Bài giảng Máy nâng chuyển

TRƯỜNG ĐẠI HỌC PHẠM VĂN ĐỒNG
KHOA KỸ THUẬT CÔNG NGHỆ

----------***----------
BÀI GIẢNG
MÁY NÂNG CHUYỂN
(Bậc Đại học ngành Công nghệ kỹ thuật cơ khí)
(Đào tạo tín chỉ: 02 tín chỉ)
Biên soạn: Nguyễn Vĩnh Phối

Nguyễn Văn Trúc
Quảng Ngãi, 2016

MỤC LỤC
MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU
CHƢƠNG 1. ĐẠI CƢƠNG VỀ MÁY NÂNG CHUYỂN ................................ 1
1.1. Các định nghĩa .............................................................................................. 1
1.2. Các thông số của máy trục........................................................................... 2
1.3. Chế độ làm việc của máy trục. .................................................................... 2
Câu hỏi ôn tập chƣơng 1. .................................................................................... 6
CHƢƠNG 2. CÁC CHI TIẾT VÀ BỘ PHẬN TRONG MÁY NÂNG ........... 7
2.1. Các thép và các thiết bị cố định đầu cáp .................................................... 7
2.2. Ròng rọc ...................................................................................................... 12
2.3. Pa lăng cáp .................................................................................................. 15
2.4. Tang quấn cáp ............................................................................................ 17
2.5. Thiết bị mang tải......................................................................................... 21
Câu hỏi ôn tập chƣơng 2 ................................................................................... 29
CHƢƠNG 3. THIẾT BỊ DỪNG VÀ PHANH HÃM...................................... 30
3.1. Giới thiệu chung ......................................................................................... 30
3.2. Thiết bị dừng bánh cóc .............................................................................. 31
3.3. Thiết bị phanh............................................................................................. 33
3.4. Phanh có áp trục dọc trục .......................................................................... 40
Câu hỏi ôn tập chƣơng 3 .................................................................................. 43
CHƢƠNG 4. CÁC CƠ CẤU CỦA MÁY NÂNG CHUYỂN ......................... 44
4.1. Cơ cấu nâng ................................................................................................ 44
4.2. Cơ cấu di chuyển ........................................................................................ 50
4.3. Cơ cấu thay đổi tầm với ............................................................................. 60
4.4. Cơ cấu quay ................................................................................................ 62
Câu hỏi ôn tập chƣơng 4. ................................................................................ 67
CHƢƠNG 5. MỘT SỐ THIẾT BỊ NÂNG THÔNG DỤNG ......................... 68
5.1. Các thiết bị nâng đơn giản ......................................................................... 68
5.2. Cầu trục lăn ................................................................................................ 71
5.3. Cổng trục ..................................................................................................... 73
Câu hỏi ôn tập chƣơng 5. ................................................................................. 74
CHƢƠNG 6. MÁY VẬN CHUYỂN LIÊN TỤC ........................................... 75
6.1. Đại cƣơng .................................................................................................... 75
6.2. Băng tải........................................................................................................ 76
6.3. Xích tải......................................................................................................... 86
6.4. Vít tải ........................................................................................................... 91
TÀI LIỆU THAM KHẢO ....................................................................................
LỜI NÓI ĐẦU
Khoa học phát triển và phát triển liên tục không ngừng, làm cho công cụ lao
động dưới sự sáng tạo của con người ngày càng tinh gọn, hiện đại và hiệu quả, mang
lại năng suất cao.
Chính vì lẽ đó mà học phần Máy nâng chuyển (MNC) tính toán, nghiên cứu
nâng, hạ, di chuyển các vật nặng, hay dây chuyền sản xuất để giải phóng sức lao động
của con người.
Học phần trang bị kiến thức cơ bản về quá trình nâng, hạ vật, kết cấu cơ bản của
máy nâng, vận chuyển. Những kiến thức cơ bản của các máy cần trục dùng trong xây
dựng công trình, cầu cảng và trong sản xuất công – nông nghiệp.
Rèn luyện kỹ năng tính toán, thiết kế cho sinh viên đối với các chi tiết cơ cấu
điển hình dùng trong máy nâng chuyển.
Nội dung học phần được viết dựa vào đề cương chi tiết của khoa đã được phê
duyệt. Học phần gồm 6 chương nêu lên các nội dung cơ bản giới thiệu tổng quan về
máy nâng chuyển và các thông số cơ bản của chúng cũng như các chế độ làm việc của
máy trục. Cung cấp cho sinh viên những kiến thức cơ bản về các bộ phận trong máy
nâng: cáp thép, ròng rọc, palăng cáp, tang, các bộ phận trong máy nâng….và các thiết
bị dừng và phanh: thiết bị dùng bánh cóc, các loại phanh đai, phanh điện từ…
Nội dung học phần MNC được trình bày một số thiết bị nâng thông dụng: các
loại kích, cầu trục, cổng trục…và một số máy vận chuyển liên tục.
Quá trình biên soạn không tránh những thiếu sót, mong nhận được sự góp ý của
bạn đọc và đồng nghiệp xin trân trọng cám ơn!
Mọi góp ý xin gởi về:
Nguyễn Vĩnh Phối - Khoa kỹ thuật công nghệ - Trường ĐH Phạm Văn Đồng -
TP Quảng Ngãi.
E-mail: nvphoi@pdu.edu.vn
Nguyễn Văn Trúc – Khoa kỹ thuật công nghệ - Trường ĐH Phạm Văn Đồng TP
Quảng Ngãi.
E-mail: nvtruc@pdu.edu.vn
Chương 1
Chƣơng 1. ĐẠI CƢƠNG VỀ MÁY NÂNG CHUYỂN
Mục tiêu : Trang bị những kiến thức cơ bản về máy nâng chuyển, thông số làm việc của
máy trục.
1.1 CÁC ĐỊNH NGHĨA
Máy nâng chuyển là thiết bị cơ khí, giúp cho quá trình nâng chuyển các vật nặng
một cách dễ dàng và hiệu quả, nhằm nâng cao năng suất lao động, giảm bớt sức lao động
của con người.
Máy nâng (còn gọi là máy trục): Đây là loại thiết bị mà quá trình làm việc lặp lại
có chu kỳ. Một chu kỳ công tác bao gồm thời gian có tải và thời gian chạy không.
Với máy nâng người ta còn phân biệt:
- Máy nâng đơn giản: Chỉ có một chuyển động công tác là nâng và hạ vật. Ví dụ các
loại kích, tời, palăng xích, vận thăng xây dựng...
- Máy trục dạng cầu: Cầu trục, cổng trục. ở các loại thiết bị này, ngoài chuyển động
nâng hạ vật, còn có các chuyển động tịnh tiến ngang và dọc để di chuyển vật nâng đến vị
trí yêu cầu.
- Cần trục các loại: Quá trình di chuyển vật nâng được thực hiện nhờ cơ cấu quay
cần hoặc thay đổi khẩu độ của cần.
Máy vận chuyển liên tục: ở loại thiết bị này, vật liệu được vận chuyển theo từng
dòng liên tục.
Máy vận chuyển liên tục dùng để vận chuyển vật liệu rời vụn hoặc các vật liệu rời
vụn đã được đóng gói… Máy vận chuyển liên tục thực hiện ở công đoạn trung gian nhằm
chuyển tải các sản phẩm theo một quy trình công nghệ sản xuất nhất định đã được chọn
trước. Máy có thể làm việc riêng lẻ, độc lập ở một công đoạn như chuyển cát sỏi cho máy
trộn, chuyển than khai thác trong hầm lò… Máy vận chuyển liên tục đóng vai trò chủ đạo
cơ giới hoá và tự động hoá trong các dây chuyền sản xuất hàng loạt như sản xuất xe máy,
chế tạo cơ khí, nhà máy thực phẩm, đồ hộp đông lạnh, bao gói…
Từ những đặc điểm của quá trình vận chuyển ta có các loại máy vận chuyển liên tục
như:
+ Băng tải cao su: băng chuyền lắc, băng chuyền rung, băng con lăn …
+ Băng bản, vận chuyển thuỷ lực, cáp treo…
+ Máng cào, vận chuyển khí nén, xích treo không gian…
Máy nâng chuyển Trang 1

Chương 1
+ Vít tải, guồng tải, băng gàu…

1.2 CÁC THÔNG SỐ CƠ BẢN CỦA MÁY TRỤC
1.2.1 Trọng tải (sức nâng)
Là trọng lượng lớn nhất mà máy có thể nâng được theo tính toán thiết kế. Trọng tải
có thể phải kể đến trọng lượng của bộ phận mang vật.
Trọng tải kí hiệu [Q], đơn vị đo Tấn, KG hoặc N. Đại lượng này thường được tiêu
chuẩn hóa.
1.2.2 Các thông số động học của các bộ phận công tác
Tốc độ nâng vật Vn, tốc độ di chuyển Vdc, tốc độ quay của cần trục (n)…
1.2.3 Các thông số hình học
Tùy thuộc vào loại thiết bị ta có các thông số hình học: Độ cao nâng, khẩu độ đối với
máy trục dạng cầu, tầm với, độ dài, độ cao, độ sâu, vận tốc.
1.3 CHẾ ĐỘ LÀM VIỆC CỦA MÁY TRỤC
Có thể xem chế độ làm việc (CĐLV) của máy trục như là một thông số tổng hợp
căn cứ trên cơ sở phối hợp các tiêu chí về mức độ sử dụng máy theo tải và theo thời gian.
Trên cơ sở tiêu chuẩn ISO, ở VN đã có tiêu chuẩn TCVN 5862 – 1995 qui định 8
nhóm chế độ làm việc cho máy trục được kí hiệu từ A1 → A8. Đối với các cơ cấu trong
máy nâng tiêu chuẩn qui định 8 nhóm chế độ làm việc được kí hiệu M1 → M8.
Các nhóm CĐLV đối với máy trục được xác định trên cơ sở phối hợp 10 cấp sử
dụng máy theo thời gian, kí hiệu từ U0 → U9, và 4 cấp sử dụng máy theo tải được kí hiệu
từ Q1 → Q4.
Bảng 1.1 Chế độ làm việc của máy trục
Cấp Cấp sử dụng
tải
U0 U1 U2 U3 U4 U5 U6 U7 U8 U9
Q1 - - A1 A2 A3 A4 A5 A6 A7 A8
Q2 A1 A2 A3 A4 A5 A6 A7 A8
Q3 A1 A2 A3 A4 A5 A6 A7 A8 - -
Q4 A1 A2 A3 A4 A5 A6 A7 A8 - -

Chương 1
Tương tự CĐLV đối với cơ cấu trong máy nâng cũng được xác định trên cơ sở
phối hợp 10 cấp sử dụng máy theo thời gian, kí hiệu T0 → T9 và 4 cấp sử dụng máy theo
tải được kí hiệu từ L1 → L4.
Bảng 1.2 Nhóm chế độ làm việc của máy nâng
Cấp sử dụng Tổng số chu kỳ vận hành Đặc điểm
máy
U0 Đến 1,6.104
U1 Trên 1,6.104 đến 3,2.104 Sử dụng thất thường
U2 Trên 3,2.104 đến 6, 3.104
U3 Trên 6,3.104 đến 1,25.105
U4 Trên 1,25.105 đến 2,5.105 Sử dụng ít, đều đặn
U5 Trên 2,5.105 đến 5.105 Sử dụng gián đoạn, đều

đặn
U6 Trên 5.105 đến 1.106 Sử dụng căng, thất thường
U7 Trên 1.106 đến 2.106
U8 Trên 2.106 đến 4.106 Sử dụng căng
U9 Trên 4.106
Đặc trưng cho mức độ sử dụng máy theo tải trọng là hệ số phổ tải được xác định
theo công thức:
n C  Pi 
3

kp   i   , (1-1)
i 1  CT  Pmax  

Trong đó:
Ci : Số chu kỳ vận hành ứng với các mức tải khác nhau.
CT = ∑Ci: Tổng chu kỳ vận hành với các mức tải khác nhau.
Pi : Mức tải ứng với chu kỳ Ci
Pmax: Mức tải lớn nhất được phép vận hành.

Chương 1
Bảng 1.3 Cấp tải và hệ số phổ tải

Hệ số phổ tải danh Đặc điểm
nghĩa kp
Q1-nhẹ Đến 0,125 Ít khi nâng tải tối đa, thường nâng tải nhẹ
Q2-vừa Trên 0,125 đến 0,25 Nhiều khi nâng tải tối đa, thông thường
nâng tải vừa
Q3-nặng Trên 0,25 đến 0,5 Nâng tải tối đa tương đối nhiều, thông
thường nâng tải nặng
Q4-rất nặng Trên 0,5 đến 1,0 Thường xuyên nâng tải tối đa
Tương tự, đối với các cơ cấu trong máy nâng, hệ số phổ tải được tính theo công
thức:
n t  Pi 
3

km    i   , (1-2)
i 1  t T  P max  

Trong đó:
ti: Thời gian trung bình (giờ) sử dụng cơ cấu ứng với các mức tải khác nhau.
tT = ∑ti: Tổng thời gian vận hành với các mức tải khác nhau.
Pi : Mức tải ứng với thời gian sử dụng ti
Pmax: Mức tải lớn nhất được phép vận hành.
Để xác định các hệ số phổ tải, cần thiết phải xây dựng các sơ đồ gia tải. Các sơ đồ
gia tải được xây dựng trên cơ sở thực tế hoặc kinh nghiệm tham khảo.
Hình 1.1 Sơ đồgia tải CĐLV nhẹ và nặng

Chương 1
Ngoài tiêu chuẩn để phân CĐLV của máy trục như đã trình bày, hiện nay phân
theo bốn nhóm: Nhẹ, trung bình (TB), nặng và rất nặng dựa trên các tiêu chí sau:
1. Hệ số sử dụng cơ cấu theo tải trọng
Qtb
kQ 
Q
Trong đó:
Qtb: Trọng lượng trung bình (TB) của vật nâng.
Q: Trọng tải
2. Cường độ làm việc của động cơ
T0
CĐ% =
T
Trong đó: T0 = Σtm + Σtlv
Với T0: Thời gian làm việc của động cơ trong một chu kỳ hoạt động của cơ cấu.
tm: Thời gian một lần mở máy.
tlv: Thời gian chuyển động với vận tốc ổn định.
T: thời gian một chu kỳ làm việc của cơ cấu.
T = T0 + Σtph + Σtd
Σtph: Tổng thời gian phanh
Σtd: Tổng thời gian dừng máy
3. Hệ số sử dụng cơ cấu trong ngày
kng = số giờ làm việc trong ngày/24
4. Hệ số sử dụng cơ cấu trong năm
kn = số ngày làm việc trong năm/ 365
5. Số chu kỳ làm việc trong một giờ.
6. Số lần mở máy trong một chu kỳ.
7. Nhiệt độ môi trường xung quanh.
1.4 TẢI TRỌNG VÀ CÁC TRƢỜNG HỢP TẢI TRỌNG TÍNH TOÁN
1.4.1 Các loại tải tác dụng lên máy
Trong quá trình làm việc, máy trục có thể chịu các tải trọng sau:
- Trọng tải
- Tải trọng do trọng lượng bản thân máy
- Tải trọng gió

Chương 1
- Tải trọng động

Trong bài toán động lực học có thể xem cơ cấu quy dẫn thành một hay nhiều khối
lượng. Trường hợp đơn giản nhất là quy dẫn cơ cấu về sơ đồ một khối lượng và liên kết
giứa các khối lượng là tuyệt đối cứng.
1.4.2 Các trƣờng hợp tải trọng tính toán
Trường hợp 1: Tải trọng bình thường trong điều kiện làm việc bình thường.
Trong trường hợp này phải kể đến trọng tải và tải trọng bản thân máy, tải trọng gió
trong điều kiện thời tiết bình thường, tải trọng động bình thường. Các chi tiết máy trong
trường hợp này được thiết kế hoăc tính kiểm nghiệm theo sức bền mõi. Động cơ được
chọn theo công suất tĩnh và được kiểm nghiệm theo điều kiện phát nhiệt.
Trường hợp 2: Tải trọng lớn nhất trong điều kiện làm việc.
Trong trường hợp này các tải trọng phải kể đến trọng tải, tải trọng bản thân máy,
tải trọng gió trong điều kiện thời tiết bình thường, tải trọng động xuất hiện lớn nhất do
phanh đột ngột. Các chi tiết máy trong trường hợp này được thiết kế hoặc tính kiểm
nghiệm theo sức bền tĩnh.
Trường hợp 3: Tải trọng lớn nhất trong điều kiện không làm việc.
Trong trường hợp này các tải trọng phải kể đến là trọng lượng bản thân máy, tải
trọng gió trong điều kiện bất bình thường. các chi tiết máy trong trường hợp này được
thiết kế hoặc tính kiểm nghiệm theo độ ổn định.
------
CÂU HỎI
1. Vẽ sơ đồ gia tải và giải thích với chế độ làm việc nhẹ và nặng?
2. Ứng dụng máy nâng chuyển trong lĩnh vực công nghiệp như thế nào?

Chương 2
Chương 2. CÁC CHI TIẾT VÀ BỘ PHẬN TRONG MÁY NÂNG
Mục tiêu: Chương này nêu lên các khái niệm, cách phân tích lực và tính toán các
thông số của các bộ phận trong máy nâng.
2.1 CÁP THÉP VÀ CÁC THIẾT BỊ CỐ ĐỊNH ĐẦU CÁP

2.1.1 Cáp thép
2.1.1.1 Cấu tạo:
Được chế tạo từ các sợi thép bằng phương pháp bện. Các sợi thép được chế tạo
bằng phương pháp kéo nguội, có độ bền cao (1400 ÷ 2000) N/mm 2. Các sợi thép bện
thành tao cáp hoặc cáp bện đơn. Tao cáp có thể có nhiều lớp sợi với đường kính sợi thép
có thể khác nhau.
2.1.1.2 Phân loại:
Theo cấu tạo:
- Cáp bện đơn: được bện trực tiếp từ các sợi thép. Có lõi thép ở giữa và được các
dây thép bện theo đồng tâm.
- Cáp bện kép (đôi): gồm các dánh là các cáp bện đơn và các dánh được bện quanh
một lõi (thép, đay, amian)
- Cáp bện ba: gồm các cáp bện kép, được coi là đánh, bện quanh một lõi một lần
nữa. Do có nhiều lõi nên cáp bện ba mềm hơn cáp bện kép song chế tạo phức tạp, giá
thành cao và các sợi thép trong cáp quá bé dễ bị đứt do mòn.
Hình 2.1 Tiết diện cáp

a .Cáp bện đơn; b. Cáp bện đôi

Chương 2
Theo đặc điểm về tiếp xúc:

Nếu các sợi thép trong cáp tiếp xúc nhau theo điểm, ta có cáp tiếp xúc điểm.
Tương tự, ta có cáp tiếp xúc đường.
Theo chiều bện:
- Cáp bện trái
- Cáp bện phải
Theo chiều bện các sợi thép và các tao tạo thành cáp:
- Cáp bện xuôi: Chiều bện các sợi thép tạo thành tao và từ tao tạo thành cáp là cùng
chiều
- Cáp bện chéo: Chiều bện các sợi thép tạo thành tao và từ tao tạo thành cáp là
ngược chiều
- Cáp bện hỗn hợp: Chiều bện hai tao kế nhau thì ngược nhau
- Cáp bện xuôi có số sợi thép nhiều hơn nên diện tích mặt cắt ngang được điền đầy
cao. Vì vậy khi tiếp xúc với ròng rọc sẽ ít mòn hơn.
Dùng cáp bện xuôi để treo vật: nếu vật quay theo chiều ngược lại sẽ làm cáp bị
bung ra. Để khắc phục nhược điểm này là dùng cáp bện chéo, hỗn hợp.
Người ta còn phân biệt cáp bện xuôi khi chiều bện của các lớp sợi và tao cáp là
như nhau, cáp bện chéo khi chiều bện của các thành phần nầy là ngược nhau. So với cáp
bện chéo cáp bện xuôi mềm và do vậy có tuổi thọ cao hơn. Tuy nhiên cáp dễ bị bung ra
khi một đầu cáp tự do.
Trong một số trường hợp người ta dùng cáp chống xoay có kết cấu bện hỗn hợp.
Hình 2.2 Phân theo chiều bện

a. Cáp bện xuôi; b. Cáp bện chéo; c. Cáp bện hỗn hợp

Chương 2
2.1.1.3 Tính chọn cáp:

Trong quá trình làm việc, các sợi thép trong cáp chịu lực phức tạp như: uốn, nén,
xoắn, dập… trong đó kéo là chủ yếu. Để tính chọn cáp người ta sử dụng công thức kinh
nghiệm sau:
Smax .n≤ [Sđ ], (2-1)
Trong đó:
Smax: Lực căng lớn nhất, đợn vị Neuton.
n: Hệ số an toàn
[Sđ ]: Lực kéo đứt cho phép, thường được xác định bằng thực nghiệm
Trong thực tế quá trình phá hỏng cáp không xảy ra đột ngột. Các sợi thép trong quá
trình chịu lực sẽ bị đứt dần vì mõi, cho đến khi số sợi thép bị đứt tính trên một bước bện
cáp quá nhiều sẽ dẫn đến đứt cáp.
Tuổi thọ của dây cáp được quy định trên cơ sở số sợi thép bị đứt tính trên một
bước bên cáp.
Bảng 2.1 Hệ số an toàn của cáp thép
Công dụng thiết bị n (hệ số an toàn)
Cáp tải trong các thiết bị dẫn động bằng tay 4
Cáp nâng vật trong các Chế độ nhẹ 5

thiết bị dẫn động bằng Chế độ TB 5,5
động cơ
Chế độ nặng và rất nặng 6
Cáp neo cần và cột 3,5
Cáp dùng trong tời xây dựng có chở người 9
Thang máy v< 1 m/s 9
v = (1÷2) m/s 12
v = (2÷3) m/s 13
v = (3÷4) m/s 14
v = (4÷5) m/s 15

Chương 2
Để hạn chế phá hỏng các sợi thép do mõi, người ta định tỷ số đường kính cáp và
đường kính ròng rọc (tang):
Do
e, (2-2)
dc
Bảng 2.2 Hệ số e dùng cho các loại cơ cấu nâng vật, nâng cần và palăng điện
Chế độ làm việc e Loại máy
Nhẹ 18 Cần trục
TB 20 Cần trục
Nặng 25 Cần trục
Rất nặng 30 Cần trục
Dẫn động bằng tay 16 Cần trục
Bảng 2.3 Quy định số sợi thép bị đứt tính trên một bước cáp bện cáp
Hệ số an Kết cấu cáp
toàn n
6x19 6x37
Bện xuôi Bện chéo Bện xuôi Bện chéo

≤6 6 12 11 12
6÷7 7 14 13 26
≥7 8 16 15 30
2.1.2 Thiết bị cố định đầu cáp

Dây cáp phải được cố định một đầu trên thân máy (vào chốt, trục), đầu kia cố định
trên tang.
Để cố định đầu cáp trên thân máy có thể dùng các phương pháp sau:
- Phương pháp tết cáp.
Chương 2
- Phương pháp dùng bu lông kẹp.

- Phương pháp dùng ống côn.
- Phương pháp dùng khóa chêm.
Để tránh sự tiếp xúc giữa dây cáp và chốt người ta thường dùng vòng lót cáp.
- Trường hợp dùng bu lông, tính lực siết theo công thức:
n.S
P , [N] (2-3)
2.c
Trong đó:
c: Hệ số cản chuyển động (c = 0,35 ÷ 0,4)
n: Hệ số an toàn kép cáp (n = 1,25 ÷ 1,5)
S: Lực căn dây.
Hình 2.3 Các phương pháp cố định đầu cáp

a. Tết cáp; b, c. Dùng bu lông kẹp; e. Dùng ống côn; f. Dùng chêm
Kiểm tra bền cho bu lông:
  , [N/m ]
1,3.P
 2
(2-4)
 .d 2
Z. 1
4
Trong đó:
P: Lực siết bu lông.
Z: Số bu lông.
d1: Đường kính bu lông.
Trường hợp dùng khóa chêm: góc chêm α/2<ρ với ρ là góc ma sát, α là góc chêm
Chương 2
Để cố định cáp trên tang, có thể dùng các phương pháp như:
- Tấm đệm đặt trong lòng tang kết hợp với bu lông.
- Chêm đặt trong lòng tang.
- Tấm kẹp kết hợp với bu lông giữ cáp trên bề mặt tang.
Tính toán cho trường hợp dùng tấm kẹp giữ cáp trên bề mặt tang bằng bu lông.
Để giảm tải cho bu lông kẹp cáp trên tang thường xuyên phải tồn tại ít nhất 1,5
vòng cáp. Do đó lực căng cáp tạo vị trí có giá trị;
S max
S A  S1  , [N] (2-5)
e f
Trong đó:
f: Hệ số ma sát giữa cáp với mặt tang.
 : Góc ôm =(4 ÷ 6)π.
S1: Lực được cân bằng bởi các lực:
Ma sát giữa cáp – mặt tang và cáp – tấm kẹp.
Ma sát giữa cáp – mặt tang.
Lực siết bu lông P được xác định theo công thức sau:
n.S1
P  0,65. , [N] (2-6)
c
Trong đó:
n: Hệ số an toàn kẹp cáp n = (1,25 ÷ 1,5).
c: Hệ số cản chuyển động của cáp trong tấm kẹp c = (0,35 ÷ 0,4).
0,65 là giá trị kể đến ảnh hưởng của ma sát giữa cáp với bề mặt tang
Ngoài ra, còn phải kể đến lực gây uốn bu lông với Mu = P.f.l. Từ đó tính bền kiểm
tra bu lông theo công thức:
   , [N/m ]
1,3P P. f .l
 2
 3
2
(2-7)
d Z .0,1.d1
Z . . 1
4
2.2 RÒNG RỌC
Ròng rọc thường được chế tạo từ vật liệu thép hoặc gang xám bằng phương pháp đúc
hoặc gia công cơ. Thường được chế tạo liền khối nếu đường kính không lớn (<600 mm)
hoặc chế tạo ghép với mayơ.
Phân biệt puly có đường trục cố định (puly cố định) và puly có đường trục di động

Chương 2
Công dụng: Hướng cáp (puly cố định) hoặc thay đổi lực căng (puly di động)
Rãnh của ròng rọc cần đảm bảo các tiêu chí sau:
- Cáp không bị tuột khỏi rãnh trong quá trình làm việc
- Cáp vào ra được dễ dàng
- Cáp không bị kẹt trong rãnh
Để đảm bảo các tiêu chí này, các kích thước được quy định như sau:
r  (0,53  0,6)d
2  (400  600 )
h  (2  2.5)d
Hình 2.4 Cấu tạo ròng rọc

Cáp khi vòng qua puly cần đảm bảo điều kiện:
tg
tg  , [độ] (2-8)
D
1
h

Chương 2
Hình 2.5 Biểu diễn góc 
Hiệu suất của ròng rọc:

Khi cáp vòng qua ròng rọc thì sẽ có các tổn thất do:
- Ma sát trong ổ trục
- Khắc phục độ cứng của dây
Theo định nghĩa, hiệu suất của ròng rọc được xác định:
Sv
 , (2-9)
Sr
Trong đó:
Sv là lực căng cáp trên nhánh cuốn vào ròng rọc.
Sr là lực căng trên nhánh ra khỏi ròng rọc.
Hình 2.6 Biểu thị nhánh vào và nhánh ra

Chương 2
Bảng 2.4 Tùy thuộc vào ổ trục là ổ lăn hoặc ổ trượt mà ta có hiệu suất
Loại ổ Điều kiện làm việc Hiệu suất
Bôi trơn kém, làm việc ở nhiệt độ cao. 0,94
Ổ trượt Ít khi được bôi trơn 0,95
Bôi trơn định kỳ 0,96
Bôi trơn tự động 0,97
Ổ lăn Bôi trơn kém, làm việc ở nhiệt độ cao 0,97
Bôi trơn định kỳ 0,98
2.3 PA LĂNG CÁP

2.3.1 Định nghĩa
Là hệ thống gồm các ròng rọc cố định và ròng rọc di động liên kết với nhau qua
dây cáp nhằm làm lợi lực hoặc lợi tốc.
2.3.2 Bội suất palăng cáp
Thông số cơ bản đặc trưng cho palăng cáp là bội suất, kí hiệu là a, được định nghĩa
như sau:
Bội suất của palăng cáp là số lần lực căng trong các nhánh dây giảm đi so với
trường hợp treo vật trực tiếp.
Tùy thuộc vào số nhánh dây cuốn lên tang, ta phân biệt palăng đơn và palăng kép.
Trong trường hợp chỉ có một nhánh dây chạy lên tang, ta có palăng đơn, trường
hợp thư hai ta có palăng kép.
Đối với palăng đơn thì bội suất của palăng đúng bằng số nhánh dây treo vật.
Palăng kép có thể được xem như 2 palăng đơn ghép lại, mỗi palăng đơn chịu ½ tải.
Trường hợp vật nặng được treo tĩnh, lực căng trong các nhánh dây là như nhau và
bằng Q/a. Khi vật nâng dịch chuyển (chuyển hạn theo hướng đi lên) thì lực căng trong các
nhánh dây có sự sai số khác. Như ở phần hiệu suất của ròng rọc, lực căng ở hai nhánh của
ròng rọc có quan hệ:
Sv

Sr

Chương 2
Hình 2.7 Một số sơ đồ pa lăng cáp thường gặp

Trường hợp a, b. a =2; c, d. a = 3; e. a = 4
2.3.3 Thiết lập công thức tính lực căng lớn nhất lên tang
Hình 2.8 Sơ đồ palăng cáp

Ta có:
S1  S1
S 2  S1.
S3  S 2 .  S1. 2
……………………
S a  S  ...  S1. a1
Chương 2
S1  S 2  S3  ...  S a
Giả sử ta có sơ đồ như hình vẽ:
= S1(1 + η+ η2+ η3+ … + ηa-1) = Q
1 a 1 
Q .S1  S1  Q, (2-10)
1  1  a
Nếu trước khi cuốn lên tang dây cáp còn phải vòng qua r ròng rọc thì tại nhánh cáp
cuốn lên tang lực căng dây sẽ là:
S1 1 
S max  
 a
 
1  a  r
Q, (2-11)
2.3.4 Hiệu suất của palăng

Gọi ηp là hiệu suất của palăng, theo định nghĩa ta có:
Acóích Q.H
p   , (2-12)
Asinhra S max .L
Với chiều dài cáp cuốn lên tang: L= a.H
Q.H Q
p   , (2-13)
S max .a.H S max .a
Nhận xét:
- Khi tăng a thì ηp sẽ giảm, do đó khi chọn a phải cân nhắc để đảm bảo lực căng
dây đủ nhỏ mà không làm hiệu suất quá thấp.
- Mặc khác khi tăng a thì lượng cáp cuốn lên tang sẽ tăng (gấp a lần) dẫn đến kích
thước tang lớn, đồng thời tốc độ nâng vật chậm lại (giảm a lần).
- Với palăng kép thì việc tính toán được áp dụng công thức của palăng đơn với tải
trọng bằng Q/2 và bội suất a/2.
2.4 TANG QUẤN CÁP
2.4.1 Công dụng Cuốn cáp để di chuyển vật nâng.
2.4.2 Hình dạng Thường có dạng hình trụ. Trong một số trường hợp có thể có dạng nón
hoặc đường kính thay đổi. Bề mặt tang có thể cắt rãnh hoặc để trơn. Với tang trơn có thể
cuốn nhiều lớp cáp. Với tang cắt rãnh chỉ cuốn một lớp.
2.4.3 Vật liệu và phương pháp chế tạo

- Vật liệu: Thường gang xám hoặc bằng thép.
- Phương pháp chế tạo: Bằng phương pháp đúc, hoặc hàn từ thép cuốn.
Chương 2
-Tang được lắp trên trục bằng ổ lăn. Có thể truyền chuyển động quay cho tang từ
trục tang hoặc trực tiếp lên tang (qua bánh răng cố định với thành tang hoặc khớp răng
đặc biệt)
2.4.4 Các thông số cơ bản
Đường kính, chiều dài, bề dày thành tang.
- Đường kính danh nghĩa:
Đối với tang cắt rãnh, đường kính danh nghĩa (Do) được quy ước tính đến tâm cáp.
Đối với tang trơn, đường kính danh nghĩa (Do) được quy ước tính đến tâm cáp thứ
nhất.
Hình 2.9 Tang trơn

Đường kính tang được chọn theo điều kiện cáp không bị uốn quá nhiều
D0
e
dc
- Chiều dài phần làm việc:
Khi nâng vật với độ cao nâng H, bội suất palăng a thì độ dài cáp cuốn lên tang là
 Đối với tang trơn: Số lớp cáp thường không lớn hơn 6. Gọi đường kính tính đến tâm
cáp đầu tiên là D1. Giả sử n lớp cáp: mỗi lớp có Z vòng cáp, vậy chiều dài lượng cáp
có thể cuốn được là:
L0 = π.Z(D1 + D2 +…+ Dn)
Trong đó:
D1=D + dC
Chương 2
D2=D1+2dC = D+3dC
………
Dn=Dn-1 + 2dC = D + (2n-1).dC

(D: đường kính ngoài của tang).
Suy ra L0= π.Z(n.Dt +[1+3+5+….+(2n-1)]dc)

Vậy L0= π.Z(D1 + D2 +…+ Dn) = π.Z(n.Dt +n2 .dc)
Mặt khác dung lượng cáp cần cuốn với độ cao nâng H và bội suất palăng a là:
Lc = H.a + (2÷3)π.D. (2-14)
Vậy số vòng cáp đước rút ra từ điều kiện: L0 = Lc
H .a  (2  3). , D
Z (2-15)
 (n.D  n 2 .d c )
Chiều dài phần làm việc của tang sẽ là: L = Z.t.φ; với t = d c ; φ là hệ số do các vòng
cáp không sít nhau, φ = 1,1.
 Đối với tang cắt rãnh: Một cách gần đúng chiều dài một vòng cáp cuốn là: π.Do
H .a
Như vậy số vòng cáp để cuốn hết chiều dài L là: Z o 
 .Do
Theo qui định về an toàn, trên tang nhất thiết phải tồn tại từ (1,5 – 2) vòng cáp dự
trữ, mặt khác số vòng cáp nằm trong tấm kẹp (để cố định cáp trên tang) phải là (1 ÷ 1,5)
vòng. Đo đó chiều dài phần tang có rãnh là:
L0  (Z 0  Z dt  Z k ).t (2-16)
Trong đó:
Zo: quấn chiều dài làm việc của tang, mm
Zdt: số vòng cáp dự trữ, mm;
Zk: số vòng cáp nằm trong tấm kẹp , mm

Chương 2
t: bước rãnh cáp, thường lấy giá trị t = dc + (1 ÷ 2) mm.
Hình 2.10 Tang cắt rãnh

- Bề dày thành tang:
+ Tính chọn trên cơ sở đảm bảo sức bền
Trong quá trình làm việc, tang chịu ứng suất nén, uốn, xoắn trong đó ứng suất nén
là lớn nhất, do dây cáp cuốn quanh tang gây ra.
Xét trường hợp một vành tang cắt rãnh có bề dày với bước cáp t chịu lực như hình
vẽ:
Hình 2.11 Bề dày thành tang

Xét phân tố vành tang có tiết diện dF  Rdt , chịu lực tác dụng dN  p.dF .
Chiều tất cả các lực tác dụng trên vành tang lên phương y, ta có:
 
2 2
2.S max  2  dN cos   2  p.t.R. cos d  2.R. p.t , (2-17)
S max
Suy ra: p  , [N/m2], (2-18)
R.t

Chương 2
Áp dụng công thức Lame khi xem thành tang như ống dày (có áp suất mặt ngoài là
p, áp suất mặt trong bằng không), ta được:
2R 2
 p.  max   , [N/m ]
2R R S
 max  p.
2
 p.
R R
2 '2
 RR 
'
   .t
(2-19)
+ Có thể chọn sơ bộ bề dày thành tang theo công thức kinh nghiệm
Với tang làm bằng gang: d = 0,02D + (6 ÷10) mm.
Với tang làm bằng thép: d = 0,01D + 3 mm.
- Các phương pháp nối trục tang với trục hộp giảm tốc (hộp số)
Thông thường, tang được truyền mômen xoắn từ trục qua mối ghép then. Trong
một số trường hợp, mômen xoắn được truyền trực tiếp cho vành răng ghép trên thành
tang. Trục tang được nối với trục ra của hộp giảm tốc qua các phương thức sau:
+ Bằng khớp nối.
+ Bằng vành răng .
(a) (b)
Hình 2.12 Các phương pháp nối trục tang
a. Bằng vành răng . b. khớp nối
2.5. THIẾT BỊ MANG TẢI
Yêu cầu chung:
- Đảm bảo an toàn.
- Thời gian xếp dỡ ngắn.
- Trọng lượng nhỏ.
- Kết cấu đơn giản.
2.5.1 Móc treo
- Là thiết bị vạn năng, thích ứng với mọi vật liệu vận chuyển. Tùy thuộc vào hình
dạng, người ta phân biệt móc đơn và móc kép. Theo phương thức chế tạo, có móc liền
khối và móc ghép.

Chương 2
- Yêu cầu cao về an toàn, để tránh cáp không tuột khỏi móc cần trang bị khóa miệng
móc.
2.5.1.1 Móc đơn:
Vật liệu chế tạo: Thép ít Carbon (C20, C25..)
Phương pháp chế tạo: Rèn tự do hoặc rèn khuôn.
Hình dạng: Như hình vẽ 2.12
Hình 2.13 Cấu tạo móc đơn và tính bền

Các dạng hỏng của móc đơn:
Đứt cuống móc
Gãy thân móc (tại tiết diện A-A)
Đứt thân móc (tại tiết diện B-B)
Mòn, biến dạng… thân móc.
Tính toán móc
- Kiểm nghiệm bền kéo tại tiết diện cuống móc:
   , [N/m ]
4.Q
 2
(2-20)
 .d12
- Kiểm tra bền kéo + uốn tại tiết diện (theo lý thuyết thanh cong):
   , [N/m ]
Q Mu Mu y
   .
2
(2-21)
F F .R0 F .R0. .k R0  y
Trong đó:
F: Diện tích tiết diện mặt cắt,
Mu: Momen uốn tiết diện; Mu = - Q. Ro

Chương 2
Ro: Bán kính cong tính đến lớp trung hoà của tiết diện,
y: Tung độ tính từ lớp trung hoà đến điểm xét.
k: Hệ số hình dạng hình học của mặt cắt.
y2
1 y
k 
F R
y1 0  y
dF
Áp dụng công thức trên, ta được:
  
Q 2.c1
1  .
F .k D
. 2   
Q c
2  
F .k D  h
2
Thường chọn tiết diện móc dạng hình thang để đảm bảo điều kiện sức bền đều cho
tiết diện. Trong mọi trường hợp ta cần kiểm tra điều kiện  1   
Tương tự, chúng ta có công thức xác định ứng suất pháp tại mặt cắt B-B, với điều
kiện lực gây kéo lệch tâm là Q2 = Q/2. Ngoài ra còn phải kể thêm ứng suất cắt.
Q
 , (2-22)
2.F
Ứng suất tương đương theo thuyết bền thế năng biến đổi hình dáng:
   2  3 2    , (2-23)
2.5.1.2 Móc kép:
Thường được sử dụng để móc các vật thể có dạng hình trụ, chiều dài lớn, chịu lực
đối xứng.
Hình dạng và sơ đồ tính toán toán móc kép được trình bày trên hình vẽ.
Khi tính toán móc kép được tăng lực kéo dây cáp 1/3, bởi vì vật nặng có thể treo
không đối xứng. Lúc đó, lực tác dụng ở một mỏ của móc như hình 2.13
1  1 2
1  Q  Q
2  3 3
Lực kéo ở dây cáp:
2 Q
P . , [N]
3 cos 

Chương 2
Hình 2.14 Sơ đồ cấu tạo móc kép

Lực vuông góc với tiết diện A-A
2Q. sin(   )
P1  , [N]
3. cos 
Tiếp theo, xác định ứng suất ở tiết diện A-A theo công thức tính toán móc đơn,
trong đó thay lực Q bằng lực P.
2.5.2 Cụm treo móc:
Trong thiết bị nâng thường dùng chủ yếu là cụm treo móc với nhiều nhánh cáp
vòng qua một số các ròng rọc. Các ròng rọc được lắp trên các thanh ngang trên bằng ổ bi.
Móc treo được lắp trên thanh ngang dưới bằng ổ đỡ có vòng tựa dưới có dạng cầu để có
thể tự lựa được.
Thanh ngang trên và dưới được liên kết với nhau bằng các tấm chịu lực. Người ta
phân biệt cụm treo móc thường và cụm treo móc ngắn. Trong trường hợp cụm treo móc
ngắn, trục ròng rọc cũng đồng thời là thanh ngang. Do đó số puly dẫn cáp phải là số chẵn.
Trong quá trình làm việc, thanh ngang chịu uốn với Mu lớn nhất tại mặt cắt chính
giữa thanh:
   ,
Mu
u  (2-24)
Wu
Trong đó:

Chương 2
Wu là momen chống uốn có tính đến phần lỗ xỏ đầu móc.

Ngoài ra còn phải kiểm tra ứng suất dập tại tiết diện nối với tấm treo:
  p,
Q
p (2-25)
2.d .
Trong đó:
Q: Tải trọng
d: Đường kính móc
δ: chiều dày tấm treo.
2.5.3 Các thiết bị cặp vật nâng
Trong trường hợp vật mang có hình dáng kích thước nhất định, để tăng năng suất
xếp dỡ, người ta thường dùng các thiết bị cặp chuyên dùng.
2.5.3.1 Thiết bị cặp đối xứng:
Thường dùng để cặp các vật nặng hình khối nhờ ma sát giữa 2 má kẹp với
bề mặt vật nâng. Để có thể nâng được thì lực ma sát phải đủ lớn:
Q
F  k. , [N], trong đó k là hệ số an toàn; k = 1.5
2
Q
Hoặc: N  k. , f là hệ số ma sát.
2. f
Bỏ qua khối lượng các thanh kẹp, viết phương trình cân bằng momen đối với điểm
C, ta có:
T.cosα .b + T.sinα .c + F.a − N.d = 0
Q
Mặc khác: T 
2 cos 
Q Q Q Q
Do đó: .b  . tan  .c  k. .a  k. .d  0
2 2 2 2. f
d
 b  tan  .c  k .a  k. 0
f
d 
k   a   b
 tan    
f
c

Chương 2
Hình 2.15 Sơ đồ thiết bị cặp đối xứng

Phương trình trên cho ta quan hệ giữa các giá trị a, b, c, d, α.
Để có thể cặp được nhiều vật có kích thước khác nhau, má cặp liên kết với tay đòn
bằng khớp quay.
Ngoài ra có thể dùng thiết bị kẹp đối xứng vạn năng:
Dùng để vận chuyển các vật phẩm dạng thỏi, dạng khối (như thỏi thép, hòm,
thùng…). Thời gian buộc, chằng giảm, do đó tăng được năng suất và có thể mang vật
phẩm đang ở nhiệt độ cao.
2.5.3.2 Thiết bị cặp không đối xứng:
Để năng các vật thể mỏng như dầm thép, tấm thép… người ta thường dùng thiết bị
cặp lệch tâm, có sơ đồ như hình vẽ 2.15
Để thiết bị làm việc được thì lực tổng hợp N & F phải đi qua tâm khớp quay.
Muốn vậy:
Tanα ≤ f1
Trong đó f1 là hệ số ma sát giữa bánh lệch tâm và vật kẹp.

Chương 2
Hình 2.16 Sơ đồ thiết bị cặp không đối xứng

2.6 BÀI TẬP
Bài tập 1
Cho một palăng đơn lợi lực, có bội suất a = 4, số ròng rọc đổi hướng r = 1, nâng
vật có trọng lượng 1700N. Hiệu suất của ròng rọc 0,95.
Hãy:
a. Vẽ sơ đồ palăng.
b. Thiết lập công thức và tính Smax.
c. Tính S3.
Bài giải:
a. Vẽ sơ đồ palăng

Chương 2
b. Thiết lập công thức tính S max

S1  S1
S 2  S1.
S3  S 2 .  S1. 2
S 4  S3 .  S 2 . 2  S1. 3
1  4   1    1  0,95 
 
Q  S1 1     2   3  S1    S1  Q   1700
4 

 1   1    1  0,95 
4
S1  458,4 [N].
S1 458,4
S max    842,5 [N]
 0,95
c. Tính S 3
S3  S 2 .  S1. 2  458,4.0,952  413,7 [N]
Bài tập 2
Cho một palăng đơn lợi lực có a = 6, số ròng rọc đổi hướng r =1, nâng vật có trọng
lượng 3000N, chiều cao nâng vật 4m, Vận tốc nâng vật 0,2m/s, hiệu suất ròng rọc 0,95, đường
kính tang 400mm.
a. Vẽ sơ đồ palăng.
b. Tính lực căng lớn nhất quấn lên tang.
c. Tính hiệu suất palăng.
d. Tính vận tốc quấn tang và tốc độ quay của tang.
Bài giải:
a. Vẽ sơ đồ palăng

Chương 2
b. Tính lực căng lớn nhất quấn lên tang

S1  S1
S 2  S1.
S3  S 2 .  S1. 2
S4  S3 .  S2 . 2  S1. 3
S5  S4 .  S3 . 2  S2 . 3  S1. 4
S6  S5 .  S 4 . 2  S3 . 3  S 2 . 4  S1. 5

Q  S1 1     2   3   4   5 
1  6   1    1  0,95 
 Q  S1    S1  Q   3000
6 
  566,25 [N]
 1   1    1  0,95 
6
S1 566,25
S max    596 [N]
 0,95
c. Tính hiệu suất pa lăng  p
Acóích Q.H
Ta có:  p  
Asinhra S max .L
Với L  a.H
Q 3000
p    0,839
S max .a 596.6
d. Tính vận tốc quấn tang và tốc độ quay của tang
Ta có: vt  a.vn  6.0,2.60  72 [m/phút].
vt 72
Ta có: nt    57,3 [v/phút].
 .Dt 3,14.0,4
------
CÂU HỎI
1. Viết công thức tính chọn cáp và giải thích?
2. Định nghĩa bội suất của Palăng? Vẽ sơ đồ palăng với a = 4?

Chương 3
Chương 3. THIẾT BỊ DỪNG VÀ PHANH HÃM

Mục tiêu: Trình bày nguyên lý hoạt động một số thiết bị phanh và dừng thông
dụng. Phân tích và chọn các thiết bị phanh và dừng hợp lý.
3.1 GIỚI THIỆU CHUNG
3.1.1 Công dụng
Thiết bị dừng là cơ cấu dùng để giữ vật nâng ở trạng thái treo nhờ vào kết cấu của
nó. Thiết bị này chỉ cho phép máy trục hoạt động theo chiều nâng vật.
Thường dùng thiết bị dừng bánh cóc, thiết bị dừng con lăn.
Thiết bị phanh hãm dùng để dừng hẳn chuyển động sau một thời gian ngắn hoặc
hãm điều hòa tốc độ. Để thực hiện quá trình phanh, hãm, thiết bị phải được tiêu tốn một
năng lượng.
3.1.2 Phân loại
Người ta phân biệt các thiết bị phanh hãm trên cơ sở:
- Theo kết cấu: Phanh má, phanh đai, phanh đĩa, phanh nón, phanh ly tâm.
- Theo trạng thái hoạt động: Phanh thường đóng, phanh thường mở.
- Theo nguyên tắc điều khiển có phanh tự động, phanh điều khiển bằng tay, chân.
3.1.3 Yêu cầu
Bảo đảm độ tin cậy cao, an toàn. Quy phạm về an toàn lao động, qui định chặt chẽ
các tiêu chí về việc sử dụng và loại bỏ phanh.
- Phanh phải có momen phanh đủ lớn.
- Đóng, mở phanh nhanh, nhạy, độ tin cậy cao.
- Kết cấu đơn giản, dễ chế tạo.
- Dễ kiểm tra, điều chỉnh, thay thế.
Giá trị momen phanh được chọn theo công thức:
Mph = nnp.Mx (3-1)
Trong đó:
Mx: Momen xoắn do trọng lượng vật nâng gây ra trên trục đặt phanh.
Với trường hợp bố trí trục phanh ở trục động cơ thì Mx được xác định theo công
thức:

Chương 3
Q.D0 .
Mx  , [N.m] (3-2)
2.a.i0
Trong đó:
Q: Tải trọng.
D0: Đường kính bánh phanh.
 : Hiệu suất.
a: Khoảng cách cánh tay đòn.
i0 : Tỷ số truyền.
Bảng 3.1 Hệ số an toàn được xác định theo chế độ lầm việc.
CĐLV nph
Nhẹ 1,5
Trung bình (TB) 1,75
Nặng 2
Rất nặng 2,5
Ngoài ra momen phanh có thể được kiểm tra theo điều kiện:
M ph  M t  M đ 1  M đ 2 , (3-3)
Trong đó:
Mt: Momen tĩnh.
Mđ1: Momen cần thiết để khắc phục lực quán tính của các bộ phận máy có chuyển
động tịnh tiến.
Mđ2: Momen cần thiết để khắc phục lực quán tính của các bộ phận máy có chuyển
động quay.
3.2 THIẾT BỊ DỪNG BÁNH CÓC
3.2.1 Sơ đồ cấu tạo, nguyên lý hoạt động:
3.2.1.1 Sơ đồ cấu tạo: Như hình vẽ 3.1
3.2.1.2 Nguyên lý hoạt động:
Gồm bánh cóc ăn khớp với con cóc. Lò xo cóc đảm bảo sự ăn khớp giữa 2 khâu.
Bánh cóc chỉ được quay một chiều do dạng răng không đối xứng của nó.

Chương 3
Vị trí trục lắp con cóc nên bố trí sao cho phương lực vòng lớn nhất từ bánh cóc tác
dụng lên con cóc đi qua tâm của trục.
Bánh cóc có thể lắp trên bất cứ trục nào của cơ cấu nâng.
Tuy vậy để kích thước cơ cấu cóc không lớn thì nên lắp trên trục nhanh. Trong trường
hợp lắp bánh cóc trên trục tang thì độ an toàn cao, nhưng kích thước của cơ cấu cóc lớn.
Để đảm bảo cho con cóc vào ăn khớp với răng bánh cóc dễ dàng thì góc trước của
răng phải đảm bảo điều kiện: PSin  PCos .tg  tg tg .
Hình 3.1 Sơ đồ cấu tạo bánh cóc

Trong đó φ là góc ma sát. Với vật liệu thép φ ≈ 200
3.2.2 Tính toán cơ cấu cóc:
Vị trí chịu lực lớn nhất là khi con cóc chớm vào ăn khớp với răng bánh cóc. Dưới
tác dụng của lực vòng P, răng bánh cóc có nguy cơ:
- Bị dập bề mặt do áp suất.
- Bị gãy chân răng do uốn.
Theo điều kiện bền dập:
 q  , với P 
P 2M x 2M x
q  , (3-4)
b D m.Z
Trong đó:
q: Tải trọng cho phép [N/mm].
b: Chiều rộng của răng bánh cóc; b   B .m .

Chương 3
 B : Hệ số chiều rộng răng bánh cóc(tra bảng).

m: môđun; Z: số răng.
D: đường kính ngoài, đường kính vòng chia bánh cóc.
Thay vào ta được:
 2 x  q  m 
P 2M 2M x
q , (3-5)
b m .Z . B q.Z . B
Theo điều kiện bền uốn ta được:
  u  , [N/m ],
Mu
u 
2
(3-6)
W u
2M x 2M x
M u  P.h   , (3-7)
D m.Z
b.a 2
Wu  , [m3], (3-8)
6
Với b   B .m và a = 1,5 m, h = m , ta được:
  u  ,
12.M x
u  (3-9)
2,25.m3 .Z . B
3.3 THIẾT BỊ PHANH
3.3.1 Phanh má
Phanh má do có nhiều ưu điểm nên được sử dụng rất rộng rãi trong ngành máy
nâng.
Có thể phân phanh má ra hai loại: phanh một má và phanh hai má. Áp lực tác dụng
lên trục cơ cấu của phanh hai má đều hơn phanh một má, nên trong các cơ cấu máy nâng
truyền động máy chỉ sử dụng phanh hai má.
3.3.1.1 Phanh một má:
Hình vẽ cho thấy sơ đồ loại phanh một má đơn giản nhất. Đĩa phanh 1 gắn trên
trục cơ cấu cần phanh, má phanh 2 gắn trên đòn phanh 3, đòn 3 quay quanh khớp O. Đĩa
1 có thể quay hai chiều. Khi ấn đầu đòn 3, má 2 ép vào đĩa 1, nhờ lực ma sát F cơ cấu
dừng lại.
Tính toán
- Kiểm tra độ bền mòn:

Chương 3
Để phanh làm việc được, không gây nóng quá giới hạn cho phép và lâu mòn, cần
phải có điều kiện:
  p , (N/mm ),
N 2
p (3-10)
Fmá
Trong đó:
Fmá = b.S: Diện tích bề mặt làm việc của má phanh.
b = φ.D: Bề rộng má phanh, hệ số φ = 0,3 ÷ 0,4.
S = ψ.D: Chiều dài má phanh, hệ số ψ = 0,5 ÷ 0,7.
[p]: Áp lực riêng cho phép, với pherađô nhận giá trị (2 ÷ 2,2) N/mm2.
- Xác định lực đóng phanh K
2M f
Từ điều kiện dừng Fms  N . f  P  ta có: N . f  P
D
Để xác định lực đóng phanh K, lập phương trình cân bằng của tất cả các lực tác
dụng vào đòn 3 đối với tâm quay O.
Hình 3.2 Sơ đồ phanh một má

1. Đĩa phanh; 2. Má phanh; 3. Tay đòn
Khi đĩa phanh quay ngược chiều kim đồng hồ (chiều I), phương trình có dạng:
a c P a
K .l – N.a + P.c = 0  K I  N  P  (  c)
I l l l f
Khi đĩa phanh quay theo chiều kim đồng hồ (chiều II), ta có:

Chương 3
a c P a
K .l – N.a - P.c = 0  K II  N  P  (  c)
II l l l f
So sánh ta thấy: K < K .

I II
Khi thiết kế phanh phải chú ý đến chiều quay của phanh, đặt tâm quay của đòn về
phía nào để cho trị số K nhỏ nhất.
P a
Tổng quát: K  (  c)
l f
Dấu (-): khi quay chiều I
Dấu (+): khi quay chiều II
Khi mômen phanh thường xuyên đổi chiều (trong trường hợp cơ cấu quay và cơ
cấu di chuyển) cần có KI = KII. Muốn vậy cho cánh tay đòn c = 0 bằng cách uốn cong đầu
đòn (vị trí chấm chấm trên hình), khi đó mômen ± P.c = 0. Ta có :
P.a 2 M f .a
K I  K II  K  
l. f D.l . f
a
Nhưng nếu  c  K  0 . Đây là trường hợp tự hãm cần tránh.
f
3.3.1.2 Phanh hai má lò xo điện từ:
Nguyên lý hoạt động:
Phanh đóng do lực lò xo phanh 5. Phanh mở nhờ nam châm điện 8, kết hợp với lò
xo phụ 9. Đai ốc phanh 6 có thể điều chỉnh được lực phanh. Đai ốc 7 để mở phanh, phục
vụ sửa chữa. Cử hành trình 10 hạn chế độ mở của các má phanh.
Tính toán lực lò xo:
Để phanh được: MF = Mph
F.D = Mph
N.f.D = Mph
N = Mph / f.D
N .a M ph .a
Lực cần thiết để phanh: K   , [N], (3-11)
L f .D.L
Lực trên lò xo phanh cần thiết tạo ra phải khắc phục thêm lực trên lò xo phụ và lực
do cần nam châm tác dụng: Plx = K + Pphụ + Pnc

Chương 3
Lực lớn nhất tác dụng lên lò xo được xác định khi mở phanh. Lúc nầy, lò xo bị nén
một đoạn 2.ε.L/a. (ε là khe hở giữa má và đĩa phanh).
Ta có: Plxmax = Plx + c.2.ε.L/a
Hình 3.3 Sơ đồ phanh hai má

1. Trục quay; 2. Má phanh; 3. Tay đòn; 4. Xylanh; 5, 9 Lò xo; 6. Đai ốc;
7. Đai ốc phục vụ sửa chữa; 8. Nam châm điện; 10. Cử hành trình.
Trong đó: c là độ cứng của lò xo. Dùng Plxmax để kiểm tra bền cho lò xo.
Kiểm tra áp lực trên bề mặt ma sát theo công thức:
N M ph 1
p  .   p Trong đó: b là bề rộng má phanh
FN f .D b.S
D
S , α = (600 ÷ 900): góc ôm của má phanh trên bánh phanh.
2 sin 
3.3.2 Phanh đai
Thực hiện quá trình phanh nhờ vào ma sát giữa dây đai và bánh phanh. Dây đai
thường bằng thép (có thể đệm lót gỗ, da, amiăng để tang ma sát). Lực ma sát giữa dây đai
và bánh phanh bằng hiệu lực căng giữa hai nhánh đai.
3.3.2.1 Phanh đai đơn giản
Cấu tạo:

Chương 3
Gồm có bánh phanh 1 ghép then lên một trong các trục của cơ cấu máy trục, đai
phanh 2 ôm lấy bánh phanh với một đầu đai gắn bản lề cố định O và đầu kia gắn vào tay
đòn 3. Bánh phanh được chế tạo dạng hình trụ không gờ hoặc có gờ để đề phòng đai dịch
chuyển ngang trật ra ngoài bánh phanh.
Hình 3.4 Sơ đồ phanh đai đơn giản

Lực căng S1 ở nhánh vào và S2 ở nhánh ra của đai phanh phải có trị số đủ gây áp lực
ép đai vào bánh phanh để tạo lực ma sát trên bề mặt tiếp xúc F bằng lực vòng P. Lực căng
S1 và S2 xác định theo công thức Euler:
s1  s2 .e f
s1  s2  F  s2  P
Trong đó:
f : Hệ số ma sát giữa đai và bánh phanh.
α = (250÷270)0 góc ôm của đai trên bánh phanh.

F: Lực ma sát giữa đai và bánh phanh.
P: Lực vòng của bánh phanh.
2 M ph
P
D
Lực căng cần có ở các đầu đai để phanh.

Chương 3
 Pe f
 S1  e f  1
 (3-12)
S  P
 2 e f  1
Lực phanh cần có:

Pa
K f
(3-13)
( e  1)l
Nhược điểm của phanh đai đơn giản là khi bánh phanh quay theo chiều ngược lại thì
trị số các lực căng S1 và S2 thay đổi trị số cho nhau nghĩa là S2 =S1efα nên do đó lực phanh
K cũng tăng efα lần. Đây là điều bất tiện, khi bánh phanh quay thuận và ngược chiều kim
đồng hồ. Do đó phanh đai đơn giản không được dùng trong trường hợp momen phanh đổi
chiều.
Áp suất lớn nhất của đai lên bánh phanh được xác định theo trị số lực căng lớn nhất
S1:
 q
2S1
qmax  (3-14)
DB
3.3.2.2 Phanh đai vi sai
Loại phanh này khác với phanh đai đơn giản ở chỗ hai đầu đai được kẹp vào hai
phía đối với bản lề của tay đòn
Hình 3.5 Sơ đồ phanh đai vi sai

Lực phanh K được xác định theo công thức:

Chương 3
P( a2  a1.e f )
K (3-15)
( e f  1)l
So sánh với phanh đai đơn giản, ta thấy trong điều kiện giống nhau, lực phanh K ở
phanh đai vi sai bao giờ cũng nhỏ hơn phanh đai đơn giản. Đây là ưu điểm của phanh đai
vi sai.
Muốn phanh đai vi sai điều khiển được, tránh hiện tượng tự hãm cần thõa mãn điều kiện:
Lực phanh: K >0. Hay là a2-a1efα >0
a2
 e f
Do đó: a1
Khi bánh phanh quay ngược chiều thì lực K yêu cầu lại tăng không nhiều so với
trường hợp phanh đai đơn giản. Vì vậy, phanh này cũng không dùng được cho cơ cấu có
momen phanh đổi chiều.
3.3.2.3 Phanh đai hai chiều
Ở loại phanh này hai nhánh đai cặp vào tay đòn sao cho các lực căng S1 và S2 gây ra các
momen cùng dấu. Cánh tay đòn của các lực S1 và S2 lấy bằng nhau.
Hình 3.6 Sơ đồ phanh đai hai chiều

Lực phanh K được xác định theo công thức:
Pa ( e f  1)
K (3-16)
( e f  1)l

Chương 3
So sánh với phanh đai đơn giản, ta thấy trong những điều kiện giống nhau, lực
phanh K ở phanh đai hai chiều lớn hơn lực ở phanh đai đơn giản (efα +1) lần. Ưu điểm của
phanh đai hai chiều là lực phanh K không thay đổi trị số khi bánh phanh quay thuận hay
ngược chiều kim đồng hồ.
3.4 PHANH CÓ ÁP LỰC DỌC TRỤC
Là các loại phanh có lực phanh đồng phương với trục đặt phanh. Thuộc loại phanh
này gồm phanh đĩa, phanh nón.
3.4.1 Phanh nón:
3.4.1.1 Sơ đồ:
Sơ đồ như hình vẽ 3.6
Phanh nón gồm đĩa mặt nón ngoài 2 lắp then hoa với trục 1 của cơ cấu. Nón trong
3 lắp lỏng trên trục và được cố định chỉ cho quay theo một chiều bằng thiết bị bánh răng
cóc – chốt cóc. Đóng mở phanh nhờ tay gạt kẹp 4 vào mayơ nón 3.
3.4.1.2 Tính toán lực phanh:
Tính toán phanh nón dựa vào mômen phanh M ph và đường kính đĩa phanh cho
trước D.
Áp lực dọc trục K để đóng phanh xuất phát từ điều kiện ma sát của hai mặt nón.
Để phanh được, lực ma sát F ít nhất phải bằng lực vòng P, F = P
Hình 3.7 Sơ đồ cấu tạo phanh nón

1. Trục; 2. Mặt nón ngoài; 3. Mặt nón trong; 4. Tay đòn
Chương 3
Trong đó:
F  N . f : lực ma sát.
2M ph
P : lực vòng.
D
f : Hệ số ma sát giữa hai mặt nón, muốn có hệ số ma sát cao thì lót bề mặt các nón
bằng vật liệu ma sát như abectô, pherađô lực phanh K được tính theo công thức:
P sin  2M ph . sin 
K  (3-17)
f f .D
Trong đó:
 : Góc kết cấu của nón. Muốn K có trị số nhỏ, cần α nhỏ, nhưng không nên nhỏ
hơn 150 để tránh hiện tượng kẹt phanh. Thường lấy   (16 0  250 ) .
D1  D2
D: Đường kính trung bình của nón: D  thường thì D1  1,2  1,6D2
2
Để tính toán các kích thước phanh côn, căn cứ vào áp lực riêng giữa các bề mặt
làm việc của nón: p  N    p

K K 4.K
 
Sc Sc .sin  S h  ( D12  D22 )
Trong đó:
Sc: Diện tích vành nón tiếp xúc (cm2)
S h  S c . sin  ; hình chiếu Sc lên bề mặt thẳng góc với trục nón

Sh  ( D12  D22 ) (3-18)
4
3.4.2 Phanh đĩa
3.3.2.1 Phanh 1 đĩa
0
Phanh đĩa là trường hợp đặc biệt của phanh nón khi góc nón α = 90 . Do vậy, có
thể dùng các công thức tính áp lực dọc trục K và áp lực riêng p trong trường hợp phanh
nón để tính.
 Tính lực phanh:
P 2M p
K= N.sin900 =N Hay K   (3-19)
f f .D

Chương 3
Hình 3.8 Sơ đồ phanh 1 đĩa

 Tính áp lực riêng p
  p
K
p
S
  p
K 4K
p  (3-20)
S  ( D12  D22 )
 2
Trong đó: S  ( D12  D22 ) (cm ) diện tích bề mặt làm việc của phanh
4
3.3.2.2 Phanh nhiều đĩa
Phanh nhiều đĩa có kích thước nhỏ gọn nên được sử dụng rộng rãi trong các palăng
điện. Phanh được lắp ngay trên động cơ điện. Phanh gồm hai đĩa cố định 6 một hình vành
khăn có mặt làm việc lót pherađô 7 và được lắp lỏng trên các thanh tròn 5 có hai đầu ghép
bulông để các đĩa này có thể dịch chuyển theo chiều dọc trục, nhưng không quay. Hai đĩa
ma sát 8 lắp then hoa với trục 9 và quay cùng trục.
Phanh luôn luôn đóng nhờ lực ép lò xo 4. Mở phanh nhờ nam châm điện 2, nam
châm hút phần ứng 1 đồng thời ép lò xo 4 thêm một đoạn nữa. Các đĩa 6, 8 dịch về bên
trái khi đó các bề mặt tiếp xúc của các đĩa sẽ rời xa nhau và phanh được mở nhờ các đĩa
trược trơn với nhau. Vít 3 dùng để điều chỉnh lực căng lò xo 4
 .Tính toán phanh nhiều đĩa:
Các đĩa quay và không quay bị ép vào nhau là nhờ lực của lò xo K (Đây cũng
chính là lực đóng phanh cần tính).
F ms  K .Z . f Trong đó: Z là số đôi mặt ma sát

Chương 3
Hình 3.9 Sơ đồ phanh nhiều đĩa

1. Nam châm hút phần ứng; 2. Nam châm điện; 3. Vít điều chỉnh; 4. Lò xo; 5. Thanh tròn; 6,
8. Đĩa ma sát; 7. Đệm lót; 9. Moayơ
Mỗi đôi mặt tiếp xúc của các đĩa tạo ra momen ma sát Mms:
D D
M ms   Fms
2
 K .Z . f .  M P
2
Từ đây xác định được lực K cần thiết để đóng phanh nhiều đĩa:
2.M p P
K  (3-21)
Z .D. f f
D1  D2
Trong đó: D 
2
Thường thì D = (1,2 ÷ 2,5) D và D – D < 120 mm
1 2 1 2
Căn cứ vào lực K để tính toán lò xo ép 4.Khi tính toán các kích thước phanh đĩa, căn cứ
vào áp lực riêng giữa các bề mặt làm việc của đĩa:
  p
K 4.K
p  (3-22)
S  ( D12  D22 )
------
CÂU HỎI
1. Vẽ sơ đồ phanh đai đơn giản và tính lực phanh?
2. Vẽ sơ đồ phanh đai hai chiều và tính lực phanh?

Chương 4
Chương 4. CÁC CƠ CẤU CỦA MÁY NÂNG

Mục tiêu: Phân tích và tính toán các cơ cấu trong máy nâng.
4.1 CƠ CẤU NÂNG
4.1.1 Công dụng
Cơ cấu nâng dùng để nâng vật trong máy nâng. Là cơ cấu có mặt trong tất cả các
thiết bị máy trục. Tuỳ theo nguồn dẫn động, cơ cấu nâng được chia thành cơ cấu nâng dẫn
động bằng tay và cơ cấu nâng dẫn động bằng máy.
4.1.2 Đặc điểm
4.1.2.1 Dẫn động bằng tay:
-Trọng tải không lớn, thường Q≤ 5 Tấn (T).
- Có thể có yêu cầu không cao về vật liệu, công nghệ chế tạo và lắp ráp ở một số
bộ phận máy.
- Bộ phận truyền động thường để hở, bôi trơn định kỳ.
- Bố trí phanh tự động kiểu bánh răng hoặc trục vít.
Hình 4.1 Sơ đồ dẫn động bằng tay

1. Tay quay; 2. Cặp bánh rang; 3. Tang; 4. Vật nâng

Chương 4
4.1.2.2 Dẫn động bằng máy:

- Tải trọng lớn, có thể đạt đến 500T
- Yêu cầu cao về vật liệu, công nghệ chế tạo và lắp ráp các bộ phận máy.
- Bộ phận truyền động thường được bố chế tạo dưới dạng hộp giảm tốc, che kín và
bôi trơn thường xuyên bằng dầu.
- Bố trí phanh má hoặc phanh đĩa lò xo điện từ.
Hình 4.2 Sơ đồ dẫn động bằng máy

1.Động cơ; 2. Hộp giảm tốc; 3. Tang; 4. Vật nâng
4.1.3 Trình tự tính toán cơ cấu dẫn động bằng tay
4.1.3.1 Số liệu cần cho trước:
- Trọng tải Q
- Độ cao nâng H
4.1.3.2 Yêu cầu tính toán:
- Đảm bảo độ an toàn, độ bền các chi tiết, bộ phận máy.
- Không yêu cầu đảm bảo năng suất.
- Tỷ số truyền bộ truyền được xác định trên cơ sở đảm bảo nâng được vật nặng
theo yêu cầu
- Các bộ truyền bánh răng được tính kiểm nghiệm theo sức bền uốn.
4.1.3.3 Trình tự:
1. Chọn loại dây và sơ đồ treo vật. Thường dùng cáp thép hoặc xích hàn.
2. Tính lực căng dây lớn nhất Smax, trên cơ sở đó tính chọn dây.
Chương 4
3. Tính các kích thước cơ bản của tang (đĩa xích) và ròng rọc.
4. Tính toán, thiết kế bộ truyền:
M tg
i0  , (4-1)
M tq
- Xác định tỷ số truyền chung
- Phân phối tỷ số truyền và thiết kế các bộ truyền.
5. Quyết định vị trí đặt phanh và tính toán thiết kế phanh.
6. Thiết kế các bộ phận còn lại (cụm móc treo, cụm tang, khớp nối…)
4.1.4 Trình tự tính toán cơ cấu dẫn động bằng động cơ
4.1.4.1 Số liệu cần cho trước:
- Trọng tải Q
- Độ cao nâng H
- Vận tốc nâng vật Vn
- Chế độ làm việc
4.1.4.2 Yêu cầu tính toán:
- Đảm bảo độ an toàn, độ bền các chi tiết, bộ phận máy,
- Tỷ số truyền bộ truyền được xác định trên cơ sở đảm bảo vận tốc nâng theo yêu
cầu.
- Các bộ truyền bánh răng được tính kiểm nghiệm theo sức bền tiếp xúc.
4.1.4.3 Trình tự:
1. Chọn loại dây và sơ đồ treo vật. Thường dùng cáp thép hoặc xích hàn.
2. Tính lực căng dây lớn nhất Smax trên cơ sở đó tính chọn dây.
3. Tính các kích thước cơ bản của tang (đĩa xích) và ròng rọc.
4. Tính toán, thiết kế bộ truyền:
ntg
- Xác định tỷ số truyền chung: i0 
ndc
- Phân phối tỷ số truyền và thiết kế các bộ truyền.
5. Quyết định vị trí đặt phanh và tính toán thiết kế phanh.

6. Thiết kế các bộ phận còn lại (cụm móc treo, cụm tang, khớp nối…)

Chương 4
4.1.5 Quá trình mở máy cơ cấu nâng

Quá trình mở máy cơ cấu nâng là quá trình chuyển cơ cấu từ trạng thái tĩnh sang
trạng thái động. Do đó ngoài momen cản tĩnh do trọng lượng vật nặng gây ra, động cơ
còn phải khắc phục momen cản động do quán tính của các bộ phận máy chuyển động có
gia tốc gây ra. Phương trình momen ở trục động cơ trong giai đoạn mở máy:
M m  M t  M đ1  M đ 2 , (4-2)
Trong đó:
M t : Momen cản tĩnh do trọng lượng vật nặng gây ra trên trục động cơ, dấu + ứng
với trường hợp nâng vật, dấu - ứng với trường hợp hạ vật.
M đ 1 : Momen cản động do các bộ phận máy chuyển động tịnh tiến có gia tốc gây ra
trên trục động cơ.
M đ 2 : Momen cản động do các bộ phận máy chuyển động quay có gia tốc gây ra
Q.D0
Ta có: Mt  , (4-3)
2.a.i0 .
- Xác định biểu thức của Mđ1
Pq .D0
M đ1  , (4-4)
2.a.i0 .
Với Pq là lực quán tính do vật nâng gây ra
Q Q v Q  .D0 .ntg Q  .D0 .nđc
Pq  .J m  . n  .  .
g g 60.t m g 60.a.t m g 60.a.i0 .t m
Thay Pq vào biểu thức (4-4) ta được:
Q  .D0 .nđc D0 1 Q n 1
M đ1  . .  . 2 2 . đc . , (4-5)
g 60.a.i0 .t m 2.a.i0 . 375 a .i0 t m 
- Xác định biểu thức của Mđ2
Với:
Gk là trọng lượng của chi tiết máy quay thứ k lắp trên trục thứ l.
 l là gia tốc của trục thứ l.
Ik là momen quán tính khối lượng của chi tiết máy quay thứ k
Gk Dk2
Ik  .
g 4

Chương 4
Với Dk là đường kính của chi tiết máy quay thứ k.

Momen quán tính của chi tiết máy quay thứ k (tính trên trục thứ l)
Gk .Dk2 l Gk Dk2 2 .nl Gk .Dk2 2 .nđc
M qtl  I k . k  .  .  . ,
4 g tm 4 g 60.t m 4 g 60i0 .t m
Gk .Dk2 nđc
M qtl  . , (4-6)
375 i0 .t m
Quy dẫn về trục động cơ ta được:
Gk .Dk2 n
k
M qtl  . 2 đc , (4-7)
375 i0 .t m .1l
Vậy: M đ 2
m
  
 n Gk .Dk2 nđc 1 
. 2 .   
n

Gk .Dk2 I nđc
. ,
 (4-8)
l 1  k 1 375 i0 .1l t m  k 1 375 tm
Do đó:
Mm  
Q.D0

1 Q.D02 nđc 1
. 2 2.
n
G .D 2 n
.    k k I . đc , (4-9)
 
2a.i0 . 375 a .i0 t m  k 1 375 tm
Phương trình (4-9) được sử dụng để kiểm tra điều kiện mở máy của động cơ điện
nếu biết thời gian mở máy t m . Ngược lại, nếu biết momen mở máy của động cơ thì tính
thời gian mở máy theo công thức:
nđc  Q.D02 1 
 
n
1
tm   2 2 .    Gk .Dk .
2
375  a .i0  k 1
I
 M m 
Q
2a.i0 .
tm 
nđc
375

. G.D 2 m .  1
Mm  Mt
, (4-10)
Trong đó: G.D m là momen quy dẫn về trục động cơ.
G.D  Q.D02 1
 
n
2
m  .
a 2 .i02 
  
k 1
Gk .Dk2 I
4.1.6 Chọn động cơ điện

Động cơ điện được phải đảm bảo các tiêu chí sau:
- Momen quay đủ lớn để đảm bảo khởi động được với gia tốc cho trước.
- Động cơ không bị nóng quá giới hạn cho phép ở điều kiện làm việc.
- Công suất động cơ không quá lớn vì sẽ gây gia tốc mở máy lớn, đồng thời không
kinh tế.

Chương 4
Đặc điểm của thiết bị nâng là làm việc theo chế độ ngắn hạn lặp lại. Trong một chu
kỳ làm việc, máy thực hiện nhiều mức tải khác nhau trong những khoảng thời gian tương
ứng khác nhau. Do đó người ta thường sử dụng Momen trung bình Mtb thay cho momen
tĩnh để tiến hành xác định công suất của động cơ. Về mặt tiêu hao năng lượng và phát
nhiệt của động cơ thì Mtb được xem là tương đương với chế độ gia tải thực tế. Một trong
các thông số đặc trưng cho chế độ làm việc nầy của động cơ điện là cuờng độ làm việc
thực tế của động cơ ký hiệu CĐ%. Các giá trị nầy thường không trùng với cường độ
chuẩn (CĐ%ch) là (15, 25, 40, 60) %. Do đó sau khi tiến hành tính toán công suất trung
bình của động cơ, phải chuyển sang công suất tương đương với cường độ chuần:
CĐ
N tđ  N tb , [Kw], (4-11)
CĐch
Trình tự tính chọn động cơ được thực hiện như sau:
- Xây dựng biểu đồ gia tải thực tế của cơ cấu trong các chu kỳ làm việc, trên cơ sở
đó xác định cường độ chạy thực tế của động cơ:
CĐ% 
t lv

t m   tođ
, (4-12)
t ck t  t
m ođ   t ph   t d
- Xác định công suất tĩnh yêu cầu khi cơ cấu làm việc ổn định với tải trọng danh
nghĩa. Sơ bộ tính chọn động cơ theo công suất tĩnh Nt . Đối với cơ cấu nâng, do thường ít
khi làm việc với mức tải toàn phần nên có thể chọn động cơ có công suất nhỏ hơn giá trị
tính một ít.
- Trên cơ sở đó xác định momen mở máy trung bình của động cơ.
M m   m .M dn , (4-13)
Trong đó:
 m : Hệ số quá tải trung bình khi mở máy.
M dn : Momen danh nghĩa.
- Theo sơ đồ gia tải xác định các mức tải M i và các khoảng thời gian tương ứng t i
trong đó có cả thời gian mở máy. Từ đó xác định momen trung bình bình phương và công
suất trung bình:
n
M m2  t m   M i2 .ti
M tđ  i 1
, (4-14)
t ck

Chương 4
M tb .n
N tb  , [Kw], (4-15)
9550
Chuyển sang công suất tương đương với cường độ chuẩn trên cơ sở đó chọn động
cơ.
Động cơ được chọn với N đc  N tđ sẽ đảm bảo các điều kiện về khởi động và phát
nhiệt.
4.2 CƠ CẤU DI CHUYỂN
Thực hiện các chuyển động tịnh tiến ngang hoặc nghiêng cho toàn máy hoặc một
bộ phận máy. Sự khác biệt của các cơ cấu di chuyển được căn cứ vào:
- Đường ray di chuyển: Kiểu treo hoặc kiểu đặt.
- Cách truyền lực: Bánh xe dẫn hoặc cáp kéo.
- Cách truyền momen xoắn cho bánh xe: trực tiếp hoặc qua trục bánh xe
- Phương thức dẫn động: chung hoặc riêng.
4.2.1 Bánh xe và ray
4.2.1.1 Giới thiệu:
Số lượng bánh xe bố trí trên mỗi gối tựa có thể là 1, 2, 3 hoặc 4 bánh. Trong
trường hợp số lượng bánh xe trên mỗi gối tựa lớn hơn 1 người ta phải dùng các cầu cân
bằng để đảm bảo phân bố đều tải cho các bánh xe.
Hình 4.3 Lắp bánh xe trên gối tựa bằng cầu thăng bằng
Vật liệu chế tạo bánh xe là thép đúc, hoặc thép rèn, thép cán. Trong trường hợp
không yêu cầu cao có thể dùng gang xám. Yêu cầu độ cứng bề mặt của bánh xe phải cao
để chống mài mòn: HB = (300 ÷ 400). (Lưu ý rằng độ cứng bề mặt bánh xe phải nhỏ hơn
bề mặt ray).

Chương 4
4.2.1.2 Sơ đồ bánh xe chạy trên ray:
Hình 4.4 Sơ đồ bánh xe chạy trên ray

a. Hình nón; b. Hình trống
4.2.1.3 Tính toán bánh xe và ray:
Trong quá trình làm việc tải trọng tác dụng lên bánh xe thay đổi, do đó tải trọng
tính toán là giá trị tương đương có tính đến các yếu tố về sự thay đổi tải, về chế độ làm
việc:
Pt = γ.kc.Pmax
Trong đó:
γ: Hệ số phụ thuộc vào sự thay đổi tải trọng.
kc: Hệ số phụ thuộc vào chế độ làm việc của thiết bị.
Pmax: Tải trọng lớn nhất tác dụng lên bánh xe.
Tuỳ theo hình dạng bánh xe và ray, ta có trường hợp tiếp xúc đường và trường hợp
tiếp xúc điểm như hình 4.4
Áp dụng lý thuyết HEZT,
Trường hợp tiếp xúc đường:
  
P1.E
 tx  0,418
b.R
Trong đó:
2 E1 E 2
E: mô đun đàn hồi tương đương, E  ; với E1, E2 là mô đun đàn hồi của vật
E1  E 2
liệu bánh xe và ray.
Trường hợp bánh xe làm bằng thép, có E1= E2 = 2.1*105 [N/mm2].
  
P1
Lúc này:  tx  190
b.R

Chương 4
Trường hợp tiếp xúc điểm:

Pt .E 2
 tx  m.3 2
   , (4-16)
rmax
Trong đó:
rmax = max(r, R) bán kính cong tại vị trí tiếp xúc
m: là hệ số phụ thuộc vào tỷ số rmin/rmax
Trường hợp bánh xe làm bằng thép:
   ,
Pt
 tx  3600.m.3 2
(4-17)
rmax
4.2.2 Các phương án dẫn động trongcơ cấu di chuyển với bánh xe dẫn
4.2.2.1 Dẫn động chung:
Với xe lăn hoặc cầu lăn có khẩu độ không lớn và tải trọng nhỏ hơn 5 tấn thì có thể
dùng một động cơ để dẫn động chung cho các bánh xe chủ động.
4.2.2.2 Dẫn động riêng:
Trường hợp với khẩu độ cầu lớn, tải trọng lớn hoặc đối với cổng trục thường dùng
phương án dẫn động riêng.
4.2.2.3 Tính toán cơ cấu di chuyển bằng bánh xe dẫn:
Lực cản chuyển động:
Lực cản chuyển động bao gồm lực cản tĩnh và lực cản động:
W = Wt + Wđ (4-18)
Hình 4.5 Cơ cấu di chuyển bằng bánh xe

Trong đó:
Wt : lực cản tĩnh.
Chương 4
Wđ : lực cản động( cản quán tính).

Lực cản tĩnh Wt tác động trong các giai đoạn chuyển động ổn định cũng như không
ổn định, gồm các lực cản do ma sát, do độ nghiêng của ray và do gió.
Wt = WF ± Wα ± Wg
Trong đó:
WF : lực cản do ma sát lăn và ma sát ổ trục, N.
Wα : lực cản do độ nghiêng của ray, N.
Wg: lực cản do gió gây ra, N.
Các lực cản Wα và Wg chỉ xuất hiện hoặc máy trục làm việc ngoài trời, lấy dấu + khi Wα
và Wg ngược chiều chuyển động, dấu – khi Wα và Wg cùng chiều chuyển động.
- Lực cản chuyển động do ma sát- WF:
Gồm các momen ma sát trong ổ trục bánh xe và momen cản lăn do ma sát giữa
bánh xe với đường ray:
Lực cản chuyển động do ma sát được xác định theo công thức:
f .d  2.
WF  P.
Dbx (4-19)
Với:
P: tổng tải trọng tác dụng lên các bánh xe: P = Q + Go
Q: trọng lượng vật nâng, N.
G0 : trọng lượng cơ cấu di chuyển (xe lăn hoặc cầu lăn), N.
: hệ số ma sát lăn,  phụ thuộc vào đường kính bánh xe và loại ray.
 = (0,3 ÷ 1,4)mm.
f: hệ số ma sát trượt trong ổ, phụ thuộc và loại ổ.
f = 0,015 ÷ 0,10
d: đường kính ngõng ổ trục lắp ổ, mm.
Dbx: đường kính bánh xe, mm.

Chương 4
Ngoài ra còn phải kể đến ảnh hưởng do ma sát thành bên của bánh xe với đường
ray.
f .d  2.
WF  k .P.
Dbx (4-20)
Bảng 4.1: Hệ số ma sát cản lăn
- Lực cản do độ nghiêng của ray - Wα:

Lực cản chuyển động do ma sát được xác định theo công thức:
Wα = .(Q + Go) (4-21)
Với :
: hệ số ảnh hưởng độ nghiêng của đường ray,  = (0,001 ÷ 0,002).
- Lực cản do lực cản do gió - Wg:
Wg = kk.q.(Fx + Fv) (4-22)
Trong đó:
k k : hệ số cản khí động học.
+ đối với dàn và các dầm kín kk = 1,6.
+đối với buồng lái, đối trọng, dây chằng kk = 1,2.
+ đối với xe con kk = 1,4.
q : áp lực gió tính toán, Pa.

Chương 4
Fx : Diện tích chịu gió của cơ cấu di chuyển, [m2].
2
Fv : Diện tích chịu gió của vật nâng, [m ]
- Lực cản động (quán tính):
Trong thời kỳ mở máy khởi động, trên cơ cấu xuất hiện lực cản chuyển động do quán tính
khối lượng vật nâng
(Q  G0 ) v
Wđ  (4-23)
g tm
Trong đó:
g: Gia tốc trọng trường,  2 

m
s 
v: Vận tốc di chuyển, [m/s].
tm: thời gian mở máy, [s].
4.2.2.4 Chọn động cơ dẫn động cơ cấu di chuyển:

Trong quá trình khởi động cơ cấu di chuyển, ngoài các lực cản tĩnh như đã trình
bày ở trên, còn có lực cản động:
Q  G0 Q  G0 vđc
Wđ  .J m  . , (4-24)
g g 60t m
Do vậy công suất của động cơ dẫn động có thể được xác định theo công thức:
N
Wt  1,1  1,3Wđ vdc , (4-25)
60.103. đc 0,6  0,7  max
Động cơ còn có thể tiến hành tính chọn theo công suất tĩnh:
W t .vdc
Nt  , (4-26)
60.103. đc
Với N đc  N t , thường lấy N đc  1,5N t
Sau đó tiến hành kiểm tra điều kiện mở máy và điều kiện bám. Nếu không có yêu
cầu về thời gian mở máy thì chỉ cần kiểm tra theo điều kiện bám là đủ.
Chương 4
Trong trường hợp dẫn động riêng, tính đến sự san tải không đều giữa các động cơ,
cần chọn công suất của mỗi động cơ bằng 60% công suất tổng.
4.2.2.5 Quá trình mở máy cơ cấu di chuyển:
Tương tự như cơ cấu nâng, quá trình mở máy cơ cấu di chuyển là quá trình chuyển
cơ cấu từ trạng thái tĩnh sang trạng thái động. Do đó ngoài momen cản tĩnh, động cơ còn
phải khắc phục momen cản động do quán tính của các bộ phận máy chuyển động có gia
tốc gây nên. Phương trình momen ở trục động cơ trong giai đoạn mở máy.
M m  M t  M đ1  M đ 2 ,
Trong đó:
M t : Momen cản tĩnh do lực cản tĩnh gây ra trên trục động cơ.
M đ 1 : Momen cản động do các bộ phận máy chuyển động tịnh tiến có gia tốc gây ra
M đ 2 : Momen cản động do các bộ phận máy chuyển động quay có gia tốc gây ra
Wt .Dbx
Ta có: M t  ,
2iđc . đc
- Xác định biểu thức của Mđ1:
Wđ 1.Dbx
M đ1  , (4-27)
2iđc . đc
Với Pq là lực quán tính do vật năng gây ra:
Wđ 1 
Q  G0  .J 
Q  G0  . v đc

Q  G0  .  .Dbx .nbx  Q  G0  .  .Dbx .nđc , (4-28)
m
g g 60t m g 60iđc .t m g 60iđc .t m
Thay vào biểu thức (4-27) ta được:
1 Q  G0 Dbx2 nđc 1
M đ1  . . . , (4-29)
375 2
iđc t m  đc
- Xác định biểu thức của Mđ2:
Tương tự như trường hợp cơ cấu nâng ta có:
Mđ2   
 n Gk .Dk2 nđc 1 
m
. 2 .   
n
.

Gk .Dk2 I nđc
,
 (4-30)
l 1  k 1 375 i0 .1l t m  k 1 375 tm
Wt .Dbx 1 Q  G0 Dbx2 nđc 1 n
 
Gk Dk2 I nđc
Do đó: M m 
2iđc . đc

375
. 2
iđc
. .
t m  đc
  
k 1 375 t m
. , (4-31)

Chương 4
Phương trình (4-31) được sử dụng để kiểm tra điều kiện mở máy của động cơ điện
nếu biết thời gian mở máy tm. Ngược lại, nếu biết momen mở máy của động cơ thì tính
thời gian mở máy theo công thức:
nđc  Q  G0 Dbx2 1 
 
n
1
tm   2
.
 đc
   Gk .Dk2 I . .
375  iđc k 1  M m  Wt .Dbx
2iđc . đc
tm 
nđc
375

. G.D 2 . 1
Mm  Mt
, (4-32)
Trong đó:
G.D  : Momen bánh đà quy dẫn về trục động cơ.
2
4.2.2.6 Quá trình phanh cơ cấu di chuyển:

Không phụ thuộc vào chiều chuyển động, phương trình momen ở trục động cơ
trong giai đoạn phanh:
M ph  M t  M đ1  M đ 2 , (4-33)
Trong đó:
M t : Momen cản tĩnh do lực cản tĩnh gây ra trên trục động cơ.
M đ1 : Momen cản động do các bộ phận máy chuyển động tịnh tiến có gia tốc gây ra
M đ 2 : Momen cản động do các bộ phận máy chuyển động quay có gia tốc gây ra
Wt  .Dbx
Ta có: M t  , (4-34)
2iđc . đc
Trong đó:
Wt  là lực cản tĩnh khi phanh, và lưu ý trong công thức tính lực cản tĩnh lấy k= 1;
các thành phần lực cản do độ nghiêng của đường ray và do gió nếu tính phải lấy dấu (-).
1 Q  G0 Dbx2 nđc 1
M đ1  . . . , (4-35)
375 2
iđc t ph  đc
Wt .Dbx 1 Q  G0 Dbx2 nđc 1 n
 
Gk Dk2 I nđc
Do đó: M ph 
2iđc . đc

375
. 2
iđc
. .
t ph  đc
  
k 1
.
375 t ph
, (4-36)
Phương trình (4-36) được sử dụng để kiểm tra điều kiện phanh nếu biết thời gian
phanh tph.
Chương 4
Ngược lại, nếu biết momen phanh thì tính thời gian phanh theo công thức:
t ph 
nđc
375

. G.D 2 . 1
M m  M t
, (4-37)
4.2.2.7 Kiểm tra điều kiện bám của cơ cấu di chuyển:

Trong quá trình khởi động và quá trình phanh, đặc biệt ở trạng thái không tải, xe
lăn (cầu lăn) có thể bị trượt trơn do không đảm bảo điều kiện bám dính.
Để kiểm tra điều kiện bám ta dùng tiêu chí hệ số an toàn bám và được định nghĩa
bằng biểu thức:
- Khi mở máy xe (cầu) ở trạng thái không tải, hệ số an toàn bám được kiểm tra theo
công thức:
Gd .
kb   1,2 , (4-38)
d J m0
Wt  Gd . f .  G0
0
D g
Trong đó:
Gd: Tổng áp lực lên các bánh dẫn khi không có vật nâng.
 : Hệ số bám của bánh xe trên ray. Trường hợp máy làm việc ngoài trời,   0,12 ,
làm việc trong nhà   0,2 , trường hợp có rãi cát trên đường ray,   0,5
Wt 0 : Tổng lực cản tĩnh khi không có vật nâng.
J m0 : Gia tốc trung bình của xe khi mở máy không có vật nâng.
v
Với J m0 
60.t m0
t mo : Thời gian mở máy không có vật nâng.
t m0 
nđc
375

. G.D 2 .  1
M m  M t
, (4-39)
- Khi phanh xe (cầu) ở trạng thái không tải, hệ số an toàn bám được kiểm tra theo
công thức:
Gd .
kb  ph
 1,2 , (4-40)
J0
G0  Wt 0
g

Chương 4
v
Với J 0ph 
60t oph
t oph : Thời gian mở máy không có vật nâng.
t0ph 
nđc
375
 
. G.D 2 .
1
M ph  M t
, (4-41)
Khi thiết kế, thường xuất phát từ gia tốc cho phép để không xảy ra trượt trơn mà
chọn động cơ có momen mở máy phù hợp.
Để đảm bảo điều kiện bám, gia tốc mở máy không tải không được vượt quá giá trị:
J m0  J max
0
, (4-42)
g  Gd . d 
0
Với J max    Gd . f .  W0t  , (4-43)
G0  1,2 Dbx 
4.2.3 Cơ cấu di chuyển bằng dây kéo
Thường được áp dụng đối với các loại cần trục xây dựng, cổng trục. Với phương
thức nầy, các cơ cấu nâng và cơ cấu di chuyển có thể bố trí ngoài xe lăn nên làm giảm lực
tác dụng tập trung lên kết cấu kim loại.
Lực cản chuyển động trong trường hợp nầy, ngoài các thành phần đã kể trong cơ
cấu di chuyển bằng bánh xe dẫn, còn có các thành phần do hiệu lực căng dây ở 2 nhánh
cáp của cơ cấu nâng và lực cản do trong lương của dây kéo.
M  M F  M  M g  M h  H , (4-44)
Hình 4.6 Cơ cấu di chuyển bằng dây kéo

1,4. Ròng rọc; 2 Con lăn; 3. Dây cáp
Trong đó:

Chương 4
Wh : Hiệu lực căng trên hai nhánh dây của palăng nâng vật.
Wh  Q
1   1   a1  ,
 1   a 
(4-45)
q.l 2
H , (4-46)
8h
Trong đó:
q : Trọng lượng 1 mét dây.
 1 1 
h : Độ võng cho phép của dây kéo, h    l .
 30 50 
l : Chiều dài phần dây kéo bị võng.
Momen cần thiết trên trục tang:
W  H .1. 4 Dtg
M tg  , (4-47)
21. 4
4.3 CƠ CẤU THAY ĐỔI TẦM VỚI
4.3.1 Đại cương
Tầm với được định nghĩa là khoảng cách giữa trục quay của cần trục và vật nâng.
Thay đổi tầm với của cần trục, kết hợp với cơ cấu nâng vật và cơ cấu quay cần
nhằm đảm bảo vận chuyển vật nâng đến đúng vị trí yêu cầu.
Có thể thực hiện việc thay đổi tầm với cho các loại cần trục theo 2 phương án:
- Dùng tời kéo xe lăn di chuyển trên cần:
Phương án nầy thường gặp trong cần trục tháp xây dựng hoặc một số các loại cần
trục chuyên dùng. Về thực chất đây chỉ là cơ cấu di chuyển xe lăn bằng dây kéo.
Ưu điểm của phương án nầy là công suất tiêu hao cho việc thay đổi tầm với nhỏ,
dễ dàng đạt được tầm với bé nhất, vật nâng ít chao lắc. Tuy nhiên tính cơ động không cao
và kích thước của cần lớn.
- Thay đổi góc nghiêng của cần:
Việc thay đổi góc nghiêng của cần có thể sử dụng liên kết cứng với cần.
4.3.2 Tính toán palăng nâng cần
Số liệu cần biết trước gồm: Sơ đồ động học của cơ cấu nâng cần, kích thước, hình
dạng, trọng lượng cần và các thiết bị phụ: Trọng tải; tốc độ quay của cần; thời gian thay
đổi tầm với…Chế độ làm việc của cần trục.
Các tải trọng chính tác dụng lên hệ thống gồm:
Chương 4
Q: Ttrọng lượng vật nâng.

Gc: Trọng lượng cần.
Wv , Wc : Tải trọng gió tác dụng lên vật nâng và lên cần.
Sv: Lực căng của dây nâng vật.
Fc : Lực nâng cần.
Hình 4.7 Sơ đồ động học của cơ cấu nâng hạ cần.

Lực quán tính xuất hiện trong quá trình khởi động nâng cần Pq.
Lực quán tính ly tâm nếu quá trình mở máy nâng cần có kết hợp với quay cần.
Cần xác định lực nâng cần và xem đại lượng nầy như là trọng lượng vật nâng để
tiến hành tính toán thiết kế cơ cấu nâng cần như cơ cấu nâng vật.
Bỏ qua các lực cản do gió Wv , Wc , các tải trọng động quán tính, viết phương trình
momen các lực đối với khớp quay cần:
Q.L  Gc .Lc  F c.H  Sv .e  0
Từ đó ta có lực nâng cần:
Q.L  Gc .Lc  S v .e
Fc  , (4-48)
H
Qua công thức nầy ta nhận thấy rằng tải trọng nâng cần sẽ có giá trị thay đổi theo
vị trí của cần.

Chương 4
Lực căng dây lớn nhất được xác định tương tự như palăng nâng vật:
Fc
c
S max  , (4-49)
a. p
Trong trường hợp dùng tang hình trụ, cần tính lực căng cáp theo công thức lực
căng trung bình bình phương:
S 
c  S .t2
mi i
, (4-50)
t
m
i
Từ đó công suất động cơ được xác định theo công thức:

S mc .vc
N , (4-51)
60.1000.
Trong đó vc là vận tốc trung bình của cáp cuốn lên tang, được xác định theo công
thức:
h.a
Vc  , (4-52)
t
Với Δh là lượng thay đổi khoảng cách giữa tâm cụm ròng rọc cố định và ròng rọc
di động tương ứng với khoảng thời gian nâng cần Δt. Với phương án liên kết mềm, có thể
có sự liên kết giữa palăng nâng cần và palăng nâng vật. Điều đó có thể thực hiện nâng cần
mà không cần nâng vật, điều nầy làm giảm thiểu công suất của động cơ nâng cần.
4.4 CƠ CẤU QUAY

4.4.1 Đặc điểm chung:
- Cơ cấu quay có thể bố trí trên phần quay hoặc không quay của cần trục, nhưng
thường bố trí trên phần quay.
- Vận tốc quay của cần trục thường rất bé; nq = (1 ÷ 3) vòng /phút. Do đó tỷ số
truyền của cơ cấu thường rất lớn (750 ÷ 1000). Cụm truyền chuyển động thường gồm hai
phần: Hộp giảm tốc (trục vít - bánh vít; hoặc bánh răng hành tinh), và cặp bánh răng hở: iq
= i0 . ibr.
- Quán tính khi khởi động thường rất lớn. Thời gian chuyển động ổn định ngắn. Do
đó công suất động cơ thường chọn lớn gấp (3 ÷ 4) lần công suất tĩnh.
4.4.2 Mô men cản quay:
Mômen cản quay trong cần trục gồm mômen cản quay do ma sát, mômen cản quay
do độ nghiêng của cần trục, mômen cản quay do gió.
Chương 4
Đối với trục chính, mômen tĩnh cản quay được xác định theo hệ thức:
Mq = M1 ± M2 ± M3, (4-53)
Trong đó:
M1: mômen cản quay do ma sát trong hệ thống tựa quay.
M2: mômen cản quay do độ nghiêng của mặt nền.
M3: mômen cản quay của gió.
M2 và M3 có dấu (+) khi ngược chiều quay, dấu (–) khi cùng chiều quay và thường
xuất hiện khi cơ cấu làm việc ngoài trời.
4.4.2.1. Tính M1
a. Với cần trục cột và dàn cùng quay:
Hình 4.8 Cần trục cột và dàn cùng quay

Công thức tính:
d1 d
M1  H1. f1.  H 2 . f 2 . 2  MV (4-54 )
2 2
Q.L  G.a
với: H1  H 2 
h
V=Q+G
Trong đó:
Q, G: lần lượt là trọng lượng vật nâng và trọng lượng toàn bộ cơ cấu quay;
f1, f2: lần lượt là hệ số ma sát trong ổ trục tựa trên và dưới;
Chương 4
MV :là mômen ma sát tại ổ chặn dưới do phản lực V gây ra;
d1, d 2 :lần lượt là đường kính lắp ổ trục tựa trên và dưới.
b. Với cần trục cột cố định dàn quay:
Hình 4.9 Cần trục cột cố định dàn quay

Công thức tính:
d1
M 1  H1. f1.  M HD  M v (4-55)
2
Q.L  G.a  Gd .b
Với : H1  H 2 
h
V = Q + G + Gd
Trong đó:
Gd.b: trọng lượng đối trọng và cánh tay đòn của đối trọng với tâm quay.
MHD: mômen ma sát ổ dưới do lực ngang H2 = H1, mômen này phụ thuộc vào kết
cấu của ổ đỡ.
MV: mômen ma sát tại ổ chặn trên do phản lực V gây ra.
 Tính mômen MHD:
d2 d
- Ổ trượt hoặc ổ bi tiêu chuẩn: M HD  H 2 . f 2 .  H1 . f 2 . 2 (4-56)
2 2

Chương 4
H2 D  D1
- Loại tựa bằng bốn con lăn: M HD  .(2  f 2 .d c ). c (4-57)
2. cos  D1
1  2 cos x Dc  D1
- Loại tựa bằng nhiều con lăn: M HD  1,25.H 2 .. . (4-58)
1  2. cos 2  x D1
Trong đó:
: hệ số ma sát lăn của con lăn trên mặt trụ của cột, m;
dc: đường kính trục đặt con lăn, m;
Dc: đường kính của cột tại chỗ tiếp xúc với con lăn, m;
D1: đường kính mặt lăn của con lăn, m;
x : góc bố trí con lăn: 0o ≤ x ≤ 90º.
 Tính mômen MV:
d3
- Ổ lăn: M V  V . f 3 .
2
d3
- Ổ trượt gót bằng: M V  V . f 3 .
3
d tb
- Ổ trượt gót vành khăn: M V  V . f 3 .
2
Trong đó:
f3: hệ số ma sát trong ổ chặn;
d3: đường kính lắp ổ chặn;
dtb: đường kính trung bình ổ chặn hình vành khăn.
4.4.2.2 Tính M2:
Công thức tính:
M2 = (Q.L + Gc.lc + Gq.lq).sinα (4-59)
Trong đó:
Gc: trọng lượng cần và các bộ phận khác trên nó;
Gq: trọng lượng phần quay (không kể trọng lượng cần);
lc, lq: khoảng cách từ trọng tâm cần và trọng tâm phần quay đến trục quay;

Chương 4
: góc nghiêng của cần trục (phụ thuộc vào mặt nền hoặc góc nghiêng lớn
nhất cho phép khi thiết kế);
Hình 4.10 Ảnh hưởng của độ nghiêng mặt nền đối với mômen cản quay
4.4.2.3 Tính M3:
Công thức tính: M 3  qFv .L  F1.a1  F2 .a2  , (4-60)
Trong đó:
Q: áp lực gió tính toán.
Fv : diện tích chịu gió của vật nâng.
F1: diện tích chịu gió của cần và các thiết bị trên xe.
F2: diện tích chịu gió của phần quay.
L: tầm với của cần (kể từ tâm quay đến móc).
a1; a2: khoảng cách từ trục quay đến điểm đặt lực F1, F2.
4.4.3. Xác định mômen cản quán tính
Trong khi quay, do mômen mở máy và phanh, cơ cấu quay còn chịu mômen quán
tính của các khối lượng quay quanh tâm trục
(G.D 2 ) q .nq
M qt  (4-61)
375.t
(G.D2)q: tổng mômen vô lăng của các chi tiết quay quanh tâm cần trục.

Chương 4
nq: số vòng quay của cần trục trong một phút.

t: thời gian mở máy hoặc phanh.
4.4.4 Quá trình mở máy của cơ cấu quay
Tương tự như cơ cấu di chuyển, momen cản tĩnh M t không phụ thuộc vào chiều
quay của cần trục, luôn cản chuyển động, phương trình momen ở trục động cơ trong giai
đoạn mở máy:
M m  M t  M đ1  M đ 2 , (4-62)
M t : Momen cản tĩnh do lực cản tĩnh gây ra trên trục động cơ.
M đ 1 : Momen cản động do quán tính các bộ phận máy lắp trên phần quay.
M đ 2 : Momen cản động do các bộ phận máy thuộc cơ cấu quay có gia tốc gây ra
Mm 
Mq
 .

1 G.D
2

q
.
nđc 1
.  
n
 
Gk .Dk2 I nđc
. , (4-63)
iq . q 375 iq2 tm q k 1 375 tm
Từ phương trình (4-62), có kiểm tra M m hoặc t m .
4.4.4 Tính chọn động cơ điện cho cơ cấu quay
Động cơ điện cơ cấu quay được tính chọn theo công suất tĩnh:
M q .nq
Nt  , [Kw], (4-64)
9550. q
Do momen động có giá trị rất lớn trong thời kỳ mở máy nên động cơ thường được
chọn có: N đc  3  4Nt .
Sau đó tiến hành kiểm tra điều kiện mở máy theo thời gian mở máy chọn theo kinh
nghiệm.
------
CÂU HỎI
1. Vẽ sơ đồ cơ cấu nâng dẫn động bằng tay? Trình bày trình tự tính toán?
2. Vẽ sơ đồ cơ cấu nâng dẫn động bằng máy? Trình bày trình tự tính toán?

Chương 5
Chương 5. MỘT SỐ THIẾT BỊ NÂNG THÔNG DỤNG

Mục tiêu: Trình bày nguyên lý hoạt động và khả năng ứng dụng của một số thiết bị
nâng.
5.1 CÁC THIẾT BỊ NÂNG ĐƠN GIẢN
5.1.1 Kích
Thực hiện nâng hạ vật với độ cao nâng không lớn, h < 0.7 mét. Tuỳ thuộc nguyên
lý dẫn động bộ phận công tác, phân biệt: Kích thanh răng, kích vít, kích thuỷ lực.
5.1.1.1 Kích thanh răng:
Hình 5.1 Sơ đồ cấu tạo kích thanh răng

a. Hình chung; b. Cấu tạo tay quay an toàn
1.Vỏ kích; 2. Thanh răng; 3. Mũ kích; 4. Bàn nâng phụ; 5. Tay quay; 6. Bộ truyền bánh
rang; 7. Trục dẫn; 8. Bánh rang; 9.Bánh răng cóc; 10. Cóc hãm; 11. Đĩa chủ động
Sơ đồ nguyên lý được thể hiện như hình 5.1
Đầu kích được dẫn động bằng bộ truyền bánh răng – thanh răng. Theo quy phạm
an toàn, kích được trang bị tay quay an toàn.
Quan hệ giữa Q và P được thể hiện qua công thức:
Q.r
P , (5-1)
R.io .
r: Bán kính vòng lăn bánh răng ăn khớp với thanh răng.
5.1.1.2 Kích trục vít:
Thực hiện độ cao nâng H = (0,2 – 0,4) mét.
Ren dùng cho vít là ren hình thang có góc nâng α = (4 ÷ 5)o. Đầu kích lắp trên trục
vít như là ổ chặn.
Quan hệ giữa lực P và tải trọng Q:
Chương 5
Hình 5.2 Kích trục vít

1.Vỏ kích; 2. Trục ren vít; 3. Mũ kích; 4. Bánh cóc; 5. Chốt; 6. Tay quay;
7. Cơ cấu cóc 2 chiều; 8. Đai ốc; 9. Nêm hãm; 10. Lò xo đẩy.
 D 
P.L  Q tg     m  f . m  ,
d
(5-2)
 2 2 
Trong đó:
dm: Đường kính trung bình của ren vít.
Dm: Đường kính trung bình của đầu tựa.
f: Hệ số ma sát ở mặt tựa.
φ: Góc ma sát ở mặt ren.
α: Góc nâng ren.
Hiệu suất của kích vít:
Q.s Q. .d m .tg d m .tg
   , (5-3)
P.L.2  Dm  tg    .d m  f .Dm
Q tg    .
dm
 f. 2
 2 2 
5.1.1.3 Kích thủy lực:
Sơ đồ cấu tạo như hình vẽ 5.3
Đầu kích chuyển động đi lên nhờ bơm thuỷ lực bơm dầu vào đáy đầu nâng. Việc
hạ đầu nâng được thực hiện khi mở van xả dầu. Kích vít có thể đạt đến trọng tải 750 tấn
và độ cao nâng đến 0,7 mét. Theo nguyên tắc áp suất không đổi trong thành bình kín, ta
có:

Chương 5
2
Q P A/ d
p  / PQ  Q  , (5-4)
A A A D
Lực tác dụng lên tay bơm:
2
P.r 1 d r 1
P0  .  Q  . . , (5-5)
L  D L 
Do tỷ số d/D nên kích vít có thể đạt được trọng tải lớn.
η: Hiệu suất của cơ cấu, thường η = 0.7
Hình 5.3 Sơ đồ kích thủy lực

1. tay gạt; 2. pittông bơm; 3. xi lanh bơm; 4,5. van một chiều;
6. van xả;7. xi lanh công tác; 8. pittông công tác; 9. bể dầu
5.1.2 Tời
Hình 5.4 Cấu tạo của tời

1. Vỏ; 2. Trục vít và tay quay; 3. Bánh vít gắn với tang

Chương 5
Tời là thiết bị nâng chỉ có trang bị cơ cấu nâng. Dùng để thực hiện việc nâng hạ vật
nặng theo phương thẳng đứng hoặc phương nghiêng. Tời có thể là thiết bị độc lập hoặc là
bộ phận máy của một thiết bị máy trục khác. Tời được lắp đặt cố định trên nền, tường
hoặc trên kết cấu kim loại của máy trục.
Các bộ phận chính của tời gồm: Bộ phận dẫn động, bộ phận truyền động, tang
cuốn cáp và thiết bị phanh hãm. Tuỳ thuộc nguồn dẫn động, phân biệt tời tay và tời máy.
Tời có thể dẫn động một tang hoặc nhiều tang. Có thể có tời 1 hoặc hai cấp tốc độ.
5.2 CẦU TRỤC LĂN
Được sử dụng trong nhà xưởng phục vụ cho việc chế tạo, sửa chữa, lắp ráp. Được
bố trí trên cao nên không chiếm diện tích mặt bằng phân xưởng. Cầu trục được trang bị
các cơ cấu nâng, cơ cấu di chuyển xe và cơ cấu di chuyển cầu nên có thể vận chuyển vật
nâng đến bất cứ một toạ độ nào trong không gian phân xưởng.
Tuỳ thuộc vào khẩu độ và tải trọng, có cầu trục 1 dầm hoặc 2 dầm.
5.2.1 Sơ đồ cầu trục:
Sơ đồ như hình vẽ
Hình 5.5 Sơ đồ cầu trục một dầm

5.2.2 Kết cấu các dầm:
Trong kết cấu kim loại của cầu trục, dầm chính là bộ phận chịu lực chủ yếu. Yêu
cầu của dầm chính là phải đảm bảo độ bền và độ cứng.
Đối với trường hợp cầu trục 1 dầm, tiết diện dầm phải có dạng chữ I đế treo
palăng. Trường hợp đơn giản nhất là dùng dầm đơn không có gia cường. Nếu điều kiện
cứng vững cũng như độ bền không được đảm bảo thì phải gia cường. Đối với trường hợp
cầu trục 2 dầm, tiết diện dầm thường có dạng hình hộp chữ nhật. Theo quy phạm an toàn,
cần phải bố trí sàn thao tác để tiện cho việc bảo dưỡng, sửa chữa palăng…
Ngoài việc gia cường cho tiết diện dầm, trong nhiều trường hợp phải dùng them
dạng khung, dàn… để tăng độ cứng vững.

Chương 5
Liên kết giữa dầm chính và dầm cuối có thể bằng mối ghép bulông hoặc mối ghép
hàn.
Dầm cuối thường có kết cấu tiết diện hình hộp hoặc 2 thép U ghép lại.
Việc bố trí hộp trục đỡ các bánh xe có thể tiến hành theo phương thức hộp trục
riêng hoặc bố trí ổ bi ngay trong lòng bánh xe.
5.2.3 Tính toán cầu trục
Các bước tính toán:
- Xác định thông số cơ bản của cầu trục, Q, H, L, vn, vxe, vcầu, CĐLV.
- Sơ bộ xác định trọng lượng của kết cấu kim loại dầm chính, các bộ phận lắp đặt
trên cầu như cabin, xe lăn….
- Thiết kế các cơ cấu công tác (cơ cấu nâng vật, cơ cấu di chuyển xe con, cơ cấu di
chuyển cầu trục..). Các tính toán nầy đã được trình bày ở các phần trước.
- Tính kết cấu kim loại dầm chính.
Một cách đơn giản, xét trường hợp dầm chịu lực khi xe lăn có vị trí giữa dầm, sơ
đồ lực tác dụng như hình vẽ:
Hình 5.6 Sơ đồ bố trí lực trên dầm

Mômen lực lớn nhất do tải trọng gây ra tại vị trí giữa dầm:
 L q.L2 
M u max  1,25Q  Gxe  
8 
, (5-6)
 8
Kiểm tra độ bền:
Ứng suất lớn nhất tại vị trí giữa dầm:
   ,
M u max
 (5-7)
W u
Xác định độ võng tại vị trí giữa dầm:

Chương 5
f 
Q  Gxe .L3

5q.L4
, (5-8)
48E.J x 384 E.J x
So sánh với độ võng cho phép [f] = L/700
Khoảng cách giữa 2 dầm chính trong trường hợp cầu trục 2 dầm được xác định
trên cơ sở đảm bảo lực nén ngang của bánh xe lên thành ray không quá lớn do sự xiên
lệch của cầu trục.
Sơ đồ tính cho như hình vẽ:
Hình 5.7 Sơ đồ tính toán

Có lực nén phụ giữa thành bánh xe và ray:
M W .L
N  , (5-9)
E 2E
Trong đó W là lực cản phụ do thành bánh xe tiếp xúc với đường ray.
Để đảm bảo lực dẫn động ở mỗi bên (W/2) thắng được ma sát khi có lực N cần
thiết:
W W .L E
 N. f  .f   f , (5-10)
2 2E L
Trong tính toán lấy f = (1/5 ÷1/7)
5.3 CỔNG TRỤC
Khác với cầu trục, cổng trục di chuyển được trên ray bố trí ở mặt đất nhờ cơ cấu di
chuyển cổng. Theo kết cấu thép, cổng trục có loại công xôn hoặc không. Tuỳ thuộc khẩu
độ và tải trọng có thể có cổng trục một dầm hoặc hai dầm. Kết cấu kim loại của chân cổng
cũng như các dầm rất đa dạng. Trong trường hợp khẩu độ nhỏ hơn 25 mét, có thể cả 2
chân cổng đều liên kết cứng với dầm. Trong nhiều trường hợp, để tạo sự tuỳ động của các

Chương 5
chân cổng, tránh xô lệch và kết bánh xe trên ray, một trong hai chân cổng được lắp khớp
quay với dầm.
Xe con của cổng trục có thể là palăng điện treo hoặc chạy trên ray bố trí trên hai
dầm chính. Cơ cấu nâng của cổng trục có thể bố trí ngoài xe con để giảm tải. Việc dẫn
động xe con có thể được thực hiện bằng cơ cấu dẫn động bánh xe dẫn hoặc tời kéo. Cơ
cấu di chuyển cổng thường dùng phương án dẫn động riêng. Nếu dẫn động chung thì phải
bố trí ở trên cao để khỏi vướng thiết bị ở mặt đất.
Sơ đồ cổng trục như hình vẽ 5.8
Hình 5.8 Cơ cấu di chuyển cổng trục dẫn động chung

1. Hộp giảm tốc; 2. Động cơ; 3, 4, 5. Bộ truyền bánh răng nón;
6. Bánh xe di chuyển; 7. Ray
------
CÂU HỎI
1. Vẽ sơ đồ tính toán cầu trục và kiểm tra bền? Xác định độ võng giữa dầm?

Chương 6
Chƣơng 6. MÁY VẬN CHUYỂN LIÊN TỤC

Mục tiêu: Nêu được nguyên lý hoạt động và các thông số đặc trưng của một số
thiết bị vận chuyển liên tục.
6.1 ĐẠI CƢƠNG
6.1.1 Phạm vi ứng dụng
Máy vận chuyển liên tục thực hiện vận chuyển các loại hàng hóa khác nhau như:
Nhà máy sản xuất VLXD, nhà máy chế biến thức ăn gia súc, nhà máy xay gạo hoặc trong
các nhà máy sản xuất khác như bia rượu, nước ngọt…
Tùy theo nguyên lý dẫn động bộ phận công tác mà phân biệt:
- Máy chuyển liên tục có bộ phận kéo: Băng tải, xích.
- Máy chuyển liên tục không có bộ phận kéo: Băng chuyển con lăn, máng lắc…
6.1.2 Thông số đặc trƣng
Các thông số đặc trưng cho máy chuyển liên tục:
- Năng suất
- Tốc độ vận chuyển v[m/s]
- Chiều dài L [m], độ cao vận chuyển H [m], góc nghiêng đặt máy β.
6.1.2.1 Năng suất:
Là lượng vật liệu vận chuyển được trong đơn vị thời gian. Năng suất có thể tính
theo thể tích [m3/h], khối lượng [Tấn/h] hoặc đơn chiếc [chiếc/h].
Công thức chung để tính năng suất:
Q = 0,36 q.v [T/h], (6-1)
Trường hợp vật liệu được vận chuyển trong máng hoặc ống:
Q= 3600.AO.φ.ρ.ν [T/h] = 3600.AO.φ.v [m3/h]. (6-2)
Trường hợp vật liệu rời được vận chuyển theo dòng liên tục:
Q= 3600.A.ρ.ν [T/h] = 3600.A.v [m3/h], (6-3)
Trong đó:
q: trọng lượng vật liệu vận chuyển trên 1 mét chiều dài [N/m].
v: Tốc độ dòng vật liệu [m/s].
A0: Diện tích tiết diện ống, máng [m2].
A: Diện tích mặt cắt dòng vật liệu [m2].
ρ: Khối lượng của một đơn vị thể tích vật liệu [T/m3].

Chương 6
φ: Hệ số điền đầy máng, ống.

Khi vật liệu được vận chuyển trong các gầu tải, có dung tích L [m3], bước đặt gầu là
t thì:
L
Q  0,36 .. .v , [T/h], (6-4)
t
Tương tự trường hợp vận chuyển từng kiện hàng với trọng lượng G [N]:
G
Q  0,36 v , [T/h], (6-5)
t
6.1.2.2 Công suất dẫn động:
Trường hợp tổng quát, máy vận chuyển vật liệu trên khoảng L [m] và độ cao H [m]
với năng suất Q [T/h], thì công suất tiêu hao là:
N
Q
H  c.L 1 , [Kw], (6-6)
360 
Trong đó c: là hệ số cản chuyển động, η là hiệu suất chung của máy.
6.2 BĂNG TẢI ĐAI

6.2.1 Khái niệm:
Băng tải đai là dạng máy vận chuyển liên tục có bộ phận kéo. Nguyên tắc truyền
động thực hiện nhờ ma sát. Bộ phận kéo ở đây là bộ truyền ma sát giữa các tang và băng
đai. Tấm băng cũng đồng thời đóng vai trò của bộ phận mang vật liệu.
6.2.2 Nguyên lý truyền lực kéo bằng ma sát:
Hình 6.1 Sơ đồ truyền lực kéo bằng ma sát

Truyền lực kéo từ tang dẫn động sang tấm băng hoặc puly sang dây cáp được thực
hiện theo nguyên tắc truyền động ma sát.

Chương 6
Quan hệ giữa lực căng trên hai nhánh đai:

S 2  S1.e f , (6-7)
Trong đó:
f: Hệ số ma sát giữa vật liệu tấm băng và tang.
β: Góc ôm của tấm băng trên tang.
S2: Lực căng trên nhánh băng đi vào tang dẫn.
S1: Lực căng trên nhánh băng đi ra khỏi tang dẫn.
Để thực hiện truyền động:
-Tạo lực căng ban đầu.
-Tác dụng momen xoắn trên tang dẫn.
Trên nhánh đi vào tang dẫn lực căng tăng lên, trên nhánh đi ra khỏi tang dẫn lực
căng giảm đi.
Trên một phần cung ôm ở phía nhánh đi ra khỏi tang dẫn có sự trượt đàn hồi được
gọi là cung trượt. Một phần cung ở phía nhánh đi vào tang dẫn không có trượt gọi là cung
tĩnh.
Hình 6.2 Sơ đồ truyền động đai

S1 .e f
S 2  S1 .e ftr ; do đó S 2  , (6-8)
k dt
Trong đó: kdt hệ số dự trữ ma sát, kdt = (1,15 ÷ 1,2).
Trên tang bị dẫn sự truyền chuyển động nhờ ma sát được thực hiện từ băng sang
tang.
Khả năng truyền lực kéo lớn nhất được thực hiện khi điều kiện: S 2  S1.e f được
đảm bảo.
Tương tự ta có cung trượt ở phía nhánh ra khỏi tang bị dẫn của băng.
Hiệu lực căng băng trên hai nhánh băng chính là lực ma sát. Trường hợp tải lớn
hơn lực ma sát thì xảy ra sự trượt trơn của băng trên tang.
Chương 6
Để tăng khả năng tải:

- Tăng góc ôm β.
- Tăng hệ số ma sát (f = 0,3 ÷ 0,6).
6.2.3 Các bộ phận chính của băng tải:
Sơ đồ băng tải
Hình 6.3 Sơ đồ băng tải

6.2.3.1 Tấm băng:
Là bộ phận chủ yếu của băng tải, đắt tiền nhưng có nguy cơ chóng hỏng nhất. Yêu
cầu của tấm băng là phải đảm bảo độ bền kéo và uốn, độ đàn hồi và độ dãn dài nhỏ, có
khả năng chống cháy, chống mài mòn.
Cấu tạo tấm băng gồm phần lõi chịu lực và lớp bọc bảo vệ. Phần lõi thường là vải
hoặc cáp đan thành tấm, phần bọc thường là cao su.
Các tấm lõi vải thường làm từ sợi tơ nhân tạo có độ bền cao, chiều dày mỗi lớp từ
(0,2 ÷ 0,5) mm. Giói hạn bền của một mm chiều rộng một lớp vải cần đạt đến (600 ÷ 800)
N/mm. Lớp cao su một mặt để dính kết các lớp với nhau, mặt khác có tác dụng bảo vệ
phần lõi, chống lại các phá hỏng do tác dụng cơ học và môi trường bên ngoài. Sức bền
kéo đứt của lớp cao su cần đạt giá trị 20 N/mm2.
Với lõi cáp băng có độ bền cao hơn và độ dãn dài cũng nhỏ hơn so với băng vải
cao su. Tuy nhiên giá thành cao nên hiện nay phổ biến vẫn dùng băng vải cao su.
Kích thước cơ bản của băng là chiều rộng B. Thông số này được xác định trên cơ
sở đảm bảo năng suất và vận tốc yêu cầu. Hiện nay chiều rộng của tấm băng được chế tạo
theo tiêu chuẩn.

Chương 6
Hình 6.4 Chiều rộng tấm băng

Bảng 6.1 Bề rộng tấm băng
B
300 400 500 650 800 1000 1200 1400 1600
Số lớp vải trong tấm băng được xác định trên cơ sở sức bền kéo đứt:
S max .n
S , (6-9)
B.Pđ
Trong đó:
Smax : lực căng băng lớn nhất.
n: hệ số dự trữ bền cho tấm băng phụ thuộc vào số lớp lõi.
Bảng 6.2 Số lớp vải và hệ số dự trữ
Z (số lớp) 2-4 4-5 6-8 9-11 12-14
n 9 9,5 10 10,5 11
6.2.3.2 Trạm dẫn động:

Gồm nguồn dẫn động (thường là động cơ điện), hộp giảm tốc truyền chuyển động
quay cho tang dẫn. Để tăng khả năng kéo cho tang dẫn, dùng biện pháp tăng hệ số ma sát
(tang chân không, tang nam châm điện từ…), hoặc tăng góc ôm. Việc phủ trên bề mặt
tang dẫn động một lớp vật liệu tăng ma sát có thể cho hệ số dính bám đến (0,35 ÷ 0,5).
Đường kính tang được xác định theo công thức: D  k.Z với k: hệ số tỷ lệ
Với tang dẫn: k = 125 khi Z = (2 ÷ 6); k = 150 khi Z = (7 ÷ 12).
Với tang căng băng và tang đổi hướng k = (50 ÷ 125).
Chiều rộng của tang nên lấy lớn hơn chiều rộng băng từ (100 ÷ 200) mm
6.2.3.3Trạm kéo căng:
Nhằm tạo lực căng ban đầu cho tấm băng để có thể truyền lực ma sát. Ngoài ra,
sau thời gian làm việc băng bị dãn nên cần thiết phải căng băng.
Có thể dùng phương pháp căng băng thường xuyên hoặc định kỳ. Với thiết bị căng
băng định kỳ, lực căng băng thay đổi theo bước nhảy dẫn đến tuổi thọ của băng giảm.

Chương 6
Hình 6.5 Kéo căng dùng vít điều khiển cứng
Hình 6.6 Kéo căng dùng tời

6.2.3.4 Hệ thống đỡ con lăn:
Trên nhánh có tải thường dùng 2 hoặc nhiều dãy con lăn để tạo cho băng có hình
lòng máng khi vật liệu vận chuyển ở dạng vụn rời. Trên nhánh không tải có thể dùng 1
dãy con lăn.
Bước đặt con lăn trên nhánh không tải thường lấy gấp 2 lần so với nhánh có tải.
Bước đặt con lăn tại vị trí chất tải thường lấy 1/2 so với nhánh có tải.
Bước đặt con lăn được xác định theo chiều rộng băng và chủng loại vật liệu (1 ÷
1,5) m.
Đường kính con lăn đỡ :
d = 108 mm khi B = (400 – 800) mm.
d = 159 mm khi B = (800 – 1600) mm.
Con lăn được lắp trên trục theo phương thức trục quay hoặc không quay.
Ngoài ra còn phải kể đến các thiết bị nạp liệu, dỡ liệu, thiết bị làm sạch băng, thiết
bị định tâm cho băng…
6.2.4 Tính toán băng tải:
Số liệu tính toán:
Năng suất Q [T/h]; chiều dài vận chuyển L [m]; góc nghiêng đặt băng β [0]; loại vật
liệu vận chuyển.

Chương 6
6.2.4.1 Tính chiều rộng tấm băng: (B)

Chiều rộng tấm băng được xác định trên cơ sở đảm bảo năng suất yêu cầu.
Ta có: Q = 3600.A.v.ρ; [T/h]
Trong đó:
A: diện tích tiết diện dòng vật liệu [m2]
v: vận tốc vận chuyển [m/s]
ρ: khối lượng riêng của vật liệu [T/m3]
Theo kinh nghiệm, chiều rộng dòng vật liệu trên băng (b) được lấy:
b = (0,8B), [m]
k b .b 2
Nếu đặt: A  , ta có:
3600
Q  k b .0,8 .v. , [T/h]
2
Xác định kb trong một số trường hợp:
Hình 6.7 Sơ đồ một dãy con lăn

Khi dùng một dãy con lăn:
b.b. tan  d tan  d 2 tan  d
A  .b ; vậy ta có: k b  3600.
4 4 4
Khi dùng 3 dãy con lăn:
Hình 6.8 Sơ đồ 3 dãy con lăn

b1  b2
Chương 6
b,  b1 b, 2
A  A1  A2  .b2 . sin   . tan d
2 4
Với: b  b1  2.b2 . cos   b1 1  2. cos  
b1 (1  2. cos  )  b1 tan 
A .b1 sin   b12 (1  2. cos  ) 2 .
2 4
tan 
A  b12 (1  cos  ). sin   b12 (1  2. cos  ) 2 .
4
b 
1  cos  . sin   (1  2. cos  ) 2 . tan  
2
A 
9  4 
 tan  
Vậy: k b  400.1  cos  sin   1  2 cos  2 .
 4 
Ngoài ra khi băng tải đặt nghiêng một góc β so với phương ngang, thì cần đưa
Q  k b .k  0,8B  .v. ; [T/h]
2
thêm vào hệ số kβ. Lúc nầy:
Giá trị của β được chọn nhỏ hơn góc ma sát giữa vật liệu và băng từ (7 ÷ 10)0 .
Từ đó, có thể xác định chiều rộng băng theo công thức:
Q
B  1,25 ; [m], (chọn lại theo tiêu chuẩn)
k b .k  .v.
Vận tốc của băng được xác định trên cơ sở vừa đảm bảo năng suất, lại vừa đảm
bảo vật liệu không bị văng ra ngoài (do B nhỏ).
6.2.4.2 Tính lực kéo băng tải:
Lực kéo băng tải phải khắc phục các lực cản chuyển động sau:
- Lực cản do ma sát trong ổ trục con lăn đỡ, ma sát lăn giữa tấm băng và con lăn.
- Lực cản do trọng lượng của vật liệu và băng trên những đoạn băng nghiêng.
- Lực cản do băng vòng qua các đoạn cong.
Do đó, lực cản chuyển động được tính toán theo những đoạn băng có đặc điểm
khác nhau về hình học cũng như về tình trạng chịu lực:
Trên những đoạn băng có tải:
Wct   qi  q0i q cl . cos i .li .c   qi  q0i . sin i .li
Với: β = 0 nếu như đoạn băng đặt nằm ngang
Tương tự, trên những đoạn băng không tải:
Wkt   q0i q cl . cos i .li .c   qoi . sin i .li

Chương 6
Trong đó:
qi: Trọng lượng một đơn vị dài của vật liệu trên băng.
qoi: Trọng lượng của một đơn vị dài tấm băng.
qcl: Trọng lượng phân bố trên một dơn vị dài của các con lăn trên nhánh có tải.
c: Hệ số cản chuyển động (xác định bằng thực nghiệm).
li: Chiều dài các đoạn băng.
βi: Góc nghiêng của đoạn băng so với phương ngang.
Dấu + khi băng theo hướng chuyển động đi lên.
Dấu - khi băng theo hướng chuyển động đi xuống.
Kể đến lực cản chuyển động khi băng vòng qua các đoạn cong,người ta đưa thêm vào
hệ số k.
Vậy: W  k.Wct  Wkt , (6-10)
Trong các công thức trên:
Q
q ; [N/m], (6-11)
0,36.v
Sau khi xác định được lực kéo băng tải ta tiến hành chọn động cơ theo công suất
tĩnh:
W0 .v
Nt  , (6-12)
1000
 : Hiệu suất chung của trạm dẫn động.
6.2.4.3 Tính lực căng băng:
Tính lực cản chuyển động một cách chính xác hơn khi xét đến các yếu tố ảnh
hưởng đến lực cản khi băng đi qua các tang đổi hướng, căng băng… cũng như các vị trí
chất, dỡ tải… Lực căng băng ở những vị trí khác nhau được xác định theo nguyên tắc:
Si1  S1  Wii1 , (6-13)
Tổng lực cản theo đường băng kép kín được xác định:
W  Wct  Wkt  Wt  Wc  Wcht  Wdt  Wls  Wc , (6-14)
Lực căng băng tại điểm cuốn vào tang dẫn được xác định:
Sv  S9   S r  S1   Wi , (6-15)

Chương 6
Hình 6.9 Sơ đồ tính lực căng băng

Mặt khác quan hệ giữa Sv và Sr theo công thức Euler:
S v .e f
Sr  ; với kdt =(1,15 ÷ 1,2), (6-16)
k dt
Từ 2 phương trình trên ta có thể xác định Sv, Sr từ đó xác định các Si. Cần kiểm tra
lực căng nhỏ nhất trên nhánh có tải với điều kiện:
q  qo .t 2
S min  , (6-17)
8. f 
Bảng 6.3 Góc chảy của vật liệu vận chuyển
Vật liệu vận Khối lượng Góc chảy của vật liệu [0] Góc
chuyển riêng Khi động Khi tĩnh Giá trị tính nghiêng cho
3
[T/m ] (đ )  đ  toán phép của
băng [0]
Angtraxit 0,95÷1 22,5 45 20 17÷18
Đất sét ướt 1,5÷1,7 15÷20 31÷45 20 18÷22
Sỏi viên 1,9÷2 20÷25 45 25 20÷26
tròn
Đất nền độ 1,6 20 45 20 18
ẩm tự nhiên

Chương 6
Đá cục 1,8÷2,2 20 40 20 18
Cát khô 1,4÷1,65 20 45 20 20
Cát ướt 1,5÷1,7 25 50 25 20÷22
Than đá 0,83 15÷22 30÷45 20 18
Bảng 6.4 Hệ số phụ thuộc hình dạng băng k b

Số dãy con lăn đỡ Góc chảy tính toán của vật liệu
0
băng 15 200 250
Băng phẳng 1 con 250 330 420
lăn
Băng máng 2 con
lăn
  200 500 580 660
  450 570 615 660
Con lăn 3 máng
  200 170 550 640
  300 550 625 700
  350 590 660 730
  450 635 690 750
Băng máng con lăn 519 570 610
trục mềm
Bảng 6.5 Hệ số góc nghiêng đặt băng k 

Khả năng tự Góc nghiêng đặt băng [0]
chảy của vật
liệu
Nhiều 0,95 0,90 0,85 0,82 0,80
Trung bình 1 0,98 0,95 0,93 0,90 0,85
Ít 1 1 0,98 0,96 0,95 0,90

Chương 6
6.3 XÍCH TẢI

Khác với băng tải, bộ phận kéo và bộ phận mang tải trong xích tải thường là phân
biệt.
Bộ phận kéo trong xích tải là bộ truyền xích (1 hoặc 2 dãy). Bộ truyền xích có thể
là xích ống bản lề, xích hàn hoặc xích dập định hình. Tuỳ theo bộ phận mang vật, người
ta phân biệt:
- Xích tải tấm: Bộ phận mang tải là các bản thép.
- Xích tải cào: Vật liệu được chứa trong máng và được vận chuyển bởi các tấm
cào.
- Xích tải treo: Vật liệu được chứa trong các thùng treo và được xích kéo vận
chuyển.
6.3.1 Bộ phận kéo:
Bộ phận kéo trong xích tải là các loại xích kéo. Các thông số của xích kéo được lấy
theo TCVN 1583 - 74 đối với xích hàn mắt tròn, TCVN 1585- 74 đối với xích dập và
TCVN 1588 - 74 đối với xích tấm bản lề.
Ưu điểm của xích kéo là độ dãn dài nhỏ, kích thước của đĩa xích (đối với xích bản
lề, xích dập) hoặc ròng rọc xích (đối với xích hàn) nhỏ, dễ tháo lắp vận chuyển.
Nhược điểm là khối lượng nặng, giá thành cao và tốc độ vận chuyển chậm hơn so
với băng.
Cũng giống như cáp, việc tính toán xích được tiến hành theo lực kéo đứt:
S max .n  S đ , (6-18)
Trong đó:
n : Hệ số dự trữ bền, với xích hàn lấy n = 8, với xích tấm lấy n = (5 ÷ 6) nếu các
nhánh vận chuyển nằm ngang hoặc có góc nghiêng nhỏ; lấy n = (7 ÷ 10) nếu nhánh vận
chuyển thẳng đứng hoặc có góc nghiêng lớn.
Sđ là tải trọng phá hỏng.
Đường kính vòng lăn của đĩa xích (tính đến tâm bản lề xích):
t
Với xích hàn: D  ;
90
sin
Z
t
Trong đó: t : Bước xích; Z: Số răng của đĩa xích, với xích bản lề: D 
180
sin
Z
Chương 6
6.3.2 Xích tải tấm:

6.3.2.1 Sơ đồ: Như hình vẽ 6.10
Hình 6.10 Sơ đồ cấu tạo xích tải tấm

1, 7. Dẫn động xích; 2. Phiểu nạp vật liệu; 3. Bản thép nối xích; 4. Dãi xích; 5. Khung
đứng; 6. Đường ray; 8. Khung ngang; 9. Bộ phận liên kết; 10. Tăng xích; 11. Trục;
12. Thanh liên kết.
6.3.2.2 Xác định thông số hình học của băng:
Hình 6.11 Sơ đồ hình học bản băng

Các thông số hình học của bản băng (chiều rộng, chiều cao) được xác định trên cơ
sở đảm bảo năng suất yêu cầu khi vận tốc được chọn trước.
Thường vận tốc của xích tải được chọn vx < 1,2 m/s
Ta có: Q = 3600.A.v.ρ. kβ, (6-19)
Q
Từ đó: A 
3600.v. .k 
Chương 6
tg tg
Tuỳ theo kết cấu bản băng, có A  B 2 hoặc: A  B.h  B 2 .
4 4
Kích thước h được chọn theo các giá trị 100, 125, 160, 200, 250, 320 mm tuỳ theo
chiều rộng của bản băng: 400, 500, 650, 800, 1000, 1200, 1400, 1600 mm.
6.3.2.3 Lực cản chuyển động và công suất động cơ dẫn động:
Tương tự như băng tải, lực cản chuyển động trong băng bản bao gồm:
- Lực cản do ma sát.
- Lực cản do trọng lượng của xích tải và vật liệu khi xích tải đặt nghiêng.
- Lực cản tại các vị trí đĩa xích.
Ta có: W  k.Wct  Wkt  , với k  1,1 .
Trong đó:
Wct   q  q0 cos  i .Li .c   q  q0 sin i .Li
Wkt   q0 . cos  i .Li .c   q0 . sin  i .Li

Trường hợp chỉ có hai nhánh xích tải song song, đặt nghiêng góc  ,ta có:
W0  k q  2q0 cos  .L.c  q sin  .L , (6-20)
Công suất động cơ được chọn theo công thức tĩnh:
W0 .v
Nt  , [Kw], (6-21)
1000.
6.3.2.4 Tính lực căng xích, tính chính xác lực kéo xích tải:
Tương tự như băng tải, để tính lực căng xích S i ta chia xích kéo thành nhiều đoạn
có cùng đặc tính chịu tải và tiến hành tính toán cho từng điểm theo chu tuyến.
Nguyên tắc: Si1  Si  Wii1 .
Trong đó Wii1 là lực cản chuyển động trên đoạn xích tải i  i  1
Điểm xuất phát thường chọn là điểm xích ra khỏi đĩa xích dẫn.
Giá trị S i chọn ban đầu để tính là S min nhằm đảm bảo xích tải không bị võng quá
giá trị cho phép. Thường chọn S min giá trị từ (1000 ÷ 3000)N
Trong trường hợp xích kéo là 2 dãy thì lực căng xích tính toán là:
Stt  0,55  0,6S max , (6-22)
Lực cản khi xích vòng qua các đĩa xích đổi hướng hoặc đĩa căng xích là:
Wđx  0,06  0,08Sv , (6-23)

Chương 6
Lực cản ở đĩa xích dẫn:

Wđxd  0,03  0,05Sv  S r  , (6-24)
6.3.3 Xích tải cào:
6.3.3.1 Sơ đồ cấu tạo:
Hình 6.12 Sơ đồ cấu tạo máng cào

1. Xích kéo; 2. Máng cào; 3. Xích dẫn; 4. Cửa; 5. Khung; 6. Đường ray; 7. Bánh căng
xích; 8. Thanh ngang; 9. Giá đỡ.
Bộ truyền xích,gồm xích kéo (1), được dẫn động bằng các đĩa xích dẫn (3) và các
bánh căng xích (7). Các tấm cào (2) được liên kết với trục lăn tạo thành băng tải tấm cào.
Băng tải được di chuyển trên đường ray (6) nhờ xích kéo. Vật liệu được chứa trong máng
(6) và được vận chuyển bằng các tấm cào
6.3.3.2 Xác định các thông số hình học của tấm cào:
Kích thước của máng cáo được xác định trên cơ sở đảm bảo năng suất yêu cầu với
vận tốc chọn trước. Giống như băng bản, vận tốc của máng cào được chọn với

Chương 6
vx  0,6  1,1 , [m/s]

Từ công thức xác định năng suất:
Q = 3600.A.v.ρ. φ.kβ, (6-25)
Với φ là hệ số làm đầy máng, phụ thuộc vào góc nghiêng và độ tơi vụn của vật
liệu( φ = 0,9 - 1,1)
kβ: Hệ số sử dụng tiết diện, phụ thuốc góc nghiêng đặt máy.
Q
Ta có: A , (6-26)
3600.v. ..k 
B2
Đặt kh = B/h , có A  B.h  . Thường chọn k h = (2,4 ÷ 4,5)
kh
k h .Q
Ta có: B , (6-27)
3600.k  .v. .
6.3.3.3 Xác định lực cản chuyển động trong máng cào:
Gồm lực cản do ma sát giữa vật liệu với máng, ma sát do xích tải chuyển động, do
trọng lượng của vật liệu và xích tải khi máy đặt nghiêng và do lực cản khi xích tải vòng
qua các đoạn cong.
Trên nhánh không tải:
Wkt  q0 .L f1. cos   sin  , (6-28)
Trên nhánh có tải:
Wct  q0 .L f1. cos   sin    q.L f 2 cos   sin   , (6-29)
Tổng lực cản chuyển động của máng cào trong trường hợp 2 nhánh có tải và không
tải bố trí song song nhau:
W0  1,1.L2q0 . f1. cos   q f 2 . cos   sin   , (6-30)
Công suất động cơ được chọn theo công suất tĩnh:
W0 .v
Nt  , [Kw], (6-31)
1000.
Trong đó:
 : Hiệu suất chung của trạm dẫn động.
f1 : Hệ số ma sát giữa xích tải với máng cào.
f 2 : Hệ số ma sát giữa vật liệu với máng cào.

Chương 6
6.4 VÍT TẢI

6.4.1 Giới thiệu chung
Vật liệu được vận chuyển theo nguyên tắc truyền động vít – đai ốc. Theo phương
đặt máy có thể có vít tải đặt ngang, đặt nghiêng và đặt đứng.
Bộ phận cơ bản của vít tải là vít xoắn. vật liệu được đưa vào ống chứa, che kín và
được vận chuyển theo chuyển động của vít xoắn.
Hình 6.13 Sơ đồ vít tải

Các kích thước cơ bản của vít tải:
- Đường kính cánh xoắn (D), được xác định trên cơ sở đảm bảo năng suất và vận
tốc yêu cầu.
- Đường kính trục vít xoắn (d) xác định theo công thức kinh nghiệm: d ≈ 0,1 D +
35 mm.
- Bước xoắn s = (0,8 ÷ 1)d.
Ngoài tác dụng vận chuyển vít tải còn sử dụng để đùn ép. So với các thiết bị vận
chuyển khác, vít chuyển tránh được độc hại, ô nhiễm cho công nhân nhờ được che kín.
Các cánh vít có thể chế tạo liền trục hoặc được chế tạo rời và hàn vào trục, theo
phương thức liên tục hoặc cách quãng.
Đường kính vít xoắn và cánh xoắn được tiêu chuẩn hoá như sau:
D 100 125 160 200 250 320
t 80 100 125 160 200 250
Chiều dài mỗi đoạn vít xoắn thường không quá 3 mét. Các đoạn vít được nối lại
với nhau bằng các đoạn trục trung gian.
Các ổ treo trung gian thường được lắp đặt trên các đoạn trục nối với các trục cánh
vít bằng các mặt bích.
Chương 6
Các ổ đỡ hai đầu của vít tải có chịu lực hướng trục khá lớn nên cần phải bố trí ổ đỡ
chặn.
Trong trường hợp vít tải bố trí thẳng đứng, cánh vít phải được chế tạo liền trục.
Khi vít tải quay, vật liệu cùng quay; dưới tác dụng của lực ly tâm, vật liệu ép sát vào
thành máng, bị vỏ máy hãm chuyển động quay và nhờ cánh xoắn vận chuyển. muốn vật
liệu không quay khi đến thành máng thì vận tốc quay phải lớn. Do đó tốn nhiều năng
lượng.
6.4.2 Tính toán vít tải:
Các thông số cần cho trước:
Năng suất của vít tải Q: [T/h]
Độ dài, độ cao vận chuyển
Vật liệu vận chuyển
Tốc độ vận chuyển
6.4.2.1 Tính các kích thước hình học:
Xuất phát từ công thức tính năng suất của vít tải:
Q  3600 A.v. , (6-32)
Thay :
 .D 2
A ..k  , (6-33)
4
Trong đó:
 : Hệ số làm đầy máng.
k b : Hệ số kể đến ảnh hưởng góc nghiêng đặt máy.
s.n
v , với s: bước xoắn của cánh vít.
60
Thay s   .D , với   0,8  1.
Ta được: Q  15 .D3 . ...k  .n , từ đó tính đường kính cánh xoắn D, đường kính
trục vít, bước vít…Giá trị của D được quy tròn theo tiêu chuẩn.
6.4.2.2 Công suất dẫn động:
Khi vít tải làm việc, cần khắc phục các lực cản sau:
- Lực ma sát giữa vật liệu với máng và với vít xoắn.
- Lực ma sát trong các ổ trục.
- Lực ma sát giữa vật liệu với nhau.
Chương 6
Xác định công suất trên trục vít theo:
N vít  Q.L
c  sin   , [Kw], (6-34)
360
Công suất trên trục động cơ:
N vít
N đc  , (6-35)

Mômen xoắn trên vít tải:
9550.N vít
M  , (6-36)
n
Lực dọc trục:
M
P , (6-37)
r. tan   
Trong đó:
r  0,35  0,4D , bán kính đặt lực.
 : Góc nâng của đường xoắn vít tại vi trí đặt lực P.
 : Góc quy đổi của ma sát vật liệu vận chuyển với bề mặt của vít   350  400 .
tg  f , với f là hệ số ma sát của vật liệu với bề mặt vít.
------

TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] Huỳnh Văn Hoàng, Kỹ thuật nâng chuyển, NXB ĐH Quốc gia TP Hồ Chí
Minh, 2008.
[2] Nguyễn Hồng Ngân, Nguyễn Danh Sơn, Máy vận chuyển liên tục, NXB
ĐH Quốc gia TP Hồ Chí Minh, 2003.
[3] Trương Quốc Thành, Phạm Quang Dũng, Máy và thiết bị nâng, NXB
Khoa học kỹ thuật, 1999.
[4] Đào Trọng Thường, Nguyễn Đăng Hiếu, Máy vận chuyển, NXB Khoa học
kỹ thuật, 1986.

Bài giảng Máy nâng chuyển

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Bài giảng Máy nâng chuyển

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TRƯỜNG ĐẠI HỌC PHẠM VĂN ĐỒNG

KHOA KỸ THUẬT CÔNG NGHỆ

Biên soạn: Nguyễn Vĩnh Phối

Quảng Ngãi, 2016

Chƣơng 1. ĐẠI CƢƠNG VỀ MÁY NÂNG CHUYỂN

Máy nâng chuyển Trang 1

+ Vít tải, guồng tải, băng gàu…

Máy nâng chuyển Trang 2

U1 Trên 1,6.104 đến 3,2.104 Sử dụng thất thường

U2 Trên 3,2.104 đến 6, 3.104

U3 Trên 6,3.104 đến 1,25.105

U4 Trên 1,25.105 đến 2,5.105 Sử dụng ít, đều đặn

U5 Trên 2,5.105 đến 5.105 Sử dụng gián đoạn, đều

U6 Trên 5.105 đến 1.106 Sử dụng căng, thất thường

U7 Trên 1.106 đến 2.106

U8 Trên 2.106 đến 4.106 Sử dụng căng

Máy nâng chuyển Trang 3

Bảng 1.3 Cấp tải và hệ số phổ tải

Hình 1.1 Sơ đồgia tải CĐLV nhẹ và nặng

Máy nâng chuyển Trang 4

Máy nâng chuyển Trang 5

- Tải trọng động

Máy nâng chuyển Trang 6

Chương 2. CÁC CHI TIẾT VÀ BỘ PHẬN TRONG MÁY NÂNG

2.1 CÁP THÉP VÀ CÁC THIẾT BỊ CỐ ĐỊNH ĐẦU CÁP

Hình 2.1 Tiết diện cáp

Máy nâng chuyển Trang 7

Theo đặc điểm về tiếp xúc:

Hình 2.2 Phân theo chiều bện

Máy nâng chuyển Trang 8

2.1.1.3 Tính chọn cáp:

Cáp tải trong các thiết bị dẫn động bằng tay 4

Cáp nâng vật trong các Chế độ nhẹ 5

Cáp dùng trong tời xây dựng có chở người 9

Thang máy v< 1 m/s 9

Máy nâng chuyển Trang 9

Nhẹ 18 Cần trục

Nặng 25 Cần trục

Rất nặng 30 Cần trục

Dẫn động bằng tay 16 Cần trục

Bện xuôi Bện chéo Bện xuôi Bện chéo

2.1.2 Thiết bị cố định đầu cáp

- Phương pháp dùng bu lông kẹp.

Hình 2.3 Các phương pháp cố định đầu cáp

Kiểm tra bền cho bu lông:

Máy nâng chuyển Trang 12

Hình 2.4 Cấu tạo ròng rọc

Máy nâng chuyển Trang 13

Hình 2.5 Biểu diễn góc 

Hiệu suất của ròng rọc:

Hình 2.6 Biểu thị nhánh vào và nhánh ra

Máy nâng chuyển Trang 14

2.3 PA LĂNG CÁP

Máy nâng chuyển Trang 15

Hình 2.7 Một số sơ đồ pa lăng cáp thường gặp

Hình 2.8 Sơ đồ palăng cáp

2.3.4 Hiệu suất của palăng

2.4.3 Vật liệu và phương pháp chế tạo

Hình 2.9 Tang trơn

L0 = π.Z(D1 + D2 +…+ Dn)

Dn=Dn-1 + 2dC = D + (2n-1).dC

Suy ra L0= π.Z(n.Dt +[1+3+5+….+(2n-1)]dc)

Lc = H.a + (2÷3)π.D. (2-14)

Vậy số vòng cáp đước rút ra từ điều kiện: L0 = Lc