Курс Техсервис в АПК

Відокремлений структурний підрозділ «Мелітопольський фаховий коледж
Таврійського державного агротехнологічного університету

імені Дмитра Моторного»
(повне найменування закладу освіти)
Циклова комісія професійної підготовки «Агроінженерія»
ЗАТВЕРДЖУЮ
Заступник директора
з навчальної роботи
________________ Л.О. Куріна
«______»__________20___ року
РОБОЧА ПРОГРАМА НАВЧАЛЬНОЇ ДИСЦИПЛІНИ
Технічний сервіс в АПК

(назва навчальної дисципліни)
Галузь знань: 20 «Аграрні науки та продовольство»

(назва напряму підготовки)
Спеціальність: 208 «Агроінженерія»

(назва спеціальності)
Відділення: Механіко-гідротехнічне
Мелітополь – 2020 рік

Робоча програма складена на основі типової програми
Технічний сервіс в агропромисловому комплексі для студентів ВНЗ I-II рівнів
акредитації за напрямом підготовки 100102 Процеси, машини та обладнання
агропромислового виробництва спеціальністю 208 «Агроінженерія», 2013 року -
21с.
Розробник: Нестеренко К.В., викладач спец.дисциплін,спеціальність вищої ка-

тегорії
Робоча програма затверджена на засіданні циклової комісії

Професійної підготовки «Агроінженерія»
Протокол від « 28 » серпня 2020 року № 1

Голова циклової комісії _______________________ _____________________
(підпис) (прізвище та ініціали)
« »______________ 2020 року
Схвалено методичною радою ВСП «Мелітопольський коледж ТДАТУ»

Протокол від « » 2020 року №
« »________________2020 року Голова _______________ Л.О. Куріна

(підпис) (прізвище та ініціали)
__________, 20__ рік

__________, 20__ рік
Опис навчальної дисципліни
Галузь знань, спеціаль- Характеристика навчаль-

Найменування пока-
ність, освітньо- ної дисципліни
зників
кваліфікаційний рівень денна форма навчання
Галузь знань
20 «Аграрні науки та Статус дисципліни
Кількість кредитів –4
продовольство» Нормативна
Кількість змістових Курс, семестр

модулів – 4 підготовки:
Спеціальність:
4 курс 4 курс
Загальна кількість 208 «Агроінженерія»
VII VIII
годин - 120
Лекції, год.
32 10
Практичні, семінарські,
год.
4 -
Освітньо-
Мова навчання- Лабораторні, год.
кваліфікаційний рівень:
українська - 30
молодший спеціаліст
Самостійна робота, год.
Вид контролю:
Диф.залік Екзамен
Мета та завдання навчальної дисципліни
Мета полягає у необхідності дати студентам теоретичні знання і практич-
ні навички у вивченні прогресивних технологій обслуговування і діагносту-
вання меліоративних, будівельних і сільськогосподарських машин і облад-
нання. Метою дисципліни є вивчення наукових основ інженерного забезпе-
чення, ефективного обслуговування техніки, її роботоздатності, а також тех-
нологічної дисципліни з метою одержання запланованих результатів у конк-
ретних природно-виробничих умовах.
Завдання курсу є
набуття теоретичних знань;
набуття навичок самостійної роботи;
набуття навичок практичної роботи.
У результаті вивчення навчальної дисципліни студент повинен
знати: матеріали рекомендаційного характеру, Держстандарти і ТУ на
проведення основних регламентованих робіт з технічного сервісу; основні по-
ложення системи технічного обслуговування; організацію і технологію техніч-
ного обслуговування, особливості технічного обслуговування меліоративних і
будівельних машин, а також типові технології обслуговування і діагностування
сільськогосподарської техніки з урахування науки і техніки.
вміти: організовувати якісне проведення технічного обслуговування і діаг-
ностування в майстернях сільськогосподарських підприємств, підприємств з
іноземними інвестиціями, фермерських господарства; діагностування технічно-
го стану машин; виконувати операції технічного обслуговування машин з про-
веденням основних конструктивних і технологічних регулювань; користуватись
контрольно-вимірювальними приладами та інструментом; організовувати виро-
бничий процес, впроваджувати прогресивні технології обслуговування машин;
вміти здійснювати контроль за дотриманням високої технологічної дисципліни;
впроваджувати заходи по забезпеченню безпечних прийомів виконання техно-
логічних операцій
Програма навчальної дисципліни

Розділ 1. Технічне забезпечення працездатності машин і організація технічного
агросервісу
Тема 1. Технічне забезпечення працездатності машин
Тема 2. Організація технічного сервісу
Розділ 2 Діагностування і технічне обслуговування машин і обладнання

Тема 3. Діагностування і технічне обслуговування двигунів внутрішнього зго-
ряння (ДВЗ)
Тема 4. Діагностування і технічне обслуговування меліоративних, будівельних,
сільськогосподарських машин та обладнання, тракторів і автомобілів
Тема 5. Діагностування і технічне обслуговування меліоративних, будівельних,
сільськогосподарських машин і обладнання
Структура навчальної дисципліни
Кількість годин
денна форма Заочна форма
Назви тем у тому числі у тому числі
усього усього с.
л п лаб інд с.р. л п лаб інд р.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
VII cеместр
Змістовний модуль 1 Організація технічного агросервісу
Тема 1 Технічне забезпечен-
24 6 4 2
ня працездатності машин
Тема 2. Організація техніч-
16 8 12
ного сервісу
Разом за змістовним
40 14 4 14
модулем 1
Змістовний модуль 2 Діагностування і технічне обслуговування ДВЗ
Тема 3 Діагностування і те-
24 14 10
хнічне обслуговування ДВЗ
Тема 4. Діагностування і те-
хнічне обслуговування об-
4 4 -
ладнання тракторів і авто-
мобілів
28 18 - 10
модулем 2
Усього за 1 семестр 68 32 4 24
VIII семестр
Змістовний модуль 3 Діагностування і технічне обслуговування різних видів машин
Тема 5. Діагностування і те-
хнічне обслуговування мелі-
оративних, будівельних, 42 10 12 10
сільськогосподарських ма-
шин та обладнання
42 10 12 10
модулем 3
Тема 5 Діагностування і те-
хнічне обслуговування мелі-
оративних, будівельних, 34 - 18 10
сільськогосподарських ма-
шин та обладнання
34 - 18 10
модулем 4
Усього за 2 семестр 76 10 - 30 20
Усього годин 144 42 4 30 44
Теми лекційних занять
Навчально-
№ Кількість
Назва теми методична літе-
з/п годин
ратура
VII cеместр
Вступ.
1.Завдання дисципліни «Технічний сервіс в агропромис-
ловому комплексі». Значення ТО машин і обладнання та
1
його зв’язок з іншими дисциплінами. 2 Л-2, с. 3…4
(1)
2. Значення технічного агросервісу для АПК України.
3. Роль інженерних рішень в ефективності аграрного ви-
робництва. Світові досягнення, зміст дисципліни.
Технічне забезпечення працездатності машин
1. Основні терміни і визначення.
2 Л-2, с. 80…88,
2. Вплив параметрів технічного стану машин і обладнан- 2
(2) 105…109
ня на собівартість продукції.
3. Параметри технічного стану машин
Планування технічного обслуговування машин
1. Роль планування технічний обслуговувань і ремонтів.
3 2 Вихідні дані для складання плану-графіка ТО і ремон-
2 Л-2, с. 96…103
(3) тів.
3.Визначення кількості ТО графічним способом
4.Визначення трудомісткості і затрат праці на ТО
Організація технічного обслуговування і діагносту-
вання машин
1. Форми та методи організації ТО
4 2. Формування спеціалізованих ланок з ТО і ремонтів
2 Л-2, с. 90…96
(6) 3. Організаційні основи технічного агросервісу
4. Організація технічного обслуговування та розрахунок
необхідної кількості обслуговуючого персоналу пункту
ТО
Виробнича база технічного сервісу
1. Склад і структура виробничої бази технічного сервісу
2. Поняття про інженерно-технічні комплекси.
5
3. Поняття про технологічний процес, операцію, техноло- 2 Л-2, с. 90…96
(7)
гічний та допоміжний переходи
4. Єдина система технологічної документації
5. Методики розробки маршрутних та операційних карт
Технологія технічного обслуговування
1. Поняття про технологію і правила ТО машин
2. Зміст і технологія щозмінного і періодичних ТО трак-
торів, автомобілів і сільськогосподарських машин.
6 3. Основні технологічні групи операцій.
2 Л-2, с. 124…151
(8) 4. Роль і значення контролю працездатності і технічного
діагностування машин в системі ТО
5. Основні поняття про діагностику і діагностування
6. Терміни і визначення
7. Види, періодичність і зміст діагностування
Загальне діагностування і здавання машини на техні-
Л-2, с. 109…110,
7 чне обслуговування (ремонт)
2 155…158
(9) 1. Підготовка машини до технічного обслуговування і ді- Л-3, с. 186…194
агностування
2. Здавання машини на технічне обслуговування та офор-
млення приймально-здавальної документації.
3. Загальні відомості про режим та періодичність ТО ма-
шин.
4. Поняття про види ТО машин
5. Положення про ТО і ремонт автомобільного транспор-
ту АПК
6. Складові частини операцій ТО
Разом за змістовним модулем 1 14
Загальне діагностування і ТО ДВЗ
1. Характерні несправності ДВЗ, зовнішні ознаки і спосо-
8 би їх визначення. Л-2, с. 162…166,
2
(10) 2. Номінальні, допустимі і граничні параметри технічного Л-3, с. 4…16
стану
3. Обладнання і прилади, що застосовуються при ТО
Діагностування і ТО циліндро-поршневої групи (ЦПГ)
9 1. Параметри технічного стану ЦПГ. Л-2, с. 162…166,
2
(11) 2. Діагностування ЦПГ Л-3, с. 17…21
Діагностування і ТО кривошипно-шатунного механі-
зму (КШМ)
10 Л-2, с. 162…166,
1. Параметри технічного стану КШМ. 2
(12) Л-3, с. 17…21
2. Діагностування КШМ
Діагностування і ТО системи живлення
1. Параметри технічного стану системи живлення.
11 2. Діагностування системи живлення
2 Л-2, с. 192…201
(13) 3. Операції ТО системи живлення карбюраторних і дизе-
льних двигунів
Діагностування і ТО системи мащення
12 1. Параметри технічного стану системи мащення.
2 Л-2, с. 162…166
(14) 2. Діагностування системи мащення
Діагностування і ТО системи охолодження
13 1. Параметри технічного стану системи охолодження.
2 Л-3, с. 21…28
(15) 2. Діагностування системи охолодження
Діагностування і ТО електрообладнання
1. Параметри технічного стану електрообладнання двигу-
14 на.
2 Л-3, с. 28…38
(16) 2. Діагностування електрообладнання за зовнішніми
ознаками і за допомогою приладів
Діагностування і ТО ходової частини колісних трак-
торів
15 1. Параметри технічного стану ходової частини колісних
2 Л-3, с. 38…53
(17) тракторів.
2. Діагностування ходової частини колісних тракторів
Діагностування і ТО ходової частини гусеничних тра-
кторів
16 1. Параметри технічного стану ходової частини гусенич-
2 Л-3, с. 38…53
(18) них тракторів.
2. Діагностування ходової частини гусеничних тракторів
Усього годин за VII семестр 32
VIII семестр
Діагностування і ТО механізмів керування та гідрав-
лічної системи машин
1. Параметри технічного стану механізмів керування ма-
17 шин за зовнішніми ознаками
2 Л-6, с. 299…307
(19) 2. Параметри технічного стану гідравлічної системи ма-
шин за зовнішніми ознаками
3. Діагностування механізмів керування та гідравлічної
системи машин
Діагностування і ТО робочих органів меліоративних і
будівельних машин
18
1. Діагностування робочих органів бульдозерів 2 Л-6, с. 162…166
(20)
2. Діагностування робочих органів екскаваторів
3. Діагностування робочих органів грейдерів
Діагностування і ТО ґрунтообробних, посівних, сади-
льних машин
19 1. Діагностування робочих органів ґрунтообробних ма-
2 Л-6, с. 325…330
(21) шин
2. Діагностування робочих органів посівних машин
3. Діагностування робочих органів садильних машин
Діагностування і ТО машин для внесення добрив та
хімічного захисту рослин
20 1. Діагностування робочих органів машин для внесення
2 Л-6, с. 325…330
(22) добрив
2. Діагностування робочих органів машин для хімічного
захисту рослин
Діагностування і ТО зернозбиральних і спеціальних
комбайнів
1. Параметри технічного стану складальних одиниць зер-
21
нозбиральних та спеціальних комбайнів 2 Л-6, с. 330…337
(23)
1. Діагностування робочих органів зернозбиральних ком-
байнів
2. Діагностування робочих органів спеціальних комбайнів
Усього годин за VIII семестр 10
Усього годин 42
Теми практичних занять
Навчально-
Назва теми методична
з/п годин
література
VII cеместр
ПР№1 Визначення кількості ТО машин аналітичним
1 Інструкційна
способом та складання плану-графіка технічного об- 4
(4,5) карта
слуговування і ремонту машин і обладнання.
Теми лабораторних занять

Навчально-
з/п годин
VIII семестр
ЛР№1 Підготовка двигуна до діагностування і перевір-
Інструкційна
1 ка його технічного стану за зовнішніми ознаками і по- 2
карта
(24) казами щиткових приладів.
2 Інструкційна
ЛР№2 Підготовка двигуна і приладів до діагностування. 2
(25) карта
3 ЛР№3 Визначення залишкового ресурсу кривошипно-
(26) шатунного механізму за допомогою базових таблиць 2
карта
для прогнозування
4 ЛР№4 Перевірка технічного стану газорозподільного і Інструкційна
2
(27) декомпресійного механізмів. карта
5 ЛР№5 Перевірка технічного стану системи охоло- Інструкційна
2
(28) дження при працюючому двигуні. карта
6 ЛР№6 Перевірка технічного стану системи живлення Інструкційна
2
(29) дизельного двигуна за зовнішніми ознаками. карта
7 ЛР№ 7 Перевірка технічного стану системи мащення Інструкційна
2
(30) при працюючому двигуні карта
8 ЛР№8 Вивчення та виконання операцій з перевірки те-
(31) хнічного стану електрообладнання тракторів, комбай- 2
карта
нів, самохідних машин та автомобілів
9 ЛР№9 Перевірка технічного стану складальних оди- Інструкційна
2
(32) ниць трансмісій за зовнішніми ознаками карта
10 ЛР№10 Перевірка технічного стану ходових систем
(33) меліоративних, будівельних машин, тракторів і авто- 2
карта
мобілів за зовнішніми ознаками
11 ЛР№11 Перевірка технічного стану механізмів керу- Інструкційна
2
(34) вання за зовнішніми ознаками карта
12 ЛР№12 Перевірка технічного стану складальних оди-
(35) ниць гідросистем за зовнішніми ознаками і за допомо- 2
карта
гою приладів
13 ЛР№13 Діагностування і технічне обслуговування ґру-
(36) нтообробних, посівних, садильних, машин для внесен- 2
карта
ня добрив та хімічного захисту рослин
14 ЛР№ 14 Діагностування і технічне обслуговування зе- Інструкційна
2
(37) рнозбиральних комбайнів карта
15 ЛР№ 15 Діагностування і технічне обслуговування Інструкційна
2
(38) спеціальних комбайнів карта
Самостійна робота
Навчально-
з/п годин
VII cеместр
Основні терміни і визначення
1. Вплив технічного обслуговування на працездатність і
1 надійність машин 2 Л-2, 80…90
2. Основні техніко-економічні показники використання
парку машин
Планово-запобіжна система технічного обслуговуван-
ня машин
1. Основні операції ТО Л-1,
2 2. Поняття про коефіцієнти технічної готовності 2 с.10…17;
3. Поняття про коефіцієнти технічного використання ма- 186…194
шин
4. Розрахунок річного плану-графіка ТО машин
Виробнича база технічного сервісу
1. Забезпеченість інженерно-технічних комплексів основ- Л-1,
3 ним ремонтно-діагностичним обладнанням 2 с.97…114;
2. Форми організації трудової діяльності
3. Схема технологічного процесу ТО
Технологія технічного обслуговування.
Л-2,
1. Номенклатура мийно-очисних робіт
4 2 с.109…124;
2. Кріпильно-регулювальні роботи при ТО машин
3. Номенклатура змащувально-дозаправних робіт
Загальне діагностування і здавання машин на технічне
обслуговування
1. Визначення основних параметрів машин та залишково-
го ресурсу
Л-2,
5 2. Характеристика і складові планово-запобіжної системи 2
с.103…109
ТО машин
3. Коригування періодичності ТО залежно від умов вико-
ристання машин
4. ТО машин в особливих умовах та холодну пору року
Система і види технічного обслуговування
1. Періодичність ТО рухомого складу, тривалість простою
автомобілів у технічному обслуговуванні
2. Коригування нормативів ТО рухомого складу Л-2,
6 2
3. Класифікація умов експлуатації залежно від типу доро- с.124…126
жнього покриття, рельєфу місцевості та умов руху
4. Обкатка машин
Прогнозування технічного стану машин
1. Застосування базових таблиць для прогнозування зали-
шкового ресурсу Л-1,
7 2
2. Прогнозування із застосуванням заздалегідь розрахова- с.27…30
них допустимих значень параметрів
3. Застосування номограм для прогнозування
Загальне діагностування і ТО ДВЗ
1. Підготовка двигуна до діагностування Л-1,
8 2
2. Оцінка стану двигуна за зовнішніми ознаками с.114…121
3. Визначення залишкового ресурсу двигуна
Діагностування і ТО циліндро-поршневої групи і кри-
вошипно-шатунного механізму
1. Визначення залишкового ресурсу КШМ Л-1,
9 2
2. Технічна експертиза КШМ с.121…130
3. Визначення залишкового ресурсу ЦПГ лінійним мето-
дом
Діагностування і ТО газорозподільного і декомпресій-
ного механізмів.
1. Характерні несправності ГРМ, їх зовнішні ознаки і спо- Л-1,
10 2
соби визначення с.134…146
2. Характерні несправності декомпресійного механізму, їх
зовнішні ознаки
Діагностування і ТО систем мащення і охолодження
Л-1,
11 1. Операції технічного обслуговування систем мащення і 2
с.130…134
охолодження при ТО=1, ТО-2, ТО-3
Тема. Діагностування і ТО системи живлення
1. Обладнання, прилади, пристосування, інструмент, які Л-1,
12 2
застосовуються при технічному обслуговуванні системи с.159…215
живлення
Усього за VII семестр 24
VIII семестр
Поняття про види ТО та групування робіт за видами
ТО
Л6 с. 92…93;
1. Види ТО за розподілом операцій
13 2 96…99
2 Положення про ТО і ремонт рухомого складу автомобі-
льного транспорту
3. Перелік робіт ТО
Види і періодичність ТО тракторів і с.-г. машин
14 2 Л-6 с 93…94
1. Періодичність ТО згідно Держстандарту України
ТО тракторів в особливих умовах
15 2 Л6 с 95
1. Особливі умови використання тракторів
ТО в процесі та після обкатки
16 2 Л-6 с 106
1. Основні операції після закінчення обкатки автомобіля
Способи заправки машин нафтопродуктами
17 1. Способи заправки нафтопродуктами 2 Л-6 с 131
2. Способи заправки солідолом
Діагностування робочих органів бульдозерів
18 1 Перевірка стану отвалу Л-2 с
2
2 Визначення стану робочих органів зовнішнім оглядом та 126…127
за допомогою приладів
Діагностування робочих органів екскаваторів
19 1 Перевірка робочого стану ковшів Л-2 с
2
Діагностування робочих органів грейдерів
20 1 Перевірка робочого стану грейдерних ковшів Л-2 с
2
Проведення ТО культиваторів для суцільного обробі-
Л-6 с
21 тку грунту 2 328…320
1 Перевірка робочого стану культиваторів
Проведення ТО культиваторів для міжрядного обробі-
тку просапних культур
22 1 Перевірка зовнішнім оглядом 2 Л-6 с 329
2 Перевірка підшипників
3 Перевірка туковисівних апаратів
Усього годин за VIII семестр 20
Усього 44
Методичне забезпечення
1. Типова програма для 1студентів ВНЗ І – ІІ рівнів акредитації 2010 року .

2. Опорний конспект лекцій .
3. Навчально-методичні карти занять 16 шт.
4. Методичне забезпечення самостійної роботи – комплект.
5. Інструкційні карти до лабораторних занять – 12 шт
6. Інструкційні карти до занять з навчальної практики – 10 шт
6. Електронні презентації
7. Тести з дисципліни
Методи навчання
1. Розповідь
2. Бесіда
3. Лекція
4. Робота з підручником, плакатами
5. Ілюстрація та демонстрація
6. Тренінгові заняття
7. Метод фактів
8. Практичні заняття
Методи контролю
1. Усне опитування
2. Тестування
3. Робота за завданнями
4. Модульні контрольні роботи
5. Семестрові контрольні роботи
6. Екзамен
Рекомендована література (базова)
1. Бельских В.И. Справочник по техническому обслуживанию и диагностированию тракто-

ров.-М.: Россельхозиздат,1979
2. Кравець С.В. і ін.. Експлуатація меліоративних і будівельних машин.-К.: Вища школа, 1992
3. Лауш П.В. Практикум по техническому обслуживанию и ремонту машин.-М.: Агропроми-
здат
4. Гуревич А.М., Зайцев Н.В. Справочник сельского автомеханика.-М.: ВС сельхозиздат, 1985
5. Вознюк Л.Ф. та ін.. Технічне обслуговування і діагностування сільськогосподарських ма-
шин.-К.: Урожай, 1994
6. Коновалюк О.В., Кіяшко В.М., Колісник М.В. Технічний сервіс в агропромисловому ком-
плексі, - К.:Аграрна освіта, 2013 -403 с.
7. Технічне обслуговування і ремонт сільськогосподарської техніки. Під ред. Лауша П.В. та
Василенка І.Ф.-Кіровоград.: Полімед-сервіс, 2007
Додаток до робочої програми з дисципліни Технічний сервіс в АПК

Розподіл балів:
Семестр VII:
Модуль 1 – 50 балів.
ПМК – 10 балів.
СР – 10 балів.
ЛПЗ, ПР, лекції – 3 оцінки:
5 – 10
4–8
3–6
2–4
Критерії оцінювання практичної роботи:
- 9-10 балів - якщо студент вільно володіє теоретичним матеріалом, грамотно, раціонально
і самостійно вирішує задачі практичної роботи;
- 7-8 балів - якщо студент твердо засвоїв теоретичний матеріал, самостійно і за указів-
кою викладача правильно вирішив поставлені в практичній роботі задачі, вірно, в цілому,
відповідає на питання при захисті;
- 5-6 балів - якщо студент засвоїв лише основні теоретичні положення і за указівкою ви-
кладача застосовує їх на практиці;
- 0 – 4 бали - якщо студент слабко знає основні теоретичні положення, не може захистити
своїх рішень, робота виконана не самостійно, допущені грубі помилки.
ЛПЗ, ПР, лекції – 5 оцінок:
5–6
4–5
3–4
2–3
- 6 балів - якщо студент вільно володіє теоретичним матеріалом, грамотно, раціонально і
самостійно вирішує задачі практичної роботи;
- 5 балів - якщо студент твердо засвоїв теоретичний матеріал, самостійно і за указівкою
викладача правильно вирішив поставлені в практичній роботі задачі, вірно, в цілому, від-
повідає на питання при захисті;
- 4 бали - якщо студент засвоїв лише основні теоретичні положення і за указівкою ви-
Семестр VIIІ:
ЛПЗ, ПР, лекції – 3 оцінки:
5–5
4–4
3–3
2–2

- 5 балів - якщо студент вільно володіє теоретичним матеріалом, грамотно, раціонально і
- 4 бали - якщо студент твердо засвоїв теоретичний матеріал, самостійно і за указівкою
- 3 бали - якщо студент засвоїв лише основні теоретичні положення і за указівкою ви-
- 0– 2 бали - якщо студент слабко знає основні теоретичні положення, не може захистити
Екзамен – 30 балів
ЛПЗ, ПР, лекції – 6 оцінок:
5 – 2,5
4–2
3 – 1,5
2–1

- 2,5 бали - якщо студент вільно володіє теоретичним матеріалом, грамотно, раціонально і
- 2 бали - якщо студент твердо засвоїв теоретичний матеріал, самостійно і за указівкою
- 1,5 балів - якщо студент засвоїв лише основні теоретичні положення і за указівкою ви-
Критерії оцінювання екзамену з дисципліни «Технічний сервіс в АПК»
За 100- Оцінка за на-
Оцінка в
Критерії оцінювання бальною ціональною
ЕКТС
шкалою шкалою
Студент має системні знання, вміє застосову-
вати вивчений матеріал для власних аргумен-
тованих суджень в практичній діяльності; ві-
льно оперує термінологією, категоріями та
27-30 А 5 (відмінно)
законами дисципліни; логічно і творчо викла-
дає матеріал в усній та письмовій формах; ви-
рішує проблемні завдання та складні задачі;
виконує 100% від загальної кількості тестів.
Студент має досить повні знання, вільно ви- 4 (добре)
користовує навчальний матеріал в стандарт- з правом пере-
них та змінених ситуаціях; чітко тлумачить 24,6-26,9 В
здачі на оцін-
поняття, категорії, закони дисципліни; форму- ку А
лює та аргументує власну думку, але потребує
незначного корегування з боку викладача; 4 (добре)
здатен виконувати прості творчі завдання, ви- 22,5-24,5 С без права пе-
рішувати задачі середнього рівня складності; рездачі
виконує 90% від загальної кількості тестів.
Студент самостійно здатен відтворити біль- 3 (задовільно)
шість визначень, понять та формулювати за- з правом пере-
кони, допускаючи при цьому помилки та не- 20,1-22,4 D
здачі на оцін-
точності; самостійно відтворює частину на- ку С
вчального матеріалу дисципліни; може повер-
хово аналізувати події, явища та робити певні
висновки; здатен під час відповіді користува- 3 (задовільно)
тися схемами, таблицями, плакатами, вирішу- 18-20 Е без права пе-
вати нескладні задачі; виконує 65% від зага- рездачі
льної кількості тестів.
Студент розкриває основні питання не в пов- 2 (незадовіль-
ному обсязі, здатен відтворити окремі частини но)
навчального матеріалу, має фрагментарні 10,5-17,9 FX з правом пере-
знання, слабо орієнтується в структурі дисци- здачі на оцін-
пліни, її основних поняттях, законах, катего- ку Е
ріях; не має сформованих умінь і навичок з
2 (незадовіль-
навчальної дисципліни, не може вирішити по-
но)
ставлені задачі; може дати відповідь з кількох 0-10,4 F
без права пе-
простих речень; виконує 30% від загальної
рездачі
кількості тестів.
Білет складається з трьох питань, які оцінюються наступним чином:

Питання №1 Питання №2 Питання №3
10 балів – 9 балів «5» 10 балів – 9 балів «5» 10 балів – 9 балів «5»
4 бали – 2 бали «2» 4 бали – 2 бали «2» 4 бали – 2 бали «2»
Критерії оцінювання самостійної роботи

Самостійна робота студента оцінюється в 10 балів.
Бали Критерії оцінювання навчальних досягнень

9-10 Всі завдання самостійної роботи опрацьовані глибоко й ґрунтовно; міс-
тяться змістовні відповіді на теоретичні питання;; студент відповідає на всі
контрольні питання.
7-8 Всі завдання самостійної роботи опрацьовані; відповіді на деякі питання
недостатньо змістовні; наведені в цілому правильні розв’язки практичних
завдань; студент відповідає на всі контрольні питання , може допускати
несуттєві помилки
5-6 Всі завдання самостійної роботи опрацьовані ; відповіді на суттєву кіль-
кість питань дуже стислі або поверхові; розв’язки практичних завдань міс-
тять значну кількість неточностей
1-4 Не всі завдання самостійної роботи опрацьовані; відповіді неправильні або
дуже поверхові; розв’язки практичних завдань відсутні або мають велику
кількість помилок; студент не відповідає на більшість контрольних питань
Змістовний модуль 1. Організація технічного агросервісу
Лекція №1
Тема: Вступ
План:
1. Завдання дисципліни «Технічний сервіс в агропромисловому комплексі».

Значення ТО машин і обладнання та його зв 'язок з іншими дисциплінами.
2. Значення технічного агросервісу для АПК України.
3. Роль інженерних рішень в ефективності аграрного виробництва. Світові
досягнення, зміст дисципліни.
Література
1. Бельских В.И. Справочник по техническому обслуживанию и диагности-

рованию тракторов.-М.: Россельхозиздат.1979
2. Коновалюк О.В., Кіяшко В.М., Колісник М.В. Технічний сервіс в агроп-
ромисловому комплексі.-К.: Аграрна освіта, 2013-403 с.
3. Кравець С.В., Скоблюк М.П. та ін. Експлуатація меліоративних і будіве-
льних машин.-К.: Вища школа, 1992 – 247с.
Зміст лекції:
1 Завдання дисципліни «Технічний сервіс в агропромисловому комплексі».
Значення ТО машин і обладнання та його зв 'язок з іншими дисциплінами.
Програмою дисципліни "Технічний сервіс в агропромисловому комплексі"
передбачено вивчення прогресивних технологій обслуговування і
діагностування сільськогосподарської техніки і обладнання.
Метою дисципліни "Технічний сервіс в агропромисловому комплексі" є вив-
чення наукових основ інженерного забезпечення, ефективного обслуговування
техніки, її роботоздатності, а також технологічної дисципліни з метою одер-
жання запланованих результатів у конкретних природно-виробничих умовах і
зонах України.
За наслідками вивчення дисципліни студенти повинні знати: матеріали
рекомендаційного характеру, Держстандарте і ТУ на проведення основних рег-
ламентованих робіт ремонтного виробництва агропромислового комплексу
України; основні положення системи технічного обслуговування і ремонту ма-
шин; організацію і технологію технічного обслуговування, особливості
технічного обслуговування обладнання тваринницьких ферм, а також типові
технології обслуговування і діагностування сільськогосподарської техніки з
урахуванням досягнень науки і техніки.
Студенти повинні вміти: організовувати якісне проведення технічного об-
слуговування і діагностування в майстернях сільськогосподарських
підприємств, підприємств з іноземними інвестиціями, фермерських госпо-
дарств; діагностування технічного стану машин; виконувати операції
технічного обслуговування машин з проведенням основних конструктивних і
технологічних регулювань;
користуватись контрольно-вимірювальними приладами та інструментами;
організовувати виробничий процес, впроваджувати прогресивні технології об-
слуговування машин; вміти здійснювати контроль за дотриманням високої
технологічної дисципліни; впроваджувати заходи щодо забезпечення безпечних
прийомів виконання технологічних операцій.
Високоефективне використання сільськогосподарської техніки, підтримання

й відновлення її надійної і довговічної працездатності можливе на базі науково-
обґрунтованої комплексної системи технічного обслуговування і ремонту, яка
забезпечує справність машин при її дотриманні.
Комплексна система технічного обслуговування і ремонту - це сукупність
взаємопов'язаних засобів, документів і виконавців, які підтримують і
відновлюють якість сільськогосподарської техніки, яка є складовою цієї систе-
ми.
Комплексна система технічного обслуговування і ре-
монту
сільськогосподарської техніки в агропромисловому комплексі є систематизую-
чим документом, що містить основні концепції, положення і нормативи
інженерного забезпечення працездатності машин і обладнання, підвищення
рівня ефективності їх використання з найменшими затратами коштів і праці.
Виконання вимог комплексної системи забезпечить ефективне вирішення
основних задач в агропромисловому комплексі:
- підвищити продуктивність праці й збільшити виробництво
продуктів на основі забезпечення надійної технічної готовності
сільськогосподарської техніки при мінімальних трудових і грошових витратах
на ці цілі;
- поліпшити організацію і підвищити якість робіт із технічного об-
слуговування і ремонту машин і обладнання, забезпечивши добре їх збереження
і подовження терміну служби;
- удосконалити структуру, склад і розвиток ремонтно-
обслуговуючої бази агропромислового комплексу;
- прискорити впровадження науково-технічного прогресу у
використанні сільськогосподарської техніки, підтриманні і відновленні її
працездатності на основі планово-запобіжної системи технічного обслугову-
вання і ремонту з використанням прогресивних методів, способів і засобів її
реалізації.
Планово-запобіжна система передбачає примусове проведення технічного
обслуговування машин через установлені строки, ремонт виконується в
залежності від технічного стану машини. Сучасні засоби й методи
діагностування технічного стану дають повну можливість з великою
ефективністю застосовувати цю систему, щоб зменшити обсяг необгрунтованих
робіт, пов'язаних з розбиранням, ремонтом (відновленням) і складанням машин.
Разом з тим враховується, що в усіх машинах завжди в більшій або меншій мірі
мають місце
зношування, деформації та інші дефекти, для усунення яких треба виконувати
демонтажно-монтажні й ремонтно-відновні роботи.
Технологічні процеси ремонту й відновлення деталей і спряжень, розбиран-
ня, складання, регулювання та випробовування машин та їхніх складових оди-
ниць, а також організація підтримання й відновлення працездатності машинно-
тракторного парку є основою дисципліни «Технічний сервіс в агропромислово-
му комплексі».
Вивчення даної навчальної дисципліни повинно базуватись на знаннях,
одержаних при вивченні дисциплін: "Матеріалознавство і технологія
конструкційних матеріалів", "Взаємозамінність, стандартизація і технічні
вимірювання", "Паливно-мастильні та інші експлуатаційні матеріали", "Тракто-
ри і автомобілі", "Сільськогосподарські машини", "Економіка і організація аг-
ропромислового виробництва".
При вивченні дисципліни необхідно звертати увагу на причини, які викли-
кають несправності і передчасне спрацювання машин, способи і засоби їх усу-
нення; значення своєчасного проведення технічних обслуговувань і
діагностування машин, їх вплив на довговічність роботи сільськогосподарської
техніки. Досконалому вивченню дисципліни сприяє використання основної і
додаткової рекомендованої літератури, технічних умов на проведення технічних
обслуговувань, альбомів технологічних карт, стандартів на технічне обслугову-
вання і діагностування машин тощо.
Дисципліна «Технічний сервіс в АПК» в основному є провідною, але значна
частина її змісту сприяє засвоєнню матеріалу по економіці і організації
сільськогосподарського виробництва та охорони праці.
2 Значення технічного агросервісу для АПК України

Одним з шляхів забезпечення населення країни продукцією агропромислово-
го комплексу є підтримання його машинно-тракторного парку в належному
технічному стані. У процесі експлуатації машин їх функціональні властивості
внаслідок спрацювання, корозії, пошкодження деталей, утомленості матеріалу,
з якого їх виготовлено, поступово погіршуються. В машинах виникають
різноманітні дефекти, що знижують ефективність експлуатації. Для запобігання
появи дефектів та їх своєчасного усунення машини піддають діагностуванню,
технічному обслуговуванню і ремонту (рис.1).
В умовах реформування аграрного комплексу України, коли різко подорож-
чала нова техніка, запасні частини до неї, паливно-мастильні матеріали, послуги
ремонтних підприємств, пріоритетним напрямом діяльності інженерної служби
агропромислових підприємств в забезпеченні ефективного використовування
машин та зниження інтенсивності їх спрацювання є чітка організація технічного
обслуговування, діагностування і ремонту сільськогосподарської техніки.
При високому рівні технічного обслуговування, широкому використовуванні
засобів діагностування змінне напрацювання машин збільшується на 15-20%, їх
простої із-за технічних несправностей скорочуються на 30-35%, зменшуються в
ході ремонту на 25-30% витрати запасних частин і таким чином зменшуються в
1,5-2 рази витрати, які пов'язані з усуненням відмов в процесі роботи, на 8-12%
зменшується витрата паливно-мастильних матеріалів під час експлуатації, а
коефіцієнт технічної готовності досягає 95-97%. При експлуатації
сільськогосподарської техніки 80% випадків їх простоїв викликано відмовами,
що призводить до збільшення строків польових робіт та втрат до 49% робочого
часу.
Технічне діагностування дозволяє виконувати в необхідний період
відновлення параметрів машин, що впливає на підвищення надійності її роботи,
економічні та якісні показники. Діагностика включає три основні етапи: отри-
мання інформації про технічний стан об'єкта діагностування, обробіток і аналіз
одержаної інформації, постановка діагнозу і прийняття рішення
3 Роль інженерних рішень в ефективності аграрного виробництва

Інженерна діяльність базується на ефективності як окремих інженерних
рішень так і складних технічних систем. Проблеми практичного використання
наукових знань та підвищення ефективності наукових досліджень у сфері
сільськогосподарського виробництва висувають інженерну діяльність на
лідируючу роль в широкому спектрі напрямів освіти вітчизняних профілюючих
вищих навчальних закладів. Діяльність інженера виробничника, окрім технічної
діяльності, що базується більше на досвіді, практичних навичках, гіпотезах,
передбачає також широке застосування наукових знань. Ці знання отримані за
результатами наукової діяльності інженерів, науковців та виробничників, на
основі застосування теоретичної бази. Сучасний етап інженерної діяльності
характеризується системним підходом до вирішення складних науково-
технічних задач, зверненням до всього комплексу соціальних, гуманітарних,
природних чи технічних дисциплін. У цьому її відмінність від технічної
діяльності, яка базується більше на досвіді, практичних навичках, гіпотезах.
Інженерна діяльність - це складна творча робота, направлена на створення
матеріальних цінностей, на розвиток техніки. Інженер це людина здатна до
винахідництва, творець техніки.
В сільськогосподарському виробництві інженерна діяльність має
безпосередній зв'язок із природою, а отже її результати впливають на стан нав-
колишнього природного середовища. Це ставить інженерну діяльність в цій
галузі на якісно новий щабель. Підвищується відповідальність інженера за
окремі технологічні операції, за технологічний процес в цілому з обов'язковим
врахуванням людського фактору. Коли вплив інженерної діяльності стає гло-
бальним, її рішення перестають бути вузько професійною справою.
Щодо реалізації інженерної діяльності в сільськогосподарському
вітчизняному виробництві, необхідно підкреслити проблеми, що найперше
необхідно подолати. Головною з них є застаріла матеріально-технічна база ви-
робництв.
Галузь машинобудівництва сільськогосподарської техніки потребує
технічного переоснащення, модернізації технологій виробництва та перехід на
сучасні методи вирішення питань маркетингу та збуту. Всі ці питання потребу-
ють насичення галузі висококваліфікованими фахівцями. Тому й освіта згідно із
виробничими і соціально-технологічними вимогами не повинна зводитися до
окремо взятих галузей, а представляти собою якісно іншу систему знань. Ця
система має враховувати сучасний стан і перспективи розитку як визначенного
профіля виробництва і економіки країни так і світових техніко-економічних та
соціальних тенденцій. Суть інженерної праці характеризується такими ознака-
ми, як технічний напрям, практичний характер цілей і завдань, високий ступінь
творчості, регулярне застосування наукових знань (рис.2). Чи є реалізованим
сьогодні весь аспект інженерної діяльності у вітчизняному
сільськогосподарському виробництві? Якщо розглядати організаційну структу-
ру сучасного аграрного сектору, можна визначити тенденцію до зростаючого
відокремлення двох напрямків виробничників: корпоративний (агрохолдинги -
як вертикально інтегровані великотоварні структури) та індивідуальний
(дрібнотоварний - фермери та особисті господарства). Агрохолдинги
модернізують існуючі і створюють сучасні комплекси й впроваджують у вироб-
ництво нові технологічні прийоми. Застосування науково обґрунтованих
технологій дає змогу агрохолдингам одержувати вищі, порівняно з іншими
сільськогосподарськими підприємствами, показники господарської діяльності.
Але суспільна соціально- економічна вигода від функціонування агрохолдингів
економічно проявляється відносно незначною мірою, що цілком зрозуміло,
оскільки вони як господарські
структури приватновласницького типу працюють переважно на себе. Потре-
буючи сучасного інженерного забезпечення, вони разом з тим кількісно викори-
стовують його обмежено. Тому говорити про повну реалізацію інженерного
потенціалу в цьому секторі зарано. Співпраця власників агрохолдингів із
іноземними постачальниками техніки і обладнання не сприяє поновленню і роз-
витку вітчизняного аграрного машинобудування. Як правило, техніка на сучас-
них агрономічних комплексах не ремонтується. Технічний супровід
модернізованих технологічних процесів дуже часто обмежується простою
заміною відпрацьованих деталей та частин механізму на нові комплектуючі.
Тобто спрощується необхідний рівень технічних знань обслуговуючого персо-
налу. Це значно послаблює перспективи наукового потенціалу країни, зокрема
аграрного спрямування.
Сучасні фермерські і малотоварні господарства також потребують
інженерної думки і практичних знань. Державна підтримка аграрного сектора
залишається гарантією успішного розвитку цього напрямку виробництва. Це
один з пріоритетних напрямів економічної політики багатьох країн світу, який
розглядається як необхідний інструмент аграрної політики в умовах ринку. За
обмеженості бюджетних ресурсів виникає необхідність співпраці українських
сільськогосподарських підприємств з іноземними інвесторами саме у сфері
інвестування модернізації основних фондів. Доцільне спрямування можливих
інвестицій на користь всього суспільного виробництва також є питанням
інженерів аграрного виробництва.
Питання для самоконтролю
1. Дати визначення "технічне обслуговування" та "технічне діагностування".

2. Охарактеризувати, технічні терміни: працездатність та непрацездатний стан.
3. Дати характеристику справного і несправного стану машини.
4. Як впливають параметри технічного стану машин на собівартість
сільськогосподарської продукції?
5. Суть поняття "працездатність і надійність машин".
6. Охарактеризувати вплив технічного обслуговування на працездатність і
надійність машин.
Лекція №2
Тема: Технічне забезпечення працездатності машин
План:
1. Основні терміни і визначення

2. Вплив параметрів технічного стану машин і обладнання на собівартість
продукції

1. Основні терміни і визначення
Машини, що пройшли технічне обслуговування і ремонт і їх складовим

частинам (агрегатам, вузлам, системам, механізмам тощо) притаманна якісна
визначеність, регламентована нормативно-технічною документацією з ремон-
ту, технічного обслуговування і діагностування машин.
Для оцінки якості машин використовують переважно показники таких
груп: технічні, технологічні, ергономічні, естетичні, економічні і показники при-
значення.
Технічні показники деталей включають: розміри, геометричну форму,
шорсткість, фізико-механічні властивості, матеріал, масу, дисбаланс, биття й ін.
Для спряжень основними показниками є величина зазору і натягу, взаємне по-
ложення деталей, зусилля затягування, геометричність, вібрація, нагрівання.
Якість обслуговування, ремонту машини оцінюється за величиною робочих ха-
рактеристик, ККД, шуму, вібрації, нагрівання і т.ін.
Технологічні показники спосіб відновлення або зміцнення, технологіч-
ність обробки (оброблюваність), засобу захист, від корозії, досконалість конс-
трукції ремонтно-обслуговуючого устаткування й оснащення і та ін. Ці показ-
ники повинні націлювати працівників ремонтно- обслуговуючих підприємств на
використання прогресивних технологічних процесів, матеріалів, передової тех-
ніки і досконалих форм організації праці.
Ергономічні вимоги до машин регламентуються антропометричними, фі-
зіологічними, психологічними і психофізіологічними властивостями людини з
метою оптимізації його діяльності в системі "людина-машина- середовище".
Естетичні показники відображають такі властивості машин як форма,
фарби, оздоблення тощо.
Економічні показники (витрата запасних частин і матеріалів, трудоміст-
кість і собівартість обслуговування і ремонту) покликані забезпечити необхідні
показники якості при нормованій витраті матеріальних і трудових ресурсів.
Показники призначення: нормальна потужність двигуна, частота обертан-
ня колінчатого вала, питома витрата палива, тягове зусилля на всіх передачах,
максимальний крутний момент на валу відбору потужності, довжина гальмівно-
го шляху, витрата картерного масла, вантажопідйомність, тиск у гідравлічній
системі, підготовка ґрунту, загортання насіння, догляд за рослинами, збирання
врожаю й ін.
Для забезпечення стабільних, довготривалих якісних показників роботи, з

метою підтримання робото здатності машин в заданих регламентованою норма-
тивно-технічною документацією параметрах технічного стану, передбачено
здійснювати ряд організаційно технічних заходів - технічне обслуговування і
діагностування.
Технічне обслуговування - комплекс дій, що підтримують працездатність ма-
шин при їх використанні і зберіганні. Технічне обслуговування включає обкат-
ні, мийні, очисні, контрольно-діагностичні, регулювальні, мастильні, заправні,
монтажно-демонтажні роботи та роботи консервування та розконсервування
машин.
Діагностування - процес визначення технічного стану вузлів або агрегатів ма-
шин за дотичними діагностичними параметрами.
Основна мета технічного діагностування - визначення з мінімальними за-
тратами праці технічного стану і несправностей машин без розбирання.
На сучасному етапі розвитку технічне діагностування необхідно розгля-
дати в єдиному технологічному циклові від нових машин до обґрунтованого їх
списання. Під цим слід розуміти: діагностування нових машин які поступили в
господарство, з метою визначення їх індивідуальних характеристик; здійснення
контролю в період опрацювання механізмів і агрегатів; встановлення заверше-
ності обкатки і виходу машин на режим нормальної експлуатації; діагностуван-
ня в період експлуатації машин при ТО і період обґрунтуванням виду і об’єму
робіт, а також після ремонту з метою оцінки якості ремонту і налагодження ре-
гулювальних параметрів машин.
Організацію технічного діагностування машин необхідно здійснювати на
системному принципі за оптимальною технологією із застосуванням сучасних
електронних приладів і будов.
При експлуатації машин у результаті впливу різних зовнішніх факторів
поступово, а іноді раптово, змінюються окремі показники, наведені в їх техніч-
них характеристиках. Так, у тракторів може спостерігатись зниження потужно-
сті двигуна, зниження тягового зусилля на всіх чи на окремих передачах, погі-
ршення гальмових якостей, збільшення витрати палива і оливи, зменшення ван-
тажопідйомності навісної системи та ін. У ґрунтообробних машин збільшується
тяговий опір, знижується якість рихлення ґрунту, ступінь підрізання бур'янів
тощо. Зміна експлуатаційних характеристик машин вказує на погіршення їх те-
хнічного стану, який характеризується цілим рядом показників.
Роботоздатність — це стан машини, при якому значення усіх парамет-
рів, що характеризують здатність її виконувати задані функції, відповідають
вимогам нормативно-технічної документації. Причому, роботоздатність маши-
ни характеризується не лише її здатністю виконувати певну роботу, але і робити
це якісно і без негативного впливу як-на саму машину, так і на її оператора.
Нероботоздатний стан має місце, коли хоча б один із заданих парамет-
рів, які характеризують здатність-виконувати задані функції, не відповідає
встановленим технічним вимогам.
Справний стан означає, що машина відповідає всім вимогам, встановле-
ним нормативною документацією (від техніко-економічних показників до якос-
ті фарбування).
Несправний стан виникає, коли машина не відповідає хоча б одній з ви-
мог нормативної документації.
Таким чином, коли хоча б одна вимога, технічної документації не вико-
нана, але машина здатна якісно виконувати задану функцію, то вона може вва-
жатися несправною, хоча і роботоздатною. Так, трактор зі спаленою лампочкою
плафона освітлення кабіни згідно наведених визначень - вважається несправ-
ним, хоч і роботоздатним.
Відказ — це подія, що полягає у втраті роботоздатності машини. За хара-
ктером виникнення відкази можуть бути поступовими та раптовими. Поступо-
вий відказ полягає у поступовій зміні одного чи кількох параметрів машини,
найчастіше в результаті зношування деталей. Раптовий відказ характеризується
раптовою зміною одного чи кількох параметрів машини здебільшого в резуль-
таті поломки деталей. У результаті відказу машина переходить із роботоздатно-
го в нероботоздатний стан, тобто не може виконувати свої функції із заданими
параметрами якості, безпеки, економічної ефективності процесу.
Крім техніко-експлуатаційних показників, машини, що надходять у гос-
подарства, мають певні показники якості. Ці показники характеризують швид-
кість тих змін, як правило негативних, що їх зазнає технічний стан машини у
процесі експлуатації. До них належать: надійність, безвідказність, довговіч-
ність.
Надійність — властивість машини зберігати протягом тривалого часу у
встановлених межах значення всіх параметрів, які характеризують здатність ви-
конувати задані функції при заданих режимах та умовах використання, техніч-
ного обслуговування, ремонту, зберігання, транспортування. Надійність — це
комплексна характеристика, яка включає в себе безвідказність, .довговічність,
ремонтопридатність, збереженість.
Безвідказність — властивість машини безперервно зберігати свою робо-
тоздатність протягом певного часу, чи до певного наробітку. Безвідказність ха-
рактеризується наробітком на відказ, що визначається відношенням наробітку
до числа відказів.
Довговічність — властивість машини зберігати роботоздатність до на-
стання граничного стану при встановленій системі технічного обслуговування
та ремонту.
Ремонтопридатність — властивість машини, що полягає в пристосова-
ності її до попередження та виявлення причин виникнення відказів, пошко-
джень і підтримання та відновлення роботоздатності шляхом проведення техні-
чного обслуговування та ремонту.
Граничний стан — стан машини, при якому її подальша експлуатація
повинна бути припинена через порушення вимог безпеки, вихід заданих пара-
метрів за встановлені межі, зниження ефективності експлуатації за допустимі
межі, чи через необхідність проведення капітального ремонту. До показників
довговічності відносяться, наприклад, середній доремонтний чи міжремонтний
ресурс машин. Середній доремонтний ресурс — це середній наробіток з почат-
ку експлуатації нової машини до настання граничного стану. Міжремонтний ре-
сурс — середній наробіток від початку експлуатації машини після капітального
ремонту до настання граничного стану.
Збереженість — властивість машин зберігати значення показників без-
відказності, довговічності та ремонтопридатності протягом терміну зберігання
та після нього.
Виконання вимог забезпечення надійності — головна умова збереження
високої роботоздатності машини.
Забезпечення надійності — це сукупність організаційно-технічних та на-
уково-методичних заходів, спрямованих на досягнення чи підтримання заданих
показників технічного стану, на всіх стадіях — від проектування до завершення
експлуатації машини.
Наробіток - це тривалість або обсяг роботи машини (складальної одини-
ці), виміряні в мотогодинах, гектарах, умовних еталонних гектарах, кілометрах
пробігу та інших одиницях.
Ресурс - це наробіток машини від початку відліку основних показників
номінальних параметрів нової чи капітально відремонтованої машини до на-
стання граничних їх значень, указаних у технічних вимогах.
Залишковий ресурс - це наробіток машини (складальної одиниці) від
останнього вимірювання основних параметрів до досягнення граничних їх зна-
чень, указаних у технічних вимогах.
Строк служби - календарна тривалість експлуатації машини від її почат-
ку до досягнення граничного стану.
Середній строк служби - один із показників довговічності машин відпові-
дного типу; для сільськогосподарської техніки він вимірюється в роках.
2. Вплив параметрів технічного стану машин і обладнання на собіва-

ртість продукції
На собівартість сільськогосподарської продукції суттєво впливають па-

раметри технічного стану машин: потужність двигуна; питома витрата палива;
тягове зусилля на всіх передачах; витрата картерного масла; тиск у гідравлічній
системі тощо.
Якість і своєчасність виконання регламентованих робіт з технічного об-
слуговування сприяє підтримуванню на високому рівні працездатності і надій-
ності машин. Рівень працездатності і надійності машин в значній мірі забезпе-
чують значення техніко-економічних показників роботи машинотракторного
парку (продуктивність агрегату, коефіцієнт його планового використання, кое-
фіцієнт використання часу зміни, експлуатаційної надійності машини (агрега-
ту), надійності технологічного обслуговування, енергоємності процесу, енерго-
насиченості, металоємкості).
Техніко-економічні показники використовуються для проведення експлу-
атаційних розрахунків, планування роботи машино-тракторного парку, аналізу
використання тракторів, комбайнів, вантажних автомобілів, інших сільськогос-
подарських машин і знарядь, а також для розрахунку економічної ефективності
нових машин.
Забезпечення роботоздатності, надійності та довговічності машин вима-
гає не лише обґрунтованих заходів, а й створення належних умов для їх вико-
нання. У зв'язку, з цим у кожному господарстві повинен бути вирішений цілий
комплекс інженерно-технічних та організаційних заходів як, для ефективного
використання МТП, так і для забезпечення якісної, надійної і тривалої роботи
машин.
Основними з таких заходів є:
- створення в господарствах сучасної високоефективної інженерно- техніч-
ної служби, або включення МТП в інженерно-технічну службу міжгоспо-
дарського об'єднання;
- створення як у господарстві, так і в зоні його діяльності розгалуженої ме-
режі малих підприємств з технічного обслуговування і ремонту машин та
їх складових частин;
- постійна і безперервна підготовка кадрів для ремонтно-обслуговуючого
виробництва;
- створення в господарствах, підрозділах та міжгосподарських об'єднаннях і
підприємствах сучасної ремонтно-обслуговуючої бази;
- впровадження в господарствах системи технічного обслуговуванням ремо-
нту машин, яка відповідала б умовам і можливостям господарства;
- обґрунтований розподіл ремонтно-обслуговуючих робіт між власною ін-
женерно-технічною службою та міжгосподарськими підприємствами;
- вибір і впровадження організаційних форм виконання: ремонтно- обслуго-
вуючих робіт та матеріального забезпечення;
- розробка та впровадження стимулюючої системи оплати праці для всіх
учасників ремонтно-обслуговуючого виробництва;
- забезпечення виконавців необхідною нормативно-технічною документаці-
єю.
Необхідною умовою ефективного використання МТП є комплексний під-
хід до вирішення наведених питань. Він полягає у тому, що ігнорування чи не-
обґрунтоване і неправильне вирішення хоча б одного з них різко знижує резуль-
тативність діяльності всієї інженерно-технічної служби господарства. Так, при
найкращому вирішенні в господарстві всіх вказаних питань, але відсутності ві-
дповідної ремонтно-обслуговуючої бази усі затрати матеріалів, коштів, енергії
спеціалістів і виконавців не дадуть очікуваної віддачі. Теж саме можна сказати
про упущення у вирішенні кадрових та інших питань.
Технічний стан машин значною мірою обумовлюється значенням його па-

раметрів. До експлуатаційних показників технічного стану машин належать:
потужність, витрата палива, температура, зазор тощо.
Якісне виконання експлуатаційної обкатки, раціональне використання, те-
хнічне обслуговування, ремонт та зберігання сприяють підтриманню експлуа-
таційних показників машин у встановлених межах.
Управління технічним станом машин полягає в обґрунтуванні та у приз-
наченні видів і періодичності технічного обслуговування, видів і методів ремо-
нту, критеріїв граничного стану, ступеня відновлення технічного ресурсу скла-
дових частин, тривалості використання до списання і т.д. Для конкретної маши-
ни управління технічним станом полягає у проведенні таких робіт:
- вимірювання засобами технічної діагностики параметрів, що визначають стан
її складових частин;
- порівняння одержаних значень із допустимими чи граничними величинами;
- визначення залишкового ресурсу складових частин;
- призначення виду і обсягу ремонтно-обслуговуючих робіт;
- виконання призначених робіт.
Як видно з наведеного переліку, перші три групи робіт з управління тех-
нічним станом машин пов'язані з технічним діагностуванням. Мета діагносту-
вання полягає у визначенні технічного стану та причин несправностей машин, у
видачі рекомендацій з виконання необхідних операцій технічного обслугову-
вання і ремонту.
Оптимальним варіантом є справний технічний стан машини що відповідає
всім вимогам, встановленим нормативною документацією, але в процесі екс-
плуатації вимоги технічної документації можуть не виконуватись. Так машина
із незначним пошкодженням лакофарбового покриття вважається несправною
хоч і робото здатною і здатна якісно виконувати властиву їй функцію.
Несправності машин зумовлюються рядом факторів: несвоєчасним прове-
денням технічних обслуговувань; порушенням термінів виконання технічних
обслуговувань; застосуванням невідповідних експлуатаційних матеріалів; низь-
ким рівнем кваліфікації виконавців основних видів робіт з технічного обслуго-
вування і ремонту; порушенням правил експлуатації, тощо.
3 Фактори, що спричиняють несправності машин. Класифікація видів спрацю-

вання
Фактори, що спричиняють несправності машин, поділяють на:

конструктивні, технологічні, експлуатаційні та інші.
Конструктивні фактори визначаються формами й розмірами деталей;
жорсткістю конструкції, тобто властивістю деталей, особливо базових, дефор-
муватися під дією навантажень, що сприймаються; точністю взаємного
розміщення поверхонь та осей спільно працюючих деталей; правильним вибо-
ром посадок, які забезпечують надійну роботу спряжень та ін.
Технологічні фактори залежать від точності виготовлення деталей та якості
матеріалів, що при цьому використовуються; застосування відповідної обробки
та якості складальних робіт та ін.
Експлуатаційні фактори залежать від дорожніх, транспортних і кліматичних
умов. Вони найбільше впливають на технічний стан машин. Дорожні умови ха-
рактеризуються типом, станом і міцністю покриттів, поздовжнім профілем до-
роги, режимом руху, видимістю тощо.
Кліматичні умови в різні періоди року визначаються
температурою і вологістю повітря, атмосферним тиском, кількістю опадів, си-
лою і напрямком вітру та ін.
Транспортні умови охоплюють обсяг і відстань перевезень, умови заванта-
ження і розвантаження, особливості організації перевезень, умови зберігання,
обслуговування та ремонту машин.
Залежно від умов експлуатації змінюються швидкісні і навантажувальні ре-
жими деталей, механізмів та агрегатів машин і термін їхньої безвідмовної робо-
ти.
Значно впливає на несправність машин якість експлуатації, від якого зале-
жать динамічні навантаження в деталях і механізмах машин. Наприклад, при
різкому включенні зчеплення крутний момент, що прикладається до трансмісії,
може значно перевищити максимальний крутний момент двигуна з урахуван-
ням коефіцієнта запасу. Цим пояснюються поломки в трансмісії.
Класифікація видів спрацювання

Механічне зношування (рис.2) - це стирання (диспергування) і зминання
(пластична деформація) контактуючих поверхонь при їх відносному
переміщенні. При відносному переміщенні поверхонь тертя мікронерівності
зрізаються і видаляються. Зношуванню поверхонь тертя сприяє їх різна
твердість, внаслідок чого твердіші складові вгрузають у менш тверді.
Рис.2. Механічне зношування поршня
Зминання (рис.3) - це наслідок дії тертя і підвищення при цьому
температури, при яких окремі нерівності пластично деформуються. При цьому
можуть виникати молекулярні взаємодії, внаслідок чого відбувається виривання
матеріалу в місцях охоплення. Охоплення характеризується глибинним вири-
ванням матеріалу, перенесенням його з однієї поверхні на іншу, внаслідок чого
виникає заїдання або заклинювання від одночасної дії механічних і молекуляр-
них сил тертя.
Це зношування називається молекулярно-механічним.
Рис.3.Заклинювання механізма внаслідок дії тертя і підвищення при цьому тем-

ператури
Абразивне зношування (рис.4) відбувається внаслідок зскрібання з поверхні
деталі частинок металу, дії на її поверхню твердих частинок, занесених у зону
тертя потоком рідини, повітря або газу, а також
безпосереднього контактування з абразивним середовищем (робочі органи
сільськогосподарських машин, ходові частини гусеничних машин і т.ін.).
Рис.4.Абразивне зношування підшипника (вкладиша) під дією твердих части-

нок, занесених у зону тертя потоком масла
Корозійне зношування (рис.5) відбувається без тертя, внаслідок взаємодії
металу з киснем повітря, атмосферною вологою і хімічно активним середови-
щем та при контакті двох різних металів. На поверхнях тертя корозія викликає
механічне руйнування оксидної плівки на дрібні частинки (випускні клапани,
клапанні гнізда тощо). На незахищених від атмосферної вологи поверхнях дета-
лей машин утворюється плівка окислів - іржа, яка знижує фізико-хімічні
властивості металу й призводить до прискореного руйнування поверхні деталі.
При безпосередньому контакті деталі з оточуючим хімічно активним середови-
щем, рідинним або газовим, створюються умови для утворення агресивних ки-
слот, які руйнують деталі (згорання палива з високим вмістом сірки).
При контакті двох різних металів утворюються гальванічні пари (матеріал з
меншим потенціалом є анодом, інший - катодом). Зношуватиметься (кородува-
тиме) матеріал з меншим потенціалом (рухомі контакти електрообладнання,
приладів).
Істотної шкоди зносостійкості машин завдає мікрогальвано-корозія, оскільки
атмосферна волога утворює електроліт у мікролунках (тріщинах) на поверхні
металевих сплавів (сталь, чавун), в яких у контакті знаходяться мікроскопічні
кристали двох або більше різних металів і металоїдів. У таких мікротріщинах
ваннах з неоднорідних частинок виникають гальванічні пари. Анодом служить,
як правило, залізо, а катодом включення графіту, цементиту та ін. На аноді
відбувається корозійне окислення металу з наступним утворенням бурої іржі -
сполуки Ге203-Н20.
Рис.5.Корозія кронштейна супорта внаслідок взаємодії металу з киснем повітря,

атмосферною вологою і хімічно активним середовищем
Окислювальне зношування (рис.6) відбувається при терті ковзання і кочення
(в підшипниках). На початковій стадії зношування окислення відбувається у по-
верхневих шарах, у другій стадії воно поширюється на всю глибину шару
пластичної деформації. У першій стадії зношування на поверхнях тертьових де-
талей утворюються тверді розчини кисню в металі, у другій стадії хімічні спо-
лучення кисню з металом, внаслідок чого структура поверхневого шару значно
змінюється і під силою тертя викришується.
Рис.б.Окислювальне зношування бігової доріжки конічного роликового
підшипника
Теплове зношування (рис.7) відбувається під дією тепла, що утворюється
внаслідок тертя поверхонь при великих швидкостях ковзання і великих тисках.
Тепло нагріває поверхневий шар металу в якому виникають структурні пере-
творення. При цьому відбувається розм'якшення металу, пластичні деформації,
контактне охоплення, налипання металу і навіть плавлення його поверхневих
шарів.
Структура металу ділянок деталей, що знаходяться в зоні високих темпера-
тур, з часом погіршується, стає більш крупнозернистою, виникають
мікротріщини й окислення його структурних складових.
Тепловому зношуванню підлягають днища поршнів, клапани, деталі топок
кормоготувальних машин т. ін.
Рис.7.Теплове зношування тарілки клапана

Кавітаційне зношування (рис.8) відбувається від багаторазових ударів рідини
у поверхні деталі у вигляді кумулятивних струменів, що рухаються з великою
швидкістю. Ці струмені виникають при закриванні бульбашок, що утворюються
на поверхні деталі внаслідок вібрації останніх або після розриву потоку рідини,
багаторазові удари струменів рідини по одному й тому ж місцю металу призво-
дять до його місцевого руйнування й утворення заглибин або й наскрізних
отворів (лопат і корпусів відцентрових насосів).
Рис.8. Кавітаційне зношування робочого колеса відцентрового насоса

Електроерозійне зношування (рис.9.) відбувається від проскакування елек-
тричних іскрових зарядів з одної частини деталі на іншу, які мають вибуховий
характер, при якому відбувається виривання частинок металу й перенесення йо-
го з аноду на поверхню катоду. До таких деталей належать електроди свічок за-
палювання, контакти переривників і розподільників, щітки і колектори
стартерів і т. ін.
Рис.9. Електроерозійне зношування електродів свічок запалювання

Зношування від утомленості (рис.10) виникають внаслідок дії знакозмінних
або циклічних навантажень, які перевищують границю плинності поверхневих
шарів металу. На поверхні утворюються мікро- і макротріщини, а також
віспоподібні заглибини, що виникають внаслідок викришування частинок мета-
лу з поверхонь тертя в місцях концентрації знакозмінних або пульсуючих на-
пружень. Цей вид зношування характерний для шарикових і роликових
підшипників, зубців шестерень та інших подібних за умовами роботи деталі.
Рис.10.Зношування металу від утомленості
Зношування при фретингу (рис.11) відбувається на спряжених поверхнях в
умовах складного динамічного навантаження при невеликих коливальних
відносних і зворотно-поступальних переміщеннях - складний вид деформації.
Цього виду зношування зазнають шестерні, шліци валів, посадочні поверхні
підшипників кочення, отвори під підшипники, послаблені болтові та заклепочні
з'єднання рам та ін.
Рис.11. Контактна фретинг корозія підшипників
Контрольні питання.
1. Дати визначення «технічне обслуговування» та «технічне діагностування».

2. Які існують основні терміни?
3. Охарактеризувати технічні терміни:роботоздатність та
нероботоздатний стан.
5. Як впливають параметри технічного стану машин і обладнання на собівар-
тість сільськогосподарської продукції ?
7. Як впливає рівень працездатності і надійності на техніко-економічні показ-
ники роботи МТП?
8. Суть поняття «роботоздатність і надійність машин».
9. Назвати показники надійності.
10. Якими параметрами (факторами) оцінюються технічні, технологічні й
економічні показники якості?
11. Суть понять «ресурс» і «залишковий ресурс».
Лекція №3
Тема: Планування технічного обслуговування машин
План:
1. Роль планування технічних обслуговувань і ремонтів

2. Вихідні дані для складання плану-графіка ТО і ремонтів
3. Визначення кількості ТО графічним способом
4. Визначення трудомісткості затрат праці на ТО.
1. Бельских В.И. Справочник по техническому обслуживанию и диагностиро-

ванию тракторов.-М.: Россельхозиздат.1979
2. Коновалюк О.В., Кіяшко В.М., Колісник М.В. Технічний сервіс в агропро-
мисловому комплексі.-К.: Аграрна освіта, 2013-403 с.
3. Кравець С.В., Скоблюк М.П. та ін. Експлуатація меліоративних і будівель-
них машин.-К.: Вища школа, 1992 – 247с.
1 Роль планування технічних обслуговувань і ремонтів

Планування ТО і ремонтів МТП в господарствах у багатьох випадках визначає
успішне розв'язання питань з підвищення технічної готовності наявної техніки.
Воно полягає у розподілі обсягів робіт між ремонтно-обслуговуючою базою
сільськогосподарських підприємств та можливим місцем їх виконання в умовах
станцій - з технічного обслуговування тракторів (СТОТ), технічного обслугову-
вання автомобілів (СТОА), спеціалізованих майстерень, тощо.
Основними показниками при розподілі обсягів робіт за місцем виконання є
кількісний склад МТП, склад за марками машин, середнє значення річного
виробітку, стан ремонтно-обслуговуючої бази, відстань від
сільськогосподарського підприємства до СТОТ, СТОА, спеціалізованої
майстерні. Знаючи це, а також тривалість і трудомісткість різних видів ТО та ре-
монту, визначають весь обсяг робіт з підтримання МТП господарства у належно-
му стані.
Планування ТО поділяють на оперативне і перспективне. Основним завданням
оперативного планування ТО є визначення конкретних строків проведення робіт і
доведення цих строків до конкретних виконавців - майстрів та механізаторів.
Для оперативного планування поширене застосування одержав метод викори-
стання місячних календарних планів-графіків, вихідними даними для котрих є
річний план, плановий наробіток машин, періодичність проведення ТО. Проте,
при використанні планів-графіків кількість ТО, що планується і фактично прово-
диться, збігається лише для всього парку машин.
Існують різні форми оперативних графіків ТО. Широке розповсюдження
знайшов графік ТО у формі планшета (рис.1). На ньому наочно відображається
інформація щодо витрати палива кожним трактором у межах встановленого
ліміту, а також відмічаються фактичні строки виконання всіх видів ТО. При цьо-
му майстер-наладчик швидко і раціонально планує свою роботу на найближчий
час, своєчасно попереджає механізаторів про конкретний строк постановки ма-
шин на обслуговування, готує робочі місця, матеріали, прилади.
Обов'язковій і своєчасній постановці машин на ТО сприяє обмеження видачі
палива для машини, яка не пройшла в термін, що був встановлений, відповідного
ТО. Обмеження видачі палива з метою вчасної постановки машин на обслугову-
вання можна здійснювати за допомогою талонів, жетонів або лімітно - облікових
книжок. При цьому під час заправки механізатору можуть видати лише ту
кількість палива, що відповідає періодичності ТО-1.
Рис. 1. Оперативний графік обслуговування тракторів

На оперативному графіку обслуговування тракторів (рис.1) наглядно
відображається інформація про витрату палива кожним трактором наростаючим
підсумком у межах встановленого ліміту, а також відмічаються фактичні строки
виконання всіх видів ТО. Використовуючи такий планшет, майстер - наладчик
(помічник бригадира, механік відділку) швидко і раціонально планує свою роботу
на найближчий час (тиждень, декаду), своєчасно попереджає механізаторів про
конкретний строк постановки машин на обслуговування, готує робочі місця,
матеріали, прилади, обладнання.
У графі «Витрата палива» для кожного трактора нанесена шкала (у межах
встановленої періодичності ТО-1 для даної марки трактора), за якою
переміщують покажчик витрати палива. Шкалу наносять з урахуванням допусти-
мих відхилень ±10 %. Масштаб шкали вибирають таким чином, щоб межі - 10 %
та +10 % розміщувались по двох вертикальних лініях. Лінію -10% бажано нанес-
ти попереджувальним жовтим кольором, а лінію +10 % — заборонним червоним
кольором. Особливістю такого планшета-графіка є те, що значення поділок шка-
ли для кожної марки трактора різні. Це створює певні незручності у його
виготовленні. Однак, враховуючи відносну стабільність тракторного парку, цю
частину планшета можна зробити постійною на досить тривалий час.
У графі «Відмітка про проведення ТО» під відповідним видом обслуговування
ставлять дату, його проведення. У кінці кожного робочого дня згідно з
підсумками про витрату палива переміщують за відповідними шкалами движки з
покажчиком. Якщо покажчик витрати палива знаходиться в зоні ±10%, тобто між
жовтою та червоною лініями, то даний трактор потребує чергового обслугову-
вання. Його вид визначають за графою «Відмітка про проведення ТО». Після ви-
конання ТО у графі роблять відповідний запис, а покажчик переміщують у
вихідне положення і цикл повторюється.
Інший, спосіб оперативного планування полягає в тому, що майстер- наладчик
щодня планує технічне обслуговування тракторів на найближчі два - три дні. Для
цього з пластику виготовляють планшет, у лівій частині якого по вертикалі нано-
сять склад тракторного парку підрозділу (марку трактора, його господарський
номер). Праву частину планшета-розграфлюють вертикальними лініями на 31
клітину (кількість днів місяця). У кожній клітині просвердлюють отвір
(діаметром близько 3 мм) для встановлення кольорових фішок, які означають
певний вид технічного обслуговування. На планшеті встановлюють візир, за до-
помогою якого позначають дату робочого дня, фішки зліва від візира свідчать про
вже проведені роботи із ТО, а фішки справа показують види обслуговування, які
необхідно виконати протягом найближчих 2 - 3-х днів. За допомогою таких
графіків можна легко оцінити технічний стан МТП та роботу персоналу пункту
технічного обслуговування.
На них показано не лише фактичну кількість виконаних робіт, а й позначено дати
простоїв по кожному виду робіт.
Графік складає і стежить за його виконанням майстер-наладчик. Впроваджен-
ня чіткого оперативного планування; дає змогу стабілізувати роботу всіх
підрозділів інженерно-технічної служби і підвищити її ефективність.
Оперативні графіки ТО не лише визначають конкретні строки робіт, а й допо-
магають правильно організувати роботу майстра-наладчика, слюсарів,
механізаторів. Вони також дають достовірну інформацію про своєчасність обслу-
говування машин, що є додатковим стимулом для дотримання в господарстві сис-
теми ТО.
Перспективне (техніко-економічне) планування проводиться, як правило, раз на
рік і полягає у визначенні обсягів робіт та їх розподілу між об'єктами і
дільницями ремонтно-обслуговуючої бази господарства та підприємствами: рай-
онного та обласного рівнів.
Першим завданням цього планування є розробка річного плану технічного обслу-
говування і ремонту окремих типів машин: тракторів, комбайнів, автомобілів,
сільськогосподарських машин, обладнання тваринницьких ферм та ін. На відміну
від оперативного графіку, у річному плані визначається кількість технічних об-
слуговувань і ремонтів на плановий період, тобто на рік, чи на певний місяць
планового року. Визначена кількість технічних обслуговувань і ремонтів є осно-
вою для планування матеріально-технічного забезпечення роботи МТП.
Техніко-економічне планування здійснює економіст-плановик за безпосеред-
ньою участю головного інженера, завідуючого гаражем, бригадирів тракторних
бригад, механіків. Результати розрахунків заносять до відповідних розділів ви-
робничо-фінансового плану господарства чи об'єднання і використовують при
складанні госпрозрахункових завдань окремими підрозділами та орендними ко-
лективами.
2. Вихідні дані для складання плану-графіка ТО і ремонтів

Вихідними даними для складання плану-графіка є: річний плановий наробіток
на машину; міжремонтні наробітки (цикли) технічних обслуговувань і ремонтів;
розрахункова кількість ремонтів і технічних обслуговувань; наробіток кожної
машини від останнього виду технічного обслуговування і ремонту; дані по кож-
ній машині про її технічний стан; строки зайнятості машин на роботах.
3. Визначення кількості ТО графічним способом
1. Індивідуальний (за плановим наробітком на кожну окрему машину з ура-

хуванням наробітку від останнього виду ремонту і технічного обслуговування):
Кількість ремонтів та технічних обслуговувань:
де Nк, Nп, N1, N2, N3 - відповідно розрахункова кількість капітальних, поточ-

них ремонтів та технічних обслуговувань № 1, 2 і 3;
Нр - запланований річний наробіток на машину даної марки (для тракторів-
кілограм витраченого палива, у годинах роботи двигуна або в умовних еталонних
гектарах; для комбайнів-га зібраної площі; для автомобілів - км пробігу);
Нк, Нп, Н1, Н2, Н3- відповідно наробіток машини даної марки від останнього
капітального і поточного ремонту, та наробіток до технічного обслуговування №
1, 2 і 3 (у тих самих одиницях);
Мк, Мп, М1, М2, М3 - відповідно міжремонтний наробіток машини даної марки
до капітального і поточного ремонтів, та норма наробітку
до технічного обслуговування № 1, 2 і 3 (у тих самих одиницях) (табл.2).
2.По запланованому середньорічному наробітку на одну машину даної марки:
Кількість ремонтів та технічних обслуговувань:
де п - кількість машин даної марки у господарстві.
3.По питомій трудомісткості технічного обслуговування і ремонту машин:
де N — кількість даного виду технічного обслуговування і ремонтів;

Нр - запланований річний наробіток на машину даної марки (для тракторів-
кілограм витраченого палива, у годинах роботи двигуна або в умовних еталонних
гектарах; для комбайнів-га зібраної площі; для автомобілів - км пробігу);
Тп - питома трудомісткість даного виду технічного обслуговування і ремонту
на 1000 умовних еталонних га (га зібраної площі, км пробігу) відповідної марки
машини, люд. -год;
Т - трудомісткість даного виду технічного обслуговування і ремонту
відповідної марки машини, люд. -год;
К - коефіцієнт, що враховує умови експлуатації машин по зонах, а для
автомобілів категорію доріг.
4.По коефіцієнту охоплення технічним обслуговуванням і ремонтом:
N = n • Кох,
де Кох - коефіцієнт охоплення даним видом технічного обслуговування і ре-
монту.
Також кількість ремонтів та технічних обслуговувань можна визначати:
а) За шкалами чергування періодичності
Шкала складається для кожної марки трактора від початку експлуатації до
виробітку, що відповідає капітальному ремонту, шляхом послідовного додавання
періодичності ТО -1 до попереднього значення.
Наприклад, треба визначити кількість ТО-1 і ремонтів за шкалами чергування
періодичності технічних обслуговувань і ремонтів трактора Т- 150К, якщо він
витратив після капітального ремонту 87600 кг палива. Заплановане річне завдан-
ня 38500 кг. Періодичність ТО-1 прийнята 125 мотогодин (2100 кг палива, табл.
1).
На шкалі (табл. 1) позначають перше положення 1, що відповідає початку за-
планованого періоду (Ркр= 87600) і друге 2 - закінченню запланованого періоду:
(Ркр + рп - Пкр = 87600 + 38500 - 100800 = 25300). За шкалою між 1 і 2 визначають,
що у запланований період трактору необхідно виконувати один - КР, одне - ТО-3,
три - ТО-2 і чотирнадцять - ТО-1).
Таблиця 1. Шкала періодичності технічних обслуговувань і ремонтів тракторів Т-

150К, Т- 150 та ДТ-175С (група Б)
Визначення кількості технічних обслуговувань за сумарними кривими витрати

палива
Для визначення кількості і календарних строків проведення ТО і ремонтів бу-
дують сумарні криві витрати, палива, суміщуючи їх з графіками завантаження
тракторів, де на осі абсцис відкладають час у днях календарного року, а на осі ор-
динат-масову витрату палива. Початок кривої відповідає витраті палива на перше
січня запланованого року від початку експлуатації або капітального ремонту.
Далі послідовно, починаючи із січня і тієї роботи, що є першою в календарному
плані роботи трактора, у масштабі додають масову витрату палива, заплановану
для виконання окремих сільськогосподарських робіт. Крапки, які відповідають
масовій витраті палива на початку і в кінці календарного періоду виконання даної
сільськогосподарської роботи, з'єднують прямою лінією. У періоди, коли тракто-
ри не зайняті на польових і транспортних роботах, сумарна крива має горизон-
тальний відрізок.
4 Визначення трудомісткості і затрат праці на ТО

Трудомісткість ремонтних робіт, що здійснюються у ремонтній майстерні,
складається із загальної трудомісткості номенклатурних робіт і трудомісткості
додаткових робіт.
Загальна трудомісткість номенклатурних робіт ремонтної майстерні
складається із трудомісткості технічних обслуговувань та ремонтів тракторів,
автомобілів, комбайнів, сільськогосподарських машин. Вона визначається за на-
ступною формулою:
де Т1 - трудомісткість ремонту обладнання тваринницьких ферм (3.4%), люд.год;

Т2 - трудомісткість ремонту обладнання власної майстерні (5.8 %), люд.год;
Т3 - трудомісткість виготовлення і ремонту пристосувань та інструментів
(0,5.1%), люд.год;
Т4 - трудомісткість виготовлення нових і відновлення спрацьованих деталей у
фонд запасних частин (3.5%), люд.-год;
Т5 - трудомісткість виготовлення і ремонту сільськогосподарського інвентарю
(800. 1000), люд.год;
Т6 - трудомісткість ремонту нафтотари, обладнання нафтогосподарства і
інвентарю для заправки машин (600.700) люд.-год;
Т7 - виконання замовлень ПТО та автогаражу (10.12%), люд.год;
Т8 - інші додаткові роботи (3%), люд.-год.
Сумарна трудомісткість ремонтної майстерні визначається за наступною фор-
мулою:
Тр.м. = Тн + Тд, люд.-год.
Річну трудомісткість робіт з обслуговування та ремонту можна виразити в
умовних ремонтах (за один умовний ремонт прийнята трудомісткість 300 люд.-
год.).
Таблиця 2. Планові річні навантаження, міжремонтні терміни і трудомісткість

проведення ТО тракторів
Контрольні питання
1. Вказати на основні показники розподілу обсягів робіт за місцем її виконан-
ня.
2. Привести перелік вихідних даних необхідних для визначення обсягу робіт з
3. Суть оперативного планування ТО.
4. Суть перспективного планування ТО.
5. Назвати форми оперативних графіків.
6. Методи постановки машин на ТО, шляхом обмеження видачі палива.
7. Суть способів розрахунку річного план-графіка ТО тракторів.
8. Назвати дані для розрахунку річного план-графіку ТО і ремонту тракторів
за кількістю витраченого палива.
Практична робота №1
Лекція №4
Тема: Організація технічного обслуговування і діагностування машин
План:

2. Формування спеціалізованих ланок з ТО і ремонтів
3. Організаційні основи технічного агросервісу
1. Бельских В.И. Справочник по техническому обслуживанию и диагностиро-

ванию тракторов.-М.: Россельхозиздат.1979
4. Єдині норми і розцінки на будівельні, монтажні і ремонтно-будівельні ро-
боти
Форма організації технічного обслуговування визначає конкретних

виконавців робіт. При цьому розрізняють бригадно-ідивідуальну та
спеціалізовану форми організації робіт. При бригадно-індивідуальній формі
технічне обслуговування проводять трактористи-машиністи і лише при виконанні
складних операцій їм допомагають бригадир тракторної бригади (його помічник)
чи механік відділку. Спеціалізована форма передбачає створення спеціальної
ланки слюсарів-наладчиків, оснащеної засобами механізації та необхідними при-
ладами.
Метод організації технічного обслуговування визначає ступінь спеціалізації,
кооперування та взаємозв'язки не лише окремих виконавців, а й усієї інженерної
служби господарства з ремонтно-обслуговуючими підприємствами у системі аг-
ропромислових об'єднань. При цьому розрізняють такі методи організації обслу-
говування:
• власними силами господарств;
• силами господарств за участю ремонтно-обслуговуючих підприємств рай-
онного та міжрайонного рівня;
• силами та засобами районних ремонтних підприємств.
2. Формування спеціалізованих ланок з ТО і ремонтів
Сільськогосподарські підприємства, що мають сучасну матеріально- техні-

чну базу і забезпечені кваліфікованими кадрами, організують технічне обслуго-
вування МТП власними силами. Такий метод організації вважається економічно
доцільним та ефективним, якщо чисельний склад МТП достатній для повного за-
вантаження існуючої виробничо-технічної бази господарства та засобів
При виборі між бригадно-індивідуальною та спеціалізованою формами

організації технічного обслуговування необхідно враховувати, що основним зав-
данням механізатора, за яким закріплена певна група машин, є виконання
технологічних процесів з виробництва сільськогосподарської продукції. Роботи з
технічного обслуговування та ремонту машин, їх кількісні і якісні показники без-
посередньо не впливають на оплату праці, матеріальне та моральне стимулюван-
ня. У зв'язку з цим бригадно-індивідуальній формі обслуговування техніки
властиві істотні недоліки:
о значна частина робочого часу механізатора витрачається не на основну роботу
— виробництво сільськогосподарської продукції, а на виконання ремонтно-
обслуговуючих операцій;
о не завжди забезпечується потрібна якість обслуговування, оскільки воно не є
основною роботою механізатора;
о обмежена можливість використання засобів механізації та. складного
діагностичного обладнання, що не сприяє підвищенню ефективності робіт;
о практично .відсутня можливість скоротити простої машини на
обслуговуванні.
о Перевагою вказаної форми обслуговування є конкретна адміністративна
відповідальність механізатора за технічний стан закріплених за ним машин.
Виконання робіт з технічного обслуговування та ремонту машин
спеціалізованими ланками має істотні переваги порівняно з бригадно-
індивідуальною формою організації:
■ ремонтно-обслуговуючі роботи виконують спеціалісти, для яких ця робота є
основною і які зацікавлені у високій якості роботи;

■ спеціалізовані ланки* зацікавлені в механізації і автоматизації робіт, у
впровадженні нового обладнання, досягнень науки і передового досвіду;

■ дана форма організації робіт сприяє підвищенню продуктивності агрегатів,
скороченню простоїв техніки та експлуатаційних витрат, покращенню умов

праці механізаторів.
Основою вказаної форми організації ремонтно-обслуговуючого виробництва
є створення спеціалізованих ланок у складі майстрів-наладчиків, заправників,
майстрів-діагностів; майстрів та слюсарів по ремонту машин, а також чіткий
розподіл між ними всіх робіт з технічного забезпечення МТП. При цьому прове-
дення ЩТО машин покладено на механізатора, котрий також бере участь у
виконанні складних видів технічного обслуговування, допомагаючи робітникам
спеціалізованих ланок.
ТО-1, ТО-2, СТО-ОЗ, СТО-ВЛ машин проводить май-стер-наладчик за уча-
стю-механізатора. При закріпленні за майстром-наладчиком великої кількості
машин на допомогу йому може виділятись слюсар-наладчик.
ТО-3 тракторів виконують майстер-наладчик і майстер-діагност за участю
механізатора та слюсарів, по регулюванню паливної апаратури, гідравлічних сис-
тем та електрообладнання.
Ресурсне діагностування машин, а також періодичний огляд проводять май-
стер-наладчик та майстер-діагност за участю механізатора.
Несправності, що виникають у процесі роботи, усуває механізатор, викори-
стовуючи набір інструментів, що входять у комплект машини. Несправності,
виявлені при проведенні періодичних обслуговувань, усуває майстер-наладчик.
Складні несправності, що виникли в процесі роботи чи виявлені при
діагностуванні та технічному обслуговуванні, усувають майстер та слюсарі по
ремонту, електро- та газозварник. Як показує досвід, покладення на майстра-
наладчика обов'язків по ремонту машин-призводить до порушення строків
технічного обслуговування і зниження показників надійності машин.
За кожним робітником спеціалізованої ланки закріплюють певну групу ма-
шин, котрі він постійно обслуговує відповідно до профілю своєї роботи.
Спеціалізовані ланки повинні охоплювати весь машинно-тракторний парк. Якщо
буде упущений якийсь вид обслуговування або. певна група машин, то система
технічного обслуговування не буде повноцінною і ефективність його різко
знижується.
Наведені схеми організації технічного обслуговування МТП, розподіл
обов'язків між окремими спеціалізованими службами, ланками чи робітниками в
конкретних умовах господарств і їх підрозділів можуть істотно змінюватись. При
цьому обов'язково приймають до уваги розмір господарства, кількість та величи-
ну підрозділів (бригад, відділків), відстань між населеними пунктами, стан доріг,
компактність полів, забезпеченість механізаторськими та інженерно- технічними
кадрами та, інші фактори.
Залежно від них технічне обслуговування машин може здійснюватись за
двома варіантами. Перший варіант знайшов поширення у невеликих господарст-
вах з компактно розміщеними полями, парком тракторів до 25 шт. і річною вит-
ратою палива до 250 т. Вся техніка зосереджена в одному підрозділі, трактори і
комбайни щоденно повертаються до місця стоянки. При центральному населено-
му пункті такого господарства організують виробничу базу, що включає цен-
тральну ремонтну майстерню, гараж із профілакторієм, машинний двір, склад
нафтопродуктів з постом заправки машин. Тут виконують всі роботи, пов'язані з
поточним ремонтом і технічним обслуговуванням машин, тривалим та коротко-
часним зберіганням техніки у неробочий /період, заправляють паливом, усувають
несправності, комплектують машинно-тракторніл агрегати. Для виконання вказа-
них робіт створюють, як правило, одну спеціалізовану ланку. Серед постійних
робітників ланки існує широка взаємозамінність. Наприклад, у зимовий період
майстер - наладчик часто проводить ремонтні роботи, слюсарі виконують
обов'язки зварника, водія, а обов'язки заправника доручають комірнику
матеріального складу. На період польових робіт, особливо збиральних, для ре-
монту техніки за спеціалізованою ланкою закріплюють пересувну ремонтну май-
стерню.
Другий варіант прийнятний здебільшого для середніх за розміром госпо-
дарств із парком 30—70 тракторів і річною витратою палива 300—700 т. Техніка
в них зосереджена на центральній садибі та на декількох підрозділах, віддалених
від центру на 10—20 км. Причому на центральній садибі розміщений також і
адміністративний центр одного з підрозділів. У цих господарствах на центральній
садибі обладнується виробнича база, що включає майстерню загального призна-
чення (МЗП) гараж із профілакторієм, склад нафтопродуктів з постом заправки
автомобілів, машинний двір для зберігання тракторів та комбайнів у неробочий
період.
При МЗП організують пост технічної діагностики та ТО-3 тракторів усіх
підрозділів. У бригадах і відділках споруджують пункти технічного
обслуговування з відповідними майстернями, склад нафтопродуктів з постом за-
правки машин, сектор тривалого зберігання нескладних
сільськогосподарських машин. Майстерні пунктів технічного обслуговування
розраховують на виконання ТО-1, ТО-2 та ремонт нескладної техніки.
3. Організаційні основи технічного агросервісу
Технічний сервіс - це комплекс робіт та послуг із забезпечення аграріїв

сільськогосподарськими машинами, ефективного використання та підтримання їх
у справному стані протягом всього періоду експлуатації.
Закон України «Про захист прав покупців (користувачів)
сільськогосподарських машин» регулює відносини між покупцями (користувача-
ми) сільськогосподарських машин та їх виробниками, продавцями, виконавцями
робіт і послуг з технічного сервісу, встановлює права та обов'язки покупців
(користувачів), визначає механізм реалізації державного захисту покупців
(користувачів), обов'язки та відповідальність виробників, продавців, виконавців
робіт, послуг.
Покупці (користувачі) сільськогосподарських машин, які перебувають на
території України під час використання машин, робіт, послуг з технічного сервісу
для виробництва сільськогосподарської продукції мають право на:
• вільний вибір продавця машини й способів її доставки, а також виконавця
робіт, послуг з технічного сервісу;
• інформацію про машини, їх виробників та виконавців робіт, послуг з
технічного сервісу;
• безпечність для їх життя і здоров'я, навколишнього середовища і майна, при-
дбання машин або виконання робіт, послуг за звичайних умов їх використання,
зберігання, обслуговування, транспортування й утилізації;
• належну якість машин та робіт, послуг з технічного сервісу, тощо.
Несвоєчасність постановки на лінійку готовності обумовлюється не тільки низь-
кою якістю техніки, але й недосконалістю її оцінки і технологічних процесів об-
слуговування. Для багатьох машин через дефекти, наробіток на відмовлення
менше сезонного навантаження і це веде до непередбачених витрат.
Основні вимоги теоретичних положень формування якості
сільськогосподарської техніки передбачають необхідність врахування сукупності
таких стадій її життєвого циклу: проектно-конструкторські роботи, виготовлення,
постачання, експлуатація, у тому числі використання техніки у технологічних
процесах сільськогосподарського виробництва, технічне обслуговування й її
відновлення.
При розгляді теоретичних положень технічного сервісу предметом спо-
стережень і досліджень є сільськогосподарська техніка та її складові частини
(агрегат, система, вузол, механізм), об'єктом є технологічні процеси технічного
сервісу (технічне обслуговування, тощо), умови їх виконання, запасні частини,
технологічні матеріали, технологічне і інструментальне обладнання, кадрове і
інформаційно-нормативне забезпечення та безпека праці робітників.
Сільськогосподарська техніка, як предмет спостережень, складається з
біля півтори тисячі найменувань сільськогосподарських машин, сотні енергетич-
них засобів, декілька сотень найменувань тваринницької техніки і транспортних
засобів.
Проблема якості сільськогосподарської техніки й послуг при технічному
сервісі полягає в глибокій різниці між вимогами споживачів до них і їхньою фак-
тичною якістю. Рішення проблеми задоволення запитів споживачів
сільгосптехніки й послуг зв'язано із системою факторів, що впливають на їхню
якість.
При розгляді цієї системи необхідно враховувати такі фактори: проектно-
конструкторські роботи, виготовлення, постачання, експлуатація, технічне обслу-
говування й ремонт.
Реалізацію даної системи необхідно розглядати концептуально, виходячи із
загальної державної політики, сформульованої у законодавчих документах, і
спрямованої на розвиток сільськогосподарського виробництва. У цьому плані
концепція технічного сервісу по управлінню якістю сільгосптехніки й послуг при
її експлуатації повинна включати наступні складові:
• постачання й продаж;
• використання техніки в технологічних процесах сільського господарства;
• технічне обслуговування техніки;
• ремонт техніки.
Для ефективної реалізації цієї концепції вона повинна розглядатися як
підсистема управління якістю сільськогосподарської техніки.
Система управління якістю сільськогосподарської техніки може бути пред-
ставлена по вертикалі в складі ієрархічної системи управління якістю
сільгосптехніки (у тому числі державної, галузевої, відомчої) і ринкової системи
управління якістю на горизонтальному рівні взаємодій виготовлювача- поста-
чальника - посередника - дистриб’ютора - споживача.
Мета концепції технічного сервісу - це забезпечення якості техніки в
процесі постачання її споживачам і послуг при виконанні технологічних процесів
по технічному обслуговуванню і ремонту техніки, тощо, запасних частин і
технологічних матеріалів.
Задачі концепції при технічному обслуговуванні техніки зводяться до на-
ступного:
• визначитися з номенклатурою основних технологічних операцій технічного
обслуговування за (агрегатом, вузлом, системою, механізмом, тощо) тобто з ура-
хуванням виду техніки і її складності;
• обґрунтувати і поліпшити технологічні процеси технічного обслуговування
(агрегату, вузла, системи, механізму, тощо);
• обґрунтувати і підібрати технологічне устаткування, пристрої, інструменти,
технологічні матеріали для виконання кожної із операцій технічного обслугову-
вання;
• обґрунтувати й поліпшити правила й умови контролю якості
сільськогосподарської техніки і технологічних процесів технічного обслугову-
вання.
Організація робіт та якість виконання вимог до технічного обслуговування;
забезпечення технологічними матеріалами, запасними частинами та їх якість;
професійний рівень обслуговуючого персоналу відносяться до суб'єктивних умов
використання сільськогосподарської техніки.
Методологічні основи по запобіганню неякісного виконання операцій техні-
чного обслуговування (діагностування) визначаються системою нормативно-
технічної і методичної документації у видах ДСТУ і ГОСТів.
При виконанні курсового проектування з дисципліни «Технічний сервіс в
АПК» доцільно користуватися нормативними документами, оформлення яких
виконують згідно з ДСТУ 1.5-2003.
Технічні умови (ТУ) - нормативний документ (згідно ДСТУ 1.5-2003), який
установлює вимоги до конкретної продукції, послуг і регулює стосунки між роз-
робником і споживачем (замовником) продукції, послуг.
ТУ є невід'ємною частиною комплекту технічної документації на продукцію
(вироби, матеріали, речовини, послуги), на яку вони поширюються, або
самостійним документом.
Контрольні питання
1. Які існують форми організації ТО?

2. Привести перелік методів організації ТО.
3. Суть комбінованого способу організації ТО машин.
4. Особливості обслуговування техніки силами с/г підприємств
5. Принципові відмінності бригадно-індивідуальної та спеціалізованої форм
організації ТО машин.
6. який спосіб організації ТО найбільш доцільний при роботі техніки в
польових умовах?
7. З яких міркувань вибирають місце для розгортання пересувного поста
ТО машин?
8. Вказати на резерви зменшення простоїв при ТО.
9. Суть поняття «Технічний сервіс».
10. Вказати на права споживачів с/г техніки в системі послуг технічного
сервісу.
11. Що є предметом спостережень в теоретичних положеннях технічного
сервісу?
12. Мета концепції технічного сервісу.
13. Задачі концепції технічного сервісу при ТО машин.
14. Призначення «Технічних умов» як нормативного документа.
15. Які роботи передбачено проводити при управлінні технічним станом
машин?
Лекція №5
Тема: Виробнича база технічного сервісу
План:
1. Склад і структура виробничої бази технічного сервісу

2. Поняття про інженерно-технічні комплекси
3. Поняття про технологічний процес, операцію, технологічний та допоміж-
ний переходи

1. Склад і структура виробничої бази технічного сервісу АПК

Для механізації технічного обслуговування тракторів і
сільськогосподарських машин в сільськогосподарських підприємствах і район-
них машинно-технологічних станціях (МТС) створюється матеріально- технічна
база, до якої належать:
- пункти технічного обслуговування бригад і відділень
- ремонтні майстерні і стаціонарні діагностичні пости
сільськогосподарських підприємств і районних МТС
- станції технічного обслуговування тракторів та обмінні пункти
районних МТС
- нафтогосподарства сільськогосподарських підприємств
стаціонарні пости заправки машин нафтопродуктами і заправні
засоби, пересувні агрегати технічного обслуговування
- ремонтні майстерні і діагностичні установки та інші засоби.
Пункти технічного обслуговування (ПТО) виконують всі роботи по
технічному обслуговуванню тракторів, самохідних шасі, комбайнів та інших
сільськогосподарських машин. Це комплекс технічних споруд і будов, оснаще-
них відповідних! обладнанням, установками, пристроями, приладами,
інструментами і матеріалами для високоякісного і своєчасного виконання робіт.
На рисунку 1 зображений план майстерні на 30 і 40 тракторів. Будівлі май-
стерень одноповерхові. Залежно від потужності пункту майстерня складається з
відділень ковальсько-зварювального, слюсарно-механічного, ремонтного;, посту
технічного обслуговування; приміщення для теплої стоянки машин; складу;
котельної.
Всі ділянки майстерень оснащені необхідним комплектом технологічного
обладнання.
Рис. 1 Майстерня пункту технічного обслуговування машиннотракторного

парку відділення (бригади) на 30—40 тракторів (ТП 816— 173):
А — ковальсько-зварювальне відділення; Б — майданчик бетонований; В — слюсарно- меха-
нічне відділення; Г — ремонтне відділення; Д — пост технічного обслуговування; Е — склад;
Є — котельня; Ж — побутові приміщення.
1 — горно ковальське з електричним приводом; 2 — гартівна ванна; 3 — ящик для ковальсь-
кого інструменту; 4 — ковадло дворогове; 5 — обдирно-шліфувальний верстат; 6 — лещата
стільцеві; 7 — однопостовий трансформатор; 8 — стіл для електрозварювальних робіт; 9 —
ящик для обтиральних матеріалів; 10— настільний свердлильний верстат; 11— підставка для
обладнання; 12 — ящик для піску; 13 — щит для зварювальних робіт; 14 — шафа для
зберігання балонів, 15 — візок для перевезення балонів; 16 — токарно-
гвинторізний верстат; 17 — Пересувна компресорна установка; 18 — прес гідравлічний; 19 —
настільно-свердлильний верстат; 20 — верстат слюсарний на одне робоче місце; 21 і 24 —
шафа для інструменту; 22 — комплект обладнання, пристроїв і інструменту для технічного
обслуговування машин і обладнання тваринницьких ферм; 23 — установка для промивання
системи змащування двигуна; 25 — стелаж для інструменту; 26 — маслороздавальний бак; 27
— бак для заправки гальмівною рідиною; 28 — комплект обладнання робочого місця майстра-
наладчика; 29 — стелаж для деталей і вузлів; 30 — кран підвісний; 31 — візок для перевозки
нафтопродуктів.
На території майстерні створюють майданчик для зовнішнього миття ма-

шин. На пунктах ТО машини миють на відкритих майданчиках із зворотним во-
допостачанням.
У комплект майданчика для миття машин входить насосна, склад для
зберігання інвентарю, гардероб, резервуар для чистої води місткістю 20 м3 .
Проектом передбачено також спорудження відстійника з уловлювачем паливо-
мастильних матеріалів.
Навіс для регулювання сільськогосподарських машин входить до комплексу
ПТО з парком на 10, 20, 30 і 40 тракторів. Навіс обладнаний ручним талем 3,2 т,
монорейкою, що розміщена в центрі майданчика.
2. Поняття про інженерно-технічні комплекси
Інженерно-технічні комплекси - це виробнича база ремонтно- обслуговую-

чого підприємства зі своїми ресурсами і виробничими підрозділами, що станов-
лять її організаційно-виробничу структуру та здійснюють: зберігання та в ряді
випадків заправку машин; роботи з ТО і поточного ремонту, що проводяться
безпосередньо на машині; роботи з відновлення несправних агрегатів, вузлів і
деталей, що виконуються в спеціалізованих цехах і дільницях; роботи із забезпе-
чення підготовки виробництва, запасу агрегатів, вузлів і деталей на складі; робо-
ти з утримання виробничої бази.
Інженерно-технічна служба підприємства може включати наступні
виробничі ділянки або комплекси:
- комплекс технічного обслуговування;
- комплекс поточного ремонту, в якому виконуються ремонтні роботи без-
посередньо на машині;
- комплекс ремонтних ділянок, в якому відновлюється обмінний фонд
агрегатів, вузлів і деталей.
Ряд робіт практично може виконуватися безпосередньо на машині й у цехах
(електротехнічні, зварювальні, малярні та ін.) Віднесення цих підрозділів до пев-
ного комплексу здійснюється зазвичай з урахуванням переважаючого (по
трудомісткості) виду робіт, а також з урахуванням організаційних міркувань сто-
совно конкретних умов і розміру підприємства.
Основою ремонтно-обслуговуючої бази господарств, крім її будівель та
споруд є обладнання та оснащення майстерень, ПТО (рис.2), машинних дворів та
інших об'єктів. Впровадження засобів механізації та автоматизації, застосування
нового сучасного технологічного обладнання на робочих місцях - необхідна
умова забезпечення високих економічних показників роботи колективів, що
зайняті у сфері технічного сервісу.
Промисловістю налагоджено виробництво приладів, інструменту, установок
і стендів для технічного діагностування всіх агрегатів, механізмів машин та ви-
конання всіх операцій, що передбачаються системою технічного обслуговуван-
ня. Вказане обладнання може бути як універсальним для діагностування і обслу-
говування всіх типів машин, так і спеціалізованим, призначеним для обслугову-
вання конкретних марок або агрегатів. Універсальним є обладнання, що
використовується на всіх дільницях та об'єктах ремонтно - обслуговуючої бази, а
також обладнання ковальсько-зварювальної дільниці майстерень.
З метою правильного оснащення об'єктів технологічним обладнанням та
раціонального і ефективного використаний пристрої та прилади об'єднані в ком-
плекти стаціонарних засобів технічного обслуговування відповідно для
підрозділів (бригад, механізованих загонів і т. п.), для центральних виробничих
баз господарств та для міжгосподарських СТО. Така систематизація значно
полегшує вибір основного обладнання для постів і дільниць ТО при їх створенні
і реконструкції.
Рис. 2. Загальний вигляд стаціонарного ПТО:
1 - установка для мащення та заправки машин (03-4967); 2 - установка для
промивки системи мащення двигунів (ОМ-2871А); 3 - оглядова канава;
4- пересувна ванна для збирання відпрацьованого масла; 5 - стенд з
графіками ТО та нормативною документацією; 6 - технологічна документація; 7
- письмовий стіл; 8 - пересувний візок з набором інструментів; 9, 10, 11 - ком-
плект майстра- наладчика (ОРГ - 4999)
Типовими проектами виробничих баз господарств пропонуються, як прави-
ло, типові комплектувальні відомості основного технологічного обладнання і
схеми його розміщення. При реалізації проектів ці відомості необхідно уточню-
вати, виходячи із конкретних умов (кількісного і марочного складу МТП, штату
працівників тощо).
3. Поняття про технологічний процес, операцію, технологічний та до-

поміжний переходи
Кожний технологічний процес (рис.1) складається з дрібніших
технологічних процесів або є частиною більш складного. Для здійснення
технологічного процесу складається схема, в якій надається характеристика усіх
необхідних технологічних операцій. До технологічної схеми входять також схе-
ма взаємозв’язків та послідовність розташування обладнання, яке
використовується в технологічному процесі.
Рис.1. Схема технологічного процесу

Наприклад, технологічний процес складання автомобільного двигуна, з од-
ного боку, можна поділити на дрібніші, які відрізняються один від одного:
технологічні процеси складання шатунно - поршневої групи, блока циліндрів або
коробки зміни швидкостей; з іншого боку, технологічний процес складання дви-
гуна є частиною технологічного процесу складання автомобіля в цілому.
Виробничий процес технічного обслуговування - це сукупність дій, додат-
кових матеріалів і запасних частин, в результаті використання яких одержують
машину, придатну до експлуатації. Він складається з ряду технологічних
процесів технічного обслуговування, матеріально-технічного забезпечення і
технічного контролю.
Технологічній процес технічного обслуговування - це частина виробничого
процесу, протягом якого відбувається якісна зміна об'єкта обслуговування або
складальних одиниць. Наприклад, технологічний процес зовнішнього очищення
сприяє виявленню порушень герметичності систем машини, запобігає накопи-
ченню рослинних решток і їх згоряння при дотикові з випускними колекторами
(трубами) - особливо при роботі зернозбиральних комбайнів.
Технологічний процес поділяється, у свою чергу, на ряд ;технологічних
операцій, які включають у себе технологічні дії: переходи, прийоми, тощо.
Технологічна операція - закінчена частина технологічного процесу, що
виконується на одному робочому місці при технічному обслуговуванні, однієї і
тієї ж продукції; вона охоплює послідовні дії робітника (групи робітників) і
технологічного обладнання.
Технологічний перехід - це закінчена частина технологічної операції, що
виконується одними і тими ж засобами технологічного оснащення при постійних
технологічних режимах і установці.
Допоміжний перехід - це закінчена частина технологічної операції, що
складається з дій людини і (або) технологічного обладнання, які не супроводжу-
ються зміною розмірів (форми) і властивостей машини (об’єкту) але необхідні
для виконання технологічного переходу.
Прийом - закінчена сукупність дій робітника, що застосовуються для вико-
нання допоміжного переходу або його частини й об'єднаних одним цільовим
призначенням. Наприклад, запуск і зупинка двигуна, перемикання швидкості,
тощо.
Ця система встановлює обов’язковий порядок розробки, оформлення і збере-

ження всіх видів технологічної документації на машино - і приладобудівних
підприємствах країни для виготовлення, транспортування, встановлення і ремон-
ту виробів цих підприємств. На основі технологічної документації здійснюють
планування, підготовку і організацію виробництва, встановлюють зв’язки між
відділами і цехами підприємства, а також між виконавцями (конструктором, тех-
нологом, майстром, робітником).
Єдині правила розробки, оформлення і збереження технологічної
документації дозволяють використовувати прогресивні способи машинної її об-
робки і полегшують передачу документації на інші підприємства.
Стандарти ЄСТД позначаються перед номером стандарту цифрою 3. Ремонтні
креслення виконуються відповідно до вимог стандартів ЕСКД з урахуванням
правил, передбачених ГОСТ 2.604 «Креслення ремонтні».
Основними даними для розробки ремонтного креслення є: робочі креслення
деталі, технічні вимоги на нову деталь, технічні вимоги на дефектацію деталі,
технічні вимоги на відновлену деталь.
Маршрутна технологія визначає послідовність виконання операцій ТО і

діагностування предмету досліджень (згідно завдання).
В переліку операцій, які визначає маршрутна технологія на виконання
відповідного виду робіт вказується: назва операції, номер (шифр) операції,
професія виконавця, значення трудомісткості на операцію, прилади,
інструменти, пристосування і матеріали (кількість), які забезпечують якісне ви-
конання даної технологічної операції (ТО або діагностування).
При розробці плану маршрутної технології ТО (діагностування) предмету
досліджень необхідно чітко і ґрунтовно визначитись з переліком і назвою
технологічних операцій. Для розробки плану рекомендується використати
спеціальну технічну літературу, навчальні посібники та нормативні документи -
технічні умови (ТУ). На рисунку 15 приведено приклад плану маршрутної
технології ТО і діагностування системи мащення двигуна СМД-62.
У ремонтно-обслуговуючому виробництві єдиною системою технологічної
документації (ЄСТД) установлені певні форми карт. маршрутного
технологічного процесу, операційні карти технологічного процесу, відомості
технічного контролю, відомості оснащення для складання і розбирання, зведені
відомості обладнання, комплектувальні карти й ін.
Маршрутна карта (МК) — це опис технологічного процесу за усіма
операціями в технологічній послідовності з зазначенням необхідних даних щодо
обладнання, оснащення, матеріалів. Зміст операцій у МК подається без зазна-
чення переходів і режимів.
МК - узагальнюючий документ, в якому вказується адресна інформація: но-
мер цеху, дільниці, робочого місця й операції; перелік документів, обладнання,
технологічного оснащення і трудовитрати; назва, код (позначення) виробу, його
матеріал тощо, необхідна для виконання технологічного процесу (операції).
Одиночні технологічні процеси, які проектуються з використанням різних
методів і способів ремонту й обробки виконуються на МК ГОСТ 3.1118-82 фор-
ма 1 технологічні процеси складання., обслуговування, обкатування, випробу-
вання та ін. процеси ремонту виконуються на МК ГОСТ 3.1118-82 форма 2
Рисунок15 План маршрутної технологи ТО і діагностування системи
мащення двигуна СМД-62
У маршрутних картах не вказують режими, технологічні і допоміжні пере-
ходи. Позначення маршрутних карт: МК/КІПР - ремонт (технологічна
послідовність виконання операцій); МК/КТП - дефекація; МК/КАПОК. - очи-
щення та миття; МК/КТП - наплавлення: МК/КТП - механічна обробка; МК/КТП
- складання та ін. Вони інформують, який технологічний процес описується в
даній маршрутній карті.
Інформацію записують кількома типами рядків, кожний з яких позначається
службовим символом, що умовно виражає склад інформації, записаної в графах
даного типу рядка.
Службові символи позначають прописними (великими) літерами
українського алфавіту, записують їх перед номером відповідного рядка. Наприк-
лад: М01, А03, Б04, О02, Т06 та ін.
Послідовність запису службових символів у маршрутних картах ГОСТ
3.1118-82: форма 1 - М10, М02, А, Б, О, Т; форма 16 - А, Б, О, Т; форма 2 -АБ,
К/М, О, Т, Р. Аналогічна послідовність запису службових символів у КТП форма
1 і 1а, 2, 2а і 3 ГОСТ' 3.1404-86: OK форма 1, 1а ГОСТ 3,1407-86.
Зміст інформації, яку виражають службові символи використовують при
заповненні граф МК, ТК, КЕ.
СЛУЖБОВІ СИМВОЛИ
Позначення
Зміст інформації, яка вноситься в графи розташованих на
службового
рядках
символу
Номер (назва) цеха дільниці робочого місця, де виконується
А операція; номер код і назва операції; позначення документів, які
використовуються при виконанні операції
Код і назва обладнання, інформація по трудовитратах (То Та Тпз
Б
тощо)
Інформація з комплектування складальної одиниці деталями, їх
позначення і звідки надійшли (з дефектування комплектування,
К
складу; код одиниці величини і нормування; кількість деталей
на складальну одиницю і норма витрат)
Інформація про основний матеріал (пакування, відновлювану
деталь, їхній код, назва, позначення і звідки надійшли; код
М
одиниці вимірювання і нормування; кількість на складальну
одиницю і норми витрат)
Зміст операції. Переходи проставляють з початку рядка, під
О
цифрами 1, 2 , 3, і тощо
Інформація про технологічну оснастку, яка застосовується при
виконанні операції.
Т Примітка. Записувати в такій послідовності: пристосування, прилад
допоміжний, різальний, слюсарно-монтажний, спеціальний
вимірювальний, інструмент
Інформація про одиницю вимірювання параметрів
технологічних режимів, технологічних умов. При операційному
Р
складанні карти технологічного процесу (КТП) номер переходу
проставляють з початку рядка
Інформує про те, що потрібно записувати комплектуючі деталі
К/М складальної одиниці, а потім комплектуючі основні і допоміжні
матеріали, які витрачають на операцію
Примітка. 1. Зміст інформації необхідно записувати в технологічній

послідовності на всій довжині рядка, при необхідності можна переносити на на-
ступний рядок.
2. Записи в графах технологічної документації (МК, КТП. ОК) потрібно запису-
вати у відповідності з таблицею 3.
3. При розробці технологічної документації (МК, КТП, ОК), не пов'язаної з кон-

кретним підприємством, графи цех, діл. їм (їхні номери) не заповнюються.
Допускається проставляти умовні позначення.
4. В операційних картах (ОК) на складання складальної одиниці
рекомендується позначати переходи операції символом «П» замість цифр.
Маршрутну карту (МК) складають у відповідності із планом технологічних
операцій виконання технічних обслуговувань (діагностувань).
Маршрутна карта в повній мірі унаочнює процес в технологічній
послідовності.
Операції розташовують в раціональній послідовності відповідно плану
маршрутної технології технічного обслуговування (діагностування).
Кожній із операцій присвоюється шифр, найменування. Визначається та
вказується перелік матеріально-технічного забезпечення операцій у
відповідності із планом.
Маршрутна карта виконується по формі рисунок 16.
Послідовний опис операцій технологічного процесу називають
технологічною картою. Вона містить дані про раціональну послідовність вико-
нання операції, технічні умови, режими роботи, обладнання, інструмент,
матеріали, способи контролю, час на виконання операції, розряд робітника та
інші дані. Технологічна карта є основою для економічних розрахунків,
організації і планування ремонтно-обслуговуючого виробництва. Зміст карт
дозволяє проектувати або вибирати обладнання, інструмент, пристосування, роз-
раховувати обсяг роботи та кількість виконавців, здійснювати розміщення об-
ладнання, контролювати якість виконання робіт і т.ін.
Для найбільш раціональної організації робіт з технічного обслуговування,
ремонту і діагностування машин, їх агрегатів і систем та механізмів складаються
технологічні карти. На підставі цих технологічних карт визначається об'єм робіт
технічного впливу, а також здійснюється розподіл робіт (операцій) між виконав-
цями.
Технологічні карти складаються на пост діагностування (карта
діагностування Д1г Д2); відповідний вид робіт ТО, діагностування; операцію ТО.
Приклад технологічної карти приведено на рисунку 17.
В технологічних картах вказується перелік операцій, обладнання і
інструмент, норму часу на операцію, короткі технічні умови на виконувані робо-
ти, розряд робіт і спеціальність виконавців.
Карти ескізів (КЕ) - графічне зображення переходів розроблених операцій
у вигляді ескізів з додаванням необхідних схем, таблиць. Вони оформляються
відповідно до вимог стандартів системи ЄСТД. а також доповнень, пояснень і
обмежень, викладених у нормативних технічних матеріалах системи агропроми-
слового комплексу. На картах ескізи виконують у довільному масштабі, але
пропорція конфігурації деталі повинна відповідати її абрису. Приклади КЕ при-
ведено на рисунках 18,19.
1. Які структурні підрозділи входять до складу виробничої бази технічного

сервісу АПК?
2. Якими показниками характеризуються типові проекти пунктів
технічного обслуговування (ПТО)?
3. Вказати на призначення ПТО.
4. Вказати на основні елементи плану ПТО.
5. Охарактеризувати призначення та будову майданчика для зовнішнього
миття машин.
6. Вказати на елементи будови навісу для регулювання с/г машин.
7. назвати склад комплектів стаціонарних засобів ТО МТПю
8. Привести перелік пересувних засобів ТО.
9. Привести перелік складових частин агрегатів ТО.
10. Основні форми організації трудової діяльностіремонтно-обслуговуючого
виробництва. Суть форм.
11. Суть виробничого процесу ТО машин.
12. Суть технологічного процесу ТО машин.
13. Дати визначення термінів «Операція», «Технологічний перехід»,
«Допоміжний перехід».
14. Які фактори впливають на структуру технологічних процесів ТО машин?
15.Яку інформацію зазначають в маршрутних картах, технологічних кар-
тах та картах ескізів?
Лекція №6
Тема: Технологія технічного обслуговування
План:

2. Зміст і технологія щозмінного і періодичних ТО тракторів, автомобілів і
сільськогосподарських машин
3. Основні технологічні групи операцій
4. Роль і значення контролю працездатності і технічного діагностування ма-
шин в системі ТО
4. Основні поняття про діагностику і діагностування

4. Інструкції з експлуатації машин
Технічне обслуговування і ремонт виконують за планом відповідно до вста-

новленого наробітку. Обслуговування може бути і позаплановим, тобто
пов’язаним із пошуком та усуненням несправностей і відмов, що виникли під
час експлуатації. У обох випадках всі операції ТО здійснюються у певній
послідовності.
Технологія технічного обслуговування містить технологічні карти, в кожній з
яких вказані виконавці робіт, трудомісткість їх виконання і технічні засоби, ви-
словлена методика виконання робіт і технічні вимоги до параметрів.
Усі види ТО являють собою єдиний технологічний процес, що спрямований
на підтримання техніки у працездатному стані в міжремонтні періоди. До
операцій кожного виду ТО входять: миття, контроль технічного стану, мащення,
регулювання, перевірка кріплення, заміна деяких деталей (наприклад,
фільтрувальних елементів) тощо.
2. Зміст і технологія щозмінного і періодичних ТО тракторів, авто-

мобілів і сільськогосподарських машин
Щозмінне технічне обслуговування:

Трактори - щозмінне технічне обслуговування тракторів включає зовнішню
очистку і перевірку зовнішнього кріплення вузлів, механізмів; усунення
підтікання палива, води, електроліту, мастила; перевірку рівня (і дозаправку)
масла, палива в картерах, баках, охолоджуючої рідини в радіаторі (електроліту в
акумуляторах); перевірку роботи контрольних приладів і механізмів.
Щозмінне технічне обслуговування виконують на початку зміни або в кінці її.
На проведення щозмінного технічного обслуговування витрачається не більше
40...50 хвилин робочого часу. Уважне виконання щозмінного ТО дозволяє
своєчасно помітити появу несправності і усунути її в початковий період.
Комбайни - технічне обслуговування зернозбиральних комбайнів виконують
у неробочий період доби (вночі або вранці до спаду роси), а спеціалізованих
комбайнів і сільськогосподарських машин - одночасно з технічним обслугову-
ванням тракторів, використовуючи пересувні агрегату ТО.
Щозмінне технічне обслуговування комбайнів включає очистку від пилу,
бруду і полови двигуна, захисної сітки радіатора, інерційного пилевловлювача
та інших основних вузлів комбайна. Уважно зовнішнім оглядом перевіряють
кріплення всіх вузлів комбайна і місця з'єднання гідропроводів. При
необхідності доливають масло в картер основного двигуна, корпус паливного
насоса, регулятора, виконують мащення відповідно з картою мащення.
Додатково через кожні 20 мотогодин перевіряють технічний стан варіатора
мотовила, підшипників соломотряса, механізму очистки, ланцюгових передач і
визначають зазор між бичами і декою.
При щозмінному ТО перевіряють справність контрольно-вимірювальних
приладів, пристроїв.
Прості сільськогосподарські машини - для простих сільськогосподарських
машин виконуються операції тільки щозмінного технічного обслуговування. Ці
операції здійснюють в перерві між змінами, або в кінці чи на початку зміни.
Машину очищають від пилу, бруду, коренево-рослинних залишків. У машин по
внесенню пестицидів, добрив, чистять і миють внутрішні порожнини від
залишків пестицидів, мінеральних добрив, агресивних рідин, сумішей.
Перевіряють комплектність машини, а також технічний стан складових час-
тин; кріплення механізмів, робочих органів і зазори; відсутність потьоків у
з'єднувальних елементах для технологічних рідин; стан механізмів керування,
гальмової системи, системи освітлення та сигналізації; правильність положення
робочих органів, технічний стан (за зовнішнім виглядом), окремих збірних оди-
ниць і агрегатування машини з тракторами.
Необхідні технічні і технологічні регулювальні роботи проводять залежно від
стану машини і зовнішніх умов. Виконують мащення складових частин машин
відповідно до заводських рекомендацій (карти мащення).
Автомобілі - щоденне технічне обслуговування автомобілів виконується що-
денно в міжзмінний період і містить контрольно-оглядові роботи механізмів ке-
рування, приладів освітлення, кузова, кабіни, прибирально-мийні і витирально-
сушильні операції, а також заправку паливом, маслом, охолоджуючою рідиною.
Мийку автомобіля проводять за необхідністю, залежно від погодних умов і
санітарних вимог.
При щоденному технічному обслуговуванні уважно перевіряють
комплектність і технічний стан всіх елементів автомобіля, а також їх дію. Пере-
глядають відсутність потьоків в гальмовій та інших системах, стан рульового
механізму, коліс. Далі перевіряють роботу двигуна, агрегатів і механізмів на хо-
ду автомобіля, після чого виконують очисно-мийні роботи, витирання і сушіння.
Перше технічне обслуговування (ТО-1):
Трактори - перше технічне обслуговування включає операції щозмінного
технічного обслуговування, додатково виконують операції по заправленню
картерів мастилом, мащенню деяких підшипників, вузлів; перевірці стану і до-
гляду за акумулятором, контроль за роботою вузлів, догляду за
повітроочисником. Після очистки фільтрів грубої очистки масла і реактивної
центрифуги перевіряють частоту обертання її ротора.
Перше технічне обслуговування трактора виконують переважно на польовому
стані тракторної бригади, а при значному віддаленні від нього на місці роботи з
виїздом на поворотну смугу. У цьому разі обслуговування здійснюють за допо-
могою пересувного агрегату технічного обслуговування.
Комбайни - перше технічне обслуговування комбайнів включає операції
щозмінного технічного обслуговування, і додатково-очисні операції барабана,
соломотряса, молотарки. Виконують мийні роботи елементів очистки повітря,
фільтра грубої очистки масла, ротора центрифуги. Зливають відстій з паливного
бака, фільтрів палива.
Обслуговується електрообладнання, дозаправляється маслом бак
гідросистеми.
Перевіряють і регулюють шнек жатки, мотовило, похилий транспортер,
клинові паси, запобіжні муфти, ланцюгові передачі, автоматичні елементи.
Виконують мащення підшипників. Перевіряють роботу всіх механізмів,
приладів комбайна, несправності усувають.
Автомобілі - перше технічне обслуговування полягає в зовнішньому
технічному огляді всього автомобіля і виконанні обсягу контрольно -
діагностичних, кріпильних, регулювальних, мастильних, електротехнічних і за-
правочних робіт з перевіркою, роботи двигуна, рульового механізму, гальм та
інших механізмів. Додатково до ЩТО виконують роботи з промивання масля-
них і повітряних фільтрів.
Друге технічне обслуговування (ТО-2):
Трактори - до другого технічного обслуговування входять операції ТО -1 і
додаткові по заміні масла в картері двигуна, мащенню вузлів, очистці і промивці
повітроочисника і фільтра тонкої очистки масла.
Перевіряють пропускну здатність фільтруючого елемента фільтра грубої очи-
стки масла. Перевіряють і при необхідності регулюють форсунки на тиск впор-
скування, зазори клапанів, а також зазор між контактами переривання і електро-
дами свічки запалювання. Регулюють муфту зчеплення і механізм керування
нею, гальма, натяг гусениць.
Перевіряють і регулюють паливну апаратуру. Перевіряють і чистять колектор
генератора. Уважно перевіряють стан акумулятора і густину електроліту. При
необхідності підтягують всі зовнішні кріплення вузлів трактора.
Комбайни - друге технічне обслуговування комбайнів включає виконання
операцій щозмінного і першого технічних обслуговувань, додатково виконують
роботи з перевірки технічного стану системи електрообладнання двигуна,
механізму газорозподілу, паливної апаратури і виконують регулювальні
операції. Перевіряють перепускну спроможність фільтрувальних елементів
грубої очистки масла. Перевіряють і регулюють основну муфту зчеплення.
Перевіряють і дозаправляють масло в картер моста ведучих коліс комбайна і ко-
робку передач. Виконують мащення всіх вузлів і механізмів комбайна, двигуна.
Уважно контролюють всю систему керування механізмами комбайна, його хо-
дову частину, виявлені несправності усувають. При необхідності виконання
складних регулювань виконують часткове розбирання складових частин машини
з використанням контрольних приладів, пристосувань.
Автомобілі - друге технічне обслуговування автомобілів вимагає більш гли-
бокого діагностування всіх механізмів і приладів автомобіля. При необхідності з
автомобіля знімають прилади, вузли, системи, агрегати і направляють у май-
стерню для детальної перевірки, регулювання на стендах, установках.
Спрацьовані деталі, агрегати, вузли замінюють новими. Виконують повне ма-
щення автомобіля, перевірку і випробування його на ходу.
Третє технічне обслуговування (ТО-3):
Трактори - третє технічне обслуговування включає операції ТО-1, ТО-2, а та-
кож додаткові роботи по контролю і регулюванню вузлів і механізмів трактора,
промивають систему охолодження. Визначають технічний стан вузлів і агрегатів
машин без їх розбирання. Виконують нескладні ремонтні роботи, які не вимага-
ють розбирання трактора.
Огляд двигуна і перевірку його стану здійснюють інженер-механік та майстер
по технічному обслуговуванню.
Основний контроль двигуна - це гальмова або безгальмова перевірка його по-
тужних, швидкісних та екологічних показників.
Виконують перевірку та регулювання вузлів гідросистеми, перевірку
продуктивності насоса, стана запобіжного клапана, шлангів. Контроль вказаних
вузлів провадять на тракторі, використовуючи прилад КИ -1097Б з набором
необхідних пристосувань.
Перевіряють стан механізмів системи газорозподілу (спрацювання
розподільних шестерень, заглиблення клапанів, пружність клапанних пружин).
Без розбирання механізмів визначають кут зміщення фаз, відкривання та за-
кривання клапанів. Промивають паливні баки основного і пускового двигунів.
При необхідності регулюють підшипники заднього мосту, ходової системи, а
також знімають турбокомпресор, чистять, розбирають і промивають його деталі.
Сезонне технічне обслуговування (СТО):
Трактори - сезонне технічне обслуговування здійснюють при переході до
осіннє-зимового періоду експлуатації, або навпаки. Виконують такі основні
операції. Промивають систему охолодження, проводять чергове технічне обслу-
говування, перевіряють роботу термостатів, замінюють масло і мастила
відповідно до сезону в двигуні, гідравлічній системі, агрегатах, вузлах силової
передачі і ходовій системі.
Відключають масляний радіатор системи мащення двигуна. Замінюють
фільтрувальні елементи палива (якщо вони відпрацювали більше половини сво-
го строку). Перевіряють стан всіх агрегатів електрообладнання. Регулюють
відповідно до сезону робочу напругу реле-регулятора. При необхідності прова-
дять роботи з утеплення кабіни, в систему охолодження заливають рідину з
низькою температурою замерзання.
Автомобілі - сезонне технічне обслуговування включає роботи ТО-2 і
додаткові, що виконуються при підготовці автомобілів до зимової або літньої
експлуатації. Виконують мийно-очисні роботи системи охолодження, після чого
вона заправляється рідиною з низькою температурою замерзання. Для легкових
автомобілів цю операцію провадять при заміні антифризу (через кожні два ро-
ки). Система електрообладнання при переході на зимовий період регулюється на
підвищену напругу (14+0,2В). Звертають увагу на стан коліс по зношеності про-
тектора.
3.Основні технологічні групи операцій

До операцій кожного виду технічного обслуговування входять:
- миття
- контроль
- очищення
- мащення
- регулювання
- закріплення болтових з'єднань
- заміна деяких частин (наприклад, фільтрувальних елементів) то-
що.
Частина операцій по ремонту може бути подібна за змістом до окремих
операцій технічного обслуговування.
Основні положення виконання мийно-очисних робіт

В системі операцій ТО очистка та миття машин відіграють важливу роль
тому, що ретельне їх виконання дає можливість швидко виявити місця поломок,
підтікання технологічних рідин, відшарування фарби тощо. Зазначені роботи
виконують на початку кожного виду технічного обслуговування.
Аналіз величин оперативних трудомісткостей операцій з обслуговування
тракторів показує, що найбільша їх частка припадає на мийно-очисні (25-45
відсотків) роботи.
Для очистки і миття забруднених поверхонь використовують мийні уста-
новки з відповідними реагентами, а також різноманітні щітки, скребки, тощо.
Якісна очистка та миття повинні забезпечувати культуру виконання обслу-
говувальних робіт за автотракторною технікою, не допускаючи забруднення
навколишнього середовища. Для цього необхідно забезпечити утилізацію
нафтопродуктів і нейтралізацію хімікатів. Ці завдання можуть бути вирішені за-
провадженням зворотного водопостачання із використанням електричних і
хімічних способів очистки раніше використаних миючих розчинів.
Найдоцільніше організовувати централізований пост зовнішнього миття,
що створює кращі можливості для використання зворотного водопостачання. Як
правило, пости зовнішнього миття обладнані стаціонарними та пересувними
високонапірними мийними установками з ручним монітором. Найбільш
поширені два типи мийних машин струменевої дії моніторні (М) і струменеві
(С). Більше застосування одержали високонапірні установки, в яких струмінь
води подається під тиском (до 12 МПа), що створюється плунжерними насоса-
ми.
Для зовнішнього миття використовують пересувні мийні машини.
Основні положення виконання кріпильно-регулювальних робіт

При виконанні технічних обслуговувань машин виникає потреба мати спра-
ву з такими найбільше поширеними видами з'єднань як роз'ємні та рухомі
роз'ємні.
До роз'ємних з'єднань належать такі, які можуть бути розібрані у випадку
необхідності без особливих зусиль і без пошкоджень деталей, що до них нале-
жать. До цієї групи належать різьбові, шпонкові, шліцеві, конусні з'єднання, а
також окремі з'єднання з нерухомими посадками.
Рухомі роз'ємні з'єднання здійснюються за допомогою рухомих посадок по
циліндричних, конічних, сферичних, гвинтових і плоских поверхнях різними
способами.
Одним із технологічних прийомів при виконанні технічних обслуговувань,
що забезпечують вихідні або допустимі параметри технічного стану спряжень є
регулювання.
Регулювання - це встановлення і вирівнювання взаємодії частин і випробу-
вання (вузла, системи, механізму) машини.
З метою забезпечення якості кріплення багатоболтового з'єднання, затяжку
кріпильних елементів необхідно виконувати в заданій послідовності. Недопус-
тимо затягувати гайки підряд одну за другою, так як при цьому може виникнути
нерівномірність затягування з'єднання площин дотику деталей, що може бути
причиною пошкодження не тільки різьбових з'єднань, а приведе і до руйнування
деталей, що поєднуються.
Для рівномірного затягування всіх гайок застосовують спеціальні граничні
ключі: одношпиндельні і багатошпиндельні, ручні і механізовані, які
відрегульовані на відповідне зусилля затягування, при досягненні якого вони
виключаються автоматично.
Існує і другий спосіб рівномірного затягування - це застосування динамо-
метричних ключів з показником величини прикладеного моменту при
затягуванні.
Крутні моменти затягування встановлюються у відповідності з номінальним
діаметром різьби.
Величини крутних моментів затягування Мкр, різьбових з'єднань деталей,
виготовлених із сталей марок сталь 30 - сталь 35, в залежності від номінального
діаметра різьби повинні відповідати значенням, приведеним в таблиці
Таблиця 13
Величини крутних моментів* затягування Мкр різьбових з'єднань деталей
сталь 30 - сталь 35, в залежності від номінального діаметра різьби
Номінальний
діаметр різьби, 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24
мм
Мкр, Н·м 6-8 14-17 30-35 55-60 80-90 120-140 160-190 230-270 300-360 420-480
*Дані по регламентуванню крутного моменту затягування кріпильних
різьбових з'єднань з метричною різьбою від М6 до М24 в залежності від
розмірів, виду покриття і мащення, класу міцності і класу з'єднання (залежить
від навантаження і міри відповідальності).
Основні положення виконання контрольно-діагностичних робіт
Технологічний процес визначення технічного стану машин без розбирання
і висновок про необхідність обслуговування або ремонту називають
діагностуванням.
Діагностика вивчає форми виявлення технічного стану, методи й засоби
виявлення несправностей і прогнозування ресурсу роботи об'єкта без його роз-
бирання.
Для техніки, яка використовується в сільськогосподарських підприємствах
аграрно-промислового комплексу України діє планово- запобіжна система ТО і
ремонту машин. ТО тракторів і сільськогосподарських машин виконують
спеціалізовані ланки.
При плановому ТО тракторів всіма роботами керує майстер- налагоджувач,
який виконує контрольно-діагностичні (крім ресурсного діагностування) і
регулювальні операції і контролює якість робіт, що виконуються іншими члена-
ми ланки.
Перед початком ТО тракторист-машиніст подає відомості про несправності
майстру-налагоджувачу, а перед початком ресурсного діагностування майстру-
діагносту. Майстер-діагност діагностує вузли і агрегати трактора за допомогою
засобів діагностування, що входять до складу стаціонарних або пересувних
діагностичних установок.
Важливим фактором ефективного ТО є вибір місця його виконання (таблиця 14)
Таблиця 14 Місце виконання основних видів ТО за тракторами

Види ТО Місце виконання
ЩТО, ТО-1, ТО-2 (крім енергонасичених) На місці роботи трактора або ПТО господарства
ПТО, на постах оснащених засобами ресурсного

ТО при підготовці до експлуатаційної обкатки, в діагностування
процесі обкатки і по її закінченні. СТО-ВЛ,
СТО-03, ТО-3 (крім енергонасищених)
ТО-2, ТО-3, ресурсне діагностування енергона- Станції технічного обслуговування тракторів
сичених тракторів (СТОТ)
Діагностика підтримує на високому рівні надійність машин, зменшує вит-

рати запасних частин і матеріалів, знижує затрати праці на профілактику і ре-
монт, підвищує продуктивність машин і знижує собівартість виконання робіт.
Діагностика є технологічним елементом профілактики і ремонту, основним ме-
тодом виконання контрольних робіт. Специфічною властивістю, що відрізняє
діагностику від звичайного визначення технічного стану є не підвищення
точності цієї процедури, а насамперед виявлення прихованих несправностей без
розбирання.
Пристосованість діагностики до профілактики й ремонту обумовлюється
технологічним призначенням, глибиною визначення технічного стану і ступенем
спеціалізації. Можлива первинна діагностика дає лише сортувальну інформацію
типу «придатний» - «непридатний», необхідну в основному для організації
потоків технічного обслуговування і поточних ремонтів. Технологічна
діагностика дає відомості про конкретні несправності об'єктів, які необхідні без-
посередньо для виконання його обслуговування. Первинна діагностика може не
пов'язуватися із профілактикою і поточним ремонтом (тобто спеціалізована), а
технологічна діагностика, навпаки, є частиною обслуговування.
Спеціальних засобів діагностики першого виду (сортувальної) на даний час
не існує. Тому на даному етапові використовують діагностику другого виду, вже
забезпечену відповідними засобами, і виконують перевірку і регулювання без
переміщення машини.
Основні положення виконання змащувально-заправочних робіт
Вибір раціональної організації і засобів заправки машин нафтопродуктами
залежить від напрямку виробничо-господарської діяльності
сільськогосподарського підприємства, кількості тракторів у бригаді (відділку),
відстані від місця їх роботи до стаціонарного поста, тощо. На стаціонарному по-
сту доцільно заправляти трактори, які працюють у полі на відстані не більше як
1,5...2,0 км. В інших випадках їх заправляють, як правило, на місці роботи за до-
помогою пересувних заправних агрегатів. Кожний сорт палива, оливи і мастила
повинен зберігатися в окремій тарі. Змішування різних сортів однотипових
нафтопродуктів є неприпустимим.
При недбалому зберіганні і транспортуванні нафтопродуктів в них потрап-
ляють механічні домішки і вода, які спричиняють передчасний вихід із роботи
складових частин машини, порушують процес сумішоутворення і згоряння па-
лива, зменшують потужність і паливну економічність роботи дизеля.
Згідно вимог Держстандартів, механічних домішок в паливі повинно бути
не більше 50 г на 1 т палива. Так потрапляючи в зазори між прицезійними дета-
лями ці домішки, основу яких складає кремнезем (Зі02) і глинозем (А1203)
сприяють спрацюванню тертьових поверхонь, в результаті чого деталі пере-
дчасно спрацьовуються.
Не меншу шкоду паливній апаратурі наносить потрапляння води в дизельне
паливо, при недбалому його зберіганні. Дотикаючись до робочих поверхонь
прицезійних деталей, вода спричиняє їх корозію, яка приводить до заклинюван-
ня тертьових спряжень і виходу їх з роботи. Крім того вода знижує теплотворну
здатність палива, а відповідно і потужність дизеля. При температурі палива
нижче 0°С, частинки води, які входять до складу палива замерзають у вигляді
дрібних кристалів льоду, забиваючи паливопроводи, затруднюючи запуск дизе-
ля в зимовий період експлуатації.
Механічні домішки, які можуть входити до складу оливи і пластичних
мастил (при недбалому їх зберіганні) діють на тертьові поверхні подібно нажда-
ку, викликаючи прискорене спрацювання їх і передчасний вихід з роботи. При
наявності води в оливах і пластичних мастилах тертьові поверхні піддаються
корозії. Щоб запобігти зазначених наслідків, при поступлені палива, олив, пла-
стичних мастил, незалежно від паспортних даних, необхідно перевіряти їх якість
за допомогою мобільних лабораторій, або шляхом зовнішнього огляду,
фільтрування та відстою. Заправку дизельним паливом двигунів необхідно ви-
конувати після того, як паливо відстоялось не менше 48 годин.
Пости технічного обслуговування ПТО повинні бути оснащені сучасним
технологічним обладнанням для: виконання технологічних операцій заміни
відпрацьованої моторної оливи; промивки системи мащення двигуна
внутрішнього згорання; виконання робіт мащення згідно карти-схеми
відповідної марки машини.
4. Роль і значення контролю працездатності і технічного діагностування в
системі технічного обслуговування машин
Одним з шляхів забезпечення населення країни продукцією агропромислово-
го комплексу є підтримання його машинно-тракторного парку в належному
технічному стані. У процесі експлуатації машин їх функціональні властивості
внаслідок спрацювання, корозії, пошкодження деталей, утомленості матеріалу, з
якого їх виготовлено, поступово погіршуються. В машинах виникають
різноманітні дефекти, що знижують ефективність експлуатації.
Для запобігання появи дефектів та їх своєчасного усунення машини піддають
діагностуванню, технічному обслуговуванню і ремонту.
В умовах реформування аграрного комплексу України, коли різко подорож-
чала нова техніка, запасні частини до неї, паливно-мастильні матеріали, послуги
ремонтних підприємств, пріоритетним напрямом діяльності інженерної служби
агропромислових підприємств в забезпеченні ефективного використовування
машин та зниження інтенсивності їх спрацювання є чітка організація технічного
обслуговування, діагностування і ремонту сільськогосподарської техніки.
Технологія ТО тракторів та інших машин передбачає обов'язкову перевірку
стану окремих вузлів, спряжень і деталей та виконання регулювальних або ре-
монтних робіт.
Кожна машина має індивідуальні особливості щодо швидкості спрацювання
деталей і порушення регулювань, тобто виникнення поступових відказів. Тому,
зупиняючи машини через певні відрізки часу для ТО, можна бути впевненим,
що навіть машини однієї марки мають різний технічний стан. Проте відповідно
до технології ТО їх не розрізняють за величиною спрацювання. Цю різницю ви-
являють лише під час обслуговування, визначаючи технічний стан машини за
допомогою діагностування, а після цього визначають обсяг необхідних регулю-
вальних і ремонтних робіт.
Отже, основною метою діагностування є визначення дійсної потреби машини
в технічному обслуговуванні або ремонті залежно від умов експлуатації.
Наукові дослідження свідчать, що без застосування технічної діагностики
приблизно 40 % ремонтних та регулювальних робіт виконують передчасно. З
цих же причин значна кількість машин надходить у ремонт занадто пізно, іноді з
аварійним спрацюванням окремих деталей.
Роботоздатність машини можна підтримувати, виконуючи певний обсяг робіт
під час ТО при заміні значної кількості деталей та вузлів. Але тоді різко зростає
вартість утримання машини, а внаслідок цього і собівартість продукції.
Застосування технічної діагностики дає змогу підтримувати найвигідніший
стан машини під час експлуатації, при якому максимально використовуються її
технічні можливості з мінімальними витратами матеріальних і трудових
ресурсів для підтримання роботоздатності. Такі умови експлуатації машини на-
зиваються оптимальними.
Оптимізації рівня матеріальних і трудових витрат досягають прогнозуванням
зміни стану машин на основі допустимих (граничних при експлуатації) значень
параметрів.
Фізична суть допустимого значення параметра полягає в забезпеченні макси-
мального використання технічного ресурсу елементів машини при найменшому
ремонтному втручанні. Якщо, наприклад, під час планового ТО встановлено, що
зазори між стержнями клапанів і торцями коромисел механізму газорозподілу не
перевищують допустимої величини, то це означає, що за час роботи до наступ-
ного ТО зазори не перевищать граничної величини. Отже, відпадає необхідність
у проведенні регулювальних робіт, а роботоздатність машини до наступного ТО
гарантується.
Допустимі значення параметрів технічного стану можна використовувати
лише при застосуванні методів технічної діагностики. При цьому враховуються
не тільки технічні, але й економічні показники.
Діагностування машини дає змогу визначити залишковий наробіток деталей
та вузлів до наступного ремонту. Це стосується в першу чергу тих вузлів, які не
підлягають регулюванню чи заміні під час ТО, але значно впливають на
роботоздатність машини (колінчастий вал двигуна, шестірні та підшипники
трансмісії, вузли гідросистеми та ін.). Завданням діагностики в даному випадку є
забезпечення максимального використання технічного ресурсу цих вузлів.
У кожному механізмі деталі спрацьовуються до граничного значення через
різні проміжки часу. Тому, щоб замінити деталь, яка раніше за інші втрачає
роботоздатність, треба розбирати весь механізм.
Але, якщо замінити одну деталь, а інші залишити для дальшої експлуатації,
то через деякий час механізм знову доведеться розбирати для заміни іншої
деталі.
Щоб цього не сталося, використовують допустимі (граничні при ремонті)
значення параметрів, які забезпечують безвідказну роботу механізму до наступ-
ного ремонту. При цьому визначають деталь, яку треба замінити одночасно з
найбільш спрацьованою. Це запобігає виникненню потреби в передчасному
ремонті механізму.
Отже, застосування технічної діагностики дає змогу: визначити дійсну по-
требу в регулювальних роботах під час проведення ТО, що значно скорочує
тривалість та трудомісткість робіт; прогнозувати за допустимими значеннями
параметри стану машин, що зменшує тривалість їх простоїв під час експлуатації
та питомі витрати коштів і трудових ресурсів; прогнозувати залишковий
наробіток вузлів та систем, завдяки чому максимально використовується
технічний ресурс деталей і зменшуються питомі витрати на ремонт машин, в
тому числі й витрати запасних частин.
економічні та якісні показники.
При високому рівні технічного обслуговування, широкому використовуванні
засобів діагностування змінне напрацювання машин збільшується на 15-20%, їх
простої із-за технічних несправностей скорочуються на 30-35%, зменшуються в
ході ремонту на 25-30% витрати запасних частин таким чином зменшуються в
1,52 рази, витрати, які пов'язані з усуненням відмов в процесі роботи, на 8-12%,
зменшується витрата паливно-мастильних матеріалів під час експлуатації, а
коефіцієнт технічної готовності досягає 95-97%. При
експлуатації
сільськогосподарської техніки 80% випадків їх простоїв викликано
відмовами, що призводить до збільшення строків польових робіт та втрат до
49% робочого часу.
5. Основні поняття про діагностику і діагностування. Терміни і визна-
чення.
Технічна діагностика - це галузь знань, яка вивчає ознаки технічного стану
машин, та розробляє способи і методи його визначення.
Основним засобом контролю працездатності машин є технічне
діагностування. Воно дає змогу повніше використовувати ресурс машин, змен-
шити їх простої з технічних причин, знизити трудомісткість ТО та ремонту,
підвищити економічні показники агрегатів за рахунок своєчасних і якісних ре-
гулювань, тощо.
економічні та якісні показники.
Основна роль діагностики полягає у контролі технічного стану складових
частин машини за діагностичними параметрами та зовнішніми ознаками з
потрібною точністю без їх розбирання безпосередньо на машині.
Діагноз - це висновок про технічний стан машини або її складової частини.
Параметр - якісна характеристика, яка пояснює властивості складових частин
машини або процесу. Значення параметра характеризується кількісною мірою.
Воно може бути номінальним, нормальним, допустимим і граничним.
Номінальне (розрахункове) значення параметра - показник максимально
ефективного використання складових частин машини за техніко-економічними
показниками. Цей показник служить початком відліку відхилень, як правило, він
має бути характерним для нових і капітально відремонтованих машин після їх
обкатування.
Нормальне значення параметра - показник, що не виходить за межі допусти-
мого значення параметра.
Допустиме значення параметри - показник, при якому забезпечується
безвідмовна, нормальна робота машини при допустимих техніко-економічних
показниках без виконання ремонтно - обслуговуючих операцій.
Граничне значення параметра - показник, при якому подальше використання
машини в роботі недоцільне за техніко-економічними показниками. При
досягненні граничних значень хоча б одного із параметрів подальше викори-
стання машини недопустиме через інтенсивність зношування її складових час-
тин.
Ресурсний параметр - параметр, що позначає фізичну величину, зміна якої
вище граничного значення обумовлює втрату працездатності машини через ви-
черпання ресурсу.
Прогнозування - визначення залишкового ресурсу (терміну служби) машини
(складальної одиниці) до моменту досягнення граничного стану основних
параметрів, зазначених у технічних вимогах.
Технічне діагностування є частиною технологічного процесу обслуговування
і ремонту машин. Його проводять при введенні машин в експлуатацію,
технічному обслуговуванні і ремонті. За результатами діагностування прийма-
ють рішення про доцільність подальшої експлуатації машини, визначають
терміни її роботи до чергового поточного чи капітального ремонту або
необхідність постановки на ремонт; визначають вид ремонту.
Основною метою впровадження технічного діагностування є збереження
високої надійності машин як комплексної характеристики їх безвідмовності,
довговічності та ремонтопридатності. Завдяки технічному діагнозу, встановле-
ному при діагностуванні, приймають рішення про можливість подальшого вико-
ристання машин, обсяг робіт з технічного обслуговування чи ремонту.
6. Види, періодичність і зміст діагностування

Види технічного діагностування за організацією в часі:
Періодичне діагностування - контроль, за яким надходження інформації про
технічний стан об'єкта відбувається через встановлені інтервали часу.
Безперервне діагностування - контроль, за яким надходження інформації про
технічний стан об'єкта відбувається безперервно.
Оперативне діагностування - контроль, за яким надходження інформації про
технічний стан об'єкта відбувається із завідомо заданою стратегією в процесі йо-
го експлуатації.
Види технічного діагностування за методом впливу на об'єкт:
Тестове діагностування - контроль, під час якого на об'єкт подаються тестові
впливи.
Робоче діагностування - контроль, під час якого на об'єкт подаються робочі
впливи.
Технічне діагностування може бути розділене на декілька видів залежно від
організаційної ознаки, призначення, зв'язку з операціями ТО, сукупності робіт,
типу вживаного устаткування і т.д.
За організаційною ознакою воно ділиться на постійне, періодичне і випадко-
ве.
Постійне діагностування проводиться механізаторами протягом зміни на
слух, візуально або за допомогою приладів, сигналізаторів і найпростіших при-
стосувань, що вмонтовані в машину. При постійній діагностиці є важливий
досвід і індивідуальні здібності механізаторів. Постійна діагностика дозволяє за
зовнішніми ознаками судити про виникаючі зміни в роботі машини і своєчасно
вживати заходів для запобігання несправностям.
Періодична діагностика здійснюється під час проведення ТО-1, ТО-2, ТО-3,
СТО і перед ремонтом.
Всі контрольно-регулювальні роботи, що пов'язані з експлуатаційною
діагностикою і супутнім технічним обслуговуванням, виконують майстри - на-
ладчики, використовуючи необхідне устаткування.
Мета експлуатаційної діагностики - виявлення функціональної якості вузлів,
агрегатів машини, встановлення об'єму і змісту необхідних робіт з технічного
обслуговування, перевірка якості його виконання, а також виявлення причини,
об'єму і місця усунення несправностей, що виникли в процесі експлуатації ма-
шини.
Діагностика при ТО-3, СТО і перед ремонтом охоплює весь комплекс робіт з
визначення технічного стану і прогнозування остаточного ресурсу всіх вузлів і
агрегатів машини. Називається вона комплексною діагностикою. За методами,
обсягом і кваліфікацією робіт комплексна діагностика значно складніша за
експлуатаційну діагностику. При комплексній діагностиці, як правило, викори-
стовують електронні, віброакустичні, електромагнітні, оптичні, гідравлічні та
інші складні прилади або спеціальне устаткування.
Випадкову (непланову) діагностику проводять при виникненні відмов або не-
справностей вузла, агрегату або машини в цілому. Під час діагностики виявля-
ють причини виникнення відмов або несправностей і встановлюють об'єм ре-
монтно-відновних робіт. Виконують випадкову діагностику майстри-діагности
на місці роботи машини або на стаціонарному посту.
Залежно від виду устаткування, що використовується, діагностика машин
підрозділяється на наближену, уточнену і точну.
Наближену діагностику здійснюють візуально або на слух, не вдаючись до
допомоги контрольно-вимірювальних приладів. Ця діагностика не дозволяє
одержати кількісну оцінку технічного стану вузла, агрегату або машини в
цілому.
Вона дає тільки орієнтовну оцінку їх технічного стану і потрібна, як правило,
для попереднього діагнозу.
Уточнена діагностика в порівнянні з наближеною діагностикою більш про-
гресивна. При її проведенні використовують найпростіші прилади. Проте вони
теж не дозволяють одержати кількісну оцінку параметра, що вимірюється, або
дають оцінку недостатньої точності. Уточнена постановка діагнозу
практикується в основному при частковій діагностиці при ТО-1 і ТО-2.
Точна діагностика найбільш перспективна. При точній діагностиці викори-
стовуються в основному електронні, віброакустичні, електромагнітні, оптичні,
гідравлічні та інші складні прилади або спеціальне устаткування. Комплексна
діагностика дозволяє одержати кількісну оцінку стану об'єктів, що
перевіряються, без їх розбирання, що дає можливість значно скоротити витрати
грошових коштів на ТО і ремонт машин за рахунок зниження трудомісткості
робіг і збільшення терміну служби об'єктів діагностики. Це дозволяє прогнозу-
вати гарантований період безвідмовної роботи агрегату або машини в цілому.
1. Наведіть класифікацію мийних машин.

2. Основні положення виконання мийно-очисних робіт при ТО машин.
3. Поясніть технологію промивання системи охолодження.
4. Способи запобігання самовідгвинчуванню різьбових з’єднань.
5. Технологія виконання змащувальних робіт.
6. Які операції включають до щоденного і першого технічних обслугову-
вань тракторів?
7. Які операції включають до другого технічного обслуговування тракто-
рів?
8. Які операції включають до третього технічного обслуговування тракто-
рів?
Лекція №7
Тема: Загальне діагностування і здавання машини на технічне обслуговування

(ремонт)
План:
1. Підготовка машини до технічного обслуговування і діагностування

2. Здавання машини на технічне обслуговування та оформлення приймально-
здавальної документації
3. Загальні відомості про режим та періодичність ТО машин
4. Поняття про види ТО машин
5. Положення про ТО і ремонт автомобільного транспорту АПК

4. Інструкції з експлуатації машин
1. Підготовка машини до технічного обслуговування і діагностування
Перелік операцій з підготовки машин до технічного обслуговування знач-

ною мірою залежить від способу організації ТО. При цьому діагностуванню
повинні передувати загально-підготовчі роботи, що спрямовані на забезпечення
високої якості і зниження тривалості виконання операцій діагностування.
Загально-підготовчі роботи ТО повинні включати: ознайомлення з
документацією і усною інформацією тракториста-машиніста про технічний стан
машин; перевірку комплектності, стану зовнішнього кріплення, місць
герметизації та з’єднань складових частин, очищення складових частин; мащен-
ня і дозаправку складових частин при відповідних видах ТО; прогрівання скла-
дових частин (при необхідності).
Перед виконанням діагностування трактора важливо з'ясувати враження
тракториста про роботу складових частин трактора. Після цього проводять
перевірку кріплення його складових частин, рівня оливи в картері основного та
редукторі пускового двигунів, паливного насосу, чистку та миття трактора.
Виявлені недоліки усувають, після чого трактор подають на пост
діагностування.
Інформація механізатора перед діагностуванням є дуже важливою, бо дає
можливість скласти загальне уявлення про технічний стан машини, виявити її
несправності та намітити подальший план діагностування. При проведенні
зовнішнього огляду звертають особливу увагу на роботу контрольно-
вимірювальних приладів, підтікання палива, оливи та води, кріплення і
комплектність систем та агрегатів трактора.
Перед миттям трактора перевіряють щільність кришок паливного бака та
оливи, заливної горловини, закривають вихлопні труби основного та пускового
двигунів. Під час миття звертають особливу увагу на чистоту тих місць, де бу-
дуть кріпитись контрольно-вимірювальні прилади.
При перевірці кріплення складових частин машини звертають увагу на
надійність кріплення двигуна, відкритих деталей силової передачі (карданний
вал, ВВП та ін.).
Дані опитування механізатора щодо технічного стану машини, виявлені
зовнішнім оглядом несправності та дані про наробіток з початку експлуатації
(чи після останнього ремонту) заносять у контрольно-діагностичну карту.
2.Здавання машин на технічне обслуговування (ремонт)
Підготовка машин до ТО або ремонту передбачає наступні операції: очищен-

ня від бруду, пилу та рослинних решток; зовнішній огляд і визначення
технічного стану машини; встановлення виду ТО або ремонту; підготовку
документації; доставку машини на пункт або станцію технічного обслуговуван-
ня.
Перед здаванням машини на ТО або ремонт виконують контрольний огляд і
діагностування машини. При контролі загального стану машини визначають
основні дефекти, які впливають на працездатність і довговічність її роботи. Спо-
соби контролю повинні бути простими, надійними, займати небагато часу, з
можливістю одержання загальної інформації щодо технічного стану машини.
Наступним пунктом контролю є запуск двигуна і його прослуховування,
перевірка справності за показами контрольно-вимірювальних приладів, за коль-
ором вихлопних газів і робота збірних одиниць без навантаження і під час на-
вантаження.
Після огляду встановлюють вид ТО або ремонту, що будуть виконуватись,
зміст або приблизний об’єм робіт, необхідний для повернення працездатності
машини.
Результати технічного огляду і діагностування записують в технічний пас-
порт або формуляр машини, а також заповнюють відомість обліку дефектів.
Доставка машини на ремонтно-обслуговуюче підприємство може
здійснюватися: власним переміщенням; на буксирі; на трайлері або в кузові
автомобіля; залізною дорогою, тощо. При здаванні машини в ремонтно- обслу-
говуюче підприємство заповнюється приймально-здавальний акт в двох екземп-
лярах і підписується представником замовника і виконавця. В акті вказується
напрацювання з початку експлуатації і після ремонту, технічний стан вузлів і
збірних одиниць, комплектність машини, а також аварійні вузли і деталі. На ре-
монтно-обслуговуюче підприємство можуть здаватися і окремі збірні одиниці
(двигуни, коробка передач, задній міст, паливний насос високого тиску, тощо)
відповідної комплектації.
3. Загальні відомості про режим та періодичність ТО машин
3 Загальні відомості про режим та періодичність ТО машин. Методи визна-

чення періодичності.
У сільськогосподарському виробництві автотракторна техніка працює у
складних умовах і порушення режиму її роботи призводить до помітних змін
у режимах роботи вузлів та механізмів, прискореного спрацювання деталей,
зниження надійності машин.
Тому особливо важливим фактором є своєчасне виконання операцій
Недотримання строків виконання ТО веде до порушення нормальної ро-
боти вузлів, погіршення загального стану машини і збільшення обсягу робіт
під час обслуговування і ремонту. Отже, своєчасне чергове технічне обслуго-
вування є одним із найважливіших заходів збереження довговічності і
надійності машин.
Якість виконання окремих операцій технічних обслуговувань є другим
важливим фактором тривалої роботи машини. Високоякісного виконання
операцій технічних обслуговувань можна досягти шляхом виконання в
технологічній послідовності операцій перевірки стану вузлів, заправки і зма-
щування машин, при застосуванні необхідного технологічного обладнання та
пристроїв для виконання операцій.
Періодичність технічного обслуговування - це інтервал часу або напрацю-
вання між двома послідовними обслуговуваннями одного виду. В залежності
від стратегії ведення ТО встановлюють і методи визначення періодичності:
Реактивне ТО - такий метод обслуговування, при якому ремонт або заміна
устаткування проводиться тільки у тому випадку, коли воно виходить з ладу
або виробляє свій ресурс. Реактивне обслуговування має наступні недоліки:
можливість позапланових простоїв із-за раптових відмов устаткування, доро-
гий і тривалий ремонт із-за серйозності і численності дефектів. Крім того, є
вірогідність раптової відмови декількох різних агрегатів одночасно,
унаслідок чого необхідність в ремонтних роботах може перевищити
можливості ремонтної служби.
Проактивне ТО - підхід, направлений на зниження загального об'єму
необхідного ТО і максимізацію терміну служби устаткування (у ідеалі - ство-
рення "вічного" агрегату, що не вимагає технічного обслуговування) шляхом
систематичного усунення джерел дефектів, що приводять до передчасного
виходу устаткування з ладу. Іншими словами, за наслідками узагальнення
дефектів, що часто зустрічаються, проводиться аналіз і визначення причин їх
виникнення та впливу на міжремонтний інтервал, а потім приймаються захо-
ди по недопущенню виникнення цих дефектів.
Дослідження впливу повноти виконання технологічних операцій ТО на
безвідмовність тракторів і загальні витрати коштів на підтримання їх у робо-
тоздатному стані дозволяє встановити оптимальний рівень їх технічного об-
слуговування. Якщо зменшити, витрати коштів на ТО (а відповідно і змен-
шити обсяг робіт ТО) витрати на ремонт машини збільшаться. Якщо ж
повністю виконувати всі роботи ТО, витрати на ремонт машини зменшують-
ся, але сумарні витрати коштів на підтримання її в роботоздатному стані мо-
жуть бути підвищеними в порівнянні з першим прикладом. Отже рівень ТО
за обсягом виконання робіт буде оптимальний у випадку сумарних
мінімальних витрат коштів на підтримання машин у роботоздатному стані.
Таким чином, мінімальні трудові і грошові витрати на підтримання машин
у роботоздатному стані досягаються лише при певному значенні (оптималь-
ному) обсягу виконання робіт ТО, що повинно враховуватись при розробці
конструкцій тракторів (машин) і всієї структури технічного обслуговування.
4. Поняття про вид ТО машин.
Вид технічного обслуговування машини ( трактора), згідно розподілу

операцій, встановлюється на підставі типової системи технологічних
операції. Типова система технологічних операцій є похідною державного
стандарту для організацій -розроблювачів ( конструкторських бюро ) та
заводів-виготівників машин.
Для кожної марки трактора встановлюється індивідуальна система
технологічних операцій, яка передбачає певний перелік операцій за видами
ТО.
Системи операцій ТО сільськогосподарської техніки (типова і
індивідуальна) включають не загальний перелік, а групи робіт, що викону-
ються через певний період, тобто передбачається групування робіт за вида-
ми. Наприклад: система операцій ТО тракторів при обкатці передбачає
перелік робіт, що виконуються перед обкаткою, у процесі обкатки та після
обкатки; система операцій ТО тракторів при експлуатації складається з груп
операцій: ЩТО, та періодичних обслуговувань (ТО-1, ТО-2, ТО-3, СТО);
система операцій ТО при зберіганні розбита на групи операцій з підготовки
машин до зберігання, обслуговування під час зберігання та обслуговування
при підготовці до експлуатації після зберігання.
Під циклом ТО слід розуміти час між двома суміжними технічними об-
слуговуваннями. При цьому перший цикл ТО починається з введення устат-
кування в експлуатацію до першого поточного ремонту ПР. У цей проміжок
часу відбувається виконання всіх заходів з технічного обслуговування і по-
точного ремонту. Цикл операцій ТО тракторів встановлений стандартом ДСТ
20793-95.
Черговість їх виконання може бути представлена наступною схемою:
- 1,1,1,2, 1,1,1,3, 1,1,1, 2, 1,1,1, ПР - 1;
- 1,1,1,2, 1,1,1,3, 1,1,1, 2, 1,1,1, ПР - 2;
- 1,1,1,2, 1,1,1,3, 1,1,1, 2, 1,1,1, КР.
Тривалість циклу залежить від кількості мотогодин, кілограм спаленого
палива або умовних гектарів у часі, які в свою чергу залежать від марки трак-
тора і ступеня завантаженості його на роботах.
При складанні циклу технічного обслуговування необхідно враховувати
різні фактори: тип виробництва, вигляд і властивості оброблюваних
матеріалів, експлуатаційні умови, кваліфікацію персоналу, ступінь заванта-
ження обладнання.
Для оптимізації кількості видів обслуговування кожен вид ТО включає
строго встановлений перелік (номенклатуру) робіт (операцій), що повинні
бути виконані. Ці операції поділяються на дві складові частини: контрольну і
виконавчу. Контрольна частина (діагностична) операцій ТО є обов'язковою, а
виконавська частина виконується по потребі. Це значно скорочує матеріальні
і трудові витрати при ТО.
Номенклатура кожного виду ТО згрупована за наступними видами робіт:
збирально-мийні, контрольно-діагностичні, кріпильні, мастильні, заправні,
регулювальні, електротехнічні й інші роботи, виконувані, як правило, без
розбирання агрегатів і зняття з машини окремих вузлів і механізмів. Якщо
при технічному обслуговуванні не можна переконатися в повній справності
окремих вузлів, то їх варто знімати з машини для контролю на спеціальних
стендах і приладах.
4. Положення про ТО і ремонт автомобільного транспорту АПК
Документом, який регламентує технічну експлуатацію автомобілів є «По-

ложення про технічне обслуговування і ремонт рухомого складу
автомобільного транспорту сільськогогосподарства».
Технічне обслуговування є профілактичним заходом, воно необхідне для
підтримання рухомого складу в працездатному стані, виявлення і запобігання
відказам та усунення несправностей.
У процесі експлуатації автомобіля його функціональні властивості посту-
пово погіршуються внаслідок спрацьовування, корозії, пошкодження дета-
лей, утомленості матеріалу, з якого їх виготовлено, й т. ін. В автомобілі ви-
никають різні несправності (дефекти), що знижують ефективність його
експлуатації. Для запобігання появі дефектів і своєчасного усунення їх
автомобіль піддають технічному обслуговуванню та ремонту.
Технічне обслуговування (ТО)— це комплекс операцій (операція) для
підтримання автомобіля в працездатному чи справному стані під час викори-
стання його за призначенням, стоянки, зберігання або транспортування. ТО
як профілактичний захід здійснюється примусово в плановому порядку через
точно встановлені періоди використання автомобіля.
За періодичністю, переліком і трудомісткістю виконуваних робіт
розрізняють такі види ТО автомобілів: щоденне; перше; друге; сезонне.
Технічне обслуговування рухомого складу включає контрольно-
діагностичні, регулювальні, кріпильні, змащувальні та інші операції, які ви-
конують, як правило, без розбирання агрегатів та зняття окремих вузлів. Як-
що при технічному обслуговуванні неможливо впевнитись в повній
справності окремих вузлів, то їх слід знімати з автомобіля для контролю за
допомогою спеціальних приладів і стендів.
Технічне обслуговування автомобілів в основний період експлуатації

поділяють на такі види: ЩТО, ТО-1, ТО-2, СТО.
Щозмінне технічне обслуговування (ЩТО) передбачає: контроль стану
автомобіля; підтримання належного зовнішнього вигляду; заправлення пали-
вом, мастильним матеріалом та охолодною рідиною. Для автомобілів зі
спеціальними кузовами в ЩТО входить санітарне оброблення кузова. ЩТО
виконують після закінчення роботи автомобіля або перед виїздом його на
лінію. В разі зміни водіїв на лінії автомобіль оглядають і перевіряють його
технічний стан.
Щозмінне технічне обслуговування (ЩТО) автомобіля виконується
водієм один раз на добу, як правило, на спеціально обладнаних в АТП май-
данчиках з використанням інструменту, що додається до автомобіля.
До ЩТО автомобіля належать такі роботи: прибирально-мийні, кон-
трольно- оглядові; перевірно-кріпильні; регулювальні; мастильні; заправні. їх
виконують під час підготування автомобіля до роботи, перед початком і
після закінчення зміни. Залежно від графіка роботи ЩТО можна виконувати
також протягом зміни або в перервах.
До прибирально-мийних робіт належать: прибирання кабіни, кузова,
платформи; очищення сидінь та спинок крісел; очищення шасі автомобіля;
миття кабіни, кузова, платформи й шасі автомобіля; протирання поверхні
кабіни, кузова, оперення, стекол, плафонів.
До перевірно-кріпильних робіт належить перевірка: стану автомобіля та
його комплектності; стану кузова, дзеркал заднього виду, номерних знаків,
запорів капота й багажника; дії контрольно-вимірювальних приладів, а також
приладів освітлення й сигналізації, склоочисників, пристрою для обмивання
вітрового скла; герметичності систем охолодження, мащення, живлення,
гідравлічного привода гальм, вільного ходу рульового колеса.
До перевірно-кріпильних робіт належать: перевірка стану різьбових
з'єднань, шплінтів і пробок, їхнього кріплення, а також заміна непридатних
або втрачених новими; усунення підтікання палива, оливи, охолодної,
амортизаторної та гальмової рідин; перевірка стану покришок, тиску повітря
в шинах і доведення його до нормального значення.
Під час ЩТО системи живлення слід: перевірити рівень палива в баці й у
разі потреби — долити; якщо автомобіль експлуатується на дорогах з вели-
кою запиленістю повітря, — очистити повітряний фільтр; оглянути систему
живлення, перевіривши, чи не підтікає паливо.
Під час ЩТО газобалонних установок треба: оглянути й перевірити
кріплення газових балонів і герметичність з'єднань усіх газових систем, ар-
матури балонів та витратних вентилів; злити осадок із газового редуктора
низького тиску; • перевірити, чи не підтікає бензин V з'єднаннях
бензопроводів, електромагнітному клапані-фільтрі.
Час, потрібний для виконання ЩТО, залежить як від складності
конструкції автомобіля, так і від рівня підготовки водія й становить від 1 до
1,5 год.
Виконуючи ЩТО, контролюють стан агрегатів і систем, які забезпечують
безпеку руху, миють машину, заправляють паливом, оливою і охолодною
рідиною.
Перше (ТО-1) та друге (ТО-2) технічні обслуговування передбачають
такі роботи: контрольно-діагностичні, кріпильні, регулювальні, мастильні,
інші, спрямовані на запобігання та виявлення несправностей автомобіля,
зниження інтенсивності спрацьовування його деталей, економію палива, мас-
тильних матеріалів, зменшення викидів шкідливих речовин в атмосферу, за-
безпечення безвідмовної роботи автомобіля в межах установлених пробігів.
Періодичність ТО-1 і ТО-2 визначається пробігом автомобіля, що
встановлюється залежно від умов його експлуатації (табл. 27,28). В період
обкатування нового автомобіля встановлюють менший пробіг між ТО-1 та
ТО-2.
При ТО-1 виконують усі операції ЩТО та додатково перевіряють
технічний стан усього автомобіля (зовнішнім оглядом) і виконують кон-
трольно-діаностичні, регулювальні, кріпильні, змащувальні, заправні та інші
роботи згідно з рекомендаціями завода-виготівника. Зокрема, у вантажних
автомобілях перевіряють і при необхідності регулюють натяг приводних
пасів, вільний хід рульового колеса і люфт рульових тяг, ефективність дії
гальм та вільний хід їх педалей, справність привода і дію стоянкового гальма
тощо.
Перше технічне обслуговування виконують на станціях технічного обслу-
говування автомобілів (СТОА) або на пунктах технічного обслуговування
якщо вони оснащені потрібним технологічним обладнанням, приладами,
пристроями та інструментом.
Обсяг робіт ТО-2 включає операції ТО-1 і більш поглиблену перевірку
технічного стану агрегатів, збірних одиниць, механізмів та приладів
автомобіля, виконання значної кількості контрольно-діагностичних операцій
із застосуванням відповідного обладнання. Зокрема, під час ТО -2 з
автомобіля при необхідності знімають складові частини систем живлення і
електрообладнання для перевірки й регулювання у спеціально обладнаних
цехах СТОА. На спеціальних стендах яри необхідності перевіряють тягові й
гальмівні якості автомобіля та інші експлуатаційні показники.
Сезонне технічне обслуговування (СТО) виконують двічі на рік для
підготування автомобілів до експлуатації в холодну й теплу пори року й, як
правило, суміщають з черговим технічним обслуговування СТО автомобілів
виконують при підготовці їх до використання в зимових або в літніх умовах.
Готуючи автомобіль до роботи в зимових умовах, додатково до операцій
ТО-1 або ТО-2 виконують такі роботи: промивають систему охолодження
двигуна, видаляють з неї накип, перевіряють справність термостата, приладів
обігрівання кабіни та пускового підігрівача; доводять електроліт до
відповідної густини та утеплюють акумуляторні батареї, встановлюють гвинт
сезонного регулювання реле-регулятора у відповідне положення (при
наявності гвинта); промивають картери всіх агрегатів і двигуна, замінюють
літні сорти мастильних матеріалів на зимові; промивають паливний бак, тру-
бопроводи і прилади системи живлення.
При підготовці автомобіля до роботи в літніх умовах додатково до
операцій ТО-1 і ТО-2 виконують такі операції: спускають відстій з паливного
бака і промивають бак; замінюють оливи літніми сортами, обов'язково про-
мивши картери двигуна та інших агрегатів; перевіряють справність олива
радіатора; перевіряють густину електроліту в акумуляторних батареях, вста-
новлюють гвинт сезонного регулювання реле-регулятора у відповідне поло-
ження та ін.
Усі роботи, пов'язані зі ЩТО та ТО-1 рухомого складу, слід здійснювати
у міжзмінний час
Контрольні питання.
1. Які роботи виконуються при підготовці машини ТО і діагностування?

2. Яку інформацію заносять в контрольно-діагностичну картку тракто-
ра?
3. Суть та способи контрольного огляду перед постановкою машини на
технічне обслуговування.
4. Обрахувати необхідність виконання технічного обслуговування за авт
омобілями.
5. Провести перелік робіт щозмінного технічного обслуговування за авт
омобілями.
6. Які чинники впливають на встановлення періоддичності проведення
ТО за автомобілями.
7. Обсяг робіт з ТО-2 за автомобілями.
8. Назвати перелік операцій ТО при підготовці автомобілів до
експлуатації в холодну пору року.
9. З якою метою і за якими транспортними засобами виконують
запобіжній ремонт ?
Змістовний модуль 2. Діагностування і технічне обслуговування ДВЗ
Лекція №8
Тема: Загальне діагностування і ТО ДВЗ
План:
1. Характерні несправності ДВЗ, зовнішні ознаки і способи їх визначення

1 Бельских В.И. Справочник по техническому обслуживанию и диагнос-

тированию тракторов.-М.: Россельхозиздат.1979
2. Коновалюк О.В., Кіяшко В.М., Колісник М.В. Технічний сервіс в агро-
промисловому комплексі.-К.: Аграрна освіта, 2013-403 с.
3. Кравець С.В., Скоблюк М.П. та ін. Експлуатація меліоративних і буді-
вельних машин.-К.: Вища школа, 1992 – 247с.
1 Характерні несправності ДВЗ, зовнішні ознаки і способи їх визна-

чення
Виконуючи операції ТО тракторів і автомобілів, механізатори та водії
стикаються з різними несправностями і відмовами, що виникають під час
експлуатації машин. Для їх швидкого і безпомилкового усунення потрібно
знати причини та зовнішні ознаки виникнення даних несправностей.
Частіше всього несправності двигунів внутрішнього згоряння виникають
внаслідок порушення теплових та навантажувальних режимів роботи, а та-
кож використання неякісних сортів паливно-мастильних матеріалів. Дуже
часто водії та механізатори починають рух транспортного засобу при
непрогрітому до робочої температури двигуні. При цьому в'язкість оливи
значно вища, ніж при нормальному тепловому режимі роботи двигуна.
Внаслідок цього між тертьовими поверхнями деталей двигуна значно
збільшується тертя, що призводить до інтенсивного виділення тепла,
розрідження оливи і витікання її із зазорів. У той же час надходження до тер-
тьових поверхонь свіжої густої оливи утруднено, так як його температура в
головній масляній магістралі і маслопроводах значно нижча. Тому кількість
оливи, що витікає з непрогрітих підшипників, може бути більшою, ніж над-
ходить до них.
Таким чином, до кінематичних пар двигуна, який не прогрітий до робочої
температури, олива надходить у недостатній кількості, що призводить до
підвищеного спрацювання тертьових поверхонь.
Занадто важкі умови роботи створюються для шатунних підшипників у
випадку запуску двигуна з буксира, коли до колінчастого вала двигуна
прикладається дуже великий обертовий момент. При цьому може відбутися
заїдання шатунних підшипників, зріз шпонки масляного насосу, згин
шатунів.
Під час роботи двигуна без попереднього прогрівання між поршневими
кільцями і стінками циліндра утворюються просвіти, котрі поступово
внаслідок прогрівання починають зникати. Це пояснюється тим, що при
охолодженні гільз, внаслідок різниці температур гарячих та холодних зон,
виникає деформація гільз. Тому під час роботи холодного двигуна
спостерігається посилений прорив відпрацьованих газів у картер і вигоряння
картерної оливи, що, в свою чергу, погіршує роботу поршневих кілець. Тобто
створюються умови для підвищеного нагароутворення та закоксовування
поршневих канавок, що призводить до залягання поршневих кілець. У той же
час, в холодній оливі внаслідок окислення підвищується вірогідність утво-
рення речовин, що містять смолу. Ці речовини відкладаються та накопичу-
ються на поверхні компресійних кілець і поступово починають перешкоджа-
ти їх вільному переміщенню. Поступово кількість відкладень збільшується
настільки, що кільця повністю втрачають свою пружність і здатність руха-
тись.
Значної шкоди двигунам внутрішнього згоряння приносить їх переванта-
ження та перегрівання. При перегріванні температура охолоджувальної
рідини і картерної оливи перевищує 100°С. Внаслідок цього виникає сильне
розрідження оливи, значна температурна деформація деталей, що призводить
до їх підвищеного спрацювання. Одночасно у зонах найбільшого нагрівання
(верхня частина гільз циліндрів і перемички клапанів у головці циліндрів)
інтенсивно утворюється пара, котра може викликати жолоблення головки
блока циліндрів, прогоряння її прокладки, появу тріщин в стінках сорочки
охолодження головки і блока циліндрів. Як правило, частіше всього
перегрівання двигуна виникає внаслідок його перевантаження, обриву або
пробуксовування паса приводу вентилятора, засмічення радіатора, наявності
в сорочці системи охолодження великої кількості накипу, несправності
рідинного насоса.
Підвищене спрацювання і несправності вузлів та механізмів двигуна вик-
ликають появу характерних металевих стуків, перебоїв у його роботі, утруд-
нений пуск, особливо при низьких температурах, зниження показників
потужності та економічності. Зовнішніми ознаками несправностей двигуна є
зниження потужності, димний випуск, прискорене вигорання трансмісійного
масла, виникнення ненормальних стуків, недопустиме зниження тиску масла
в системі мащення, витікання масла або води через нещільності.
Загальну оцінку стану двигуна визначають за тривалістю пуску при
справному пусковому пристрої. В літній період дизель запускається за 2-3хв,
в зимовий період за 8-10 хв. Якщо за вказаний проміжок часу дизель не
запускається, це свідчить про несправність окремих механізмів або систем.
Причинами поганого пуску можуть бути: недостатня компресія; потрапляння
води в циліндри, пошкодження паливної апаратури, пускового механізму;
заїдання поршнів, а в зимовий період загустіння масла.
Після запуску відбувається прогрівання двигуна, яке в літній період
триває 58 хв. Ознакою закінчення прогрівання справного двигуна є поява
бездимного випуску. Дим зникає при нагріванні води в системі охолодження
до 50-60°С. Збільшення тривалості прогрівання двигуна свідчить про
наявність накипу в системі охолодження.
Запуск карбюраторних двигунів у теплий час повинен здійснюватися за
декілька обертів колінчастого вала. Тривалий запуск вказує на несправність
системи запалювання або живлення, низьку компресію або наявність у
циліндрах води.
Важкість прокручування двигуна під час запуску може бути наслідком
заїдання, заклинювання або засмолювання поршнів, або ж несправності сис-
теми пуску, а в холодну пору і застигання оливи. У випадках заїдання, закли-
нювання або засмолювання поршнів відкривається піддон картера і
встановлюється дефект опробуванням кожного шатуна рукою або прокручу-
ванням колінчастого вала за допомогою рукоятки.
Нагар і сажа, що знаходяться у випускній трубі, повинні бути сухими.
Якщо у випускну трубу потрапляє олива з пальним, то частіше всього причи-
ною такого явища служить неправильне встановлення (іноді значне спрацю-
вання шестерень) газорозподілу. Можливе також нещільне прилягання
клапанів, спрацювання циліндро-поршневої групи або надлишок оливи у
картері. При цьому робота двигуна супроводжується значним димленням,
особливо у дизельних двигунів.
Після прогрівання двигуна встановлюють покази контрольно-
вимірювальних приладів, які повинні бути у межах, що встановлені заводом-
виробником.
2 Обладнання і прилади, що застосовуються при технічному

обслуговуванні
Для проведення операцій ТО автотракторних двигунів пункти технічного
обслуговування обладнуються наступним технологічним обладнанням: ком-
плектом оснастки майстра-наладчика ОРГ - 4999А, миючою установкою ти-
пу ОМ - 5285, стаціонарною або пересувною установкою для мащення та за-
правки машин, пересувною установкою для промивання системи мащення.
Комплект оснастки майстра-наладчика ОРГ -4999А призначений для ви-
конання контрольно-регулювальних, діагностичних, миючих, очисних та
монтажно-демонтажних робіт під час проведення операцій технічного обслу-
говування. Комплект складається з верстату ОРГ - 4968А з приставкою, ша-
фи ОРГ - 4991А для зберігання приладів, інструменту та пристосувань, пере-
сувного інструментального візка ПИМ -5277 з набором інструментів,
установки ОМ - 4990Б для миття деталей та монтажного стола ОРГ - 4999А-
07. Для розташування різноманітних пристосувань, приладів та
інструментів верстат має ящики, що висовуються на роликах. Зверху на
верстаті встановлені слюсарні лещата і панель з гачками для розміщення
слюсарного інструменту, що найчастіше використовується.
На приставці верстату встановлюється прилад для перевірки та регулю-
вань форсунок. До складу комплекту ОРГ - 4999А входять більш 40 приладів,
пристосувань і інструментів (табл. 3).
Таблиця 3. Перелік приладів, пристосувань та інструментів, що входять до
комплекту майстра-накладчика ОРГ-4999А
Марка, ГОСТ Кіль-
Обладнання або шифр облад- кість
нання
Прилад для випробування та регулювання форсунок КИ - 562 1
Тахометр годинникового типу СК, тип 751 1
Пристосування для перевірки герметичності тракту, КИ-4870 1
що всмоктує повітря
Автостетоскоп ТУ-11 БеО 003 1
Сигналізатор засмічення повітряного фільтра ОР- 9928 1
Моментоскоп КИ-4941 1
Пристосування для регулювання зазорів у клапанному ПИМ-5226 1
механізмі
Універсальний динамометричний ключ 131-М, КД-00 1
Лещата слюсарні поворотні, тип 11 ГОСТ 4045-57 1
Маслянка для рідкого змащення, 100 см3 1
—
Пристосування для монтажу та демонтажу головок і ПИМ- 640- 040 1

секцій паливних насосів високого тиску та форсунок
Пристосування для монтажу та демонтажу клапанних ОР-913 1
пружин
Пристосування для зняття форсунок ОР-9916А 1
Пристосування для випресування клинових шпонок, ПИМ-4613 1
штифтів та шплінтів
Пристосування розбирання та збирання роторів ПТ-843-А 1
відцентрових масляних фільтрів
Пристосування для розвальцьовування паливопроводів ПТ -265-010 1
високого тиску
Рулетка РС-5,ГОСТ 7502- 1
69
Набір слюсарних інструментів "Великий набір" ПИМ-514А 1
Набір слюсарних інструментів «Малий набір» ПИМ - 1516 1
Набір ключів для різьбових пробок ПИМ - 4620 1
Ванна для зливу масла із картера двигуна ОРГ - 1468 - 18 - 1

520
Ванночка для миття прецензійних пар ОМ - ТА - 18 1
Комплект інвентарю для заправки ОРГ - 1

4999.03.000
Лопатка для пластичного мастила ПИМ - 1
4999.04.000
Ванночка мала ОРГ - 1
4999.06.000
Скребки спеціальні - 1
Щітка капронова Арт. 37.17 1
Пензель № 22 РТ - 2756 1
Пензель № 24 Р Т - 3558 1
Чистик для розпилювачів 640.120.100 РП 1

1637
Надставка комбінована ПИМ - 4624 1
Ліхтар переносний 12В ПЛТМ 1
Динамометр пружний ДПУ - 0,02 - 2 1
Бідон поліхлорвініловий Арт. МГ - 101 - 1

359
Денсиметр акумуляторний ГОСТ 8596 - 66 1
Миюча установка ОМ - 5285 призначена для зовнішньої мийки машин і
двигунів теплою водою або пароводяною сумішшю. Установка складається із
платформи, на котрій встановлені: бак для зберігання холодної води, насос
низького тиску, бак для миючих засобів, теплообмінник, насос високого тис-
ку, паливний бак і паливний насос.
На насосі високого тиску розташований вентилятор з електричним двигу-
ном, а на теплообміннику - демпфер, запобіжний клапан і форсунка.
Очищення поверхонь здійснюється за рахунок дії струменя води, що
подається з великою швидкістю гідромонітором. Під час використання уста-
новки вода надходить до баку холодної води з водопровідної мережі. Далі за
допомогою насосу низького тиску, що приводиться в дію електричним дви-
гуном,
прокачується скрізь теплообмінник до баку з гарячою водою. Г аряча вода з
баку засмоктується насосом високого тиску, за необхідністю змішується із
концентрованим розчином миючих засобів і під тиском 2...4,5 МПа (20...45
кгс/см2) подається на двигун або машину.
Необхідну форму струменю забезпечують за допомогою насадок, що знахо-
дяться у гідромоніторі на його виході. У теплообміннику вода нагрівається
внаслідок інтенсивного палива (гасу). Його повне згоряння забезпечується
наддуванням вентилятором повітря у камеру згоряння теплообмінника.
В залежності від ступеню забруднення об’єкту, що очищується, потрібно
використовувати різну кількість розчину, котра регулюється відкриттям вен-
тилю на панелі керування.
Витрата води - 21,7 л/хв., температура води на виході може встановлюва-
тися у межах 20...80°С.
Установка для промивання системи мащення двигунів ОМ -2871А
складається із двосекційного бака, що встановлений на візок, насосу з елек-
тродвигуном, поворотної телескопічної труби з прийомною воронкою, бара-
бана для намотування електричного кабелю, електричної шафи, напірного
рукава та комплекту перехідних пристроїв, що служать для підключення ус-
тановки до двигунів різних марок. Бак за допомогою перегородки поділений
на ємності для чистого масла і для рідини, за допомогою якої здійснюють
промивання системи мащення двигуна. Для промивання використовують
суміш, що складається на 80% з дизельного палива і 20% моторного масла.
Суміш для промивки автоматично підігрівається електричними спіралями до
температури 50 ... 60°С.
Промивання системи мащення здійснюють на двигуні, що не працює. З
цією метою зливають відпрацьоване масло. Зливний отвір залишають
відкритим. За допомогою рукава та перехідних пристроїв підключають уста-
новку до двигуна. Під зливний отвір піддона картера підставляють прийомну
воронку із поворотною трубою. Після включення установки рідина для про-
мивання нагнітається насосом у масляну магістраль і розчиняє та змиває за-
лишки відпрацьованого масла із порожнин корінних і шатунних шийок.
Тривалість промивання становить від 8 до 12 хвилин. Далі із ємності подають
свіже масло, котре одночасно видаляє залишки рідини для промивання.
Установка ОЗ - 4967М служить для механізованої видачі свіжих та збору
відпрацьованих масел, підкачування пневматичних шин та обдування дета-
лей стиснутим повітрям під час технічного обслуговування. Складається із
трьох секцій, що виготовлені у вигляді шаф і можуть встановлюватися разом
або окремо друг від друга. Заправляють двигун маслом за допомогою масло-
роздавального пістолета. За допомогою ручного пневматичного
солідолонагнітача установка дозволяє змащувати пластичним мастилом
підшипникові вузли.
Пересувний інструментальний візок ПИМ- 5277 призначений для
зберігання та транспортування до робочого місця інструментів та пристосу-
вань, що потрібні для виконання операцій технічного обслуговування та ре-
монту. Він складається з основи, що встановлена три колеса, трьох полок,
котрі можуть переміщуватися по напрямних стойках, та комплекту
інструментів ПИМ - 4839А. У робочому положенні полки фіксуються на на-
прямних стойках. Верхня полка виготовлена у
вигляді столика, на котрому можна дуже зручно розміщувати інструмент, що
використовується під час роботи.
Установка ОРГ - 4990Б призначена для очищення та промивання деталей
відцентрових масляних фільтрів. Також за допомогою даної установки можна
промивати і паливні фільтри. Складається із ванни з фільтром, бака для
зберігання миючої рідини з трьома електричними двигунами, насоса з елек-
тродвигуном, двох ванночок для миття дрібних деталей збору забруднених
речовин, рукава зі щіткою для миття, рукава із пістолетом для обдування де-
талей стиснутим повітрям, електрошафи та комплекту скребків і щіток.
1. Назвати найхарактерніші показники несправності двигуна та їх причини.

2. Суть оцінки технічного стану двигуна за результатами зовнішнього огляду.
3. Які операції (роботи) проводять при підготовці і в процесі діагностування?
4. Якими методами можна визначити потужність двигуна?
5. Які особливості визначення потужності дизеля з турбонадувом?
6. Як здійснюється оцінка технічного стану двигуна за частотою обертання
колінчастого вала?
7. Що дає визначення залишкового ресурсу двигуна?
Лекція №9
Тема: Діагностування і ТО циліндро-поршневої групи (ЦПГ)
План:
1. Параметри технічного стану ЦПГ

2. Діагностування ЦПГ
1. Бельских В.И. Справочник по техническому обслуживанию и диагнос-

4. Інструкція з експлуатації машин
1. Параметри технічного стану ЦПГ

Основним параметром, за яким визначають технічний стан циліндро-
поршневої групи, є вигар картерного масла. Для його визначення потрібно
протягом декількох змін точно виміряти кількість масла, що доливається в
картер двигуна. При цьому не можливо врахувати витікання масла скрізь
нещільності сальників колінчастого вала двигуна та рознімань картера. Од-
ночасно слід пам’ятати, що вигар масла протягом тривалого періоду роботи
двигуна змінюється незначно і лише при значному спрацюванні деталей
циліндро-поршневої групи, особливо поршневих кілець, починає різко зро-
стати. Але такий характер зміни вигару масла в залежності від наробітку
утрудняє прогнозування залишкового ресурсу двигуна за даним показником.
Для оцінки технічного стану циліндро-поршневої групи найбільше поши-
рення одержав спосіб визначення кількості газів, що прориваються в картер
двигуна. При вимірюванні кількості газів за допомогою ротаметра, внаслідок
високого опору виходу газів з картеру та наявності у ньому надлишкового
тиску, частина газів проривається в атмосферу скрізь сальники колінчастого
вала, минуючи прилад. З метою попередження прориву газів скрізь
нещільності, їх під час вимірювання відсмоктують з картера і таким чином
забезпечують проходження газів через вимірювальний прилад.
Наявність продуктів спрацювання у картерному маслі, що визначена за
допомогою спектрографічної установки, дозволяє робити висновки щодо
інтенсивності спрацювання кінематичних пар двигуна. У даному випадку з
метою оцінки ступеня спрацювання основних деталей механізму разом з
спектральним аналізом проб моторного масла, що здійснюються регулярно
через певні проміжки роботи двигуна, необхідно знати ї хімічний склад цих
проб і співвідношення швидкостей спрацювання кінематичних пар.
Щодо доцільності розбирання двигуна з метою його ремонту або усунення
несправності роблять висновок виходячи з величини зростання концентрації
основних елементів у відпрацьованому маслі.
Порівняльну оцінку технічного стану циліндрів можна дати за величиною
компресії в них. Але при цьому слід враховувати можливість нещільного
прилягання клапанів в механізмі газорозподілу. Різниця у величині компресії
нового і двигуна, що відпрацював тривалий час, зростає зі зменшенням час-
тоти обертання колінчастого вала. Тому краще всього визначати компресію в
циліндрах двигуна за частотою обертання колінчастого вала, що відповідає
пусковій. Отже, компресія є орієнтовним показником технічного стану
циліндро-поршневої групи. Однією з ознак малої компресії є важкий пуск
двигуна особливо у холодну пору.
Найбільш точну оцінку технічного стану циліндрів дає їх діагностування
за допомогою вакуум-аналізатора. При цьому оцінка здійснюється за величи-
ною розрідження, що створюється на такті «робочий хід» під час прокручу-
вання колінчастого вала двигуна за допомогою пускового приладу.
Технічний стан підшипників колінчастого вала контролюють за величи-
ною зазорів у них. При цьому, застосування віброакустичного методу
перевірки технічного стану підшипників за параметрами вібрації дозволяє
здійснювати їх оцінку без розбирання двигуна безпосередньо на машині.
Оскільки еліпсність і конусність шийок колінчастого вала є наслідком спра-
цювання його підшипників, дані параметри перевіряють лише після розби-
рання двигуна.
На практиці, як правило, для оцінки технічного стану підшипників
колінчастого вала перевіряють тиск масла у головній масляній магістралі;
кількість масла, що протікає скрізь підшипник у одиницю часу; стуки та шу-
ми, що виникають від ударів у кінематичних парах під час роботи двигуна.
Під час роботи двигун прослуховують. Із збільшенням зазорів в
підшипниках з'являються характерні стуки, котрі можна прослуховувати у
певних зонах і на певних режимах роботи двигуна. Хороші результати дає
прослуховування стуків на двигуні, що не працює. При цьому поперемінно
створюють у надпоршневому просторі тиск і розрідження. Можна також
прослуховувати удари деталей при переміщенні поршня і шатуна вручну на
розібраному двигуні з метою визначення зазорів у спряженнях. Але, у всіх
цих випадках результати прослуховування дуже сильно будуть залежати від
кваліфікації та слуху майстра-діагноста.
2. Діагностування ЦПГ
Діагностування за герметичністю надпоршневого простору циліндрів. Витра-

ту газів газовим витратоміром КИ-13671 (рис.1) вимірюють у такій
послідовності . Пускають двигун і прогрівають його до нормального тепло-
вого режиму. Зупиняють двигун і закривають отвори сапуна та масломірної
лінійки. Встановлюють на маслозаливну горловину за допомогою
перехідного пристрою індикатор (у вертикальне положення). Дросель
індикатора повертають у положення максимальної витрати газів. Пускають
двигун і, плавно повертаючи дросель індикатора за годинниковою стрілкою,
слідкують за положенням індикатора.
Як тільки риски сигналізатора та прозорої трубки співпадуть, визначають
витрату газів за шкалою індикатора. Якщо сигналізатор залишається в край-
ньому верхньому положенні (витрата газів більша 160 л/хв), то відкручують
одну із заглушок додаткового патрубка. У такому випадку витрату газів ви-
значають за формулою:
QГ = 1,1 ∙ QШ + 100,
де QШ - величина витрати газів за шкалою індикатора.
Дійсну витрату газів, які прориваються в картер двигуна, визначають,
розділивши показ шкали індикатора на поправочний коефіцієнт (табл.1). Як-
що величина прориву газів виходить за допустимі значення, то перевіряють
технічний стан ЦПГ окремо по кожному циліндру.
Основні технічні дані індикатора: межа вимірювання витрати газів за ос-
новною шкалою - 20-160 л/хв; витрата газів через один додатковий отвір пат-
рубка - 100 ±5 л/хв; похибка вимірювання - ±5 %; маса - 1,7 кг.
Рис.1. Газовий витратомір КИ-13671:

1 - прозора трубка; 2 - сигналізатор; 3 - продовжувач; 4 - патрубок; 5 - лімб;
6 - корпус; 7 - перехідний пристрій
Таблиця 1. Значення коефіцієнтів для визначення дійсної витрати картерних
газів за допомогою індикатора КИ - 13671
Марка двигуна Значення коефіцієнта
СМД - 60, СМД - 62, СМД - 66 1,26
СМД - 18, СМД - 20 1,64
А - 41 1,36
ЯМЗ - 236, ЯМЗ 238, ЯМЗ - 240 1,00
Д - 240, Д - 245, Д - 260 1,73
Д - 65Н, Д - 65М 1,80
Д - 144 1,41
Д - 21А 2,10
Підвищена витрата картерних газів може бути викликана надмірним спра-
цюванням деталей циліндро-поршневої групи, а також закоксовуванням або
поломкою поршневих кілець в окремих циліндрах. У таких випадках для ви-
значення причини та об’єму ремонту потрібно перевірити технічний стан
кожного циліндра окремо.
Перевірка тиску масла у головній масляній магістралі. Тиск масла у

головній масляній магістралі перевіряють за допомогою пристосування КИ-
13936 (рис.2). Пристосування складається з манометра 1, шланга 2 для
з'єднання манометра із масляною магістраллю, демпфера, що служить для
згладжування пульсації масла під час вимірювання тиску, і набору
перехідних штуцерів.
З метою вимірювання тиску масла пристосування підключають до
масляної магістралі двигуна.
Рис.2. Вимірювання тиску масла у головній масляній магістралі за допомо-

гою КИ-13936:
1 - манометр; 2 - шланг; 3 - гайка
Запускають двигун і прогрівають його до робочої температури. Далі встанов-
люють номінальну частоту обертання колінчастого вала і вимірюють вели-
чину тиск масла.
У разі якщо тиск масла виявиться нижче допустимого значення оптималь-
ного залишкового ресурсу, то потрібно відрегулювати зливний клапан. Якщо
регулювання клапана не дає потрібного результату, перевіряють стан спря-
жень кривошипно - шатунного механізму на слух.
Вимірювання тиску компресії в циліндрах двигуна. У дизелі компреси-
метр (рис.3) встановлюють замість форсунки, а в карбюраторному двигуні
гумовий конусний кінець компресиметра щільно притискають до отвору для
свічі. Компресію вимірюють по черзі в кожному циліндрі.
а б
Рис.3. Компресиметр КИ-861: а) загальний вигляд прилада
1 - прокладка мідна; 2 - гвинт запорний; 3 - манометр; 4 - наконечник для
карбюраторного двигуна; 5 - втулка; 6 - фланець; 7 - муфта з’єднувальна; 8 -
втулка; 9 - наконечник; 10 - гвинт встановлювальний
б) установка прилада на двигун
1 - компресиметр; 2 - плита кріплення
Компресію в циліндрах перевіряють при нормальному тепловому стані
двигуна і пусковій частоті обертання колінчастого вала (300...350 хв-1), що
здійснюється пусковим двигуном або стартером. Компресія наприкінці стис-
нення в справному дизелі повинна бути в межах 2...3 МПа, а в карбюратор-
ному двигуні - 0,6...1,2 МПа. Допускається різниця в окремих циліндрах ди-
зеля не більш 0,4 МПа, у карбюраторному двигуні - 0,1 МПа. Величина
компресії, визначена на холодному і прогрітому двигуні відрізняється на
0,10...0,15 МПа. На точність вимірювання впливають температура двигуна і
частота обертання колінчастого вала.
(відео до теми 3.2: Перевірка компресії в циліндрах двигуна)
Вимірювання розрідження у надпоршневому просторі. При перевірці ста-
ну циліндро-поршневої групи вакуумним аналізатором КИ-5315 (рис.4),
його
наконечник встановлюють в отвір для форсунки (в інших форсунках ослаб-
люють накидні гайки трубок високого тиску). Потім прокручують
колінчастий вал пусковим двигуном (стартером) і знімають показання ваку-
умметра при стійкому положенні стрілки. Номінальне розрідження повинне
бути 0,088, допустиме - 0,070, граничне - 0,058 МПа.
Рис.4. Вакууманалізатор для вимірювання розрідження у надпоршневому
просторі КИ-5315:
1 - вакуумметр; 2 - корпус; 3 - наконечник
Вимірювання величини витікання повітря, що подається в циліндр через
отвір для свічки запалювання на непрацюючому двигуні.
Діагностування технічного стану циліндро-поршневої групи за допомогою
приладу К-272 (рис.5) здійснюється із високою точністю та меншою
трудомісткістю.
Рис.5. Загальний вигляд приладу К-272:

1 - муфта для підведення стиснутого повітря; 2 - блок живлення; 3 - трубки;
4 - покажчик; 5 - з'єднувальна муфта; 6 - упор; 7 - штуцер; 8 - контрольний
дросель; 9 - універсальний штуцер
Блок живлення 2 приладу складається із редуктора тиску та фільтра тонкої
очистки повітря. Редуктор тиску РДФ - 3 - 2 дозволяє розширити діапазон
тиску повітря до 0,25 ...0.8 МПа. З метою підвищення точності і чутливості
прилад обладнано корундовою втулкою. Покажчик приладу 4 складається із
дроселя (корундової втулки. яка має прохідний отвір 1.2 мм і запресована у
вхідному штуцері) та манометра. Повітря підводиться за допомогою гнучких
поліхлорвінілових трубок 3. що мають внутрішній діаметр 8 мм і товщину
стінок
2 мм. До комплекту також входять: штуцер 7. що служить для під’єднання
приладу до циліндра двигуна через отвір під свічку запалювання.
сигналізатор контролю початку такту стиску в циліндрі та контрольний дро-
сель 8.
Під час діагностування двигуна здійснюють вимірювання тиску повітря, що
подається усередину циліндра в момент, коли поршень досягає положення
початку запалювання пальної суміші. Циліндр, що перевіряється, попередньо
опресовують, переміщуючи поршень до ВМТ і подаючи у над поршневий
простір стиснуте повітря. Точність досягнення поршнем ВМТ визначають за
допомогою переносного ліхтаря, що підключається до контактів переривника
системи запалювання. Герметичність циліндро-поршневої групи
визначається за падінням тиску повітря, що подається через дросель до
циліндра.
Визначення стану циліндро-поршневої групи по угару мастила за одини-

цю часу та по масі осаду в роторі центрифуги на напрацювання. Крім розгля-
нутих способів, стан циліндро-поршневої групи можна перевірити по угару
мастила за одиницю часу.
Наприклад, для двигунів ЯМЗ-240, СМД-62, Д-65Н номінальний і гранич-
ний угар мастила відповідно дорівнюють - 0,250; 0,175; 0,060 кг/год. і 0,880;
0,450; 0,250 кг/год.
А номінальні та допустимі значення інтенсивності накопичення осаду в
роторі, наприклад для двигунів СМД-62, Д-240, Д-65Н відповідно складають:
0,09; 0,30 г і 0,35 г, а допустимі - 0,17; 0,47; 0,55 г на 1 кг витраченого палива.

1. Якими способами можна перевірити стан циліндро-поршневої групи?
2. Як перевірити компресію в циліндрах?
3. Як визначити залягання (знос) поршневих кілець і гільзи (циліндра)?
4. Як перевірити діаметральний зазор у спряженнях «корінна шийка колінча-
стого вала-вкладиш», «шатунна шийка-вкладиш»?
Лекція №10
Тема: Діагностування і ТО кривошипно-шатунного механізму (КШМ)
План:
1. Параметри технічного стану КШМ


1. Параметри технічного стану КШМ
У випадках, коли діагностичні параметри деталей кривошипно-шатунного

механізму досягають граничних значень, двигун підлягає капітальному ре-
монту. Якщо параметри технічного стану починають перевищувати
допустимі значення, двигун розбирають з метою здійснення поточного ре-
монту.
Після розбирання двигуна за результатами огляду та вимірювань основних
розмірів здійснюють оцінку технічного стану кожної деталі кривошипно-
шатунного механізму. При цьому за допомогою мікрометрів, нутромірів
індикаторного типу, щупів, індикаторних головок годинникового типу
здійснюють вимірювання величини спрацювання гільз і циліндрів у верхньо-
му та 237
середньому робочих поясах, зазорів між гільзами циліндрів і юбками
поршнів, висоту кілець та канавок поршнів, зазори у стиках поршневих
кілець, зазори між поршневими пальцями і бобиками поршнів, зазори між
поршневими пальцями та втулками верхніх головок шатунів, діаметр
корінних та шатунних шийок колінчастого вала, їх конусність та еліпсність
тощо. Результати вимірювань заносять до дефектних відомостей.
У разі розбирання двигуна внаслідок спрацювання корінних або шатунних
шийок колінчастого вала, шийки піддають шліфуванню під наступний ре-
монтний розмір. При цьому під цей же розмір підбирають товщину
підшипників. Діаметри корінних та шатунних шийок вимірюють
мікрометрами у двох поясах, що розміщені від щік на - _. довжини шийки.
Відлік шийок і поясів ведуть від переднього кінця колінчастого вала. У кож-
ному поясі вимірювання виконують: для корінних шийок - у площині криво-
шипа першої корінної шийки і перпендикулярно до неї, для шатунних - у
площині кривошипа вимірюваної шийки і перпендикулярно до неї (рис.8).
Рис.8. Схема вимірювання діаметрів шийок колінчастого вала: а) - корінних;

б) - шатунних
Для виявлення величини спотворення форми (биття) колінчастого вала
користуються приладом типу ПБ-1400.
Якщо причиною розбирання двигуна став надмірний прорив газів у картер
або великий вигар масла, при величинах зазорів між юбками поршнів та
гільзами циліндрів, що знаходяться у межах допустимих значень,
здійснюють заміну лише поршневих кілець. Оскільки гільзи циліндрів за-
знають найбільшого спрацювання у площині, що перпендикулярна
повздовжньої осі двигуна, з метою збільшення ресурсу гільз рекомендується
повертати їх на 90° навколо осі. При цьому під час подальшої експлуатації
двигуна поверхні гільз, які зазнали найбільшого спрацювання, будуть сприй-
мати менше навантаження. Якщо причиною ремонту стала несправність в
одному із циліндрів (наприклад, поломка поршневих кілець), у такому ви-
падку рекомендується оглянути всю циліндро-поршневу групу і, у разі
необхідності. Здійснити заміну спрацьованих або несправних деталей.
Вимірювання сумарного зазору у верхній головці шатуна та шатунному
підшипнику. Щоб виміряти величину зазорів у спряженнях "шатунна шийка -
підшипник" і "поршневий палець - втулка", поршень встановлюють у ВМТ
на такт стиснення, вмикають першу передачу трактора, закріплюють на місце
форсунки пристосування КИ-11140 (рис.6) таким чином, щоб маленька
стрілка індикатора відхилилася від "0" на 3...5 поділок. Потім з'єднують кор-
пус пристосування зі шлангом компресорно-вакуумної установки КИ-13907
(рис.7) і 2-3 рази поперемінно через кожні 3...5 секунд подають тиск і
розрідження в надпоршневий простір. Після цього створюють тиск повітря
на поршень, велику стрілку індикатора встановлюють на "0". Потім у над-
поршневому просторі створюють розрідження (вмикають повільно) і
фіксують відстань до першої зупинки стрілки індикатора і від першої до
другої зупинки. Кількість поділок від "0" до першої зупинки показує величи-
ну зазору в шатунному підшипнику, а від першої до другої - величину зазору
в спряженні "поршневий палець - втулка". Тиск і розрідження в ресиверах
повинні бути відповідно 0,06...0,10 і 0,06...0,07 МПа для стабільних показань
індикатора.
Якщо сумарний зазор у кривошипно-шатунному механізмі перевищує
граничне значення (для дизеля більше 1 мм) у шатунних підшипниках -
0,45...0,50 мм, у спряженні "поршневий палець - втулка" - 0,40...0,45 мм, то
двигун направляють у ремонт для перешліфування шийок колінчастого вала,
заміни вкладишів (підшипників), поршневих пальців і їхніх втулок і вико-
нання інших ремонтних робіт.
Рис.6. Пристрій КИ-11140 для вимірювання зазорів в КШМ:

а) загальний вигляд прилада; б) установка прилада на двигун
1 - індикатор; 2 - корпус; 3 - пневматичний приймач; 4 - змінний фланець;
5 - ущільнення; 6 - направляюча; 7 - шток; 8 - стопорний гвинт; 9 - швид-
коз’ємна муфта
Рис.7. Компресорно-вакуумна установка КИ-13907:

1 - витратомір; 2 - конусний наконечник впускного трубопровода;
3 - наконечник; 4 - розподільний кран; 5 - вакуумметр; 6,7 - трьохходові кра-
ни; 8 - регулятор тиску (редуктор); 9 - ресивер тиску;10 - компресор;11 - вен-
тиль; 12 - ресивер розрідження
1. Назвати характерні зовнішні ознаки несправності кривошипно-шатунного

механізму, їхні причини і наслідки.
2. Назвати основні параметри технічного стану КШМ.
3. З якою метою здійснюється технічна експертиза КШМ?
Лекція №11
Тема: Діагностування і ТО системи живлення
План:
1. Параметри технічного стану системи живлення

2. Діагностування системи живлення

1. Параметри технічного стану системи живлення

Системи живлення двигунів внутрішнього згоряння повинні забезпечува-
ти на всіх режимах роботи подачу в циліндри двигуна як палива, так і повітря
в потрібних кількостях і в певні моменти часу.
Технічний стан системи живлення дизельних двигунів характеризується на-
ступними параметрами: герметичністю системи паливоподачі, тиском впор-
скування палива і якістю його розпилювання форсунками; максимальним
тиском, що розвивається паливопідкачувальним насосом; пропускною
здатністю фільтрувальних елементів фільтрів тонкої очистки палива; станом
перепускного клапана; зносом прецензійних пар; роботою турбокомпресора;
частотою обертання кулачкового вала паливного насоса високого тиску та
продуктивністю його елементів (секцій); ступенем нерівномірності подачі
палива елементами насоса; витратою палива; кутом випередження подачі па-
лива в циліндри двигуна.
Зниження тиску наддування повітря у впускному трубопроводі,
підвищений шум, що добре прослуховується при обертанні ротора турбо-
компресора відразу після зупинки двигуна, вказує на його несправність. Тур-
бокомпресор також піддається ремонту, якщо спостерігається поява масля-
них плям або нагару в місцях спряження компресора із корпусом
підшипників. Це вказує на залягання ущільнювальних кілець. Зниження тис-
ку в системі мащення менше 0,15 МПа вказує на спрацювання підшипників
або засмічення фільтра.
Герметичність системи живлення дизельних двигунів має особливе зна-
чення. Підсмоктування повітря у впускній частині системи (від паливного
бака до паливопідкачувального насоса) призводить до порушення роботи
паливної апаратури, а негерметичність частини системи, яка знаходиться під
тиском (від паливопідкачувального насоса до форсунок) викликає підтікання
і перевитрату палива. При підсмоктуванні до системи паливоподачі повітря
ускладнюється запуск двигуна, а його робота супроводжується стуками у
циліндрах, перебоями і підвищеною димністю відпрацьованих газів. Окрім
того, причиною димного вихлопу дизельних двигунів також є: неповне зго-
ряння палива внаслідок незадовільної роботи форсунок, занадто раннє або,
навпаки, пізнє впорскування палива в циліндри, надмірна подача палива, не-
стача повітря (сильне засмічення повітроочисника).
Тиск впорскування палива і якість його розпилення форсунками в процесі
експлуатації можуть порушуватись внаслідок зависання голки розпилювача.
У разі її зависання в верхньому (відкритому) положенні, паливо погано
розпилюється, збільшується тривалість впорскування і із вихлопної труби
викидаються клуби чорного диму. У разі зависання голки в нижньому (за-
критому) положенні паливо не впорскується в циліндр, різко зменшується
частота обертання колінчастого вала двигуна, а в паливній системі
з'являється стукіт. Таким чином, технічний стан паливної апаратури характе-
ризують два узагальнених параметри, що вказують на експлуатаційні якості
дизеля його потужність і питома витрата палива. Паливну економічність ди-
зельного двигуна оцінюють за витратою палива на холостому ходу.
Основними параметрами, що характеризують технічний стан системи
живлення карбюраторних двигунів, є: якість і витрата палива; герметичність
системи живлення; тиск, що створюється паливним насосом і його
продуктивність; щільність прилягання клапанів паливного насоса і карбюра-
тора.
Дослідження надійності і довговічності систем живлення карбюраторних
двигунів показали, що біля 50 % всіх відмов системи живлення є наслідком
засмічення бензину. Характерними відмовами, що викликаються засміченням
бензину, є порушення герметичності клапанів карбюратора і паливного насо-
са, а також зміна пропускної здатності дозуючих елементів. Механічні
домішки, що містяться в бензині, впливають на інтенсивність утворення на-
гару в камерах згоряння та днищах поршнів, а також сприяють утворенню
відкладень у всмоктуючих трубопроводах. Засмічення бензину переважно
відбувається в паливних баках продуктами корозії. З метою попередження
накопичення осадів в бакові, об'єм заправки повинен бути приблизно рівним
добовій витраті палива. Окрім того, у разі експлуатації автомобіля в пильних
умовах потрібно щоденно зливати відстій із фільтра-відстійника.
Справний і правильно відрегульований карбюратор повинен забезпечува-
ти легкий пуск двигуна, його стійку роботу на всіх режимах навантаження,
одержання повної потужності і високої економічності двигуна.
Висота і стабільність рівня палива у поплавцевій камері карбюратора
значно впливає на якість роботи карбюратора, особливо на малій частоті
обертання колінчастого вала двигуна.
2. Діагностування системи живлення

Діагностування системи живлення дизельних двигунів. Діагностування
технічного стану системи живлення дизельних двигунів, як правило,
здійснюють під час проведення операцій ТО-2 автомобілів, ТО-3 тракторів та
СТО комбайнів. Як правило, перед початком проведення діагностування
технічного стану системи живлення, здійснюють її підготовку до виконання
даних робіт. З цією метою: очищують, промивають і перевіряють стан очис-
ника повітря, з'єднувальних шлангів та ущільнень впускного і випускного
трактів; перевіряють і за необхідністю зливають воду і відстій із фільтра-
відстійника та фільтрів грубої та тонкої очистки палива; перевіряють
наявність палива у паливному бакові і у разі необхідності заправляють його;
очищують і промивають кришку заливної горловини паливного бака;
перевіряють та добавляють до нормального рівня свіжу моторну оливу у
корпусі паливного насоса високого тиску; за необхідністю здійснюють регу-
лювання довжини тяги керування паливним насосом. При цьому
послідовність операцій повинна бути такою, щоб витрати часу на пошук та
усунення несправностей були мінімальні.
Позапланове або заявочне діагностування з наступним усуненням
несправності здійснюють у разі незадовільної роботи дизеля (появи димного
вихлопу, зниження потужності і економічності двигуна, утрудненого запуску
тощо).
На дизельних двигунах, що працюють з турбокомпресором, під час роботи
з повним навантаженням і номінальній частоті обертання колінчастого вала
тиск наддування повітря, що вимірюється в впускному трубопроводі, пови-
нен бути в межах 0,045-0,065 МПа. Окрім того, у справного турбокомпресора
після досягнення максимальної частоти обертання колінчастого вала двигуна
і вимкнення подачі палива "вибіг" (продовження обертання ротора) повинен
бути не менше 20 с. Менший час обертання ротора свідчить про відкладення
нагару або смолянистих речовин в корпусі турбокомпресора або граничне
спрацювання його підшипників.
Перевірка технічного стану паливопідкачувального насоса, перепускного
клапана і фільтрів тонкої очистки палива. Для перевірки запускають двигун і
при роботі на максимальному швидкісному режимі навантажують його до
досягнення номінальної частоти обертання
колінчастого вала. У разі відсутності пристосування для навантаження,
знімають фільтр грубої очистки повітря і, прикриваючи впускну трубу очис-
ника повітря заслінкою, імітують навантаження. Далі відкривають зливний
вентиль на фільтрах тонкої очистки (як під час видалення повітря із системи
паливоподачі) і спостерігають за струменем палива, що буде витікати.
Паливо при цьому повинно витікати під напором, а струмінь повинен бути
безперервним і не мати бульбашок повітря. У випадку слабкого напору і
наявності повітря в паливі за допомогою пристосування КИ-13943 (рис.1)
перевіряють технічний стан перепускного клапана, паливопідкачувального
насоса і фільтрів тонкої очистки палива. З цією метою із корпусу фільтра
викручують штуцер кріплення нагнітального паливопроводу і штуцером 4
(рис. 1) приєднують пристосування до нагнітальної магістралі.
Перевіряють стан паливопідкачувального насоса і перепускного клапана.
Провертаючи колінчастий вал двигуна при вимкненій подачі палива,
фіксують максимальний показ манометра пристосування (в момент
періодичних коливань стрілки відбувається спрацьовування перепускного
клапана).
Рис.1.Встановлення пристосування КИ-13943 на фільтр тонкої очистки пали-

ва:
1 - пристосування КИ-13943; 2 - фільтр тонкої очистки палива
У випадках, коли тиск, що був зафіксований, менше 0,04 МПа,
здійснюють заміну перепускного клапана або на двигунах ЯМЗ-238НБ регу-
люють його.
Якщо при максимальному показі манометра стрілка не коливається, а ве-
личина тиску менше 0,07 МПа, паливопідкачувальний насос підлягає заміні.
Перевірка технічного стану системи подачі палива низького тиску. При
перевірці один зі шлангів 4 пристрою КИ-4801 (рис.2) приєднують перед
фільтром 1 тонкого очищення палива, а другий після фільтра, відкривають
вентиль фільтра та триходовий кран 7 приладу і прокачують паливо ручним
насосом підкачувальної помпи. Потім переключають кран 7 у положення для
вимірювання тиску палива до фільтра і після фільтра.
Стан системи подачі палива низького тиску перевіряють при номінальній
частоті обертання колінчастого вала і при максимальній подачі палива.
Якщо нормальний тиск палива перед фільтром дорівнює 0,22; 0,14; 0,11;
0,08 МПа, то допустиме за фільтром відповідно повинно бути 0,18; 0,06; 0,05;
0,04 МПа.
Стан перепускного клапана перевіряють контрольним клапаном, якщо
тиск палива за фільтром нижче 0,04 МПа. При справному клапані й тиску па-
лива за фільтром нижче 0,04 МПа - фільтруючий елемент підлягає заміні.
Рис.2. Пристрій КИ-4801:

1 - фільтр тонкого очищення палива; 2 - манометр; 3 - подовжувальні штуце-
ри;
4 - шланги; 5 - вентиль; 6 - корпус; 7 - триходовий кран
Перевірка прецизійних пар паливного насоса високого тиску. Перевірку
технічного стану плунжерних пар здійснюють за допомогою пристосування
КИ- 16301А (рис.3). Для перевірки від'єднують паливопровід високого тиску
від насосної секції, що перевіряється, і підключають її до пристосування. На
решті секцій паливного насоса послабляють затяжку гайок паливопроводів.
Спрацювання плунжерної пари визначають за величиною тиску, що
розвивається нею на пусковій частоті обертання колінчастого вала. З цією
метою вмикають подачу палива і, провертаючи колінчастий вал,
спостерігають за стрілкою манометра. При появі коливань стрілки подачу
палива вимикають і, повільно вмикаючи її знову, доводять тиск до 30 МПа.
Якщо при цьому значення тиску буде нижче 30 МПа, плунжерні пари
замінюють.
Рис.3. Перевірка технічного стану плунжерної пари паливного насоса висо-
кого тиску за допомогою пристосування КИ-16301А:
1 - паливопровід; 2 - манометр; 3 - корпус пристосування; 4 - штовхач;5 -
важіль; 6 - резервуар
(відео до теми 3.5: Перевірка плунжерної пари на ПНВТ)
Перевірка герметичності плунжерних пар і нагнітальних клапанів.
Пристрій КИ-4802 (рис.4) встановлюють на секцію пари, що перевіряється,
замість паливопровода форсунки. Після цього вмикають подачу палива, про-
кручують колінчастий вал дизеля (250...300 хв-1) пусковим пристроєм і в мо-
мент початку коливання стрілки манометра виключають подачу палива,
потім вмикають її і плавно збільшують тиск до 30 МПа. Тиск, що
розвивається плунжерними парами для дизелів ЯМЗ-240Б, СМД-62, Д-240 і
Д-65Н, повинен бути не нижче 30 МПа. Якщо він виявиться меншим, плун-
жерну пару заміняють.
При перевірці оберти (тільки на пусковій частоті) повинні бути 250-300хв-
1
. Справна прецизійна пара повинна створювати тиск не нижче 30 МПа.
Після припинення прокручування колінчастого вала в момент, коли
стрілка манометра покаже 150 кг/см2, вмикають секундомір і вимикають його
при досягненні 100 кг/см2. Час зниження тиску з 15 до 10 МПа не повинен
перевищувати 10 с. Інакше нагнітальний клапан підлягає заміні.
1 - манометр; 2 - корпус пристосування; 3 - паливопровід високого тиску;
4 - рукоятка; 5 - корпус захисного клапана; 6 - секундомір
Перевірка тиску початку впорскування палива форсункою без зняття її з ди-
зеля.
Форсунку, що не працює, визначають шляхом відкручування по черзі на 1
-2 оберти гайки кріплення паливопроводів високого тиску на штуцерах па-
ливних насосів або за пульсацією стінок паливопроводів високого тиску.
За допомогою пристосування КИ-9917 (рис.5) технічний стан форсунок
можна перевіряти безпосередньо на двигуні без їх зняття. Для здійснення
перевірки за допомогою накидної гайки паливопроводу високого тиску при-
стосування підключають до форсунки, що перевіряється. Натискуючи на
важіль пристосування, нагнітають паливо в паливопровід високого тиску. Як
тільки тиск палива у паливопроводі почне хоч трішки перевищувати тиск, на
який відрегульоване зусилля натягу пружини форсунки, починається впор-
скування палива. Тиск початку підняття голки розпилювача визначають за
максимальним відхиленням стрілки манометра.
Упорскування прослухується стетоскопом ТУ11БеО-003; воно повинне
супроводжуватися чітким звуком.
Номінальний тиск впорскування у двигунів ЯМЗ-240 Б, СМД-62, Д-240 і Д-
65Н відповідно 16,5...17; 17,5...18; 17,5...18; 17...17,5 МПа.
Рис.5. Пристосування КИ-9917 для перевірки тиску початку впорскування
палива форсункою без зняття її з дизеля:
1 - форсунка; 2 - паливопровід; 3 - манометр; 4 - помпа; 5 - важіль насосу;
6 - корпус; 7 - рукоятка
Перевірка технічного стану всережимного регулятора ПНВТ. Завантажу-
ють дизель повільним прикриттям впускної труби повітроочисника метале-
вою пластиною. Потім тахометром ТЧ-10-Р (при відсутності щиткового та-
хометра) заміряють частоту обертання ВВП і визначають частоту обертання
колінчастого вала за залежністю:
nк = nввп ∙ i
де пввп - частота обертання ВВП, хв-1; І - передаточне число від дизеля до
ВВП. Значення і для тракторів К-701, Т-150К, ДТ-75М, МТЗ-80 і ЮМЗ-6Л-
відповідно 1,90; 2,04; 3,17; 3,85 і 3,14.
Стан всережимного регулятора перевіряють при максимальній частоті
обертання колінчастого вала на холостому ходу і максимальній подачі палива
при 100 % завантаження дизеля. Якщо отримана частота обертання
колінчастого вала близька до номінального значення, то стан регулятора
вважається нормальним. Допускається відхилення фактичної частоти обер-
тання від номінальної ± 2 %.
Якщо це значення виходить за межі, необхідно виконати регулювання та
випробування паливного насоса високого тиску на стенді.
(відео до теми 3.5: Обкатування, регулювання і випробування паливного на-
соса УТН-5А)
Перевірка герметичності повітроочисника і впускного тракту. Наконечник
пристрою КИ-4870 (рис.6) щільно притискають до місць стиків, що
перевіряються, (з'єднань), при цьому пробка індикатора повинна бути вивер-
нута. Опускання рідини в скляній трубці свідчить про підсмоктування
повітря в даному місці.
Герметичність повітроочисника і впускного тракту перевіряють при
номінальній частоті обертання колінчастого вала.
1 - корпус; 2 - трубка з рідиною; 3 - пробка; 4 - трубопровід; 5 - наконечник;
6 - насадка
Перевірка засміченості повітроочисника. Пружний наконечник сигналізатора
ОР-9928 (рис.7) притискують до технологічного отвору впускного колектора.
Потім пальцем натискають на стрижень зворотного клапана. Якщо оглядове
вікно сигналізатора перекривається червоним сигнальним поршнем -
повітроочисник засмічений.
Засміченість повітроочисника перевіряють при номінальній частоті обер-
тання колінчастого вала.
Рис.7. Сигналізатор ОР-9928:

1 - камера розрідження; 2 - камера, яка зв’язана з атмосферою; 3 - поршень;
4 - зворотний клапан; 5 - пружина; 6 - корпус на якому розміщено оглядове
вікно;
7 - наконечник
Перевірка технічного стану турбокомпресора. Для цього вмикають подачу
палива і за допомогою автостетоскопа типу ТУ17МД.082.017 або на слух ви-
значають час вибігу ротора. Він має бути не менше 10 с при перевірці авто-
стетоскопом і не менше 5 с при перевірці на слух. Тиск повітря (наддування)
замірять приладом типу КИ-13932 чи КИ-6221 (рис.8).
Стан турбокомпресора перевіряють на максимальному швидкісному
режимі роботи двигуна.
При номінальній частоті обертання колінчастого вала номінальний тиск
повітря (наддування) - 0,05...0,06 МПа, допустимий - не менше 0,035 МПа.
Рис.8. Вимірювання тиску наддування в порожнині, яка розташована в

розвалі між циліндрами блока двигуна
Герметичність, тиск, що розвивається, і продуктивність паливного насоса
карбюраторних двигунів - це ознаки, за якими можна визначити його
технічний стан. Тиск, що розвивається паливним насосом, можна визначити
безпосередньо на двигуні за допомогою приладу КИ-527Б (рис.9). Для
перевірки від вхідного штуцера карбюратора та вихідного штуцера паливно-
го насоса від'єднують паливопровід і на його місце встановлюють прилад
КИ-527Б. Прогрівають до робочої температури двигун і при малій частоті
обертання колінчастого вала в режимі холостого ходу за показами манометра
визначають тиск, що розвиває паливний насос. Далі повністю закручують
голку вентиля приладу, зупиняють двигун і визначають за показами мано-
метра падіння тиску за 30 секунд. Клапани насоса вважаються справними,
якщо величина падіння тиску за цей час не перевищить 10 кПа, при чому
протягом перших 10 с тиск повинен зберігатися (не повинен падати). Падіння
тиску вказує на наявність несправностей насоса: негерметичність клапанів
або порив діафрагми, який на насосах Б-9 можна визначити за підтіканням
палива із контрольного отвору.
Рис.9.Загальний вигляд приладу КИ-527Б для перевірки технічного стану
бензонасосів
3. Операції технічного обслуговування системи живлення дизельного і

карбюраторного двигунів. Обладнання, прилади, пристосування, інструмент.
Заправка машин паливом. Необхідно визначати рівень палива в баках ос-
новного і пускового двигунів і, при необхідності, дозаправляти відстояним і
профільтрованим паливом відповідних марок.
Дизельне паливо потрібно відстоювати не менше 48 годин у спеціальних
резервуарах. При роботі трактора в його баці повинно залишитися не менше
20 л палива до наступної заправки. Потрапляння в бак води, снігу не
допускається.
Видалення повітря із системи паливоподачі. Щоб видалити повітря з сис-
теми живлення, за допомогою насоса ручного підкачування нагнітають пали-
во, викручують на 2 - 3 оберти пробку і видаляють повітря з корпуса насоса.
Потім закручують пробку, відкривають кран випуску повітря з фільтра
тонкої очистки палива і за допомогою насоса прокачують паливо до появи
безперервної цівки.
Перевірка герметичності системи живлення. Перевірку здійснюють
зовнішнім оглядом приладів та паливопроводів системи живлення з метою
встановлення місць підтікання палива. Усувають підтікання палива шляхом
підтягування стяжних хомутів в місцях з'єднання паливопроводів, послабле-
ного кріплення або заміни прокладок.
Очищення і промивання фільтра-відстійника. Для очищення фільтра
відкручують пробку отвору для зливу відстою і зливають його у заздалегідь
підготовлену місткість, після чого відкручують болт кришки фільтра і
знімають його корпус, виймають фільтрувальний елемент та пружину.
Фільтрувальний елемент промивають у чистому неетильованому бензині
(ацетоні) і продувають стиснутим повітрям. Корпус очищують від осадів,
промивають і складають фільтр.
Очищення і промивання фільтра тонкого очищення палива. Для очищення
фільтра відкручують гайку і знімають стакан-відстійник.
При цьому слід бути дуже обережним, щоб не пошкодити прокладку, яка
забезпечує герметичність з'єднання стакана-відстійника з кришкою. Вийма-
ють керамічний фільтрувальний елемент. Промивають його у чистому не-
етильованому бензині (ацетоні) і продувають стиснутим повітрям. Стакан-
відстійник, пружину, прокладку очищують від бруду та відкладень і також
промивають у бензині. Після складання фільтра закручують гайку кріплення і
заповнюють фільтр паливом за допомогою бензонасоса.
Очищення і промивання повітряного фільтра. З метою обслуговування
повітряний фільтр знімають з двигуна (на двигунах ЗИЛ-130 і ЗИЛ-508
відокремлюють патрубок відбору повітря до компресора, для чого
відкручують спочатку гвинт-баранець, а потім гайку-баранець; на двигунах
ЗМЗ-53 і ЗМЗ-511 - відокремлюють шланг, який іде від термовакуумного ви-
микача та роз'єднують хомути кріплення корпуса фільтра і перехідної короб-
ки).
Знімають фільтрувальний елемент і зливають з корпуса фільтрат у
заздалегідь підготовлену місткість. Очищують корпус, деталі фільтра від
бруду та відкладень і промивають неетильованим бензином. При цьому на
повітряних фільтрах, що мають паперові фільтрувальні елементи,
здійснюють заміну фільтрувального елемента.
У разі використовування повітроочисників комбінованого типу,
фільтрувальний елемент промивають до повного усунення бруду, після чого
занурюють в оливу, а потім надлишкам оливи дають стекти.
У корпус фільтра заливають свіжу або відпрацьовану, але відстояну не
менше доби, моторну оливу до рівня, що зазначений мітками на корпусі.
Встановлюють фільтрувальний елемент, збирають і закріплюють на
карбюраторі повітряний фільтр.
Продування жиклерів карбюратора. На карбюраторах типу К-126
знімають повітряний фільтр, відокремлюють привід повітряної заслінки і
знімають кришку поплавцевої камери з прокладкою. З корпуса поплавцевої
камери викручують та продувають два паливних і два повітряних жиклери
системи холостого ходу, два паливних і два повітряних жиклери головної
дозуючої системи (по одному на кожну змішувальну камеру). З-під
повітряних жиклерів головної дозуючої системи виймають дві емульсійні
трубки та продувають їх. Також продувають канали системи холостого ходу і
економайзера, після чого встановлюють на місце емульсійні трубки та жик-
лери і збирають карбюратор.
На карбюраторах типу К-88 знімають повітряний фільтр та кришку
поплавцевої камери з прокладкою, відокремивши попередньо привід
повітряної заслінки.
Викручують і продувають стиснутим повітрям блок жиклерів холостого
ходу, паливні та повітряні жиклери головної дозуючої системи. Викручують
розпилювач прискорювального насоса, продувають його і канали системи
холостого ходу. Знизу корпуса поплавцевої камери виймають пробки-
заглушки,
після чого викручують та продувають жиклери повної потужності першої і
другої змішувальних камер. Викручують, перевіряють герметичність і про-
дувають жиклер економайзера. Далі встановлюють на місце всі жиклери, що
були викручені, розпилювач, прокладку і збирають карбюратор.
Перевірка і регулювання рівня палива у поплавцевій камері карбюратора.
Рівень палива у поплавцевій камері (відстань від поверхні палива до площи-
ни рознімання кришки та корпуса поплавцевої камери) строго нормується
для кожної марки карбюратора.
Контроль за рівнем палива здійснюється на карбюраторах:
типу К-126 - через оглядове вікно бічної стінки корпуса поплавцевої камери;
К-135, К-88, К-89, К-90 та їх модифікаціях - через контрольний отвір, який
закривається пробкою, у стінці корпуса поплавцевої камери (рис.10,а). Рівень
палива повинен збігатися з нижньою кромкою контрольного отвору. Більш
точно рівень палива можна визначити за допомогою пристрою, який працює
за принципом судин, що сполучаються (рис.10,б). Даний пристрій
складається із штуцера, гумової й скляної трубок. Штуцер вкручують в отвір
поплавцевої камери (зливна пробка головного жиклера). Після заповнення
поплавцевої камери паливом, його рівень у камері буде відповідати рівню у
скляній трубці. Отже, рівень палива заміряють від площини рознімання
кришки та корпуса поплавцевої камери до поверхні палива у скляній трубці;
• К-22, К-127, К-133 - за допомогою пристрою, що був описаний вище.
Рис.10. Перевірка рівня палива у поплавцевій камері карбюратора: а-за

наявності контрольного отвору 1; б-за допомогою пристрою:
1 - скляна трубка; 2 - штуцер; 3 - гумова трубка
Здійснювати перевірку рівня палива у поплавцевій камері карбюраторів
рекомендується на холодному непрацюючому двигуні. При цьому наповнен-
ня поплавцевої камери паливом здійснюється за допомогою важеля ручного
підкачування паливного насоса. Після заповнення поплавцевої камери пали-
вом здійснюють замірювання рівня палива у поплавцевій камері. З метою
одержання найбільш точного значення вимірювання повторюють 1-3 рази.
Якщо заміряні величини відрізняються від нормативних значень, виконують
регулювання у наступній послідовності:
• відкручують гвинти кріплення кришки поплавцевої камери і знімають
її. При цьому потрібно бути дуже обережним, оскільки можна пошкодити
прокладку, яка забезпечує герметичність з'єднання кришки та корпуса
поплавцевої камери;
• регулюють положення поплавця: у карбюраторів типу К-126-
відгинанням язичка, що впирається у торець голчастого клапана (рис.11,б), у
карбюраторів типу К-88 - зміною кількості прокладок під гніздом голчастого
клапана (рис. 11,а);
• встановлюють на місце прокладку та кришку поплавцевої камери і за-
кручують гвинти кріплення кришки;
• перевіряють рівень палива у поплавцевій камері. Якщо величини, що
будуть одержані, відповідають нормативним значенням, приєднують привід
заслінок і встановлюють повітряний фільтр. У протилежному випадку регу-
лювання повторюють.
Рис.11. Регулювання рівня палива у поплавцевій камері карбюратора: а-

зміною кількості прокладок під гніздом голчастого клапана;
1 - прокладки; 2 - гніздо голчастого клапана;
б - підгинанням язичка важеля поплавця;
1 - поплавець; 2 - обмежувач ходу поплавця; 3 - язичок; 4 - голчастий клапан;
5 - ущільнювальна шайба
Перевірка і регулювання привода дросельної та повітряної заслінок. З ме-
тою полегшення перевірки з повітряного патрубка кришки поплавцевої ка-
мери необхідно зняти повітряний фільтр. Далі натискають на педаль подачі
палива і, стежачи через повітряну горловину карбюратора, переконуються у
тому, що дросельні заслінки були повністю відкриті, коли педаль не дійшла
до підлоги на 35 мм. Відпускають педаль. При цьому заслінки повинні зайня-
ти положення, яке відповідає малим обертам холостого ходу (важіль приводу
заслінок вперся в упорний гвинт дросельних заслінок).
Витягують до відказу ручку (на легкових автомобілях може бути відсутня)
керування дросельними заслінками і, стежачи через повітряну горловину
карбюратора, переконуються у тому, що дросельні заслінки повністю
відкриті. Повертають ручку керування у початкове положення до упору в па-
нель. Заслінка повинна зайняти положення, яке відповідає мінімальним обер-
там холостого ходу (важіль приводу заслінок вперся в упорний гвинт).
Витягують до відказу ручку керування повітряною заслінкою і, стежачи
через повітряну горловину карбюратора, переконуються у тому, що заслінка
повністю закрита. Встановлюють ручку керування в початкове положення.
При положенні ручки, коли вона не дійшла на 1-2 мм до упору, повітряна
заслінка має бути повністю відкрита. У протилежному випадку здійснюють
регулювання приводу заслінок зміною довжини тросиків.
Регулювання карбюратора на малу частоту обертання колінчастого вала
на холостому ходу. Для виконання операцій, що пов'язані із регулюванням,
прогрівають двигун до температури охолоджувальної рідини 80-85°С і зупи-
няють його.
Закручують гвинти (гвинт) якості пальної суміші (рис.12) до відказу, але
не надто туго, після чого викручують гвинти 2 карбюраторів типу К-88 на 3
оберти, а гвинт 2 карбюратора К-126Г - на 1,5-2 оберти. Далі запускають дви-
гун і, обертаючи упорний гвинт дросельних заслінок 1, встановлюють
мінімально стійку частоту обертання колінчастого вала.
Рис.12. Регулювання карбюратора на малу частоту обертання холостого ходу:

а - К-126Г;
1 - упорний гвинт дросельних заслінок; 2 - гвинт якості пальної суміші; 3 -
гвинт токсичності;
б-К-88А;
1 - упорний гвинт дросельних заслінок; 2 - гвинти якості пальної суміші
За допомогою гвинтів якості пальної суміші регулюють її склад, для чого
повільно закручують один із гвинтів 2 (рис.12, б) доти, доки двигун не почне
працювати з явними перебоями, і викручують цей гвинт до початку стійкої
роботи (зазвичай на 1/4 оберту). Потім ці операції повторюють із гвинтом
якості іншої змішувальної камери.
Упорним гвинтом дросельних заслінок 1 встановлюють мінімально стійку
частоту обертання колінчастого вала і перевіряють правильність регулюван-
ня, для чого натискають на педаль подачі палива до упору і різко її
відпускають. Якщо при цьому двигун зупиняється, регулювання потрібно
повторити.
(відео до теми 3.5: Технічне обслуговування системи живлення автомобіля)
Перевірка і регулювання карбюратора на наявність окису вуглецю і вугле-
водню у відпрацьованих газах. Вимірювання здійснюють після здійснення
регулювання карбюратора на малі оберти холостого ходу на двох частотах
обертання колінчастого вала: мінімальній п-тіп і підвищеній п-під у діапазоні
2000 об/хв. Наявність окису вуглецю і вуглеводнів не повинна перевищувати
встановлених норм.
Наявність вуглеводнів перевіряють за допомогою газоаналізатора ГЛ-112,
окису вуглецю - приладом "Інфраліт-Т" (рис.13) або його модифікаціями,
принцип дії яких заснований на оптико-абсорбційному методі, тобто на
вимірюванні величини поглинання інфрачервоної енергії випромінювання
компонентами газу, що аналізується. Для порівняння у приладі є канал, за-
повнений газом, який не поглинає інфрачервоне випромінювання. Поглинан-
ня у вимірювальному каналі, що заповнений відпрацьованими газами,
створює різницю випромінювання в обох каналах газовимірювального прий-
мача і різні температуру та тиск. Різниця тиску перетворюється конденсато-
ром на електричний сигнал, який посилається і відбивається на
вимірювальній шкалі приладу (рис.13). Наявність окису вуглецю у
відпрацьованих газах регулюють збагаченням або збідненням складу паливо-
повітряної суміші на малій частоті обертання колінчастого вала в режимі хо-
лостого ходу за допомогою регулювального гвинта якості пальної суміші
карбюратора. При цьому упорним гвинтом дросельних заслінок встановлю-
ють задану частоту обертання.
Рис.13. Загальний вигляд панелі газоаналізатора "Інфраліт -Т":

1 - зонд для відбору відпрацьованих газів; 2 - відокремлювач конденсату;
3 - фільтр; 4 - штуцер скидання відпрацьованих газів (після аналізу);
5,6,7,8,13 - гвинти налагодження приладу; 9 - кнопка вмикання приладу;
10 - кнопка вмикання насоса газоаналізатора;11 - кнопка контролю тарування
газоаналізатора; 12 - кнопка перемикання меж вимірювання
Перевірка герметичності газобалонної установки. У разі роботи двигуна
на зрідженому або стиснутому газі, потрібно щоденно перевіряти
герметичність газобалонної установки. Оскільки порушення герметичності
установки є пожежо- і вибухонебезпечним, перевірку здійснюють візуально і
на слух за допомогою мильної емульсії й опресовуванням під час проведення
операцій щоденного технічного обслуговування. При цьому вихід газу не
допускається.
Перевірка герметичності оглядом і на слух. Перед виїздом з парку
відкривають витратні вентилі й перевіряють герметичність магістрального
вентиля у закритому і відкритому положеннях, герметичність приладів
газової апаратури і з'єднувальної арматури. Також перевіряють герметичність
бензинового електромагнітного клапана та його з'єднань. Підтікання бензину
не допускається.
Після повернення автомобіля в парк очищують (за необхідністю) прилади
газової апаратури від пилу та бруду і зливають відстій з газового редуктора
низького тиску через зливний кран у нижній частині редуктора.
Перевірка герметичності за допомогою мильної емульсії. Для перевірки на
місця з'єднань приладів газової апаратури наносять мильну емульсію і
перевіряють стан та герметичність газової магістралі високого тиску
(газопроводів, манометра високого тиску, витратних, наповнювального і
магістрального вентилів). Місця виходу газу визначають по мильних куль-
ках, що будуть утворюватись, і позначають їх. Відзначені пошкодження слід
обов'язково усунути.
Перевірка герметичності опресовуванням газової апаратури. З метою
перевірки знімають запобіжний клапан і приєднують до наповнювального
вентиля трубопровід від джерела стиснутого повітря. Відкривають почергово
вентилі: магістральний, наповнювальний, джерела стиснутого повітря і за-
повнюють систему повітрям під тиском 19,6 МПа. Через 3 хвилини після
припинення подачі повітря наносять мильну емульсію й перевіряють
герметичність вентилів, підігрівника газу, редуктора високого тиску, газово-
го електромагнітного клапана і редуктора низького тиску, після чого закри-
вають наповнювальний вентиль і відокремлюють від нього трубопровід
подачі стиснутого повітря. Відкривають наповнювальний вентиль і випуска-
ють залишки стиснутого повітря. Помічені пошкодження усувають.
Перевірка і регулювання редуктора високого тиску. Відкручують болти
кріплення і знімають запобіжний ковпак, відокремлюють газопровід, після
чого послабляють болт хомута кріплення й знімають редуктор.
Встановлюють редуктор у лещата за захисною огорожею. На вхід редук-
тора приєднують трубопровід від джерела стиснутого повітря, а на вихід -
контрольний манометр. На місця з'єднань наносять мильну емульсію і пода-
ють повітря під тиском 19,6 МПа. При цьому протягом не менше 2 хв не по-
винно спостерігатися виходу повітря.
Послабляють контргайку регулювального гвинта і повністю його викручу-
ють. Через клапан у манометрі скидають тиск у камері низького тиску і при
тискові на вході 19,6 МПа перевіряють герметичність запобіжного клапана.
Повітря не повинно надходити до камери низького тиску, тобто на контроль-
ному манометрі стрілка має залишатися на нульовій позначці.
Обертаючи регулювальний гвинт, встановлюють в камері низького тиску
1,7 МПа, при якому повинен спрацьовувати запобіжний клапан. Сам
запобіжний клапан регулюється ковпачком. При його відкручуванні тиск
спрацювання клапана знижується, при закручуванні - підвищується. Далі
гвинтом регулюють тиск виходу редуктора, який повинен бути у межах 0,95-
1,1 МПа.
Перевірка і регулювання редуктора низького тиску. Відокремлюють від
редуктора шланги і привід датчика манометра, відкручують болти кріплення
редуктора і знімають його. Встановлюють редуктор у спеціальний крон-
штейн і закріплюють. Викручують датчик тиску, приєднують манометр і
з'єднують газовий фільтр зі шлангом від джерела стисненого повітря. Пода-
ють повітря під тиском 0,6 МПа і перевіряють за показами манометра тиск у
першому ступені редуктора, який повинен знаходитися у межах 0,2-0,22
МПа.
У разі необхідності регулювання відпускають контргайку і, обертаючи ре-
гулювальний гвинт, здійснюють регулювання робочого тиску у першому
ступені редуктора.
Регулювання клапана другого ступеня редуктора здійснюють у наступній
послідовності: послабляють контргайку і викручують регулювальний гвинт
до початку пропускання повітря, що визначається на слух. Закручують регу-
лювальний гвинт до моменту припинення виходу повітря, затягують контр-
гайку і визначають хід клапана за переміщенням стержня, яке повинне бути
не менше 5 мм. Після цього припиняють подачу повітря, встановлюють на
місце датчик тиску і редуктор.
Перевірка герметичності системи живлення дизельних двигунів.
Герметичність частини системи паливоподачі (від паливного бака до
паливопідкачувального насоса) перевіряють за допомогою спеціального при-
ладу- бачка (рис.14).
Рис.14. Загальний вигляд приладу для перевірки герметичності системи

живлення дизельних двигунів:
1 - бачок з паливом; 2 - мірна трубка; 3 - заливна горловина із спускним кра-
ном;
4 - манометр; 5 - повітряний насос; 6 - шланг з наконечником і краном; 7 -
кран
Паливо з бачка під тиском 0,3 МПа, який створюється повітряним насо-
сом, через шланг з наконечником потрапляє в магістраль, що перевіряється.
Поява бульбашок або підтікання палива вказує на негерметичність та
необхідність усунення місць підсмоктування повітря. Герметичність напірної
частини перевіряють візуально під час роботи двигуна на малій частоті обер-
тання колінчастого вала.
Більшість пошкоджень системи живлення виникає внаслідок забруднення
палива і повітря. Тому досить важливим є своєчасне й якісне очищення і
промивання паливних та повітряних фільтрів, заміна фільтрувальних
елементів, перевірка і у разі необхідності заміна ущільнювальних прокладок.
Обслуговування першого ступеня повітряного фільтра полягає у
періодичному (під час сезонного обслуговування) промиванні корпуса та
інерційної решітки. При наявності на картоні фільтрувального елемента пилу
без кіптяви та сажі його обдувають сухим стиснутим повітрям до повного
вилучення пилу. Для уникнення пошкоджень картону фільтрувального еле-
мента тиск стиснутого повітря не повинен перевищувати 0,2-0,3 МПа, а
струмінь повітря слід спрямовувати по дотичній до його поверхні.
Розбирання, очищення та випробування форсунок
Перевірка тиску початку впорскування палива форсункою знятою з дизе-
ля.
Заповнюють канали форсунки паливом, роблячи важелем пристосування
(КИ-562) (рис.15) 60-80 качків за хвилину до появи палива із розпилювача.
Визначають по манометру тиск початку впорскування і, при необхідності,
регулюють форсунку. При невідповідності тиску регулюють форсунку, для
чого відпускають контргайку і, утримуючи її від провертання, загвинчують
або вигвинчують регулювальний гвинт чим досягають відповідність тиску
впорскування номінальному значенню, а потім, утримуючи гвинт від провер-
тання, загвинчують контргайку.
Номінальний тиск впорскування у двигунів ЯМЗ-240Б, СМД-62, Д-240 і
Д-65Н відповідно 16,5...17; 17,5...18; 17,5...18; 17...17,5 МПа.
Відхилення
тиску початку впорскування палива форсункою не повинно перевищувати ±
0,5 МПа від значень, які наведені вище.
З'єднання штуцера форсунки зі штуцером приладу повинно бути герме-
тичним.
Форсунка, яка нормально працює, повинна давати рівномірно розпилені
туманоподібні струмені палива з чітким відсіченням. Утворення крапель на
носку розпилювача не допускається. Впорскування палива повинно супро-
воджуватись різким переривчастим звуком.
Рис.15. Випробування форсунок за допомогою приладу КИ-562:
1 - манометр; 2 - бачок; 3 - запірний вентиль; 4 - розподільник;
5 - маховичок; 6 - корпус приладу; 7 - важіль; 8 - глушник; 9 - форсунка
Перевірка герметичності розпилювача форсунки. Герметичність розпилювача
форсунки визначають за швидкістю падіння тиску після його зниження на 2
МПа від максимального значення. Якщо за 20 секунд тиск знизиться більше
ніж на 1,5 МПа, то форсунку знімають з двигуна для перевірки її на стенді.
Очищення форсунок від забруднення. Мідним чи дерев'яним скребком
форсунки і розпилювачі очищають від забруднення і промивають у дизель-
ному паливі. Гайки трубок високого тиску повинні бути закриті пробками.
Очищення розпилювачів форсунок від нагару. При поганому
розпилюванні палива знімають розпилювач. Очищають від нагару голку,
корпус розпилювача і соплові отвори (рис.16). Якщо отвори не прочищають-
ся, розпилювач на 3-5 хвилин кладуть у ванночку з гасом, після чого знову
прочищають. Промивають розпилювач у гасі, а потім у дизельному паливі.
Повторно перевіряють тиск початку впорскування і якість розпилювання
палива. Якщо воно неякісне, то замінюють розпилювач. Знову перевіряють
тиск початку впорскування і якість розпилювання.
Голка, змочена дизельним паливом і висунута на 1/3 довжини напрямної
частини, при куті нахилу 45° повинна опускатися під дією власної ваги.
Рис.16. Очищення розпилювачів форсунок від нагару
Встановлення форсунки на двигун. Знімають захисні ковпаки з
розпилювачів (якщо останні надягнені). Виймають дерев'яну пробку з отвору
в головці і встановлюють форсунку на місце, загвинчують гайки кріплення
форсунок і знімають захисні пробки і ковпачки зі штуцера форсунки і
паливопроводів високого тиску. Послаблюють кріплення паливопровода ви-
сокого тиску на штуцері насоса, нагвинчують накидну гайку на штуцер фор-
сунки. Щільно нагвинчують накидні гайки спочатку на штуцері головки на-
соса, потім на штуцері форсунки, встановлюють дренажну трубку.
Після закінчення технічного обслуговування перевіряють на працюючому
двигуні відсутність підтікання палива і проривання газів через ущільнення
між форсункою і її посадочним місцем. У разі необхідності підтягують гайки
шпильок кріплення форсунок. Якщо проривання газів не
усувається підтягуванням гайок, знімають форсунку і замінюють
ущільнююче кільце. Проривання газів через ущільнення між форсункою і її
посадочним місцем не допускається.
Перевірка і регулювання моменту початку подачі палива. Момент початку
подачі палива плунжерною парою перевіряють за допомогою діагностичного
комплекту КИ-13902, до складу якого входять моментоскоп КИ- 4941
(рис.18) з набором технологічних пружин, шаблон-кутомір та показчик КИ-
4849 (рис. 17).
Для здійснення перевірки від штуцера насосної секції, що подає паливо до
першого циліндра, від'єднують паливопровід високого тиску. Із головки
насосної секції викручують штуцер, виймають пружину нагнітального кла-
пана і на її місце встановлюють технологічну пружину, оскільки на насосній
секції, де є спрацювання плунжерної пари, подача палива починається з
запізненням, що обумовлено підвищеним витіканням палива через зазор між
втулкою та плунжером під час повільного прокручування колінчастого вала
вручну. Внаслідок цього фактично неможливо встановити оптимальний кут
випередження подачі палива під час перевірки та регулювання паливного на-
соса, що має спрацювання плунжерних пар.
Використання технологічної пружини, що має жорсткість у 8-10 раз мен-
шу, ніж жорсткість пружини нагнітального клапана, дозволяє усунути даний
недолік. У разі її встановлення на клапан замість робочої пружини паливо
починає подаватися в момент перекриття плунжером впускного отвору втул-
ки при будь - який величині спрацювання плунжерної пари. Це пояснюється
тим, що завдяки малій жорсткості технологічної пружини нагнітальний кла-
пан починає відкриватись в момент перекриття надплунжерного простору без
витікання палива через зазори.
Після встановлення технологічної пружини закручують штуцер й на нього
встановлюють моментоскоп. На інших секціях паливного насоса послабля-
ють гайки кріплення паливопроводів високого тиску до штуцерів.
На нерухомій частині блока біля поверхні шківа колінчастого вала
закріплюють покажчик (на деяких двигунах покажчик встановлюється в
іншому місці, відповідно до інструкції з експлуатації). Включають подачу
палива і провертають колінчастий вал до моменту заповнення паливом
скляної трубки моментоскопа. Спостерігаючи за рівнем палива в трубці,
швидко провертають колінчастий вал за напрямом його обертання до момен-
ту початку підняття рівня палива у трубці.
Провертають колінчастий вал проти напряму обертання приблизно на
чверть оберту так, щоб надплунжерний простір в насосній секції з'єднався зі
впускним каналом. Далі повільно прокручують колінчастий вал за напрямом
обертання до початку підйому рівня палива у трубці моментоскопа. На де-
таль, що обертається, наносять риску напроти покажчика і встановлюють
колінчастий вал в положення, що відповідає находженню поршня першого
циліндра у ВМТ. На деталь, що обертається, напроти покажчика наносять
другу риску і вимірюють величину кута між рисками.
У разі використання в якості покажчика кутоміра КИ-13926 (рис.19) його
закріплюють на шківі колінчастого вала і в момент подачі палива встанов-
люють в
нульове положення. Якщо момент початку подачі дорівнює номінальному
значенню, то при положенні колінчастого вала, що відповідає нормативному
куту випередження подачі палива, показання кутоміра буде дорівнювати ну-
лю, а по відношенню до ВМТ поршня воно буде відповідати номінальному
куту випередження подачі. У випадку, коли значення кута, що був
виміряний, виходить за допустимі межі, здійснюють регулювання кута на-
ступними способами:
• на двигунах СМД-60, СМД-62, СМД-66 - зміною положення (поворо-
том) паливного насоса відносно шестерні приводу;
• на двигунах ЯМЗ-236, ЯМЗ-238, ЯМЗ-240 - поворотом півмуфти при-
воду паливного насоса (колінчастого вала) відносно муфти випередження
впорскування палива при відпущених болтах кріплення муфти до фланця
півмуфти;
• на двигунах Д-21, Д-37, Д-50, Д-65, Д-144, Д-240, Д-243, Д-245, СМД-
14,
СМД-17, СМД-18, СМД-19, СМД-20, А-41 - шляхом повертання
шліцьового
фланця (кулачкового вала паливного насоса) відносно шестерні приводу на-
соса при викручених болтах кріплення фланця до шестерні.
Рис.17. Шаблон-кутомір та показчик КИ-4849:

1 - пластина; 2 - шків водяного насоса; 3 - магніт; 4 - сталева пластина; 5 -
голка-показчик
Рис.18. Моментоскоп КИ-4941:

1 - скляна трубка; 2 - сполучна (еластична) трубка; 3 - відрізок трубки висо-
кого тиску; 4 - накидна гайка; 5 - штуцер секції паливного насоса
Рис.19. Кутомір КИ-13926
(відео до теми 3.5: Встановлення паливного насоса на момент початку подачі
палива)

1. Навести основні параметри технічного стану системи живлення карбюра-
торних двигунів.
2. Навести основні параметри технічного стану системи живлення дизельних
двигунів.
3. Як перевірити герметичність впускного тракту?
4. Як перевірити стан системи паливоподачі низького тиску?
5. Вказати спосіб перевірки стану всережимного регулятора.
6. Як перевірити герметичність плунжерних пар і нагнітальних клапанів?
7. Які параметри стану перевіряють в форсунках?
8. Як перевірити технічний стан паливопідкачувального насоса дизельного
двигуна?
9. Як перевірити герметичність, тиск, що розвивається, і продуктивність па-
ливного насоса карбюраторних двигунів?
10. Як перевірити і відрегулювати рівень палива у поплавцевій камері кар-
бюраторів К-126Б та К-88А?
11.Порядок регулювання карбюратора на малу частоту обертання колінчас-
того вала на холостому ходу.
Лекція №12
Тема: Діагностування і ТО системи мащення
План:
1. Параметри технічного стану системи мащення

2. Діагностування системи мащення

5. Єдині норми і розцінки на будівельні, монтажні і земляні роботи
1. Параметри технічного стану системи мащення
Основними параметрами технічного стану системи мащення автотрактор-

них двигунів є: рівень оливи та її тиск у головній масляній магістралі і тем-
пература. Тиск і температура моторної оливи у технічно справному двигуні
взаємозв'язані. Оскільки після запуску холодного двигуна внаслідок високої
в'язкості оливи її тиск у головній масляній магістралі може сягати 0,2-0,4
МПа (ЗМЗ-2401) і 0,4-0,7 МПа (ЯМЗ-238).
Поступово в міру прогрівання двигуна і підвищення температури оливи
його в'язкість зменшується і відповідно зменшується тиск. Це пояснюється
зниженням подачі оливи і опору перетіканню потоку оливи в каналах та мас-
ляних фільтрах.
На тиск та температуру оливи також значний вплив мають спрацювання
спряжень кривошипно-шатунного механізму, технічний стан системи охо-
лодження, тепловий і навантажувальний режими роботи двигуна, сорт оливи,
що використовується.
Одним із основних показників роботи системи мащення є якість моторної
оливи, яка в значній мірі залежить від роботи масляних фільтрів. Але як би
ретельно олива не фільтрувалась, в процесі роботи двигуна у ньому накопи-
чуються механічні домішки, що мають неорганічне та органічне походження.
При цьому сильно погіршуються миючі властивості оливи. Внаслідок цього
деталі кривошипно-шатунного механізму піддаються підвищеному спрацю-
ванню, на них інтенсивно осідає лак і нагар, які викликають закоксовування
поршневих кілець.
Оскільки під час згоряння робочої суміші в циліндрах автотракторних
двигунів температура сягає порядку 2000-2500°С, виникає сильне нагрівання
їх деталей і потреба відведення частини тепла від циліндрів в атмосферу.
Надмірне нагрівання деталей двигуна зменшує в'язкість моторної оливи,
внаслідок чого вона дуже легко видавлюється із зазорів між тертьовими по-
верхнями деталей.
При цьому виникає збільшення сил тертя між деталями, що у свою чергу
викликає підвищену інтенсивність їх спрацювання. Надмірне нагрівання є
причиною і того, що матеріал деталей змінює свої початкові механічні
властивості (міцність, твердість). Перегрівання двигуна призводить до змен-
шення його потужності, оскільки збільшуються витрати на подолання сил
тертя, а також зменшується наповнення циліндрів пальною сумішшю. Якщо
двигун не охолоджувати, то згорить плівка оливи між тертьовими поверхня-
ми деталей, що призведе до виплавляння підшипників колінчастого вала та
заклинювання поршнів у циліндрах двигуна.
Переохолодження двигуна також призводить до зменшення потужності
двигуна, оскільки при цьому погіршуються умови утворення і згоряння
робочої суміші в його циліндрах. Як наслідок, у відпрацьованих газах
утворюється сажа і обсмолюється система вентиляції. Окрім того, внаслідок
неповного згоряння важких фракцій палива, на стінках камери згоряння,
поршнях та клапанах утворюється значний шар нагару, що призводить до за-
лягання поршневих кілець у канавках поршнів, а також до можливого зави-
сання клапанів.
2. Діагностування системи мащення

Тиск масла у системі мащення контролюють під час роботи двигуна за
показами штатного покажчика тиску на панелі приладів і перевіряють за до-
помогою пристрою КИ-5472 (КИ-13936) (рис.1), який складається з еталон-
ного манометра із шкалою, що градуйована від 0 до 1 МПа і шланга для
приєднання до масляної магістралі. Пристрій КИ-13936 є модернізованим
пристроєм КИ-5472. Основна відмінність полягає в тому, що він дозволяє
вимірювати тиск повітря у пневматичних шинах.
Величину тиску перевіряють на двох режимах роботи двигуна.
Для вимірювання тиску пристрій КИ-13936 (рис.1) підключають до
магістралі двигуна. Пускають двигун і при нормальній частоті обертання
колінчастого вала порівнюють показання тиску мастила на щитковому
манометрі й манометрі приладу. Показання тиску мастила в обох манометрах
повинне бути однаковим, у межах 0,10...0,30 МПа для всіх двигунів.
Рис.1. Пристрій для перевірки тиску оливи у головній магістралі дизеля КИ-
13936:
1 - манометр; 2 - шланг; 3 - накидна гайка
Справність роботи масляного фільтра відцентрового типу можна визначи-
ти за тривалістю обертання ротора центрифуги після зупинки двигуна.
Щоб перевірити роботу центрифуги, установлюють максимальну частоту
обертання колінчастого вала на холостому ходу, а потім зупиняють двигун.
Обертання ротора має бути відчутним (без стетоскопа) не менше 30 с, а за
допомогою стетоскопа - не менше 40 с.
Час до остаточної зупинки ротора при справній центрифузі становить 2,5-
3 хв (рис. 2).
Рис. 2. Перевірка технічного стану масляного фільтра відцентрового типу за

вибігом ротора після зупинки двигуна:
1 - секундомір; 2 - ковпак масляного фільтра; 3 - автостетоскоп
Для визначення частоти обертання колінчастого вала під час вимірювання
тиску оливи використовують штатний тахометр або тахометри, що входять
до діагностичних комплектів.
Погіршення якості моторної оливи у процесі експлуатації суттєво впливає
на довговічність двигуна. Якість оливи приблизно можна перевірити за до-
помогою віскозиметра (рис.3), принцип дії якого грунтується на порівнянні
швидкості переміщення бульбашок повітря (сталевих кульок) в еталонній
оливі і тій, що перевіряється. У віскозиметрі є чотири скляних пробірки. У
трьох запаяних знаходяться еталонні оливи в'язкістю 3, 6 і 10 сСт. У четверту
пробірку заливають оливу, що перевіряється, до рівня, однакового з еталон-
ними оливами, і закривають отвір пробкою. Вирівнюють температуру в
еталонній оливі і тій, що перевіряється, для чого віскозиметр встановлюють
на кілька хвилин на прогрітий блок двигуна або у місткість з гарячою водою.
Далі прилад перевертають на 180° і стежать за спливанням бульбашок
повітря в оливі. Однакова (приблизно однакова) швидкість спливання (на од-
ному рівні) бульбашок повітря в оливі, що перевіряється, і в будь-якій з ета-
лонних олив дозволяє визначити в'язкість оливи, що є одним з основних
показників його якості. У разі відсутності віскозиметра еталонні оливи виго-
товляють змішуванням гліцерину та дистильованої води. Для цього
підготовляють чотири пробірки (діаметром 12-16 мм), металеві кульки одна-
кового діаметра (не більше 4,5 мм), місткості для виготовлення сумішей,
вимірювальний циліндр з ціною поділки не більше 1 мл, гліцерин та дис-
тильовану воду.
Рис. 3. Перевірка в'язкості моторної оливи за допомогою віскозиметра:

1 - рамка; 2,3,4 - трубки з еталонними оливами; 5 - пробка; 6 - трубка для
оливи, яка перевіряється
Готують 7, 5, 10 і 12-відсоткові водогліцеринові суміші, які відповідають
за густиною оливам в'язкістю 12, 10 і 8 сСт. Суміші заливають у пробірку на
90% їх висоти. У четверту пробірку на таку ж висоту заливають оливу, що
перевіряється. У всі пробірки акуратно опускають металеві кульки і закри-
вають їх пробками. Послідовність виявлення в'язкості оливи, що
перевіряється, така сама, як і при користуванні віскозиметром.
Наявність води в оливі визначають, виходячи з різниці температур
кипіння води й оливи. З цією метою у суху чисту пробірку на 1/4 висоти за-
ливають пробу оливи, яка повинна бути дуже добре перемішана. Пробірку
нахиляють під кутом 45° і підігрівають дно вогнем від сірників.
Поява водяних бульбашок (піни), а тим більше характерне потріскування
свідчить про наявність води.
З метою визначення в оливі механічних домішок з пробірки, в якій ви-
значалася наявність води, наливають 3-4 краплі оливи, що ще не охолонула,
на фільтрувальний папір. Якщо механічні домішки є, вони будуть виразно
помітні на плівці оливи. При цьому не слід вважати ворсинки
фільтрувального паперу за домішки.
Ступінь забруднення ротора центрифуги перевіряють пристосуванням
КИ-9912 (рис.4). Перед виміром забруднення гвинт 7 встановлюють у поло-
ження "3", нульову поділку шкали індикатора 6 суміщують з великою
стрілкою, захватами 13 за гайку осі встановлюють пристосування на ротор,
потім угвинчуванням втулки 14 піднімають ротор угору до упора в обмежу-
вальну шайбу осі, гвинт 7 повертають у положення "0". Мітки на гвинті 7 і
корпусі повинні співпадати. Постукуючи пальцем по ротору, добиваються
стабільного показання великої стрілки індикатора. Показання індикатора
порівнюють із даними перевідних таблиць і визначають масу ротора з оса-
дом, яка для двигунів ЯМЗ - 240Б, СМД-62, Д-240 і Д-65Н відповідно не по-
винна перевищувати 1780, 2650, 1740 і 1780 г.
Рис.4. Пристосування КИ-9912 для визначення ступеню забрудненості

роторів центрифуг
1 - накладка; 2, 10 - кришки; 3, 7, 9, 12 - гвинти; 4 - мембрана; 5 - кронштейн;
6 - індикатор ІЧ-10; 8 - кулачок; 11 - корпус; 13 - захват; 14 - втулка; 15 -
кільце
Визначення частоти обертання ротора масляної центрифуги приладом КИ-
1308В:
Прилад КИ-1308В (рис.5) встановлюють на вісь ротора замість гайки ков-
пака. Обертанням маховичка 2 проти ходу стрілки годинника язичок 4 з
вихідного положення встановлюють у положення, що відповідає
максимальній вільній його довжині. Потім повільно обертають маховичок 2 у
напрямку, зворотному до положення, при якому амплітуда коливання кінця
язичка 4 буде максимальною. Стрілка приладу вкаже частоту обертання ро-
тора.
Частоту обертання ротора визначають при максимальній частоті обертан-
ня колінчастого вала на холостому ходу і температурі мастила 75...85 °С. У
справної центрифуги частота обертання ротора повинна бути в межах 5000...
6000 хв-1.
Рис.5. Прилад для визначення частоти обертання ротора масляної центрифу-
ги КИ-1308В:
1 - корпус; 2 - маховичок; 3 - індекс; 4 - язичок; 5 - шкала

1. Назвати зовнішні ознаки несправності системи мащення, їхні причини і
наслідки?
2. Як перевірити правильність показань щиткового манометра системи ма-
щення?
3. Назвати способи перевірки роботи центрифуги.
4. Як перевірити ступінь забруднення ротора центрифуги без її розбирання?
Лекція №13
Тема: Діагностування і ТО системи охолодження
План:
1. Параметри технічного стану системи охолодження

2. Діагностування системи охолодження

1. Параметри технічного стану системи охолодження
Основними параметрами технічного стану системи охолодження є:

герметичність з'єднань приладів системи охолодження, величина натягу паса
приводу вентилятора, стан осердя радіатора, товщина накипу, що утворився
на поверхнях сорочки охолодження блоку та головки циліндрів, спрацювання
лопатей крильчатки і стінок корпусу рідинного насоса, працездатність
пароповітряного клапана, справність жалюзі та його приводу.
Для забезпечення ефективної роботи двигуна температуру
охолоджувальної рідини у відкритих системах охолодження потрібно
підтримувати в межах 75- 85°С, а в закритих - 85-95°С. Тому основне завдан-
ня ТО системи охолодження - це підтримання оптимального теплового ре-
жиму роботи двигуна.
2. Діагностування системи охолодження

Тепловий стан системи охолодження визначають за температурою рідини
в головці блока циліндрів, яка вимірюється електричним термометром (дат-
чиком) і сигналізатором, що встановлюється на панелі приладів. На деяких
автомобілях та тракторах для контролю встановлюють сигнальні електро-
лампочки (аварійної температури) з датчиками у верхніх бачках радіатора.
Вони загоряються при температурі охолоджувальної рідини порядку 100-
105°С.
Ефективність роботи радіатора можна визначити за різницею температур
охолоджувальної рідини у верхньому і нижньому бачках радіатора. Ця
різниця повинна бути у межах 8-12°С.
Охолоджуючу здатність радіатора перевіряють при робочій температурі
двигуна ртутними термометрами. Для цього необхідно виміряти температуру
рідини (рис.6) у верхньому та нижньому бачках радіатора.
При різниці температури води у верхньому і нижньому бачках менше
10 °С радіатор підлягає очищенню (заміні).
Рис.6. Вимірювання температури охолоджувальної рідини у верхньому бачку

радіатора двигуна трактора
Герметичність системи охолодження перевіряють візуально, за наявністю
підтікань охолоджувальної рідини, або за допомогою компресорно-вакуумної
установки, або звичайного компресора. Для перевірки спочатку перевіряють
наявність охолоджувальної рідини і за необхідністю заповнюють систему. У
першу чергу перевіряють стан прокладки та головки блоку циліндрів. З цією
метою прогрівають двигун до температури охолоджувальної рідини 85-95°С.
Після зупинки двигуна знімають з нього форсунки або свічки запалювання.
Встановлюють поршень першого циліндра у ВМТ на такті стиску і подають
до камери згоряння компресором стиснуте повітря під тиском 0,5 МПа. При
цьому спостерігають за поверхнею охолоджувальної рідини у верхньому
бачку радіатора. У разі пошкодження головки блоку циліндрів (тріщина, жо-
лоблення поверхні) або прогоряння прокладки із рідини будуть виходити
бульбашки повітря.
Так само перевіряють герметичність інших циліндрів відповідно до по-
рядку їх роботи. Далі перевіряють герметичність з'єднань системи. З цією ме-
тою щільно закривають заливну горловину радіатора пристосуванням для
подачі в систему охолодження стиснутого повітря (насадкою). Якщо
пароповітряний клапан встановлений не в кришці заливної горловини,
знімають клапан і встановлюють пристосування на його місце, а заливну
горловину щільно закривають пробкою. В систему подають стиснуте повітря
під тиском 0,5 МПа і за допомогою секундоміра слідкують за падінням тиску.
Падіння тиску в системі охолодження більше ніж 0,01 МПа за 10 секунд
вказує на наявність витікання рідини із системи. Місця витікання визначають
зовнішнім оглядом з'єднань приладів системи охолодження.
Перевірка дії пароповітряного клапана:
Для перевірки дії пароповітряного клапана (ППК) використовують при-
стосування, що встановлюють на заливну горловину радіатора, а на корпус
пристосування - контрольований ППК. Потім через штуцер пристосування
повільно подають стиснене повітря до моменту відкриття парового клапана.
Паровий клапан повинен відкритися при перепаді тиску 0,028...0,038 МПа, а
повітряний - при падінні тиску повітря на 0,001...0,120 МПа в порівнянні з
атмосферним.
Технічний стан термостата визначають, опускаючи його у попередньо
підігріту воду (рис.7). Клапан справного термостата повинен починати
відкриття при температурі 75-80°С і повністю відкриватися при температурі
91- 95°С. Потрібно також стежити і за величиною повного ходу клапана.
Допускається втрата ходу клапана не більш як 20 %.
Рис.7. Схема установки для перевірки технічного стану термостатів:

1 - кронштейн; 2 - термометр; 3 - індикатор; 4 - термостат; 5 - ємкість з во-
дою;
6 - електроплитка
Перевірка натягу пасів приводу вентилятора. При перевірці натягу паса
встановлюють упорний кінець штока пристосування КИ-8920 (рис.8)
перпендикулярно до середини однієї з його віток так, щоб вусики скоби при-
лягали до бічної поверхні паса. Під дією прикладеного від руки навантажен-
ня шток, долаючи опір пружини, переміщується на відстань, величина якої
прямо пропорційна прикладеному зусиллю. Переміщення штока передається
повзуну.
Після припинення дії навантаження пружина повертає шток у початкове
положення, а повзун, за яким ведеться відлік показів, залишається у
положенні, що відповідає кінцевому значенню прикладеного навантаження.
Величину навантаження визначають за показами шкали сектора. У процесі
вимірювання прогину паса сектори під дією паса, що прогинається, поверта-
ються на кут, пропорційний його прогину.
Покази вимірювань відраховуються за однією із шкал сектора залежно від
міжцентрової відстані між шківами. Сектори в положенні кінцевого прогину
фіксуються пружиною. У початкове положення їх повертають вручну.
Рис.8. Пристосування КИ-8920:

1, 10 - сектори; 2 - повзун; 3 - упор; 4,6,12 - гвинти; 5 - напрямна; 7 - корпус;
8 - пружина; 9 - шток; 11 - вісь; 13 - скоба; 14 - шкала; 15 - шайба
Наявність накипу в системі охолодження визначають орієнтовно за тем-
пературою зовнішньої поверхні головки циліндрів і блока, яка вимірюється у
найбільш напружених місцях при певній температурі охолоджувальної
рідини. Найбільш точно можна визначити стан поверхні нагрівання
безпосереднім вимірюванням товщини відкладень накипу у найбільш напру-
жених місцях, наприклад, у верхній частині блока циліндрів. З цією метою на
блокові повинні бути передбачені спеціальні заглушки.

1. Назвати ознаки несправності системи охолодження та наслідки перео-
холодження й перегрівання.
2. Як перевірити натягнення паса вентилятора?
3. Як перевірити герметичність водяної сорочки системи охолодження?
4. Як перевірити дію пароповітряного клапана?
Лекція №14
Тема: Діагностування і ТО електрообладнання
План:
1. Параметри технічного стану електрообладнання двигуна

2. Діагностування електрообладнання за зовнішніми ознаками і за допо-
могою приладів

1. Параметри технічного стану електрообладнання двигуна
Сучасні трактори, автомобілі, самохідні машини обладнані складною сис-

темою електрообладнання. Надійність цієї техніки в умовах експлуатації
значною мірою буде залежати від технічного стану приладів електроустатку-
вання. При цьому строк служби самих приладів системи електрообладнання
в умовах експлуатації залежить не тільки від досконалості їх конструкції і
технології виробництва, а й від якості і вчасності проведення операцій
технічного обслуговування та діагностування.
Основними параметрами технічного стану, що впливають на роботу
приладів системи електрообладнання, є: густина електроліту та ступінь роз-
рядження акумуляторних батарей; рівень електроліту в акумуляторах; натяг
пасу та величина напруги на фазах генератора; величина напруги, що
підтримується реле-регулятором; величина сили струму, при якій спрацьовує
реле-захисту; величина зазору між шестернею приводу і упорною шайбою
стартера в момент замикання контактів електромагнітного реле; струм, що
споживається стартером при повністю загальмованому якорі; сила і
тональність звукового сигналу; величина зазору між контактами переривника
та стан їх поверхні (на карбюраторних двигунах); стан свічок запалювання та
величина зазору між їх електродами; кут випередження запалювання пальної
суміші; стан приладів системи освітлення та сигналізації; правильність вста-
новлення фар.
Генераторна установка є основним джерелом електричної енергії під час
роботи двигуна на середніх та великих обертах. Для забезпечення
безвідмовної роботи генераторну установку тримають у чистоті, щоденно і
перед виїздом перевіряють покази амперметра. При роботі двигуна на
середніх обертах генератор повинен давати зарядний струм, величина якого
падає у міру відновлення заряду акумуляторної батареї. При справній і
повністю зарядженій батареї і вимкнених споживачах відсутність зарядного
струму не свідчить про пошкодження генератора.
Забороняється приводити в обертання ротор генератора на двигуні без
приєднання до нього регулятора напруги.
Оскільки через підвищену напругу можуть вийти з ладу діоди випрямного
пристрою. Забороняється також робота генераторної установки при
розімкненому вимикачі маси, тобто при вимкненій акумуляторній батареї.
Якщо генераторна установка працює без акумуляторної батареї, то в момент
вимикання споживачів на виході генератора виникає перенапруга, пов’язана
з великою індуктивністю обмотки збудження. Вона може призвести до пош-
кодження і відмови у роботі реле-регулятора.
2. Діагностування електрообладнання за зовнішніми ознаками і за допо-

могою приладів
Зовнішні ушкодження складових частин електрообладнання перевіряють

органами відчуття (візуально, прослуховуванням та ін.), а приховані - за до-
помогою приладів. Візуально перевіряють герметичність, окислення полюс-
них виводів, наявність і колір електроліту в акумуляторних батареях; стан
ізоляції проводів, діелектричних деталей і рухомих контактів, електричних
ламп розжарювання і показання амперметра і т.п. Випробуванням -
надійність з'єднання провідників з наконечниками і затискачами; кріплення і
роботу джерел і споживачів струму; дію звукової і світлової сигналізації, ро-
боту системи запалювання; швидкість прокручування колінчастого вала
стартером; нещільність контактних з'єднань; наявність нехарактерних шумів
при роботі стартера, генератора, переривника-розподільника й ін.
Ступінь зарядженості і рівень електроліту акумуляторної батареї, струм,
що споживає стартер, втрати струм, міжвиткове замикання і замикання на
масу, пробій ізоляції і діодів, втрату залишкового магнетизму ротора, пору-
шення регулювальних параметрів реле-регулятора, роботу генератора і
струм, що використовують споживачі, перевіряють на машині переносними
приладами типу КИ-1093 (рис.1).
Рис.1. Переносний вольтамперметр КИ-1093
1 - амперметр; 2 - вольтметр; 3 - тахометр; 4 - перемикач вольтметра;
5 - клема для під'єднання вольтметра; 6 - клема для під'єднання вольтметра і
тахометра; 7 - клема для під'єднання тахометра; 8 - перемикач амперметра і
тахометра; 9 - клема для під'єднання амперметра; 10 - клема для під'єднання
приладу до «маси» об'єкта діагностування; 11 - клема для під'єднання реоста-
та;
12 - рукоятка навантажувального реостата.
Діагностування електрообладнання за допомогою переносного вольтампер-
метра КИ-1093
Перевірка технічного стану генераторів і реле-регуляторів
Технічний стан генераторів і реле-регуляторів оцінюють за силою заряд-
женого струму і його напругою. Надто великий зарядний струм призводить
до кипіння електроліту і руйнуванню пластин в акумуляторній батареї, до
перегорання ламп розжарювання. Малий зарядний струм призводить до
постійного недозаряджання акумуляторної батареї, до сульфатації її пластин.
При перевірці технічного стану генератора змінного струму типу: Г-250, Г-
304, Г-306 і реле-регулятора РР-362 і РР-385 використовують прилад типу
КИ-1093 (рис.І).Тумблери виду струму і полярності маси (рис.2) перемика-
ють в положення "Змінний" і відповідно полярність"Маси".Вмикають пере-
микач"Маси". Потім ручкою навантажувального реостата установлюють
струм навантаження 80 А для генератора Г-285 і 23,5 А для Г-250, Г-304 та Г-
306 або вмикають фари. При цьому напруга на клемах вказаних генераторів
повинна бути не нижче 12,5... 13,2 В. Допускається різниця напруги між ок-
ремими фазами не більше 0,5 В. При вимірюванні струму навантаження пе-
ремикач маси вимикають (при номінальній частоті обертання колінчастого
вала), потім ручкою навантажувального реостата установлюють струм наван-
таження і вимірюють межі регулювання напруги. Для реле- регуляторів РР-
385 і РР-362 струм навантаження відповідно повинен становити 40...45 А і
13... 15 А. Межі регульованої напруги влітку - 13... 14 В, взимку - 14... 15 В.
Рис.2. Схема підключення приладу КИ-1093 при перевірці регулятора напру-
ги контактно-транзисторного реле-регулятора в генераторі:
1 - вмикач "маси"; 2 - акумуляторна батарея; 3 - реле-регулятор;
4 - генератор; 5 - прилад КИ-1093; 6 - амперметр; Р, А, М, Т, V - клеми для
підключення об'єктів, що діагностуються, відповідно до навантажувального
реостата, амперметру, "маси", тахометру і вольтметру приладу.
Перевірка технічного стану інтегральних регуляторів напруги
Стан інтегральних регуляторів (рис.3) напруги типу Я112 і Я120
перевіряють одноразово з генераторами Г-222 (Г-266) і Г-273 (Г-289) за до-
помогою контрольної лампи потужністю 3.. .5 Вт. Якщо при подачі напруги
12,5 В для регулятора Я112 і 25 В - для Я120 лампа не світиться або світиться
тьмяно - регулятор несправний.
При вказаній напрузі у справному регуляторі лампа повинна світитися з
повним розжарюванням. Якщо напругу на регуляторах Я112 і Я120
відповідно підвищити до 15...16 В і 30...32 В і при цьому контрольна лампа
погасне - регулятор справний.
При установці регулятора технологічний ключ суміщають з пазом на корпусі
генератора. Несправний регулятор замінюють на новий.
Рис.3. Схеми вмикання приладів при перевірці інтегрального регулятора на-

пруги:
а - підключення Я112А до 12-вольтної батареї;
б - підключення Я120 до 24-вольтної батареї;
81 - вмикач; Н1 - контрольна лампочка; СВ - акумуляторна батарея
(відео до теми 3.6: Перевірка реле - регулятора автомобіля ВАЗ 2109)
Перевірка роботи випрямляча В-150 (пряма полярність):
Для перевірки роботи випрямляча В-150 вимикають вимикач "Маси", про-
води І, II, III - від клем "~" випрямляча і приєднують прилад за схемою, що
зображена на (рис.4), КИ-1093 (рис.1). Вмикають "Масу". Потім,
доторкаючись проводом 5 приладу окремо до кожної клеми "~" випрямляча
фіксують за амперметром приладу зворотний струм на кожній ланці прямої
провідності. Допускається сила зворотного струму до 2 А на кожній ланці,
при більшому його значенні - випрямляч заміняють.
Рис.4. Схема перевірки роботи випрямляча В-150 прямої провідності:

1 - реле-регулятор; 2 - випрямяч; 3 - генератор; 4 - прилад; 5 - провід приладу
Р, А, М, Т, V - клеми для підключення об'єктів, що діагностуються,
відповідно до навантажувального реостата, амперметру, "маси", тахометру і
вольтметру приладу.
Перевірка роботи випрямляча В-150 (зворотня полярність):
Щоб перевірити величину зворотного струму в кожній ланці зворотної
полярності (рис.5), КИ -1093 (рис.1) вимикають "Масу", від'єднують
провідники від клеми «+»і приєднують прилад за схемою до випрямляча.
Потім вмикають "Масу", і, доторкаючись проводом 5 приладу окремо до
кожної клеми "~" випрямляча, фіксують на амперметрі зворотний струм на
клемі зворотної провідності. Якщо величина зворотного струму більше 2А,
випрямляч міняють.
Рис.5. Схема перевірки роботи випрямляча В-150 зворотної провідності:

1 - реле-регулятор; 2 - випрямяч; 3 - генератор; 4 - прилад; 5 - провід приладу.
Р, А, М, Т, V - клеми для підключення об'єктів, що діагностуються,
відповідно до навантажувального реостата, амперметру, "маси", тахометру і
вольтметру приладу.
Пошук пошкоджень електропроводки (обриву проводів, поганих контактів в
з'єднаннях і клемах):
Пошук пошкоджень електропроводки (обриву проводів, поганих
контактів в з'єднаннях і клемах) проводять за зниженням напруги в кон-
трольованому колі.
Для цього перемикач вольтметра приладу КИ-1093 (рис.1)
відповідно
установлюють в положення "Пост", а до клем "Вольтметр" і "Маса" приладу
приєднують провідники з голчастими щупами. Потім до початку і кінця кон-
трольованого кола приєднують голчасті щупи, натискують на кнопку пере-
микання вольтметра на межу вимірювання від 0 до 3В і фіксують зниження
напруги в колі за шкалою вольтметра. Місце поганого контакту визначають
аналогічно, приєднуючи вольтметр в початок і кінець ланцюга, що живить
споживача. Зниження напруги визначається як різниця показань вольтметра.
Наприклад допустиме зниження напруги в колі дальнього світла фар і
контакту вмикання стартера тракторів відповідно дорівнює 1,1 і 0,5 В.
Перевірка технічного стану стартера:
Стан стартера перевіряють таким чином. Вимикають вмикач "Маси", КИ-
1093 (рис.6) з клеми акумулятора 3, знімають провід 5 стартера. Виносний
шунт 4 з'єднують з клемою «+» акумуляторної батареї і проводом 5 стартера.
При перевірці стартера дизельного двигуна штекер виносного шнура встав-
ляють у гніздо «1500», а пускового двигуна - в гніздо "300" приладу.
Перемикачі виду струму і полярності маси установлюють в положення
відповідно "30 постійний струм" і " - " (маса). Клеми В і М приладу з'єднують
відповідно з вивідним затискачем і масою стартера. Потім вмикають переда-
чу, прокручують вручну колінчастий вал (вибирають зазори), установлюють
трактор (автомобіль) на стоянкове гальмо, вмикають вмикач маси і стартер
(не більше, ніж на 15 сек.). В момент вмикання стартера швидко фіксують
показання амперметра і вольтметра приладу. В цей же момент перевіряють
дію обгінної муфти.
Струм, який споживається, при повному гальмуванні якоря стартерів СТ-
103, СТ-130, СТ-212 не повинен бути більше 825, 650 і 1450 А, напруга при
цьому повинна бути не менше 7, 9 і 7 В.
Якщо в момент вмикання стартера якір провертається, обгінна муфта не
справна.
Рис.6. Схема визначення за допомогою припаду КИ-1093 сили струму,

споживаної стартером при повністю загальмованому якорі:
1 - прилад; 2 - шнур приладу; 3 - акумуляторна батарея; 4 - виносний шунт;
5 - провід стартера; 6 - стартер
Перевірка технічного стану реле блокування стартера:
Щоб уникнути поломок стартера і вінця маховика дизеля з електростар-
терним запуском при діагностуванні стартерної системи перевіряють стан
реле блокування КИ-1093 (рис.7). Для цього вимикають вмикач маси,
від'єднують проводи від клем 3 і 2 реле блокування. Клеми Р, М і В з'єднують
відповідно з клемами В реле-регулятора 3 і 2 реле блокування. Клеми М ре-
ле-регулятора і 2 реле блокування з'єднують між собою. Потім вмикають
вмикач "Маси", ручку реостата приладу плавно пересувають в бік "Макс",
доки не засвітиться контрольна лампочка на щитку
приладу. Момент загорання лампочки відповідає найменшій напрузі -
9...10 В, при якій вмикається реле блокування.
Якщо реле блокування вмикається при меншій або більшій напрузі, тоді
встановлюють зазор 0,35...0,45 мм між якорем і сердечником при замкнених
контактах, а потім зміною пружності пружини регулюють напругу вмикання
реле блокування.
Рис.7.Схема підключення приладу КИ -1093 при перевірці реле блокування:

1 - реле блокування; 2, 3 - клеми реле блокування; 4 - прилад; 5 - реле-
регулятор
Перевірка стану споживачів електроенергії:
Стан споживачів електроенергії перевіряють таким чином. Вмикають
"Масу", перемикач вольтметра встановлюють в положення "Пост.". Клеми
"Вольтметр", "Маса", "Амперметр" приладу КИ-1093 (рис.1) з'єднують
відповідно з клемою акумуляторної батареї, корпусом і ізольованою клемою
вмикача "маси" і фіксують перші показання амперметра і вольтметра, що
вказують струм, який споживає обмотка збудження генератора і напругу
акумуляторної батареї. Потім вмикають споживач, який перевіряється (елек-
тродвигуни кабіни, сигнал, фари і т.ін.) і фіксують друге показання ампер-
метра, яке не повинне виходити за межі, встановлені для даного споживача,
при цьому показання вольтметра повинно бути не менше 12 В, якщо акуму-
ляторна батарея має відповідну ємність і повністю заряджена.
Наприклад, величина струму в справному колі електродвигуна МЭ-22
опалювача кабіни тракторів К-701 і Т-150К не повинна виходити за межі 10...
13 А. Менше значення струму вказує на великий опір в колі, більше - на
міжвиткове замикання в обмотках або на великий механічний опір обертан-
ню електродвигуна.
Якщо споживач споживає струм більше 30А, то необхідно між клемою
акумуляторної батареї і її проводом ввімкнути виносний шунт, а його штекер
встановити в гніздо "300 А" приладу.
Для перевірки стану датчиків і покажчиків застосовують прилади типу Э-
204 (рис.8). Перед перевіркою прилад готують до роботи і перемикач напру-
ги "12...24 В" установлюють в нейтральне положення, рукоятку реостата по-
вертають проти ходу стрілки годинника до упору; в кронштейн кришки уста-
новлюють нагрівач, а в нього - термометр; штепсель нагрівача вмикають в
розетку "нагрівання" (нагрівач повинен бути заповнений на 2/3 дистильова-
ною водою); рукоятку насосу встановлюють в прилад.
Рис.8. Прилад для перевірки стану датчиків і покажчиків Э - 204:

I - термометр; 2 - нагрівач; 3 - мікроамперметр; 4 - лампа «Сигнал» ;
5 - розетка з зажимами I, II, III для підключення з'єднувальних провідників;
6 - манометр; 7 - площадка; 8 - штифт; 9 - кутомір; 10 - рукоятка насоса;
II - з'єднувальна муфта; 12 - вентиль випуску повітря; 13 - перемикач
перевірок;
14 - рукоятка реостата; 15 - кнопка «Відлік»; 16 - перемикач еталонних
опорів;
17 - розетка для підключення акумуляторної батареї; 18 - запобіжник на 15 А;
19 - розетка для підключення провідників від нагрівача; 20 - перемикач на-
пруги
12 - 24 В; 21 - розетка для підключення з'єднувальних провідників до
перевіряємого амперметра; 22 - лампа «Нагрів».
Діагностування електрообладнання за допомогою приладу Э - 204
Перевірка технічного стану датчика електротеплового імпульсного маномет-
ра
Стан датчика електротеплового імпульсного манометра (рис.8,а)
перевіряють таким чином. На датчик нагвинчують перехідний штуцер і вста-
новлюють його в з'єднуючу муфту приладу. Вентиль випуску повітря закри-
вають до упору. Прилад приєднують до акумуляторної батареї і до датчика,
який перевіряється. Перемикач перевірок встановлюють в положення Д в
секторах Т і Р. Ручкою насоса по манометру створюють максимальний тиск
для даного датчика, а потім вентилем випуску повітря знижують його до
контрольних точок, кожен раз натискуючи на кнопку "Відлік" і знімаючи по-
казання за мікроамперметром.
При тиску в контрольних точках за манометром 0,6; 0,4; 0,2 і 0 МПа пока-
зання мікроамперметра відповідно повинні складати 128...150; 92...105;
48...55 і 9...11 мкА при утримуванні тиску в контрольних точках протягом 2
хвилин (для датчиків ММ-350В - 150...164; 39...45; 12...14 мкА при 0,1; 0,05 і
0 МПа).
Рис.8, а. Схема підключення для перевірки датчика електротеплового

імпульсного манометра
Перевірка технічного стану покажчика електротеплового імпульсного мано-
метра
Щоб перевірити стан покажчика електротеплового імпульсного маномет-
ра приєднують до нього провідники I і II (рис.8,б), а провідники шнура жив-
лення приєднують до акумуляторної батареї; перемикач перевірок перево-
дять в положення П в секторах Т і Р, рукояткою реостата стрілку покажчика
послідовно встановлюють на поділку 0; 0,2; 0,4; 0,6 МПа, і натискуючи ко-
жен раз на кнопку "Відлік", знімають показання на мікроамперметрі.
Показання мікроамперметра при вказаних величинах відповідно повинні
бути такими: 46...58; 110...118; 154...166; 184...200 мкА при витримці в кон-
трольних точках 2 хвилини.
Рис.8, б. Схема підключення для перевірки покажчика електротеплового
імпульсного манометра
Перевірка технічного стану датчика електротеплового імпульсного термо-
метра та датчика логометричного термометра
Для перевірки стану датчика електротеплового імпульсного термометра
до нього приєднують провідники I і II (рис.8,в), а потім встановлюють його в
нагрівач. Нагрівач приєднують до розетки "Нагрівання", а провідники шнура
живлення "мережа" - до акумуляторної батареї.
Перемикач напруги встановлюють в положення "12 В" або "24 В", в
залежності від напруги акумуляторної батареї. Перемикач перевірок встанов-
люють в положення Д в секторах Т і Р. Потім натискають на кнопку "відлік"
з витримкою 3 хвилини в контрольних точках 40, 80 і 100 °С і знімають
показання з
мікроамперметра, які повинні дорівнювати відповідно 119...145; 53...60 і
17...25 мкА.
Аналогічно діагностують датчик логометричного термометра, при цьому
перемикач перевірок переводять в положення "500" в секторі "Омметр". По-
казанням мікроамперметра при температурах 40, 80 і 100 °С повинні бути
відповідно 165...184; 86...97 і 61...68 мкА.
Рис.8, в. Схема підключення для перевірки датчика електротеплового

імпульсного термометра та датчика логометричного термометра
Перевірка технічного стану покажчика електротеплового імпульсного тер-
мометра
Перед перевіркою стану покажчика електротеплового імпульсного термо-
метра його приєднують до провідників I і II (рис.8,г). Шнур живлення "Ме-
режа" приєднують до акумуляторної батареї, перемикач перевірок перево-
дять у положення П в секторах Т і Р, рукояткою реостата стрілку контрольо-
ваного термометра послідовно установлюють на поділки 40, 80 і 100 °С, ко-
жен раз натискуючи на кнопку "відлік"; знімають показання
мікроамперметра.
Показання мікроамперметра при вказаних температурах відповідно
повинні складати 176...196, 116...124 і 64...79 мкА, при витримці в контроль-
них точках по 2 хвилини.
Рис.8, г. Схема підключення для перевірки покажчика електротеплового
імпульсного термометра
Перевірка технічного стану покажчика логометричного термометра
При перевірці стану покажчика логометричного термометра провід І
приєднують до клеми Д покажчика (рис.8,д), перемикачі перевірок і еталон-
них резисторів відповідно перевіряють у положенні "Лог" і "40", "80", "100"
або "40", "80", "120" в секторі градуси. При цьому контури стрілки покаж-
чика, що
перевіряється, повинні знаходитись в межах контурів поділок шкали 40, 80,
100, 110 і 120 при установленні перемикача еталонних резисторів у
відповідне положення приладу.
Рис.8, д. Схема підключення для перевірки покажчика логометричного тер-

мометра
Перевірка технічного стану амперметра
Для перевірки стану амперметра шнур живлення встановлюють в розетку
"Ампер"(рис.8,е) з акумуляторної батареї трактора (автомобіля) знімають
плюсовий провід і в утворений розрив приєднують другий кінець шнура
живлення. Перемикач перевірок встановлюють в положення А, натискують
на кнопку "Відлік" і, послідовно вмикаючи споживачів струму, порівнюють
показання амперметра, що перевіряється, з показаннями мікроамперметра
приладу. Показання амперметра, який перевіряється, і мікроамперметра
повинні відрізнятися не більше ніж на 15% від верхньої межі вимірювання
амперметра.
Рис.8, е. Схема підключення для перевірки амперметра
Перевірка установки запалювання на двигуні автомобіля за допомогою при-
ладу Э - 102
Перевірка установки запалювання на двигуні автомобіля
Установку запалювання перевіряють приладом типу Э-102. Для цього
від'ємний
1 позитивний провідники 3 (рис.9) приєднують до відповідних клем
акумуляторної батареї 4. При необхідності регулюють зазор між контактами
переривника, який повинен бути 0,35...0,45 мм. Після цього зі свічі першого
циліндра знімають провід високої напруги і на його місце установлюють
перехідник 6 приладу, а провід, знятий зі свічі, з'єднують з перехідником 6.
Потім наносять крейдою лінії на заводських мітках ВМТ рухомої (шків, ма-
ховик) і нерухомої (покажчик, картер) деталей (лінії повинні розміщуватись
одна на проти одної), запускають двигун, встановлюють мінімальну частоту
обертання колінчастого вала, від'єднують трубку вакуумного регулятора від
розподільника, натискають кнопку
2 і направляють світловий промінь лінзи 1 на нанесені крейдою мітки.
При правильному встановленні запалювання рухома крейдова лінія повинна
співпадати з нерухомою. При неспівпаданні ліній повертають корпус пере-
ривника вправо або вліво до їх суміщення.
Перевірка роботи відцентрового і вакуумного регуляторів
Для перевірки роботи відцентрового і вакуумного регуляторів плавно
збільшують частоту обертання колінчастого вала. При справному
відцентровому регуляторі рухома крейдова лінія повинна плавно без ривків
зміщуватись відносно нерухомої. Після досягнення частоти 2000...2500 хв-1
швидко приєднують до розподільника трубку вакуумного регулятора.
При справному регуляторі лінія, що нанесена на рухому деталь, повинна
різко відхилитися від лінії нерухомої деталі.
Рис.9. Схема підключення приладу 3-102:
1 - лінза; 2 - кнопка; 3 - проводи; 4 - акумуляторна батарея; 5 - наконечник
приладу; 6 - перехідник; 7 - перший циліндр
Перевірка правильності установки передніх фар за допомогою приладу Э - 6
Перевірка правильності установки передніх фар
Для перевірки правильності установки передніх фар за допомогою прила-
ду Э-6 конусні кінці штирів 1 і 4 (рис.10) розміщують у місцях стиків
розсіювана 2 з обідком 3 на рівні центра фар. Відстань К повинна бути менша
відстані між центрами фар на діаметр розсіювана фари. Утримуючи пристав-
лений до фар прилад в горизонтальному положенні встановлюють камеру 7
таким чином, щоб її лінза була направлена до фари, яка перевіряється, при
цьому повітряна кулька повинна знаходитись між контрольними рисками.
У цьому положенні фіксують камеру 7 на штанзі 6 гайкою 5. Вмикають
дальнє, а потім ближнє світло і за розташуванням світлової плями на екрані
камери роблять висновок про правильність установки фар. В правильно
установленій фарі центр світлової плями дальнього світла повинен
розміститися на перехресті лінії екрану. Світлова пляма ближнього світла
повинна знаходитись на екрані приладу нижче плями дальнього світла, при
цьому оптична вісь а' - б' повинна розташовуватися паралельно повздовжній
осі а - б машини і паралельно майданчику (підлозі).
Рис.10. Перевірка установки фар за допомогою приладу Э-6:

1,4 - штирі; 2 - розсіювач; 3 - ободок; 5 - фіксуюча гайка; 6 - штанга;
7 - оптична камера; 8 - рівень; 9,10 - власники; К - відстань між штирями
3 Технічне обслуговування електрообладнання системи електроживлення,
запуску, запалювання, освітлення, сигналізації та контрольно -
вимірювальних приладів.
Перевірка технічного стану акумуляторної батареї. Перевірка рівня
електроліту.
Вимірюють рівень електроліту (рис.11) в кожній банці батареї. Для цього
опускають трубку у отвір банки до упору в захисну решітку і, закривши
пальцями верхній кінець трубки, виймають її.
При нормальному рівні висота стовпчика електроліту у трубці повинна
бути
10...15 мм. При необхідності долити у батарею дистильовану воду до нор-
мального рівня.
Рис.11. Вимірювання рівня електроліту за допомогою скляної трубки

Перевірка густини електроліту
Для виміру густини електроліту треба занурити по черзі в кожну банку
наконечник акумуляторного ареометра, заздалегідь стиснувши його гумову
грушу, і набрати в судину ареометра таку кількість електроліту, при якій
денсиметр спливає (рис.12). Також необхідно виміряти температуру
електроліту.
Якщо в елементи доливалася дистильована вода, то густину слід вимірювати
через
30...40 хвилин роботи двигуна. Різниця в густині електроліту елементів однієї
батареї не повинна перевищувати 0,02 г/см3. Густина електроліту дорівнює
1,27 г/см3.
Рис.12. Перевірка густини електроліту за допомогою: а - ареометра; б -

густиноміра
1 - трубка; 2 - колба; 3 - гумова груша; 4 - денсиметр; 5 - пластмасовий
корпус; 6 - поплавець
Перевірка ступеня розрядженості батареї
Якщо температура електроліту менша або більша +15 оС то до виміряної
густини електроліту необхідно додати поправку (табл.1). Якщо густина
електроліту повністю зарядженої батареї невідома, то величину напруги
акумуляторів перевіряють навантажувальною вилкою ЛЭ-2 (рис.13). Для
цього, підключивши, до вилки навантажувальний опір, який відповідає
ємкості батареї, що перевіряється, почергово притискують ніжки вилки до
клем кожного акумулятора і визначають величину напруги.
При цьому слід пам'ятати, що час вимірювання величини напруги кожно-
го акумулятора не повинен перевищувати 5 с. Допускається різниця напруги
між акумуляторами не вище 0,2 В. Ступінь зарядженості акумуляторів
батареї визначають за показами вольтметра навантажувальної вилки ЛЗ-2 і
дорівнюють
1,7...1,8 В. Батарею, яка розряджена на 25 % взимку і на 50 %, влітку
знімають з машини і відправляють на заряджання (табл.2).
Рис.13. Навантажувальна вилка ЛЭ-2:

1 - вольтметр; 2 - рукоятка; 3, 7 - контактні гайки; 4 - контактні ніжки;
5, 6 - навантажувальні опори
Таблиця 1. Поправки до показів денсиметра
Температура Температура Поправка до
електроліту, Поправка до електроліту, показів ден-
град показів ден- град симетра,
3
симетра, г/см г/см3
+ 60 + 0,03 0 - 0,01
+ 45 + 0,02 - 15 - 0,02
+ 30 + 0,01 - 30 - 0,03
+ 15 + 0,00 - 40 -0,04
Таблиця 2. Густина електроліту акумулятора для різних кліматичних районів
України, г/см3
Повністю Розряджений на, %
Район зарядженої
25 50 75 100
З температурою
взимку до - 30оС 1,27 1,23 1,19 1,15 1,11
Південні 1,25 1,21 1,17 1,13 1,09
(відео до теми 3.6: Перевірка акумулятора автомобіля)
Сезонне регулювання реле-регуляторів
Сезонне регулювання реле-регуляторів. При температурі повітря +5°С і
вище встановлюють перемикач посезонного регулювання реле-регулятора в
положення «Л» - «Літо», а при температурі +5 °С і нижче в положення «З» -
«Зима» (рис.14).
У тих випадках, коли при літній експлуатації спостерігається систематич-
на недозарядка акумуляторної батареї, перемикач ставлять у положення «Зи-
ма». Якщо при зимовій експлуатації буде спостерігатися перезаряд
акумуляторної батареї (інтенсивне википання електроліту, а також зниження
його рівня більш як на 10 мм за 200 год роботи), перемикач ставлять у поло-
ження «Літо».
Рис.14.Інтегральний реле-регулятор з перемикачем посезонного регулювання

«Зима» - «Літо»
Технічне обслуговування генератора
Очищають агрегат від пилу і забруднень. Його протирають чистою
ганчіркою, легко змоченою бензином. Перевіряють плавність і легкість обер-
тання ротора генератора при знятому з його шківа привідному пасі. Якщо
радіальний зазор більше 0,03 мм, а поздовжній більше 0,2 мм, то генератор
необхідно направити у майстерню для ремонту.
Мити генератор дизельним паливом, бензином або струменем води під
тиском не можна. Перед пуском двигуна трактора після натискування на ви-
микач «маси» при справній генераторній установці на дошці приладів трак-
тора повинна загорітися контрольна лампа, свічення якої після пуску двигуна
закінчується. Не можна перевіряти справність генератора шляхом коротко-
часного з'єднання ізольованих клем з «масою» (перевіркою на «іскру»). Якщо
під час роботи з'явиться підвищений шум генератора, то перевіряється натяг
привідного паса (послаблення або надмірний натяг привідного паса може
визвати цей шум). Регулюється правильний натяг, а якщо і після цього шум
не зникне, то генератор направляють у майстерню для заміни підшипників
його валу (рис.15).
Рис.15. Натягування паса генератора автомобіля ВАЗ-2109:
1 - гайка регулювальної планки; 2 - регулювальна планка; 3 - генератор; 4 -
пас
Перевірка обмотки статора генератора на обрив. Перевірка обмотки ротора
генератора на обрив.
У випадку обриву лампа не горить (рис.16,17).
Коли виявлений обрив кінці обірваних проводів зачищають, скручують їх,
спаюють припоєм ПОС-30 і ізолюють.
Рис.16. Перевірка обмотки статора на обрив
Рис.17. Перевірка обмотки ротора на обрив

Перевірка обмотки збудження генератора на замикання з корпусом рото-
ра.
Перевірка обмотки статора генератора на замикання з корпусом.
Якщо замикання відсутнє, лампа не загорається (рис.18,19). При цих де-
фектах обмотки замінюють новими.
Рис.18. Перевірка обмотки збудження на замикання з корпусом ротора
Рис.19. Перевірка обмотки статора на замикання з корпусом

Перевірка стану діодів випрямляча генератора
Горіння лампи (рис.20) свідчить про одну з наступних несправностей вип-
рямляча: коротке замикання в одному або декількох діодах кожної
полярності; пробита теплоізоляція між тепловідводом і корпусом випрямля-
ча; ввід «+» замикає на корпус генератора.
Рис.20. Схема перевірки стану діодів випрямляча

Перевірка стану діодів випрямляча прямої полярності
Горіння лампи при підключенні за схемою (рис.21) свідчить про коротке
замикання одного або декількох діодів прямої полярності; лампа не повинна
горіти.
Рис.21. Схема перевірки стану діодів випрямляча прямої полярності

Перевірка стану діодів випрямляча зворотної полярності
Лампа не повинна горіти також при підключенні її до генератора за схе-
мою (рис.22). Горіння лампи свідчить про коротке замикання діодів
зворотної полярності або замикання обмотки статора на корпус генератора.
Рис.22. Схема перевірки стану діодів випрямляча зворотної полярності
(відео до теми 3.6: Перевірка випрямляча генератора автомобіля)
(відео до теми 3.6: Діагностика генераторів)
(відео до теми 3.6: Перевірка генератора, акумулятора, замикань проводки на
автомобілі)
Діагностування технічного стану системи запалювання карбюраторних
двигунів
У системі запалювання перевіряють наступні структурні діагностичні па-
раметри: кут випередження запалювання; кут випередження запалювання, що
створюється відцентровим або вакуумним регуляторами; величину зазору
між контактами переривника; радіальне биття кулачка переривника; елек-
тричну ємність конденсатора; електричний опір обмоток котушки запалю-
вання; пробивну напруги ізоляції проводів високої напруги; величину зазору
між електродами свічок запалювання; електричний опір проводів високої на-
пруги та ізоляції свічок.
Перевірка технічного стану приладів системи запалювання безпосередньо
на автомобілі. Перевірку здійснюють із дотриманням певної послідовності
операцій і правил:
- коло низької напруги в системі запалювання карбюраторних двигунів
перевіряють за допомогою контрольної лампи або тестера. З цією метою
послідовно підключають контактні штирі лампи або тестера до затискувачів
приладу, що перевіряється, починаючи від вивідного штиря «+» АКБ до ви-
микача запалювання, затискувача первинної обмотки котушки запалювання,
затискувача переривника або рознімання транзисторного комутатора
безконтактної системи запалювання. При справному приладі кола низької
напруги контрольна лампа має горіти;
- далі перевіряють наявність струму високої напруги, шляхом створення
іскрового розряду між центральним проводом котушки запалювання і «ма-
сою». Якщо при цьому іскровий розряд буде відсутній, а коло низької напру-
ги знаходиться у справному стані, то це вказує на відмову в колі високої на-
пруги. З метою контролю кола високої напруги на двигунах, що мають без-
контактну систему запалювання, забороняється здійснювати «перевірку на
іскру без спеціального розрядника, який виготовляється за необхідністю із
несправної свічки запалювання. Для цього на свічці обламують боковий
електрод і для зручності закручують її в металевий лист, що дозволяє полег-
шувати контакт корпуса свічки з «масою»;
- справність свічок запалювання на 4-циліндровому двигуні можна
перевірити шляхом послідовного відключення проводів високої напруги від
свічок. Відключення справної свічки запалювання призводить до появи
перебоїв в роботі двигуна. У разі відключення несправної свічки - характер
роботи двигуна не змінюється.
Діагностування технічного стану приладів запалювання пускових
двигунів. Принцип дії магнето оснований на виникненні струму високої на-
пруги у витках вторинної обмотки трансформатора під час перетину ними
магнітного потоку первинної обмотки в момент розмикання контактів пере-
ривника, коли ротор магнето повернутий на кут а від нейтрального положен-
ня. Даний кут а називається абрисом магнето.
З метою вірного складання магнето на його поверхні є спеціальні мітки,
що дозволяють встановлювати переривник так, щоб момент розмикання його
контактів відповідав абрису. У разі відсутності струму високої напруги спо-
чатку перевіряють електричне коло струму низької напруги. Іскріння між
контактами під час обертання ротора свідчить про справність електричного
кола низької напруги і несправність у колі струму високої напруги. Якщо
іскріння між контактами під час їх розмикання не виникає, то перевірку
необхідно починати із кола низької напруги.
З метою перевірки електричного кола можна використати контрольну
лампу і акумуляторну батарею. Якщо магнето створює іскровий розряд, але
він малий, необхідно перевірити технічний стан конденсатора.
Під час діагностування технічного стану магнето перевіряють і у разі
необхідності здійснюють регулювання величини зазору між контактами пе-
реривника. З метою перевірки переривник встановлюють в таке положения,
при якому контакти знаходяться у найбільш розімкненому стані. Величину
зазору перевіряють за допомогою плоского щупа товщиною 0,25.0,35 мм.У
разі збільшення величини цього зазору виникає зменшення кута замкненого
стану контактів, що викликає зменшення величини електричного струму в
первинному колі та спад напруги вторинного струму. Збільшення величини
зазору між контактами переривника одночасно викликає їх інтенсивне спра-
цювання.
Якщо зазор між контактами малий - знижується величина напруги вто-
ринного струму (внаслідок нечіткого розмикання контактів), виникає
інтенсивне підгоряння та окислення поверхні контактів, підвищується
нагрівання котушки магнето. Величина повітряного зазору між контактами
переривника в значній мірі впливає на надійність роботи пускового двигуна.
Для регулювання величини зазору послабляють гвинт кріплення пластини
нерухомого контакту і, повертаючи викруткою регулювальний ексцентрик
нерухомого контакту, знаходять положення, що відповідає величині нор-
мального зазору між контактами. Після цього затягують гвинт кріплення
пластини нерухомого контакту.
Кут випередження запалювання пускового двигуна (наприклад ПД-10У)
встановлюють у такій послідовності. Викручують свічку запалювання із го-
ловки пускового двигуна і відпускають в отвір для свічки стержень
глибиноміра або штангенциркуля до упору його в днище поршня. Обертаючи
колінчастий вал пускового двигуна, встановлюють поршень у В. М. Т. Після
чого прокручують вал у протилежному напрямі доти, поки стержень
відпуститься вниз на 5.6 мм. В цьому випадку положення колінчастого вала
становить 27° до досягнення поршнем В. М. Т.
Далі знімають кришку переривника магнето, оглядають стан контактів і
перевіряють величину зазору між його контактами на початок їх розмикання.
При цьому мітки на кулачку і корпусі переривника повинні співпасти. Потім
при незмінному положенні ротора встановлюють магнето на місце, з'єднують
муфту із валом привода, закріплюють фланець магнето на двигуні болтами і
закривають переривник кришкою.
(відео до теми 3.6: Установка та регулювання магнето)
Діагностування технічного стану електричного стартера.
У процесі експлуатації в електричних стартерах, як правило, виникають
механічні несправності приводу, які пов’язані із пробуксовуванням муфти
вільного ходу, спрацюванням або заклинюванням шестерні. Дані
несправності усувають шляхом заміни приводу стартера. Значно рідше
зустрічаються несправності електричних ланцюгів стартера, які обумовлені
окисленням або підгорянням силових контактів і контактів реле, обривом
обмоток, замащенням колектора і спрацюванням щіток. При цьому
погіршується робота стартера, що викликає необхідність його зняття із на-
ступною перевіркою.
Зі стартера знімають захисний кожух або захисну смужку, що закриває
колектор і щітки, очищують їх від пилу та бруду і перевірять технічний стан.
Щітки повинні рухатись вільно, без заїдань. За допомогою динамометра
вимірюють зусилля і момент відриву пружини від щітки. Якщо зусилля буде
меншим за нормативні значення, збільшують тиск пружин шляхом їх
підгинання або заміни щіток.
У разі замащення або підгоряння колектора, його протирають чистою
ганчірочкою, що змочена у неетильованому бензині. Якщо сліди підгоряння
не вдається усунути, колектор зачищають мілкою скляною шкуркою, після
чого внутрішню порожнину стартера продувають стиснутим повітрям.
На стартерах, що мають електромагнітне тяглове реле, знімають
карболітову кришку реле із контактними болтами і оглядають робочу по-
верхню контактних болтів і диска. У разі підгоряння, їх очищують за допо-
могою скляної шкурки і обдувають стиснутим повітрям. Якщо контактні
болти мають сильне підгоряння в місцях їх з'єднання з контактним диском
або спрацювання, болти повертають на 180о, а диск перевертають іншим бо-
ком.
На спеціальному стенді у стартера перевіряють нормативні величини:
обертового моменту, струму, що споживається у робочому режимі і у режимі
повного гальмування, частоти обертання якоря у робочому режимі. На
підставі цих показників приймається рішення щодо подальшої природності
стартера. Безпосередньо на машині у стартера можна перевірити лише вели-
чину електричного струму, що споживається ним у режимі повного гальму-
вання, котра збільшується під час замикання ланцюгів стартера на масу і
зменшується у разі окислення (підвищення опору) контактів, щіток і колек-
тора.
Діагностування технічного стану приладів освітлення і сигналізації.
Світлотехнічні прилади, прилади світлової і звукової сигналізації служать
для забезпечення безпеки дорожнього руху. Вони повинні забезпечувати
водію можливість максимальної відомості об’єктів, що приймають участь в
дорожньому русі, не сліпити водіїв зустрічних транспортних засобів і вказу-
вати іншим учасникам дорожнього руху маневри, яки будуть виконуватись, а
також габарити транспортного засобу. У відповідності із вимогами до
технічного стану транспортних засобів, якщо не функціонує хоча б один
світлотехнічний прилад, або його вихідні параметри знаходяться поза межа-
ми встановлених норм, експлуатація транспортного засобу неможлива.
У процесі експлуатації світлотехнічні, світлосигнальні і звукові прилади
одержують різноманітні пошкодження і виходять із ладу.
Перевірка працездатності свічок запалювання. Працездатність свічок за-
палювання перевіряють за допомогою приладу 514-2М. Свічки перевіряють
під тиском 6.8 кгс/см2. Перед перевіркою їх очищують від пилу, бруду, масла
і нагару. Нагар усувають щіткою із застосування спеціальної рідини або в
піскоструминній камері кварцовим піском разом з потоком повітря, який
подається до робочої частини свічки.
В очищеній свічці необхідно перевірити величину повітряного зазору між
її електродами яка повинна становити 0,5...0,9 мм при звичайній системі за-
палювання і 1.1,2 мм при транзисторній. Перевіряють зазор між електродами
за допомогою круглого дротяного щупу.
Регулювання здійснюють відгинанням бокового електроду свічки
спеціальним ключем (рис.23).
Справна свічка має між електродами безперебійне, яскраве зі світло-
фіолетовим відтінком іскріння. Справність свічок запалювання можна
перевірити також на дотик, одразу після зупинки двигуна: свічка, що пош-
коджена буде холоднішою від справної.
Рис.23. Регулювання повітряного зазору між електродами свічки запалюван-

ня
Перевірка конденсатора. Технічний стан конденсатора можна перевірити
за допомогою звичайної електричної мережі змінного струму напругою 220
V.
З цією метою конденсатор, що перевіряється, підключають на короткий
час до електричної мережі послідовно із лампочкою потужністю 15.20 Вт
(рис.24,а).
При цьому електрична лампа горіти не буде, оскільки сила стуму в елек-
тричному колі незначна. Після відключення щупів наконечник провідника
конденсатора підводять до його корпусу (рис.24,б).
Поява іскрового розряду вказує на справність конденсатора. Перевірку
здійснюють 2.3 рази. Якщо конденсатор пробитий, то іскри не буде. Якщо у
конденсаторі є коротке замикання, під час вмикання його у електричну ме-
режу буде горіти лампочка.
Рис.24. Перевірка конденсатора

Перевірка стану контактів переривника і регулювання величини зазору
між ними. Обертаючи колінчастий вал двигуна за допомогою пускової руко-
ятки, встановлюють кулачок переривника у положення максимального роз-
микання контактів і оглядають їх. Якщо на поверхні контактів виявляють
сліди нагару або окису металу, їх зачищають спеціальною абразивною пла-
стиною або дрібною скляною шкуркою і протирають ганчіркою, яка змочена
у неетильованому бензині. Після цього плоским щупом замірюють величину
зазору між контактами.
Для автомобілів ГАЗ-3102, ЛуАЗ, «Москвич» і УАЗ цей зазор повинен
становити 0,35. 0,45 мм, ВАЗ - 0,37. 0,43 мм, для ГАЗ-3307, ГАЗ-3309, ГАЗ-
53А, ГАЗ-66 та автобусів, що випускаються на їх базі - 0,3.0,4 мм, а для
автомобілів ЗИЛ - 0,3.0,45 мм.
Якщо виявляється відхилення від цих величин, величину зазору регулю-
ють. Для цього послабляють стопорний гвинт 1 кріплення пластини нерухо-
мого контакту і, обертаючи гвинт регулювального ексцентрика 2 за допомо-
гою викрутки, встановлюють необхідну величину зазору. Далі закручують
стопорний гвинт і перевіряють зазор знову (рис.25).
Натяжні пружини, які стискають контакти переривника, перевіряють за
допомогою пружинного динамометра із шкалою 0.10 Н. Покази динамометра
фіксують у момент розмикання контактів. Пружина повинна притискати ру-
хомий контакт до нерухомого з силою 5.6 Н у переривників Р4-Д (автомобілі
ЗИЛ), і 4.6 Н - у переривників інших типів.
Рис.25. Перевірка і регулювання величини зазору між контактами перерив-
ника:
1 - стопорний гвинт; 2 - гвинт регулювального ексцентрика
Перевірка і регулювання кута випередження запалювання карбюраторних
двигунів. Для перевірки правильності встановлення кута випередження запа-
лювання автомобіль розганяють на прямій передачі від швидкості 25 км/год
до швидкості 50 км/год (двигун має бути прогрітим до робочої температури)
і, різко натискаючи на педаль подачі палива, відкривають дросельні заслінки
карбюратора. При цьому повинен з'явитися короткочасний стукіт поршневих
пальців. Далі стукіт зникає і колінчастий вал двигуна починає збільшувати
частоту обертання. Якщо стукоту поршневих пальців немає, то кут виперед-
ження запалювання занадто пізній і октан-коректором необхідно
встановити більш раннє запалювання, а якщо стукіт при збільшенні частоти
обертання колінчастого вала не зникає - кут випередження запалювання за-
надто ранній і необхідно його зменшити. Для встановлення кута виперед-
ження запалювання необхідно:
- встановити поршень першого циліндра у в. м. т. у такті стиску. З цією ме-
тою в отвір для свічки запалювання встановлюють спеціальний свисток (у
крайньому випадку на холодному двигуні можна отвір прикривати пальцем) і
прокручують колінчастий вал, доки не почують свист. Для більш точного
встановлення поршня у в. м. т. суміщають позначки, які мають бути нанесені
або на шківі колінчастого вала або на маховику;
- встановити стрілку октан-коректора на нульову позначку при відпущених
болтах кріплення пластини до блока. Послабити гвинт кріплення верхньої
пластини до корпуса розподільника, від'єднати трубку вакуумного регулято-
ра. Далі слід повертати корпус розподільника проти напрямку обертання ва-
лика, доки контакти не почнуть розмикатися. Для встановлення точного мо-
менту розмикання паралельно контактам приєднують лампу, напруга в якій
відповідає напрузі системи електрообладнання. Коли контакти замкнуті,
лампа не горітиме, а коли розімкнуті - то лампа загоряється. У цьому
положенні контактів верхня кришка октан-коректора кріпиться жорстко;
- кришку розподільника поставити на корпус. Провідником високої напруги
з'єднати свічку першого циліндра з електродом кришки, до якого підійшла
струморозподільна пластина ротора. Далі кожний наступний електрод криш-
ки з'єднують провідником високої напруги з свічками у відповідності до по-
рядку запалювання;
- перевірити встановлення запалювання. Воно повинно бути, наскільки мож-
ливо, раннім без ознак детонації.
(відео до теми 3.6: Встановлення запалювання на автомобілі ВАЗ - 2107)
Технічне обслуговування електричних стартерів. Щозмінно стартер очи-
щають від пилу і забруднень, перевіряють і підтягують всі його кріплення і
клемові з'єднання.
Перевіряють стан колектора і щіток. Чистою ганчіркою, змоченою у не-
етильованому бензині, видаляють забруднення з поверхні колектора, попе-
редньо піднявши щітки, щоб не занести бруд від них.
Періодично стартер знімають з двигуна і очищають зовні від пилу і за-
бруднень. Потім знімають захисний кожух і перевіряють стан щітково- ко-
лекторного вузла.
Забруднення або незначне підгорання ліквідують чистою ганчіркою, змоче-
ною в неетильованому бензині. Якщо підгорання неможливо прибрати, ці
місця необхідно зачистити наждачною шкуркою. Щітки повинні вільно
переміщуватись у щіткоутримувачах і прилягати всією площиною до колек-
тора.
Сила тиску пружин на щітки у момент відриву повинна становити 29,4±2,45
Н. Щітку, зношену на 1/3 довжини замінити.
Ресурс електричного стартера визначається інтенсивністю його
експлуатації. Загальна кількість вмикань стартера залежить не лише від числа
зупинень двигуна, але і від його невдалих спроб запуску. А це визначається
робочим процесом у камері згоряння, роботою систем живлення, мащення і
газорозподілу.
Електричні стартери споживають струми великої сили і розраховані на
короткочасний режим роботи. З метою попередження перегріву обмоток і
порушення електричного контакту між контактним диском і контактними
болтами тривалість безперервної роботи стартера під час невдалих спроб за-
пуску двигуна не повинна перевищувати 10.. .20 с.
У разі невдалої спроби запуску двигуна стартер потрібно вимкнути на 1.2
хв і лише тоді здійснювати запуск повторно. Якщо двигун не запускається за
три спроби, слід перевірити його технічний стан і усунути несправності у
системі паливоподачі або запалювання. Негайно після запуску двигуна стар-
тер необхідно вимкнути, інакше відбудеться заклинювання муфти вільного
ходу і стартер попаде в режим «розносу» і вийде із ладу.
У процесі експлуатації під час кожного ТО-1 слід перевірити кріплення
стартера до двигуна, надійність контактів дротів на електричних виводах
тяглового реле. Під час проведення операцій ТО-2 або СТО електричний
стартер рекомендується зняти із двигуна. Стартер очищують від бруду і
знімають з нього захисний кожух або захисну смужку, що закриває колектор
і щітки. Поверхню, що забруднена, протирають чистою ганчіркою, котру по-
передньо змочують у бензині. Перевіряють рухомість щіток (щітки повинні
переміщуватися у щіткотримачі вільно). Залишкова висота щіток для
більшості електричних стартерів становить порядку 10 мм.
Через вікно у передній кришці стартера перевіряють рухомість механізму
приводу, котрий повинен легко переміщуватися вздовж вала якоря і поверта-
тися у початкове положення зворотною пружиною. У разі утрудненого
переміщення приводу частину валу, що доступна, очищують від бруду і по-
кривають шаром пластичного мастила.
Оглядають шестерню муфти вільного ходу на наявність викрашування
зубів. Перевіряють осьовий люфт вала якоря, котрий не повинен перевищу-
вати 1 мм.
У разі якщо тяглове реле має рознімну конструкцію, знімають його криш-
ку і оглядають стан контактних болтів на наявність слідів спрацювання або
підгоряння. За необхідністю їх поверхню зачищають шкуркою, що має мілко
зернисту основу. Якщо поверхня контактних болтів має значне спрацювання,
їх повертають на 180о, а контактний диск обертають іншим боком. Далі елек-
тричний стартер піддають регулюванню.
Перевірка і регулювання приводу стартера. Якість регулювання приводу
стартера перевіряють за положенням шестерні приводу відносно упору на
валу якоря в момент замикання контактів тяглового реле або вмикача. З цією
метою з’єднують 12-вольтову або 24-вольтову (в залежності від величини
напруги у бортовій мережі) лампочку одним проводом із вільним вивідним
затискувачем (болтом) обмоток тяглового реле або із затискувачем вмикача і
іншим проводом із плюсовим вивідним штирем акумуляторної батареї.
Розташовуючи між шестернею приводу і упором по черзі прокладки тов-
щиною, яка відповідає максимальному і мінімальному величинам зазорів, що
допускається між даними деталями. Торкаючись корпусу стартера наконеч-
ником вільного кінця дроту, що підключений до мінусового затискувача
акумуляторної батареї, замикають електричний ланцюг. Під час перевірки
стартерів СТ103-А, СТ212-А, СТ212-Б, СТ212-Р1, СТ222, СТ253, СТ362 у
момент замикання електричного ланцюга спрацьовує тяглове реле. Під час
перевірки стартерів типу СТ204 після замикання електричного ланцюга
необхідно натиснути до упору рукою на важіль приводу включення муфти
вільного ходу.
У разі якщо привід відрегульований правильно, при встановленні про-
кладки максимальної товщини контакти не повинні замикатись (контрольна
лампочка не світиться), і навпаки, при встановленні прокладки мінімальної
товщини контакти повинні замикатись (контрольна лампочка світиться). За-
микання контактів реле або вмикача при зазорі, що перевищує максимальне
допустиме значення, або їх не замикання у разі мінімально допустимої вели-
чини зазору вказує на необхідність регулювання приводу стартера.
Регулювання приводу стартера здійснюється за допомогою:
- на стартерах СТ103А-01, СТ353 - регулювальних гвинтів, що закручують-
ся у якір тяглового реле;
- на стартерах СТСТ204 та СТ362 - регулювального гвинта, що закручується
у важіль вмикання ;
- на стартерах типу СТ212 - переміщення серги важеля приводу по довжині
тяги;
- на стартерах СТ222 - повороту ексцентрикової осі важеля приводу.
Після завершення регулювання стартер встановлюється на двигун і до
нього підключається живлення від акумуляторної батареї.
Обслуговування світлотехнічних приладів світлової та звукової
сигналізації. У процесі експлуатації автотракторної техніки дуже важливо
дотримуватися правил обслуговування світлотехнічних приладів і
періодично контролювати та регулювати їх параметри. Під час проведення
операцій щоденного технічного обслуговування (ЩТО) необхідно очищувати
від бруду розсіювачі світлотехнічних приладів. Протирати та мити їх слід
дуже обережно, оскільки можна пошкодити поверхню, особливо на
розсіювачах, що виготовлені із пластмаси, залишками піску та пилу.
Наявність подряпин може погіршувати світлотехнічні характеристики
приладів. Під час ЩТО послідовно перевіряють працездатність кожного
світлотехнічного приладу, а також приладів світлової та звукової
сигналізації.
Під час проведення операцій ТО-1 виконують операції ЩТО, перевіряють
кріплення фар, передніх покажчиків повороту і підфарників, задніх ліхтарів
та ліхтаря заднього ходу, покажчика гальмування, центрального перемикача
світла, перемикача покажчиків повороту і вмикача аварійної сигналізації.
Під час проведення операцій ТО-2 спочатку виконують операції, що
передбачені ТО-1, а далі перевіряють правильність встановлення і
підключення протитуманних фар, здійснюють вимірювання сили світла всіх
фар у штатному режимі роботи, перевіряють надійність штекерних та гвин-
тових з'єднань, якість ізоляції, працездатність звукової сигналізації,
правильність регулювання променю світла фар.
На величину світлового потоку світлотехнічних приладів великий вплив
має напруга, яку виробляє генераторна установка, тому під час виконання
операцій ТО-1 і ТО-2 у першу чергу необхідно перевірити величину напруги
на виході генератора. Наступний важливий момент - перевірка величини
падіння напруги у силових ланцюгах світлових приладів.
Падіння величини напруги у електричному колі від вмикача світла до
ламп потужністю 15 Вт повинно бути в межах від 0,1 до 0,6 В; для ламп, що
мають потужність 15 Вт, в межах від 0,5 до 0,9 В. У електричному колі від
вмикача світла до фар - від 0,3 до 0,8 В.
Важливим моментом експлуатації приладів освітлення і сигналізації є
правильність використання джерел світла. Встановлення ліхтарів або ламп,
що не відповідають технічній характеристиці, значно знижує
інформативність приладу, наприклад, безкольорова лампа у покажчику пово-
роту, що має безкольоровий розсіювач. Лампа, що має низьку потужність,
знизить силу світла приладу. У той же час використання ламп великої
потужності призводить до перегрівання ліхтаря, оплавлення його пластмасо-
вих деталей, підгорянню контактів, оплавленню ізоляції та замиканню
дротів.
Найбільш часто під час проведення операцій ТО-2 доводиться
здійснювати регулювання променю світла фар внаслідок його порушення у
процесі експлуатації. Оскільки невірне встановлення фар у темну пору доби
підвищує вірогідність ДТП. Порушення встановлення фар пов’язане із по-
слабленням або само відкручуванням їх кріплення, зміщенням центру ваги
машини внаслідок просідання підвіски, а також заміною джерела світла.
Регулювання звукового сигналу. На звукових сигналах мембранного типу
силу та тональність звуку регулюють за допомогою регулювальних гвинтів
(рис.26) шляхом зміни величини зазору між контактами переривника, а також
між якорем і електромагнітом. При цьому величина номінального зазору між
якорем і електромагнітом становить 0,35...0,40 мм.Збільшення величини за-
зору призводить до зростання сили звуку, що викликає різке збільшення сили
струму.
Регулювання величини зазору між якорем і електромагнітом здійснюють
при знятій кришці корпуса сигналу. Для цього послабляють контргайку і
обертають викруткою регулювальний гвинт. Зазор між контактами перерив-
ника регулюють за допомогою бокового гвинта, що розташований позаду
корпусу. Для збільшення частоти коливань мембрани і сили струму величину
зазору необхідно зменшувати і навпаки.
Рис.26. Регулювання звукового сигналу на автомобілі ВАЗ-2110
Денсиметр КИ-13951 (рис.12) призначений для визначення густини

електроліту в акумуляторних батареях. Він складається із ареометра, що
розміщений у скляному циліндрі, гумової груші і гумової пробки з
ебонітовим наконечником у вигляді трубки.
Скляна трубка (рис.11) призначена для вимірювання рівня електроліту в
акумуляторних батареях. Даний прилад являє собою скляну прозору трубку,
що має довжину 200 ... 250 мм і діаметр 5 мм. На одному з кінців трубки
нанесені позначки 10 і 15 мм. Для вимірювання рівня електроліту трубку за-
нурюють в акумулятор до упору в захисний щіток і закривають верхній
кінець пальцем. Вийнявши трубку із акумулятора за висотою стовпчика
електроліту роблять висновок щодо наявності електроліту в акумуляторі.
Прилад Е-214 (рис.27) призначений для діагностування технічного стану
приладів електрообладнання з напругою живлення 12 і 24 В та негативною
полярністю «маси» безпосередньо на тракторах і автомобілях. Він дозволяє
перевіряти технічний стан акумуляторних батарей, електричних стартерів
потужністю до 5,2 кВт, генераторів змінного і постійного струму, реле-
регуляторів та елементів системи запалювання. Підключення приладу
здійснюють при непрацюючому двигуні.
Рис.27. Загальний вигляд приладу Е-214:
1 - амперметр; 2, 5 - кнопки керування; 3 - комбінований вимірювач;
4 - перемикач тахометра; 6 - вольтметр; 7 - контрольний розрядник;
8 - реостат навантаження; 9 - кнопка повернення біметалевого запобіжника;
10 - перемикач силових ланцюгів машини; 11 - перемикач вимірювальних
ланцюгів; 12 - перемикач напруги; 13 - затискач; 14 - рознімання; 15 - пере-
микач амперметра
Навантажувальна вилка ЛЭ-2 (рис.15) призначена для перевірки
технічного стану та ступеню зарядженості стартерних акумуляторних бата-
рей ємністю від 42 до 135 А-год.
Складається із вольтметра 1, що має двосторонню шкалу для вимірювання
електрорушильної сили кожного окремо взятого акумулятора. Розміщення
нульової позначки посередині шкали дозволяє виконувати виміри не дотри-
муючись полярності. Для забезпечення контакту із вивідними штирями аку-
мулятора та кріплення вольтметра прилад має ніжки 4. В середині захисного
кожуха вилки розміщені два навантажувальних опори 0,018.0,020 Ом для
перевірки акумуляторних батарей ємністю 42.65 А-год і 0,010.0,012 Ом для
перевірки батарей ємністю 70.100 А-год. При паралельному вмиканні обох
навантажувальних опорів перевіряють батареї ємністю 100.135 А-год.
Опори виготовлені із ніхромового дроту. При цьому один з кінців дроту
постійно з’єднаний з контактною ніжкою, інший закріплений в головці гвин-
та, що ізольований від контактної ніжки. Ввімкнення опору відбувається за
допомогою контактних гайок. Під час завертання гайки своїми торцями ство-
рюють електричний контакт між гвинтом і контактною ніжкою. Для захисту
від опіків навантажувальна вилка має металевий кожух, який закриває опори.
Акумуляторний пробник Е107 (рис.28) призначений для перевірки
технічного стану стартерних акумуляторних батарей ємністю до 190 А-год,
яки мають приховані міжелементні перемички, або батарей у моноблоці із
загальною кришкою, під якою знаходяться між елементні перемички, а також
для вимірювання величини напруги генераторної установки. Пробник розра-
хований на експлуатацію при температурі навколишнього середовища від + 1
до +35оС, атмосферному тискові 750± 50 мм. рт. ст.та відносної вологості до
60%.
Рис.28. Загальний вигляд акумуляторного пробника типу Е107:
1 - вольтметр; 2 - кронштейн; 3 - кожух; 4 - навантажувальний резистор;
5 - контактна ніжка; 6 - контактна гайка; 7 - ручка; 8 - щуп
Акумуляторний пробник Е108 (рис.29) призначений для
перевірки
технічного стану стартер них акумуляторних батарей номінальною ємністю
до 190 А-год, котрі мають відкриті міжелементні перемички.
Рис.29. Загальний вигляд акумуляторного пробника Е 108:

1 - вольтметр; 2 - кожух; 3, 6 - контактні гайки; 4 - контактні ніжки;
5 - навантажувальний резистор; 7 - ручка
(відео до теми 3.6: Навантажувальні вилки для акумуляторів)
Комплект Е412 (рис.30) призначений для обслуговування стартер-
них
акумуляторних батарей, що мають ємність від 45 до 190 А-год, густину
електроліту від 1,19 до 1,31 г/см3 і номінальну напругу 12 В. Комплект
складається із акумуляторного пробника Е-107, денсиметра ПЕ-2 або ПЕ-1,
поліетиленової ємності на 2,5 л, двох гайкових ключів, скляної трубки для
вимірювання рівня електроліту, гумової груші для відсмоктування
електроліту. Комплект можна легко переносити.
Рис.30. Комплект Е412 для обслуговування стартерних акумуляторних бата-
рей
Прилади для перевірки працездатності генераторних установок і стартерів
Для перевірки технічного стану генераторних установок, реле-регуляторів
та електричних стартерів дуже поширено використовують прилади типу
Е236.
Даний прилад застосовують з метою перевірки технічного стану якорів елек-
тричних стартерів та роторів генераторів (рис.31). За допомогою цього при-
ладу можна виконувати наступні операції: випробування електричної
міцності ізоляції обмоток генераторів та електричних стартерів; визначення
секцій обмоток якоря, що замкнені; визначення правильності напряму намо-
тування та числа витків у секціях; визначення типу обмотки якоря; визначен-
ня наявності обривів у обмотках якоря.
Рис.31. Загальний вигляд приладу Е236:

1 - перемикач виду перевірки; 2 - запобіжник; 3 - контрольна лампа;
4 - мікроамперметр (індикатор); 5 - полюси магнітної системи приладу; 6 -
лампа «живлення»; 7 важіль регулювання чуттєвості: 8 - вилка включення у
мережу;
9, 10 - щупи; 11 - пристосування для обертання якоря
(відео до теми 3.6: Перевірка обмотки якоря стартера)
Стенди для перевірки технічного стану приладів системи електрообладнання
Для перевірки технічного стану і регулювання приладів системи електро-
обладнання, що були зняті із машин, застосовують стенди Е242 і 5322М.
Стенд Е242 (рис.32) дозволяє перевіряти генераторні установки із
номінальною напругою 14 і 28 В та потужністю не більше 1 кВт, реле-
регулятори, електричні стартери потужністю до 10 кВт, реле-переривники
покажчиків повороту, резистори та напівпровідникові прилади, що належать
до системи електрообладнання тракторів і автомобілів. Окрім того, цей стенд
дозволяє здійснювати наступні контрольні випробування: зняття характери-
стик холостого ходу та струмошвидкісних характеристик генераторних уста-
новок; вимірювання частоти обертання і сили стуму у режимі холостого хо-
ду, максимальної сили струму стартера, який примусово загальмовується;
зняття характеристик і перевірку працездатності регуляторів напруги, реле
поворотів.
Рис.32. Стенд Е242 для перевірки технічного стану приладів системи елек-
трообладнання
Стенд 532-2М (рис.33) призначений для перевірки технічного стану
приладів системи електрообладнання, що зняті з машини, під час проведення
операцій ТО або ремонту. Він дозволяє здійснювати контроль за технічним
станом генераторних установок із номінальною напругою 14 і 28 В та
потужністю до 2 кВт, реле-регуляторів та їх складових елементів, реле
покажчиків повороту, ізоляції виробів, що належать до системи електрооб-
ладнання, а також діодів та транзисторів, котрі є складовими одиницями
приладів.
Рис. 33. Стенд 532-2М для перевірки технічного стану генераторних устано-
вок:
1, 2 - амперметри; 3 - вольтметр; 4 - перемикач вольтметра; 5 -
ручка
встановлення нуля омметра; 6 - омметр-тахометр; 7 - перемикач меж
вимірювання омметра-тахометра; 8 - панель затискувачів; 9 - кнопка збуд-
ження генератора; 10 - місце для кріплення реле-регулятора; 11 - датчик та-
хометра; 12 - затискувач для кріплення генератора; 13 - важіль натяжного
пристрою; 14 - важіль керування частотою обертання електроприводу стенда;
15 - кнопка «Пуск»; 16 - кнопка
«Стоп»; 17 - вимикач стенда; 18 - індикатор «Мережа»; 19 - перемикач
навантаження; 20 - важіль реостата навантаження; 21 - важіль реостата жив-
лення; 22 - перемикач напруги; 23 - рознімання для вмикання реле-
переривника; 24, 27 - перемикачі режиму перевірки; 25, 26 - сигналізатори;
28 - запобіжник; 29 - розетка; 30 - розетка вольтметра; 31 - привід; 32 - розет-
ка «Контроль ізоляції»; 33 - перемикач меж вимірювань амперметра
(відео до теми 3.6: Перевірка на стенді знятих стартерів та генераторів)
Комплект приладів для перевірки свічок запалювання Е203 (рис.34) при-
значений для очищення та перевірки стану свічок запа-
лювання
карбюраторних двигунів. Він складається із двох пристроїв, які дозволяють
здійснювати випробування свічок. Перше пристосування Е203.О служить для
очищення теплового конуса свічки запалювання за допомогою струменя
піску, що подається під тиском 3...6 кгс/см2 із витратою повітря 50 л/хв. Дру-
ге пристосування Е203.П - для перевірки безперервності іскроутворення та
герметичності при тискові до 16 кгс/см2. Для забезпечення ефективної роботи
цих пристосувань потрібний повітряний компресор із продуктивністю до 100
л/хв та тиском до 15 кгс/см2.
Рис.34. Комплект приладів для перевірки свічок запалювання Е203
(відео до теми 3.6: Перевірка свічок запалювання)
Універсальний стенд СПЗ-16 (рис. 35) призначений для перевірки
технічного стану та контролю основних електричних параметрів приладів
класичних (контактних), безконтактних із магнітоелектричним датчиком мо-
менту іскроутворення і датчиком Холла, транзисторних і тиристорних систем
запалювання, що зняті із двигуна.
Він дозволяє визначити наступні основні параметри систем запалювання
та у разі необхідності здійснити їх регулювання: безперервність
іскроутворення, електричну міцність деталей за допомогою зазорів, що регу-
люються, у голчастих розрядниках; кути випередження запалювання у
залежності від частоти обертання і величини розрідження, кут замкненого
стану контактів переривника і час відкритого стану вихідного транзистора
комутатора за допомогою лімба стробоскопічного пристрою; величину на-
пруги, струму, активного опору і частоти обертання.
Рис.35. Загальний вигляд стенду СПЗ-16 для перевірки систем запалювання:

1 - вимикач стенда; 2 - сигналізатори роботи стенда; 3 - амперметр; 4 - при-
лад для контролю за розрідженням у вакуумному регуляторі кута виперед-
ження запалювання; 5 - прилад для контролю параметрів системи запалю-
вання;
6 - котушка запалювання, що випробовується; 7 - вольтметр (омметр);
8 - вмикач режиму роботи стенда; 9 - регулятор зазорів голчастих
розрядників;
10 - голчасті розрядники; 11 - розподільник або датчик-розподільник;
12 - пристосування для кріплення розподільника; 13 - лімб стробоскопічний
для вимірювання кутів випередження запалювання і замкненого стану
контактів;
14 - важіль вмикача приводу розподільника; 15 - корпус стенда
Прилад для перевірки і регулювання променя світла фар ІЛТ. 1.2. На
відміну від інших приладів, що служать для перевірки і регулювання проме-
ня світла фар, керування роботою приладу ЫТБ1.2 (МАХА) здійснюється
мікропроцесором. Камера, що вмонтована у корпус приладу, сканує зобра-
ження променя світла фари. Точність встановлення фар перевіряють і за до-
помогою оптичного екрану. Значення вимірювань можуть бути передані че-
рез спеціальне
рознімання на зовнішній комп’ютер, що має відповідне програмне забезпе-
чення. Загальний вигляд приладу показано на рисунку 36.
Рис.36. Прилад ЫТЕ 1.2:

А - напрямне дзеркало, що обертається; В - стійка; С - панель керування;
В - оптична камера; Е - спеціальне рознімання; Б - основа стійки
Прилад LITE 1.2 (рис. 36) складається зі стійки В, яка являє собою фасон-
ний профіль з напрямними. Усередині стійки розміщено противагу, за допо-
могою якої корпус автоматичним стопорінням може бути встановлений на
потрібну висоту. Сама стійка має можливість обертатися відносно пересувної
опори, що полегшує орієнтацію приладу відносно автомобіля
З метою забезпечення суміщення поздовжньої осі оптичної камери з віссю
положення фар у горизонтальної площині прилад у своїй верхній частині має
спеціальне пристосування для орієнтації у вигляді дзеркала А. За допомогою
цього пристосування прилад встановлюється відносно автомобіля.
Оптична камера D встановлена на стійку B, яка має пересувний штатив, і
може за його допомогою переміщуватися по висоті стійки, що забезпечує
можливість суміщення оптичної осі лінзи з віссю відрахування фар за висо-
тою. Над оптичною камерою розміщена панель керування C з клавішами, що
дозволяють здійснювати запис результатів перевірок ближнього, дальнього і
протитуманного світла (рис.37).
Під час здійснення перевірки сили світлового потоку фар натискується
відповідна клавіша на панелі керування. Після чого камера у корпусі приладу
починає сканувати розподіл світла фари, що проецирується екран. Під час
сканування блимає індикатор 4 клавіші «Power».
Як тільки камера сприйме картину розподілу світла фар і індикатор
клавіші «Power» перестане блимати, результати вимірювань можуть бути
зчитані за допомогою оптичного індикатора 5 та світлодіода I.
Рис.37. Панель керування приладом ЕХУК 1.2:

А - клавіша вимірювання променя світла лівої протитуманної фари; В -
клавіша вимірювання променя ближнього світла лівої фари; С - клавіша
вимірювання променя дальнього світла лівої фари (за напрямом руху
автомобіля); В - індикатор вимірювання; Н - індикатор вірного регулювання
променя світла фар; Е - клавіша вимірювання променя дальнього світла
правої фари; Б - клавіша вимірювання променя ближнього світла правої фа-
ри; О - клавіша вимірювання променя світла правої протитуманної фари; К -
клавіша передачі даних на центральний обчислювач; I - світлодіод
інтенсивності світлового потоку; І - клавіша перемикання виду транспортно-
го засобу (легковий, вантажний)
У режимі регулювання за допомогою оптичного індикатора та світлодіода
можна проаналізувати результат вимірювань і відповідно внести зміни у ре-
гулювання фари. Величину змінення відразу буде помітно на оптичних
індикаторах. Процес регулювання відбувається до того часу, поки фара не
буде вірно виставлена і не загориться світлодіод зеленого кольору 12.
На (рис.38) показані індикатори напряму і сили променя світла фар.
Світлодіоди: 10, 11 та 12 несуть інформацію про силу променя світла фар.
Загоряння світло діода зеленого кольору вказує на допустиму величину сили
світла, червоного - на недостатню, одного жовтого або спільно з червоним,
або зеленим - на граничні області.
Рис.38. Індикатори напряму і сили променя світла фар:
1 - індикатор встановлення фари «занадто вліво»; 2 - індикатор встановлення
фари «вліво»; 3 - індикатор вірного встановлення фари; 4 -
індикатор
встановлення фари «занадто високо»; 5 - індикатор встановлення фари «ви-
соко»; 6 - індикатор встановлення фари «вправо»; 7 - індикатор встановлення
фари «занадто вправо»; 8 - індикатор встановлення фари «низько»; 9 -
індикатор
встановлення фари «занадто низько»; 10- червоний світлодіод; 11 - жовтий
світлодіод; 12 - зелений світлодіод
(відео до теми 3.6: Регулювання світла фар за допомогою приладу)
Прилад KTS 650 (рис.39) призначений для діагностування стану блоків
керування автомобілем як перед виїздом, так і під час руху машини. Він
використовує наступні протоколи обміну даними із автомобільними борто-
вими системами:
ISO - протокол для європейських автомобілів, SAE - протокол для амери-
канського і японського ринків, CAN - протоколів для діагностування сучас-
них CAN - систем.
Прилад зчитує дані електронних блоків керування із пам'яті несправно-
стей, індукує дійсні величини, активізує виконавчі механізми і визначає всі
дефекти на відповідних компонентах. Окрім того, він має можливість
класифікувати помилки на випадкові і статичні. Завдяки можливостям про-
грамного забезпечення можна оцінити коефіцієнт складу пальної суміші,
відрегулювати кут випередження запалювання або впорскування палива. Ре-
зультати вимірювання величин прилад KTS 650 може представляти не лише
у вигляді числового значення, а і у графічному (режим осцилографа). А
наявність двоканального цифрового осцилографа дає можливість одночасно
переглядати два важливих для діагностування сигнали. Вбудований
мультіметр (струм, напруга, опір, пробій, обрив) індукує вимірювання
потрібного параметра.
Рис.39. Прилад для діагностування стану блоків керування автомобілем КГ8
650
(відео до теми 3.6: Прилад для діагностування стану блоків керування
автомобілем)

1. Назвіть характерні несправності акумуляторних батарей зовнішні і при-
ховані та їхні ознаки.
2. Як перевірити технічний стан акумуляторної батареї?
3. Назвіть способи заряджання акумуляторних батарей.
4. Ознаки несправності генератора і реле-регулятора, їхні причини і нас-
лідки.
5. Зовнішні ознаки несправності стартера, їхні причини і наслідки.
6. Які параметри стану перевіряються в генераторі, реле-регуляторі, стар-
тері і акумуляторній батареї?
7. Як перевіряється і встановлюється кут випередження запалювання на
автомобілі?
8. Основні несправності батарейної системи запалювання, їх ознаки та
способи усунення.
Лекція №15
Тема: Діагностування і ТО ходової частини колісних тракторів
План:
1. Параметри технічного стану ходової частини колісних тракторів


1. Параметри технічного стану ходової частини колісних тракторів
Ходова частина будь-якої машини працює в дуже важких умовах. На її

вузли діють ударні навантаження і постійні поштовхи від нерівностей доро-
ги, а також скручуючі та згинаючі зусилля, величина і напрям яких весь час
змінюється. Окрім того, під час руху деталі ходової частини постійно зазна-
ють дії пилу, бруду і вологи. У результаті цього інтенсивно спрацьовуються
деталі підвіски: втулки поворотних цапф, втулки і пальці ресор, підшипники
маточин коліс, деформуються та втрачають пружність елементи еластичної
підвіски. В окремих випадках може виникнути згин і скручування балки
передньої осі, деформація і перекіс рами, пошкодження отворів і шпильок
кріплення коліс. Всі ці несправності викликають зміну кутів встановлення
керованих коліс у порівнянні із початковими. Внаслідок цього погіршується
стабілізація коліс, що ускладнює керування машиною, збільшується витрата
палива і прискорюється процес спрацювання пневматичних шин. Вплив кутів
встановлення керованих коліс на економічність машини полягає у тому, що із
збільшенням кутів розвалу та сходження коліс зменшується шлях вільного
кочення машини (збільшується опір перекоченню трактора або автомобіля).
Дуже важливим параметром технічного стану ходової частини колісних
машин є тиск повітря у пневматичних шинах. Експлуатація колісних
тракторів та автомобілів при тискові повітря у пневматичних шинах, що не
відповідає нормативу, призводить до збільшення втрат потужності на пере-
кочування коліс, збільшує тертя внутрішніх шарів каркасу шини, внаслідок
чого виникає її перегрів і руйнування, одночасно виникає інтенсивне спра-
цювання протектора. У випадках експлуатації пневматичних шин при
надмірно високому тискові повітря збільшується буксування ведучих коліс,
внаслідок чого знижується ефективність роботи і зростає інтенсивність їх
спрацювання. Окрім того, при будь-якому відхиленні тиску повітря у пнев-
матичних шинах від номінального значення, що встановлюється заводом-
виробником, погіршується керованість колісної машини.
До основних несправностей, які визначають непридатність переднього
моста до подальшої експлуатації, належить стукіт, що прослуховується в
підвісці під час руху автомобіля та його гальмування. Він виникає у разі
спрацювання різьбових втулок і різьбових цапф осей верхніх важелів або гу-
мових втулок нижніх важелів і амортизаторів. У цьому разі деталі не можна
відновити, їх треба замінити новими.
Стукіт, що прослуховується під час наїзду на нерівності дороги, може ви-
никати від осідання пружин передньої підвіски. Щоб відновити нормальну
роботу підвіски, потрібно замінити пружини. Відхилення колісної машини
від прямолінійного напрямку завжди в один бік незалежно від ухилу профілю
дороги може виникнути внаслідок неоднакового тиску повітря в шинах
передніх коліс, великої різниці в розмірах кутів розвалу передніх коліс або
від різних кутів нахилу осі повороту коліс.
Поперечне коливання передніх коліс (виляння) під час руху (наприклад, зі
швидкістю 60-80 км/год) можливе у разі порушення балансування коліс або
через деформацію колісних дисків. Виляння коліс значно посилюється, якщо
спрацьовані підшипники маточин передніх коліс, різьбові й кулькові
шарнірні з'єднання підвіски і рульових тяг. Подальша експлуатація можлива
тільки після усунення причини виляння.
Зумовлене наїздом коліс на нерівності дороги розкачування передньої
частини автомобіля, яке довго не згасає під час руху, може бути наслідком
порушення працездатності амортизаторів передньої підвіски. Усувають
несправність заміною амортизаторів новими або відремонтованими.
Відповідно до технічних умов не допускаються до експлуатації
транспортні засоби, в яких є тріщини або поломаний хоч б один лист ресори,
пошкоджені кронштейни кріплення ресор, гумові втулки і подушки, ослабле-
не затягування пальців і стопорних болтів.
Перевірка осьового зазору в підшипниках передніх коліс

Встановити підставку зі штативом та індикатором пристрою КИ-4850 на
площадку із зовнішнього боку колеса та втиснути шток у кришку
підшипників (рис.1).
Переміщаючи колесо руками у осьовому напрямку, зняти показання
індикатора. Визначити величину осьового зазору в підшипниках переднього
колеса.
Допустима величина зазору 0,3-0,5 мм. Нормальна його величина 0,15-
0,25 мм. При необхідності відрегулювати зазор у підшипниках. Живиться
пристрій КИ- 4850 від акумуляторної батареї 12В.
Рис.1. Перевірка осьового зазору в підшипниках передніх коліс пристроєм

КИ-4850:
1 - диск колеса; 2 - електромагніт; 3 - стійка; 4 - штатив; 5 - індикатор; 6 -
шток індикатора.
(відео до теми 4.2: Перевірка люфта детектором)
Перевірка радіального зазору в спряженні поворотна цапфа - втулки трактора
Для визначення радіального зазору в спряженні поворотна цапфа-втулки
необхідно загальмувати задні колеса і ввімкнути ручне гальмо, підняти дом-
кратом передню вісь до моменту відриву колеса від землі.
Потім установити пристрій на передню вісь трактора, як показано на
(рис.2), і суміщають ніжку індикатора пристрою КИ-4850 з віссю обертання
колеса, підводять шток 4 до торця напіввісі з натягом 2...3 мм; переміщуючи
колесо руками в осьовому напрямку, фіксують показання індикатора.
Допустимий зазор у спряженнях поворотної цапфи із втулками 0,4 мм.
При необхідності замінити втулки.
Рис.2.Перевірка радіального зазору в спряженні поворотна цапфа-втулка

трактора:
1 - домкрат; 2 - електромагніт; 3 - штатив; 4 - шток; 5 - індикатор; 6 - стійка.
Перевірка і регулювання сходження напрямних коліс. Величину сходжен-
ня передніх коліс перевіряють за допомогою універсальної лінійки КИ-650
(рис.12). З метою перевірки величини сходження (рис.13) лінійку КИ-650
розсовують настільки, щоб її довжина була трошки більшою за ширину колії
передніх коліс машини, що перевіряється. Після цього лінійку встановлюють
спереду так, щоб її контактні наконечники впиралися у випуклі частини по-
кришок і знаходилися на однаковій відстані від поверхні площадки (на рівні
осі обертання коліс). Нульову позначку шкали розміщують напроти покаж-
чика (шляхом переміщення шкали повздовж труби). Далі машина
перекатується вперед настільки, щоб лінійка знаходилася позаду на тому ж
рівні. За позначками шкали, що будуть напроти покажчика, визначають ве-
личину сходження коліс. Після вимірювання машина перекатується назад до
початкового положення лінійки. При цьому нульова позначка шкали повинна
збігтись з покажчиком.
Величина сходження передніх коліс повинна бути у межах 4-8 мм. Регу-
люють її шляхом зміни довжини поперечних рульових тяг.
Рис. 12. Лінійка КИ-650 для перевірки сходження коліс:

1 - рухома труба; 2 - гвинт; 3 - шкала; 4 - зовнішня труба; 5 - проміжна труба;
6 - фіксатор; 7 - подовжувач; 8 - контактний наконечник; 9 - пружина; 10- по-
казник; 11 - ланцюжок.
Рис.13.Перевірка сходження передніх коліс трактора універсальною лінійкою

КИ-650:
1 - наконечник; 2 - шкала; 3 - стрілка-покажчик.
(відео до теми 4.2: Регулювання сходження коліс автомобіля)
Перевірка взаємного розміщення мостів автомобілів. Під час проведення
операцій технічного обслуговування підвіски за допомогою спеціальних
стендів (рис.14) здійснюють перевірку взаємного розміщення мостів.
Тривалість діагностування становить 30-35 с. Для забезпечення нормального
кочення коліс автомобіля на дорозі, необхідно точно дотримуватися заданої
геометрії елементів ходової частини автомобіля.
Рис.14. Стенд для перевірки взаємного розміщення мостів автомобіля:

1 - рама; 2 - напрямні; 3 - ролики; 4 - блок живлення; 5 - важіль;
6 - потенціометр; 7 - призма; 8 - гумові подушки; 9 - фіксатор.
У цьому разі під терміном "геометрія" розуміють геометрію не форми, а
взаємного розміщення механізмів і агрегатів ходової частини, що істотно
впливає на енергетику руху автомобіля, стабілізацію його на дорозі, спрацьо-
вування пневматичних шин, витрату палива тощо.
У разі відсутності подібного стенда для перевірки горизонтального пере-
косу мостів автомобілів можна використовувати орієнтовну смугу, яку нано-
сять білою фарбою на проїзній частині з боку водія. Контрольну смугу 1
(рис.15) розміщують уздовж оглядової канави. Відстань а/2 від осі симетрії
канави до смуги вибирають залежно від моделі автомобіля.
Рис.15. Перевірка перекосу мостів автомобіля:

1 - контрольна смуга
Товщина контрольної смуги має дорівнювати половині різниці відстані
між зовнішніми краями протектора задніх та передніх коліс.
Якщо паралельність мостів автомобіля не порушена, то переднє колесо
котитиметься зовнішнім краєм протектора по внутрішній кромці смуги, а
зовнішній край протектора заднього колеса - по зовнішній кромці смуги.
У разі діагностування автомобілів з різною шириною колії наносять кілька
смуг різного кольору. Загальну товщину цих вузьких смуг для переднього
колеса визначають у сантиметрах.
Цей метод діагностування горизонтального перекосу мостів автомобілів
можна також використовувати для правильного і швидкого встановлення
автомобіля на стенді з біговими барабанами, оскільки орієнтування по на-
прямних ребордах оглядової канави під час заїзду на бігові барабани стенда
не забезпечує потрібної точності встановлення автомобіля по поздовжній осі
симетрії оглядової канави.
Обслуговування телескопічних амортизаторів полягає у діагностуванні
герметичності, надійності кріплення на автомобілі та перевірці ефективності
дії. Розбирати амортизатор необхідно лише у разі крайньої потреби (втрата
працездатності). Герметичність амортизаторів перевіряють візуально за
слідами підтікання рідини їх ефективність дії визначається на динамичному
стенді, який імітує нерівності дороги. Діагностування здійснюється у
наступній послідовності. У діаграмні диски вкладають спеціальні бланки.
Перемикач ставлять у положення "Увімкнено" і, натискуючи на кнопки,
встановлюють колію автомобіля, який перевіряють. Автомобіль заводять
передніми колесами на в'їзні платформи і встановлюють на стоянкове галь-
мо. Діагностування починають з будь-якої опори.
Для цього записують час, натискують на кнопку вмикання двигуна стенда
і за допомогою маховика корегують положення голки самописа по середній
лінії діаграмного бланка. Через 10-12 с після увімкнення двигуна натискують
на кнопку, яка вимикає двигун та вмикає реле часу початку записування
діаграми. Самопис коливається разом із платформою для заїзду. Записавши
по одній діаграмі на кожне переднє колесо, запускають двигун і знімають
автомобіль зі стоянкового гальма. Задні амортизатори випробовують у такій
самій послідовності, як і передні. Діаграми, що одержують під час
діагностування, порівнюють з еталонними, що були записані під час
діагностування технічно- справного автомобіля. Виявлені відхилення
свідчать про несправність амортизаторів. За вібрацією автомобіля під час
діагностування технічного стану амортизаторів можна виявити також джере-
ла шуму в кузові і шасі.
На цьому самому стенді за допомогою спеціальних шаблонів можна ви-
значити параметри технічного стану пружин передньої підвіски легкових
автомобілів і задніх ресор - довжини та стріли прогину, що характеризують
пружні властивості.
Працездатність амортизаторів, що зняті з автомобіля, визначають на
спеціальному стенді для гасіння коливань підвіски.
Важливим завданням діагностування підвіски автомобіля є оцінювання
правильності розмірів і сполучень, пружних властивостей та параметрів ко-
ливань підвіски. При цьому правильність розмірів і сполучень (наприклад,
висота буфера, люфт у сполученнях важелів, амортизаторів, ресор) визнача-
ють за допомогою лінійки, штангенциркулів, шаблонів.
Пружність підвісок визначають прямим і непрямим методами. За прямим
методом знімають пружну характеристику підвіски шляхом вимірювання її
вертикальної деформації під дією змінного вертикального навантаження і за
характеристикою визначають коефіцієнт жорсткості та внутрішнє тертя. Не-
прямий метод грунтується на вимірюванні умовної довжини пружини або
стріли прогину ресори при навантаженні на вісь, величина якого зазначена в
технічній характеристиці автомобіля у спорядженому стані. Характеристику
пружності знімають за допомогою навантажувачів і вимірників переміщень.
Навантажувач обладнують пристроєм для реєстрації зусилля навантаження.
У якості вимірників переміщень використовують згадані вже пристрої для
визначення розмірів.
Параметри коливань (амплітуда, частота), що характеризують технічний
стан амортизаторів і пружних елементів підвіски, можна визначити за запи-
сами вимушених коливань підресорених і непідресорених мас та вільних ко-
ливань підресорених мас автомобіля. Створюють ці коливання, трохи
підіймаючи автомобіль і потім скидаючи його.
Діагностування технічного стану передніх мостів. Під час діагностування
визначають величини радіального і осьового зазорів у шкворневих
з'єднаннях, ступінь затягнення підшипників маточин коліс, величину зазору
між зовнішньою обоймою підшипника та його гніздом у маточині, а також
кути встановлення керованих коліс (кути розвалу коліс, поперечного й по-
здовжнього нахилу шкворнів, сходження коліс).
Стан шкворневого з'єднання передніх коліс вантажних автомобілів
звичайної прохідності діагностують за допомогою приладу КИ-4892 (рис.16).
Рис.16. Прилад КИ-4892 для перевірки зазорів у шкворневих з'єднаннях: 1 -

стояк; 2 - штанга; 3 - з'єднувальна муфта; 4 - рукоятка затискача шарніра;
5 - індикаторна головка; 6 - гвинт затискача індикаторної головки; 7 - губки
затискача для кріплення пристрою на балці передньої осі автомобіля;
8 - рукоятка затискача; 9 - гальмовий диск; 10 - балка передньої осі
автомобіля.
Спрацювання у шкворневому з'єднанні контролюють за радіальним і ось-
овим зазорами. Радіальний зазор у шкворневому з єднанні вимірюють за до-
помогою індикатора, ніжку якого встановлюють у нижній край диска. При
підйомі передньої осі вибирають зазор у шкворневому з'єднанні, який
фіксується індикатором.
Осьовий зазор у шкворневому з'єднанні вимірюють плоским щупом, який
встановлюють між вушком поворотної цапфи й бобишкою передньої осі. До-
пустиме значення радіального зазору не повинно перевищувати 0,75 мм, ось-
ового - 1,5 мм. Осьовий зазор у підшипниках маточин коліс не допускається
(його виявляють коливанням коліс у поперечній площині, після усунення
зазорів у шкворневому з'єднанні). Перевірку зазорів у шкворневому з'єднанні
здійснюють у наступному порядку. Очищають і насухо протирають місця
упору ніжки індикаторної головки (нижні частини колісних дисків та опор-
ного гальмового диска). Закріплюють прилад КИ-4892 (рис.16) на передній
осі біля одного із коліс, встановивши ніжку індикатора з натягом 2-3 мм на
нижньому краї гальмового диска і суміщають нульову позначку великої шка-
ли зі стрілкою. Після цього повільно підіймають передню вісь, фіксуючи по-
кази індикаторної головки, і опускають передню вісь.
Встановлюють ніжку індикатора з натягом 2-3 мм на нижньому краї обода
колеса і суміщають нульову позначку великої шкали зі стрілкою. Після цього
повільно підіймають передню вісь, фіксуючи покази індикаторної головки, і
опускають передню вісь. Далі повторюють ті самі операції для іншого коле-
са.
Вимірюють за допомогою щупа зазор між кулаком осі і вушком
поворотної цапфи кожного колеса.
У разі необхідності здійснюють регулювання величини зазору за допомо-
гою прокладок або замінюють втулки та шкворні.
Кути встановлення керованих коліс перевіряють і регулюють після усу-
нення люфту у шкворневих з'єднаннях та підшипниках маточин коліс при
нормальному тиску повітря у пневматичних шинах. Ці кути діагностують за
допомогою спеціальних стендів аналізу геометрії ходової частини. Дуже
поширені й добре себе зарекомендували стенди Б”№А 510, Б”№А 515, Б”№А
411 фірми Возей та ін.
Рис.17. Комп'ютерний комплекс для аналізу геометрії ходової частини

автомобіля
Керування роботою стенда FWА 411 (рис.17) здійснюється за допомогою
потужного комп'ютера. Цей стенд призначений для високоточного
вимірювання геометрії всієї ходової частини легкових автомобілів і має 6-8
інфрачервоних датчиків та постійний контроль точності системи (DSP 258).
Інфрачервоні датчики та електронні поворотні плати реєструють усі пара-
метри, що вимірюються. Процес діагностування здійснюється протягом
кількох хвилин. Натискаючи на одні й ті самі клавіші, майстер-діагност керує
вимірюванням геометрії автомобіля. Стенд має самоцентруючий затискний
пристрій для сталевих і алюмінієвих дисків коліс, що дає змогу економити
час на процес закріплення датчиків. Він є дуже зручним для сприйняття
виміряних параметрів у цифровому і графічному виглядах. Автомобілі
ідентифікуються за допомогою простого ітеративного меню. Усі параметри
задньої і передньої осей, що були виміряні під час діагностування,
реєструються в одному процесі вимірювання.
Стенд дозволяє здійснювати вимірювання наступних параметрів: биття
ободів коліс, загальне сходження, розвал, поздовжній нахил шворня, попе-
речний нахил шворня, різницю сходження і максимальний кут повороту,
незбіг осі симетрії осі руху, поперечне зміщення осі. Інструкцію з користу-
вання стендом з рисунками можна вивести на екран дисплея для кожної мар-
ки автомобіля, що перевіряється.
Результати вимірювань параметрів можна роздрукувати, щоб одержати
можливість порівняння їх з нормативними значеннями. Програмне забезпе-
чення містить оцінку й аналіз результатів вимірювань. Апаратне забезпечен-
ня дає змогу використовувати допоміжні програми, має базу даних
автомобілів, клієнтів і параметрів, що були виміряні.
На автомобілях, які мають залежну підвіску передньої осі, кути розвалу
коліс і нахилу шворнів не регулюють, оскільки, для встановлення шкворнів
отвори в балках виготовлені на заводі під певними кутами. На автомобілях з
незалежною підвіскою кути розвалу регулюють повертанням ексцентрикових
втулок. Максимальні кути повороту передніх коліс регулюють за допомогою
обмежувальних болтів, які вкручені у поворотні важелі й упираються в
автомобілях із залежною підвіскою в кулаки переднього моста, а з незалеж-
ною - у виступи стояків підвіски.
Перевірка правильності встановлення ведених коліс автомобілів. Перевірку
здійснюють за допомогою площадкових стендів за переміщенням
вимірювальної площадки у поперечному відносно руху колеса напрямку. Для
вантажних автомобілів і автобусів використовують стенд моделі К 615, а для
легкових - К 619 (конструкція стенда К615 відрізняється від моделі К619 ли-
ше розмірами платформи та вимірювальної площадки).
Як відомо, бічне відведення коліс пов'язане з кутами їхнього встановлення
(в основному зі сходженням) і сильно впливає на спрацювання протектора
пневматичних шин та витрату палива. За показами системи сигналізації
стенда можна визначити допустимість подальшої експлуатації автомобіля (за
загальним станом встановлення коліс) або потребу в перевірці та
регулюванні кутів їх встановлення.
Площадкові стенди встановлюють на проїзних ділянках з малою
інтенсивністю руху або безпосередньо перед контрольно-регулювальним по-
стом.
Розглянемо послідовність перевірки кутів встановлення коліс легкового
автомобіля на стенді К619 (рис.18). Стенд складається з двох окремо вста-
новлених частин: вказівної колонки і платформи. Платформу встановлюють
на опорній балці, яка втоплюється у нішу підлоги.
Рис.18. Стенд моделі К 619:

1 - педаль керування; 2,7 - нерухомі кришки: 3, 6, 8 - трапи; 4 - блок датчиків
переміщення вимірювальної площадки; 5 - вимірювальна площадка;
9, 10, 11, 12 - ліхтарі різних кольорів; 13 - контрольна лампа; 14 - тумблер.
Основною частиною платформи є вимірювальна площадка, що може
переміщуватися за допомогою котків між напрямними роликами у попереч-
ному (відносно руху колеса автомобіля) напрямку. Спереду і ззаду
вимірювальної площадки є нерухомі кришки, які прикривають відсіки плат-
форми, де встановлено напрямні ролики, а також (з боку наїзду автомобіля)
пружинно-важільний механізм повертання вимірювальної площадки у почат-
кове (центральне) положення. Бічні прорізи між платформою і краями ніші у
підлозі закривають трапами. З лівого боку вимірювальної площадки встанов-
лено блок датчиків її переміщення. Датчики - безконтактні кінцеві вимикачі,
що взаємодіють із сигнальною системою вказівної колонки.
Порядок діагностування наступний. Автомобіль, повільно проїжджаючи
лівим переднім колесом по вимірювальній площадці, зміщує її внаслідок
бічної сили, що діє у точці контакту колеса з площадкою. Зміщення площад-
ки фіксується датчиками, при цьому на світловому табло вказівної колонки
вмикається ліхтар того чи іншого кольору. Червоний колір означає, що кути
встановлення коліс порушені, жовтий - близькі до норми, зелений - у нормі.
Водночас із червоним світлом вмикається і звуковий сигнал. Допустима
межа відведення коліс ± 12 мм, переміщення площадки на метр її довжини.
Тривалість діагностування кутів встановлення коліс не може перевищувати
1хв. Це дає змогу регулярно діагностувати автомобіль під час проведення
ТО-1, а також у разі необхідності. Це дозволяє вчасно виявити порушення
кутів встановлення коліс та збільшити строк служби пневматичних шин.
Перевірка вільного ходу педалі зчеплення

Вільний хід педалі визначають пристроєм КИ-9919 (рис.11). Для цього йо-
го встановлюють на підлогу кабіни трактора біля важеля чи педалі, що
перевіряють. Прикріпляють затискач (рис.11) до педалі чи рукоятки важеля.
Суміщають риску на кільці 12 з нульовим значенням шкали приладу.
Встановлюють вимірну головку пристрою на такій висоті від підлоги
кабіни, щоб вісь затискача і кінець нитки знаходились у площині,
паралельній підлозі кабіни. Відводять важіль чи натискують на педаль. За
показаннями шкали 11, помноженими на два, визначають вільний хід педалі
чи важеля.
При відсутності КИ-9919 вільний хід педалі можна перевірити звичайною
лінійкою. Для цього фіксують за лінійкою початкове положення педалі і
переміщають її до початку відчутного підвищення зусилля, що відповідає
початку дії відтискного підшипника на відтискні важелі. Відстань між двома
вказаними положеннями педалі буде вільним ходом. Регулювання
здійснюють за допомогою зміни довжини тяги. При неможливості
відновлення вказаного вище зазору
зміною довжини тяги (у тому випадку, коли корпус вижимного підшипника
впирається в торець стакана, регулюють початкове положення віджимних
важелів.
Зазор між упором вижимного підшипника і кільцем віджимних важелів у
більшості двигунів лежить в межах - 3,5.. .4 мм, а вільний хід педалі - 35.. .40
мм.
Для цього знімають кришку люка корпуса зчеплення, провертають
колінчастий вал дизельного двигуна, почергово відпускають болт кріплення
пластин, зсовують їх від гайки і відкручують кожну регулювальну гайку на
півтора оберти (при повороті регулювальної гайки на одну грань упорне
кільце віджимних важелів переміщується на 1,1 мм); збільшують довжину
тяги; регулюють зазор.
Різниця зазорів між окремими відтискними важелями і підшипником
відведення не повинна перевищувати 0,5 мм.
Рис.11. Прилад КИ-9919:
1 - основа; 2 і 3 - стояки; 4, 5 і 13 - затискні гвинти; 6 - затискачі; 7 - нитка;
8 - корпус; 9 - барабан; 10 - спіральна пружина; 11 - шкала; 12 - поворотне
кільце
Регулювання важелів натискного диска (рис.12) здійснюють також і після
його ремонту. З цією метою натискний диск встановлюють на допоміжний
маховик, який використовується як пристосування, і регулюють положення
кінців важелів відносно площини робочої поверхні натискного диска, для чо-
го, обертаючи регулювальні гайки, встановлюють всі важелі в таке положен-
ня, щоб відстань від робочої поверхні натискного диска до вершин сферич-
них виступів на внутрішніх кінцях важелів знаходилась у межах 39,7... 40,7
мм.
При цьому кінці важелів мають лежати у одній площині, паралельно
робочій поверхні натискного диска із точністю до 0,5 мм.
Рис.12. Перевірка та регулювання розміщення важелів за допомогою присто-

сування і контрольної пластини:
1 - пристосування; 2 - контрольна пластина
Якщо натискний диск зчеплення знаходиться на пристрої для регулюван-
ня, то встановлення важелів перевіряють за допомогою контрольної пласти-
ни, як показано на (рис.12). Сферичні виступи важелів мають торкатися
контрольної пластини, що встановлена на маточині пристрою. Після завер-
шення регулювання, затягують болти кріплення опорних пластин (момент
затягування - 10-15 Н-м), застопорюють болти відгинанням одного із вусиків
замкової пластини уздовж грані болта.
Перевірка осьового зазору у підшипниках ведучої шестерні головної передачі
ведучих мостів
Для заміру осьового зазору у підшипниках ведучої шестерні головної
передачі ведучих мостів тракторів МТЗ-82 і МТЗ-82Л необхідно від'єднати
від фланця 1 (рис.14) стакана ведучої шестерні кінець карданного вала. Вста-
новити пристрій КИ-4850-ГОСНИТИ (рис.15) так, щоб шток 3 упирався в то-
рець хвостовика привідної шестерні. Переміщаючи ломиком 2 шестерню в
осьовому напрямі, із показань індикатора визначити зазор у підшипниках.
У тракторів Т-150К МТЗ-82, МТЗ-82Л при зазорі більше 0,3 мм необхідно
відрегулювати конічні підшипники. Також необхідно перевірити зазор у
підшипниках диференціала ведучих мостів. Якщо зазор перевищує 0,3 мм,
відрегулювати конічні підшипники.
Рис.14. Вимірювання осьового зазору в підшипниках шестерні головної

передачі переднього моста трактора МТЗ-82 за допомогою пристрою КИ-
4850:
1 - фланець стакана; 2 - ломик; 3 - шток пристрою; 4 - індикатор;
5 - штатив; 6 - електромагніт.
Рис.15. Пристосування КИ-4850 ГОСНИТИ для перевірки зазорів в

підшипниках:
1 - шток; 2 - індикатор; 3 - штатив; 4 - стійка; 5 - електромагніт
У тракторах Т-150 і Т-150К ведучу шестерню встановлюють безпосеред-
ньо у корпусі головної передачі і з'єднують з вторинним валом коробки пере-
дач карданною передачею. Для перевірки та регулювання підшипників
ведучої шестерні головної передачі використовують пристрої: КИ-6269
(рис.16) і КИ-6262 (рис.17).
Перевіряючи осьовий зазор в підшипниках, викручують два болти
кріплення кришки 5 (рис.18) корпуса головної передачі. В одному з отворів
за допомогою болта 1 (рис.16) закріплюють динамометричний важіль 6 так,
щоб його вилка охопила фланець 3.
У другому отворі встановлюють вимірну частину пристрою КИ-6269 так,
щоб ніжка кутового важеля 2 (рис.16) знаходилася на обробленій поверхні
фланця 3.
Перевіряють надійність затягування всіх різьбових з'єднань пристрою.
Натискуючи на рукоятку 8 пристрою, переміщують фланець 3 у осьовому
напрямку вперед - назад і за індикатором визначають осьовий зазор у
підшипниках ведучої шестерні.
Якщо осьовий зазор в підшипниках ведучої шестерні головної передачі
перевищує 0,07 мм, необхідно відрегулювати підшипники.
Для цього від'єднують фланець карданного вала і перевіряють затягування
корончастої гайки (рис.18). Викручують шість болтів 1 кріплення стакана до
корпуса головної передачі і витягують стакан у складеному вигляді з
підшипниками та ведучою шестернею за допомогою двох болтів 4 (як
знімальний пристрій). Розшплінтовують і відкручують гайку 2, знімають
фланець 3, кришку 5 корпуса з сальниками, маслозгінне кільце і зовнішній
підшипник з внутрішнім
кільцем. З набору прокладок 7 витягують кілька прокладок, сумарна товщина
яких дорівнює виміряному осьовому зазору в підшипниках.
Стакан з підшипниками та ведучою шестернею встановлюють в лещата і
надівають пристрій КИ-6262 (рис.17) на гайку 2 (рис.18). Прокручуючи веду-
чу шестерню, визначають момент опору обертання ведучої шестерні за шка-
лою пристрою. Якщо він становить 0,6 -1,4 Н-м, на торці вала і гайки 2 нано-
сять мітку. У іншому випадку збільшують чи зменшують кількість прокла-
док.
Для збереження монтажного розміру 189±0,1 мм змінюють товщину набо-
ру прокладок 6 під фланцем стакана 8 на таку ж величину, на яку змінилась
товщина набору прокладок 7.
Після регулювання стакан з ведучою шестернею встановлюють в корпус
головної передачі і фланець карданного вала з'єднують з фланцем ведучої
шестерні.
Рис.16. Вимірювання осьового зазора в підшипниках ведучої шестерні
головної передачі пристроєм КИ-6269:
1 - болт кріплення приладу; 2 - важіль кутовий; 3 - фланець кардана; 4 - вил-
ка;
5 - індикатор; 6 - важіль динамометричний; 7 - кришка корпуса головної
передачі; 8 - рукоятка
Рис.17. Перевірка моменту опору ведучої шестерні пристроєм КИ-6262:

1 - пристрій КИ-6262; 2-гайка
Рис.18. Головна передача трактора Т-150К:

I і 4 - болти; 2 і 13 - гайки; 3 - фланець; 5 - кришка корпуса; 6 і 7 -
регулювальні прокладк; 8 - стакан підшипників; 9 - ведуча шестери;10 - ве-
дена шестерня;
II - регулювальна гайка; 12 - стопорна шайба; 14 - кришка підшипника
диференціала; 15 і 16 - підшипники
Перевірка зазору у зачепленні конічних шестерень головної передачі; осьово-
го зазору у підшипниках веденої шестерні головної передачі; встановлення
монтажного розміру ведучої шестерні головної передачі.
Для перевірки бокового зазору у зачепленні зубців стояк 1 пристрою КИ-
6264 (рис.19) встановлюють в один з отворів корпуса головної передачі і за-
кручують гайку 2. Наконечник індикатора 3 розміщують перпендикулярно до
робочої поверхні зуба веденої шестерні біля великого торця з натягом
індикатора 3-4 мм. Хитаючи рукою ведену шестерню до дотикання зубців
при нерухомій ведучій шестерні, за показаннями індикатора визначають бо-
ковий зазор.
Вимірювання осьового зазора у підшипниках веденої шестерні.
Для цього закріплюють кронштейн 1 пристрою КИ-6279 (рис.20) та дина-
мометричну рукоятку 2 на корпусі головної передачі гвинтами, наконечник
індикатора з натягом 3-4 мм встановлюють у торцевій поверхні внутрішньої
обойми підшипника і закріплюють індикатор.
У тракторах Т-150К і Т-150 для перевірки і регулювання головної передачі
використовують пристрої КИ-6279 (рис.20), КИ-6264 (рис.19) та КИ-6266
(рис.23, 24).
Для перевірки зазорів у зачепленні зубців конічних шестерень зливають мас-
ло з корпуса головної передачі і колісних редукторів. Знімають кришку
колісного редуктора і витягають піввісь з сонячною шестернею. Від'єднують
фланець карданного вала.
Рис.19. Вимірювання бокового зазора в зачепленні зубчастих коліс головної

передачі пристроєм КИ-6264:
1 - стояк; 2 - гайка; 3 - ніжка індикатора
Переміщують ведену шестерню з одного крайнього положення в інше ди-
намометричною рукояткою і за показаннями індикатора визначають осьовий
зазор у підшипниках. Граничний осьовий зазор не повинен перевищувати
0,15 мм.
Регулювання зачеплення зубчастих коліс головної передачі
Перевіряють стан робочих поверхонь зубців, прокручуючи ведену шес-
терню на один оберт. Викришування робочих поверхонь зубців ведучої
шестерні біля великого торця буває у випадку зміщення ведучої шестерні у
бік осі веденої чи збільшеного осьового зазору в підшипниках шестерень,
біля малого - віддалення ведучої шестерні від осі веденої через неправильне
встановлення під час складання. Зубчасту пару вибраковують при
викришуванні 25 % робочої поверхні не менше як на трьох зубцях.
Перед регулюванням зачеплення перевіряють осьовий зазор у
підшипниках ведучої шестерні. Потім встановлюють монтажний розмір 189
± 0,1 мм (рис.18, 23, 24). Встановлюють ведену шестерню 10 з стаканом
підшипників, надівають на шпильки кришки 14 і закручують (не затягуючи)
гайки. Закручують регулювальні гайки 11, відпускають праву регулювальну
гайку 11 і прокручуючи ведену шестерню 10, підтискають конічний
підшипник лівою регулювальною гайкою 11 до одержання зачеплення без за-
зору, відпускають її на 6-8 стопорних виступів. Вкручують праву регулю-
вальну гайку до одержання натягу в підшипниках і відпускають її на 2-3 сто-
порних виступи. Затягують до відказу і зашплінтовують гайки кришки
підшипників. Закріплюють регулювальні гайки 11 стопорними шайбами 12.
Перевіряють індикатором боковий зазор у зачепленні. Для нової пари
шестерень він повинен становити 0,17-0,47 мм. Потім перевіряють
правильність зачеплення конічних зубчастих коліс за плямою контакту
(рис.21, 22).
Рис.20. Вимірювання осьового зазору у підшипниках веденої шестерні

головної передачі пристроєм КИ-6279:
1 - кронштейн; 2 - рукоятка динамометрична
Рис.21. Правильний контакт конічних шестерень
Для цього неетильованим бензином чи ацетоном знежирюють поверхні та
насухо їх витирають. Порошок свинцевого суріка розводять трансформатор-
ним маслом до тістоподібного стану, наносять суміш на тканину і щільно її
скручують. Приготовану фарбу наносять на робочу поверхню зуба ведучої
шестерні одноразовим протиранням.
Ведучу шестерню рукою повертають до виходу із зачеплення пофарбова-
ного зуба.
Знімають відбиток плями контакту на вузьку смугу білого паперу, притис-
нувши її до поверхні зуба. Пляму контакту спостерігають на трьох зубах
ведучої і веденої шестерень, розміщених рівномірно по колу.
Вона повинна знаходитися у середній частині зуба і становити не менше 50
% довжини і 50 % висоти зуба (рис.21). При іншому розміщенні плями кон-
такт зубців треба відрегулювати (рис.22).
Положення пнями кок- такту назубок веденої шестерні
Напрямок переміщення шестеренні
Передній хід
Задній хід
Спосіб виправлення
Присунути ведену шестерню до ведучої. Якщо утвориться дуже малий боко-
вий зазор мім зубами, то відсунути ведучу шестерню
Відсунути ведену шестерню від ведучої. Якщо утвориться дуже великий бо-
ковий зазор між зубами, то присунути ведучу шестерню
Присунути ведучу шестерню до веденої. Якщо боковий зазор буде занадто
малий,то відсунути ведену шестерню
Відсунути ведучу шестерню від веденої. Якщо боковий зазор буде занадто
великий, то присунути ведену шестерню
Рис.22.Способи регулювання зачеплення конічних шестерень головної

передачі за плямою контакту
У тракторах інших марок та автомобілів боковий зазор у зачепленні зубців
шестерень головної передачі регулюють аналогічно.
Рис.23. Налаштування пристрою КИ-6266 для вимірювання монтажного

розміру ведучої шестерні головної передачі:
1 - шаблон; 2 - скалка; 3 - наконечник індикатора.
Рис.24. Вимірювання монтажного розміру ведучої шестерні головної
передачі пристрєм КИ-6266:
1 - вісь скалки; 2 - опора; 3 - поверхня роз’єму
(відео до теми 4.1: Регулювання редуктора заднього моста. Частина
I)
(відео до теми 4.1: Регулювання редуктора заднього моста. Частина
II)
Перевірка і регулювання підшипників кінцевих передач колісних редукторів
тракторів К-700, К-700А, К-701, МТЗ-102, МТЗ-82
На тракторах К-700, К-700А, К-701 піднімають колесо редуктора, що
перевіряється, за допомогою домкрата або іншого підйомного пристрою до
відривання колеса від поверхні.
Закріплюють біля колеса пристосування КИ-4850 ГОСНИТИ (рис.15) і
упирають його шток в торець колеса. Перемішуючи колесо у осьовому
напрямі, фіксують показання індикатора.
Якщо осьове переміщення колеса у тракторів К-700, К-701 перевищує 0,3
мм, необхідно замінити кулькові підшипники колісного редуктора.
На тракторах МТЗ-102, МТЗ-82 перевіряють і у разі необхідності
здійснюють регулювання величини зазору в підшипниках півосі і вертикаль-
ного вала, а також у підшипниках маточини веденої шестерні нижньої
конічної пари кожного колісного редуктора переднього ведучого моста. За-
зор в підшипниках півосі та вертикального вала також перевіряють за допо-
могою пристосування КИ- 4850 ГОСНИТИ (рис.15). При цьому шток при-
стосування упирають у торець відповідної конічної шестерні при знятій
кришці і перемішують піввісь або вал у осьовому напрямку. Зазор в
підшипниках маточини веденої шестерні нижньої конічної пари вимірюють,
встановивши шток пристосування в торець колеса, яке повинно бути
припіднятим, і перемішують його у осьовому напрямі. Якщо осьове
переміщення півосі, вертикального вала або колеса перевищує 0,3 мм, прово-
дять відповідне регулювання.
При цьому зазор в підшипниках півосі вертикального вала зменшують
шляхом затягування гайок кріплення підшипників. Для цього затягують гай-
ки до упору, після чого відпускають їх на 1/15 - 1/10 оберту, що забезпечує
зазор в межах 0,05-0,15 мм.
1. Як визначають загальний стан ходової частини колісного трактора (не-
справності, їхні ознаки і наслідки)?
2. Яким чином перевірити ущільнення підшипникових вузлів?
3. Назвати характерні спрацювання шин і їхні допустимі величини.
4. Як перевірити сходження передніх коліс?
5. Як перевірити та відрегулювати ступінь затягування підшипників мато-
чин коліс?
Лекція №16
Тема: Діагностування і ТО ходової частини гусеничних тракторів
План:
1. Параметри технічного стану ходової частини гусенічних тракторів


1. Параметри технічного стану ходової частини гусенічних тракторів
Ходова частина будь-якої машини працює в дуже важких умовах. На її

вузли діють ударні навантаження і постійні поштовхи від нерівностей доро-
ги, а також скручуючі та згинаючі зусилля, величина і напрям яких весь час
змінюється. Окрім того, під час руху деталі ходової частини постійно зазна-
ють дії пилу, бруду і вологи. У результаті цього інтенсивно спрацьовуються
деталі підвіски: втулки поворотних цапф, втулки і пальці ресор, підшипники
маточин коліс, деформуються та втрачають пружність елементи еластичної
підвіски. В окремих випадках може виникнути згин і скручування балки
передньої осі, деформація і перекіс рами, пошкодження отворів і шпильок
кріплення коліс. Всі ці несправності викликають зміну кутів встановлення
керованих коліс у порівнянні із початковими. Внаслідок цього погіршується
стабілізація коліс, що ускладнює керування машиною, збільшується витрата
палива і прискорюється процес спрацювання пневматичних шин. Вплив кутів
встановлення керованих коліс на економічність машини полягає у тому, що із
збільшенням кутів розвалу та сходження коліс зменшується шлях вільного
кочення машини (збільшується опір перекоченню трактора або автомобіля).
Одним з основних параметрів технічного стану ходової частини гусенич-
ного трактора є попередній натяг гусеничних ланцюгів, котрий суттєво
впливає на втрати потужності під час пересування трактора та інтенсивність
зношування гусеничного рушія. Порушення натягу гусениць тягне за собою і
підвищення до 79% витрат ефективної потужності двигуна, що витрачається
на пересування трактора. Втрати потужності внаслідок неправильного натягу
гусениць зростають із збільшенням швидкості руху трактора, тому слід вчас-
но перевіряти і, у разі необхідності, здійснювати регулювання натягу гусе-
ничних ланцюгів.
У ходових системах гусеничних тракторів є велика кількість
підшипникових вузлів. Під час прямолінійного руху трактора на кожний із
двох підшипників одного вузла діє тільки вертикальне навантаження.
Під час здійснення поворотів внутрішні та зовнішні обойми підшипників
перекошуються, при цьому порушується нормальний контакт роликів або
кульок з обоймами підшипників. З цієї причини збільшення зазорів у
підшипниках призводить до руйнування робочих поверхонь обойм, роликів
або кульок. Окрім того, зі збільшенням зазорів у підшипникових вузлах та
пошкодженням сальникових ущільнень різко зростає інтенсивність їх абра-
зивного спрацювання.
Перевірка радіального зазору між втулками балансира і цапфою каретки

трактора
Для визначення радіального зазору між втулками балансира і цапфою ка-
ретки необхідно (рис.3) ввімкнути в мережу електромагніт 1 пристрою КИ-
4850, закріпити його на зовнішньому балансиру каретки, а штатив 5 при-
строю установлюють на циліндричну поверхню упорної шайби 6 в точці вер-
тикального діаметра з натягом 1.2 мм, перед цим знявши захисну кришку.
Встановити під продольний брус рами трактора між каретками домкрат з де-
рев’яною підставкою, сумістити нуль шкали індикатора із стрілкою і плавно
піднімати домкратом трактор до моменту зупинки стрілки індикатора та ви-
значити величину зазору.
Номінальне значення радіального зазору між втулками балансира і цап-
фою каретки - 0,3.0,6 мм, а допустиме - 2,0 мм.
Також перевіряємо осьове переміщення каретки. Для цього треба
повністю підняти сторону трактора до повного відриву катків каретки від
гусениці. Встановити головку індикатора так, щоб штатив пристрою впирав-
ся в торець цапфи і, зміщуючи ломиком каретку спочатку в одну, а потім в
другу сторону до відказу, фіксують по показанню індикатора величину осьо-
вого переміщення каретки.
Номінальне значення осьового переміщення каретки - 0,3.0,5 мм,
а
допустиме - 2,0 мм.
Рис.3.Перевірка радіального зазору між втулками балансира і цапфою карет-
ки трактора пристроєм КИ-4850:
1 - електромагніт; 2 - стійка; 3 - штатив; 4 - індикатор; 5 - штатив; 6 - упорна
шайба.
Перевірка осьового зазору в підшипниках опорного катка
Перевірка осьового зазору в підшипниках опорного катка виконують
слідуючим чином. Закріпити скобу 2 (рис.4) пристрою КИ-4850 на упорі
пружини балансира, підшипниковий вузол якого перевіряється. Установити
ніжку індикатора 3 перпендикулярно торцевій поверхні пробки 6 з натягом 2-
3 мм і надійно загвинтити усі різьбові з'єднання пристрою. Перевірити
наявність натягу і вільного руху ніжки індикатора. Вставити лом пристрою
між котком і балансиром та перемістити коток в один бік до упору, потім у
інший - в осьовому напрямку. Визначити величину осьового зазору за
індикатором. Перед початком вимірювань необхідно очистити деталі
балансирів кареток від пилу і бруду за допомогою мийки високого тиску.
Перед виконанням роботи встановити трактор на рівній площадці з твер-
дим покриттям та підготувати пристрій КИ-4850 до виконання роботи.
Номінальне значення осьового зазору в підшипниках опорного катка каретки
- 0,1... 0,2 мм, а допустиме - 0,5 мм.
Рис.4. Перевірка осьового зазору у підшипниках опорного котка:

1 - лопатка монтажна; 2 - скоба; 3 - індикатор; 4 - стойки; 5 - коток опорний;
6 - пробка.
Перевірка осьового зазору в підшипниках напрямних коліс та підтримуючих
роликів
Перевірку осьового зазору в підшипниках напрямних коліс та
підтримуючих роликів виконують аналогічно вимірюванню осьового зазору
в підшипниках опорного котка.
Для вимірювання осьового зазору в підшипниках коліс, роликів та котків
пристрій КИ-4850 закріплюють на остові трактора так, щоб шток індикатора
знаходився на вісі ролика (чи колеса), який перевіряють, і впирався в нього
(рис.5). Пристрій закріплюють при підключенні електромагніта до
акумуляторної батареї. Зазор визначають за індикатором при осьовому
переміщенні ролика (чи колеса).
Номінальне значення осьового зазору в підшипниках напрямних коліс та
підтримуючих роликів відповідно - 0,1...0,2 мм, а допустиме - 0,5 мм та
0,1...0,2 мм, а допустиме - 2,0 мм.
Відрегульовані підшипники повинні вільно обертатися на осі (валу) і мати
нормальний осьовий зазор. Після регулювання порожнини підшипникових
вузлів заповнюють мастилом.
Рис.5.Вимірювання осьового зазору в підшипниках підтримувального ролика

(колеса):
1 - електромагніт; 2 - стояк; 3 - штатив; 4 - кришка; 5 - шток; 6 - індикатор.
Перевірка герметичності ущільнень підшипникових вузлів ходової частини
гусеничного трактора
Герметичність ущільнень підшипникових вузлів перевіряють після
прогрівання на ходу трактора (автомобіля) оглядом перед його очищенням і
миттям.
Наявність бруду, пилу, просоченого мастила чи підтікання мастила
свідчать про порушення герметичності. У підшипникових вузлах, де не вияв-
лено течі мастила, викручують пробку (маслянку) і замість неї вкручують на-
конечник шланга приладу типу КИ-5453 (рис.6). Потім подають стиснене
повітря в
порожнину підшипникового вузла під тиском 0,1...0,3 МПа.
Теча мастила до тиску 0,3 МПа не допускається. Підвищувати тиск понад
0,3 МПа не можна, оскільки може відбутися розрив гумових деталей
ущільнення. Ушкоджені ущільнення заміняють новими.
Рис.6. Пристрій КИ-5453 для перевірки герметичності ущільнень

підшипникових вузлів:
1 - тавотопрес; 2 - шланг; 3 - корпус з клапаном.
Регулювання зазорів у ходовій частині. У ходовій частині тракторів Т-
150, ДТ-75 всіх модифікацій у разі необхідності здійснюють регулювання
зазорів у підшипниках опорних котків і напрямних коліс, а також осьове
переміщення кареток (окрім трактора Т-150) у наступному порядку.
Величину осьового зазору в підшипниках опорних котків зменшують
шляхом видалення частини регулювальних прокладок з-під корпусів
ущільнень, для чого знімають каретку, котки і корпуси ущільнень. Після ре-
гулювання котки повинні вільно обертатись без помітного осьового
переміщення.
Осьове переміщення каретки на цапфі усувають шляхом зменшення вели-
чини зазору між упорною шайбою і кришкою цапфи (всі модифікації
тракторів ДТ-75). Величину зазору в підшипниках напрямного колеса
змінюють за допомогою регулювальної гайки, яку закручують до різкого
зростання опору обертання колеса, а потім відпускають на 1/6-1/5 оберту.
Перед початком регулювання роз'єднують гусеницю, знімають кришку і
звільняють регулювальну гайку.
Визначення величини спрацювання гусеничних ланцюгів та ведучих
коліс. Величину спрацювання гусеничних ланцюгів визначають за допомо-
гою пристосувань КИ-13927, КИ-8913.
При цьому вимірюється довжина десяти ланок верхньої ділянки гусенич-
ного ланцюга, попередньо пересунувши трактор назад до моменту повного
натягу ланок.
Гранична довжина десяти ланок для тракторів становить для тракторів:
Т-130 - 2110 мм; Т-150, ДТ-75В, ДТ-75М, ДТ-75Н - 1900 мм; Т-70С - 1870
мм. У разі, якщо вона перевищує відповідно 2060 мм, 1770 мм і 1795 мм, а
різниця довжини десяти ланок обох гусениць трактора становить більше 10
мм, то гусениці міняють місцями. Якщо довжина десяти ланок перевищує
відповідно 2060 мм, 1770 мм і 1795 мм, а пальці раніше не замінювалися, то з
метою збільшення ресурсу гусениць і ведучих коліс потрібно замінити пальці
і поміняти місцями ведучі колеса, що дозволить їм працювати неспрацьова-
ним боком.
У разі, якщо раніш пальці вже підлягали заміні, а довжина десяти ланок є
граничною, необхідно замінювати гусениці на нові (при досягненні гранич-
ного спрацювання гусениці міняють ланки, що виходить із зачеплення з ко-
лесом, впирається у тильний бік зуба). Якщо довжина десяти ланок далека
від граничної, а під час руху трактора цівка ланки, що виходить із зачеплення
з колесом, впирається у тильний бік зуба, це свідчить про надмірне спрацю-
вання впадин зубів ведучих коліс та необхідність їх заміни.
У разі відсутності пристосувань КИ-13927 або КИ-8913 спрацювання гу-
сеничних ланцюгів можна визначити за допомогою рулетки. Для цього під
час рушання трактора назад його загальмовують, при цьому верхня ділянка
гусениці залишиться натягнутою, після чого рулеткою вимірюють відстань
між крайніми пальцями десяти ланок верхньої ділянки гусениці.
Для вимірювання сумарного зносу гусеничного полотна за допомогою
пристосуванням типу КИ-8913 (рис.7) лівий корпус пристосування кріплять
на ланку верхньої вітки проти пальця з лівого боку, а правий корпус із рулет-
кою проти одинадцятого пальця. Потім запускають двигун, вмикають задню
передачу і повільно вмикають зчеплення до моменту повного натягування
верхньої вітки гусені і за вимірювальною стрічкою визначають сумарну дов-
жину десяти ланок.
Рис.7. Перевірка ступеню зносу шарнірних з'єднань гусениць пристосуван-

ням КИ-8913:
1 - рулетка; 2 - правий корпус пристосування; 3 - гальмо; 4 - вимірювальна
стрічка; 5 - лівий корпус пристосування; А - місце відліку.
Перевірка і регулювання натягу гусениць. Натяг гусеничних ланцюгів
перевіряють за величиною провисання ланок верхньої частини гусеничного
ланцюга пристосуванням КИ-13903 (рис.8). З цією метою зачіплюють гачком
пристосування за провушину гусеничної ланки, що розташовується над
опорним роликом, і натягують шнур таким чином, щоб забезпечити надійне
його прилягання до грунтозачепів, які виступають над опорними роликами.
Далі встановлюють покажчик над грунтозачепами ланки, що має найбільше
371
провисання, і, повертаючи його відносно шнура, визначають необхідність на-
тягу або послаблення гусеничного ланцюга.
Пристосування працює за принципом жорсткого калібру. У разі наявності
просвіту між великим плечем покажчика і грунтозачепом гусеничний ланцюг
необхідно натягнути. Якщо грунтозачеп буде перешкоджати повертанню
меншого плеча покажчика - натяг гусеничного ланцюга послабляють.
Рис.8. Пристосування типу КИ-13903 для перевірки провисання гусеничного

полотна:
1 - гачок; 2 - шнур; 3 - покажчик.
У разі використання пристосування КИ-13927 натяг гусеничних ланцюгів
перевіряють у наступній послідовності. Зачіплюють затискувач гачком при-
стосування за грунтозачеп гусениці, закріплюють на затискувачі кінець
стрічки рулетки і натягують її таким чином, щоб забезпечити прилягання
стрічки до грунтозачепів гусеничних ланок, що найбільш виступають. Вста-
новлюють пристосування на грунтозачеп ланки, яка має найбільше прови-
сання, затискувачем догори. Якщо при цьому стрічка рулетки розміщується
між двома відмітками на корпусі пристосування, натяг гусеничного ланцюга
вважається нормальним.
Провисання гусеничного ланцюга можна також перевірити за допомогою
приладу КИ-6296 (рис.9).
Обертаючи гайку 6 приладу встановити верхню гайку захвату 3 проти
поділки «П» малої шкали.
Натягнути захват 2 на головку пальця найбільш провислого місця
верхньої ланки гусениці, що знаходиться між підтримуючими роликами, за-
хват 3 - на головку ближчого пальця нижньої ланки гусениці.
Натягуючи гусеницю за допомогою рукоятки корпуса 1, встановити верх-
ню крайку захвату 3 проти поділки «И» малої шкали, що відповідає зусиллю
1 кН (під зусиллям 1 кН гусениця повинна провисати на - 85 мм).
Проти нижньої крайки захвату 2 за більшою шкалою визначити величину
провисання гусениці.
Якщо гусениця провисає більше, ніж на 85 мм і менше, ніж на 55 мм,
відрегулювати її натягнення.
Рис.9. Пристрій КИ-6296 для перевірки натягнення гусеничного ланцюга:
1 - корпус; 2 - захват верхній; 3 - захват нижній; 4 - пробка; 5 - пружина; 6 -
гайка.
Провисання гусеничного ланцюга можна також перевірити за допомогою
звичайної масштабної лінійки та рейки (рис.10). Для цього рейку встанов-
люють на грунтозачепи ланок, що розміщені над опорними роликами, і
вимірюють відстань від рейки до грунтозачепів ланки, яка найбільше
провисає.
Рис.10. Вимірювання провисання гусениці трактора

Якщо величина провисання гусеничного ланцюга буде перевищувати на
тракторах Т-150, Т-130, ДТ-75В, ДТ-75М, ДТ-75Н, Т-70С 70 мм
(номінальне значення - 40-50 мм), потрібно його натягнути.
З цією метою на тракторах Т-150, ДТ-175С і Т-130 (рис.11) нагнітають че-
рез маслянку у робочу порожнину натяжного механізму гідравлічного типу
за допомогою нагнітача пластичне мастило. У циліндрі створюється тиск,
який діє
через шток на колінчасту вісь. При цьому вісь повертається, переміщує на-
прямне колесо і натягує гусеницю.
На тракторах типу ДТ-75 для натягу гусениці необхідно відпустити контр-
гайку і обертанням регулювальної гайки перемістити натяжний болт разом із
напрямним колесом вперед.
Рис.11. Натягнення гусеничного ланцюга у трактора Т-150:
1 - циліндр гідронатягувача; 2 - шприц важільно-плунжерний; 3 - корпус
клапана.

1. Як визначають загальний стан ходової частини гусеничного трактора (не-
справності, їхні ознаки і наслідки)?
2. Як перевірити та відрегулювати осьовий зазор у напрямних колесах та під-
тримуючих роликах гусеничного трактора?
3. Як перевірити величини зазорів у спряженнях поворотних цапф і підшип-
ників напрямних коліс?
4. Поясніть, як впливають кути встановлення напрямних коліс на технічний
стан інших елементів ходової частини.
Самостійна робота
Заняття №1 (2)
Тема: Поняття про види ТО та групування робіт за видами ТО
Мета: вивчити основні поняття про види ТО
План заняття:
2 Положення про ТО і ремонт рухомого складу автомобільного транспорту
Література:
Л6 с. 92…93; 96…99
Домашнє завдання : конспект
Після вивчення теми студент повинен
- Знати:
1. Види ТО
2 Положення про ТО
3 Перелік робіт ТО
-Вміти
1. Розрахувати періодичність ТО будь-якої машини
Тема 1: Поняття про види ТО та групування робіт за видами ТО
2 Положення про ТО і ремонт рухомого складу автомобільного транспо-
рту
1. ЩТО включає зовнішнє очищення трактора і огляд вузлів, перевірку

рівня оливи в піддоні картера двигуна, охолодної рідини в радіаторі, яку при
необхідності слід долити до заданого рівня, контроль роботоздатності двигу-
на, рульового механізму, системи освітлення та сигналізації, склоочисника і
гальм.
Допускається дозаправляти двигун паливом і оливою протягом зміни.
ТО-1 складається з операцій ЩТО і додатково з огляду (візуального) та
миття трактора, перевірки і в разі необхідності регулювання натягу привод-
них пасів, тиску повітря в шинах, промивання касет і дефлектора мультици-
клонного повітроочисника, заміни оливи у піддоні оливно-інерційного
повітроочисника; зливання відстою з фільтра грубої очистки палива, оливи у
гальмових відсіках заднього моста та збільшувача крутного моменту, кон-
денсату з повітряних балонів, перевірки акумулятора, клем, наконечників
приводів, вентиляційних отворів в пробках; доливання дистильованої води в
акумулятори; перевірки рівня оливи в складових частинах трактора
(відповідно до таблиці і карти мащення) і в разі необхідності доливання до
встановленого рівня; мащення складових частин трактора відповідно до
таблиці і карти мащення.
ТО-2 включає операції ТО-1. Крім перевірки рівня Оливи у піддоні кар-
тера двигуна, миття касет мультициклонного повітроочисника й заміни оли-
ви у піддоні масляно-інерційного повітроочисника, виконують додаткові
операції:
o перевіряють і в разі необхідності регулюють зазори між клапанами та ко-
ромислами, зчеплення основного двигуна, збільшувача крутного моменту
і привода ВВП, муфти керування поворотом, гальмової системи колісних
тракторів, гальма збільшувача крутного моменту і карданної передачі,
муфти веденого колеса, підшипники шворнів поворотних кулаків перед-
нього моста, осьовий зазор підшипників напрямних коліс, натяг гусениць,
очищають отвори у пробках баків основного і пускового двигунів;
o перевіряють густину електроліту в акумуляторах і в разі необхідності
підзаряджають батареї або заміняють їх зарядженими;
o очищають дренажні отвори генератора;
o замінюють оливу і мастило в складових частинах трактора відповідно до
таблиці мащення, очищають відцентровий оливоочисник, очищають і
промивають повітроочисник; перевіряють зовнішні різьбові, та інші
з'єднання і при необхідності підтягують їх.
Після закінчення обслуговування трактора слід перевірити
герметичність з'єднання повітроочисника і впускних повітропроводів двигу-
на.
ТО-3 полягає у виконанні операцій ТО 2 і додатково; у перевірці і
регулюванні форсунки на тиск початку впорскування та якість розпилювання
палива, паливного насоса, зазорів між електродами свічки і контакту пере-
ривника магнето, зчеплення редуктора пускового двигуна й підшипника на-
прямних коліс або опорних котків гусеничних тракторів; осьового зміщення
кареток підвіски, підшипників кінцевої передачі; зачеплення черв'ячної пари
рульового механізму, гідропідсилювача рульового механізму, агрегатів
гідравлічної системи, стоянкового гальма, підшипників проміжної опори
карданної передачі, пневматичної системи.
Очищають і промивають фільтр-відстійник, паливний бак пускового
двигуна, кришку і фільтр бака основного та пускового двигунів, фільтри
гідравлічних систем гідропідсилювача руля і турбокомпресора.
Перевіряють технічний стан стартера, реле-регулятора і в разі
необхідності їх регулюють; ізоляції електромережі; показання контрольних
приладів на відповідність їх еталону, замінюють фільтрувальні елементи
фільтра тонкої очистки палива, перевіряють герметичність повітряних
балонів; регулюють зазори в підшипниках ведучих шестерень головних пе-
редач; відновлюють щільність посадки фланців карданних валів; перевіряють
і при потребі переставляють місцями гусениці і ведучі зірочки; оглядають
шини і усувають пошкодження; промивають систему охолодження двигуна,
визначають потужність і годинну витрату палива; перевіряють під час руху
роботоздатність механізмів трактора.
СТО тракторів виконують у періоди підготовки до осінньо-зимових
умов при температурі навколишнього повітря нижче +5°С та весняно-літніх
— при температурі вище +5°С. Його поєднують з черговим технічним обслу-
говуванням.
При переході до експлуатації в осінньо-зимовий період виконують такі
роботи:
o заправляють системи охолодження рідиною, що не замерзає при низь-
кій температурі, включають індивідуальний підігрівник і встановлю-
ють утеплювальні чохли, замінюють літніх сортів на зимову відповідно
до таблиці мащення, відключають радіатор системи мащення двигуна,
встановлюють гвинт сезонного регулювання реле-регулятора в поло-
ження «З» — зима;
o доводять щільність електроліту в акумуляторах до зимової норми, пе-
ревіряють роботоздатність засобів, що полегшують пуск двигуна.
Виявлені несправності усувають.
Систему живлення заправляють дизельним паливом зимових сортів.
При переході до експлуатації у весняно-літній період:
o знімають з трактора утеплювальні чохли;
o включають радіатор системи мащення двигуна;
o відключають від системи охолодження індивідуальний підігрівник;
o встановлюють гвинт сезонного регулювання реле-регулятора в поло-
ження «Л» — літо;
o доводять щільність електроліту в батареях акумуляторів до літньої но-
рми;
o зливають незамерзаючу рідину із системи охолодження двигуна і при
необхідності видаляють накип з наступною заправкою м'якою водою;
o дозаправляють систему живлення двигуна паливом літнього сорту.
2. За кожним агрегатом технічного обслуговування і кожною пересув-

ною ремонтною майстернею відповідно закріплюють спеціалізовану ланку і
ремонтну бригаду. До складу спеціалізованої ланки звичайно включають
майстра наладчика, слюсаря і тимчасових робітників (машиністів машин,
яких обслуговують), а до складу ремонтної бригади – механіка, зварюваль-
ника, слюсаря і тимчасових робітників.
Кількість пересувних агрегатів ТО і ремонтних майстерень при роботі в
одну зміну приймають такою, що дорівнює відповідно кількості спеціалізо-
ваних ланок і ремонтних бригад.
Закріплення постійного складу машин за однією спеціалізованою лан-
кою або ремонтною бригадою підвищує відповідальність майстрів-
наладчиків і механіків за якість виконуваної роботи і технічний стан бригад.
Облік технічного обслуговування, виконуваного кожним агрегатом технічно-
го обслуговування і кожною пересувною ремонтною майстернею ведуть у
спеціальному журналі.
3. До операцій кожного виду технічного обслуговування входять:

- миття
- контроль
- очищення
- мащення
- регулювання
- закріплення болтових з'єднань
- заміна деяких частин (наприклад, фільтрувальних елементів) тощо.
Частина операцій по ремонту може бути подібна за змістом до окремих
операцій технічного обслуговування.
Основні положення виконання мийно-очисних робіт
В системі операцій ТО очистка та миття машин відіграють важливу роль
тому, що ретельне їх виконання дає можливість швидко виявити місця поло-
мок, підтікання технологічних рідин, відшарування фарби тощо. Зазначені
роботи виконують на початку кожного виду технічного обслуговування.
Аналіз величин оперативних трудомісткостей операцій з обслуговування
тракторів показує, що найбільша їх частка припадає на мийно-очисні (25-45
відсотків) роботи.
Для очистки і миття забруднених поверхонь використовують мийні
установки з відповідними реагентами, а також різноманітні щітки, скребки,
тощо.
Якісна очистка та миття повинні забезпечувати культуру виконання об-
слуговувальних робіт за автотракторною технікою, не допускаючи забруд-
нення навколишнього середовища. Для цього необхідно забезпечити утиліза-
цію нафтопродуктів і нейтралізацію хімікатів. Ці завдання можуть бути ви-
рішені запровадженням зворотного водопостачання із використанням елект-
ричних і хімічних способів очистки раніше використаних миючих розчинів.
Найдоцільніше організовувати централізований пост зовнішнього миття,
що створює кращі можливості для використання зворотного водопостачання.
Як правило, пости зовнішнього миття обладнані стаціонарними та пересув-
ними високонапірними мийними установками з ручним монітором. Найбільш
поширені два типи мийних машин струменевої дії моніторні (М) і струменеві
(С). Більше застосування одержали високонапірні установки, в яких струмінь
води подається під тиском (до 12 МПа), що створюється плунжерними насо-
сами.
Для зовнішнього миття використовують пересувні мийні машини.
Основні положення виконання кріпильно-регулювальних робіт
При виконанні технічних обслуговувань машин виникає потреба мати
справу з такими найбільше поширеними видами з'єднань як роз'ємні та рухо-
мі роз'ємні.
До роз'ємних з'єднань належать такі, які можуть бути розібрані у випад-
ку необхідності без особливих зусиль і без пошкоджень деталей, що до них
належать. До цієї групи належать різьбові, шпонкові, шліцеві, конусні з'єд-
нання, а також окремі з'єднання з нерухомими посадками.
Рухомі роз'ємні з'єднання здійснюються за допомогою рухомих посадок
по циліндричних, конічних, сферичних, гвинтових і плоских поверхнях різ-
ними способами.
Одним із технологічних прийомів при виконанні технічних обслугову-
вань, що забезпечують вихідні або допустимі параметри технічного стану
спряжень є регулювання.
Регулювання – це встановлення і вирівнювання взаємодії частин і ви-
пробування (вузла, системи, механізму) машини.
З метою забезпечення якості кріплення багатоболтового з'єднання, затя-
жку кріпильних елементів необхідно виконувати в заданій послідовності.
Недопустимо затягувати гайки підряд одну за другою, так як при цьому може
виникнути нерівномірність затягування з'єднання площин дотику деталей,
що може бути причиною пошкодження не тільки різьбових з'єднань, а приве-
де і до руйнування деталей, що поєднуються.
Для рівномірного затягування всіх гайок застосовують спеціальні грани-
чні ключі: одношпиндельні і багатошпиндельні, ручні і механізовані, які від-
регульовані на відповідне зусилля затягування, при досягненні якого вони
виключаються автоматично.
Існує і другий спосіб рівномірного затягування – це застосування дина-
мометричних ключів з показником величини прикладеного моменту при за-
тягуванні.
Крутні моменти затягування встановлюються у відповідності з номінальним
діаметром різьби.
Величини крутних моментів затягування Мкр, різьбових з'єднань дета-
лей, виготовлених із сталей марок сталь 30 – сталь 35, в залежності від номі-
нального діаметра різьби повинні відповідати значенням, приведеним в таб-
лиці 1.
Таблиця 1 - Величини крутних моментів* затягування Мкр різьбових

з'єднань деталей сталь 30 – сталь 35, в залежності від номінального діа-
метра різьби
Номінальний
6 8 10 12 14 16 18 20 22 24
діаметр
Мкр, Н · м 6-8 14- 30- 55-60 80-90 120- 160- 230- 300-360 420-
*Дані по регламентуванню крутного моменту затягування кріпильних
різьбових з'єднань з метричною різьбою від М6 до М24 в залежності від роз-
мірів, виду покриття і мащення, класу міцності і класу з'єднання (залежить
від навантаження і міри відповідальності).
Основні положення виконання змащувально-заправочних робіт
Вибір раціональної організації і засобів заправки машин нафтопродук-
тами залежить від напрямку виробничо-господарської діяльності сільського-
сподарського підприємства, кількості тракторів у бригаді (відділку), відстані
від місця їх роботи до стаціонарного поста, тощо. На стаціонарному посту
доцільно заправляти трактори, які працюють у полі на відстані не більше як
1,5...2,0 км. В інших випадках їх заправляють, як правило, на місці роботи за
допомогою пересувних заправних агрегатів. Кожний сорт палива, оливи і ма-
стила повинен зберігатися в окремій тарі. Змішування різних сортів одноти-
пових нафтопродуктів є неприпустимим.
При недбалому зберіганні і транспортуванні нафтопродуктів в них пот-
рапляють механічні домішки і вода, які спричиняють передчасний вихід із
роботи складових частин машини, порушують процес сумішоутворення і
згоряння палива, зменшують потужність і паливну економічність роботи ди-
зеля.
Згідно вимог Держстандартів, механічних домішок в паливі повинно бу-
ти не більше 50 г на 1 т палива. Так потрапляючи в зазори між прицезійними
деталями ці домішки, основу яких складає кремнезем (Si02) і глинозем (А1203)
сприяють спрацюванню тертьових поверхонь, в результаті чого деталі перед-
часно спрацьовуються.
Не меншу шкоду паливній апаратурі наносить потрапляння води в дизе-
льне паливо, при недбалому його зберіганні. Дотикаючись до робочих повер-
хонь прицезійних деталей, вода спричиняє їх корозію, яка приводить до за-
клинювання тертьових спряжень і виходу їх з роботи. Крім того вода знижує
теплотворну здатність палива, а відповідно і потужність дизеля. При темпе-
ратурі палива нижче 0°С, частинки води, які входять до складу палива замер-
зають у вигляді дрібних кристалів льоду, забиваючи паливопроводи, затруд-
нюючи запуск дизеля в зимовий період експлуатації.
Механічні домішки, які можуть входити до складу оливи і пластичних
мастил (при недбалому їх зберіганні) діють на тертьові поверхні подібно на-
ждаку, викликаючи прискорене спрацювання їх і передчасний вихід з роботи.
При наявності води в оливах і пластичних мастилах тертьові поверхні підда-
ються корозії. Щоб запобігти зазначених наслідків, при поступлені палива,
олив, пластичних мастил, незалежно від паспортних даних, необхідно пере-
віряти їх якість за допомогою мобільних лабораторій, або шляхом зовніш-
нього огляду, фільтрування та відстою. Заправку дизельним паливом двигу-
нів необхідно виконувати після того, як паливо відстоялось не менше 48 го-
дин.
Пости технічного обслуговування ПТО повинні бути оснащені сучасним
технологічним обладнанням для: виконання технологічних операцій заміни
відпрацьованої моторної оливи; промивки системи мащення двигуна внутрі-
шнього згорання; виконання робіт мащення згідно карти-схеми відповідної
марки машини.
Контрольні питання до теми:
1 Як розподіляються види ТО за розподілом операцій?
2. Як проводиться ремонт рухомого складу?
3. Перелік робіт ТО.
Тема: Види і періодичність ТО тракторів і с.г. машин
Мета: вивчити види і періодичність ТО тракторів і с.г. машин
Л6 с. с 93…94
- Знати:
1. Періодичність ТО
2 Навести види ТО комбайнів
3 Пояснити порядок формування циклу ТО тракторів
-Вміти
1. Сформувати цикл ТО тракторів і комбайнів
Тема 2: Види і періодичність ТО тракторів і с.г. машин
1. Згідно з Держстандартом України ДСТ 20793-95 для тракторів на під-

ставі інструкцій заводів виготовлювачів проводиться технічне обслуговуван-
ня з наступною періодичністю:
- щозмінне ЩТО – після 8-10 годин роботи трактора;
- ТО-1 – 125 мотогодин;
- сезонне СТО – два рази на рік при переводі на весняно-літній і осін-
ньо-зимовий періоди експлуатації.
Періодичність проведення ТО може бути виражена у мотогодинах, кі-
лограмах спаленого палива або умовних гектарах (таблиця 2).
Допускається залежно від умов експлуатації тракторів відхилення від
встановленої періодичності проведення технічних обслуговувань до ± 10%.
На сьогодні на полях України в експлуатації знаходиться дві групи
тракторів: група А – трактори випуску до 01.02.1982 р. і група Б – трактори
випуску після 01.02.1982 р. Періодичність їх технічного обслуговування і ре-
монту згідно з вимогами ГОСТ 20793-86 відрізняється.
Для нескладних сільськогосподарських машин (плуги, сівалки, культи-
ватори) правилами встановлено один вид обслуговування – щозмінне ТО.
Для складних самохідних, причіпних і начіпних сільськогосподарських ма-
шин правилами передбачається три види обслуговування: ЩТО, ТО-1 і ТО-2.
Щозмінне технічне обслуговування машин виконують перед початком
зміни. Дозволяється окремі роботи проводити під час зміни і після неї. Що-
змінне технічне обслуговування причіпної або начіпної машини здійснюють
одночасно з щозмінним технічним обслуговуванням трактора, з яким вона
агрегатується.
Допускається відхилення фактичної періодичності ТО-1 і ТО-2 для
тракторів, автомобілів, комбайнів, складних самохідних і несамохідних ма-
шин (випередження і запізнення) ТО-1 і ТО-2 до ± 10%. І ТО-3 – до ± 5%
встановленої періодичності.
Таблиця 2 - Періодичність тракторів
Вид технічного обслуговування
ТО-1 ТО-2 ТО-3
Марка трактора Періодичність ТО, мотогодин
60/125 240/500 960/1000
Кількість використаного палива,л
К-700 4400 17600 35200
Т-150, Т-150К 2500 10000 20000
ДТ-75Н 2200 8800 17600
МТЗ-80,МТЗ-82 1250 5000 10000
ЮМЗ-6АМ 820 3300 6600
Т-25А1 500 2000 4000
Примітка. Періодичність ТО в мотогодинах наведено: в чисельнику для

тракторів групи А, в знаменнику – тракторів групи Б.
Залежно від умов експлуатації зазначена періодичність капітального
ремонту тракторів і комбайнів може збільшуватись або зменшуватись для
тракторів на 10%, комбайнів на 25% і автомобілів на 15%.
Можна також перерахувати періодичність технічного обслуговування в
умовах експлуатації за паливом, витраченим трактором при середньому його
навантаженні і за умовними еталонними гектарами. Якщо для трактора не
передбачена експлуатаційна обкатка за період до ТО-1 повинні бути виконані
роботи, що зазначені в експлуатаційній документації заводу-виробника.

1 Як прораховується періодичність ТО
2. Види ТО для тракторів.
3. Види ТО для с.г. машин.
Тема: ТО тракторів в особливих умовах
Мета: вивчити проведення ТО в особливих умовах
2. Поняття про коефіцієнти технічного використання машин
3. Розрахунок річного плану-графіка ТО машин.
Л6 с 95
- Знати:
1 Особливі умови використання тракторів
2 Поняття про коефіцієнти технічного використання машин
-Вміти
1. Розраховувати річний план-графік ТО машин
Тема 3: ТО тракторів в особливих умовах
1. Під час експлуатації тракторів в особливих умовах допускається

зменшити періодичність ТО-1, ТО-2 і ТО-3, а також вводити спеціальні робо-
ти з технічного обслуговування складових частин, для яких дані умови є ва-
жкими. До особливих умов використання тракторів належать пустелі, піщані
грунти, підвищена запиленість повітря та низька його температура, кам'яністі
грунти, високогірні райони.
У разі використання тракторів на піщаних грунтах необхідно дотриму-
ватись наступних вимог: паливні, оливні баки і картери заправляти паливом і
оливою закритим способом; через кожні три зміни оливу в піддоні повітроо-
чисника замінювати, при кожному ТО-1 перевіряти і в разі необхідності
очищати центральну трубу повітроочисника, якість оливи в двигуні, натяг
гусеничного полотна; під час ТО-2 промивати пробку паливного бака.
Експлуатуючи трактори при температурі навколишнього середовища
нажне – 300 С, застосовують арктичне паливо А або ДА згідно з ГОСТ 305-82
і спеціальні сорти олив, які рекомендують заводи-виробники. У кінці зміни
паливні баки слід повністю заправляти паливом, конденсат із повітряних ба-
лонів пневматичної системи зливати, систему охолодження двигуна заправ-
ляти рідиною, що не замерзає при низьких температурах повітря.
Для роботи на кам’янистих грунтах потрібно щозміни зовнішнім огля-
дом перевіряти відсутність пошкоджень ходової системи і захисних пристро-
їв трактора, а також кріплення зливних пробок картерів двигуна, заднього і
переднього мостів, бортових редукторів, ведучих коліс. Виявлені несправно-
сті повинні бути усунені.
Під час експлуатації тракторів у високогірних районах слід змінювати
циклову подачу палива і подачу насоса системи живлення двигуна відповід-
но до середньої висоти над рівнем моря.
1. Особливі умови експлуатації
2. ТО тракторів в особливих умовах експлуатації
Тема: Технологічний процес обкатки комбайнів
Мета: вивчити проведення технологічного процесу обкатки комбайнів
1. Обкатка двигуна комбайна
2. Обкатка причіпних комбайнів
3. Обкатка приладдя до комбайнів
Л6 с. 103…105
- Знати:
1 Технологічний процес обкатки двигуна комбайна
2 Технологічний процес обкатки причіпних комбайнів
3. Технологічний процес обкатки приладдя до комбайнів
-Вміти
1. Проводити обкатку двигуна комбайна
Тема 4 . Технологічний процес обкатки комбайнів
1. Обкатка двигуна комбайна

2. Обкатка причіпних комбайнів
3. Обкатка приладдя до комбайнів
1. Зернозбиральні комбайни обкатують перед експлуатацією на холо-

стому ходу і під навантаженням протягом 34 годин, самохідні комбайни – на
стаціонарі і в русі. Режими обкатки комбайнів наведені в таблиці 3.
Таблиця 3 – Режим обкатки комбайнів
З наванта-
На холостому ходу женням
періодичність перевірки тех-
Разом, год
нічного стану вузлів, хв..
Тривалість обкатки, год.

тривалість обкатки, год.
тривалість обкатки, год.
Тип комбайна
передача
передача
Зернозбиральний 3,0 20 II-III 1,0 I 30,0 34,0

Кукурудзозбиральний 2,0 10 - - I 8,0 10,0
Силосозбиральний 0,5 10 - - I 2,0 2,5
Бурякозбиральний 0,5 10 - - II 5,0 5.5
Картоплезбиральний 0,5 10 - - I 2,0 2,5
Двигун обкатують на холостому ходу при малих, середніх і нормаль-

них обертах колінчастого вала. На стаціонарі обкатку всіх комбайнів ведуть
на малих обертах з поступовим збільшенням їх до нормальних.
Зернозбиральний комбайн перед обкаткою перевіряють, підтягують
кріплення, ланцюги паси, регулюють муфти, потім змащують підшипники
кочення і ковзання. При опущених підбарабаннях і відкритих нижніх криш-
ках елеваторів установлюють у робоче положення вивантажувальний при-
стрій. Повертають ломиком вал барабана молотарки і переконуються, чи не
заїдають барабан, планки мотовила, спіралі шнека тощо.
Після обкатки двигуна обкатують молотарку і встановлюють зазор
між підбарабанням і барабаном На ходу комбайна контролюють роботу гід-
равлічної системи при підйомі і опусканні мотовила і жатки, роботу варіато-
рів швидкості, перевіряють і в разі потреби регулюють різальний апарат, на-
тяг пружин механізму врівноваження і шпренгелів мотовила.
2. Причіпні комбайни обкатують спочатку без навантаження на малій

частоті обертання ВВП і поступово доводять її до нормальної (робочої), сте-
жачи весь час за роботою механізмів. Періодично відключають ВВП, зупи-
няють трактор і перевіряють нагрівання підшипників, підтягують послаблені
паси і ланцюги, перевіряють кріплення.
Після обкатки комбайна без навантаження і усунення виявлених не-
справностей приступають до обкатки в полі під навантаженням. Для цього
вибирають рівну, чисту від бур’янів ділянку поля. Починають обкатку при
збиранні врожаю на менших швидкостях руху трактора і номінальній частоті
обертання ВВП. Протягом перших двох годин обкатки періодично через пев-
ний час зупиняють агрегат і перевіряють нагрівання вузлів тертя, натяг при-
водних ланцюгів, пасів і транспортерів, кріплення складових частин і дета-
лей. Додатково змащують підшипники шарнірів карданної передачі, шатуна
приводу різального апарату, транспортерів тощо.
3. На ґрунтообробних машинах (плуги, лущильники, борони, культи-

ватори та ін.) після підтягування і змащування всіх кріплень виконують не-
обхідні регулювання. Потім обкатують машини на першій і другій передачах
на рівній зораній ділянці.
Під час обкатки перевіряють роботу механізмів і усувають виявлені
несправності.
Перед обкаткою сівалок контролюють надійність їхніх кріплень,
справність висівних апаратів, насіннє- і тукопроводів, насінних ящиків, сош-
ників і передавальний механізмів, змашують усі точки змащування. Рядкові
сівалки обкатують протягом 2 годин при русі трактора на першій і другій пе-
редачах; квадратно-гніздові сівалки і картоплесаджалки – по півгодини на
першій і другій передачах. При цьому перевіряють стан підйомного механіз-
му, сошників, роботу висівного апарату і механізму передач.
Контрольні питання до теми

1. Особливості обкатки зернозбиральних комбайнів.
2. Особливості обкатки сівалок.
Тема: Обкатка автомобілів
Мета: вивчити проведення обкатки автомобілів
1. Режими обкатки нової і відремонтованої техніки
2. Випробування автомобілів
Л6 с. 105…106
- Знати:
1 Технологічний процес обкатки нових автомобілів
2 Технологічний процес обкатки відремонтованих автомобілів
-Вміти
1. Проводити обкатку автомобілів
Тема 5 . Обкатка автомобілів
1. Режим обкатки нової і відремонтованої техніки

1. Технічне обслуговування автомобілів проводять в початковий і ос-

новний періоди експлуатації. В початковий період роботи нових або
відремонтованих машин тертьові поверхні, деталей інтенсивно припрацьо-
вуються і взаємно установлюються, а тому технічне обслуговування слід ви-
конувати особливо ретельно для запобігання несправностям за рахунок про-
ведення профілактичних кріпильних, регулювальних та мастильно-очисних
робіт. Сукупність цих робіт в обов'язковому порядку виконують при
експлуатаційній обкатці автомобілів.
Обкатка. Перш ніж приступити до експлуатаційної обкатки нового
автомобіля, рекомендується перевірити затяжку болтових з'єднань і наявність
масла в усіх агрегатах. Особливу увагу слід звернути на кріплення головки
блока циліндрів. Необхідно також довести тиск в шинах коліс до рекомендо-
ваних значень.
Нові або капітально відремонтовані вантажні автомобілі обкатують про-
тягом 1000 км пробігу. В цей період автомобілі завантажують не більше як на
75 % від номінальних значень вантажопідйомності. Рекомендовані заводами-
виготівниками максимальні швидкості руху становлять: для автомобілів мо-
делей ГАЗ-52 до 45 км/год, КамАЗ — 50 км/год, ГАЗ-53 і ЗИЛ-130 —60
км/год.
У період обкатки перевіряють дію приладів, стан рульового керування,
роботу двигуна, гальм, агрегатів і механізмів автомобіля в русі. Особливо ре-
тельно проводять обслуговування автомобіля (змазують, підтягують
кріплення, перевіряють тиск повітря в шинах тощо). Не допускається
перегрівання коробки передач, головної передачі, маточин коліс і механізмів
гальм.
Після закінчення обкатки автомобіля необхідно виконати такі основні
операції:
 замінити оливу в двигуні і промити центрифугу. Заводи-виготівники ре-
комендують перший раз замінити оливу в двигуні після пробігу
автомобіля ГАЗ—300 — 500 км, КамАЗ і ЗИЛ — 1000 км;
 підтягнути кріплення сошки рульового керування, маточини шківа венти-
лятора, фланців карданної передачі, головок блока циліндрів, впускного і
випускного колекторів;
 перевірити і при необхідності відрегулювати зазори в клапанному
механізмі;
 відрегулювати натяг приводних пасів;
 перевірити затяжку стяжних болтів пальців і кріплення вушок передніх
ресор;
 проконтролювати затяжку стрем'янок кріплення передніх і задніх ресор, а
також гайок кріплення коліс;
 у разі необхідності відрегулювати величину вільного ходу педалей зчеп-
лення і гальм.
Після обкатки автомобілі можна експлуатувати з повним навантаженням.
2. Автомобілі випробують пробігом під навантаженням 75% номінальної

вантажопідйомності на дорогах з твердим покриттям, на відстані 30 км із
швидкістю 35-49 км/год. Під час випробування контролюють гальмівний
шлях, котрий не повинен перевищувати 7-8 м. Гальмування повинне бути
плавне, без ривків ( всі колеса повинні зупинятися попарно одночасно).
Рекомендовані заводами-виробниками максимальні швидкості руху: для
автомобілів КамАЗ – 50 км/год, ГАЗ-3307 і ЗИЛ - -60 км/год.
У якісно відремонтованого автомобіля техніко-економічні показники по-
винні відповідати нормативним, при цьому двигун повинен працювати в но-
рмальному температурному режимі без шумів і стуків та добре відчувати
зміну режимів навантаження. Складальні одиниці шасі та трансмісії – надій-
но включатися в роботу, переключатися і відключатися повільно, без ривків.
Підтікання оливи, охолоджувальної, гальмівної і гальмівної рідин не допус-
кається.
1. Перелік робіт перед експлуатаційною обкаткою автомобілів.

2. Тривалість експлуатаційної обкатки автомобілів.
3. Ступінь завантаження, та рекомендовані швидкості руху при
експлуатаційній обкатці автомобілів.
Тема: ТО в процесі та після обкатки
Мета: Вивчити основні операції після закінчення обкатки.
Л6 с. 106
- Знати:
1 Основні операції після закінчення обкатки автомобіля
-Вміти
1. Перелічити основні операції після закінчення обкатки автомобіля
Тема 6. ТО в процесі та після обкатки
1. У період обкатки перевіряють дію приладів, стан рульового керуван-

ня, роботу двигуна, гальм, агрегатів і механізмів автомобіля в русі. Особливо
ретельно проводять обслуговування автомобіля ( змащують, підтягують крі-
плення, перевіряють тиск повітря в шинах тощо). Не допускається перегрі-
вання коробки передач, головної передачі, маточин коліс і механізмів гальм.
Після закінчення обкатки автомобіля необхідно виконати наступні ос-

новні операції:
- замінити оливу в двигуні і залежно від конструкції замінити
або промити масляний фільтр. Заводи - виробники рекоменду-
ють здійснювати першу заміну оливи в двигуні після пробігу
автомобілів ГАЗ-500 км, КамАЗ і ЗИЛ – 1000 км;
- підтягнути кріплення головок блоку циліндрів, впускного і ви-
пускного колекторів, сошки рульового керування, маточини
шківа вентилятора, фланців карданної передачі;
- перевірити і при необхідності відрегулювати зазори в клапан-
ному механізмі;
- відрегулювати натяг приводних пасів;
- перевірити затяжку стяжних болтів пальців і кріплення вушок
передніх ресор, стрем’янок кріплення передніх і задніх ресор, а
також гайок кріплення коліс;
- у разі необхідності відрегулювати величину вільного ходу пе-
далей зчеплення і гальм.
Після обкатки автомобілі можна експлуатувати з повним навантажен-
ням.
1. Що перевіряють у період обкатки?

2. Які наступні основні операції виконують після закінчення обкатки?
Тема: Підготовка машин до зберігання
Мета: Вивчити процес підготовки машин до зберігання.
1. Короткочасне зберігання
2. Тривале зберігання
3. Відкрите зберігання
Л6 с. 110…111
- Знати:
1 Процес підготовки машин до короткочасного зберігання
2. Процес підготовки машин до тривалого зберігання
3. Процес підготовки машин до відкритого зберігання
-Вміти
1. Проводити підготовку машин до зберігання
Тема 7 . Підготовка машин до зберігання
1. Короткочасне зберігання
2. Тривале зберігання
3. Відкрите зберігання
1. До короткочасного зберігання машини необхідно готувати безпо-

середньо після завершення робіт, а до тривалого – не пізніше 10 днів з часу
закінчення робіт
На короткочасне зберігання машини встановлюють комплектно, без
зняття з них агрегатів, вузлів і деталей. Машини з пневматичними шинами,
що не використовуються протягом 10 днів, допускається зберігати без підс-
тавок, але обов’язково з доведеним до норми тиском у шинах. Якщо таку те-
хніку передбачається зберігати протягом понад 10 днів, то необхідно шини
розвантажити і знизити тиск в них до 0,7…0,8 від нормального.
При підготовці машин до зберігання необхідно їх ретельно очистити
від бруду, пилу, технологічних решток, добрив, отрутохімікатів, а також під-
тікання нафтопродуктів.
Очищення машин – дуже важлива операція як при проведенні ТО, так
і при підготовці до зберігання.
3. У разі постановки на тривале зберігання трактора здійснюють та-

кі операції:
 провадять чергове технічне обслуговування;
 знімають з машини агрегати і деталі, для яких необхідні спеціально
обладнані приміщення;
 герметизують отвори, щілини, порожнини (заливи горловини, сапуни,
вихлопні труби двигунів та ін.);
 встановлюють машини на підставки і підкладки;. фарбують пошкоджені
місця; прикривають жалюзі або шторку радіатора.
Якщо трактор не потребує ремонту, то його готують до тривалого
зберігання. Для цього провадять консервацію внутрішніх поверхонь дизель-
ного і пускового двигунів, паливної апаратури, вузлів силової передачі,
ходової системи та начіпного пристрою. У дизельну і трансмісійну оливу до-
бавляють 10%, а в дизельне паливо — 3% антикорозійної присадки АКОР-1.
Застосування присадок не потребує розконсервації вузлів і агрегатів тракто-
ра, який може працювати з оливами паливом з присадками.
Таблиця 4 - Мастила і матеріали, що використовуються при

підготовці машин до зберігання
Назва Призначення Спосіб внесення

Захисне мастило, Для консервування Використовується в чис-
ПВК, СХК зовнішніх поверхонь ма- тому вигляді або в
шин, їх вузлів, агрегатів та суміші із збезводненою
деталей при зберіганні на відпрацьованою дизель-
відкритих майданчиках до ною оливою у
12 місяців відношенні 1:1,1:2,1:3.
Бітум нафтовий Для консервування робочих Нагріту суміш наносять
Бітум розчиняють в
будівельний органів при відкритому бензині у відношенні 1 :
зберіганні 2 або 1 :3 і наносять
щіточкою або
пістолетом-
розпилювачем
Мастило Для консервування Пістолетом-
консерваційне К-17, внутрішніх металевих по- розпилювачем або
НГ-203 (марок А і Б) верхонь щіточкою
Солідол синтетичний Для заповнення місць ма- Шприцом
щення
Присадка АКОР-1 Для консервування не- Додають 5—110% в
пофарбованих зовнішніх робочі мастила, які ста-
поверхонь деталей машин і ють консерваційними і
внутрішніх порожнин потім заливають у
агрегатів і вузлів внутрішні порожнини
агрегатів або наносять
Папір інгібірований на зовнішні поверхні
Для консервування деталей. Обгортають деталі де-
(марок А, Б, В, НДА) Строк захисної дії більше інгібірованим папером
року
Суміш алюмінієвої Для захисту від сонячної дії Пістолет ом-
пудри із світлим мас- пневматичних шин, шлангів розпилювачем
ляним лаком або уайт- гідросистем, приводних
спиртом у відношенні пасів та інших гумових
1: 4 або 1:5 виробів
Стрічка липка Для заклеювання отворів
поліетиленова щілин (пробок баків, сапу-
Чохли із брезенту або на,
Длящупа і ін.). окремих
герметизації
поліетиленової агрегатів і вузлів
стрічки
Одночасно з внутрішньою консервацією трактора готують до зберігання

повітроочисник. Для цього його знімають, очищають, промивають, склада-
ють і встановлюють на місце. У тракторі К-701 касети повітроочисника дру-
гого ступеня лише продувають стиснутим повітрям, а внутрішню поверхню
корпуса повітроочисника ретельно протирають ганчіркою, змоченою в
бензині.
Після того як у всіх порожнинах трактора робочі оливи буде замінено на
робочо-консерваційні, а промиті й підготовлені фільтри встановлено на
місце, трактор пускають і дають попрацювати протягом 5—10 хв. У цей час
його уважно оглядають, прослуховують, виявляють і усувають дрібні
несправності (підтікання води, палива, оливи, недостатня затяжка кріплень та
ін.). Потім трактор доставляють на місце зберігання і зупиняють двигун.
Колісні трактори встановлюють на спеціальні підставки із зазором між
шиною і опорною поверхнею 8—10 см, а гусеничні — на підкладки. Тиск у
шинах коліс знижують до 70—80% від нормального.
З трактора знімають паси вентилятора, генератора і компресора. Робочі
поверхні шківів очищають і фарбують. Після висихання фарби на шківах па-
си встановлюють на місце без натягу (при закритому зберіганні).
3. У разі відкритого зберігання з двигуна знімають і здають на склад ге-

нератор, стартер, магнето, акумуляторні батареї, карбюратор і приводні паси.
Шини і гумові шланги гідросистеми покривають світлозахисною сумішшю.
Трубу повітроочисника, вихлопну трубу і отвори, що утворились після
зняття окремих вузлів, закривають заглушками.
Нефарбовані поверхні металевих деталей насухо витирають і покривають
запобіжним мастилом ПВК або СХК (за винятком гусениць, які
рекомендується покривати бітумом).
На щиток приладів наносять захисне мастило, закривають отвір вентиля-
тора кабіни і щільно зачиняють двері. Скло кабіни обклеюють папером.
Складають акт встановлення трактора на зберігання, в якому відмічають
технічний стан і комплектність. Акт підписують тракторист-машиніст, який
здає трактор, і особа, що приймає його.
Акумуляторні батареї. На склад приймають тільки справні й
укомплектовані акумуляторні батареї, що пройшли технічний огляд і
підготовку до зберігання.
Батареї очищають від пилу і бруду, обтирають ганчіркою, змоченою в
10-процентному розчині нашатирного спирту або кальцинованої соди, про-
чищають вентиляційні отвори у пробках.
Навантажувальною вилкою перевіряють відсутність внутрішнього ко-
роткого замикання в елементах, після чого визначають рівень електроліту.
Батареї піддають контрольно-тренувальному циклу, який складається з
експлуатаційного заряджання, розряджання і наступного заряджання.
Непридатні до зберігання батареї (замала тривалість розряджання)
відправляють у ремонт, а придатні до зберігання повністю заряджені батареї
здають на склад.
Акумуляторні батареї зберігають зарядженими в неопалюваному
приміщенні з достатньою вентиляцією.
Пневматичні шини. Під час зберігання тракторів, комбайнів і
сільськогосподарських машин на відкритих майданчиках шини демонтують і
визначають можливість їх дальшої експлуатації. Якщо у покришках виникли
розшарування, пошкодження внутрішніх шарів каркаса або висота
грунтозачіпів становить менше 20% номінальної, то такі покришки не
підлягають експлуатації. Камери з пролежнями в місцях згину, розходжен-
ням стику, пористістю стінок або механічними пошкодженнями непридатні
до експлуатації.
Таблиця 5 - Величина тиску в шинах тракторів під час зберігання
Розміри шин, дюймів або Тиск у шинах, кгс/см2

Марка трак- мм *
тора задніх коліс передніх задніх коліс передніх
коліс коліс
9—32 6,0—16 0,7—0,8 1,1-1,3
Т-16М
Т-25 9—32 5,5—16 0,7—0.8 1.1—1,3
Т-40М 11—38 або 6,5—16 0,8—0,9 1,3—1,5
12—З8
ЮМЗ-6Л 12—33 6,5—20 0,8—0,9 1,3-1,5
МТЗ-80 12—38 7,5—20 1.0-1,1 1,3-1,5
T-I50K 630—610 530—610 0,7—0,8 0,9—1,0
К-701 700-065 700-665 0,8—0,9 0,8-0,9
*Розміри шин для T-15QK і К-701 наведено в мм.
Придатні покришки, камери і стрічки ободів очищають, просушують на

повітрі в місцях, захищених від прямих сонячних променів, припудрюють
тальком, збирають колесо і встановлюють його на машину. Тиск у шинах під
час зберігання повинен становити 70— 80% номінального (табл.35).
При зберіганні шин на машині їх покривають світлозахисною сумішшю.
У господарствах з достатньою кількістю складських приміщень шини ра-
зом з колесом знімають і зберігають на складі у вертикальному положенні.
Демонтовані, а також нові покришки зберігають у вертикальному
положенні на стелажах, а камери трохи накачані — на вішалах з
напівкруглою палкою.
Найкраще зберігати шини у приміщеннях, в яких підтримують постійну
температуру 5—15° С при відносній вологості повітря до 65%; забороняється
тримати бензин, кислоти та інші речовини, які .шкідливо діють на гуму.
Контрольні питання по темі
1. Операції підготовки машини до короткочасного зберігання.
2. Матеріали, які використовуються при підготовці машини до тривалого
зберігання.
3. Операції підготовки машин до відкритого зберігання
Тема: ТО машин під час зберігання
Мета: Вивчити процес підготовки ТО машин під час зберігання.
1. ТО машин під час тривалого зберігання
2. Операції при ТО машин під час зберігання
3. ТО машин при зніманні із зберігання
Л6 с. 111…112
- Знати:
1 Процес ТО машин під час тривалого зберігання
2. Процес ТО машин під час зберігання
3. Процес ТО машин при зніманні із зберігання
-Вміти
1. Проводити ТО машин під час тривалого зберігання
Тема 8 . ТО машин під час зберігання

1. Перед встановленням машин на тривале зберігання перевіряють їх

технічний стан з використанням засобів технічної діагностики.
Рис. 30 Технологічна схема зберігання сільськогосподарської техніки.

ТО машин при підготовці до тривалого зберігання включає: очищення і
миття машин, доставку їх на пункт консервації або ПТО, визначення техніч-
ного стану машин і заповнення «Акта встановлення машин на зберігання»,
«Журналу обліку встановлення машин на зберігання і приймання їх в екс-
плуатацію» або «інвентарної картки машини» (форми 16, 17, 18); знімання з
машин частин, які потребують зберігання на спеціально обладнаних складах,
герметизацію отворів, щілин, порожнин від потрапляння вологи та пилу;
консервацію машин, складових частин {або відновлення пошкодженого ла-
кофарбового покриття).
При тривалому зберіганні машин на відкритому майданчику з них зніма-
ють, готують до зберігання і здають на склад електрообладнання і акумуля-
торні батареї, втулко-роликові ланцюги, вироби з гуми, полімерних матеріа-
лів (шланги гідросистеми, гумові насіннєпроводи і трубопроводи, тенти, м'я-
кі сідла, полотняно-планкові транспортери тощо), металеві троси, мідний
дріт, ножі різальних апаратів, інструменти і прилади. Деталі для кріплення
знятих з машин складових частин повинні бути встановлені на свої місця. До
знятих складових частин прикріплюють бирки із зазначенням господарського
номера машини.
Під час зберігання машин в закритих приміщеннях вище перелічені скла-
дові частини (зокрема, акумуляторні батареї) дозволяється не знімати за умо-
ви обов'язкової їх консервації та герметизації.
2. При ТО машин під час зберігання перевіряють: правильність встанов-

лення машин на підставках або підкладках (стійкість, відсутність перекосів,
вигинів); комплектність (з врахуванням знятих складових частин машин, які
зберігаються на складі); тиск повітря у шинах; надійність герметизації (стан
заглушок та щільність їх прилягання); стан антикорозійного покриття (су-
цільність, цілісність, відсутність дії корозії) і захисних пристроїв (цілісність і
міцність кріплення чохлів, ящиків і щитків, кришок). Виявлені дефекти усу-
вають.
Рис. 1 Підставки з відходів металу або деталей списаних машин.
3.ТО машин при зніманні із зберігання включає: знімання машин з підста-

вок (підкладок); очищення і при необхідності розконсервацію машин, скла-
дових частин; знімання герметизуючих пристроїв; встановлення на машини
знятих складових частин, інструменту і пристроїв; перевірку роботи та регу-
лювання складових частин і машини в цілому; очищення, розконсервацію і
здачу на склад підставок, заглушок, чохлів тощо.
Знімання складних машин з тривалого зберігання оформляють актом.
Для простих машин допускається робити записи у спеціальному журналі
або інвентарній картці із зазначенням технічного стану та комплектності.
Для начіпних і напівначіпних машин використовують спеціальні підстав-
ки, які забезпечують стійкість при зберіганні та зручність при наначіплюван-
ні на трактор. Між шинами і опорною поверхнею залишають зазор 80—100
мм.
Стан машин перевіряють під час зберігання у закритому приміщенні не
менше одного разу на два місяці, а на відкритих майданчиках і під навісами
— щомісяця.
Після сильних вітрів, дощів і снігових заносів перевірку і усунення вияв-
лених недоліків слід проводити негайно.
Результати періодичних перевірок оформляють у журналі перевірок

Тема: Особливості зберігання складальних одиниць і окремих деталей в за-

критих приміщеннях
Мета: Вивчити процес підготовки зберігання . складальних одиниць і окре-

мих деталей в закритих приміщеннях
1. Зберігання складових частей машин.
2. Зберігання окремих деталей машин
Л6 с. 112…113
- Знати:
1 Процес зберігання складових частей машин
2. Процес зберігання окремих деталей машин
-Вміти
1. Виконувати процес зберігання складових частин та окремих деталей ма-
шин
Тема 9 Особливості зберігання складальних одиниць і окремих деталей
в закритих приміщеннях
1. Зберігання складових частей машин.

2. Зберігання окремих деталей машин
1. Забруднені деталі машин затримують вологу, що створює сприятливі

умови для утворення корозії, тому при встановленні техніки на тривале збе-
рігання її ретельно очищають ід пилу, бруду і підтікання масла на зовнішніх
поверхнях складальних одиниць і маслопроводів, перевіряють герметичність
гідросистеми, усувають підтікання оливи. Підтягуючи з’єднання штуцерів у
баку, насосі, розподільнику і маслопроводах, усувають підтікання масла.
Потім з гідросистеми зливають оливу, ретельно промивають її промивною
рідиною, заповнюють зневодненим дизельним маслом або з додаванням 5%
присадки інгібітора АКОР-1.
Масло в гідросистемі та інших складальних одиницях машин заміню-
ють, якщо воно відпрацювало встановлений строк, машина не потребує ре-
монту і не пройшла перед зберіганням чергового технічного обслуговування.
Штоки основних і виносних циліндрів втягують до упору поршня у за-
дню кришку, щоб оброблена частина штоку менше виступала зовні. Клапан
гідромеханічного регулювання закривають. Виступаючі частини штоків і
стержнів клапанів гідромеханічного регулювання вкривають захисним мас-
тилом ПВК.
Горловину бака, отвір сопуна, масляного щупа та інші отвори гермети-
зують прокладками, пробками і склейками. З брудних гумових шлангів зми-
вають теплою мийною водою масляні плями і обдувають стиснутим повітрям
до повного видалення вологи. Потім на поверхні шлангів за допомогою піс-
толета-розпилювача або помазка наносять алюмінієву фарбу або восковий
склад.
2. Електрообладнання очищають, обдувають стиснутим повітрям. Клеми,
вкриті захисним мастилом, акумулятори, що були в експлуатації, повинні
зберігатись в неопалюваному, вентильованому приміщенні, де при потребі їх
підзаряджають.
Втулково-роликові ланцюги очищають, промивають у спеціальній рідині,
підігрітій до температури 80—90°С, моторній оливі або консерваційному
мастилі-НГ-204У, протягом не менше 20хв висушують і згортають у рулон.
Паси промивають теплою мильною водою, сушать, припудрюють тальком
і зв'язують в комплекти, на які кріплять бирки.
Пневматичні шини допускається зберігати на відкритих майданчиках у
розвантаженому стані на машинах. Поверхні шин повинні бути вкриті
мікровосковою сумішшю ЗВВД-13 або сумішшю алюмінієвої пудри з
олійним лаком у співвідношенні 1 : 4. Тиск у шинах при відкритому і закри-
тому зберіганні знижують до 70% нормального. Зовнішні поверхні гнучких
шлангів гідросистем очищають від масла, висушують і припудрюють таль-
ком. Робочу рідину з шлангів зливають, отвори закривають пробками-
заглушками.
Допускається зберігання гнучких шлангів гідросистем на машині. При
цьому поверхні їх додатково покривають світлозахисною сумішшю або обер-
тають парафінованим папером.
Троси, мідний дріт очищають від бруду, покривають захисним мастилом і
згортають у мотки.
Всі отвори, щілини, порожнини, оглядові пристрої, заливні горловини
баків і редукторів, заслінки карбюраторів і вентиляторів, отвори сапунів,
вихлопні труби двигунів, через які можуть потрапити атмосферні опади у
внутрішні порожнини машин, щільно закривають кришками, пробками тощо.
Для забезпечення вільного випускання води з системи охолодження і кон-
денсату відкривають зливні пристрої. Капоти і двері кабіни закривають і оп-
ломбовують.
Металеві непофарбовані поверхні робочих органів машини (різальні апа-
рати, ножі, сошники, шнеки), деталі та механізми передач, складових частин,
тертя, штоки гідроциліндрів, шліцьові з'єднання, карданні передачі, гвинтові
та різьбові поверхні деталей і збірних одиниць, а також механічно оброблені
поверхні підлягають консервації.
Пошкоджені пофарбовані місця на дерев'яних і металевих деталях та збірних
одиницях (за винятком ремонтного фонду) відновлюють нанесенням на
поверхні лакофарбового або іншого захисного покриття. При тривалому
зберіганні паливну апаратуру (насоси, форсунки, баки) консервують запов-
ненням внутрішніх порожнин паливом з додаванням антикорозійної присад-
ки. Консервацію внутрішніх поверхонь машин (двигун, гідросистема,
трансмісія, ходова частина) проводять шляхом заповнення внутрішніх по-
рожнин консерваційними маслами.
Пружини для регулювання натягу транспортерів, пасових або ланцюгових
передач та в інших механізмах розвантажують і покривають захисним масти-
лом або фарбують.
Важелі і педалі механізмів керування встановлюють у положення, яке не
допускає самовільного включення в роботу машин або їх складових частин.
Машини, що мають електропривод, вимикають з електромережі.
1. Як проводиться зберігання складових частей машин.?

2. Як проводиться зберігання окремих деталей машин
Тема: Способи заправки машин нафтопродуктами
Мета: Вивчити процес заправки машин нафтопродуктами
1. Способи заправки нафтопродуктами.
Л6 с. 131
- Знати:
-Вміти
1. Виконувати процес заправки машин
Тема 10 Способи заправки машин нафтопродуктами

1.Заправляють машини нафтопродуктами наступними способами:

- перекачування палива з тари в бак за допомогою ручного насоса через
шланг з пістолетом, що введений в горловину бака;
- заповнення бака паливом механізованими способами;
- заправка бака за допомогою каністр;
- заправка за допомогою механізованого автозаправника.
Більшу частину машин заправляють нафтопродуктами за допомогою
мобільних паливозаправних засобів, що працюють самостійно, а також у
складі комплексних мобільних бригад, які виконують технічне обслугову-
вання машин безпосередньо на робочому місці. Для цього використовуються
мобільні бензозаправники, шо застосовуються як окремо, так і в поєднанні з
масло заправниками.
Для комплексної заправки машин нафтопродуктами безпосередньо на
робочому місці призначені автопаливозаправники, автопаливомаслозаправ-
ники і механізовані заправні агрегати, змонтовані на базі важких автомобілів
і які мають одну або кілька цистерн і баків для різних видів нафтопродуктів.
Крім тогою на цих машинах є компресори, пневматичні солідолонагнітачі,
подавальні насоси, вітроміри, генератори постійного струму.
За допомогою паливо маслозаправних установок, що діють у складі
мобільних бригад, проводять технічне обслуговування і забезпечують доста-
вку значного об’єму нафтопродуктів безпосередньо до місця роботи.
Заправляти баки тракторів паливом за допомогою відер категорично
забороняється. Для перекачування палива в бак трактора використовуються
ручні насоси марки БКФ, «Червоний факел та ін. Насоси обладнані гнучкими
шлангами і відпускними кранами.
У разі заправки паливних баків з каністр, що мають міскість 10, 15, 20
л , їх заповнюють в закритому приміщенні паливом, герметично закривають
пробками і доставляють до трактора. Паливо з них заливають у бак через но-
сик і трубку, яка входить в горловину бака, за рахунок чого виключається ви-
тік і попадання пилу.
При заправці картерів оливою слід застосовувати мірний посуд з носи-
ками і фільтром.
2. Солідол нагнітають в маслянки плунжерними шприцами. В даний

час розроблена конструкція ручного плунжерного шприца-нагнітача поліп-
шеного типу марки ШСР-2. У цьому шприці в якості робочого механізму, шо
подає солідол до маслянки, використовуються вибракувані при ремонті плу-
нжерні пари паливного насоса дизеля. Шприц ШСР-2 подає солідол під тис-
ком від 100 до 180 кг/см2 і має ємність близько 20 см3.
1. Які є способи заправки нафтопродуктами?

2. Які є способи заправки солідолом?
Тема: Експлуатація і ТО нафтогосподарств сільськогосподарських підпри-

ємств
Мета: Вивчити процес експлуатації і ТО нафтогосподарств с.г. підприємств
1. Пересувні засоби заправки у польових умовах.
2. Охорона праці та протипожежні заходи при обслуговуванні нафтосховищ і
постів заправки машин
Л1 с. 85…95
- Знати:
2. Охорона праці та протипожежні заходи при обслуговуванні нафтосховищ
-Вміти
1. Виконувати процес заправки машин у польових умовах
Тема 11. Експлуатація і ТО нафтогосподарств сільськогосподарських підпри-
ємств

2. Охорона праці та протипожежні заходи при обслуговуванні нафтосховищ і
постів заправки машин
1. Заправляють машини нафтопродуктами наступними способами:

- перекачування палива з тари в бак за допомогою ручного насоса через
шланг з пістолетом, що введений в горловину бака;
- заповнення бака паливом механізованими способами;
- заправка бака за допомогою каністр;
- заправка за допомогою механізованого автозаправника.
Більшу частину машин заправляють нафтопродуктами за допомогою
мобільних паливозаправних засобів, що працюють самостійно, а також у
складі комплексних мобільних бригад, які виконують технічне обслугову-
вання машин безпосередньо на робочому місці. Для цього використовуються
мобільні бензозаправники, шо застосовуються як окремо, так і в поєднанні з
масло заправниками.
Для комплексної заправки машин нафтопродуктами безпосередньо на
робочому місці призначені автопаливозаправники, автопаливомаслозаправ-
ники і механізовані заправні агрегати, змонтовані на базі важких автомобілів
і які мають одну або кілька цистерн і баків для різних видів нафтопродуктів.
Крім тогою на цих машинах є компресори, пневматичні солідолонагнітачі,
подавальні насоси, вітроміри, генератори постійного струму.
За допомогою паливо маслозаправних установок, що діють у складі
мобільних бригад, проводять технічне обслуговування і забезпечують доста-
вку значного об’єму нафтопродуктів безпосередньо до місця роботи.
Заправляти баки тракторів паливом за допомогою відер категорично
забороняється. Для перекачування палива в бак трактора використовуються
ручні насоси марки БКФ, «Червоний факел та ін. Насоси обладнані гнучкими
шлангами і відпускними кранами.
У разі заправки паливних баків з каністр, що мають міскість 10, 15, 20
л , їх заповнюють в закритому приміщенні паливом, герметично закривають
пробками і доставляють до трактора. Паливо з них заливають у бак через но-
сик і трубку, яка входить в горловину бака, за рахунок чого виключається ви-
тік і попадання пилу.
При заправці картерів оливою слід застосовувати мірний посуд з носи-
ками і фільтром.
2. За дотримання вимог охорони праці та пожежної безпеки на об’єктах

доставки, зберігання та використання ПММ відповідають керівники сільсь-
когосподарських підприємств.
Прийманням, видачею і зберіганням на складах і пунктах заправки та-
ких матеріалів можуть займатись лише особи, які пройшли медичний огляд
та інструктаж з правил виконання робіт, техніки безпеки, охорони праці й
протипожежних заходів.
Інструктаж механізаторів, водіїв і працівників інших професій повинен
передбачати знання положень з протипожежних правил роботи з нафтопро-
дуктами, а також правил заправки як в стаціонарних умовах, так і за допомо-
гою рухомих засобів.
З тими, хто періодично має справу з вогнем в зоні нафтосховища, пун-
ктів заправки, при зачистці резервуарів, що вимагає від працівників особли-
вої обережності, інструктаж проводиться безпосередньо перед виконанням
робіт особою, що відповідальна за ці роботи. Повторний інструктаж прово-
дять з інтервалом не менше як шість місяців, а для осіб, що працюють з ети-
лованим бензином – кожного кварталу. До роботи з етилованим бензином
допускаються працівники, які проходять медичний огляд не рідше одного ра-
зу на шість місяців.
1. Які пересувні засоби заправки?

2. Меропріємства по охороні праці та протипожежним заходам.
Тема: Експлуатація і ТО нафтогосподарств сільськогосподарських підпри-

ємств
Мета: Вивчити процес експлуатації і ТО нафтогосподарств с.г. підприємств
1. Правила експлуатації і ТО обладнання нафтогосподарств.
2. Види і періодичність ТО резервуарів для зберігання нафтопродуктів і засо-
би їх видачі.
Л2 с. 199…208
- Знати:
2. Види і періодичність ТО резервуарів для зберігання нафтопродуктів і засо-
би їх видачі
-Вміти
1. Виконувати ТО резервуарів
Тема 11. Експлуатація і ТО нафтогосподарств сільськогосподарських
підприємств

2. Види і періодичність ТО резервуарів для зберігання нафтопродук-
тів і засоби їх видачі
1. Періодичне обслуговування проводять з метою зниження інтенсив-

ності спрацювання деталей і запобігання виходу з ладу заправного обладнан-
ня.
Під час проведення ЩТО контролюють стан всього обладнання наф-
тоскладу. При цьому зовнішнім оглядом перевіряють герметичність з’єднань
заправного обладнання, резервуарів і магістральних трубопроводів, оціню-
ють технічний стан заправних засобів. Основну увагу звертають на кріплення
агрегатів, вузлів і контрольно-вимірювальних приладів, наявність і справ-
ність клейм і пломб на лічильних пристроях колонок, заземлення, заглушок,
клапанів. Підтікання нафтопродуктів негайно усувають.
Після тривалої переви в насоси колонок і приймально-роздавальних
стояків паливо зливають через спеціальні отвор
ПЕРЕЛІК ПИТАНЬ ДЛЯ ЗАЛІКУ ПО МОДУЛЯХ З ДИСЦИПЛІНИ
„ТЕХНІЧНИЙ СЕРВІС В АПК”
Модуль 1
1. Дати визначення "технічне обслуговування" та "технічне діагностуван-

ня".
2. Охарактеризувати, технічні терміни: працездатність та непрацездатний
стан.
4. Як впливають параметри технічного стану машин на собівартість сіль-
ськогосподарської продукції?
5. Суть поняття "працездатність і надійність машин".
7. Дати визначення «технічне обслуговування» та «технічне діагносту-
вання».
8. Які існують основні терміни?
9. Охарактеризувати технічні терміни:роботоздатність та
10. нероботоздатний стан.
12. Як впливають параметри технічного стану машин і обладнання на собі-
вартість сільськогосподарської продукції ?
14. Як впливає рівень працездатності і надійності на техніко-економічні
показники роботи МТП?
15. Суть поняття «роботоздатність і надійність машин».
16. Назвати показники надійності.
17. Якими параметрами (факторами) оцінюються технічні, технологічні й
економічні показники якості?
18. Суть понять «ресурс» і «залишковий ресурс».
19. Вказати на основні показники розподілу обсягів робіт за місцем її ви-
конання.
20. Привести перелік вихідних даних необхідних для визначення обсягу
робіт з технічного обслуговування.
21. Суть оперативного планування ТО.
22. Суть перспективного планування ТО.
23. Назвати форми оперативних графіків.
24. Методи постановки машин на ТО, шляхом обмеження видачі палива.
25. Суть способів розрахунку річного план-графіка ТО тракторів.
26. Назвати дані для розрахунку річного план-графіку ТО і ремонту трак-
торів за кількістю витраченого палива.
27. Які існують форми організації ТО?
28. Привести перелік методів організації ТО.
29. Суть комбінованого способу організації ТО машин.
30. Особливості обслуговування техніки силами с/г підприємств
31. Принципові відмінності бригадно-індивідуальної та спеціалізованої
форм організації ТО машин.
32. який спосіб організації ТО найбільш доцільний при роботі техніки в
польових умовах?
33. З яких міркувань вибирають місце для розгортання пересувного поста
ТО машин?
34. Вказати на резерви зменшення простоїв при ТО.
35. Суть поняття «Технічний сервіс».
36. Вказати на права споживачів с/г техніки в системі послуг технічного
сервісу.
37. Що є предметом спостережень в теоретичних положеннях технічного
сервісу?
38. Мета концепції технічного сервісу.
39. Задачі концепції технічного сервісу при ТО машин.
40. Призначення «Технічних умов» як нормативного документа.
41. Які роботи передбачено проводити при управлінні технічним станом
машин?
42. Які структурні підрозділи входять до складу виробничої бази технічно-
го сервісу АПК?
43. Якими показниками характеризуються типові проекти пунктів техніч-
ного обслуговування (ПТО)?
44. Вказати на призначення ПТО.
45. Вказати на основні елементи плану ПТО.
46. Охарактеризувати призначення та будову майданчика для зовнішнього
миття машин.
47. Вказати на елементи будови навісу для регулювання с/г машин.
48. назвати склад комплектів стаціонарних засобів ТО МТПю
49. Привести перелік пересувних засобів ТО.
50. Привести перелік складових частин агрегатів ТО.
51. Основні форми організації трудової діяльностіремонтно-
обслуговуючого виробництва. Суть форм.
52. Суть виробничого процесу ТО машин.
53. Суть технологічного процесу ТО машин.
54. Дати визначення термінів «Операція», «Технологічний перехід», «До-
поміжний перехід».
55. Які фактори впливають на структуру технологічних процесів ТО ма-
шин?
56. Яку інформацію зазначають в маршрутних картах, технологічних кар-
тах та картах ескізів?
57. Наведіть класифікацію мийних машин.
58. Основні положення виконання мийно-очисних робіт при ТО машин.
59. Поясніть технологію промивання системи охолодження.
60. Способи запобігання самовідгвинчуванню різьбових з’єднань.
61. Технологія виконання змащувальних робіт.
62. Які операції включають до щоденного і першого технічних обслугову-
вань тракторів?
63. Які операції включають до другого технічного обслуговування тракто-
рів?
64. Які операції включають до третього технічного обслуговування трак-
торів?
65. Які роботи виконуються при підготовці машини ТО і діагностування?
66. Яку інформацію заносять в контрольно-діагностичну картку трактора?
67. Суть та способи контрольного огляду перед постановкою машини на
технічне обслуговування.
68. Обрахувати необхідність виконання технічного обслуговування за авт
омобілями.
69. Провести перелік робіт щозмінного технічного обслуговування за авт
омобілями.
70. Які чинники впливають на встановлення періоддичності проведення
ТО за автомобілями.
71. Обсяг робіт з ТО-2 за автомобілями.
72. Назвати перелік операцій ТО при підготовці автомобілів до експлуата-
ції в холодну пору року.
73. З якою метою і за якими транспортними засобами виконують запобіж-
ній ремонт ?
Змістовний модуль 2
1. Назвати найхарактерніші показники несправності двигуна та їх при-

чини.
2. Суть оцінки технічного стану двигуна за результатами зовнішнього
огляду.
3. Які операції (роботи) проводять при підготовці і в процесі діагносту-
вання?
4. Якими методами можна визначити потужність двигуна?
5. Які особливості визначення потужності дизеля з турбонадувом?
6. Як здійснюється оцінка технічного стану двигуна за частотою обер-
тання колінчастого вала?
7. Що дає визначення залишкового ресурсу двигуна?
8. Якими способами можна перевірити стан циліндро-поршневої групи?
9. Як перевірити компресію в циліндрах?
10. Як визначити залягання (знос) поршневих кілець і гільзи (циліндра)?
11. Як перевірити діаметральний зазор у спряженнях «корінна шийка ко-
лінчастого вала-вкладиш», «шатунна шийка-вкладиш»?
12. Назвати характерні зовнішні ознаки несправності кривошипно-
шатунного механізму, їхні причини і наслідки.
13. Назвати основні параметри технічного стану КШМ.
14. З якою метою здійснюється технічна експертиза КШМ?
15. Навести основні параметри технічного стану системи живлення кар-
бюраторних двигунів.
16. Навести основні параметри технічного стану системи живлення дизе-
льних двигунів.
17. Як перевірити герметичність впускного тракту?
18. Як перевірити стан системи паливоподачі низького тиску?
19. Вказати спосіб перевірки стану всережимного регулятора.
20. Як перевірити герметичність плунжерних пар і нагнітальних клапа-
нів?
21. Які параметри стану перевіряють в форсунках?
22. Як перевірити технічний стан паливопідкачувального насоса дизель-
ного двигуна?
23. Як перевірити герметичність, тиск, що розвивається, і продуктивність
паливного насоса карбюраторних двигунів?
24. Як перевірити і відрегулювати рівень палива у поплавцевій камері ка-
рбюраторів К-126Б та К-88А?
25. Порядок регулювання карбюратора на малу частоту обертання колін-
частого вала на холостому ходу.
26. Назвати зовнішні ознаки несправності системи мащення, їхні причини
і наслідки?
27. Як перевірити правильність показань щиткового манометра системи
мащення?
28. Назвати способи перевірки роботи центрифуги.
29. Як перевірити ступінь забруднення ротора центрифуги без її розби-
рання?
30. Назвати ознаки несправності системи охолодження та наслідки перео-
холодження й перегрівання.
31. Як перевірити натягнення паса вентилятора?
32. Як перевірити герметичність водяної сорочки системи охолодження?
33. Як перевірити дію пароповітряного клапана?
34. Назвіть характерні несправності акумуляторних батарей зовнішні і
приховані та їхні ознаки.
35. Як перевірити технічний стан акумуляторної батареї?
36. Назвіть способи заряджання акумуляторних батарей.
37. Ознаки несправності генератора і реле-регулятора, їхні причини і нас-
лідки.
38. Зовнішні ознаки несправності стартера, їхні причини і наслідки.
39. Які параметри стану перевіряються в генераторі, реле-регуляторі, ста-
ртері і акумуляторній батареї?
40. Як перевіряється і встановлюється кут випередження запалювання на
автомобілі?
41. Основні несправності батарейної системи запалювання, їх ознаки та
способи усунення.
42. Як визначають загальний стан ходової частини колісного трактора
(несправності, їхні ознаки і наслідки)?
43. Яким чином перевірити ущільнення підшипникових вузлів?
44. Назвати характерні спрацювання шин і їхні допустимі величини.
45. Як перевірити сходження передніх коліс?
46. Як перевірити та відрегулювати ступінь затягування підшипників ма-
точин коліс?
47. Як визначають загальний стан ходової частини гусеничного трактора
(несправності, їхні ознаки і наслідки)?
48. Як перевірити та відрегулювати осьовий зазор у напрямних колесах та
підтримуючих роликах гусеничного трактора?
49. Як перевірити величини зазорів у спряженнях поворотних цапф і під-
шипників напрямних коліс?
50. Поясніть, як впливають кути встановлення напрямних коліс на техні-
чний стан інших елементів ходової частини.

Курс Техсервис в АПК

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Курс Техсервис в АПК

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Відокремлений структурний підрозділ «Мелітопольський фаховий коледж

Таврійського державного агротехнологічного університету

Циклова комісія професійної підготовки «Агроінженерія»

РОБОЧА ПРОГРАМА НАВЧАЛЬНОЇ ДИСЦИПЛІНИ

Технічний сервіс в АПК

Галузь знань: 20 «Аграрні науки та продовольство»

Спеціальність: 208 «Агроінженерія»

Мелітополь – 2020 рік

Розробник: Нестеренко К.В., викладач спец.дисциплін,спеціальність вищої ка-

Робоча програма затверджена на засіданні циклової комісії

Протокол від « 28 » серпня 2020 року № 1

Схвалено методичною радою ВСП «Мелітопольський коледж ТДАТУ»

« »________________2020 року Голова _______________ Л.О. Куріна

__________, 20__ рік

Галузь знань, спеціаль- Характеристика навчаль-

Кількість змістових Курс, семестр

Програма навчальної дисципліни

Розділ 2 Діагностування і технічне обслуговування машин і обладнання

Теми лабораторних занять

1. Типова програма для 1студентів ВНЗ І – ІІ рівнів акредитації 2010 року .

Рекомендована література (базова)

1. Бельских В.И. Справочник по техническому обслуживанию и диагностированию тракто-

Додаток до робочої програми з дисципліни Технічний сервіс в АПК

Критерії оцінювання практичної роботи:

Критерії оцінювання практичної роботи:

Білет складається з трьох питань, які оцінюються наступним чином:

Критерії оцінювання самостійної роботи

Бали Критерії оцінювання навчальних досягнень

1. Завдання дисципліни «Технічний сервіс в агропромисловому комплексі».

1. Бельских В.И. Справочник по техническому обслуживанию и диагности-

Високоефективне використання сільськогосподарської техніки, підтримання

2 Значення технічного агросервісу для АПК України

3 Роль інженерних рішень в ефективності аграрного виробництва

Питання для самоконтролю

1. Дати визначення "технічне обслуговування" та "технічне діагностування".

Тема: Технічне забезпечення працездатності машин

1. Основні терміни і визначення

1. Бельских В.И. Справочник по техническому обслуживанию и диагности-

1. Основні терміни і визначення

Машини, що пройшли технічне обслуговування і ремонт і їх складовим

Для забезпечення стабільних, довготривалих якісних показників роботи, з

2. Вплив параметрів технічного стану машин і обладнання на собіва-

На собівартість сільськогосподарської продукції суттєво впливають па-

3. Параметри технічного стану машин

Технічний стан машин значною мірою обумовлюється значенням його па-

3 Фактори, що спричиняють несправності машин. Класифікація видів спрацю-

Фактори, що спричиняють несправності машин, поділяють на:

Класифікація видів спрацювання

Рис.3.Заклинювання механізма внаслідок дії тертя і підвищення при цьому тем-

Рис.4.Абразивне зношування підшипника (вкладиша) під дією твердих части-

Рис.5.Корозія кронштейна супорта внаслідок взаємодії металу з киснем повітря,

Рис.7.Теплове зношування тарілки клапана

Рис.8. Кавітаційне зношування робочого колеса відцентрового насоса

Рис.9. Електроерозійне зношування електродів свічок запалювання

Рис.11. Контактна фретинг корозія підшипників

1. Дати визначення «технічне обслуговування» та «технічне діагностування».

Тема: Планування технічного обслуговування машин

1. Роль планування технічних обслуговувань і ремонтів

1. Бельских В.И. Справочник по техническому обслуживанию и диагностиро-

1 Роль планування технічних обслуговувань і ремонтів

Рис. 1. Оперативний графік обслуговування тракторів

2. Вихідні дані для складання плану-графіка ТО і ремонтів

3. Визначення кількості ТО графічним способом

1. Індивідуальний (за плановим наробітком на кожну окрему машину з ура-

« »__2020 року Голова _ Л.О. Куріна

________, 20 рік