TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP TPHCM

KHOA CÔNG NGHỆ HÓA HỌC

BÁO CÁO THỰC TẬP

NHÀ MÁY SUPER PHỐT PHÁT

LONG THÀNH

Giảng viên hướng dẫn: ThS. LÊ THIẾT HÙNG

Sinh viên thực hiện: LỖ MINH THÀNH

MSSV: 16044301

Lớp: DHHO12D

Khoá: 2016 - 2020

Tp. Hồ Chí Minh, tháng 9 năm 2020

 TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP TPHCM
KHOA CÔNG NGHỆ HÓA HỌC

BÁO CÁO THỰC TẬP

NHÀ MÁY SUPER PHỐT PHÁT

LONG THÀNH

Giảng viên hướng dẫn: ThS. LÊ THIẾT HÙNG

Sinh viên thực hiện: LỖ MINH THÀNH

MSSV: 16044301

Lớp: DHHO12D

Khoá: 2016 - 2020

Tp. Hồ Chí Minh, tháng 9 năm 2020

 LỜI CẢM ƠN

Lời đầu tiên, em xin gửi lời cảm ơn đến Ban giám đốc, cán bộ, công nhân viên
Nhà máy Super Phốt Phát Long Thành cùng các thầy cô Khoa Công nghệ Hóa học
Trường Đại học Công Nghiệp Thành phố Hồ Chí Minh đã tạo mọi điều kiện thuận
lợi cho em được tiếp cận thực tế ở Nhà máy Super Phốt Phát Long Thành tại khu
công nghiệp Gò Dầu, Đồng Nai. Qua đó, em được củng cố những kiến thức đã học
ở trường, trau dồi thêm kinh nghiệm làm việc tại môi trường công nghiệp cũng như
các kĩ năng và tác phong công nghiệp tại môi trường thực tế, cũng như cách để xây
dựng các mối quan hệ tốt đẹp với đồng nghiệp. Tất cả sẽ là hành trang quý giá để
em bước vào xã hội, vào công việc của bản thân sau này.

Để hoàn thành tốt kì thực tập này, em đã được các anh chị cùng toàn thể cô
chú công nhân viên tại Nhà máy Super Phốt Phát Long Thành và thầy Lê Thiết
Hùng dành thời gian quý báu của mình chỉ bảo, dẫn dắt tận tình, chu đáo. Giúp em
nâng cao kiến thức và kinh nghiệm cho mình. Một lần nữa em xin trân trọng tri ân.

Thời gian thực tập tuy không nhiều, kĩ năng, kiến thức và kinh nghiệm bản
thân còn nhiều hạn chế nên em không thể tránh những sai sót. Em rất mong nhận
được sự góp ý từ thầy cô cũng như anh chị hướng dẫn tại Nhà máy để bài báo cáo
của em được hoàn thiện hơn.

Em xin chân thành cảm ơn!

 NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

.....................................................................................................................................

.....................................................................................................................................

.....................................................................................................................................

.....................................................................................................................................

.....................................................................................................................................

.....................................................................................................................................

.....................................................................................................................................

.....................................................................................................................................

.....................................................................................................................................

.....................................................................................................................................

.....................................................................................................................................

Phần đánh giá:

 Ý thức thực hiện:

 Nội dung thực hiện:
 Hình thức trình bày:
 Tổng hợp kết quả:
Điểm bằng số:..............................Điểm bằng chữ:..............................

TP. Hồ Chí Minh, ngày … tháng … năm 2020

Giáo viên hướng dẫn

(Ký ghi họ và tên)

 NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN

.....................................................................................................................................

.....................................................................................................................................

.....................................................................................................................................

.....................................................................................................................................

.....................................................................................................................................

.....................................................................................................................................

.....................................................................................................................................

.....................................................................................................................................

.....................................................................................................................................

.....................................................................................................................................

Phần đánh giá:

 Ý thức thực hiện:

 Nội dung thực hiện:
 Hình thức trình bày:
 Tổng hợp kết quả:
Điểm bằng số:................................Điểm bằng chữ:..............................

TP. Hồ Chí Minh, ngày … tháng … năm 2020

Giáo viên phản biện

(Ký ghi họ và tên)

 MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU..................................................................................................1

CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU VỀ ĐƠN VỊ THỰC TẬP.....................................2

1.1. Giới thiệu khái quát đặc điểm của Nhà máy...........................................2

1.1.1. Quá trình hình thành và phát triển của Nhà máy.............................2

1.1.2. Cơ cấu tổ chức bộ máy quản lý của Nhà máy.................................4

1.1.3. Chức năng nhiệm vụ cơ bản của các bộ phận quản lý.....................4

1.2. Giới thiệu sản phẩm...............................................................................7

1.2.1. Axit sunfuric...................................................................................7

1.2.2. Super lân.........................................................................................9

1.2.3. Sản phẩm phụ................................................................................11

CHƯƠNG 2: CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT AXIT SUNFURIC.......................12

2.1. Giới thiệu chung...................................................................................12

2.1.1. Lịch sử hình thành và quá trình phát triển.....................................12

2.1.2. Quy trình công nghệ sản xuất supe lân..........................................19

2.1.3. Quy trình sản xuất Axit Sunfuric...................................................20

2.2. Giới thiệu công nghệ sản xuất axit sunfuric.........................................21

2.2.1. Nguyên liệu và nhiên liệu..............................................................22

2.2.2. Các nguồn nguyên liệu khác.........................................................24

2.2.3. Đặc điểm công nghệ chung cho sản xuất axit................................27

2.2.4. Các chất xúc tác cho quá trình oxy hóa SO2..................................35

2.2.5. Cơ chế quá trình oxy hóa SO2.......................................................36

 2.2.6. Cơ chế quá trình hấp thụ SO3........................................................40

2.3. Công nghệ sản xuất axit sunfuric 1......................................................44

2.3.1. Sơ đồ khối quy trình công nghệ xưởng axit số 1...........................44

2.3.2. Dây chuyền công nghệ và thuyết minh quy trình..........................45

2.3.3. Các thiết bị chính..........................................................................50

2.4. Công nghệ sản xuất axit sunfuric 2......................................................63

2.4.1. Sơ đồ khối quy trình công nghệ xưởng axit số 2...........................63

2.4.2. Dây chuyền công nghệ và thuyết minh quy trình..........................63

2.4.3. Khởi động dây chuyền..................................................................67

2.4.4. Các thiết bị chính..........................................................................70

CHƯƠNG 3: AN TOÀN LAO ĐỘNG VÀ MÔI TRƯỜNG..........................91

3.1. Hệ thống an toàn lao động và thiết bị...................................................91

3.1.1. An toàn lao động...........................................................................91

3.1.2. An toàn thiết bị..............................................................................91

3.2. Hệ thống phòng chống cháy nổ và hiệu quả thực hiện tại nhà máy......92

3.3. Các sự cố trong sản xuất và biện pháp khắc phục................................93

3.3.1. Đối với từng thiết bị......................................................................93

3.3.2. Trong quá trình sản xuất................................................................98

3.4. Nội quy an toàn trong phân xưởng axit..............................................101

CHƯƠNG 4: KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ................................................103

4.1. Kết luận..............................................................................................103

4.2. Kiến nghị............................................................................................103

TÀI LIỆU THAM KHẢO.............................................................................104

 DANH MỤC BẢNG BIỂU

Bảng 1.1. Tính chất của lưu huỳnh.................................................................21

Bảng 1.2. Bảng thông số khí ra và vào lò........................................................45

Bảng 1.3. Chiều cao của lớp xúc tác...............................................................53

Bảng 1.4. Nhiệt độ khí SO3 và nước mềm trong ống tản nhiệt........................56

Bảng 1.5. Nhiệt độ qua mỗi lớp xúc tác..........................................................64

Bảng 1.6. Mức độ chuyễn hóa qua mỗi lớp.....................................................64

Bảng 1.7. Nhiệt độ ra vào các lớp xúc tác.......................................................74

Bảng 1.8. Thông số kỹ thuật E - 1001.............................................................76

Bảng 1.9. Thông số kỹ thuật E - 1002.............................................................78

Bảng 1.10. Thông số kỹ thuật E - 1004...........................................................81

Bảng 1.11. Thông số kỹ thuật E - 1005...........................................................82

Bảng 2.1. Các sự cố và biện pháp khắc phục của máy móc 91
 DANH MỤC HÌNH ẢNH

Hình 2.1. Sản lượng axit sunfuric trên thế giới...............................................13

Hình 2.2. Sản lượng axit sunfuric và hóa chất cơ bản khác của Mỹ................13

Hình 2.3. Biểu đồ tiêu thụ axit sunfuric trên thế giới......................................14

Hình 2.4. Sơ đồ quy trình sản xuất supe lân....................................................18

Hình 2.5. Sơ đồ quy trình sản xuất axit sunfuric.............................................19

Hình 2.6. Sơ đồ khối công nghệ xưởng axit số 1............................................43

Hình 2.7. Sơ đồ quy trình công nghệ axit xưởng số 1.....................................45

Hình 2.8. Bể hóa lỏng lưu huỳnh R-201.........................................................48

Hình 2.9. Lò đốt lưu huỳnh.............................................................................49

Hình 2.10. Nồi hơi tận dụng nhiệt H - 202......................................................51

Hình 2.11. Tháp chuyển hóa C - 201..............................................................52

Hình 2.12. Thiết bị trao đổi nhiệt E - 204.......................................................55

Hình 2.13. Thiết bị làm nguội SO3 bằng nước E-205......................................55

Hình 2.14. Tháp hấp thụ C - 202.....................................................................56

Hình 2.15. Thiết bị lọc khí nóng J - 202..........................................................58

Hình 2.16. Dàn làm lạnh axit..........................................................................60

Hình 2.17. Sơ đồ khối công nghệ sản xuất xưởng axit số 2............................61

Hình 2.18. Sơ đồ công nghệ sản xuất axit xưởng số 2....................................62

Hình 2.19. Lò nấu chảy lưu huỳnh rắn............................................................68

Hình 2.20. Lò đốt lưu huỳnh D – 1001...........................................................69

Hình 2 21. Lọc khí nóng P-1001.....................................................................71

Hình 2.22. Tháp chuyển hóa H - 1001............................................................72

Hình 2.23. Thiết bị trao đổi nhiệt E – 1001.....................................................75

Hình 2.24. Thiết bị trao đổi nhiệt E – 1002.....................................................77

Hình 2.25. Thiết bị trao đổi nhiệt E – 1003.....................................................79

Hình 2.26. Thiết bị trao đổi nhiệt E – 1004.....................................................80

Hình 2.27. Thiết bị làm nguội E – 1005..........................................................81

Hình 2.28. Tháp sấy F – 1001.........................................................................84

Hình 2.29. Tháp hấp thụ I (F – 1002 ).............................................................85

Hình 2.30. Thiết bị làm lạnh axit tuần hoàn....................................................88

 LỜI NÓI ĐẦU

Axit sunfuric là một trong những hóa chất cơ bản quan trọng trong nền công
nghiệp của bất cứ một quốc gia nào. Axit sunfuric là hóa chất thương mại rất quan
trọng, chính vì vậy sản lượng axit sunfuric của một quốc gia là một chỉ số tốt về sức
mạnh công nghiệp của quốc gia đó.

Axit sunfuric (H2SO4) là một axit vô cơ mạnh. Nó hòa tan trong nước theo bất
kỳ tỷ lệ nào. Tên gọi cổ của nó là dầu sulfat, được đặt tên bởi nhà giả kim ở thế kỉ
thứ IX, Jabir ibn Hayyan sau khi ông phát hiện ra chất này. Axit sunfuric có nhiều
ứng dụng, và nó được sản xuất với một sản lượng lớn hơn bất kỳ chất hóa học nào,
ngoại trừ nước. Sản lượng của thế giới năm 2001 là 165 triệu tấn, với giá trị xấp xỉ
8 tỷ USD. Ứng dụng chủ yếu của nó bao gồm sản xuất phân bón, chế biến quặng,
tổng hợp hóa học, xử lý nước thải và tinh chế dầu mỏ.

Ở nước ta, ngành công nghiệp sản xuất axit sunfuric cũng được nhà nước quan
tâm từ khá sớm và đặt nó vào một trong những ngành công nghiệp đầu tàu. Sau giải
phóng, nhà nước đã xây dựng dây chuyền sản xuất axit sunfuric tại khu công nghiệp
Gò Dầu, Long Thành, Đồng Nai trực thuộc nhà máy Super Phốt Phát Long Thành
hiện tại. Đây được xem là dây chuyền sản xuất quy mô đầu tiên tại Miền Nam. Hiện
tại dây chuyền này vẫn hoạt động tốt tại nhà máy Super Phốt Phát Long Thành trực
thuộc tập đoàn phân bón và hóa chất Miền Nam.

Miền nam có nhà máy Super Phốt Phát Long Thành và công ty hóa chất Tân
Bình sản xuất axit sunfuric. Phía Bắc có công ty phân bón và hóa chất Lâm Thao
sản xuất với công nghệ tiếp xúc đi từ quặng pirit. Tuy vậy sản lượng axit sunfuric
vẫn chưa đáp ứng đủ nhu cầu trong nước.
 CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU VỀ ĐƠN VỊ THỰC TẬP

1.1. Giới thiệu khái quát đặc điểm của Nhà máy

1.1.1. Quá trình hình thành và phát triển của Nhà máy

Tên nhà máy: NHÀ MÁY SUPER PHỐT PHÁT LONG THÀNH

Tên giao dịch: LONG THÀNH SUPER PHOSPHATE PLAND

Địa chỉ: KHU CÔNG NGHIỆP GÒ DẦU – XÃ PHƯỚC THÁI – HUYỆN

LONG THÀNH – TỈNH ĐỒNG NAI

Điện thoại: 0613.841188 ; Fax: 0613.841207

Nhà máy Super Phốt Phát Long Thành là một trong những đơn vị trực thuộc
của Công ty phân bón Miền Nam. Được khởi công xây dựng tháng 4/1988 và tổ
chức lễ khánh thành ngày 10/12/1992.

Công suất thiết kế ban đầu của 2 dây chuyền sản xuất chính :

Axit sunfuric (H2SO4): 40.000 tấn/năm và Supe phốt phát đơn (phân lân) :
100.000 tấn/năm.

Tháng 8 năm 2005 hoàn thành xây dựng khánh thành và đưa vào sản xuất dây
chuyền sản xuất Axit sunfuric số 2.

Nhà máy được xây dựng tại khu công nghiệp Gò Dầu – Xã Phước Thái –
Huyện Long Thành – Tỉnh Đồng Nai. Trên diện tích đất là 80.000m 2, theo quyết
định số 303/CNNG-TCNS ngày 17/7/1991 của Bộ Công nghiệp nặng, nay là Bộ
Công nghiệp. Nhà máy Supe Phốt Phát Long Thành là đơn vị trực thuộc Công ty
phân bón Miền Nam. Nhà máy sản xuất và tiêu thụ : Supe lân, axit sunfuric và các
sản phẩm phân bón khác mang gốc từ Supe phốt phát. Nhà máy là đơn vị duy nhất
tại Miền Nam sản xuất và cung cấp loại phân bón Supe lân, Axit sunfuric chủ yếu
phục vụ cho nông nghiệp và công nghiệp hóa chất của các Tỉnh phía Nam. Ngoài ra
Nhà máy còn sản xuất nhiều loại phân bón Supe lân với mọi hàm lượng P 2O5 để đáp
ứng yêu cầu khách hàng cho từng khu vực đất trồng, cây trồng.

- Sản phẩm Supe lân M của Nhà máy được tặng huy chương vàng năm 1993,
1995, 1996, 1997.

- Sản phẩm Supe lân PA được cấp huy chương vàng năm 1995.

- Sản phẩm Supe lân 16,5% P2O5 hữu hiệu đoạt giải bông lúa vàng năm 1997.

- Sản phẩm thuốc trừ sâu công nghiệp (Na 2SiF6) được công nhận huy chương
vàng năm 1996 và 1998.

Sản phẩm Supe lân nhiều năm liền được người tiêu dùng bình chọn là hàng có
chất lượng cao và đoạt giải 3 hàng Việt Nam chất lượng cao do đài tiếng nói nhân
dân Thành phố Hồ Chí Minh tổ chức.

Hiện nay Nhà máy đã xây dựng và mỡ rộng xong dây chuyền sản xuất Supe
phốt phát từ 100.000 tấn/năm lên 200.000 tấn /năm và dây chuyền sản xuất axit
sunfuric số 2 công suất 40.000 tấn/năm bằng thiết bị và công nghệ hiện đại.

Chức năng nhiệm vụ:

Sản xuất và tiêu thụ 2 mặt hàng chính là Supe lân và axit sunfuric theo kế
hoạch Nhà nước giao, đảm bảo sử dụng nguồn vốn Nhà nước giao có hiệu quả và
tạo thu nhập ổn định cuộc sống người lao động.

Mặt hàng kinh doanh:

* Sản phẩm phân bón: Với nhiều chủng loại sản phẩm về phân bón mang gốc
phốt phát. Nhà máy có thể đáp ứng được nhu cầu về phân bón cho bà con nông dân
toàn khu vực phía Nam, đặc biệt là vùng đồng bằng Sông Cửu Long. Bao gồm các
loại sản phẩm như sau : Supe lân (phân lân), phân lân PA, phân lân M và nhiều loại
phân bón đặc chủng cho từng loại giống cây trồng khác nhau.

* Sản phẩm về hóa chất: axit sunfuric kỹ thuật, axit sunfuric thương phẩm,
Na2SiF6.
1.1.2. Cơ cấu tổ chức bộ máy quản lý của Nhà máy

Nhà máy là doanh nghiệp Nhà Nước, hiện tại đang sử dụng mô hình quản lý
kiểu trực tuyến chức năng, với số cấp quản lý là 2.

MÔ HÌNH TỔ CHỨC CƠ CẤU BỘ MÁY QUẢN LÝ

GIÁM ĐỐC

P. GIÁM ĐỐC KỸ P. GIÁM ĐỐC KINH

P. GIÁM ĐỐC
THUẬT DOANH

P. TỔNG P. CUNG
P. KẾ TOÁN P. KỸ THUẬT SX P. KH-TT
HỢP ỨNG KHO

PX. SUPE PX. AXIT PX. CƠ ĐIỆN

1.1.3. Chức năng nhiệm vụ cơ bản của các bộ phận quản lý

Các phòng ban trong bộ máy quản lý có mối quan hệ mật thiết, không thể tách
rời nhau tạo thành một chuỗi mắt xích liên hoàn, trong đó mỗi phòng ban, phân
xưởng là một mắt xích dưới sự lãnh đạo của Ban Giám đốc. Điều hành và quản lý
một cách nhịp nhàng, khoa học và hiệu quả. Nhằm mục đích không ngừng nâng cao
sản lượng, chất lượng, hạ giá thành sản phẩm, mở rộng và phát triển quy mô hoạt
động của Nhà máy.
 * Giám đốc có trách nhiệm quản lý chung toàn Nhà máy và chỉ đạo các bộ
phận tài chính kế toán, kế hoạch kinh doanh, tổ chức hành chính, quản lý kinh
doanh với sự tham mưu của cán bộ quản lý, các bộ phận chuyên môn để điều hành
công việc một cách hiệu quả nhất.

* Các Phó Giám đốc chịu sự ủy quyền của Giám đốc phụ trách về công tác kỹ
thuật, kinh doanh của Nhà máy.

Phòng Tổng hợp:

Chịu sự điều hành trực tiếp của Giám đốc, phòng Tổng hợp có chức năng và
nhiệm vụ quản lý về nhân sự, tiền lương, tổ chức hành chính.

- Phòng Tổng hợp đảm nhận công việc như đào tạo, sắp xếp lao động cho hợp
lý. Phụ trách việc tính lương, thưởng, theo dõi lao động, giải quyết các chế độ của
người lao động. Xây dựng nội quy công tác, chế độ làm việc phù hợp với quy định
của Nhà Nước và Nhà máy.

- Theo dõi tình hình tăng giảm lao động và quản lý lao động.

- Quản lý các chế độ BHXH, BHYT cho CBCNV trong Nhà máy

- Trực tiếp quản lý các bộ phận hành chính, khối phục vụ như : đội bảo vệ, nhà
ăn ka, y tế , đội xe…

Phòng Kế toán:

Chịu sự điều hành của Giám đốc, phòng Kế toán thực hiện các nghiệp vụ quản
lý và sử dụng nguồn vốn.

Phòng kế toán có nhiệm vụ thực hiện các nghiệp vụ ghi chép phản ánh một
cách chính xác kịp thời, liên tục và có hệ thống tất cả các nghiệp vụ kinh tế phát
sinh.

Cung cấp thông tin về tình hình sản xuất kinh doanh cho Giám đốc. Phân tích
hoạt động kinh tế và lập báo cáo tài chính.

Kiểm tra tình hình thực hiện các chế độ hoạch toán, chế độ quản lý tài chính,
kiểm tra việc sử dụng tài sản và bảo quản tài sản, vốn.
 Trích nộp ngân sách đầy đủ, đúng quy trình Nhà nước thực hiện các biện pháp
hợp lý trong thu chi, thanh toán kịp thời, đầy đủ các khoản thanh toán cho các bộ
công nhân viên và các hoạt động tài chính khác…

Phòng Cung ứng – Kho vận:

Chịu sự điều hành của Phó Giám đốc kinh doanh. Phòng Cung ứng – Kho vận
có nhiệm vụ lập kế hoạch cung ứng nguyên, nhiên liệu và các vật tư thay thế sửa
chữa thường xuyên.

Quản lý vật tư, nguyên vật liệu, thống kê vật tư tồn kho.

Quản lý sắp xếp kho tàn và đội xe, tiếp nhận cầu cảng hợp lý.

Phòng Kế hoạch – Thị trường:

Chịu sự điều hành của Phó Giám đốc kinh doanh. Có nhiệm vụ xây dựng mục
tiêu, chính sách kinh doanh, xây dựng mức giá, phương thức bán hàng và trực tiếp
chỉ đạo thực hiện khi được cấp trên phê duyệt. Đồng thời còn tham mưu về công tác
quản lý, về định hướng đầu tư mở rộng quy mô kinh doanh của doanh nghiệp.

Phòng Kỹ thuật – Sản xuất:

Chịu sự chỉ đạo trực tiếp của Phó Giám đốc kỹ thuật. Có nhiệm vụ kiểm tra và
theo dõi tình hình vận hành của Nhà máy về kỹ thuật để có kế hoạch sửa chữa, kiểm
tra chất lượng sản phẩm, báo cáo sản xuất, xây dựng các quy chế bảo quản máy
móc, xây dựng các định mức kỹ thuật cho sản xuất.

Hướng dẫn kỹ thuật, giám sát chất lượng sản phẩm. Tính toán định mức tiêu
hao nguyên vật liệu cho từng sản phẩm.

Các phân xưởng sản xuất:

Chịu sự chỉ đạo trực tiếp của Phó Giám đốc Kỹ thuật. Thực hiện nhiệm vụ điều
hành, quản lý sản xuất theo kế hoạch của Nhà máy giao.
1.2. Giới thiệu sản phẩm

1.2.1. Axit sunfuric

Axit sunfuric kỹ thuật sản xuất theo tiêu chuẩn TCVN2718 – 78:

- Hàm lượng H2SO4 ≥ 94%.

- Hàm lượng Fe ≤ 0.02%.

- Hàm lượng căn không bay hơi ≤ 0.05%.

Axit sunfuric là một hóa chất cơ bản dùng nhiều trong các ngành công nghiệp,
nhất là dùng trong sản xuất phân khoáng, các loại muối, các axit khác, các sản phẩm
hữu cơ, chế tạo sơn, bột màu, chất tạo khói, chất nổ…nó còn được dùng trong các
ngành lọc dầu, luyện kim, gia công kim loại, chế tạo sợi nhân tạo, làm chất hút ẩm.

Để sản xuất 1 tấn P 2O5 trong phân lân cần tiêu thụ hết 2.2 – 2.5 tấn axit
sunfuric.

Để sản xuất 1 tấn sunfat cần 0.75 tấn axit sunfuric.

Trong hóa học, axit sunfuric được xem là hỗn hợp của anhydric sunfuric với
nước. Công thức tổng quát: SO3.H2SO4 hay H2SO4.

Trong kỹ thuật thì hỗn hợp theo tỷ lệ bất kỳ của SO 3 với nước đều gọi là Axit
Sunfuric. Trong đó: nSO3 + H2O = H2SO4 + (n – 1)SO3

Nếu tỷ lệ SO3/H2O < 1: gọi là dung dịch axit sunfuric.

Nếu tỷ lệ SO3/H2O = 1: gọi là axit sunfuric khan hay monoaxit

Nếu tỷ lệ SO3/H2O > 1: gọi là dung dịch của SO3 trong axit sunfuric hay oleum
hay axit sunfuric bốc khối.

Thành phần của dung dịch axit sunfuric được đặc trưng bởi phần trăm khối
lượng của H2SO4 hay SO3 trong hỗn hợp. Tính chất của axit thay đổi rất nhiều theo
nồng độ của H2SO4.

Mono axit: Là một chất lỏng không màu, sánh, khối lượng riêng ở 20 0C là
1.8305g/cm3. Ở 103.70C, áp suất 1atm xảy ra sự kết tinh. Áp suất thường khi nâng
nhiệt độ tới 296.20C axit sunfuric bắt đầu sôi và bị phân hủy thành hỗn hợp đẵng phí
chứa 98.3% H2SO4 và 1.7% H2O, hỗn hợp này sôi ở 336.50C.

Tính chất của axit sunfuric:

Nhiệt độ kết tinh: Tương đối cao nên người ta quy định nghiêm ngặt nồng độ
các loại axit sunfuric và oleum tiêu chuẩn sao cho chúng không bị kết tinh trong quá
trình sản xuất, bảo quản, vận chuyển…

Khi tăng nhiệt độ: Nhiệt độ sôi dung dịch axit tăng, đạt cực đại (336.5 0C) ở
nồng độ 98.3%, sau đó giảm.

Áp suất hơi trên dung dịch axit giảm, đạt cực tiểu ở nồng độ 98.3%, sau đó lại
tăng.

Khi tăng hàm lượng SO3 tự do:

- Nhiệt độ sôi của oleum giảm từ 296.20C (ở 0% SO3 tự do) xuống 44.70C (ở
100% SO3 – tức nhiệt độ sôi của SO3).

- Áp suất hơi trên oleum tăng

- Khối lượng riêng, nhiệt dung riêng

Khi tăng nồng độ:

- Khối lượng riêng dung dịch axit tăng, đạt cực đại ở 98.3%, sau đó giảm.

- Nhiệt dung riêng dung dịch axit giảm.

Khi tăng hàm lượng SO3 tự do:

- Khối lượng riêng oleum cũng tăng, đạt cực đại ở 62% SO 3 tự do, sau đó
giảm.

- Nhiệt dung riêng của oleum tăng.

Khi tăng nhiệt độ:

- Khối lượng riêng của axit và oleum đều giảm.

- Nhiệt dung riêng của axit và oleum đều tăng.

 Độ nhớt µ: Có ảnh hưởng lớn đến trở lực của axit khi chảy trong đường ống
hoặc máng dẫn, độ nhớt cực đại của axit ở 84.5%, của oleum ở 100% H 2SO4 và 50 –
55% SO3 tự do. Khi tăng nhiệt độ, độ nhớt axit giảm.

Chất thải: Khí SO2 thoát ra ở một số mặt bích hay ống dẫn khí. Không được để
hàm lượng SO2 trong khí quyển ở khu vực sản xuất quá 10mg/m3.

Khí SO3 thoát ra khỏi thiết bị hay đường ống sẽ kết hợp với nước trong không
khí ẩm tạo thành mù axit. Không được để hàm lượng SO 3 trong không khí ở khu
vực sản xuất quá 1mg/m3.

Axit sunfuric rò tỉ từ một số thiết bị hay đường ống, phải tìm cách khắc phục
chỗ rò rỉ ngay, dùng vôi bột hay mùn cưa để trung hòa khô rồi dùng chổi quét hốt
sạch. Axit sunfuric từ ống gang dàn làm lạnh rò ra làm nước tuần hoàn có tính axit,
phải trung hòa dòng nước bằng vôi đến pH = 7 – 7.5.

1.2.2. Super lân

Super lân đơn là một hỗn hợp gồm có: các muối của axit photphoric, một
lượng nhỏ axit photphoric tự do và apatit chưa phân hủy.

Công thức hóa học của các thành phần có trong super lân đơn như sau:

- Ca(H2PO4)2.H2O

- H3PO4

- FePO4.2H2O

- AlPO4.H2O

- CaHPO4

- Ca5(PO4)3F

- CaSO4

* Tính chất hóa lý của super lân đơn:

Super lân đơn là một loại bột tơi, xốp, có màu xám sẫm hoặc xám nhạt, trọng
lượng riêng đổ đống của super lân từ 1,1 - 1,5 tấn/m 3. Hàm lượng các hợp chất phốt
phát chứa trong super lân được tính ra phần trăm anhydrit phốt phát tức là phần
trăm P2O5.

Phần P2O5 trong super lân ở dạng hòa tan trong nước (P 2O5 hòa tan trong
nước) gồm có Ca(H2PO4)2.H2O và H3PO4 tự do.

Các phốt phát sắt, nhôm, CaHPO4, không hòa tan trong nước mà chỉ hòa tan
một phần hoặc hoàn toàn trong dung dịch citrat amon, cây cối cũng có thể hấp thụ
được nhưng chậm gọi là P2O5 hòa tan trong citrat.

Chất lượng của super lân được đánh giá theo hàm lượng P 2O5 hữu hiệu (dạng
P2O5 mà cây có thể hấp thu được) là tổng các dạng P 2O5 hòa tan trong nước và hòa
tan trong citrat amon, ngoài ra trong super lân còn chứa một phần P 2O5 không hòa
tan trong citrat nằm trong lượng apatit chưa được phân hủy.

Tổng các dạng P2O5 hữu hiệu và P2O5 không hòa tan trong citrat được gọi là
P2O5 tổng.

Tỷ lệ phần trăm của P2O5 hữu hiệu đối với P2O5 chung biểu thị mức độ phân
hủy apatit bởi axit sunfuric gọi là hệ số phân hủy (K).

* Ứng dụng:

Super lân đơn được sử dụng chính là để làm phân bón có chứa phốt phát,
photpho chứa trong super lân ở thể dinh dưỡng làm tăng lượng bột ở các loài cây có
củ, có hạt, tăng lượng đường ở các loài cây có quả, làm cho cây cứng cáp, chống
được sâu bệnh. Nói chung là làm cho cây trồng phát triển khỏe mạnh, cho năng suất
thu hoạch cao đối với các loại cây nông nghiệp và công nghiệp.

Ngoài ra super lân đơn còn dùng để sản xuất các loại phân bón hỗn hợp NPK.

* Tiêu chuẩn nhà nước về super lân:

Super lân đơn sản xuất tại công ty Super Phốt Phát Long Thành bằng apatit
Lào Cai theo tiêu chuẩn nhà nước TCVN 4440-2004 phải đạt tiêu chuẩn kỹ thuật
sau:

Hàm lượng P2O5 hữu hiệu không nhỏ hơn: 16%

 Hàm lượng P2O5 tự do không lớn hơn: 4%

Hàm lượng ẩm không được lớn hơn: 11%

Super lân phải tơi xốp, màu sáng xám, không bị vón cục, không nhão bét.

Super lân đơn sản xuất theo tiêu chuẩn thử nghiệm TCVN 4440-2004.

Theo thông tư 36/2010/TT-BNNPTNT ngày 24/6/2010 Super lân đơn sản xuất
tại nhà máy Super Phốt Phát Long Thành thuộc danh mục phải công bố hợp qui (về
axit tự do).

1.2.3. Sản phẩm phụ

Anhydric sunfuro SO2: Ở nhiệt độ thường là chất khí không màu, có mùi sốc
đặc trưng, kích thích mạnh mắt và cơ quan hô hấp. Khí SO 2 dễ hóa lỏng, ở áp suất
thường nhiệt độ hóa lỏng là 10.10C. SO2 tan nhiều trong nước, trong axit (kém hơi
nước). Khi tăng nồng độ dung dịch axit, đầu tiên độ hòa tan của SO 2 giảm cực tiểu
tại 85% H2SO4, sau đó tăng. Trong phản ứng hóa học SO2 vừa là chất khử vừa là
chất oxy hóa.

Anhydric sunfuric SO3: Ở điều kiện thường là chất khí không màu. Trong
không khí nó phản ứng mạnh với nước tạo nên những giọt nhỏ lơ lửng gọi là mù
axit. Ở 44.750C, khí SO3 biến thành chất lỏng không màu.

SO3 phản ứng mãnh liệt với hơi nước và tỏa nhiều nhiệt:

SO3 khí + H2O lỏng = H2SO4 lỏng + 131.1kJ/mol

SO3 là chất oxy hóa có khả năng hút nước mạnh, gây nên hiện tượng Cacbon
hóa động vật.
 CHƯƠNG 2: CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT AXIT SUNFURIC

2.1. Giới thiệu chung

2.1.1. Lịch sử hình thành và quá trình phát triển

2.1.1.1. Lịch sử hình thành

Axit sunfuric là một loại hóa chất đã được biết đến từ lâu trong lịch sử loài
người, từ thế kỉ thứ IX bởi người được coi là đã phát hiện ra chất này-nhà giả kim
thuật Hồi giáo Ibn Zakariya al-Razi (Rhases).

Axit sunfuric được sử dụng rộng rãi trong các ngành khác nhau của nền kinh
tế quốc dân. Nó là sản phẩm quan trọng nhất của ngành công nghiệp hóa học. Công
nghệ sản xuất axit sunfuric, do đó, là phổ biến và rất quan trọng trong nền sản xuất.

* Đặc điểm của axit sunfuric:

- H2SO4 là axit hoạt tính mạnh.

- Chất lỏng, không màu

- Kết tinh ở nhiệt độ 10,4500C, sôi ở nhiệt độ 296,20C.

- H2SO4 hòa tan SO3 gọi là oleum (20, 25, 30, 35  65% SO3). Thực tế hay
sản xuất oleum vì có thể tạo axit với nồng độ khác nhau.

* Vai trò của axit sunfuric:

Hầu như mọi ngành sản xuất hóa học trên thế giới đều trực tiếp hoặc gián tiếp
sử dụng axit sunfuric. Chúng ta có thể bắt gặp axit này trong các ngành sản xuất
phân bón (Supephotphat, amoniphotphat), thuốc trừ sâu,chất giặt rửa tổng hợp, tơ
sợi hoá học, chất dẻo, sơn màu, phẩm nhuộc, dược phẩm, chế biến dầu
mỏ,v,v…..Có thể nói axit sunfuric của một quốc gia là một chỉ số tốt về sức mạnh
công nghiệp của quốc gia đó. Vai trò quan trọng đó được thể hiện rất cụ thể thông
qua tình hình sản xuất axit sunfuric trên thế giới và trong nước.
 * Quá trình phát triển:

Từ lâu loài người đã biết đến axit sunfuric, từ thế kỷ X người ta đã điều chế
axit sunfuric bằng cách chưng cất sunfat sắt ở nhiệt độ cao sẽ thu được SO 2 và SO3.
Sau khi làm lạnh hỗn hợp khí SO 2 và SO3 cùng với hơi nước sẽ tạo thành H 2SO4,
nhưng phương pháp này có năng suất thấp, giá thành cao. Đến cuối thế kỷ XV
người ta đốt lưu huỳnh và diêm tiêu có thấm nước để điều chế axit sunfuric cho y
học. Năm 1740 nhà máy sản xuất axit sunfuric được xây dựng ở Anh. Nguyên tắc
sản xuất, đốt lưu huỳnh và muối nitrattrong các bình kim loại sau đó hấp thụ khí
bay ra bằng nước trong bình thuỷ tính. Năm 1796, người ta thay thế bình thuỷ tinh
bằng phương pháp phòng chì. Quá trình sản xuất gián đoạn, oxit nitơ thải ra ngoài
ảnh hưởng đến môi trường. Đầu thế kỷ XIX, bắt đầu đốt lưu huỳnh trong các lò
riêng, còn các oxit nitơ điều trế bằng cách dùng axit sunfuric phân huỷ các muối
nitrat và người ta đặt một số tháp ở trước phòng chì để tách một số oxit nitơ hoà tan
trong một số sản phẩm và đặt một số tháp sau phòng chì để hấp thụ oxit
nitơ  bay theo khí thải. Do đó, tăng được năng suất và giảm giá thành sản phẩm.
Đầu thế kỷ XX, người ta dùng tháp đệm thay các phòng chì. Từ đó, phương  pháp
tháp được hình thành có năng suất lớn hơn nhiều so với phương pháp phòng
trì. Nhưng phương pháp này chỉ điều chế được axit sunfuric có nồng độ 75% và độ
tinh khiết của sản phẩm không cao. Song song với phương pháp tháp năm 1931
P.Filit (người Anh) đề nghị oxi hoá SO 2 trực tiếp trên xúc tác Pt bằng oxi không
khí. Từ đó hình thành phương pháp tiếp xúc.

Trong các công trình nghiên cứu, quá trình oxi hoá SO2 thành SO3 có tiến hành

trên các xúc tác như oxit sắt, oxit đồng… Đến cuối thế kỷ XIX đầu thế kỷ XX
người ta đã có biện pháp khắc phục xúc tác ngộ độc thì phương pháp tiếp xúc dùng
để sản xuất axit sunfuric ngày càng tăng lên không ngừng, ưu điểm của phương
pháp này: Sản phẩm tinh khiết, có nồng độ cao. Có thể sản suất được SO 3 lỏng và
ôleum, năng suất sản xuất lớn nhưng giá thành cao vì tồn tại hệ thống tinh chế khí.
Axit sunfuric là một axit vô cơ mạnh, được sử dụng rộng rãi.
 Ngành phân bón hoá học tiêu thụ nhiều axit nhất, để sản xuất một tấn P2O5
hữu hiệu trong phân bón cần 1,9 – 2,5 tấn axit, một tấn amon sunfat cần 0,75 tấn
axit sunfuric. axit sunfuric được dùng để sản xuất nhiều loại muối sunfat, một số
axit vô cơ như: axit photphoric, axit boric, axit flohidric, một số bột màu vô cơ, sơn
hữu cơ, sợi visco, tinh chế sản phẩm dầu mỏ, chất nổ, tẩy gỉ kim loại, trong luyện
một số kim loại như nhôm, magiê, đồng, coban. niken, vàng,…

Ở nước ta, trong kháng chiến chống Pháp ông Phạm Đình Ái cùng một số
người đã tổ chức sản xuất axit sunfuric quy mô nhỏ theo phương
pháp phòng chì. Năm 1962, xưởng axit sufuric theo phương pháp tiếp xúc đi từ pirit
công suất 40.000 tấn/năm ở Lâm Thao bắt đầu hoạt động. Trong những năm 60 và
70 hai xưởng axit sunfuric theo phương pháp tiếp xúc đi từ S đã được xây dựng
ở Tân Bình và Thủ Đức. Tiếp đó là xưởng axit sunfuric 40.000 tấn/năm của nhà
máy super phốt phát Long Thành. Tới năm 1992, tổng công suất của các xưởng axit
sunfuric ở nước ta là 240.000 tấn/năm. Hiện nay chỉ riêng nhà máy super phốt phát
và hoá chất Lâm Thao cũng có tới ba dây chuyền sản xuất axit sunfuric theo
phương pháp tiếp xúc đi từ S với công suất lên tới 240.000 tấn/năm. Khai thác hết
công suất thiết kế, cải tiến những mắt xích yếu trong dây chuyền công nghệ để đưa
năng suất lên cao thiết kế, giảm tiêu hao vật chất và chi phí quản lí cho một tấn sản
phẩm, đảm bảo chất lượng sản phẩm theo tiêu chuẩn quốc tế, cải thiện điều kiện lao
động và môi trường là những yêu cầu cần thiết đối với những người quản lí vận
hành các dây chuyền sản xuất axit sunfuric ở nước ta hiện nay. Những nhiệm vụ
sáng tạo trên đòi hỏi phải nắm vững bản chất các lí thuyết và những thành tựu mới
nhất của công nghệ, thiết bị sản xuất axit sunfuric.

2.1.1.2. Tình hình sản xuất axit sunfuric trên thế giới

Tình hình sản xuất acid sunfuric trên thế giới:

Bởi những đặc tính quan trọng của axit sunfuric và nhu cầu lớn của nền sản
xuất công nghiệp hóa học mà sản lượng axit này trên thế giới ngày càng tăng. Dưới
đây là biểu đồ thể hiện sự gia tăng đó:
 Hình 2.3. Sản lượng axit sunfuric trên thế giới
Từ đồ thị biểu diễn, ta có thể thấy được sản lượng axit sunfuric từ năm 1900 –
2001 có sự tăng mạnh cũng như sản xuất rất nhiều lên tới hàng trăm triệu tấn, cho
thấy đây là nguồn nguyên liệu quan trọng trong công nghiệp sản xuất.

Trong đó Mỹ được coi là một trong những nước sản xuất axit sunfuric lớn
nhất trên thế giới. Đây là đồ thị về sản lượng axit sunfuric mà Mỹ đã sản xuất ở
những thập niên trước:

Hình 2.3. Sản lượng axit sunfuric và hóa chất cơ bản khác của Mỹ
 Theo Vn Express, hiện nay Trung Quốc cũng được coi là nước sản xuất H 2SO4
lớn trên thế giới. ở nước này phương pháp sản xuất đi từ quặng pyrit là chủ yếu.
Theo Hiệp hội axit Trung Quốc năm 2003 Trung Quốc đã vượt Mỹ trở thành đứng
đầu thế giới về sản xuất axit sunfuric với sản lượng 33,7 triệu tấn. Sau đó đến năm
2004 sản lượng đã tăng lên 35 triệu tấn.

Trong những năm 1995- 2005, tiêu thụ axit sunfuric trên thế giới đã tăng 29%
bất chấp viêc giảm 20% trong những năm 1988-1993.Theo đánh giá của các nhà
chuyên môn thì tiêu thụ axit sunfuric trên thế giới sẽ tăng khoảng 2,6% trong giai
đoạn 2005 – 2010 nếu tình hình phát triển kinh tế trên thế giới vẫn ổn định như hiện
nay. Các nước XHCN ở Châu á vẫn là thị trường chính, chiếm khoảng 23% lượng
tiêu thụ trên thế giới, tiếp theo là Mỹ tiêu thụ khoảng 20%. Các nước ở Châu Phi,
Trung và Nam Mỹ, Tây Âu tiêu thụ khoảng 10%. Trong năm 2005, cả thế giới tiêu
thụ hết khoảng 190 triệu tần axit sunfuric tương đương với giá trị là 10 tỉ USD.
Dưới đây là biểu đồ tiêu thụ axit sunfuric trên thế giới trong năm 2005.

Hình 2.3. Biểu đồ tiêu thụ axit sunfuric trên thế giới
2.1.1.3. Tình hình sản xuất axit sunfuric trong nước

Tại Việt Nam axit sunfuric cũng được sản xuất rất rộng rãi để phục vụ cho nền
công ngiệp hóa học nước nhà. Có thể kể đến 3 công ty sản xuất axit sunfuric lớn
trong nước (số liệu lấy từ trang web của Sở khoa học công nghệ Bến Tre), đó là:

Nhà máy Super Phốt Phát Lâm Thao – Phú Thọ:

Sản xuất H2SO4 đi từ quặng pyrit phối trộn với lưu huỳnh hóa lỏng nhập khẩu.
Chỉ bằng việc thay đổi tỉ lệ phối trộn nguyên liệu kết hợp cải tiến công nghệ đốt lò,
nhà máy đã biến công nghệ cũ của Liên Xô thành dây chuyền sản xuất H 2SO4 chưa
từng có, tận dụng nguồn nguyên liệu pyrit trong nước và giảm triệt để chất thải gây
ô nhiễm. Nhờ đó từ năm 1995 trở lại đây lượng axit sunfuric luôn đạt 360 tấn /ngày,
bụi xỉ bay giảm xuống mức tiêu chuẩn, xỉ thải giảm từ 280 tấn xuống 80 tấn /ngày,
thu hồi được toàn bộ lượng axit phải thải bỏ trước đây. Tại đây H 2SO4 được sản
xuất theo phương pháp tiếp xúc, chất xúc tác để oxi hóa SO 2 thành SO3 là vanađi
oxit.

Nhà máy Super Phốt Phát Long Thành:

Hàng năm sản lượng H2SO4 đạt khoảng 80.000 tấn /năm với nguyên liệu là
quặng sulfua sắt, sản xuất theo phương pháp tiếp xúc (chất xúc tác là V 2O5). Theo
báo cáo của công ty Phân bón miền Nam, mặc dù giá lưu huỳnh nguyên liệu tăng
mạnh nhưng để đáp ứng nhu cầu tăng đột biến, Nhà máy Super Phốt Phát Long
Thành thuộc Công ty vẫn đẩy mạnh sản xuất axit sunfuric ngay từ những ngày đầu
năm. Tính đến 25/1/2008 nhà máy đã sản xuất gần 7.000 tấn axit sunfuric, đạt trên
10% kế hoạch cả năm và tăng gấp trên 3 lần so với cùng kỳ năm 2007.

Nhà máy hóa chất Tân Bình:

Sản xuất H2SO4 kĩ thuật đi từ nguyên liệu lưu huỳnh theo phương pháp tiếp
xúc. H2SO4 tinh khiết được sản xuất bằng cách chưng cất H 2SO4 kỹ thuật. Ngày
12/6/2008 trang www.vinachem.com.vn đã viết: Theo báo cáo của Ban Kế hoạch -
Kinh doanh Tổng Công ty Hoá chất Việt Nam (TCT HCVN), để đáp ứng đủ axit
cho sản xuất phân lân và nhu cầu thị trường, từ đầu năm đến nay các đơn vị sản xuất
vẫn đảm bảo tốt tiến độ sản xuất axit sunfuric trên cơ sở vận hành thiết bị cao tải,
chuẩn bị đủ nguyên liệu (lưu huỳnh) cho sản xuất.

Trong thời gian qua giá lưu huỳnh đã tăng cao đột biến, lên mức 700-800
USD/tấn đã trực tiếp tác động mạnh đến giá thành sản phẩm axit, điều này làm các
nhà sản xuất gặp rất nhiều khó khăn về vốn, về hạch toán sản xuất, nhất là khi axit
được sử dụng trong sản xuất phân lân, sẽ làm đội giá sản phẩm phân lân trong bối
cảnh phân bón phải thực hiện bình ổn giá theo chỉ đạo chung. Ngoài ra, giá thành
axit cao cũng sẽ ảnh hưởng đến các ngành khác như sản xuất ắc quy chì, sản xuất
phèn nhôm và nhiều sản phẩm khác.

Sơ lược về công nghệ sản xuất axit sunfuric:

Có 2 phương pháp:

- Phương pháp tiếp xúc: dùng V2O5 hoặc K2O làm xúc tác

- Phương pháp tháp: dùng NO làm xúc tác, xảy ra trong tháp đệm

Phương pháp tiếp xúc cho nồng độ axit cao (98 – 99%), tuy nhiên chi phí cao.
Trong phương pháp tiếp xúc bao gồm: phương pháp tiếp xúc đơn và tiếp xúc kép.
Ngày nay trên thế giới và trong nước sử dụng chủ yếu phương pháp tiếp xúc kép
với xúc tác là V2O5.

Phương pháp tháp chi phí đầu tư đơn giản nhưng nồng độ axit chỉ đạt 70 –
75%. Phương pháp này chỉ được dùng trong trường hợp sản xuất hỗn hợp axit
sunfuric và nitric.

Dù đi từ nguồn nguyên liệu nào thì quá trình sản xuất H 2SO4 cũng tiến hành
theo 4 giai đoạn chính:

Tạo SO2 bằng cách đốt nhiên liệu chứa S

Tinh chế khí (làm sạch tạp chất có trong khí)

Chuyển hóa SO2 thành SO3

Hấp thụ SO3 bằng H2O  tạo H2SO4

2.1.2. Quy trình công nghệ sản xuất supe lân

* Nguyên liệu chính:

- Quặng apatit và axit sunfuric.

- Quặng apatit: Được vận chuyển từ mỏ apatit Lào Cai do Công Ty Apatit Lào
Cai khai thác, vào Nhà máy bằng phương tiện đường sắt đến cảng Hải Phòng sau đó
tiếp tục vận chuyển bằng tàu thủy và đến cảng Nhà máy. Apatit Lào Cai đưa vào sản
xuất là loại apatit nguyên khai, chưa làm giàu, không đồng nhất về kích thước và
phẩm chất, thường chiếm từ 81-90% Floapatit và phân bố không đều. Các tạp chất
nhiều và không ổn định, độ ẩm cũng thường cao thấp bất thường.

- Axit sunfuric: Được sản xuất tại dây chuyền sản xuất axit sunfuric của Nhà
máy. Là một axit mạnh, tác dụng hầu hết được với các kim loại và oxit, tham gia
phản ứng trao đổi và kết hợp với nước, được sử dụng rỗng rãi trong nhiều ngành
công nghiệp do hoạt tính hóa học cao.

* Quy trình sản xuất:

- Quặng apatit được vận chuyển từ cảng của Nhà máy về kho chứa của phân
xưởng Supe.

- Do tính chất của quặng nguyên khai có độ ẩm lớn, theo yêu cầu công nghệ,
quặng apatit được đưa vào hệ thống sấy để sấy khô. Hạ độ ẩm từ 13% H 2O xuống
còn < 2%. Sau đó được đưa qua bộ phận nghiền mịn, để nghiền nhỏ tới độ mịn <
0.16mm. Bột apatit mịn được đưa đến bộ phận điều chế. Tại đây bột apatit được đưa
vào thiết bị điều chế, trộn cùng với axit sunfuric với tỷ lệ quy định. Sau thơi gian
phản ứng thích hợi hỗn hợp (Supe tươi) được tháo xuống băng tải và được chuyển
vào kho ủ qua hệ thống băng tải và máy đánh tơi. Tại kho ủ Supe lân tươi được cầu
trục đảo trộn và ủ thành đống, sau thời gian đảo trộn và ủ thích hợp sản phẩm Supe
lân đạt đủ các yêu cầu về tính chất hóa lý, chất lượng được chuyển đến bộ phận
đóng bao để bán cho khách hàng.

- Dưới đây là sơ đồ khối quy trình sản xuất:

 Kho chứa apatit Thiết bị sấy Thiết bị nghiền mịn

Đóng bao Kho ủ Thiết bị điều chế

Hình 2.3. Sơ đồ quy trình sản xuất supe lân

2.1.3. Quy trình sản xuất Axit Sunfuric

Nguyên liệu chính: Lưu huỳnh

Quy trình sản xuất:

Lưu huỳnh được nhập khẩu từ các nước Inđonesia, Singapor. Về đến cảng Nhà
máy và được chuyển vào kho chứa lưu huỳnh của phân xưởng axit. Lưu huỳnh
(dạng tinh thể) được đưa đến thiết bị của bộ phận hóa lỏng, tại đây nhờ hơi nước có
nhiệt độ từ 125oC đến 135oC, áp suất từ 6 – 7kg/cm2, do thiết bị nồi hơi cấp sang cho
bộ phận hóa lỏng. Lưu huỳnh dạng bột bị nóng chảy và dần chuyển thành dạng lỏng
. Lưu huỳnh lỏng sau đó được bơm và phun vào lò (dạng sương mù) nhờ hệ thống
bét phun. Với nhiệt độ quy định tại lò đốt (dạng lò đứng), lưu huỳnh tự bốc cháy
trong lò và dần chuyển hóa hoàn toàn thành dạng khí SO 2. Nhờ hệ thống quạt hút
K201, khí SO2 được hút đến tháp tiếp xúc để thực hiện phản ứng tạo SO 3, tại đây
nhờ có chất xúc tác Vandioxit (V 2O5) khí SO2 chuyển hóa thành khí SO3 và được
đưa đến tháp hấp thụ để tác dụng với nước tạo thành axit sunfuric (H 2SO4). Trong
quá trình hấp thụ axit sunfuric tạo thành có nhiệt độ cao vì vậy người ta phải cho
axit đi qua một hệ thống làm lạnh để hạ nhiệt độ của axit sau đó mới đưa về bồn
chứa.
 Kho chứa lưu
Hóa lỏng Lò đốt
huỳnh

Tháp tiếp xúc

Hơi nước
Nồi hơi

Bồn chứa H2SO4 SO3

Dàn làm lạnh Tháp hấp thu
H2SO4

Khí thải Quạt

K201

Hình 2.3. Sơ đồ quy trình sản xuất axit sunfuric

2.2. Giới thiệu công nghệ sản xuất axit sunfuric

Nhà máy Super Phốt Phát Long Thành có 2 dây chuyền sản xuất axit sunfuric
đều sản xuất từ S nguyên tố bằng phương pháp tiếp xúc với công suất 40.000
tấn/năm.

Nguyên liệu: Lưu huỳnh rắn dạng cục hay dạng vẩy, độ tinh khiết 99.9%.

Quá trình gồm 4 giai đoạn chính:

- Nấu chảy lưu huỳnh rắn.

- Oxy hóa lưu huỳnh lỏng tạo SO2.

- Oxy hóa SO2 thành SO3 trên xúc tác V2O5.

 - Hấp thụ SO3 thành H2SO4.

Sản phẩm là H2SO4 98,3%.

2.2.1. Nguyên liệu và nhiên liệu

* Lưu huỳnh:

Lưu huỳnh là một loại nguyên liệu được dùng sớm nhất và tốt nhất. Lưu
huỳnh làm đơn giản được quá trình công nghệ, tiết kiệm được kinh phí đầu tư, tiết
kiệm được chi phí nguyên liệu do lưu huỳnh có giá thành không cao.
Khi đốt lưu huỳnh ta thu được hỗn hợp khí có hàm lượng SO 2 và O2 cao. Điều
này rất quan trọng trong quy trình sản xuất axit sunfuric theo phương pháp tiếp xúc.
Lưu huỳnh chứa rất ít tạp chất đặc biệt là asen và khi cháy không tạo xỉ nên
dây chuyền sản xuất được rút ngắn rất nhiều.
Lưu huỳnh chủ yếu được chế tạo từ lưu huỳnh thiên nhiên, có nhiều phương
pháp tách lưu huỳnh ra khỏi quặng: phương pháp tuyển nổi để tách lưu huỳnh: lấy
lưu huỳnh trực tiếp từ mỏ dầu bằng cách dùng nước trực tiếp nấu chảy lưu huỳnh
trong quặng ngay tại các giếng khoan, sau đó dùng không khí để lấy lưu huỳnh lên.
Trong khí thải các ngành công nghiệp luyện kim màu, gia công dầu mỏ, khí
thiên nhiên, khí dầu mỏ… cũng chứa nhiều hợp chất của lưu huỳnh (H 2S, SO2, CO2,
…). Khí CO2, H2S sau khi tách hợp chất có thể sản xuất trực tiếp axit sunfuric hay
sản xuất lưu huỳnh. Nhà máy Super Phốt Phát Long Thành chọn lưu huỳnh nguyên
tố làm nguyên liệu sản xuất axit sunfuric.

* Tính chất của lưu huỳnh:

Tinh thể lưu huỳnh rất phức tạp. Phụ thuộc vào các điều kiện cụ thể, các thù
hình của lưu huỳnh tạo thành vài cấu trúc tinh thể khác nhau, với các dạng hình
thoi và xiên đơn S8 là các dạng được nghiên cứu kỹ nhất.

Lưu huỳnh có phân tử lượng là 32.06 đvC. Ở nhiệt độ thường lưu huỳnh ở hai
dạng thù hình.
 Bảng 1.1. Tính chất của lưu huỳnh

Tính chất Tinh thể hình thoi Tinh thể hình khối

Trọng lượng riêng (g/m3) 2.07 1.96

Vùng ổn định (0C) Dưới 95.6 95.6 – 119.3

Nhiệt độ nóng chảy (0C) 112.8 119.3

Nhiệt độ nấu chảy (Calo) 9.4 10.8

Đặc biệt lưu huỳnh dẫn nhiệt và dẫn điện kém, không hòa tan trong nước. Khi
chảy lỏng thể tích tăng lên 15%. Ở 120 0C, lưu huỳnh là chất lỏng màu vàng, linh
động, độ nhớt thấp. Nếu nhiệt độ tăng lên thì độ nhớt cũng tăng. Ở 160 0C, lưu
huỳnh có màu nâu và ở 1900C có màu nâu rất thẫm và trị số độ nhớt thấp nhất.
Nhưng nếu cứ tăng nhiệt độ tiếp tục độ nhớt của lưu huỳnh lại tăng dần và đến
3000C là độ nhớt thấp nhất và kém linh động, đến 446 0C lưu huỳnh sẽ sôi lên. Ở
điều kiện bình thường lưu huỳnh dạng S 8, S6, S4, S2 khi nhiệt độ tăng cao thì hàm
lượng S2 tăng và màu của hơi lưu huỳnh cũng đổi. Ở gần điểm sôi lưu huỳnh có
màu da cam, ở nhiệt độ cao hơn có màu đỏ, chuyển sang màu ánh sáng ở 650 0C.
Hơi của lưu huỳnh ở màu vàng đỏ ở 900 0C chỉ có dạng S2 nhưng khi hạ nhiệt
độ xuống còn 8000C S2 chuyển thành S6 và S8.
Nhiệt độ bốc cháy của lưu huỳnh là 160 – 260 0C nhưng tốc độ cháy còn nhỏ.
Cần chú ý trong quá trình bốc dỡ lưu huỳnh từ tàu biển lên, tránh va chạm kim loại
dễ làm lưu huỳnh bốc cháy.
Như trên đã nói, dây chuyền sản xuất Nhà máy chọn lưu huỳnh rắn làm
nguyên liệu và phải đảm bảo các tạp chất có trong lưu huỳnh không vượt quá:

- Hàm lượng asen không quá 0.0005%.

- Hàm lượng bitum không quá 0.2%. Nếu hàm lượng bitum vượt quá 0.2% khi
cháy trong lò đốt lưu huỳnh tạo thành CO2 và H2O, khi ở nhiệt độ 2700C hơi
nước sẽ kết hợp với SO3, tạo thành mù axit ở tháp hấp thụ gây ô nhiễm môi trường.

* Không khí:

Không khí chứa 21% oxy và 79% nitơ. Oxy dùng trong oxy hóa lưu huỳnh (S)
thành SO2 và oxy hóa SO2 thành SO3 với sự có mặt của xúc tác V 2O5. Không khí
phải được lọc sạch bụi ở tháp sấy bằng axit sunfuric đến độ ẩm chỉ còn nhỏ hơn
0.01% hay 0.08g/m3 khí, nếu vượt quá độ ẩm này sẽ sinh ra nhiều mù axit ở thấp
hấp thụ.

* Không khí nén:

Không khí được sấy khô và tách dầu có áp suất 56kg/m 3 cung cấp cho các van
điều chỉnh tự động của bộ phận máy do kiểm tra.

Không khí nén được lấy từ máy nén bên xưởng super phốt phát đưa sang. Sau
khi tách dầu và sấy khô sẽ chứa trong thùng chứa không khí nén, cấp dầu cho bộ
phận máy đo kiểm tra.

* Nước:

Nước làm lạnh axit là nước tuần hoàn tưới cho các dàn làm lạnh axit. Yêu cầu
nước tuần hoàn phải có độ pH = 7 – 7.5; nhiệt độ cao nhất là 350C.
Nước lọc sạch dùng để pha vào axit monohydrat ở thùng tuần hoàn và pha
loãng axit xuống 76%.
Nước mềm cung cấp cho nồi hơi: được chế biến tại xưởng axit xong được
bơm lên thùng chứa, ở đây chúng được khử khí rồi bơm đến nồi hơi.
Nước ngưng: xả ra từ nồi hơi và lò nấu chảy lưu huỳnh được dẫn về thùng
chứa để sử dụng lại.
Hơi nước bão hòa dùng để nấu chảy lưu huỳnh.
* Dầu DO:

Dùng để khởi động xưởng, mỗi lần khởi động dùng hết 6 – 8 m3.

2.2.2. Các nguồn nguyên liệu khác

 Nguyên liệu sản xuất axit sunfuric rất phong phú và đa dạng. Ngoài nguồn
nguyên liệu là lưu huỳnh nguyên tố ta có thể dùng một số nguồn khác: quặng pyrit
sắt, muối sunfat, hydrosunfua (H2S) và một số chất thải khác.

Nhìn chung lưu huỳnh vẫn là loại nguyên liệu mang đến hiệu quả sản xuất cao
nhất và đơn giản được quy trình công nghệ.

* Quặng pyrit sắt:

Pyrit thông dụng: Thành phần chủ yếu là FeS 2, hàm lượng lưu huỳnh là
53.44% và sắt là 46.56%. Là một khoáng vật màu xám, khối lượng đổ đống khoảng
2200 – 2400 kg/m3, trong có lẫn nhiều tạp chất như: hợp chất của Cu, Zn, Ag, Se,
Si, các muối cacbonat, sunfat canxi,… Vì vậy hàm lượng lưu huỳnh trong quặng
khoảng 30 – 52%.

Có thể khai thác quặng ở Giáp Lai – Vĩnh Phú với hàm lượng thấp 20 – 30%
S, trữ lượng không lớn lắm.

Pyrit từ tính: Loại này gần giống với loại pyrit thông dụng, thường gặp là
Fe7S8 gọi là Pyrotin. Hàm lượng lưu huỳnh thấp nên kỹ thuật đốt lò cũng hơi khác
với loại quặng thông dụng.

Pyrit tuyển nổi: Là loại quặng thu được trong quá trình làm giàu quặng theo
phương pháp tuyển nổi. Cứ tuyển 100 tấn quặng thu được 80 – 85 tấn pyrit loại này.
Nhưng loại này có kích thước rất nhỏ và độ ẩm khá lớn nên gây khó khăn cho quá
trình vận chuyển và đốt. Vì vậy trước khi sử dụng phải làm giảm hàm ẩm xuống.

* Muối sunfat:

Là nguồn nguyên liệu phong phú để sản xuất axit sunfuric, dùng nhiều nhất là
CaSO4. Tuy nhiên khi dùng nguồn nguyên liệu này để sản xuất thì tiêu tốn vốn đầu
tư cơ bản nên thường kết hợp với quá trình sản xuất xi măng. Bình quân cứ sản xuất
được 1 tấn xi măng thì tương ứng sản xuất được 1 tấn axit sunfuric.

* Hydro sunfua:
 Phương pháp dùng H2S trực tiếp sản xuất ra axit sunfuric gọi là phương pháp
tiếp xúc ướt, khác với phương pháp tiếp xúc khô ở chỗ hỗn hợp khí đưa vào thiết bị
oxy hóa có cả hơi nước.

H2S + 3/2 O2 → SO2 + CO2 + Q

Khí H2S được lấy từ dầu mỏ hay trong khí luyện than cốc. Thu hồi lượng H 2S
này không những có ý nghĩa kinh tế mà còn đảm bảo vệ sinh công nghiệp.

* Các chất thải có chứa lưu huỳnh:

- Khí lò luyện kim màu:

Khí lò trong quá trình đốt cháy kim loại màu như: quặng đồng, kẽm, thiếc,
…có chứa nhiều SO2. Đây là nguồn nguyên liệu rẻ tiền để sản xuất axit sunfuric.
Ngoài ra việc thu hồi SO 2 trong khí lò còn tăng cường bảo vệ sức khỏe cho công
nhân và người dân xung quanh nhà máy.

- Khói lò:

Khi đốt than trong lò của các nồi hơi, lưu huỳnh và các hợp chất của nó có
trong than sẽ chuyển thành SO2. Đây là nguồn nguyên liệu đáng kể để sản xuất axit
sunfuric từ SO2 nghèo.

- Axit sunfuric thải:

Sau khi dùng axit sunfuric làm tác nhân hút nước, tinh chế dầu mỏ, sunfo
hóa các hợp chất hữu cơ,…sẽ thu được chất thải chứa 20 – 50% H 2SO4. Trong công
nghệ gia công kim loại, chế tạo máy và khi sản xuất TiO 2 cũng có nhiều H2SO4
trong chất thải.

Có 3 hướng sử dụng chất thải này:

- Tách các hợp chất rồi cô đặc thu hồi axit sunfuric.

- Phân hủy nhiệt thu hồi khí SO2 sản xuất axit sunfuric.

- Sử dụng trực tiếp vào những việc không cần axit sạch.
2.2.3. Đặc điểm công nghệ chung cho sản xuất axit

2.2.3.1. Quá trình hóa lỏng lưu huỳnh

Bể hóa lỏng lưu huỳnh để hở, gồm 3 ngăn:

- Ngăn 1: Hóa lỏng lưu huỳnh bằng hệ thống ống lồng ống, hơi nước bão hòa
đi trong ống, gia nhiệt cho lưu huỳnh rắn đi bên ngoài.

- Ngăn 2: Lưu huỳnh lỏng được dẫn sang bể lắng để xảy ra quá trình lắng tự
nhiên, các hạt bụi thô được lắng dưới tác dụng của trọng lực.

- Ngăn 3: Lưu huỳnh lỏng sau khi được lắng tự nhiên sẽ chảy tràn sang ngăn
này. Quá trình này được xem tương đương một quá trình lọc nhằm tách thêm một
phần bụi mịn từ quá trình hóa lỏng quặng.

Lưu huỳnh rắn sau khi hóa lỏng sẽ được bơm răng khía bơm qua béc phun đi
vào lò đốt. Trên đường ống dẫn lưu huỳnh lỏng từ ngăn 3 đến lò đốt vẫn sử dụng hệ
thống ống lồng ống để duy trì nhiệt độ của lưu huỳnh tránh lưu huỳnh bị giảm nhiệt
độ gây tắc ống. Đường ống dẫn lưu huỳnh đến lò đốt được đặt nghiêng một góc 45 0
nhằm tránh việc ngừng máy hay ngừng hệ thống khi đại tu, sửa chữa hay khi có sự
cố xảy ra lưu huỳnh lỏng tự chảy về ngăn 3 do trọng lực. Tránh tình trạng tắc ống
khi lưu huỳnh nguội đóng rắn.

2.2.3.2. Quá trình oxy hóa lưu huỳnh thành SO2

S + O2 → SO2 + 297,322 kJ/mol

Đây là phản ứng tỏa nhiệt, giảm thể tích do đó để tăng lượng SO 2 tạo ra ta có
thể:

- Tăng lượng oxy trong không khí vào lò đốt.

- Giảm nhiệt độ.

Tuy nhiên, nếu tăng quá nhiều oxy thì nồng độ SO2 sẽ giảm do hỗn hợp ra lò
đốt còn quá nhiều không khí.
 Ta phải duy trì nhiệt độ lưu huỳnh nóng chảy ở 140 0C vì ở nhiệt độ này lưu
huỳnh có độ nhớt thấp. Để tránh đóng rắn lưu huỳnh (t0 = 119,30C) làm tắc ống béc
phun ta phải gia nhiệt cho lưu huỳnh bằng hơi nước. Để tránh tạo mù Axit ở các
công đoạn sau ta phải sấy khô không khí trước khi đưa vào lò đốt. Lượng hơi nước
trong không khí khô không quá 0,01% thể tích.

Có thể xảy ra hiện tượng lưu huỳnh thăng hoa do lưu huỳnh chưa cháy hết, khi
làm nguội khí chứa lưu huỳnh thì lưu huỳnh sẽ đóng rắn lại gây tắc thiết bị hay ống
dẫn. Nguyên nhân dẫn đến tình trạng này là do thiếu không khí hay do nhiệt độ
cháy quá thấp và thường xảy ra khi khởi động hay dừng xưởng. Để tránh tình trạng
đó người ta thường tiến hành đốt dầu DO trước khi phun lưu huỳnh vào đốt, nhằm
sấy hệ thống tạo độ đồng đều trong hệ thống đồng thời chống sự nóng cục bộ khi
đốt nóng lưu huỳnh (do lưu huỳnh cháy tỏa nhiệt rất mạnh). Nếu khi đốt lưu huỳnh
có màu vàng sáng thì lưu huỳnh cháy hoàn toàn còn có màu da cam tối hay nâu là
lưu huỳnh chưa cháy hết.

2.2.3.3. Tháp chuyển hóa SO2 thành SO3

Tháp này được gọi là tháp tiếp xúc, khí SO2 sau khi đã lọc bụi và các tạp chất
có hại cho xúc tác sẽ cùng với không khí đi qua xúc tác và được oxy hóa thành SO 3.

SO2 + 1/2O2 → SO2 + Q

Quá trình này là quá trình tỏa nhiệt (thay đổi theo nhiệt độ) và giảm thể tích
làm tăng áp suất và giảm nhiệt độ dẫn đến mức chuyển hóa cân bằng tăng.

Trong điều kiện sản xuất, tốc độ oxy hóa có ý nghĩa rất lớn vì nó quyết định
lượng SO2 oxy hóa trong một đơn vị thời gian trên một đơn vị thể tích xúc tác,
quyết định được lượng xúc tác cần dùng, kích thước tháp chuyển hóa, các chỉ tiêu
kinh tế kỹ thuật khác,…

Tốc độ quá trình oxy hóa SO2: k = ko.exp(-E/RT)

Trong đó:

- ko: hệ số thực nghiệm đặc trưng cho xúc tác, không phụ thuộc nhiệt độ.
 - E: năng lượng hoạt hóa, J/mol

- E/RT: biểu thị phần phân tử có năng lượng ≥ E ↔ phần va chạm có hiệu quả
dẫn đến việc tạo thành phân tử SO3.

Khi tăng nhiệt độ và giảm năng lượng hoạt hóa thì hằng số tốc độ tăng.

Trong hệ thống đồng thể không xúc tác: Phản ứng này có E rất lớn
(≈120kJ/mol) do đó tốc độ phản ứng vô cùng chậm có thể xem phản ứng không xảy
ra ở nhiệt độ cao. Vì khi đó cần có một năng lượng rất lớn để có thể phá vỡ những
liên kết giữa các nguyên tử O2 trong phân tử, sau khi nguyên tử O2 mới tham gia
phản ứng với SO2:

SO2 + ½ O2 = SO3 – 148.3 kJ/mol

2.2.3.4. Quá trình hấp thụ SO3

Là quá trình tách SO3 ra khỏi hỗn hợp khí và chuyển thành H 2SO4. Tùy theo
hỗn hợp khí có chứa hơi nước hay không mà quá trình tách là khác nhau. Nếu hỗn
hợp khí trước khi vào tháp tiếp xúc đã được sấy khô thì quá trình tách là quá trình
hấp thụ còn nếu hỗn hợp khí đi thẳng vào tháp tiếp xúc mà không sấy thì quá trình
tách là quá trình ngưng tụ H2SO4 (thường dùng axit < 95%). Trường hợp hấp thụ
thường xảy ra hơn.

Đầu tiên SO3 hòa tan vào dung dịch axit và sau đó phản ứng với nước:

nSO3 + H2O = H2SO4 + (n – 1) SO3

Tùy theo tỷ lệ giữa SO3 và H2O mà nồng độ axit thu được sẽ khác nhau.

- Khi n > 1 sản phẩm là oleum

- Khi n < 1 sản phẩm là monohydrate (axit sunfuric 100%)

- Khi n = 1 sản phẩm là dung dịch loãng

Thường người ta có xu hướng sản xuất ở dạng oleum hơn (dễ bảo quản, vận
chuyển).
 Trong tháp đệm, quá trình hấp thụ được thực hiện trên bề mặt đệm, bề mặt

đệm càng lớn → đường kính tháp sấy càng lớn → tăng vốn đầu tư.

Khi vận chuyển khí trong tháp tăng → tăng cường độ hấp thụ. Nhưng khi vận

tốc khí cao → cuốn theo nhiều tia bắn và sức cản cơ học của thép tấm tăng.

Khi tăng nồng độ axit, hệ số hấp thụ tăng và áp suất hơi bão hòa trên axit giảm

→ tăng lực hấp thụ → bề mặt đệm giảm nhiều. Khi nồng độ axit bằng 93% thì bề
mặt đệm giảm nhiều, khi tăng nồng độ axit thì bề mặt đệm giảm đáng kể. Để giảm
lượng SO3 bị mất và bảo vệ môi trường thì hiệu suất chuyển hóa SO3, gần như hoàn
toàn. Quá trình hấp thụ SO3 xảy ra tốt nhất là ở nhiệt độ thấp và khi nồng độ axit là
98.3%. Khi đó cả tốc độ hấp thụ và hiệu suất hấp thụ đều đạt giá trị cực đại.

Đối với axit nồng độ nhỏ hơn 98.3% tỷ lệ hơi nước và axit trong hơi bão hòa
nhiều hơn trong pha lỏng. Khi tưới axit này lên hỗn hợp khí SO 3 thì đồng thời quá
trình hấp thụ khí SO3 trong pha lỏng còn có quá trình tạo hơi H 2SO4 trong pha khí
do SO3 tác dụng với nước. Nồng độ axit tưới càng nhỏ, áp suất riêng phần của hơi

nước càng lớn → hơi axit tạo thành càng nhiều và khi quá trình bão hòa S > S tới hạn

sẽ xảy ra hiện tượng tạo mù (mù trong tháp). Vì tốc độ hấp thụ mù rất nhỏ nên đa số

mù bị khí thải kéo ra ngoài → hiệu suất hấp thụ SO3 giảm và tổn thất SO3 tăng.

Nhiệt độ càng cao → lượng hơi nước bay hơi từ dung dịch axit càng nhiều →

tốc độ tạo mù càng lớn → tốc độ, hiệu suất hấp thụ giảm.

Nếu dùng dung dịch axit lớn hơn 98.3%, hơi trên đó có cả SO 3. Nồng độ axit

càng lớn thì áp suất riêng phần của SO 3 lớn → động lực hấp thụ, tốc độ hấp thụ
giảm. Mà khi áp suất riêng phần của SO 3 sau khi hấp thụ tăng làm tổn thất SO 3 theo
khí thải tăng và hiệu suất hấp thụ giảm. Khi đó SO 3 ra ngoài theo khí thải sẽ kết hợp
với hơi nước trong không khí và tạo mù (mù ngoài ống khí thải).

Nhiệt độ càng cao thì áp suất riêng phần càng lớn → hiệu suất và tốc độ càng
nhỏ. Khi nhiệt độ axit tăng, độ hấp thụ axit giảm mạnh đến một nhiệt độ xác định
nào đó sẽ đạt trạng thái bão hòa. Do khi nhiệt độ tăng thì áp suất hơi nước trên bề
mặt axit tăng, nhiệt độ tới hạn, lượng hơi nước đủ để kết hợp với toàn bộ SO 3 trong
khí tạo mù.

Vậy khi nồng độ axit nhỏ hơn 98.3%, tổn thất SO 3 chủ yếu do tạo thành mù
axit. Khi nồng độ axit lớn hơn 98.3%, tổn thất SO 3 chủ yếu do hấp thụ không hoàn
toàn SO3, nồng độ axit tưới tối ưu 98.3%.

2.2.3.5. Quá trình tạo mù và lọc mù

Quá trình ngưng tụ có thể xảy ra do trên bề mặt chất lỏng có áp suất hơi bão
hòa nhỏ hơn áp suất trong pha khí ↔ ngưng tụ trên thành thiết bị hoặc trên màng
chất lỏng.

Trong một thể tích, tức trên các trung tâm có sẵn trong hỗn hợp khí hoặc tự tạo
nên trong đó. Khi đó hình thành các giọt chất lỏng nhỏ lơ lửng trong không khí ↔
ngưng tụ trên bề mặt các trung tâm ngưng tụ có trong hỗn hợp khí.

Điều kiện cần thiết để ngưng tụ hơi axit trong một thể tích và tạo mù là phải có
hơi quá bão hòa ↔ phải làm nguội hỗn hợp khí hoặc làm tăng áp suất hơi trong pha
khí.

Quá trình làm nguội khí tạo hơi bão hòa do: dãn nở đoạn nhiệt, bổ sung khí
nguội (trơ) vào hỗn hợp khí, cho hỗn hợp khí tiếp xúc với bề mặt nguội hơn.

Quá trình tăng áp tạo hơi quá bão hòa do: có phản ứng hóa học giữa các chất
khí khi hỗn hợp hai dòng khí, có tác động kích thích do phản ứng giữa các chất
trong pha khí (khi chiếu xạ, phóng xạ…).

* Ngưng tụ dị thể:

Là quá trình tạo mù do ngưng tụ hơi trên bề mặt tác nhân ngưng tụ (các chất)
hay các ion khí. Gồm 2 giai đoạn: tạo hơi quá bão hòa và ngưng tụ hơi tác nhân
ngưng tụ hay trên ion khí rồi lớn dần tạo mù.

Nếu nhân ngưng tụ là những giọt chất lỏng rất nhỏ:

 - Nếu độ bão hòa của hơi trong hỗn hợp khí lớn hơn độ bão hòa của hơi trong
giọt chất lỏng thì hơi ngưng tụ trên bề mặt giọt chất lỏng làm cho đường kính giọt
tăng.

- Nếu độ bão hòa của hơi trong hỗn hợp khí nhỏ hơn độ bão hòa của hơi trong
giọt chất lỏng thì bề mặt giọt alfm cho đường kính giọt giảm.

- Nếu các giọt có tích điện: áp suất hơi bão hòa trên các giọt đó và độ bão hòa
của hơi trên các giọt đó sẽ nhỏ hơn các giọt không tích điện cùng kích thước.

Nếu nhân ngưng tụ là các ion khí và các hạt rắn: cơ chế ngưng tụ, nhưng độ
quá bão hòa thay đổi do áp suất hơi bão hòa khi đó còn phụ thuộc vào bản chất và
hình dạng hạt.

* Ngưng tụ đồng thể:

Là quá trình tạo mù do ngưng tụ hơi trên mầm ngưng tụ tự tạo. Gồm 3 giai
đoạn:

- Tạo hơi quá bão hòa.

- Tạo mầm, độ quá bão hòa càng lớn tốc độ tạo mầm càng lớn.

- Ngưng tụ hơi trên bề mặt mầm rồi lớn dần thành mù. Khi tạo mù áp suất hơi
giảm (do ngưng tụ), áp suất hơi bão hòa tăng (do tỏa nhiệt làm nhiệt độ tăng) dẫn
đến độ quá bão hoà của hơi giảm.

Tóm lại, cơ chế ngưng tụ dị thể cũng tương tự ngưng tụ đồng thể nhưng việc
tạo giọt lỏng bắt đầu ở độ quá bão hòa nhỏ hơn. Do đó chỉ cần độ quá bão hòa lớn
hơn áp suất cân bằng của hơi nước trên các nhân ngưng tụ lơ lửng không khí.

Quá trình ngưng tụ hơi trong thể tích (tạo mù) bắt đầu ở độ quá bão hòa nhất
định gọi là độ bão hòa tới hạn.

Quá trình tạo hơi thành mù khi độ quá bão hòa của hơi bằng độ quá bão hòa
tới hạn.
 Tùy thuộc tỷ lệ giữa độ quá bão hòa và số nhân ngưng tụ rất lớn vì độ quá bão
hòa của hơi trong không khí nhỏ hơn độ quá bão hòa tới hạn nên không tạo mầm
ngưng tụ.

Nếu tốc độ khuếch tán hơi tới bề mặt nhân ngưng tụ nhỏ thì độ quá bão hòa
của hơi ở xa nhân có thể bằng độ quá bão hòa tới hạn nên tạo mầm và ngưng tụ hơi
đồng thể.

Tách các hợp chất ở dạng mù

Phân loại mù: có 3 loại mù.

- Mù phân tán cao: d giọt lỏng < 0.1 μm.

- Mù: d giọt lỏng = 0.1 – 10 μm.

- Tia bắn: d giọt lỏng > 10 μm.

Mù phân tán cao sinh ra trong tháp rửa thứ nhất, thiết bị trao đổi nhiệt, tháp
sấy, thiết bị làm nguội SO3, tháp oleum và tháp monohydate.

Đặc điểm: khó lọc.

Phương pháp lọc mù: lọc cơ học (bằng bông thủy tinh) và lọc điện.

Hai dây chuyền này không lọc mù khí lò trước khi đi vào tháp hấp thụ.

- Dây chuyền 1: sử dụng dòng axit sunfuric tưới dòng khí trước khi đi vào
tháp hấp thụ.

- Dây chuyền 2: khí được cho đi qua chất hấp thụ xốp, ở đây sử dụng nền khử
mù, lọc mù theo nguyên tắc hấp thụ các tạp chất vào các sợi bông thủy tinh trước
khi dòng khí đi vào tháp hấp thụ.

* Theo lý thuyết:

Đối với dây chuyền 1: Khi tăng nhiệt độ axit tưới thì áp suất hơi bão hòa của
hơi axit sunfuric tăng nhưng hàm lượng mù axit giảm. Ở 139 0C hàm lượng axit
trong khí đi ra khỏi tháp là thấp nhất. nếu tiếp tục tăng nhiệt độ axit tưới thì hàm
lượng H2SO4 trong khí ra tăng vì áp suất hơi bão hòa của H 2SO4 tăng. Tóm lại, khi
tăng nhiệt độ axit rửa (còn gọi là chế độ rửa nóng) có thể tách hoàn toàn các tạp
chất SeO2 và As2O3 ở dạng hòa tan trong axit rửa mà không tạo mù.

Đối với dây chuyền axit 2: Khí lò sau khi qua chất hấp thụ, nhiệt độ còn quá
cao (350 – 4000C).

2.2.3.6. Quá trình sấy khí

Hỗn hợp khí từ tháp tăng ẩm ra thực tế là bão hòa hơi nước nhiệt độ càng cao
thì hàm lượng hơi nước trong không khí càng lớn.

Ở điều kiện làm việc bình thường thì hơi nước không ảnh hưởng gì đến xúc
tác V2O5 nhưng nó có thể gây nên hiện tượng ngưng tụ hơi axit ở thiết bị truyền
nhiệt (công đoạn tiếp xúc) hoặc ở thiết bị làm nguội và tạo mù axit ở công đoạn hấp
thụ, …vậy sấy khô hỗn hợp khí trước khi đưa sang công đoạn tiếp theo. Hiện nay để
sấy khô hỗn hợp khí người ta thường dùng dung dịch axit sunfuric đậm đặc để hấp
thu lượng nước. Hàm lượng hơi nước trong hỗn hợp khí khi ra khỏi tháp sấy không
được lớn hơn 0.01% V (0.08 g/m3 khí).

Thực tế nhà máy cũng tiến hành sấy khô không khí trước khi đưa vào lò đốt và
quá trình sấy khí này ở hai dây chuyền là khác nhau. Ở dây chuyền 1 người ta sử
dụng axit H2SO4 khoảng 94 – 95% để sấy khí, còn dây chuyền 2 sử dụng H 2SO4
98.3% để sấy và sử dụng các thiết bị trao đổi nhiệt làm khô không khí trước khi đưa
vào lò đốt.

Theo lý thuyết, khi tăng nồng độ axit tưới, hằng số hấp thụ tăng, mặt khác áp
suất hơi nước bão hòa trên axit giảm làm động lực hấp thụ tăng dẫn đến nồng độ
axit càng tăng thì bề mặt đệm trong tháp sấy càng nhỏ. Nhưng theo tính toán, nếu
tăng nồng độ axit tưới thì bề mặt đệm giảm rất ít, trong khi đó axit bổ sung từ tháp
hấp thụ monohydrate sang tháp sấy sẽ tăng lên rất nhiều gây tăng tổn thất SO 2 theo
axit tưới và tăng thêm điện năng bơm.

Thực tế, dây chuyền 1, nhà máy không bổ sung axit tưới trực tiếp từ tháp hấp
thụ monohydrate mà dùng 2 bể chứa axit có nồng độ riêng biệt: một chứa axit thành
phẩm 98.3%, một chứa axit sấy khoảng 94 – 95% và có một đường ống để trích một
phần axit thành phẩm để bổ sung cho bể chứa axit sấy để tăng nồng độ axit có nồng
độ nhỏ hơn 92% chảy về tháp sấy. Nên khi đó nếu tăng nồng độ axit tưới thì sẽ tiêu
tốn điện năng cho bơm.

2.2.4. Các chất xúc tác cho quá trình oxy hóa SO2

* Xúc tác kim loại:

Khả năng hoạt tính giảm: Pt > Rh > Ir >Pd, hay các hợp kim của vàng, bạc với
Pt, molypden, …
Pt là xúc tác hay được sử dụng vì:

- Ưu điểm: Có hoạt tính rất cao, nhiệt độ hoạt tính thấp.

- Nhược điểm: Dễ bị ngộ độc, nhất là khi có mặt As giá thành cao.

- Để tăng hoạt tính của xúc tác và giảm giá thành, cho Pt rải đều trên các chất
mang khác: amiang, silicagel,…

* Xúc tác oxy hóa kim loại:

Oxyt sắt: Rẻ tiền, dễ kiếm, có nhiệt độ hoạt tính cao, ít nhạy đối với các tạp
chất có trong khí lò. Nhưng ở nhiệt độ nhỏ hơn 625 0C, nó dễ bị chuyển thành sunfat
sắt kém hoạt chất nên mức chuyển hóa trên xúc tác này là < 0.5.

Crom oxyt: Có hoạt tính ban đầu tương đối cao, nhưng sau một thời gian làm
việc bị chuyển thành dạng crom sunfat nên hoạt tính giảm. các hợp chất của kim
loại kiềm thì có hoạt tính cao, trong đó SiO 2 chiếm phần chủ yếu trong xúc tác và
quyết định cấu trúc bên trong.

Oxyt đồng, mangan, thiếc, titan, có nhiệt độ hoạt tính cao (khoảng 7000C).

Oxyt vanadi: Dạng nguyên chất có hoạt tính không cao nhưng khi có thêm các
chất phụ gia khác như SO2 (ở dạng tự do hay liên kết), các hợp chất của kim loại
kiềm thì có hoạt tính cao, trong đó SiO2 chiếm phần chủ yếu trong xúc tác và quyết
định cấu trúc bên trong của xúc tác nên quyết định hoạt tính xúc tác.

* Xúc tác vanadi oxit:

 Gồm 3 phần chính:

- V2O5: 5 – 12%, là thành phần hoạt tính của xúc tác.

- Muối kim loại kiềm (K, Na, Rb, Li, Cs) là chất kích động làm tăng hoạt tính
xúc tác lên hàng trăm lần. Tỷ lệ kim loại kiềm và vanadi dao động trong phạm vi
khá rộng từ 1:1 đến 6:1. Khi tăng tỷ lệ này, nhiệt độ hoạt tính của xúc tác giảm và
độ bền nhiệt tăng. Ngoài ra các nguyên tố nhóm Lantan cũng là chất kích động cho
xúc tác.

- SiO2: ở dạng xốp (như đá diatomit, silicagel,…) là chất đóng vai trò là chất
mang.

Ngoài ra người ta còn tìm cách đưa tất cả các nguyên tố trong bảng hệ thống
tuần hoàn vào xúc tác vanadi nhằm tăng hoạt tính, độ bền cơ, độ bền nhiệt,…của
xúc tác.

Xúc tác V2O5 có hoạt tính thấp hơn Pt nhưng giá thành rẻ hơn rất nhiều (2 – 4
lần).

2.2.5. Cơ chế quá trình oxy hóa SO2

Gồm 7 giai đoạn:

- SO2 và O2 từ pha khí chuyển tới bề mặt ngoài xúc tác.

- SO2 và O2 thấm vào lỗ xốp xúc tác.

- Hấp thụ SO2 và O2.

- SO2 phản ứng trên mặt xúc tác.

- Nhả SO3.

- Từ lỗ xốp SO3 chuyển ra mặt ngoài tiếp xúc.

- SO3 chuyển vào pha khí.

2.2.5.1. Cơ cấu xúc tác

Bằng nghiên cứu quang phổ hồng ngoại, người ta xác định được trong chất
xúc tác vanadi oxyt phụ gia kim loại kiềm, chất mang SiO 2 có hình thái các hợp
chất kali sunfovanadat V2O5.K2O.SO3 (V2O5.K2SO4) hay kali pyrosunfonavadat
V2O5.K2O.2SO3 (V2O5.K2S2O7). Đây là các hợp chất có trong xúc tác vanidi oxyt
phụ gia kim loại kiềm.

Ở nhiệt độ làm việc của quá trình (3800C) các hợp chất này ở dạng nóng chảy
trên bề mặt chất mang. Đó là thành phần hoạt tính của xúc tác. O 2, SO2 bị hấp thụ
trên bề mặt xúc tác và hòa tan vào chất nóng chảy đó:

V2O5 + SO2 = V2O5 + SO3

V2O4 + ½ O2 = V2O5

SiO2 đóng vai trò là chất mang, có tác dụng làm bề mặt pha của chất xúc tác
và ổn định hoạt tính của chất xúc tác.

Giai doạn đầu của quá trình : Nhiệt độ thấp, SO2 có nồng độ cao.

V2O5 + SO3 + SO2 = 2VOSO4 (vanadi sunfat)

VOSO4 có hoạt tính xúc tác thấp (E=167.5 kJ/mol).

Giai đoạn cuối: lượng SO2 còn lại ít làm tốc độ phản ứng chậm nên khi thay
đổi thành phần khí có thể làm thay đổi hoạt tính của xúc tác (do chuyển cấu tử hoạt
tính xúc tác sang dạng khác). Nên ở giai đoạn đầu thường người ta tiến hành ở nhiệt
độ cao để tránh tạo VOSO4, đến cuối quá trình có thể hạ thấp nhiệt độ để đạt độ
chuyển hóa cao.

2.2.5.2. Một số chỉ tiêu quan trọng đánh giá hoạt tính của xúc tác

Nhiệt độ đượm cháy: Là nhiệt độ mà hoạt tính của chất xúc tác được phát huy,
chất xúc tác được nóng lên rất mạnh. Nếu nhiệt độ đượm cháy thấp tạo ra khả năng
để tháp tiếp xúc làm việc được với khí có nồng độ cao.

Nhiệt độ đượm cháy phụ thuộc vào chất xúc tác và nồng độ SO 2 trong hỗn hợp
khí. Nồng độ O2 càng cao, nhiệt độ đượm cháy càng thấp và ngược lại.

Nhiệt độ tắt: Là nhiệt độ tối thiểu của khí và lớp xúc tác để duy trì được chế độ
làm việc.
 Nhiệt độ tắt nhỏ hơn nhiệt độ đượm cháy do phản ứng oxy hóa SO 2 để tạo
thành SO3 tỏa nhiệt mạnh nên nhiệt độ trên bề mặt xúc tác có thể cao hơn nhiệt độ
khí.

Trong sản xuất nhiệt độ tắt là nhiệt độ tối thiểu của khí và nhiệt độ đượm cháy
là nhiệt độ trên bề mặt xúc tác.

Theo thời gian làm việc, trở lực của lớp xúc tác tăng dần nhất là các lớp đầu và
hoạt tính xúc tác Vanadi oxit giảm dần, sau 3 – 5 năm phải thay một lần toàn bộ xúc
tác, nếu tinh chế tốt và chế độ làm việc trong máy ổn định thì sau 10 – 15 năm mới
thay hoàn toàn.

Khi thay thế, trước khi lấy xúc tác ra, phải thổi khí bằng không khí khô nóng
hơn 4000C, sau khi hết SO3 hạ dần nhiệt độ xuống 30 – 50 0C rồi mở tháp xúc tác ra
để lấy xúc tác. Và khi thay xúc tác thường lấy xúc tác cũ thay vào lớp giữa, còn lớp
đầu và lớp cuối thì thay mới để giữ nhiệt độ hoạt tính lớp đầu thấp và mức chuyển
hóa lớp cuối cao.

Nồng độ SO2: Khi tăng nồng độ SO2 lượng xúc tác cần dùng tăng → tăng

chiều cao lớp xúc tác → tăng trở lực.

Khi giảm nồng độ SO2 thể tích hỗn hợp tăng → tốc độ khí trong tháp tăng →

tăng trở lực → cần sử dụng SO2 với nồng độ thích hợp.

Nồng độ SO2 thích hợp thu được hỗn hợp khí khi đốt các loại nguyên liệu
khác nhau.

Nhưng trong thực tế thường dùng SO 2 ở nồng độ cao hơn nồng độ thích hợp
(vì khi nồng độ SO2 tăng lên từ 6.5 – 9 % thì năng suất tháp tiếp xúc chỉ thay đổi
5%).

Đường kính xúc tác: Trong quá trình sản xuất, quá trình chuyển chất của dòng
khí đến bề mặt ngoài xúc tác (quá trình xúc tác ngoài) thường không ảnh hưởng đến
tốc độ oxy hóa.
 Giai đoạn chậm nhất là quá trình khuyếch tán các chất tham gia phản ứng từ

bề mặt ngoài của hạt xúc tác đến bề mặt trong của nó (các mao quản) → bề mặt
trong của các hạt xúc tác không được sử dụng hoàn toàn, nhất là các lớp đầu.

Hạt xúc tác càng nhỏ thì mức sử dụng bề mặt bên trong của nó càng lớn –

lượng xúc tác càng ít, nhưng trở lực lớp tiếp xúc cáng tăng → tiêu hao năng lượng

vận chuyển càng tăng → cần chọn đường kính thích hợp cho xúc tác để đảm bảo
cho quá trình oxy hóa SO2 xảy ra trong miền trung gian giữa vùng động học và
khuyếch tán.

Nhưng nói chung đường kính thích hợp của lớp xúc tác ở lớp sau thường nhỏ
hơn lớp đầu.

2.2.5.3. Điều kiện oxy hóa SO2 trên xúc tác vanadi oxyt

Trong điều kiện sản xuất, khi áp suất làm việc không đổi và nồng độ ban đầu
của hỗn hợp khi đã được quy định trước, khi tăng nhiệt độ tốc độ phản ứng tăng lên
đến giá trị cực đại rồi giảm dần về không. Nên phải cần xác định nhiệt độ thích hợp
cho tốc độ phản ứng đạt giá trị cực đại.

Nhưng khi mức chuyển hóa SO2 tăng thì nhiệt độ thích hợp giảm. Giai đoạn
cuối của quá trình oxy hóa SO2 phải tiến hành ở nhiệt độ thấp để vừa tăng mức độ
chuyển hóa cân bằng vừa tăng tốc độ phản ứng.

Do quá trình oxy hóa SO2 trong từng lớp xúc tác là quá trình tỏa nhiệt nên
mức chuyển hóa càng lớn thì nhiệt độ sau lớp xúc tác càng cao, đến một lúc nào đó
hệ sẽ đạt trạng thái cân bằng và tốc độ phản ứng bằng không. Do đó phải tiến hành
làm nguội hỗn hợp khí sau mỗi lớp xúc tác.

Ngoài ra, khi dòng khí được sinh ra và được dẫn vào tháp tiếp xúc nhờ hút từ
hệ thống quạt, để tránh dòng khí có tốc độ cao đi trực tiếp vào lớp xúc tác làm vỡ
xúc tác, ở tháp tiếp xúc người ta thiết kế cho dòng khí đi vào đầu tiên sẽ qua một
lớp đá thạch anh khá dày (khoảng 200mm) để giảm vận tốc khí trước khi đi vào lớp
đầu tiên.
 Đồng thời ở mỗi lớp xúc tác, phía trên và phía dưới ở mỗi lớp xúc tác đều có
một lớp đá thạch anh mỏng (50mm) để bảo vệ xúc tác. Ngoài ra lớp đá thạch anh
này còn có tác dụng duy trì nhiệt độ cho lớp xúc tác, tránh không cho lớp xúc tác
nguội xuống nhiệt độ quá thấp khi dừng xưởng.

Nếu nhiệt độ xúc tác xuống quá thấp thì khi khởi động lại xưởng, nhiệt độ lớp
xúc tác không đều dẫn đến làm nóng cục bộ trong lớp xúc tác gây phá hủy xúc tác.

Như đã đề cập tốc độ quá trình oxy hóa SO 2 rất quan trọng, khi tăng mức
chuyển hóa sẽ giảm được hàm lượng SO 2 trong khí thải, tăng được mức sử dụng lưu
huỳnh nên giảm được giá thành sản phẩm.

Nhưng để đạt được mức chuyển hóa cao cần kết thúc quá trình oxi hóa ở nhiệt
độ thấp, mà tại điều kiện gần cân bằng hằng số tốc độ giảm rất nhanh nên tốc độ
phản ứng nhỏ.

Mức chuyển hóa càng cao thì thời gian tiếp xúc càng lớn, tức lượng xúc tác
cần dùng càng nhiều nên tăng giá thành sản phẩm.

Theo tính toán khi tăng mức chuyển hóa, đầu tiên giá thành sản phẩm giảm và
đạt cực tiểu tại x = 0.98 và sau đó lại tăng nên về mặt giá thành sản phẩm thì mức
chuyển hóa cuối cùng bằng 0.98 là thích hợp nhất, nhưng về mặt vệ sinh công
nghiệp thì không đảm bảo do trong khí thải có chứa nhiều khí SO2.

Có thể giải quyết mâu thuẫn này bằng cách dùng dung dịch xút hấp thụ hết
lượng SO2 còn lại trước khi đưa ra ngoài trời để tổng hợp natri bisunfat hay dùng
phương pháp tiếp xúc kép.

2.2.6. Cơ chế quá trình hấp thụ SO3

2.2.6.1. Cơ sở hóa lý của quá trình hấp thụ SO3

Đầu tiên khí SO3 hòa tan vào trong axit sunfuric và sau đó phản ứng với nước
có trong axit sunfuric theo phản ứng:

SO3 + H2O = H2SO4

Phản ứng tổng quát:

 nSO3 + H2O = H2SO4 + (n – 1)SO3

Nếu n lớn hơn 1 ta thu được sản phẩm là oleum, nếu n là 1 thì sản phẩm là
monoaxit, khi n nhỏ hơn 1 thì sản phẩm là axit sunfuric loãng.

Lúc đầu là sự hấp thụ SO3 khí vào pha lỏng, tiếp đó là phản ứng giữa SO 3 lỏng
và nước. Quá trình hấp thụ xảy ra theo 2 giai đoạn, trong đó quá trình khuyếch tán
của SO3 vào lỏng quyết định toàn bộ quá trình, còn tốc độ phản ứng hóa học xảy ra
rất nhanh. Do phản ứng dị thể nếu bề mặt phân chia pha khí và pha lỏng cũng có
ảnh hưởng . Khi bề mặt phân chia pha không đổi, tốc độ khuyếch tán của phân tử
khí SO3 qua lớp màu khí (cố định), bề mặt phân chia, màng lỏng cố định sẽ quyết
định quá trình.

Theo phương trình khuyếch tán (truyền khối).

Tốc độ hấp thụ: Q = k.F.ΔC

Trong đó:

- Q: lượng khí SO3 bị hấp thụ (kg/m2.hr).

- K: hệ số hấp thụ (kg/m2.hr).

- F: bề mặt hấp thụ pha (m2)

- ΔC: động lực của quá trình hấp thụ (N/m2)

Động lực của quá trình được tính:

(Pk -PA ')-(Pk '-PA )

ΔC=
(P -P ')
ln k A
(Pk '-PA )

Trong đó:

- Pk : Áp suất riêng phần của SO3 trong pha khí trước khi hấp thụ (N/m2)
 - Pk’: Áp suất riêng phần của SO 3 trong pha khí sau khi đã được hấp thụ
(N/m2).

- PA, PA’: Áp suất riêng phần của SO 3 trên bề mặt axit tưới trước và sau hấp
thụ (N/m2).

Bề mặt tiếp xúc F: Khi tăng F phải tăng kích thước tháp, dẫn tới tăng trở lực
của tháp, do đó tăng chi phí sản xuất. Tăng F bằng cách sử dụng các tháp đệm bên
trong có chứa các vòng đệm (hay các loại đệm khác).

Hệ số hấp thụ: Hệ số k phụ thuộc vào tốc độ của pha khí.

m
k =k 0 . W
Trong đó:

- k0 : Hệ số phụ thuộc vào nồng độ và nhiệt độ axit.

- W : Tốc độ giả của pha khí đi trong tháp (m/s).

- m : Hệ số tùy thuộc chế độ chảy của khí.

- Ta thấy k0 chính là k khi W = 1m/s.

- m = 0,5 : Chế độ chảy dòng.

- m = 0,8 : Chế độ chảy rối.

Như vậy để tăng k phải tăng W. nhưng khi W tăng sẽ làm tăng trở lực qua
tháp:
2
W 
Δ P 1 =Δ P 2   2 
 W1 

Nhưng khi tăng W cũng dẫn tới tăng năng xuất do tăng tổng lưu lượng khí. Ta
có thể thay đổi chế độ chảy qua tháp của dòng khí thành dạng chảy rối. Ngoài ra để
tăng K có thể K0 trong đó K0 tùy thuộc nồng độ và nhiệt độ axit tưới.

Động lực quá trình ΔC:

 Dựa vào biểu thức ta thấy để tăng ΔC phải tăng hàm lượng SO 3 trong pha khí
(Pk) tức nâng cao nồng độ SO 3, mặt khác phải giảm thấp độ axit tưới (giảm P A). Hay
giảm hàm lượng SO3 trong khí thải (P’k) và hàm lượng axit sau hấp thụ. Trường hợp
cố định hàm lượng axit tưới trước và sau khi hấp thụ thì chỉ tăng Pk.

Khi PK = const nếu giảm PA sẽ gây tổn thất ở dạng mù (do axit loãng) dẫn tới
giảm hiệu xuất (mất H2SO4 dạng hơi).

2.2.6.2. Các yếu tố ảnh hưởng tới quá trình hấp thụ

Trong quá trình hấp thụ thì nồng độ và nhiệt độ của axit tưới cũng như nhiệt
độ và nồng độ của pha khí có ảnh hưởng nhiều nhất tới tốc độ cũng như hiệu suất
của quá trình hấp thụ.

Mối liên hệ đó được trình bày theo các giản đồ sau:

Nồng độ: Từ giản đồ ta thấy quá trình hấp thụ SO3 xảy ra tốt ở nhiệt độ thấp
và khi nồng độ axit là 98,3% H2SO4 lúc đó cả tốc độ hấp thụ và hiệu xuất hấp thụ
đều đạt giá trị cực đại.

Điều đó được giải thích là khi nồng độ axit nhỏ hơn 98,3% H 2SO4 thấp đồng
thời với quá trình hấp thụ SO 3 trong pha lỏng còn có quá trình hơi H 2SO4 trên pha
khí do khí SO3 tác dụng với hơi nước.

Nguyên nhân là do trên bề mặt dung dịch axit nếu nồng độ của nó càng nhỏ
thì áp suất hơi riêng phần của hơi nước trên bề mặt axit càng lớn và hơi H 2SO4 tạo
thành càng nhiều.

Trong quá trình hấp thụ thì nồng độ và nhiệt độ của axit tưới cũng như nhiệt
độ và nồng độ của pha khí có ảnh hưởng nhiều nhất tới tốc độ cũng như hiệu suất
của quá trình hấp thụ.

Mặt khác khi áp suất hơi riêng phần của hơi H 2SO4 trong pha khí càng lớn thì
độ quá bão hòa của hơi càng lớn, dẫn tới tạo mù axit có khả năng bị hấp thụ kém,
nên đa số sẽ đi ra theo khí thải.
 Khi nồng độ axit lớn hơn 98,3% H 2SO4 thì trên bề mặt của nó có cả hơi SO 3
làm giảm động lực và tốc độ của quá trình hấp thụ. Hay giảm hàm lượng SO 3 trong
khí thải (P’k) và hàm lượng axit sau hấp thụ. Trường hợp cố định hàm lượng axit
tưới trước và sau khi hấp thụ thì chỉ tăng Pk.

Nhiệt độ: Khi tăng nhiệt độ thì lượng hơi nước hay SO 3 trên bề mặt dung dịch
càng lớn và mù axit tạo thành càng nhiều. Do đó làm giảm tốc độ và hiệu suất của
quá trình.

Nhiệt độ tới hạn: Ứng với một giá trị nhiệt độ nào đó mà khi đó động lực quá
trình hấp thụ bằng không (PK ≤ P’A). Hoặc tại đó toàn bộ SO3 phản ứng với pha hơi,
quá trình hấp thụ được coi là nhiệt độ tới hạn. Với mỗi nồng độ H 2SO4 xác định sẽ
có 1 giá trị nhiệt độ tới hạn.

Khi dùng axit H2SO4 85% ở nhiệt độ ≥105oC lúc đó hầu như toàn bộ SO 3 phản
ứng ở pha hơi tạo H2SO4 dạng hơi.

Đối với oleum, nhiệt độ tới hạn chủ yếu là do động lực hấp thụ bằng không.

T0 ↑ =› P0SO3 ↑

Khi PkSO3 ≤ P0SO3 : xảy ra quá trình nhả hấp thụ

Khi dùng oleum 5% SO3 để tưới ở t0 = 76oC áp suất hơi riêng phần SO 3 trên
oleum cân bằng với áp suất hơi riêng phần SO3 trong pha hơi.

2.2.6.3. Cân bằng nước trong quá trình hấp thụ

Khi xảy ra phản ứng hấp thụ SO3 làm giảm lượng nước trong axit tuần hoàn vì
vậy phải bổ sung 1 lượng nước vào axit tuần hoàn.

Thông thường axit ra khỏi tháp hấp thụ có nồng độ cao hơn axit thương phẩm
(98,5% so với 98,3%). Nên phải pha loãng axit ra khỏi tháp bằng axit loãng hơn
93% từ hệ thống tháp sấy không khí.
2.3. Công nghệ sản xuất axit sunfuric 1

2.3.1. Sơ đồ khối quy trình công nghệ xưởng axit số 1

Dưới đây là sơ đồ khối của quy trình công nghệ sản xuất axit sunfuric của
xưởng sản xuất axit số 1:

Hình 2.3. Sơ đồ khối công nghệ xưởng axit số 1

2.3.2. Dây chuyền công nghệ và thuyết minh quy trình

Dùng xe có gầu xúc 2 tấn chở lưu huỳnh từ kho đổ vào bể hóa lỏng (B201), bể
này gồm 3 ngăn: 1 ngăn hóa lỏng S, 1 ngăn lắng, ngăn thứ 3 cho S lỏng tự chảy
tràn.

Ngăn 1: S được nấu chảy bằng hơi nước bão hòa 7kg/cm 2 hơi nước từ bên
trong các ống xoắn ruột gà, ngưng tụ thành lỏng và cung cấp lượng nhiệt ngưng tụ
này làm hóa lỏng S rắn bên ngoài.

Ngăn 2: S được tách các cặn rắn nhờ trọng lực, sử dụng hơi nước 4.5kg/cm 2, to
= 135 – 1400C, ở nhiệt độ này S có độ nhớt nhỏ nhất để chuẩn bị bơm lên lò đốt S.

Sau bể hóa lỏng: S lỏng được bơm răng khía G - 202 bơm lên phun vào lò đốt
F201. Lò đốt đặt đứng, S lỏng được phun qua becphun từ phía trên đi vào lò đốt ở
dạng sương. Trên đường đi S lỏng được duy trì nhiệt độ bằng ống lồng ống, S lỏng
đi trong ống hơi nước đi ngoài ống nhằm tránh cho S không bị đóng rắn làm tắc
đường ống. Đường ống dẫn S lên lò đốt đặt nghiêng 450 đề phòng trường hợp có sự
cố hay khi ngừng hệ thống để sửa chữa hay đại tu thì S lỏng sẽ chảy ngược lại bể
chứa.

Do trong không khí thường chứa ẩm, lượng ẩm này không gây hại cho xúc tác
nhưng ở nhiệt độ nhỏ hơn 270 0C, lượng ẩm này sẽ kết hợp với SO 3 tạo mù axit
trong tháp gây ăn mòn các thiết bị tận dụng nhiệt.

Quá trình sấy dùng axit H2SO4 có:

- Nồng độ 94 – 95%

- To = 4000C.

- Lưu huỳnh tưới: 95m3/h

- Mật độ tưới: 13m3/m2/h.

Để sấy dòng không khí ở nhiệt độ thường 300C, p = 100 (mmH2O).

Sau tháp sấy không khí ra ở 350C, p = 200 (mmH2O) được đưa qua thiết bị
trao đổi nhiệt qua lớp xúc tác 1 để nâng nhiệt độ lên 90 0C rồi đưa vào lò đốt S. S
phun từ trên xuống, không khí đi từ dưới lên. Dòng axit sau khi sấy khô không khí
bị giảm nồng độ và chảy về bể chứa.

Lưu huỳnh lỏng được phun vào đỉnh lò: t 0 = 130 – 1400C, áp suất phun =
4kg/cm2.

Bảng 1.2. Bảng thông số khí ra và vào lò

Không khí khô đi vào lò Khí SO2 ra khỏi lò

Lưu lượng : q = 13560 m3/h CSO2 : 9,5%

t0: 180 – 2000C t0: 850 – 10000C

P: 1300 mmH2O P: 1000 mmH2O

 Khí lò 14% SO2, t = 11000C rồi qua nồi hơi tận dụng nhiệt để giảm nhiệt độ và
gia nhiệt dòng nước mềm có sản lượng 5570kg/h, t 0 < 2000C, p < 20kg/m2. Khi đó,
độ pH của lò là 8 – 10, độ cứng của nước lò < 0.02mmg/l. Quá trình dùng để sản
xuất hơi nước bão hòa < 15 kg/cm2, sản lượng hơi nước 5,2 tấn/h.

Ra khỏi nồi hơi, khi có nhiệt độ 460 – 470 0C, p = 950 mmH2O được dẫn đến
thiết bị lọc khí nóng để tách tiếp bụi mịn. Quá trình qua nồi hơi cũng được tách một
phần bụi.

Ra khỏi thiết bị khí được pha với không khí khô 50 0C để giảm nồng độ SO 2
xuống 9.5% và giảm nhiệt độ xuống 4200C, p = 960 mmH2O rồi vào lớp xúc tác 1.
Ra khỏi lớp 1 dòng khí có nhiệt độ 601 0C vào thiết bị trao đổi nhiệt làm nóng
không khí khô từ tháp sấy, để hạ nhiệt độ xuống rồi vào lớp 2.

- Nhiệt độ ra khỏi lớp 2, 3 được giảm bằng cách trộn trực tiếp bằng dòng
không khí khô bổ sung vào tháp, nhiệt độ ra khỏi lớp 2 là 513 0C, lớp 3 là 4540C.
Sau lớp 3 dòng khí đi qua 2 lớp xúc tác 4A, 4B (lớp 4 được tách thành 2 lớp để tăng
thời gian lưu của dòng SO2 trên bề mặt xúc tác).

- Nhiệt độ lớp 4A là 4300C, 4B là 4320C, p = 250mmH2O, x ≥ 98%. Mức độ

chuyển hóa cuối cùng qua 4 lớp xúc tác là 98%.

Ra khỏi tháp tiếp xúc, hỗn hợp khí 445 0C được đưa qua thiết bị làm nguội SO 3
Hình 2.3. Sơ đồ quy trình công nghệ axit xưởng số 1
bằng nước mềm để hạ nhiệt độ xuống 1800C rồi dẫn vào tháp hấp thụ monohydrate,
còn nước mềm được tăng nhiệt lên 90 0C để cấp cho nồi hơi tận dụng nhiệt thừa sau
lò đốt.

- Dòng khí SO3 ở nhiệt độ t = 1800C, p = 200 mmH2O được dẫn vào tháp hấp
thụ.

- Dòng axit có nồng độ 98,3 ± 0,4%, t0 < 500C được tưới từ trên xuống sẽ hấp
thụ SO3 với mức độ hấp thụ > 99,9%.
 Sau khi qua quá trình hấp thụ dòng axit chảy vào bể chứa có nồng độ ≤ 99%,
t0 ≥700C được dẫn vào bể chứa axit thành phẩm. Tại bể chứa này ta trích một phần
axit sang bể chứa axit cho tháp sấy để pha axit cho bể này lên nồng độ 95%, đồng
thời trích một phần bể này sang bể axit thành phẩm để pha loãng bể axit thành phẩm
về nồng độ 98%, nếu lượng axit từ bể sấy trích sang vẫn chưa đủ để giảm nồng độ
bể axit thành phẩm về nồng độ yêu cầu thì ta có thể bổ sung thêm nước từ bên ngoài
cho quá trình pha loãng.

Ra khỏi tháp hấp thụ vẫn còn một hàm lượng nhỏ khí SO 3 ở nhiệt độ 900C, p =
30mmH2O.

Trong nhà máy ngoài bể chứa axit thành phẩm 98,3% còn có một bể chứa axit
76% dùng để cung cấp cho phân xưởng super. Đầu tiên, cho dòng axit 98% (từ dây
chuyền), nhiệt độ 500C vào bể chứa và cung cấp nước mềm để pha axit về nồng độ
76%, t0 = 40 – 500C. Năng suất trộn 50 – 60 tấn/ca.

Cấp nước vào rửa sạch nồi hơi, quan sát nước xả đáy tới khi nước xả sạch,
trong thì đóng kín van xả.

Cấp nước mềm vào nồi hơi tới mức 1/3 ống thủy.

Chuẩn bị thùng phi 200 lít rửa sạch.

Tháo bích lắp van an toàn, dùng mặt lỗ bích này để đưa hóa chất vào.

Cân 85kg NaOH (100%) hòa tan với 400 lít nước nóng trong thùng phi sạch.

Cân 70kg Na3PO4.12H2O quy về 100% Na3PO4 hòa tan với 300 lít nước nóng
trong thùng phi sạch khuấy mạnh cho tan hết rồi lần lượt rót các hóa chất trên qua
cửa van an toàn. Khi rót xong lắp van an toàn lại.

Tốc độ nâng nhiệt 8 – 100C/h. Sau khi đạt 1000C giữ nhiệt độ này trong 4h sau
đó nâng nhiệt độ này lên 10 – 15 0C/h. Khi áp suất đạt 8kg/cm 2 thì duy trì ở áp suất
này trong 6 giờ, định kỳ 2 giờ xả van đáy 1 lấn trong 5 giây và lấy nước lò đem đi
phân tích độ kiềm. Khi độ kiềm trong nước ổn định thì kết thúc quá trình kiềm hóa,
từ từ hạ áp suất về 0 bằng cách đưa nước về nồi hơi, đồng thời mở van xả cạn cho
đến khi hết cạn nước bên trong thì đóng van xả, kiểm tra hệ thống lần cuối đảm bảo
hệ thống không có vấn đề gì mới cấp nước vào nồi hơi và tiến hành chạy nồi hơi
theo quy định.

2.3.3. Các thiết bị chính

2.3.3.1. Bể hóa lỏng lưu huỳnh R – 201

Hình 2.3. Bể hóa lỏng lưu huỳnh R-201

Lưu huỳnh trước khi đưa vào lò đốt E - 201 phải được nấu chảy lỏng và lọc
sạch tạp chất.

Bể hình khối chữ nhật, bằng bê tông cốt sắt có kích thước: Dài 13m, rộng
3.6m, đặt chìm sâu 2.1m dưới mặt đất và nhô lên khỏi mặt đất 0,4m. Bể gồm 3
ngăn:

Ngăn 1: Được xây lót thêm một lớp gạch đỏ để bảo vệ tường vách bê tông.
Bên trong có đặt một hệ thống ống xoắn E - 201A, B, C bằng thép, diện tích truyền
nhiệt 25m2 để dẫn hơi nước bão hòa. Ngoài ra còn có một cánh khuấy U201 (81
vòng/phút) để tăng cường khuấy động cho S chảy lỏng nhanh. Trên vách ngăn có
một lỗ để S lỏng chảy tràn qua ngăn thứ 2.
 Ngăn 2: Lớn gấp đôi ngăn 1, xung quanh thành bể có đặt 4 bộ xoắn E -
202A, B, C, D; bề mặt truyền nhiệt 20m 2 dẫn hơi nước bão hòa để duy trì S ở dạng
lỏng. Ngoài ra còn có thêm 2 máy khuấy J - 206A, B (1000 vòng/phút) và 2 bơm S
bẩn. Đây là loại bơm ly tâm, thân và guồng bằng gang để đẩy S bẩn lên thùng trộn
chuẩn bị lọc sạch.

Ngăn 3: Có kích thước bằng ngăn 1 chứa S lỏng sạch chuẩn bị đem đi đốt.
Bên trong có đặt 2 dàn ống xoắn E203A, B; bề mặt truyền nhiệt 10m 2 để duy trì S
lỏng có độ nhớt nhỏ dễ bơm đi.

Các lỗ trên bể được xây kín bằng các tấm đan bằng bê tông để tránh mưa.

2.3.3.2. Lò đốt lưu huỳnh F – 201

Lưu huỳnh được oxy không khí oxy hóa thành SO 2. Nhiệt của phản ứng này
đưa hỗn hợp khí và khối gạch chịu lửa lên nhiệt độ 850 – 1100 0C làm cho toàn bộ S
lỏng biến thành hơi S2. Sự oxy hóa S2 bằng oxy xảy ra hoàn toàn với tốc độ cao.
Lò đốt hình trụ đặt đứng, đường kính 3300 mm, cao 8800 mm, vỏ thép dày 10
mm, trong xây lót 2 lớp gạch chịu lửa chia làm 2 phần:
Phần trên: Là khoảng không gian để phân phối không khí vào lò với lưu lượng
trên 13650 m3/h, nhiệt độ từ 180 – 2000C, áp suất 1500 mm H2O và lưu huỳnh lỏng
130 – 1350C, áp suất phun 4 – 5 kg/cm 2, phun mù trộn lẫn với nhau, tiếp đó là các
lớp gạch chịu lửa xếp theo hình bàn cờ, mục đích làm tăng bề mặt tiếp xúc giữa
không khí với lưu huỳnh. Ở đỉnh bố trí đường ống dẫn khí thải 710X5.
Bên ngoài vỏ lò có bọc một lớp bảo ôn bằng len thủy tinh Banrok dày 100mm,
ngoài cùng bọc một lóp nhôm lá che mưa.
 Hình 2.3. Lò đốt lưu huỳnh
Phần dưới: rỗng.

Để đảm bảo thời gian cháy hết lưu huỳnh người ta xây dựng một bức tường
ngăn khí cho khí thải ngoắt ngoéo qua hai cửa và vách ngăn mới ra được khỏi là đi
vào nồi hơi.

Nguyên tắc vận hành: không khí khô ở nhiệt độ 2000C với lưu lượng
13650m3/h được đẩy vào lò đốt F201 cùng với 1673kg/h lưu huỳnh lỏng tinh khiết
qua vòi phun cùng chiều xuống lớp gạch chịu lửa xếp theo bàn cờ. S được oxy
không khí oxy hóa thành SO2 theo phản ứng tỏa nhiệt.

Nhiệt này đưa hỗn hợp khí và khói gạch chịu lửa lên 850 – 1100 0C làm cho
toàn bộ lưu huỳnh lỏng biến thành SO2.

Hàm lượng oxy trong không khí là 21% ta có thể điều chế SO 2 có nồng độ là
21% nhưng khi đó nhiệt độ lò đốt lên đến 1300 0C có thể phá hủy lớp gạch chịu lửa
ở bên trong lò.

Ở đây ta duy trì khí có nhiệt độ 850 – 1100 0C với nồng độ khí SO2 từ 10 –
12% thể tích.

Đặc tính kỹ thuật:

- Đốt S lỏng hàm lượng: 99.5S sạch.

- Áp suất vòi phun: 4 – 5kg/m2.

- Năng suất: 1.5 – 2 tấn S/h.

2.3.3.3. Nồi hơi tận dụng nhiệt H - 202:

Khí SO2 ra khỏi lò đốt có nhiệt độ khoảng 850 – 11000C, nồng độ 8.5 – 9% sẽ
được dẫn qua nồi hơi H-202.
 Tại nồi hơi SO2 và khí đốt sẽ trao đổi nhiệt với nước, làm cho nước bốc hơi
thành hơi nước bão hòa áp suất 15kg/cm 2, hạ nhiệt độ khí SO2 ra khỏi nồi hơi xuống
420 – 4400C.

Dưới đây là cấu tạo của nồi hơi với các chi tiết sau:

Hình 2.3. Nồi hơi tận dụng nhiệt H - 202

Nồi hơi nằm ngang kiểu FPE81X2M306.119 gồm 3 phần:

- Phần đầu hay hộp khói: Vỏ thép chịu nhiệt dày 10mm, đường kính 2860mm,
trong xây 2 lớp gạch chịu lửa.

- Phần giữa (phần bốc hơi): Dài 3660mm, nửa phần dưới là ống chùm gồm
278 ống truyền nhiệt φ 60.3 x 2.9mm, diện tích truyền nhiệt F = 192.6m2.

- Phần cuối: Hình bán nguyệt R = 1200 vỏ thép dày 10mm.

Trên nồi hơi có cửa cung cấp nước lỏng và nước lạnh vào, cửa để dẫn hơi quá
nhiệt ra, cửa xả cạnh bên dưới. Nồi hơi có gắng bộ phận đo mức nước, đo nhiệt độ,
áp suất.

Lượng nước mềm cấp vào nồi hơi Q = 5570 kg/h, áp lực 20 kg/cm2.
 Ngoài cùng bọc một lớp bảo ôn dày 100mm bằng len thủy tinh và một lớp
nhôm tấm che mưa.

Khí SO2 ra khỏi lò đốt có nhiệt độ trong khoảng 980 – 1100 0C, nồng độ 8.5 –
9% và ra khỏi nồi hơi sẽ có nhiệt độ trong khoảng 420 – 4400C.

Lượng nước sau khi đã được xử lý bằng cột trao đổi ion được cho vào nồi hơi
với lưu lượng khoảng 7.5 m3/h sẽ qua hệ thống thân ống trao đổi nhiệt gồm 278 ống
chạy dọc quanh thân của nồi hơi. SO 2 và khí đốt sẽ trao đổi nhiệt với nước, làm cho
nước bốc hơi thành hơi nước bão hòa áp suất 15 kg/cm 2, hạ nhiệt độ khí SO2 ra khỏi
nồi hơi xuống 420 – 4400C. Hơi nước được đưa trở lại bể hóa lỏng lưu huỳnh.

2.3.3.4. Tháp chuyển hóa C - 201

SO2 được oxy hóa thành SO3 trên bốn lớp tiếp xúc VK59 ( trong đó lớp 4 chia
thành hai lớp 4A và 4B).

Hình 2.3. Tháp chuyển hóa C - 201

 Tháp chuyển hóa hình trụ, vỏ thép chịu nhiệt 10mm gồm 4 lớp tiếp xúc V 2O5.
Do lớp xúc tác I và II làm việc ở nhiệt độ cao nên được xây lót một hàng gạch chịu
lửa dày 113mm. Đường kính ngoài 4270mm, đường kính trong phần xây gạch
4030mm. Từ lớp xúc tác III và IV đường kính trong 4250mm.

Bên trong có 19 cột ngang để ghi các gang đỡ 4 lớp xúc tác.

Trên đỉnh tháp ngay gần miệng ống dẫn khí SO 2 có đặt một tấm lưới phân
phối khí đường kính 1200mm, tiếp xúc sau đó một khoảng có một lưới phân phối
khí thứ hai, trên mặt có trải một lớp thạch anh cỡ 25 x 25 dày 200mm. Riêng lớp
xúc tác IV được tách đôi cách nhau một khoảng trống, giữa khoảng trống đó có đặt
một hệ thống gồm 12 đĩa để phân phối lại và trộn đều hỗn hợp khí trước khi xuống
lớp xúc tác cuối cùng.

Bảng 1.3. Chiều cao của lớp xúc tác

Lớp xúc tác Chiều cao lớp xúc tác (mm)

I 400

II 400

III 500

IV(A) 400

IV(B) 400

Để bảo vệ cho lớp xúc tác khỏi bị sắt làm ảnh hưởng, mỗi lớp xúc tác đều có
một lớp thạch anh cỡ 25 x 25 dày 50mm lót dưới và phủ trên.

Để tránh tình trạng sục xúc tác, ở xung quanh thùng tháp ta đổ cao gờ lên
60mm, rộng 100mm. Nạp xúc tác trong lớp nào dùng gạch chịu lửa xây kín cửa và
hàng một nắp sắt ở cửa nạp xúc tác.
 Nguyên tắc vận hành: Điều chỉnh tháp chuyển hóa:

Hai van đẩy và hút của quạt K201 dùng để điều chỉnh tải hệ thống.

G1, G2 dùng để điều chỉnh nhiệt và thiết bị lọc khí nóng J202.

Các van A4, A8 dùng để điều chỉnh khí qua thiết bị hâm nóng không khí E204
vào lò đốt.

Các van A5, A6, A7 dùng để pha khí và sau các lớp xúc tác I, II, III với mục
đích làm nguội sau các lớp xúc tác, các van này có bố trí hệ thống điều khiển bằng
khí nén.

Chạy và dừng tháp chuyển hóa:

* Tháp khi bắt đầu làm việc:

Trước hết, sấy tháp và làm nóng đến nhiệt độ làm việc theo bảng chỉ dẫn và
nung xúc tác riêng.

Khi nhiệt độ xúc tác đạt 4200C và lớp IV lớn hơn 2080C thì mới đưa khí SO2
vào tháp.

Ban đầu nồng độ đưa vào là 9% S, ta duy trì hệ thống khởi động và tăng dần
nồng độ SO2 đạt 7% thể tích thì dừng hệ thống khởi động.

* Dừng tháp chuyển hóa:

Dừng ngắn hạn: Trước khi dừng phải đưa nhiệt độ tháp tiếp xúc lên mức độ
cao nhất cho phép, đóng toàn bộ van lạnh, dừng quạt K201.

Dừng dài hạn (>10h): Khi dừng phải thổi vào tháp tiếp xúc không khí khô và
không đưa lưu huỳnh vào lò đốt, dùng dầu hâm nóng không khí lên 420 – 4300C rồi
thổi vào tháp. Khi nồng độ SO2 ra ngoài còn 0.03% thể tích thì lúc đó mới được làm
nguội xúc tác.

2.3.3.5. Thiết bị trao đổi nhiệt E - 204

Thực chất là bình trao đổi nhiệt bên ngoài của tháp chuyển hóa, có chức năng
làm nguội hổn hợp khí SO2 và SO3, đồng thời hâm nóng không khí khô có lưu
lượng 13650 Nm3/h, nhiệt độ 430C lên 2000C tạo điều kiện tốt cho việc đốt S ở lò
F201.

Thiết bị có hình trụ đặt đứng, vỏ thép, đường kính 1880mm, gồm 499 ống
Ø48.3 x 2.8mm, bề mặt truyền nhiệt F = 300m2.

Hình 2.3. Thiết bị trao đổi nhiệt E - 204

2.3.3.6. Thiết bị làm nguội SO3 bằng nước E - 205

Hình 2.3. Thiết bị làm nguội SO3 bằng nước E-205

 Thiết bị có hình trụ đặt đứng, vỏ thép, có kích thước H = 6655mm, ngang
2404mm, rộng 886mm. Trong có 60 ống thép kép φ51 – 5, ống lồng ống có cánh
tản nhiệt bằng gang với tổng chiều dài ống thép là 5017mm. Ngoài cùng bọc lớp len
thủy tinh dày 100mm, có bọc nhôm lá bảo vệ ở trên che mưa. Khi đi bên ngoài ống,
nước mềm đi trong ống tản nhiệt.

Bảng 1.4. Nhiệt độ khí SO3 và nước mềm trong ống tản nhiệt

Khí SO3 Nước mềm

Nhiệt độ vào (0C) 430 – 435 70 – 90

Nhiệt độ ra (0C) 180 208

Lưu lượng (Nm3/h) 15820 5572

2.3.3.7. Tháp hấp thụ C – 202

SO3 sẽ hấp thụ nước trong axit sunfuric H 2SO4 98.3% để tạo ra sản phẩm. Quá
trình hấp thụ xảy ra ngược chiều, khí SO 3 đi từ dưới lên, axit được tưới từ trên
xuống.
 Hình 2.3. Tháp hấp thụ C - 202
Tháp hình trụ, vỏ thép CT3, dày 10mm, đường kính ngoài 3600mm, đường
kính trong 3045mm, cao 9238mm. Bên trong xây lót hai lớp gạch chịu lửa axit và
chứa các vòng đệm sứ raching. Tháp có hai lớp đệm:

Lớp đệm chính nằm ở phần giữa thân tháp được bố trí như sau (từ dưới lên):

- Xếp một hàng vòng đệm φ200, H = 100, gồm 130 vòng.

- Xếp một hàng vòng đệm φ150, H = 100, gồm 292 vòng.

- Xếp một hàng vòng đệm φ100, H = 100, gồm 650 vòng.

Đổ lộn xộn các φ80, lớp đệm phụ dùng để tách tia bắn axit đi theo khí ra đỉnh
tháp, gồm một lớp đệm đổ lộn xộn 35 x 35 x 4mm.

Trên nó là một lớp đệm đổ lộn xộn 25 x 25 x 3mm với tổng chiều cao 780mm.
Giữa hai lớp đệm là mâm phân phối axit bằng gang để phân phối chảy tràng tưới
đều axit lên toàn tiết diện ngang của tháp.

Chạy bộ phận sau hấp thụ:

Khi bắt đầu chạy xưởng phải cho tháp sấy và tháp hấp thụ chạy trước, sau đó
mới cho máy nén khí và các bộ phận khác chạy.

Nếu dừng xưởng trên 1 giờ thì phải cho tháp sấy và tháp hấp thụ chạy trước 20
phút.

Cho các tháp chảy axit tuần hoàn từ thùng chứa qua dàn lạnh vào tháp rồi chảy
về thùng chứa, khi toàn bộ hệ thống đã chạy và đã sinh ra khí SO 3 thì mới trao đổi
nhiệt giữa hai tháp.

Báo cáo trưởng ca bộ phận sấy – hấp thụ đã chạy ổn định, sẵn sàng tiếp nhận
khí từ máy.

Dừng bộ sấy – hấp thụ:

 Chỉ được dừng khi đã dừng máy nén.

Trước khi dừng phải đưa axit về dưới mức thấp nhất để tránh axit có thể tràn
qua thùng chứa tuần hoàn.

Khi thấy có xu hướng tràn thùng thì chạy bơm chuyển axit vào thùng axit
thương phẩm hoặc thùng trộn axit.

Sau khi dừng thì đóng van trao đổi axit giữa các tháp đồng thời đóng van nước
bổ sung vào thùng chứa axit hấp thụ.

Đặc tính kỹ thuật:

- Áp suất làm việc: 130mmH2O.

- Nhiệt độ làm việc: 1800C.

- Lượng tưới: 155 m3/h.

2.3.3.8. Thiết bị lọc khí nóng J - 202

Khí SO2 ra khỏi nồi hơi có nhiệt độ khoảng 4200C còn mang theo một ít bụi
cát hoặc lưu huỳnh thăng hoa, những chất này làm giảm tuổi thọ chất xúc tác nên
phải lọc sạch nó ở thiết bị J202.

Có dạng hình trụ đặt đứng, đường kính 4300mm, cao 2435mm, vỏ dày 10mm,
bên trong đặt một lớp ghi gang có các cột chống ghi bằng gang, trên lớp ghi đặt ba
lớp thạch anh.

Hình 2.3. Thiết bị lọc khí nóng J - 202

 Cỡ hạt: 12 – 25mm lớp trên cùng dày 50mm.

3 – 10mm lớp giữa dày 305mm

12 – 25mm lớp dưới dày 100mm

Ngoài vỏ bọc một lớp len thủy tinh Benrok dày 100mm và 1 lớp nhôm lá che
mưa. Mỗi năm phải có một lần tháo lớp thạch anh ra, sàng sạch bụi xong lại đổ vào
như lúc ban đầu.

2.3.3.9. Thùng tuần hoàn axit

Thùng tuần hoàn axit monohydrat: Hình trụ, đặt đứng, vỏ thép, đường kính
ngoài 4000mm, trong xây lót một lớp gạch chịu axit, đường kính trong 3780mm,
cao 2770mm. Trên nóc thùng đặt một máy bơm chìm G205, công suất 36Hp, số
vòng quay n = 1450 vòng/phút, công suất Q = 155 m3/h.

Thùng tuần hoàn axit sấy T204: Hình trụ, đặt đứng, vỏ thép, đường kính
ngoài 3350mm, trong xây lót một lớp gạch chịu axit, đường kính trong 3130mm,
cao 2770mm.

Trên nốc thùng đặt một máy bơm chìm G207, công suất 20Hp, số vòng quay
n = 1460 vòng/phút, công suất Q = 97m3/h.

2.3.3.10. Các dàn làm lạnh axit

Quá trình hút ẩm trong không khí sấy tỏa nhiệt lớn, đó là do nhiệt hydrat hóa
làm nóng axit từ 40 – 450C.

Quá trình hấp thụ khí SO3 bằng axit với nồng độ là 98,3% H 2SO4 tỏa nhiệt
càng lớn do phản ứng tỏa nhiệt giữa SO3 và H2O làm nóng axit từ nhiệt độ 50 –
700C.
 Khi trộn axit 94% H2SO4 với nước thì tỏa nhiệt ra rất mạnh là do nhiệt trộn,
làm nóng axit từ 40 – 1100C. Tất cả các loại axit nóng này phải được làm lạnh trở
lại nhiệt độ ban đầu.

Axit sấy được bơm qua dàn làm lạnh để hạ nhiệt độ xuống 40 0C, rồi được đưa
lên tưới tuần hoàn cho tháp sấy C203.

Hình 2.3. Dàn làm lạnh axit

Các dàn làm lạnh axit sấy E207, axit hấp thụ E206 lúc bình thường làm việc
theo phương pháp nối tiếp, nhưng khi có sự cố cần thay ống gang làm lạnh ta có thể
chuyển sang phương pháp làm việc song song, tức là các dàn làm việc độc lập với
nhau.

Dàn nào cần thay ống gang làm lạnh thì chỉ cần khóa van axit vào và ra khỏi
dàn, song mở van tháo axit chảy vào bơm tháo axit G206, bơm trở về thùng T203
hay T204.

Dàn làm lạnh axit sấy T206: Gồm 3 dàn, mỗi dàn có 14 ống dài 15m, gồm 126
ống ngang φ150mm, dài 5000mm có bề mặt truyền nhiệt F = 300m2.
 Dàn làm lạnh axit sấy E207: Gồm 2 dàn, mỗi dàn có 10 hàng ống, mỗi dàn dài
15m, gồm 60 ống gang φ150mm, dài 5000mm nối liền nhau, diện tích truyền nhiệt
F = 141m2.

Dàn làm lạnh axit thành phẩm E208: Gồm 60 ống gang φ150 x 2500mm ghép
thành 10 hàng ống. Bề mặt truyền nhiệt F = 70m 2.2.2.2. Dây chuyền công nghệ sản
xuất xưởng axit số 2.
2.4. Công nghệ sản xuất axit sunfuric 2

2.4.1. Sơ đồ khối quy trình công nghệ xưởng axit số 2

Hình 2.3. Sơ đồ khối công nghệ sản xuất xưởng axit số 2

2.4.2. Dây chuyền công nghệ và thuyết minh quy trình

Lưu huỳnh rắn từ kho chứa được băng tải có năng suất 5 – 6 tấn/h, tốc độ băng
tải 0.47m/s chuyển đến lò nấu chảy.
 Tại đây người ta sử dụng tác nhân gia nhiệt là hơi nước có áp suất 6kg/cm 2, đi
trong ống xoắn ruột gà nấu chảy lưu huỳnh rắn thành lưu huỳnh lỏng, nhiệt độ lưu
huỳnh lỏng sau đó được dẫn qua bể lắng là 134 0C, tại bể chứa lưu huỳnh sạch là
1400C.

Hình 2.3. Sơ đồ công nghệ sản xuất axit xưởng số 2

Lưu huỳnh sạch được bơm ly tâm J-1001A/B bơm vào lò đốt D-1001 với lưu
lượng 0,683 Nm3/h, áp suất 3760 mmH2O.

Dòng khí này đóng vai trò là tác nhân oxy hóa đồng thời tạo áp suất dương để
hệ thống làm việc

Khác với dây chuyền 1, tác nhân sấy không khí ở đây là axit sunfuric 98,3%
được tưới vào giữa tháp qua đĩa phân phối lỏng thấm ướt bề mặt đệm.

Axit Sunfuric 98,3% có áp suất hơi nước cân bằng trên bề mặt rất thấp nên hấp
thụ gần như hoàn toàn ẩm trong không khí.
 Axit sau khi hấp thụ ẩm có nồng độ tưới 98,3% được nhập chung với dòng
axit sau khi hấp thụ khí SO3 rồi quay về bồn chứa axit thành phẩm.

Không khí sau sấy khô được đưa qua thiết bị trao đổi nhiệt E-1001 làm nóng
lên đến 2300C rồi đưa vào lò đốt bằng 2 dòng, dóng 1 đi vào ở đỉnh của cửa lò và
dòng 2 cùng với lưu huỳnh được becphun phun vào lò đốt. Tác dụng của dòng 2 là
tạo áp lực để tán sương lưu huỳnh lỏng.

Các hạt lưu huỳnh lỏng rất mịn ở nhiệt độ cao sẽ nhanh chóng hóa hơi và phản
ứng với oxy tạo khí SO2.

Nhiệt độ trong lò đốt được giữ rất cao (khoãng 900 0C) để hơi lưu huỳnh tồn tại
chủ yếu ở dạng S2 tránh các dạng mạch xoắn S4, S6, S8 làm quá trình đốt lưu huỳnh
không triệt để.

Lưu huỳnh hóa hơi càng nhanh quá trình đốt càng triệt để. Phản ứng xảy ra
trong lò đốt như sau:

2S (lỏng) → S2 (hơi)

½ S2 (hơi) + O2 → SO2 + Q

Hổn hợp khí ra khỏi lò đốt có nhiệt độ khoảng 1050 0C với nồng độ khí SO2 từ
10-11% thể tích, để tận dụng nhiệt người ta sử dụng một phần hổn hợp khí làm tác
nhân gia nhiệt trong nồi hơi D-1002.

Ở đây dòng khí trao đổi nhiệt với nước làm nước bốc hơi thành hơi nước bảo
hòa áp suất P ≈ 7 kg/cm2, nhiệt độ 2000C được dẫn về bộ phận hóa lỏng lưu huỳnh.
Phần khí không qua nồi hơi được sử dụng để điều chỉnh nhiệt độ của dòng khí ra
khỏi nồi hơi lên khoãng 4200C.

Hỗn hợp khí trên đường đi có thể cuốn theo bụi cơ học và còn một ít lưu
huỳnh thăng hoa, những chất bẩn này có thể gây đầu độc xúc tác, do đó trước khi
đưa vào tháp tiếp xúc dòng khí được đưa qua thiết bị lọc khí nóng P-1001 để lọc bụi
rồi mới đưa vào tháp tiếp xúc H – 1001 thực hiện quá trình oxy hóa khí SO 2 thành
SO3.
 Tháp tiếp xúc H – 1001 sử dụng chất xúc tác vanadi oxyt V 2O5 có kích thước
φ10 x 10 với bốn lớp có chiều cao khác nhau.

Lưu lượng khí SO2 vào tháp khoảng 15888 Nm3/h, nồng độ 10 – 11% thể tích
và nhiệt độ là 4200C. Do phản ứng oxy hóa tỏa nhiệt nên sau khi qua mỗi lớp xúc
tác, nhiệt độ khí lại tăng lên.

Để đảm bảo phản ứng xảy ra ở nhiệt độ gần với nhiệt độ tối ưu đồng thời giữ
cho xúc tác dưới nhiệt độ nóng chảy (620 0C), dòng khí sau khi đi qua mỗi lớp xúc
tác được đưa qua các thiết bị trao đổi nhiệt để hạ nhiệt độ. Cụ thể từng lớp như sau:

Bảng 1.5. Nhiệt độ qua mỗi lớp xúc tác

Nhiệt độ
Nhiệt độ khí(0C)
Lớp xúc tác khí( C)
0
Thiết bị trao đổi nhiệt

Vào Ra Vào Ra

1 420 601 E – 1001 601 440

2 440 513 E – 1002 513 430

E – 1003 454 248

3 430 454
E – 1004 248 180

Mức độ chuyển hóa qua mỗi lớp xúc tác cụ thể như sau:

Bảng 1.6. Mức độ chuyễn hóa qua mỗi lớp

Lớp xúc tác Mức độ chuyển hóa (%)

1 67

2 86

3 90
 Sau khi ra khỏi lớp 3, hỗn hợp khí SO 3 được dẫn qua thiết bị trao đổi nhiệt
E – 1003, E – 1004 hạ nhiệt độ xuống còn 180 0C rồi đưa qua tháp hấp thụ F – 1002
để hấp thụ lần 1. Tác nhân hấp thụ là axit sunfuric 98.3% với lưu lượng khoảng 75
m3/h lấy từ thùng chứa axit tuần hoàn G – 1005 và được bơm J – 1002B bơm qua
thiết bị làm lạnh bằng nước E – 1006A rồi vào tháp.

Hiệu suất hấp thụ là 99.9%. Dung dịch axit sau hấp thụ được đưa về thùng
chứa axit tuần hoàn G – 1005.

Hỗn hợp khí chưa hấp thụ được đưa về thiết bị làm lạnh E – 1005 làm nguội
xuống còn 1800C rồi đưa qua tháp hấp thụ F – 1003 hấp thụ lần 2. Tác nhân hấp thụ
khí SO3 lần 2 cũng là axit sunfuric 98.3% được đưa vào tháp bằng bơm J – 1002C.
Trước khi vào tháp hấp thụ, axit được làm lạnh bằng nước qua thiết bị trao đổi nhiệt
E – 1006B. Hiệu suất hấp thụ đạt được là 99.9 %. Lượng axit tạo thành được đưa về
thùng chứa axit tuần hoàn G – 1005, còn phần khí không hấp thụ đi qua nến lọc mù
để lọc mù axit.

Hiệu quả lọc mù của nến là 99% nên khí đi ra được thải ra khí trời qua ống
khói với nồng độ SO2 thực tế đo được là 500ppm.

2.4.3. Khởi động dây chuyền

Sau khi đại tu, để đưa dây chuyền hoạt động trở lại phải tiến hành sấy lò đốt
D – 1001, sấy tháp tiếp xúc H – 1001, hoạt hóa xúc tác, kiềm hóa nồi hơi D – 1002,
nung tháp lọc khí nóng.

2.4.3.1. Sấy lò đốt lưu huỳnh

Sấy lò đốt lưu huỳnh: Mở cửa bích ống lắp vòi phun lưu huỳnh ở cửa lò bằng
quạt thổi khí nén. Đóng chặt các van.

Chuẩn bị khay và tôn mỏng để đốt lò.

Quá trình tiến hành chia làm 3 giai đoạn:

Giai đoạn 1:

Bay hơi nước tự do, đốt lò bằng củi, nhiệt độ lò tăng từ 30 – 1200C.
 Đưa khay tôn vào lò, xếp củi lên khay, trong khi xếp không được để củi sát
với gạch đề phòng củi cháy làm nứt gạch.

Trong khi đốt điều chỉnh ngọn lửa để tốc độ nâng nhiệt từ 5 – 80 0C/h. Tốc độ
nâng nhiệt phải khống chế đúng theo quy trình để không làm phồng rộp lớp bề mặt.

Ở nhiệt độ 1000C nước ở trạng thái tự do thấm trong các mạch vữa bắt đầu
bay hơi, để đảm bảo nước ở các mạch bên trong bay hơi hoàn toàn người ta nâng
nhiệt độ lò lên đến 1200C và giữ nhiệt độ này trong vòng 24 giờ.

Trong quá trình sấy lò, đặt một tấm tôn nhỏ ở đầu ra của khói để kiểm tra sự
bốc hơi nước cũng như điểm kết thúc của quá trình tách ẩm.

Giai đoạn 2:

Bay hơi ẩm liên kết, đốt dầu DO, cho khí nóng qua cửa nồi hơi quan sát thấy
hết khói đen thì đóng kín cửa. Nhiệt độ lò tăng từ 120 – 220 0C. Tốc độ nâng nhiệt
độ là 15 – 200C/h. Giai đoạn này kéo dài trong khoảng 7 giờ.

Giai đoạn 3:

Quá trình nung lò, giai đoạn này kéo dài khoảng 48 giờ và được tiến hành
đồng thời với quá trình nung lọc nóng và kiềm hóa nồi hơi.

Nâng nhiệt độ lò từ 220 – 8000C, tốc độ nâng nhiệt độ là 15 – 200C/h. Khi

nhiệt độ trong lò đạt 8000C giữ ở nhiệt độ này trong khoảng 4 giờ.

2.4.3.2. Kiềm hóa nồi hơi

Mục đích của việc kiềm hóa nồi hơi là làm sạch bề mặt bên trong của nồi hơi,
ống hơi đồng thời tạo trên bề mặt kim loại một lớp màng bảo vệ.

Trước khi kiềm hóa nồi hơi phải kiểm tra toàn bộ hệ thống.

Sau đó vệ sinh sạch sẽ bên trong nồi hơi, kiểm tra an toàn kỹ các van an toàn,
ống đo mức, đồng hồ đo áp suất, các van xả, van cấp nước phải làm việc tốt.

Cấp nước vào rửa sạch nồi hơi, quan sát nước xả đáy tới khi nước xả sạch,
trong thì đóng kín van xả.
 Cấp nước mềm vào nồi hơi tới mức 1/3 ống thủy.

Chuẩn bị thùng phi 200 lít rửa sạch.

Thoát bích lắp van an toàn, dùng mặt lỗ bích này để đưa hóa chất vào.

Cân 85 kg NaOH (100%) hòa tan với 400 lít nước nóng trong thùng phi sạch.

Cân 70 kg Na3PO4.12H2O quy về 100% Na3PO4 hòa tan với 300 lít nước nóng
trong thùng phi sạch khuấy mạnh cho tan hết rồi lần lượt rót các hóa chất trên qua
cửa van an toàn. Khi rót xong lắp van an toàn lại.

Tốc độ nâng nhiệt 8 – 100C/h. Sau khi đạt 1000C giữ nhiệt độ này trong 4 giờ
sau đó nâng nhiệt độ này lên 10 – 15 0C/h. Khi áp suất đạt 1 kg/cm2 thì xả ống thủy,
áp suất đạt 4 kg/cm2 thì siết các van lại.

Khi áp suất đạt 8 kg/cm2 thì duy trì ở áp suất này trong 6 giờ, định kỳ 2 giờ xả
van đáy một lần trong 5 giây và lấy nước lò đem đi phân tích độ kiềm. Khi độ kiềm
trong nước ổn định thì kết thúc quá trình kiềm hóa, từ từ hạ áp suất về 0 bằng cách
đưa nước về nồi hơi, đồng thời mở van xả cạn cho đến khi hết cạn nước bên trong
thì đóng van xả, kiểm tra hệ thống lần cuối đảm bảo hệ thống không có vấn đề gì
mới cấp nước vào nồi hơi và tiến hành chạy nồi hơi theo quy định.

2.4.3.3. Sấy xúc tác

Trước khi sấy xúc tác, khởi động tháp sấy làm việc 15 phút sau đó cho dòng
không khí khô đi vào tháp tiếp xúc.

Đưa trực tiếp dòng khí nóng từ lò đốt sang tháp tiếp xúc, nâng nhiệt độ lò đốt
lên cao sao cho phù hợp với việc nâng nhiệt độ xúc tác lên từ 10 – 15 0C/h cho đến
khi nhiệt độ xúc tác trong lớp 1 đạt 3800C thì giữ nhiệt độ này trong 4 giờ để làm
nóng toàn bộ khối xúc tác trong tháp tiếp xúc.

Quá trình sấy lò đốt và sấy tháp tiếp xúc là rất quan trọng vì nó quyết định
tuổi thọ và hiệu quả làm việc của toàn bộ hệ thống, do đó trong quá trình khởi động
xưởng phải thường xuyên theo dõi máy móc thiết bị và ghi chép đầy đủ và trung
thực các thông số kỹ thuật vào sổ nhật ký kỹ thuật.
2.4.4. Các thiết bị chính

2.4.4.1. Lò nấu chảy lưu huỳnh rắn

Dùng để nấu chảy lưu huỳnh rắn.

Hình 2.3. Lò nấu chảy lưu huỳnh rắn

Lò đốt dạng hình trụ đứng; vỏ làm bằng thép CT3 được lót 1 lớp gạch chịu lửa
để bảo vệ lớp thép, ngoài có lớp cách nhiệt bằng bông thủy tinh dày 130 mm. Bên
trong lò có đặt 1 hệ thống ống xoắn gia nhiệt là đường đi của hơi nước bão hòa 7
kg/cm2 dùng để nấu chảy lưu huỳnh rắn. Trên đỉnh lò có đặt 1 máy khuấy để khuấy
trộn lưu huỳnh trong quá trình hóa lỏng. Trên thân lò có bố trí 3 đường ống, 2 ống
trên cùng để dẫn lưu huỳnh sang bể lắng, đường ống thứ 3 được bố trí gần đáy dùng
để xả toàn bộ lưu huỳnh lỏng vào bể lắng khi vệ sinh.

Lưu huỳnh rắn được băng tải đưa vào ở đỉnh lò với năng suất từ 5 – 6 tấn/h,
hơi nước bão hòa 7 kg/cm2 đi trong các ống xoắn, đốt nóng lưu huỳnh lên đến
1130C và hóa lỏng.

Lưu huỳnh lỏng chảy tràn qua bể lắng cặn cơ học nhờ vào trọng lực. Bể lắng
có dạng hình hộp được xây dựng bằng bê tông cốt thép, có thể tích gấp 2 lần lò nấu
chảy lưu huỳnh và được giữ ở 1340C bằng hơi nước bão hòa.
 Lưu huỳnh lỏng đi hết chiều dài của bể lắng rồi chảy tràn qua bể chứa lưu
huỳnh sạch, sau đó được bơm J – 1001 A/B bơm vào lò đốt.

Ưu điểm: Sử dụng bể nổi để nấu chảy lưu huỳnh có ưu điểm là dễ vệ sinh sửa
chữa khi bị tắc cặn bên trong lò.

Nhược điểm: dễ bị thất thoát nhiệt ra ngoài làm giảm hiệu quả truyền nhiệt,
khó quan sát khi bể lắng đang làm việc.

2.4.4.2. Lò đốt lưu huỳnh D – 1001

Hình 2.3. Lò đốt lưu huỳnh D – 1001

Dùng để đốt lưu huỳnh lỏng cung cấp từ bể nấu chảy lưu huỳnh, tạo ra khí
SO2 sau đó được đưa vào tháp tiếp xúc thực hiện quá trình chuyển hóa SO 2 thành
SO3.

Lò có dạng hình trụ nằm ngang, dài 9.8m, đường kính 3.38m được chia làm 3
ngăn để tăng thời gian lưu của lưu huỳnh đồng thời chắn ngọn lửa tránh làm hỏng
nồi hơi. Để đốt triệt để lưu huỳnh, ở ngăn 2 có bổ sung không khí đốt.

Vỏ lò làm bằng thép CT3, vì lò đốt làm việc ở nhiệt độ cao (1050 0C) nên bên
trong được lót hai lớp gạch chịu lửa samot, mỗi lớp dày 510mm, công dụng của lớp
gạch này là bảo vệ vật liệu đồng thời giữ nhiệt cho lò khi lò có sự cố phải ngừng
làm việc trong thời gian ngắn.

Bên ngoài lò có một lớp bảo ôn bằng bông thủy tinh dày khoảng 100mm, và
ngoài cùng là lớp nhôm để che nắng mưa.

Lưu huỳnh sau khi nấu chảy và tách cặn được không khí thổi vào lò ở dạng
sương mịn qua bec phun. Lưu huỳnh lỏng ở nhiệt độ khoảng 900 0C hóa hơi thành S2
gặp không khí đưa vào lò ở đầu lò phản ứng tạo thành SO 2. Phần lưu huỳnh chưa
phản ứng hết tiếp tục qua ngăn 2, nhờ dòng không khí bổ sung lưu huỳnh gần như
phản ứng hoàn toàn.

Thông số kỹ thuật của lò đốt:

- Kích thước (trong): Φ2270 x L 9100.

- Trọng lượng: 98150 kg.

Điều kiện làm việc:

- Năng suất (S lỏng): 1657kg/h.

- Áp suất (S lỏng) tải bec đốt: 0.4 – 0.5 Mpa. Lưu lượng không khí vào:
11000 ÷ 12000 Nm3/h.

- Nhiệt độ khí ra: 10500C

- Nồng độ (SO2): 10 ÷ 11% thể tích.

- Nhiệt độ tường lò: 9000C

Ưu điểm: cấu tạo đơn giản, dễ xây dựng bố trí.

Nhược điểm: chỉ hoạt động với lưu huỳnh sạch, nếu lưu huỳnh có lẫn nhiều
cặn sẽ gây tắc nghẽn đường ống, nghẹt vòi phun.

2.4.4.3. Nồi hơi tận dụng nhiệt

Cấu tạo tương tự như nồi hơi của dây chuyền sản xuất axit một, tạo hơi nước
bão hòa cung cấp cho bộ phận nấu chảy lưu huỳnh đồng thời làm nguội dòng khí ra
khỏi lò đốt từ 10500C xuống còn 4200C.
 Hỗn hợp khí ra khỏi tháp đốt có nhiệt độ trong khoảng 1050 0C được đưa vào
nồi đun đi qua hệ thống ống, nước sau khi được xử lý ion được đưa vào nồi hơi trao
đổi ống khí đi trong ống tạo hơi nước bão hòa.

2.4.4.4. Lọc khí nóng P - 1001

Dùng để lọc bụi có trong hỗn hợp khí ra khỏi nồi hơi, không gây đầu độc xúc
tác.

Hình 2 3. Lọc khí nóng P-1001

Tương tự thiết bị lọc khí nóng J202 của dây chuyền 1. Thiết bị có dạng hình
trụ thẳng đứng, bên trong đổ đá thạch anh được đựng trên ghi bằng gang.

Dòng khí ra khỏi nồi hơi được đưa vào tháp, đi qua lớp đá thạch anh, những
tạp chất cơ học bị giữ lại.

2.4.4.5. Tháp chuyển hóa H - 1001

Tháp hình trụ đứng được chia thành 4 tầng riêng biệt được ngăn với nhau bằng
các tấm thép.
 Tùy theo mức độ chuyển hóa và lưu lượng dòng khí mà mỗi tầng có chiều cao
bằng nhau, vỏ tháp được làm bằng thép 20K, bên trong lót gạch chịu lửa.

Trong tháp có 19 cột chống được bố trí theo các đỉnh tam giác đều. Cột chống
làm bằng gang HC – 5.5 dùng để đỡ các ghi đựng xúc tác.

Hình 2.3. Tháp chuyển hóa H - 1001

Ở mỗi tầng có đường ống dẫn khí vào, đi qua lớp xúc tác và ra. Các lớp xúc
tác ở mỗi tầng có chiều dày khác nhau tùy thuộc vào mức độ chuyển hóa của SO 2
thành SO3. Xúc tác được đặt trên những ghi đỡ làm bằng gang HC-5.5 gồm nhiều
hình tam giác định hình theo hình tròn ghép lại với nhau bằng đinh ốc và được đỡ
trên những cột chống.

Xúc tác được đổ trên các ghi gồm 3 lớp như sau:

Dưới cùng là lớp thạch anh kích thước 25x25 dày 50 mm có tác dụng bảo vệ
xúc tác khỏi bị ảnh hưởng của sắt và tránh cho xúc tác bít kín các khe của ghi.
 Tiếp theo là xúc tác Vanadium Monsanto chiều cao thay đổi theo từng tầng.
Trên cùng là lớp thạch anh dày 50 mm có tác dụng phân phối điều khí theo toàn bộ
tiết diện ngang của tháp và giữ cho lớp xúc tác không bị xáo trộn khi dòng khí đi
vào.

Ở tầng trên cùng, gần cửa nạp khí vào có bố trí 1 lớp thạch anh dày 220 mm
có tác dụng cản áp lực gây ra do dòng khí đi vào đồng thời phân phối điều khi trên
toàn bộ tiết diện của tháp.

Việc nạp xúc tác vào tháp được thực hiện như sau: đổ xúc tác từ phía đối diện
của cửa nạp đến độ cao nhất định, san bằng xúc tác rồi lùi dần về phía cửa, đóng
bích và hàn chặt. Tuyệt đối không được dẫm lên lớp xúc tác làm vỡ xúc tác làm cho
không sử dụng được. Trong hoàn cảnh bắt buộc, phải lót ván rồi mới được đi lên.

Để đo nhiệt độ làm việc của mỗi lớp người ta hàn vào một ống thép
X17H13M2T có kích thước bằng kích thước của cặp nhiệt điện cắm vào giữa lớp
thạch anh sau đó cắm cặp nhiệt điện vào. Nhờ vào kết cấu này khi cặp nhiệt điện có
sự cố người ta có thể rút ra sửa chữa hoặc thay thế mà không ảnh hưởng đến hoạt
động của tháp.

Cặp nhiệt điện sử dụng trong tháp là cặp loại K có thể đo nhiệt độ trong
khoảng từ 0 – 12000C. Dòng vào do nhiệt độ đã được khống chế ở những giai đoạn
trước nên chỉ lấy tín hiệu tại một vị trí; dòng ra lấy tín hiệu ở 3 vị trí, mỗi vị trí cách
nhau góc 1200, giá trị nhiệt độ thể hiện được lấy trung bình cộng của 3 vị trí đó.

Cửa vào và ra của dòng khí được thiết kế hình chữ nhật có kích thước 500 x
800 mm có tác dụng tránh tạo xoáy khi hỗn hợp khí đi vào đồng thời phân phối điều
khí.

Hỗn hợp khí SO2 được dẫn vào tầng thứ nhất ở đỉnh tháp. Sau khi thực hiện
xong quá trình phản ứng, hỗn hợp khí được dẫn ra ngoài trao đổi nhiệt để hạ nhiệt
độ xuống rồi lại tiếp tục dẫn vào lớp thứ 2. Sau khi ra khỏi lớp thứ 2, do quá trình
phản ứng sinh nhiệt nên nhiệt độ hỗn hợp khí lên cao, tiếp tục dẫn ra ngoài trao đổi
nhiệt trước khi đưa trở lại vào lớp thứ 3 tiếp tục quá trình chuyển hóa. Hỗn hợp khí
sau khi đã ra khỏi lớp thứ 3 đã đạt được một độ chuyển hóa nhất định (gồm chủ yếu
là SO3) nên được dẫn sang tháp hấp thụ để được dung dịch axit hấp thụ tạo oleum.

Lớp xúc tác thứ 4 dùng để chuyển hóa phần khí SO 2 chưa phản ứng được hồi
lưu về tháp sau khi đã hấp thụ.

Thông số kỹ thuật:

- Lưu lượng khí SO2 vào tháp 15888 Nm3/h.

- Nồng độ khí SO2 vào tháp: 10 – 11% thể tích.

- Chất xúc tác: vanadium monsanto, kích thước Φ 10 x 10.

- Số lớp xúc tác: 4

- Chiều cao các lớp xúc tác:

Lớp 1: 710 mm

Lớp 2: 615 mm

Lớp 3: 615 mm

Lớp 4: 681 mm

Nhiệt độ khí (0C)

Bảng 1.7. Nhiệt độ ra vào các lớp xúc tác

Vào Ra

Lớp 1 420 601

Lớp 2 430 513

Lớp 3 430 454

Lớp 4 430 445

Kích thước bao: 4200 x 4200 x 12140

Khối lượng không tải: 158.000 kg.

 Ưu điểm: Thực hiện quá trình chuyển hóa triệt để hơn so với phương pháp
chuyển hóa của quy trình 1.

Khống chế được nhiệt độ của hỗn hợp khí, tận dụng được nhiệt của hỗn hợp
khí để gia nhiệt cho dòng khí trước khi đem đi đốt lưu huỳnh.

Hỗn hợp khí ra khỏi tháp đốt có nhiệt độ trong khoảng 1050 0C được đưa vào
nồi đun đi qua hệ thống ống, nước sau khi được xử lý ion được đưa vào nồi hơi trao
đổi ống khí đi trong ống tạo hơi nước bão hòa.

Nhược điểm: Kết cấu phức tạp, khó gia công, thiết kế, tiêu tốn nhiều vật liệu
và các thiết bị điều chỉnh tự động.

2.4.4.6. Các thiết bị trao đổi nhiệt

Trao đổi nhiệt E – 1001:

Dùng làm nguội hỗn hợp khí SO3 ra khỏi lớp 1.

Hình 2.3. Thiết bị trao đổi nhiệt E – 1001

 Thiết bị được sử dụng ở đây là thiết bị truyền nhiệt ống chùm, trao đổi nhiệt
ngược chiều.

Hỗn hợp khí SO3 đi trong ống, còn không khí khô đi ngoài ống.

Hỗn hợp khí sau khi đi ra khỏi lớp xúc tác thứ nhất có nhiệt độ 601 0C được
dẫn qua thiết bị này, trao đổi nhiệt với không khí khô (đi từ tháp sấy đến) để làm hạ
nhiệt độ xuống còn 4400C rồi dẫn lại vào lớp xúc tác thứ 2 của tháp tiếp xúc. Khối
không khí khô sau khi trao đổi nhiệt sẽ nâng nhiệt độ từ 50 – 230 0C rồi dẫn đến lò
đốt lưu huỳnh lỏng.

Thông số kỹ thuật:

Đặc tính các dòng:

- Diện tích trao đổi nhiệt: 236m2

- Cỡ ống: Φ 51 x 3, L = 4000

- Bố trí: Tam giác đều, bước ống: t = 72, số ống: n = 397

- Khối lượng: 32.000 kg

Bảng 1.8. Thông số kỹ thuật E - 1001

Trong ống Ngoài ống

Khí SO3 Không khí khô

Lưu lượng 10687.1 Nm3/h 11046.67 Nm3/h

Nhiệt độ vào 6010C 500C

Nhiệt độ ra 4400C 2300C

Trao đổi nhiệt E – 1002:

Dùng làm nguội hỗn hợp khí ra khỏi lớp 2 bằng các sử dụng hỗn hợp khí SO 2
hoàn lưu.
 Hình 2.3. Thiết bị trao đổi nhiệt E – 1002

Hỗn hợp khí sau khi ra khỏi lớp xúc tác thứ 2 có nhiệt độ là 5130 0C được dẫn
qua thiết bị, trao đổi nhiệt với dòng SO 2 chưa phản ứng để giảm nhiệt độ xuống còn
4300C rồi mới dẫn lại vào lớp thứ 3 của lớp tiếp xúc.

Thiết bị truyền nhiệt ống chùm, trao đổi nhiệt ngược chiều.

Hỗn hợp khí đi trong ống, hỗn hợp khí SO2 hoàn lưu đi ngoài ống.

Hỗn hợp SO2 hoàn lưu sau khi trao đổi nhiệt ở thiết bị E – 1003 lên đến nhiệt
độ 3450C tiếp thụ được dẫn vào thiết bị, trao đổi nhiệt với dòng SO 3, nâng nhiệt độ
lên 4300C rồi mới dẫn vào lớp xúc tác thứ 4 để tiếp tục quá trình chuyển hóa.

Thông số kỹ thuật:

Đặc tính của dòng:

- Diện tích trao đổi nhiệt: 440 m2

 - Cỡ ống: Φ 51 x 3, L = 6700 mm.

- Bố trí: Tam giác đều, bước ống t = 67.

- Số ống: n = 439.

- Kích thước bao: Φ x H = 1700 x 9918 mm

Bảng 1.9. Thông số kỹ thuật E - 1002

Trong ống Ngoài ống

Thành phần Hỗn hợp khí SO3 Hỗn hợp khí SO2

Lưu lượng 10542 Nm3/h 9395 Nm3/h

Nhiệt độ vào 5130C 3450C

Nhiệt độ ra 4300C 4300C

Áp suất làm việc 0.2 kg/cm2 0.2 kg/cm2

Trao đổi nhiệt E – 1003:

Dùng làm nguội hỗn hợp khí SO3 ra khỏi lớp 3 bằng hỗn hợp khí SO2 hoàn
lưu.

Sử dụng thiết bị truyền nhiệt ống chùm, trao đổi nhiệt ngược chiều. Hỗn hợp
khí SO3 đi trong ống còn hỗn hợp khí SO2 đi ngoài ống.

Hỗn hợp khí sau khi đi ra khỏi lớp xúc tác thứ 3 có nhiệt độ là 454 0C được dẫn
qua thiết bị, trao đổi với dòng SO2 chưa phản ứng để giảm nhiệt độ xuống còn
2480C rồi được dẫn qua tháp hấp thụ để tạo axit.

Hỗn hợp SO2 hoàn lưu sau khi đi ra khỏi tháp hấp thụ có nhiệt độ khoảng 80 0C
sẽ được dẫn vào thiết bị E – 1003 trao đổi nhiệt với hỗn hợp SO 3 lên đến 3450C, tiếp
tục được dẫn vào thiết bị E – 1002, trao đổi nhiệt với dòng SO3 đi ra từ lớp 2.
 Hình 2.3. Thiết bị trao đổi nhiệt E – 1003

Thông số kỹ thuật:

Đặc tính của các dòng:

- Diện tích trao đổi nhiệt: 800m2

- Cỡ ống: Φ 51 x 3, L = 6700 mm.

- Bố trí: tam giác đều, bước ống t = 67, số lỗ qua đường kính là 27.

- Số ống: n = 613.

- Kích thước bao: Φ x H = 1974 x 11750 mm.

- Khối lượng: 37.715 kg.

Thiết bị trao đổi nhiệt E – 1004:

Dùng làm nguội SO3 bằng không khí khô.

 Hình 2.3. Thiết bị trao đổi nhiệt E – 1004

Sử dụng thiết bị truyền nhiệt ống chùm, kiểu ống đứng, trao đổi nhiệt theo
hướng ngược chiều. Hỗn hợp khí SO3 sẽ được đi trong ống còn không khí khô thì
đi ngoài ống.

Hỗn hợp SO3 sau khi trao đổi nhiệt ở thiết bị E – 1003 xuống nhiệt độ 248 0C,
tiếp tục được đưa qua thiết bị E – 1004 để trao đổi nhiệt với không khí xuống 180 0C
trước khi đi qua tháp tiếp xúc để tạo axit.

Không khí đưa vào có nhiệt độ 30 0C, sau khi trao đổi nhiệt với SO 3 xong sẽ
lên đến 700C rồi thải ra ngoài không khí.

Đặc tính của dòng:

- Kích thước ống trao đổi nhiệt: Φ 51 x 3, L = 4000.

- Bề mặt trao đổi nhiệt: 215 m2

 Bảng 1.10. Thông số kỹ thuật E - 1004

Trong ống Ngoài ống

Thành phần Hỗn hợp khí SO3 Hỗn hợp khí SO2

Lưu lượng 10492 Nm3/h 20000 Nm3/h

Nhiệt độ vào 2480C 300C

Nhiệt độ ra 1800C 700C

Áp suất làm việc Khí quyển Khí quyển

Thiết bị làm nguội E – 1005:

Dùng làm nguội hỗn hợp khí SO3.

Hình 2.3. Thiết bị làm nguội E – 1005

 Dạng thiết bị trao đổi nhiệt ống chùm thẳng đứng, trao đổi nhiệt ngược chiều.
Hỗn hợp khí SO3 đi trong ống còn không khí đi ngoài ống.

Hỗn hợp khí sau khi đi qua lớp xúc tác thứ 4 có nhiệt độ là 445 0C sẽ được làm
nguội bằng oxi không khí xuống còn 1800C rồi mới dẫn vào tháp hấp thụ thứ 2 để
tạo axit.

Không khí sau khi trao đổi nhiệt tăng từ 30 – 1450C được thải bỏ.

Đặc tính của dòng:

- Diện tích trao đổi nhiệt: 498m2.

- Cỡ ống: Φ 51 x 3, L = 6000 mm.

- Số ống: n = 517.

- Kích thước bao: Φ x H = 2908 x 9492 mm.

- Khối lượng: 23533 kg.

Bảng 1.11. Thông số kỹ thuật E - 1005

Trong ống Ngoài ống

Thành phần Hỗn hợp khí SO3 Không khí

Lưu lượng 9368 Nm3/h 22000 Nm3/h

Nhiệt độ vào 4450C 300C

Nhiệt độ ra 1800C 1450C

Áp suất làm viêc Khí quyển Khí quyển

Tháp sấy F – 1001:

Dùng để sấy không khí ẩm bằng axit H2SO4 98.3% trước khi đưa vào lò đốt và
tháp tiếp xúc, tránh tạo mù axit.
 Là tháp hấp thụ dạng tháp đệm. Vỏ tháp làm bằng thép không gỉ SS400, vì
tháp làm việc trong môi trường axit nên bên trong có lót gạch chịu axit dày 120 mm
để bảo vệ vật liệu.

Bên trong tháp được chia làm 3 phần:

Dưới cùng là khoảng không gian trống cao 1825 mm cho không khí đi vào.

Phần giữa được xếp đệm gạch ceramic theo dạng bàn cờ, đệm được xếp thành
3 lớp theo kích thức đệm: 120 x 120, 100 x 100, 80 x 80 cao gần 7300 mm.

Phần trên cùng cao khoảng 6200 mm bao gồm cả nắp và cửa người. Bên trong
có lắp cột nến lọc cao 3500 mm dùng để lọc mù axit bị cuốn theo dòng khí sau quá
trình hấp thụ. Nến lọc mù được làm bằng sợi thủy tinh nén chặt và được nhập từ
nước ngoài về.

Axit H2SO4 98.3% dẫn vào giữa tháp rồi theo đĩa phân phối lỏng chảy từ trên
xuống thấm ướt bề mặt đệm. Không khí đi từ dưới lên, tiếp xúc với axit trên bề mặt
đệm; do axit H2SO4 98% có áp suất cân bằng của hơi nước trên bề mặt rất nhỏ so

với áp suất riêng phần của hơi nước trong không khí → động lực hấp thụ P lớn

→ không khí được sấy khô gần như hoàn toàn.

Không khí được sấy khô tiếp tục đi lên trên, qua nến lọc mù, toàn bộ mù axit
cuốn theo bị giữ lại trong cột nến và chảy lại xuống dưới. Không khí khô ra khỏi
tháp được dẫn qua các thiết bị trao đổi nhiệt để nâng lên đến nhiệt độ thích hợp
trước khi vào lò đốt lưu huỳnh lỏng.

Đặc tính kỹ thuật:

- Không khí vào tháp: lưu lượng: 11133 m3/h.

- Nhiệt độ vào: 350C - Nhiệt độ ra: 500C.

- Axit tưới H2SO4 98%.

- Lưu lượng: 75 m3/h.

- Nhiệt độ vào: 600C. - Nhiệt độ ra: 660C.

 Áp suất khí:

- Vào tháp: 3760 mmH2O - Ra tháp: 3350 mmH2O

- Khối lượng có tải: 74382 kg. - Khối lượng không tải: 68667 kg.

- Hiệu suất hấp thụ: 99.9%

Hình 2.3. Tháp sấy F – 1001

2.4.4.7. Tháp hấp thụ I (F – 1002 )

Dùng để hấp thụ khí SO3 sau khi đi qua 3 lớp xúc tác của tháp tiếp xúc, bằng
axit H2SO4 98.3%.

Tương tự tháp sấy không khí, tháp hấp thụ dạng đệm, hình trụ, vỏ thép bằng
thép không gỉ SS400 bên trong có lót gạch chịu axit. Đường kính ngoài 2538 mm,
đường kính trong 2513mm, tháp cao 15400 mm, được chia làm 2 phần:
 - Phần dưới cao 9555 mm (tính từ chân tháp), được xếp đệm, thực hiện quá
trình hấp thụ SO3. Đệm ceramic dạng viên gạch được xếp thành 3 lớp (từ dưới lên)
theo kích thước: 120 x 120, 100 x 100, 80 x 80.

- Phần trên cao 4450 mm (tính từ vị trí trên cùng của đệm đến vị trí khí ra),
thực hiện quá trình lọc khí bằng nến lọc khí.

Hỗn hợp khí ra khỏi lớp thứ 3 của tháp tiếp xúc được đưa vào tháp hấp thụ I từ
dưới lên, axit được tưới từ trên xuống. Sự tiếp xúc pha xảy ra trên bề mặt đệm. Khí
SO3 được axit hấp thụ vào pha lỏng tạo oleum, hỗn hợp khí còn lại đi qua nến lọc
khí, phần mù axit được giữ lại, SO2 chưa chuyển hóa được đưa trở lại tháp tiếp xúc
để tiếp tục được oxy hóa thành SO3.

Hình 2.3. Tháp hấp thụ I (F – 1002 )

Thông số kỹ thuật:

Hỗn hợp khí SO3 vào tháp:

 - Lưu lượng: 10583 m3/h.

- Nhiệt độ vào: 1800C. - Nhiệt độ ra: 800C.

- Axit tưới H2SO4 98.3%.

- Lưu lượng: 75 m3/h.

- Nhiệt độ vào: 600C. - Nhiệt độ ra: 98.10C.

Áp suất khí:

- Vào tháp: 1720 mmH2O. - Ra tháp: 1210 mmH2O.

- Khối lượng có tải: 103100 kg. - Khối lượng không tải: 97375 kg.

Nguyên tắc hoạt động: Khi mới bắt đầu chạy tháp hay sau dừng tháp để đại tu,
để vận hành tháp trở lại, trước hết ta phải cho axit tưới ướt đệm trong tháp từ 4 – 8
giờ rồi mới cho khí vào để thực hiện quá trình hấp thụ. Nếu không có quá trình làm
ướt đệm này, hiệu suất quá trình hấp thụ sẽ rất thấp vì khi đó diện tích bề mặt truyền
khối sẽ giảm đi đáng kể.

2.4.4.8. Tháp hấp thụ II (F – 1003)

Cấu tạo tương tự như tháp hấp thụ một, dùng để hấp thụ khí SO 3 sau khi ra
khỏi lớp 4 của tháp chuyển hóa, bằng axit sunfuric 98.3%.

Tương tự tháp hấp thụ I, do hiệu quả lọc mù của nến lọc là 99.9% nên dòng
khí ra khỏi tháp hấp thụ II được phóng không mà không cần xử lý (có nồng độ SO 2
khoảng 560ppm).

Thông số kỹ thuật:

Hỗn hợp khí SO3 vào tháp:

- Lưu lượng: 9451 m3/h.

- Nhiệt độ vào: 1800C. - Nhiệt độ ra: 800C.

- Axit tưới H2SO4 98.3%.

- Lưu lượng: 75 m3/h.

 - Nhiệt độ vào: 600C. - Nhiệt độ ra: 650C..

Áp suất khí:

- Vào tháp: 560 mmH2O. - Ra tháp: 50 mmH2O.

- Khối lượng có tải: 103280 kg - Khối lượng không tải: 97375 kg.

Thùng chứa axit tuần hoàn G – 1005: Chứa axit tuần hoàn monohydrate
(H2SO4 98.3%).

Bên trong thùng có lắp đặt các bơm để tuần hoàn axit về tháp sấy và tháp hấp
thụ.

Thùng hình trụ, nằm ngang, vỏ bằng thép 20K, bên trong có xây 1 lớp gạch
chịu axit.

Trên thùng có đặt 3 máy bơm công suất 20 HP, n = 1460 vòng/phút, hai máy
để bơm axit về 2 tháp hấp thụ, bơm còn lại để dùng cho tháp sấy.

Thông số kỹ thuật:

- Kích thước giới hạn: dài x rộng x cao = 9876 x 3220 x 3420.

- Khối lượng không tải: 4645,7 kg.

- Khối lượng cơ bản: 5700 kg.

Các thiết bị làm lạnh axit tuần hoàn: Làm lạnh axit tuần hoàn về tháp sấy và
tháp hấp thụ để làm tăng hiệu quả quá trình hấp thụ.

Thiết bị trao đổi nhiệt dạng tấm có bề mặt truyền nhiệt phẳng, bên trong gồm
những tấm làm bằng thép không gỉ ghép thành những hộp rỗng có nhiều ngăn, có
những lỗ nối nhau tương ứng tạo thành lối chuyển động riêng cho từng lưu chất.

Giữa các tấm có các dây ron bao kín đảm bảo ngăn cách 2 lưu chất.

Bên ngoài có các thanh dần có bulong để ép chặt các tấm bản.

Các tấm trao đổi nhiệt được dập theo hình mũi tên có tác dụng hướng cho các
dòng lưu chất chảy theo một hướng nhất định.
Hình 2.3. Thiết bị làm lạnh axit tuần hoàn
 CHƯƠNG 3: AN TOÀN LAO ĐỘNG VÀ MÔI TRƯỜNG

3.1. Hệ thống an toàn lao động và thiết bị

3.1.1. An toàn lao động

Tất cả công nhân phải nắm vững nguyên lý vận hành máy, chấp hành đúng nội
quy an toàn lao động như: đeo găng tay, khẩu trang, đi giày bảo hộ, mặc trang phục
bảo hộ lao động, …

Thận trọng khi làm việc tại các bộ phận nguy hiểm như: khuôn ép, máy đùn,
… có nhiệt độ cao, những trục cuốn và trục kéo của máy thổi màng, máy kéo chỉ,
chú ý an toàn với xe nâng.

Khi có sự cố phải báo ngay cho người có trách nhiệm để xử lý kịp thời, không
ảnh hưởng đến người xung quanh và không làm thiệt hại tài sản của Công ty.

Không uống rượu, bia trước và trong giờ làm việc. Không rời vị trí, đùa giỡn
trong lúc làm việc.

Thường xuyên kiểm tra hệ thống điện trong khu vực sản xuất, theo dõi tình
trạng máy móc, phát hiện kịp thời các hư hỏng bất thường. Khi có sự cố phải dừng
máy và báo ngay cho phòng kĩ thuật, không tự ý sửa chữa khi chưa được hướng dẫn
trước đó.

Khi hết giờ làm việc phải tiến hành vệ sinh máy và khu vực sản xuất. Kiểm tra
toàn bộ hệ thống điện.

3.1.2. An toàn thiết bị

Nắm vững nguyên tắc mở máy, vận hành máy và tắt máy.

Trước khi mở máy phải kiểm tra các bộ phận của máy, nếu có trục trặc phải
báo ngay cho các trưởng ca và trưởng bộ phận để kịp thời kiểm tra và sửa chữa.
 Luôn chú ý theo dõi các thông số trên bảng điều khiển của máy để kịp thời
điều chỉnh tránh làm hư hỏng sản phẩm và thiết bị.

Vệ sinh máy sau thời gian làm việc.

3.2. Hệ thống phòng chống cháy nổ và hiệu quả thực hiện tại nhà máy

Nghiêm chỉnh chấp hành nội quy phòng cháy chữa cháy. Các thùng chứa dung
môi, xăng dầu phải tuân theo quy định về an toàn, bảo quản, vận chuyển và sử
dụng. Phế phẩm phải đặt đúng nơi quy định. Quần áo hay đồ dùng cá nhân không
treo lên bảng điện hay khung máy.

Nguyên liệu sản xuất trong các xưởng hầu hết đều có đặc tính dễ cháy. Nguồn
điện sử dụng có điện áp cao, các máy làm việc ở nhiệt độ khá cao nên khi làm việc
phải thật thận trọng nhằm tránh gây sự cố hỏa hoạn làm thiệt hại tới người và của.

Trong nhà xưởng và ở vị trí đặt máy, thiết bị được bố trí các dụng cụ phòng
cháy chữa cháy.

Sắp xếp vật tư, hàng hóa trong kho gọn gàng sạch sẽ, xếp theo từng loại có
khoảng cách xa với tường để tiện cho việc kiểm tra và cứu chữa khi cần thiết.

Phương tiện, dụng cụ chữa cháy phải để ở nơi dễ thấy, dễ lấy khi cần thiết,
không được sử dụng vào mục đích khác.

Cấm hút thuốc trong toàn bộ xưởng sản xuất, kho, phòng làm việc và những
nơi công cộng như văn phòng, phòng họp, …Nếu cho phép hút thuốc phải có khu
vực riêng cho người hút thuốc.

Không được mang vũ khí, chất dễ cháy nổ vào cơ quan.

Không sử dụng các vật dụng có thể phát sinh tia lửa điện như: bật lửa, máy
ảnh, điện thoại di động, …ở các khu vực có nguy cơ cháy nổ cao.

Người lao động phải được huấn luyện An toàn – Vệ sinh lao động và sát hạch
đạt yêu cầu mới được giao nhiệm vụ.

Người lao động bị cấm làm việc khi có nồng độ cồn trong máu, không được
bỏ vị trí làm việc để làm việc khác.
3.3. Các sự cố trong sản xuất và biện pháp khắc phục

3.3.1. Đối với từng thiết bị

Bảng 2.1. Các sự cố và biện pháp khắc phục của máy móc

Thiết bị Sự cố Nguyên nhân Cách khắc phục

- Thiếu hydroxit
- Tăng thêm hàm
- Lưu huỳnh sau nhôm. lượng oxit nhôm.
khi qua máy lọc - Lớp trợ lọc
- Thay lưới lọc.
vẫn còn bẫn mỏng, lưới lọc bị
thủng.

Lò đốt lưu - Kiểm tra bộ lọc

- Vòi phun lưu - Lưu huỳnh bị bẩn
huỳnh lưu huỳnh và
huỳnh bị tắc. do lọc kém.
khắc phục.

- Nhiệt độ và nồng
độ SO2 sau khi ra - Vòi phun lỏng bị - Kiểm tra thay
khỏi lò đột tăng hư. vòi phun khác.
giảm thất thường.

Nồi hơi tận dụng - Giảm lượng

- Khả năng bốc hơi - Mực nước trong
nhiệt nước cất vào nồi
giảm nồi hơi quá cao.
hơi.

- Mở van xả vả
- Áp suất trong nồi
- Nổ nồi hơi tăng lượng nước
hơi tăng
cấp vào nồi hơi

- Không kiểm soát - Dừng xưởng để

- Tắc ống thủy
được mực nước. sửa chữa.

- Mức tiếp xúc - Nồng độ khí SO2 - Giảm bớt van

 trên đường ống
đẩy qua quạt
K201.
cao quá, lưu lượng
khí vào máy quá - Kiểm tra các
lớn. cặp nhiệt điện và
đưa tháp về làm
- Chưa giữ đúng
việc đúng nhiệt
chế độ nhiệt đã
độ quy định.
quy định.
giảm. - Kiểm tra hoạt
- Hoạt tính chất
tính chất xúc tác,
xúc tác bị do có
kiểm tra tạp chất
bụi bẩn và bột lưu
trong khí SO2
huỳnh hóa rắn nằm
vào tháp chuyển
lắp lỗ xốp của lớp
hóa, nếu cao phải
xúc tác.
khắc phục ở bộ
lọc lưu huỳnh và
lò đốt lưu huỳnh.

Tháp chuyển hóa - Tăng nồng độ

- Nồng độ SO2 SO2 bằng cách
thấp. tăng hàm lượng
- Nhiệt độ vào lớp
- Không khí lạnh lưu huỳnh.
xúc tác I giảm.
vào nhiều. - Đóng bớt van

- Do tải nặng. lại.

Giảm tải.

- Nhiệt độ ra lớp - Nhiệt độ vào - Xử lý như trên.

xúc tác I giảm. giảm. - Giảm bớt tải
cho đến khi nhiệt
 độ ra lớp I ổn
định.

- Nồng độ SO2 cao. - Giảm nồng độ

- Tải thấp. SO2.

- Nhiệt độ ra khỏi
- Nhiệt độ vào lớp - Tăng tải.
lớp xúc tác I cao
I cao. - Điều chỉnh van
vào lớp I.

- Nhiệt độ lớp II, - Do tải thấp. - Tăng tải.

III, IV giảm, lớp I - Nồng độ SO2 - Tăng nồng độ
bình thường. thấp. SO2

- Đợi khi dừng

xưởng đại tu mở
tháo hết xúc tác
- Chất xúc tác bị
- Lực cản tháp ra, sàng bỏ bột
vỡ vụn nhiều và
chuyển hóa tăng vụn xong lại đổ
ngày càng bị lèn
nhanh. vào tháp có cho
chặt.
thêm xúc tác mới
bù vào lượng bột
bỏ ra.
Tháp hấp thụ - Không khí lọt vào - Bịt kín chỗ hở
hệ thống sau tháp không cho không
sấy. khí vào.
- Độ ẩm cao quá
- Nồng độ axit - Tăng nồng độ
0.01%
thấp. monoaxit.

- Nhiệt độ axit tưới - Kiểm tra giàn

cao. làm lạnh.

- Đưa trở lại

nồng độ axit
- Nồng độ axit tưới
98.3%.
quá loãng.
- Kiểm tra lại
- Lưu huỳnh vào lò
- Đuôi khí ở miệng chất lượng lưu
đốt khi cháy tạo
ống thải ra rất to. huỳnh đã lọc và
hơi nước
khắc phục.
- Độ ẩm không khí
- Khắc phục
sau sấy quá cao.
giống phần tháp
sấy.

- Cách miệng ống

Tháp hấp thụ chưa
khí thải khoảng
hết nồng độ SO3 do Đưa trở lại nồng
1m, đuôi khí ban
để nồng độ axit độ axit tưới
đầu có màu nâu
tưới cao quá quy 98.3%.
sau to dần và trắng
định.
đục.

Mức hấp thụ - Lượng axit tưới - Tăng lượng axit

giảm vào tháp hấp thụ tưới.
chưa đủ. - Tăng lượng
 nước tưới dàn
làm lạnh axit
F201.
- Nhiệt độ axit tưới
- Đưa nồng độ
cao quá quy định.
axit tưới về
- Nồng độ axit tưới 98.3%.
cao quá quy định.
- Nếu đệm quá
- Bề mặt vòng đệm bẩn do sunfat sắt
bẩn làm giảm bề bịt kín phả dừng
mặt tự do của vòng xưởng và dùng
đệm. nước với áp lực
200 – 250 m3/h
bơm vào giữa
tháp (sẽ có quy
định rửa riêng).

Tháp sấy - Không khí sau - Lượng axit tưới - Kiểm tra sự
sau tháp sấy vẫn vào tháp chưa đủ. phân phối axit
còn độ ẩm vượt - Nồng độ axit tưới qua kính quan sát
quá 0.02%. quá thấp. ở đỉnh tháp, tăng
lượng nước, kiểm
- Nhiệt độ axit tưới
tra máy bơm.
để cao quá 500C,
hấp thụ kém. - Đưa trở lại
nồng độ axit
98.3%.

- Tăng lượng
nước tưới dàn
E207, hạ nhiệt độ
axit tưới còn
 400C.

- Mặt bích ống khí

- Dùng ngọn
từ tháp sấy đến
đuốc lửa dò tìm
quạt K201 bị hở,
chỗ hở rùi bịt kín
không khí ẩm lọt
lại.
Độ ẩm trong không vào.
- Ngừng ngay
khí vào lò cao quá - Máy bơm axit sấy
máy quạt K201
0.02%. ngừng hoạt động
để sửa chữa hoặc
mà quạt K201 vẫn
thay bơm axit
chạy hút không khí
sấy.
qua tháp sấy mà
không có axit tưới.

3.3.2. Trong quá trình sản xuất

Dừng xưởng do mất điện đột ngột:

Đóng ngay van pha nước từ thùng chứa T201 xuống thùng chứa axit tuần hoàn
T203 tránh việc pha loãng nồng độ axit.

Đóng van đẩy của máy quạt K201 đang làm việc ngăn không cho dầu khí lưu
thông trong dây chuyền.

Tránh mọi việc có thể làm mất điện của bộ phận lò, bộ phận chuyển hóa.

Khi mất điện một máy bơm:

Phải cho máy bơm dự phòng làm việc ngay sao cho thời gian ngưng là ngắn
nhất.

Khi một trong hai máy bơm axit sấy hoặc hấp thụ ngừng:
 Sau khi ngừng xưởng lâu quá 8 giờ, lúc chạy lại xưởng, nhiệt độ vào và ra các
lớp xúc tác bị giảm, không tăng lên được nghĩa là các lớp xúc tác không làm việc
được.

Phải cho ngừng ngay máy quạt K201 để tránh hút khí ẩm vào hệ thống và
tránh khí thải SO3 ra ngoài trời mà không được hấp thụ triệt để.

Sấy lò F – 201:

Mở cửa bích ống lắp vòi phun S ở đỉnh lò.

Đóng chặt van G1, G2, lắp đồng hồ đo nhiệt ở đỉnh lò.

Mở cửa vuông ra J202, đóng chặt van xiphia.

Chuẩn bị khay bằng tôn mỏng để đốt lò, có thể kéo tro ra được.

Tiến hành sấy lò:

- Đưa khay sấy lò vào, xếp củi trên khay sấy đó, chú ý không được để củi sát
với gạch để phòng khi cháy sẽ nứt gạch xây lò, dùng que đưa giẻ tẩm dầu để nhóm
củi.

- Tốc độ nâng nhiệt từ 5 – 80C/h, khi nhiệt độ đạt 1200C thì giữ nhiệt độ này
trong 24h. Trong quá trình sấy lò, đặt một tôn nhỏ trên đường khói ra đỉnh lò để
kiểm tra sự bốc ẩm hơi nước cũng như điểm kết thúc quá trình tách ẩm của lớp gạch
xây lót.

- Giai đoạn nung lò đốt F201 – Nung J202 : Lấy khay sắt tro ra, lắp bộ đốt
dầu, xây gạch và bắt chặt cửa đốt củi lò đốt.

- Lắp cửa đinh lò đốt, tránh bích cắm trước van A4, đường ống phụ bổ sung
không khí, lắp bích cắm trước cụm van bổ sung khí lạnh, chắn bích cắm sau E205,
mở cửa đáy E205.

- Mở van A1, A2 cung cấp cho quá trình đốt dầu.

Tiến hành nung lò:

 - Chạy quạt khởi động, đồng thời chạy bơm dầu, mở van khí nén và mồi lửa.
Cho khí nóng qua cửa nồi hơi, quan sát thấy hết khói đen thì đóng kín cửa. Tốc độ
nâng nhiệt từ 15 – 200C đến khi nhiệt độ khí nóng sang J202 đạt 450 0C, nhiệt độ
trong lò đạt 750 – 8000C thì giữ ở nhiệt độ này trong thời gian 4h để nung toàn bộ
khối gạch trong F201 và khối đá thạch anh J202.

- Đồng thời với gian đoạn sấy lò, nung lò là quá trình kiềm hóa nồi hơi.

Giai đoạn sấy xúc tác:

- Chắn bích hai quạt khởi động, mở van xiphia và bắt chặt cửa J202.

- Tháo bích cắm trước van A4, đường ống phụ bổ sung không khí và đóng
chặt van A4.

Thiết bị sơ đồ xúc tác:

- Không khí → tháp sấy→ quạt K202→ lò đốt F201 (không khí khô đi vào
đỉnh lò đốt qua van A8, không cho không khí qua van A4)→ J202→ C201→ thải ra
ngoài qua cửa đáy E205.

- Chạy bơm sấy trước 15 phút cho tháp sấy làm việc, sau đó chạy K201 với tải
140 – 150A. Dùng không khí khô nóng, nâng nhiệt độ vào máy tiếp xúc từ 5 –
80C/h, đến khi nhiệt độ trong lò đốt cân bằng với tháp tiếp xúc thì tiến hành gia
nhiệt cho xúc tác.

Nung xúc tác: Chạy quạt K201, chạy bơm dầu đưa trực tiếp khí nóng sang
tháp tiếp xúc, nâng nhiệt độ lò đốt lên sao cho phù hợp với việc nhiệt độ xúc tác từ
10 – 150C/h cho đến khi nhiệt độ lớp xúc tác 1 đạt 420 0C và nhiệt độ lớp xúc tác 4b
đạt 3000C thì giữ ở nhiệt độ này trong 4h để làm nóng toàn bộ khối xúc tác trong
tháp tiếp xúc, kết thúc quá trình nung xúc tác.

Tiến hành bơm lưu huỳnh lỏng: Trước khi bơm lưu huỳnh phải lắp vòi phun
lưu huỳnh, tháo bích cắm sau E205 và đóng chặt cửa đáy E205, kiểm tra lại toàn bộ
hệ thống lần cuối khi hệ thống đã thông thoáng thì tiến hành chạy máy: chạy quạt
K201, bơm lưu huỳnh lỏng, lượng lưu huỳnh vào lò, phải điều chỉnh hợp lý, khống
chế nồng độ SO2 bằng 4.5 – 5.5% thể tích. Sau đó tùy theo chế độ của tháp tiếp xúc
mà quyết định tăng dần tải, đưa hệ thống vào làm việc ở chế độ bình thường.

Trong quá trình khởi động xưởng phải thường xuyên theo dõi máy móc thiết
bị, phải ghi chép đầy đủ, trung thực các thông số kỹ thuật vào sổ nhật ký kỹ thuật.

Cho bộ phận đốt đầu khởi động làm việc để nâng cao nhiệt độ khí SO 2 ở lò lên
đến nhiệt độ quy định, lớp xúc tác đủ nhiệt sẽ được phục hồi, sau đó sẽ tắt bộ phận
vòi đốt vào lò F201.

Sau khi đại tu, để đưa dây chuyền hoạt động trở lại tiến hành sấy, nung lò
F201 và gia nhiệt máy tiếp xúc. Đồng thời quá trình này là kiềm hóa hơi H202,
nung lọc khí nóng J202.

3.4. Nội quy an toàn trong phân xưởng axit

Tất cả mọi người đến làm việc tại phân xưởng axit phải từ 18 tuổi trở lên,
phải học tập quy trình sản xuất, quy trình an toàn lao động và phải được kiểm tra,
ký sổ theo dõi kỹ thuật an toàn .

Tất cả mọi người đến làm việc tại phân xưởng axit phải được trang bị các
phương tiện phòng hộ lao động phù hợp với từng cương vị sản xuất.

Chỉ được phép mở máy khi đã kiểm tra bên trong, ngoài thiết bị đạt tiêu chuẩn
an toàn cho người và cho thiết bị cũng như lệnh của người chỉ huy.

Khi dừng máy để sửa chữa phải thực hiện đúng quy trình: ngất điện treo biển,
cấm đóng điện có người đang làm việc.

Với các thiết bị chịu áp suất, khi sửa chữa phải đưa áp suất về 0 và t < 40 0C.

Với các ống dẫn thiết bị chứa và bơm axit, khi sửa chữa phải tháo hết axit
dùng vôi trung hòa rồi mới sửa chữa. Đồng thời người sửa chữa phải biết van nước
sinh hoạt ở nơi gần nhất.

Khi cần hàng các thùng tháp chứa axit phải tháo hết axit, dùng quạt thổi hết
khí H2, H2S tránh gây nổ khi hàn.
 Chỉ được hàng, sửa chữa các vỏ thiết bị có xây tốt khi được phụ trách an toàn
phó giám đốc kỹ thuật cho phép.

Tuyệt đối cấm đổ nước vào axit đặc.

Không được bão dưỡng, vệ sinh máy khi máy đang hoạt động.

Khi có axit rõ từ trên cao phải khoanh vùng, treo biển “ Cấm Qua Lại” và tìm
cách khắc phục ngay.

Nhà máy phải tổ chức khám sức khỏe định kỳ, bệnh nghề nghiệp cho tất cả
mọi người.

Khi bị cháy nổ về điện phải lập tức tìm cắt cầu dao nơi gần nhất rồi mới được
dập tắt lửa.

Khi bị điện giật phải lập tức tách người ra khỏi dòng điện sau đó mới cấp cứu
v.v…

Khi bị bỏng axit, dùng nước sạch xối mạnh rửa sạch axit, sau đó dùng dung
dịch NaHCO3 5 % trung hòa, rồi đưa bệnh nhân đi cấp cứu. Cần dùng vôi để trung
hòa vết bỏng.

Cấm dùng đèn điện có điện thế lớn hơn 36V để sửa chữa trong các thiết bị.

Khi sửa chữa các thiết bị có khí độc phải đeo mặt nạ phòng độc và cử người
quan sát.

Phải bố trí hệ thống nước cứu hỏa, dụng cụ chống cháy ở nơi quy định dễ
thấy, dễ lấy và luôn được kiểm tra, vệ sinh.

Làm việc trên cao phải đeo dây an toàn. Trong phân xưởng phải quy định nơi
đổ chất thải.

Trong phân xưởng luôn luôn giữa gìn trong lành: Nồng độ SO 2 < 10 mg/m3,
nồng độ 80 < 1 mg/m3.
 Khi axit rò rỉ, phải dùng với bột để trung hòa khô quyét sạch. Cần dùng nước
để dội và quyét axit xuống rãnh. Nước thải có axit phải trung hòa axit đến PH = 7-
7,5.

Mọi người làm tại phân xưởng phải đượ bồi dưỡng độc hại, bảo hiểm theo chế
độ hiện hành vệ sinh trước khi ăn và ra về.

Sáu tháng một lần, mọi người phải được học tập, kiểm tra chấm điểm an toàn
tại sở theo dõi kỹ thuật an toàn, nhà máy khám sức khỏe định kỳ bệnh nghề nghiệp
cho tất cả mọi người làm việc tại phân xưởng ít nhất một năm một lần.
 CHƯƠNG 4: KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ

4.1. Kết luận

Qua thời gian thực hiện đề tài, em đã được tìm hiểu, học tập những kiến thức
quý báu từ thực tế sản xuất acid Sunfuric của nhà máy Super Phốt Phát Long Thành
cũng như sự hướng dẫn của thầy ThS. Lê Thiết Hùng, những cuốn giáo trình, những
tài liệu tham khảo là vô cùng quý báu. Em nhận thấy rằng đây là một đề tài tuy
không xa lạ gì với chúng ta nhưng khi thực sự bắt tay vào thực hiện thì nó đã cho
thấy áp lực về mặt lý thuyết và thực tế là không nhỏ. Đề tài cho em những kiến thức
cũng như những kinh nghiệm về công nghệ mà một kỹ sư, kỹ thuật viên ngành hóa
cần phải biết.

Tuy nhiên hạn chế của đề tài là chưa nêu được tất cả về công nghệ của nhà
máy, các thiết bị cũng như công nghệ phụ trợ cho dây chuyền sản xuất chính của
nhà máy rất hay và cần học tập. Với những kiến thức đã được học cùng với thời
gian có hạn nên em chưa đi sâu tìm hiểu hết các giai đoạn cũng như toàn bộ dây
chuyền, cụ thể của từng thiết bị. Mong rằng công nghệ sản xuất acid sunfuric trong
tương lai sẽ được phát triển mạnh mẽ hơn nữa. Nội dung về đề tài này sẽ được
nhiều người nghiên cứu hơn nữa.

4.2. Kiến nghị

Các máy móc cũng như thiết bị phục vụ trong quá trình sản xuất axit sunfuric
của nhà máy Super Phốt Phát Long Thành hơi cũ, cần vệ sinh cũng như đại tu lại để
tránh tình trạng máy móc bị hỏng, rò rỉ axit cũng như khí độc ra ngoài gây nguy
hiểm cho người lao động và ô nhiễm môi trường khí quyển cũng như ảnh hưởng tới
năng suất sản xuất axit sunfuric của nhà máy.
 TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] Đỗ Bình, “Công nghệ sản xuất axit sunfuric”, Trường Đại Học Bách Khoa
Hà Nội, (1999).

[2] Nhiều tác giả, “Sổ tay quá trình và thiết bị công nghệ hóa chất tập 2”, Nhà
xuất bản Khoa học và Kỹ Thuật, Hà Nội, (2006).

[3] Một số tài liệu tham khảo của nhà máy Super Phốt Phát Long Thành.