660MW 二次再热机组六大管道规格优化

1 2 1 1 2 1
赵晓辉 钟明才 戎刚 马欣强 郭志健 孙小婷 周朝辉
1 西北电力设计院有限公司 陕西 西安 710075

2 华能安源发电有限责任公司 江西 安源 338200

Optimization of Six big Pipe Size for 660 MW Dual Reheat Unit
ZHAO Xiao-hui, ZHONG Ming-cai, RONG gang, Ma Xin-qiang,
Guo Zhi-jian, SUN Xiao-ting, ZHOU Chao-hui
1. CPECC North West Electrical Power Design Institute, Xi'an Shaan xi, 710075
2.Hua Neng Anyuan Power Generation Company, LTD

Abstract：Relying on the first domestic dual reheat /620℃/620℃，为国内电厂最高参数。本文

660MW ultra-supercritical units, the six big pipe size 所研究的二次再热六大管道是指主蒸汽、一
was optimized. Considering the initial investment, as 次再热冷段及热段、二次再热冷段及热段和
well as the operation and maintenance costs based on 主给水管道。与同容量一次再热机组相比，
the whole life-cycle, a method to economically 需要进口的高温高压管道量更大，因此合理
optimize the six big pipe size is proposed, which can 的选择六大管道的管道规格尤为重要。
be as a reference to future dual reheat unit design. 对于二次再热机组的主蒸汽、再热蒸汽
key words Dual Reheat Unit, Six big Pipe, economical 管道规格选择，国内设计单位还没有经验，
velocity 现有的规范也没有专门针对二次再热机组
摘要：依托国内第一个超超临界二次再热 660MW 机 的相关经验数据、推荐值，设计具有一定的
组，研究了六大管道的规格优化设计。提出了综合 难度。因此需要进行 660MW 二次再热机组
初投资、运维费用生命周期分析方法，经济、优化 六大管道规格优化的研究工作，为二次再热
选择六大管道规格，为以后的二次再热机组设计提 机组设计提供经验。
供经验。 2.主汽、再热蒸汽系统压降优化分析及
关键词：二次再热机组 六大管道 经济流速 对策
1.研究背景 2.1 压降优化的作用
目前，国内火力发电厂中的主蒸汽、再 其他边界条件相同，提高汽机的主汽门
热热段、再热冷段及给水管道仍需要进口价 进汽压力可以降低机组的热耗率、提高机组
格昂贵的材料，初投资大。主蒸汽、再热蒸 的热效率。因此，在主机选型阶段确定汽机
汽管道的流动压损对汽轮机热耗率有明显 的进汽参数就显得格外重要，特别是对超临
的影响，管径越大流速越低，系统阻力越小， 界机组及超超临界机组；另一方面，在主机
汽轮机热耗率及煤耗率将下降，运行费用降 已确定的前提下，通过优化六大管道，特别
低，但管道初投资增加。因此高温高压管道 是主蒸汽管道和再热蒸汽管道（含一次和二
规格的选择会直接影响电厂的经济性。 次再热）的规格，也可以再提高机组的热效
国内大型火力发电厂多数采用一次再 率。
热机组，设计运行经验比较多，国家标准及 依据相关规定[1]，高压给水管道的推荐
相关规定中提供了这些管道流速的推荐值， 流速范围较低（为 2～6m/s），其压降相对
建议了优先选用的规格。 较小，而主蒸汽与再热蒸汽系统的压降较大。
本文依托国内第一个超超临界 660MW 显然优化二次再热六大管道中主汽及再热
二次再热机组华能安源电厂“上大压小”新 蒸汽管道尺寸，减小管道压降的效果更明显。
建工程，其汽轮机进汽参数为 31MPa/600℃

万方数据
 2.2 降低系统压降的对策 计算不同流速相对 50m/s 流速压力损失。
本文主要采用以下几种降低六大管道 限于篇幅，本文仅给出主蒸汽管道的水
压降的方法：通过优化六大管道管径，合理 力计算结果，如下图 1，图 1 中为两根独立
选择介质流速（需与管道初始投资和节能效 的主蒸汽管道不同管段内水力计算关键参
果综合考虑，为本文讨论的重点）；优化主 数计算结果。各系统不同设计流速对应的管
厂房布置以便尽量减小六大管道的长度；在 道压降如下图 2。
布置条件允许的情况下，尽可能多地选用弯 由图 2 可见，主蒸汽系统流速变化对系
管（一般 R=3~4D）、少用热压弯头（一般 统压损的影响最大，由管道沿程阻力和局部
R=1.5D）；主管与支管之间的三通连接在沿 阻力计算公式（式 1）可知，这主要是因为
着介质流动方向尽量选用 45 度斜三通。 主蒸汽管道介质比容相对其他系统小，则动
在六大管道规格选型时，采取给定管系不 w2
压头 较大。
2v
同设计流速，计算管道规格，计算管系压降
从而计算热耗率，综合管道投资和节煤收益， w2
∆P = ξt (1)
2v
选择经济最优化的管径。需特殊说明的是， 式中，ξt 为阻力系统，w 为介质流速，v为
本工程主汽管道规格，是综合考虑煤价和钢 比容。
材价格等因素，通过多方案必选最终选取的。
PIPE UNITS
再热系统热段管道规格的优化思路与主汽 Rho_o In= kg/m3
dPo= kPa
A-P1
Rho_o In=95
A-P2
Rho_o In=95
A-P3
Rho_o In=95
Po Out= kPa dPo=26 dPo=139 dPo=165
管道一致。考虑到再热系统冷段管道材质 V In= meters/sec Po Out=32,524
V In=49
Po Out=32,365
V In=50
Po Out=32,180
V In=50 A-P4
A6911-1/4CrGr22 费用低于再热系统热段管 过热器出口A Rho_o In=94
dPo=22
主汽门进口A Po Out=32,139
道 A335 P92，故适当提高冷段管道的管径对 A-P8 A-P7 A-P6 A-P5
V In=50

Rho_o In=93 Rho_o In=93 Rho_o In=93 Rho_o In=94

增加投资影响不大，却可以明显降低再热系 dPo=23
Po Out=31,658
dPo=27
Po Out=31,701
dPo=164
Po Out=31,748
dPo=187
Po Out=31,932
V In=51 V In=51 V In=50 V In=50
统的介质流动阻力。 B-P1 B-P2 B-P3 B-P4
在管道流速优化和主厂房布置优化的 Rho_o In=95
dPo=26
Rho_o In=95
dPo=139
Rho_o In=95
dPo=202
Rho_o In=94
dPo=153
Po Out=32,524 Po Out=32,365 Po Out=32,143 Po Out=31,970
基础上，最大限度的采用弯管技术对降低系 V In=49 V In=50 V In=50 V In=50 B-P5
Rho_o In=93
过热器出口B
统压降有积极的作用。对于本工程主蒸汽管 主汽门进口B
dPo=152
Po Out=31,799
V In=50
B-P6
道，在粗糙度与雷诺数确定的沿程阻力系数 B-P9
Rho_o In=92
B-P8
Rho_o In=93
B-P7
Rho_o In=93 Rho_o In=93
dPo=33
dPo=23 dPo=16 dPo=72
前提下，三倍外径的弯管的局部阻力系数为 Po Out=31,580
V In=51
Po Out=31,624
V In=51
Po Out=31,660
V In=51
Po Out=31,745
V In=51

0.168，而 1.5 倍外径弯头的局部阻力系数为 图 1 主蒸汽管道压力损失计算结果

0.196，弯头相对弯管局 部阻力系数 高约
14.29%，可见弯管能明显降低管道局部阻力。
2.3 主汽与再热蒸汽管道规格优选
针对本工程外部条件，采用水力计算软
件（可压缩模块），进行压降校核计算。计
算以 THA 工况为例，对主汽、冷段和热段采
用不同规格管径分别计算，计算仅考虑管道
系统阻力造成的压降（认为再热系统中锅炉
再热器本体压降为定值），用以比较不同管 图 2 各系统不同设计流速对应的管道压降
径的管道系统压降实际变化值（含沿程阻力 根据汽轮机各参数对热耗率修正曲线
和局部阻力） 。现分述如下。 （汽机厂提供资料，此处略），仅考虑压力
主 蒸 汽 系 统 计 算 流 速 范 围 为 变化，不考虑节流引起温降时，当主蒸汽压
40m/s~75m/s，以 5m/s 为阶梯递增，计算各 力大于 31MPa，主蒸汽压力增大（34-31）
流速对应的管径规格后，以水力分析软件计 =3MPa，热耗率降低 0.4%，则认为压力增大
算上述规格对应的管道压力损失。再以 100kPa，热耗率降低 0.01333333%。当主蒸
50m/s 流速所对应的压力损失为基准，分别 汽压力小于 31MPa，主蒸汽压力减小（31-28）

万方数据
 =3MPa，热耗率降低 0.55%，则认为压力增 流速 压降 热耗率 年节煤 节煤现值 NPV
大 100kPa，热耗率降低 0.01833333%。根据 m/s kPa kJ/kWh 万元/a 万元 万元
上述压力对热耗率的修正系数，计算压力损
45 194 1.91 7149.5 -39.4 -358.4
失差异而引起的热耗率差异。
50 255 2.51 7153.5 -95.2 -866.9
上述热耗率差异可带来每年节约不同
55 337.5 3.33 7158.9 -170.7 -1554.5
数量的标准煤，以标准煤价 1050 元/吨为边
60 395.5 3.90 7162.7 -223.8 -2038.0
界条件，可求得每年因压力损失变化带来的
表 3 一次再热热段蒸汽流速与净效益关系
节煤收益（相对 50m/s） ，考核期按 15 年计
流速 压降 热耗率 年节煤 节煤现值 NPV
算，各年节煤收益折现值定义为 NPV1（节
mps kPa kJ/kWh 万元/a 万元 万元
煤净现值，万元）。不同流速下管道的初设
50 137 7145.8 0.0 0.0 0.0
投资相对 50m/s 管道投资的增量定义为
55 179.5 7148.6 -38.9 -354.3 15.8
NPV2（管道净现值，万元）。上述两项之和
60 214.5 7150.9 -70.9 -646.0 -61.2
即为不同设计流速带来的净效益年值，记作
65 290.5 7155.8 -140.5 -1279.5 -436.4
NPV=NPV1+NPV2。NPV 最大值对应的设计流
70 347.5 7159.6 -192.6 -1754.6 -774.6
速即为最终优选的设计流速。上述分析过程
75 407.5 7163.5 -247.6 -2254.7 -1133.5
综合考虑的标煤价格、不同规格管道成本等
80 481 7168.3 -314.8 -2867.4 -1642.6
因素。为便于分析，忽略下列次要因素：不
同管道规格对应的支吊架、保温成本变化； 表 4 二次再热冷段蒸汽流速与净效益关系

不同管道规格对应的安装成本变化；管道投 流速 压降 热耗率 年节煤 节煤现值 NPV

资全部计入项目资本金，即不考虑管道投资 mps kPa kJ/kWh 万元/a 万元 万元

部分在还款期内产生的利息，以及不同管道 25 13 7126.0 47.4 432.2 -134.0

投资对项目总投资中项目准备金的影响。 30 18 7127.0 33.9 308.7 -68.3

一次再热冷段、热段和二次再热冷段热段 35 23 7128.0 20.3 185.2 -90.8

的分析思路同上。计算所得各系统结果如下 40 30.5 7129.4 0.0 0.0 -174.0

表。 45 39.5 7131.2 -24.4 -222.3 -320.9

表 1 主蒸汽流速与净效益关系 50 50.5 7133.3 -54.2 -493.9 -538.3

流速 压降 热耗率 年节煤 节煤现值 NPV 55 59.5 7135.0 -78.6 -716.1 -732.1

m/s kPa kJ/kWh 万元/a 万元 万元 60 71 7137.3 -109.8 -1000.1 -974.3

40 426 7179.2 37.6 342.6 -190.6 表 5 二次再热热段蒸汽流速与净效益关系

流速 压降 热耗率 年节煤 节煤现值 NPV
45 552.5 7180.4 20.7 188.4 -48.0
mps kPa kJ/kWh 万元/a 万元 万元
50 707 7181.9 0.0 0.0 0.0
50 30.5 7129.4 0.0 0.0 0.0
55 931 7184.1 -30.0 -273.1 70.4
55 38.5 7131.0 -21.7 -197.6 -106.7
60 1237 7187.0 -70.9 -646.2 -105.3
60 50.5 7133.3 -54.2 -493.9 -338.2
65 1483.5 7189.4 -103.9 -946.7 -274.1
65 62 7135.5 -85.4 -777.9 -549.1
70 1834 7192.7 -150.9 -1374.0 -596.3
70 75.5 7138.2 -122.0 -1111.3 -846.5
75 2177 7196.0 -196.8 -1792.2 -923.1
75 84 7139.8 -145.1 -1321.2 -1030.4
表 2. 一次再热冷段蒸汽流速与净效益关系
80 103 7143.5 -196.6 -1790.4 -1465.7
流速 压降 热耗率 年节煤 节煤现值 NPV
为便于查看，将上述计算结果以曲线形式表示如
m/s kPa kJ/kWh 万元/a 万元 万元
下图 3-图 6。
25 56.5 0.56 7140.5 86.5 787.7
综合以上分析结果，可得到如下管道规格
30 81 0.80 7142.1 64.1 583.5
优化结论：当主蒸汽管道按 55m/s 作为设计
35 108.5 1.07 7143.9 38.9 354.3
流速时，可实现最佳经济效益；其他管道最
40 151 1.49 7146.7 0.0 0.0
佳设计流速分别为一次再热冷段蒸汽管道

万方数据
 25m/s；一次再热热段蒸 55m/s；二次再热
冷段蒸汽管道 30m/s 作；二次再热热段蒸汽
管道 50m/s。
图 3 主蒸汽设计流速与经济效益
独立于主汽门连接），主汽管道的阻力按两
个支管的计算平均值取值。从表中可以看出，
主蒸汽管道优化后的阻力为 931kPa，占锅炉
过热器额定出口压力的 3.003%（约 3%）。
综合管道初投资与热耗率降低对考核
期（15 年）内各年燃煤费用的综合效益分
析，选取设计流速 55m/s，与此同时，汽轮
机热耗率降低了 6kJ/kWh （相对于国标要求），
即减少煤耗 0.217g/kWh。按单台 660MW 机
组计算，全年节约标煤约 789 吨。相应的全
厂每年可节约 83 万元（发电利用小时 5500，
标煤价 1050 元/吨，下同）。
表 6 主蒸汽系统优化后效益汇总
压降 压降 热耗率 煤耗减少 节煤 节煤

% kPa kJ/kWh g/kWh t/a 万元/a

规范要求 5 1550 7190 N/A N/A N/A

图 4 冷一次再热蒸汽设计流速与经济效益 优化后 3 931 7184 0.217 789 83

图 5 冷一次再热蒸汽设计流速与经济效益
图 6 热二次再热蒸汽设计流速与经济效益
国内电厂设计管道流速的选择依据规
[1,2]
范 中推荐的数值相比为：主蒸汽 40～
60m/s；高温再热蒸汽 45～65m/s；低温再
热蒸汽 30～45m/s，本结果与上述规范相比
较，低温一次再热蒸汽管道流速 25m/s已突
破了推荐流速的下限。
3 压降优化后技术经济分析
上表中，对应于“规范要求”的热耗率
是指按汽机厂热平衡图的热耗率，此数值各
系统压力损失按国家标准执行。对应于“优
化后”热耗率是指考虑相应的优化措施，在
“规范要求”热耗率基础上热耗率的变化，
即只考虑本项优化措施（如主蒸汽管道规格
优化）单因素影响的热耗率值。下同，不赘
述。
3.2 再热蒸汽系统压降技术经济分析
3.2.1 一次再热系统压降技术经济分析
依据锅炉厂资料，锅炉本体一次再热系
统阻力取 0.35MPa。一次再热蒸汽系统经过
管径优化等措施，管道阻力大为降低，见表
7。本工程一次再热系统考察管径规格变化
按管道“二一二”布置（两根 50%容量只管
组合一根 100%容量木管布置），管道的阻力
按两个支管在设备接口的压力值的平均值
取值。从表中可以看出，一次再热蒸汽管道
优化后的阻力为 586kPa，占锅炉过热器额定
出口压力的 5.78%。
表 7 一次再热蒸汽系统优化后效益汇总
压降 压降 热耗率 煤耗减少 节煤 节煤

% kPa kJ/kWh g/kWh t/a 万元/a

3.1 主汽系统压降技术经济分析
规范要求 8 812 7190 N/A N/A N/A
主蒸汽系统经过管径优化等措施，管道 优化后 5.78 586 7175 0.541 1963.4 206
阻力大为降低，见表 6。因本工程现阶段按 综合管道初投资与热耗率降低对考核
主汽为半容量支管布置（两根 50%容量管道 期（15 年）内各年燃煤费用的综合效益分

万方数据
 析，选取一次再热冷段、热段设计流速分别
为 25m/s 和 55m/s，与此同时，汽轮机热耗
率降低了 15kJ/kWh（相对于国标要求） ，即
减少煤耗 0.541g/kWh。按单台 660MW 机组
计算，全年节约标煤约 1963.4 吨，相应的
全厂每年可节约 206 万元。
3.2.2 二次再热系统压降技术经济分析
依据锅炉厂资料，锅炉本体二次再热系
统阻力取 0.19MPa。二次再热蒸汽系统经过
管径优化等措施后，管道阻力大为降低，见
表 9.2.2。本工程二次再热系统考察管径规
格变化按二次再热冷段管道“二一二”布置
（两根 50%容量支管组合一根 100%容量母
管布置），二次再热热段管道按两根 50%容
量管道独立与汽轮机进汽门连接。管道的阻
力按两个支管在设备接口的压力值的平均
值取值。从表中可以看出，二次再热蒸汽管
道优化后的阻力为 238kPa，占锅炉过热器额
定出口压力的 6.96%。
综合管道初投资与热耗率降低对考核
期（15 年）内各年燃煤费用的综合效益分
析，选取二次再热冷段、热段设计流速分别
为 30m/s 和 50m/s，与此同时，汽轮机热耗
率降低了 20kJ/kWh（相对于国标要求） ，即
减少煤耗 0.741g/kWh。按单台 660MW 机组
计算，全年节约标煤约 2688.6 吨，相应的
全厂每年可节约 282 万元。
表 8 二次再热蒸汽系统优化后效益汇总
压降 压降 热耗率
% kPa kJ/kWh
规范要求 10 343 7190
优化后 6.96 238 7170
9.3 压降技术经济分析的说明
本专题针对本工程高温高压蒸汽管道
的合理流速做了定量比较分析。采用动态财
务分析方法，针对不同设计流速对应的系统
压力损失，求得相对的热耗率变化，按考核
期 15 年计算各年节煤效益的净现值，并与
万方数据
管道购置费（假定管道运输、支吊架等其他
成本不随管道规格、重量变化而变化）求和
分析各方案净现值，求得最佳设计流速。
上述分析的结论随管道成本不同时期
价格、项目所在地标煤价格、项目资本金构
成比例以及全年发电负荷分配等因素有关，
所得结论并不适用于所有类似项目。对于各
项目，应在初步设计阶段根据详细的管道购
置费等边界条件进一步核算各系统设计流
速，以实现最佳经济效益。
4.结论
针对主蒸汽、一次再热蒸汽和二次再热
蒸汽的最佳设计流速，最终选取主蒸汽管道
55m/s；一次再热冷段、热段蒸汽管道 25m/s、
55m/s；二次再热冷段、热段蒸汽管道 30m/s、
50m/s 作为设计流速，实现最佳经济效益，
相应的压降占比分别为主蒸汽 3%、一次再
热系统 5.78%和二次再热系统 6.96%。
上述优化措施可实现机组热耗率降低
41kJ/kWh，煤耗降低 1.5g/kWh，全年单台
机组节约标煤 5441 吨，相应的每台机组每
年节煤经济效益约为 571 万元。
本次研究结论中部分管道流速的选取
突破了《电厂动力管道设计规范》的推荐值，
部分管道流速选择的趋势也不同于常规一
次再热机组，研究结论可以对现有规程规范
的完善提供依据。
本研究提出了综合考虑多年节煤效益
煤耗减少 节煤 节煤
折现和管道初投资两种因素确定管道规格
g/kWh t/a 万元/a
的分析计算方法，突破了常规设计中管道流
N/A N/A N/A
速仅依据规范推荐范围选取的理念，该方法
0.741 2688.6 282
可以应用在其他工程，实现设计的精细化。
参 考 文 献
1. DL/T 5054-1996 火力发电厂汽水管道设计技术规范[S]；
2. GB 50764-2012 电厂动力管道设计规范[S]；