Machine Translated by Google

Đại học Dundee

Tính toán mô phỏng động lực học chất lỏng hóa rắn để tăng tốc độ của đồng đúc liên tục
Jones, Thomas DA; Strachan, Richard I.; Mackie, David M.; Hợp tác xã, Mervyn; Khung, Não;
Vorstius, Jan B.

Xuất bản năm:

Khoa học Kỹ thuật và Công nghệ, một tạp chí quốc tế

DOI:

10.1016/j.jestch.2020.12.009

Ngày xuất bản: 2021

Giấy phép:
CC BỞI

Phiên bản tài liệu

PDF của nhà xuất bản, còn được gọi là Phiên bản bản ghi

Liên kết đến ấn phẩm trong Cổng thông tin nghiên cứu khám phá

Trích dẫn cho phiên bản đã xuất bản (APA):

Jones, TDA, Strachan, RI, Mackie, DM, Cooper, M., Frame, B., & Vorstius, JB (2021). Mô phỏng động lực học chất lỏng tính toán của quá trình
hóa rắn để tăng tốc độ của đồng đúc liên tục. Khoa học và Công nghệ Kỹ thuật, Tạp chí Quốc tế, 24(1), 92 - 104. https://doi.org/10.1016/
j.jestch.2020.12.009

Quyền chung Bản

quyền và quyền tinh thần đối với các ấn phẩm có thể truy cập được trong Cổng thông tin Nghiên cứu Khám phá được các tác giả và/hoặc chủ sở hữu bản quyền khác
giữ lại và điều kiện để truy cập các ấn phẩm là người dùng phải công nhận và tuân thủ các yêu cầu pháp lý liên quan đến các quyền này.

• Người dùng có thể tải xuống và in một bản sao của bất kỳ ấn phẩm nào từ Cổng thông tin Nghiên cứu Khám phá cho mục đích học tập hoặc nghiên cứu cá nhân. • Bạn
không được phân phối thêm tài liệu hoặc sử dụng tài liệu đó cho bất kỳ hoạt động kiếm lợi nhuận hoặc thu lợi thương mại nào. • Bạn có thể tự do phân phối URL xác
định xuất bản trong cổng thông tin công cộng.

Chính sách gỡ xuống

Nếu bạn tin rằng tài liệu này vi phạm bản quyền, vui lòng liên hệ với chúng tôi để cung cấp thông tin chi tiết và chúng tôi sẽ xóa quyền truy cập vào tác phẩm ngay lập
tức và điều tra khiếu nại của bạn.

Ngày tải xuống: 03. thg 3. 2023

Machine Translated by Google

Khoa học và Công nghệ Kỹ thuật, Tạp chí Quốc tế 24 (2021) 92–104

Danh sách nội dung có sẵn tại ScienceDirect

Khoa học Kỹ thuật và Công nghệ, một tạp chí quốc

tế

trang chủ tạp chí: www.elsevier.com/locate/jestch

Tính toán mô phỏng động lực học chất lỏng hóa rắn để tăng tốc độ của đồng
đúc liên tục

, Richard I. Strachan a,b , David M. Mackie , Hợp tác xã Mervyn , khung não
b b
Thomas DA Jones Jan một, Một
,
B. Vorstius
Một

aĐại học Dundee, Trường Khoa học và Kỹ thuật, Dundee DD1 4NH, Vương quốc Anh
b
Rautomead Ltd, Dundee DD2 4UH, Vương quốc Anh

thông tin bài viết trừu tượng

Lịch sử bài viết: Trong thí nghiệm nghiên cứu này, các mô hình động lực học chất lỏng tính toán (CFD) đã được xây dựng,
Nhận ngày 14 tháng 7 năm 2020 trong ANSYS Fluent TM v.R1, để điều tra các hiện tượng xảy ra trong quá trình Đúc liên tục hướng lên
Sửa đổi ngày 17 tháng 11 năm 2020
trên theo chiều dọc (VUCC) có đường kính 8 mm, đồng không chứa oxy (OFCu) để thay đổi tốc độ đúc. Ảnh
Chấp nhận ngày 2 tháng 12 năm 2020
hưởng mô phỏng của nhiệt truyền qua khe hở không khí 0,1 mm được hình thành trong khuôn đúc đã được
nghiên cứu và giá trị cho hệ số truyền nhiệt của thành khuôn (hc) là (9,0 ± 0,2) 104 W/m2 K, đã được rút
ra . Sử dụng giá trị này cho hc, các mô phỏng của toàn bộ chén nung và khuôn đúc đã được thực hiện để
từ khóa:
cài đặt tốc độ đúc: chuyển động đẩy lùi ở mức 0,06 m/s, trung bình; chuyển động dừng (tạm dừng) ở mức
Vật đúc
0,05 m/s, trung bình; và chuyển động liên tục ở 0,022 m/s, 0,015 m/s và 0,008 m/s; và được xác nhận dựa
hợp kim đồng
trên các giá trị tài liệu về sự phân bố nhiệt đo được trong khuôn đúc. Tốc độ đúc nhanh nhất cho 8 mm
Động lực học chất lỏng tính toán
mô phỏng OFCu đã được nghiên cứu và xác định xu hướng giữa mặt trước hóa rắn mô phỏng và hướng phát triển của
hóa rắn hạt đo được, ánh sáng cao, chuyển động đúc bị đẩy lùi và điều kiện đúc ở trạng thái dừng được cải thiện.
cấu trúc hạt Tốc độ dòng chảy của chất lỏng đã được nghiên cứu trong nồi đúc và cho thấy ảnh hưởng nhỏ đến quá trình
đúc do sự đối lưu tự nhiên so với dòng chảy trong khuôn, tương ứng là 0,001 ± 0,0005 m/s so với 0,1 ±
0,01 m/s đối với quá trình đúc đẩy.
2021 Đại học Karabuk. Dịch vụ xuất bản của Elsevier BV Đây là một bài báo truy cập mở theo giấy phép
CC BY (http://creativecommons.org/licenses/by/4.0/).

1. Giới thiệu
Kim loại đồng có độ tinh khiết lớn hơn 99,999%, được gọi là đồng
không có oxy (OFCu) và chủ yếu được ứng dụng trong lĩnh vực năng
lượng và động cơ ô tô, với các ứng dụng khác bao gồm vật liệu dẫn
điện cao để truyền dữ liệu, nam châm siêu dẫn cho máy gia tốc hạt và
dây tráng men [1]. Sự tăng trưởng của nhu cầu OFCu chủ yếu được
thúc đẩy bởi sự phát triển của xe điện và sản xuất thiết bị điện.
Quá trình đúc liên tục là kỹ thuật phổ biến nhất được sử dụng để sản
xuất khối lượng theo tấn kim loại OFCu có độ tinh khiết cao, chất
lượng cao ở tốc độ đúc khoảng 100 kg/giờ hoặc ~ 4 m/phút [2] .
Việc đúc liên tục các thanh hoặc tấm kim loại có thể được thực hiện theo phương
ngang [3] hoặc bằng phương pháp Đúc liên tục hướng lên trên theo chiều dọc (VUCC) [4,5].
VUCC của OFCu mang lại chất lượng cao nhất với các khuyết tật tối
thiểu, với tốc độ đúc trung bình là 100 kg/giờ [6]. VUCC cho thấy lợi
ích so với định hướng đúc ngang do tốc độ làm mát tăng lên trong
Tác giả tương ứng.
quá trình hóa rắn, cho phép giảm mong muốn kích thước cấu trúc hạt
[7] và giảm khuyết tật [8]. Trong quá trình đúc, sự hình thành các
hạt có kích thước vi mô được quy cho các mảnh đúc có độ bền cao
hơn, điều này được mong muốn cho sản xuất vì chúng cho phép tăng
hiệu suất [9] và năng suất [10].
Quá trình hóa rắn kim loại bị ảnh hưởng bởi các thông số đúc như
tốc độ rút (m/s hoặc kg/giờ), đường kính của thanh đúc mong muốn và
nhiệt độ được trích xuất cho thiết lập đúc. Điều quan trọng trong
VUCC là ứng dụng đẩy lùi và dừng lại (tạm dừng chuyển động) đối với
thanh đúc cho phép cải thiện điều kiện đúc [11]. Ứng dụng của chuyển
động đẩy lùi hoặc dừng thường được áp dụng trong sản xuất [12] và
cho phép đạt được tốc độ đúc nhanh hơn. Ứng dụng của chúng được yêu
cầu khi đúc ở tốc độ nhanh nhất (3 – 4 m/phút) và xấp xỉ tốc độ tối
đa mà OFCu đúc chất lượng cao có thể thu được cho cấu hình này,
như được định lượng bởi Rautomead Ltd [5] . Điều này là do tốc độ
cao hơn dẫn đến nhiệt lớn hơn vào khuôn đúc [4] dẫn đến quá trình
hóa rắn kém hơn và làm gãy thanh. Tuy nhiên, ứng dụng của cả chuyển
động dừng và chuyển động lùi được quy cho tính nhất quán được cải
thiện của cấu trúc thanh đúc, tuy nhiên, sự hiểu biết đầy đủ về chúng

Địa chỉ email: tdajones@dundee.ac.uk (TDA Jones).

Đánh giá ngang hàng thuộc trách nhiệm của Đại học Karabuk.

https://doi.org/10.1016/j.jestch.2020.12.009
2215-0986/ 2021 Đại học Karabuk. Dịch vụ xuất bản của Elsevier BV
Đây là một bài báo truy cập mở theo giấy phép CC BY (http://creativecommons.org/licenses/by/4.0/).
Machine Translated by Google

Thomas DA Jones, RI Strachan, DM Mackie và cộng sự. Khoa học và Công nghệ Kỹ thuật, Tạp chí Quốc tế 24 (2021) 92–104

thiếu ảnh hưởng, mà nghiên cứu này nhằm mục đích tăng cường và khắc phục. 2. Thực nghiệm

Những phát triển gần đây trong phần mềm tính toán động lực học chất
lỏng (CFD) đã cho phép mô hình hóa chuyên sâu các chuyển động nhiệt và chất
lỏng xảy ra trong giàn đúc, có thể được sử dụng để xác định các điều kiện
cho sản xuất chất lượng cao [13,14] và sản xuất đúc [ 15 , 16]. Mô phỏng
CFD có thể mô hình hóa rắn bằng phương pháp độ xốp entanpy, làm nổi bật
vị trí xảy ra quá trình hóa rắn từ chất lỏng sang vật đúc rắn, được gọi là
mặt trước hóa rắn (SF) [17] . Việc xác định đặc tính của vị trí SF có thể
được sử dụng để xác định các thay đổi đối với các tham số đúc ảnh hưởng
như thế nào đến chất lượng của sản phẩm đúc, chẳng hạn như bao gồm các
khoảng trống trong thanh đúc, tính nhất quán của cấu trúc vi mô và tốc độ
đúc tối đa có sẵn cho thiết lập [ 4].
2.1. thiết lập truyền
OFCu đường kính 8 mm được VUCC đúc trong cài đặt tốc độ đẩy lùi và
dừng lại, xem Bảng 1 và Hình 1, để xác định cấu trúc hạt đúc theo các
hướng khác nhau của thanh. Cài đặt tốc độ áp dụng kết hợp các chuyển động
đúc khác nhau trong một khoảng thời gian nhất định, được xác định trong
nghiên cứu này là chu kỳ xung đúc. Quá trình đúc được thực hiện trong máy
VUCC tại nhà sản xuất Rautomead Ltd, Dundee, Vương quốc Anh và chiều dài
của thanh được lấy mẫu để phân tích. Phân tích bao gồm mài và đánh bóng
theo các điều kiện được nêu trong [24]. Cấu trúc hạt sau đó được chụp ảnh
dưới kính hiển vi quang học có độ phân giải cao (Spectrographic, NMM
800RF). Kích thước hạt cột được đo trên hợp kim đúc bằng phần mềm ImageJ.

Các hiện tượng vật lý nằm bên dưới quy trình VUCC có thể được định
lượng từ các mô phỏng CFD nhưng thiếu một nghiên cứu CFD so sánh về VUCC
của OFCu với áp dụng lùi và dừng. Phần mềm Multiphysics thể tích hữu hạn
2.2. thiết lập mô phỏng
Ansys FluentTM cung cấp cái nhìn sâu sắc về các hành vi nhiệt/chất lỏng
khác nhau và thường được sử dụng để điều tra các hiện tượng đúc [18].
2.2.1. Mô hình vận chuyển ứng suất cắt (SST) kx
Ansys FluentTM v.R1 được chọn để giải quyết đồng thời quá trình hóa
Trong quá trình hóa rắn, một khe hở không khí hình thành có kích thước
rắn, dòng chất lỏng và truyền nhiệt. Cài đặt dòng chảy Reynolds Averaged
khoảng 0,1 mm, giữa thanh OFCu đúc và khuôn đúc bên trong, được hình thành
Navier Stokes (RANS) đã được chọn cho cổng truyền ứng suất cắt kx (SST)
chủ yếu do sự co rút thể tích 4,92% của thanh OFCu khi hóa rắn [19] . Sự
[25], được chạy cùng với quá trình hóa rắn để giải thích cho các điều kiện
hình thành khe hở không khí ảnh hưởng đến sự phân bố nhiệt trong khuôn
dòng chảy hỗn loạn xảy ra trong nồi nấu chảy [10] và sự vận chuyển nhiệt
trong quá trình hóa rắn [20] cũng như các hệ thống khác, chẳng hạn như
qua bức tường chết. kx SST được chứng minh là chính xác hơn khi mô hình
vật liệu chuyển pha để lưu trữ năng lượng [21,22]. Hệ số truyền nhiệt đối
hóa các tương tác gần tường liên quan đến các cài đặt lưu lượng RANS
lưu (hc) đặc biệt là một tính chất quan trọng đặc trưng cho nhiệt lượng
khác [26] và mang lại độ chính xác cao hơn cho các hiện tượng truyền nhiệt
thu được trong quá trình hóa rắn. Đặc trưng cho hc là rất quan trọng để
[27]. Những yếu tố này rất hữu ích trong nghiên cứu sau đây để mô hình hóa
cải thiện độ chính xác của mô hình CFD, như được nhấn mạnh trong các
dòng chất lỏng và sự vận chuyển nhiệt trong khuôn đúc. Việc áp dụng mô hình
nghiên cứu về Al đúc theo chiều dọc cho thấy cách khe hở không khí thay đổi
dòng chảy rối k x SST sẽ làm nổi bật ảnh hưởng, nếu có, của dòng chảy hỗn
giá trị cho hc trong khuôn [20,23]. Bài báo này nhằm mục đích mô tả đặc
loạn trong nồi nấu kim loại đối với dòng chảy trong vật đúc
điểm của sự hiện diện của khe hở không khí và vị trí bên trong khuôn ảnh
hưởng đến giá trị hc đối với VUCC OFCu, nhằm cải thiện chất lượng của mô
khuôn và quá trình hóa rắn xảy ra bên trong khuôn. Ngoài ra, kx SST được
hình CFD [18].
áp dụng rộng rãi cho mô hình đúc [26] và nắm bắt hiệu quả các hiện tượng
dòng chảy đúc hóa rắn mà không cần nhiều thời gian tính toán [28]. Để biết
Ba mô phỏng sẽ được thực hiện với ANSYS FluentTM để nghiên cứu quá
chi tiết về việc tính toán mô hình kx, hãy xem thông tin bổ sung.
trình hóa rắn trong VUCC của thanh OFCu đường kính 8 mm. Đầu tiên, một
nghiên cứu tập trung vào hành vi vận chuyển nhiệt trong khuôn đúc tính đến
ảnh hưởng của sự hình thành khe hở không khí để đánh giá hc; thứ hai, nhập
2.2.2. Cài đặt kỹ thuật độ xốp Enthalpy
các giá trị TCR được đánh giá để mô phỏng hành vi hóa rắn trong toàn bộ
Kỹ thuật Enthalpy Porosity được áp dụng trong Ansys Fluent để mô hình
thiết bị đúc; và thứ ba, một nghiên cứu tập trung về truyền nhiệt trong
hóa các hiện tượng hóa rắn. Với kỹ thuật này, giao diện nóng chảy không
khuôn đúc, sử dụng dữ liệu thu được trong mô phỏng hai làm điều kiện biên
được theo dõi một cách rõ ràng và thay vào đó, một phần chất lỏng được áp
cho mô phỏng một, để đánh giá ảnh hưởng của vị trí khuôn đối với truyền
dụng cho biết phần thể tích tế bào ở dạng lỏng. Phần chất lỏng được tính
nhiệt và hc .
toán ở mỗi lần lặp lại dựa trên sự cân bằng entanpy. Trên vùng hóa rắn,
Các mô phỏng được thực hiện bằng VUCC 8 mm OFCu bởi công ty Outokumpu
một vùng 'môi trường' được xác định nằm trong khoảng từ 0 đến 1 trong
Plc [4], cùng với các phép đo nhiệt độ, sử dụng thiết lập đúc có thể so
phần chất lỏng [29].
sánh với các điều kiện đúc được áp dụng trong công việc này. Các cài đặt
được áp dụng cho công việc của chúng sẽ là đầu vào cho mô phỏng thứ hai,
Để biết chi tiết về các phương trình được đánh giá, xem thông tin bổ
để xác định các thay đổi về nhiệt độ và SF giữa hai mô hình CFD và so sánh
sung.
với nhiệt độ đo được của chúng và mô hình mô phỏng đã phát triển sẽ được
sử dụng để xác nhận.
2.2.3. Phương pháp tính toán lưới và giải pháp Hai mô
Mô hình CFD trong bài báo này sẽ được so sánh với các lần đúc OFCu hình mô phỏng đúc 2-D đã được thiết lập trong Ansys như được nêu trong
được hình thành bởi các cài đặt đẩy lùi và dừng, để tiếp tục xác thực mô Hình 2 và Hình 3, tương ứng và ba mô phỏng đã được chạy (xem Bảng 2). Để
phỏng và xác định các hiện tượng ảnh hưởng đến chất lượng đúc, chẳng hạn biết chi tiết về các điều kiện biên đã chọn, tham số vật liệu và tối ưu
như vị trí của SF và cấu trúc vi mô. hóa lưới, xem thông tin bổ sung.
Hành vi của dòng chảy chất lỏng trong nồi nấu kim loại và khuôn sẽ được

điều chỉnh để làm nổi bật sự khác biệt về cường độ dòng chảy giữa hai vùng
này.
Số lượng bài báo đưa tin về VUCC OFCu có hạn nên bài viết này sẽ cung
cấp cái nhìn sâu sắc về hiện tượng truyền nhiệt, chẳng hạn như việc đưa
khe hở không khí vào quá trình truyền nhiệt từ thanh hóa rắn vào khuôn
graphite và ứng dụng của quá trình đúc kỹ thuật 'đẩy lùi' ở tốc độ đúc tối
đa có thể đạt được.
Mô phỏng đầu tiên (mô hình mô phỏng 1 trong Hình 2), đã nghiên cứu phần
bên trong của khuôn và ảnh hưởng của khe hở không khí đối với sự phân phối
nhiệt trong quá trình hóa rắn từ OFCu, qua khe hở không khí và qua phần
chèn khuôn bằng than chì. Mô phỏng tạm thời đã lập mô hình một mặt của
khuôn đúc 8 mm/OFCu (xem Hình 1), thiết lập với điều kiện biên đối xứng
trục 2D. Chế độ mô phỏng đưa ra điều kiện trong đó OFCu đã trải qua quá
trình hóa rắn và được đúc thẳng đứng lên trên với một khe hở không khí
được hình thành

93
Machine Translated by Google
Thomas DA Jones, RI Strachan, DM Mackie và cộng sự.
Bảng 1
Cài đặt tốc độ đúc.
Cài đặt tốc độ Tổng thời
lượng xung (giây)
Đẩy lùi (cast) 0,078
Giữ nguyên (tạm dừng) (truyền) 0,369
Chuyển động hướng lên liên tục N/AN/
(không phải cast) AN/A
Hình 1. a) Sơ đồ quy trình đúc liên tục hướng lên trên (VUCC) 8 mm. b) Ảnh thiết lập.
giữa thanh và khuôn [20]. Vì lý do này, các điều kiện biên nhiệt độ ở
các cạnh của mô phỏng được đặt là 20 C và 1076 C, ở bên trái và các
ranh giới đầu vào/đầu ra, tương ứng, đại diện cho khuôn và thanh đúc.
Các nhiệt độ này được áp dụng ở bên trái (20 C), đại diện cho bộ làm
mát siêu tốc bằng nước và ranh giới đầu vào/đầu ra (1076 C) nhiệt độ
ngay dưới điểm đóng băng OFCu của nó. Khi hóa rắn, OFCu bị co lại tạo
thành khe hở không khí 0,1 mm [20] và do đó, mô hình hóa OFCu ở trạng
thái hóa rắn thay vì chất lỏng nắm bắt tốt hơn các điều kiện đúc thực.
Miền mô phỏng được thiết lập với lưới bậc hai, có cấu trúc và
nghiên cứu hội tụ lưới được thực hiện cho các kích thước khác nhau
của tổng số ô 21.050; 42.100; 84.200; 168.000; và 336.800. Tiêu chí
hội tụ là tính liên tục 103 ; các thành phần vận tốc theo phương x và
y, k (động năng rối) và x (tốc độ tiêu hao) là 104 ; và năng lượng
. đối lưu
dưới dạng hệ số truyền nhiệt 106 trong miền Cu tan chảy được đánh giá
mà không có khe hở khí (xem phần 2.3) đối với các kích thước mắt lưới
khác nhau (số ô) xem 2b. Điều này cho thấy rằng đối với số lượng ô là
84.200, có rất ít thay đổi xảy ra với hệ số truyền nhiệt đối lưu đo
được đối với số lượng ô lớn hơn. Chỉ số hội tụ lưới (GCI) được đánh
giá cho các số lưới khác nhau, (xem phần bổ sung). Người ta đã xác
định rằng kích thước 84.200 ô hiển thị giá trị GCI cực thấp là ± 1,1
W/m2 K cho thấy rằng giải pháp đã được giải quyết và không cần tinh
chỉnh thêm lưới.
Với việc tối ưu hóa lưới cho mô hình mô phỏng 1, nó đã được chạy
khi có và không có khe hở không khí, và TCR đã được đánh giá (xem phần
2.3) trên Die/OFCu.
Mô hình mô phỏng 2, mô hình hóa toàn bộ nồi đúc, bao gồm cả phần
trong khuôn than chì như trong Hình 3a) & b). Nhiệt được cung cấp lần
lượt ở 20 C và 1200 C bởi bộ làm mát siêu tốc và các cửa hút nhiệt.
Các cửa hút nhiệt đại diện cho các lò sưởi chịu nhiệt được sử dụng
trong VUCC. Đỉnh của nồi nấu kim loại được đặt thành 'dòng chảy ra ngoài'
Khoa học và Công nghệ Kỹ thuật, Tạp chí Quốc tế 24 (2021) 92–104
Trở lên Dừng Phản hồi Vận tốc hướng lên Tốc độ đúc (kg/
(giây) lại (giây) (giây) trung bình (m/s) h)
0,045 0,021 0,012 0,06 97
0,068 0,301 N/AN/ 0,05 80
N/AN/ N/AN/ AN/AN/ 0,022 36
AN/A AN/A A 0,015 24
0,008 13
điều kiện biên (một chú thích cụ thể của ANSYS – xem phần mô tả đầy
đủ trong phần mô tả đầy đủ), vận tốc của ai được đánh giá trong phần
mềm dựa trên vận tốc được đặt tại ary giới hạn 'đầu ra' (xem Hình
3b ) . Thiết lập này đại diện cho một giàn đúc đầy đủ liên tục được
cung cấp lại bằng nguyên liệu đồng. Đỉnh của khuôn được đặt thành ranh
giới 'đầu ra vận tốc' và đúc lên trên với tốc độ được xác định bởi cài
đặt tốc độ liên quan sẽ được áp dụng, xem Bảng 1.
Để cải thiện độ chính xác của mô phỏng, lực Marangoni được tạo ra, do
thay đổi độ nhớt nóng chảy của OFCu do thay đổi nhiệt độ [27], được
áp dụng cho điều kiện biên của thành khuôn bên trong, sử dụng giá trị
cho gradient nhiệt độ sức căng bề mặt đồng là 0,425 103 N/m. K, báo
cáo trong [28]. Tất cả các điều kiện biên khác được đặt thành điều
kiện 'tường'. Các tham số mô phỏng khác được áp dụng bao gồm chạy với
bộ giải dựa trên áp suất; một công thức vận tốc tuyệt đối; điều kiện
vận hành trọng lực là 9,81 m/s2 theo trục y; và một sơ đồ khớp nối vận
tốc áp suất kết hợp.
Khu vực mô phỏng được thiết lập với một lưới kết hợp, bậc hai/tam
giác. Tối ưu hóa lưới của thiết lập này đã được thực hiện bởi nhóm
trong [16] và các điều kiện tối ưu được đánh giá là kích thước 2 103
m, 1 103 m và 1 104 m cho: nồi nấu kim loại chính; bên trong miếng
chèn khuôn/bộ làm mát siêu tốc/lớp phủ/nắp; và OFCu trong khuôn, tương
ứng, như được tô sáng trong Hình 3. Kích thước ô được giảm ở các khu
vực có tính năng nhỏ và giữ nguyên kích thước lớn ở các khu vực khác
để giảm thời gian mô phỏng tổng thể, với tổng số ô là 305.796. Các vật
liệu khác nhau được mô phỏng ở đây bao gồm: nắp và thành nồi nấu kim
loại được làm bằng than chì; bộ làm mát siêu tốc và nóng chảy được
làm bằng đồng (vì bộ làm mát siêu tốc được làm từ hợp kim đồng); và
vật liệu phủ (silicat canxi-mangan, do RS cung cấp theo 724-8906) được
sử dụng trong giàn đúc. Các điều kiện mô phỏng cho các tài liệu này
được đánh dấu trong thông tin bổ sung.
Kích thước bước thời gian được chọn dựa trên phương pháp bước thời
gian thích ứng (xem thông tin bổ sung để biết chi tiết).
Mô phỏng 3, áp dụng cho mô hình 1 (xem Hình 2) đã giới thiệu các
giá trị biên đầu vào nhiệt khác nhau từ ba vị trí trong khuôn, thu
được từ các kết quả mô phỏng cho mô phỏng 2. Chi tiết về thiết lập này
được cung cấp trong thông tin bổ sung.
Nổi bật trong Bảng 2 là các tốc độ truyền khác nhau được áp dụng
trong mô phỏng bao gồm cài đặt đẩy lùi, cài đặt dừng và truyền liên
tục ở một tốc độ. để áp dụng các cài đặt này, một mô phỏng nhất thời
đã được chọn và các phép đo được thực hiện sau khi mô phỏng đạt đến
trạng thái cân bằng. Độ cân bằng mô phỏng được xác định bằng cách đánh
giá các điều kiện đối với nhiệt độ liên tục và đầu ra hóa rắn đối với
cài đặt nhất thời định kỳ được áp dụng (xem Bảng 1) và các điều kiện
để hội tụ giống như đối với mô hình mô phỏng 1. Tốc độ liên tục 0,022
m/s cài đặt tốc độ được áp dụng, xem Bảng 1, thể hiện cài đặt tốc độ
tối đa tối đa cho quy trình ofcu cập nhật, tương tự, được báo cáo
trong [4]. các cài đặt tốc độ khác được báo cáo trong công việc của
họ đã được mô phỏng và các cấu hình nhiệt đo được tạo ra trong khuôn
cho các tốc độ đó được so sánh để xác thực mô phỏng được mô hình hóa
trong Bảng 2 là các tốc độ đúc khác nhau được áp dụng trong mô phỏng
bao gồm cài đặt lùi, cài đặt dừng và đúc ở một tốc độ liên tục. Để áp
dụng các cài đặt này, một mô phỏng tạm thời đã được chọn và các phép
đo được thực hiện sau khi
94
Machine Translated by Google
Thomas DA Jones, RI Strachan, DM Mackie và cộng sự.
Hình 2. a) Sơ đồ thiết lập mô phỏng đối xứng trục 2-D cho mô hình mô phỏng 1 & 3 của khe hở không khí trong khuôn và b) tối ưu hóa lưới không có khe hở không khí. c) Kích thước mắt lưới
tối ưu.
mô phỏng đạt trạng thái cân bằng. Trạng thái cân bằng mô phỏng được xác
định bằng cách đánh giá các điều kiện đối với nhiệt độ liên tục và đầu ra
đông đặc đối với cài đặt nhất thời định kỳ được áp dụng (xem Bảng 1) và
các điều kiện để hội tụ giống như đối với mô hình mô phỏng 1. Cài đặt tốc
độ liên tục 0,022 m/s được áp dụng, xem Bảng 1, thể hiện tốc độ cài đặt
tối đa cho quy trình Upcast OFCu tương tự, được báo cáo trong [4].
Các cài đặt tốc độ khác được báo cáo trong công việc của họ đã được mô
phỏng và các cấu hình nhiệt đo được tạo ra trong khuôn cho những tốc độ đó
được so sánh để xác nhận mô hình mô phỏng.
2.3. Đánh giá hệ số truyền nhiệt.
Phần mềm Ansys FluentTM có thể xuất ra hệ số truyền nhiệt đối lưu (hc)
(W/m2 K) tại thành khuôn, được cho bởi:
hc ¼ qh=ðTs TrefÞ
trong đó qh là thông lượng nhiệt, Ts là nhiệt độ của thành khuôn
graphite và Tref là nhiệt độ của môi trường lỏng gần thành, trong
trường hợp này là khe hở không khí hoặc kim loại lỏng nếu không
bao gồm khe hở không khí [30].
Từ đó, điện trở tiếp xúc nhiệt (TCR) (m2 K/W) [18] được đánh giá là:
TCR ¼ 1=hc
Giá trị cho TCR được đánh giá trong mô phỏng 1 được đưa vào các điều
kiện biên của tường bên trong trong mô phỏng 2, như được chiếu sáng cao
trong Hình 2b.
Khoa học và Công nghệ Kỹ thuật, Tạp chí Quốc tế 24 (2021) 92–104
2.4. Thiết kế các thí nghiệm
Một loạt các điều tra mô phỏng đã được thực hiện như ra
lót trong Bảng 2.
3. Kết quả và phân tích
3.1. Mô hình khe hở không khí
Việc bao gồm một khe hở không khí giữa thanh đúc và tường khuôn gra
phite đã được nghiên cứu từ các mô phỏng CFD và các hiệu ứng nhiệt và hóa
rắn đã được nghiên cứu. Nổi bật trong Hình 4 là sự phân bố nhiệt mô phỏng
trên OFCu đông đặc và khuôn than chì. Trên hình 4a là sự phân bố nhiệt cho
OFCu đông đặc với khe hở không khí được loại bỏ khỏi mô phỏng (được đặt
làm vật liệu than chì). Mô phỏng cho thấy kết quả của quá trình hóa rắn
OFCu bằng VUCC với ting cài đặt đẩy lùi, có hướng trung bình được đánh
ð1Þ dấu bằng hai mũi tên.
Kết quả cho thấy nhiệt được vận chuyển như thế nào từ phần giới thiệu của
nó ở đầu vào của mô phỏng, được đặt ở 1076 C và biểu thị nhiệt bên trong
thanh sau khi hóa rắn, sang phía bên trái - được đặt ở 20 C và đại diện
cho ảnh hưởng của máy làm mát siêu tốc. Chiều rộng của khuôn than chì là
theo tỷ lệ và cho thấy nhiệt được truyền từ OFCu vào nó.
Nổi bật trong Hình 4b là phân phối cho cùng một khu vực và thiết lập,
ð2Þ
nhưng với khe hở không khí được thay đổi thành miền không khí. Ở đây,
nhiệt truyền từ OFCu đông đặc sang khuôn than chì ít hơn đáng kể so với khi
không có khe hở không khí, được biểu thị bằng nhiệt độ cao hơn và thấp hơn
trong quá trình nóng chảy và khuôn tương ứng.
95
Machine Translated by Google
Thomas DA Jones, RI Strachan, DM Mackie và cộng sự.
Hình 3. Sơ đồ mô hình mô phỏng 2, lần lượt hiển thị a) & b), nồi nấu kim loại và cận cảnh khu vực khuôn và c) lưới tối ưu được tạo hiển thị cận cảnh bên trong khuôn.
Bảng
kích thước đầy đủ
số mô phỏng Cài đặt đã thay đổi
1 Đặt miền khe hở không khí
thành vật liệu than chì Đặt
miền khe hở không khí làm vật
liệu không khí Đặt chuyển động
2 Cu ra khỏi mô phỏng thành cài
đặt lùi và dừng Đặt chuyển
động Cu thành 0,022 m/s, 0,015
m/s và 0,008 m/s liên tục
3 Điều kiện biên, nhập
giá trị đầu ra từ mô phỏng 2
vào mô phỏng
1.
Khe hở không khí cho thấy độ dẫn nhiệt xấp xỉ 0,077 W/mK [31] , thấp
hơn đáng kể so với độ dẫn nhiệt của OFCu đông đặc và khuôn than chì,
lần lượt là 157 W/mK [32] và 53 W/mK. Như vậy, không khí được coi
là rào cản đối với sự vận chuyển nhiệt.
Mục đích
Để xác định sự vận chuyển
nhiệt không có khe hở không
khí Để xác định sự vận chuyển nhiệt
có bao gồm khe hở không khí Để xác
định hành vi CFD cho các điều kiện
VUCC tiêu chuẩn cho OFCu đường
kính 8 mm Để xác định hành vi CFD
thay đổi như thế nào với công việc
trước đó trong lĩnh vực nghiên
cứu và xác thực mô hình mô phỏng
Lập mô hình sự thay đổi của hc
liên quan đến vị trí khuôn thẳng
đứng.
96
Khoa học và Công nghệ Kỹ thuật, Tạp chí Quốc tế 24 (2021) 92–104
Nổi bật trong Hình 4c là phân bố nhiệt độ theo chiều ngang được
lấy từ khắp mô phỏng cho hai cài đặt khác nhau. Tại vị trí 2,9 mm
xung quanh giao diện của khuôn và OFCu, gradient nhiệt độ lớn hơn
đáng kể để bao gồm một khe hở không khí, điều này cản trở sự vận
chuyển nhiệt từ OFCu đông đặc vào khuôn. Kết quả mô phỏng này thể
hiện các điều kiện thực tế hơn để đúc khi thanh được hóa rắn, như
được thể hiện bằng sự phân bố nhiệt độ tương tự được đo trên đồng
đúc theo chiều ngang trong [33]. Ngoài ra, mô phỏng bao gồm phép
tính gần đúng cho sự hình thành khe hở không khí 0,1 mm giữa OFCu
đông đặc và khuôn đúc - hình thành trong các điều kiện đúc do sự co
rút của kim loại đông đặc như đã trình bày trong [34] và [4] . Hiệu
ứng ròng của khe hở không khí đối với quá trình hóa rắn là giữ lại
một lượng nhiệt lớn hơn bên trong thanh OFCu, điều này được quan
sát thấy trong các thiết lập đúc thẳng đứng khác chẳng hạn như với
nhôm [20 ].
Hệ số truyền nhiệt đối lưu trung bình (hc) được đánh giá theo
chiều dọc trên giao diện OFCu / khuôn khi có và không có khe hở không
khí và được báo cáo trong Hình 4d là (9,0 ± 0,2)
104 W/m2 K và (1,3 ± 0,1) 105 W/m2 K tương ứng. Các giá trị cho hc
được đánh giá từ các mô phỏng tài liệu về quá trình đúc tấm ngang
OFCu [33] và từ các phép đo đồng được làm mát trong nước [35], là
(0,955–1,896) 103 W/m2 K [33] và (0,13–1,2) 104 W/ m2 K [35] tương
ứng. Các giá trị thu được trong tác phẩm này có thể so sánh với các
giá trị tài liệu, trong đó sự khác biệt xảy ra là
Machine Translated by Google
Thomas DA Jones, RI Strachan, DM Mackie và cộng sự.
Hình 4. Mô phỏng giao diện khuôn kim loại OFCu/than chì đông đặc, hiển thị bằng mũi tên hướng của chuyển động đúc đẩy lùi trung bình và sự phân bố nhiệt độ cho A) không có khe hở
không khí và B) có khe hở không khí 0,1 mm. C) Phân bố nhiệt độ theo chiều ngang trên mô phỏng hiển thị với vị trí đường đứt nét của khe hở không khí. Đ)
Bảng chèn các giá trị đo được.
có thể là do sự khác biệt với các đặc tính đúc như vận tốc và hình học, và
nhiệt độ của kim loại được làm mát.
Không có bất kỳ khe hở không khí nào, quá trình thiết lập đảm bảo sự
tiếp xúc hoàn hảo giữa kim loại đúc và thành khuôn, và sự truyền nhiệt vào
khuôn lớn hơn đáng kể, như được chứng minh bằng giá trị hc cao hơn theo
thứ tự cường độ thu được trong nghiên cứu này . Tuy nhiên, thiết lập này
không thể hiện được VUCC của hợp kim đồng [36] và, vì lý do này, giá trị
hc nhỏ hơn được đánh giá để bao gồm khe hở không khí sẽ được chuyển đổi
thành TCR và đưa vào các điều kiện biên của thành khuôn bên trong , xem
Hình 2c, để biết các nghiên cứu hóa rắn quy mô lớn của giàn đúc, được phổ
biến trong các phần 3.2–3.5.
3.2. Ảnh hưởng nhiệt đến vật đúc
Nổi bật trong Hình 5 là hình ảnh 2-D của sự phân bố nhiệt trong quá
trình thiết lập đúc, hiển thị lần lượt ở a) & b) toàn bộ khu vực đúc và
cận cảnh khuôn, đối với quá trình đúc với cài đặt đẩy lùi. Các vùng nóng
khoảng 1200 C được đánh dấu bằng màu tối và các vùng lạnh nhất, ở trên 20
C, bằng màu trắng. Các điều kiện cân bằng nhiệt được hiển thị và cho thấy
rằng, khi OFCu được đúc lên trên, nhiệt sẽ bị tiêu tán bắt đầu từ các cạnh
của khuôn.
Hầu hết các thay đổi nhiệt xảy ra bên trong khuôn chứ không phải bên trong
nồi nấu kim loại, đó là do sự làm mát của chất nóng chảy khi nó đi vào và
bị ảnh hưởng bởi nhiệt độ của bộ làm mát siêu tốc.
97
Khoa học và Công nghệ Kỹ thuật, Tạp chí Quốc tế 24 (2021) 92–104
Sau khi bắt đầu tiếp xúc với bộ làm mát siêu tốc và đến vị trí b. (Hình
5b), sự phân bố nhiệt độ ở giữa khuôn nóng chảy hiển thị hình dạng lõm của
nhiệt độ cao được bao quanh bởi lớp vỏ nhiệt độ thấp hơn. Vùng nhiệt độ
cao có khả năng là do OFCu được nung nóng lại sau khi hóa rắn, do ẩn nhiệt
tỏa ra từ quá trình hóa rắn [37], và nhiệt chưa được giải phóng khi OFCu
được đẩy lên trên. Sau vị trí b. ở khoảng 150 mm theo chiều dọc dọc theo
khuôn, nhiệt độ cao đặc trưng cho độ thuôn và các giá trị ở giữa khuôn và
ở thành giảm xuống, có xu hướng phân phối nhiệt độ đồng đều hơn trên khuôn,
như cũng được thể hiện trong Hình 6a .
Nổi bật trong Hình 5c là sự phân bố nhiệt độ cho cài đặt tốc độ đúc liên
tục hướng lên ở mức 0,022 m/s. Với tốc độ chậm hơn này, nhiệt bên trong
khuôn nhỏ hơn và được phân phối thấp hơn xung quanh điểm bắt đầu tiếp xúc
với bộ làm mát siêu tốc, được biểu thị bằng vị trí c. Cài đặt này cũng
được áp dụng trong [4] và làm nổi bật kích thước và hình dạng tương tự
của phân bố nhiệt.
Ảnh hưởng của sự phân bố nhiệt độ được báo cáo đã được nghiên cứu liên
quan đến những thay đổi đối với hc được đánh giá tại giao diện giữa OFCu –
tường khuôn có khe hở khí-than chì (xem phần B trong phần bổ sung). Sử dụng
mô hình mô phỏng 1 với các điều kiện biên được áp dụng bằng cách sử dụng
các giá trị thu được từ Hình 5b, hc được đánh giá từ ba vị trí trong
khuôn, từ xung quanh điểm bắt đầu hóa rắn ở bộ làm mát siêu tốc (vị trí a.
trong Hình 5b) đến vị trí cao hơn trong khuôn chết,
Machine Translated by Google

Thomas DA Jones, RI Strachan, DM Mackie và cộng sự. Khoa học và Công nghệ Kỹ thuật, Tạp chí Quốc tế 24 (2021) 92–104

Hình 5. Đúc mô phỏng 2-D cho kim loại OFCu, hiển thị sự phân bố nhiệt (tối = 1200 C, sáng = 20 C) đối với cài đặt đẩy ngược (trung bình 0,06 m/s), trên A) toàn bộ mô phỏng, B)
trong khuôn và C) cài đặt đúc chuyển động hướng lên (0,022 m/s) trong khuôn.

Hình 6. Đồ thị mô phỏng phân bố nhiệt từ đáy khuôn lên trên (dọc theo trục y) đối với cài đặt đúc a) đẩy ngược (trung bình 0,06 m/s) và b) liên tục với tốc độ tương ứng là 0,022
m/s.

(vị trí b. trong Hình 5b). hc đo được từ mô phỏng giảm từ (5,99 ± trên tường khuôn OFCu–khe khí-than chì sẽ thay đổi cục bộ khi OFCu
1) 105 W/m2 K xuống (2,47 ± 1) 103 W/m2 K. Hơn nữa trong khuôn hc được đúc lên trên và nguội đi, điều này phù hợp với những phát hiện
giảm thêm xuống các giá trị không đáng kể là (1,5 ± 0,1) 10 10. Mức quan sát được với nhôm đúc thẳng đứng [20,23].
cao này sự thay đổi được quy cho sự giảm nhiệt từ thanh khi nó Nổi bật trong Hình 6a, là biểu đồ phân bố nhiệt từ dọc theo thành
được đúc lên trên và kết quả thay đổi trong 107 , (8,70 ± 3) 105 khuôn bên trong, theo chiều dọc từ dưới lên trên, tại giao diện với
± 0,4) và (4,71 ± 3) 108 , tương ứng. Các kết thông
quảcáclượng
nhấn
vùng nhiệt
mạnh
đó,
rằngở hc
(1,85 OFCu nóng chảy và dọc theo đường tâm của khuôn.
Nhiệt độ hóa rắn (solidus) được đánh dấu bởi

98
Machine Translated by Google

Thomas DA Jones, RI Strachan, DM Mackie và cộng sự. Khoa học và Công nghệ Kỹ thuật, Tạp chí Quốc tế 24 (2021) 92–104

đường đứt nét nằm ngang ở 1084 C. Vị trí khởi động bộ làm mát siêu tốc dọc
theo khuôn được đánh dấu bằng a. xem Hình 5b, được đánh dấu trên biểu đồ
bằng một đường đứt nét dọc khoảng 70 mm dọc theo khuôn.
Nhiệt độ trên OFCu trong khuôn thay đổi theo các giá trị lớn hơn ở giữa.
Hành vi này là do nhiệt độ lạnh hơn xảy ra ở giao diện tường khuôn, do tốc
độ làm mát cao hơn trong các vùng này so với tốc độ chậm hơn và nhiệt độ nóng
hơn được quan sát thấy ở trung tâm của thanh OFCu, phù hợp với hành vi đúc
liên tục [ 4]. Tại vị trí a., OFCu đầu tiên được làm mát xuống và khi nó di
chuyển lên trên, và nguội đi đến khoảng 430 C và 1080 C, tương ứng ở thành
khuôn và ở giữa. Theo đó, những nhiệt độ này thấp hơn và xung quanh điểm đóng
băng của đồng (1083 C) . Từ vị trí khuôn 70–150 mm (các vị trí a. đến b.),
nhiệt độ ổn định ở cả giữa khuôn và ở thành, trước khi hạ xuống sau 150 mm
(vị trí b.). Chiều dài của cao nguyên này là khoảng 60 mm đối với cài đặt mô
phỏng đẩy lùi. Nhiệt sinh ra ở đây là do a), sự đối lưu từ sự nóng chảy khi
OFCu được đúc lên trên và b), nhiệt ẩn của quá trình hóa rắn sinh ra do quá
trình chuyển đổi OFCu từ thể lỏng sang thể rắn [36] . Nhiệt độ ổn định trên
vùng này là hiện tượng hóa rắn xảy ra với kim loại, theo đó nhiệt độ của một
hệ không đổi cho đến khi toàn bộ vật liệu được hóa rắn, do nhiệt tỏa ra
trong quá trình hóa rắn được cân bằng bởi nhiệt ẩn của phản ứng tổng hợp
sinh ra trong quá trình tạo hình. trạng thái rắn [39]. Thiết lập đúc trong mô
phỏng là một hệ thống động với OFCu được đúc hướng lên trên và do đó nhiệt
trong tâm của khuôn cao sau khi bắt đầu quá trình hóa rắn ở vị trí a., và
không đổi cho đến khi quá trình hóa rắn hoàn tất xung quanh vị trí b . Hồ sơ Hình 7. a) Biên dạng nhiệt đo được bên trong khuôn than chì theo chiều dọc đối với

nhiệt độ được tạo ra cung cấp một chỉ báo sơ bộ về nơi xảy ra quá trình hóa các tốc độ đúc khác nhau từ [4]. b) Biểu đồ mô phỏng nhiệt độ bên trong than chì theo
phương thẳng đứng đối với các tốc độ đúc khác nhau. c) So sánh nhiệt độ giữa các giá
rắn trong khuôn, như đã xác nhận trong phần 3.3.
trị nhiệt đo được và mô phỏng.

khe hở không khí, xem phần 3.1. Đối với tốc độ đúc nhanh hơn, nhiệt độ lớn
hơn được đo trong khuôn được cho là do tốc độ mất nhiệt chậm hơn trong thời
gian đúc, xác nhận kết quả mô phỏng trong Hình 6.

Tại vị trí a., nhiệt độ ở thành khuôn giảm xuống do nhiệt được hút qua
khuôn. Điều này được thể hiện trong Hình 6a khi nhiệt độ giảm khoảng 1200 C
xuống 800 C, sau đó giảm tiếp từ 800 C xuống 400 C. Sự sụt giảm thứ hai là
do hc thấp, do đó là do khe hở không khí cản trở sự vận chuyển nhiệt và tiếp
tục giảm nhiệt độ ở tường khuôn.
Sau vị trí b., nhiệt độ giảm ở giữa khuôn và thành do sự tản nhiệt về
phía bộ làm mát siêu tốc. Ngoài ra, chênh lệch nhiệt độ giữa hai vùng trở nên
nhỏ hơn, phù hợp với đặc tính đúc [4].
Để xác thực mô hình mô phỏng 2, nó được chạy với ba tốc độ rút ra liên
tục (0,022 m/s, 0,015 m/s và 0,008 m/s) và sự phân bố nhiệt độ được trích ra
từ bên trong khuôn theo chiều dọc giữa các vị trí a. và B. Tệp pro nhiệt độ
mô phỏng trong Hình 7b làm nổi bật xu hướng tương tự đối với sự phân bố
nhiệt, vì các giá trị mô phỏng xảy ra xung quanh vị trí a. ở 5 mm và vị trí
b. ở 18 mm, nằm trong phạm vi 11 C của các giá trị đo được, xem Hình 7c.

Nổi bật trong Hình 6b là biểu đồ nhiệt độ cho cài đặt tốc độ đúc chỉ
0,022 m/s trở lên. Với tốc độ nhanh hơn là 0,06 m/s, nhiệt độ ở thành khuôn
thấp hơn so với tâm, mặc dù điểm ổn định nhiệt độ ít rõ rệt hơn khi kết thúc
khoảng 84 mm, được ghi nhận bằng đường đứt nét thẳng đứng và điểm c, xem
Hình 5c . Để có tốc độ nhanh hơn, quá trình đông đặc kết thúc vào khoảng b.
và đối với tốc độ chậm hơn, nó hoàn thành khoảng c., như đã xác nhận trong
phần 3.3. Điều này có thể là do tốc độ đúc chậm hơn cho phép nhiệt được vận
chuyển ra khỏi khuôn sớm hơn khi nó được đúc lên trên, dẫn đến quá trình hóa
rắn xảy ra nhanh hơn trong khuôn và ở vị trí thấp hơn, tạo ra nhiệt độ trung
bình nhỏ hơn trong khuôn. chết.
Sự phân bố nhiệt độ theo chiều dọc trong khuôn đúc VUCC OFCu 8 mm được
Härkki K và Miettinen J đo trong [4] và các giá trị thu được được vẽ trên
biểu đồ trong Hình 7a, hiển thị cấu hình nhiệt độ chắc chắn đo được cho ba
tốc độ đúc khác nhau (0,022 m/s , 0,015 m/s và 0,008 m/s), giữa các vị trí a.
và B. Vùng khuôn được chỉ định trong [4] theo % của vị trí giữa bộ làm mát
siêu tốc và xa hơn nữa trong khuôn sau khi hóa rắn. Nhiệt độ đo được là từ
50 C đến 160 C với nhiệt độ cao hơn xảy ra khi bắt đầu bộ làm mát siêu tốc
(vị trí a.) và giảm dọc theo bên trong khuôn khi thanh được kéo ra ngoài (vị
trí b.). Nhiệt độ bên trong khuôn (50 C–160 C) thấp hơn nhiệt độ ở thành
khuôn bên trong (1200 C–400 C, Hình 6a&b), do sự dẫn nhiệt qua
3.3. Vị trí SF trong quá trình đúc
Nổi bật trong Hình 8a và b là sự phân bố của quá trình đông đặc OFCu
trong khuôn, hiển thị màu xám của kim loại đông đặc để đẩy lùi cài đặt tốc độ
đúc (0,06 m/s, trung bình) và 0,022 m/s liên tục, tương ứng. Giao diện giữa
chất lỏng nóng chảy và kim loại đông lạnh là SF được đánh dấu bằng màu đen.
Đường ngoài của các thành phần khác trong khuôn cũng được hiển thị, mặc dù
chúng không được bao gồm trong màn hình hóa rắn. Quá trình hóa rắn bắt đầu ở
thành khuôn gần bộ làm mát siêu tốc, được đánh dấu bằng mũi tên phía dưới,
do nhiệt độ thấp hơn ở khu vực này và được quan sát thấy là bắt đầu ở đây
trong các mô hình mô phỏng CFD khác [4] . Trung tâm của khuôn là khu vực nóng
nhất và do đó tồn tại ở dạng lỏng lâu hơn khi OFCu được đúc lên trên, tạo
cho SF một đỉnh nhọn.
Hình dạng này bị ảnh hưởng bởi hướng của thanh khi nó được đúc, sao cho khi
đúc thẳng đứng xuống dưới, một SF nhọn cũng được tạo ra, nhưng hướng xuống
dưới [40]. Trong kim loại nguyên chất, quá trình hóa rắn xảy ra trong một
phạm vi hữu hạn được kiểm soát bởi gradien nhiệt độ trong khuôn, không giống
như các hợp kim kim loại nơi SF phân tán dần dần giữa các vùng lỏng và rắn,
do sự khác biệt về nhiệt độ nóng chảy giữa các kim loại khác nhau [39 ] .
Như vậy, vùng chất lỏng đến chất rắn xảy ra trên một giao diện hữu hạn được
xác định rõ trong thanh OFCu.

Đối với tốc độ chậm hơn, hình dạng của SF được đặc trưng bởi một phần
mở rộng nhỏ hơn ở giữa khuôn, như thể hiện trong Hình 8b. Đây là

99
Machine Translated by Google
Thomas DA Jones, RI Strachan, DM Mackie và cộng sự.
Hình 8. Quá trình đúc mô phỏng 2-D cho kim loại OFCu thể hiện phần khối lượng hóa rắn đối với a) lực đẩy ngược (trung bình 0,06 m/s) và b) chuyển động liên tục (0,022 m/s). Đồ thị
của phần khối lượng thẳng đứng dọc theo thành khuôn (dọc theo trục y), tại các vị trí c) ở thành khuôn xung quanh bộ làm mát siêu tốc và d) ở giữa khuôn giữa hai mũi tên màu xanh lam.
do chênh lệch nhiệt độ nhỏ hơn được tạo ra trong quá trình nóng chảy ở
tốc độ chậm hơn, xem Hình 5, cho phép quá trình hóa rắn hoàn tất thấp hơn
trong tâm khuôn.
Nổi bật trong Hình 8c là biểu đồ 2-D của quá trình hóa rắn mô phỏng
đối với lực đẩy (trung bình 0,06 m/s) và 0,022 m/s, dọc theo thành trong
của khuôn theo phương thẳng đứng, được chụp tại vị trí xung quanh mũi
tên phía dưới trong Hình 8a . Hiển thị là tỷ lệ phần trăm khối lượng đối
với OFCu đông đặc trong quá trình tan chảy, dưới dạng khối lượng của một
loài trên một đơn vị khối lượng của hỗn hợp. Quá trình hóa rắn bắt đầu
đối với cả hai tốc độ đúc xung quanh cùng một vị trí trong phạm vi 4 mm,
cho thấy rằng đối với các tốc độ đúc được áp dụng, ảnh hưởng đến vị trí
SF không thay đổi đáng kể.
Được đánh dấu trong Hình 8d, là tỷ lệ phần trăm OFCu đông đặc ở giữa
khuôn, theo chiều dọc giữa hai mũi tên, được ghi chú trong Hình 8a. Đối
với cả hai tốc độ trên khu vực này, OFCu hóa rắn tăng cho đến khi nó được
hóa rắn hoàn toàn. Tâm của khuôn vẫn ở trạng thái lỏng lâu hơn so với
thành khuôn, thể hiện qua mức độ hóa rắn cao hơn ở thành khuôn. Các chiều
dài này lần lượt là 60 mm và 10 mm đối với tốc độ đẩy lùi (0,06 m/s, trung
bình) và 0,022 m/s. Vùng này dài hơn đáng kể để có tốc độ đúc nhanh hơn do
lượng nhiệt thoát ra thấp hơn như đã lưu ý trong phần 3.2.
Đối với tốc độ nhanh hơn (đẩy lùi, 0,06 m/s), khi OFCu được đúc hướng
lên trên trong khuôn, quá trình hóa rắn tăng lên, nhưng cũng giảm tạm
thời như đã lưu ý xung quanh các vị trí 115 mm và 132 mm, trước khi tăng
trở lại. Sự giảm cục bộ hóa rắn này có khả năng là do các chuyển động đối
lưu ngẫu nhiên của chất lỏng nóng chảy bên trong khuôn làm thay đổi nhiệt
độ và làm giảm mức độ hóa rắn [36].
Tốc độ đúc nhanh hơn là mong muốn vì nó cho phép tăng thông lượng của
thanh đúc, tuy nhiên, việc tăng tốc độ đúc dẫn đến các khuyết tật đúc như
co rút khoang và độ xốp khí [41], dẫn đến giảm các tính chất cơ học của
vật đúc như
100
Khoa học và Công nghệ Kỹ thuật, Tạp chí Quốc tế 24 (2021) 92–104
thể hiện trong công việc đúc của [42], [5] và [43]. Trong VUCC 8 mm OFCu
có lực đẩy ngược, tốc độ được giới hạn ở mức trung bình là 0,06 m/s hoặc
139 kg/giờ, sau đó các lỗi bắt đầu xảy ra. Để tăng tốc độ đúc, người ta
dự đoán rằng SF sẽ mở rộng trong khuôn, theo xu hướng được ghi nhận ở
đây và trong [4].
Sự hình thành các khoảng trống hoặc thanh rỗng không mong muốn có thể là
do hiệu ứng này và do đó, đối với tốc độ đúc vượt quá mức trung bình 0,06
m/s, nhiệt độ bên trong thanh có thể quá lớn đối với thiết lập VUCC được
lập mô hình. Việc công bố tốc độ đúc tối đa thường không được thảo luận
trong tài liệu do sự khác biệt giữa các thiết lập đúc và hợp kim ứng dụng
ảnh hưởng đến giá trị này, nhưng tốc độ tối đa được báo cáo trước đây
đối với vật đúc 8 mm, OFCu trong quy trình Outokumpu là 0,022 m/s [ 4 ].
Giá trị này không bao gồm ứng dụng phản hồi và do đó có khả năng bị hạn
chế do điều này.
3.4. Đẩy lùi và tập trung vào cấu trúc hạt đúc
Nổi bật trong Hình 9 là hình ảnh quang học đo được của các mặt cắt
ngang theo chiều dọc (hình chữ nhật), của thanh OFCu VUCC 8 mm, với các
đường viền SF mô phỏng được vẽ trên bề mặt, đối với a) cài đặt lùi trung
bình 0,06 m/s và b) & c) cài đặt dừng trung bình 0,05 m/s. Các thanh đã
được khắc và các hạt lộ ra, cho thấy cấu trúc hạt đặc trưng của quá trình
đúc OFCu, đó là các hạt nhỏ ở trung tâm, các hạt dạng cột giữa tâm và
cạnh, và các hạt đồng trục ở các cạnh bên ngoài, được gọi là 'vùng lạnh'
' [44]. Một sự đối xứng được hiển thị trong sự phát triển của các hạt
xung quanh trung tâm thanh. Khi truyền, nếu SF không đối xứng đáng kể so
với tâm, thì VUCC được áp dụng với lực đẩy lùi hoặc dừng lại đối với
thanh 8 mm, SF có khả năng đối xứng bên trong thanh như được minh họa
trong kết quả mô phỏng ở Hình 8, nhưng hơi khác một chút bất đối xứng do
đối lưu ngẫu nhiên
Machine Translated by Google
Thomas DA Jones, RI Strachan, DM Mackie và cộng sự.
Hình 9. Các mặt cắt dọc của thanh có đường kính 8 mm, hiển thị hướng phát triển của hạt bằng các mũi tên màu trắng, với SF mô phỏng phủ lên, đối với a) mẫu đúc đẩy ngược (trung bình
0,06 m/s), hiển thị SF cho các chu kỳ hướng lên và đẩy lùi được hiển thị dưới dạng màu hồng (sáng) và vàng (đậm), tương ứng; và b) & c) cài đặt dừng (0,05 m/s, trung bình) tương ứng
cho các chuyển động tạm dừng và chuyển động đi lên của chu kỳ đúc.
các dòng điện trong quá trình nóng chảy và sự thay đổi trong sự liên kết theo
chiều dọc của khuôn đúc do sự thấm nhuần của nó.
Cài đặt truyền đẩy lùi bao gồm chuyển động lên và lùi. SF được tạo ra cho
cả hai sắc thái của bộ chuyển động đã được phủ lên trong Hình 9a, hiển thị
hướng lên trên và hướng ngược lại bằng các đường màu hồng (sáng) và màu vàng
(tối) tương ứng. Đối với cài đặt đẩy lùi, có rất ít sự khác biệt giữa các
hướng của SF trong xung truyền. Trong cấu hình này, các hạt phát triển từ mép
đến giữa thanh [4], (được đánh số từ 1 đến 3), và trên vùng này, hướng của
chúng chuyển từ song song sang vuông góc với hướng đúc (hướng lên trên trong
hình ure). ). Hướng tăng trưởng của hạt biểu thị hướng khai thác nhiệt từ
kim loại lỏng (dưới SF) sang kim loại rắn hóa (trên SF). Các hạt kim loại phát
triển từ đường đẳng nhiệt bình thường sang đường đẳng nhiệt trong một cấu
hình đông đặc [44], và do đó, sự liên kết hạt ở đây cũng bình thường đối với
SF. Đối với ting thiết lập đẩy lùi, có rất ít sự khác biệt giữa SF đối với các
chuyển động khác nhau trong chu kỳ xung và do đó hướng của hạt đồng cũng ít
thay đổi do các chuyển động này.
Đối với cài đặt dừng, trong Hình 9b & c, có sự thay đổi lớn giữa chuyển
động đi lên và chuyển động tạm dừng trong chu kỳ truyền.
Đối với ứng dụng tạm dừng, SF nhô ra ít hơn ở giữa của khuôn, đây là hành vi
tương tự được chứng kiến đối với tốc độ đúc chậm hơn, xem Hình 8. Trong chu
kỳ tạm dừng của ting thiết lập dừng (Hình 9b), hướng phát triển của các hạt
đồng thay đổi, được đặc trưng bởi sự định hướng của hạt đồng gần với hướng
song song với hướng đúc. Ngoài ra, các hạt dạng cột có diện tích trung bình
lớn, (2,4 ± 0,7) mm2 Đối với chuyển động đi lên của thiết lập điểm dừng (Hình
. hướng
9c), SF được định vị xa hơn trên khuôn và hướng phát triển của hạt
từ thay đổi,
hướng
bình thường đến hướng đúc. Các hạt cột cũng có diện tích trung bình nhỏ hơn,
(0,5 ± 0,2) mm2 đối với cấu hình này. Khi các chuyển động thay đổi trong xung
đúc, các kết quả mô phỏng có thể tái tạo các điều kiện đúc dẫn đến những thay
đổi quan sát được về hướng hạt.
Đối với ví dụ đúc, sự khác biệt về kích thước hạt giữa hai cài đặt có liên
quan đến những thay đổi về tốc độ làm mát giữa
101
Khoa học và Công nghệ Kỹ thuật, Tạp chí Quốc tế 24 (2021) 92–104
hai chuyển động. Trong thời gian dừng, thanh đúc được giữ trong vùng nóng hơn
lâu hơn (bên dưới bộ làm mát siêu tốc), làm giảm tốc độ làm mát. Các hạt lớn
hơn có thể hình thành ở tốc độ làm nguội chậm hơn [36] và do đó, các hạt lớn
hơn quan sát được trong Hình 9b làm nổi bật hành vi này. Các hạt lớn hơn được
tạo ra trong OFCu và hợp kim đồng xu dẫn đến cường độ năng suất yếu hơn đối
với thanh đúc và có chất lượng thấp hơn đối với các ứng dụng đúc [5].
Các hành vi cấu trúc hạt được chứng kiến đối với hai chuyển động đúc, đẩy
lùi và dừng lại, cũng được chứng kiến đối với những thay đổi lớn đối với tốc
độ đúc trung bình. Đối với 8 mm OFCu đúc ở tốc độ chậm (dưới 0,5 m/phút), các
hạt lớn hơn và hiển thị sự liên kết song song với hướng đúc và đối với tốc độ
nhanh hơn (lớn hơn 0,5 m/phút) các hạt nhỏ hơn và thẳng hàng vuông góc , như
đã nêu trong [2]. Ứng dụng đẩy lùi hoặc dừng lại có thể định hướng lại cục bộ
các hạt trong chu kỳ xung đúc, để tạo ra cấu trúc vi mô và đặc tính đúc mong
muốn, với đẩy lùi cho thấy khả năng kiểm soát mong muốn hơn đối với kết quả
đúc.
Cấu trúc hạt cũng sẽ hiển thị hướng tăng trưởng bên trong thanh bị ảnh
hưởng bởi vị trí này [45]. Các kết quả được tạo ra ở đây cho thấy rằng khi.
3.5. Vận tốc dòng chất lỏng khi đúc
Nổi bật trong Hình 10 là các biểu đồ phân bố 2-D của dòng chất lỏng mô
phỏng và chuyển động của vật rắn trên toàn bộ khu vực mô phỏng và cận cảnh khu
vực khuôn, tương ứng. Điều kiện biên ở trên cùng của khuôn được đặt thành cài
đặt đúc đẩy lùi (xem Hình 3), bao gồm chuyển động đi lên theo sau là dừng và
đẩy lùi. Hình 10 chỉ hiển thị các điều kiện dòng chảy trong phần đi lên của
chu trình đúc. Trong quá trình cài đặt này, chuyển động của chất rắn xảy ra
bên trong khuôn nơi chất lỏng đã được hóa rắn xung quanh bộ làm mát siêu tốc
và được hút ra khỏi mô phỏng ở ranh giới trên cùng của khuôn.
Được biểu thị bằng các mũi tên nhỏ trong Hình 10a, là hướng chuyển động
được chuẩn hóa biểu thị hướng dòng chất lỏng và hướng chuyển động của chất
rắn khi mô phỏng phát triển theo thời gian. Bằng mũi tên lớn ở đầu mô phỏng,
đó là khu vực
Machine Translated by Google
Thomas DA Jones, RI Strachan, DM Mackie và cộng sự.
Hình 10. Quá trình đúc mô phỏng 2-D cho kim loại OFCu (0,06 m/s, lực đẩy), cho thấy dòng chất lỏng đồng và chuyển động của chất rắn. a) Chỉ định hướng chất lỏng và chất rắn đối với
chu kỳ xung đi lên, đối với toàn bộ chén nung, b) hướng và độ lớn của chất lỏng bên trong lối vào chén nung/khuôn và c) không có các điều kiện biên Marangoni.
bởi điều kiện biên mở đại diện cho việc đổ đầy lại chén nung bằng nguyên liệu
kim loại Cu lỏng, tốc độ dòng chảy trung bình được đo bằng 0,002 ± 0,001 m/s
hướng xuống dưới. Tiếp theo, chất lỏng được hướng tới và đi qua khuôn đúc,
nơi chất lỏng đông đặc lại và thoát ra khỏi mô phỏng bằng đỉnh của khuôn.
Trong nồi nấu kim loại, các chuyển động của chất lỏng được tạo ra do sự đối
lưu tự nhiên và cho thấy sự phân bố đối xứng với dòng xoáy xảy ra ở hai bên.
Tại các cạnh của dòng chảy chất lỏng trong chén chạy thẳng đứng lên trên, với
dòng chảy xuống dưới (được biểu thị bằng mũi tên lớn), ở tâm chén nung với
tốc độ 0,001 ± 0,0005 m/s. Các chuyển động trong khu vực này được gây ra bởi
các gradient nhiệt độ được tạo ra bởi các cửa hút nhiệt trên mép thành nồi
nấu kim loại; vận tốc đúc; và trọng lực [28]. Sự phân bố nhiệt bên trong nồi
nấu kim loại thấp như thể hiện trong Hình 5, và do đó, độ lớn của chuyển động
chất lỏng ở đây do đối lưu tự nhiên là thấp.
Hình 10b làm nổi bật dòng chảy của chất lỏng và chuyển động của chất rắn
bên trong nồi nấu kim loại và khuôn, với các mũi tên chỉ hướng và theo kích
thước của chúng, độ lớn vận tốc. Bao gồm màu xám là các đường viền cường độ
vận tốc. Chất lỏng được hút vào khuôn từ các vùng xung quanh đầu khuôn và với
tốc độ 0,10 ± 0,01 m/s trở lên và lớn hơn đáng kể so với dòng chảy xảy ra
trong nồi nấu kim loại hoặc ở trên cùng của vật liệu tan chảy. Dòng chất lỏng
ảnh hưởng đến quá trình hóa rắn và trong quá trình đúc, dòng chảy được tạo
ra trong nồi nấu do đối lưu tự nhiên sẽ có ít ảnh hưởng đến vị trí SF do
cường độ nhỏ hơn. Tốc độ thoát ra của kim loại đồng đông đặc, đối với phần
hướng lên của cài đặt đúc 'đẩy lùi'
102
Khoa học và Công nghệ Kỹ thuật, Tạp chí Quốc tế 24 (2021) 92–104
(xem Bảng 1) là 0,1 m/s và dòng chảy vào khuôn xấp xỉ với chuyển động thoát
ra này của OFCu rắn.
Tại các cạnh của thành khuôn trong, điều kiện biên Marangoni được áp
dụng, điều này góp phần vào sự đối lưu và chuyển động của chất lỏng được tạo
ra ở đó [46]. Một mô phỏng đã được chạy mà không áp dụng điều kiện biên
Marangoni, xem Hình 10c. Dòng chất lỏng được tạo ra do lực Marangoni dường
như không làm thay đổi đáng kể chuyển động của chất lỏng bên trong khuôn
trước khi hóa rắn, thể hiện qua hướng đồng nhất của các mũi tên dòng chảy
hướng lên khuôn và cường độ vận tốc trung bình tương tự trên khuôn là 0,11
± 0,01 m/s và 0,10 ± 0,01 m/s, tương ứng khi không có và có đối lưu Marangoni.
Do đó, đối lưu Marangoni không có tác động đáng chú ý đến SF trong các điều
kiện mô phỏng.
4.Kết luận
Mô phỏng CFD 2-D đã được thực hiện với VUCC có đường kính 8 mm OFCu. Một
mô phỏng 2-D đối xứng trục tập trung được thực hiện để mô hình hóa nhiệt
truyền trong khuôn đúc để bao gồm khe hở không khí 0,1 mm, thường hình thành
giữa kim loại hóa rắn và khuôn đúc. Kết quả cho thấy tác động đáng kể đến
nhiệt truyền từ OFCu đông đặc vào bộ làm mát siêu tốc, với tác động tổng thể
là nhiệt lớn hơn đáng kể còn lại trong thanh đúc lâu hơn khi nó được
Machine Translated by Google
Thomas DA Jones, RI Strachan, DM Mackie và cộng sự.
VUCC, do sự hiện diện của khe hở không khí và giảm nhiệt truyền đi khi thanh
được đúc thẳng đứng.
Sử dụng dữ liệu được trích xuất từ mô phỏng vận chuyển nhiệt, một mô
phỏng CFD khác đã được thực hiện đối với thiết lập nồi nấu kim loại/khuôn dập.
Sáu tốc độ đúc khác nhau đã được áp dụng cho VUCC và tiết lộ rằng trong
điều kiện cân bằng, nhiệt được chiết xuất từ thanh lớn hơn đối với tốc độ
chậm hơn dẫn đến nhiệt độ bên trong thanh thấp hơn. Một vùng nhiệt độ liên
tục được xác định ở giữa thanh tỷ lệ thuận với tốc độ đúc. Nhiệt độ không
đổi do ẩn nhiệt của hiện tượng hóa rắn nhiệt hạch. Mô phỏng quá trình hóa
rắn cho thấy rằng ở tốc độ chậm hơn, nhiệt độ thấp hơn tạo ra SF thấp hơn
bên trong thanh, với quá trình hóa rắn hoàn toàn xảy ra thấp hơn trong
khuôn. Mô hình mô phỏng có niên đại hợp lệ khi so sánh với các giá trị tài
liệu của các phép đo nhiệt thu được từ bên trong khuôn.
So sánh giữa hai điều kiện đúc có chứa các chuyển động đẩy lùi và dừng
lại một cách riêng biệt trong chu kỳ xung của chúng, nhấn mạnh rằng cấu
trúc vi mô đồng đã thay đổi để đáp ứng với chuyển động được áp dụng và tác
động của nó đối với vi cấu trúc đúc có thể dự đoán được từ các mô phỏng
CFD của vị trí phía trước hóa rắn . Mô hình đã phát triển có thể được áp
dụng để cung cấp cái nhìn sâu sắc về hành vi đúc cho OFCu và với sự sửa đổi
như thay đổi các tham số vật liệu, có thể được áp dụng để mô phỏng hợp kim
và được sử dụng để dự đoán kết quả đúc và tiết kiệm vật liệu đúc.
Tốc độ đúc nhanh hơn tạo ra nhiệt độ cao, cao hơn trong khuôn có thể đóng
vai trò là dấu hiệu cho thấy sự xuất hiện của các khuyết tật đúc và sẽ ảnh
hưởng đến cấu trúc vi mô cuối cùng. Các điều kiện mô phỏng đại diện cho
các điều kiện sản xuất tiên tiến nhất và do ứng dụng đẩy lùi, tốc độ đúc
nhanh hơn có thể đạt được trong quá trình sản xuất.
Cường độ và hướng của dòng chảy chất lỏng được mô hình hóa trong mô
phỏng và cho thấy rằng sự đối lưu tự nhiên trong nồi nấu kim loại
thấp so với các chuyển động trong khuôn đúc. Do đó, các chuyển động của
chất lỏng được tạo ra trong khuôn được xác định là đóng góp nhiều hơn vào
hành vi đông đặc trong VUCC hơn là sự đối lưu tự nhiên trong nồi nấu kim
loại.
Tuyên bố về lợi ích cạnh tranh
Các tác giả tuyên bố rằng họ không có lợi ích tài chính cạnh
tranh hoặc mối quan hệ cá nhân nào có thể ảnh hưởng đến công việc
được báo cáo trong bài báo này.
Sự nhìn nhận
Các tác giả cảm ơn Innovate UK vì sự hỗ trợ tài chính của họ theo dự án
tài trợ số 117521, cũng như Rautomead Ltd vì lời khuyên và hỗ trợ tài chính
của họ.
Phụ lục A. Dữ liệu bổ sung
Dữ liệu bổ sung cho bài viết này có thể được tìm thấy trực tuyến tại https://doi.org/
10.1016/j.jestch.2020.12.009.
Người giới thiệu
[1] Z. Sun, M. Guo, Y. Guo, Nghiên cứu các yếu tố công nghệ sản xuất dải đồng không oxy
trong quá trình đúc liên tục nằm ngang, Adv. mẹ. độ phân giải 538–541 (2012) 1097–1100.
doi:10.4028/www.scientific.net/AMR.538-541.1097.
[2] T. Knych, B. Smyrak, M. Walkowicz, Các khía cạnh được lựa chọn của các đặc tính tiến
hóa của đồng không chứa oxy cho ứng dụng kỹ thuật điện cao cấp, Prz.
Kỹ thuật điện 87 (2011) 285–290. https://www2.scopus.com/inward/ record.uri?eid=2-
s2.0-81155137947&partnerID=40&md5= 5d8d2c7111d5a131505019854f9f6113.
[3] H. Soda, G. Motoyasu, A. McLean, SD Bagheri, DD Perovic, Đúc liên tục thanh đồng hóa
rắn một chiều, Int. J. Đúc Gặp. độ phân giải 9(1)(1996) 37–44, https://doi.org/
10.1080/13640461.1996.11819642.
103
Khoa học và Công nghệ Kỹ thuật, Tạp chí Quốc tế 24 (2021) 92–104
[4] K. Härkki, J. Miettinen, Mô hình toán học của quá trình đúc đồng và đồng thau, Metall.
mẹ. Dịch. B 30 (1) (1999) 75–98, https://doi.org/10.1007/s11663-
999-0009-6.
[5] E.-R. Bagherian, Y. Fan, M. Cooper, B. Frame, A. Abdolvand, Ảnh hưởng của tốc độ dòng
nước, tốc độ đúc, các nguyên tố hợp kim và khoảng cách kéo đến độ bền kéo, phần trăm
độ giãn dài và vi cấu trúc của hợp kim đồng đúc liên tục, Metall. độ phân giải công
nghệ. 113(3) (2016) 308, https://doi.org/10.1051/metal/2016006 .
[6] E.-R. Bagherian, Y. Fan, M. Cooper, B. Frame, A. Abdolvand, Ảnh hưởng của nhiệt độ nóng
chảy, chu kỳ làm sạch, hướng đúc liên tục (ngang/dọc) và kích thước bộ làm mát siêu
tốc đến độ bền kéo, phần trăm độ giãn dài và vi cấu trúc của vật đúc liên tục hợp kim
đồng, Metall. độ phân giải công nghệ. 113 (2016) 502, https://doi.org/10.1051/metal/
2016030.
[7] N. Muramatsu, M. Akaiwa, Đặc điểm của các thanh hợp kim Cu–Zr hypoeutectic được sản
xuất bằng phương pháp đúc liên tục hướng lên trên theo phương thẳng đứng, Mater.
Dịch. 57(10) (2016) 1794–1800, https://doi.org/10.2320/matertrans.M2016181.
[8] E.-R. Bagherian, Y. Fan, M. Cooper, B. Frame, A. Abdolvand, Điều tra về sự phân bố chì
trong ba cách kết hợp khác nhau của nguyên liệu đồng thau, Int.
đúc kim loại. 10(3) (2016) 322–328, https://doi.org/10.1007/s40962-016-0055-1.
[9] ER Bagherian, C. Bell, M. Cooper, YC Fan, B. Frame, M. Rose, Phân tích và định lượng
kích thước hạt của các quy trình sản xuất ống đồng DHP khác nhau, Adv. mẹ. độ phân
giải 856 (2014) 241–245. doi:10.4028/www.scientific. net/AMR.856.241.
[10] D. Mackie, JD Robson, PJ Withers, M. Turski, Đặc tính và mô hình hóa sự hình thành
khuyết tật trong hợp kim AZ80 đúc làm lạnh trực tiếp, Mater. Nhân vật. 104 (2015) 116–
123, https://doi.org/10.1016/j.matchar.2015.03.033.
[11] T. Nozaki, S. Itoyama, Quy trình đúc liên tục theo chiều ngang. Tình trạng của nghệ
thuật và xu hướng trong tương lai., ISIJ Int. 27(5) (1987) 321–331, https://doi.org/
10.2355/ isijinternational1966.27.321.
[12] K. Nakai, Y. Umeda, Y. Sugitani, M. Miura, Ảnh hưởng của các yếu tố đến độ ổn định của
vật đúc trong quá trình đúc liên tục nằm ngang., ISIJ Int. 24(11) (1984) 983–991,
https://doi.org/10.2355/isijinternational1966.24.983.
[13] TDA Jones, A. Bernassau, D. Flynn, D. Price, M. Beadel, MPY Desmulliez, Mạ điện đồng
cho các kết nối PCB bằng cách sử dụng luồng âm thanh siêu âm, Ultrason. Sonochem. 42
(2018) 434–444, https://doi.org/10.1016/ j.ultsonch.2017.12.004.
[14] TDA Jones, A. Bernasau, D. Flynn, D. Price, M. Beadel, MPY Desmulliez, Phân tích lực
ném đối với sự định vị điện cực có sự hỗ trợ của siêu âm của đồng bên trong THV,
Ultrasonics 104 (2020) 106111, https:// doi .org/10.1016/j. ultras.2020.106111.
[15] BG Thomas, L. Zhang, Mô hình toán học của dòng chất lỏng trong quá trình đúc liên tục,
ISIJ Int. 41 (2001) 1181–1193, https://doi.org/10.2355/ isijinternational.41.1181.
[16] T. Jones, J. Vorstius, D. Mackie, R. Strachan, M. Cooper, B. Frame, Tối ưu hóa các điều
kiện động lực học chất lỏng tính toán để mô phỏng đúc dọc đồng, BT-Mater. Khoa học. Vì.
1106 (2020) 642–647. https://www.scientific.net/MSF.
[17] ZY Ahmad, TAL Harris, Ảnh hưởng của quá trình hóa rắn đối với cửa sổ đúc sau khi bị
bong bóng cuốn theo, J. Coat. công nghệ. độ phân giải 11(1) (2014) 89–93, https://
doi.org/10.1007/s11998-013-9502-6 .
[18] M. Thompson, J. Thompson, Cân nhắc dự đoán tiếp xúc nhiệt
kháng trong ANSYS, Ansys (2007).
[19] JR Davis, Ủy ban ASMIH, Đồng và Hợp kim đồng, ASM International, 2001. https://
books.google.co.uk/books?id=sxkPJzmkhnUC.
[20] BJ Florio, M. Vynnycky, SL Mitchell, SBG O'Brien, Tiệm cận côn khuôn và sự hình thành
khe hở không khí trong quá trình đúc liên tục, Appl. Toán học. Điện toán. 268 (2015)
1122–1139, https://doi.org/10.1016/j.amc.2015.07.011.
[21] M. Sheikholeslami, M. Jafaryar, Ahmad Shafee, Houman Babazadeh, Tăng tốc quá trình xả
của thiết bị lưu trữ năng lượng sạch bằng cách chèn bọt xốp xem xét parafin tăng
cường hạt nano, J. Cleaner Prod. 261 (2020) 121206, https://doi.org/10.1016/
j.jclepro.2020.121206.
[22] M. Sheikholeslami, A. Nematpour Keshteli, Houman Babazadeh, Các hạt nano có tác dụng
thuận lợi đối với hiệu suất của các thiết bị lưu trữ nhiệt, J. Mol. liq. 300 (2020)
112329, https://doi.org/10.1016/j.molliq.2019.112329.
[23] V.I Bazhenov, AV Koltygin, Yu.V. Tselovalnik, AV Sannikov, Xác định hệ số truyền nhiệt
giao diện giữa đúc nhôm và khuôn than chì, Russ. J. Kim loại màu 58 (2) (2017) 114–123,
https://doi.org/ 10.3103/S1067821217020031.
[24] ASTM International, ASTM E112-13, Phương pháp thử tiêu chuẩn để xác định kích thước
hạt trung bình, 2013. www.astm.org/cgi-bin/resolver.cgi?E112.
[25] F. Menter, Zonal hai phương trình kw nhiễu loạn mô hình cho dòng khí động học, trong:
23D Fluid Dyn. Plasmadynamics, Lasers Conf., Viện Hàng không và Du hành vũ trụ Hoa Kỳ,
1993. doi:doi:10.2514/6.1993-2906.
[26] Peri Subrahmanya Srinivas, Deepak Kumar Mishra, Akshay Bandopant Kulkarni, Raghvendra
Gupta, Jose Martin Korath, Amiya Kr Jana, Điều tra các dạng dòng xoáy tại mặt khum
trong khuôn đúc bằng nước, Can. kim loại. Q. 59(2) (2020) 211–232, https://doi.org/
10.1080/ 00084433.2020.1727128.
[27] Zhi Tao, Zeyuan Cheng, Jianqin Zhu, Haiwang Li, Ảnh hưởng của các mô hình nhiễu loạn
đối với việc dự đoán sự truyền nhiệt đối lưu sang nhiên liệu hydrocacbon ở áp suất
siêu tới hạn, Chin. J. Phi hành gia. 29(5) (2016) 1247–1261, https://doi.org/ 10.1016/
j.cja.2016.08.007.
[28] L. Nastac, K. Pericleous, AS Sabau, L. Zhang, BG Thomas, Mô hình hóa và Mô phỏng CFD
trong Xử lý Vật liệu 2018, Nhà xuất bản Quốc tế Springer (2018), https://doi.org/
10.1007/978-3 -319-72059-3.
[29] C. Prakash, M. Samonds, AK Singhal, Phương pháp số lưới cố định cho các vấn đề thay
đổi pha liên quan đến nguồn nhiệt chuyển động, Int. J. Khối lượng nhiệt
Machine Translated by Google
Thomas DA Jones, RI Strachan, DM Mackie và cộng sự.
chuyển đổi. 30(12)(1987) 2690–2694, https://doi.org/10.1016/0017-9310(87) 90152-9.
[30] A. Neale, D. Derome, B. Blocken, J. Carmeliet, Xác định hệ số truyền nhiệt đối lưu bề
mặt bằng CFD, NBEC (2007).
[31] LC Thomas, Truyền nhiệt, Prentice Hall, 1992. https://books.google.co. uk/books?
id=Hq2mQgAACAAJ.
[32] JA Cahill, AD Kirshenbaum, Mật độ của đồng lỏng từ điểm nóng chảy của nó (1356K.) đến
2500K và ước tính các hằng số tới hạn của nó1,2, J. Phys.
hóa học. 66 (1962) 1080–1082. doi:10.1021/j100812a027.
[33] M. Uoti, M. Immonen, K. Härkki, Nghiên cứu lý thuyết và thực nghiệm về quá trình đúc
đồng liên tục theo phương thẳng đứng, Contin. Dàn diễn viên. (2000) 143–148, https://
doi.org/ 10.1002/3527607331.ch21.
[34] ZZ Cai, MY Zhu, Mô phỏng sự hình thành khe hở không khí trong khuôn đúc liên tục tấm,
Luyện gang thép 41(6) (2014) 435–446, https://doi.org/ 10.1179/ 1743281213Y.0000000139 .
[35] M. Bamberger, B. Prinz, Xác định hệ số truyền nhiệt trong quá trình làm mát kim loại
bằng nước, Mater. Khoa học. công nghệ. 2(4) (1986) 410–415, https://doi. org/10.1179/
mst.1986.2.4.410.
[36] J. Campbell, Sổ tay đúc hoàn chỉnh: Quy trình, kỹ thuật và thiết kế đúc kim loại,
Elsevier Science, 2011. https://books.google.co.uk/books? id=PJduV5ShuSIC.
[37] PH Zhang, RZ Chang, Z. Wei, H. Cao, XN Zhou, Điểm nóng chảy, ẩn nhiệt hóa rắn, và
entanpy đối với cả a-Al2O3 rắn và lỏng trong khoảng 550–2400 K, Int. J. Vật lý nhiệt.
7 (1986) 811–819, https://doi.org/10.1007/ BF00503838.
[38] V.Ya. Chekhovskoi, VD Tarasov, Yu.V. Gusev, Tính chất sinh nhiệt của đồng lỏng, Nhiệt
độ cao. 38(3)(2000) 394–399, https://doi.org/10.1007/ BF02755998.
104
Khoa học và Công nghệ Kỹ thuật, Tạp chí Quốc tế 24 (2021) 92–104
[39] SI Ao, HK Kim, MA Amouzegar, Giao dịch về Công nghệ Kỹ thuật: Đại hội Thế giới về Kỹ
thuật và Khoa học Máy tính 2015, tại Springer Singapore, 2017.
[40] K. Liu, C. Wang, G. Liu, D. Ning, S. Qi-song, Zhi-hongTian., Nghiên cứu phân bổ lượng
khử mềm để loại bỏ vết nứt liên nhánh điển hình trong tấm đúc liên tục của đường ống
X70 thép theo mô hình số, Nhiệt độ cao.
mẹ. Quá trình. 36 (2017) 359–372. doi:doi:10.1515/htmp-2016-0160.
[41] Suyitno, VI Savran, L. Katgerman, DG Eskin, Ảnh hưởng của thành phần hợp kim và tốc
độ đúc đến sự hình thành cấu trúc và sự xé nóng trong quá trình đúc nguội trực tiếp
hợp kim Al-Cu, Metall. Chiếu. Dịch. A 35(11) (2004) 3551–3561, https://doi.org/10.1007/
s11661-004-0192-7.
[42] A. Sergejevs, A. Kromanis, J. Ozolins, E. Gerins, Ảnh hưởng của vận tốc đúc đến tính
chất cơ học và cấu trúc vĩ mô của đồ đồng thiếc, Key Eng. mẹ. 674 (2016) 81–87.
doi:10.4028/www.scientific.net/KEM.674.81.
[43] RV Gavrilova, VB Hadzhiyski, MK Mihovsky, Cấu trúc và tính chất cơ học của dây nhôm
đúc liên tục hướng lên trên, Struct.
tích phân. Mạng sống. 10 (2010) 219–223. http://divk.inovacionicentar.rs/ivk/ivk10/
ivk1003-9.html.
[44] DA Porter, KE Easterling, Biến đổi pha trong kim loại và hợp kim, Phiên bản thứ ba (Tái
bản có sửa đổi), Taylor & Francis, 1992. https://books.google.co. uk/books?
id=eYR5Re5tZisC.
[45] M. Wu, M. Ahmadein, A. Ludwig, Quá trình đông đặc nóng chảy sớm trong quá trình điền
đầy khuôn và ảnh hưởng của nó đối với kết cấu đúc, Mặt trước. Máy móc. Tiếng Anh
13(1) (2018) 53–65, https://doi.org/10.1007/s11465-017-0437-y.
[46] Nilanjan Chakraborty, Ảnh hưởng của nhiễu loạn đối với sự vận chuyển vũng nóng chảy
trong quá trình nóng chảy và hóa rắn trong quá trình hàn laser ở chế độ dẫn liên tục
của cặp đôi đồng-niken khác nhau, Appl. nhiệt. Tiếng Anh 29 (17-18) (2009) 3618–3631,
https://doi.org/10.1016/j.applthermaleng.2009.06.018.