bằng
hình học). Hạn chế thiết kế kênh nhựa không có sự cân bằng tự nhiên, trừ những trường hợp
bắt buộc hoặc đối với khuôn một sản phẩm có nhiều miệng phun hoặc chế tạo các sản phẩm
nhựa khác nhau trên cùng một khuôn. Đối với các sản phẩm có số lòng khuôn khó bố trí hoặc
các dạng sản phẩm phức tạp thì việc thiết kế hình dáng và biên dạng của các rãnh đặt điện trở
sẽ quyết định đến sự phân bố nhiệt trên tấm. Nếu bố trí không tốt sẽ gây ra độ chêch lệch
nhiệt độ từ khi nhựa đi vào các kênh dẫn trong tấm đến các chỗ rẽ nhánh để đưa nhựa đến các
đầu phun. Thông thường, sau khi thiết kế xong thì ta sử dụng phần mềm mô phỏng để đánh
giá sự phân bố trên tấm chia nhựa. Hình 2 là một ví dụ điển hình: khi thiết kế tấm chia nhựa
cho cùng một sản phẩm với sơ đồ bố trí sản phẩm giống nhau nhưng hình dáng và biên dạng
rãnh đặt điện trở khác nhau thì sẽ cho sự phân bố nhiệt độ là hoàn toàn khác nhau.
Hình 2. Sự phân bố nhiệt của hai tấm chia nhựa có kết cấu khác nhau
Tuy nhiên, đối với khuôn chén xét nghiệm có 4 lòng khuôn, thì việc bố trí các chén xét
nghiệm trên khuôn để đạt được sự cân bằng về mặt hình học là công việc khá đơn giản với
các dạng sơ đồ như hình bên dưới:
Hình 3. Các sơ đồ bố trí chén xét nghiệm trên khuôn

Bố trí dạng hình chữ H (Hình 3.b): Thời gian điền đầy lòng khuôn tương đương với
kiểu bố trí lòng khuôn dạng hình chữ X. Tuy nhiên, việc thiết kế kết cấu khuôn sẽ đơn giản
hơn, dễ dàng gia công và thuận lợi hơn khi bố trí dây điện trên tấm chia nhựa. Do đó, chén
xét nghiệm sẽ được bố trí theo sơ đồ hình chữ H, khi đó ta có thể thiết kế hình dáng của tấm
chia nhựa có dạng như sau:
590
Hình 4. Kết cấu tấm chia nhựa

Công việc tiếp theo đó là xác định đường kính kênh dẫn nhựa nóng. Thông thường, khi
thiết kế khuôn kênh dẫn nhựa nguội thì phải tính toán đường kính kênh dẫn thật chính xác dựa
trên các công thức để đảm bảo tiết kiệm nguyên vật liệu mà vẫn đảm bảo sự cản trở dòng
chảy là ít nhất nhưng riêng đối với kênh dẫn nhựa nóng do không phải tiêu hao vật liệu chính,
vì thế đường kính kênh dẫn thường thiết kế khá lớn để tạo thuận lợi cho dòng chảy. Do đó,
khi chọn đường kính kênh dẫn là lớn hay nhỏ cần phải xem xét kỹ lưỡng các yếu tố sau [4]:
- Đường kính kênh dẫn nhỏ: giảm thời gian mà nhựa chảy dẻo nằm trong kênh dẫn (đặc
biệt là cho các nhựa nhạy với nhiệt) và thay đổi màu sắc nhanh hơn.
- Đường kính kênh dẫn lớn: làm giảm sự cản trở dòng chảy trong quá trình ép đối với các
loại nhựa có độ nhớt cao hoặc tỉ số giữa chiều dài dòng chảy và trọng lượng sản phẩm quá lớn.
Cuối cùng là phải lựa chọn vật liệu để chế tạo tấm chia nhựa đáp ứng các yêu cầu trong
quá trình hoạt động như: khả năng chịu nhiệt tốt; độ bền, độ cứng và khả năng chịu va đập
trung bình vì tấm được lắp cố định và không chịu tải trọng nào đáng kể. Ngoài ra, để giảm
thiểu sự mất mát nhiệt do truyền nhiệt và đảm bảo các yêu cầu trong quá trình làm việc thì vật
liệu phù hợp nhất để chế tạo bộ chia nhựa là thép 2311 (Bảng 2).
Bảng 2. Các tính chất đặc trưng của thép 2311
THÉP 2311
C Si Mn Cr Mo S
Thành phần hóa học (%)
0.4 0.3 1.5 1.9 0.2 <0.005
Độ cứng ban đầu (HRC) 30
Độ bền kéo (N/mm2) 1140
Hệ số dẫn nhiệt (W/m. C)
0
33.4*
Hệ số giãn nở nhiệt (1/0C) 13.2 *
- Khả năng gia công tuyệt vời
Ưu điểm - Độ cứng đồng nhất
- Hàm lượng lưu huỳnh thấp
- Khả năng đánh bóng, EDM và quang hóa cao
Ghi chú:
* Là các chỉ số được đo tại nhiệt độ từ 200-3000C
591
Kết cấu bộ đầu phun nhựa
Đầu phun nhựa sử dụng trong hệ thống kênh dẫn nóng có vai trò là đưa nhựa từ tấm
chia nhựa đến lòng khuôn. Thông thường, đầu phun nhựa được phân loại dựa trên hai cách là:
phương pháp gia nhiệt và điều khiển đóng mở miệng phun nhựa.
 Phân loại đầu phun nhựa theo phương pháp gia nhiệt:
- Gia nhiệt bên ngoài: là phương pháp đặt thiết bị gia nhiệt và cảm biến nhiệt độ ở phía
ngoài của thân đầu phun (Hình 5.b)
- Gia nhiệt bên trong: là phương pháp đặt thiết bị gia nhiệt và cảm biến nhiệt độ ở phía trong
nhựa chảy dẻo, khi đó dòng chảy trong đầu phun sẽ tạo thành hình vành khuyên (Hình 5.a)
- Gia nhiệt nhờ dẫn nhiệt: Trong thiết kế vòi phun loại này, nhiệt lượng được dẫn từ bộ chia
nhựa qua thân vòi phun dẫn nhiệt hay các thanh dẫn nhiệt đến miệng phun. Chính vì thế mà các đầu
phun loại này thường được làm bằng các vật liệu dẫn nhiệt cao như Cu-Be (Hình 5.c).
Hình 5. Các loại đầu phun theo phương pháp gia nhiệt
Trong ba loại trên thì loại đầu phun gia nhiệt bên ngoài được sử dụng phổ biến nhất
trong hệ thống HR bởi vì sự vượt trội về các ưu điểm. Ngoài ra, các nhược điểm có thể khắc
phục được dễ dàng hơn trong quá trình tính toán thiết kế.
 Phân loại đầu phun nhựa theo phương pháp đóng mở miệng phun:
- Miệng phun dạng mở: Loại miệng phun này luôn hở để nhựa chảy trực tiếp vào lòng
khuôn, và tại cuối chu kỳ ép phun, nhựa sẽ hơi đông lại đủ để đóng miệng phun, ngăn nhựa
chảy khỏi đầu phun khi khuôn mở ra để đẩy sản phẩm ra ngoài khuôn (Hình 6.a)
- Miệng phun dạng van ngắt: là miệng phun được đóng mở thông qua hành trình tịnh
tiến lên xuống của ty ngắt, được điều khiển bởi hệ thống thuỷ lực hoặc khí nén (Hình 6.b)
- Miệng phun đóng mở bằng nhiệt: là loại điều khiển nhiệt độ tại miệng phun để cho
phép nhựa chảy dẻo điền đầy lòng khuôn tùy thuộc vào các giai đoạn khác nhau trong quá
trình ép. Hoạt động của loại này dựa trên việc cấp điện để gia nhiệt cho thanh gia nhiệt được
đặt phía trong miệng phun (Hình 6.c)
Hình 6. Các loại đầu phun theo kiểu miệng phun

Trong ba loại trên thì dạng van ngắt được sử dụng rộng rãi cho các chi tiết yêu cầu về
chất lượng bề mặt cao. Dựa trên các thông tin trên, trong bộ khuôn chén xét nghiệm y tế sẽ
thiết kế đầu phun dạng gia nhiệt ngoài và sử dụng miệng phun dạng van ngắt. Hình 7 là kết
cấu của đầu phun được sử dụng trong khuôn:
592
Hình 7. Cấu tạo bộ đầu phun trong khuôn chén xét nghiệm y tế
Dựa trên cấu tạo và công dụng của các chi tiết trong đầu phun mà lựa chọn các vật liệu
phù hợp để thỏa mãn hai yêu cầu quan trọng là:
- Sự thất thoát nhiệt phải là ít nhất để đảm bảo nhiệt độ gần bằng với nhiệt độ được thiết lập;
- Sự giãn nở nhiệt là ít nhất để không gây ra sự rò rỉ không cần thiết, ảnh hưởng đến
chất lượng khuôn.
Chính vì thế ở đây tác giả sẽ trình bày cách lựa chọn vật liệu cho một số chi tiết chính
trong đấu phun như:
 Thân đầu phun:
Chi tiết này tiếp xúc trực tiếp với bộ chia nhựa tạo dòng chảy nhựa liên tục từ bộ chia
nhựa qua đầu phun. Nó được làm bằng thép SKD61. Tính chất loại thép này là có độ cứng
tương đối cao, vào khoảng 50 HRC, có độ bền nhiệt cao, tính dẫn nhiệt vào khoảng 25-
27w/moC, khả năng chịu mài mòn, chịu tải tốt, giá thành thấp so với các loại thép có cùng tính
chất. Đế đầu phun phải được thiết kế hình học sao cho sự truyền nhiệt từ đế đầu phun qua tấm
khuôn là nhỏ nhất.
 Đầu tip:
Đây là chi tiết quan trọng của đầu phun, nó quyết định độ bền của đầu phun, dòng chảy
nhựa, khả năng đổi màu vật liệu. Đầu phun được làm bằng các loại thép có độ dẫn nhiệt tốt,
khả năng chống mài mòn trong môi trường nhiệt và áp lực lớn, khả năng chịu ma sát tốt. Vật
liệu phổ biến nhất để dùng làm đầu Tip chính là BeCu và Carbide. Đây là loại vật liệu thường
được dùng nhất để làm đầu Tip khi sản lượng ép lớn và thành phần nhựa chảy dẻo có thêm
chất gia cường. Vật liệu này có hệ số dẫn nhiệt rất lớn nên đảm bảo nhiệt truyền từ Đầu phun
qua Tip đến nhựa chảy dẻo ở đầu Tip là nhanh.
3. TÍNH TOÁN SỰ MẤT MÁT NHIỆT TRONG KHUÔN KÊNH DẪN NÓNG
3.1. Sự mất mát nhiệt trên bộ chia nhựa
Công việc kế tiếp là cần phải tính toán được sự mất mát nhiệt để xác định được công
suất gia nhiệt cần thiết của các dây điện trở trên tấm chia nhựa. Trong phần này tác giả sẽ
trình bày các bước tính toán công suất gia nhiệt cần thiết cho khuôn chén xét nghiệm. Để đảm
bảo hệ thống HR hoạt động tốt thì công suất gia nhiệt cần thiết sẽ được tính cho hai giai đoạn:
593
- Giai đoạn 1: Năng lượng cần thiết để khởi động hệ thống đạt đến nhiệt độ mong muốn
trong khoảng thời gian xác định
- Giai đoạn 2: Năng lượng cần thiết để duy trì nhiệt độ thiết lập cho tấm chia nhựa khi nhiệt
bị mất mát do sự truyền nhiệt từ tấm chia nhựa đến các tấm khuôn trong quá trình sản xuất.
Sau khi tính xong hai giai đoạn thì ta sẽ chọn công suất gia nhiệt nào lớn hơn để dựa
trên đó mà lựa chọn điện trở có công suất gần giá trị đó. Thông thường thì công suất gia nhiệt
cần thiết cho giai đoạn 1 luôn lớn hơn giai đoạn 2. Sau đây ta bắt đầu tính toán cho từng giai
đoạn.
Giai đoạn 1:
Năng lượng gia nhiệt được chia làm 2 phần và dựa trên công thức trong tài liệu [1]:
 Năng lượng cần thiết để gia nhiệt tấm chia nhựa:
P1= (kw)
Trong đó:
M1: khối lượng tấm chia nhựa (kg)
Cp: nhiệt dung riêng của vật liệu làm tấm chia nhựa (j/kg0c)
T=(T1-T2): khoảng chênh lệch nhiệt độ của bộ chia nhựa từ lúc trước khi gia nhiệt cho
đến khi tấm chia nhựa đạt đến nhiệt độ ép (0C)
t: thời gian gia nhiệt là khoảng thời gian cần thiết để đạt đến nhiệt độ ép từ nhiệt độ ban
đầu. Thông thường thời gian này khoảng 20-30 phút
 Năng lượng cần thiết để gia nhiệt thể tích nhựa chứa trong tấm chia nhựa đạt đến
nhiệt độ mong muốn:
P2 = (kw)
Trong đó:
M2: khối lượng nhựa chứa trong tấm chia nhựa (kg)
Cp: nhiệt dung riêng của vật liệu nhựa (j/kg0C)
T=(T1-T2): khoảng chênh lệch nhiệt độ của bộ chia nhựa từ lúc trước khi gia nhiệt cho
đến khi nhựa đạt đến nhiệt độ chảy dẻo (0C)
t: thời gian gia nhiệt là khoảng thời gian cần thiết để đạt đến nhiệt độ chảy dẻo từ nhiệt
độ ban đầu (s)
Bảng 3. Năng lượng gia nhiệt trong giai đoạn 1
Từ Bảng 3 ta có: P1= 0.544 (KW), P2= 0.00226(KW)

594
Giai đoạn 2:
Tiếp theo, cần xác định các dạng truyền nhiệt trong khuôn để dựa trên các công thức
của từng dạng mà tính toán theo mô hình tổn thất nhiệt. Thông qua hình ta có thấy nhiệt mất
mát thông qua các dạng truyền nhiệt sau:
- Chi tiết (2) dẫn nhiệt từ chi tiết (3) sang chi tiết (1)
- Chi tiết (4) dẫn nhiệt từ chi tiết (3) sang chi tiết (5)
- Nhiệt từ chi tiết (3) đối lưu với môi trường xung quanh là không khí
- Nhiệt mất đi do các chi tiết bức xạ lẫn nhau.
Hình 8. Mô hình truyền nhiệt của tấm chia nhựa trong khuôn
Dựa trên các công thức trong tài liệu [1] ta có thể tính được công suất mất mát do truyền
nhiệt như bảng sau:
Bảng 4. Kết quả tính toán truyền nhiệt trên tấm chia nhựa khuôn chén xét nghiệm
Vậy ta có kết quả: P3= dẫn nhiệt + đối lưu = 0.675 (kw)
595
Cuối cùng, điều cần thiết là xác định năng lượng cần thiết trong lúc khởi động và trong
lúc sản xuất, từ đó ta xác định loại điện trở phù hợp cho hệ thống. Để an toàn và bù trừ cho
năng lượng mất đi do truyền nhiệt bức xạ, ta tăng thêm 15% công suất so với công suất tính
toán. Công thức tính dựa trên tài liệu [1].
Năng lượng để khởi động:
PKĐ = (P1+ P2+3/4P3) x 1.15 = 1.121 (kw)
Năng lượng để duy trì hoạt động:
PDT = P3 x 1.15 = 0.6579(kw)
Ta so sánh hai giá trị P ở công thức (4) và (5), lấy giá trị P lớn hơn. Dựa trên các dữ liệu
trên có thể lựa chọn thông số điện trở như sau: CRX D6X6 L700 W1200 V230
3.2. Sự mất mát nhiệt trên đầu phun
Cách thức tính công suất nhiệt cho đầu phun cũng tương tự như tính công suất gia nhiệt
của tấm chia nhựa do đó công suất gia nhiệt cần thiết cũng sẽ được tính cho hai giai đoạn:
- Giai đoạn 1: Năng lượng cần thiết để khởi động hệ thống đạt đến nhiệt độ mong muốn
trong khoảng thời gian xác định.
- Giai đoạn 2: Năng lượng cần thiết để duy trì nhiệt độ thiết lập cho tấm chia nhựa khi
nhiệt bị mất mát do sự truyền nhiệt từ tấm chia nhựa đến các tấm khuôn trong quá trình sản
xuất.
Giai đoạn 1:
Tương tự trong phần tính công suất gia nhiệt của tấm chia nhựa, do đó trong phần này
chỉ đưa ra kết quả tính toán như sau:
Bảng 5. Năng lượng gia nhiệt trên đầu phun
Vậy ta có: P1= 0.018 (KW), P2= 0.00113(KW)

Giai đoạn 2:
Nhiệt của đầu phun bị mất mát thông qua các dạng truyền nhiệt như trong Hình 2:
- Thân đầu phun dẫn nhiệt sang tấm Hothalf.
- Chi tiết đai ốc (open nut) dẫn nhiệt sang phần insert âm.
- Nhiệt thân đầu phun đối lưu với môi trường xung quanh là không khí.
- Nhiệt mất đi do các chi tiết bức xạ lẫn nhau.
Tương tự trong phần tính công suất gia nhiệt của tấm chia nhựa, do đó trong phần này
chỉ đưa ra kết quả tính toán như sau:
596
Bảng 6. Kết quả tính toán truyền nhiệt trên đầu phun
Vậy ta có: P3 = dẫn nhiệt + đối lưu = 0.0817 (kw)

Cuối cùng, điều cần thiết là xác định năng lượng cần thiết trong lúc khởi động và trong
lúc sản xuất, từ đó xác định loại điện trở phù hợp cho hệ thống. Để an toàn và bù trừ cho năng
lượng mất đi do truyền nhiệt bức xạ, ta tăng thêm 15% công suất so với công suất tính toán.
Năng lượng để khởi động:
PKĐ =(P1+ P2+3/4P3) x 1.15 = 0.0924(kw)
Năng lượng để duy trì hoạt động:
PDT = P3 x 1.15 = 0.0939(kw)
Ta so sánh hai giá trị P ở công thức (4) và (5), lấy giá trị P lớn hơn. Dựa trên các số liệu
tính toán công suất và loại điện trở, ta chọn điện trở của nhà cung cấp Roxfil với các tên gọi:
RLX D1.8X32 L500 W400 V230.
4. QUY TRÌNH CHẾ TẠO VÀ LẮP RÁP BỘ KHUÔN CHÉN XÉT NGHIỆM
Quy trình chế tạo khuôn chén xét nghiệm
Sau khi thiết kế và mô phỏng bộ khuôn, bước tiếp theo là chế tạo gia công các chi tiết
trong khuôn. Trước khi tiến hành gia công thì điều quan trọng nhất là phải xây dựng quy trình
công nghệ gia công các chi tiết. Dưới đây là quy trình chế tạo một bộ khuôn từ khi có bản vẽ
đến khi lắp ráp.
Quy trình chế tạo tấm chia nhựa:
Hình 9. Quy trình chế tạo tấm chia nhựa
597
Quy trình chế tạo bạc ghép tấm chia nhựa:
Hình 10. Quy trình chế tạo bạc ghép tấm chia nhựa
Quy trình chế tạo thân đầu phun:
Hình 11. Quy trình chế tạo thân đầu phun

Quy trình chế tạo ty ngắt:
Hình 12. Quy trình chế tạo ty ngắt

Quy trình lắp ráp
Để khuôn hoạt động đúng như ý tưởng thiết kế thì khi lắp ráp cần phải đảm bảo một số
kích thước lắp ghép trong hệ thống HR cũng như các insert dương và âm trong khuôn. Khuôn
chén xét nghiệm gồm hai cụm: cụm bên âm và cụm bên dương. Dưới đây sẽ trình bày quy
trình lắp ráp của hai bộ này:
Hình 13. Khuôn được tách ra thành hai cụm chính khi lắp ráp
598
Quy trình lắp ráp bên dương:
Tấm kẹp âm
Lắp bạc dẫn hướng
Lắp đinh dẫn hướng
Lắp insert dương 1
Lắp insert dương 2
Lắp bạc ghép lói
Quy trình lắp ráp bên âm: `
Lắp bạc dẫn

hướng
CỤM 1 1
3 2
Lắp insert âm Tấm âm Lắp định vị côn
Lắp locator Lắp nắp chụp 7 2 Lắp đai ốc

Lắp đầu tip
đầu phun (open nut)
1
1
4 2 Lắp cảm biến 6 Thân đầu 3 Lắp vòng sứ

Lắp hộp điện Tấm hothalf
nhiệt độ phun cách nhiệt
3 Lắp ống chụp Lắp dây điện

đầu phun 5 4 trở gia nhiệt
CỤM 2
CỤM 2.1
Lắp dây điện trở
gia nhiệt và cảm
Lắp bạc bơm 2
biến nhiệt độ
keo
7
1 Lắp xy lanh
Lắp bạc ghép 3 Tấm chia

tấm chia nhựa nhựa CỤM 2.2
5 6 Lắp ty ngắt và
Lắp spacer và lục giác chìm
đai ốc 4 Lắp piston
Lắp tấm kẹp âm
Lắp vòng định

vị
Lắp co nước và
co hơi
Lắp thanh câu

khuôn
599
Các hình ảnh sau khi chế tạo bộ khuôn
Hình 14. (a) Cụm khuôn bên dương, (b) Cụm khuôn bên âm
Hình 15. Bộ khuôn chén xét nghiệm y tế
5. KẾT LUẬN
Trong bài báo này, chúng tôi đã giới thiệu phương pháp tinh toán thiết kế, chế tạo và lắp
ráp bộ khuôn chén xét nghiệm y tế sử dụng kênh dẫn nóng. Cụ thể là trong phần thiết kế chủ
yếu trình bày các phương pháp tính toán công suất gia nhiệt, kết cấu tấm chia nhựa và đầu
phun kiểu van ngắt để hạn chế sự mất mát nhiệt, áp suất và đảm bảo sự cân bằng nhiệt trên
tấm chia nhựa luôn đạt trạng thái ổn định. Đối với phần chế tạo, tác giả cũng trình bày các
quy trình công nghệ cho các chi tiết yêu cầu độ chính xác cao như tấm chia nhựa, van ngắt,
thân đầu phun, để đảm bảo khuôn hoạt động ổn định và không gây ra các rò rỉ nhựa trong quá
trình ép. Kết quả thử khuôn đã cho thấy chất lượng sản phẩm đáp ứng rất tốt về độ chính xác
trọng lượng, kích thước và mỹ quan sản phẩm.

[1]. Trần Cao Minh “Thiết kế hệ thống gia nhiệt và đầu phun cho kênh nhựa nóng trong
khuôn ép nắp Jazz-Comfort”, Luận văn thạc sĩ của Trường ĐHBK TPHCM,2006.
[2]. Nguyễn Hữu Niếu và cộng sự, Kỹ thuật viên ngành nhựa, NXB Mũi Cà Mau, 2005
[3]. Jay Shoemaker, Moldflow Design Guide, Hanser, 2006.
[4]. D. Frenkler and H. Zawistowski - English translation by R. Walkden, Hot Runners in
Injection Moulds, Rapra Technology Limited, 2001.
600
TÍNH TOÁN CÁC THÔNG SỐ CÔNG NGHỆ TRONG QUÁ TRÌNH
CÁN VÀNH
DETERMINATION OF TECHNOLOGICAL PARAMETERS IN RING ROLLING
PGS. Phạm Văn Nghệ1a, ThS. Lê Anh Quang2b, PGS. Lê Thái Hùng1c
1
2
Viện Công nghệ - Tổng cục Công nghiệp Quốc phòng
a
nghe.phamvan@hust.edu.vn; bquangdhbk@gmail.com; chung.lethai@hust.edu.vn
TÓM TẮT
Cán vành là phương pháp tạo hình để chế tạo chi tiết vành liền với các mặt cắt khác
nhau giữa hai trục áp lực và trục quay chính. Trong quá trình cán, trục áp lực tịnh tiến và trục
chính quay sẽ làm giảm chiều dày vành và tăng đường kính liên tục. Trong nghiên cứu này đã
tính toán được các thông số công nghệ cán: lượng ép, góc ăn, chiều dài cung tiếp xúc. Bằng
việc sử dụng phương pháp phương trình vi phân cân bằng, kết hợp với điều kiện dẻo Tresca
đã thiết lập được phương trình tính toán áp lực cán.
Từ khóa: cán vành, lực cán, điều kiện dẻo Tresca.
ABSTRACT
Ring rolling is a forming method to manufacture seamless rings with various cross
section finally between pressure roll translated and main roll rotated. During the process, the
main roll and the pressure roll move toward each other to cause the ring’s thickness to
decease and its diameter to increase continuously. In this study, this paper was to calculate the
technological parameters such as: reduction of ring wall thickness, bite angle and contact
length. By combining the method of equilibrium equations and the Tresca criteria, rolling
force in ring rolling was calculated.
Keywords: Ring rolling, Rolling force, Tresca Criteria.
Cán vành là phương pháp tạo hình các chi tiết dạng vành trụ bằng cách làm giảm chiều
dày và tăng đường kính từ phôi hình trụ rỗng. Phương pháp cán vành làm tăng cơ tính chi tiết
nhờ tổ chức thớ của kim loại theo phương tiếp tuyến. Cán vành rất phù hợp để chế tạo các chi
tiết như ổ lăn, vòng bi, các chi tiết ghép ống dẫn, bạc đỡ, bánh răng cỡ lớn, v.v. Trên cơ sở tiết
diện phôi bị nén theo hướng kính tạo ứng suất kéo theo phương tiếp tuyến để làm tăng đường
kính sản phẩm.
Trên hình 1 mô tả nguyên lý và các Phôi
Trục ép tạo hình
thành phần chính của cán vành. Phôi bị biến
dạng và quay được nhờ mát sát dưới tác
động của hai trục cán quay là trục ép tạo
hình và trục quay chính, ngoài ra còn hai
trục dẫn đỡ để giới hạn chiều cao và đỡ cho
phôi cán ổn định. Tiết diện sản phẩm nhận
được nhờ hình dạng của trục cán [2,3].
Trục dẫn đỡ
Trục quay tạo hình
Hình 1. Nguyên lý cán vành
601
Phương pháp cán vành có ưu điểm là làm tăng cơ tính của chi tiết nhờ tổ chức thớ của
kim loại theo phương tiếp tuyến của vành tròn. Ngoài ra, các chi tiết nhận được từ phương
pháp này có thể đạt được kích thước và khối lượng lớn, khả năng tự động hóa cao, thiết bị
không quá phức tạp, tiết kiệm vật liệu, thời gian chế tạo ngắn nên năng suất rất cao. Hạn chế
của phương pháp này là giới hạn chiều dài của sản phẩm. Cán vành rất phù hợp để chế tạo các
chi tiết như các loại vòng bi, các chi tiết ghép ống dẫn, bạc đỡ, bánh răng cỡ lớn… ứng dụng
rộng rãi trong công nghiệp chế tạo máy, công nghiệp ôtô, hàng không,… Trước kia, do nhu
cầu thực tế còn thấp, mặt khác do điều kiện hạn chế về thiết bị nên việc áp dụng công nghệ
này chưa được chú trọng đầu tư đúng mức. Giải thích các hiện tượng xảy ra trong các quá
trình công nghệ, cũng như tính toán các thông số công nghệ chính xác là một vấn đề thời sự,
[4,5].
Hiện nay, tại Việt Nam cán vành vẫn còn là một vấn đề mới, hiện tại chưa có nhiều
công trình nghiên cứu về cán vành [1,6,7], đặc biệt là các phương pháp tính toán các thông số
công nghệ. Chính vì vậy, mục tiêu của nghiên cứu này là đưa ra các thông số công nghệ cán
vành trên cơ sở phương pháp phương trình vi phân cân bằng kết hợp với điện kiện dẻo Tresca.

Tính toán được các thông số công nghệ chính của quá trình cán: góc ăn, lượng ép,
chiều dài vùng biến dạng, tính toán được áp lực cán bằng phương pháp phương trình vi
phân cân bằng.
2.1. Lượng ép và chiều dài vùng biến dạng
Dựa vào hình 2 có thể xác định được lượng ép theo công thức
dưới đây: l1
*Lượng ép: R1
n
α1
1  R  1  R 
=
∆h1 R1α12 1 + 1  ( 2.1) ;=
∆h2 R2α 2 2 1 − 2  ( 2.2 ) ∆h1
2  Rn  2  rt 
*Chiều dài vùng biến dạng: h0 h1
∆h2
R
n
∆h1 R1 ∆h2 R2 α2
l1 = ( 2.3) ; l2 ( 2.4 ) R2
1  R1  1  R2  l2
1 +  1 − 
2  Rn  2 rt  r
t
Trong đó:
R 1 , R 2 – tương ứng là bán kính trục quay chính và trục ép Hình 2. Mô hình tính toán
R n , r t – bán kính ngoài và trong của phôi. lượng ép, chiều dài cung
biến dạng
Trong công thức 2.1 và 2.2 ta thấy rằng ∆h1 tỷ lệ nghịch với Rn và ∆h2 tỷ lệ thuận với r t
Như vậy, nếu các góc ăn α1 , α 2 không đổi thì, trong quá trình cán, lượng ép gây ra bởi trục
ngoài ngày càng giảm, đồng thời lượng ép gây ra bởi trục trong ngày càng tăng.
Lượng ép tổng được xác định như sau: ∆h = ∆h1 + ∆h2
Trong quá trình cán vành, chiều dài phần tiếp xúc giữa trục ngoài và trục trong với vành
là khác nhau do có sự khác nhau về đường kính của trục ngoài và trục trong. Chiều dài phần
tiếp xúc giữa vành với trục ngoài lớn hơn vành với trục trong, [3].
2.2. Điều kiện ăn kim loại vào trục
Bằng việc sử dụng mô hình tính toán theo hình 3, theo định luật 2 Newton ta có phương
trình cân bằng như sau:
602
α1 α1 α2
∑F y =
−T1 y − P1 y + P2 y =
−T1 sin
2
− P1 cos
2
+ P2 cos
2
=
0
1  α α 
=⇒ P2  T1 sin 1 + P1 cos 1 
α
cos 2  2 2
2
α1 α α
∑F x = T1x − P1x − P2 x = T1 cos
2
− P1 sin 1 − P2 sin 2 ≥ 0
2 2 L
α2 α1 R1
α1 α1 sin 2  α α  n
⇒ T1 cos − P1 sin −  T1 sin 1 + P1 cos 1  ≥ 0 P1
2 2 cos α 2  2 2 ∆h1
2
y T1
 α α   α α 
⇔ T1 1 − tan 1 tan 2  − P1  tan 1 + tan 2  ≥ 0 h0
x h1
 2 2   2 2  ∆h2
α α   α α 
P2

⇔ µ P1 1 − tan 1 tan 2  − P1  tan 1 + tan 2  ≥ 0
R2
α2 R
 2 2   2 2 
 α + α2 
⇔ tan  1 ≤µ
r
 2 
Trong đó:
µ - hệ số ma sát; Hình 3. Mô hình tính toán
điều kiện ăn phôi [4]
α 1 , α 2 - góc ăn trên trục quay và trên trục ép
2.3. Áp lực cán
Để tính áp lực cán, nghiên cứu đã đưa ra các giả thiết khi tính toán áp lực kim loại tác
dụng lên trục cán và mô hình tính toán như trên hình 4:
- Ma sát giữa trục cán và kim loại tuân theo quy luật Amoton-Culong: τ = µp n , p n là áp
lực pháp tuyến.
- Biến dạng của phân tố đang xét là biến dạng phẳng: ε z = 0
- Trong cùng một phân tố, ứng suất dọc σ xx ( x, y ) không phụ thuộc chiều cao; trong
cùng một phân tố (chiều Oy) σ xx ( xi , yn ) = σ xx ( xi , ym )
- Giả thiết không có ma sát giữa phôi và trục trong, chiều dài vùng biến dạng l = l 1 = l 2
- Ðiều kiện dẻo được sử dụng là điều kiện dẻo Tressca.
Xét điều kiện cân bằng trong vùng vượt:
Tổng các thành phần lực tác dụng theo phương ngang sau khi rút gọn được biểu thị theo
dx ( p1x tan ϕ1 + p2 x tan ϕ2 + τ 1 + τ 2 ) − d ( hσ xx ) =
0 (2.6)
Tổng các thành phần lực theo phương thẳng đứng được biểu thị theo phương trình sau:
− p1x bx dx + τ 1bx dx tan ϕ1 + p2 x bx dx − τ 2bx dx tan ϕ 2 =
0 (2.7)
⇔ − p1x + τ 1 tan ϕ1 + p2 x = 0 ⇔ p2 x − τ 2 tan ϕ2 = p1x − τ 1 tan ϕ1 = −σ 1 y = −σ 2 y = p (2.8)

Điều kiện dẻo trong trường hợp biến dạng phẳng với các ứng suất chính được viết như sau:
σ1 − σ 3 =
2k ( 2.9 ) (điều kiện dẻo Tressca)
603
1
σ2
= (σ 1 + σ 3 ) ( 2.10 )
2
=
Giả thiết rằng σ 1 p=
, σ 3 σ xx ta có: p − σ xx = 2k ⇒ dp = dσ xx (2.11)
Hình 4. Mô hình tính toán áp lực cán

Từ công thức 2.8, 2.11 và kết hợp với điều kiện τ 2 = 0 do bỏ qua ma sát giữa phôi và
trục áp lực nên suy ra:
dx ( p1x tan ϕ1 + p2 x tan ϕ 2 + τ 1 + τ 2 ) − d ( hσ x ) =
0
 
 1 + tan 2 ϕ  dp
⇔ 1
 p + 2k ( tan ϕ1 + tan ϕ 2 ) + h =
0 ( 2.12 )
 1 − tan ϕ  dx
µ 1 
 1 
Làm tương tự cũng có được phương trình cân bằng của phân tố trong vùng trễ là:
 
 −1 + tan 2 ϕ  dp
 1
 p + 2k ( tan ϕ1 + tan ϕ2 ) + h =
0 ( 2.13)
 1  dx
 µ + tan ϕ1 
 1 
Thông qua việc tính toán áp lực cán có thể tính toán lực cán theo công thức sau:
l= l1= l2
Pc = ∫ pdx ( 2.14 )
0
Để giải phương trình 2.12, 2.13 có thể sử dụng phương pháp tính toán gần đúng như sau:
dx ≈ xn +1 − xn

 ϕ1n xn=
= / R1 ; ϕ2 n x= n / R2 n 0,1,...; ( 2.15)
 tan ϕ ≈ ϕ ; tan ϕ ≈ ϕ
 1n 1n 2n 2n
604
Điều kiện biên được áp dụng để giải phương trình 2.12, 2.13 là:
 x = 0 → σ xx ( 0, y ) = 0 → p = 2k
 ( 2.16 )
 x =l1 =l2 =l → σ xx ( l , y ) =0 → p =2k
Nghiên cứu này xem xét ảnh hưởng của các yếu tố bán kính trục cán, giới hạn chảy,
lượng ép, hệ số ma sát, như trong bảng 1, đến phân bố áp lực cán.
Bảng 1. Các thông số lựa chọn để tính áp lực cán
- Bán kính trục dẫn R 1 , mm 225, 250, 275
- Bán kính trục áp lực R 2 , mm 65, 70, 75
- Bán kính ngoài của phôi R n, mm 250
- Bán kính trong của phôi r t, mm 150
- Lượng ép ∆h, mm 5, 7.5, 10
- Hệ số ma sát µ 0.30, 0.35, 0.40
- Ứng suất chảy σ c , Mpa (Thép C45 ở 1000, 1100, 1200oC) 87, 61, 34
Kết quả tính toán được đưa trong các đồ thị trên hình 5 dưới đây:
A B C
F
D E
Hình 5. Kết quả sau khi giải phương trình vi phân cân bằng
Trên hình 5A thể hiện mối quan hệ giữa áp lực cán trên trục áp lực p, và áp lực cán trên
trục áp lực p theo chiều dài vùng biến dạng, trong trường hợp R 1 = 250 mm, R 2 = 70 mm,
R n = 250 mm, r t = 150 mm, µ = 0.35, ∆h = 7.5 mm, σ c = 61 Mpa.
Trên hình 5B thể hiện mối quan hệ giữa áp lực cán p theo chiều dài vùng biến dạng khi
trong trường hợp R 1 = 250 mm, R 2 = 70 mm, R n = 250 mm, r t = 150 mm, ∆h = 7.5 mm,
σ c = 61 Mpa, thay đổi µ = 0.30, 0.35, 0.40.
605
Trên hình 5C thể hiện mối quan hệ giữa áp lực cán p theo chiều dài vùng biến dạng khi trong
trường hợp R2 = 70 mm, Rn = 250 mm, rt = 150 mm, µ = 0.35, ∆h = 7.5 mm, σc = 61 Mpa, thay đổi
R1 = 225 mm, 250 mm, 275 mm.
Trên hình 5D thể hiện mối quan hệ giữa áp lực cán p theo chiều dài vùng biến dạng khi trong
trường hợp R1 = 250 mm, Rn = 250 mm, rt = 150 mm, µ = 0.35, ∆h = 7.5 mm, σc = 61 Mpa, thay
đổi R2 = 65 mm, 70 mm, 75 mm.
Trên hình 5E thể hiện mối quan hệ giữa áp lực cán p theo chiều dài vùng biến dạng khi trong
trường hợp R1 = 250 mm, R2 = 70 mm, Rn = 250 mm, rt = 150 mm, µ = 0.35, σc = 61 Mpa, thay
đổi ∆h =5mm, 7.5 mm, 10 mm.
Trên hình 5F thể hiện mối quan hệ giữa áp lực cán p theo chiều dài vùng biến dạng khi trong
trường hợp R1 = 250 mm, R2 = 70 mm, Rn = 250 mm, rt = 150 mm, ∆h = 7.5 mm, µ = 0.35, thay
đổi σc =87 Mpa, 61 Mpa, 34 Mpa (thép C45 ở 1000, 1100, 1200oC).
4. KẾT LUẬN
Kết quả nghiên cứu của bài báo:
- Xây dựng mô hình tính khi cán vành, tính toán được các thông số công nghệ, thiết lập
được phương trình vi phân tính áp lực cán.
- Áp lực cán đạt cực đại tại phần giao nhau giữa vùng vượt và vùng trễ.
- Xác định sự phụ thuộc của áp lực cán vào các thông số công nghệ lượng ép, ma sát,
kích thước trục tạo hình, giới hạn chảy...

Sách:
[1] Đào Minh Ngừng, Nguyễn Trọng Giảng, Lý thuyết cán, NXB Giáo dục, 2006.
Tạp chí:
[2] Hua Lin, Zhao Zhong Zhin, The extremumparameters in ring rolling, Journal of
Materials Processing Technology, 69, 273–276, 1997.
[3] Kluge,Y.-H. Lee, H. Wiegels, R Kopp, Control of Strain and Temperature Distribution in
the Ring Rolling Process, Journal of Materials Processing Technology, 45, 137-141, 1994.
[4] M.R. Forouzan, M. Salimi, M.S. Gadala, A.A. Aljawi, Guide roll simulation in FE analysis
of ring rolling, Journal of Materials Processing Technology, 142, 213-223, 2003.
[5] Lianggang Guo, He Yang, Towards a steady forming condition for radial–axial ring
rolling, International Journal of Mechanical Sciences, 53, 286-299, 2011.
[6] Lê Thái Hùng, Đỗ Quang Long, Nghiên cứu ứng xử cơ nhiệt của quá trình cán vành vòng bi
tang trống tự lựa bằng mô phỏng số, Tạp chí khoa học công nghệ kim loại, số 35, 40-45, 2011.
[7] Lê Thái Hùng, Lê Anh Quang, Phân tích quá trình cán nóng vành tiết diện chữ T bằng
phương pháp phần tử hữu hạn, Tạp chí khoa học công nghệ kim loại, số 38, 11-17, 2011.

1. Phạm Văn Nghệ, Trường Đại học Bách Khoa Hà Nội.
Email: nghe.phamvan@hust.edu.vn, Tel: 0903408978
2. Lê Thái Hùng, Trường Đại học Bách Khoa Hà Nội.
Email: hung.lethai@hust.edu.vn, Tel: 0944910639
3. Lê Anh Quang, Viện Công nghệ - Tổng cục CNQP.
Email: quangdhbk@gmail.com, Tel: 01693995892
606
CHẾ TẠO LỚP PHỦ CỨNG TiN, ZrN, TiCN TRÊN DỤNG CỤ CẮT VÀ CHI
TIẾT KHUÔN MẪU BẰNG CÔNG NGHỆ HỒ QUANG CHÂN KHÔNG
DEPOISITION HARD COATING TiN, ZrN, TiCN ON TOOL AND PART MOLD
USE VACUUM ARC TECHNOLOGY
ThS. Nguyễn Thành Hợp1a, ThS. Đinh Thanh Bình2b,

PGS. TS Nguyễn Thị Phương Mai3c, TS. Phạm Hồng Tuấn1d
1
Trung tâm Quang điện tử - Viện Ứng dụng Công nghệ
2
Trường Cao đẳng Công nghiệp quốc phòng
3
Bm. Cơ khí chính xác & Quang học - Viện Cơ khí, Trường ĐH Bách Khoa Hà Nội,
a
nguyenthanhhop@cfoc.vn; bthanhbinh2183@gmail.com
c
mai.nguyenthiphuong@hust.edu.vn; dphamhongtuan@cfoc.vn
TÓM TẮT
Để phục vụ nhu cầu sản xuất của khách hàng đối với các lớp phủ cứng trên dụng cụ cắt
gọt hoặc khuôn mẫu, sự ổn định về chất lượng của lớp phủ và thời gian đáp ứng là hết sức
quan trọng. Công nghệ chế tạo lớp phủ cứng đơn lớp tiêu chuẩn như TiN, TiCN và ZrNđã
được một số nhóm nghiên cứu ở Việt Nam tiến hành trong những năm qua. Tuy nhiên, chất
lượng và độ ổn định vẫn chưa thực sự đáp ứng được yêu cầu của thực tiễn. Một thiết bị mạ hồ
quang chân không DREVA400 đã được lắp đặt và khai thác tại Trung tâm Quang điện tử
phục vụ quá trình nghiên cứu và triển khai ứng dụng.
Trong bài báo này chúng tôi trình bày một số kết quả nghiên cứu thử nghiệm chế tạo
một số loại màng cứng tiêu chuẩn (TiN, TiCN và ZrN). Các mẫu đã chế tạo có thông số kỹ
thuật tương đương với các mẫu của nước ngoài.
Từ khóa: lớp phủ cứng, nguồn hồ quang, cathod rỗng, hệ chân không, dụng cụ cắt
và khuôn.
ABSTRACT
To serve the production needs of customers for the hard coating on cutting tools or
molds, the stability of the quality of the coating and the response time is very important.
Manufacturing technology hard coating as standard monolayer TiN, TiCN, and ZrN has been
some research groups in Vietnam in recent years. However, the quality and stability has not
really met the requirements of practicality. A plating equipment Dreva arc 400 vacuum arc
was installed at Center for Optoelectronics service research process and deploy applications.
In this paper we present some results of research and initial applications, fabrication of
small series type hard coating. Some hard coating standards (TiN, TiCN, and ZrN) have
successfully made, with parameters technical equivalent of foreign models.
Keywords:Hard coating, Arc evaporator, hollow cathod, Vacuum system, Cutting tools
& molds.
I. GIỚI THIỆU
Các lớp phủ cứng có tính chất đặc biệt như: độ cứng cao, chịu nhiệt tốt, chống mài mòn
và tính trơ hoá học cao hiện nay thường được dùng để phủ lên các dụng cụ cắt gọt để tăng
cường khả năng làm việc và tăng tuổi thọ, có ý nghĩa cao về mặt thương mại và thực tiễn.
Trong khoảng một thập kỷ qua, lớp phủ cứng được nhiều phòng thí nghiệm trên thế giới
nghiên cứu và tại Việt Nam đã có nhiều công trình nghiên cứu chế tạo các lớp phủ cứng bằng
các công nghệ khác nhau nhằm đưa vào ứng dụng như chế tạo lớp phủ TiN trên mũi khoan,
607
chi tiết trên máy dệt, mũi khoan răng,... tại Trường Đại học Bách Khoa Hà Nội [1], do các đặc
tính nổi bật: độ cứng cao (có thể lên đến 2500 HV), chịu được sự gia công nhiệt trên 7000C,
có khả năng chống mài mòn, ăn mòn cao đặc biệt đối với Clo, Flo và có độ bám dính tốt.
Tại Viện Ứng dụng Công nghệ, các tác giả đã sử dụng các phương pháp PVD gồm phún
xạ DC Magnetron, phún xạ RF và hồ quang chân không đã chế tạo thành công các lớp phủ cứng
đơn lớp TiN, TiC, TiCN và lớp phủ cứng đa lớp TiC/ Ti(C,N)/ TiN. Các lớp phủ đạt được cấu
trúc gần như hoàn hảo, có độ dính bám tốt, tăng tuổi thọ của dụng cụ từ 2 đến 3 lần [2].
Tuy nhiên, một khó khăn gặp phải là tính chất của lớp phủ cứng phụ thuộc rất lớn vào
phương pháp và các thông số công nghệ chế tạo lớp phủ bằng các phương pháp khác nhau:
RF- magnetron, DC-magnetron, mạ ion, hồ quang chân không... Trong đó, phương pháp hồ
quang chân không là một phương pháp cho tốc độ tạo màng nhanh, độ bám dính tốt. Lớp phủ
TiN được chế tạo bằng phương pháp hồ quang chân không có độ cứng cao hơn, trơ hơn với
phản ứng hóa học bề mặt [2].
Phương pháp hồ quang chân không (Vacuum Arc), hay còn gọi là hồ quang âm cực
(Vacuum Cathode), là một trong các phương pháp công nghệ tiên tiến, đặc biệt hiệu quả để
lắng đọng các lớp phủ cứng như TiN, TiC hay TiCN. Phương pháp công nghệ này cho phép
lắng đọng các màng mỏng với tốc độ lắng đọng cao, độ bám dính màng - đế rất tốt, phù hợp
cho mục tiêu thương mại và mang tính công nghiệp cao.
Trong công nghệ hồ quang chân không, tính chất lớp phủ phụ thuộc vào các thông số
công nghệ chế tạo chính như: dòng hồ quang, lưu lượng khí (Cr, N 2 , C 2 H 2 ), thiên áp đế, nhiệt
độ lắng đọng, thời gian lắng đọng. Xác định giá trị tối ưu bộ thông số công nghệ là việc hết
sức khó khăn. Nhóm nghiên cứu thiết lập chế độ công nghệ chế tạo cho từng loại lớp phủ
khác nhau (đơn lớp, đa lớp), từ đó xác định chế độ công nghệ tối ưu cho từng loại lớp phủ,
đáp ứng yêu cầu về tính chất lớp phủ cần đạt được khi sử dụng.
II. THỰC NGHIỆM

Phương pháp hồ quang chân không là phương pháp lắng đọng pha hơi vật lý nhờ sự
phóng điện với dòng điện có cường độ lớn trong môi trường chân không giữa hai điện cực có
hiệu điện thế thấp đặt vào. Trong hồ quang chân không, các nguyên tử và ion của vật liệu tạo
màng được tách ra khỏi bia (thể rắn) nhờ năng lượng của dòng hồ quang rồi đến lắng đọng
trên đế. Trong hồ quang chân không, bản thân chân không không thể tự duy trì được sự phóng
điện với dòng điện cao tại điện áp thấp mà môi trường dẫn điện là plasma của vật liệu điện
cực được bốc hơi và ion hoá cao do quá trình hồ quang tạo ra.
Hình 1. Công nghệ hồ quang chân không

Các thông số công nghệ ảnh hưởng đến tính chất lớp phủ chế tạo bằng phương pháp hồ
quang chân không: (a) dòng hồ quang tạo ra và duy trì plasma; (b) lưu lượng khí (Cr, N 2 ,
608
C 2 H 2 ) ảnh hưởng đến hợp thức lớp phủ tạo thành; (c) thiên áp đế ảnh hưởng đến tốc độ lắng
đọng và hình thái học bề mặt lớp phủ; (d) nhiệt độ lắng đọng (nhiệt độ đế) ảnh hưởng đến cấu
trúc, định hướng tinh thể và độ cứng lớp phủ; (e) thời gian lắng đọng quyết định chiều dày và
độ cứng lớp phủ đạt được.
Chúng tôi đã sử dụng các phương pháp để khảo sát, đo đạc tính chất của màng như: đo
độ cứng bằng phương pháp Vicker [9], đo độ bám dính của màng với đế bằng phương pháp
Rockwell HF [8], đo chiều dày màng bằng phương pháp Calotest [7].
Thiết bị mạ hồ quang chân không Dreva arc 400 sử dụng trong nghiên cứu có thông số
kỹ thuật: nguồn hồ quang dạng trụ tròn điều khiển từ tính, dòng hồ quang từ 0-250 A. Nguồn
Hollow Cathode để xử lý nhiệt và làm sạch, nguồn Bias 0-500V; Các thiết bịđược điều khiển
thông qua máy tính, chương trình mạ được lập trình chạy tự động; các quá trình hoạt động
hiển thị bằng đồ hoạ như trên hình 2a. Đồ gá chuyên dùng để chế tạo dụng cụ cắt với mâm
quay đế dẫn động trung tâm, có 6 trục quay vệ tinh đảm bảo độ đồng đều của lớp phủ trên các
chi tiết có hình dạng chốt dài hoặc mũi khoan, mũi phay minh hoạ trên hình 2b.
a) b)
Hình 2. Thiết bị hồ quang ca tốt DREVA400
a) Thiết bị mạ Dreva arc 400 và b) Đồ gá chi tiết mạ
Hình 3. Ảnh chụp màn hình khi đang chạy chu trình công nghệ chế tạo lớp phủ cứng
TiN và các thông số kỹ thuật trong quá trình công nghệ
609
Công nghệ phủ các lớp phủ cứng trên thiết bị Dreva arc 400 theo các bước sau:
1. Làm sạch và gá chi tiết vào buồng chân không
2. Hút chân không
3. Gia nhiệt chi tiết phủ bằng chùm tia điện tử
4. Làm sạch chi tiết phủ bằng bắn phá chùm ion Ar+
5. Chế tạo các lớp phủ cứng theo chức năng khác nhau (TiN, TiCN, ZrN…)
6. Chờ nguội chi tiết và xả khí lấy mẫu
Chúng tôi bước đầu đã nghiên cứu và tối ưu hóa được các bộ thông số công nghệ để chế
tạo màng TiN, TiCN, ZrN. Thông số lớp phủ được khảo sát và đo đạc. Chương trình thiết lập
trên thiết bị Dreva arc 400 chạy tự động hoàn toàn và độ ổn định cao giữa các mẻ mạ, được
minh hoạ ở hình 3.
2.1. Thực nghiệm chế tạo các lớp phủ cứng
Các mẫu đo tính chất lớp phủ và chi tiết thử nghiệm được đặt cùng trong buồng khi chế
tạolớp phủ hình 4.
Hình 4. Các mẫu phủ cùng chi tiết trong quá trình công nghệ chế tạo lớp phủ
Các thông số công nghệ chế tạo các lớp phủ khác nhau được trình bày trong bảng 1.
Bảng 1. Các thông số công nghệ chế tạo chi tiết
Thời gian Thời gian Dòng điện Lưu lượng khí công Thời gian
Thông số phủ
gia nhiệt làm sạch hồ quang tác Ar/N 2 /C 2 H 2
công nghệ
(phút) (phút) (A) (sccm) (phút)
TiN 15 20 60 10/250/0 15
TiCN 15 20 60 10/250/70 15
ZrN 15 20 90 10/250/0 15
2.2. Kết quả đo
2.2.1. Kết quả đo độ bám dính
Các lớp phủ TiN, TiCN và ZrN trên mẫu tròn (hình 5) được đo độ cứng bằng thiết bị
Rockwell HF [8]với tải đặt cực đại, thời gian đặt tải 30 giây, kết quả đo trên bảng 1 cho thấy độ
bám dính của lớp phủ đạt bậc 1 (mức cao nhất) thoả mãn với yêu cầu tiêu chuẩn từ 1 đến 3.
Bảng 2. Kết quả đo độ bám dính
Lớp phủ TiN TiCN ZrN
Yêu cầu tiêu chuẩn 1-3 1-3 1-3
Độ bám dính HF 1 1 1
610
a)
b)
c)
Hình 5. Ảnh đo độ bám dính của lớp phủ TiN, TiCN và ZrN
Lớp phủ a) TiN; b) TiCN; c) ZnN
2.2.2 .Kết quả đo chiều dày lớp phủ
a)
b)
c)
Hình 6. Ảnh đo chiều dày lớp phủ

a) TiN; b) TiCN; c) ZrN
611
Chiều dày lớp phủ cứng được đo bằng thiết bị Calotest [7] (phương pháp đo bằng bi với
tải gián đoạn, trên hình 6), kết quả nhận được ghi trong bảng 3; với thời gian thực hiện hồ
quang, chiều dày lớp phủ đạt được từ 2,3 đến 3µm, là chiều dày thích hợp đối với mũi khoan
khi gia công và chi tiết cơ khí chịu mài mòn [1].
Bảng 3. Chiều dày các lớp phủ chế tạo trên DREVA400
Chiều dày lớp phủ (µm) 2,3 3,4 3
2.2.3.Kết quả đo độ cứng

Độ cứng các lớp phủ được đo trên mẫu tròn phẳng, cùng chế độ công nghệ khi chế tạo
dụng cụ cắt trên thiết bị đo độ cứng tế vi (độ cứng Vickers); so với độ cứng tiêu chuẩn của vật
liệu khối, số liệu đo được là độ cứng tổng cộng, hơi cao hơn do ảnh hưởng của vật liệu nền.
Bảng 4. Độ cứng tế vi của các lớp phủ chế tạo trên DREVA400
Độ cứng tiêu chuẩn - ASTM (HV) 2200 2900 2400
Độ cứng mẫu đo (HV) 2400 3600 3000
2.3. Chế tạo lớp phủ trên dụng cụ cắt
Trong nghiên cứu này sử dụng mẫu mũi khoan Φ8, nền thép gió (HSS) được xử lý làm
sạch theo quy trình tiêu chuẩn trước khi đưa vào buồng chân không. Sau đó được gá vào mâm
xoay, thực hiện quy trình chế tạo với các thông số công nghệ đã được tối ưu như trên bảng 1,
thời gian thực hiện một chu kỳ mạ với tổng thời gian 90 phút.
Hình 7. Hình ảnh các mũi khoan mạ lớp phủ cứng TiN, TiCN và ZrN
III. KẾT LUẬN

Trên cơ sở tích lũy kinh nghiệm từ quá trình nghiên cứu, khả năng thiết kế các lớp phủ
cứng đơn lớp và đa lớp, được trang bị thiết bị mạ Dreva arc 400 hiện đại và các thiết đo đạc
đánh giá tính chất lớp phủ đồng bộ, hiện nay chúng tôi có khả năng chế tạo các loạt nhỏ (60
chi tiết mũi khoan/mẻ 90 phút) các lớp phủ cứng cho dụng cụ cắt và khuôn mẫu tại Việt Nam.
Có thể chế tạo sản phẩm loạt, đồng đều về chất lượng, ổn định, đáp ứng yêu cầu thực tiễn sản
xuất công nghiệp.
LỜI CẢM ƠN
Nhóm nghiên cứu chân thành cảm ơn sự hỗ trợ của Trung tâm Quang điện tử, Viện Ứng
dụng Công nghệ, Bộ Khoa học Công nghệ.
612
[1] Nguyễn Thị Phương Mai, Bành Tiến Long, Kozo Ishizaki, Characteristics of TiN thin
films on mechanical details, Tạp chí Khoa học & Công nghệ, Hà Nội, 8 (2012) 95-101.
[2] Võ Thạch Sơn, Phạm Hồng Tuấn, Nghiên cứu ứng dụng công nghệ phủ PVD tạo lớp phủ bề
mặt để nâng cao cơ tính khuôn mẫu và dụng cụ cắt gọt, Hội nghị Cơ khí toàn quốc lần I, 2008.
[3] Nguyễn Thị Phương Mai, Bành Tiến Long, Kozo Ishizaki, Chacterization of TiN film
deposited by planar magnetron sputtering method, Advances in Technology of Materials
and Materials Processing Journal, Vol.5, No.2 (2003) 54-57.
[4] P. C. Johnson, zirconium nitride films prepared by cathodic arc plasma deposition
process, Surface and Coatings Technology, 33 (1987) 53-62.
[5] Zhitomirskya, Vacuum arc deposition and microstructure of ZrN-based coatings, Surface
and Coatings Technology (1997) 207-212.
[6] Vladimir I. Gorokhovsky et all, Characterization of large area filtered arc deposition
technology: Part II-coating properties and applications, Surface and Coatings Technology
140 (2001) 215-224.
[7] http://www.csm-instruments.com/en/Coating_thickness.
[8] https://www.pvd-coatings.co.uk/pvd-coating-technology/testing-equipment/rockwell-
adhesion-tester/.
[9] http://www.wmtr.com/en.microhardness.html.
613
FORMING COLUMN CRYSTAL MICROSTRUCTURE SAMPLE BASED
ON THE OPTIMIZED SINGLE CLADDING TRACK CHARACTERISTICS
TẠO MẪU NHANH TỔ CHỨC TINH THỂ HÌNH TRỤ TRÊN CƠ SỞ
TỐI ƯU HÓA ĐẶC TÍNH CỦA ĐƯỜNG QUÉT ĐƠN
1Đỗ Xuân Tươi, 1Đoàn Tất Khoa, 2Nguyễn Anh Tú
1
2
Trung tâm 80 - Cục tác chiến điện tử - BTTM
dxtuoi76@gmail.com
ABSTRACT
This paper investigated the influence of the cladding conditions on the characteristics of
single cladding track, which is elementary unit in Direct Laser Forming (DLF). Single
cladding tracks were clad with different technology parameter sets, in which laser power,
scanning speed and powder feeding rate were all changed. The characteristics of all tracks
were measured. Based on the analysis of the results, the forming conditions, which can make
samples with column crystal microstructure, were obtained. The results showed that from
determining single cladding track characteristics, obtaining them by optimization of
technology parameters, DZ125L super-alloy sample with column crystal microstructure can
be formed by DLF. It can be used in the approach to form parts which have the microstructure
of layer by layer epitaxial growth of column crystal.
Keywords: Direct Laser Forming, single cladding track, column crystal microstructure,
epitaxial growth, DZ125L super-alloy.
TÓM TẮT
Bài báo nghiên cứu sự ảnh hưởng của các tham số công nghệ đến đặc tính của đường
quét đơn, phần tử cơ bản nhất của quá trình tạo mẫu nhanh trực tiếp bằng Laser (DLF). Các
đường quét đơn được tạo ra với các bộ tham số công nghệ khác nhau bằng cách thay đổi công
suất Laser, tốc độ quét và tốc độ cấp bột kim loại. Đặc tính của các đường quét đơn được đo
đạc và phân tích, từ đó đã xác định được dải các tham số công nghệ để có thể tạo ra mẫu thí
nghiệm có tổ chức tinh thể hình trụ. Kết quả nghiên cứu chỉ ra rằng, tối ưu hóa các tham số
công nghệ có thể tạo ra mẫu thí nghiệm từ hợp kim chịu nhiệt DZ125L với tổ chức tinh thể
hình trụ phát triển liên tục khi sử dụng công nghệ tạo mẫu nhanh trực tiếp bằng Laser. Đây là
kết quả quan trọng giúp cho quá trình nghiên cứu tạo mẫu nhanh các chi tiết yêu cầu có tổ
chức tinh thể hình trụ phát triển liên tục.
Từ khóa: tạo mẫu trực tiếp bằng Laser, đường quét đơn, tổ chức tinh thể hình trụ, phát
triển liên tục, hợp kim chịu nhiệt DZ125L.
1. INTRODUCTION
Direct Laser Forming (DLF) is a novel layer additive manufacturing technology. There
are some other similar technologies using the same principle as DLF are Laser Engineered
Net Shaping (LENS), Laser Direct Metal Forming (LDMF), Direct Metal Deposition
(DMD),…, which base on rapid prototyping and laser cladding technique [1-3, 7]. In DLF,
dense metal parts are fabricated directly from CAD files line by line and layer by layer
without constraints on part shape and powder material and without using any tooling, and it
has been a hot topic in the advanced manufacturing fields. The DLF supports many types of
metals including stainless steels (316 and 304); Ni based super-alloys (Inconel 625, 690, and
614
718, FGH95, DZ408, DZ125L); cobalt-chrome; and Ti-6Al-4V titanium alloy. Parts formed
by DLF, as by any other technologies, are all required to get suitable morphology accuracy,
microstructure evolution and material performance,.etc. For some components like turbine
blade, which usually formed by Ni based super-alloys and used in aircraft engine and turbine
machines, microstructure evolution of material is the key factor, it needs columnar crystal
microstructure. At the beginning, turbine blade was manufactured by forging, it was then
successfully casted in U.S.A in 1950, and the forging process was gradually replaced by cast
process. In recent years, investigation into manufacturing turbine blade by laser application
processes has been carried out all over the world, including of feeding powder and spreading
powder methods. It showed that turbine blade can be fabricated by Selective Laser Melting -
SLM, by DLF [4-5] or by DMD [6]. However, the mechanical performance of the parts
fabricated by the above-mentioned methods has not been reported sufficiently. There were
some investigations in repairing and coating on directionally solidified Ni based super-alloys
by DLF [8-10], there were also reports in fabrication of directional solidification Ni based
super-alloy samples [11], whereas all of them showed samples with six to eight layers high.
At present, forming column crystal metal part by DLF still remains a great challenge.
DZ125L is a high performance Ni based super-alloy, designed in China for turbine
application in advanced gas turbine engines. Using DZ125L for the experiments, this paper
systematically investigated the influence of the main forming condition parameters as laser
power, scanning speed, powder feed rate on the characteristics of single cladding track, the
elementary unit in DLF. It also developed an analysis method to find out optimal forming
parameters. The result showed that by determining characteristics of single cladding track,
obtaining them by optimized technological parameters, DZ125L super-alloy thin wall part
with more than twenty layers column crystal microstructure could be formed by DLF.
2. EXPERIMENTAL PROCEDURE
2.1. Materials and equipment
The experiments were carried out by the system as shown in Figure 1. The DLF process
was performed by independently developed XJTU-I machines which includes a Nd:YAG
laser with a 1 kW maximum output power (wavelength 1063 nm, spot diameter of 0.48 mm,
the laser beam was guided to the workstation through an optical fiber and focused by an optic)
and a three-axis CNC linkage worktable and a powder feeder with a coaxial feeding nozzle
and a gas protection device. The processing chamber of the system was protected from
oxidation by argon gas.
Figure 1. Schematic diagram of experiment setup
615
The powder used was Ni based super-alloy DZ125L with spherical shape and smooth
surface. Additionally, the DZ125L particle size distributes of about 30-60 µm and the mean
particle size of about 45 µm. The substrate was the same material, machined from single
crystalline cast ingots, with the <001> orientation normal to the surface, and its dimension
was Φ50x3.5. The compositions of the powder and the substrate are shown in Table 1.
Table 1. The compositions of the powder and the substrate (wt %)
Material C Cr Co Mo W Al Ti Ta B Ni
Substrate 0.07 9.09 10.00 2.09 7.17 4.48 3.05 3.64 0.011 Balance
Powder 0.09 9.70 9.64 2.18 7.14 4.90 3.12 3.78 0.015 Balance
2.2. Processing
Before doing the experiments, the powder was dried in a vacuum oven at 2000C for 2
hours to remove the moisture and improve the flow ability. The substrate was polished and
then cleaned by acetone before being installed on the forming worktable and leveled. Single
cladding tracks (20 mm in length) were prepared (Figure 2a) using different laser powers P,
scanning speeds V and powder feeding rates Mp (as shown in Table 2). Three separate tracks
were prepared with each parameter set of (M p , P, V) and the values of each parameter in the
set of (M P , P, V) were selected according to the preliminary basic research results. Thin wall
samples were formed based on the analysis of single cladding tracks characteristics (Figure 2b,
2c). No pre-heat or post-deposition heat treatment of the deposited samples was applied. The
samples were cut for characterization with wire EDM. All samples were mounted and
prepared in accordance with standard metallographic procedures. The topography
characteristics and the microstructure characteristics of each sample were analyzed using
VH3000 optical microscope (made in Japan by the KEYENCE).
The cross section characteristic parameters of each single track was measured, the
results were calculated to find out the mean values. Finally, showing the influence of the
process parameters on the single cladding track characteristic diagrams were obtained (Figure
4 and Figure 5). Technology parameters, from which can clad single tracks with suitable
morphology and microstructure characteristics, were obtained from analyzing the diagrams,
after that thin wall sample with column crystal microstructure was formed.
Table 2. Technology parameters for single cladding tracks in DLF
M p (g.min-1) 4.9*
P (W) 190, 210, 230, 250, 270
V (mm.s-1) 6, 8, 10, 12
Shielding gas (l.min-1) 4**
Protecting gas (l.min-1) 6**
Track number of each parameter set 3
*
The preliminary basic research indicated that 4.9 g.min- 1 remained stable cladding tracks,
less than or more than this value released poor samples.
**
Shielding gas and protecting gas outputs influence very little to the single cladding track
morphology and they can be ignored.
616
Figure 2. Sketch of single cladding tracks (a), thin wall samples (b and c)

3.1. Influence of the process parameters on the single cladding track characteristics
The cladding track morphology is described with the cladding track width W (µm), the
cladding track height H (µm), the cladding track depth h (µm) and the height of column
crystal microstructure zone h ds (µm). All of them are defined in the cladding profile as shown
in Figure 3. The single track morphology parameters were measured after the experiments.
From each set of (M P , P, V), which used for three separate tracks, we got three value sets of
(W, H, h and h ds ). These values then calculated to find out each mean value of W, H, h and
h ds , and finally expressed by the diagrams in Figure 4.
Figure 3. Single cladding track cross section parameters

After polishing and etching the samples, directional dendrite structure in the substrate
was released. The refined dendrite structure in the deposit zone showed an epitaxial growth
parallel with the substrate dendrite direction. The epitaxial growth also verified the nature of
bonding at the interface to be metallurgical. Compared with the dendrite size of the substrate
metal, the primary dendrite size in the deposit zone is approximately 50-70 times smaller.
From Figure 4 we can see that, with different technology parameters used, single
cladding track cross sections with different characteristic values were released. The result
showed that the increase in laser power resulted in the increase in the cladding track width W
and the cladding track depth h (Figure 4a and 4c). The increase in laser power resulted in the
decrease in the height of column crystal microstructure zone h ds (Figure 4d). For the cladding
track height H, its value was relatively stable when the scanning speed of 8 mm.s-1 or 10
mm.s-1, too small when the scanning speed of 12 mm.s-1 and big when the scanning speed of 6
mm.s-1 (Figure 4c). The height of column crystal microstructure zone h ds is the most
important parameter, it must be relatively bigger than zero to make the subsequent layer with
an epitaxial growth parallel to the previous ones. Figure 4d also indicated that laser power
should not be too high, and the suitable value is not higher than 250W.
617
Figure 4. Influence of the main process parameters on the single cladding track
characteristics
(a) cladding track width W (µm), (b) cladding track height H (µm), (c) cladding track depth h
(µm), (d) the height of column crystal microstructure zone h ds (µm)
Figure 5. The difference values of (H-h ds -h) according

to different technology parameter sets
Moreover, the dendrite layer (multidirectional zone) and an inter-dendrite shrinkage
should be thoroughly re-melted to ensure the densification and epitaxial growth between the
depositing layer and the previous one. From Figure 3, the difference value of (H-h ds ) must be
smaller than h, it means that the difference value of (H-h ds -h) must be negative. The calculation
result, which is shown in Figure 5, indicated that the suitable condition is obtained when the
scanning speed is 10 mm.s-1 or 12 mm.s-1 with laser power less than 270W. Low scanning
speed of 6 mm.s-1 or 8 mm.s-1 (with laser power less than 230W) is not suitable, 8 mm.s-1
scanning speed is suitable only when laser power relatively high (in range of 230W - 255W).
3.2. DZ125L super-alloy thin wall part forming
From above analysis, DZ125L super-alloy thin wall parts were formed (Figure 2 and
Figure 6). The forming conditions with different technology parameter sets were used as
shown in Table 3.
618
Table 3. Technology parameters for thin wall samples
Samples Laser Scanning Powder Caring Protect Standoff Number
power velocity Feed rate gas rate Gas rate distance of layers
(W) (mm.s-1) (g.min-1) (l.min-1) (l.min-1) (mm)
1 200 10 4.9 4 6 0.1 20
2 250 10 4.9 4 6 0.1 20
3 270 10 4.9 4 6 0.1 20
4 240, 230, 10 4.9 4 6 0.1 10,10,
220, 210 20,40
Figure 6. The first layers of thin wall samples

(a) sample 1, (b) sample 3, (c) sample 2, (d) sample 4
The results showed a strong metallurgical bonding has been achieved between the thin
wall and the substrate. With sample 1 (Figure 2b and Figure 6a), although the technology
parameters met the requirements from h ds and (H-h-h ds ), but with the small values of W, H
and h, the forming quality was very poor. Therefore its microstructure was also very poor and
without column crystal structure (Figure 6a). Lowering of laser power also resulted in poor
samples. With 270W and higher laser power, thin wall samples could be formed smoothly,
there was directional tendency of the microstructure in several first layers, but it did not show
epitaxial column crystal structure (Figure 6b).
The samples formed with the laser power of 250W and lower showed good appearances,
without any crack, and the microstructure achieved directional column crystal, which shown
in Figure 2 and Figure 6c, 6d. With proper deposition parameters, it was able to produce
continued directional growth in the deposition zone over twenty layers of sample 4 (Figure 7)
comparing to eight layers of sample 2. As subsequent layers were deposited, the solidification
substructure changed from directional columnar structure to dendrite structure and resulted in
the decrease in the directional columnar zone width.
The change in solidification substructure can be explained by using the welding
solidification theory [12]. The ratio of the temperature gradient G to the growth rate R, in G/R,
619
governs the mode of solidification. In this case, the layer deposition was accompanied by the
deposition of laser heat flow. Therefore, higher layer was deposited with lower ratio of G/R
because the temperature of the layers increased one by one. Moreover, with the increase in the
deposited layer number, heat flow, dispersed into the substrate by conduction gradually
decreased due to the increase in both the temperature and the distance to the substrate.
Meanwhile, heat flow also dispersed into the surrounding media simultaneously by
convection and radiation increasingly because of the increase in temperature.
4. CONCLUSIONS
Determining single cladding track characteristics, which obtained by optimizing process
parameters through experiments, could help to form DZ125L super-alloy thin wall part with
directional column microstructure successfully. Because of the decrease in the ratio of G/R
and the change of heat flow dispersing, the width of the column structure zone was decreased
with the increase in deposited layer number. By proper regulating laser power in accordance
with the increase in deposited layer number, it has likely improved the column crystal
microstructure of the part, and the column crystal structure grew with more than twenty layers
in height. The investigation result indicated that, laser power should not be too high and the
suitable scanning speed should be 10mm.s-1. We can use the result of this research in the
approach to form parts which have the microstructure of layer by layer epitaxial growth of
column crystal.
ACKNOWLEDGEMENTS
The authors gratefully acknowledge for the State Basic Research Key Projects of China
through Grant no. 2007CB707704; National Natural Science Foundation of China through
Grant no. 51005177 and no. 51275392.
REFERENCES
[1] Wang HM, Duan G. Wear and corrosion behavior of laser clad Cr3Si reinforced
intermetallic composite coatings. Intermetallics 2003; 11: 755-62.
[2] Tan H, Chen J, Zhang FY, Lin X, Huang WD. Process analysis for laser solid forming
of thin-wall structure. Int J Mach Tools Manu 2010; 50: 1-8.
[3] Wohlers Associates, Inc. Additive Manufacturing and 3D Printing State of the Industry,
Annual Worldwide Progress Report. ISBN 0-9754429-7-X, Wohlers report 2011.
[4] http://www.fraunhofer.de/en/press/research-news/2010-2011/04/selective-laser-melting.jsp.
[5] http://www.mcp-group.de.
[6] J. Choi, B. Dutta, J. Mazumder. Spatial Control of Crystal Texture by Laser DMD
Process. Supplemental Proceedings: Volume 1: Fabrication, Materials, Processing and
Properties TMS (The Minerals, Metals & Materials Society), 2009, 405-413.
[7] Venkatakrishanan K, Sivakumar NR, Hee CW, et al. Direct fabrication of surface-relief
grating by interferometric technique using femtosecond laser. Appl Phys A: Mater Sci
Process 2003; 77(7): 959-63.
620
[8] Leijun Li. Repair of directionally solidified superalloy GTD-111 by Laser Engineered
Net Shaping. J Mater Sci (2006) 41: 7886-7893.
[9] R. Vilar, E.C. Santos, P.N. Ferreira, N. Franco, R.C. da Silva. Structure of NiCrAlY
coatings deposited on single-crystal alloy turbine blade material by laser cladding. Acta
Materialia 57 (2009) 5292–5302.
[10] M. Gäumann, C. Bezençon, P. Canalis, W. Kurz. Single-crystal laser deposition of
superalloys: processing–microstructure maps. Acta mater. 49 (2001) 1051–1062.
[11] Feng Liping, Huang Weidong, Lin Xin, Yang Haiou, Li Yanmin, yang Jian. Laser
multilayers cladding experiment on the DD3 single crystal using FGH-95 powder:
Investigation on the microstructure of single crystal cladding layer. Chinese journal of
Aeronautics. May 2002. Vol. 15, No. 2.
[12] Messler RW Jr (1999) Principles of welding. John Wiley & Sons, p428.

1. Đỗ Xuân Tươi (Giảng viên chính - tiến sỹ; Học viện Kỹ thuật quân sự - Số 236 Hoàng
Quốc Việt - Cầu Giấy - Hà Nội; Email: dxtuoi76@gmail.com)
2. Đoàn Tất Khoa (Giảng viên - thạc sỹ; Học viện Kỹ thuật Quân sự - Số 236 Hoàng Quốc
Việt - Cầu Giấy - Hà Nội; Email: doankhoactm@gmail.com)
3. Nguyễn Anh Tú (Thạc sỹ; Trung tâm 80 - Cục tác chiến điện tử - BTTM - Số 15 Hoàng
Sâm - Cầu Giấy - Hà Nội; Email: tunguyen021975@gmail.com)
621
NGHIÊN CỨU TẠO MÀNG NITRIT TITAN TRÊN CHÀY ÉP NÓNG BẰNG
PHƯƠNG PHÁP LẮNG ĐỌNG VẬT LÝ TRONG CHÂN KHÔNG
FABRICATION OF TITANIUM COATING ON HOT-PRESSED DIES BY A
PHYSICAL VAPOR DEPOSITION TECHNIQUE
Phạm Đức Cườnga, Trần Đức Quýb, Nguyễn Quang Địnhc

Trường Đại học Công nghiệp Hà Nội, Hà Nội
a
phamcuong@haui.edu.vn; btdquy@haui.edu.vn; cquang.dinh@haui.edu.vn
TÓM TẮT
Màng cứng tạo bằng phương pháp lắng đọng vật lý trong môi trường chân không
(physical vapor deposition - PVD) thường được sử dụngđể bảo vệ bề mặt khỏi sự cào xước và
mài mòn và ứng dụng một cách hiệu quả cho dụng cụ gia công cắt gọt kim loại do có độ cứng
cao. Trong bài báo này, chúng tôi nghiên cứu thử nghiệm tạo màng nitrit titan (TiN) trên chày
ép nóng, đánh giá khả năng làm việc của chày được phủ trong điều kiện thực tế. Trước khi
phủ lên chày, màng TiN được phủ lên các mảnh mẫu thép dùng để đánh giá một số đặc tính
quan trọng của màng tạo được như độ cứng, khả năng chống mài mòn. Các kết quả phân tích
cho thấy màng TiN tạo trên nền thép có các đặc tính như thiết kế. Đối với chày ép nóng, màng
TiN tạo đều vàbám dính tốt trên bề mặt của chày. Các thử nghiệm trong điều kiện làm việc
chỉ ra rằng màng TiNcó tiềm năng ứng dụng vào dụng cụ gia công kim loại và khuôn.
Từ khóa: màng cứng, Nitrit titan, lắng đọng vật lý từ pha hơi, chày.
ABSTRACT
Hard coatings fabricated by using physical vapor deposition technique (PVD) are often
used to protect surfaces from scratch and abrasion, and effectively applied to metal cutting
tools due to their high hardness. In this paper, we fabricate titanium nitride (TiN) coating onto
hot-pressed dies and evaluate their performance in the working condition. Before applying to
the dies, the TiN were coated onto steel specimens in order to examine important properties of
the coating such as hardness and wear resistance ability. Analytical results showed that the
TiN coating exhibited the designed properties. For the dies, it is seen that the TiN was well
formed andadhered on the dies surface. Tests in working condition indicated that the
fabricated TiN coating is potential for metal cutting tools as well as dies applications.
Keywords: hard coating, TiN, PVD, Dies.
1. GIỚI THIỆU
Nitrit Titan (TiN) là vật liệu có độ cứng rất cao (tới 2300 Hv), có khả năng chịu mài
mòn, chống ăn mòn và va đập tốt, khả năng chịu nhiệt cao [1-4]. Với những đặc tính như vậy,
TiN thường được dùng để phủ lên bề mặt dụng cụ cắt gọt kim loại như: mũi khoan, mũi ta rô,
hay lưỡi dao phay, nhằm tăng khả năng cắt gọt, tăng tuổi thọ làm việc của dụng cụ. TiN còn
được sử dụng cho chày/cối đột cắt hay khuôn dập nhằm bảo vệ bề mặt làm việc khỏi sự cào
xước, nâng cao chất lượng sản phẩm cũng như tuổi bền của khuôn. Một số ứng dụng của
màng TiN phủ lên chày/cối đột cắt được minh họa trong Hình 1.
Hiện nay, tạo lớp phủ kim loại trong buồng chân không bằng phương pháp lắng đọng từ
pha hơi trên cơ sở các quá trình vật lý (Physical Vapor Deposition - PVD) hay hóa học
(Chemical Vapor Deposition - CVD) được sử dụng phổ biến trên thế giới vì có nhiều ưu điểm
như: tạo được lớp phủ siêu mỏng (tới vài nano-mét), sử dụng được nhiều loại vật liệu phủ
khác nhau,tăng khả năng bám dính nhờ quá trình làm sạch bằng ion năng lượng cao, phủ được
622
trên cả kim loại và phi kim, có khả năng tạo được các loại lớp phủ có các đặc tính cao cho
những ứng dụng đặc biệt, và đặc biệt là không gây ô nhiễm môi trường như phương pháp mạ
điện hóa truyền thống. Quá trình PVD gồm ba bước chính: hóa hơi của vật liệu phủ
(evaporation), vận chuyển (transition) và lắng đọng tạo màng (deposition) như mô tả trong
Hình 2.
Hình 1. Hình ảnh một số chày đột/dập được phủ TiN
Hình 2. Nguyên lý phương pháp PVD

Với các ưu điểm nổi bật, màng cứng TiN có tiềm năng ứng dụng rộng rãi trong nhiều
lĩnh vực, đặc biệt là trong gia công cơ khí và công nghiệp phụ trợ, từ các sản phẩm dụng cụ
cắt gọt gia công kim loại, các sản phẩm trang trí, đến các ứng dụng trong y sinh như nẹp
xương, khớp nhân tạo hay răng giả. Màng cứng là lĩnh vực còn rất mới mẻ ở Việt Nam. Do
còn nhiều hạn chế nên các nghiên cứu về màng cứng còn rất ít. Trong các nghiên cứu trước,
chúng tôi đã tạo màng cứng TiN trên nền thép SKD61 bằng phương pháp phún xạ DC-
magnetron, thực nghiệm đánh giá một số đặc tính cơ bản quan trọng của màng nhằm đưa ra
một bộ thông số công nghệ phù hợp với trang thiết bị tại Việt Nam [5]. Các kết quả nghiên
cứu ban đầu cho thấy đã tạo được màng TiN trên nền thép SKD61 với thành phần hóa học và
một số đặc tính tương tự như được công bố.
Trong bài báo này, chúng tôi tiếp tục mở rộng nghiên cứu, tạo màng TiN trên nền thép
SKD61 bằng phương pháp phún xạ để đánh giá lại bộ thông số công nghệ; chế tạo chày ép
nóng; sau đó, tạo màng TiN lên bề mặt làm việc của chày với cùng một quy trình như trên
623
mẫu thép. Tiến hành thử nghiệm, đánh giá chất lượng màng TiN trong điều kiện làm việc thực
tế của chày.
2. MÔ TẢ VÀ CHUẨN BỊ THÍ NGHIỆM

2.1. Chuẩn bị mẫu thép SKD61
Các mảnh mẫu thép SKD61 kích thước Φ16x5mm được cắt từ phôi thanh. Sau khi gia
công cơ khí, mẫu được xử lý bề mặt bằng nhiệt luyện đạt độ cứng trong khoảng 55-58 HRC. Sơ
đồ các bước của quy trìnhnhiệt luyện thép SKD61 trong buồng chân không được mô tả chi tiết
trong Hình 3, bao gồm 16 bước: 1. Nung nóng tới 650oC; 2. Ủ giữ nhiệt; 3. Làm nguội tới
khoảng 50 oC; 4: Nung nóng tới 650oC; 5: Giữ nhiệt; 6: Nung nóng tới 850oC;7: giữ nhiệt; 8:
nung nóng tới 1030 oC; 9: Giữ nhiệt; 10: Làm nguội; 11: Nung nóng (ram lần 1); 12: Giữ nhiệt:
13: Làm nguội; 14: Nung nóng (ram lần 2); 15: giữ nhiệt; 16: Làm nguội tới nhiệt độ phòng.
Chi tiết các bước có thể tham khảo trong tài liệu [5]. Sau khi nhiệt luyện, các mẫu được gia
công tinh mài và đánh bóng, đạt độ nhám tế vi bề mặt R a ≈1.6µm. Hình 4 (a) là các mẫu thép
SKD61 đã được gia công và xử lý bề mặt đạt các yêu cầu trước khi phủ màng TiN.
Hình 3. Sơ đồ quy trình nhiệt luyện thép SKD61 trong lò chân không
2.2. Chế tạo chày bằng thép SKD61
Phôi thanh SKD61 ø25 được sử dụng để chế tạo chày. Trước hết phôi được cắt trên
máy tiện vạn năng FFL-144OGWM, sau đó phôi được gia công trên máy tiện CNC Doosan
LYNX220L để đạt hình dáng và kích thước yêu cầu. Phôi được nhiệt luyện trong buồng chân
không theo một quy trình cho thép SKD61 (Hình 3) đạt độ cứng khoảng 58 HRC.
Sau khi nhiệt luyện, chày được gia công tinh bằng tiện và đánh bóng bề mặt. Hình 5 là
bản vẽ thiết kế của chày chồn ép nóng.
(a) (b)
Hình 4. Các mảnh SKD61 kích thước Φ16x5mm trước (a) và sau (b) khi phủ màng TiN
624
Hình 5. Bản vẽ thiết kế chày chồn ép nóng

2.3. Tạo màng TiN trên chày SKD61
2.3.1 Thiết bị tạo màng
Màng TiN được tạo bằng phương pháp phún xạ xung sử dụng dòng một chiều (DC
pulsed magnetron sputtering), được thực hiện trên thiết bị chân không B30 (Đức) [5, 6]. Bia
Titan (99.99%) kích thước Ø100x10mm được sử dụng làm vật liệu phún xạ. Khí argon (Ar,
99.99%) và ni tơ (N2, 99.99%) được sử dụng trong quá trình tạo màng và được cấp vào buồng
chân không bằng thiết bị điều khiển lưu lượng (Mass Flow Control 2179A). Nguồn điện áp
xung sử dụng có tần số từ 0-350KHz (Pinnacle TM plus) với công suất 5 kW được sử dụng.
2.3.2. Làm sạch bề mặt mẫu
Trước khi đưa vào buồng chân không, các mẫu phải được làm sạch theo một quy trình
nghiêm ngặt nhằm loại bỏ các chất bẩn bám trên bề măt cũng như lớp ô xít hình thành trên bề
mặt. Đầu tiên, sử dụng dung dịch Tricloetylen để làm sạch dầu mỡ; sau đó rửa mẫu bằng nước
khử ion (DI water); tiếp theo rửa mẫu bằng dung dịch kiềm NaOH để khử các chất bẩn hữu
cơ; sau khi rửa lại bằng nước DI, mẫu tiếp tục được làm sạch bằng dung dịch a xít HCl (10%)
để loại bỏ lớp ô xít bám trên bề mặt; cuối cùng, mẫu được rửa lại bằng nước DI rồi làm khô
bằng khí ni-tơ. Trước khi tạo màng, mẫu còn được xử lý bề mặt bằng plasma nhằm loại bỏ
triệt để lớp tạp chất còn lại và hoạt hóa bề mặt [5, 6].
2.3.3. Đánh giá một số đặc tính của màng TiN trên mẫu thép SKD61
Thành phần hóa học của lớp màng TiN và tỷ lệ của hai nguyên tố Cr và N trong thành
phần lớp màng được xác định bằng phổ tán sắc năng lượng X (EDX hay EDS) [5]. Độ cứng
của màng TiN được đo bằng phương pháp Vicker, sử dụng thiết bị đo độ cứng tế vi MHP-100
(Đức). Mũi kim cương hình tháp bốn cạnh đều nhau có góc ở đỉnh là 136o với tải trọng là 35N
tác dụng lên bề mặt mẫu. Từ vết tạo được trên bề mặt mẫu, tính toán đưa ra độ cứng của màng
[5, 6].
Chiều dày của màng TiN được đo bằng phương pháp KALOTEST, sử dụng thiết bị
VEB Elmo Hartha (Đức). Theo phương pháp này, mẫu phủ màng TiN được đặt tiếp xúc với
viên bi cầu đường kính 16mm (bằng Al2O3). Viên bi được truyền chuyển động quay và mài bề
mặt màng. Bột kim cương nhão có hạt kích thước 0.25µm được sử dụng trong quá trình mài.
Từ vết mài tính ra chiều dày lớp màng [5, 6].
Các phép đo độ cứng và chiều dày được thực hiện ít nhất cho 5 mẫu với mỗi mẫu đo tại
3 vị trí khác nhau và lấy giá trị trung bình.
Trước khi tạo màng trên bề mặt làm việc của chày, các tác giả tiến hành tạo màng TiN
lên mẫu thép SKD61 chế tạo ở trên nhằm mục đích đánh giá một số đặc tính của lớp màng và
đưa ra bộ thông số công nghệ phù hợp. Sử dụng bộ thông số công nghệ và quy trình tương tự
để tạo màng trên chày.
625
2.4. Thử nghiệm chày
Chày chế tạo thực hiện một khâu trong quá trình gia công bạc lót làm từ thép 45. Sau
khi được chế tạo và phủ màng TiN, chày được lắp vào và thử nghiệm trong quá trình sản xuất,
thực hiện trên máy LS-C-NE-14B6SL (Lian Shyang).

3.1. Bộ thông số công nghệ tạo màng TiN trên nền thép SKD61
Hình 4(b) là các mẫu thép SKD61 được phủ màng TiN. Quan sát bằng mắt và dưới kính
hiển vi điện tử bề mặt mẫu phủ, ta thấy lớp màng TiN bám đều trên bề mặt mẫu với màu vàng
đặc trưng; không có dấu hiệu của sự bong tróc, các vết đứt gãy, hay các vết phồng rộp bất
thường trên bề mặt. Độ bám dính của lớp màng được kiểm tra bằng phương pháp truyền
thống là dùng băng dính dán keo epoxy dán lên bề mặt mẫu và giật mạnh theo phương vuông
góc với bề mặt. Lớp màng không bị bong sau nhiều lần thử.
Kết quả phân tích bằng phổ phân rã tia X cho thấy thành phần chính của màng gồm 2
nguyên tố N và Ti với các đỉnh chính xuất hiện là Titan và Ni tơ. Thành phần hóa học của
mẫu màng TiN có tỉ lệ nguyên tử N: Ti = 49.36:50.64 ≈1:1 [5]. Như vậy, có thể kết luận rằng
màng TiN tạo được có độ tinh khiết cao.
Kết quả đo độ cứng cho thấy độ cứng tế vi của màng TiN thu được trên mẫu thép là
2156 Hv, nằm trong khoảng giá trị công bố của màng TiN trên thế giới. Màng có chiều dày
2.8 µm. Với các kết quả đo trên, có thể khẳng định, bước đầu đã tạo được màng TiN bằng
phương pháp phún xạ DC-Magnetron trên bề mặt thép SKD61. Màng TiN bám dính đều trên
mẫu, có độ tinh khiết cao và đạt một số chỉ tiêu kỹ thuật quan trọng đặt ra về chiều dày và độ
cứng tế vi. Có thể sử dụng quy trình tạo màng trên mẫu này để áp dụng thử nghiệm tạo màng
trên chày chồn ép nóng.
Một số thông số công nghệ tạo màng chính đưa ra như sau [5]:
Độ chân không: 6.10-2 Pa
Lưu lượng khí N2: 0.65 sccm (Standard Cubic Centimeter per Minute)
Lưu lượng khí argon: 10 sccm
Nhiệt độ đế: 300 oC
Điện áp thiên áp đế (bias voltage): -50V
Dòng phún xạ: 1A
Thời gian tạo màng: 180 phút
3.2. Màng TiN phủ trên chày chồn ép nóng và đánh giá thử nghiệm
Hình 6(a) là hình ảnh của chày chồn ép nóng sau khi phủ màng TiN sử dụng bộ thông
số công nghệ tạo màng trên. Bằng quan sát, ta có thể thấy rằng lớp màng bám đều trên toàn bộ
bề mặt làm việc của chày, với màu vàng đặc trưng.
626
(a) (b)
Hình 6. Chày chồn ép nóng phủ màng TiN trước khi (a) và sau khi (b) thử nghiệm
Chày sau khi phủ được thử nghiệm nhằm đánh giá khả năng làm việc và độ bền của lớp
màng trong sản xuất thực. Kết quả ban đầu cho thấy: sau 300 sản phẩm, lớp màng TiN đã bị
mòn nhưng vẫn còn khá đều trên bề mặt chày như trong hình phía bên phải, Hình 6(b). Sau
1000 sản phẩm, lớp màng TiN đã mòn hết. Tuy nhiên, trong suốt quá trình thử nghiệm, không
phát hiện hiện tượng bong và tróc cục bộ trên bề mặt được phủ màng. Điều này chứng tỏ lớp
màng bám chắc trên bề mặt chày, và chỉ bị mài mòn đều trong quá trình thử nghiệm. Một điều
quan trọng là các sản phẩm tạo ra đạt các yêu cầu về kích thước, hình dáng và độ bóng bề
mặt, tương đương với khi sử dụng các chày nhập ngoại. Tuy nhiên, lớp màng TiN trên chày
chế tạo chưa có độ bền bằng chày nhập ngoại. Điều này có thể do nhiều nguyên nhân như lớp
màng tạo được chưa có cấu trúc tốt dẫn đến độ bền chưa cao, có thể do bộ thông số công nghệ
chưa phù hợp.
4. KẾT LUẬN
Bài báo trình bày quá trình tạo màng Nitrit Titan (TiN) trên nền mẫu thép hợp kim
SKD61 để đưa ra bộ thông số công nghệ; nghiên cứu và áp dụng để tạo màng trên chày chồn
ép nóng; và thử nghiệm khả năng làm việc của lớp màng trong điều kiện sản xuất. Các kết quả
được tóm tắt như sau:
- Đã tạo được màng TiN trên nền thép SKD61 bằng phương pháp phún xạ DC-
Magnetron; màng TiN tạo được có độ cứng tương đương với các màng TiN công bố trên thế
giới;
- Màng TiN hình thành đều trên bề mặt mẫu, bám dính tốt với nền thép SKD61;
- Đã đưa ra được một bộ thông số công nghệ ban đầu cho tạo màng TiN trên nền thép
SKD61;
- Màng TiN bám dính tốt và đều trên bề mặt làm việc của chày chồn ép nóng;
- Kết quả thử nghiệm ban đầu trong điều kiện sản xuất thực cho thấy màng TiN đã hoạt
động và tồn tại trên bề mặt chày tới 1000 sản phẩm.
Các kết quả đạt được trên đây khẳng định bước đầu nắm được công nghệ tạo màng TiN
trên nền thép. Tuy nhiên, đây mới chỉ là kết quả ban đầu và cần rất nhiều các nghiên cứu tiếp
tục đi sâu nhằm nâng cao chất lượng, tăng độ bền và tuổi thọ của màng. Với các ưu điểm nổi
bật, màng cứng TiN hứa hẹn tiềm năng ứng dụng to lớn trong lĩnh vực gia công cơ khí và
công nghiệp phụ trợ tại Việt Nam.
627
[1] D.Dowson (Gt.Britain) Coatings tribology – properties, techniques and applications in
surface engineering,
[2] L. Cunha, M.Andritschky, L. Rebouta, R. Silva, Corrosion of TiN, (TiAl)N and CrN hard
coatings produced by magnetron sputtering, Thin Solid Films, 1998, Vol. 317,p.351-355.
[3] L.A. Rocha, E. Ariza, J. Ferreira, F.Vaz, E. Ribeiro, L. Rebouta, E. Alves, A.R. Ramos,
Ph. Goudeau, J.P. Riviere, Structure and corrosion behavior of stoichiometric and
substoichiometric of TiN thin films, Surface and Coatings Technology, 2004, Vol. 180-
181, p. 158-163.
[4] Damir Kakas, Branko Skoric, Pal Terek, Aleksandar Miletic, Lazar Kovacevic, Marko
Vilotic, Mechanical Properties of TiN coatings deposited at different temperatures by
IBAD process, FME Transaction, 2012, Vol. 40, p. 37-42.
[5] Nguyễn Quang Định, Đỗ Tuấn Long, Phạm Văn Đông, Phạm Đức Cường, Nghiên cứu
tạo màng cứng TiN trên thép hợp kim bằng phương pháp phún xạ DC-Magnetron, Tạp
chí Khoa học & Công nghệ, Trường ĐH Công nghiệp Hà Nội, 2015, Số 2, p.17-20.
[6] Trần Văn Đua, Phạm Đức Cường, Đào Duy Trung, Nghiên cứu đặc tính ma sát và mài
mòn của màng CrN tạo trên thép SKD11 bằng phương pháp phún xạ, Tạp chí Cơ khí Việt
Nam, 2015, số 5.

1. Phạm Đức Cường, Trường Đại học Công nghiệp Hà Nội, phamcuong@haui.edu.vn,
0944891969;
2. Trần Đức Quý, Trường Đại học Công nghiệp Hà Nội, tdquy@haui.edu.vn, 0912181579;
3. Nguyễn Quang Định,Trường Đại học Công nghiệp Hà Nội, nguyen.dinh@haui.edu.vn,
0983713587.
628
NGHIÊN CỨU, THIẾT KẾ VÀ MÔ PHỎNG TÍNH TOÁN BỀN KẾT CẤU ĐÀI
TƯỞNG NIỆM TRUÔNG BỒN BẰNG PHƯƠNG PHÁP DẬP TẠO HÌNH
RESEARCH, DESIGN AND CALCULATE SIMULATION ONTRUONG BON
MONUMENT’S STRUCTUREBYSHEET METAL FORMING TECHNOLOGY
PGS.TS. Phạm Văn Nghệ1a, KS. Hoàng Mạnh Trung1b, KS. Hoàng Văn Thủy2c
1
2
Trường Trung cấp Nghề số 14 – Bộ Quốc phòng
a
nghepv.gcal@gmail.com; bmanhtrung89@gmail.com; choangthuy030@gmail.com
TÓM TẮT
Trong báo cáo này, nhóm tác giả đã trình bày kết quả nghiên cứu bằng mô phỏng đài
tưởng niệm Truông Bồn. Kết quả này được sử dụng là cơ sở để thiết kế tạo hình tấm vỏ và kết
cấu chịu lực cho công trình này, đảm bảo các yêu cầu về mặt mỹ thuật, gia công chế tạo, độ
bền trong các trường hợp gió bão, lốc xoáy, nắng nóng, v.v. Hiện nay, hầu hết các công trình
tượng đài có chủ đề về văn hóa, lịch sử, tín ngưỡng có kích thước không gian lớn hầu hết đều
được làm bằng công nghệ đúc đồng, bê tông cốt thép hoặc điêu khắc đá truyền thống, …
Những công nghệ này tồn tại nhiều nhược điểm như: tốn kém vật liệu, độ bền khó đạt, chất
lượng bề mặt xấu, khó tạo hình sắc nét theo ý tưởng nghệ thuật của tác giả. Nối tiếp theo
thành công từ công trình “Tượng đài Bác Hồ với các dân tộc Tây Nguyên”, chúng tôi đã áp
dụng công nghệ dập tạo hình để thiết kế chế tạo “Đài tưởng niệm Truông Bồn”. Công nghệ
này đã khắc phục được hầu hết các điểm còn hạn chế của các công nghệ nêu trên. Kết quả
nghiên cứu có thể tham khảo để tính toán, thiết kế và tối ưu các công trình tượng đài khác sử
dụng công nghệ dập tạo hình tấm vỏ mỏng tương tự.
Từ khóa: dập tạo hình vỏ mỏng, tượng đài Truông Bồn, mô phỏng tính toán.
ABSTRACT
In this report, the authors present the results of research by simulating about Bon
Truong monument. These results are used as a basis for designing sheet shell and bearing
structures on this construction. At present, almost large monuments are made of casting
technology, reinforced concrete or stone sculpture,…These technologies exist many
drawbacks such as material cost, weak strength, bad surface quality, difficulty forming shape
following the idea of designers. We use sheet metal forming technology for Truong Bon
Monument after the success of Ho Chi Minh statue in Tay Nguyen. This technology has
overcome most of the limitations of the other technologies. The results of research can be
based on calculating, designing and optimizing of other monuments which use sheet metal
forming technology.
Keywords: sheet metal forming, Truong Bon monument, calculate simulation.
1.GIỚI THIỆU
1.1. Khái quát về phương pháp dập tạo hình tấm
Công nghệ tạo hình kim loại tấm là một phần của công nghệ gia công kim loại bằng áp
lực nhằm làm biến dạng kim loại tấm để nhận được các chi tiết có hình dạng và kích thước
mong muốn. Đây là một loại hình công nghệ đang được ứng dụng rất rộng rãi trong nhiều
ngành công nghiệp khác nhau. Sở dĩ công nghệ này được áp dụng rộng rãi như vậy là do nó
có nhiều ưu điểm nổi bật như:
Có thể thực hiện những công việc phức tạp bằng những động tác đơn giản của thiết bị
và khuôn.
629
Có thể chế tạo những chi tiết rất phức tạp mà các phương pháp gia công kim loại khác
không thể hoặc rất khó khan.
Độ chính xác tương đối cao, đảm bảo lắp dẫn tốt không cần qua gia công cơ.
Kết cấu của chi tiết dập tấm cứng vững, bền nhẹ, mức độ hao phí kim loại không lớn.
Tiết kiệm được nguyên vật liệu, thuận lợi cho quá trình cơ khí hóa và tự động hóa, do
đó năng suất cao, giá thành sản phẩm hạ.
Quá trình thao tác đơn giản, không cần thợ bậc cao, do đó giảm chi phí đào tạo và
quỹ lương.
Tận dụng được phế liệu, hệ số sử dụng vật liệu cao.
Dập tấm không chỉ gia công những vật liệu kim loại mà còn gia công những vật liệu phi
kim như: techtolit, heetinac và các loại chất dẻo.
1.2. Ý nghĩa Đài tưởng niệm Truông Bồn
Trong tiếng Nghệ An “Truông” là danh từ để chỉ một đoạn đèo dốc chạy giữa hai vách
núi hiểm trở. Truông Bồn là một đoạn đèo dốc như thế có chiều dài 5km, độ cao gần 70m trên
dãy núi Thung Nưa có đỉnh cao nhất là 450m so với mực nước biển, nằm trên tuyến đường
chiến lược 15A, hay còn gọi là đường 30, chạy qua địa phận xã Mỹ Sơn, huyện Đô Lương,
tỉnh Nghệ An. Truông Bồn đã trở thành địa danh huyền thoại trong cuộc đấu tranh vệ quốc vĩ
đại của dân tộc ta trong thế kỉ XX, bởi Truông Bồn có vị trí chiến lược đặc biệt quan trọng, là
“Tuyến đường độc đạo”, nơi kết nối các huyết mạch giao thông từ hậu phương lớn miền Bắc.
Nơi đây có bao chứng tích hào hùng, bất hủ ghi dấu những chiến công oanh liệt của các lực
lượng quân và dân ta, trong đó có 1.500 cán bộ, chiến sĩ của 9 đại đội Thanh niên xung phong
thuộc Tổng đội Thanh niên xung phong chống Mỹ cứu nước, tỉnh Nghệ An. Đặc biệt nơi đây
chứng kiến những chiến công và sự hi sinh oanh liệt của 13 chiến sỹ “Tiểu đội thép”, “Tiểu
đội cảm tử” thuộc đại đội TNXP 317 ngày 31/10/1968 trong khi đang làm nhiệm vụ nối liền
huyết mạch giao thông. Do vậy, Đài tưởng niệm Truông Bồn có ý nghĩa lớn đối với quân dân
trong khu vực cũng như trong cả nước.
2. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ

2.1. Xử lý Scan 3D mẫu, xây dựng mô hình CAD các tấm ghép vỏ tượng
Từ dữ liệu là các đám mây điểm từ máy Scan 3D, chia vỏ tượng ra các phần phù hợp
với thực tế thi công, tiến hành tái tạo bề mặt.
2.2. Lên phương án dập tạo hình
- Phân chia các phần, các bề mặt sao cho có tính công nghệ dập tạo hình tốt nhất, tính
công nghệ hàn và, đặc biệt, đảm bảo tính mỹ thuật của tác phẩm điêu khắc.
- Thiết kế khuôn dập bằng vật liệu Composit.
Khảo sát ảnh hưởng của tốc độ biến dạng và nhiệt độ đến thuộc tính dẻo và biến dạng
phôi tấm, vật liệu bằng đồng đỏ, chiều dày 5mm. Ta dùng giả thiết là phôi biến dạng đẳng
hướng, đồng nhất, liên tục để mô hình hóa và giải bài toán dễ dàng.
•Năng lượng tạo hình biến dạng tấm
Điều kiện dẻo trong tọa độ bất kỳ:
P P P
2
(𝜎𝜎𝑥𝑥 − 𝜎𝜎𝑦𝑦 ) 2 + (𝜎𝜎𝑦𝑦 − 𝜎𝜎𝑧𝑧 ) 2 + (𝜎𝜎𝑧𝑧 − 𝜎𝜎𝑥𝑥 ) 2 +6(𝜏𝜏𝑥𝑥𝑥𝑥 2
+𝜏𝜏𝑦𝑦𝑦𝑦 2
+𝜏𝜏𝑧𝑧𝑧𝑧 ) = 2𝜎𝜎𝑆𝑆2
Trong quá trình tạo hình tấm đồng, thực hiện biến dạng dẻo với thế năng biến dạng tổng
A t bằng tổng thế năng thay đổi thể tích A tt và thế năng thay đổi hình dạng A hd .
A t = A tt + A bd
630
Vậy thế năng thay đổi hình dạng:
A bd = A t – A tt
1 1
A bd =2𝐸𝐸[(𝜎𝜎12 + 𝜎𝜎22 + 𝜎𝜎32 ) − 2𝜗𝜗(𝜎𝜎1 𝜎𝜎2 + 𝜎𝜎2 𝜎𝜎3 + 𝜎𝜎3 𝜎𝜎1 )] − 6𝐸𝐸
[(𝜎𝜎1 + 𝜎𝜎2 + 𝜎𝜎3 ) 2
P
-2 𝜗𝜗(𝜎𝜎 1 + 𝜎𝜎 2 + 𝜎𝜎 3 )2]
R R R
1+𝜗𝜗
= 6𝐸𝐸
(2𝜎𝜎12 + 2𝜎𝜎22 + 2𝜎𝜎32 − 2𝜎𝜎1 𝜎𝜎2 − 2𝜎𝜎2 𝜎𝜎3 − 2𝜎𝜎3 𝜎𝜎1 )
1+𝜗𝜗
= 6𝐸𝐸
[(𝜎𝜎1 − 𝜎𝜎2 ) 2 + (𝜎𝜎2 − 𝜎𝜎3 ) 2 + (𝜎𝜎3 − 𝜎𝜎1 ) 2]
P P P
Thay vào điều kiện dẻo ta được:

1+𝜗𝜗 1+𝜗𝜗
A bd = 6𝐸𝐸
. 2𝜎𝜎𝑆𝑆2 = 3𝐸𝐸
. 𝜎𝜎𝑆𝑆2 = const
Với 𝜗𝜗là hệ số Poisson.[1]
• Ảnh hưởng của nhiệt độ đến tính dẻo và trở lực biến dạng
Quan hệ giữa giá trị giới hạn chảy và nhiệt độ được biểu diễn:
P t1 = P t2.𝑒𝑒 ∝(𝑡𝑡1−𝑡𝑡2)
Với: P t1 - giá trị giới hạn chảy ở nhiệt độ t1
P t2 - giá trị giới hạn chảy ở nhiệt độ t2
∝ - hệ số nhiệt độ, trong khoảng nhiệt chưa có biến đổi hóa lý.
Đường đặc tính và biểu đồ quan hệ giữa tính dẻo và nhiệt độ của đồng đỏ:[4]
• Ảnh hưởng của tốc độ biến dạng
Đối với vật liệu đồng đỏ, tốc độ biến dạng tạo hình tăng, trở lực biến dạng tăng và tính
dẻo giảm.
Hình 1. Hình ảnh ảnh hưởng của tốc độ biến dạng

Thiết bị:
- Sử dụng máy ép thủy lực 1000 tấn
- Kích thước bàn máy 2500x2000mm
- Hành trình đầu trượt 1600m.
631
Bản thiết kế đài tưởng niệm Truông Bồn gồm 3 cụm hương khói như sau:
Hình 2. Hình ảnh thiết kế Đài tưởng niệm Truông Bồn

2.3.Điều kiện tải trọng tĩnh
Trong điều kiện bình thường, kết cấu chịu lực dưới tác dụng tự trọng bản thân và hệ vỏ
đồng.[4]
Cụm khói hương số 1:
Khối lượng hệ vỏ đồng.
Khối lượng kết cấu khung chịu lực (bao gồm dưỡng đồng dày 5mm).
Tổng khối lượng cụm khói hương số 1.
2.4. Điều kiện gió bão
Công trình được kiểm nghiệm với cấp độ bão lớn nhất (theo quyết định số
245/2006/QĐ-TTg) của Thủ tướng chính phủ.
632
Theo đó, bão cấp 17 (thang Beaufort) có vận tốc gió 220km/h(60m/s).
Lực cản của không khí tác động vào bề mặt cứng khi vận tốc gió nhỏ hơn vận tốc âm
thanh (v << 340 m/s).
ρ .v 2
ξ= .sin α .S
2
Trong đó:
ρ : khối lượng riêng của không khí.
v : vận tốc khối khí.
S: diện tích bề mặt.
α : góc hợp bởi vecto vận tốc gió và bề mặt.
Như vậy, ta tính toán được các lực tác dụng theo các phương vào các cụm hương khói
số 1, số 2,và 3.
Hình 3. Lực tác dụng theo các phương cụm hương khói số 1
Hình 4. Đường dòng của luồng khí đi qua cụm khói hương số 1
Tải tác dụng lên dầm chịu lực.
•Trường hợp gió bão thổi ngang. Tải tác dụng lên tổ hợp dầm cụm 1 gồm trọng lượng
vỏ đồng, trọng lượng kết cấu chịu lực và tải trọng gió bão.
633
Hình 5. Phân bố ứng suất tác dụng lên hệ dầm H250 của cụm số 1
Ứng suất lớn nhất tập trung tại tổ hợp dầm của cụm khói hương số 1 là 78,3MPa, nhỏ
hơn ứng suất cho phép của vật liệu SS400 là 400Mpa. Chuyển vị lớn nhất tại đầu dầm là
0,658mm, nằm trong giới hạn cho phép của kết cấu.
Trường hợp gió bão giật cụm khói hương theo hướng từ dưới lên. Tải tác dụng lên tổ
hợp dầm gồm có trọng lượng vỏ đồng, tự trọng kết cấu và tải trọng gây ra do gió giật. Ứng
suất tập trung lớn nhất tác dụng lên hệ dầm là 23,6 MPa, nhỏ hơn ứng suất cho phép của vật
liệu SS400 là 400 MPa.
Hình 6. Phân bố áp suất và đường dòng của luồng khí đi qua cụm khói hương
trên cụm khói hương số 2
Hình 7. Phân bố ứng suất tác dụng lên hệ dầm H250 của cụm khói hương số 2
634
Ứng suất tập trung lớn nhất tác dụng lên hệ dầm là 9,78 MPa. Nhỏ hơn ứng suất cho
phép của vật liệu SS400 là 400 Mpa.
Chuyển vị lớn nhất tại hệ dầm là 0,03mm. Nằm trong giới hạn cho phép của kết cấu.
Trường hợp gió giật theo phương thẳng đứng từ dưới lên: Ứng suất tập trung lớn nhất
trên hệ dầm là 29,5 MPa, nhỏ hơn ứng suất cho phép của vật liệu SS400 là 400 MPa. Chuyển
vị lớn nhất tại hệ dầm là 0,222mm, nằm trong giới hạn cho phép của kết cấu.
Hình 8. Phân bố áp suất và đường dòng của luồng khí đi qua cụm khói hương
trên cụm khói hương số 2
Hình 9. Phân bố ứng suất tác dụng lên hệ dầm H250 của cụm khói hương số 3
Ứng suất tập trung lớn nhất trên hệ dầm là 38,2 MPa, nhỏ hơn ứng suất cho phép của
vật liệu SS400 là 400 MPa. Chuyển vị lớn nhất tại hệ dầm là 0,725mm, nằm trong giới hạn
cho phép của kết cấu.
Trường hợp gió thổi theo phương thẳng đứng từ dưới lên: Ứng suất tập trung lớn nhất
trên hệ dầm là 43,2 MPa, nhỏ hơn ứng suất cho phép của vật liệu SS400 là 400 MPa.
Chuyển vị lớn nhất tại hệ dầm là 0,642mm, nằm trong giới hạn cho phép của kết cấu.
 Trong điều kiện gió bão cấp 17, hệ kết cấu dầm chịu lực đủ bền. [5]
2.6. Tính toán phân bố trường nhiệt độ trên bề mặt vỏ đồng, dưới điều kiện nắng nóng ở
miền Trung
Trường hợp giả định, thời tiết nắng nóng liên tục, nhiệt độ ngoài trời 400,hiệu ứng tích
tụ nhiệt khiến nhiệt độ vỏ đồng lên tới 1000C. Bất ngờ xảy ra mưa lớn, nhiệt độ một phần vỏ
đồng sụt giảm nhanh chóng xuống 300
635
Mô phỏng tính toán truyền nhiệt trên phần mềm Catia:[2]
Hình 10. Phân bố truyền nhiệt trên các cụm hương khói
Các kết quả trong quá trình mô phỏng cho thấy giãn nở nhiệt của vỏ đồng nằm trong
giới hạn cho phép.
KẾT LUẬN
Thành công trong việc ứng dụng công nghệ dập tạo hình chi tiết vỏ mỏng vào thiết kế
và xây dựng Đài tưởng niệm các liệt sỹ thanh niên xung phong Truông Bồn tại Nghệ An đã
góp phần khẳng định tính ưu việt của công nghệ, đồng thời mở ra một hướng mới cho ngành
xây dựng mỹ thuật trong việc chế tác các tượng cỡ lớn bằng công nghệ ép dập từ đồng tấm.
Việc chế tác thành công tượng đài này đã khẳng định Việt Nam hoàn toàn làm chủ về kỹ thuật
và công nghệ này. Kết quả nghiên cứu có thể tham khảo để tính toán, thiết kế các công trình
tượng đài khác sử dụng công nghệ dập tạo hình tấm vỏ mỏng tương tự.

[1] Nguyễn Mậu Đằng (2006), Công nghệ dập tạo hình kim loại tấm, NXB ĐHBK Hà Nội,
Hà Nội.
[2] Nguyễn Đắc Trung, Lê Thái Hùng, Nguyễn Như Huynh, Nguyễn Trung Kiên (2011), Mô
phỏng số quá trình biến dạng, NXB ĐHBK Hà Nội.
[3] Nghiêm Hùng, Vật liệu học cơ sở, NXB Khoa học - Kĩ thuật, Hà Nội.
[4] M. Li Argonne National Laboratory, Argonne, IL, USA S. J. ZinkleOak Ridge National
Laboratory, Oak Ridge, TN, USA (2012)Physical and Mechanical Properties of Copper
and Copper Alloys, Published by Elsevier Ltd.
[5] Lê Quang Minh, Nguyễn Văn Vượng(2007), Sức bền vật liệu tập 2, NXB Giáo dục.
1. PGS.TS. Phạm Văn Nghệ, Trường Đại học Bách Khoa Hà Nội.
Email: nghepv.gcal@gmail.com, 0903408978
2. KS. Hoàng Mạnh Trung, Trường Đại học Bách Khoa Hà Nội.
Email: manhtrung89@gmail.com, 0904673354
3. KS. Hoàng Văn Thủy, Trường Trung cấp Nghề số 14 – Bộ Quốc phòng.
Email: hoangthuy030@gmail.com, 0976110086
636
GIẢI PHÁP NÂNG CAO NĂNG SUẤT TRONG CHẾ TẠO ROTOR STATOR
ĐỘNG CƠ ĐIỆN BẰNG KHUÔN DẬP LIÊN TỤC
IMPROVING PRODUCTIVITY FOR MANUFACTURING ROTOR, STATOR OF
ELECTRIC MOTORS BY PROGRESSIVE STAMPING DIE
Nguyễn Thị Thu1a, Nguyễn Đắc Trung1, Lê Trung Kiên1, Đỗ Huy Đăng2b
1
Bộ môn Gia công áp lực, Viên Cơ khí, Trường
2
Công ty TNHH Cơ khí Tây Mỗ, Hà Nội
a
thu.nguyenthi@hust.edu.vn; bcokhitaymo@gmail.com
TÓM TẮT
Dập liên tục là công nghệ kết hợp hai hay nhiều nguyên công trên cùng một khuôn,
trong đó các nguyên công được thực hiện một cách tuần tự liên tục với sự dịch chuyển phôi
liên tục theo bước của chày sau một số hành trình của máy. Thiết kế và chế tạo khuôn liên tục
là một quá trình phức tạp, đòi hỏi người thiết kế nắm vững các kiến thức về tính toán cũng
như các phương pháp gia công tiên tiến hiện nay. Việc ứng dụng các công nghệ mô phỏng
trên máy tính vào thiết kế và gia công khuôn hiện đại đã làm tăng độ chính xác, tốc độ, hiệu
quả của khuôn dập liên tục, do đó đáp ứng nhu cầu sản xuất các chi tiết loạt lớn, có tính lắp
lẫn cao, giá thành hạ cho các ngành công nghiệp. Với mong muốn ứng dụng những ưu điểm
của công nghệ dập liên tục vào sản xuất, nhóm nghiên cứu đã lựa chọn sản phẩm lá thép rotor
và stator trong động cơ điện để cải tiến năng suất và nâng cao chất lượng sản phẩm.
Từ khóa: dập liên tục, rotor và stator.
ABSTRACT
Progressive stamping is a metalworking method that can encompass punching, bending
and several other ways of modifying metal raw material, combined with an automatic feeding
system. Designing and manufacturing progressive die are complex processes, requiring the
designer to master the knowledge of computational methods as well as advanced processing.
The application of technology on computer simulation to design and process dies increases
accuracy, speed and efficiency of progressive dies. Therefore it has to meet the production
needs of detailed big series and low cost for industry. Wishing to apply the advantages of
progressive stamping technology into production, the team chose the rotor and stator of
electric motors to improve productivity and enhance product quality.
Keywords: rotor, stator, progressive stamping, progressive die.
1. GIỚI THIỆU VỀ KHUÔN DẬP LIÊN TỤC

Ở Việt Nam, dập liên tục tự động vẫn còn là vấn đề mới và ứng dụng hạn chế do chưa
làm chủ về công nghệ, trang thiết bị và nguyên vật liệu. Khuôn liên tục với những ưu điểm
nổi bật như: năng suất và độ chính xác sản phẩm cao, giảm diện tích sản xuất, giảm chi phí
năng lượng, nhân công, thời gian,… đang có xu hướng được sử dụng rộng rãi hơn ở nước ta.
Do vậy, việc nghiên cứu thiết kế, chế tạo các bộ khuôn liên tục chất lượng cao là hết sức cần
thiết và cấp bách đối với sản xuất công nghiệp. Khuôn dập liên tục được thiết kế và chế tạo
trong nước với giá thành phù hợp có thể đảm bảo nâng cao năng suất và chất lượng sản phẩm,
đồng thời mở ra khả năng phát triển và đa dạng hoá sản phẩm, thay thế dần việc nhập khẩu,
nâng cao giá trị gia tăng, tạo sức cạnh tranh của các sản phẩm trong nước. [1] [2]
637
Hiện nay, động cơ điện là thiết bị sử dụng phổ biến trong các ngành công nghiệp, đặc
biệt là các động cơ có dải công suất nhỏ từ 0,35 ÷ 5 KW với lượng tiêu thụ hàng năm là
khoảng 1,6 triệu chiếc/năm. Tuy nhiên, thị trường sản xuất trong nước mới chỉ đáp ứng được
khoảng 40% nhu cầu, còn lại là 60% nhập ngoại từ các nước như: Trung Quốc, Đài Loan,
Nhật, Hàn quốc,… Đối với các loại động cơ công suất lớn 10 KW trở lên thì 100% đều phải
nhập ngoại [3,4]. Để đáp ứng được thị trường trong nước, cạnh tranh với sản phẩm nhập
ngoại thì cải tiến thiết bị, nâng cao năng suất là cần thiết. Các động cơ điện thường gặp dùng
trong gia đình như quạt điện, tủ lạnh, máy giặt, máy bơm nước, máy hút bụi,… hoặc trong các
máy móc, thiết bị cơ khí.
Hình 1. Hình ảnh sản phẩm động cơ điện [5]

Lá rotor, stator có thể được chế tạo rời từng lá, sau đó ghép lại với nhau thành khối.
Dạng khuôn hiện nay vẫn là khuôn đơn hoặc phối hợp. Tuy nhiên, phương pháp làm này rất
thủ công và không phù hợp với nhu cầu thực tế. Hơn nữa, giá thành không có tính cạnh tranh.
Với sản lượng tiêu thụ lớn về động cơ điện như vậy, nên trong nước đã đầu tư vào sản
xuất các dạng sản phẩm lá rotor và stator của các dải công suất khác nhau. Tuy nhiên, có một
thực trạng là năng suất sản xuất trong nước chưa đủ cung cấp cho thị trường trong nước, dẫn
đến việc phải nhập khẩu. Mặt khác, giá thành sản phẩm là yếu tố quyết định đến việc tiêu thụ
sản phẩm, do đó cần tăng năng suất để giảm giá thành, có như vậy thì sản phẩm mới có tính
cạnh tranh, đặc biệt là với hàng Trung Quốc. Một số doanh nghiệp lớn nhập những dây
chuyền thiết bị sản xuất từ nước ngoài, còn doanh nghiệp vừa và nhỏ thì sử dụng các dạng
thiết bị đã qua sử dụng hay các thiết bị tự chế tạo. Nhiều nhà máy sử dụng khuôn dập liên tục
một dãy.
Hình 2. Hình ảnh khuôn liên tục một dãy sản xuất rotor và stator [5]
Hiện nay, các thiết bị trong nước chưa đáp ứng được hết nhu cầu tiêu thụ của thị trường.
Nguyên nhân chủ yếu là do năng suất không cao, sản lượng thấp dẫn đến giá thành cao, rất khó
cạnh tranh. Trong nhiều năm qua, nhóm nghiên cứu kết hợp với Công ty Cơ khí Tây Mỗ đã
phát triển thành công khuôn dập liên tục một dãy, cung cấp được nhiều khuôn dập lá rotor,
stator cỡ nhỏ cho nhiều doanh nghiệp sản xuất động cơ trên địa bàn Hà Nội cũng như cả nước.
638
Công nghệ sản xuất hai dãy lá thép rotor và stator động cơ điện:
Ta tiến hành dập trên khuôn liên tục với quy trình công nghệ như sau:
Hình 3. Các bước chế tạo rotor và stator hai dãy

Tóm lại, phương pháp dập liên tục thích hợp sử dụng, cho hiệu quả và độ chính xác cao
khi dập các chi tiết rotor và stator. Các thông số công nghệ được xác định để phục vụ cho quá
trình tính toán, thiết kế khuôn. Từ các nghiên cứu đã thu được, ta nhận thấy rằng phương pháp
dập liên tục bắt buộc phải sử dụng bộ khuôn liên tục kết hợp cơ cấu cấp phôi tự động.
2. TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ KHUÔN DẬP LIÊN TỤC HAI DÃY ROTOR VÀ
STATOR ĐỘNG CƠ
Khuôn liên tục dập rotor và stator động cơ điện: là thiết bị phức tạp. Hệ thống khuôn
còn bao gồm cả hệ thống nhà phôi, hệ thống cấp phôi liên tục. Khuôn được tích hợp rất nhiều
bộ phận, chi tiết, chuyển động, bao gồm bộ phận cơ bản: khuôn trên, khuôn dưới, dẫn hướng,
hệ thống các chày cối cắt đột định vị, tạo hình. Khuôn liên tục dập rotor và stator động cơ
điện có những kết cấu tự động ghép thành quả rotor và stator, ngoài ra nó cũng tích hợp bộ
đếm PLC để tự động tách quả. Sản phẩm cuối cùng là quả rotor và stator với kích thước mong
muốn. Vấn đề tiết kiệm vật liệu là bài toán tối ưu hàng đầu của khuôn liên tục. Và với cơ chế
hoạt động tự động, sản phẩm đảm bảo năng suất cao, độ chính xác cao, do đó hạ giá thành sản
phẩm. Vì vậy, khuôn liên tục luôn là lựa chọn hàng đầu hiện nay trong các nhà máy sản xuất
công nghiệp.
Dựa trên những cơ sở lý thuyết về tính toán thiết kế khuôn liên tục đã được thực hiện
nhiều năm qua các công trình nghiên cứu, nhóm chuyên môn đưa ra các phương án để chế tạo
thành công khuôn liên tục dập động cơ điện. Và cũng xuất phát từ yêu cầu thực tế cần sản
phẩm với sản lượng cao, nhóm nghiên cứu đi sâu vào làm thế nào để tăng năng suất cho kiểu
khuôn dập rotor và stator, nhằm hạ giá thành chế tạo tới mức thấp nhất để có thể cạnh tranh
với hàng của các nước trên thé giới, đặc biệt là Trung Quốc. Theo tính toán của nhóm, chế tạo
khuôn liên tục, dập hai dãy động cơ điện, năng suất cao để sản phẩm (lá thép rotor và stator)
tiết kiệm phôi. Việc tiết kiệm phôi sẽ bù vào giá thành của sản phẩm làm sản phẩm bán hàng
giảm xuống.
Khuôn liên tục là khuôn sản xuất tốc độ cao, 60 nhát/phút trở lên, do đó phát triển về
hướng khuôn liên tục sẽ mở ra một thời kì mới với năng suất lớn hơn gấp nhiều lần so với sản
xuất thủ công, hoặc so với khuôn đơn chiếc [2]. Đi cùng với hoạt động của một bộ khuôn liên
tục là các cơ cấu cấp phôi tự động, hệ thống ghép các tấm thành cụm chi tiết, hệ thống đếm và
ngắt quả hoàn toàn tự động, hệ thống xoay các lá thép tạo từ trường, do đó đảm bảo độ chính
xác cho sản phẩm cũng như tăng năng suất sản xuất.
Thông số kỹ thuật cơ bản của sản phẩm lựa chọn để tính toán:
Công suất Dòng điện Hiệu suất Tốc độ
Loại Hệ số công suất Tstart/Tn Ist/In Tmax/Tn
kW HP (A) (%) (r/min)
Y2-63 (1-2) 0.18 0.24 0.5 0.8 65 2780 2.2 5.5 2.2
639
Thông số hình dạng hình học cơ bản của lá rotor và stator:
Hình 4. Bản vẽ chi tiết lá rotor và stator động cơ điện

Vật liệu dùng để chế tạo rotor và stator là thép silic còn có tên gọi khác là tôn silic, thép
kỹ thuật điện, thép điện từ, là thép chuyên dụng có tính năng từ tính cao, có tính trễ từ thấp và
tính thấm từ rất tốt. Thép silic thuộc loại hợp kim từ mềm (phân biệt với hợp kim từ cứng
dùng chế tạo các nam châm vĩnh cửu).
Thành phần:
+ Hàm lượng cacbon 0,01÷0,1%.
+ Các tạp chất < 0,02% để đảm bảo tổ chức ferit.
+ Nguyên tố hợp kim chủ yếu: Si (là nguyên tố mở rộng vùng α – vùng có tổ chức ferit),
khi Si hoà tan vào tổ chức ferit nó nâng cao điện trở của pha này và làm giảm tổn thất dòng
fucô. Ngoài ra, Si còn tác dụng tăng độ từ thẩm và giảm lực khử từ, giá trị cảm ứng bão hoà
lớn.
+ Hàm lượng Si không vượt quá 4%, bởi lớn hơn nữa có thể làm thép quá giòn. (Tuy
nhiên để làm lõi máy biên áp, stato máy điện có thể lấy hàm lượng Si ở giới hạn trên
(3,8÷4,4%) bởi các chi tiết này làm việc ở chế độ tĩnh, ít bị biến động gây phá huỷ giòn.
Thiết bị sản xuất rotor và stator động cơ điện:
Hình 5. Sơ đồ dây chuyền sản xuất rotor và stator trên khuôn liên tục
640
Hình 6. Sơ đồ các bước dập 2 dãy rotor và stator thể hiện ở nửa khuôn dưới
Hình 7. Khuôn dập liên tục 2 dãy rotor và stator động cơ điện
Hình 8. Kết quả kiểm nghiệm một số chi tiết của khuôn
641
Kết quả kiểm nghiệm bằng phần mềm Catia cho thấy các chi tiết đủ bền dưới tác động
của lực biến dạng khi cắt đột sản phẩm rotor và stator theo tính toán. Do vậy, có thể sử dụng
kết quả này vào chế tạo gia công các chi tiết trên.
3. KHUÔN DẬP LIÊN TỤC HAI DÃY ROTOR VÀ STATOR ĐỘNG CƠ

Tính toán năng suất và hệ số sử dụng vật liệu
Về hệ số sử dụng vật liệu: Trong sản xuất các chi tiết dạng tấm, vỏ mỏng, giá thành
phôi chiếm tới 70% giá trị sản phẩm, do đó, hệ số sử dụng vật liệu một trong các chỉ tiêu quan
trọng để đánh giá tính công nghệ và hiệu quả sử dụng phôi. Hệ số sử dụng vật liệu càng cao
thì tính kinh tế và tính công nghệ của chi tiết càng cao.
Theo tính toán, so sánh hệ số sử dụng vật liệu của khuôn dập liên tục một dãy và hai
dãy so le như sau:
Trên khuôn dập liên tục 1 dãy Trên khuôn dập liên tục 2 dãy so le
Hệ số sử dụng vật liệu 74% 82%
Hình 9. Xếp hình trên phôi một dãy và phôi hai dãy
Về năng suất: xét trên cùng loại máy với số hành trình 40 nhát/ phút, trong 1 ca làm
việc của máy (8 tiếng):
Trên khuôn dập liên tục Trên khuôn dập liên tục
1 dãy 2 dãy so le
Số sản phẩm/ca làm việc 38.400 76.200
Khối lượng sản phẩm/ca làm việc 1 tấn 2 tấn
So sánh kết quả, thấy rằng khuôn liên tục hai dãy so le cho năng suất vượt trội, hệ số sử
dụng vật liệu tăng. Do đó, khách hàng chỉ cần mang phôi đến tạo hình, rồi nhận về sản phẩm
(82%). Toàn bộ chi phí về nhà xưởng, nhân công, máy móc, … được chi trả từ 18% phế liệu
còn lại và 8% sản phẩm đạt được do đổi mới công nghệ. Thậm chí, với loạt sản xuất lớn,
phần phế liệu và 8% sản phẩm đạt được do đổi mới công nghệ cũng sẽ tăng, khi đó sản xuất
sẽ có giá trị thặng dư cao, và bù một phần vào giá của sản phẩm, do đó sẽ hạ giá thành sản
phẩm đến mức thấp nhất.
642
Một số hình ảnh khuôn thực tế đã chế tạo theo thiết kế:
Hình 10. Một số hình ảnh khuôn đang chế tạo lắp ráp
KẾT LUẬN
Với hệ thống khuôn dập liên tục, chúng ta thấy năng suất sản xuất tăng vượt trội, đem
lại lợi nhuận cao cho nhà sản xuất. Sản phẩm còn đạt được chất lượng cao về tính chính xác
và độ đồng đều chất lượng. Giải pháp này tiết kiệm được 8% vật liệu làm khuôn và tăng gấp
đôi năng suất so với khuôn dập liên tục một dãy. Do vậy khuôn liên tục sản xuất hai dãy so-le
rotor và stator là một trong những giải pháp tối ưu cho sản xuất lõi động cơ loại nhỏ ở thời
điểm này.

[1]. Nguyễn Mậu Đằng (2006), Công nghệ tạo hình kim loại tấm. NXB KHKT – Hà Nội.
[2]. Nguyễn Đắc Trung (2011), Mô phỏng số quá trình biến dạng, NXB Bách Khoa – Hà Nội.
[3]. http://tailieu.vn/xem-tai-lieu/nghien-cuu-cong-nghe-dap-lien-tuc-tai-vienimi.228837.html
[4]. http://www.metalforming.vn/index.php/cn-dap-tam/cong-nghe-dap-tam.
[5]. http://www.chinfong.com.tw/english/products/04/01_hsd.html.
643
CÔNG NGHỆ MỚI GIA CÔNG CÁC SẢN PHẨM QUANG HỌC
YÊU CẦU ĐỘ CHÍNH XÁC ĐẶC BIỆT CAO
INNOVATIVE GLASS MOULDING TECHNOLOGY FOR
MANUFACTURING OF ULTRA-PRECISION OPTICS
Vũ Anh Tuấn
Fraunhofer Institute for Production Technology (IPT), Aachen, Germany
anh.tuan.vu@ipt.fraunhofer.de
TÓM TẮT
Các chi tiết quang học độ chính xác cao đóng vai trò đặc biệt quan trọng trong quá trình
bùng nổ phát triển các sản phẩm công nghệ cao ở rất nhiều lĩnh vực từ giải trí, công nghiệp
đến an ninh - quốc phòng trong những năm gần đây. Ví dụ, thấu kính quang học (lens) của
máy ảnh, máy quay kĩ thuật số hiện tại yêu cầu độ chính xác hình dáng nhỏ hơn 1µm và độ
nhám bề mặt Ra nhỏ hơn 20nm. Các phương pháp gia công tinh bao gồm mài và đánh bóng
yêu cầu lựa chọn chế độ công nghệ vô cùng khắt khe, và trong nhiều trường hợp không thể
thỏa mãn các chi tiết yêu cầu độ chính xác cao và hình dáng phức tạp. Hơn nữa, về mặt kinh
tế, các phương pháp gia công truyền thống đòi hỏi chi phí trang bị công nghệ cao, thời gian
gia công lớn dẫn tới năng suất rất thấp, do vậy không phù hợp cho sản xuất hàng loạt.
Công nghệ dập khuôn thủy tinh chính xác (Precision Glass Molding) gần đây được
tập trung nghiên cứu và phát triển tại Viện Fraunhofer IPT, CHLB Đức nhằm ứng dụng trong
gia công các chi tiết quang học có yêu cầu về độ chính xác đặc biệt cao với chi phí gia công
phù hợp. Bài báo giới thiệu khả năng công nghệ của phương pháp dập khuôn chính xác; đồng
thời chỉ ra tiềm năng ứng dụng to lớn trong lĩnh vực quang học trên thế giới và tại Việt Nam.
Từ khóa: dập khuôn chính xác, quang học, thủy tinh, độ chính xác cao, khuôn mẫu.
ABSTRACT
Ultra-precision optics has greatly contributed their significance in the emerging
developments of high technology products in various ranges from entertainments, industries
to military defense. Optical lenses of camera, for example, require an accuracy of less than
1µm and surface roughness Ra less than 20nm. The direct manufacturing, including grinding
and polishing is not able to fulfil such those precious requirements. Moreover, due to the
expensive investment of the machining systems together with high machining time, this
traditional method becomes not appropriate for volume production of the precision optics.
Precision Glass Molding has been developed in Fraunhofer IPT in Germany, which
allows to succeed in fabricating ultra-precision optics and requires less time consumption.
This paper presents this innovative technology in molding of glass optics and illustrates
obviously potential applications in the today’s optical markets.
Keywords: Precision Glass Molding, optics, glass, mould making, ultra-precision.
Cùng với những tiến bộ khoa học - kỹ thuật trong những thập kỷ gần đây, các chi tiết
quang học (optics) đóng một vai trò đặc biệt quan trọng trong các sản phẩm công nghệ cao
đòi hỏi tính chính xác, độ phân giải và độ nét cao. Như giới thiệu ở Hình 1, các chi tiết quang
học có mặt trong hầu hết các sản phẩm từ các sản phẩm công nghệ cao, cho đến các thiết bị
gia dụng và giải trí. Đặc biệt, bước sang thế kỉ XXI, thế kỉ được dự báo là kỉ nguyên của công
nghệ photon ánh sáng [1], ngành kỹ thuật gia công chính xác các sản phẩm quang học từ thủy
644
tinh (glass) đã và đang được đặc biệt quan tâm trong những năm gần đây nhằm đáp ứng số
lượng lớn mà thị trường này yêu cầu. Hình 2 cho thấy tiềm năng phát triển và sự đa dạng của
thị trường các sản phẩm quang học tại Châu Âu năm 2105 [2]. Ví dụ, khi phân tích nhu cầu
tại phân khúc thị trường đèn LED cho ngành công nghiệp chiếu sáng, Hình 2 (phải) cho thấy,
chỉ trong vòng 7 năm (2008-2015), doanh thu tính riêng cho phân khúc này tăng tới 19 lần (từ
0,1 lên tới 1,9 tỉ €), phản ánh rõ nét tiềm năng to lớn của thị trường sản phẩm này.
Lens máy ảnh Smartphone Cảm biến ôtô LED chiếu sáng Năng lượng mới Thiết bị y học
Hình 1. Ứng dụng rộng rãi của các sản phẩm quang học trong công nghiệp
Tuy nhiên, các tiến bộ công nghệ gần đây đặt ra xu hướng thay đổi toàn diện về thiết kế
và yêu cầu kỹ thuật cho các sản phẩm quang học. Về vật liệu, thủy tinh được sử dụng để thay
thế nhựa và polymer nhằm nâng cao cơ tính, tuổi thọ và độ chính xác khi gia công của chi tiết.
Bên cạnh đó, hình dáng hình học phức tạp hơn cho phép giảm hiện tượng quang sai, nâng cao
đặc tính quang học, đồng thời đảm bảo tính thẩm mỹ và tinh giản thiết kế của hệ thống quang
học [3,4]. Đặc biệt, độ chính xác và chất lượng bề mặt của chi tiết đòi hỏi ngày càng khắt khe
hơn, ví dụ đối với ống kính (lens) máy ảnh, camera yêu cầu sai số hình dáng PV<1µm, độ
nhám bề mặt Ra<20nm, đồng thời ứng suất dư nhỏ và không tồn tại khuyết tật bề mặt.
Phân khúc thị trường quang học tại Châu Âu (2015) Doanh thu phân khúc thị trường đèn LED tại Châu Âu
Tổng doanh thu: 43.5 tỉ €
CN sản xuất Công nghiệp Quốc phòng Doanh thu [tỉ €]
1,90
Hệ thống đo và (13%) ôtô (11%) an ninh (12%)
tự động hóa (7%) 1,60
1,5
1,40
CN truyền thông
(7%) 1,0
0,90
CN y học và KH 0,70
cuộc sống (13%) 0,5
0,30
Công nghệ 0,20
0,10
thông tin (5%) 0
Hệ thống chiếu Màn hình Năng lượng
sáng (15%) (3%) mặt trời (7%) 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015
Hình 2. Phân khúc thị trường thiết bị quang học tại Châu Âu
Trước những thách thức mới, các phương pháp gia công truyền thống bao gồm mài và
đánh bóng đã không còn phù hợp, đặc biệt trong sản xuất loạt lớn do năng suất và hiệu quả
gia công thấp. Lĩnh vực gia công các sản phẩm quang học đòi hỏi cấp thiết việc nghiên cứu và
phát triển công nghệ mới đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật khắt khe đặt ra với chi phí gia công
hợp lý. Bài báo giới thiệu một số kết quả nghiên cứu gần đây về công nghệ dập thủy tinh
chính xác (Precison Glass Moulding), cho phép đồng thời thỏa mãn các yêu cầu nêu trên, qua
đó mở ra triển vọng cho một ngành gia công mới mẻ nhưng đầy tiềm năng.
2. CÔNG NGHỆ DẬP KHUÔN THỦY TINH CHÍNH XÁC

Công nghệ dập khuôn thủy tinh chính xác là phương pháp dập thủy tinh ở trạng thái
nóng, đảm bảo hình dáng sản phẩm dập theo yêu cầu thiết kế với độ chính xác đặc biệt cao
mà không cần sử dụng thêm bất kỳ nguyên công gia công tinh nào. Công nghệ cho phép sản
phẩm sau gia công đạt độ chính xác hình dáng từ 0.5µm đến vài micronmet (µm) và nhám bề
645
mặt khoảng vài chục nanomet (nm), dựa theo các kết quả nghiên cứu gần đây tại Viện
Fraunhofer IPT, CHLB Đức[5-8]. Bên cạnh độ chính xác đạt được đặc biệt cao, công nghệ
dập khuôn chính xác cho phép gia công hoàn chỉnh các chi tiết có hình dáng phức tạp chỉ sau
một nguyên công dập (net-shape manufacturing).
Hình 3 mô tả hệ thống công nghệ và trình tự gia công của phương pháp, bao gồm 6
bước [8]. Quá trình dập được thực hiện sau khi nung nóng phôi tới nhiệt độ làm việc khoảng
Tg + 50°C (Tg-nhiệt độ chuyển pha của thủy tinh). Chi tiết được làm nguội về nhiệt độ môi
trường sau khi biến dạng hoàn toàn trong lòng khuôn dập đã được gia công chính xác. Quá
trình gia công thường diễn ra trong môi trường chân không hoặc khí bảo vệ (N 2 )nhằm tránh
hiện tượng oxi hóa bề mặt khuôn và chi tiết dập. Các thông số công nghệ quá trình dập, bao
gồm nhiệt độ làm việc, tốc độ và thời gian nung nóng và làm nguội, lực dập, v.v. được lựa
chọn và điều khiển cẩn thận nhằm đảm bảo độ chính xác yêu cầu và chất lượng bề mặt chi tiết
sau khi dập.
Trình tự gia công
1. Đặt phôi 4. Dập nóng
2. Cấp khí trơ 5. Làm nguội

Khí N2 Khí N2
3. Nung nóng 6. Tháo chi tiết
Hình 3. Hệ thống công nghệ và trình tự gia công của phương pháp
So sánh với các phương pháp gia công truyền thống sử dụng mài, mài nghiền và đánh
bóng khi gia công các chi tiết quang học vật liệu thủy tinh [7], công nghệ dập khuôn thủy tinh
chính xác thể hiện nhiều ưu điểm nổi trội, bao gồm:
• Ít nguyên công, hình dáng chi tiết và các yêu cầu kỹ thuật được bảo đảm chỉ sau một
nguyên công dập, cho năng suất và hiệu quả gia công cao;
• Gia công dễ dàng vật liệu cứng và giòn (thủy tinh);
• Cho phép gia công các chi tiết có hình dáng bề mặt phức tạp với độ chính xác cao;
• Độ chính xác gia công ổn định qua nhiều chi tiết dập;
• Đảm bảo các đặc tính quang học của chi tiết dập, hầu như không có khuyết tật trên bề
mặt gia công như nứt tế vi, ứng suất dư bề mặt nhỏ;
• Thân thiện với môi trường, do không sử dụng vật liệu mài, đánh bóng và dung dịch
bôi trơn – làm nguội.
Với những ưu điểm kể trên, công nghệ dập khuôn thủy tinh chính xác mang lại hiệu quả
đặc biệt trong sản xuất loạt lớn các chi tiết quang học yêu cầu cao về độ chính xác, đồng thời
phù hợp với xu thế phát triển các công nghệ bền vững trong tương lai. Trước nhu cầu về số
lượng ngày càng tăng trên thị trường các sản phẩm quang học, công nghệ này gần như thay
thế hoàn toàn các phương pháp truyền thống trong lĩnh vực gia công chính xác các chi tiết
quang học.
3. QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

Với mục đích thảo luận tính công nghệ và tính kinh tế của phương pháp, chi tiết thấu
kính (lens) máy ảnh được lựa chọn trong nghiên cứu này. Hình 4 mô tả hình dáng và các yêu
646
cầu kỹ thuật của chi tiết. Thay vì sử dụng bề mặt cầu (sphere) trong các chi tiết lens truyền
thống, bề mặt phi cầu (asphere) được sử dụng phổ biến ngày nay nhằm giảm hiện tượng
quang sai và để tinh gọn hệ thống quang học. Mô tả toán học bề mặt phi cầu đối với chi tiết
𝑐𝑐𝑟𝑟 2
lens như sau: 𝑧𝑧 = + 𝑎𝑎2 𝑟𝑟 2 + 𝑎𝑎4 𝑟𝑟 4 + 𝑎𝑎6 𝑟𝑟 6 + 𝑎𝑎8 𝑟𝑟 8 (3.1)
1+�1−(1+𝑘𝑘)𝑐𝑐 2 𝑟𝑟 2
trong đó c - độ cong bề mặt (c=1/r), k - hằng số conic, r - bán kính lens, và các hệ số a 2 , a 4 ,
a 6 và a8 là các hằng số thiết kế bề mặt phi cầu. Các hệ số này được được trình bày trong [6].
r
 Sai số hình dáng hình học
P-V (Peak-to-Valley) < 0.5 µm
(φ26.5)
z
 Sai số profil < 1µm
 Độ nhám bề mặt: Ra < 20nm
 Không tồn tại khuyết tật bề mặt

4.80±0.05
Hình 4. Yêu cầu kỹ thuật thiết kế của chi tiết lens

Như mô tả trên Hình 4, chi tiết lens thiết kế yêu cầu nhám bề mặt Ra<20nm và sai số
profil hình học nhỏ hơn 1µm. Để thỏa mãn yêu cầu đặc biệt khắt khe này, hai nhiệm vụ chính
của phương pháp dập thủy tinh chính xác đó là: i) chế tạo khuôn dập chính xác; và ii) lựa
chọn thông số dập phù hợp. Trình tự công nghệ của phương pháp đượctrình bày theo Hình 5.
Thiết kế khuôn Gia công khuôn & phủ Dập Đo & kiểm tra
Hình 5. Quy trình công nghệ gia công chi tiết

3.1. Chế tạo khuôn dập
Vật liệu khuôn đóng vai trò quyết định khi sử dụng công nghệ dập thủy tinh chính xác.
Vật liệu khuôn dập thường được sử dụng là hợp kim cứng và gốm (ceramics) do khả năng
duy trì cơ tính tốt trong điều kiện làm việc ở nhiệt độ cao với áp lực dập lớn; đồng thời đảm
bảo độ chính xác hình dáng và chất lượng bề mặt ổn định sau nhiều lần dập.
Tiện cương
kimTurning
Diamond Chất lượng bề mặt sau gia công
Conventional
Tiện kim cương
Ultrasonic Assisted
Turning and Milling EDM tích hợpTurning
Diamond rung Khuôn
Mould dập
Insert HKC: WC
Ra 5.61 nm
Rt 0.88 μm
Pre-machining Machining of vent Finishing

Tạo khuôn ban hole
đầu
UP-Turning with cBNPolishing
Gốm: SN-PU
Ra 7.27 nm
Rt 0.223 μm
Tiện chính
Finishing for outer
xác kếtinsert
mould hợp đánh bóng
Hình 6. Tiện kim cương chính xác tích hợp rung gia công khuôn mẫu
647
Cần chú ý rằng, việc lựa chọn hợp kim cứng hay gốm làm vật liệu khuôn còn dựa trên
tính gia công đối với loại vật liệu này nhằm đảm bảo độ chính xác chế tạo theo yêu cầu. Cụ
thể, để thỏa mãn các thông số kỹ thuật của chi tiết lens sau dập nêu trên (Hình 4), yêu cầu đòi
hỏi bề mặt khuôn sau gia công phải đạt nhám bề mặt Ra<10nm và sai số hình dáng nhỏ hơn
1µm. Các phương pháp trước đây để đạt được yêu cầu trên khi gia công khuôn bao gồm tiện
chính xác, mài nghiền và đánh bóng; tuy nhiên các phương pháp này cho năng suất rất thấp.
Gần đây, được phát triển tại Viện Fraunhofer IPT, việc sử dụng tiện kim cương chính xác tích
hợp rung (ultrasonic vibrated diamond turning) áp dụng khi gia công các vật liệu hợp kim
cứng và gốm sứ cho phép độ chính xác gia công đạt được thậm chí còn cao hơn cả mài và
đánh bóng với năng suất cao hơn nhiều, do không cần sử dụng các phương pháp gia công tinh
lần cuối. Hình 6 cho thấy nhám bề mặt Ra<10nm khi sử dụng phương pháp tiện kim cương và
sai số hình dáng PV<1µm được bảo đảm. Sau khi gia công, bề mặt khuôn thường được bảo vệ
bằng lớp phủ Pt-Ir nhằm tăng khả năng chống oxi hóa, giảm ma sát với thủy tinh và giảm hiện
tượng dính thủy tinh trên bề mặt khuôn sau khi dập [9].
3.2. Lựa chọn thông số công nghệ cho quá trình dập thủy tinh
Nhằm đảm bảo độ chính xác yêu cầu của chi tiết thành phẩm (Hình 4), nhiều thông số
trong quá trình dập cần được điều khiển và tối ưu, bao gồm nhiệt độ và thời gian nung nóng
(T 1 , t s1 ), thời gian giữ nhiệt (t s2 ), nhiệt độ và thời gian làm nguội chậm (T 2 , t c1 ), tốc độ làm
nguội chậm (∆T 1 ) nhiệt độ và thời gian làm nguội nhanh (T 3 , t c2 ), lực dập (P 1 ) và thời gian
dập (t P ) và lực giữ (P 2 ) như mô tả trên Hình 7. Việc xác định các thông số công nghệ phù hợp
thường dựa trên kinh nghiệm hoặc tiến hành gia công nhiều lần; tuy nhiên chi phí cho công
việc này là khá lớn và lãng phí. Trong quá trình nghiên cứu và phát triển với mục đích nhanh
chóng ứng dụng công nghệ này trong sản xuất công nghiệp, Viện nghiên cứu Fraunhofer IPT
đã phát triển phần mềm SimPGM [8] để mô phỏng quá trình biến dạng của thủy tinh dưới
các điều kiện dập khác nhau. Dựa trên kết quả mô phỏng, các thông số gia công tối ưu cho
quá trình dập sẽ được xác định, tương ứng với hàm mục tiêu do yêu cầu của chi tiết thiết kế
đề ra.
T1 = 565°C
Nhiệt độ Lực dập
Ứng suất tương đương Tg = 533°C
T2 = 493°C
Nung nóng
σmax
Làm nguội
-0.6 1.5 3.5 MPa
Lực dập (kN)
Nhiệt độ (°C)
P1 = 2kN
4 [µm] / Sai số profil
2 P2 = 1.6kN
εmax T3 = 220°C
0 T0=20°C T4=20°C
0 2 4 6 8 10
Bán kính lens, r [mm] T/g nung Giữ nhiệt T/g dập Làm nguội Làm nguội Thời gian (s)
ts1 = 130s ts2 = 60s tP = 7s chậm 45s nhanh 220s
Hình 7. Đồ thị các thông số thiết kế cho quá trình dập nóng thủy tinh chính xác
Bài báo này giới thiệu nội dung nghiên cứu quá trình tối ưu hóa đa mục tiêu dựa trên kết
quả mô phỏng bằng phần tử hữu hạn (FEM). Như trình bày ở trên, các thông số đầu vào cần
tối ưu khi lựa chọn chế độ gia công khi dập bao gồm: nhiệt độ nung nóng T 1 và làm nguội
chậm T 2 , tốc độ làm nguội chậm ∆T 1 , lực dập P 1 và lực giữ P 2 . Các thông số trên cần tối ưu
nhằm bảo đảm chất lượng của chi tiết sau dập, bao gồm: ứng suất dư (σ max ) nhỏ nhất, sai số
profil (ε max ) nhỏ nhất và thời gian gia công t (bao gồm thời gian dập và thời gian làm nguội)
nhỏ nhất để bảo đảm năng suất gia công. Khi đó, hàm mục tiêu quá trình tối ưu hóa như sau:
648
𝑓𝑓𝑡𝑡𝑡𝑡 = 𝛿𝛿1 𝜎𝜎 ∗ + 𝛿𝛿2 𝜀𝜀 ∗ + 𝛿𝛿3 𝑡𝑡 ∗ → 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
� 𝛿𝛿1 + 𝛿𝛿2 + 𝛿𝛿3 = 1 (3.2)
𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 𝜀𝜀
∗
𝜎𝜎 = �𝜎𝜎𝑜𝑜𝑜𝑜 , 𝜀𝜀 ∗ = 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚�𝜀𝜀𝑒𝑒 , 𝑡𝑡 ∗ = 𝑡𝑡�𝑡𝑡
𝑡𝑡𝑡𝑡
trong đó δ 1 , δ 2 , δ 3 là các trọng số phản ánh mức độ ảnh hưởng của các thông số tới giá
trị hàm mục tiêu. Do đây là quá trình tối ưu hóa đa mục tiêu, các thông số trong hàm tối ưu
đều khác thứ nguyên, do vậy cần đưa vào hàm mục tiêu các đại lượng không thứ nguyên, bao
gồm: σ* ứng suất dư tính toán (bằng tỉ số giữa ứng suất dư lớn nhất với ứng suất tới hạn cho
phép σ ov , được xác định theo giá trị ứng suất xác suất Weibull khi chi tiết dập thủy tinh bắt
đầu bị vỡ), ε* sai số profil tính toán (tỉ số giữa sai số lớn nhất so với sai số profil cho phép ε e ),
và t* là thời gian dập tính toán (tỉ số giữa thời gian dập thực tế và thời gian dập thiết kế t tn ).
Quá trình tối ưu hóa được thực hiện như sau: đầu tiên tiến hành mô phỏng quá trình
dập với các thông số ban đầu được thiết kế như trên Hình 7. Các giá trị δ 1 , δ 2 , δ 3 khi đó
được xác định dựa trên phương pháp phân tích độ nhạy (sensitivity analysis). Với các trị số
này, sử dụng hàm fmincon trong MATLAB nhằm xác định giá trị nhỏ nhất của hàm mục
tiêu minf tu , qua đó sẽ xác định được thông số công nghệ tối ưu. Các thông số này được mô
tả tại Bảng 1 [10].
Bảng 1. Kết quả tối ưu các thông số gia công quá trình dập
Thông số thiết kế Thông số hàm mục tiêu
Thông số T1 T2 ∆T P1 P2 εmax σmax t
(°C) (°C) (°C/s) (kN) (kN) (µm) (MPa) (s)
Giá trị ban đầu 565 493 0.9 2 1.6 3.16 8.9 112
Trị số tối ưu 570 503 0.5 1.76 1.83 3.37 3.2 103
Kết quả trên cho thấy, việc xác định trị số tối ưu cho phép giảm 8% thời gian gia công,
đồng thời ứng suất dư của chi tiết giảm 64%. Trị số ứng suất dư rất nhỏ này đảm bảo chi tiết
sẽ không bị nứt, vỡ trong quá trình sử dụng. Tuy nhiên, nhận thấy rằng ngay cả khi đạt được
các trị số gia công tối ưu, sai số profil vẫn tương đối lớn (3.37µm), lớn hơn yêu cầu cho phép
khi thiết kế (ε<1µm). Sai số profil lớn hơn giá trị cho phép được giải thích bởi quá trình biến
dạng phức tạp của thủy tinh trong quá trình dập nóng và làm nguội; đồng thời việc lựa chọn
thông số thiết kế khuôn ban đầu chưa hợp lý. Việc đảm bảo dung sai profil theo yêu cầu trong
quá trình dập thủy tinh nói chung là rất khó khăn và tốn nhiều thời gian; thậm chí trong nhiều
trường hợp không thể đạt được chỉ bằng cách điều chỉnh thông số gia công nếu chi tiết dập có
hình dáng phức tạp. Để giải quyết vấn đề này một cách hệ thống, bài báo giới thiệu kỹ thuật
bù khuôn (mould compensation) nhằm đạt được dung sai hình dáng theo yêu cầu.
4. KỸ THUẬT BÙ KHUÔN
Đối với công nghệ dập thủy tinh chính xác, hình dạng và độ chính xác của chi tiết được
thỏa mãn chỉ sau một nguyên công dập mà không cần thêm bất kỳ nguyên công gia công tinh
lần cuối. Do vậy, công nghệ này đòi hỏi việc chế tạo chính xác hình dáng khuôn dập nhằm đảm
bảo chi tiết thủy tinh sau khi gia công sẽ đạt được hình dáng theo yêu cầu. Thông thường, hình
dáng lòng khuôn được xác định dựa trên hình dáng thiết kế của chi tiết dập và bổ sung phần
biến dạng trong quá trình gia công. Tuy nhiên, thủy tinh ứng xử như vật liệu có tính đàn hồi -
nhớt (viscoelasticity) tại nhiệt độ gia công (>Tg), dẫn tới quá trình biến dạng rất phức tạp. Vì
vậy, việc dự đoán được lượng bổ sung khi thiết kế khuôn dập là tương đối khó khăn.
Để giải quyết vấn đề trên một cách có hệ thống và làm cơ sở cho mọi quá trình thiết kế
khuôn, lượng bổ sung (lượng bù) cho khuôn mẫu được tính toán dựa trên mô phỏng FEM quá
trình biến dạng của chi tiết trong khi dập và làm nguội. Việc xây dựng mô hình nghiên cứu
mô phỏng chính xác quá trình biến dạng của chi tiết trong khi dập sẽ giúp nâng cao được độ
649
chính xác thiết kế khuôn, cho phép chi tiết sau khi dập đạt được dung sai khắt khe theo yêu
cầu.
Kỹ thuật bù khuôn được mô tả như trên Hình 8(a). Đầu tiên, khuôn sẽ được thiết kế
trước dựa theo hình dáng thiết kế của chi tiết lens. Khi đó, mô phỏng FEM sẽ xác định hình
dáng chi tiết sau khi biến dạng tương ứng với hình dạng thiết kế ban đầu của khuôn. Kết quả
này cho phép xác định sai số hình dáng của chi tiết sau gia công, ε,(Hình 8(b)). Trị số này
được sử dụng làm cơ sở để xác định lượng bù khuôn tương ứng, ∆ε. Như vậy, khi chế tạo
khuôn, lòng khuôn sẽ được gia công dựa trên hình dáng của chi tiết thiết kế và lượng bù xác
định được từ mô phỏng FEM (đường xanh lá cây, Hình 8(b)). Hình dáng lòng khuôn như vậy
sẽ đảm bảo sai số của chi tiết sau dập nằm trong phạm vi dung sai cho phép (ε<1µm, đường
da cam).
Thông số hình dáng hình 6 µm // trị số sai lệch
deviation fromhình
desired so với thiết kế
form
dáng
học thiết kế của chi tiết trị saideviation
Calculated
Giá số tính toán
4 Giá trị sai
Average số calculation
of the trung bình
Thiết kế khuôn Lượng
Compensated mould
bù khuôn
Giá trị sai số, ε (µm)

Pressed
Sai số lens
chi tiết sau bù
2
Mô phỏng FEM
Bù khuôn, ∆ε
0
Chế tạo khuôn
-2 ε
Dập chi tiết
r
-4
Xác định
sai số, ε
-6
0 2 4 6 8 10
Chi tiết thành phẩm
Vị trí tính từ tâm tiết, r (mm)
chiposition
Radial [mm]
(a) (b)
Hình 8. Phương pháp bù khuôn tích hợp mô phỏng số FEM

Hình 9 trình bày kết quả đạt được của chi tiết thành phẩm dựa trên kỹ thuật bù khuôn.
Sai số hình dáng hình học của khuôn và chi tiết dập được đo bằng máy đo profile của hãng
Taylor Hobson (High Precision Form Talysurf PGI 1240). Khuôn dập được gia công chính
xác bằng tiện kim cương, đảm bảo sai số hình dáng (P-V) nhỏ hơn 0.3µm. Nhận thấy rằng,
khi không sử dụng phương pháp bù khuôn, sai số hình dáng của chi tiết lens sau khi dập
ε = 3.275µm, không thỏa mãn yêu cầu thiết kế. Bằng cách sử dụng bù khuôn như mô tả trên,
lòng khuôn được gia công lại có lượng bù tính toán bổ sung cho phép sai số chi tiết lens sau
khi dập chỉ còn 0.2µm. Độ chính xác hình học đạt được như trên cho phép thỏa mãn hầu như
toàn bộ các chi tiết có yêu cầu độ chính xác cao trên thị trường quang học hiện tại.
KẾT LUẬN
Thị trường các thiết bị quang học rộng lớn trong thế kỉ XXI giúp phát triển ngành gia
công chính xác các sản phẩm từ thủy tinh đầy tiềm năng. Công nghệ dập nóng thủy tinh chính
xác cho phép thay thế các phương pháp truyền thống khi gia công các sản phẩm từ thủy tinh
cho độ chính xác và năng suất cao hơn. Với độ chính xác hình dáng đạt được nhỏ hơn 0.5µm
và nhám bề mặt đạt được khoảng Ra 20nm của chi tiết sau khi dập cho phép thỏa mãn hầu hết
các sản phẩm quang học yêu cầu trên thị trường hiện tại. Bên cạnh đó, thời gian gia công hoàn
chỉnh một sản phẩm giảm đáng kể. Vì vậy, công nghệ này cho phép áp dụng trong sản xuất
loạt lớn đối với thiết bị quang học đòi hỏi độ chính xác cao với giá thành phù hợp, điều đang
được yêu cầu cao tại thị trường Châu Âu và Châu Á (Nhật Bản, Hàn Quốc và Đài Loan, v.v).
Phạm vi ứng dụng của công nghệ dập nóng thủy tinh còn được mở rộng cho các chi tiết
có hình dáng đặc biệt phức tạp và phạm vi yêu cầu độ chính xác đạt được từ 0.5µm đến vài
chục µm. Vì vậy, công nghệ này mở ra tiềm năng ứng dụng to lớn đối với không chỉ các sản
650
phẩm yêu cầu độ chính xác đặc biệt cao mà còn bao gồm các sản phẩm quang học có độ chính
xác trung bình, ví dụ các thiết bị trong hệ thống laser, chiếu sáng (đèn LED), ngành thiết bị
ôtô, smart phone hay các thiết bị y tế, v.v. Điều này đang mở ra triển vọng đặc biệt cho thị
trường Việt Nam trong những năm tới khi ứng dụng công nghệ này để sản xuất các thiết bị
quang học có độ chính xác phù hợp với giá thành cạnh tranh.
Độ chính xác của khuôn trước khi bù Độ chính xác của khuôn sau khi bù
P–V=0,272 µm P–V=0,208 µm
Độ chính xác của lens sau khi dập không bù khuôn Độ chính xác của lens sau khi dập có bù khuôn
P–V=3,275 µm P–V=0,219 µm
Hình 9. Độ chính xác đạt được của chi tiết dập khi bù khuôn

[1] How optics and photonics address Europe‘s challenges of the 21st century, European
Optical Society.
[2] Vu, A.-T., Kreilkamp, H., Liu, G., Dambon, O., & Klocke, F., Numerical Modeling-
based Design ofthe Newly Developed Non-isothermal Glass Molding Process for
Complex Glass Optics. Proceedings of the 13th International Seminar on Furnace
Design – Operation & Process Simulation, Velke Karlovice, 2015
[3] Fischer, R. E.,& Hileman, D., Bending to Demand.SPIE’s Newsroom, Oemagazine,
2004, 116, p. 25-27.
[4] Deegan, J., et al., RPO Precision Glass Moulding.Technical Brief 6/28/2007, 2007.
[5] Dambon, O.,et.al., Efficient mould manufacturing for precision glass moulding.Journal
of Vacuum Science & Technology B, 2009, 27, p. 1445-1449.
[6] Wang, F., Chen, Y., Klocke, F., Pongs, G., & Yi, A.Y., Numerical simulation assisted
curve compensation in compression moulding of high precision aspherical glass
lenses.Journal of Manufacturing Science andEngineering, 2009, 131(1).
[7] Klocke, F.,et.al., Finite element analysis of glass moulding.Proceedings of the
Institution of Mechanical Engineers, Part B: Journal of Engineering Manufacture
January 1,2008, 222 (1), p. 101-106.
[8] Klocke, F., Wang, F., Wang, Y., Liu, G., Dambon, O., & Yi, A. Y., Development of a
flexible and reliable numerical simulation for precision glass molding of complex glass
optics.Proc. SPIE 8416, 6th International Symposium on Advanced Optical
Manufacturing and Testing Technologies: Advanced Optical Manufacturing
Technologies, 2012, 841603.
651
[9] Klocke, F., Bergs, T., Georgiadis, K., Sarikaya, H.,& Wang, F., Coatings systems for
precision glass moulding tools.Proceedings of the 7th International Conference
Coatings in Manufacturing Engineering, 2008.
[10] Klocke, F., et al., Intelligent Process-design-software-tool for Precision Glass Molding.
Proceedings of the 12th EUSPEN International Conference, Stockholm, 2012.

1. Vũ Anh Tuấn, Fraunhofer Institute for Production Technology (IPT), Aachen, CHLB Đức.
website: http://www.ipt.fraunhofer.de/en/Competencies/processtechnology/Finemachiningandoptics.html
2. Lĩnh vực nghiên cứu: gia công các sản phẩm quang học, gia công khuôn mẫu chính xác
(tiện kim cương, gia công tích hợp rung, mài, đánh bóng), mô phỏng các quá trình dập
cho vật liệu thủy tinh & kim loại, mô phỏng quá trình mài và trường phân bố nhiệt khi
mài, v.v.
Email: anh.tuan.vu@ipt.fraunhofer.de Phone: +49 176 251 678 68
652
NGHIÊN CỨU ẢNH HƯỞNG CỦA MỘT SỐ THÔNG SỐ CÔNG NGHỆ ĐẾN ĐỘ
SẠCH BỀ MẶT KHUÔN MẪU BẰNG PHƯƠNG PHÁP PHUN ĐÁ KHÔ CO2
RESEARCH ABOUT THE EFFECT OF SEVERAL TECHNOLOGICAL
PARAMETERS TO CLEAN SURFACE MOLD BY SPRAYING CO2 ICE
Phùng Xuân Sơn1a, Phạm Văn Đông2, Nguyễn Xuân Yên2

1,2
a
phungxuanson@gmail.com
TÓM TẮT
Bài báo trình bày kết quả nghiên cứu ảnh hưởng của một số thông số công nghệ (áp
suất, lưu lượng, khoảng cách phun và lưu lượng đá khô) khi làm sạch bề mặt khuôn nhựa,
khuôn cao su bằng phương pháp phun đá khô CO2. Kết quả thực nghiệm cho thấy áp suất, lưu
lượng đá khô, khoảng cách phun có ảnh hưởng lớn đến độ sạch và năng suất làm sạch các
chất bẩn. Kết quả nghiên cứu là cơ sở cho các nhà kỹ thuật lựa chọn các thông số công nghệ
tối ưu để làm sạch bề mặt khuôn đảm bảo năng suất và chất lượng theo yêu cầu.
Từ khóa: đá khô, bề mặt khuôn mẫu, làm sạch.
ABSTRACT
The paper shows the result of the influence of several technological parameters
(pressure, flow, spraying distance and flow dry ice discharge) when cleaning the surface
plastic molding, rubber molding by spraying CO2 ice. It is found in experimental results that
the parameters of flow, flow dry ice, spitting distance have remarkable influcences to purity
and yield clean the dirt. This is a basic principle for technicians to choose the best technical
parameters to clean the surface molding to ensure quality and productivity as required.
Keywords: dry ice, mold surface, cleaning.
1. GIỚI THIỆU
Công nghệ làm sạch bằng đá khô CO2 là một cuộc cách mạng trong vệ sinh công
nghiệp, được sử dụng trong nhiều lĩnh vực như hàng không, xi măng, nhiều loại máy móc
thiết bị khác. Công nghệ làm sạch này thân thiện với môi trường, không gây ô nhiễm nguồn
nước, không khí, tiết kiệm chi phí, an toàn, nhanh chóng và hiệu quả, có thể làm sạch các bề
mặt bụi bẩn, dầu mỡ, lớp kim loại bề mặt bị oxi hóa,… Bên cạnh đó, phương pháp này không
làm trầy sát, biến dạng và hư hại bề mặt của khuôn mẫu.
Nhóm tác giả đã tiến hành thực nghiệm làm sạch khuôn ép nhựa, khuôn ép cao su tại
Phòng vũ khí Vật liệu chuyên dụng – Viện H57 – Bộ Công an và đã cho kết quả tốt. Một số
hình ảnh làm sạch bề mặt khuôn mẫu thể hiện tại hình 1.
Hình 1. Một số hình ảnh làm sạch bề mặt khuôn
653
2. PHƯƠNG PHÁP LÀM SẠCH BẰNG PHUN ĐÁ CO2
2.1. Phương pháp
Phương pháp làm sạch bằng đá CO2 là phương pháp làm sạch bằng vật lý, sử dụng đá
CO2 hóa rắn ở -790C làm nguyên liệu, qua máy áp lực cao để bắn đá CO2 vào bề mặt thiết bị
muốn làm sạch. Trong quá trình làm việc, nhờ áp lực khí nén qua kết cấu đặc biệt của vòi
phun, các hạt đá CO2 được tăng tốc đạt tốc độ đến 300 m/s, đá tiếp xúc với bề mặt chi tiết và
thăng hoa thành dạng khí, thể tích tăng đột ngột lên tới 700 lần so với thể tích ban đầu gây ra
hiệu ứng nổ trên bề mặt chi tiết trong thời gian rất nhỏ, nhờ áp suất nổ bề mặt chi tiết được
làm sạch.
2.2. Ưu điểm của phương pháp làm sạch bằng phun đá CO2
+ Khả năng làm sạch rất tốt, có thể đạt độ sạch Sa2 - Sa2.5 theo tiêu chuẩn của Châu Âu
(ISO 8501-1:1988);
+ An toàn với người làm việc, không độc hại và thân thiện với môi trường làm việc
ngay tại bất cứ vị trí nào thuận lợi.
+ Đa công dụng: có thể sử dụng làm sạch dầu mỡ, sơn, gỉ,… của động cơ, hộp số, bảng
điện, đường ống,… khi cần mà không phải thay đổi công nghệ hoặc đầu tư thiết bị.
+ Không cần chi phí tái sinh như cát, chi phí thay cát và bi, chi phí thay hóa chất.
+ Công nghệ CO2 rất ít mòn hệ thống vòi phun.
+ Giá thành đầu tư máy móc thiết bị thấp hơn nhiều so với các phương pháp phun bi,
phun cát.
+ Không làm hỏng bề mặt vì nhiệt.
2.3. Hệ thống làm sạch bằng phương pháp phun đá CO2
Hệ thống trang thiết bị thực nghiệm gồm:
+ Máy nén khí trục vít: P = 7 Bar; Q = 5 - 8 m3/ph;
+ Máy phun đá KC.03.28/11-15: Qđá = 0 - 50 kg/giờ; có bộ rung khí nén;
+ Đá khô CO2: Kích thước viên 3mm;
+ Bộ mẫu kiểm tra độ sạch theo tiêu chuẩn ISO.
Hệ thống làm sạch bằng phương pháp phun đá CO2 thể hiện trên hình 2.
Hình 2. Hệ thống làm sạch bằng phương pháp phun đá CO2
654
3. CÁC YẾU TỐ ẢNH HƯỞNG ĐẾN ĐỘ SẠCH
3.1. Áp suất phun
Ta thấy rằng áp lực dòng khí nén là một yếu tố quan trọng để tăng tốc độ các hạt đá
CO2 từ máy phun bởi các lý do sau:
+ Áp lực dòng khí phù hợp sẽ đưa các phần tử đá vào bề mặt một cách thuận lợi nhất và
thổi sạch các hạt cứng, nhờ đó bề mặt chi tiết được làm sạch.
+ Đá CO2 được phun một góc nghiêng so với bề mặt được làm sạch. Góc nghiêng này
có tác dụng đẩy các hạt bụi bẩn ra khỏi bề mặt.
+ Khả năng làm sạch bằng đá CO2 phụ thuộc rất nhiều vào áp lực của dòng khí.
Nếu áp lực của dòng khí đủ lớn và phù hợp, khả năng làm sạch nhanh và độ sạch cao.
Nếu áp suất dòng khí nhỏ, khả năng làm sạch kém.
Vì vậy, để nâng cao hiệu quả của quá trình làm sạch bằng phương pháp phun đá khô
CO2, cần lựa chọn được áp suất dòng khí hợp lý ứng với từng bề mặt cần làm sạch và các điều
kiện cụ thể khác
3.2. Vòi phun
Vòi phun các hạt đá khô được gia tốc với vận tốc cao nhất có thể để tạo ra một hiệu quả
cho việc phun đá CO2. Các nghiên cứu khoa học về vòi phun hai ống (hình 3.b) so với một
ống (hình 3.a), vòi phun siêu âm khác nhau độ hội tụ hoạt động trong cùng điều kiện (khối
lượng không khí, áp suất, nhiệt độ, CO2 hạt khối lượng,...) cho thấy ưu điểm của loại vòi phun
hai ống. Sự khác biệt trong khả năng trực tiếp liên quan đến năng lượng tổng thể cung cấp của
hai vòi phun. Vòi phun được sử dụng không chỉ để cải thiện tốc độ các hạt băng khô CO2 mà
còn để tạo ra chân không kéo dòng chảy viên thứ cấp thông qua các ống thứ cấp; sau đó có
nhiều năng lượng hơn để trộn hạt với vận tốc dòng chảy và lưu lượng phản lực vận tốc cao để
gia tốc các hạt băng khô nhờ các vòi phun hai ống.
Hình 3.c là loại vòi phun đơn kiểu lỗ phun tròn được sử dụng phổ biến do khả năng làm
sạch cao; hình 3.d là kiểu vòi phun lỗ dẹt dùng khi bề mặt phẳng cho năng suất phun cao.
a .Vòi phun đơn. b. Vòi phun kép
c. Vòi phun tròn d. Vòi phun dẹt

Hình 3. Hai kiểu vòi phun tròn và dẹt theo kiểu vòi phun đơn
655
3.3. Lưu lượng phun
Để nhấn mạnh mối quan hệ phụ thuộc, người ta bố trí trên dòng chảy của dòng khí nén
không phải 1 mà là 2 cản trở: F1 và F2. Lưu lượng khí vào và ra khỏi buồng đo phải bằng
nhau, phụ thuộc áp P1, kích thước F1 và F2.
Người ta có thể chế tạo F2 theo các kiểu. Trong đó, F1 thường dùng dạng lỗ tròn có
đường kính d1 (đầu khí vào). Dạng F2 cũng là lỗ tròn có đường kính d2. Áp suất P2 phụ thuộc
đường kính d2, P1 và d1 (cố định).
Trên hình 4 ta có F2 được tạo bởi đầu phun d2 với tấm chắn phẳng đặt cách miệng phun d2
đoạn khe hở z. Khi P1, d1, d2 cố định, tiết diện chảy của dòng khí ra môi trường xung quanh
được giới hạn bởi một trụ do đường kính d2 và chiều cao z, diện tích đó bằng d 2 z , còn tiết
 d 22
diện chảy tại d2 là: , khi đó ta cần quan tâm đến khe hở z ứng với hai trường hợp:
4
 d 22
- Trường hợp 1: Nếu   d 2 z . Trường hợp này thì tiết diện cản trở chính không phải
4
 d 22
là diện tích chảy  d 2 z mà là tiết diện chảy
4
P (bar)
Pn A
P2
C
PC
B
P1
0 Zmin Zc Zmax Z (mm)
Hình 4. Sơ đồ tính vòi phun Hình 5. Đường cong đặc tuyến tính của khí nén
Chú thích hình 4: do: đường kính ống
d1: đường kính điểm thắt
d2 : đường kính vòi phun
Z : khoảng cách phun
- Trường hợp 2: Nếu  d 2   d 2 z . Trường hợp này thì diện tích chảy  d 2 z mới là cản trở
2
4
chính cuối cùng của dòng khí.
Như vậy, khi khoảng cách z thay đổi thì P2 thay đổi rất lớn. Trong trường hợp này ta
phải khảo sát mối quan hệ:
P2  f ( z )
P1 , d1 , d 2
Từ đây ta thấy để tạo ra áp suất phun P2 theo mong muốn có thể thực hiện đồng thời
nhiều biện pháp từ thiết kế (d1; d2), sử dụng Z, chất lượng nguồn khí nén (P1) do đó chiều dài
vòi phun không nên quá lớn sẽ làm giảm hiệu quả (giảm áp suất) của quá trình phun đá CO2
(không nên quá 10m).
Do vậy lưu lượng dòng hỗn hợp khí nén và CO2 tăng dẫn đến khả năng làm sạch nhanh.
656
3.4. Khoảng cách phun
Để biểu diễn đặc tính của chuyển đổi khí nén người ta dùng các phương trình sau:
(1)
(bar) (2)
Trong đó: y - hàm chuyển đổi của các chuyển đổi khí nén;
P - áp suất của dòng khí ở miệng ra vòi phun khí.
a - hệ số quan hệ.
Đường cong đặc tuyến của khí nén thể hiện trên hình 5.
Trong thực tế, hàm chuyển đổi của các chuyển đổi khí nén là một hàm phi tuyến. Tuy
nhiên, tại vùng lân cận của điểm uốn (Zc; Pc) lại gần như một đường thẳng. Khi xét hàm
chuyển đổi trong giới hạn đó thì ta coi như một hàm tuyến tính.
Để quá trình làm sạch được thực hiện một cách hiệu quả nhất thì giá trị Z sẽ phải nằm
trong một khoảng nhất định Zmin ≤ Zc ≤ Zmax
Giá trị P1 ≤ Pc ≤ P2
Tương ứng với giá trị áp xuất theo mỗi một kiểu vòi phun với áp suất nguồn do máy nén
cung cấp là Po= const
Công thức tính áp suất đầu ra sẽ là:
(3)
Với hệ số quan hệ a. Để quá trình được thực hiện tốt nhất P1 ≤ Pn ≤ P2
Vậy:
Suy ra khoảng điều chỉnh của giá trị áp suất sẽ là:

(bar)
Mặt khác 0 ≤ Pn ≤ 10 suy ra ≤ 10
Ta có: (mm) (4)
Áp suất P và khoảng cách phun z sẽ nằm trong một khoảng giá trị hợp lý nhất vừa thỏa
mãn độ lớn của áp suất và khoảng cách đầu phun với bề mặt làm sạch. Mối quan hệ giữa áp
suất nguồn và khoảng cách phun lớn nhất thể hiện trong bảng 1.
Với mỗi một vòi thì khoảng cách phun là khác nhau; mỗi một vòi có một khoảng giá trị
Z nơi mà vòi có thể làm việc tốt nhất nhằm thỏa mãn chế độ làm sạch và áp suất của máy.
Với áp suất nguồn cố định thì phải điều chỉnh Z trong một khoảng sao cho thỏa mãn:
Zmin ≤ Zc ≤ Zmax
Nếu Z quá nhỏ, máy sẽ quá tải áp suất gây nguy hiểm tới công nhân và máy móc thiết
bị. Ngược lại, nếu Z quá lớn thì hiệu quả làm sạch sẽ giảm.
Với a là hệ số quan hệ giữa đường kính nhỏ nhất của vòi phun và độ khuếch đại của hệ
khí a = 500/d. Với d=7 mm, thay vào (2) với áp suất Pn=10 bar nên Z ≤ 213 (mm)
657
Bảng 1. Quan hệ giữa áp suất nguồn và khoảng cách phun lớn nhất
STT Pn (bar) Zmax (mm)
1 5 142
2 10 213
3 12 235,5
Áp suất máy nén khí trục vít khoảng 5 đến 12 (bar) vậy khoảng điều chỉnh tốt nhất cho
Z nằm trong khoảng 142 mm ÷ 235,5 mm.
3.5. Lượng tiêu thụ đá
Tùy thuộc vào khả năng của máy, của hệ thống vòi phun mà có các yêu cầu về lưu
lượng, điện áp cho máy và lượng tiêu thụ đá khác nhau:
Q(hỗn hợp) = Q(khí nén) + Q(đá)
Khi ra ngoài vòi phun thì đá CO2 thăng hoa, thể tích tăng 700 lần, do đó:
Q(hỗn hợp) = Q(khí nén) + Q(đá) x 700
Nếu phun với: Q = 5 m3/p và Qđâ = 60(m3/h)
Khi đó: Qhỗn hợp = 5 + 700 x (60/60) = 705 (m3/ph)
Như vậy, hỗn hợp khí ban đầu và hỗn hợp khí sau khi ra khỏi vòi phun có sự thay đổi
rất lớn về thể tích do sự thăng hoa của đá CO2.
3.6. Nhiệt độ
Đá khô CO2 được tạo thành bằng cách nén khí CO2 lại 700 lần. Với áp suất 5,1bar và ở
nhiệt độ -78,50 C thì khí CO2 ngưng tụ lại thành các tinh thể màu trắng gọi là đá khô. Khi
mang ra ngoài không khí thì đá khô chuyển từ trạng thái rắn sang khí gọi là quá trình thăng
hoa thì thể tích tăng 700 lần. Đồ thị thể hiện sự tăng nhiệt độ hỗn hợp khí thể hiện trên hình 6.
a. Khi có làm mát b. Khi không có làm mát

Hình 6. Sự tăng nhiệt độ hỗn hợp khí
Hiệu ứng nổ, hay còn gọi là thăng hoa của đá CO2, diễn ra rất nhanh. Khoảng thời gian
xảy ra va chạm của các phần tử đá CO2 với bề mặt khuôn cực nhanh do vậy sự truyền lạnh
chưa kịp đến các phần tử trên bề mặt tác dụng nên không gây ra các tác nhân về nhiệt và
không ảnh hưởng tới bộ phận thân máy, thiết bị.
Nên chọn máy nén khí có hệ thống làm mát thì hiệu quả phun đá CO2 sẽ tốt hơn.
658
3.7. Loại đá
Có nhiều dạng đá CO2 khác nhau, nhưng đá khô dạng viên kích thước 3mm là được dùng
nhiều cho hiệu quả cao và phổ biến trong quá trình làm sạch bằng phun đá CO2. Kích thước
viên đá 3mm khi trộn với khí nén trên đường ống dài 10m phải tan ra thành các hạt rất bé để
không làm hỏng bề mặt (khi bề mặt vật liệu mềm). Hình ảnh đá CO2 dạng viên ɸ3mm hình 7.
Hình 7. Đá CO2 dạng viên

4.1. Khi thay đổi áp suất máy nén khí
Sử dụng phương pháp phun đá khô CO2 làm sạch bề mặt khuôn nhựa, khuôn ép cao su
khi thay đổi giá trị áp suất khác nhau, kết quả nhận được thể hiện trong bảng 2.
Bảng 2. Kết quả làm sạch khuôn khi thay đổi áp suất
Máy nén khí Đá CO2 Loại khuôn
TT P Q Z Qđá Khuôn
Kích thước (mm) Khuôn ép cao su
(bar) 3
(m /phút) (mm) (kg/h) ép nhựa
1 5 8 120 3 30 Sa1 Sa1
2 6 8 120 3 30 Sa2 Sa2
3 7 8 120 3 30 Sa2.5 Sa2.5
4 8 8 120 3 30 Sa2.5 Sa2.5
Hình 8. Biểu đồ ảnh hưởng của áp suất Hình 9. Biểu đồ ảnh hưởng của lưu lượng
tới độ sạch của khuôn khí tới độ sạch khuôn
659
Khi phun với áp suất P trên 5bar thì đạt độ sạch trên Sa1. Nếu phun với áp suất càng lớn
thì độ sạch cao nhưng máy nén khí phải làm việc liên tục. Do đó, tùy theo chất bẩn, độ bẩn
của bề mặt mà chọn khoảng áp suất phun thích hợp. Biểu đồ ảnh hưởng của áp suất tới độ
sạch thể hiện trên hình 8.
4.2. Khi thay đổi lưu lượng khí
khi thay đổi lưu lượng khí, kết quả nhận được thể hiện trong bảng 3.
Bảng 3. Kết quả làm sạch khuôn khi thay đổi lưu lượng khí
3
(bar) (m /phút) (mm) (kg/h) ép nhựa
1 8 5 120 3 30 Sa1 Sa1
2 8 6 120 3 30 Sa2 Sa2
3 8 7 120 3 30 Sa2.5 Sa2.5
4 8 8 120 3 30 Trên Sa2.5 Trên Sa2.5
Biểu đồ ảnh hưởng của lưu lượng khí tới độ sạch của khuôn ép thể hiện trên hình 9.
4.3. Khi thay đổi khoảng cách phun
khi thay đổi khoảng cách phun, kết quả nhận được thể hiện trong bảng 4.
Bảng 4. Kết quả làm sạch khuôn khi thay đổi khoảng cách phun
(bar) 3
1 8 8 300 3 30 Không đạt Không đạt
2 8 8 250 3 30 Trên Sa1 Trên Sa1
3 8 8 200 3 30 Sa2 Sa2
4 8 8 120 3 30 Sa2.5 Sa2.5
Biểu đồ ảnh hưởng của khoảng cách phun tới độ sạch khuôn ép nhựa thể hiện trên hình 10.
Hình 10. Ảnh hưởng của khoảng cách Hình 11. Biểu đồ ảnh hưởng của lưu
phun tới độ sạch khuôn lượng đá tới độ sạch khuôn
660
4.4. Khi thay đổi lưu lượng đá
khi thay đổi lưu lượng đá, kết quả nhận được thể hiện trong bảng 5.
Bảng 5. Kết quả làm sạch khuôn khi thay đổi lưu lượng đá CO2
(bar) 3
1 8 8 120 3 10 Không đạt Không đạt
2 8 8 120 3 15 Trên Sa1 Trên Sa1
3 8 8 120 3 25 Sa2 Sa2
4 8 8 120 3 30 Sa2.5 Sa2.5
Biểu đồ ảnh hưởng của lưu lượng đá tới độ sạch khuôn ép thể hiện trên hình 11.
Kết quả thực nghiệm cho thấy khi phun với lưu lượng đá trên 15kg/h, độ sạch bề mặt
tốt. Tuy nhiên, nếu Qđá quá lớn sẽ làm tăng chi phí của quá trình làm sạch.
5. KẾT LUẬN
Quá trình tiến hành thực nghiệm làm sạch khuôn ép nhựa, khuôn ép đùn cao su, khuôn
hợp kim nhôm cho thấy các thông số công nghệ khi phun đá CO2 đều ảnh hưởng quyết định
đến năng suất, chất lượng làm sạch. Trong đó, áp suất, lưu lượng đá CO2 và khoảng cách phun
có ảnh hưởng lớn nhất đến độ sạch. Các thông số lưu lượng khí, kích thước lỗ phun và vận tốc
phun, nhiệt độ viên đá, dạng lỗ vòi phun có ảnh hưởng lớn đến năng suất phun khi làm sạch
bề mặt khuôn sử dụng phương pháp phun đá CO2.
Thông qua quá trình thực nghiệm đã lựa chọn được thông số tối ưu cho quá trình làm
sạch của từng loại khuôn. Khi làm sạch bề mặt khuôn nhựa, khuôn cao su và khuôn đùn
nhôm, chọn khoảng điều chỉnh các thông số công nghệ như sau:
P = 7 - 8 at; Q = 7 - 8 m3/phút; Qđá = 15 - 25 kg/h; Z = 120 - 200 mm
Kết quả nghiên cứu cho thấy làm sạch bề mặt khuôn mẫu bằng phương pháp phun đá
khô CO2 có nhiều ưu điểm nổi trội so với các phương pháp truyền thống hiện đang sử dụng.
Kết quả nghiên cứu có thể ứng dụng vào thực tế sản xuất, đáp ứng được yêu cầu về năng suất,
chất lượng làm sạch máy móc, thiết bị tại Việt Nam.

[1] Karen Bruer, Tom Devine (June 6-9, 2011); Dry Ice Blasting Process for Cleaning,
Preservation Preparation and Coating Inspection - MEGA RUST U.S. Navy Corrosion
Conference;
[2] Robert W. Foster; Carbon Dioxide (Dry-Ice) Blasting;
[3] Dabolt, Richard J (1989); Evaluation of Pelletized Carbon Dioxide as a Fluidized
Abrasive Agent for removal of Radioactive Contamination; Chem. Nuclear Systems, Inc
and Martin Marietta Energy Systems: Decatur Georgia.
[4] K.E. Archibald (December 1993); CO2 Pelletblasting literature search and
econtamination scoping tests report.
[5] Icesonic dry ice making.
[6] Icesonic industrial cleaning equipment.
661
KHẢ NĂNG ĐIỀN ĐẦY KHUÔN VÀ MỨC ĐỘ CHÁY DÍNH CÁT KHI ĐÚC
HỢP KIM A356 THEO CÔNG NGHỆ MẪU HÓA KHÍ
MOLD FILLING AND PENETRATION IN LOST FOAM CASTING (LFC) PROCESS
OF A356 ALLOY
Nguyễn Ngọc Hà, Lê Quốc Phong, Nguyễn Minh Thiện,

Nguyễn Nhất Trí, Lại Đình Hoài
Trường Đại học Bách Khoa, ĐHQG-HCM
nnha@hcmut.edu.vn
TÓM TẮT
Đúc trong khuôn mẫu hóa khí (Lost Foam Casting Process – LFC process) là phương
pháp đúc có rất nhiều ưu điểm và đang được xem là một phương pháp đúc có nhiều triển vọng
trong tương lai, đặc biệt trong lĩnh vực tạo phôi cho ngành ôtô, xe máy. Với phương pháp đúc
này, khuôn không cần mặt phân khuôn nên giảm thiểu được sai lệch mặt, không sử dụng chất
kết dính nên giảm được chi phí cho việc xử lý hỗn hợp làm khuôn và thân thiện với môi
trường, quy trình sản xuất đơn giản, có thể đúc được những chi tiết phức tạp,…Trong nghiên
cứu này, đã khảo sát ảnh hưởng của nhiệt độ rót, chiều dày lớp sơn mẫu (thông qua thời gian
nhúng sơn) và độ chân không đến khả năng điền đầy khuôn và mức độ cháy dính cát của vật
đúc bằng hợp kim nhôm A356 theo công nghệ mẫu hóa khí. Bằng phương pháp quy hoạch
thực nghiệm đã xây dựng được phương trình hồi quy về ảnh hưởng của các thông số đúc nêu
trên đến khả năng điền đầy khuôn và mức độ cháy dính cát. Kết quả cho thấy, nếu tăng nhiệt
độ rót kim loại lỏng, tăng độ chân không, giảm thời gian nhúng mẫu thì sẽ thu được vật đúc
có mức độ điền đầy cao hơn nhưng lại làm gia tăng mức độ cháy dính cát.
Từ khóa: đúc trong khuôn mẫu hóa khí; mẫu hóa khí; chất sơn mẫu; mức độ điền đầy;
cháy dính cát.
ABSTRACT
Lost foam casting (LFC) process has many advantages with outstanding advantages and
is being considered as a method of casting to be promising in the future, particularly in the
field of manufacturing parts for the automotive and motorcycle industries. In this work, the
effects of three main casting parameters namely pouring temperature, coating thickness
(based on dipping time) and vacuum degree on filling property and level of penetration of
A356 aluminum alloy by LFC process were investigated. A full two-level factorial with the
number of experiments was 8 (23) and bonus three more trial test which considered as the
point center for each variable was conducted. The result showed that as increasing pouring
temperature, vacuum degree and decreasing dipping time will collect the casting which has
higher filling ability but unfortunely occur the penetration defect.
Keywords: Lost foam casting; Pattern coating; Fluidity; Penetration.
1.GIỚI THIỆU
Công nghệ đúc trong khuôn mẫu hóa khí có nhiều ưu điểm nổi bật: có thể đúc những
vật đúc có hình dạng rất phức tạp mà không cần ruột; cát làm khuôn không cần chất dính; vật
đúc đạt độ chính xác cao do không có mặt phân khuôn, mặt phân mẫu; ít ô nhiễm môi trường
[1]; công nghệ và thiết bị đơn giản,… Khoảng mười năm gần đây, ở các nước phát triển, công
nghệ đúc này được sử dụng ngày càng rộng rãi để đúc các chi tiết bằng hợp kim nhôm, gang,
thép phục vụ cho nhiều lĩnh vực, đặc biệt trong ngành ô tô. Hình 1 trình bày các sản phẩm
662
tiêu biểu được chế tạo bằng công nghệ đúc trong khuôn mẫu hóa khí trong những năm gần
đây [2].
Các bước cơ bản trong công nghệ đúc này: 1) Chế tạo mẫu xốp (thường dùng nhựa
EPS) bằng cách cắt hoặc ép tạo hình; 2) Ghép thành chùm mẫu; 3) Sơn mẫu; 4) Đặt mẫu vào
khuôn, đổ cát và rung lèn chặt; 5) Phủ màng mỏng bằng nhựa dẻo lên bề mặt khuôn; 6) Rót
kim loại lỏng vào khuôn đồng thời hút chân không; 7) Dỡ khuôn và lấy vật đúc ra.
Cơ chế thay thế kim loại lỏng/mẫu xốp trong quá trình rót khuôn được trình bày trong
hình 2 [2]. Khi tiếp xúc với kim loại lỏng, xốp polystyrene phân hủy tạo thành các giọt lỏng
nằm trên lớp sơn mẫu, sau đó, dưới tác dụng nhiệt, một phần trong chúng sẽ hóa khí và thoát
ra ngoài qua lớp sơn mẫu. Nếu mức độ hút chân không không đủ, khả năng thẩm thấu của
mẫu xốp có thể vượt quá khả năng thẩm thấu của lớp sơn mẫu, điều này có thể dẫn đến:
1) Hình thành áp lực lớn trong hốc khuôn, cản trở việc điền đầy khuôn, thậm chí khi áp lực
quá cao có thể dẫn đến hiện tượng phun trào; 2) Hình thành các nếp gấp trên bề mặt vật đúc;
3) Có thể tồn tại rỗ khí trong vật đúc. Ngược lại, nếu mức độ hút chân không quá lớn, kim loại
lỏng sẽ thẩm thấu qua lớp sơn mẫu và gây nên hiện tượng cháy dính cát cơ học.
a) b)
c) d)
Hình 1. a) Đầu xi lanh 16V, Saturn/GM, hợp kim nhôm, 11,8kg; b) Block động cơ V6,
Mercury Marine, hợp kim nhôm, 22kg; c) Trục khuỷu GGG60, Saturn/GM, gang cầu,
11,6kg; d) Vỏ stator, gang xám, 2kg
Hình 2. Mô hình thay thế kim loại lỏng/xốp polystyrene (EPS) [2]
663
Cát làm khuôn và chế độ rung lèn chặt, vật liệu làm mẫu xốp, khối lượng riêng của mẫu
xốp, nhiệt độ rót, loại sơn và chiều dày lớp sơn mẫu, độ chân không. … đều có ảnh hưởng đến
các chỉ tiêu về chất lượng của vật đúc khi đúc bằng công nghệ mẫu hóa khí. Công trình này
chỉ nghiên cứu ảnh hưởng của nhiệt độ rót, chiều dày lớp sơn, độ chân không đến khả năng
điền đầy khuôn và mức độ cháy dính cát khi đúc bằng công nghệ mẫu hóa khí cho hợp kim
nhôm A356.
2. THỰC NGHIỆM
2.1. Nguyên vật liệu
Mẫu xốp: được chế tạo bằng xốp Polystyrene (EPS) theo phương pháp ép, có khối
lượng riêng 30 kg/m3. Mẫu có dạng bậc với kích thước 220 x 80 mm và chiều dày các bậc lần
lượt là 20, 15, 10, 5, 3, 2 mm (hình 3) [3].
Cát làm khuôn: Cát thạch anh đã qua tuyển có kí hiệu T1C0315A [4].
Hỗn hợp chất sơn mẫu: Công trình sử dụng chất sơn mẫu có thành phần rắn (theo khối
lượng): 80% bột zircon silicat (ZrSiO4 > 90%, trên 75% hạt có kích thước< 45µm), 6% nhựa
thông, 14 % sét bentonite natri (khoáng mônmôrilônit > 90%, trên 60% hạt có kích thước<
10µm); dung môi: cồn 96%; tỉ lệ lỏng : rắn = 1 : 0,35.
Hợp kim đúc: hợp kim nhôm A356.
Hình 3. Mẫu xốp

2.2. Trang thiết bị thí nghiệm
Thiết bị rung: P = 2 HP; biên độ rung: 1 mm; phương rung: đứng; tần số rung: 0 - 50
Hz; kích thước sàn rung: 900 x 600mm.
Hệ thống cấp chân không: P = 5 HP, Q= 4 m3/phút, pmax = -760 mmHg, Vtích = 0,8 m3.
Hòm khuôn: kích thước trong: 320 x 220 x 300mm; số vị trí cấp chân không: 2.
Các trang thiết bị, dụng cụ khác: thiết bị khuấy sơn, thiết bị cắt mẫu xốp bằng dây điện
trở, dụng cụ đo độ nhớt của sơn, các bình đong, ống nghiệm, cân điện tử, …
2.3. Phương pháp nghiên cứu và đánh giá
a) Phương pháp xác định chiều dày lớp sơn
Đo chiều dày của mẫu trước và sau khi nhúng sơn (ở cùng một vị trí) bằng thước kẹp
(có độ chia nhỏ nhất: 0.02mm) để xác định chiều dày lớp sơn. Sử dụng cữ chặn hình V để cố
định vị trí đo chiều dày. Thao tác đo chiều dày sơn được thể hiện trong hình 4.
664
Do rất khó khống chế chiều dày lớp sơn ở một giá trị xác định nên trong nghiên cứu này
sẽ khống chế chiều dày sơn thông qua thời gian nhúng mẫu vào sơn. Ảnh hưởng của thời gian
nhúng mẫu và tỉ lệ rắn/lỏng của sơn lên chiều lớp sơn được trình bày trên hình 5.
Kích thước trước khi sơn – kích thước sau khi sơn
Chiều dày lớp sơn = (mm)
2
(1)
Hình 4. Mô phỏng thao tác đo chiều dày lớp sơn bằng thước kẹp
0.5
Chiều dày lớp sơn (mm)
0.4
0.3 Tỷ lệ rắn/lỏng:
0.2 1/0.35
1/0.4
0.1
0
10 20 30 60
Thời gian nhúng (giây)
Hình 5. Ảnh hưởng của thời gian nhúng mẫu và tỉ lệ rắn/lỏng đến chiều dày lớp sơn
b) Phương pháp đánh giá mức độ điền đầy
Mức độ điền đầy được đánh giá theo giá trị F/V [5], trong đó: F – tổng diện tích bề mặt
phần mẫu đúc được điền đầy; V – thể tích phần mẫu đúc được điền đầy. Rõ ràng, F/V càng
lớn thì mức độ điền đầy khuôn càng cao.
c) Phương pháp đánh giá mức độ cháy dính cát
Mức độ cháy dính cát mặt: đặt màng phim mỏng (có kẻ các ô vuông 2x2mm) lên bề mặt
vật đúc; xác định số lượng ô bị cháy dính cát. Mức độ cháy dính cát đường theo góc bậc:
dùng thước thẳng có chia vạch để xác định độ dài phần bị cháy dính cát ở các góc trong của
vật đúc. Mức độ cháy dính cát mặt và đường theo góc bậc được tính theo phần trăm.
d) Chế độ làm khuôn và rót khuôn [6]
Tần số rung: 40Hz; biên độ rung: 1mm.Thời gian rót khuôn: 101 s.
d) Phương án quy hoạch thực nghiệm
Sử dụng phương pháp quy hoạch thực nghiệm yếu tố toàn phần để xây dựng phương
trình hồi quy (PTHQ) và đánh giá sự tương thích của PTHQ theo tiêu chuẩn Fisher.
665
Phương án thực nghiệm: thực nghiệm yếu tố toàn phần với k = 3 (ba yếu tố ảnh hưởng:
nhiệt độ rót - x1, thời gian nhúng sơn - x2, độ chân không - x3), n = 2 (hai mức độ: giá trị hai
biên). Như vậy, cần thực hiện 𝑁 = 2𝑘 = 23 = 8 thí nghiệm; tiến hành thêm ba thí nghiệm ở tâm
2
để tính 𝑠𝑡ℎ đánh giá sự tương thích thực nghiệm của PTHQ theo tiêu chuẩn Fisher [7].
Từ kết quả các thí nghiệm thăm dò, khoảng khảo sát của các biến được chọn như sau:
• Nhiệt độ rót (x1): giới hạn dưới: 670oC, giới hạn trên: 760oC, tâm: 715oC;
• Thời gian nhúng (x2): giới hạn dưới: 20s, giới hạn trên: 50s, tâm: 35s;
• Độ chân không (x3): giới hạn dưới: 0mmHg, giới hạn trên: 500mmHg, tâm:
250mmHg.
Các hàm mục tiêu là khả năng điền đầy vật đúc Y1 (F/V, cm-1), mức độ cháy dính
đường theo góc bậc Y2 (%), mức độ cháy dính cát mặt Y3 (%).
2.4. Kết quả thực nghiệm và xử lý kết quả thực nghiệm
Hình ảnh các vật đúc thí nghiệm theo QHTN được trình bày ở hình 6. Các kết quả thực
nghiệm được trình bày ở bảng 1.
a) Tám mẫu ở biên b) Ba mẫu ở tâm

Hình 6. Hình ảnh vật đúc trong các thí nghiệm theo QHTN
Bảng 1. Kết quả thực nghiệm theo QHTN
Nhiệt Độ chân Cháy
Thời gian Thể tích Diện tích Cháy dính
độ rót không Tỷ lệ F/V, dính cát
TT nhúng điền đầy điền đầy cát đường,
(x1), (x3), cm-1 mặt,
(x2), giây (V), cm3 (F), cm2 (%)
độ C mmHg (%)
1 670 20 500 1536,041 363,77 0,2368 75.21 1.91
2 670 50 500 1323,205 266,62 0,2015 0 0
3 760 20 500 1551,160 374,33 0,2413 96.15 1.96

4 760 50 500 1461,494 322,42 0,2206 64.96 1.35
5 670 20 0 1205,022 240,12 0,1993 0 0
6 670 50 0 1009,717 197,72 0,1958 0 0

7 760 20 0 1327,810 267,33 0,2013 0 0
8 760 50 0 1197,244 237,98 0,1988 0 0
9 715 35 250 1426,070 306,87 0,2152 0 0
10 715 35 250 1393,256 292,67 0,2101 0 0
11 715 35 250 139923.9 295,37 0,2111 0 0
666
Các mẫu từ các thí nghiệm 5, 6, 7, 8 không quan sát thấy cháy dính cát, do đó các hàm
mục tiêu Y2 và Y3 chỉ được quy hoạch theo hai biến x1 và x2 ở mức chân không 500mmHg.
Từ các số liệu ở bảng 1, đã xây dựng được các phương trình hồi quy thực nghiệm như sau:
Y1 = 0,2542 – 7,26x10-5x1 – 0,00215x2– 3,69x10-5x3 + 2,871x10-6x1x2 + 2,066x10-7x1x3
– 1,668x10-6x2x3 (2)
Y2 = 187,933 – 0,093x1 – 13,430x2 + 0,016x1x2 (3)
Y3 = 9,2630 – 0,0091x1 – 0,3863x2 + 0,0005x1x2 (4)
Kiểm tra theo tiêu chuẩn Fisher thì cả ba phương trình tìm được đều tương thích với thực
nghiệm. Sai số giữa các kết quả nhận được theo PTHQ và thực nghiệm là chấp nhận được.
3. PHÂN TÍCH HỒI QUY VÀ BÀN LUẬN

Từ PTHQ (2), cố định một biến, xác lập được ảnh hưởng của hai biến còn lại đến khả
năng điền đầy khuôn (hình 7). Khi tăng nhiệt độ rót, tăng độ chân không, giảm chiều dày lớp
sơn mẫu (giảm thời gian nhúng mẫu vào sơn) thì khả năng điền đầy khuôn tăng. Độ dốc của
mặt mục tiêu so với các biến trong khoảng khảo sát cho thấy độ chân không có ảnh hưởng
mạnh nhất đến khả năng điền đầy; ảnh hưởng của nhiệt độ rót và thời gian nhúng mẫu vào
sơn không chênh lệch nhau nhiều.
F/V Ratio = F{(Temperture, Dipping time),
F/V Ratio = F{(Temperture, Dipping time),
715 oC)}
F/V Ratio 250mmHg}
0.24
0.22 F/V Ratio

0.20
0.20
20
Dipping 0.21 Dipping time ( S)
time ( S) 35 V acuum Degr ee 50
( mmH g) 0.22 35
0
50 200
400 760 20
715
670
T emper tur e ( oC )
F/V Ratio = F{(Temperture, Vacuum Degree,

Dipping time 35s}
F/V Ratio
0.23
Vacuum Degree
0.22
(mmHg)
0.21
500
0.20
250
670
715 0
760
Temperture
Hình 7. Ảnh hưởng của các yếu tố đến tỉ số F/V
Hình 8. Ảnh hưởng của nhiệt độ và thời gian nhúng đến cháy dính cát
667
Từ các PTHQ (3), (4) xác định được đường tới hạn bắt đầu xảy ra cháy dính cát và ảnh
hưởng của nhiệt độ rót và thời gian nhúng sơn đến mức độ cháy dính cát đường và mặt ở độ
chân không 500mmHg (hình 8). Khi tăng nhiệt độ rót, tăng độ chân không, giảm thời gian
nhúng mẫu vào sơn thì mức độ cháy dính cát tăng. Độ dốc của mặt mục tiêu cho thấy thời
gian nhúng mẫu vào sơn có ảnh hưởng lớn hơn so với nhiệt độ rót.
4. KẾT LUẬN
Với các PTHQ tìm được từ thực nghiệm, cho phép đánh giá định lượng về ảnh hưởng
của nhiệt độ rót, độ chân không, chiều dày sơn (thông qua thời gian nhúng mẫu) đến khả năng
điền đầy khuôn, mức độ cháy dính cát khi đúc hợp kim A356 trong khuôn mẫu hóa khí. Cũng
nhờ các PTHQ này có thể sơ bộ xác định các thông số đúc cơ bản cho những vật đúc có kích
thước không lớn lắm để bảo đảm khả năng điền đầy hoàn chỉnh và hạn chế cháy dính cát.
Đối với những hợp kim nhôm đúc khác có nhiệt độ nóng chảy và độ chảy loãng tương
đương hợp kim A356 đều có thể sử dụng các PTHQ để tìm thông số đúc phù hợp.
Cần có những nghiên cứu tiếp theo để xác lập ảnh hưởng của nhiều thông số công nghệ
hơn đến khả năng điền đầy và mức độ cháy dính cát khi đúc trong khuôn mẫu hóa khí.

[1] Karimiam, M., &Ourdjini, A., & Idris, M. H., & Jafari, H., Effect of pattern coating
thickness on characteristics of lost foam Al-Si-Cu alloy casting, Elsevier, V.22(2012) p.
2092-2097.
[2] Littleton, H. E.,&Griffin, J.,Manufacturing Advanced Engineered Components Using
Lost Foam Casting Technology, The Department of Energy, The American Foundry
Society, 2011, p.21-24.
[3] A. Sharifi, & Mansouri, Abadi, M. H., Investigation of gating parameters, temperature
and density effects on mold filling in the lost foam casting (LFC) process by direct
observation method, Materials and Metallurgical Engineering Department, Dezful
Branch, Islamic Azad University, Dezful, Iran - Materials Engineering Department Najaf
Abad Branch, Islamic Azad University, Najaf Abad, Iran,162 (2012), p. 1-10.
[4] Nguyễn Xuân Bông, Thiết kế đúc, NXB Khoa học và Kỹ thuật, Hà Nội, 1990.
[5] Reference Document on best available Techniques and Foudries Industry, European
Commission, 2014.
[6] Nguyễn Ngọc Hà, Nghiên cứu công nghệ đúc chính xác trong khuôn màng mỏng - chân
không, Đề tài nghiên cứu khoa học cấp Bộ, 2008.
[7] Nguyễn Cảnh, Quy hoạch thực nghiệm, NXB Đại học Quốc gia TPHCM, 2011.

1. Nguyễn Ngọc Hà. Trường Đại học Bách Khoa, ĐHQG-HCM.
Email: nnha@hcmut.edu.vn. DĐ: 0913727204
2. Lê Quốc Phong. Trường Đại học Bách Khoa, ĐHQG-HCM.
Email: lqphongvn@gmail.com. DĐ: 0905597635
3. Nguyễn Minh Thiện. Trường Đại học Bách Khoa, ĐHQG-HCM.
Email: nguyenminhthien206@gmail.com. DĐ: 0974972220
4. Nguyễn Nhất Trí. Trường Đại học Bách Khoa, ĐHQG-HCM.
Email: nhattri.bk@gmail.com. DĐ: 0975838955
5. Lại Đình Hoài. Trường Đại học Bách Khoa, ĐHQG-HCM.
Email: v1001073@hcmut.edu.vn. DĐ: 01645971779
668
Phân ban 8
CƠ HỌC MÁY
669
670
FLOW STRESS DATA FOR FEM SIMULATION OF INCONEL 718
MACHINING
DỮ LIỆU ỨNG SUẤT CHẢY CHO MÔ PHỎNG FEM QUÁ TRÌNH CẮT GỌT HỢP
KIM INCONEL 718
Nguyen Tuan Anh1a , Pham Huy Hoang2b

1
Nguyen Tat Thanh University, Ho Chi Minh City, Vietnam
2
Ho Chi Minh City University of Technology (VNU-HCM), Ho Chi Minh City, Vietnam
a
ntanh@ntt.edu.vn; bphhoang@hcmut.edu.vn
ABSTRACT
In recent years, finite element method (FEM) has been applied successfully in studying
machining processes, especially machining Inconel 718.The validity of FEM study however
depends on the accuracy of the material flow stress data. This paper describes a constitutive
model for flow stress at machining conditions. The equation is a combination of a power law
equation and a high-order polynomial equation that are based on velocity-modified
temperature.
Keywords: finite element method, simulation, flow stress, Inconel 718, machining
TÓM TẮT
Trong những năm gần đây, phương pháp phần tử hữu hạn (FEM) đã được áp dụng
thành công để nghiên cứu các quá trình gia công cắt gọt, đặc biệt là hợp kim Inconel 718. Ứng
dụng thành công FEM, tuy nhiên, phụ thuộc vào tính chính xác của dữ liệu ứng suất chảy của
vật liệu. Nghiên cứu này mô tả mô hình toán cho dữ liệu ứng suất chảy trong điều kiện gia
công cắt gọt. Mô hình này là kết hợp giữa mô hình luật lũy thừa và biểu thức đa thức bậc cao,
dựa trên mô hình nhiệt độ điều chỉnh bởi vận tốc.
Từ khóa: phương pháp phần tử hữu hạn, mô phỏng, ứng suất chảy, hợp kim Inconel
718, gia công cắt gọt.
1. INTRODUCTION
In the last two decades, finite element method (FEM) has been proved a useful tool for
investigating and improving machining processes. Application of FEM now can be found in
studying chip formation mechanism, designing cutting tool, understanding burr formation,
improving surface integrity [1,2].
However, the validity of FEM technique depends strongly on the accuracy of the flow
stress data used in the simulation. Material in machining is subjected to large plastic strain (1
and higher), coupled with high temperatures (200°C to 1000°Cor more) at high strain rates
(104 to 106s-1). Moreover, there is a steep stress gradient in front of the cutting tool and a
strong stress concentration in chip formation zones [3]. Replicating such conditions in
material testing is not an easy task. A review of the literature shows that flow stress data can
be derived mainly using the following methods: high-speed compression tests, Split
Hopkinson’s pressure bar (SHPB) tests, machining tests, and inverse analysis using FEM
technique. Nevertheless, regardless of the methods in use, the accuracy of the data is hard to
verify, which makes stress behaviour is an important challenge for successful FEM simulation
of machining processes [1,4].
671
In this study, we propose a constitutive model for obtaining flow stress data for FEM
simulation of Inconel 718 machining. The model is based on a power law constitutive
equation with the dependence of stress on velocity-modified temperature. It will be shown
that the model can describe the viscoplasticity and thermal softening behaviour of the
material.
2. LITERATURE REVIEW
Inconel 718 is a nickel-based superalloys, widely employed in many applications such
as aircraft gas turbines, hot work tools and dies, space vehicles parts, heat treating equipment,
nuclear power plants. It is called superalloy due to its superior properties: heat-resistance,
high melting temperature, and maintenance of strength and hardness at high temperatures.
These properties, however, are also the reasons that Inconel 718 is classified as a difficult-to-
machine material [5].
Inconel 718 material properties, especially flow stress behaviour, have been the subject
of study for a long time. James et al. [6] tested annealed, oiled quenched and aged Inconel 718
under tension, creep, cyclic conditions with the temperature of 593°C and the strain rates up
to 7.63x10-6 s-1. Dwivedi et al. [7] hot compressed the material at strain rates 0.001, 0.01, 0.1,
1 s-1with strains up to 0.5, and the temperature range was 900, 955, 1010, 1065 and 1120°C.
Gil et al. [8] studied yield of Inconel 718 by axial torsional loading at the temperatures of 23,
454 and 649°C, and the strain rate was 10-5 s-1. Sciuva et al. [9] conducted impact tests on
Inconel 718 at strain rates of 6, 200 and 500 s-1.
The above review points out that most of material tests for Inconel 718 have been
conducted at very low strain rates (< 1 s-1) in comparison with the strain rates experienced in
cutting processes (> 105 s-1). Only recently, there are available a few flow stress data collected
from SHPB tests with strain rate up to 104 s-1 [10,11]. A recent comparison of various
constitutive models for Inconel 718 highlights the inconsistent influence of the models on
FEM results [12].
3. FLOW STRESS MODEL FOR INCONEL 718

In this study, the flow stress data for simulation of machining Inconel 718 is assumed to
follow a power law:
𝜎𝜎 = 𝐶𝐶𝜀𝜀 𝑛𝑛 (1)
where σ is a flow stress, ε is a plastic strain, n is a strain hardening coefficient. C is a
stress constant, and can be estimated from Ramburg-Osgood equation [13]
𝛼𝛼 𝑛𝑛
𝐶𝐶 = 𝜎𝜎0 �𝐸𝐸 � (2)
where 𝜎𝜎0 is a nominal yield stress, E is Young’s modulus and α a dimensionless
constant.
The strain rate-hardening and thermal softening behaviour of the material can be taken
account by establishing 𝜎𝜎0 as a function of on a variable T m :
𝜀𝜀̇
𝑇𝑇𝑚𝑚 = 𝑇𝑇 �1 − 𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾 �𝜀𝜀̇ �� (3)
0
where T m called velocity-modified temperature °K, T is temperature, ε is strain rate, ε0

is reference strain rate, and K is material constant.
The dependence of 𝜎𝜎0 on T m follows the approach by Hasting et al. [14]. It was shown
that flow stress acquired by this approach gave a better match between FEM and experimental
results in comparison with other approaches [15].
672
3.1. Determination of K
In order to use the above model, it is necessary to determine the value of the material
constant K. As the material constant K for Inconel 718 is not available, the following
procedure is applied to estimate the value of K: (a) Collect flow stress data at strain ε=0 at
various temperatures and strain rates; (b) Set the reference strain rate ε =1s-1; (c) Curve-fit for
the flow stress – temperature data at ε =1s-1; (d) Use the fitted curve to estimate the
corresponding values of T m for flow stress at other strain rates; (e) Use equation (3) to find the
value of K from given T, ε and estimated T m .
In this study, flow stress data from Dwivedi et al. [7] is employed to find K because of
its extensive cover of testing temperatures, strains, and strain rates. Moreover the testing
condition is hot compression, which might be close to machining condition. Table 1 gives a
sample of the data for strain ε=0.
Table 1. Flow stress data at strain ε = 0
Testing Flow stress σ, MPa
temperature
T,°K 𝜺𝜺̇ = 𝟏𝟏 𝒔𝒔−𝟏𝟏 𝜺𝜺̇ = 𝟎𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎 𝒔𝒔−𝟏𝟏 𝜺𝜺̇ = 𝟎𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟎 𝒔𝒔−𝟏𝟏 𝜺𝜺̇ = 𝟎𝟎. 𝟏𝟏 𝒔𝒔−𝟏𝟏
1173 430 210.7 285.2 402.8
1228 342 70.5 140.6 218.7
1283 192 70.5 105.6 184.4
1338 192 44.3 79.3 140.6
1393 192 35.5 70.5 123.1
Figure 1. a) Curve fitting for σ-T m at strain 0and strain rate 1 s-1 . b) A projection of
velocity-modified temperatures for flow stress at other strain rates. The dots mark the
projection of T m .
Figure 1 describes partially the procedure of estimating K. In Figure 1a, the values of
flow stress at strain 0 and strain rate 1s-1 are display together with the fitted curve. The curve
is fitted by using MATLAB curve fitting toolbox. Extending the fitted curve, the values of T m
for flow stress at 0.1, 0.01, 0.001 s-1 in Table 1 are found (Figure 1b.)
The above procedure is repeated for flow stress data at other strains. Table 2 presents
the result of estimating K for different strain values. For further derivation of the yield stress
equation the average value K=0.09 will be applied.
673
Table 2. K obtained by regression
Strain 0 0.04 0.08 0.15 0.22 0.29 0.36 0.43 0.50
K 0.06 0.12 0.09 0.09 0.09 0.09 0.095 0.12 0.1
3.2. Determination of yield stress equation σ0= f(Tm)

The yield stress equation is deduced by fitting a polynomial curve on experimental
data of yield stress. The data is combined from the literature and shown in Table 3. Except
the stress from Dwivedi et al.’s testing [7], which was conducted as hot-compression, all
other tests were tensile. The temperature of the tests are converted to T m using equation (3)
and K = 0.09.
Table 1. Yield stress for curve fitting
T m , °K 426 435 854 1095 1337 1337 1337 1218 1256 1384 1449 1490 1498
Stress, MPa 1280 1260 1120 1073 1028 886 972 893 825 429 351 316 700
Source [16, Fig. 39, 41,42, 46] [6] [7]
T m , °K 1498 1514 1560 1579 1595 1629 1644 1670 1699 1700 1745 1769 1894
Stress, MPa 642 290 211 220 246 141 176 123 123 100 97 92 53
Source [7]
When fitting a polynomial curve to the data, it should be noted that for machining
conditions T m could range from 10 to 900°K. However, the data in Table 3 is limited to T m
>400°K. Hence, an extrapolation is required while determining flow stress for simulating
machining processes. It has been noted that currently all constitutive equations available for
FEM present some types of extrapolation as replicating machining conditions in material tests
are impossible [1,12]. Below are two high-order polynomial equations, fitted for the data in
Table 3.
σ 0 = - 2.23e-17t7 + 1.76e-13t6 - 5.74e-10t5 + 9.98e-7t4 - 10e-4t3 + 0.58t2 - 1.80e2t + 2.44e4 (5)
σ 0 = - 2.28e-6t3 + 6.49e-3t2 - 6.14t+ 2.96e3
(6)
Figure 2. High-order polynomial fit curves for flow stress data

For the simplicity of later discussion, Equation (5) is called Case A, and Equation (6) –
Case B. The two cases allow a good fit for the experimental values but varied projection at
674
lower values of T m (Figure 2). The other parameters required for the model are selected as
follows: the strain-hardening coefficient n=0.056 by estimating from [7], the Young modulus,
which is temperature dependent, is selected from [17], and given in Table 4, α = 3/7 is set
following [13, p.18].
Table 4. Young modulus E, GPa [17]
Temperature, °C 20 300 450 600 700 900
Young modulus 200 184 179 167 159 130
4. FEM SIMULATION FOR SELECTING YIELD STRESS CURVE

The accuracy of FEM simulation requires flow stress information at the velocity-
modified temperature T m from 10 to 900 °K. The data from material testing for this range
unfortunately is not available at lower 400 °K, hence, an extrapolation is necessary. In Section
3, we see that many high-order polynomial curves can be fit to the testing data. In order to
select the best polynomial curve, an inverse approach is used. In an inverse approach, the
studied polynomial curve will be used to get the flow stress data, and then FEM simulation is
conducted with the obtained stress data. The FEM simulation result is then compared with the
machining experiment to select the best curve.
The simulated machining process is an orthogonal cutting, in which the cutting velocity
is 20 m/min, depth of cut is 1 mm, feedrate is 0.24 mm/rev, the rake and clearance angles of
the cutting tool are 5 and 6 degree. The simulated machining condition is selected to match
the experiment reported in [18].
The FEM undeformed mesh of the workpiece and the cutting tool is given in Figure 3.
The chip layer has the height of 0.24 mm and is divided into 10 sub-layers of elements. The
chip layer is meshed with smaller size elements to accommodate for the complex stress-strain
behaviour in the chip. The rest of the workpiece has a length of 4.25 mm and a height of 1.24
mm, and has been divided into 10 layers, each having 125 elements along the cutting path.
The elements have the same width, but the heights increase toward the bottom of the
workpiece with the ratio of 1.25 between the layers. The elements of the chip sub-layer along
the cutting path are defined so that they will fail and be removed from the model when the
chip separation criterion is reached. The above model has in total 2500 four-node plane strain
elements and 2646 nodes.
Figure 3. Finite element mesh of workpiece and tool

The cutting tool is considered much harder than the workpiece. For the economics of
computational time, the cutting tool is modelled by an analytical rigid surface. Thus, no
stresses and strains for the cutting tool are calculated in the simulation process. The boundary
675
conditions for the chip-workpiece-tool system are given as follows. The tool moves as a rigid
body with a constant velocity of 20 m/min. The bottom of the workpiece is constrained from
moving vertically and horizontally since the bottom boundary is expected to undergo very
little deformation during cutting. The left and right side of the workpiece are considered to be
rather far from the cutting zone, thus will be constrained from moving horizontal.
For the contact between material and cutting tool, the modified Coulomb friction law
with friction coefficient 0.3 is assumed. The heating transfer is also considered adiabatic and
heat generated from friction is neglected. Hence, each finite element integration point is
treated as if it is thermally insulated from its neighbours. The chip separation criterion
employed is the shear failure criterion when a shear strain is met at an element integration
point, all the stress components will be set to zero and the material point fails. Detailed
description of the friction condition, chip separation, heat transfer model can be found in [15].
5. SIMULATION RESULTS AND DISCUSSION

The finite element model was implemented using a commercially available FEM
software package ABAQUS/Explicit. The flow stress data was tabulated for strain rates from
0 to 106 s-1 and temperatures from 27 to 900°C. The simulation was run on a PC Intel Duo
Core. The stress distributions of the simulation are given in Figure 4 for 2 cases of flow stress
data: Case A and Case B.
a) b)
Figure 4. Stress distribution: a) Case A. b) Case B
The simulation results show 2 distinctive chip geometries. The simulation result of Case
A gives serrated chip geometry while the simulation with Case B displays a continuous chip
type. It should be noted that serrated chip geometry is typically observed in machining
Inconel 718 [19]. Analysis of the strain, strain rate, temperature occurred in the simulation
reveals that the simulated machining processes are subjected to high strain rates up to 105 s-1
(for Case A) and 104 s-1 (for Case B), strain up to 2.5 (for Case A) and 1.5 (for Case B),
temperature in the primary shear zone up 800 °C (for Case A) and 600 °C (for Case B), hence
justifying the necessity of obtaining flow stress at large strains and high rates.
Figure 5 reports simulated cutting forces for Case A and Case B. The average cutting
force for Case A is 1250 N while the average value for Case B is 850 N. Case A exhibits a
fluctuation of the force, which can be explained by local shearing and thermal softening in the
primary shear zone associated with the segmentation of the chip. On the other hand,
smoothness of the cutting force curve for Case B is probably due to the stability of plastic
deformation in the chip formation process. If comparing with the cutting force of 1350 N
reported in [18]for a similar machining condition then Case A gives a closer match.
676
a) b)
Figure 5. Simulated cutting forces: a) Case A. b) Case B
Overall, Case A replicates closely the machining experiment reported in the literature in
terms of chip geometry, chip formation process, and cutting forces.
CONCLUSION
In this study, flow stress data of Inconel 718 for FEM simulation of machining
processes is derived. By assuming the relationship between flow stress and velocity-modified
temperature, high-order polynomial curves are fit on material testing data. The selection of
appropriate extrapolation is achieved by inverse method with FEM. It is shown that flow
stress data from 7-order polynomial curve extrapolation gives FEM simulation result in close
match with experimental results. In order to verify the appropriateness of the flow stress data,
more simulation and comparison with machining experiments are needed.
REFERENCES
[1] Shi B.& Attia H., Current status and future direction in the numerical modeling and
simulation of machining processes: a critical literature review, Machining Science and
Technology: An International Journal, 2010, Vol. 14 (2), p. 149-188.
[2] MarkopoulosA. P., Finite Element Method in Machining Processes, London, Springer, 2013.
[3] Childs T., Maekawa K., Obikawa T., Yamane Y., Metal Machining: Theory and
Applications, London, Arnold, 2000.
[4] Sartkulvanich P., Altan T., Soehner J., Flow stress data for finite element simulation in
metal cutting: a progress report on MADAMS, Machining Science and Technology: an
International Journal, 2007, Vol. 9 (2), p. 271-288.
[5] Diltemiz S. F., Sam Zhang, Superallosy for super jobs, in: Aerospace Materials
Handbook, edited by Sam Zhang, Dongliang Zhao, 2013, CRC Press, Boca Raton, p.1-74.
[6] James G.H., P.K. Imbrie, P.S. Hill, D.H. Allen, and W.E. Haisler, An Experimental
Comparison of Several Current Viscoplastic Constitutive Models at Elevated Temperature,
Journal of Engineering Materials and Technology, 1987, Vol. 109, p.130-139.
[7] Dwivedi S.N., R. Balakrishnan, Development Of Constitutive Equations And
Processing Maps For Inconel 718, Proceedings of Winter Annual Meeting of the
American Society of Mechanical Engineers, 1990, Vol. 21, p.99-112.
[8] Gil C.M., Lissenden C.J., Lerch B.A., Yield of Inconel 718 by Axial-Torsional Loading at
Temperature up to 649°C, Journal of Tesing and Evaluation, 1999, Vol.27.(5), p.327-336.
677
[9] Sciuva M.D., Frola C., Salvano S., Low And High Velocity Impact On Inconel 718
Casting Plates: Ballistic Limit And Numerical Correlation, International Journal of
Impact Engineering, 2003, Vol.28, p.849-876.
[10] Thakur D. G., Ramamoorthy B., Vijayaraghavan L., Machinability investigation of
Inconel 718 in high-speed turning, International Journal of Advanced Manufacturing
Technology, 2009, Vol. 45 (5-6), p. 421-429.
[11] Del Prete A., Filice L., Umbrello D., Numerical Simulation of Machining Nickel-Based
Alloys, 2013, Procedia CIRP, Vol. 8,p. 540 – 545.
[12] Jafarian F., Ciaran M.I., Arrazola P.J., Filice L., Umbrello D., Amirabadi H., Effect of
the flow stress in finite element simulation of machining Inconel 718 alloy, Key
Engineering Materials, 2014, Vol. 611-612, p. 1210-1216.
[13] Chakrabarty J., Theory of Plasticity, 3rd edition, Amsterdam, Butterworth-Heinemann,
2006.
[14] Hasting W.F., Mathew P., Oxley P.L.B., A Machining theory for predicting chip
geometry, cutting forces, etc., from work material properties and cutting conditions,
Proceedings of the Royal Society of London, Series A, Mathematical and Physical
Sciences, 1980, Vol. 371 (1747), p.569-587.
[15] Nguyen T.A., Butler D. L., A comparative study of material flow models for finite
element simulation of metal cutting, Southeast-Asian Journal of Sciences, 2014, Vol. 3
(1), p. 33-42.
[16] ASM International, Atlas of Stress-strain Curves, Materials Park, ASM International,
2002.
[17] Technical Bulletin Inconel 718, Publication Number SMC-045, 2007, Special Metals
Corporation.
[18] MacGinley T., Monaghan J., Modelling The orthogonal machining process using coated
cemented carbide cutting tools, Journal of Materials Processing Technology, 2001,
Vol.118, p.293-300.
[19] Gatto A., Iuliano L., Chip formation analysis in high speed machining of a nickel base
superalloy with silicon carbide whisker-reinforced alumina, International Journal of
Machine And Manufacturing, 1994, Vol.34 (8), p.1147-1161.
1. Nguyen Tuan Anh, Nguyen Tat Thanh University, ntanh@ntt.edu.vn, 0989619024.
2. Pham Huy Hoang, Ho Chi Minh City University of Technology (VNU-HCM),
phhoang@hcmut.edu.vn, 0989166420
678
ĐƠN GIẢN HÓA NHỮNG MẶT CONG TRONG MÔ HÌNH B-REP
SMALL FILLET SUPPRESSION IN THE B-REP MODEL
ThS. Huỳnh Thanh Thưởng1a, TS. Nguyễn Văn Cương1b*

1
Trường Đại học Cần Thơ
a
thanhthuong@ctu.edu.vn; bnvcuong@ctu.edu.vn
TÓM TẮT
Thiết kế kỹ thuật có sự trợ giúp của máy tính (Computer Aided Engineering - CAE)
đang được sử dụng rộng rãi trong mô phỏng quá trình sản xuất, đặc biệt với mô phỏng dòng
chảy nhựa trong khuôn, tính toán bền và biến dạng vật thể. Trong giai đoạn tiền xử lý của
CAE, phân tích phần tử hữu hạn là hoạt động quan trọng, không thể thiếu, khá nhiều khó khăn
và mất nhiều thời gian. Chất lượng các phần tử hữu hạn bị ảnh hưởng bởi nhiều yếu tố khác
nhau, đặc biệt do sự tồn tại của rất nhiều mặt cong nhỏ (fillets/blend faces) trong mô hình B-
rep (boundary representation). Khi những mặt cong này có kích thước nhỏ hơn kích thước của
các phần tử hữu hạn, sẽ xuất hiện nhiều phần tử không mong muốn, làm tăng thời gian tính
toán, giảm tính chính xác của mô phỏng. Nghiên cứu này trình bày một thuật toán để đơn giản
hóa mặt cong nhỏ đang tồn tại trong mô hình B-rep, nhằm cải thiện tính chính xác của quá
trình phân tích phần tử hữu hạn. Thuật toán được thực hiện bằng lập trình C++ với ứng dụng
mở NURBS, kết hợp phần mềm thiết kế 3D Rhino, gồm ba hoạt động: (1) tạo các phần tử
hình học mới để thay thế những mặt cong nhỏ, (2) thêm những phần tử mới vào mô hình B-
rep, (3) xóa bỏ các mặt cong nhỏ và xây dựng lại mô hình B-rep. Kết quả nghiên cứu cho thấy
giải thuật đã được ứng dụng thành công trong việc loại bỏ các mặt cong nhỏ (fillets) ra khỏi
mô hình B-rep trong hầu hết các trường hợp. Các mô hình B-rep mới đảm bảo tính chính xác
trong mô phỏng và trong phân tích phần tử hữu hạn. Nghiên cứu cho thấy ứng dụng khả thi
của thuật toán trong việc cải thiện chất lượng tạo lưới mặt, lưới khối trong mô hình B-rep.
Từ khóa: đơn giản hóa mô hình, đơn giản hóa mặt cong, thuật toán đơn giản hóa mặt cong.
ABSTRACT
CAE (Computer Aided Engineering) analysis is a common tool to replace physical test. It
often employs the Finite Element (FE) method to analyze and simulate the product design. In
finite element method of CAE analysis, mesh generation is an indispensable operation. But, one
of the problems found in going from CAD to CAE is that CAD models often feature a large
number of faces, and many of them are much smaller than the desired finite element size.
Specially, the appearing and existing of small blend faces on a CAD model affects the quality of
analysis. It not only increases the analysis time but also produces poor simulation results.
Hence, small blend face simplification on CAD models for mesh generation is essential to
improve the quality of finite elements to analysis. This study develops the algorithms to
simplify small blend faces for producing better models for FE based on the understanding the
B-rep (Boundary representation) model. It includes the following main operations: generate
new geometric data to replace all small blend faces, add new elements into B-rep, delete all
elements related to small blend faces and update all topological data of the B-rep. All small
blend faces can be suppressed, after the above operations are accomplished, which yields the
simplified CAD model without small blend faces. The simplified CAD model without small
blend faces will be obtained. In addition, several examples are presented to demonstrate the
feasibility of the proposed method for small blend simplification.
Keywords: Model simplification; Feature simplification; Blend suppression
679
Trong thiết kế cơ khí, những mặt cong nhỏ (fillets), được tạo bởi lệnh Fillets, thường
xuất hiện trong các mô hình CAD để tăng bền kết cấu và tính thẩm mỹ của sản phẩm. Đơn
giản hóa mặt cong nhỏ là quá trình ngược lại của chức năng Fillets: mô hình B-rep với nhiều
fillets sẽ được đơn giản hóa thành mô hình B-rep như khi chưa sử dụng lệnh Fillets. Các
fillets thường có kích thước rất nhỏ so với những mặt lân cận, đặc biệt so với phần tử hữu
hạn, nên gây nhiều khó khăn trong quá trình tạo lưới. Đơn giản các fillets nhằm cải thiện chất
lượng của lưới mặt và khối. Trước khi đơn giản hóa, các fillets phải được nhận dạng. Thuật
toán nhận dạng tự động để tạo dữ liệu đầu vào cho quá trình đơn giản hóa fillets được nghiên
cứu; các fillets được phân chia thành các chuỗi khác nhau để nhận dạng [1]. Mô hình được
biến đổi thành tập hợp các bề mặt, mỗi bề mặt được kiểm tra dựa trên các điều kiện nhất định,
bán kính các fillets được tính toán, các fillets cần nhận dạng được chọn lọc [2]. Sau khi được
nhận dạng, các fillets được chia thành từng loại riêng biệt: mặt cong cạnh (edge blend faces -
EBFs), mặt cong đỉnh (vertex blend faces - VBFs) và mặt cong phức tạp (mixed-blend faces -
MBFs); từ đó có phương pháp đơn giản đối với từng loại fillets [3].
Phương pháp được sử dụng phổ biến để đơn giản fillets là kéo dài các mặt hỗ trợ
(supports faces), xác định giao điểm và giao tuyến mới để thay thế các EBFs và VBFs. Các
VBFs có thể được phân loại thành mặt cong hình xuyến, mặt cong hình cầu, mặt cong hình trụ
để xử lý [4]. Theo Venkataraman, các fillets được chia thành EBFs và VBFs; giao tuyến của
hai mặt hỗ trợ được xác định để tạo ra cạnh mới thay thế EBFs; các giao điểm của hai cạnh
mới sẽ thay thế VBFs [6]. Fillets có thể được chia thành nhiều mặt cắt khác nhau, mỗi mặt cắt
tạo ra một điểm mới bởi thuật toán được tính từ điểm đầu và điểm cuối của mặt cắt; một cạnh
mới sẽ được tạo ra từ tập hợp các điểm và đường cong mới này [7]. Sau khi được nhận dạng,
các fillets sẽ bị xóa khỏi mô hình B-rep, mô hình B-rep mới sẽ được xây dựng lại từ các mặt
còn lại. Giao tuyến bề mặt dùng tạo các cạnh, giao điểm của các cạnh được dùng tạo ra các
đỉnh mới [8]. Dữ liệu hình học mô hình B-rep, cũng như phương pháp để sửa đổi cấu trúc dữ
liệu đã được nghiên cứu dựa vào sự kết hợp giữa phần mềm C++ (Open NURBS) và Rhino
(Rhino SDK) [9].

2.1. Cấu trúc dữ liệu của B-rep
Cấu trúc dữ liệu của B-rep gồm dữ liệu tô-pô (topology) và dữ liệu hình học (geometry).
Dữ liệu tô-pô bao gồm năm yếu tố cơ bản là vertex, edge, trim, loop và face (Hình 1).
a. b.
Hình 1: Cấu trúc dữ liệu của B-rep (a) và dữ liệu tô-pô (b).
Dữ liệu hình học gồm ba phần: 3D curve, 2D curve và surface; ba thành phần này liên
quan đến edge, trim và face của dữ liệu tô-pô. Dữ liệu tô-pô và dữ liệu hình học của mô hình
B-rep là các yếu tố không gian hai chiều (2D) và ba chiều (3D). Trong không gian hai chiều
gồm có loop, trim và 2D curve; trong không gian ba chiều gồm có các yếu tố: face, edge,
vertex, surface và 3D curve. Dữ liệu của mô hình B-rep được ghi nhận như các mãng (array)
phần tử trong C++.
680
2.2. Loại bỏ các thành phần của B-rep
Để loại bỏ một thành phần trong mô hình B-rep, cần phải xóa phần tử trong mảng dữ
liệu C++. Trim là yếu tố phức tạp trong mô hình B-p; ngoài mảng dữ liệu được ghi nhận
“Trim Array”, còn các mảng dữ liệu khác liên quan tới trim như: vertex, edge, loop và 2D
curve. Quá trình xóa một phần tử trong mảng dữ liệu của trim như ở Hình 2. Khi xóa phần tử
T2, cần phải xóa phần tử này trong mảng dữ liệu của quan hệ loop-trim và edge-trim.
Số thứ tự trong mảng Mảng trước khi xoá

Phần tử của mảng
Số thứ tự trong mảng Xoá phần tử thứ hai

của mảng
Số thứ tự trong mảng Mảng mới sau khi xoá một

phần tử
Hình 2: Xóa phần tử trong mảng dữ liệu của trim

2.3. Xây dựng lại mô hình B-rep
Xây dựng lại mô hình B-rep là quá trình phức tạp và khó khăn, đặc biệt đối với hai yếu
tố của hình học tô-pô là trim và loop. Đối với trim, có 5 yếu tố chính cần được xây dựng lại:
hình dạng hình học của 2D curve, chỉ số của trim trong mô hình B-rep (trim index), chuẩn
ISO của trim (trim iso), loại trim (trim type) và hộp giới hạn của trim (boundary box). Đối với
loop, cần xây dựng lại các yếu tố: kích thước của hộp giới hạn của loop, chỉ số của loop trong
mô hình B-rep (loop index), mối liên hệ giữa loop và các yếu tố khác. Khi các fillets được loại
bỏ khỏi mô hình B-rep, việc xây dựng lại mô hình sẽ làm thay đổi các đặc tính của các yếu tố
còn lại. Cho nên, ngoài việc xây dựng lại những yếu tố hình học, còn phải thay đổi dữ liệu các
yếu tố: vertex, edge, trim, loop và face của mô hình B-rep.
2.4. Phương pháp thực hiện
Các fillets trong mô hình B-rep sẽ được chia thành hai loại là edge blend faces (EBFs)
và vertex blend faces (VBFs). Hình dạng ban đầu của EBF là một cạnh, của VBF là một đỉnh;
VBFs thường là nơi giao nhau của các EBFs (Hình 3a).
Hình 3: Fillets: (a) EBF và VBF, (b) smooth edge, cross edge, end edge, support face.
VBF đơn ẻẽ được gọi là single vertex blend face, các VBFs kết nối với nhau thành
nhóm được gọi là multiple vertex blend faces. Sau khi được đơn giản hóa, từng loại VBFs sẽ
được thay thế bằng một đỉnh mới. Các thuật ngữ được sử dụng trong thuật toán đơn giản hóa
mô hình B-rep là: cross edge, end edge, smooth edge, support face và end face (Hình 3b).
Lưu đồ thuật toán năm bước của quá trình đơn giản hóa fillets được trình bày ở Hình 4, dữ
liệu vào là mô hình B-rep có các fillets đã được nhận dạng theo phương pháp của J.Y. Lai [10].
681
Hình 4: Thuật toán quá trình đơn giản hóa các mặt cong (fillets)
2.4.1. Nhóm riêng từng loại VBFs và EBFs
Các VBFs đơn lẻ có thể không cần nhóm (màu xanh). Tuy nhiên, các VBFs nằm kề
nhau cần được nhóm thành nhóm multiple VBFs (màu vàng) (Hình 5).
Hình 5: Quy trình nhóm VBFs. Hình 6: Quy trình nhóm EBFs.
So với nhóm VBFs, quy trình nhóm EBFs phức tạp hơn rất nhiều. Bên cạnh việc nhóm
những EBFs liền kề, tất cả dữ liệu liên quan đến EBFs và VBFs đều được lưu trữ để làm dữ
liệu cho quá trình tạo ra cạnh và đỉnh mới (Hình 6).
Trong Hình 7, với EBF (Si), tất cả các mặt liền kề với Si được xem xét, nếu là mặt EBF
(mặt f2) thì sẽ được thêm vào cùng nhóm với EBF (Si). Nếu không còn mặt EBF nào liền kề
mặt Si, quá trình sẽ được tiếp tục với mặt đã được nhóm trước đó (f2); và f5 cũng sẽ được
nhóm vào cùng một nhóm với Si.
Quá trình này sẽ tiếp diễn liên tục đến khi không còn mặt nào tiếp giáp với nhóm là
EBF nữa. Kết quả có được nhóm EBF gồm mặt Si, f2 và f5. Ngoài ra, các dữ liệu của smooth
edge, cross edge và end edge cũng được ghi nhận cho quá trình kế tiếp.
Hình 7: Kỹ thuật nhóm EBFs

682
2.4.2. Tính toán giao tuyến và giao điểm mới để tạo ra các cạnh và đỉnh mới
Quá trình này gồm hai hoạt động chính: (1) tìm đường giao tuyến của hai mặt phẳng hỗ
trợ (support faces), (2) tính toán giao điểm tại cross edge và end edge. Trong quá trình tìm
giao tuyến, mỗi EBF của nhóm sẽ có hai smooth edges, từ đó hai mặt phẳng hỗ trợ sẽ được
nhận dạng và được kéo dài, giao tuyến được xác định bởi sự giao nhau của hai mặt phẳng này
(Hình 8).
Hình 8: Xác định giao tuyến của hai mặt hỗ trợ

Việc tính toán giao điểm (intersection point) sẽ được thực hiện tại cross edge (giao nhau
của một cạnh và một mặt) (Hình 9), và end edge (giao nhau của hai cặp cạnh kéo dài) (Hình 10).
Hình 9: Tạo giao điểm tại cross edge Hình 10: Tạo giao điểm tại end edge
Mỗi nhóm VBF được thay thế bởi một đỉnh mới sau khi bị xóa khỏi mô hình B-rep, nên
từng nhóm VBF chỉ tạo ra một giao điểm mới từ các giao tuyến đã được tạo (Hình 11).
Hình 11: Tạo giao điểm tại end edge bởi single VBF và multiple VBFs
2.4.3. Thêm các cạnh và đỉnh mới vào mô hình B-rep
Các giao điểm được xác định sẽ được thêm vào mô hình B-rep như những đỉnh mới mà
không cần thay đổi bất kỳ thông số nào. Mỗi giao tuyến mới được xem là 3D curve và được
giới hạn bởi hai đỉnh mới tương ứng. Thực chất 3D curve chưa phải là một cạnh mới để thay
thế EBF. Chiều dài của 3D curve được xác định bằng phương pháp giới hạn chiều dài từ hai
đỉnh mới tương ứng để tạo nên một cạnh mới (Hình 12).
683
Hình 12: Tạo cạnh mới từ đường cong 3D (3D curve)

2.4.4. Xóa các EBF, VBF và các dữ liệu liên quan
Mỗi EBF hoặc VBF sẽ có các dữ liệu liên quan gồm: vertices, edges, trims, loops, faces,
3D curves, 2D curves và surfaces. Muốn xóa bỏ các EBF và VBF, cần phải xóa các phần tử
trên trong mảng dữ liệu của B-rep, cũng như xóa mảng dữ liệu trong C++. Tuy nhiên, cần
phải xem xét kỹ những phần tử liên quan đến EBFs và VBFs trước khi xóa, để tránh sai sót
dẫn đến mô hình B-rep không xây dựng lại được.
2.4.5. Xây dựng lại mô hình B-rep
Sau khi các EBFs và VBFs đã bị xóa khỏi mô hình B-rep, các yếu tố như: vertices,
edges, trims, loops, faces, trim iso, hộp giới hạn của trim, hộp giới hạn của loop, trim TYPE
cần phải được cập nhật lại. Việc kéo dài các mặt hỗ trợ không những để tìm ra giao tuyến và
tạo ra cạnh mới thay thế EBFs, mà còn để lắp đầy những lỗ rỗng tạo ra từ sự đơn giản hóa các
EBFs và VBFs. Sau khi đã cập nhật lại tất cả các yếu tố hình học và tô-pô của mô hình B-rep,
mô hình thu được là mô hình B-rep đã được đơn giản hóa các fillets.

Kết quả thử nghiệm đơn giản hóa fillets của mô hình B-rep trên các mô hình CAD đều
thành công. Trong một số trường hợp đặc biệt (Hình 13), việc đơn giản hóa fillets có thể gặp
khó khăn, những smooth edges trên cùng một bề mặt hỗ trợ sẽ bị gãy khúc, mặt EBF được
hiểu như có ba mặt phẳng hỗ trợ, trong đó có một mặt bị trùng lặp. Tuy nhiên, các vấn đề này
đã được giải quyết và các fillets đã được đơn giản hóa thành công.
Hình 13: Trường hợp EBF giao với khối trụ (trái), giao với lỗ trụ (phải)
Với các multiple VBFs phức tạp liên kết với EBF bởi nhiều cạnh (Hình 14), sẽ gặp khó
khăn cho việc ghi nhận dữ liệu liên quan giữa EBF và VBFs trong quá trình tạo cạnh và đỉnh
mới. Trong trường hợp này, cần nhóm những cạnh liên kết giữa các VBFs và một EBF, dữ
liệu ghi nhận được xem như một cạnh duy nhất. Nhờ giải pháp này, những trường hợp
multiple VBF phức tạp đã được đơn giản hóa thành công.
684
Hình 14: Đơn giản multiple VBFs phức tạp Hình 15: Lỗi loop trim khi xây dựng B-rep
Trong quá trình xây dựng lại mô hình B-rep sau khi xóa các EBFs và VBFs gặp phải
một khó khăn (Hình 15). Trong trường hợp này, dữ liệu tô-pô đã được cập nhật nhưng dữ liệu
hình học của B-rep bị lỗi ở loop, loop không được đóng kín bởi các trims, không thể xây dựng
lại mô hình B-rep hoàn chỉnh. Vấn đề này được khắc phục bằng cách tạo ra những trim mới.
4. KẾT LUẬN
Nghiên cứu cho thấy ứng dụng khả thi với các phần mềm thiết kế CAE, nhằm tạo lưới
mặt và khối tự động trong quá trình phân chia phần tử hữu hạn, tăng độ chính xác của quá
trình mô phỏng, giảm thời gian quá trình tạo lưới, cũng như giảm thiểu các yếu tố trong phần
tử hữu hạn. Nghiên cứu đã thử nghiệm trên 3 loại fillets: EBFs, single VBF và multiple VBFs,
hầu hết đã có được thành công với nhiều mô hình thực tế.

[1]. S.Venkataraman, & M. Sohoni, Blend Recognition Algorithm and Applications. The
sixth ACM Symposium on Solid Modeling and Applications, 2001, p. 99-108.
[2]. J. Li, G. Tong, D. Shi, M. Geng, H. Zhu, & I. Hagiwara, Automatic small blend
recognition from B-rep for analysis. Engineering with Computers, 2009, p. 279-285.
[3]. X. Cui, S. Gao, & G. Zhou, An Efficient Algorithm for Recognizing and Suppressing
Blend Features. Computer-Aided Design and Applications, 2004, Vol.1 (1-4), p. 421-428.
[4]. H. Zhu, & C.H. Menq, BRep model simplification by automatic fillet round suppressing
for efficient automatic feature recognition. Computer-Aided Design and Applications,
2002, Vol. 34(2), p. 109-123.
[5]. K.Y. Lee, C.G. Armstrong, M.A. Price, & J.H. Lamont, A small Feature
suppression/Unsuppression system for preparing B-rep models for analysis. Computer-
Aided Design and Applications, 2005, ACM 1-59593-015-9/05/0006.
[6]. S. Venkataraman, M. Sohoni, & R. Rajadhyaksha, Removal of blends from boundary
representation models. Proceedings of the seventh ACM symposium on Solid modeling
and applications, 2002, p. 83-94.
[7]. N. Joshi, & D. Dutta, Feature Simplification Techniques for Freeform Surface Models.
J. of Computing and Information Science in Engineering, 2003, Vol.3 (3), p. 177-186.
[8]. H. Mounir, A. Nizar, & B. Abdelmajid, CAD model simplification using a removing
details and merging faces technique. J. of Mechanical Science and Technology, 2012,
Vol.26 (11), p. 3539-3548.
[9]. B. Li, & J. Liu, Detail Feature Recognition and Decomposition in Solid Model.
Computer-Aided Design and Applications, 2002, Vol.34 (5), p. 405-414.
[10]. J. Y. Lai, Z. W. You, Y. K. Chiu, M. H. Wang, C. H. Hsu, Y. C. Tsai, & C. Y. Huang,
On the Development of Holes Recognition Algorithm for CAE Applications. 2014
IC3MT, Sep. 2014, Taipei, Taiwan.
685
NGHIÊN CỨU THỦY ĐỘNG LỰC HỌC CHÂN VỊT TÀU CAO TỐC
BẰNG PHƯƠNG PHÁP CFD VỚI PHẦN MỀM FINE/MARINE
STUDY ON HYDRODYNAMICS OF THE PROPELLER ON HIGH SPEED SHIPS
USING CFD FINE/MARINE SOFTWARE
Nguyễn Duy Bách1a, Nguyễn Hà Hiệp2b, Lương Đình Thi2c

1
Viện Thiết kế tàu quân sự/TCCNQP, Hà Nội, Việt Nam
2
a
duybach281@gmail.com; hahiepshippower@gmail.com; cthidongluc33@yahoo.com
b
TÓM TẮT
Bài báo giới thiệu kết quả xây dựng mô hình 3D của chân vịt tàu cao tốc trên phần mềm
mô hình hóa PropCad và Rhinoceros, trình bày trình tự tính toán thủy động lực học của chân
vịt tàu cao tốc bằng phương pháp tính toán động lực học chất lưu (Computational Fluid
Dynamics - CFD) với phần mềm FINE/Marine. Kết quả tính toán là lực đẩy, mômen, phân bố
áp suất trên các cánh và các thông số thủy động lực học khác của chân vit.
Từ khóa: phương pháp CFD, phần mềm, chân vịt, Fine, Marine, Fine/Marine, tàu cao
tốc, lực đẩy, mômen, chất lưu.
ABSTRACT
This paper presents the results of constructing 3D models of the propeller on high speed
ship by using PropCad and Rhinoceros softwares. A sequence hydrodynamic calculations of
the propeller on high speed ship with Computational Fluid Dynamics (CFD) - FINE/Marine
software is performed. The obtained results are thrust, torque, pressure distribution on the
blade and the other hydrodynamic parameters of propeller.
Keywords: CFD methods, software, propeller, Fine, Marine, Fine/Marine, high speed
ship, thrust, torque, fluid.
Việc phân tích, đánh giá và hiểu rõ chuyển động của dòng chảy hay biến thiên các thuộc
tính như nhiệt độ, áp suất, vận tốc,... của các vật thể chuyển động trong môi trường chất lưu là
rất quan trọng trong tính toán, thiết kế tối ưu các sản phẩm. Có thể liệt kê một số ví dụ cụ thể
như: máy bay chuyển động trong môi trường khí động, tàu thủy chuyển động trong môi
trường chất lỏng động, dòng khí chuyển động trong hệ thống làm mát, dầu bôi trơn, hóa chất
chuyển động trong các ống dẫn hay bể chứa,... Các thuộc tính của dòng chất lưu có thể thu
được từ kết quả thực nghiệm hoặc giải các hệ phương trình toán học. Tuy nhiên, trong thực tế
việc áp dụng các phương pháp này gặp nhiều khó khăn. Sử dụng phương pháp tính toán động
lực học chất lưu - CFD (Computational Fluid Dynamics) [1] có thể giải quyết được các bài
toán phức tạp; việc phân tích, tính toán trở nên đơn giản, nhanh chóng hơn.
Ngày nay, phương pháp CFD được kết hợp cả với phương pháp thực nghiệm. Các
phương pháp này hỗ trợ, bổ sung và là tiêu chuẩn đánh giá của nhau, trong đó CFD có một vị
trí quan trọng trong lĩnh vực động lực học chất lưu từ nghiên cứu lý thuyết đến tính toán và
thiết kế công nghệ [1]. Để ứng dụng CFD vào một bài toán cụ thể, thì cần phải hiểu biết cơ
bản về lý thuyết CFD, các phương trình mô tả chuyển động của chất lưu, các phương trình lớp
686
biên, từ đó chọn lựa phương pháp tính, mô hình tính cũng như chọn phần mềm mô phỏng
CFD phù hợp với kết quả kỳ vọng.
Thiết kế chân vịt tàu thủy nói chung và chân vịt tàu cao tốc nói riêng là một vấn đề quan
trọng và rất phức tạp trong thiết kế tàu. Do chân vịt có ảnh hưởng rất lớn đến mức độ an toàn
và hiệu quả khai thác của tàu, việc tính toán và chế tạo chính xác chân vịt theo các tham số đã
tính toán trong thiết kế có ý nghĩa rất quan trọng, nên vấn đề này đã và đang được nhiều nước
trên thế giới quan tâm nghiên cứu. Ở các nước có ngành đóng tàu phát triển, thiết kế chân vịt
được thử nghiệm trước nên thường tính toán và chế tạo chân vịt theo công nghệ
CAD/CAM/CAE hoặc sử dụng bể thử mô phỏng [1,5]. Một số trung tâm nghiên cứu đã đạt
đến trình độ cao, có nhiều kinh nghiệm và có nhiều sản phẩm có chất lượng cao cung cấp cho
thị trường, mang lại hiệu quả cao trong khai thác sử dụng các loại tàu thủy. Các trung tâm
nghiên cứu tiêu biểu trong lĩnh vực này là Trung tâm nghiên cứu thủy động lực học của Công
ty MARIN (Hà Lan), Trung tâm nghiên cứu Harmbourg (Đức), Công ty Hungseng (Đài
Loan), Trung tâm nghiên cứu biển Ba Lan, Viện nghiên cứu Krưlốp (LB Nga),...
Hiện nay, ở trong nước có một số đơn vị đã thiết kế, chế tạo được chân vịt cho tàu chở
hàng và một số loại tàu thông thường khác. Đây là các loại chân vịt có thiết kế không quá
phức tạp, yêu cầu chế tạo không quá cao do tốc độ quay chân vịt không lớn, lực đẩy không
quá cao và các chế độ hoạt động khá đều. Hầu hết các tàu cao tốc của nước ta hiện nay đang
sử dụng chân vịt do các công ty nước ngoài thiết kế và chế tạo.
Tàu cao tốc là tàu có tốc độ cao do đó công suất máy chính thường rất lớn, tốc độ quay
chân vịt cao và cơ chế hoạt động phức tạp hơn nhiều so với tàu hàng thông thường. Hệ thống
đẩy tàu nói chung và chân vịt của tàu cao tốc nói riêng có các yêu cầu cao về các thông số, chỉ
tiêu kỹ thuật, chất lượng. Vì thế, với điều kiện con người và trang thiết bị, phòng thí nghiệm
của nước ta hiện nay, việc nghiên cứu, thiết kế, chế tạo chân vịt tàu cao tốc gặp rất nhiều khó
khăn. Đến nay, trong nước ta chưa có đơn vị nào tự chủ nghiên cứu, thiết kế, chế tạo được
chân vịt tàu cao tốc.
Hiện nay, phần mềm FINE/Marine là một trong những phần mềm CFD trên thế giới có
khả năng tính toán đưa ra kết quả với độ chính xác cao, được áp dụng trong ngành đóng tàu
thủy. Phần mềm FINE/Marine được tích hợp các module HEXPRESS (dùng để chia
lưới), FINE/Marine (dùng để tính toán) và CFVIEW (dùng để phân tích đánh giá kết quả)
(Hình 1) [2,3,4].
Hình 1. Các module trong phần mềm FINE/Marine

FINE/Marine là môi trường mô phỏng dòng chảy có độ trung thực cao và đặc biệt sử
dụng cho mô phỏng tự động thủy động lực học cho các tàu hải quân và công trình nổi trên
biển. FINE/Marine kết hợp mạnh mẽ khả năng tự động chia lưới phi cấu trúc với module
HexPress, giải pháp đối với môi chất không nén được RANS FINE/Marine và khả năng phân
tích, quan sát dòng chảy trực quan với module CFView.
2. CÁC BƯỚC CHÍNH KHI SỬ DỤNG PHẦN MỀM FINE/MARINE

Để giải quyết bài toán tính toán thủy động lực học chân vịt với phần mềm FINE/Marine,
trình tự tiến hành theo các bước như sau:
+ Bước 1: Chuẩn bị các dữ liệu đầu vào cho quá trình tính toán;
687
+ Bước 2: Mô hình hóa 3D đối tượng;
+ Bước 3: Chia lưới và phần tử hóa đối tượng trên phần mềm chuyên dụng;
+ Bước 4: Gán các đặc tính làm việc của đối tượng, đặt các điều kiện biên;
+ Bước 5: Tính lực đẩy, mô men, áp suất, vận tốc,… (tùy thuộc vào đối tượng và mục
đích của bài toán nghiên cứu) trên phần mềm;
+ Bước 6: In kết quả, phân tích, đánh giá kết quả.
Với bài toán thiết kế chân vịt, kết quả tính toán bằng phần mềm thể hiện ở dạng đồ thị
(lực đẩy, mô men, áp suất, vận tốc, …), mô tả tác dụng của chúng trên bề mặt của chân vịt,
đồng thời phần mềm cũng đưa ra các kết quả dưới dạng số liệu.
3. KẾT QUẢ TÍNH TOÁN VÀ BÀN LUẬN

Tính toán các đặc tính thủy động lực học của chân vịt trên FINE/Marine theo trình tự
các bước được trình bày ở trên.
Đối tượng nghiên cứu là tàu cao tốc quân sự với các thông số cơ bản của hệ thống động
lực như sau: Tốc độ quay của chân vịt 725,5 vg/ph (12,09 v/s); Đường kính chân vịt 1542 mm;
Số cánh chân vịt 3.
Sau khi tính toán sơ bộ, ta thu được các thông số hình học của chân vịt và tiến hành xây
dựng mô hình 3D của chân vịt trên phần mềm mô hình hóa chuyên dụng PropCad và
Rhinoceros. Do điều kiện giới hạn cấu hình của các thiết bị máy tính phục vụ cho tính toán,
nên mô hình 3D của chân vịt phục vụ cho tính toán các đặc tính thủy động lực học của chân
vịt bằng phương pháp phần tử hữu hạn có các thông số như sau: Đường kính chân vịt mô hình
250 mm; Số cánh chân vịt 3.
Mô hình chân vịt thu nhỏ này phù hợp với mô hình chân vịt thực tế của tàu đã được tính
toán với tỷ lệ tương ứng (Hình 2). Hai mô hình tương đương về các yếu tố thủy động lực học.
Sau khi mô hình hóa chân vịt trên phần mềm. Mô hình của chân vịt được xuất ra định
dạng IGES hoặc X_T,… sau đó, nhúng mô hình 3D của chân vịt vào phần mềm CFD, tiến
hành tạo Domain (Hình 3). Sau khi tạo Domain, thực hiện quá trình thiết lập và chia lưới mô hình
3D chân vịt trên module HEXPRESS theo trình tự trong sơ đồ hình 4. Kết quả chia lưới được thể
hiện trên hình 5.
Hình 2. Mô hình 3D chân vịt trên phần mềm chuyên dụng Rhinoceros
688
Hình 3. Khởi tạo Domain mô hình 3D của Hình 4. Trình tự các bước chia lưới trên
chân vịt module HEXPRESS
Hình 5. Kết quả chia lưới trên module HEXPRESS

Đặt các điều kiện biên theo từng đặc tính làm việc cụ thể của chân vịt (điều kiện môi
trường chất lưu: nhiệt độ, áp suất, tỷ trọng, độ nhớt, độ mặn; tốc độ quay của chân vịt; thể tích
ống xâm thực). Căn cứ vào mối liên kết với các điều kiện làm việc của chân vịt trên thực tế để
tiến hành đặt điều kiện biên phù hợp với chân vịt cần tính toán (Hình 6). Các điều kiện làm
việc của chân vịt trên thực tế được lấy theo dữ liệu khai thác trên tàu cao tốc quân sự, là đối
tượng nghiên cứu.
Hình 6. Mô hình vật lý khi tính toán chân vịt trên phần mềm CFD
Sau khi đã gán đầy đủ các điều kiện đầu vào, tiến hành tính toán lực đẩy và mômen của
chân vịt, kết quả tính toán được thể hiện trên hình 7. Kết quả tính toán phân bố áp suất thủy
động lực của chân vịt trên hình 8. Xác định các đặc tính thuỷ động lực của chân vịt bằng thử
mô hình trên phần mềm CFD, các đặc tính thuỷ động (các đường cong làm việc) [6] của chân
vịt được thể hiện trên hình 9, trong đó các đặc tính thuỷ động lực của chân vịt được trình bày
dưới dạng mối quan hệ giữa hệ số lực đẩy K 1 , hệ số mômen K 2 với hiệu suất η.
689
Hình 7. Kết quả tính lực đẩy và mômen xoắn của chân vịt
690
Hình 8. Kết quả tính toán phân bố áp suất thủy động lực của chân vịt
691
(K 1 - hệ số lực đẩy, K 2 - hệ số mô men, η - hiệu suất, λ - hệ số tiến)

Hình 9. Đặc tính thuỷ động lực của chân vịt
4. KẾT LUẬN
Kết quả trên cho phép chúng ta rút ra những kết luận sau đây:
- Kết quả thử nghiệm mô hình chân vịt trên phần mềm FINE/Marine đã nhận được các
đường cong làm việc của chân vịt.
- Thực nghiệm trên phần mềm FINE/Marine đã xác nhận hiệu quả của những giải pháp
về hình dáng chân vịt bảo đảm cho chân vịt có những đặc tính tốt hơn về xâm thực trong khi
vẫn giữ được hiệu suất đẩy cao (điều kiện biên về thể tích ống xâm thực tối ưu).
- Bằng tính toán đã nhận được kết quả phân bố áp lực lên bề mặt cánh chân vịt làm cơ
sở cần thiết để tính toán độ bền chân vịt.

[1]. NUMECA FIME (2012), Theoretical Manual ISIS-CFD v3.0.
[2]. User Manual FINE™/Marine v3 (including ISIS-CFD). Flow Integrated Environment for
Marine Hydrodynamics - July 2012.
[3]. User Manual HEXPRESS™v2.12 Unstructured Grid Generator - July 2012.
[4]. User Manual CFView™ v8 Flow Visualization and Post-Processing - July 2012.
[5]. Корнелюк О. Н. Особенности моделирования работы гребного винта в свободной
воде в среде flow vision // Кораблебудування.№1 - 2015. стр. 21-26 (ISSN 2311-3405).
[6]. Жинкин В. Б. Теория и устройство корабля. С-Петербург "Судостроение" - 2002. -
332 стр.
1. TS. Nguyễn Duy Bách, Viện Thiết kế tàu quân sự/TCCNQP/BQP
Email: duybach281@gmail.com, 0972276381.
2. TS. Nguyễn Hà Hiệp, Bộ môn Động cơ/Khoa Động lực/Học viện Kỹ thuật quân sự
Email: hahiepshippower@gmail.com, 0985045262.
3. TS. Lương Đình Thi, Bộ môn Động cơ/Khoa Động lực/Học viện Kỹ thuật quân sự
Email: thidongluc33@yahoo.com, 0974922757
692
FINITE ELEMENT MODELING AND SIMULATION OF THE GRINDING
PROCESS
MÔ HÌNH HÓA VÀ MÔ PHỎNG QUÁ TRÌNH MÀI BẰNG PHƯƠNG PHÁP
PHẦN TỬ HỮU HẠN
Nguyen Tuan Anh1a , Pham Huy Hoang2b

1
Nguyen Tat Thanh University, Ho Chi Minh City, Vietnam
2
Ho Chi Minh City University of Technology (VNU-HCM), Ho Chi Minh City, Vietnam
a
ntanh@ntt.edu.vn; bphhoang@hcmut.edu.vn
ABSTRACT
In recent years, finite element method (FEM) has become popularly used in studying the
grinding process. It has been applied to investigate various aspects of the grinding process. In
this paper, a micro-scale FEM model of the process is presented. It will be shown that the FEM
simulation can be used to investigate the complex phenomena underlying the grinding process.
Keywords: grinding, FEM, single grit, simulation
TÓM TẮT
Trong những năm gần đây, phương pháp phần tử hữu hạn (FEM) đã trở nên phổ biến
trong nghiên cứu quá trình mài. Phương pháp này đã được ứng dụng để nghiên cứu các khía
cạnh khác nhau của quá trình mài. Trong nghiên cứu này, một mô hình phần tử hữu hạn cho
quá trình mài ở mức độ micro được trình bày. Nghiên cứu cho thấy, phương pháp phần tử hữu
hạn có thể được áp dụng để nghiên cứu các hiện tượng phức tạp trong quá trình mài.
Từ khóa: mài, FEM, hạt mài, mô phỏng
1. INTRODUCTION
Probably one of the oldest manufacturing processes, grinding is still widely used on the
shop floor. The popularity of grinding can be explained by its advantages over other
processes: the precision it can deliver and the materials it can process. However, grinding is
often considered as “a deep dark mystery” due to its complicated nature of the process,
affected by many factors, involving wheel, workpiece, machine, and process setting [1].
Thus, unsurprisingly, the grinding process has been the object of extensive research in
the past 30 years, especially by modeling and simulation. A properly-constructed model and
its simulation will help facilitating the understanding of the complex physical phenomena as
well as enhancing the predictions of the process performance. There exist a variety of models
for the grinding process. On the basis of their underlying principles, the models can be
divided into: abrasive wear, statistical, kinematic, and finite element method (FEM).
Abrasive wear models of the grinding process are based on the basic premise that the
grinding process is essentially an abrasive process, in which abrasive grains attack a
workpiece surface and remove material. Thus, it is quite plausible to apply abrasive wear
theories for studying grinding processes. Typical models based on abrasive wear theories can
be seen in [2,3]. On the other hand, the statistical type of modelling tries to predict the
grinding performance based on the statistical analysis of the grinding process. Generally,
these models provide mathematical formulae for predicting surface roughness [4,5]. The third
type of models is kinematic, which is relied on the fact that surface generation in grinding is
inherently a random process and a ground surface is the cumulative outcome of multiple
693
abrasive grain- workpiece interaction events. Thus, the ground groove on the workpiece
surface can be considered as an imprint of abrasive grain shapes with due adjustment for
kinematic relationship between the grinding wheel and the workpiece. Examples of kinematic
modelling can be found in [6,7].
In recent years, finite element method (FEM) has been applied in studying the grinding
process. It was used to investigate various aspects of grinding such as thermal effect,
structural analysis, and interaction of the grinding grit with the workpiece [8-10]. The
advantages of FEM are: it does not involve experimental set-up; can take into account
realistic material behaviour, complicated geometric and kinematic conditions; and allows
wide range of parametric study. FEM models can be categorized into micro or macro-scale.
The micro- scale focuses on the grit-workpiece interaction while the later centers on wheel-
workpiece interaction [11].
In this paper, a micro-scale FEM model and simulation of a single grit interaction with
the workpiece in grinding will be presented. The simulation is implemented as a fully coupled
temperature-displacement analysis in which an abrasive grit moves following a predefined
grinding path of the wheel, and cuts into the workpiece. The simulation is accomplished using
a commercial package ABAQUS/Explicit. The material removal process during the grit-
workpiece interaction will be investigated in terms of force, stress, strain and temperature.
2. PROBLEM DEFINITION
a) b)
Figure 1. Single grit grinding: (a) schematic diagram of single grit grinding (Note that
the wheel and the workpiece are drawn with different proportional ratios), (b) assumed
grit shape.
Grinding is essentially a stochastic process, in which a large number of abrasive grits
act as a cutting tool. The grinding result is just the summation of individual grit-workpiece
interaction. Hence, in order to understand the grinding process, it is important to investigate
the grinding mechanism of a single grit grinding.
In Figure 1, the schematic diagram of single grit grinding is shown. A rotating wheel at
a peripheral velocity v s cuts into the workpiece at a depth of cut a. When the workpiece
moves toward at constant velocity v w , the single grit attached on a rotating wheel cuts
successive grooves in the workpiece. The grinding action of the grit here replicates surface
up-grinding. The grinding grit is represented as a cone with a tip radius R (Figure 1b). In
reality, abrasive grits have irregular shapes. However, while grinding, only a tip of the grit
interacts with the surface of the workpiece, hence, a sphere or a cone could be well
approximated for a grinding grit [7].
The single grit grinding is modeled with the following parameters: wheel diameter d s =
250 mm, wheel velocity v s = 45 m/s, workpiece velocity v w = 0.225 m/s, velocity ratio
694
between wheel and workpiece 200, depth of cut a =20 µm, effective radius R =50 µm. The
parameters are chosen to replicate common grinding setting [12]. The workpiece material is
carbon steel ANSI 1020.
3. FEM MODEL
3.1 Mesh and boundary conditions
For the sake of reducing computation time, a 2D plane strain condition is assumed. The
grit is modeled as a cone with round tip R of 50 µm by using a rigid surface, and will not be
deformed in the grinding action. The workpiece has a length of 2.3 mm, and a height of 0.036
mm. The length of the workpiece is chosen to accommodate the groove made by the grit. The
groove on the workpiece is modelled as an arc with radius of 125 mm (half of wheel
diameter).
For meshing, the workpiece is divided into nine layers, with upper layers are meshed
with finer elements as they will be loaded heavily (Figure 2). The five upper layers consist of
1440 elements of length 1.6 µm. The ratio between the heights of elements in successive
layers of the first five is 0.9. The remaining four layers are meshed with larger elements. Two
middle layers have 720 elements each, while the last two contain 360 elements each. The
lengths of elements in these layers are correspondingly 3.2 and 6.4 µm. The height of
elements in the same layer increases from the left to right, with the ratio between the leftmost
and rightmost is approximately 0.5. All the elements are four-node reduced integration plane
strain formulation. The upper layers are meshed with smaller size elements to accommodate
for the complex stress-strain behaviour in the upper part of the workpiece.
For the boundary conditions, the left and right sides of the workpiece are assumed to be
long in horizontal direction, thus can be constrained in that direction. The bottom of the
workpiece is constrained in vertical direction. The grit is constrained to rotate around the
centre of the wheel at a rotational velocity of 360 rad/s, thus achieving peripheral velocity v s
of 45 m/s. At the same time, the centre of the wheel moves at a translational velocity v w of
0.225 m/s.
(a) (b)
Figure 2. FEM mesh for single grit grinding: (a) the leftmost part of the model, (b) The
rightmost part of the model.
3.2 Friction model
In this study, the modified Coulomb friction law is assumed for the friction condition of
the tool-chip interface. Let τ be the chip shear stress at a contact point along the tool-chip
interface and σ the normal pressure at the same point. This law states that relative motion
occurs at the contact point when τ is equal to or greater than the critical friction stress τ c .
When τ is smaller than τ c there is no relative motion and the contact point is in a state of
sticking. The critical friction stress is determined by
τ c = min(µσ,τ th ) (1)
where µ is the friction coefficient and τ th is the threshold value related to material
failure. The threshold value τ th should be less than the shear flow stress of the softer material
at the contact interface. The friction coefficient is assumed to be 0.3, following [13].
695
3.3 Heat model
Temperature rise in the workpiece are due to the plastic work done in the deformation
zone and the sliding friction along the tool-chip interface. Let ∆T p be the change in
temperature (local temperature rise) in the workpiece induced by plastic work in a time
interval ∆t. ∆T p can be calculated as follows
σ eε p ∆t
∆Tp = ηπ (2)
Cp ρ
where σ e is the effective stress, ε p is the effective plastic strain rate, c is the specific
heat, ρ is the mass density, and η p is the percentage of plastic work that is transformed into
heat. η p =90% is assumed in this simulation. Similarly, local temperature rise ∆T f caused by
friction along the grit-workpiece interface is determined using the following equation:
τ γ ∆t
ηf
∆T f = , (3)
Cp ρ
where τ is the frictional shear stress along the interface, γ is the slip rate, ρ is the mass
density, C p is the specific heat, η f is the portion of friction-induced heat that goes into the
workpiece, which is taken as 0.5.
3.4 Chip separation criterion
The cutting action of the grit is simulated by using Johnson-Cook failure model for a
chip separation criterion. This criterion states that material will fail when the damage
parameter w exceed 1. The damage parameter w is defined as
 ∆ε pl 
w = ∑  pl  , (4)
 εf 
where ∆ε pl is an increment of the equivalent plastic strain, ε fpl is the strain at failure,
and the summation is performed over all increments in the analysis. When the shear failure
criterion is met at an element integration point, all the stress components will be set to zero
and the material point fails. In this this study, the chip separation criterion is assigned to be 1,
and assumed to be independent of stress, strain rate and temperature, following [13].
3.5 Material data
There exist various flow stress data for ANSI 1020. In this study, the flow stress data
employed is obtained from high-speed hot compression [14], which has been shown to give
good FEM simulation results [13]. Other material parameter: thermal expansion coefficient α,
the heat capacity C p , and the thermal conductivity coefficient λ is calculated or taken from [14].
4. SIMULATION RESULT AND DISCUSSION

A grinding time of 5x10-5 s is simulated. The analyses were fully coupled displacement-
temperature. Due to very small simulated time, the heat loss due to convection at the
workpiece surface is negligible, thus, only heat transfer due to conduction in the workpiece
was considered in the analyses.
The graph of cutting force shows 4 distinct zones (Figure 3). At the start of the process
(zone I), the cutting force is rather small at approximately less than 0.2 N/mm. When the grit
continues cutting into the workpiece, the cutting force rises rapidly to 3.5 N/mm. In the next
zone (III) the cutting force keeps rising to the maximum of 5.2 N/mm, and drops fast at zone
IV, which corresponds to the moment of grit leaving the workpiece surface.
696
Figure 3. Cutting force in single grit grinding.

The above behaviour of the cutting force can be explained by the depth of penetration of
the grit into the workpiece. At the beginning, the penetration of the grit is still negligible,
which causes a small deformation. Thus, friction and elastic deformation are the only main
contributions to cutting force. As the wheel rotates and moves forward, the grit depth of
penetration increases, consequently, causes more deformation. In zone II, the cutting force
now has plastic deformation as the dominant component, which rises up as the grit cuts into
the workpiece. In zone III, plastic deformation continues increasing to the limit value set by
the chip separation criterion. As dictated by the chip separation criterion, chip will be formed
in this zone, and the fluctuation of the cutting force corresponds to the moment of chip
formation. In zone IV, the grit leaves the workpiece surface; as a result, deformation and the
cutting force values reduce.
The analysis of effective plastic strain in the workpiece confirms to the above
explanation. Figure 4 shows the distribution of effective plastic strain in the workpiece at
various stages of interaction between the grit and the workpiece. At 0.010x10-3 s (zone I),
there is no plastic deformation; as the grit rotates, the effective plastic strain increases to 0.254
at the simulated time of 0.026x10-3 s (zone II). The effective plastic strain reaches the limit
value (chip separation criterion equals 1) at 0.048x10-3 s of simulated time (zone III). Figure
4c shows part of the workpiece being removed as chip.
Figure 4 also shows that as the grit pushes into the surface and moves forward the
material under the grit-workpiece contact zone is pushed up and forms a wave ahead of the
grit, which has the largest plastic deformation in the workpiece. The wave formation moves
along the surface ahead of the grit. The workpiece material is predicted to fail at elements,
which locates directly under the grit and at the start of the wave formation. The plastic
deformation in the workpiece is limited only to a shallow depth into the subsurface of the
workpiece. It is also noted that the wave formation and plastic deformation in this simulation
has similar characteristic as observed in experiments [15], in which a hard wedge of tool steel
was indented and subsequently slid horizontally across a specimen surface of aluminium-
magnesium alloy.
697
a) b)
parts of the workpiece wave formation
c)
Figure 4. Effective plastic strain in the workpiece: (a) at 0.010x10-3 s simulated time (zone
I), (b) at 0.026x10-3 s simulated time (zone II), (c) at 0.048x10-3 s simulated time (zone III).
Figure 5 represent the contours of Von Mises stress and mean stress distributions in the
workpiece. The stress distributions display a high stress concentration in the wave zone. As
the depth of penetration of the grit increases, the magnitude of the equivalent stress in the
workpiece increases. In contrast with stress distribution in machining, stress in the grinding
process spreads in circled bands, rather than parallel-sided bands (Figure 5a,b). This suggests
that the chip formation process in grinding is quite different from the one in machining. From
the simulation, it is proposed that shear of workpiece material is not limited only to the part
that forms chip. Shearing, if happens, should occur at the start of the wave formation and
continues down in the workpiece subsurface, which still remains after grinding. Figure 5c,d
also reveal that in the grinding process, the material in the workpiece subsurface undergoes a
change of stress state from high compressive to tensile one.
a) b)
c) d)
Figure 5. Equivalent stress distribution in the workpiece: (a) at 0.010x10-3 s simulated time
(zone I), (b) at 0.048 x 10-3 s simulated time (zone III);Pressure distribution in the workpiece:
(c) at 0.010x10-3 s simulated time (zone I), (d) At 0.048x10-3 s simulated time (zone III).
698
a) b)
Figure 6. Temperature at surface and subsurface of the workpiece at the cross section in
the middle of the grinding contact zone: (a) temperature as a function of time, (b)
temperature as a function of depth in the surface
Study of heat transfer points out the extreme temperature gradients in time and space
near the surface (Figure 6). The temperature at the workpiece surface rises and drops
dramatically in a short duration. Although the temperature at the surface reaches high value in
the grinding process, the temperature at subsurface of the workpiece grows less considerably.
Moreover, the temperature in the workpiece will drop to approximately 75 °C immediately
after grinding by the single grit. As a function of the depth, the temperature decreases
exponentially in the near-surface area and decreases more slowly at greater depths. The
maximum temperature of 400 °C at the surface is comparable with the grinding temperature
of 530 °C, estimated using the method proposed by Shaw [1]. The depth of the workpiece
affected by heat flux seems to be shallower than reported values [16].
The high gradients of temperature in the grinding zone can be explained by the large
deformation when the grit cuts into the workpiece. Due to the high speed associated with
grinding, the deformation occurs as an adiabatic process, which causes the temperature rising
substantially. However, as the deformation is limited to a small volume of material, the
dissipated energy is not large and is quickly conducted to surrounding material.
CONCLUSION
A micro-scale FEM model of the single grit grinding is presented, and the simulation is
carried out using commercial finite element code. It is shown that FEM can be used to
simulated high-speed material removal processes such as grinding. The simulation allows
studying the behaviour of cutting forces, stress, strain and temperature the grinding process.
Information such as stress, strain, temperature, difficult to obtain by analytical or
experimental approaches, can be assessed with high resolution in terms of time and space.
The analysis of FEM results suggests that the chip formation in the grinding process should be
dramatically distinct from other machining processes.
REFERENCES
[1]. Shaw, M.C., Principles of Abrasive Processing. Oxford, Clarendon Press, 1996.
[2]. Tichy, J. and DeVries, W., A model for cylindrical grinding based on abrasive wear
theory, Grinding Fundamental and Applications, 1989, PED-39. New York, ASME, p.
335-347.
699
[3]. Badger, J.A. and Torrance, A.A., A comparison of two models to predict grinding
forces from wheel surface topography, International Journal of Machine Tools and
Manufacture, 2000, Vol. 40 (8), p. 1099-1120 .
[4]. Hou, Z.B. and Komanduri, R., On the mechanics of the grinding process –part 1:
stochastic nature of the grinding process, International Journal of Machine Tools and
Manufacture, 2003, Vol. 43 (15), p. 1579-1593.
[5]. Stepien P., A probabilistic model of the grinding process, Applied Mathematical
Modelling, 2009, Vol. 33, p/3863-3884.
[6]. Zhou, X. and Xi, F., Modelling and predicting surface roughness of the grinding
process, International Journal of Machine Tools & Manufacture, 2002, Vol. 42 (8), p.
967-977.
[7]. Nguyen, T.A., Butler, D.L., Simulation of surface grinding process, Part 2: Interaction of
the abrasive grain with the workpiece, International Journal of Machine Tools and
Manufacture, 2005, Vol. 45, p. 1329-1336.
[8]. Markopoulos, A. P., Finite Element Method in Machining Processes, London, Springer,
2013.
[9]. Aurich, J.C., Biermann, D., Blum, H., Brecher, C., Carstensen, C., Denkena, B.,
Klocke, F., Kroger, M. P.Steinmann, K.Weiner, Modelling and simulation of process:
machine interaction in grinding, Production Engineering, 2009, Vol. 3(1), p. 111-120.
[10]. Opoz, T. T., and Chen, X., Single Grit Grinding Simulation by Using Finite Element
Analysis, Advances in Materials and Processing Technologies, AMPT2010
International Conference, 2011, 1315 (1), p. 1467-1472.
[11]. Doman, D.A., Warkentin, A., Bauer, R., Finite element modeling approaches in
grinding, International Journal of Machine Tools and Manufacture, 2009, Vol. 49, p.
109-116.
[12] .Malkin, S., Grinding Technology: Theory and Application of Machining with
Abrasives, Chichester, Ellis Horwood, 1989.
[13] .Nguyen, T.A., Butler, D. L., A comparative study of material flow models for finite
element simulation of metal cutting, Southeast-Asian Journal of Sciences, 2014, Vol. 3
(1), p. 33-42.
[14]. Oxley, P.L. B., Mechanics of Machining, Chichester, Ellis Horwood, 1989.
[15]. Kopalinsky, E.M., Modelling of material removal and rubbing processes in grinding as
a basic for realistic determination of workpiece temperature distribution, Wear, 1982,
Vol. 81, p.115-134.
[16]. Kato, T., Fujii, H., Temperature measurement of workpiece in surface grinding by PVD
film method, Journal of Manufacturing Science and Engineering, 1997, Vol. 119,
p.689-694
AUTHOR INFORMATION
1. Nguyen Tuan Anh, Nguyen Tat Thanh University, ntanh@ntt.edu.vn, 0989619024
2. Pham Huy Hoang, Ho Chi Minh City University of Technology (VNU-HCM),
phhoang@hcmut.edu.vn, 0989166420
700
NGHIÊN CỨU ỔN ĐỊNH CỦA TẤM CÓ CƠ TÍNH BIẾN THIÊN
CHỊU TÁC DỤNG CỦA TẢI TRỌNG KHÍ ĐỘNG
STABILITY STUDY OF FUNCTIONALLY GRADED MATERIAL PLATES
SUBJECT TO AERODYNAMIC LOADS
Lê Thúc Định1a, Vũ Quốc Trụ2b, Trần Thị Hương3c

1,2
3
Trường CĐKT Lý Tự Trọng, TP Hồ Chí Minh, Việt Nam
a
ledinhvhp@gmail.com; bvuquoctru@gmail.com; ckhoinguyen020109@yahoo.com
TÓM TẮT
Bài báo này trình bày nghiên cứu đáp ứng động của tấm làm bằng vật liệu có cơ tính
biến thiên (FGM) chịu tác dụng của tải trọng khí động. Theo đó, phương trình vi phân phi
tuyến mô tả dao động của tấm có cơ tính biến thiên được giải bằng phương pháp tích phân
trực tiếp Newmark kết hợp với lặp Newton – Raphson. Trên cơ sở thuật toán và chương trình
tính xây dựng, khảo sát một số yếu tố ảnh hưởng đến đáp ứng khí động của tấm có cơ tính
biến thiên. Kết quả bài báo làm cơ sở đề xuất các giải pháp nhằm tối ưu các kết cấu dạng tấm
bằng vật liệu FGM.
Từ khóa: tấm, vật liệu có cơ tính biến thiên, ổn định, phi tuyến, tải trọng khí động.
ABSTRACT
This paper study dynamic response of functionally graded material plates subject to
aerodynamic loads. Accordingly, the nonlinear differential equations describing vibrations of
functionally graded material plates is solved using Newmark’s time integration method with
Newton-Raphson iteration method. Based on algorithms and programs have been formulated
to investigate some of factors affect to dynamic response of FGM plates. Results paper is the
basis to propose solutions to optimize the structure of FGM plates.
Keywords: plates, functionally graded material, stability, nonlinear, aerodynamic load.
Vật liệu có cơ tính biến thiên (Functionally Graded Material được viết tắt là FGM) là loại
vật liệu mới hiện đang được các nhà khoa học quan tâm nghiên cứu. Các kết cấu làm bằng vật
liệu FGM (đặc biệt là kết cấu dạng tấm, vỏ) đang được sử dụng rộng rãi trong nhiều lĩnh vực:
hàng không vũ trụ, lò phản ứng hạt nhân, … Do vậy, nghiên cứu ổn định của tấm làm bằng vật
liệu FGM chịu tác dụng của lực khí động là vấn đề có ý nghĩa khoa học và thực tiễn.
2. XÂY DỰNG BÀI TOÁN

2.1. Mô hình vật liệu có cơ tính biến thiên
Vật liệu có cơ tính biến thiên thường được sử dụng nhiều trong thực tế là loại hai thành
phần, nó là hỗn hợp của gốm (ceramic) và kim loại (metal) (Hình 1). Trong đó, tỷ lệ thể tích
của các thành phần vật liệu biến đổi theo chiều dày kết cấu và là hàm lũy thừa của biến chiều
dày z [1], [2]:
k
 z 1
Vc (z) =
 +  ; Vm (z) =
1 − Vc (z) với (0 ≤ k ≤ ∞) (1)
h 2
Trong đó: k là chỉ số tỷ lệ thể tích; Vc , Vm là tỉ lệ thể tích của thành phần gốm và kim
loại tương ứng, z là trục tọa độ theo phương pháp tuyến bề mặt kết cấu.
701
z y a
Bề mặt giàu gốm z
h/2
Tấm FGM b
0 O
x x
h
-h/2
α
U
Bề mặt giàu kim loại
Hình 1. Mô hình kết cấu vật liệu FGM Hình 2. Mô hình bài toán
Tính chất hiệu dụng của vật liệu được xác định theo biểu thức sau [1], [2]:
k
 z 1
Pe =( Pc − Pm )  +  + Pm (2)
h 2
Trong đó P e , P c , P m là tính chất hiệu dụng (mô đun đàn hồi, khối lượng riêng, hệ số
giãn nở nhiệt, hệ số dẫn nhiệt) của vật liệu FGM, gốm, kim loại tương ứng. Còn hệ số Poisson
thường lấy là hằng số vì ảnh hưởng của nó đến đáp ứng của kết cấu là không đáng kể, đã được
chỉ ra trong [3] và nhiều công trình nghiên cứu khác.
Thuộc tính của vật liệu thành phần phụ thuộc nhiệt độ theo biểu thức sau [1], [2]:
(
P(T) P0 P−1T −1 + 1 + P1T + P2T 2 + P3T3
= ) (3)
Trong đó: P 0 , P -1 , P 1 , P 2, và P 3 là các hệ số của nhiệt độ; T - nhiệt độ (K).

2.2. Mô hình bài toán và các giả thiết
Tấm vật liệu có cơ tính biến thiên, chịu tác dụng của lực khí động gây ra bởi dòng khí có
vận tốc U, chiều dọc trục Oy và hợp với mặt phẳng xOy góc α, kích thước của tấm như hình
2. Vật liệu làm việc trong giới hạn đàn hồi, tấm có chiều dày thỏa mãn lý thuyết Reissner -
Mindlin. Tấm được rời rạc hoá bởi các phần tử đẳng tham số 4 nút, mỗi nút có 5 bậc tự (u i , v i ,
w i , θ xi , θ yi ), thể hiện như trên hình 3.
y s
w4 v4 w3 v3
z θy4 θy3 1
4
θx4 u4 3 θx3 u3
w1 -1 1
v1 w2 v2 r
θy1 θy2
1 u1 x -1
θx1 2 θx2 u2
a) Trong hệ tọa độ tổng thể b) Trong hệ tọa độ tham chiếu

Hình 3. Mô hình phần tử tấm FGM
2.3. Lực khí động
Khi chịu tác dụng của luồng gió, mỗi phần tử tấm phẳng chịu tác dụng của lực nâng
phân bố l w và mômen uốn phân bố m θ , gọi chung là lực khí động. Phương trình lực khí động
tác dụng lên phần tử tấm phẳng được viết như sau [4]:
 1  
w Bθ 
l w = ρa U 2 B  KH1* (K) + KH*2 (K) + K 2 H*3 (K)θ 
 2  U U 
 (4)
m = 1 2 2 * 
w * Bθ 2 * 
 θ ρ a U B  KA 1 (K) + KA 2 (K) + K A 3 (K) θ 
 2  U U 
702
Trong đó: ρ - mật độ không khí, U - vận tốc dòng khí, B - bề rộng phần tử theo phương
gió tác dụng, K - tần số thu gọn:
B ω
K= w F (5)
U
Các hàm A*i (K), H*i (K) với i = 1 ÷ 3, được xác định bởi [4]:
 π π  2G ( k ) 
H1* ( K ) =
− F ( k ) , H*2 (K) = − 1 + F ( k ) + ,
 k 4k  k 

 * π  kG ( k )  * π
 H3 (K) = −  F(k) −  , A1 (K) = F(k), (6)
 2k 2  2  4k

A* (K) = π  2G ( k )  * π  k2 kG ( k ) 
 2 − 1 − F ( k ) −  , A 3 (K) =  + F(k) − 

16k  k  8k 2  8 2 
với k = K/2, các hàm F(k), G(k) được xác định bởi:
 0,500502k 3 + 0,512607k 2 + 0, 2104k + 0, 021573
F ( k ) =
 k 3 + 1, 035378k 2 + 0, 251293k + 0, 021508
 (7)
 0, 000146k 3 + 0,122397k 2 + 0,327214k + 0, 001995
G ( k ) = −
 k 3 + 2, 481481k 2 + 0,93453k + 0, 089318
Với mô hình bài toán đang xét, dòng khí có phương bất kỳ nên có thể phân ra hai thành
phần: thành phần có vận tốc U t = Ucosα tác dụng theo phương trùng với mặt phẳng trung
bình và thành phần có vận tốc U n = Usinα tác dụng theo phương pháp tuyến với mặt phẳng
trung bình của tấm. Do đó, biểu thức lực khí động lúc này có dạng:
  * 
w 
  KH1 (K) +  1
1 U cos α
l w =ρa ( U cos α )2 B   + Cpρa ( U sin α )
2
 2  *

Bθx 2 *  2
  + KH 2 (K) U cos α + K H3 (K)θx  (8)

 1  
w Bθ x 
ρa ( U cos α ) B2  KA1* (K)
2
mθ = + KA*2 (K) + K 2 A*3 (K)θx 
 2  U cos α U cos α 
Trong đó: Cp - hệ số áp lực gió;
ρa - khối lượng riêng của không khí.
3. QUAN HỆ ỨNG XỬ CƠ HỌC

3.1. Quan hệ biến dạng và chuyển vị
Chuyển vị tại một điểm có tọa độ (x,y,z) thuộc tấm ở thời điểm t có dạng [5]:
u ( x,
= y, z, t ) u 0 ( x, y, t ) + zθ y ( x, y, t )

 v ( x,
= y, z, t ) v0 ( x, y, t ) − zθx ( x, y, t ) (9)

 w ( x, y, z, t ) = w 0 ( x, y, t )
Trong đó: u, v và w tương ứng là chuyển vị dài dọc theo các trục x, y và z tại điểm
thuộc tấm có tọa độ (x,y,z); u 0 , v 0 và w 0 tương ứng là chuyển vị dài dọc theo các trục x, y
703
và z của mặt trung bình; θ x , θ y lần lượt là góc xoay của pháp tuyến mặt phẳng tấm quanh
các trục x và y.
Khi kể đến biến dạng của mặt trung bình, các thành phần véctơ biến dạng quan hệ với
trường chuyển vị (9) theo biểu thức [5]:
{ε u } {ε m } +z {κ}
{ε} = {ε x }
T
εy γ xy γ yz γ xz = =  (10)
{ε c }   {εc } 
Trong đó: {ε m } , {κ} , {εc } là véctơ biến dạng màng, véc tơ độ cong, véctơ biến dạng
trượt tương ứng và được xác định như sau:
 2
 ∂u 0   1  ∂w  
   2  ∂x  
 ∂x   2
{ }{ }  ∂v0
{εm } = εm + εm = 
L N
 ∂y
  1  ∂w  
+   
  2  ∂y  
(11)
 ∂u 0 ∂v0   ∂w ∂w 
 +   
 ∂y ∂x   ∂x ∂y 
 
Trong đó: {εLm} - chuyển vị màng tuyến tính;

{εmN } - chuyển vị màng phi tuyến.
κ  T
 x   ∂θ y ∂θ ∂θ y∂θ 
{κ} =  κ y  =  − x − x (12)
   ∂x ∂y ∂y ∂x 
κ
 xy 
 ∂w 
 γ xz   ∂x + θ y 
{ε= }  =   ∂w  (13)
 γ yz 
c
 − θx 
 ∂y 
3.2. Quan hệ ứng suất và biến dạng
Giả thiết bỏ qua ứng suất pháp theo phương trục z (σ z = 0), quan hệ ứng suất và biến
dạng của tấm FGM được viết dưới dạng sau [5]:
σ x   Q11 Q12 0 0 0  ε x 
  Q  
σ y   21 Q 22 0 0 0  ε y 
   
=τxy   0 0 Q66 0 0   γ xy  (14)
   
0   γ xz 
τxz   0 0 0 C44
 
 
τ yz   0 0 0 0 C55   γ 
 yz 
Với Qij , Ckl là các hệ số độ cứng, các hệ số trượt được xác định như sau:
E (z) νE ( z ) (1 − ν ) E ( z )
Q=
11 Q= , Q=
12 Q= , Q=
66 C=
44 C= (15)
( )
22 2 21 55
1− ν 1 − ν2 2 1 − ν2
704
3.3. Các thành phần nội lực
Theo [5], quan hệ giữa các thành phần nội lực và biến dạng được biểu diễn như sau:
{ N}  [ A ] [ B] [0]  {εm }
  
{M} =  [ B] [ D] [0]  {κ}  =  D  {ε}
  (16)
   [ 0] [0] [C] {εc } 
{Q} 
{N} = {N x , N y , N xy } {M} = {M x , M y , M xy }
T T
Trong đó: - véctơ lực màng; - véctơ
{ }
T
mômen uốn và xoắn; {Q} = Q x , Q y - véctơ lực cắt; [A], [B], [D], [C] là ma trận độ cứng
màng, ma trận độ cứng tương tác màng - uốn - xoắn, ma trận độ cứng uốn và ma trận độ cứng
trượt tương ứng [2]:
 h /2 h /2 h /2
=[ A ] ∫ [ E ] dz, [ B]
= [ E ] zdz, [ D] ∫ [ E ] z 2dz
∫=
 − h /2 − h /2 − h /2
 (17)
1 0   
h /2
 kp
[ C] = ( )
2 (1 + ν ) 0 1   ∫
 E z dz 
 
 − h /2 
với [ E ] là ma trận các hệ số đàn hồi:
 
1 ν 0 
E (z)  
[E]
=
2
ν 1 0  (18)
1− ν 
1− ν 
0 0 
 2 
E(z) là mô đun đàn hồi của vật liệu FGM:
k
 z 1
E ( z ) =( Ec − E m )  +  + E m (19)
h 2
k p là hệ số hiệu chỉnh cắt (thường lấy k p = 5 / 6 ).
4. PHƯƠNG TRÌNH VI PHÂN DAO ĐỘNG VÀ PHƯƠNG PHÁP GIẢI

Áp dụng nguyên lý Hamilton cho phần tử [6], ta có:
t1 t1
∫ δ (T ) ∫ δW dt =
e e e
− U dt + 0 (20)
t0 t0
Trong đó: T e , U e , W e lần lượt là động năng, năng lượng biến dạng đàn hồi, công gây
ra bởi lực khí động, xác định theo các biểu thức sau:
 
=T
1 e T
2

q
 ∫e
e
{ }
ρ ( z ) [ N ] [ N ] dV
T e  e

q { } (21)
V 
705
 
{ } { }
T
 1 [BL 1  N   L 1  N  e  e
T
w  [ ] u
 2 ∫e 
U e =q e ] + B C [B ] + B w  dA q (22)
2 2
u
   
 A 
We = ∫e δwlw dA ∫e δθ x mθdA

e e
+ (23)
A A
Thay (21), (22), (23) vào (20) và biến đổi ta được phương trình sau:
e } + [Ce ]{q e } + [K e ]{q e } =
[M e ]{q {Fae } (24)
Trong đó:
[M e ] - ma trận khối lượng của phần tử:

e
] =
[M ∫e ( I0[N w ]
T
( ))
[N w ] + I2 [N θx ]T [N θx ] + [N θy ]T [N θy ] dA e (25)
20× 20 A
( )
h /2 k
( ρc − ρm )  +  + ρm
z 1
với ( I0 , =
I2 ) ∫ ρ ( z ) 1, z 2 dz ; ρ ( z ) =
− h /2
h 2
e
[K e ] , [C ] là ma trận độ cứng kết cấu và ma trận cản của phần tử:
e  e   e  e  e  e
= ] = α  M  + β  K 
]   K L  +  K N   ; [C
[K (26)
20× 20 20× 20
với  K eL  ,  K eN  là ma trận độ cứng tuyến tính và ma trận độ cứng phi tuyến của phần
   
tử; α, β là hệ số cản Rayleigh;.
Véctơ chuyển vị nút phần tử:
{u1 v1 w1 θx1 θy1 ... u 4 v4 w 4 θx4 θy4}

T
{q}e
= (27)
{Fae } - véctơ lực khí động phần tử được xác định bởi [4]:
T
 ∂N θy 
{Fae } = ∫
− [N w ]T l w dA e − ∫  e
  mθdA (28)
∂x 
20× 20 Ae Ae 
Thay (8) vào (28), sau khi biến đổi ta nhận được:
−[K ea ]{q e } − [Cea ]{q e } + {Fan

{Fae } = e
} (29)
Trong đó:
[K ea ] - ma trận độ cứng khí động của phần tử:
  ∂N 
T 
ρa ( U cos α ) Bk 2  H*3 (k)[N w ]T [N θx ] + BA*3 (k)  θy  [N θx ] dA e
∫
2
[K ea ] = (30)
 ∂x  
S 
[Cea ] - ma trận cản khí động của phần tử:
706

∫ ( )
H1* (k) [ N w ] [ N w ] + BH*2 (k) [ N w ] [ N θx ] dA e +
T T 

 Ae 
 Ce  =ρ ( Ucos α ) Bk   (31)
 a    
a T T
 ∂N θy   ∂N θy 
 ∫  BA1 (k)   [ N w ] + B A 2 (k)   [ N θx ] dA  
* 2 * e
 A e   ∂x   ∂x   

1
− ∫ [N w ]T Cpρa ( U sin α ) dA e
e }= 2
{Fan (32)
2 e
A
Thay (29) vào (24) và chuyển vế ta được phương trình:
[M e ]{q ( ) ( )
e } + [Ce ] + [Cea ] {q e } + [K e ] + [K ae ] {q e } = e
{Fan } (33)
Sau khi tập hợp các ma trận và véctơ phần tử theo thuật toán của phương pháp PTHH ta
được các ma trận và véctơ tổng thể. Khi đó, phương trình vi phân dao động của tấm FGM
chịu tác dụng của tải trọng khí động có dạng như sau:
 + ([C] + [Ca ]){q}
[M]{q}  + ([K] + [K a ]){q} =
{Fan } (34)
Phương trình (34) là phương trình vi phân phi tuyến, do đó tác giả sử dụng phương pháp
tích phân trực tiếp Newmark kết hợp với lặp Newton – Raphson để giải.
5. TÍNH TOÁN SỐ VÀ THẢO LUẬN

5.1. Ví dụ số
Xét tấm làm bằng vật liệu có cơ tính biến thiên hai thành phần là nhôm và nhôm ôxít
với các thuộc tính vật liệu là: E m = 7.1010 N / m 2 , E c = 38.1010 N / m 2 , υm =υc =0.3 ,
k = 3 . Kích thước tấm: chiều dài a = 0,38m, chiều rộng b = 0,305m, chiều dày h = 0,005m,
chịu liên kết ngàm cứng một cạnh ngắn. Vận tốc gió U = 15m/s, tác dụng theo phương oy và
hợp với mặt phẳng xOy góc α = 300. Sử dụng chương trình tính đã lập giải bài toán, ta nhận
được đáp ứng khí động tại điểm giữa của tấm như sau:
Hình 4. Đáp ứng độ võng theo thời gian Hình 5. Đáp ứng ứng suất theo phương x
* Nhận xét: Với giá trị vận tốc gió tính toán, lực khí động chưa đủ lớn nên độ võng và
ứng suất đều có xu hướng giảm dần theo thời gian. Dao động của tấm có xu hướng tắt dần,
tấm ở trạng thái ổn định.
707
5.2. Khảo sát một số yếu tố ảnh hưởng đến đáp ứng khí động của tấm
5.2.1. Ảnh hưởng của vận tốc gió
Để xem xét ảnh hưởng của vận tốc gió đến đáp ứng khí động của tấm FGM, tác giả
khảo sát bài toán cho 3 trường hợp vận tốc gió khác nhau: U = 15m/s, U = 20m/s và U =
30m/s. Kết quả được thể hiện trên đồ thị hình 6.
Hình 6. Ảnh hưởng của vận tốc gió đến độ Hình 7. Ảnh hưởng của chỉ số mũ k
võng của tấm đến độ võng của tấm
* Nhận xét: Từ đồ thị hình 6 ta nhận thấy ảnh hưởng của vận tốc gió đến dao động của
tấm là khá lớn, cụ thể: Với vận tốc gió U = 15m/s dao động của tấm có xu hướng tắt dần, độ
võng lớn nhất Wmax = 0,052x10-3m, tấm ở trạng thái ổn định. Với vận tốc gió U = 20m/s,
tấm có xu hướng dao động với biên độ không đổi theo thời gian và có W = 0,26x10-3m.
Trường hợp vận tốc gió U = 30m/s, độ võng của điểm tính tăng theo thời gian, tấm có dấu
hiệu bị mất ổn định. Như vậy U = 20m/s chính là giá trị tới hạn (U th ) của vận tốc gió trong bài
toán đang xét.
5.2.2. Ảnh hưởng của chỉ số mũ tỉ lệ thể tích
Xét 3 trường hợp: k = 0, k = 3, k = ∞. Đáp ứng độ võng được biểu diễn trên đồ thị hình 7.
* Nhận xét: Từ đồ thị khảo sát thấy rằng chỉ số mũ tỉ lệ thể tích của vật liệu FGM có ảnh
hưởng đáng kể đến đáp ứng động của tấm. Trong đó: với trường hợp k = 0 (tấm nhôm oxit
thuần túy) giá trị độ võng là nhỏ nhất, k = ∞ (tấm nhôm thuần túy) có độ võng là lớn nhất, với
k = 3 (tấm là vật liệu FGM) thì độ võng có giá trị lớn hơn tấm nhôm oxit và nhỏ hơn trường
hợp tấm nhôm. Điều này là hoàn toàn phù hợp với quy luật cơ học của vật liệu FGM.
5.2.3. Ảnh hưởng của tỉ số a/b
Khảo sát với tỉ số giữa chiều dài và chiều rộng của tấm (a/b) trong khoảng từ 0,5 – 2,0,
thu được đồ thị đáp ứng độ võng của tấm tương ứng với các giá trị của a/b như hình 8.
Hình 8. Ảnh hưởng của tỉ số a/b đến độ võng của tấm
708
* Nhận xét: Căn cứ vào đồ thị ta thấy khi tỉ số a/b tăng thì độ võng của tấm cũng tăng
theo, trong đó độ võng tăng mạnh và có xu hướng tăng theo thời gian; khi tỉ số a/b = 2, tấm có
dấu hiệu bị mất ổn định. Do đó, với kết cấu tấm như khảo sát nên lựa chọn kích thước sao cho
thỏa mãn tỉ số a/b nhỏ hơn 2.
6. KẾT LUẬN
Trong bài báo này, tác giả đã xây dựng thuật toán PTHH giải bài toán động lực học phi
tuyến của tấm FGM chịu tác dụng của tải trọng khí động, xây dựng chương trình tính trong
môi trường matlab và tiến hành khảo sát số.
Nghiên cứu một số yếu tố ảnh hưởng đến đáp ứng khí động của tấm FGM: ảnh hưởng
của vận tốc gió, chỉ số mũ tỉ lệ thể tích, tỉ số a/b. Từ các kết quả có được về đáp ứng độ võng
theo thời gian rút ra kết luận về tính chất ổn định của tấm theo tiêu chuẩn ổn định động của
Budiansky - Roth [7].
Thông qua các kết quả số, đưa ra những nhận xét có tính chất định hướng cho việc lựa
chọn các giải pháp hợp lý cho kết cấu tấm FGM.

[1]. Lee S. L., Kim J. H., Thermal post-buckling and limit-cycle oscillation of functionally
graded panel with structural damping in supersonic airflow, 2009, Composite Structures
(91), pp. 205-211.
[2]. Lee S.-L., Kim J.-H., Thermal Stability Boundary of FG Panel under Aerodynamic Load,
World Academy of Science, Engineering and Technology,2007, (32), pp. 60 - 65.
[3]. Lê Khả Hòa, Phân tích ổn định tĩnh của vỏ bằng vật liệu có cơ tính biến thiên, Luận án
tiến sĩ cơ học, Đại học KHTN, Đại học Quốc gia Hà Nội, 2015.
[4]. Simiu E., Scanlan R. H., Wind effects on structures, 2nd ed, John Wiley & Sons, 1986.
[5]. Trần Ích Thịnh, Vật liệu composite Cơ học và tính toán kết cấu, NXB Giáo dục, 1994.
[6]. Yuan K. H., Qiu Z. P., Nonlinear flutter analysis of stiffened composite panels in
supersonic flow, Sciene China Physics & Astronomy, 2010, Vol. 3 No. 2, pp. 336 - 344.
[7]. Budiansky B., Roth R. S. (1962), Axisymmetric dynamic bucking of clamped shallow
spherical shells, In: colleted paper on instability of shell structures, NASA TND – 1510.

1. Lê Thúc Định, Học viện KTQS, ledinhvhp@gmail.com, 0982.140.560 – 0919.148.167
2. Vũ Quốc Trụ, Học viện KTQS, vuquoctru@gmail.com, 0983.577.999
3. Trần Thị Hương, Trường CĐKT Lý Tự Trọng, khoinguyen020109@yahoo.com,
0988100633
709
ỨNG DỤNG PHẦN MỀM ANSYS AUTODYN-3D MÔ PHỎNG QUÁ TRÌNH
BIẾN DẠNG VÀ PHÁ HỦY CỦA THÂN VỎ ĐẦU ĐẠN DƯỚI TÁC ĐỘNG
CỦA SÓNG NỔ
APPLICATION OF ANSYS AUTODYN-3D IN THE SIMULATION PROCESS OF
FORMATION AND SPREAD OF THE BLAST WAVES, DEFORM AND BREAK THE
DESTRUCTION OF PROJECTILE CASING UNDER INFLUENCE OF
DETONATION WAVES
ThS. Nguyễn Quốc Anh1a, TS. Trần Đình Thành1b

1
Học viện Kỹ thuật Quân sự, Hà Nội
a
quocanhvhpkd@gmail.com; btrandinhthanhbmd@gmail.com
TÓM TẮT
Quá trình biến dạng và phá hủy của thân vỏ đầu đạn bắt đầu xảy ra khi sóng va đập và
sóng phản xạ tác dụng lên thành thân vỏ làm cho thân vỏ biến dạng và khi biến dạng vượt quá
giới hạn cho phép thì vỏ đầu đạn bị nứt vỡ tạo thành nhiều mảnh. Đây là quá trình vật lý nổ
rất phức tạp, phụ thuộc vào rất nhiều yếu tố và nhiều yếu tố mang tính ngẫu nhiên. Báo cáo
này trình bày mô hình toán học bài toán nổ khối thuốc nổ có vỏ bọc trong không khí. Ứng
dụng phần mềm ANSYS AUTODYN-3D mô phỏng quá trình hình thành và lan truyền sóng
nổ, biến dạng và phá vỡ thân vỏ đầu đạn khi nổ. So sánh kết quả tính toán bằng phương pháp
mô phỏng với phương pháp bán thực nghiệm để đưa ra các nhận xét, đánh giá.
Từ khóa: thân vỏ đầu đạn, quá trình sinh mảnh, mảnh văng, liều thuốc nổ, sóng nổ.
ABSTRACT
The process of deformation and destruction of projectile casing starts when shock waves
and reflected waves act on the hull of projectile casings, causing deformation and when the
deformation exceeds the allowed limit, the projectile casings crack and form pieces. This
physical explosion process is very complex and depends on many factors and many random
factors. This report presents a mathematical model of an explosive problem sheathed in air.
ANSYS AUTODYN-3D software application simulates the process of formation and spread
of the blast waves, deforming and breaking the destruction of projectile casing under
influence of detonation waves. Compare the results calculated by simulation methods with
semi-empirical method to make a comment and evaluation.
Keywords: projectile casings, fragmentation process, fragments, Explosive charge,
detonation wave.
Đầu đạn sát thương dùng chủ yếu để sát thương sinh lực địch, trang thiết bị che chắn
nhẹ của địch bằng mảnh văng tạo ra khi nổ. Kết cấu chủ yếu của đầu đạn gồm thân vỏ
(thường bằng thép), liều thuốc nổ và ngòi đạn. Khi gặp mục tiêu, ngòi đạn làm việc sẽ kích nổ
liều thuốc nổ. Dưới tác dụng của sóng xung kích và sự giãn nở của sản phẩm nổ, thân vỏ bị
phá vỡ và tạo thành trường mảnh văng ra xung quanh.
Tính sinh mảnh là đặc trưng cực kỳ quan trọng của các đầu đạn sát thương, được thể
hiện bằng khả năng nứt vỡ thành các mảnh văng. Đây là quá trình vật lý hết sức phức tạp,
thân vỏ chịu tác dụng của sóng xung kích có cường độ cao, ban đầu sẽ biến dạng đàn hồi, sau
đó biến dạng dẻo và nứt vỡ tạo ra nhiều mảnh có vận tốc lớn văng ra xung quanh.
710
Các phương pháp chủ yếu nghiên cứu quá trình sinh mảnh của đầu đạn hiện nay là
phương pháp thực nghiệm và bán thực nghiệm. Phương pháp thực nghiệm đánh giá chính xác
tính sinh mảnh nhưng yêu cầu thiết bị phức tạp, đắt tiền, điều kiện thử nghiệm khó khăn.
Phương pháp bán thực nghiệm được xây dựng dựa trên tổng hợp kết quả thực nghiệm, cho
phép đánh giá tính sinh mảnh một cách nhanh chóng, thuận tiện, tuy nhiên phạm vi ứng dụng
hạn chế. Ngày nay, nhờ sự phát triển của công cụ toán học và máy tính điện tử đã có thể mô
phỏng các bài toán vật lý nổ phức tạp. Kết hợp giữa mô phỏng toán học, lý thuyết và thực
nghiệm cho phép chúng ta hiểu sâu sắc quá trình sinh mảnh của thân vỏ đầu đạn, từ đó giảm
nhiều công sức, chi phí trong quá trình nghiên cứu. Trong bài báo này xem xét mô hình toán
học bài toán nổ khối thuốc nổ có vỏ bọc trong không khí và ứng dụng phần mềm ANSYS
AUTODYN-3D giải một số trường hợp cụ thể, so sánh kết quả giải với kết quả thực nghiệm
để đưa ra các đánh giá, kết luận.
2. MÔ HÌNH TOÁN HỌC BÀI TOÁN NỔ KHỐI THUỐC NỔ CÓ VỎ BỌC TRONG

KHÔNG KHÍ
2.1. Mô hình toán học mô tả tính chất thuốc nổ và sản phẩm nổ
Để mô tả tính chất của thuốc nổ hiện nay thường sử dụng lý thuyết lan truyền nổ thủy
động học do Chapman, Jougle nghiên cứu [2, 3, 6]. Theo đó mặt sóng nổ là sóng va đập, mà
tại đó chất nổ bị nén va đập như một chất trơ.
Trên hình 1 thể hiện sơ đồ lan truyền sóng nổ, vùng 1 là vùng chất nổ, vùng 2 – vùng
đang xảy ra phản ứng nổ và vùng 3 – vùng sản phẩm nổ (SPN). Năng lượng giải phóng sau
mặt sóng va đập do phản ứng hóa học của chất nổ duy trì các thông số sóng va đập ổn định,
tức là biểu đồ áp suất tại sóng nổ không thay đổi khi nó dịch chuyển trong liều thuốc nổ.
Vùng 1 và 2 là vùng ổn định và tiếp xúc với vùng chảy không dừng 3. Khi nổ ổn định, vùng 2
phải dịch chuyển nhanh hơn sản phẩm nổ một lượng bằng vận tốc âm thanh (hoặc lớn hơn),
nếu ngược lại, sóng giãn sẽ lan truyền vào vùng ổn định và làm giãn nở vật chất trong vùng
phản ứng hóa học. Chapmen và Jougle đưa ra giả thiết rằng, sóng nổ lan truyền nhanh hơn sản
phẩm nổ một lượng bằng vận tốc âm thanh (điều kiện Chapmen-Jougle).
Trên hình 2 thể hiện hai đoạn nhiệt va đập: đoạn nhiệt va đập lBB 1 của chất nổ ban đầu
và đoạn nhiệt va đập EDMLHC của sản phẩm nổ, tương ứng với sự giải phóng hoàn toàn
năng lượng hóa học trong vùng phản ứng hóa học. Quá trình lan truyền nổ diễn ra như sau:
Chất nổ từ trạng thái ban đầu (p 0 , v 0 ) bị nén bởi sóng va đập tới trạng thái (p B , v B ). Các thông
số ở trạng thái này của chất nổ (áp suất, nhiệt độ) đủ lớn để gây ra phản ứng hóa học một cách
mãnh liệt sau mặt sóng nổ. Khi giải phóng nhiệt lượng, áp suất giảm từ p B tới p H (theo đường
thẳng lHB), tương ứng với giải phóng hoàn toàn năng lượng hóa học Q.
Hình 1. Sơ đồ lan truyền sóng nổ Hình 2. Sơ đồ đoạn nhiệt va đập

711
Hiện nay khi mô phỏng nổ thường coi thuốc nổ ban đầu là chất trơ, có tính chất đàn hồi
dẻo lý tưởng tuân theo quy luật chảy Mises, sau khi nổ sẽ biến thành chất khí và được mô tả
bằng phương trình trạng thái JWL [3, 4, 6]. Theo phương trình này, áp suất sản phẩm nổ p là
hàm của thể tích tương đối V và nội năng riêng E:
 ω  − R1V  ω  − R2V ω E
p = A 1 − e + B 1 − e + (1)
 R1V   R2V  V
trong đó ω, A, B, R1 và R2 là các hằng số thực nghiệm. Phương trình trạng thái JWL (1)
thể hiện đường đoạn nhiệt va đập của sản phẩm nổ (EDMLHC – hình 1).
2.2. Mô hình toán học mô tả tính chất vật liệu thân vỏ
Thân vỏ thường được chế tạo bằng thép các bon hoặc thép hợp kim. Khi mô tả tính chất
vật liệu khi chịu tải trọng xung biến đổi nhanh (tải trọng nổ, va đập) nhất thiết phải tính tới
các yếu tố tăng bền, biến dạng nhanh. Trong bài báo này sử dụng mô hình đàn hồi dẻo
Johnson- Cook:
  
m

σy = (
A + Bε p n
) (1 + C ln ε* ) 1 −  TT −−TT0  


(2)
  nc 0  
trong đó:
A, B, C, n và m là các hằng số của vật liệu;
σ y - ứng suất chảy động;
ε p - biến dạng dẻo hiệu quả;
ε p
ε* = - tốc độ biến dạng dẻo hiệu quả khi ε0 = 1s −1 ;
ε0

T - nhiệt độ hiện thời; T 0 - nhiệt độ ban đầu;
T nc - nhiệt độ nóng chảy của kim loại.
Tính sinh mảnh của đầu đạn mang tính chất ngẫu nhiên, phụ thuộc vào phân bố vết nứt
tế vi. Để mô tả quá trình này, coi trên bề mặt vật liệu ban đầu có những vết nứt tế vi với xác
suất xuất hiện phụ thuộc vào các thông số của vật liệu và biến dạng tỷ đối, nó tuân theo phân
phối Mott [5, 6]:
 C  γz 
 − .e −1 
 γ
p= 1 − e 
(3)
trong đó C, γ là các thông số vật liệu:
σ bc
γ ≈ 160 (4)
σ c (1 + z )
−( zγ + 0,5772 )
C ≈ γ .e (5)
trong đó: σ c - giới hạn chảy;
z - độ dãn dài tương đối của vật liệu;
σ bc - hệ số biến cứng của vật liệu.
Theo các vết nứt này mảnh văng được tạo ra theo quy luật ngẫu nhiên với xác suất phụ
thuộc vào loại vật liệu thân vỏ và cơ tính của nó.
712
2.3. Hệ phương trình mô tả quá trình biến dạng và phá hủy thân vỏ dưới tác động của
sóng nổ
Hệ phương trình toán học mô tả quá trình hình thành và lan truyền sóng nổ, biến dạng
và phá vỡ thân vỏ đầu đạn khi nổ gồm các phương trình cơ bản sau [2, 4, 6]:
- Phương trình liên tục:
dρ
+ ρ∇i v i =0 (6)
dt
- Phương trình bảo toàn động lượng:
dvi
ρ = ∇ jσ i j (7)
dt
- Phương trình bảo toàn năng lượng:
dE
ρ = σ ij εij (8)
dt
- Các phương trình liên hệ:
ε=
ij 0,5(∇i v j + ∇ j vi ) ; ε=
ij 0,5(∇i u j + ∇ j ui )
- Phương trình mô tả tính chất của vỏ bọc:

  
m

σy = (
A + Bε p n
) (1 + C ln ε* ) 1 −  TT −−TT0  


(9)
  nc 0  
- Phương trình mô tả tính chất của chất nổ trước khi xảy ra phản ứng nổ:
ρ 
=pTN KTN  TN − 1 (10)
 ρ0TN 
- Phương trình trạng thái của sản phẩm nổ
Rρ Rρ
 ωρ SPN  − ρ10 SPN
SPN
 ωρ SPN  − ρ20 SPN
SPN
ω ESPN ρ SPN
pSPN = A 1 −  e + B 1 −  e + (11)
 R1 ρ0 STN   R2 ρ0 SPN  ρ0 SPN
- Phương trình trạng thái của không khí
ρ KK
pKK= (γ − 1) EKK (12)
ρ0 KK
- Phương trình động học:
ui = ui ( X , t ) , vi = ui ( X , t ) , ai = ui ( X , t ) (13)
Điều kiện đầu: khi t = 0, p = p 0 ; ρ = ρ 0 ; u = 0.
Trong hệ phương trình trên, các chỉ số TN, SPN, KK tương ứng thể hiện các thông số
trạng thái và hệ số của thuốc nổ, sản phẩm nổ và không khí.
3. MÔ PHỎNG SỐ QUÁ TRÌNH BIẾN DẠNG VÀ PHÁ HỦY THÂN VỎ DƯỚI TÁC
ĐỘNG CỦA SÓNG NỔ BẰNG PHẦN MỀM ANSYS AUTODYN-3D
ANSYS AUTODYN-3D là phần mềm nằm trong gói phần mềm ANSYS, chuyên dùng
để mô phỏng các bài toán phi tuyến cao của cơ học môi trường liên tục bằng phương pháp
phần tử hữu hạn. Một số lĩnh vực áp dụng chính như vật lý nổ, tương tác tốc độ cao giữa các
vật thể, gia công áp lực,...
713
3.1. Trình tự giải bài toán bằng phần mềm ANSYS AUTODYN-3D
Để giải được bài toán sinh mảnh của thân vỏ trên phần mềm ANSYS AUTODYN-3D
cần thực hiện một số bước cơ bản sau:
Bước 1: Đặt bài toán nghiên cứu.
Bước 2: Xây dựng mô hình hình học. Công việc này được tiến hành trong phần mềm
CAD (ANSYS® DesignModeler, Inventer, Solidwork, ProEngieer, SpaceClaim Engineer,…).
Bước 3: Xác định mô hình vật liệu và các thông số của vật liệu. Lựa chọn các mô hình
vật liệu phù hợp cho thân vỏ, thuốc nổ, không khí. Nhập các thông số vật liệu vào phần mềm.
Bước 4: Xây dựng mô hình phần tử hữu hạn. Chọn dạng lưới, loại phần tử và chia l ưới.
Ở đây sử dụng lưới Lagrange cho thân vỏ, lưới Euler cho thuốc nổ và không khí.
Bước 5: Đặt điều kiện biên, điều kiện đầu, điều kiện tương tác. Khi đã xây dựng xây
dựng mô hình đạn 3D hoàn chỉnh với liên kết giữa các chi tiết theo kiểu lắp ghép thì điều kiện
biên được tự động thiết lập. Do trong mô hình có hai dạng phần tử Lagrange và Euler nên
điều kiện tương tác phải dùng dạng tương tác Lagrange - Euler tùy biến. Đặt các điều kiện
đầu như kích nổ, lực tác dụng, chuyển động, điều kiện dừng. Với bài toán sinh mảnh của đạn
sát thương, đặt điều kiện dừng giải khi mảnh văng được hình thành hoàn toàn.
Bước 6: Tiến hành giải bài toán. Chọn cách lưu trữ kết quả, bước hiển thị màn hình và
tiến hành giải. Sơ đồ giải bài toán động lực học bằng phần mềm ANSYS AUTODYN-3D [3]
như hình 3.
Bước 7: Lấy kết quả và phân tích.
Điều kiện đầu
Tính toán vận tốc mới Tính tốc độ biến dạng

Vị trí các nút
của nút phần tử
Tính toán gia tốc các nút Tính lại mật độ các phần
tử
Tổng hợp lực tác dụng Tính ứng suất các phần
vào các nút tử
Tải trọng, liên kết và lực

liên kết
Hình 3. Sơ đồ giải bài toán động lực học

3.2. Mô phỏng quá trình sinh mảnh ống trụ tiêu chuẩn №12
Trong các nghiên cứu về quá trình sinh mảnh của Nga [6], người ta đã tiến hành nổ thực
nghiệm các ống trụ tiêu chuẩn để thu số mảnh. Các kết quả cho thấy với thuốc nổ mạnh hơn
sẽ cho số lượng mảnh tạo ra lớn, vật liệu thân vỏ dòn và bền hơn thì số mảnh tạo ra nhiều.
Trong báo cáo này tiến hành mô phỏng quá trình nổ và sinh mảnh của 5 ống trụ tiêu chuẩn
№12 (hình 4) có các thông số vật liệu khác nhau như bảng 1. Thu thập kết quả và so sánh với
các kết quả thực nghiệm và bán thực nghiệm.
714
Hình 4. Ống trụ tiêu chuẩn №12

trong đó: L 0 = 160 mm; h = 20 mm; d 0 = 60 mm; δ 0 = 1/6d 0
Đối với thân vỏ, các hằng số vật liệu được chọn đưa vào mô hình giống thép Steel 4340
(thép tiêu chuẩn Mỹ [1], thành phần tương đương thép C-40, C-45).
Tính chất vật liệu được mô tả bằng phương trình Johnson-Cook (9) với các hằng số như sau:
ρ = 7830 kg/m3; C p =477 J/kgK; n = 0,26; C = 0,014; m = 1,03; T nc = 1520 0C; T 0 = 27 0C;
T = 27 0C; ε0 = 1 s.
Tính chất của thuốc nổ được mô tả bằng các phương trình (10, 11) với các thông số như sau:
- TNT: ρ 0 = 1600 kg/m3; ω = 0,35; A = 373,77 Gpa; B = 3,7471 Gpa; R 1 = 4,15; R 2 = 0,9;
D = 6,93 km/s; E 0 = 6.109 J/m3; p CJ = 21 Gpa.
- CompB: ρ0 = 1717 kg/m3; ω = 0,34; A = 524,23 Gpa; B = 7,678 Gpa; R1 = 4,2; R2 = 1,1;
D = 7,98 km/s; E0 = 6.109 J/m3; p CJ = 29,5 Gpa.
Không khí được mô tả bằng phương trình trạng thái (12) với các thông số như sau:
ρ 0 = 1,225 kg/m3; γ = 1,4; T 0 = 293 oC; E 0 = 2,5.105 J/m3.
Bảng 1. Thông số vật liệu cơ bản của các ống trụ №12
Thân vỏ
Ký hiệu ống
Giới hạn chảy, Giới hạn bền, Giới hạn biến dạng Thuốc nổ
trụ
σ c Mpa σ b MPa tương đối, δ %
№12_1 792 1174 0,25 TNT
№12_2 792 1174 0,10 TNT
№12_3 792 1500 0,25 TNT
№12_4 400 1174 0,25 TNT
№12_5 792 1174 0,25 CompB

Trên hình 5a thể hiện hình ảnh quá trình hình thành và lan truyền sóng nổ, biến dạng và
phá vỡ thân vỏ ống trụ №12_1 khi nổ tại một số thời điểm. Để đánh giá kết quả mô phỏng,
chúng ta so sánh với kết quả nhận được khi chụp vụ nổ của trụ nổ tiêu chuẩn №12_1 bằng
phương pháp chụp ảnh Rơn ghen xung (hình 5b) [6]. Trong bảng 2 trình bày kết quả thống kê
các thông số mảnh văng khi mô phỏng số và kết quả nổ thực nghiệm theo [6].
715
0μs 0μs
20μs 10μs
40μs 20μs
52,50μs 60μs
a) b)
Hình 5. Hình ảnh quá trình sinh mảnh của ống trụ №12_1
a) ảnh mô phỏng; b) ảnh chụp thực nghiệm bằng phương pháp Rơn ghen xung
Bảng 2. Thông số mảnh văng của các ống trụ №12

Mô phỏng số Nổ thực nghiệm
Ký hiệu
ống trụ Tổng số Khối lượng Số mảnh Vận tốc TB Số mảnh Vận tốc TB
mảnh TB mảnh, g ≥ 1g mảnh, m/s ≥ 1g mảnh, m/s
№12_1 1278 1,39 126 662 153 780
№12_2 1838 0,45 150 605 384 780
№12_3 1202 1,52 124 665 120 780
№12_4 1114 1,65 80 663 78 780
№12_5 1410 1,05 140 779 209 900
Qua bảng 2 ta thấy rằng, số mảnh văng tăng theo thứ tự ống trụ №12_4, №12_3,
№12_1, №12_5 đến №12_2 trong mô phỏng số và cả trong thực nghiệm. Điều đó cho thấy
kết quả mô phỏng số và thực nghiệm có cùng quy luật.
Khi nghiên cứu tính sinh mảnh của các ống trụ ta thấy có sự ảnh hưởng đáng kể của một
số yếu tố như sau:
Ảnh hưởng của giới hạn chảy vật liệu thân vỏ: Thân vỏ ống trụ №12_1 và №12_4 có
cùng giới hạn bền và giới hạn độ dãn dài tương đối, ống trụ №12_4 có giới hạn chảy thấp hơn
cho số mảnh tạo ra ít hơn trong khi đó ống trụ №12_1 cho số mảnh tạo ra nhiều hơn. Điều đó
cho thấy, vật liệu có giới hạn chảy thấp sẽ cho số mảnh tạo ra ít hơn nếu hai thân vỏ cùng độ
dãn dài và độ bền.
Ảnh hưởng của giới hạn bền vật liệu thân vỏ: Với cùng giới hạn chảy và độ dãn dài
tương đối, thân vỏ ống trụ №12_1 có giới hạn bền thấp hơn thân vỏ ống trụ №12_3 và nó cho
số mảnh thu được lớn hơn. Điều đó cho thấy, nếu cơ tính thân vỏ bền hơn thì số mảnh tạo ra
sẽ bé hơn.
716
Ảnh hưởng của giới hạn biến dạng tương đối vật liệu thân vỏ: Thân vỏ ống trụ
№12_1 và №12_2 có cùng giới hạn chảy và giới hạn bền, nhưng thân vỏ №12_2 có giới hạn
dãn dài tương đối nhỏ hơn đã tạo ra số mảnh văng lớn hơn. Tuy nhiên, vận tốc trung bình của
thân vỏ dòn lại bé hơn thân vỏ có độ dai cao.
Ảnh hưởng của loại thuốc nổ: Các kết quả mô phỏng nổ ống trụ №12_1 và ống trụ
№12_5 cho thấy khi sử dụng thuốc nổ mạnh hơn (CompB mạnh hơn TNT) thì số mảnh văng
tạo ra lớn hơn. Vận tốc trung bình của mảnh ống trụ sử dụng thuốc nổ mạnh hơn sẽ lớn hơn.
Như vậy, các đặc tính của vật liệu thân vỏ và loại thuốc nổ có ảnh hưởng lớn tới đặc
tính sinh mảnh của đạn. Vật liệu có giới hạn chảy cao cho số mảnh lớn hơn. Vật liệu có giới
hạn bền cao sẽ cho số mảnh ít hơn. Vật liệu có độ biến dạng dài tương đối nhỏ sẽ cho số mảnh
lớn hơn. Khi sử dụng thuốc nổ mạnh thì số mảnh văng thu được sẽ cao, vận tốc của mảnh lớn.
Do đó, với kết cấu đạn cụ thể, thì đặc tính sinh mảnh sẽ khác nhau. Phân bố mảnh theo khối
lượng trong mô phỏng và thực nghiệm khá giống nhau.
5. KẾT LUẬN
Kết quả giải bài toán cho thấy mô phỏng toán học quá trình phân mảnh tự nhiên sát với
kết quả nổ thực nghiệm. Khi mô phỏng có thể nhận được toàn bộ thông số trạng thái của vật
liệu. Do đó có thể áp dụng phương pháp mô phỏng vào nghiên cứu bài toán sinh mảnh của
đầu đạn nói riêng và các bài toán vật lý nổ nói chung nhằm giảm chi phí và công sức trong
các nghiên cứu ban đầu.

[1] Nghiêm Hùng, Sách tra cứu thép, gang thông dụng, Đại học Bách Khoa Hà Nội, 1997.
[2] Nguyễn Văn Thủy, Vật lý nổ, NXB Quân đội nhân dân, Hà Nội, 2001.
[3] ANSYS release 9.0 documentation, ANSYS Inc., 2004.
[4] LS-DYNA theory manual, Livermore Software Technology Corporation, 2006.
[5] GR Johnson, WH. Cook, A constitutive model and data for metals subjected to large
strains, high strain rates and high temperatures, In: Proceedings of the Seventh
Symposium on Ballistics, The Hague, The Netherlands, pp. 1-7, 1983.
[6]. Орленко Л. П., Физика взрыва и удара, Учебное пособие для вузов. М.
ФИЗМАТЛИТ, 2006.

1. ThS. Nguyễn Quốc Anh, Khoa Vũ khí - Học viện Kỹ thuật Quân sự, Hà Nội
Email: quocanhvhpkd@gmail.com, 0915141492.
2. TS. Trần Đình Thành, Phòng Đào tạo - Học viện Kỹ thuật Quân sự, Hà Nội
Email: trandinhthanhbmd@gmail.com, 0942856677.
717
ĐÁNH GIÁ SỰ ẢNH HƯỞNG CỦA GÓC NGHIÊNG ĐƯỜNG DẪN HƯỚNG ĐẾN
CÁC THÔNG SỐ ĐỘNG LỰC HỌC CỦA PHÔI TRONG HỆ THỐNG CẤP PHÔI
TỰ ĐỘNG THEO NGUYÊN LÝ RUNG ĐỘNG BẰNG MÔ PHỎNG SỐ
EVALUATING EFFECT OF TRACK ANGLE TO DYNAMIC PARAMETERS OF
PART IN AUTOMATIC FEEDER SYSTEMS BASED ON THE PRINCIPLE OF
VIBRATION BY THE NUMERICAL SIMULATION
Nguyễn Văn Mùi1a, Lê Giang Nam1b,

1
a nvmui@uneti.edu.vn; b nam.legiang@hust.edu.vn
TÓM TẮT
Cấp phôi tự động theo nguyên lý rung động được dùng phổ biến cho các loại phôi rời có
trọng lượng và kích thước nhỏ. Lý thuyết tính toán được đề cập đến trong nhiều tài liệu. Có
rất nhiều yếu tố ảnh hưởng đến các thông số động học của phôi như: góc nghiêng của máng,
tần số rung, hệ số ma sát,… Để phân tích các thông số động học ngoài tính toán lý thuyết, các
nhà khoa học còn phải chế tạo các mô hình làm thực nghiệm để kiểm chứng và so sánh. Tuy
nhiên, kết quả của thực nghiệm thường không chính xác hoặc khó thực hiện vì có sai số chế
tạo. Bài báo này trình bày một phương pháp mới với sự trợ giúp của máy tính để đánh giá,
phân tích các thông số động học của phôi khi các yếu tố đầu vào thay đổi, đó là mô phỏng số.
Sử dụng phương pháp này đánh giá sự ảnh hưởng của góc nghiêng rãnh dẫn hướng đến các
thông số động học của phôi. Kết quả của nghiên cứu là cơ sở cho các tính toán thiết kế và chế
tạo thiết bị cấp phôi tự động theo nguyên lý rung động.
Từ khóa: cấp phôi tự động, cấp phôi rung, động lực học phôi.
ABSTRACT
Automatic feeder based on the principle of vibration is commonly used for the type of
left workpiece having small weight and size. Theoretical calculations are mentioned in several
documents. There are many factors affecting the kinetic parameters of the workpiece, such as
the angle of track, the frequency of vibration, the coefficient of friction.... To analyze the
kinetics parameters in addition to theoretical calculations, the scientists have built empirical
models to test and compare. However, the empirical results are often inaccurate or difficult to
perform because of processing tolerance. This paper presents a new method with the aid of a
computer to evaluate and analyze the kinetic parameters of the workpiece when the inputs
change. It is the numerical simulation. The method is used to assess the influence of runner
angle toward the kinetic parameters of the workpiece. The result of the research is the basis
for the calculation, design and manufacture the vibration feeder device based on the principle
of vibration
Keywords: automatic feeders, vibrating feeders, part Aerodynamics.
1. GIỚI THIỆU
Trong sản xuất hiện đại, các công đoạn như gia công, lắp ráp, kiểm tra phải được tự
động hóa cao đảm bảo nhịp sản xuất và năng xuất chế tạo. Để đáp ứng được các nhu cầu về tự
động hóa của các khâu trong sản xuất thì một thiết bị không thể thiếu đó là cấp phôi tự động.
Với các thiết bị cấp phôi tự động, việc định hướng chính xác cho phôi liệu là một vấn đề quan
trọng, nó ảnh hưởng trực tiếp đến năng suất cũng như chất lượng sản phẩm. Với các loại phôi
rời có trọng lượng và kích thước nhỏ, phương pháp cấp phôi tự động theo nguyên lý rung
718
động là phương pháp phổ biến. Điểm mạnh của thiết bị cấp phôi là việc điều hướng, phối liệu
đúng nhịp, đơn giản và chính xác hơn hẳn các hệ thống truyền dẫn khác.
Trong hệ thống cấp phôi tự động theo nguyên lý rung động, phôi di chuyển trên đường
dẫn hướng (track) với chế độ trượt hoặc nhảy. Trong chế độ trượt, chuyển động được tạo ra từ
ma sát giữa phôi và máng dẫn. Trong chế độ nhảy, phôi nhảy lên khỏi đường dẫn theo mỗi
chu kỳ và phôi sẽ rơi tự do sau đó rơi lại máng. Trong quá trình nhảy lên và rơi xuống này,
chuyển động tịnh tiến được hình thành và phôi di chuyển lên phía trước một khoảng so với vị
trí cũ trên máng.
Trong quá trình nghiên cứu các thông số động học của phôi (vị trí, vận tốc, gia tốc),
Geofrey Boothroyd [1], dựa vào các tính toán lý thuyết, chỉ ra sự ảnh hưởng của các thông số
như tần số rung, góc nghiêng đường dẫn hướng, hệ số ma sát,… đến các thông số động lực
học của phôi. Y.Han và I. LEE [3], bằng các tính toán lý thuyết và chế tạo mô hình thực
nghiệm, cũng chỉ ra được sự ảnh hưởng của biên độ dao động đến vận tốc di chuyển của phôi
trên băng tải. Emiliano Mucchi và các cộng sự [4], bằng cách chế tạo mô hình và gắn các thiết
bị đo, đã chỉ ra việc ảnh hưởng của vị trí đặt nam châm điện đến gia tốc của các chi tiết trong
hệ thống. Tuy nhiên, với các phương pháp này quá trình thử nghiệm thường gặp khó khăn do
việc chế tạo chi tiết thường có sai số, việc lắp ráp và hiệu chỉnh thường khó khăn dẫn đến kết
quả đo có thể không chính xác. Ngày nay, với việc phát triển của khoa học và công nghệ
thông tin, việc áp dụng mô hình số trong quá trình mô phỏng được sử dụng rộng rãi. Các chi
tiết trong hệ thống sau khi tính toán thiết kế sẽ được mô hình hóa bằng các phần mềm thiết kế,
sau đó sẽ được đưa vào phần mềm mô phỏng số, gán các điều kiện về vật liệu và liên kết, tạo
các chuyển động và tiến hành chạy mô phỏng. Với phương pháp này kết quả cho ra là tương
đồng với mô hình thật và tính toán lý thuyết [5].
2. MÔ HÌNH TOÁN HỌC CỦA HỆ THỐNG

2.1. Mô hình toán học của phễu rung
Hình 1, biểu diễn sơ đồ phân bố bậc tự do của hệ thống phễu cấp phôi. Các lò xo lá gây
ra lực dọc trục F a và một lực uốn F b trên phễu với bán kính là r 2 . Nam châm điện cũng tác
dụng một lực F d lên phễu. Phương trình tổng quát cho chuyển động của phễu là:
y2 = Fa sin θ + Fb cosθ − Fd
m2  (1)
J 2λ2 =
− r2 Fa cosθ + r2 Fb sin θ − Fd (2)
Hình 1. Sơ đồ phân bố bậc tự do
719
Tương tự, với sơ đồ phân tích bậc tự do cho đế ở hình 1. Lò xo lá được gắn lên đế theo
một đường tròn có bán kính r 1 . Ngoài ra, giảm chấn bằng cao su cũng tác dụng một lực F v và
một lực chống xoắn F h tại điểm có bán kính r 0 . Ta có:
m1 
y1 =− Fa sin θ − Fb cosθ + Fd − Fv (3)
J1λ1 = r1Fa cosθ − r1Fb sin θ + r0 Fh (4)

Vị trí của phễu (y2 và λ 2 ) có thể được thể hiện như các hàm vị trí đế và lò xo lá (y 1 , λ 1
và d).
y=
2 y1 + dcosθ (5)
d
λ=
2 λ1 + sin θ (6)
r2
Thay phương trình (5) và (6) vào phương trình (1) và (2) ta có:
y1 + d cosθ ) = Fa sin θ + Fb cosθ − Fd
m2 (  (7)
d
J 2 (λ1 + sin θ ) =
− r2 Fa cosθ + r2 Fb sin θ (8)
r2
Các phương trình (3), (4), (7) và (8) có thể viết dưới dạng ma trận như sau:
 m1 0 0 
0 J  − sin θ −cosθ 0 1   Fa   1 
0   
  1   r cosθ 0   Fb   0 
y
 1
− r1 sin θ r0
= m2 0 m2cosθ   λ1   1  +   F (9)
    sin θ cosθ 0 0   Fh   −1 d
 0 J 2 J 2 sin θ   d      
 r2   − r2cosθ r2 sin θ 0 0   FV   0 
Trong ma trận này, có ba ẩn và bốn ràng buộc, số ràng buộc lớn hơn số ẩn vì vậy mà có
thể bỏ qua lực F a . Khi đó ta có phương trình ma trận như sau:
   
   
 m1 +m 2 0 m1cosθ 
 
y1  0 0 1 
 Fb   0 
       
0  Fh + 0  Fd (10)
J1 J 2 J 2 r0
 0 + sinθ  λ1 = 0
r1 r2 r22   r    
   
d  1   F  cosθ 
 J1    r0  v  
 m1cosθ cosθ 0  -1 sinθ cosθ 
 r1   r1 
Các lực tác dụng F b , F h và F v có thể biểu thị dưới dạng phương trình ma trận của các số
hạng y1 , λ 1 và d. Ta có:
 Fb   0 0 −ks   0 0 0
F  =  0 − r0 kh 0 Y + 0
 − r0bh 0  Y (11)
 h    
 Fv   − kv 0 0   −bv 0 0 
Thay phương trình (11) vào (10) ta được phương trình vi phân bậc hai mô tả chuyển
động của phễu với biến là Y và lực tác dụng F d .
MY =
− KY − BY + UFd (12)
720
Với:
   
   
 m1 + m2 0 m2cosθ   kv 0 0 
 J1 J 2 J2   r2 
M=
 0 + 2
sin θ  ' K=
 0 kh 0 0 
 r1 r2 r2   r1 
 J1   r2 
 m1cosθ sin θ 0   kv cosθ kh 0 cosθ −ks 
 r1   r1 
 
 
 bv 0 0
 0 
 r2   0 
B = 0 bh 0 0 ' U
 
 r1   cosθ 
 r2 
bv cosθ bh 0 sin θ 0 
 r1 
J 1 ,J 2: mômen quán tính của đế và phễu.
2.2. Mô hình toán học của phôi
Trong phễu, các phôi di chuyển trên các rãnh. Chúng có thể tiếp xúc với thành phễu,
máng dẫn hướng hoặc các phôi khác trong phễu. Nghiên cứu này chỉ xem xét đến mô hình
toán học với một phần tử phôi khi di chuyển trong phễu. Với giả thuyết là trọng lượng của
phôi rất nhỏ so với trọng lượng của phễu, phôi được coi như là một điểm khi so sánh với
phễu. Với các giả định trên thì trọng lượng của phôi không ảnh hưởng đến chuyển động của
phễu.
Thông thường khi phôi di chuyển trong phễu có ba trạng thái. Phôi có thể di chuyển tiếp
xúc với máng dẫn hướng (track) và chịu tác động của ma sát tĩnh. Phôi có thể di chuyển tiếp
xúc với máng dẫn hướng và có chuyển động tương đối với nó, lúc này phôi chịu tác dụng của
ma sát động. Nếu track bất ngờ di chuyển xuống dưới với gia tốc nhất định thì phôi sẽ rơi tự
do trong chu kỳ chuyển động. Có một va chạm đàn hồi sẽ xảy ra khi phôi rơi xuống phễu.
Thành phễu tác dụng lực lên quá trình di chuyển của phễu và dưới tác dụng của lực hướng
tâm phôi sẽ di chuyển theo một đường tròn. Kết quả là lực ma sát có tác động hạn chế sự di
chuyển giữa phôi và phễu. Bằng cách xem xét sự di chuyển của phôi dọc theo chu vi của
phễu, so sánh giữa ma sát của thành phễu và phôi với ma sát giữa đường dẫn hướng và phôi
có thể được thực hiện. Giả thiết rằng, trong quá trình chuyển động của phôi trên rãnh dẫn
hướng, ma sát giữa thành phễu và phôi là không đáng kể và có thể bỏ qua. Sơ đồ phân tích lực
của phôi như sau:
Hình 2. Tạo độ của phôi trên máng dẫn hướng

Để phân tích chuyển động của phôi, thiết lập một hệ tọa độ với phương song song với
bề mặt máng dẫn hướng là u, phương vuông góc là v. Với phễu có bán kính là r p, vị trí ban
đầu của phễu là Y (u,v) và nó di chuyển đến vị trí Y 2 (u 2 , v 2 ), phương trình chuyển động là:
721
=u2 λ2 rp cosφ + y2 sin φ
−λ2 rp sin φ + y2cosφ
v2 = (13)
Tọa độ của phễu y 2 và λ 2 là hàm của vector Y được thể hiện trong phương trình (5) và
(6). Thay vào ta có:
 r 
sin φ rp cosφ  p sin θ cosφ + cosθ sin φ  
u2    r2 
v  =  Y (14)
 2   rp 
cosφ rp sin φ  sin θ sin φ + cosθ cosφ  
  r2  
Trong quá trình di chuyển của phôi trên máng dẫn hướng, phôi có thể di chuyển và chịu
tác động của ma sát động và ma sát tĩnh, hoặc ở trạng thái rơi tự do với gia tốc lớn hơn gia tốc
trọng trường. Các phương trình trạng thái của phôi trong phễu như sau:
Bảng 1. Phương trình trạng thái của phôi khi di chuyển trong phễu
Trạng thái Phương trình
Ma sát tĩnh =up u= vp v2
2;
Ma sát động, phôi trượt lên trên tương − µk (v2 + gcos φ ) − gsin φ
up =
đối so với máng dẫn
vp = v2
Ma sát động, phôi trượt xuống dưới up =µk (v2 + gcos φ ) − gsin φ
tương đối so với máng dẫn
vp = v2
Rơi tự do − g sin φ ;
up = − gcosφ
vp =
Đối với phôi khi ở chế độ ma sát tĩnh, phôi và máng dẫn hướng phải có cùng vận tốc,
lực dọc trục giữa phôi và máng phải đủ để tạo ra ma sát cần thiết.
u p = u2
µ s ( v2 + gcosφ ) ≥ − ( u
2 + g sin φ ) (16)
(với trường hợp gia tốc theo hướng u là dương)
µ s ( v2 + gcosφ ) ≥ ( u2 + g sin φ ) (17)
(với trường hợp gia tốc theo hướng u là âm)
Trạng thái rơi tự do bắt đầu khi gia tốc của máng dẫn theo phương v vượt quá gia tốc
trọng trường và kết thúc quá trình tiếp xúc giữa phôi và máng dẫn. Nếu không, phôi sẽ chịu
tác động của ma sát động. Hướng của lực ma sát phụ thuộc vào vận tốc tương đối giữa phôi
và máng dẫn.
3. MÔ HÌNH MÔ PHỎNG SỐ
Ta thấy rằng, trong phương trình (16) và (17) quá trình di chuyển của phôi phụ thuộc và
hai yếu tố, đó là hệ số ma sát μ s giữa phôi và máng dẫn và góc nghiêng φ của rãnh xoắn. Ở
đây, ta thấy rằng với phôi nắp chai vác xin làm bằng cao su và máng dẫn làm bằng thép Inox
SUS304, thì hệ số ma sát giữa chúng là μ s = 0.3. Vì vậy, ta có thể đánh giá sự ảnh hưởng của
góc nghiêng φ đến các thông số động học của phôi bằng phương pháp mô phỏng số.
722
3.1. Mô hình hóa hệ thống
Để tiến hành mô hình hóa các chi tiết cũng như mô phỏng số hệ thống cấp phôi tự động
theo nguyên lý rung động, ta sử dụng phần mềm ADAMS làm công cụ hỗ trợ. Phần mềm
ADAMS (Automatic Dynamic Analysis of Mechanical System) là phần mềm được sử dụng
để phân tích động học đa vật thể. ADAMS giúp các kĩ sư nghiên cứu động lực học của các cơ
cấu chuyển động, làm thế nào để tải và các lực được phân bố trên toàn hệ thống cơ khí và tối
ưu hóa hiệu suất sản phẩm cơ khí.
ADAMS cho phép các kỹ sư dễ dàng tạo và thử nghiệm nguyên mẫu ảo của hệ thống cơ
khí trong một thời gian ngắn với chi phí thấp hơn nhiều so với việc xây dựng và thử nghiệm
vật lý. Không như hầu hết các công cụ CAD, ADAMS kết hợp với các yếu tố vật lý của các
chi tiết. Đồng thời, nó có thể giải quyết các phương trình động lực học, tĩnh học, bán tĩnh và
động lực một cách nhanh chóng và chính xác.
Các chi tiết của hệ thống được thiết kế và mô hình hóa trên ADAMS, sau đó được gắn
các đặc tính vật liệu như: loại vật liệu, tỷ trọng, modul đàn hồi,… Tiếp theo, các chi tiết được
lắp ghép với nhau và gán các liên kết tạo thành hệ thống cấp phôi tự động theo nguyên lý rung
động với các thông số động lực học đã chọn.
Bảng 2. Thông số động học của các chi tiết trong hệ thống
STT Tên chi tiết Vật liệu Modul đàn hồi Tỷ trọng Hệ số Poisson
1 Phôi Cao su 0.02 GPa 0.91g/cm3 0.49
2 Phễu SUS304 2.1 GPa 7,85g/cm3 0.305
3 Đế phễu Gang 1.06 GPa 8.545g/cm3 0.324
4 Lò xo lá Thép 50CrMnVA 2.1Gpa 7.80g/cm3 0.30
5 Đế dưới Gang 1.06 GPa 8.545g/cm3 0.324
6 Giảm chấn Cao su 0.02 GPa 0.91g/cm3 0.49
Với mô hình số đã được xây dựng trên ADAMS, tiến hành gán các liên kết cho phôi và
máng dẫn hướng, phôi và thành phễu, phôi và đáy phễu để cho phôi có thể đạt được các trạng
thái chuyển động khi di chuyển trong phễu.
3
1
5
Y
X 6
Z
Hình 3. Mô hình số được xây dựng trong ADAMS
723
3.2. Thực hiện quá trình mô phỏng số
Với mô hình số đã xây dựng, tiến hành làm thực nghiệm mô phỏng với các thông số hệ
số ma sát, đường kính phễu và tần số rung không đổi. Theo lý thuyết tính toán, điều kiện để
phôi có thể đi lên trên trong quá trình di chuyển trong phễu là:
tgθ
tgφ > (18)
µ s2
Vì vậy, sự ảnh hưởng của góc nghiêng φ chính là sự ảnh hưởng của góc nâng θ đến quá
trình di chuyển của phôi.
Hình 4. Đồ thị góc nghiêng rãnh xoắn [1]

Ta thấy rằng với hệ số ma sát μ s =0.3 và góc nghiêng của lò xo là 200 thì góc nâng rãnh
xoắn tốt nhất là từ 1.5 đến 2.5 độ, tương đương với góc nghiêng của máng dẫn từ 16,20 đến
25,90. Vì vậy, tiến hành làm thực nghiệm khi góc nghiêng của máng dẫn thay đổi với các
thông số về máng dẫn như sau:
Bảng 3. Thông số thực nghiệm mô phỏng số
Góc nâng rãnh Đường kính Bước xoắn Góc nghiêng
Thông số
xoắn: θ (độ) phễu: D(mm) t (mm) rãnh xoắn: φ (độ)
1,5 29 16,2
2 350 38 21,2
Kích thước
2,5 48 25,9
3.3. Đánh giá sự ảnh hưởng của góc nghiêng đường dẫn hướng đến các thông số động
học của phôi
Sau khi xây dựng mô hình, tiến hành làm mô phỏng với bộ thông số thứ nhất, đường
kính phễu là 350mm, bước xoắn là t = 29mm và góc nghiêng của đường dẫn hướng là φ =
16,20. Bộ thông số thứ hai bước xoắn là t = 38mm và góc nghiêng của đường dẫn hướng là φ
= 21,20. Bộ thông số thứ ba bước xoắn là t = 48mm và góc nghiêng của đường dẫn hướng là φ
= 25,90. Xét trong chu kỳ chuyển động là 1s. Kết quả cho thấy, vận tốc di chuyển của phôi
theo phương Y là phương di chuyển chính của phôi như sau.
724
Hình 5. Vận tốc theo phương Y

Nhìn vào biểu đồ vận tốc trên ta thấy rằng, tại thời điểm t = 0,5 s vận tốc của phôi ở cả
ba phương án trên đều đạt giá trị lớn nhất; với φ = 21,20 và φ = 25.90 vận tốc đạt giá trị
520mm/sec; tuy nhiên sau đó vận tốc của phôi ở giá trị φ = 25.90 giảm rất nhanh, thậm chí
chuyển động đi xuống do góc nghiêng lớn. Vì vậy, ta thấy rằng góc nghiêng φ = 21.20 là phù
hợp cho vận tốc của phôi theo kết quả tính toán.
Hình 6. Vị trí của phôi khi t = 38mm, φ = 21,20
Hình 7. Vận tốc của phôi khi t = 38mm, φ = 21,20
725
4. KẾT LUẬN
Bằng mô phỏng số tìm ra được giá trị góc nghiêng phù hợp, đảm bảo năng suất cấp phôi
cao nhất thông qua giá trị vận tốc lớn nhất.
Kết quả mô phỏng số là tương đồng với lý thuyết tính toán, qua mô phỏng số giúp
chúng ta có thể chỉ ra được thông số góc nghiêng tốt nhất cho hệ thống.
Bằng mô phỏng số cho phép thẩm định kết quả tính toán thiết kế trước khi đưa vào sản
xuất nhằm nâng cao độ chính xác thiết bị, làm tiền đề cho việc đánh giá hệ thống điều khiển
và toàn bộ thiết bị.

[1] Taylor & Francis Group, Assembly Automation and Product Design (Second Edition),
2005.
[2] Ira Cochin, Analysis and design of dynamic systems. Dept. of Mechanical Engineering
University of California.
[3] I. Han and Y.Lee, Chaotic dynamics of repeated impacts In vibratory bowl feeders,
Journal of Sound and Vibration (2002), Vol. 249(3), p.529-541.
[4] Emiliano Mucchi, Raffaele Di Gregorio, Giorgio Dalpiaz, Elastodynamic analysis of
vibratory bowl feeders: Modeling and experimental validation, Mechanism and Machine
Theory 60 (2013), p. 60–72.
[5] Paul C.-P. Chao, Chien-Yu Shen, Dynamic modeling and experimental verification of a
piezoelectric part feeder in a structure with parallel bimorph beams, Ultrasonics 46
(2007) 205–218.
726
NGHIÊN CỨU ỨNG DỤNG KĨ THUẬT CEL ĐỂ MÔ PHỎNG VA CHẠM CỦA
TIA NƯỚC VÀ TẤM PHẲNG
A STUDY ON THE APPLICATION OF CEL TECHNIQUE TO SIMULATE THE
IMPACT BETWEEN WATER-JET AND FLAT PLATE
Nguyễn Anh Tú1a, Nguyễn Hữu Quang2b

Trường Đại học Công nghiệp Hà Nội, Hà Nội, Việt Nam
1
2
Trường Đại học Kinh tế Kỹ thuật Công nghiệp, Hà Nội, Việt Nam
a
tuna@haui.edu.vn; bnhquang@uneti.edu.vn
TÓM TẮT
Tia nước vận tốc cao ngày càng được ứng dụng rộng rãi trong nhiều lĩnh vực và được
sử dụng cho các mục đích khác nhau, như làm sạch chi tiết, cắt hoặc dập các loại vật liệu. Sự
tương tác giữa tia nước và bề mặt chi tiết xảy ra trong khoảng thời gian rất ngắn, quá trình
biến dạng của vật liệu diễn ra với tốc độ cao ở trạng thái biến dạng đàn hồi hoặc biến dạng
dẻo. Quá trình động lực học của hiện tượng này rất phức tạp và còn nhiều vấn đề cần được
tiếp tục làm sáng tỏ. Bài báo này trình bày giải pháp ứng dụng phương pháp phần tử hữu hạn
(FEM) trên phần mềm ABAQUS để mô phỏng quá trình va chạm của một tia nước đầu bán
cầu với một tấm phẳng làm từ vật liệu Polymethyl-Methacrylate (PMMA) ở vận tốc 570 m/s.
Phương pháp kết hợp kĩ thuật Eulerian và Lagrangian (CEL) được sử dụng để giải bài toán
tương tác giữa chất lỏng và vật rắn (FSI), đồng thời giúp loại bỏ được hiện tượng dừng đột
xuất trong quá trình tính toán do sự biến dạng quá lớn của các phần tử trong mô hình. Kết quả
của phương pháp mô phỏng cho thấy sự thống nhất cao với kết quả tính toán theo công thức
thực nghiệm và kết quả thí nghiệm của Obara. Bên cạnh đó, phương pháp FEM trình bày
trong bài báo còn giúp tính toán được chính xác các thông số như trường ứng suất hay quá
trình biến dạng của chi tiết chịu va chạm, đây là những thông số khó xác định được bằng
phương pháp giải tích hay thực nghiệm.
Từ khóa: tia nước, phương pháp phần tử hữu hạn, tương tác chất lỏng và vật rắn, kết
hợp Eulerian và Lagrangian, áp suất búa nước.
ABSTRACT
The application of hight-speed water jets has spread into numerous fields and for multi-
facet purposes such as cleaning, cutting, and punching various materials. Because the impact
occurs over an extremely short period, the target may deform elastically or plastically at high
rates of strain. The dynamics of this process are complex and not fully understood. This paper
applies a finite element method (FEM) on the ABAQUS software to simulate the
phenomenon. A water jet with a spherical head was used at a speed of 570 m/s to impact on a
structure, which was a flat plate made of Polymethyl-Methacrylate (PMMA). The Couple
Eulerian Lagragian (CEL) method was used to solve the Fluid Structure Interaction (FSI)
problem and to eliminate the abruption caused by large distortion of elements. The simulation
results were reflected in the calculation using empirical formulas and were further validated
using Obara's experiment. Furthermoer, the numerical simulation supplied accurate
quantitative details of stress, strain, and deformation fields that would be costly and difficult
to reproduce mathematically or experimentally.
Keywords: water-jet, finite element method, fluid structure interaction, coupled
Eulerian-Lagrangian, water hammer pressure.
727
1. GIỚI THIỆU CHUNG
Va chạm của các tia nước ở vận tốc cao từ lâu đã là mối quan tâm của các nhà khoa học
vì triển vọng của chúng trong ứng dụng vào cuộc sống. Công nghệ tia nước ngày càng phát
triển rộng rãi và được ứng dụng trong nhiều lĩnh vực khác nhau như trong lĩnh vực sản xuất ô
tô, khai thác mỏ, xây dựng, kĩ thuật làm sạch chi tiết, hàn, đột, dập, v.v. [1-3]. Một phương
pháp phổ biến để tạo ra được các tia nước vận tốc cao trong nghiên cứu là tác dụng lực vào
chất lỏng được đóng gói trong một miệng ống hình nón, bằng cách này chất lỏng được gia tốc
và có thể đạt tới vận tốc 4000 m/s. Các đặc tính cơ học của các tia nước cũng như hiện tượng
va chạm với các kết cấu đã được nghiên cứu cả theo phương pháp lý thuyết và thực nghiệm.
Trong một số nghiên cứu liên quan đến ứng dụng của tia nước được công bố gần đây, phương
pháp FEM được ứng dụng để mô phỏng quá trình hàn [1], tạo hình các tấm mỏng [2], hoặc
mô phỏng quá trình mài mòn [3]. Tuy nhiên, trạng thái vật lý của hiện tượng này rất phức tạp
và chưa được hiểu một cách đầy đủ vì quá trình va chạm xảy ra trong thời gian ngắn, những
khó khăn trong việc mô tả đặc tính của chất lỏng hoặc các vấn đề kĩ thuật khác như giải bài
toán tương tác giữa chất lỏng và vật rắn biến dạng, quá trình tính toán bị ngắt do các phần tử
trong mô hình FEM bị biến dạng quá lớn, v.v.
Khi tia nước bắt đầu va chạm vào bề mặt một vật thể, áp suất phát sinh trên bề mặt của
vật tương đương với áp suất búa nước (water-hammer pressure), giá trị áp suất này phụ thuộc
vào khối lượng riêng của nước, vận tốc âm thanh trong nước, và vận tốc của tia nước tại thời
điểm va chạm, giá trị áp suất cao này chỉ duy trì trong khoảng thời gian rất ngắn. Ở giai đoạn
tiếp theo, áp suất phát sinh trên bề mặt vật thể giảm và được duy trì ở trạng thái ổn định trong
khoảng thời gian dài [4].
Để đánh giá các trạng thái cơ học của vật thể chịu tác động của tia nước, các nhà khoa
học đã thử nghiệm với nhiều loại vật liệu khác nhau [5-6]. Biến dạng của vật thể dưới tác
động của hai loại ứng suất, ứng suất gây ra bởi áp suất búa nước tạo ra trạng thái nén trên bề
mặt chi tiết trong khoảng thời gian ngắn và ứng suất ở trạng thái ổn định, liên quan đến hiện
tượng mòn trên bề mặt vật thể do dòng chảy vận tốc cao theo phương tiếp tuyến với bề mặt va
chạm. Sự va chạm của tia nước gây ra các dạng hỏng khác nhau cho các loại vật liệu dẻo hoặc
giòn, có thể là các hốc lõm với các vết gợn sóng bao quanh, các vết nứt dạng vành khăn bao
quanh vùng va chạm, hoặc thậm chí xuyên thủng các tấm mỏng [7].
Mặc dù các nghiên cứu trước đây đã đạt được nhiều kết quả có giá trị, tuy nhiên vẫn còn
những đặc tính của hiện tượng này cần tiếp tục được làm sáng tỏ và đặc biệt là nghiên cứu các
giải pháp mới cho bài toán này. Bài báo này trình bày một giải pháp tiếp cận bài toán bằng
phương pháp phần tử hữu hạn trong đó kĩ thuật CEL được ứng dụng để mô tả toàn bộ quá
trình tương tác giữa các phần tử nước và vật liệu đàn hồi. Độ tin cậy của kết quả mô phỏng
được khẳng định thông qua việc so sánh với lý thuyết [4] và kết quả thí nghiệm của Bowden
[6] và Obara [8].
2.1 Các công thức thực nghiệm
Khi một tia nước va chạm với một tấm phẳng, áp suất phát sinh trên bề mặt tấm (còn
gọi là áp suất búa nước) được xác định theo công thức thực nghiệm của Cook [4]:
Ph = ρ vc (1)
Trong đó P w là áp suất búa nước, ρ là khối lượng riêng của nước, v là vận tốc của tia
nước tại thời điểm va chạm, và c là vận tốc âm thanh truyền trong nước. Áp suất tính theo
công thức (1) giảm nhanh sau va chạm. Nếu quá trình va chạm tiếp tục kéo dài đến trạng thái
ổn định, áp suất tác dụng lên bề mặt vật tiến đến giá trị áp suất thủy động lực:
1 2
Ps = ρv (2)
2
728
Thời gian duy trì của P w được xác định là khoảng thời gian cần thiết để sóng âm thanh
lan truyền từ đường bao ngoài của tia nước vào đến tâm và được xác định phụ thuộc vào
đường kính của tia nước theo công thức:
d
∆τ = (3)
2c
2.2. Kĩ thuật CEL trong ABAQUS
Mô hình nghiên cứu được xây dựng trên phần mềm ABAQUS/Explicit phiên bản 6.9-
12, đây là phiên bản được phát triển để mô phỏng các hiện tượng vật lý phi tuyến trong thực
tiễn và các bài toán biến dạng lớn trong khoảng thời gian ngắn. Các chương trình FEM dạng
Explicit được xây dựng dựa trên các phương trình tích phân chuyển động theo thời gian. Kết
hợp với ma trận khối lượng, phương pháp này cho phép chương trình tính toán gia tốc tại các
điểm nút trong mô hình FEM tại bất kì thời điểm nào. Từ giá trị gia tốc đó, vận tốc và chuyển
vị của các điểm nút có thể được xác định thông qua các phép tính tích phân. Gia tốc tại các
điểm nút được xác định theo biểu thức [9]:
.. N
(M ) (P − I (Ji ) )
−1
=u (i ) NJ J
(i ) (4)
Trong đó M NJ là ma trận khối lượng, P(iJ) là véctơ ngoại lực và I (Ji ) là véctơ nội lực.
Hình 1: Biến dạng của vật thể Hình 2: Kết hợp Eulerian và
Lagrangian và Eulerian Lagrangian
Để giải quyết bài toán tương tác giữa chất lỏng và vật thể đàn hồi, ABAQUS/Explicit
cung cấp giải pháp kết hợp giữa kĩ thuật Eulerian và kĩ thuật Lagrangian. Kĩ thuật Lagrangian
đặc biệt phù hợp cho việc mô phỏng các vật rắn đàn hồi. Trong bài toán chia lưới, tất cả các
điểm nút của mô hình FEM được cố định trong các miền vật liệu, khi vật thể biến dạng thì các
điểm nút lưới cũng biến dạng theo (Hình 1a), do đó có thể dễ dàng xác định chuyển vị của
mặt bao ngoài của đối tượng cũng như thiết lập các điều kiện biên cho mô hình mô phỏng.
Tuy nhiên trong các bài toán mô phỏng đối tượng có biến dạng lớn, các phần tử chia lưới có
thể bị biến dạng vượt quá giá trị cho phép dẫn đến làm giảm độ chính xác của quá trình tính
toán, hoặc làm cho chương trình tính toán có thể bị dừng đột ngột. Ngược lại, kĩ thuật
Eulerian phù hợp cho việc mô phỏng các bài toán có biến dạng lớn, cho chất khí hoặc chất
lỏng vì trong bài toán chia lưới của kĩ thuật này, các điểm nút của mô hình FEM luôn cố định
và các dòng vật liệu di chuyển trong lưới (Hình 1b).
Bên cạnh đó, kĩ thuật Eulerian cho phép mô phỏng nhiều loại vật liệu trong cùng một
phần tử và không cần thực hiện lại bài toán chia lại lưới. Tuy nhiên, nhược điểm của kĩ thuật
này là khó khăn trong việc xác định bề mặt bao của các chi tiết và sử dụng nhiều bộ nhớ cũng
như thời gian thực hiện tính toán, do đó đòi hỏi máy tính có cấu hình cao. Với kĩ thuật CEL
trong ABAQUS/Explicit, lưới Eulerian và Lagrangian xuất hiện trong cùng một mô hình mô
729
phỏng và lưới Lagrangian được chồng lên các lưới Eulerian. Tại các bề mặt giao diện giữa
lưới Eulerian và Lagrangian, lưới Lagrangian đóng vai trò là các mặt bao của lưới Eulerian,
trong khi đó các lưới Eulerian cung cấp các thông tin về ngoại lực tác động lên các lưới
Lagrangian (Hình 2). Khi các lưới Lagrangian di chuyển hoặc biến dạng, chúng có thể bao
phủ hoặc không bao lên các phần tử Eulerian.
3. MÔ HÌNH FEM VÀ KẾT QUẢ MÔ PHỎNG

3.1. Mô hình FEM
Bài toán mô phỏng trong nghiên cứu này được xây dựng dựa trên mô hình thí nghiệm
của Obara [8]. Một tia nước được tạo ra từ hệ thống thí nghiệm va chạm với một tấm
Polymethyl-Methacrylate (PMMA) với vận tốc 570 m/s tại thời điểm bắt đầu va chạm. Sơ đồ
mô hình FEM được mô tả như hình 3 và mô tả chi tiết về mô hình FEM được trình bày trong
bảng 1. Vì quá trình va chạm diễn ra trong khoảng thời gian rất ngắn nên có thể bỏ qua ảnh
hưởng của nhiệt độ cũng như hiện tượng bay hơi của nước trong mô hình nghiên cứu.
Hình 3: Sơ đồ bố trí mô hình mô phỏng
Mô hình mô phỏng gồm một tia nước va chạm với một tấm phẳng hình chữ nhật theo
phương vuông góc với bề mặt tấm được thiết kế trên mô đun ABAQUS/CAE, trong đó tấm
PMMA sử dụng kĩ thuật Lagrangian được đặt bên trong miền Eulerian, các phần tử mô phỏng
tia nước được tạo ra trong miền Eulerian bằng công cụ Volume Fraction Tool trong phần
mềm ABAQUS. Chiều dài của tia nước được tính toán để quá trình va chạm duy trì đến trạng
thái ổn định của dòng chảy. Đặc tính vật liệu của nước được mô phỏng bằng phương trình
trạng thái (EOS). Để giảm số lượng phần tử trong mô hình đồng thời giảm thời gian tính toán
và tiết kiệm bộ nhớ, chỉ vùng va chạm được chia lưới với kích thước đủ nhỏ mà vẫn đảm bảo
độ chính xác của bài toán mô phỏng.
Bảng 1: Đặc tính kĩ thuật của mô hình FEM
Mô hình FEM Mô tả Đặc tính vật liệu
Tấm phẳng: PMMA:
- Kích thước: 50×50×5.9 mm - Khối lượng riêng: 1170 kg/m3
- Loại phần tử: C3D8R. - Hằng số Young: 3.3 GPa
- Tổng số điểm nút trong mô - Hệ số Poisson: 0.36
hình: 225625 - Ứng suất Yield: 220 MPa
- Tổng số phần tử trong mô - Vận tốc âm thanh: 2700 m/s
hình: 212064
730
Miền Eulerian: Water:
- Kích thước: 50×50×20 mm - Khối lượng riêng: 1000 kg/m3
- Loại phần tử: EC3D8R - Phương trình trạng thái: Us-Up
- Tổng số điểm nút trong mô - Vận tốc âm thanh: 1500 m/s
hình: 694925 - Hằng số trượt: 3.1µm/s
- Tổng số phần tử trong mô
hình: 671536
Tia nước: Water:
- Đường kính: 3.0 mm - Khối lượng riêng: 1000 kg/m3
- Chiều dài: 12 mm - Phương trình trạng thái: Us-Up
- Tổng số phần tử: 5908 - Vận tốc âm thanh: 1500 m/s
- Hằng số trượt: 3.1µm/s
3.2. Kết quả mô phỏng và thảo luận
Sau khi thực hiện quá trình tính toán trong ABAQUS/Explicit, kết quả mô phỏng toàn
bộ quá trình động lực học của va chạm được lấy trong mô đun ABAQUS/Viewer bao gồm các
trạng thái: trước khi va chạm, bắt đầu va chạm, trạng thái dòng chảy ổn định và sau khi va
chạm (Hình 4).
Hình 4: Các trạng thái mô phỏng va chạm
Trên hình 5 so sánh áp suất phát

sinh trên bề mặt va chạm của kết quả mô
phỏng với kết quả tính toán theo các
phương trình (1), (2), (3) và với kết quả
thí nghiệm [8]. Áp suất búa nước phát
sinh trên bề mặt tấm theo kết quả mô
phỏng đạt xấp xỉ 0.9 GPa, giá trị này khá
gần với kết quả tính toán theo phương
trình (1) và kết quả thí nghiệm lần lượt là
0.85 GPa và 0.88 GPa. Ở giai đoạn tiếp
theo, giá trị áp suất giảm dần và dao động
một khoảng trước khi ổn định ở giá trị Hình 5: Áp suất phát sinh ở vận tốc va chạm
0.18 GPa ở thời điểm 4 µs. 570m/s
731
Mở rộng nghiên cứu mối quan hệ giữa vận tốc va chạm và áp suất phát sinh trên bề mặt
tấm, vận tốc va chạm được thay đổi từ 100 m/s đến 1000 m/s, đặc tính áp suất búa nước và áp
suất ở trạng thái ổn định được biểu diễn trong tương quan với kết quả tính toán theo công thức
thực nghiệm (1) và (2) như trên hình 6.
Hình 6: Quan hệ giữa áp suất phát sinh và vận tốc va chạm

Một trong những điểm mạnh của phương pháp mô phỏng so với các phương pháp giải
tích hoặc phương pháp thực nghiệm là mô phỏng có thể dễ dàng xác định được các thông số
mà rất khó hoặc tốn nhiều chi phí cũng như thời gian khi thực hiện tính toán theo phương
pháp giải tích hoặc làm thí nghiệm. Kết quả mô phỏng cho sự phân bố áp suất trên bề mặt tấm
PMMA được biểu diễn như trên hình 7, trong đó cường độ áp suất được biểu diễn thông qua
các dải màu khác nhau trong vùng va chạm. Hình 7a biểu diễn trạng thái bề mặt tấm chịu va
chạm ở thời điểm mô phỏng là 0.9804 µs, lúc tia nước bắt đầu tác động vào bề mặt tấm. Vì
đầu của tia nước được coi là hình bán cầu, do đó áp suất phát sinh ở tâm vùng va chạm trước
và áp suất đạt giá trị lớn nhất khoảng 0.9 GPa ở thời điểm 1.3532 µs (Hình. 7b) sau đó lan
truyền sang các vùng bao quanh. Ở giai đoạn tiếp theo xuất hiện sự phân bố áp suất không
theo quy luật (hình 7c), điều này có thể được giải thích bởi sự thay đổi trạng thái của dòng
chảy trước khi đạt đến trạng thái ổn định. Khi dòng chảy đạt đến trạng thái ổn đinh, sự phân
bố áp suất được biểu diễn như trên hình 7d tương ứng tại thời điểm 18.907 µs.
Hình 7: Sự phân bố áp suất trên bề mặt tấm
732
Hình 8: Ứng suất phát sinh trong tấm tại: t = 1.2761; 2.0417; 4.0064; 15.590 và 21.990 μs
Bên cạnh đó, ứng suất phát sinh bên trong và biến dạng của tấm PMMA tại các khoảng
thời gian mô phỏng khác nhau cũng có thể được xác định trong mô đun ABAQUS/Viewer,
các đại lượng này được biểu diễn lần lượt trên hình 8. Có thể nhận thấy ứng suất Mises phát
sinh bên trong tấm lan truyền dưới dạng sóng, vùng vật liệu bên dưới bề mặt va chạm chịu các
trạng thái thay đổi ứng suất khác nhau dẫn đến việc xuất hiện các vết nứt do mỏi được phát
hiện như trong thí nghiệm của Bownden [5].
Hình 9: Biến dạng theo mặt cắt ngang của tấm
4. KẾT LUẬN
Bài báo này trình bày một ứng dụng phương pháp FEM để mô phỏng sự va chạm giữa
một tia nước và một tấm PMMA phẳng, thông qua việc so sánh cho thấy sự tương đồng giữa
kết quả mô phỏng và các kết quả từ tính toán theo các công thức cũng như những kết quả thí
nghiệm đã được công bố. Điều này cho thấy sự tin cậy của phương pháp mô phỏng, đồng thời
733
khẳng định giải pháp CEL có thể áp dụng cho giải các bài toán tương tác giữa chất lỏng và vật
rắn biến dạng ở trạng thái vận tốc lớn. Bên cạnh đó, việc mô phỏng thành công trạng thái
động lực học của va chạm giữa tia nước và tấm PMMA là cơ sở để mở rộng ứng dụng của
phương pháp này cho việc mô phỏng các hiện tượng vật lý khác trong thực tiễn, như quá trình
mài mòn, làm sạch bằng tia nước; quá trình cắt hoặc dập các chi tiết bằng hơi nước; hoặc có
thể sử dụng để phân tích, đánh giá trạng thái của các kết cấu khi chịu tác động của tia nước ở
tốc độ cao, và là công cụ hữu hiệu để phân tích trong giai đoạn thiết kế.

[1] Chizari, M., Al-Hassani, S.T.S., Barrett, L.M., 2008. Experimental and numerical study
of water jet spot welding. J. Mater. Process. Technol. 198, 213-219.
[2] Chizari, M., Barrett, L.M., Al-Hassani, S.T.S., 2009. An explicit numerical modelling of
the water jet tube forming. Comput. Mater. Sci. 45, 378-384.
[3] Turgutlu, A., Al-Hassani, S.T.S., Akyurt, M., 1995. Experimental investigation of
deformation and jetting during impact spot welding. Int. J. Impact Engng. 16, 789-799.
[4] Cook, S.S., 1928. Erosion of water-hammer. Proc. R. Soc. Lond, Ser. A 119, 418-488.
[5] Bowden, F.P., C.B.E., F.R.S., Brunton, J.H., 1958. Damage to solids by liquid impact at
supersonic speeds. Nat. 4613.
[6] Bowden, F.P., F.R.S., Brunton, J.H., 1961. The deformation of solids by liquid impact at
supersonic speeds. Proc. R. Soc. Lond. A 263, 433-450.
[7] Lesser, M.B., 1981. Analytic solutions of liquid-drop impact problems. Proc. R. Soc.
Lond. A 377, 289-308.
[8] Obara, T., Bourne, N.K., Field, J.E., 1995. Liquid-jet impact on liquid and solid surfaces.
Wear. 186- 187, 388-394.
[9] Simulia ABAQUS 6.9, 2009. ABAQUS Analysis User’s Manual. HKS Inc., Providence,
RI, USA.

1. Nguyễn Anh Tú. Trường Đại học Công nghiệp Hà Nội
Email: tuna@haui.edu.vn. Điện thoại: 0904378033
2. Nguyễn Hữu Quang, Trường Đại học Kinh tế Kỹ thuật Công nghiệp
Email: nhquang@uneti.edu.vn. Điện thoại: 0932271107
734
NGHIÊN CỨU DAO ĐỘNG CỦA TAY XẠ THỦ TRONG CƠ HỆ “VŨ KHÍ –
XẠ THỦ” KHI BẮN THEO QUAN ĐIỂM CƠ SINH
RESEARCH OSCILLATION OF IN THE SYSTEM GUNNER HAND "WEAPONS -
GUNNER" WHEN FIRED BIOMECHANICAL VIEWPOINT
ThS. Tạ Văn Phúc1a, TS. Uông Sỹ Quyền1b

1
a
tvphucss@gmail.com; bquyenthaibinh@yahoo.com
TÓM TẮT
Bài báo trình bày mô hình hóa hệ cơ sinh cánh tay xạ thủ thành các khâu khớp. Áp dụng
phương trình Lagrange II để xây dựng hệ phương trình vi phân mô tả dao động của cánh tay
xạ thủ khi bắn. Vận dụng tính toán với số liệu của một loại vũ khí hiện có trong quân đội. Kết
quả nghiên cứu này làm cơ sở cho tính toán dao động của cơ hệ “vũ khí – xạ thủ” khi bắn, để
từ đó có những bộ số liệu đầy đủ phục vụ nghiên cứu thiết kế mới và cải tiến vũ khí tự động
cầm tay hiện có trong trang bị.
Từ khóa: dao động, lực giữ súng, xạ thủ, tay, cơ sinh
ABSTRACT
This paper presents biomechanics modeling arm of the sewing gunner joints. Applying
equations Lagrange II to construct equations describing oscillating arm of gunner when fired.
Applying calculations with data from an existing weapon in the military. The results of this
Research as the basis for calculation of the system oscillate "weapons - gunner" when fired,
so that there are sufficient data set for research and innovative new design of automatic
weapons existing portable equipment.
Keywords: oscillation, the force that keeps the gun, gunner, hands, biomechanics
1. MỞ ĐẦU
Trong các nghiên cứu về cơ hệ “vũ khí – xạ thủ” trước đây, khi nghiên cứu dao động và
ổn định của vũ khí tự động cầm tay khi bắn, người ta đã giả thiết coi tác dụng của xạ thủ lên
vũ khí là các lực tập trung với giá trị không đổi. Thực tế khi bắn, hai tay xạ thủ cùng với vai
tác dụng lên súng với các lực có giá trị thay đổi tùy theo vị trí khác nhau do súng bắn liên
thanh. Mặt khác, bản thân xạ thủ là một hệ cơ sinh. Phản ứng của xạ thủ lên súng khá phức
tạp vì bản thân xạ thủ cùng chuyển động khi bắn. Để giải quyết mối quan hệ giữa súng và xạ
thủ khi bắn, ta phải mô hình hóa xạ thủ thành một hệ cơ sinh, trong đó đặc biệt chú ý đến hệ
tay trái và tay phải của xạ thủ. Từ mô hình này chúng ta xây dựng các phương trình tính toán
các dao động của tay xạ thủ dưới tác động của phát bắn.
2. MÔ HÌNH VÀ PHƯƠNG PHÁP XÁC ĐỊNH KHỐI LƯỢNG, VỊ TRÍ TRỌNG TÂM
CÁNH TAY CỦA XẠ THỦ
2.1. Mô hình cánh tay của xạ thủ
Xạ thủ khi bắn có nhiều tư thế khác nhau như đứng bắn, quỳ bắn, nằm bắn. Các tư thế
bắn thì hai tay của xạ thủ giữ súng chắc chắn ở vị trí tay cầm và ốp tay, đồng thời vai của xạ
thủ cũng làm một điểm tỳ vững chắc chắn cho súng ở vị trí phía sau. Khi bắn dưới tác dụng
của lực phát bắn các bộ phận tự động của súng chuyển động, các tác động của súng làm cho
hai tay và vai của xạ thủ cũng chuyển động gây ra các dao động. Để nghiên cứu các dao động
này cần mô hình hóa cơ thể người thành các khâu và khớp tương ứng.
735
Hình 1 và hình 2 mô tả tư thế quỳ bắn và nằm bắn của xạ thủ. Giả thiết khi bắn hai cánh
tay của xạ thủ được mô hình hóa thành các khâu khớp như trên hình 3, các khâu mô tả các
xương và cơ bắp của cánh tay, các khớp tay được mô tả thành các khớp động và các mô men
đặt tại các khâu biểu diễn sức mạnh của các cơ bắp.
Hình 1: Tư thế quỳ bắn Hình 2: Tư thế nằm bắn

Từ quan sát quá trình bắn và để đơn giản mô hình tính toán, giả thiết các lực tác dụng lên
cánh tay và chuyển động của tay xạ thủ đều nằm trong một mặt phẳng thẳng đứng vuông góc
với mặt nền nằm bắn. Mô hình này không tính đến các khớp của các ngón tay vì chúng nhỏ nên
khi chuyển động coi như không ảnh hưởng đến chuyển động chung của cánh tay. Để có một tư
thế cầm súng phù hợp thì cánh tay phải có những điều chỉnh sao cho lực phân bố trên các cơ
bắp là đồng đều [2]. Đồng thời, để tính được các dao động thì cần xác định được khối lượng và
vị trí trọng tâm của các phân đoạn (cánh tay trên, cánh tay dưới và bàn tay xạ thủ).
1
2
Hình 3: Mô hình hóa cánh tay xạ thủ
1- Cánh tay trên; 2- Cánh tay dưới; 3- Bàn tay
2.2. Phương pháp xác định khối lượng và vị trí trọng tâm các phân đoạn
Để đo khối lượng phân đoạn và vị trí trọng tâm phân đoạn, chúng ta tiến hành đo theo
hai bước như sau: một là đo mômen khối lượng, tức là tích số của khối lượng phân đoạn nhân
với khoảng cách từ vị trí trọng tâm tới trục quay (khuỷu hoặc khớp quay), thứ hai là đo xác
định vị trí trọng tâm của phân đoạn. Kết hợp hai bước đo sẽ cho chúng ta số liệu về khối
lượng và vị trí trọng tâm của phân đoạn cần đo.
2.2.1. Tính mô men khối lượng của phân đoạn
Để tính được mô men khối lượng của phân đoạn, chúng ta giả thiết coi các phần khối
lượng cơ thể không cần đo m A có vị trí trọng tâm đặt tại A(x A , y A ). Khối lượng của toàn bộ
xạ thủ m C có vị trí tại C(x C , yC ). Khối lượng của phân đoạn cần đo m B có vị trí tại B(x B , yB ).
Gọi khớp quay của phân đoạn cần đo là O có tọa độ là O(x O , y O ), như vậy B sẽ quay quanh
đường tròn tâm O bán kính OB (đặt OB = r B ). Khi đó có thể thấy trọng tâm của phân đoạn
cần đo di chuyển thì trọng tâm C của toàn bộ khối lượng cơ thể người cũng nhất thiết phải di
chuyển theo và quay quanh một đường tròn tâm I(x I, y I ) bán kính IC (đặt IC = r C ).
736
Dựa trên các mối quan hệ về hình học cũng như các liên kết của các khối lượng các
phân đoạn và khối lượng của toàn bộ cơ thể người, chúng ta có được mối quan hệ như sau:
rC AC
= (1)
rB AB
B(x B , yB)
C(x C , yC)
rB
rC
A(xA , yA) I(xI , yI ) O(xO , yO)
Hình 4: Sơ đồ nguyên lý xác định mô men khối lượng của phân đoạn
Mặt khác, khi lấy mô men với điểm A chúng ta có mối quan hệ:
AC mB
AC.mC = AB.mB hay = (2)
AB mC
Từ (1) và (2) ta có: mB rB = mC rC (3)

Ở đây m B là khối lượng của phân đoạn cần được đo trong khi m C là tổng khối lượng
của cơ thể xạ thủ có thể được đo bằng các cách đo bình thường, và r B là khoảng cách từ O đến
B, trong khi r C là khoảng cách từ I đến C. Gọi tích số m B r B như là mômen khối lượng của
phân đoạn, và nếu chúng ta thu được giá trị của tích số m C r C , thì chúng ta đã nhận giá trị của
m B r B dựa vào phương trình (3). Để có được giá trị của m C r C , chúng ta để cho phân đoạn đo
(B) di chuyển đến ba vị trí khác nhau dọc theo chu vi của đường tròn tâm O, và khi đó C
(trọng tâm của xạ thủ) cũng nhất thiết phải di chuyển đến ba vị trí khác nhau dọc theo chu vi
của đường tròn tâm I. Bằng cách đo ba vị trí khác nhau của C chúng ta xác định được tâm của
đường tròn I(x I, y I ) và như vậy xác định được bán kính r C . Vậy tích số m C r C được xác định
và xác định được tích số m B r B . Nhưng trong thực tế, chúng ta muốn các kết quả cuối cùng là
m B và r B một cách riêng biệt, không phải là kết quả của việc tích hợp m B với r B vào một tham
số. Do đó, chúng ta cần các công cụ khác để xác định trọng tâm của phân đoạn, từ đó mới có
thể cung cấp cho các giá trị của r B .
2.2.2. Xác định vị trí trọng tâm của phân đoạn
Để xác định vị trí trọng tâm của phân đoạn, chúng ta sử dụng một thiết bị đo như sau:
phân đoạn được đo S sẽ được cố định và nằm trên một thanh L nằm ngang có khối lượng m 0
và đã xác định chính xác vị trí trọng tâm tại C 0 có trục quay tại O như trên hình 5.
J B C S
C0 D L
O
mBg
m0 g ND
rB
mg
rC
r0
rD
Hình 5: Sơ đồ nguyên lý xác định vị trí trọng tâm của phân đoạn đo
737
Trên hình 5 ký hiệu J là vị trí khớp quay của phân đoạn đo (ví dụ như khuỷu tay) với
phần tĩnh còn lại không đo của cơ thể người. B là vị trí trọng tâm của phân đoạn cần đo, C là
vị trí trọng tâm của thanh L và phân khúc đo S, D là vị trí đặt đầu đo (đầu dò), đầu đo D có
thể di chuyển dọc theo thanh L; các khoảng các từ O đến B, C, C 0 , D được ký hiệu lần lượt là
r B , r C , r 0 và r D .
Trong quá trình đo yêu cầu thanh L phải được đặt tĩnh, có nghĩa là phải có sự thả lỏng
các khớp của cơ thể tại phân đoạn đo. Tiến hành cho đầu dò D di chuyển dọc theo thanh L từ
đầu ngoài tiến về O. Quan sát giá trị của lực đầu dò và liên kết tại trục quay O, khi D tiến đến
C, thanh L sẽ mất liên kết với trục quay O (hay là thanh L tại O được nâng lên và rời khỏi trục
quay). Tại vị trí này chúng ta xác định được giá trị của lực đầu dò là N D và vị trí của trọng
tâm C là r C .
Bây giờ xét cân bằng của hệ (gồm thanh L và phân đoạn đo S), ta có:
mB g (rC − rB=
) m0 g (r0 − rC ) (4)
Trong đó: g là gia tốc trọng trường
Khai triển (4) và thay giá trị N D vào ta có:
N D rC − m0 gr0
rB = (5)
N D − m0 g
Như vậy từ (5) ta đã xác định được vị trí trọng tâm của phân đoạn cần đo, kết hợp với
phương trình (3) chúng ta có thể tính toán được các giá trị riêng biệt của phân đoạn cần đo.
Bảng kết quả có sử dụng dữ liệu của Ronald L. Huston [5] cụ thể như sau.
Bảng 1: Kết quả tính toán khối lượng và vị trí trọng tâm của phân đoạn
Phân đoạn Kết quả đo (M%) Kết quả đo (L%)
Cánh tay trên 2,72 43,12
Cánh tay dưới 1,65 33,14
Bàn tay 0,58 30,18
Ký hiệu trong bảng: M% là phần trăm khối lượng của phân đoạn so với khối lượng tổng
thể của xạ thủ, L% là phần trăm khoảng cách lần lượt từ vai, khuỷu tay, cổ tay so với chiều
dài toàn bộ của cánh tay trên, cánh tay dưới và bàn tay.
3. DAO ĐỘNG CỦA TAY XẠ THỦ TRONG CƠ HỆ “VŨ KHÍ – XẠ THỦ” KHI BẮN
Xét tay phải của xạ thủ, tay được mô hình thành ba khâu được liên kết với nhau bởi các
khớp quay tại vai, khuỷu tay, cổ tay; các khớp này lần lượt được ký hiệu là O, A, B như hình 6.
F2(t)
O M1
M3
C F1(t)
B
ϕ1 ϕ
P3 3
M2
P1 A P2
ϕ2
Hình 6: Mô hình tay phải của xạ thủ
738
Tại các khớp quay có thành phần mômen cản tương ứng là M 1 , M 2 , M 3 , các khâu này
tạo với phương thẳng đứng các góc lần lượt là φ 1 , φ 2 , φ 3 và chịu tác dụng của bản thân trọng
lượng P 1 , P 2 , P 3 . Tại vị trí tay cầm C chịu tác dụng của lực phát bắn là F 1 (t), F 2 (t) theo
phương nằm ngang và thẳng đứng. Chiều dài các khâu lần lượt OA = l 1 ; AB = l 2 ; BC = l 3 .
Điểm tựa vai O sẽ chuyển động theo phương nằm ngang khi tiến hành bắn.
Để xây dựng hệ phương trình vi phân mô tả dao động của cánh tay xạ thủ, chúng ta sử
dụng phương trình Lagrange II để tiến hành tính toán.
d  ∂T  ∂T
 − =
Qi (i = 1,2,3) (6)
dt  ∂ϕi  ∂ϕi
Trong đó: T là động năng của hệ

t là thời gian
φ i là các tọa độ suy rộng
Q i là các thành phần lực suy rộng
Gọi vị trí trọng tâm của OA, AB và BC lần lượt là N, D và E, khoảng cách ON là l1' AD
là l2' và BE là l3' như trên hình 8.
Động năng của hệ được tính như sau:
1 1 1 1 1
T= J1ϕ12 + m2VD2 + J 2ϕ22 + m3VE2 + J 3ϕ32 (7)
2 2 2 2 2
Ở đây: J 1 là mômen quán tính của OA đối với điểm A
J 2 là mômen quán tính của AB đối với điểm D
J 3 là mômen quán tính của BC đối với điểm E
V D là vận tốc khối tâm D của AB
V E là vận tốc khối tâm E của BC
O
VD B E C
ϕ1 VDA ϕ VA ϕ3
l1 l 2' D
A
VA
ϕ2
Hình 7: Sơ đồ xác định vận tốc các khâu

Để tính được động năng của hệ chúng ta cần xác định được các thành phần trong
phương trình 7. Từ sơ đồ tính toán trên hình 7 chúng ta có:
  
V=D VA + VDA (8)
Ở đây V A và V DA được xác định như sau: VA = l1ϕ1 ; VDA = l2' ϕ2
Mà ta có: VD2 =VA2 + VDA

2
+ 2VAVDA cos ϕ
739
Thay các giá trị tính được vào (7): VD2 = l12ϕ12 + l2'2ϕ22 + 2l1l2' ϕ1ϕ 2 cos(ϕ 2 − ϕ1 ) (9)
  
Hoàn toàn tương tự, chúng ta có thể tính được giá trị của V E là: V= E VB + VEB
Mặt khác: VB2 = l12ϕ12 + l 22ϕ 22 + 2l1l2ϕ1ϕ 2 cos(ϕ 2 − ϕ1 )
VEB = l3' ϕ3
Ta có: VE2 =VB2 + VEB

2
+ 2VBVEBϕ3ϕ 4 cos(ϕ3 − ϕ 4 ) (10)
Trong đó ϕ=
4 ϕ1 + β mà giá trị cos β được xác định qua biểu thức:
VA2 + VD2 − VDA

2
cos β =
2VAVD
Thay các giá trị vào (7) ta được biểu thức tính động năng T.
F2(t)
O
M3
M1 E C F1(t)
ϕ1 B
N P
D ϕ3 3
l1'
M2
P1 P2
l1 A ϕ2
N
Hình 8: Sơ đồ các lực tác dụng lên tay xạ thủ khi bắn
Tính lực suy rộng Q i (i = 1..3), ta cần tính công của lực suy rộng:
 M 1 + Pl 1 1 sin ϕ1 + P2 (l1 sin ϕ1 + l2 sin ϕ 2 ) + P3 (l1 sin ϕ1 + l2 sin ϕ 2 + l3 sin ϕ3 )
' ' '

∑ ∂Ai =−  δϕ1 −
 + F2 (t )(l1 sin ϕ1 + l2 sin ϕ 2 + l3 sin ϕ3 ) + F1 (t )(l1 cos ϕ1 + l2 cos ϕ 2 + l3 cos ϕ3 ) 
 P2l2' sin ϕ2 + P3 (l2 sin ϕ2 + l3' sin ϕ3 ) 
−  δϕ2 −
 + F 2 (t )(l 2 sin ϕ 2 + l3 sin ϕ 3 ) + F1 ( t )(l 2 cos ϕ 2 + l3 cos ϕ 3 ) 
−( P3l3' sin ϕ3 + F2 (t )l3 sin ϕ3 + F1 (t )l3 cos ϕ3 )δϕ3
Từ đây tính được lực suy rộng:
 M + Pl ' sin ϕ1 + P2 (l1 sin ϕ1 + l2' sin ϕ 2 ) + P3 (l1 sin ϕ1 + l2 sin ϕ 2 + l3' sin ϕ3 ) 
Q1 = −  1 1 1 
 + F2 (t )(l1 sin ϕ1 + l2 sin ϕ 2 + l3 sin ϕ3 ) + F1 (t )(l1 cos ϕ1 + l2 cos ϕ 2 + l3 cos ϕ3 ) 
 P2l2' sin ϕ2 + P3 (l2 sin ϕ2 + l3' sin ϕ3 ) 
Q2 = −   (11)
 + F2 (t )(l2 sin ϕ2 + l3 sin ϕ3 ) + F1 (t )(l2 cos ϕ 2 + l3 cos ϕ3 ) 
−( P3l3' sin ϕ3 + F2 (t )l3 sin ϕ3 + F1 (t )l3 cos ϕ3 )
Q3 =
Các giá trị mô men cản được xác định như sau:
M 1 = M 10 + k1ϕ1 + c1ϕ1
740
M 2 = M 20 + k2 (ϕ1 − ϕ2 ) + c2 (ϕ1 − ϕ2 )
M 3 = M 30 + k3 (ϕ 2 − ϕ3 ) + c3 (ϕ2 − ϕ3 )
Trong đó: M 10 , M 20 , M 30 là thành phần mômen ban đầu của cơ bắp khi giữ súng ở tư
thế sẵn sàng bắn (tư thế chuẩn bị bắn)[2].
k1 , k2 , k3 là hệ số độ cứng của cơ bắp.
c1 , c2 , c3 là hệ cản nhớt của cơ bắp.

Thay các giá trị tìm được vào phương trình (6) chúng ta có hệ phương trình vi phân mô
tả dao động của hệ được viết dưới dạng ma trận:
[Qi ]
[ A][ϕi ] + [ B ][ϕi ][ϕi ] + [C ] ϕi2  + [ D ][ϕi ] = (i = 1..3) (12)
Trong đó các ma trận [A], [B], [C], [D] là các ma trận vuông cấp 3 xác định các thành
phần của hệ phương trình.
Để giải hệ phương trình dao động ở trên chúng ta cần xác định được các lực tác dụng
của phát bắn cũng như các số liệu đầu vào của xạ thủ khi bắn. Ở nội dung bài báo này tác giả
sử dụng bộ kết quả đầu vào là súng tiểu liên AKM được trang bị trong quân đội do Liên Xô
sản xuất. Các số liệu của xạ thủ được xác định trên cơ sở đo thực nghiệm và các tài liệu
chuyên ngành [4][5]. Tác giả sử dụng phần mềm Maple để tiến hành tính toán cho xạ thủ ở tư
thế nằm bắn, kết quả được xuất dưới đồ thị các dịch chuyển trong mặt phẳng thẳng đứng cho
tay phải của xạ thủ:
Hình 9: Đồ thị dịch chuyển của cổ tay phải của xạ thủ khi bắn liên thanh 3 phát
Hình 10: Đồ thị dịch chuyển của khuỷu tay phải của xạ thủ khi bắn liên thanh 3 phát
741
Hình 11: Đồ thị dịch chuyển của vai phải của xạ thủ khi bắn liên thanh 3 phát
KẾT LUẬN
Bài toán dao động của cơ hệ “vũ khí – xạ thủ” khi bắn là một bài toán rất phức tạp, khối
lượng tính toán lớn. Đây là vấn đề nghiên cứu rất quan trọng làm cơ sở cho tính toán thiết kế
mới và cải tiến vũ khí tự động cầm tay hiện có trong trang bị.
Trong khuôn khổ bài báo này chúng tôi đã trình bày một vấn đề khá cơ bản trong quá
trình mô hình hóa và tính toán đó là mô hình xạ thủ thành hệ cơ sinh với các khâu và khớp.
Xây dựng được hệ phương trình vi phân mô tả chuyển động của tay xạ thủ khi bắn. Kết quả
tính toán bằng phương pháp số trên phầm mềm Maple cho một loại vũ khí cụ thể là súng tiểu
liên AKM ở tư thế nằm bắn. Đây là kết quả tiền đề cho bài toán nghiên cứu dao động của toàn
cơ hệ khi bắn.

[1] Nguyễn Đông Anh, Động lực học hệ vật rắn, Tài liệu dịch, NXB Xây dựng, 2000.
[2] Phạm Huy Chương, Uông Sỹ Quyền, Tạ Văn Phúc, Xây dựng mối quan hệ giữa lực giữ
súng và tác dụng của tay xạ thủ theo quan điểm hệ cơ sinh, Tuyển tập công trình hội nghị
cơ học kỹ thuật toàn quốc, tập 1, trang 475-478, 6/2014.
[3] Lê Văn Thao, Nghiên cứu dao động của súng tự động cầm tay khi bắn loạt ngắn. Các yếu
tố ảnh hưởng và biện pháp nâng cao độ chính xác bắn, Luận án Tiến sĩ kĩ thuật, Học viện
Kỹ thuật quân sự, 1994.
[4] Tổng liên đoàn Lao động Việt Nam, Viện nghiên cứu Khoa học kỹ thuật Bảo hộ lao động,
Atlat nhân trắc học người Việt Nam trong lứa tuổi lao động, NXB Khoa học Kỹ thuật, 1991.
[5] Ronald L. Huston, Principles of Biomechanics, Press Taylor & Francis Group, 2009.
[6] Donald R. Peterson, Joseph D. Bronzino, Biomechanics principles and applications, Press
Taylor & Francis Group, 2008.
[7] Karol Miller - Poul M.F. Nielsen, Computational Biomechanics for Medicine, Springer
New York Dordrecht Heidelberg London, 2010.
[8] Duane Knudson, Fundamentals of Biomechanics, Springer Science+Business Media,
LLC, 20007.
[9] Shawn P. McGuan, Achieving commercial success with biomechanics simulation,
Keynote address at the XXth International Symposium on Biomechanics in Sports, July
2002, Caceres, Spain.
[10] П.И. Бегун, П.Н. Афонин, Моделирование в биомеханике, Москва, 2004.
742
ĐÁNH GIÁ SỰ HÒA TRỘN GIỮA KHÍ VÀ DẦU TRONG HỖN HỢP BÔI
TRƠN Ổ TRỤC CHÍNH MÁY CÔNG CỤ CNC TRONG ỐNG HÒA TRỘN
EVALUATION OF MIXTURE BETWEEN AIR AND OIL IN OIL – AIR
LUBRICATION MIXTURE OF CNC MACHINE TOOL’S SPINDLE BEARING IN
MIXTURE PIPE
ThS. Nguyễn Vĩnh Hải1a; TS. Lê Giang Nam2b; TS. Trần Thị Thanh Hải2c
1
Viện Cơ khí, ĐH Hàng hải Việt Nam, Hải Phòng, Việt Nam
2
Viện Cơ khí, ĐH Bách Khoa Hà Nội, Hà Nội, Việt Nam
a
vinhhaihh@vimaru.edu.vn; nam.legiang@hust.edu.vn; chai.tranthithanh@hust.edu.vn
b
TÓM TẮT
Khi trục chính máy công cụ quay với tốc độ cao, nhiệt sinh ra ở ổ bi tại các cổ trục là rất
lớn, dẫn đến sự biến dạng của ổ bi, làm giảm độ chính xác của máy. Để giải quyết vấn đề đó,
trục chính cần được bôi trơn. Có rất nhiều phương pháp bôi trơn, trong đó phương pháp bôi
trơn bằng hỗn hợp khí - dầu là một phương pháp hiệu quả đối với trục chính hoạt động cao
tốc. Trong bài báo này tác giả sử dụng phương pháp mô phỏng số để đánh giá sự hòa trộn
giữa khí và dầu trong hỗn hợp khí - dầu bôi trơn ổ trục chính máy công cụ CNC trong ống hòa
trộn, từ đó tìm được quy luật hình thành hỗn hợp.
Từ khóa: bôi trơn khí - dầu; cao tốc; ổ trục; CNC; Ansys Fluent; mô phỏng số.
ABSTRACT
Temprature operation in bearing is very high when spindle of machine tool rotates in
high speed; therefore, bearing is deformed. There are many lubrication methods in which oil –
air lubrication is an effective approach while spindle is running in high speed. In this paper
numerical simulation method has been used to evaluate mixture of air and oil in oil – air
lubrication mixture which is used to lubricate CNC spindle in the mixture tube, based on that
principles of mixture formation have been found.
Keywords: oil – air lubrication; high speed; bearing; CNC; Ansys Fluent; numerical
simulation.
1. GIỚI THIỆU
Máy công cụ CNC được sử dụng rộng rãi trong gia công chế tạo tại các xưởng cơ khí vì
những tính năng kỹ thuật nổi bật như: tính tự động hoá, độ chính xác, chất lượng bề mặt gia
công, năng suất gia công, tính linh hoạt, tập trung nguyên công cao và có giá trị kinh tế lớn. Để
nâng cao hơn nữa tính kinh tế, độ chính xác, chất lượng gia công cũng như nâng cao năng suất,
các máy CNC ngày càng được cải tiến, một trong những hướng cải tiến là tăng tốc độ trục chính.
Để tăng tốc độ trục chính phải giải quyết đồng thời các vấn đề về sự gia tăng nhiệt độ,
sự biến dạng nhiệt của các chi tiết và sự thay đổi độ cứng. Nhiệt độ của ổ trục chính tăng
trong quá trình gia công là yếu tố ảnh hưởng đến sự gia công chính xác của máy công cụ.
Những lỗi do nhiệt được báo cáo đến 70% của tổng số các lỗi trong máy công cụ trong đó lỗi
nhiệt ở trục chính cần được quan tâm để có thể giảm lỗi từng phần [1, 2, 3]. Các tham số như
tải trọng và bôi trơn phù hợp là các yếu tố quan trọng để giảm nhiệt độ cho ổ trục chính khi
hoạt động ở tốc độ cao [4]
Hiện nay có nhiều phương pháp bôi trơn trục chính máy công cụ, có thể kể đến các
phương pháp như phương pháp bôi trơn bằng mỡ, ngâm dầu, tuần hoàn, kim phun, hỗn hợp
khí dầu [8]. Đối với phương pháp bôi trơn bằng mỡ có thể dùng bôi trơn ở nhiều loại ổ ở
743
nhiều cấp tốc độ khác nhau. Tuy nhiên, sử dụng mỡ bôi trơn bị giới hạn tốc độ quay là dưới
1x106 vòng/ phút [4]. Phương pháp bôi trơn ngâm dầu, tuần hoàn có tác dụng bôi trơn và làm
mát ổ tốt, tuy nhiên khi cần tăng tốc độ lên cao thì phương pháp này lại không phù hợp bởi
khi đó ma sát do dầu tăng lại chính là nguyên nhân sinh ra nhiều nhiệt [4]. Theo các nghiên
cứu của Cheng-Hsien Wu, Yu-Tai Kung [4]; K. Ramesh, S.H. Yeo, Z.W. Zhong, Akinori Yui
[5]; H. M. Shuyun Jiang [6]; Yeau - Red Jeng, Pay Yau Huang [7], bôi trơn bằng hỗn hợp khí
- dầu bôi trơn là phù hợp đối với máy CNC cao tốc.
Nguyên tắc của bôi trơn hỗn hợp khí - dầu là dầu được xé nhỏ nhờ các dòng khí có áp
suất cao thổi qua, chia tách dầu thành các hạt rất nhỏ, các hạt dầu nhỏ này được dòng khí nén
vận chuyển vào vị trí cần bôi trơn. Các nghiên cứu về bôi trơn cao tốc đã được thực hiện tuy
nhiên, hiểu biết về sự hình thành hỗn hợp khí - dầu theo các thông số đầu vào và đầu ra của
hỗn hợp khí còn nhiều hạn chế, Các nghiên cứu trước đây chủ yếu thực hiện theo hướng thực
nghiệm [4] [5] [6] [7] để đánh giá tác động của hỗn hợp khí dầu đến sự sinh nhiệt của ổ trục
chính, còn các nghiên cứu về sự hình thành hỗn hợp của môi chất bôi trơn ổ trục chính vẫn là
một bài toán cần thực hiện.
Về các nhân tố ảnh hưởng đến sự hình thành hỗn hợp khí - dầu, ngoài kết cấu, hình
dạng của bộ phối khí dầu (gic lơ) đã được tiêu chuẩn hóa, còn lại các thông số như áp suất khí
nén, lượng dầu cấp, thời gian cấp dầu,…là những thông số mà nhà sản xuất chưa công bố, dẫn
đến các nhà nghiên cứu không thể chủ động về mặt công nghệ trong chế tạo các hệ thống bôi
trơn bằng hỗn hợp khí - dầu. Nghiên cứu này sử dụng phương pháp số để mô phỏng số quá
trình hình thành hỗn hợp khí - dầu bôi trơn, để xác định được các thông số như vận tốc dầu,
khí, sự khuấy trộn của khí dầu của dòng hỗn hợp khí - dầu, từ đó tạo tiền đề cho các nghiên
cứu về hỗn hợp khí dầu bôi trơn.
2. HỆ THỐNG BÔI TRƠN DẠNG KHÍ DẦU CHO TRỤC CHÍNH MÁY CÔNG CỤ CNC
Yêu cầu của bôi trơn ổ trục chính máy công cụ: Với các ổ trục hoạt động với tốc độ thấp
ta có thể sử dụng các phương pháp bôi trơn như ngâm dầu, tuần hoàn,…; tuy nhiên, khi tốc độ
tăng cao, nếu sử dụng các phương pháp bôi trơn như vậy sẽ tăng lực cản nhớt của dầu dẫn đến
giảm mômen quay của trục chính, giảm công suất và tăng ma sát tại các ổ. Để giải quyết các
vấn đề nêu trên, dầu phải được đưa vào ổ trục chính một cách phù hợp. Dầu cần được đưa vào
dưới dạng hạt rất nhỏ và với tốc độ cao để không bị văng ra ngoài khi đưa vào khu vực quay
cao tốc. Hình 1 là hệ thống bôi trơn bằng hỗn hợp khí dầu bao gồm các phần tử: bơm dầu,
dùng để bơm dầu từ bình chứa dầu qua ống dẫn dầu vào van hòa trộn, bơm có thể điều chỉnh
lượng dầu bơm sao cho tốc độ chảy của dầu từ 0,05 – 10 m/s; vn hòa trộn, có tác dụng hòa
trộn dòng khí với dầu nhỏ giọt để hình thành hỗn hợp khí dầu, về mặt nguyên lý van hòa trộn
có mô hình vật lý tương tự hình 2 (đối tượng nghiên cứu của bài báo này); ống dẫn hỗn hợp
khí dầu, bao gồm một đầu gắn với van hòa trộn, đầu khác gắn với kim phun, dùng để vận
chuyển hỗn hợp khí dầu từ van hòa trộn đến vị trí cần bôi trơn theo nghiên cứu của Cheng-
Hsien Wu, Yu-Tai Kung [4], ống dẫn nên có chiều dài bằng 2 m và đường kính từ 4 – 16 mm;
ống dẫn khí nén, dùng để vận chuyển khí nén với vận tốc 10 m/s.
Hình 1. Hệ thống tạo hỗn hợp khí

dầu bôi trơn
744
Để hòa trộn tốt giữa khí và dầu, ngoài thông số kỹ thuật của van hòa trộn, thì các thông
số đầu vào như áp suất không khí (vận tốc không khí), lượng dầu đi qua (vận tốc của dầu) là
những yếu tố ảnh hưởng đến sự hình thành hỗn hợp khí dầu, vậy để có sự hòa trộn tốt giữa
dầu và khí ta phải xác định được các thông số kể trên. Bằng thực nghiệm với việc xây dựng
một hệ thống và thay đổi chế độ của từng yếu tố có thể xác định được sự hòa trộn tốt nhất [4]
[5] [6] [7], tuy nhiên thời gian và chi phí thực nghiệm lớn. Để giảm thiểu các hạn chế đó, bài
báo này sử dụng mô phỏng số với Ansys Fluent để nghiên cứu sự hình thành hỗn hợp khí dầu
bôi trơn. Mô hình số VOF và phương pháp mô phỏng Ansys Fluent cho phép thay đổi các yếu
tố đầu vào để từ đó xác định được giá trị đầu vào phù hợp.
3. MÔ HÌNH MÔ PHỎNG SỐ
Ansys Fluent là một môđun CFD của bộ phần mền thương mại Ansys. Nó được dùng
phổ biến cho mô phỏng, phân tích dòng chảy và truyền nhiệt với các mô hình thủy động, đặc
biệt trong các vùng có kết cấu hình học phức tạp.
3.1 Mô hình vật lý bài toán
Van hòa trộn trên các máy CNC hiện nay là một thiết bị được tiêu chuẩn hóa. Phạm vi
tốc độ làm việc của trục chính thường lớn, chế độ bôi trơn cần phù hợp với các điều kiện
tương ứng. Do đó, các chế độ bôi trơn tương ứng với từng vùng tốc độ quay của trục chính
cần được chỉ rõ. Trước hết, cần đánh giá khi thay đổi các thông số đầu vào như áp suất khí
nén (tốc độ của dòng khí), tốc độ nhỏ giọt (tốc độ của dòng dầu) tới sự hòa trộn của khí và
dầu. Để thực hiện mô phỏng số dòng hỗn hợp khí dầu khi đi trong ống, bài báo sử dụng mô
hình vật lý như sau: Chiều dài của ống là 500 mm, đường kính ống là 10 mm, ống dẫn dầu có
đường kính 4 mm và ống này cách mặt trước của ống dẫn khí dầu 20 mm (hình 2). Với mô
hình vật lý này, ta đã thỏa mãn được các điều kiện của bài toán mô phỏng số, vừa đảm bảo
tính đơn giản của bài toán, vừa đảm bảo đủ để mô tả nguyên lý của quá trình.
Hình 2. Mô hình vật lý của ống hòa trộn

Thuộc tính vật lý của dầu bôi trơn dùng cho ổ trục chính máy công cụ CNC và khí nén
như mô tả trong bảng 1. Để khảo sát sự hình thành hỗn hợp khí dầu ta chia thành ba bài toán
có các thông số đầu vào như Bảng 2. Để đơn giản hóa mô hình, bài toán tuân theo các giả
thiết sau: Không có sự biến đối pha trong dầu; Sự chuyển đổi nhiệt giữa dầu và khí là không
đáng kể và các tính chất như thể tích, áp suất và nhiệt độ là cố định trong dòng làm việc; Áp
suất bằng không và không có sự phục hồi tại miệng ống ra hoặc ở pha hòa trộn; Không khí coi
như là dòng nén được, nhưng khí đầu vào là dòng khí nén coi như không nén được khi số
Mach là nhỏ hơn 0,3.
Bảng 1. Tích chất vật lý của khí và dầu bôi trơn
Khí nén Dầu bôi trơn
Khối lượng riêng (kg/m3) 1,225 827
Độ nhớt (Pa.s) 1,8.10-5 2,6.10-2
745
Bảng 2. Các bài toán để khảo sát sự hình thành hỗn hợp khí dầu
Vận tốc không khí (m/s) Vận tốc dầu (m/s)
Bài toán 1 10 0,05
Bài toán 2 10 0,5
Bài toán 3 10 10
3.2 Giải pháp
Bài toán được giải quyết dựa trên tính toán áp suất, sự lựa chọn này sẽ phù hợp với
dòng có vận tốc thấp và dòng không nén được. Giải pháp tính toán ẩn (implicit) được sử dụng
vì nó có thể thu được sự hội tụ nhanh hơn. Thông số dòng chảy động được sử dụng trong lựa
chọn thời gian để thu được sơ đồ sắp xếp dòng chảy vì sự sắp xếp dòng là một tiến trình động.
Mô hình sử dụng là mô hình hai pha, sử dụng bài toán VOF xây dựng bởi phần mềm Ansys
Fluent để thực hiện tính toán.
a. Thiết lập mô hình
Để đánh giá sự hòa trộn giữa khí và dầu của hỗn hợp khí dầu trong ống ta thiết lập mô
hình 3D như hình 3. Mô hình có thể được dựng bằng các phần mềm cơ khí như Solidworks,
Inventor, Catia, … hay mô đun Modeling của Ansys Workbend.
b. Chia phần tử
Từ mô hình vật lý, mô hình hóa với CAD 3D như hình 3, sử dụng Ansys workbend chia
lưới các phần tử của ống hỗn hợp khí dầu như hình 4.
Hình 3. Mô hình ống khí dầu Hình 4. Chia phần tử
c. Thiết lập điều kiện biên

Vì đây là bài toán dòng dịch chuyển trong ống nên chọn hướng xử lý là bài toán áp suất,
và thời gian là động do thời gian ở bài toán này thay đổi (Transient). Mô hình bài toán lựa
chọn là mô hình VOF (bài toán nhiều pha) như hình 5, 6. Sau đó lần lượt lựa chọn các thông
số đầu vào cho dòng khí và dầu như giải thiết ở mục 4.2.
Hình 5. Lựa chọn loại bài toán Hình 6. Lựa chọn mô hình VOF
746
Với các chế độ bôi trơn cụ thể, bài toán được thực hiện ở ba trường hợp: a - Vận tốc
dòng khí là 10 m/s và vận tốc dầu là 0,05 m/s; b - Vận tốc dòng khí là 10 m/s và vận tốc dầu
là 0,5 m/s; c - Vận tốc dòng khí là 10 m/s và vận tốc dầu là 10 m/s, kết quả thu được như sau:
4.1. Vận tốc dòng khí là 10 m/s và vận tốc dầu là 0,05 m/s
Phân bố pha tại mặt phẳng đối xứng (Hình 7), ta thấy ở giai đoạn đầu dầu và khí vẫn
tách biệt, đến giai đoạn sau dầu khí được hòa trộn vào nhau và chạy dọc theo thành ống. Qua
biểu đồ phân bố pha (Hình 7 – 10) ta thấy khi vận tốc dầu bằng 0,05 m/s và vận tốc không khí
là 10 m/s dầu được hòa trộn thành từng lớp, ở khu vực thành ống, có lượng dầu bám thành
ống, lớp trong là khu vực hòa trộn giữa dầu và khí, theo phân tích lượng dầu và khi tại khu
vực này tương đối bằng nhau, tỷ lệ dầu và khí từ 0,45 đến 0,55. Lớp trong cùng là dòng không
khí. Như vậy, với vận tốc dầu là 0,05m/s ta thấy lớp hỗn hợp khí dầu phân bố đều theo thành
ống, điều này sẽ giúp sự cung cấp hỗn hợp đều đặn và đảm bảo về thành phần dầu và khí
nhiều hơn.
Mặt cắt
Mặt cắt ngang 2 Mặt cắt ngang 3
ngang 1
Hình 7. Sự phân bố pha tại mặt phẳng đối xứng giữa dầu (màu đỏ) và khí (màu xanh)
Hình 8. Sự phân bố pha dầu (màu đỏ) và khí (màu xanh) tại thành ống
Hình 9. Phân bố pha tại Hình 10. Phân bố pha tại Hình 11. Phân bố pha tại
mặt cắt ngang 1 (pha không mặt cắt ngang 2 (pha không mặt cắt ngang 3 (pha không
khí màu đỏ) khí màu đỏ) khí màu đỏ)
4.2. Vận tốc dòng khí là 10 m/s và vận tốc dầu là 0,5 m/s
Phân bố pha tại mặt phẳng đối xứng (Hình 12), phân tích biểu đồ cho thấy dòng khí và
dầu hoàn toàn tách biệt nhau, ít có sự hình thành hỗn hợp khí dầu. Khi tăng vận tốc dầu lên
0,5 m/s, dầu không phân tán đều xung quanh thành ống mà chạy trong ống theo một dòng gần
như thống nhất. Sự hình thành lớp hỗn hợp dầu khí vẫn tương tự như trường hợp trên, tuy
nhiên theo phân tích trên biểu đồ (Hình 13 – 16) sự phân bố dọc xung quanh thành ống là
không đều. So sánh hình 9 và hình 14 ta thấy hỗn hợp khí dầu tại vị trí đầu ra trên hình 14
không đều, dầu có tốc độ cao hơn, do vậy dòng không khí không thể phân tách được đều đặn
747
dòng dầu, dẫn đến tình trạng dầu tập trung thành một pha riêng biệt chảy trong phần dưới của
ống. Điều này không có lợi cho bôi trơn ổ bi máy CNC vì ổ đỡ máy CNC quay với tốc độ cao
nên để dầu bôi trơn có thể thâm nhập vào được vị trí cần bôi trơn thì cần có một tốc độ lớn.
Mặt cắt
Mặt cắt ngang 2 Mặt cắt ngang 3
ngang 1
Hình 12. Sự phân bố pha tại mặt phẳng đối xứng giữa dầu (màu đỏ)
và khí (màu xanh)
4.3. Vận tốc dòng khí là 10 m/s và vận tốc dầu là 10 m/s
Khi vận tốc dầu tăng lên 10 m/s qua phân tích các biểu đồ (Hình 17 – 21) pha dầu di
chuyển dọc theo nửa dưới của ống dẫn, và sự hòa trộn giữa khí và dầu gần như không có, điều
này dẫn đến sự không phù hợp khi bôi trơn ổ trục chính khi không tạo lên hỗn hợp khí dầu.
Mặt cắt Mặt cắt ngang 2 Mặt cắt ngang 3

ngang 1
Hình 17. Sự phân bố pha tại mặt phẳng đối xứng giữa dầu (màu đỏ) và khí (màu xanh)
748
5. KẾT LUẬN
Bằng phương pháp mô phỏng số khi nghiên cứu hai pha dầu (dầu bôi trơn) và pha khí
(khí nén), bài báo chỉ ra rằng: Khi vận tốc giữa pha khí và dầu tương đương nhau, thì không
có sự hình thành hỗn hợp khí - dầu. Khi giảm vận tốc pha dầu so với vận tốc pha khí, sự hình
thành hỗn hợp khí - dầu bắt đầu diễn ra. Sự hòa trộn sẽ tốt hơn khi độ chênh vận tốc giữa hai
pha khí và pha dầu ngày càng lớn. Để xác định được sự phù hợp của hỗn hợp khí - dầu đến
các chế bôi trơn ổ trục chính, cần đánh giá thêm ảnh hưởng của các dạng kết cấu bộ hòa trộn
tới sự phân bố pha.
[1] B. JB, "International status of thermal error research," Ann CIRP, pp. 45-56, 1990.
[2] Srinivasa N, Ziegert JC, Mize CD, "Spindle thermal drift measuarement using the laser
ball bar," Prec Eng, pp. 18-28, 1996.
[3] Tseng PC, Ho JL, "A study of high - precision CNC lathe thermal errors and
compensation," Int J Adv Manuf Technol, pp. 1-8, 2002.
[4] Cheng-Hsien Wu, Yu-Tai Kung, "A parametric study on oil/air lubrication of a high speed
spindle," Precision Engineering, pp. 162-167, 2005.
[5] K. Ramesh, S.H. Yeo, Z.W. Zhong, Akinori Yui, "Ultra-high-speed thermal behavior of a
rolling element upon using oil–air mist lubrication," Journal of Materials Processing
Technology 127 (2002) 191–198, 2002.
[6] H. M. Shuyun Jiang, "Investigation of the High Speed Rolling Bearing Temperature Rise
With Oil-Air Lubrication," Journal of Tribology, Vols. 133 / 021101-1, 2011.
[7] Yeau - Red Jeng, Pay Yau Huang, "Temperature rise of hybrid ceramic and steel ball
bearings with oil - mist lubrication," Journal of Tribology, pp. Vol 133/021101-1, 2011.
[8] Ansys Fluent Help, 2014.
749
VIBRATION OF FUNCTIONALLY GRADED SANDWICH BEAMS EXCITED
BY A MOVING H ARMONIC POINT LOAD
DAO ĐỘNG CỦA DẦM SANDWICH CÓ CƠ TÍNH BIẾN THIÊN CHỊU KÍCH
ĐỘNG CỦA LỰC ĐIỀU HÒA DI ĐỘNG
Van Tuyen BUI1a, Quang Huan NGUYEN2b, Thi Thom TRAN2b, Dinh Kien NGUYEN2b
1
ThuyLoi University, Hanoi, Vietnam
2
Institute of Mechanics,VAST, Hanoi, Vietnam
a
tuyenbv@tlu.edu.vn; bndkien@imech.ac.vn
ABSTRACT
The vibration of functionally graded (FG) sandwich beams excited by a moving
harmonic point load is studied by the finite element method (FEM). The beams are assumed
to be formed from a homogeneous metallic soft core and two symmetrical FG layers. Based
on the first-order shear deformation beam theory, a finite beam element is formulated by
using the exact shape functions. The implicit Newmark method is employed in computing the
dynamic response of the beams. The numerical results show that the formulated element is
capable to access accurately the dynamic characteristics of the beam by using just several
elements. A parametric study is carried out to highlight the material distribution, the core
thickness to the beam height ratio and the loading parameters on the vibration characteristics.
Keywords: FG sandwich beam, moving load, vibration, dynamic response, FEM.
TÓM TẮT
Dao động của dầm sandwich có cơ tính biến thiên (FG) chịu kích động của lực điều hòa
di động được nghiên cứu bằng phương pháp phần tử hữu hạn (FEM). Dầm được giả định có
một lõi kim lọại và hai lớp ngoài FG, đối xứng qua mặt giữa dầm. Phần tử dầm dựa trên lý
thuyết biến dạng trượt bậc nhất được xây dựng trên cơ sở các hàm dạng chính xác. Đáp ứng
động lực học của dầm được tính bằng phương pháp tích phân trực tiếp Newmark. Kết quả số
chỉ ra rằng phần tử xây dựng trong bài báo có khả năng đánh giá chính xác các đặc trưng động
lực học của dầm chỉ bằng một vài phần tử. Ảnh hưởng của sự phân bố vật liệu, tỷ số giữa độ
dày của lõi và chiều cao dầm cũng như các tham số của lực di động tới các đặc trưng dao
động của dầm được khảo sát chi tiết.
Từ khóa: dầm sandwich FG, lực di động, dao động, đáp ứng động lực học, FEM.
1. INTRODUCTION
Functionally graded (FG) sandwich material is a new type of composite which is widely
used as structural material in recent years. This new composite has many advantages,
including the high strength-to-weight ratio, good thermal resistance and no delaminating
problem which often met in the conventional composites. Investigations on the vibration
analysis of FG sandwich beams have been extensively carried out recently. Mohanty et al. [1]
proposed a finite element procedure for static and dynamic stability analysis of FG sandwich
Timoshenko beams. Bui et al. [2] used the meshfree radial point interpolation method to study
the vibration response of a cantilever FG sandwich beam subjected to a time-dependent tip
load. Adopting the refined shear deformation theory, Vo et al. [3] investigated the free
vibration and buckling of FG sandwich beams. In [4], Vo et al. presented a finite element
model for the free vibration and buckling analyses of FG sandwich beams.
750
Analysis of beams subjected to moving loads is a classical problem in structural
mechanics, and it has been a subject of investigation for a long time. This problem becomes a
hot topic in the field of structural mechanics since the date of invention of FG materials by
Japanese scientists in 1984. A combination of strong and light weight ceramics with
traditional ductile metals remarkably enhances the vibration characteristics of the structures.
The investigations on the dynamic response of FG beams [5-8] in recent years have shown
that the dynamic deflections of an FG metal-ceramic beam considerably reduces comparing to
that of the pure beam. In addition, an FG beam induced by a soft core may improve the
dynamic behavior of the structure when it subjected to moving loads.
The present work aims to study the vibration of an FG sandwich beam excited by a
moving harmonic load, which to the authors’ best knowledge has not been investigated so far.
The beam in this work is assumed to be formed from a homogeneous metallic soft core and
two symmetrical FG skin layers. Based on the first-order shear deformation beam theory, a
finite element beam formulation is derived and employed in computing the dynamic response
of the beam. A parametric study is carried out to highlight the effect of the material
distribution, the ratio of core thickness to beam height as well as the loading parameters on
the vibration characteristics of the beam.
2. MATHEMATICAL FORMULATION
Figure 1 shows a simply supported FG sandwich beam with length L, height h, width b,
core thickness h C in a Cartesian co-ordinate system (x, z). The beam is assumed to be
subjected to a harmonic load P=P 0 cos(Ωt), moving from left to right at a constant speed v.
Figure 1: FG sandwich beam under a moving harmonic load

The beam is assumed to be formed from a metallic soft core and two FG layers with the
volume fraction of the constituent materials follows a power-law function as follows
  2z + h 
n
 C
 for − h / 2 ≤ z ≤ − hC / 2
 C h − h 

=Vc  0 for − hC / 2 ≤ z ≤ hC / 2 (1)
 n
  2 z − hC 
 h−h  for hC / 2 ≤ z ≤ h / 2
 C 
and V m =1-V c . Here and afterwards, the subscripts ‘c’ and ‘m’ are used to indicate the
‘ceramic’ and ‘metal’, respectively. In Eq.(1), n is the material power-law index, defining the
variation of the constituent materials through the beam thickness. From Eq.(1) one can see
that the top and bottom surfaces of the beam are pure ceramic, and the core is full metal. The
effective property P(z) (such as Young’s modulus, shear modulus and mass density) can be
evaluated by Voigt model and having the form.
751
  2 z + hC 
n
( Pc − Pm )   + Pm for − h / 2 ≤ z ≤ − hC / 2
  hC − h 

P( z )  Pm for − hC / 2 ≤ z ≤ hC / 2 (2)
 n
  2 z − hC 
( Pc − Pm )  h − h  + Pm for hC / 2 ≤ z ≤ h / 2
  C 
where P c and P m are the material properties of ceramic and metal, respectively. Based
on the first-order shear deformation beam theory, the displacements u 1 and u 3 in x and z
directions at any point of the beam are given by
, z , t ) u ( x, t ) − zθ ( x, t ),
u1 ( x=
(3)
u3 ( x, z , t ) = w( x, t ),
in which u(x,t) and w(x,t) respectively are the axial and transverse displacements of the
corresponding points on the mid-plane; θ(x,t) is the rotation of the cross section. The strains
and stresses based on Hook’s law resulted from Eq. (3) are as follows
εx =
u, x − zθ, x , γ xz =
w, x − θ
(4)
=σ x E=
( z ) ε x , τ xz G ( z ) γ xz
where ε x , σ x , γ xz , τ xz are respectively the axial strain, axial stress, and the shear strain
and shear stress; G(z)=E(z)/[2(1+ν)] is the shear modulus. The Poisson’s ratio is assumed to
be constant in the present work.
From Eq. (4), the strain energy of the beam can be can written in the form
1 L
=
U
2 ∫0
 A11u, x 2 + A22θ, x 2 + ψ A33 ( w, x − θ ) 2 dx (5)
In Eq. (5), ψ is the shear correction factor, equals to 5/6 for the rectangular section
herein; A 11 , A 22 , A 33 respectively are the axial, bending and shear rigidities, defined as
=( A11 , A22 ) E ( z )(1, z )dA , A
∫=
2
∫ G ( z )dA
33 (6)
A A
Using Eq. (2), one can write the rigidities in Eq. (6) in explicit forms as follows
Ec + nEm
A= bhC Em + (h − hC )
n +1
11
(h − hC )( Ec − Em )  (h − hC ) 2 2h(h − hC ) h 2   bhC3 h 2 + hhC + hC2 

=A22  − + + +  Em (7)
4  n+3 n+2 n + 1   12 3 
Gc + nGm
A= bhC Gm + (h − hC )
n +1
33
Eq. (3) gives the kinetic energy of the beam in the form
1 L
=T ∫  I11 (u 2 + w 2 ) + I 22θ 2  dx (8)
2 0
with ( I11 , I 22 ) = ∫ ρ ( z )(1, z 2 )dA (9)

A
are the mass moments, and as the rigidities these mass moments can be computed
explicitly.
The potential of the moving load P is simply given by
− P0 cos(Ωt ) w( x, t ) δ ( x − vt )
V= (10)
where δ is the delta Diract function.
752
Applying Hamilton’s principle to Eqs. (5), (8) and (10), one can obtain the equations of
motion for the beam in the form
I11u − A11u, xx =
0
 − ψ A33 ( −θ, x + w, xx=
I11w ) P0 cos(Ωt )δ ( x − vt ) (11)
I 22θ − A22θ, xx + ψ A33 ( −θ + w, x ) =0
Eq. (11) has the same form as of homogeneous beams subjected to a moving harmonic
load, but the rigidities and mass moments are now defined by Eqs. (6) and (9), respectively. It
should be noted that due to the material property is symmetrically with respect to the mid-
plane, the coupling axial stretch and bending terms are not appeared in the governing
equations as in case of FG beams.
3. FINITE ELEMENT FORMULATION

The finite element method is used herein in solving Eq. (11). To this end, the beam is
assumed being divided into a numbers of two-node beam elements with length of l. The
vector of nodal displacements for a generic element (i,j) has the following components
d = {ui wj θ j }
T
wi θi uj (12)
where and hereafter a superscript ‘T’ denotes the transpose of a vector or a matrix. By
introducing the shape functions for the displacement field, we can write the displacements and
rotation inside the element as follows
= ud , θ
u N= N=
θd , w N wd (13)
where N u , N w , N θ are the matrices of the shape functions for u, w and θ, respectively.
The exact linear, quadratic and cubic polynomials previously deried by Nguyen et al. [7] by
solving the static equilibrium of a beam segment are employed herein to interpolate u, θ and
w, respectively. Using Eqs. (12) and (13), one can write the strain energy, kinetic energy and
the potential of the external load in term of the nodal displacement vector as follows
∑ d ( k uu + kθθ + k γγ ) d
1 nELE T 1 nELE T
=
= ∑
2 i 1=
d kd=U
2 i1
1 nELE  T  1 nELE  T
= T
=
∑ d md = 2 ∑
2 i 1= i 1
d ( m uu + m ww + mθθ )d (14)
−dT P0 cos(Ωt )NTw δ ( x − vt ) =

V= −dT f
where nELE is the total number of the elements; k, m, f respectively are the element
stiffness, mass matrices and load vector of the element. The stiffness matrices k uu , k θθ , k γγ
and the mass matrices m uu , m ww , m θθ in Eq. (14) have the folloing forms
l l l
∫ Nu , x A11Nu , x dx, kθθ =

k uu = ∫ Nθ , x A22 Nθ , x dx, k γγ =−
∫ (N w , x Nθ ) ψ A33 (N w, x − Nθ )dx
T T T
0 0 0 (15)
l l l
= ∫= ∫ N=
I N dx, mθθ ∫ Nθ I
T T T
m uu N I N dx, m
u 11 u ww w, x 11 w, x 22 Nθ dx
0 0 0
Using Eqs. (14) and (15) one can rewrite equations of motion for the beam in terms of
finite element analysis as follows.
 + KD =
MD F (16)
in which M, K and F respectively are the global mass, stiffness matrices and load
vector. These matrices and vector are obtained by assembling the element mass, stiffness and
753
load vector m, k and f derived above in the standard way of the finite element analysis. Eq.
(16) can be solved by the direct integration Newmark method. Here, the average acceleration
method which ensures the unconditional stability [9] is employed.
4. NUMERICAL RESULTS
The derived element formulation has been implemented into a computer code and
employed in analysis of the FG sandwich beam subjected to a moving harmonic point load. A
simply supported beam composed of Aluminum (Al – metal phase) core and Aluminum-
Alumina (Al-Al 2 O 3 ) FG layers is considered in this section. The material data for Aluminum
and Alumina are as follows: E m =70 GPa, ρ m = 2702 kg/m3 for Aluminum, and E c =390 GPa,
ρ c = 3960 kg/m3 for Alumina. The amplitude of the moving load is taken by P 0 =100kN. A
total of 500 steps are used for Newmark method in all the computations reported below.
Table 1 lists the fundamental frequency parameter μ of the FG sandwich beam for
various values of the core thickness to the beam height ratio h C /h and the material index n.
The frequency parameter in the Table is defined as follows
ω1 L2 ρm
µ=
h Em
(17)
in which ω 1 is the fundamental frequency of the beam, and ρ m and E m are the mass
density and Young’s modulus of the core material, respectively.
The effect of the material index n and the core thickness to the beam height ratio h C /h on the
fundamental frequency of the beam is clearly seen from the Table. At a given value of the
h C /h, the fundamental frequency of the beam is smaller for the beam associated with a higher
index n. The effect of the h C /h ratio on the frequency is similar to that of the index n, and at a
given value of the index n, the frequency also decreases by raising the h C /h ratio. The
decrease in the fundamental frequency by raising the index n can be explain by the fact that,
as seen from Eq. (1), the beam associated with a higher index n contains more percentage of
metal. As a result, the rigidities of the beam, defined by Eq. (6), will be decreased, and this
leads to the lower frequency of the beam. The reduction in the fundamental frequency of the
beam by raising the h C /h ratio can be explained by the same reason as by raising the index n,
that is the rigidities of the beam reduced by raising the h C /h ratio.
It should be noted that the volume fraction of the constituent materials defined in this
paper is different from some works published before, e.g. the work by Vo et al. [3]. In Ref.
[3], the volume fraction of metal is defined first, and in this case, the volume fraction of metal
decreases by raising the index n. As a results, the frequency parameter in Ref. [3] increases by
increasing the index n. The authors have computed the frequency of the beam by using the
definition of the volume fraction in Ref. [3] (not shown herein), and a good agreement was
obtained.
Table 1: Fundamental frequency parameter μ of FG sandwich beam
h C /h
n
0 1/5 1/3 1/2 4/5
0.2 5.3926 5.4790 5.4842 5.3757 4.5456
0.5 5.3540 5.3631 5.3138 5.1468 4.3060
1 5.2395 5.1682 5.0675 4.8512 4.0342
2 4.9806 4.8351 4.6940 4.4499 3.7178
5 4.4054 4.2236 4.0774 3.8597 3.3343
754
In Table 2, the maximum frequency parameter, max(f D ), of the beam is given for
various values of the the core thickness to the beam height h C /h ratio, and the material index
n. The efrequency factor f D is defined as follows
max( w( L / 2, t ))
fD = (18)
w0
where w 0 is the deflection of simply supported homogeneous beam made of the core
material under a static load P 0 at the mid-span, that is
P0 L3
w0 = (19)
48 Em I
The maximum deflection factor, as seen from Table 2 steadily increases when raising
the index n and the h C /h ratio. The increase in the maximum deflection factor can also be
explained by the reduction in the rigidities of the beam by increasing the index n and the core
thickness to beam height ratio.
Table 2: Maximum dynamic deflection factor max(f D ) of FG sandwich beam
h C /h
Index n 1/10 1/8 1/4 1/2 3/4
0.2 0.9731 0.9748 0.9879 1.0526 1.2277
0.5 1.0169 1.0200 1.0403 1.1180 1.2953
2 1.1752 1.1812 1.2152 1.3115 1.4690
3 1.2467 1.2531 1.2888 1.3836 1.5245
5 1.3462 1.3526 1.3874 1.4730 1.5875
Figure 2: Time-histories for mid-span deflection of FG sandwich beam at various values

of the index n, moving speed v, h c /h ratio and excitation frequency Ω.
In Figure 2, the time-histories for the mid-span deflection of the beam are depicted for
various values of the material index n, moving speed v, core thickness to beam height ratio
h C /h and excitation frequency Ω. In the figure, DT is the total time necessary for the load to
pass the beam. The following comments can be made from the figure.
• The dynamic response of the beam is governed by many parameters, including the
material distribution, core thickness to beam height ratio, moving speed and excitation
755
frequency. These factors not only change the maximum amplitude of the dynamic deflection,
but the time at which the maximum deflection attains also.
• The dynamic deflection considerably increases when raising the moving speed. The
beam executes less vibration cycles when it subjects to a higher speed moving load than when
it subjects to a lower moving speed load. At a given value of the material index, the core
thickness to the beam height ratio and the moving speed, the dynamic deflection rapidly
increases when raising the excitation frequency towards to fundamental frequency of the
beam. Different from the moving speed, the number of vibration cycles which the beam
executes when it subjects to a higher frequency moving load is larger.
Figure 3: Relation between the deflection parameter and the moving speed of FG
sandwich beam with various values of index n and h c /h ratio
In order to examine the effect of the material distribution and the core thickness on the
dynamic response of the beam, the relation between the deflection parameter f D and the
moving speed v of the FG sandwich beam under a moving point load (Ω=0) is depicted in
Figure 3 for different values of the index n and the core thickness to beam height ratio h C /h.
The following comments can be drawn from Figure 3
• At a given value of the index n and the core thickness to beam height ratio, the curve
represented the relation between the deflection factor and the moving speed of the FG
sandwich beam is similar to that of homogeneous beams [10]. When the moving speed is
larger than a certain value, the parameter f D steadily increases and it reaches a peak value
before descending. For the lower values of the moving speed, the parameter f D in Figure 3
both increases and decreases with increasing v. This phenomenon is associated with the
oscillations as seen from the time-histories depicted in Figure 2 as explained by Olsson in
Ref. [10].
• Regardless of the moving speed, the deflection factor f D increases when raising the
material index n or the core thickness to the beam height. This phenomenon, as explained
above, due to the decrease of the beam rigidities when raising the index n and the h C /h ratio.
5. CONCLUSIONS
The paper investigated the vibration of FG sandwich beam excited by a moving harmonic
point load by using the finite element method. The beam is assumed to be formed from a
homogeneous metallic soft core and two symmetrical FG layer. A beam element based on the
first-order shear deformation beam theory was formulated and employed in the investigation.
The direct integration Newmark method has been used in computing the dynamic response of
756
the beam. The numerical results have shown that the vibration characteristics of the beam,
including the fundamental frequency and dynamic deflection factor, are strongly affected by
the material distribution, the core thickness to the beam height ratio, the speed and frequency
of the moving force. The dynamic deflection factor increases by raising the index n and the
core thickness to beam height ratio. The moving speed and the excitation frequency not only
alters the amplitude of the dynamic deflection but it also changes the vibration cycles which
the beam executes.
REFERENCES
[1] Mohanty, S.C., Dash R.R., & Rout, T., Static and dynamic stability analysis of a
functionally graded Timoshenko beam. International Journal of Structural Stability and
Dynamics, 2012, Vol. 12(4), DOI: 10.1142/S0219455412500253.
[2] Bui, T.Q., Khosravifard, A., Zhang, Ch., Hematiyan, M.R., & Golub, M.V., Dynamic
analysis of sandwich beams with functionally graded core using a truly meshfree radial
point interpolation method, Engineering Structures, 2013, Vol. 47, p 90-104.
[3] Vo, T.P., Thai, H.T., Nguyen, T.K., Maheri, A., & Lee, J., Finite element model for
vibration and buckling of functionally graded sandwich beams based on a refined shear
deformation theory, Engineering Structures, 2014, Vol. 64, p. 12-22.
[4] Vo, T.P., Thai, H.T., Nguyen, T.K., Maheri, A., Inam, F., & Lee, J., A quasi-3D theory
for vibration and buckling of functionally graded sandwich beams, Composite Structures,
2015, Vol. 119, p. 1-12.
[5] Şimşek, M., & Kocatürk, T., Free and forced vibration of a functionally graded beam
subjected to a concentrated moving harmonic load, Composite Structures, 2009, Vol. 90
(4), p. 465–473.
[6] Şimşek, M., Vibration analysis of a functionally graded beam under a moving mass by
using different beam theories, Composite Structures, 2010, Vol. 92 (4), p. 904-917.
[7] Nguyen, D.K., Gan, B.S., & Le, T.H., Dynamic response of non-uniform functionally
graded beams subjected to a variable speed moving load, Journal of Computational
Science and Technology, JSME, 2013, Vol. 7(1), p. 12-27.
[8] Le, T.H., Gan, B.S., Trinh, T.H., & Nguyen, D.K., Finite element analysis of multi-span
functionally graded beams under a moving harmonic load. Mechanical Engineering
Journal, Bulletin of the JSME, 2014, Vol. 1(3), p. 1-13.
[9] M. Géradin, D. Rixen, Mechanical Vibrations. Theory and Application to Structural
Dynamics, Second edition, John Willey & Sons, Chichester, 1997.
[11]M. Olsson, On the fundamental moving load problems, Journal of Sounds and Vibration,
1991, Vol. 145(2), p. 299-307.
AUTHORS’ INFORMATION
1. Bui Van Tuyen (e-mail: tuyenbv@tlu.edu.vn) is a Lecture at the ThuyLoi University.
His current research is finite element modeling of FG structures subjected to moving
loads.
2. Nguyen Quang Huan (e-mail: nqhuan@.mail.ac.vn), Tran Thi Thom
(ttthom@.mail.ac.vn) and Nguyen Dinh Kien (ndkien@.mail.ac.vn) are research
members at the Institute of Mechanics, VAST. Their interested topic is development of
finite element formulations for analysis of solids and structures.
757
ISOGEOMETRIC APPROACH FOR STATIC ANALYSIS OF LAMINATED
COMPOSITE PLATES
PHƯƠNG PHÁP ĐẲNG HÌNH HỌC CHO PHÂN TÍCH TĨNH TẤM COMPOSITE
NHIỀU LỚP
Nguyen Thi Bich Lieu1a, Nguyen Xuan Hung2b

1
HCMC University of Technology and Education, Vietnam
2
Vietnamese-German University, Binh Duong Province, Vietnam
a
lieuntb@hcmute.edu.vn; bhung.nx@vgu.edu.vn
ABSTRACT
A generalized higher-order shear deformation theory for static analysis of laminated
composite plates using isogeometric analysis (IGA) is presented. The present theory not only
is derived from the classical plate theory (CPT) but also includes the first-order shear
deformation theory (FSDT). The displacement field depends on arbitrary distributed function.
The shear locking phenomenon can be ignored and hence the shear stress free surface
conditions are naturally satisfied. Although it has same number of degrees of freedom as the
FSDT, it does not require shear correction factors. Galerkin weak form of static analysis
model for laminated composite plates is used to obtain the discreted system of equations. It
can be solved by isogeometric approach based on the non-uniform rational B-splines
(NURBS) basic functions. Two numerical examples of the laminated composite plates
including symmetric and non-symmetric with various boundary conditions are presented to
illustrate the effectiveness of the proposed method compared to other methods reported in the
literature.
Keywords: Laminated composite plates, isogeometric analysis (IGA), higher-order
shear deformation theory, NURBS, static analysis.
TÓM TẮT
Một lý thuyết biến dạng cắt tổng quát bậc cao cho phân tích tĩnh tấm composite nhiều
lớp sử dụng phương pháp phân tích đẳng hình học (IGA) được đưa ra. Lý thuyết hiện tại
không chỉ được suy ra từ lý thuyết cổ điển (CPT) mà còn bao gồm lý thuyết biến dạng cắt bậc
nhất (FSDT). Nó được định nghĩa sao cho trường chuyển vị phụ thuộc vào hàm phân bố bất
kỳ. Không có hiện tượng khóa cắt và vì thế điều kiện ứng suất cắt bằng không tự nhiên được
thỏa mãn. Mặc dù lý thuyết đề xuất có cùng bậc tự do với FSDT nhưng nó không yêu cầu hệ
số hiệu chỉnh cắt. Dạng yếu Galerkin của mô hình phân tích tĩnh cho tấm composite nhiều lớp
được sử dụng để đạt được hệ thống các phương trình rời rạc. Nó được giải quyết bằng phương
pháp đẳng hình học dựa trên các hàm cơ sở NURBS. Hai ví dụ số của tấm composite nhiều
lớp bao gồm tấm đối xứng và tấm bất đối xứng với các điều kiện biên khác nhau được đưa ra
để minh họa hiệu quả của phương pháp đề xuất so với các phương pháp khác.
Từ khóa: tấm composite nhiều lớp, phân tích đẳng hình học (IGA), lý thuyết biến dạng
cắt bậc cao, hàm NURBS, phân tích tĩnh.
1. INTRODUCTION
Due to its dominant role in many engineering structures and modern industries,
laminated composite and sandwich plates are widely used in adiverse array of structures in
areas such as aviation, shipbuilding, civil engineering and so on [1]. Therefore, the
development of efficient and reliable mathematical models, deformation theories, and analysis
758
methods to predict the short and long-term behavior of the multilayer composite structures is
extremely important.
A large number of plate theories have been developed to significantly contribute to
advances in computational mechanics of the plate problem. For instance, the classical plate
theory (CPT) [2] is a highly effective means of analyzing of thin plates with no accounting
transverse shear strains. Emergence of the first-order shear deformation theory (FSDT) [3] has
generally been viewed as an improvement over the CPT for both moderately thick and thin
plates which takes shear effect into account. The generalized displacement field in FSDT is
quite simple. However, a shear correction factor (SCF) is required to rectify the unrealistic
shear strain energy component. To overcome the limitations of the FSDT, the higher-order
shear deformation theories (HSDTs) have been then developed. These theories disinterest
SCFs and give more accurate and stable solutions (e.g., inter-laminar stresses and
displacements) than the FSDT ones. These higher-order shear deformation theories include,
third-order shear deformation theory (TSDT) [4], fifth-order shear deformation theory
(FiSDT) [5], trigonometric shear deformation theory (TrSDT) [6], exponential shear
deformation theory (ESDT) [7]and others. The HSDT model requires C1-continuity of
generalized displacement field leading to the second-order derivative of the stiffness
formulation and thus causes difficulties in the standard finite element formulations. In recent
years, C1-continous elements based on mesh free method [8] were proposed to solve the plate
and shell problems. In this paper, we demonstrate that the C1-continuous elements can be
easily achieved by adopting isogeometric analysis without any additional variables.
As we knew, finite element method (FEM) is an efficient computational tool for various
classes of engineering problems and is the reliable choice for solving partial differential
equations in the complex domains. However, it also existssomedis advantages depended on
meshing process. Therefore, Hughes et al.developed a highly effective numerical technique
so called isogeometric analysis (IGA)[9] that is capable of integrating finite element analysis
(FEA) into conventional NURBS-based CAD design tools. Following a decade of
development, isogeometric analysis has surpassed the standard finite elements in terms of
effectiveness and reliability for problems from simple to complex. In IGA, the non-uniform
rational B-splines (NURBS) basis functions are used not only for geometric description but
also for approximation of the displacement field, subsequently allowing us to describe the
curved geometry precisely by using only a few elements and yielding solutions with a higher
accuracy. Some remarkable references for plates can be listed as Kirchhoff plates [10],
Mindlin-Reissner plates [11], plates based on HSDT [12] and plates based on the layer wise
theory [13].
In this paper, a higher-order displacement fields in which displacement field is defined
in general form of distributed functions varying across the plate thickness. The finite element
formulation based on the HSDT requires elements with at least C1-inter-element continuity. It
is difficult to achieve such elements for free-form geometries when using the standard
Lagrangian polynomials as basis functions. However, in IGA can be easily obtained because
NURBS basis functions are Cp-1 continuous. Two numerical examples are provided to
illustrate the effectiveness and reliability of the present method in comparison with other
results from the literature.
759
2. A GENERALIZED HIGHER-ORDER SHEAR DEFORMATION PLATE THEORY
Figure 1. Plate geometry and coordinate system
Let Ω be the domain in R2 occupied by the mid-plane of the plate and u 0 , v 0 , w and β
=(β x ;β y) T denote the displacement components in the x; y; z directions and the rotations in the
x-z and y-z planes (or the-y and the-x axes), respectively. Figure 1 shows the geometry of plate
and coordinate system. A higher-order shear deformation theory derived from the classical
plate theory is defined as follows [14]:
∂w ( x, y , t )
u ( x, y , z , t ) =u0 ( x, y , t ) − z + f ( z ) β x ( x, y , t )
∂x
(1)
∂w ( x, y , t )  −h h
v ( x, y , z , t ) =
v0 ( x, y , t ) − z + f ( z ) β y ( x, y , t ) ;  ≤z≤ 
∂y  2 2
w ( x, y , z , t ) = w ( x, y , t )
where f (z) is shape function determining the distribution of the transverse shear strains
and stresses through the thickness of plates. This distributed function is chosen so that
tangential stress-free boundary conditions at the top and bottom surfaces of the plates are
satisfied.
In the present formulation, if distributed function f(z) is chosen to be equal zero, the
higher-order shear deformation theory will take the form of classical plate theory (CPT) (see
in Eq.(2)).
∂w
u (=
x , y , z ) u0 ( x , y ) − z
∂x (2)
∂w ;  − h h
v(=
x, y , z ) v0 ( x, y ) − z  ≤z≤ 
∂y  2 2
w( x, y , z ) = w ( x, y )
By defining f(z) = z and substituting φ x = −w, x + β x into Eq. (1), the first order shear
deformation theory (FSDT) is obtained as
x, y , z ) u0 ( x, y ) + zφ x
u (=
−h
x, y , z ) v0 ( x, y ) + zφ y ; 
h
v(= ≤z≤  (3)
 2 2
w( x, y , z ) = w ( x, y )
In this paper, we use Eq.(1) with some functions f(z) in Table 1
760
Table 1:Various forms of shape function and its derivatives
Model f(z) f'(z)
Reddy (TSDT)[4] 4z2 z

2
z− 1− 4 
3h 2 h
Arya (TrSDT) [6] πz  π πz 

sin   cos  
 h  h  h 
Karama (ESDT)[7] 2
 z
2
 z   −2 h 
 
−2 z 
2
h  1 − 4    e
ze h 

Nguyen (FiSDT) [5] 7 2 2 7 6 10
z− z + − z +
3 5 2 4
2 4
z 2 4
z
8 h h 8 h h
Thai [14]
h tan −1 ( z ) − z
2
(1 − ( 2 z )2 ) / (1 + ( 2 z )2 )
h h h
The in-plane strain vector ε p is thus expressed by the following equation

ε=
p [ε xx ε yy γ xy ]T= ε 0 + zε1 + f ( z )ε 2 (4)
and the transverse shear strain vector γ has the following form
γ = γ xz
T
γ yz  =
f ' ( z )ε1s (5)
where f ' ( z ) is derivative of f ( z ) function and
 u0, x   − w, xx   β x, x 
      βx  (6)
ε 0 =  v0, y  , ε1=  − w, yy  , ε 2 =  β y , y  , ε s =  β 
v0, x + u0, y   −2 w, xy     y
     β y, x + β x, y 
By neglecting σ z for each orthotropic layer, the constitutive equation of kth layer in the
local coordinate system derived from Hooke’s law for a plane stress is given by
σ 1k   Q Q12 0 0 0 
k  ε1k 
 k   11  k
σ 2  Q12 Q22 0 0 0  ε2 
 k  k (7)
τ 12  =  0 0 Q66 0 0  γ 12 
 k  0   k
τ 13   γ 13 
0 0 Q55 Q54 
τ k   0 0 0 Q45 Q44  γ k 
 23   23 
in which reduced stiffness components, Qijk , are expressed by
E1k ν 12k E2k E2k

= k
Q11 = k
; Q12 = ; Q k
= k
; Q33 G=
k k
12 ; Q55 G=
k k
13 ; Q 44
k
G23 (8)
1 − ν 12k ν 21 1 − ν 12k ν 21 1 − ν 12k ν 21
k k 22 k
where E1 , E2 are the Young’s modulus in the 1 and 2 directions, respectively;

G12 , G13 , G23 are the shear modulus in the 1-2, 3-1, 2-3 planes, respectively and ν ij are the
Poisson’s ratios.
761
The stress - strin relationship in the global reference system (x,y,z) is computed by
σ xxk
  0 
k ε xx
k

 k   Q11 Q12 Q16 0
  k 
σ yy  Q12 Q22 Q26 0 0  ε yy 
 k    k  (9)
 τ xy  = Q61 Q62 Q66 0 0  γ xy 
 k   0   k
 τ xz   γ xz 
0 0 Q55 Q54 
τ   0
k  0 0 Q45 Q44  γ k 
 yz   yz 
where Qijk is the transformed material constant matrix

A weak form of the static model for the plates under transverse loading q 0 can be
written as
∫ δε p Dε p dΩ + ∫ δγ =
D γdΩ ∫ δ wq dΩ (10)
T T
s 0
Ω Ω Ω
where q0 is the transverse loading per unit area and

A B E 
(11)
D =  B D F 
 E F H 
in which
h/2
( Aij , Bij , Dij , Eij , Fij , H ij ) = ∫ (1, z , z 2 , f ( z ), zf ( z ), f 2 ( z ))Qij dz i, j = 1, 2,6
−h/2 (12)
h/2
( Dsij ) = ∫
2
 f ' ( z )  Qij dz i, j = 4,5
−h/2 
3. AN ISOGEOMETRIC LAMINATED PLATE FORMULATION USING

GENERALIZED HIGER-ORDER SHEAR DEFORMATION THEORY
By using the NURBS basis functions defined in [9,14], both the description of the
geometry (or the physical point) and the displacement field u of the plate are approximated as
follows
m× n m× n
(13)
x h (ξ ,η ) = ∑ RA (ξ ,η )PA and u h (ξ ,η ) = ∑ RA (ξ ,η )q A
A A
where n×m is the number of basis functions, and xT = ( x y ) is the physical coordinate
vector.
InEq.(13), RA (ξ ,η ) is a rational basic function, PA is the control point and
T
q A = u0 A v0 A wA β xA β yA  is the vector of nodal degrees of freedom associated with
control point A.
By substituting Eq. (13)with Eq.(4), the in-plane and shear strains can be rewritten as
m× n
(14)
ε p γ  = ∑ B mA
T T
BbA1 BbA2 B sA  q A
A =1
in which
762
0 0 − R 0 0 0 0 0 R 0 
 A, xx
  A, x

B =
0 0 − RA, yy 0 0  ,
b1
A B b2
A =
0 0 0 0 R A, y  ,
   
0 0 −2 RA, xy 0 0  0 0 0 RA, y RA, x  (15)
R 0 0 0 0
 0 0 0 RA 0   A, x 
=B A =
s
 , B m
A  0 R A, y 0 0 0
 0 0 0 0 RA   
 RA, y RA, x 0 0 0 
By substituting Eq. (14)with Eq.(10),the formulation of static analysis is obtained in the

following form
Kq = F (16)
where the global stiffness matrix K is given by
 B m T 
 A B E  B 
m
 
   

 b1 
 (17)
=K ∫  Bb1   B D F   B  + ( B s T s s
) D B dΩ
Ω 
   E F H  Bb 2 
 Bb 2    
 
and the load vector F is calculated as

=F ∫Ω
q0 RdΩ (18)
in which
R = 0 0 RA 0 0  (19)
4. RESULTS AND DISCUSSIONS

This section, due to the limitation of number of pages of the conference, we consider
two examples through a series of benchmark problems for laminated composite plates
including one for symmetric plate and one for anti-symmetric plate.
4.1. Four-layer [00/900/900/00] square laminated plate under a sinusoidally distributed
load
A four-layer fully simply supported square laminated plate subjected to a sinusoidal
πx πy
pressure defined as q(x, y) = q0 sin( )sin( ) is considered, as shown in Figure 2. All layers
a b
of the laminated plate are assumed to be of the same thickness and made of the same linearly
elastic composite materials. The length to width ratio is a/b = 1 and the length to thickness
ratios are a/h = 4, 10, 20 and 100, respectively. Material is used
=E1 25 E2 , G=
12 G=
13 0.5 E2 , G=
23 0.2 E2 ,ν=
12 0.25.
The normalized displacement and stresses are defined as
a a h2 a a h h2 a a h
= w( , , 0) / qa 4 ; σ xx =
w (100 E2 h3 )= 2
σ xx ( , , ); σ yy 2
σ yy ( , , )
2 2 qa 2 2 2 qa 2 2 4
h2 h h a h a
=σ xy = 2
σ xy (0, 0, ); σ xz = σ xz (0, , 0); σ yz σ yz ( , 0, 0) (20)
qa 2 qa 2 qa 2
763
Figure 2. Geometry of a laminated plate under a sinusoidally distributed load
Table 2: Normalized displacement and stresses of a simply supported [00/900/900/00]

square laminated plate under a sinusoidally distributed load
a/h Method w σ xx σ yy σ xy τ xz τ yz
4 Exact 3D [15] 1.9540 0.7200 0.6660 0.0467 0.2700 0.2910

IGA-Reddy[4] 1.8936 0.6607 0.6300 0.0440 0.2064 0.2389
IGA-Arya[6] 1.9088 0.6796 0.6332 0.0450 0.2162 0.2462
IGA-Thai[14] 1.9258 0.7164 0.6381 0.0467 0.2396 0.2624
IGA-Soldatos[12] 1.8920 0.6644 0.6316 0.0439 0.2055 0.2382
10 Exact 3D [15] 0.7430 0.5590 0.4030 0.0276 0.3010 0.1960
IGA-Reddy[4] 0.7147 0.5440 0.3881 0.0267 0.2640 0.1530
IGA-Arya[6] 0.7198 0.5486 0.3905 0.0270 0.2787 0.1588
IGA-Thai[14] 0.7272 0.5552 0.3937 0.0273 0.3133 0.1704
IGA-Soldatos[12] 0.7142 0.5449 0.3881 0.0267 0.2627 0.1526
20 Exact 3D [15] 0.5170 0.5430 0.3090 0.0230 0.3280 0.1560
IGA-Reddy[4] 0.5060 0.5383 0.3038 0.0228 0.2825 0.1234
IGA-Arya[6] 0.5070 0.5395 0.3090 0.0228 0.2989 0.1272
IGA-Thai[14] 0.5098 0.5412 0.3058 0.0229 0.3372 0.1366
IGA-Soldatos[12] 0.5059 0.5385 0.3038 0.0228 0.2810 0.1231
100 Exact 3D [15] 0.4347 0.5390 0.2710 0.0214 0.3390 0.1410
IGA-Reddy[4] 0.4342 0.5379 0.2704 0.0213 0.2897 0.1116
IGA-Arya[6] 0.4344 0.538 0.2705 0.0213 0.3069 0.1148
IGA-Thai[14] 0.4345 0.538 0.2705 0.0213 0.3467 0.1229
IGA-Soldatos[12] 0.4343 0.5379 0.2704 0.0213 0.2882 0.1114
764
Figure 3. Comparison of the normalized stress distributions through the thickness of a

four-layer [00/900/900/00] laminated composite square plate (a/h = 4)
Table 2 displays the obtained results using various distributed functions with IGA for
the normalized displacement and stresses. The obtained results including some f(z) functions
of Reddy[4] (IGA-Reddy), Arya [6] (IGA-Arya), Thai et al.[14] (IGA-Thai), Soldatos [12]
(IGA- Soldatos) and the exact 3D elasticity approach of Pagano [15]. According to this table,
IGA conforms well to the exact 3D elasticity solution for all ratios a/h, especially for thick
plates. For a thick plate with a/h = 4 and 10, the IGA-Thai [14] is accurate than other
solutions using IGA. It even moves beyond TSDT by Reddy [4]. Figure 3 plots the
distribution of stresses through the thickness of a four-layer square plate with a/h = 4.
Obviously, obtained results have the similarity with each other.
4.2. Two-layer [00/900] square laminated plate under a sinusoidally distributed load
Let us consider a two-layer (00/900) squareplate subjected to sin load and material as
same above example witha/b = 1; a/h = 10. Three boundary conditions are presented SCSC,
SSSS và SFSF, where S = simply supported, C= clampedand F = free.
765
The normalized displacement is defined as:
w ( a / 2, a / 2,0 ) (21)
w = (100 E2 h3 )
qa 4
Table 3: Normalized displacement w and stresses of a [00/900] square laminated plate
under a sinusoidally distributed load with various boundary conditions
BC Method w σ xx σ yy τ xy τ yz
SCSC AS-Vel[16] 0.6490 -0.4653 0.3888 0.0221 -
IGA-Reddy[4] 0.6146 -0.4917 0.3778 0.0183 0.1530
IGA-Nguyen[5] 0.5971 -0.5009 0.3733 0.0075 0.1472
IGA-Thai[14] 0.5980 -0.4993 0.3732 0.0076 0.1457
SSSS AS-Vel[16] 1.2270 -0.7304 0.7309 0.0497 -
IGA-Reddy[4] 1.2161 -0.7446 0.7446 0.0533 0.2837
IGA-Nguyen[5] 1.2044 -0.7492 0.7492 0.0534 0.2766
IGA-Thai[14] 1.2049 -0.7482 0.7482 0.0533 0.2735
SFSF AS-Vel[16] 2.0260 -0.2503 1.2100 0.0119 -
IGA-Reddy[4] 1.9925 -0.2606 1.2262 0.0098 0.3993
IGA-Nguyen[5] 1.9736 -0.2632 1.2315 0.0032 0.3872
IGA-Thai[14] 1.9744 -0.2626 1.2301 0.0031 0.3829
Figure 4: The normalized stress distributions through the thickness of a two-layer

[00/900] laminated composite square plate (a/h = 10) with IGA-Reddy
766
Table 3 displays the obtained results from IGA-Reddy, IGA-Nguyen and IGA-Thai.
These results are compared with analytical solutions of Vel et al. [16]. It can be seen that the
normalized displacement and stresses are close to those of the analytical solutions for all
various boundary conditions, especially IGA-Reddy solution. Figure 4 illustrates the
normalized stress distributions through the thickness with a/h = 10 using IGA-Reddy for three
differential boundary conditions
5. CONCLUSIONS
This work presents an isogeometric finite element method for static of laminated
composite plates. The results obtained using the generalized higher-order shear deformation
theory showed high reliability and matched well for all test cases from thin to thick plates
when compared with analytical solutions and exact three-dimensional elasticity. As described
in this paper, the distributed function f(z) along the thickness of plate can be easily modified
to obtain the most optimum solution for the targeted engineering problem. The choice of the
distributed function f(z) is still an open question. The authors want to emphasize the higher-
order continuity of NURBS basic functions and the flexibility and generality of generalized
displacements when combining IGA with arbitrary distribution functions in this paper.
REFERENCES
[1] Reddy, J. N, Mechanics of Laminated Composite Plates and Shells Theory and
Analysis. Second edition, CRC Press, New York, 2004.
[2] Whitney, J. M., The effect of boundary conditions on the response of laminated
composites. Journal of Composite Materials, 1970, Vol. 4, p. 192–203.
[3] Nguyen-Xuan, H., Rabczuk, T., Nguyen-Thanh, N., Nguyen-Thoi, T.&Bordas, T, A
node-based smoothed finite element method (NS-FEM) for analysis of Reissner–
Mindlin plates. Computational Mechanics, 2010, Vol. 46 p. 679-701.
[4] Reddy, J.N., A simple higher-order theory for laminated composite plates. Journal of
Applied Mechanics 1984, Vol. 51, p. 745–752.
[5] H. Nguyen-Xuan, H. C. Thai, and T. Nguyen-Thoi. Isogeometric finite element analysis
of composite sandwich plates using a higher order shear deformation theory. Composite
Part B, 2013, Vol 55, p. 558–574.
[6] Arya, H., Shimpi, R. P.,& Naik, N. K., A zig-zag model for laminated composite
beams. Composite Structures, 2002, Vol 56, p. 21–24.
[7] Karama, M., Afaq, K. S.,&Mistou, S., Mechanical behavior of laminated composite
beam by new multi-layered laminated composite structures model with transverse shear
stress continuity. International Journal of Solids and Structures, 2003, Vol. 4 p. 1525–
1546.
[8] Rabczuk, T., Areias, P. M. A.,& Belytschko, T., A meshfree thin shell method for
nonlinear dynamic fracture. International Journal for Numerical Methods in
Engineering, 2007, Vol. 72, p. 524–548.
[9] Hughes T.J.R., Cottrell J.A., &Bazilevs Y., Isogeometric analysis: CAD, finite
elements, NURBS, exact geometry and mesh refinement, Computer Methods in Applied
Mechanics and Engineering 2005, Vol. 194, p.4135–95.
[10] Shojae, S., Izadpanah, E., Valizade, N., & Kiendl, J., Free vibration analysis of thin
plates by using a NURBS-based isogeometric approach, Finite Elements in Analysis and
Design, 2012, Vol. 61, p. 23–34
767
[11] Chien, H. T., Nguyen-Xuan, H., Nguyen-Thanh, N., Le, T-H., Nguyen-Thoi, T., &
Rabczuk, T., Static, free vibration, and buckling analysis of laminated composite
Reissner–Mindlin plates using NURBS-based isogeometric approach, International
Journal for Numerical Methods in Engineering, 2012, Vol. 91, p. 571–603
[12] Nguyen-Xuan, H., Thai H.C., &Nguyen-Thoi, T., Isogeometric finite element analysis
of composite sandwich plates using a new higher order shear deformation theory,
Composite part B, 2013,Vol. 55, p. 558-574
[13] Chien, H.T., Ferreira, A.J.M., Carrera, E., &Nguyen-Xuan, H., Isogeometric analysis of
laminated composite and sandwich plates using a layerwise deformation theory,
Composite Structures, 2013, Vol. 104, p.196–214
[14] Thai, H.C., Ferreira, A.J.M., Rabczuk T., Bordas S.P.A., &Nguyen-Xuan, H.,
Isogeometric analysis of laminated composite and sandwich plates using a new inverse
trigonometric shear deformation theory. European Journal of Mechanics - A/Solids
2014, Vol. 43, p. 89-108
[15] Pagano, N.J., Exact solutions for rectangular bidirectional composites and sandwich
plates, Journal of Composite Materials, 1970, Vol. 4, p. 20–34
[16] Vel, S.S., Batra, R.C., Analytical solutions for rectangular thick laminated plates
subjected to arbitrary boundary conditions. American Institute of Aeronautics and
Astronautics Journal 1999, Vol. 37, p. 1464–1473.
1. Nguyen Thi Bich Lieu, Faculty of Civil and Applied Mechanics, HCMC University of
Technology and Education, lieuntb@hcmute.edu.vn, 0938.839.657
2. Nguyen Xuan Hung, Department of Computational Engineering, Vietnamese-German
University, Binh Duong Province, hung.nx@vgu.edu.vn, 0906.682.393
768
NGHIÊN CỨU ỔN ĐỊNH CỦA VỎ CÓ CƠ TÍNH BIẾN THIÊN
CHỊU TÁC DỤNG CỦA TẢI TRỌNG ĐỘNG
STABILITY STUDY OF FUNCTIONALLY GRADED MATERIAL SHELLS
SUBJECT TO DYNAMIC LOADS
Lê Thúc Định1a, Vũ Quốc Trụ2b, Trần Thị Hương3c

1,2
3
Trường CĐKT Lý Tự Trọng, TP Hồ Chí Minh, Việt Nam
a
ledinhvhp@gmail.com; bvuquoctru@gmail.com; ckhoinguyen020109@yahoo.com
TÓM TẮT
Bài báo trình bày kết quả phân tích động lực học của vỏ trụ thoải làm bằng vật liệu có
cơ tính biến thiên chịu tác dụng của tải trọng động. Tải tới hạn được xác định theo tiêu chuẩn
ổn định Budiansky – Roth. Trên cơ sở thuật toán và chương trình đã lập, khảo sát một số yếu
tố ảnh hưởng đến đáp ứng động của vỏ FGM. Kết quả bài báo là cơ sở cho việc nghiên cứu,
tính toán, thiết kế cho các kết cấu dạng vỏ FGM trong kỹ thuật.
Từ khóa: vỏ, vật liệu có cơ tính biến thiên, ổn định, tải trọng động, tải trọng tới hạn
ABSTRACT
This paper presents the results of dynamic analysis of functionally graded material
cylinderical shallow shells subject to dynamic loads. Critical loads are defined as Budiansky -
Roth stability criteria. Based on algorithms and programs have been formulated to investigate
some of factors which affect to dynamic response of FGM shells. Results paper is the basis to
study, calculate, design for FGM shell structures in engineering.
Keywords: shell, functionally graded material, stability, dynamic load, critical load
Vật liệu có cơ tính biến thiên (Functionally Graded Material - FGM) là loại vật liệu mới
hiện đang được các nhà khoa học quan tâm nghiên cứu. Các kết cấu làm bằng vật liệu FGM
(đặc biệt là kết cấu dạng tấm, vỏ) đang được sử dụng rộng rãi trong nhiều lĩnh vực: hàng
không vũ trụ, lò phản ứng hạt nhân, … Tuy nhiên, các nghiên cứu trước đây chỉ xét mô hình
chịu tải trọng theo phương hướng kính hoặc theo phương song song với đường sinh của vỏ
trụ. Do vậy, nghiên cứu ổn định của vỏ làm bằng vật liệu FGM chịu tác dụng của tải trọng
động theo phương bất kỳ như mô hình bài báo đặt ra là vấn đề có ý nghĩa khoa học và thực
tiễn. Bài báo này là cơ sở để nghiên cứu ổn định của vỏ trụ thoải FGM với dạng tải trọng
phức tạp hơn, đó là tải trọng khí động.

phần, nó là hỗn hợp của gốm (ceramic) và kim loại (metal) (Hình 1). Trong đó, tỷ lệ thể tích
của các thành phần vật liệu biến đổi theo chiều dày kết cấu và là hàm lũy thừa của biến chiều
dày z [1], [2]:
k
 z 1
Vc (z)     ; Vm (z)  1  Vc (z) với (0  k  ) (1)
h 2
769
trong đó: k là chỉ số tỉ lệ thể tích; Vc , Vm là tỉ lệ thể tích của thành phần gốm và kim loại
tương ứng, z là trục tọa độ theo phương pháp tuyến bề mặt kết cấu.
z
Bề mặt giàu gốm
h/2
0
x
-h/2
Hình 1. Mô hình kết cấu vật liệu FGM
k
 z 1
Pe   Pc  Pm      Pm (2)
h 2
trong đó Pe, Pc, Pm là tính chất hiệu dụng (mô đun đàn hồi, khối lượng riêng, hệ số giãn
nở nhiệt, hệ số dẫn nhiệt) của vật liệu FGM, gốm, kim loại tương ứng. Còn hệ số Poisson
Vỏ trụ thoải bằng vật liệu có cơ tính biến thiên, chịu tác dụng của tải trọng điều hòa phân
bố, có chiều dọc trục Oy và hợp với mặt phẳng xOy góc α, kích thước của vỏ như hình 2.
z y
L
O
x
a
α f0
R
θ/2
)
θ/2
P (t
Hình 2. Mô hình bài toán

Vật liệu làm việc trong giới hạn đàn hồi, vỏ có chiều dày thỏa mãn lý thuyết Reissner -
Mindlin.
y y
v4 v3 w4 w3
θz4 θz3
z θy4 θy3
4 4
u4 3 u3
θx4 3 θx3
v1 v2 w1 w2 θ
θz1 z2
θy1 θy2
1 u1 u2 x 1 x
2 θx1 2 θx2
a) Phần tử phẳng chịu kéo (nén) b) Phần tử vỏ phẳng chịu uốn-xoắn kết hợp
Hình 3. Mô hình phần tử vỏ chịu kéo (nén) và phần tử vỏ chịu uốn-xoắn
770
Vỏ thoải được rời rạc hoá bởi các phần tử phẳng, theo đó vỏ là tổ hợp hữu hạn các phần
tử phẳng bốn nút, trong đó mỗi phần tử được xem là tổ hợp của hai loại phần tử: phần tử
phẳng bốn nút, mỗi nút có hai bậc tự do (ui, vi) và phần tử phẳng bốn nút chịu uốn - xoắn kết
hợp, mỗi nút có bốn bậc tự do (wi, xi, yi, zi), thể hiện như trên hình 3.
3. QUAN HỆ ỨNG XỬ CƠ HỌC

Chuyển vị tại một điểm có tọa độ (x,y,z) thuộc phần tử vỏ phẳng ở thời điểm t có dạng [4]:
u  x, y, z, t   u 0  x, y, t   z y  x, y, t 


 v  x, y, z, t   v0  x, y, t   zx  x, y, t  (3)

 w  x, y, z, t   w 0  x, y, t 

trong đó: u, v và w tương ứng là chuyển vị dài dọc theo các trục x, y và z tại điểm có
tọa độ (x,y,z); u0, v0 và w0 tương ứng là chuyển vị dài dọc theo các trục x, y và z của mặt
trung bình; x, y lần lượt là góc xoay của pháp tuyến mặt phẳng tấm quanh các trục x và y.
u 
 m  z 
  
  x 
T
y  xy  yz  xz    (4)
 c  
    c 
   
trong đó: m  ,  , c  là véc tơ biến dạng màng, véc tơ độ cong, véc tơ biến dạng
 2
 u 0   1  w  
   2  x  
 x   2
    v0
m   m  m  
L N
 y
  1  w  
    
  2  y  
(5)
 u 0 v0   w w 
    
 y x   x y 
 
trong đó:  L   N
 
m - chuyển vị màng tuyến tính;  m - chuyển vị màng phi tuyến.
  T
 x      y 
    y    y  x  x (6)
   x y y x 

  xy 

 w 
  y 
  x
c    xz    w 
 (7)
 yz    x 
 y 
Giả thiết bỏ qua ứng suất pháp theo phương trục z (z = 0), quan hệ ứng suất và biến
dạng của phần tử vỏ phẳng FGM được viết dưới dạng sau [4]:
771
 x   Q Q12 0 0 0   x 
   11  
 y  Q21 Q22 0 0 0   y 
   
xy    0 0 Q66 0 0    xy  (8)
   
0    xz 
xz  
0 0 0 C44
 
 yz   0 0 0 0 C55    
   yz 
với Qij , Ckl là các hệ số độ cứng, các hệ số trượt được xác định như sau:
E z E  z  1    E  z 
Q11  Q22  , Q12  Q21  , Q66  C44  C55 
 
(9)
2
1  1  2 2 1  2
E(z) là mô đun đàn hồi của vật liệu FGM, được xác định như sau:
k
 z 1
E  z    Ec  E m      E m (10)
h 2
N   A   B 0  m 
  
M   B  D 0     D   (11)
   0 0 C c  
Q    
trong đó:
N  Nx , N y , N xy 
T
- véc tơ lực màng;
M  Mx , M y , M xy 
T
- véc tơ mô men uốn và xoắn;
Q  Qx , Q y 
T
- véc tơ lực cắt;
[A], [B], [D], [C] là ma trận độ cứng màng, ma trận độ cứng tương tác màng-uốn-xoắn,
ma trận độ cứng uốn và ma trận độ cứng trượt tương ứng [2]:
 h /2 h /2 h /2
 A     E  dz,  B    E  zdz,  D    E  z 2dz
  h /2  h /2  h /2

(12)
 k p 1 0   h /2 
   
2 1    0 1   
 C   E z dz 
 
  h /2 
với  E  là ma trận các hệ số đàn hồi:
 
1  0 
E z  
E  2
 1 0  (13)
1  
1  
0 0 
 2 
k p là hệ số hiệu chỉnh cắt (thường lấy k p  5 / 6 ).
772
4. PHƯƠNG TRÌNH VI PHÂN DAO ĐỘNG VÀ PHƯƠNG PHÁP GIẢI
t1 t1
  T   W dt  0
e e e
 U dt  (14)
t0 t0
trong đó: T e , U e , W e lần lượt là động năng, năng lượng biến dạng đàn hồi, công gây
ra bởi lực điều hòa được xác định theo các biểu thức sau:
 
Te 
2
 
1 e T
q
 e
     
z N
T
N dV e e

q   (15)
V 
 
   
T
1  1  N   L 1  N  e  e
T
[Bu ]   Bw   C [Bu ]  Bw   dA q
 2 e 
e e L
U  q (16)
2   2  
 A 
We  e vP(t) cos  d A e wP(t)sin  d A

e e
 (17)
A A
[Me ]{qe}  [Ce ]{qe}  [Ke ]{qe}  {Fe} (18)

trong đó:
[Me ] - ma trận khối lượng của phần tử:
[Me ]  e  I0[Nw ]
T

[N w ]  I2 [Nx ]T [Nx ]  [N y ]T [N y ] dAe  (19)
2424 A
 
h /2 k
 z 1
với  I0 , I2      z  1, z dz ;   z   c  m   h  2   m
2
 h /2
e
  K*   k  K *  
 0
 e  N  e
N 
 204 
 ; [C ]    M     K 
[K e ]   2020 e e e
(20)
2424   0  K   2424
e
 rz  

 420 44 
với α,  là hệ số cản Rayleigh.

qe  u1 v1 w1 x1 y1 z1... u 4 

T
v4 w 4 x4 y4 z4 (21)
{Fe } - véc tơ tải phần tử.
{Fe }  e [Nv ]
T
Pye dAe    Nw T Pze dAe
e
(22)
A A
773
Sử dụng phương pháp ma trận biến đổi tọa độ, phương trình vi phân mô tả dao động của
phần tử trong hệ tọa độ tổng thể như sau:
[Me ]{q e}  [Ce ]{q e}  [Ke ]{q e}  {Fe} (23)

Sau khi tập hợp các ma trận và véc tơ phần tử theo theo thuật toán của phương pháp
PTHH ta được các ma trận và véctơ tổng thể. Khi đó, phương trình vi phân dao động của vỏ
FGM chịu tác dụng của tải trọng động có dạng như sau:
[M]{q}  [C]{q}  [K]{q}  F (24)
5. TÍNH TOÁN SỐ VÀ THẢO LUẬN

5.1. Xác định lực tới hạn
Xét vỏ trụ thoải làm bằng vật liệu có cơ tính biến thiên hai thành phần là nhôm và nhôm
oxit với các thuộc tính vật liệu như sau: Em = 70.109N/m2, m = 2700 kg/m3, m = 0,3,
Ec = 380.109N/m2, c = 3800 kg/m3, c = 0,3. Kích thước vỏ: chiều dài L = 1m, bán kính
R = 1m, chiều dày h = 0,005m, liên kết ngàm cứng một cạnh cong, chịu tác dụng của tải trọng
điều hòa có phương dọc theo trục oy và hợp với mặt xoy góc α = 300, độ lớn P = P0sin(t),
P0 = 595N/m,  = 320.
Sử dụng chương trình tính DB FGM Shells của nhóm tác giả lập để giải bài toán, đồng
thời so sánh với kết quả giải bằng phần mềm Ansys ta nhận được kết quả như đồ thị hình 4:
Hình 4. Đáp ứng độ võng của vỏ theo thời gian

Dựa vào đồ thị đáp ứng độ võng của vỏ theo thời gian, áp dụng tiêu chuẩn ổn định động
Budiansky – Roth, ta có bảng giá trị tới hạn của thời gian và lực như bảng sau:
Bảng 1. Giá trị lực tới hạn
Tham số DB_FGM_Shells Ansys Sai số [%]
Thời gian tới hạn tth[s] 0,0698 0,681 2,43
Lực tới hạn Pth[N/m] 559,72 553,45 1,12
Từ kết quả giải bài toán bằng chương trình do tác nhóm tác giả lập và giải bằng phần
mềm Ansys cho thấy sai số về thời gian tới hạn là 2,43% và sai số về giá trị lực tới hạn là
1,12%. Như vậy, mô hình và chương trình tính được xây dựng là hoàn toàn chấp nhận được.
774
5.2. Khảo sát một số yếu tố ảnh hưởng đến đáp ứng động của vỏ
5.2.1. Ảnh hưởng của chỉ số mũ tỉ lệ thể tích
Khi xem xét ảnh hưởng của chỉ số mũ tỉ lệ thể tích đến đáp ứng động của vỏ FGM, tác
giả khảo sát cho 3 trường hợp: k = 0 (vỏ làm bằng nhôm oxit), k = 0,5 (vỏ làm bằng vật liệu
FGM), k = ∞ (vỏ làm bằng nhôm). Kết quả đáp ứng độ võng của vỏ như đồ thị hình 5.
* Nhận xét: Dựa vào đồ thị trên hình 5, ta thấy chỉ số mũ k có ảnh hưởng lớn đến đáp
ứng động của vỏ. Cụ thể độ võng trong trường hợp vỏ làm bằng nhôm oxit là nhỏ nhất, độ
võng của vỏ làm bằng nhôm là lớn nhất. còn độ võng của vỏ FGM nằm trung gian giữa vỏ
nhôm và nhôm oxit. Điều này hoàn toàn phù hợp với quy luật cơ học của vật liệu, đồng thời
cho thấy độ tin cậy của chương trình tính.
Hình 5. Ảnh hưởng của chỉ số mũ k đến đáp ứng độ võng của vỏ FGM
Bảng 2. Giá trị lớn nhất của độ võng theo chỉ số mũ tỉ lệ thể tích
Chỉ số mũ k k=0 k = 0,5 k=∞
Độ võng LN Wmax[m] 0,010578 0,014659 0,025284
Từ bảng 1 ta thấy: độ võng lớn nhất của vỏ FGM lớn hơn không nhiều so với vỏ làm
bằng nhôm oxit, nhưng lại nhỏ hơn rất nhiều so với vỏ làm bằng nhôm. Đây chính là tính chất
ưu việt của vật liệu FGM so với các vật liệu thành phần của nó.
5.2.2. Ảnh hưởng của tỉ số h/R
Để đánh giá ảnh hưởng của tỉ số h/R đối với đáp ứng động của vỏ FGM, tác giả khảo
sát với giá trị của h/R thay đổi từ 0,005 – 0,02 và thu được kết quả như trên đồ thị hình 6.
Hình 6. Ảnh hưởng của tỉ số h/R đến đáp ứng độ võng của vỏ FGM
775
* Nhận xét: Căn cứ vào đồ thị hình 6, ta nhận thấy tỉ số giữa chiều dày và bán kính
(h/R) có ảnh hưởng đáng kể đến đáp ứng động của vỏ FGM. Khi tỉ số h/R tăng, độ võng của
vỏ giảm. Như vậy khả năng chịu tải của vỏ tăng lên. Đây cũng là giải pháp cơ học nhằm tăng
cứng cho vỏ, tuy nhiên cần chú ý đến tính kinh tế và tính công nghệ của kết cấu.
5.2.3. Ảnh hưởng của chỉ số mũ tỉ lệ thể tích đến lực tới hạn
Thực hiện khảo sát đáp ứng chuyển vị của vỏ FGM theo thời gian ứng với ba giá trị
khác nhau của chỉ số mũ: k = 0,5, k = 1, k = 2. Kết quả được thể hiện trên đồ thị hình 7.
Hình 7. Ảnh hưởng của chỉ số mũ k đến lực tới hạn của vỏ FGM
Bảng 3. Giá trị lực tới hạn tương ứng với chỉ số mũ tỉ lệ thể tích
Chỉ số mũ k k = 0,5 k=1 k=2
Lực tới hạn Pth[N/m] 559,72 214,31 129,45
* Nhận xét: Căn cứ vào kết quả khảo sát trên đồ thị hình 7 và bảng 3, ta thấy chỉ số mũ
tỉ lệ thể tích có ảnh hưởng lớn đến lực tới hạn của vỏ, lực tới hạn tỉ lệ nghịch với chỉ số mũ. Kết
cấu ổn định tốt hơn khi chỉ số mũ nhỏ hơn 1, do đó trong thực tế để thiết kế các kết cấu vỏ theo
hướng tăng khả năng ổn định thì nên lựa chọn vật liệu FGM có chỉ số mũ k nhỏ hơn 1.
6. KẾT LUẬN
tuyến của vỏ FGM chịu tác dụng của tải trọng động, xây dựng chương trình tính bằng ngôn
ngữ matlab và tiến hành khảo sát số xác định lực tới hạn của vỏ FGM.
Nghiên cứu một số yếu tố ảnh hưởng đến đáp ứng động của vỏ FGM: ảnh hưởng của
chỉ số mũ tỉ lệ thể tích, tỉ số h/R; nghiên cứu ảnh hưởng của chỉ số mũ tỉ lệ thể tích đến khả
năng ổn định của kết cấu vỏ FGM.
Thông qua các kết quả số, rút ra nhận xét làm cơ sở tham khảo để lựa chọn các giải
pháp hợp lý cho kết cấu của vỏ FGM.

[1]. Lee S. L., Kim J. H., Thermal post-buckling and limit-cycle oscillation of functionally
graded panel with structural damping in supersonic airflow, 2009, Composite Structures
(91), pp. 205-211.
[2]. Lee S.-L., Kim J.-H., Thermal Stability Boundary of FG Panel under Aerodynamic Load,
World Academy of Science, Engineering and Technology,2007, (32), pp. 60 - 65.
776
[3]. Lê Khả Hòa, Phân tích ổn định tĩnh của vỏ bằng vật liệu có cơ tính biến thiên, Luận án
tiến sĩ cơ học, Đại học KHTN, Đại học Quốc gia Hà Nội, 2015.
[4]. Trần Ích Thịnh, Vật liệu composite cơ học và tính toán kết cấu, NXB Giáo dục, 1994.
[5]. Yuan K. H., Qiu Z. P., Nonlinear flutter analysis of stiffened composite panels in
supersonic flow, Sciene China Physics & Astronomy, 2010, Vol. 3 No. 2, pp. 336 - 344.

1. Lê Thúc Định, Học viện KTQS, ledinhvhp@gmail.com, 0982.140.560 – 0919.148.167
2. Vũ Quốc Trụ, Học viện KTQS, vuquoctru@gmail.com, 0983.577.999
3. Trần Thị Hương, Trường CĐKT Lý Tự Trọng, khoinguyen020109@yahoo.com,
0988100633
777
CƠ CẤU ĐÀN HỒI VÀ CÁC HƯỚNG ỨNG DỤNG
FLEXURE MECHANISMS AND APPLICATIONS
Nguyễn Văn Khiển1,3a, Phạm Huy Hoàng 2b, Phạm Huy Tuân 1c
1
Đại học Sư phạm kỹ thuật TPHCM
2
Đại học Bách Khoa TPHCM
3
Trung cấp Kỹ thuật và Nghiệp vụ Nam Sài Gòn
a
dongpho05@gmail.com; bphhoang@hcmut.edu.vn; cphtuan@hcmute.edu.vn
TÓM TẮT
Cơ cấu đàn hồi đang được nghiên cứu rộng rãi trên thế giới trong những năm gần đây
nhằm tạo ra chuyển động nhỏ cỡ micron và có độ chính xác dưới micron, thậm chí nano
nhưng chịu tải lớn. Hiện nay, các nghiên cứu tương tự chưa có nhiều ở trong nước. Các
nghiên cứu gần đây tập trung vào cơ cấu định vị chính xác dùng trong quang học, tay kẹp vật
kích thước nhỏ micron, tay máy cho chuyển động có độ phân giải đến micron. Bài báo này
trình bày các kết quả nghiên cứu về cơ cấu đàn hồi trong thời gian gần đây, đặc biệt nói về
việc sử dụng cơ cấu đàn hồi tạo chuyển động nhỏ cỡ micro nhằm làm cơ cấu ăn dao chính xác
và các phương pháp phân tích cũng như tổng hợp liên quan đến việc thiết kế cơ cấu dạng này.
Ứng dụng này có thể được xem là lần đầu được nghiên cứu ở trong nước và nếu thành công
có thể áp dụng vào việc nâng cao độ chính xác trong gia công cơ khí rất hiệu quả.
Từ khóa: cơ cấu đàn hồi, cơ cấu khâu cứng, chuyển động nhỏ cỡ micron, cơ cấu khâu
cứng tương đương
ABSTRACT
Nowadays, flexure mechanisms have been studied widely around the world in the goal
of providing micro-scale or even nano-scale motions with high load. There is rarely same
study about flexure mechanism in Vietnam. Recent studies focus on the development of
precision positioning system used in optical devices, micro griper, micro-resolution
manipulator, etc This paper presents the recent results obtained in the studies on flexure
mechanisms. Especially, the paper presents the application of such kind of mechanism to the
development of a feed drive of cutting tools as well as analysis and synthesis methods relating
to the design of the flexure mechanism. This is the first time, the study is performed in
Vietnam and its success will allow improve the precision accuracy of mechanical fabrication.
Keywords: flexure mechanism, rigid-link mechanism, micro motion, pseudo rigid-body
diagram
Trong lĩnh vực kỹ thuật, các chi tiết thường được liên kết với nhau bằng các khớp nối
truyền thống như: khớp bản lề, khớp tịnh tiến, khớp cầu. Những hạn chế cố hữu của các khớp
này là luôn tồn tại khe hở nên sẽ gây ra sai số truyền động và sai số này thường cỡ 0,01 mm.
Ngoài ra, trong tất cả các loại khớp nối truyền thống luôn có lực ma sát. Lực này là nguyên
nhân làm giảm hiệu suất, gây mài mòn các chi tiết, làm tăng khe hở trong khớp nối theo thời
gian, từ đó làm giảm chất lượng hoạt động của thiết bị cũng như chất lượng của sản phẩm.
Các khuyết điểm kể trên làm khớp truyền thống không phù hợp với các kết cấu máy có yêu
cầu độ chính xác cao (cỡ 0,001 mm) hay không thỏa điều kiện sạch và nhu cầu làm việc trong
chân không.
Một trong những giải pháp khả thi để khắc phục các khuyết điểm của khớp truyền thống
là việc sử dụng cơ cấu đàn hồi. Cơ cấu đàn hồi/mềm cũng cho phép truyền hay biến đổi
778
chuyển động, lực và moment [1-7]. Tuy nhiên, không giống cơ cấu cứng truyền thống, cơ cấu
đàn hồi có thể thực hiện ít nhất một hoặc một vài chuyển động nhờ vào sự biến dạng của các
khớp đàn hồi chứ không chỉ dựa vào các khớp động thường dùng. Một ví dụ minh họa các cơ
cấu mềm phổ biến như Hình 1. Một dạng cơ cấu đàn hồi thường được sử dụng khi tổng hợp
cơ cấu là khớp bản lề đàn hồi. Nó có cấu tạo đơn giản từ một khối vật liệu được cắt khoét một
phần (Hình 2) [8-9] và tạo ra chuyển động được là dựa trên độ mềm trong bản thân vật liệu.
Chính vì vậy nó khắc phục được các yếu điểm của khớp truyền thống. Do không phải chế tạo
từ nhiều chi tiết khác nhau nên khớp nối đàn hồi không tồn tại các nhược điểm như: ma sát,
tiếng ồn, mài mòn, phải bôi trơn và khe hở. Ngoài ra, nó còn tiết kiệm được không gian và
giảm chi phí của các bộ phận, vật liệu, lắp ráp và bảo trì. Kết cấu nguyên khối của khớp nối
đàn hồi tỏ ra ưu thế khi sử dụng để truyền chuyển động có độ chính xác ở mức micro và dưới
micro trong các tác vụ gia công cần độ chính xác cao hay trong các thiết bị y sinh, các hệ
thông vi cơ điện từ (MEMS)
Hình 1. Các cơ cấu đàn hồi phổ biến: kẹp, nắp chai, đầu nối cáp, chốt ba lô và kìm cắt
móng tay
Hình 2. Khớp đàn hồi với cấu tạo nguyên khối [8-9]
(R: bán kính; t: chiều dày; b: chiều rộng; θ m : góc xoay)

Việc nghiên cứu tổng hợp cơ cấu đàn hồi thường được tiến hành qua ba bước:
Đầu tiên, mô hình cơ cấu khâu cứng tương đương (pseudo rigid-body diagram, PRBD)
sẽ được sử dụng. Cơ cấu khâu cứng (rigid link mechanism) là cơ cấu đơn giản hóa của cơ cấu
đàn hồi được xây dựng nhằm vào việc thay thế các khớp đàn hồi bằng các khớp tương đương
(bản lề, tịnh tiến và khớp loại 4) có kèm theo các lò xo có độ cứng đặc trưng cho tính chất đàn
hồi (Hình 3) [1, 10]. Cơ cấu khâu cứng được dùng để nghiên cứu như: (1) tổng hợp cơ cấu,
(2) động học và động lực học nhằm giúp cho giải thuật điều khiểnthô ban đầu[2 - 5,11]
779
Cơ cấu đàn hồi Khâu cứng tương đương Cơ cấu đàn hồi Khâu cứng tương đương
Hình 3. Cơ cấu đàn hồi và cơ cấu khâu cứng tương đương [1,10]
Tiếp đó, phương pháp phần tử hữu hạn được sử dụng để khảo sát cơ cấu đàn hồi về độ
chính xác, độ bền, động lực học cũng như các chỉ tiêu khác, trước khi đưa ra chế tạo và thực
nghiệm [2, 5, 6, 12].
Cuối cùng, việc thực nghiệm trên mô hình là cần thiết để kiểm chứng tất cả các thông số
thiết kế.Bên cạnh đó các giải thuật điều khiển cơ cấu cũng chỉ có thể được kiểm chứng với mô
hình thật[2, 5, 6].
3. MỘT SỐ NGHIÊN CỨU

3.1 Khớp đàn hồi và chuỗi động đàn hồi
Cơ cấu đàn hồi được thiết kế dựa trên 2 dạng (1) khớp bản lề đàn hồi và (2) thanh mảnh.
Khớp bản lề đàn hồi đã được nghiên cứu đầu tiên từ những năm 1960 [8].Đặc điểm việc thiết
kế của loại khớp này là một tấm vật liệu nguyên khối được cắt, khoét một phần với biên dạng
là các đường cong toán học như ở Hình 4 [8, 9, 13]. Các phương pháp chế tạo chủ yếu: cắt,
phun ép, tạo mẫu nhanh, phủ mạ điện.
Hình 4. Khớp bản lề đàn hồi [8, 9, 13]

Việc kết hợp các khớp bản lề đàn hồi trong một số kết cấu đặc biệt cho phép tạo ra các
khớp tịnh tiến đàn hồi [14-15], khớp cardan/universal đàn hồi [14] hay khớp cầu đàn hồi [8,
16]. Các kết cấu đàn hồi cũng có thể được kết hợp nhằm tạo ra các nhóm khâu đàn hồi có một
số bậc tự do và có thể được sử dụng như những chuỗi động (Hình 5) [17-18] để cấu thành nên
cơ cấu đàn hồi.
Hình 5. Các chuỗi động đàn hồi [17-18]

780
Việc phân tích và tổng hợp cơ cấu đàn hồi được xây dựng dựa trên mô hình cơ cấu khâu
cứng tương đương (PRBD). Các mô hình được sử dụng để đơn giản hóa việc phân tích và
thiết kế các cơ cấu. Nó được sử dụng để thống nhất cơ cấu đàn hồi và lý thuyết cơ cấu khâu
cứng tương đương bằng cách cung cấp một phương pháp mô hình hóa nhờ sự biến dạng phi
tuyến của các khâu đàn hồi. Việc sử dụng PRBD tỏ ra hiệu quả trong việc phân tích chuyển
động, động học của cơ cấu. Dựa trên mô hình này ta cũng thu được một thiết kế phù hợp cho
việc xây dựng mô hình hóa, phân tích phần tử hữu hạn, tối ưu hóa, chế tạo và thử nghiệm.
Trong giai đoạn thiết kế ban đầu, mô hình PRBD rất linh hoạt. Nó có thể được xem như là
một phương pháp phục vụ cho việc đánh giá nhiều mẫu thiết kế thử nghiệm khác nhau một
cách nhanh chóng và hiệu quả. Nếu một nhà thiết kế chỉ dựa trên nguyên mẫu hoặc dùng
phương pháp phân tích số thì chưa thật sự hiệu quả trong việc thiết kế khi chưa được kiểm
chứng qua mô hình PRBD. PRBD cung cấp nhanh cho mẫu thiết kế ban đầu, thử nghiệm các
mẫu thiết kế và phân tích chuyển động, động học, biến dạng. Sự phát triển của các phương
pháp thiết kế bằng cách sử dụng các mô hình là một ưu tiên của nghiên cứu. Ngoài phương
pháp phân tích, tổng hợp dựa trên PRBD còn có phương pháp tối ưu hóa hình học [4, 19, 20],
phương pháp phần tử hữu hạn và phương pháp thực nghiệm.
3.2 Các cơ cấu đàn hồi đang được nghiên cứu và ứng dụng
Để tạo được sự chuyển động nhỏ của cơ cấu đàn hồi dựa trên biến dạng của các khớp
đàn hồi hay các thanh mảnh đàn hồi, bản thân chúng được kết hợp với nhau để tạo thành các
cơ cấu tạo chuyển động nhỏ cỡ micron ứng dụng trong thực tế:
Cơ cấu đàn hồi song ổn định, Bistable mechanism (BM)
Cơ cấu song ổn định là cơ cấu có ba vị trí cân bằng mà không cần sử dụng thêm năng
lượng để duy trì nó ở những trạng thái đó (Hình 6) [21]. Các vị trí này bao gồm hai vị trí ổn
định và một vị trí bất ổn định. Năng lượng cần dùng cho dạng cơ cấu này chỉ dùng để chuyển
từ vị trí ổn định này sang vị trí ổn định khác.
Hình 6. Hình ảnh “quả bóng trên đỉnh đồi” mô phỏng cho nguyên lý cơ cấu song ổn
định [21]
Hình 7 là một cơ cấu song ổn định được tổng hợp dựa trên cơ cấu mềm hoàn toàn. Loại
cơ cấu này có thể được ứng dụng làm các loại công tắc cơ micro trong các hệ thống vi điện cơ
do chức năng là có thể duy trì hệ thống ở một trong hai trạng thái đóng hoặc mở mà không
tiêu hao thêm năng lượng nguồn để duy trì nó ở bất cứ trạng thái nào.
Hình 7. Cơ cấu đàn hồi song ổn định (a) vị trí ổn định ban đầu, (b) vị trí ổn định thứ hai [21]
781
Một số ứng dụng cơ cấu đàn hồi song ổn định như: cơ cấu khoá micro ứng dụng trong
quang học [22], cơ cấu đựng đĩa CD [23], gia tốc kế dạng khóa (latching accelerometer) [24],
relay điện [25].
Cơ cấu kẹp, gắp với độ phân giải micron
Cơ cấu kẹp, gắp với độ phân giải micron (Hình 8, Hình 9) là những bộ phận quan trọng
để tạo nên một hệ thống micro robot ứng dụng trong nghiên cứu vật liệu mới với mục đích
vận chuyển, phân loại, kiểm tra vi mẫu (như các ống cacbon kích thước nano) hoặc trong các
phòng thí nghiệm y sinh để chuyên chở và kiểm tra mẫu máu, mẫu tế bào cần xét nghiệm.
Hình 9. Tay gắp micron

Hình 8. Cơ cấu kẹp với độ phân giải micro [26] [27]
Cơ cấu dẫn động với độ phân
giải micro
Cơ cấu dẫn động với độ phân giải
micro (Hình 10) có dạng liền khối, bao
gồm thanh piezo nhiều lớp, phần dẫn,
bộ khuếch đại vi sai và phần bị dẫn.
Các cơ cấu dẫn động có độ phân giải
micro rất cần thiết cho các lãnh vực
nghiên cứu mũi nhọn như: gia công
chính xác, cáp quang, công nghệ sinh
học, công nghệ y sinh học
Hình 10. Cơ cấu dẫn động với độ phân giải
micro [3]
Cơ cấu định vị
Một số cơ cấu chấp hành một bậc tự do (Hình 11) [28], chuyển động tạo bởi piezo và cơ
cấu đàn hồi khuếch đại, cho phép chuyển động cỡ 200 micron với độ phân giải 0,05 micron. Bộ
định vị chính xác cho máy cắt dây vi chính xác (Hình 12)[29] có độ phân giải thẳng 0,01µm
Hình 11. Cơ cấu định vị 1 bậc tự do [28]

Culpepper và các cộng sự [30] đã phát triển một thiết bị điều khiển bằng truyền động điện
sáu bậc tự do các khâu có độ phân giải nano với chi phí thấp (Hình 13). Cơ cấu này với độ phân
giải nano nên ứng dụng để căn chỉnh dây cáp sợi quang cũng như các thành phần vi hệ thống.
782
Hình 12. Cơ cấu song song đàn Hình 13. Cơ cấu điều khiển nano sáu bậc tự do [30]
hồi phẳng [29]
Ứng dụng cơ cấu đàn hồi trong truyền động chính xác
Với những ưu điểm về độ chính xác nên cơ cấu đàn hồi ngày càng được sử dụng rộng
rãi trong truyền động chính xác, đặc biệt là khi truyền những chuyển động nhỏ, có thể đến
dưới micromet (Hình 14). Ngoài ra, cơ cấu đàn hồi ứng dụng cho cơ cấu chạy dao trong máy
công cụ (Hình 15).
Hình 14. Cơ cấu đàn hồi trong các sản phẩm MEMS [1]
Hình 15. Bộ phận chạy dao sử dụng cơ cấu đàn hồi và cơ cấu chấp hành piezo [32]
Ở Việt Nam nghiên cứu về cơ cấu đàn hồi chưa phổ biến. Bước đầu nhóm tác giả Phạm
Minh Tuấn và Phạm Huy Hoàng [5-6] đã nghiên cứu, thiết kế, mô phỏng cơ cấu ăn dao bằng
cơ cấu đàn hồi, nhưng kết quả nghiên cứu chỉ giới hạn ở việc tính toán, mô phỏng cơ cấu mà
chưa đi sâu nghiên cứu về thực nghiệm và tối ưu hóa kích thước, ảnh hưởng của lực cắt.
3.3. Ứng dụng cơ cấu đàn hồi vào cơ cấu ăn dao chính xác
Ngày nay, trong lĩnh vực gia công cơ khí, các sản phẩm ngày càng yêu cầu độ chính xác
cao. Các công nghệ gia công truyền thống trên các máy vạn năng khó đáp ứng được yêu cầu
này nên khi gia công có độ chính xác thấp (trên µm). Nguyên nhân làm giảm độ chính xác khi
gia công có thể do: sai số trong các khớp nối truyền thống, khe hở trong vít me bi, ổ lăn, sai số
do nhiệt độ, bù trừ sai số truyền động. Để nâng cao độ chính xác khi gia công, các nghiên cứu
đã được thực hiện như: bù sai số trên máy CNC bằng bộ điều khiển [33]; nghiên cứu thiết kế kết
cấu máy, đặc biệt là cơ cấu ăn dao, để năng cao độ chính xác vị trí của dụng cụ cắt (Hình
16)[34-35]; thiết kế, mô phỏng cơ cấu ăn dao bằng cơ cấu đàn hồi [5-6]. Một hướng nghiên cứu
783
mới là thiết kế dụng cụ cắt kim cương dùng trong gia công chi tiết quang (Hình 17) [36] hoặc
khảo sát động lực học để tính toán bù trừ sai số trong quá trình gia công [37-38].
Hình 16. Cơ cấu ăn dao Hình 17. Cơ cấu đàn hồi với dụng cụ cắt là kim cương
Các nghiên cứu nêu trên chỉ đi sâu nghiên cứu về cải thiện kết cấu máy, thiết kế dụng cụ
cắt kim cương và động lực học để tính toán bù dao, ứng dụng bộ điều khiển để bù sai số, tính
toán mô phỏng cơ cấu ăn dao; hầu như chưa có nghiên cứu nào đi sâu nghiên cứu, thiết kế tối
ưu, khảo sát độ cứng vững của cơ cấu, khảo sát sự ảnh hưởng của lực cắt và nhiệt cắt đến tính
năng động lực học và độ chính xác nhằm cải tiến các máy công cụ hiện có để nâng cao độ chính
xác ăn dao trong khi gia công. Đặc biệt, trong điều kiện sản xuất cơ khí tại Việt Nam, các máy
CNC được sử dụng phổ biến thường là thế hệ cũ nên khi gia công có độ chính xác thấp (trên
µm). Với những lý do đó, hướng nghiên cứu tập trung nâng cao độ chính xác của cơ cấu ăn dao
bằng cơ cấu đàn hồi là rất cần thiết. Mục đích hướng tới của nghiên cứu là giảm sai số khi gia
công và giảm chi phí đầu tư máy móc công nghệ mới. Về mặt công nghệ, khi gia công tinh
không cần thay dao vẫn có thể nâng cao độ chính xác lên đến cỡ micron.
Để đạt được mục đích trên, những nhiệm vụ chính cần thực hiện bao gồm:
- Khảo sát bài toán giải tích về độ cứng vững và bài toán sai số trên cơ cấu khâu cứng
tương đương;
- Tính toán tối ưu trên nền thuật giải di truyền, thiết kế, mô phỏng, chế tạo và thử nghiệm;
- Khảo sát sự ảnh hưởng của lực cắt và nhiệt cắt đến tính năng động lực học và độ chính
xác của cơ cấu;
- Tiến hành thử nghiệm để xác định độ chính xác đạt được của cơ cấu ăn dao, tìm hiểu
nguyên nhân gây ra sai số lý thuyết và thực nghiệm, đồng thời tìm ra phạm vi sử dụng của cơ cấu.
Trong hướng nghiên cứu này cần sử dụng nguồn dẫn động có độ chính xác cao như cơ
cấu chấp hành piezo có độ phân giải ở phạm vi micromet để dẫn động cơ cấu đàn hồi được lắp
trên bàn ăn dao của máy CNC. Việc sử dụng cơ cấu đàn hồi được hình thành bởi các khớp đàn
hồi và cơ cấu chấp hành piezo có thể nâng cao độ chính xác gia công cỡ micro hay dưới micro.
4. KẾT LUẬN
Cơ cấu đàn hồi đã được triển khai và ứng dụng rộng rãi trong nhiều lĩnh vực như định vị
chính xác dùng trong quang học, tay kẹp vật kích thước nhỏ micron, tay máy cho chuyển
động có độ phân giải đến micron. Việc sử dụng các cơ cấu này sẽ giúp giảm số lượng các chi
tiết, qua đó giảm chi phí sản xuất, đồng thời vẫn có thể nâng cao hiệu suất, nâng cao độ chính
xác hoạt động của thiết bị cũng như chất lượng của sản phẩm. Một số hướng phát triển nghiên
cứu trong tương lai là phân tích độ bền mỏi của cơ cấu, thiết kế cơ cấu phù hợp với các lĩnh
vực: y sinh, MEMS, cảm biến, hàng không vũ trụ. Đây là những lĩnh vực rất thú vị và có
nhiều hứa hẹn trong tương lai. Đặc biệt, một hướng mới sử dụng cơ cấu đàn hồi tạo chuyển
động nhỏ cỡ micron nhằm làm cơ cấu ăn dao chính xác và các phương pháp phân tích cũng
784
như tổng hợp liên quan đến việc thiết kế cơ cấu dạng này. Hướng nghiên cứu này có thể được
xem là mới ở trong nước, đồng thời mở ra nhiều triển vọng trong việc nâng cao độ chính xác
trong gia công cơ khí.

[1]. Howell L.L., 2002, Compliant Mechanisms. John Wiley & Sons, New York.
[2]. Pham Huy-Hoang., Micro-motion selective-actuation XYZ flexure parallel mechanism:
design and modeling, Journal of Micromechatronics, 2005, Vol. 3(1), pp. 51-73
[3]. Phạm Huy Hoàng, Trần Văn Thùy, Thiết kế hình dạng và mô phỏng hoạt động của cơ
cấu dẫn động với độ phân giải micro, Tạp chí Phát triển Khoa học và Công nghệ, 2008,
số 3, Tập 11
[4]. Pham, Huy-Tuan., andWang, D.A., A Constant-Force Bistable Mechanism for Force
Regulation and Overload Protection, Mechanism and Machine Theory, 2011, Vol. 46,
pp. 899-909
[5]. Phạm Minh Tuấn và Phạm Huy Hoàng, Thiết kế và mô phỏng cơ cấu ăn dao chính xác,
Tạp chí Cơ khí Việt Nam, 2013, 12, trang 91 - 97.
[6]. Pham Minh Tuan and Pham Huy Hoang, Design and Simulation of High Precision Feed
Drive for CNC Turning Machine, The 8th South East Asia Technical University
Consortium (SEATUC) Symposium, Malaysia, March 2014.
[7]. Pham Huy-Tuan, Nguyen Van-Khien, A Monolithic Flexural-Based Prosthetic Foot For
Amputee,Journal of Engineering Technology and Education, National Kaohsiung
University of Applied Sciences, 2013, Vol. 9, pp. 461-467
[8]. Paros M.J., and Weisbord L., How to design flexure hinges, Machine Design37, 1965,
pp. 151 - 156.
[9]. Lobontiu N., 2003, Compliant mechanisms: Design of flexure hinges. CRC Press.
[10]. Howell, L.L., 2003. Pseudo-rigid-body models and compliant mechanisms.
http://research.et.byu.edu/llhwww
[11]. Pham H-H., andChen I-M., Kinematics, workspace and static analyses of two degree-of-
freedom flexure parallel mechanism. In: Proceedings of the International Conference
on Control, Automation, Robotics and Vision. Singapore, 2002, pp. 968-973
[12]. Pham H-H., and Chen I-M., Stiffness modeling of flexure parallel mechanism. Precision
Engineering, 2005, 29, pp.467-478.
[13]. Lobontiu N., et al., Corner-filleted flexure hinges, J. Mechanical Design, 2001, Vol.
123, pp. 346-352.
[14]. Wu Y., et al., Design calculations for flexure hinges. Rev. Sci. Inst, 2002, V.73(8),
3102-3106.
[15]. Xu G., and Qu L., Some analytical problems of high performance flexure hinge and
micro-motion stage design. Proceedings of the IEEE Int. Conf. on Industrial
Technology, 1996, pp. 771-775.
[16]. Henein S., et al.,. Parallel spring stages with flexures of micrometric cross-
sections.SPIE Microrobotics and Microsystem Fabrication. Pittsburgh: USA, 1998,
3202, pp. 209-220.
[17]. Lobontiu, N., and Paine J., Design of circular cross-section corner-filleted flexure
hinges for three-dimensional compliant mechanisms. ASME Journal of Mechanical
Design 2002, 124, pp.479-484.
785
[18]. Hsiao, F. Z., and Lin T.W., Analysis of a novel flexure hinge with three degrees of
freedom. Review of Scientific Instruments, 2001, Vol. 72(2), pp. 1565-1573.
[19]. Frecker, M., et al.,.Topology optimisation of compliant mechanisms with multiple
outputs. Struct. Optim, 1999, Vol.17, pp. 269-278.
[20]. Pham Huy Tuan, Nguyen Van Khien, and Mai Van Trinh, Shape Optimization And
Fabrication Of A Parametric Curved-Segment Prosthetic Foot For Amputee, J. Science
& Technology, Technical Universities, 2014, Vol. 102, pp. 89-95
[21]. Wilcox, D.L., et al., Fully Compliant Tensural Bistable Micromechanisms (FTBM),
Journal of MicroElectroMechanical Systems, 2005, Vol. 14, No.06, pp. 1223-1235.
[22]. Hale, L. C., Principles and techniques for designing precision machines. Ph.D. Thesis.
1999. Massachusetts Institute of Technology, Department of Mechanical Engineering.
Boston, USA.
[23]. Yang, Y.J., et al., A Novel 2 × 2 MEMS Optical Switch Using the Split Cross-Bar
Design, Journal of Micromechanics and Microengineering, 2007,Vol. 17, pp. 875-882.
[24]. Hilton_et al., 1997, Storage Case for Disk-Shaped Media Having a Bistable Ejection
Mechanism Utilizing Compliant Device Technology, United States Patent, No. 5,590,768.
[25]. Hansen, B.J., et al., Plastic Latching Accelerometer Based on Bistable Compliant
Mechanisms, SmartMaterial and Structures, 2007, Vol. 16, pp. 1967-1972.
[26]. Qiu, J., et al., A Bulk-Micromachined Bistable Relay with U-Shaped Thermal
Actuators, Journal of Microelectromechanical Systems, 2005, Vol. 14, pp. 1099-1109.
[27]. Mohd, N.M.Z., et al., Development of a novel flexure-based microgripper for high precision
micro-object manipulation, Sensors and Actuators A, 2009, Vol. 150, pp. 257–266.
[28]. Center for Intelligent Mechatronics. http://fourier.vuse.vanderbilt.edu/cim/projects.
[29]. Furukawa E., et al.,. Development of a flexure-hinged translational mechanism driven by two
piezoelectric stacks, JSME International Journal - Series C, 1995, Vol. 38(4), pp. 743-748.
[30]. Microtechnique. http://microtecnique.epfl.ch. Ecole Polytechnique Federal De Lausanne.
[31]. Culpepper M. L., and Anderson G., Design of a low-cost nano-manipulator which utilizes a
monolithic, spatial compliant mechanism. Precision Engineering, 2004, 28, pp. 469-482.
[32]. Qiang Liu., et al.,. A new hybrid macro and micro range fast tool servo, Mechatronic
Automation an Control Engineering, 2010, pp. 3124 - 3127.
[33]. Bành Tiến Long, Nghiên cứu bù sai số vị trí bằng phần mềm điều khiển khi gia công
phay CNC, Tạp chí Cơ khí Việt Nam, 2007.
[34]. Andrew W.,et al., Piezoelectric Tool Actuator Precision Machining on Conventional
CNC Turning Canters, Precision Engineering,2003, Vol. 27, pp. 335 - 345.
[35]. Tian Y., A flexure-based mechanism and control methodology for ultra-precision
turning operation, Precision Engineering,2009, Vol. 33, pp. 160-166.
[36]. Qiang Liu., et al.,.A flexure-based long-stroke fast tool servo for diamond turning, The
International Journal of Advanced Manufacturing Technolagy,2012 Vol. 59, pp. 859 - 867
[37]. Takanori Yamazakiet al.,.Analysis of Driving Torque of Feed Drive System Daring
Micro scopic Motion, XVIII IMEKO World Congress, 2006.
[38]. Tomoya Fujita, et al.,.Dynamic Characteristics and Dual Control of a Ball Screw Drive
with Integrated Piezoelectric Actuator, Precision Engineering, 2010, Vol. 34, pp. 34 - 42.
786
NGHIÊN CỨU ẢNH HƯỞNG VỊ TRÍ TẤM PHÂN PHỐI KHÍ LỖ TRÒN
ĐẾN TRƯỜNG DÒNG CHẢY CHẤT KHÍ TRONG LỌC BỤI TĨNH ĐIỆN
TRÊN MÔ HÌNH CFD
STUDY EFFECTS OF PLACEMENT OF GAS DISTRIBUTION PLATE WITH
ROUND HOLE ON THE FLOW GAS VELOCITY IN ESP USING CFD
TS. Dương Văn Long1a, KS. Đinh Gia Nghiêm2b

1,2
Viện Nghiên cứu Cơ khí (NARIME), Bộ Công Thương
a
longdv.mt@narime.gov.vn; bgianghiem@narime.gov.vn
TÓM TẮT
Thiết bị lọc bụi tĩnh điện (LBTĐ) được sử dụng rộng rãi trong các nhà máy nhiệt điện,
xi măng, luyện kim, … để giảm phát thải bụi vào môi trường. Hiệu suất của thiết bị LBTĐ
phụ thuộc vào nhiều yếu tố. Một trong những yếu tố chính có ảnh hưởng đến hiệu quả lọc bụi
là mức độ phân bố đều vận tốc dòng chảy lưu chất trong thiết bị, sự phân bố này được quyết
định bởi cấu tạo và cách bố trí tấm phân phối khí. Tuy nhiên, để triển khai được công tác thiết
kế trong thực tế, một trong những nội dung phải giải quyết là cần xác định được bộ thông số
cấu tạo của bộ phận phân phối khí. Bài báo trình bày việc mô phỏng và tính toán động lực học
đối với dòng lưu chất chảy trong mô hình 3D thiết bị LBTĐ bằng công cụ CFD của bộ phần
mềm SOLIDWORKS Flow Simulation. Qua khảo sát trên mô hình, xác định được mức độ
ảnh hưởng của vị trí, số lượng tấm phân phối khí đến trường vận tốc của dòng chảy tại từng vị
trí trong mô hình. Từ kết quả thiết lập được, nhà thiết kế sẽ đưa ra bộ thông số thiết kế nhằm
đảm bảo hiệu suất lọc bụi cao nhất cho dự án triển khai.
Từ khóa: lọc bụi tĩnh điện, mô phỏng số, phân phối khí, vận tốc dòng khí, tấm đột lỗ.
ABSTRACT
Electrostatic precipitators (ESP) equipment is widely used in thermal power plants,
cement plants, metallurgical plants, etc. to reduce fly ash in exhaust gas. Performance
efficiency of ESP depends on many factors. One of the main factors that affect depositing
efficiency, is the uniform distribution of flow gas in ESP, which is decided by structure and
geometry of gas distribution plate at diffuser of ESP. Therefore, to implement the design ESP
in fact, one of the necessary content must be taken notice is that identification of the structural
parameters of the gas distribution system. This paper presents simulations and computational
flow dynamics of gas flows in ESP using SolidWorks Flow Simulation software. From the
results of simulation, to help determine the effects of placement and quantity of gas
distribution system at diffuser of ESP on the gas flow velocity at any positions in the ESP.
Based on the results, the authors will choose the design parameters to ensure the highest dust
depositing efficiency in fact.
Keywords: electrostatic precipitators, numerial modelling, distribution, gas velocity,
perforated plate.
Hiệu suất lọc bụi của thiết bị LBTĐ phụ thuộc vào nhiều yếu tố: đặc điểm cấu tạo (tổng
diện tích điện cực lắng, khoảng cách giữa hai điện cực trái dấu), tính chất của dòng khí (độ
nhớt động học), tính chất của bụi, chế độ công nghệ điện trường, vận tốc trung bình của dòng
khí qua tiết diện ngang buồng lọc, …, trong đó phải kể đến ảnh hưởng của mức độ chênh lệch
giữa vận tốc của dòng chảy lưu chất tại từng vị trí so với vận tốc trung bình. Trong công trình
787
[1] [3], từ lý thuyết đến thực nghiệm đã chỉ ra rằng mối quan hệ giữa hệ số trường vận tốc M k
với hiệu suất lọc bụi η tuân theo quy luật toán học:
 Lω  (1.1)
η = 1 − exp − 

 h ν gas M k 
trong đó: ω – vận tốc lắng hạt bụi; L – chiều dài hữu ích buồng lọc; h – khoảng cách
giữa các điện cực trái dấu; ν gas – vận tốc trung bình dòng khí qua buồng lọc; M k - hệ số
vận tốc.
Đến lượt mình, hệ số M k lại phụ thuộc vào đặc điểm cấu tạo của bộ phận phân phối khí
(hệ số thoáng, số lượng và vị trí tương hỗ của các tấm đột lỗ,...) của thiết bị, hệ số này được
tác giả Idelchik I.E. [1] xác định có giá trị nằm trong khoảng M k = 1 ÷ 1,2 sẽ đảm bảo hiệu
suất lọc bụi của thiết bị là cao nhất.
Trong công trình [1] hệ số M k được xác định thông qua tính toán từ kết quả đo đạc khi
thí nghiệm trên mô hình vật lý. Việc xác định hệ số M k thông qua thí nghiệm trên mô hình
vật lý đòi hỏi chi phí vật chất và thời gian thực hiện dài.
Với sự phát triển của các phần mềm tin học, tính toán trên các mô hình ảo ngày càng
đóng vai trò quan trọng trong việc thiết kế, đánh giá tác động của dòng chảy. SOLIDWORKS
Flow Simulation là một nhóm mới của CFD được nhúng hoàn toàn trong môi trường thiết kế
cơ khí để giải quyết những thách thức kỹ thuật truyền thống trong mô phỏng dòng chảy.
SOLIDWORKS Flow Simulation cho phép dự đoán các tác động của dòng chảy lưu chất lên
trên hoặc xung quanh sản phẩm một cách đáng tin cậy, để từ đó tăng tốc quá trình thiết kế và
giảm các chi phí cho dự án.
Trong bài báo này, nhóm tác giả trình bày việc thực hiện mô phỏng CFD trường dòng
chảy chất khí trong thiết bị LBTĐ, từ đó đánh giá được ảnh hưởng của giải pháp cấu tạo bộ
phận phân phối khí đến mức độ phân bố đều vận tốc dòng chảy trong thiết bị. Các kết quả
nhận được từ mô phỏng sẽ là cơ sở ban đầu cho việc đánh giá bộ thông số cấu tạo hợp lý, và
là cơ sở đưa ra giải pháp thiết kế nhằm đảm bảo hiệu suất lọc bụi cao nhất cho dự án triển
khai. Đây là một trong các nội dung nghiên cứu của dự án hoàn thiện công nghệ, hoàn thiện
thiết kế chế tạo thiết bị lọc bụi tĩnh điện do Viện Nghiên cứu Cơ khí chủ trì thực hiện.
2. XÂY DỰNG MÔ HÌNH HÌNH HỌC

Đối tượng nghiên cứu là thiết bị LBTĐ loại khô, kiểu nằm ngang, dạng hai tuyến,
bốn trường, bao gồm đường ống dẫn khí vào ra hướng thẳng tâm, bộ phận phân phối khí
đầu vào buồng lọc có trang bị các tấm đột lỗ, bộ phận buồng lọc bao gồm điện cực lắng
và điện cực phóng, phễu thu bụi và bộ phận thu khí đầu ra buồng lọc. Đây là dạng thiết bị
LBTĐ điển hình sử dụng trong các nhà máy nhiệt điện.
Hình 1. Mô hình hình học thiết bị LBTĐ
788
Mô hình hình học được xây dựng dựa trên cấu tạo thực tế của thiết bị LBTĐ bằng
phần mềm SOLIDWORKS 3D CAD (hình 1) [4] [5], các chi tiết kết cấu được cân nhắc đơn
giản hóa và tối ưu nhưng vẫn đảm bảo tính tương đồng về khí động lực [2]. Việc phân tích
CFD được thực hiện trực tiếp trên mô hình này bằng công cụ của bộ phần mềm
SOLIDWORKS Flow Simulation.
Hình 2. Vị trí đặt tấm phân phối khí
3. ĐIỀU KIỆN MÔ PHỎNG SỐ

Các điều kiện để thiết lập chương trình mô phỏng:
- Thiết bị không bị lọt khí;
- Toàn bộ quá trình là đẳng nhiệt;
- Dòng chảy không bị nén;
- Vận tốc dòng khí tại đầu vào không đổi.
Bài toán được thiết lập với các thông số đầu vào như sau:
- Vận tốc đầu vào, m/s: 13;
- Độ thoáng tấm đột lỗ, %: 50 – 56;
- Vị trí tấm đột lỗ: lần lượt tại P1, P2, …, P12 (h. 2).
789
4. YÊU CẦU ĐỐI VỚI KẾT QUẢ MÔ PHỎNG
Trong bài toán mô phỏng, cần xác định được vị trí cũng như số lượng tấm phân phối khí
sao cho hệ số trường vận tốc M k đáp ứng điều kiện để đạt được sự phân bố đều vận tốc dòng
chảy:
M k1 + M k 2 + M k 3
Mk = ≤ 1,2 (4.1)
3
∫ν
2
dF
trong đó:
i
M ki =
Fki (4.2)
ν gas
2
Fki
i = 1, 2, 3 vị trí tiết diện sau trường 1, 2 và 4
5. TRIỂN KHAI MÔ PHỎNG

Sau khi thiết lập đầy đủ các mô hình, các điều kiện biên, các thông số đầu vào tương
ứng với bài toán mô phỏng, ta tiến hành quá trình tính toán với sự trợ giúp của phần mềm
SOLIDWORKS Flow Simulation. Để hiển thị các ảnh hưởng của vị trí cũng như số lượng
tấm phân phối khí đến sự phân bố vận tốc dòng chảy tại từng vị trí trong thiết bị, một loạt các
mô phỏng với cùng vận tốc đầu vào 13 m/s được thực thi. Hướng dòng chảy là từ phải sang
trái. Giả thiết dòng chảy trong thiết bị LBTĐ thảo mãn những điều kiện sau:
a) Dòng chảy trong thiết bị LBTĐ là dòng chảy Newton không nén được mô tả bằng
phương trình liên tục:
∂ρ
+ ∇.( ρ v ) = 0 (5.1)
∂t
Và phương trình Navier-Stockes như sau:
 
∂V    ∇p   
+ V .∇V =− + υ∇ 2V + g (5.2)
∂t ρ
Trong đó: ρ : khối lượng riêng, v : vectơ vận tốc, t: thời gian, p: áp suất, υ : độ nhớt
động học, g: gia tốc trọng trường.
Vì dòng chảy trong thiết bị LBTĐ là dòng chảy không nén nên Ma << 1. Như vậy, công
thức (5.1) sau khi tối giản sẽ thu được
∇.v =0 (5.3)
b) Dòng chảy được mô hình hóa là một dòng chảy đẳng nhiệt và độ nhớt dòng chảy,
nhiệt độ dòng chảy là hằng số
c) Sử dụng mô hình dòng chảy rối tiêu chuẩn k − ε để kiểm soát quá trình chảy rối
trong lòng thiết bị LBTĐ, được biểu diễn như sau:
∂( ρ k ) µ 
+ ∇.( ρ kU ) = ∇.  t ∇k  + 2 µt Eij .Eij − ρε
∂t σk  (5.4)
∂ ( ρε )  µt  ε ε2
+ ∇.( ρεU ) = ∇.  ∇ε  + C1ε 2 µt Eij .Eij − C2ε ρ (5.5)
∂t σk  k k
Các giá trị hằng số sẽ được lấy như sau:
Cµ = 0.09 ; σ k = 1.00 ; σ ε = 1.30 ; C1ε = 1.44 ; C2ε = 1.92
790
6. KẾT QUẢ MÔ PHỎNG TÍNH TOÁN CFD
6.1. Kết quả mô phỏng
Sau khi tiến hành mô phỏng lần lượt cho từng trường hợp tương ứng với một tấm đột lỗ,
tổ hợp hai tấm đột lỗ tại các vị trí P1, P2, …, P12, ta xác định được kết quả dưới dạng hình
ảnh, biểu đồ. Kết quả cụ thể của một số trường hợp điển hình như sau:
- Trường hợp bố trí 01 tấm đột lỗ tại vị trí P1 (h.3)
(a) (b) (c)
Hình 3. Hình ảnh phân bố vận tốc

ứng với tấm phân phối khí tại vị trí
P1. (a), (b), (c) - Phân bố vận tốc tại
các mặt cắt vuông góc với dòng khí
sau trường 1, 2 và 4. (d) - Phân bố
vận tốc theo không gian ba chiều
(d)
Nhận xét: Ảnh hưởng của tấm phân phối khí đến sự phân bố dòng khí trong buồng lọc
là không đáng kể, dòng khí có xu hướng tập trung vào tâm, dọc theo hướng dòng chảy, không
được dàn đều trong không gian của thiết bị.
(a) (b) (c)

(d)
791
Nhận xét: Tấm phân phối khí có ảnh hưởng rõ đến sự phân bố dòng khí trong buồng
lọc. Vận tốc tại các mặt cắt ở trường 1, trường 2, trường 3 nằm trong dải từ >0 đến 2.1 m/s
(hình 5(a), (b), (c)). Tuy nhiên, tại một phân vùng nhỏ dọc theo miền biên, vận tốc dòng khí là
tương đối lớn, gây ra hiện tượng chảy rối cục bộ. Hình 5 (d) cho thấy trường vận tốc dòng khí
dọc theo hướng dòng chảy phân bố đều hơn so với trường hợp P1. Tuy nhiên, trong trường
hợp này tồn tại hiện tượng chảy rối ở trường 1 và xoáy ở khoảng không gian phễu thu bụi.
(a) (b) (c)

(d)
Nhận xét: Dòng khí có xu hướng phân bố đều. Xem xét trường vận tốc tại mặt cắt ở vị
trí sau trường 1, trường 2, trường 4 (hình 4(a), (b), (c)) cho thấy vận tốc dòng khí tại tâm dọc
theo hướng dòng chảy nhỏ hơn so với vận tốc của dòng khí tại những vị trí xung quanh; tại
những vùng biên có xuất hiện hiện tượng xoáy cục bộ, phân bố rải rác, không đồng đều.
Trong không gian của trường thứ nhất có hiện tượng xoáy cục bộ, dòng chảy có xu hướng đi
xuống vùng không gian của các phễu trong trường 1 với vận tốc lớn, tạo hiện tượng chảy
xoáy trong không gian của các phễu thu bụi. Vận tốc dòng khí trong buồng lọc nằm trong dải
từ 0 đến 2,788 m/s.
792
- Trường hợp bố trí 01 tấm đột lỗ tại vị trí P5 và P10 (h.6)
(a) (b) (c)
(d) (d) (f)
Hình 6. Hình ảnh phân bố vận tốc ứng

với tấm phân phối khí tại vị trí P5 và
các mặt cắt vuông góc với dòng khí sau
trường 1, 2 và 4. (d), (e) - Phân bố vận
tốc tại mặt cắt song song với dòng khí.
(f) - Phân bố vận tốc theo hình chiếu
mặt bằng. (g) - Phân bố vận tốc theo
không gian ba chiều
(g)
Nhận xét: Dòng khí trong thiết bị LBTĐ đã được phân bố tương đối đồng đều. Trường
vận tốc của dòng khí tại mặt cắt trường 1, trường 2, trường 3 (hình 6 (a), (b), (c)) nằm trong
khoảng từ 0.475 m/s đến 1.353 m/s. Phân tích kết quả của hình 6(e), (f), (g) cho thấy đã
không còn hiện tượng chảy rối ở vùng không gian trường 1, hiện tượng chảy xoáy ở trong
vùng không gian phễu thu bụi đã được triệt giảm đáng kể. Đây là khoảng vận tốc tương đối lý
tưởng đối với thiết bị lọc bụi tĩnh điện trong quá trình thu giữ hạt bụi của dòng khí trong
buồng lọc.
6.2. Kết quả tính toán CFD, lựa chọn vị trí và số lượng hợp lý tấm phân phối khí
Từ kết quả thu được của quá trình mô phỏng, thay vào công thức (4.1), ta sẽ thu được
hệ số vận tốc cho các trường hợp khảo sát như Bảng 1.
Bảng 1. Giá trị hệ số vận tốc cho các trường hợp khảo sát
Vị trí tấm Giá trị
Giá trị hệ số Giá trị hệ số Giá trị hệ số M + M k2 + M k3
TT phân phối
vận tốc M k1 vận tốc M k2 vận tốc M k3 M k = k1
khí 3
1 P1 5.758 5.306 4.573 5.212
2 P 12 7.282 5.294 3.691 5.422
3 P5 2.163 1.628 1.309 1.7
4 P 5 và P 10 1.102 1.110 1.195 1,136
793
Nhận xét: Đối với trường hợp bố trí hai tấm đột lỗ tại vị trí P5 và P10, trường vận tốc
lưu chất thỏa mãn được điều kiện M k ≤ 1,2. Kết quả xác định được làm cơ sở để xây dựng bộ
thông số thiết kế bộ phận phân phối khí của thiết bị LBTĐ cho dữ liệu thiết kế đầu vào.
7. KẾT LUẬN
Từ việc ứng dụng phần mềm SOLIDWORKS Flow Simulation mô phỏng khí động lực
lưu chất trên mô hình số, thiết bị LBTĐ do nhóm tác giả xây dựng có thể dự báo được trường
vận tốc lưu chất tại từng điểm trong thiết bị cũng như xác định được mức độ chênh lệch vận
tốc tại các điểm xem xét so với vận tốc trung bình qua thiết bị. Kết quả nghiên cứu được sử
dụng để tính toán hệ số trường vận tốc và lựa chọn được tọa độ bố trí và số lượng tấm đột lỗ
hợp lý để đảm bảo yêu cầu thiết kế (hệ số M k ≤ 1,2). Các kết quả nghiên cứu này sẽ được
kiểm chứng bằng thực nghiệm để có kết luận về việc ứng dụng hiệu quả trong công tác thiết
kế thiết bị LBTĐ cho các dự án thực tế.
Kết quả nghiên cứu có thể sử dụng cho các đơn vị tư vấn thiết kế trong công tác thiết kế
bộ phận phân phối khí của thiết bị LBTĐ trang bị cho các nhà máy nhiệt điện, xi măng và
luyện kim. Các kết quả nghiên cứu cũng có thể dùng làm tài liệu tham khảo trong công tác
đào tạo đại học, sau đại học và kỹ thuật có liên quan.

[1]. Идельчик И.Е. Аэрогидродинамика технологических аппаратов (подвод, отвод и
распределение потока по сечению аппаратов). – М.: Машиностроение, 1983. – 351
с.: ил.
[2]. Идельчик И.Е. Справочник по гидравлическим сопротивлениям/Под ред. М.О.
Штейнберга. – 3-е изд., перераб. и доп. – М.: Машинстроение, 1992. – 672 с.: ил.
[3]. White H. J., Industrial Electrostatic Precipitation. Addison-Wesley, Reading,
Massachusetts, 1963.
[4]. SolidWorks Flow Simulation 2014: Technical Reference.
[5]. SolidWorks Flow Simulation 2014: Solving Engineering Tasks.

1. TS. Dương Văn Long, Viện Nghiên cứu Cơ khí, Bộ Công Thương
Email: longdv.mt@narime.gov.vn, 0913388777.
2. KS. Đinh Gia Nghiêm, Viện Nghiên cứu Cơ khí, Bộ Công Thương
Email: gianghiem@narime.gov.vn, 0978215588.
794
DESIGN AND CHARACTERISTICS OF A NOVEL COMPLIANT PLANAR
SPRING CAPABLE OF A POSITIVE STIFFNESS FOR A COMPACT
VIBRATION ISOLATOR
THIẾT KẾ VÀ ĐẶC TÍNH CỦA LÒ XO PHẲNG MỀM MỚI CHO BỘ TÁCH
RUNG ĐỘNG
Thanh-Phong Dao1,2a, Shyh-Chour Huang3b

1
Division of Computational Mechatronics (DCME), Institute for Computational Science
(INCOS), Ton Duc Thang University, Ho Chi Minh City, Vietnam
2
Faculty of Electrical & Electronics Engineering, Ton Duc Thang University, Ho Chi Minh
City, Vietnam
3
Department of Mechanical Engineering, National Kaohsiung University of Applied Sciences
415 Chien-Kung Road, Kaohsiung 80778, Taiwan R.O.C
a
daothanhphong@tdt.edu.vn or adaothanhphongck@yahoo.com; bshuang@cc.kuas.edu.tw
ABSTRACT
The quasi-zero stiffness (QZS) vibration isolator has been realized by using the
conceptual design of coil springs. Unlike previous studies, this paper proposes a novel
design of compliant planar spring capable of a positive stiffness for a compact QZS
vibration isolator instead of employing coil springs. The static and dynamic characteristics
of the proposed compliant planar spring are then analyzed by using finite element method
(FEM) in ANSYS software. Finally, an applicable model of QZS vibration isolator is
designed via using the compliant planar spring with the positive stiffness. The deformation
of the isolator is analyzed using the FEM. Compared with a linear isolator, the proposed
QZS isolator has a better isolating capacity. The results showed that the stiffness of the
proposed spring is low and can be tuned to achieve a desired stiffness. It is also useful for
vibration isolators in a compact space.
Keywords: compliant mechanism, planar spring, quasi-zero stiffness, vibration
isolator, finite element method.
TÓM TẮT
Bộ tách rung động độ cứng gần bằng không (QZS) đã được công nhận bởi dùng lò xo
cuộn. Không giống nghiên cứu trước đây, bài báo này đề nghị một thiết kế mới của lò xo
phẳng và mềm có độ cứng dương cho bộ tách rung động QZS kích thước nhỏ. Đặc tính tĩnh
học và động lực học được phân tích bằng phương pháp phần tử hửu hạn (FEM) trong phần
mềm ANSYS. Cuối cùng, một mô hình ứng dụng QZS dựa trên lò xo phẳng mềm được thiết
kế. Biến dạng của mô hình được phân tích bởi FEM. So sánh với bộ tách rung động tuyến
tính, mô hình mới có khả năng tách rung động tốt hơn. Kết quả chỉ ra rằng lò xo phẳng mềm
có độ cứng thấp và độ cứng của nó có thể điều chỉnh được. Thiết bị này hữu ích cho bộ tách
rung động trong không gian nén.
Từ khóa: cơ cấu mềm, lò xo phẳng, độ cứng gần bằng không, bộ tách rung động,
phương pháp phần tử hửu hạn.
1. INTRODUCTION
A linear vibration isolator can effectively perform if its natural frequency is much than
the excitation frequency. This is obtained by decreasing the stiffness of the vibration isolator;
however, it can cause an undesired large deflection. A nonlinear isolator with quasi-zero
795
stiffness (QZS) has been proposed to achieve a large static but low dynamic stiffness.
Kovacic et al. [1] combined the vertical linear spring and the two nonlinear pre-stressed
oblique springs to form a QZS isolator. The vertical linear spring proposes a positive stiffness
while the two oblique springs possess a negative stiffness. Wu et al. [2] employed a
compression spring to realize the positive stiffness while the negative stiffness achieved using
magnet spring. Zhou and Liu [3] proposed a vibration isolator with a tunable high static but
low dynamic stiffness to the QZS at the equilibrium position. In their study, the flexible beam
is used as a mechanical spring coupled with the permanent magnet spring. Le and Ahn [4]
suggested the QZS vibration isolator for vehicle seat.
Compliant mechanism has been received a great interest of high resolution manipulators
that offer advantages such as non-friction, lubrication-free, easy to fabricate, allowing for a
monolithic manufacturing, and a minimal maintenance. In contrast, in vibration isolator
systems, there has been a little attention to the use of compliant mechanism. Platus [5] used
flexible beam in the horizontal direction to provide the negative stiffness for the QZS isolator.
Also in Ref. [3] the flexible beam was utilized as a mechanical spring. However, the stiffness
compliant planar spring with a positive in the vertical direction has been rarely explored and
investigated. As shown in Fig. 1a, a traditional vibration isolator uses coil springs. The
applied force Fn and Fp in the horizontal and vertical directions, respectively are utilized to
adjust the compression or tension deflections of the springs so that the isolator will return
back at the equilibrium position. Unlike previous studies, this study proposes the compliant
planar spring with the positive stiffness k p and the negative stiffness k n for a compact QZS
nonlinear vibration isolator, as seen in Fig. 1b. The vertical spring is aimed to design and
analyze in this paper.
This paper aims to propose a design of novel compliant planar spring capable of a
positive stiffness for the compact QZS nonlinear vibration isolator instead of utilizing coil
springs. This study focuses on the static and modal characteristics of the proposed spring. A
model of compact QZS vibration isolator is then constructed as an application of compliant
mechanism.
Figure 1. Diagram of a QZS isolator: (a) Traditional isolator, (b) proposed isolator
2. DESIGN OF PROPOSED COMPLIANT PLANAR SPRING

Successful design of the compliant planar spring requires that the positive stiffness k p
can be easily tuned to achieve a desired stiffness for various isolators. Fig. 2a shows a 3-D
model of the spring. Fig. 2b presents a 2-D view of the spring.
Table 1 shows the dimensions of the spring. The proposed spring is designed by
combining between the rigid links with the in-of-plane thickness h i (i = 1, 2, 3) and the
flexible hinges with the in-of-plane thickness t i (i = 1, 2, 3). In order to decrease the stiffness
of the spring, each rigid link and each flexible hinge are coupled as a lever type of
amplification mechanism. Because the lever type of amplification mechanism can amplify the
displacement or deflection.
796
Figure 2. (a) A 3-D model and (b) 2-D view of the compliant planar spring capable of a
positive stiffness.
Table 1. Design parameters of the proposed spring.

Parameter Value Unit
h1 6.00 mm
h2 8.00 mm
h3 10.00 mm
t1 0.40 mm
t2 0.40 mm
t3 0.39 mm
θ1 100.00 Degree
θ2 130.00 Degree
From the mentioned discussion, if a various stiffness of the spring is required, the out of
plane thickness w of flexure hinge or the in of plane thickness t of flexure hinge must also be
changed. A new stiffness of the isolator can be found by adjusting w or t for each spring in the
following equation.
k p2 w2t23
=
k p1 w1t13
(1)
where k p is the positive stiffness and subscript 1 and 2 indicate the original and new
parameters, respectively. To achieve a new specific stiffness k p2 , the value of t 2 or w 2 must be
changed accordingly so that the right side of Eq. (1) equals to the left side.
3. STATIC ANALYSIS
The spring made of Titanium alloy material, which has the high yield strength of 930
MPa. A static finite element analysis using ANSYS 13 is conducted to achieve the
displacement of the spring; and then the stiffness of spring can be calculated. The automatic
method is applied for meshing both the spring. Next, the model is refined for flexible hinges
to achieve a good meshing quality according to Skewness criterion in ANSYS. The meshed
model is given in Fig. 3a. The applied force F is exerted on the top of the spring and the
797
bottom is fixed. The force-to-displacement curve of the proposed spring is obtained to
measure the stiffness, as shown in Figs. 3b. The average stiffness of the spring is 20.93
N/mm. The maximum displacement of the spring is d = 1.1939 mm when the applied load F
of 25 N is located at the top of the spring, as depicted in Fig. 4a. The stress-displacement
curve is shown in Fig. 4b.
The results indicated that the compliant planar spring have linear characteristics similar
to as a coil spring. Therefore, the planar spring is adopted for the proposed vibration isolator.
They also have applications where require more compact spaces. The number of components
and complex assembly are reduced via using the compliant planar springs.
Figure 3. (a) Meshed model and (b) force-displacement curve of the proposed spring
Figure 4. (a) Schematic diagram of the deformation and (b) stress-displacement curve of
the spring
4. MODAL ANALYSIS
Modal analyses are performed to extract the eight six modes of the spring with the
applied force F of 25 N. The first, second, and fifth shape modes represents the rotation about
the z-axis.
The third mode is the translational motion along the y-axis. The fourth mode is the
rotation about the x-axis. The sixth mode represents the translational motion along the z-axis.
All modes are shown in Fig. 5. The values of first natural frequencies are presented in Table 2.
798
Figure 5. Shape modes of the compliant planar spring
Table 2. The natural frequencies of proposed spring

Mode shapes Frequency (Hz)
1st 64.717
2nd 166.78
3rd 282.08
4th 428.14
5th 680.85
6th 804.47
5. AN APPLICATION FOR A COMPACT QZS VIBRATION

A QZS vibration isolator is developed by using the compliant planar spring with the
positive stiffness, as shown in Fig. 6a. The isolator includes eleven components as: (1) Base, (2)
inner ring, (3) support, (4) horizontal adjuster, (5) negative stiffness compliant planar spring, (6)
compliant planar spring with positive stiffness, (7) isolated object, (8) compliant planar spring
with negative stiffness, (9) horizontal adjuster, (10) support, (11) vertical adjuster.
799
The excitation is applied on the bottom of the base (1). In order to illustrate the
deformation of the isolator, for example, a finite element analysis ANSYS 13 software is
used. The based (1) is fixed and the applied fore F of 25 N is exerted on the top of the isolated
object (7). The deformation result is indicated as in Fig. 6b. It indicated that the vertical spring
is capable of subjecting a weight isolator load while the horizontal spring makes low dynamic
stiffness for the isolator. To demonstrate the concept of high static stiffness but low dynamic
stiffness for the proposed isolator, it would be proved later.
Figure 6. (a) A physical model and (b) the deformation of the QZS vibration isolator
The high-static-low-dynamic stiffness concept for an anti-vibration isolator is that it can

increase its isolating capacity via lowering the natural frequency of the isolator, while
maintaining the same static load bearing capacity. QZS is proposed in this paper to suppress
vertical vibrations with a high-static-low-dynamic stiffness when the base is excited causing
vibration, which is transmitted to the isolating system. The vibration level of the isolated
object W depends on the dynamic stiffness of the vibration isolator. The isolator is supported
by a frame whose displacement is represented by z. The frame is excited via a sinusoidal
displacement z with magnitude Z and frequency w to describe external disturbance, as given
in Fig. 7. The damping effect on the isolator is illustrated using a viscous damper added with
the vertical spring in parallel so that the equation of the motion for the vibration isolator
system under harmonic excitation accounts for dissipative terms.
Figure 7. Schematic diagram of dynamic model

The governing equation of the dynamics of the isolator is achieved using Lagrange’s
formulation. First, the kinetic energy T and potential energy V of the isolator are as follows:
=T
1
2
( ) 1
m d + z , and V = kd 2
2
(2)
where m is the mass of the isolated load W, and k is the stiffness of the isolator system.
800
The dissipation function C can be described as follows:
1 2
C= cd
2 (3)
where c is the damping coefficient of the damper. The dynamic equation of the
proposed isolator is derived by combining Eqs. (2) and (3).
The Lagrange L is formed by taking the difference of the scalar quantities of kinematic
energy T and potential energy V of the system, L = T- V. Using Lagrange’s formulation, the
equation of the motion for the QZS system is expressed in non-dimensional form as:
dˆ ′′ + 2ξ dˆ ′ + kˆQZS dˆ =Ω
Zˆ 2 cos Ωτ
(4)
by introducing the non-dimensional parameters as follows:
ˆ ˆ
c Z w ˆ k ˆ ′′ d , d=ˆ ′ d ,=
ξ
= ,=
Zˆ ,Ω
= =
, kQZS τ w0t , d=
,= 2
dˆ d L0 (5)
2mw0 L0 w0 kp w0 w0
kp
where w0 = is the un-damped natural frequency of the system without negative
m
stiffness.
The numerical simulation of displacement with respect to time is realized through
approximately dynamic equation Eq. (4), as indicated in Fig. 8. The input signal is consinusoid
with amplitude ẑ of 10, the excitation w = 1.5 rad/s and the phase φ of zero. Eq. (4) is solved by
using the Ode45 package in MATLAB. The physical parameters are used in the numerical
simulation, given as follows: α = 1, ξ = 0.03, m = 5 kg, and k p = 1.6 N/mm. Fig. 9 shows a
comparison between the proposed QZS isolator and a linear system with respect to ξ = 0.05 . It
can be observed that the effective frequency of the proposed isolator is smaller than that of the
linear system, and the peak transmissibility of the proposed isolator is less than that of the linear
system. Another important observation is that the transmissibility of the proposed isolator is
lower than that of the linear isolator in the low frequency range. In terms of low frequency
vibration isolators, the proposed QZS vibration isolator system is superior to a linear system.
Figure 8. Displacement response with respect to time history
801
Figure 9. Comparison between the proposed isolator and a linear
6. CONCLUSION
A compliant planar spring capable of a positive stiffness for a compact quasi-zero
stiffness vibration isolator has been developed in this paper. The proposed compliant planar
spring has been designed based on the concept of compliant mechanism. The static and
dynamic characteristics have been studied using the finite element method in ANSYS
software. The results revealed that the stiffness of the compliant planar spring can be easily
adjusted by changing the in-of-plane thickness or the out-of-plane thickness. A virtual
prototype of the QSZ vibration isolator has been built in this paper. The deformation of the
proposed isolator has been monitored via using ANSYS software. By combining between the
positive stiffness compliant planar and the negative stiffness compliant planar spring, the
isolator can obtain a quasi-zero stiffness property with respect to high static stiffness but low
dynamic stiffness.
The results indicated that the QZS isolator has the isolating capacity better than that of
the linear isolator. Future work will investigate on complete design of the QZS vibration
isolator. Simulations and experiments will be performed to evaluate the effective
performances of the proposed compact QZS vibration isolator.
REFERENCES
[1] Kovacic, I., Brennan, M. J., Waters, T. P., A study of a nonlinear vibration isolator with a
quasi-zero stiffness characteristic. Journal of Sound and Vibration, 2008, Vol. 315, p.
700-711.
[2] Wu, W. J., Chen, X. D., Shan, Y. H., Analysis and experiment of a vibration isolator
using a novel magnetic spring with negative stiffness. Journal of Sound and Vibration,
2014, Vol. 333, p. 2958-2970.
[3] Zhou, N., Liu, K., A tunable high-static–low-dynamic stiffness vibration isolator, Journal
of Sound and Vibration, 2010, Vol. 329, p. 1254-1273.
[4] Le, T. D., Ahn, K. K., A vibration isolation system in low frequency excitation region
using negative stiffness structure for vehicle seat. Journal of Sound and Vibration, 2011,
Vol. 330, p. 6311-6335.
[5] Platus, D., Negative-stiffness-mechanism vibration isolation systems. Proceedings of the

SPIE’s International Symposium on Vibration control in Microelectronics, Optics and
Metrology, 1991.
802
KHẢO SÁT ĐỘNG LỰC HỌC CỦA CƠ CẤU QUICK-RETURN
DYNAMIC ANALYSIS OF A QUICK RETURN MECHANISM
Sanh Do1a, Phong Phan Dang2b, Khoa Do Dang1c

1
Trường Đại học Bách Khoa Hà Nội, Việt Nam
2
Viện Nghiên cứu Cơ khí, Hà Nội, Việt Nam
a
dosanhbka@gmail.com; phongpd@narime.gov.vn; ckhoa.dodang@hust.edu.vn
b
TÓM TẮT
Trong bài báo khảo sát động lực cơ cấu Quick-Return, một bộ phận chủ yếu trong nhiều
máy công cụ (ví dụ, máy bào). Đây là loại cơ cấu có dạng cơ hệ chịu liên kết phức tạp. Việc
thành lập phương trình chuyển động của nó thường sử dụng phương trình Lagrange dạng
nhân tử. Như đã biết, việc sử dụng dạng phương trình này ngoài các biến pha (tọa độ và vận
tốc suy rộng) phải sử dụng thêm các biến nhân tử. Điều này làm tăng độ phức tạp cho việc xử
lý hệ phương trình chuyển động. Trong bài báo này sử dụng phương trình dạng ma trận được
xây dựng từ Nguyên lý phù hợp nhờ đó chuyển động của cơ cấu được mô tả trong hệ biến
đóng kín (tức chỉ sử dụng các biến pha mà không cần đưa thêm vào các biến nhân tử), đồng
thời còn sử dụng trực tiếp các phần mềm chuyên dụng như Maple, Matlab, Mathematica,... để
xử lý hệ phương trình chuyển động. Trong bài báo cũng đề xuất quá trình chịu tải hợp lý của
máy: xác định khoảng thời gian trước và sau thời điểm đầu thanh trượt đổi hướng chuyển
động (vận tốc triệt tiêu) ứng với thời điểm thanh lắc đổi chiều chuyển động (khoảng chuyển
tiếp), trong khoảng thời gian đó thanh trượt không chịu tải để đảm bảo độ êm dịu chuyển
động của cơ cấu khi qua thời điểm chuyển tiếp.
Từ khóa: Nguyên lý phù hợp, Phương pháp ma trận truyền, Phương trình dạng ma
trận, Khoảng chuyển tiếp
ABSTRACT
In the paper, it is introduced to analyze the dynamics of a quick-return mechanism, a
key part in many machine tools (for example: planers). Generally, the equations of motion of
this mechanism, which is subject to highly complex constraints, are derived by the method of
Lagrange with multipliers. As known, this method adds the multiplier variables, beside the
phase variables (generalized coordinates and velocities), to build the system’s equations of
motion. In other word, this method burdens the motion equation-solving process with more
complexity and computation. This paper presents a matrix-based method from the Principle of
Compatibility to build a closed system of motion equations which depend only on the phase
variables but not the multiplier variables. As a result, this proposed method can easily be
applied by the computational software such as Maple, Matlab, and Mathematica, etc to solve
the system of motion equations. In the paper, the planer cutting head’s appropriate working
stages are also introduced in detail. The timing of motion change from cutting to non-cutting
stages due to the motion change of the rocker and slider cranks is considered to guarantee the
smooth motion of the planer’s slider crank.
Keywords: Principle of compatibility, Transfer-matrix method, Matrix-based equations
of motion, Timing of motion change.
1. MỞ ĐẦU
Cơ cấu Quick-Return là bộ phận chủ yếu trong một số máy (ví dụ, máy bào) đang được
chú ý nhiều do có ưu điểm là rút ngắn được thời gian của hành trình chạy trơn. Nhiều công
803
trình nghiên cứu động lực của loại cơ cấu này do quá trình động lực của nó khá phức tạp. Để
khảo sát quá trình động lực của nó, phải sử dụng tọa độ suy rộng dư và sử dụng phương trình
động lực Lagrange dạng nhân tử [1-3]. Cho đến giờ có thể nói đây là dạng phương trình phổ
biến để khảo sát động lực học các hệ không tự do nói chung, và động lực học máy nói riêng vì
hầu hết các cơ cấu máy là các cơ hệ không tự do. Dạng phương trình này được sử dụng rộng
rãi do việc thành lập chúng khá đơn giản nhưng lại kèm theo khó khăn trong việc xử lý chúng
do việc tăng thêm các nhân tử, làm tăng các thông số xác định trạng thái động lực của hệ, gồm
các tọa độ pha (tọa độ suy rộng và vận tốc suy rộng) và các nhân tử Lagrange và kéo theo,
làm tăng độ phức tạp cho việc khảo sát. Trong bài báo khi khảo sát động lực của các hệ không
tự do, các tác giả không sử dụng phương trình Lagrange dạng nhân tử, mà sử dụng phương
trình dạng ma trận đóng kín đối với các tọa độ suy rộng đã chọn [4].
Khảo sát hệ cơ học, được gọi tắt là cơ hệ, vị trí của nó được xác định bằng n tọa độ suy
rộng qi (i = 1, n) . Nếu giữa các tọa độ suy rộng độc lập không có các điều kiện ràng buộc
(được gọi là các liên kết) thì cơ hệ đó được gọi là cơ hệ tự do. Đối với những cơ hệ như vậy,
để khảo sát chúng có thể sử dụng phương trình Lagrange loại 2. Tuy nhiên, nếu giữa chúng có
một số hệ thức ràng buộc (các liên kết), thì các phương trình Lagrange không còn hiệu lực.
Để khảo sát loại cơ hệ khi các liên kết này là lý tưởng [1-3], phương pháp được sử dụng phổ
biến là phương trình Lagrange dạng nhân tử có dạng sau
d ∂T ∂T r
∂f
− =Qi + ∑ λα α ; (i =1, n) (1)
dt ∂qi ∂qi α =1 ∂qi
Trong đó: T là biểu thức động năng của cơ hệ được tính theo các tọa độ suy rộng qi và vận
tốc suy rộng qi (i = 1, n) . Đối với cơ hệ chịu liên kết dừng, biểu thức động năng có dạng sau:
n
T = 0.5 ∑ aij qi q j (2)
i , j =1
Trong dạng ma trận nó được viết như sau:

1
T = q T Aq (3)
2
q là ký hiệu ma trận các vận tốc suy rộng:
q = [ q1 q2 . qn ]

T
(4)
T nằm tại vị trí cao nhất ở góc phải biểu thức chỉ phép tính chuyển vị ma trận.
A - ma trận quán tính, là ma trận vuông đối xứng, cỡ (n × n) , không suy biến, với các
yếu tố aij (i, j = 1, n) là hàm chỉ phụ thuộc vào các tọa độ suy rộng qi (i = 1, n) trong trường
hợp liên kết dừng
Qi − lực suy rộng của các lực có thế và không có thế, ứng với tọa độ suy rộng qi ,
chúng là các phần tử của ma trận lực suy rộng (ma trận cột) Q:
Q = [Q1 Q2 . Qn ]
T
(5)
Từ đây về sau ma trận được viết bằng chữ nét đậm và đồng nhất vectơ với ma trận cột (3x1)
Biểu thức fα trong phương trình (1) là vế trái của phương trình liên kết, biểu diễn giải
tích mối ràng buộc giữa các tọa độ suy rộng
804
=
fα (q1 , q2 ,.., qn ) 0;=α 1, r (6)
λα (α = 1, r ) - là những nhân tử Lagrange, còn được gọi là các nhân tử chưa xác định
Như vậy, để xác định chuyển động của cơ hệ với k bậc tự do (k = n-r) cần xác định
(n+r) đại lượng{qi , λ=
α }, i n, α 1, r , trong khi thực tế chỉ cần n đại lượng {qi }, i = 1, n để
1,=
xác định chuyển động cơ hệ. Nói một cách khác, số đại lượng để xác định chuyển động cơ hệ
tăng thêm r đại lượng λα (α = 1, r ) ,vượt số đại lượng cần thiết để xác định chuyển động của
cơ hệ được khảo sát. Việc tăng thêm các đại lượng này làm tăng độ phức tạp của việc khảo sát
bài toán (qua việc tăng số phương trình mô tả chuyển động, thay vì n phương trình ta phải sử
dụng (n+r) phương trình).
Để có thể xác định chuyển động cơ hệ với các liên kết đặt lên cơ hệ là lý tưởng chỉ qua n
tọa độ suy rộng qi (i = 1, n) mà không cần sử dụng thêm r nhân tử Lagrange, ta sử dụng Nguyên
lý Phù hợp, theo đó phương trình chuyển động cơ hệ được viết trong dạng ma trận [4-6]
 = Q + Q 0 - Q* + R
Aq (7)
Trong đó:
Q - ma trận cỡ (nx1) của các lực suy rộng theo biểu thức (5)
Q 0 , Q* − các ma trận cỡ (nx1), được xác định từ ma trận quán tính A. Để tính các đại
lượng này cần tính ma trận ∂ i A :
 ∂a11 ∂a12 ∂a1n 

 ∂q . .
∂qi ∂qi 
 i 
 ∂a12 ∂a22 ∂a2 n 
 ∂q ∂qi
.
∂qi 
∂i A = i (8)
 . . . . 
 
 ∂a1n . .
∂ann 
 ∂qi ∂qi 
Dựa vào (8) ta tính được các phần tử của ma trận Q 0 :

1 T
=
Qi0 q ∂ i Aq (9)
2
Ma trận Q* được tính theo công thức:
Q=
*
∑ ∂ Aq q
i i (10)
R - ma trận cỡ (nx1) của các phản lực đáp ứng từ các liên kết đặt lên cơ hệ
Theo Nguyên lý phù hợp [3], phương trình chuyển động của cơ hệ được viết trong dạng sau:
 − D(Q + Q 0 - Q* ) = 0
DAq (11)
Trong đó D là ma trận các hệ số khi biểu diễn tất cả các tọa độ suy rộng (không độc lập)
thông qua các tọa độ suy rộng độc lập. Tổng quát hơn, đó là ma trận các hệ số khi biểu diễn
các gia tốc suy rộng (không độc lập) qua các gia tốc suy rộng độc lập nhờ các phương trình
liên kết (6). Chú ý, nếu r phương trình liên kết (6) độc lập thì ma trận D có hạng k = n-r, tức
ta nhận được k phương trình vi phân cấp hai độc lập, k phương trình này cùng với r phương
trình (6), tức có tất cả r+k = n phương trình mô tả chuyển động của cơ hệ.
805
Bằng cách như vậy ta nhận được n phương trình mô tả chuyển động cơ hệ, tức chuyển
động của cơ hệ được mô tả chỉ cần n phương trình (6) và (11), do đó giảm được r phương
trình so với phương pháp nhân tử Lagrange.
Chú ý rằng, để giải hệ n phương trình (6) và (11) có thể sử dụng phương pháp phương
trình vi phân đại số (DAE) [7]. Tuy nhiên, ở đây ta áp dụng một hướng khác: chuyển động
của hệ được mô tả bằng n phương trình vi phân cấp hai (đúng bằng số tọa độ suy rộng được
chọn) gồm k phương trình vi phân cấp hai (11) và r phương trình vi phân cấp hai được nhận
từ các phương trình liên kết (6) khi viết chúng dưới dạng phương trình vi phân cấp hai tương
đương bằng cách đạo hàm hai lần theo thời gian các phương trình liên kết. Phương pháp như
vậy giúp xử lý bài toán chỉ nhờ hệ n phương trình vi phân cấp hai với 2n điều kiện đầu là các
vị trí đầu và vận tốc đầu của hệ n biến đã chọn.
Đó là phương pháp rất quen thuộc đối với các cán bộ kỹ thuật, kỹ sư; đặc biệt hiện nay
có nhiều phần mềm chuyên dụng như Maple, Matlab, Mathematica,... hỗ trợ cho việc xử lý hệ
phương trình này.
3. KHẢO SÁT ĐỘNG LỰC HỌC CƠ CẤU QUICK-RETURN

Khảo sát cơ cấu máy gồm 5
khâu như Hình 1. Tay quay OA E D
được cân bằng tĩnh (trọng tâm tại •
ϕ3 •
O), có mômen quán tính khối là J1
• CI
chịu tác dụng ngẫu lực có mômen
F
= M − αω1 , trong đó M và α
M dc
là các thông số của động cơ. Cần A
lắc BC cũng được cân bằng tĩnh (có M •
trọng tâm tại B), mômen quán tính 0
đối với trục quay B bằng J 2 . Con
trượt A được xem là chất điểm, có
ϕ1
khối lượng m1 , CD là thanh đồng
chất có khối lượng m3 , chiều dài
ϕ2
l3 và mômen quán tính đối với khối B
tâm I bằng J 3 . Thanh trượt DE có
Hình 1. Cơ cấu Quick-return
khối lượng m, BO=h, BE=H. Chọn
các tọa độ suy rộng là ϕ1 , ϕ 2 và x,
trong đó ϕ1 , ϕ 2 lần lượt là các góc định vị của khâu OA, BC đối với phương ngang, x - thông
số định vị của thanh trượt DE, x ≡ ED . Cấu hình cơ hệ được xác định nhờ 3 tọa độ suy
rộng ϕ1 , ϕ 2 và x nhưng hệ chỉ có một bậc tự do. Do đó, có hai phương trình liên kết. Để viết
các phương trình liên kết có thể áp dụng phương pháp ma trận truyền [4-6]:
1 0 0  cos ϕ2 − sin ϕ2 0 cos(ϕ1 − ϕ2 ) − sin(ϕ1 − ϕ2 ) u 
t1= 0 1 −h  ; t2=  sin ϕ
 2 cos ϕ2 0  ; t12=
 sin(ϕ − ϕ ) cos(ϕ − ϕ ) 0  ;
 1 2 1 2 
0 0 1   0 0 1   0 0 1 
(12)
cos ϕ3 − sin ϕ3 l2  l1  l3  0  x
=t3  sin ϕ3 cos ϕ3 =0  ; rO 0  ; r =
=
 0 0  ; r 0  h 
 D  0  ; ro =  D  1
 0 0 1   1   1  1   1 
806
Trong đó: u ≡ BA; h1 ≡ OE ; ϕ3 − góc định vị của thanh CD đối với thanh BC, rO , rD -
vecto định vị của điểm O và điểm D trong hệ tọa độ vật rO0 ; rD0 − vecto định vị của các điểm O
và D trong hệ tọa độ nền, h + h1 = H . Để thiết lập hai phương trình liên kết ta viết phương
trình xác định tọa độ của các điểm O và D trong hệ tọa độ nền (hệ tọa độ cố định)
 l1 cos ϕ1+ ucoϕ2  0   l2 cos ϕ2 − l3 cos(ϕ2 + ϕ3 )   x 
0
O rO l1 sin ϕ1 + u sin ϕ2 − h  ≡ 0  ; r=
r= t1t2t12= 0
D t1t2t3 r=
D
   
l2 sin ϕ2 − l3 sin(ϕ2 + ϕ3 ) − h  ≡  h1 
 1  
 1    1   1 
(13)
Từ đây ta nhận được:
l1 cos ϕ1 + u cos
= ϕ2 0; l1 sin ϕ1 + u sin ϕ
= 2 −h 0; (14)
l2 cos ϕ2 − l3 cos(ϕ=
2 + ϕ3 ) x; l2 sin ϕ 2 − l3 sin(ϕ 2 + ϕ
= 3) − h h1 (15)
Khử đại lượng u trong hai phương trình (14) và khử ( (ϕ2 + ϕ3 ) trong hai phương trình
(15), ta nhận được hai phương trình liên kết đối với các tọa độ đã chọn ϕ1 , ϕ2 , x :
f1 h cos ϕ2 − l1 sin(ϕ1 − ϕ=
= 2) 0;
(16)
f 2 = (x − l2 cos ϕ2 ) 2 + ( H − l2 sin ϕ2 ) 2 − l32 = 0
Chú ý: Các phương trình liên kết (16) có thể tìm trực tiếp từ:
a) Hệ thức sinus trong tam giác OAB;
b) Hệ thức giữa các tọa độ của điểm D và điểm C:
( xD − xC ) 2 + ( yD − yC ) 2 − l32 =
0
Từ đây nhận được phương trình liên kết thứ hai từ (16) khi thay trực tiếp các biểu thức
xC , y C , x D , y D tính qua các tọa độ suy rộng đã chọn ϕ1 , ϕ2 , x .
Từ các phương trình liên kết (16), tính được ma trận D trong phương trình (11), nó là
ma trận hàng cỡ (1× 3)
 l1 cos(ϕ2 − ϕ1 ) l1l2 cos(ϕ2 − ϕ1 )( H cos ϕ2 − x sin ϕ2 ) 

D = 1  (17)
 l1 cos(ϕ2 − ϕ1 ) − h sin ϕ2 ( x − l2 cos ϕ2 )[l1 cos(ϕ2 − ϕ1 ) − h sin ϕ2 ] 
Để viết phương trình vi phân chuyển động ta tính ma trận quán tính A, ma trận lực suy
rộng Q và các ma trận Q 0 , Q* theo các công thức (9), (10)
Biểu thức động năng cơ hệ được tính theo công thức sau:
1
T= ( J1ω12 + J 2ω22 + J 3ω32 + m1v A2 + m3vI2 + mvD2 ) (18)
2
Trong đó ω1 , ω2 , ω3 - vận tốc góc của các khâu OA, BC và CD tương ứng, v A , vI , vD − lần
lượt là vận tốc của con trượt A, khối tâm I của thanh CD và thanh trượt ED. Dễ dàng nhận
được:
1 2 2 2
ω1 = ϕ1 ; ω2 = ϕ2 ; v D = x; vI = 0.5( x + vCx ) = 0.5( x − l2 sin ϕ2ϕ2 ); ω32 = ( x + l2 ϕ2 + 2l2 sin ϕ 2 xϕ2 )
l3
(19)
807
Khi thay (19) vào (18) ta nhận được:
1 1 l2 1 J J
T= ( J1 + m1l12 )ϕ12 + ( J 2 + J 3 22 )ϕ22 + ( 23 + m + 0.25m3 ) x 2 + ( 23 − 0.25m3 )l2 sin ϕ2 xϕ2 ; (20)
2 2 l3 2 l3 l3
A là ma trận vuông cở (3 × 3) , có các yếu tố
l22 J
a11 =
J1 + m1l12 ; a12 ==
0; a13 0; a22 =
J 2 + J3 2
( 23 − 0.25m3 )l2 sin ϕ2 ;
;a 23 =
l3 l3
(21)
J
a33 = ( 23 + m + 0.25m3 )
l3
Thế năng được tính theo biểu thức:
=π m1 gl1 sin ϕ1 + 0.5m3 gl2 sin ϕ2 (22)
Lực suy rộng Q trong (7) là ma trận cỡ (3 ×1) , gồm lực không thế và lực có thế sẽ có
dạng
Q1 =M − aϕ1 − m1 gl1 cos ϕ1 ; Q2 =
−0.5m3 gl2 cos ϕ2 ; Q3 =
F (23)
Các ma trận Q 0 , Q* được tính theo (8), (9), và (10)
 
 
0 0 0 
 J3 
∂1 A = 0; ∂ 2 A = 0 0 ( 2 − 0.25m3 )l2 cos ϕ 2  ; ∂ 3 A = 0 (24)
 l3 
 J 
0 ( 23 − 0.25m3 )l2 cos ϕ2 0 
 l3 
J
Q10 = ( 23 − 0.25m3 )l2 cos ϕ2 xϕ2 ; Q30 =
0; Q20 = 0;
l3
T
 J3 J 
0 ( 2 − 0.25m3 )l2 cos ϕ 2 xϕ2
Q = 0;Q = ( 23 − 0.25m3 )l2 cos ϕ 2ϕ22  ;Q*3 =
* *
1 2 0 ; (25)
 l3 l3 
Phương trình chuyển động của cơ cấu nhận được từ các phương trình liên kết (16) được
viết trong dạng phương trình vi phân cấp hai (bằng cách đạo hàm hai lần theo thời gian) và
phương trình (11) với các số liệu từ (21) – (25). Cụ thể, hệ phương trình mô tả chuyển động
của cơ cấu gồm 3 phương trình vi phân cấp hai (phi tuyến) sau:
l1 cos(ϕ2 − ϕ1 )ϕ1 − [l1 cos(ϕ2 − ϕ1 ) + h sin ϕ2 ]ϕ2 + [l1 sin(ϕ2 − ϕ1 ) − h cos ϕ2 ]ϕ22 − h sin ϕ2ϕ1ϕ2 =
0;
( x − l2 cos ϕ2 ) 
x + l2 ( x sin ϕ2 − H cos ϕ2 )ϕ2 + x 2 + l2 ( H sin ϕ2 + x cos ϕ2 )ϕ22 + 2l2 sin ϕ 2 xϕ2 =
0;
3
x − ∑ d1 j (Q j + Q 0j − Q*j ) =
d11a11ϕ1 + (d12 a22 + d13 a23 )ϕ2 + (d12 a23 + d13 a33 )  0 (26)
j =1
Hệ ba phương trình (26) với các điều kiện đầu được cho:
ϕ1 (0) ϕ10=
= ; ϕ2 (0) ϕ=
20 ; x (0) 0 ; ϕ1 (0)
x=  ϕ10=
; ϕ2 (0) ϕ= 
20 ; x (0) x0 (27)
sẽ mô tả chuyển động cơ cấu. Nói khác đi, hệ phương trình (26) với các điều kiện đầu
(27) sẽ xác định chuyển động của cơ cấu qua hệ nghiệm
{ϕ1 (t ), ϕ2 (t ), x(t )} (28)
808
Từ đây xác định đươc hành trình của thanh trượt DE,
xD (t ) ≡ x(t ) (29)
Biểu thức xD (t ) theo (29) xác định chuyển động của thanh trượt DE được tính với
hai trạng thái động lực có tải và không tải {M , F } sẽ mô tả được hành trình của thanh
trượt DE [8].
4. MÔ PHỎNG SỐ
Tổng quát quá trình làm việc của thanh trượt DE gồm hai giai đoạn chính: hành trình đi
và về. Hành trình đi là quá trình ăn tải, còn về là quá trình thoát tải (không có tải hoặc chỉ
thắng loại tải không có ích, ví dụ, ma sát). Thời điểm chuyển tiếp giữa hai quá trình này cần
lắc có vận tốc bằng không (đổi chiều). Yêu cầu động lực là lân cận thời điểm chuyển tiếp
thanh trượt DE được dỡ tải (tức tại thời điểm này tải bằng không). Vì lý do đó trước và sau
điểm dừng (điểm chết) của cần lắc có một khoảng chuyển tiếp, trong đó tải được dỡ bỏ (F=0).
Ở đây đề xuất khoảng thời gian đó được tính từ khi tay quay OA từ vị trí nằm ngang (bên phải
và bên trái) quay đến vị trí thẳng góc với cần lắc (vị trí dừng của cần lắc BC). Cụ thể vị trí của
thanh trượt DE trong hành trình của nó gồm 3 đoạn như sau (H.2):
Đoạn thứ nhất: − x* ≤ x ≤ x*
Đoạn thứ hai: x* ≤ x ≤ x 0
Đoạn thứ ba: − x 0 ≤ x ≤ − x*
Trong đó x* ứng với vị trí thanh trượt DE khi tay quay OA nằm ngang bên phải, còn x 0
ứng với vị trí xa nhất của thanh trượt DE bên phải (ứng với vị trí tay quay OAvuông góc với
thanh lắc BC bên phải). Dễ dàng suy ra vị trí tương ứng đối xứng qua đường BE. Từ các kích
thước đã cho (H.2) dễ dàng tính được:
= =
x* 4.1227 , x 0 4.3327
x0
x*
E C* D* D0
0.5π
A* C0
O
0.5π A0
ϕ20
ϕ2* B
Hình 2. Các giai đoạn làm việc của cơ cấu
809
Đồ thị hình 3 mô tả chuyển động của thanh trượt DE từ phương trình (23).
Hình 3: Hành trình và vận tốc của đầu trượt DE

Số liệu:
Giả thiết lực F có dạng sau:
F=150N khi { −4.1227 ≤ x(t ) ≤ 4.1227}
F=0 khi −4.3325 ≤ x(t ) ≤ −4.1227; 4.1227 ≤ x(t ) ≤ 4.3325
m = 50kg ; m1 = 1kg ; m3 = 30kg ; J1 = 2000kgm 2 ; J 2 = 5kgm 2 ; J 3 = 2kgm 2 ; M = −165 Nm;
=F 150= s 2 ; α 0.1Nms
N ; g 10m / = = ; l1 1.5=
m; l2 4=
m; l3 1.9= =
m; h 2.5m; H 4m
Điều kiện đầu:
=ϕ1 (0) 0.5π (= rad ); ϕ2 (0) 0.5π= =
(rad ); x(0) 1.9( m); ϕ1 (0) 0.1(1/
= s ); ϕ2 (0) 0.0375(1/ s );
x (0) = 0.15m / s
Thời gian tính: 15 (s)
5. KẾT LUẬN
Việc khảo sát chuyển động của cơ cấu Quick-Return không những cho phép đánh giá, kiểm
tra, kiểm định quá trình làm việc của cơ cấu mà còn giúp cho việc khảo sát quá trình động lực
máy nói chung và bài toán thiết kế máy nói riêng. Kết quả khảo sát sẽ giúp cho việc giải bài
toán ngược của động lực: tính toán, chọn tối ưu các thông số động cơ nhằm đáp ứng các yêu
cầu của quá trình gia công cũng như nhiều bài toán điều khiển trong lĩnh vực động lực máy.

[1] Lurie A.I., Analytical Mechanics, Spinger Berlin _Heidelber-NewYork, 1961.
810
[2] Neimark Ju.I., and Fufaev N.A., Dynamics of Nonholonomic Systems, American
Mathematical SocietyProvidence, Rhode Island, 1972.
[3] Đỗ Sanh, Chuyển động của các hệ chịu liên kết, Luận án Tiến sĩ khoa học, Đại học Bách
Khoa Hà Nội, 1984.
[4]. Javier Garcia de Jalon Educardo Bayo, Kinematic and Dynamics Simulation of Multibody
of Systems, Springer-Verlag, 1994.
[5] Sanh Do, Khoa Do Dang, Method of Transmission Matrix Applying for Investigation of
Motion of Planar Mechanisms, Machine Dynamics Research, 2010, Vol.34, No 4, pp. 5-
22, Varsaw.
[6] Đỗ Sanh, Cơ học giải tích, NXB Bách Khoa, Hà Nội, 2008.
[7] Đỗ Sanh, Đỗ Đăng Khoa, Điều khiển các hệ động lực, NXB Bách Khoa, Hà Nội, 2014
[8] Do Sanh, Dinh Van Phong, Trieu Quoc Loc, Phan Dang Phong, Do Dang Khoa,
Observation of Dynamic Reaction Forces in Controlled Mechanical Systems,
Proceedings of the International Symposium on Dynamics and Control, Hanoi,
September 19-21, 2013, Vietnam, pp.108-117.
[9] Haug E.J., Computer Aided Kinematics and Dynamics of Mechanical Systems, Vol. I,
Basic Methods, Allyn and Bacon, Boston, 1989.
811
NGHIÊN CỨU ĐIỀU KHIỂN THIẾT BỊ TẬP PHỤC HỒI CHỨC NĂNG CỔ
TAY KHI SỬ DỤNG CƠ CẤU PAM
STUDY ON CONTROL WRIST REHABILITATION DEVIDE BY
PAM ACTUATOR
Trần Xuân Tùy1, Đào Minh Đức 2

1
Đại học Bách Khoa Đà Nẵng
2
Đại học Phạm Văn Đồng, Quảng Ngãi
a
tranxuantuy@yahoo.fr; bduccfg@gmail.com
TÓM TẮT
Hiện nay, tại hầu hết các bệnh viện, để điều trị phục hồi chức năng chân tay, các bệnh
nhân bị chấn thương thường được tập theo các bài tập có sự hỗ trợ của các nhân viên y tế mà
chưa có thiết bị hỗ trợ tích cực. Để giảm thời gian phục vụ của nhân viên y tế và chủ động cho
việc luyện tập của bệnh nhân, chúng tôi đã nghiên cứu, chế tạo thiết bị tập phục hồi chức năng
cổ tay tự động có sử dụng cơ cấu cơ bắp nhân tạo khí nén PAM (Pneumatic Artificial
Muscle). Bài báo này giới thiệu việc nghiên cứu để chế tạo thiết bị trên. Trong đó, thiết lập
các phương trình động lực học của cơ cấu, các phương trình cân bằng lưu lượng và áp suất
trong van servo và trong cơ cấu PAM, nghiên cứu mô phỏng đáp ứng động lực học của hệ
bằng phần mềm Matlab. Thiết kế, chế tạo thiết bị sử dụng các cảm biến đo các thông số cơ
bản của cơ cấu, kết quả đo của bài tập được lưu dưới dạng đồ thị trên máy vi tính; từ đó có thể
nghiên cứu thực nghiệm khả năng phục hồi của bệnh nhân.
Từ khóa: Van servo, lưu lượng, áp suất, máy vi tính, cảm biến.
ABSTRACT
Today, most of the hospital, to treat limb rehabilitation for trauma patients are usually
grouped according to the exercises with the support of the medical staff but no supportive
devices pole. To reduce the service life of healthcare workers and for the training initiative of
the patient, we have research and manufacturing facility for wrist rehabilitation automatic
when using artificial muscle structure Pneumatic PAM (Pneumatic Artificial Muscle). This
paper introduces the research to fabricate devices. In particular, set the equation of structural
dynamics, the balance equations of flow and pressure in the valve servo and PAM structure,
simulation studies to meet the dynamics of the system by software Matlab. Design,
manufacturing equipment, using sensors that measure the basic parameters of the structure,
measuring results of the exercise is saved as a graph on the computer. Since then, can
empirical resilience of patients
Keywords: servo valve, flow, pressure, computer, sensor.
Hiện nay, ở các bệnh viện cũng như các trung tâm phục hồi chức năng trong cả nước
nhu cầu vật lý trị liệu của bệnh nhân ngày càng nhiều. Trang thiết bị hầu hết là nhập từ nước
ngoài nên giá thành rất cao, trong khi hầu hết số thiết bị làm trong nước còn mang tính thuần
cơ khí. Các bài tập cho bệnh nhân luôn cần có y tá hỗ trợ, nên số lượng bệnh nhân được tập
luyện khá ít, thiết bị hỗ trợ chỉ phát huy tác dụng sau khi bệnh nhân đã được tập luyện cùng
nhân viên phục hồi chức năng. Thiết bị tập phục hồi chức năng nước ngoài thường dùng động
cơ để làm chuyển động cơ cấu, tuy nhiên tính mềm dẻo chưa cao. Thiết bị trong nước thì chỉ
thuần cơ khí nên bệnh nhân không tự theo dõi được các thông số tập luyện của mình. Vì vậy,
812
nhóm tác giả đã đề xuất làm mô hình thiết bị hỗ trợ tập luyện phục hồi khớp cổ tay cho các
bệnh nhân có sử dụng cơ cấu PAM. Thiết bị được điều khiển tự động, dưới sự giám sát và
điều khiển bằng máy tính. Thông số tập luyện như chu kỳ tập, tốc độ di chuyển và góc tập sẽ
được giám sát và điều khiển bằng phần mềm trên máy tính, tay tập được điều khiển bằng cơ
cấu PAM nên có tính linh hoạt cao.
2. NỘI DUNG CHÍNH

2.1. Giới thiệu về cơ cấu PAM
Cơ cấu PAM (hình 1.a) hoạt động tương tự như cơ của con người, có thể co lại và giãn
ra một cách linh hoạt. PAM có thể chịu lực tác dụng lớn và khối lượng lớn so với các cơ cấu
khác như động cơ điện hay xylanh khí nén. Hiện nay, PAM được ứng dụng nhiều trong các
robot y học và các thiết bị trợ lực cho người khuyết tật. So với xylanh khí nén cùng đường
kính thì PAM có ưu điểm khá nổi trội với trọng lượng nhỏ hơn 10%, lực tác dụng lớn gấp 10
lần, di chuyển nhẹ nhàng hơn, nên việc điều chỉnh vị trí rất đơn giản.
Cơ cấu PAM được thiết kế bằng một ống cao su đóng kín một đầu và được bọc một lớp
nylon, đầu còn lại được nối với nguồn không khí vào. Khi cấp khí vào trong ống thì nó sẽ
giãn ra giống như trái bóng cao su. Đường kính của lớp nylon sẽ tăng lên và chiều dài giảm
xuống, đây là tính chất của lớp nylon, nguyên lý làm việc của nó thể hiện như hình 1.b.
Hình 1a: Cơ cấu PAM của hãng Festo Hình 1b: Sự thay đổi bước của lớp bện
nylon bên ngoài
2.2. Ứng dụng của cơ cấu PAM trên thiết bị tập cổ tay
2.2.1. Mô hình nghiên cứu
Hình 2: Mô hình nghiên cứu ứng dụng của cơ cấu PAM

813
Hình 2 là mô hình nghiên cứu, trên đó thể hiện tay tập, cơ cấu PAM, van điều khiển khí
nén và thiết bị điều khiển. Góc tập luyện của cơ cấu tay tập được điều khiển và giám sát bằng
phần mềm trên máy tính, bộ điều khiển nhận dữ liệu từ encoder kiểm tra so sánh với góc tập
luyện, từ đó xuất điện áp để điều chỉnh độ mở van tỷ lệ. Khí qua van tỷ lệ đến cơ cấu PAM
điều khiển tay tập quay theo góc đã cài đặt trên máy tính.
2.2.2. Thiết lập phương trình động học của mô hình
2.2.2.1. Phương trình lưu lượng trong van tỷ lệ
Van tỷ lệ có nhiệm vụ điều khiển lưu lượng khí tỷ lệ với điện áp mở van nên ta có
phương trình:
dm1
 K V .u t  ;   KV .u t 
dm2
(1)
dt dt
Ngoài ra, ta có phương trình lưu lượng khí qua từng lỗ van:
dm1 dm
 Av .Cv . pin1  pout1 ; 2  Av .Cv . pin 2  pout2 (2)
dt dt
Trong bài báo này giới thiệu công thức liên quan giữa áp suất và điện áp đặt vào của
van tỷ lệ do Z.Situm và J.Petric đề xuất:
p  p  K .u (3)
Trong đó:
m1, m2: khối lượng không khí. Kv: hệ số tỷ lệ điện áp van.
K: hệ số khuếch đại τ: hằng số thời gian.
Δp: hiệu áp p1-p2 qua lỗ van. pout, pin: áp suất vào và ra của lỗ van.
Av: diện tích lỗ van. Cv: hệ số của van.
2.2.2.2. Phương trình lực của cơ cấu PAM
Từ cấu tạo của cơ cấu PAM xây dựng mô hình tính toán cho cơ cấu như sau:
Hình 3: Các thông số của cơ cấu PAM

Lực do cơ cấu PAM gây ra phụ thuộc vào áp suất và độ biến dạng, trong bài báo này sử
dụng công thức do Tondul và Lopes đề xuất:

F  , p   r0 p a1     b
2
 (4)
3 1 x0  x
Trong đó: a ; b ;  ;
tan  0 
2
sin  0 
2
x0
814
D: đường kính của cơ cấu PAM (m) D0: đường kính ban đầu của cơ cấu PAM (m)
r0: bán kính ban đầu của cơ cấu PAM (m) L: chiều dài lớp bện nylon (m)
n: số bước bện. α: góc bện (0).
x: chiều dài của PAM khi tác dụng lực (m). x0: chiều dài ban đầu của PAM (m).
2.2.2.3. Phương trình động học của cơ cấu tay tập
Hình 4: Sơ đồ động học của cơ cấu tay tập

1 2
Động năng của hệ: K  I
2
1
Thế năng của hệ: P  mgL sin 
2
Hàm Lagrange:
1 2 1
L I  mgL sin  (5)
2 2
Phương trình Lagrange:
d  L  L
M  B    (6)
dt    
Từ (4) và (5) ta có:
1
M  I  B  mgL cos  (7)
2
Với:
M  F1  F2 r (8)
Từ (4) lực do cơ cấu PAM tạo ra:
  
F1  r0 p1 a1     b ; F2  r0 p2 a1     b
2 2
 (9)
Từ (8), (9) ta có:

M  p a1     b r .r0
2
 (10)
Từ (7) và (10) có các phương trình động lực học:
1
2
2

I  B  mgL cos   p a1     b r .r0  (11)
815

 p  p  K .u

  1
2
2

 I  B  mgL cos   p a1     b r .r0  (12)

 x x
 0
 x0
Đặt: x  x0  x  r (độ dịch chuyển của cơ cấu PAM)
Thay vào (12):

 p  p  K .u
 

  1
 I  B  mgL cos   p a 1  2  
2
2
  b r .r0

 x

 x0

 p  p  K .u

 1   r r 2 2  
  
 I  B  mgL cos   p a 1  2  2   b r .r0
   
 2 x0 x0 
 x
 
 x0

 p  p  K .u

  1

 I  B  mgL cos   p A1  A2  A3 r .r0
2
2
 (13)

 x

 x0
r2 r
Với: A1  a 2
; A2  2a 2 ; A3  a  b
x0 x0
Từ (13) biến đổi Laplace để tìm hàm truyền, ta tuyến tính hóa quanh điểm θ = π/2.
  .s.ps   ps   K .us 
 2 (14)
I .s . s   B.s. s    .r .r0 .A4 .ps 
Với: A4  A1 2  A2  A3

ps   u s 
K

  .s  1 (15)
I .s 2 . s   B.s. s    .r .r0 .A4 .ps 
Ta có được hàm truyền thu gọn của hệ như sau:
 s  A5
Gs   
 .s  1I .s 2  B.s 
(16)
u s 
Với: A5  K . .r .r0 .A4 ; I: mômen quán tính thu gọn của cơ cấu tay tập; B: hệ số ma
sát nhớt.
816
2.2.3. Ứng dụng PID điều khiển cho cơ cấu tay tập
Trong bài báo này sử dụng bộ điều khiển PID kinh điển để khảo sát đáp ứng của hệ. Tín
hiệu điều khiển ở đây là điện áp tỷ lệ với hiệu áp qua van tỷ lệ. Sơ đồ điều khiển cho tay tập:
Hình 5: Sơ đồ điều khiển của cơ cấu tay tập

Tín hiệu điện áp điều khiển van tỷ lệ là điều khiển theo PID, được mô tả bằng phương
trình (17).
t de(t )
u (t )  K p e(t )  K I  e(t )dt  K D (17)
0 dt
Với e(t) là giá trị so sánh giữa giá trị cài đặt và giá trị thực tế. Các hệ số KP, KI, KD được
tìm theo phương pháp Ziegler-Nichols.
2.2.4. Mô phỏng bằng phần mềm Matlab
Sử dụng công cụ Simulink trong Matlab để mô phỏng động lực học của cơ cấu với các
thông số có giá trị là: K = 0,11.106 (Pa/V); τ: = 0,12 (s); r0 = 0,01 (m); α0 = 300; x0 = 0.3 (m); r
= 0.025 (m); L= 0.3 (m); m = 1 (kg). Hệ số KP = 50; KI = 1; KD = 1 tìm được cho kết quả đáp
ứng tốt nhất, kết quả mô phỏng được trình bày ở hình (7)÷(8). Kết quả mô phỏng cho thấy
thời gian đáp ứng của cơ cấu là nhanh (1s), độ vọt lố khá nhỏ (5%), sai số thấp.
Hình 6: Sơ đồ mô phỏng cơ cấu tay tập
817
Dap ung cua co cau tay tap
0.7
Gia tri mo phong goc
0.6 Diem cai dat goc dat
0.5
Goc quay (rad)
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Thoi gian (s)
Hình 7: Đáp ứng của cơ cấu tay tập góc /6

Dap ung cua co cau tay tap
1.2
Gia tri mo phong goc
1 Diem cai dat goc dat
0.8
Goc quay (rad)
0.6
0.4
0.2
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5
Thoi gian (s)
Hình 8: Đáp ứng của cơ cấu tay tập góc /4

2.3. Xây dựng mô hình thực tế của cơ cấu tập phục hồi chức năng cổ tay
Trong mô hình nghiên cứu có sử dụng cảm biến encoder, van tỷ lệ 5/3 MPYE-5-M5-
010-B của hãng Festo, PAM có chiều dài 300mm, đường kính PAM là 20mm. Bộ điều khiển
sử dụng vi điều khiển Pic 18f4231 và kết nối với máy tính thông qua cổng truyền thông
Rs232. Áp suất điều khiển là 0.4Mpa, khối lượng tay cầm m=1 kg. Nguyên lý làm việc của
máy được thực hiện như sau: Tay tập của bệnh nhân được cố định trên giá đỡ, cổ tay được
kẹp với tay cầm tập bằng đai mềm. Lựa chọn góc tập luyện và chu kỳ tập trên máy tính, máy
sẽ tự động điều khiển cổ tay theo góc cài đặt và hiện thị thông số góc thực tế về để theo dõi.
Hình 9: Mô hình thực tế
818
Hình 10: Tập cổ tay

Dap ung thuc nghiem cua bo dieu khien
50
Gia tri mo phong x
Diem cai dat xd
40
Goc quay (do)
30
20
10
0
0 1 2 3 4 5 6
Thoi gian (s)
Hình 11: Đáp ứng ở góc cài đặt 450
Hình 12: Kết quả tập ở góc cài đặt 450
819
KẾT LUẬN
Kết quả của nghiên cứu trên là:
- Thiết lập được các phương trình động lực học của mô hình tập phục hồi chức năng cổ tay.
- Tính toán, thành lập được hàm truyền và xây dựng đươc bộ điều khiển PID cho mô
hình, từ đó mô phỏng đáp ứng của hệ bằng phần mềm Matlab Simulink. Kết quả mô phỏng
các thông số lý thuyết được trình bày ở hình (7)÷(8) cho thấy đáp ứng của cơ cấu tay tập là
khá tốt với thời gian đáp ứng nhanh và sai số thấp.
- Xây dựng được mô hình thực nghiệm để nghiên cứu điều khiển góc quay của cơ cấu
tay tập kết quả mô hình thực tế được trình bày ở hình (9)÷(10). Trong quá trình dựng mô hình
thực nghiệm chúng tôi đã thiết kế và lắp ráp mạch chuyển đổi tín hiệu A/D, D/A, viết chương
trình giao diện với máy tính để có thể điều khiển, lưu kết quả và vẽ đồ thị đáp ứng thực tế trên
máy vi tính, được thể hiện trên hình (11)÷(12).
- Tay tập bệnh nhân được giá đỡ một cách linh hoạt nhờ thay đổi cơ cấu đỡ tay, cơ cấu
tay tập di chuyển nhẹ nhàng với nhiều góc độ và chu kỳ tập luyện khác nhau, bệnh nhân lựa
chọn các tham số tập luyện phù hợp với từng giai đoạn điều trị.
- Từ kết quả nghiên cứu này ta thấy có thể áp dụng cơ cấu PAM để điều khiển tự động
cho thiết bị tập phục hồi chức năng và là cơ sở để thiết kế các sản phẩm ứng dụng cho thực tiễn.

[1] Tondu B, Lopez P. Modeling and control of Mckibben artificial muscle robot
actuators.IEEE Control Systems Magazine, 2000, 20, 15–38.
[2] Šitum, Ž., Petri, J.: Modeling and Control of Servopneumatic Drive, Strojarstvo, 43, 1-3,
pp. 29-39, 2001.
[3] Colbrunn, R.: Design and Control of a Robotic Braided Pneumatic Actuators M.S.
Thesis, Case Reserve University, Cleveland, Ohio, USA, 2000.
[4] Richer E., Hurmuzlu Y., A High Performance Pneumatic Force Actuator System: Part 1
– Nonlinear Mathematical Model, ASME J. of Dynamic Systems, Measurement and
Control, 122, 3, pp. 416-425, 2000.
[5] Šitum Ž., Pavkovi D., Novakovi B., Servo Pneumatic Position Control Using Fuzzy
PID Gain Scheduling, ASME Journal of Dynamic Systems, Measurement and Control,
126, 2, pp. 376-387, 2004.
820
BUCKLING OF CYLINDRICAL INFLATABLE COMPOSITE BEAMS USING
ISOGEOMETRIC ANALYSIS
MẤT ỔN ĐỊNH CỦA DẦM HƠI HÌNH TRỤ SỬ DỤNG PHƯƠNG PHÁP
ĐẲNG HÌNH HỌC
Thu Phan-Thi-Dang1a, Tuan Le-Manh1b, Giang Le-Hieu2c, Truong Nguyen-Thanh3,4d

1
Faculty of Mechanical Engineering, Ho Chi Minh City Vocational College
2
HCMC University of Technology and Education
3
Industrial Maintenance Training Center (IMTC),
4
Ho Chi Minh City University of Technology (HCMUT)
a
dangthu0511@yahoo.com; bmanhtuanle@gmail.com
c
gianglh@hcmute.edu.vn; dthtruong@hcmut.edu.vn
ABSTRACT
In this work, stability of Timoshenko cylindrical inflatable composite beams is
investigated based on isogeometric analysis (IGA). Linear term of Green-Lagrange strain
tensor is employed in considering linear eigen buckling analysis of the beam. Finite element
mesh in C1 continuity is obtained by using quadratic NURBS (Non-Uniform Rational B-
Spline) elements. Numerical model of a cantilever inflatable beam subjected to different
inflation pressures is constructed to derive corresponding critical loads. Convergence test
illustrates the advantages of the approach over the previous theories based on standard finite
element methods.
Keywords: inflatable composite beam, linear eigen buckling, isogeometric analysis
TÓM TẮT
Trong bài báo này, ổn định của dầm composite Timoshenko bơm khí hình trụ được
nghiên cứu dựa trên phương pháp giải tích đẳng hình học. Thành phần tuyến tính của tensor
biến dạng Green-Lagrange được sử dụng để xem xét phân tích bài toán mất ổn định trị riêng
tuyến tính. Lưới phần tử hữu hạn đạt liên tục C1 do sử dụng phần tử NURBS bậc hai. Mô hình
số của dầm hơi một đầu ngàm một đầu tự do, dưới áp lực bơm khí khác nhau được xây dựng
để tìm tải tới hạn tương ứng. Phân tích kiểm tra hội tụ thể hiện những ưu điểm của phương
pháp so với các phương pháp phần tử hữu hạn truyền thống.
Từ khóa: dầm bơm khí, mất ổn định, giải tích đẳng hình học.
1. INTRODUCTION
In the recent decades, composite materials are extensively applied in industry varying
from large scale structures. Structural applications with inflatable beams or arches with
modern textile materials have been growing and requiring a great effort on theoretical
development. The theories of the orthotropic inflatable beams were presented [1-10]. Le van
and Wielgosz [2, 3] have proven that for highly inflated isotropic beams, a linear model is
sufficient to get the static and dynamic responses of these structures. Finite element analyses
of inflated fabric structures present a challenge in that both material and geometric on
linearities arise due to the nonlinear load/deflection behavior of the fabric (at low loads),
pressure stiffening of the inflated fabric, fabric-tofabric contact, and fabric wrinkling on the
structure surface. In addition to checking fabric loads, the finite element model is used to
predict the fundamental mode of the inflated fabric beam. In this paper, numerical model of
821
cylindrical inflatable beam is developed in the isogeometric analysis framework. Quadratic
NURBS-based Timoshenko beam elements are employed in convergence test. The objective
is to extend the linear model. This paper uses all assumptions and development made in the
previous paper presented by Thanh-Truong Nguyen et al [4]. Furthermore, the inflation
pressure prestressing tensor is still assumed spheric and isotropic.
2. NURBS-BASED ISOGEOMETRIC ANALYSIS

2.1. Basis function
A knot vector is firstly defined as a set of non-decreasing real numbers
Ξ = {ξ1 , ξ 2 ,..., ξ n + p +1} . Uniform open knot vector usually used in mechanics has the first and
the last knot repeating p + 1 times and the others in uniform space, where p ≥ 0 is the order
of B-Spline polynomials, also called B-Spline basis functions, are constructed as follows,
1 , if ξi ≤ ξ ≤ ξi +1
N i ,0 (ξ ) =  (1a)
0 , otherwise
ξ − ξi ξ −ξ
=N i , p (ξ ) N i , p −1 (ξ ) + i + p +1 N i +1, p −1 (ξ ) (1b)
ξi + p − ξi ξ i + p +1 − ξ i +1
where i = 1,2,...n .
B-Spline curve is a tensor product of a set of n control points, { Bi } ∈ R d , and B-Spline
basis functions,
n
C (ξ ) = ∑ N i , p (ξ ) Bi ( x, y, z ) (2)
i =1
NURBS curve is obtained by projecting a nonrational B-Spline curve C w (ξ ) from a

homogeneous coordinate in R d +1 space onto physical R d space, has a final form like Eq. (2)
with the basis is
N i , p (ξ ) wi
Ri , p (ξ ) = n
(3)
∑ N (ξ ) w
i =1
i, p i
where wi ≥ 0 is the weight of control point Biw in homogeneous coordinate.

2.2. Isogeometric analysis model
Isogeometric analysis proposed by Hughes et al. [11] in 2005 using NURBS basis to
construct exact geometry and finite element interpolating functions has received numerous
attentions. More accurate solutions, compared with standard finite element, are usually
obtained due to the higher-order continuity in the NURBS mesh. In finite element subdomain,
dependent displacements, and initial geometric information could be described as follows,
nCe
s e = ∑ Rce sce (4)
c =1
where sce is displacements of control points, or control parameters in homogeneous

space. nCe is number of control point per element.
822
3. THEORETICAL FORMULATION
3.1. Kinematics
In Timoshenko beam theory, the displacement field is assumed as,
, z) u ( x) + zφ ( x)
u x ( x=
(5)
u z ( x, z) = w( x)
where ( u x , u z ) and ( u , w ) are the displacements of a point in body and displacements of

a point on midplane along ( x, z ) coordinates, respectively, φ is the rotations of transverse
normal of the mid-plane about the y axis, respectively. Linear terms of Green-Lagrange strain
tensor are employed in considering linear eigen buckling analysis of the beam.
3.2. Finite element formulations
3.2.1. Linear eigen buckling
In case of linear buckling analysis, the beam is subjected to the inflation pressure
prestressing S o tensor. The first step is to load the inflated beam by an arbitrary reference
level of external load, {Fref } and to perform a standard linear analysis to determine the finite
element stresses in the beam. It is desirable to also have a general formula for finite element
stress stiffness matrix [k σ ] and finite element conventional elastic stiffness matrix [k ] . The
strain energy of a finite inflatable beam is:
Ue =
1
∫
2 oV {
( S )
o T
}
E + ET ⋅ C ⋅ E dVo = U m + U b (6)
where U m is the change in membrane energy and U b is the strain energy in bending.
The strain energy component U m is associated with the stress stiffness matrix [k σ ] of the
beam and U b relates to the conventional elastic stiffness [k ] of the beam, as
1 T
Um = d  [k σ ][d ] (7)
2 
1 T
Ub = d  [k ][d ] (8)
2 
By applying the discretization procedure,
=Ue
1
2
T
( )
{d} [k ] + λ k ref  {d} (9)
where λ is the proportionality coefficient such as F = λ Fref , with F is the axial load.
The coefficients in matrices [k ] and k ref  are constant and only are dependent on the
geometry, material properties and the inflation pressure prestressing conditions acting on the
beam. The potential energy for the whole structure can be expressed as
=U
1
2
T
( )
{D} [K ] + λ K ref  {D} (10)
Let buckling displacements {δ D} take place relative to displacements {D} of the

reference configuration. The structural equilibrium equations can be obtained by applying the
principle of minimum potential energy. This gives an eigenvalue problem in the form:
823
([K ] + λ K  ){δ D} =

i 0
ref (11)
Eq. (11) is an eigenvalue problem where λi is the eigenvalue of first buckling mode. The
smallest root λcr defines the smallest level of external load for which there is bifurcation, namely
{F}cr = λcr {F}ref (12)
As the beam is loaded by an arbitrary reference level of external load {F}ref , the
eigenvector {δ D} associated with λcr is the buckling mode. The magnitude of {δ D} is
indeterminate in a linear buckling problem, so that it defines a shape but not an amplitude.
4. NUMERICAL MODELS OF TIMOSHENKO INFLATABLE COMPOSITE BEAM
Figure 1: Model of a cantilever flatable beam subjected to axial compresion load

Fig. 1 shows an inflatable cylindrical composite beam. l0 , R0 , t0 , A0 and I 0 represent
respectively the length, the fabric thickness, the external radius, the cross-section and the
moment of inertia around the principal axes of inertia Y and Z of the beam in the reference
configuration which is the inflated configuration. A0 and I 0 are given by,
A0 = 2π R0t0
A0 R02
I0 =
2
where the reference dimensions l0 , R0 and t0 depend on the inflation pressure and the
mechanical properties of the fabric
pR l
lφ + φ φ (1 − 2ν lt )
lo =
2 Et tφ
pRφ2
Ro =
Rφ + ( 2 −ν lt )
2 Et tφ
3 pRφ
to= tφ − ν lt
2 Et
in which lφ , Rφ and tφ are respectively the length, the fabric thickness, and the external
radius of the beam in the natural state.
The internal pressure p is assumed to remain constant, which simplifies the analysis and
is consistent with the experimental observations and the prior studies on inflated fabric beams
and arches. The initial pressurization takes place prior to the application of concentrated and
distributed external loads, and is not included in the structural analysis per se.
The slenderness ratio is λ = L / ρ where L = µ l0 is the beam length and ρ = I 0 / A0 is
the beam radius of gyration. The coefficient µ takes different values according to the
boundary conditions of the beam.
824
The beam is under- going axial loading. Two Fichter’s simplifying assumptions are
applied in the following:
• The cross-section of the inflated beam under consideration is assumed to be circular
and maintains its shape after deformation, so that there are no distortion and local buckling;
• The rotations around the principal inertia axes of the beam are small and the rotation
around the beam axis is negligible.
Due to the first assumption, the model considers that no wrinkling occurs so that the
ovalization problem is not addressed in this paper.
Geometric properties:
tφ 125 ×10−6 m
lφ = 0.65m , Rφ = 0.08m and =
Material properties:
E 2.5 ×108 Pa and µ = 0.3
=
Clamped boundary conditions:
u = w = φ = 0 at x = −l0 / 2
Inflation pressures applied to the beam:

p1 =
5 ×104 Pa, p2 =
10 ×104 Pa
p3 =
15 ×104 Pa, p4 =
20 ×104 Pa
Figure 2: Convergence test for buckling load of the cantilever inflatable beam with
different inflation pressures
Buckling load of the cantilever inflatable beam with different inflation pressures based
on isogemetric analysis is plotted in the Fig. 2. The obtained results are in excellent agreement
with ones derived using standard finite element methods given by Thanh-Truong Nguyen
[12]. Futhermore, it can be observed a fast convergence in isogeometric analysis due to the
high continuity in finite element mesh. Addtionally, isogemetric analysis requires less total
degrees of freedom (DOFs) than standard FEM and hence saving the computational effort that
is significant in nonlinear analysis of the inflatable composite beams.
825
5. CONCLUSIONS
The linear eigen buckling of the inflatable composite beams is successfully obtained in
the framework of NURBS-based isogeometric analysis. Timoshenko beam theory and linear
term of Green strain tensor are employed for deriving analytical equations. Finite element
mesh is constructed in C1 continuity by using quadratic NURBS element. These reliable
solutions verify the accuracy of the proposed method. The fast convergence and using less
DOFs also show the robustness of the isogeometric analysis inflatable composite beam
models that promissing in further analysis of geometric and material nonlinearity.
REFERENCES
[1] Davids, W.G., Zhang, H., 2008. Beam finite element for nonlinear analysis of
pressurized fabric beam-columns. Engineering Structures 30, 1969–1980.
[2] Le Van, A., Wielgosz, C., 2005. Bending and buckling of inflatable beams: some new
theoretical results. Thin-Walled Structures 43, 1166–1187
[3] Le Van, A., Wielgosz, C., 2007. Finite element formulation for inflatable beams. Thin-
Walled Structures 45, 221–236.
[4] Thanh-Truong Nguyen, Van-Quang Huynh, Dinh-Huan Phan, Analytical buckling
analysis of an inflatable beam made of orthotropic technical textiles. Hội nghị Cơ học
toàn quốc lần thứ IX Hà Nội, 8-9/12/2012
[5] Plaut, R.H., Goh, J.K.S., Kigudde, M., Hammerand, D.C., 2000. Shell analysis of an
inflatable arch subjected to snow and wind loading. International Journal of Solids and
Structures 37, 4275–4288.
[6] Molloy, S.J., 1998. Finite element analysis of a pair of leaning pressurized arch-shells
under snow and wind loads. Master’s thesis, Virginia Polytechnic Institute and State
University, Blacksburg, VA.
[7] Molloy, S.J., Plaut, R.H., Kim, J.Y., 1999. Behavior of pair of leaning arch-shells under
snow and wind loads. Journal of Engineering Mechanics 125, 663–667.
[8] Veldman, S.L., Bergsma, O.K., Beukers, A., 2005. Bending of anisotropic inflated
cylindrical beams. Thin-Walled Structures 43, 461–475.
[9] Wielgosz, C., Thomas, J.C., 2002. Deflection of inflatable fabric panels at high
pressure. Thin-Walled Structures 40, 523–536.
[10] Wielgosz, C., Thomas, J.C., 2003. An inflatable fabric beam finite element.
Communications in Numerical Methods in Engineering 19, 307–312.
[11] T. J. R. Hughes, J. A. Cottrell, Y. Bazilevs. Isogeometric Analysis: CAD, Finite
elements, NURBS, Exact Geometry and Mesh Refinement. Computer methods in
applied mechanics and engineering, 2005, Vol. 194(39), pp. 4135-4195.
[12] Thanh-Truong Nguyen, PhD Dessertation “Numerical modeling and buckling analysis
of inflatable structures”, 2012.
1. Thu Phan-Thi-Dang: Ho Chi Minh City Vocational College, dangthu0511@yahoo.com,
(+84)0903373645
2. Tuan Le-Manh: Ho Chi Minh City Vocational College, manhtuanle@gmail.com,
(+84)0903035206
3. Giang Le-Hieu: HCMC University of Technology and Education,
gianglh@hcmute.edu.vn, (+84)0938308141
4. Truong Nguyen-Thanh: Industrial Maintenance Training Center (IMTC), Ho Chi Minh
City University of Technology (HCMUT), thtruong@hcmut.edu.vn, (+84)0969356839
826
OPTIMIZATION ANALYSIS OF STIFFENED COMPOSITE PLATE
BY ADJUSTED DIFFERENTIAL EVOLUTION
PHÂN TÍCH TỐI ƯU TẤM COMPOSITE GIA CƯỜNG BẰNG TIẾN HÓA KHÁC
BIỆT CẢI TIẾN
Thuan Lam-Phat1a, Son Nguyen-Hoai1b, Vinh Ho-Huu2a, Trung Nguyen-Thoi2b

1
GACES, HCMC University of Technology and Education, Vietnam
2
Division of Computational Mathematics and Engineering (CME), Institute of Computational
Science (INCOS), Ton Duc Thang University, Hochiminh City, Viet Nam
a
lamphatthuan@gmail.com; bson55vn@yahoo.com
c
hohuuvinh@tdt.edu.vn; dnguyenthoitrung@tdt.edu.vn
ABSTRACT
In this paper, an improved version of the Differential Evolution (DE) called adjusted DE
is adopted to solve for the optimum solution of fiber angle of the stiffened composite plate.
The structure is made of a composite plate stiffened with composite beam. The objective
function in this problem is the strain energy of the structure and is computed by finite element
analysis using the CS-DSG3 element. The numerical examples are given for two cases of
square and rectangular plate to verify the accuracy and the effectiveness of the method. The
results obtained from the adjusted DE algorithm are compared with those of the references
showing good agreement.
Keywords: Stiffened composite plate, composite beam, differential evolution,
optimization analysis, finite element analysis.
TÓM TẮT
Trong bài báo này, một phiên bản cải thiện của Tiến hóa khác biệt gọi là Tiến hóa khác
biệt hiệu chỉnh được sử dụng để giải tìm nghiệm tối ưu góc hướng sợi của tấm composite gia
cường. Kết cấu này được tạo thành từ tấm composite gia cường bởi dầm composite. Hàm mục
tiêu trong bài toán này là năng lượng biến dạng của kết cấu và được tính bằng phân tích phần
tử hữu hạn sử dụng phần tử CS-DSG3. Những ví dụ số được đưa ra cho hai trường hợp tấm
vuông và tấm chữ nhật để kiểm tra độ chính xác và tính hiệu quả của phương pháp. Những
kết quả đạt được từ thuật toán tiến hóa khác biệt hiệu chỉnh được so sánh với những kết quả
của lời giải tham khảo cho thấy tính tương đồng cao.
Từ khóa: tấm composite gia cường, dầm composite, tiến hóa khác biệt, phân tích tối
ưu, phân tích phần tử hữu hạn.
1. INTRODUCTION
Design optimization is one of the most interesting research directions that brings a lots
of profits in both life and industry. And so, together with the increase of optimization
problems in practice, methods for design optimization are also quickly developed. The
optimization methods can be classified into two main groups: gradient-based and popular-
based approach. Methods based on gradient information is fast but usually stuck in local
solution and depend too much on a good initial point to obtain global optimal solution. To
deal with such disadvantages, population-based global optimization methods are utilized
alternatively. Among global optimization algorithms, Differential Evolution (DE) firstly
introduced by Storn and Price in 1997 [15] was one of the most potential algorithms. As many
other evolutionary algorithms, the DE is a population-based method, which models the
827
stochastic evolution processes of nature such as mutation, cross-over, selection, etc. process
to iteratively evolve the population to the best solutions. The mutation and cross-over phases
are to create the necessary diversity for the population, while the selection phase facilitates
the exploitation for the better candidates in the search region. The DE has demonstrated
excellently performance in solving many different engineering problems. Le-Anh et al. [7]
using an adjusted Differential Evolution algorithm and a smoothed triangular plate element
for static and frequency optimization of folded laminated composite plates. Ho-Huu et al. [18]
proposed a new version of the DE for shape and sizing optimization of truss with discrete
variables. Besides, Ho-Huu et al. [17] also introduced two new improvement steps to increase
the convergence of DE algorithm based on roulette wheel selection (ReDE). The new adjusted
DE algorithm is applied for solving shape-and-size optimization problem of truss structure
with frequency constraints.
In this paper, the new version of DE is utilized in searching for the optimal fiber angle
of the stiffened composite plate. Stiffened composite plates have been widely used in many
branches of structural engineering such as aircraft, ships, bridges, buildings etc…for their
advantages of larger bending stiffness with less amount of material. However, given the
layered structure of composite materials, choosing the best design that satisfies the working
requirement is difficult. In addition, the complex mechanical behavior of composite materials
also increases the difficulty of the problems related to their design [16]. T. Nguyen-Thoi et al
[13] used SQP to find the optimal fiber orientations for stiffened composite plate, but the
results still depend on the initial to get the exact solution. Many meta-heuristic optimization
methods such as the genetic algorithm and simulating annealing are also widely used to
optimize composite laminates. Apalak et al. [10] conducted layered optimization for the
maximum fundamental natural frequency of composite laminates through a genetic algorithm.
Javidrad and ouri [5] applied a modified simulated annealing to minimize the function
composed of the relative differences of the effective stiffness properties and the weight of the
considered laminate by changing the number of layers and the fiber angle of each layer. For
the geometric design of a composite material-stiffened panel, Marin et al. [8] used the genetic
algorithm, including the application of elitism, which preserved the use of the Pareto front.
Falzon and Faggiani [3] applied the genetic algorithm to improve the post-buckling strength
of stiffened composite panels. However, the DE approach we used in this research with some
modifications in original algorithm can give the better results. In this paper, an improved
version of the Differential Evolution (DE) is adopted to solve for the solution of fiber angle of
the stiffened composite plate. The objective function, the strain energy of the structure, is
computed by finite element analysis using the cell-based smoothed discrete shear gap
technique with triangular elements (CS-DSG3) proposed by T. Nguyen-Thoi et al [1,4]. The
numerical solutions obtained from the method are compared with references to show the
effectiveness and the accuracy of the algorithm.
2. THEORY FUNDAMENTAL
An optimization problem can be expressed as follows:
 hi ( x )  0 i  1,..., l
min f ( x ) s.t.  (1)
x
g j ( x )  0 j  1,..., m
where x is the vector of design variables; hi (x)  0 and g j (x)  0 are inequality and
equality constraints; l, m are the number of inequality and equality constraints, respectively;
f ( x ) is the objective function which can be the function of weight, cost..etc.
Design optimization of a structure is to find optimal values of design variables in design

space such that the objective function is minimum [13]. Dealing with such problems, many
optimization methods are used including gradient-based and population-based approach to
828
find the solution. In this paper, the Differential Evolution is utilized to address the problem of
finding optimal fiber orientations of the stiffened composite plate.
2.1. Brief on the differential evolution algorithm [17,18]
The original differential evolution (DE) algorithm firstly proposed by Storn and Price
[15] has been widely used to solve many kinds of optimization problems. The scheme of this
algorithm consists of four main phases as follows:
Phase 1: Initialization
Create an initial population by randomly sampling from the search space
Phase 2: Mutation
Generate a new mutant vector vi from each current individual xi based on mutation
operations.
Phase 3: Crossover
Create a trial vector ui by replacing some elements of the mutant vector vi via crossover
operation.
Phase 4: Selection
Compare the trial vector ui with the target vector xi. One with lower objective function
value will survive in the next generation
To improve the effectiveness of the algorithm, the Mutation phase and the Selection
phase are modified to increase the convergence rate as follow:
In the mutation phase, parent vectors are chosen randomly from the current population.
This may make the DE be slow at exploitation of the solution. Therefore, the individuals
participating in mutation should be chosen following a priority based on their fitness. By
doing this, good information of parents in offspring will be stored for later use, and hence will
help to increase the convergence speed. To store good information in offspring populations,
the individuals is chosen based on Roulette wheel selection via acceptant stochastic proposed
by Lipowski and Lipowska [2] instead of the random selection.
In the selection phase, the elitist operator introduced by Padhye et al. [12] is used for the
selection progress instead of basic selection as in the conventional DE. In the elitist
process, the children population C consisting of trial vectors is combined with parent
population P of target vectors to create a combined population Q. Then, best individuals are
chosen from the combined population Q to construct the population for the next generation.
By doing so, the best individuals of the whole population are always saved for the next
generation.
The modified algorithm Roulette-wheel-Elitist Differential Evolution is then expressed
as below:
1: Generate the initial population
2: Evaluate the fitness for each individual in the population
3: while <the stop criterion is not met> do
4: Calculate the selection probability for each individual
5: for i =1 to NP do {NP: Size of population}
6: Do mutation phase based on Roulette wheel selection
7: jrand = randi(1,D) {D: number of design variables}
8: for j =1 to D do
829
9: if rand[0,1] < CR or j == jrand then {CR: crossover control parameter}

10: ui,j = xr1,j + Fx(xr2,j - xr3,j) {F:randomly chosen within [0,1] interval}
11: else
12: ui,j = xi,j
13: end if
14: end for
15: Evaluate the trial vector ui
16:
end for
17: Do selection phase based on Elitist selection operator
18:
end while
2.2. Brief on the behavior equation of stiffened composite plate [13]
Stiffened composite plate can be seen as the combination between composite plate
elements and the stiffening Timoshenko composite beam elements, as illustrated in Figure 1.
The stiffening composite beam is set parallel with the axes in the surface of plate and the
centroid of beam has a distance e from the middle plane of the plate. The plate-beam system is
discretized by a set of node. The degree of freedom (DOF) of each node of the plate
is d  [u, v, w,  x , y ]T , in which u, v, w are the displacements at the middle of the plate and
 x ,  y are the rotations around the y-axis and x-axis. The DOF of each node of the beam is
dst  [ur , us , uz , r , s ]T . The centroid displacements of beam are expressed as
u  ur (r)  z r (r) ; v  z s (r) ; w  uz (r) (2)

where ur , us , uz are respectively centroid displacements of beam and r , s are the
rotations of beam around r-axis and s-axis.
Figure 1. A plate composite stiffened by an r-direction stiffener

* Energy equation of stiffened composite plates
The strain energy of composite plate is given by
UP 
1
2  A
 εT0 Dmε0  εT0 Dmb κ b  κTb Dmbε0  κTb Db κ b  γ T Ds γ  dA (3)
where ε0 , κb , γ are respectively membrane, bending and shear strains of composite plate
and are expressed as follows
ε0  [u, x , v, y , u, y  v, x ]T ; κb  [  x , x , y, y ,  x , y  y, x ]T ; γ  [w, x   x , w, y  y ]T . (4)
Dm ,Dmb ,Db ,Ds are material matrices of plate
830
The strain energy of composite stiffener is given by
U st  12   (εbst )T Dbst εbst  (ε sst )T Dsst ε sst  dx (5)
l
where εbst , ε sts are respectively bending, shear strain of beam and are expressed as follows
εbst  [ur ,r  z0 r ,r , r ,r , s ,r ]T ; εsts  [uz ,r  r ]T (6)
Dbst , Dsts are material matrices of composite beam

Using the superposition principle, total energy strain of stiffened composite plate is
obtained by
N si
U  U P  U st (7)
i 1
where N st is the number of stiffeners.
3. NUMERICAL RESULTS
Consider an optimization analysis of a composite plate stiffened by a composite beam
according to x-direction as in Figure 2 under simply-supported condition. The parameter of the
problem are given by a = 254 mm, h = 12.7 mm, cx = 6.35 mm and dx = 25.4 mm. The analysis
is carried out with two cases of square (b = 254 mm) and rectangular (b = 508 mm) plate.
Figure 2. Model of a stiffened composite plate
Both plate and beam have four symmetric layers. The fiber orientation for layers of the
plate is a set [1 2 2 1], and for the layers of the beam is [3 4 4 3]. The plate and beam
are made by the same materials with E1  144.8GPa , E2  E3  9.65GPa , G12  G13  4.14GPa ,
G23  3.45GPa , 12  13  23  0.3 . The plate is subject to a uniform load f = 0.6895 (N/mm2).
The optimization problem is now expressed as
 1 T
min U d Kd
 θ 2

subject to 0  i  180, i = 1,..., 4
where U is strain energy and I is fiber orientation of ith layer.

Firstly, static analysis for the case of square plate is carried out to verify the reliability
of the finite element solution using CS-DSG3 [14]. The results compared with those by Li Li
[9] and M. Kolli [11] show good agreement.
831
Table 1. Comparison of central deflection (mm) of the simply-supported square stiffened
composite plates subjected to a uniform load f = 0.6895 N/mm2
Orientation angle for both beam [00 / 900 / 900 / 00 ] [450 / 450 / 450 / 450 ]
and plate
Method CS-DSG3 [11] [9] CS-DSG3 [11]
Central deflection 1.0917 1.0396 1.0892 2.5049 2.4912
Next, we consider the optimization analysis for two cases of square plate and
rectangular plate. The results of fiber orientations obtained from DE are presented in Table 2
in comparison with those of Genetic Algorithm method corresponding to the value of strain
energy and computational cost to estimate the effectiveness of the algorithm. In this analysis,
the value of the design variables is chosen to be integer.
We can see from the Table that the solutions by the DE agree very well with those by
the GA. The objective function is better and the costs is also less than those from GA. It is
also seen that the optimal fiber orientations of the square plate problem are quite different
from those of the rectangular plate problem under the same conditions. This implies that the
geometric parameters of the structures also have influence to the results of the optimization
problems.
Table 2. The optimal results of two problems
Type of Method Optimal angle [Degree] Strain energy Computational
stiffened plate (N.m) cost (seconds)
1 2 3 4
Square DE 135 48 0 180 6183.2 1678
(a = b = 204 GA 134.5 46.6 0.25 179.5 6364.0 2373
mm)
Rectangular DE 159 37 0 180 30301 1923
(a = 204 mm,
b = 508 mm) GA 160.4 35.7 0 179.7 31471 2475
CONCLUSION
In this paper, the fiber orientations optimization analysis for the stiffened composite
plate using adjusted DE is presented. The objective function is the minimum of the strain
energy with constraints on design variables. The design variables are the fiber orientations of
plate and composite beam and chosen to be integer values. The static respond and the optimal
solution for the fiber orientations of the stiffened composite plate are also compared with the
reference to verify the correction of the algorithm. The results illustrated the efficiency of the
adjusted Differential Evolution compared with those of the GA.
ACKNOWLEDGEMENT
Thank for the University of Technical Education in HCMC and Ton Duc Thang
University to support us in this research.
REFERENCES
[1] Liu GR, Nguyen Thoi Trung. Smoothed Finite Element Methods. NewYork: CRC Press,
Taylor and Francis Group, 2010.
[2] Lipowski, A., & Lipowska, A., Roulette-wheel selection via stochastic acceptance,
Physica A, 2012, Vol. 391, p. 2193–2196. doi:10.1016/j.physa.2011.12.004.
832
[3] Falzon, B. G., & Faggiani, A., The use of a genetic algorithm to improve the
postbuckling strength of stiffened composite panels susceptible to secondary
instabilities, Composite Structures, 2012, Vol. 94, p. 883-895.
[4] Bui-Xuan, T., Nguyen-Thoi, T., Pham-Duc, T., Phung-Van, P., & Ngo-Thanh, P., An
analysis of eccentrically stiffened plates by CS-FEM-DSG3 using triangular elements.
The international conference on advances in computational mechanics, (2012) 629-643.
[5] Javidrad, F., & Nouri, R., A simulated annealing method for design of laminates with
required stiffness properties. Composite Structures, 2011, Vol. 93, p. 1127-1135.
[6] Peng, L. X., Liew, K. M., & Kitipornchai, S., Buckling and free vibration analyses of
stiffened plates using the FSDT mesh-free method. Journal of Sound and Vibration,
2006, Vol. 289, p. 421–449.
[7] Le-Anh, L., Nguyen-Thoi, T., Ho-Huu, V., Dang-Trung, H., & Bui-Xuan, T., Static and
frequency optimization of folded laminated composite plates using an adjusted
Differential Evolution algorithm and a smoothed triangular plate element. Compos.
Struct, 2015, Vol. 127, p. 382–394. doi:10.1016/j.compstruct.2015.02.069.
[8] Marin, L., Trias, D., Badallo, P., Rus, G., & Mayugo, J. A., Optimization of composite
stiffened panels under mechanical and hygrothermal loads using neural networks and
genetic algorithms. Composite Structures, 2012, Vol. 94, p. 3321-3326.
[9] Li Li, Ren Xiaohui. Stiffened plate bending analysis in terms of refined triangular
laminated plate element. Composite Structures, 2010, p. 2936-2945.
[10] Apalak, M. K., Yildirim, M., & Ekici, R., Layer optimisation for maximum
fundamental frequency of laminated composite plates for different edge conditions,
Composites Science and Technology, 2008, Vol. 68, p. 537-550.
[11] Kolli, M., & Chandrashekhara. K., Finite element analysis of stiffened laminated plates
under transverse loading. Composites Science and Technology 56, 1996, p. 1355-1361.
[12] Padhye, N., Bhardawaj, P., & Deb, K., Improving differential evolution through a unified
approach, J. Glob. Optim, 2013, Vol. 55, p.771–799. doi:10.1007/s10898-012-9897-0.
[13] Nguyen-Thoi, T., Ho-Huu, V., Dang-Trung, H., Bui-Xuan, T., Lam-Phat, T.,
Optimization analysis of stiffened composite plate by sequential quadratic
programming. Journal of Science and Technology, 2013, Vol. 51(4B), p. 156-165.
[14] Nguyen-Thoi, T., Phung-Van, P., Nguyen-Xuan, H., Thai-Hoang, C., A cell-based
smoothed discrete shear gap method (CS-DSG3) using triangular elements for static and
free vibration analyses of Reissner-Mindlin plates. International Journal for Numerical
Methods in Engineering, 2012, p. 705-741.
[15] Storn, R., Price, K., Differential evolution–a simple and efficient heuristic for global
optimization over continuous spaces, J. Glob. Optim, 1997, p. 341–359.
doi:10.1023/A:1008202821328.
[16] Shun-Fa, H., Ya-Chu H., & Yuder, C.,. A genetic algorithm for the optimization of fiber
angles in composite laminates. Journal of Mechanical Science and Technology, 2014,
Vol. 28 (8), p. 3163-3169
[17] Ho-Huu, V., Nguyen-Thoi, T., Khac-Truong, T., Le-Anh, L., Nguyen-Thoi, M. H., A
fast efficient differential evolution based on roulette wheel selection for shape and
sizing optimization of truss with frequency constraints.
[18] Ho-Huu, V., Nguyen-Thoi, T., Nguyen-Thoi, M. H., Le-Anh, L., An improved
constrained differential evolution using discrete variables (D-ICDE) for layout
optimization of truss structures, Expert Syst. Appl, 2015,. doi:10.1016/j.eswa.2015.04.072.
833
ỨNG DỤNG PHƯƠNG PHÁP PHẦN TỬ HỮU HẠN
MÔ PHỎNG THỬ NGHIỆM ĐÂM XUYÊN CHO THIẾT BỊ THỬ NGHIỆM
MŨ BẢO HIỂM THEO QUY CHUẨN KỸ THUẬT QUỐC GIA
THE APPLICATION FINITE ELEMENT METHOD TO SIMULATE THE TEST OF
PIERCING TO THE HELMETTESTING EQUIPMENT ACCORDING TO
TECHNICAL NATIONAL STANDARDS
Trần Đức Đạt1a,Trịnh Thái Xiêm1b, Lê Thành Nhân2c, Nguyễn Vinh Dự1d, Phạm Sơn Minh3e
1
Trung tâm Nghiên cứu và Chuyển giao Công nghệ TP HCM
2
Trường Cao đẳng Kinh tế Kỹ thuật TP HCM
3
a
tddat.skhcn@tphcm.gov.vn; bttxiem@rttc.com.vn
c
lethanhnhan@hotec.edu.vn; nvdu.skhcn@tphcm.gov.vn; eminhps@hcmute.edu.vn
d
TÓM TẮT
Trong bài báo này, nhóm tác giả đã ứng dụng phương pháp phần tử hữu hạn nhằm tối
ưu hoá quá trình tính toán, thiết kế. Phương pháp phần tử hữu hạn (PTHH) là một phương
pháp rất tổng quát và hữu hiệu cho lời giải số nhiều lớp bài toán kỹ thuật khác nhau. Từ việc
phân tích trạng thái ứng suất, biến dạng trong các kết cấu cơ khí, các chi tiết trong ô tô, máy
bay, tàu thuỷ, khung nhà cao tầng, dầm cầu, ..., đến những bài toán của lý thuyết trường như:
lý thuyết truyền nhiệt, cơ học chất lỏng, thuỷ đàn hồi, khí đàn hồi, điện-từ trường,...Với sự trợ
giúp của ngành công nghệ thông tin và hệ thống CAD, nhiều kết cấu phức tạp cũng đã được
tính toán và thiết kế chi tiết một cách dễ dàng. Các kết quả đạt được làm cơ sở cho quá trình
chế tạo, thực nghiệm, từ đó làm tiền đề cho việc sản xuất thiết bị thay thế thiết bị ngoại nhập,
đồng thời góp phần nâng cao năng lực quản lý nhà nước về chất lượng mũ bảo hiểm.
Từ khóa: phương pháp phần tử hữu hạn, nón bảo hiểm, quy chuẩn kỹ thuật.
ABSTRACT
In this article, the authors have applied finite element method (FEM) to optimize the
process of calculation and design. Finite element method (FEM) is a very general and
effective to various technical problems. From the analysis of stress state, deformation in the
mechanical structure, details in the automotive, aircraft, ships, building frame, girders, etc., to
the problem of field theory such as: theory of heat transfer, mechanic fluids, resilient gas,
electro-magnetic,… With the help of the Information Technology and CAD systems, more
complex structures have been calculated and detailed design easily. The achieved results as a
basis for process manufacturing, experimentation; that is the premise of production equipment
in order to replace imported equipment and also contributing to improve the government
management ability of quality helmet.
Key words: Finite Element Method (FEM),helmets, technical standards.
Tai nạn giao thông đường bộ là vấn đề sức khỏe cộng đồng và chính là nguyên nhân
hàng đầu gây tử vong và thương tích trên thế giới. Mỗi năm có gần 1,2 triệu người chết và
hàng triệu người bị thương tích hay tàn tật do tai nạn giao thông, trong đó số tai nạn liên quan
đến xe máy chiếm đến 70%. Phần lớn tỷ lệ tử vong và thương tích nghiêm trọng là do chấn
thương đầu [6]. Đội mũ bảo hiểm khi tai nạn xảy ra được chứng minh làm giảm nguy cơ chấn
thương nghiêm trọng đến 69% và giảm nguy cơ tử vong đến 42% [5].
834
Việc kiểm soát được chất lượng mũ bảo hiểm sẽ nâng cao hiệu quả cho việc giảm chấn
thương đầu cũng như thương tích nghiêm trọng. Việc nghiên cứu cơ bản và chế tạo thiết bị
thử nghiệm phù hợp với điều kiện Việt Nam, có thể kiểm tra các chỉ tiêu quan trọng quy định
trong quy chuẩn kỹ thuật Việt Nam về mũ bảo hiểm cho người đi mô tô, xe máy là một vấn đề
cấp thiết.
2.1. Cơ sở lý thuyết
2.1.1. Động năng
Động năng của vật thể thực hiện các chuyển động thường gặp [2]:
• Vật chuyển động tịnh tiến:
1
K tt = Mvc2 (1)
2
v c - vận tốc điểm khối tâm của vật
• Vật chuyển động dạng tổng quát:
1 1
=K Mvc2 + J cpω 2 (2)
2 2
J cp – mômen quán tính khối lượng của vật thể đối với trục tức thời qua khối tâm.
2.1.2. Thế năng
Thế năng của lực lò xo:
Từ công thức:
k
A( M 0 , M1=
)
(∆ldau ) 2 − (∆lcuoi ) 2  (3)
2
Ta có:
k
VM= A( M ,O=
)
(∆lM ) 2 − (∆lO ) 2  (4)
2
Trong đó: ∆l M - biến dạng của lò xo tại vị trí khảo sát.
∆l O - biến dạng của lò xo tại vị trí ban đầu.
2.2. Cơ sở thiết lập cơ hệ
Trong bài báo này, phương trình Lagrange được sử dụng để xác định phương trình dao
động vì cơ hệ nhóm xây dựng có từ 1 đến 3 bậc tự do.
Kí hiệu q 1 , q 2 , q 3 ,…, q n là các toạ độ suy rộng của hệ có nhiều bậc tự do. Phương trình
vi phân chuyển động của hệ trong các toạ độ suy rộng gọi là phương trình Lagrange, có dạng
như sau:
d  ∂K  ∂K 
 − = Q1 
dt  ∂q1  ∂q1 

d  ∂K  ∂K
 − = Q2 
dt  ∂q2  ∂q2  (5)
..................................
d  ∂K  ∂K 
 − = Qn 
dt  ∂qn  ∂qn 
835
Trong đó:
 ∂r 
Q1 = ∑ Fk k 
∂q1
k

 ∂rk 
Q2 = ∑ Fk 
k ∂q2  (6)
....................... 

 ∂rk 
Qn = ∑ Fk
k ∂qn 
Các Q 1 , Q 2 ,.., Q n là các lực suy rộng tương ứng lần lượt với các toạ độ suy rộng q 1 , q 2 ,
…, q n .
Để lập biểu thức tính lực suy rộng ta thực hiện như sau: Để xác định biểu thức lực suy
rộng thứ s, (Q s chẳng hạn), ta cho toạ độ suy rộng q s một di chuyển ảo δq s , còn các toạ độ suy

rộng khác không thay đổi. Trường hợp lực tác dụng lên hệ, Fk , là lực có thế, thì lực suy rộng
của lực này sẽ tính từ biểu thức thế năng V của nó:
∂V ∂V ∂V
Q1 =
− ; Q2 =
− ;...; Qn =
− (7)
∂q1 ∂q2 ∂qn
Nếu hệ lực tác dụng lên hệ chứa một số lực là lực có thế thì lực suy rộng sẽ gồm 2 thành
phần: lực suy rộng của các lực có thế và lực suy rộng của các lực không có thế:
Qs =
QsV + QsR ; s=
1÷ n (8)
Lực suy rộng của các lực có thế:

∂V
QsV =
− ; s=
1, n (9)
∂qs
Trong đó: V – hàm thế năng tổng cộng của tất cả các lực có thế
QsR - lực suy rộng của các lực không có thế, được tính như tính Q s vừa trình

bày trên. Chỉ lưu ý các lực Fk lúc này chỉ chứa các lực có thế.
Trường hợp trong số các lực tác dụng lên hệ có các lực có thế, áp dụng biểu thức ở trên
viết lại được ở dạng:
d  ∂K  ∂K ∂V
 − =
− + QsR ; s=
1, n (10)
dt  ∂qs  ∂qs ∂qs
L được gọi là hàm Lagrange (hay hàm thế) thì biểu thức trên được viết lại:
d  ∂L  ∂L 
 − = Q1R 
dt  ∂q1  ∂q1 

d  ∂L  ∂L
 − = Q2R 
dt  ∂q2  ∂q2  (11)
................................. 
d  ∂L  ∂L 
 − = QnR 
dt  ∂qn  ∂qn 
Ta có được các phương trình trên vì thế năng chỉ phụ thuộc vào toạ độ mà không phụ
∂V
thuộc vận tốc, tức = 0 . Nếu tất cả các lực tác dụng lên hệ đều là lực có thế thì vế phải của
∂qs
hệ phương trình bằng 0.
836
3. MÔ HÌNH HOÁ
Trong bài báo này, tác giả sử dụng phương pháp thay thế khối lượng để mô hình hoá
nón bảo hiểm. Phương pháp này dựa trên sự gần đúng là do giả định gần đúng ban đầu dạng
dao động y(x). Phương pháp thay thế khối lượng là phương pháp dựa trên cơ sở đơn giản hoá
sơ đồ khối lượng. Theo phương pháp này tiến hành thay thế các khối lượng phân bố và tập
trung trên kết cấu thành các thành khối lượng tập trung với khối lượng ít hơn đặt tại một số
điểm đặt biệt. Thay thế khối lượng theo cách:
• Phân bố các khối lượng phân bố theo nguyên tắc đòn bẩy. Theo cách này, khối lượng
phân bố trên mỗi đoạn được thay thế bằng khối lượng đặt ở hai đầu đoạn đó.
- Sau khi chọn được sơ đồ khối lượng, tiến hành như bài toán hữu hạn bậc tự do với
việc giải các phương trình tần số, thu được các tần số cần thiết.
- Nón bảo hiểm gồm có: lớp nhựa cứng, lớp xốp ở giữa, lớp đệm trong cùng. Cơ hệ nón
bảo hiểm thể hiện ở hình bên dưới.
Hình 1. Cơ hệ phép thử đâm xuyên nón bảo hiểm

Trong đó:
m 1 , m 2 , m 3 - khối lượng lớp nhựa cứng ABS, lớp xốp EPS và đầu thử.
k 1 , k 2 , k 3 - hệ số đàn hồi của lò xo lớp nhựa cứng ABS, lớp xốp EPS và đầu thử.
c 1 , c 2 , c 3 - hệ số giảm chấn của lớp nhựa cứng ABS, lớp xốp EPS và đầu thử.
Quy trình thử đâm xuyên
a. Thiết bị
Thiết bị thử gồm các phần chính sau đây:
Dạng đầu thử bằng kim loại hoặc gỗ cứng có gắn kim loại, phần chỏm cầu của dạng
đầu thử có bán kính cầu 82,5 mm ± 0,5 mm, chiều cao nhỏ nhất 133 mm. Phía trên đỉnh dạng
đầu thử có gắn một lõi chì. Dạng đầu thử được gắn chặt lên một giá đỡ cứng vững[1],[7].
Đầu đâm xuyên có dạng hình côn ở phần phía dưới, phần này có các thông số theo
quy định sau:
- Khối lượng : 3,0 kg ± 0,045 kg;
- Góc côn : 60 0± 0,5 0;
- Bán kính đầu : 0,5 mm ± 0,1 mm;
Hệ thống dẫn hướng đâm xuyên: thanh ray dài, thẳng, có độ ma sát dưới 5% và đáp
ứng đủ hành trình rơi của khối rơi.
837
b. Tiến hành thử
Nón thử được đội chặt lên dạng đầu thử, buộc chặt quai đeo (hoặc có thể dùng dây buộc
bên ngoài sao cho cố định mẫu thử với dạng đầu thử nhưng không ảnh hưởng đến vị trí thử
đâm xuyên trên đỉnh nón). Đầu đâm xuyên được thả rơi tự do từ một vị trí thẳng đứng cách
điểm thử đâm xuyên trên đỉnh nón thử một khoảng cách 2000 mm ± 5 mm. Phạm vi thử đâm
xuyên giới hạn trong bán kính 30 mm ± 1 mm xung quanh đỉnh nón.
4. MÔ PHỎNG ỨNG XỬ CỦA NÓN BẢO HIỂM BẰNG PHƯƠNG PHÁP PHẦN TỬ
HỮU HẠN
Các bước thực hiện:
Bước 1: Đưa mô hình 3D tinh giản từ SolidWorks sang ANSYS Workbench.
Hình 2. Mô hình thử nghiệm phép thử đâm xuyên trong ANSYS Workbench
Bước 2: Thiết lập các thông số
- Vận tốc ban đầu (trước khi va chạm) : -6.26 m/s (theo phương Y)
- Gia tốc trọng trường : -9.8066 m/s2 (theo phương Y)
- Liên kết giữa lớp nhựa ABS và lớp xốp EPS: Bonded
- Thông số vật liệu của nón bảo hiểm được lấy theo bảng 1[3,4]:
Bảng 1. Thông số vật liệu
ABS EPS
E = 1.7 Gpa E = 2480 kPa
Poisson = 0.35 Poisson = 0.0864
Khối lượng riêng = 1030 kg/m3 Khối lượng riêng = 15 kg/m3
Bước 3: Chia lưới mô hình
Hình 3. Mô hình chia lưới trong ANSYS Workbench

838
Bước 4: Tiến hành giải: Thiết lập phần mềm theo hai phương pháp: Phương pháp
vật lý, Phương pháp giải tích.
Bước 5: Xuất kết quả: kết quả về biến dạng tổng, biến dạng có hướng, ứng suất
tương đương nhằm kiểm tra độ bền và khả năng chịu đâm xuyên của nón bảo hiểm.
5. BÀN LUẬN KẾT QUẢ

5.1. Kết quả biến dạng tổng
1.40E-03
1.20E-03 1.25E-03
1.13E-03
1.00E-03 9.39E-04
8.00E-04 7.51E-04
[m]
6.00E-04 5.63E-04
4.00E-04 3.76E-04
2.00E-04 1.88E-04
0.00E+00 0
1.18E-38
3.00E-05
6.00E-05
9.00E-05
1.20E-04
1.50E-04
1.80E-04
2.00E-04
[s]
a) b)
Hình 4: Kết quả mô phỏng biến dạng tổng
a - Kết quả biến dạng tổng trong phép thử đâm xuyên
b - Các giá trị biến dạng tổng theo thời gian trong phép thử đâm xuyên
Nhận xét:
- Khoảng thời gian va chạm đâm xuyên là từ ~0s đến 200 µs.
- Các giá trị lớn nhất của độ biến dạng tổng tăng đều theo thời gian, không có sự thay
đổi đột ngột. Các giá trị nhỏ nhất và lớn nhất có độ lệch nhau ngày càng lớn theo thời gian.
- Giá trị biến dạng lớn nhất là 1.25 mm tại thời điểm 200 µs.
5.2. Kết quả biến dạng có hướng
5.00E-05
0.00E+00
1.18E-38
2.00E-05
4.00E-05
6.00E-05
8.00E-05
1.00E-04
1.20E-04
1.40E-04
1.60E-04
1.80E-04
2.00E-04
[m]
-5.00E-05
-1.00E-04
[s]
a) b)
Hình 5: Kết quả mô phỏng biến dạng có hướng
a- Kết quả biến dạng có hướng trong phép thử đâm xuyên
b- Biểu đồ giá trị biến dạng theo hướng theo thời gian
839
Nhận xét:
- Khoảng thời gian va chạm đâm xuyên là từ ~0s đến 200 µs
- Các giá trị nhỏ nhất và lớn nhất có độ lệch nhau càng lớn theo thời gian.
5.3.Kết quả về ứng suất tương đương
6.00E+07
5.65E+07
5.00E+07 5.05E+07
4.43E+07
4.00E+07 3.83E+07
3.00E+07 3.17E+07
2.52E+07
2.00E+07 1.90E+07
1.00E+07 1.15E+07
5.97E+06
0.00E+00 0 0
1.18E-38
2.00E-05
4.00E-05
6.00E-05
8.00E-05
1.00E-04
1.20E-04
1.40E-04
1.60E-04
1.80E-04
2.00E-04
a) b)
Hình 6: Kết quả mô phỏng ứng suất tương đương
a- Kết quả ứng suất tương đương trong phép thử đâm xuyên
b- Biểu đồ ứng suất tương đương
Nhận xét:
- Khoảng thời gian va chạm đâm xuyên là từ ~0s đến 200 µs;
- Các giá trị nhỏ nhất và lớn nhất có độ lệch nhau càng lớn theo thời gian;
- Các giá trị lớn nhất của độ biến dạng tổng tăng đều theo thời gian, không có sự thay
đổi đột ngột;
- Vùng chịu tác động của ứng suất tương đương trong phép thử này khá nhỏ và tập
trung xung quanh vùng chịu tác động của mũi đâm xuyên.
Các kết quả tính toán cho trường hợp đâm xuyên thỏa điều kiện bền theo các điều kiện
đặt ra, tuy nhiên quá trình mô phỏng ảo vẫn còn chưa được sát với thực tế.
6. KẾT LUẬN
Việc ứng dụng phương pháp phân tử hữu hạn tính toán, mô phỏng thử nghiệm va đập và
đâm xuyên,... đã hỗ trợ rất lớn cho quá trình tính toán, thiết kế và thử nghiệm. Trong nghiên
cứu này, các kết quả từ mô phỏng bằng phương pháp phần tử hữu hạn giúp ta đánh giá tính
xác thực cũng như độ tin cậy của chúng và làm cơ sở cho việc chế tạo thiết bị phục vụ cho
quản lý nhà nước. Nghiên cứu đã đạt được một số kết quả bước đầu như sau:
- Kết quả biến dạng tổng chỉ xảy ra trong một vùng diện tích nhỏ, không lan rộng ra
vùng diện tích lớn. Giá trị biến dạng không quá lớn.
- Kết quả biến dạng có hướng (theo phương Y) có sự phân bố không đồng đều, vùng bị
ảnh hưởng lan rộng. Giá trị độ biến dạng có hướng (theo phương Y) nhỏ hơn so với giá trị độ
biến dạng tổng trong cùng một khoảng thời gian. Giá trị biến dạng có hướng không quá lớn.
LỜI CẢM ƠN
Nhóm thực hiện xin chân thành cảm ơn sự ủng hộ và tài trợ kinh phí của Sở Khoa học
và Công nghệ TP HCM.
840
[1] Quy chuẩn quốc gia về mũ bảo hiểm cho người đi mô tô và xe máy, Bộ Khoa học và
Công nghệ, 2008.
[2] Trần Công Nghị - Ngô Kiều Nhi, Dao động kỹ thuật, NXB Đại học Quốc Gia TP HCM,
2010.
[3] Tiêu chuẩn về mũ bảo vệ cho người đi mô tô xe máy (TCVN 5756:2001)
[4] Tiêu chuẩn mũ bảo hiểm cho trẻ em khi tham gia giao thông trên mô tô và xe máy
(TCVN 6979:2001).
[5] Cẩm nang an toàn giao thông đường bộ cho những nhà hoạch định kế hoạch và những
người thực thi, NXB WHO, 2006.
[6] PGS.TS Nguyễn Thị Thiềng và nhóm nghiên cứu, Báo cáo về Điều tra hành vi và thái độ
đội mũ bảo hiểm của người tham gia giao thông do Quỹ Phòng chống thương vong Châu
Á tài trợ.
[7] Hướng dẫn sử dụng thiết bị va đập và hấp thu xung động.

1. ThS. Trần Đức Đạt. Trung tâm Nghiên cứu và Chuyển giao Công nghệ. Sở Khoa học và
Công nghệ TP HCM.
Email: tddat.skhcn@tphcm.gov.vn. Điện thoại: 090 825 2054.
2. KS. Trịnh Thái Xiêm. Trung tâm Nghiên cứu và Chuyển giao Công nghệ. Sở Khoa học
Email: ttxiem@rttc.com.vn. Điện thoại: 090 921 2004.
3. KS Lê Thành Nhân. Trường Cao đẳng Kinh tế Kỹ thuật TP HCM.
Email: lethanhnhan@hotec.edu.vn. Điện thoại: 090 889 1197.
4. ThS. Nguyễn Vinh Dự. Trung tâm Nghiên cứu và Chuyển giao Công nghệ. Sở Khoa học
Email: nvdu.skhcn@tphcm.gov.vn. Điện thoại: 091 851 4951.
5. TS. Phạm Sơn Minh. Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật TP HCM.
Email: minhps @hcmute.edu.vn. Điện thoại: 093 822 6313.
841
PHƯƠNG PHÁP NGHIỆM KÉP TRONG TỐI ƯU BỘ TẮT CHẤN ĐỘNG
LỰC CON QUAY ĐỂ GIẢM DAO ĐỘNG CỦA CABIN CÁP TREO
DOUBLE ROOT METHOD TO OPTIMIZE THE GYROSCOPIC DYNAMIC
VIBRATION ABSORBER TO SUPPRESS VIBRATION OF CABIN CABLE CAR
TS. Lã Đức Việt

Viện Cơ học, Viện Hàn lâm Khoa học và Công nghệ Việt Nam
laviet80@yahoo.com
TÓM TẮT
Bộ tắt chấn động lực (DVA) dạng con quay là một loại thiết bị có thể được sử dụng để
giảm dao động của các cabin cáp treo do ảnh hưởng của gió. Khi cabin (được mô tả bằng con
lắc) dao động, dưới ảnh hưởng của lực con quay, khung con quay sẽ bị dao động kéo theo và
sự tiêu tán năng lượng của dao động kéo theo này sẽ giúp giảm dao động của con lắc. Bài báo
này giới thiệu cơ sở của việc tính toán tối ưu bộ DVA dạng con quay dựa trên phương pháp
nghiệm kép. Các tính toán số được thực hiện để minh họa cho phương pháp.
Từ khóa: cabin cáp treo, kiểm soát dao động, bộ tắt chấn động lực.
ABSTRACT
Gyroscopic dynamic vibration absorber is a type of device can be used to suppress wind
induced vibration of a cabin cable car. While the cabin (described by a pendulum) vibrates,
under the influence of gyroscopic force, the gimbal also vibrates and the energy dissipation of
this vibration can suppress the pendulum’s vibration. This paper introduces the fundamentals
of the optimization of gyroscopic DVA based on the double root method. The numerical
calculations are conducted to demonstrate the method.
Keywords: cabin cable car, vibration control, dynamic vibration absorber
1. GIỚI THIỆU
Bộ hấp thụ động lực (Dynamic vibration absorber: DVA) bao gồm khối lượng, lò xo và
bộ cản được sử dụng rộng rãi để giảm dao động. Các hệ thống dạng con lắc (với một khối rắn
và một điểm treo) có thể được sử dụng để mô tả một số kết cấu nổi như tàu, dàn khoan hoặc
cần cẩu hoặc cabin cáp treo. Dao động do gió tác động tới cabin cáp treo ảnh hưởng tới khả
năng sử dụng, vận hành của ca bin. Bộ hấp thụ động lực lắp vào kết cấu con lắc làm nảy sinh
những hiện tượng gây ngạc nhiên và thú vị. Những hiện tượng này không gặp trong các hệ
thông thường. Ví dụ bộ DVA được lắp tại vị trí dao động mạnh nhất (khối tâm của con lắc)
thì lại có hiệu quả tồi nhất [1-4]. Trong khi không dễ dàng sử dụng bộ DVA thông thường thì
sự lắc lư của con lắc lại cho phép sử dụng bộ DVA dạng con quay (Hình 1) [5]. Bài báo trình
bày một phương pháp gọi là Phương pháp nghiệm kép để tối ưu hóa các thông số của DVA
con quay.
842
khung
rô to
Hình 1. Mô hình DVA con quay và ảnh chụp DVA con quay thí nghiệm [5]
2. PHƯƠNG TRÌNH DAO ĐỘNG TỰ DO

Để viết phương trình dao động, hình 2 cho thấy một số ký hiệu được sử dụng và bảng 1
giải thích ý nghĩa vật lý của chúng.
y
θ
l m
G
ld Ω
md
θg
Hình 2. Các ký hiệu được sử dụng để mô hình hóa hệ thống
Bảng 1. Mô tả các ký hiệu trên hình 2

Ký hiệu Mô tả
m,θ Khối lượng tập trung và góc xoay của con lắc
l Chiều dài giữa khối tâm và điểm treo
g Gia tốc trọng trường
md Khối lượng của DVA
ld Khoảng cách giữa điểm treo và DVA trong trạng thái tĩnh
θg Góc xoay của khung con quay
kg, cg Hệ số lò xo xoắn và cản xoắn của khung con quay (không được thể hiện trên Hình 2)
Ω Vận tốc góc của rôto
IG, IR Mômen quán tính của khung và của rôto
θ0 Góc dao động ban đầu
843
Xét hệ tọa độ như trên hình 2, các vị trí của khối lượng con lắc (x, y) và của khối lượng
DVA (x d , y d ) có dạng
= cos θ , y l sin
x l= = θ , xd ld cos
= θ , yd ld sin θ (1)
Chọn dạng 3-2-1 của các góc Euler để biểu thị vectơ vận tốc góc của DVA dạng con
quay. Ba góc quay cơ sở được xác định theo thứ tự sau: (1) θ quanh trục Z, tạo ra hệ tọa độ
X’Y’Z’; (2) θ g quanh trục Y’, tạo ra hệ tọa độ X”Y”Z”; (3) Ωt quanh trục X”, tạo ra vị trí
cuối cùng của DVA con quay. Vectơ vận tốc góc ω của rôto được biểu thị dạng động học
ngược như sau [6]
ω =Ω − θ sin θ g θg cos ( Ωt ) + θ cos θ g sin ( Ωt ) −θg sin ( Ωt ) + θ cos θ g cos ( Ωt ) 
T
(2)
Động năng T, thế năng V và hàm tiêu tán năng lượng F có dạng:
m ( x 2 + y 2 ) 1 k gθ g2 cgθg2
T= + ωT diag ( I R , I G , I G ) ω, V= mg ( l − x ) + + md gld , F= (3)
2 2 2 2
Phương trình Lagrange có dạng:
d  ∂ (T − V )  ∂ (T − V ) ∂F

dt  ∂q
−
∂q
+ = 0,
∂q
( q= θ ,θ g ) (4)

Sử dụng (1), (2) và (3) vào (4) dẫn tới
( ml 2
+ md ld2 + I R sin 2 θ g + I G cos 2 θ g ) θ
+ ( I R − I G ) θgθ sin 2θ g + g ( ml + md ld ) sin θ − ΩI Rθg cos θ g = 0 (5)
I Gθg + cgθg + k gθ g + θ 2 ( I G − I R ) sin θ g cos θ g + I R Ωθ cos θ g =
0
Với điều kiện ban đầu

θ ( 0 ) = θ0 (6)
Để tiện phân tích hơn, ta tiếp tục biến đổi các phương trình về dạng phi thứ nguyên. Để
làm được điều đó, xét các ký hiệu trên bảng 2.
Bảng 2. Các ký hiệu được sử dụng để viết phương trình vi phân phi thứ nguyên.
Ký hiệu Mô tả
ωs = g l Tần số riêng của con lắc
τ = ωs t Thời gian phi thứ nguyên với tỷ lệ ωs -1

µ = md m Tỷ số khối lượng của DVA
γ = ld l Hệ số vị trí phi thứ nguyên
α g = k g / I G / ωs2 Bình phương của tỷ số tần số riêng của DVA
ζ g = cg ( 2 I Gω s ) Tỷ số cản của DVA
β = Ω ωs Dạng phi thứ nguyên của vận tốc góc của rôto
= R ( ml ) , γ g
γ r I= ( ml )
2 2
IG Dạng phi thứ nguyên của các mômen quán tính
844
Dạng phi thứ nguyên của (5) là:
(1 + µγ 2
+ γ r sin 2 θ g + γ g cos 2 θ g ) θ + ( γ r − γ g )θgθ sin 2θ g + (1 + µγ ) sin θ − βγ rθg cos θ g =
0
(7)
θ 2  γ  γ
θg + 2ζ gθg + α gθ g + 1 − r  sin 2θ g + r βθ cos θ g =
0
2  γ g  γg
trong đó dấu chấm ký hiệu đạo hàm theo thời gian phi thứ nguyên τ. Phương trình phi
tuyến này được sử dụng trong mô phỏng số.
3. ÁP DỤNG PHƯƠNG PHÁP NGHIỆM KÉP

Phương pháp này tìm các tham số của DVA để tăng các đặc trưng cản của hệ. Trước
hết, phương trình (7) được tuyến tính hóa (sau khi giữ lại các thành phần bậc nhất) có dạng:
(1 + µγ 2
+ γ g ) θ + (1 + µγ ) θ − βγ rθg =
0
γr  (8)
θg + 2ζ gθg + α gθ g + βθ =
0
γg
Xét nghiệm của phương trình có dạng
= eλτ ,
θ θˆ= θ g θˆg eλτ (9)
Trong đó θˆ, θˆg là các biên độ phức. Thay (9) vào (8) có:
( λ (1 + µγ
2 2
)
+ γ g ) + 1 + µγ θˆ − λβγ rθˆg =0
γ
(λ 2
+ 2λζ g + α g ) θˆg + λ r βθˆ =
0
γg
hay dưới dạng ma trận:
λ 2 (1 + µγ 2 + γ g ) + 1 + µγ −λβγ r 
   θˆ  0 
 γ   =   (10)
 λ r λ 2 + 2λζ g + α g  θˆg  0 
 γg 
Để phương trình (10) có nghiệm không tầm thường thì:
P ( λ ) =λ 4 + a1λ 3 + a2 λ 2 + a3λ + a4
 λ 2 (1 + µγ 2 + γ g ) + 1 + µγ −λβγ r 
  (11)
=
det  γr  0
  λ λ 2 + 2λζ g + α g  
γg 
 
Trong đó a i (i=1,..4) là các hệ số thực. Trong trường hợp thông thường, phương trình
(11) có hai cặp nghiệm phức liên hợp. Theo phương pháp nghiệm kép [3], hệ sẽ đạt độ ổn
định lớn nhất nếu hai cặp nghiệm phức liên hợp này trùng nhau, tức là ta có
( )
2
P ( λ ) = ( λ − δ 0 ) + δ12
2
(12)
Trong đó δ 0 là phần thực và δ 1 là phần ảo của cặp nghiệm phức kép liên hợp mà ta ký
hiệu là λ 1,2 = δ 0 ± iδ1 và λ3,4 = δ0 ± iδ1. Trong trường hợp nghiệm kép thì tỷ số cản chung của
cả hệ được tính theo công thức:
845
Re λi −δ −δ
ζ =
− =0 =0 (i =
1,..4) (13)
λi δ 0 + δ1
2 2
δ 02 + δ 22
Khai triển (12) và so sánh với (11), cân bằng các hệ số của phương trình bậc 4 sẽ dẫn tới
4 phương trình với 4 ẩn là δ0, δ1, αg và ζg. Nghiệm của αg và ζg của hệ 4 phương trình này là
tỷ số tần số tối ưu và tỷ số cản tối ưu. Bỏ qua các tính toán chi tiết ta thu được nghiệm có
dạng giải tích như sau:
1 + µγ
α g* = (14)
1 + µγ 2 + γ g
β γr
ζ g* = (15)
γ g (1 + µγ + γ g )
2
và tỷ số cản chung của cả hệ trong trường hợp tối ưu

γr µ
ζ =β (16)
2 γ g (1 + µγ )
Hai công thức (14) và (15) xác định lò xo và bộ cản tối ưu cho khung của con quay còn
công thức (16) thể hiện hiệu quả của bộ DVA. Vì các tỷ số µ và γg thường nhỏ so với 1 nên
biểu thức tối ưu (14) cho thấy tỷ số tần số tối ưu α g* xấp xỉ bằng 1. Điều đó hàm nghĩa là tần
số riêng của DVA cần chỉnh đến gần tần số riêng của con lắc. Ngoài ra ta thấy trong (16), tỷ
số cản chung của cả hệ tăng theo giá trị tuyệt đối của tốc độ phi thứ nguyên β, tức là nếu rôto
càng quay nhanh thì DVA càng hiệu quả.
4. MÔ PHỎNG SỐ
Bộ DVA sau được xem xét như là một ví dụ minh họa: µ = 5%, γ = 1.2. Rôto được giả
sử là một đĩa đồng chất với bán kính bằng 1/10 chiều dài con lắc. Do đó, các tham số phi thứ
nguyên γr và γg (trong bảng 2) sẽ được tính dạng:
µ 1  γ
2
γr =   , γg =
r
2  10  2
Góc ban đầu θ0 được xét bằng 20o. Tốc độ quay phi thứ nguyên của rôto được thay đổi
trong hai trường hợp trên bảng 3 để khảo sát. So sánh dao động theo thời gian của góc dao
động của con lắc được cho trên hình 3. Các giá trị lớn nhất được so sánh trên bảng 4.
Kết quả mô phỏng cho thấy DVA có hiệu quả giảm dao động và khi tốc độ quay của
rôto càng tăng thì hiệu quả giảm dao động càng tốt. Điều này phù hợp với công thức (16) khi
tỷ số cản chung của hệ tỷ lệ thuận với tốc độ quay phi thứ nguyên β.
Bảng 3. Các trường hợp mô phỏng
Trường hợp 1 Không có DVA
Trường hợp 2 Có DVA, β=20
Trường hợp 3 Có DVA, β=40
Bảng 4. So sánh các giá trị cực đại
Trường hợp 1 Trường hợp 2 Trường hợp 3
Giá trị cực đại của θ sau 10 chu kỳ 20 12.16 6.17
846
TH1 TH2 TH3

20
θ (độ)
-20
0 τ 70
Hình 3. So sánh dao động trong các trường hợp
5. KẾT LUẬN
Bài báo này trình bày phương pháp nghiệm kép áp dụng để tìm lời giải giải tích cho các
tham số tối ưu của lò xo và bộ cản của DVA dạng con quay áp dụng giảm dao động cho cabin
cáp treo. Lời giải đó thể hiện đặc tính của DVA con quay là tần số dao động riêng cần được
chỉnh gần với tần số con lắc và hiệu quả của DVA tỷ lệ thuận với tốc độ quay. Các tính toán
số được thực hiện để kiểm nghiệm các kết luận mà lời giải giải tích đưa ra.
LỜI CẢM ƠN
Nghiên cứu này được tài trợ bởi Quỹ Phát triển khoa học và công nghệ quốc gia
(NAFOSTED) trong đề tài mã số “107.01-2013.18”.

[1] H. Matsuhisa and M. Yasuda, Location effect of dynamic absorbers on rolling structures,
Proc. of Asia-Pacific Vibration Conference, Gold Coast, Australia, pp.439-444, (2003).
[2] L.D Viet, N.D. Anh and H. Matsuhisa, Vibration control of a pendulum structure by
dynamic vibration absorber moving in both normal and tangential directions, Proceedings
of the Institution of Mechanical Engineers, Part C: Journal of Mechanical Engineering
Science, 225, 1087-1095, (2011).
[3] L.D.Viet, Sequential design of two orthogonal dynamic vibration absorbers in a
pendulum based on stability maximization, Proceedings of the Institution of Mechanical
Engineers, Part C: Journal of Mechanical Engineering Science, vol. 226, no. 11, 2645-
2655, (2012).
[4] H. Janocha (Ed.), Adaptronics and Smart Structures: Basics Materials Design and
Applications, Springer, (2007).
[5] Nishihara, O.; Matsuhisa, H. and Sato, S., Vibration Damping Mechanisms with Gyroscopic
Moments, JSME International Journal, Series III, vol. 35, No. 1, pp. 50-55, (1992).
[6] Greenwood D. T., Advanced Dynamics, Cambridge University Press, New York, USA,
(2003)

TS. Lã Đức Việt, Viện Cơ học, Viện Hàn lâm Khoa học và Công nghệ Việt Nam.
Email: laviet80@yahoo.com, ĐT: 0945689982.
847
NGHIÊN CỨU ĐỘNG LỰC HỌC BĂNG ĐẠN KHI TÍNH ĐẾN CÁC LỰC
CẢN, KHE HỞ MẮT BĂNG VÀ ẢNH HƯỞNG CỦA ĐỘ CỨNG BĂNG ĐẠN
ĐẾN QUÁ TRÌNH KÉO BĂNG SÚNG ĐẠI LIÊN
RESEARCH METALLIC LINK BELT DYNAMICS WHEN CONSIDERING THE
OBSTACLES, SLITS METALLIC LINK BELT AND INFLUENCE OF THE
HARDNESS THE PROCESS TO PULL METALLIC LINK BELT OF HEAVY
MACHINE GUNS
GS.TS. Nguyễn Hồng Lanha; ThS. Vũ Xuân Longb; ThS. Nguyễn Thế Tài
Khoa Vũ khí, Học viện Kỹ thuật Quân sự
a
nguyenhonglanh@yahoo.com.vn; blongvhp@gmail.com
TÓM TẮT
Mô hình băng đạn có tính đến khe hở và các lực cản tác dụng lên mỗi mắt băng rất phức
tạp và chưa được nghiên cứu cụ thể. Các nghiên cứu trong và ngoài nước chỉ dừng lại ở mức
độ coi băng đạn là dây mềm làm việc khi kéo. Với nội dung được nghiên cứu, bài báo xây
dựng mô hình sát với thực tế có kể đến các lực cản, khe hở mắt băng và xét đến ảnh hưởng
của độ cứng băng đạn đến quá trình kéo băng súng đại liên. Áp dụng vào súng đại liên PKMS
để giải bài toán tổng hợp máy tự động và băng đạn khi bắn.
Từ khóa: Động lực học, dây mềm, lực cản, khe hở, đại liên, băng đạn.
ABSTRACT
The model metallic link belt taking into slits and the obstaclesacting on link belt very
complex and has not been studied in detail. The domestic and foreign researchers stop at the
level of the metallic link belt as soft wire work when dragging. With content being studied,
article modeling realistically have to mention the obstacle, slits and consider theinfluence of
hardness metallic link belt to the process pull for heavy machine guns. Apply at PKMS guns
to solve synthetic automaton and metallic link belt when fired.
Keywords: Dynamics, soft wire, obstacle, slits, heavy machine gun, metallic link belt.
Bài toán động lực học máy tự động của vũ khí tự động đã được nhiều nhà khoa học
trong và ngoài nước nghiên cứu và có nhiều kết quả tin cậy [1],[3],[8]. Việc nghiên cứu kết
hợp giữa bài toán động lực học máy tự động và động lực học băng đạn đang được đặt ra cấp
thiết để bổ sung vào tài liệu nghiên cứu cũng như các tính toán thiết kế, sử dụng có hiệu quả
cao nhất. Đối với bài toán động lực học băng đạn, các nghiên cứu trong và ngoài nước chỉ
dừng lại ở mức độ coi băng đạn là dây mềm được khảo sát như một sợi đàn hồi với khối
lượng phân bố đều, làm việc khi kéo [5],[7],[8].
Mô hình tính toán sát với thực tế hơn là mô hình mà trong đó khối lượng tập trung của
đạn và mắt băng được đặt tại các mắt băng và nối với nhau bằng các liên kết đàn hồi không
khối lượng, có độ cứng K b .
2. BÀI TOÁN ĐỘNG LỰC HỌC BĂNG ĐẠN CÓ KỂ ĐẾN CÁC LỰC CẢN, KHE HỞ
MẮT BĂNG SÚNG ĐẠI LIÊN
Trong bài toán động lực học băng đạn, khi kể đến các lực cản, khe hở tác dụng vào mắt
băng ta sử dụng giả thiết: cơ cấu được coi như tạo thành từ các khâu cứng, còn các khâu mềm
nhất được coi như khâu không khối lượng và đàn hồi.
848
2.1 Các giả thiết và mô hình tính toán
2.1.1 Các giả thiết
Để nghiên cứu tách bạch chuyển động băng đạn khi bắn loạt, với giả thiết hộp súng
được khóa cố định, mọi chuyển động của băng đạn khi bắn đều do móng kéo băng tác động,
gây nên chuyển động quay và chuyển động tịnh tiến theo các phương khác nhau.
Mô hình băng đạn có tính đến khe hở và các lực cản tác dụng lên mỗi mắt băng rất phức
tạp. Trên cơ sở các nghiên cứu về cơ học dây mềm và nửa mềm cũng như các phương pháp
mô phỏng tính chất đàn nhớt của dây mềm, nửa mềm, Băng đạn được rời rạc hoá thành n
phần tử ứng với mỗi viên đạn và các mắt băng để giải quyết. Bài toán này ta coi khối lượng
của đạn và mắt băng được đặt tại các mắt băng và nối với nhau bằng các liên kết đàn nhớt và
các khớp quay phi mô men (hình 2.1), trong đó độ cứng K i là độ cứng chống kéo của khâu nối
mắt băng viên đạn thứ i, C i là hệ số cản nhớt của khâu nối mắt băng viên đạn thứ i. Chịu tác
dụng của các ngoại lực như lực kéo băng, lực cản của móng giữ băng, trọng lượng của từng
viên đạn và mắt băng, lực giữ tại cửa ra của hộp chứa băng đạn. Lực ma sát giữa viên đạn và
máng dẫn hướng của bệ tiếp đạn là f m , Phản lực giữa mặt nghiêng của bệ tiếp đạn với viên
đạn thứ 3 trong băng đạn f pl .
2.1.2 Mô hình tính toán dao động băng đạn khi bắn
Mô hình hệ vật
Y1 Y2
Y0
Fkb O1k1 k2 X1 O2 k2 X2 Y3
Z1 Z2 k31
Z3 O3
O0 X0 Fgb k33 k32
Pđ Pđ Fmd X3
Z0 Z4 Pđ k41
Y4
O4
k42
Pđ Xk51 Y5
Z5 4
O5
P đ X5
Zn-1 Yn-1 Yn
Fhdy
On-1
On Xn
Zn
Fhdx
Pđ Xn-1
Hình 2.1: Mô hình tính toán dao động băng đạn khi bắn
Từ những giả thiết đã đưa ra, mô hình chung cho băng đạn với n viên đạn trên đoạn treo
của băng là n p vật rắn (Hình 2.1).
- Vật 1: viên đạn 1, nằm trong móng kéo băng, khối lượng m đ , có khối tâm đặt tại O 1 .
- Vật 2: viên đạn 2, nằm trong máng dẫn của bệ tiếp đạn, khối lượng m đ và có khối tâm
đặt tại O 2 .
- Vật 3: viên đạn 3, nằm trên mặt nghiêng của bệ tiếp đạn, khối lượng m đ và có khối
tâm đặt tại O 3 .
- Vật 4: viên đạn 4, được treo trên dây băng, khối lượng m đ và có khối tâm đặt tại O 4 .
- Vật n p : viên đạn thứ n, là viên đạn tại cửa ra của hộp tiếp đạn, khối lượng m đ và có
khối tâm đặt tại O n .
849
2.1.3. Các hệ trục tọa độ, toạ độ suy rộng, các lực tác dụng lên băng đạn
Các hệ trục toạ độ
Chọn hệ quy chiếu quán tính cố định gắn với trái đất và gắn cho mỗi vật thuộc hệ một
hệ trục tọa độ. Các hệ trục tọa độ được chọn như hình 2.1 bao gồm:  = {O0 X 0Y0 Z 0 } ;
 1 = {O1 X 1Y1Z1} ;  2 = {O 2 X 2Y2 Z 2 } ;  i = {Oi X iYi Z i } ;
Tọa độ suy rộng và bậc tự do của cơ hệ

Trong trường hợp tổng quát, vị trí của vật rắn trong không gian được xác định khi biết
được vị trí của gốc tọa độ động gắn với vật (3 tọa độ) và hướng của hệ tọa độ này (3 tọa độ)
[6],[9]. Cơ hệ khảo sát gồm n p vật rắn nên có 6n p tọa độ suy rộng. Do liên kết giữa các vật và
các viên đạn chỉ chuyển động trong mặt phẳng vuông góc với mặt phẳng bắn và đường trục
nòng nên 6n p tọa độ này không độc lập, cần xác định được các phương trình liên kết để loại
bỏ số bậc tự do dư của cơ hệ. Chuyển động của viên đạn được xác định trong 2 trường hợp:
Trường hợp thứ nhất là giữa các viên đạn đồng thời có khe hở, giữa các viên đạn không có
liên kết và lực đàn hồi. Trong trường hợp này, viên đạn thứ 1 và 2 loại bỏ được 5 bậc tự do,
các viên đạn từ thứ 3 đến nviên còn lại loại bỏ được 3 bậc tự do. Trường hợp còn lại khi
không có khe hở giữa các viên đạn xuất hiện thêm các lực đàn hồi tại các mắt băng. Như vậy,
số tọa độ suy rộng đủ của cơ hệ phụ thuộc vào số lượng các viên đạn được treo trên dây băng.
Để thuận tiện trong quá trình xây dựng và chương trình hóa khi giải hệ phương trình vi phân
mô tả dao động của cơ hệ, gọi số vật là n p . Gọi số bậc tự do của cơ hệ là n q .
nq= 6n p − 3n p − 4= 3n p − 4 (1)
Véctơ tọa độ suy rộng tối thiểu của cơ hệ:
T
q =  q1 q2 q3 q4 q5 q6 q7 q8 q9 .... qnq 

T
=  x1 x2 x3 y3 ϕ3 x4 y4 ϕ4 .... xn p
yn p ϕn p
Xác định vị trí điểm bất kỳ thuộc cơ hệ theo tọa độ suy rộng
Trong hệ tọa độ cố định  0 = {O0 X 0Y0 Z 0 } , vị trí một điểm thuộc cơ hệ hoàn toàn được
xác định theo tọa độ suy rộng, điểm này là tùy ý và thuộc vật bất kỳ.
Véctơ xác định vị trí điểm k i_1 trong hệ tọa độ  0 :
= Ri + A0i .ui(_1
ri(0)
_1
i)
(2)
Trong công thức (2), Ri là véc tơ xác định vị trí gốc của hệ tọa độ động Oi, A0i là ma trận
(i )
chuyển hệ trục tọa độ  i về hệ  0 , A0i chỉ phụ thuộc tọa độ suy rộng ϕi −1 ,ϕi . ui _1 là tọa độ
T
điểm ki_1 trong hệ tọa độ động  i . ui(_1
i)
= u xi(i )_1 u (yii )_1 =
0  ; u xi(i )_1 c=
onst , u (yii )_1 const .
Hoặc ta có thể xác định vị trí điểm k i1 như sau:
Ri −1 A0i −1ui(_i −21) + A0i d mb
_1 =+
ri (0) ( i −1)
(3)
( i −1)
Trong công thức (3), Ri −1 là véc tơ xác định vị trí gốc của hệ tọa độ động O i-1 , u(i −1) _ 2 là
T
tọa độ điểm k (i-1)_2 trong hệ tọa độ động  i−1 ; ui(_i −21) = u x(i(−i −1)1) _ 2 u (yi(−i1)−1) _ 2 0  ,
T
u x(i(−i −1)1) _ 2 c=
= onst ; u (yi(−i1)−1) _ 2 const ; d db(i −1) =
 k xi(i )_1 − k x(i(−i −1)1) _ 2 k yi(i )_1 − k y(i(−i −1)1) _ 2 0  .
850
Như vậy, để xác định Ri ta có công thức sau:

R(i −1) + A0i −1u((ii−−1)1)_ 2 + A0i −1d mb
Ri = ( i −1)
− A0i .u((ii−)1) _1 (4)
Xác định các lực tác dụng lên cơ hệ

Ta dễ dàng xác định được các lực trọng trường tác dụng lên các vật thuộc cơ hệ đặt tại
khối tâm của vật O i , lực kéo băng đạn, lực cản móng giữ băng, lực ma sát giữa viên đạn trong
khung bệ tiếp đạn [4],[6],[7].
Lực ma sát của mặt nghiêng bệ tiếp đạn với viên đạn thứ 3 (vật 3).
(0)
Gọi rbd 34 là véctơ xác định vị trí điểm tiếp xúc giữa viên đạn thứ 3 và mặt nghiêng bệ
tiếp đạn trong hệ tọa độ cố định O0 X 0Y0 Z 0 . Khi r34(0) > rbd(0)34 nghĩa là viên đạn thứ 3 và mặt
nghiêng có khe hở thì phản lực bằng không. Ngược lại thì lực ma sát được tính như sau:
f ms 3 = kms Qd .cosα (5)
Trong đó:
α là góc nghiêng của bệ tiếp đạn;
k ms hệ số ma sát tại mặt nghiêng của bệ tiếp đạn.
Lực đàn hồi trong các mắt băng.
Gọi ∆ri _ i +1 là biến dạng tuyệt đối, biến dạng sẽ bằng không khi khâu nối giữa hai mắt băng
(0)
có khe hở. Gọi ε i _ i +1 là biến dạng tương đối của khâu nối viên đạn thứ i với viên thứ i+1, L 0_ i
là chiều dài ban đầu của khâu nối viên đạn thứ i và thứ i+1, L i_i+1 là chiều dài tại thời điểm đang
xét của 2 mắt băng. Từ giả thiết dây mềm, nửa mềm chỉ chịu kéo, không chịu nén ta có:
 ∆ri (0)
_ i +1
 khi ∆ri (0)
_ i +1 ≥ 0
ε i _ i +1 =  L0 _ i (6)

0 khi ∆ri (0)
_ i +1 < 0
Với ∆ri _ i +1 = Li _ i +1 − L0 _ i=
, Li r(i +1) _1 − ri _ 2 , trong đó r(i +1) _1 ; ri _ 2 là vị trí các điểm nối của
(0) (0) (0) (0) (0)
các khâu đàn hồi được xác định theo công thức:
_2 =
ri(0) Ri + A0i .uii _ 2 ; i +1) _1 =
r((0) Ri + A0i uii _ 2 + A0i d mb
i
. (7)
Trong trường hợp đàn hồi tuyến tính thì lực đàn hồi được xác định như sau:
Fdhi = K iε i _ i +1 (8)
Lực đàn hồi giữa mắt băng thứ i và thứ i+1 khi chiếu lên hệ tọa độ cố định được xác định:
T
(0)
Fdhi = A0i  Fdhi 0 0  (9)
Lực cản vật liệu giữa viên đạn thứ i và thứ i+1.
Lực cản giữa mắt băng thứ i và thứ i+1 được xác định như sau:
Ciεi _ i +1 khi ∆ri (0)
_ i +1 ≥ 0
Fcni =  (11)
0 khi ∆ri (0)
_ i +1 < 0
Trong đó: εi được tính bằng cách lấy đạo hàm biểu thức (6)
851
 (r((0)  (0)
i +1) _1 − ri _ 2 )
 khi ∆ri (0)
_ i +1 ≥ 0
εi _ i +1 =  L0 _ i (12)

 0 khi ∆ri (0)
_ i +1 < 0
Khi chiếu lên hệ tọa độ cố định ta có:

Fcni(0) = A0i [ Fcni 0 0] (13)
2.2 Phương trình vi phân mô tả dao động của băng đạn

2.2.1. Phương trình chuyển động của băng đạn
Phương trình Lagrange loại 2 áp dụng cho cơ hệ với n r tọa độ suy rộng là:
d  ∂T Σ   ∂T Σ 
 − =Qj (14)
dt  ∂q j   ∂q j 
Trong đó: T Σ - tổng động năng của cơ hệ;

q j - tọa độ suy rộng độc lập thứ j;
Q j - lực suy rộng tương ứng với tọa độ suy rộng q j .
2.2.2. Động năng của cơ hệ
Tổng động năng của cơ hệ:
np n
1 p T 
=i
TΣ= ∑ Ti ⇒ T Σ =
1=
∑
2i1
( Ri mRi + ωiT A0( i ) I i A0( i )T ωi ) (15)
Trong đó: - Ri là véctơ trọng tâm của vật i trong hệ trục O 0 ; - ωi là véctơ vận tốc góc
của vật i biểu diễn trong hệ trục O 0 ; - A0i là ma trận chuyển từ hệ trục Oi về hệ trục O0 ;
- I i là Tenxơ quán tính của vật đối với hệ trục Oi .

2.2.3. Lực suy rộng
Lực suy rộng của trọng lực, lực kéo băng, lực đàn hồi, lực cản nhớt giữa lực cản móng
giữ băng, lực ma sát giữa vật 1 và máng dẫn, lực giữ tại cửa ra của hộp băng.
np nq
∂Ri q
T ∂R1
n np
 ∂ri(_01 ) ∂r((i 0−1) )_ 2 
nq
QP = ∑∑ PigT ; kb ∑ Fkb =
QF = , QFdh ∑∑ F  ∂q − ∂q  ,
T
=i 1 =j 1 ∂q j j =1 ∂q j =i 1 =j 1 
dhi
j j 
 ∂ri(_01 ) ∂r((i 0−1) )_ 2 
np nq np
∂Ri
nq q
T ∂R
n
=QFcn ∑∑ F  − T
 , QFms = ∑∑ Fi , QFhd = ∑ Fhd 15 .
T
 ∂q ∂ q
cni
∂q j ∂q j
=i 1 =j 1  j j  =i 1 =j 1 j =1
3. BÀI TOÁN ĐỘNG LỰC HỌC BĂNG ĐẠN VÀ ĐỘNG LỰC HỌC MÁY TỰ ĐỘNG
KHI KỂ ĐẾN CÁC LỰC CẢN VÀ TRỌNG LƯỢNG ĐẠN TẬP TRUNG TẠI CÁC
MẮT BĂNG
Kết hợp hệ phương trình thuật phóng trong [3],[5],[7],[8], hệ phương trình mô tả quá
trình nhiệt động trong buồng khí [3],[5],[7],[8] hệ phương trình vi phân chuyển động của máy
tự động khi coi các khâu cứng tuyệt đối và không có khe hở [7], bài toán động lực học máy tự
động và băng đạn được ghép trong hệ phương trình như sau:
852
Trong hệ phương trình vi phân (16) chín phương trình đầu dùng để xác định quy luật áp
suất khí thuốc trong nòng và trong buồng khí. Hai phương trình từ 10 đến 11 xác định vận tốc
và dịch chuyển của khâu cơ sở, phương trình 12 là phương trình chuyển động băng đạn.
1. l = vξ1ξ3 ;

 2. v =
gps
ξξ ;
 φq 1 3

3. p
z = ξ 2 ;
 Ik

 4. ω k= χω (1 + 2λ z + 3µ z 2 ) zξ 2 − G (1 − ξ3 ) − Gnξ 4 ;

 1 − α *δ
5.= W χω (1 + 2λ z + 3µ z 2 ) zξ 2 + svξ3 ;
 δ

 f χω (1 + 2λ z + 3µ z 2 ) zξ 2 − kt p − kpW − k pG (1 − ξ3 ) − k pGnξ 4  ;
1
6.= p  
 W
(16)
7. ω b = ( Gn − G∆k ) ξ 4 − ξ10G∆1x − ξ11G∆ 2 x ;

8. Wb = s pV ξ 4 ;

9. 1
=p b  k pGn − k pb ( G∆k + ξ10G∆1x + ξ11G∆ 2 x ) − ktb pb − kpbWb  ξ 4 ;
 Wb 

10. X = V ;
 1
11. V = Q1 − m12V 2 − C0 X  ;
 m11 

 d  ∂T Σ   ∂T Σ 
12.  − = Qj.
 dt  ∂q j   ∂q j 
Trên hình (3.1) trình bày sơ đồ khối tổng quát giải phương trình vi phân súng tự động
trích khí và phương trình vi phân chuyển động băng đạn.
1 2 3 4 5,6
Tích phân hệ phương trình vi phân cho 1 bước

Cấu trúc hệ phương trình vi phân
P,W,ω P,Pb Fkb
Pt TPT G Pt Buồng khí X,V Pt MTĐ Xbd,Vbd Pt Băng đạn
Đ
7 8
S
9
10 11
Hình 3.1: Sơ đồ khối tính toán MTĐ kiểu trích khí và băng đạn
Trong sơ đồ khối (Hình 3.1), chức năng các khối:
1- Đưa vào các điều kiện ban đầu; 2 - Xác định các lực tác dụng lên khâu cơ sở; 3 - Xác
định giá trị các lực cản; 4 - Xác định giá trị K i và η i ; 5,6- Xác định các hệ số ξi; 7 - Có xẩy ra va
chạm hay không; 8 - Tính biến thiên tốc độ do va chạm; 9 - Phân tích điều kiện kết thúc tính toán;
10 - Ghi kết quả; 11 - Dừng máy.
Kết quả tính toán áp dụng với súng đại liên PKMS khi bắn loạt.
853
Giải bài toán động lực học máy tự động và băng đạn với số liệu đầu vào theo [1],[2],[5],[7].
Ta có kết quả biểu diễn trong các đồ thị sau:
Hình 3.2: Đồ thị áp suất khí thuốc trong nòng súng, buồng khí (bên trái) và đồ thị dịch
chuyển, vận tốc của khâu cơ sở (bên phải)
Bảng 3.1: Bảng thông số chuyển động của bệ khoá nòng và kéo băng
Thứ tự Vận tốc lùi Vận tốc Thời gian Chiều Quãng đường Quãng đường
Thời gian
bắn lớn nhất bệ sau cùng lùi của bệ dài lùi chuyển động chuyển động kéo
chu trình
(liên khoá nông bệ khoá khóa nông bệ khóa kéo băng khi bệ băng khi bệ khoá
bệ khoá [s]
thanh) [m/s] [m/s] [s] [m] khoá lùi [m] tiến [m]
1 7,28 4,37 0,0269 0,084 0,143 0,0213 0,0216
2 7,16 4,37 0,0267 0,084 0,143 0,0213 0,0216
3 7,16 4,37 0,0267 0,084 0,143 0,0213 0,0216
4 7,16 4,37 0,0267 0,084 0,143 0,0213 0,0216
5 7,16 4,37 0,0267 0,084 0,143 0,0213 0,0216
Hình 3.3: Đồ thị lực kéo băng khi bắn liên thanh 7 phát (bên trái) và dịch chuyển của
cần kéo băng
Lực kéo băng đạt giá trị lớn nhất 218 [N]. Sau khi đạt giá trị lớn nhất, bàn móng kéo
băng chịu tác dụng của các lực cản của móng giữ băng, lực cản đàn hồi,… và đảm bảo chuyển
động êm cho viên đạn không bị va chạm nên lực kéo băng được giảm như biểu diễn trên đồ
thị hình 3.3. Cần kéo băng dịch chuyển vào trong kéo viên đạn đi vào 22,7 mm nằm chờ ở vị
trí tiếp đạn. Hành trình đẩy lên của khâu cơ sở làm cần kéo băng dịch chuyển đi ra ngoài vượt
qua viên đạn thứ 2 với quãng đường dịch chuyển đúng bằng lúc đi vào.
854
4. ẢNH HƯỞNG CỦA ĐỘ CỨNG BĂNG ĐẠN ĐẾN QUÁ TRÌNH KÉO BĂNG SÚNG
ĐẠI LIÊN
K=130
K=42
K=130 K=42
Hình 4.1: Đồ thị lực kéo băng và dịch chuyển cần kéo băng khi thay đổi độ cứng băng đạn
Thay đổi độ cứng băng đạn (độ cứng giữa các khâu nối mắt băng) làm thay đổi lực đàn
hồi giữa các khâu nối. Trong trường hợp đàn hồi tuyến tính, lực đàn hồi Fdh = K ε tác động
ngược trở lại cần kéo băng làm ảnh hưởng đến quá trình kéo băng và hoạt động của máy tự
động. Khảo sát độ cứng băng đạn với các giá trị sau:
K = {42; 48; 60; 70; 80; 90; 98; 110; 120; 130} ( N / mm) ta xác định thời gian chu kỳ làm
việc tương ứng của máy tự động và sự thay đổi đối với lực kéo băng thời gian chuyển động
của cần kéo băng như trên đồ thị hình 4.1:
- Khi giảm độ cứng băng đạn từ 130 [N/mm] đến 42 [N/mm] thời gian trễ của lực kéo
băng tăng từ 0-0,011s. Hiện tượng trên dẫn đến vận tốc bàn móng kéo băng trên cần kéo băng
giảm, tốc độ kéo băng vào đường tiếp đạn giảm dẫn đến chu kỳ phát bắn tăng. Có nghĩa là độ
cứng băng đạn tăng thì chu kỳ phát bắn giảm.
Bảng 4.1: Ảnh hưởng của độ cứng K đến thời gian chu kỳ làm việc
Độ cứng băng đạn [N/mm] 42 60 80 98 120 130
Chu kỳ phát bắn [s] 0,086 0,0843 0,0829 0,0817 0,0792 0,0785
Quan hÖ gi÷a ®é cøng b¨ng ®¹n vµ chu kú
0,087
0,086
Thêi gian chu kú
0,085
0,084
0,083
0,082
0,081
0,08
0,079
0,078
0 20 40 60 80 100 120 140
§é cøng b¨ng ®¹n
Hình 4.2: Đồ thị quan hệ giữa độ cứng băng đạn và chu kỳ

- Khi tăng độ cứng băng đạn thì chu kỳ phát bắn giảm, tức là tốc độ bắn tăng. Sự biến
thiên đó phụ thuộc nhiều yếu tố, tuy nhiên ở đây ta khẳng định trong mối quan hệ giữa độ
cứng và chu kỳ, không xét đến các yếu tố khác.
855
- Mức độ ảnh hưởng này còn phụ thuộc vào việc thay đổi độ cứng có làm thay đổi khối
lượng băng đạn hay không.
- Khi thiết kế cần tham khảo thêm các yếu tố nhằm bảo đảm băng đạn có thể chuyển
động tương đối với súng, quỹ đạo của đạn phải đảm bảo giảm tối đa tiếp đạn cưỡng bức. Các
vị trí chờ của đạn phải chính xác để đảm bảo tiếp đạn được tin cậy.
- Bước băng đạn phải đủ nhỏ nhưng phải bảo đảm đủ bền. Định vị chính xác trong mọi
hướng, tính đàn hồi tốt và có trọng lượng nhỏ.
5. KẾT LUẬN
Qua nội dung nghiên cứu, bài báo đã giải quyết được bài toán động lực học băng đạn
khi tính đến các lực cản, khe hở mắt băng và ảnh hưởng của độ cứng băng đạn đến quá trình
kéo băng súng đại liên, qua đó kết hợp với hệ phương trình vi phân máy tự động giải quyết
bài toán tổng hợp để xác định quy luật, chu kỳ chuyển động của khâu cơ sở trong máy tự
động, băng đạn. Đánh giá được mức độ ảnh hưởng của độ cứng băng đạn đến hoạt động của
súng trong quá trình bắn loạt.

[1]. Phạm Huy Chương (1992), Tính toán thiết kế vũ khí trên máy tính (Đề tài nghiên cứu
khoa học), Học viện Kỹ thuật quân sự, Hà Nội.
[2]. Phạm Huy Chương (1998), Oerlikon sách tra cứu vũ khí, (sách dịch), Học viện Kỹ thuật
quân sự, Hà Nội.
[3]. Phạm Huy Chương (2002), Động lực học vũ khí tự động, Học viện Kỹ thuật quân sự, Hà
Nội.
[4]. Phan Nguyên Di (1996), Cơ học hệ nhiều vật, Học viện Kỹ thuật quân sự, Hà Nội.
[5]. Nguyễn Văn Dũng (2012). Nghiên cứu ảnh hưởng biến dạng đàn hồi một số khâu đến
quá trình làm việc của máy tự động, Luận án Tiến sĩ, Học viện Kỹ thuật quân sự.
[6]. Nguyễn Văn Khang (2007), Động lực học hệ nhiều vật, NXB Khoa học và Kỹ thuật, Hà
Nội.
[7]. Trần Hồng Thanh (2006), Nghiên cứu ảnh hưởng của khe hở khớp động tới quá trình làm
việc của máy tự động, Luận án Tiến sĩ, Học viện Kỹ thuật quân sự.
[8]. В.В. Алферов (1977), “Конструкция и расчёт автоматического
оружия”,Машиностроение, Москва.

1. Vũ Xuân Long – Khoa Vũ khí, Học viện Kỹ thuật Quân sự
Email: longvhp@gmail.com. ĐT: 0936.274.185.
2. Nguyễn Hồng Lanh - Khoa Vũ khí, Học viện Kỹ thuật Quân sự
Email: nguyenhonglanh@yahoo.com.vn. ĐT: 0903.254683
856
KHẢO SÁT, ĐÁNH GIÁ SỰ ẢNH HƯỞNG CỦA SỐ LÁ CÁNH HƯỚNG
DÒNG MÁY BƠM CHÌM HƯỚNG TRỤC ĐẾN ĐẶC TÍNH NĂNG LƯỢNG
CỦA BƠM BẰNG PHẦN MỀM MÔ PHỎNG
SURVEY AND ASSESS THE INFLUENCE OF THE NUMBER OF VANES IN
THE DIFFUSER CASING AXIAL FLOW SUBMERSIBLE PUMPS TO PUMP’S
ENERGY CHARACTERISTICS BY SIMULATION SOFTWARE
GS.TS. Nguyễn Thế Mịch, PGS.TS. Nguyễn Văn Bày, ThS. Nguyễn Minh Tuấn
Viện Cơ khí Động lực – Trường ĐH Bách Khoa Hà Nội
nguyentuan.ctb.hn@gmail.com
TÓM TẮT
Bài báo trình bày khảo sát, đánh giá sự ảnh hưởng của số lá cánh bộ phận hướng dòng
đến đặc tính năng lượng của máy bơm chìm hướng trục phục vụ sản xuất nông nghiệp và các
mục đích khác thông qua mô phỏng số bằng phần mềm mô phỏng thủy lực chuyên dụng.
Từ khóa: máy bơm chìm hướng trục, số lá cánh bộ phận hướng dòng, đặc tính năng
lượng, phần mềm mô phỏng.
ABSTRACT
This paper present of survey and assess the influence of the number of vanes in the
diffuser casing axial flow submersible pump to pump’s energy characteristics service
agricultural production and other purposes by simulation software.
Keywords: Axial flow submersible pump, number of vanes in the diffuser casing,
energy characteristics, simulation software.
Bộ phận bánh công tác, buồng bánh công tác và miệng loe hút của máy bơm chìm
hướng trục không khác biệt đối với máy bơm hướng trục, tuy nhiên, bộ phận hướng dòng của
bơm chìm hướng trục có góc loe lớn hơn nhiều so với bơm hướng trục thông thường. Dòng
chảy qua hệ thống cánh dẫn dòng bơm chìm hướng trục không còn là dòng hướng trục mà
chuyển sang dòng chéo với góc lệch so với phương dọc trục một góc α = γ loe /2. Do đó, dòng
chảy trở nên phức tạp. Cần nghiên cứu đầy đủ bộ phận hướng dòng máy bơm chìm hướng
trục với sự tác động khác nhau về mặt thủy lực cũng như kết cấu (số lá cánh bộ phận hướng
dòng, góc loe, số vòng quay đặc trưng của máy bơm,…), trong đó số lá cánh bộ phận hướng
dòng là một trong những yếu tố cần nghiên cứu. Kết quả thu được sẽ cho phép đánh giá được
mức độ ảnh hưởng của từng yếu tố đến đặc tính năng lượng của bơm, từ đó lựa chọn được
mẫu profin lá cánh hướng dòng, xác định được kết cấu và các kích thước cơ bản tối ưu của bộ
phận hướng dòng máy bơm chìm hướng trục.
Với sự phát triển ngày càng cao của công nghệ phần mềm, việc đánh giá chất lượng sản
phẩm thực tế thông qua mô phỏng số là đáng tin cậy và chính xác trước khi đưa vào sản xuất.
Trong phạm vi bài báo, nhóm tác giả trình bày kết quả khảo sát, đánh giá sự ảnh hưởng của số
lá cánh bộ phận hướng dòng máy bơm chìm hướng trục đến đặc tính năng lượng của bơm
thông qua mô phỏng số bằng phần mềm mô phỏng thủy lực chuyên dụng.
857
2. ĐÁNH GIÁ SỰ ẢNH HƯỞNG CỦA SỐ LÁ CÁNH BỘ PHẬN HƯỚNG DÒNG
MÁY BƠM CHÌM HƯỚNG TRỤC BẰNG MÔ PHỎNG SỐ
2.1. Xác định sự ảnh hưởng của số lá cánh bánh công tác và cánh hướng dòng trong
bơm hướng trục chìm
Tổn thất trong máy cánh dẫn nói chung và máy bơm chìm hướng trục nói riêng là vấn
đề quan trọng, cần được quan tâm vì nó ảnh hưởng lớn đề hiệu suất của bơm. Khi tổn thất
nhỏ, hiệu suất của bơm sẽ cao và ngược lại. Giá trị hiệu suất cao của bơm là một trong những
yếu tố cơ bản để tính toán, lựa chọn kiểu bơm, kết cấu hệ thống dẫn dòng (miệng loe hút,
bánh công tác, bộ phận hướng dòng,…), phương pháp tính toán và công nghệ chế tạo các chi
tiết chính của máy bơm [1, 5].
Cũng như bơm hướng trục thông thường, tổn thất thủy lực trong máy bơm chìm hướng
trục chịu sự ảnh hưởng của các bộ phận chính của máy bơm là: miệng hút, miệng xả, bánh
công tác và cánh hướng dòng.
Ảnh hưởng của số lá cánh hướng dòng trong máy bơm chìm hướng trục được xác định
thông qua các thông số kết cấu của hệ thống cánh. Khi xét đến ảnh hưởng của bánh công tác
và cánh hướng dòng thường đề cập đến những yếu tố: độ mau của lưới cánh l/t; góc đặt cánh
α; số lá cánh; vị trí tương đối giữa lưới cánh bánh công tác và cánh hướng dòng χ và góc loe
của bộ phận hướng dòng γ loe [1, 2, 4].
Các thông số trên đều có ý nghĩa quyết định đến hiệu suất của máy bơm chìm hướng trục.
Tuy nhiên, trong khuôn khổ của bài báo chỉ xem xét những ảnh hưởng của số lá cánh
bánh công tác và cánh hướng dòng cũng như cách lựa chọn số lá cánh của chúng.
a) Ảnh hưởng của số cánh dẫn hữu hạn tới cột áp máy bơm [1, 3, 4, 5]
Phương trình cơ bản của máy cánh dẫn được thành lập trên cơ sở lý thuyết dòng tia.
Điều kiện để có các giả thiết theo lý thuyết dòng tia là số cánh dẫn nhiều vô cùng và
cánh dẫn mỏng vô cùng, chất lỏng làm việc là chất lỏng lý tưởng (không nhớt).
Trong thực tế, số cánh dẫn của bánh công tác và cánh hướng dòng là có hạn, cánh dẫn
có chiều dầy và chất lỏng làm việc có độ nhớt, vì vậy, cột áp thực tế của máy sẽ khác với cột
áp lý thuyết tính theo phương trình cơ bản.
Tỷ số giữa cột áp lý thuyết với số cánh dẫn hữu hạn (H lt ) và cột áp lý thuyết với số cánh
dẫn nhiều vô cùng H lt∝ được ký hiệu bằng:
H lt V' 1
= 2u = = Kp . (1)
H lt∞ V2u 1 + p
K p = 1/(1+p) là hệ số ảnh hưởng của số cánh hữu hạn của bánh công tác, có giá trị nhỏ hơn 1.
V’ 2u và V 2u – thành phần vận tốc xoáy tại lối ra bánh công tác (hình 1)
V2m=V’2m
W
2
V
2
W’
V’
V’2u U2
V2u
Hình 1. Tam giác vận tốc của dòng chất lỏng ở lối ra của bánh công tác với sự ảnh
hưởng của số cánh hữu hạn
858
Cột áp lý thuyết của bánh công tác có số cánh hữu hạn xác định theo (2):
H lt∞
H lt = K p H lt∞ = . (2)
1+ p
Hệ số K p (hay p) phụ thuộc vào kết cấu của bánh công tác và vào tính chất vật lý của
chất lỏng vận chuyển. Hệ số K p được tính gần đúng theo các công thức thực nghiệm khác
nhau của Prôskuara, Maizel, Stađôla, Phơlâyđererơ,…
Xác định hệ số p theo các công thức (3):
ψ R 22
p= ; (3)
Z S
Trong đó:
S – mômen tĩnh của đường trung bình của cánh trong tiết diện kinh tuyến:
2 i=2
S = ∫ rdStb = ∑ ri ∆Stb . (4)
1 i =1
Hệ số ψ phụ thuộc vào số vòng quay đặc trưng. Đối với các bánh công tác có n S > 200,
hệ số ψ xác định theo công thức (5):
  Vm 2  
2

ψ = 1,7 + 13,3 
 β   sin β2 . (5)
  2 2 
U tg
Hệ số K p được xác định theo công thức của Stadora theo gia số vận tốc xoáy (6):
π
∆V2 u = V2 u − V2' u = U 2 sin β 2 . (6)
Z
Qua đó xác định vận tốc V' 2u và hệ số K p :
π U2
Kp = 1 − sin β2 . (7)
Z V2u
b) Chọn số lá cánh bánh công tác và cánh hướng dòng trong bơm chìm hướng trục
Theo kinh nghiệm thiết kế, số lá cánh bánh công tác được chọn theo quan điểm về kết
cấu. Số cánh của bánh công tác bơm hướng trục xác định theo công thức (8) [1, 3, 4, 5]:
l
R tb (α b − α m )  tb
Z1 = (0,12 ÷ 0,15) t
R mep − R bau
(8)
Trong đó: R tb – bán kính trung bình tiết diện prôfin cánh bánh công tác
α b , α m – góc đặt cánh ở tiết diện bầu và mép ngoài
Đối với máy bơm hướng trục, số lá cánh hướng dòng được xác định theo công thức của
Stariski khi biết số lá cánh bánh công tác (9):
Z1 l
≥ 2  0,164 K Q2 + 0,247η tl−2 K H2
Z2  t  bien (9)
Ở đây: Z 1 – số lá cánh bánh công tác; Z 2 – số lá cánh hướng dòng;
859
K Q – hệ số lưu lượng; K H – hệ số cột áp và η tl – hiệu suất thủy lực
Ngoài ra, có thể dựa vào số vòng quay đặc trưng để chọn số lá cánh bánh công tác, cánh
hướng dòng và tỷ số bầu cánh, cụ thể như trong bảng 1.
Bảng 1. Lựa chọn số lá cánh bánh công tác dựa vào số vòng quay đặc trưng [2, 5]
Thông số Số vòng quay đặc trưng (n s )
400 600 800 1000 1.200 1.700
db 0,6 0,55 0,5 0,45 0,4 0,25
Z1 6 5 4 3 2 2
Z2 9 9 7 5 5 5
H max 25 15 10 6 4 3
Quá trình tính toán thiết kế máy bơm hướng trục chìm cũng tuân thủ theo các quy tắc
của bơm hướng trục, số lượng lá cánh bánh công tác và cánh hướng dòng cũng được tính toán
lựa chọn theo các phương pháp khác nhau. Tùy từng trường hợp yêu cầu về thông số máy
bơm cụ thể, có thể chọn phương pháp xác định số lá cánh cho phù hợp. Thông qua thực
nghiệm mới đánh giá đúng được tỷ số giữa lá cánh bánh công tác và cánh hướng dòng đã lựa
chọn là tối ưu hay chưa.
Công nghệ tin học ngày càng phát triển nhanh, do đó, trước khi đưa vào sản xuất để
phục vụ phải tiến hành thử nghiệm máy bơm trên hệ thống thử ở phòng thí nghiệm. Thông
qua kết quả thử nghiệm, có thể đánh giá sơ bộ kết quả tính toán, lựa chọn kết cấu hệ thống
dẫn dòng của bơm bằng phần mềm mô phỏng dòng chảy chuyên dụng. Có nhiều chương trình
phần mềm để thực hiện công việc này.
2.2. Mô phỏng dòng chảy trong máy bơm chìm hướng trục bằng phần mềm mô phỏng số
Dòng chảy trong máy bơm chìm hướng trục thường được mô phỏng bằng các phần
mềm: Fluent – Ansys, Flex PDE, Pumpal,… Mỗi phần mềm có những ưu điểm và nhược
điểm riêng, tuy nhiên, các phần mềm trên đều dựa trên nền tảng của CFD. Thuật ngữ CFD -
Computational Fluid Dynamics (tính toán động lực học lưu chất có sự trợ giúp của máy tính)
là một ngành khoa học chuyên dự đoán các đặc tính của dòng chảy, truyền nhiệt, các phản
ứng hóa học bằng việc sử dụng quá trình tính toán số để giải các phương trình toán học
liên quan.
Trong phạm vi bài báo, nhóm tác giả trình bày sự ảnh hưởng của các trường hợp số lá
cánh thông dụng hiện nay thông qua mô phỏng số với các trường hợp khác nhau [1, 2, 3]:
Trường hợp 1: số lá cánh bánh công tác Z 1 = 3, số lá cánh hướng dòng Z 2 = 8 của máy
bơm chìm hướng trục.
Thông số kỹ thuật của máy bơm mô hình sử dụng để mô phỏng (công suất động cơ điện
chìm: N = 55kW, cột áp thiết kế: H tk = 3m, lưu lượng tính toán: Q tt = 3.300m3/h, số vòng
quay: n = 590v/ph)
Với thông số nêu trên, ta tính được số vòng quay đặc trưng n s = 916, tương đương với
mẫu bơm OП6 (Liên Xô cũ), với số lá cánh bơm mẫu là Z 1 = 3, Z 2 = 8.
Bằng chương trình phần mềm CFD, xét ở trường hợp góc loe bộ phận hướng dòng
γ loe = 420; khi đó, dòng chảy trong hệ thống cánh được thể hiện trên các hình (2÷6).
860
Hình 2. Lựa chọn kết cấu bánh công tác, bộ phận hướng dòng của máy bơm chìm
hướng trục có Z 1 =3, Z 2 = 8
Hình 3. Mô phỏng véctơ vận tốc trong hệ thống cánh máy bơm chìm
Hình 4. Mô phỏng độ lớn vận tốc dòng chảy trong hệ thống cánh máy bơm chìm
Hình 5. Mô phỏng góc của véctơ vận tốc dòng chảy trong hệ thống cánh máy bơm chìm
861
Đường cong đặc tính theo mô phỏng số trong trường hợp này được trình bày trên hình 6.
Hình 6. Đường cong hiệu suất máy bơm chìm hướng trục có Z 1 =3, Z 2 = 8
Với trường hợp này, hiệu suất thủy lực của máy bơm tại điểm thiết kế
(Q tt = 3.300m3/h, H tk = 3m), qua mô phỏng số, hiệu suất đạt η b ≈ 72,5%.
Trường hợp 2: Cũng với các thông số của máy bơm như trong trường hợp 1, nhưng số
lá cánh bánh công tác Z 1 = 4, số lá cánh hướng dòng Z 2 = 5. Khi đó, tình hình dòng chảy
trong máy bơm chìm hướng trục được mô phỏng trên các hình (7÷9).
Hình 8. Mô phỏng giá trị độ lớn vận tốc dòng chảy trong hệ thống cánh máy bơm chìm
862
Hình 9. Mô phỏng góc của véc tơ vận tốc dòng chảy trong hệ thống cánh máy bơm chìm
Đường cong đặc tính năng lượng của bơm trong trường hợp này được thể hiện trên
hình 10.
Hình 10. Đường cong hiệu suất máy bơm chìm hướng trục có Z 1 = 4, Z 2 = 5
Qua mô phỏng số trên hình 10, ta có mẫu cánh với Z1 = 4; Z2 = 5, hiệu suất đạt η b ≈ 73%
tại điểm Q tt = 3.300m3/h, H tk = 3,0m.
Trường hợp 3: Xét dòng chảy trong hệ thống cánh máy bơm chìm hướng trục có số lá
cánh bánh công tác Z 1 = 5, số lá cánh hướng dòng Z 2 =9 (mẫu OП2) của máy bơm chìm
hướng trục.
Các thông số kỹ thuật của máy bơm mẫu để mô phỏng như sau:
+ Công suất động cơ điện chìm: N = 55kW, cột áp thiết kế: H tk = 4,5m, lưu lượng tính
toán: Q tt = 2.600m3/h và số vòng quay: n = 590v/ph
Khi đó, số vòng quay đặc trưng của bơm là: n s = 592.
Tình hình dòng chảy trong máy bơm chìm hướng trục với thông số nêu trên với trường
hợp góc loe bộ phận hướng dòng γ loe = 420 được mô phỏng trên các hình (11÷14)
863
.
Hình 12. Mô phỏng véctơ vận tốc dòng chảy qua hệ thống dẫn dòng máy bơm chìm
Hình 13. Mô phỏng giá trị vận tốc dòng chảy qua hệ thống dẫn dòng máy bơm chìm
Hình 14. Mô phỏng góc véctơ vận tốc dòng chảy qua hệ thống dẫn dòng máy bơm chìm
864
Đường đặc tính năng lượng của máy bơm trong trường hợp 3 được trình bày trên hình 15.
Hình 15. Đường cong hiệu suất máy bơm chìm hướng trục có Z 1 = 5, Z 2 = 9
Khi ấy, hiệu suất máy bơm qua mô phỏng số tại điểm thiết kế là Q tt = 2.600m3/h,
H tk = 4,5m và η b ≈ 73%.
3. NHẬN XÉT CHUNG

Bằng phần mềm chuyên dụng, sau khi khảo sát dòng chảy qua bánh công tác và cánh
hướng dòng trong mỗi trường hợp khác nhau với số lá cánh khác nhau, có thể nhận định
như sau:
- Ở cả 03 mẫu cánh đều xuất hiện vùng có vận tốc dòng chảy qua bộ phận hướng dòng
nhỏ hơn so với dòng chảy xung quanh (thể hiện bằng hình mầu xanh lam tại các hình 4; 8 và
13). Áp suất tại các vùng này nhỏ hơn áp suất của các vùng xung quanh, nghĩa là xuất hiện
chân không tại khu vực đã nêu. Vùng dòng chảy lân cận có xu hướng bị “hút” vào để cân
bằng áp suất, vì vậy, tạo nên dòng xoáy trong bơm gây tổn thất thủy lực và làm giảm hiệu suất
của máy bơm. Điều này được thể hiện bằng góc của véctơ vận tốc thay đổi (vùng màu cam –
đỏ trên hình 5; 9 và 14). Các trường hợp trên đều xuất hiện vùng xoáy dòng. Phân tích tình
hình dòng chảy trong phần dẫn dòng bơm chìm hướng trục thông qua các chương trình phần
mềm mô phỏng cho thấy, các hiện tượng vật lý theo mô phỏng phù hợp với hiện tượng quan
sát được trong thực tế ở các phần dẫn dòng máy bơm chìm hướng trục công suất 55kW. Các
thông số đầu vào phục vụ cho tính toán trong chương trình mô phỏng cũng phù hợp với các
điều kiện biên dùng cho thiết kế bơm chìm hướng trục. Hơn nữa, các phần mềm mô phỏng
tiên tiến hiện nay trên thế giới được ứng dụng vào rất nhiều lĩnh vực khác nhau trong đó có
lĩnh vực máy thủy lực cánh dẫn. Bên cạnh đó, thực tế sử dụng của các đơn vị nghiên cứu cũng
như các đơn vị sản xuất chuyên ngành máy thủy lực ở trong và ngoài nước cho thấy đạt kết
quả tốt. Thực tế trên cho phép khẳng định bài toán mô phỏng là phù hợp và tin cậy.
- Các đường đặc tính của các trường hợp số lá cánh khác nhau bằng mô phỏng số, ta
nhận thấy, đối với máy bơm chìm hướng trục cùng trị số góc loe γ loe , số lá cánh của hệ thống
cánh không ảnh hưởng nhiều đến hiệu suất của máy bơm. Tùy thuộc vào yêu cầu thực tế, có
thể quyết định lựa chọn các trị số hệ thống cánh cho phù hợp.
- Nhóm tác giả sẽ tiếp tục nghiên cứu những yếu tố ảnh hưởng (trị số góc loe bộ phận
hướng dòng, hệ số tỷ tốc) của máy bơm chìm hướng trục nhằm đánh giá toàn điện sự ảnh
hưởng các yếu tố trên đến đặc tính năng lượng của bơm.

[1] Nguyễn Văn Bày. Báo cáo khoa học đề tài cấp thành phố Hà Nội: Nghiên cứu, thiết kế,
chế tạo và lắp đặt máy bơm chìm hướng trục trục đứng phục vụ tưới tiêu trong nông
nghiệp và chống úng ngập cho thành phố. Hà Nội, 2011.
865
[2] Gorơghi gian nhiân S.A, Diaghilep A.I. Máy bơm chìm dùng cho cấp nước. NXB Chế tạo
máy, Leningrat, 1968.
[3] A. J. Stepanoff, Ph.D. Lý thuyết tính toán máy bơm ly tâm và bơm hướng trục. NXB
Krieger, Malabar, Frorida (Mỹ), 1992.
[4] Lômakin. A.A. Bơm ly tâm và hướng trục. Bản dịch từ tiếng Nga của Lê Phu, Lê Duy
Tùng, Đặng Xuân Thi. NXB Khoa học và Kỹ thuật, Hà Nội, 1971.
[5] Mikhailôp A.K, Maliusenko V.V. Máy bơm cánh dẫn - lý thuyết, tính toán và kết cấu.
NXB Chế tạo máy, Moscơva, 1977.
866
KIỂM TRA BỀN CHO CÁC KHÂU CỦA MÔ HÌNH MÁY PHAY CNC 5D
DẠNG BÀN / BÀN TỰ CHẾ TẠO ĐỂ GIA CÔNG VẬT LIỆU MỀM
THE TESTING TOUGHNESS OF THE STITCHING CNC 5D TYPE OF TWO
ROTARY AXES MACHINE TO PROCESS SOFT MATERIALS
Ngô Kiều Nhi1a, Nguyễn Quang Thành1b, Nguyễn Huy Khang1c, Lại Đình Biên1d
1
Phòng thí nghiệm Cơ học Ứng dụng
a
ngokieunhi@yahoo.com; bquangthanh_818@yahoo.com.vn
c
nhuykhang@gmail.com; dlaidinhbien@gmail.com
TÓM TẮT
Bài báo trình bày về hai vấn đề chính: tính toán của máy CNC năm trục loại bàn – bàn
và kiểm tra ứng xử của các khâu của máy trong môi trường Ansys. Các kết quả mô phỏng sẽ
giúp kiểm tra được độ bền và chuyển vị của các khâu trong máy CNC năm trục nhằm tiết
kiệm thời gian và chi phí rất lớn trong quá trình chế tạo
Từ khóa: máy CNC 5D dạng bàn/bàn, động học máy CNC, mô hình hóa, độ bền uốn,
độ bền xoắn.
ABSTRACT
This article presents the two main issues: calculations for CNC 5D type of two rotary
axes in the table and testing the behavior of the stitching machine in the environment of
ANSYS. The simulation results will test the toughness and displacement of the stitching
machine in the CNC 5D that can the time and great costs saving in fabrication process.
Keywords: CNC 5D type of two rotary axes in the table, CNC dynamical machine,
Modeling, bending strength, torsion strength.
1. GIỚI THIỆU
Tại các nước phát triển với nền công nghiệp hiện đại thì máy công cụ điều khiển số
CNC đóng vai trò rất quan trọng. Máy có khả năng tự động với độ chính xác cao hơn máy
công cụ truyền thống nhờ vào các ưu điểm như bộ điều khiển số và bộ điều khiển thích nghi
cùng khả năng thay lắp dao và cả khả năng cấp liệu. Một thí dụ cụ thể cho khả năng tự động
của CNC là tổ hợp CIM (Computer Integrated Manufacturing) có thêm các robot cấp liệu, các
hệ thống đo lường hiện đại, các nhà kho hiện đại mang lại sự linh hoạt cho hệ thống và hiệu
quả kinh tế lớn nhờ rút ngắn thời gian phụ. Với các khả năng như trên, máy CNC đã đáp ứng
được các đòi hỏi cao về khả năng tự động với phương thức linh hoạt của dây chuyền sản xuất
[1]. Máy CNC đang phát triển nhanh chóng, từ các máy CNC riêng lẻ (CNC Machine-Tools)
đến các máy trung tâm gia công CNC (CNC Engineering-Center). Ngày nay người ta còn kết
hợp sự hoạt động của nhiều máy CNC dưới sự quản lý của máy tính trung tâm DNC (Direct
Numerical Control).
Với xu thế của nền công nghiệp hiện đại, các nhà sản xuất tạo ra nhiều loại máy nhiều
trục với nhiều kích thước, hình dạng và giá thành khác nhau. Việc có một chiếc máy nhiều
trục nói chung và năm trục nói riêng sẽ giúp đơn vị doanh nghiệp có khả năng cạnh tranh hơn,
do đó máy nhiều trục đã và đang được quan tâm một cách đặc biệt. Máy năm trục (5D) ở
nước ta hiện nay còn ít, phân bố chủ yếu ở các công ty lớn, các viện nghiên cứu hay các
trường đại học, trường dạy nghề. Một số đơn vị như Công ty TNHH Cơ Điện tử Bách Khoa –
BKmech, Phòng thí nghiệm Cơ học ứng dụng (LAM) thuộc Trường Đại học Bách Khoa TP
HCM đã chế tạo thành công máy năm trục, điều này đã góp phần đẩy mạnh sự phát triển của
867
CNC ở nước ta và hỗ trợ cho sản xuất công nghiệp, đặc biệt là công nghệ cao, công nghệ phụ
trợ. Sự phát triển máy CNC cho phép giảm khối lượng gia công chi tiết, nâng cao độ chính
xác gia công, góp phần nâng cao hiệu quả kinh tế, đồng thời rút ngắn được chu kỳ sản xuất.
Tuy máy CNC năm trục mới được phổ biến ở nước ta, nhưng với sự góp sức của các đơn vị
nghiên cứu và các doanh nghiệp thì công nghệ CNC đã có một chỗ đứng vững chắc tại Việt
Nam [2]. Trong những năm gần đây công nghệ này sẽ được áp dụng rất nhiều trong các xí
nghiệp, nhà máy, trung tâm công nghệ cao,… Do đó, việc nắm được công nghệ năm trục về
mặt thiết kế, nghiên cứu kết cấu và điều khiển sẽ diễn ra nhanh chóng. Việc đẩy mạnh phát
triển ứng dụng công nghệ và thiết kế CNC năm trục là một nhu cầu cần thiết đối với các cơ sở
sản xuất nói chung, và ngành nghề chế tạo máy nói riêng. Trong các loại máy CNC năm trục
thì máy loại bàn/bàn cũng có khả năng đáp ứng được nhu cầu tạo ra những sản phẩm vừa có
yêu cầu cao về mặt nghệ thuật cũng như kỹ thuật (tượng nghệ thuật, các chi tiết có biên dạng
phức tạp,…) vừa có tính năng tiện dụng để sản xuất các chi tiết đơn giản của máy CNC 3 trục
nếu chúng ta tháo rời khâu hai trục xoay ra. Cụ thể, máy có thể gia công được các bề mặt
phức tạp như cánh tua bin, cánh chân vịt tàu thủy, v.v.
Máy CNC năm trục thường được phân làm ba loại:
• Máy bàn/bàn: Các chuyển động quay của máy do bàn máy đôi thực hiện. Bàn máy này
gồm một bàn máy chính mang theo một bàn máy phụ, bàn máy phụ có nhiệm vụ mang theo các
đồ gá và chi tiết. Loại máy này có khả năng gia công có phân độ và gia công liên tục (H.1).
Hình 1: Máy CNC năm trục loại bàn/bàn [3]

• Máy trụ/trụ: Máy này có đầu trục chính thực hiện tất cả các chuyển động quay và xoay
nghiêng, máy này có thể có trục chính thẳng đứng hay nằm ngang, các chuyển động của máy
bị hạn chế. Đầu trục chính của máy có thể thẳng, nghiêng 90 độ, hay phân độ liên tục (H.2)
Hình 2: Máy CNC năm trục loại trụ/trụ [3]
868
• Máy trụ/bàn: Các máy này có bàn quay và trục xoay nghiêng, có thể gia công các máy
lớn và nặng. Cũng giống như máy bàn/bàn, máy năm trục có thể gia công phân độ và liên tục;
ngoài ra, máy có khả năng tính trục phụ, cho phép người dùng lập trình chi tiết trong mặt 2D
sau đó quay nó theo một đường kính của trục thứ 4 (H.3).
Hình 3: Máy CNC 5 trục loại trụ/bàn [3]

Trong ba loại máy CNC năm trục ở trên thì loại bàn/bàn thích hợp gia công các chi tiết
lớn và nặng. Đặc biệt, máy có thể lập trình chi tiết trong mặt 2D thích hợp trong việc gia công
các đồ vật mỹ nghệ như trên gỗ. Vì vậy, nghiên cứu này tập trung vô phân tích động học, mô
phỏng máy phay CNC 5 trục dạng bàn/bàn nhằm đáp ứng với nhu cầu thực tế hiện này.
2. MÔ HÌNH HÓA MÁY PHAY CNC 5D DẠNG BÀN-BÀN

2.1. Xây dựng mô hình động học máy phay CNC dạng bàn/bàn
Một máy phay năm trục điển hình của loại bàn / bàn , áp dụng rộng rãi cho máy vừa và
nhỏ,… Các yếu tố động học của máy bao gồm: phôi, đĩa trục quay C, trục bàn quay A, trục
tịnh tiến Y, nền cố định, trục tịnh tiến X, trục tịnh tiến Z, dao cắt (H.4a). Tuy nhiên, để đơn
giản hóa các bước thực hiện chúng tôi chia làm ba khâu chính bao gồm: khâu X (trục tịnh tiến
theo x, đĩa trục quay, bàn quay), khâu Y (trục tịnh tiến theo y), khâu Z (trục tịnh tiến theo z).
Mô hình hóa động học được thể hiện như (H.4b)
(a) (b)
Hình 4: a. Mô hình chuyển động của máy 5 trục; b. Sơ đồ động học của máy
869
Mô hình hóa động học được xác định theo phương pháp Denavit-Hartenberg, ta xác
định được ma trận T là ma trân chuyển từ tọa độ địa phương sang hệ tạo độ cố định gắn với
bàn máy (1) và ma trân O là ma trận chuyển của vị trí mũi dao so với vị trí bàn gá phôi (2) [5].
cosC'  cosA 'sinC' sinA 'sinC' X ' cosC'  Y ' cosA 'sinC' 
 
 sinC' cosA 'cosC'  sinA 'cosC' X ' sinC'  Y ' cosA 'cosC' 
T (1)
 0 sinA ' cosA ' Y ' sinA '  b 
 
 0 0 0 1 
(a  b  Z ) sinA 'sinC'  X ' cosC'  Y ' cosA 'sinC' 
 
 (a  b  Z ) sinA 'cosC'  X ' sinC'  Y ' cosA 'cosC' 
O (2)
(a  b  Z ) c os A '  Y ' sinA '  b 
 
1 
Trong đó: X', Y', A' và C' là các lệnh điều khiển các trục X, Y, A và C của máy tương ứng.
2.2. Mô hình hóa toàn máy phay CNC 5D
Dựng mô hình trên phần mềm Solidworks (H.5) với các thông số tính toán dựa trên
phạm vi di chuyển lớn nhất và kích thước của vật liệu như (bảng 1)
Bảng 1. Thông số kích thước sơ bộ mô phỏng của máy phay CNC 5D dạng bàn /bàn
Thông số Kích thước
Phôi 150x150x70 (mm)
Khoảng cách dao - phôi 35 (mm)
Đường kính dao 10 (mm)
Đường kính trục vít – me 20 (mm)
Đường kính thanh dẫn hướng 25 (mm)
Chiều dài máy 0,8 (m)
Chiều rộng máy 0,89 (m)
Chiều cao máy 0,25 (m)
Hình 5: Mô hình 3D toàn máy

Với mô hình kết cấu máy gồm ba khâu tịnh tiến theo các phương x, y, z, hai khâu quay
bao gồm phôi quay 3600 và bàn gá phôi quay 1800. Để khảo sát chuyển động của các khâu, ta
sử dụng phương pháp hệ tọa độ tham chiếu (reference frame) hay hệ tọa độ cơ sở. Bằng cách
“gắn cứng” lên mỗi khâu động thứ k một hệ trục tọa độ vuông góc (Oxyz)k – còn gọi là hệ tọa
độ tương đối và gắn cứng với giá cố định hệ trục tọa độ vuông góc (Oxyz)0 - còn gọi là hệ tọa
870
độ tuyệt đối, hệ tọa độ tham chiếu hay hệ tọa độ cơ sở, dựa vào các hệ tọa độ trên ta có thể
khảo sát được chuyển động của một khâu bất kỳ trên tay máy hoặc một điểm bất kỳ thuộc
khâu. Để khảo sát một khâu bất kỳ, ta khảo sát điểm M bất kỳ trên khâu. Tọa độ của điểm M
được xác định bởi bán kính vector rM(0), với các thành phần (hình chiếu) của nó trong hệ tọa
độ cơ sở (Oxyz)0 lần lượt là xM(0), yM(0), zM(0) được gọi là tọa độ tuyệt đối của điểm M. Tọa độ
điểm M thuộc khâu thứ k bất kỳ được xác định bởi vector OkM với các thành phần tương ứng
của nó trong hệ tọa độ (Oxyz) - được gắn cứng với khâu thứ k, lần lượt là xM(k), yM(k), zM(k)
được gọi là tọa độ tương đối của điểm M. Nếu M là điểm cố định trên khâu thì tọa độ tương
đối của M sẽ không thay đổi khi khâu chuyển động [5].
 xM (0)   xM ( k ) 
   
rM (0)   yM (0)   ( xM (0) , yM (0) , zM (0) )T ; RM ( k )   yM ( k )   ( xM ( k ) , yM ( k ) , zM ( k ) )T (3)
 zM (0)   zM ( k ) 
   
Bằng cách mô tả như trên, ta có thể coi tay máy như là một chuỗi các hệ toạ độ liên tiếp
có chuyển động tương đối với nhau.
2.3. Mô hình hóa các khâu
 Mô hình hóa khâu x
Mô hình khâu X được tách ra từ mô hình toán máy như (H.6), trong đó bao gồm một hệ
thống tịnh tiến theo phương x và một bàn gá phôi (bàn quay). Thông số vật liệu được cho theo
bảng 2.
Bảng 2. Thông số vật liệu khâu X
Chi tiết Vật liệu Ứng suất giới hạn (MPa)
Bàn xoay Sắt 151
Cạnh bàn xoay Sắt 151
Trục vít – me Thép 420
Thanh dẫn hướng Thép 420
Hình 6: Mô hình 3D khâu X Con chạy Sắt 151
 Mô hình khâu Y
Mô hình khâu Y bao gồm một hệ thống vitme – thanh trượt tịnh tiến theo phương y như
(H.7) và được tách ra từ mô hình toàn máy với các thông số vật liệu như bảng 3.
Bảng 3. Thông số vật liệu khâu Y
Chi tiết Vật liệu Ứng suất giới hạn
Đầu chặn trong Sắt 151
Trục vít - me Thép 420
Đầu chặn ngoài Sắt 151
Hình 7: Mô hình 3D khâu Y

 Mô hình hóa khâu Z
Mô hình khâu Z, bao gồm một hệ thống vitme – thanh trượt theo phương Z (H.8),được
tách ra từ mô hình toàn máy với các thông số vật liệu như bảng 4.
871
Bảng 4. Thông số vật liệu khâu Z
Chi tiết Vật liệu Ứng suất giới hạn

Đầu chặn trên Sắt 151
Trục vít - me Thép 420
Con chạy trục Z Sắt 151
Hình 8: Mô hình 3D khâu Z
Đầu chặn trong Sắt 151
3. TÍNH TOÁN, XÁC ĐỊNH BỀN CHO MÔ HÌNH MÁY

3.1. Mô hình chia lưới và tính bền cho khâu X
a) b)
Hình 9: a. mô hình chia lưới; b. mô hình đặt lực tại khâu X
Bảng 5. Thông số phần tử khâu X

Số Node Số phần tử Kích thước phần tử
451783 118383 5 (mm)
Bằng hình thức chia lưới với số node và số phần tử thể hiện như bảng 5, với khâu X là
hợp của một khâu tịnh tiến theo phương x, một khâu xoay của bàn gá phôi (phép quay 1800)
và khâu xoay của phôi (phép xoay 3600). Sự tích hợp của 3 khâu phụ này tạo thành cụm tổng
thể cho khâu X, và đây là khâu quan trọng nhất cho toàn hệ thống máy. Lực tác dụng lên khâu
được xác định bằng F = lực chạy dao trên khâu X + (khối lượng phôi + khối lượng bàn gá +
khối lượng động cơ A) *10 [4,6]. Các kết quả về ứng suất (H.10a) và (H.10b) là kết quả theo
chuyển vị.
a) b)
Hình 10: a. Kết quả ứng xuất của khâu X; b. Kết quả chuyển vị của khâu X
872
Mô hình kết quả cho thấy, thành phần chịu lực (ứng suất lớn nhất) là hệ thống vitme và
thanh trượt phải chịu trong quá trình di chuyển toàn bộ khâu khi thực hiện quá trình gia công.
Đối với bàn gá phôi và mâm cặp xoay chịu chuyển vị lớn do bản thân còn là khối chịu tác
dụng trực tiếp do dao và lực quán tính của dao gây ra. Kết quả thu được từ mô phỏng cũng
khớp với quy luật thực tế của mô hình máy.
3.2. Mô hình chia lưới và tính bền cho khâu Y
a) b)
Hình 11: Mô hình chia lưới và đặt lực vào khâu Y
Bảng 6: Thông số phần tử khâu Y

1548159 895049 4 (mm)
Đối với khâu Y, do mô hình đơn giản hơn rất nhiều so với khâu X, chúng tôi có thể chia
mịn lưới hơn để kết quả thu được là tối ưu. Trong đó kích thước của phần tử là 4mm với lực
đặt vào khâu Y được tính F = lực chạy dao trên khâu Y + (khối lượng khâu X) *10 [4,6]. Kết
quả về chuyển vị và ứng suất được thể hiện như (H.12a-b)
a) b)
Hình 12: a. Kết quả ứng suất; b. Kết quả chuyển vị của khâu Y
Khi thực hiện dịch chuyển khâu Y trong quá trình hoạt động của máy phay CNC 5D,
nhận thấy ứng suất và chuyển vị lớn nhất đều nằm trên hệ thống vitme mà khâu thực hiện dịch
chuyển; ngoài trọng lượng bản thân, khâu Y còn mang theo trọng lượng của khâu X và phôi.
Kết quả trên cho thấy quy luật phân bố ứng suất và chuyển vị trên khâu Y là trùng khớp với
thực tế. Tuy nhiên, để đảm bảo cho quá trình gia công, cần tăng kích cỡ của vitme tại khâu Y
để đảm bảo điều kiện bền.
3.3. Mô hình chia lưới và tính bền cho khâu Z
Thực hiện chia lưới và đặt lực cho khâu Z (H.13a-b), trong đó khâu Z mang trọng lượng
của bản thân, hệ thống Spindle và dao. Khâu Z phải thực sự cứng vững để đảm bảo quá trình
gia công là ổn định nhất. Với tính chất quan trọng, chúng tôi chia lưới cho khâu Z mịn hơn,
với kích thước của phần tử là 2mm (bảng 7). Lực phải chịu của khâu Z được tính theo
F = lực chạy dao khâu Z + (khối lượng động cơ + đầu gá dao) *10 [4,6].
873
a) b)
Hình 13: Mô hình chia lưới và đặt lực của khâu Z
Bảng 7. Thông số phần tử khâu Z

2286805 652479 2 (mm)
a) b)
Hình 14: a. Kết quả ứng suất; b. Kết quả chuyển vị của khâu Z
Kết quả cho thấy (H.14a-b), đối với khâu Z, thành phần chịu lực chủ yếu là hệ thống
thanh đỡ, mang theo trọng lượng của toàn bộ khâu Z. Như vậy, kết quả cũng phản ánh đúng
quy luật chịu tải của máy.
3.4. Đánh giá bền của các khâu
Giá trị bền của các khâu được thể hiện như (bảng 8) đối với kết quả ứng suất và (bảng
9) đối với kết quả chuyển vị. Các kết quả cho thấy máy đều thỏa điều kiện bền cho phép.
Bảng 9. Kiểm tra tính bền các khâu
Ứng suất tại các khâu Ứng suất lớn nhất (MPa) Ứng suất giới hạn (MPa)
Khâu X 368 420
Khâu Y 296 420
Khâu Z 200,5 420
Bảng 10. Kiểm tra chuyển vị các khâu

Chuyển vị tại các khâu Chuyển vị (mm)
Khâu X 0,0035926
Khâu Y 0,083
Khâu Z 0,025043
874
4. XÂY DỰNG MÔ HÌNH THỰC NGHIỆM VÀ ĐÁNH GIÁ SAI SỐ
Hình 15: Lắp ráp mô hình thực nghiệm trên gỗ MDF
Sau khi xây dựng được phương trình động học xác định vị trí mũi dao so với phôi ở
công thức (2), nhóm tác giả sẽ kiểm nghiệm lại kết quả tính toán động học so với phương
pháp đo đạc trên mô hình 3D và khi thực hiện mô phỏng. Đặt ( X w , Yw , Z w ) là tọa độ của mũi
dao so với hệ tọa độ trên phôi tính toán được dựa trên công thức (2) và ( X wt , Ywt , Z wt ) là tọa
độ của mũi dao so với hệ tọa độ trên phôi đo đạc được trên mô hình 3D sau khi dịch chuyển
các khâu. Kết quả được thể hiện như (bảng 11) và giá trị sai lệch được thể hiện như (bảng 12)
Bảng 11: Kết quả tính toán so với đo trên mô hình 3D

Lần X’ Y’ Z A’ C’ Xw Yw Zw Xwt Ywt Zwt
1 30 0 0 0 0 30 0 35.95 30 0 35.90
2 0 20 0 0 0 0 20 35.95 0 20 35.90
3 0 0 -10 0 0 0 0 25.95 0 0 25.90
4 0 0 0 30 0 0 -54.90 21.22 0 -54.93 21.23
5 0 0 0 0 45 0 0 35.95 0 0 35.90
6 15 20 0 0 0 15 20 35.95 15 20 35.90
7 0 20 -10 0 0 0 20 25.95 0 20 25.90
8 10 0 0 30 0 10 -54.97 21.22 10 -54.92 21.25
9 10 0 0 0 60 5 8.66 35.95 5.15 8.75 35.95
10 10 15 -25 15 120 1.49 12.40 11.94 1.50 12.20 11.80
875
Bảng 12: Sai số giữa tính toán và đo đạc
Lần X Y Z
1 0 0 0.001393
2 0 0 0.001393
3 0 0 0.001931
4 0 0.000546 0.000471
5 0 0 0.001393
6 0 0 0.001393
7 0 0 0.001931
8 0 0.00091 0.001412
9 0.029126 0.010286 0
10 0.00667 0.016393 0.011864
_ _ _
 X  0.003579  Y  0.002814  Z  0.002318
Sai số trung bình giữa kết quả tính toán so với đo đạc trên mô hình 3D theo phương X,
phương Y, phương Z lần lượt là: 0,3575%;0,2814%;0,2318%. Sai số trên là chấp nhận được. Do
vậy phương pháp tính toán động học đưa ra công thức xác định vị trí mũi dao là đúng.
KẾT LUẬN
Qua nghiên cứu này, nhóm tác giả đã phân tích mô hình động học của máy phay CNC
5D dạng bàn/bàn đồng thời sử dụng các phần mềm chuyên dụng để mô phỏng ảo trước khi
đưa vào chế tạo thực tế. Với giới hạn về kinh phí và thời gian thực hiện, nhóm nghiên cứu chỉ
chế tạo mô hình máy thử nghiệm trên gỗ MDF nhằm kiểm tra sai lệch của các khâu khi cho
máy dịch chuyển. Các kết quả ban đầu mở ra nhiều hướng trong việc phát triển và ứng dụng
trong chế tạo thử nghiệm.

[1] Nguyễn Ngọc Cẩn, Máy cắt kim loại, NXB ĐHQG TP Hồ Chí Minh, tái bản lần 1, 2005.
[2] Muc tiêu, nội dung và dự kiến sản phẩm của chương trình khoa học và công nghệ trọng
điểm cấp nhà nước, giai đoạn 2011-2015 ký ngày 30 tháng 9 năm 2011 của Bộ trưởng Bộ
Khoa học và Công nghệ.
[3] Karlo Apro. Secrets of 5 - Axis Maching, 2008.
[4] Nguyễn Đắc Lộc, Sổ tay Công nghệ chế tạo máy Tập II, NXB Khoa học Kỹ thuật, 2007.
[5] GS.TS. Trần Văn Địch, Công nghệ CNC. NXB Khoa học Kỹ thuật Hà Nội, 2004.
[6] Nguyễn Kinh Luân, Giáo trình máy công cụ cắt gọt, NXB Hà Nội, tái bản lần 1, 2005.
876
NGHIÊN CỨU MỘT SỐ YẾU TỐ ẢNH HƯỞNG
ĐẾN QUÁ TRÌNH LÀM VIỆC CỦA MÁY HÃM LÙI PHÁO BINH
SOME FACTORS IMPACTING ON OPERATING PROCESS OF ARTILLERY
RECOIL SYSTEM
Nguyễn Văn Dũng

vandung_nguyen78@yahoo.com.vn
TÓM TẮT
Máy hãm lùi đẩy lên là bộ phận liên kết mềm giữa thân pháo với giá pháo. Khi bắn,
phần lớn lực tác dụng lên pháo khi lùi được tiêu hao bởi bộ phận này. Máy hãm lùi thủy lực
tạo ra lực hãm lùi nhờ dòng dầu chảy qua khe hẹp có thiết diện thay đổi. Các yếu tố ảnh
hưởng đến lực cản lùi sẽ ảnh hưởng đến độ ổn định của pháo khi bắn. Bài báo xây dựng
phương pháp tính và khảo sát các yếu tố ảnh hưởng đến quy luật lực cản lùi ( R ).
Từ khóa: pháo binh; máy hãm lùi; lực cản lùi; đặc tính dầu; nhiệt độ dầu.
ABSTRACT
Artillery recoil mechanism is the parts connecting and facilitating sliding of the barrel
on the cradle. During firing, almost barrel’s energy is absorbed by recoil system. A hydraulic
recoil mechanism generates recoil force thank to oil flow through the throttling valve with
changeable area. The factors affecting recoil force influences the artillery stability. The paper
discuses on methods caculating and studying factors impacting on recoil force rule (R).
Keywords: artillery; recoil mechanism; recoil force; hydraulic recoil system; oil
characters; oil temperature.
Trong tính toán thiết kế thiết bị hãm lùi, lực cản lùi R là một đại lượng quan trọng được
biểu diễn theo quãng đường lùi X từ giá trị 0 đến hết hành trình lùi . Giá trị lớn nhất của lực
cản lùi Rm không được vượt quá giới hạn Rgh được xác định bằng điều kiện ổn định động
của pháo.
Hình 1: Sơ đồ lực tác dụng lên pháo khi lùi
877
Trong đó:
+ Plg là hợp lực khí thuốc xuất hiện trong lòng nòng khi bắn;
+ Qb là trọng lượng chiến đấu của pháo;
+ N bx là phản lực của nền đặt lên bánh xe pháo;
+ N lc ;Tlc là phản lực thẳng đứng và nằm ngang của nền đặt bắn lên lưỡi cày;
dV
+ I 0 là lực quán tính của khối lùi I 0  M 0 .  Plg  R. (1)
dt
dX
+ M 0 ,V  là khối lượng của khối lùi và tốc độ chuyển động của khối lùi.
dt
Từ [2], [4] lực cản lùi được xác định theo công thức
R    L  Rf  Q0 sin  (2)
Trong đó:
n
 H 
+    0  0  là lực của máy đẩy lên kiểu khí nén - dầu. Với  0 là lực ban
 H 0  X 
w0
đầu, H 0  là chiều cao quy đổi thể tích khí ban đầu, n là chỉ số đa biến.
AH
+ L là lực hãm lùi thủy lực.
+ Rf  Q0 ( f cos    ) là hợp lực ma sát đặt lên khối lùi. Với f là hệ số ma sát ở phần
định hướng của máng,  là hệ số của lực ma sát tỷ lệ với trọng lượng của khối lùi.
+  là góc tầm của pháo khi bắn.
Hình 2: Đồ thị các lực tạo thành lực cản lùi của pháo dã chiến
Hợp lực lòng nòng Plg là hàm phi tuyến theo thời gian. Nếu có ảnh hưởng của loa hãm
  0, 5
lùi thì hợp lực được tính Plgl  Plg với   là đặc tính xung lượng của loa hãm
  0, 5
lùi,  là hệ số tác dụng sau cùng của khí thuốc và  là đặc trưng kết cấu của loa hãm lùi.
878
Qua khảo sát, quy luật thay đổi của lực cản lùi phụ thuộc vào sự thay đổi lực hãm lùi
thủy lực L . Vì vậy, cần khảo sát lực hãm lùi thủy lực để nghiên cứu các yếu tố ảnh hưởng
đến lực hãm lùi thủy lực, lực cản lùi.
2. PHƯƠNG PHÁP GIẢI BÀI TOÁN NGƯỢC HÃM LÙI

2.1 Lực hãm lùi thủy lực
Hình 3: Sơ đồ xác định lực hãm thủy lực

Theo [1], [2] công thức xác định lực hãm lùi thủy lực
 2 
k1  Atg 
 k 3 Ahd3  2
L    1 Atg  V (3)
2  ax  k1 2 
 
Trong đó:
+ k1, k 3 là hệ số cản dòng chính và hệ số cản dòng phụ [2];
 2 
+ Atg  (D  d 2 )  dV2 là diện tích thu gọn của piston;
4 4
 2
+ Ahd  d là diện tích mặt làm việc của khoang long cán;
4 1
 2
+ ax   
d  x2 là diện tích khe hở giữa cán điều tiết và vòng điều tiết.
4 V
 2
+ 
4
 
d1  x2 max là diện tích khe hở giữa đoạn cuối của cán điều tiết và hốc cán
hãm lùi;
+ D, d, d1, x , dV lần lượt là đường kính trong của ống hãm lùi, đường kính ngoài của cán
piston; đường kính trong của cán; đường kính cán điều tiết; đường kính vòng điều tiết.
+  là khối lượng riêng của dầu thủy lực.
2.2 Giải bài toán lùi trên máy tính
Kết hợp hệ gồm sáu phương trình vi phân thuật phóng trong và hai phương trình vi phân
chuyển động lùi ta có hệ phương trình (4) kết hợp giải bài toán ngược hãm lùi:
879
dv pS dl dz p d  dz
1.  1; 2.  v 1; 3.  2 ; 4.  (1  2z ) ;
dt q dt dt Ik dt dt
dW 1   dz dl
5.
dt



  1  2z  dt
S
dt
;
    
dp 1  dz dW ;
6.   f   (1  2  z )  k p  (k  1) A p FK
dt W  dt dt R 

dV P R dX
7.  lg ; 8. V.
dt M0 dt
Các định nghĩa thông số của 6 phương trình thuật phóng xem ở tài liệu [2]; [3].
Giá trị hợp lực lòng nòng:
+ Thời kỳ đạn chuyển động trong nòng thì Plg  pS ;
t

+ Thời kỳ tác dụng sau cùng của khí thuốc thì Plg  Spde ;b
+ Thời kỳ chuyển động quán tính thì Plg  0.
Hình 4: Sơ đồ thuật toán giải bài toán ngược hãm lùi kết hợp
880
Kết quả giải bài toán đối với pháo 122mm :
Hình 5: Đồ thị lực cản lùi pháo 122 mm
3. CÁC YẾU TỐ ẢNH HƯỞNG ĐẾN LỰC CẢN LÙI

Quá trình làm việc của máy hãm lùi chịu ảnh hưởng của nhiều yếu tố mà trong tính toán
có sử dụng các giả thiết nên chưa đề cập đến, trong đó có ba yếu tố quan trọng là: tính nén
được của dầu; sai số do khe hở giữa piston và ống hãm lùi và sự tăng nhiệt của dầu trong quá
trình bắn.
3.1 Tính nén được của dầu
Khi giả thiết dầu không nén được nghĩa là dầu giữ thể tích không đổi trong quá trình
làm việc. Thực nghiệm chứng minh rằng, thể tích dầu sẽ thay đổi khi chịu tác dụng của áp
suất biến thiên, có nghĩa là dầu cũng nén được.
Tính nén được của dầu được đặc trưng bởi hệ số nén khối , được biểu thị qua công thức:
1 dW
  . (5)
W dp
Trong đó: W là thể tích và p là áp suất của dầu.
Bảng 1: Hệ số nén của dầu CTEOL M (áp suất thay đổi từ (1  100)KG/ cm2 )
T 0C 30 0 10 20 50 100 150
.106 50 60 - - 70 80 90
Khi dầu nén được, công thức lực hãm lùi thủy lực có dạng
 2
3 
k1 (1  p )Ahl  Av  k A 
L    1 Atg  3 hd2 V 2 (6)
2  ax  k1  
 
(1  p )Ahl  Av dp 1
Theo [1] thì ax  ax và p  (l 0  X ) .
Atg dt V
881
Thực tế tính toán trên hình 5 cũng cho thấy tính nén được của dầu, bởi nếu không thì sự
thay đổi lực cản lùi ở thời kỳ thứ 2 và thứ 3 sẽ không đổi. Do đó trong tính toán, khi chọn giá
trị lớn nhất của lực cản lùi phải sử dụng thêm hệ số dự trữ ổn định.
3.2 Sai số về khe hở giữa piston và ống hãm lùi
Khi thiết kế, nhằm tránh hiện tượng kẹt piston khi bị nóng lên, luôn tồn tại khe hở giữa
piston và ống hãm lùi. Trong sử dụng, khe hở này lại tăng lên do bề mặt tiếp xúc giữa piston
và ống hãm lùi bị mòn, làm tăng diện tích lỗ chảy so với giá trị tính toán lý thuyết gây giảm
lực hãm lùi thủy lực.
Gọi b là diện tích khe hở giữa piston và ống hãm lùi, công thức lực hãm lùi thủy lực có dạng
 
2 
 
 
 A  b  3 
k    k A 
L  1  tg  1 Atg  3 hd2 V 2 (7)
2  k  k1  
ax  
 
 k  
 
Với k  là hệ số cản dòng dầu chảy qua khe hở giữa piston và ống hãm lùi. Thực nghiệm
xác định được với dầu CTEOL M với lk là chiều dài khe hở và e là khe hở hướng tâm một
lk lk
phía thì k   1  (0, 02  0, 03) hoặc k   1  0, 013 tùy theo bề mặt piston có rãnh cản
e e
dầu hay nhẵn.
3.3 Nhiệt độ của dầu
Khi nhiệt độ dầu thay đổi thì tính chất vật lý và thể tích dầu cũng thay đổi.
Hình 6: Đồ thị lực cản lùi và tốc độ lùi khi nhiệt độ thay đổi
882
Bảng 2: Quan hệ giữa độ nhớt tuyệt đối và nhiệt độ dầu CTEOL M
T 0C 30 20 10 0 20 50 80
Độ nhớt 3, 89 1, 443 0, 661 0,297 0,109 0, 037 0, 019
Như vậy, khi nhiệt độ dầu tăng, độ nhớt thay đổi trong phạm vi khá rộng. Sự thay đổi
nhiệt độ của dầu trực tiếp ảnh hưởng đến hệ số cản dòng và trọng lượng riêng của dầu theo
chiều hướng ngược lại, nên lực hãm lùi thủy lực cũng thay đổi. Ảnh hưởng này khó khắc phục
được do tính chất của quá trình biến đổi năng lượng khi mãy hãm lùi làm việc. Do đó, khi
thiết kế cần cho phép chiều dài lùi thay đổi trong một phạm vi nhất định, đồng thời khi sử
dụng pháo phải tuân thủ chế độ hỏa lực quy định.
4. KẾT LUẬN
Khảo sát ảnh hưởng các yếu tố đến lực hãm lùi thủy lực, lực cản lùi giúp quá trình tính
toán thiết kế pháo bảo đảm tính ổn định khi bắn. Thực tế, lực cản lùi R là yếu tố ảnh hưởng
lớn nhất đến điều kiện ổn định của pháo khi lùi. Nếu lực cản lùi tăng thì tăng mômen lật,
nhưng nếu lực cản lùi giảm thì lại tăng chiều dài lùi.
Qb D0 Q0 cos gh
Lực cản lùi giới hạn Rgh   X nhưng khi tính toán lực cản lùi
hgh hgh
thường thêm hệ số dự trữ ổn định như phân tích ở mục 3, khi đó R  mRgh với
m  0, 85  0, 95.

[1] Phan Nguyên Thiệu, Khổng Đình Tuy, Nguyễn Hồng Lanh, Nguyên lý thiết kế vũ khí có
nòng, NXB Quân đội Nhân dân, Hà Nội, 2000.
[2] Khổng Đình Tuy, Nguyễn Viết Trung, Nguyễn Văn Dũng, Đoàn Học Dân, Nguyễn Duy
Phồn, Giáo trình thiết kế giá pháoNXB Quân đội Nhân dân, Hà Nội, 2012.
[3] Башкатов В.А, Проектирование лафетов, Част 1, Определение нагрузок на лафет
артиллерийского орудия, Лениград, 1983.
[4] Под ред. чл.-кор. РАРАН А.А. Королева и чл.-кор. МАНПО В.Г. Королева,
Физические основы устройства и функционирования стрелково-пушечного,
артиллерийского и ракетного оружия, Часть 1. «ВолгГТУ», Волгоград, 2002.

TS. Nguyễn Văn Dũng, Học viện Kỹ thuật Quân sự.
Email: vandung_nguyen78@yahoo.com.vn. Phone number: 0912484775.
883
ỨNG DỤNG PHƯƠNG PHÁP PHẦN TỬ HỮU HẠN (h-FEM, p-FEM) CHO
PHÂN TÍCH DAO ĐỘNG CỦA KẾT CẤU DÀN PHẲNG
A REFINED FINITE ELEMENT METHOD (h-FEM, p-FEM) APPLIED TO FREE
VIBRATION ANALYSIS OF STRUSS STRUCTURES
Đỗ Văn Hiến
Khoa Cơ khí Chế tạo máy,
hiendv@hcmute.edu.vn
TÓM TẮT
Trong bài báo này, hai phiên bản làm mịn h-FEM và p-FEM sẽ được áp dụng trong
phân tích dao động cho bài toán dàn phẳng. Khác với phương pháp phần tử hữu hạn chuẩn,
mỗi phần tử thanh sẽ có nhiều hơn hai nút và các nút này sẽ được chọn làm nút làm giàu. Độ
chính xác và hiệu quả của phương pháp sẽ được so sánh với các kết quả đã được công bố
trong các công trình nghiên cứu trước đó (so sánh với phương pháp CEM và GFEM) qua các
ví dụ số. Kết quả nghiên cứu này cũng chỉ ra rằng p-FEM cho kết quả hội tụ tốt hơn h-FEM.
Từ khóa: dàn, phương pháp phần tử hữu hạn, phương pháp phần tử composite, dao
động tự do
ABSTRACT
In this paper, an application of h-version and p-version Finite Element Method (FEM)
to free vibration analysis of plane trusses is presented. The h-FEM and p-FEM are developed
by enriching the standard Finite Element Method. The frequencies obtained by this method
convege with previous publishes such as CEM and GFEM. This research shows that p-FEM
gives a better result than h-FEM.
Keywords: Truss, FEM, p-FEM, h-FEM,CEM, GFEM, adaptive GFEM, free vbiration.
1. GIỚI THIỆU
Kết cấu kỹ thuật ngày càng cao hơn, mảnh hơn, nhẹ hơn và rẻ hơn. Máy móc, xe hơi và
máy bay được chế tạo với vật liệu nhẹ hơn và đáp ứng yêu cầu kỹ thuật cao hơn. Ảnh hưởng
động học ngày càng được chú ý và, trong hầu hết các trường hợp, phân tích dao động của kết
cấu rất cần thiết. Có một vài phương pháp phân tích dao động có thể được tìm thấy trong các
công trình nghiên cứu trước đó. Phương pháp đầu tiên kể đến là phương pháp giải tích, với
phương pháp này chỉ giải quyết được một số bài toán đơn giản [1]. Tuy nhiên, với các kết cấu
phức tạp, phương pháp này không giải quyết được. Để giải quyết các bài toán này, các nhà
nghiên cứu dùng các phương pháp số khác nhau để giải quyết. Trong thực tế, đa số các bài
toán kỹ thuật được giải bằng phương pháp phần tử hữu hạn [2]. Một số nhà nghiên cứu đã sử
dụng các phương pháp số khác nhau để nâng cao kết quả phân tích dao động cho kết dàn như:
phương pháp phần tử kết hợp (CEM – Composite Element Method) [3-4], phương pháp thích
nghi suy rộng phần tử hữu hạn (adaptive GFEM – adaptive Generalized Finite Element
Method) [5]. CEM được đề xuất bởi Zeng, phương pháp này là sự kết hợp linh hoạt giữa
phương pháp phần tử hữu hạn với độ chính xác cao của lời giải lý thuyết. Nghĩa là, lời giải
giải tích từ lý thuyết sẽ được thêm vào hàm dạng của FEM. GFEM được đề xuất bởi Babuska
và đồng nghiệp [6-7], sử dụng hàm cơ sở PUM (Partion of Unity Method) bảo đảm chính xác
xấp xỉ giữa địa phương và toàn cục.
884
Trong bài báo này, tác giả sẽ trình bày cơ sở lý thuyết phương pháp phần tử hữu hạn sử
dụng hai phương pháp làm mịn h-FEM và p-FEM cho bài toán dàn phẳng. Tính hiệu quả và
độ hội tụ của cách tiếp cận này sẽ được kiểm chứng qua các ví dụ số.
Bài báo này gồm các phần sau: Phần 2 trình bày về cơ sở lý thuyết và xây dựng công
thức dao động cho bài toán dàn phẳng. Một số ứng dụng sẽ được giới thiệu trong phần 3. Cuối
cùng, chúng tôi kết thúc bài báo với phần kết luận.
2. PHƯƠNG PHÁP PHẦN TỬ HỮU HẠN CHO BÀI TOÁN DÀN

Xét phần tử thanh chịu biến dạng dọc trục. Theo tư tưởng chủ đạo của phương pháp
phần tử hữu hạn (PPPTHH), hàm chuyển vị u e của phần tử sẽ được nội suy qua véctơ chuyển
vị nút {q e } .
ue ( x ) = [ N ( x )]{qe} (1)
Hay
n
ue ( x ) = ∑ N i ( x )ui (2)
i =1
Ở đây, N i ( x ) là các hàm dạng bậc n-1; ui là chuyển vị dọc trục của nút thứ i thuộc
phần tử và nó là bậc tự do q i của véctơ chuyển vị nút phần tử {q e } .
Đối với h-FEM, tác giả sử dụng hàm nội suy tuyến tính. Còn p-FEM tác giả sử dụng
hàm nội suy bậc hai và ba trong phân tích dao động của dàn. Đối với PPPTHH chuẩn, bài
toán dàn mỗi phần tử có 2 nút và số bậc tự do cho mỗi nút 2 (bài toán dàn phẳng) và 3 (cho
bài toán dàn không gian). Khi áp dụng h-FEM và p-FEM thì mỗi phần tử thanh có nhiều hơn
2 nút và số bậc tự do mỗi nút cũng khác nhau. Cụ thể, đối với bài toán dàn phẳng các nút biên
ở mỗi phần tử hình 1 sẽ có 2 bậc tự do (các nút q 1 và q 2 ), các nút bên trong chỉ có một bậc tự
do (các nút c 1 , c 2 ,...),. Do đó, theo cách tiếp cận này cần phải thay đổi vị trí các nút trên phần
tử và ma trận xoay.
Hình 1: Các nút trong phần tử thanh

Tương tự như PPPTHH chuẩn, chúng ta cũng xây dựng ma trận độ cứng phần tử k e và
ma trận khối lượng me .
k e = ∫ BT DBdV (3)
V
me = ∫ ρ R T RdV (4)
V
Xây dựng ma trận chuyển cho phần tử dựa vào mối quan hệ giữa véctơ chuyển vị phần
tử địa phương và toàn cục.
ue = Teu g (5)
Ở đây, u e = [ q1 c1 c2  q2 ] và u g = ui vi u j v j c1 c2  là các véctơ chuyển vị của

T T
phần tử trong hệ tọa độ địa phương và toàn cục.
885
Tương tự, ma trận độ cứng và khối lượng
K e = T eT k e T e (6)
M e = T eT me T e (7)
Đối với trường hợp phẳng, ma trận xoay T e được xây dựng như sau:
lij mij 0 0 0 
0  0
0 0 0 0 1 
0  0
 
0 0 0 0 0 
1  0
Te =   (8)
     0  
0 0 0 0 0 0  1 
 
 0 0 lij mij 0 0  0 
Hình 2: Tọa độ phần tử dàn trong trường hợp 2D

Ở đây, lij , mij là các cosin chỉ phương của trục phần tử trong hệ tọa độ tổng và L là
(x − xi ) + ( y j − yi ) .
2 2
chiều dài của phần tử ij được tính bởi L = j
x j − xi y j − yi
= =
lij cos γ ,= =
mij sin γ (9)
L L
3. VÍ DỤ SỐ
3.1. Dao động tự do của dàn phẳng gồm bảy thanh
Dao động tự do của dàn phẳng tạo thành từ bảy thanh sẽ được phân tích để minh họa
cho ứng dụng của phương pháp phần tử hữu hạn dùng 2 phương pháp làm mịn h và p. Bài
toán này đã được đề xuất đầu tiên bởi Zeng [3] dùng để kiểm tra phương pháp phần tử kết hợp
(CEM). Thông số hình học và điều kiện biên của bài toán được trình bày như Hình 2. Tất cả
các thanh có cùng diện tích mặt cắt ngang A = 0.001 m2, khối lượng riêng ρ = 8000 kg m-3 và
mô đun đàn hồi của vật liệu E = 2.1 × 1011 Nm-2.
Hình 3: Dàn phẳng gồm bảy thanh
886
Sử dụng bảy phần tử thanh C0 cho phân tích phần tử hữu hạn chuẩn để đại diện cho hình
học của dàn. Tần số dao động tự do thu được sau khi phân tích được trình bày trong bảng 1.
Kết quả phân tích cũng chỉ ra rằng, cả hai cách tiếp cận h-FEM và p-FEM hội tụ với lời giải
được giải bằng CEM và GFEM.
Bảng 1: Tần số dao động tự do của dàn gồm bảy thanh
FEM CEM[3,8] GFEM[5,8] h-FEM h-FEM p-FEM p-FEM
Mode (ndof=6) (ndof=13) (ndof=41) (ndof=20) (ndof=69) (ndof=13) (ndof=20)
ω (rad/s) ω (rad/s) ω (rad/s) ω (rad/s) ω (rad/s) ω (rad/s) ω (rad/s)
01 1683.5214 1648.52 1647.785 1651.728 1648.139 1648.063 1647.785
02 1776.2784 1741.66 1740.840 1744.798 1741.196 1741.210 1740.840
03 3341.3752 3119.12 3111.326 3136.623 3113.594 3117.085 3111.403
04 5174.3538 4600.60 4561.819 4634.777 4568.371 4597.860 4562.601
05 5678.1845 4870.58 4823.253 4921.266 4832.014 4869.001 4825.087
06 8315.4006 7380.83 7379.482 7719.317 7409.903 7430.303 7429.357
07 8047.93 7499.144 7850.122 7530.508 8100.925 7502.200
08 8272.61 8047.936 8418.729 8081.071 8273.784 8100.906
09 11167.57 9922.385 10730.657 9995.462 11364.162 10086.189
10 12051.90 10477.443 11457.831 10565.54 12324.403 10687.263
ndof: bậc tự do sau khi khử điều kiện biên
Các dạng mode của mô hình dàn gồm bảy thanh như hình 4. Ở các mode thấp thì
PPPTHH chuẩn và p-FEM tương đối giống nhau, khác so với h-FEM. Ở các mode cao hơn thì
sự khác nhau về dạng mode của FEM, h-FEM và p-FEM là rõ ràng.
Mode 01 Mode 02 Mode 03 Mode 06

Hình 4: Các dạng mode
3.2. Dàn phẳng gồm 15 thanh
Dao động tự do của dàn phẳng tạo thành từ 15 thanh sẽ được phân tích để minh họa cho
ứng dụng của phương pháp phần tử hữu hạn dùng 2 phương pháp làm mịn h và p. Bài toán
này đã được đề xuất đầu tiên bởi Zeng [3] dùng để kiểm tra phương pháp phần tử kết hợp
(CEM). Thông số hình học và điều kiện biên của bài toán được trình bày như Hình 5. Tất cả
các thanh có cùng diện tích mặt cắt ngang A = 0.001 m2, khối lượng riêng ρ = 8000 kg m-3 và
mô đun đàn hồi của vật liệu E = 2.1 × 1011 Nm-2.
Hình 5: Dàn phẳng gồm 15 thanh
887
Sử dụng 15 phần tử thanh C0 cho phân tích phần tử hữu hạn chuẩn để đại diện cho hình
học của dàn. Tần số dao động tự do thu được sau khi phân tích được trình bày trong bảng
Bảng 2: Tần số dao động tự do của dàn gồm 15 thanh
FEM CEM[5] Adap. GFEM[5] h-FEM h-FEM p-FEM p-FEM
Mode (ndof=14) (ndof=104) (ndof=74) (ndof=44) (ndof=119) (ndof=29) (ndof=44)
ω (rad/s) ω (rad/s) ω (rad/s) ω (rad/s) ω (rad/s) ω (rad/s) ω (rad/s)
01 682.2723 679.7881 679.7863 680.062 679.825 679.789 679.786
02 1149.296 1139.2077 1139.2005 1140.320 1139.358 1139.237 1139.200
03 1612.350 1581.7924 1581.7713 1585.152 1582.246 1581.995 1581.772
04 2519.866 2408.9828 2408.9115 2421.083 2410.620 2410.634 2408.926
05 2715.759 2600.4840 2600.4054 2613.366 2602.228 2602.863 2600.420
06 2968.220 2813.7161 2813.6172 2830.688 2816.014 2816.731 2813.648
07 3573.361 3290.4756 3290.3082 3321.334 3294.658 3298.203 3290.438
08 4207.781 3807.6460 3807.4113 3852.129 3813.684 3822.053 3807.703
09 5134.736 4475.3514 4475.0017 4549.053 4485.368 4505.052 4475.956
10 5399.565 4702.0397 4701.6210 4784.691 4713.268 4743.970 4702.729
11 7163.278 6059.2289 6058.3767 6228.476 6082.245 6192.400 6062.957
12 7471.073 6330.2756 6329.2786 6525.764 6356.792 6499.753 6335.244
13 7586.0742 6443.7249 6442.6448 6670.976 6474.604 6637.304 6452.215
14 8462.5861 7380.3957 7380.3513 7720.113 7427.898 7435.062 7429.870
ndof: bậc tự do sau khi khử điều kiện biên
Phương pháp phần tử hữu hạn phân tích dao động của dàn có thể được cải thiện bằng
cách áp dụng hai phương pháp làm mịn h-FEM và p-FEM. Kết quả phân tích cũng chỉ ra
rằng, cả hai cách tiếp cận này hội tụ với lời giải được giải bằng CEM và GFEM.
Tương tự như ví dụ 1, các dạng mode của cũng tương tự giống nhau ở các mode thấp
FEM, p-FEM và khác với h-FEM. Ở các mode cao hơn thì sự khác biệt rõ ràng.
Mode 01 Mode 03
Mode 11 Mode 13
Hình 6: Các dạng mode
KẾT LUẬN
Phân tích dao động tự do của dàn phẳng dùng h-FEM và p-FEM đã được trình bày trong
bài báo này. Kết quả phân tích cũng chỉ ra rằng hai cách tiếp cận trên hội tụ so với các
888
phương pháp CEM và GFEM đồng thời p-FEM cho lời giải chính xác hơn h-FEM, CEM và
GFEM do chi phí tính toán lớn hơn. Do vậy có thể áp dụng p-FEM cho phân tích dao động tự
do của các kết cấu dàn phức tạp trong thực tế.
REFERENCES
Book:
[1] D.J. Inman, Engineering Vibration, Prentice-Hall, New Jersey, 1996.
[2] K. Bathe, Finite Element Procedures, Prentice-Hall, New Jersey, 1996.
Journal/Proceeding article:
[3] P. Zeng, Composite element method for vibration analysis of structures, Part I: principle
and C0 element (bar), Journal of Sound Vibration, 1998, Vol. 218 (4), p. 619–658.
[4] P. Zeng, Composite element method for vibration analysis of structures, Part II:C1
element (beam), Journal of Sound Vibration, 1998, Vol. 218 (4), p. 659–696.
[5] M. Arndt, R.D. Machado, An adaptive generalized finite element method applied to free
vibration analysis of straight bars and trusses, Journal of Sound Vibration, 2010, Vol.329,
p. 659–672.
[6] J.M. Melenk, I. Babuska, The partition of unity finite element method: basic theory and
applications, Computer Methods in Applied Mechanics and Engineering, 1996, Vol. 139,
p. 289–314.
[7] C.A. Duarte, I. Babuska, J.T. Oden, Generalized finite element methods for three-
dimensional structural mechanics problems,Computers and Structures, 2000, Vol. 77, p.
215–232.
Report from a university:
[8] Marcos Arndt, O Método Dos Elementos Finitos Generalizados Aplicado à Análise De
Vibrações Livres De Estruturas Reticuladas, Curitiba, 2009
Đỗ Văn Hiến. Khoa Cơ khí Chế tạo máy, Trường ĐH Sư phạm Kỹ thuật TPHCM
Email: hiendv@hcmute.edu.vn. Phone number: 0937572020
889
STABLE AND PHYSICAL RESPONSE OF CONVEX HYPERELASTIC
MODELS FOR FIBRE-REINFORCED MATERIALS
ỨNG XỬ TỰ NHIÊN VÀ ỔN ĐỊNH CỦA CÁC MÔ HÌNH SIÊU ĐÀN HỒI LỒI
MÔ TẢ CÁC VẬT LIỆU COMPOSIT CỐT SỢI
Minh Tuan Duong1a, Thi Thanh Hai Tran1b

1
a
tuan.duongminh@hust.edu.vn; bhai.tranthithanh@hust.edu.vn
ABSTRACT
Fibre-reinforced hyperelastic models characterising rubbers, fibre-reinforced
elastomers, and biological soft tissues (e.g. arteries), can be unstable and lead to unphysical
behaviour. This problem is due to the ill-conditioned constitutive matrix of the model. Thus,
the paper analyzes this numerical instability by investigating a hyperelastic model in which
the fibres characterised by a 2D Fung-type potential and an isotropic term representing the
matrix, namely the modified Fung-type one (MFH). The unrealistic response of the convex
MFH might take place in physiological range of soft tissues or in interested range of
hyperelastic materials. Several tension tests are conducted with the material constants of the
MFH obtained from curve fitting to experimental data of porcine arterial samples by G. A.
Holzapfel, which show poor stress solutions associated with unrealistic thickness thickening
of the tested specimens. Consequently, the paper proposes a novel Fung-type potential which
solves this numerical instability and can ensure physical response in the physiological
deformation range of the artery.
Keywords: Unphysical response, Ill-conditioning, FEM, Hyperelastic models, Fibre-
reinforced materials.
TÓM TẮT
Ứng xử phi tự nhiên có thể xảy ra đối với các mô hình siêu đàn hồi dùng cho mô tả cao
su, vật liệu dẻo cốt sợi hay mô sinh học. Vấn đề này xảy ra là do ma trận cấu thành của mô
hình vật liệu ở dạng điều kiện yếu. Vì vậy bài báo phân tích sự mất ổn định số này bằng việc
khảo sát một mô hình siêu đàn hồi trong đó các sợi được mô tả bằng hàm năng lượng biến
dạng Fung 2D và chất nền được mô hình hóa bằng hàm biến dạng đẳng hướng, gọi là mô hình
sửa đổi dạng Fung (MFH). Ứng xử phi tự nhiên của mô hình lồi MFH này có thể xảy ra trong
vùng biến dạng sinh học của mô hay vùng biến dạng được quan tâm. Kết quả mô phỏng của
một số thí nghiệm kéo đơn dùng mô hình này với các hệ số vật liệu được xác định từ các mẫu
lấy từ động mạch của lợn được thí nghiệm bởi G. A. Holzapfel đều thiếu chính xác và không
phù hợp với kết quả lý thuyết đồng thời kèm theo độ dầy của các mẫu trong các thí nghiệm
tăng lên một cách phi vật lý. Do đó, bài báo đề xuất một mô hình mới dạng Fung giải quyết
được vấn đề mất ổn định số trên và đảm bảo ứng xử tự nhiên của mô hình mới này trong vùng
biến dạng sinh học của động mạch.
Từ khóa: ứng xử phi tự nhiên, điều kiện yếu, FEM, mô hình siêu đàn hồi, vật liệu dẻo
cốt sợi.
1. INTRODUCTION
Fibre-reinforced materials play an important role in a wide range from biomechanics [1]
(e.g. biological soft tissue: arteries) to aircraft industry (fibre-reinforced elastomers for
flexible aircraft structures) [2]. Constitutive equations are not only capable of capturing the
890
material behavior of composite materials accurately, but must ensure numerical stability.
Herein, hyperelastic materials are mainly considered in biomechanics such as soft tissues,
however this instability problem can occur in any fibre-reinforced composite models used in
flexible aircraft structures or engineering. Obviously, the modified Fung-type model (MFH)
[3] and the Holzapfel model [1] are convex [4] and are typical examples subjected to
unphysical response in numerical simulation with thickness thickening of specimen strips in
uniaxial tension tests. Gasser et al. [5] claimed that the problem was caused by fibre rotation
in which the fibres needed to rotate into the loading direction in a soft ground matrix, and
hence, this process resulted in thickness thickening in the middle of the simulated specimen.
Indeed, this statement is wrong because the problem is a numerical instability. For example,
this unrealistic phenomenon also takes place in an equi-biaxial test using the MFH model and
the Holzapfel model in which the fibre directions are unchanged under deformation, see [6].
Therefore, it is needed to analyze this numerical problem to ensure the correct simulations.
This paper presents further solutions to this problem, especially for the MFH model. To this
end, we propose a novel model comprising a new strain energy component which is capable
of solving the unphysical response of the MFH model in the interested deformation range.
2. HYPERELASTIC MATERIAL MODEL

The stress tensors of homogeneous hyperelastic materials are directly derived (by means
of the Clausius-Planck form of the second law of thermodynamics) from a given scalar-valued
strain-energy function
∂W (C) ∂W (E)
S=2 = , (1)
∂C ∂E
where E is the Cauchy-Green tensor, S is the second Piola-Kirchhoff stress tensor and
the left Cauchy tensor C = FT F with the deformation gradient tensor F . The Cauchy stress
tensor σ = J −1FSFT , in which J is the determinant of the deformation gradient (volume
ratio). These types of equations are known as constitutive equations. The constitutive
equations for composite materials are expressed in a finite element model as in the following.
2.1. Finite element formulation
The total Lagrangian formulation is used since considered tensors in the previous
section are described in the reference configuration. A variational theorem for finite elasticity
may be written using hyperelastic materials as
=Π ∫ W (C)=
Ω0
dV − Π ∫ W (C)dV − ∫ b
ext
Ω0 Ω0
0 ⋅ udV − ∫ u ⋅ T dS ,
Γ0
(2)
in which W (C) is the strain-energy function in the reference configuration Ω0 , Γ 0 is the

traction boundary surface, u is the nodal displacement vector; b0 and T are the body force and
the specified traction in the reference configuration Ω0 , respectively. The variational equation
[7] for the weak form of the problem might be rewritten for the finite deformation as
 
δ uT ⋅  ∫ BT SdV −
δΠ (u, δ u) = ∫ N T
b dV − ∫ N T
T dS =0, (3)
Ω 0

 0 Ω0 Γ0 
where B and N are the displacement deformation matrix and the shape function
matrix, respectively. In general, solving nonlinear problems needs to adopt load increments
through a load factor λ. The principle of virtual work with the external load factor λ reads as
δΠ (u, δ u) = δ uT ⋅ [ Fint (u) − λ Fext (u) ]
δ uT ⋅ R(u, λ ) =
, (4)
891
where R(u, λ ) denotes the out-of-balance force or residual force which must be equal to
zero to ensure equilibrium. Thus, R(u, λ ) can be evaluated as
R(u, λ ) =Fint (u) − λ Fext (u) =0, (5)
where the internal force Fint and the external force Fext of an element, which can be
introduced from the first integral of the principle of virtual work (3) reads as
Fint = ∫B = ∫N b0 dV − ∫ N T T dS
T T
SdV ; Fext (6)
Ω0 Ω0 Γ0
The system in (5) is nonlinear discrete governing equation because of both

geometrically and physically nonlinearity from large deformation and the constitutive relation
of the material, respectively.
As a result, the total classical tangent stiffness matrix K t must be defined as
∂Fint (u) ∂F (u)
K t ∆u = R , Kt = − λ ext . (7)
∂u ∂u
Taking the derivative of the internal force vector with respect to the displacements
yields
∂Fint (u)  ∂BT T ∂S ∂E  ∂BT
= ∫Ω  ∂u S + B ∂= ∫Ω ∂u SdV +Ω∫ B DBdV
T
dV
∂u 0
E ∂u  0 0
(8)
where D is the constitutive matrix derived from the hyperelastic model.

2.2. Stability of the MFH model
Gasser et al. [5] have been discussed the unrealistic behaviour of the Holzapfel model,
however they could not show the real reason. In this section, we point out the unphysical
response of the MFH model as a typical example when the model is used to describe
reinforcing fibres embedded in a soft material. Numerically, this problem is due to the ill-
conditioned constitutive matrix of the model [6].
Figure 1: Fibre families of an artery (without intima) and a strip for tension test
When a 2D Fung potential models fibres in a plane Oθ z then the model with the fibre
 
orientation vectors a 0 , g 0 in Figure 1, the MFH model [3] is written as
) µ ( I1 − 3) + C exp {Q fibre (E)} − 1 ;

WMFH ( E= Q fibre (E=
) c1 Eθθ2 + c2 Ezz2 + c3 Eθθ Ezz (9)
2  
892
where Err , Eθθ , and Ezz are principal components of the Green deformation strain E
with respect to reference configuration in Figure 1; the invariant I1 of the right Cauchy-Green
tensor C : I1 = tr C ; µ equivalent to the small strain shear modulus; c1 , c2 , and c3 are
dimensionless parameters so that the angle between two fibre families along the hoop
2c3
direction is defined by tan(2α ) = , tan(2α l )(c1 − c2 ) ≤ 2c3 ≤ tan(2α u )(c1 − c2 )
c1 − c2
where α l and α u are the lower and upper limits for the fibre angle, respectively. The
component Waniso contributes mechanical properties only in the fibre plane Oθ z as an
exponential function, whereas the polynomial function W= iso ( I1 ) 0.5µ ( I1 − 3) characterizes
the material response in all directions. This can result in the same ill-conditioning problem as
described above even the model is convex. The constraints for the convexity of the model are
derived as c1 , c2 , c3 > 0; c1c2 − c32 > 0.
Figure 2: Curve fitting and stress resutls of uniaxial tension tests for the MFH model
Figure 3: Unphysical response (left), different stretch solutions (right) of the MFH
To obtain the material constants for the MFH model, a curve fitting phase was
performed on the adventitial data [8], see Figure 2. All coefficients are not only fitted but
checked for the convexity conditions.
Table 1: Fitted parameters for the MFH

Model µ = µ kPa]
* C [kPa] c1 c2 c3 α [°]
MFH 22.722 0.16 180.08 373.14 245.05 55.75
893
Simulation results of the uniaxial tension test using the material constants in Table 1 with
the shear modulus µ * = 22.72 [kPa] are shown in Figure 3, the unphysical behavior occurs at
very low stretch, leading to an inaccurate Cauchy stress σ z curve of the MFH in Figure 2.
Three values of the shear modulus (remaining constants were unchanged) were
employed in the simulation, illustrated in Figure 3; the red one is for µ = 0.1µ * , the blue one
is simulated with the shear modulus µ = µ * and the last one (violet) uses µ = 10 µ * . It is
obvious that the largest shear modulus accounts for the best radial stretch which gradually
decreases due to the incompressibility constraint= J det= F 1 . Subsequently, this value
makes the model more stable and the result is, of course, closer to the analytical. The
numerical stability of the model strongly depends on the isotropic strain-energy function (neo-
Hookean one). The unphysical behavior (the radial stretch increasing) is clearly exhibited as
the shear modulus decreases.
This problem is observed as the constitutive matrix is ill-conditioned and is caused by
the large difference between the isotropic energy and the anisotropic energy [6]. Thus, we can
control properly the balance between the isotropic and the anisotropic strain energy functions.
Practically, tissues generally have fibre dispersion, in which the fibres are placed not only in
the fibre plane but in any direction out-of the fibre plane. Therefore, the overall model needs
to be modified in a way such that the isotropic component must be characterized by
exponential functions. Different from the MFH model, the novel model based on the Fung-
type potential was proposed to characterize the fibres in all directions by adopting the
principal Green-Lagrange strain component E1 (out-of the fibre plane) in the exponential
term. Thereby, it is capable of describing the fibre dispersion in order to remove/mitigate the
numerical instability known as the non-physical response.
3. NOVEL FUNG-TYPE MODEL

By incorporating the capability of being immune from material instability of a isotropic
Fung-type model [6], a novel Fung-type model (MF2) is proposed for treating the ill-
conditioning problem of the MFH. This model is formulated by taking the fibre dispersion
into consideration. The isotropic Fung-type model in [6] can be used to model the fibre
dispersion when combined with the MFH model. On the other hand, the mechanical
properties contributed by the fibres are modeled by a 2D Fung-type model [3]. To this end,
the proposed strain-energy function with the fibre plane in O 23 or Oθ z is postulated as
µ
W= (I1 − 3) + Wcoup ( E ), Wcoup ( E )= C[exp{Qcoup ( E )} − 1],
2 (10)
Q =(1 −ν 1 ){c1 ( E11 + E11 + E11 ) + 2c2 ( E11 E22 + E22 E33 + E11 E33 )} +ν 1{c3 E22 + c4 E33 + c5 E22 E33}
coup 2 2 2 2 2
3.1. Stability of the model

If the exponent Qcoup is convex then the proposed model is logarithmically convex [9].
The exponent Qcoup is a quadratic function of E therefore Acoup is the Hessian matrix of
Qcoup . Thus, if Acoup is positive definite then the exponent Qcoup is convex. Specifically,
Acoup is positive definite when constraints on 8 material constants are expressed as
0 ≤ ν 1 ≤ 1, ( µ , C , c1 , c2 , c3 , c4 , c5 ) > 0 , (1 −ν 1 ){(c12 − c22 )(1 −ν 1 ) + c1c3ν 1} > 0 and
c1 (1 −ν 1 ) c2 (1 −ν 1 ) c2 (1 −ν 1 )
c2 (1 −ν 1 ) c1 (1 −ν 1 ) + c3ν 1 c2 (1 −ν 1 ) + c5ν 1 > 0. (11)
c2 (1 −ν 1 ) c2 (1 −ν 1 ) + c5ν 1 c1 (1 −ν 1 ) + c4ν 1
894
The constraints in (11) were checked after the material constants of the model were
obtained from the curve fitting process. Only the satisfying parameters were utilized in the
numerical example section. The material coefficients of the model become more meaningful
compared to those of the general Fung-type strain-energy function [10]. Moreover, the
weighting coefficient ν 1 , which might be considered as a fibre dispersion factor, plays an
important role to balance the difference between the isotropic strain energy and the
anisotropic one. If ν 1 = 0 then the whole model becomes fully isotropic. In contrast, ν 1 = 1 ,
the term Wcoup totally turns into an anisotropic one, and the overall model becomes the MFH.
This material law can be comparable to others taking the fibre dispersion into account [5].
3.2 Implementation into open source code-FEAP
To implement a material model into a finite element package such as FEAP [11] or any
numerical schemes, the expressions for the hyperelastic stress and the constitutive matrix are
required. Soft tissues are, in general, considered to be incompressible or nearly
incompressible. For the case of nearly incompressibility, the elastic energy can be written as a
function of the following modified deformation tensor which are defined in [10] as
−1/3
=F J= F ; C J −2/3C. (12)
The Green-Lagrange strain tensors are subsequently defined as
1 1 1 1
E= (FT F - I) = (C - I) E= (FT F - I) = (C - I) . (13)
2 2 2 2
Employing the Voigt’s notation, the modified Green-Lagrange strain is expressed in the
matrix form as E = [ E11 , E 22 , E 33 , 2 E12 , 2 E 23 , 2 E 31 ]T . The novel Fung-type strain-energy
function in a form of nearly incompressibility is
=
Wcoup C[exp( E T ⋅ A ⋅ E ) − 1]. (14)
The second Piola-Kirchhoff stress vector, which is calculated from Wcoup is
∂Wcoup ∂E ∂Wcoup ∂E
=
Scoup = = 2CeQ ( AE ), (15)
∂E ∂E ∂E ∂E
where
∂E ∂C ∂ ( J −2 / 3C ) ∂C ∂J −2 / 3 1
= = = J −2 / 3 +C ⊗ = J −2 / 3 ( I 6×6 − C ⊗ C −1 ) (16)
∂E ∂C ∂C ∂C ∂C 3
with I 6×6 is identity matrix of dimension 6×6; C −1 is a vector that contains components
of tensor C−1 in order of the Voigt’s notation. We only calculate the constitutive matrix,
which is derived from Wcoup as
∂ 2Wcoup ∂E ∂Q ∂E ∂ ∂E
=
Dcoup = [2CeQ ( A + AE ⊗ ) + 2CeQ ( AE ) ⊗ ( )]. (17)
∂E 2
∂E ∂E ∂E ∂E ∂E
Derivatives in (17) are calculated as
∂E ∂C ∂C ∂C ∂C ∂E
== = −2/3
=
−2/3
J 2/3 I=
6×6 ; = 2 2 J 2/3 I 6×6 ;
∂E ∂C ∂ ( J C ) J ∂ (C ) ∂E ∂E
∂J −2/3 ∂J −2/3 ∂C ∂J −2/3 ∂J −2/3 1 2
= 2= 2 = 2 J 2/3 I 6×6 =2 J 2/3 I 6×6 J −2/3C −1 = I 6×6C −1 ;
∂E ∂C ∂C ∂C ∂C 3 3
∂C −1 ∂C −1 ∂C −1 ∂C −1
=2 =2 −2/3
=2 −2/3 =-2J 2/3C −1  C −1 , for  see ([10]) .
∂E ∂C ∂ ( J C ) J ∂ (C )
895
∂ ∂E 1 ∂E ∂J −2/3 1 −2/3 ∂C −1 ∂C −1
( )=( I 6×6 − C ⊗ C −1 )2 − J [ C + C] .
∂E ∂E 3 ∂E ∂C 3 ∂E ∂E
4. NUNERICAL RESULTS
The MF2 can solve the unphysical response of the MFH. By utilizing simple tension
tests we can investigate the performance of the novel model in detail. In these tests, Table 2
show the material constants for the MF2 and the MFH that were obtained from the curve
fitting to the adventitial data [8], see Figure 1 and Figure 4. To prevent the ill-conditioning
problem of the stiffness matrix at high values of Poisson's ratio (0.4996 < ν < 0.5) , the Uzawa
algorithm for an augmented Lagrangian method is used for all numerical tests [11]. The MF2
is also capable of representing compressive state as shown in Figure 5, in which the neo-
Hookean, the MFH and the Holzapfel models cannot describe the stress state.
Figure 4. Curve fitting for MF2 in uniaxial tests (left) and compression tests (right)
Figure 5. Cauchy stress and stretch results for the uniaxial tension test
Table 2. Fitted parameters for MF2 model of the artery in [8]

Model µ = µ * [kPa] C [kPa] c1 c2 c3 c4 c5 ν1
MFH 22.72 0.19 180.08 373.14 245.05 - - -
MF2 22.72 0.06 200.00 400.00 225.35 546.44 200.00 0.75
In the uniaxial tension test, the numerical results employing the MF2 are more accurate
than those of the MFH, see Figure 5. The stretch and Cauchy stress computed for the MF2 are
not influenced by the ill-conditioning problem and are in good agreement with the analytical
ones, whereas the response of the MFH are severely affected by the ill-conditioned
constitutive matrix. Moreover, the numerical results for equi-biaxial tests of the MF2 are also
stable and are in good agreement with the analytical, see also [6].
896
5. CONCLUSIONS
Numerical instability of the MFH has been studied for the first time. This problem is
due to a large difference between the isotropic energy function and the anisotropic one,
leading to the ill-conditioned constitutive matrix of the model, so-called the ill-conditioning
problem. Therefore, this leads to the solution is to reduce the difference by introducing a fibre
dispersion factor ν 1 . By this way, we proposed the novel model MF2, which is very useful to
characterize arteries, intestines, and fibre-reinforced materials. The coefficients of the material
law bear physical meaning compared to those of the Fung-type potential [12]. In conclusion,
the model MF2 is applicable to any kind of tissues or fibre-reinforced materials showing
anisotropy. However, the interaction between the fibres and the matrix should be considered
and will be future work of this research.
REFERENCES
[1] Holzapfel, G. A., Gasser T. C., & Ogden, R. W., A new constitutive framework for
arterial wall mechanics and a comparative study of material models. J. Elast. Phys. Sci.
solids, 2000, vol. 61, no. 1–3, p. 1–48.
[2] Campion, R. P., Elastomer composites for engineering applications – spontaneous and other
forms of bonding between components, Mater. Sci. Technol., 1989, vol. 5, no. 3, p. 209–221.
[3] Holzapfel, G. A., Determination of material models for arterial walls from uniaxial
extension tests and histological structure, J. Theor. Biol., 2006, vol. 238, no. 2, p. 290–302.
[4] Balzani, D., Polyconvex anisotropic energies and modeling of damage applied to arterial
walls, PhD Thesis, TU Darmstadt, 2006.
[5] Gasser, T. C., Ogden, R. W., & Holzapfel, G. A., Hyperelastic modelling of arterial layers
with distributed collagen fibre orientations, J R Soc Interface, 2006, vol. 3, no. 6, p. 15–35.
[6] Duong, M. T., Hyperelastic Modeling and Soft-Tissue Growth Integrated with the Smoothed
Finite Element Method-SFEM, PhD Thesis, RWTH Aachen University, Germany, 2014.
[7] Bathe, K. J., Finite Element Procedures. MIT Press: Prentice-Hall, 1996.
[8] Holzapfel, G. A., Sommer, G., Gasser, T. C., & Regitnig, P., Determination of layer-
specific mechanical properties of human coronary arteries with nonatherosclerotic intimal
thickening and related constitutive modeling, Am J Physiol Hear. Circ Physiol, 2005, vol.
289, no. 5, p. H2048–58.
[9] Conway, J. B., Functions of One Complex Variable. 2nd ed. New York: Springer Verlag, 2001.
[10] Holzapfel, G. A., Nonlinear solid mechanics, A Continuum Approach for Engineering:
Chichester John Wiley & Sons, 2000.
[11] Taylor, R. L., A Finite Element Analysis Program, 2011, from
www.ce.berkeley.edu/projects/feap/
[12] Fung, Y. C., Fronek, K., & Patitucci, P., Pseudoelasticity of arteries and the choice of its
mathematical expression, Am J Physiol., 1979. vol. 237, no. 5, p. H620–31.
1. TS. Minh Tuan DUONG, Hanoi University of Science and Technology, Hanoi, Vietnam
tuan.duongminh@hust.edu.vn. Tel: +84947036686, +84438680073
2. TS. Thi Thanh Hai TRAN, Hanoi University of Science and Technology, Hanoi, Vietnam
hai.tranthithanh@hust.edu.vn. Tel: +84978263926, +84438680073
897
PHÂN TÍCH ỨNG XỬ TĨNH TẤM SANDWICH CÓ LÕI TỔ ONG
STATIC ANALYSIS OF SANDWICH PLATES WITH HONEYCOMB CORES
Nguyễn Trung Kiên

Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật TPHCM
kiennt@hcmute.edu.vn
TÓM TẮT
Bài báo trình bày một phương pháp phân tích ứng xử tấm sandwich lõi tổ ong. Các đặc
tính tương đương lõi tổ ong được tính toán dựa trên một phương pháp đồng nhất hóa vật liệu
composite có tính tuần hoàn trong đó phần mềm Abaqus được sử dụng để mô hình ô thể tích
đơn vị đặc trưng của lõi. Lý thuyết tấm mỏng được sử dụng để phân tích các đáp ứng tấm
sandwich lõi tổ ong.
Từ khóa: kết cấu lõi tổ ong, phân tích tĩnh, đồng nhất hóa.
ABSTRACT
This paper presents an approach for static analysis of sandwich plates with honeycomb
cores. The equivalent properties of honeycomb core is estimated by a homogenization method
for periodic composite materials in which Abaqus software is used to model the localization
elastic problem on a representative volume element of the core. The classical plate theory is
then used to investigate bending responses of honeycomb sandwich plates.
Keywords: Honeycomb structures, Static analysis, Homogenization.
1. GIỚI THIỆU
Kết cấu sandwich là một loại kết cấu hỗn hợp bao gồm lớp lõi liên kết với hai lớp bề
mặt nhằm tạo ra một loại kết cấu có trọng lượng nhẹ, độ cứng lớn và có nhiều tính năng vượt
trội so với các vật liệu kết cấu truyền thống khác. Loại kết cấu này đã được nghiên cứu và
phát triển mạnh mẽ trong lĩnh vực hàng không, cơ khí, xây dựng,... Các lớp bề mặt và lõi của
kết cấu sandwich có thể là nhôm, thép, bê tông, gỗ….,. Lõi có thể được cấu tạo dạng rỗng với
các dạng hình học khác nhau, trong đó kết cấu dạng tổ ong thông thường được sử dụng. Kết
cấu tấm sandwich lõi tổ ong là dạng kết cấu tấm không đồng nhất với lõi là một loại vật liệu
trực hướng được phân bố có tính tuần hoàn theo hai phương. Việc nghiên cứu ứng xử của loại
kết cấu này khó khăn ở việc xác định các đặc tính tương đương của lõi. Do đó, một vấn đề
quan trọng đặt ra từ các bài toán thiết kế là phát triển các phương pháp đánh giá các đặc tính
của kết cấu tổ ong. Một số nghiên cứu đã được thực hiện trong chủ đề này nhằm xác định các
hằng số đàn hồi tương đương ([1-10]). Lược qua tình hình nghiên cứu có thể thấy rằng hầu
hết các nghiên cứu đã phát triển các mô hình với lời giải giải tích, tuy nhiên cách tiếp cận này
đòi hỏi các giả thiết khi thiết lập và tương đối phức tạp. Phương pháp này mang lại phương
thức đánh giá tường minh các mô đun đàn hồi và, do đó, dễ áp dụng trong thực tiễn. Một số ít
tác giả sử dụng phương pháp phần tử hữu hạn [11-13] phân tích các đặc tính đàn hồi kết cấu
tấm sandwich lõi tổ ong. Hiện nay với sự phát triển của công nghệ máy tính, việc sử dụng
phương pháp số mang lại hiệu quả lớn, do đó cần thiết phát triển một mô hình số tính toán các
hằng số đàn hồi tương đương lõi tổ ong trong đó phương pháp đồng nhất hóa vật liệu
composite là một phương pháp hữu hiệu ([14-17]).
Mục tiêu của bài báo này là đề xuất một mô hình số cho phép tính toán các hằng số đàn
hồi tương đương của lõi tổ ong và từ đó phân tích các đáp ứng tĩnh tấm sandwich lõi tổ ong.
Cơ sở lý thuyết được dựa trên phương pháp đồng nhất hóa vật liệu không đồng nhất có tính
898
tuần hoàn theo hai phương trong mặt phẳng. Các mô hình tính toán thiết lập trên ô thể tích
đơn vị đặc trưng sẽ được phân tích dựa trên phần mềm Abaqus. Các kết quả số nhận được sẽ
được so sánh với các mô hình giải tích đã được phát triển.
Xem xét tấm sandwich lõi tổ ong như Hình 1. Tấm có chiều dày h với lõi tổ ong có
chiều dày hc được hình thành từ ô đơn vị hình lục giác phân bố có tính tuần hoàn theo các
phương trong mặt phẳng tấm. Tấm sandwich lõi dạng kết cấu tổ ong ứng xử như một kết cấu
có tính tuần hoàn theo các hướng x 1 và x 2 nên có thể tách ra một ô thể tích đơn vị Y
( 2l1 × 2l2 × hc ) với các biên hông ∂Y l , các biên trên và dưới ∂Y±. Ô đơn vị thể tích Y có các
biến dạng màng đồng nhất E, các trường biến dạng và ứng suất ε(x) và σ(x) bên trong Y. Việc
tính toán các hằng số đàn hồi tương đương lõi tổ ong đòi hỏi biết trường lời giải bài toán đàn
hồi trên ô thể tích đơn vị. Ứng xử của kết cấu có tính chu kỳ này có thể được miêu tả bằng các
σ (=x ) .∇ 0,=σ (x) C (x) ε (x)

(
ε ( x )= E + e u ( x )

per
)
 (1)
( )
e u ( x ) = grad u ( x )
per s per
 per
u ( x ) # ∂Yl , σ ( x ) .n -# ∂Yl

trong đó # để chỉ đại lượng có tính tuần hoàn, u per ( x ) là trường chuyển vị có tính tuần
hoàn trên biên, e ( u per ( x ) ) là các biến dạng ứng với u per ( x ) .
a) Dạng hình học tấm sandwich lõi tổ ong b) Lõi tổ ong

x2
2t
2l2
x1
30°
l
h
2l1
c) Hình học ô tổ ong d) Kích thước ô thể tích đơn vị đặc trưng
Hình 1: Hình học và ô thể tích đơn vị đặc trưng lõi tổ ong
Do chiều cao lõi lớn hơn nhiều so với kích thước ô tổ ong nên, để đơn giản trong tính
toán, chúng ta giả thiết ô thể tích đơn vị của lõi tổ ong ứng xử như bài toán biến dạng phẳng,
do đó chúng ta chỉ khảo sát trong mặt phẳng và ma trận độ cứng đàn hồi tương đương cần tìm
có dạng như sau:
899
C11hom C12hom 0 
 
C hom
= C12hom C22hom 0  (2)
 0 0 C66hom 

Một khi trường lời giải của bài toán đàn hồi (1) nhận được thì các hằng số độ cứng tương
đương có thể suy ra từ nguyên lý cân bằng năng lượng biến dạng vi mô – vĩ mô như sau:
1 1
W (E)
= =EChom E Min ε ( x ) C ( x ) ε ( x ) (3)
2 ε∈KA 2 Y
trong đó ký hiệu KA dùng để chỉ trường khả dĩ động (trường biến dạng khả dĩ động là
trường biến dạng thỏa mãn điều kiện tương thích và điều kiện biên chuyển vị cưỡng bức),
toán tử dùng để chỉ trung bình thể tích của đại lượng bên trong:
1
f (x) y
= ∫ f ( x )dx (4)
SY Y
trong đó SY là diện tích mặt trung bình ô đơn vị Y . Có thể thấy rằng các hằng số
C , C22hom , C12hom , C66hom có thể rút ra bằng việc chọn hợp lý trường biến dạng phẳng đồng nhất
hom
11
và năng lượng biến dạng trung bình trên ô Y , và từ đó các mô đun đàn hồi đồng nhất hóa
E1hom , E2hom ,ν 12hom , G12hom sẽ nhận được. Bốn trường hợp sau được xem xét.
1 0 
TRƯỜNG HỢP 1: E =   dẫn đến:
0 0 
C11hom 1
= Min ε ( x ) C ( x ) ε ( x ) (5)
2 ε∈KA 2 Y
0 0 
 0 1 
C22hom 1
= Min ε ( x ) C ( x ) ε ( x ) (6)
2 ε∈KA 2 Y
1 0 
0 1 
( C11 + C22hom + 2C12hom )

1 hom
2
(7)
1
= Min ε ( x ) C ( x ) ε ( x )
ε∈KA 2 Y
0 1 
1 0 
1
2C66hom = Min ε (x) C (x) ε (x) (8)
ε∈KA 2 Y
900
3. KẾT QUẢ SỐ VÀ THẢO LUẬN
3.1. Độ cứng đàn hồi đồng nhất hóa lõi tổ ong
Một số ví dụ số sẽ được thực hiện trong phần này nhằm kiểm tra lại tính chính xác của
mô hình đã phát triển. Để thực hiện điều này, kết quả nhận được từ mô hình hiện tại sẽ được
so sánh với các mô hình giải tích Gibson và cộng sự [1] và Masters và Evans [2]. Vật liệu
hình thành kết cấu lõi được giả thiết đẳng hướng, đàn hồi tuyến tính với các thông số vật liệu
sau ([2]): Es = 1, ν s = 0.3, l = h, t = 0.1, θ = 30o (Hình 2). Các mô hình hiện tại được mô phỏng
dựa trên phần mềm Abaqus trong đó phần tử biến dạng phẳng CPE4R được sử dụng. Sự phân
bố ứng suất và dạng biến dạng của trường hợp 4 được thể hiện trên Hình 3.
Hình 2: Kích thước ô tổ ong.
Hình 3: Hình dạng biến dạng và sự phân bố ứng suất Von-Mises cho trường hợp
=
E11 0,= E12 1 ( l / t = 10 )
E22 0,=
Bảng 1: So sánh các mô đun đàn hồi đồng nhất hóa của lõi tổ ong với l / t = 10
Mô hình E1 E2 ν 12 ν 21 G 12
Present 0.0189 0.0189 0.8632 0.8632 0.0051
Gibson và cộng sự [1] 0.0185 0.0185 1 1 0.0046
Master và Evans [2] 0.0165 0.0165 0.8571 0.8571 0.0044
901
Các kết quả nhận được từ mô hình hiện tại (Present) được tổng hợp trong Bảng 1 cho 5
hằng số E1 , E2 ,ν 12 ,ν 21 , G12 và được so sánh với kết quả của các nghiên cứu Gibson và cộng sự
[1] và Masters và Evans [2]. Cũng cần chú ý rằng mô hình của [1] sẽ có khó khăn trong tính
toán các hằng số độ cứng Cij vì ν 12 = 1/ ν 21 , trong khi đó đánh giá của [2] không gặp vấn đề
này. Bảng 1 cho thấy rằng các mô đun Young giữa các mô hình tương đồng với nhau, hệ số
Poisson nhận được từ mô hình hiện tại phù hợp với nghiên cứu của [2], trong khi đó có sự
khác biệt so với mô hình của [1]. Mặt khác sự không tương thích giữa các mô hình về mô đun
trượt G12 cũng được tìm thấy. Để đánh giá hiệu ứng của tỉ số chiều dài cạnh và chiều dày của
ô tổ ong đến các mô đun đàn hồi của lõi, Hình 4, 5 và 6 biểu diễn sự biến thiên của mô đun
Young E1 , hệ số Poisson ν 12 và mô đun trượt G12 theo tỉ số l / t . Kết quả được so sánh với
các kết quả nhận được từ lời giải của [1] và [2]. Các biểu đồ cho thấy rằng, lời giải từ mô hình
đề xuất tương đồng với mô hình của [2] cho tất cả các mô đun đàn hồi. Đường cong cao nhất
ứng với lời giải của [1], trong khi đường cong thấp nhất là lời giải của [2]. Hình 4 và 6 cho
thấy rằng mô đun Young E1 và mô đun trượt G12 giảm khi tỉ số l / t tăng, bên cạnh đó Hình 5
cho thấy diễn biến ngược lại khi hệ số Poisson ν 12 tăng với sự gia tăng của l / t . Các quy luật
biến thiên này là hợp lý vì mật độ thể tích vật liệu lõi giảm khi l / t tăng.
0.35
0.3 Gibson et al. [1]

Masters and Evans [2]
Present
0.25
0.2
Ehom
1
0.15
0.1
0.05
0
4 6 8 10 12 14 16 18 20
l/t
Hình 4: Sự biến thiên của mô đun đàn hồi đồng nhất hóa E1hom theo l / t
1.1
0.9
0.8
Gibson et al. [1]
vhom
12

0.7 Present
0.6
0.5
0.4
4 6 8 10 12 14 16 18 20
l/t
Hình 5: Sự biến thiên của hệ số Poisson ν 12hom theo l / t
902
0.08
0.07 Gibson et al. [1]

0.06 Present
0.05
Ghom
12
0.04
0.03
0.02
0.01
0
4 6 8 10 12 14 16 18 20
l/t
Hình 6: Sự biến thiên của mô đun trượt G12hom theo l / t

3.2. Phân tích độ võng tấm sandwich lõi tổ ong
Xem xét tấm sandwich lõi tổ ong tựa đơn chịu tải trọng hình sin
πx πy
q ( x, y ) = q0 sin sin trong đó các đặc tính tương đương lõi được tính toán từ mô hình số
a b
đề xuất và từ mô hình Masters và Evans [2]. Các đặc tính hình học và vật liệu của lõi như ví
dụ trước. Giả thiết hai lớp bề mặt cùng được làm bằng loại vật liệu đẳng hướng với
a b
100u3  ,  h3 E2
= E 1GPa = , ν 0.3 . Sử dụng các tham số không thứ nguyên sau u3 = 2 2 . Lý
q0 a 4
thuyết tấm mỏng Love-Kirchhoff được sử dụng để tính toán các đáp ứng của tấm.
2.92
Masters and Evans (1996)
2.915 Present
Nondimensional deflection
2.91
2.905
2.9
2.895
2.89
2.885
2.88
4 6 8 10 12 14 16 18 20
l/t
l
Hình 7: Hiệu ứng tỉ số chiều dài và chiều dày cạnh đến chuyển vị ngang lớn nhất u3
t
tấm vuông sandwich lõi tổ ong dưới tác dụng tải trọng hình sin
Hình 7 biểu diễn sự thay đổi của chuyển vị ngang tại tâm tấm không thứ nguyên theo tỉ
số l/t. Có thể thấy rằng khi l/t tăng thì độ võng tăng và giá trị tính toán từ mô hình Master và
Evans [2] lớn hơn giá trị nhận được từ phương pháp đề xuất.
4. KẾT LUẬN
Bài báo đã đề xuất một phương pháp phân tích ứng xử tấm sandwich lõi tổ ong trong đó
các đặc tính đàn hồi lõi tổ ong được tính toán dựa trên phương pháp đồng nhất hóa vật liệu
hỗn hợp có tính tuần hoàn. Lý thuyết tấm mỏng Love-Kirchhoff được sử dụng để phân tích
903
đáp ứng tĩnh của tấm. Phần mềm Abaqus đã được sử dụng nhằm mô phỏng bài toán đồng nhất
hóa thiết lập trên ô thể tích đơn vị đặc trưng. Các kết quả số được so sánh với các nghiên cứu
trước cho thấy phương pháp đề xuất là đáng tin cậy, đơn giản và có tính ứng dụng cao trong
phân tích ứng xử tấm sandwich lõi tổ ong.

[1] Gibson, L. J., Ashby, M. F., Schajer G. S., Robertson C. I., The Mechanics of Two-
Dimensional Cellular Materials, Proceedings of the Royal Society, A 382 (1982).
[2] Masters, I. G., Evans, K. E., Models for the Elastic Deformation of Honeycomb,
Composite Structures, 35 (1996), 403-422.
[3] Abd-el-Sayed, F., Burgess, I.W., Jones, R., A Theoretical Approach to the Deformation
of Honeycomb-Based Composite Materials, Composite, 209-214 (1979).
[4] Becker, W., Closed Form Analysis of the Thickness Effect of Regular Honeycomb Core
Material, Composite Structures, 48 (2000), 67-70.
[5] Liu, Q., Zhao, Y., Effect of Soft Honeycomb Core on Flexural Vibration of Sandwich
Panel using Low Order and High Order Shear Deformation Models, Journal of Sandwich
Structures and Materials, 9 (2007), 95-108.
[6] ShiM G., TongM P., Equivalent Transverse Shear Stiffness of Honeycomb Cores,
International Journal of Solids and Structures, 32 (1995), 1383-1393.
[7] Grediac, M., A Finite Element Study of the Transverse Shear in Honeycomb Cores,
International Journal of Solids and Structures, 30 (1993), 1777-1788.
[8] Zhang, J., Ashby, M. F., The Out-of-Plane Properties of Honeycomb Core Material,
Composite Structures, 48 (2000), 475-489.
[9] Nast, E., On Honeycomb-Type Core Moduli, AIAA/ASME/AHS Adaptive Structures
Forum, Apr. 7-10, Collection of Technical Papers, Pt. 2 (A97-24112 05-39) (1997)
[10] Burlayenko, V.N., Sadowski, T., Effective elastic properties of foam-filled honeycomb
cores of sandwich panels, Composites Structures, 92 (2010), 2890-2900.
[11] Li, Y.M., Hoang, M.P., Abbes, B., Abbes, F., Guo, Y.Q., Analytical homogenization for
stretch and bending of honeycomb sandwich plates with skin and height effects,
Composites Structures, 120 (2015), 406-416.
[12] Catapano, A., Montemurro, M., A multi-scale approach for the optimum design of
sandwich plates with honeycomb core. Part I: homogenisation of core properties,
Composites Structures, 118 (2014), 664-676.
[13] Catapano, A., Montemurro, M., A multi-scale approach for the optimum design of
sandwich plates with honeycomb core. Part II: the optimisation strategy, Composites
Structures, 118 (2014), 667-690.
[14] Michel J. C., Moulinec H., Suquet P., Effective properties of composite materials with
periodic microstructure: a computational approach, Computer Methods in Applied
Mechanics and Engineering, 172 (1999), 109-143.
[15] Moulinec H., Suquet P., A fast numerical method for computing the linear and nonlinear
properties of composites, Comptes Rendus de l’Académie des Sciences, 318 (1994),
1417–1423.
[16] Nguyen T. K., Sab K., Bonnet G., Green’s operator for a periodic medium with traction-
free boundary conditions and computations of the effective properties of thin plates,
International Journal of Solids and Structures, 45 (2008), 6518–6534.
[17] Nguyen T. K., Sab K., Bonnet G., Bounds for the effective properties of heterogeneous
plates, European Journal of Mechanics A/Solids, 28 (2009), 1051–1063.
904
NGHIÊN CỨU ẢNH HƯỞNG CỦA MỨC ĐỀU TRƯỜNG VẬN TỐC DÒNG
KHÍ TỚI HIỆU SUẤT CỦA THIẾT BỊ LỌC BỤI TĨNH ĐIỆN
RESEARCH INFLUENCE OF GAZ FLOW VELOCITY FIED EVEN LEVEL TO
ELECTROSTATIC PRECIPITATOR EFFICIENCY
ThS. Triệu Quý Huy1a, PGS.TS. Hoàng Văn Gợt2b

1
Trường Đại học Việt Bắc, Bộ GD&ĐT,
2
Viện Nghiên cứu Cơ khí, Bộ Công Thương.
a
Lipit2010@gmail.com; bgotnarime@yahoo.com.vn
TÓM TẮT
Hiện nay ở Việt nam có hàng trăm thiết bị lọc bụi tĩnh điện (LBTĐ) có nguồn gốc ngoại
nhập đang sử dụng tại các nhà máy nhiệt điện và các nhà máy sản xuất xi măng,... [1].Việc
nghiên cứu giải pháp kỹ thuật để tạo được trường vận tốc khí đều trong buồng lọc nhằm nâng
cao hiệu suất lọc bụi có ý nghĩa khoa học và thực tiễn quan trọng. Nhóm nghiên cứu đã đề
xuất phương pháp nghiên cứu thực nghiệm để tạo ra trường vận tốc khí đều trong mô hình
thiết bị LBTĐ. Phương pháp nghiên cứu mở ra khả năng ứng dụng trong công tác vận hành có
hiệu suất cao thiết bị LBTĐ tại nước ta hiện nay.
Từ khóa: lọc bụi tĩnh điện, trường vận tốc khí, hiệu suất lọc bụi.
ABSTRACT
Now in Vietnam there are hundreds electrostatic precipitators (ESP) imported origin,
using in thermal power plants, sement plants,.... The study to generate even gaz velocity field
to enhance dust filter efficiency of importance science and practical significance. The research
team proposed experimental methods to find even gaz velocity field in model of the the ESP.
The research method is possibility application for ESP operation in Vietnam now.
Keywords: electrostatic precipitator, velocity field, dust filter efficiency.
Hiện ở Việt nam có hàng trăm thiết bị LBTĐ có nguồn gốc ngoại nhập đang sử dụng tại
các nhà máy nhiệt điện, các nhà máy sản xuất xi măng,... Do đặc điểm nhập khẩu đồng bộ nên
các thiết bị này bị lệ thuộc vào đối tác nước ngoài từ khâu thiết kế, chế tạo và cả khâu kỹ thuật
điều chỉnh vận hành. Nhiệm vụ đặt ra cho Viêt Nam là phải khai thác lượng lớn thiết bị
LBTĐ nêu trên đạt hiệu suất cao. Bài báo đã đề xuất phương pháp nghiên cứu lý thuyết kết
hợp với thực nghiệm để tạo được trường vận tốc khí đều trong buồng lọc nhằm nâng cao hiệu
suất cho thiết bị LBTĐ, phù hợp với điều kiện Việt Nam.

2.1. Nguyên lý hoạt động thiết bị lọc bụi bằng điện [2]
Lọc bụi tĩnh điện thu bụi trên nguyên lý ion hoá và tách bụi ra khỏi dòng không khí qua
vùng có trường điện lớn. Buồng lọc bụi tĩnh điện được cấu tạo hình tháp tròn hoặc hình hộp
chữ nhật, bên trong có đặt các tấm cực dương song song xen kẽ các thanh thép gai. Hạt bụi
với kích thước nhỏ, nhẹ, bay lơ lửng trong không khí được đưa qua buồng lọc có đặt các tấm
cực được cấp điện cao áp một chiều cỡ từ vài chục cho đến 100kV để tạo thành một điện
trường có cường độ lớn. Hạt bụi khi đi qua điện trường mạnh sẽ bị ion hoá thành các phân tử
ion mang điện tích âm, sau đó chuyển động về phía tấm cực dương và bám vào đó. Bụi sẽ
905
được tách khỏi các tấm cực bằng việc rung rũ tấm cực. Sơ đồ nguyên lý tích bụi trong buồng
lọc (hình 1), [3].
Hình 1. Sơ đồ nguyên lý của lọc bụi bằng điện

2.2. Ảnh hưởng của vận tốc tới hiệu suất lọc
Vận tốc di chuyển của phần tử bụi ảnh hưởng đáng kể tới thu bụi của cực lắng; khi vận
tốc tăng, động năng tăng, làm giảm hiệu quả hút bụi của tấm cực thu, khi vận tốc giảm thì
hiệu quả thu bụi tăng, hiệu suất tích bụi tăng. Mô hình toán học thể hiện công thức (1), [3]:
qE
v= (1)
3πµ d
Liên hệ giữa vận tốc di chuyển bụi (v) và hiệu suất lọc bụi, thể hiện tại công thức (2), [3]:
− vA
η =e Q
(2)
Trong đó: v- vận tốc di chuyển của bụi, cm/s; μ- độ nhớt khói, g/cm.s; q- điện tích của
hạt bụi; E- cường độ điện trường, Kv/cm; d- đường kính hạt bụi, cm, Q- lưu lượng dòng khói
có bụi, m3/s; A- tổng diện tích bề mặt tích bụi, m2.
2.3. Sự phân bố của trường vận tốc khí trong buồng lọc
Sự phân bố trường vận tốc dòng khí trong buồng lắng lọc bụi tĩnh điện thể hiện trên sơ
đồ hình 1, [4]. Một đặc tính của dòng vận tốc là độ đồng đều có ảnh hưởng mạnh tới hiệu suất
của thiết bị. Do vậy hiện nay, các nhà khoa học trên thế giới đã và đang nghiên cứu sự ảnh
hưởng này để tìm giải pháp cải thiện hiệu suất lọc bụi.
Hình 2. Sự phân bố vận tốc dòng khí trong buồng lắng lọc bụi tĩnh điện
a. Lọc bụi tĩnh điện nằm ngang; b. Loại đứng
906
2.4. Phương pháp đánh giá ảnh hưởng của mức đều trường vận tốc khí tới hiệu suất lọc
của thiết bị
Một số công thức tính toán chính [4]:
g yh −1
- Hệ số thải phần tử bụi trung bình g yh : g yh = e( − k1ω ) (3)
g nx
Trong đó: g yh – lượng phần tử bụi tại cửa ra và g Bx - lượng phần tử bụi tại cửa vào, k 1 -
tham số, phụ thuộc vào kết cấu và các yếu tố khác của thiết bị.
−1
- Hiệu suất lọc η : η= 1 − e( − k ω )
1 − g yh = 1
(4)
( −ωl g )
−1
Từ đó tính k 1 : k1 = n yh (5)
δ
Áp dụng cho lọc bụi tĩnh điện tính k 1 theo Deich, [4]: k1 = (5b)
( cE1l∋ )
Trong đó: C- hệ số đặc trưng tính linh hoạt và đặc tính của phần tử bụi và bằng hằng số
cho lọc bụi diện cụ thể, E 1 - điện áp trung bình của điện trường, δ э - khoảng cách giữa cực lắng
và cực phóng. Để xác định sự ảnh hưởng của vận tốc dòng khí tới hiệu suất lọc thường lấy
k 1 = hằng số.
Hệ số thải bụi và hiệu suất trung bình:
- Giá trị trung bình của hệ số thải bụi khi phân bố không đều vận tốc (ω) đi qua một đơn
vị diện tích, [7]:
(g ) yh ω =
1
Fk ∫g yh ω dF . (6)
Fk
( )
−1
1 − ( g yh ) =
1 − k1ωk ω
- Hiệu suất: ηω = ω
1−
Fk ∫ ωe
Fk
dF . (7)
Khi có sự phân bố đều vận tốc ta có: ω = ωk : thì hệ số thải bụi được xác định, [4]:
(g )
−1
= e(
− k1ωk )
yh k (8)
Tính hệ số phân bố không đều M k, mặt cắt tròn và mặt cắt phẳng:
1 1
= ∫ ω ydy
M k 2= ∫ω
2 2
- Mặt cắt tròn: ydy (9a)
0 −1
1 1
= ∫=
ω dy 0,5 ∫ ω 2 dy
2
- Mặt cắt phẳng: Mk (9b)
0 −1
Hệ số phân bố không đều M k [4]:
∫ ω dF ∫ ω dF
2 2
ω
=ω 'k = = k ∫= ω 2 dF M k ωk
Fk Fk
(10)
∫ ω dF ωk Fk Fk Fk
Fk
ω ,k ω , k Fk Q ,
Từ (10) suy ra: =
M = =
k
ωk (ωk Fk ) Q
907
Trong đó: ω , k là vận tốc trung bình tính bằng tỷ số giữa lượng khí thải bụi Q , và tổng
lượng khí tiêu thụ Q chảy qua cùng mặt cắt
Nhận xét: về ảnh hưởng của mức không đồng đều của trường vận tốc theo mặt cắt
ngang buồng lọc tới hiệu suất thiết bị: Theo [4], ảnh hưởng của mức không đồng đều của
trường vận tốc là rất lớn, thậm trí khi M k =1,31 thì hệ số thu bụi đã tăng 2 lần.
2.5. Cơ chế cân bằng lực cản theo mặt cắt
2.5.1. Bộ phân phối dòng
Thông thường giải pháp làm cân bằng lực cản khí vào thiết bị là dùng bộ hướng dòng,
nhưng phương pháp này chưa đạt hiệu quả. Hiện nay có giải pháp hữu hiệu hơn là phương
pháp cân bằng trở lực theo mặt cắt, sử dụng bộ phân dòng khí dạng các lưới chuyên dùng
hoặc vật liệu chuyên dùng khác. Kết quả điều chỉnh bộ phân dòng (lưới) đã làm đều được
trường vận tốc chảy trong kênh, điều này có tác dụng làm tăng hiệu suất lọc bụi [4]. Có ba
mức điều chỉnh dòng khí: mức nhỏ, mức lớn và mức toàn phần:
- Mức nhỏ: bản chất cơ chế điều chỉnh để dòng khí chủ yếu chảy tịnh tiến dọc kênh dẫn.
Đặc tính dòng chảy này phù hợp với kênh dẫn là ống thẳng;
- Mức lớn: là mức cửa khí vào có góc mở rộng lớn (α 1 = 8 - 90o), trường hợp kênh dẫn là
ống dài thì α 1 <8o;
- Mức toàn phần: Dạng cửa vào có góc mở tăng đột ngột, α 1 >90o, đặc điểm của dòng
khí là không có phần tử bụi chuyển động tịnh tiến trên phần lớn mặt cắt ngang.
2.5.2. Phân loại lực cản dòng khí
Lực cản của kênh dẫn khí và cơ cấu bộ phân phối dòng có ảnh hưởng rất quan trọng tới
mức đều của trường vận tốc khí tại mặt cắt ngang kênh dẫn. Theo [5] lực cản của bộ phân
dòng được chia ra các loại sau: lực cản tới hạn - lực cản cần thiết để dòng chảy khí đạt được
hoàn toàn mức đều của trường vận tốc; lực cản tiêu thụ là lực cản thực tế phát sinh khi dòng
khí chảy qua bộ phân dòng.
2.5.3. Phương pháp cân bằng lực cản
Theo [5], để tạo được mức đều của vận tốc trên mặt cắt ngang kênh dẫn khí sau lưới
phân dòng có thể sử dụng các phương pháp cân bằng lực cản sau:
2δ p p
- Xác định hệ số cản tới hạn của bộ lưới phân phối khí:
= ξ kr = ξopt ; (trong đó: ω p -
ρω p
2
vận tốc trung bình của dòng khí, m/s; δp p –mất mát áp lực do lưới phân dòng, p a );
Fk
- Xác định tỷ số giữa diện tích làm việc F k và diện tích cửa vào F o của thiết bị: ( ) và
Fo
hệ số cản của lưới phân phối ζ p ;
- Xác định xác định tỷ số giữa diện tích mặt cắt tương đối F ctp của dòng khí phân tán ra
 Fctp   Fctp 
trên mặt lưới và diện tích F k :   hoặc   của bộ phân dòng, sau đó xác định hệ số
 Fk   Fo 
cản tiêu thụ của bộ phân dòng (ζ пotp );
Fk
- Xác định tỷ số: ( ) sau đó xác định hệ số cản tối ưu (ζ oпt ) của bộ phân dòng, có
Fo
nghĩa là nhờ hệ số đó để dòng khí chảy đạt được phân bố đều trên toàn bộ mặt cắt.
908
2.5.4. Cơ chế điều chỉnh dòng chảy khí qua lưới phân phối dòng
Xem xét một số thí nghiệm trên mô hình kênh dẫn khí:
- Khi có dòng khí chảy trong kênh dẫn không có vách giới hạn và khi đi qua bộ lưới
chắn dòng, vận tốc bị chậm lại, dòng chảy được mở rộng ra, suất hiện áp lực tĩnh (h.3a) và khi
dòng lưới chảy trong kênh có vách giới hạn với lưới phân dòng thì vùng sau lưới xuất hiện sự
điều chỉnh có khuynh hướng đều trường vận tốc (h.3b);
- Khi cho dòng khí chảy trong kênh dẫn hướng tâm lên với trở lực (ζ p ) khác nhau, kết
quả cho mức đều của trường vận tốc khác nhau. Khi có bộ hướng dòng thì mức đều của
trường vận tốc cải thiện rõ ràng, thể hiện trên sơ đồ (h. 4đ, hình phía dưới phải);
- Khi cho dòng khí chảy trong kênh dẫn hướng tâm ngược xuống, kênh dẫn không có lưới
chắn và có lưới chắn phân dòng, kết quả sẽ cho mức đều của trường vận tốc khác nhau, khi bổ
sung lưới có cánh hướng dòng thì mức đều trường vận tốc được cải thiện rõ ràng (h.5c);
- Phương pháp sử dụng nhiều lưới phân dòng: sử dụng ba lưới phẳng với trở lực nhỏ,
đặt nối tiếp: một loại (6a) hệ thống lỗ thủng, loại với các lỗ dạng ống (hình 6b) có kết quả
mức đều của biểu đồ vận tốc đạt khá cao;
- Phương pháp sử dụng hai lưới phân dòng: hai lưới đặt nối tiếp nhưng với khoảng cách
(l p ) khác nhau: khoảng cách nhỏ (7a), khoảng cách hợp lý (7b) và khoảng cách lớn (7c). Trường
hợp khoảng cách hai tấm lưới hợp lý đã cho mức đều của biểu đồ vận tốc tốt nhất. (h.7b).
a) b)
Hình 3. Sơ đồ dòng khí có lưới chắn: a) không có ống giới hạn, b) có ống giới hạn
a) b), c) d), đ)
Hình 4. Sơ đồ dòng khí hướng vào tâm kênh (: a) không lưới, b) có lưới phẳng khi trở
lực ζ p > ζ kp ; c) có lưới nhưng trở lực ζ p < ζ kp ; d) có bộ hướng dòng; đ) lưới phẳng nhưng
trở lực ζ p giá trị rất lớn
909
a) b) c)
Hình 5. Sơ đồ dòng khí cấp vào trung tâm hướng xuống phía dưới: a) không lưới, b) lưới
phẳng với trở lực ζ p lớn; c) lưới phẳng với trở lực ζ p lớn và có hướng dòng
a) b)
Hình 6. Sơ đồ dòng chảy với ba lưới: a) ba lưới phẳng; b) ba lưới dạng ống
a) b) c)
Hình 7. Trường vận tốc sau hai lưới phân dòng với khoảng cách giữa chúng (l p ) thay đổi
a) L p nhỏ; b) L p hợp lý, c) L p - lớn
Nhận xét: Từ phân tích lý thuyết và thực nghiệm nêu trên ta thấy:
- Lưới phân dòng làm thay đổi đặc tính của trường vận tốc trên mặt cắt ngang;
- Hiệu suất lọc của thiết bị phụ thuộc đáng kể vào mức đều của biểu đồ vận tốc khí trên
mặt cắt ngang kênh dẫn;
- Khi thay đổi chủng loại, số lượng, điều chỉnh vị trí tương đối của các lưới phân dòng
sẽ làm thay đổi trở lực, dẫn tới điều chỉnh được mức đều của vận tốc trên mặt cắt ngang kênh
dẫn khí.

3.1. Giải pháp có thể làm tăng hiệu suất thiết bị lọc bụi
Từ phân tích trên cho thấy có nhiều giải pháp có thể làm tăng hiệu suất thiết bị lọc bụi như:
- Vận tốc khí tối ưu: Hiệu suất thiết bị lọc bụi phụ thuộc nhiều vào vận tốc khí, tùy theo
cỡ hạt của phần tử bụi để lựa chọn vận tốc vận hành. Vận tốc có thể lựa chọn theo kinh
nghiệm. Phương pháp chính xác hơn là phương pháp thực nghiệm;
910
- Góc mở của kênh cấp khí: Góc mở của cửa vào ảnh hưởng tới đặc tính dòng khí [4],
có khả năng hướng dòng khí vào vùng trung tâm của buồng lọc, làm tăng hiệu suất lọc của
thiết bị [4];
- Điều chỉnh bộ phân dòng: Bộ phân dòng có ảnh hưởng tới trở lực dòng khí và làm
thay đổi mức đều của biểu đồ vận tốc, làm nâng cao hiệu suất lọc. Số lượng và vị trí lắp đặt
tương quan các tấm lưới của bộ phân dòng có ảnh hưởng tới trở lực dòng khí liên quan tới
mức đều của biểu đồ vận tốc, làm ảnh hưởng tới hiệu suất lọc;
- Điều chỉnh hướng dòng khí: Hướng dòng khí bụi vào vùng trung tâm buồng lọc:
theo[5] vùng trung tâm buồng lọc có khả năng thu tới 90% lượng bụi đi qua buồng lọc. Bộ
hướng dòng làm tăng lượng của dòng khí vào vùng trung tâm buồng lọc, làm tăng rất đáng kể
hiệu suất lọc;
- Chủng loại lưới: Chủng loại lưới như lưới phẳng, lưới không gian, lưới có hệ lỗ dạng
ống, dạng lỗ tròn, dạng lỗ chữ nhật, dạng lớp vật liệu hạt,…tất cả đều ảnh hưởng trực tiếp tới
đặc tính của trường vận tốc và hệ quả là cải thiện hiệu suất lọc bụi của thiết bị.
3.2. Lựa chọn giải pháp kỹ thuật
Các phương pháp nêu trên đi tới mục tiêu làm đều trường vận tốc trong kênh dẫn khí
vào thiết bị lọc bụi. Hiện nay tại Việt Nam, hàng trăm thiết bị lọc bụi điện nhập ngoại có bộ
phân dòng chủ yếu là lưới dạng phẳng, hệ lỗ tròn, lỗ dạng ống. Do vậy sử dụng kỹ thuật điều
chỉnh bộ phân dòng để nâng cao hiệu suất lọc của thiết bị là vấn đề có ý nghĩa khoa học và
thực tiễn cao, có giá trị kinh tế và cải thiện được môi trường khí thải công nghiệp. Giải pháp
thực hiện hữu hiệu nhất là kết hợp lý thuyết và nghiên cứu thực nghiệm. Song thực tế là do
thiết bị lọc bụi quá lớn nên rất khó làm được một mô hình thiết bị lọc bụi điện, đáp ứng đồng
dạng về thiết kế, đáp ứng điều kiện môi trường làm việc tương tự.
Từ phân tích khoa học về thực trạng nêu trên tại Việt Nam, nhóm nghiên cứu đề xuất
giải pháp kỹ thuật: điều chỉnh bộ phân dòng. Đây là giải pháp có tính khả thi về khả năng
thiết kế chế tạo và thực hiện thí nghiệm. Thí nghiệm được thực hiện trước trên mô hình
trong điều kiện phòng thí nghiệm để xác định mức đều của biểu đồ vận tốc dòng khí trên cơ
sở điều chỉnh bộ phân dòng, sau đó áp dụng kiểm nghiệm kết quả trên thiết bị lọc bụi tĩnh
điện công nghiệp.
3.3. Khái quát mô tả phương pháp thực nghiệm
Mô hình buồng lọc: Thiết bị thí nghiệm là mô hình buồng lọc bụi có kết cấu cơ khí
đồng dạng với buồng lọc của thiết bị lọc bụi tĩnh điện công nghiệp về cấu tạo hình học, về cấu
trúc bên trong buồng lọc, có bộ phân dòng cùng các điều kiện cơ cấu để điều chỉnh, quạt gió,
van tiết lưu và có hệ thống thiết bị đo lường các thông số kỹ thuật liên quan thí nghiệm như:
đồng hồ tiết lưu, đồng hồ đo vận tốc và áp suất khí,…
Điều kiện thí nghiệm: đặt các giá trị giới hạn của khoảng cách hai tấm lưới phân dòng
[ Lmax ; L min ], đặt hệ số thoáng của lưới [k max ; k min ], đặt tỷ lệ giữa L và đường kính lưới
[L/D lmax ; L/D l min ].
Cách thực hiện thí nghiệm: Cho biến thiên các thông số kỹ thuật theo điều kiện nêu trên,
đo mức biến thiên vận tốc theo hướng xác định mức đều của trường vận tốc khí bằng cách đo
vận tốc tại một số mặt cắt ngang của mô hình đã được định sẵn, xác định hàm lượng bụi sau
khi lọc của mỗi giải pháp điều chỉnh các thông số lưới phân dòng.
Đánh giá kết quả: Kết quả thu được sẽ là mức đều của trường vận tốc tại mặt cắt ngang
của mỗi phương án sẽ khác nhau và đương nhiên hệ số hiệu suất lọc cũng khác nhau. Theo [5]
thì mức đều của biểu đồ vận tốc càng tốt (sai lệch nhỏ nhất so với mức tối ưu) thì hệ số hiệu
suất lọc K η càng cao.
911
4. KẾT LUẬN
Từ phân tích trên cho phép kết luận như sau:
- Hiệu suất lọc của thiết bị lọc bụi điện phụ thuộc vào mức đều của trường vận tốc trong
buồng lọc. Đây là yếu tố lần đầu được đề cập nghiên cứu tại Việt Nam;
- Ảnh hưởng của mức đều của trường vận tốc tới hiệu suất lọc của thiết bị lọc bụi điện
là đáng kể. Do vậy, cần tìm giải pháp kỹ thuật để điều chỉnh mức đều của biểu đồ vận tốc
dòng khí nhằm nâng cao hiệu suất lọc;
- Lựa chọn giải pháp kỹ thuật: Chọn giải pháp điều chỉnh bộ phân dòng để cân bằng trở
lực, tạo mức đều cho trường vận tốc dòng khí trên mặt cắt ngang sau lưới phân dòng của kênh
dẫn khí;
- Đối tượng thí nghiệm: Bộ phân phối dòng khí dạng lưới phẳng với hệ lỗ tròn lắp trên
mô hình buồng lọc bụi điện không có bụi để thí nghiệm, điều chỉnh một số thông số kỹ thuật
của bộ phân phối dòng khí với mục đích làm đều biểu đồ vận tốc dòng khí trên mặt cắt ngang;
- Phương pháp nghiên cứu thực nghiệm: kết hợp nghiên cứu thực nghiệm trên mô hình
buồng lọc nhỏ trong phòng thí nghiệm để xác định mức đều biểu đồ vận tốc dòng khí và kiểm
nghiệm hiệu suất lọc trên thiết bị lọc bụi điện công nghiệp. Đây là phương pháp có ý nghĩa
khoa học và thực tiễn cao, phù hợp với điều kiện Việt nam.

[1] Viện Nghiên cứu Cơ khí, báo cáo tổng kết đề tài KHCN: “Nghiên cứu thiết kế chế tạo lọc
bụi công suất lớn cho dây chuyền xi măng lò quay, công suất 2500 tấn clanke/ngày”
NXB: Viện Nghiên cứu Cơ khí, 2010
[2] GS.TS. Trần Ngọc Chấn, Cơ học về bụi và phương pháp xử lý bụi, tập 2 NXB Khoa học
và Kỹ thuật, 2001
[3] GS.TSKH Nguyễn Sỹ Mão, Môi trường và kỹ thuật xử lý chất phát thải, NXB Khoa học
và Kỹ thuật, 2008
[4] Идель И.Е. Д-р техн. Наук проф, Аэрогидро-динамика технологических апаратов,
MOCKBA “Maшиностроение”, 1983
[5] Чекалов Л.В. Д-р техн. Наук,Экотехника: зашита атмосферного воздуха oт
выбросов пыли, аэрозолей и тумалов, Ярославль “Русь” 2004
THÔNG TIN LIÊN LẠC TÁC GIẢ

1. ThS. Triệu Quý Huy. Trường Đại học Việt Bắc, Bộ GD&ĐT,
Email: Lipit2010@gmail.com, ĐT: 0986640023
2. PGS.TS. Hoàng Văn Gợt. Viện Nghiên cứu Cơ khí, Bộ Công Thương.
Email: bgotnarime@yahoo.com.vn, ĐT: 0913304147
912
SIMULATION OF DYNAMIC BEHAVIOR OF HOVERCRAFT HULL
STRUCTURAL SUBJECTED TO UNDERWATER EXPLOSION
SHOCKWAVE
MÔ PHỎNG TÍNH TOÁN THUỘC TÍNH ĐỘNG LỰC HỌC CỦA MÔ HÌNH TÀU
ĐỆM KHÍ DƯỚI TÁC ĐỘNG SÓNG SỐC GÂY RA BỞI VỤ NỔ DƯỚI NƯỚC
Nguyen Ngoc Kien1a, Hai-Anh Nguyen2b

1
2
National Chiao Tung University, Hsinchu, Taiwan
a
kien.nguyenngoc@hust.edu.vn; bhaianh.me04g@nctu.edu.tw
ABSTRACT
A hovercraft, also known as an air-cushion vehicle or ACV, is a craft capable of
traveling overland, water, mud or ice and other surfaces. Hovercraft must be designed to
survive in the extreme loading conditions, such as an underwater explosion (UNDEX).
However, for the previous study, the UNDEX response was primarily studied focus on ships,
submarines and the other submerged structures. For this reason, this study selected a finite
element model based Zubr-class like LCAC (Air-cushioned landing craft) subjected to
UNDEX, dynamic responses of structure analysis were conducted. This study develops a
procedure which links together the finite element method (FEM) and Acoustic-Structure
Coupling (ASC) method to simulate an UNDEX by using ABAQUS software and
investigated the survival capability of a damaged craft. The explosive charge of TNT (9 kg)
were located 10 m on the normal line passing through the center of hovercraft model. The
characteristic of body structure and skirt response of the hovercraft model are discussed. The
numerical results show that the structure of hovercraft sustains severe local response
especially is the main deck and skirt. The analytical results offer a valuable reference to the
research of underwater explosion.
Keywords: Underwater Explosion, Hovercraft, Modeling and Simulation, Shockwave
TÓM TẮT
Tàu đệm khí được biết đến như một phương tiện di chuyển nhờ lớp đệm không khí (air-
cushion vehicle - ACV). Nó có khả năng di chuyển trên bộ, mặt nước, đầm lầy, băng đá và
một số bề mặt phức tạp khác mà tàu thường khó có thể di chuyển được. Nhìn chung, tàu đệm
khí phải được thiết kế để tồn tại được trước những tác động nguy hiểm bên ngoài, như các tác
động gây ra bởi một vụ nổ dưới nước. Trong những nghiên cứu trước, nghiên cứu về nổ dưới
nước chủ yếu tập trung cho tàu thuyền, tàu ngầm và các cấu trúc ngập nước khác. Vì vậy
trong nghiên cứu này, một mô hình phần tử hữu hạn dựa trên nguyên mẫu tàu đệm khí Zubr
dưới tác động của vụ nổ dưới nước, các phản ứng động lực học về cấu trúc của tàu được phân
tích. Nghiên cứu này được phát triển từ phương pháp phần tử hữu hạn (FEM) và phương pháp
Acoustic-Structure Coupling (ASC) nhằm mô phỏng một vụ nổ dưới nước bằng phần mềm
ABAQUS nhằm đánh giá khả năng hư hại của thân tàu. Với 9 kg chất nổ TNT được đặt ở
dưới nước cách đáy tàu 10 m và thuộc đường thẳng đứng đi qua điểm chính giữa của tàu. Tác
động gây ra bởi sóng sốc lên phần thân tàu và phần váy của tàu được trình bày và đánh giá.
Kết quả mô phỏng cho thấy cấu trúc của tàu trải qua các tác động hư hại mang tính cục bộ,
đặc biệt là tại vị trí sàn tàu và phần váy đệm khí. Các kết quả của phân tích này cung cấp một
tài liệu tham khảo hữu ích cho nghiên cứu về nổ dưới nước.
Từ khóa: nổ dưới nước, tàu đệm khí, mô hình hóa và mô phỏng, tải trọng sốc.
913
1. INTRODUCTION
In this research, a full-scale hovercraft subjected to underwater explosion simulation is
presented. Shock analyzes were conducted using a finite element based coupled Zubr-class
like LCAC with a fluid model and an underwater explosion simulation that detonates 9 kg of
TNT. Zubr-class hovercraft shock modeling and simulation has been performed. The
investigation is accomplished via the validation of the Acoustic-Structure Coupling (ASC)
method in an underwater explosion. During underwater explosion (UNDEX), the sudden
release of energy from a conventional high-explosive or nuclear weapon generates a
shockwave and forms a superheated, highly compressed gas bubble in the surrounding water.
For example, approximately 53% of the total energy released from a 1500 lb (680.39 kg)
Trinitrotoluene (TNT) UNDEX is applied to the shockwave and 47% is applied to bubble
pulsation [1]. The primary concern in naval engineering and offshore structure research is
predicting how submerged structures are damaged by UNDEX. Numerical methods for
analyzing submerged structures exposed to UNDEX shock loadings have been successfully
implemented. For example, Shin [2] presented ship shock modeling and simulation for far-
field underwater explosion by applying the LS-DYNA code coupled with USA code (2004).
Liang and Tai [3] presented a preliminary study of the transient responses of a 2000-ton patrol
boat with shock loading using the finite element method (FEM) coupled with the second
Doubly Asymptotic Approximation (DAA2) (2006). Jin and Ding [4] presented numerical
simulations of a ship section dynamically responding to a non-contact UNDEX by using
ABAQUS (2011). Zong, Zhao and Li [5] conducted a numerical study of whole ship
structural damage caused by close-in UNDEX shock (2013). Wang, Zhu, Cheng and Lin [6]
examined the dynamic response of ship structures with the combined effect of shock wave
load and bubble pulsation subjected to close-in non-contact UNDEX (2014). Gong and Khoo
[7] presented a stiffened composite submersible hull subjected to underwater explosion
bubble, the coupled BEM-FEM is used to handle the interaction of the composite structures
and the underwater explosion bubble, mutual effects of relative location between the bubble
and the composite submersible hull are investigated. However, all of the aforementioned
literature the UNDEX response was primarily studied for ships and submerged structures; no
studies exist on dynamic responses of an air cushion vehicle (ACV). For that reason, applying
an UNDEX situation to ACV is the main issue of this research. The response of a hovercraft
Russian Zubr-Class model 1232-2 (Fig.1) is the main concern within, including such aspects
as dynamic behavior and structure response. This study developed procedures to study
investigated the dynamic response of 3D hovercraft model exposed to UNDEX, including
shock wave damage as applied Acoustic-Structure Coupling (ASC) method by using
ABAQUS software version 6.11-1.
Figure 1. The Russian Zubr-Class amphibious hovercraft
914
2. THE SPECIAL FEATURE OF ZUBR-CLASS
The Zubr-class (Project 1232.2 class, NATO reporting name Pomornik [8]) is class of air-
cushioned landing craft of Soviet design. This class is the world’s largest hovercraft and built by
Almaz Shipbuilding in St Petersburg. High strength and buoyancy of the craft are provided by a
rectangular pontoon, the main load-carrying part of the ship's hull. The superstructure built on
the pontoon is divided into 3 compartments with two longitudinal bulkheads: combat material
compartment in the midsection fitted with tank ramps, and outboard sections housing main and
auxiliary propulsion units, troop compartments, living quarters, and protection systems. The
Zubr hovercraft has a range of 480 kilometers at 100km/h and is capable of carrying 136 tons,
including up to three medium tanks or 500 marines. Its top speed is more than 60 knots (110
km/h) on land, water and ice, and it is capable of clearing obstacles 1.5 meters high [9]. The
general characteristics of Zubr-class LCAC are list in Table 1.
Table 1. General characteristics of Zubr class LCAC [8]
General characteristics
Length 56.2m
Beam 25.5m
Draft 1.6m
Displacement 550 tons
Speed 110 km/h
Range 480 km
3. NUMERICAL METHOD
3.1. Empirical Formulation for Shockwave
An explosion is a chemical reaction that converts the initial material into a gas at an
extremely high temperature and pressure; the process occurs with extreme rapidity and emits
a substantial amount of heat. The temperature in the product gases is approximately 3000oC
and the pressure is 50,000 atm. Empirical equations were determined to define the profile of
the shock wave and can be expressed as follows [1]:
A1 A2
 W1 3   W1 3 
Pmax = K1   (1) λ = K2W 
13
 (2) P(t ) = Pmax e −t λ (3)
 R   R 
K1, A1, K2 and A2 are constants depending on various explosive charge types (Table 2)
Other variables in the equations are:
W: the weight of the explosive charge (Kg)
R: the distance between explosive charge and target (m)
P(t): the pressure profile of the shock wave (MPa)
P max : the peak of the pressure of the wave (MPa)
λ:the shock wave decay constant (millisecond, ms)
Table 2. Shock wave constants [3]
HBX-1 TNT PETN Nuclear
K1 53.44 52.2 53.59 1.07×104
A1 1.144 1.18 1.194 1.13
K2 0.092 0.0894 0.086 3.627
A2 -0.247 -0.185 -0.257 -0.22
915
3.2. Acoustic-Structure Coupling Method
In the numerical simulation of interaction between shock wave and structure, the acoustic
structural coupling method used in ABAQUS software is applied [10]. Acoustic element is
introduced into the flow field, and its size is selected according to literature [10], as the model
shown in Fig.2. The main principle and theoretical formula of acoustic-structural coupling
method can refer to the theory of ABAQUS software manual [10]. Acoustic fields are strongly
dependent on the conditions at the boundary of the acoustic medium. The boundary of a region
of acoustic medium can be divided into sub regions S. Consider a surface cylinder floating on
the free surface, as shown in Fig.2 The boundaries of this model are: Sfp where the value of the
acoustic pressure p is prescribed; Sft where we prescribe the normal derivative of the acoustic
medium; Sfr the “reactive” acoustic boundary, where there is a prescribed linear relationship
between the fluid acoustic pressure and its normal derivative; Sfi the “radiating” acoustic
boundary; Sfs,where the motion of an acoustic medium is directly coupled to the motion of a
solid; Sfrs,an acoustic-structural boundary, where the displacements are linearly coupled but not
necessarily identically equal due to the presence of a compliant or reactive intervening layer; Sft,
a boundary between acoustic fluids of possibly differing material properties [10].
S fp
S fs
S fi
S fr
Figure 2. Fluid domain and boundaries
4. MODELING AND SIMULATION

The overall length of the hovercraft is 57 m. The beam of the hovercraft are 25.6m. The
whole finite element model is shown in Fig.3. The numerical model includes 10 stiffeners
(springs) and a keel arranging as illustrated in Fig.4. The stiffener, the keel are all box steel
with the cross section and the specifications are lists in Table 3. The body structure was
constructed by aluminum (7075 Alloy), modeled using the average thickness technique of the
hovercraft was 20 mm, meanwhile the thickness of skirt part is 2.5mm and made by coated
fabric [11]. The mechanical properties of the hovercraft material are shown in Table 4. There
are 30,393 elements in this model, including 28,884 linear quadrilateral elements of type S4R
shell elements, 688 B31 linear beam line elements and 821 linear triangular of type S3
elements with the element size is 0.5 m. For simplicity, the light footprint pressure 3,000 Pa is
adopted to describe the cushion pressure when the fan speed is increasing further (Fig.5),
pressure remains almost constant [11]
Shell element model Side view Front view Top view
Figure 3. FE model of Zubr-class like LCAC

916
Figure 4. Beam locations and beam cross section
Figure 5. Footprint pressure for ACV [11] Figure 6. Incident pressure wave transient
(shock pulse)
Table 3. Beam dimensions (a,b,t reference in Fig.4)
Width Height Thickness
Stiffener beam 0.15m 0.1m 0.014m
Keel beam 0.2m 0.12m 0.02m
This study adopts the Keel Shock Factor (KSF) to describe the shock severity. The work
assumes the KSF value is 0.3, and the charge is positioned directly underneath the bottom of
hovercraft. A spherical charge of 9kg TNT was centered at the bottom of the cylinder and
located 10m from the hovercraft surface. Fig.6 shows a time history curve of the incident
pressure wave calculated by Eq.(1), (2) and (3). As shown in the graphs, from 0 s to 0.006 s,
the pressure according to Cole’s formula was generated by a charge of 7.8 MPa. This
simulation is made by ABAQUS version 6.11-1 using ASC method. Fig.7 depicts the external
fluid (for shockwave numerical) was meshed with linear tetrahedral elements of type AC3D4
that consisted of 1,552,759 elements. The outer boundary of the external fluid was
represented by a cylindrical surface with spherical ends. The characteristic radius of the outer
boundary was 78.3m. The mechanical properties of body structure, skirt and beam are shown
in Table 4. The zero-pressure boundary condition is applied on the free surface of the flow
field, and non-reflecting boundary condition is set on the other surfaces of the fluid model.
Table 5 shown properties of the fluid (water and air domain).
917
AIR DOMAIN Table 4. Material properties
Parameters Body Skirt Beam
structure
ACV
WATER DOMAIN
Density 2780 2700 7800
10 m (kg/m3)
EXPLOSION
CHARGE Young’s 75.6 70 213
modulus (GPa)
Y
Poisson’s ratio 0.33 0.3 0.3
78.3 m 57 m 78.3 m
Z
Yielding stress 300 - 420
Figure 7. Profile of external fluid models (MPa)
Table 5. Properties of fluid
Water Air
3
Density (kg/m ) 1000 1
Bulk modulus (Mpa) 2140.4 0.101
Fig.8 show a sequence of the response of a hovercraft subjected to an underwater
explosion shock wave at typical times. The filled contours figures illustrate the von Mises stress
of the whole hovercraft model. It can be clearly observed that the yielding of materials under
shock loading condition of the hovercraft model is mainly the local response. The shock load is
transmitted through the fluid and reaches the skirt and main deck of hovercraft. At the time t=0
ms, the shock loading with high pressure and has no influence on the hovercraft, so there is no
response. From t=0.1ms to 1.8ms, an obvious impact of shock wave onto the whole surface of
the skirt; at t= 2.4ms, damaged location is visible at the front of the skirt. At t=4.8ms, the main
deck begins deformed under the influence of the load (pressure) and the middle part of the skirt
that is located closest to the explosion being affected by explosions. At t= 6.0ms, the vertical
displacement of the whole structure reaches the maximum value, the main deck moves upwards
with the underwater explosion loads. Fig.8 show that some locations of the underside of the
skirt and the middle of the main deck also exhibit local response.
Time Whole ACV View Cut (A-A) Time Whole ACV View Cut (A-A)
0ms 2.4ms
0.1ms 3.0ms
0.6ms 4.8ms
1.8ms
6.0ms
Figure 8. The dynamic response of hovercraft model

918
Fig.9 has shown that obvious local von Mises stress occur at the middle of skirt part and
mid of main deck near close to the location of explosive charge. Fig.10 indicates two types of
value for von-Mises stress of hovercraft model at different locations from 0 to 0.006 second.
Choose test points A1 (at the skirt) and A2 (at the main deck) have a significant local
response of the peak von Mises stress (Fig.9). In general, most von Mises stress showed an
increase with the locations in the underside of the skirt (A1) adjacent to the water sustain the
biggest von Mises stress 4.3×108 Pa, nearly 4.21 times of the von-Mises of A2 is 1.02×108 Pa.
For example, after a rise slowly from 0s to 0.004s, the von Mises stress at A1 reached a peak
in 0.006 seconds of 4.34.3×108 Pa. Similarly, von Mises stress at A2 experienced the same
trend from the lowest point to a peak of nearly 1.02×108 Pa. That is
because the skirt was damaged are more significantly compared with the main hull of
the hovercraft
Figure 9. Von Mises stress of hovercraft Figure 10. Time histories of von-Mises
model stress of A1,A2
CONCLUSION
The purpose of this study is to investigate a procedure to analyze the dynamic structural
response of a hovercraft. This is the first time to simulate the dynamic response of the
structure of air cushion vehicle with the underwater explosion (UNDEX). It shows the
possibility of using Acoustic-Structure Coupling (ASC) method in ABAQUS. Through case
studies, it is found that the high precision of the evaluation method. As a result, it can be
applied to checking hovercraft’s overall capacity against underwater explosion ultimate
damage. The analytical results were offering a reference for evaluating the damage of
hovercraft structure under the underwater explosion
ACKNOWLEDGEMENT
The authors would like to acknowledge the Ministry of Science and Technology of
R.O.C for financially supporting this work under contract MOST 103-2221-E-212-018-MY3
919
REFERENCES
[1] Cole,R.H., Underwater Explosion. Princeton University Press, New York, 1948.
[2] Shin YS. Ship shock modeling and simulation for far-field underwater explosion.
Computers & Structures, 2004, Vol 82, p.2211-2219.
[3] Liang CC, Tai YS. Shock response of a surface ship subjected to noncontact underwater
explosions. Ocean Engineering, 2006, Vol 33, p.748-772.
[4] Jin Q, Ding G. A finite element analysis of ship sections subjected to underwater
explosion. Impact Engineering, 2011, Vol 38, p.558-566.
[5] Zong Z, Zhao Y, Li H. A numerical study of whole ship structural damage resulting from
close-in underwater explosion shock. Marine Structures, 2013, Vol 31, p.24-43.
[6] Wang H, Zhu X, Cheng YS, Lin J. Experimental and numerical investigation of ship
structure subjected to close-in underwater shock wave and following gas bubble pulse.
Marine Structures, 2014, Vol 39, p.90–117.
[7] Gong SW, Khoo BC. Transient response of stiffened composite submersible hull to
underwater explosion bubble. Composite Structures, 2015, Vol 122, p.229-238.
[8] Zubr Class (Pomornik), Russia http://www.naval-technology.com/projects/zubr/
[9] Zubr LCAC, http://www.globalsecurity.org/military/world/china/zubr.htm
[10] ABAQUS user's and theory manuals, version 6.11.1 Dassault Systèmes, RI, USA, 2011.
[11] Liang Yun., A.Bliault. Theory and Design of Air Cushion Craft. First published in Great
Britain in 2000.
1. Nguyen Ngoc Kien. Department of Mechanical Engineering - Hanoi University of Science
and Technology. Email: kien.nguyenngoc@hust.edu.vn. Phone: +84-966-992-255.
2. Nguyen Hai Anh. Department of Mechanical Engineering - National Chiao Tung
University. Email: haianh.me04g@nctu.edu.tw. Phone: +886-978-921-842.
920
NGHIÊN CỨU ẢNH HƯỞNG CỦA MỘT SỐ THAM SỐ KẾT CẤU MŨI
ĐẦU ĐẠN ĐẾN LỰC CẢN KHI VIÊN ĐẠN CHUYỂN ĐỘNG
DƯỚI NƯỚC VỚI HIỆU ỨNG CAVITY
STUDY ONTHE EFFECTSCONFIGURATION PARAMETES OF THE PROJECTILE
NOSE FORTHE DRAG FORCE DURING
THE UNDERWATER CAVITY PROJECTLE
ThS. Nguyễn Đức Thuyên

ducthuyenvhp@gmail.com
TÓM TẮT
Chuyển động của viên đạn dưới nước với hiệu ứng Cavity bao gồm hai chuyển động:
Viên đạn chuyển động về phía trước; Khối tâm của viên đạn chuyển động quay xung quanh mũi
của nó. Theo đó, các thành phần lực cản xuất hiện làm cho tốc độ chuyển động của đầu đạn
giảm đi rất nhanh. Bài báo nghiên cứu ảnh hưởng của hình dáng, kích thước mũi viên đạn đến
độ lớn lực cản tại mũi đạn trong quá trình viên đạn chuyển động, kết quả nghiên cứu làm cơ sở
để lựa chọn mũi đầu đạn có hình dáng và kích thước hợp lý.
Từ khóa: hiệu ứng Cavity, chiều dài ướt, đạn chuyển động dưới nước, mũi đầu đạn.
ABSTRACT
The underwater Cavity projectile, this moved includes two motion: The first, the
projectile moves in the forward direction.The second, the projectile center mass rotates about
its nose. According, the forces impact occurs. Because of this impact, the velocity of
projectile reduces rapidly with time. The present paperdiscussesthe effects of the parameters
projectile nose for the drag force at its nose during motion, the results of studing is used. They
make base on to choose the shape and dimension of the projectile nose.
Keyword: Cavity, the wetted length, the underwater projectile, the projectile nose.
1. GIỚI THIỆU
Khi viên đạn chuyển động dưới nước với tốc độ lớn hơn 50m/s, một trường bọt khí xuất
hiện từ mũi viên đạn và bao trùm toàn bộ chiều dài viên đạn [1], lúc này cả viên đạn và trường
bọt khí cùng chuyển động với nhau ở dưới nước, hiện tượng này được gọi là viên đạn chuyển
động dưới nước với hiệu ứng Cavity. Khi viên đạn chuyển động dưới nước với hiệu ứng Cavity
thì chỉ có phần mũi của viên đạn tiếp xúc với môi trường nước do vậy lực cản của viên đạn với
môi trường nước giảm đi rất nhiều. Sau một khoảng thời gian nhất định, chuyển động quay của
viên đạn trong Cavity làm cho phần đuôi của viên đạn tương tác với thành Cavity [2], tại vị trí
tương tác xuất hiện các lực tương tác, các lực tương tác này kết hợp với lực cản mũi đạn làm
cho vận tốc giảm đi nhanh chóng đồng thời gây mất ổn định chuyển động của viên đạn. Hình 1.
921
Hình 1. Viên đạn chuyển động dưới nước với hiệu ứng Cavity (a),
Tương tác của viên đạn với thành Cavity (b)
2. PHƯƠNG TRÌNH CHUYỂN ĐỘNG CỦA VIÊN ĐẠN

2.1. Các giả thiết khi nghiên cứu
Khi nghiên cứu về động lực học của viên đạn chuyển động dưới nước với hiệu ứng
Cavity, Salil S. Kulkarni và Rudra Pratap [3], [4] đưa ra các giả thiết sau:
- Chuyển động của viên đạn chỉ xảy ra trên một mặt phẳng (Hình 2). Hệ tọa độ nghiên
cứu chuyển động bao gồm: (O.X 0 Y 0 Z 0 ) là hệ quy chiếu quán tính, (A.X 1 Y 1 Z 1 ) là hệ quy
chiếu không quán tính có gốc tọa độ A tại mũi viên đạn, trục X 1 trùng với trục của viên đạn.
02 thành phần vận tốc tại điểm A dọc theo trục X 1 là U, dọc theo trục Z 1 là W, thành phần
vận tốc góc quay xung quanh trục Y 1 là Q.
- Trục của Cavity hầu như không thay đổi ở thời điểm đuôi của viên đạn tương tác với
thành Cavity, trục của viên đạn hợp với thành Cavity một góc θ
- Trọng lực của viên đạn thì không ảnh hưởng tới quá trình xem xét.
- Viên đạn chuyển động quay xung quanh mũi của nó trong mặt phẳng hạn chế.
- Chuyển động của viên đạn được chia thành hai pha riêng biệt:
+ Pha 1: Viên đạn chuyển động trong khoang Cavity không có sự tương tác với thành
khoang Cavity
+ Pha 2: Viên đạn chuyển động trong khoang Cavity và đuôi của nó tương tác với thành
khoang Cavity
a) b)
Hình 2. Hệ tọa độ nghiên cứu chuyển động và mô tả sự tương tác
của đuôi đạn với thành Cavity
2.2. Phương trình chuyển động của viên đạn

Hệ phương trình chuyển động viết cho Pha I, với U 2 ≫ W 2 , ρAc kU 2 ≫ 2mLQ2
922
dU 1
⎧ = − ρAc U2 CD
⎪ dt 2m
⎪ dW
= QU
⎪ dt
dQ (1)
⎨ =0
dt
⎪ U(0) =U0
⎪
⎪ W(0) =W0
⎩ Q(0) =Q0
Hệ phương trình chuyển động viết cho Pha II, với U 2 ≫ W 2 , ρAc kU 2 ≫ 2mLQ2
dU 1
⎧ = − ρCD U 2 f(Ac , r, lk , θ)
⎪ dt 2m
⎪ dW
= W 2 [(M1 lk ) + M2 (lk xcm )(L − xcm )] +
dt (2)
⎨ 2W[QM2 (Llk xcm )(L − xcm )] + QU
⎪ dQ
⎪
[W 2 (lk xcm ) + 2QW(Llk xcm )]
⎩ dt = − M2
Trong đó:
Kρd Kρd
M1 = − ; M2 =
m I
r − lk tgθ
f(Ac , r, lk , θ) = AC + r 2 cos−1 � � − (r − lk tgθ)�dlk tgθ
r
A c – diện tích mũi viên đạn tiếp xúc với nước
d
r = ; d − đườ ng kı́nh viê n đạn
2
θ – góc hợp bởi trục của viên đạn với thành Cavity
C D – hệ số lực cản
K là một hằng số phụ thuộc vào mặt cắt của viên đạn, đối với mặt cắt hình tròn thì K=2π
Hình 3. Hình dáng của Cavity (a), Mô hình tính lk (b)

Chiều dài ướt l k , để tính l k dựa vào hệ phương trình sau:
l 2
⎧�x − � y2
⎪ 2
+ =1
l 2 Dk 2 (3)
⎨ �2� �2�
⎪
⎩ y = ax + b
923
Trong đó:
Phương trình đầu tiên trong (3) là phương trình dạng elippse của Cavity [5], phương
trình thứ 2 là phương trình đường thẳng trục đạn đi qua hai điểm trên Cavity, Hình 3b.
yC − yA
a= ; b = −axC + yC
xC − xA
y A , x A bước đầu tiên có giá trị là 0, sau đó nhận kết quả ở bước 1,2,3…, n của hệ
phương trình (1) nếu l k ≤ 0 và (2) nếu l k >0
yC = (W + LQ)∆t; xC = L − U∆t.
XC
→ lk = L −
cosθ
3. CÔNG THỨC TÍNH LỰC CẢN TẠI MŨI ĐẦU ĐẠN
Khi viên đạn chuyển động dưới nước với hiệu ứng Cavity, mũi của viên đạn tiếp xúc
với môi trường nước gây ra lực cản chính diện. Khi đó, lực cản chính diện được tính bởi:
1
FFRAGNOSE = ρAC U 2 CD (4)
2
trong đó:
1 2
ρU – á p suấ t động học. [6]
2
AC – phầ n diệ ̣ n tı́ch mu� i viê n đạ n tiế p xú c vớ i nước
p – mật độ của nước
U – vận tốc dòng chảy
C D = c x cosα – gọi là hệ số lực cản
α – góc hợp bởi véctơ pháp tuyến của mặt cắt mũi viên đạn và véctơ vận tốc dòng chảy.
Với giả thiết bên trên thì α = θ
Qua kết quả nghiên cứu thực nghiệm Epshtein và Tseitlin [7] cho rằng: c x đạt giá trị lớn
nhất khi σ = 0, tức là c x = c x0 . Nếu mũi đầu đạn là một hình đĩa hoặc là một hình nón có các
góc nón khác nhau thì,c x0 có các giá trị theo bảng 1:
Bảng 1. Giá trị của c x0 khi σ = 0 tương ứng với các góc nón khác nhau
Góc nón (độ) 0 5 10 15 20 30 45
c x0 0.82 0.78 0.75 0.715 0.68 0.607 0.465
p∞ − pc
σ= 1 (Number Cavitation)
2
ρU 2
p ∞ – áp suất dòng chảy, p c – áp suất bên trong Cavity
4. KẾT QUẢ TÍNH TOÁN VÀ THẢO LUẬN

Viên đạn với kích thước và các thông số sau:
- Chiều dài viên đạn L = 108.4E-3 m
- Khối lượng của viên đạn m = 0.15 kg
924
- Khoảng cách khối tâm x cm = 3.5E-3 m
- Đường kính của viên đạn d = 1.5e-2 m
- Mômen quán tính I = 1.46E-4 kg/m2
- Mật độ của nước ρ = 103 kg/m3
- Áp suất bên trong Cavity pc = 2.5 kpa
- Áp suất thủy tĩnh ở độ sâu 1mpt = 42.465 KPa
- Độ sâu bắn so với bề mặt nước h = 1 m
- U 0 = 272m/s
- W 0 = 0m/s
- Q 0 = 1rad/s
thời gian tính toán 0.2 giây
a)
b)
c)
Hình 4. Quan hệ vận tốc, lực cản tại mũi đầu đạn theo thời gian
925
Kết quả tính toán trên Hình 4 thể hiện mối quan hệ giữa vận tốc U và lực cản tại mũi đầu
đạn theo thời gian. Hình 4a khảo sát với thông số: đường kính mũi đạn d c = 0.0015m, mũi đạn là
một hình đĩa phẳng. Giá trị lực cản ban đầu tại mũi đầu đạn giảm từ xấp xỉ 54Nm đến xấp xỉ
18,7Nm tại thời điểm t ≈ 0.197750 giây thì xuất hiện bước nhảy do vận tốc U có bước nhảy về độ
lớn. Sở dĩ có bước nhảy là do xuất hiện quá trình tương tác giữa đuôi đạn và thành Cavity.
Hình 4b vẫn là mũi đạn hình đĩa phẳng nhưng với đường kính lớn hơn dc = 0.0025m.
Vận tốc U giảm rất nhanh tại thời điểm t ≈ 0.193357 giây thì xuất hiện bước nhảy, sớm hơn
so với trường hợp 4a, khi đó giá trị U ≈ 99.20 m/s nhỏ hơn nhiều so với trường hợp 4a U ≈
160.20 m/s. Mặt khác, giá trị lực cản ban đầu tương đối lớn xấp xỉ 149 Nm
Ở Hình 4c, d c = 0.0015m, mũi đạn là một hình nón với góc nón β = 300. Tại thời điểm t
≈ 0.197320 giây thì xuất hiện bước nhảy vận tốc U, khi đó U ≈ 168.01 m/s. Giá trị lực cản
mũi đầu đạn tại thời điểm ban đầu xấp xỉ 45.8Nm, nhỏ hơn so với trường hợp 4a.
Qua kết quả tính toán và phân tích ta thấy rằng độ lớn của lực cản tại mũi đầu đạn phụ
thuộc rất lớn vào đường kính của mũi đầu đạn, là nơi trực tiếp tiếp xúc với môi trường nước,
đường kính mũi đầu đạn càng lớn thì giá trị lực cản càng tăng và ngược lại. Góc nón (là góc
hợp bởi đường sinh và đường kính mũi đạn) càng lớn thì lực cản tại mũi đầu đạn càng giảm,
song tốc độ giảm chậm hơn so với trường hợp góc nón nhỏ hoặc bằng 0. Qua thực nghiệm
[5], người ta thấy rằng, mũi đầu đạn có dạng hình đĩa phẳng là tốt nhất, vừa đảm bảo yếu tố
giảm lực cản tại mũi đầu đạn, cavity tạo thành ổn định hơn, đồng thời dễ dàng hơn trong việc
tạo lực nâng để điều khiển quỹ đạo đầu đạn.

[1]. O'Neill J.P, Flow around Bodies with Attached open Cavities, Hydrodynamics
Laboratory California Institute of Technology Pasadena, California 1954
[2]. Semenenko V.Nand Naumova Ye. I, Study of the Supercavitating BodyDynamics, in:
Supercavitation Advances and Perspectives, A collection dedicated to the 70th jubilee of
Yu.N. Savchenko, Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2012, page 149-152
[3]. Rand R, Pratap R, Ramani D, Cipolla J, Kirschner I, Impact Dynamics of a
supercavitating underwater projectile, in: Proceedings of the 1997 ASME Design
Engineering Technical Conferences, 16th Biennial Conference on Mechanical Vibration
and Noise, Sacramento 1997
[4]. Kulkarni S. S, Rudra Pratap, Studies on the dynamics of a supercavitating projectile,
Department of Mechanical Engineering, Indian Institute of Science, Bangalore 560 012,
India
[5]. Waid R. L, Cavity Shapes for Circular Disks at Angles of Attack, Hydrodynamics
Laboratory, California Institute of Technology Pasadena, California 1957.
[6]. https://en.wikipedia.org/wiki/Dynamic_pressure
[7]. G.V. Lognovich, Hydrodynamics of Free Boundary Flows, IPST, Jerusalem1972, page 104.
926
PHÂN TÍCH ĐÁP ỨNG ĐỘNG HỌC CỦA ỐNG ĐẶT TRÊN NỀN ĐÀN
HỒI CHỊU TẢI TRỌNG SÓNG XUNG KÍCH
ANALYSIC DYNAMIC RESPONSE OF TUBE PUTTING ON THE ELASTIC
FOUNDATION UNDER SHOCKWAVE LOAD
ThS. Nguyễn Việt Hà

nguyenvietha12121980@gmail.com
TÓM TẮT
Bài báo trình bày mô hình cơ học, các phương trình cơ bản và thuật toán phần tử hữu
hạn, phân tích đáp ứng động học ống đặt trên nền đàn hồi chịu tải trọng sóng xung kích lan
truyền trong không khí. Sử dụng chương trình thiết lập được để tính toán bài toán cụ thể và
khảo sát ảnh hưởng của một số yếu tố hình học, vật liệu và nền đàn hồi đến phản ứng động
của kết cấu.
Từ khoá: ống, sóng xung kích, nền đàn hồi.
ABSTRACT
The paper presents the mechanical model, the basic equations and algorithms finite
elements for analysis dynamic response of tubewhich puts on elastic foundation under
shockwave load spread in the air. The software programisused to calculate the specific
problems and investigate the influence of some geometric elements, material and elastic
foundation to the structural dynamic response.
Keywords: tube, shockwave load, elastic foundation.
1. GIỚI THIỆU
Ống (ống dẫn) là loại kết cấu có tác dụng dẫn khí, dẫn chất lỏng (dầu, nước)...; chúng
thường đi qua nhiều địa hình khác nhau, được đặt bên trong hay trên nền đất đá khác nhau.
Việc nghiên cứu tính toán nhằm tăng khả năng làm việc của ống, chống lại các tác động của
điều kiện tải trọng khác nhau (tải trọng do động đất, tải trọng do bom đạn gây ra,...) đã được
các nhà khoa học trên thế giới và trong nước quan tâm.
Tính toán ứng suất ống dẫn - nền trong môi trường nền đất sét chịu tải trọng tĩnh phân
bố trên bề mặt được M.Barla, X. Borghi, RJ.Mair và K.Soga [10] thực hiện bằng phương
pháp số, kết quả cho ra trường chuyển vị, nội lực của ống dẫn và nền. Các tác giả Yoo,
Chung-Sik; Chung,Suk Won; Lee, Kwang-Myung, Kim, Joo-Suk [14], Aruna Lal
Amarasiri,B.E [7] và Frans Alferink Wavin M&T, The Netherlands [12] tiến hành nghiên cứu
bài toán tương tác giữa ống dẫn và nền. Các tác giả cũng đã khảo sát một số yếu tố ảnh hưởng
đến ứng suất và biến dạng tại một số điểm thuộc ống.Sử dụng phương pháp số, tác giả Raj
Gondle và Hema Siriwardane[13] đã mô phỏng trường chuyển vị của nền và ống theo thời
gian sử dụng. Tác giả Francois Xavier Borghi[11] nghiên cứu, tính toán bài toán tương tác
ống dẫn, kết cấu tunnel với nền dưới tác dụng của tải trọng tĩnh và tải trọng điều hoà phân bố
trên bề mặt nền, kết quả xác định được các đáp ứng giữa ứng suất, biến dạng của ống theo
thời gian. Trong công trình nghiên cứu của mình, tác giả Hoàng Xuân Lượng và một số tác
giả khác [6] đã thiết lập mô hình, đề xuất phương pháp và xây dựng thuật toán để giải quyết
bài toán tương tác giữa ống dẫn và nền san hô theo quan điểm ống nằm trong nền với phương
pháp thi công đào kín, trong đó ống dẫn nằm trọn trong một lớp nền, hệ chịu tác dụng của tải
trọng sóng xung kích do bom đạn nổ trong không khí gây ra và áp lực không đổi bên trong
927
ống. Mặc dù kết quả chưa thật sự phong phú, song đây là cơ sở tốt cho việc tính toán tương
tác giữa ống dẫn và nền san hô với loại thi công đào hở (phương pháp thường gặp trong thi
công ống dẫn trong nền), vị trí ống bất kỳ chịu tải trọng phức tạp hơn.
Trong bài báo này, tác giả nghiên cứu, phân tích đáp ứng động học của ống đặt trên nền
đàn hồi chịu tải trọng sóng xung kích; trình bày mô hình cơ học, các phương trình cơ bản và
thuật toán phần tử hữu hạn; sử dụng chương trình thiết lập được để tính toán bài toán cụ thể
và khảo sát ảnh hưởng của một số yếu tố hình học, vật liệu và nền đàn hồi đến phản ứng động
của kết cấu.
2. THIẾT LẬP CÁC PHƯƠNG TRÌNH CƠ BẢN CỦA BÀI TOÁN BẰNG PHƯƠNG
PHÁP PHẦN TỬ HỮU HẠN
2.1. Mô hình PTHH của bài toán
Khảo sát ống chịu áp lực trong, nằm trong nền chịu tác dụng của sóng xung kích tác dụng
trên bề mặt nền. Giả thiết ống là kết cấu đàn hồi, biến dạng tuyến tính. Mỗi lớp nền là vật liệu
đồng nhất, đẳng hướng, đàn hồi tuyến tính. Ống và nền đàn hồi làm việc trong điều kiện biến
dạng phẳng. Nền được xét gồm 4 lớp với vật liệu là đất, đá có môđun đàn hồi khác nhau.
Tách từ hệ bán vô hạn ra một miền hữu hạn bao gồm ống dẫn và một phần nền gọi là
miền nghiên cứu. Chọn miền nghiên cứu là miền chữ nhật bề rộng B 0 , chiều cao H 0 . Ta có
mô hình thực của hệ và mô hình tính (mô hình PTHH) của hệ như hình 1.
a. Mô hình thực của hệ b. Mô hình tính của hệ

Hình 1. Mô hình bài toán và sơ đồ tính
2.2. Các phần tử sử dụng
2.2.1. Phần tử tiếp xúc
Để giải bài toán tương tác giữa ống và nền đàn hồi, kể đến sự tách trượt cục bộ giữa ống
và nền, cũng như sự tách trượt của giữa phần đất bù và phần nền gốc, tác giả sử dụng một loại
phần tử đặt biệt mô tả lớp tiếp xúc giữa ống- nền, giữa lớp đất bù và nền nguyên thổ, đó là
phần tử tiếp xúc. Ma trận độ cứng phần tử tiếp xúc trong hệ toạ độ chung được xác định theo
[ K se ] = ∫∫ [ Bse ] [ Dse ][ Bse ] dxdy
T
biểu thức: (1)
Trong đó: [ Bse ] là ma trận biến dạng chuyển vị của phần tử trong hệ toạ độ chung. [ Dse ]
là ma trận quan hệ ứng suất biến dạng. Do [ Dse ] phụ thuộc vào ứng suất, nên ma trận độ cứng
phần tử tiếp xúc cũng phụ thuộc vào ứng suất: [ K se ] =  K se ({σ })  . Nhưng mặt khác, do
{σ } = {σ ({U })} (với {U } là véctơ chuyển vị nút), cho nên [ K se ] =  K se ({U })  và do đó ma
928
trận độ cứng tổng thể của hệ cũng phụ thuộc véctơ chuyển vị nút: [ K ] =  K ({U })  . Vì vậy,
phương trình chuyển động của ống và nền là phương trình phi tuyến hình học.
2.2.2. Kiểu PTHH và hàm dạng phần tử [2,8,9]
Đối với bài toán ống và nền đàn hồi trong điều kiện biến dạng phẳng, tác giả sử dụng
hai kiểu phần tử thông dụng: phần tử tứ giác phẳng có 4 điểm nút (cho ống và vùng gần ống)
và phần tử tam giác ba điểm nút (cho vùng xa ống). Một điểm bất kỳ trong phần tử, chuyển vị
được nội suy từ véctơ chuyển vị nút của phần tử theo biểu thức:
{u}e = [ N ]{U }e (2)
Trong đó: [N]- ma trận các hàm dạng của phần tử, {U }e - véctơ chuyển vị nút phần tử.
2.2.3. Quan hệ biến dạng - chuyển vị [2, 8, 9]

Bài toán biến dạng phẳng, tại mỗi điểm trong phần tử tồn tại ba thành phần cơ bản: biến
dạng dài theo phương x( ε x ), theo phương y ( ε y ) và biến dạng góc trong mặt phẳng xy( γ xy ).
Các thành phần biến dạng có quan hệ với các hàm chuyển vị như sau:
εx

{=
ε } =εy [ B ]e {U e }
γ
 xy (3)
2.2.4. Ma trận độ cứng của phần tử [2, 8, 9]
Ma trận độ cứng phần tử được xác định theo biểu thức:
[ K ]e = ∫A h [ B ]e [ D ][ B ]e dAe
T
e
(4)
Trong đó: [ B ]e là ma trận biến dạng chuyển vị, Ae là diện tích phần tử, h là chiều dày
phần tử.
2.2.5. Ma trận khối lượng và ma trận cản nhớt của phần tử [2, 8, 9]
Trong bài toán động lực học, khi dao động trong hệ kết cấu - nền sẽ xuất hiện lực quán
tính và lực cản nhớt, chúng phụ thuộc vào ma trận khối lượng [ M ]e và ma trận cản nhớt [C ]e
của phần tử. Các ma trận này được xác định như sau:
[ M ]e = ∫A ρ h [ N ] [ N ] [C ]e = ∫A µ h [ N ] [ N ]
T T
dAe dAe
e e
(5)
2.2.6. Véctơ tải trọng nút [2, 8, 9]
- Tải trọng nút do lực khối gây ra:
{P } = ∫ [ N ] {g} dV
g Ve
T
(6)
- Tải trọng nút do lực phân bố cạnh bên gây ra:
{=
P } {P} + {P}
p
jk
e
kl
e (7)
2.2.7. Véctơ nội lực nút [2 ,8, 9]
Quan hệ giữa véctơ ứng suất của phần tử và véctơ nội lực quy nút của phần tử được
biểu diễn qua biểu thức:
{F }e [ B ] {σ } dV h ∫ [ B ] {σ } dA
∫=
T T
= e e e e
Ve Ae
(8)
929
2.2.8. Phương trình giải bài toán ống và nền đàn hồi
Dưới tác dụng của tải trọng động, hệ kết cấu ống - nền chuyển động với phương trình có
dạng sau:
[ M ]{U} + C {U } {U } +  K {U } {U } =
{R} , (9)
Trong đó:
[ M ] = ∑ [ M ] là ma trận khối lượng tổng thể của hệ,  K {U } = ∑ [ K ] là ma trận độ

e e e e
cứng tổng thể; C {=

U } [C ]
∑= α [ M ] + β  K {U } là ma trận cản tổng thể. {R} là véctơ
e e
ngoại lực nút của hệ.
2.3. Thuật toán phần tử hữu hạn giải bài toán ống và nền đàn hồi
Phương trình chuyển động (9) là phương trình phi tuyến hình học. Để giải ta sử dụng
phương pháp tích phân trực tiếp Newmark kết hợp với phương pháp lặp Newton-Raphson:
Giả sử đã xác định được tại thời điểm t: {U t };{U t };{U
 } ; {Pt } ; [ K ] .
t t
Ta cần xác định chuyển vị {U t +∆t } ; U

 
t +∆t ; U t +∆t
tại thời điểm t + ∆t . { }{ }
Phương trình (9) ở bước lặp thứ i tại thời điểm t + ∆t như sau:
[ M ]{U } + C t +∆t {U} {U } +  K t +∆t {U} {U } {R t +∆t }

(i) (i −1) (i) (i −1)
=
(i)
t +∆t t +∆t t +∆t
(10)
Chuyển vị, vận tốc và gia tốc tại bước lặp thứ i:
=
{U t +∆t }
(i)
{U t +∆t }(i−1) + ∆U (i)
=
(i)
(
{U t +∆t } a1 {U t +∆t }(i−1) + {∆U}(i) − {U t } − a 4 {U t } − a 5 {U t } ) (11)
{U t +∆t } a ({ U }(i−1) + {∆U}(i) − {U } ) − a {U

 } − a {U
 }
(i)
= 0 t +∆t t 2 t 3 t
{R }
(i −1) (i −1)
Kết hợp (10) và (11) ta được:  K*t +∆t 
  {∆U=
}(i) *
t +∆t − {Pt +∆t }
(i −1)
(12)
Với  K*t+∆t  (i−1) là ma trận độ cứng tiếp tuyến hiệu quả, {R *t+∆t }(i−1) véctơ tải trọng hiệu quả.
 
(i −1) (i −1)
 K*t +∆t  =  K t +∆t  + a 0 [M] + a1[C t +∆t ](i−1) (13)
   
( )
(i −1) (i −1)
 *     } − a {U
+ [M]  a 0{U t +∆t }(i−1) − {U t } − a 2{U  }
 R t +∆t =  R t +∆t 
(14)
 t 3 t 
Ma trận cản [ C t +∆t ]( i−1) ở bước lặp (i-1) tại thời điểm t + ∆t được tính theo tổ hợp tuyến
tính của ma trận độ cứng và ma trận khối lượng tổng thể của hệ: [ C t +∆t ](i−1) = α [ M ] + β[ K t +∆t ](i−1)
Điều kiện ban đầu cho mỗi cấp tải trọng được xác định như sau:
( 0)
{U t +∆t }(
0)
= {U t } ; {Pt +∆t } = {Pt } ; {K t +∆t }( ) = {K t }
0
(15)
Phép lặp trong mỗi cấp tải trọng sẽ dừng lại khi thoả mãn tiêu chuẩn hội tụ về chuyển vị
nút như sau:
{∆U}
(i)
(16)
≤ εD
{U t +∆t } − {U t }
(i)
930
3. VÍ DỤ SỐ
Tiến hành tính toán tương tác giữa ống và nền đàn hồi chịu tác dụng của tải trọng sóng
xung kích gây ra, với hai trường hợp áp suất trong của ống p 0 =0 và p 0 = 5N/cm2 .
Thông số ống: đường kính trong d = 2m, đường kính ngoài D = 2,2m, ống nằm trong
nền ở độ sâu 4m, vật liệu ống có môđun đàn hồi E p = 2,3×107N/cm2, hệ số Poisson ν p = 0,3
và khối lượng riêng ρ p = 7,8×103kg/m3. Tải trọng SXK phân bố đều lên bề mặt nền theo quy
luật như hình 5 và hình 6, thời gian tải tác dụng τ = 0,05s.
Thông số nền: gồm 4 lớp, đặc trưng cơ lý của vật liệu như bảng 1. Góc mở phần đất đào
β = 600, chiều dày lớp đệm h = 0,2m.
Điều kiện biên: Liên kết gối cố định tại đáy và gối di động theo phương đứng tại biên
hai bên.
Thời gian tính toán t cal = 4τ, sai số biên miền nghiên cứu ε = 0,5%, sai số tính toán
ε D = 0,25%.
Hình 2. Mô hình bài toán Hình 3. Hàm tải trọng
Bảng 1. Đặc trưng vật liệu nền

Độ sâu Ef ρf Hệ số ma sát với Tỷ số cản
Lớp νf ξ
(m) (N/cm2) (kg/m3) ống f ms
1 2 0,28×105 0,22 2,5×103 0,21
2 6 2,10×105 0,25 2,8×103 0,32
3 10 20,0×105 0,25 2,9×103 0,41 0,05
4 16 2,60×105 0,25 2,0×103 0,47
Đất bù 25,0×105 0,25 3,2×103 0,45
Lớp đệm 40,0×105 0,24 4,8×103 0,45
Sử dụng phần mềm Matlab, ta được kết quả về đáp ứng chuyển vị U y tại điểm A, B và
đáp ứng chuyển vị ngang U x tại điểm C, D theo thời gian như hình 4.
931
0.2 0.02
Diem C:p=0
Diem C:p=5
0 0.015 Diem D:p=0
Diem D:p=5
-0.2
0.01
-0.4
Chuyen vi ngang U [cm]

Chuyen vi dung U [cm]
0.005
x
y
-0.6 Diem A:p=0

Diem A:p=5
0
Diem B:p=0
-0.8 Diem B:P=5
-0.005
-1
-0.01
-1.2
-1.4 -0.015
-1.6 -0.02
0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1 0.12 0.14 0.16 0.18 0.2 0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1 0.12 0.14 0.16 0.18 0.2
Thoi gian t[s] Thoi gian t[s]
Hình 4. Đáp ứng chuyển vị U y (tại A, B) và U x (tại C, D)

theo thời gian (p =0 và p=5N/cm2)
Nhận xét:
- Tại điểm A: Chuyển vị đứng lớn nhất khi p = 5N/cm2 có giá trị nhỏ hơn 0,016% so với
trường hợp p = 0.
- Tại điểm B: Chuyển vị đứng lớn nhất khi p = 5N/cm2 có giá trị lớn hơn 0,035% so với
trường hợp p = 0.
- Tại điểm C và D: Chuyển vị ngang lớn nhất khi p = 5N/cm2 có giá trị lớn hơn 0,72%
so với trường hợp p = 0.
Đáp ứng ứng suất tại các điểm tính thể hiện trên hình 5:
1200 2000
Diem A:p=0
Diem A:p=5
1000 Diem B:p=0 0
Diem B:p=5
800
-2000
Xicmax[N/cm2]
Xicmay[N/cm2]
600 Diem C:p=0

Diem C:p=5
-4000
Diem D:p=0
400 Diem D:p=5
-6000
200
-8000
0
-200 -10000
0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1 0.12 0.14 0.16 0.18 0.2 0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1 0.12 0.14 0.16 0.18 0.2
Thoi gian t[s] Thoi gian t[s]
Hình 5. Đáp ứng ứng suất σ x (tại A, B) và σ y (tại C, D)

theo thời gian (p =0 và p=5N/cm2)
Nhận xét: Khi có áp suất trong ống, ứng suất lớn nhất tại các điểm tính có sự thay đổi
so với khi không có áp suất trong ống. Cụ thể, về ứng suất pháp tuyến:
- Tại điểm A: Ứng suất pháp tuyến σ x

max
khi p = 5N/cm2 có giá trị lớn hơn 0,524% so
với trường hợp p = 0. Tại điểm B: Ứng suất pháp tuyến σ x
max
khi p = 5N/cm2 có giá trị lớn
hơn 0,44% so với trường hợp p = 0.
- Tại điểm C, D: Ứng suất pháp tuyến σ y

max
khi p = 5N/cm2 có giá trị nhỏ hơn 0,06% so
với trường hợp p = 0.
932
4. KHẢO SÁT MỘT SỐ YẾU TỐ ĐẾN SỰ LÀM VIỆC CỦA ỐNG
4.1. Ảnh hưởng của cường độ áp suất trong ống
Giải bài toán với trường hợp áp suất trong p của ống thay đổi từ 0N/cm2 đến 1500N/cm2.
Sự phụ thuộc của các giá trị lớn nhất về chuyển vị, ứng suất tại các điểm tính được thể hiện như
hình 6,7.
Nhận xét: Chuyển vị đứng tại điểm A giảm, tại điểm B tăng, song mức độ không đáng
kể. Trong khi đó chuyển vị ngang tại các điểm C, D tăng với mức độ lớn hơn (3,06 lần). Ứng
suất tại điểm A và B đều có xu hướng tăng, song cũng không nhiều (2,4 lần). Tại điểm C và
D, ứng suất giảm không nhiều (26,2%).
1.5 0.1
0.09
1.25
0.08
[cm]
0.07
max
Chuyen vi Uxmax [cm]

Chuyen vi dung Uy
0.06
0.75 0.05
0.04
0.5
0.03
0.02
0.25
Diem A 0.01
Diem B
0 0
0 250 500 750 1000 1250 1500 0 250 500 750 1000 1250 1500
Ap suat trong ong p[N/cm2] Ap suat trong ong p[N/cm2]
Hình 6. Quan hệ U max

y
- p tại điểm A và B. Quan hệ U max
x
- p tại điểm C và D
3000 10000
Diem A
Diem B 9000
2500
8000
[N/cm 2]
Ung suat (Xicmax)max [N/cm ]
7000
2
2000
max
6000
Ung suat (Xicmay)
5000
1500
4000
1000 3000
2000
500
1000
0
0 0 250 500 750 1000 1250 1500
0 250 500 750 1000 1250 1500 2
Ap suat trong ong p[N/cm ]
Ap suat trong ong p[N/cm 2]
Hình 7. Quan hệ σ x - p tại điểm A và B. Quan hệ σ y

max max
- p tại điểm C và D
4.2. Ảnh hưởng của vật liệu ống

Với môđun đàn hồi vật liệu ống E p biến thiên từ 0,05×107N/cm2 đến 2,1×107N/cm2, kết
quả sự thay đổi chuyển vị và ứng suất lớn nhất tại điểm A, B và điểm C, D như hình 8, 9.
Nhận xét: Khi môđun đàn hồi ống tăng: chuyển vị đứng tại điểm A và chuyển vị ngang
tại điểm C, D giảm với mức độ giảm khá lớn. Ứng suất pháp tại điểm A và B đều có xu
hướng tăng. Tại điểm C và D, ứng suất giảm, với mức độ giảm khá lớn (19,17%).
933
1.8 0.021
Diem A
Diem B
1.7 0.02
1.6 0.019
Chuyen vij ngang (Ux )max [cm]

Chuyen vi dung (Uy )max [cm]
1.5 0.018
1.4 0.017
1.3 0.016
1.2 0.015
1.1 0.014
1 0.013
0 0.5 1 1.5 2 2.5 0 0.5 1 1.5 2 2.5
Modun dan hoi Ep[N/cm2] x 10
7 Modun dan hoi Ep[N/cm2] 7
x 10
Hình 8. Quan hệ U max

y – E p tại điểm A và B. Quan hệ U x – E p tại điểm C và D
max
1200 12000
1100
10000
Ungs suat (xicmax)max[N/cm2]
Ung suat (xicmay)max[N/cm2]

1000
8000
900
6000
800
4000
700
2000
600
Diem A
Diem B
500 0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 0 0.5 1 1.5 2 2.5
Modun dan hoi Ep[N/cm2] 7 Modun dan hoi Ep[N/cm2] 7
x 10 x 10
x - E p tại điểm A và B. Quan hệ σ y

Hình 9. Quan hệ σ max
max
- E p tại điểm C và D
5. KẾT LUẬN
Bài báo đạt được một số kết quả sau:
- Tính toán số với ví dụ cụ thể khi không có áp suất trong ống và áp suất trong là hằng
số, chịu tác dụng của tải trọng sóng xung kích do bom đạn nổ trong không khí gây nên.
- Khảo sát các yếu tố ảnh hưởng đến chuyển vị, ứng suất của ống trên cơ sở khảo sát các
điểm điển hình thuộc ống, đưa ra các nhận xét mang tính định lượng, cho phép lựa chọn các
thông số hợp lý nhằm nâng cao hiệu quả làm việc của ống.
- Qua khảo sát ở trên thì ảnh hưởng của cường độ áp suất trong ống đến ứng suất,
chuyển vị là không đáng kể.

[1] Chu Quốc Thắng, Phương pháp phần tử hữu hạn, NXB Khoa học và Kỹ thuật,1997.
[2] Nguyễn Hoài Sơn, Lê Thanh Phong, Mai Đức Đãi,Ứng dụngphương pháp phần tử hữu
hạn trong tính toán kỹ thuật FEM matlab, NXB Đại học Quốc giaTPHCM, 2002.
[3] Nguyễn Quốc Bảo, Trần Nhất Dũng,Phương pháp phần tử hữu hạn lý thuyết và lập trình,
Tập 1, 2, NXB KHKT, 2003.
[4] Lê Tân, Nghiên cứu tương tác giữa ống dẫn và nền san hô, Luận án Tiến sỹ kỹ thuật,
Học viện Kỹ thuật quân sự, 2011.
[5] Trần Ích Thịnh, Ngô Như Khoa, Phương pháp phần tử hữu hạn, 2007.
[6] Hoàng Xuân Lượng, Báo cáo tổng kết đề tài KC.09.07/06-10, Cục Thông tin Khoa học
và Công nghệ Quốc gia, Hà Nội,2010.
934
[7] Aruna Lal Amarasiri, B.E, Evalutation of granular backfill materials of large-
diameter,high-density polyethylene pipe, A thesis in Civil engineering Sbmitted to be
Graduate Faculty of Texas Tech University in Partial Fulfillment of the Requirements for
the Degree of Master of Science in Civil Engineer, 2000.
[8] Bathe K.J and Wilson E.L, Numerical Method in Finite Method Analysis Prentice, Hall
of India Private Limited,New Delhi,1978.
[9] Bathe K.J, Finite element produres(Part two), Prentice-Hall International,Inc,1996.
[10] M. Barla, X. Borghi, RJ. Mair and K. Soga, Numerical modelling of pipe- soil stresses
during pipe jaking in clays, University of Cambridge,2002.
[11] Francois Xavier Borghi, Soil conditioning for pipe-jaking and tunnelling, A dissertation
submitted for the degree of Doctor of Philosophy at the University of Cambridge,2006.
[12] Frans Alferink Wavin M&T, The Netherlands, Soil-pipe interaction: A next step in
understanding and suggestions for improvements for design method, Plastics Pipes XI,
Munich 3-6 September 2001.
[13] Raj Gondle, and Hema Siriwardane, Finite element modelling of long tern performance
of burried pipes, The 12th International Conference of International Assiciation for
Computer Methods and Advances in Geomechanics 1-6 October,2008, Goa,
India,pp.3993-4000.
[14] Yoo, Chung-Sik; Chung,Suk-Won;Lee,Kwang-Myung And kim,Joo- Suk, Interaction
between flexible burried pipe and surface load, Jour of KGS vol.15,No.3, june 1999,pp
83-97.
935
PHÂN TÍCH ĐỘNG LỰC HỌC VỎ TRỤ THOẢI VẬT LIỆU CÓ CƠ TÍNH
BIẾN THIÊN CHỊU TÁC DỤNG CỦA TẢI TRỌNG KHÍ ĐỘNG
DYNAMICS ANALYSIS OF FUNCTIONALLY GRADED MATERIAL SHALLOW
CYLINDRICAL SHELLS SUBJECT TO AERODYNAMIC LOADS
Lê Thúc Định1a
1
a
ledinhvhp@gmail.com
TÓM TẮT
Bài báo trình bày kết quả phân tích động lực học của vỏ trụ thoải làm bằng vật liệu có
cơ tính biến thiên chịu tác dụng của tải trọng khí động. Theo đó, phương trình vi phân mô tả
dao động phi tuyến của vỏ trụ thoải có cơ tính biến thiên được giải trên cơ sở tích phân trực
tiếp Newmark kết hợp với lặp Newton – Raphson. Trên cơ sở thuật toán và chương trình tính
đã lập, khảo sát một số yếu tố ảnh hưởng đến đáp ứng khí động của vỏ có cơ tính biến thiên.
Kết quả bài báo làm cơ sở đề xuất các giải pháp nhằm tối ưu các kết cấu vỏ FGM.
Từ khóa: động lực học, vỏ trụ thoải, vật liệu có cơ tính biến thiên, phi tuyến, tải trọng
khí động.
ABSTRACT
This paper presents the results of dynamic analysis of functionally graded material
cylinderical shallow shells subject to aerodynamic loads. Accordingly, the nonlinear
differential equations describing vibrations of functionally graded material cylinderical
shallow shells is solved using Newmark’s time integration method with Newton-Raphson
iteration method. Based on algorithms and programs have been formulated to investigate
some of factors affect to aerodynamic response of FGM shells. Results paper is the basis to
propose solutions to optimize the structure of FGM shells.
Keywords: dynamic, cylinderical shallow shells, functionally graded material,
nonlinear, aerodynamic load.
Vật liệu có cơ tính biến thiên (FGM) với những ưu điểm vượt trội: chịu nhiệt tốt,
không bị bong tách lớp, không bị tập trung ứng suất, … nên ngày càng được dùng nhiều
trong các lĩnh vực như: hàng không vũ trụ, lò phản ứng hạt nhân, … Do vậy, phân tích động
lực học vỏ làm bằng vật liệu FGM chịu tác dụng của lực khí động là vấn đề có ý nghĩa khoa
học và thực tiễn.

phần, nó là hỗn hợp của gốm (ceramic) và kim loại (metal) (Hình 1).
936
z
Bề mặt giàu gốm
h/2
0
x
-h/2
Hình 1. Mô hình kết cấu vật liệu FGM
Trong đó, tỷ lệ thể tích của các thành phần vật liệu biến đổi theo chiều dày kết cấu và là
hàm lũy thừa của biến chiều dày z [1], [2]:
k
 z 1
Vc (z) =
 +  ; Vm (z) =
1 − Vc (z) với (0 ≤ k ≤ ∞) (1)
h 2
trong đó: k là chỉ số tỷ lệ thể tích; Vc , Vm là tỉ lệ thể tích của thành phần gốm và kim
loại tương ứng, z là trục tọa độ theo phương pháp tuyến bề mặt kết cấu.
k
 z 1
Pe =( Pc − Pm )  +  + Pm (2)
h 2
trong đó P e , P c , P m là tính chất hiệu dụng (mô đun đàn hồi, khối lượng riêng, hệ số giãn
nở nhiệt, hệ số dẫn nhiệt) của vật liệu FGM, gốm, kim loại tương ứng. Còn hệ số Poisson
Thuộc tính của vật liệu thành phần phụ thuộc nhiệt độ theo biểu thức sau [1], [2]:
(
P(T) P0 P−1T −1 + 1 + P1T + P2T 2 + P3T3
= ) (3)
trong đó: P 0 , P -1 , P 1 , P 2, và P 3 là các hệ số của nhiệt độ; T - nhiệt độ (K).

Vỏ trụ thoải làm bằng vật liệu có cơ tính biến thiên, chịu tác dụng của lực khí động gây
ra bởi dòng khí có vận tốc U có chiều dọc trục Oy và hợp với mặt phẳng xOy góc α, kích
thước của vỏ như hình 2.
z y
O L
x
a
f0
α
R
U θ/2
θ/2
Hình 2. Mô hình bài toán

Vật liệu làm việc trong giới hạn đàn hồi, vỏ có chiều dày thỏa mãn lý thuyết Reissner -
Mindlin.
937
y
y
v4 v3 w4 w3
θz4 θz3
4 z θy4 θy3
u4 3 u3 4
θx4 3 θx3
v1 v2 w1 w2 θ
θz1 z2
θy1 θy2
1 u1 u2 x 1 x
2 θx1 2 θx2
a) Phần tử phẳng chịu kéo (nén) b) Phần tử phẳng chịu uốn-xoắn kết hợp
Hình 3. Mô hình phần tử vỏ chịu kéo (nén) và phần tử vỏ chịu uốn-xoắn
Vỏ thoải được rời rạc hoá bởi các phần tử phẳng, theo đó vỏ là tổ hợp hữu hạn các phần
tử phẳng bốn nút, trong đó mỗi phần tử được xem là tổ hợp của hai loại phần tử: phần tử
phẳng bốn nút, mỗi nút có hai bậc tự do (u i , v i ) và phần tử phẳng bốn nút chịu uốn - xoắn kết
hợp, mỗi nút có bốn bậc tự do (w i , θ xi , θ yi , θ zi ), biểu diễn trên hình 3.
2.3. Lực khí động
Khi chịu tác dụng của dòng khí, mỗi phần tử tấm phẳng chịu tác dụng của lực nâng
phân bố l w và mômen uốn phân bố m θ , gọi chung là lực khí động. Phương trình lực khí động
tác dụng lên phần tử tấm phẳng được viết như sau [4]:
 1  
w Bθ 
l w = ρa U 2 B  KH1* (K) + KH*2 (K) + K 2 H*3 (K)θ 
 2  U U 
 (3)
m = 1 2 2 * 
w * Bθ 
 θ 2 a ρ U B  1
KA (K) + KA 2 (K) + K 2 A*3 (K)θ 
  U U 
trong đó: ρ - mật độ không khí, U - vận tốc dòng khí, B - bề rộng phần tử theo phương
gió tác dụng, K - tần số thu gọn:
B ω
K= w F (4)
U
Các hàm A*i (K), H*i (K) với i = 1 ÷ 3, được xác định bởi [4]:
 π π  2G ( k ) 
H1* ( K ) =
− F ( k ) , H*2 (K) = − 1 + F ( k ) + ,
 k 4k  k 

 * π  kG ( k )  * π
 H3 (K) = −  F(k) −  , A1 (K) = F(k), (5)
2
 2k  2  4k

A* (K) = π  2G ( k )  * π  k2 kG ( k ) 
 2
− 1 − F ( k ) −  3
, A (K) = 
2 8
+ F ( k ) − 

16k  k  8k 
 2 
với k = K/2, các hàm F(k), G(k) được xác định bởi:
 0,500502k 3 + 0,512607k 2 + 0, 2104k + 0, 021573
F ( k ) =
 k 3 + 1, 035378k 2 + 0, 251293k + 0, 021508
 (6)
 0, 000146k 3 + 0,122397k 2 + 0,327214k + 0, 001995
 G ( k ) = −
 k 3 + 2, 481481k 2 + 0,93453k + 0, 089318
938
Với mô hình bài toán đang xét, dòng khí có phương bất kỳ nên có thể phân ra hai thành
phần: thành phần có vận tốc U t = Ucosα tác dụng theo phương trùng với mặt phẳng trung
bình và thành phần có vận tốc U n = Usinα tác dụng theo phương pháp tuyến với mặt phẳng
trung bình. Do đó, biểu thức lực khí động lúc này có dạng:
  * 
w 
  KH1 (K) +  1
1 U cos α
l w =ρa ( U cos α )2 B   + Cpρa ( U sin α )
2
 2  * Bθ x 2 *  2
  + KH 2 (K) + K H 3 (K) θ x  (7)
U cos α

 1  
w Bθ x 
ρa ( U cos α ) B2  KA1* (K)
2
mθ = + KA*2 (K) + K 2 A*3 (K)θx 
 2  U cos α U cos α 
trong đó: Cp - hệ số áp lực gió; ρa - khối lượng riêng của không khí.
3. QUAN HỆ ỨNG XỬ CƠ HỌC CỦA PHẦN TỬ

Chuyển vị tại một điểm có tọa độ (x,y,z) thuộc phần tử có dạng [5]:
u ( x,
= y, z, t ) u 0 ( x, y, t ) + zθ y ( x, y, t )

 v ( x,
= y, z, t ) v0 ( x, y, t ) − zθx ( x, y, t ) (8)

 w ( x, y, z, t ) = w 0 ( x, y, t )
trong đó: u, v và w tương ứng là chuyển vị dài dọc theo các trục x, y và z tại điểm
thuộc phần tử có tọa độ (x,y,z); u 0 , v 0 và w 0 tương ứng là chuyển vị dài dọc theo các trục x,
y và z của mặt trung bình; θ x , θ y lần lượt là góc xoay của pháp tuyến mặt trung bình quanh
các trục x và y.
{ε u } {ε m } +z {κ}
{ε} = {ε x }
T
εy γ xy γ yz γ xz = =  (9)
{εc }   {εc } 
trong đó: {ε m } , {κ} , {εc } là véctơ biến dạng màng, véctơ độ cong, véctơ biến dạng
 2
 ∂u 0   1  ∂w  
   2  ∂x  
 ∂x   2
{ }{ }  ∂v0   1  ∂w   (10)
{εm } = εm + εm = 
L N
+   
 ∂y   2  ∂y  
 ∂u 0 ∂v0   ∂w ∂w 
 +   
 ∂y ∂x   ∂x ∂y 
 
trong đó: ε L{ } N
{ }
m - chuyển vị màng tuyến tính; ε m - chuyển vị màng phi tuyến.
κ  T
 x   ∂θ y ∂θ ∂θ y∂θ 
{κ} =  κ y  =  − x − x (11)
   ∂x ∂y ∂y ∂x 
κ
 xy 
939
 ∂w 
 γ xz   ∂x + θ y 
{ε= }  =   ∂w  (12)
 γ yz 
c
 − θx 
 ∂y 
Giả thiết bỏ qua ứng suất pháp theo phương trục z (σ z = 0), quan hệ ứng suất và biến
dạng của phần tử được viết dưới dạng [5]:
σ x   Q11 Q12 0 0 0  ε x 
  Q  
σ y   21 Q 22 0 0 0  ε y 
   
=τxy   0 0 Q66 0 0   γ xy  (13)
   
0   γ xz 
τxz   0 0 0 C44
 
τ yz   0 0 0 0 C55   γ 
   yz 
trong đó: Qij , Ckl là các hệ số độ cứng, các hệ số trượt được xác định như sau:
E (z) νE ( z ) (1 − ν ) E ( z )
Q=
11 Q= , Q=
12 Q= , Q=
66 C=
44 C=
( )
22 21 55 (14)
2
1− ν 1 − ν2 2 1− ν 2
với E(z) là môđun đàn hồi của vật liệu FGM, được xác định theo biểu thức:
k
 z 1
E ( z ) =( Ec − E m )  +  + E m (15)
h 2
{ N}  [ A ] [ B] [0]  {εm }
  
{M} =  [ B] [ D] [0]  {κ}  =  D  {ε}
  (16)
   [ 0] [0] [C] {εc } 
{Q} 
{N} = {N x , N y , N xy } {M} = {M x , M y , M xy }
T T
trong đó: - véctơ lực màng; - véctơ
{ }
T
mômen uốn và xoắn; {Q} = Q x , Q y - véctơ lực cắt; [A], [B], [D], [C] là ma trận độ cứng
màng, ma trận độ cứng tương tác màng-uốn-xoắn, ma trận độ cứng uốn và ma trận độ cứng
trượt tương ứng [2]:
 h/2 h/2 h/2
= [ A ] ∫ [ E ] dz, [ B]
= [ E ] zdz, [ D]
∫= ∫ [ E ] z dz
2
 −h / 2 −h / 2 −h / 2
 (17)
1 0   
h/2
 kp
[ C] = ( )
2 (1 + ν ) 0 1   ∫
 E z dz 

  −h / 2 
với [E] là ma trận các hệ số đàn hồi:
940
 
1 ν 0 
E (z)  
[E]
=
2
ν 1 0  (18)
1− ν 
1− ν 
0 0 
 2 
k p là hệ số hiệu chỉnh cắt (thường lấy k p = 5 / 6 ).
4. THIẾT LẬP PHƯƠNG TRÌNH VÀ PHƯƠNG PHÁP GIẢI

t1 t1
∫ δ (T ) ∫ δW dt =
e e e
− U dt + 0 (19)
t0 t0
trong đó: T e , U e , W e lần lượt là động năng, năng lượng biến dạng đàn hồi, công gây
ra bởi lực khí động được xác định theo các biểu thức sau:
 
=Te
2
{ }
1 e T
q
 ∫e
ρ ( z ) [ ] [ ] q
N
T
N dV e  e
{ } (20)
V 
 
{ } { }
T
e T  1 [BL 1  N   L 1  N  e  e
u ] +  Bw   [ C ] [Bu ] +  Bw   dA
 2 ∫e 
e
U =q q (21)
2   2  
 A 
We = ∫e δwlw dS + ∫e δθ x mθ (22)

A A
e } + [Ce ]{q e } + [K e ]{q e } =

[M e ]{q {Fae } (23)
trong đó:
[M e ] - ma trận khối lượng của phần tử:

e
] =
[M ∫e ( I0[N w ]
T
( ))
[N w ] + I2 [N θx ]T [N θx ] + [N θy ]T [N θy ] dA e (24)
24× 24 A
∫ ρ ( z ) (1, z )
h /2 k
 z 1
với ( I0 , =
I2 ) 2
dz ; ρ ( z ) = ( ρc − ρm )  +  + ρm
− h /2
h 2
e
  K*  + k  K*  [
0] 
 
e N  e
  N 
 20× 4 
e
] = 
[K 20× 20
 ; [C

e
] = α Me  + β Ke  (25)
   
24× 24  [
0]  K e   24×24
 rz 
 
 4× 20 4× 4 
941
với α, β là hệ số cản Rayleigh;  K*e  ,  K*e  - ma trận độ cứng tuyến tính, phi tuyến
   N
của phần tử chưa xét đến bậc tự do xoắn;  K erz  - ma trận độ cứng phần tử ứng với bậc dự do
 
xoắn; k N = 0 - ứng với bài toán tuyến tính, k N = 1 - ứng với bài toán phi tuyến.
{u1 v1 w1 θx1 θy1 θz1... u 4 v4 w 4 θx4 θy4 θz4}

T
{q}e
= (26)
{Fae } - véctơ lực khí động phần tử được xác định bởi [5]:
T
 ∂N θy 
{Fae } ∫e [N w ] lw dA + ∫e  ∂x  mθdA
T e e
= (27)
A A
Thay (7) vào (27), sau khi biến đổi ta nhận được:
{Fae } = [K ea ]{q e } + [Cae ]{q e } + {Fan

e
} (28)
trong đó:
[K ea ] - ma trận độ cứng khí động của phần tử:
  ∂N θy 
T 
ρa ( U cos α ) Bk 2  H3 (k)[N w ] [N θx ] + BA3 (k) 
∫  e
2
[K ea ] = * T *
 [N θx dA (29)
]
 ∂x  
S 
[Cea ] - ma trận cả khí động của phần tử:


∫ ( )
H1* (k) [ N w ] [ N w ] + BH*2 (k) [ N w ] [ N θx ] dA e +
T T 

 Ae 
 Ce  =
ρ ( α )  
 a  a Ucos Bk
   ∂N 
T
 ∂N 
T   (30)
θ θ
 ∫  BA1 (k)   [ N w ] + B A 2 (k)   [ N θx ] dA  
* y 2 * y e

 Ae  ∂ ∂
 
 x   x 

1
∫ [N w ] p a( )
= e }
{Fan T C ρ U sin α 2 dA e (31)
2 e
A
Thay (28) vào (23) và chuyển vế ta được phương trình:
[M e ]{q ( ) ( )
e } + [Ce ] − [Cae ] {q e } + [K e ] − [K ae ] {q e } = e
{Fan } (32)
Sử dụng phương pháp ma trận biến đổi tọa độ, phương trình vi phân mô tả dao động của
phần tử trong hệ tọa độ tổng thể như sau:
[M e ]{q ( ) ( )
e } + [Ce ] − [Cea ] {q e } + [K e ] − [K ea ] {q e } = e
{Fan } (33)
Sau khi tập hợp các ma trận và véctơ phần tử theo thuật toán của phương pháp PTHH,
ta được các ma trận và véctơ tổng thể. Khi đó, phương trình vi phân dao động của vỏ FGM
chịu tác dụng của tải trọng khí động có dạng như sau:
 + ([C] − [Ca ]){q}
[M]{q}  + ([K] − [K a ]){q} =
{Fa0 } (34)
942
5. VÍ DỤ SỐ VÀ THẢO LUẬN
5.1. Xác định các tham số động lực học của vỏ
Xét vỏ trụ thoải làm bằng vật liệu có cơ tính biến thiên hai thành phần là Si3N4 và
SUS304. Các hệ số nhiệt độ của vật liệu thành phần như trong tài liệu [4]:
Các thông số kết cấu: chiều dài L = 1,5m, bán kính R = 1m, chiều dày h = 0,015m, được
ngàm cứng một cạnh cong. Vận tốc gió U = 15 m/s, tác dụng theo phương oy và hợp với mặt
phẳng xoy góc α = 300.
Xét ở điều kiện nhiệt độ phòng T = 300K, hệ số Poisson ν = 0,3. Sử dụng chương trình
tính đã lập giải bài toán, nhận được kết quả đáp ứng khí động của vỏ FGM như sau:
Hình 4. Đáp ứng độ võng theo thời gian Hình 5. Đáp ứng ứng suất theo phương x
* Nhận xét: Với giá trị vận tốc gió tính toán, độ võng và ứng suất đều có xu hướng
giảm dần theo thời gian, vỏ dao động với biên độ tắt dần. Theo tiêu chuẩn ổn định động
Budiansky – Roth, vỏ ở trạng thái ổn định.
5.2. Khảo sát một số yếu tố ảnh hưởng đến đáp ứng khí động của vỏ
5.2.1. Ảnh hưởng của tốc độ dòng khí
Để xem xét ảnh hưởng của vận tốc gió đến sự dao động và ổn định của vỏ FGM, tác giả
khảo sát bài toán cho ba trường hợp vận tốc gió khác nhau: U = 25 m/s, U = 35 m/s và U = 60
m/s. Kết quả đáp ứng khí động của vỏ FGM được thể hiện trên đồ thị hình 6.
Hình 6. Ảnh hưởng của vận tốc dòng khí Hình 7. Ảnh hưởng của tỉ số h/L đến độ võng
943
* Nhận xét: Vận tốc gió có ảnh hưởng lớn đến đáp ứng khí động của vỏ, khi vận tốc
gió còn nhỏ, vỏ dao động tắt dần do lực khí động chưa đủ lớn đồng thời bị giảm một phần do
cản khí động sinh ra trong quá trình vỏ dao động. Khi tăng vận tốc gió, biên độ dao động của
vỏ cũng tăng theo. Khi vận tốc gió đạt đến giá trị làm cho chuyển vị của vỏ tăng đột ngột
(trong trường hợp khảo sát: U = 60m/s), vỏ bị mất ổn định.
5.2.2. Ảnh hưởng của tỉ số h/L
Đánh giá ảnh hưởng của tỉ số h/L đối với đáp ứng động của vỏ FGM, tác giả khảo sát
bài toán với giá trị của h/L thay đổi từ 0,0085 – 0,03. Kết quả đáp ứng động của vỏ được trình
bày trên đồ thị hình 7.
* Nhận xét: Khi tỉ số h/L tăng, chuyển vị đứng của vỏ giảm, đồng nghĩa với khả năng
chịu lực khí động của vỏ FGM tăng lên. Như vậy, đây được coi là giải pháp cơ học nhằm tăng
khả năng ổn định của vỏ, tuy nhiên cần chú ý đến tính kinh tế và tính công nghệ của kết cấu.
5.2.3. Ảnh hưởng của điều kiện liên kết
Khảo sát cho ba trường hợp: ngàm một cạnh cong, ngàm hai cạnh cong, ngàm ba cạnh
(hai cạnh cong và một cạnh thẳng). Kết quả đáp ứng được biểu diễn trên đồ thị hình 8.
Hình 8. Ảnh hưởng của điều kiện liên kết đến độ võng
* Nhận xét: Điều kiện liên kết có ảnh hưởng khá lớn đến đáp ứng khí động của vỏ, thể
hiện thông qua sự thay đổi rõ rệt của giá trị độ võng lớn nhất (w max ). Cụ thể như sau: ngàm
một cạnh: w 1max = 0.048975m, ngàm hai cạnh cong: w 2max = 0.020703m, ngàm ba cạnh:
w 3max = 0.007224m.
6. KẾT LUẬN
tuyến của vỏ FGM chịu tác dụng của tải trọng khí động, với mô hình nghiên cứu hoàn toàn
mới là mô hình nghiên cứu ổn định cho toàn bộ kết cấu. Với mô hình này, tác giả có thể khảo
sát cho trường hợp góc tới của dòng khí thay đổi so với mô hình panel flutter đã được nghiên
cứu trước đây chỉ áp dụng cho trường hợp dòng khí có phương song song với mặt trung bình
của kết cấu.
Xây dựng chương trình tính bằng ngôn ngữ matlab. Thực hiện khảo sát số và nghiên
cứu một số yếu tố ảnh hưởng đến đáp ứng khí động của vỏ FGM: ảnh hưởng của vận tốc gió,
tỉ số h/R, điều kiện liên kết.
Thông qua các kết quả số, rút ra nhận xét làm cơ sở tham khảo và định hương lựa chọn
các giải pháp hợp lý cho kết cấu của vỏ FGM.
944
[1]. Lee S. L, Kim J. H (2009), “Thermal post-buckling and limit-cycle oscillation of
functionally graded panel with structural damping in supersonic airflow”, Composite
Structures (91), pp. 205-211.
[2]. Lee S.-L., Kim J.-H. (2007), “Thermal Stability Boundary of FG Panel under
Aerodynamic Load”, World Academy of Science, Engineering and Technology, (32), pp.
60-65.
[3]. Lê Khả Hòa (2015), Phân tích ổn định tĩnh của vỏ bằng vật liệu có cơ tính biến thiên,
Luận án tiến sĩ cơ học, Đại học KHTN, Đại học Quốc gia Hà Nội.
[4]. Simiu E., Scanlan R. H. (1986), Wind effects on structures, 2nd ed, John Wiley & Sons.
[5]. Trần Ích Thịnh (1994), Vật liệu composite cơ học và tính toán kết cấu, NXB Giáo dục.
[6]. Yuan K. H., Qiu Z. P. (2010), “Nonlinear flutter analysis of stiffened composite panels in
supersonic flow”, Sciene China Physics & Astronomy Vol. 3 No. 2, pp. 336 - 344. 6

Lê Thúc Định, Học viện KTQS, ledinhvhp@gmail.com, 0982.140.560 – 0919.148.167
945
KỶ YẾU NHÀ XUẤT BẢN
ĐẠI HỌC QUỐC GIA THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH
HỘI NGHỊ KHOA HỌC VÀ
Khu phố 6, Phường Linh Trung, Quận Thủ Đức, TP Hồ Chí Minh
CÔNG NGHỆ TOÀN QUỐC Số 3, Công trường Quốc tế, Quận 3, TP Hồ Chí Minh
VỀ CƠ KHÍ - LẦN THỨ IV ĐT: (08) 38239171 - 38225227 - 38239172
TẬP 2 Fax: (08) 38239172
E-mail: vnuhp@vnuhcm.edu.vn
Nhà xuất bản ĐHQG-HCM và tác giả/đối PHÒNG PHÁT HÀNH

Số 3, Công trường Quốc tế, Quận 3, TP Hồ Chí Minh
tác liên kết giữ bản quyền©
Copyright © by VNU-HCM Publishing ĐT: (08) 38239170 - 0982920509 - 0913943466
House and author/co-partnership Fax: (08) 38239172 - Website: www.nxbdhqghcm.edu.vn
All rights reserved
Chịu trách nhiệm xuất bản:

NGUYỄN HOÀNG DŨNG
Xuất bản năm 2015 Chịu trách nhiệm nội dung:

NGUYỄN HOÀNG DŨNG
Tổ chức bản thảo và chịu trách nhiệm về tác quyền

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TPHCM
Biên tập:
PHẠM ANH TÚ
TRẦN THỊ ĐỨC LINH
Sửa bản in:

ĐỨC LINH
Số lượng 200 cuốn, THUỲ DƯƠNG
Khổ 21x30 cm,
Số đăng ký kế hoạch xuất bản:
Trình bày bìa:
2609-2015/CXBIPH/
06-354/ĐHQGTPHCM VŨ TRỌNG LUẬT
Quyết định XB số 202/QĐ
của NXB ĐHQG-HCM
ISBN: 978 – 604 – 73 – 3691 – 3
cấp ngày 30/10/2015
In tại: Công ty TNHH In và Bao bì
Hưng Phú
Đ/c: 162A/1, KP1A, P.An Phú,
TX Thuận An, Bình Dương
Nộp lưu chiểu tháng 11-2015
ISBN: 978-604-73-3691-3
9 786 047 33 691 3

KY YEU HOI NGHI CO KHI 2015 - Vol 2

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

KY YEU HOI NGHI CO KHI 2015 - Vol 2

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TẬP 2

LỜI NÓI ĐẦU

Tp. Hồ Chí Minh, ngày 06 tháng 11 năm 2015

 HOẠCH ĐỊNH QUỸ ĐẠO ĐI BỘ CHO ROBOT HAI CHÂN

 THIẾT KẾ ROBOT PHỤC VỤ CHO VIỆC CẮT CỎ NỀN

 EFFECT OF ANIONS, CATIONS AND IONIC STRENGTH IN THE BATH ON

 FLOW STRESS DATA FOR FEM SIMULATION OF INCONEL 718 MACHINING

3. PGS.TS Hoàng An Quốc Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật TP.HCM

Phó ban PGS. TS. Đỗ Văn Dũng; PGS.TS. Nguyễn Hay

2. QUÁ TRÌNH DI CHUYỂN CỦA ROBOT HAI CHÂN DẠNG NGƯỜI

Hình 1. Kết cấu của robot hai chân dạng người

Hình 2. Các mặt phẳng được sử dụng để phân tích

3. QUỸ ĐẠO CỔ CHÂN

Hình 4. Các thông số của robot hai chân

4. QUỸ ĐẠO HÔNG

Hình 5. Biên ổn định của ZMP

5. CÂN BẰNG ROBOT

6. KẾT QUẢ MÔ PHỎNG VÀ THỰC NGHIỆM

Hình 6. Tỷ lệ kích thước ở người và robot được thiết kế

Hình 7. Mô hình mô phỏng robot hai chân

Hình 8. Góc quay bàn chân robot

0.25 0.3 Ankle1

Hình 10. Quỹ đạo ZMP trong giai đoạn SSP

Trajectory ZMP of DSP

Hình 11. Quỹ đạo ZMP trong giai đoạn DSP

Hình 15. Mô hình thực nghiệm robot hai chân

(a) (b) (c) (d)

(e) (f) (g) (h)

TÀI LIỆU THAM KHẢO

Hình 1: Các loại máy cắt cỏ thông dụng trong nước

Hình 2: Cấu trúc tổng quát của Robot cắt cỏ

Hình 3: Sơ đồ nguyên lý hoạt động của Robot cắt cỏ

3. ĐỘNG HỌC VÀ ĐỘNG LỰC HỌC CỦA ROBOT

Hình 4: Mô hình động học của Robot

Gọi 𝑧 ∈ 𝑅 𝑚 x 𝑛 là một vector vận tốc.

xP .Cos  yP .Sin  b.  r.lw (6)

z  ωrw ωlw   rw lw 

Như vậy: q  S  q  .z  t  (11)

3.2. Động lực học cho Robot

.M .vc2  .M .  xc2  yc2 

4. THIẾT KẾ HỆ THỐNG ĐIỆN

BỘ THU TÍN BỘ PHÁT TÍN

VI ĐIỀU KHIỂN CHÍNH

VI ĐIỀU KHIỂN VI ĐIỀU KHIỂN

MẠCH CÔNG MẠCH CÔNG

Hình 5: Hệ thống điện trong Robot cắt cỏ

a. Hình chiếu trục đo b. Hình chiếu đứng

c. Hình chiếu bằng d. Kết quả chế tạo

Bảng 1: Thông số kỹ thuật của Robot cắt cỏ đã thiết kế

Hình 8: Đồ thị về góc lệch khi chuyển hướng

TÀI LIỆU THAM KHẢO

Lê Linha, Trương Nguyễn Luân Vũb, Lê Hiếu Giangn

Hình 1. Cấu trúc của hệ thống điều khiển phân ly đa biến

Từ (1), ta có các mối quan hệ khác như sau:

q ii g ii d ii + ( g i1d1i + g i2 d 2i +  + g i,i-1d i-1,i + g i,i+1d i+1,i +  + g in d ni ) = g ii d ii + g ir d ic

Từ (3), ta xác định được:

Theo tính chất của ma trận,

Thành phần q ii được xác định theo công thức sau:

3. KẾT QUẢ NGHIÊN CỨU MÔ PHỎNG

Phương pháp Vòng KC τI λ IAE

Phương pháp đề xuất 1 0.320 10.55 1.10

TÀI LIỆU THAM KHẢO

Lê Phan Hưng1a, Nguyễn Trường Thịnh2b

2. MÔ HÌNH HÓA XE TỰ HÀNH