1

МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ

МАШИНОБУДІВНИЙ КОЛЕДЖ

ДОНБАСЬКОЇ ДЕРЖАВНОЇ МАШИНОБУДІВНОЇ АКАДЕМІЇ

ТЕХНОЛОГІЯ МАШИНОБУДУВАННЯ

СКОРОЧЕНИЙ КОНСПЕКТ ЛЕКЦІЙ

для студентів денного та заочного відділення спеціальності

133 Галузеве машинобудування
(5.05050302 Технологія обробки матеріалів на верстатах і автоматичних
лініях)

2018
 2

Розробник: Пасько М.М., Показаньєва С.Л, викладачі,спеціалісти першої

категорії Машинобудівного коледжу ДДМА

Розглянуто та схвалено на засіданні циклової комісії технічних

спеціальностей
Протокол від «___» ____________ 2018 року № ___
Голова циклової комісії ________________ М.М.Пасько
«___» ____________ 2018 року

Скорочений конспект лекцій для студентів денного та заочного відділення

спеціальності 133 Галузеве машинобудування (5.05050302 «Технологія
обробки матерiалiв на верстатах i автоматичних лініях» включає
теоретичного матеріалу з дисципліни «Технологія машинобудування».
 3

ЗМІСТ

с
РОЗДІЛ 1. ОСНОВИ ПРОЕКТУВАННЯ ТЕХНОЛОГІЧНИХ 5
ПРОЦЕСІВ
Лекція № 1 Тема: Вступ 5
Лекція № 2 Тема: Виробничий та технологічний процеси 12
Лекція № 3 Тема: Точність обробки 23
Лекція № 4 Тема: Якість поверхонь 27
Лекція № 5 Тема: Бази та принципи базування 37
РОЗДІЛ 2. ТЕХНОЛОГІЧНА ПІДГОТОВКА ВИРОБНИЦТВА 51
Лекція № 6 Тема: Вибір заготовки 51
Лекція № 7 Тема: Технологічність конструкції деталі 60
Лекція № 8 Тема: Технологічна документація 68
Лекція № 9 Тема: Порядок проектування технологічних процесів та 84
технологічні розрахунки. Загальні принципи технологічної підготовки
виробництва
РОЗДІЛ 3 РОЗРОБКА ТА НОРМУВАННЯ ТЕХНОЛОГІЧНОЇ 93
ДОКУМЕНТАЦІЇ
Лекція № 10 Тема: Норма часу та її структура 93
Лекція№11 Тема: Обробка зовнішніх поверхонь тіл обертання. 105
Технологія виготовлення валів
Лекція №12 Тема: Обробка внутрішніх тіл обертання 119
Лекція№13 Тема: Обробка різьбових поверхонь 130
Лекція№14 Тема:Обробка плоских поверхонь 140
Лекція№15 Тема: Обробка шпонкових канавок і шліцьових поверхонь 154
Лекція №16 Тема: Обробка зубців 158
Лекція №17 Тема: Обробка корпусних деталей 164
Тема: Обробка деталей електрофізичними та електрохімічними 169
 4

методами
РОЗДІЛ 4 ТИПОВІ ТЕХНОЛОГІЧНІ ПРОЦЕСИ 177
Лекція №18, 19 Тема: Технологія виробництва валів 177
Лекція №20 Тема: Особливості обробки валів із спеціальними 197
частинами
Лекція №21 Тема: Технологія виготовлення червˈяків 203
Лекція № 22 Тема: Обробка деталей типу втулок 209
Лекція № 23 Тема: Технологія виробництва деталей класу «Диски». 219
Лекція №24 Тема: Технологія виробництва зубчастих коліс 224
Лекція№25 Тема: Технологія виготовлення конічних зубчастих коліс 232
Лекція №26,27 Тема: Технологія виготовлення корпусних деталей 241
РОЗДІЛ 5 ОСНОВНІ МЕТОДИ СКЛАДАННЯ МАШИН 258
Лекція№28-31 Тема: Основні методи складання машин. Механізація і 258
автоматизація процесів складання машин
РОЗДІЛ 6 ПРОЕКТУВАННЯ ДІЛЬНИЦЬ 282
Лекція № 32 Тема: Проектування дільниці механічного цеху 282
Література 289
 5

РОЗДІЛ 1.
ОСНОВИ ПРОЕКТУВАННЯ ТЕХНОЛОГІЧНИХ ПРОЦЕСІВ

Лекція № 1 Тема: Вступ

План:
1. Місце машинобудування в народному господарстві.
2. Завдання дисципліни.
3. Технологія машинобудування як наука.

1. Місце машинобудування в народному господарстві

Серед галузей промисловості провідне місце займає машинобудування.

Це визначається тим, що всі процеси в матеріальному виробництві,
транспорті, будівництві та сільському господарстві пов’язані з
використанням машин різного призначення. Конструкції машин безперервно
вдосконалюються згідно з вимогами виробництва та експлуатації, а також на
основі впровадження ефективних результатів науково-технічних досліджень,
появи нових матеріалів і способів надання їм потрібних форм і властивостей.
Створення нових машин, які відповідали б сучасним вимогам,
пов’язане з потребою підготовки висококваліфікованих інженерних кадрів
машинобудівного профілю, здатних розв’язувати питання розрахунків,
конструювання, виробництва та експлуатації виробів високого технічного
рівня. Підготовка молодих фахівців у цьому напрямку здійснюється на базі
вивчення фундаментальних загальноосвітніх, загальноінженерних і
спеціальних дисциплін, серед яких окреме місце займає курс технології
машинобудування.
Основним завданням цієї наукової дисципліни є розвиток знань, що
забезпечують безперервне удосконалення технологічних методів
виробництва та підвищення продуктивності праці в машинобудуванні.
Напрямок технології машинобудування визначається завданням отримання
машин високої якості, які виготовляються при найменшій собівартості,
мінімальній витраті матеріалів, організації праці безпечної та полегшеної в
максимально можливій мірі. Розробка таких технологічних процесів
пов’язана з доцільним вибором і створенням більш досконального
технологічного обладнання, засобів механізації та автоматизації
виробництва, приведенням техніко-економічних обґрунтувань та виконанням
проектно-конструкторських розробок. Разом з цим ставиться завдання
максимального скорочення термінів побудови та впровадження
 6

технологічних процесів, у результаті чого прискорюється застосування нової

техніки на стадії виготовлення виробів.
Технологія виготовлення виробів є комплексним курсом, в якому
викладається теорія побудови та методи розрахунку технологічних процесів
машинобудівного виробництва, що включають отримання заготовок,
механічну обробку різанням і складання машин і їх елементів, а також
вимоги до конструктивного оформлення. Крім того, цей курс розширює
кругозір студентів в області технології, розвиває здатність до проведення
критичної оцінки діючих процесів, а також прищеплює навички творчого
вирішення технічних завдань.
У технології машинобудування синтезуються положення теоретичних і
прикладних наук щодо вирішення технологічних завдань різного характеру..
Поряд з цим шляхом систематизації та узагальнення виробничого досвіду, а
також на основі аналізу результатів виконаних досліджень створюються та
розвиваються основні теоретичні положення технології виробництва виробів,
що підводять наукову базу під розробку процесів їх виготовлення і дають
можливість обґрунтованого вибору технологічних методів для конкретних
умов.
Однією з головних наукових проблем даної дисципліни є вивчення
закономірностей протікання технологічних процесів і виявлення тих
параметрів, вплив на які є найбільш ефективним для інтенсифікації
виробництв та підвищення його точності. У дослідженнях технологічних
процесів треба повністю перейти від наближеного опису явищ, що
відбуваються, до математично строгих виразів і методів сучасної науки.
Точні технологічні розрахунки особливо важливі для автоматизованого
виробництва, де потрібна висока надійність забезпечення заданої
продуктивності та стабільної якості виробів.

2.Завдання дисципліни.

Першочерговим завданням перебудови вітчизняної економіки є

підвищення продуктивності праці та якості продукції. Досягти цього можна
на основі створення та застосування високоефективних технологій
виробництва. Розробка і освоєння технологій вимагає відповідної підготовки
спеціалістів.
Вирішуючи завдання, що виникають при механічній обробці, треба
ураховувати властивості металевих і неметалевих матеріалів, область їх
раціонального використання, конфігурацію та розміри заготівок, якість їх
поверхонь, вплив термічної обробки, а також організацію та економіку
 7

виробництва. Серед складних завдань, що потребують вирішення при

побудові процесів виробництва деталей машин, слід відзначити: вибір
методу виготовлення заготовки, вибір варіанта механічної обробки,
обладнання та оснастки, визначення розмірів заготовок та режимів обробки
на всіх її стадіях.
Вказані вище вимоги відносяться повною мірою до складання виробів
різного призначення, яке може здійснюватися з індивідуальною пригонкою
спряжених деталей, їх взаємним підбором, з’єднанням по принципу повної
взаємозамінюваності і іншими методами. Побудова процесу збирання
пов’язана з вирішенням ряда технологічних задач і може бути виконана в
кількох різних по трудомісткості та необхідному технологічному оснащенню
варіантах.
У цілому вивчення технології машинобудування допомагає критично
оцінити конструкції з технологічного погляду й створювати вироби, що не
викликають труднощів у процесі їх виробництва.

3.Технологія машинобудування (ТМ) – як наука.

Під технологією взагалі розуміють спосіб, метод чи програму

перетворення речовин, енергії чи інформаційних сигналів з заданого
початкового стану в заданий скінчений стан за допомогою технічних
об’єктів.
Технологія машинобудування – це наука про виготовлення машин
потрібної якості в установленій виробничою програмою кількості і в заданий
термін при найменших витратах живої та уречевленої праці, тобто, при
найменшій собірватості.
Як наука ТМ виникла у 30-х роках ХХ століття в період бурхливого
розвитку машинобудівного виробництва в СРСР, тобто ця наука є
вітчизняною.
Етапу розвитку ТМ.
Перший етап – до 1929 – 1930 рр. До цього часу відбувалося
накопичення вітчизняного та зарубіжного виробничого досвіду виготовлення
машин. В цей час видаються перші керівні та нормативні матеріали відомчих
проектних організацій держави.
Другий етап – 1930 – 1941 рр. Цей етап став початком розробки
загальних наукових принципів побудови ТП. Саме в цей період ТМ
сформувалась як наука завдяки виходу перших систематизованих наукових
праць професорів:
А. П. Соколовського – «Типізація ТП»;
 8

А. И. Каширина – «Основи проектування ТП»;

В. М. Кована – «Технологія автотракторобудування»;
А. Б. Яхіна – «Теоретичні основи ТМ»;
Б. С. Балакшина – «Теорія розмірних зв’язків».
На цьому етапі відбулося розмежування ТМ із суміжними
дисциплінами. З’явилися самостійні дисципліни: металорізальні верстати,
різальний інструмент; різання металів, організація виробництва; допуски і
технічні вимірювання, ТМ.
На відміну від інших дисциплін в центрі уваги ТМ знаходяться
оброблювальна деталь.
Третій етап – 1941 – 1970 рр. відрізняється виключно інтенсивним
розвитком ТМ, розробкою нових ідей і формування основ технологічної
науки.
В ці роки розроблено основні наукові положення ТМ, які ми вивчаємо і
результатами яких користуємося по цей час.
До основних питань, що було розв’язано в цей період можна віднести:
- розробку теорії точності з використанням методів математичної
статистики та теорії ймовірності;
-розробку розрахунково – аналітичних методів визначення первинних
похибок;
-дослідження факторів, що впливають на якість оброблюваних
поверхонь;
-остаточне формування теорії базування;
-вивчення жорсткості ТС;
-розробка проблем організації потокових і автоматизованих ТП в
серійному виробництві, та багато інших питань.
Четвертий етап – з 1970р. Відмінною особливістю сучасного етапу
розвитку ТМ є широке використання досягнень фундаментальних та
загально-інженерних наук для розв’язання теоретичних проблем і
практичних завдань ТМ. Різні розділи математичних наук, теоретичної
механіки, фізики, хімії, теорії пластичності, матеріалознавства,
кристалографії і багатьох інших наук приймаються в якості теоретичної
основи нових напрямів ТМ або використовуються в якості апарата для
розв’язання практичних технологічних питань, суттєво підвищуючи
загальний теоретичний рівень ТМ та її практичні можливості.
Приклади:
-створення систем САПР; (АСТТПВ);
-створення систем АСУ ТП;
-розробка проблем технологічної спадковості;
 9

-розробка нових принципів обробки (ЭФО; ЭХО; ультразвук і

подібне).
Особливості ТМ – як навчальної дисципліни:
1. ТМ – є прикладною наукою, яка викликана до життя потребами
промисловості «Учение о технологи родилось в цехе и не должно порывать с
ним связи» (А. П. Соколовский).
2. Будучи прикладною наукою ТМ разом з тим має значну теоретичну
основу, яка включає вчення про:
-типізацію ТП і групову обробку;
- теорію базування;
- жорсткість ТС;
- аналітичні методи визначення точності обробки;
- ймовірністо-статистичні методи визначення точності обробки;
- формування якості ПШ деталей;
-припуски на обробку і продуктивність та економічність ТП.
3. ТМ є комплексна інженерна і наукова дисципліна, яка тісно
пов’язана і широко використовує розробки багатьох навчальних дисциплін,
що вивчається в технічних ВЗО.
Само визначення ТМ як науки про виготовлення машин трактується її
як синтез:
- технічних проблем (виготовлення машин потрібної якості);
- організації виробництва (в установлені й виробничою програмою
кількості);
- планування (в заданий термін);
- економіка машинобудування (при найменшій собівартості).
Деякі важливі розділи цих наук стали органічною частиною ТМ,
наприклад: визначення трудомісткості та технічне нормування, зіставлення
економічності варіантів ТП і розрахунки собівартості технологічного
оснащення та інше.
Надзвичайно великий зв'язок ТМ існує з такими дисциплінами як:
- вища математика (розрахунки точності САПР);
- фізика, хімія, матеріалознавство, теорія різання (для визначення
якості ПШ);
- ДМ, опір матеріалів (ТУ, розрахунки на міцність);
- ВСТВ (РЛ, керування зв’язками );
- металорізальні верстати та інструменти (вибір в ТП);
- методи обробки в машинобудування ;
Розгляд технологічних питань без використання цих наук взагалі
неможливо.
 10

Безпосередньо зв’язані з ТМ:

- економіка та організація виробництва;
- проектування технічного оснащення;
- проектування механоскладальних цехів.
4.ТМ – наймолодша наука. Вона швидко розвивається та поновлюється
новими відомостями.
5.ТМ – розвивається працею вітчизняних вчених, інженерів, новаторів
виробництва.
6.Як навчальна дисципліна ТМ обмежується розглядом питань
механоскладального виробництва.
7. ТМ є основою однойменної спеціальності, вона в значній мірі
визначає професійний рівень інженера та його здатність до практичного
використання досягнення досягнень загально – теоретичних і загально –
інженерних наук.
Основні напрямки розвитку ТМ у сучасний період.
1.Розробка і впровадження малоопераційних, безвідходних, ресурсо та
енергозберігаючих ТП.
2.Наближення конфігурації вихідних заготовок до конфігурації готових
деталей за рахунок удосконалення заготівельного виробництва.
3.Підвищення продуктивності та ефективності механічної обробки за
рахунок багато інструментальної обробки, удосконалення обладнання та
інструменту, підвищення режимів різання.
4.Підвищення механізації та автоматизації ТП створення АСУТП.

Контрольні запитання:
1)Дайте визначення «Технологія машинобудування» як науки.
2)Складіть коротку історичну довідку про розвиток науки «Технологія
машинобудування».
3)В чому полягають особливості науки «Технологія машинобудування»?
4)Дайте коротку характеристику складових частин «Технології
машинобудування».
5)Зазначте основні напрямки розвитку технології машинобудування у
сучасний період.
6) Перечисліть завдання дисципліни.
7) Назвіть етапи розвитку технології машинобудування.
 11

8) Дайте характеристику першому етапу розвитку ТМ.

9) Дайте характеристику другому етапу розвитку ТМ.
10) Дайте характеристику третьому етапу розвитку ТМ.
11) Дайте характеристику четвертому етапу розвитку ТМ.
12) З якими дисциплінами пов’язане Технологія машинобудування
Література: [1 ст.6-10].
 12

Лекція № 2 Тема: Виробничий та технологічний процеси

План:
1.Вироби та їх елементи.
2.Поняття виробничого і технологічного процесів.
3.Елементи технологічного процесу механічної обробки.
4. Типи виробництва та їх характеристики.
5.Диференцація та концентрація технологічних процесів (Самостійне
вивчення)

1.Вироби та їх елементи

Розпочинаючи вивчення основ технології виробництва, необхідно

встановити поняття виробу і його елементів.
Виробом називається продукт кінцевої стадії машинобудівного
виробництва. Виробом може бути складана машина, вузол і навіть деталь
залежно від профілю продукції даного виробництва. Наприклад, для
автомобільного заводу виробом є автомобіль, автоматичного заводу поршнів
– поршень, метизного заводу – різні види метизу, сталедротово-канатного
заводу – канати, дріт, світлотехнічного заводу – освітлювальний прилад та ін.
Залежно від призначення розрізняють вироби основного й допоміжного
виробництва. Вироби основного виробництва призначені для реалізації, а
допоміжного – тільки для власних потреб підприємства. До них відносяться
продукція інструментального цеху, ремонтно-механічного та інших структур.
Слід зазначити, що виробом також можуть бути складальна одиниця,
напівфабрикат і комплектуюча продукція.
Складальна одиниця – це виріб, складові частини якого, з’єднані між
собою, наприклад, зварюванням.
Напівфабрикат – це предмет праці, що підлягає подальшій обробці на
підприємстві – споживачі.
Комплектуюча продукція – це вироби підприємства – постачальника,
що застосовується як складова частина виробу підприємства – виготовника.
Так, в автомобільної промисловості такими виробами є карбюратори,
стартери, коробки передач та ін.
Деталь – первинний елемент виробу, що характеризується відсутності
в нього роз’ємних або нероз’ємних з’єднань.
Вузлом називається роз’ємне з’єднання складових частин виробу і з
конструктивних міркувань може складатися з окремих деталей або з
підвузлів і деталей. Крім цього, з технологічної точки зору він володіє –
 13

можливістю здійснення відокремлюваного складання від інших елементів

виробу.
Розрізняють підвузли першого, другого та інших більш високих
порядків. Підвузол першого порядку входить безпосередньо до вузла і
складається з окремих деталей, або з одного чи декількох підвузлів другого
порядку. У свою чергу, підвузол другого порядку входить до підвузла
першого порядку. Підвузол найвищого порядку розподіляється тільки на
деталі.
На практиці вузли і підвузли часто називають групами й підгрупами.
Такий розподіл виробу на складові частини проводиться за технологічній
ознакою. Проте існує ще іншій розподіл – за функціональною ознакою. До
таких вузлів, наприклад, можна віднести механізм розподілу двигуна,
систему його змазки чи охолодження. У даному разі, ці вузли не є збірними,
тому що їх у більшості випадків неможливо скласти повністю
відокремленими від інших елементів виробу.

2. Поняття виробничого і технологічного процесів

Сукупність дій, унаслідок яких заготовки і напівфабрикати

перетворюються у готову продукцію, що відповідає своєму службовому
призначенню, являє собою виробничий процес.
У машинобудуванні виробничий процес охоплює наступні аспекти
виробництва:
- підготовку засобів виробництва і організацію обслужування
робочих місць; отримання і зберігання заготовок і напівфабрикатів; усі стадії
виготовлення деталей машин; складання вузлів та виробів;
- транспортування заготовок, деталей, вузлів і готових виробів;
технічний контроль на всіх стадіях виробництва;
- пакування готової продукції та інші дії, пов’язані з випуском
виробів.
Технологічний процес – це частина виробничого процесу, що
безпосередньо пов’язана з зміною предмета праці, перетворенням його у
готову продукцію та складається з ряду операцій, що виконуються у певній
послідовності.
На машинобудівних заводах технологічний процес включає наступні
стадії:
- виробництво заготовок;
- обробка заготовок;
- складання машини.
 14

Суттєву роль у машинобудуванні відіграє заготовче виробництво,

оскільки воно є важливою частиною всього технологічного комплексу. У
даний час для отримання заготовок застосовують такі способи: литво
(виготовлення зливок у формах з неметалевих матеріалів; по виплавлених
моделях спеціальні види литва), обробку тиском (прокатка, пресування,
штампування, гнуття), а також зварювання. На сучасному етапі тенденція
розвитку зазначених методів отримання заготовок полягає у тому, щоб
розміри і конфігурації заготівок були максимально наближеними до готових
деталей, тобто вимогам до мінімальної обробки.
Метод обробки характеризується видом використаної енергії, способом
дії інструмента на заготовку та схемою обробки певної поверхні заготовки.
При обробці використовують такі види енергії: механічну (обробка металів
різанням і тиском), хімічну, світлопроміневу, ультразвукову, плазменну. За
способом дії інструменту на оброблювану заготовку розрізняють вид
контакту (точковий, лінійний, просторовий) і характер контакту
(безперервний, перервний, імпульсний та вібраційний).
Під технологічним процесом механічної обробки розуміють послідовну
зміну геометричних форм, розмірів і якості поверхні заготовки до отримання
готової деталі. Механічна обробка різанням найбільш універсальна й широко
розповсюджена (приблизно 80% деталей машин підлягає обробці різанням).
Існують наступні різновиди технологічного процеса: диференційований і
концентрований.
Диференційований технологічний процес – технологія обробки
заготовки, що складається з ряду простих операцій. Вони виконуються на
окремих верстатах, а повна обробка – на багатьох верстатах з багаторазовим
установом. Зазначений процес забезпечує велику гнучкість виробництва, що
дуже важливо при частій зміні випускаючих виробів, зокрема, просте
технологічне обладнання та оснащення сприяють скороченню термінів
підготовки до випуску нових виробів.
Концентрований технологічний процес обробки заготовки заснований
на з’єднанні ряду простих операцій в одну більш складну. Так, одночасно
можна обробляти декілька поверхонь заготовки великим числом
інструментів. Висока концентрація технологічного процесу характеризується
малим числом складних операцій і забезпечує більш високу продуктивність
праці, скорочує трудомісткість виготовлення виробу і підвищує точність
обробки.
Залежно від ступеня точності, чистоти поверхні, геометричних форм і
вимог якості визначаються характер і кількість операцій.
 15

У загальному випадку при виробництві машин обробка заготовок

розподіляється на три послідовні стадії:
1. Чорнову обробку, при якій знімають основну масу матеріалів у
вигляді припуску та спрямовану на своєчасне виявлення браку по раковинах
та інших дефектах матеріалів.
2. Чистову обробку, точність якої не перевищує 7 – 8 квалітетів і має
проміжне значення.
3. Остаточну обробку, при якій забезпечуються задані точність і
шорсткість поверхонь деталі.
На користь такого розподілу говорять наступні міркування. При
чорновій стадії обробки мають місце порівняно великі похибки, що
викликаються деформаціями технологічної системи від сил різання та
закріплення заготовок, станом обладнання (як правило, чорнова обробка
виконується на зношеному або неточному обладнанні робітниками більш
низької кваліфікації), а також за рахунок інтенсивного нагріву. Після
вказаної обробки в результаті перерозподілу залишкових напружень у
матеріалі заготовки спостерігаються її найбільші деформації. Групуючи
обробку за зазначеними стадіями, ми даємо можливість більш повно
виявитися деформаціям до їх усунення на останній стадії, тобто остаточної
обробки. Такий підхід зменшує ризик випадкового пошкодження остаточно
оброблених поверхонь у процесі обробки та транспортування.

3. Елементи технологічного процесу механічної обробки

Технологічний процес виконують на робочому місці.

Робочим місцем називається ділянка виробничої площі, обладнана
відповідно до специфікації роботи, яку виконують.
Основною складовою частиною технологічного процеса є операція. У
машинобудівному виробництві розрізняють технологічні, транспортні та
контрольні операції.
Технологічною операцією називається частина технологічного процесу,
що виконується на одному робочому місці й охоплює всі дії обладнання та
робітників над ним. При верстатній обробці операція включає всі дії
робітника, який керує верстатом, а також автоматичні рухи вузлів верстата,
що здійснюють у процесі обробки поверхонь заготовки до моменту зняття її з
верстата та переходу до обробки іншої заготівки.
Операція служить основою під час проектування ліній обробки або
складання, планування та калькуляції технологічного процесу виготовлення
деталей (складання виробів) і за ними визначається трудомісткість процесу,
 16

необхідна кількість робітників та матеріально-технічне забезпечення

(обладнання, інструмент, пристрої).
Операція може виконуватися за один або кілька установ.
Установом називається частина операції, що виконується при
незмінному закріпленні оброблюваної заготівки (вузла, що складається).
За обсягом виконуваної роботи технологічна операція може складатися
з переходів, проходів і прийомів.
Перехід – частина операції, що характеризує незмінність оброблюваної
поверхні, робочого інструменту (або кількох інструментів, що одночасно
використовується) та режиму верстата. Під час складання перехід
характеризується незмінністю спряжених поверхонь і застосованого
інструменту. При зміні одного з цих елементів з’являється новий
технологічний перехід, який може виконуватися за один або кілька робочих
ходів.
Робочий хід – закінчена частина технологічного переходу, що
складається з однократного переміщення інструменту відносно оброблюваної
заготовки, який супроводжується зміною форми, розмірів, якості поверхні та
властивостей заготовки. Під час виконання технологічної операції або
переходу існують також допоміжні перехід і хід.
Допоміжним переходом називається закінчена частина технологічної
операції, що складається з дій людини та обладнання, які не
супроводжуються зміною властивостей предметів праці, але потрібні для
виконання даного переходу (установлення заготовки та її закріплення, зміна
інструменту та ін.).
Допоміжним ходом називається закінчена частина технологічного
переходу, що складається з однократного переміщення інструменту відносно
заготовки, потрібного для виконання робочого ходу. Технологічний процес
обробки різанням може мати велику кількість операцій і небагато переходів і
кожний з них і, навпаки, малу кількість операцій і багато переходів.
Прохід – частина переходу, при якій знімається один шар металу при
незмінності інструменту, поверхні обробки та режиму роботи верстата.
Більш дрібним елементом операції є робочий прийом.
Прийом – закінчена сукупність окремих рухів робітника у процесі
виконання операції. Робочі прийоми можуть бути пов’язані або з даною
операцією чи установом у цілому (наприклад, установка та зняття деталі),
або з окремими переходами та проходами (зміна інструменту, проведення
контрольного проміру).
Кожний перехід або прохід включає в себе не тільки власне процес
обробки різанням (зняття стружки), але й робочі прийоми, тобто елементи
 17

операції, до яких доводиться розкладання технологічного процесу при

точному розрахунку норми часу.
Елемент прийому або руху – це найменша частина процесу, що
піддається спостереженню. Мета його полягає у наступному: раціоналізувати
ручні прийоми на основі аналізу їх елементів і усунення зайвих рухів; точно
розрахувати тривалість цих прийомів і відповідних операцій при технічному
нормуванні робіт у великосерійному та масовому виробництві.
Оброблювана заготовка чи складуваний вузол, що знаходиться у
пристрої, за допомогою поворотних пристроїв змінює своє положення
відносно робочих елементів обладнання, тобто займатиме різні позиції.
Позицією називається кожне з різних положень незмінно закріпленого
предмету відносно обладнання, виконуючого роботу. Наприклад, заготовка у
процесі обробки на багатошпиндельному токарному автоматі під час
повороту шпиндельного барабана займає нову позицію. На кожній позиції
виконується певна обробка. Слід зазначити, що чим менше в технологічному
процесі установів і більше позицій, тим вище точність та продуктивність
обробки.

4. Типи виробництва та їх характеристики

Залежно від розміру виробничої програми, характеру продукції

виробництво умовно діляться на три основних види (типи): одиничне,
серійне і масове.
Кожен тип виробництва має свої методи підготовки і планування.
Розрізняються вони за формою організації праці, ступеню деталізації при
розробці технологічного процесу. На одному підприємстві або в одному цеху
можуть існувати різні види виробництва.
Одиничне виробництво – це таке виробництво, при якому виріб
виконують в одному або декількох екземплярах. Таке виробництво існує у
важкому машинобудуванні, суднобудуванні і хімічному машинобудуванні. В
одиничному виробництві застосовують універсальне обладнання,
універсальні пристосування і нормальні інструменти. Установка і вивірка
заготівок на верстаті здійснюється за допомогою розмітки і універсальних
вимірювальних засобів. Точність контролюється універсальними
вимірювальними інструментами. Кваліфікація робітників висока,
продуктивність низька, собівартість вище, ніж при серійному або масовому
виробництвах. Технологічний процес виготовлення деталі має ущільнений
характер: на одному верстаті виконується кілька операцій і часто
виконується повна обробка деталі.
 18

У машинобудуванні найбільш широке поширення отримало серійне

виробництво, при якому вироби випускають партіями або серіями різної
величини. Залежно від розміру партій і частоти повторюваності їх протягом
року розрізняють: дрібносерійне, середньосерійне і крупносерійне
виробництво.
Поняття партія відноситься до кількості деталей, а серія – до кількості
машин, що запускають у виробництво одночасно.
До серійного виробництва відноситься верстатобудування, виробництво
компресорів, пресів, насосів, вентиляторів, текстильних машин, обладнання
для харчової й лісової промисловості й т.д.
Для серійного виробництва характерні наступні технологічні ознаки:
1 Виготовлення деталей партіями.
2 Диференціація технологічного процесу, тобто розчленовування його
на невелику кількість операцій і закріплення їх за певними
верстатами.
3 Застосування універсального обладнання і спеціалізованого для
основних деталей.
4 Можливість розташування обладнання за технологічним принципом
(у послідовності технологічного процесу).
5 Широке застосування спеціальних пристосувань.
6 Широке застосування спеціального різального і вимірювального
інструменту.
7 Широке застосування верстатів з ЧПК.
8 Середня кваліфікація робітників.
9 Дотримання принципу взаємозамінності.
Для серійного виробництва розраховується кількість деталей у партії за
формулою:
N р t
n ,
Ф
де N р – річна програма випуску, шт.;
Ф – кількість робочих днів у році.
t – число днів, на які необхідно мати запас деталей на складі.
Можна вважати нормальним запаси деталей на складі для серійного типу
виробництва залежно від трудомісткості:
 для великих деталей – 2-3 дні;
 для середніх деталей – 2-5 днів;
 для дрібних деталей – 5-10 днів.
 19

Масове виробництво характеризується великою кількістю

виготовлюваних виробів. Це дозволяє на кожному робочому місці
виконувати тільки одну операцію – постійно повторювану.
Ознаки масового виробництва:
1 Розробка технологічного процесу будується за принципом
диференціації або за принципом концентрації. Принцип концентрації
більш розповсюджений.
2 Закріплення за одним робочим місцем постійно повторюваної
операції.
3 Обробка деталей за потоковим методом.
4 Розташування обладнання по ходу технологічного процесу.
5 Застосування агрегатних верстатів і автоматичних ліній.
6 Застосування спеціальних пристосувань, що різального і
вимірювального інструменту.
7 Дотримання принципів повної взаємозамінності.
8 Не висока кваліфікація робітників.
Масове виробництво набутило широкого застосування в автомо-біле- і
тракторобудуванні, двигунобудуванні, сільськогосподарському
машинобудуванні й т.д.
Для визначення типу виробництва користуються коефіцієнтом
закріплення операції, що визначається за формулою
Q
К з.о.  ,
P
де Q – число всіх різних технологічних операцій виконаних на
протязі планового періоду рівного 1 місяцю;
P – число робочих місць.
Для дрібносерійного виробництва:
  К з.о.  40 ;
 для середньосерійного виробництва
  К з.о.  20 ;
 для крупносерійного виробництва:
  К з.о.  10 ;
 для масового виробництва:
К з.о.  1 .
 20

5. Диференцація та концентрація технологічних процесів

Для обробки однієї і тієї ж деталі можуть бути застосовані різні

варіанти технологічного процесу, рівноцінні з точки зору технологічних
вимог до виробу, але мають значні коливання за економічними показниками.
Істотний вплив на побудову технологічного процесу впливає тип
виробництва. Так, в масовому і великосерійному виробництвах
технологічний процесу будується на принципі диференціації або
концентрації операцій при можливо повної автоматизації.
При використанні принципу диференціації технологічний процес
розчленовується на елементарні операції з приблизно однаковим часом їх
виконання, що дорівнює такту або кратним йому; па кожному верстаті
виконують певні операції, переважно одноперехідні або двухпереходные,
наприклад, центрування валів, зняття фасок при доделке після обробки
заготовок на автоматі і т. д. У зв'язку з цим тут застосовують спеціальні і
вузькоспеціалізовані верстати; спеціальні ж пристосування для обробки
призначені для виконання тільки однієї операції. Часто таке спеціальне
пристосування є невід'ємною частиною верстата.
При використанні принципу концентрації технологічний процес
передбачає об'єднання операцій, які в цьому випадку виробляються на
багатошпиндельних автоматах, напівавтоматах, агрегатних,
багатопозиційних, многорезцовых верстатах, що виробляють одночасно
кілька операцій при малій витраті основного (технологічного) часу.
Якщо кількість послідовних переходів, виконуваних на верстаті,
значно, то така побудова обробки називають послідовною концентрацією
технологічного процесу. Приклад послідовної концентрації показаний на рис
2.1, а, де розглянуто обробка ступінчастого вала одним різцем за 14
переходів (вісім переходів при першому установе — поздовжнє точіння
чотирьох шийок з підрізуванням чотирьох уступів; шість переходів при
другому установе — поздовжнє точіння трьох шийок з підрізуванням трьох
уступів). Приклад характерний для серійного виробництва, де технологічний
процес передбачає обробку однієї деталі з послідовним виконанням всіх
переходів, які можуть бути здійснені на даному верстаті.
Якщо одночасно значна кількість переходів в одній операції
виконується паралельно, то така побудова паралельної обробки називають
концентрациейтехнологического процесу. Паралельна концентрація
пов'язана з використанням многоинструментных верстатів (многорезцовых,
багатошпиндельних тощо), які забезпечують високу продуктивність;
 21

застосування таких верстатів економічно при великому обсязі випуску

продукції, характерним для великосерійного і масового виробництв.

Рисунок 2.1 – Схема обробки деталі.

Приклад паралельної концентрації показаний на рис. 2.1, б, де

розглянуто обробка валу на многорезцовом верстаті одночасно вісьмома і
шістьма різцями за чотири установа при двох чорнових і двох чистових
операціях (у двох установах при обробці лівої частини валу беруть участь
три різця на поздовжньому і три різця на поперечних супортах). Обробка
циліндричних поверхонь шийок вала, підрізування торців, проточка канавок і
зняття фасок поєднуються.
Контрольні питання:
1) Дати характеристику виробу та його елементів
2) У чому полягає побудова процесів загального й вузлового
складання?
3) Яка відмінність між виробничим і технологічним процесами?
4) Що розуміють під технологічним процесом механічної
обробки, на які стадії він розподіляється?
5) Навести класифікацію елементів технологічного процесу
механічної обробки
 22

6) Якими показниками оцінюється процес обробки заготовок

деталей або складання виробу?
7) На які види розподіляються роботи в машинобудівному
виробництві?
8) Дайте характеристику одиничнорму типу виробнитва.
9) Якими ознаками характеризується серійне виробництво?
10) Приведіть ознаки масового виробництва.
11) Дайте характеристику принципа концентрації технологічного
процесу.
12) Дайте характеристику принципу діференцації технологічного
процесу.

Література: [1 ст.9-18] [2,с.11-15] [3, с. 10-17].

 23

Лекція № 3 Тема: Точність обробки

План:
1. Поняття про точність.
2. Відхилення форми і розташування поверхонь
3. Фактори, що впливають на точність обробки (Самостійне вивченя).

1. Поняття про точність

Під точністю обробки розуміють ступінь відповідності виготовленої

деталі заданим розмірам і формі. У більшості випадків форма деталей
визначається комбінацією відомих геометричних тіл: циліндричних,
конічних, площин і т. д.
Можна встановити такі основні критерії відповідності деталі заданим
вимогам:
1) точність форми, тобто ступінь відповідності окремих поверхонь
деталі тим геометричних тіл, з якими вони ототожнюються;
2) точність розмірів поверхонь деталі;
3) точність взаємного розташування поверхонь.

2. Відхилення форми і розташування поверхонь

Відхилення форми реальної поверхні від номінальної, тобто заданої

кресленням, оцінюється найбільшою відстанню D між точками реальної
поверхні і номінальної, виміряним по нормалі до останньої. Відхилення
форми і розташування поверхонь регламентуються ГОСТом.

Рисунок 3.1 – Відхилення від прямолінійності, площинності та круглості

 24

Найбільш часто зустрічаються з них:

Відхилення від прямолінійності в площині.
Приватними випадками є:
- опуклість – відхилення від прямолінійності, при якому
віддалення точок реального профілю від прилягаючої прямої зменшується
від краю до середини (рис.3.1, а);
- увігнутість – відхилення від прямолінійності, при якому
віддалення точок реального профілю від прилягаючої прямої збільшується
від краю до середини (рис.3.1, б).
Відхилення від площинності.
Приватними випадками є: опуклість (рис.3.1, в) і увігнутість (рис.3.1, г).
Відхилення від круглості.
Приватними випадками є:
- овальність – відхилення від круглості, при якому реальний
профіль являє собою овальноподібну форму, найбільший dmax і найменший
d min діаметри якої перебувають у взаємно перпендикулярних напрямках
(рис.3.1, д).
- огранювання – відхилення від круглості, при якому реальний
профіль являє собою багатогранну фігуру (рис.3.1, е).
Відхилення профілю поздовжнього перетину характеризує відхилення від
прямолінійності й паралельності утворюючих.
Приватними випадками є:
- конусоподібність – відхилення профілю поздовжнього перетину,
при якому утворюючі прямолінійні, але не паралельні (рис.3.2, а);
- бочкоподібність – відхилення від профілю поздовжнього
перетину, при якому утворюючі непрямолінійні й діаметри збільшуються від
країв до середини перетину (рис.3.2, б);
- сідлоподібність –відхилення від профілю поздовжнього
перетину, при якому утворюючі непрямолінійні й діаметри зменшуються від
країв до середини перетину (рис.3.2, в).

Рисунок 3.2 – Відхилення від профілю поздовжнього перетину

Необхідно виконувати умову T  dmax  dmin .

 25

Відхилення розташування характеризується відхиленням реального

розташування поверхонь (осей) від їх номінального розташування:
- торцеве биття – різниця D найбільшого та найменшого відстаней
від точок реальної торцевої поверхні до площини, перпендикулярної до
базової осі обертання (рис. 3.3,а);
- радіальне биття – різниця найбільшого і найменшого відстаней
від точок реальної поверхні до базової осі обертання в перерізі,
перпендикулярному до цієї осі;
- неперпендикулярность осей або осі і площини – відстань D (Рис.
3.3,в) між осями або осями і площиною на заданій довжині; Наприклад:
=0,025 мм на 100 мм довжини;
- непаралельність осі обертання і площини – різниця А-
найбільшого та найменшого відстаней між віссю і прилеглої площиною на
заданій довжині (Рис. 3.3,г);
- неспіввісність – найбільша відстань D (Рис. 3.3,е) між віссю
розглянутої поверхні і віссю базової поверхні на всій довжині розглянутої
поверхні або відстань між цими осями в заданому перерізі.

Рисунок 3.3 - Відхилення розташування

3. Фактори, що впливають на точність обробки

До факторів, що визначають точність обробки, відносяться:

1) Неточність верстатів, що є наслідком неточності виготовлення їхніх
основних деталей і вузлів і неточності складання.
2) Ступінь точності виготовлення різального і допоміжного
інструменту і його зношування під час роботи.
3) Неточність установки інструменту і налагодження верстата на
розмір.
4) Погрішності базування і установки оброблюваної деталі та
інструмента на верстаті або в пристосуванні (наприклад, неправильне
положення деталі щодо осі шпинделя й т.п.).
 26

5) Деформації деталей верстата, оброблюваної деталі й інструмента

під час обробки під впливом сили різання, внаслідок недостатньої їх
жорсткості і пружності системи верстат-пристосування-інструмент-деталь
(ВПІД), зокрема деформація деталі, що виникає при її закріпленні для
обробки.
6) Теплові деформації оброблюваної деталі, деталей верстата й
різального інструменту в процесі обробки і деформації, що виникають під
впливом внутрішніх напружень у матеріалі деталі.
7) Така якість поверхні деталі після обробки, що може дати
неправильні показання при вимірюванні.
8) Помилки у вимірах внаслідок неточності вимірювального
інструменту, неправильного користування ним, впливу температури й т.п.
9) Помилки виконавця.
Оскільки точність обробки у виробничих умовах залежить від багатьох
факторів, обробку на верстатах ведуть не з досяжною, а з так називаною
економічною точністю.
Під економічною точністю механічної обробки розуміють таку
точність, що при мінімальній собівартості обробки досягається в
нормальних виробничих умовах, що передбачають роботу на справних
верстатах із застосуванням необхідних пристосувань та інструментів при
нормальній витраті часу і нормальній кваліфікації робітників, що
відповідають характеру роботи.
Під досяжною точністю розуміють таку точність, яку можливо
досягти при обробці в особливих, найбільш сприятливих умовах,
незвичайних для даного виробництва, висококваліфікованими робітниками,
при значному збільшенні витрати часу, незважаючи на собівартість обробки.

Контрольні питання:
1. Дайте поняття точності деталі.
2. Перелічте основні критерії відповідності деталі заданим вимогам.
3. Розкрийте поняття опуклість, увігнутість, овальність, огранювання.
4. Дайте характеристику відхилення профілю поздовжнього перетину.
Приватні випадки.
5. Дайте характеристику відхилення розташування. Його види.
6. Які фактори впливають на точність обробки?
7. Що розуміють під економічною точністю обробки?
8. Дайте поняття досяжної точності.

Література: [1 ст.18-21]
 27

Лекція № 4 Тема: Якість поверхонь

План:
1.Поняття про якість поверхонь.
2. Фактори, що впливають на якість оброблюваної поверхні.
3. Критерії і класифікація шорсткості
4. Методи оцінки шорсткості поверхні
5. Позначення шорсткості на кресленнях.
6. Заходи та засоби оцінки шорсткості поверхні. (Самостійне
вивчення).
7. Залежність шорсткості та точності поверхонь від видів одробки
(Самостійне вивчення).

1. Поняття про якість поверхонь

Якість обробленої поверхні характеризується двома основними

ознаками:
1. Фізико-механічними властивостями поверхневого шару металу.
2. Ступенем шорсткості поверхні (чистової або гладкістю поверхні).
У процесі механічної обробки від дії ріжучого інструменту на поверхні
металу залишаються гребінці і западини, і структура поверхневого шару
змінюється. Поверхневий шар відчуває пластичні дефформації і набуває
наклеп, твердість його підвищується і виникають внутрішні напруги. Ступінь
наклепу металу і глибина проникнення пластичних деформацій залежить від
методу обробки і режимів різання. При підвищенні подачі і глибини різання
товщина наклепанного шару збільшується, при збільшенні швидкості різання
зменшується, при легкому режимі різання товщина наклепанного шару
виражається в сотих частках міліметра, при більш важких в десятих частках
міліметра.
Розрізняють такі відхилення оброблюваної поверхні за геометричними
ознаками:
1. Макрогеометрия поверхні характеризується похибками форми
(седлообразность, ограновування, конусність).
2. Хвилястість поверхні, тобто наявність періодично повторюються
приблизно однакових хвилеподібних відхилень.
3. Микрогеометрия (мікронерівності поверхні, тобто шорсткість,
обумовлена наявністю гребінців і западин. Величина мікронерівностей
характеризує чистоту обробленої поверхні

2 Фактори, що впливають на якість оброблюваної поверхні

 28

До факторів, що впливають на якість оброблюваної поверхні,

відносяться:
1 Рід і властивості оброблюваного матеріалу.
2 Спосіб обробки (точіння, фрезерування, шліфування й т.д.).
3 Режими різання (швидкість різання, глибина різання, подача).
4 Жорсткість системи СНІД.
5 Геометричні параметри інструменту.
6 Матеріал інструменту.
7 Охолодження в процесі різання.

3. Критерії і класифікація шорсткості

Критерії оцінки і класифікація шорсткості поверхні встановлені

державним стандартом ГОСТ2789-80.
Під шорсткістю поверхні, що утворюється в результаті обробки,
розуміють сукупність нерівностей з відносно малими кроками, що утворять
рельєф поверхні й розглядаються у межах ділянки, довжина якої вибирається
залежно від характеру поверхні і дорівнює базовій довжині.
Шорсткість поверхні визначається одним з наступних параметрів:
 середнім арифметичним відхиленням  Ra є середнє значення
відстаней hi від точок виміряного профілю до його середньої лінії; Ra = ∑ ,
де n – число вимірювань;
 висотою нерівності  Rz , середня відстань між знаходяться в
межах базової довжини п'ятьма вищими точками виступів і п'ятьма нижчими
точками западин. виміряне від лінії , паралельно середньої лінії;
(h1  h3   h9   h2 h4 h10 
Rz=
5
 середнім кроком мікронерівностей  S .
Стандартом встановлено 14 класів чистоти поверхні. Позначення на
кресленні.
 29

Рисунок 4.1 – Вимірювання шорсткості поверхні

Вимірювати шорсткість можна різними приладами:
- подвійним мікроскопом;
- микроинтерферометром;
- профилографом, принцип дії якого ґрунтується на тому, що промінь
світла, проходячи через оптичні прилади падає на спеціальне дзеркало,
пов'язане з ощупывающей голкою після чого промінь потрапляє на
світлочутливу папір у вигляді світлової точки. Переміщаючи папір можна
записати на неї усі відхилення світловий точки. Отримана лінія є
профилограммой поверхні. Для визначення шорсткості у важко доступних
місцях застосовують метод зняття з досліджуваної поверхні зліпків.
Шорсткість зліпків визначають тими ж приладами, що і шорсткість
заготовки.
Вплив шорсткості на експлуатаційні характеристики деталей машин.
1. Вплив на міцність. Наявність мікротріщин викликає внутрішнє
напруження, що знижує міцність деталі.
2. Вплив на опір хімічної корозії. Поверхні з більш грубими класами
шорсткості більш схильні до хімічної корозії.
3. Вплив на знос. Більш грубі класи шорсткості поверхні викликають
збільшення коефіцієнта тертя, що призводить до підвищеного зносу, але і в
свою чергу перешкоджає видалення мастила з поверхні.

4. Методи оцінки шорсткості поверхні

Шорсткість оцінюється двома основними методами:

1 Якісний метод  заснований на візуальному зіставленні
обробленої поверхні з еталоном-зразком поверхні неозброєним оком або під
мікроскопом, а також за відчуттям при торканні рукою. Еталони,
 30

застосовувані для оцінки шорсткості поверхні візуальним способом, повинні

бути виготовлені з такою ж формою і тим же методом, що й деталь.
2 Кількісний метод  полягає у вимірюванні мікронерівностей
поверхні за допомогою приладу (наприклад, профілографа або
профілометра).

5. Позначення шорсткості на кресленнях.

Параметри шорсткості поверхні призначає конструктор. Якщо вимоги

на шорсткість для всіх поверхонь деталі однакові, то позначення шорсткості
поміщають в правому верхньому куті креслення, не наносячи на зображення
деталі. Якщо шорсткість однієї і тієї ж поверхні неоднакова на окремих
ділянках, то ці ділянки розмежовують суцільною лінією з нанесенням
відповідних розмірів і позначень шорсткості. Позначення шорсткості
робочих поверхонь зубів зубчастих коліс, евольвентних шліців і т. д., якщо
на кресленні не дано їх профіль, наносять на лінії ділильної поверхні.
Знак в дужках показує, що всі поверхні деталі, на яких на зображенні
не нанесені позначення шорсткості, повинні мати шорсткість, зазначену
перед дужкою.

6. Заходи та засоби оцінки шорсткості поверхні.

Оцінка шорсткості поверхні здійснюється якісним і кількісним

методами. Перший заснований на порівнянні обробленої поверхні зі
зразками, а другий - на вимірі нерівностей спеціальними приладами.
Якісний метод оцінки шорсткості поверхні широко застосовується в
промисловості.
Зразки шорсткості поверхні, що виготовляються по ГОСТ у 9378-75 є
наборами сталевих або чавунних пластин. Плоска або циліндрична робоча
поверхня зразків обробляється різними способами при певних режимах і за
результатами вимірювання нерівностей зразки відносяться до відпо-ующім
класах. Висота нерівностей повинна відповідати 0,8Ra даного класу з
допустимим відхиленням ± 20%. Зразки, оброблені гострінням,
струганням, фрезеруванням та розгортанням, виготовляються
незагартованим, а шліфуванням, поліруванням або доведенням -
загартованими.
У цехових умовах крім стандартних зразків шорсткості поверхні
використовують зразкові (еталонні) деталі, шорсткість поверхні яких
вимірюється кількісними методом.
 31

При контролі деталей шорсткість їх поверхонь порівнюють з

шорсткістю поверхні зразка певного класу. Порівняння проводять візу
неозброєним оком або шляхом дотику, проводячи нігтем поперек слідів
обробки. Порівняння забезпечує надійну оцінку шорсткості поверхні
Ra = 40 - 20 мкм Ra = 12,5 - 0,63 мкм. Якість оцінки шорсткості поверхонь
Ra = 0,63- 0,32мкм Ra = 0,16 – 0,08 мкм залежить від досвіду контролера.
Застосування мікроскопів порівняння значно підвищує точність оцінки
шорсткості поверхні. Вони дають можливість одночасно розглядати
перевіряється деталь і зразок, які в поле зору мікроскопа розташовані поруч,
однаково збільшені і освітлені.
Кількісний метод. Для визначення висоти мікронерівностей є велика
кількість різноманітних приладів. За способом вимірювання їх можна РЛЗ-
ділити на дві групи: контактні (щуповиє) і безконтактні.
Сутність дії контактних (щупових) приладів полягає в тому, що по
контрольованої поверхні переміщається ( «обмацує» її) алмазна або сталева
голка. Вертикальні переміщення її, відповідні висоті мікронерівностей,
збільшуються електричним, оптичним, пневматичним або механічним
способами і реєструються відліковими пристроями. До приладів, що вимірює
величину шорсткості контактним методом, відносяться профілометри і проф-
графи.

Рисунок 4.2 - Зразки шорсткості поверхні.

Профілометри автоматично обробляють дані вимірювання і показують

кінцевий результат на циферблаті. Профілографи записують профіль
контрольованої поверхні у вигляді профілограми, по якій можна визначити
різні параметри шорсткості поверхні. Існують також комбіновані прилади,
що виконують одночасно функції профілометра і профілографа.
 32

Рисунок 4.3 - Профілометр цехової моделі 240.

Рисунок 4.4 - Профілограф-профілометр моделі 201.

В даний час застосовуються профілометри-профілографи моделей 201 і

202 цехової профілометр моделі 240 і портативний моделі 253.
Основними частинами приладу є датчик, електронний блок з показує
приладом і стійка. Датчик складається з вимірювальної головки, яка
перетворює вертикальні переміщення голки в електричну напругу, і приводу
з електродвигуном, редуктором, ходовим гвинтом і повзуном. Привід
забезпечує переміщення вимірювальної головки з постійною швидкістю,
рівній 106 мм /с.
Датчик кріпиться на стійці в кронштейні, який може переміщатися у
вертикальному напрямку і повертати навколо горизонтальної осі при
 33

установці датчика паралельно площині перевіряється деталі. На передній

панелі електронного блоку розташовані показує і контрольний прилади,
тумблер і сигнальна лампа включення мережі, перемикач меж вимірювання
ручка двох потенціометрів «Налаштування» і кнопка включення приводу
датчика.
Прилад застосовується в цехових контрольних пунктах, а також
безпосередньо на робочих місцях.
Профілограф-профілометр моделі 201 служить для визначення
шорсткості і хвилястості поверхонь деталей з будь-яких матеріалів. Він
дозволяє перевіряти зовнішні і внутрішні поверхні деталей, перетин яких в
площині вимірювання становить пряму лінію. Дія його аналогічно дії
приладу моделі 240 однак він більш досконалий. Прилад складається з двох
блоків: електронного вимірювального і записуючого. На стійці розміщені
вимірювальний столик, привід і датчик.
Визначення величин і профілю мікронерівностей поверхні проводиться
по профілограмі записаної в прямокутних координатах. Межі вимірювань
при записі профілограм – 20-10 - а = 0,040 – 0,020 мкм. За свідченнями
приладу визначається величина шорсткості поверхні в зазначених межах.
Прилад дозволяє проводити вимірювання шорсткості поверхні з
різними довжинами траси інтегрування, що значно розширює його
експлуатаційні можливості. Довжина траси обмацування до 40 мм дає
можливість перевіряти хвилястість поверхні з великим кроком. Прилад
укомплектований набором твердосплавних опор до датчика (для різних видів
робіт), пристосуванням для перевірки волнистости і диаграммной папером
для запису.
Оптико-механічні прилади контролюють шорсткість поверхні
безконтактним методом. Дія їх заснована на різних принципах: світлового
перетину (прилади моделі ПСС ), Тіньового перетину ( ПТС ) І інтерференції
світла ( МИИ ).

7. Залежність шорсткості та точності поверхонь від видів

обробки

На шорсткість поверхні заготовок і деталей чинять вплив багато

технологічних факторів. Висота мікро нерівностей поковок, виливок і
прокату залежить від методів їх отримання. Так, у прокату гарячекатаного
вона не більше 150 мкм, холоднотягнутого – не більше 50 мкм, гаряче
штампованих заготовок – 150…500 мкм, крупних – до 1500 мкм, при
машинному формуванні – до 300 мкм, при кокільному і відцентровому литті
 34

– до 200 мкм, литті в коркові форми і по виплавлюваних моделях – 10…40

мкм, під тиском 10 мкм.
При обробці різанням величина, форма і напрямок нерівностей
залежить від методів, режимів і схеми обробки. Кожному методу відповідає
певний діапазон шорсткості. З параметрів режимів різання найбільший
суттєвий вплив на величину шорсткості чинять швидкість головного руху
різання і подача.
Вплив швидкості головного руху різання на шорсткість залежить від
створювання наросту на різальній крайці інструмента, а також від захвату і
відриву шарів, розташованих під різальною крайкою (для сталі), і крихкого
виламування частинок матеріалу (для сірого чавуну і твердих кольорових
сплавів). Залежність величини шорсткості від швидкості головного руху
різання представлена на рисунку 4.5 а.
Графік показує, що при швидкості 15…30 м/хв..має місце збільшення
шорсткості. Причиною є утворення наросту на різці. При швидкості
головного руху різання більше 30 м/хв.. через зростання температури в зоні
різання утворення наросту закінчується і величина шорсткості зменшується.
При обробці різанням матеріалів не схильних до утворення наросту величина
шорсткості не залежить від змінювання швидкості головного руху різання.
При шліфуванні шорсткість знижується із збільшенням швидкості
круга і зменшенням його подачі у всіх трьох напрямках.
Вплив подачі на шорсткість при точінні наочно представлено на
графіку рисунок 4.5 б. Видно, що в малих діапазонах подач воно менш
помітно, в більших проявляється більше. Найбільш доцільні подачі при
точінні в діапазоні S = 0,05…0,12 мм/об.

Рисунок 4.5 Вплив технологічних факторів на величину мікронерівностей:а –

швидкості різання; б – подачі; в – радіуса заокруглення різця.
 35

При точінні і струганні різцями з широкою різальною крайкою, при

свердлінні, зенкеруванні, розгортанні величина подачі чинить мало помітний
вплив на шорсткість.
Глибина різання при достатній жорсткості не чинить суттєвого впливу
на шорсткість. При знятті кірки у виливок і наклепаного шару у сталевих
заготовок повинна бути призначена глибина різання, яка забезпечує повне
зняття такого шару.
Геометрична форма різального інструменту чинить вплив на
шорсткість. Передній кут γ, кут нахилу різальної крайки λ, задній кут α мало
впливають на величину шорсткості. Більше значення чинять радіус
заокруглення при вершині, кути в плані – головний φ і допоміжний φ1. При
збільшенні радіуса заокруглення величина шорсткості зменшується (рисунок
4.5 в).Із збільшенням кутів φ іφ1величина шорсткості збільшується.
Застосування мастильно-охолоджуваних рідин знижує шорсткість.
Властивості і структура оброблюваного матеріалу чинить вплив на
шорсткість поверхні. Більш в’язкі і пластичні матеріали (наприклад, нізько
вуглецева сталь), схильні до пластичних деформацій, дають при обробці
різанням велику шорсткість.
При збільшенні крихкості матеріалу величина шорсткості зменшується.
При різанні крихких матеріалів залежність Rz= f (v) не має “горба“ і
виражається горизонтальною лінією. Сталі з підвищеним вмістом сірки
(автоматні) і сталі з присадкою свинцю після обробки різанням мають меншу
шорсткість ніж вуглецева сталь, оброблена в однакових з ними умовах. Із
збільшенням твердості оброблюваного матеріалу величина шорсткості
знижується.
Величина шорсткості також в значній мірі залежить від жорсткості,
врівноваженості технологічної системи, матеріалу і ступеня притуплення
інструменту.
Знання впливу технологічних факторів на шорсткість поверхонь
дозволяє правильно призначити умови оброби заготовок.

Контрольні питання:
1. Що розуміють під поняттям «Якість поверхні».
2. Дайте поняття шорсткість поверхні.
3. Що характеризує фізико-хімічні властивості поверхневого шару?
4. Які відхилення оброблюваної поверхні за геометричними
ознаками існують в машинобудуванні?
5. Перечислите фактори, що впливають на якість оброблюваної
поверхні.
 36

6. За якими критеріями класифікується шорсткість?

7. Якісний метод оцінки шорсткості.
8. Кількісний метод оцінки шорсткості.
9. Як позначається шорсткість на кресленні.
10. Яким чином впливає шорсткость на експлуатаційні
характеристики деталей машин?
11. Як вимірюється шорсткість поверхні?
12. Якими засобами можна вимірювати шорсткість поверхня?
13. Як залежит шорсткість поверхні від видів обробки.

Література: [1 ст.37-41] [3, с. 86-90] [3, с. 90-95]

 37

Лекція № 5 Тема: Бази та принципи базування

План:
1. Поняття про базу та базування
2. Класифікація баз
3. Базування тіл різної форми
4. Правило шести крапок. (Самостіне вивчення).
5. Похибка установки. (Самостійне вивчення).

1. Поняття про базу та базування

У процесі виготовлення машини виникають задачі з’єднання з

необхідною точністю двох або більшої кількості деталей. Такі задачі
виникають також при складанні регулюванні машин та їх механізмів, при
обробці деталей на різних технологічних системах, коли деталь необхідно
встановити і закріпити із заданою точністю на столі верстата або в пристрої.
Аналогічні задачі доводиться розв’язувати при встановленні та закріпленні
різального інструменту на шпинделі верстата, борштанзі, різцетримачі, а
також щоразу, коли необхідно виконати вимірювання деталі або заготовки за
допомогою будь-якого вимірювального інструменту або пристрою.
Для розв’язування задач такого виду служать основи базування.
За державним стандартом база – це поверхня або сполучення
поверхонь, вісь, точка, які належать заготовці або виробу і використовуються
для базування.

Рисунок 5.1 - Види баз

 38

Базування – це надання заготовці або виробу потрібного положення

відносно вибраної системи координат: при складанні – надання деталі
потрібного положення у виробі відносно інших, раніше встановлених
деталей або виробів; при механічній обробці – надання заготовці потрібного
положення на верстаті відносно його елементів, що визначають траєкторію
відносного руху деталі та оброблювального інструменту; при вимірюванні –
надання заготовці або деталі потрібного положення відносно вимірювального
інструменту.
Базами можуть бути: площина (рис. 5.1, а), циліндр (рис. 5.1, б),
сукупність поверхонь (рис. 5.1, в, г), лінія: вісь (рис. 5.1, д), коло (рис. 5.1, е),
крапка (крапка) (рис. 5.1, ж).

2. Класифікаці баз

Бази відрізняються за призначенням, позбавленням ступенів вільності

та характером прояву.
За призначенням відрізняють бази конструкторські, технологічні та
вимірювальні.
Конструкторська база (КБ) служить для визначення положення деталі
або складової одиниці у виробі.
Конструкторською базою називається база деталі або складальної
одиниці, відносно яких визначають на кресленнях розрахункове положення
інших деталей або складальних одиниць, або інших поверхонь і
геометричних елементів даної деталі.
Дуже часто як конструкторську базу використовують геометричні
елементи деталі: осьові лінії, бісектриси кутів, осі симетрії, ділильне коло
зубчастого вінця тощо що зручно для оформлення креслень і розмірних
розрахунків конструкцій.
Конструкторська база може бути основною та допоміжною.
Основна база – це конструкторська база, що належить даній деталі або
складальній одиниці і використовується для визначення її положення у
виробі.
Допоміжна база – конструкторська база, що належить даній деталі або
складальній одиниці і використовується для визначення положення
приєднуваних до них виробів (рис. 5.2, 5.3).
Технологічна база – це база, що використовується для визначення
положення заготовки або виробу в процесі виготовлення або ремонту.
 39

Технологічна база (ТБ) при складанні – це поверхня, лінія або точка

деталі чи складальної одиниці, відносно яких орієнтуються інші деталі або
складальні одиниці виробу.
Технологічна база при обробці – це поверхня, лінія або точка заготовки,
відносно яких орієнтуються її поверхні, що обробляються на даному
установленні.
Як технологічні бази використовуються також лінії розмітки і точки,
нанесені на матеріальні поверхні заготовок для вивірення останніх відносно
пристосувань верстата, що визначають траєкторію руху різальних
інструментів.

Рисунок 5.2 - Конструкторські бази

Рисунок 5.3 - Конструкторські бази

Приклади технологічних баз показані на рис. 5.4.
За особливостями застосування технологічні бази, що
використовуються при механічній обробці, поділяються на контактні,
настроювальні та перевіркові.
 40

Рисунок 5.4 - Технологічні бази

Контактними базами називають технологічні бази, які безпосередньо

стикаються з відповідними установчими елементами пристроїв чи верстатів.
Контактні технологічні бази широко використовуються при роботі на
налагоджених верстатах у великосерійному виробництві.
Настроювальні бази – це поверхні заготовки, по відношенню до яких
орієнтуються оброблені поверхні, і які зв’язані з ними безпосередніми
розмірами і створюються при одному встановленні з поверхнями заготовки,
що розглядаються.
Настроювальна база звичайно зв’язана безпосереднім розміром з
опорною базою заготовки, яка є технологічною базою для отримання
лінійних розмірів тільки при обробці самої настроювальної бази, з якою вона
зв’язана безпосереднім розміром (див. приклад рис. 5.5).
Настроювальна база є технологічною для обробки всіх решти
поверхонь.
В залежності від конфігурації та висунутих до неї вимог заготовка
може мати декілька настроювальних баз одного напрямку розмірів, що
деякою мірою утруднює настроювання верстата, проте створює можливість
безпосереднього проставлення розмірів між поверхнями, взаємне
розташування яких важливе для готового виробу.
 41

Рисунок 5.5 - Настроювальні бази (а), використання настроювальної

бази А при обробці заготовки на револьверному верстаті (б)

Перевіркові технологічні бази – це поверхня, лінія або точка заготовки

чи деталі, по відношенню до яких проводиться вивірення положення
заготовки на верстаті або встановлення різального інструменту при обробці
заготовки, а також вивірення положення інших деталей чи складальних
одиниць при складанні виробу (див. приклад, рис. 5.6).
З прикладу видно, що при роботі по технологічних перевіркових базах
точність та якість опорних поверхонь заготовки (площина В) (рис. 5.6, б.) не
суттєво впливають на точність обробки заготовки. Цей метод не потребує
застосування складних пристроїв для орієнтування заготовки на верстаті,
необхідних при обробці за методом опорних баз.
Практика показує, що перевіркова технологічна база, яка
застосовується при складанні та механічній обробці, може бути
матеріальною (уявною) або умовною (прихованою). В останньому випадку
 42

вона матеріалізується за допомогою ватерпасів, оптичних коліматорів та

інших пристосувань.

Рисунок 5.6 - Перевіркові бази (а) та використання перебіркової бази

при розточуванні фундаментальної рами двигуна (б)

Вимірювальна база (ВБ) – це база деталі або складальної одиниці, від

якої виконується відлік виконуваних розмірів при обробці або складанні
виробу чи перевірка відносного розташування поверхонь деталі чи елементів
виробу (рис. 5.7) .
Вимірювальна база на кресленні зв’язана з контрольними поверхнями
деталі безпосередніми розмірами або певними умовами. Звичайно
вимірювальна база збігається з конструкторською. Якщо ВБ представляє
собою матеріальну поверхню, то вимірювання виконують звичайними
прямими методами вимірювання, якщо ВБ – уявний елемент (бісектриса
кута, осьова лінія, площина симетрії тощо), то вона матеріалізується за
допомогою допоміжних деталей (штирів, пальців, валиків, натягнутих струн
тощо), оптичних установок (коліматорів) та інших пристроїв.
 43

Рисунок 5.7 - Вимірювальні бази: 1 – досліджувана (вимірювальна

поверхня); 2 – вимірювальна база базування твердий тіло

За характером прояву бази поділяють на явні та приховані (див. 5.8–

5.9).

Рисунок 5.8 - Установча напрямна та опорна явні бази

 44

Рисунок 5.9 - Подвійна опорна база (явна і прихована)

Явна база – це база заготовки чи виробу у вигляді реальної поверхні,

розмічального штриха або точки перетину штрихів.
Прихована база – це база заготовки або виробу у вигляді уявної
площини, осі або точки (площина симетрії, вісь, точки).

3. Базування тіл різної форми

Базування призматичного тіла.

Відповідно до висновків теоретичної механіки, для визначення
положення призматичного тіла відносно системи координат ОХУZ необхідно
зв’язати його нижню поверхню А трьома жорсткими двосторонніми
утримуючими зв’язками з площиною ХОУ прямокутної системи координат
(рис. 5.10).

Рисунок 5.10- Базування призматичного тіла

 45

Зв’язки z позбавляють тіло переміщення вздовж координатної осі OZ,

обертання навколо осей OY та OX.
Поверхня А, яка несе на собі 3 опорні точки і позбавляє тіло 3 ступенів
вільності (переміщення вздовж однієї з координатних осей і обертання
навколо двох інших координатних осей), називається установчою базою.
Розташування опорних точок визначається з умови рівноваги тіла під
дією сил тяжіння.
Для того щоб виключити переміщення тіла вздовж осі OХ і обертання
навколо осі OZ, зв’яжемо поверхню В відповідно двома зв’язками x4, x5 з
площиною ZОY.
Поверхня В, яка позбавляє тіло (заготовку) двох ступенів вільності
(переміщення вздовж однієї координатної осі і обертання навколо іншої осі),
називається напрямною базою.
Таким чином, тіло має можливість тільки переміщуватись вздовж осі
OY. Для виключення і цього переміщення зв’яжемо поверхню С одним
жорстоким двостороннім зв’язком з площиною ZOХ.
Поверхня С, яка несе на собі одну опорну точку і позбавляє тіло 1
ступеня вільності (переміщення вздовж однієї з координатних осей),
називається опорною базою. Сукупність трьох баз, що утворює систему
координат заготовки (виробу), складає комплект баз.
Реалізація розглянутої теоретичної схеми базування здійснюється
встановленням заготовки на установчі елементи пристрою.
Невідривний контакт баз із установчими елементами пристрою
забезпечується прикладанням сил затискання.
Базування циліндричного тіла.
Зв’язавши циліндричну поверхню А (рис. 5.11) двома жорсткими
двосторонніми зв’язками з площиною XOY і двома – з площиною YOZ,
циліндричне тіло позбавляється 4 ступенів вільності, зв’язки Z позбавляють
тіло переміщення вздовж осі OZ і обертання навколо осі ОХ, зв’язки Х –
переміщення вздовж осі ОХ і обертання навколо осі OZ.
 46

Рисунок 5.11 - Базування циліндричного тіла (довгого).

Поверхня А, яка несе на собі чотири опорні точки і позбавляє тіло

чотирьох ступенів вільності (переміщень вздовж двох координатних осей і
обертання навколо цих самих осей), називається подвійною напрямною
базою.
Для усунення можливості переміщення тіла вздовж осі ОY необхідно
з’єднати його торець С двостороннім зв’язком – координатою y з площиною
XOZ.
Поверхня С позбавляє тіло одного ступеня вільності. Переміщення
вздовж осі OY називається опорною базою.
Для позбавлення тіла шостого ступеня точності (можливості обертання
навколо власної осі) повинен бути передбачений шостий двосторонній
зв’язок у вигляді опорної точки, що розташована на поверхні шпонкової
канавки В.
Поверхня В, яка несе в собі одну опорну точку і позбавляє тіло одного
ступеня вільності (обертання навколо однієї з координатних осей),
називається другою опорною базою.
Реалізація теоретичної схеми базування найчастіше здійснюється за
допомогою призм.
Базування диска.
Диск – це циліндрична деталь, у якої довжина циліндричної поверхні
менша за діаметр. У зв’язку з цим можливості орієнтування деталі у
циліндричної поверхні значно обмежені порівняно з циліндром, проте у
торцевої поверхні такі можливості зростають.
 47

У відповідності з цим при орієнтуванні у просторі короткого

циліндричного тіла (типу тонкого диску) необхідно з’єднати його торцеву
поверхню А (рис. 5.11) трьома двосторонніми зв’язками (координатами) з
площиною XOZ. При цьому тіло позбавляється трьох ступенів вільності:
можливості переміщення вздовж осі OY і обертання навколо осей ОХ та OZ.

Рисунок 5.12 - Базування диска

Для позбавлення тіла можливості переміщення вздовж осей ОХ та OZ

необхідно з’єднати його циліндричну поверхню В двосторонніми зв’язками,
тобто координатами Х та Z1 з площинами ХОY та YОZ; шостий
двосторонній зв’язок, що позбавляє тіло можливості обертатись навколо
власної осі, яка паралельна осі OY, створюється розташуванням опорної
точки на поверхні шпонкової канавки С.
При відповідній заміні двосторонніх зв’язків опорними точками
торцьова поверхня А (рис. 5.11) диска, що контактує з трьома опорними
точками, і яка позбавляє диск трьох ступенів вільності, називається
установчою базою; циліндрична поверхня В, що контактує з двома опорними
точками і позбавляє диск двох ступенів вільності, називається подвійною
опорною (чи центруючою) базою, а поверхня шпонкової канавки С, що
позбавляє диск одного ступеня вільності, – опорною базою.
Необхідно зазначити, що схеми базування заготовок із внутрішніми
циліндричними поверхнями принципово подібні розглянутим.

4. Правило шести крапок

Сукупність трьох баз, створюючих систему координат називають

комплектом баз.
 48

Положення будь-якого тіла в просторі характеризується шістьма

мірами свободи.
Для позбавлення одній, два або всіх мір свободи накладають певну
кількість зв'язків.
Зв'язок - в думках нероз'ємне з'єднання базових поверхонь деталі з
відповідними пристосуваннями або вузлами верстата.
Схема базування — схема розташування опорних крапок.

Рисунок 5.13 – Опорні крапки, теоретична схема базування

5. Похибка установки

Похибка установки оброблюваних деталей складається з похибки

базування, похибки закріплення і похибки, що обумовлена неточністю
виготовлення елементів пристосування, його установкою і фіксацією на
верстаті.
Враховуючи, що похибки є випадковими, результат знаходимо за
правилом квадратного кореня:

   á2   ç2   ï2

Похибка базування. В процесі базування заготовці додають необхідну

орієнтацію відносно вибраної системи координат, а незмінність цього
положення при обробці забезпечують закріпленням.
 49

Похибка базування – це відхилення фактичного положення від

необхідного.
Похибка закріплення. Вона виникає у зв'язку з тим, що під дією
затискних зусиль можливі деформації заготовки і елементів пристосувань.
Розглянемо це на прикладі (рис.5.13). На рисунку показана схема
закріплення деталі в пристосуванні при фрезеруванні відкритого паза
довжиною l.
Під дією сили закріплення Q, що створюється пневмоприводом 1, упор
2 разом з настановчими елементами 3 деформуються. Внаслідок цього
змінюється положення технологічної бази при постійному положенні фрези,
виникає похибка і замість розміру l фактично маємо розмір l1 = l+  ç .  ç є
погрішністю, яка обумовлена закріпленням деталі в пристосуванні.

Рисунок 5.13 – Схема визначення погрішності установки

Якщо видозмінити конструкцію пристосування, встановивши ребро

жорсткості 4, то похибки закріплення можна уникнути.
Похибка закріплення виникає при зсуві вимірювальної бази, який
відбувається в результаті деформації окремих ланок ланцюга, через який
відбувається передача сили затиску (заготовки, настановчих елементів і
корпусу пристосування).
Похибка, пов'язана з виготовленням пристосування. Ця похибка
виникає внаслідок неточності виготовлення пристосування, його установки і
фіксації на верстаті і настановчих елементах.
 50

Контрольні питання:
1. Дайте характеристику поняття база , базування.
2. Конструкторська база та її різновиди.
3. Технологічна база та її різновиди.
4. Вимірювальна база та її різновиди.
5. Базування призматичного тіла.
6. Базування циліндричного тіла.
7. Базування тіла типу диск.
8. Правило шести крапок.
9. Дайте поняття похибки установки, та її складових.

Література: [1 ст.45-58] [2, с. 45-54] [1, с. 50-57]

 51

РОЗДІЛ 2.
ТЕХНОЛОГІЧНА ПІДГОТОВКА ВИРОБНИЦТВА
Лекція № 6 Тема: Вибір заготовки
План:
1. Характеристика методів отримання заготовки
2. Основні принципи вибору методу отримання заготовок
3. Вимоги до заготовок з точки зору подальшої обробки
4. Вплив точності і якості поверхневого шару заготовки на структуру її
механічної обробки
5. Припуски.

1. Характеристика методів отримання заготовки

В сучасному виробництві одним із основних напрямків розвитку

технології механічної обробки є використання заготовки з економічно
конструктивними формами, яка забезпечує можливість використовувати
оптимальні способи їх обробки, тобто обробки з найбільшою продуктивністю
та найменшими відходами. Цей напрямок вимагає наприривного підвищення
точності заготовок та приближення їх конструктивних форм і розмірів до
готової деталі, що дозволить зменшити обсяг обробки різанням, в результаті
чього підвищиться обсяг виготовлення деталей на тих же машинобудівних
площах та знизиться собівартість однієї деталі.
Основними видами заготовок в залежності від призначення деталі є:
- відливки із чорних та кольорових металів;
- заготовки із металокераміки
- ковані та штамповані заготовки;
- заготовки із проката;
- зварні заготовки;
- заготовки із неметалевих матеріалів.
1) Відливки із чорних та кольорових металів виконуються різними
способами. Для заготовок простих форм з плоскою поверхнею при
одиничному та дрібносерійному виробництвах використовують литво в
відкриті земляні форми, для крупних заготовок – литво в закриті форми.
Ручну формовку в опоках по моделям або шаблонам використовують для
дрібних та середніх відливок деталій, які мають форму тіл обертання. В
серійному та масовому виробництві використовують машину формовку по
дерев΄яним або металевим моделям. Відливки складної конфігурації
виготовляють в формах, які збирають із стержнів за шаблонами та
кондукторами.
 52

Відливки складної форми із важкооброблюємих сплавів виготовляють

за виплавляємими моделями, при цьому забезпечивається точність розмірів
за 12 – 11 квалітетами і шорсткістю поверхні Ra = 6,3 – 1,6 мкм. За
виплавляємими моделями виготовляють відливки із чорних і колорових
сплавів.
Точні відливки з невеликими припусками на механічну обробку
отримують в результаті литва в оболонкові форми. Цей спосіб основн на
властивості термоактивної смолопесчаної суміші приймати форму підігрітої
металевої моделі та утворювати плотну і швидкотвердіючу оболонку.
Відливка має точність розмірів за 14 – 12 квалітетами та шорсткість поверхні
Ra = 0,4 мкм.
До прогресивних способів виготовлення литих заготовок відноситься
спосіб литва в металеві форми (кокілі), який виключає процес формовки,
забезпечує сприятливі умови охолодження, а також простату виделення
відливки із форми.
Для виготовлення відливок з мелкозернистою структурою металу та
підвищеними механічними властивостями використовують спосіб
відцентрового лиття, який отримав велике розповсюдження при виготовленні
відливок деталей, які мають форму тіл обертання (втулок, труб та інші), з
точністю за 12 квалітетом.
Для виготовлення заготовок деталей складної конфігурації
використовують спосіб литва під тиском. Міцність відливок, які виготовлені
цим способом на 30% вище міцності видливок отриманих литвом в земляні
форми. Цей спосіб широко використовується в серійному і масовому
виробництві при виготовленні невеликих деталей складної форми.
Шорсткість поверхні Ra = 2,5 – 0,32 мкм.
2) Заготовки із металокераміки.
Металокераміка являє собою сплав металів і неметалів.
Металокераміки об'єднують важливі конструкційні та експлуатаційні
властивості металів і неметалів. Вони відрізняються великою міцністю,
високими зносостійкість, теплостійкість і антикорозійними властивостями.
Наприклад: для виготовлення підшипникових втулок застосовують
антифрикційні бронзографитовые і железографитовые металокерамічні
матеріали.
Металокерамічні заготовки і вироби отримують пресуванням сумішей
порошків в прес-формах під тиском з наступним спіканням (холодне
пресування). Пресування і спікання можуть виконуватися одночасно (гаряче
пресування). При спіканні основний компонент не доводиться до
 53

розплавлення. Пресування проводиться на гідравлічних і кривошипних

пресах, спікання – в газових і електричних печах.
Переваги методу:
- можливість отримання композицій з металів, взаємно не змішуються і
не розчиняються у розплавленому вигляді (у т. ч. тугоплавких), або
композицій металів і неметалів;
- можливість одержання матеріалів зі спеціальними властивостями;
- можливість використання відходів та отримання матеріалів з руд,
минаючи стадію металургії;
- мінімум механічної обробки;
- суміщені процеси отримання матеріалів і готових виробів;
- високий рівень механізації і автоматизації процесу.
3) Ковані та штамповані заготовки можна здійснювати на:
- кувальних молотах;
- кувально-штампувальних молотах;
- кривошипних гарячо-штампувальних предах;
- гідравлічних кувальних пресах;
- горизонтально-кувальних машинах наб. продуктивні;
- ротаційних і радіально-кувальних машинах.
За технологічними ознаками кування і штампування може бути:
гарячим, холодним, листовим.
Вільне кування – це метод отримання заготовок тиском без
застосування будь-яких підкладних чи закритих штампів. Воно здійснюється
на молотах і пресах. Вільним куванням можна отримувати заготовки простої
конфігурації вагою від 350 г до 250 т. Вільне кування, як правило,
застосовується в одиничному та дрібносерійному виробництві, а великі
поковки у всіх видах виробництва. Матеріал – вуглецеві і леговані сталі та
спеціальні сплави. Найменша товщина стінок поковки – 3...5 мм, а
шорсткість поверхонь Rа = 80 мкм.
Для серійного і масового виробництва характерним є використання
штамповок. Штамповані заготовки застосовуються в тих випадках, коли їх
вага менша від ваги заготовки з прокату на 12...15 %.
Найбільш прогресивний спосіб отримання заготовок методом
штампування – обробка на горизонтально-кувальних машинах (ГКМ).
Використовується в умовах серійного виробництва для заготовок середньої
складності вагою 0,1...100 кг, Rа = 80 мкм.
Для малосерійного виробництва заготовки середньої складності масою
до 100 кг (вуглецеві, леговані сталі, спецсплави) отримуються куванням на
молотах і пресах з підкладними штампами. При цьому забезпечується також
 54

мінімум товщини стінок і шорсткість як і при вільному куванні (3...5 мм, Rа =

80 мкм).
Деталі типу важелів, фланців, шатунів, ступінчастих валів в умовах
серійного виробництва виготовляють у вигляді поковок на молотах і
гарячоштампувальних пресах. Вага – до 200 кг, Rа = 40...80 мкм.
Виробництво серійне.
В 2...3 рази продуктивнішим за штампування на молотах є
штампування на кривошипних пресах. Воно також забезпечує припуски на
20...35 % менші, ніж на молотах. Проте, воно все таки дещо менш
продуктивне, ніж штампування на ГКМ.
В умовах великосерійного і масового виробництва для заготовок малих
і середніх деталей використовують штампування в закритих штампах.
4) Заготовки з прокату. Прокат буває круглий діаметром 5...250 мм;
квадратний із стороною квадрата 5...250 мм; шестигранний прокат з
розмірами під ключ 8...100 мм; прокат у вигляді смуг різної товщини і
розмірів (ширина 11...200мм, товщина 4...60 мм); труби безшовні і
спеціальні; дріт, листовий прокат і прокат спеціальної форми.
Заготовку з прокату вибирають тоді, коли конфігурація деталі
відповідає котромусь з видів сортименту. З прокату, в основному,
виготовляють деталі: пальці, штовхачі, клапани, ролики, кріпильні деталі,
ступінчасті вали і т.п. (масове, серійне, одиничне виробництво). Ступінчасті
вали рекомендують виготовляти з прокату тоді, коли: dmax – dmin = 30…40 мм.
4) Зварні заготовки.
У багатьох галузях промисловості широко використовують комбіновані
зварні деталі, які складаються з окремих заготовок, виконаних з
застосуванням різних технологічних процесів, а іноді і різних матеріалів.
Зварні об'єднані деталі економічні при будь-якому типі виробництва, у разі
виготовлення складних, великогабаритних деталей, отримання яких як єдине
ціле здорожує оснастку, збільшує обсяг механічної обробки, знижує якість і
точність виготовлення. Багато деталей сучасного машинобудування і
хімічної промисловості (вали і ротори, диски, котли, газгольдери тощо), що
вимагають застосування елементів великих перерізів, для зменшення обсягу
механічної обробки і зниження собівартості виготовляють, як правило, у
зварному варіанті. Однак розчленування великогабаритних деталей на кілька
частин не завжди доцільно. Іноді в результаті розчленування зменшується
жорсткість конструкції, збільшується витрата матеріалу на її виготовлення.
Деталь доцільно розчленовувати на складові частини з наступним їх
зварюванням: якщо її виготовлення суцільнолитої або цельнокованой
пов'язано з великими виробничими труднощами, відсутністю обладнання,
 55

ускладненням механічної обробки; якщо з-за низької технологічності деталі

збільшується шлюб, знижується якість металу; якщо окремі частини деталі
працюють в особливо важких умовах (підвищеного зношування, корозії,
високих температур і т. п.) та виготовлення їх вимагає застосування більш
дорогих матеріалів.
5) Заготовки із неметалевих матеріалів отримують:
- пресуванням у нагрітих до температури затвердіння смоли прес -
формах (термореактивні пластмаси);
- литтям під тиском гарячої маси в холодні форми: - штампуванням і
гнуттям в нагрітих штампах (листовий склотекстоліт та інші склопластики);
- з листового та пруткового матеріалу (текстоліт, гетинакс, вініпласт та
ін).
У різних галузях промисловості застосовують неметалеві матеріали
двох типів: матеріали органічного походження, основу яких складають
органічні полімери (каучук, целюлоза, смоли, шкіра та ін) та матеріали
неорганічного походження (слюда, азбест і ін).
2. Основні принципи вибору способу отримання заготовок

На вибір методу отримання заготовки впливають наступні фактори:

1. Тип виробництва.
2. Матеріал деталі.
3. Розміри деталі.
Для того щоб оцінити, який з методів отримання заготівлі найбільш
економічний необхідно виконати порівняння декількох варіантів отримання
заготовки.
Оцінка ведеться за двома показниками:
1. Собівартість виготовлення заготовки розраховується за формулою:

Сзаг = Взаг·Сі – (Взаг – Вдет) · Свід, (6.1)

де Взаг – вага заготовки, кг;

Сі – вартість 1 кг заготовки,грн.;
Вдет – вага деталі, кг;
Свід – вартість відходів (стружки), грн..

2. Коефіцієнт використання матеріалу розраховується за формулою:

Квм = (6.2)
 56

Квм, для кожного методу отримання заготовки не повинен

перевищувати для лиття 0,85 - 0,9, штамповок 0,75 - 0,85 , поковок 0,6 - 0,7,
прокату 0,5.
Найбільш вагомий показник – це собівартість заготовки.
Примітака: Якщо на кресленні деталі вказаний матеріал вуглецева або
легована сталь, то заготовки з цих матеріалів отримують ковальським
способом або з прокату. Якщо ж вказаний матеріал лита сталь, чавун,
кольорові сплави - бронза, силумін і т. д., то заготовки отримують методом
лиття.

3. Вимоги до заготовок з точки зору подальшої обробки

Крім мінімальної, металоємності і трудомісткості до заготовок

висувають ряд вимог з точки зору їх подальшої механічної обробки.
До числа таких вимог відносяться:
- мінімальні припуски на обробку;
- раціональне розташування ливарних і штампувальних ухилів;
- підвищена точність розмірів;
- мінімізація або повне усунення дефектних шарів і ін..
Мінімізація припусків зменшує кількість проходів і переходів
механічної обробки і тим знижує її вартість.
Штампувальні та ливарні ухили обмежують можливість використання
окремих поверхонь заготовки в якості технологічних баз при механічній
обробці, знижують точність обробки. Відповідним вибором способу
отримання заготовки конструктор може створити найбільш прийнятну її
форму, що дозволяє здійснити механічну, обробку з найменшими
трудовитратами. Основною вимогою тут є таке розташування площини
рознімання штампа або ливарної форми, при якому настановні поверхні
заготовки будуть позбавлені ухилів і слідів роз'єму.
Точність розмірів заготовок, одержуваних різними способами,
коливається від сотих часток до декількох десятків міліметрів. Природно при
цьому прагнення отримати точність заготівлі максимально наближеною до
вимог креслення готової деталі. У цьому-випадку іноді вдається обійтися без
механічної обробки. Особливо зростають вимоги до точності заготовок і
стабільності розмірів при обробці їх на пруткових автоматах, верстатах типу
«обробний центр», у гнучких произв про роб системах, робототехнічних
комплексах та ін Низька точність заготовок в автоматизованому виробництві
часто є причиною відмови складних систем і ліній. Тому точність заготовок
 57

перед запуском їх на обробку в автоматизованому виробництві часто

доводиться підвищувати шляхом попередньої обробки базових поверхонь.
Наявність дефектного шару на поверхні, що підлягає механічній
обробці, з одного боку, призводить до збільшення припусків, з іншого - до
зниження стійкості ріжучого інструменту.
Дефектний шар у чавунних виливків, одержуваних у піщаних формах
по дерев'яних моделях, становить 1 ... 5 мм, у поковок - 1,5 ... 3 мм, у
штампованих поковок-0, 5,. .1,5, У гарячекатаного прокату - 0,5 ... 1,0 мм. Без
урахування впливу перерахованих вище факторів на наступну механічну
обробку неможливо кваліфіковано вибрати спосіб отримання заготовки.

4. Вплив точності і якості поверхневого шару заготовки на

структуру її механічної обробки

Поверхні деталей діляться на оброблювані і необроблювані. У цьому

зв'язку всі деталі в машинобудуванні можна розділити на три групи.
До першої групи належать деталі, точність і якість поверхневого шару
яких можуть бути забезпечені тим чи іншим способом отримання заготовки
без будь-якої механічної обробки. Типовими представниками таких деталей є
деталі, одержувані холодної штампуванням з пластмас, металевих порошків
чорних і кольорових металів, а також (рідше) прецизійними способами лиття
та гарячого штампування.
Друга група детілів, у яких всі поверхні повинні бути оброблені
механічно. Необхідність у механічній обробці тут може бути обумовлена
двома причинами: відсутністю способів отримання заготовки, що
забезпечують необхідні за кресленням точність і якість поверхневого шару,
або економічною недоцільністю (дорожнечею) отримання необхідної якості
деталі наявними технологічними способами отримання заготовок.
Третю групу становлять деталі, у яких частина поверхонь не
обробляється, а найбільш точні, виконавчі і поверхні, підлягають обробці
шляхом зняття стружки. Третя група найбільш численна і займає проміжне
положення між першими двома. Виробництво деталей першої групи
обходиться найдешевше. Воно відкриває шлях до безвідходної або,
принаймні, маловідходної технології.
У прагненні до такого виробництва проявляється одна з
найважливіших тенденцій розвитку машинобудування. Проте низький рівень
більшості найбільш розповсюджених у даний час способів отримання
заготовок змушує мати в структурі будь-якого машинобудівного заводу
 58

механічні цехи, - в яких заготовки перетворюються на деталі шляхом зняття з

їх поверхонь припусків на обробку.
Таким чином, основною тенденцією заготівельного виробництва є
підвищення точності та поліпшення якості поверхневого шару заготовок.
Проте досягнення цих якостей при малій програмі випуску може виявитися
економічно невигідним, оскільки витрати на оснащення для заготівельних
процесів можуть перевищити економію на механічній обробці.

5. Припуски

Припуском на обробку називається шар металу, що підлягає видаленню

з поверхні заготовки в процесі обробки для отримання готової деталі. Розмір
припуску визначають різницею між розміром заготовки і розміром деталі за
робочим кресленням; припуск визначається на бік.
Припуски підрозділяють:
- загальні, тобто видаляються протягом усього процесу обробки даної
поверхні;
- міжопераційні, видаляються при виконанні окремих операцій.
Загальний припуск на обробку дорівнює сумі міжопераційних при пусків за
всім технологічним операціям — від заготовки до розміру. Міжопераційний
припуск дорівнює сумі припусків, відведених на чорновий, напівчистовій і
чистової проходи на даній операції.
Поняття двостороннього припуску найчастіше відноситься до обробки
циліндричних поверхонь і тоді воно рівнозначно поняттю припуску на
діаметр. З іншого боку, чисельні значення припуску прямо пов'язані з
режимами різання при обробці (глибиною різання). Тому більш вживаними і
зручними для практичного використання вважають припуск на сторону.
Призначення припусків на механічну обробку являє собою важливу задачу,
оскільки від їх чисельних значень залежить ефективність технологічного
процесу і якість оброблюваних поверхонь. У реальному проектуванні треба
прагнути до того, щоб призначені припуски були мінімально необхідними і
достатніми. З першої умови випливає, що припуски не повинні бути
надмірно великими, для того щоб не здорожувати обробку. По другій умові
припуски повинні гарантувати якісне виготовлення деталей за всіма
параметрами точності і станом поверхневого шару
У технології машинобудування розрізняють два підходи до
призначення припусків на механічну обробку:
1) дослідно-статистичний;
 59

Сутність дослідно-статистичного методу (представленого в даному

довідковому посібнику) полягає в тому, що чисельні значення загального
припуску і його розподіл по операційним складовим здійснюють за
нормативними таблицями в залежності від методів отримання заготовок,
геометричних форм і конструктивних розмірів деталей. У цих випадках
припуски виявляються безумовно гарантованими, але в той же час дещо
завищеними. З таким положенням практичні працівники погоджуються і
шукають шляхи компенсації витрат на видалення великих припусків в
інтенсифікації механічної обробки. Припуски призначаються за ГОСТами
відповідно методу отримання заготовки.
2) розрахунково-аналітичний.
Розрахунково-аналітичний метод визначення припусків на обробку
являє собою систему, що включає методично обґрунтований розрахунок
припусків, ув'язку розрахункових припусків з граничними розмірами
оброблюваної поверхні і нормативними матеріалами.

Контрольні питання:

1) Дайте поняття заготовки.

2) Назвіть методи отримання заготовки.

3) Перечисліть основні принципи вибору способу отримання заготовки.

4) Які фактори впливають на визначення способу отримання заготовки.

5) Які вимоги пред’являються до заготовки з точки зору подальшої

обробки.

6) Дайте характеристики заготовки відливка, за якими способами її

отримують.

7) Дайте поняття заготовки із прокату.

8) Що розуміють під заготовкою із металокераміки, як її отримують.

9) Де використовують зварні заготовки?

10) Дайте характеристику кованих та штампованих заготовок.

Література: [1 ст.58-59, 71-75]

 60

Лекція № 7 Тема: Технологічність конструкції деталі

План
1. Основні положення
2. Стандартизація в області організації виробництва
3. Якісний аналіз деталі на технологічність
4. Кількісний аналіз деталі на технологічність.

1. Основні положення

В економному використанні матеріальних, енергетичних та людських

ресурсів при створенні, застосуванні та оновленні сучасних складних виробів
виключно важлива роль відводиться забезпеченню високої технологічності
виробів – однієї з найголовніших функцій конструкторської підготовки
виробництва. Ця функція передбачає взаємопов’язане вирішення відповідних
конструкторських та технологічних завдань на всіх етапах проектно-
конструкторських робіт і спрямована на досягнення оптимальних
матеріальних витрат та витрат людської праці, а також зменшення часу на
виробництво, експлуатацію та ремонт виробів. Вона реалізується завдяки
спеціальним методичним підходам у процесі прийняття технічних рішень
при конструюванні виробів.
Технологічність конструкції виробу – це сукупність властивостей
виробу, яка визначає відповідність його конструкції для досягнення
оптимальних витрат при виробництві, експлуатації та ремонті при заданих
показниках якості, запланованих обсягах виробництва та умовах виконання
робіт.
Відпрацювання конструкції виробу на технологічність виконується
послідовно на всіх етапах проектно-конструкторських робіт і закінчується,
зазвичай, на стадії розробки конструкторської документації для серійного або
масового виробництва.
Правильно виконані в процесі проектування роботи з відпрацювання
технологічності виробу дають змогу вирішити ряд важливих питань, а саме:
 забезпечити простоту конструктивних рішень деталей та
складальних одиниць (вузлів) виробу;
 обрати раціональну та економічно вигідну точність обробки
поверхонь деталей, з яких складається виріб;
 визначити оптимальні розміри в конструкції з точки зору вибору
найбільш раціональних баз для обробки та вимірів;
 застосувати прогресивні методи обробки деталей;
 61

 обмежити до раціональних меж номенклатуру та типорозміри

різьб, посадочних місць, діаметрів, довжин та інших конструктивних
елементів.
Технологічність конструкції – поняття відносне. Тобто,
технологічність конструкції однієї і тієї ж машини для різних типів
виробництва буде різною. Виріб, який в одиничному виробництві можна
вважати досить технологічним, у серійному або масовому виробництві може
бути зовсім не технологічним. Технологічність конструкції одного і того ж
виробу буде різною також для заводів з різними виробничими
можливостями. Якщо, наприклад, в одиничному виробництві
використовуються верстати з числовим програмним управлінням, то
показники технологічності конструкцій виробів для цих умов можуть дуже
відрізнятися у позитивному відношенні порівняно з умовами одиничного
виробництва, яке оснащене лише універсальним обладнанням.
Розвиток і впровадження у виробництво нової техніки також може
вносити зміни у технологічність конструкцій, оскільки не технологічні
раніше конструкції можуть стати досить технологічними при впровадженні
нових методів обробки.
Технологічність конструкції також є комплексне поняття. Не можна
технологічність конструкції розглядати ізольовано, тобто без взаємозв’язку і
без урахування особливостей та умов виконання окремих технологічних
операцій. Наприклад, відпрацьована на технологічність конструкція
заготовки виробу не повинна ускладнювати наступну механічну обробку цієї
заготовки. В той же час, відпрацювання на технологічність конструкції деталі
слід здійснювати не тільки з метою спрощення механічної обробки, але й з
урахуванням виконання попередніх заготівельних процесів і наступних
операцій, намагаючись при цьому отримати найменшу трудомісткість і
найменшу собівартість виготовлення виробу в цілому.
Шляхом підвищення технологічності конструкції можна збільшити
випуск продукції при наявності тих же засобів виробництва. Якщо обрати
правильний підхід до питання технологічності, то трудомісткість
виготовлення виробів можна скоротити на 15-25 %, а собівартість їх
виготовлення на 5-10 %.З іншого боку, недооцінка технологічності
конструкції часто призводить до необхідності незапланованого корегування
робочих креслень, збільшення строків технічної підготовки виробництва та
додаткових витрат на виробництво продукції.
Поняття технологічності конструкції виробів розповсюджується не
тільки на їх виробництво, але і на область їх експлуатації. Конструкція
машини повинна бути зручною для обслуговування і ремонтопридатною в
 62

експлуатаційних умовах. Це дуже важливо, оскільки витрати на усі види

ремонтів під час експлуатації виробів дуже часто перевищують вартість
нових виробів. Підвищення ремонтопридатності виробів забезпечується
легкістю їх розбирання та складання, дотриманням принципу вузлової заміни
та вузлового ремонту елементів виробів, введення в конструкцію змінних
швидкозношуваних деталей, а також можливістю швидкого їх відновлення у
процесі ремонтів до робочого стану.
Відпрацювання конструкції виробу та технологічність починається вже
на стадії розробки технічного завдання при проектуванні нового виробу. Ця
робота продовжується і поглиблюється на стадіях розробки ескізного і
технічного проектів, а також на стадії розробки робочої документації.
Кінцеве корегування конструкції виробу на технологічність здійснюється на
стадії виготовлення та випробування дослідних зразків виробів.
На всіх стадіях проектно-конструкторських робіт конструкторська
документація (креслення, схеми) на вироби підлягає обов’язковому
технологічному контролю, який можна розділити на внутрішній та
зовнішній.
Внутрішній технологічний контроль під час розробки
конструкторської документації виконують спеціалісти того ж самого
підприємства (організації), яке займається цією розробкою.
Зовнішній технологічний контроль виконують, зазвичай, спеціалісти
підприємства, яке буде виготовляти вироби. Проектно-конструкторські
роботи при цьому виконуються іншим підприємством (організацією).
Кількість перевірок встановлюється умовами договору між підприємством-
розробником документації і підприємством, яке буде випускати за цією
документацією вироби.
Висока технологічність конструкції виробів досягається за рахунок
впровадження відповідних конструктивних, технологічних та
експлуатаційних заходів.
Експлуатаційні заходи забезпечення технологічності включають в себе:
забезпечення надійності та довговічності виробів; забезпечення зручності
обслуговування виробів та його ремонтів; скорочення витрат запасних
частин у процесі експлуатації виробів.
До конструктивних заходів забезпечення технологічності конструкції
виробів можна віднести: простота компоновки окремих деталей, складальних
одиниць і виробу в цілому; розділення виробу на самостійні складальні
одиниці, які допускають незалежне їх складання між собою, а також їх
контроль та випробування; вибір найпростіших геометричних форм деталей;
 63

раціональний вибір конструктивних матеріалів; стандартизація та уніфікація

складальних одиниць та інших елементів конструкції.
Головне призначення стандартизації полягає в тому, що вона дозволяє
уникнути необґрунтованої кількості типів і конструкцій виробів, форм та
розмірів деталей і заготівок, профілів і марок матеріалів, організаційних
методів виробничих процесів. Стандартизація є одним із ефективних методів
прискорення науково-технічного прогресу, підвищення ефективності
виробництва і продуктивності праці. Стандартизація є основою управління
якістю промислової продукції.
Державна система стандартизації передбачає такі категорії
нормативно-технічних документів: державні стандарти України (ДСТУ);
галузеві стандарти України (ГСТУ); міжнародні та міждержавні стандарти;
технічні умови (ТУ); стандарти підприємств (СТП).
Основними видами державних стандартів в машинобудуванні
являються стандарти: технічних умов; параметрів (розмірів); типів і основних
параметрів; конструкцій і розмірів; марок; сортаменту; технічних вимог;
правил прийому; методів випробувань; правил маркірування, упаковки,
транспортування і зберігання; методів і засобів перевірки мір і
вимірювальних приладів; правил експлуатації і ремонту; типових
технологічних процесів.

2.Стандартізація в області організації виробництва

Крім цього, за останні роки почала розвиватися стандартизація в

області організації виробництва. Її продукцією є стандарти організаційного
типу, наприклад, ДСТУ 3973 – 2000. Система розроблення та поставлення
продукції на виробництво. Правила виконання науково-дослідних робіт.
Загальні положення; ДСТУ 3974 – 2000. Система розроблення та поставлення
продукції на виробництво. Правила виконання дослідно-конструкторських
робіт. Загальні положення.
Розглянемо зміст і призначення деяких перерахованих вище видів
стандартів.
Стандарти технічних умов визначають якість продукції під час її
виробництва і використання (експлуатації). Вони включають споживчі
характеристики, правила прийому, методи перевірки якості, вимоги до
маркірування, пакування, транспортування і зберігання. Поряд з іншими
вимогами до якості стандарти технічних умов передбачають показники
надійності машин та приладів, що забезпечують необхідну працездатність
виробів та їх конкурентоспроможність і на зовнішньому ринку.
 64

Стандарти параметрів (розмірів) містять параметричні ряди

конструкцій, тобто вони побудовані за певною математичною
закономірністю. Ряди основних показників продукції, що визначають її
споживчі (експлуатаційні) властивості, є основою для проектування
типорозмірів і моделей виробів. Прикладами стандартів параметрів можуть
бути стандарти на ряди основних параметрів та розміри поршневих насосів,
стандарти на ряд вантажопідйомності підйомно-транспортних машин тощо.
Стандарти типів та основних параметрів (розмірів) є розвитком
стандартів параметрів. Вони містять не тільки параметричні ряди, а й
додаткові характеристики продукції, наприклад, конструктивні схеми,
компоновки та ін. Такий стандарт може використовуватися для проектування
конкретних конструктивних рішень даної машини чи приладу. Прикладом
може бути стандарт на центробіжні конденсатні насоси.
Стандарти організаційного типу мають за мету підвищити
ефективність на окремих ділянках управління виробництвом шляхом
впровадження передових прийомів та методів виконання робіт. До числа
таких стандартів відносяться «Єдина система конструкторської
документації», «Єдина система технологічної підготовки виробництва»,
стандарти наукової організації праці, стандарти статистичних методів
контролю та інші.
У процесі проектування конструктор повинен широко застосовувати
усі стандарти, що відносяться до виробу, який ним проектується. Особливо
ефективне використання стандартних деталей, вузлів та агрегатів, що
виготовляються на спеціалізованих заводах та отримуються від них в
порядку кооперування.
Заводська стандартизація – стандартизація, що проводиться у вузьких
рамках декількох заводів або тільки одного підприємства. Основне завдання
заводської стандартизації полягає у створенні максимальної кількості
геометрично подібних чи аналогічних елементів у виробах не тільки одного,
а й різного призначення. Так, при розробці стандартів на закріпляючі гвинти,
що відрізняються формою головки, приймають однаковий сортамент
діаметрів різьб, довжини стрижнів та нарізки, розміри шліцьового пазу, а
також допущених відхилень за цими елементами. В результаті
встановлюється вузький сортамент профільного прокату, який
використовується для виготовлення закріпляючих гвинтів; скорочується
номенклатура необхідного ріжучого та вимірювального інструменту;
створюються передумови для типізації технологічних процесів.
Характерним методом конструктивної стандартизації є конструктивна
спадковість або уніфікація, під якою розуміється використання в конструкції
 65

нового виробу вузлів та деталей раніше освоєних машин. Таке запозичення,

звичайно, може мати місце лише в тому випадку, коли освоєні вузли та
деталі повністю відповідають вимогам нової конструкції. Завдяки
конструктивній спадковості, що дозволяє використовувати освоєний
технологічний процес та оснастку, завод отримує можливість суттєво
скоротити строки технічної підготовки виробництва.
Якщо весь можливий ефект від забезпечення технологічності
конструкції умовно прийняти за 100 %, то за рахунок здійснення заходів
конструктивного, технологічного та експлуатаційного спрямувань можна
отримати до 50-80 % цього ефекту залежно від виду виробів.
Кінцевий успіх роботи з підвищення технологічності на всіх стадіях
проектування виробів залежить, у першу чергу, зазвичай, від конструкторів.
Але не слід забувати, що це комплексне завдання, оскільки для його
вирішення до конструкторських підрозділів повинні підключатися інші
служби підприємства (відділи головного технолога, матеріально-технічного
постачання, технічного контролю та інші). Безумовно, потрібно враховувати
виробничі можливості підприємства (наявність необхідних матеріалів,
обладнання, можливість залучення працівників відповідної кваліфікації).

3.Якісний аналіз деталі на технологічність

Під технологічністю розуміють таку форму, яка в конкретних

виробничих умовах виготовляється з мінімальними витратами без збитку
службового призначення. Основними критеріями оцінки технологічності
конструкції є трудомісткість і собівартість їх виготовлення. Чим менше
трудомісткість і собівартість виготовлення, тим вони технологічніші.
При аналізі на технологічність конструкції деталі необхідно проводити
її оцінку. Вимоги до технологічності конструкції деталі і сфери прояву
ефекту при їх виконанні згідно ГОСТ 14.204-88 наступні:
- конструкція деталі повинна складатися із стандартних і уніфікованих
конструктивних елементів або бути стандартною в цілому;
- деталі повинні виготовлятися із стандартних заготовок;
- показники базової поверхні деталі повинні забезпечувати точність
установки, обробки і контролю;
- конструкція деталі повинна забезпечувати можливість застосування
типових і стандартних технологічних процесів її виготовлення.
 66

4. Кількісний аналіз деталі на технологічність

Кількісний метод оцінки технологічності конструкції зводиться до

розрахунків коефіцієнтів на точність та шорсткості відповідно до ГОСТ
18.831-89. Для цього необхідно розрахувати середню точність обробки і
середню шорсткість оброблених поверхонь, попередньо склавши ескіз деталі
з нумерацією поверхонь, які обробляються та заповнити таблицю відповідно
приведеній формі.

Таблиця 7.1 – Таблиця точності розмірів та степені шорсткості поверхні

деталі.

Номер Найменування поверхні деталі, Точність Клас

поверхні розміри (квалітет) шорсткості
деталі

Таблиця 7.2 – Визначення коефіцієнта точності

Ті ni Ti ni

Таблиця 7.3 – Визначення коефіцієнта шорсткості

Ші ni Шi ni
3 2 6

Визначимо коефіцієнт точності «Кт» за формулою

(7.1)

де Тср – середня точність обробки, яка визначається за формулою

(7.2)

Якщо Кт>0,18 деталь за точністю технологічна.

Визначимо коефіцієнт шорсткості за формулою
 67

(7.3)

де Шср – середня шорсткість, яка визначається за формулою

(7.4)

Деталь по шорсткості технологічна, якщо Кш>0,16.

Контрольні питання:
1) Дайте поняття технологічності конструкції вибору.
2) Які питання вирішуються при аналізі деталі на технологічність.
3) Назвіть показники технологічності .
4) Назвіть стандарти в області організації виробництва.
5) Дайте характеристику якісного аналізу на технологічність.
6) Дайте характеристику кількісного аналізу на технологічність.
Література: [1с.92-103]
 68

Лекція № 8 Тема: Технологічна документація

План:
1. Загальні відомості
2. Правила оформлення технологічної документації (Самостійне
вивчення)

1.Загальні положення

Технологічна документація - комплекс графічних і текстових

документів, що визначають технологічний процес здобуття продукції,
виготовлення (ремонту) виробу і т. п., які містять дані для організації
виробничого процесу.
Види документів технологічної документації В залежності від
призначення технологічні документи (далі – документи) поділяють на
основні і допоміжні. До основних відносять документи: містять зведену
інформацію, необхідну для вирішення однієї або комплексу інженерно-
технічних, планово-економічних і організаційних завдань; повністю і
однозначно визначають технологічний процес (операцію) виготовлення або
ремонту виробу (складових частин виробу).
До допоміжних відносять документи, що застосовуються при розробці,
впровадженні та функціонуванні технологічних процесів і операцій,
наприклад мапу замовлення на проектування технологічної оснастки, акт
впровадження технологічного процесу та ін. Основні технологічні документи
поділяють на документи загального і спеціального призначення. До
документів загального призначення відносять технологічні документи, які
застосовуються окремо або в комплектах документів на технологічні процеси
(операції), незалежно від застосовуваних технологічних методів
виготовлення або ремонту виробів (складових частин виробів), наприклад
карту ескізів, технологічну інструкцію.
До документів спеціального призначення відносять документи, що
застосовуються при описі технологічних процесів і операцій залежно від
типу і виду виробництва і застосовуваних технологічних методів
виготовлення або ремонту виробів (складових частин виробів), наприклад
маршрутну карту, карту технологічного процесу, карту типового (групового)
технологічного процесу, відомість виробів (деталей, складальних одиниць)
до типового (групового) технологічного процесу (операції), операційну карту
та ін. Види основних технологічних документів, їх призначення та умовне
позначення наведені в таблиці 8.1
 69

Таблиця 8.1 – Види та призначення технологічних документів

машинобудівної галузі.

Вид документа Умовне Призначення документу

позначення
документу
1 2 3
Документи загального призначення
Титульний лист ТЛ Документ призначений для оформлення:
комплекту(ів) технологічної документації
на виготовлення або ремонт виробу;
комплекту(ів) технологічних документів
на технологічні процеси виготовлення
або ремонту виробу (складових частин
виробу); окремих видів технологічних
документів. Є першим аркушем
комплекту(ів) технологічних документів
Карта ескізів КЕ Графічний документ, який містить ескізи,
схеми і таблиці і призначений для
пояснення виконання технологічного
процесу, операції переходу виготовлення
або ремонту виробу (складових частин
виробу), включаючи контроль і
переміщення.
Технологічна ТІ Документ призначений для опису
інструкція технологічних процесів, методів і
прийомів, що повторюються при
виготовленні або ремонті виробів
(складових частин виробів), правил
експлуатації засобів технологічного
оснащення. Застосовується в цілях
скорочення обсягу розроблюваної
технологічної документації.
Документи спеціального призначення
Маршрутна карта МК Документ призначений для маршрутного
або маршрутно-

Продовження таблиці 8.1

1 2 3
 70

операційного опису технологічного

процесу або вказівки повного складу
технологічних операцій при
операційному описі виготовлення або
ремонту виробу (складових частин
виробу), включаючи контроль і
переміщення по всіх операціях різних
технологічних методів у технологічній
послідовності з зазначенням даних про
обладнання, технологічної оснастки,
нормативи матеріальних і трудових
витратах. Примітки: 1. МК є
обов'язковим документом. 2.
Допускається МК розробляти на окремі
види робіт. 3. Допускається МК
застосовувати разом з відповідною
карткою технологічної інформації,
натомість карти технологічного
процесу, з операційним описом МК всіх
операцій і повним зазначенням
необхідних технологічних режимів у
графі «Найменування і зміст операції».
4. Допускається замість МК
використовувати відповідну карту
технологічного процесу.
Карта КТП Документ призначений для
технологічного операційного опису технологічного
процесу процесу виготовлення чи ремонту
виробу (складових частин виробу) в
технологічній послідовності за всіма
операціями одного виду
формоутворення, обробки, складання
чи ремонту, із зазначенням переходів,
технологічних режимів і даних про
засоби технологічного оснащення,
матеріальних і трудових витратах.
 71

Продовження таблиці 8.1

1 2 3
Карта типового КТТП Документ призначений для опису
(групового) типового (групового) технологічного
технологічного процесу виготовлення або ремонту
процесу виробів (складових частин виробів) у
технологічній послідовності за всіма
операціями одного виду
формоутворення, обробки, складання
чи ремонту, із зазначенням переходів і
загальних даних про засоби
технологічного оснащення,
матеріальних і трудових витратах.
Застосовується спільно з ВТП.
Операційна карта ОК Документ призначений для опису
технологічної операції із зазначенням
послідовного виконання переходів,
даних про засоби технологічного
оснащення, режими і трудових
витратах. Застосовується при розробці
одиничних технологічних процесів.
Картка типової КТО Документ призначений для опису
(групової) операції типової (групової) технологічної
операції із зазначенням послідовності
виконання переходів і загальних даних
про засоби технологічного оснащення і
режимах. Застосовується спільно з
СОТ.
Карта КТІ Документ призначений для вказівки
технологічної додаткової інформації, необхідної при
інформації виконанні окремих операцій
(технологічних процесів). Допускається
застосовувати при розробці типових
(групових) технологічних процесів
(ТТП, ГТП) для вказівки змінної
інформації з прив'язкою до позначення
виробу (складової його частини).
 72

Продовження таблиці 8.1

Комплектувальна КК Документ призначений для вказівки

карта даних про деталях, складальних
одиницях і матеріалах, що входять в
комплект зібраного вироби, і
застосовується при розробці
технологічних процесів складання.
Допускається застосовувати КК для
вказівки даних про допоміжних
матеріалах в інших технологічних
процесах.
Техніко- ТНК Документ призначений для розробки
нормувальна карта розрахункових даних до технологічної
операції за нормами часу (виробітку),
опису виконуваних прийомів і
застосовується при вирішенні задач
нормування працезатрат.
Карта кодування ККІ Документ призначений для кодування
інформації інформації, що використовується при
розробці керуючої програми до
верстатів з програмним керуванням
(ПК).
Карта КН Документ призначений для вказівки
налагодження додаткової інформації до технологічних
процесів (операцій) з налагодження
засобів технологічного оснащення.
Застосовується при багатопозиційної
обробки для верстатів з ПК, при
групових методах обробки і т. п.
Відомість ВТМ Документ призначений для вказівки
технологічних технологічного маршруту виготовлення
маршрутів або ремонту виробу (складових частин
виробу) за підрозділами підприємства і
використовується для вирішення
технологічних і виробничих задач.
Відомість ВО Документ призначений для вказівки
оснастки застосовуваної технологічної оснастки
 73

Продовження таблиці 8.1

1 2 3
при виконанні технологічного процесу
виготовлення чи ремонту виробу
(складових частин виробу).
Відомість ВОБ Документ призначений для вказівки
обладнання застосовуваного устаткування,
необхідного для виготовлення або
ремонту виробу (складових частин
виробу).
Відомість ВМ Документ призначений для вказівки
матеріалів даних про подетальні норми витрати
матеріалів, про заготовках,
технологічному маршруті проходження
виготовляється або ремонтується
виробу (складових частин виробу).
Застосовується для вирішення завдань з
нормування матеріалів.
Відомість ВСН Документ призначений для вказівки
специфікованих даних про норми витрат матеріалів для
норм витрат виготовлення або ремонту виробу і
матеріалів застосовується для вирішення завдань з
нормування витрат матеріалів на виріб.
Відомість питомих ВПН Документ призначений для вказівки
норм витрати даних про питомих нормах витрат
матеріалів матеріалів, використовуваних при
виконанні технологічних процесів і
операцій виготовлення або ремонту
виробу (складових частин виробу), і
застосовується для вирішення завдань з
нормування витрат матеріалів.
Технологічна ТВ Документ призначений для
відомість комплексного вказівки технологічної та
організаційної інформації,
використовуваної перед розробкою
комплекту (комплектів) документів на
технологічні процеси (операції), і
застосовується на одному з перших
етапів технологічної підготовки
 74

Продовження таблиці 8.1

1 2 3
виробництва (ТПП).
Відомість ВВ Документ призначений для вказівки
вживаності вживаності повного складу деталей,
складальних одиниць, засобів
технологічного оснащення та ін.
Застосовується для вирішення завдань
ТПП.
Відомість ВСВ Документ призначений для вказівки
складання виробу складу деталей і складальних одиниць,
необхідних для складання виробу в
порядку ступеня вкладеності, їх
вживаності та кількісного складу.
Відомість ВОП Документ призначений для
операцій операційного опису технологічних
операцій одного виду формоутворення,
обробки, зборки та ремонту виробу в
технологічній послідовності з вказівкою
переходів, технологічних режимів і
даних про засоби технологічного
оснащення і норм часу. Застосовується
спільно з МК або КТП.
Відомість деталей ВТП (ВОТ) Документ призначений для вказівки
(складальних складу деталей (складальних одиниць,
одиниць) до виробів), що виготовляються або
типового ремонтуються за типового (групового)
(групового) технологічного процесу (операції), і
технологічного змінних даних про матеріал, засоби
процесу (операції) технологічного оснащення, режими
обробки і трудовитрати.
Відомість деталей, ВДО Документ призначений для вказівки
виготовлених з даних про деталях, виготовлених із
відходів відходів при розкрої металу.
Відомість дефектів ВД Документ призначений для вказівки
виробів (складових частин виробів), що
підлягають ремонту, з визначенням
виду ремонту, дефектів і для вказівки
 75

Закінчення таблиці 8.1

1 2 3
додаткової технологічної інформації.
Застосовується при ремонті виробів
(складових частин виробів).
Відомість ВСТ Документ призначений для вказівки
стрижнів інформації, необхідної при
виготовленні стрижнів для виливків.
Відомість ВТД Документ призначений для вказівки
технологічних повного складу документів, необхідних
документів для виготовлення або ремонту виробів
(складових частин виробів), і
застосовується при передачі комплекту
документів з одного підприємства на
інше.
Відомість ВДП Документ призначений для вказівки
власників повного складу документів, необхідних
оригіналів при передачі комплекту документів на
мікрофільмування.

Склад застосовуваних видів документів визначається розробником

документів в залежності від стадій розробки технологічної документації та
типу виробництва.
У навчальних цілях з усього переліку документів, який
регламентується стандартом, рекомендовано застосовувати: маршрутні карти
(МК), операційні карти (ОК), карти ескізів (КЕ) і карти наладки (КН).

2. Правила оформлення технологічної документації

Правила оформлення форм документів обробки різанням встановлює

ГОСТ 3.1118 і ГОСТ 3.1418; найменування операцій обробки різанням
записують у відповідності з ГОСТ 3.1702 і ГОСТ 17.420.
Загальні вимоги до технологічних документів:
1. Установи позначають прописними літерами українського алфавіту (А,
Б, В і т. д.).
2. Переходи нумерують числами натурального ряду (1, 2, 3 і т. д.).
 76

3. Граничні відхилення розмірів у тексті технологічних документів

вказують числовими значеннями в одну сторону, з застосуванням
розділового знака, наприклад 40+0,2 мм; 41-0,27; 60±0,004.
4. У зміст (опис) операцій повинно бути включено:
- слово, що характеризує метод обробки (наприклад, точити,
свердлити, фрезерувати тощо);
- найменування оброблюваної поверхні, конструктивних елементів
виробництва (циліндр, торець, сфера, заготівля тощо);
- інформація про розмірах або про їх умовних позначеннях;
- додаткова інформація, що характеризує кількість одночасно або
послідовно оброблюваних поверхонь, характер обробки (наприклад,
попередньо, одночасно, по копіру тощо).
При запису найменування і змісту операції допускається повна або
скорочена форма запису. Повний запис виконують при відсутності графічних
зображень для комплексного відображення всіх дій, виконуваних
верстатником, наприклад: «Свердлити чотири наскрізні отвори з подальший
зенкуванням, витримуючи розміри d=10+0,2; d =40±0,05; 90°±30' і 1x45° згідно
креслення».
Скорочену форму запису виконують при наявності карти ескізів, які
досить повно відображають всю інформацію по обробці, наприклад: «Точити
поверхню, витримуючи розміри 1 і 2».
Правила оформлення маршрутних та операційних карт.
Для викладення технологічних процесів в МК використовують спосіб
заповнення, при якому інформацію вносять порядково декількома типами
рядків. Кожному типу рядка відповідає свій службовий символ. Службові
символи умовно виражають склад інформації, розміщеної у графах даного
типу рядка форми документа і призначені для обробки зазначеної інформації
засобами механізації та автоматизації. Простановку службових символів є
обов'язковою.
В якості позначення службових символів прийняті літери російського
алфавіту, що проставляються перед номером відповідного рядка і виконувані
прописною буквою, наприклад, M01, A12 і т. д.
Службові символи умовно виражають склад інформації і їх слід
проставляти перед номером відповідного рядка:
А - Номер цеху, ділянки, робочого місця, де виконується операція,
номер операції, код і найменування операції, позначення документів, що
застосовуються при виконанні операції.
Б - Код, найменування обладнання та інформація за трудовитратами.
 77

К - Інформація щодо комплектації виробу (складальної одиниці)

складовими частинами із зазначенням найменування деталі, складальних
одиниць, їх позначення, позначення підрозділів, звідки надходять
комплектуючі, складові частини, коду одиниці величини, одиниці
нормування, кількості на виріб і норми витрати.
М - Інформація про застосовуваний основному матеріалі і вихідної
заготівлі, інформація про які застосовуються допоміжних і комплектуючих
матеріалах із зазначенням найменування та коду матеріалу, позначення
підрозділу, звідки надходить матеріал, коду одиниці величини,одиниці
нормування, кількості на виріб і норми витрати.
О - Зміст операції (переходу).
Т - Інформація про застосовуваної при виконанні операції
технологічної оснастки.
Р - Змінні дані по режимам різання, розрахункові дані щодо основного і
допоміжного часу.
При заповненні інформації в рядках А, Б, М, Р, слід керуватися
правилами заповнення відповідних граф, розташованих у цих рядках
(додаток А табл.1.1). При заповненні інформації в рядках, які мають
службовий символ Про керуються вимогами ГОСТ 3.1702 (додаток А
табл.1.1), запис виконують по всій довжині рядка з можливістю, при
необхідності перенесення інформації на наступні рядки.
При описі операційного процесу номер переходу проставляється на
початку рядка пишуть зміст переходу.
При заповненні інформації в рядках, які мають службовий символ Т,
керуються вимогами класифікаторів та державних і галузевих стандартів на
технологічну оснастку, тобто записується умовне позначення пристосування
по відповідному Дсту. Інформацію про застосовуваної оснащенні записують
у наступній послідовності:
1) пристосування;
2) допоміжний інструмент;
3) ріжучий інструмент;
4) слюсарно-монтажний інструмент;
5) спеціальний інструмент, застосовуваний при виконанні операції і
засоби вимірювання.
Запис виконують по всій довжині рядка з можливістю перенесення
інформації на наступні рядки, поділ інформації по кожному засобу
оснащення виконують через знак «,». Допускається число одночасно
застосовуваних одиниць технологічної оснастки вказувати після коду
 78

(позначення) оснастки, укладаючи в дужки, наприклад КОД різець 25х25

T15K6 ГОСТ 18877 - 2.
Склад граф МК, ОК і правила їх заповнення наведено в табл. 8.2.
Правила оформлення карт ескізів та карт налагодження.
Карти ескізів (КЕ) оформляють згідно ГОСТам 3.1105 і 3.1104. На СЕ
виконують ескіз деталі або її частини, задають базові і кріпильні елементи,
виділяють і нумерують оброблювані поверхні, вказують позначення
шорсткості, одержувані розміри. Для верстатів з ЧПК виконують траєкторію
руху і схему установки інструменту, вказують координати вихідної точки
початку обробки і виліт інструмента.
Карти наладок оформлюються на ватмані. На ній виконують ескіз
деталі або її частини, ескіз технологічної оснастки та ріжучого інструменту,
виділяють оброблювані поверхні, вказують позначення шорсткості,
одержувані розміри, положення різального інструменту. Напрямок руху
інструменту зазвичай вказується стрілкою. Для верстатів з ЧПК виконують
траєкторію руху і схему установки інструменту, вказують координати
вихідної точки початку обробки і виліт інструмента. Приводять таблицю
режимів різання.

Контрольні питання:
1. Дайте поняття технологічної документація.
2. Перечисліть види технологічної документації.
3. Дайте характеристики кожного виду технологічної документації.
4. Правила оформлення маршрутної карти.
5. Правила оформлення операційної карти.
6. Правила оформлення карт ескізів.
7. Правила оформлення карт налагодження.

Література: [2, с. 82-87], [8], [2, с. 87-101] [2, с. 101-118]

 79

Додаток А Таблиця 1.1 - Склад граф технологічних карт

Номер Найменування
Службовий
графи МК, (умовне позначення) Зміст інформації
символ строки
ОК, КТП. графи
Маршрутна карта
Найменування, сортамент, розмір и марка матеріалу; позначення стандарту
2 - M01 (ТУ; записується в одну строку з використанням знаку дроби «/», наприклад
Круг 25 ГОСТ 2590 - 71 / сталь 45 ГОСТ 1050-74.
3 Код - Код матеріалу по класифікатору
Код одиниці (ваги, довжини, площі.) деталі; допускається вказувати
4 ЕВ -
одиницю вимірювання величини
5 МД - Вага деталі по конструкторському документу
6 ЕН М02 Число деталей, на які установлена норма витрати матеріалу
7 Нрасх - Норма витрати матеріалу
8 Квм - Коефіцієнт використання матеріалу
Код по класифікатору, допускається вказувати вид заготовки: відливка,
9 Код заготовки -
прокат.
Профіль и розміри Профіль и розміри заготовки виходячи із габаритів (наприклад,
10 -
заготовки 115х250х390)
11 КД - Кількість деталей, які виготовлюються із однієї заготовки
12 МЗ - Вага заготовки
Номер:
 80

14 Цех - цеха, в якому виконується операція (не проставляємо)

15 Уч. - Ділянка (на проставляємо)
16 РМ - Робоче місце (не проставляємо)
17 Опер. А операція при виготовлення деталі (нумерується 005, 010, 015 і т.д.
Код, найменування
18 - Код операції по технологічному класифікатору; найменування операції
операції
Позначення Позначення документа, які використовуються при виконанні операції,
19 -
документа состав документів вказується через знак «;» (не вказуємо)
Код и найменування Код обладнання по класифікатору, найменування обладнання, його
20 Б
обладнання інвентарний номер, вказують через знак «;»
21 СМ - Ступень механізації
22 Проф. - Код професії по класифікатору
23 Р - Розряд робочого
24 УТ - Код умов труда по класифікатору и код виду норми
25 КР - Кількість виконавців на операції
26 КОИД - Кількість одночасно оброблюємих деталей при виконанні операції
27 ОП - Обсяг виробничої партії в штуках
28 Кшт - Коефіцієнт штучного часу
29 Тпз - Норма подготовчо-заключного часу на операцію
30 Тшт - Норма штучного часу на операцію
31 Найменування деталі, К, М Найменування деталей, складальних одиниць, матеріалів, які
 81

сб. одиниці або використовуються при виконанні операції. (Не вказуємо)

матеріалу
Операційна карта
Найменування
40 А Код операції по технологічному класифікатору
операції
41 Матеріал М Записується вид матеріалу
42 Твердість - Твердість матеріалу заготовки
43 Обладнання Б Найменування обладнання або пристроїв ЧПК
44 Програма - Позначення програми
45 Т0 Норма основного часу
Р
46 Тв Норма допоміжного часу
 82

Додаток Б – Бланк маршрутної карти

Розробив МК МАРШРУТНА КАРТА
Перевірив
Нормував ДДМА
Т.контр
Н.контр
М01
М02 Код ЄВ МД ЕН Н.витр КВМ Код загот. Профіль і розмір. КД МЗ

А Цех Уч. РМ Об- Код, найменування операції Позначення документа

Пер
Би Код, найменування устаткування см Пр Р ут кр конд ен оп Кшт Тп. Тш
з. т
К/м Найменування деталі, сб. одиниці або матеріалу Позначення, код оп єв ен ки Нр
а
Р пі д або в t i S n V
А
 83

А Цех Уч. РМ Опер Код, найменування операції Позначення документа

Би Код, найменування устаткування см Про Р ут кр коид ен оп Кшт Тп. Тш
з.
К/м Найменування деталі, сб. одиниці або матеріалу Позначення, код оп єв ен ки Нр
а
Р пі д або в t i S n V
 84

Лекція № 9
Тема: Порядок проектування технологічних процесів та технологічні
розрахунки. Загальні принципи технологічної підготовки виробництва

План:
1. Цільове призначення технологічних розробок
2. Вхідні данні для проектування технологічних процесів
3. Порядок розробки технологічного процесу
4. Встановлення плану і методів обробки
5. Технологічна документація для розробки технологічного процесу
6. Загальні принципи технологічної підготовки виробництва. Суть, мата та
завдання технологічної підготовки виробництва
7. Загальні принципи технологічної підготовки виробництва Регламентація
технологічної підготовки виробництва

1. Цільове призначення технологічних розробок

Проектування технологічного процесу механічної обробки є

комплексним завданням, для вирішення якого у конкретних умовах треба
знайти оптимальний варіант отримання деталі, забезпечивши при цьому
якість і точність обробки відповідно до технічних умов.
Технологічні процеси розробляють при проектуванні нових і
реконструкції діючих підприємств, а також при організації виготовлення
нових видів продукції. Крім того, на діючих заводах при випуску освоєних
виробів має місце коригування або розробка нових технологій. Це пов’язано
з поточним конструктивним удосконаленням об’єктів виробництва та
впровадженням останніх досягнень науки й техніки у даній галузі.
Під час проектування нових і реконструкції діючих заводів розроблені
процеси є основою всього проекту. Він визначає потрібне обладнання,
виробничі площі, транспортні засоби, матеріали, необхідну робочу силу. Від
рівня технологічних розробок залежать техніко-економічні показники
діяльності підприємства.
При організації випуску на діючому заводі нових об’єктів розробка
технологічних процесів відбувається перед комплексом підготовчих і
організаційних робіт. На її підставі виявляються можливості застосування
існуючого та необхідність придбання нового обладнання, визначається
необхідна кількість робочої сили, інструментів, транспортних засобів та ін.
 85

2. Вихідні дані для проектування технологічних процесів

1 Робочі креслення машин: робочі креслення деталі; складальні

креслення вузлів і механізмів; креслення загальних видів машин..
2 Річна програма випуску.
3 Виробничі дані: дані про обладнання, різальний інструмент та
технологічне оснащення.
4 Довідкові матеріали: загальномашинобудівні нормативи різання
(ЗНР); загальномашинобудівні норми часу (ЗНЧ); заводські норми на
різальний і вимірювальний інструмент; тарифно-кваліфікаційний довідник.
5 Бланки технологічної документації: бланки маршрутних
технологічних карт; бланки операційних технологічних карт; карти ескізів та
ін..
На робочому кресленні деталі повинні бути зазначені: матеріал і його
марка; вид заготівки; оброблювані поверхні; позначення класу чистоти
поверхні після обробки; допуски на неточність обробки; вид термічної
обробки.

3. Порядок розробки технологічного процесу

Складається з наступних етапів:

1 Встановлення типу виробництва і організаційної форми
виконання технологічного процесу.
2 Визначення величини партії деталі, що запускається у
виробництво одночасно.
3 Вибір виду заготівок і визначення їхніх розмірів.
4 Встановлення плану і методів механічної обробки поверхні деталі
із вказівкою послідовності технологічних операцій (маршрутний
технологічний процес).
 86

5 Вибір типів і визначення технічної характеристики верстатного

обладнання, пристосувань, різального і вимірювального інструменту.
6 Визначення розмірів обробки поверхонь деталей.
7 Визначення режимів обробки на кожній операції.
8 Визначення норм часу на обробку по кожної операції.
9 Визначення кваліфікації робітників.
10 Оцінка техніко-економічної ефективності спроектованого
технологічного процесу.
11 Оформлення документації технологічної документації.

4. Встановлення плану і методів обробки

Встановлення плану і методу обробки має на меті забезпечити

найбільш раціональний процес обробки деталі. У плані вказуються
послідовність виконання технологічної операції, і по кожній операції
вказується метод обробки, використовуване обладнання, оснащення, режим
обробки, норма часу і кваліфікація робітників.
План повинен передбачати розчленовування технологічного процесу
обробки деталі на складові частини. При складанні плану і виборі методу
обробки характер технологічного процесу встановлюється залежно від
характеру продукції і типу виробництва.
В одиничному і дрібносерійному виробництві застосовується
ущільнений технологічний процес, виконуваний на верстатах загального
призначення. У серійному виробництві технологічний процес
диференційований на операції із закріпленням їх за певними верстатами. У
крупносерійному і масовому виробництві технологічний процес може
здійснюватися за одним із двох принципів:
1 За принципом диференціювання на елементарні операції.
2 За принципом концентрації операції.
 87

Для масового виробництва застосовується переважно другий принцип

завдяки високій точності, високій продуктивності, меншому машинному й
допоміжному часу. Вибір методу обробки залежить від вимог пропонованих
точності і шорсткості даної деталі.
При проектуванні технологічного процесу користуються складеними
на підставі дослідних даних таблицями середніх величин економічної
точності різних методів обробки.
При встановленні послідовності операції треба керуватися наступними
правилами:
1 У першу чергу треба обробляти поверхні деталі, які є базами для
подальшої обробки.
2 Обробити поверхні, з яких знімається найтовстіший шар металу,
тому що при цьому легше виявляються внутрішні дефекти заготівки
(раковини, тріщини, волосовини й т.п.).
3 Операції, де існує ймовірність браку через дефекти в матеріалі
або складності механічної обробки повинні виконаються на початку процесу.
4 Далі послідовність операції встановлюється в залежності від
необхідної точності поверхні: чим точніше повинна бути поверхня, тим
пізніше її треба обробляти, тому що обробка кожної наступної поверхні може
викликати перекручування раніше обробленої поверхні: це відбувається
через те, що зняття кожного шару металу з поверхні деталі викликає
деформацію деталі.
5 Поверхні, які повинні бути найбільш точними і з найменшою
шорсткістю, повинні оброблятися останніми цим виключає або зменшує
можливість зміни розмірів і пошкодження остаточно обробленої поверхні.
Якщо такі поверхні були оброблені раніше або потім виконувалися ще іншої
операції, то виконується їх повторна обробка.
6 Сполучення чорнової і чистової обробки на тому самому верстаті
може привести до зниження точності обробки поверхні в наслідок впливу
 88

значних сил різання або сил затиснення при чорновій обробці і великому
зношуванню деталей верстату.

5. Технологічна документація для розробки технологічного

процесу

Для оформлення технологічного процесу використовуються:

1 Маршрутна карта.
2 Операційна карта.
3 Карта ескізів.

6. Загальні принципи технологічної підготовки виробництва Суть,

мата та завдання технологічної підготовки виробництва.

Технологiчна пiдготовка виробництва являє собою сукупнiсть взаємо-

пов'язаних процесiв, що забезпечують технологiчну готовнiсть пiдприємства
до випуску виробiв заданого рiвня якостi при встановлених термiнах, обсягах
випуску та витратах. Пiд технологiчною готовнiстю виробництва розумiють
наявнiсть на пiдприємствi повного комплекту конструкторської i
технологiчної документацiї, устаткування та його оптимальних планувань,
засобiв техноло-гiчного оснащення й системи органiзацiї процесiв
виготовлення нової продукцiї.Передовий вiтчизняний i зарубiжний досвiд
свiдчить, що доцiльно провадити iнтегровану проектно-технологiчну
пiдготовку виробництва (цьому сприяють сучаснi iнформацiйнi технологiї,
програмне забезпечення та технiчнi засоби), що значно скорочує цикл i
вiдповiднi витрати матерiальних, трудових i фiнансових ресурсiв.
Головна мета ТПВ полягає в проектуваннi комплексу технологiчних
про-цесiв, спрямованих на забезпечення мiнiмальних iнвестицiй та поточних
витрат на виробництво певного обсягу виробiв з високими параметрами
якостi.
 89

У зв’язку iз сертифiкацiсю продукцiї та атестацiєю виробництв зростас

роль i значення технологічної пiдготовки виробництва в забезпеченнi сталого
конкурентоспроможного рiвня виготовлення продукцiї. Основнi завдання
техно-логічної пiдготовки виробництва такi: забезпечення високої якостi
обробки дета-лей, складання окремих частин i виробу загалом; створення
умов для дотримання принципiв рацiональної органiзацiї виробничих
процесiв; найефективнiше вико-ристання устаткування i виробничих площ;
зростання продуктивностi працi, зниження витрати матерiалiв i
енергоресурсiв.
Виконання вказаних завдань у конкретних умовах дають змогу
розглядати технологiчну пiдготовку виробництва як сукупнiсть робiт, що
визначають послiдовнiсть виконання виробничого процесу нового виробу
найрацiо-нальнiшими способами з урахуваням конкретних умов виробництва
даного пiдприсмства.
Технологiчна пiдготовка виробництва на пiдприсмствi здiйснюється
службою головного технолога. Склад i органiзацiйна структура
технологiчного вiддiлу (вiддiлу головного технолога) залежать вiд масштабу
i характеру його роботи.
Технологiчна пiдготовка на машинобудiвних пiдприсмствах може
проводитись за централiзованою, децентралiзованою або змiшаною
системам.
При централiзованiй системi технологiчна пiдготовка зосереджусться в
загальнозаводському технологiчному вiддiлii (вiддiлi головного технолога).
Вона застосовується в масовому i велико серiйному виробництвах.
Децентралiзована система припускає розосередження технологiчної
пiдготовки по основних виробничих цехах заводу, де вiдповiднi технологiчнi
бюро самостiйно розробляють технологiчнi процеси та їх оснащення. Така
система застосовусться в одиничному виробництвi за умов значної
номенклатури випуску машин, їх вузлiв i деталей та частих змiн цiєї
номенклатури. При децентралiзованiй системi вiддiл головного технолога
 90

заводу здiйснює лише загальне методичне керiвництво цеховими

технологiчними бюро.
Змiшана система органiзацiї технологiчної пiдготовки застосовусться в
серiйному виробництвi. Особливiсть її полягас в тому, що маршрутна
технологiя розроблясться вiддiлом головного технолога, а операцiйна
технологiя – у цехових технологiчних бюро.

7. Загальні принципи технологічної підготовки виробництва

Регламентація ТПВ.

Єдиною системою технологiчної пiдготовки виробництва (ЄСТПВ), що

встановлена державними стандартами, регламентуються органiзацiйний
процес та процедури управлiння комплексу робiт.
ЄСТПВ призначена забезпечити: єдиний для кожного підприємства
системний підхід до вибору,застосування методів і засобів ТВП,що
відповідають передовим досягненням науки,техніки і виробництва;гнучкість
пристосування виробництва до безперервного його вдосконалення,швидкого
переналагодження на випуск досконалішої техніки;раціональну організацію
механізованого й автоматизованого виконання комплексу інженерно-
технічних робіт,у тому числі автоматизацію конструювання об'єктів і засобів
виробництва;розроблення технологічних процесів та управління
ТВП;взаемозв'язок з іншими АСУ і підсистемами;високу ефективність ТВП.
Порядок формування та застосування документації на методи та засоби
ТПВ визначасться державними стандартами, стандартами пiдприсмств та
документацiєю рiзноманiтного призначення що регламентусться
вiдповiдними стандартами якi становлятьнормативоно-технічну базу ЄСТПВ.
Стандарти ЄСТПВ взасмопов’язанi зi стандартами iнших систем, що
забезпечує проведення єдиної технiчної політики.
При освоенні нових виробiв у складi завдань ТПВ виконуються такi
роботи:
 91

1) Технологiчний аналiз робочих креслень та їх контроль на предмет

техно-логічності конструкції деталей i складальних одиниць;
2) коригування технологiчної документацiї, одержаної вiд розробника з
огляду на конкретнi умови виробництва;
3) розроблення прогресивних технологiчних процесiв виготовления
деталей, складання, регулювання i випробування окремих вузлiв та виробу
загалом;
4) проектування спеціальних iнструментiв технологiчного оснащения й
нестандартного устаткування для виготовлення нового виробу;
5) розроблення та впровадження передовых форм органiзацi
виробництва;б) складання технологічних маршрутных карт, операційних
технологiчних карт;
7) виконання планувань цехів i виробничих дільниць з розміщенням
устаткування робочих місць, потокових ліній відповідно до розроблених
технологічних маршрутів;
8) складання норм витрат матеріалів інструменту та енергоресурсів;
9) розроблення та впровадження підсистеми якості, рацiональних
методів технічного контролю;
10) вивірка, налагодження i впровадження технологічних порцесiв на
виробничих дільницях i робочих місцях;
11) випуск дослідної партії виробів, з коригуванням технологічної
документації i відповідних попередніх організаційних рішень;
12) випуск установчої партiї (серії) виробів;
13) розрахунки виробничої потужності підприємства, нормативнi
витрати.
Усі робочі креслення деталей піддаються технологічному аналізу
відповідно вимог стандартiв, що передбачає контроль на предмет їх техно-
логiчностi та можливостіi виготовлення в умовах виробництва даного під-
присмства, що сприяє плiднiй праці конструкторiв та технологiв. Пiд час
аналiзу виявляються i розглядаються можливостіi використання типових
 92

технологiчних процесiв, стандартного оснащення, засобiв механiзацiї та

автоматизацiї, перевiряється наявнiсть устаткування i виробничих
потужностей пiдприсмства.

Контрольні питання:

1) Дайте характеристику цільовому призначенню технологічних

розробок.
2) Які вихідні данні необхідні для розробки технологічного
процесу?
3) Перечисліть етапи розробки технологічного процесу.
4) Яку технологічну документацію необхідно оформити при
розробці технологічного процесу?
5) Що передбачає в собі встановлення плану та методів обробки.
6) Дайте поняття суть, мата та завдання технологічної підготовки
виробництва.
7) Що передбачае організація системи технологічної підготовки
виробництва?
8) Що в себе включає регламентація технологічної підготовки
виробництва?

Література: [2, с. 162-168] [2, с. 164-173]

 93

РОЗДІЛ 3
РОЗРОБКА ТА НОРМУВАННЯ ТЕХНОЛОГІЧНОЇ
ДОКУМЕНТАЦІЇ

Лекція № 10 Тема: Норма часу та її структура

План:

1. Зміст і завдання нормування праці.

2. Структура технічної норми часу
3. Методи нормування праці
4. Способи вивчення витрат робочого часу

1. Зміст і завдання нормування праці

На продуктивність праці впливає цілий ряд факторів: організаційні,

технічні, матеріальні та соціальні. Серед організаційних факторів важливе
значення має технічне нормування праці.
До функцій, які здійснює держава в умовах ринкової економіки, не
належить централізований контроль над мірою праці шляхом установлення
норм трудових витрат на міжгалузевому і галузевому рівнях. Уся робота з
нормування праці перекладається на рівень підприємств, відповідно, її успіх
цілком залежить від традицій, що сформувалися на них, ініціатив і ставлення
до цієї проблеми їх керівників. Роль держави у сфері нормування
обмежується в основному законодавчим регулюванням, а також тарифним
нормуванням, включаючи положення кваліфікаційних довідників, переліків
професій (посад), класифікаторів. Незалежно від прийнятих умов
господарювання нормування праці є єдиним інструментом, за допомогою
якого можна обґрунтовано визначати необхідну кількість працівників і
кількість робочих місць, планувати використання робочого часу, оцінювати
досягнутий рівень продуктивності (ефективності) праці робітників та
наявних резервів його зростання, забезпечувати адекватність рівня оплати
праці кількості та якості виконуваних робіт чи функцій.
 94

Технічне нормування праці – науковий метод вивчення трудових

процесів, розробка заходів щодо їх вдосконалення та встановлення на цій
основі науково обґрунтованих норм праці.
Норма праці являє собою конкретну міру праці. Головна мета трудових
норм полягає в тому, що вони дають змогу встановлювати та регулювати
відповідність між трудовим внеском, результатом праці та винагородою за
неї, яка виступає у вигляді заробітної плати. Отже норма праці є основою
раціональної організації заробітної плати.
Під нормуванням праці розуміють методи і прийоми для визначення
технічно обґрунтованих норм часу і норм виробітку для виконання тих або
інших робіт на підприємстві.
При розробці технічно обґрунтованих норм проводиться старанний
аналіз організації праці на кожному робочому місці, дільниці, цеху,
виробництві, після чого вибираються найбільш прогресивні технологічні
режими обладнання, найкращі способи і послідовність виконання кожного
конкретного виду робіт.
У зміст робіт з нормування праці на підприємстві входять:
– аналіз технологічних процесів з точки зору забезпечення найбільшої
продуктивності праці робітників, раціональної організації робочих місць і
раціонального змісту трудового процесу;
– встановлення обґрунтованих норм праці, що точно відповідають
організаційно-технічним умовам, в яких відбуваються трудові процеси;
– розширення сфери нормування праці, своєчасний перегляд застарілих
норм, що стримують підвищення продуктивності праці;
– виявлення втрат робочого часу, їх причин та розробка заходів щодо їх
усунення;
– забезпечення однакового навантаження норм, а отже, однакової
інтенсивності праці, що дасть змогу на практиці забезпечувати однакову
плату за однакову працю;
– оперативний контроль за виконанням та освоєнням норм праці;
 95

– організація підготовки робітників та робочих місць до впровадження

прогресивних трудових норм;
– залучення членів трудових колективів до пошуку резервів зростання
продуктивності праці.
При розробці і встановленні технічно обґрунтованих норм проводять
розподіл виробничого процесу на його складові частини: операції, проходи,
робочі прийоми, трудові дії, трудові рухи, переходи.
Під операцією розуміється частина виробничого процесу, що
виконується над визначеним предметом праці одним чи бригадою робітників
на одному робочому місці.
Прохід – це повторювана дія над одним і тим же предметом праці на
одному робочому місці. Робочим прийомом називається закінчена сукупність
дій робітника, яка характеризується цільовим призначенням.
Технічно обґрунтовані норми витрат праці є основою наукової
організації виробництва і праці, вони необхідні для різних сторін діяльності
підприємства.
Трудові норми широко застосовують у плануванні господарської
діяльності підприємств. Вони становлять значну частину нормативної бази
виробничих завдань і використовуються для обґрунтування виробничої
програми та потужності підприємства, чисельності праців ників, фондів їх
заробітної плати, необхідної кількості обладнання.

2. Структура технічної норми часу

Технічна норма часу – це кількість робочого часу, що необхідно

витратити на обробку одиниці продукції чи виконання одиниці обсягу робіт
на певній операції при найбільш ефективному використанні всіх засобів
виробництва.
У серійному виробництві технічна норма часу складається із
підготовчо-заключного часу tп.з. та поштучного часу tшт. на партію виробів n:
 96

Тшт-к= tп.з + tшт./n

Підготовчо-заключним називається час, який використовує виробник
на підготовку цієї роботи і на виконання дій, необхідних для її закінчення. До
них належать: одержання і здача технічної документації, матеріалів і
запасних частин, інструментів і пристроїв тощо; ознайомлення з роботою;
підготовка робочого місця до виконання цієї роботи; налагодження
устаткування; встановлення і зняття пристроїв та інструментів; здача
виконаних робіт.
Особливістю підготовчо-заключного часу є те, що він витрачається
один раз на всю партію деталей. Чим більше деталей у партії, тим менша
частка підготовчо-заключного часу витрачається на один виріб. Тобто,
формулу для розрахунку технічної норми часу ще можна записати таким
чином (у розрахунку на один виріб чи операцію, тобто на одну штуку):

Тшт-к = (tп·з/п) + tшт.

Поштучний час складається з операційного часу tоп., часу об-

слуговування робочого місця tоб, часу відпочинку і природних потреб tвід.:

tшт. = tоп + tоб. + tвід

Операційний час – це час, який витрачається безпосередньо на

виконання заданої роботи або операції. Операційний час повторюється з
кожною одиницею виробу або через визначене число цих виробів. Він
складається з основного tосн. (технологічного) часу і допоміжного часу tдоп.:

Tоп = tосн + tдоп

Основний (технологічний) час являє собою частину операційного часу,

протягом якого здійснюється технологічна дія, внаслідок чого змінюється
 97

форма, розміри, властивості чи зовнішній вигляд предметів праці. Зміна

форми і розмірів предмета, що обробляється, може здійснюватись при
холодному та гарячому штампуванні, куванні, обробці різанням. Зміна
структури, фізико-механічних та механічних властивостей металу
відбуваються при термічній обробці; зміна зовнішнього вигляду і якості
поверхні предметів праці досягається при фарбуванні, металопокритті
поверхні, з’єднання і кріплення деталей – при паянні, зварюванні та
складанні.
Основний час залежно від засобів праці, що використовуються у
виробничому процесі, і участі робітника у виконанні операції може бути
ручним, якщо робота виконується робітником без застосування машин і
механізмів, машинно-ручним, коли робота виконується із застосуванням
механізмів (машин, верстатів та іншого обладнання). Прикладом основного
машинно-ручного часу може бути свердління з ручною подачею. Машинно-
автоматичним вважається час, витрачений на процеси, які виконуються без
безпосередньої участі робітника. Нарешті основний час може бути
апаратним, якщо зміни в предметі праці, який обробляється, відбуваються в
спеціальних апаратах (печах, ваннах) шляхом впливу на предмет тепловою,
хімічною та електричною енергією при нагляді робітника за роботою
агрегату.
Допоміжний час – це час, який витрачається робітником на різні
прийоми, що забезпечують виконання основної роботи і які повторюються
або з кожним оброблювальним виробом, або через деяке їх число.
Допоміжний час витрачається на встановлення або зняття виробу (деталі),
управління механізмом (агрегатом, верстатом) і проведення необхідних
вимірювань у процесі виконання основної роботи.
Тривалість окремих прийомів залежить від декількох факторів,
наприклад, час на встановлення і зняття виробу залежить від ваги і
конфігурації виробу, конструкції пристроїв чи стенда, в який він вста-
 98

новлюється при обробці, характеру і точності встановлення виробу, відстані,

на якій розташовуються вироби від місця обробки (верстата).
Допоміжний час, який витрачається на виконання прийомів з
управління механізмом, залежить від характеру обробки поверхні,
конструкції механізму і особливостей органів управління ним, конст-
рукційних особливостей інструменту, що застосовується. Допоміжний час на
проведення вимірів залежить від розмірів і конфігурації вимірювальних
поверхонь, точності вимірювань, конструкції вимірювальних пристроїв, що
використовуються.
Час обслуговування робочого місця – це час, який робітник витрачає на
догляд за обладнанням, пристроями, інструментом і в цілому за робочим
місцем для підтримки його в робочому стані протягом робочої зміни.
Час на відпочинок та особисті потреби – це час регламентованих
перерв робітника.
Таким чином, норма поштучного часу в розгорнутому вигляді може
бути представлена формулою:

tшт.= tо.+ tдоп.+ tо.тех.+ tо.орг.+ tвідп.

Норма виробітку – кількість одиниць продукції або обсягу роботи, які

повинні бути виконані за одиницю часу при визначених умовах виробництва
(за годину, зміну).
Норма виробітку – це величина обернена нормі часу. Зі зміною норми
часу змінюється і норма виробітку. Залежність між зміною норми часу і
зміною норми виробітку може бути виражена таким чином:

а = 100 ∙ b / (100 + b), b = 100 ∙ а /(100 – а),

де а – зменшення норми часу, %;

b – збільшення норми виробітку, %.
 99

У тих випадках, коли основний та допоміжний час є ручним, його

тривалість визначають за нормативами на окремі елементи роботи, одержані
на основі даних хронометражу.

2. Методи нормування праці

При нормуванні праці використовуються два методи: аналітичний,

який у свою чергу поділяється на аналітично-розрахунковий і аналітично-
експериментальний, та дослідно-статистичний.
Основним з цих методів при встановленні технічно обґрунтованих
норм є аналітично-розрахунковий.
При аналітично-розрахунковому методі норму часу розраховують на
основі поглибленого аналізу технологічного процесу та розділенням його на
елементи. При встановленні норм часу цим методом передбачають, що
операція не повинна мати зайвих елементів, всі необхідні елементи операції
повинні виконуватись в найкоротший час, щоб була можлива більша
сумісність елементів операції у часі і послідовне виконання всіх елементів
операції.
Рівень розподілу операції на елементи і деталізація при розрахунку їх
тривалості залежить від типу виробництва. В масовому, велико- і серійному
виробництві нормування витрат здійснюється за окремими прийомами, в
дрібносерійному та одиничному виробництвах – за комплексами прийомів;
наприклад, встановлюєтьсязагальна тривалість допоміжних прийомів на
встановлення і зняття деталі.
Аналітично-експериментальний метод технічного нормування
відмінний від розрахунково-аналітичного тим, що при його застосуванні
розрахована розрахунково-аналітичним методом норма часу проходить
спеціальну дослідну перевірку і аналіз у виробничій обстановці шляхом
проведення замірів фактичних витрат часу і вивчення порядку виконання
 100

елементів операції; при цьому норма часу спочатку уточнюється, а лише

потім впроваджується.
Суть дослідно-статистичного методу нормування полягає в тому, що
норму часу розраховують на основі дослідних або звітно-статистичних даних
за минулі періоди часу. Цей метод не досконалий, він не враховує змін у
техніці та технології виробництва і організації праці на підприємстві.
Застосування дослідно-статистичних норм часу не стимулює зростання
продуктивності праці.
У практиці нормування цей метод повинен застосовуватись тільки у
виняткових випадках.

4. Способи вивчення витрат робочого часу

Фактор часу – це ресурс, який має велике значення в раціоналізації

виробничих процесів. Для поліпшення використання робочого часу
насамперед необхідно провести його дослідження за допомогою фотографії
робочого часу, хронометражу та інших методів. На рис. 1 приведена
класифікація існуючих методів дослідження трудових процесів і робочого
часу.
 101

Рисунок 1 - Класифікація методів дослідження витрат робочого часу

Вибір методу дослідження робочого часу залежить від того наскільки
ретельно досліджують вибраний об’єкт, якими силами проводять
дослідження, яким часом розраховують дослідники, який характер праці у
робітників, скільки робочих місць буде вивчено.
При досліджені використовують різні засоби для реєстрації затрат часу
в листі спостереження: цифровий, графічний та комбінований.
При цифровому заході записують поточний час виконання роботи, при
графічному способі затрати часу фіксують у вигляді відрізків прямої лінії, її
довжина відповідає тривалості часу виконання роботи або перерви.
Комбінований спосіб поєднує цифровий та графічний способи, і поряд з
фіксацією затрат часу у вигляді прямої лінії вказують цифрові дані про
тривалість роботи або перерви. Незалежно від того, який метод,
використовують дослідження проходять в три етапи: підготовка, проведення,
обробка отриманих результатів.
У практиці нормування праці розрізняють чотири способи вивчення
фактичних витрат робочого часу шляхом спостереження: хронометраж,
фотографія робочого дня, фотохронометраж і метод миттєвих спостережень.
Хронометражем називається спостереження і вивчення витрат
елементів оперативного часу, які проводяться безпосередньо на робочому
місці шляхом вимірів витрат часу і аналізу умов виконання окремих
елементів операції, що повторюються. На основі хронометражних
спостережень розробляються нормативи допоміжного, машинно-ручного та
ручного основного часу; вивчаються прийоми і методи праці новаторів і
передовиків виробництва з метою передачі і впровадження їх досвіду;
перевіряються та уточнюються технічні норми часу, встановлені
розрахунково-аналітичним методом.
Вивчення витрат робочого часу методом хронометражних
спостережень поділяється на чотири етапи:
- підготовка до спостереження;
 102

- спостереження повторюваних елементів операції та заміри їх

тривалості;
- обробка результатів спостереження і встановлення тривалості
окремих елементів операції, що вивчається;
- проектування структури операції, послідовності виконання її
елементів і визначення тривалості операції у цілому.
Хронометраж може проводитись двома методами: вибірковим або
суцільним (за поточним часом). При вибірковому методі виміри тривалості
елементів операції проводяться окремо по кожному елементу. Цей метод
застосовується тоді, коли вивчається тривалість не всієї операції, а окремих її
елементів. При проведенні хронометражу за поточним часом виміри часу
проводяться по всіх елементах операції, від початку і до кінця.
Одержані хроноряди опрацьовують у наступному порядку:
- з хроноряду виключають хибні виміри, тривалість яких має значне
відхилення від середньої тривалості елемента операції;
- перевіряють стійкість хронорядів;
- розраховують нормативну тривалість елементів операції та операції у
цілому.
Хроноряд буде стійким, якщо коефіцієнт стійкості даного хроноряду
менший або рівний нормативному. Коефіцієнтом стійкості хроноряду
називається відношення максимальної тривалості елемента операції до
мінімальної тривалості того самого елемента.
Якщо після знищення хибних (дефектних) вимірів хроноряд виявиться
не стійким, він не підлягає обробці, а хронометражне спостереження слід
повторити. Стійкі хроноряди підлягають кінцевій обробці, яка полягає у
визначенні середньоарифметичної величини тривалості окремих вимірів і
загальної тривалості операції.
Для оцінки допустимості коливання хроноряду визначають коефіцієнт
стійкості, як відношення максимального виміру до мінімального виміру в
даному хроноряді:
 103

Значення фактичного коефіцієнта стійкості порівнюється з

нормативним. Ряд вважається стійким, якщо фактичне значення менше або
рівне нормативному Ксф ≤ Кн.
Фотографія робочого дня – спостереження, запис і аналіз всіх без
винятку витрат часу працівника протягом повного робочого дня (зміни) або
його частини. Фотографія робочого дня дозволяє встановити тривалість
різних видів зайнятості робітника і виявити можливість покращення
робочого часу.
Проведення фотографії робочого дня має наступну мету:
- виявлення втрат робочого часу і причин, що їх викликають;
- визначення раціональних шляхів використання робочого часу;
- розробку організаційно-технічних заходів, направлених на
покращення використання робочого часу;
- одержання матеріалів для розробки нормативів підготовчо-
заключного часу, часу обслуговування робочого місця, часу на відпочинок та
особисті потреби;
- вдосконалення організації праці на робочому місці.
При самофотографії робочого часу, робітник безпосередньо сам
відмічає простої не з своєї вини, а саме простої, викликані організаційно-
технічними неузгодженнями, і вносить пропозиції щодо їх ліквідації.
Коефіцієнт використання робочого часу:

Коефіцієнт втрат робочого часу, пов’язаний з недоліками в техніці і

технології та втрат внаслідок порушень трудової дисципліни (К втрат):
 104

Виходячи з цього, визначають резерви зростання продуктивності праці

за рахунок усунення втрат та непродуктивних затрат робочого часу:

де Топн та Топф – нормативний та фактичний оперативний час.

З метою реалізації виявлених резервів розробляються організаційно-технічні
заходи щодо покращення використання робочого часу та їх економічна
ефективність.
Метод миттєвих спостережень отримав широке розповсюдження на
підприємствах промисловості. Він ґрунтується на застосуванні методів
математичної статистики. Його суть полягає в тому, що використання
робочого часу вивчається за допомогою коротких, раптових і нерегулярних
спостережень. Спостерігач обходить робочі місця по заздалегідь
розробленому маршруту і відмічає у листі спостережень явища, які
відбуваються на робочих місцях за допомогою умовних позначень. Після
цього визначає кількість випадків повторення окремих елементів витрат часу,
абсолютні розміри витрат часу за елементами та їх питома вага. Переваги
методу: його простота, швидкість і оперативність здійснення, можливість
одержання результатів з наперед заданою точністю.

Контрольні питання:

1. Що таке технічне нормування праці? Які роботи воно включає?

2. Склад технічної норми часу. Визначення підготовчо-заключного
часу.
3. Охарактеризуйте сутність основного та допоміжного часу.
4. Які є методи нормування праці? У чому вони полягають?
5. Характеристика хронометражу, порядок його проведення.
6. Сутність фотографії робочого дня.
Література: [1, с. 128-145]
 105

Лекція№11

Тема: Обробка зовнішніх поверхонь тіл обертання. Технологія

виготовлення валів
План:
1. Методи обробки зовнішніх поверхонь. Обробка деталей типу вал.
2. Токарна обробка
3. Технологічне оснащення для токарної обробки
4. Шліфування зовнішніх поверхонь обертання. Види й методи
шліфування
5. Безцентрове шліфування
6. Абразивні інструменти.
7. Шліфування абразивними стрічками
8. Оздоблювальні види робіт

1 Методи обробки зовнішніх поверхонь (для валів)

Поверхні тіл обертання являють собою найбільше розповсюджений вид

оброблюваних поверхонь заготівок, торці яких підрізають або фрезерують, а
якщо за технологічним процесом намічена подальша обробка заготівок у
центрах, їх центрують. Центрові отвори виготовляють за ГОСТ.
Рекомендується застосовувати центрові отвори форми: А  у випадках, коли
після обробки необхідність у центрових отворах відпадає; у випадках, коли
схоронність центрових отворів у процесі експлуатації гарантується
відповідною термічною обробкою; В  у випадках, коли центрові отвори є
базою для багаторазового використання, а також коли центрові отвори
зберігаються в готових деталях.
Точіння  найпоширеніший метод обробки різанням тіл обертання.
Застосовується для обробки зовнішніх, внутрішніх і торцевих поверхонь
заготівок (циліндричних, конічних і фасонних).
 106

Рисунок 1  Схеми токарної обробки

Точіння буває наступних видів:

- чорнове або обдирне (коли знімають основну частину припуску
до 70%) точність 14 квалітет Ra  25 мкм,

- напівчистове (видаляють 20-25% припуску) 11-12 квалітет

Ra  6,3...12.5 мкм,

- чистове 9-11 квалітет Ra  1,6...3,2 мкм,

- тонке  6-8 квалітет Ra  0,63...1,6 мкм.

Схеми обробки на універсальному токарному верстаті показані на рис.

1 а, в, на багаторізцевому автоматі  на рис. 1 б, г.

2 Токарна обробка

Найбільша питома вага при обробці зовнішніх поверхонь обертання має

обробка на верстатах токарної групи, які складають 25-50% від загального
верстатного парку машинобудівного заводу. Обробка виконується на різних
верстатах: токарно-гвинторізних; карусельних; токарних напівавтоматах;
копіювальних; револьверних; одношпиндельних; багатошпиндельних;
автоматах.
 107

Найпоширенішим видом обробки зовнішніх поверхонь тіл обертання на

токарних верстатах є обточування при поздовжньому переміщенні супорта з
різальним інструментом. Головним рухом є обертання шпинделя V, рух
подачі отримує різальний інструмент Sпозд або Sп (див. рис. 2.2, а).

Рисунок 2  Методи обробки на токарних верстатах

Фасонне обточування (обробка поверхонь складної конфігурації,

наприклад, сферичної, конічної й ін.) виконують при одночасному
переміщенні різального інструменту в поздовжньому й поперечному
напрямках (рис. 2, б), а також при обробці фасонними різцями. Фасонне
обточування по копіру, контур якого відповідає контуру оброблюваної
заготівлі (рис. 2, в), значно спрощує обробку. Нарізування різьби (рис.2, г)
також є досить розповсюдженою операцією. На токарних верстатах можна
нарізувати метричні, дюймові й ін. різьби.

3. Технологічне оснащення для токарної обробки

Залежно від форми і розмірів деталі обробку виконують за допомогою

різних пристосувань. Короткі деталі оброблюють при консольному
 108

закріпленні заготівки в самоцентруючому трикулачковому або

чотирикулачковому патроні. При точінні довгих деталей правий кінець
заготівки повинен мати додаткову опору  центр. Для цього в торці деталі
свердлять центровий отвір. Для дуже довгих деталей застосовують додаткові
опори  люнети. Рухомий люнет кріпиться до каретки супорта, нерухомий 
до станини верстата. Точіння зовнішніх поверхонь заготівки при наявності в
ній точного отвору виконують на оправках, настановна поверхня яких може
бути жорсткою або розсувною (цанговою). За способом кріплення на
верстаті оправки можуть бути шпиндельними (консольними, з конічним
хвостовиком) або центровими.
Основним різальним інструментом є різець.
За призначенням різці діляться на прохідні і прохідні упорні, підрізні,
відрізні і прорізні, розточувальні, фасонні й ін.
Залежно від розташування головної ріжучої кромки розрізняють різці
праві і ліві.
Різці виготовляють прямими, відігнутими, відтягнутими й вигнутими.
За конструкцією різці діляться на суцільні і збірні з різними способами
кріплення ріжучої пластини, різцеві блоки.

4 Шліфування зовнішніх поверхонь обертання. Види й методи

шліфування

Шліфування є основним видом чистової обробки зовнішніх поверхонь.

Для обробки зовнішніх циліндричних поверхонь застосовують наступні
види шліфування: обдирне, точне (може бути попереднім і чистовим), тонке.
Найпоширеніший вид  точне шліфування. Точність обробки зовнішніх
поверхонь  7-8 квалітет, шорсткість  0,8-1,6 мкм. Тонке шліфування дає 6
квалітет, шорсткість  0,4-0,8 мкм.
 109

Шліфування зовнішніх циліндричних поверхонь називають круглим

шліфуванням. Воно виконується на круглошліфувальному верстаті. Деталь
установлюється в центрах, патроні або в спеціальному пристосуванні.
Розрізняють три методи круглого шліфування: шліфування з
поздовжньою подачею, глибинне шліфування і шліфування з поперечною
подачею (спосіб врізання).
Перший метод  (шліфування з поздовжньою подачею) заклечається в
тому, що в процесі шліфування оброблювана деталь робить поздовжні рухи
поперемінно в обидва боки; поперечна подача шліфувального круга
виконується по закінченню кожного поздовжнього руху (ходу). Цим методом
шліфують вали великої довжини за декілька робочих ходів із глибиною
різання t  0,03...0,1 мм на хід або на подвійний хід столу.
Рух різання  обертання шліфувального круга Vкр  35...50 м/с. Якщо Vкр

більше 50 м/с, то шліфування є швидкісним.

Рух подачі:
1 Кругова  окружна швидкість обертання деталі Vд у метрах за
хвилину (10...60 м/хв).
2 Поздовжня  поздовжня подача Sпозд у міліметрах на оборот
призначається в частках висоти кола.
Sпозд  (0,5...0,8) Вкр  для попереднього шліфування.

Sпозд  (0,2...0,5) Вкр  для остаточного або чистового шліфування.

3 Поперечна  Sп (поперечна подача) або глибина різання S р

(0,005...0,02мм/хід).
Другий метод (глибинне шліфування). Цим методом обробляються
шийки твердих валів при L / d  10 . Особливістю глибинного шліфування є
підвищена глибина різання t  0,1...0,4 мм і подача S  1...6 мм/об, що дозволяє
обробляти деталь за один-два робочих ходи. Завдяки цьому метод
глибинного шліфування більш економічний.
 110

Третій метод (шліфування з поперечною подачею). Цей метод

використається, коли довжина поверхні, що шліфується, менше ширини
круга Вкр . При цьому методі шліфування виконується широким кругом
відразу по всій довжині поверхні деталі, що шліфується. Шліфувальному
кругу повідомляється поперечна подача в напрямку до центру поверхні
деталі. Висота круга вибирається трохи більшою, ніж довжина поверхні
деталі.
Цей метод найбільш продуктивний і застосовується в масовому й
крупносерійному виробництві, дозволяє, користуючись фасонним кругом
отримати відповідну форму деталі. Відмінність від першого методу в тому,
що поперечна подача виконується безупинно.

Рисунок 3  Схеми зовнішнього шліфування

5 Безцентрове шліфування

Перевагою безцентрового шліфування є його висока продуктивність, що

перевищує в кілька разів продуктивність центрових, круглошліфувальних
верстатів. Однак переналагодження безцентрового верстата на інший розмір
вимагає значного часу, тому його вигідно застосовувати в умовах
крупносерійного виробництва. Крім того, при зовнішньому безцентровому
 111

шліфуванні деталі з точно обробленим отвором не можна домогтися

концентричності зовнішньої й внутрішньої поверхні.
На безцентрово-шліфувальних верстатах шліфують заготівки, що мають
циліндричні і фасонні, а також короткі конічні поверхні. При безцентровому
зовнішньому шліфуванні з поздовжньою подачею (рис 4) заготівка 1
розташовується між що шліфувальним 3 і ведучим 4 кругами, а знизу
підтримується упором (ножем) 2. Для забезпечення поздовжнього
переміщення заготівки вісь ведучого круга встановлена під невеликим кутом
до осі круга, що шліфує.

Рисунок 4  Схема безцентрового зовнішнього шліфування

поздовжньою подачею

При безцентровому зовнішньому шліфуванні врізному або з подачею до

упору (рис. 5 ) осі шліфувального й ведучого кругів паралельні. Ведучий
круг одержує поперечну подачу в напрямку до шліфувального круга.

Рисунок 5  Схема безцентрового зовнішнього врізного шліфування

 112

6 Абразивні інструменти

При обробці на шліфувальних верстатах ріжучим інструментом є

шліфувальні абразивні круги, які складаються з дрібних зерен абразивних
матеріалів, зцементованих сполучною речовиною  зв’язкою. Твердість
абразивних матеріалів значно вище твердості загартованої сталі. Інструмент
характеризується абразивним матеріалом, його зернистістю, твердістю,
структурою, зв'язкою, конструктивними формами, розмірами.
Для виготовлення абразивних інструментів в основному
використовують електрокорунд різних марок (нормальний, білий,
хромистий, титанистий, цирконієвий), монокорунд, карбід кремнію зелений і
чорний. Наприклад, електрокорунд нормальний (марки 12А, 13А, 14А, 15А 
шліфування вуглецевих і легованих сталей з великими припусками),
електрокорунд білий (марки 23А, 24А, 25А  чистове шліфування).
Найважливішим параметром, що визначає ріжучі властивості
шліфувального круга, є його зернистість. Зернистість вказує на розмір
ріжучих зерен основної фракції, які використані в даному інструменті.
Абразивні матеріали по зернистості підрозділяються на три групи:
шліфзерно 250-16 розміром 2500-160 мкм; шліфпорошки 16-4 розміром 160-
40 мкм; мікрошліфпорошки М63-М20 розміром 63-14 мкм. Наприклад, 40,
32, 25  попереднє й остаточне шліфування загартованої сталі ( Ra  2,5...0,63 );
20, 16  чистове шліфування ( Ra  1,25...0,32 ).
Твердість абразивного інструмента характеризується силою, яку
потрібно прикласти до зерна, щоб вирвати його зі зв’язки. Чим більше сила,
тим твердіше круг. М’які круги швидко зношуються, а занадто тверді швидко
забиваються стружкою, що знімається (засалюються) і внаслідок цього
сильно нагрівають оброблювану заготівку. Тому для шліфування твердої
сталі застосовують м’які круги, тому що зерна, що затупилися видаляються і
залишаються зерна з гострими кромками  круг як би самозагострюється.
 113

Навпаки, при шліфуванні м’якої сталі застосовують тверді круги, тому що

стійкість їх більша. Для шліфування міді й латуні застосовують м’які
грубозернисті круги.
За твердістю круги розділені на класи: м’які (М), середньом’які (СМ),
середні (С), середньотверді (СТ), тверді (Т), досить тверді (ВТ) і
надзвичайно тверді (ЧТ). Наприклад, м’які  М1, М2, М3; середньом’які 
СМ1, СМ2  застосовують для чистового круглого зовнішнього і тонкого
шліфування загартованих вуглецевих і легованих сталей. Середні С1, С2,
среднетвердые  СТ1, СТ2, СТ3  кругле зовнішнє шліфування
незагартованих вуглецевих і легованих сталей. Тверді  Т1, Т2, досить
тверді ВТ1, ВТ2 і надзвичайно тверді ЧТ1, ЧТ2  обдирне шліфування,
виправлення абразивних кругів.
Структура характеризує відношення між обсягом абразивних зерен,
зв’язки й пор у тілі інструмента. Найпоширеніші круги зі структурами 1-12.
Зв’язка визначає міцність і твердість інструмента.
Для шліфувальних кругів, що випускають промисловістю,
застосовують шість видів зв’язок:
1 Керамічна зв’язка  найпоширеніша в машинобудуванні, її
готують із вогнетривкої глини, польового шпату й кварцу.
2 Бакелітова (органічна) зв’язка  синтетична смола. Круги на
бакелітовій зв’язці міцні і пружні, але погано переносять вплив
охолоджувальної рідини.
3 Вулканітова зв’язка (2-й вид органічної)  складається з каучуку
й сірки. Круги на вулканітовій зв’язці міцні і водостійкі, дозволяють
працювати із великою швидкістю, але порівняно швидко засалюються.
4 Силікатна зв’язка  призначена для кругів, що працюють без
охолодження. Ці круги водо- і лугостійкі.
 114

5 Гліфталева зв’язка  застосовується для волокнистих пружних

кругів при тонкому і оздоблювальному шліфуванні деталей із загартованих
сталей.
6 Металева зв’язка буває вольфрамо-кобольтова, залізо-нікелева,
мідно-олов’яна й застосовується для алмазних кругів. Круги мають велику
зносостійкість і продуктивністю й дозволяють працювати при більш високій
температурі.
Наприклад, керамічна К1, К2, К4, К5, К7, К8 (всі види шліфування).
За формою абразивні круги бувають (рис. 6):
 плоскими,
 чашковими;
 конічними;
 циліндричними;
 тарілчастими;
 дисковими.
Для шліфування різьб застосовують спеціальні профільні круги.

Рисунок 6  Форми абразивних кругів

Приклад умовного позначення круга: ПП 600х60х305 24А25СМ2 6 К

ГОСТ 2424-83.
Круг плоский прямий, 600  зовнішній діаметр круга, 60  ширина
круга, 305  внутрішній діаметр, 24А  електрокорунд білий, 25 
зернистість, СМ2  твердість, 6  структура, К  керамічна зв’язка.
 115

Шліфувальні круги піддають правці для відновлення ріжучої здатності,

загубленої в результаті засалювання й затуплення, для виправлення
геометричної форми зношеного круга й забезпечення правильного
розташування робочої поверхні відносно осі його обертання на
шліфувальному верстаті.
Виправлення шліфувальних кругів роблять технічними алмазами:
алмазно-металевими олівцями або кристалами алмазу, запаяними в сталеві
оправки. Частіше застосовують замінники алмазів: твердосплавні диски,
спеціальні абразивні диски, металеві диски і зірочки.

7 Шліфування абразивними стрічками

Останнім часом усе більше застосовується шліфування поверхонь

абразивними стрічками.
Перевага цього способу:
1 Зменшення тепловиділення, що підвищує стійкість абразивної
стрічки і майже повністю виключає жолоблення оброблюваних деталей.
2 Більш однорідна поверхня абразивної стрічки в порівнянні з
поверхнею шліфувального круга завдяки рівномірному нанесенню зерен і
вертикальному їхньому розташуванню на поверхні стрічки, одержуваному
методом осадження в електростатичному полі.
3 Підвищене число ріжучих зерен на одиницю поверхні в
порівнянні зі шліфувальним кругом, що сприяє підвищенню продуктивності.
4 Відсутність вібрацій і ударного навантаження, що забезпечує
високу якість обробленої поверхні.
Абразивними стрічками можна обробляти чорні й кольорові метали, а
також неметалічні матеріали. Абразивні стрічки виготовляють із тканини,
наприклад, саржі або паперу, на поверхню, яких наносять за допомогою клею
шар абразивних зерен: нормальний і білий електрокорунд для обробки сталі,
 116

ковкого чавуну і бронзи й карбід кремнію для обробки сірого чавуну, латуні і
алюмінієвих сплавів.
Товщина стрічки звичайно не перевищує 2 мм, ширину стрічки
вибирають залежно від довжини оброблюваної поверхні, наприклад при
шліфуванні поверхонь тіл обертання ширину стрічки приймають рівній
довжині заготівки.
Способи шліфування абразивною стрічкою розрізняються за способом
притиску до оброблюваної поверхні. На рис.2.7 наведені схеми різних
способів шліфування абразивною стрічкою (1  притиск, 2  абразивна
стрічка, 3  оброблювана заготівка).

Рисунок 7  Способи шліфування абразивною стрічкою

8 Оздоблювальні види робіт

Притирання.
Для притирання застосовують притири, виготовлені із чавуну,
кольорових металів і сплавів, пластмас. До основних притиральних
матеріалів відносяться порошки корунду, електрокорунду, карбіду кремнію,
окису хрому, алмазу і карбіду бора. Розміри абразивних часток впливають на
знімання металу і шорсткість поверхні в процесі притирання і доведення.
Притирання виконують: вільним абразивом, що проникає в процесі обробки
 117

у поверхню притиру в результаті тертя з деяким тиском оброблюваної

поверхні і поверхні притиру; попередньо нанесеним на поверхню притиру
абразивом; вільним не проникаючим абразивом, при застосуванні м’якого
абразивного матеріалу, пасти в середовищі гасу для зняття оксидів з
оброблюваної поверхні. Як змащувальну рідину застосовують гас і машинне
мастило. Припуск для притирання поверхонь тіл обертання становить
0,05...0,1 мм на діаметр. Притирання забезпечує отримання точності розмірів
по 5 квалітету й шорсткості 0,05 мкм.
Хонінгування (шліфування брусками).
Цей вид обробки застосовують переважно для обробки отворів, однак у
практиці він зустрічається і при обробці зовнішніх поверхонь тіл обертання,
зокрема шийок колінчатих валів. При хонінгуванні застосовують бруски з
карбіду кремнію зернистістю 12...30. У якості охолоджувальної рідини
застосовують водно-мильні розчини або гас.
Тонке доведення.
Призначене для обробки поверхонь будь-яких форм і на відміну від
хонінгування допускає тільки невеликий припуск, але поряд з досягненням
досить малої шорсткості поверхні не може забезпечити виправлення
геометричної форми поверхні. Доведення здійснюють абразивним бруском,
що має зворотно-поступальний рух з великою частотою й малою амплітудою
по поверхні заготівки, що обертається при швидкості різання від 0,05...2,5
м/с. Як охолоджувальну рідину застосовують суміш гасу й веретенного або
турбінного мастил.

Контрольні питання:
1) Дайте поняття «Точіння»
2) Види точіння
3) Дайте характеристику токарної обробки
4) Яке технологічне оснащення використовується на токарній обробці?
5) Перечисліть види шліфування
 118

6) Дайте характеристику методів шліфування

7) Безцентрове шліфування, його перевага та недоліки.
8) Які бувають шліфувальні круги за формою?
9) Перечисліть види зв'язок для шліфувальних кругів.
10) Дайте характеритсику твердості та зернистості.
11) Перевага шліфування абразивними стрічками.
12) Які види оздоблювальних робіт існують.

Література: [2, с. 173-197]

 119

Лекція №12
Тема: Обробка внутрішніх тіл обертання

План:
1. Види отворів і способи їхньої обробки
2. Обробка на свердлильних верстатах
3. Технологічне оснащення для обробки отворів: пристосування і
різальний інструмент
4. Обробка на розточувальних верстатах
5. Обробка на шліфувальних верстатах
6. Обробка на протяжних верстатах
7. Оздоблювальні види обробки отворів
8. Обробка деталей на токарно-карусельних верстатах

1 Види отворів і способи їхньої обробки

Отвори за способами обробки діляться на:

1 Кріпильні отвори (отвори під болти, гвинти, шпильки) 
виготовляються по 14 квалітету точності.
2 Посадкові отвори  виготовляється за 7-8 квалітетом точності.
За конструкцією :
- круглі і профільні,
- наскрізні і глухі,
- гладкі і східчасті,
- звичайної довжини і глибокі. Глибокими вважаються отвори, якщо
l/d 5.

Технічні умови на обробку отворів:

1 Витримувати прямолінійність осі.
2 Відхилення від круглості і циліндричності посадкового отвору не
повинне перевищувати половину допуску на діаметральний розмір.
 120

3 Посадкові отвори повинні оброблятися не грубіше 6 класу

шорсткості.
4 Витримувати співвісність посадкового отвору.
5 Витримувати концентричність посадкового отвору із зовнішніми
поверхнями обертання.
Обробка отворів круглого перетину виконується на свердлильних,
розточувальних, токарних, карусельних, револьверних верстатах, токарно-
револьверних напівавтоматах і автоматах, протяжних і шліфувальних
верстатах.

2 Обробка на свердлильних верстатах

Свердлильні верстати підрозділяються на універсальні (вертикально-

свердлильні, радіально-свердлильні, настільно-свердлильні), спеціалізовані
(свердлильні верстати для глибокого свердління) і спеціальні (агрегатні
багатошпиндельні свердлильні верстати, призначені для виконання певної
операції).
Основні види обробки, які можна виконувати на свердлильних
верстатах показані на рис.1.
Свердління отворів  чорнова обробка отворів в суцільному матеріалі,
досягається 14 квалітет точності, шорсткість 25 мкм. Якщо свердління
виконується по кондуктору, то квалітет точності 12, шорсткість 12,5 мкм.
Виконується при обертанні свердла і його осьовій подачі (рис. 1, а).
Розсвердлювання  вторинна обробка свердлом більшого діаметра
раніше просвердленого отвору.
Зенкерування  напівчистовий метод обробки отворів. Служить для
поліпшення геометричної форми раніше просвердленого циліндричного
отвору (рис. 1, б). Квалітет точності 10-12, шорсткість 12,5-6,3 мкм.
Розгортання  чистова обробка отвору (рис. 1, в), застосовується для
того, щоб усунути грубі сліди попередньої обробки (розташування осі отвору
 121

при цій операції не може бути виправлено). Квалітет точності для чорнового
розгортання 8-9, для чистового 7. Шорсткість для чорнового 3,2-1,6 мкм, для
чистового 1,6-0,08 мкм.
Нарізування різьби  виконують після свердління отвору мітчиками
різних конструкцій (рис. 1, г).
Зенкування  застосовують після свердління отвору для зняття фаски
(рис. 1, д).
Цекування  передбачено для підрізування торця бобишки заготівки
або для отримання східчастого отвору (рис. 1, е).
При свердлінні глибоких отворів на звичайних свердлильних верстатах
спіральні свердла не можуть забезпечити правильного напрямку і
прямолінійності осі отвору. Відбувається відхід свердла убік від напрямку,
заданого віссю обертання шпинделя.
При неоднаковому заточенні обох ріжучих крайок свердла або
нерівномірному їхньому затупленні свердло також починає «вести» вісь
отвору убік від осі обертання шпинделя.

Рисунок 1  Види обробки на свердлильних верстатах

Щоб запобігти відходу свердла і викривлення осі отвору, при

глибокому свердлінні застосовують наступні способи і прийоми роботи:
1 Невеликі подачі, а також ретельне заточення свердла із
дотриманням однакового і рівномірного нахилу обох ріжучих крайок.
 122

2 Попереднє засвердлювання за допомогою короткого свердла

великого діаметра (з кутом 90°).
3 Свердління за допомогою кондукторної втулки при порівняно
невеликих відношеннях довжини отвору до діаметра.
4 Свердління при обертовій заготівці, у цьому випадку має місце як
би самоцентрування свердла на противагу звичайної схильності до відходу.
Спосіб свердління отвору при обертанні заготівки застосовують як на
токарних верстатах, так і на верстатах для глибокого свердління.

3 Технологічне оснащення для обробки отворів: пристосування і

різальний інструмент

Перехідні втулки використаються для установки ріжучого інструменту

різних діаметрів. Розрізні втулки, патрони двох-, трикулачкові й цангові
служать для установки інструментів із циліндричним хвостовиком.
Для закріплення заготівок використають машинні лещата, кутники,
поворотні столи, прихвати, призми й інші пристосування.
Для обробки отворів використаються різні інструменти: свердла,
зенкери, розгортки, зенківки, цеківки.
Свердла бувають спіральні, центрувальні, гарматні, рушничні, кільцеві
(пустотілі).

а б
Рисунок 2  Спіральне свердло (а) , центрувальне свердло (б)

Спіральні свердла (рис. 2, а) використовують при свердлінні і

розсвердлюванні діаметром до 80 мм (із циліндричним хвостовиком (
D  0,1...20 мм) і конічним хвостовиком D  6...80 мм).
 123

Центрувальні свердла (рис. 2, б) використають для отримання в торцях

валів базових центрувальних отворів.
При свердлінні глибоких отворів в основному використовують свердла
гарматні, рушничні, пустотілі.
У гарматного свердла (рис. 3, а) є тільки одна ріжуча крайка і довга
напрямна частина свердла. Зіткнення направляючої частини з поверхнею
просвердленої частини отвору виникає по дузі, трохи більше 180°.
У рушничного свердла (рис. 3, б) напрямна частина забезпечує кращий
напрямок ріжучої частини, тому що охоплює дугу окружності отвору, рівну
приблизно 250°...260°.
Найбільш сучасним видом свердел є пустотіле свердло (рис.3, в). При
використанні такого свердла в стружку перетворюється лише кільцеподібна
частина вилученого металу, внутрішня ж частина залишається цілою й після
закінчення свердління її видаляють у вигляді циліндричного стрижня.

Рисунок 3  Спеціальні свердла

4 Обробка на розточувальних верстатах

Розточувальні верстати застосовують головним чином для обробки в

заготівках корпусних деталей отворів з точно координованими осями.
Універсально-розточувальні верстати підрозділяють на верстати для
звичайних розточувальних робіт і для точних розточувальних робіт; до
останніх, зокрема, відносяться координатно-розточувальні верстати, що
служать для обробки отворів з особливо точними міжцентровими відстанями.
Вони бувають горизонтальні й вертикальні.
 124

На горизонтально-розточувальних верстатах можна свердлити і

розгортати отвори, нарізувати в них різьбу і фрезерувати площини. Такі
верстати застосовують в одиничному і дрібносерійному виробництві для
обробки заготівок корпусних деталей. Отвори великих діаметрів у різних
заготівках в умовах масового виробництва розточують на
багатошпиндельних розточувальних верстатах, як інструмент застосовуються
розточувальні голівки.
В одиничному і дрібносерійному виробництві отвори обробляють за
розміткою, у крупносерійному і масовому виробництві застосовують
пристосування для координатного розточування і кондуктори, тобто
спеціальні пристосування для направлення ріжучих інструментів.

5 Обробка на шліфувальних верстатах

Внутрішнє шліфування застосовують головним чином при обробці

точних поверхонь у загартованих деталях, а також у тих випадках, коли за
якимись причинами неможливо застосовувати інші, більш продуктивні
методи точної обробки отворів, наприклад, алмазне розточування,
хонінгування й ін.
Існує два способи внутрішнього шліфування: в обертовій заготівці і в
нерухомій заготівці. Перший спосіб застосовують при шліфуванні отворів у
невеликі за розмірами заготівках, що представляють собою тіла обертання, а
другий спосіб при шліфуванні отворів у заготівках корпусних деталей, які
незручно або неможливо закріпити в патроні верстата.

Рисунок 4  Способи внутрішнього шліфування

 125

У першому випадку оброблювану заготівку містять у патроні й

приводять в обертовий рух (рис. 4, а). У другому випадку заготівка
встановлюється на столі верстата, а шпиндель шліфувального круга крім
обертового руху має планетарний рух (рис. 4, б).
Найбільш істотна відмінність внутрішнього шліфування від
зовнішнього круглого шліфування полягає в тому, що обробка виконується
кругом малого діаметра. Звичайно діаметр круга при внутрішньому
шліфуванні становить 0,7-0,9 діаметра отвору заготівки, що шліфується.

6 Обробка на протяжних верстатах

Протягування  процес обробки поверхні спеціальним інструментом 

протяжкою, зубці якої за один хід знімають весь припуск.
Верстати для протягування отворів бувають горизонтального і
вертикального типу.
Для обробки отворів при невеликих припусках і невеликих довжинах
отворів застосовується прошивання. Інструментом є прошивка, яка
проштовхується через оброблюваний отвір. Прошивка випробовує
напруження поздовжнього вигину. Тому вона виготовляється невеликої
довжини (250-400 мм).
Головний рух (рис. 5)  переміщення інструмента уздовж осі зі
швидкістю v  1...20 м/хв. Спеціального руху подачі немає: зрізання припуску
здійснюється шляхом особливої конструкції інструменту  перевищення
одного зубця над іншим на величину a  0,01...0,04 мм/зуб.
 126

Рисунок 5  Схеми протягування (а) і прошивання (б)

Розрізняють три основних види протягування: за профільною схемою

(рис. 6, а), здійснюване протяжкою, всі зубці якої мають профіль, подібний
до профілю поперечного перерізу обробленої поверхні, розрізняючись тільки
розмірами; за генераторною схемою (рис. 6, б), здійснюване фігурними
протяжками, зубці яких мають перемінний профіль із дугоподібною або
прямолінійною формою головної ріжучої кромки; за прогресивною схемою
(рис. 6, в), здійснюване протяжками, у яких всі ріжучі зубці розбиті на групи,
звичайно по два зубця.

Рисунок 6  Види протягування

Розміри припусків під протягування при обробці циліндричних отворів

коливаються від 0,5 до 1,5 мм на діаметр залежно від діаметра отворів.
Точність обробки 7-8 квалітет. Для глибоких отворів припуск збільшується
на 25-50%. Шорсткість поверхні, що досягає, 0,8-0,4 мкм.
 127

За конструкцією зубці протяжок бувають ріжучими й ущільнюючими.

У першому випадки зубці мають гострі ріжучі кромки, а в другому  округлі,
що працюють на ущільнення оброблюваної поверхні.
За профілем протяжки підрозділяються на плоскі, круглі і фасонні.
Розрізняють також збірні протяжки із вставними зубцями і наборні,
оснащені пластинками із твердого сплаву.
Для протягування багатогранних отворів застосовують квадратний,
шестигранний, прямокутний й інші профілі протяжок. Для одночасної
обробки різних поверхонь шліцьового отвору застосовують комбіновані
протяжки. Шпонкові протяжки призначені для протягування в отворах
шпонкових канавок. Швидкість різання 2-11 м/хв.

7 Оздоблювальні види обробки отворів

До оздоблювальних видів обробки отворів відносяться: тонке або

алмазне розточування, хонінгування і притирання.
Тонке розточування застосовують головним чином для обробки
кольорових металів і їхніх сплавів, тому що при шліфуванні заготівок із цих
матеріалів круги засалюються і це утрудняє обробку. Тонке розточування
характеризується незначною глибиною різання (0,05...0,3 мм) і невеликими
подачами (0,02...0,12 мм/об) при високих швидкостях різання (120...1000 м/хв
і вище). Обробку здійснюють алмазними різцями або різцями, оснащеними
пластинками із твердого сплаву. Тонке розточування забезпечує точність
обробки в межах 6-5 квалітету і шорсткість 0,8-1 мкм.
Хонінгування є основним видом оздоблювальної обробки отворів.
Точність отвору після хонінгування відповідає 7-5 квалітету й шорсткості
0,32-0,02 мкм. У процесі хонінгування можуть бути виправлені погрішності
форми отвору після попередньої операції. Припуск на хонінгування залежить
від точності попередньої операції 0,01-0,2 мм.
 128

Притирання  спосіб обробки отворів обертовим притиром. Отвори

притирають лише в одиничному і дрібносерійному виробництві при обробці
точних невеликих отворів, коли застосування хонінгування неможливо, а
також у масовому виробництві в тих випадках, коли неможливо виготовити
хон.

8 Обробка деталей на токарно-карусельних верстатах

Токарно-карусельні верстати призначені для обробки великих

заготівок, які важко встановити і обробити на звичайних токарних верстатах.
На цих верстатах виконуються майже всі токарні роботи (крім нарізування
різьби). Токарно-карусельні верстати діляться од-ностійкові й двостійкові.
На бічному супорті встановлюють один або два різці (супорт переміщається
горизонтально і вертикально). Вертикальний супорт змонтований на
консольній траверсі й переміщається по ній у вертикальному і
горизонтальному напрямках. На супорті є різцеутримувач із п’ятьма гніздами
для інструмента.
Рух різання  обертання деталі, установленої на плані-шайбі; рух подачі
 переміщення інструмента.

Рисунок 7  Схема обробки на карусельних верстатах

Підрізування торців і уступів виконується від периферії до центра.
Обробка може бути чорнова Н14 Ra  25 мкм, напівчистова H12-H10
Ra  12,5...6,3 мкм, чистова H9-H8 Ra  3,2 мкм.
 129

Обробку отворів на карусельному верстаті можна виконувати за

допомогою розточувальних різців, зенкерів, розгорток, методом шліфування
(H7; Ra  1,6 мкм).

Контрольні питання:
1. Види отворів і способи їхньої обробки
2. Опишить методи обробки на свердлильних верстатах
3. Яке технологічне оснащення для обробки отворів
використовують на виробництві?
4. Дайте характеристику обробки на розточувальних верстатах
5. Дайте характеристику обробки на шліфувальних верстатах
6. Дайте характеристику обробки на протяжних верстатах
7. Опишить оздоблювальні види обробки отворів
8. Дайте характеристику обробки деталей на токарно-карусельних
верстатах.

Література: [2, с. 200-225]

 130

Лекція№13
Тема: Обробка різьбових поверхонь

План:
1. Види різьб, їхнє призначення і класифікація
2. Нарізування зовнішньої різьби
3. Нарізування внутрішньої різьби
4. Фрезерування зовнішньої і внутрішньої різьби
5. Технологія накатування різьб

1. Види різьб, їхнє призначення і класифікація

Різьби діляться на наступні групи:

 за формою утворюючої (циліндричні, конічні);
 за розташуванням (зовнішня, внутрішня);
 за формою профілю (трикутна зі зрізаними вершинами, трикутна
із закругленими вершинами, трапецеїдальна, прямокутна, упорна);
 за кількістю заходів (однозахідна, багатозахідна);
 за напрямком нарізки (права, ліва);
 за системою розмірності (метрична, дюймова);
 за точністю (точні, середні, грубі);
 за призначенням (кріпильні  нарізають на деталях, призначених
для з’єднання їх між собою; дрібні  призначені не тільки для з’єднання, але
й для переміщення однієї з деталей механізму, що з’єднують, щодо іншої;
трубні  призначені для з’єднання труб; ходові різьби із трапецеїдальним і
прямокутним профілем  призначені для передачі обертового руху або
перетворення обертового руху в поступальний).
 131

Основним видом циліндричної різьби є метрична різьба з діаметром від

0,25 до 600 мм. За розміром кроку ці різьби ділять на різьби з великим і
дрібним кроком.
До методів виконання різьб відносяться:
 нарізування різьби різцем;
 нарізування внутрішньої різьби мітчиком;
 нарізування зовнішньої різьби круглими плашками;
 нарізування зовнішньої різьби різьбонарізними голівками;
 фрезерування різьби;
 швидкісне нарізування різьби різцевими голівками;
 нарізування різьби обкатними багатозубими різцями;
 шліфування різьби;
 накатка різьби.

2 Нарізування зовнішньої різьби

Зовнішню різьбу нарізають плашками різних конструкцій,

різьбонарізними голівками, різьбовими різцями, гребінками, дисковими й
груповими різьбовими фрезами, шліфувальними кругами, а також накаткою.
Круглими плашками нарізають різьби невисокої точності, тому що в
цих плашок профіль різьбової нитки не шліфують. У деяких випадках
застосовують плашки особливо високої точності виготовлення, у яких ріжучі
кромки, притираючи, доводять до високої точності. Такими плашками можна
нарізати і калібрувати точні різьби. Однак цей спосіб нетехнологічний і
застосовується рідко.
Нарізування зовнішньої різьби на свердлильних, револьверних,
болторізних верстатах і автоматах різьбонарізними голівками є більш
сучасним, продуктивним і точним способом.
 132

Залежно від розташування гребінок розрізняють наступні типи

різьбонарізних голівок:
 з радіальним розташуванням гребінок для точних різьб (рис.
2.16, а);
 з тангенціальним розташуванням гребінок для менш точних
різьб (рис.2.16, б).

Рисунок 1  Типи різьбонарізних голівок

За конструкцією гребінок різьбонарізні голівки можуть бути плоскими

(призматичними; рис.1 а, б) і з круглими (дисковими; рис.1, в) гребінками.
Для підвищення продуктивності різьбонарізні голівки виготовляють
самовідкривними: у цих голівок наприкінці процесу нарізування різальний
інструмент виходить із зачеплення з різьбою без вигвинчування голівки і
швидко повертається у вихідне положення.
Різьбові різці і гребінки застосовують при виготовлені особливо точних
зовнішніх різьб, наприклад, для різьбових калібрів, особливо відповідальних
різьб в окремих деталях. Застосовують стрижневі, призматичні, а також
круглі різьбові різці. Нарізування різьбовими різцями є малопродуктивною
операцією, тому що для повного нарізування ниток необхідно зробити
велику кількість робочих ходів. Особливо мала продуктивність нарізування
різьби в упор, тому що в цьому випадку частота обертання повинна бути не
більше 50 об/хв.
Різьбонарізні гребінки являють собою як би кілька різьбових різців,
з’єднаних разом у ряд. Завдяки наявності декількох зубців гребінка не
 133

вимагає великої кількості ходів, як різьбовий різець, і, отже, забезпечує

більшу продуктивність.
Шліфування різьби абразивними кругами на різьбошліфувальних
верстатах застосовують для обробки мітчиків, різьбових фрез, різьбових
калібрів, накатних роликів і т.п.

3 Нарізування внутрішньої різьби

Внутрішні різьби нарізають в основному мітчиками. Використовують

також різці, гребінки, різьбові фрези. Залежно від способу нарізування
різьби мітчики розділяють на машинні для нарізування різьби на верстатах і
ручні або слюсарні, що застосовуються при нарізуванні різьби вручну. При
нарізуванні машинними мітчиками різьба нарізується за один хід одним
мітчиком. Лише у випадках нарізування довгих різьб або різьб у глухих
отворах застосовують два мітчики. Точні різьби після нарізування доводять
каліброваним мітчиком вручну або на верстаті. Ручним мітчиком різьбу
нарізають за два або три ходи залежно від розміру різьби відповідно різними
мітчиками, що входять у комплект. Машинними мітчиками різьби нарізають
як у наскрізних, так й у глухих отворах на різьбонарізних, свердлильних,
револьверних верстатах, токарних автоматах і напівавтоматах.
Глухі отвори свердлять перед нарізуванням різьби на трохи більшу
глибину, ніж необхідна глибина нарізки. Це полегшує нарізування різьби,
забезпечує повноцінність різьби на необхідну глибину і запобігає поломці
мітчика. Для нарізування різьби мітчиками застосовують різні типи патронів
(жорсткі, плаваючі; патрони, що самовимикаються від упору; патрони, що
самовимикаються при перевантаженні).

4 Фрезерування зовнішньої і внутрішньої різьби

 134

Фрезерування зовнішньої і внутрішньої різьби виконують дисковими і

гребінчастими, або груповими, фрезами. При нарізуванні дисковими
різьбовими фрезами інструмент установлюють під кутом, рівним куту
підйому нитки різьби, що нарізується. Короткі зовнішні і внутрішні різьби із
трикутним профілем фрезерують гребінчастими або груповими, фрезами.
Гребінчаста різьбова фреза являє собою як би декілька дискових різьбових
фрез, з’єднаних торцями разом. Різьбу груповою фрезою нарізають за 1,25
обороту заготівки (рис. 2).

Рисунок 2  Фрезерування різьби

Профіль зубців фрези повинен бути однаковим із профілем нарізуваної

різьби. Вісь гребінчастої фрези встановлюють паралельно осі заготовки, що
нарізується.

5 Технологія накатування різьб

У промисловості велике поширення набули процеси накатування

різьби. Процес формоутворення при накатуванні відбувається без зняття
стружки. Він полягає у тому, що робоча частина інструмента втискується в
матеріал заготовки, який пластично деформується й утворює різьбу.
Накатування різьби є одним із найбільш прогресивних способів виготовлення
різьби. Цей метод забезпечує високу продуктивність і якість обробки,
підвищення статичної й утомної міцності різьби у порівнянні
з нарізаною різьбою.
 135

Для накатування внутрішніх різьб використовують різьбонакатні

ролики, які вводяться в отвір заготовки. Упроцесі накатування ролик і
заготовка обертаються навколо своїх осей. Одночасно ролику надається
радіальна подача, в результаті чого ролик котиться по отвору і витки його
різьби вдавлюються в матеріал заготовки, формуючи різьбу. При накатуванні
глибоких різьб інструменту надається осьова подача, що приводить до
зменшення зусилля накатування. При обробленні деталей, що не
обертаються, інструменту надається коловий рух відносно осі отвору без
обертання навколо своєї осі.
Одночасно інструменту надається радіальна подача, внаслідок дії якої
коловий рух здійснюється по колу змінного радіусу (по архимедовій спіралі).
Для зменшення викривлення профілю утворюваної різьби зовнішній діаметр
ролика повинен бути якнайближче до внутрішнього діаметра деталі.

Рисунок 3 - Розкочування внутрішньої різьби роликом

У порівнянні з мітчиками накатники визначаються вищою стійкістю і

міцністю, однак потребують попереднього оброблення отворів із
підвищеною точністю. Діаметр заготовки впливає не тільки на точність і
якість поверхні різьби, але і на стійкість інструмента для накатування різьби.
При збільшеному діаметрі заготовки різьба має після накатування неповний
профіль, а при зменшеному діаметрі переповнення металом западин
інструмента призводить до його поломки
Накатування різьб роблять зазвичай до термічної обробки, хоча точні
різьби можливо накочувати і після неї. Розповсюдженим методом є
 136

формування різьб плашками (рис.4, а). Заготовка 2 розміщується між

нерухомою 1 і рухливою 3 плашками, на робочих поверхнях яких нарізані
рифлення, профіль і розташування яких відповідає профілю і кроку
накочуваної різьби. При переміщенні рухливої плашки заготовка котиться
між інструментами, а на її поверхні утворюється різьба.

Рисунок 4 - Схеми накатування

Різьбу можливо також формувати роликами (рис.4, б). Ролики 1 і 3
здійснюють примусове обертання, заготовка 2 – вільно обкатується між
ними. Ролику 3 надається радіальний рух для вдавлення в метал заготовки на
необхідну глибину. Обробка роликами вимагає менших сил. За допомогою
роликів накочують різьби з більшими кроками, ніж за допомогою плашок.
Накатувати дрібні шліци на валах можливо за
допомогою накатного ролика, який має профіль шліців. Ролик занурюється у
поверхню заготовки при обертанні і поступальному переміщенні вздовж
вала. Існують більш складні схеми накатування, коли кожна западина
шліцьового вала формується окремим профільним роликом.
Накатування циліндричних (рис.4, г) і конічних дрібномодульних коліс
у 15 – 20 разів продуктивніше зубонарізування. Процес можливо робити на
токарних верстатах накатниками 1 і 3, які закріплені на супорті і
переміщуються з подачею Sпз .
 137

Кожний накатник має забірну частину для поступового утворення

зубів, які накатують, на заготовці 2. Для накатування застосовують
спеціальне автоматизоване устаткування.
Методом холодного накатування на окремі елементи деталей наносять
рифлення, маркувальні клейма і знаки. Продуктивність методу досить
висока. В основі накатування лежить здатність металу одержувати місцеві
деформації під дією накатних роликів або накатників. При накатуванні
рифлень (наприклад, на головках гвинтів) заготовку встановлюють у патроні
токарного верстата, на супорті якого закріплюють державку з одним або
двома накатними роликами. Вид рифлень визначає характер зубчиків на
роликах. Зубчики занурюються в поверхню заготовки. Ролики
переміщуються разом із державкою з поздовжньою подачею. Хрестове
рифлення роблять двома роликами, з яких один має правий, а другий – лівий
напрям зубів. Для накатування клейм на накатниках розташовують негативно
виступаючі знаки. Такий накатник із зусиллям прокочують по плоскій або
циліндричній поверхні, на якій залишається слід у вигляді клейма.
Накатана різьба має чимало переваг у порівнянні з нарізною різьбою.
Основною перевагою є те, що під час накатки різьби, тобто пластичної
деформації металу в отворі кришки, не утворюється ні стружка, ні уламки.
Під час нарізки різьби з’являється стружка, яка може пошкоджувати як
поверхню різьби, так й інструменти під час роботи. Крім того, утворена у
процесі нарізки стружка, повинна бути ретельно видалена з поверхні всієї
кришки перед встановленням фільтра, оскільки пізніше під час експлуатації
вона може разом з маслом потрапити у двигун та пошкодити поверхню
підшипникових вкладишів або циліндрів.
Відсутність стружки робить процес накатування різьби менш
вразливим щодо защемлення та розтріскування інструментів, які
проектуються без підсічок, що утворюють площину натиску ріжучого вістря,
роблячи різьбонакатну головку (так називається мітчик для накатки) більш
витривалим інструментом, ніж різьбонарізні мітчики. Крім того,
 138

різьбонакатна головка не має вістря, а отже, не може затупитися. Тому

тривалість експлуатації різьбонакатних головок є від 3 до 20 разів більшою, а
процес накатки різьби відбувається у 1,5 - 2 рази швидше, ніж виготовлення
різьби методом нарізки.

Рисунок 5 – Різьбонакатна головка

Відмінність технології накатування різьби полягає у тому, що на
відміну від нарізної різьби, отвір, підготовлений для накатки різьби, не має
діаметра, який відповідає внутрішньому діаметру готової різьби. Отвір,
підготовлений під накатку різьби, повинен мати специфічний для цієї
технології діаметр, установлений для кожного розміру різьби та потрібної
висоти профілю різьби після накатування.
Під час накатування профіль різьби в отворі утворюється шляхом
деформації верхнього шару, який під впливом натиску інструмента
деформується і заповнює простір між витками мітчика, таким чином
створюючи профіль різьби. Різьба, отримана за такою технологією, є більш
міцною та витривалою. Крім того, при накатуванні значно зменшується
ймовірність виготовлення занадто широкої різьби, що трапляється при
виготовленні методом нарізки різьби у разі „розбивання” її під час
виникнення зазору при роботі шпинделя станка.
Характерною рисою накатаної різьби є наявність увігнутої поверхні
країв витків різьби, утвореної внаслідок пластичної деформації шару металу
 139

в отворі. Іноді фахівці, які звикли до плоскої поверхні країв різьби, отриманої
методом нарізки, інтерпретують ці заглиблення як пошкодження різьби.

Рисунок 6 - Профіль накатної різьби

Контрольні питання:
1) Для чього використовується різьба, її види?
2) Опишить принцип нарізання зовнішньої різьби
3) Опишить принцип нарізання внутрішньої різьби
4) Дайте характеристику фрезерування різьби.
5) Опишить технологію накатування різьб

Література: [2, с. 232-242]

 140

Лекція№14
Тема:Обробка плоских поверхонь

План:
1 Технічні умови на обробку площин
2 Методи обробки плоских поверхонь
3 Обробка плоских поверхонь струганням і довбанням
4 Фрезерування площин
5 Обробка на шліфувальних верстатах
6 Обробка на протяжних верстатах
7 Технологічне оснащення для фрезерних верстатів

1 Технічні умови на обробку площин

Якість обробки плоских поверхонь деталі визначається:

1 Прямолінійністю поверхні в поздовжнім і поперечному на-
прямку.
2 Паралельністю окремих поверхонь між собою.
3 Розташуванням поверхонь під необхідним кутом.
4 Точністю відстаней між окремими поверхнями.
5 Чистотою обробки поверхонь.
6 Якістю поверхневого шару, його здатністю зберігати точність і
зносостійкість у процесі експлуатації.
Зазначені показники задаються технічними умовами на обробку
залежно від призначення деталі і проставляються на кресленні. Всі допуски
на кути, на паралельність, перпендикулярність прийнято виражати у вигляді
відхилень у міліметрах, віднесеного до деякої визначеної довжини.
Чистота обробки плоских поверхонь задається залежно від їхнього
призначення. Для тертьових поверхонь чистота обробки перебуває в межах
3,2-0,8 мкм, а для поверхонь нерухомих стикових з’єднань  не вище 3,2 мкм.
 141

2 Методи обробки плоских поверхонь

Плоскі поверхні обробляються струганням, довбанням,

фрезеруванням, шліфуванням і протягуванням.
Стругання і довбання застосовуються в дрібносерійному і одиничному
виробництвах, тому що ці види обробки не вимагають складного інструменту
й пристосувань. Однак ці види обробки малопродуктивні. Низька
продуктивність викликана тим, що обробку ведуть одним або декількома
різцями із втратою часу на зворотні холості ходи. Установка різця на розмір
виконується за розміткою або за шаблоном. Процеси стругання і довбання
аналогічні, однак у першому випадку рух різання надається заготівці, а рух
подачі  різцю; у другому  рух різання надається різцю, а рух подачі 
заготівці, причому рух подачі здійснюється в площині, перпендикулярній
напрямку руху різця.
Фрезерування  найбільш продуктивний метод обробки плоских
поверхонь. Застосовується в серійному і масовому виробництвах.
Застосовуються наступні способи фрезерування: паралельне (фрезерування
декількох заготівок одночасно), послідовне (фрезерування декількох
заготівок, встановлених у ряд на столі верстата), паралельно-послідовне.
Плоске шліфування застосовують як чистову операцію після стругання
або фрезерування.
Протягування зовнішніх контурів є більш продуктивним методом, ніж
стругання і фрезерування при одночасному забезпеченні високої точності і
малої шорсткості оброблюваної поверхні.

3 Обробка плоских поверхонь струганням і довбанням

Стругання виконується на поздовжньо-стругальних і поперечно-

стругальних верстатах.
 142

На поздовжньо-стругальному верстаті стіл із закріпленою на ньому

оброблюваною деталлю робить зворотно-поступальний рух; подача в
поперечному напрямку надається різцю шляхом переміщення різцевого
супорта переривчасто. Стружка знімається під час ходу столу в одному
напрямку.
Поздовжньо-стругальні верстати виготовляють одностійковими і
двостійковими з 1, 2, 3, 4 супортами.
Одностійкові стругальні верстати застосовуються для обробки деталей,
які не містяться повністю на столі верстата, а звішуються з нього.
На довбальних верстатах довб’як із закріпленим у ньому різцем
виконує зворотно-поступальний рух у вертикальній площині. Їх
застосовують в одиничному і дрібносерійному виробництві.
Стругання, як і точіння, буває чорнове, напівчистове, чистове і тонке.

Рисунок 1  а  стругання площини; б  стругання пазу;

в  стругання Т-подібного пазу; г  довбання кутового профілю;
д  довбання прямокутного отвору.

При струганні литих і зварених заготівок особливе значення має

правильність закріплення їх на столі верстата. Оброблювані заготівки
встановлюють на столі верстата, вивіряють і закріплюють прихватами і ін.
нормалізованими затискачами, необхідно уникати при закріплені деформації
деталі, тому що в противному випадку після закінчення обробки і звільненні
деталі від прихватів, вона прийме свою попередню форму. Коли при
 143

струганні видаляється поверхневий шар металу рівновага внутрішніх

напружень змінюється і деталь деформується. Для усунення або зменшення
внутрішніх напружень сталеві деталі піддають відпалу, а чавунні 
штучному або природному старінню.

4 Фрезерування площин

Фрезерування є найбільш продуктивним методом обробки поверхонь.

Інструмент  фрези є багатолезовим інструментом, дозволяють зняти
шар металу за одиницю часу більший, ніж при струганні.
Плоскі поверхні можна фрезерувати циліндричними і торцевими
фрезами.
Фрезерування торцевими фрезами більш продуктивне, ніж
циліндричними оскільки:
1 При торцевому фрезеруванні відбувається одночасне різання
металу декількома зубцями.
2 Торцеві фрези закріплюються на коротких оправках або
безпосередньо у шпинделі, що забезпечує високу жорсткість інструменту і
дозволяє працювати на робочих швидкостях.
3 Можливе застосування фрез великого діаметра з більшою
кількістю зубців.
Циліндричне фрезерування буває зустрічне (при русі столу верстата із
закріпленою заготівкою назустріч напрямку руху зубців рис. 2, а) і попутне
(у тім же напрямку рис. 2, б).

Рисунок 2 Зустрічне і попутне фрезерування

 144

Перевага зустрічного фрезерування полягає в плавному збільшенні

навантаження на зуб і у врізанні зубців у метал під кіркою. Недоліком цього
методу є прагнення фрези відірвати заготівку від поверхні столу.
На рис. 3 наведені різні види обробки на фрезерних верстатах: а -
обробка площини циліндричною фрезою; в - обробка площини торцевою
фрезою; б,г - обробка вертикальної площини і пазу дисковою
тристоронньою фрезою; д - обробка паза кінцевою фрезою; е - обробка
бічних площин двома торцевими фрезами; ж - обробка складного профілю
набором фрез.

Рисунок 3  Види обробки на фрезерних верстатах

При фрезеруванні рух різання  обертання інструмента, рух подачі 

переміщення столу із заготівкою.
Фрезерування може бути чорновим, напівчистовим і чистовим.
Чорнове фрезерування 12-14 квалітет, шорсткість 12,5-25 мкм, чистове
фрезерування 10-11 квалітет, шорсткість 6,3 мкм.
Фрезерні верстати діляться на: горизонтально-фрезерні, вертикально-
фрезерні, універсально-фрезерні, поздовжньо-фрезерні, карусельно-фрезерні,
барабанно-фрезерні, фрезерно-центрувальні напівавтомати, спеціальні
(шліцефрезерні, шпонково-фрезерні, зубофрезерні, різьбофрезерні).
Фрезерні верстати перших чотирьох видів є верстатами загального
призначення, їх застосовують переважно у крупносерійному і масовому
виробництві.
 145

5 Обробка на шліфувальних верстатах

Площини шліфують периферією круга або торцем. Периферією круга

можна шліфувати при зворотно-поступальному русі столу верстата з
оброблюваною заготівкою (рис.4, а). Шліфування периферією круга можна
робити й при закріпленні оброблюваної заготівки на круглому обертовому
столі (рис. 4, б). Шліфування площин торцем круга виконують як при
поступальному русі оброблюваної заготівки (рис.4, в), так і при її обертанні
(рис.4, г).

Рисунок 4  Способи шліфування площин

6 Обробка на протяжних верстатах

Плоскі поверхні протягують відразу по всій ширині, при цьому ширина

зуба протяжки трохи більша, ніж ширина поверхні, що протягується. Схеми
протягання площин аналогічні схемам протягування отворів. Весь припуск
знімають за один робочий хід протяжки, причому припуск повинен бути
розподілений рівномірно між зубцями протяжки. При протягуванні
необробленої поверхні і поковок звичайними плоскими протяжками їхні леза
швидко тупляться і навіть викришуються. Шорсткість поверхні при
 146

зовнішньому протягуванні 1,6-0,8 мкм. В окремих випадках може бути

досягнута шорсткість 0,4-0,2 мкм. У першому випадку припуск на сторону
приймаємо від 2 до 6 мм, у другому 0,25-1 мм.

7 Технологічне оснащення для фрезерних верстатів

Пристосування для фрезерних верстатів по виду подачі столу

розділяють на пристосування до верстатів з прямолінійною, круговою і
складною копірною подачею. По мірі поєднання допоміжного часу з
основним ці пристосування поділяються на дві групи: 1) пристосування, в
яких при обробці деталей допоміжний час поєднується з основним; 2)
пристосування, в яких при обробці деталей цей час не поєднується.
Пристосування для фрезерних верстатів бувають універсальними,
універсальними збірними, універсально-налагоджувальними, груповими і
спеціальними. Основний час, що витрачається при обробці деталей на
фрезерних верстатах, в різних типах виробництва складає 50—80% штучного
часу. Великі резерви для підвищення продуктивності праці при обробці
деталей на фрезерних верстатах виявляють при заміні старих конструкцій
пристосувань з ручним затиском новими пристосуваннями з механізованим
приводом для затиску і розтиску оброблюваних деталей.
Машинні лещата є універсальним пристосуванням, їх застосовують для
обробки різних за формою і розмірами деталей. Лещата мають постійні
деталі (корпус, салазки, механізм затиску) і змінні губки, які використовують
при обробці різних типорозмірів деталей. Лещата бувають з однією або
двома рухливими губками, з плаваючими губками. У лещатах застосовують
затиски: ручні, гвинтові, ексцентрикові, механізовані, пневматичні,
гідравлічні, пневмогідравлічні. В залежності від напряму сили затиску, що
діє на рухливу губку, лещата бувають з силою затиску, що тягне або
штовхаючою.
 147

Лещата виготовляють неповоротними, поворотними в одній площині,

поворотними в двох взаємно перпендикулярних площинах. За ГОСТ14904-69
верстатні лещата виготовляють трьох типів: А - з ручним приводом, Б - з
гідроприводом, В - з пневмоприводом. Конструкції верстатних лещат мають
бути жорсткими, швидкодіючими і зручними в роботі.
На рис. 5 показані універсальні самоцентруючі лещата з двома
постійними рухливими губками 1 і змінними губками 2 і 3.

Рисунок 5 – Універсальні переналагоджувані лещата

На рис. 6 показані універсальні поворотні лещата зі вбудованим

поршневим пневмоприводом двосторонньої дії. У отворі нерухомої підставки
8 лещат вбудований пневмоциліндр 11, з яким гвинтами сполучений
порожнистий поворотний корпус 12. До корпусу прикріплений розподільний
кран 6 з рукояткою 7 для перемикання золотника при почерговому впусканні
стислого повітря у верхню або нижню порожнину пневмоцилиндра 11 і вы-
пуска повітря в атмосферу. На верхній частині поворотного корпуса 12 лещат
закріплена сталева плита 5. У плиті і рухливій губці 1 є Т-подібні пази під
голівки болтів для кріплення до лещат спеціальних змінних наладок. На
верхній частині плити 5 закріплена регульована губка 3, яку залежно від
 148

розмірів оброблюваних деталей можна переміщати гвинтом 4 або

переставляти в пазах плити 5.

Рисунок 6 – Універсальні поворотні лещата зі вбудованим поршневим

пневмоприводом
При обробці великогабаритних деталей губку 3 знімають. Під час
затиску оброблюваної деталі в змінній наладці лещат стисле повітря поступає
у верхню порожнину пневмоцилиндра 11 і переміщає поршень 10 з штоком 9
вниз. При цьому довге плече важеля 2, що знаходиться в пазу штока 9,
опускається, а короткое плече переміщає рухливу губку управо, і деталь
зажимається губками 1 і 3. Під час повороту рукоятки 7 золотник крану 6
пропускає стисле повітря в нижню порожнину пневмоцилиндра 11. Стисле
повітря, натискуючи на поршень 10, переміщає його з штоком 9 вгору. При
цьому довге плече важеля 2 піднімається вгору, а коротке плече відводить
губку 1 вліво і деталь розтискається.
Сила затиску деталі в лещатах такої конструкції 39 200 Н при тиску
стислого повітря в пневмоцилиндре 0,39 МПа. Верхня частина лещат
обертається на підставі 8 в горизонтальній площині на 360°.
 149

Розглянуті конструкції переналагоджуваних лещат з механізованим

приводом застосовують в серійному і мелкосерійном виробництвах для
затиску деталей, що обробляються на фрезерних верстатах.
Універсальниє ділильні столи застосовують для позиційної обработки
однієї або декількох деталей комплектом фрез на фрезерних верстатах.
Оброблювані деталі встановлюють і закріплюють в змінних наладках, які
розміщують на верхній поворотній частині столу.
В основному ділильні столи мають ручний привод, але є ділильні столи
з механізованим приводом для поворота, фіксації, закріплення рухливої
частини столу і для затиску і розтиску оброблюваних деталей.
На рис. 7 показаний загальний вигляд універсального ділильного столу.
Оброблювану деталь 3 встановлюють і закріплюють на верхньому поворот-
ному столі 1 або в спеціальних змінних наладках 2, що розташовані на
поворотному столі. На поворотному столі 1 встановлюють деталі, що
вимагають в процесі їх обробки повороту столу. Стіл по колу може бути
поділен на 2, 3, 4, 6, 8 або 12 равних частини.

Рисунок 7 – Загальний вигляд універсального столу

На рис. 8 показаний універсальний ділильний стіл в розрізі. На

нерухомому корпусі 1 столу встановлена поворотна опора 2, жорстко
пов'язана з верхнім поворотним столом 4. Всередені поворотного столу і його
опори 2 є виїмки, створюючі пневмокамеру. Діафрагма 7 пневмокамери
затиснута по зовнішніх площинах між поворотним столом 4 і опорою 2;
 150

внутрішні площини діафрагми жорстко закріплені між двома сталевими

дисками 6, встановленими на штоку 5.
Повертаючи рукоятку розподільного крану 12 у відповідну сторону,
виробляють почергову подачу стислого повітря у верхню або нижню
порожнину пневмокамери. При цьому діафрагма 7 прогинається вниз або
вгору і переміщає у відповідних напрямках шток 5, який через проміжні
ланки в змінних наладках пересуває затискні пристрої до вісі столу при
затиску деталі і від вісі при розтиску її. Коли стисле повітря випускається з
будь-якої порожнини пневмокамери через розподільний кран в атмосферу, то
діафрагма 7 під дією пружніх сил випрямляється і повертає шток 5 у вихідне
положення.

Рисунок 8 – Універсальний ділильний стіл в розрізі

Аби обернути стіл на потрібний кут, переміщають рукоятку 13

фіксатора у відповідну сторону. При повороті рукоятки за годинниковою
стрілкою фіксатор 15 під дією пружини входить в розташовану в ділильному
кільці втулку 16 і фіксує поворот столу 4. Одночасно з введенням фіксатора
15 у втулку або виводом його з втулки поворотом рукоятки 13 стягують або
звільняють розрізний хомут 9. При стяганні хомут внутрішньою конічною
 151

поверхнею, натискуючи на кільце 8, сполучене з поворотною опорою 2,

притискує опору з поворотним столом 4 до нерухомого корпусу 1. Під час
повороту рукоятки 13 в інший бік хомут 9 розтискається, фіксатор 15
виводиться з втулки 16 і стискує пружину, а стіл 4 звільняється і обертається
на необхідне ділення. Стіл з ділильним кільцем повертають уручну
рукояткою 10.
Задане число ділень кола встановлюють по кільцю 3, що повертається
відносно вісі столу 4 і закріплюваному на поворотній опорі 2 рукояткою 11 в
такому положенні, при якому цифра на кільці 3, відповідна заданому числу
ділень, поєднується з рискою на ділильному столі 4. На внутрішній поверхні
кільця 3 є пази, в які входить штифт 14, запресований у фіксатор 15. Фіксатор
може увійти в фіксуючої втулки поворотної опори 2 лише в тому випадку,
якщо паз на кільці 3 під штифт 14 збігається з втулкою, що відповідає
заданому числу ділень. До інших втулок фіксатор не увійде.
При обробці деталей на даному універсальному поворотному столі
різні циклові прийоми виконують уручну.
Ділильні головки застосовують для установки, затиску і періодичного
повороту або безперервного обертання невеликих деталей, що обробляються
на фрезерних верстатах. Є різні конструкції ділильних головок. Ділильні
головки в основному складаються з наступних частин: корпусу, поворотної
частини ділильного пристрою (фіксатора) і механізму затиску поворотної
частини. Є головки, в яких ділильний механізм і механізм затиску
блокуються і управляються однією рукояткою. Ділильні головки
відрізняються від ділильних столів тим, що невеликі оброблювані деталі
встановлюють і затискають в ділильних головках, в центрах трикулачкових
патронів, цангах, що закріплюються в шпинделі головки. Головки
виготовляються з горизонтальним або вертикальним розташуванням
шпинделя або з шпинделем, який можна встановлювати в горизонтальному і
вертикальному положеннях.
 152

Поворот, фіксацію і затиск поворотної частини до обробки детали і

розтиск поворотної частини, введення фіксатора після обработки деталі на
багатьох ділильних головках здійснюють уручну. Є ділильні головки, в яких
деякі елементи робочого циклу головки автоматизовані.
На рис. 9 показана універсальна ділильна головка з пневматичним
цанговим затиском; її застосовують для фрезерування шліців,
шестигранників і квадратів на деталях круглого і інших перетинів. Головку
встановлюють і закріплюють на столі фрезерного верстата. Шпиндель
головки можна встановлювати у вертикальне і горизонтальне положення.
Ділильна головка складається з корпусу 9 зі вбудованим пневмоциліндром,
кришки 6, поршня 4 з ущільненням, порожнистого штока 7, на якому
встановлений поршень 4 і радіально-упорний підшипник 8. Затискний
механізм головки включає втулку 3 з внутрішнім конусом, гвинти 5, що
сполучають шток 7 з втулкою З, упорну гайку 2 і цангу 1 для затиску деталі.

Рисунок 9 – Універсальна ділильна голівка з цанговым затиском

Контрольні питання:
1) Які пред’являються технічні умови на обробку площин
2) Перечисліть методи обробки плоских поверхонь
 153

3) Дайте характеристику обробки плоских поверхонь струганням і

довбанням
4) Опишить фрезерування площин
5) Дайте характеристику обробки на шліфувальних верстатах
6) Дайте характеристику обробки на протяжних верстатах
7) Яке технологічне оснащення використовують для фрезерних
верстатів

Література: [2, с. 242-258], [3, с. 291-303], [1, с. 212-225]

 154

Лекція№15
Тема: Обробка шпонкових канавок і шліцьових поверхонь

План:
1 Фрезерування шпонкових пазів
2 Обробка шліцьових з’єднань

1 Фрезерування шпонкових пазів

Для з’єднання обертових деталей з валом у конструкціях машин

застосовуються шпонкові і шліцьові з’єднання.
Найбільше застосування в машинобудуванні мають призматичні і
сегментні шпонки; для передачі більших зусиль застосовують клинові
шпонки.

Рисунок 1  Схеми обробки шпонкових пазів:

а  дисковою фрезою; б  фрезою для сегментних шпонок;
в  кінцевий багатозубою фрезою; г  кінцевою шпонковою фрезою; д
 розточувальним різцем; е  торцевою фрезою.
 155

Шпонкові пази фрезерують після остаточної обробки циліндричних

поверхонь точінням. Якщо вали обробляють шліфуванням, то шпонкові пази
фрезерують до шліфування.
Обробку виконують на фрезерних верстатах загального призначення.
Різальний інструмент: дискові, кінцеві циліндричні, шпонкові двозубі фрези.
Існує кілька способів фрезерування шпонкових пазів:
1 Фрезерування з маятниковою подачею. Обробка ведеться на
шпонково-фрезерному верстаті спеціальною двоперою пальцевою фрезою.
На верстатах загального призначення фрезерування шпонкових пазів
виконується багатозубими пальцевими фрезами. У цьому випадку перед
фрезеруванням закритого шпонкового пазу необхідно зробити
засвердлювання отвору для введення фрези.
2 Фрезерування шпонкових пазів однобічними і тристоронніми
дисковими фрезами. Обробка виконується на фрезерних верстатах загального
призначення.
3 Фрезерування пазів сегментних шпонок виконується спеціальною
дисковою фрезою з кінцевим кріпленням на звичайних фрезерних верстатах.
4 Фрезерування шпонкових пазів для клинових шпонок торцевими
фрезами за розміткою на поздовжньо-фрезерних верстатах.

2 Обробка шліцьових з’єднань

Найпоширенішими є прямозубі шліцьові з’єднання, для передачі

значних крутних моментів застосовуються евольвентні шліцьові з’єднання.
Шліцьові з’єднання центруються по трьох елементах: зовнішньому
діаметру, внутрішньому діаметру і ширині зуба.
 156

Рисунок 2  Форми шліцьових з’єднань і методи їх центрування

Обробляються шліци на валах двома методами: методом обкатування

спеціальними черв’ячними фрезами на шліцефрезерних або звичайних
зубофрезерних верстатах (рис. 3, б) і методом копіювання дисковими або
фасонними фрезами на горизонтально-фрезерних верстатах у ділильних
пристосуваннях (рис. 3, а). На шліфувальних верстатах шліци шліфують
(рис.3, в, г).

Рисунок 3  Методи обробки шліцьових валів

Шліцьовий отвір втулки попередньо обробляють свердлінням і

зенкеруванням з підрізуванням торця, після чого протягується круглий отвір
(не обов’язково), а потім  шліци.
 157

Контрольні питання:

1) Дайте характеристику процесу фрезерування шпонкових пазів

2) Дайте характеристику обробки шліцьових з’єднань

Література: [2, с. 297-303]

 158

Лекція №16
Тема: Обробка зубців
План:
1 Нарізування зубчастих коліс методом копіювання
2 Нарізування зубчастих коліс методом обкатування
3 Оздоблювальні методи обробки зубців

1 Нарізування зубчастих коліс методом копіювання

Сутність методу копіювання полягає в тім, що профіль западин між

зубцями нарізуваного колеса є копією профілю ріжучих кромок інструмента.
До основних інструментів, що працюють по методу копіювання, відносяться
дискові і пальцеві модульні фрези, зубодовбальні голівки.
При нарізуванні зубців дисковою і пальцевою фрезами прорізується
западина між зубцями, після чого заготівка за допомогою ділильного
пристосування повертається на 1/z частину окружності і прорізується
наступна западина (рис. 1).
Сутність методу зубодовбання голівками полягає в тім, що довбаються
всі западини оброблюваного колеса. Колесо, що нарізається, 2 закріплюється
на штоселі 1 і одержує вертикальний зворотно-поступальний рух (головний
рух).
Різці , які встановлені в нерухомому корпусі голівки, після кожного
робочого ходу заготівки отримують переміщення в радіальному напрямку
(рух подачі) за рахунок опускання конусів.
 159

Рисунок 1  Схема нарізування зубів методом копіювання

Для усунення тертя різців по оброблюваній поверхні перед холостим

ходом заготівки вниз різці розводяться на 0,5 мм за допомогою конуса
відводу 3. Спосіб використовується в масовому виробництві через
необхідність виготовлення для кожного колеса відповідно до модуля і числа
зубців індивідуальної зубодовбальної голівки. Метод є продуктивним і
досить точним (7-8 ступеня точності).

Рисунок 2  Схема роботи зубодовбальної голівки

 160

2 Нарізування зубчастих коліс методом обкатування

Сутність методу полягає в тім, що оброблювана заготівка і різальний
інструмент повинні відтворювати в просторі принцип роботи зачеплення
зубчастої пари (наприклад, при фрезеруванні черв’ячно-модульна фреза 
черв’як; при зубодовбанні долбяк  шестерня, заготівка  колесо).
Нарізування зубчастих коліс черв’ячними модульними фрезами
виконується на зубофрезерних верстатах. При зубофрезеруванні черв’ячна
фреза обертається і рухається поступально відповідно до обертання
зубчастого колеса, що нарізується (рис.3). Вісь черв’ячної фрези
установлюється під кутом до площини торця колеса, що нарізується, рівним
куту підйому нитки фрези на її ділильному циліндру. Черв’ячна фреза крім
обертання має ще й поступальний рух подачі уздовж утворюючої бічної
циліндричної поверхні колеса, що нарізується. Процес різання при цьому
відбувається безупинно і у ньому бере участь одночасно кілька ріжучих
зубців, завдяки чому цей спосіб нарізування зубців є одним з найбільш
продуктивних.

Рисунок 3  Схема процесу зубофрезерування

 161

Спосіб нарізування циліндричних зубчастих коліс методом обкатки за

допомогою круглого довб’яка полягає в тім, що в процесі обробки колеса
відтворюється зубчасте зачеплення двох циліндричних коліс, одне з яких є
різальним інструментом, а інше заготівкою. Довб’як закріплюється на
штосселі верстата і виконує зворотно-поступальний рух 1 (головний рух) і
обертальний 2 (рух подачі).
Коли довб’як рухається вниз, то виконується робочий рух, а при русі
нагору  холостий рух.
Заготівка закріплюється на столі зубодовбального верстата і виконує
безперервний обертальний рух навкруг своєї осі.
Довб’як виконує також рух радіальної подачі для врізання в заготівку.
Для запобігання тертя об заготівку, стіл із заготівкою незначно
відводиться від довб’яка, перед робочим ходом вони займають вихідне
положення.

Рисунок 4  Схема нарізування колеса довб’яком

 162

Для обробки конічних зубчастих коліс застосовують зубостругальні

верстати, що працюють по методу обкатування одночасно двома різцями.
При зубоструганні (рис. 5) заготівка обкатується по плоскому зубчастому
колесу (супорт), на якому розміщені різцеві полозки з різцями, у свою чергу
обертовими разом з колесом.

Рисунок 5  Схема нарізування конічних коліс

3 Оздоблювальні методи обробки зубців

Оздоблювальні види обробки зубчастих коліс бувають зі зняттям

стружки (шевінгування, шліфування, хонінгування, притирання) і без зняття
стружки (обкатування). До оздоблювальних робіт зі зняттям стружки
відносять також зубозакруглюючі операції, зняття фасок і задирок.
 163

Рисунок 6  Схема шевінгування

Контрольні питання:
1) Суть методу обкатки
2) Суть методу копіювання
3) Опишить процес нарізання конічних коліс
4) Перечисліть оздоблюючи методи обробки зубчатих коліс

Література: [2, с. 272-293]

 164

Лекція №17
Тема: Обробка корпусних деталей

План:
1 Особливості обробки корпусних деталей
2 Механічна обробка корпусних деталей
3 Контроль корпусних деталей

1 Особливості обробки корпусних деталей

Корпусні заготівки виготовляють литими або звареними. Конструкції

литих заготівок (чавунних або сталевих) корпусних деталей повинні
відповідати вимогам машинного формування, тобто товщина стінок у різних
перетинах не повинна мати різких переходів. Конструкції заготівок
корпусних деталей з кольорових сплавів повинні забезпечувати можливість
лиття в постійні металеві форми.
Механічна обробка корпусних заготівок зводиться головним чином до
обробки площин й отворів, тому технологічні вимоги, що обумовлюють
найменшу трудомісткість обробки, визначають наступними основними
умовами:
 форма корпусної деталі повинна бути можливо ближче до
правильної геометричної форми, наприклад у поперечному перерізі
переважніше форма чотирикутника; форма корпусної деталі повинна також
передбачати можливість її повної обробки від однієї бази: від площини й
двох настановних отворів на цій площині або від базових отворів у корпусі;
 обробка площини й торців отворів по можливості повинна
виконуватися на прохід, для чого площини й торці не повинні мати виступів;
торцям отворів необхідно надавати зручну форму для обробки їх торцевою
фрезою або цеківкою;
 165

 корпусна деталь не повинна мати поверхонь, не

перпендикулярних осям отворів;
 отвори, що розточують точно, не повинні мати внутрішніх
виступів, що перешкоджають розточуванню на прохід; діаметри
оброблюваних отворів усередині корпусної деталі не повинні перевищувати
діаметрів співвісних їм отворів у зовнішніх стінках деталі;
 у корпусних деталях варто уникати різноманіття розмірів
отворів і різьб.
На діаметральні розміри основних отворів задають допуски в межах
5...8-го квалітетів точності.
Допуски на міжосьові відстані основних отворів і перпендикулярність
осей отворів задають відповідно до призначення корпусних деталей,
наприклад для корпусів зубчастих і черв’ячних передач у межах 0,04...0,06
мм і вище.
Відхилення від співвісності отворів приймають у межах половини
допуску на діаметральний розмір співвісних отворів.
Основні отвори корпусних деталей обробляють з шорсткістю
поверхонь Ra  1,6...0, 4 мкм.
Неперпендикулярність торцевих поверхонь корпусних деталей осям
отворів допускають у межах 0,1...1 ,0 мкм на 1 мм радіуса отвору, ці поверхні
обробляють із шорсткістю поверхні Ra  3, 2...1,6 мкм.
Відхилення від прямолінійності плоских поверхонь установлюють у
межах 50...200 мкм на 100 мм довжини.
Поверхні рознімання виконують із шорсткістю поверхні Ra  3, 2...0,8
мкм.
Для базування заготівок корпусних деталей сполучають установочну,
вимірювальну і складальну бази. Для обробки поверхонь, що базують, за
первинну базу варто приймати чорнові основні отвори деталі, що забезпечує
 166

найбільш рівномірний розподіл припусків при наступній обробці отворів. У

ряді випадків як первинні бази передбачають спеціальні приливи і бобишки.
2 Механічна обробка корпусних деталей

До найпоширеніших корпусних деталей відносяться:

корпуси редукторів підйомно-транспортних машин й обладнання,
станини ковальсько-пресового обладнання і металорізальних верстатів та
інші подібні деталі, що характеризуються наявністю розташованих певним
чином площин та отворів і призначені для з’єднання й координації взаємного
положення основних вузлів машини, агрегату, верстату.
Обробку корпусних деталей виконують у такому порядку: спочатку
обробляють поверхні, що базують, і кріпильні отвори, які можуть бути
використані при наступній установці; потім всі плоскі поверхні і після них –
основні отвори.
При цьому для корпусів нежорсткої конструкції застосовують
повторну (перевірочну) обробку базових поверхонь після чорнової обробки
всіх плоских поверхонь і основних отворів.
Жорсткі конструкції корпусів при точному виготовленні заготівок
обробляють один раз.
Остаточну обробку – шліфування або інші оздоблювальні операції –
роблять у тому ж порядку: спочатку обробляють плоскі поверхні, а потім
основні отвори. Цей спосіб обробки називається обробкою від площини. При
використанні в якості настановної бази отвору і прилягаючого до нього торця
процес називається обробкою від отвору. Доцільність обробки від площини
або від отвору залежить від ряду умов, а саме: точності заготівки, необхідної
точності обробки, виробничої програми (припустимої складності
пристосувань), діючого парку обладнання та ін.
 167

Рисунок 1 – Приклад обробки корпуса

Для корпусних деталей середніх і малих розмірів перестановка їх у

процесі обробки не викликає труднощів, і поняття обробки «від площини»
або «від отвору» гублять своє значення. Тут доцільніше дотримуватися
принципу сполучення конструкторських і установочних баз.
Розглянемо приклад обробки корпуса, зображеного на рис. 1. На кожну
із площин виходить перпендикулярний їй отвір. Цим визначається
доцільність обробки кожної групи поверхонь (отвору й торця) з однієї
установки. При обробці поверхонь іншої групи – іншого отвору й іншого
торця – раніше оброблені отвори й торець будуть використані як установочні
бази; те ж буде при обробці поверхонь третьої групи. Таким чином, у цих
операціях відбиваються одночасно обидва принципи: і обробка від площини й
обробка від отвору. Площина (одна з установочних баз) буде визначати одну
координату оброблюваного отвору, а отвір (друга установочна база) –
координату оброблюваної площини.

3 Контроль корпусних деталей

У більшості корпусних деталей перевіряють:

 прямолінійність і правильність розташування основних (базових)
площин;
 розміри й форми основних отворів;
 168

 співвісність осей отворів;

 міжосьові відстані, паралельність і перекіс осей;
 правильність розташування осей отвору щодо основних
поверхонь;
 неперпендикулярність осей основних отворів;
 неперпендикулярність торцевої площини щодо осі отвору;
 шорсткість обробки поверхонь основних отворів, основних та
інших площин.

Контрольні питання:
1) Перечисліть особливості обробки корпусних деталей
2) В якому порядку виконують механічну обробку корпусних деталей?
3) Що перевіряють в корпусних деталях?

Література: [3, с. 215-232]

 169

Обробка деталей електрофізичними та електрохімічними

методами

1 Сутність електрофізичних та електрохімічних методів

обробки матеріалів

Технологія обробки безперервно змінюється внаслідок впровадження

прогресивних технологічних процесів. Широкого впровадження набули
електрофізичні та електрохімічні методи обробки, які дають змогу
покращувати якість поверхні деталей і широко застосовувати тверді сплави й
матеріали.
Для виготовлення деталей з матеріалів, обробка яких звичайними
методами утруднена або взагалі неможлива, застосовують електрофізичні
та електрохімічні методи розмірної обробки.
Порівняно із звичайною механічною обробкою різанням зі зніманням
стружки або тиском електрофізичні та електрохімічні методи розмірної
обробки використовують електричні, електромагнітні та електрохімічні
процеси взаємодії з поверхнею заготівки.
Наведені методи обробки матеріалів мають такі переваги:
 незалежність параметрів обробки (швидкість, якість,
продуктивність) від твердості, в’язкості та інших властивостей матеріалів;
 легкість копіювання, що не потребує дорогих інструментів для
розмірної обробки, які мають високу твердість, міцність і зносостійкість;
 можливість обробки без силової дії на заготівку;
 легкість виконання операцій;
 висока гнучкість і простота обладнання, що застосовується;
 можливість швидкого переходу на багатоверстатне
обслуговування;
 створення найсприятливіших розумів праці;
 170

 підвищення коефіцієнта використання матеріалів.

Електрофізичні та електрохімічні методи обробки поділяють на:
 електроерозійні;
 променеві;
 ультразвукові;
 електрохімічні.

2 Електроерозійна обробка

Під час електроерозійної обробки металів використовується енергія,

яка виникає між електродом-інструментом і заготівкою під дією
електричного струму.
Збуджуваний електричний розряд руйнує метал (ерозія) внаслідок
локальної теплової дії імпульсів електричного струму на поверхню деталі,
що обробляється.
Електричною ерозією називають явище руйнування металу в
міжелектродному проміжку під дією іскрового електричного розряду, що
веде до пробою діелектричного проміжку між електродами.
В основі методів електроерозійної обробки лежати керовані процеси
електричної ерозії.
Так, електроерозійні методи обробки металів ґрунтуються на явищі
ерозії металів у рідині під дією електричного розряду. Застосовують кілька
методів обробки електроерозійними способами, які відрізняються
технологічними характеристиками, схемами тощо.
Розглянемо схему руйнування металу імпульсними розрядами
електричного струму. Електроди 1 і 2 (рис. 1, а), що знаходяться в
діелектричній рідині 4, підключають до джерела струму. У міжелектродному
проміжку 3 виникає електричне поле, внаслідок чого в зоні обробки
створюється тепло, яке виплавляє частинки металу.
 171

Рисунок 1 – Електроерозійна обробка металів

Електроерозійні руйнування можливі за умови пробою

міжелектродного проміжку. Це відбувається під час зближення електродів до
виникнення електричного розряду у вигляді каналу, який необхідно постійно
підтримувати короткочасними електричними імпульсами певної частоти.
Найбільша напруженість поля виникає між виступами поверхонь, які
зближуються. Це призводить до пробою проміжку, плавлення та
випаровування матеріалу з утворенням лунки, внаслідок чого форма катода
відображується на аноді (рис.1, б).
Як діелектрик застосовують гас і мінеральне масло. Вони підвищують
інтенсивність розряду, а ерозія відбувається в місцях виступів
мікронерівностей електродів.
Ерозія залежить:
 від енергії розряду;
 тривалості одноразового імпульсу та способу видалення металу з
лунки; властивостей металів тощо.
Електроіскровим методом обробляють невеликі деталі. Він
використовується для утворення неглибоких отворів різної форми та малого
діаметра, для вирізування контурів у штампах з твердосплавних матеріалів,
волочильних вічків, вузьких щілин, виготовлення сит, зміцнення поверхонь
інструментів, витягання з отворів зламаних свердел, мітчиків, гвинтів тощо.
Обробка можлива непрофільованим електродом.
 172

Дротину, яку застосовують як непрофільований електрод, можна

підключити до від’ємного полюса, а заготівку – до позитивного. Процес
електроіскрової обробки можна автоматизувати та застосувати прийоми
фотокопіювання, електроіскрового відбитка, проміжкового копіювання,
видавлювання копіра. Для цього використовують верстати 4531, 4532П,
2ЕФУ, 3ЕФУ. На рис. 2 наведена схема електроіскрового верстата з
фотокопіювальним обладнанням, працюючого за фотокопіром.

Рисунок 2 – Схема електроіскрового верстата з фотокопіювальним

обладнанням:
1 – електродвигун; 2 – генератор імпульсів; 3 – електродвигун
перемотування дротини з котушок; 4 – дротяний електрод; 5 – стіл з
заготівкою; 6 – оптична система; 7 – фотодатчик; 8 – електронне слідкуюче
обладнання; 9, 13 – двигуни переміщення столу у двох перпендикулярних
напрямах; 10 – координатний стіл; 11 – столик

Як інструмент звичайно використовують латунний або мідний

стрижень, від форми якого залежить і форма утвореного отвору або
заглиблення. Обладнання для електроіскрової обробки просте, портативне та
зручне в роботі. До недоліків електроіскрової обробки слід віднести значні
витрати електроенергії та спрацювання електродів.
Електроімпульсна обробка є удосконаленням електроіскрового методу.
Вона збільшує швидкість знімання металу в 8...11 разів, зменшує
мікронерівність поверхні, підвищує довговічність інструмента. Порівняно з
 173

електроіскровою обробкою полярність у цьому випадку зворотна, тобто

заготівка є катодом, а інструмент – анодом.
Процес електроімпульсної обробки базується на тих самих принципах,
що й інші види електроерозійної обробки, – плавлення дрібних часток металу
в зоні електричного розряду, Але тривалість імпульсів більша, ніж у випадку
електроіскрового методу, що пояснюється застосуванням генераторів
знижених напруг і підвищених значень середніх струмів.
До електроерозійних видів обробки належить електроконтактний
метод, коли імпульси генеруються взаємним переміщенням електродів, а
джерелом електричної енергії може бути постійний і змінний струм. Обробку
виконують у повітряному середовищі або рідині, яку заливають у
міжелектродний проміжок. Як рідину застосовують воду з антикорозійними
домішками.
Електроконтактна обробка базується на властивості змінного струму
нагрівати місця контакту заготівки з твердого матеріалу з інструментом, що
обертається, – до однієї фази струму підключають інструмент, до другої –
заготівку. Під час проходження струму відбувається щільний контакт, що
веде до розм’якшення заготівки в місці стикання її з інструментом. Сталевий
або чавунний диск, обертаючись, знімає метал із заготівки. До диска
підводиться струм напругою 2...30В та силою 1000 А і більше. Диск
обертається із швидкістю 25...50 м/с. Цей метод обробки застосовують для
різання прокату, труб тощо.

3 Анодно-механічна обробка. Плазмотрон та його застосування

Анодно-механічна обробка
Анодно-механічна обробка полягає в тому, що занурена в електроліт і
приєднана до позитивного полюса заготівка за певної щільності струму
покривається крихкою поляризованою плівкою, яка легко видаляється
мідним шкребком або стальною щіткою. На зчищених місцях знову
 174

утворюється плівка, яку видаляють, і т.д. Так на поверхні металу

згладжуються нерівності та поступово знімається рівномірний шар.
Променева обробка
Для обробки металів і сплавів застосовують електронні промені, тобто
використовують теплову енергію електронів, які швидко рухаються у
вакуумі, та світлові промені, що одержують у квантових генераторах світла
(лазерах). Лазер – генератор, який випромінює світло у вигляді гостро
сфокусованого променя з високою щільністю енергії. Лазером фокусують
вузький промінь діаметром до 1 мкм.
Електронний промінь несе енергію високої концентрації. Джерелом
променя є термоелектронна емісія, тобто вихід електронів із металу
(наприклад, вольфрамової нитки) за його нагрівання. Фокусування променя
на малу площину та керування траєкторією руху пучка здійснюються
електромагнітними лінзами. Для обробки електронним променем необхідна
установка з електронною гарматою, що створює потужний електронний
промінь, її розміщують у вакуумній камері.
Плазмотрон та його застосування
У листопаді 1983 р. було опубліковано, що «з’явилася новинка –
верстат для плазмово-механічної обробки жароміцних стальних сплавів».
Плазмово-механічна обробка – прогресивний метод, заснований на
поєднанні теплового зменшення міцності поверхні різання під час її
нагрівання та різання звичайним різальним інструментом пом’якшеної
плазмою поверхні, що зрізується. Те, що знімається нагрітий шар металу,
значно підвищує продуктивність праці, особливо внаслідок обдирання
циліндричних виливків великої маси та діаметру. Наприклад, обробка 60-
тонного виливка діаметром 1350 мм, прогрітого на 300 мм, підвищує
продуктивність праці у вісім разів і в 10 разів зменшує необхідність різців із
твердих сплавів. Точність плазмово-механічної обробки задовільна. Такий
метод обробки виконують однолезовим інструментом на токарних,
 175

стругальних і карусельних верстатах із застосуванням плазмотронів для

утворення плазми.
Широке розповсюдження мають дугові плазмотрони. Такий
плазмотрон (рис. 3) має два електроди 1, катод з вольфраму чи іншого
тугоплавкого металу та кільцевий анод 4 – мідне сопло, яке інтенсивно
охолоджується водою. Газ 2 спрямованим потоком подається на дугу 3, яка
швидко обертається в міжелектродній щілині, – відбувається рівномірне
нагрівання та витікання газу крізь сопло.
Існують різні схеми плазмотронів, Але найрозповсюдженішою є схема
з вихровою газовою чи водяною стабілізацією дуги. На рис. 2.33, б показано
плазмотрон з магнітновихровою стабілізацією електричної дуги. Між
катодом 1 і анодом 4 горить дуга 5, на яку подається магнітне поле
соленоїдом 3. Коефіцієнт корисної дії сучасних плазмотронів від 60 до 90 %.

Рисунок 3 – Плазмотрон:
а – з вихровою (1 – катод; 2 – газ; 3 – дуга; 4 – анод); б – магнітно-
вихровою стабілізацією електродуги (1 – катод; 2 – газ; 3 – соленоїд;
4 – анод; 5 – дуга)

Існують різні схеми плазмотронів, Але найрозповсюдженішою є схема

з вихровою газовою чи водяною стабілізацією дуги. На рис. 3, б показано
плазмотрон з магнітновихровою стабілізацією електричної дуги. Між
 176

катодом 1 і анодом 4 горить дуга 5, на яку подається магнітне поле

соленоїдом 3. Коефіцієнт корисної дії сучасних плазмотронів від 60 до 90 %.

Контрольні питання:

1 Сутність електрофізичних та електрохімічних методів обробки

матеріалів.
2 Опишить електроерозійну обробку.
3 Дайте характеристику анодно-механічної обробки.
4 Плазмотрон та його застосування.
 177

РОЗДІЛ 4 ТИПОВІ ТЕХНОЛОГІЧНІ ПРОЦЕСИ

Лекція №18, 19
Тема: Технологія виробництва валів
План:
1. Класифікація валів і методи виробництва заготовок.
2. Технологія обробки ступеневих валів
3. Характеристика способів зовнішнього шліфування вала
4. Особливості технологічних завдань під час виготовлення важких
валів
5. Технологія виробництва гладких валів і виробів з центральними
отворами
6. Технологічний контроль

Вступ. Технологія виробництва типових деталей машин.

Задачі якнайшвидшого освоєння і випуску нових зразків виробів на базі

підвищення продуктивності праці, зниження собівартості і підвищення якості
продукції, що випускається вимагають широкого впровадження нових більш
прогресивних методів роботи. Виконання цих завдань в більшій мірі
залежить від правильної організації технологічної підготовки виробництва,
від типізації технологічних процесів.
Під типізацією розуміють групування деталей машин за однорідністю
технологічних процесів обробки в умовах їх певної конфігурації. Типові
технологічні процеси розробляють на підставі аналізу, систематизації та
узагальнення досвіду технічних рішень. У них передбачається та
обґрунтовується застосування високопродуктивного обладнання, засобів
механізації і автоматизації, використання прогресивних методів отримання
заготовок і їх обробки. Такий підхід дозволяє краще здійснити оснащення
технологічних процесів при одночасному скороченні строків і здешевленні
 178

підготовки виробництва. Крім того, типові схеми виготовлення дозволяють в

серійному виробництві створити предметно-замкнуті ділянки з оптимальним
рівнем механізації транспортних і завантажувальних операцій, а в ряді
випадків і впроваджувати змінно-поточні автоматичні лінії.
Перший етап типізації полягає в об’єднанні згрупованих деталей в
класи для різних галузей машинобудування. Робота з класифікації деталей
супроводжується уніфікацією та нормалізацією їх конструкцій. Це дозволяє
укрупняти партії деталей при виготовленні й застосовувати великосерійне
виробництво, а також сприяє скороченню номенклатури різальних і
вимірювальних інструментів та спрощенню переналагодження верстатів.
Класом називають сукупність деталей, якi характеризуються
спільністю технологічних завдань, що вирішуються в умовах певної
конфігурації цих деталей. Такі деталі, загальні для різних галузей
машинобудування, називають типовими. До них відносяться корпусні деталі,
вали, втулки, зубчасті колеса, важелі і т.п .. Складаючи технологію на
обробку тієї чи іншої деталі, необхідно виходити з службового призначення
запроектованої машини. У цьому випадку буде правильно складена
технологія на обробку деталі з урахуванням отримання заданої якості як
окремих деталей, так і машини в цілому.
Потім розробляється принципово загальний технологічний процес, на
основі якого встановлюється типова послідовність операцій, методи
встановлення, типові конструкції технологічного оснащення та інші умови.
Для деталей з високим ступенем конструктивної уніфікації складається одна
технологічна карта, меншим ступенем – принципова технологічна схема
виготовлення, що використовується для конкретних деталей як обов’язковий
зразок, і для деталей, що суттєво відрізняються за конструкцією –
технологічні інструкції.
 179

1. Класифікація валів і методи виробництва заготовок

Основними конструктивними різновидами деталей розглядуваного

типу є вали: гладкі, ступеневі й фланцеві. Найбільше розповсюджені
ступеневі вали, які виконують із стовщеною частиною посередині чи з
одного кінця.
Фланцеві вали зустрічаються переважно у важкому машинобудуванні
(гідротурбобудуванні) і виготовляються звичайно порожнистими. Особливу
групу складають колінчасті й кулачкові вали. Залежно від потрібної точності
обробки посадочних розмірів розрізнюють чотири види валів: особливо
точні, підвищеної, нормальної та зниженої точності.
Шийки валів можуть мати шпоночні пази, шліци або різьбу. При
переході від одного ступеня до іншого передбачаються канавки чи галтелі.
Враховуючи, що обробка галтелі дуже складна, в усіх випадках, коли це
допустимо, треба передбачати канавки. З технологічних міркувань торці вала
доцільно забезпечувати фасками.
Вал може бути жорстким або нежорстким залежно від відношення
його довжини l до величини діаметра d. Прийнято вважати вали жорсткими,
для яких l15d, і нежорсткими – l>15d.
Технологічні умови виготовлення деталей типа валів
характеризуються наступними даними:
- величина овальності й конусності шийок вала повинна
знаходитися в межах допусків на їх діаметри;
- биття посадочних шийок відносно бази не повинне перевищувати
10...30мкм, а осьове биття упертих торців або уступів бути більше 0,01мм на
найбільшому радіусі.
- відхилення від паралельності шпоночних канавок або шліців
відносно осі вала не повинно перевищувати 0,1мкм/мм (0,1мкм на 1мм
довжини),
 180

- допуски на довжину ступенів – 50...20мкм, а допустима

скривленість осі вала – 0,03...0,05мм/м.
Вихідним матеріалом для валів у загальному машинобудуванні
служить сталь марок 40 і 45, а для відповідальних використовують
легувальні конструкційні сталі (хромонікелеві, хромисті,
хромонікелемолібденові). Застосовують також перлітні ковкі чавуни, а також
чавуни, які модифіковані магнієм, для виготовлення спеціальних деталей
(прокатні валки, шпинделі великих металорізальних верстатів). Вказані
матеріали зносостійкі й володіють властивостями демпфірувати коливання.
Заготовки для виготовлення деталей типу вал.
В умовах масового і великосерійного виробництва заготовки для валів
штампують у закритих штампах на молотах або пресах з наступним
обрізуванням облоя. Заготовки ступеневих валів виконують на ротаційно-
кувальних машинах і поперечно-гвинтовим прокатуванням, а з однобічним
утовщенням – на горизонтально-кувальних машинах і методом
електровисадження.
Крім того, для вказаних валів з невеликим перепадом діаметрів
ступенів використовують гарячекатаний прокат. Відносно виробництва
гладких валів, то заготовкою служить калібруючий прокат діаметром до
100мм. Критерієм вибору методу отримання заготовки є порівняння
собівартості процесів отримання заготовки та механічної обробки
порівнюваних варіантів.
В умовах одиночного чи дрібносерійного виробництва заготовки для
валів виконують вільним куванням. Вихідним матеріалом для кованих
заготовок є круглий прокат, що стосується великих валів, то заготовки для
них отримують вільним куванням із зливків або електрошлаковим
зварюванням з попередньо підготовлених елементів.
Враховуючи, що в ряді випадків кривизна прокату і поковок досягає
5мкм/мм, виникає необхідність правки заготовки з метою зменшення
 181

припусків на механічну обробку. Застосування цієї операції сприяє

зменшенню кривизни заготовки на 0,5...1,0мкм/мм.

2. Технологія обробки ступеневих валів

Технологічний процес обробки та використовуване обладнання

залежать від конфігурації, розмірів і жорсткості валів, а також обсягу
випуску. Нижче розглянемо технологію обробки ступеневих і гладких валів.
При однобічному розміщенні ступенів і довжини валів до 120мм
обробку здійснюють на пруткових револьверних верстатах або на токарно-
гвинторізному верстаті, виконуючи при цьому усі чорнові та чистові
переходи до відрізки деталі. Обточування кінця вала під різьбу здійснюється
за допомогою люнетної тримачки, що зменшує вібрацію та віджим прутка
під час обробки. На рис. 1 наведено налагоджування револьверного верстата
для обробки вала із каліброваного прутка.
 182

Рисунок 1 – Технологічна схема валів на токарно-револьверному

верстаті: ІІ – підрізання торця; ІІІ – обточування кінця вала під різьбу;
ІV – знаття фаски; V – нарізання різьби; VІ – відкріплення, подача до
упора та закріплення прутка; VІІ – відрізка

Заготовки з прутка для ступеневих валів довжиною більше 120мм

обробляють в центрах за наступним маршрутом:
- почергове або одночасне фрезерування торців заготовки;
зацентрування її з двох боків;
- попереднє обточування заготовки (звичайно з двох установ);
- термічна обробка;
- почергове або одночасне остаточне фрезерування торців заготовки;
зацентрування її з двох боків;
- чистове обточування розбивається на дві операції в серійному та
масовому виробництві;
 183

- попереднє та остаточне шліфування шийок;

- фрезерування шпоночних пазів або шліців;
- свердління отворів; нарізання різьб.

У свою чергу, технологія обробки нежорстких валів ускладнюється

через введення додаткових операцій проточування та шліфування шийки під
люнет, а також проміжної правки у випадку, коли вона допускається
технічними умовами. При кожномутехнологічному переході механічної
обробки заготовки похибка її закономірно зменшується. На підставі
відміченого положення кількість переходів для обробки елементарної
поверхні визначається точністю отримання заготовки та вимогами, що
ставляться до готової деталі.
Биття посадочних шийок відносно базуючих усувають обробкою з
одного установа заготовки. При виконанні більшості операцій за бази
приймають центрові гнізда заготовки. Для порожнистих валів повинна бути
забезпечена концентричність зовнішніх поверхонь відносно посадочних
ділянок центрального отвору. Базування порожничих валів виконують на
центрові пробки або конічні фаски отвору. Для забезпечення паралельності
шпоночних пазів або шліців відносно осі валів обробка повинна
здійснюватися з установленням на центрах і в призмах або центруючих
втулках при умові точної обробки базуючих шийок відносно осі центрових
гнізд.
Для масового й великосерійного виробництва операції фрезерування та
зацентрування торців виконують за двома варіантами:
o для валів більших розмірів застосовують фрезерувально-центрові
напівавтомати, що обробляють заготовки діаметром до 125мм і довжиною до
500мм, і фрезерувально-центрові напівавтомати барабанного типу,
призначені для заготовок діаметром до 60мм і довжиною до 825мм;
 184

o для валів діаметром до 50мм і довжиною до 525мм фрезерування

торців здійснюють на двобічних торцево-фрезерувальних автоматах, а
центрування – на двобічному центрувальному автоматі.
У серійному і дрібносерійному виробництві зазначені операції
виконують на фрезерувально-центрувальних верстатах моделі ФЦ–1 і ФЦ–2.
Необхідно відмітити, що здійснюється також роздільне фрезерування торців
на горизонтально - або поздовжньо-фрезерувальних верстатах, а центрування
– на дво - або однобічному технологічному обладнанні.
З метою забезпечення точності й шорсткості, що передбачені
технічним стандартом, торці валів піддають однопроходній обробці. Як
приклад, розглянемо типову для серійного виробництва схему обробки
торців на горизонтально-фрезерувальному верстаті з перекладанням
заготовок (рис.4.2).

Рисунок 2 – Схема фрезерування торців двох заготовок на горизонтально-

фрезерувальному верстаті:
1 – установочні призми; 2 – затискаюча планка; 3 – оброблювані
заготовки; 4 – упори; 5 – фреза

Після кожного ходу стола верстата із другої позиції знімається

підрізана з двох боків заготовка, а інша перекладається у звільнену позицію.
При цьому в першу позицію установлюється нова заготовка для здійснення
підрізки першого торця. Установлення для фрезерування торців виконують в
 185

призмах з фіксацією заготовки в поздовжньому напрямку базовим уступом,

якій розміщується по можливості посередині заготовки. У цьому випадку
забезпечуються рівні припуски на обробку кожного торця та глибини
центрових гнізд при виконанні фрезерування торців і зацентрування в одну
операцію. При роздільному зацентруванні на двобічному верстаті за базу
приймають також уступ або один з оброблених торців. Центрові гнізда
виконують без або із запобіжним конусом для захисту від випадкових
пошкоджень.
Чорнове й чистове обточування в масовому й великосерійному
виробництві виконують на токарних багатошпиндельних вертикальних
напівавтоматах, одношпиндельних багаторізцових напівавтоматах, а також
токарних гідрокопіювальних.
У серійному та дрібносерійному виробництві для виконання
аналогічних операцій механічної обробки застосовують токарні
гідрокопіювальні
напівавтомати, токарні
верстати, обладнані
гідрокопіювальними супортами,
а також звичайного типу.
Застосування
гідрокопіювального супорта в
порівнянні з звичайними
токарними верстатами дозволяє
скоротити допоміжний час в
3...4 рази, а штучний – у 2,5...3,0
рази. Малий підготовчо-
Рисунок 3 – Схема обточування заготовки
на багато різцевому напівавтоматі: а- заключний час дозволяє їх
чорнове обточування; б – чорнове використовувати при обробці
обточування другого кінця; в,г – чистове
обточування кінців валів в аналогічній партії в три - чотири заготовки.
послідовності.
 186

При побудові технологічного процесу механічної обробки доводиться

робити вибір між обробкою на горизонтальному одношпиндельному
багаторізцовому та гідрокопіювальному напівавтоматах. У порівнянні з
обточуванням на звичайних токарних верстатах багаторізцове при будь-
якому варіанті має переваги щодо витрат основного часу. Найбільш
ефективною є побудова операцій зазначеного виду обробки за методом
розподілу її довжини. При цьому кожна шийка вала обробляється за один
прохід і основний час визначається по різцю, що обробляє найбільш довгу
ділянку вала.
Під час обробки на багаторізцевому напівавтоматі довжину ділянок, на
яких працюють прохідні різці, слід по можливості встановлювати однаковою.
Обробку довгих ступенів можна виконувати кількома різцями одночасно.
Для багаторізцевого обточування найбільш доцільна така конструкція
заготовки, коли її ступені розміщуються по зростаючому або спадаючому
ступені від одного кінця до іншого (рис. 3).
Разом з цим за продуктивністю багаторізцове обточування не завжди
має переваги перед застосуванням гідрокопіювальних напівавтоматів. Це
пояснюється великими витратами підготовчо-заключного часу та часу
технічного обслуговування на багаторізцових верстатах, а також підвищеною
швидкістю різання на гідрокопіювальних.
Кількість різців лімітується жорсткістю заготівок, потужністю верстата
та складністю конструкцій різцетримачів. Це обмежує застосування
багаторізцевих напівавтоматів у масовому й серійному виробництві.
Серед переваг обточування на гідрокопіювальних напівавтоматах
необхідно відмітити наступні. Час на налагоджування та підналогоджування
внаслідок зменшення кількості різців і простоти установлення копіра менший
в 2...3 рази і складає для налагоджування середньої складності 30...35 хв. При
чистовій обробці на гідрокопіювальних верстатах забезпечується більш
висока точність. Крім того, висока чутливість слідкуючої системи забезпечує
відповідність розмірів оброблюваної заготовки та копіра; вплив відтиснень в
 187

пружній системі незначний через малу кількість різців; виключаються

неточності взаємного положення різців і нерівномірність їх зносу. Особливо
доцільно застосовувати гідрокопіювальне обточування для валів нежорсткої
конструкції та чистового точіння валів з довгими шийками, які через високі
вимоги до шорсткості поверхонь не можна обробляти при багаторізцевих
настроюваннях методом розподілу довжини.
При індивідуальному виробництві виготовлення вала здійснюється на
звичайних токарних верстатах. Зацентрування великих валів виконують за
розміткою, а обробку – з кріпленням у патроні та установленням іншого
кінця вала в люнеті. При цьому шийку під люнет обробляють, установлюючи
вал в патроні з піджимом заднім центром.

3. Характеристика способів зовнішнього шліфування вала

Шліфування шийок валів виконують в дві операції – попередню і

чистову. Вали шліфують на круглошліфувальних верстатах методом
поздовжньої подачі (на прохід) або поперечним врізанням з установленням
заготовки в центрах. Крім того, шліфування ступеневих валів здійснюється
також на безцентрово-шліфувальних верстатах.
Обробка валів за другим методом відрізняється високою
продуктивністю, особливо при використанні набору кругів під час
шліфування декілька шийок вала одночасно. Врізне шліфування широким
профільним кругом застосовують для одночасної обробки кількох близько
розміщених поверхонь, при цьому загальна ширина круга не перевищує
250мм.
Найбільш раціональний цикл зазначеної операції з точки зору
продуктивності, точності й шорсткості оброблюваної поверхні передбачає
такі етапи:
1 – швидке підведення шліфувального круга;
2 – уповільне підведення круга до точки зустрічі;
 188

3 – врізання;
4 – усталене зняття металу;
5 – реверсування;
6 – чистове шліфування;
7 – відведення шліфувального круга.
Включення етапу реверсування в цикл шліфування дозволяє скоротити
час обробки за рахунок швидкого переходу від значних деформацій
технологічної системи при встановленому процесі до невеликих пружних
деформацій при чистовому шліфуванні. При виконанні шліфування кількома
кругами на точність обробки впливає їх неоднорідність, коливання величини
припусків і пружні віджаття елементів системи.
Одночасне шліфування шийки й торця виконують на
торцешліфувальних верстатах з нахилом круга. При обробці в жорстких
центрах, коли допустима зміна осьового положення заготовок залежно від
глибини їх зацентрування, застосовують верстати з перпендикулярним
переміщенням бабки. На верстатах з кутовим переміщенням шліфувальної
бабки можна більш точно витримувати лінійний розмір від базового торця,
при цьому передній центр повинен бути плаваючим. Крім того, вказані
елементи можна обробляти на звичайному круглошліфувальному верстаті.
Для підвищення продуктивності праці на даних операціях
передбачають контроль розмірів у процесі обробки, що виключає
необхідність зупинки верстата для вимірювання. У даний час розроблено
багато конструкцій пристроїв для контролю на ходу, які передбачають
автоматичне відключення подачі при досягненні заданого розміру. Оскільки
точність форми шийок залежить від стану центрових гнізд, то перед
чистовим шліфуванням вводять додаткову операцію їх виправлення за
допомогою конусного абразивного круга.
При шліфуванні передбачені канавки на поверхні деталі для виходу
шліфувального круга. Для полегшення обробки ділянки вала однакового
розміру, але з різними посадками необхідно розмежовувати канавками. Якщо
 189

з умов міцності вони недопустимі, то на розмір, що визначає відстань

посадки, призначають широкий допуск у межах 3...5мм.
Безцентрове шліфування здійснюється із наскрізною (на прохід) або
поперечною подачею (врізанням). Жорсткість технологічної системи при
відміченому виді обробки вища в порівнянні з круговим шліфуванням (2...3
рази). Це сприяє підвищенню режиму різання в 1,5...2,0 раза, полегшується
завдання обробки нежорстких валів. Разом з тим при шліфуванні на центрах
можна отримати більш круглі шийки та високу співвісність ступенів вала.
Обробку однієї шийки вала здійснюють шліфуванням з поздовжньою
та поперечною подачею, причому перший вид механічної обробки найбільш
продуктивний. Безцентрове шліфування з поздовжньою подачею
застосовується у випадку, коли оброблювана більша за діаметром шийка
значно довша від інших (рис.4, а). При l1>>l2, де l1 – довжина меншої за
діаметром, шийки вживають зазначений вид обробки до упору (рис.4, б).У
випадку шліфування довгих заготовок передбачається осьовий упор, а їх
правильне положення та стійкість забезпечуються люнетом (рис.4, в).
При одночасному шліфуванні шийок з поперечною подачею ведучий
круг робиться ступеневим, якщо довжина шийок приблизно однакова
(рис.4, г), і прямим, коли більша за діаметром шийка значно довша меншої
(рис.4, д). У багатокругових наладках обидва шліфувальних круги монтують
на одному шпинделі (рис. 4, е).
 190

Рисунок 4 – Схеми налагоджування при безцентровому шліфуванні

ступеневих валів

Направляючі призми або планки під час настроювання верстата

повинні бути установлені паралельно утворюючій різальній поверхні
шліфувального круга. Відхилення їх у горизонтальній площині в бік
шліфувального круга призводить до виникнення в результаті обробки
похибки форми: бочко – або сідлоутворення.
Шліфування шліців виконують у випадку, коли центрування вала з
втулкою здійснюється по їх дну і бічним сторонам. У результаті такої
обробки забезпечується їх симетричність, необхідний радіус дна та
паралельність осі вала. Шліфування виконують на шліцешліфувальному
верстаті профільним або набором кругів. Вал установлюють на жорстких
центрах, а для вивірювання його кутового положення застосовують шаблон.
 191

4. Особливості технологічних завдань під час виготовлення важких

валів

До важких умовно відносять вали діаметром більше 200мм і вагою 1т.

Конструктивні різновиди й технічні умови їх виготовлення адекватні
звичайним валам. Важкі валі в більшості випадків мають центральні отвори,
основним призначенням яких є:
1. зменшення ваги (при діаметрі центрального отвору, що дорівнює
половині діаметра зовнішньої поверхні, вага зменшується приблизно на
25%);
2. забезпечення можливості взяття проб для дослідження якості
матеріалу, яка має суттєве значення для даного типу валів;
3. розміщення у середині вала штоків або інших елементів
керуючих або регулюючих пристроїв машини.
Технологічні завдання, що виникають при виготовленні валів, мають
свої особливості. Вони пов’язані з виконанням деяких вимог у зв’язку із
значними діаметрами фланців, центруючих буртів і великою довжиною
деталей.
Заготовки для важких валів отримують вільним куванням на пресах і
молотах, а їх вихідним матеріалом є зливок. З метою зняття внутрішніх
напружень після кування заготовки піддають відпалюванню та нормалізації.
Останнім часом заготовки порожніх валів фланцевого типу отримують
електрошлаковим зварюванням із попередньо підготовлених елементів. При
цьому досягається велика економія матеріалу та значно знижується
трудомісткість послідовної механічної обробки.
Процесу механічної обробки важких валів притаманні такі
особливості. Спочатку проводять розмітку заготовки для оцінки її
придатності обробці, отримання рисок для свердлування центрального
гнізда, а також вивірювання заготовки при установлюванні на верстаті.
Зацентрування виконується на стаціонарному або переносному
 192

горизонтально-свердлувальному верстаті з установленням заготовки в

призмі.
Токарну обробку виконують за кілька установів. Обдирка й послідовна
обробка проводиться з кріпленням вала кулачками планшайби чи патрона та
встановленням в люнети. Обробку на центрах не практикують через знос
центрових гнізд, викликаного великою вагою та значною тривалістю
токарної операції.
При кожному новому установленні здійснюють вивірку заготовки на
биття за допомогою індикатора. Для цієї мети часто обробляють спеціальні
контрольні пояски, а усунення биття досягають переміщенням кулачків
патрона.
У порожнистих валах глибоке свердлування виконують після
попередньої токарної обробки зовнішніх поверхонь. Це викликано тим, що
для вивірювання при установленні заготовки на верстаті перед виконанням
вказаної операції повинні бути підготовлені бази. При розрахунку припусків
на послідовну обробку зовнішніх поверхонь з базуванням за отвором
необхідно враховувати відведення осі вала при глибокому свердлуванні.
Необхідно також відмітити, що при встановленні в чотирикулачковому
патроні з піджимом заднім центром вивірювання на биття виконують з боку
патрона.
Остаточна обробка шийок діаметром до 300...350мм здійснюється на
шліфувальних верстатах. Крім того, на них обробляють поверхні валів, які
гартовані на високу твердість. Щодо більших валів, то їх обробка
виконується широким пружинистим різцем або ущільнюючим роликом.
В умовах автоматизованого виробництва вали обробляють на
спеціальних і переналагоджуваних автоматичних лініях, які компонуються з
універсальних і спеціальних верстатів, а також з’єднаних між собою
транспортерами, завантаженими пристроями, засобами активного контролю
та блокування.
 193

Як приклад розглянемо лінію, яка призначена для повної механічної

обробки ротора, запресування вала в останній, остаточне обточування ротора
в зборі та балансування зібраного вузла. На ній обробляють вісім
типорозмірів валів довжиною 344 – 523мм, вона складається із двох ділянок.
На першій ділянці виконується фрезерування торців вала, його
зацентрування та обточування на двох багаторізцевих верстатах, попереднє
безцентрове шліфування, накатування, рифлення, остаточна обробка на
безцентрово-шліфувальному верстаті та фрезерування шпоночного паза. На
другій ділянці виконують запресування вала в ротор на гідравлічному пресі,
обточування ротора та балансування його разом з валом.
Існують лінії для обробки первинних валиків автомобілів різної
вантажопідйомності, вагонних осей, поршневих пальців та інших деталей.
Лінія з обробки поршневих пальців базується на застосуванні
безцентрово-шліфувальних верстатів. У цьому випадку вирішення питання
транспортування деталей і передачі їх в зону обробки не викликає труднощів.
Для цієї мети на попередніх операціях шліфування застосовують роликові
транспортери з переміщенням деталей від сили поздовжньої подачі, а на
остаточних – ланцюгові. При установці в центрах подача заготовок залежить
від траси транспортування, яка може бути розміщена неоднаково до лінії
центрів верстата. Залежно від неї вибирають вид і конструкцію маніпулятора.

5. Технологія виробництва гладких валів і виробів з центральними

отворами

Гладкі вали із каліброваної сталі виготовляють за наступним

технологічним планом:
1. Відрізка заготовки по довжині на багато- чи одношпиндельних
відрізних автоматах або на токарних відрізних верстатах залежно від заданої
програми.
 194

2. Попередне фрезерування торців деталі та свердління центрових

отворів на фрезерно-центровальних або горизонтально-розточувальних
верстатах.
3. Попередне зовнішне обточування деталі з переустановом на
токарно-гвинторізних верстатах.
4. Термічна обробка
5. Чистове точіння: зовнішніх поверхонь деталі, кановок, фасок на
токарно-гвинторізних верстатах або точіння по програмі за конутуром
зовнішніх поверхонь на токарних верстатах з ЧПК.
6. Попереднє та остататочне шліфування заготовок на
круглошліфувальних верстатах.
7. Фрезерування шпоночних пазів на шпоночно-фрезерувальних
верстатах, відкритих – горизонтально-фрезерувальних і обробки пазів під
сегментні шпонки на спеціальних або фрезерувальних верстатах із
застосуванням спеціальних пристроїв.
8. Свердління поперечних отворів, якщо вони передбачені
конструкцією, на багато- або одношпиндельних свердлувальних верстатах
залежно від кількості отворів.
При обробці довгих гладких валів із гарячекатаної сталі попередньо
обточують на безцентрово-обточувальних верстатах або шліфують чи
обкочують роликами на правильно-полірувальних верстатах з полірувальною
головкою. Зазначені верстати без головки служать для правки чорних прутків
перед обточуванням. Крім того, виконання даної операції для вказаних
прутків і обточувальних валів може здійснюватися також на спеціальних
правлячих пресах.
Штампувальні поковки для валів з центральними отворами виконують
суцільними, тому отвори в них отримують глибоким свердлуванням після
попереднього обточування на центрах зовнішніх поверхонь обертання. Для
отворів довжиною l5dзастосовують спіральні свердла, а
при l>5d використовують свердла для глибокого свердлування одно- або
 195

двобічного різання залежно від діаметра отвору. Для отвору великого

типорозміру (більш 80мм) застосовують головки для кільцевого
свердлування. Чистова обробка центрального отвору здійснюється за
допомогою зенкерів і розгорток або розточувальних різцевих головок
залежно від діючих вимог і діаметра отвору. Послідовна обробка зовнішніх
поверхонь виконується з базуванням за отвором.
Щодо обробки ступеневих отворів, то вона має певні труднощі.У цьому
разі застосовують (при l5d) розточувальні виправки або борштанги
(при l>5d) з набором різців для паралельної обробки. Остаточно оброблені
отвори служать базовими для шліфування зовнішніх поверхонь.

6. Технологічний контроль

Технологічний контроль передбачає перевірку діаметра й довжини

ступенів, розмірів шліців і різьб на шийках валів і здійснюється граничними
дужками, шаблонам, шліцьовими кільцями і різьбовими дужками.
Для перевірки биття шийок вала останній укладають на призму
базуючими шийками, а щуп індикатора установлюють на вимірювальну
шийку. Різниця найбільшого й найменшого показань приладу при повороті
вручну вала визначає величину биття вимірювальної шийки. Крім того, для
перевірки діаметральних розмірів і биття шийок валів відносно базових
застосовують також багатомірні індикаторні контрольні пристрої. У цьому
разі індикатори настроюють за еталоном і закріплюють в певному положенні.
Показання кожного індикатора характеризують відхилення розмірів, а їх
різниця – величину биття кожної шийки.
Паралельність шліців осі вала визначають шляхом вимірювання
індикатором в двох крайніх положеннях при установленні вала на призмах
або центрах. Зазначеною установкою можна користуватися для перевірки
биття гребнів і западин шліців, виконуючи вимірювання за діаметрально
протилежними показниками.
 196

Контроль важких валів здійснюють переважно на верстатах. Зокрема,

правильність геометричної форми шийок перевіряють за допомогою
індикатора на токарному верстаті; діаметральні розміри шийок контролюють
дужками з мікрометричними наконечниками; перевірку концентричності
суміжних шийок виконують спеціальним поворотним індикаторним
пристроєм, а площинність фланців – точно пришаброваною лінійкою.
Прямолінійність твірної конуса перевіряють лекальною лінійкою на
просвіт і щупом.

Контрольні питання:
1. Наведіть класифікацію валів з конструктивних міркувань та
точності
2. Які застосовують методи отримання заготовки валів для різних
типів виробництва?
3. У чому полягає технологічний процес обробки ступеневих валів?
4. Назвіть технологічне обладнання для виконання механічної
обробки вала
5. Які переваги притаманні обточуванню на гідрокопіювальних
напівавтоматах?
6. Дайте характеристику методів зовнішнього шліфування
елементів вала
7. У чому сутність застосування безцентрового шліфування?
8. Назвіть особливості процесу механічної обробки важких валів
9. Яка специфіка обробки важких валів в умовах автоматизованого
виробництва?
10. Який технологічний маршрут виготовлення гладких валів?
11. Наведіть технологію обробки отворів вала
12. У чому полягає здійснення технологічного контролю деталей
типу круглих стержнів?
Література: (5, с 390 – 411)
 197

Лекція №20

Тема: Особливості обробки валів із спеціальними частинами

План

1.Загальні відомості.

2. Особливості обробки шлицевих валів.

3. Типовий маршрут обробки шлицевого валу

1.Загальні відомості.

Вали із спеціальними частинами - це деталі типу вал, які мають

поверхні із зубчастими вінцями, кулачками, фланцями, шлицами. Перші
операції по обробці деталей зі спеціальними частинами не відрізняються від
розглянутих раніше операцій з обробки східчастих валів. Виконують
фрезерування або підрізування торців, центрування, чорнове і чистове
обточування, включаючи обточування спеціальних частин, фрезерування
шпонкових пазів. Потім деталі, на яких повинні бути нарізані зубчасті вінці
(конічні або циліндричні), обробляють на відповідних зуборізних верстатах.
Якщо необхідно їх піддають термообробці, потім шліфують шийки зубчастих
вінців.
Кулачкові вали обробляють, як звичайні до обробки кулачків. Кулачки
обточують і шліфують на спеціальних верстатах.
Отвори у порожніх валів обробляють на верстатах для глибокого
свердління й розточування. Характер обробки відповідає обробці отворів
шпинделів верстатів.

2. Особливості обробки шлицевих валів

 198

Особливого розгляду вимагає обробка валів зі шліцьовими частинами.

Матеріал – сталь марок 45, 40Х.
Заготовки виготовляють в основном із прокату або методом
штампування.
Шліцьові поверхні валів обробляють на горизонтальний верстатах (рис.
1, α) в ділильних пристосуваннях, на зубофрезерних верстатах, спеціальних
Шліцефрезерная верстатах (рис1, б), а також на шліфувальних верстатах
(рис. 1, в, г).

Рисунок 1 – Схеми обробки шлицевих поверхонь

Останнім часом у великосерійному і масовому виробництві

шліцефрезерованіе витісняється контурним шліцестроганіем,
шліцепротягіваніем, холодним накочуванням роликами або рейками, а також
профільними багатороликових головками.
У серійному виробництві шліци на валах зазвичай фрезерують в дві
операції: спочатку обробляють бічні сторони шліців двома дисковими
фрезами одночасно, а потім внутрішній діаметр - профільної фрезою.
У масовому виробництві весь шліцьовій профіль (бічних сторін і
внутрішнього діаметра) фрезерують черв'ячної фрезою на зубофрезерних або
шліцефрезерная верстатах.
Шліцьові вали діаметром до 30 мм зазвичай фрезерують за один
робочий хід, вали великих діаметрів нарізають за два робочих ходу.
Фрезерування черв'ячної фрезою більш продуктивно, ніж обробка дисковими
і профільними фрезами на горизонтально-фрезерних верстатах. Шліцьові
вали з короткими шлицами, у яких до шліцьовій частини самому серці
 199

буртик або ступінь більшого діаметра (немає виходу для фрези),

обробляються на зубодовбальних верстатах за допомогою спеціального
долбяка.
Шліфування бічних сторін шліців і внутрішнього діаметра шліцьового
валу виробляють за одну або дві операції.
У серійному виробництві бічні сторони і внутрішній діаметр
здебільшого шліфують за дві операції на звичайних плоскошліфувальних
верстатах периферією шліфувального круга: спочатку бічні сторони шліців
двома колами, потім внутрішній діаметр одним профільним колом (див. Рис.
1, в).
У масовому виробництві бічні сторони і внутрішній діаметр шліфують
за одну операцію (див. Рис. 1, г) на шліцешліфувальних верстатах. Припуск
на бічну сторону шліца і на внутрішній діаметр становить від 0,1 до 0,2 мм
(на сторону). Шліцестрогання виконують багаторізцевою головкою, в
радіальних пазах корпусу якої розміщені профільні різці. Число різців та їх
профіль відповідають числу шліців і профілю западини оброблюваного вала.
Для стругання некрізних шліців в верстаті передбачений прискорений
відведення різців на встановлену довжину обробки. Обробку роблять на
верстаті моделі МА4, призначеному для обробки валів, що мають довжину
оброблюваної частини 70 ... 370 мм і загальну довжину до 435 мм. Діаметр
оброблюваних валів 20 ... 50 мм. Верстат дозволяє обробку шліцьових
западин як на прохід, так і з виходом на поверхню зовнішнього діаметра.
 200

Рисунок 2 – Схема протягування шлицевої поверхні

Шліцепротягівання прямокутних прямобочного шліців виробляють

двома блоковими протяжками з подальшим поворотом (поділом) заготовки
(рис. 2). Цим методом обробляють як наскрізні, так і непрямі шліци, що
допускають вихід інструменту. Блокові протягання забезпечують незалежно
один від одного радіальне переміщення кожного зуба протяжки. Копірних
лінійка дозволяє протягувати ненаскрізні шліци по заданій траєкторії.
Протягування прямобочного шліців продуктивніше шліцефрезерованія в 5 ...
10 разів. Холодне накочування. Вали з торованими шлицами можуть
витримувати більш високі (приблизно на 40%) навантаження, ніж оброблені
різанням. У ряді випадків холодну накочення шліців дозволяє відмовитися
від термічної обробки шліцьових валів і шліфування шліців.
Шліци евольвентного профілю з модулем до 2,5 мм отримують
холодним накочуванням двома або трьома накатними роликами, які
встановлюють за розміром ділильної окружності накатуваної деталі з
урахуванням пружних деформацій системи. При накоченні осьове
переміщення заготовки примусово; ролики мають забірну частину.
Заготівля обертається синхронно з накатними роликами і переміщається
 201

уздовж осі накатників. Відстань між накатнику встановлюють заздалегідь і

не змінюють в процесі накочування. Обробку заготовки під холодну
накочення роликами виконують точніше, ніж при шліцефрезерованіі.
Холодної накатці піддають заготовки твердістю не більше НВ 220. Цим
методом накочуються вали з великим числом шліців (понад 18). Чим більше
число шліців, тим плавніше йде процес накочування. При накоченні
евольвентних шліців двома-трьома роликами отримують похибка по кроку
до 0,03 мм. При довжині шліців понад 250 мм цей метод продуктивніше
шліцефрезерованія приблизно в 10 разів, при довжині шліців понад 100 мм -
в 4 ... 7 разів.

Рисунок 3 – Схема холодного накочування

Холодне накочування профільної багатороликових головкою

проводиться за схемою, показаної на рис. 3. Цей метод накочування вимагає
особливо точного виготовлення головки. Вона складається з жорсткого
загартованого кільця, в якому розміщені сегменти (на схемі не показані), в
кожному сегменті встановлено по одному вільно обертається профілюючого
ролику (на схемі 8 роликів). Ролики регулюють і замінюють незалежно один
від іншого. Оброблювану заготовку закріплюють у центрах затискного
пристрою, а багатороликових головка переміщається уздовж осі нерухомої
оброблюваної деталі на точно встановлену довжину. Прямобочние шліци,
отримані цим методом, мають відхилення по ширині в межах 0,07 ... 0,08 мм.
 202

При накоченні профільними роликами пластичні деформації

проникають на велику глибину в оброблювану заготовку, і в процесі накатки
відбувається її подовження, витіснений метал частково розміщується і на
зовнішній поверхні деталі. Після накочування деталь повинна бути піддана
зовнішньому шліфуванню. При накоченні багатороликових головками
поверхневі шари оброблюваної деталі упрочняются на 20 ... 30%; стійкість
інструментальної головки складає до 100 тис. деталей. Цей метод обробки
високопродуктивний, але кожна багатороликових головка призначена для
обробки тільки одного розміру шліців.

3. Типовий маршрут обробки шлицевого валу

Шлицеві вали оброблюються в наступній послідовності:

1) Фрезерування торців та центрування отворів
2) Чорнова та чистова обробка зовнішніх поверхонь
3) Фрезерування шпонкових канавок
4) Чорнова обробки шлиців
5) Чистова обробка шлиців
6) Термообробка (якщо необхідна), зачистка центрових отворів
7) Оздоблувальна обробка опорних шийок
8) Оздоблювальна обробка бокових поверхонь шлиців та центруючи
діаметров шлицевої частини.

Контрольні питання:

1) Які деталі можно віднести до валів із спеціальними частинами

2) Перечисліть методи обробки шлицевих поверхонь
3) Перечисліть послідовність обрбки шлицевого валу.

Література: (2, с. 375-379)

 203

Лекція №21
Тема: Технологія виготовлення червˈяків
План:
1. Службове призначення, конструктивні різновиди і технічні вимоги
2. Технологія виготовлення черв'яків

1. Службове призначення, конструктивні різновиди і технічні

вимоги

За службовим призначенням черв'ячні передачі поділяються на

кінематичні і силові.
Кінематичні передачі використовують в різних механізмах, в
ділильних ланцюгах зуборізних і інших металорізальних верстатах для
досягнення високої точності відносного повороту.
В конструкціях кінематичних передач на відміну від силових в ряді
випадків передбачається можливість регулювання точності відносного
положення черв'яка і колеса.
Силові черв'ячні передачі застосовують в різноманітних редукторах і
коробках швидкостей для передачі крутного моменту при великому
передатному відношенні.
В машинобудуванні застосовуються циліндричні і глобоїдні черв'ячні
передачі. Циліндричні передачі мають черв'як, осьовий переріз якого уявляє
собою рейку з прямолінійними або криволінійними боковими сторонами
(рис.1, а).
 204

Рисунок 1 - Черв'ячна передача: а,в) циліндрична; б) глобоїдна.

Глобоїдні передачі мають черв'як, осьовий переріз якого уявляє кругову

рейку з прямолінійними боковими сторонами (рис.1, б).

Рисунок 2 – Циліндричні передачі

Циліндричні передачі за формою гвинтової поверхні поділяються на
такі види.
 205

1. Архімедова черв'ячна передача має черв'як, у якого профіль бокової

поверхні витка в поперечному перерізі АА уявляє спіраль Архімеда. В
осьовому перерізі ББ архімедів черв'як має прямолінійний профіль, а в
перерізі ГГ, перпендикулярному до напрямку витка, - криволінійний.
2. Евольвентна черв'ячна передача має черв'як, у якого профіль бокової
поверхні витка в поперечному перерізі АА має форму евольвенти. В
осьовому перерізі ББ і перерізі, перпендикулярному до напрямку витка ГГ,
евольвентний черв'як має криволінійний профіль. Прямолінійний профіль
витка черв'яка одержується в перерізі площиною, дотичною до основного
циліндра.
3. Конволютна передача має черв'як, у якого профіль бокової поверхні
витка в поперечному перерізі АА уявляє подовжену евольвенту (конволюту).
В перерізі, перпендикулярному до напрямку витка ГГ або западини ВВ,
конволютний черв'як має прямолінійний профіль, а в осьовому ББ -
криволінійний.
4. Нелінійні черв'яки мають у всіх перерізах криволінійний профіль.
Для зменшення тертя, скорочення зношування і можливості заїдання
черв'ячної пари робоча поверхня витків черв'яка повинна мати високу
твердість і чистоту, а матеріал черв'ячного колеса повинен мати хороші
антифрикційні властивості.
Матеріал. Черв'яки швидкохідних високонавантажених передач
виготовляють з якісних вуглецевих сталей марок 40, 45 або легованих сталей
марок 40Х, 40ХН і ін. В цьому випадку застосовують нагрівання поверхні під
загартування струмами високої частоти або полум'ям, що забезпечує
твердість робочих поверхонь HRС48-57.
Найкращі результати одержують при використанні сталей, що містять
вуглецю від 0,15 до 0,20 % і піддаються цементації, це сталі марок 15Х,
15ХА, 20Х, 20ХНВА, 20ХВ.
Черв'яки менш відповідальних передач, для яких достатня твердість
НВ270 виготовляють з нормалізованих або поліпшених сталей.
 206

Глобоїдні черв'яки виготовляють зі сталей марок 35ХМА, 33ХГН.

Для виготовлення черв'ячних коліс у відповідальних передачах з
великими швидкостями ковзання (v5 м/с) застосовують бронзи Бр. ОБ 10-1.
БРОНФ, при менших швидкостях застосовують бронзу Бр. АЖ9-4, яка має
більш високі механічні властивості і гірші антифрикційні. Черв'ячні колеса
передач з малими швидкостями (v2 м/с), до габаритів і ККД яких не
ставляться високі вимоги, виготовляють з чавуну СЧ 21-40, СЧ 15-32.
За конструкцією черв'яки поділяються на два види: черв'яки - вали, які
знайшли найбільше поширення, і насадні черв'яки - втулки. Черв'ячні колеса
бувають суцільними і складеними; у останніх маточина і вінець з різних
матеріалів.
Державним стандартом передбачено 12 ступенів точності на
черв'ячні передачі, проте норми точності є для ступенів від 3 до 9-го.
Кінематичні передачі відповідають 3-6-му, а силові черв'ячні передачі
5-9-му ступеню точності. Для відповідного ступеня точності встановлено
норми точності на черв'яки, черв'ячні колеса і на складання передачі.
Ступінь точності силових передач залежить від колової швидкості
черв'яка.
Базування черв'ячних коліс здійснюється також, як і базування
одновінцевих зубчастих коліс, у яких l/d˃1.
Базування черв'яків - валів - аналогічно базуванню валів.
Базування черв'яків - втулок - аналогічно базуванню втулок, у яких
l/d˃1.
2. Технологія виготовлення черв'яків

У якості заготовок для черв'яків у великосерійному і масовому

виробництві використовують штамповку, а в дрібносерійному і одиничному -
пруток.
Нижче наведено технологічний маршрут обробки черв'яка - вала 7-го
ступеня точності у великосерійному виробництві (заготовка - штамповка).
 207

1. Фрезерування торців і зацентрування з двох боків.

2. Попередня токарна обробка по контуру з одного і другого боку.
3. Чорнове нарізання витків черв'яка.
4. Термічна обробка (високий відпуск).
5. Чистова токарна обробка зовнішніх поверхонь
6. Чистове нарізання витків черв'яка.
7. Фрезерування шпонкового паза.
8. Попереднє шліфування зовнішніх поверхонь під цементацію.
9. Попереднє шліфування профілю витків черв'яка під цементацію.
10. Термічна обробка (цементація, загартування).
11. Шліфування центрових отворів.
12. Напівчистове шліфування зовнішніх поверхонь і торців.
13. Напівчистове шліфування профілю витків черв'яка.
14. Термічна обробка (старіння).
15. Друге напівчистове шліфування зовнішніх поверхонь і торців.
16. Друге напівчистове шліфування профілю витків черв'яка.
17. Термічна обробка (старіння).
18. Доведення центрових отворів.
Чистове шліфування зовнішніх поверхонь і торців на
круглошліфувальних верстатах особливо високої точності класу А.
20. Чистове шліфування профілю витків черв'яка.
21. Миття.
22. Контроль.
На перших п'яти операціях черв'як обробляють як звичайний вал.
При виготовленні черв'яка - втулки спочатку оброблюють начорно і
начисто отвір і торець і протягують шпонкову канавку, а потім одержану
таким чином втулку напресовують на оправку і оброблюють за тією ж
схемою, що і черв'як - вал.
Маршрут черв'яка силової передачі відрізняється меншим числом
операцій шліфування.
 208

Контрольні питання:
1) Які бувають червˈячні передачі за службовим призначенням
2) Перечисліть види циліндричних червˈячних передач.
3) З якого матеріалу виготовляють червˈяки.
4) На які види поділяються червˈяки за конструкцією.
5) Приведіть маршрут обробки деталі червˈяк.

Література: (2, с. 379-384)

 209

Лекція № 22
Тема: Обробка деталей типу втулок
План:
1. Різновид концентричних деталей типу порожнистих циліндрів та види
заготовок
2. Технологічні завдання під час обробки втулок
3. Вплив похибки на допуски лінійних розмірів концентричних деталей
4. Технологічні схеми обробки втулок з урахуванням виду заготовки

1. Різновид концентричних деталей типу порожнистих

циліндрів та види заготовок

До виробів типу порожнистих циліндрів відносяться деталі (наприклад,

диски, кільця, маточини коліс, шківи, маховики, втулки, поршневі пальці,
гільзи, чашки сателітів, поршень двигуна та ін.), для яких характерно
концентричне розташування поверхонь.
Концентричними прийнято називати деталі, які мають форму не тільки
порожнистого циліндра, але і циліндричних тіл обертання із складною
зовнішньою та внутрішньою поверхнями, а також загальною віссю.
Вони поділяються на два класи:
1) втулки (довжина деталі L дещо менша або більша зовнішнього
діаметра D);
2) диски (довжина Lнабагато менша їх діаметра D).
Незважаючи на різноманітність конструктивних форм деталей типу
порожнистих циліндрів, для всіх їх заготовок характерна обробка різанням
тільки основних зовнішніх і внутрішніх циліндричних поверхонь. Вона
здійснюється звичайно при обертанні заготовки, але можлива обробка і
нерухомої заготовки обертаючим різальним інструментом, наприклад,
розточування отворів під поршневий палець.
 210

На практиці найбільше розповсюдженні втулки із співвідношенням L/

D2(рис.1).
Технічними умовами виготовлення втулок передбачено наступне:
- отвори остаточно обробляють після запресування втулки;
- різностінність допускається в межах 0,03...0,15мм, а
неперпендикулярність торцевих площин до осі отвору – до 0,2мм на 100мм
радіуса, при осьовому навантаженні на торці цей показник не повинен
перевищувати 0,02...0,03мм.
Матеріалом для виготовлення втулок може бути сталь, латунь, бронза,
сірий або ковкий антифрикційний чавун, спеціальні сплави, металокераміка,
пластмаси.
Заготовка. Для втулок з типорозміром отвору до 20мм застосовують
калібровані або гарячекатані прутки, а також литтєві стержні, а з діаметром
отвору більше 20мм – суцільнотягнуті труби або порожнисті зливки, при
цьому здійснюють лиття в піщані форми машинного формування, постійні
металеві форми, під тиском і відцентрове лиття. Для згорнутих тонкостінних
втулок з відкритим швом застосовують латунний або бронзовий смуговий
матеріал, а також біметалеву стрічку. Заготовки з металокераміки отримують
пресуванням з наступним спіканням, а із пластмас – за допомогою
пресування.
 211

Рисунок 1 – Різновиди втулок

2. Технологічні завдання під час обробки втулок

Виготовлення втулок пов’язано з вирішенням ряду технологічних

завдань різного характеру. Напрямок одних полягає в досягненні
концентричності зовнішніх поверхонь відносно отвору та
перпендикулярності торців до його осі. Для тонкостінних втулок виникає
додаткове завдання закріплення заготовки під час обробки без відчутних
деформацій.
Вирішення першого із зазначених завдань може бути здійснене трьома
способами: обробкою зовнішніх поверхонь, отвору та торців за один установ;
обробкою усіх поверхонь за два установи чи дві операції з базуванням при
остаточній обробці отвору по зовнішньої поверхні; обробкою усіх поверхонь
за два установи чи дві операції з базуванням при остаточній обробці
зовнішньої поверхні за отвором.
 212

Обробка за один установ можлива при виготовленні втулок із прутка

або труби з відрізкою обробленої заготовки в кінці операції. Зазначена схема
обробки великих зливок, які отримані індивідуальним литтям, потребує
наявності приливів, що значно збільшує відходи та знижує коефіцієнт
використання металу. Тому цей спосіб для індивідуальних зливок може бути
прийнятний тільки в одиночному виробництві. У першому випадку базами є
зовнішня поверхня та підрізаний торець, що установлюється по упору. При
обробці індивідуальної заготовки доцільно приймати за базу попередньо
оброблений отвір і торець.
З двох інших способів базування за обробленим отвором має такі
переваги:
а) при обробці на жорсткій або розтискній оправці похибка
установлення відсутня або значно менша, ніж в патроні з кріпленням
заготовки по зовнішній поверхні;
б) більш простий, точний та дешевий центруючий пристрій у
порівнянні з патроном;
в) при використанні оправок може бути досягнутий високий ступінь
концентрації обробки.

3. Вплив похибки на допуски лінійних розмірів концентричних

деталей

На якість поверхонь і точність виготовлення втулок впливає похибка

встановлення та просторові відхилення.
Похибка установлення визначається при кріпленні заготовки (прутка
або труби) в цанги чи патроні – радіальним і осьовим зсуванням заготовки, а
індивідуальної заготовки в трикулачковому патроні для зенкування
литтєвого отвору – радіальним зсуванням заготівки. При протягуванні
отвору, а також обробці на розтискній оправці, що установлюється в центрах,
похибка відсутня.
 213

Похибка установлення не позначається на точності діаметральних

розмірів, але впливає на допуски лінійних розмірів при несполучених
установлюваній та вимірювальній базах. Разом з цим припуски на обробку
циліндричних поверхонь і торців повинні бути збільшені для компенсації
даної похибки.
Просторові відхилення характеризуються при виготовленні втулок з
прутка чи труби – місцевою кривизною заготовки та відведенням осі при
свердлувальні отвора, а з індивідуальних литтєвих або пресованих заготовок
– відведенням осі отвору заготовки, ексцентричністю зовнішніх поверхонь і
неперпендикулярності торцевих поверхонь відносно отвору.
У процесі обробки, змінюючи глибину різання, вони впливають на
величину віджаття елементів технологічної системи, але безпосередньо в
аналітичний вираз визначення допуску не входять. Разом з цим просторові
відхилення впливають на величину припуску і підсумовуються з похибками
установлення для діаметральних розмірів за правилом квадратного кореня, а
для осьових – арифметично.
4. Технологічні схеми обробки втулок з урахуванням виду
заготовки

При обробці втулок з прутка дотримуються наступного технологічного

процесу.
1. Підрізка торця у прутка, подача останнього до упору,
зацентрування під свердлування, свердлування отвору та обточування
зовнішньої поверхні, його розточування або зенкування із зняттям фасок на
вільному торці, попереднє та остаточне розгортання, відрізка. Зазначену
операцію виконують на токарно-револьверному верстаті та одно- або
багатошпиндельному автоматі (рис.2).
 214

Рисуно 2 – Схема обробки втулок із прутка на токарно-револьверному

верстаті: 1 – підрізка торця; 2 – подача прутка до упору; 3 – зацентрування
під свердлування; 4 – свердлування отвору та обточування зовнішньої
поверхні; 5 – розточування отвору, зняття фасок; 6 – попереднє розгортання;
7 – остаточне розгортання; 8 – відрізка.

2. Зняття фасок з протилежного торця втулки на вертикально-

свердлувальному або токарному верстаті.
3. Свердлування змазуваного отвору на вертикально-
свердлувальному верстаті.
4. Нарізання змазуючих канавок на спеціальному верстаті.
5. Шліфування зовнішньої поверхні на кругло – або безцентрово-
шліфувальному верстаті.
Відносно процесу обробки втулок із труби перехід свердлування
відпадає і замість нього виконується зенкування або розточування отвору, а у
всьому він не відрізняється від наведеного вище.
Обробку втулок з індивідуальної зливки або поковки доцільно
здійснювати за таким технологічним планом.
1. Зенкування отвору втулки та зняття фасок в ньому на
вертикально-свердлувальному верстаті. У зв’язку з тим, що при закріпленні
втулки в патроні базуючою є зовнішня поверхня, розрахунок припуску слід
 215

виконувати за виразом (1.3) з урахуванням відведення осі литтєвого отвору

та похибки установлення її в патроні.
2. Протягування отвору на горизонтально-протягувальному верстаті
із сферичною самоустановлюючою шайбою, яка застосовується при
необробленому торці втулки. При даному способі обробки залишкове
відведення осі отвору не виправляється, а похибка установлення відсутня.
Тому припуск визначають за формулою (1.6) з урахуванням тільки висоти
поверхневих нерівностей та глибини дефектного поверхневого шару. Для цієї
мети застосовується також прошивання на пресі. У втулках, які запресовують
в корпусі, залишають припуск на остаточну обробку отвору. При точному
виробництві заготовок і старанному очищенні їх поверхні протягування
отвору можна виконувати і без попереднього зенкування.
3. Однократне чи попереднє обточування зовнішньої поверхні
залежно від точності виконання чорної заготовки, підрізка торців і зняття
зовнішніх (а часто і внутрішніх) фасок на токарно-багаторізцевому
напівавтоматі. Операція виконується з базуванням по отвору на розтискній
оправці або запресуванням втулки на циліндричну оправку (рис.3). При
розрахунку припуску на діаметр похибкою установлення можна зневажати, а
просторове відхилення повинно включати залишкове зсування вісі отвору
після зенкування. Для торцевих поверхонь розглянуті вище похибки відсутні.
 216

4. Чистове обточування зовнішньої поверхні, якщо виконувалось

попереднє. Чистову підрізку торців виконують лише у випадку, коли це
викликається допуском на розмір за довжиною, а також вимогами, що
ставляться до торцевих поверхонь. У цьому випадку операцію виконують на
багаторізцевому напівавтоматі. Обточування тільки гладкої зовнішньої
поверхні може бути здійснено на токарному верстаті, а ступеневої зовнішньої
поверхні – на багаторізцевому напівавтоматі.

Рисунок 3 – Схема обробки втулки із ступеневою зовнішньою

поверхнею на багато різцевому напівавтоматі

Наступні чотири технологічні операції аналогічні 2 - 5-му маршрутам

обробки втулки з прутка.
Технологія виготовлення втулок різних конструктивних різновидів
відрізняється лише налагоджуванням для обробки зовнішніх поверхонь на
багаторізцевих напівавтоматах. Втулки з конічним отвором зенкують і
розгортують конічним інструментом з подачею до упору. У розрізних
конічних втулках при багаторізцевій обробці інструмент, призначений для
конічної поверхні, спрямовується копіром. Крім того, для створення прорізів
і надрізів на зовнішній поверхні передбачаються фрезерувальні операції, а
також нарізання різьби на кінцевих уступах втулки. Для концентричних
 217

виробів даного типу, що заливаються антифрикційним сплавом,

передбачається операція розточування канавок в отворі. Згорнуті втулки з
відкритим швом обробляють після запресування на місце. Після посадки їх
піддають дорнованню та тонкому розточуванню на остаточний розмір.
Металокерамічні втулки виготовляють на залізній або мідній основі.
Матеріали на мідній основі відрізняються меншим коефіцієнтом тертя,
кращим припрацюванням, але вони мають меншу механічну міцність. При
обробці залізокерамічних деталей різці пластинками із твердого сплаву ВК8
забезпечують високу стійкість, а наявність перехідної різальної кромки з
кутом заточування, який дорівнює 1,5...20, дозволяє отримати високу чистоту
поверхні.
З метою поліпшення антифрикційних властивостей пористі втулки
після спікання піддають просочуванню авіаційним маслом у ванні, нагрітій
до температури 110...1200С. Залежно від товщини стінки тривалість її
просочування коливається від 45 (для товщини стінки 4мм) до 120хв. (для
стінки 9,5мм).
Отвори пористих втулок не рекомендується калібрувати кулькою, бо в
цьому разі пори частково закриваються і самозмазуюча здатність втулки
знижується. Тому доцільно отвір втулки піддавати тонкому розточуванні. У
зв’язку з високою точністю, яка притаманна металокерамічній технології,
обмежуються звичайно одноразовою обробкою.
Втулки із пластмас можуть бути виготовлені з прутка, труби або
індивідуальної заготовки, отриманої шляхом пресування. Треба відзначити,
що технологія обробки зазначеної деталі з прутка та труби аналогічна
обробці металевих втулок. Висока точність пресування індивідуальних
заготовок дозволяє обмежуватися обробкою втулок різанням.
При здійсненні технічного контролю втулок перевіряють діаметральні
та осьові розміри, шорсткість поверхонь за допомогою еталонів,
концентричність зовнішніх поверхонь відносно отвору і перпендикулярність
торців до його осі. Для контролю зовнішніх поверхонь обертання, їх
 218

концентричності та перпендикулярності доцільно застосовувати

багатовимірний індикаторний контрольний пристрій аналогічне пристрою
для перевірки ступеневих валів.

Контрольні питання:
1. Назвіть розподіл концентричних деталей та дайте характеристику
вихідного матеріалу для виготовлення втулок
2. Перелічіть технологічні завдання, пов’язані з виробництвом
втулок, шляхи їх вирішення
3. Як впливає похибка установлення та просторові відхилення на
якість поверхонь і точність втулок?
4. Дайте характеристику технологічного процесу обробки втулок із
прутка або труби
5. Який застосовують маршрут обробки з індивідуальної зливки або
поковки?
6. У чому сутність технології виготовлення втулок різних
конструктивних різновидів?

Література: (5, с. 411 – 417)

 219

Лекція № 23
Тема: Технологія виробництва деталей класу «Диски».
План
1. Загальні відомості.
2. Чорнова і чистова обробка.
3. Оздоблювальна обробка.

1. Загальні відомості.

До деталей класу «Диски» відносяться шківи різноманітної форми,

фланці, кришки, кільця, поршні, циліндричні і черв'ячні колеса і т.п.
Деталі цього класу відрізняються від деталей класу «Втулок»
відношенням довжини l циліндричної частини до зовнішнього діаметру d:
l / d  0,5.
Технологічні завдання - ті ж, що і при обробки втулок: досягнення
концентричности внутрішніх і зовнішніх циліндричних поверхонь і
перпендикулярності торців до осі деталі. крім того в ряді випадків необхідно
отримати точні внутрішні і зовнішні фасонні, зубчасті і криволінійні
поверхні.
Технічні умови на виготовлення розрізняються залежно від виду і
призначення деталей в досить широкому діапазоні величин.
Матеріал. Шківи, фланці, поршні виготовляють здебільшого з чавуну
Сч15-32. Шківи також виготовляють з алюмінію і пресованого текстоліту
або бакеліту з наповнювачем, зварні шківи - зі сталі. Обід - з Ст3, ступиця -
зі сталі 45. Кільця поршневі - зі спеціального чавуну і сталевої стрічки.
Заготовки в більшості випадків застосовують штучні - литі, ковані,
штамповані.
Припуски на обробку залежать від способу отримання заготовки. Для
литих дисків середнього розміру (діаметром 250 - 350 мм) при лиття в піщані
 220

форми припуски отримують близько 5-6 мм на сторону, при лиття в кокіль -

2-3 мм. Для штампованих заготовок - в межах 2-4 мм на сторону.
Технологічні бази. У більшості випадків на першій операції базується
по необробленої зовнішній циліндричній поверхні, на подальших операціях -
по обробленому отвору і торцю.
Основними операціями при обробці дисків (до обробки зубів)
складаються в отриманні точного центрального отвору, шпонкових і
шліцьових канавок, точної зовнішньої поверхні і торців, перпендикулярних
до осі.
Другорядні операції - це свердління дрібних мастильних отворів,
нарізування в них різьблення, іноді зенкування отворів під різьбу або під
головки гвинтів, виготовлення дрібних канавок, виточок, фасок,
фрезерування лисок і інше.
Технічні вимоги на виготовлення деталей:
- точність центрального отвору – 7 – 9 квалітети;
- радіальне биття зовнішньої поверхні ободу – 0,03 – 0,04 мм;
- торцеве биття стипиці – 0,02 – 0,03 мм на радіусі 50мм;
- торцеве биття ободу – 0,04 – 0,06 мм на радіусі 250 мм;
- шорсткість поверхні отвору – 1,25 – 0,63 мм;
- шорсткість поверхні ободу – 25 – 2,5 мкм;
- непаралельність шпонкової канавки вісі обертання – 0,03 мм на
довжину 100мм.
Технічні вимоги на виготовлення деталей вказуються на кресленні
деталі і можуть відрізнятися від приведених.

2. Чорнова і чистова обробка.

Найбільш трудомісткою попередньої операцією обробки деталей цієї

групи є токарна обробка при закріпленні заготовки в патроні. У серійному
виробництві ці операції виконуються на верстатах з ЧПК.
 221

Для обробки основних зовнішніх поверхонь з утворенням прямих

уступів застосовують прохідні прорізні різці:
• для чорнової обробки з кутами в плані - ° ,
• для чорнової обробки з кутами в плані - °, °
Для обробки внутрішніх основних поверхонь використовують центрові
свердла, розточувальні різці:
• для чорнової обробки з кутами в плані - °, °
• для чорнової обробки з кутами в плані - ° , °
Зенкери і розгортки в більшості випадків не застосовують (іноді при
великої партії деталей). Для обробки глухих отворів застосовують перові або
спіральні свердла.
Для утворення зовнішніх і внутрішніх додаткових поверхонь необхідні
прорізні різці, різці для кутових канавок, різьбові різці.
Переходи при обробці деталей з закріпленням в кулачковому
трикулачні патроні виконують в наступному порядку
1. Центрування (якщо діаметр отвору <20 мм).
2. Свердління
3. Чорнова обробка основних поверхонь
4. Підрізання зовнішнього торця (для поковки, штампування зрізання
припуску на всіх торцях); обточування зовнішніх поверхонь; растачивание
внутрішніх поверхонь.
5. Чорнова і чистова обробка додаткових поверхонь. У тих випадках,
коли чорнову і чистову обробку додаткових поверхонь виконують одним
різцем, всі додаткові поверхні формують після чистової обробки.
6. Чистова обробка внутрішніх і зовнішніх основних поверхонь.
7. Обробка внутрішніх і зовнішніх поверхонь в тому числі торцевих
додаткових поверхонь, які не потребують чорнової обробки (включаючи
відрізку).
 222

Найбільш ефективні траєкторії обробки, при яких досягається висока

надійність роботи інструменту з найменшим числом робочих ходів.
Для поддержания надежности работы инструмента рекомендуется
сначала сделать один рабочий ход резцом по торцовой поверхности в
направлении к оси вращения и один рабочий ход по цилиндрической
поверхности параллельной оси. Дальнейшее направление перемещение резца
выбирают исходя из условия минимального числа рабочих ходов.
В штампування припуск на чорнову обробку зрізують за один хід, крім
окремих напусків, які видаляють за велике число ходів.
Контурні різці при чистової обробки переміщують, як правило, по
контуру незалежно від виду використовуваної заготовки.
При токарній обробці на верстатах з ЧПУ можна забезпечити точність
зовнішнього діаметра і отвори по 7 квалітету, а при автоматичній
налагодження - по 6 квалітету, Ra = 1,6 мкм, допуск співвісності отвору і
зовнішньої поверхні в межах - 8; 9 квалітетів.
Іноді деталі цього типу мають внецентровие, приєднувальні отвори. В
умовах серійного виробництва ці отвори доцільно отримувати на
свердлильних або свердлильно-фрезерних верстатах з ЧПК.

3. Оздоблювальна обробка.

Деталі типу дисків можуть мати основні отвори, вимоги до точності і

шорсткості яких не можуть бути виконані при токарній обробці.
У цьому випадку використовують фінішні операції на окремих
розточувальних або шліфувальних верстатах.
У серійному виробництві для оздоблювальної обробки отворів
використовують розточувальні і координатно-розточувальні верстати; у
великосерійному виробництві часто формують протягуванням.
 223

Для калібрування циліндричних отворів застосовують прошивки,

кульки, дорни. Для поліпшення якості поверхні застосовують розкочування
роликами.

Контрольні питання:
1) Які деталі відносяться до класу дисків»
2) Із якого матеріалу виготовляються, що служить в якості заготовки»
3) Перечисліть технічні вимоги на виготовлення деталі.
4) Які операції при виготовленні дисків є основними, а які
другорядними?
5) Опишіть чорнову та чистову обробку деталей.
6) Що відносять до оздоблювальних робіт при виготовлені дисків.

Література: (5, с.136 - 140)

 224

Лекція №24
Тема: Технологія виробництва зубчастих коліс
План:
1 Типізація і групування зубчастих коліс
2 Матеріал і методи отримання заготовок зубчастих коліс
3 Основні етапи обработки зубчастих коліс
4 Обрабока зубів
5 Контроль зубчастих коліс

1 Типізація і групування зубчастих коліс

Циліндричні зубчасті колеса служать для передачі обертального руху

між валами з паралельними або перехресними валами.

Розрізняють силові зубчасті передачі, які служать для передачі

крутного моменту зі зміною частоти обертання валів та кінематичні
передачі, які служать для передачі обертального руху між валами при малих
значеннях крутного моменту.

Циліндричні зубчасті колеса виготовляють з прямими і косими зубами.

У зубчастої передачі з перехресними осями застосовують колеса з
криволінійними зубами.

ГОСТ 1643-81 встановлено 12 ступенів точності зубчастих коліс (в

порядку убування точності): 1,2, ..., 11,12.

Конструкція зубчастих коліс пов'язана з їх службовим призначенням.

За технологічними ознаками зубчасті колеса прийнято ділити на п'ять

типів:
 225

Тип 1 - одновенцеві (рис.1, І) з великою довжиною базового отвори l

(відношення 1 / d ˃1). При виготовленні цих коліс в якості технологічних баз
використовують поверхню отвори і більший торець;

Тип 2 - багатовенцеві (рис.1, ІІ), які також мають співвідношення 1 / d

˃1 (базування при виготовленні таке ж, як і колеса типу 1);

Тип 3 - одновенцеві (рис.1, ІІІ) колеса типу дисків, у яких відношення 1

/ D1. Технологічними базами при обробці таких коліс є більший торець
(установча база) і поверхню отвори (опорна база);
Тип 4 - вінці (рис.1, IV), які після обробки насаджуються і
закріплюються на ступиці колеса і разом з нею утворюють одновенцовие або
многовенцовие зубчасті колеса;

Тип 5 - зубчасті колеса-вали (рис.1, V), які мають велику довжину.

Технологічними базами при їх обробці є поверхні центрових отворів.
Найбільшого поширення набули зубчасті колеса 5 ... 8-го ступенів точності,
для яких рекомендується частота обертання 2,5 - 40м / с
 226

Рисунок 1 - Основні типи зубчастих коліс

 227

2 Матеріал і методи отримання заготовок зубчастих коліс

Зубчасті колеса виготовляють з конструкційних сталей марок 45 і 50,

легованих сталей марок 40Х, 18ХГТ, 12ХН3А, синтетичних матеріалів,
сірого чавуну і бронзи.

Заготовками для сталевих зубчастих коліс є штамповані поковки,

гарячекатаний прокат, відливка.

Циліндричні колеса діаметром до 50 мм і плоскі колеса без ступиці

діаметром до 65 мм виготовляють з круглого гарячекатаного прокату, а
циліндричні колеса діаметром більше 80 мм в среднесерийном виробництві -
з поковок, одержуваних штампуванням на пресах і молотах.

У великосерійному виробництві заготовки для зубчастих коліс

отримують гарячої висадкою на горизонтально-кувальних машинах з
прокату.

3 Основні етапи обработки зубчастих коліс

Виготовлення зубчастих коліс здійснюється в кілька етапів:

1 Обробка зовнішніх і внутрішніх поверхонь зубчастого колеса до

нарізання зубів.

2 - Обробка зубів.

3 - Термообробка зубчастого колеса.

4 - Остаточна обробка зубів і інших поверхонь.

На першому етапі остаточно обробляють зовнішні і торцеві поверхні.

Центральне отвір обробляють по 7-му квалітету точності, тому що воно є
базою для нарізування зубів. При відсутності термообробки обробку зубів
 228

здійснюють на зуборізних верстатах за методом обкатки або на фрезерних

верстатах за методом копіювання. При цьому необхідно залишити припуск
на шліфування. Термообробка полягає в загартуванні зубчастого вінця
струмами високої частоти. Якщо при термообробці зуби деформувалися,
необхідний четвертий етап обробки.

4 Обрабока зубів

Обробку зубів здійснюють методом обкатки і копіювання.

Обробка методом копіювання здійснюється в одиничному виробництві

через малу точність обробки. Утворення зубів методом обкатки
здійснюється в результаті взаємного зачеплення ріжучого інструменту з
нарізаними зубчастим колесом. Точність методу обкатки вище точності
методу копіювання.

Обробку методом копіювання здійснюють фрезеруванням зубів

дисковими і пальцьовими модульними фрезами на горизонтально - і
вертикально-фрезерних верстатах з використанням ділильних головок -
точність обробки 10-а ступінь і грубіше (рис.2)

Рисунок 2 – Схема фрезерування зубчастих коліс методом копіювання

палацовий (а) і дискової (б) модульної фрезою.
 229

При одночасній обробці декількох заготовок використовують задню

бабку. Під час обробки модульна фреза здійснює обертальний рух (рух
різання), а заготовка зі столом - поступальний рух (рух подачі). Після того як
фреза відпрацювала одну западину, заготовку за допомогою ділильної
головки повертають на кут α = 360°/ z (z-число зубів нарізається колеса), а
потім прорізають наступну западину.
При нарізанні зубчастих коліс метод обкатки знайшов широке
застосування. Утворення зубів при фрезеруванні черв'ячної модульної
фрезою здійснюється в результаті взаємного зачеплення черв'ячної фрези з
нарізаними зубчастим колесом (рис.3).

Рисунок 3 – Схема фрезерування черв'ячної модульної фрезою

Черв'ячними фрезами нарізають зубчасті колеса з прямими і

спіральними зубами. При цьому червячную фрезу встановлюють так, щоб
напрямок витків її спіралі збігалося з напрямком зубів колеса. Якщо кут
нахилу витків черв'ячної фрези , то для отримання зуба під кутом  до його
осі, необхідно встановити червячную фрезу = -.
Нарізування зубів за допомогою круглих долбяків здійснюється на
зубодовбальних верстатах, на яких можна, нарізати зубчасті колеса
зовнішнього і внутрішнього зачеплення з прямим і косим зубом (рис.4).
 230

Рисунок 4 - Схема нарізування зубів за допомогою круглих долбяків

Оздоблювальні операції обробки зубів здійснюють на шевінговальних,

шліфувальних і хонинговальних верстатах.
Шевінгування застосовують для зменшення волнітстості на поверхні
зубів спеціальним інструментом - шевером, зскрібає з поверхні зуба стружку
товщиною 0,005 ... 0,1 мм. Шевінгування зменшує радіальне биття вінця
колеса, похибка профілю і шорсткість робочої поверхні зуба.
Зуби загартованих і незагартованих зубчастих коліс 5 ... 7-го ступеня
точності піддають шліфуванню.
Для цього використовують:
а) копіювання, коли кожну западину між зубами шліфують фасонним
кругом;
б) обкатку зуба дисковими конічними колами з прямолінійними
бічними сторонами профілю (отримують 7 ... 6-ю ступінь точності);
в) обкатку зуба абразивним кругом.
Для обробки зубів після термообробки застосовують хонінгування.
Хон має форму зубчастого колеса. Хонингуваннем обробляють колеса з
модулем 1,5 ... 6 мм з припуском не більше 0,02 ... 0,05 мм. Хонингування
 231

зменшує шорсткість поверхні і застосовується при обробці зубчастих коліс 7-

го ступеня точності після термообробки шевінгованних зубчастих коліс.
5 Контроль зубчастих коліс

При контролі зубчастих коліс перевіряють:

1 Биття базового торця (до нарізування зубів) f за допомогою
індикатора і оправлення в центровому пристосуванні.
2 Відхилення основного кроку по різниці дійсного і заданої відстані
між паралельними дотичними до двох сусідніх однойменною профілів зубів.
3 Різниця окружних кроків по різниці відстаней між будь-якими
окружними кроками по основному колу колеса.
4 Накопичену похибка окружного кроку за вимірюваннями окружних
кроків послідовно по всіх зубах.
5 Похибка профілю порівнянням дійсного профілю з теоретичної
евольвентою по Евольвентоміри.
6 Товщину зуба по початковій окружності і штангензубоміром.
7 Зсув вихідного контуру тангенціальним зубодер.
8 Радіальне биття зубчастого вінця визначають індикатором по кульці
або ролику, вміщеної в западину колеса.
9 Правильність зачеплення перевіряють за допомогою еталонних
звукових приладів, за допомогою яких здійснюють також підбір сполучених
зубчастих коліс.
Контрольні питання:
1) На які типи поділили зубчасті коліса?
2) Із якого матеріалу виготовляють зубчасті коліса?
3) Що служить заготовкою для зубчастих коліс?
4) Перечисліть основні етапи обработки зубчастих коліс.
5) Якими методами можна нарізати зуби?
6) Що контролюють в зубчастих колесах?
Література: (2, с. 360-363)
 232

Лекція№25
Тема: Технологія виготовлення конічних зубчастих коліс

План:
1. Загальні відомості.
2. Етапи технологічного процесу виготовлення конічних зубчастих
коліс
3. Технологічна схема виготовлення конічного колеса

1. Загальні відомості.

Конічні зубчасті колеса, як і циліндричні, можуть ставитися до деталей

класів «втулка» і «вал», що визначає вибір технологічного процесу їх
виготовлення. Разом з тим конструкції конічних зубчастих коліс мають свої
специфічні особливості, які суттєво впливають на побудову окремих
операцій технологічного процесу.
Умовою правильної роботи конічної зубчастої пари є поєднання
вершин ділильних конусів в одній точці; зміщення веде до порушення
правильності зачеплення і спотворення форми і положення зони контакту.

Рисунок 1 – Заготовки конічних зубчастих колес

У заготовок конічних зубчастих коліс (рис. 1) нормуються такі

параметри:
 233

- розмір отвору d у насадних коліс (рис. 1, а) або базові шийки d 1 і

d2 у валкових шестерень (рис. 1, б), опорні торці;
- відстань Мк від базового торця по лінії перетину переднього і
заднього конусів; зовнішній діаметр De;
- ширина вінця B;
- кут переднього φв і заднього φ3 конусів.
Допуски на діаметр базового отвори (або шийки) для заготовок
конічних коліс, а також граничні відхилення зовнішнього діаметра заготовки
і торцеве биття базового торця призначаються виходячи з тих же міркувань,
що і при призначенні допусків на заготовки для циліндричних коліс. У тому
випадку, коли торець заготовки конічного колеса використовується при
нарізанні колеса в якості технологічної бази, крім допусків на торцеве биття
задають допуски на сталість положення зовнішнього конуса відносного
базового торця (відстань Мк).
Рекомендується призначати допуск на биття зовнішнього конуса
заготовки ED = (0,5 ... 0,7) δS, де δS - допуск на товщину зуба.

2. Етапи технологічного процесу виготовлення конічних

зубчастих коліс

Перший етап технологічного процесу виготовлення конічних

зубчастих коліс виконується за схемами, зазначеними вище для
циліндричних зубчастих коліс класів «втулка» і «вал». Найбільш значущою
на першому етапі є чистова токарна обробка заготовки зубчастого колеса.
У більшості випадків чистова токарна обробка конічних коліс
проводиться або в дві операції, або за два установа.
Перша чистова токарна операція (або перший установ) складається з
обробки базового торця і зовнішньої поверхні колеса; в другій токарної
операції (або другому установе) проводиться обточування конусів і інших
 234

поверхонь. При цьому за базу приймають торцеві поверхні, оброблені в

першій операції.
Для конічних зубчастих коліс з косими зубами, що мають опорний
монтажний торець з боку малого додаткового конуса, обробка опорних
поверхонь проводиться в другій операції. Для зменшення перебудов різців
на розмір іноді обточування зовнішнього конуса виділяють в окрему
операцію.
У деяких випадках, коли обробка зовнішніх поверхонь конічного
зубчастого колеса виконується з використанням гідрокопіровальний
пристроїв, допускається одночасна обробка конусів і опорних торців.
Правильність кута і відстань від вершини зовнішнього конуса до
монтажного торця в масовому і великосерійному виробництві перевіряють
граничними скобами - проймами; в дрібносерійному і одиничному
виробництві - шаблонами на кути.
Конічні зубчасті колеса класу «втулка» в першій чистової токарної
операції обточують зазвичай на разжимной шпиндельной оправці; другу
чистову операцію виконують також на шпиндельної разжимной або
центровий оправці з упором. На рис. 2 наведені схеми наладки обробки
заготовок конічних зубчастих коліс класу «вал» (а) і класу «втулка» (б) на
токарно-гідрокопіровальному напівавтоматі 1Е713.
 235

Рисунок 2 - Схеми наладки обробки заготовок конічних зубчастих

коліс класу «вал» (а) і класу «втулка» (б)
На рис. 2, а на позиції I наведена схема обробки поверхонь 10 ... 13
одного кінця заготовки, а на позиції II - схема обробки поверхонь 1 ... 9
іншого кінця. На рис. 2, б на позиції I наведена схема обробки поверхонь 4
... 6, а на позиції II - схема обробки поверхонь 1 ... 3.
 236

Рисунок 3 - Схема обробки заготовки зубчастого колеса класу «втулка»

На рис. 3 приведена схема обробки заготовки зубчастого колеса класу

«втулка» на восьмішпіндельном вертикальному напівавтоматі в два цикли.
На робочих позиціях III, V, VII після завантаження на позиції I обробляється
одна сторона заготовки, на завантажувальної позиції II заготівля
перевертається і на робочих позиціях IV, VI і VIII ведеться обробка іншого
боку заготовки.
У цій налагодження для обробки конічних поверхонь застосовані
спеціальні супорти з похилими напрямними, а обробка канавки на позиції
VIII проводиться за допомогою спеціальної копірних державки.
Попереднє фрезерування западин прямозубих конічних коліс
проводиться на спеціальних верстатах з напівавтоматичним циклом роботи
або на горизонтально-фрезерних верстатах, оснащених спеціальними
пристосуваннями. Конічні зубчасті колеса, піддаються термічній обробці
(цементації і загартування).
На другому етапі технологічного процесу виготовляються в такій
послідовності:
- попереднє нарізування зубів;
 237

- чистове нарізування зубів;

- цементація;
- топарная обробка незакаліваемих поверхонь (операція
застосовується тільки при знятті цементаційних припусків);
- гарт;
- шліфування отвору торця для зубчастих коліс класу «втулка» або
шліфування шийок для зубчастих коліс класу «вал»;
- калібрування внутрішніх шліців або пазів шпон;
- притирання на притиральних верстатах або шліфування поверхні
зубів.

3. Технологічна схема виготовлення конічного колеса

У табл. 1 наводиться технологічна схема виготовлення конічного

колеса класу «втулка», а в табл. 2 - схема виготовлення конічної шестерні
класу «вал».
 238

Таблиця 1 - Технологічна схема виготовлення конічного колеса класу

«втулка»
№
Зміст операції Єскіз Обладнення
з/п
1 Свердління центрального Вертикально-
отвору свердлильний
верстат

2 Протягування отвору та Протяжний

шнокового пазу верста

3 Обтачування зовнішньої Токарний верстат

поверхні, підрізання базового
торця, зняття фасок
4 Обточування конусу, підрізання
торця, зняття фасок
Горизонтально-
фрезерний
5 Попередне нарізання зубів верстат

Зубострогальний
6 Строгання зубів верстат
 239

Таблиця 2 – Технологічна схема виготовлення конічної шестерні класу «вал».

№
Зміст операції Єскіз Обладнення
з/п
1 Фрезерування торців, Фрезерно-
свердління центрових центровальний
отворів верстат
2 Токарна обробка Багаторізцевий
хвостовика токарний верста

3 Токарна обробка Токарний верстат

«головки» колеса
4 Попередне шліфування Круглошліфувальний
шийок верстат

5 Чистове нарізання зубів Зуборізний верстат

6 Чистове шліфування Круглошліфувальний

шийок верстат

7 Шліфування зубів Зубошліфувальний

верстат
8 Свердління та Вертикально-
нарізання різьби в свердлильний
отворах з торця деталі верстат

9 Фрезерування Шпоночно-
шпонкового пазу фрезерний верстат

Примітка: при виготовленні якоїсь певної деталі, операції , їх порядок,

схеми установки та обладнання можуть змінюватись, в залежності від вимог
креслення деталі.

Контрольні питання:
1) До якого класу відносяться конічні колеса?
2) Що служить заготовкою?
 240

3) Яку обробку виконують на першому етапі технологічного процесу?

4) Яку обробку виконують на другому етапі технологічного процесу?
5) Перечісліть операції типового технологічного процесу виготовлення
конічного колеса.

Література: (2, с. 372-375)

 241

Лекція №26,27
Тема: Технологія виготовлення корпусних деталей
План:
1. Призначення корпусних деталей і технологічні завдання, що
виникають у процесі їх виготовлення
2. Матеріали й види заготовок
3. Вибір і обробка базових поверхонь
4. Технологічний процес обробки корпусних деталей
5. Обробка площин корпусних деталей
6. Технологічне обладнання для обробки базових і основних отворів
7. Обробка кріпильних отворів корпусних деталей

1. Призначення корпусних деталей і технологічні завдання, що

виникають у процесі їх виготовлення

Корпусні деталі призначені для монтажу в них механізмів машин. Для

корпусних деталей характерна наявність систем точно оброблених отворів,
координованих між собою й відносно площин.Прикладом цього виду деталей
можна відзначити корпуси редукторів різного типа, коробки швидкостей,
блоки циліндрів двигунів компресорів та ін.
Серед усієї різноманітності корпусних деталей можна умовно виділити
два їх різновиди: призматичного й фланцевого типу.
Для деталей першого типу характерна наявність розвинених
зовнішніх площин і основних отворів на кількох осях.
У деталей фланцевого типу площини звичайно є торцевими
поверхнями основних отворів і мають виточки чи западини, що визначають
їх обробку точінням. Вказані деталі за умовами складання часто виконують
рознімними в діаметральній площині основних отворів (наприклад, корпуси
редукторів) або з від’ємною кришкою, де монтується друга опора вала
(наприклад, картери роздатних коробок).
 242

При обробці корпусних деталей повинні бути забезпечені в

установлених межах: паралельність та перпендикулярність осей основних
отворів відносно одного щодо іншого та плоских поверхонь; співвісність
отворів для опор валів; задані міжосьові відстані; правильність геометричної
форми отворів; перпендикулярність торцевих поверхонь до осей отворів;
прямолінійність плоских поверхонь.
Технічні умови на виготовлення корпусної деталі встановлюють її
точність та поля допусків форми й розміщення поверхонь. Так, неспіввісність
отворів допускають в межах половини допуску на діаметр меншого отвору, а
їх конусність і овальність не більше 0,5...0,7 поля допуску на відповідний
діаметр.
Для циліндричних зубчастих передач з міжосьовою відстанню
50...800мм при різних видах спряжень рекомендується допуск від ±25 до
±280мкм. Міжосьовий кут конічних передач витримують в межах ±18...
±210мкм на довжині твірної подільного конуса 50...800мм. Відхилення
черв’ячних передач з міжцентровою відстанню 40...630мм складають ±30...
±210мкм. Непаралельність осей отворів допускається в межах 0,02...0,05мм
на довжині 100мм. Відхилення площини прилягання від прямолінійності
допускають 0,05...0,20мм,а неплощинність тертьових поверхонь – 0,05мм на
всій довжині. Неперпендикулярність торцевих поверхонь до осей отворів
допускається в межах 0,01...0,1мм на 100мм радіуса. У рознімних корпусах
незбігання осей отворів з площиною розйому допускається в межах ±0,2мм, а
при діаметрі розточування більше 300мм - до ±0,3мм.

2. Матеріали й види заготовок

Заготовки корпусних деталей відливають із сірого або модифікованого

чавуну, вуглецевих сталей, алюмінієвих сплавів або виконують зварюваними
із сталі. Найбільш точними є методи лиття по виплавлюваних моделях і в
оболонкові форми, але зазначені виробництва більш дорогі порівняно з
 243

іншими. Вказані методи застосовують для отримання складних зливок з

жорсткими вимогами до точності й шорсткості необроблюваних поверхонь.
Так, за виплавлюваною моделлю отримують робочі порожнини складної
конфігурації в корпусах відцентрових насосів. Зливки з алюмінієвих сплавів
найбільш часто отримують литтям в кокіль з пісчаними стержнями.
При виконанні складних алюмінієвих корпусних деталей (наприклад,
блоків циліндрів) литтям під тиском досягається висока точність розмірів,
усі отвори отримують в зливки та піддають тільки відділочної обробці.
Інколи виявляється доцільним замість однієї складної алюмінієвої відливки
виконувати за допомогою лиття під тиском окремі секції, а потом їх збирати
методом паяння.
Зварювальні корпуси застосовують замість литтєвих у випадку, коли
суттєве значення має зменшення ваги за рахунок можливості отримання
товщини стінок на 30...40% тоншими.
Заготовки після дробо- та піскометного очищення підлягають
випробуванню на щільність або герметичність. Деталі, що працюють під
тиском, після обробки основних поверхонь підлягають повторній гідспробі.
Для успішного протікання технологічного процесу важливе
дотримання у заготовках корпусів допусків на розміри, припусків на
обробку, а також відсутність дефектів на поверхнях, особливо базових на
основі добре поставленого контролю заготовок.

3. Вибір і обробка базових поверхонь

Сполучення установочної, вимірювальної та складальної баз при

постійності вибраної бази в значній мірі полегшують вирішення складних
технологічних завдань, що виникають при обробці корпусів.
При виготовленні зазначених деталей широке розповсюдження
отримав метод базування за площиною та двома отворами (рис.5). У деталях
призматичного типу використовується площина і два отвори невеликого
 244

діаметра, оброблені розгортанням, а фланцевого – торець фланця, один отвір

великого типорозміру (основний отвір або виточка в торці), другий малого
діаметра (у фланці).

Рисунок 5 – Базові поверхні корпусних деталей:

а – поверхні 1 і 2; б – поверхні 1, 2 і 3 або 1, 2 і 4

Корпуси із слабко розвиненими або незручно розміщеними поверхнями

обробляють у пристроях – супутниках з використанням інших чорних чи
штучно створених поверхонь. При неавтоматизованому виробництві
застосовують інші варіанти базування. Так, у верстатобудуванні корпусні
деталі часто базуються по напрямних площинах; у важкому
машинобудуванні – на шість точок, розміщених в трьох координатних
площинах. Основним недоліком цих схем базування є необхідність в зміні
баз і переустановлень заготовки для обробки зайнятих при встановленні та
закритими затискними елементами пристроїв поверхонь.
Базування по площині та двох отворах забезпечує велику точність
обробки порівняно з іншими методами. На першій операції заготовку
установлюють по необроблюваних поверхням. У результаті досягається
правильне положення базової площини відносно необроблюваних поверхонь
і розподіл припусків на деякі поверхні, що обробляються в наступних
операціях.
 245

При наявності в деталей кількох

основних отворів, що мають
досить великі розміри вже на стадії
отримання заготовки, найбільш
зручно базувати їх по двох отворах
з паралельними осями та
перпендикулярною площиною
(рис.6). Ця схема базування
забезпечує доступність поверхонь
для механічної обробки, простоту
конструкції пристроїв та
надійність закріплення. Так,
установлення по вертикальній
площині (рис.6, а) зручно для
порівняно невеликих корпусів, а
більш великі й важкі деталі
Рисунок 6 – Схема базування установлюють на горизонтальну
корпусних деталей по площину (рис.6, б).
необроблюваних отворах і площіні

Якщо в заготовки є одна вісь розміщення основних отворів, то для

базування деталей значних розмірів необхідно її використовувати. На схемі
(рис.6, в) базування заготовки здійснюється по осі радіусних виїмок, що
становлять частину поверхні отвора. В один з перпендикулярних отворів
вводиться самоцентруюча оправка з двома точками зіткнення, що діє
аналогічно зрізному пальцю. У цьому випадку оправка базує заготовку в
поздовжньому напрямку, а опори, що підводяться у виїмках, запобігають
зміщенню в поперечному напрямку та поворот відносно вертикальної осі.
Заготовки корпусних деталей з одним основним отвором
установлюють на самоцентруючих оправках, кінці яких опираються на
 246

призми. Для усунення повороту заготовки на зовнішній або внутрішній

поверхні робиться упор (рис.6, г).
Корпусні деталі, зокрема окремі частини розйомних корпусів, у яких
основні отвори не зручні для базування або відсутні, встановлюють по
внутрішній порожнині (рис.7,а і б) або зовнішній поверхні (рис.7, в).
Установлювальні елементи в подібних випадках можуть бути
самоцентруючими (рис.7, г).

Рисунок 7 – Схема базування корпусних деталей на першій операції по

необроблюваних плоских поверхнях

При зовнішній обробці корпусів базування по внутрішній поверхні

забезпечує отримання заданої товщини стінок. Застосування
самоцентруючих пристроїв виключає появу різностінності.

4. Технологічний процес обробки корпусних деталей

Технологічний процес виготовлення корпусних деталей включає такі

етапи:
- обробку базової площини при встановленні на чорних базах, а
потім базових отворів;
- обробку системи взаємозв’язаних площин і основних отворів;
 247

- обробку кріпильних отворів; заключну обробку площин і

основних отворів з урахуванням технічних вимог.
Зазначені етапи обробки характеризують тільки напрямок
технологічних завдань, які необхідно вирішити. Кожний етап може включати
кілька операцій залежно від виду оброблюваних поверхонь, їх розміщення та
точності обробки. До переліку операцій, де вирішуються основні
технологічні завдання (наприклад, обробляються бази), можуть бути
включені такі переходи, виконання яких найбільш зручне в них. Подібні
відхилення ускладнюють технологічний процес, але не порушують загальної
схеми обробки.
Технологічні процеси виробництва розйомних корпусів додатково
включають обробку площин розйому біля основи й кришки; обробку
кріпильних отворів у площинах розйому; проміжне складання корпуса.
У дрібносерійному та одиночному виробництві при обробці
розглядуваного типу деталей на універсальному обладнанні без пристроїв
механічної обробки виконують операцію розмітки заготовки. У процесі її
виконання визначається положення осей основних отворів деталі, її площин
та інших поверхонь, що враховують доцільний розподіл припусків на
обробку. Установлення площин для обробки здійснюють з вивіркою по
розміточних рисках. Подальшу обробку виконують при установленні на
площинах з вивіркою по них або рисках.

5. Обробка площин корпусних деталей

У поточно-масовому виробництві обробку площин корпусів

виконують на барабано- і карусельно-фрезерувальних, а також плоско-
протяжних верстатах. Для цієї мети в автоматичних лініях застосовують
спеціальні поздовжньо-фрезерувальні верстати. У серійному виробництві
площини обробляють на поздовжньо-фрезерувальних і поздовжньо-
стругальних верстатах.
 248

Заключну обробку, якщо вона необхідна, виконують шліфуванням. При

цьому спочатку обробляють базові площини. Одночасно з ними, при
відповідній побудові операцій, можуть бути оброблені інші площини. Схеми
побудови операцій обробки повинні передбачати використання усієї площі та
повної довжини ходу столу, а також усіх супортів або фрезерувальних
головок верстата. Цим може бути досягнута ефективна концентрація
переходів з багаторазовим перекриттям у часі.
Площини в автоматичних лініях обробляють методом торцевого
фрезерування на агрегатних поздовжньо-фрезерувальних автоматах з одного
або двох боків одночасно. Однобічну обробку виконують на вертикально-або
горизонтально-шпиндельних верстатах, а для двобічної застосовують
останній вид обладнання (рис.8). Фрезерувальні головки 4 переміщуються
ліворуч до упора 1, здійснюючи чорнову й чистову обробку заготовки, яка
зафіксована в робочому положенні установлювальними пальцями 3.
Транспортером 2 в робочу позицію подається наступна заготовка, а
фрезерувальні головки переміщуються праворуч і займають вихідне
положення.

Рисунок 8 – Схема обробки в автоматичних лініях двох паралельних

площин
 249

Протягування площин корпусних деталей в масовому виробництві

виконують на великогабаритних горизонтально-протягувальних верстатах із
застосуванням наборів протягувальних плит. Зазначеним видом обробки
досягається висока продуктивність, але застосований інструмент дорогий і
важко забезпечується площинність. Цей метод застосовують при великому
випуску деталей невеликої ширини та жорсткої конструкції.
У серійному виробництві площини заготовок корпусів обробляють з
використанням багатомісцевих схем побудови операцій, в тому числі за
методом „перекладання деталей”. Сутність його полягає в тому, що кожна
деталь переустановлюється послідовно в кілька положень з таким
розрахунком, щоб зробити доступними для обробки поверхні, розміщені з
різних боків.
Корпусні деталі, що мають площини значної довжини при невеликій
ширині, в тому числі розміщені під кутом, обробляють на верстатах з
горизонтально-фрезерувальними головками, які споряджені набором фрез
для одночасної обробки кількох поверхонь. У дрібносерійному виробництві
такі поверхні обробляють струганням. Крім того, останній вид
застосовується для широких поверхонь, коли потрібні торцеві фрези
надмірно великого діаметра.
Поверхні прилягання типу рамок при значній ширині вікна доцільно
фрезерувати на верстаті з програмним керуванням, обходячи хвостовою
фрезою по контуру. В цьому випадку програмується рух столу при обробці
паралельного напрямку подачі боків і рух шпиндельної коробки при обробці
боків, перпендикулярних до руху подачі.
При більш високих вимогах до точності й шорсткості поверхні
вводиться заключна операція – шліфування або тонке фрезерування
площини. У дрібносерійному виробництві поверхні шабрять, що суттєво
зменшує її неплощинність. При проектуванні технологічних операцій
обробки площин важливо враховувати та по можливості попереджувати
 250

появу похибок внаслідок деформації заготовок під впливом сил затискача та

різання.
Підвищенню продуктивності праці на обробці плоских поверхонь
сприяє додержання під час конструювання корпусних деталей вимог
технологічності. Деформація зменшується при наявності ребер жорсткості.
Усі оброблювані ділянки на одному боці заготовки слід робити відкритими
та розміщувати в одній площині, а на різних боках – у взаємно паралельних і
перпендикулярних площинах. Створювана таким чином форма
паралелепіпеда відповідає вимогам надійного установлення із додержанням
правила постійності бази й робить можливою наскрізну обробку заготовки з
двох- трьох боків одночасно кількома фрезерувальними головками або
супортами кількох заготовок, які установлені на столі верстата.

6. Технологічне обладнання для обробки базових і основних отворів

Обробка базових отворів здійснюється після механічної обробки

базової площини на радіально-свердлувальних верстатах із зміною
інструменту або на верстаті з двошпиндельною свердлильною головкою за
допомогою свердла – розгортки. Базові отвори у невеликих заготовок
обробляють на трьох позиційних верстатах або автоматичних лініях
свердлінням і розсортуванням послідовно в двох позиціях.
При серійному виробництві у заготовках деталей фланцевого типу
площину фланця, центруючу виточку та центральний отвір проточують на
токарно-револьверних або карусельно-токарних верстатах. Відносно отвору
фланця, то його обробляють на радіально-свердлувальних або
багатошпиндельних свердлувальних верстатах.
У заготовках невеликого розміру при масовому виробництві для
обробки базового торця, виступа та отвору, а також інших поверхонь,
доступних для виконання технологічної операції при одному установленні
заготовки, застосовують вертикальні багатошпиндельні напівавтомати.
 251

Залежно від заданого обсягу випуску обробку основних отворів

виконують на універсальних горизонтально-розточувальних або агрегатних
багатошпиндельних верстатах, які в ряді випадків об’єднують в автоматичні
верстатні лінії. Для зазначеної операції використовують наступні
інструменти – розгортки, розточувальні блоки й голівки, встановлювані в
потрібному комплекті на розточувальних верстатах, а також різці, які
розміщені однобічно з точним мікрометричним регулюванням на розмір. При
цьому співвісність отворів забезпечується жорсткістю розточувальних скалок
і напрямком їх по втулках.
Точність міжосьових відстаней, паралельність і перпендикулярність
осей, а також інші вимоги до розміщення отворів забезпечуються двома
методами: обробкою їх з напрямком різального інструменту в кондукторі
(метод автоматичного отримання розмірів) і без напрямку останнього з
використанням універсальних способів координації положення (метод
індивідуального отримання розмірів).
Вплив похибок на точність обробки отворів
Геометричні похибки горизонтально-розточувальних верстатів при
певних умовах помітно впливають на точність обробки отворів у корпусних
деталях. Вплив їх найбільш відчутний під час обробки, що відбувається в
умовах незначного навантаження технологічної системи, тобто при чистовій
обробці та обробці заготовок із м’яких матеріалів.
При чорновій обробці зростає вплив силових факторів, а геометричних
неточностей в результаті цього знижується. Необхідно відзначити
взаємозв’язок похибок, що залежить від геометричних неточностей верстата і
відхилень в технологічній системі, так бо податливість верстата змінюється з
характеристиками його геометричної точності.
Застосовуючи кондуктор, похибки розмірів, форм і просторового
положення отворів залежать від його точності, розточувальної скалки та
зазору посадки останньої в кондукторній втулці. Відносно похибки отворів
корпусів при розточуванні без кондуктора, то вона залежить від її схеми. При
 252

обробці консольною оправкою вплив похибки верстата на точність

розміщення осей отвору більший у порівнянні з розточуванням скалкою, бо
положення її осі залежить від вивірки.
Непрямолінійність і непаралельність осей розточуваних отворів під час
обробки консольною оправкою з подачею на довжину робочого ходу столу
значно менша, ніж з подачею шпинделем верстата. Разом з цим при обробці з
подачею столу на верстаті із значним і нерівномірним зносом направляючих
станини вісь отвора виходить непрямолінійною.
Суттєвий вплив на точність розташування осей отворів відносно
базової площини при установленні заготовки безпосередньо на столі чинить
неплощинність робочої поверхні столу, яка у працюючих верстатах досягає
значної величини. Так, норми стандарту на геометричну точність нових
горизонтально-розточувальних верстатів передбачають отримання похибок
форми оброблюваних отворів, що не перевищують в поздовжньому напрямку
0,02...0,04мм, поперечному – 0,025...0,04мм; неперпендикулярність осі
отвору до торцевої площини – до 0,03мм на 300мм, а неплощинність
(угнутість) оброблених торців – до 0,02мм на 300мм довжини.
Похибка налагоджування верстата залежить від точності установлення
різальних інструментів і пристроїв. Установлення розточувальних різців
роблять від зовнішньої поверхні розточувальної скалки. Для цього вона
завжди повинна зберігати точність і високу якість поверхні. Різці для
попереднього розточування установлюють по жорстких калібрах, а чистового
– мікрометричним або індикаторним приладом.
Установлення заготовок в кондукторах відбувається на похибки
розмірів, що зв’язують установлювальні й вимірювальні бази. Похибки
вивірки заготовок при установленні для обробки без кондуктора впливають
на точність відстань осей отворів від вивірочних баз, їх паралельність,
співосність отворів і міжосьові відстані.
Величини похибок залежать від методу вивірки та точності
застосовуваних приладів, які можуть відрізнятися в 5...10 разів. Вони повинні
 253

відповідати витриманій точності розмірів. Для корпусів нежорсткої

конструкції доцільно регламентувати силу закріплення. Відносно впливу
температурних деформацій на точність обробки корпусних деталей, то їх
намагаються виключити.

7. Обробка кріпильних отворів корпусних деталей

Обробка кріпильних та інших мілких отворів у технології виробництва

корпусних деталей займає помітне місце. Кріпильні отвори розміщують
групами з вимогами координації усередині її (крок, коло розташування) і
відносно осей симетрії заготовок, базових площин або інших отворів.
Задане розташування отворів забезпечується звичайно по кондуктору і
тільки в дрібносерійному виробництві обробка виконується за розміткою.
Треба відзначити, що обробка по ній більш трудомістка, а точність
розташування отворів нижча, ніж по кондуктору (точність положення отворів
по кроку не вище ±0,25мм).
Обробка зазначених отворів в кілька переходів здійснюється
наступними методами:
1. При послідовному переміщенні заготовки в кілька позицій, що
оснащені відповідним інструментом (наприклад, І позиція – свердлами; ІІ
позиція – зенківками; ІІІ позиція – мітчиками). При цьому переведення
заготівки в нову позицію здійснюється поворотом столу чи поступальним
пересуванням. У кожній позиції всі отвори обробляють одночасно.
2. При нерухомому положенні заготовки в одній позиції шляхом
послідовного виконання переходів із заміною інструментів у шпинделі
радіально-свердлувального верстата або кондукторних втулок для напрямку
інструментів. Для технологічної операції із заміною інструментів характерна
значна трудомісткість обробки та великий допоміжний час в штучному
(50...60% і більше).
 254

3. При використанні комбінованого чи збірного інструменту

(свердло-зенкер, свердло-розгортка, а також свердло із зенківкою). Операція
різьбонарізання виділяється та виконується на свердлувальних верстатах за
допомогою різьбонарізного патрона без кондуктора.
Основним напрямком підвищення продуктивності праці при обробці
кріпильних отворів є збільшення кількості одночасно працюючих
інструментів. На спеціальних агрегатних верстатах число шпинделів досягає
кількох десятків, а в автоматичних лініях сумарно - кілька сотен.
У серійному виробництві обробку кріпильних отворів виконують на
агрегатних або універсальних свердлувальних верстатах, які обладнані
багатошпиндельними голівками для свердлування. Застосування
револьверних голівок на шпинделі радіально-свердлувального верстата
усуває необхідність ручної заміни інструменту при послідовній обробці
отворів. Зазначений вид обробки групи отворів у стінках корпусних деталей
на радіально-свердлувальному верстаті доцільно здійснювати в поворотному
кондукторі.
При невеликому обсязі випуску виробів, а також для свердлування
незначних груп отворів у серійно виготовлюваних корпусах застосовують
накладні й збірні кондуктори на базі універсально-збірних пристроїв.
Установлення накладного кондуктора, що визначає розміщення усієї групи
оброблюваних отворів, виконують одним з трьох методів:
 від оброблених поверхонь корпуса – основних отворів або бічних
поверхонь;
 за сполученням рисок, що визначають положення осей на
кондукторі та деталі, при цьому риска на деталі наноситься від заданої бази,
іноді із застосуванням допоміжного шаблона;
 за сполученням контурів кондуктора та деталі на око.
При серійному виробництві розйомних корпусів їх отвори в площинах
розйому обробляють в поворотному кондукторі, призначеному для
свердлування спряжених отворів у корпусі та кришці позмінно через одні
 255

кондукторні втулки. При цьому досягається добре сполучення отворів у

процесі складання обох частин корпуса і забезпечується безперервність
постачання потоку комплектом деталей.
Технологічні вимоги до конструкції корпусних деталей, які зв’язані з
обробкою кріпильних отворів, полягають в наступному. Кріпильні отвори в
корпусах повинні мати по можливості однакові розміри. Це особливо
важливо для скорочення допоміжного часу при обробці отворів із заміною
інструменту.
Отвори з одного боку повинні мати паралельні осі. Для їх обробки під
іншими кутами потрібні нові установи заготовки або додаткові кути фіксації
в поворотних пристроях. На автоматичних лініях це пов’язано з
установленням агрегатних голівок під кутом.

8. Особливості технічного контролю отворів

Технічній контроль передбачає перевірку прямолінійності та взаємного

положення плоских поверхонь, що утворюють складальні бази корпуса;
правильність геометричних форм основних отворів; їх співосності;
паралельності осей основних отворів складальним базам; взаємної
паралельності осей основних отворів і відстані між ними; взаємної
перпендикулярності осей отворів (при наявності отворів з
перпендикулярними осями); перпендикулярності торцевих поверхонь до осей
отворів.
Прямолінійність площин перевіряють лінійками, а перевірку площин,
що утворюють складальну базу корпуса, здійснюють спеціальними плитами
на фарбу або щупом.
Співосність отворів звичайно контролюють за допомогою спеціальних
оправок.
Паралельність осей отворів складальним базам і витримуваного
розміру від осі до бази контролюють вимірюванням відстань між ними у
 256

кінцях корпуса безпосередньо або за допомогою контрольної оправки.

Взаємна паралельність осей основних отворів і відстань між ними
перевіряють контрольними скалками та індикаторним приладом.
Контроль перпендикулярності отворів здійснюють за схемою, сутність
якої полягає у наступному. Еталонний диск установлюють хвостовиком в
один із отворів, а в інший – вимірювальну лінійку. За величиною щілини між
ними роблять висновок про відхилення від перпендикулярності. Для цієї
мети може бути застосовано пристрій з двома індикаторами на лінійці.
Контроль виробництва з великим обсягом випуску продукції
передбачає застосування багатомірних пристроїв для одночасної перевірки
діаметрів усіх оброблених отворів за допомогою пневматичних або
пневмоелектричних приладів. У лініях поряд з автоматичним контролем
розмірів використовують специфічні контрольні прилади та пристрої.
Зокрема, для усунення небезпеки поломок через руйнування свердла у
процесі виконання операції різьбонарізання, а також контролю роботи
автоматичних ліній за заданим циклом застосовують пристрої з фіксуючими
штирями. Функція останніх зводиться до наступного. Вони вводяться в отвір
і при наявності його достатньої глибини лінія продовжує працювати. У разі
відсутності отвору або недостатньої глибини через вихід з ладу
технологічного обладнання наступний цикл не вмикається і лінія
зупиняється.

Контрольні питання:

1. Дайте характеристику двох основних різновидів і вимог на

виготовлення корпусних деталей
2. Які використовують матеріали та технології виробництва заготовок
корпусів?
3. Дайте характеристику існуючих методів базування поверхонь
 257

4. Які етапи передбачає технологічний процес обробки корпусних

деталей?
5. Перелічіть для різних типів виробництва технологічні методи, що
застосовуються при обробці площин корпусів
6. У чому полягає відмінність обробки площин великих габаритних
розмірів?
7. Яке використовують технологічне обладнання для обробки отворів
різного призначення?
8. Перелічіть методи отримання розмірів отворів корпуса, назвіть їх
відмінність
9. Наведіть технологічні схеми розточування отворів корпусних деталей
для різних типів виробництва
10.У чому полягає обробка великогабаритних розйомних корпусів?
11.Як впливає схема обробки на точність параметрів заготовки та
податливість основних вузлів верстата?
12.Чим відрізняється технологія обробки найбільш важких корпусів?
13.Наведіть вимоги технологічності, що сприяють підвищенню
продуктивності праці в процесі обробки основних отворів корпусів
14.Як позначається вплив похибок на точність обробки отворів?
15.Перелічіть методи обробки кріпильних отворів корпусних деталей
16.Назвіть шляхи підвищення продуктивності технології обробки
кріпильних отворів з урахуванням типу виробництва
17.У чому полягають особливості технологічного контролю отворів?

Література: (3, с. 417-434 ), (5, с.433 – 440)

 258

РОЗДІЛ 5 ОСНОВНІ МЕТОДИ СКЛАДАННЯ МАШИН

Лекція№28-31
Тема: Основні методи складання машин. Механізація і
автоматизація процесів складання машин
План
1. Основні поняття та визначення
2. Види складання і форми його організації
3. Машини і механізми для процесів складання
4. . Технічний контроль і випробування складених виробів
5. Вихідні данні для проектування технологічного процесу складання
машин
6. Етапи і послідовність проектування технологічного процесу складання
виробів
7. Механізація і автоматизація процесів складання машин

1. Основні поняття та визначення

Машинобудування є важливою галуззю промисловості, яка визначає

рівень і темпи розвитку всіх інших галузей промисловості, сільського
господарства, транспорту, енергетики тощо.
Продукцію машинобудівної промисловості називають виробами. Це є
різні машини, агрегати й окремі деталі.
Деталлю називають вироб, виготовлений без застосування складальних
операцій.
Вузлом називають складову частину виробу, який отримують
з’єднанням деталей.
Деталі у вузол з’єднують зварюванням , склеюванням , паянням ,
скручуванням тощо.
 259

З’єднуючи між собою деталі та вузли, отримують машину. Кожну

машину створюють для виконання певного техноогічного процесу, після
виконання якого отримують напів- або готову продукцію певної кількості та
якості.
Машинами називають механізми або поєднання механізмів, які
здійснюють певні рухи для перетворення одного виду енергії в інший або
виконання певного технологічного процесу.
Залежно від основного призначення машини поділяють на машини-
двигуни та машини-виконавці.
Машини-двигуни призначені для перетворення одного виду енергії на
інший (напрклад, парові турбіни, двигуни внутрішнього згорання, вітрові
колеса).
За допомогою машин-виконавців відбувається зміна форми, розмірів,
властивостей об’єкта тощо. Ці машини поділяють на транспортні,
технологічні та кібернитичні.
Транспортні машини призначені для перевезення або передавання
вантажу з одного місця на інше, наприклад транспортери, ліфти, крани,
автомобілі (вантажівки, самоскиди та ін.).
Технологічні машини перетворюють сировину у напів- або готову
продукцію. До технологічних машин належать прядильні та ткацькі верстати,
млини тощо.
Складання є кінцевою стадією у виробничому процесі. Якість
складальних робіт впливає на експлуатаційні характеристики машин, на їх
надійність і довговічність. Об'єм складальних робіт значний, для
них характерна велика трудомісткість. Для окремих машин вона досягає 40-
60% від їх загальної трудомісткості. Час на складальні роботи порівняно з
часом на механічну обробку для різних типів виробництв різний. Для
одиничного і дрібносерійиого виробництва - 40-50%, середньосерійного - 30-
35%, великосерійного - 20-25%, для масового - менше 20%.
 260

Основним напрямком упроцесі конструювання машин є побудова

машини з окремих вузлів, які можна ставити на базову деталь і здіймати
незалежно від інших вузлів.
Усі деталі сучасних машин виготовляють у межах заданих допусків.
Розміри виготовлених деталей різні. Причиною цього є ряд чинників, які
впливають на точність розмірів деталі у процесі їх виготовлення .
Якщо в процесі конструювання цього не враховати , то під час
складання будуть такі недоліки:
· розміри вузла будуть більшими від розмірів місця, де він має бути
встановлений у процесі складання. Цей недолік вимагає додаткових коштів
на виконання слюсарних робіт, які полягають у зменшення розмірів вузла
(шліфуванням, поліруванням, і точінням ).
· розміри вузла будуть меншими за розміри місця , де він має бути
встановлений у процесі складання . Знову додаткові великі витрати: треба
виготовляти нові деталі для вузла.
· розміри вузла незначно (на величину допуску) відрізнятимуться від
розмірів місця, де він має бути встановлений у процесі складання. Такі вузли
придатні для складання на ремонту машин без додаткових витрат.
Технологічним процесом складання називається процес з'єднання
деталей у вузли, деталей і вузлів у механізми, деталей, вузлів і механізмів в
машину. Деталі, вузли, механізми називаються складальними одиницями.
Технологічний процес складання поділяють на операції, переходи, прийоми,
встановлення і рухи.
Операцією називають закінчену частину технологічного процесу, котру
виконує на одному робочому місці один робітник або група
робітників. Переходом називають закінчену частину операції, виконувану на
одному робочому місці без зміни інструментів, поверхонь з'єднання, режимів
роботи.
Прийом - це частина переходу, що складається із простих робочих
рухів, які виконує один робітник.
 261

Встановлення - надання відповідного положення складальним деталям.

При виконанні цих елементів робітники виконують певні елементарні рухи.

2. Види складання і форми його організації

Розрізняють такі три види складання:

1) за принципом повної взаємозамінності, Упроцесі цїого способу
складання використовують деталі, виготовлені з відповідною точністю, а
тому вони не потребують додаткового оброблення перед з’єднанням у вузли.
Такий спосіб складання застосовують у великосерйозному та масовому
виробництві.
2) за принципом неповної взаємозамінності; У процесі цього
способу складання потрібної посадки з’єднання деталей або вузлів досягають
попереднім підбиранням їх за розмірами. Якщо деталі чи вузли, призначені
для складання, групують за розмірами , то такий спосіб складання називають
складанням за способом групового підбирання. У разі індивідуального
підбирання до розміру місця шукають відповідного розміру деталь.
3) за принципом індивідуального припасування. Складання полягає
в тому, що для досягнення відповідної посадки деталі після виготовлення
дооброблюють ручним способом для отримання певної форми, розмірів і
шорсткості поверхні тощо. Такий спосіб складання застосовують в
одиничному та малосерійному виробництві.
Взаємозамінністю називають такий принцип конструювання і
виготовлення деталей машин, що забезпечує їх складання без додаткового
припасування під час складання. Взаємозамінність є повна і неповна. При
повній взаємозамінності всі деталі із партії виготовлених займають свої місця
в конструкції без підбирання і припасування. При неповній взаємозамінності
деталі виготовляють з великими допусками на розміри і вони вимагають
попереднього сортування. Взаємозамінними можуть бути деталі, вузли,
механізми.
 262

Якщо при складанні машин деталь стає на місце без попереднього

сортування або підбирання до другої деталі, з якою вона спрягається,
припасування деталей не потрібне, то таке складання називають складанням з
повною взаємозамінністю деталей. При такому складанні
можлива організація потокового складального процесу. Воно має місце у
великосерійному і масовому виробництвах.
Складання, при якому використовують деталі, виготовлені з великими
допусками на розміри, і яке здійснюють шляхом попереднього сортування та
підбирання їх за розмірами, називається складанням з неповною
взаємозамінністю. Підбирання таких деталей за розмірами, що забезпечують
при з'єднанні необхідну посадку (характер з'єднання), виконується із будь-
яких деталей, виготовлених у границях встановленого допуску. Це
індивідуальне підбирання. Частіше попередньо сортують деталі на розмірні
групи в границях того ж допуску - групове підбирання. Таке складання також
застосовується у великосерійному і масовому виробництвах.
Складання за принципом індивідуального припасування найчастіше
застосовують в одиничному і дрібносерійному виробництвах. Деталі після
механічної обробки потрібно при складанні припасовувати, тобто виконувати
додаткові види обробки відповідно до місця з'єднання. Це можна робити
вручну (напилком), чи за допомогою невеликого настільного обладнання
(притирання, розсвердлювання, розточування, розвертання,
опилювання, шліфування та ін.).
Складання з повною взаємозамінністю деталей потребує, щоб
оброблені деталі мали малі відхилення розмірів. Це робить механічну
обробку дорогою, проте витрати на складання значно зменшуються.
Складання деталей, що мають неповну взаємозамінність, дає можливість
знизити витрати при механічній обробці, але витрати на складання більші.
За формами організації складання поділяють на стаціонарне і рухоме.
Стаціонарне складання характеризується тим, що його виконує група
робітників (бригада) на одному нерухомому місці, до якого подаються всі
 263

деталі і вузли. Стаціонарне складання ведуть на звичайних слюсарних

верстаках, на столах і спеціальних пристроях. Загальне стаціонарне
складання виконують на підлозі, на обладнаних стендах, на складальних
верстатах. Існують конструкції складальних верстатів, які дають змогу
обертати виріб, що складається, для надання йому різних положень.
Рухоме складання характеризується тим, що виріб у процесі складання
рухається від одного робочого місця до іншого. Робітники, що знаходяться
постійно на цих місцях, виконують одні й ті ж операції. До кожного робочого
місця поступають деталі і вузли, є необхідні інструменти і пристрої для
виконання даної операції. Стаціонарне складання характерне для одиничного
і серійного виробництв (для окремих вузлів і для масового). Рухоме - для
серійного і масового виробництв. Рухоме складання ведуть на конвеєрах,
спеціальних транспортних пристроях. Рух конвеєра може бути періодичним
або безперервним.
Складання, при якому робота йде безперервно і складені готові вироби
виходять періодично через відповідний (однаковий) проміжок часу
називається потоковим. Метод потокового складання можна застосувати як
при нерухомому процесі складання, так і при рухомому.
Для виконання складання за потоковим принципом потрібно
дотримуватись таких умов:
- забезпечення взаємозамінності деталей, при якій виключається
припасування деталей на місці;
- розчленування всього складального процесу на окремі операції,
як можливо одинакові або кратні за часом їх виконання;
- для кожної операції має бути точно визначена потрібна кількість
робітників певної кваліфікації;
- процес складання має бути забезпечений регулярним і
своєчасним постачанням до складальних місць комплектів деталей, вузлів,
пристроїв, інструментів і матеріалів;
 264

- вся організація роботи потокової лінії має бути чітко

спланованою.
Налагодження потокової лінії є складним, але окупляться значними
техніко-економічними перевагами такої організації роботи: робітники
спеціалізуються на виконанні відповідних операцій; часу на виконання
операцій потрібно значно менше; складання дешевше, отже
знижується собівартість виробу; підвищується пропускна здатність
складального цеху; краще використовується кваліфікація робітників;
зменшується площа складальних цехів, є більші можливості автоматизації
процесу складання.

3. Машини і механізми для процесів складання

Для виконання складальних операцій застосовують:

1. Затискачі.
Із затискачів найбільше значення мають слюсарні тиски. Є звичайні і
поворотні. Вставні губки виготовляють із м'якої сталі, латуні, листової міді,
алюмінію. Тиски можуть бути механічні і пневматичні, бувають різних
конструкцій. Як затискачі використовують іще струбцини. Вони гвинтові і
пневматичні. Спеціальними затискачами є складальні кондуктори,
швидкодіючі фіксатори, поворотні столи, маніпулятори.
2. Робочі пристрої.
Вони служать для виконання з'єднань. Робочі пристрої є спеціальні й
універсальні. Найчастіше використовують:
- пристрої для встановлення і з'єднання деталей;
- пристрої для кріплення базових деталей складованих вузлів;
- пристрої для зняття з валів зубчастих коліс, маховиків, для
виймання втулок із циліндрів;
- пристрої для піднімання деталей при складанні - скоби, захвати
та ін.
 265

- поворотні пристрої, які використовують для провертання валів

при складанні двигунів внутрішнього згоряння, парових машин, компресорів;
- пристрої для зміни положення складуваних виробів;
- пристрої для контролю правильності встановлення (правильності
розміщення деталей, перпендикулярності осей тощо);
- пристрої для попереднього стискання пружин, ресор;
- пристрої для регулювання, визначення розмірів, випробувань
(наприклад, гідравлічних).
В якості механізмів, що замінюють ручні слюсарні роботи,
застосовують, наприклад, електричні опилювально-шліфувальні машини
переносного типу; електричні та пневматичні свердлильні ручні машини;
механічні верстати для притирання вентилів і клапанів; механічні та
пневматичні шабери; електричні та пневматичні зубила і молотки;
електричні і машинні викрутки; гайковерти; клепальні машини; ручні,
механічні, пневматичні, гідравлічні преси; зварювальні машини; нагрівальні
пристрої тощо.
3. Транспортні пристрої.
До транспортних пристроїв, які використовують у складальних цехах,
належать транспортні машини, підйомники, домкрати,
конвеєри, транспортери, рольганги, візки, карусельні столи та
ін. Вибір транспортних пристроїв залежить від виробу, який складають, від
типу виробництва, виробничої програми. Конвеєри для складальних робіт
застосовують різних конструкцій - візкові, вертикально-замкнені та
горизонтально-замкнені, підвісні, стрічкові, пластинчасті, на підлозі.
Застосовуючи той чи інший конвеєр, можна мати пряму чи замкнену лінію
потоку.
При виконанні складальних робіт використовують
також контрольні пристрої.
З метою підвищення ефективності процесу складання, крім механізації
окремих складальних операцій, все ширше застосовують автоматизацію.
 266

4. Технічний контроль і випробування складених виробів

Технічний контроль складальних процесів має за мету забезпечити

потрібну якість з'єднань деталей і вузлів у складеній машині і перевірити
відповідність цих з'єднань технічним умовам на прийняття. Контролюють
окремі з'єднання, вузли, механізми та цілі машини. Для цього на складальних
лініях передбачено місця виконання контрольних операцій. Обов'язково
перевіряють всі відповідальні з'єднання і вузли. Менш відповідальні
перевіряють періодично. При контролі використовують спеціальні
контрольні пристрої.
Після контролю складені вузли, механізми та машини регулюють і
випробовують. Регулювання передбачає встановлення відповідної взаємодії
частин, погодженість роботи окремих механізмів. Відрегульовані вузли,
механізми і машини піддають випробуванню з метою перевірки якості їх
роботи.
Випробування поділяють на дві стадії: механічне випробування
(обкатування) і випробування під навантаженням або теплове (для теплових
машин).
Випробування механічне проводять з метою перевірки правильності
взаємодії частин і припрацювання тих поверхонь деталей, що труться, за
допомогою спеціальних пристроїв, випробувальних стендів. Випробування
проводять доти, доки не переконаються, що всі частини механізму або
машини працюють належним чином. Після такого випробування механізми і
машини випробовують під навантаженням.
Випробування під навантаженням проводять відповідно до технічних
умов. Якщо випробовують верстат, то при випробуванні проводять роботу в
тих умовах і режимі, що відповідають експлуатаційним. Випробування
проводять на повну потужність протягом встановленого технічними умовами
часу. Якщо машина є двигуном - тепловим, водяним або електричним, то
випробування проводять із застосуванням відповідного виду енергії. При
 267

випробуванні поступово збільшують число обертів

і відповідне навантаження.
Записи випробувань здійснюють у журналі випробувань і на їх основі
роблять висновки про якість машини (механізму). Якщо виявлено дефекти,
вони усуваються або безпосередньо на стенді, або в дефектному відділі.
Після усунення дефектів машина йде на повторне випробування.

5. Вихідні данні для проектування технологічного процесу

складання машин

Вихідними даними для проектування технологічних процесів

складання є: складальні креслення загальних видів та складальних одиниць;
технічні умови на приймання та випробування виробів; складальні розмірні
ланцюги; обсяг випуску виробів; специфікації складальних одиниць, що
надходять на складання; режим роботи підприємства (одно-, дво- чи
тризмінний).
Так само, як і при проектуванні технологічних процесів механічної
обробки, вихідна інформація аналізується, куди входить вивчення
службового призначення та технічних вимог як до машини в цілому, так і до
її окремих складальних одиниць, перевірка конструкторських розмірних
ланцюгів тощо.
Ознайомлюючися з технічними умовами на машину або складальну
одиницю, технолог повинен бути впевненим, що вони розроблені правильно
й обумовлені службовим призначенням машини. Одним із важливих
показників якості є точність машини.
Наука про встановлення норм точності, а особливо норм точності на
взаємне розташування у просторі різних поверхонь, осей, точок, ще не є
досконалою, в результаті чого призначені конструктором норми точності
машин не завжди науково обґрунтовані. Вони потребують проведення
експериментів на дослідних зразках і навіть на перших екземплярах машин.
 268

Тому роль технолога при доробленні технічних умов на стадії освоєння

нових машин надзвичайно велика. Занижені норми точності викликають
невідповідність машини своєму службовому призначенню або скорочують
строки її служби.
Завдання оптимізації точнісних параметрів у багатьох випадках
вирішується розрахунком розмірних ланцюгів. Проте не всі завдання даного
класу можуть бути вирішені відомими методами. Часто аналізу технічних
умов сприяють вивчення досвіду експлуатації машин аналогічного типу,
теоретичні й експериментальні дослідження фізичної сутності явищ,
судження технолога, підкріплені досвідом роботи. На підставі цього
проектування технологічних процесів складання повинне здійснюватися
найбільш досвідченими і теоретично підготовленими технологами.
Паралельно з аналізом технічних умов проводять технологічний
контроль робочих креслень. На кресленнях складальних і загальних видів
повинні позначатися допуски, посадки, а також особливі вимоги до
складання машин. На кресленнях мають бути всі проекції і розрізи,
необхідні для повного розуміння і чіткого уявлення конструкцій
складальних одиниць і машини в цілому.
Технічні умови повинні містити дані про точність складання, потрібну
якість сполучень, їх герметичність, щільність і жорсткість стиків, необхідну
точність балансування вузлів, що обертаються під час роботи, та інші
відомості залежно від призначення виробу. У технічних умовах допускають
спеціальні вказівки технологічного характеру про методи виконання з'єднань,
бажану послідовність складання, методи проміжного й остаточного
контролю виробів.
Відзначені технологом у складальних кресленнях і технічних умовах
недоліки, неясності й помилки виправляє конструктор.
Одночасно з аналізом конструкції виробу складають пропозиції щодо
конструктивних змін, які спрощують складання. Ці зміни не повинні
 269

суперечити службовому призначенню виробу. Технологічний контроль

креслень і технічних умов проводять з кожної складальної одиниці.

6. Етапи і послідовність проектування технологічного процесу

складання виробів

Технологічний процес складання розробляють у такій послідовності:

 ознайомлення зі службовим призначенням виробу;
 аналіз технічних вимог на відповідність їх службовому
призначенню виробу;
 попереднє встановлення типу виробництва та організаційної
форми складання;
 аналіз складальних креслень на технологічність конструкції
виробу;
 розмірно-точнісний аналіз конструкції;
 розробка послідовності складальних операцій, схеми складання,
визначення видів складальних робіт;
 розробка маршрутно-операційної технології загального та по
вузлового складання;
 визначення типу складального обладнання, технологічного
оснащення і підйомно-транспортних засобів;
 проектування складальних операцій;
 нормування складальних операцій;
 розрахунок економічних показників складання;
 розробка планування обладнання і робочих місць;
 оформлення технологічної документації.
 270

7. Механізація і автоматизація процесів складання машин

Трудомісткість складальних робіт у машинобудуванні становить

приблизно 20-50% від загальної трудомісткості виготовлення виробів. На
машинобудівних заводах з усього обсягу складальних робіт 60-70%
складальних операцій виконується вручну, 20-30% механізовано і лише 7-
10% становлять операції автоматичного складання.
Зі світового досвіду відомо, що автоматизація складальних процесів
підвищує продуктивність і якість продукції, покращує умови праці
робітників, скорочує число робітників-складальників, потрібну площу
приміщень цеху під складання, собівартість продукції, що випускається.
Тому необхідно знижувати трудомісткість складальних робіт шляхом
автоматизації. Складальні процеси відстають від механізації та автоматизації
ТП механічної обробки деталей. Застосування їх малої автоматизації, при
якій автоматизують окремі складальні операції, призводить до полегшення
умов праці робітників, кілька покращує якість виробів, що збираються, але
число робітників-складальників не зменшується. Значить вибіркова
автоматизація дає невеликий ефект.
Вищим ступенем є комплексна автоматизація всіх основних і
допоміжних складальних робіт. При цьому автоматизують всі операції
складання вузла або вироби із застосуванням автоматів або ліній, які
виконують її без участі людини. Функції робітників-наладчиків зводяться до
спостереження за правильною роботою пристроїв, під- наладці, завантаженні
бункерів деталями.
Найбільший техніко-економічний ефект при комплексній автоматизації
складальних процесів отримують від застосування автоматичних ліній для
виконання всього комплексу складальних операцій.
Слабка механізація і автоматизація складальних процесів в російському
машинобудуванні пояснюється необхідністю великих капітальних і
фінансових витрат на технічне переозброєння підприємств, недостатньою
 271

технологічністю зібраних виробів, відсутністю типових пристроїв для

автоматизації збирання, нестабільністю розмірів деталей, що збираються
вироби.
Необхідно враховувати, що добре що збирається конструкція виробу
при ручному складанні може виявитися непридатною для її переказу на
автоматичну. Наприклад, збірка сучасних газотурбінних двигунів через
складність конструкції, великої номенклатури деталей, що збираються на
сучасному рівні технологічного обладнання не може бути автоматизована.
Великою перешкодою для проведення робіт з автоматизації процесів
складання є необхідність проектування спеціального оснащення і її
виготовлення для кожного заводу. Це призводить до труднощі виготовлення
автоматизованих складальних пристроїв і обходиться дорого.
При розробці автоматизованих складальних процесів конкретного
виробу необхідно вирішити ряд питань, таких як вибір оптимального процесу
складання, забезпечення заданої точності, надійності і продуктивності
пристроїв, вибір типу конструкції і розмірів складальної оснастки,
визначення необхідного темпу обладнання. Всі перераховані питання не
мають стандартизованих алгоритмів розв'язання і потребують творчого
підходу. Проте можна виділити деякі загальні моменти, характерні для
різних виробів. Наприклад, в період розробки слід приділяти належну увагу
використанню типових і групових автоматизованих технологічних
складальних процесів. Типові складальні процеси застосовують у
великосерійному і масовому, групові - в серійному виробництвах. У свою
чергу, їх впровадження можливе за умови проведення нормалізації,
уніфікації і поліпшення технологічності дії вузлів.
При проектуванні автоматизованих процесів складання повинні бути
розроблені типові пристрої певного призначення, з яких можна компонувати
різні автомати та лінії. У цьому випадку значно скорочуються трудомісткість
і вартість автоматизованих складальних пристроїв і зменшуються терміни їх
впровадження на заводах.
 272

Щоб успішно автоматизувати серійне виробництво, необхідно

розробити переналагоджувані складальні автомати з різними системами
програмного керування. Це, у свою чергу, вимагає вивчення надійності та
відмов у роботі автоматичного складального обладнання на підприємствах,
де воно вже використовується, і досвіду настройки автоматизованих
пристроїв.
У масовому виробництві ТП складання засновані на принципі рухомо-
потокової організації, що передбачає:
• поділ всього ТП складання на ряд послідовно виконуваних за часом і
збудованих в просторі складальних операцій, здійснюваних у певному
комплексі складальних робіт операторами-збирачами;
• застосування спеціальних транспортних пристроїв для переміщення
дії вузлів між складальними пристроями та забезпечення заданого темпу
зборки;
• застосування спеціальних транспортних пристроїв для подачі деталей
і вузлів до головного складальному конвеєру для складання виробів;
• використання спеціального та уніфікованого інструменту та пристроїв
для механізації та автоматизації процесу;
• механічну обробку деталей і складання вузлів виробів в
механоскладальних цехах.
При такій організації виробництва потокова збірка всіх виробів на
головному складальному конвеєрі виконується з готових зібраних вузлів і
агрегатів, що з'єднуються між собою кріпильними деталями.
Роздільна складання виробів в масовому виробництві на подузловую,
вузлову і загальну дозволяє на всіх етапах застосовувати потокову збірку в
основному на рухомих транспортних пристроях (конвеєрах).
Складальні конвеєри по виду робіт поділяються на конвеєри
періодичного (пульсуючого) і безперервного руху. Перші періодично
переміщують зібрані вузли або вироби між робочими складальними місцями
 273

через певні проміжки часу, рівні темпу збірки. Другі рухаються безупинно і
широко застосовуються в масовому виробництві.
Вид складальних конвеєрів і їх конструкцію вибирають залежно від
конструкції дії вузлів або виробів і заданої програми випуску.
У масовому виробництві автоматизацію окремих операцій проводять
шляхом оснащення їх механізованим складальним інструментом, електро- і
пневмопідйомника, спеціальними механізмами і пристроями для
запресовування, клепки, пайки, зварювання, фарбування і контролю
зібраного вузла. Автоматизують збірку як простих, так і складних вузлів.
Залежно від виду збірки спеціальні стенди з пневматичними і
ексцентриковими пресами застосовують для запресовування на валики
шестерень, втулок.
Типові схеми автоматичних та напівавтоматичних складальних
агрегатів для автоматичного і напівавтоматичного збірки. Складальне
обладнання і технологічне оснащення можуть мати різну ступінь
автоматизації. Обладнання, на якому можна автоматично виконувати всі
прийоми процесу складання, наприклад, видачу деталей, їх переміщення,
орієнтування, з'єднання і в окремих випадках закріплення,
називають складальним автоматом.
Процес автоматизованої зборки може проводитися на одній або
декількох робочих позиціях складального агрегату (автомата), або
автоматичною складальної лінії, що складається з окремих агрегатів.
Обладнання, на якому тільки частина прийомів складального процесу
виконується автоматично, а решта вручну,
називають складальним напівавтоматом. Вивчення конструкцій
автоматичного складального обладнання показує, що воно має типові вузли.
Розглянемо типову схему складального пристрою, який є
однопозиційний складальний автомат (рис. 1). Він складається з
автоматичного бункерного або магазинного пристрою 1, в якому знаходиться
запас деталей, що збираються. З бункера деталі по одній штуці в
 274

орієнтованому положенні надходять в лоток 2. Пройшовши його, вони

надходять у магазин 4, службовець для зберігання невеликої запасу деталей і
безперебійної подачі їх в живильник. Живильник 3 подає деталі з
магазину 4 на складальну позицію 5 в орієнтованому вигляді із заданим
ритмом. На складальній позиції 5 до моменту сполучення деталі
утримуються в заданому положенні спеціальним пристроєм 7. Залежно від
виду з'єднань на складальної позиції 5 можуть бути встановлені
механізми 6 для закріплення деталей: прес, зварювальний апарат і т.д. Зібрані
вузли з позиції 5 переміщаються спеціальним механізмом розвантаження (на
рис. 22.1 відсутня). У конструкцію складального автомата входить система,
що керує роботою його вузлів. Вона може бути вбудована в автомат або дана
на окремому пульті управління. При багатопозиційної автоматизованої збірці
до складу устаткування входить механізм для переміщення вузла між усіма
складальними позиціями.

Рисунок1 - Схема компонування однопознціонного складального

автомата:
1 - бункер; 2 - лоток; 3 - живильник; 4 - магазин; 5 - складальна
позиція; 6 - механізми кріплення; 7 - пристрій орієнтації
В даний час для автоматизації ТП складання застосовують такі типи
складального обладнання.
1. Однопозиційні складальні напівавтомати для збірки нескладних
вузлів, що складаються з невеликого числа деталей. Базову деталь і частина
деталей, які важко піддаються автоматичної орієнтації, встановлюють на
складальну позицію вручну. Решта подаються з бункерів і встановлюються
 275

на вузол автоматично в заданій послідовності. Зібраний вузол знімається

автоматичним виштовхуючим пристроєм або вручну.
2. Однопозиційні складальні автомати, в яких збираються деталі
подаються з бункерів на позицію складання вузла автоматично. Зібраний
вузол зі складальної позиції видаляється також автоматично. Це обладнання
можна вбудовувати в автоматичні складальні лінії.
3. Багатопозиційні складальні напівавтомати застосовують для
складання більш складних вузлів з відносно великою кількістю переходів і
прийомів збірки. Вони мають поворотний стіл, на позиціях якого встановлені
складальні пристосування для закріплення деталей вузла, що збирається. Стіл
через певний проміжок часу повертається ділильним пристроєм на заданий
кут залежно від числа позицій. Базову деталь, а також деталі, які з бункера
важко подати па якусь складальну позицію автоматично, встановлюють у
пристосуванні вручну. На рис. 22.2 дана схема роботи складального
напівавтомата з круглим столом, на позиціях 2, 3, 4, 5, 8, 9 якого закріплені
пристосування для збірки підвузли. Прості вузли збирають на напівавтоматах
даного типу за один оборот столу.

Рисунок 2 - Орієнтовна схема збірки подсистемами на напівавтоматі:

1 - позиція для ручного завантаження базової деталі підвузли; 2, 3, 4, 5,
8, 9 - складальні позиції, на яких подача деталей з бункерів і збірка
проводяться автоматично; 6, 10 - позиції для ручної збірки; 7 - позиція для
автоматичного контролю збірки; 11 - позиція для автоматичного продування
і оливи; 12 - позиція для автоматичного знімання зібраного вузла
 276

Багатопозиційні складальні автомати застосовують для складання

вузлів середньої складності. Всі деталі на позиції подаються з бункерних або
магазинних завантажувальних пристроїв автоматично. Зібраний вузол з
останньої позиції знімається автоматично.
Схема роботи багатопозиційного складального автомата з круглим
столом наведена на рис. 3. На позиціях 1, 2, 3, 4, 6, 7, 8, 9 автоматично
збирається вузол, деталі на складальні позиції подаються автоматичними
пристроями; на позиціях 5 та 11 проводиться автоматичний контроль, на
позиції 10 здійснюється продувка деталей, позиція 12служить для
вивантаження.
Автоматичні і напівавтоматичні лінії застосовують для складання
більш складних вузлів або виробів. Використовують схеми як з лінійним
розташуванням, так і замкнутим контуром складального обладнання (рис. 4).
До складу автоматичних ліній входить універсальне або спеціальне
напівавтоматичне або автоматичне обладнання. Зібрані вузли або вироби
встановлюють і закріплюють у пристосуваннях-супутниках, з'єднаних
замкнутим ланцюгом, і періодично через певний час вони переміщаються
між складальними позиціями. На початку лінії проводиться установка
базової деталі, в кінці - з'їм готового вузла. Нижня гілка замкнутому ланцюзі
повертає супутники на складальні позиції.

Рисунок 3 - Процес складання подсистемами, вузлів на

багатопозиційних складальних автоматах:
1-4, 6-9 - позиції автоматичного складання вузла, на які деталі
подаються автоматичними пристроями; 5, 11позиції автоматичного
контролю; 10 - позиція продувки; 12 - позиція вивантаження
 277

Рисунок 4 - Схеми складання вузлів на автоматичною або

напівавтоматичної лінії:
а - з лінійним розміщенням складального обладнання: 1 - позиція
ручного завантаження; 2-11 - позиції автоматичного складання вузла; б - із
замкнутим розміщенням обладнання: 1 - позиція ручного завантаження; 2-4,
6, 7 - позиції автоматичного складання з автоматичною подачею деталей з
бункерів; 5, 8 - позиції ручної збірки; 9 - позиція продувки; 10 - позиція
контролю; 11 - позиція мастила; 12 - позиція розвантаження зібраного вузла
Напівавтоматичні складальні лінії з кроковим штанговим
транспортером застосовують для складання великих вузлів або виробів (рис.
5).

Рисунок 5 - Схема напівавтоматичного складальної лінії для складання

вузлів з кроковим штанговим транспортером:
1 - складальний вузол; 2 - напрямні; 3 - штанга; 4 - затискач; 5 -
фіксуючі пальці; 6 - собачки
Базову деталь на перший складальну позицію лінії встановлюють
вручну або за допомогою підйомних пристроїв. Складальні
вузли 1 переміщаються між позиціями по напрямних планок 2
собачками 6, закріпленими в штанзі 3, і подаються на відповідну позицію, де
 278

фіксуються пальцями 5 і закріплюються гідравлічними

затискачами 4 одночасно на всіх складальних позиціях.
Технічно і економічно обгрунтований варіант автоматизації ТП
складання виробу є основним матеріалом для конструювання складальних
автоматів, напівавтоматів, транспортних засобів, остаточної планування
складальної лінії, визначення площі, займаної нею, і числа робітників, які
обслуговують її.
Роторні складальні автомати та лінії застосовують для складання
невеликих виробів або вузлів. Технологічний процес складання відбувається
безперервно без періодичних зупинок одного або декількох зв'язаних в одну
систему багатопозиційних столів (роторів), на яких розміщуються складальні
пристосування з встановленими в них збираються виробами. На рис. 6 дана
схема роботи складального автомата роторного типу.

Рисунок 6 - Схема роторного складального автомата:

1, 2 - головки живлять роторів; 3 - ротор
Зібрані вироби передаються з одного складального ротора на інший
спеціальними транспортними (питающими і снимающими) роторами. Деталі
подаються до них з бункерних або магазинних завантажувальних пристроїв.
На автоматичних роторних складальних установках або лініях можна
виробляти запрессовку, розвальцювання, обтискача та інші складальні
операції, а також контролювати вузли по заданих розмірах.
При складанні вузлів з декількох деталей складальні роторні автомати
мають два-три живлячих ротора, розташованих послідовно проти
відповідних позицій.
Роторні автомати можуть мати автоматичні вимірювальні пристрої для
контролю правильного положення деталей, що збираються.
 279

На автоматичних складальних лініях немає заділів між складальними

агрегатами, так як механізми та інструменти не вимагають частої зміни і
підналагодження. Налагоджувальні та подналадочние роботи проводять між
змінами.
Існують дві системи управління складальними напівавтоматами,
автоматами і автоматичними складальними лініями: централізовані і
децентралізовані.
Будь-яка система управління повинна забезпечувати:
• роботу автомата або складальної лінії в заданому ритмі;
• синхронну роботу всіх вузлів автомата або всього обладнання
складальної лінії;
• блокування вузлів автомата або лінії для запобігання шлюбу або
поломки;
• контроль якості зібраних вузлів.
У централізованих системах управління застосовуються
командоаппарати з безперервно або періодично обертовим розподільним
валом з кулачками, які управляють роботою технологічних і допоміжних
органів безпосередньо або через проміжні зв'язку. Системи управління
розробляють на підставі циклограми роботи автомата або складальної
автоматичної лінії.
Децентралізовані системи управління застосовують для керування
роботою дуже складних складальних автоматів і автоматичних ліній. Вони
допускають включення будь-якого виконавчого органу після отримання
сигналу про закінчення роботи попереднього. Сигнали подаються у функції
шляху колійними перемикачами або у функції часу за допомогою реле часу.
Найбільш досконалою формою потокової автоматичного складання є
комплексна автоматична збірка. У цьому випадку автоматичне обладнання
виконує всі складальні операції і види контролю дії вузлів, очищає і
заправляє їх мастилом, а також проводить різні операції механічної обробки.
Контролюються розміри сполучень, одержуваних при складанні, зазори і
 280

взаємне положення деталей в зібраному вузлі. Зібрані вузли перевіряють на

герметичність в процесі гідравлічного або пневматичного випробування і
відповідність технічним вимогам.
Переміщення дії вузлів транспортними пристроями на автоматичній
складальної лінії повинно відповідати заданому темпу збірки.
Залежно від конструкції вузлів або виробів до складу складальної
автоматичної лінії можуть входити такі пристрої: бункерні або штабельні
завантажувальні пристрої - живильники, транспортні пристрої,
пристосування для установки і затиску вузлів, ділильні і фіксуючі,
контрольно-вимірювальні, складальні пристрої і т.д.
Велику увагу слід приділяти контролю установки деталей і
подсистемами в початковому і кінцевому положеннях.
У автоматичні складальні лінії слід вбудовувати пристрої, припиняють
роботу у випадках відсутності деталі або неправильного її положення на
одній з позицій збірки. В якості таких пристроїв застосовують упори з
електроконтактними або пневматичними датчиками для великих деталей і
фотоелементи для дрібних.
Якщо на одній з позицій складальної лінії виявлено неправильне
положення деталі або її відсутність, то автоматична складальна лінія з
централізованою системою управління зупиняється в результаті
спрацьовування блокувального пристрою. При децентралізованій системі в
разі виявлення браку на одній з позицій лінія зупиняється, бракований вузол
переміщається транспортним пристроєм на наступні позиції, але виконавчі
органи на подальших операціях, не отримуючи відповідного сигналу з
попередньою, не проводять роботу по збірці. Отже, збираний вузол,
отримавши дефект на який-небудь складальної операції, проходить всі
наступні, але складальні роботи на ньому не проводять, і в кінці лінії він іде в
шлюб.
 281

Контрольні питання:
1) Основні поняття.
2) Перечисліть види складання. Дайте їм характеристику.
3) Які існують спосоди складання?
4) Вихідні данні для проектування технологічного процесу складання
машин.
5) Перечисліть основні етапи проектування технологічних процесів.
6) Принципи автоматизації та механізації процесів складння машиню

Література: (2, с. 384-388, 3, с. 482-499)

 282

РОЗДІЛ 6 ПРОЕКТУВАННЯ ДІЛЬНИЦЬ

Лекція № 32
Тема: Проектування дільниці механічного цеху

План
1 Вихідні дані для проектування механічних цехів
2 Планування обладнання робочих місць в цеху.
3. Рекомендації, щодо планування ділянки цеху

1 Вихідні дані для проектування механічних цехів

Основою для проектування механічних цехів є подетальна виробнича

програма цеху, складена виходячи із загальної виробничої програми заводу з
додатком креслень (загальних, вузлових і деталей машин), специфікацій
деталей, описів конструкцій і технічних умов на виготовлення деталей і
виробів. Проектування механічних цехів ведеться на підставі точної,
наведеної або умовної виробничої програми.
Проектування за точною програмою передбачає детальну розробку
технологічних процесів виготовлення кожної деталі зі складанням
подетальних технологічних карт і нормуванням часу обробки за операціями.
Тому такий спосіб проектування доцільно застосовувати для цехів масового,
багатосерійного і поточного виробництва, при проектуванні яких потрібна
велика точність технологічних розрахунків.
При проектуванні цехів дрібно- та середньосерійного виробництва
детальна розробка технологічних процесів виконується тільки для основних,
найбільш характерних і складних деталей машин.

2 Планування обладнання робочих місць в цеху.

Визначення розміру площі цеху.

 283

Склад виробничих відділень і ділянок механічних цехів визначається

характером виготовлених виробів, технологічним процесом, обсягом і
організацією виробництва.
У серійному виробництві механічний цех розбивається на ділянки (або
прольоти) за розмірами деталей (ділянка великих деталей, ділянка середніх
деталей, ділянка дрібних деталей) або за характером і типом деталей (ділянка
валів, ділянка зубчастих коліс, ділянка корпусних деталей).
Прольотом називається частина будівлі, обмежена в поздовжньому
напрямку двома паралельними рядами колон.
Взаємне розташування ділянок і ліній визначається, виходячи із
загальної компоновки цеху і характеру технологічного процесу.
Металорізальні верстати ділянок або ліній механічного цеху
розташовують в цеху одним з двох способів:
1 За типами обладнання.
2 За порядком технологічних операцій (По ходу технологічного
процесу).
За типами обладнання це спосіб, використовують для одиничного
виробництва і для окремих деталей серійного виробництва, верстати
розташовуються за ознакою однорідності, тобто створюються ділянки
однорідних верстатів: токарних, фрезерних, зуборізних, шліфувальних і ін.
Послідовність розміщення таких ділянок однорідних верстатів на площі цеху
визначається послідовністю обробки більшості типових деталей.
По ходу технологічного процесу цей спосіб, використовують для цехів
серійного і масового виробництва, верстати розташовують послідовно
відповідно до технологічними операціями для обробки однойменних або
декількох різнойменних деталей, що мають схожий порядок операцій
обробки.
Площа прольоту механоскладального цеху за своїм значенням ділиться
на виробничу і допоміжну (службово-побутові приміщення не
розраховуються для прольоту).
 284

До виробничої площі належить площа, зайнята верстатами, верстатами і

стендами межоперационной збірки, проходами, складами заготовок у
верстатів, рольгангами і іншим транспортним устаткуванням.
До допоміжної площі відносяться площі, зайняті допоміжними
службами і ремонтним інструментальним господарством, складами,
магістральними проїздами та іншими допоміжними службами.
При технологічних розрахунках враховують тільки виробничу і
допоміжну площі.
Сума виробничої і допоміжної площ є загальною площею прольоту.
Розподіл площі цеху на виробничу і допоміжну в значній мірі умовно. При
будівництві цеху питома вартість 1 м2 допоміжної площі, як правило, не
відрізняється від вартості 1 м2 виробничої площі. Високі показники випуску
продукції з 1 м2 виробничої площі не означає ще раціонального використання
загальної площі цеху, якщо є надлишки допоміжної площі.
Розмір площі прольоту визначають за питомою площі, що припадає на
один виробничий верстат або плануванням обладнання.
Перший спосіб застосовують для укрупнених розрахунків за даними
виконаних проектів для аналогічних виробництв. Величина питомих площ
залежить від характеру виробництва, габаритних розмірів прийнятого
устаткування. В цьому випадку планування обладнання не виконують. При
плануванні прольоту все його відділення, ділянки і допоміжні приміщення
розташовують так, щоб забезпечити вимога охорони праці, техніки безпеки і
протипожежної техніки.
План прольоту включає: всі робочі місця з зазначенням зони
обслуговування; розміщення виробничого інвентарю; місця для
міжопераційного пролежування деталей; місця технічного контролю,
допоміжні служби (ІРК, заточноє відділення, складські приміщення,
приміщення УСП, служби зі збору та переробки відходів). На плані повинні
бути зображені всі проїзди і проходи, колони, зовнішні і внутрішні стіни,
перегородки, вікна, ворота, двері, вказуються всі необхідні розміри.
 285

Висота будівлі визначається, виходячи з обраного на ділянці

верстатного і кранового устаткування.
Висота приміщення «H» в метрах дорівнює

H = H1+h,

де H1 – висота від рівня пола до підкранового рельсу;

h – висота від підкранового рельсу до перекриття.

H1 = С+Д+Б,

де С – висота самого високого верстата;

Д – відстань між низом кабіни крану та верстатом, приймаємо
равним не меньше 500 мм;
Б – відстань від нищу кабіни до підкранового рельсу, приймається в
залежності від вибраного крану.

Висота від підкранового рельсу до перекриття “h” визначається за

формулою

h = А+m,

Це розмір розраховується виходячи із габаритних розмірів крану.

А – відстань від низу кабини крана до верха головки рельсу
підкранового шляху (визначається конструкцією крану);
m – відстань від низу моста крану до верха головки рельса
підкранового шляху (визначається конструкцією крану).

При розрахунку ділянки цеху в дипломному проектуванні приймаємо

найбільш поширену висоту будівель Н = 12,6 м.
 286

3. Рекомендації, щодо планування ділянки цеху

Необхідно передбачати найкоротші шляхи руху кожної деталі, не

допускати зворотних, кільцевих або петлеподібних рухів, що створюють
зустрічні потоки або, що утрудняють транспортування.
Основні принципи при розміщенні верстатів:
1. Ділянки, зайняті верстатами, повинні бути по можливості
найбільш короткими. У машинобудуванні довжина ділянки становить
40 – 80 м.
2. Верстати уздовж ділянки можуть розташовуватися в 2, 3 і більш
рядів. При розташуванні верстатів в 2 ряду між ними залишається прохід
(проїзд) для транспорту. При триряднім розташуванні верстатів може бути
два або один прохід. В останньому випадку поздовжній прохід утворюється
між одинарним і здвоєним рядами верстатів. Для підходу до верстатів
здвоєного ряду (верстати розташовані друг до друга тильними сторонами),
розташованим у колон, між верстатами залишають поперечні проходи. При
4-х рядном розташуванні влаштовують 2 проходу: у колон верстати
розташовують в один ряд, а здвоєний ряд – посередині (див. рис. 1).

Рисунок 1 – Схема розташування верстатів

 287

3. Верстати можуть розташовуватися стосовно проїзду уздовж

поперек і під кутом. При поперечнім розташуванні верстатів утрудняється
їхнє обслуговування, тому що потрібно передбачати поперечні проїзди.
Завантажувальна сторона пруткових верстатів повинна бути звернена до
проїзду, в інших же верстатів сторона із приводом звернена до стіни або
колон. Для кращого використання площі револьверні верстати, автомати,
протяжні, розточувальні, поздовжньо-фрезерні й поздовжньо-шліфувальні
розташовують під кутом.
4. У потокових лініях верстати також можуть установлюватися в
один або у два ряди. В останньому випадку деталь у процесі обробки
переходить із одного ряду на іншій. У потокових лініях із застосуванням
рольгангів або інших конвеєрів верстати можуть установлюватися щодо них
паралельно, перпендикулярно, а також можуть бути вбудовані в лінію.
5. Відстань між верстатами, а також між верстатами й елементами
будинків для різних варіантів розташування устаткування, а також ширина
проїздів залежно від різних видів транспорту регламентована нормами
технологічного проектування.

Ширина магістральних проїздів.

Відстань між
Вид транспорту Ширина проїзду
верстатами

Електрокари (1 – 5 т) 3000 – 4000 3400 – 4500

Електронавантажувачі
3500 – 5000 4000 – 5500
(0,5 – 3 т)

Вантажні автомашини
4500 – 5500 5000 - 6000
(1 – 5 т)
 288

Ширина проїздів при різному транспорті (габарити вантажу до 800 –

1500 мм).
При кресленні габаритів верстата ухвалюється його контур по крайніх
виступаючих частинах, причому в габарит входять крайні положення частин,
що рухаються, верстата. Кожному типу верстата дається умовне графічне
зображення в М 1:100 або 1:200.

Контрольні питання:
1) Перечисліть вихідні данні для проектування ділниці.
2) За якими принципами розташовується обладнання на ділянці. Дайте
їм характеристик.
3) Яку висоту пролету рекомендують застосовувати.
4) Які рекомендації дають фахівці для проектування дільниць?

Література: (6, с. 312-325)

 289

ЛІТЕРАТУРА

1. В.Ю.Новиков, А.Г. Схитртладзе. Технология станкостроения –

М.;Машиностроение, 1990.

2. В.В.Данилевский. Технология машиностроения.- М.; Высшая школа, 1984.

3. М.Е.Егоров, В.И. Дементьев и др. Технология машиностроения.-

М.;Высшая школа,1976.

4.М.З. Лавриченко. Технология машиностроения и технологические основы

автоматизации. –Киев.; Высшая школа, 1982.

5. В.М.Кован Основы технологи машиностроения. – Москва, 1959.

6. Технологія машиностроения. Картаков С.А. – Киев: Вища школа,1974.