NGUYỄN TUẤN ĐIỆP

ĐỒ ÁN MÁY CÔNG CỤ GVHD: NGUYỄN PHẠM THẾ NHÂN
LỜI NÓI ĐẦU

Trong giai đoạn hiện nay, khi mà đất nƣớc đang tiến hành công cuộc hiện đại
hoá các ngành công nghiệp, đặc biệt là đối với ngành công nghiệp chế tạo máy, thì
máy công cụ đóng một vai trò, vị trí đặc biệt quan trọng để sản xuất ra các chi tiết để
tạo nên các máy khác phục vụ trực tiếp cho các ngành công nghiệp khác. Cùng với sự
phát triển của khoa học kỹ thuật hiện đại trên thế giới đã cho ra đời nhiều loại máy
công cụ hện đại, ứng dụng thành tựu của công nghệ thông tin tạo nên những máy tự
động linh hoạt, những máy chuyên dùng thì máy công cụ vẫn chiếm một phần lớn
đáng kể trong ngành công nghiệp chế tạo, đặc biệt là đối với các nƣớc đang phát triển
nhƣ nƣớc ta thì việc sử dụng các máy công cụ kết hợp với các đồ gá chuyên dùng vẫn
đang đƣợc sử dụng rộng rải và phổ biến có hiệu quả.
Chính vì vậy mà việc thiết kế các máy công cụ đối với sinh viên không những
nhằm giúp cho sinh viên tìm hiểu và nắm vững đƣợc đặc điểm , tính năng của máy và
hệ thống hoá các kiến thức tổng hợp đã đƣợc học mà còn góp phần đáng kể vào công
cuộc công nghiệp hoá các ngành công nghiệp của đất nƣớc.
Đồ án môn học máy công cụ là nội dung không thể thiếu trong nội dung đào tạo đối
với sinh viên ngành chế tạo máy nhằm thực hiện tốt đƣợc các yêu cầu và nhiệm vụ
nêu trên.
Với nhiệm vụ đƣợc giao là nghiên cứu thiết kế lại máy tiện với các thông số cụ
thể dƣới sự hƣớng dẫn trực tiếp của thầy NGUYỄN PHẠM THẾ NHÂN cùng với sự
tìm hiểu và tổng hợp các kiến thức đã đƣợc học em đã hoàn thành nhiệm vụ của mình
đúng yêu cầu và thời hạn.
Tuy nhiên, do kiến thức còn hạn chế nên em không tránh khỏi sai sót.Em rất mong
tiếp tục đƣợc sự chỉ bảo, góp ý của thầy.
Em xin chân thành cảm ơn!
Đà Nẵng, ngày 18 tháng 11 năm 2020
Sinh viên thực hiện
NGUYỄN TUẤN ĐIỆP
SVTH: NGUYỄN TUẤN ĐIỆP – 17C1B

Mục lục
CHƢƠNG I: TÌM HIỂU KHẢ NĂNG CÔNG NGHỆ VÀ THIẾT LẬP .................3
1.1 Tìm hiểu khả năng công nghệ của phương pháp tiện: ...............................3
1.2 Chuyển động tạo hình và sơ đồ kết cấu động học: .....................................3
1.2.1 Các chuyển động tạo hình : ....................................................................3
1.2.2 Phân tích các chuyển động -Thiết kế sơ đồ kết cấu động học : ..........8
CHƢƠNG II: THIẾT KẾ ĐỘNG HỌC MÁY ........................................................11
2.1 Tính toán xác định các thông số kĩ thuật của máy. ..................................11
2.1.1 Thông số động học: ...............................................................................11
2.1.2 Xác định lực cắt và công suất động cơ điện: ......................................13
2.2 Thiết kế động học hộp tốc độ: .....................................................................16
2.2.1 Chọn phương án không gian (PAKG) ................................................16
2.2.2 Phương án thứ tự (PATT): ..................................................................18
2.2.3 Lưới kết cấu và đồ thị vòng quay: .......................................................18
2.3 Thiết kế hộp chạy dao (HCD) .....................................................................31
2.3.1 Đặc điểm và yêu cầu .............................................................................31
2.3.1.2 Yêu cầu: ..............................................................................................31
2.3.2 Thiết kế hộp chạy dao chính xác .........................................................31
CHƢƠNG 3: THIẾT KẾ KẾT CẤU MÁY.............................................................41
3.1 Xác định công suất của hộp tốc độ và hộp chạy dao ...............................41
3.1.1 Công suất cắt và công suất chạy dao ...................................................41
3.1.2 Tính sơ bộ các trục: ..............................................................................41
3.2 Tính 01 bộ truyền bánh răng trong hộp chạy dao ....................................43
3.2.1 Chọn vật liệu bánh răng và cách nhiệt luyện:....................................43
3.2.2 Định ứng suất mỏi tiếp xúc và ứng suất mỏi uốn cho phép ..............43
3.3 Thiết kế 01 trục trong hộp chạy dao và chọn ổ .........................................46
3.3.1 Thiết kế trục ..........................................................................................46
3.3.2 Chọn ổ ....................................................................................................50
3.4 Phân tích, lựa chọn cơ cấu đặc biệt trong xích chạy dao .........................50
3.5 Thiết kế hệ thống điều khiển hộp chạy dao ...............................................52
3.5.1 Thiết kế hệ thống điều khiển nhóm cơ sở: ..........................................52
SVTH: NGUYỄN TUẤN ĐIỆP – 17C1B

CHƯƠNG I: TÌM HIỂU KHẢ NĂNG CÔNG NGHỆ VÀ THIẾT

LẬP SƠ ĐỒ KẾT CẤU ĐỘNG HỌC CỦA MÁY
1.1 Tìm hiểu khả năng công nghệ của phương pháp tiện:
Máy tiện là máy cắt kim loại đƣợc sử dụng rộng rãi trong ngành cơ khí. Máy tiện
thƣờng đƣợc phân thành máy tiện vạn năng và máy tiện chuyên dùng. Máy tiện vạn năng
đƣợc phân ra gồm máy tiện phổ thông và máy tiện ren. Còn máy tiện chuyên dùng thì tùy
theo công dụng của từng loại máy mà có tên gọi khác nhau. Ví dụ: máy tiện hớt lƣng,
máy tiện trục khuỷu, máy tiện ren chính xác…
Máy tiện vạn năng đƣợc sử dụng để thực hiện nhiều công việc khác nhau. Để gia công
nhiều loại chi tiết khác nhau nhƣ: tiện trong, tiện ngoài, tiện côn, thực hiện gia công các
mặt tròn xoay, tiện cắt đứt khoan khoét lỗ, ta rô làm ren… Hiện nay máy tiện có thể gia
công đƣợc các chi tiết có đƣờng kính từ 95 – 5000 mm, chiều dài từ 125 – 24000 mm.
Đối với máy tiện ren vít vạn năng đƣợc sử dụng rộng rãi nhƣ máy 1K62, 16K20,
T6M16,… Khi gia công ren thì máy có thể gia công đƣợc các bƣớc ren nhƣ sau:
- Ren Quốc tế từ 1 đến 192 mm;
- Ren Anh
- Ren picth từ 96 đến 1 mô đun/ 1 tấc Anh: ( )
-Ren mô đun( từ 0.5 đến 4.8 mm) : tp =π ( Đối với máy 1K62)
Ngoài ra có thể gia công ren khuếch đại, ren măt đầu, ren chính xác… Còn khi tiện
trơn thì ngƣời ta có thể tiện mặt trụ, tiện mặt đầu, tiện rãnh, tiện cắt đứt… Vì vậy có
chuyển động tiện trơn chạy dao dọc và tiện trơn chạy dao ngang.
1.2 Chuyển động tạo hình và sơ đồ kết cấu động học:
1 .2.1 Các chuyển động tạo hình :
Trong máy tiện chuyển động chính là chuyển động quay tròn của phôi tức là trục
chính, đây là chuyển động tạo ra tốc độ cắt gọt còn chuyển động của dao theo phƣơng
dọc và phƣơng ngang đảm bảo cho dao ăn liên tục vào lớp kim loại, tạo ra năng suất gia
công và độ nhẵn bề mặt gia công. Chuyển động chính và chuyển động chạy dao gọi là
chuyển động cơ bản trong máy bên cạnh đó còn có những chuyển động khác không trực
tiếp cắt gọt nhƣng cần phải có nhƣ tiến dao nhanh, lùi dao gọi là các chuyển động phụ.
SVTH: NGUYỄN TUẤN ĐIỆP – 17C1B Page 3

Sau đây là các chuyển động cụ thể về công nghệ tiện:

1.2.1.1 Tiện bằng dao phá thẳng :
- Chuyển động quay Q1 của phôi, với tốc độ cắt V;
Q1 n
S T2
Hình 1.1
- Chuyển động tịnh tiến T2 dọc trục phôi với lƣợng chạy dao S.
1.2.1.2 Tiện bằng dao phá đầu cong :
Q1 n
S T2
Hình 1.2

1.2.1.3 Tiện bằng dao vai

Q1 n
S T2
Hình 1.3
1.2.1.4 Tiện bằng dao xén mặt đầu
- Chuyển động tịnh tiến T3 vuông góc với trục phôi với lƣợng chạy dao S
Q1 n
S T3
Hình 1.4
1.2.1.5 Tiện cắt đứt
- Chuyển động tịnh tiến T2 vuông góc với trục phôi với lƣợng chạy dao S.
1Q n
S T2
Hình 1.5

1.2.1.6 Tiện định hình :

Q1 n
S T2
Hình 1.6
1.2.1.7 Tiện định hình
Q1 n
S T2
Hình1.7

Ngoài ra máy tiện ren vít vạn năng còn thực đƣợc các khả năng công nghệ sau:
Hình 1.8
Kết luận: từ trên ta thấy chuyển động tạo hình trên máy gồm mọi chuyển động tƣơng đối
giữa phôi và dao trực tiếp tạo ra bề mặt gia công. Các chuyển động tạo hình đơn giản khi
các chuyển động độclập với nhau, chuyển động phức tạp khi các chuyển động phụ thuộc
nhau trong quá trình tạo hình.

Ngoài ra ta cần quan tâm đến một số phƣơng pháp tạo hình bề mặt nhƣ phƣơng pháp
chép hình, là phƣơng pháp mà trong đó biên dạng lƣỡi cắt giống bề mặt cần gia công.
Phƣơng pháp bao hình là lƣỡi cắt khi chuyển động sẽ tạo ra các bề mặt, đƣờng hoặc điểm
luôn luôn tiếp xúc bề mặt gia công, tập hợp tất cả những điểm tiếp xúc này chính là
đƣờng sinh bề mặt gia công và bề mặt tạo hình không phụ thuộc vào biên dạng lƣỡi cắt
và phƣơng pháp cắt theo vết dùng trong máy công cụ điều khiển số.
1.2.2 Phân tích các chuyển động -Thiết kế sơ đồ kết cấu động học :
Để mô tả chuyển động của các loại chuyển động từ nguồn động cơ đến cơ cấu
chấp hành khác ta sử dụng sơ đồ kết cấu động học.
Để tạo hình bề mặt các chi tiết máy khi gia công chúng bằng phƣơng pháp cắt
gọt, máy phải tạo cho phôi và dao các chuyển động tƣơng đối với nhau.
Đối với máy tiện khi tạo hình bề mặt cho một chi tiết máy thì máy cũng phải tạo
cho phôi chuyển động quay và cho dao chuyển động tịnh tiến. Tùy vào chi tiết mà quy
định phƣơng chuyển động của dao, nếu là mặt trụ tròn thì dao chỉ chuyển động tịnh tiến
theo phƣơng dọc trục. Còn đối với bề mặt tròn xoay thì chuyển động của dao là tổng hợp
của hai phƣơng chuyển động theo hƣớng trục và hƣớng tâm. Trong đó mâm cặp và bàn
dao là hai cơ cấu chấp hành để thự hiện chuyển động của máy. Mâm cặp đƣợc gắn với
trục chính để điều chỉnh chuyển động của trục chính thì ta có hộp tốc độ, còn hộp chạy
dao để điều chỉnh bàn dao.
Để tạo ra chuyển động tƣơng đối giữa dao và phôi thì giữa chúng với nhau hoặc
vói nguồn chuyển động phải có mối liên hệ về chuyển động nhất định. Tất cả các khâu
liên hệ theo một quy luật nhất định, tạo nên một xích truyền động gọi là xích động.
Máy tiện ren vít vạn năng gồm có hai xích động: xích tốc độ và xích
chạy dao
- Xích tốc độ:
Xích tốc độ từ động cơ qua tỷ số truyền cố định qua hộp tốc độ truyền chuyển động quay
cho phôi.
- Xích chạy dao:
Xích chạy dao truyền từ phôi đến hộp tốc độ dến vít me, bàn dao. Xích này truyền
chuyển động tịnh tiến cho dao và phối hợp giữa chuyển động quay của phôi và chuyển
động tịnh tiến của dao.
Ta có các sơ đồ kết cấu động học của máy tiện ren vít vạn năng:
1 2 3 4
AC
5
is iv
6 tx
8
7
Sơ đồ 1
1 2 3
AC
4
is iv
5 7 tx
6
Sơ đồ 2
1 2 3
AC
4 5 6 tx
AC
Sơ đồ 3
* Phương án 1: Không có mối liên hệ trực tiếp giữa số vòng quay trục chính và lƣợng
chạy dao nên khó điều chỉnh máy để gia công, cần tìm mối quan hệ của V,S cũng khó
khăn.

* Phương án 2: có mối quan hệ mật thiết giữa tốc độ quay trục chính và lƣợng chạy
dao S nên dễ điều chỉnh chế độ cắt khi gia công các chi tiết khác nhau
* Phương án 3: sử dụng 2 động cơ nên gây tốn kém, việc bố trí nhiều động cơ làm
máy thêm cồng kềnh. Hơn nửa nó cũng không có mối quan hệ trực tiếp giữa tốc độ cắt và
lƣợng chạy dao
 Chọn phƣơng án 2 là tối ƣu hơn cả
Từ đó ta có phƣơng trình xích động:
Xích tốc độ: nđc ×i1−2 ×iv ×i3−4 = ntc
Xích cắt ren: 1vòngtc×i4−5 ×is ×i6−7 ×tx = tp
Với: nđc; ntc : là số vòng quay của động cơ và trục chính;
nđc; i3−4; i4−5; i6−7 : là tỷ số truyền cố định;
is, iv là tỉ số truyền hộp tốc độ và hộp chạy dao
tp là bƣớc ren cần gia công.
Từ đó suy ra:
iv = is =

CHƯƠNG II: THIẾT KẾ ĐỘNG HỌC MÁY
2.1 Tính toán xác định các thông số kĩ thuật của máy.
2.1.1 Thông số động học:
2.1.1.1 Xác định vận tốc cắt Vc:
- Đƣờng kính lớn nhất gia công đƣợc trên máy: Dmax = 320mm Ta có phạm vi điều chỉnh
đƣờng kính chi tiết gia công:
(II-4 tài liệu [1])
- Chọn đƣờng kính nhỏ nhất: mm

- Chiều sâu cắt lớn nhất và nhỏ nhất:
√ √ (II-25 tài liệu [1])
Với C = 0.7 trong trƣờng hợp đối với thép.
( )
chọn ( )
- Lƣợng chạy dao lớn nhất và nhỏ nhất :
Smax = ( ) tmax (II-27 tài liệu [1])
Chọn Smax= tmax = 0.7 (mm/vòng)
Smin =( ) S max; Chọn Smin= Smax =0.07 (mm/vòng)

- Xác định vận tốc cắt lớn nhất và nhỏ nhất :
(II-29, II-30 tài liệu [1])
Trong đó: T: là tuổi bền dao, đối với dao tiện T = (30÷60) phút , chọn T = 45 phút.
m, x, y, Cv là các số mũ tra bảng (5-17) STCNCTM tập 2.
Có: Cvmax = 328 ; m = 0.28 ; x = 0.12 ; y= 0.25
Cvmin = 47 ; m = 0.2 ; x = 0.2, y = 0.8
Vmax= ( )
Vmin = ( )

2.1.1.2 Xác định số vòng quay tới hạn :
(vg/ph)
(vg/ph)
(vg/ph)
Sơ bộ ta thấy n =21.26÷1010.6(vg / ph). Ta có thể chọn tốc độ cho máy thiết kế là:
nmin =22.4 (vg / ph)
nmax = 1000 (vg / ph)
2.1.1.3 Phạm vi điều chỉnh số vòng quay :
2.1.1.4 Xác định công bội :

Do chuỗi số vòng quay đƣợc phân bố theo quy luật cấp số nhân nên ta có
1≤≤ 2
Theo bảng công bội ta có: ϕ=1.06;1.12;1.26;1.41;1.58;1.78;2
- Trị số =1.06 và 2 rất ít dùng. Nó chỉ có ý nghĩa phụ để tính toán các cơ cấu truyền
động của nhóm gấp bội, nhóm khuếch đại hoặc hộp tốc độ của những máy lớn.
- Trị số =1.12;1.26 đƣợc dùng ở những máy cần điều chỉnh chính xác chế độ cắt để
gia công hàng khối hoặc hàng loạt lớn nhƣ ở máy tự động và bán tự động.
- Trị số =1.58;1.78 đƣợc dùng ở những máy có thời gian gia công không lớn hơn
nhiều so với thời gian chạy không, và nhƣ thế cũng không đòi hỏi phải điều chỉnh
chính xác vận tốc cắt.
- Đối với máy tiện ren vít vạn năng ta cần phải lựa chọn trị số công bội  và số cấp tốc
độ Z nhƣ thế nào để vừa có thể đảm bảo giảm tổn thất vận tốc vừa có thể đảm bảo kết
cấu máy không quá phức tạp cồng kềnh (Z càng lớn sụ phân bố các cấp tốc độ càng
dày, tổn thất vận tốc nhỏ, nhƣng kết cấu máy sẽ lớn, phức tạp hơn).
- Do vậy ở máy vạn năng và tuyệt đại bộ phận máy công cụ dùng thích hợp nhất là
=1.41 vì nó thõa mãn điều kiện sử dụng cần thiết.
2.1.1.5 Xác định số cấp tốc độ :
Số cấp tốc độ: (II-17 tài liệu [1])

Do Z là số nguyên và cần lấy bằng bội số của 2 và 3, vì truyền động trong hộp tốc độ
thƣờng do những khối bánh răng có 2, 3 hoặc 4 = 2×2 bánh răng thực hiện, nên chọn
Z=12.
Tốc độ của hộp tốc độ lần lƣợt có các vòng quay cần thiết kế theo tiêu chuẩn nhƣ sau:
nz =×nz−1 = n1 ×z−1
Dựa vào bảng II-2 tài liệu [1] trang 27:
nmin = n1 n2 n3 n4 n5 n6 n7 n8 n9 n10 n11 n12
22,4 31,5 45 63 90 125 180 250 355 500 710 1000

Vậy ta phải thiết kế hộp tốc độ có đủ 12 cấp tốc độ trên.
2.1.1.6 Xác định bảng ren cho hộp chạy dao:
Máy tiện ren vít vạn năng dùng để tiện ren theo yêu cầu phải tiện đƣợc cả Ren hệ
quốc tế, hệ Anh, Ren mođun, Ren hệ Pid.
Dựa vào đƣờng kính chi tiết có thể gia công từ dmax ÷ dmin tra theo bảng bƣớc ren
tiêu chuẩn, hoặc ta có thể lấy trị số bƣớc ren của máy thiết kế tƣơng đƣơng là máy 1K62
ta có bƣớc ren mà hộp chạy dao máy cần kế phải gia công đƣợc là:
- Ren Quốc tế: t = 1; 1.25; 1.5; 1.75; 2; 2.25; 2.5; 3; 3.5; 4; 4.5 ; 5; 5.5; 6; 7; 8; 9 ;
10; 11 ; 12 mm.
- Ren Anh: có số vòng ren trên 1 tấc Anh là : n= = 24; 20 ; 19; 18; 16 ; 14 ; 12;
11; 10; 9 ; 8 ;7 ; 6; 5; 4 ;4; 3 ; 3 ; 3;2.
- Ren mođun : m = = 0.5; 1; 1.25; 1.5; 1.75; 2; 2.25; 2.5; 3.
- Ren Pids Dp== = 96; 88 ; 80 ; 72; 64 ; 56; 48; 44; 40 ; 36 ; 32 ; 28; 24 ; 22

; 20 ; 18; 16; 14 ; 12 ; 11 ;10 ; 9 ; 8 ; 7.
2.1.2 Xác định lực cắt và công suất động cơ điện:
2.1.2.1 Chọn chế độ cắt thử:
Theo máy tương đương T616 ta có các chế độ thử có tải:
Ta chọn chế độ thử công suất với chi tiết có , , bằng thép 45,
, dao tiện thƣờng P15, chế độ cắt: ( ), ( ),
( ).
2.1.2.2 Xác định lực cắt và công suất động cơ dẫn động trục chính:
Lực tác dụng vào phôi trong quá trình cắt gọt là ⃗⃗⃗
⃗⃗⃗ ⃗⃗⃗ ⃗⃗⃗ ⃗⃗⃗
Với: Pz: lực tiếp tuyến trùng với phƣơng chuyển động cắt chính.
Py: lực hƣớng kính dọc theo trục dao.
Px: Lực chạy dao theo chiều trục của chi tiết.
Trong đó lực cắt Pz: xác định tải trọng động của cơ cấu hộp tốc độ và tạo nên công suất
chủ yếu.
R
Pz
Py
Px
Hình1.10 Sơ đồ lực cắt

Với máy tiện gia công chi tiết đƣợc xác định dựa vào bảng (II-3)
(TK Máy Cắt KimLoại – Nguyễn Ngọc Cẩn)
c x y Đơn vị
Px 650 1.2 0.65 P(N)
Py 1250 0.9 0.75 S(mm/vòng)
Pz 2000 1.0 0.75 t(mm)
Công suất cắt: ( )

Pz lực cắt(N).
V tốc độ cắt (m/ph).
Chế độ cắt thử có tải:
Với C = 2000, t = 6.5, s = 1.2 , x = 1 , y = 0.75
Pz = 2000×6.51×1.20.75 = 14904.9 [N]
V= ( )

( )
2.1.2.3 Xác định lực cắt và công suất động cơ dẫn động hộp chạy dao:
Lực chạy dao tính theo công thức:
Q = k×Px + f×(Pz + G) ( II-38 tài liệu [1])
Với: - k: hệ số tăng lực ma sát do Px tạo nên mô mem lật: k =1.15
- G: trọng lƣợng phần dịch chuyển G = 200kg ≈ 2000 N
- f = 0.15÷0.18 chọn f = 0.16
Công suất chạy dao tính theo công thức:
( )
Với: - Vs : vận tốc chạy dao (m/ph); Vs= s.n

- ηs : Hiệu suất chung của cơ cấu chạy dao, thƣờng rất thấp
- ηs ≤ 0.15 ÷0.2 , chọn ηs = 0.175.
Xét từng chế độ cắt thử:
a. Chế độ cắt thử có tải:
( ) ( )
1.2 0.65
Với Px = 650×6.5 ×1.2 = 6916.35 [N]
( )
Công suất cần thiết để thiết kế của động cơ điện trên máy là:
Nđc =Nc +Nđs = 4.04+0.079 = 4.119 (kw)
Để đảm bảo công suất ta chọn động cơ điện trên máy có công suất lớn hơn công
suất tính toán một ít.
Theo tiêu chuẩn ta chọn động cơ có công suất Nđc = 4.5(kw). Có n = 1440 (v/ph)
BẢNG CÁC THÔNG SỐ KỸ THUẬT CẦN THIẾT KẾ :
Số vòng quay trục chính nmin ÷ nmax 11.2÷2240 Vòng/phút
Phạm vi điều chỉnh số vòng quay Rn 200
Chiều sâu cắt tmin ÷ tmax 1.28÷5.158 mm/vòng
Lƣợng chạy dao smin ÷ smax 0.07÷0.7 m/phút
Công bội  1.26
Số cấp tốc độ Z 24 cấp

Tốc độ cắt vmin ÷ vmax 6.8÷315 Kw

Công suất cắt Nc 4.119 Kw
Công suất chạy dao Ncd 0.079 Kw
Công suất tổng cộng Nđc 4.5 Kw
2.2 Thiết kế động học hộp tốc độ:

Thiết kế động học máy tiện ren vít vạn năng cỡ trung:
- Số cấp tốc độ: Z = 12
- Phạm vi tốc độ trục chính 23.5÷1060[vg/ph]
nmax 1060
Rn    45.1
nmin 23.5
- Công bội θ:
  Z 1 Rn  11 45.1  1.41
Chọn theo dãy số tiêu chuẩn: θ = 1.41
2.2.1 Chọn phương án không gian (PAKG)

- Cấu trúc của hệ thống truyền động:
Z = 2E1.3E2 Trong đó: E1, E2 là các số nguyên
Z = 22.3 = 12
- Số nhóm truyền tối thiểu:
n dc 1440
x  1.6log  1.6log  2.86
n min 23.5
Lấy số nhóm truyền tối thiểu x = 3
- Các phƣơng án không gian:
Phân bố phƣơng án không gian trên cơ sở các nhóm truyền bánh răng di trƣợt 2,3 bậc:
PAKG: z =12: 3x2x2; 2x3x2 ; 2x2x3
+ Số trục của PAKG: Str= x+1 = 3+1 = 4 (trục).
+ Tổng số bánh răng:
s br  2 Pi  2.(3  2  2)  14(bánh rãng)
Trong đó: Pi- số tỉ số truyền của nhóm truyền thứ i
+ Chiều dài sơ bộ của hộp tốc độ:
L  b  f
Trong đó: b- Chiều rộng bánh răng. Chọn b = 15(mm).
f- Bề rộng các khe hở: f = (10÷15) (mm). Chọn f = 12(mm).
L = 14.15 + 16.12 = 402(mm)
+ Số lƣợng bánh răng trên trục cuối: dựa trên nhóm tốc độ cuối.
Bảng so sánh PAKG:
PAKG 3x2x2 2x3x2 2x2x3
Các yếu tố
Bảng 2.1:
Str 4 4 4
So sánh
Sbr 14 14 14
L 402 402 402
Số lƣợng bánh răng 2 2 3

trên trục cuối
phương án không gian.

Từ những điều kiện trên ta chọn PAKG: 3x2x2
2.2.2 Phương án thứ tự (PATT):

Số PATT: n! = 3! = 6
PAKG a. 3x2x2 b. 3x2x2 c. 3x2x2 d. 3x2x2 e. 3x2x2 f. 3x2x2
PATT I II III I III II II I III II III I III II I III I II
(1) (3) (6) (1) (6) (3) (2) (1) (6) (2) (6) (1) (4) (2) (1) (4) (1) (2)
Bảng 2.2: Phương án thứ tự.
2.2.3 Lưới kết cấu và đồ thị vòng quay:

2.2.3.1. Lưới kết cấu:
* Phƣơng án a. PAKG: 3 x 2 x 2
PATT: I II III
(1) (3) (6)
Hình 2.1: Lưới kết cấu phương án a
* Phƣơng án b. PAKG: 3 x 2 x 2
PATT: I III II
(1) (6) (3)

Hình 2.2: Lưới kết cấu phương án b
* Phƣơng án c. PAKG: 3 x 2 x 2
PATT: II I III
(2) (1) (6)
Hình 2.3: Lưới kết cấu phương án c
* Phƣơng án d. PAKG: 3 x 2 x 2
PATT: II III I

(2) (6) (1)
HÌnh 2.4: Lưới kết cấu phương án d
* Phƣơng án e. PAKG: 3 x 2 x 2
PATT: III II I
(4) (2) (1)
HÌnh 2.5: Lưới kết cấu phương án e
* Phƣơng án f. PAKG: 3 x 2 x 2
PATT: III I II
(4) (1) (2)
Hình 2.6: Lưới kết cấu phương án f
→ Qua lƣới kết cấu các PAKG, ta chọn phƣơng án a. có PATT: I-II-III, có kết cấu dạng
hình rẻ quạt, vì lƣới kết cấu dạng này có các tỉ số truyền thay đổi từ từ, đều đặn. Do vậy,
các bánh răng làm việc trong miền có tốc độ cao, có kết cấu cân đối, bảo đảm khả năng
làm việc tốt nhất của các bộ truyền.
 Kiểm tra lƣợng mở X: θxmax ≤ 8 (đạt)

θ6 = (1.41)6 = 7.86 ≤ 8 , thỏa mãn.
 Để nối liền truyền động HTĐ đến HTC dùng bộ truyền đai.
 Thêm trục để nối động cơ vào HTĐ.
*Máy tiện T616 có hộp tốc độ với số cấp tốc độ z = 12 , có hộp tốc độ (HTĐ) và hộp
trục chính (HTC). Hai hộp này nối với nhau bằng bộ truyền đai. Do đó phƣơng án không
gian biến hình lần thứ nhất với công thức kết cấu:
Z0 = 1[0].3[1].2[3].1[0].2[6]
 Các nhóm truyền động có đặc tính xi = 0 là đai truyền . Lƣới kết cấu của nó
đƣợc thể hiện ở hình sau :

Hình 2.7a : Lưới kết cấu
*Vì hộp tốc độ máy T616 có hệ số cấp vận tốc θ = 1,41 , nên phạm vi điều chỉnh tỷ số
truyền trong nhóm truyền động cuối cùng :
Ri= = θ6 =1,416=8
Trong trƣờng hợp này, cả hai tỷ số truyền : imax =i7 , imin =i6 đều có giá trị giới hạn ,
tức là i7 = 2 và i6 = . Đẻ giới hạn kích thƣớc chi tiết máy , ta lấy i 7=1 , đồng thời để
đảm bảo phạm vi điều chỉnh số vòng quay yêu cầu , cần phải có i6 = . Để đƣa trị số này
vào phạm vi cho phép , ta dùng thêm 1 trục trung gian để tách i6 thành 2 tỷ số truyền :
i6=i6a.i6b . Do đó , phƣơng án bố trí không gian biến hình lần thứ hai đƣợc thể hiện nhƣ
sau : Z = 3x2x1x(1+1x1)

Hình 2.7b : Lưới kết cấu
→Có 2 đƣờng truyền:
+ Trực tiếp: Động cơ (I) - (II) - (III) - (IV) - (V) - (VII) (trục chính), tạo nên 6 cấp
tốc độ cao.
+ Gián tiếp: Động cơ (I) - (II) - (III) - (IV) - (VI) - (VII) (trục chính), tạo nên 6
cấp tốc độ thấp và qua (V’)
2.2.3.2. Đồ thị vòng quay:
- Chọn tỉ số truyền:
+ Nhóm I có 3 tỉ số truyền: i1 : i2 : i3 = 1 : θ : θ2
Ta chọn:

+ Nhóm II có 2 tỉ số truyền: i4 : i5 = 1 : θ3
Ta chọn: { θ
ê ô
+ Nhóm III có 2 tỉ số truyền: i6 : i7 = 1 :θ6
Ta chọn: { θ
i6 = = 0.127 < không thỏa mãn
Suy ra i6 = i6a . i6b =

θ
- Đồ thị vòng quay:

Hình 2.8: Đồ thị vòng quay
Qua đồ thị vòng quay ta thấy 12 cấp tốc độ của hộp tốc độ truyền đến trục chính theo 2
đƣờng truyền trực tiếp cho 6 cấp số vòng quay cao. Đƣờng truyền gián tiếp cho 6 cấp
số vòng quay.
Số vòng quay tốc độ đối với θ = 1.41 tra theo dãy số vòng quay tiêu chuẩn [vg/ph]:
n1 = 22.4; n2 = 31.5; n3 = 45;
n4 = 63; n5 = 90; n6 = 125;
n7 = 180; n8 = 250; n9 = 355;
n10= 500; n11 = 710; n12 = 1000
2.2.3.3 Số răng của các bánh răng:

- Trục động cơ đến trục II với tỉ số truyền i0:
i0 =

- Số răng của các cặp bánh răng:
Theo công thức:{
Trong đó: , là các số nguyên không có thừa số chung.
K là bội số chung nhỏ nhất của các tổng ( f x  g x ).
E là số nguyên.
Điều kiện:
 {
 ∑

ải
{
+ Số răng của nhóm truyền I:
; f1+ g1 = 27
; f 2 + g2 = 3
; f3 + g3 = 12
BSCNN của các tổng K = 3.4.9 = 108
Chọn E = 1 =>∑ K . E = 108 . 1 = 108

Vậy số răng các bánh răng trong nhóm I:
+ Số răng của nhóm truyền II:
; f 4 + g4 = 3
θ
i5 = θ = 1.41 = ; f5 + g5 = 12
BSCNN của các tổng: K = 12.
Trong nhóm truyền này i4 = min; i5 = max, tỷ số truyền i4 có độ nghiêng lớn hơn i5
nên ta dùng công thức:
Chọn E = 8 =>∑ E . K = 8 . 12 = 96
Vậy số răng các bánh răng trong nhóm II:

+ Số răng của nhóm truyền II:
BSCNN của các tổng: K = 34
Chọn E = 3 =>∑
Vậy số răng các răng trong nhóm III:
Lập bảng số răng của các tỉ số truyền:
i i1 i2 i3 i4 i5 i6a i6b i7
∑ 108 96 102 54
Bảng 2.3: Số răng của các tỉ số truyền

2.2.3.4 Sai số số vòng quay:

- Số vòng quay tính toán:
n1,2,3, = nđc . i0 . i1,2,3 . i4 .i6a . i6b
n4,5,6 = nđc . i0 . i1,2,3 . i5 .i6a . i6b
n7,8,9 = nđc . i0 . i1,2,3 . i4 . i7
n10,11,12 = nđc . i0 . i1,2,3 . i5 . i7
- Sai số vòng quay:
Trong đó: ntt là số vòng quay tính toán.
ntc là số vòng quay tiêu chuẩn.
ntt n1 n2 n3 n4 n5 n6 n7 n8 n9 n10 n11 n12
ntt 22,6 32,4 46,2 63,5 90,7 129,5 175 250 357 490 700 1000
ntc 22,4 31,5 45 63 90 125 180 250 355 500 710 1000
0,9 2,86 1,24 0,8 0,8 3,6 -2,8 0 0,6 -2 -1,4 0
Bảng 2.4: Sai số vòng quay
- Đồ thị sai số vòng quay:

- Sơ đồ động của HTĐ
Hình 2.10: Sơ đồ hộp tốc độ

2.3 Thiết kế hộp chạy dao (HCD)

2.3.1 Đặc điểm và yêu cầu
2.3.1.1 Đặc điểm
- Hộp chạy dao dùng để thực hiện chuyển động chạy dao, đảm bảo quá trình cắt đƣợc
tiến hành liên tục.
- Tốc độ làm việc chậm hơn nhiều so với hộp tốc độ. Vì thế công suất truyền động của
hộp chạy dao không đáng kể, thƣờng chỉ bằng 5÷10% công suất truyền động chính.
- Hộp chạy dao phai đảm bảo tỉ số truyền chính xác giữa trục và phôi.
- Thực hiện đƣợc tiện trơn và tiện ren.
- Hộp chạy dao dùng cơ cấu bánh răng di trƣợt ở nhóm cơ sở và cơ cấu mean ở nhóm
gấp bội.
2.3.1.2 Yêu cầu:

- Phải đảm bảo các thông số truyền động cần thiết nhƣ só cấp chạy dao zs, phạm vi
điều chỉnh lƣợng chạy dao Rs cũng nhƣ phạm vi giới hạn của tỉ số truyền
tức là:
iSmax 2.8
R is    14
iSmin 1
5
- Đảm bảo độ chính xác cần thiết của chuyển động chạy dao khi cắt ren.
- Phải đảm bảo đủ công suất để thắng phản lực cắt dọc trục Px, truyền động êm, có khả
năng đảo chiều.
2.3.2 Thiết kế hộp chạy dao chính xác

2.3.2.1 Xác định các bước ren
Thiết kế hộp chạy dao của máy tiện ren vạn năng để tiện các loại ren sau:
- Ren hệ mét (ren quốc tế) [mm]: tp = 0.5; 0.75; 1; 1.25; 1.5; 1.75; 2; 2.25; 2.5; 3; 3.5;
4; 4.5; 5; 6; 7; 9.

25.4
- Ren hệ Anh [số ren trên 1”]: n  = 38; 36; 30; 28; 20; 19; 18; 16; 15; 14; 12;
tp
11; 10; 9.5; 8; 7.5; 7; 6; 5.5; 5; 4.75; 4.5; 4; 3.75; 3.5; 3; 2.75; 2.5; 2.
tp
- Ren hệ môđun [mm]: m  = 0.5; 0.75; 1; 1.25; 1.5; 1.75; 2; 2.25; 2.5; 3; 3.5; 4; 5;
П
6; 7; 9.
2.3.2.2. Bảng xếp các bước ren
2.3.2.3 Thiết kế nhóm cơ sở

- Phƣơng trình cắt ren: tp = icđ .itt .ics .igb .tx
Trong đó: tp là bƣớc ren cần cắt.
icđ là tỉ số truyền cố định.

itt là tỉ số truyền qua cặp bánh răng thay thế.
ics là tỉ số truyền qua cặp bánh răng cơ sở.
igb là tỉ số truyền qua cặp bánh răng gấp bội.
tx là bƣớc ren của trục vitme.
- Chọn cột có tỉ số gấp bội 1/1 làm nhóm cơ sở.
- Theo máy chuẩn T6M16 chọn tỉ số truyền bánh răng thay thế:
+ Bộ bánh răng thay thế: 60

45
+ Bƣớc vitme: tx = 6(mm).
+ icđ= 1
2
+ igb =1/1
Vậy phƣơng trình cắt ren:
- Thay lần lƣợt các bƣớc ren tp = 2; 2.5; 3; 3.5; 4.5 (mm). Ta đƣợc 5 tỉ số truyền nhóm cơ
sở:
icsi ics1 ics2 ics3 ics4 ics5
- Tống số răng ZTi của từng cặp bánh răng ăn khớp trong cơ cấu bánh răng di trƣợt
Trong đó: A là khoảng cách trục giữa 2 bánh răng ăn khớp.
mi là môđun của các bánh răng.
+ Dựa vào máy chuẩn T6M16, chọn khoảng cách trục: A = 78 (mm).

+ Với mi = 2; 2.5; 3; 3.5; 4.5.
Vậy tổng số răng của các cặp bánh răng ăn khớp:
mi 2 2.5 3 3.5 4.5
ZTi 78 62 52 45 35
- Tính ki = Ai + Bi:
Ai
i csi 
Bi
ki 3 13 7 15 17
- Lập bảng tính số răng: lần lƣợt đối chiếu ZTi, Ki để tìm xem 1ô nào đó có thể tìm số
z Ti
nguyên ai , tổng số các cặp bánh răng sai khác không quá 2 răng.
Ki
icsi = Ai/Bi
1 5 3 7 9
i cs1  i cs2  i cs3  i cs4  i cs5 
2 8 4 8 8
ZTi ki 3 13 7 15 17
mi
78 2 _ _ _
62 2.5 _ _ _ _
52 3 _ _ _
45 3.5 _ _ _

39 4 _ _ _
Bảng 8.5: Tính số răng của nhóm cơ sở
- Chọn số răng các bánh răng của cơ cấu bánh răng di trƣợt nhóm cơ sở:
+ Với lƣu ý:
 Số răng tối thiểu: Zmin ≥ 17.

 Ƣu tiên chọn bánh răng tiêu chuẩn. Nếu không đƣợc mới chọn bánh răng dịch
chỉnh.
 Cố gắng chọn các hàng có cùng mẫu số hoặc tử số để ghép thành một đôi có
bánh răng dùng chung.
 Không nên chọn quá nhiều môđun khác nhau cho các cặp bánh răng.
+ Kết quả chọn:
1 26 5 30 3 27
• i cs1   • i cs2   • i cs3  
2 52 8 48 4 36
7 21 9 27
• i cs4   • i cs5  
8 24 8 24
2.3.2.4. Thiết kế nhóm gấp bội:
- Nhóm gấp bội cần phải tạo ra 4 tỉ số truyền: igb = 1/4; 1/2; 1/1; 2/1.
- Ta dùng cơ cấu mean để thiết kế nhóm gấp bội.

Hình 2.12: Cơ cấu mean
- Chọn khoảng cách trục A = 78 (mm), đúng bằng khoảng cách trục của các bánh răng cơ
sở. Chọn môđun của các cặp bánh răng m = 2.
- Để đơn giản tính toán ta chọn trƣớc ZA = 26, chọn Z1 = Z’1. Số răng của các bánh răng:
Z1 Z'2 Z'2 2
igb4      Z'2  2  ZA  2  26  52
Z'1 ZA ZA 1
Z2 Z'2 Z2 1
igb3      Z2  ZA  26
Z'2 ZA ZA 1
+ Để khoảng cách trục A giữa trục I và II bằng khoảng cách trục A giữa trục II và III:
Z1 + Z’1 = Z2 + Z’2 = 78
78
Mà Z1  Z’1  Z1  Z’1   39
2
2.3.2.5 Thiết kế nhóm chuyển động bù

2.3.2.5.1. Tính toán các bánh răng thay thế khi tiện ren môđun:
- Phƣơng trình cắt ren: tp = icđ .itt .ics .igb .tx ; Trong đó: tp = π .m

 .m
→ i tt 
icđ .ics . igb . t x
- Chọn ren môđun có m = 2 để cắt thử, chọn các tỉ số truyền động:
igb = 1; ics = ; icđ =
- Thay vào phƣơng trình cắt ren:
4 65 87
i tt   
3 45 30
Vậy để tiện ren môđun, ta sử dụng 4 bánh răng thay thế: a = 65; b = 45; c = 87; d = 30
2.3.2.5.2. Tính toán các bánh răng thay thế khi tiện ren hệ Anh:
Để tính itt khi cắt ren hệ Anh, ta tính lần lƣợt cho từng loại ren dựa vào bảng xếp ren đã
chọn:
+ Cắt ren có n = 9.5:
25.4
tp 9.5
i tt  
icđ .ics . igb . t x icđ .ics . igb . t x
Chọn: igb = 1; ics= ; icđ =
→ i tt  127  2  2  127  4  60  127

5 19 3 95 3 45 95
Vậy cặp bánh răng thay thế khi cắt ren n = 9.5: a = 60; b = 45; c = 127; d = 95
+ Cắt ren có n = 9:
127 1 2 127 2 60 127

i tt       
5 9 3 45 3 45 90
Vậy cặp bánh răng thay thế khi cắt ren n = 9: a = 60; b = 45; c = 127; d = 90
+ Cắt ren có n = 7.5:

127 2 2 127 4 60 127
i tt       
5 15 3 5 45 45 75
+ Cắt ren có n = 7:
127 1 2 127 2 60 127

i tt       
5 7 3 7 15 45 70
+ Cắt ren có n =6: chọn ics =
127 1 8 1 127 4 60 127

i tt        
5 6 5 3 5 45 45 75
+ Cắt ren có n = 5.5: chọn ics =
127 1 4 127 4 60 127

i tt       
5 5 9 11 45 45 75
+ Cắt ren có n = 5: chọn ics =
127 1 4 127 4 60 127

i tt       
5 5 9 5 45 45 75
+ Cắt ren có n = 4: chọn ics =
127 1 8 127 2 60 127

i tt       
5 4 21 7 15 45 70
2.3.2.6. Kiểm tra sai số bước ren:

- Đối với ren quốc tế:
Cắt thử ren quốc tế tp = 3.5(mm) có: ics= ; igb = 1; icđ = ; itt = ; tx = 6mm.
Thế vào phƣơng trình cắt ren:

1 60 21
  1 6  3.5  t 'p
2 45 24
Vậy khi cắt ren quốc tế không có sai số.
- Đối với ren môđun:
Cắt thử ren môđun có: m = 2 mm → tp = π .m 6.2832 mm
ics = ; igb = 1; icđ = ; itt = ; tx = 6mm
Thay vào phƣơng trình cắt ren:

1 65 87 26
   1 6  6.2833  t 'p
2 45 30 52
Sai số khi cắt ren môđun: .
- Đối với cắt ren hệ Anh:
Cắt thử ren hệ Anh có: n = 5 ren/1” → tp = = 5.08 mm.
ics = ; igb = 1; icđ = ; itt = ; tx = 6mm.
Thay vào phƣơng trình cắt ren:
1 60 127 3
   1 6  5.08  t 'p
2 45 75 4
Vậy khi cắt ren hệ Anh không có sai số.

Hình 2.13: Sơ đồ động hộp chạy dao

CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ KẾT CẤU MÁY
3.1 Xác định công suất của hộp tốc độ và hộp chạy dao
3.1.1 Công suất cắt và công suất chạy dao
 Công suất cắt:
các giá trị:

( ) ( )
Xác định Vmin
Nếu kể đến hiệu suất của máy = 0,75 – 0,85. Ta lấy là 0,75 thỡ công suất cần thiết
Vậy ta chọn động cơ có N = 3,3 kW , n = 1440 vg/ph

 Công suất chạy dao:
Ta tính theo tỉ lệ với công suất động cơ chính:
( )
Ta chọn:
3.1.2 Tính sơ bộ các trục:
Để lập bảng tính toán động lực ta cần biết:
+ Tốc độ lớn nhất và nhỏ nhất trên từng trục, từ đó ta có thể tính ra tốc độ trục tính
toán theo công thức:
√ ( )
+ Công suất trên từng trục:

Ntrục = Nđc. (kW)
Với  là hiệu suất của các bộ truyền, chi tiết từ động cơ tới trục.  = i với i là
hiệu suất của các bộ truyền đai, bánh răng, ổ lăn... ta có:
đai = 0,985; br = 0,95; ổ = 0,995; tc = 0,88.

+ Mômen xoắn tính toán trên từng trục:
( )
+ Đƣờng kính sơ bộ của các trục:
√ ( )
Từ đó ta có bảng tính toán động lực:

Bảng C1
TT Trục nmin nmax ntính N Mx dsb dchọn
(v/p) (v/p) (v/p) (kW) (N/mm) (mm) (min)
1 I 1440 1440 1440 4,5 29844 16 30
2 II 1000 1000 1000 4,34 41447 18 30
3 III 350 714 418 4,19 95728 24 35
4 IV 175 1000 237 4,05 163196 28 40
5 V 175 1000 237 3,79 152719 27,7 40
6 VI 63 360 97 3,66 360340 37 40
7 VII 22,6 1000 58 3,51 577934 43 60
8
8 VIII 35,6 1571 92 0,068 7059 10 25
4
9 IX 22,6 1000 58 0,065 10702 11,4 25
8
10 X 11,3 500 29 0,063 20747 14 25
4
11 XI 10,5 426 27 0,061 21576 14,4 25
12 XII 15,2 667 39 0,059 14447 12,6 32
13 XIII 7,6 750 24 0,057 22681 4,7 32
14 XIV 1,9 1500 10 0,043 41065 18 28
15 XV 1,9 1500 10 0,042 40110 17,7 28

16 XVI 1,9 1500 10 0,042 39919 17,7 28

17 XVII 1,9 1500 10 0,0418 39919 17,7 25
18 XVIII 1,9 1500 10 0,0418 29605 16 25
19 XIX 42,8 33750 227 0,031 1304 5,7 25
20 XX 16,1 13550 87 0,03 3293 7,7 25
21 XXI 7,3 6136 39 0,029 7101 10 25
22 XXII 95,7 75441 507 0,03 565 4,3 25
23 XXIII 127 98654 663 0,029 418 4 25
Kết luận: Các đƣờng kính đƣợc chọn ở bảng trên là các đƣờng kính tiêu chuẩn tại các tiết
diện lắp bánh răng và ổ bi. Tại các tiết khác, ta có thể lấy tăng hay giảm tuỳ thuộc vào kết
cấu và lực tác dụng.
3.2 Tính 01 bộ truyền bánh răng trong hộp chạy dao

Ta thiết kế cặp bánh răng từ trục XIV đến trục XV có số răng: Z1=39; Z2=39
nt1 =10 => n2=10/1 =10 ( v/ph ).
3.2.1 Chọn vật liệu bánh răng và cách nhiệt luyện:
- Bánh nhỏ: Thép 45(Thép C45), thƣờng hóa (tra bảng 3-8, TKCTM), ta có cơ tính:
Phôi rèn, giả thiết đƣờng kính phôi từ 100 ÷ 300 mm. Ta có cơ tính:
- Giới hạn bền kéo: δbk = 580 (N/mm )
- Giới hạn bền chảy: δch = 290 (N/mm )
- Độ rắn: HB = 200
- Bánh lớn: Thép C35, thƣờng hóa (Phôi rèn, giả thiết đƣờng kính phôi từ 300 ÷ 500
mm. )Ta có cơ tính:
- Giới hạn bền kéo: δbk = 480 (N/mm )
- Giới hạn bền chảy: δch = 240 (N/mm )
- Độ rắn: HB = 170
3.2.2 Định ứng suất mỏi tiếp xúc và ứng suất mỏi uốn cho phép
a) Ứng suất tiếp xúc cho phép:
[ζ]tx = [ζ]N0 tx×K’N
Trong đó:
- [ζ] No tx là ứng suất tiếp xúc cho phép khi bánh răng làm việc lâu dài - k’N: là hệ
số chu kỳ ứng suất tiếp xúc, đƣợc tính theo công thức:

mà K’N = √ (N0=107: là số chu kì cơ sở)

- N0 là số chu kỳ cơ sở của đƣờng cong mỏi.
- Ntđ là số chu kỳ tƣơng đƣơng: Ntđ = 60 ×u×n×T (CT 3-3 TKCTM) - n: là số
vòng quay trong một phút của bánh răng.
- T là tổng số giờ làm việc. Giả sử thời gian làm việc là 5 năm, mỗi ca làm 6
tiếng, 1 năm làm 300 ngày ta có: T = 5 ×300×2 ×6×60 = 108×104.
- u là số lần ăn khớp của một răng khi bánh răng quay một vòng.
Vậy ta có:
- Đối với bánh lớn:
Ntđ2 = 60×u×n×T = 60×18.3×108×104 = 1185840000 Ntđt ≥ N0 = 107
- Đối với bánh nhỏ:
Ntđ1 = Ntđ2 ×i = 1185840000×1 = 1185840000 ≥ N0 = 107
Do vậy: K’N của cả hai bánh đều bằng 1. Từ đó ta có :
[ζ]tx1 = [ζ]Notx×K’N = 2.5×200 = 500 (N/mm2).
[ζ]tx2= [ζ]Notx×K’N= 2.5×170 = 425 (N/mm2).
(bảng 3-9): thiết kế chi tiết máy
b) Ứng suất uốn cho phép:

( )
Trong đó:
ζ−1 ≈ 0.45×ζbk
= 0.45×580 = 261 (N/mm2) (đối bánh nhỏ)
= 0.45×480 = 216 (N/mm2) (đối bánh lớn)
n là hệ số an toàn, n = 1.5
Kζ là hệ số tập trung ứng suất chân răng; Kζ = 1.8
√ ( CT 3-7 TKCTM )
với: N0 = 5×106 ; Ntđ2 =1185840000; Ntđ1 = 1185840000
Suy ra: √ ; √
Vậy ta có:
( ) ( )
Sơ bộ chọn hệ số tải trọng k:

Có thể chọn sơ bộ k = 1.3.
Chọn hệ số chiều rộng bánh răng:
A= = 0,3(Tải trung bình).

c) Xác định khoảng cách trục :

Khoảng cách trục A đƣợc xác định theo công thức:
( ) √( ) ( )
Chọn A = 90 (mm)
d) Xác định môđun:

Ta có ( ) ( )
Vì m tiêu chuẩn hoá nên chọn
Tính lại khoảng cách trục ( ) ( )
Bề rộng của bánh răng: b1 = 0.3×97.5 = 29(mm); chọn b2 = 25 (mm)
e) Kiểm nghiệm sức bền của răng:

 Kiểm tra theo sức bền uốn:
( )
Hệ số dạng răng theo bảng 3-18 TKCTM:
y1 = 3.75 y2 = 3.75
Đối với bánh răng nhỏ:
( ) ( )
Đối với bánh răng lớn:
( )
 Kiểm tra theo sức bền tiếp xúc :
( )
√ ( )
( )
( )
f) Các thông số hình học chủ yếu của bộ truyền:

- Các thông số hình học chủ yếu của Bộ Truyền đƣợc tính theo các công thức trong (
bảng 3-2 ) Tính TKCTM.
- Môđun pháp: mn = 2.5 mm
- Số răng: Z1 = 39, Z2 = 39
- Góc ăn khớp: αn = 200
- Góc nghiêng: β = 00
- Đƣờng kính vòng chia (vòng lăn):
( )

- Khoảng cách trục ( )

- Chiều rộng bánh răng: b1 = 29 (mm), b2 = 27 (mm).
Đƣờng kính vòng đỉnh :
Dc1 =dc1 + 2.mn = 97.5 + 2× 2.5 = 102.5 (mm).
Dc2 =dc2 + 2.mn = 97.5 + 2× 2.5 = 102.5 (mm).
Đƣờng kính vòng chân :
Di1 = dc1 − 2.mn − 2.c (Với c = 0.25×mn = 0.25×2.5 = 0.625)
= 97.5 − 2× 2.5 − 0.625 = 91.875 (mm).
Di2 = dc2 − 2.mn − 2.c
= 97.5 − 2× 2.5 − 0.625 = 91.875 (mm).
g) Tính lực tác dụng lên trục:

Lực tác dụng lên bánh răng đƣợc chia làm 2 thành phần: lực vòng F, lực hƣớng tâm Fr:
+ Lực vòng:
( )
+ Lực hƣớng tâm:
( )
3.3 Thiết kế 01 trục trong hộp chạy dao và chọn ổ

3.3.1 Thiết kế trục
Ta tính cho trục XVII trong hộp chay dao
a) chọn vật liệu chế tạo trục
Chọn vật liệu chế tạo trục là thép 40X tôi cải thiện có:
Giới hạn bền kéo: ζb= 900 N/mm2
Giới hạn bền chảy: ζch= 700 N/mm2; HB = 260.
b) Tính gần đúng trục:
Chọn sơ bộ các kích thƣớc lắp ghép: a = 30mm; b = 240mm; c = 320mm;
Tính lực tác dụng bánh Z = 26 tác dụng lên trục (chọn sơ bộ d = 55):
+ Lực vòng:
( )
+ Lực hƣớng tâm:
( )

P1 = 1246N Pr1 = 460N P2 = 842N Pr2 = 307N

Tính Momen tại tiết diện nguy hiểm

- Mô men uốn tổng cộng: √
Tiết diện n-n: √ ( )

Tiết diện m-m: √ ( )
- Tính đƣờng kính trục ở các tiết diện nguy hiểm tính theo công thức:
√ ( )
Lấy [δ] = 70[N/mm2] (TKCTM - Nxb GD)

Mô men tƣơng đƣơng : √

Tiết diện nn: √ ( )
√
Tiết diện nn: √ ( )
√
Chọn d = 28 mm. Đƣờng kính lắp ổ lăn ϕ20 mm.

c)Tính chính xác trục (kiểm nghiệm theo hệ số an toàn):
Hệ số an toàn đƣợc tính theo công thức:
√
nζ - hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp:
Vì trục quay nên ứng suất pháp (uốn) biến đổi theo chu kỳ đối xứng:
ζa = ζmax = -ζmin = ; ζm = 0
nη - hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất tiếp :
Bộ truyền làm việc hai chiều nên ứng suất tiếp (xoắn) biến đổi theo chu kỳ mạch động:
ηa = ηmax = ; ηm = 0
Trục có then hoa nên tra bảng 7-26 TKCTM ta có các thông số của trục tiết diện tròn:
(mm3)
(mm3)
- ζ-1 là giới hạn mỏi uốn: ζ-1 = 0.45×ζb = 0.45×900 = 450 [N/mm2] (trục làm bằng
thép 40X nên có ζb = 900 [N/mm2]
- η-1 là giới hạn mỏi xoắn: η-1 = 0.25×ζb = 0.25×900 = 225 [N/mm2]
- ψζ và ψη là hệ số xét đến ảnh hƣởng của trị số ứng suất trung bình đến sức bền
mỏi. Với thép hợp kim có thể lấy: ψζ =0.15 ; ψη = 0.1
- β là hệ số tăng bền: Ở đây không dùng các biện pháp tăng bền nên lấy β = 1
- εζ và εη là hệ số kích thƣớc: xét ảnh hƣởng của kích thƣớc tiết diện trục đến giới
hạn mỏi. Tra bảng ta có: εζ = εη = 0.77

- kζ và kη là hệ số tập trung ứng suất thực tế khi uốn và xoắn: kζ = 1.92 ; kη = 1.39
- [n] là hệ số an toàn cho phép: trong điều kiện làm việc bình thƣờng lấy [n] = 2
Thay vào công thức trên ta có :
Suy ra:
√
3.3.2. Chọn ổ
Chọn sơ bộ ổ bi đỡ một dãy (số hiệu 304 – Theo GOST 8338-75)
Hệ số khả năng làm việc của ổ đƣợc tính theo công thức: C = Q×(n×h)0.3≤ Cbảng
n = 17.8 v/ph;
số giờ làm việc của ổ: h = 16000 giờ
Q: Tải trọng tƣơng đƣơng của ổ: Q = (Kv×R+m×At)×KN×Kt
 Kv = 1: vòng trong quay;
 Kt = 1 là hệ số tải trọng;
 Kn = 1 là hệ số nhiệt độ;
 R là tải trọng hƣớng tâm
√
√ √
√ √
 At = SA+ Fms - SB
- Với Fms = N×fms là lực ma sát sinh ra khi di trƣợt bánh răng trên trục.
→Fms = 100×0.2= 20 N; (Giả sử khối bánh răng di trƣợt có khối lƣợng
1kgN = m×g = 10×10 = 100 N )
- SA bằng SB nên lấy SA= SB
→ At= Fms= 20 N
Ta có: QA = QB = (1681×1+1.5×20) = 1712 N = 171 daN
Suy ra : C = 171×(17.8×16000)0.3= 7402
Tra bảng 14P TKCTM chọn đũa côn đở chặn có số hiệu 104 có thông số:
d = 20; D = 52; B = 15; Cbảng = 7940
3.4 Phân tích, lựa chọn cơ cấu đặc biệt trong xích chạy dao
Cơ cấu Mean có hai loại :
Loại trực tiếp (hình 3.41) nhƣ nhóm gấp bội trong máy T616. Loại này cứng vững
nhƣng tỷ số truyền bằng tổng số bánh răng. Do đó nếu cần dùng tỷ số truyền nhiều từ
6÷8 thì chiều dài trục lớn, kém cứng vững.

Để đáp dứng tỷ số truyền lớn từ 6÷8 dùng loại gián tiếp (hình 3.42), có 14 bánh răng
tạo đƣợc 8 tỷ số truyền.
Nguyên tắc làm việc của cơ cấu Mean là lắp các khối bánh răng hai bậc kế tiếp nhau.
Chỉ cần cố định bánh răng đầu tiền Z2 trên trục I. Đây cũng là nhƣợc điểm cơ bản của
cơ cấu này. Dù chỉ cần dung một tỷ số truyền nhƣng tất cả các bánh răng đều quay lồng
không, gây ồn và mòn.
Điểm giống nhau của hai loại này là: đều có bánh răng Z0 lắp then hoa với trục III và
di trƣợt trên trục này. Cả hai loại đều có Z1=2Z2; Z2=Z0; . Nghĩa là nó thực
hiện một dãy tỷ số truyền là cấp số nhân của công sai . Sự khác nhau của chúng
là: loại gián tiếp có lắp them bánh răng đệm hành tinh Z và loại trục tiếp có 2 bánh răng
có số răng Z3 ăn khớp với nhau.

Cách tính toán tỷ số truyền loại trực tiếp:
( )
( )
( )
( )
3.5 Thiết kế hệ thống điều khiển hộp chạy dao

3.5.1 Thiết kế hệ thống điều khiển nhóm cơ sở:
- Nhóm cơ sở gồm 5 tỉ số truyền: i1, i2, i3, i4, i5. Để thay đổi tỉ số truyền nhóm cơ sở là
nhờ hệ thống điều khiển bánh răng di trƣợt.
- Chọn hệ thống điều khiển nhóm cơ sởlà cơ cấu điều khiển bằng cam mặt đầu.
+ Cơ cấu chấp hành: ngàm gạt, vật liệu là gang.
+ Cơ cấu điều khiển: tay gạt
Sơ đồ kết cấu cam gạt
- Tính cam gạt và càng gạt:
+ Điều khiển khối bánh răng A, giả sử vị trí gốc là tỉ số truyền i1 gạt sang phải cho tỉ
số truyền i2.
Hành trình gạt: LA = 2b + 2c = 2 . 12 + 2 . 12 = 48 mm
+ Điều khiển khối bánh răng B: cho 2 tỉ số truyền i3, i4.
Hành trình gạt: LB = 2b + 2c = 2 . 12 + 2 . 12 = 48 mm
+ Điều khiển bánh răng C, cho tỉ số truyền i5.
Hành trình gạt: LC = b + c = 12 + 12 = 24 mm.
- Xác định góc quay:
+ Đối với khối bánh răng A:
, là độ nâng cam
Chọn L1A = 120 mm, L2A = 30 mm
(α: góc quay)
(β: góc quay, R: chiều dài tay gạt, chọn R = 130 mm)
+ Đối với khối bánh răng B:
Chọn L1B = 120 mm, L2B = 30 mm
+ Đối với bánh răng C:

Chọn L1C = 80 mm, L2C = 40 mm
3.5.2. Thiết kế hệ thống điều khiển nhóm gấp bội:

- Nhóm gấp bội dùng cơ cấu mean để tạo ra 4 tỉ số truyền.
Cơ cấu mean
- Để thay đổi tỉ số truyền nhóm gấp bội nhờ cơ cấu bánh răng di trƣợt ZA.
- Để điều khiển bánh răng di trƣợt ZA, ta dùng cơ cấu ngàm gạt:
Cơ cấu ngàm gạt

+ Khi quay tay quay (2), đồng thời cũng làm bánh răng (3) quay. Bánh răng (3) làm di
động thanh răng (4) trên sống trƣợt (5) lắp chặt vào thân máy. Ngàm gạt (1) lắp chặt với
thanh răng đƣa chi tiết ZA đến các vị trí nhất định.
- Tính hành trình gạt L và góc quay α: chọn vị trí bánh răng ZA gốc tại igb = 2. Hành trình
gạt L và góc quay α từ vị trí igbi ÷ igbi+1 là nhƣ nhau.
+ Hành trình gạt Ligbi ÷ igbi+1:
L=B+b
Trong đó B,b: lần lƣợt là chiều dày bánh răng và khe hở vị trí igbi ÷ igbi+1
Chọn: B = 20, b = 50  L = 20 + 50 = 70 mm.

+ Góc quayα igbi ÷ igbi+1:
Trong đó R là bán kính ngàm gạt, chọn R = 80 mm.

NGUYỄN TUẤN ĐIỆP - T616 PDF

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

NGUYỄN TUẤN ĐIỆP - T616 PDF

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ĐỒ ÁN MÁY CÔNG CỤ GVHD: NGUYỄN PHẠM THẾ NHÂN

LỜI NÓI ĐẦU

Em xin chân thành cảm ơn!

Đà Nẵng, ngày 18 tháng 11 năm 2020

Sinh viên thực hiện

SVTH: NGUYỄN TUẤN ĐIỆP – 17C1B

SVTH: NGUYỄN TUẤN ĐIỆP – 17C1B

CHƯƠNG I: TÌM HIỂU KHẢ NĂNG CÔNG NGHỆ VÀ THIẾT

- Ren picth từ 96 đến 1 mô đun/ 1 tấc Anh: ( )

SVTH: NGUYỄN TUẤN ĐIỆP – 17C1B Page 3

Sau đây là các chuyển động cụ thể về công nghệ tiện:

SVTH: NGUYỄN TUẤN ĐIỆP – 17C1B Page 4

1.2.1.3 Tiện bằng dao vai

SVTH: NGUYỄN TUẤN ĐIỆP – 17C1B Page 5

1.2.1.6 Tiện định hình :

SVTH: NGUYỄN TUẤN ĐIỆP – 17C1B Page 6

SVTH: NGUYỄN TUẤN ĐIỆP – 17C1B Page 7

SVTH: NGUYỄN TUẤN ĐIỆP – 17C1B Page 9

SVTH: NGUYỄN TUẤN ĐIỆP – 17C1B Page 10

CHƯƠNG II: THIẾT KẾ ĐỘNG HỌC MÁY

(II-4 tài liệu [1])

- Chọn đƣờng kính nhỏ nhất: mm

Chọn Smax= tmax = 0.7 (mm/vòng)

Smin =( ) S max; Chọn Smin= Smax =0.07 (mm/vòng)

SVTH: NGUYỄN TUẤN ĐIỆP – 17C1B Page 11

2.1.1.2 Xác định số vòng quay tới hạn :

2.1.1.4 Xác định công bội :

Số cấp tốc độ: (II-17 tài liệu [1])

SVTH: NGUYỄN TUẤN ĐIỆP – 17C1B Page 12

22,4 31,5 45 63 90 125 180 250 355 500 710 1000

11; 10; 9 ; 8 ;7 ; 6; 5; 4 ;4; 3 ; 3 ; 3;2.

- Ren mođun : m = = 0.5; 1; 1.25; 1.5; 1.75; 2; 2.25; 2.5; 3.

- Ren Pids Dp== = 96; 88 ; 80 ; 72; 64 ; 56; 48; 44; 40 ; 36 ; 32 ; 28; 24 ; 22

Hình1.10 Sơ đồ lực cắt

Công suất cắt: ( )

SVTH: NGUYỄN TUẤN ĐIỆP – 17C1B Page 14

Với: - Vs : vận tốc chạy dao (m/ph); Vs= s.n

SVTH: NGUYỄN TUẤN ĐIỆP – 17C1B Page 15

Tốc độ cắt vmin ÷ vmax 6.8÷315 Kw

2.2 Thiết kế động học hộp tốc độ:

- Số cấp tốc độ: Z = 12

- Phạm vi tốc độ trục chính 23.5÷1060[vg/ph]

Chọn theo dãy số tiêu chuẩn: θ = 1.41

2.2.1 Chọn phương án không gian (PAKG)

Z = 2E1.3E2 Trong đó: E1, E2 là các số nguyên

- Số nhóm truyền tối thiểu:

Lấy số nhóm truyền tối thiểu x = 3

- Các phƣơng án không gian:

PAKG: z =12: 3x2x2; 2x3x2 ; 2x2x3

+ Số trục của PAKG: Str= x+1 = 3+1 = 4 (trục).

+ Tổng số bánh răng:

s br  2 Pi  2.(3  2  2)  14(bánh rãng)

Trong đó: Pi- số tỉ số truyền của nhóm truyền thứ i

+ Chiều dài sơ bộ của hộp tốc độ:

Trong đó: b- Chiều rộng bánh răng. Chọn b = 15(mm).

f- Bề rộng các khe hở: f = (10÷15) (mm). Chọn f = 12(mm).

L = 14.15 + 16.12 = 402(mm)

Bảng so sánh PAKG:

PAKG 3x2x2 2x3x2 2x2x3

L 402 402 402

Số lƣợng bánh răng 2 2 3

phương án không gian.