TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

VIỆN KỸ THUẬT HÓA HỌC

BỘ MÔN CÔNG NGHỆ VẬT LIỆU SILICAT

BÁO CÁO THỰC TẬP

TẠI CÔNG TY CỔ PHẦN NPG HƯNG YÊN

Họ và tên sinh viên : Nguyễn Văn Sơn

MSSV : 20175136
Thời gian thực tập : Từ 10/05/2022 - 03/06/2022
GVHD : Nguyễn Thành Đông
Vũ Thị Ngọc Minh

HÀ NỘI, 6/2022

1
 MỤC LỤC
CHƯƠNG 1. THÔNG TIN VỀ CÔNG TY NPG HƯNG YÊN.......................3
1.1 Lịch sử thành lập và ngành nghề sản xuất:................................................3
1.2 Các sản phẩm chủ lực của công ty:...........................................................3
1.3 Sơ lược về công nghệ sản xuất của nhà máy:...............................................3
CHƯƠNG 2. MỤC TIÊU THỰC TẬP..............................................................4
2.1 Mục tiêu của đợt thực tập..........................................................................4
2.2 Vai trò và các hoạt động của sinh viên tại nơi thực tập.............................4
CHƯƠNG 3. KINH NGHIỆM THỰC TẾ........................................................5
3.1 Kiến thức...................................................................................................5
3.1.1 Công nghệ sản xuất:...................................................................5
3.1.2 Sơ đồ dây chuyền sản xuất gạch.................................................5
3.1.3 Nguyên liệu................................................................................8
3.1.4 Công đoạn gia công và chuẩn bị phối liệu xương men:..............9
3.1.5 Công đoạn sấy phun:................................................................12
3.1.6 Công đoạn tạo hình và sấy gạch mộc:......................................14
3.1.7 Công đoạn tráng men, trang trí hoa văn:...................................15
3.1.8 Công đoạn sấy nung.................................................................16
3.1.9 Phòng thí nghiệm KCS:............................................................20
3.2 Kỹ năng...................................................................................................23
3.3 Tác phong chuyên nghiệp:.......................................................................24
CHƯƠNG 4. KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ....................................................26
4.1 Những tác phong và kĩ năng cần rèn luyện thêm:....................................26
4.2 Kết luận:..................................................................................................26
 CHƯƠNG 1. THÔNG TIN VỀ CÔNG TY NPG HƯNG YÊN

1.1 Lịch sử thành lập và ngành nghề sản xuất:

Được thành lập từ năm 2007, Công ty NPG Hưng Yên là một doanh nghiệp
hàng đầu tại Việt nam chuyên sản xuất và kinh doanh các sản phẩm gạch ốp, lát
Ceramic (Gạch men) & Porcelain (Gạch bán sứ), với 02 nhãn hiệu sản phẩm
chính là VINATILE & ELEVEN.
Nhà máy sản xuất của công ty NPG Hưng Yên chuyên sản xuất và kinh
doanh gạch ốp và gạch lát Ceramic và Porcelain: sản xuất trên dây chuyền công
nghệ hiện đại, với nhiều máy móc thiết bị tiên tiến. Sản phẩm có chất lượng cao
với nhiều mẫu mã đẹp mắt, đạt tiêu chuẩn chất lượng ISO 9001:2000 và ISO
13006:2012.
Mô hình của nhà máy được thiết kế theo từng bộ phận sản xuất, chúng có
quan hệ chặt chẽ với nhau:
- Bộ phận sản xuất chính: tổ nghiền xương, tổ ép- sấy phun, tổ tráng men,
tổ lò sấy-nung, tổ than khí hóa.
- Bộ phận phục vụ: tổ xe nâng, xe cẩu, tổ vệ sinh môi trường.
- Bộ phận phụ: bao bì, đóng gói.

1.2 Các sản phẩm chủ lực của công ty:

* Gạch lát nền chống trơn 30*30 cm
* Gạch ốp trang trí tiểu cảnh, tường nhà xương ceramic kích thước 25*50 cm
* Gạch ốp tường xương ceramic kích thước: 30*60 cm
* Gạch ốp tường xương Pocerlain kích thước 30*60 cm
* Gạch lát nền xương Pocerlain kích thước 60*60 cm & 80*80 cm
Đạt chứng nhận ISO 9001:2008, ISO 13006:2012

1.3 Sơ lược về công nghệ sản xuất của nhà máy:

Công nghệ là một trong những yếu tố quan trọng thúc đẩy sự phát triển của
quốc gia nói chung và đối với nhà máy nói riêng. Một công nghệ phù hợp sẽ góp
phần thúc đẩy quá trình sản xuất diễn ra thuận lợi, tạo ra sản phẩm đạt chất lượng
cao và đạt chuẩn theo như tiêu chuẩn chất lượng đã đề ra, đồng thời phát huy tối
đa năng suất của quá trình làm việc. Qua khảo sát nguồn lực thực tế có cùng với
kinh nghiệm sản xuất thực tế, Ban lãnh đạo nhà máy quyết định lựa chọn một
dây chuyền sản xuất gạch ốp theo công nghệ nung 2 lần và một dây chuyền sản
xuất gạch Porcelain nung 1 lần. Việc lựa chọn dây chuyền công nghệ sản xuất
hợp lý giúp cho nhà máy có thể sử dụng hiệu quả các nguồn lực, nâng cao năng
suất, giảm tối thiểu tỷ lệ phế phẩm tiết kiệm chi phí như: giảm chi phí nhiên liệu,
giảm chi phí lắp đặt, giảm diện tích lắp đặt thiết bị, giảm số lượng nhân công vận
hành lò,... từ đó giảm giá thành sản phẩm.
Mô hình của nhà máy được thiết kế theo từng bộ phận sản xuất, chúng có quan
hệ chặt chẽ với nhau:
- Bộ phận sản xuất chính: tổ nghiền xương, tổ ép- sấy phun, tổ tráng men,
tổ lò sấy-nung, tổ than khí hóa.
- Bộ phận phục vụ: tổ xe nâng, xe cẩu, tổ vệ sinh môi trường.
- Bộ phận phụ: bao bì, đóng gói.
1.4 An toàn lao động
1.4.1 Các qui định về an toàn lao động và phòng cháy chữa cháy
trong nhà máy:
Để đảm bảo tuyệt đối về công tác an toàn cho người và thiết bị trong công
ty, ngoài các tiêu chuẩn chi tiết mà công nhân đã được hướng dẫn, công ty còn
ban hành những quy định chung về kỹ thuật an toàn lao động như sau: Giám đốc
các xí nghiệp, quản đốc, đội trưởng, tổ trưởng sản xuất phải thực hiện đầy đủ và
đúng đắn chế độ trách nhiệm và bảo hộ lao động theo quy định hiện hành.
Trong quá trình sản xuất, phải có biện pháp bảo đảm an toàn lao động
PCCC, vệ sinh công nghiệp, bảo vệ môi trường.
Các tổ trưởng phải thường xuyên theo dõi và kiểm tra tình trạng kỹ thuật
của máy móc thiết bị trước khi vận hành và kỹ thuật an toàn khi vận hành theo
các nội quy đã được ban hành hoặc treo tại các khu vực sản xuất.
Khi phát hiện có tiếng kêu hoặc có vật lạ trong thiết bị khi hệ thống đang vận
hành thì phải báo ngay cho tổ trưởng, không được tự ý sửa chữa.
Trong khi làm việc không được nói chuyện, đùa giỡn.
1.6.1.1. Các tiêu chuẩn đối với công nhân khi làm việc
+ Có độ tuổi theo quy định của nhà nước.
+ Có giấy chứng minh nhân dân, giấy CN sức khỏe của cơ quan y tế.
+ Đã được huấn luyện về bảo hộ lao động.
+ Trang bị đầy đủ thiết bị bảo hộ lao động.
+ Phụ nữ có thai, có con nhỏ dưới 9 tháng không bố trí làm việc trong hầm kín,
khu vực nóng, độc hại, bụi, trên cao.
+ Không được có mùi men rượu bia trong giờ làm việc.
+ Chỉ có công nhân có giấy chứng nhận đã qua đào tạo mới được điều khiển các
thiết bị có yêu cầu về an toàn lao động.
+ Cấm vứt các loại dụng cụ, đồ nghề, hoặc bát cứ vật lạ từ trên cao trong quá
trình làm việc.
+ Leo cao phải có dây an toàn và đội mũ bảo hiểm.
+ Không được làm việc trên giàn giáo, ống khói, cột điện,… khi trời tối, lúc có
mưa, giông bão.
+ Khi ngừng máy để sửa chữa phải treo biển báo để người vận hành biết. Chỉ
những người được giao nhiệm vụ sửa chữa mới được sửa.
+ Sau mỗi đợt nghỉ, người nghỉ phải kiểm tra lại các điều kiện an toàn trong hệ
thống, dây chuyền sản xuất, nhất là những nơi nguy hiểm, có khả năng xảy ra tai
nạn.
+ Khi làm việc trong lò kín, phải có biện pháp phòng khí độc, sập lò trước và
trong quá trình làm việc, phải có người trực bên ngoài để kịp thời xử lý nếu xảy
ra tai nạn.
+ Các xí nghiệp, phân xưởng phải có nhật ký an toàn lao động và ghi đầy đủ tình
hình hoạt động, có biện pháp kiến nghị khắc phục và xử lý trong quá trình sản
xuất.
Tổ pha trộn nguyên liệu.
+ Đóng, mở máy nghiền phải phải phòng ngừa té ngã, nhập liệu phải có phễu
miệng kín. Khi xả nghiền phải chú ý xả hết áp lực trong máy nghiền , ra bùn phải
xả cho thật hết , giảm bớt khí nén đến khi bùn cạn hết.
+ Phải có rào chắn và bao che an toàn.
+ Không đi dưới băng tải đang chuyển nguyên liệu, bi nghiền. Khi thay đổi tấm
lót trong máy nghiền hay sửa chữa dưới hầm, bể khuấy phải có đủ ánh sáng và
không khí làm việc trong đó.
+ Không tự ý tác động vào bên trong tủ điều khiển.
+ Thiết bị PCCC phải đặt đúng nơi quy định
+ Thường xuyên vệ sinh khu vực, bắt vòi hút những nơi gây bụi, dùng máy hút
bụi hoặc nước, không khí nén để thổi.
Tổ sấy phun.
+ Phải thực hiện đúng quy định vận hành thao tác khi đốt và khi sửa lò.
+ Điều khiển lò phải đúng yêu cầu về nhiệt độ, áp suất, tiếp nhiên liệu, phối liệu
phù hợp, đảm bảo phối liệu ra phải có độ ẩm đồng nhất và có năng suất cao.
+ Phải có rào chắn và bao che an toàn, thiết bị hư phải sửa, hỏng phải thay,
không được di dời đi nơi khác.
+ Khi béc phun hồ bị nghẹt, càn thay thế vệ sinh, phải xả áp lực qua van xả trước
rồi mới tháo ống tiếp liệu.
+ Khi bảo dưỡng sửa chữa, phải tắt lò, ngắt điện ở cầu dao chính, khóa nhiên
liệu, lò nguội mới được vào. Không được hút thuốc hay dùng tia lửa điện khi
kiểm tra hệ thống tiếp nhiên liệu, ánh sáng dùng đèn pin hay đèn có điện thế
thấp hơn 50 V.
+ Người vận hành và bảo dưỡng phải mặc áo bảo hộ lao động và sử dụng các
trang bị phòng hộ.
+ Không tự ý tác động vào bên trong tủ điều khiển.
+ Thiết bị phòng cháy chữa cháy đặt đúng nơi quy định.
+ Thường xuyên vệ sinh khu vực và thiết bị.
+ Tuyệt đối chấp hành mọi điều động của phân xưởng, đốc công.
Tổ pha men
+ Không hút thuốc và uống rượu trong phân xưởng, không say xỉn khi vào làm
việc. Những sự cố trong ca trực phải được báo cáo quản đốc.
+ Phải thực hiện đúng yêu cầu đơn phần phối men.
+ Đảm bảo đúng giờ quay, giờ tắt cối nghiền, phải vệ sinh sàng rung và gắn lưới
đúng quy định cho mỗi lần sàng.
+ Công nhân trực ca phải luôn luôn có mặt ở vị trí làm việc để xử lý các sự cố
đột xuất.
+ Vệ sinh khu vực làm việc, giữ sạch sẽ các nắp đậy của bể khuấy, sắp xếp gọn
gàng các bao bì đã sử dụng.
+ Hàng tuần phải kiểm tra thay nhớt máng, bơm mỡ các bạc đạn, kiểm tra độ
chùn của dây curoa kéo cối nghiền, theo dõi lượng bi mòn trong cối nghiền để
đảm bảo quá trình quay nghiền.
+ Khi vận hành palang điện phải kiểm tra cáp, móc.
Tổ lò nung.
+ Người không phận sự không được đến gần lò nung đang hoạt động. Phải có
bao che phòng hộ, hư phải sửa , hỏng phải thay thế.
+ Phải ghi bảng thông báo đê nơi dễ nhìn thấy, ở tủ điều khiển khi đang bảo trì
sửa chữa. Sau bảo trì, sửa chữa hải đảm bảo các thiết bị hoạt động tốt.
+ Mặc quần áo bảo hộ lao động, sử dụng các thiết bị PCCC thành thạo.
+ Phải có nút tai chống ồn mỗi khi đi lên tra dầu mỡ hay thay lọc bụi.hết sức cẩn
thận vì âm thanh rung động lớn làm chậm phản xạ gây tai nạn, phải đi giày chống
nóng, chống trượt.
+ Khí đốt lò rất dễ cháy và gây nổ ở nồng độ thấp. Không dùng ngọn lửa hay hút
thuốc trong khi kiểm tra xem khí có rò rỉ không, khi thay các chi tiết hư ở béc đốt
phải ngắt nguồn cấp khí.
+ Phải đeo khẩu trang, kính phòng hộ và dùng máy hút bụi cầm tay, không dùng
khí nén thổi.
+ Phải làm vệ sinh sạch sẽ khu vực và các thiết bị sau mỗi ca trực.
1.6.1.2.Phòng cháy chữa cháy.
1. Nội dung của tiêu lệnh PCCC.
+ Khi có cháy nổ xảy ra, phải báo động toàn cơ quan, đơn vị.
+ Phải kịp thời cúp điện khu vực cháy trong toàn cơ quan, đơn vị.
+ Phải kịp thời thông tin báo cháy cho lực lượng PCCC chuyên nghiệp.
+ Phần công các lực lượng sử dụng mọi phương tiện để chữa cháy.
Tác dụng, cách kiểm tra, bảo quản các bình chữa cháy.
Loại bình CO :
+ Dùng để chữa cháy các thiết bị điện.
+ Chữa cháy trong các phòng kín, văn phòng. Không dùng chữa cháy
thuốc súng, phần đạm.
Loại bình tổng hợp:
+ Dùng cho tất cá các loại đám cháy: điện, xăng, hóa chất,…
+ Không dùng để chữa cháy hàng lương thực, thực phẩm
3. Thao tác, cách sử dụng và kiểm tra chất lượng các bình chữa cháy.
 Thao tác:
+ Bình CO2: rút chốt, hướng vòi phun vào đám cháy đồng thời bóp mạnh hoặc
xoáy van. Khoảng cách phun hiệu quả nhất từ 0.5m đến 1,5m.
+ Bình bột: rút chốt, hướng vòi phun vào đám cháy đồng thời bóp mạnh hoặc
bóp cò lao phun. Khoảng cách phun hiệu quả nhất từ 1m đến 3m.
+ Bình bột AB: bịt ngón tay vào vòi phun và dốc ngược bình lắc mạnh, sau đó
buông ngón tay hướng tia bọt vào đám cháy. Chỉ phun vào thành, không trực tiếp
phun vào chất lỏng cháy.
 Kiểm tra chất lượng bình:
+ Bình CO2: cân để tính trọng lượng bình, tùy theo loại bình và nước sản xuất
mà trọng lượng khác nhau.
+ Bình bột: nhìn kim đồng hồ báo, nếu ở mức xanh là tốt, mức đỏ là hết tác dụng,
mức vàng là có nguy cơ nổ.
+ Bình bột AB : Lấy dung dịch thuốc A và thuốc B cho vào ly lớn, khi có bọt tạo
thành để sau 15 phút không tan là chất lượng tốt.
1.4.2 An toàn về điện
Tất cả CB, CNV làm điện phải được đào tạo về điện, khi bảo trì, lắp dặt,
sửa chữa điện phải trang bị đầy đủ BHLĐ, đi ủng cách điện do công ty , phải
cúp nguồn điện truớc khi thao tác và treo biển báo “đang sửa chữa điện” nơi cầu
dao đã được cúp để sửa chữa.
Không câu, mắc điện bừa bãi, đường dân diện phải đi trong ống luồn điện,
các cầu dao phải có nắp bảo vệ. Nếu cầu dao có hiện tượng nứt thì phải thay thế.
Các cầu dao hoặc cầu chì không được mắc bằng dây đồng hoặc dây nhôm,
phải sử dụng dây chỉ có trị số AMTP nhỏ hơn trị số cầu dao tổng để tránh gây
cháy nổ toàn bộ hệ thống điện.
Khi có sự cố phải cúp ngay cầu dao tổng và thông báo cho người có trách
nhiệm được biết. Tất cả các thiết bị điện được sử dụng trong quy trình sản xuất
đều phải được tiếp đất an toàn, các cầu nối phải được bọc cách điện và hộp nối
điện phải có hộp bảo vệ.
 CHƯƠNG 2. MỤC TIÊU THỰC TẬP

2.1 Mục tiêu của đợt thực tập

- Nắm được dây chuyền công nghệ và các thông số công nghệ của quá trình
sản xuất các sản phẩm gạch ốp lát.
- Tìm hiểu các công việc gồm một số phần trong các công việc của đơn vị
sản xuất để từ đó làm bước đầu định hướng nghề nghiệp trong tương lai.
- Chú trọng nguyên lý cấu tạo và hoạt động cùng các thông số công nghệ
của các thiết bị và lò nung. Từ kiến thức thực tế và lý thuyết sinh viên có thể thiết
kế một dây chuyền sản xuất một sản phẩm cụ thể.
2.2 Vai trò và các hoạt động của sinh viên tại nơi thực tập
- Sinh viên có trách nhiệm phải tuân thủ các quy định của nhà máy và thực
hiện nghiêm túc theo hướng dẫn của cán bộ phụ trách.
- Sinh viên phải tự chủ động tìm hiểu, học hỏi các kiến thức liên quan đến
lĩnh vực chuyên ngành và các thông số kĩ thuật cụ thể thông qua các tài liệu, hoạt
động của máy móc dưới sự hướng dẫn của cán bộ phụ trách khu vực đó để có thể
tích lũy thêm vốn kiến thức chuyên sâu về đặc tính chất lượng, thông số các sản
phẩm gạch nói chung và gạch Ceramic, Porcelain nói riêng.
- Sinh viên góp phần giúp nhà tuyển dụng có cái nhìn chung về trình độ
cũng như là thái độ chuyên nghiệp khi làm việc, từ đó có thể đánh giá khách
quan hơn vấn đề tuyển dụng trong tương lai về sinh viên chuyên ngành Hóa-
Silicat.
 CHƯƠNG 3. KINH NGHIỆM THỰC TẾ

3.1 Kiến thức

3.1.1 Công nghệ sản xuất:
Công nghệ là một trong những yếu tố quan trọng thúc đẩy sự phát triển của
quốc gia nói chung và đối với nhà máy nói riêng. Qua khảo sát nguồn lực thực tế
có cùng với kinh nghiệm sản xuất thực tế, Ban lãnh đạo nhà máy quyết định lựa
chọn một dây chuyền sản xuất gạch ốp theo công nghệ nung 2 lần và một dây
chuyền sản xuất gạch Porcelain nung 1 lần. Việc lựa chọn dây chuyền công nghệ
sản xuất hợp lý giúp cho nhà máy có thể sử dụng hiệu quả các nguồn lực, nâng
cao năng suất, giảm tối thiểu tỷ lệ phế phẩm tiết kiệm chi phí như: giảm chi phí
nhiên liệu, giảm chi phí lắp đặt, giảm diện tích lắp đặt thiết bị, giảm số lượng
nhân công vận hành lò,... từ đó giảm giá thành sản phẩm.
3.1.2 Sơ đồ dây chuyền sản xuất gạch
a) Sơ đồ dây chuyền sản xuất gạch ceramic

Hình 1: Quy trình công nghệ sản xuất gạch men Ceramic
 Thuyết minh sơ đồ dây chuyền công nghệ sản xuất gạch ốp nung 2
lần:
Các loại nguyên liệu như Đất sét, cao lanh, fenspat, talc, canxide được
nhập về xưởng và được chứa riêng từng loại nguyên liệu một. Theo bài phối liệu
đã được tính toán sẵn có tỉ lệ % của từng loại nguyên liệu một. Những phần trăm
này được cân đúng theo tỉ lệ bằng cân bán tư động rồi được chuyển vào băng tải
tự động, từ đây băng tải đưa nguyên liệu vào máy nghiền bi.
Theo bài phối liệu ta bổ sung thêm nước vào máy nghiền sao cho bài phối
liệu có khoảng 30-35% nước đồng thời cho thêm chất điện giải ( thường là thủy
tinh lỏng) để làm giảm độ nhớt của hồ nhỏ hơn 32s. Phối liệu thường được
nghiền trong khoảng thời gian từ 4-7 giờ để đạt được độ mịn của cỡ hạt khi kiểm
tra còn sót lại trên sàng R0.063 là nhỏ hơn 3-6% và tỉ trọng của hồ từ 1,7-1,75
kg/cm3. Hồ đã đạt tiêu chuẩn được tháo xuống bể khuấy. Từ đây, hồ được soi
màng đưa đến sàng rung để lọc tạp chất cặn bẩn, tiếp theo được đưa đi qua bộ
phận lọc sắt (khử từ) rồi được chảy xuống bể trung gian. Từ bể trung gian hồ
được bơm pít tông đẩy lên lò sấy phun , hồ được sấy thành bột có cỡ hạt khác
nhau và có độ ẩm từ 4,5% đến 7%. Bột được ủ trong silo trong khoảng ít nhất
12h để đồng đều về độ ẩm, tăng độ dẻo của bột.
Bột từ silo được tháo xuống băng tải ra thùng dự trữ vào khuôn và được
ép thành mộc. Mộc sau khi ép xong được lật để bề mặt gạch hướng lên trên sau
đó gạch mộc được xoa sạch bụi và ba via, tiếp theo gạch được đưa vào sấy trong
lò sấy 5 tầng để tăng cường độ mộc và giảm độ ẩm gạch mộc, sau đó nhờ hệ
thống con lăn đưa gạch mộc vào lò nung xương.
Gạch mộc xương sau nung sau khi dỡ tải lỏ nùng được đưa vào dây
chuyền tráng men in hoa văn.
Để có men cần phải gia công men như sau: Các loại nguyên liêu men
được cân định lượng theo đúng tỉ lệ mà bài phối liệu men yêu cầu rồi được đổ
vào máy nghiền bi 1,5, 3 tấn, 5 tấn được nghiền trong khoảng 8-11h sau khi men
đạt tiêu chuẩn thì đươc tháo vào các silo chứa men ( trước khi xả vào các silo
chứa, men được lọc qua sàng rung và được lọc sắt qua bộ phẩn khử từ) từ silo
chưa men được đưa ra đây chuyền tráng men bằng các thùng có cánh khuấy để
chống men bị lắng.
Sau khi tráng men Engobe và men nền gạch được đưa vào máy in kỹ thuật
số để in hoa văn, tiếp theo gạch được đưa vào lò nung sau đó qua các khoang
nung với chu kì từ 40-50 phút đối với gạch 300x600.
Sản phẩm sau khi nung được đưa sang công đoạn mài cạnh, mài mặt (nếu
có) sau đó gạch qua công đoạn phân loại sản phẩm theo tiêu chuẩn phân loại đã
được Lãnh đạo công ty phê duyệt , tiếp theo gạch được đưa và các thiết bị phân
loại. Bộ phận KCS sẽ trực tiếp kiểm tra đánh giá. Những sản phẩn có độ sai lệch
về khích thước hoặc rỗ bề mặt men, yêu cầu sẽ được hạ loại.
b) Sơ đồ quy trình công nghệ sản xuất gạch porcelain

Hình 2: Quy trình công nghệ sản xuất gạch Porcelain

Thuyết minh sơ đồ công nghệ sản xuất gạch Pocrelain tráng men:

Các loại nguyên liệu như Đất sét, cao lanh, fenspat, talc, canxide được
nhập về xưởng và được chứa riêng từng loại nguyên liệu một. Theo bài phối liệu
đã được tính toán sẵn có tỉ lệ % của từng loại nguyên liệu một. Những phần trăm
này được cân đúng theo tỉ lệ bằng cân bán tư động rồi được chuyển vào băng tải
tự động, từ đây băng tải đưa nguyên liệu vào máy nghiền bi.
Theo bài phối liệu ta bổ sung thêm nước vào máy nghiền sao cho bài phối
liệu có khoảng 30-35% nước đồng thời cho thêm chất điện giải ( thường là thủy
tinh lỏng) để làm giảm độ nhớt của hồ nhỏ hơn 32s. Phối liệu thường được
nghiền trong khoảng thời gian từ 4-7 giờ để đạt được độ mịn của cỡ hạt khi kiểm
tra còn sót lại trên sàng R0.063 là nhỏ hơn 3-6% và tỉ trọng của hồ từ 1,7-1,75
kg/cm3. Hồ đã đạt tiêu chuẩn được tháo xuống bể khuấy. Từ đây, hồ được soi
màng đưa đến sàng rung để lọc tạp chất cặn bẩn, tiếp theo được đưa đi qua bộ
phận lọc sắt (khử từ) rồi được chảy xuống bể trung gian. Từ bể trung gian hồ
được bơm pít tông đẩy lên lò sấy phun , hồ được sấy thành bột có cỡ hạt khác
nhau và có độ ẩm từ 4,5% đến 7%. Bột được ủ trong silo trong khoảng ít nhất
12h để đồng đều về độ ẩm, tăng độ dẻo của bột.
Bột từ silo được tháo xuống băng tải ra thùng dự trữ vào khuôn và được
ép thành mộc. Mộc sau khi ép xong được lật để bề mặt gạch hướng lên trên, sau
đó gạch mộc được xoa sạch bụi và ba via, tiếp theo gạch được đưa vào lò sấy
trong lò sấy 2 tầng để tăng cường độ mộc và giảm độ ẩm gạch mộc, sau đó nhờ
hệ thống đỡ tải gạch mộc được đưa vào dây chuyền tráng men Engobe sau đó
đến máy in kỹ thuật số để in hoa văn. Sau đó gạch sấy khô trước khi tráng men
nền.
Để có men cần phải gia công men như sau: Các loại nguyên liêu men
được cân định lượng theo đúng tỉ lệ mà bài phối liệu men yêu cầu rồi được đổ
vào máy nghiền bi 1,5, 3 tấn, 5 tấn được nghiền trong khoảng 8-11h sau khi men
đạt tiêu chuẩn thì đươc tháo vào các silo chứa men ( trước khi xả vào các silo
chứa, men được lọc qua sàng rung và được lọc sắt qua bộ phẩn khử từ) từ silo
chưa men được đưa ra đây chuyền tráng men bằng các thùng có cánh khuấy để
chống men bị lắng.
Sau khi tráng men Engobe và men nền gạch được đưa vào máy in kỹ thuật
số để in hoa văn, tiếp theo gạch được đưa vào lò nung sau đó qua các khoang
nung với chu kì từ 60-75 phút tùy từng kích thước gạch.
Sản phẩm sau khi nung được đưa sang công đoạn mài cạnh, mài mặt (nếu
có) sau đó gạch qua công đoạn phân loại sản phẩm theo tiêu chuẩn phân loại đã
được Lãnh đạo công ty phê duyệt , tiếp theo gạch được đưa và các thiết bị phân
loại. Bộ phận KCS sẽ trực tiếp kiểm tra đánh giá. Những sản phẩn có độ sai lệch
về khích thước hoặc rỗ bề mặt men, yêu cầu sẽ được hạ loại. Những sản phẩn đạt
yêu cầu sẽ được đóng bao bì và nhập vào kho.
3.1.3 Nguyên liệu
 Nguyên liệu:
Đất sét đỏ Trúc Thôn, Đất sét đỏ Bắc Ninh, Talc, Canxide, Kaolin thô, Đất
sét trắng Bắc Ninh, Fenspat Yên Hà, Phong Hóa Văn Bàn, Fenspat Hòa Bình,
Phong Hóa An Bình, Đất sét Bắc Từ Liêm, Kaolin lọc tro xương Phú Thọ, Đất
sét trắng Bắc Giang, Đất sét Thái Nguyên, Frit, màu in KTS..
 Nhiên liệu:
Than cục: Q= 7500-7800 Kcal/Kg
Than cám: Q= 6100 Kcal/kg
Dầu diezel: Q= 10500 Kcal/kg
 Vật liệu tiêu hao khác: Đá, đĩa mài, bi nghiền, quả lô kim cương,
dung môi phủ bóng, con lăn gốm, khuôn ép,..
 Tính chất nguyên liệu:
- Nguyên liệu xương sẽ được chia thành ba nhóm chính: Trường thạch, đất
sét và cao lanh, talc
 - Nguyên liệu men gồm: Frit, màu in,...

- Trường thạch: Có vai trò rất quan trọng trong công nghiệp sản xuất
gạch men vì nó quyết định đén điều kiện công nghệ (nhiệt độ nung) mà
còn
ảnh hưởng lớn đến các tính chất kĩ thuật của gạch, hạ nhiệt độ và thúc đẩy
quá
trình kết khối của sản phẩm.
-Kao lanh và đất sét:
Đất sét (sét Hải Dương, CL5, sao vàng, thăng bình): là loại đất sét mịn,
có màu từ trắng đến nâu, xám, xanh đến màu đen. Khi thêm nước thì tạo hình
theo ý muốn, để khô vẫn giữ nguyên được hình dạng.
Cao lanh (cao lanh Công ty, cao lanh Phú Thọ): Có màu trắng , trắng
xám rất tốt cho quá trình làm gạch. Đặc tính trong sản phẩm làm giảm độ co
quá mức của đất sét ( nhiều đất sét thì độ co lớn gây nứt và biến dạng sau
nung) ngoài ra cao lanh còn có tác dụng làm trắng xương mà đất sét thì không
có khả năng này.
Talc: làm giảm nhiệt độ khi nung thúc đẩy quá trình kết khối của sản
phẩm nhưng lại dễ biến động khi nung.
Phụ gia và hoá chất : STPP Xương, Thuỷ tinh lỏng, chất cứng xương
T600, nước.
STTP (sodium triphosphate Na3P5O10) , thủy tinh lỏng và chất cứng xương
được sử dụng làm chất điện giải có tác dụng làm giảm độ nhớt, tăng độ cứng cho
gạch mộc sau ép và sấy, tăng độ linh động của hồ xương để thuận tiện cho quá
trình bơm, sấy hồ...
3.1.4 Công đoạn gia công và chuẩn bị phối liệu xương men:
3.1.4.1. Quy trình làm việc:
1. Nạp nguyên liệu vào thùng cân:
- Phòng kỹ thuật:
+ Kiểm tra độ ẩm nguyên liệu 3 lần/ ngày.
+ Phòng kỹ thuật lập đơn phối liệu cho từng mẻ nghiền.
- Phân xưởng sản xuất:
+ Nạp các nguyên liệu vào thùng cân, tổng 42-46 tấn một mẻ
+ Nạp đầy đủ và chính xác hết lượng nguyên liệu đã cân trong thùng cấp liệu,
nếu rơi vãi trong quá trình di chuyển thì trên băng tải phải hót nạp vào máy
nghiền.
+ Nạp đủ nước và phụ gia( thủy tinh lỏng).
*Chỉ tiêu kỹ thuật: Nạp đúng và nạp đủ chủng loại, chính xác số lượng đúng
như vị trí bài phối liệu.
3.1.4.2. Nghiền bi và hệ thống bể chứa hồ:
a. Quy trình công nghệ:
- Kiểm tra quá trình xả liệu ở thùng định lượng, phải tháo sạch không để
nguyên liệu tồn đọng trong thùng cân. Theo dõi chỉ số trên cân đồng hồ và
đong số lượng nước cần nạp trên thùng đong theo bài phối liệu.
- Kiểm tra quá trình xả liệu ở thùng định lượng, phải tháo sạch sẽ không để
nguyên liệu tồn đọng trong thùng cân. Theo dõi chỉ số trên cân đồng hồ và
đặt số lượng nước cần nạp trên thùng đong theo bài phối liệu.
- Công nhân nạp liệu vận hành hệ băng tải cao su nạp nguyên liệu, đồng
thời xả nước và hồ đất sét theo tỷ lệ vào máy nghiền bi. Tỉ lệ nước xả và
nguyên liệu nạp vào máy đúng bằng tỉ lệ giữa tổng lượng nước cần nạp và
tổng nguyên liệu ẩm trong thùng cân, sao cho khi nạp hết nguyên liệu
trong thùng cân và hết nước trên thùng đong.
- Nạp chất điện giải và bi bổ sung vào mát nghiền bi theo bài phối liệu,
- Đóng chặt cửa máy nghiền và khởi động máy nghiền lưu ý đến khi khởi
động tốc độ vòng quay máy nghiền tăng dần đến khi đạt yêu cầu.
- Quá trình máy nghiền hoạt động liên tục đến khi đạt thời gian theo đơn
phối liệu yêu cầu thì dừng máy, mở máy, múc hồ, kiểm tra thông số kỹ
thuật (tỷ trọng, độ nhớt, độ sót sàng).
- Nếu hồ chưa đạt thì nhân viên cơ lý của phòng KCS sẽ quyết định xử lý
( bổ sung nước, phụ gia, thời gian nghiền thêm).
- Hồ đạt yêu cầu sẽ được xả xuống bể chứa (T2-T3) có cánh khuấy đã được
vệ sinh sạch hoặc đang chứa hồ cùng loại bằng hệ thống ống dẫn.
- Tại đây, dưới tác dụng của máy khuấy chậm, hồ sẽ được giữ ở trạng thái
đồng nhất trong bể.
- Tiếp theo hồ được hút qua sàng quay lọc các tạp chất, sau đó hồ đi qua
máy lọc khử từ nhằm lọc các chất sắt tự do có thể làm ảnh hưởng tới chất
lượng sản phẩm.
*Chỉ tiêu chất lượng của hồ sau nghiền:
- Hàm lượng nước: 30-35%
- Độ nhớt: 26 - 30s
- Tỷ trọng: 1,67 - 1,72g/ml
- Lượng sót sàng 0.06 um (10000 lỗ/cm2): R< 4,0 - 7,0%
b. Thông số kỹ thuật thiết bị:
 Máy nghiền bi:
Cấu tạo:
- Vỏ máy: có hình trụ hoặc hình nón được làm bằng thép bên trong có lót
các tấm lót bằng tháp cững đặc biệt.
- Bi đan bằng sứ trung nhôm hoặc cao nhôm.
- Và một số thiết bị như: cổ trục ngỗng, gối đỡ, hệ truyền động, thùng, cửa,
cổ trục phía nạp liệu, vật nghiền.
- Máy nghiền bi có thể phân loại theo số lượng ngăn: nhiều ngăn hay ít
ngăn.
Nguyên lý hoạt động:
 Máy nghiền bi được cấu tạo bao gồm thùng quay trong có chứa bi thép có
kích thước khác nhau, hoạt động quay tròn thông qua truyền tải bánh răng ngoài.
Các vật liệu nghiền được đưa vào thùng nghiền hình trụ, thùng quay với tốc độ 4-
20 vòng/phút, tốc độ quay nhanh chậm tùy thuộc vào đường kính thùng nghiền,
với thùng nghiền có đường kính lớn sẽ cho tốc độ chậm hơn so với thùng có
đường kính nhỏ. Khi thùng quay, lực ly tâm được tạo ra, vật liệu nghiền và bi
trong thùng được đưa lên độ nhất định, dưới tác động của trọng lực sẽ rơi xuống
tự do, các bi rơi tự do va đập vào vật liệu nghiền làm chúng bị vỡ vụn. Kết quả
của quá trình xảy ra liên tục là vật liệu được nghiền thành bột mịn. Nếu thùng
nghiền có tốc độ quay quá lớn, lực ly tâm lớn được tạo ra và các bi nghiền cùng
vật liệu bị văng cuốn theo thành thùng mà không bị rơi xuống do đó không xảy
ra quá trình ra đập, tốc độ xẩy ra quá trình như vậy gọi là “tốc độ tới hạn”. Để
đảm bảo hiệu quả và tốc độ nghiền, tốc độ quay của máy nghiền bi thường vào
khoảng 65-75% tốc độ tới hạn.
Hiệu suất và tính năng của máy nghiền bi:
- Cấu trúc đơn giản, thuận tiện bảo dưỡng, dung lượng cao.
- Dễ dàng lắp đặt, thời gian hoạt động liên tục dài.
- Bộ phận dễ hỏng có sức chịu kháng cao, chu kỳ thay thế dài.
Thông số kỹ thuật:
1. Kích thước ngoài:Ф3600×7000（mm)   
2. Thể tích : 71,25 m3
3. Công suất : 40T mỗi mẻ              
4. Tốc độ quay: 12rpm            
5. Motor chính /công suất:  Y355M—6-160KW,
motor phụ /công suất : Y180M—6-11KW  
6. Kích thước ngoài：L: 11.3m×W:7.5m×H: 4.8m.

 Máy tuyển từ ướt:

Cấu tạo:
Máy tuyển từ ướt được cấu tạo bởi trục rulo từ chứa nam châm vĩnh cửu
giúp loại bỏ tốt nhất các hạt sắt trong dòng nguyên liệu. Máy phân tách từ tính
dạng thùng từ vĩnh cửu kiểu ướt chủ yếu bao gồm 6 bộ phận: thùng tròn, trục
thùng, trục bàn trải, hệ từ, thùng, bộ phận truyền động. Thùng tròn được làm
bằng sắt không rỉ có độ dầy 2-3mm, nắp của thùng được đúc bằng linh kiện
nhôm hoặc những vật liệu khác, được gắn với thùng bằng ốc vít thép không rỉ.
Mô tơ thông qua bộ giảm tốc hoặc trực tiếp dùng bộ điều chỉnh tốc độ vô cực
làm quay thùng. Hệ từ là dạng hệ từ mở lắp trong thùng và để lộ hoàn toàn. Cục
nam châm dùng ốc vít không rỉ gắn vào ngàm trên đáy thùng, trục của ngàm
vươn ra ngoài, đầu trục cố định có cánh tay gạt, cánh thay gạt di động này có thể
điều chỉnh góc nghiêng của hệ từ, sau khi điều chỉnh thích hợp sẽ được cố định
bằng thanh kéo. Khu làm việc trong thùng được chế tạo bằng thép không rỉ,
khung của máy và các bộ phận khác được chế tạo bằng các loại thép phổ thông
khác.
Nguyên lý hoạt động:
Khi vật liệu hỗn hợp có từ tính đưa tới bề mặt của lô từ thì các vật liệu từ
tính mạnh mẽ sẽ được hệ thống Nam châm của lô từ giữ lại đồng thời sẽ có một
lượng nước vừa đủ để rửa sạch những bùn đất và tạp chất còn sót lại sau đó sản
phẩm từ sẽ đưa ra đường ống dẫn tới bể chứa, còn lại hỗn hợp tạp chất cùng nước
rửa sẽ được dẫn từ máng tới bể thải.
Thông số kỹ thuật:
- Đường kính 600 mm
- Chiều dài 1200mm
- Tốc độ quay 35 vòng/ phút
- Công suất 3 t/h
- Motor 3 Kw
 Động cơ khuấy hồ:
Cấu tạo:
- Phần đầu nối với động cơ
- Phần thân trục nối với cánh khuấy
- Phần nối với cánh khuấy
Nguyên lý hoạt động:
Động cơ quay sinh công truyền lực qua trục tới cánh khuấy, cánh khuấy
quay liên tục với vận tốc thích hợp giúp cho hồ không bị xa lắng và đồng nhất hồ
3.1.5 Công đoạn sấy phun:
Phân xưởng sản xuất:
- Vệ sinh công sạch sẽ toàn bộ dây chuyền sấy phun và silo chứa.
- Vận hành dây chuyền sấy phun:
+ Nhiệt độ lò than xích đạt 750-900 oC
+ Nhiệt độ lòng tháp sấy đạt 350- 400 oC
+ Nhiệt độ đỉnh tháp sấy đạt 500-600 oC
- Áp suất bơm pittong đặt 7-9 bar
- Khi bắt đầu sấy độ ẩm và thành phần hạt thường chưa ổn định nên phải
tăng cường kiểm tra và điều chỉnh cho phù hợp.
- Kiểm tra độ ẩm của bột thường xuyên đầy đủ tần xuất nhằm ổn định chất
lượng bột: với chế độ sấy ổn định là 60-90 phút/lần, với chế độ sấy không
ổn định là 30 phút/lần.
- Ủ bột trong silo > 24 giờ 9 thừng trong khoảng từ 24-48h)
- Từ đáy tháp sấy phun, theo hệ thống băng tải, bột sấy được chuyển đến
các silo chứa
Ở đây có tất cả 20 silo chứa cho phép dự trữ bột để tạo sự đồng đều về độ
ẩm và tăng tính dẻo cho bột.
 Phòng kỹ thuật:
- Kiểm tra độ ẩm và thành phần hạt của bột sấy trong phòng thí nghiệm: 30-
120 phút / lần ( Tùy theo tính ổn định của quá trình sấy). Nếu bột không
đảm bảo tiêu chuẩn, Phòng kỹ thuật phải có thông báo để điều chỉnh chế
độ sấy, tìm nguyên nhân ảnh hưởng đến chất lượng bột sấy.
*Chỉ tiêu của bột sau sấy:
- Độ ẩm của bột sau sấy: W= 5 – 6,5%
- Thành phần hạt:
Cỡ hạt R > 0,45 R > 0,3 R > 0,15 R > 0,125 R < 0,125
Tỷ lệ (%) 20 - 28 < 5,0 %

- Độ ẩm của bột sau ủ: W= 5,0 – 6,0%

Sau mỗi lần dừng sấy các ca trưởng phải kiểm tra lại lò than xích cần sấy,
vệ sinh sạch sẽ các vị trí làm việc.
 Thông số kỹ thuật của thiết bị
1. Tháp sấy phun:
 Cấu tạo và nguyên lý hoạt động:
Vỏ trụ có đáy hình nón để tháo bột khô. Dung dịch đẩy vào sấy bị phun ra
nhờ cơ cấu ly tâm có đĩa . Tác nhân sấy đưa vào phần trên của thiết bị theo ống
dẫn . Ở cuối ống dẫn lắp cơ cấu phun hình nón . Nhờ cơ cấu, tạo ra dòng xoáy
của khí đưa vào. Các giọt sản phẩm được phun bằng đĩa bị bao phủ bởi dòng
không khí và chuyển xuống dưới. Ẩm được bốc hơi, các phần tử bột nhỏ còn lại
lắng xuống ở đáy hình nón và tháo đến cơ cấu để chuyển sản phẩm vào hệ băng
tải khí động học. Để tẩy sạch các tiểu phần của sản phẩm bám trên tường, lắp
máy rung. Tác nhân sấy bị thải có mang theo các tiểu phần nhỏ của sản phẩm ra
khỏi thiết bị sấy qua ống dẫn vào xyclon để tách bột. . Tấm ngăn máy sấy có các
van bảo hiểm ở dạng các đĩa chồng nhau và dạng đường ống để xả khí sấy khi
tăng áp suất đáng kể. Đĩa phun quay với tốc độ cao từ động cơ qua hộp giảm tốc.
Để bôi trơn cơ cấu phun, ở phần trên của thiết bị có lắp cơ cấu cơ học và bộ lọc
mỡ.
2. Cấu tạo và cách bố trí các silo chứa bột liệu:
+ Bột liệu sau khi sấy được đi vào băng tải sau đó vận chuyển vào trong các
silo chứa bột liệu để tiến hành ủ và đồng nhất. Thông thường bột liệu sẽ được ủ
từ 12- 48h để đảm bảo độ đồng nhất của liệu sau đó mới được mang đi ép thành
các viên gạch mộc.
Kiểm tra độ ẩm của bột thường xuyên đầy đủ tần suất nhằm ổn định chất
lượng bột, với chế độ sấy ổn định là 60-90 phút 1 lần, với chế độ sấy không ổn
định là 30 phút một lần.
+ Ủ bột trong chứa T >12 giờ.
+ Nhà máy có 10 Silo chứa bột liệu cho phép dữ trữ bột để đồng đều về độ
ẩm và tăng tính dẻo của bột
 + Cấu tạo: Thông thường Silo chứa gồm 5 thành phần sau:
- Van an toàn áp lực để cân bằng áp lực bên trong và bên ngoài các silo.
- Chỉ báo mức để theo dõi lượng bột liệu trong silo.
- Vòm ngắt.
- Hút bụi ở phía trên để khử bụi.
- Vít xoắn tải để chuyển tải vật liệu vào cân bột liệu.
3.1.6 Công đoạn tạo hình và sấy gạch mộc:
3.1.6.1. Cấu tạo, vận hành và một số thông số kỹ thuật của máy ép gạch ốp lát:
Máy ép PH 2890E – Sacmi:
+ Lực ép tối đa: 2750 (tấn)
+ Khoảng trống: 1,750 m
+ Số chu kỳ ép tối đa: 20/phút
+ Áp suất lớn nhất trong xilanh: Pmax = 350bar
Nguyên lý làm việc:
Bao gồm hệ thống xilanh và piston để nâng lên và hạ xuống chày trên và
một hệ thống như vậy để nâng lên hạ xuống chày dưới.
Áp suất xi lanh được điều khiển bởi các van đặc biệt và các thiết bị tạo áp
lực. Nguyên lý được bao gồm hai hành trình chính sau:
Hành trình ép lần 1 để thoát khí viên gạch, hành trình ép lần 2 để ép chặt
viên gạch. Khối xà bắt đầu đi xuống, thực hiện quá trình ép lần 1, dầu được cấp
vào xilanh làm cho xilanh đi xuống. Sau đó thực hiện quá trình thoát khí trong
viên gạch bằng cách tác động trực tiếp vào viên gạch
Ép lần 2, lực ép tăng tối đa, kết thúc chu trình ép, xà đi lên, viên gạch
được đưa ra bên ngoài, máy chuẩn bị chu trình ép tiếp theo.
Ta có thể đặt các giai đoạn của chu kì ép khác nhau để phù hợp với
nguyên liệu và có bộ vi xử lý để kiểm soát chu kì ép, lực ép và chiều dày gạch
mộc.
Gạc sau khi ra khỏi máy ép được lật ngửa trước khi theo dàn con lăn và
dây đai đi vào lò sấy.
3.1.6.2. Các yêu cầu chất lượng của gạch ép:
Phải thường xuyên kiểm tra chất lượng gạch mộc tạo hình, độ nhẵn bóng
bề mặt; hiện tượng sứt góc cạnh; khối lượng độ dày góc;... Nếu bề mặt kém nhẵn
bóng, ba via thì công nhân vận hành phải làm vệ sinh khuôn, nếu có vấn đề
nghiêm trọng hơn phải báo cho quản đốc và các cán bộ xưởng cơ điện.
3.1.6.3. Chi tiết kỹ thuật gạch mộc tạo hình:
+ Độ ẩm tạo hình: W= 5,0 – 6,0 %
+ Độ dày: 9,2 ± 0.5mm
+ Khối lượng: 3200 ± 150 gam/viên.
3.1.6.4. Cấu tạo và hoạt động của lò sấy gạch mộc:
Lò sấy thanh lăn được thiết kế với một hoặc nhiều tầng với:
 + Phương thức sấy là: chiều tác nhân sấy đi ngược với chiều sản phẩm vào lò.
+ Chu trình vận hành : đối với gạch ceramic sấy 5 tầng trong 18 phút, đối với
gạch porceland sấy 2 tầng với thời gian 43 phút
+ Nhiệt của lò sấy tận dụng khí nóng từ zone nung đem về để sấy nhờ quạt hút
khí thải đầu lò. Các cửa hút được bố trí cả ở trên và dưới lò có tác dụng tạo sự
đồng đều về nhiệt độ, áp suất trên và dưới.
+ Một hệ thống truyền động bằng cơ điện được làm các con lăn quay đều xung
quanh trục riêng của chúng với tốc độ có thể điều chỉnh, khống chế được. Hệ
thống con lăn có tác dụng đưa gạch chạy dẹo theo thân lò sấy với một tốc độ
không đổi. Các hệ thống các con lăn này được truyền tải nhờ động cơ điện. Mỗi
động cơ điện sẽ dẫn động đến một số con lăn cụ thể. Tốc độ của con lăn được
kiểm soát bằng tần số dòng điện.
+ Quá trình sấy diễn ra ở nhiệt độ dưới 300 oC, khi đó diễn ra quá trình loại bỏ
ẩm còn sót lại trong sản phẩm. Thường giai đoạn này diễn ra khá an toàn, nhưng
trong trường hợp gạch mộc có độ ẩm cao hơn qui định sẽ gây nứt vỡ sản phẩm.
+ Gạch mộc sau sấy được quét lớp men lót đế rồi được đưa vào lò nung.
3.1.6.5. Chỉ tiêu kỹ thuật của gạch mộc sau sấy đứng:
+ Độ ẩm mộc : W = 0,2-0,4 %
+ Cường độ uốn mộc: > 3Kg.cm2. Đối với sản phẩm 300x600.
>10 Kg.cm2. Đối với sản phẩm 600x600.
3.1.7 Công đoạn tráng men, trang trí hoa văn:
3.1.7.1. Yêu cầu kỹ thuật và tính chất các loại men cho gạch ốp lát:
Có hai loại men được sử dụng là men Engobe và men nền.
Thông số hồ men:
+ Đối với men Engobe:
- Tỷ trọng: D = 1,80 + 0.02 (g/ml)
- Độ nhớt: V = 30 – 55 (giây)
- Lượng tráng: Q = 110 – 135 (gam/viên)
+ Đối với men Nền:
- Tỷ trọng: D = 1,80 + 0.02 (g/ml)
- Độ nhớt: V = 30 – 50 (giây)
- Lượng tráng: Q = 150 – 170 (gam/viên)
3.1.7.2. Quy trình và phương pháp tráng men:
- Gạch mộc sau khi nung xương được hệ thống dỡ tải lò nung xương đưa
ra dây chuyền tráng men in hoa văn.
- Men trên dây chuyền được cung cấp bởi phân xưởng nghiền men. Có 2
loại men được sử dụng là men Engobe và men nền. Men nền hiện nay được sử
dụng chủ yếu cho gạch ốp nung 2 lần là men bán đục.
 - Gạch mộc sau khi đi vào dây chuyền men sẽ qua các công đoạn sau:
Gạch sẽ được làm sạch bằng hệ thống quạt thổi, xoa sạch mặt gạch, tiếp theo
gạch được phun ẩm trước khi đi qua tráng men Engobe và men nền. Tiếp theo
gạch sau tráng men sẽ được cạo cạnh nhằm sạch ba via trước khi vào máy in kỹ
thuật số để in hoa văn. Sau khi in hoa văn, gạch sẽ được xếp hàng trước khi vào
lò nung men.
3.1.7.3. Phương pháp và kỹ thuật trang trí hoa văn:
Kỹ thuật in phun là sự kết tinh trong nhiều loại hình kỹ thuật hiện đại trên
nhiều lĩnh vực như kiểm soát cực góp, thiết kế hình ảnh hợp thành linh hoạt, thao
tác kiểm soát số liệu. Kỹ thuật này ứng dụng trên các sản phẩm gốm sứ có thể
đưa tỷ lệ phân biệt sản phẩm đi từ 72dpi ở công nghệ thông thường nâng cao tới
360dpi.
Về phía độ phân giải thông thường: hiện tại in thanh lăn có hiệu quả
2.400.000 pixels được nâng lên tới 12 triệu pixels. Công nghệ tiên tiến này còn
xử lý một cách linh hoạt những lô sản phẩm không đồng nhất và đơn hàng không
cùng sản phẩm, máy in KTS mã vạch khi thay đổi sản phẩm có đặc điểm không
phải thay đổi mực in hoặc rửa ống mực, giúp bỏ bớt công đoạn thử mẫu và khắc
con lăn.Rút ngắn thời gian sản xuất, giảm tồn kho, giảm giá thành vận chuyển,
thu gọn diện tích kho xưởng, tránh khuyết tật và hư tổn do tiếp xúc với chất liệu
nền in phun, có thể in trên bề mặt lồi lõm, giảm chi phí cho thiết bị in. Thông qua
ứng dụng công cụ phần mềm thích hợp với thiết kế mới có thể đáp ứng được nhu
cầu người sử dụng.
3.1.8 Công đoạn sấy nung
3.1.8.1. Vấn đề sấy gạch mộc trước khi nung
Gạch ra khỏi máy ép lần lượt được xếp thành hàng đủ số viên/hàng đi vào
lò sấy. Việc sấy gạch mộc trước nung nhằm mục đích tạo cường độ ban đầu cho
gạch mộc và loại bỏ hết ẩm còn sót lại sau tạo hình ( W = 5,0 – 6,0 % )
Kiểm tra chất lượng gạch mộc sau sấy đứng: hiện tượng vỡ, sứt góc cạnh,
nhiệt độ khi sấy….
Trong quá trình làm việc, công nhân vận hành phải thường xuyên kiểm tra
chất lượng gạch mộc sau sấy đứng
Phòng kỹ thuật kiểm tra:
- Độ ẩm gạch mộc trước và sau sấy đứng, 1 lần/ca
- Kiểm tra cường độ, độ ẩm gạch mộc sau sấy
Nếu độ ẩm cao hơn mức cho phép thì cán bộ thí nghiệm phải yêu cầu điều
chỉnh chế độ sấy phù hợp. Nếu do nhiệt độ thấp thì phải tang nhiệt độ. Nếu đã
tang đến nhiệt độ cao nhất rồi mã vẫn không đạt yêu cầu thì phải giảm tốc độ sấy
10 – 20%, sau đó báo cáo quản đốc biết.
Chỉ tiêu kỹ thuật của gạch mộc sau sấy
+ Độ ẩm mộc: W = 0,2-0,4%
+ Cường độ uốn mộc: > 3 kg/cm2. Đối với sản phẩm 300x600
3.1.8.2. Cấu tạo, nguyên lý hoạt động và các thông số của lò nung
a, Cấu tạo lò nung thanh lăn
Khung lò
Khung lò có cấu trúc dạng khung hình chữ nhật được làm bằng thép. Nó
có tác dụng đỡ toàn bộ phần kết cấu trong lò. Phần khung này được chia thành
các khoang riêng biệt gọi là modul có chiều dài 2,1m. Phía dưới các modul có bố
trí các chân đỡ có tác dụng đỡ phần thân của lò và có thể điều chỉnh lên xuống
cho phép phần bề mặt bên trên của các con lăn được thiết lập với nhau tạo nên bề
mặt phẳng hoàn hảo.
Kết cấu vỏ lò:
Lớp vật liệu chịu lửa: Cao alumin nhẹ, Samot A, Samot nhẹ
Lớp vật liệu cách nhiệt: Bông gốm
Lớp vỏ thép
Phần tường lò bên trong
Bên trong khung lò là lớp tường lò thường sử dụng các loại vật liệu chịu
lửa, cách nhiệt, cách điện và được bố trí xây thành nhiều lớp. Độ dày của gạch
khac nhau tùy thuộc vào nhiệt độ làm việc của lò. Lớp tường này có tạc dụng
ngăn cản sự thất thoát nhiệt và giữ cho nhiệt trong lò luôn đảm bảo, không làm
tang nhiệt độ môi trường xung quanh lò. Phần gạch này được xây ốp dọc theo
than lò, vòm lò và nền lò tào thành một khoảng không làm việc bên trong lò.
Hệ thống truyền động
Một hệ thống truyền động bằng cơ điện làm cho các con lăn xoay một
cách đều đặn quanh trục riêng của chúng với một tốc độ có thể điều chỉnh, khống
chế được. Hệ thống con lăn này có tác dụng đưa viên gạch chạy dọc theo than lò
với tốc độ không đổi. Các hệ thống truyền tải là các khớp nối trục vít được khắc
ren giữa một trục chuyển động nằm ngang bên ngoài và đầu kia của các con lăn
và được gắn vào bánh răng. Hệ thống các con lăn này được truyền động nhờ
động cơ điện. Mỗi động cơ điện sẽ được dẫn động đến một số con lăn cụ thể. Tốc
độ của các con lăn được kiểm soát bằng tần số dòng điện .
Hệ thống quạt trong lò
Mỗi lò gồm 6 quạt có tác dụng như sau:
+ Quạt hút khói đầu lò (quạt số 1): Hút khí thải trong lò thải ra ngoài môi
trường. Đồng thời tạo áp suất cân bằng trong lò. Đưa 1 phần nhiệt về đầu lò để
sấy sản phẩm.
+ Quạt làm lạnh trực tiếp: Thổi khí vào làm nguội trực tiếp, có tác dụng hạ
nhiệt độ sản phẩm từ khoảng 1120 – 1140 °C xuống còn 730 – 750 °C .
+ Quạt làm lạnh gián tiếp: Hút khí từ ống làm nguội gián tiếp có tác dụng
hạ nhiệt độ sản phẩm một cách từ từ để tránh gây nứt vỡ sản phẩm.
+ Quạt hút khí làm nguội cuối lò: Hút khí nóng làm nguội sản phẩm, đồng
thời làm cân bằng áp suất trong lò .
+ Quạt thổi khí làm nguội cuối lò: Thổi khí vào làm nguội cuối lò.
 + Quạt trao đổi nhiệt: Đưa không khí từ môi trường vào và nâng nhiệt lên
135-140 oC nhờ trao đổi nhiệt với zone làm lạnh nhanh, sau đó đưa không khí
nóng trộn với khí cháy vào lò để quá trình cháy được nhanh và triệt để.
Hệ thống mỏ đốt
Các mỏ đốt được bố trí sole trên dưới và sole giữa 2 bên thành lò tránh
hiện tượng ngọn lửa phun vào nhau để đảm bảo đồng đều nhiệt trong lò .
Cấu tạo mỗi mỏ đốt bao gồm: Thiết bị điều khiển mỏ đốt, đường dẫn ga
và khí, gas được lấy từ kho chưa gas qua hệ thống đường ống đến máy điều áp để
từ đó gas được cung cấp cho mỏ đốt. Hệ thống mỏ đốt có nhiệm vụ cấp nhiệt cho
lò nung làm việc theo yêu cầu của công nghệ.

Khi điều chỉnh nhiệt độ tại các modul thì van gas tổng sẽ tự động điều
chỉnh lưu lượng gas cung cấp cho vòi đốt bằng cách mở độ to nhỏ cho góc mở
van.
Hệ thống con lăn
Hệ thống các con lăn chịu lửa tạo ra đáy di động của lò. Con lăn có đường
kính 35 – 65 mm. Đây là phần thiết yếu quan trọng của lò nung. Nó có tác dụng
nâng đỡ và vận chuyển gạch đi trong lò. Chính vì vậy bề mặt của các con lăn rất
quan trọng, khi lắp ráp và hoạt động yêu cầu con lăn càng phẳng càng tốt. Do
môi trường làm việc của các con lăn là ở nhiệt độ rất cao vì thế đòi hỏi con lăn
phải có độ bền nhiệt tốt. Để đạt được yêu cầu về độ bền nhiệt thì ngày nay người
ta đã nghiên cứu và chế tạo ra con lăn bằng vật liệu cao nhôm với hàm lượng
nhôm từ 71 – 85%. Con lăn này có đầy đủ tính chất, đảm bảo tốt các yêu cầu
khắt khe khi làm việc trong môi trường nhiệt độ cao, khả năng chịu mài mòn của
con lăn ở nhiệt độ càng cao càng tốt .
Ngoài bộ phận chính trên còn các bộ phận dùng để đo đạc, kiểm tra điều
chỉnh như hệ thống điều khiển điện tử, hệ thống can đo nhiệt, hệ thống camera
theo dõi quá trình nung.
Hệ thống điều tiết và kiểm tra
Lò có hệ thống các van điều tiết nhiệt độ và áp lực khí đốt tự động bằng
cách điều chỉnh góc mở của van. Các thông số được phòng điều khiển theo dõi
thường xuyên, nếu có xảy ra vấn đề trong việc đóng mở van sẽ có phương án để
khắc phục ngay, tránh gây thiệt hại cho nhà máy cũng như sản phẩm trong lò.
Hệ thống các zone
Zone sấy: Tại đây có các cửa hút khói từ zôn nung về zôn sấy, các cửa hút
được bố trí cả ở trên và dưới lò có tác dụng tạo sự đồng đều nhiệt độ, áp suất trên
và dưới .
Zone nung sơ bộ: phía dưới thanh lăn được bố trí các vòi đốt để nâng
nhiệt độ lên dần khoảng 750 - 1000°C .
Zone nung: Các vòi đốt được bố trí đồng đều 2 bên cả trên và dưới có tác
dụng nâng nhiệt lên từ 1000 – 1200 °C .
 Zone lưu: Tại đây sản phẩm được lưu ở nhiệt độ cao nhất để hoàn thiện
nốt quá trình hóa lí xảy ra trong sản phẩm.
Zone làm lạnh trực tiếp: khí thổi làm lạnh trực tiếp được quạt thổi thẳng
vào sản phẩm cả ở trên và dưới.
Zone làm lạnh gián tiếp: Quá trình làm lạnh gián tiếp xảy ra qua ống trao
đổi nhiệt được thiết kế xuyên qua lò. Khí ngoài trời được hút vào ống và thực
hiện trao đổi nhiệt với khí nóng trong zôn. Quá trình này không ảnh hưởng đến
áp suất trong lò.
Zôn làm nguội cuối lò: Khí được lấy từ môi trường được quạt thổi đưa vào
làm nguội gạch ở cuối lò trước khi ra ngoài lò. Hạ nhiệt độ gạch từ 500 oC xuống
30-40 oC.
Nguyên tắc hoạt động
Gạch mộc được nạp vào lò nung thanh lăn một cách tự động, lò có trang
bị Camera kiểm tra dòng gạch vào lò. Trước khi vào lò gạch mộc được thổi khí
làm sạch bề mặt .
Gạch sau sấy được khử ẩm và tạo được cường độ đầu, sau đó đi theo hệ
thống con lăn vào lò nung. Trước khi vào lò nung, gạch mộc được quét một lớp
men tráng đế để tránh việc khi gạch kết khối trong zone nung xương bị chảy và
dính trên con lăn, làm cho bề mặt con lăn không phẳng dẫn đến tắc nghẽn hoặc
cong vênh. Gạch đi qua các zone, được cấp nhiệt và thực hiện các quá trình thiêu
kết, kết khối, khử ứng suất, làm nguội rồi được con lăn đưa ra ngoài lò đến khu
phân loại đóng gói.

3.1.8.3. Đường cong nung và chế độ nung

Đường cong nung men gạch ceramic

1200

1000

800
Nhiệt độ nung

600

400

200

0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
Thời gian

Nhiệt độ dưới Nhiệt độ trên

Đường cong nung gạch ốp ceramic

Chế độ nung: Đối với gạch Ceramic thì sẽ được nung 2 lần. Sau khi nung xương
sẽ được đưa qua công đoạn tráng men và in sau đó sẽ được đưa vào lò lần nữa để
nung thành phẩm.

1400 Đường cong nung gạch porcelain

1190
1200 1135
1080 1060
1000 945
910
850 880
Nhiệt độ nung

800
681 Nhiệt độ trên
600 548 527 Nhiệt độ dưới
500
444
400 300 288
179
200
70
25
0
0 10 20 30 40 50 60
Thời gian (phút)

Đường cong nung gạch ốp porceland

Chế độ nung: Đối với gạch porcelain được nung 1 lần sau khi đã tráng men mài.
Sau nung sản phẩm được nghỉ trong khoảng 24h sau đó đem đi mài bóng.

3.1.9 Phòng thí nghiệm KCS:

1. Phép thử áp dụng với nguyên liệu nhập kho, nguyên liệu cho sản xuất:
Tần suất lấy mẫu:
+ Đối với nguyên liệu nhập kho:
- Thủy tinh lỏng: 01 lần/lần nhập hàng
- Các loại đất sét: 01 lần/ lần nhập hàng
- Các loại trường thạch: 01 lần/ lần nhập hàng
+ Đối với nguyên liệu sản xuất:
- Lấy mẫu dùng cho kiểm tra: 01 lần/ 1 ca sản xuất.
Cách thức tiến hành:
+ Đối với nguyên liệu nhập kho:
- Mẫu được lấy trên 10 điểm khác nhau ở các điểm đầu , giữa và cuối của
phương tiện, bề mặt và bên trong khối nguyên liệu.
- Mẫu được trộn đều và lấy theo phương pháp chia tư cho tới khối lượng
mẫu còn tối thiểu 1kg đựng vào túi nilong.
- Ghi tên nguyên liệu, ngày lấy mẫu, vị trí lấy
+ Đối với nguyên liệu sử dụng sản xuất:
- Gạt bỏ lớp nguyên liệu mặt ngoài đống khoảng 20 cm sau đó thực hiện lấy
mẫu.
- Số lượng điểm lấy mẫu ít nhất 10 điểm khác nhau tại lô nguyên liệu cần
dùng theo nguyên tắc trên - giữa – dưới, trái - phải, trong – ngoài.
- Mẫu lấy tại các điểm phải được trộn đều, lấy theo phương pháp chia tư
cho tới khi khối lượng mẫu còn tối thiểu 0,1 kg cho mẫu vào túi nilon, ghi
tên nguyên liệu, ngày lấy, vị trí lấy mẫu.
2. Kiểm tra độ ẩm của nguyên liệu nhập kho và nguyên liệu sản xuất:
+ Tần suất kiểm tra:
- Nguyên liệu trước khi đưa vào sản xuất: 1 lần/ ca sản xuất
- Nguyên liệu nhập kho: Kiểm tra theo lô hàng được nhập kho.
+ Phương pháp tiến hành:
- Mẫu được lấy và gia công theo hướng dẫn lấy mẫu và hướng dẫn gia công
nguyên liệu
- Cân chính xác lượng mẫu m1 > 100g vào khay sấy.
- Sấy mẫu ở nhiệt độ 105 oC trong 4 giờ.
- Cân lại khối lượng mẫu sau sấy được m2, tính độ ẩm W.
3. Xác định tỷ trọng, độ sót sàng và độ nhớt của mẫu:

+ Tần suất kiểm tra:

- Hồ xương, men tại xưởng nghiền: Kiểm tra theo mẻ nghiền

- Hồ xương tại bể trung gian: 01 lần/ca hoặc khi bể đầy
- Hồ men trên dây chuyền: 01 lần/ca đối với mỗi loại men engobe và men
nền

+ Phương pháp tiền hành:

- Xác định tỷ trọng của mẫu:

1. Khuẩy kỹ hồ trong ca đựng mẫu trước khi kiểm tra
2. Cho mẫu vào cốc đo tỷ trọng, đậy chặt nắp cốc, rủa sạch lau khô bên
ngoài cốc
3. Đặt cân ở vị trí cân bằng, cho cân về vị trí 0, cân cốc chứa đầy hồ.
4. Tính tỷ trọng.

- Xác định độ sót sàng của mẫu:

1. Chuyển toàn bộ hồ từ cốc đo tỷ trọng ở trên vào sàng
2. Vặn vòi nước chảy nhẹ lắc đều sàng cho đến khi nước thoát ra từ sàng
không bị vẩn đục thì dừng lại
3. Chuyển tòa bộ mẫu còn lại trên sàng vào khay sấy, cho vào tủ sấy, sấy khô
đến khối lượng không đổi.
4. Cân định lượng khối lượng sau sấy. Xác định độ nhớt của mẫu
- Khuấy kĩ hồ trong ca đựng mẫu trước khi kiểm tra
- Đặt cốc đo độ nhớt ở vị trí cân bằng, dùng nắp hoặc tay bịt lỗ dưới đáy
cốc đo độ nhớt
 - Đổ hồ mẫu vào đầy cốc đo độ nhớt sao cho mặt thoáng tại mép cốc của hồ
bằng với mép trên cùng của cốc đo độ nhớt
- Thao tác đồng thời mở lỗ xả của cốc đo độ nhớt và việc bấm thời gian cho
tới khi hồ thoát hết ra khỏi cốc chứa. Thời gian thu được chính là độ nhớt
của mẫu kiểm tra, ký hiệu là V, đơn vị đo là giây (s).
4. Kiểm tra thông số bột sấy phun, bột ép
+ Tần suất kiểm tra: 2 lần/1 ca với bột sấy phun, 01 lần/ 1 ca với bột ép.
+ Phương pháp kiểm tra:
- Vị trí lấy mẫu: Trên băng tải chứa bột đang chuyển động, cách cửa xả ột
khoảng 1m.
- Cách lấy mẫu:
+ Dùng thanh gạt, gạt bột theo chiều ngang của băng tải vào khay chờ sẵn,
thực hiện tối thiểu thao tác trên 3 lần
+ Lượng mẫu tổng thể lấy tối thiểu cho một lần kiểm tra là 500g
+ Chuyển nhanh mẫu đang chứa tại khay vào túi nilon, buộc chặt đầu túi
lại, lắc đều túi 10 lần
- Kiểm tra độ ẩm:
+ Cân lượng mẫu M1 g vào khay sấy bằng cân điện tử sai số 0,01g
+ Sấy mẫu ở nhiệt độ 105oC cho đến khối lượng M2 g không đổi
+ Cân lại khối lượng mẫu sau sấy thu được khối lượng m, tính độ ẩm W
theo công thức sau: W = 100*(M1 – M2)/M1
Trong đó: W là độ ẩm của bột sấy phun hoặc bột ép (%)
- Kiểm tra thành phần hạt:
+ Cân 100g bột từ túi mẫu đã lấy và lắc đều ở trên bằng cân điện tử 0,01g
+ Đổ lượng bột đã cân vào sàng rung, bật máy sàng, thực hiện rung trong
10 phút
+ Cân và ghi khối lượng hạt còn lại trên từng sàng của bộ sàng, lượng bột
dưới sàng 0,125mm
+ Ghi kết quả cân thu được, tính toán kết quả theo công thức sau:
R x = mx
Trong đó Rx là phần % loại hạt kích thước x có trong bột sấy phần, bột ép
kiểm tra (%)
Mx là phần khối lượng tương ứng với cỡ sàng x (g)
5. Kiểm tra gạch mộc sau ép, gạch mộc sau sấy, gạch tráng men sau nung
cho các kiểm tra thông số sản xuất, thành phần sau mài mặt, mài cạnh, mài
nano
- Tần suất kiểm tra: 01 lần/ca
- Phương pháp tiến hành:
+ Mộc ép
- Mẫu mộc ép được lấy trực tiếp trên dây chuyền dỡ tải ép của các máy ép
 - Các viên mẫu được lấy trên cùng một lượt ép theo thứ tự từ hốc khuôn số
01 đến hốc số 02
- Thời điểm lấy mẫu: Mẫu đuợc lấy trong điều kiện máy ép đang hoạt động
ổn định
+ Gạch mộc sau sấy:
- Gạch mộc sau sấy được lấy trực tiếp từ cửa ra của máy sấy
- Số lượng mẫu lấy: 04 viên theo thứ tự vách trái – giữa – vách phải của
máy sấy
- Thời điểm lấy: Lấy trong điều kiện máy ép, lò sấy đang hoạt động ổn
định, không bị dừng do các sự cố hoặc mất điện
- Phương pháp lấy: Lấy mẫu ngẫu nhiên
+ Gạch sau nung men
- Kiểm tra kích thước, mặt phẳng: 06 viên đối với gạch 250*400 hoặc 08
viên đối với gạch 350*400mm.
- Kiểm tra cường độ: 04 viên; độ hút nước: 04 viên
- Thời điểm lấy mẫu: Lấy trong tình trạng lò nung hoạt động ổn định,
không có sự cố mất gas, trống lò do mất điện.
+ Gạch tráng men sau mài cạnh, mài mặt nano
- Được lấy trực tiếp từ các dây chuyền phân loại sản phẩm đối với từng loại
sản phẩm
- Phương pháp lấy mẫu: Lấy ngẫu nhiên
- Số lượng mẫu lấy:
+ Kiểm tra kích thước, mặt phẳng, độ dày: Lấy toàn bộ số viên trên một
hàng: 10 viên
+ Kiểm tra cường độ: 07 viên đối với mỗi loại sản phẩm
- Thời điểm lấy mẫu: Mẫu được lấy trong điều kiện hoạt động bình thường
của lò, không có các sự cố mất điện, mất gas hay các sự cố dừng máy.
3.2 Kỹ năng
1. Kỹ năng làm việc nhóm:
Trong những lần trực tiếp làm việc nhóm và thảo luận, chúng em học được
cách lắng nghe và đưa ra quan điểm; thu thập kinh nghiệm từ những người đi
trước và có sự trao đổi và so sánh giữa các kiến thức thu thập được trong quá
trình thực tập với các kiến thức đã được học ở trường. Từ đó có thể học hỏi và
quan sát được những điều cần thiết để nâng cao chuyên môn hơn.
2. Trau dồi kỹ năng tìm kiếm tài liệu, thông tin
Bên cạnh đó, trong quá trình thực tập và va chạm với thực tiễn; chúng em rèn
luyện thêm tính linh hoạt trong cách thức tiếp nhận thông tin. Ngoài những tài
liệu tự tìm kiếm trên mạng hay trong sách vở, chúng em vẫn có thể thu nhận
thêm thông tin qua sự quan sát, học hỏi từ những nhân viên, công nhân tại nhà
máy
3. Rèn luyện thêm kỹ năng giao tiếp:
 Giao tiếp đóng vai trò quan trọng trong công việc và nhiều khi mang tính
quyết định của thành công trong nhiều lĩnh vực. Điều đó thể hiện ở việc biết lắng
nghe người khác, xây dựng niềm tin và tôn trọng các ý kiến, quan điểm của
người khác. Chủ động hỏi những điều đang thắc mắc và xin câu trả lời từ các
anh, các bác quản đốc cũng như các anh công nhân ở nhà máy
4. Rèn luyện khả năng thích nghi với môi trường mới
Khác với môi trường đại học chỉ lên lớp để học, các kiến thức thực tế đôi khi
đòi hỏi sinh viên phải có sự quan sát và tư duy từ những kiến thức nền đã được
học trong trường một cách linh hoạt. Vì vậy, chúng em cũng cần rèn luyện sự
nhanh nhạy; thích nghi với môi trường mới để hòa nhập với mọi người.
Vì vậy, đó cũng là một kĩ năng quan trọng mà em cần rút kinh nghiệm và rèn
luyện thêm sau quá trình thực tập tại nhà máy.
3.3 Tác phong
1. Làm việc có kế hoạch rõ ràng và cụ thể:
- Củng cố thêm về làm việc có kế hoạch để có thể trở thành những người
làm việc có tính chuyên nghiệp. Lập kế hoạch nhằm xác định mục tiêu và
trình tự các bước công việc phải thực hiện, cũng như thời gian hoàn thành
mỗi bước, mỗi nội dung công việc để đạt được mục tiêu. Việc lập kế
hoạch thể hiện thái độ chủ động và có trách nhiệm với công việc. Dần
loại bỏ được thói quen làm việc theo hứng thú, chờ việc là thái độ làm
việc thiếu chuyên nghiệp.
- Tuy nhiên đây cũng là một điều mà em cần phải rèn luyện thêm rất nhiều
sau đợt thực tập tốt nghiệp này nếu muốn sau này có thể có khả năng đảm
nhiệm những công việc yêu cầu cường độ làm việc và yêu cầu cao.

2. Chuyên tâm đối với công việc

  Hướng bản thân tới sự chuyên tâm đối với công việc.Cố gắng làm việc với
thái độ tốt, tận tâm với công việc, chức trách được giao, làm việc với tinh thần tự
giác, thực sự yêu nghề, chuyên tâm với công việc, kiên trì tới cùng, làm tốt công
việc từ đầu tới cuối.
 
3. Sự hiểu biết, không ngừng học hỏi để nâng cao kiến thức chuyên môn
- Luôn ý thức được việc phải luôn trau dồi kiến thức chuyên sâu hơn để có
thể thích nghi với sự thay đổi công nghệ trong thời kỳ hội nhập như hiện nay.
Người làm việc chuyên nghiệp phải có trình độ hiểu biết sâu sắc về nghề nghiệp,
hiểu và nắm vững các cấp độ công việc, kỹ năng trong phạm vi nghề nghiệp. Học
cách để giải quyết một số vấn đề xem ra rất phức tạp trở nên đơn giản, muốn làm
như vậy phải có kiến thức cơ bản chắc chắn. Đối với người làm việc chuyên
nghiệp thì học tập cũng là chuyên nghiệp, là công cụ để làm việc; phải đặt mục
tiêu học tập là suốt đời.
- Bản thân là một người kỹ sư trong tương lai lại càng khiến em phải ý thức
được việc học tập và trau dồi kiến thức một cách nghiêm túc và chăm chỉ hơn để
từng bước nâng cao giá trị bản thân và trở thành một người làm việc chuyên
nghiệp. 
4. Độc lập, tự chủ và có tinh thần hợp tác trong công việc
  Độc lập và tự chủ trong công việc biểu hiện năng lực tập trung làm việc
với năng suất cần thiết trong những tình huống căng thẳng; chứng tỏ khả năng
làm chủ công việc của mỗi cá nhân. Trong làm việc theo nhóm, mỗi người cũng
cần phải độc lập, tự chủ hoàn thành các nhiệm vụ được nhóm giao. Trong công
việc cần phải có sự phối hợp nhịp nhàng giữa hợp tác và phân công. Mỗi người
đều phải có năng lực và thái độ sẵn sàng làm việc với những người khác, cho dù
tính cách và cách làm việc của mỗi người là khác nhau, đó là tinh thần làm việc
chuyên nghiệp. 
5. Ý thức kỷ luật
  Trong mỗi tổ chức, đơn vị đều có những quy định, quy tắc mà mọi người
đề phải tuân thủ. Điều đó tạo nên sức mạnh, uy tín của tập thể, cũng như chất
lượng, hiệu quả công việc. Ý thức được những vấn đề đó nên bản thân em cũng
nghiêm túc chấp hành các qui định của nhà máy về giờ giấc, chủ động tìm hiểu
về an toàn lao động, về các yêu cầu học tập, làm việc và nghiên cứu trong nhà
máy đã được phổ biến. Nâng cao tính chuyên nghiệp của bản thân và giữ được
hình ảnh sinh viên nghiêm túc của nhà trường.
6. Biết cách giao tiếp và ứng xử
  Đối với bản thân em, ý thức được vấn đề giao tiếp rất quan trọng nên em
luôn rèn luyện để có thể trở thành một người có kĩ năng giao tiếp tốt, nó không
chỉ giúp chiếm được tình cảm, nhận được sự ủng hộ, giúp đỡ từ người khác, mà
còn giúp họ học hỏi, bổ sung được nhiều kinh nghiệm trong công việc, nắm bắt
nhanh các thông tin hữu ích, các cơ hội để thực hiện tốt công việc. Có thể nói, kĩ
năng giao tiếp luôn được xem là chìa khóa vàng của sự thành công. Biết cách
giao tiếp và ứng xử có văn hóa là phẩm chất cần phải rèn luyện để trở nên
chuyên nghiệp.
Có thể nói sau đợt thực tập đã giúp em tiến bộ hơn rất nhiều về cách giao
tiếp và ứng xử.  
7. Trang phục phù hợp
  Trang phục phù hợp với tính chất công việc thể hiện phong cách làm việc
chuyên nghiệp. Chính vì vậy nên em luôn tuân thủ mọi qui định về trang phục
khi vào nhà máy để làm việc và thực tập.
 CHƯƠNG 4. KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ

4.1 Những tác phong và kĩ năng cần rèn luyện thêm:

Em nhận thấy mình cần phải rèn luyện rất nhiều về sắp xếp công việc một
cách hợp lý để có thể thực hiện tốt những việc được giao một cách có khoa học
và đạt hiệu quả cao hơn.
Từ đó việc sắp xếp các công việc hợp lý, em có thể tiết kiệm thời gian để
xử lý các công việc khác. Đặc biệt phải quyết tâm loại bỏ thói “giờ cao su” trong
thời gian tới nếu muốn tiến xa hơn trong công việc và không làm người khác
“stress” về mình. Em đã nhận được những bài học sâu sắc và trong thời gian tới
sẽ hứa sửa đổi để loại bỏ thói quen xấu này.
Ngoài ra, do kiến thức chuyên ngành và kĩ năng thực tế còn hạn chế, vì vậy
em cũng đang từng bước cố gắng để có thể hoàn thiện hơn trong tương lai. Việc
bổ sung thêm những kĩ năng tìm tài liệu, ghi chú, học hỏi từ những người đi
trước đã đem lại cho em rất nhiều kiến thức bổ ích trong quá trình thực tập cũng
như làm đồ án.
Mục tiêu trong thời gian tới sẽ có thể trau dồi thêm khả năng ngoại ngữ, đọc
hiểu tài liệu chuyên ngành nước ngoài nhiều hơn để tích lũy thêm kinh nghiệm
và đặc biệt bỏ được thói quen xấu trễ hẹn. Từ đó làm tiền đề để có thể hoàn thành
tốt đồ án tốt nghiệp.
4.2 Kết luận:
Qua quá trình thực tập tại nhà máy NPG Hưng Yên đã giúp cho em thu
nhận được rất nhiều kiến thức liên quan đến thực tế chuyên ngành sau này. Ngoài
ra còn rèn luyện thêm được các kỹ năng cần thiết để trở thành một người kỹ sư
có tác phong chuyên nghiệp, cơ bản như đã tuân thủ tốt các quy định của nhà
máy và thực hiện nghiêm túc theo sự hướng dẫn của cán bộ phụ trách, chủ động
tìm hiểu những thông tin và tổng hợp lại các kiến thức có trong tài liệu và qua
quá trình quan sát thực tế tại xưởng sản xuất để có nền kiến thức chuyên môn
vững vàng. Tìm hiểu kỹ có chiều sâu về đặc tính chất lượng, nắm vững các thông
số sản phẩm gạch của nhà máy.
Nhà máy đã đem đến cho sinh viên chúng em một cái nhìn trực quan về
ngành sản xuất vật liệu gạch ốp lát từ đó có thể vận dụng các kiến thức ở trong
trường kết hợp với kiến thức thực tế để có thể hoàn thành đồ án chuyên ngành về
thiết kế nhà máy sản xuất gạch ốp lát một cách hoàn thiện nhất.
Góp một phần nhỏ thể hiện bản lĩnh và kiến thức của sinh viên CNVL
Silicat trước mọi người trong quá trình thực tập cũng như thái độ cũng được rèn
luyện thêm để từng bước có thể trở thành một người kỹ sư có tác phong làm việc
chuyên nghiệp. Từ đó giúp nhà tuyển dụng có thể đánh giá khách quan hơn về
sinh viên Silicat nói riêng.
 Qua đây em cũng xin gửi lời cảm ơn đến ban lãnh đạo nhà máy, Thầy
Nguyễn Thành Đông, cô TS. Vũ Thị Ngọc Minh, anh Tuấn Anh – Trưởng phòng
kĩ thuật KCS và các anh, chị, các chú công nhân trong nhà máy đã giúp đỡ em rất
nhiều để em có thể hoàn thành tốt đợt thực tập này.. Đồng thời do kinh nghiệm
thực tiễn còn hạn chế nên bài báo cáo không thể tránh khỏi những thiếu sót, em
rất mong nhận được ý kiến đóng góp của cô để em học thêm được nhiều kinh
nghiệm. Em xin chân thành cảm ơn!