Nadca - 2021

Machine Translated by Google
NADCA
Đặc điểm kỹ thuật sản phẩm
Tiêu
chuẩn cho khuôn đúc
Nhôm,
Nhôm-MMC,
Đồng,
magie,
kẽm và
hợp kim ZA
HIỆP HỘI ĐÚC BẮC MỸ
2021
Phiên bản thứ 11
Ấn bản NADCA #402

Thông số kỹ thuật sản phẩm NADCA

Tiêu chuẩn cho khuôn đúc
Nhôm,
Nhôm-MMC,
Đồng,
magie,
kẽm và
hợp kim ZA
HIỆP HỘI ĐÚC BẮC MỸ HIỆP HỘI ĐÚC BẮC MỸ Sửa đổi cho năm 2021 lần
thứ 11 Phiên bản

Cao nguyên Arlington, Illinois
Thông số kỹ thuật sản phẩm NADCA

Sứ mệnh của Hiệp hội Đúc khuôn Bắc Mỹ là tiếp tục dẫn đầu thế giới
Dành
trong việc kích thích tăng trưởng và cải tiến trong ngành công
riêng cho liên tục nghiệp đúc khuôn.
Để biết thông tin đầy đủ về tư cách thành viên công ty hoặc cá nhân của NADCA, hãy liên hệ:
Sự cải tiến
Hiệp hội Đúc khuôn Bắc Mỹ 3250 N. Arlington
Heights Rd., Ste. 101 Cao nguyên Arlington, IL
60004
Điện thoại: 847.279.0001
Fax: 847.279.0002
Email: Membership@diecasting.org Trang

web: www.diecasting.org Trang web thiết
kế: www.diecastingdesign.org
Các kỹ sư và chuyên gia sản phẩm OEM có thể liên hệ với NADCA để biết thông tin về nhiều loại vật liệu
và dịch vụ nhằm giúp các nhà thiết kế giảm chi phí sản phẩm và cải tiến hiệu quả lực kéo thông qua công
nghệ đúc khuôn tiên tiến ngày nay. Chúng bao gồm một trang web thiết kế OEM, thông số kỹ thuật và tìm nguồn
cung ứng, các ấn phẩm kỹ thuật thiết kế và chương trình hội thảo thiết kế OEM khu vực và tại chỗ.
Tiêu chuẩn sản phẩm Tuyên bố miễn trừ trách nhiệm
Các tiêu chuẩn và hướng dẫn về đặc điểm kỹ thuật của các sản phẩm được sản xuất dưới dạng khuôn đúc được
trình bày trong tập này về bản chất là chung chung. Chúng được cung cấp như một tài liệu tham khảo thuận tiện
cho định hướng chung của các nhà thiết kế và kỹ thuật viên bộ phận đúc khuôn, những người có quyết định cuối
cùng phải phụ thuộc vào đánh giá thiết kế và kỹ thuật của chính họ và thử nghiệm dự đoán trong các điều kiện
ứng dụng. Việc sử dụng các tiêu chuẩn và hướng dẫn này là tự nguyện.
Các đặc điểm và tính năng độc đáo của một thiết kế bộ phận đúc khuôn cụ thể là yếu tố quyết định chính.
những thông số kỹ thuật cuối cùng có thể đạt được về mặt kinh tế bằng quy trình đúc khuôn.
Kỹ sư sản phẩm OEM được khuyến khích tham khảo ý kiến của thợ đúc khuôn của họ để thiết lập chính xác hơn
những hướng dẫn có thể được dự kiến sẽ áp dụng cho một thiết kế cụ thể đang được xem xét.
Mặc dù mọi nỗ lực đã được thực hiện để đảm bảo tính chính xác của dữ liệu được trình bày, nhà xuất bản
không thể chịu trách nhiệm về kết quả thu được thông qua việc sử dụng dữ liệu này.
Hiệp hội Đúc khuôn Bắc Mỹ và các thành viên của hiệp hội từ chối mọi trách nhiệm pháp lý
phát sinh từ việc sử dụng tài liệu này.
Không có bảo đảm, rõ ràng hay ngụ ý, được đưa ra liên quan đến tính chính xác hoặc đầy đủ
tính chất của ấn phẩm này. Các dữ liệu trình bày có thể sửa đổi mà không cần thông báo trước.
Lịch sửa đổi và bổ sung
Thông số kỹ thuật sản phẩm của NADCA Các tiêu chuẩn cho khuôn đúc sẽ được sửa đổi hàng năm khi cần thiết. Các
sửa đổi và bổ sung chính được đưa vào lịch trình ba (3) năm.
Xuất bản bởi:

Hiệp hội Đúc khuôn Bắc Mỹ 3250 N. Arlington
Heights Rd., Ste. 101 Cao nguyên Arlington, IL
60004
© Bản quyền 1994, 1995, 1997, 2000, 2003, 2006, 2009, 2012, 2015, 2018, 2021
Đã đăng ký Bản quyền. In tại Hoa Kỳ
Thư viện Quốc hội Danh mục Thẻ Số 94-70763
ISBN 1-885271-00-x
ii Tiêu chuẩn đặc điểm kỹ thuật sản phẩm NADCA cho khuôn đúc / 2021
Thông số kỹ thuật của NADCAP roduct S

Phần
Nội dung 1
Con số
iv Giới thiệu
2
Tham khảo chéo các tiêu chuẩn NADCA,
v Nguyên tắc & Danh sách kiểm tra
vii Danh sách các tiêu chuẩn, hướng dẫn và danh sách kiểm tra của NADCA
3
viii Sửa đổi và bổ sung hiện tại
1 Lựa chọn quy trình và vật liệu cho vòng đời sản phẩm 4A
2 Dụng cụ cho khuôn đúc
4B
3 Dữ liệu hợp kim
4A Kỹ thuật & Thiết kế: Khoan dung

5
4B Kỹ thuật & Thiết kế: Đúc khuôn thu nhỏ
5 Kỹ thuật & Thiết kế: Kích thước hình học

6
6 Kỹ thuật & Thiết kế: Nguyên tắc Thông số Kỹ thuật Bổ sung
7
7 Đảm bảo chất lượng
số 8
Thông lệ thương mại
số 8
9 Ví dụ đúc
10 Chỉ mục / Thuật ngữ về thuật ngữ đúc chết

9
10
Tiêu chuẩn đặc điểm kỹ thuật sản phẩm NADCA cho khuôn đúc / 2021 iii
Giới thiệu về Hướng dẫn này
các nhà thiết kế và chuyên gia sản phẩm trong việc thực hiện thành công các thiết kế của họ dưới
Các hướng dẫn và các
dạng tiêu
bộchuẩn
phận đặc
đúc điểm kỹ Những
khuôn. thuật tiến
cho khuôn đúc
bộ đáng kểđã
vềđược
khả xây
năngdựng
của để hỗ nghệ
công trợ xử lý Bắc Mỹ và sự ra đời của
số lượng hợp kim đúc khuôn mở rộng đã tạo ra những cơ hội mới cho các thiết kế khuôn đúc tiết kiệm chi phí. Để đạt
được các thành phần hình lưới hoặc gần hình lưới, các nhà thiết kế ngày nay đang sử dụng phương pháp đúc khuôn để tận
dụng độ chính xác và độ ổn định của kích thước được cải thiện, chất lượng bề mặt thẩm mỹ và hiệu suất sản phẩm đáng tin
cậy hơn. Để tận dụng tốt nhất tất cả những lợi thế này, các nhà thiết kế và chuyên gia kỹ thuật nên tham khảo các hướng
dẫn được trình bày ở đây ở giai đoạn thiết kế ban đầu, cùng với một thợ đúc khuôn đủ tiêu chuẩn.
Quy trình đúc khuôn ngày nay có thể giúp giảm đáng kể hoặc loại bỏ chi phí gia công chi tiết thông qua khả năng đúc
kích thước, lỗ và tính năng cho dung sai chính xác ở khối lượng lớn. Việc giảm chi phí lớn như vậy cũng thường có thể
làm cho việc đúc khuôn trở nên thiết thực với khối lượng sản xuất thấp hơn. Thông qua hợp nhất các bộ phận, khuôn đúc
có thể giảm chi phí lắp ráp thành phẩm và cải thiện tính toàn vẹn và hoạt động của sản phẩm. Các hợp kim được chọn có
thể cho phép tích hợp các đặc tính ổ trục vào một bộ phận, loại bỏ nhu cầu chèn. Sức mạnh và độ bền đã được thiết lập
của khuôn đúc có thể cho phép tháo rời, tân trang hoặc tái sản xuất mà không bị hư hại để kéo dài tuổi thọ hữu ích của
sản phẩm. Và khi kết thúc vòng đời của sản phẩm, khuôn đúc cho phép thu hồi tối ưu với quá trình nấu chảy lại và tái chế
cuối cùng, sau đó là quá trình đúc khuôn trở lại các ứng dụng cấp cao — mà không làm suy giảm các đặc tính.
Phần đầu tiên của sổ tay hướng dẫn này, Lựa chọn Quy trình & Vật liệu cho Khả năng Tái chế của Sản phẩm, trình bày
sự thật về yêu cầu sản phẩm mới quan trọng này đối với quy trình và lựa chọn vật liệu.
Phần Dụng cụ sẽ giúp các kỹ sư, đặc biệt là những người mới tham gia quy trình, làm quen với quy trình độc đáo
đặc điểm của yêu cầu dụng cụ đúc chết.
Phần dữ liệu hợp kim cung cấp tài liệu tham khảo cập nhật cho các vật liệu đúc khuôn có sẵn trên thị trường
cho thông số kỹ thuật thiết kế thành phần trong sản xuất ở Bắc Mỹ. Những họ vật liệu này bao gồm các hợp kim nhôm;
composite ma trận kim loại nhôm; hợp kim đồng bao gồm đồng thau và đồng thau; hợp kim magie; hợp kim kẽm (Zamak); và
hợp kim kẽm-nhôm (ZA). Chì và thiếc hiếm khi được đúc vì tính chất cơ học tương đối thấp. Đúc khuôn kim loại màu được
thực hiện trên cơ sở sản xuất hạn chế, với nhiệt độ nóng chảy rất cao đòi hỏi phải sử dụng các kim loại chịu lửa đặc biệt
cho khuôn và các quy trình đặc biệt khác. Các bảng hợp kim cung cấp dữ liệu để so sánh thành phần hóa học và tính chất
của từng hợp kim và đặc điểm của chúng trong các hoạt động đúc khuôn và sau đúc.
Tỷ lệ Poisson, nếu có, được đưa vào để hỗ trợ phân tích phần tử hữu hạn (FEA).
* Có thể đạt được các bộ thuộc tính khác nhau bằng các quy trình thay thế (chẳng hạn như đúc chân không cao, ép và
bán rắn) và các hợp kim thay thế (chẳng hạn như A356, Aural 2 hoặc 356 và Silafont 36). Thông tin về các quy trình và
hợp kim này có thể được tìm thấy trong Tiêu chuẩn NADCA về Quy trình đúc khuôn có tính toàn vẹn cao và kết cấu (Ấn bản
NADCA #403) và cuốn sách Đúc khuôn có tính toàn vẹn cao (Ấn bản NADCA #404).
Thay thế cho Sê-ri ADCI/NADCA “E” trước đây là các Phần Thiết kế và Kỹ thuật toàn diện. Các thông số kỹ thuật đo
kích thước tọa độ đúc khuôn hiện tại này dành cho Dung sai “Tiêu chuẩn” và Dung sai “Chính xác”, với các giá trị chặt
chẽ hơn tới 65% so với Sê-ri “E” trước đây. Ngoài ra, các hướng dẫn về Kích thước hình học được trình bày vì chúng
liên quan đến thiết kế các bộ phận đúc khuôn.
Các phần về Đảm bảo chất lượng và Thực tiễn thương mại sẽ hỗ trợ người xác định và người đúc trong
đạt được thỏa thuận về các thủ tục và thực hành cần tuân theo để đảm bảo sự hài lòng của người mua.
Một trang nội dung chi tiết xuất hiện ở đầu Phần 2 đến Phần 9. Danh sách tất cả các mục được đánh số
tiêu chuẩn, hướng dẫn và danh sách kiểm tra xuất hiện trên trang tiếp theo. Một chỉ mục và bảng chú giải thuật ngữ
đúc khuôn xuất hiện trong Phần 10.
Nhiều hơn một phần nên được xem xét trong quá trình đưa ra các quyết định. Các tính năng và hình dạng đặc biệt
của một bộ phận riêng lẻ được đúc khuôn, các yêu cầu về kích thước, chức năng, hoàn thiện và sử dụng cuối của nó — được
xem xét trong mối quan hệ với các thông số sản xuất — phải được cân nhắc cẩn thận.
Thông tin hướng dẫn về công cụ, kỹ thuật và đảm bảo chất lượng thích hợp được cung cấp phải được đánh giá kết hợp
với dữ liệu hợp kim. Lợi ích của việc tham khảo ý kiến sớm với một thợ đúc khuôn có kinh nghiệm là rất rõ ràng.
Những hướng dẫn này được NADCA chuẩn bị và xuất bản, với sự cộng tác của các kỹ sư OEM và các chuyên gia kỹ thuật
chuyên dụng của ngành đúc khuôn. Xin gửi lời cảm ơn tới nhiều thành viên trong ngành, những người đã đóng góp ở nhiều
giai đoạn khác nhau cho quá trình phát triển, nghiên cứu, tổ chức và đánh giá để cho ra đời tập sách này.
NADCA muốn ghi nhận Lực lượng Đặc nhiệm Tiêu chuẩn Sản phẩm vì những nỗ lực đã cung cấp để thiết lập Phiên bản
thứ 11 này.
iv Tiêu chuẩn đặc điểm kỹ thuật sản phẩm NADCA cho khuôn đúc / 2021
Danh sách kiểm tra G uideline & C
Tham chiếu chéo
Tham khảo chéo giữa các Tiêu chuẩn Sản phẩm ADCI trước đây, Nguyên tắc Sản phẩm NADCA Tập 401
trước đây và Tiêu chuẩn Thông số kỹ thuật Sản phẩm NADCA 2021 dành cho Đúc khuôn.
ADCI NADCA #401 NADCA 2021 Chủ thể
NADCA A-3-1 Thành phần & Tính chất của

ADCI-M2 NADCA-M2
NADCA A-3-2 Đúc hợp kim nhôm tiêu chuẩn

ADCI-M3 NADCA-M3
NADCA A-3-2 Hợp kim nhôm đặc biệt
Đă c điê m cu a
ADCI-M4 NADCA-M4 NADCA A-3-3
hợp kim nhôm

ADCI-M5 NADCA-M5
NADCA A-3-8 Đúc hợp kim đồng
Đă c điê m cu a
Các hợp kim đồng

ADCI-M7 NADCA-M7
NADCA A-3-11 Đúc hợp kim Mg
Đă c điê m cu a
Đúc hợp kim Mg

ADCI-M9 NADCA-M9
NADCA A-3-14 Zn. & Khuôn đúc hợp kim ZA
Đặc điểm của Zn.

& Khuôn đúc hợp kim ZA
ADCI-M11 NADCA-M11 (Ngưng) Kế hoạch hợp kim kẽm được chứng nhận cho khuôn đúc
Thông lệ chung
ADCI-C1-76 NADCA-C1-88 Đơn đặt hàng bộ phận sản xuất
pgs. 8-8
Thông lệ chung
ADCI-C2-76 NADCA-C2-88 Chỉ định dung sai
pg. 8-3
Thông lệ chung
ADCI-C3-76 NADCA-C3-88 Khuôn đúc khuôn & Dụng cụ sản xuất
pg. 8-4
Thông lệ chung
ADCI-C4-79 NADCA-C4-88 Điều chỉnh giá
pg. 8-11
NADCA-C3-88 Thông lệ chung

ADCI-C5-76 Chèn: Đồng hồ đo
NADCA-C5-88 pgs. 8-7
Thông lệ chung
ADCI-C6-76 NADCA-C6-88 Nghĩa vụ bằng sáng chế
pg. 8-12
Thông lệ chung
ADCI-C7-76 NADCA-C7-88 bảo hành
pg. 8-12
Thông lệ chung
ADCI-C8-76 NADCA-C8-88 Hạn chế về kiểm tra
pgs. 8-10
Danh sách kiểm tra cho Die Casting

ADCI-C9-76 NADCA-C9-88 NADCA C-8-1
Mua phần sản xuất
Danh sách kiểm tra cho Die Cast đã hoàn thành

ADCI-C10-76 NADCA-C10-88 NADCA C-8-2
ADCI-Q1 NADCA-Q1 Đảm bảo chất lượng

Bản vẽ & Thông số kỹ thuật
pgs. 7-9

Thiết bị đo lường, đo lường & kiểm tra
pgs. 7-10

Kiểm soát chất lượng thống kê
pgs. 7-11
Tiêu chuẩn đặc điểm kỹ thuật sản phẩm NADCA cho khuôn đúc / 2021 v
Danh sách kiểm tra G uideline & C
Tham chiếu chéo
Tham khảo chéo giữa các Tiêu chuẩn Sản phẩm ADCI trước đây, Nguyên tắc Sản phẩm NADCA Tập 401
trước đây và Tiêu chuẩn Thông số kỹ thuật Sản phẩm NADCA 2021 dành cho Đúc khuôn.
ADCI NADCA #401 NADCA 2021 Chủ thể
ADCI-Q4 NADCA-Q4 Đảm bảo chất lượng HỘI CHỢ

p. 7-10
ADCI-Q5 NADCA-Q5 Đảm bảo Chất lượng

độ xốp
pgs.7-12

Đúc áp lực chặt chẽ
p. 7-17
ADCI-E1-83 NADCA-E1-83 NADCA S-4A-1 Dung sai kích thước tuyến tính
NADCA-E1-65 NADCA P-4A-1
ADCI-E2-83 NADCA-E2-83 NADCA S-4A-2 Dung sai đường chia tay

ADCI-E3 NADCA-E3-83 NADCA S-4A-3 Dung sai thành phần khuôn di chuyển
ADCI-E4 NADCA-E4-83 NADCA S-4A-7 Dự thảo dung sai

NADCA-E4-55T NADCA P-4A-7
ADCI-E5 NADCA-E5-83 NADCA S-4A-8 Dung sai độ phẳng

ADCI-E6 NADCA-E6-83 (1) (Xem bên dưới) Độ sâu của lỗ lõi

NADCA-E6-65
ADCI-E7 NADCA-E7-83 (1) (Xem bên dưới) Dự thảo Yêu cầu trong Cored Holes
NADCA-E7-65
ADCI-E8 NADCA-E8-83 NADCA S-4A-9 Lỗ lõi cho chủ đề

NADCA-E8-65 NADCA P-4A-9 (1) Các yêu cầu về lỗ khoét lỗ cho phần ren
NADCA P-4A-10 bao gồm các yêu cầu về lỗ khoét lỗ và bản nháp
NADCA S-4A-11
ADCI-E9 NADCA-E9-83 NADCA G-6-4 Dấu Pin Ejector

NADCA-E9-65
ADCI-E10 NADCA-E10-83 NADCA G-6-5 Loại bỏ đèn flash

NADCA-E10-65
ADCI-E11 NADCA-E11-83 Engrg. & Thiết Kế Dung sai vị trí

NADCA-E11-65 Pg. 5-11
ADCI-E12 NADCA-E12-83 Engrg. & Thiết Dung sai đồng tâm

NADCA-E12-65 Kế Pg. 5-13
ADCI-E13 NADCA-E13-83 NADCA S/P-4A-13 Trợ cấp cổ phiếu gia công

NADCA-E13-65
ADCI-E14 NADCA-E14-83 NADCA S-4A-12 chủ đề đúc chết

NADCA-E14-65
ADCI-E15 NADCA-E15-83 NADCA G-6-2 Phi lê, Sườn & Góc

NADCA-E15-65 NADCA G-6-3
ADCI-E16 NADCA-E16-83 NADCA G-6-7 Chữ & Trang trí

NADCA-E16-65
ADCI-E17 NADCA-E17-83 NADCA G-6-1 Độ kín áp suất

NADCA-E17-63T
ADCI-E18 NADCA-E18-83 NADCA G-6-6 Bề mặt hoàn thiện, As-Cast

NADCA-E18-64T
ADCI-M1 NADCA-M1 Bảng dữ liệu hợp Chỉ định tham chiếu chéo hợp kim
kim Pg. 3-42
vi Tiêu chuẩn đặc điểm kỹ thuật sản phẩm NADCA cho khuôn đúc / 2021
Tiêu chuẩn L istof NADCAS ,

Nguyên tắc & Danh sách kiểm tra
Tiêu đề Số NADCA Định dạng Trang
dụng cụ
Thông số kỹ thuật khuôn đúc/khuôn đúc kế thừa mới T-2-1-21 Danh mục 2-17
Hướng dẫn tăng tuổi thọ chết T-2-2-21 Hướng dẫn 2-19
hợp kim nhôm

Thành phần hóa học A-3-1-21 Tiêu chuẩn 3-5
Của cải A-3-2-21 Tiêu chuẩn 3-6
Đặc điểm đúc chết A-3-3-21 Hướng dẫn 3-7
Vật liệu tổng hợp ma trận nhôm

Các hợp kim đồng

hợp kim magiê

Hợp kim kẽm và ZA

Kích thước tọa độ

Dung sai kích thước tuyến tính S-4A-1-21 Tiêu chuẩn 4A-7
Dung sai kích thước tuyến tính P-4A-1-21 Độ chính xác 4A-8
Dung sai đường chia tay S-4A-2-21 Tiêu chuẩn 4A-9
Dung sai đường chia tay P-4A-2-21 Độ chính xác 4A-10
Dung sai thành phần khuôn di chuyển S-4A-3-21 Tiêu chuẩn 4A-11
Dung sai thành phần khuôn di chuyển P-4A-3-21 Độ chính xác 4A-12
góc cạnh S/P-4A-4-21 Tiêu chuẩn/Chính xác 4A-13
đồng tâm S-4A-5-21 Tiêu chuẩn 4A-17
Chuyển dòng chia tay S-4A-6-21 Tiêu chuẩn 4A-19
Dự thảo dung sai S-4A-7-21 Tiêu chuẩn 4A-21
Dự thảo dung sai P-4A-7-21 Độ chính xác 4A-23
Dung sai độ phẳng S-4A-8-21 Tiêu chuẩn 4A-29
Dung sai độ phẳng P-4A-8-21 Độ chính xác 4A-30
Lỗ lõi cho dung sai ren cắt S-4A-9-21 Tiêu chuẩn 4A-34
Lỗ lõi cho dung sai ren cắt P-4A-9-21 Độ chính xác 4A-35
Lỗ lõi cho dung sai chủ đề được hình thành P-4A-10-21 Độ chính xác 4A-36
Lỗ lõi cho dung sai ren ống S-4A-11-21 Tiêu chuẩn 4A-38
Truyền chủ đề S-4A-12-21 Tiêu chuẩn 4A-39
Trợ cấp cổ phiếu gia công S/P-4A-13-21 Tiêu chuẩn/Chính xác 4A-40
Kỹ thuật & Thiết kế: Đúc khuôn thu nhỏ

dung sai S-4B-1-21 Tiêu chuẩn 4B-3
Hướng dẫn đặc điểm kỹ thuật bổ sung

Độ kín áp suất G-6-1-21 Hướng dẫn 6-3
Phi lê G-6-2-21 Hướng dẫn 6-4
Sườn & Góc G-6-3-21 Hướng dẫn 6-5
Ghim đẩy, Dấu ghim & Pin Flash G-6-4-21 Hướng dẫn 6-6
Loại bỏ flash đúc G-6-5-21 Hướng dẫn 6-7
Bề mặt hoàn thiện, Như đúc G-6-6-21 Hướng dẫn 6-8
Die Cast Chữ & Trang trí G-6-7-21 Hướng dẫn 6-10
Danh sách kiểm tra đặc điểm kỹ thuật
Thông số kỹ thuật sản xuất khuôn đúc C-8-1-21 Danh mục 8-14
Thông số kỹ thuật hoàn thiện bề mặt đúc C-8-2-21 Danh mục 8-15
Tiêu chuẩn đặc điểm kỹ thuật sản phẩm NADCA cho khuôn đúc / 2021 vii
Sửa đổi và bổ sung hiện tại
Tiêu đề Trang Bình luận
Quy trình và lựa chọn vật liệu cho sản phẩm 1-1 đến 1-6 Viết lại để tập trung vào vòng đời của khuôn đúc và tác động của
khả năng tái chế nó đối với môi trường Danh sách kiểm tra bổ sung Các hạng mục
Danh sách kiểm tra các thông số kỹ thuật khuôn đúc 2-18 dành cho khuôn đúc kế thừa Kẽm UNS đã sửa thông số kỹ thuật Tên
Chỉ định tham chiếu chéo hợp kim đúc chết 3-3 hợp kim được cập nhật để phản ánh các tên thường được liên kết
hợp kim nhôm 3-4 đến 3-7 với hợp kim Các đặc tính cơ học bổ sung cho hợp kim nhôm có hàm
lượng sắt thấp Điều chỉnh tiêu đề mục để phản ánh chính xác nội dung
hợp kim nhôm 3-11 & 3-12 của phần Đoạn được thêm vào Cpk so với Cp Đoạn được thêm vào vị trí
Kỹ thuật & Thiết kế: Khoan dung 4A-1 mốc Lưu ý được thêm vào Các góc nhọn lý thuyết và các bề mặt phác thảo
Dung sai tiêu chuẩn và chính xác 4A-4
Dung sai tiêu chuẩn và chính xác 4A-4
Công nghệ phần sản xuất 4A-6
Dự thảo yêu cầu 4A-22 & 4A-24 Chỉnh sửa để soạn thảo hằng số phương trình đơn vị “C”, với cập nhật
chuyển đổi số liệu
Kỹ thuật & Thiết kế: Thông số kỹ thuật bổ sung 6-2 Đã cập nhật để phản ánh chính xác nội dung phần
Hướng dẫn Giới thiệu
mô phỏng 7-4 & 7-5 Hình ảnh cập nhật bằng phần mềm mô phỏng dòng chảy
Danh sách kiểm tra cho Die, SSM và Squeeze Casting 15-8 & 16-8 Các dòng trống bổ sung để viết chi tiết cụ thể cho các mục trong danh sách kiểm tra
Các chỉnh sửa được thực hiện xuyên suốt cuốn sách để sửa các lỗi đánh máy hoặc để làm rõ các thông tin hiện có
viii Tiêu chuẩn đặc điểm kỹ thuật sản phẩm NADCA cho khuôn đúc / 2021
Quy trình và lựa chọn vật liệu cho phần
1
khả năng tái chế của sản phẩm
Mục Nội dung Số NADCA Định dạng Trang

1
Câu hỏi thường gặp (FAQ) 1-2
Giới thiệu 1-2
1 sản phẩm Phong cách sống 1-2
2 Nguyên liệu thô 1-2
3 Quy trình sản xuất 1-3
4 Sử Dụng Sản Phẩm 1-4
5 Tái chế 1-4
6 Kết luận 1-5
Tiêu chuẩn đặc điểm kỹ thuật sản phẩm NADCA cho khuôn đúc / 2021 1-1
Quy trình và lựa chọn vật liệu cho
Câu hỏi thường gặp (FAQ)
1) Vật liệu đúc khuôn có thể tái chế được không?
Xem trang 1-2, Nguyên liệu thô và trang 1-4, Tái chế 2) Sử
dụng vật liệu tái chế tiết kiệm được bao nhiêu năng lượng so với vật liệu nguyên chất?
Xem trang 1-2, Nguyên liệu thô và Bảng 1-1 So sánh Nhôm tái chế và Nhôm nguyên chất
3) Vật đúc có thể làm giảm tác động môi trường của quy trình sản xuất không?
Xem trang 1-3, Quy trình sản xuất
4) Làm thế nào để các thành phần kim loại ảnh hưởng đến tái chế ô tô?
Xem trang 1-4, Tái chế
Giới thiệu
Thiết kế sản phẩm là một quá trình phức tạp nhằm tối ưu hóa chức năng, chi phí và tính thẩm mỹ.
Chỉ riêng điều này thôi cũng đủ để khiến việc thiết kế các sản phẩm trở nên khó khăn, nhưng khi tác động đến môi
trường của các sản phẩm trở nên nổi tiếng hơn, các nhà thiết kế phải giải quyết các mối quan tâm về môi trường.
Điều này có nghĩa là một nhà thiết kế cần tính đến việc sản xuất và lựa chọn vật liệu sẽ tác động đến môi trường
như thế nào. Điều này có thể thay đổi rất nhiều tùy thuộc vào sản phẩm được thiết kế.
Mặc dù có những yếu tố khác sẽ xác định xem liệu đúc khuôn có phải là quy trình sản xuất được lựa chọn
cho một sản phẩm hay không, đúc khuôn mang lại những lợi ích cho các mối quan tâm về môi trường. Trước đây, khuôn
đúc thường được sử dụng để chứa các bộ phận của một bộ phận lắp ráp, nhưng không có bất kỳ chức năng cơ học nào.
Khi công nghệ và quy trình phát triển, vai trò của khuôn đúc đã mở rộng. Khuôn đúc có thể được sử dụng làm đầu
nối, giá đỡ hoặc thanh nâng cần chịu tải hoặc các thành phần quan trọng về an toàn giúp hấp thụ lực va chạm. Vai
trò mở rộng của khuôn đúc mang đến nhiều cơ hội và lựa chọn hơn cho thiết kế sản phẩm.
1 vòng đời sản phẩm
Khi thiết kế một sản phẩm có tính đến các mối quan tâm về môi trường, điều quan trọng là phải xem xét toàn bộ vòng
đời của sản phẩm. Một số câu hỏi cần ghi nhớ là:
• Vật liệu đến từ đâu? (Vật liệu nguyên chất so với vật liệu tái chế) • Quy
trình sản xuất linh kiện thân thiện với môi trường như thế nào? (Sử dụng năng lượng,
ô nhiễm môi trường, v.v.)
• Lợi ích môi trường nào sản phẩm nhận được từ thành phần? (Tiết kiệm trọng lượng,
giảm vật liệu nguy hiểm, v.v.)
• Có cơ sở hạ tầng phát triển để tái chế vật liệu không? • Vật liệu
tái chế có thể được sử dụng để sản xuất các sản phẩm chất lượng cao không?
Có sẵn các công cụ để hỗ trợ các nhà thiết kế đánh giá mức độ thân thiện với môi trường của một
sản phẩm, chẳng hạn như đánh giá tổn thương môi trường và đánh giá vòng đời.
2 Nguyên liệu thô
Tất cả các thành phần cho một sản phẩm bắt đầu như một nguyên liệu lấy từ trái đất. Vật liệu này cần được khai
thác thông qua khai thác, khoan hoặc quá trình loại bỏ khác. Loại bỏ tài nguyên khỏi trái đất có tác động đến môi
trường. Để thiết kế một sản phẩm thân thiện với môi trường, điều quan trọng là phải hiểu tác động môi trường của
quá trình chiết xuất.
• Sử dụng năng lượng từ thiết bị khai thác •
Mất thảm thực vật và môi trường sống do khai khẩn đất •
Khí và bụi ảnh hưởng đến chất lượng không khí
1-2 Tiêu chuẩn đặc điểm kỹ thuật sản phẩm NADCA cho khuôn đúc / 2021
• Ô nhiễm hóa chất đối với đất và nước • Sự sẵn có của
các nguyên tố – nhôm (8,1%) và silic (27,7%) chiếm hai trong số 3 nguyên tố hàng đầu
1
các chất được tìm thấy trong vỏ Trái đất [6]
Vì những vấn đề này, điều quan trọng là phải xem xét khả năng tái chế của vật liệu. Vật liệu tái chế làm
giảm lượng vật liệu cần khai thác từ lòng đất, giúp giảm tác động đến môi trường. Tất cả các kim loại đúc khuôn
đều có khả năng được tái chế vô số lần. Các bộ phận đúc khuôn thường được sử dụng trong các ứng dụng ô tô và
nhà ở. Hơn 90% nhôm được sử dụng trong nhà ở và các bộ phận ô tô được tái chế[6].
Tái chế cũng có thể làm giảm năng lượng cần thiết để xử lý vật liệu thành dạng có thể sử dụng được. Khi
kim loại được khai thác từ lòng đất, nó cần được nấu chảy thành dạng có thể sử dụng được. Tương
tự như vậy, các loại dầu cần được chưng cất để tạo ra nhựa. Tái chế nhôm và magie chỉ cần 5%[1],
[2] năng lượng cần thiết để nấu chảy nguyên liệu thô. Kẽm, có nhu cầu năng lượng thấp hơn đối với
vật liệu nguyên chất, cần 40%[3].
Bảng 1-1: So sánh Nhôm tái chế và Nhôm nguyên chất
Tiết kiệm năng Tiết kiệm 95% năng lượng
lượng Tác động môi trường Giảm ô nhiễm 92%
Tiết kiệm tài nguyên thiên nhiên Tiết kiệm được 4 pound bauxite cho mỗi pound nhôm Thông tin khác Ở Mỹ,
lượng nhôm bị vứt vào thùng rác đủ để xây dựng lại phi đội máy bay thương mại 4 lần mỗi năm. Để lại tiềm năng
tái chế bền vững nhiều nhôm hơn.
3 Quy trình sản xuất
Nhiều yếu tố xác định phương pháp sản xuất cho một bộ phận. Quy trình sản xuất thân thiện với môi trường nhất sẽ
trở nên vô ích nếu nó không thể tạo ra một bộ phận đáp ứng nhu cầu thiết kế. Đúc khuôn mang lại những lợi thế độc
đáo, cả về thiết kế và môi trường.
Khuôn đúc có thể được sản xuất với thành mỏng so với các bộ phận bằng nhựa hoặc các quy trình đúc kim loại
khác. Quá trình đúc khuôn được thiết kế để hình thành các tính chất cơ học cao trong các bức tường mỏng thông qua
quá trình làm nguội nhanh. Điều này dẫn đến các đặc tính tốt hơn, sản phẩm có trọng lượng nhẹ hơn và sử dụng ít vật
liệu hơn.
Các hình dạng lưới hoặc gần như hình dạng lưới có dạng hình học phức tạp có thể được tạo thành bằng phương
pháp đúc khuôn. Điều này làm giảm hoặc thậm chí loại bỏ số lượng hoạt động gia công cần thiết sau này, dẫn đến
giảm thời gian thực hiện. Hình dạng phức tạp của vật đúc có thể thay thế nhiều thành phần trong một cụm lắp ráp,
điều này có lợi là ít thành phần hơn, giảm thời gian lắp ráp, giảm trọng lượng và có thể giảm chi phí. Việc tháo
rời và tái chế cũng dễ dàng hơn.
Hàng năm, NADCA tổ chức một cuộc thi đúc khuôn quốc tế để làm nổi bật các vật đúc vượt qua giới hạn của đúc khuôn.
Bạn có thể tìm thấy những người chiến thắng trước đây của cuộc thi đúc khuôn tại bit.ly/NADCACastingWinners.
Các ví dụ sau nêu bật một số người chiến thắng trong cuộc thi đúc cho thấy lợi ích của quy trình đúc khuôn. • Một
stato cánh hướng trục được đúc bằng nhôm cho thiết bị HVAC. Stator cánh quạt hướng trục đúc khuôn này đã thay thế một
cụm bao gồm hơn 22 bộ phận.
• Thanh dẫn được đúc bằng kẽm để lắp dây đai an toàn. Hướng dẫn sử dụng ngắt thép để tạo ra
vật đúc “hai” được nối với nhau bằng một lượng nhỏ kim loại. Trong quá trình lắp ráp, “hai” vật đúc có thể được
lắp ráp thông qua vật đúc khớp với nhau đã được căn chỉnh sẵn, tiết kiệm thời gian và chi phí trong quá trình lắp ráp.
• Một cửa thang máy bên trong được đúc bằng magiê cho ô tô. Cửa thang máy bên trong đã thay thế 7 miếng dập
thép và 2 miếng nhựa. Nó có thể giảm 40% trọng lượng của bộ phận lắp ráp và số lượng công nghệ ghép nối từ
84 xuống còn 10.
4 Sử Dụng Sản Phẩm
Thông qua việc lựa chọn vật liệu và quy trình đúc khuôn, sản phẩm có thể trở nên thân thiện hơn với môi
trường. Các bộ phận có thành mỏng làm từ nhôm đúc có thể thay thế các bộ phận bằng thép để làm cho sản
phẩm nhẹ hơn. Khuôn đúc kim loại bền có thể thay thế các thành phần nhựa để kéo dài tuổi thọ sản phẩm hoặc
cho phép bảo dưỡng hoặc xây dựng lại sản phẩm.
Để minh họa điều này, so sánh các tính chất cơ học của nhôm A380 và nhựa ABS là
cung cấp trong Bảng 1-2.
Bảng 1-2: So sánh cơ tính giữa nhôm A380 và nhựa ABS
Nhôm A380 Nhựa ABS*
Tối thượng
47 tuổi 324 MPa 11 tuổi 76 MPa
Sức mạnh
năng suất
23 tuổi 159 MPa 6,7 ksi 46 Mpa
Sức mạnh
mô đun của
10,3 x 106 kilôgam 71 GPa 0,3 x 106 kilôgam 2 GPa
độ đàn hồi
kéo dài 3,5% 39,1%
* Thuộc tính là thuộc tính ABS trung bình từ matweb.com
Những tiến bộ trong quy trình đúc khuôn đã mở rộng việc sử dụng khuôn đúc. Khuôn đúc hiện đại
có thể sử dụng các công nghệ chân không, ép hoặc bán rắn để cải thiện độ bền và độ giãn dài.
Khuôn đúc có thể được sản xuất đáp ứng các yêu cầu quan trọng về an toàn trong xe cộ. Những khuôn đúc
theo quy trình tiên tiến này được gọi là khuôn đúc có tính toàn vẹn cao hoặc cấu trúc và chiếm khoảng 10% số
khuôn đúc trong một chiếc xe trung bình.
5 Tái chế
Tái chế hợp kim đúc nhôm đã được thực hiện gần như ngay từ khi bắt đầu sản xuất khuôn đúc tùy chỉnh.
Thông số kỹ thuật cho hợp kim nhôm đã được phát triển để cung cấp đầy đủ các chế phẩm có thể sử dụng kim
loại tái chế. Nhiều loại phế liệu nhôm có thể được tái xử lý để sản xuất tất cả các hợp kim đúc khuôn
được chỉ định rộng rãi nhất.
Phế liệu có thể được phân loại thành phế liệu sản xuất hoặc phế liệu cuối vòng đời. Phế liệu sản xuất là vật liệu
được sử dụng trong quy trình mà không được vận chuyển đến khách hàng. Điều này có thể là do đúc phế
liệu, tràn và chạy. Vật liệu này, nếu giới hạn hóa học cho phép, thường được tái chế bên trong máy đúc
khuôn bằng cách nấu chảy lại kim loại và đúc lại. Nó cũng có thể được gửi đến một nhà máy luyện kim để nấu
chảy lại và làm sạch vật liệu (thường được thực hiện với cặn bã). Phế liệu cuối vòng đời là khi bộ phận
không còn hữu ích (tức là ô tô ngừng chạy hoặc dụng cụ bị loại bỏ).
Hơn 95% khuôn đúc nhôm được sản xuất ở Bắc Mỹ được làm bằng nhôm tái chế sau tiêu dùng[4]. Vì việc sản
xuất hợp kim nhôm tái chế cần khoảng 5% năng lượng so với sản xuất nhôm sơ cấp[1], nên cần phải bảo tồn đáng
kể các nguồn năng lượng không thể tái tạo. Trên thực tế, chúng tôi vẫn sử dụng gần 75% tổng lượng nhôm được
sản xuất tại Hoa Kỳ[6].
Hợp kim đúc khuôn có xu hướng có phạm vi hóa học nguyên tố rộng hơn so với hợp kim được sử dụng trong các
phương pháp sản xuất khác. Bảng 1-3 cho thấy sự so sánh các chất hóa học giữa A380, A356 và 6061; hợp kim
phổ biến nhất được sử dụng để đúc khuôn, đúc cát và rèn tương ứng. Phạm vi rộng hơn cho phép vật liệu tái chế
được kết hợp dễ dàng hơn.
Vòng đời điển hình của các bộ phận đúc khuôn được thể hiện trong Hình 1-1. Mặc dù vòng tròn tái chế đối
với các bộ phận đúc khuôn nhôm, đồng, magiê và kẽm rất giống nhau, nhưng mỗi loại sẽ khác nhau về mức độ mà
hợp kim được thu hồi bên trong tại nhà máy đúc khuôn sẽ được tái sử dụng trực tiếp hoặc sẽ chuyển đến nhà
máy luyện thứ cấp hoặc nhà sản xuất chính để sản xuất. nấu chảy lại và tái xử lý.
Khi một sản phẩm đúc khuôn được thu hồi khi hết thời hạn sử dụng, nó sẽ đi vào dòng thu hồi hợp kim
màu. Các bộ phận hợp kim màu có thể dễ dàng tách ra khỏi các thành phần kim loại màu bằng các phương 1
tiện từ tính lâu đời.
Các cụm lắp ráp lớn có tỷ lệ bộ phận kim loại cao, chẳng hạn như phương tiện ô tô, là loại phế liệu
dễ tái chế nhất và tồn tại cơ sở hạ tầng được thiết lập tốt. Các bộ phận có giá trị cao thường được
tháo rời khỏi xe và đưa vào kênh phân phối phụ tùng đã qua sử dụng hoặc phụ tùng tái sản xuất. Những chiếc
ô tô còn lại sau đó được cắt nhỏ, với 80% trọng lượng của một chiếc ô tô thông thường thu được vật liệu
tái chế, hầu như là kim loại[5].
Không giống như nhựa, không cần thiết phải phân loại các loại phế liệu nhôm khác nhau để nấu chảy lại
và tái chế. Nhôm tái chế từ vách ngăn, xe kéo, thiết bị chính và ô tô — được sản xuất bằng nhiều quy
trình tạo hình kim loại trong nhiều loại hợp kim — có thể được thu hồi bằng lò luyện nhôm bằng cách xử
lý nhiệt chọn lọc. Thành phần hóa học được thiết kế cẩn thận và kiểm soát bằng phương pháp phân tích dẫn
đến phôi có đặc điểm kỹ thuật chính xác cho từng hợp kim đúc khuôn thường được sử dụng.
Khi các kỹ sư sản phẩm tìm cách thiết kế các sản phẩm mới của họ để bảo dưỡng, tái sử dụng và
tái chế tối ưu, các khuôn đúc nhôm, đồng, magie và kẽm luôn sẵn có để đáp ứng nhu cầu của họ.
Với cơ sở hạ tầng sẵn có cho các hợp kim đúc khuôn tái chế và khả năng huy động vốn đã được chứng minh
Dựa trên các nguyên tắc hợp nhất các bộ phận, khuôn đúc có thể được chỉ định lại cho nhiều loại bộ
phận ban đầu được hình thành là nhựa đúc.
Bảng 1-3: So sánh hóa học giữa A380, A356 và 6061
A380* A356** 6061**
Cr 0,04 - 0,35
cu 3.0-4.0 <= .2 .15 - .4
Fe <= 1,3 <= .2 <= .7
Mg <= .3 .25 - .45 .8 – 1.2
mn <= .5 <= .1 <= .15
Ni <= .5
sĩ 7,5-9,5 6,5 – 7,5 .4 - .8
ốc <= .35
ti <= .2 <= .15
Zn <= 3,0 <= .1 <= .25
Sai chính tả rồi.Each other mới đúng)

<= .05 <= .05
Khác (tổng cộng) <= .5 <= .1 <= .15
Lưu ý: Các hợp kim được chọn dựa trên hầu hết các hợp kim nhôm phổ biến được sử dụng để đúc khuôn, đúc
cát và rèn * Thông tin từ Chương 3 Tiêu chuẩn Thông số Kỹ thuật Sản phẩm của NADCA ** Thông tin từ
matweb.com
6 Kết luận
Trong trường hợp trọng lượng nhẹ nhất là một tiêu chí quan trọng của sản phẩm, các hợp kim đúc khuôn được chọn
có thể mang lại tỷ lệ cường độ trên trọng lượng tuyệt vời, với tổng trọng lượng bộ phận hầu như giống với thành
phần nhựa được thay thế. Khi lựa chọn vật liệu và quy trình sản xuất đáp ứng các mối quan tâm về môi trường, nhà
thiết kế sản phẩm nên đặt ra những câu hỏi sau:
• Vật liệu có cho phép bảo trì, sửa chữa, tân trang hoặc tái sản xuất sản phẩm một cách hiệu quả
và tiết kiệm để kéo dài tuổi thọ của sản phẩm hay không, khi đây là một lợi ích của thiết kế? •
Vật liệu có thể dễ dàng tái chế khi hết thời gian sử dụng không? • Vật liệu có thể được phục hồi
và tái sử dụng trong các ứng dụng hiệu suất cao không? • Có sẵn cơ sở hạ tầng cần thiết để biến
việc tái chế vật liệu thu hồi thành hiện thực không?
THÔNG SỐ KỸ THUẬT
HỢP KIM
HỢP KIM
nhà máy thép, nhà máy thép,
Khác Khác
PHIẾU
PHIẾU
Dross
LÒ XO THỨ CẤP LƯỠI LƯỠI THỨ CẤP CHẾT

Dross và và
BÚP BÊ
VÀ
VÀ tiền phạt BÌNH LUẬN VIÊN
tiền phạt
NHÀ SẢN XUẤT CHÍNH NHÀ SẢN XUẤT CHÍNH
Al, Cu,
Zn
Al, Cu, Mg,
Mg, Nội bộ Kết thúc Kết thúc
Thu hồi Zn Thu hồi

Nội bộ
Đòi lại
Đòi lại
chết chết
dKhác đúc đúc

Khác
kim loại màu kim loại màu
Đòi lại Đòi lại
Nhựa Nhựa và các
Sắt Sắt Sắt

loại khác và các loại khác
và và
"Lông" "Lông"
kim loại màu kim loại màu
SẢN PHẨM CUỐI SẢN PHẨM CUỐI
Đòi lại Đòi lại
NHÀ SẢN XUẤT NHÀ SẢN XUẤT
thành phần thành phần
tái sản xuất

Tái sản
Đòi lại xuất
và Dịch vụ
TÁCH TÁCH phục vụ
Cuối cùng
Cuối cùng
VÌVÌ
lắp ráp lắp ráp
TÁICHẾ
TÁI CHẾ sản phẩm sản phẩm
Kết thúc Kết thúc
KẾT THÚC
Sản phẩm
Đời sống sản phẩm
Mạng sống NGƯỜI DÙNG NGƯỜI DÙNG
Hình 1-1 Vòng tái chế khuôn đúc – Dòng tái chế hợp kim đúc khuôn, được minh họa ở trên, dựa trên cơ sở
hạ tầng thu hồi kim loại hiện có trên toàn thế giới đã hoạt động được hơn 40 năm. Mô hình tái chế cơ
bản này, với các biến thể dựa trên lượng hợp kim được thu hồi cho các nhà sản xuất thứ cấp và sơ cấp,
áp dụng cho phần lớn các khuôn đúc hiện đang được chỉ định.
Người giới thiệu:
1. Nhôm: Yếu tố bền vững Sự bền vững của ngành công nghiệp nhôm Bắc Mỹ
Báo cáo năng lực Hiệp hội nhôm Tháng 9 năm 2011 2. Tái chế Magiê.
Hiệp hội Magiê quốc tế. www.intlmag.org/page/sustain_recycle_ima
3. Tái chế kim loại tiết kiệm được bao nhiêu năng lượng. Moffatt Scrap Iron & Metal Inc. Ngày 7 tháng
4 năm 2017 https://moffattscrapiron.ca/scrap-iron-blog/much-energy-recycling-metal-save/
4. “Dấu chân carbon” của đúc nhôm và magiê so với đúc

Linh kiện đúc. William A. Quản gia. 2008.
5. Các sự kiện và số liệu về ô tô hoặc tái chế ô tô: Sự thật về ô tô hoặc ô tô tái chế. Đụn rơm
LeBlanc. Ngày 9 tháng 9 năm
2016. https://www.thebalance.com/auto-recycling-facts-and-figures-2877933
6. Tái chế. Hiệp hội nhôm aluminium.org/industries/production/recycling
2
Dụng cụ cho khuôn đúc phần
1. Giới thiệu 2-3
2 loại khuôn đúc 2-3
2.1 Nguyên mẫu 2-4 2

2.2 Khuôn dập dụng cụ nhanh 2-4
2.3 Khuôn sản xuất 2-4
2.4 Đơn vị chết 2-6
2.5 Cắt chết 2-6
3 Tính năng Đúc và Cân nhắc Khuôn 2-7
3.1 Yêu cầu về trang trình bày cốt lõi 2-8
3.2 Đường phân khuôn: Các nửa khuôn bao & đầu phun 2-8
3.3 Chốt đẩy 2-9
3.4 Phụ trang đúc sẵn 2-9
4 vật liệu chết 2-10
4.1 Vật liệu khuôn và khoang 2-10
4.2 Vật liệu chèn khoang khuôn 2-10
4.3 Xử lý nhiệt thép chết 2-11
5. Kiểm soát hiệu suất khuôn 2-11
5.1 Kiểm soát độ xốp: Gating, Venting, Vacuum 2-11
5.2 Cân Bằng Nhiệt 2-12
5.3 Đường sưởi dầu 2-12
5.4 Hoạ tiết bề mặt thay thế 2-12
5.5 Tuổi thọ khuôn kéo dài 2-12
6 Lập kế hoạch gia công thứ cấp 2-14
7 cân nhắc đo đạc 2-14
8 Công cụ kế thừa 2-15
9 Tư vấn kỹ thuật 2-15
10 Nguyên tắc cơ sở dữ liệu 2-16
11 Thông số kỹ thuật khuôn mới/kế thừa 2-16
12 Cuộc đời chết chóc 2-16
13 Danh sách kiểm tra thông số kỹ thuật khuôn đúc T-2-1-21 Danh mục 2-17
14 Nguyên tắc để Tăng Tuổi thọ Khuôn T-2-2-21 Hướng dẫn 2-19
Dụng cụ cho khuôn đúc
A-PARTING LINE
Bề mặt nơi hai nửa khuôn gặp

nhau.
B-LEADER/GUIDE PIN 1) Loại vật liệu nào nên được sử dụng để chèn khoang khuôn?
& BUSHING Dẫn
hướng hai nửa khuôn với Xem trang 2-10, Vật liệu chết
nhau và duy trì căn chỉnh 2) Quy trình xử lý nhiệt thích hợp cho khuôn là gì?
khuôn.
Xem trang 2-11, Xử lý nhiệt thép chết
KHOANG C-DIE
3) Sự khác biệt giữa Khuôn nguyên mẫu và Khuôn dập công cụ nhanh là gì?
Hốc khuôn trong đó vật đúc được
hình thành. Xem trang 2-4, Khuôn mẫu nguyên mẫu và Khuôn dập công cụ nhanh.
4) Tại sao khuôn cắt được sử dụng?

D-STATIONARY &
MOVING CAVITY INSERT Xem trang 2-6, Cắt khuôn.
Thép công cụ cao cấp có 5) Sự khác biệt giữa khuôn đơn vị và khuôn khép kín là gì?
chứa các chi tiết khoang.
Xem trang 2-3 đến 2-6, Các loại khuôn đúc khuôn.
E-RUNNER & GATE Lối
6) Những loại không khí thông hơi nào có thể có trên khuôn?
đi được thiết kế chính xác
để kim loại chảy từ lỗ phun Xem trang 2-11.
hoặc buồng lạnh vào khoang
khuôn.
F-COLD Buồng Đi
b LÃNH ĐẠO/HƯỚNG DẪN XE BUÝT PIN
b LÃNH ĐẠO/HƯỚNG DẪN PIN

qua kim loại đi vào đường
MỘT DÒNG TAY
dẫn và cổng.
DÒNG LÀM MÁT P KHE KẸP
LỖ F1-SPRUE
& mã PIN SPRUE
Hình thành lối đi thông qua

C KHOANG CHẾT
L ĐƯỜNG SẮT
đó kim loại đi vào đường chạy &

cổng trong khuôn buồng nóng.
G-CORE
Đ. ĐỨNG IM &
KHOANG DI CHUYỂN
CHÈN
Thường là chốt côn tròn dùng
để đúc các chi tiết lỗ khác
nhau.
Ô
ĐẨY RA CÓ HƯỚNG DẪN
H- VĂN PHÒNG/BÌA e
CHẠY CUỘC HỌP
& CỔNG
CƠ SỞ KHUÔN DỪNG LẠI
F
GHIM
Giá đỡ văn phòng phẩm LẠNH LẼO
Buồng XE TẢI
có chứa và hỗ trợ các
bìa chèn.
I-RETURN PIN
m
NGƯỜI GIỮ LẠI VÀ
VÒI ĐẨY
Chốt đẩy lớn đặt lại hệ
thống đẩy.
J-EJECTOR PIN N ỦNG HỘ

BÀI/TRỤC
Chốt đẩy vật đúc từ khoang

khuôn.
g CỐT LÕI
K-MOVING/EJECTOR
CƠ SỞ KHUÔN
Giá đỡ di động có chứa và hỗ

trợ đầu phun
chèn.
h
VĂN PHÒNG/BÌA
CƠ SỞ KHUÔN
L-RAILS
Hỗ trợ đế khuôn phía đầu

phun và chứa các khe kẹp.
TÔI
TRẢ LẠI PIN
k DI CHUYỂN/ĐẨY
CƠ SỞ KHUÔN
J PIN ĐỐI TƯỢNG L ĐƯỜNG SẮT
M-RETAINER AND Buồng LẠNH CHẾT

Ejector PLATE
Chứa và đẩy các chốt đẩy.

e
CHẠY
& CỔNG
N-SUPPORT POST/PILLAR Các
bộ phận hỗ trợ bổ sung để Hình 2-1 Hình trên là khuôn đúc buồng lạnh F1 SPRUE
HỐ
chống lệch khuôn.
nhiều khoang. Với quy trình này, kim loại đi
&
LẮP RÁP ĐẨY THEO HƯỚNG DẪN O SPRUE

vào các thanh chạy khuôn, cổng và khoang qua GHIM
(DỪNG LẠI, CHẠM VÀO XE TẢI)

buồng lạnh. Sprue thay thế buồng lạnh trong quy
Hỗ trợ và hướng dẫn hệ
thống phóng.
trình buồng nóng được sử dụng cho các thành phần
kẽm và magie nhỏ hơn.
KHE KẸP KẸP
Buồng NÓNG CHẾT
Lỗ cho các kẹp khuôn để gắn
các nửa khuôn vào trục cuốn
của máy.
Ấn phẩm NADCA bổ sung
Các ấn phẩm NADCA sau đây hữu ích cho việc thiết kế/sản xuất khuôn đúc và sẽ được tham khảo trong suốt phần này:
• Thiết kế sản phẩm cho khuôn đúc (Ấn phẩm NADCA E606) • Tiêu chí chấp nhận xử lý nhiệt và thép khuôn chất lượng
đặc biệt cho khuôn đúc
(Ấn phẩm NADCA 229) 2

• Khiếm khuyết của khuôn đúc – Nguyên nhân và Giải pháp (Ấn phẩm NADCA E515) •
Chăm sóc và Bảo dưỡng Hướng dẫn & Danh sách kiểm tra khuôn đúc khuôn (Ấn phẩm E501)
1. Giới thiệu
Khuôn đúc khuôn, hoặc khuôn, là một bình kín trong đó kim loại nóng chảy được bơm vào dưới áp suất và nhiệt
độ cao, sau đó được làm nguội nhanh cho đến khi phần đông đặc đủ cứng để cho phép đẩy ra khỏi khuôn.
Để kéo dài tuổi thọ hoạt động trong môi trường này, khuôn đúc khuôn phải được chế tạo từ thép công cụ
chất lượng cao, được xử lý nhiệt để đạt được độ cứng và cấu trúc cần thiết, với kích thước của khuôn và khoang
được gia công theo các thông số kỹ thuật chính xác. Hai nửa khuôn chạy trong một máy đúc khuôn được vận hành
ở nhiệt độ và áp suất cần thiết để tạo ra một bộ phận chất lượng theo thông số kỹ thuật của khách hàng về hình
dạng lưới hoặc gần như hình dạng lưới.
Yêu cầu thiết kế sản phẩm của khách hàng ảnh hưởng trực tiếp đến kích thước, loại, tính năng và chi phí của
dụng cụ cần thiết. Các mục liên quan đến quyết định sử dụng dụng cụ bao gồm số lượng khoang, số lượng yêu
cầu về lõi hoặc rãnh trượt, trọng lượng của khuôn, gia công, yêu cầu hoàn thiện, đánh bóng và mạ, v.v. Một danh
sách kiểm tra thuận tiện về các cân nhắc khi xây dựng khuôn, nhằm mục đích sử dụng trong cuộc thảo luận với thợ
đúc khuôn tùy chỉnh của bạn, xuất hiện ở cuối phần này (trang 2-17).
Giải thích về các thuật ngữ quan trọng nhất liên quan đến thiết kế khuôn được đưa ra trong các phần sau
của chương này. Một bảng thuật ngữ đầy đủ về các thuật ngữ đúc khuôn xuất hiện ở cuối tập này.
Phần thảo luận trong phần này cung cấp một hướng dẫn để hỗ trợ nhà xác định khuôn đúc hiểu được các yêu cầu
của máy đúc khuôn cần thiết để tạo ra vật đúc tối ưu, bằng các phương pháp sản xuất tiết kiệm nhất.
Các hợp kim khác nhau có sẵn để đúc khuôn, từ nhôm đến kẽm, yêu cầu các tính năng độc đáo và đặc biệt trong
khuôn tạo ra chúng. Do những khác biệt này, các mô tả và thông số được mô tả trong văn bản này là chung
chung. Nếu có thể, các tùy chọn được liệt kê nhưng chỉ nên được sử dụng như một hướng dẫn chung, với các quyết
định cuối cùng được thảo luận giữa khách hàng và người đúc khuôn.
2 loại khuôn đúc
Có nhiều loại khuôn đúc khác nhau và mỗi loại phục vụ một nhu cầu quan trọng cho khách hàng.
Việc lựa chọn loại khuôn đúc khuôn mà khách hàng yêu cầu thường được xác định bởi những điều sau: • Kích
thước của bộ phận được đúc • Khối lượng của bộ phận được yêu cầu • Yêu cầu đối với • Độ mong muốn của các
thanh trượt lõi • Yêu cầu đối với hạt dao đúc.
“
gia đình” bộ phận
Hình 2-2 Khuôn dập khoang đơn này sử dụng các thành phần khuôn có thể di chuyển được (các thanh trượt) để tạo ra các tính năng phức tạp
trong phần được hiển thị.
2.1 nguyên mẫu

Nguyên mẫu thường được khách hàng yêu cầu sản xuất một số lượng nhỏ vật đúc trong điều kiện sản xuất.
Chúng cho phép thử nghiệm sản phẩm kỹ lưỡng và tiếp xúc với thị trường trước khi đưa vào sản xuất toàn bộ
khuôn.
Chỉ sản xuất từ một khuôn đúc thực tế mới có thể tạo ra một bộ phận với đặc tính khuôn đúc chính xác. Tuy
nhiên, có một loạt các chiến lược tạo mẫu có thể được sử dụng để ước lượng một bộ phận đúc khuôn cho quá
trình đúc khuôn sản xuất cuối cùng. Trong số đó: đúc trọng lực, bao gồm cả quá trình khuôn thạch cao; gia
công từ các bộ phận đúc khuôn trước đó, thanh đúc liên tục, rèn và phôi tấm; và các kỹ thuật tạo mẫu nhanh như
kỹ thuật in lập thể (Xem sổ tay thiết kế NADCA, Thiết kế sản phẩm cho khuôn đúc.)
2.2 Khuôn dập chạy dao nhanh
Khuôn dập chạy dao nhanh là một thuật ngữ đề cập đến khuôn dập và hạt dao được sản xuất bằng các phương pháp
có thời gian thực hiện ngắn hơn so với phương pháp gia công thô, xử lý nhiệt và gia công tinh thông thường.
Các phương pháp gia công nhanh bao gồm các quy trình như LENS (Tạo hình mạng được thiết kế bằng laser), EBM
(Làm nóng chảy chùm tia điện tử), RSP (Quy trình hóa rắn nhanh), SLS (Thiêu kết bằng laser có chọn lọc), DMD
(Lắng đọng kim loại trực tiếp) và gia công tốc độ cao cho vật liệu chưa tôi cứng thép hoặc thép dụng cụ đã được
làm cứng trước. Đúc đầu tư và KTEL cũng có thể được sử dụng. Các công cụ được sản xuất bằng các phương pháp
này có thể được sử dụng làm nguyên mẫu hoặc khuôn sản xuất. Các yêu cầu về khối lượng sản xuất có thể quyết
định phương pháp gia công nhanh nào là khả thi nhất.
2.3 Khuôn sản xuất
Đây là những loại công cụ phổ biến nhất được sản xuất. Chúng bao gồm từ khuôn một khoang, không có rãnh
trượt, đến khuôn nhiều khoang với bất kỳ số lượng rãnh trượt nào. Các khoang được làm từ thép dụng cụ chất
lượng cao, được giữ lại trong một khối giữ chất lượng.
Khuôn sản xuất được chế tạo theo các kích thước quan trọng, tạo ra lượng nguyên liệu tối đa từ quá
trình đúc và cho phép khối lượng gia công theo thỏa thuận. Khuôn đơn vị là một loại khuôn sản xuất đặc biệt
(xem phần 2.4).
Máy đúc khuôn

Sở hữu
khách hàng sở hữu
Người giữ đơn vị + Khối khoang hoặc Có thể thay thế + Đơn Lỗ
vị lỗ rỗng` Hình 2-3 Chèn
Các thành phần của khuôn đơn vị minh họa từng bộ phận của cụm lắp ráp và tùy chọn xây dựng khuôn của
khối tạo lỗ hoặc khối giữ có chèn lỗ.
Hình 2-4 Khuôn một khoang Hình 2-5 Khuôn nhiều khoang
Hình 2-6 Gia đình chết
2.4 Đơn vị chết
Khuôn dập đơn vị là một công cụ sản xuất chi phí thấp hơn có khung khuôn chính được tiêu chuẩn hóa và các bộ
phận khoang có thể thay thế. Các bộ phận có thể thay thế này được thiết kế để tháo ra khỏi khung khuôn chính
mà không cần tháo khung tiêu chuẩn ra khỏi máy đúc khuôn.
Các loại khuôn dập bộ phận thương mại phổ biến nhất là bộ phận giữ bộ phận đơn và đôi. Những loại
khuôn này thường được sử dụng cho các bộ phận nhỏ hơn, hoặc một họ các bộ phận, không có rãnh trượt hoặc
số lượng rãnh trượt tối thiểu. Khuôn đơn vị hạn chế việc sử dụng các thanh trượt lõi do cấu hình cần thiết
cho các miếng chèn đơn vị có thể hoán đổi cho nhau và không gian có sẵn hạn chế.
2.5 Cắt chết
Khuôn cắt là một công cụ giúp cắt bớt phần chạy, tràn và nhấp nháy từ quá trình đúc. Khuôn cắt là một hoặc
nhiều công cụ có khoang, được chế tạo theo cấu hình giống như khuôn đúc khuôn.
Tùy thuộc vào hình dạng của vật đúc, khuôn cắt có thể là khuôn cắt đóng mở đơn giản hoặc nó có thể bao
gồm nhiều rãnh trượt như công cụ đúc khuôn. Trong một số trường hợp, nhiều khuôn cắt trạm sẽ được sử dụng
cho các hoạt động cắt liên tiếp.
Khuôn cắt khuôn đòi hỏi sự chú ý nhiều đến từng chi tiết trong thiết kế cũng như các công cụ đúc khuôn và việc sử dụng
vật liệu chất lượng nên được chỉ định để kéo dài tuổi thọ sản xuất của họ.
Hình 2-7 Ảnh bên trái cho thấy khuôn đúc kẽm không viền khi nó ra khỏi khuôn. Ở bên phải, đúc tương tự
sau khi cắt tỉa.
3 Tính năng Đúc và Cân nhắc Khuôn
Các tính năng được yêu cầu của một bộ phận đúc xác định độ phức tạp của khuôn. Bộ phận càng đơn giản, chi phí
của công cụ đúc khuôn càng thấp.
Khách hàng nên xem xét việc đúc về tổng chi phí sản xuất. Người đúc khuôn
sẽ hỗ trợ khách hàng kiểm tra không chỉ khả năng đúc của thiết kế bộ phận mà còn tất cả các hoạt động
phụ có thể được yêu cầu.
Khả năng đúc và chi phí chết sẽ được xác định bằng các câu trả lời sau:
• Độ dày của tường cũng như các đường gân không đổi hay chúng thay đổi rất nhiều?
• Nếu các ông chủ tồn tại, chúng có khác nhau về đường kính không? • Bất kỳ rãnh
mỏng nào trên thiết kế có tạo ra các mảnh thép mỏng đứng trên khuôn không? • Số bộ phận
và bản khắc khác có bị lõm vào trong, thay vì nhô ra khỏi vật đúc, làm cho khuôn khó gia công hơn
không? • Các lỗ có lõi có đường kính cực nhỏ và do đó khó đúc? • Bộ phận có được thiết kế với
các góc nhọn, tạo ra các vết nứt do ứng suất hoặc có bán kính lớn không?
Xem hình 2-8 và thông tin phi lê ở trang 6-4.
Hình 2-8 Hầu hết các vết nứt có thể được loại bỏ với bán kính lớn hơn.
Hình 2-9 Nửa khuôn đẩy ra với các chốt đẩy được mở rộng.
Đối với thiết kế phù hợp của dụng cụ sản xuất, độ kín áp suất, gia công thứ cấp và bề mặt
thông số kỹ thuật hoàn thiện phải được hiểu chi tiết. Các khu vực của đối tượng đúc để gia công
phải được thảo luận đầy đủ ngay từ đầu, để khuôn có thể được thiết kế để giảm đến mức tối thiểu
tuyệt đối sự hiện diện của độ xốp ở những khu vực đó. Các yêu cầu về bề mặt thẩm mỹ cho vật đúc sẽ
yêu cầu các bước cụ thể trong việc hoàn thiện các khoang của khuôn.
Đây là một trong những loại câu hỏi mà khách hàng nên chuẩn bị để thảo luận với
thợ đúc khuôn trong khi xem lại danh sách kiểm tra bổ sung ở cuối phần này.
Phần Kỹ thuật và Thiết kế cung cấp cách xử lý chi tiết về ý nghĩa dung sai của các tính năng
thiết kế đúc khác nhau, cũng như các nguyên tắc áp dụng trong các điều kiện đúc khác nhau.
3.1 Yêu cầu slide cốt lõi
Các lõi cố định và các thanh trượt lõi (hoặc các thanh kéo) có thể được thiết kế trong khuôn để đúc các tính năng
đã chọn tại chỗ, loại bỏ nhu cầu gia công phần lớn – hoặc tất cả – thứ cấp của bộ phận đúc.
Các thanh trượt lõi, tương tự như chuyển động của ống kẹp hoặc cam, có thể được kích hoạt bằng nhiều nguồn chuyển động khác nhau.
Hai trong số phổ biến nhất là chốt góc và xi lanh thủy lực.
Chốt góc là một nguồn chuyển động cơ học được kích hoạt bằng cách đóng và mở khuôn.
Ưu điểm của nó là không yêu cầu thủy lực hoặc công tắc giới hạn, và thường tiết kiệm hơn khi sản xuất. Hạn
chế của nó là nó chỉ có thể được sử dụng cho hành trình trượt ngắn và không kiểm soát được chu kỳ kéo trượt. Nó
không được khuyến khích sử dụng trên các slide trên cùng.
Mặc dù việc sử dụng lò xo có thể làm được điều này.
Phương pháp thủy lực của chuyển động trượt cho phép: lựa chọn chu kỳ, vị trí của các rãnh trượt trên đỉnh
khuôn và tránh cản trở khi tháo vật đúc ra khỏi khuôn (như trường hợp của chốt góc). Trên các khuôn lớn hơn, cần
xem xét lực thủy lực và tốc độ cần thiết trong quá trình chèn hoặc tháo lõi. Trong một số trường hợp, có thể cần
sử dụng xi lanh kép để chèn lõi nhanh chóng, nhưng cung cấp đủ lực để loại bỏ lõi sau khi kim loại bắt đầu hóa
rắn[1].
Trong số các phương pháp chuyển động khác là thanh răng và bánh răng, bộ nâng đẩy và thanh cam. Việc lựa chọn
chuyển động phụ thuộc vào các yếu tố như khối lượng sản xuất, kích thước của khuôn, thời gian di chuyển của thanh
trượt, kích thước của khu vực được tạo lõi và cấu hình của bộ phận. Nên dựa vào bộ phận đúc khuôn để đưa ra các đề
xuất tối ưu trên các thanh trượt lõi, còn được gọi là các bộ phận khuôn chuyển động hoặc các bộ phận khuôn chuyển động.
3.2 Đường phân khuôn: Các nửa khuôn che và đầu đẩy
Đường chia tay là chu vi trên vật đúc, là điểm phân tách của hai nửa khuôn đúc. Đường này ảnh hưởng đến nửa nào sẽ
là nửa khuôn “nắp” và nửa nào sẽ là nửa “đẩy”.
Dòng này cũng ảnh hưởng đến bất kỳ dung sai nào phải được giữ trong khu vực đúc này. Các tiêu chuẩn về dung
sai cụ thể đối với các đặc điểm của bộ phận tại đường chia tay được trình bày trong Kỹ thuật và Thiết kế, Phần
4A.
chia tay chia tay
Dòng "A" Dòng "A"
chia tay chia tay
Dòng“B”"B"
Dòng
Hình 2-10 Đường chia bước “A,” ban đầu được đặt trên bản vẽ đúc này sẽ không mang lại kết
quả sản xuất tốt nhất. Vị trí của đường chia khuôn “B” trong bản vẽ dưới cùng sẽ cho phép đổ
đầy vật đúc tốt hơn và trang trí khuôn đúc sạch hơn, đồng thời mang lại tuổi thọ khuôn dài hơn
và chế tạo khuôn ít tốn kém hơn.
Không rõ ràng nên đặt đường phân khuôn trên bản vẽ đúc ở đâu. Khi đường phân khuôn được chỉ định bởi nhà
thiết kế bộ phận, người đúc khuôn cần phải xác nhận quyết định của nhà thiết kế. Thỏa thuận về vị trí đường
chia tay tối ưu là điều cần thiết để vật đúc được sản xuất theo các thông số kỹ thuật mong muốn.
Trong trường hợp một bộ phận phải có bề mặt thẩm mỹ, nửa nắp thường sẽ được sử dụng để sản xuất bề mặt thẩm mỹ.
Điều này cho phép nửa đầu đẩy chứa các chốt đẩy, miếng chèn và bất kỳ hình khắc nào.
Nếu không có yêu cầu về bề mặt thẩm mỹ, vật đúc có thể được định hướng sao cho phù hợp với điều
kiện đúc thuận lợi nhất. Đối với các bộ phận thẩm mỹ, khách hàng phải thảo luận với người đúc khuôn về
vị trí của cổng, đường tràn và lỗ thông hơi, để chắc chắn rằng không có sự can thiệp hoặc khuyết tật nào
trên các bề mặt thẩm mỹ quan trọng.
Khi có các yêu cầu về thẩm mỹ, vì sự ăn mòn khuôn tăng dần, thông thường vốn có trong quy trình sản
xuất khuôn đúc, khách hàng sẽ muốn thảo luận về các quy trình bảo trì khuôn đặc biệt để mở rộng khả
năng của khuôn để sản xuất các bộ phận có bề mặt hoàn thiện chất lượng cao theo yêu cầu. Các hoạt động
thứ cấp đối với bề mặt của bộ phận, chẳng hạn như đánh bóng hoặc đánh bóng, cũng nên được thảo luận để
2
duy trì các thông số kỹ thuật của bộ phận đúc.
3.3 Chốt đẩy Chốt đẩy
được sử dụng để đẩy vật đúc ra khỏi khuôn sau khi bắn kim loại đã được thực hiện và vật đúc đông đặc.
Vị trí và kích thước của các chốt đẩy phụ thuộc vào cấu hình, kích thước và các yêu cầu khác của quá
trình đúc.
Người đúc khuôn sẽ luôn cố gắng xác định vị trí các chốt đẩy trong khu vực không hoạt động của vật
đúc, chẳng hạn như ở chỗ tràn, trên trùm, ở đáy túi sâu hoặc đáy của sườn. Các đề xuất của ông rất quan
trọng đối với kích thước, vị trí và số lượng chốt đẩy cần thiết để sản xuất bộ phận thành công.
Mỗi chốt đẩy phải có kích thước phù hợp với cấu hình truyền trong khu vực đã chọn và sẽ rời khỏi
một ấn tượng nhẹ trên bề mặt đúc. Vì lý do này, chúng không được đặt trên bề mặt thẩm mỹ của bộ phận.
Các tiêu chuẩn sản phẩm liên quan đến vị trí chốt đẩy được thảo luận trong Kỹ thuật và Thiết kế, Phần 6.
đầu phun chết
Û
Đúc chết
Hình 2-11 Các chốt đẩy, màu đen, được làm lõm xuống khi kim loại lấp đầy khoang khuôn (phía trên bên trái); sau đó
khởi động tuần tự để nhả vật đúc ra khỏi khuôn (phía trên, bên phải).
3.4 Phụ trang đúc sẵn
Trong một số vật đúc, có thể cần có bề mặt chịu lực, ren trong hoặc một số tính năng độc đáo khác
có thể được cung cấp bằng một miếng chèn được đúc vào vật đúc. Máy đúc khuôn thường có thể đáp ứng
yêu cầu này trong quá trình vận hành bình thường của quá trình đúc.
“Đúc hạt dao” này mang lại lợi thế là cố định chắc chắn hạt dao vào vật đúc để có thể gia công,
khoan và ta rô. Tuy nhiên, lợi thế này hiếm khi bù đắp được chi phí gia tăng của nguyên công đúc hạt dao.
Chi phí gia tăng là do thời gian chu kỳ máy giảm, do tải hạt dao vào khuôn và quy trình gia nhiệt
cần thiết để làm nóng hạt dao trước khi chúng được đặt vào nửa khuôn. Nên làm nóng sơ bộ để tránh đưa
hơi ẩm vào khuôn, cho phép kim loại nguội đi xung quanh hạt dao và làm cho hạt dao lỏng ra.
Ghi chú:
Có rất nhiều vật liệu khuôn có 4 vật liệu chết

sẵn khác nhau về cả vị trí
thành phần hóa học và tính chất
cơ học của chúng. Sự phát triển Loại vật liệu dụng cụ được sử dụng trong việc chế tạo khuôn đúc khuôn phải được chỉ định là chất lượng
trong gia công tốc độ cao và
cao, ở mức tối thiểu và chất lượng cao cấp tốt hơn. Những yêu cầu này dựa trên nhiệt độ và áp suất cực cao được
Wire EDM đã dẫn đến việc sử
dụng nhiều loại thép công cụ sử dụng trong quá trình sản xuất khuôn đúc.
dựa trên độ phức tạp của khoang Yêu cầu cấp độ dụng cụ sẽ khác nhau tùy thuộc vào thành phần dụng cụ, hợp kim được đúc,
và vị trí vì vật liệu liên quan đặc tính quan trọng của thiết kế bộ phận đúc và số lượng sản xuất dài hạn mong muốn. Mọi khía cạnh của thông
đến vị trí cổng. Thép công cụ
đặc biệt có các đặc tính cụ thể số kỹ thuật sản xuất và thiết kế của sản phẩm được đề xuất phải được thảo luận với người đúc khuôn trước khi
của riêng chúng, nhưng nếu được có thể chọn vật liệu dụng cụ. Sau đây là những yêu cầu thấp nhất về công cụ điển hình:
sử dụng đúng cách, có thể tăng
tuổi thọ của công cụ lên gấp hai

lần hoặc hơn. Cũng cần lưu ý 4.1 Vật liệu chết và khoang
rằng chúng thường tốn kém hơn
như đã lưu ý trong phần 4.2. Chi
• Khuôn Đúc Khuôn cho Hợp kim kẽm: P-20, H-11, H13, Hạng cao cấp H13 (Theo NADCA số 229), Hạng cao cấp H13
phí gia tăng này có thể được bù
đắp nhiều hơn bởi sự gia tăng
(Theo NADCA số 229) hoặc các hạng khác như được định nghĩa trong NADCA số 229 ..
tuổi thọ khuôn có thể đạt được,
Các hợp kim kẽm, được đúc ở nhiệt độ thấp nhất trong họ kim loại màu, ít gây mài mòn nhất cho dụng cụ của chúng
vì vậy tốt nhất nên tham khảo ý
và do đó cho phép sử dụng vật liệu khuôn không cao cấp, chẳng hạn như P-20, trong trường hợp thiết kế bộ phận
kiến của người đúc khuôn về một
số tương đối đơn giản. Tuy nhiên, người mua nên lưu ý về việc đầu tư thiếu khôn ngoan vào công cụ cấp không cao
cấp cho các bộ phận kẽm nếu có bất kỳ khả năng nào khiến số lượng sản xuất có thể đạt mức cao hơn so với dự
đoán ban đầu. Ở mức sản xuất cao hơn, dụng cụ như vậy có thể hết hạn sử dụng và chi phí thay thế khuôn sẽ vượt
trong số các tùy chọn có thể
dành cho một thiết kế đúc nhất xa khoản đầu tư ban đầu vào vật liệu cao cấp. • Khuôn Đúc Khuôn cho Hợp kim Nhôm, Magiê & ZA (Thiết kế bộ phận
định. Thép công cụ đặc biệt không
không quan trọng, khối lượng thấp): H-10, H-11, H13.
yêu cầu xử lý nhiệt hoặc được xử
lý nhiệt sơ bộ trước khi gia công
ing đã được sử dụng thành công

Khuôn đúc nhôm, magiê và ZA yêu cầu thép công cụ chất lượng cao, như trên.
trong cả Nguyên mẫu và Khuôn
dập công cụ nhanh để bắt đầu sản Tuy nhiên, nếu các thiết kế bộ phận có các tính năng rất quan trọng hoặc nếu các hoạt động sản xuất cao
xuất sớm. đang được dự tính, thì dụng cụ cao cấp sẽ luôn là khoản đầu tư khôn ngoan nhất. • Khuôn Đúc Khuôn cho Hợp
Một số nhà sản xuất (nhưng không kim Nhôm, Magiê, ZA-12 & ZA-27 (Thiết kế các bộ phận quan trọng, khối lượng lớn hơn): Loại cao cấp H13
giới hạn) các loại thép đặc biệt
(Theo NADCA số 229), Loại cao cấp H13 (Theo NADCA số 229), hoặc loại khác cấp theo định nghĩa trong
này là Aubert & Duval, Bohler,
CMW, Daido, Dunn Specialty Steel,
NADCA số 229.
Elwood Specialty Steel, Kind, Đối với các bộ phận đúc khuôn Al, Mg, ZA-12 và ZA-27, nên sử dụng thép công cụ H13 Premium hoặc Superior
Nippon Koshuha, Schmolz & Bick
Grade bất cứ khi nào các tính năng thiết kế của bộ phận phức tạp và thông số kỹ thuật chặt chẽ, đồng thời khi
enbach, và Uddeholm. Tốt nhất là
nên tham khảo ý kiến của thợ đúc khối lượng sản xuất cao. Trong những trường hợp như vậy, dụng cụ loại không cao cấp hầu như luôn dẫn đến hỏng
khuôn về một số tùy chọn thép
khuôn sớm tốn kém. • Khuôn Đúc Hợp Kim Đồng Thau: H13
công cụ dành cho các thiết kế đúc
và xây dựng khuôn riêng lẻ.
Vì khuôn đúc hợp kim đồng được đúc ở nhiệt độ cao nhất trong số các hợp kim màu,
chỉ nên sử dụng thép công cụ cao cấp H13 cho khuôn đúc khuôn bằng đồng thau.
Chứng nhận kim loại cho các loại vật liệu được liệt kê, được cung cấp bởi các nhà cung cấp vật liệu dụng cụ
chất lượng, sẽ được cung cấp để người đúc khuôn kiểm tra. Loại cao cấp hoặc cao cấp H13 phải đáp ứng tiêu chuẩn
thép công cụ NADCA số 229 (Tiêu chí chấp nhận thép khuôn chất lượng đặc biệt và xử lý nhiệt cho khuôn đúc).
4.2 Vật liệu chèn khoang chết

Các vật liệu được khuyến nghị sử dụng làm thép công cụ cho các hạt dao có khoang khuôn song song với các
khuyến nghị cho các khoang khuôn ở trên, với một số bổ sung.
Ngoài loại Cao cấp hoặc Cao cấp H13, thép công cụ đặc biệt và thép mài mòn* được sử dụng cho hạt dao khuôn
cần độ cứng cao hơn để cải thiện khả năng chống lại quá trình kiểm tra nhiệt (nứt mỏi do nhiệt) hoặc mài mòn
bề mặt hạt dao do chu kỳ nhiệt của khuôn gây ra từ hợp kim nóng chảy ở nhiệt độ cao và phun khuôn / làm mát
khuôn. Các vết nứt nhỏ có thể tạo ra các đường vân tương ứng trên vật đúc.
Ở những khu vực có nhiệt độ và độ mài mòn cao (xói mòn/rửa trôi), đặc biệt nếu làm mát bên trong và/hoặc chết
Khó phun, các lõi nhỏ và các miếng chèn trong khuôn đúc nhôm cuối cùng có thể bị vỡ hoặc rửa trôi do vận
tốc của nhôm đi vào khoang. Các hợp kim dựa trên vonfram và molypden đôi khi được sử dụng thành công ở những
khu vực này để chống lại các điều kiện này. Mặc dù những vật liệu này thể hiện tính chất vật lý vượt trội so
với thép thông thường ở nhiệt độ làm việc cao, nhưng phải cẩn thận khi gia công chúng. Ngoài ra, chi phí gia
tăng của chúng phải được xem xét trong tổng chi phí của khuôn và số lần bắn cần thiết (tuổi thọ của khuôn).
4.3 Xử lý nhiệt thép chết
Chất lượng xử lý nhiệt của thép khuôn là một bước rất quan trọng trong quy trình chế tạo dụng cụ. Việc sử dụng các
quy trình xử lý nhiệt tôi nhanh chất lượng cao là cần thiết cho tuổi thọ khuôn bình thường. Cần phải cẩn thận trong
quy trình xử lý nhiệt để cân bằng các vấn đề về biến dạng với các đặc tính luyện kim do quá trình làm nguội nhanh.
Các khuyến nghị của thợ đúc nên được tôn trọng.
2
Giống như chứng nhận nguồn thép công cụ được cung cấp bởi máy đúc khuôn, các chứng nhận xử lý nhiệt từ các nguồn
xử lý nhiệt đã chọn cũng vậy. Tài liệu này sẽ xác nhận rằng quá trình xử lý nhiệt đã được thực hiện đúng cách để đạt
được độ cứng và cấu trúc vi mô chính xác.
Xử lý nhiệt thép công cụ phải tuân theo hướng dẫn xử lý nhiệt NADCA số 229 (Quy trình được khuyến nghị cho thép
công cụ H13) và các khuyến nghị của nhà sản xuất thép công cụ.
5. Kiểm soát hiệu suất khuôn
5.1 Kiểm soát độ xốp: Gating, Venting và Vacuum
Mặc dù khuôn đúc có thể được kỳ vọng thể hiện độ bền và tính toàn vẹn cao, nhưng một số yêu cầu về sản phẩm có thể
yêu cầu các bước bổ sung trong thiết kế bộ phận, thiết kế khuôn và các giai đoạn sản xuất trực tuyến.
Các nhà thiết kế đang tìm cách tránh những lo ngại về độ xốp sẽ cảnh giác với các kỹ thuật như loại bỏ các phần
tường dày trong thiết kế của họ. (Xem phần Thiết kế sản phẩm cho khuôn đúc để biết hướng dẫn chung).
Đối với các thiết kế cụ thể, kỹ sư luôn phải tham khảo ý kiến của một thợ đúc khuôn có kinh nghiệm trước khi chốt
các thông số thiết kế.
Với thiết kế bộ phận cuối cùng, bộ phận đúc khuôn sẽ tuân theo các nguyên tắc thiết kế khuôn được chỉ định
và mô phỏng dòng chảy (nếu có), kết hợp các cấu hình cổng khuôn, tràn và thông hơi để thoát khí đúng cách khỏi
khoang khuôn và giảm độ xốp xuống mức chấp nhận được. Trong trường hợp độ kín chắc chắn trước không phải là đặc điểm
kỹ thuật đúc, quy trình có thể được thiết kế sao cho độ xốp còn lại chỉ đi vào các khu vực bên trong, không hoạt động
của vật đúc. Độ xốp được chấp nhận ở những khu vực không quan trọng.
Mặc dù không thể thay thế cho sản phẩm tốt và thiết kế khuôn, nhưng hệ thống chân không cũng có thể được sử dụng để
tăng cường lấp đầy khuôn, giảm độ xốp của khí và cải thiện tính chất cơ học. Một hệ thống chân không được thiết
kế để hút không khí xung quanh từ bên trong khoang khuôn trong quá trình đúc và tạo ra áp suất âm hoặc chân không.
Khuôn phải được chế tạo đặc biệt để chấp nhận hệ thống chân không, vì vậy cần tổ chức tốt các cuộc thảo luận về mức
độ xốp chấp nhận được trước khi thiết kế khuôn.
Thông thường
lỗ thông hơi
Máy hút bụi
Van
Hình 2-12 Hệ thống thông hơi thông thường trong khuôn đúc, minh họa ở bên trái, thông khí ra khí quyển. Với
khuôn được trang bị chân không, kim loại được kéo vào một hệ thống kín, với không khí được hút bởi cơ chế chân không.
Việc giảm đáng kể không khí bị mắc kẹt trong quá trình đúc dẫn đến độ xốp thấp hơn.
5.2 Cân Bằng Nhiệt

Để đạt được chất lượng sản phẩm tối đa, các khuôn được yêu cầu chạy ở một phạm vi nhiệt độ chính xác, được chỉ định.
Nhiệt độ này sẽ thay đổi theo các yếu tố như kích thước vật đúc, số lượng khoang khuôn, hợp kim được đúc và thời gian chu
kỳ máy.
Hợp kim được bơm vào khuôn ở nhiệt độ chính xác này ở tốc độ cao và sau đó được làm lạnh nhanh để đẩy ra. Quá trình
làm mát cực nhanh và lặp đi lặp lại này đòi hỏi kỹ thuật cẩn thận của một mạng phức tạp gồm các đường nhiệt độ bên
trong khuôn. Hình ảnh hồng ngoại và cặp nhiệt điện được đặt trong khuôn có thể giúp đo và duy trì nhiệt độ khuôn chính xác.
Cân bằng nhiệt thích hợp thông qua vị trí chiến lược của các đường này giúp giảm thời gian chu kỳ đúc khuôn, cải
thiện chất lượng đúc và kéo dài tuổi thọ của khuôn.
Các khu vực khác nhau của khuôn có thể được làm nóng hoặc làm mát đến các nhiệt độ khác nhau, tức là các lớp phủ khác nhau
nhiệt độ một nửa và một nửa đầu phun có thể được sử dụng để hỗ trợ kiểm soát mật độ bộ phận hoặc bề mặt hoàn thiện.
5.3 Dây chuyền sưởi dầu
Trong một số trường hợp, việc gia nhiệt chênh lệch các khu vực khác nhau của khuôn để tạo ra các tính năng thiết kế vật
đúc cụ thể sẽ đạt được bằng cách sử dụng các đường dầu nóng trong khuôn.
Các hệ thống dầu nóng làm nóng một loại dầu đặc biệt đến nhiệt độ cao nhất định và dẫn dầu qua khuôn theo cách tương
tự như các đường làm mát bằng nước. Cả hai dòng làm mát bằng nước và dầu nóng đều có thể được sử dụng.
5.4 Hoạ tiết bề mặt thay thế
Sử dụng các kỹ thuật khắc ảnh trong việc tạo các hốc khuôn, có thể chọn nhiều loại hoa văn, vân và kết cấu để đúc khuôn
vĩnh viễn lên bề mặt của một bộ phận. Máy đúc khuôn có thể trưng bày các mẫu thực tế của kết cấu khuôn đúc phổ biến nhất có
thể. Các kỹ thuật tạo kết cấu khuôn có thể cải thiện cả hình thức bề mặt của vật đúc cũng như các đặc tính dòng chảy. Dòng
chảy trên bề mặt có kết cấu truyền ít nhiệt hơn đến khuôn; giữ cho kim loại nóng hơn và cải thiện việc lấp đầy khuôn. (Để
có hình minh họa về kết cấu mẫu, hãy xem chương Xử lý bề mặt của Thiết kế sản phẩm cho khuôn đúc.)
Hình 2-13 Kiểm tra nhiệt khi đúc. Hình 2-14 Rửa trôi khi đúc.
5.5 Tuổi thọ khuôn kéo dài
Trong khi tuổi thọ của khuôn tối ưu bắt đầu bằng thép công cụ chất lượng cao, một số quy trình đã được cấp bằng sáng
chế có sẵn có thể được sử dụng để kéo dài tuổi thọ của khuôn đúc. Các quy trình này liên quan đến các kỹ thuật gọt
giũa bắn, ngâm trong bể đặc biệt và xử lý hóa chất cho khuôn. Người đúc khuôn có thể thảo luận về hiệu quả dự kiến của
các bước như vậy để giảm mài mòn khuôn sớm trong trường hợp thiết kế bộ phận cụ thể.
Một dạng lỗi điển hình của khuôn là kiểm tra nhiệt hoặc nứt do mỏi nhiệt.
5.5.1 Kiểm tra nhiệt. Các công cụ Đúc khuôn cho thấy các vết nứt nhỏ (mạng lưới) cũng như các vết nứt lớn hơn (dẫn đầu)
nứt sau một thời gian sử dụng, do mỏi nhiệt. Cả hai đều quan trọng đối với tuổi thọ của dụng cụ.
Thang đo trong hình 2-15 được thiết kế để cung cấp cho bạn sự chấm điểm kết hợp bằng cách sử dụng cả mạng và
giá trị vết nứt hàng đầu.
Hình 2-15 Hình ảnh các mẫu vết nứt trên
bề mặt khuôn được tái tạo khoảng 70% kích

thước thực tế. Điều kiện kiểm tra nhiệt thép chết
phản ánh dưới dạng vật liệu nổi lên trên bề

mặt vật đúc.
Phép lịch sự của UDDEHOLM
So sánh các quy mô với công cụ của bạn. Cho công cụ chấm điểm từ cả hai thang đo. Thêm hai phân loại. Hai bài
đọc kết hợp này cung cấp cho bạn mức độ kiểm tra nhiệt. Các lỗi đúc khuôn - Nguyên nhân và giải pháp (Ấn phẩm
NADCA E515) nên được tham khảo để hiểu chi tiết hơn về kiểm tra nhiệt
Xác định tại thời điểm nào con súc sắc sẽ không còn hữu ích. Đối với các bề mặt quan trọng, chẳng hạn như các bề
mặt được đánh bóng hoặc mạ crôm, bạn có thể ngừng sử dụng khuôn ở mức tổng hợp là sáu. Đối với các bề mặt khác, đặc
biệt là những bề mặt mà người dùng thành phẩm không nhìn thấy, khuôn có thể được sử dụng cho đến khi xếp hạng được
đánh giá là lớn hơn 14. Khi xếp hạng tăng lên, không chỉ tổn thất về mặt thẩm mỹ mà còn tổn thất về kinh tế trong sản
xuất các bộ phận.
Thang đo cũng cung cấp cơ sở so sánh cụ thể giữa các công cụ và số lần chụp khác nhau.
6 Lập kế hoạch gia công thứ cấp
Trong khi hầu hết các sản phẩm đúc khuôn được sản xuất ở dạng gần như lưới và nhiều sản phẩm có hình dạng lưới,
dung sai gần nhất có thể với đúc khuôn và khả năng lặp lại của quy trình phù hợp với các bộ phận đúc khuôn cho
các hoạt động gia công thứ cấp có độ chính xác cao tiết kiệm.
Một khuôn đúc có thể được thiết kế để thích ứng chính xác với đồ gá gia công bằng cách đúc trong bộ định vị
lỗ hoặc đúc bề mặt mốc định vị bằng phẳng. Vật đúc có thể được khoan, ta rô, doa, đục lỗ hoặc thực hiện gần như
bất kỳ loại hoạt động gia công nào trên chúng.
Các hoạt động gia công, bao gồm đo lường và bất kỳ hoạt động thứ cấp nào khác có thể
cần thiết, có thể được thực hiện bởi người đúc khuôn. Việc thiết kế đúng bộ phận và khuôn để có chất lượng và
tính kinh tế tối ưu trong gia công phụ sẽ có tác động quan trọng đến việc giảm chi phí bộ phận cuối cùng. Các
cuộc thảo luận chi tiết nên được tổ chức với nhân viên kỹ thuật máy đúc khuôn để thiết lập các thông số gia công
như vị trí chính xác, phạm vi và độ sâu gia công cần thiết; yêu cầu hoàn thiện bề mặt; và bất kỳ thông số kỹ thuật cần
thiết nào khác để tạo ra một thành phần chất lượng.
Các quyết định về quyền sở hữu, bảo trì và thay thế thiết bị gia công đặc biệt cũng phải được thảo luận. Những
vấn đề như vậy được nêu trong phần Thông lệ thương mại của sách hướng dẫn này
(trang 8-1).
7 cân nhắc đo đạc
Những thiết bị đo nào sẽ được sử dụng trong sản xuất đúc và trong gia công phụ, và những gì chúng sẽ kiểm tra, là
những yếu tố quan trọng của chương trình đúc khuôn.
Các thiết bị đo có thể được sử dụng để kiểm tra vật đúc ở trạng thái đúc và một lần nữa sau khi gia công. Thiết bị
đo có thể là thước đo thuộc tính, về cơ bản là kiểm tra “đi” hoặc “không đi” và cho kết quả là phần tốt hoặc phần xấu.
Một thước đo biến đổi cũng có thể được sử dụng, được sử dụng với máy tính, có thể ghi lại các biến số,
thu thập dữ liệu và ghi lại Cpk's.
Có thể cần nhiều hơn một thiết bị đo để kiểm tra vật đúc: một thiết bị để kiểm tra vật đúc trong điều kiện như đúc
và một thiết bị khác để kiểm tra vật đúc trong điều kiện gia công hoàn chỉnh. Có thể cần phải có các thiết bị đo lỗ cắm
và ren cũng như các thiết bị đo hoặc tiêu chuẩn đã hoàn thiện cho các bề mặt được sơn.
Việc đo lường nên được khách hàng coi là một phần của gói công cụ. Các yêu cầu đo lường nên được giải quyết
sớm bởi các nhà quản lý đảm bảo chất lượng của cả khách hàng và người đúc khuôn, vì vậy không có câu hỏi nào về
việc đáp ứng các yêu cầu in bộ phận.
8 Công cụ kế thừa
Trong một số trường hợp, khách hàng có thể chuyển khuôn đúc từ người đúc khuôn này sang người đúc khuôn khác.
Điều này nói chung sẽ đặt ra một số câu hỏi về vận hành cho bộ phận đúc khuôn tiếp nhận mà khách hàng nên biết.
Khuôn có thể cần được đưa vào một loại máy đúc khuôn khác. Điều này có thể yêu cầu một số sửa đổi đối với hệ
thống đẩy của khuôn cũng như ống bọc khuôn, tức là lối vào cho kim loại nóng chảy.
2
Hệ thống cửa khuôn và thanh dẫn cũng có thể cần được sửa đổi để phù hợp với điều kiện máy mới. Có thể
cần phải gửi bất kỳ dầu còn lại nào trong hệ thống thủy lực của khuôn để lấy mẫu để đảm bảo rằng nó không chứa
bất kỳ chất gây ô nhiễm nào.
Khuôn phải được đánh giá bởi khách hàng và người giám sát phòng dụng cụ của thợ đúc khuôn để đảm bảo rằng
không có vấn đề gì về hình ảnh với khuôn. Họ cũng nên xác định xem khuôn có đi kèm với bất kỳ công tắc giới hạn và
xi lanh thủy lực cần thiết nào hay không.
Dựa trên đánh giá này, chi phí thích ứng có thể được thiết lập và thống nhất trước khi tiếp nhận
thợ đúc khuôn đã đầu tư một lượng lớn thời gian và chi phí vào công việc tiền sản xuất.
Danh sách kiểm tra T-2-1, ở cuối phần này, sẽ hỗ trợ giải quyết các câu hỏi liên quan đến người chuyển giới.
công cụ ferred hoặc "kế thừa".
Quyền sở hữu và thay thế khuôn hoặc công cụ thường là một điểm thảo luận. Thông tin liên quan
bạn có thể tìm thấy chủ đề này trong Phần 8.
9 Tư vấn kỹ thuật
Công ty khách hàng, với tư cách là nhân viên đảm bảo chất lượng và kỹ thuật của mình, thường sẽ được yêu cầu gặp
gỡ nhân viên đảm bảo chất lượng và kỹ thuật của thợ đúc tùy chỉnh càng sớm càng tốt để thảo luận về thiết kế và
chức năng của thiết kế bộ phận được đề xuất cho quá trình đúc khuôn .
Họ sẽ thảo luận về chức năng của thiết kế, sự phù hợp và lắp ráp chính xác với các thành phần khác.
Quá trình đúc khuôn giúp hợp nhất các bộ phận một cách độc đáo, giảm số lượng các bộ phận trong một cụm sản
phẩm.
Việc tham gia sớm với người đúc khuôn là điều cần thiết để tránh các bước sửa chữa tốn kém trong khuôn sau này.
sự thi công. Nó thường có thể đơn giản hóa việc lắp ráp sản phẩm và giảm đáng kể tổng chi phí sản phẩm.
Ví dụ, một giá đỡ bản lề kèm theo có thể được đúc khuôn như một phần không thể thiếu của quá trình đúc. MỘT
sửa đổi thiết kế nhỏ có thể đảm bảo giải phóng mặt bằng cho lắp ráp chặt chẽ.
Máy đúc khuôn có thể đúc ổ trục tích hợp trong bộ phận mà khách hàng định ấn vào. Hoặc máy đúc khuôn
có thể thực hiện thao tác lắp ráp hoàn chỉnh hoặc một phần một cách tiết kiệm hơn, chẳng hạn như lắp miếng
đệm sau khi sơn vật đúc và vận chuyển bộ phận đã sẵn sàng để lắp ráp. Nhiều máy đúc khuôn có khả năng nội bộ cho
các hoạt động như kiểm tra áp suất, ngâm tẩm, gia công, hoàn thiện bề mặt và lắp ráp phụ.
Người đúc khuôn có kinh nghiệm nên được coi là nguồn chuyên môn vô giá trong khuôn
quá trình sản xuất và lắp ráp đúc.
Tùy thuộc vào cấu hình bộ phận, các bộ phận kẽm có khối lượng lớn rất nhỏ, nặng một phần nhỏ của một ounce, có
thể được khuyến nghị sản xuất trên các máy đúc khuôn kẽm buồng nóng đặc biệt.
Các bộ phận như vậy, thường được gọi là khuôn đúc “thu nhỏ” hoặc “vi mô”, có thể được đúc không chớp nhoáng,
không có bản nháp, với dung sai hình dạng lưới rất gần.
10 Nguyên tắc cơ sở dữ liệu
Khi cơ sở dữ liệu được sử dụng, báo giá cho vật đúc thường dựa trên giả định rằng bất kỳ cơ sở dữ liệu CAD nào được cung cấp
để chế tạo dụng cụ và sản xuất các bộ phận đều hoàn chỉnh, có thể sử dụng được và không cần cập nhật.
Cơ sở dữ liệu có thể được coi là không đầy đủ và không sử dụng được nếu:
1. Hình dạng của chi tiết không thể đúc được về mặt vật lý.
2. Mớn nước và bán kính cần thiết không được kết hợp.
3. Đường và bề mặt hình học không được kết nối trong phạm vi 0,001”.
4. Đường chia tay không được phát triển đầy đủ.
Lưu ý: Định dạng tệp cơ sở dữ liệu có thể không tương thích với các khả năng hiện có và có thể
cần người phiên dịch. Các tệp STL thường chỉ được sử dụng để tạo các bộ phận nguyên mẫu.
Bất kỳ thao tác cơ sở dữ liệu cần thiết nào gây ra bởi sự không đầy đủ như được mô tả ở trên có thể làm tăng thêm chi
phí và kéo dài thời gian thực hiện công cụ.
Nếu cơ sở dữ liệu chỉ được thiết kế theo kích thước danh nghĩa, tuổi thọ dụng cụ và dung sai đúc có thể
bị ảnh hưởng xấu.
Nếu cơ sở dữ liệu mô hình khối được sử dụng để xây dựng công cụ, thì chúng phải đi kèm với bản in bộ phận có kích
thước giới hạn (giấy hoặc cơ sở dữ liệu) chứa tất cả thông tin về dung sai và thông tin liên quan đến bất kỳ gia công phụ nào
sẽ được thực hiện cho bộ phận đó.
Việc kiểm soát sửa đổi đối với cơ sở dữ liệu phải theo thỏa thuận giữa người đúc khuôn và khách hàng.
11 Thông số kỹ thuật khuôn mới/kế thừa
Danh sách kiểm tra T-2-1, sau đây, sẽ hỗ trợ thảo luận giữa khách hàng và thợ đúc khuôn liên quan đến những cân nhắc quan
trọng trong thiết kế khuôn đúc khuôn mới hoặc trong sản xuất các bộ phận từ dụng cụ “kế thừa”.
12 Cuộc đời chết chóc
Những người đúc khuôn thường được đặt câu hỏi, "Tôi sẽ nhận được bao nhiêu khuôn từ khuôn trước khi cần phải thay thế nó?"
hoặc “Bạn đảm bảo xúc xắc sẽ ăn bao nhiêu lần?” Một câu hỏi hay hơn có thể là, “Chúng ta có thể làm gì để tối đa hóa tuổi thọ
của khuôn và giảm thiểu chi phí thay thế?”
Khuôn đúc nhôm và đồng bị mòn do tính chất hung hăng và cao
nhiệt độ nóng chảy của vật liệu được đúc chết.
Tuổi thọ khuôn là việc xem xét thiết kế bộ phận, chức năng bộ phận, yêu cầu bộ phận bên trong và bộ phận
mỹ phẩm. Nhìn chung, các vùng thẩm mỹ của bộ phận không tồn tại lâu như các vùng chức năng.
Sau đây là một cách tiếp cận gợi ý được sử dụng bởi khách hàng và thợ đúc khuôn tại thời điểm thiết kế bộ phận. Mục đích là
để xác định các khu vực quan trọng của khuôn đúc trước khi bắt đầu thiết kế công cụ.
Điều này cho phép các khu vực được chèn vào để tối đa hóa tuổi thọ của khuôn và giảm thiểu chi phí thay thế.
Đầu tiên, là phát triển một thang đánh giá mà theo đó thông tin này có thể được sử dụng để liên kết các cân nhắc về bộ phận
đến tuổi thọ công cụ ước tính. Một hướng dẫn (T-2-2) đã được phát triển và bao gồm; một Danh sách kiểm tra tuổi thọ khuôn,
bộ phận mẫu, ví dụ về ma trận nhận dạng và chèn thép công cụ bắt đầu từ trang 2-19.
Để hiểu các yếu tố hạn chế đối với tuổi thọ của khuôn Chăm sóc & Bảo dưỡng Khuôn đúc Hướng dẫn sử dụng &
Danh sách kiểm tra (Ấn bản NADCA E501) nên được tham khảo.
13 Danh sách kiểm tra các thông số kỹ thuật của khuôn đúc (Sẽ được sử dụng với sự tư vấn của Thợ đúc khuôn của bạn) NADCA
T-2-1-21
Phần 1 - Khuôn đúc khuôn mới: Các mục cần giải quyết Trong trường hợp khuôn
Danh mục
đúc khuôn mới, tất cả các mục trong Phần 1, bên dưới, cần được xem xét. Lưu ý, trong trường hợp dụng
cụ được chuyển giao hoặc “kế thừa” bởi người đúc khuôn, các mục được đánh dấu hoa thị (*) trong Phần
1 phải được giải quyết, cùng với các mục được lưu ý trong Phần 2 ở trang tiếp theo.
Danh sách kiểm tra thông số kỹ thuật
2
gồm hai phần này được thiết kế để sử dụng
Loại Khuôn Đúc Nguyên Mẫu
chết mới tham khảo ý kiến của thợ
Khuôn Đúc Sản Xuất
đúc khuôn của bạn trước khi
Thép lỗ* H13 ước tính thiết kế và xây
dựng khuôn mới, hoặc trước

Loại cao cấp H13 Loại cao cấp
khi sản xuất khuôn đúc bằng
H13 Thép công cụ khác: Yêu cầu
cách sử dụng công cụ “kế thừa”.
chứng nhận NADCA số 229: Có __________________________________________________
Nó nên được sử dụng kết hợp
Không cấp Yêu cầu độ cứng: Yêu cầu độ dẻo dai: ______ ft.-lbs Yêu cầu chứng Lớp học với danh sách kiểm tra C-8-1
và C-8-2 trong thương mại

thép khoang nhận NADCA số 229: Có KHÔNG
Thực hành, Tiết 8.
Xử lý nhiệt*
Lỗ Có Lõi* Tất Cả Các Lỗ Có Lõi Có

Lỗ Có Lõi Như Ghi Chú Trên Bản In
Không Có Lỗ Có Lõi
Hoạt động chết Chuyển động cơ học

cho một phần
Chuyển động thủy lực
Đặc trưng*
Các tính năng cần đạt được bằng hoạt động thứ cấp
Ước lượng Hàng tháng: ____________________________________________________________

một phần khối lượng Hàng năm: ________________________________________________________________
Tuổi thọ dự kiến của sản phẩm: _________________________________________________
Hợp kim đúc* hợp kim
Nhôm _____________________
_____________________
Đồng Magie
_____________________
Kẽm ZA
_____________________
_____________________
_____________________
Cân đúc Trọng lượng đúc ước tính: _____________________________________________
Phần đúc Cấp độ cơ học (Hoàn thiện chức năng) (Tham khảo 125 Ra)
Hoàn thành*
Cấp độ sơn (Tham khảo 63 Ra) Chất lượng cao nhất (Hoàn
thiện thẩm mỹ) Đối với Mạ, v.v. (Tham khảo 32 Ra)
*Mòn khuôn có thể ảnh hưởng đến độ hoàn thiện bề mặt trong suốt thời gian sử dụng của khuôn.
lớp chết Khuôn đơn Một khoang

vị Khuôn thông thường Nhiều khoang
Nhiều khoang - Gia đình chết
Ngày diễn viên

Trong khuôn
Chèn*
dập Các yêu cầu khác: ______________________________________________
Không bắt buộc Trong khuôn khuôn Các yêu cầu khác:
Phần diễn viên

______________________________________________ Không bắt buộc
Con số*
Khác Viết bất kỳ yêu cầu đặc biệt nào khác (ví dụ: dung sai, kiểm tra rò rỉ, chụp x-quang):
_______________________________________________________________________________________
NADCA Phần 2 — Khuôn đúc khuôn mới: Các hạng mục cần giải quyết (Tiếp theo)
Logo đúc, Khác

T-2-1-21 Trong khoang chết
Chữ* Bao gồm: ________________________________________________________________
Danh mục Logo của khách hàng Số khoang

Logo của nhà cung Số sửa đổi
cấp Logo tái chế Số bộ phận
Danh sách kiểm tra thông số kỹ thuật
Bố cục chết Khách hàng phê duyệt bố cục Phê
gồm hai phần này được thiết kế để sử dụng
duyệt bởi Die Caster Khách hàng phê

tham khảo ý kiến của thợ
đúc khuôn của bạn trước khi Mảnh đầu tiên

duyệt trước khi bắt buộc chạy sản xuất Phê duyệt chạy trên Die
ước tính thiết kế và xây Sự chấp thuận
Caster PPAP Khách hàng cung cấp các thiết bị Die
đo đặc
Caster
biệt
cung
dựng khuôn mới, hoặc trước
khi sản xuất khuôn đúc bằng Đồng hồ đo* cấp các thiết bị đo đặc biệt
cách sử dụng công cụ “kế

thừa”. Nó nên được sử dụng
cắt chết Chuyển động cơ học
kết hợp với danh sách kiểm tra C-8-1
và C-8-2 trong thương mại Chuyển động thủy lực

Thực hành, Tiết 8. Các tính năng cần đạt được khi vận hành phụ
gia công Không yêu cầu gia công phụ Gia công theo yêu
đồ đạc
cầu, không có đồ gá đặc biệt Cần có đồ gá gia
công đặc biệt, khách hàng cung cấp Yêu cầu đồ gá
gia công đặc biệt, bánh đúc để cung cấp
Các mặt hàng đặc biệt Các hạng mục đặc biệt được bao gồm trong gói dụng cụ:
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Phần 3 — Khuôn đúc khuôn kế thừa: Các mục bổ sung cần giải quyết Trong trường hợp dụng cụ kế
thừa, hãy lưu ý các mục được đánh dấu hoa thị (*) trong Phần 1, cộng với các mục bên dưới.
Lưu ý rằng với công cụ được chuyển giao hoặc “kế thừa” để sản xuất khuôn đúc, khuôn đúc hiện tại, khuôn cắt
và, nếu cần, các đồ gá gia công thứ cấp, phải sẵn sàng để xem xét và đánh giá nhằm xác định xem các khuôn và đồ
gá có phù hợp hay không. có khả năng sản xuất theo thông số kỹ thuật và mức độ bảo trì và/hoặc làm lại cần thiết
trước khi bắt đầu sản xuất. Điều này sẽ bao gồm bất kỳ sự điều chỉnh nào của thiết bị của người đúc khuôn để phù
hợp với quá trình sản xuất bằng cách sử dụng khuôn kế thừa.
Ước tính sản xuất cuối cùng sẽ được dựa trên đánh giá này.
Khuôn đúc kế thừa Khuôn đúc có sẵn để đánh giá

Khuôn có sẵn để đánh giá (ngày): __________________________
Thừa hưởng
Không cần cắt khuôn Có sẵn khuôn cắt để đánh giá
cắt chết
Khuôn cắt có sẵn để đánh giá (ngày): _____________________
Không cần thiết bị gia công đặc biệt Có sẵn thiết bị gia
Thừa hưởng
công để đánh giá Gia công Lịch thi đấu có sẵn để đánh giá
gia công
(ngày): __________
đồ đạc
Đúc thực tế Trọng lượng đúc thực tế: ______________________________________________
Cân nặng
Kích thước của chết

Kích thước khuôn đúc (đối với giới hạn thiết bị): _________________________
trọng lượng của chết Trọng lượng khuôn đúc (đối với giới hạn của cần trục): ___________________________
Sẵn có của Có
thiết kế chết Không
Phần 3 — Khuôn đúc khuôn kế thừa: Các mục bổ sung cần giải quyết (Tiếp theo) NADCA
bắn tay áo Đường kính ngoài: ___________________________

T-2-2-21
Đường kính trong: ___________________________
Vị trí trong khuôn: ___________________________ Hướng dẫn
Kích thước đường kính bên
2
Khe kẹp ___________________________
ngoài: ___________________________
Tính năng đặc biệt:
Nhà xuất bản cấp quyền sao chép danh sách kiểm tra này như một phần của Yêu cầu báo giá hoặc Thông số kỹ thuật sản xuất.
Danh sách kiểm tra cuộc sống chết

14 Nguyên tắc để Tăng Tuổi thọ Khuôn
Trước khi bắt đầu gia công Phần
Lớp học Sự xem xét
1) Thiết kế lại bộ phận để giảm bớt hoặc loại bỏ các góc hoặc đặc điểm sắc nhọn bên Quan trọng để
trong sẽ thúc đẩy quá trình nứt sớm của thép dụng cụ. MỘT Chức năng &
mỹ phẩm
2) Sử dụng thép công cụ đặc biệt ở những khu vực có khả năng mài mòn cao (tăng
chi phí dụng cụ). mỹ phẩm,

b
không có chức năng
3) Chèn khu vực của khối khoang để thay thế kinh tế hơn (có thể
Quan trọng để
tăng chi phí dụng cụ) sau khi dụng cụ đã bị mài mòn. C Chức năng
4) Thực hiện xử lý bề mặt (phun bi) cho thép dụng cụ để giúp giảm hiện tượng nứt do Không quan
Đ.
nhiệt và nứt (làm tăng chi phí dụng cụ). Lưu ý: Thao tác này sẽ thêm kết cấu bề trọng nhưng chức năng
mặt cho bộ phận đúc khuôn.

E Không Có Chức Năng
5) Thêm thao tác rung, nổ bắn hoặc mài bavia vào bộ phận để giúp kéo dài tuổi thọ dụng
cụ (chi phí bộ phận tăng thêm). Ước lượng
Lớp học Chết Cuộc Sống/Shots

6) Thêm hoạt động gia công để loại bỏ kiểm tra nhiệt và/hoặc nứt ở những khu vực quan
Ít hơn
trọng trên bộ phận (thêm chi phí bộ phận).
1
10.000
7) Lấy lại độ cứng bề mặt, nếu có thể, khi nó giảm từ HRC 40 xuống HRC cao 30.
10.000 đến
2
25.000
8) Lớp phủ có thể được áp dụng cho bề mặt khuôn để giảm mài mòn và hàn.
25.000 đến
3
9) Sử dụng làm mát bên trong thay vì phun khuôn để làm mát khuôn. Xịt chỉ để 50.000
được sử dụng như một tác nhân giải phóng.
50.000 đến
4
100.000
Nhiều hơn
5
100.000
Sử dụng cách trên sẽ phát triển

và liệt kê các lĩnh vực cần quan tâm
của một bộ phận mẫu.
Phần mẫu
Bề mặt vòng chữ O

góc nhọn
mỹ phẩm
phi chức năng
chức năng
Bề mặt gắn
phi chức năng
Bề mặt bịt kín
Sử dụng mẫu, bước tiếp theo là phát triển một kế hoạch chèn cho kết cấu thép công cụ.
Công cụ chèn thép xây dựng
Chèn #
xem xét một phần
Tuổi thọ ước tính
2 C3 3 E5
bán kính
1 B5
6 D4
4 E5 5 C3 7 C3
Cuối cùng là phát triển ma trận để truyền đạt nhu cầu thay thế thép dụng cụ và phát triển
lịch sử trên mỗi hạt dao. (Thông tin hiển thị trong ví dụ này chỉ đại diện cho những gì có
thể được thực hiện. Thông tin thực tế được đưa vào phải được xác định bởi khách hàng và người
đúc khuôn). Hai ví dụ về loại ma trận này được trình bày, khi bắt đầu một dự án mới và một khi
nó có thể xuất hiện sau năm sản xuất đầu tiên.
Như đã đề cập trước đó, đây chỉ là một cách tiếp cận được đề xuất để cải thiện tuổi thọ của khuôn và
giảm chi phí thay thế. Đúc chết làm hao mòn. Đó là một lợi thế cho cả khách hàng và những người thợ đúc
đều có lợi khi bố trí một kế hoạch khi bắt đầu dự án. Điều này cho phép thay thế các hạt dao trước khi
có bất kỳ hỏng hóc thực tế nào, do đó ngăn ngừa mọi tổn thất có thể xảy ra trong quá trình sản xuất. Các
ví dụ hiển thị chỉ là một trong nhiều phương pháp khả thi để đạt được điều này. Nếu khách hàng và thợ
đúc chọn sử dụng kiểu tiếp cận này, thì nên thực hiện từng phần một. Thông tin trong ma trận phải phù
hợp với việc xây dựng công cụ thực tế và việc sử dụng thực tế hàng năm.
Người giới thiệu:
1. Schnur. Kim loại. “Những thách thức và đổi mới trong công cụ đúc khuôn”, Giao dịch năm 2017
Quốc hội và Bàn, ngày 18-20 tháng 9 năm 2017, Atlanta, GA
3
Dữ liệu hợp kim phần
1 Chọn họ hợp kim 3-2
2 Hướng dẫn nhanh về lựa chọn họ hợp kim 3-4
3 Chỉ định tham chiếu chéo hợp kim đúc 3-5
4 hợp kim nhôm 3-7
Lựa chọn hợp kim nhôm 3-7
Hợp kim nhôm Thành phần hóa học A-3-1-21 Tiêu chuẩn 3-8
3
Thuộc tính hợp kim nhôm A-3-2-21 Tiêu chuẩn 3-9
Đặc điểm hợp kim nhôm A-3-3-21 hướng dẫn 3-10
5 vật liệu tổng hợp ma trận kim loại nhôm 3-12
Lựa chọn vật liệu tổng hợp nhôm 3-12
Hợp chất nhôm Thành phần hóa học A-3-4-21 Tiêu chuẩn 3-13
Thuộc tính vật liệu tổng hợp nhôm A-3-5-21 Tiêu chuẩn 3-14
Đặc điểm vật liệu tổng hợp nhôm A-3-6-21 hướng dẫn 3-15
6 hợp kim đồng 3-16
Lựa chọn hợp kim đồng 3-16
Thành phần hóa học hợp kim đồng A-3-7-21 Tiêu chuẩn 3-17
Thuộc tính hợp kim đồng A-3-8-21 Tiêu chuẩn 3-18
Đặc điểm hợp kim đồng A-3-9-21 hướng dẫn 3-19
7 hợp kim magie 3-19
Lựa chọn hợp kim Magie 3-19
Thành phần hóa học hợp kim magiê A-3-10-21 Tiêu chuẩn 3-21
Thuộc tính hợp kim magiê A-3-11-21 Tiêu chuẩn 3-22
Đặc điểm hợp kim magiê A-3-12-21 hướng dẫn 3-23
8 Hợp kim kẽm và ZA 3-25
Lựa chọn hợp kim kẽm và ZA 3-25
Thành phần hóa học hợp kim kẽm và ZA A-3-13-21 Tiêu chuẩn 3-26
Thuộc tính hợp kim kẽm và ZA A-3-14-21 Tiêu chuẩn 3-27
Đặc điểm hợp kim kẽm và ZA A-3-15-21 hướng dẫn 3-28
Thuộc tính và thành phần có tính lưu động cao (HF) 3-29
9 Thuộc tính nhiệt độ cao 3-30
10 So sánh bất động sản 3-34
11 Tham khảo chéo: Ký hiệu và thành phần hợp 3-38
kim
Dữ liệu hợp kim
Các ký hiệu tham chiếu chéo được

hiển thị là dành cho các thông số
kỹ thuật của hợp kim theo các
nguồn được công nhận rộng rãi.
Các tài liệu tham khảo áp dụng cho 1) Loại vật liệu nào phù hợp nhất với ứng dụng của tôi? Xem trang 3-4, Hướng dẫn nhanh về dòng hợp kim
kim loại trong điều kiện đúc khuôn
Lựa chọn.
và không nên nhầm lẫn với các
thông số kỹ thuật tương tự cho 2) Có sẵn tài liệu tham khảo chéo cho các ký hiệu hợp kim khác nhau không? Xem trang 3-5, 3-6 tất cả các
phôi kim loại. Dấu “—” trong một biểu đồ và trang 3-38 đến 3-41.
cột biểu thị rằng hợp kim cụ thể
3) Đặc tính đúc khuôn so với đặc tính đúc cát như thế nào? Xem trang 3-34 đến 3-37,
không được đăng ký bởi nguồn đã
cho. So sánh tài sản.
4) Tôi có thể tìm các đặc tính vật liệu chung cho Hợp kim nhôm ở đâu? Xem trang 3-7 đến 3-11.
Lưu ý: Các thuộc tính hiển thị
trong phần này là điển hình 5) Làm cách nào để xác định xem một số hợp kim đúc khuôn có phải là lựa chọn tốt hơn cho dẫn nhiệt hay không
cho hợp kim. Những thay đổi sinh hoạt? Xem hàng “Độ dẫn nhiệt” trong các bảng ở trang 3-9, 3-14, 3-18, 3-27, 3-29 và 3-36.
trong phạm vi hóa học sẽ ảnh
hưởng một chút đến các thuộc tính.
Ngoài ra, đúc chết là một quá
trình sản xuất kỹ thuật cao.
Hình học của vật đúc và quy
trình đúc khuôn cũng có thể ảnh 1 Chọn một họ hợp kim
hưởng đến các đặc tính. Nhà
thiết kế và thợ đúc nên bắt đầu
thảo luận sớm trong chu trình
Tổng quan
thiết kế để đảm bảo sản phẩm đáp
ứng các yêu cầu.
Mặc dù tài liệu tiêu chuẩn đặc điểm kỹ thuật sản phẩm này đề cập đến hợp chất nền đồng và kim loại (MMC),
bốn họ hợp kim chính là Nhôm, Kẽm, Magiê và Kẽm-Nhôm. Tiểu mục này được trình bày để hỗ trợ trong việc lựa
chọn một họ hợp kim, là tiền thân để lựa chọn một hợp kim cụ thể trong một họ. Thông tin về việc lựa chọn các
hợp kim cụ thể được trình bày ở phần đầu của mỗi tiểu mục họ hợp kim.
Những cân nhắc điển hình trong việc lựa chọn một họ hợp kim bao gồm; chi phí và trọng lượng hợp kim, chi
phí quy trình đúc khuôn, đặc tính kết cấu, bề mặt hoàn thiện, khả năng chống ăn mòn, đặc tính chịu lực và khả
năng chống ăn mòn, khả năng gia công, đặc tính nhiệt và che chắn (EMI/độ dẫn điện).
Mặc dù hóa học rất quan trọng để xác định tính chất của vật đúc nhưng có những
các yếu tố cũng cần được xem xét, chẳng hạn như hình học và quy trình đúc khuôn. Điều quan trọng đối với
các nhà thiết kế và thợ đúc khuôn là bắt đầu thảo luận sớm trong chu trình thiết kế để đảm bảo quá trình đúc
khuôn đáp ứng các yêu cầu.
Chi phí & Trọng
lượng Chi phí và trọng lượng hợp kim là một yếu tố quan trọng trong giá thành sản phẩm tổng
thể, do đó nên xem xét số lượng hoặc khối lượng vật liệu được sử dụng. Hợp kim nhôm thường mang
lại chi phí thấp nhất trên một đơn vị khối lượng. Magie và kẽm có thể cạnh tranh vì nhìn chung
chúng có thể được đúc với thành mỏng hơn, do đó làm giảm khối lượng hợp kim cần thiết. Nếu
giảm thiểu trọng lượng là yếu tố quan trọng nhất, thì hợp kim magiê là lựa chọn tốt nhất. Cần
lưu ý rằng hợp kim kẽm có lợi thế khác biệt trong việc sản xuất các bộ phận thu nhỏ và có thể
là lựa chọn chủ đạo nếu cấu hình đúc có kích thước rất nhỏ.
Một thành phần quan trọng khác của tổng chi phí sản phẩm là quy trình đúc khuôn. Các hợp kim được sản xuất
bởi quy trình buồng nóng như magiê và phần lớn kẽm thường được chạy trong các máy đúc khuôn nhỏ hơn và với tốc
độ sản xuất cao hơn so với các hợp kim được sản xuất bởi quy trình buồng lạnh như nhôm và nhôm-kẽm.
Chi phí bảo trì và thay thế công cụ sản xuất có thể là đáng kể. Dụng cụ bằng kẽm thường tồn tại lâu hơn
dụng cụ bằng nhôm và magiê. Điều này chủ yếu là do nhiệt độ đúc nhôm và magiê cao hơn.
Thuộc tính cấu trúc Mỗi
hợp kim có một tập hợp các thuộc tính duy nhất. Tuy nhiên, nếu một người đang tìm kiếm một
hoặc hai tính chất quan trọng nhất đối với một thiết kế cụ thể hoặc quan tâm đến tính chất
nào là đặc trưng của một họ hợp kim, thì những khái quát hóa sau đây có thể hữu ích. Hợp kim
nhôm mang lại mô đun đàn hồi cao nhất. Hợp kim magie mang lại tỷ lệ cường độ trên trọng lượng
cao nhất và đặc tính giảm chấn tốt nhất. Các hợp kim kẽm mang lại độ dẻo và độ bền va đập cao nhất.
Các hợp kim ZA cung cấp độ bền kéo và năng suất cao nhất.
Hoàn thiện bề mặt và lớp phủ
Cho dù độ hoàn thiện bề mặt cao là vì lý do chức năng hay thẩm mỹ, nó thường là một yêu
cầu. Khi hoàn thiện bề mặt đúc đạt được tốt nhất với hợp kim kẽm và magiê. Hợp kim kẽm dễ
dàng chấp nhận lớp phủ điện và lớp hoàn thiện trang trí. Khả năng chịu nhiệt độ tương đối
cao hơn của hợp kim nhôm khiến chúng phù hợp nhất cho các quy trình sơn phủ ở nhiệt độ cao.
Chống ăn mòn
Khả năng chống ăn mòn thay đổi từ họ hợp kim sang họ hợp kim và trong một họ hợp kim. Nếu khả năng
chống ăn mòn là một mối quan tâm, nó có thể được cải thiện bằng các phương pháp xử lý bề mặt và lớp phủ.
Tham khảo thông tin về cách chọn hợp kim cụ thể ở đầu mỗi tiểu mục họ hợp kim để xem hợp kim cụ thể nào mang
3
lại khả năng chống ăn mòn cao hơn.
Đặc tính ổ trục và khả năng chống mài mòn Các
hợp kim ZA và một số hợp kim nhôm có khả năng chống mài mòn và mài mòn tốt hơn các hợp kim đúc
khuôn khác. Đối với khả năng chống ăn mòn, khả năng chống mài mòn và mài mòn có thể được cải
thiện bằng các phương pháp xử lý bề mặt và lớp phủ.
Khả năng gia công
Mặc dù khuôn đúc có thể được sản xuất theo hình dạng lưới hoặc gần dạng lưới, nhưng thường phải gia công.
Khi được yêu cầu, việc gia công có thể dễ dàng thực hiện trên tất cả các hợp kim đúc khuôn. Tuy nhiên,
magie mang lại khả năng gia công tốt nhất về tuổi thọ dụng cụ, độ hoàn thiện có thể đạt được, lực cắt thấp
và mức tiêu thụ năng lượng.
Tính chất nhiệt và che chắn Hợp kim
nhôm thường là lựa chọn tốt nhất cho các ứng dụng truyền nhiệt với hợp kim kẽm đứng
thứ hai. Hợp kim nhôm và kẽm là lựa chọn hàng đầu cho tính dẫn điện. Trong số các hợp kim
đúc khuôn, hợp kim magiê có khả năng che chắn tốt nhất các bức xạ điện từ.
2 Hướng dẫn nhanh về lựa chọn họ hợp kim
Bảng 3-16 Biểu đồ năng lực cạnh tranh

Nhôm magie kẽm Kẽm-Nhôm
Chi phí thấp nhất trên mỗi đơn Có thể cạnh Sản xuất thu nhỏ
vị khối lượng.w tranh với nhôm hiệu quả
nếu phần tường các bộ phận. Tiết
mỏng hơn được sử dụng. kiệm đáng kể chi
Trị giá
Quá trình buồng nóng phí dụng cụ dài hạn
nhanh hơn có thể trên (dụng cụ kéo dài
các bộ phận nhỏ hơn. gấp 10 lần so với
nhôm).
Mật độ thấp thứ Mật độ thấp nhất. Nặng nhất trong các Giảm trọng lượng so
hai bên cạnh magiê. hợp kim đúc khuôn, với họ hợp kim Kẽm.
nhưng có thể đúc được
Cân nặng với thành mỏng hơn

nhôm, có thể bù đắp
được nhược điểm về

trọng lượng.
Mô-đun đàn hồi Tỷ lệ cường độ trên Độ dẻo và độ bền Độ bền kéo và

cao trọng lượng cao nhất, va đập cao nhất. năng suất cao nhất.
Cấu trúc
độ rung tốt nhất Mô-đun đàn hồi cao
Của cải đặc tính
giảm chấn.
Lựa chọn tốt cho Có thể đạt được Bề mặt hoàn
quá trình sơn đòi bề mặt hoàn thiện tốt thiện như đúc
Bề mặt
hỏi nhiệt độ cao. như đúc. tốt nhất dễ dàng
Hoàn thành
chấp nhận lớp phủ
& sơn phủ điện và trang trí
kết thúc.
Mặc * * * Trang phục đúc tốt nhất
kháng cự.
Sức chống cự
ăn mòn * * * *
Sức chống cự
Tốt máy móc tốt nhất Tốt Tốt
khả năng về tuổi thọ

khả năng dụng cụ, độ hoàn thiện
gia công có thể đạt được, lực
cắt thấp và mức tiêu
thụ năng lượng.
nhiệt Sự lựa chọn tốt nhất cho

che chắn điện từ Dẫn điện tốt che chắn điện từ
truyền nhiệt nhất. Truyền nhiệt
Của cải,
điện tốt tốt
dẫn điện,
độ dẫn nhiệt che chắn điện từ
& Điện từ
che chắn điện từ
che chắn
*
Khả năng chống mài mòn và ăn mòn có thể được cải thiện trong tất cả các hợp kim thông qua các phương pháp xử lý bề mặt và lớp phủ.
Bảng ký hiệu
3 Chỉ định tham chiếu chéo hợp kim đúc UNS — Thống nhất
đánh số
Hệ thống
Bảng 3-1 Hợp kim nhôm Thông số kỹ thuật
ANSI — Mỹ
ANSI Trước
Thuộc UNS ASTM Quốc gia
AA SAE iso
tiêu chuẩn
JIS H 5302 Tiêu chuẩn
về thương mại h B85 DIN 1725 học viện
b J452
ASTM - Mỹ
360 A03600 360.0 SG100B — —
xã hội cho
thử nghiệm và
A360 a A13600 A360.0 SG100A 309 Al-Si10Mg 380 c A03800 233 ADC3 Nguyên vật liệu
380.0 SC84B 308 — AA — Nhôm
A380 ac A13800 A380.0 SC84A 306 Al-Si8Cu3Fe 226A e ADC10 CD

Sự kết hợp
3
SAE — Xã hội của
383 A03830 383.0 SC102A 383 — Đĩa CD 226A e ADC12 ô tô
Kỹ sư
384 A03840 384.0 SC114A 303 — CD ADC12 FED — Liên Bang
A384 a — A384.0 — — — CD ADC12 thông số kỹ thuật
B390 A23900 B390.0 SC174B — — SỮA — Quân đội

thông số kỹ thuật
13 A04130 413.0 S12B — —

JIS — Tiếng Nhật
Công nghiệp
A13 a A14130 A413.0 S12A 305 — 231D f ADC1 c Tiêu chuẩn
43 A34430 C443.0 S5C 304 Al-Si12CuFe DIN — Tiếng Đức

Công nghiệp
218 A05180 518.0 G8A — — 341 Tiêu chuẩn
a Tương tự như mục trước với các thay đổi nhỏ trong các thành phần nhỏ. b Thông số kỹ thuật của Liên bang cho khuôn đúc hợp kim
nhôm (QQ-A-591) sử dụng các ký hiệu của Hiệp hội Nhôm cho các hợp kim riêng lẻ. Chỉ định quân sự được thay thế bởi thông số kỹ
thuật của Liên bang. c NADCA và thông số kỹ thuật của Nhật Bản cho phép tối đa 0,3 magiê. d Thông số kỹ thuật của Nhật Bản cho
phép tối đa 1,0 kẽm. Thông số e DIN 1725 cho phép tối đa 1,2 kẽm và tối đa 0,5 magiê. Thông số kỹ thuật f DIN 1725 cho phép tối đa
0,3 magiê. g Các thành phần hợp kim được thể hiện trong DIN 1725 có xu hướng "dựa trên cơ sở chính" và có giới hạn tạp chất thấp nên
khó tương quan trực tiếp với các hợp kim của Hoa Kỳ. h Thông số kỹ thuật của UNS dành cho điều kiện đúc. Điều này không nên nhầm lẫn với phôi
thông số kỹ thuật.
Lưu ý: Một số tiêu chuẩn này đã lỗi thời nhưng được đưa vào đây vì mục đích lịch sử. Để tham khảo chéo gần nhất, hãy tham khảo các bảng ký
hiệu hợp kim ngoại lai và thành phần hóa học ở cuối phần này. Tất cả các thông số kỹ thuật chỉ dành cho vật đúc.
Bảng 3-2 Hỗn hợp ma trận kim loại nhôm Bảng 3-3 Hợp kim đồng Thông số kỹ thuật
thông số kỹ thuật hợp kim
UNS
Thuộc về thương mại ASTM B176 SAE J461/
Rio Tinto UNS AA một
857 C85700 — —
F3D.10S-F 380/SiC/10p
F3D.20S-F 380/SiC/20p 858 C85800 Z30A J462
865 C86500 — —
F3N.10S-F 360/SiC/10p
F3N.20S-F 360/SiC/20p 878 C87800 ZS144A J462
997 C99700 — —
997,5 C99750 — —
một thông số kỹ thuật của UNS dành cho điều kiện đúc. Điều này không
nên nhầm lẫn với thông số kỹ thuật phôi.
Bảng 3-4 Hợp kim Magiê Thông số kỹ thuật
UNS ASTM Trước DIN JIS H 2222

Thuộc về thương mại iso
một B93 & B94 SAE J465B 1729 & H 5303
AZ91B M11912 AZ91B 501A — 3.5912.05 MDI1B
AZ91D M11916 AZ91D — MgAl9Zn1 — MDI1D

AZ81 — — — — — —
AM60A M10600 AM60A — — 3.5662.05 MDI2A
AM60B M10602 AM60B — MgAl16Mn — MDI2B

AM50 — — —
— MgAl15Mn —
AE42 — — — — — —
AS41A M10410 AS41A — — 3.5470.05 MDI3A
AS41B M10412 AS41B —

— MgAl14Si —
Sáng20 — — —
— MgAl12Mn —
một thông số kỹ thuật của UNS dành cho điều kiện đúc. Điều này không nên nhầm lẫn với thông số kỹ thuật phôi. b Thông số kỹ thuật QQ-M-38 của
Liên bang bị hủy bỏ, nhưng tham chiếu chéo đến AZ91B để tham khảo lịch sử.
Lưu ý: Để tham khảo chéo gần nhất, hãy tham khảo các bảng ký hiệu hợp kim ngoại lai và thành phần hóa học ở cuối phần này.
Bảng 3-5 Thông số kỹ thuật hợp kim kẽm và ZA
UNS b ASTM Trước

Thuộc về thương mại iso DIN JIS H 5301
B86 một SAE J469
2 Z35545 AC43A 921 ZP0430 1743
3 Z33525 AG40A 903 ZP0400 1743 ZDC-2
5 Z35533 AC41A 925 ZP0410 1743 ZDC-1
7 Z33527 AG40B — —
Bảng ký hiệu ZA-8 Z35638 — — ZP0810

UNS — Thống nhất ZA-12 Z35633 — — ZP1110
đánh số
Hệ thống ZA-27 Z35841 — — ZP2720
ANSI — Mỹ a Thông số kỹ thuật QQ-Z-363a của Liên bang đã bị hủy bỏ, nhưng để tham khảo lịch sử, các ký hiệu trùng với tiêu chuẩn ASTM B86. b Các thông
Quốc gia
số kỹ thuật của UNS dành cho các điều kiện đúc. Điều này không nên nhầm lẫn với thông số kỹ thuật phôi.
Tiêu chuẩn
học viện
Lưu ý: Để tham khảo chéo gần nhất, hãy tham khảo các bảng ký hiệu hợp kim ngoại lai và thành phần hóa học ở cuối phần này.
ASTM - Mỹ
xã hội cho
thử nghiệm và
Nguyên vật liệu
AA — Nhôm
Sự kết hợp
SAE — Xã hội của

ô tô
Kỹ sư
FED — Liên Bang

SỮA — Quân đội

JIS — Tiếng Nhật

Công nghiệp
Tiêu chuẩn
DIN — Tiếng Đức

Công nghiệp
Tiêu chuẩn
4 hợp kim nhôm
Lựa chọn hợp kim nhôm Các
hợp kim đúc nhôm (Al) có trọng lượng riêng xấp xỉ 2,7 g/cc, nằm trong số các
kim loại kết cấu nhẹ. Phần lớn khuôn đúc được sản xuất trên toàn thế giới được
làm từ hợp kim nhôm.
Sáu nguyên tố chính cấu thành hệ thống hợp kim nhôm đúc: silicon, đồng, magie, sắt,
mangan và kẽm. Mỗi yếu tố ảnh hưởng đến hợp kim một cách độc lập và tương tác.
Tiểu mục hợp kim nhôm này trình bày các bảng hướng dẫn về thành phần hóa học, điển hình
3
thanh giằng, và các đặc tính đúc, gia công và hoàn thiện cho 11 hợp kim đúc nhôm.
Dữ liệu này có thể được sử dụng kết hợp với hướng dẫn dung sai kỹ thuật thiết kế cho khuôn đúc
nhôm và có thể được so sánh với hướng dẫn cho các hợp kim khác trong phần này và trong phần kỹ
thuật thiết kế. • Hợp kim A380 (ANSI/AA A380.0) cho đến nay là hợp kim nhôm đúc được đúc rộng rãi
nhất, mang lại sự kết hợp rất tốt giữa các đặc tính vật liệu và dễ sản xuất. Nó có thể được
chỉ định cho hầu hết các ứng dụng sản phẩm có mục đích chung. Một số ứng dụng của hợp kim
này bao gồm thiết bị điện tử và truyền thông, linh kiện ô tô, giá đỡ động cơ, hộp số và hộp
số, thiết bị gia dụng, vỏ máy cắt cỏ, linh kiện nội thất, dụng cụ cầm tay và điện.
• Hợp kim 383 (ANSI/AA 383.0) và hợp kim 384 (ANSI/AA 384.0) là những lựa chọn thay thế cho
A380 cho các bộ phận phức tạp đòi hỏi các đặc tính điền đầy khuôn được cải thiện. Hợp kim
383 giúp cải thiện khả năng chống nứt nóng (độ bền ở nhiệt độ cao).
• Hợp kim A360 (ANSI/AA A360.0) mang lại khả năng chống ăn mòn cao hơn, độ bền vượt trội ở
nhiệt độ cao và độ dẻo tốt hơn một chút, nhưng khó đúc hơn. • Hợp kim A413 (ANSI/AA A413.0)
mang lại độ kín áp suất tuyệt vời, làm cho nó trở thành lựa chọn tốt cho xi lanh thủy lực và
bình chịu áp lực. Đặc điểm đúc của nó làm cho nó hữu ích cho các thành phần phức tạp.
• Hợp kim B390 (ANSI/AA B390.0) được phát triển cho khối động cơ ô tô. Khả năng chống mài
mòn của nó là tuyệt vời, nhưng độ dẻo của nó thấp. Nó được sử dụng cho thân van đúc khuôn
và vỏ pít-tông không có tay áo. • Hợp kim 518 (ANSI/AA 518.0) mang đến sự kết hợp tốt nhất
giữa độ bền, độ dẻo, độ ăn mòn

khả năng chống sion và phẩm chất hoàn thiện, nhưng khó chết hơn.
Các bộ thuộc tính khác nhau có thể đạt được bằng các quy trình thay thế (chẳng hạn như đúc chân
không cao, ép và bán rắn) và các hợp kim thay thế (chẳng hạn như A356, Aural 2 hoặc 365 và Silafont
36). Thông tin về các quy trình và hợp kim này có thể được tìm thấy trong Tiêu chuẩn NADCA về Quy
trình đúc khuôn có tính toàn vẹn cao và kết cấu (Ấn bản NADCA #403) và cuốn sách Đúc khuôn có tính
toàn vẹn cao (Ấn bản NADCA #404).
Các đặc tính gia công Các đặc
tính gia công phần nào khác nhau giữa các hợp kim đúc khuôn nhôm có sẵn trên thị trường, nhưng
toàn bộ nhóm này đều vượt trội so với sắt, thép và titan. Tốc độ hóa rắn nhanh kết hợp với quá
trình đúc khuôn làm cho các hợp kim đúc khuôn có phần vượt trội hơn so với các hợp kim đúc trọng
lực và rèn có thành phần hóa học tương tự.
Hợp kim A380 có các đặc tính gia công tốt hơn mức trung bình. Hợp kim 518, với magiê là
nguyên tố hợp kim chính, thể hiện khả năng gia công tốt nhất. Hợp kim B390, với hàm lượng silicon
cao nhất và thành phần silicon tự do, thể hiện thấp nhất.
Hệ thống xử lý bề mặt Các hệ
thống xử lý bề mặt được áp dụng cho vật đúc nhôm để mang lại lớp hoàn thiện trang trí, tạo thành một
hàng rào bảo vệ chống lại sự tiếp xúc với môi trường và cải thiện khả năng chống mài mòn.
Lớp hoàn thiện trang trí có thể được áp dụng cho vật đúc nhôm thông qua sơn, hoàn thiện sơn
tĩnh điện, đánh bóng, hoàn thiện epoxy và xử lý điện hóa. Nhôm có thể được mạ bằng cách áp dụng
NADCA Dữ liệu hợp kim
A-3-1-21
TIÊU CHUẨN
một lớp phủ kẽm ngâm ban đầu, tiếp theo là quy trình mạ đồng-niken-crom thông thường tương tự như
quy trình được sử dụng để mạ kim loại/hợp kim kẽm.
Bảo vệ chống lại sự ăn mòn của môi trường đối với khuôn đúc nhôm đạt được thông qua sơn,
lớp phủ anodizing, chromating, và iridite.
Cải thiện khả năng chống mài mòn có thể đạt được với vật đúc nhôm bằng quá trình anot hóa cứng.
Trường hợp một thiết kế bộ phận không cho phép sản xuất khuôn đúc kín áp suất thông qua việc kiểm soát
độ xốp theo cổng và thiết kế khuôn tràn, vị trí của các chốt đẩy và cấu hình lại các tính năng
khó đúc, có thể sử dụng phương pháp ngâm tẩm khuôn đúc nhôm. Các hệ thống sử dụng kỵ khí và
methacrylate được sử dụng để sản xuất các vật đúc kín, chịu áp lực với bề mặt nhẵn. Thảo luận chi
tiết về các phương pháp hoàn thiện vật đúc nhôm có thể tìm thấy trong Product Design For Die
Casting (Ấn bản NADCA E-606).
Bảng A-3-1 Thành phần hóa học: Hợp kim Al Tất cả các
giá trị đơn lẻ là phần trăm thành phần tối đa trừ khi có quy định khác.
Hợp kim nhôm đúc aD
Chung: 360* A360* 380 b A380 b 383 384 b B390 413 A413 518
ANSI/AA 360.0 A360.0 380.0 A380.0 383.0 384.0 B390.0 413.0 A413.0 518.0
Cu 3,5 Cu 3,5 Cu 2,5 Cu 3,8 Cu 4,5 Si 12.0 Si 12.0

Trên danh nghĩa
Mg 0,5 Mg 0,5 Mg 8,0
Si 9,0 Si 9,5 Si 8,5 Si 8,5 Si 10,5 Si 11,0 Si 17,0
Hợp:
Thành phần chi tiết

silicon
9,0-10,0 9,0-10,0 7,5-9,5 7,5-9,5 9,5-11,5 10,5-12,0 16,0-18,0 11,0-13,0 11,0-13,0 0,35
sĩ
Sắt
2.0 1.3 2.0 1.3 1.3 1.3 1.3 2.0 1.3 1.8
Fe
Đồng 0,6 0,6 3,0-4,0 3,0-4,0 2,0-3,0 3,0-4,5 4,0-5,0 1,0 1.0 0,25
cu
magie 0,45-
0,4-0,6 0,4-0,6 0,30 Đ 0,30 Đ 0,10 0,10 0,10 0,10 7,5-8,5
Mg 0,65
mangan 0,35 0,35 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,35 0,35 0,35
mn
niken
0,50 0,50 0,50 0,50 0,30 0,50 0,10 0,50 0,50 0,15
Ni
kẽm
0,50 0,50 3.0 3.0 3.0 3.0 1,5 0,50 0,50 0,15
Zn
Thiếc
0,15 0,15 0,35 0,35 0,15 0,35 — 0,15 0,15 0,15
ốc
titan
— — — — — — 0,20 — — —
ti
Người khác
— — — — — — 0,10 — — —
Mỗi
Tổng cộng
0,25 0,25 0,50 0,50 0,50 0,50 0,20 0,25 0,25 0,25
Khác c
Nhôm
Cân bằng Cân bằng Cân bằng Cân bằng Cân bằng Cân bằng Cân bằng Cân bằng Cân bằng Cân bằng
Al
một Phân tích thường chỉ được thực hiện cho các yếu tố được đề cập trong bảng này. Tuy nhiên, nếu nghi ngờ hoặc chỉ ra sự có mặt của các nguyên tố khác trong quá
trình phân tích thông thường, thì phải tiến hành phân tích thêm để xác định rằng tổng các nguyên tố khác này không có mặt vượt quá giới hạn quy định. b Về tính
chất cơ học, các hợp kim A380.0, 383.0 và 384.0 về cơ bản có thể hoán đổi cho nhau. c Để tuân thủ RoHS (Chỉ thị của Liên minh châu Âu về hạn chế các chất độc hại),
chứng nhận phân tích hóa học là bắt buộc để đảm bảo rằng danh mục “tổng số các chất khác” không vượt quá các giới hạn phần trăm trọng lượng sau: 0,01% cadmium, 0,4%
chì và 0,1 % thủy ngân. Crom hóa trị sáu không tồn tại trong hợp kim và do đó đáp ứng giới hạn 0,1%. D Việc đăng ký REACH (Chỉ thị của Liên minh Châu Âu về Đăng ký,
Đánh giá và Cấp phép Hóa chất) không bắt buộc đối với khuôn đúc, ngay cả khi được phủ, vì khuôn đúc được coi là vật phẩm. Thông báo có thể được yêu cầu nếu một số
chất có trong khuôn đúc hoặc lớp phủ vượt quá 0,1% tổng trọng lượng của mặt hàng và được liệt kê là SVHC (các chất rất đáng lo ngại). E NADCA cho phép lượng magie
tối đa là 0,30 thay vì 0,10. A380 với 0,3 magie đã được đăng ký với Hiệp hội nhôm là E380 và 383 với 0,3 magie là B383.
* Hai hợp kim nhôm khác, 361 và 369, đang được sử dụng trong các ứng dụng hạn chế khi độ rung và mài mòn được quan tâm. Ngoài ra còn có các hợp kim đặc biệt
có thể xử lý nhiệt khác có sẵn cho các ứng dụng kết cấu, chẳng hạn như Silafonts và AA365, và các hợp kim có độ dẻo cao, độ bền cao như Mercalloy và K-Alloy. Liên
hệ với nhà sản xuất hợp kim của bạn để biết thêm thông tin. Nguồn: ASTM B85-92a; Hiệp hội nhôm
Dữ liệu hợp kim NADCA

A-3-2-21
Các giá trị tiêu biểu dựa trên các đặc tính “đúc như TIÊU CHUẨN
đúc” đối với các mẫu đúc khuôn riêng biệt, không phải
Bảng A-3-2 Thuộc tính vật liệu điển hình: Hợp kim Al các mẫu được cắt ra từ vật đúc sản xuất.
Hợp kim nhôm đúc
Chung: 360* A360* 380 A380 EF 383 Đ 384 B390 413 A413 518
ANSI/AA 360.0 A360.0 380.0 A380.0 383.0 384.0 B390.0 413.0 A413.0 518.0
Tính chất cơ học
Độ bền kéo cực hạn ksi 44

46 46 47 45 48 46 43 42 45
(MPa) (303) (317) (317) (324) (310) (331) (317) (296) (290) (310)
Sức mạnh năng suất và

ksi 25 24 23 23 22 24 36 21 19 28
3
(MPa) (172) (165) (159) (159) (152) (165) (248) (145) (131) (193)
Độ giãn dài
% trong 2in. (51mm) 2,5 3,5 3,5 3,5 3,5 2,5 <1 2,5 3,5 5.0
độ cứng b
BHN 75 75 80 80 75 85 120 80 80 80
Độ bền cắt ksi

28 26 28 27 —
29 —
25 25 29
(MPa) (193) (179) (193) (186) (200) (172) (172) (200)
Độ bền va đập d ft-

lb 3 3 7
— — — — — — —
(J) (4) (4) (9)
Mệt mỏi Sức mạnh c

ksi 20 20 20 21 20 20 19 19 20
(MPa) (138) 18 (124) (138) (138) (145) (138) (138) (131) (131) (138)
Mô đun Young psi

x 106 10.3 10.3 10.3 10.3 10.3 11.8 10.3
— — —
(GPa) (71) (71) (71) (71) (71) (81) (71)
Tính chất vật lý
Tỷ trọng
lb/in3 (g/ 0,095 0,095 0,099 0,098 0,099 0,102 0,098 0,096 0,096 0,093
cm3 ) (2,63) (2,63) (2,74) (2,71) (2,74) (2,82) (2,71) (2,66) (2,66) (2,57)
Phạm vi nóng chảy

°F 1035-1105 1035-1105 1000-1100 1000-1100 960-1080 960-1080 950-1200 1065-1080 1065-1080 995-1150
(°C) (557-596) (557-596) (540-595) (540-595) (516-582) (516-582) (510-650) (574-582) (574-582) (535-621)
Nhiệt dung riêng

BTU/lb °F 0,230 0,230 0,230 0,230 0,230 — —
0,230 0,230 —
(J/kg °C) (963) (963) (963) (963) (963) (963) (963)
Hệ số giãn nở nhiệt m in/in°F 11,6

(mm/m°K) (21,0) 11.6 12.2 12.1 11.7 11.6 10,0 11.3 11.9 13.4
(21.0) (22.0) (21.8) (21.1) (21.0) (18.0) (20.4) (21.6) (24.1)
Dẫn nhiệt
BTU/ft giờ°F 65.3 65.3 55,6 55,6 55,6 55,6 77,4 70.1 70.1 55,6
(W/m °K) (113) (113) (96,2) (96,2) (96,2) (96,2) (134) (121) (121) (96,2)
Tinh dân điê n

% IACS 30 29 27 23 23 22 27 31 31 24
Tỷ lệ Poisson 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 — — — — —
bù 0,2%. tải trọng b500 kg, bi 10mm. cRotary Bend 5 x 108 chu kỳ. d Charpy có khía. Nguồn: ASTM B85-92a; ASM; SAE; Hợp kim Wabash. E Một phiên bản 0,3% Mg của A380
và 383 đã được đăng ký với Hiệp hội Nhôm với tên gọi E380 và B383. F Hàm lượng Mg cao hơn và việc bổ sung Sr vào hợp kim A380 đã cho kết quả khả quan.
* Hai hợp kim nhôm khác, 361 và 369, đang được sử dụng trong các ứng dụng hạn chế khi độ rung và mài mòn được quan tâm. Ngoài ra còn có các hợp kim và quy trình đặc biệt
có thể xử lý nhiệt khác có sẵn cho các ứng dụng kết cấu, chẳng hạn như Silafonts và AA365 (Aural 2), và các hợp kim có độ dẻo cao, độ bền cao như Mercalloy và K-Alloy.
Liên hệ với nhà sản xuất hợp kim của bạn để biết thêm thông tin. Bạn cũng có thể xem thêm thông tin từ Sách về cấu trúc vi mô và tính chất của hợp kim đúc nhôm, Ấn phẩm
NADCA #215 và Sách về Đúc nhôm có tính toàn vẹn cao, Ấn phẩm NADCA #307.
A-3-3-21
HƯỚNG DẪN
Việc lựa chọn hợp kim đúc khuôn đòi hỏi phải đánh giá không chỉ các tính chất vật lý và cơ học,
thành phần hóa học mà còn cả các đặc tính vốn có của hợp kim và ảnh hưởng của chúng đối với quá
trình sản xuất khuôn đúc cũng như khả năng gia công và hoàn thiện bề mặt cuối cùng.
Bảng này bao gồm khuôn đúc đã chọn và các đặc tính đặc biệt khác thường được xem xét khi
lựa chọn hợp kim nhôm cho một ứng dụng cụ thể.
Các đặc điểm được đánh giá từ (1) đến (5), (1) là mong muốn nhất và (5) là kém nhất. Khi áp
dụng các xếp hạng này, cần lưu ý rằng tất cả các hợp kim đều có đủ đặc tính tốt để được người
dùng và nhà sản xuất vật đúc chấp nhận. Xếp hạng (5) trong một hoặc nhiều loại sẽ không loại
trừ hợp kim nếu các thuộc tính khác đặc biệt thuận lợi, nhưng xếp hạng (5) có thể gây khó khăn
cho sản xuất.
Lợi ích của việc tư vấn một thợ đúc tùy chỉnh có kinh nghiệm trong việc đúc hợp kim nhôm là
coi là rõ ràng.
Bảng A-3-3 Đúc khuôn và các đặc điểm khác: Hợp kim Al
(1 = mong muốn nhất, 5 = ít mong muốn nhất)
Hợp kim nhôm đúc
Chung: 360* A360* 380 A380 383 384 390 413 A413 518
ANSI/AA 360.0 A360.0 380.0 A380.0 383.0 384.0 B390.0 413.0 A413.0 518.0
sức đề kháng với

1 1 2 2 1 2 4 1 1 5
Nứt nóng một
Độ kín áp suất 2 2 2 2 2 2 4 1 1 5
3 3 2 2 1 1 1 1 1 5
Công suất làm đầy khuôn b
2 2 1 1 2 2 2 1 1 5
Chống hàn vào khuôn c
Chống ăn mòn d 2 2 4 4 3 5 3 2 2 1
3 3 3 3 2 3 5 4 4 3
Gia công dễ dàng & chất lượng e
3 3 3 3 3 3 5 5 5 1
Đánh bóng dễ dàng & chất lượng
2 1 1 1 2 3 3 3 5
f Mạ điện dễ dàng & chất lượng g 2 Anodizing
3 3 3 3 3 4 5 5 5 1
(Bề ngoài) h Lớp phủ bảo vệ oxit hóa học i
3 4 4 4 5 5 3 3 1
3 Độ bền ở nhiệt độ cao. j
1 1 3 3 2 2 3 3 3 4
a Khả năng của hợp kim chịu được ứng suất do co lại trong khi làm mát qua các dải nhiệt độ nóng-ngắn hoặc giòn. b Khả năng hợp kim nóng chảy chảy dễ dàng trong khuôn và lấp đầy các phần mỏng. c Khả năng
hợp kim nóng chảy chảy mà không dính vào bề mặt khuôn. Xếp hạng được đưa ra để chống hàn dựa trên thành phần sắt danh nghĩa khoảng 1%. d Dựa trên độ bền của hợp kim trong thử nghiệm phun muối loại tiêu
chuẩn. e Xếp hạng tổng hợp dựa trên tính dễ cắt, đặc tính phoi, chất lượng hoàn thiện và tuổi thọ dụng cụ. f Đánh giá hỗn hợp dựa trên sự dễ dàng và tốc độ đánh bóng cũng như chất lượng hoàn thiện được
cung cấp bởi quy trình đánh bóng điển hình. g Khả năng của vật đúc để lấy và giữ một lớp mạ điện được áp dụng theo các phương pháp tiêu chuẩn hiện hành. h Được đánh giá dựa trên độ sáng của màu sắc, độ
sáng và tính đồng nhất của lớp phủ anốt hóa trong suốt được áp dụng trong chất điện phân axit sunfuric. i Được đánh giá dựa trên độ bền kết hợp của lớp phủ và quá trình gia nhiệt kéo dài ở nhiệt độ thử
nghiệm. Nguồn: ASTM B85-92a; ASM; Xếp hạng SAE J dựa trên độ bền kéo và năng suất ở nhiệt độ lên tới 500F (260C), sau khi gia nhiệt kéo dài ở nhiệt độ thử nghiệm. Nguồn: ASTM B176-93a * Hai hợp kim nhôm
khác, 361 & 369, đang được sử dụng trong các ứng dụng hạn chế khi độ rung và mài mòn được quan tâm. Ngoài ra còn có các hợp kim đặc biệt có thể xử lý nhiệt khác có sẵn cho các ứng dụng kết cấu, chẳng hạn
như Silafonts và AA365, và các hợp kim có độ dẻo cao, độ bền cao như Mercalloy và K-Alloy.
Liên hệ với nhà sản xuất hợp kim của bạn để biết thêm thông tin.
Lưu ý: Khuôn đúc thường không được xử lý nhiệt bằng dung dịch. Phương pháp xử lý lão hóa ở nhiệt độ thấp có thể được sử dụng để giảm căng thẳng hoặc ổn định kích thước. Tính khí T2 hoặc T5 có thể được
đưa ra để cải thiện các thuộc tính. Do tốc độ làm lạnh khắc nghiệt và kích thước hạt siêu mịn trong khuôn đúc, cấu trúc “như đúc” của chúng gần giống với điều kiện xử lý nhiệt dung dịch. Tính khí T4 và
T5 dẫn đến các thuộc tính khá giống với những tính chất có thể thu được nếu được cung cấp đầy đủ tính chất T6. Vật đúc thường không được hàn khí hoặc hồ quang hoặc hàn đồng.
Bảng 3-6 Dữ liệu độ bền kéo hợp kim A380 bổ sung

(Dữ liệu từ các mẫu đúc riêng biệt trong điều kiện già tự nhiên)
Hợp kim Độ bền kéo ksi (MPa) Năng suất ksi (MPa) Độ dài %
45.5 (243) 23.8 (135) 2.6
A380 ở mức 0,09% Mg
A380 với 0,26% Mg 47.0 (201) 26.6 (183) 2,8
A380 với 0,33% Mg + 0,035% Sr* 45.7 (177) 28,5 (196) 2.4
* Được xác định là AMC380* trong nghiên cứu do WPI tiến hành và được DoD/DLA tài trợ. Các giá trị trong bảng này là
giá trị trung bình trung bình và được cung cấp để chỉ ra ảnh hưởng của hàm lượng magie cao hơn và stronti bổ sung.
Các thuộc tính được hiển thị không đại diện cho mức tối thiểu thiết kế và chỉ nên được sử dụng để tham khảo.
Bảng 3-7: Thành phần của hợp kim được đề xuất và hợp kim cụ thể của công ty so với A380
Thành phần (%)
Si Cu Mg Fe Mn Zn Ni Ti Sr khác
A380 7,5-9,5 3-4 0,1 1.3 0,5 3 0,5 - - 0,5
3-4 0,5 1.3 0,5 3 0,5 - - 0,5

Mg cao A380 7,5-9,5
F380 8,5-9,5 3-4 0,1-0,3 0,4 0,25-0,35 1 0,1 - 0,05-0,07 0,5
B360 9,0-10,0 0,25 0,4-0,6 0,4 0,25-0,35 0,5 0,1 - 0,05-0,07 0,25
0,1 2,6-3,7 0,2-0,5 0,4-1,0 0,05 - 0,03-0,07 - 0,5

Gibbsalloy MN 0,1-0,3
Bảng 3-8: Tính chất kéo của các mẫu đúc riêng của các hợp kim cụ thể được đề 3
xuất và của công ty so với các mẫu đúc riêng của hợp kim A380.
hợp kim UTS (ksi) UTS (MPa) YS (ksi) YS (MPa) e (%)

A380 47,0 324 23,0 159 3,5
Xin chào Mg 380

45,8 316 27.2 188 3.0
Xin chào Mg 380-T5 46,7 322 39.3 271 1.2
F380 46.1 318 23,4 161 5.0
F380-T5 48,4 334 31.4 216 3.3
F380-T6 61.0 421 49,0 338 2.9
B360 46,6 321 23,5 162 6.1
B360-T4 38,0 262 18,0 124 15,0
B360-T5 52,0 359 37.1 256 3.6
B360-T6 53,0 434 41,0 283 5,8
B360-T7 29,0 200 18,0 124 11,0
Gibbsalloy MN 30.6 211 15,9 110 12.1
Gibbsalloy MN-T5 32,5 224 18,5 128 11.7
Lưu ý: Dữ liệu này được phát triển thông qua nghiên cứu do NADCA tài trợ và DOD/DLA và NADCA tài trợ. Các thuộc tính được hiển thị không đại diện cho mức tối thiểu
thiết kế và chỉ nên được sử dụng để tham khảo.
Bảng 3-9: Tính chất chịu kéo của mẫu vật đúc được lấy ra khỏi vật đúc
hợp kim UTS (ksi) UTS (MPa) YS (ksi) YS (MPa) e (%)
A380 31.4 216 19,5 134 3.9
E380 31,9 220 24.4 168 2.9
F380 35,6 244 24,0 165 2.6
B360 35,9 248 30.6 211 6
Lưu ý: Dữ liệu này được phát triển thông qua nghiên cứu do NADCA tài trợ và DOD/DLA và NADCA tài trợ. Các thuộc tính được hiển thị
không đại diện cho mức tối thiểu thiết kế và chỉ nên được sử dụng để tham khảo.
Bảng 3-10: Tính chất kéo của mẫu vật được xử lý nhiệt lấy ra khỏi vật đúc
Hợp kim UTS (ksi) UTS (MPa) YS (ksi) YS (MPa) e (%)
T5
E380 37.1 256 36,7 253 1.0
F380 35,4 244 33.1 228 1.4
B360 40,8 281 27,6 190 5.1
T6
E380 42.3 292 40.3 278 2.0
B360 35.3 243 24,5 169 7,9
Lưu ý: Dữ liệu này được phát triển thông qua nghiên cứu do NADCA tài trợ và DOD/DLA và NADCA tài trợ.
Các thuộc tính được hiển thị không đại diện cho mức tối thiểu thiết kế và chỉ nên được sử dụng để tham khảo.
5 vật liệu tổng hợp ma trận kim loại nhôm
Lựa chọn vật liệu tổng hợp nhôm

Vật liệu tổng hợp ma trận kim loại nhôm (MMC) là hợp kim dựa trên nhôm được gia cố bằng các hạt cacbua
silic (SiC) lên đến 20%, hiện đang được sử dụng cho các bộ phận đúc khuôn hiệu suất cao.
Các tính chất cơ học của các mẫu thử nghiệm ASTM được làm từ những vật liệu này thường vượt trội so
với hầu hết các thành phần nhôm, magiê, kẽm và đồng được sản xuất bằng phương pháp đúc khuôn và phù hợp
hoặc gần giống với nhiều đặc tính của vật đúc sắt và thép có trọng lượng nhẹ hơn.
Các đặc tính dự kiến của các bộ phận MMC là độ cứng và độ dẫn nhiệt cao hơn, khả năng chống
mài mòn được cải thiện, hệ số giãn nở nhiệt thấp hơn, độ bền kéo và độ bền mỏi cao hơn ở nhiệt độ cao,
với mật độ trong phạm vi 5% của hợp kim đúc nhôm.
Những vật liệu tổng hợp này cũng có thể tạo ra vật đúc với độ xốp giảm.
Dữ liệu sơ bộ cũng chỉ ra rằng các bộ phận làm từ vật liệu tổng hợp này tạo ra ít tiếng ồn rung động
hơn trong một số điều kiện nhất định so với các bộ phận giống hệt nhau làm từ nhôm không gia cố.
Vật liệu tổng hợp ma trận kim loại nhôm Duralcan F3D.10%v/v và 20%v/v được gia cố bằng SiC
bột gốm là hợp kim đúc có mục đích chung.
Vật liệu tổng hợp ma trận kim loại nhôm Duralcan F3N.10%v/v và 20%v/v được gia cố bằng SiC
bột gốm hầu như không chứa đồng hoặc niken và được thiết kế để sử dụng trong các ứng dụng nhạy cảm
với ăn mòn. Tất cả các vật liệu tổng hợp này đều có thể xử lý nhiệt.
Đặc tính gia công

Al-MMC mài mòn dụng cụ cắt nhiều hơn đáng kể so với tất cả các hợp kim nhôm đúc và đúc trọng lực khác,
ngoại trừ các hợp kim Al-Si hypereutectic (những hợp kim chứa các pha Si chính).
Các loại công cụ kim cương đa tinh thể (PCD) thô được khuyến nghị cho bất kỳ điều gì khác
so với số lượng gia công nguyên mẫu.
Với dụng cụ thích hợp, Al-MMC có thể dễ dàng tiện, phay hoặc khoan. Tuy nhiên, tốc độ cắt thấp hơn
và tốc độ nạp cao hơn so với các hợp kim không được gia cố. Các hướng dẫn gia công chung được mô tả trong
Tập 1 của Sổ tay Kỹ sư Sản xuất & Công cụ SME.
Hệ thống xử lý bề mặt
Các phương pháp xử lý bề mặt thường được áp dụng cho MMC nhôm để tạo ra một hàng rào bảo vệ khỏi sự
tiếp xúc với môi trường, để mang lại lớp hoàn thiện trang trí hoặc để giảm độ mài mòn của MMC đối với
vật liệu làm bề mặt. Do khả năng chống mài mòn cao vốn có của Al-MMC, các phương pháp xử lý bề mặt trên
các vật liệu này thường không được sử dụng để cải thiện khả năng chống mài mòn của chúng.
Hoàn thiện trang trí có thể được áp dụng bằng cách sơn, hoàn thiện sơn tĩnh điện, hoàn thiện epoxy và
mạ, sử dụng các quy trình tương tự như các quy trình được sử dụng cho các hợp kim nhôm thông thường.
Mặc dù lớp hoàn thiện anot hóa thông thường và lớp phủ cứng có thể được áp dụng cho khuôn Al-MMC

NADCA
A-3-4-21
TIÊU CHUẨN
đúc, kết quả không hấp dẫn về mặt thẩm mỹ như đối với nhôm thông thường. Sự hiện
diện của các hạt SiC dẫn đến bề ngoài tối hơn, lốm đốm hơn. Vấn đề này có thể được giảm
thiểu, mặc dù không được loại bỏ hoàn toàn, bằng cách sử dụng thuốc nhuộm có màu đậm
hơn, đậm hơn để tạo màu cho lớp phủ anốt. Một vấn đề khác thường được lưu ý là sự hiện
diện của các hạt gốm tạo ra bề mặt thô hơn, đặc biệt là sau khi ăn mòn hóa học. Điều này
dẫn đến lớp phủ anốt kém bóng hơn thường thấy với nhôm không gia cường.
Bạn có thể tham khảo các quy trình được đề xuất để sơn, mạ và anot hóa Duralcan MMC
thông qua Rio Tinto Alcan, 2040 Chemin de la Reserve, Chicoutimi (Quebec) G7H 5B3, Canada.
Tiểu mục hỗn hợp nhôm này trình bày các bảng hướng dẫn về thành phần hóa học, tính
chất điển hình, khuôn đúc và các đặc điểm khác cho hai họ hợp kim nhôm hỗn hợp ma trận
dùng để đúc khuôn. Hướng dẫn dung sai kỹ thuật thiết kế vẫn chưa được phát triển.
Rio Tinto Alcan - Dubuc Works, sản xuất vật liệu tổng hợp ma trận kim loại Duralcan để đúc khuôn 3
bằng cách sử dụng quy trình đã được cấp bằng sáng chế và công nghệ độc quyền, trộn bột gốm vào nhôm nóng chảy.
Thông tin kỹ thuật và ứng dụng khác có thể được lấy từ Rio Tinto Alcan, 2040 Chemin de la Reserve,
Chicoutimi (Quebec) G7H 5B3, Canada.
Bảng A-3-4 Thành phần hóa học: Hợp kim Al-MMC
Hợp kim hỗn hợp ma trận kim loại nhôm Duralcan B
Thuộc về thương mại: F3D.10S-F F3D.20S-F F3N.10S-F F3N.20S-F

Khối lượng hạt SiC
10% 20% 10% 20%
Phần trăm
silicon
9.50-10.50 9.50-10.50 9.50-10.50 9.50-10.50
sĩ
Sắt
0,8-1,20 0,8-1,20 0,8-1,20 0,8-1,20
Fe
Đồng
3,0-0,50 3,0-3,50 tối đa 0,20 tối đa 0,20
cu
magie
0,30-0,50 0,30-0,50 0,50-0,70 0,50-0,70
Mg
mangan
0,50-0,80 0,50-0,80 0,50-0,80 0,50-0,80
mn
niken
1,00-1,50 1,00-1,50 — —
Ni
titan
tối đa 0,05 tối đa 0,20 tối đa 0,20 tối đa 0,20
ti
kẽm
tối đa 0,05 tối đa 0,05 tối đa 0,05 tối đa 0,05
Zn
Tổng cộng 0,10 Tổng cộng 0,10 Tổng cộng 0,10 Tổng cộng 0,10 Tổng cộng
Khác A tối đa 0,03 tối đa 0,03 tối đa 0,03 tối đa 0,03
Nhôm
Sự cân bằng Sự cân bằng Sự cân bằng Sự cân bằng
Al
A Để tuân thủ RoHS (Chỉ thị của Liên minh châu Âu về hạn chế các chất độc hại), chứng nhận phân tích hóa học là
bắt buộc để đảm bảo rằng danh mục “tổng số các chất khác” không vượt quá các giới hạn phần trăm trọng lượng sau:
0,01% cadmium, 0,4% chì và 0,1 % thủy ngân. Crom hóa trị sáu không tồn tại trong hợp kim và do đó đáp ứng giới hạn
0,1%. B Đăng ký REACH (Chỉ thị của Liên minh Châu Âu về Đăng ký, Đánh giá và Cấp phép Hóa chất) là không bắt buộc
đối với khuôn đúc, ngay cả khi được phủ, vì khuôn đúc được coi là vật phẩm. Thông báo có thể được yêu cầu nếu một
số chất có trong khuôn đúc hoặc lớp phủ vượt quá 0,1% tổng trọng lượng của mặt hàng và được liệt kê là SVHC (các
chất rất đáng lo ngại).
Nguồn: Rio Tinto Alcan Dubuc Works

NADCA
A-3-5-21
TIÊU CHUẨN
Bảng A-3-5 Thuộc tính vật liệu điển hình: Hợp kim Al-MMC Các
giá trị điển hình dựa trên các đặc tính “đúc như đúc” đối với các mẫu đúc khuôn riêng, không
phải mẫu được cắt từ vật đúc sản xuất.
Hợp kim tổng hợp ma trận kim loại nhôm Duralcan
Thuộc về thương mại: F3D.10S-F F3D.20S-F F3N.10S-F F3N.20S-F
Độ bền kéo cực hạn a

ksi 50 51 45 44
(MPa) (345) (352) (310) (303)
Sức mạnh năng suất và

ksi 35 44 32 36
(MPa) (241) (303) (221) (248)
Độ giãn dài %
trong 2in. (51mm) 1.2 0,4 0,9 0,5
Độ cứng Rockwell với HRB
77 82 56 73
Năng lượng tác động b

Tác động Charpy ASTM
E-23 1.9 0,7 1.4 0,7
(J)
Mệt mỏi Sức mạnh C

ksi 22 22
— —
(MPa) (152) (152)
Mô đun đàn hồi a psi

x 106 10.3 10.3 20 15,7
(GPa) (71) (71) (140) (108,2)
Tỷ trọng
lb/in3 (g/ 0,0997 0,1019 0,0957 0,0979
cm3 ) (2,76) (2,82) (2,65) (2,71)

°F (°C) 975-1060 975-1060 1067-1112 1067-1112
(524-571) (524-571) (575-600) (575-600)
Nhiệt dung riêng

BTU/lb °F @ 77 °F 0,201 0.198 0,208 0,193
(J/kg °C @ 22 °C) (841,5) (829.0) (870,9) (808,1)
Hệ số giãn nở nhiệt trung bình m in/in°F (mm/

m°K) 10.7 9.4 11.9 9.2
(19.3) (16.9) (21.4) (16.6)
Dẫn nhiệt
BTU/ft giờ°F @ 72 °F 71,6 83.2 93.0 97,1
(W/m °K @ 22 °C) (123,9) (144.0) (161.0) (168,1)
Tinh dân điê n

% IACS @ 22 °C 22,0 20,5 32,7 24.7
Tỷ lệ Poisson 0,296 0,287 — 0,293
a Dựa trên các thanh chịu kéo được đúc theo kích thước. b Mẫu thử đúc theo kích cỡ. c Độ mỏi dọc trục, R=0,1, RT (nhiệt độ
phòng), 1 x 107 chu kỳ. Nguồn: Alcan ECP Canada

NADCA
A-3-6-21
HƯỚNG DẪN
Bảng này bao gồm khuôn đúc được chọn và các đặc điểm đặc biệt khác thường được
được xem xét trong việc lựa chọn một hợp kim ma trận nhôm cho một ứng dụng cụ thể.
Các đặc điểm được đánh giá từ (1) đến (5), (1) là mong muốn nhất và (5) là kém nhất. Khi
áp dụng các xếp hạng này, cần lưu ý rằng tất cả các hợp kim đều có đủ đặc tính tốt để được
người dùng và nhà sản xuất vật đúc chấp nhận. Xếp hạng (5) trong một hoặc nhiều loại sẽ không
loại trừ hợp kim nếu các thuộc tính khác đặc biệt thuận lợi, nhưng xếp hạng (5) có thể gây
khó khăn cho sản xuất.
Lợi ích của việc tư vấn một thợ đúc khuôn tùy chỉnh có kinh nghiệm trong việc đúc hợp kim ma trận nhôm
đang được xem xét là rất rõ ràng.
3
Bảng A-3-6 Đúc khuôn và các đặc tính khác: Hợp kim Al-MMC (1 = mong muốn
nhất, 5 = ít mong muốn nhất)
Hợp kim tổng hợp ma trận kim loại nhôm Duralcan
Thương mại: ANSI/AA F3D.10S-F F3D.20S-F F3N.10S-F F3N.20S-F
Khả năng chống nứt nóng a 1 1 1 1
Công suất làm đầy khuôn b 1 1 1 1
Chống hàn vào khuôn c 3 3 2 2
Độ kín áp suất 2 2 2 2
Chống ăn mòn d 5 5 3 3
Gia công Dễ dàng & Chất lượng e 4 4 4 4
Đánh bóng Dễ dàng & Chất lượng 5 5 5 5
f Mạ điện Dễ dàng & Chất lượng g 2 Anodizing 2 2 2
(Bề ngoài) h Anodizing (Bảo vệ) 4 4 4 4
5 5 4 4
Sức mạnh ở nhiệt độ cao. Tôi 1 1 1 1
chống mài mòn 1 1 1 1
A Khả năng của hợp kim chịu được ứng suất do co lại trong khi làm mát qua dải nhiệt độ nóng-ngắn hoặc giòn. B Khả năng hợp kim nóng chảy
chảy dễ dàng trong khuôn và lấp đầy các phần mỏng. C Khả năng hợp kim nóng chảy chảy mà không dính vào bề mặt khuôn. D Dựa trên khả năng
chống chịu của hợp kim trong thử nghiệm phun muối loại tiêu chuẩn. E Xếp hạng tổng hợp dựa trên tính dễ cắt, đặc tính tàu, chất lượng hoàn thiện
và tuổi thọ dụng cụ. F Xếp hạng tổng hợp dựa trên sự dễ dàng và tốc độ đánh bóng cũng như chất lượng hoàn thiện được cung cấp bởi các quy trình
đánh bóng điển hình. G Khả năng của vật đúc để lấy và giữ một lớp mạ điện được áp dụng theo các phương pháp tiêu chuẩn hiện hành. H Được xếp
hạng dựa trên độ đậm nhạt của màu sắc, độ sáng và tính đồng nhất của lớp phủ anốt hóa trong suốt được áp dụng trong chất điện phân axit
sunfuric. Nói chung, các vật đúc bằng nhôm không phù hợp với quá trình anot hóa màu sáng khi cần có vẻ ngoài đẹp mắt. I Xếp hạng dựa trên độ
bền kéo và độ bền chảy ở nhiệt độ lên tới 500 °F (260 °C), sau khi gia nhiệt kéo dài ở nhiệt độ thử nghiệm. Nguồn: Alcan ECP Canada
Lưu ý: Có thêm vật liệu composite ma trận kim loại đang được phát triển. Chúng bao gồm các vật liệu tổng hợp ma trận Nhôm và Magiê và vật liệu
tổng hợp nano đang được sản xuất bằng công nghệ SHS (Tổng hợp nhiệt độ cao tự lan truyền) trong các dự án nghiên cứu do NADCA tài trợ. Liên hệ
với Phòng Công nghệ NADCA để biết thêm thông tin về các vật liệu composite này.
6 hợp kim đồng
Lựa chọn hợp kim đồng (đồng thau) Đúc
khuôn hợp kim đồng (Cu) (đồng thau và đồng thau) có tính chất cơ học và khả năng chống ăn mòn
cao nhất trong tất cả các vật liệu đúc khuôn.
Các hợp kim gốc đồng tiêu chuẩn được sử dụng phổ biến dễ dàng được đúc theo hình dạng phức tạp. Nhiệt độ
và áp suất cao tại đó chúng được đúc — 1800° đến 1950°F (982°-1066°C) — dẫn đến tuổi thọ của khuôn bị rút
ngắn so với các hợp kim màu khác. Mặc dù điều này sẽ dẫn đến chi phí thay thế khuôn cao hơn đối với vật đúc
bằng đồng thau, nhưng tổng chi phí sản phẩm có thể thấp hơn so với các bộ phận gia công bằng đồng thau hoặc
vật đúc đầu tư bằng đồng thau.
Khi sản phẩm cần có độ bền, khả năng chống ăn mòn, chống mài mòn và độ cứng cao hơn, thì tính kinh
tế có thể có của khuôn đúc bằng đồng thau so với các quy trình sản xuất khác cần được xem xét cẩn thận.
Tiểu mục hợp kim đồng này trình bày các bảng hướng dẫn về thành phần hóa học, tính chất điển hình và
các đặc tính đúc khuôn, gia công và hoàn thiện cho các hợp kim đúc đồng được sử dụng phổ biến nhất. Dữ
liệu này có thể được sử dụng kết hợp với hướng dẫn dung sai kỹ thuật thiết kế cho khuôn đúc đồng và được
so sánh với hướng dẫn cho các hợp kim khác trong phần này và trong phần kỹ thuật thiết kế.
Hợp kim đồng 858 là hợp kim đồng thau màu vàng có mục đích chung, chi phí thấp với khả năng gia công tốt
và đặc tính hàn.
Hợp kim 878 có độ bền cơ học, độ cứng và khả năng chống mài mòn cao nhất của khuôn đồng
hợp kim đúc, nhưng là loại khó gia công nhất. Nó thường chỉ được sử dụng khi ứng dụng đòi hỏi độ bền và
khả năng chống mài mòn cao, mặc dù hàm lượng chì thấp hơn làm cho nó hấp dẫn hơn với môi trường.
Khi các mối quan tâm về môi trường và sức khỏe là một yếu tố trong ứng dụng, thì những hợp kim có hàm lượng
chì thấp, như thể hiện trong bảng A-3-7, sẽ ngày càng được ưa chuộng hơn.
Một số ví dụ về hợp kim đồng trong khuôn đúc là hộp khóa, nắp đậy và tấm che cho đồng hồ nước,
phần cứng cửa, tấm sàn điện, phần cứng hệ thống ống nước và các bộ phận đầu máy.
Gia công
Khuôn đúc hợp kim đồng nói chung khó gia công hơn so với các thành phần kim loại màu
khác, vì tính dẫn điện tuyệt vời của chúng dẫn đến gia nhiệt nhanh trong quá trình gia công.
Tuy nhiên, có sự khác biệt đáng kể về đặc tính gia công giữa các hợp kim đồng, như có thể được xác định từ
Bảng A-3-9.
Xếp hạng trong Bảng A-3-9 dựa trên đồng thau vàng gia công tự do theo tiêu chuẩn 100. Hầu hết
hợp kim đồng được gia công khô. Ba trong số sáu hợp kim được liệt kê có xếp hạng 80, rất tuyệt vời.
Hợp kim đồng 878 và 865 không khó gia công nếu sử dụng dụng cụ cacbua và dầu cắt gọt. Các phoi từ hợp kim 878
vỡ thành các hạt mịn trong khi hợp kim 865 tạo ra một đường xoắn ốc dài không dễ dàng vỡ thành phoi.
Hệ thống hoàn thiện bề mặt
Các đặc tính nhiệt độ của vật đúc hợp kim đồng đòi hỏi sự chăm sóc đặc biệt khi hoàn thiện bề mặt.
Trong khi một loạt các quy trình có sẵn, mạ điện đặc biệt hiệu quả. Đúc bằng đồng thau mang lại lớp mạ crôm
sáng ngang bằng hoặc vượt trội so với kẽm.
Màu bề mặt tự nhiên dao động từ màu vàng vàng đối với đồng thau màu vàng, đến màu nâu bóng đối với hợp
kim đồng thau silic, đến màu bạc đối với hợp kim mangan trắng. Hợp kim đồng có thể được đánh bóng và đánh bóng
để có độ bóng cao. Đánh bóng kim loại; phun cát hoặc phun bi sẽ tạo cho nó một lớp hoàn thiện bằng sa tanh.
Các lựa chọn hoàn thiện cuối cùng có sẵn thông qua các phương pháp xử lý hóa học và điện hóa tạo ra màu
xanh lá cây, đỏ, xanh lam, vàng, nâu, đen hoặc xám. Các lớp hoàn thiện hữu cơ trong suốt, bao gồm
nitrocellulose, polyvinyl florua hoặc benzotriazole, cũng có sẵn cho các hợp kim đồng.
Để biết thêm thông tin hoàn thiện chi tiết, hãy liên hệ với Copper Development Association Inc., 260
Madison Ave., New York, NY 10016 hoặc truy cập www.copper.org.

A-3-7-21
TIÊU CHUẨN
Bảng A-3-7 Thành phần hóa học: Hợp kim Cu Tất cả các
Hợp kim đúc đồng a C

Thuộc về thương mại: 857 858 865 878 997.0 997.5
ANSI/AA C85700 C85800 C86500 C87800 C99700 C99750

Đồng thau màu Đồng thau vàng Đồng mangan Si Đồng Cu Tombasil Đồng thau
vàng Cu 63.0 Cu 61,5 Pb 1,0 Cu 58,0 Al 82,0 Si 4,0 trắng Cu trắng Cu 58.0
Comp danh nghĩa:
Al 0.3 Pb 1.0 Sn 1,0 Zn 36,0 1,0 Fe 1,2 Zn 14,0 56.5 Al Al 1.6 Mn 20.0
Sn 1.0 Zn 36.0 Sn 0,5 Mn 1.8 Pb 1.5 Pb 1.5 Zn 20.0
0,8 Zn 39,0 Mn 13.0 Ni
5.0 Zn 22.0
3
Đồng 58,0-64,0 57,0 phút 55,0-60,0 80,0-84,2 54,0 phút 55,0-61,0

cu
Thiếc
0,5-1,5 1,5 1.0 0,25 1.0
ốc
Chỉ huy
0,8-1,5 1,5 0,4 0,09 2.0 0,5-2,5
Pb B
kẽm
32,0-40,0 31,0-41,0 36,0-42,0 12,0-16,0 19,0-25,0 17,0-23,0
Zn
Sắt
0,7 0,50 0,4-2,0 0,15 1.0 1.0
Fe
Nhôm
0,8 0,55 0,5-1,5 0,15 0,5-3,0 0,25-3,0
Al
mangan 0,25 0,1-1,5 0,15 11,0-15,0 17,0-23,0

mn
antimon 0,05 0,05

Sb
Niken (bao gồm cả
coban) 1.0 0,5 1.0 0,20 4,0-6,0 5.0
Ni
lưu huỳnh 0,05 0,05

S
phốt pho 0,01 0,01
P
silicon
0,05 0,25 3.8-4.2
sĩ
thạch tín
0,05 0,05
BẰNG
magie 0,01
Mg
Đồng + Tổng của 98,7 phút. 98,7 phút. 99,0 phút. 99,5 phút. 99,7 phút. 99,7 phút.
Các yếu tố được đặt tên B
một Phân tích thường chỉ được thực hiện cho các yếu tố được đề cập trong bảng này. Tuy nhiên, nếu nghi ngờ hoặc chỉ ra sự có mặt của các nguyên tố khác
trong quá trình phân tích thông thường, thì phải tiến hành phân tích thêm để xác định rằng tổng các nguyên tố khác này không có mặt vượt quá giới hạn
quy định. B Để tuân thủ RoHS (Chỉ thị của Liên minh châu Âu về hạn chế các chất độc hại), cần phải có chứng nhận phân tích hóa học để đảm bảo rằng danh mục
“tổng số các chất khác” không vượt quá các giới hạn phần trăm trọng lượng sau: 0,01% cadmium, 0,4% chì và 0,1 % thủy ngân. Crom hóa trị sáu không tồn tại
trong hợp kim và do đó đáp ứng giới hạn 0,1%. c Đăng ký REACH (Chỉ thị của Liên minh Châu Âu về Đăng ký, Đánh giá và Cấp phép Hóa chất) không bắt buộc đối
với khuôn đúc, ngay cả khi được phủ, vì khuôn đúc được coi là vật phẩm. Thông báo có thể được yêu cầu nếu một số chất có trong khuôn đúc hoặc lớp phủ vượt
quá 0,1% tổng trọng lượng của mặt hàng và được liệt kê là SVHC (các chất rất đáng lo ngại).
A-3-8-21
TIÊU CHUẨN
Bảng A-3-8 Các đặc tính vật liệu điển hình: Hợp kim Cu Các
giá trị điển hình dựa trên các đặc tính “đúc như đúc” đối với các mẫu đúc khuôn riêng biệt, không phải các
mẫu được cắt từ vật đúc sản xuất.
Hợp kim đúc đồng
Thuộc về thương mại: 857 858 865 878 997.0 997.5 C87800 C99700
ANSI/AA: C85700 C85800 C86500 C99750 Si Đồng
Tombasil
trắng Đồng
trắngthau
Tên gọi chung: Màu vàng Màu vàng mn
Thau Thau đồng
Độ bền kéo cực đại ksi

50 55 85 65 65
(MPa) (344) (379) 71 (489) (586) (448) (448)
Sức mạnh năng suất a

30 28 50 27 32
ksi (MPa) 18 (124) (207) (193) (344) (186) (221)
Độ giãn dài
% trong 2in. (51mm) 15 15 30 25 15 30
Độ cứng
55- 85- 125
BHN (500) 75 100 110
60HRB 90HRB (@300kg)
Sức mạnh tác động

ft-lb 40 32 70 75
—
(J) (54) (43) (95) (102)
Mệt mỏi Sức mạnh

ksi 20
— — — —
(MPa) (138) 19 (128)
Mô đun Young psi

x 106 14 15 15 20 16,5 17
(GPa) (87) (103,4) (103,4) (137,8) (113,7) (117.1)
Mật độ
lb/in3 @ 68 0,304 0,305 0,301 0,300 0,296 0,29
°F (g/cm3 ) @20 °C (8,4) (8,44) (8,33) (8,3) (8,19) (8,03)

°F (°C) 1675-1725 1600-1650 1583-1616 1510-1680 1615-1655 1505-1550
(913-940) (871-899) (862-880) (821-933) (879-902) (819-843)
Nhiệt dung riêng

BTU/lb °F @ 68 °F 0,09 0,09 0,09 0,09 0,09 0,09
(J/kg °K @ 293 °K) (377,0) (377,0) (377,0) (377,0) (377,0) (377,0)
Hệ số giãn nở nhiệt trung bình m in/in°F x

10-6 (mm/m°C x 10-6) 12 12 11.3 10,9 10,9 13,5
(21,6) (21,6) (20.3) (19,6) (19,6) (24,3)
Dẫn nhiệt
BTU•ft/(hr•ft2 •°F) @ 68 °F 48,5 48,5 49,6 16,0 16,0
—
(W/m °K @ 20 °C) (83,9) (83,9) (85,8) (27,7) (27,7)
Tinh dân điê n

% IACS @ 20 °C 22 20 22 6,7 3.0 2.0
Tỷ lệ Poisson 80 80 26 40 80 80
cường độ năng suất kéo ở mức mở rộng -0,5% dưới tải. Nguồn: ASTM B176-93a và Hiệp hội Phát triển Đồng.
A-3-9-21
HƯỚNG DẪN
Bảng này bao gồm khuôn đúc đã chọn và các đặc tính đặc biệt khác thường được xem xét khi
chọn hợp kim đồng cho một ứng dụng cụ thể.
Các đặc điểm được đánh giá từ (1) đến (5), (1) là mong muốn nhất và (5) là kém nhất. Khi
áp dụng các xếp hạng này, cần lưu ý rằng tất cả các hợp kim đều có đủ đặc tính tốt để được
người dùng và nhà sản xuất vật đúc chấp nhận. Xếp hạng (5) trong một hoặc nhiều loại sẽ không
loại trừ hợp kim nếu các thuộc tính khác đặc biệt thuận lợi, nhưng xếp hạng (5) có thể gây
khó khăn cho sản xuất.
Lợi ích của việc tư vấn một thợ đúc tùy chỉnh có kinh nghiệm trong việc đúc hợp kim đồng là
3
coi là rõ ràng.
Bảng A-3-9 Đúc khuôn và các đặc điểm khác: Hợp kim Cu (1 = mong
muốn nhất, 5 = ít mong muốn nhất)
Hợp kim đúc đồng
Thuộc về thương mại: 857 858 865 878 997.0 997,5

UNS: C85700 C85800 C86500 C87800 C99700 C99750
Khả năng chống nứt nóng a 2 2 3 2 2 3
Độ kín áp suất 3 3 2 2 3 3
Công suất làm đầy khuôn b 2 3 2 2 2 2
Chống hàn vào khuôn c 2 2 2 1 3 3
Khi độ mịn bề mặt đúc 3 4 2 1 3 3
Chống ăn mòn d 4 4 2 3 1 2
Gia Công Dễ Dàng & Chất Lượng e 1 1 4 3 2 2
Đánh bóng dễ dàng & chất lượng f 3 3 3 4 3 3
Mạ điện Dễ dàng & Chất lượng g

1 1 3 2 3 3
3 3 1 3 3
Độ bền nhiệt độ cao h 3
A Khả năng của hợp kim chịu được ứng suất do co lại trong khi làm mát qua dải nhiệt độ nóng-ngắn hoặc giòn. B Khả năng
hợp kim nóng chảy chảy dễ dàng trong khuôn và lấp đầy các phần mỏng. C Khả năng hợp kim nóng chảy chảy mà không dính vào bề mặt khuôn.
D Dựa trên khả năng chống chịu của hợp kim trong thử nghiệm phun muối loại tiêu chuẩn. E Xếp hạng tổng hợp dựa trên tính dễ cắt, đặc tính
phoi, chất lượng hoàn thiện và tuổi thọ dụng cụ. F Xếp hạng tổng hợp dựa trên sự dễ dàng và tốc độ đánh bóng cũng như chất lượng hoàn thiện
được cung cấp bởi quy trình đánh bóng điển hình. G Khả năng của vật đúc để lấy và giữ một lớp mạ điện được áp dụng theo các phương pháp tiêu
chuẩn hiện hành. Xếp hạng H dựa trên độ bền kéo và năng suất ở nhiệt độ lên tới 500°F (260°C), sau khi gia nhiệt kéo dài ở nhiệt độ thử
nghiệm. Nguồn: ASTM B176-93a; R. Lavin & Sons, Inc.
7 hợp kim magie
Chọn hợp kim Magiê Magiê (Mg) có
trọng lượng riêng là 1,74 g/cc, khiến nó trở thành kim loại kết cấu nhẹ nhất thường được
sử dụng.
Tiểu mục hợp kim magiê này trình bày các bảng hướng dẫn về thành phần hóa học, tính chất
điển hình và các đặc tính đúc khuôn, gia công và hoàn thiện cho bảy hợp kim magiê.
Dữ liệu này có thể được sử dụng kết hợp với hướng dẫn dung sai kỹ thuật thiết kế cho khuôn đúc
magne sium và có thể được so sánh với hướng dẫn cho các hợp kim khác trong phần này và trong
phần kỹ thuật thiết kế.
Hợp kim AZ91D và AZ81 mang lại độ bền cao nhất trong số các hợp kim đúc magiê thương mại.
Hợp kim AZ91D là hợp kim đúc magiê được sử dụng rộng rãi nhất. Nó là một hợp kim có độ tinh khiết cao với
khả năng chống ăn mòn tuyệt vời, khả năng đúc tuyệt vời và sức mạnh tuyệt vời. Khả năng chống ăn mòn đạt
được bằng cách thực thi các giới hạn nghiêm ngặt đối với ba tạp chất kim loại: sắt, đồng và niken.
Việc sử dụng AZ81 là tối thiểu vì các đặc tính của nó rất gần với các đặc tính của AZ91D. Hợp kim
AM60B, AM50A và AM20 được sử dụng trong các ứng dụng đòi hỏi độ giãn dài, độ dẻo dai và khả năng chống
va đập tốt kết hợp với độ bền khá tốt và khả năng chống ăn mòn tuyệt vời. Độ dẻo tăng lên do khả năng
đúc và độ bền, do hàm lượng nhôm giảm. Do đó, nên chọn hợp kim có hàm lượng nhôm thấp nhất đáp ứng các
yêu cầu ứng dụng.
Hợp kim AS41B và AE42 được sử dụng trong các ứng dụng yêu cầu cải thiện độ bền nhiệt độ cao và khả
năng chống rão kết hợp với độ dẻo và khả năng chống ăn mòn tuyệt vời. Các đặc tính của AS41B làm cho nó
trở thành một lựa chọn tốt cho cacte của động cơ ô tô làm mát bằng không khí.
Trong số các ứng dụng phổ biến hơn của hợp kim magiê có thể được tìm thấy như sau:
các bộ phận như hộp chuyển số, nắp cam, cột lái, giá đỡ bàn đạp phanh và ly hợp, vỏ ly hợp, khung ghế
và giá đỡ bảng điều khiển. Các sản phẩm không phải ô tô sẽ bao gồm cưa xích, dụng cụ cầm tay, máy hút bụi,
máy cắt cỏ, máy trộn gia dụng, máy đánh bóng sàn, máy kiểm tra huyết áp, máy chiếu, máy ảnh, chỉ báo radar,
máy ghi âm, thiết bị thể thao, máy tính, máy đo bưu phí, máy tính, viễn thông thiết bị, động cơ mã lực
phân đoạn, cấp độ, máy may, pin mặt trời, xe trượt tuyết và hành lý.
Gia công Các
hợp kim magiê thể hiện khả năng gia công tốt nhất trong số các nhóm hợp kim kim loại được sử dụng thương
mại. Các biện pháp phòng ngừa đặc biệt phải được thực hiện thường xuyên khi gia công hoặc mài vật đúc magiê.
Lớp hoàn thiện trang trí có thể được áp dụng cho khuôn đúc magie bằng cách sơn, phủ cromat và
photphat, cũng như mạ. Vật đúc magie có thể được mạ một cách hiệu quả bằng cách áp dụng lớp phủ kẽm ngâm
ban đầu, sau đó là quy trình mạ đồng-niken-crom thông thường thường được sử dụng để mạ kim loại/hợp kim kẽm.
Các bộ phận ô tô gầm bằng magiê, tiếp xúc với điều kiện môi trường khắc nghiệt, hiện được sử dụng
không có lớp phủ hoặc bảo vệ đặc biệt. Các khuôn đúc Mg khác, chẳng hạn như các bộ phận máy tính,
thường được xử lý bằng hóa chất. Phương pháp xử lý hoặc lớp phủ này bảo vệ chống lại sự xỉn màu hoặc ăn mòn
bề mặt nhẹ có thể xảy ra đối với các vật đúc bằng magie không được bảo vệ trong quá trình bảo quản trong
môi trường ẩm ướt. Sơn và anot hóa tiếp tục phục vụ như một rào cản ăn mòn môi trường.
Khả năng chống mài mòn được cải thiện có thể được cung cấp cho các vật đúc bằng magie bằng quá trình anốt hóa cứng hoặc
mạ crom cứng.
Bạn có thể tìm thấy phần thảo luận chi tiết về các phương pháp hoàn thiện vật đúc bằng magie trong
Thiết kế sản phẩm cho khuôn đúc.

A-3-10-21
HƯỚNG DẪN
Bảng A-3-10 Thành phần hóa học: Hợp kim Mg Tất cả các giá
trị đơn lẻ là phần trăm thành phần tối đa trừ khi có quy định khác.
Hợp kim đúc magiê a F

Thuộc về thương mại:
AZ91D MỘT AZ81B _ AM60B B AM50A B AM20 B AE42B _ AS41B B
Comp danh nghĩa: Al 9,0 Al 8,0 Al 6,0 Al 5,0 Al 2,0 Al 4,0 Al 4,0
Zn 0,7 Zn 0,7 Mn 0,3 Mn 0,35 Mn 0,55 RE 2,4 Si 1,0
Mn 0,2 Mn 0,22 Mn 0,3 Mn 0,37

Nhôm
3
8.3-9.7 7,0-8,5 5,5-6,5 4.4-5.4 1.7-2.2 3.4-4.6 3,5-5,0
Al
kẽm
0,35-1,0 0,3-1,0 tối đa 0,22 tối đa 0,22 tối đa 0,1 tối đa 0,22 tối đa 0,12
Zn
mangan 0,15-0,50 C 0,17 phút 0,24-0,6 C 0,26-0,6 C 0,5 phút 0,25 Đ 0,35-0,7C _
mn
silicon
tối đa 0,10 tối đa 0,05 tối đa 0,10 tối đa 0,10 tối đa 0,10 — 0,5-1,5
sĩ
Sắt
tối đa 0,005 C 0,004 0,005 C 0,004 C 0,005 tối đa 0,005 D 0,0035 C
Fe
Đồng, tối đa 0,030 0,015 0,010 0,010 0,008 0,05 0,02

cu
niken, tối đa 0,002 0,001 0,002 0,002 0,001 0,005 0,002

Ni
Đât hiêm,
— — — — — 1,8-3,0 —
Tổng cộng
NỐT RÊ
Người khác
0,02 0,01 0,02 0,02 0,01 0,02 0,02
Mỗi E
magie Sự cân bằng Sự cân bằng Sự cân bằng Sự cân bằng Sự cân bằng Sự cân bằng Sự cân bằng
Mg
A ASTM B94-03, dựa trên bộ phận đúc khuôn. B Thông số kỹ thuật của nhà sản xuất thương mại, dựa trên phôi. Nguồn: Hiệp hội Magiê Quốc tế. C
Trong các hợp kim AS41B, AM50A, AM60B và AZ91D nếu không đạt giới hạn mangan tối thiểu hoặc giới hạn sắt tối đa thì tỷ lệ sắt/mangan tương ứng
không được vượt quá 0,010, 0,015, 0,021 và 0,032. D Trong hợp kim AE42, nếu vượt quá giới hạn mangan tối thiểu hoặc giới hạn sắt tối đa thì
tỷ lệ sắt trên mangan cho phép không được vượt quá 0,020. Nguồn: ASTM B94-94, Hiệp hội Magiê Quốc tế. E Để tuân thủ RoHS (Chỉ thị của Liên
minh châu Âu về hạn chế các chất độc hại), chứng nhận phân tích hóa học là bắt buộc để đảm bảo rằng danh mục “tổng số các chất khác” không
vượt quá các giới hạn phần trăm trọng lượng sau: 0,01% cadmium, 0,4% chì và 0,1 % âm u. Crom hóa trị sáu không tồn tại trong hợp kim và do đó
đáp ứng giới hạn 0,1%. F Đăng ký REACH (Chỉ thị của Liên minh Châu Âu về Đăng ký, Đánh giá và Cấp phép Hóa chất) không bắt buộc đối với khuôn
đúc, ngay cả khi được phủ, vì khuôn đúc được coi là vật phẩm. Thông báo có thể được yêu cầu nếu một số chất có trong khuôn đúc hoặc lớp phủ vượt
quá 0,1% tổng trọng lượng của mặt hàng và được liệt kê là SVHC (các chất rất đáng lo ngại).
* Có các hợp kim magie bổ sung đã và đang được phát triển cho các ứng dụng chống rão và nhiệt độ cao. Liên hệ với nhà sản xuất hợp kim
của bạn để biết thêm thông tin.
A-3-11-21
TIÊU CHUẨN Các giá trị tiêu biểu dựa trên các đặc tính “đúc như
đúc” đối với các mẫu đúc khuôn riêng biệt, không phải
Bảng A-3-11 Tính chất vật liệu điển hình: Hợp kim Mg các mẫu được cắt ra từ vật đúc sản xuất.
Hợp kim đúc magiê

Thuộc về thương mại: AZ91D AZ81 AM60B AM50A AM20 AE42 AS41B
Độ bền kéo cực hạn B ksi 34
32 32 32 32 27 33
(MPa) (230) (220) (220) (220) (220) (185) (225)
Sức mạnh năng suất EB ksi

23 21 19 18 15 20 20
(MPa) (160) (150) (130) (120) (105) (140) (140)
Cường độ năng suất nén H ksi 24 (165)

19 20
không áp dụng không áp dụng không áp dụng không áp dụng
(MPa) (130) (140)
Độ giãn dài B %
trong 2 inch (51mm) 3 3 6-8 6-10 8-12 8-10 6
Độ cứng F
BHN 75 72 62 57 47 57 75
Lực cắt B ksi

20 20
không áp dụng không áp dụng không áp dụng không áp dụng không áp dụng
(MPa) (140) (140)
Độ bền va đập D ft-lb

1.6 4.5 7.0 4.3 3.0
không áp dụng không áp dụng
(J) (2.2) (6.1) (9.5) (5.8) (4.1)
Mệt mỏi Sức mạnh Một ksi

10 10 10 10 10
(MPa) (70) (70) (70) (70) (70)
Sức nóng tiềm ẩn của sự kết hợp

Btu/lb 160 160 160 160 160 160 160
(kJ/kg) (373) (373) (373) (373) (373) (373) (373)
Mô-đun Young B psi x 106

6.5 6.5 6.5 6.5 6.5 6.5 6.5
(GPa) (45) (45) (45) (45) (45) (45) (45)

Tỷ trọng
lb/in3 (g/ 0,066 0,065 0,065 0,064 0,063 0,064 0,064
cm3 ) (1,81) (1,80) (1,80) (1,78) (1,76) (1,78) (1,78)

°F (°C) 875-1105 915-1130 1005-1140 1010-1150 1145-1190 1050-1150 1050-1150
(470-595) (490-610) (540-615) (543-620) (618-643) (565-620) (565-620)
Nhiệt dung riêng B

BTU/lb °F 0,25 0,25 0,25 0,25 0,24 0,24 0,24
(J/kg °C) (1050) (1050) (1050) (1050) (1000) (1000) (1000)
Hệ số giãn nở nhiệt B m in/in°F (mm/m°K)

13,8 13,8 14.2 14.4 14.4 14,5G 14,5
(25,0) (25,0) (25.6) (26.0) (26.0) (26,1) (26,1)
Dẫn nhiệt
BTU/ft giờ°F 41,8 C 30 B 36 B 36 B 35 B 40 bảng 40 B
(W/m °K ) (72) (51) (62) (62) (60) Anh (68) (68)
Điện trở suất B μ Ω in. (μ Ω

cm.) 35,8 33.0 31,8 31,8
không áp dụng không áp dụng không áp dụng
(14,1) (13.0) (12,5) (12,5)
Tỷ lệ Poisson 0,35 0,35 0,35 0,35 0,35 0,35 0,35
n/a = không có dữ liệu. Thử nghiệm độ mỏi của chùm xoay theo DIN 50113. Ứng suất tương ứng với tuổi thọ 5 x 107 chu kỳ. Giá trị cao hơn đã được báo cáo. Đây là những giá trị
bảo thủ. Độ chắc của mẫu có ảnh hưởng lớn đến tính chất mỏi dẫn đến sự bất đồng giữa các nguồn dữ liệu. B Ở 68o F (20o C). C Ở 212-572o F (100-300o C). D ASTM E 23 thanh đúc
khuôn 0,25 in không khía. E bù 0,2%. F Độ cứng trung bình dựa trên dữ liệu rải rác. G Ước tính. H bù 0,1%. Nguồn: Hiệp hội Magiê Quốc tế.
* Có các hợp kim magie bổ sung đã và đang được phát triển cho các ứng dụng chống rão và nhiệt độ cao. Liên hệ với nhà sản xuất hợp kim của bạn để biết thêm thông
tin.
A-3-12-21
HƯỚNG DẪN
Bảng này bao gồm khuôn đúc đã chọn và các đặc điểm đặc biệt khác thường được xem xét
khi lựa chọn hợp kim magiê cho một ứng dụng cụ thể.
Các đặc điểm được đánh giá từ (1) đến (5), (1) là mong muốn nhất và (5) là kém nhất.
Khi áp dụng các xếp hạng này, cần lưu ý rằng tất cả các hợp kim đều có đủ đặc tính tốt để
được người dùng và nhà sản xuất vật đúc chấp nhận. Xếp hạng (5) trong một hoặc nhiều loại
sẽ không loại trừ hợp kim nếu các thuộc tính khác đặc biệt thuận lợi, nhưng xếp hạng (5)
có thể gây khó khăn cho sản xuất.
Lợi ích của việc tham khảo ý kiến của một thợ đúc khuôn tùy chỉnh có kinh nghiệm trong việc đúc hợp kim magie
đang được xem xét là rất rõ ràng.

3
Bảng A-3-12 Đúc khuôn và các đặc điểm khác: Hợp kim Mg (1 = mong
Hợp kim đúc magiê
Thuộc về thương mại: AZ91D AZ81 AM60B AM50A AM20 AE42 AS41B
Khả năng chống lạnh Khiếm khuyết a 2 2 3 G 3 G 5 G 4 G 4 G
Độ kín áp suất 2 2 1g 1g 1g 1g 1g _ _ _ _ _
Khả năng chống nứt nóng B 2 2 2 G 2 G 1 G 2 G 1 G
Gia Công Dễ Dàng & Chất Lượng C 1 1 1g 1g 1g 1g 1g _ _ _ _ _
Mạ điện dễ dàng & chất lượng D 2 2 2 G 2 G 2 G — 2 G
Xử lý bề mặt E 2 2 1g 1g 1g 1g 1g _ _ _ _ _
Công suất làm đầy khuôn 1 1 2 2 4 2 2
Chống hàn để chết 1 1 1 1 1 2 1

Chống ăn mòn 1 1 1 1 2 1 2
Đánh bóng dễ dàng & chất lượng 2 2 2 2 4 3 3
Lớp phủ bảo vệ oxit hóa học 2 2 1 1 1 1 1
Sức mạnh ở nhiệt độ cao

4 4 3 3 5 1 2
F
A Khả năng của hợp kim chống lại sự hình thành các khuyết tật lạnh; ví dụ: tắt nguội, nứt nguội, khu vực “gỗ” không lấp đầy, xoáy, v.v. B Khả
trên hợp kim để chịu được ứng suất do co lại trong khi làm mát qua dải nhiệt độ nóng-ngắn hoặc giòn. về tính dễ cắt, năng
đặc tính
C Xếpphoi,
hạng chất
tổng lượng
hợp dựa
hoàn thiện và tuổi thọ dụng cụ. D Khả năng khuôn đúc tiếp nhận và giữ trên lớp mạ điện được áp dụng theo các phương pháp tiêu chuẩn hiện hành.
E Khả năng của vật đúc được làm sạch trong dung dịch ngâm tiêu chuẩn và được điều hòa để bám dính sơn chống sâu bệnh.
Xếp hạng F dựa trên khả năng chống rão ở nhiệt độ cao. Xếp hạng G dựa trên kinh nghiệm hạn chế, chỉ đưa ra hướng
dẫn. Nguồn: ASTM B94-92, Hiệp hội Magiê Quốc tế.
* Có các hợp kim magie bổ sung đã và đang được phát triển cho các ứng dụng chống rão và nhiệt độ cao.
Liên hệ với nhà sản xuất hợp kim của bạn để biết thêm thông tin.
Dữ liệu độ bền kéo hợp kim Magiê bổ sung

(Dữ liệu từ các mẫu đúc riêng biệt trong điều kiện đúc)
hợp kim Nhiệt độ °F (°C) Độ bền kéo ksi (MPa) Năng suất ksi (MPa) Kéo dài%
AE44-F Phòng 35 (243) 20 (135) 8.3
250 (121) 32 (160) 16 (112) 32,0
Máy chụp cộng hưởng từ 153M-F Phòng 29 (201) 27 (183) 1.7
257 (125) 28 (193) 21 (148) 6,0
302 (150) 26 (181) 20 (140) 6.6
356 (180) 24 (166) 20 (137) 8.6
Máy chụp cộng hưởng từ 230D-F Phòng 30 (206) 25 (172) 2.9
257 (125) 26 (177) 21 (144) 3.7
302 (150 24 (164) 20 (137) 3.2
356 (180) 22 (151) 19 (132) 3.0
AJ52X-F Phòng 34 (234) 20 (136) 9,8
257 (125) 22 (155) 16 (110) 19.6
302 (150) 20 (141) 16 (107) 18,5
356 (180) 18 (125) 16 (112) 15.7
AS21X-F Phòng 31 (216) 18 (123) 10.1
257 (125) 19 (132) 13 (91) 30.6
302 (150) 17 (144) 12 (85) 26.3
356 (180) 14 (95) 11 (76) 26,4
AS31-F Phòng 31 (212) 18 (127) 7,5
257 (125) 21 (148) 14 (98) 15.1
302 (150) 19 (131) 13 (93) 16.7
356 (180) 16 (108) 12 (84) 16.4
AXJ530-F Phòng 31 (213) 22 (155) 3.9
257 (125) 25 (174) 19 (132) 4.4
302 (150) 23 (158) 18 (124) 4.4
356 (180) 20 (139) 17 (115) 4.8
Các giá trị trong bảng này là các giá trị trung bình trung bình và được cung cấp để nhận biết về loại hợp kim magiê
chống rão mới và đang nổi lên sẵn có. Các thuộc tính được hiển thị không đại diện cho mức tối thiểu thiết kế và chỉ nên được
sử dụng để tham khảo.
Các giá trị thuộc tính trong bảng này đã được chọn từ dữ liệu do Dự án Phát triển Magiê Đúc Kết cấu (SCMD) và Dự án Thành
phần Đúc Magiê Hệ thống truyền lực (MPCC) của USAMP được gọi là AMD-111 và AMD-304 tương ứng. Để biết thông tin về các dự
án này, vui lòng tham khảo USCAR http://www.uscar. org hoặc Chương trình công nghệ phương tiện sử dụng năng lượng tái tạo và
hiệu quả năng lượng của DOE http://www1.eere.energy.gov/ vehicleandfuels/resources/fcvt_reports.htm.
Nhìn nhận
Tài liệu này dựa trên công trình được Phòng thí nghiệm Công nghệ Năng lượng Quốc gia của Bộ Năng lượng hỗ trợ theo Giải
thưởng Số DE-FC05-95OR22363, DE-FC05-02OR22910 và DE-FC26-02OR22910.
Thông tin này đã được chuẩn bị như một tài khoản của công việc được tài trợ bởi một cơ quan của Chính phủ Hoa Kỳ. Chính phủ Hoa Kỳ cũng
như bất kỳ cơ quan nào của họ cũng như bất kỳ nhân viên nào của họ đều không đưa ra bất kỳ bảo đảm nào, rõ ràng hay ngụ ý, hoặc chịu
bất kỳ trách nhiệm pháp lý hoặc trách nhiệm pháp lý nào về tính chính xác, đầy đủ hoặc hữu ích của bất kỳ thông tin, thiết bị, sản phẩm hoặc
quy trình nào được tiết lộ hoặc tuyên bố rằng việc sử dụng nó sẽ không vi phạm các quyền thuộc sở hữu tư nhân. Việc tham chiếu ở đây tới bất
kỳ sản phẩm, quy trình hoặc dịch vụ thương mại cụ thể nào theo tên thương mại, nhãn hiệu, nhà sản xuất hoặc cách khác không nhất thiết cấu
thành hoặc ngụ ý sự chứng thực, khuyến nghị hoặc ủng hộ của Chính phủ Hoa Kỳ hoặc bất kỳ cơ quan nào của Chính phủ Hoa Kỳ. Quan điểm và ý kiến
của các tác giả bày tỏ ở đây không nhất thiết phải nêu hoặc phản ánh quan điểm của Chính phủ Hoa Kỳ hoặc bất kỳ cơ quan nào của Chính phủ Hoa
Kỳ. Sự hỗ trợ như vậy không cấu thành sự chứng thực của Bộ Năng lượng đối với công việc hoặc quan điểm thể hiện ở đây.
8 Hợp kim kẽm và ZA
Lựa chọn hợp kim kẽm và ZA Đúc
khuôn hợp kim kẽm (Zn) mang lại nhiều tính chất vật lý và cơ học tuyệt vời, khả năng đúc
và các đặc tính hoàn thiện. Các phần mỏng hơn có thể được đúc bằng hợp kim kẽm hơn bất kỳ
hợp kim đúc khuôn thường được sử dụng nào.
Hợp kim kẽm thường cho phép thay đổi nhiều hơn trong thiết kế mặt cắt và duy trì dung sai kích thước gần
hơn. Độ bền va đập của các thành phần kẽm cao hơn các hợp kim đúc khuôn khác, ngoại trừ đồng thau. Do áp
suất và nhiệt độ mà hợp kim kẽm được đúc thấp hơn, tuổi thọ của khuôn được kéo dài đáng kể và việc bảo trì
khuôn được giảm thiểu.
Tiểu mục hợp kim kẽm này trình bày các bảng hướng dẫn về thành phần hóa học, tính chất điển
3
hình và các đặc điểm đúc khuôn, gia công và hoàn thiện cho hai nhóm hợp kim đúc khuôn kẽm. Dữ liệu này có
thể được sử dụng kết hợp với hướng dẫn dung sai kỹ thuật thiết kế cho khuôn đúc kẽm và có thể được so sánh
với hướng dẫn cho các hợp kim khác trong phần này và phần Kỹ thuật thiết kế.
Các hợp kim kẽm bao gồm nhóm Zamak truyền thống (viết tắt của kẽm, nhôm, magiê và đồng), số 2, 3, 5 và
7, và nhóm hợp kim nhôm cao hoặc ZA®, ZA-8, ZA-12 và ZA-27.
Tất cả các hợp kim của Zamak đều chứa 4% nhôm trên danh nghĩa và một lượng nhỏ magie để cải thiện độ bền
và độ cứng cũng như để bảo vệ vật đúc khỏi bị ăn mòn giữa các hạt. Tất cả các hợp kim này đều sử dụng quy
trình buồng nóng tuần hoàn nhanh cho phép tốc độ đúc tối đa.
Các vật đúc kẽm thu nhỏ có thể được sản xuất với số lượng lớn bằng cách sử dụng các máy đúc khuôn
buồng nóng đặc biệt tạo ra các vật đúc không có tia chớp, không có bản nháp và dung sai rất gần, không
yêu cầu cắt tỉa hoặc gia công thứ cấp.
Kẽm số 3 là hợp kim kẽm được sử dụng rộng rãi nhất ở Bắc Mỹ, mang đến sự kết hợp tốt nhất giữa các tính
chất cơ học, khả năng đúc và tính kinh tế. Nó có thể tạo ra các sản phẩm đúc có chi tiết phức tạp và độ hoàn
thiện bề mặt tuyệt vời với tốc độ sản xuất cao. Các hợp kim khác trong nhóm Zamak đắt hơn một chút và chỉ
được sử dụng khi cần có các đặc tính cụ thể của chúng
Hợp kim 2 và 5 có hàm lượng đồng cao hơn, giúp tăng cường hơn nữa và cải thiện khả năng chống mài mòn,
nhưng phải trả giá bằng sự ổn định về kích thước và tính chất. Số 5 mang lại khả năng chống rão cao hơn và
độ dẻo thấp hơn một chút và thường được ưu tiên sử dụng bất cứ khi nào những phẩm chất này được yêu cầu. Số
7 là một hợp kim đặc biệt có độ tinh khiết cao, có tính lưu động tốt hơn một chút và cho phép đúc thành mỏng hơn.
Các hợp kim ZA chứa nhiều nhôm hơn đáng kể so với nhóm Zamak, với số
ký hiệu cal đại diện cho hàm lượng phần trăm Al gần đúng của hợp kim ZA.
Hàm lượng nhôm và đồng cao hơn trong hợp kim ZA mang lại cho chúng một số ưu điểm khác biệt so
với hợp kim kẽm truyền thống, bao gồm độ bền cao hơn, khả năng chống mài mòn vượt trội, khả năng chống rão
vượt trội và mật độ thấp hơn.
ZA-8, với hàm lượng nhôm danh nghĩa là 8,4%, là hợp kim ZA duy nhất có thể được đúc bằng
quá trình buồng nóng nhanh hơn. Nó có độ bền cao nhất so với bất kỳ hợp kim kẽm buồng nóng nào và độ bền
rão cao nhất so với bất kỳ hợp kim kẽm nào.
ZA-12, với hàm lượng nhôm danh nghĩa là 11%, có các đặc tính nằm ở mức trung bình của ZA
nhóm. ZA-27, với hàm lượng nhôm danh nghĩa là 27%, có điểm nóng chảy cao nhất, độ bền cao nhất và mật
độ thấp nhất trong các hợp kim ZA.
Đặc tính gia công Các
đặc tính gia công của hợp kim Zamak và ZA được coi là rất tốt.
Bề mặt hoàn thiện chất lượng cao và năng suất tốt đạt được khi tuân thủ các hướng dẫn thông thường về gia
công kẽm.
Trong nhiều ứng dụng, khuôn đúc hợp kim kẽm được sử dụng mà không cần xử lý hoặc hoàn thiện bề mặt.
Sự khác biệt trong các đặc tính đánh bóng, mạ điện, anot hóa và phủ hóa học của
các hợp kim Zamak và ZA có thể được ghi trong bảng A-3-15.
A-3-13 -21
TIÊU CHUẨN
Sơn, tạo màu, phủ phốt phát và mạ crôm có thể được sử dụng để hoàn thiện trang trí.
Các lớp phủ sơn, tạo màu, anốt hóa và iridite có thể được sử dụng làm rào cản chống ăn mòn.
Có thể sử dụng lớp mạ crôm cứng để cải thiện khả năng chống mài mòn, ngoại trừ ZA-27.
Các đặc tính mạ crôm sáng của hợp kim Zamak và ZA-8 làm cho các hợp kim này trở thành một
sự lựa chọn phổ biến cho các ứng dụng phần cứng.
Có thể tìm thấy phần thảo luận chi tiết về các phương pháp hoàn thiện khuôn đúc kẽm trong Thiết
kế sản phẩm cho khuôn đúc.
Bảng A-3-13 Thành phần hóa học: Hợp kim Zn Tất cả các
Hợp kim đúc Zamak CD CD hợp kim đúc ZA
Chung: Số 2 Số 3 Số 5 Số 7 ZA-8 ZA-12 ZA-27

ANSI/AA AC43A AG-40A AG-41A AG-40B
Al 4,0
Trên danh nghĩa Mg Al Al 4,0 Al Al Al 11,0 Al 27,0
Hợp:
0,035 4,0Mg 0,035 Mg 4,0 Mg 8,4 Mg Mg Mg
Cu 3,0 0,055 0,013 Cu 0,0130,023 Cu 1,00,023 0,015
Cu 1,0 Cu 0,88 Cu 2,25

Nhôm
3.7-4.3 3.7-4.3 3.7-4.3 3.7-4.3 8,0-8,8 10,5-11,5 25,0-28,0
Al
magie 0,01-0,03 0,01-0,02

0,02-0,06 0,02-0,06 A 0,02-0,06 0,005-0,020 0,01-0,03
Mg
Đồng 0,5-1,2 2,0-2,5

2,6-3,3* 0,1 tối đa B 0,7-1,2 0,1 tối đa b 0,8-1,3
cu
Sắt
0,05 0,05 0,05 0,05 0,075 0,075 0,075
Fe (tối đa)
Chì C
0,005 0,005 0,005 0,003 0,006 0,006 0,006
Pb (tối đa)
cadimi C
0,004 0,004 0,004 0,002 0,006 0,006 0,006
Cd (tối đa)
Thiếc
0,002 0,002 0,002 0,001 0,003 0,003 0,003
Sn (tối đa)
niken
— — — 0,005-0,020 — — —
Ni
kẽm
số dư số dư Sự cân bằng Sự cân bằng Sự cân bằng Sự cân bằng Sự cân bằng
Zn
A Magiê có thể thấp tới 0,015 phần trăm với điều kiện là chì, cadmium và thiếc không vượt quá 0,003, 0,003 và 0,001 phần
trăm tương ứng. B Đối với phần lớn các ứng dụng thương mại, hàm lượng đồng lên tới 0,7 phần trăm sẽ không ảnh hưởng xấu
đến khả năng sử dụng của khuôn đúc và không được dùng làm cơ sở để từ chối. Nguồn: ASTM B86. C Theo quy định, thành phần
hóa học của hợp kim kẽm và ZA tuân thủ RoHS (Chỉ thị của Liên minh Châu Âu về Hạn chế các Chất Nguy hại) Nếu nghi ngờ có
sự hiện diện của thủy ngân, thì phải tiến hành phân tích để xác định rằng lượng thủy ngân không vượt quá 0,1 trọng lượng
phần trăm. Crom hóa trị sáu không tồn tại trong hợp kim và do đó đáp ứng giới hạn 0,1%. D Việc đăng ký REACH (Chỉ thị
của Liên minh Châu Âu về Đăng ký, Đánh giá và Cấp phép Hóa chất) không bắt buộc đối với khuôn đúc, ngay cả khi được phủ,
vì khuôn đúc được coi là vật phẩm. Thông báo có thể được yêu cầu nếu một số chất có trong khuôn đúc hoặc lớp phủ vượt quá
0,1% tổng trọng lượng của mặt hàng và được liệt kê là SVHC (các chất rất đáng lo ngại).
Lưu ý: Có những hợp kim kẽm mới được phát triển (kết quả của nghiên cứu được tài trợ bởi NADCA) cho các ứng dụng chống rão ở nhiệt độ cao
(chẳng hạn như ZCA-9). Liên hệ với nhà sản xuất hợp kim của bạn để biết thêm thông tin.
*Tăng đồng để cho phép EN12844

A-3-14-21
Các giá trị tiêu biểu dựa trên các đặc tính “đúc như TIÊU CHUẨN
Bảng A-3-14 đúc” đối với các mẫu đúc khuôn riêng biệt, không phải
các mẫu được cắt ra từ vật đúc sản xuất.

Tính chất vật liệu điển hình: Hợp kim Zn và ZA
Hợp kim đúc Zamak Hợp kim đúc ZA
Thuộc về thương mại: số 2 Số 3 Số 5 Số 7 AG-41A ZA-8 ZA-12 ZA-27

AG-40A AG-40B
Tính chất cơ học Độ bền
kéo cực hạn As-Cast ksi (MPa)

52 (359) 48 (331) 41 (283) 48 (331) 41 (283) 54 (374) 59 (404) 62 (426)
tuổi ksi (MPa) 35 (241) 39 (269) 41 (283) 43 (297) 45 (310) 52 (359)
Sức mạnh năng suất

a As-Cast ksi (MPa) 41 (283) 32 (221) 33 (228) 32 (221) 42 (290) 46 (320) 54 (371)
tuổi ksi (MPa) 32 (224) 35 (245) 46 (322)

3
Cường độ năng suất nén B As-Cast
ksi (MPa) 93 (641) 93 (641) 60 (414) C 87 (600) C 60 (414) C 37 (252) 39 (269) 52 (358)
tuổi ksi (MPa) 60 (414) 87 (600) 60 (414) 25 (172) 27 (186) 37 (255)
Độ giãn dài
As-Cast % trong 2
10 13 2,5
inch (51mm)
7 2 16 7 13 18 8 20 5 10 3
Tuổi % trong 2 inch (51mm)
Độ cứng D As-
Cast BHN Aged 100 82 91 80 103 100 119
BHN Shear 98 72 80 67 91 91 100
Strength As-Cast
ksi (MPa) 46 (317) 31 (214) 38 (262) 31 (214) 40 (275) 43 (296) 47 (325)
tuổi ksi (MPa) 46 (317) 31 (214) 38 (262) 31 (214) 33 (228) 33 (228) 37 (255)
Độ bền va đập As-

Cast ft-lb (J) 35 43 E 48 E 43 E 31 E 21 E 9 E
(47,5) (58) (65) (58) (42) (29) (13)
5 (7) 41 (56) 40 (54) 41 (56) 13 (18) 14 (19) 3.5
Độ tuổi ft-lb
(J) (5)
Độ bền mỏi F As-Cast

ksi (MPa) 8,5 (58,6) 6,9 (47,6) 8.2 (56.5) 6,8 (46,9) 15 (103) 17 (117) 21 (145)
—
tuổi ksi (MPa) 8,5 (58,6) 6,9 (47,6) 8.2 (56.5) 6,8 (46,9) 15 (103) 21 (145)
Mô-đun Young psi x

106 (GPa) g g g g 12,4 12 11.3
(85,5) (82,7) (77.9)
Tính chất vật lý Mật
độ lb/in3 (g/cm3 )
0,24 0,24 0,24 0,24 0,227 0,218 0.181
(6,6) (6,6) (6,6) (6,6) (6,3) (6,03) (5.000)

°F (°C) 715-734 718-728 717-727 718-728 707-759 710-810 708-903
(379-390) (381-387) (380-386) (381-387) (375-404) (377-432) (375-487)
Nhiệt dung
riêng BTU/lb °F 0,10 0,10 0,10 0,10 0,104 0,107 0,125
(J/kg °C) (419) (419) (419) (419) (435) (450) (525)
Hệ số giãn nở nhiệt m in/in°F 15,4

(mm/m°K) (27,8) 15.2 15.2 15.2 12,9 13,4 14.4
(27.4) (27.4) (27.4) (23,2) (24,2) (26.0)
Độ dẫn nhiệt BTU/ft hr°F

(W/m °K) 60,5 65.3 62.9 65.3 66,3 67.1 72,5
(104,7) (113) (109) (113) (114,7) (116.1) (122,5)
Độ dẫn điện m Ω in.

25,0 27,0 26,0 27,0 27.7 28.3 29.7
Tỷ lệ Poisson bù 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30
0,2%, nhạy cảm với tốc độ biến dạng, các giá trị thu được ở tốc độ biến dạng 0,125/phút (12,5% mỗi phút). B bù 0,1%. Cường độ chịu nén C. Tải trọng D 500 kg,
bi 10 mm. E ASTM 23 thanh đúc khuôn 0,25 in không khía. F Xoay Bend 5 x 108 chu kỳ. G Thay đổi theo mức độ căng thẳng; chỉ áp dụng cho tải thời gian ngắn. Sử
dụng 107 như một xấp xỉ đầu tiên. Nguồn: Tổ chức nghiên cứu chì kẽm quốc tế.
A-3-15 -21
HƯỚNG DẪN
Việc lựa chọn hợp kim đúc khuôn yêu cầu đánh giá không chỉ các tính chất vật lý và cơ học,
và thành phần hóa học, mà còn của các đặc tính vốn có của hợp kim và ảnh hưởng của chúng đối với
quá trình sản xuất khuôn đúc cũng như khả năng gia công và hoàn thiện bề mặt cuối cùng.
Bảng này bao gồm khuôn đúc đã chọn và các đặc điểm đặc biệt khác thường được xem xét
khi lựa chọn hợp kim kẽm cho một ứng dụng cụ thể.
Các đặc điểm được đánh giá từ (1) đến (5), (1) là mong muốn nhất và (5) là kém nhất.
Khi áp dụng các xếp hạng này, cần lưu ý rằng tất cả các hợp kim đều có đủ đặc tính tốt để
được người dùng và nhà sản xuất vật đúc chấp nhận. Xếp hạng (5) trong một hoặc nhiều loại
sẽ không loại trừ hợp kim nếu các thuộc tính khác đặc biệt thuận lợi, nhưng xếp hạng (5)
có thể gây khó khăn cho sản xuất.
Lợi ích của việc tư vấn một thợ đúc tùy chỉnh có kinh nghiệm trong việc đúc hợp kim kẽm là
coi là rõ ràng.
Bảng A-3-15 Đúc khuôn và các đặc điểm khác: Hợp kim Zn và ZA (1 = mong
Hợp kim đúc Zamak
Thương mại: ANSI/AA số 2 Số 3 Số 5 Số 7 ZA-8 ZA-12 ZA-27

AG-40A AG-41A AG-40B
1 1 2 1 2 3 4
Khả năng chống nứt nóng B
Độ kín áp suất 3 1 2 1 3 3 4
đúc dễ dàng 1 1 1 1 2 3 3
Phần phức tạp 1 1 1 1 2 3 3
Độ chính xác kích thước 4 2 2 1 2 3 4
Ổn định kích thước 2 3 3 2 2 2 1
Chống ăn mòn 2 3 3 2 2 2 1
Khả năng chống lạnh Khiếm khuyết A 2 2 2 1 2 3 4
1 1 1 1 2 3 4
Gia Công Dễ Dàng & Chất Lượng C
Đánh bóng dễ dàng & chất lượng

2 1 1 1 2 3 4
1 1 1 1 2 3
Mạ điện dễ dàng & chất lượng D 1
Anodizing (Bảo vệ) 1 1 1 1 1 2 2
Lớp phủ hóa học (Bảo vệ) 1 1 1 1 2 3 3
A Khả năng của hợp kim chống lại sự hình thành các khuyết tật lạnh; ví dụ: tắt nguội, nứt nguội, vùng “gỗ” không lấp đầy, xoáy, v.v. B Khả năng
dễ cắt. Chip chịu được ứng suất do co lại trong khi làm mát qua dải nhiệt độ nóng-ngắn hoặc giòn. đặc
củatính,
hợp kim
chấtđến
lượng
C Đánh
hoàngiá
thiện
tổngvàhợp
tuổi
dựathọ
trên
dụng
tính
cụ. D Khả năng khuôn đúc lấy và giữ một lớp mạ điện được áp dụng theo các phương pháp tiêu chuẩn hiện hành. Nguồn: Tổ chức nghiên cứu chì kẽm quốc tế.
Tính chất tiêu biểu của hợp kim kẽm HF Hợp kim kẽm HF Thành phần hóa học
Tính chất cơ học Thành phần chi tiết
Độ bền kéo cực hạn (A) nhôm Al 4.3-4.7
As-Cast ksi (MPa) 40 (276) Magiê Mg 0,01 danh nghĩa
tuổi ksi (MPa) 34 (234) Đồng Cu 0,03 danh nghĩa
sức mạnh năng suất sắt Fe tối đa 0,03
As-Cast ksi (MPa) 35 (241) Chì Pb tối đa 0,003
tuổi ksi (MPa) 29 (200) cadmi Cd tối đa 0,002 3

Độ giãn dài Thiếc Ốc tối đa 0,001
5.3 niken Ni -
As-Cast % trong 2 inch (51mm)
Tuổi % trong 2 inch (51mm) 9,9 Kẽm Zn phần còn lại
Độ cứng (B)
As-Cast BHN 93 (A) - Kích thước mặt cắt mẫu 0,040 x 0,500 in.; độ bền kéo
tăng lên 54 ksi khi tiết diện mẫu giảm xuống 0,020 x 0,300 in.
BHN tuổi 71
(C)
Sức mạnh tác động
(B) - Thử nghiệm dưới trọng lượng 250 kg với bóng 5 mm
As-Cast ft-lb ( J) 28 (38)
Tuổi ft-lb ( J) 21 (28)

(C) - Kích thước mẫu 0,25 x 0,25 x 3 in.
Mô đun Young (D) psi x

(D) - Được tính bằng đường cong ứng suất-biến dạng
106 13.3
(GPa) 91,7 (E) - Dựa trên dữ liệu đã công bố cho Hợp kim 7
Lưu ý: Các mẫu “đúc sẵn” đã được thử nghiệm ở 68 °F (20 °C).
Tính chất vật lý Các mẫu “đã già” được giữ ở nhiệt độ 203 °F (95 °C) trong 10 ngày.
Tỉ trọng
lb/in3 0,239
(g/cm3) 6.602
° F 716-723
(°C) 380-384
Nhiệt dung riêng
BTU/lb °F ở 68-212 °F 0,1
(J/kg °C) ở 20-100 °C 403
Hệ số giãn nở nhiệt m in/in°F ở 68-212
°F (m m/m°K) ở 20-100 °C 16,5
26.2
Độ dẫn nhiệt (E)
BTU/ft hr°F ở 158-252 °F 65.3
(W/m °K) ở 70-140 °C 113
Tỷ lệ Poisson 0,30
Co ngót hóa rắn (trong/trong) 0,0117
9 Thuộc tính nhiệt độ cao
Bảng 3-12 Đặc tính nhiệt độ cao của nhôm

Hợp kim Nhiệt độ °F (°C) Độ bền kéo ksi (MPa) Năng suất ksi (MPa) Độ dài % -112° (-80°) 50 (345)
25 (172) -18° (-26°) 48 (330)
44 (303)
25 ( 25
172)
(172)
68° 300°
(20°)
(150°)
(205°)
44 (303)
35
22(241)
25
(152)
(172)
24
14(166)
212° 2
(97) (100°)
400°
500°
(260°) 12 (83) 7,5 (52) 600° (315°) 7 (48) 4,5 (31) 700° (370°) 4,5 (31) 3 (21)
2 2,5
2,5
360 4
số 8
20
35
40
-112° (-80°)
-18° (-26°)
68° (20°) 46 (317) 24 (166) 3,5
212° (100°) 43 (296) 24 (166) 3,5
A360 300° (150°) 34 (234) 23 (159) 5
400° (205°) 21 (145) 13 (90) 14
500° (260°) 11 (76) 6.5 (45) 30
600° (315 °) 6.5 (45) 4 (28) 45
700° (370°) 4 (30) 2.5 (15) 45
-112° (-80°) 49 (338) 23 (159) 2,5
-18° (-26°) 49 (338) 23 (159) 3
68° (20°) 46 (317) 23 (159) 3,5
212° (100°) 45 (310) 24 (166) 4
380 300° (150°) 34 (234) 22 (152) 5
400° (205°) 24 ( 165) 16 ( 110) số 8
500° (260°) 13 (90) 8 (55) 20
600° (315°) 7 (48) 4 (28) 30
700° (370°) 4 (28) 2,5 (17) 35
-112° (-80°)
-18° (-26°)
68° (20°) 47 (324) 23 (159) 44 (303) 23 (159) 3,5
212° (100°) 33 (228) 21 (145) 23 (159) 12

15 (83)
(103) 5
A380
300° (150°) 7 (48) 6 (41) 6 (41) 10
400° (205°) 15
500° (260°) 30
600° (315°) 45
Các giá trị trong bảng này đến từ nhiều nguồn khác nhau và đại diện cho các giá trị điển hình. Các giá trị này không đại diện cho mức tối thiểu
-112° (-80°)
-18° (-26°)
68° (20°) 48 (330) 24 (165) 2,5
212° (100°) 44 (303) 24 (165) 2,5

384
300° (150°) 38 (262) 24 (165) 5
400° (205°) 26 (179) 18 (124) 6
500° (260°) 14 (97) 9 (62) 25
600° (315 °) 7 (48) 4 (28) 45
-112° (-80°)
-18° (-26°)
68° (20°) 46 (317) 36 (250) < 1

3
212° (100°) 41 (283) 27 (186) 1
390
300° (150°) 37 (255) 1
400° (205°) 29 (200) 1
500° (260°) 19 (131) 2
600° (315 °)
-112° (-80°) 45 (310) 21 (145) 2
-18° (-26°) 44 (303) 21 (145)
68° (20°) 42 (290) 19 (131) 2 3,5
212° (100°) 37 (255) 19 (131) 5

13
300° (150°) 32 (221) 19 (131) số 8
400° (205°) 24 (166) 15 (103) 15
500° (260°) 13 (90) 9 (62) 29
600° (315 °) 7 (48) 5 (34) 35
-112° (-80°) 35 (241) 16 (110) 12
-18° (-26°) 35 (241) 16 (110) 13
68° (20°) 33 (228) 14 (97) 9
212° (100°) 28 (193) 14 (97) 9

43
300° (150°) 22 (152) 14 (97) 10
400° (205°) 16 (110) 12 (83) 25
500° (260°) 9 (62) 6 (41) 30
600° (315 °) 5 (34) 4 (28) 35
-112° (-80°) 51 (352) 29 (200) 14
-18° (-26°) 50 (345) 29 (200) 10
68° (20°) 44 (310) 28 (193) 5
212° (100°) 40 (276) 25 (172) số 8
218
300° (150°) 32 (221) 21 (145) 25
400° (205°) 21 (145) 15 (104) 40
500° (260°) 13 (90) 9 (62) 45
600° (315 °) 9 (62) 5 (34) 46
Các giá trị trong bảng này đến từ nhiều nguồn khác nhau và đại diện cho các giá trị điển hình. Các giá trị này không đại diện cho mức tối thiểu
Bảng 3-13 Độ bền va đập của hợp kim đúc nhôm A380 theo hàm của
nhiệt độ
Nhiệt độ (°C) Độ bền va đập (ft-lb) Độ lệch chuẩn
-190 4,47 0,92
-100 4,92 0,80
-50 5.20 0,90
0 5,66 0,93
25 5,91 0,95
100 6,43 0,89
150 6,66 0,94
240 6,83 0,88
Các giá trị trong bảng này đến từ nhiều nguồn khác nhau và đại diện cho các giá trị điển hình. Các giá trị này không đại diện cho mức tối thiểu thiết kế và chỉ
nên được sử dụng để tham khảo.
Bảng 3-14 Độ bền va đập ở nhiệt độ
Bảng 3-15 Đặc tính của kẽm ở nhiệt độ cao
hợp kim Nhiệt độ °F (°C) Độ bền kéo ksi (MPa) Năng suất ksi (MPa)
-40° (-40°) 56.0 (386) 54.5 (376)
-4° (-20°) 57.9 (399) 54.8 (378)
32° (0°) 53.2 (367) 50.3 (347)

2
72° (22°) 49.7 (343) 46.3 (319)
167° (75°) 34.1 (235) 28.0 (193)
275° (135°) 15.8 (109) 11.9 (82)
-40° (-40°)
-4 ° (-20°)
49.2 (339)
47.4 (327)
40.0 (276)
39.0 (269)
3
32° (0°) 43.4 (299) 37.0 (255)
3
72° (22°) 39.3 (271) 33.6 (232)
167° (75°) 26.0 (179) 22.0 (152)
275° (135°) 11.7 (81) 10.4 (72)
-40° (-40°) 54.2 ( 374) 47.6 ( 328)
-4° (-20°) 51,8 (357) 46.1 (318)
32° (0 °) 48,3 (333) 44.2 (305)

5
72° (22°) 45,0 (310) 41.9 (289)
167° (75°) 30,3 (209) 26.0 (179)
275° (135°) 11,7 (81) 11.5 (79)
-40° (-40°) 64,0 (441) 54.1 (373)
-4° (-20°) 59,8 (412) 50.8 (350)
32° (0°) 55,5 (383) 47.6 (328)

số 8
72° (22°) 50,5 (348) 41.2 (284)
167° (75°) 29,9 (206) 22.3 (154)
275° (135°) 11,6 (80) 9.6 (66)
Các giá trị trong bảng này là từ Omer Dogan và Karol Schrems, “Xác định tính chất cơ học của hợp kim kẽm đúc cho các
ứng dụng ô tô”, Báo cáo cuối cùng, được chuẩn bị cho Tổ chức nghiên cứu kẽm chì quốc tế, NETL-A TR-2007-08, công việc
được thực hiện theo CRADA 05-05 ILZRO, tháng 3 năm 2007.. Các giá trị này không đại diện cho mức tối thiểu thiết kế
và chỉ nên được sử dụng để tham khảo.
Độ bền kéo của kẽm ở nhiệt độ Cường độ năng suất kẽm ở nhiệt độ
10 So sánh tài sản
zạ zạ ZA-8** ZA-12** ZA-27**
MAK 3** MAK 5**
tài sản hợp kim

Chết Chết Cát uốn Chết Cát uốn Chết Cát uốn
Dàn diễn viên Dàn diễn viên Dàn diễn viên Khuôn Dàn diễn viên Dàn diễn viên Khuôn Dàn diễn viên Dàn diễn viên Khuôn
Độ bền kéo cực đại psi x103
41 48 38 35 54 43 48 59 61 64
(MPa) (283) (331) (263) (240) (374) (299) (328) (404) (421) (441)
Sức mạnh năng suất
psi x103 32 33 29 30 42 31 39 46 54 55
(MPa) (221) (228) (198) (208) (290) (211) (268) (320) (371) (376)
kéo dài
% trong 2in. 10 7 1.7 1.3 số 8 1,5 2.2 5 4.6 2,5
Mô đun Young psi x106
12,4*** 12,4*** 12,4 12,4 12,4 12.0 12.0 12.0 11.3 11.3
(Mpa x 103 ) (85,5) (85,5) (85,5) (85,5) (85,5) (82.7) (82.7) (82.7) (77.9) (77.9)
mô đun xoắn
psix106 4.8 4.8 4.8 4.8 4.8 4.6 4.6 4.6 4.3 4.3
(Mpa x 103 ) (33.1) (33.1) (33.1) (33.1) (33.1) (31.7) (31.7) (31.7) (29.6) (29.6)
Độ bền cắt psi x103
31 38 35 40 37 35 43 42
(MPa) (214) (262) (241) (275) (253) (241) (296) (292)
độ cứng
(Brinell) 82 91 85 87 103 94 89 100 113 114
Sức mạnh tác động ft-
lb 43 48 15 31 19 21 35
(J) (58) (65) (20) (42) (25) (29) (48)
Độ bền mỏi Rotoary Bedn (5 x 106 chu kỳ) psi x103
6,9 8,2 7,5 15 15 17 25

(MPa) (47,6) (56,5) (57,1) (103) (103) (117) (172)
Cường độ năng suất nén Độ lệch 0,1% psi x103 (MPa)
60 87 29 31 37 33 34 39 48
không áp dụng
(414) (600) (199) (210) (252) (230) (235) (269) (330)
*
Thuộc tính tối thiểu **
Tuân thủ thông số kỹ thuật B86 của ASTM.

***
Thay đổi theo mức độ căng thẳng; chỉ áp dụng cho tải trong thời lượng bắn.
Nhôm magie Sắt Nhựa
380 319 356-T6 713 -F* 6061-T6 AZ AM60B Lớp 30 32510

91D
Chết Chết Cát Cát Cát rèn Chết Chết màu xám đúc dẻo dai Nhựa ABS Ni lông
Dàn diễn viên Dàn diễn viên Dàn diễn viên Dàn diễn viên Dàn diễn viên Dàn diễn viên Dàn diễn viên Sắt Sắt 6 (30%
3
Thủy tinh
Điền)
62 47 27 33 32 45 34 32 31 50 số 8 22
(426) (324) (186) (228) (220) (310) (234) (220) (214) (345)
54 24 24 22 40 23 19 32
(371) (165) 18 (124) (165) (150) (276) (159) (130) 18 (124) (221)
2,5 3.0 2 3,5 3 17 3 7 không 10 7
11.3 10.3 10,7 10,5 6,5 6,5 13-16 25 1 1,5

— —
(77.9) (71.0) (73,8) (72,4) (44,8) (44,8) (89,6) (172,4)
4.3 3,9 4.0 3,9 2.4 9.3

— — không áp dụng không áp dụng
(29.6) (26,9) (27.6) (26,9) (16.5) (64.1)
47 27 22 26 30 20 43 45
— không áp dụng
(325) (186) (152) (179) (—) (138) 296 (310)
119 80 70 70 60-90 95 63 62 170-269 110-156
9 3 4 2.7 40-65
— —
số 8
không
(13) (4) (5) (11) (3.7) 5 (6) (54-88)
21 20 10 8,5 14 14 10 14 28 0,15 0,3

—
(145) (138) (69) (58,6) (—) (97) (70) (97) (193)
52 19 25 23 19 109
không áp dụng
— — không áp dụng
(359) (131) (172) (159) (130) (752)
zạ zạ ZA-8** ZA-12** ZA-27**

MAK MAK
tài sản hợp kim 3** 5**
Chết Chết Cát uốn Chết Cát uốn Cát đúc uốn
Dàn diễn viên Dàn diễn viên Dàn diễn viên Khuôn Dàn diễn viên Dàn diễn viên Khuôn Dàn diễn viên Khuôn
Tỉ trọng
lb/in3 0,24 0,24 0.227 0.227 0.227 0,218 0,218 0,218 0,181 0,181
(Kg/m3 ) (6600) (6600) (6300) (6300) (6300) (6030) (6030) (6030) (5000) (5000)
707-759 707-759
°F 718-728 717-727 707-759 710-810 710-810 710-810 708-903 708-903
(375- (375-
(°C) (381-387) (380-386) (375-404) (377-432) (377-432) (377-432) (376-484) (376-484)
404) 404)
Tinh dân điê n
% IACS 27 26 27.7 27.7 27.7 28.3 28.3 28.3 29.7 29.7
Dẫn nhiệt
BTU/ft giờ°F 65.3 62,9 66.3 66.3 66.3 67.1 67.1 67.1 72,5 72,5
(W/m °K) (113.0) (108,9) (114.7) (114.7) (114.7) (116.1) (116.1) (116.1) (125,5) (125,5)
Hệ số giãn nở nhiệt
1/°F x 10-6 15.2 15.2 12,9 12,9 12,9 13,4 13,4 13,4 14.4 14.4
(1/°C x 10-6) (27.4) (27.4) (23,3) (23,3) 23,3) (24,2) (24,2) (24,2) (26.0) (26.0)
co rút hoa văn
trong/trong hoặc mm/mm 0,006 0,006 0,010 0,010 0,007 0,013 0,013 0,0075 0,013 0,013
Nhôm magie Sắt
380 319 356-T6 713 -F* 6061-T6 AZ AM60B Lớp 30 32510

91D
Chết Chết Cát Cát Cát rèn Chết Chết màu xám đúc dẻo dai
Dàn diễn viên Dàn diễn viên Dàn diễn viên Dàn diễn viên Dàn diễn viên Dàn diễn viên Dàn diễn viên Sắt Sắt
0,181
(5000)
0,098
(2713)
0,101
(2796)
0,097
(2685)
0,100
(—)
—
0,066
(1827)
0,065
(1790)
0,25
(6920)
0,26
(7198)
3
1000- 960-1120
708-903 1035-1135 1100-1180 (516- 1080-1205 875-1105 1005-1140 >2150 >2250
1100 (557-613) (593-638) 604)
(376-484) (538-593) (—) (468-596) (540-615) (>1177) (>1232)
29.7 27 27 39 30 43 11,5 không áp dụng không áp dụng 6
72,5 55,6 65,5 87 97 41,8 36 28-30

— không áp dụng
(125,5) (96,2) (113,4) (151) (168) (72.3) (62) (48-52)
14.4 11.8 11,9 11,9 13,4 13.1 14 14.2 6.7 6.6
(26.0) (21.2) (21,4) (21,4) (24,2) (23.7) (25,2) (25.6) (12.1) (11.9)
0,008 0,006 N/AN/A — không áp dụng không áp dụng 0,010 0,010
11 Tham khảo chéo: Ký hiệu hợp kim và Thành phần hợp kim
Bảng 3-17 Tham khảo chéo các thông số kỹ thuật và ký hiệu hợp kim nhôm tương đương
ANSI hoặc
ASTM AA
Số Trước định
chỉ Hệ
thống
thống
nhất
UNS
của
số SAE ASTM
cũ A-371c.
QQ- Canada thống
nhất Vương
quốc
Nhật
Bản
nước
Đức iso 1706
EN Trung
Quốc
JIS
360 360 AO3601 309 SG 100B 360 — — H5302 — — — —
ADC3
GD Al VN
A360 A360 AO3602 309 SG 100A 360 — — — YL104
AlSi10Mg Si10Mg AC-43400
SC84A JIS
380 380 AO3801 306.308 380 143 — H5302 — — — —
b
ADC10
GD Al-Si VN
A380 A380 AO3802 306.308 SC84-A 380 — LM24 — YL112
AlSi8Cu 8Cu3Fe AC-46500
JIS VN
383 383 AO3831 306.308 — — — LM2 H5302 — —
YL113
AC-46100
ADC12
384 384 AO3841 313 SC114A 384 A143 LM26 — — — — —
A384 A384 AO3842 303 SC114A 384 — — — — — —
390 — AO3902 — — — — LM28 — — — — —
B390 — AO3901 — — — — — — — — — —
JIS
413 13 AO4131 305 S12A.B 13 162 LM6 H5302 — — — —
ADC1
AlSi VN
A413 A13 A14132 305 S12A 13 — — — — YL108
12CuFe AC-47100
443 43 AO4431 35 S5B 43 123 LM18 — — — — —
518 218 AO5181 — — 218 340 — — — — — —
Bảng 3-18 Thành phần hợp kim nhôm quốc tế
NHẬT BẢN
cu Mg sĩ Fe Mn Ni Zn Pb Sn Ti Mỗi tổng
JIS H5302 ADC1 1.0 0,3 11,0-13,0 1,3 0,3 0,5 0,5 — 0,1 — — —
JIS H5302 ADC3 0,6 0,4-0,6 9,0-10,0 1.3 0,3 0,5 0,5 — 0,1 — — —
JIS H5302 ADC10 2.0-4.0 JIS 0,3 7,5-9,5 1.3 0,3 0,5 1,0 — 0,3 — — —
H5302 ADC12 1.5-3.5 0,3 9,6-12,0 1.3 0,3 0,5 1,0 — 0,3 — — —
3
VƯƠNG QUỐC ANH
BS1490 cu Mg sĩ Fe Mn Ni Zn Pb Sn Ti Người khác
LM2 0,7-2,5 0,30 9,0-11,5 1.0 0,5 0,5 2.0 0,3 0,2 0,2 —
LM6 0,1 0,10 10,0-13,0 0,6 0,5 0,1 0,1 0,1 0,05 0,2 —
LM18 0,1 0,10 4,5-6,0 0,6 0,5 0,1 0,1 0,1 0,05 0,2 —
LM24 3.0-4.0 0,30 7,5-9,5 1.3 0,5 0,5 0,3 0,3 0,2 0,2 —
LM26 2,0-4,0 0,5-1,5 8,5-10,5 1.2 0,5 0,1 0,2 0,2 0,1 0,2 —
NƯỚC ĐỨC
cu Mg sĩ Fe Mn Ni Zn Pb Sn Ti Mỗi tổng
GD-Al-Si8Cu3 2,0-3,5 0-0,3 7,5-9,5 1,3 0,2-0,5 0,3 0,7 0,2 0,1 0,15 0,05 0,15
GD-Al-Si10Mg 0,10 0,20-0,50 9,0-11,0 1.0 0-0,4 — 0,1 — — 0,15 0,05 0,15
iso
cu Mg sĩ Fe Mn Ni Zn Pb Sn Ti Mỗi
1.3 0,6 0,5 1.2 0,3 0,2 0,2

Al-Si8Cu3Fe 2,5-4,0 0,3 tối đa 7,5-9,5 tối đa 0,5
tối đa tối đa tối đa tối đa tối đa tối đa tối đa
0,6 0,6 0,05 0,1 0,05 0,05 0,2 —

Al-Si10Mg 0,1 tối đa 0,15-0,40 9,0-11,0
tối đa tối đa tối đa tối đa tối đa tối đa tối đa
TIÊU CHUẨN CHÂU ÂU EN 1706
cu Mg sĩ Fe Mn Ni Zn Pb Sn Ti Từng* Tổng*
EN AC-43400 0,1 0,20-0,50 9,0-11,0 1.0 0,55 0,15 0,15 0,15 0,05 0,20 — —
EN AC-46100 1,5-2,5 0,3 10,0-12,0 1,1 0,55 0,45 1.7 0,25 0,15 0,25 0,05 0,25
EN AC-46500 2,0-4,0 0,05-0,55 8,0-11,0 1,3 0,55 0,55 3.0 0,35 0,15 0,25 0,05 0,25
EN AC-47100 0,7-1,2 0,35 10,5-13,5 1,3 0,55 0,30 0,55 0,20 0,10 0,20 0,05 0,25
AC=Thành phần đúc bằng nhôm *=các nguyên tố vi lượng khác
Trung Quốc
cu Mg sĩ Fe Mn Ni Zn Pb ốc ti
≤0,3 0,17--0,3 8-10,5 ≤1,0 0,2-0,5 — ≤0,3 ≤0,05 ≤0,01 —

YZA1Si10Mg
YZA1Si12Cu2 1-2 0,4--1 13-11 ≤1,0 0,3-0,9 ≤0,05 ≤1,0 ≤0,05 ≤0,01 —
YZA1Si9Cu4 3-4 ≤0,3 7,5-9,5 ≤1,2 ≤0,5 ≤0,5 ≤1,2 ≤0,1 ≤0,1 —
YZA1Si11Cu3 1,5-3,5 ≤0,3 9.6-12 ≤1,2 ≤0,5 ≤0,5 ≤1,0 ≤0,1 ≤0,1 —
Bảng 3-19 Tham khảo chéo các thông số kỹ thuật và ký hiệu hợp kim magie tương
đương USA STM
ISO16220 EN-1753/1997
AZ91D MgAl9Zn1 AZ91
AM60B MgAl6Mn sáng60
AM50A MgAl5Mn AM50
sáng20 MgAl2Mn sáng20
AS21 MgAl2Si AS21
AS41B MgAl4Si AS41
Bảng 3-20 Thành phần Hợp kim Magiê Quốc tế
US ASTM %Al %Zn %Mn %Si %Fe %Cu %Ni 0 Mỗi Fe/Mn Tối đa.
AZ91D 8,3-9,7 0,35-1,0 0,15-0,50 0,10 0,005 0,030 0,002 0,01 0,032***
AM60B 5,5-6,5 0,22 0,24-0,6 0,10 0,005 0,010 0,002 0,02 0,021**
AM50A 4,4-5,4 0,22 0,26-0,6 0,10 0,004 0,010 0,002 0,02 0,015**
sáng20 — — — — — — — — —
AS21 — — — — — — — — —
AS41B 3,5-5,0 0,12 0,35-0,7 0,50-1,5 0,0065 0,02 0,002 0,02 0,010**
ISO16220
MgAl9Zn1 8,3-9,7 0,35-1,0 0,15-0,50 MgAl6Mn 0,10 0,005 0,030 0,002 0,01 0,032**
5,5-6,5 0,2 0,2 0,24-0,60 MgAl5Mn 4,4-5,5 0,10 0,005 0,010 0,002 0,01 0,021*
0,2
MgAl2Mn 1,6-2,6 MgAl2Si MgAl4Si 0,26-0,60 0,10 0,004 0,010 0,002 0,01 0,015*
0,2 0,33-0,70 0,10 0,004 0,010 0,002 0,01 0,012*
1,8-2,6 0,2 0,18-0,70 0,7-1,2 0,004 0,010 0,002 0,01 0,022*
3,5-5,0 0,2 0,18-0,70 0,5-1,5a 0,004 0,010 0,002 0,01 0,022*
EN-1753/1997
AZ91 8,3-9,7 0,35-1,0 phút. 0,1 0,10 0,005 0,030 0,002 0,01 —
sáng60 5,5-6,5 0,2 tối thiểu 0,1 0,10 0,005 0,010 0,002 0,01 —
AM50 4.4-5.5 0,2 tối thiểu 0,1 0,10 0,005 0,010 0,002 0,01 —
sáng20 1,6-2,6 0,2 tối thiểu 0,1 0,10 0,005 0,010 0,002 0,01 —
AS21 1,8-2,6 0,2 tối thiểu 0,1 0,7-1,2 0,005 0,010 0,002 0,01 —
AS41 3,5-5,0 0,2 tối thiểu 0,1 0,50-1,5 0,005 0,010 0,002 0,01 —
Bảng 3-21 Tham khảo chéo các thông số kỹ thuật và ký hiệu hợp kim kẽm tương đương
CHÚNG TA thống nhất

ASTM SAE Canada Nhật Đức ISO VN UNS
Thuộc về thương mại
Vương quốc
#2 AC43A - - - - - ZP0430 ZnAl4Cu3 Z35541
#3 AG40A 903 AG40 MỘT Lớp 2 Z400 ZP0400 ZnAl4 Z33521
#5 AC41A905 - b Lớp 1 Z410 ZP0410 ZnAl4Cu1 Z35531
ZA-8 ZA8 - - - - - ZP0810 ZnAl8Cu1 Z35636
ZA-12 ZA12 - - - - - ZP1110 ZnAl11Cu1 Z35631
ZA-27 ZA27 - - - - - ZP2720 ZnAl27Cu2 Z35841 3
Bảng 3-22 Thành phần hợp kim kẽm quốc tế
EN 12844 % Al % Cu % Mg % Pb % Cd % Sn % Fe % Ni % Si
ZnAl4-P 3.7-4.3 0,1 0,025-0,06 0,005 0,005 0,002 0,05 0,02 0,03
ZnAl4Cu1-P 3,7-4,3 0,7-1,3 0,4-0,6 0,005 0,005 0,002 0,05 0,02 0,03
Bảng 3-23 Thành phần hóa học của vật đúc hợp kim kẽm
Ngắn
ISO15201 % Al %Cu %Mg %Pb %Cd %Sn %Fe
chỉ định
ZP0430 ZP2 3.7-4.3 2.6-3.3 .02-.06 .005 .004 .002 .05
ZP0400 ZP3 3.7-4.3 .1 .02-.06 .005 .004 .002 .05
ZP0410 ZP5 3.7-4.3 .7-1.2 .02-.06 .005 .004 .002 .05
ZP0810 ZP8 8,0-8,8 .8-1.3 .01-.03 .006 .006 .003 .075
ZP1110 ZP12 10,5-11,5 .5-1.2 .01-.03 .006 .006 .003 .075
ZP2720 ZP27 25,0-28,0 2,0-2,5 .01-.02 .006 .006 .003 .075
Bên trái trang này cố tình bị bỏ trống.
Kỹ thuật & Thiết kế: Khoan dung phần
Mục Nội dung Số NADCA Định dạng Trang 4A
Câu hỏi thường gặp (FAQ) 4A-2
1. Giới thiệu 4A-2
Mục tiêu 2 phần 4A-3
3 Dung sai tiêu chuẩn và chính xác 4A-3
4 Công nghệ bộ phận sản xuất 4A-4
5 Đúc khuôn, SSM & Thiết kế bộ phận ép 4A-6
6 Dung sai kích thước tuyến tính S-4A-1-21 Tiêu chuẩn 4A-7
P-4A-1-21 Độ chính xác 4A-8
7 dung sai đường chia tay S-4A-2-21 Tiêu chuẩn 4A-9

4A
8 Dung sai bộ phận khuôn di chuyển S-4A-3-21 Tiêu chuẩn 4A-11
9 dung sai góc S/P-4A-4-21 Tiêu chuẩn/Chính xác 4A-13
10 Dung Sai Đồng Tâm S-4A-5-21 Tiêu chuẩn 4A-17
11 Chuyển đổi dòng chia tay S-4A-6-21 Tiêu chuẩn 4A-19
12 Dung sai dự thảo S/P-4A-7-21 Tiêu chuẩn/Chính xác 4A-21
13 Dung sai độ phẳng S-4A-8-21 Tiêu chuẩn 4A-23
14 Đề xuất thiết kế: 4A-25

Cored Holes As-Cast
15 lỗ lõi để cắt chỉ S-4A-9-21 Tiêu chuẩn 4A-28
16 lỗ lõi cho chủ đề hình thành P-4A-10-21 Độ chính xác 4A-30
17 lỗ lõi cho ren ống S-4A-11-21 Tiêu chuẩn 4A-32
18 chủ đề diễn viên S-4A-12-21 Tiêu chuẩn 4A-33
19 Phụ cấp kho gia công S/P-4A-13-21 Tiêu chuẩn/Chính xác 4A-34
20 cân nhắc bổ sung cho các vật đúc lớn 4A-36
Tiêu chuẩn đặc điểm kỹ thuật sản phẩm NADCA cho khuôn đúc / 2021 4A-1
Kỹ thuật & Thiết kế: Khoan dung
Dung sai trong bất kỳ phần

nào là một đặc tính ba chiều.
Nhiều loại dung sai khác nhau sẽ

được thảo luận trong suốt phần 4A
và 4B. Hầu hết các dung sai của 1) Sự khác biệt giữa Dung sai Tiêu chuẩn và Chính xác là gì?
tính năng sẽ có Dung sai tuyến
Xem trang 4A-3 và 4A-4, Dung sai tiêu chuẩn và độ chính xác.
tính kết hợp với Dung sai diện
tích được chiếu để mang lại dung 2) Dịch chuyển đường phân khuôn là gì?
sai “thể tích” cho tính năng tổng Xem các trang 4A-19 và 4A-20, Dịch Chuyển Đường Phân Chia.
thể như Đường phân khuôn, Thành
3) Nếu vật đúc của tôi yêu cầu gia công, vật đúc nên có kích thước như thế nào?
phần khuôn di chuyển (MDC) và Dung
sai góc. Xem trang 4A-34 và 4A-35, Phụ cấp Cổ phiếu Gia công.
4) Lỗ đúc nên có kích thước bao nhiêu nếu ren cần được gõ hoặc tạo hình trong quá trình đúc?
Xem trang 4A-28 và 4A-29, Lỗ có lỗ để cắt chỉ. Đồng thời xem các trang 4A-30 và 4A-31, Lỗ có lỗ cho các Chủ đề
Projected Area là diện tích của được Hình thành.
một tính năng cụ thể được chiếu
5) Nên sử dụng loại bản nháp nào cho các bức tường bên ngoài và bên trong?
vào một mặt phẳng. Đối với đường
phân khuôn và dịch chuyển đường Xem trang 4A-21, Dự thảo Yêu cầu.
phân khuôn, Diện tích được chiếu
6) Loại dung sai độ phẳng nào có thể có trên bề mặt đúc?
là vùng mở của khoang khuôn trong
mặt phẳng đường phân khuôn. Ví Xem trang 4A-23 và 4A-24, Yêu cầu về độ phẳng.
dụ: nếu một nửa khuôn được đặt
xuống và chứa đầy chất lỏng, thì
bề mặt của chất lỏng tại đường

phân khuôn là Diện tích được 1. Giới thiệu
chiếu. Đối với MDC, Diện tích
Hình chiếu được xác định bằng
phương pháp tương tự như đối với Đúc khuôn yêu cầu một mức độ chính xác cụ thể để sản phẩm cuối cùng đáp ứng các yêu cầu về hình thức, sự phù hợp và
đường phân khuôn.
chức năng. Tuy nhiên, có một chi phí liên quan đến độ chính xác tăng lên.
Xem các số liệu áp dụng trong
các phần thích hợp cho Diện tích Một số chi phí liên quan đến mức dung sai cao hơn bao gồm: • Giảm tuổi thọ khuôn do
Dự kiến.
mài mòn khiến kích thước khuôn nằm ngoài dung sai độ chính xác cao đã chỉ định • Sửa chữa hoặc thay thế
Dung sai tuyến tính khuôn thường xuyên hơn để duy trì dung sai chính xác cao • Tắt máy thường xuyên hơn (thời gian sản xuất
được tính từ một đường
vuông góc với bất kỳ tính năng nào.

ngắn hơn) chạy) để sửa chữa hoặc thay thế khuôn • Kiểm tra bộ phận hoặc khuôn thường xuyên hơn để đảm
Đường phân khuôn là tổng độ

bảo duy trì dung sai độ chính xác cao • Khả năng có tỷ lệ phế liệu cao hơn do không duy trì dung sai độ
sâu của vật liệu nóng chảy
trên cả hai nửa khuôn, nó vuông chính xác cao được chỉ định Một thiết kế đúc tốt sẽ không chỉ tính đến độ chính xác cần thiết để đáp ứng
góc với mặt phẳng đường phân
yêu cầu các yêu cầu về hình thức, sự phù hợp và chức năng, nhưng cũng sẽ tính đến dung sai tối đa để đạt được tuổi
khuôn. Đường MDC là chiều dài của
thanh trượt lõi vuông góc với đầu thọ khuôn dài hơn và quá trình sản xuất kéo dài hơn với ít lần kiểm tra hơn. Điều này sẽ dẫn đến ít khả năng phế liệu
của thanh trượt lõi.
hơn và các bộ phận được chấp nhận nhiều hơn vì phạm vi dung sai cho các bộ phận được chấp nhận đã tăng lên.
Chiều dài của một thanh

trượt lõi được xác định từ Trong phần 4A dung sai sẽ được chỉ định trong hai giá trị. Dung sai tiêu chuẩn là mức độ chính xác thấp hơn sẽ
điểm mà lõi đầu tiên ăn khớp với
khuôn cho đến điểm chèn đầy đủ
đáp ứng hầu hết các ứng dụng về hình thức, độ vừa vặn và chức năng. Nó được chỉ định bằng phần nghìn inch (0,001) hoặc
của nó. phần trăm milimét (0,01). Mức độ thay đổi từ các giá trị do thiết kế chỉ định lớn hơn mức độ của Dung sai chính xác
như thể hiện trong biểu diễn đồ họa ở cuối phần 4A.
Dung sai diện tích được chiếu
cộng với Dung sai tuyến tính bằng
Dung sai chính xác là mức độ chính xác cao hơn được sử dụng cho các ứng dụng đặc biệt trong đó hình thức, độ vừa
với dung sai tính năng (dung sai vặn và chức năng bị ảnh hưởng bất lợi bởi những thay đổi nhỏ so với thông số kỹ thuật thiết kế. Dung sai chính xác
thể tích của bộ phận).
cũng được chỉ định bằng phần nghìn của inch hoặc phần trăm của milimét. Tuy nhiên, sự thay đổi của nó so với các giá
Xem biểu đồ Dung sai Thể tích trị được thiết kế chỉ định ít hơn so với Dung sai tiêu chuẩn.
trên trang đối diện.
Ví dụ về ứng dụng dung sai có thể là đúc động cơ sử dụng Dung sai tiêu chuẩn.
Hình thức, độ vừa vặn và chức năng không quan trọng vì các bộ phận chuyển động sẽ được bọc trong các ống bọc được đúc
vào vị trí. Các biến thể về kích thước sẽ được lấp đầy bằng kim loại đúc.
Dung sai tiêu chuẩn đáp ứng các tiêu chí cho ứng dụng này như là một phần của thiết kế. Tuy nhiên, việc lắp ống dẫn
khí có thể yêu cầu độ chính xác cao hơn để các bộ phận ăn khớp khớp với nhau nhằm tránh rò rỉ. Chi phí sản xuất các phụ
kiện khí chính xác có thể cao hơn do phải duy trì mức độ chính xác cao hơn.
Mức độ chính xác phụ thuộc vào các ứng dụng của hình thức, sự phù hợp và chức năng phù hợp với kỳ vọng của kỹ sư
thiết kế về hiệu suất của bộ phận.
Các thành phần đúc có thể được chỉ định và sản xuất để đạt được bề mặt hoàn thiện tuyệt vời, dung sai kích thước
gần và độ dốc tối thiểu, trong số các đặc điểm khác.
Tất cả các khả năng của quy trình đúc, được chỉ định ở mức độ tối đa, sẽ hiếm khi, nếu có, được
yêu cầu trong một bộ phận đúc. Để sản xuất kinh tế nhất, kỹ sư thiết kế hoặc chuyên gia kỹ thuật nên cố
gắng tránh những yêu cầu như vậy trong một thành phần duy nhất.
Điều quan trọng đối với nhà thiết kế sản phẩm và kỹ sư là phải hiểu chính xác cách quy trình đúc khuôn ngày nay có
thể được chỉ định phù hợp với khả năng của ngành công nghiệp đúc khuôn.
4A-2 Tiêu chuẩn đặc điểm kỹ thuật sản phẩm NADCA cho khuôn đúc / 2021
thể tích
Mục tiêu 2 phần
Bao dung
Phần Kỹ thuật và Thiết kế của tài liệu này được chuẩn bị để hỗ trợ các nhà xác định sản phẩm đạt được kết quả cho Across
hiệu quả nhất về chi phí thông qua sản xuất đúc hình lưới và gần hình lưới. Chúng trình bày cả giá trị Tiếng Anh
và Số liệu trên cùng một trang. Chia ra

Phần 4A trình bày dung sai tiêu chuẩn/độ chính xác và các thông số kỹ thuật khác cho các bộ phận đúc Tính năng dòng
khuôn có kích thước từ một phần inch (vài milimét) đến vài feet (mét). Trọng lượng vật liệu dao động từ một (Xem sơ đồ trên trang này.)
Parting Line Projected Area được
phần của ounce (vài miligam) đến hàng chục pound (kilôgam).
xác định bởi đường trung tâm nằm
Phần 4B trình bày dung sai tiêu chuẩn/độ chính xác và các thông số kỹ thuật khác cho các bộ phận đúc khuôn ngang thể hiện trong hình bên dưới.
thu nhỏ có kích thước từ một phần trăm inch (một phần mười milimét) đến vài inch (vài centimet). Kích thước của nó rộng 1,00 inch,
dài (7,50 - 1,50) inch. Diện tích

Trọng lượng vật liệu từ một phần nhỏ của ounce (vài miligam) đến khoảng một pound (nửa kilôgam).
Dự kiến là (1,00 x 6,00) hoặc 6,00
inch vuông. Đây là diện tích bề
Kích thước chỉ mang tính tham khảo. Các thợ đúc nên được tư vấn về kích thước vật đúc mà họ có thể sản xuất. mặt được sử dụng cho các đối tượng
địa lý trên đường phân chia. Dung
Phần 5 trình bày Kích thước hình học, cung cấp hướng dẫn áp dụng dung sai cho các thông số kỹ thuật của bộ phận
sai được thể hiện bằng inch.
đúc.
Những phần này cung cấp thông tin để phát triển thiết kế được sản xuất kinh tế nhất đáp ứng các thông số kỹ
Kích thước tuyến tính (độ sâu
thuật về hình thức, sự phù hợp và chức năng. của khoang trên cả hai nửa khuôn) 4A
là 1,40 inch. Đây là kích thước
tuyến tính được sử dụng để xác
định Dung sai tuyến tính.
3 Dung sai tiêu chuẩn và chính xác

Dung sai tính năng là Dung
sai diện tích dự kiến cộng với

Như đã lưu ý trong nội dung của phần này, bảy bộ nguyên tắc quan trọng về dung sai được trình bày ở đây Dung sai diện tích tuyến tính.
dưới dạng Dung sai “Tiêu chuẩn” và “Chính xác”:
• Kích thước tuyến tính
• Kích thước trên các đường phân khuôn đồ họa

• Kích thước được hình thành bởi các bộ phận khuôn di chuyển đại diện
(MDC) • Góc cạnh • Bản nháp • Độ phẳng Trong suốt phần 4A có biểu diễn
đồ họa về dung sai tính năng cụ thể.
Dung sai chính xác thường
gần với thông số kỹ thuật

thiết kế hơn dung sai tiêu chuẩn.
• Lỗ ren cho ren Các tính
Trục x dọc theo trục y ở mức 0
năng sau đây chỉ được chỉ định trong Dung sai tiêu chuẩn. Không giống như các tính năng trên, các bộ phận biểu thị thông số kỹ thuật thiết
kế thực tế. Các đường đồ thị biểu
vượt quá các dung sai sau sẽ không đáp ứng các yêu cầu về hình thức, độ vừa vặn và chức năng. Các tính năng
thị độ lệch tối đa cho phép so với
này được chỉ định ở dung sai tối đa để đáp ứng yêu cầu của họ. Các tính năng này bao gồm: • Độ đồng tâm • Dịch
đặc tả thiết kế.
chuyển đường phân chia
Âm lượng = 6,64 in3
Cpk vs Cp
Các yêu cầu về năng lực quy trình có thể chứng minh cần được khách hàng và người kiểm tra thảo luận và
thống nhất cho tất cả các công việc mới. Cpk là phép đo thường được sử dụng để xác định xem quy trình có
thể sản xuất các bộ phận theo thông số kỹ thuật hay không. Thông thường trong quá trình đúc khuôn, quy trình
mang lại Cp cao trong khi phải vật lộn để đạt được Cpk trong một vài kích thước. Điều này là do vật đúc có
thể co lại hoặc biến dạng theo những cách không lường trước được. Điều này có thể đặc biệt khó khăn đối với
các vật đúc lớn và mỏng.
Dung sai tiêu chuẩn
Dung sai tiêu chuẩn bao gồm các giá trị dự kiến phù hợp với tốc độ chu kỳ đúc cao, quá trình sản xuất không bị gián đoạn,
tuổi thọ khuôn hợp lý và chi phí bảo trì khuôn, cũng như chi phí kiểm tra, đóng gói và vận chuyển thông thường.
Những dung sai như vậy thường có thể đạt được nhờ khả năng sản xuất rộng rãi của các thợ đúc thực hiện các phương pháp
và quy trình tiêu chuẩn. Việc các nhà thiết kế tuân thủ các tiêu chuẩn này đảm bảo dịch vụ dễ dự đoán nhất và chi phí thấp nhất.
Dung sai chính xác
Các yêu cầu quan trọng về độ chính xác của kích thước, bản nháp, v.v., ngoài Dung sai tiêu chuẩn được trình bày, có thể
được chỉ định khi được yêu cầu.
Dung sai chính xác được trình bày trên trang sau Dung sai tiêu chuẩn cho cùng một đặc tính. Các giá trị được hiển thị cho
Dung sai chính xác thể hiện độ chính xác đúc cao hơn. Xem đồ thị so sánh Dung sai Tiêu chuẩn và Chính xác trong suốt phần 4A.
Dung sai độ chính xác của bộ phận liên quan đến độ chính xác cao hơn trong quá trình chế tạo khuôn và/hoặc kiểm soát quy trình
đặc biệt trong quá trình sản xuất. Việc sử dụng các công nghệ và thiết bị mới hỗ trợ duy trì Dung sai chính xác.
Mặc dù việc tham khảo ý kiến sớm với người đúc đôi khi có thể dẫn đến các yêu cầu về độ chính xác đặc biệt được chọn
được kết hợp với ít chi phí bổ sung, dung sai như vậy chỉ nên được chỉ định khi cần thiết.
Cần lưu ý rằng các dung sai hiển thị nhất thiết phải chỉ là hướng dẫn—phụ thuộc nhiều vào hình dạng cụ thể, các tính
năng cụ thể và sự chuyển tiếp độ dày thành của một thiết kế bộ phận nhất định. Những yếu tố này, dưới sự kiểm soát của nhà thiết
kế sản phẩm, ảnh hưởng lớn đến khả năng của quá trình đúc để đạt được các thông số kỹ thuật định trước trong phần đúc cuối cùng.
Khi một số yêu cầu quan trọng được kết hợp trong một lần đúc, việc đánh giá sớm của người đúc về một thiết kế được đề
xuất là điều cần thiết. Hầu như lúc nào cũng có thể thực hiện các sửa đổi thiết kế để quá trình đúc tiết kiệm chi phí hơn.
Nếu không có phản hồi như vậy, thường có thể phát sinh thêm chi phí và thiết kế, như kế hoạch ban đầu, có thể không thực hiện
được bằng phương pháp đúc khuôn.
Khi các thiết kế cụ thể được kiểm tra, dung sai thậm chí gần hơn Dung sai chính xác được hiển thị thường có thể được
giữ bằng cách lấy mẫu sản xuất lặp đi lặp lại và cắt lại khuôn đúc, cùng với các nghiên cứu về năng lực sản xuất. Mặc dù các
bước như vậy sẽ dẫn đến chi phí sản xuất và công cụ bổ sung, nhưng khoản tiết kiệm đáng kể có thể đạt được bằng cách loại bỏ
các hoạt động gia công thứ cấp và/hoặc hoàn thiện đáng kể có thể chứng minh hiệu quả chi phí cao.
Khi cố gắng giữ dung sai gần hơn so với Dung sai chính xác, nên sử dụng các phương pháp an toàn cho thép khi chế tạo
khuôn dập và dụng cụ.
Vị trí dữ liệu
Việc sử dụng đúng kích thước sẽ đặt tất cả các đối tượng địa lý trong không gian tương ứng với một số cấu trúc chuẩn.
Dữ liệu là tốt nhất khi chúng đại diện cho các yêu cầu chức năng của sản phẩm cuối cùng. Tất cả các khuyến nghị về dung sai
được trình bày trong phần này đều phụ thuộc vào chiều dài/kích thước. Do đó, người ta nên cẩn thận khi chọn các tính năng
chuẩn. • Những điều cần cân nhắc khi lựa chọn mốc o Chức năng của bộ phận. o Vị trí của các tính năng quan trọng liên quan
đến dữ liệu o Chia khuôn chéo so với kích thước chia khuôn so với các thành phần khuôn di chuyển
4 Công nghệ bộ phận sản xuất
Phần này trình bày những ưu điểm và hạn chế của các công nghệ sản xuất khác nhau cho một chi tiết đơn giản như
chi tiết trong Hình 4A-1. Phần tiếp theo trình bày phương án đúc khuôn cũng như những ưu điểm và hạn chế của nó.
Quả sung.
4A-1 Thành phần đề xuất.
Thay thế dập kim loại

Thiết kế bộ phận này, như minh họa trong Hình 4A-1 và nếu được thiết kế ở độ dày tối thiểu mà không có
thêm độ phức tạp, có thể được xem xét để sản xuất hàng loạt bằng quy trình dập kim loại.
Dập kim loại giúp sản xuất tốc độ cao với việc thay thế hoặc sửa chữa khuôn không thường xuyên. 4A
Tuy nhiên, quá trình dập chỉ có thể tạo ra các tính năng rõ ràng trên cả hai mặt của một phần mỏng. Các vết
lõm ở một bên của bộ phận xuất hiện dưới dạng các đường vân ở phía bên kia của bộ phận. Các chỗ uốn quan trọng
trên bề mặt kim loại của các sản phẩm được dập trở thành các điểm yếu nơi kim loại được hình thành để tạo ra
chỗ uốn. Các tính năng phức tạp trong lớp kim loại là không thể nếu không có các bộ phận và lắp ráp được đóng
dấu bổ sung. Các bộ phận dày hơn yêu cầu áp suất dập cao hơn, điều này làm tăng độ mỏi của kim loại ở những
chỗ uốn cong quan trọng. Điều này cũng giống như một cái cây lớn bị gió quật ngã và một cây con sẽ uốn cong.
Nhiều lớp được đóng dấu và lắp ráp sẽ vượt quá chi phí của phương án thay thế khuôn đúc.
thay thế đùn
Nếu thiết kế bộ phận yêu cầu độ sâu phôi vượt quá khả năng dập, thì quy trình ép đùn có thể là một giải
pháp thay thế sản xuất để tạo ra một biên dạng như vậy—trừ khi các tính năng bên trong bổ sung phức tạp được
mong muốn, chẳng hạn như các tính năng được minh họa trong Hình 4A-1.
Khi tổng chi phí lắp ráp sản phẩm có thể giảm đáng kể nhờ thiết kế bộ phận chắc chắn hơn,
như gợi ý trong Hình 4A-1, quy trình sản xuất cho phép tự do thiết kế như vậy là lựa chọn tốt hơn. Quá
trình ép đùn tạo ra cấu trúc bên trong đồng nhất theo một trục như thanh hoặc ống. Các tính năng kết thúc hoặc
các biến thể trong trục là không thể. Một bộ phận, chẳng hạn như bộ phận được hiển thị trong Hình 4A-1, có các
biến thể về tính năng thiết kế trên tất cả các trục, do đó, việc đùn bộ phận này là không thể nếu không có nhiều
thao tác sẽ vượt quá chi phí của phương án thay thế khuôn đúc.
Gia công thay thế Gia công
tự động có thể tạo ra các tính năng của sản phẩm như trong Hình 4A-1. Các tính năng phức tạp
sẽ yêu cầu các hoạt động bổ sung cho mỗi phần. Điều này sẽ rất tốn thời gian và sẽ gây hao mòn
nghiêm trọng cho thiết bị sản xuất, đặc biệt là trong quá trình sản xuất khối lượng lớn. Khi
khối lượng tăng lên, gia công sẽ trở thành một lựa chọn sản xuất có chi phí rất cao.
Đúc đúc thay thế Đúc đúc cộng với
gia công phụ có thể là một giải pháp thay thế cho bộ phận này. Đúc đúc liên quan đến việc đổ
kim loại nóng chảy vào khuôn. Không có áp lực của khuôn, SSM hoặc đúc ép để ép kim loại vào các
đường quan trọng, xung quanh các khúc cua hẹp và vào các chi tiết nhỏ của khuôn. Đúc đúc không
thể đạt được độ chi tiết và độ chính xác của khuôn đúc, SSM hoặc đúc ép. Quá trình đúc của
Foundry tương đối chậm do trọng lực lấp đầy và các vị trí khuôn cần có thời gian để đạt được.
Gia công thứ cấp mở rộng là cần thiết cho vật đúc đúc khi yêu cầu dung sai gần. Điều này không chỉ
tốn kém mà còn mất thời gian. Đúc đúc thường được dành cho các vật đúc sắt lớn với rất ít chi tiết phức tạp.
Nó không được coi là một quá trình khối lượng lớn. Đúc khuôn dạng lưới có thể trở thành giải pháp tiết kiệm
chi phí hơn, thường ở khối lượng sản xuất thấp.
Bình luận về Phương án đúc đầu tư

lý thuyết sắc nét Với khối lượng thấp, quy trình đúc đầu tư có thể được coi là đạt được dung sai chính xác. Ở khối lượng cao hơn, đúc chết
Góc và sẽ là sự lựa chọn rõ ràng.
Bề mặt phác thảo

Bột kim loại thay thế
Đúc khuôn yêu cầu bản nháp
trên các bề mặt song song Quy trình kim loại dạng bột mang lại độ chính xác về kích thước cho nhiều bộ phận. Nó không thể đạt được các cấu hình phức
với hướng kéo cũng như bán
tạp hơn, các tính năng chi tiết hoặc các bức tường mỏng hơn mà khuôn đúc có thể dễ dàng tạo ra hình dạng lưới hoặc gần lưới.
kính trên hầu hết các góc nhọn.
Điều này tạo cơ hội cho các
tính năng không thể
đo trực tiếp. Các trường

hợp khác có thể tạo ra các Thay thế khuôn nhựa
tình huống không thực tế để
đo lường. Các bán kính lõm Việc ép phun nhựa có thể đạt được cấu hình thiết kế như trong Hình 4A-1, nhưng nếu các yêu cầu về độ cứng, khả năng chống
thường tạo ra một giao điểm sắc
rão và độ bền—đặc biệt là ở nhiệt độ cao—là quan trọng, thì chất dẻo sẽ bị nghi ngờ. Tuổi thọ của các thành phần nhựa thường
nét lý thuyết ở một số nơi bên
trong vật đúc trong khi các thấp hơn đáng kể so với các thành phần kim loại. Các sản phẩm nhựa phải chịu các chế độ hỏng hóc như ánh sáng mặt trời, bức
hình lồi tạo ra một điểm lý xạ, nhiệt và các hóa chất khác nhau. Nhà thiết kế cần đảm bảo rằng ứng dụng và thời lượng của sản phẩm cuối cùng sẽ đáp ứng nhu
thuyết trong không gian.
cầu và mong đợi của khách hàng. Ngoài ra, sở thích sử dụng nguyên liệu thô tái chế cũng như khả năng tái chế cuối cùng của sản
Các phương pháp đo lường
các tính năng này có thể phẩm khi hết thời gian sử dụng hữu ích cũng sẽ hỗ trợ quyết định đúc khuôn.
chấp nhận được nên được
thảo luận và thống nhất với

người đánh giá và khách hàng.
Hãy nhớ rằng công nghệ quét 3D
kết hợp với hồ sơ dựa trên GD&T
có thể là phương pháp tốt nhất
để làm rõ và đáp ứng các yêu
cầu in.
5 Thiết kế bộ phận đúc khuôn, SSM và ép
Hình 4A-1A, minh họa một phương pháp thiết kế tốt cho sản xuất khuôn dập, SSM và khuôn ép.
Các góc nhọn đã được loại bỏ và thiết kế đã được cung cấp với bản nháp và bán kính phù hợp để tối đa hóa tuổi thọ khuôn tiềm
năng và hỗ trợ lấp đầy hoàn toàn khoang khuôn dưới tốc độ chu kỳ sản xuất cao.
Độ dày thành trung bình điển hình cho phạm vi thiết kế đúc từ 0,040 inch (1,016 mm) đến 0,200 inch.
(5,08 mm), tùy thuộc vào hợp kim, cấu hình bộ phận, kích thước bộ phận và ứng dụng.
Có thể đúc các vật đúc nhỏ hơn với các phần thành mỏng tới 0,020 inch (0,5 mm), với sự tư vấn của thợ đúc khuôn.
Đối với các bộ phận kẽm cực nhỏ, công nghệ đúc khuôn thu nhỏ có thể được sử dụng để đúc các bức tường mỏng hơn. Xem phần 4B để
biết thông tin về đúc khuôn thu nhỏ.
Kích thước là để tham khảo. Một số máy đúc có thể sản xuất các bộ phận dày hơn hoặc mỏng hơn kích thước được liệt kê. Tham
khảo ý kiến của thợ đúc khuôn để xác định những hạn chế của chúng.
Hình 4A-1 sẽ được sử dụng ở những nơi khác trong phần này để trình bày dung sai kích thước, cụ thể
vì chúng liên quan đến các kích thước bộ phận ở cùng một phía của nửa khuôn, qua đường phân khuôn và những kích thước được
hình thành bằng cách di chuyển các bộ phận khuôn.
Lưu ý: Bởi vì khuôn bị mòn trong quá trình sản xuất vật đúc, nên cần lưu ý rằng số lần bắn trên khuôn trước khi
sửa chữa hoặc thay thế sẽ ít hơn đối với dung sai đúc chặt hơn và nhiều hơn đối với dung sai đúc rộng hơn.
Hình 4A-1 cũng sẽ được sử dụng trong Phần Đo kích thước Hình học để chỉ ra cách cấu trúc chuẩn có thể ảnh hưởng
đến dụng cụ và dung sai.
Quả sung. 4A-1A Thành phần được đề xuất với các tính năng bổ sung và thiết kế được sửa đổi để sản xuất khuôn đúc tiết kiệm chi phí,
hiển thị hướng trong khuôn đúc và thanh trượt lõi (bộ phận khuôn chuyển động) để đúc thêm f
Kỹ thuật & Thiết kế: Khoan dung NADCA

S-4A-1-21
TIÊU CHUẨN
KHẢ NĂNG CHỊU
Các giá trị được hiển thị đại

6 Kích thước tuyến tính: Dung sai tiêu chuẩn
diện cho Dung sai tiêu chuẩn
hoặc thực hành sản xuất đúc
thông thường ở mức kinh tế nhất.
Dung sai tiêu chuẩn trên bất kỳ tính năng nào được dán nhãn trong bản vẽ liền kề, kích thước “E1” sẽ là giá trị
Để biết độ chính xác khi đúc cao
được hiển thị trong bảng S-4A-1 cho kích thước của các tính năng được tạo thành trong cùng một phần khuôn. hơn, hãy xem phần Dung sai chính
xác cho đặc tính này trên trang
Dung sai phải được tăng lên đối với kích thước của các tính năng được hình thành bởi đường phân khuôn hoặc bằng
đối diện. Đảm bảo cũng giải
cách di chuyển các bộ phận khuôn để cho phép chuyển động như dịch chuyển đường phân khuôn hoặc các bộ phận chuyển
quyết các thủ tục được đề cập
động trong chính khuôn. Xem các bảng S-4A-2 và S-4A-3 để tính dung sai của các bộ phận khuôn di chuyển hoặc dịch trong Phần 7, “Đảm bảo Chất
lượng,” tiểu mục 3, 4 và 5.

chuyển đường phân khuôn. Dung sai tuyến tính chỉ dành cho các bộ phận cố định để cho phép phát triển, co ngót
hoặc không hoàn hảo nhỏ trong bộ phận.
Dung sai là số lượng biến thể từ tính năng thiết kế hoặc danh nghĩa của bộ phận. Các số có nghĩa biểu thị mức độ
chính xác trong việc tính toán
Ví dụ: thông số kỹ thuật thiết kế 5 inch với dung sai ±0,010 không yêu cầu số lượng
độ chụm. Các số có nghĩa trong
độ chính xác như cùng một bộ phận với dung sai ± 0,005. Số dung sai càng nhỏ, bộ phận phải càng chính xác một dung sai được chỉ định càng
nhiều thì độ chính xác càng cao.
(độ chính xác càng cao). Thông thường, độ chính xác càng cao thì chi phí sản xuất bộ phận càng cao vì sự
mài mòn của khuôn sẽ ảnh hưởng đến các bộ phận chính xác hơn sớm hơn. Số có nghĩa là số khác 0 đầu tiên
E1 ở bên phải số thập phân và tất

cả các số ở bên phải số đó. Ví
dụ: 0,014. Mức độ chính xác được

chỉ định bởi ba số có nghĩa 0, 4A
Quá trình sản xuất sẽ ngắn hơn để cho phép tăng 1, 4. Điều này không bị nhầm lẫn
cường bảo trì khuôn. Do đó, mục tiêu là có càng

E1 với độ chính xác của dung sai.
Giới hạn dung sai 0,007 có độ
nhiều dung sai càng tốt mà không ảnh hưởng đến PL chính xác cao hơn vì nó gần với
dung sai bằng không. không khoan
hình thức, sự phù hợp và chức năng của bộ phận.
dung
Ví dụ: Nhôm
Đúc E1 = 5,00 in (127 * GD&T là bắt buộc đối với bán kính và mặt vát
ance chỉ ra rằng bộ phận đáp
mm) ứng chính xác thông số kỹ

thuật thiết kế. Dung sai của
Tiêu chuẩn tuyến tính và Độ
Dung sai tiêu chuẩn (từ Bảng S-4A-1) chính xác tuyến tính được biểu
Inch đầu tiên (25,4 mm) ±.010 inch (±0.25 mm) thị bằng phần nghìn của inch
(0,001) hoặc phần trăm của milimét (0,01).
Mỗi inch bổ sung (25,4 mm) 4x ±.001 inch (±0.025 mm)
±.014 inch (±0.35 mm)*

Lưu ý:
Cấu hình đúc và hệ số thu

*Lưu ý rằng 0,014 in chuyển đổi thành 0,36 mm. Các chữ số và chuyển đổi có nghĩa có thể gây ra các biến thể trong dung sai cuối cùng.
nhỏ có thể hạn chế một số kiểm
soát kích thước để đạt được độ
Dung sai kích thước tuyến tính chỉ áp dụng cho các kích thước tuyến tính được hình thành trong cùng một nửa khuôn
chính xác cụ thể.
không có thành phần chuyển động.
Dung sai tuyến tính áp dụng cho bán kính và đường kính cũng như độ dày của tường.
Bảng S-4A-1 Dung sai cho kích thước tuyến tính (Tiêu chuẩn)
Tính bằng inch, số thập phân hai chữ số (.xx); Tính bằng milimét, số thập phân một vị trí (.x)
hợp kim đúc
Chiều dài Kích thước "E1" kẽm Nhôm magie Đồng
Dung sai cơ bản ±0,010 ±0,010 ±0,010 ±0,014

lên tới 1" (25,4mm) (±0,25 mm) (±0,25 mm) (±0,25 mm) (±0,36 mm)
Dung sai bổ sung ±0,001 ±0,001 ±0,001 ±0,003

cho mỗi inch bổ sung trên 1" (25,4mm) (±0,025 mm) (±0,025 mm) (±0,025 mm) (±0,076 mm)
Lưu ý: Bởi vì khuôn bị mòn trong quá trình sản xuất vật đúc, nên cần lưu ý rằng số lần bắn trên khuôn trước khi sửa chữa hoặc thay
thế sẽ ít hơn đối với dung sai đúc chặt hơn và nhiều hơn đối với dung sai đúc rộng hơn.
NADCA Kỹ thuật & Thiết kế: Khoan dung

P-4A-1-21
ĐỘ CHÍNH XÁC
KHẢ NĂNG CHỊU
Các giá trị Dung sai chính

Kích thước tuyến tính: Dung sai chính xác
xác được hiển thị thể hiện
độ chính xác đúc cao hơn liên
quan đến độ chính xác cao hơn
Dung sai chính xác trên bất kỳ tính năng nào được dán nhãn trong bản vẽ liền kề, kích thước “E1” sẽ là giá trị được
trong xây dựng khuôn và/hoặc
hiển thị trong bảng P-4A-1 cho các kích thước giữa các tính năng được hình thành trong cùng một phần khuôn. Dung sai
kiểm soát đặc biệt trong sản xuất.
Chúng chỉ nên được chỉ định
phải được tăng lên đối với kích thước của các tính năng được hình thành bởi đường phân khuôn hoặc bằng cách di chuyển
khi nào và ở đâu cần thiết, vì
có thể phát sinh thêm chi phí. các bộ phận khuôn để cho phép chuyển động như dịch chuyển đường phân khuôn hoặc các bộ phận chuyển động trong chính
Đảm bảo cũng giải quyết các thủ khuôn. Xem các bảng P-4A-2 và P-4A-3 để tính toán độ chính xác của các bộ phận khuôn di chuyển hoặc dịch chuyển đường
tục được đề cập trong Phần 7, E1
"Đảm bảo Chất lượng", tiểu mục 3,
phân khuôn. Dung sai tuyến tính chỉ dành cho các bộ phận cố định để cho phép phát triển, co ngót hoặc không hoàn hảo
4 và 5. nhỏ trong bộ phận.
E1
phương pháp cho
PL
Nâng cao
Độ chính xác:
Ví dụ: Nhôm
1. Bằng cách lặp đi lặp lại Đúc E1 = 5,00 in (127

việc lấy mẫu và cắt lại
mm) * GD&T là bắt buộc đối với bán kính và mặt vát
dụng cụ đúc khuôn, cùng
với các nghiên cứu về khả
năng, thậm chí có thể giữ
Dung sai chính xác (từ Bảng P-4A-1)
được các kích thước gần hơn.
Inch đầu tiên (25,4 mm) ±.002 inch (±0.05 mm)
Tuy nhiên, việc lấy mẫu bổ
sung và các chi phí khác có Mỗi inch bổ sung (25,4 mm) 4x ±.001 inch (±0.025 mm)
thể phát sinh.
±.006 inch (±0.15 mm)
2. Đối với khuôn đúc kẽm,
dung sai chặt chẽ hơn có thể
Dung sai tuyến tính áp dụng cho bán kính và đường kính cũng như độ dày của tường.
được giữ, tùy thuộc vào cấu
hình bộ phận và việc sử dụng Dung sai kích thước tuyến tính chỉ áp dụng cho các kích thước tuyến tính được hình thành trong cùng một nửa khuôn mà không có
lão hóa nhân tạo.
linh kiện chuyển động.
Lão hóa nhân tạo (còn
được gọi là xử lý nhiệt) có Bảng P-4A-1 Dung sai cho kích thước tuyến tính (Độ chính xác)
thể cần thiết để duy trì các Tính bằng inch, số thập phân ba chữ số (.xxx); Tính bằng milimét, số thập phân hai chữ số (.xx)
kích thước tới hạn của kẽm,

đặc biệt nếu bộ phận được hợp kim đúc
gia công, do đặc tính rão kẽm Nhôm magie Đồng
Chiều dài Kích thước "E1"
(tăng trưởng) của kẽm.
Dung sai cơ bản ±0,002 ±0,002 ±0,002 ±0,007
lên tới 1" (25,4mm) (±0,05mm) (±0,05mm) (±0,05mm) (±0,18 mm)
Người đúc khuôn nên được tư
Dung sai bổ sung ±0,001 ±0,001 ±0,001 ±0,002
vấn trong giai đoạn thiết kế
cho mỗi inch bổ sung trên 1" (25,4mm) (±0,025 mm) (±0,025 mm) (±0,025 mm) (±0,05 mm)
bộ phận.
3. Trong trường hợp
các bộ phận kẽm cực nhỏ, Lưu ý: Bởi vì khuôn bị mòn trong quá trình sản xuất vật đúc, nên cần lưu ý rằng số lần bắn trên khuôn trước khi sửa chữa
có trọng lượng chỉ bằng một hoặc thay thế sẽ ít hơn đối với dung sai đúc chặt hơn và nhiều hơn đối với dung sai đúc rộng hơn.
ounce, các máy đúc khuôn đặc
Dung sai tuyến tính
biệt có thể đạt được dung sai
chặt chẽ hơn đáng kể, với 0,05
không có bản nháp và hoạt Al, Mg, Zn Đứng. Tol.

0,045
động không có đèn nháy. Xem
Củ Đứng. Tol.
Phần 4B, Đúc khuôn thu nhỏ.
0,04
Chính xác Al, Mg, Zn. Tol.
0,035 Củ chính xác. Tol.
0,03
Inch
bằng
tính
Dung
+/-
sai
0,025
0,02
0,015
0,01
0,005
1 2 (25,4) 7
3 4 6 8 9 10 11 125(76,2) (101,6) (127,0) (152,4) (177,8) (203,2) (228,6) (254,0)
(50,8) (279,4) (304,8)

Kích thước tuyến tính tính bằng inch (mm)

S-4A-2-21
TIÊU CHUẨN
KHẢ NĂNG CHỊU
Các giá trị được hiển thị đại diện

7 Đường chia tay: Dung sai tiêu chuẩn cho Dung sai tiêu chuẩn hoặc thực
hành sản xuất khuôn đúc thông

thường ở mức tiết kiệm nhất. Để
Dung sai đường chia khuôn là dung sai bổ sung cần thiết cho các kích thước của đường chia
biết độ chính xác đúc cao hơn, hãy
khuôn để tính đến sự tách khuôn (thổi khuôn).. Điều này không bị nhầm lẫn với Dung sai dịch xem Dung sai chính xác cho đặc
tính này trên
chuyển đường chia khuôn (không khớp khoang) là lượng lớn nhất các nửa khuôn dịch chuyển từ cạnh
nhau trong mối quan hệ với nhau.
trang đối diện. Đảm bảo cũng
Parting Line Tolerance là một chức năng giải quyết các thủ tục được đề
cập trong Phần 7, "Đảm bảo Chất
của Projected Area của part. Diện tích được chiếu
lượng", tiểu mục 3, 4 và 5.
là phép đo diện tích hai chiều được tính bằng
cách chiếu phần ba chiều lên một mặt phẳng, trong

trường hợp này là bề mặt khoang tại đường phân
khuôn. Một cách dễ dàng để trực quan hóa Vùng Ca chết:
được chiếu là bóng đổ mà vật đúc sẽ chiếu lên bề
Dịch chuyển khuôn của đường chia
mặt khoang. khuôn, không giống như dung sai
Dung sai đường phân khuôn luôn là dung sai của thành phần khuôn chia khuôn
và tách đường chia khuôn, là mối
cộng do khuôn đóng hoàn toàn có khoảng cách
quan hệ trái/phải với các hậu quả
bằng 0. Vật liệu và áp suất dư thừa sẽ buộc ± có thể xảy ra. Nó có thể dịch 4A
chuyển theo bốn hướng, dựa trên
khuôn mở dọc theo mặt phẳng của đường phân khuôn
sự kết hợp của các tính năng bộ
tạo ra tình trạng quá khổ. Áp suất dư thừa sẽ làm cho chi tiết dày hơn so với thông số kỹ thuật phận, kết cấu khuôn và các yếu tố
lý tưởng. Điều quan trọng là phải hiểu rằng Bảng S-4A-2 (Dung sai đường chia tay) không tự cung vận hành. Nó có thể xảy ra bất cứ
lúc nào và các hậu quả về dung sai
cấp Tổng dung sai đường chia tay. Tổng dung sai đường phân khuôn đối với bất kỳ kích thước nào là
của nó nên được thảo luận với
tổng của Dung sai tuyến tính (xuất phát từ độ dày của bộ phận) cộng với Dung sai đường phân khuôn. người đúc khuôn ở giai đoạn thiết
kế để giảm thiểu bất kỳ tác động

nào đối với quá trình đúc khuôn
Do đó, thông tin từ bảng Dung sai đường phân khuôn S-4A-2 kết hợp với bảng Dung sai tuyến cuối cùng.
tính S-4A-1 đã thảo luận trước đó đưa ra một biểu diễn thực sự về Tổng dung sai đường phân khuôn.
Lưu ý rằng dung sai trong bảng áp dụng cho một lần đúc bất kể số lượng khoang.
Lưu ý:
Tất cả các giá trị cho kích

Ví dụ: Một khuôn đúc nhôm có 75 in2 (483,9 cm2 ) Diện tích Hình chiếu trên mặt phẳng khuôn phân
thước bộ phận chạy ngang qua
khuôn. Từ bảng S-4A-2, Dung sai đường phân khuôn là +0,012. Điều này được kết hợp với tổng dung đường chia khuôn chỉ được nêu
sai độ dày của bộ phận từ bảng S-4A-1 để có được Tổng dung sai đường phân chia chéo. dưới dạng dung sai “cộng”.
Khuôn đúc ở vị trí đóng khuôn
Tổng độ dày của bộ phận bao gồm cả hai nửa khuôn là 5,00 inch (127 mm) được đo theo phương
tạo ra đáy của phạm vi dung sai,
tức là 0,000 (không).
vuông góc với mặt phẳng khuôn chia đôi (kích thước “E2 E1”). Từ bảng S-4A-1, Dung sai tuyến tính
là ±0,010 cho inch đầu tiên và ±0,001 cho mỗi inch trong số bốn inch bổ sung. Dung sai Tuyến tính
Do bản chất của quy trình đúc
±0,014 inch được kết hợp với Dung sai Đường phân khuôn là +0,012 để mang lại Dung sai Đường phân khuôn, khuôn có thể tách rời
khuôn Chữ thập Tiêu chuẩn là +0,026/-0,014 inch hoặc theo hệ mét ±0,35 mm từ bảng Dung sai Tuyến không thể nhận thấy tại đường
phân khuôn và chỉ tạo ra dung sai
tính S-4A-1 cộng thêm +0,30 mm từ Bảng dung sai đường phân khuôn S-4A-2 = +0,65/-0,35 mm.
lớn hơn hoặc "cộng" cho mặt bên.
Bảng S-4A-2 Dung sai đường phân khuôn (Tiêu chuẩn) — Đã thêm vào Dung sai tuyến tính
Diện tích khuôn đúc inch2 (cm2) Hợp kim đúc (Dung sai hiển thị chỉ là giá trị "cộng")
kẽm Nhôm magie Đồng
lên đến 10 +0,0045 +0,0055 +0,0055 +0,008

in2 (64,5 cm2) (+0,114 mm) (+0,14 mm) (+0,14 mm) (+0,20 mm)
11 in2 đến 20 +0,005 +0,0065 +0,0065 +0,009
in2 (71,0 cm2 đến 129,0 (+0,13 mm) (+0,165 mm) (+0,165 mm) (+0,23 mm)
cm2) 21 in2 đến 50 in2 +0,006 +0,0075 +0,0075 +0,010

(135,5 cm2 đến 322,6 cm2) (+0,15 mm) (+0,19 mm) (+0,19 mm) (+0,25 mm)
51 in2 đến 100 +0,009 +0,012 +0,012

in2 (329,0 cm2 đến 645,2 cm2) (+0,23 mm) (+0,30 mm) (+0,30 mm)
101 in2 đến 200 +0,012 +0,018 +0,018

in2 (651,6 cm2 đến 1290,3 (+0,30 mm) (+0,46 mm) (+0,46 mm)
cm2) 201 in2 đến 300 in2

+0,018 +0,024 +0,024
(1296,8 cm2 đến 1935,5 cm2) (+0,46 mm) (+0,61 mm) (+0,61 mm)
Đối với diện tích khuôn đúc dự kiến trên 300 in2 (1935,5 cm2), hãy tham khảo ý kiến của thợ đúc khuôn của bạn.

P-4A-2-21
ĐỘ CHÍNH XÁC
KHẢ NĂNG CHỊU
xác được hiển thị thể hiện độ

Đường chia tay: Dung sai chính xác
chính xác đúc cao hơn liên
Dung sai chính xác trên các kích thước như “E2 E1”, vuông góc với (ngang qua) đường chia khuôn, sẽ là dung sai kích thước
trong kết cấu khuôn và/hoặc
tuyến tính từ bảng P-4A-1 cộng với giá trị được hiển thị trong bảng P-4A-2. Giá trị được chọn từ bảng bên dưới phụ thuộc
kiểm soát đặc biệt trong sản xuất.
Chúng chỉ nên được chỉ định vào “diện tích hình chiếu” của bộ phận, tính bằng inch bình phương hoặc milimét bình phương, trong mặt phẳng của khuôn
khi nào và ở đâu cần thiết, vì có
chia tay. Lưu ý rằng dung sai hiển thị bên dưới là “chỉ mặt cộng” và dựa trên một khuôn đúc khuôn khoang đơn.
thể phát sinh thêm chi phí. Đảm
bảo cũng giải quyết các thủ tục
được đề cập trong Phần 7, "Đảm bảo
Chất lượng", tiểu mục 3, 4 và 5.
Ví dụ: Một khuôn đúc bằng nhôm có
PL 75 in2 (483,9 cm2 ) Diện tích Hình chiếu trên
mặt phẳng khuôn phân khuôn. Từ bảng P-4A-2, Dung
sai đường phân khuôn là +0,008. Điều này được kết

E2 E1
phương pháp cho hợp với tổng dung sai độ dày bộ phận từ bảng P-4A-1
* GD&T là bắt buộc đối với bán kính và mặt vát
để có được Tổng dung sai đường phân chia chéo.
Nâng cao
Độ chính xác:
Tổng độ dày của bộ phận bao gồm cả hai nửa khuôn là 5.000 inch (127 mm) được đo vuông góc với mặt phẳng khuôn phân
1. Để đạt được dung sai chính khuôn (kích thước “E2 E1”). Từ bảng P-4A-1, Dung sai Tuyến tính là ±0,002 cho inch đầu tiên và ±0,001 cho mỗi inch trong
xác thường yêu cầu hàn và cắt số bốn inch bổ sung. Dung sai tuyến tính ±0,006 được kết hợp với Dung sai đường phân khuôn là +0,008 để tạo ra Dung sai
lại các hạt dao khuôn để phù
hợp hơn với kích thước in. Thực đường phân khuôn chính xác là +0,014/-0,006 in. hoặc theo hệ mét (±0,15 mm cộng với +0,20 mm) = +0,35/- 0,15 mm trên các
hành này có thể làm giảm tuổi
kích thước được hình thành trên đường phân chia.
thọ của khuôn đúc. Điều này đặc
biệt đúng khi vật liệu khuôn

chuyên dụng, phương pháp xử lý
và/hoặc lớp phủ là cần thiết để Bảng P-4A-2 Dung sai đường phân khuôn (Độ chính xác) — Được thêm vào Dung sai tuyến tính
duy trì tuổi thọ khuôn. Tuổi

Diện tích khuôn đúc inch2 (cm2) Hợp kim đúc khuôn (Dung sai hiển thị chỉ là giá trị "cộng")
thọ khuôn có thể bị giảm nên
được thảo luận và thống nhất kẽm Nhôm magie Đồng

trước khi hiệu chỉnh dụng cụ để
lên đến 10 +0,003 +0,0035 +0,0035 +0,008
đạt được khả năng kích thước
chặt chẽ hơn. in2 (64,5 cm2) (+0,076 mm) (+0,089 mm) (+0,089 mm) (+0,20 mm)
11 in2 đến 20 +0,0035 +0,004 +0,004 +0,009
in2 (71,0 cm2 đến 129,0 cm2) (+0,089 mm) (+0,102 mm) (+0,102 mm) (+0,23 mm)
21 in2 đến 50 +0,004 +0,005 +0,005 +0,010

in2 (135,5 cm2 đến 322,6 (+0,102 mm) (+0,153 mm) (+0,153 mm) (+0,25 mm)
2. Đối với khuôn đúc kẽm,
dung sai chặt chẽ hơn có thể cm2) 51 in2 đến 100 in2 +0,006 +0,008 +0,008
được giữ, tùy thuộc vào cấu
(329,0 cm2 đến 645,2 cm2) (+0,153 mm) (+0,203 mm) (+0,203 mm)
hình bộ phận và việc sử dụng
lão hóa nhân tạo. 101 in2 đến 200 in2 (651,6 +0,008 +0,012 +0,012
Lão hóa nhân tạo (còn được cm2 đến 1290,3 cm2) (+0,203 mm) (+0,305 mm) (+0,305 mm)
gọi là xử lý nhiệt) có thể
201 in2 đến 300
cần thiết để duy trì các kích +0,012 +0,016 +0,016
thước tới hạn của kẽm, đặc
biệt nếu bộ phận được gia
công, do đặc tính rão (tăng Đối với diện tích khuôn đúc dự kiến trên 300 in2 (1935,5 cm2), hãy tham khảo ý kiến của thợ đúc khuôn của bạn.
trưởng) của kẽm.

Dung sai đường chia tay
0,03
Người đúc khuôn nên được tư
vấn trong giai đoạn thiết kế bộ Al, Mg Đứng. Tol.

0,025
phận. Củ Đứng. Tol.
3. Trong trường hợp hết sức Đế Zn. Tol.
các bộ phận kẽm nhỏ, trọng 0,02 Chính xác Al, Mg. Tol.
lượng chỉ bằng một phần nhỏ của
Củ chính xác. Tol.
một ounce, máy đúc khuôn đặc
Zn chính xác Tol.
biệt có thể đạt được dung sai Inch
bằng
tính
Dung
sai
+
0,015
chặt chẽ hơn đáng kể, không có
gió lùa và không có chớp cháy
hoạt động. Xem Phần 4B, Đúc

0,01
khuôn thu nhỏ.
0,005
10 (64,50) 20 (129.0) 50 (322.6) 200 (1290) 100 (645,2) 300 (1935)
Diện tích dự kiến tính bằng inch vuông (cm vuông)

S-4A-3-21
TIÊU CHUẨN
KHẢ NĂNG CHỊU
Các giá trị được hiển thị đại diện

8 Thành phần khuôn chuyển động (MDC): Dung sai tiêu chuẩn cho Dung sai tiêu chuẩn hoặc thực
hành sản xuất khuôn đúc thông
thường ở mức tiết kiệm nhất. Để

Dung sai các bộ phận khuôn di chuyển có thể ảnh hưởng đến hiệu suất
biết độ chính xác đúc cao hơn, hãy
của bộ phận cuối cùng tương tự như Dung sai đường phân khuôn. Khi lõi
Cốt lõi
xem Dung sai chính xác cho đặc tính
PL
được lắp hoàn toàn vào khuôn, dung sai tối thiểu bằng không. Khi vật Cầu trượt này trên
liệu dư thừa và áp suất được tạo ra trong khuôn, lõi có thể trượt ra
trang đối diện. Đảm bảo cũng giải
ngoài tạo ra tình trạng quá khổ.
quyết các thủ tục được đề cập trong
Dung sai MDC đã được phát triển để đảm bảo tác động tối thiểu đến hình Phần 7, "Đảm bảo Chất lượng", tiểu
E3 E 1
thức, độ vừa vặn và chức năng bằng cách chỉ định các giới hạn đối với mục 3, 4 và 5.
tình trạng quá khổ. * GD&T là bắt buộc đối với bán kính và mặt vát
Tương tự như Dung sai đường phân khuôn, Dung sai tiêu chuẩn MDC **Tất cả các góc phải có bán kính hoặc vát
là một chức năng của Dung sai thành phần khuôn di chuyển (MDC) cộng *** Bản nháp nên được thêm vào bất kỳ bề mặt nào
với Dung sai tuyến tính. Dung sai tuyến tính được tính toán dựa trên song song với chuyển động của khuôn/công cụ
Ca chết:
độ dài chuyển động của thanh trượt lõi dọc theo kích thước “E3 E1”.
Dịch chuyển khuôn của đường
Bảng S-4A-1 được sử dụng để xác định Dung sai tuyến tính. Kích thước chia khuôn, không giống như
tuyến tính không phải là toàn bộ chiều dài của “E3 E1” mà chỉ là chiều dài của thanh trượt lõi từ nơi đầu tiên thanh dung sai của thành phần khuôn chia
khuôn và tách đường chia khuôn, là

trượt lõi ăn khớp khuôn đến vị trí chèn đầy đủ của nó. Kích thước tuyến tính thường vuông góc với Diện tích được chiếu.
mối quan hệ trái/phải với các hậu
quả ± có thể xảy ra. 4A

Trong khi các bộ phận khuôn chuyển động có xu hướng tự nhiên chỉ thêm vật liệu, có một số tình huống có thể có tác Nó có thể dịch chuyển theo bốn
dụng ngược lại đối với bộ phận. Ví dụ, các bộ phận khuôn dài có thể phát triển nhiệt lớn hơn so với dự kiến thông hướng, dựa trên sự kết hợp của các
tính năng bộ phận, kết cấu khuôn

thường. Các thành phần khuôn nặng có thể hơi chùng xuống hoặc xoắn lại. Thông thường, những thay đổi này có thể được
và các yếu tố vận hành. Nó có thể
kiểm soát bằng cách tắt các thành phần khuôn với nhau. Trong một số trường hợp, đây có thể không phải là một lựa chọn. xảy ra bất cứ lúc nào và hậu quả
Những nguồn tiềm năng của sự thay đổi kích thước này nên được thảo luận sớm trong quy trình để mở rộng dung sai, sửa đổi chịu đựng của nó nên được thảo luận
cấu trúc chuẩn hoặc sửa đổi thiết kế khuôn/đúc để giảm thiểu các vấn đề. với người chết
caster ở giai đoạn thiết kế để

Diện tích được chiếu là diện tích của đầu lõi đối diện với vật liệu nóng chảy. MDC Dung sai cho các bộ phận khuôn giảm thiểu bất kỳ tác động nào đến
di chuyển được xác định từ bảng S-4A-3. Khu vực mở (khoang) trên hình chiếu cuối của bộ phận trong hình 4A-1A ở đầu phần quá trình đúc khuôn cuối cùng.
này cho thấy khu vực được chiếu. Dung sai diện tích dự kiến cộng với Dung sai tuyến tính cung cấp Dung sai tiêu chuẩn
MDC cho âm lượng của bộ phận. Lưu ý rằng dung sai trong bảng áp dụng cho một lần đúc bất kể số lượng khoang. Lưu ý:
Tất cả các giá trị cho kích thước

bộ phận chạy ngang qua đường chia
Ví dụ: Vật đúc nhôm có Diện tích Hình chiếu là 75 in2 (483,9 cm2 ) được tính từ đầu trượt lõi đối diện với vật liệu
khuôn chỉ được nêu dưới dạng dung
nóng chảy. Từ bảng S-4A-3, Dung sai MDC là +0,024. Điều này được kết hợp với chiều dài của Dung sai tuyến tính trượt
sai “cộng”.
lõi từ bảng S-4A-1 để có được Dung sai tiêu chuẩn MDC. Tổng chiều dài thanh trượt lõi là 5,00 inch (127 mm) được đo từ Khuôn đúc ở vị trí đóng khuôn tạo
vị trí lõi tiếp xúc với bộ phận cho đến khi chèn hoàn toàn vào mặt phẳng có kích thước “E3 E1” để xác định chiều dài ra đáy của phạm vi dung sai, tức là
0,000 (không).
Dung sai tuyến tính. Từ bảng S-4A-1, Dung sai Tuyến tính là ±0,010 cho inch đầu tiên và ±0,001 cho mỗi inch trong số bốn
inch bổ sung. Do bản chất của quy trình đúc
khuôn, khuôn có thể tách rời
Dung sai Tuyến tính ±0,014 inch được kết hợp với Dung sai MDC từ +0,024 đến không thể nhận thấy tại đường phân
khuôn và chỉ tạo ra dung sai lớn

mang lại Dung sai tiêu chuẩn MDC là +0,038/-0,014 inch. hơn hoặc "cộng" cho mặt bên.
Dung sai tiêu chuẩn của hệ mét MDC là +0,96/-0,35 mm = (±0,35 mm) + (+0,61 mm) trên dimen
sions hình thành bằng cách di chuyển các thành phần khuôn.
Bảng S-4A-3 Dung sai MDC (Tiêu chuẩn) — Được thêm vào Dung sai tuyến tính
Diện tích khuôn đúc inch2 (cm2) Hợp kim đúc khuôn (Dung sai hiển thị chỉ là giá trị "cộng")
kẽm Nhôm magie Đồng
lên đến 10 +0,006 +0,008 +0,008 +0,012

in2 (64,5 cm2) (+0,15 mm) (+0,20 mm) (+0,20 mm) (+0,305 mm)
11 in2 đến 20 +0,009 +0,013 +0,013
in2 (71,0 cm2 đến 129,0 cm2) (+0,23 mm) (+0,33 mm) (+0,33mm)
21 in2 đến 50 +0.013 +0.019 +0.019

in2 (135,5 cm2 đến 322,6 (+0,33mm) (+0,48mm) (+0,48mm)
cm2) 51 in2 đến 100 in2 +0,019 +0,024 +0,024

(329,0 cm2 đến 645,2 cm2) (+0,48 mm) (+0,61 mm) (+0,61 mm)
101 in2 đến 200 +0,026 +0,032 +0,032

201 in2 đến 300

+0,032 +0,040 +0,040

P-4A-3-21
ĐỘ CHÍNH XÁC
KHẢ NĂNG CHỊU
Các giá trị Dung sai chính xác
được hiển thị thể hiện độ chính Linh kiện khuôn di chuyển (MDC): Dung sai chính xác
xác đúc cao hơn liên quan đến độ
chính xác cao hơn trong chế tạo
Dung sai độ chính xác có thể đạt được trên các kích thước khuôn đúc, chẳng hạn như “E3 E1” được tạo thành bởi một
khuôn và/hoặc kiểm soát đặc biệt
trong sản xuất. Chúng chỉ nên bộ phận khuôn chuyển động sẽ là dung sai tuyến tính từ bảng P-4A-1 cộng với giá trị được hiển thị trong bảng P-4A-3.
được chỉ định khi nào và ở đâu Dung sai tuyến tính là chiều dài của slide lõi. Diện tích được chiếu là diện tích của phần đầu của thanh trượt lõi
cần thiết, vì có thể phát sinh
đối diện với vật liệu nóng chảy. Giá trị được chọn từ bảng P-4A-3 phụ thuộc vào Diện tích Hình chiếu của phần vật
thêm chi phí.
Đảm bảo cũng giải quyết các thủ đúc được tạo thành bởi bộ phận khuôn chuyển động (MDC) vuông góc với hướng chuyển động. Lưu ý rằng dung sai hiển thị
tục được đề cập trong Phần 7, “Đảm chỉ là mặt cộng.
bảo Chất lượng,” tiểu mục 3, 4 và
5.
Ví dụ: Một khuôn đúc bằng nhôm có 75 in2
(483,9 cm2 ) Diện tích Hình chiếu được tính từ đầu

Cốt lõi
PL
phương pháp cho Cầu trượt
trượt lõi đối diện với vật liệu nóng chảy.

Nâng cao Từ bảng P-4A-3, Dung sai MDC là +0,018.
E3 E 1
Độ chính xác: Điều này được kết hợp với chiều dài của Dung sai
tuyến tính trượt lõi từ bảng P-4A-1 để có được Dung
1. Bằng cách lấy mẫu lặp đi sai chính xác MDC.
lặp lại và cắt lại công cụ
đúc khuôn, cùng với các Tổng chiều dài thanh trượt lõi là 5,00 inch (127 mm) được đo từ vị trí lõi tiếp xúc với bộ phận đến khi chèn
nghiên cứu về khả năng sản
hoàn toàn vào mặt phẳng có kích thước “E3 E1” để xác định chiều dài Dung sai tuyến tính từ bảng P-4A-1, Dung
xuất, thậm chí có thể giữ
được các kích thước gần hơn— sai tuyến tính là ±0,002 cho inch đầu tiên và ±0,001 cho mỗi inch trong số bốn inch bổ sung. Dung sai tuyến
với chi phí lấy mẫu bổ sung
tính ±0,006 inch được kết hợp với Dung sai MDC +0,018 để tạo ra Dung sai chính xác MDC là +0,024/-0,006 inch.
hoặc các chi phí khác.
2. Quá trình đúc khuôn có thể

Dung sai độ chính xác của hệ mét MDC là +0,607/-0,15 mm = (±0,15 mm) +(+0,457 mm) trên dimen
gây ra các biến thể xảy ra
trong việc phân tách đường sions được hình thành bởi MDC.
phân khuôn. Vì vậy, dung sai
cho các kích thước nằm trên
Bảng P-4A-3 Dung sai MDC (Độ chính xác) — Được thêm vào Dung sai tuyến tính
đường phân khuôn trên bất kỳ
bộ phận cụ thể nào nên được Diện tích khuôn đúc inch2 (cm2) Hợp kim đúc khuôn (Dung sai hiển thị chỉ là giá trị "cộng")
kiểm tra ở nhiều vị trí, tức kẽm Nhôm magie Đồng
là ở bốn góc và trên đường tâm.
lên đến 10 +0,005 +0,006 +0,005 +0,010

in2 (64,5 cm2) (+0,127 mm) (+0,152 mm) (+0,127 mm) (+0,254 mm)
11 in2 đến 20 +0,007 +0,010 +0,007
các bộ phận kẽm cực nhỏ,
có trọng lượng chỉ bằng một
ounce, các máy đúc khuôn đặc 21 in2 đến 50 +0,010 +0,014 +0,010
in2 (135,5 cm2 đến 322,6 (+0,254 mm) (+0,356 mm) (+0,254 mm)
chặt chẽ hơn đáng kể, không
có gió lùa và vận hành không cm2) 51 in2 đến 100 in2 +0,014 +0,018 +0,014
chớp nháy. Xem phần 4B Đúc (329,0 cm2 đến 645,2 cm2) (+0,356 mm) (+0,457 mm) (+0,356 mm)
khuôn thu nhỏ.
101 in2 đến 200 +0,019 +0,024 +0,019
201 in2 đến 300

+0,024 +0,030 +0,024
Dung sai di chuyển

0,045
Al, Mg Đứng. Tol.
0,04
Củ Đứng. Tol.
0,035 Đế Zn. Tol.
0,03 Chính xác. Tol.

Inch
bằng
tính
Dung
sai
+
Củ chính xác. Tol.

0,025
Chính xác Mg, Zn Tol.
0,02
0,015
0,01
0,005
0
10 20 50 100 200 300
(64,5) (129.0) (322,6) (645,2) (1290.) (1935.)

S/P-4A-4-21
TIÊU CHUẨN/CHÍNH XÁC
KHẢ NĂNG CHỊU
Dung sai tiêu chuẩn được hiển
9 Dung sai góc cạnh (Bề mặt phẳng): Dung sai tiêu chuẩn & chính xác thị đại diện cho thực hành sản
xuất khuôn đúc bình thường ở
mức kinh tế nhất.
Độ góc đề cập đến sự khác biệt về góc so với mối quan hệ được thiết kế giữa các phần tử của Các giá trị Dung sai chính
khuôn đúc. Tính góc bao gồm, nhưng không giới hạn, tính phẳng, tính song song và tính vuông xác được hiển thị thể hiện
độ chính xác đúc cao hơn liên
góc. Độ chính xác góc của khuôn đúc bị ảnh hưởng bởi nhiều yếu tố bao gồm kích thước của vật
đúc, độ bền và độ cứng của vật đúc và các bộ phận khuôn trong điều kiện nhiệt độ và áp suất trong kết cấu khuôn và/hoặc
cao, vị trí của các bộ phận khuôn chuyển động và sự biến dạng trong quá trình xử lý khuôn. đúc kiểm soát đặc biệt trong sản
xuất. Chúng chỉ nên được chỉ
chết. Góc cạnh không phải là một dung sai độc lập. Dung sai góc cạnh được thêm vào dung sai tính
định khi nào và ở đâu cần
năng của bộ phận khác. Ví dụ: nếu xác định dung sai cho các tính năng góc tại Đường phân khuôn, thiết, vì có thể phát sinh thêm
chi phí.
thì Dung sai đường phân khuôn và Dung sai góc cạnh sẽ được thêm vào để tạo ra dung sai tổng bộ phận.
Góc được tính toán từ các bảng sau dựa trên chiều dài bề mặt bị tác động
bởi góc cạnh và vị trí của bề mặt.
Có bốn bảng để tính Dung sai góc tiêu chuẩn và chính xác. • Bảng S/P-4A-4A
cung cấp Dung sai góc cạnh cho các tính năng trong cùng một nửa khuôn. • Bảng S/
P-4A-4B cung cấp Dung sai góc cho các tính năng vượt qua đường phân chia. • Bảng S/
P-4A-4C cung cấp Dung sai góc cho các tính năng MDC nằm trong cùng một nửa khuôn. • Bảng S/
P-4A-4D cung cấp Dung sai góc cho nhiều tính năng MDC hoặc các tính năng MDC vượt qua đường 4A
phân chia. Càng nhiều MDC tham gia, do đó càng cần nhiều dung sai hơn.
Để kéo dài tuổi thọ khuôn, nên sử dụng dung sai biên dạng khi có thể.
Khả năng áp dụng của tiêu chuẩn
Tiêu chuẩn này có thể được áp dụng cho các bề mặt phẳng của khuôn đúc cho tất cả các hợp kim. Dung sai của
nó sẽ được xem xét cùng với dung sai được cung cấp bởi các tiêu chuẩn khác.
Dung sai góc - Tất cả các hợp kim

Dung sai yêu cầu thay đổi theo chiều dài của bề mặt vật đúc và vị trí tương đối của các
bề mặt này trong khuôn đúc.
Kiểu Bề mặt 3” Mỗi 1” (25,4

(76,2 mm) hoặc mm) trên
(76,2
3” ít
mm).005
hơn
(0,13 mm).001 (0,025 mm).003
mm).001 (0,08
(0,025 MẶT B DATUM A
Tiêu chuẩn mm)
Độ chính xác
Đã sửa dung sai góc cạnh Cùng chết một nửa

0,016
Tol tiêu chuẩn.

0,014
Tol chính xác.
0,012
0,01
inch
bằng
tính
Dung
sai
0,008
0,006
0,004
0,002
0
10 12
3 (76,2) 4 (101,6) 5 (127.0) 6 (152,4) 7 (177,8) 8 (203,2) 9 (228,6) (254.0) 11 (279,4) (304,8)
Bề mặt tuyến tính tính bằng inch (mm)

S/P-4A-4-21
KHẢ NĂNG CHỊU
Các giá trị Dung sai chính xác
được hiển thị thể hiện độ chính

Dung sai góc (Bề mặt phẳng): Dung sai tiêu chuẩn & chính xác
xác đúc cao hơn liên quan đến độ
chính xác cao hơn trong chế tạo
khuôn và/hoặc kiểm soát đặc biệt Ví dụ về một nửa
trong sản xuất. Chúng chỉ nên
khuôn giống nhau : Dung sai tiêu chuẩn — Bề mặt -B- và mặt phẳng chuẩn -A- được hình thành bởi cùng một
được chỉ định khi nào và ở đâu
cần thiết, vì có thể phát sinh nửa khuôn. Nếu bề mặt -B- dài 5” (127 mm) thì nó sẽ song song với mặt phẳng chuẩn -A- trong khoảng 0,007
thêm chi phí. (0,18 mm). [0,005 (0,13 mm) cho 3” đầu tiên (76,2 mm) và 0,002 (0,05 mm) cho chiều dài bổ sung.]
Ví dụ: Dung sai chính xác — Bề mặt -B- và mặt phẳng chuẩn -A- được hình thành bởi cùng một nửa khuôn.
phương pháp cho Nếu bề mặt -B- dài 5” (127 mm) thì nó sẽ song song với mặt phẳng chuẩn -A- trong phạm vi 0,005 (0,13 mm).
[0,003 (0,08 mm) cho 3” đầu tiên (76,2 mm) và 0,002 (0,05 mm) cho chiều dài bổ sung.]
Nâng cao
Độ chính xác: Ví dụ trên đường phân
khuôn : Đối với dung sai tiêu chuẩn — Bề mặt -B- và mặt phẳng chuẩn -A- được hình thành trong các phần
1. Bằng cách lấy mẫu lặp đi
khuôn đối diện. Nếu bề mặt -B- dài 7” (177,8 mm) thì nó sẽ song song với mặt phẳng chuẩn -A- trong khoảng
lặp lại và cắt lại công cụ
đúc khuôn, cùng với các 0,014 (0,36 mm).
nghiên cứu về khả năng sản
xuất, thậm chí có thể giữ
được các kích thước gần hơn—
với chi phí lấy mẫu bổ sung
hoặc các chi phí khác.
2. Quá trình đúc khuôn có thể

Ví dụ: Đối với Dung sai chính xác — Bề mặt -B- và mặt phẳng chuẩn -A- được hình thành trong các phần khuôn
gây ra các biến thể xảy ra
trong việc phân tách đường đối diện. Nếu bề mặt -B- dài 7” (177,8 mm) thì nó sẽ song song với mặt phẳng chuẩn -A- trong khoảng 0,009
phân khuôn. Vì vậy, dung sai (0,23 mm).
cho các kích thước nằm trên
đường phân khuôn trên bất kỳ
bộ phận cụ thể nào nên được

kiểm tra ở nhiều vị trí, tức [0,005(0,13 mm) cho 3” đầu tiên (76,2 mm) và 0,004 (0,10 mm) cho chiều dài bổ sung.]
là ở bốn góc và trên đường tâm.
các bộ phận kẽm cực nhỏ,

có trọng lượng chỉ bằng một Kiểu Bề mặt 3” Mỗi 1” (25,4
MẶT B
ounce, các máy đúc khuôn đặc
(76,2
3” ít
mm).008
hơn
(0,20 mm).0015 (0,038 mm)
chặt chẽ hơn đáng kể, không DATUM A
có gió lùa và vận hành không Tiêu chuẩn
chớp nháy. Xem phần 4B Đúc
khuôn thu nhỏ.

Độ chính xác .005 (.13 mm) .001 (.025 mm)
Đã sửa lỗi dung sai góc trên PL

0,025
Tol tiêu chuẩn.
0,02 Tol chính xác.
0,015
inch
bằng
tính
Dung
sai
0,01
0,005
7 8 (177,8) 10 12
3 (76,2) 4 (101,6) 5 (127.0) 6 (152,4) (203,2) 9 (228,6) (254.0) 11 (279,4) (304,8)

S/P-4A-4-21
KHẢ NĂNG CHỊU

thị đại diện cho thực hành sản
Ví dụ: Đối với Dung sai Tiêu chuẩn — Bề mặt -B- được hình thành bởi một chi tiết khuôn chuyển động trong
cùng một phần khuôn như mặt phẳng chuẩn -A-. Nếu bề mặt -B- dài 5” (127 mm) thì nó sẽ vuông góc với mặt
phẳng chuẩn -A- trong phạm vi 0,011 (0,28 mm). độ chính xác đúc cao hơn liên
[0,008 (0,20 mm) cho 3” đầu tiên (76,2 mm) và 0,003 (0,08 mm) cho chiều dài bổ sung.] kiểm soát đặc biệt trong sản
thiết, vì có thể phát sinh
Ví dụ: Đối với Dung sai chính xác — Bề mặt -B- và mặt phẳng chuẩn -A- được hình thành trong các phần khuôn thêm chi phí.
đối diện. Nếu bề mặt -B- dài 7” (177,8 mm) thì nó sẽ song song với mặt phẳng chuẩn -A- trong khoảng 0,009
(0,23 mm).
[0,005(0,13 mm) cho 3” đầu tiên (76,2 mm) và 0,004 (0,10 mm) cho chiều dài bổ sung.]
4A
Kiểu Bề mặt 3” Mỗi 1” (25,4

(76,2
3” ít
mm).008
hơn MẶT B
(0,20 mm).0015 (0,038 mm)

Tiêu chuẩn
DATUM A
Độ chính xác .005 (.13 mm) .001 (.025 mm)
Dung sai góc MDC Cùng chết một nửa

0,025
Tol tiêu chuẩn.
0,02 Tol chính xác.
0,015
inch
bằng
tính
Dung
sai
0,01
0,005
10 12
3 (76,2) 4 (101,6) 5 (127.0) 6 (152,4) 7 (177,8) 8 (203,2) 9 (228,6) (254.0) 11 (279,4) (304,8)

S/P-4A-4-21
KHẢ NĂNG CHỊU
thị đại diện cho thực hành sản

Ví dụ: Đối với Dung sai tiêu chuẩn — Bề mặt -B- được hình thành bởi một bộ phận khuôn đang chuyển động
và mặt phẳng chuẩn -A- được hình thành bởi phần khuôn đối diện. Nếu bề mặt -B- dài 5” (127 mm) thì nó sẽ
độ chính xác đúc cao hơn liên vuông góc với mặt phẳng chuẩn -A- trong khoảng 0,017 (0,43 mm). [0,011 (0,28 mm) cho 3” đầu tiên (76,2 mm) và
0,006 (0,15 mm) cho chiều dài bổ sung.]
kiểm soát đặc biệt trong sản
định khi nào và ở đâu cần Các bề mặt -B- và -C- được hình thành bởi hai bộ phận khuôn chuyển động. Nếu bề mặt -B- được sử dụng làm
thiết, vì có thể phát sinh thêm mặt phẳng chuẩn và bề mặt -B- dài 5” (127 mm), bề mặt -C- sẽ song song với bề mặt -B- trong phạm vi 0,017
chi phí.
(0,43 mm).
Ví dụ: Đối với Dung sai chính xác — Bề mặt -B- được hình thành bởi một bộ phận khuôn đang chuyển động
và mặt phẳng chuẩn -A- được hình thành bởi phần khuôn đối diện. Nếu bề mặt -B- dài 5” (127 mm) thì nó sẽ
vuông góc với mặt phẳng chuẩn -A- trong phạm vi 0,012 (0,30 mm). [0,008 (0,20 mm) cho 3” đầu tiên (76,2 mm)
và 0,004 (0,10 mm) cho chiều dài bổ sung.]
Các bề mặt -B- và -C- được hình thành bởi hai bộ phận khuôn chuyển động. Nếu bề mặt -B- được sử dụng làm
mặt phẳng chuẩn và bề mặt -B- dài 5” (127 mm), bề mặt -C- sẽ song song với bề mặt -B- trong phạm vi 0,012
(0,30 mm).
Kiểu Bề mặt 3” Mỗi 1” (25,4 DATUM A

(76,2
3” ít
mm).011
hơn
(0,28 mm).003 (0,076 mm).008
mm).002 (0,20
(0,05
MẶT B MẶT C
Tiêu chuẩn mm)
Độ chính xác
Dung sai góc MDC trên đường chia tay

0,04
0,035 Tol tiêu chuẩn.
Tol chính xác.

0,03
0,025
inch
bằng
tính
Dung
sai
0,02
0,015
0,01
0,005
6 7 8 9 (152,4) (177,8) (203,2) 10 12
3 (76,2) 4 (101,6) 5 (127.0) (228,6) (254.0) 11 (279,4) (304,8)

S-4A-5-21
TIÊU CHUẨN
KHẢ NĂNG CHỊU
10 Dung sai độ đồng tâm: Các mức dung sai tiêu chuẩn khác nhau Độ đồng tâm được định nghĩa là
một đặc điểm có một tâm chung
và thường có hình tròn, tròn
hoặc bầu dục. Một nửa đường kính
Độ đồng tâm của các bề mặt hình trụ bị ảnh hưởng bởi thiết kế của khuôn đúc. Các yếu tố, chẳng là trung tâm của tính năng.
hạn như kích thước đúc, độ dày thành, hình dạng và độ phức tạp đều có ảnh hưởng đến độ đồng
tâm của bề mặt được đo. Dung sai hiển thị bên dưới áp dụng tốt nhất cho vật đúc được thiết kế
Tiêu chuẩn và Độ chính xác
có hình dạng và độ dày thành đồng nhất. Dung sai không được chỉ định
Cần lưu ý rằng độ đồng tâm không nhất thiết biểu thị độ tròn (độ tròn). Các tính năng cho Dung sai độ đồng tâm vì dung
của bộ phận có thể được coi là đồng tâm và vẫn thể hiện tình trạng không tròn trịa. Xem phần sai được xác định từ đường kính.
5.11, Độ đảo so với Độ đồng tâm, trong Đo kích thước & Dung sai Hình học để được giải thích thêm.
Như đã lưu ý trong phần mô tả
Dung sai độ đồng tâm được thêm vào các dung sai khác để xác định dung sai tối đa cho đối
Dung sai độ đồng tâm, độ đồng
tượng địa lý. Ví dụ, một bộ phận đồng tâm có thể vượt qua đường phân khuôn, dung sai sẽ là
tâm không biểu thị độ tròn. Đặc
Dung sai độ đồng tâm được thêm vào Dung sai đường phân khuôn để tạo ra dung sai tổng thể cho điểm có thể là hình bầu dục và
vẫn đồng tâm. Do đó, độ chính

bộ phận. Lưu ý rằng dung sai trong bảng áp dụng cho một lần đúc bất kể số lượng khoang.
xác của dung sai có thể thay
đổi tùy thuộc vào vị trí đo

Một phần chết đường kính.
Độ đồng tâm Dung sai trong một mối quan hệ cố định trong một phần khuôn được tính bằng cách chọn Nếu đường kính tối thiểu
4A
đường kính tính năng lớn nhất, (Đường kính A ) và tính toán dung sai từ Bảng S-4A-5A sử dụng đường được chọn, dung sai được tính
toán từ bảng sẽ ít hơn cho thấy
kính đã chọn. Xem thông tin trong cột bên liên quan đến việc chọn đường kính cho các tính năng hình
mức độ chính xác cao hơn.
bầu dục. Đường kính được chọn ảnh hưởng trực tiếp đến mức độ chính xác.
Nếu đường kính tối đa được
Ví dụ: Dung sai trong một phần chết — Một tính năng hình bầu dục có đường kính tối thiểu là 7 chọn, thì dung sai được tính
inch và đường kính tối đa là 8 inch được xác định bằng hình bầu dục lớn nhất trong bản vẽ bên toán sẽ cho thấy mức độ chính
xác “chuẩn” hơn.

dưới. Tính năng này phải phù hợp với một lỗ với độ chính xác cao. Đường kính tối thiểu (Đường kính
A) được chọn để mang lại độ chính xác cao nhất. Từ Bảng S-4A-5A, dung sai cơ bản cho 3 inch đầu tiên
là 0,008 inch Đường kính được chọn giữa tối
thiểu và tối đa sẽ xác định mức
(0,20 mm). 0,002
Cố định đồng tâm cùng chết một nửa độ chính xác khác nhau.
inch (0,05 mm)
0,03
được thêm vào
Đường kính lớn nhất A
0,025 cho mỗi 4 inch
bổ sung để mang
0,02
lại Tổng dung
0,015
sai độ đồng tâm
inch
bằng
tính
Dung
sai
là +0,016 inch
0,01
(+0,40 mm) cho
0,005 đường kính 7”.
0
4 7 10 11 12
3 (76,2) (101.6) 5 (127.0) 6 (152,4) (177.8) 8 (203,2) 9 (228,6) (254.0) (279.4) (304.8)
Đường kính lớn nhất tính bằng inch (mm)
Bảng S-4A-5A: Dung sai độ đồng tâm - Một nửa khuôn giống nhau (Thêm vào các dung sai khác)
T ảng S- 4A- 5 C ác c ác t r ìn h T oler an ces
Bề mặt trong mối quan hệ cố định trong

Một phần chết
Đường kính lớn nhất Dung sai (TIR)

PL
MỘT
Đường kính (A) inch (mm)
AB
b Dung sai cơ bản lên tới
.008 (.20 mm)
3” (76,2mm)
Dung sai bổ sung cho mỗi inch
bổ sung (25,4 mm) trên 3” (76,2 +.002 (.05 mm)

mm)
Tiêu/chuẩn
Đúc 2021 đặc điểm kỹ thuật sản phẩm NADCA cho khuôn
Các bề mặt được hình thành bởi các nửa đối diện của 4A-17
Chết (khoang đơn)

P-4A-5-21
TIÊU CHUẨN
KHẢ NĂNG CHỊU
Độ đồng tâm được định nghĩa là

một đặc điểm có một tâm chung và Dung sai độ đồng tâm: Các mức độ khác nhau của dung sai tiêu chuẩn
thường có hình tròn, tròn hoặc
bầu dục. Một nửa đường kính là
trung tâm của tính năng.
Nửa khuôn đối diện

Tiêu chuẩn và Độ chính xác Khi các đặc điểm đồng tâm nằm trong các nửa khuôn đối diện, diện tích của khoang ở đường phân
Dung sai không được chỉ định cho
khuôn xác định Dung sai độ đồng tâm. Nếu hai tính năng đồng tâm gặp nhau tại đường phân chia, thì
Dung sai độ đồng tâm vì dung sai
được xác định từ khu vực tính toán. diện tích của tính năng lớn hơn sẽ xác định Dung sai độ đồng tâm từ bảng S-4A-5B. Xem cột bên để
xác định diện tích của một đối tượng địa lý đồng tâm. Như đã lưu ý trong cột bên, mức độ chính xác
Như đã lưu ý trong phần mô tả được xác định từ khu vực được tính toán khi đi qua đường phân cách.
Dung sai độ đồng tâm, độ đồng Nếu có một lỗ hổng ở đường phân chia giữa các tính năng đồng tâm nằm đối diện
tâm không biểu thị độ tròn. Đối
các nửa khuôn chẳng hạn như vùng C trên hình bên dưới, diện tích của khoang đúc xác định Dung
tượng địa lý có thể là hình bầu dục
và vẫn ở dạng đồng nhất
sai độ đồng tâm từ bảng S-4A-5B.
tric. Độ chính xác của dung sai Tổng dung sai bộ phận là sự kết hợp của Dung sai độ đồng tâm cộng với các dung sai tính
đồng tâm được xác định từ khu vực
đã chọn và cách tính diện tích. năng khác cho bộ phận.
Ví dụ: Dung sai trong một phần chết — Một tính năng hình bầu dục có đường kính tối thiểu là 6 inch và đường kính tối đa là
8 inch được xác định là Đường kính A. Đường kính B là 5 inch. Tuy nhiên, diện tích của khoang C là 9 x 9 inch. Nếu các đặc
Khu vực đồng tâm điểm đồng tâm gặp nhau tại đường phân chia qua khu vực bình phương C, Dung sai độ đồng tâm Con được xác định từ bảng S-4A-5B
Phép tính theo diện tích 9 x 9 là hình vuông 81 inch. Từ bảng S-4A-5B, Dung sai độ đồng tâm là +.012 inch (+.30 mm).
Tính năng tròn là những

Nếu các đặc điểm đồng tâm gặp nhau trực tiếp tại đường phân chia, diện tích của hình bầu dục lớn hơn được sử dụng để xác định
với đường kính bằng nhau
(D) bất kể được đo ở đâu.
dung sai độ đồng tâm từ bảng S-4A-5B. Ví dụ: nếu đường kính tối thiểu là 6 inch và đường kính tối đa là 8 inch, thì đường
Diện tích của chúng được tính kính trung bình là 7 inch. Sử dụng công thức Tính toán Diện tích Đồng tâm trong cột bên, diện tích là T Bảng S- 4A- 5 C ă n tâm
bằng: y T oler an ces được xác định là 38,5 inch vuông do đó Dung sai Đồng tâm là +.008 inch (+.20 mm).
(3.14) x [(1/2 D)2 ]

Dung sai độ đồng tâm ở các nửa khuôn đối diện
Các khu vực Tính năng Hình 0,025
Conc. Tol. Khắp PL
bầu dục được xác định bằng
cách lấy trung bình tối thiểu và tối đa
0,02
đường kính và sau đó sử dụng
công thức tương tự như đối với Bề mặt trong mối quan hệ cố định trong
Tính năng Tròn. 0,015 Một phần chết
0,01
inch
bằng
tính
Dung
sai
Đường kính lớn nhất Dung sai (TIR) inch
PL
Đường kính (A) (mm)

MỘT
0,005
b Dung sai cơ bản lên tới

0
.008 (.20 mm) 300
50 (323) 100 (645) 3” (76,2mm) 200 (1290) (1936)
Dung sai bổ sung cho mỗi inch
(25,4 mm) so với Bảng S-4A-5B: bổ

Dung
sung
sai+.002
độ đồng
(0,05
tâmmm)
- Các
nửa khuôn đối diện (Thêm vào các dung sai khác) 3” (76,2mm)
Các bề mặt được hình thành bởi các nửa đối diện của
Chết (khoang đơn)
Diện tích dự kiến (C) Dung sai bổ sung inch

9 inch
MỘT của vật đúc (mm)
MỘT b
PL Lên đến 50
2 + .008 (.20 mm)
in2 (323 cm)
inch
9
2
51 in2 đến 100 in
+ .012 (.30 mm)
C - Khoang chết 2 (329cm 2 đến 645 cm )
C
101 in2 đến 200
2 2 + .016 (.41 mm)
in2 (652 cmđến 1290cm )
201 in2 đến 300 in2

2 + 0,022 (0,56 mm)
(1297cm đến 1936 cm2 )

S-4A-6-21
TIÊU CHUẨN
KHẢ NĂNG CHỊU
Dung sai dịch chuyển đường phân

Parting Line Shift: Dung sai tiêu chuẩn khuôn chỉ được chỉ định làm dung
sai tiêu chuẩn. Nếu yêu cầu mức
độ chính xác cao hơn, người lái
Dịch chuyển đường phân khuôn hoặc dịch chuyển khuôn là sự thay đổi kích thước do sự không khớp giữa hai nửa khuôn. Dịch
xe nên được tư vấn về các bước
chuyển là mối quan hệ kiểu trái/phải có thể xảy ra theo bất kỳ hướng nào song song với đường phân khuôn của hai nửa khuôn. khả thi có thể được thực hiện.
Nó có những hậu quả đối với các kích thước không giống như sự phân chia đường phân khuôn và dung sai của thành phần khuôn di
chuyển. Sự dịch chuyển đường phân khuôn sẽ ảnh hưởng đến các kích thước được đo trên đường phân khuôn, bao gồm độ đồng tâm
Dung sai dịch chuyển đường phân
của các đặc điểm được hình thành bởi các nửa khuôn đối diện và các cấu trúc chuẩn với các chuẩn ở các nửa khuôn đối diện. Sự khuôn chỉ được quy định trong
Dung sai tiêu chuẩn vì đây là
dịch chuyển đường phân khuôn làm giảm ảnh hưởng của các dung sai khác được đo trên mặt phẳng đường phân khuôn. Sự thay đổi
giới hạn thấp nhất để đáp ứng
dòng chia tay có thể khiến một bộ phận không đáp ứng các yêu cầu về hình thức, sự phù hợp và chức năng. các yêu cầu về hình thức, độ
vừa vặn và chức năng ở giá trị
kinh tế nhất. Sự thay đổi của

Khuôn được thiết kế và chế tạo với hệ thống căn chỉnh để giảm thiểu sự dịch chuyển đường phân khuôn. Tuy nhiên, hiệu quả
đường phân khuôn có ảnh hưởng
của các hệ thống căn chỉnh trong việc giảm thiểu sự dịch chuyển của đường phân khuôn sẽ phụ thuộc vào sự thay đổi nhiệt độ, tổng hợp đến dung sai tính năng
trên đường phân khuôn.

kết cấu khuôn, loại khuôn và độ mòn.
Sự thay đổi nhiệt độ giữa hai nửa khuôn của khuôn xảy ra trong quá trình chạy khuôn.
Với kích thước thép khuôn thay đổi theo sự thay đổi nhiệt độ, hai nửa khuôn sẽ thay đổi kích thước tương ứng với nhau. Để
thích ứng với những thay đổi về kích thước này, các hệ thống căn chỉnh được thiết kế có khe hở để loại bỏ sự ràng buộc trong
quá trình mở và đóng khuôn. Khe hở này là cần thiết cho hoạt động của khuôn nhưng sẽ cho phép một lượng dịch chuyển đường 4A
phân khuôn nhất định. Một mặt của khuôn có thể được làm nóng hoặc làm mát để bù cho sự thay đổi nhiệt độ giữa các nửa khuôn.
Một phương pháp để bù đắp cho sự thay đổi nhiệt độ là trong thiết kế và cửa của khuôn. Một phương pháp khác là bôi thêm chất
bôi trơn khuôn giữa các lần bắn để làm mát nửa khuôn nóng hơn. Giảm thiểu sự thay đổi nhiệt độ giữa các nửa khuôn cho phép hệ
thống căn chỉnh chính xác hơn, điều này sẽ hạn chế sự thay đổi đường phân khuôn do nhiệt độ gây ra.
Các bộ phận có thể di chuyển (các thanh trượt) trong khuôn cũng có thể dẫn đến sự dịch chuyển đường phân khuôn. Các khóa cơ
học được sử dụng để giữ thanh trượt tại chỗ trong quá trình bơm kim loại có thể tạo ra một lực gây ra sự dịch chuyển của đường
phân chia theo hướng kéo của thanh trượt.
Loại khuôn cũng sẽ ảnh hưởng đến sự dịch chuyển đường phân khuôn. Do thiết kế của họ cho khả năng thay đổi lẫn nhau, đơn vị
khuôn vốn dĩ sẽ trải qua sự dịch chuyển dòng chia tay lớn hơn so với khuôn kích thước đầy đủ. Nếu sự thay đổi đường phân
khuôn được coi là quan trọng trong quá trình thiết kế bộ phận, nên xem xét khuôn có kích thước đầy đủ thay vì khuôn đơn vị.
Có thể thực hiện các bước trong giai đoạn thiết kế bộ phận để giảm thiểu tác động của việc dịch chuyển đường phân khuôn.
Các cấu trúc chuẩn phải được thiết lập với tất cả các tính năng chuẩn trong một nửa khuôn. Nếu điều này là không thể, có
thể cần thêm dung sai bổ sung (xem Kích thước hình học, Phần 5). Một cân nhắc khác trong quá trình thiết kế bộ phận là điều
chỉnh các đường phân khuôn để những tính năng mà sự không khớp là quan trọng được đúc trong một nửa của khuôn.
Các bước cũng có thể được thực hiện trong quá trình thiết kế khuôn để giảm thiểu sự dịch chuyển của đường phân khuôn.
Khóa liên động và khối dẫn hướng có thể được thêm vào khuôn để cải thiện sự liên kết, nhưng dẫn đến công cụ bảo trì cao hơn.
Vị trí của các lỗ trong khuôn cũng có thể được sử dụng để giảm thiểu ảnh hưởng của sự không khớp giữa hai nửa khuôn.
Độ mòn của khuôn và độ mòn của hệ thống căn chỉnh có thể ảnh hưởng đến sự dịch chuyển của đường phân khuôn. Khi các
bộ phận bị mòn, chuyển động ngang ngày càng tăng sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến sự dịch chuyển của đường phân khuôn. Phương pháp
giảm sự dịch chuyển đường phân khuôn do mài mòn gây ra là giảm thiểu các bộ phận chuyển động khi thiết kế hệ thống khuôn,
cung cấp khả năng làm mát và bôi trơn tốt, đồng thời có một chương trình bảo trì phòng ngừa tốt.
Điều quan trọng cần lưu ý là sự dịch chuyển đường phân khuôn có thể xảy ra bất cứ lúc nào và các hậu quả về dung sai
của nó nên được thảo luận với người đúc khuôn ở giai đoạn thiết kế để giảm thiểu tác động của nó đối với quá trình đúc khuôn
cuối cùng.
Có hai thành phần để tính toán ảnh hưởng của sự dịch chuyển đường phân khuôn trên một bộ phận. Thành phần đầu tiên
là xác định Dung sai tuyến tính. Dung sai tuyến tính được lấy từ bảng S/P-4A-1 đã được thảo luận trước đó trong phần này.
Thành phần thứ hai là xác định Dung sai dịch chuyển đường phân khuôn. Diện tích khoang tại đường phân khuôn được sử dụng để
xác định Dung sai diện tích dự kiến từ bảng S-4A-6.
Dung sai dịch chuyển đường phân khuôn được thêm vào Dung sai tuyến tính để có được ảnh hưởng thể tích của tổng Dung sai
dịch chuyển đường phân khuôn trên bộ phận.
Parting Line Shift Tolerance được thêm vào các dung sai tính năng khác để xác định dung sai tổng thể của bộ phận.
Lưu ý rằng dung sai trong bảng áp dụng cho một lần đúc bất kể số lượng khoang.

S-4A-6-21
TIÊU CHUẨN
KHẢ NĂNG CHỊU
Parting Line Shift: Dung sai tiêu chuẩn
Ví dụ:
dòng chia tay
Dung sai thay đổi
Diện tích khoang ở

đường chia tay là
75 inch bình phương.
Từ Bảng S-4A-6, Dung
sai dịch chuyển đường

phân chia khu vực được
chiếu là ± 0,006 (±
0,152 mm). Điều này

được thêm vào Dung sai
tuyến tính từ bảng S/
Bảng S-4A-6: Dung sai dịch chuyển đường phân khuôn (Không bao gồm khuôn dập)
P-4A-1. Bảng SP-4-6 Dung sai dịch chuyển đường phân khuôn (không bao gồm khuôn dập)
Diện tích khuôn đúc inch 2 Dung sai bổ sung

Lưu ý: Bảng
(cm 2 ) inch (mm)
biểu thị chức năng 2 ±.004
lên đến 50
bước cho dung sai bổ
inch (322,6 cm 2 ) (±.102 mm)
sung dựa trên diện
51 in2 đến 100 in 2 ±.006
tích được chiếu, trong 2
(329,0cm đến 645,2cm2 ) (±.152 mm)
khi biểu đồ biểu thị
101 in2 đến 200 in 2 ±.008
phép nội suy tuyến tính
2 đến 1290,3cm2 )
(651,6cm (±.203 mm)
giữa các điểm. Cần liên
hệ với thợ đúc khuôn để 201 in2 đến 300 in 2 ±.011
2
thảo luận về dung sai (1296,8cm 2 ) đến 1935,5cm (±.279mm)
301 in2 đến 500 in 2 ±.016

thích hợp cho một bộ
2 đến 3225,8 cm 2 )
(1941,9cm (±.406mm)
phận cụ thể.
501 in2 đến 800 in 2 ±.020
2
(3232,3cm 2 ) đến 5161,3cm (±.508 mm)
801 in2 đến 1200 in 2 ±.025

2 đến 7741,9 cm 2 )
(5167,7cm (±.635mm)
Dung sai dịch chuyển đường chia tay

0,03
Dung sai dịch chuyển PL

0,025
0,02
inch
bằng
tính
Dung
sai
0,015
0,01
0,005
50 100 200 300 500 800 1200
(322.6) (645.2) (1290.3) (1935.5) (3225.8) (5161.3) (7741.9)
S/P-4A-7-21
KHẢ NĂNG CHỊU
Dự thảo Yêu cầu: Dung sai tiêu chuẩn
Dự thảo là lượng côn hoặc độ dốc được cung cấp cho lõi hoặc các bộ phận khác của khoang khuôn để cho phép đẩy vật đúc
ra dễ dàng.
Tất cả các bề mặt khuôn đúc thường vuông góc với đường phân khuôn của khuôn đều cần có bản nháp (côn) để đẩy vật
đúc ra khỏi khuôn đúng cách. Bản nháp được thể hiện dưới dạng một góc của bề mặt đúc so với đường vuông góc với đường
phân khuôn (Xem kích thước A trong “Ví dụ bản nháp”). Yêu cầu dự thảo này, được thể hiện dưới dạng một góc, không cần
phải là hằng số đối với tất cả các bức tường. Nó có thể thay đổi theo loại tường hoặc bề mặt được chỉ định, độ sâu của
bề mặt và hợp kim được chọn.
Bản nháp được khuyến nghị nằm trong khoảng 1-2°, nhưng có thể thay đổi tùy thuộc vào một số yếu tố. Người đúc
khuôn và nhà thiết kế nên thảo luận về các góc dự thảo để đảm bảo rằng khuôn đúc sẽ đáp ứng nhu cầu của ứng dụng,
trong khi vẫn được sản xuất một cách kinh tế.
Các yếu tố có thể ảnh hưởng đến góc kéo cần thiết trên một bề mặt là: độ sâu của đối tượng, kim loại
được đúc, độ giãn dài khi đúc của vật đúc, bên trong so với bề mặt tường bên ngoài. • Các đối
tượng có chiều sâu hơn (xem thứ nguyên D trong “Ví dụ bản nháp”) sẽ yêu cầu góc nháp ít hơn
hơn các tính năng nông hơn. 4A
• Khuôn đúc nhôm sẽ cần nhiều góc nghiêng hơn so với khuôn đúc kẽm. Các vật đúc bằng nhôm, magne sium và đồng sẽ
giống nhau về lượng góc nháp cần thiết. • Đúc nhôm kết cấu (có độ giãn dài khi đúc cao hơn) có thể không yêu
cầu như
nhiều góc gió lùa như khuôn đúc nhôm thông thường (có độ giãn dài như đúc thấp hơn) • Nên có gió lùa gấp đôi đối
với tường hoặc bề mặt bên trong so với tường hoặc bề mặt bên ngoài.
Quy định này là cần thiết bởi vì khi hợp kim hóa rắn, nó sẽ co lại trên các đặc điểm của khuôn tạo thành các bề
mặt bên trong (thường nằm ở nửa đẩy) và cách xa các đặc điểm tạo thành các bề mặt bên ngoài (thường ở nửa nắp).
Lưu ý rằng góc nháp được đề xuất không áp dụng cho chữ đúc, biểu trưng hoặc khắc
ing. Các yếu tố như vậy phải được kiểm tra riêng lẻ về kiểu dáng, kích thước và độ sâu mong muốn.
Dự thảo ví dụ
Các ví dụ sau đây cho thấy độ sâu và góc nháp có thể ảnh hưởng như thế nào đến khoảng cách nháp.
Bản nháp Bản nháp Để đạt được bản nháp ít hơn mức sản xuất
Chiều sâu
Khoảng cách Góc bình thường cho phép, hãy thảo luận với
(D)
(D) (MỘT) người đúc khuôn.
trong. (mm) độ
trong. (mm)
0,0035
2”
0,1 (2,54) (0,089)
0,26
1,5”
1.0 (25) (0,655)
0,0035
1”
5.0 (127) (0,089)
Bản vẽ xác định kích thước

nháp cho các bề mặt bên
trong và bên ngoài và tổng
lượng nháp cho các lỗ
(bản nháp được phóng đại để

minh họa).

S/P-4A-7-21
KHẢ NĂNG CHỊU
Việc chỉ định bản nháp riêng cho từng tính năng không phải là thông lệ. Dự thảo thường được chỉ định
bởi một ghi chú chung với các trường hợp ngoại lệ được nêu ra cho các tính năng riêng lẻ. Công thức nên được sử
dụng để thiết lập các yêu cầu dự thảo chung với bất kỳ trường hợp ngoại lệ nào được xác định.
Ví dụ: một vật đúc bằng nhôm có hầu hết các tính năng sâu ít nhất 1,0 inch có thể được phủ một ghi chú chung
cho biết lượng gió lùa tối thiểu 2° trên các bề mặt bên trong và tối thiểu 1° trên các bề mặt bên ngoài (dựa
trên các bề mặt bên ngoài yêu cầu lượng gió lùa bằng một nửa).
*
Đối với các lỗ đã ren được luồn lõi bằng chốt lõi có thể tháo rời để luồn dây tiếp theo, xem trang 4A-28 đến 4A-31.

S-4A-8-21
TIÊU CHUẨN
KHẢ NĂNG CHỊU
Các giá trị độ phẳng hiển thị ở

Yêu cầu về độ phẳng: Dung sai tiêu chuẩn đây đại diện cho Dung sai tiêu
chuẩn hoặc thực hành sản xuất đúc
thông thường ở mức tiết kiệm nhất.

Độ phẳng xác định tình trạng bề mặt không phải độ dày của bộ phận. Xem phần giải thích về độ phẳng ở trang đối diện.
Dung sai tiêu chuẩn được tính bằng cách sử dụng kích thước lớn nhất xác định khu vực áp dụng dung sai. Nếu Để biết độ chính xác khi đúc
độ phẳng được xác định cho bề mặt tròn chẳng hạn như mặt trên của hộp, thì kích thước lớn nhất là đường kính cao hơn, hãy xem phần Dung sai
chính xác để biết đặc điểm này
của hộp. Nếu cần xác định độ phẳng cho diện tích hình chữ nhật thì kích thước lớn nhất là đường chéo.
trên trang đối diện.
Độ phẳng được mô tả chi tiết

Để có độ chính xác cao hơn, hãy xem Dung sai chính xác cho độ phẳng ở trang đối diện.
trong Phần 5, Đo kích thước &
Dung sai hệ mét. Nói một cách
đơn giản, Dung sai độ phẳng là

Ví dụ: Dung sai độ phẳng - Đường chéo Đối lượng biến thiên bề mặt cho phép
giữa hai mặt phẳng song song xác

với một bộ phận có đường chéo đo được 10 inch (254 mm), Dung sai tiêu chuẩn độ phẳng định vùng dung sai. Xem các số liệu
tối đa từ bảng S-4A-8 là 0,008 inch (0,20 mm) cho ba inch đầu tiên (76,2 mm) cộng thêm dưới đây.
0,003 inch (0,08 mm) cho mỗi trong số bảy inch bổ sung để có tổng Dung sai Tiêu chuẩn
Độ phẳng là 0,029 inch (0,76 mm).
Độ phẳng của bề mặt phẳng liên
tục trên vật đúc phải được đo bằng

Bảng S-4-8 Dung sai độ phẳng, As-Cast: Tất cả hợp kim
phương pháp được nhà thiết kế, 4A
Kích thước tối đa của Dung sai thợ đúc khuôn và khách hàng đồng
bề mặt đúc ý trước khi bắt đầu khuôn

inch (mm)
lên đến 3,00 0,008

inch (76,20 mm) (0,20 mm) thiết kế.
Dung sai bổ sung, 0,003

inch (25,4 mm) cho mỗi inch bổ sung (25,4 mm) (0,08mm) Ghi chú:
Ví dụ về độ phẳng Kích thước tuyến tính
tối đa là đường kính của một
bề mặt hình tròn hoặc
Ví dụ về độ phẳng
đường chéo của một mặt phẳng
hình chữ nhật.
thiết kế phẳng
hướng dẫn:
1. Tất cả mớn nước trên

tường, đầu và vây xung
quanh và bên dưới các bề

mặt phẳng phải là mớn nước
tiêu chuẩn hoặc cao hơn.
2. Các ông chủ hoặc mặt cắt lớn

có thể gây ra
Giải trình chìm và biến dạng co ngót

và nên tránh trực tiếp bên
dưới bề mặt phẳng.

Giải trình
3. Những thay đổi về mặt
cắt ngang nên được thực
hiện dần dần và được

làm đầy để tránh biến
dạng ứng suất và co ngót.
4. Tính đối xứng rất quan trọng để

đạt được độ phẳng.
Các thùy, chân, ông chủ

và sự thay đổi chiều cao của
tường đều có thể ảnh hưởng

đến độ phẳng.

P-4A-8-21
ĐỘ CHÍNH XÁC
KHẢ NĂNG CHỊU
Các giá trị Dung sai chính xác cho
độ phẳng được hiển thị thể hiện độ

Yêu cầu về độ phẳng: Dung sai chính xác
chính xác đúc cao hơn liên quan đến
độ chính xác cao hơn trong kết cấu

Các giá trị được hiển thị cho Dung sai chính xác đối với độ phẳng thể hiện độ chính xác đúc cao hơn liên quan đến các bước
khuôn. Chúng chỉ nên được chỉ định
khi nào và ở đâu cần thiết vì chi bổ sung trong xây dựng khuôn và các biện pháp kiểm soát bổ sung trong sản xuất. Chúng chỉ nên được chỉ định khi nào và ở
phí bổ sung có thể liên quan. đâu cần thiết vì có thể phát sinh thêm chi phí.
Dung sai thậm chí gần hơn có thể được giữ bằng cách làm việc với bộ phận đúc khuôn để xác định các vùng quan trọng của
độ phẳng. Những khu vực này có thể phù hợp với cấu trúc khuôn đặc biệt để giúp duy trì độ phẳng.
Chú ý:
Kích thước tuyến tính tối đa là

Giải thích về độ phẳng
đường kính của một mặt hình tròn
hoặc đường chéo của một mặt hình chữ Như đã lưu ý trong sơ đồ giải thích, ở cuối trang, độ phẳng không phụ thuộc vào tất cả các tính năng dung sai khác
nhật.
bao gồm cả độ dày.
Độ dày phần có độ dày danh nghĩa là 0,300 ± 0,010. Dung sai độ phẳng là 0,005. Vì thế
thiết kế phẳng ở độ dày giới hạn cao, độ phẳng bề mặt của bộ phận có thể nằm trong khoảng từ 0,305 đến 0,310. Độ phẳng độ dày danh
hướng dẫn: nghĩa có thể nằm trong khoảng từ 0,2975 đến 0,3025. Độ phẳng độ dày giới hạn thấp có thể nằm trong khoảng từ 0,290 đến
0,295. Độ phẳng không thể nằm trong khoảng từ 0,290 đến 0,310. Sử dụng cả độ dày cao và thấp kết hợp với độ phẳng sẽ
1. Tất cả gió lùa trên tường,
đánh bại mục đích xác định độ phẳng.
vách ngăn và vây xung
quanh và bên dưới các bề mặt phẳng

phải được
Ví dụ: Dung sai Độ phẳng - Đường chéo Đối
dự thảo tiêu chuẩn hoặc cao hơn.
2. Các đường gờ hoặc mặt cắt với một bộ phận có đường chéo đo được 10 inch (254 mm), Dung sai Độ chính xác Độ phẳng
ngang lớn có thể gây ra các
biến dạng lún và co ngót và

tối đa từ bảng P-4A-8 là 0,005 inch (0,13 mm) cho ba inch đầu tiên (76,2 mm) cộng thêm
nên được 0,002 inch (0,05 mm) cho mỗi trong số bảy inch bổ sung để có tổng Dung sai Tiêu chuẩn
tránh trực tiếp bên dưới bề mặt
Độ phẳng là 0,019 inch (0,48 mm).
phẳng.
3. Những thay đổi về mặt cắt ngang

Bảng P-4A-8 Dung sai độ phẳng, Đúc: Tất cả hợp kim
nên dần dần và được làm đầy để
tránh Kích thước tối đa của Dung sai
biến dạng ứng suất và co bề mặt đúc inch (mm)
ngót.
lên đến 3,00 0,005

4. Tính đối xứng rất quan trọng để
đạt được độ phẳng. inch (76,20 mm) (0,13mm)
Các thùy, chân, ông chủ và sự

Dung sai bổ sung, 0,002
thay đổi chiều cao của tường đều
inch (25,4 mm) cho mỗi inch bổ sung (25,4 mm) (0,05 mm)
có thể ảnh hưởng đến độ phẳng.
Dung sai độ phẳng

0,05
0,045 Vùng dung sai tiêu chuẩn
Vùng dung sai chính xác

0,04
0,035
0,03
Inch
bằng
tính
Dung
sai
+
0,025
0,02
0,015
0,01
0,005
0
3 4 5 6 7 số 8 9 10 11 12
(76.2) (101.6) (127.0) (152.4) (177.8) (203.2) (228.6) (254.0) (279.4) (304.8)
Giải trình Vùng dung sai tính bằng inch (mm)
KHU .005 TOL KHU .005 TOL KHU .005 TOL
.310 .300 .290
PHẦN Ở CAO PHẦN TẠI PHẦN Ở THẤP

GIỚI HẠN KÍCH THƯỚC KÍCH THƯỚC DANH ĐỊNH GIỚI HẠN KÍCH THƯỚC
Đề xuất thiết kế: Đúc lỗ lõi
Các lỗ có lõi trong vật đúc có thể được phân loại theo chức năng của chúng. Có ba phân loại chính. •
Tiết kiệm kim loại • Khe hở • Chức năng/lỗ định vị Mỗi chức năng này ngụ ý một mức độ chính xác. Bộ
tiết kiệm kim loại yêu cầu độ chính xác thấp nhất;
các lỗ chức năng/định vị yêu cầu độ chính xác cao nhất. Để lại các lỗ giải phóng mặt bằng ở giữa.
Thông số kỹ thuật cho các lỗ có lõi là sự kết hợp của hình dạng, kích thước và kích thước vị trí cũng
như dung sai cần thiết để xác định lỗ hoặc lỗ mở.
tiết kiệm kim loại
Bộ tiết kiệm kim loại là các tính năng có lõi, tròn hoặc không đều, mù hoặc xuyên suốt, với mục đích chính
là loại bỏ hoặc giảm thiểu việc sử dụng nguyên liệu thô (kim loại/hợp kim). Mục tiêu thiết kế của bộ tiết
kiệm kim loại là giảm mức tiêu thụ vật liệu, đồng thời duy trì độ dày thành đồng nhất, đặc tính dòng chảy 4A
kim loại tốt, đặc tính tuổi thọ khuôn tốt với việc bảo trì dụng cụ tối thiểu.
Khi thiết kế các gờ và các bộ tiết kiệm kim loại nhỏ, người thiết kế cần lưu ý để tránh tạo ra các
tình trạng thép “nhỏ” trong dụng cụ có thể gây bất lợi cho tuổi thọ của dụng cụ.
Khuyến nghị thiết kế:
1. Độ dày của tường
Thiết kế cho độ dày của tường đồng nhất xung quanh bộ tiết kiệm kim loại. Cố gắng duy trì độ dày của tường trong
phạm vi ±10% của phần tường điển hình nhất.
2. Bản nháp
Sử dụng hằng số bản nháp theo NADCA S-4A-7 cho các bức tường bên trong. Giữ các bức tường song song như thực tế.
3. Bán kính/phi lê
Sử dụng bán kính càng lớn càng tốt, phù hợp với độ dày thành đồng nhất. Tham khảo hướng dẫn NADCA
G-6-2. Coi bán kính 0,06 inch (bán kính 1,5 mm) là tối thiểu. Bán kính lớn khi chuyển tiếp và thay đổi
phần sẽ thúc đẩy dòng chảy kim loại hiệu quả trong quá trình lấp đầy khoang.
lỗ giải phóng mặt bằng
Các lỗ hở là các lỗ có lõi, tròn hoặc không đều, mù hoặc xuyên qua vật đúc, với mục đích chính là cung cấp
khoảng trống cho các tính năng và thành phần. Giải phóng mặt bằng ngụ ý rằng vị trí của tính năng là quan
trọng.
1. Dung sai
Kích thước định vị lỗ có lõi phải tuân theo dung sai Tiêu chuẩn NADCA; Kích thước tuyến
tính S-4A-1, Kích thước đường phân khuôn S-4A-2 và các thành phần khuôn di chuyển S-4A-3.
Thiết kế cho độ dày của tường đồng nhất xung quanh các lỗ thông gió. Cố gắng duy trì độ dày của
tường trong phạm vi ±10% của phần tường điển hình nhất. Nếu lỗ là lỗ xuyên suốt, thì phải cho
phép đối với bất kỳ cạnh cắt nào theo NADCA G-6-5, Cắt tỉa thương mại trong phạm vi 0,015 inch (0,4 mm).
3. Bản nháp
Sử dụng hằng số bản nháp theo NADCA S-4A-7 cho các bức tường bên trong. Giữ các bức tường song song như thực tế.
Sử dụng bán kính càng lớn càng tốt, phù hợp với độ dày thành đồng nhất. Tham khảo hướng dẫn
NADCA G-6-2. Coi bán kính 0,06 inch (bán kính 1,5 mm.) là tối thiểu. Bán kính lớn khi chuyển
tiếp và thay đổi phần sẽ thúc đẩy dòng chảy kim loại hiệu quả trong quá trình lấp đầy khoang.
Đối với các lỗ có đường Các lỗ chức năng/định vị Các lỗ

kính nhỏ hơn 0,25 inch, vật
liệu tường có thể tối thiểu chức năng/định vị là các lỗ có lõi với mục đích cung cấp cho mục đích chức năng như luồn dây, chèn
bằng một nửa đường kính lỗ.
và gia công hoặc định vị và căn chỉnh cho các bộ phận ăn khớp hoặc hoạt động thứ cấp.
Trừ khi độ dày của tường là
cần thiết cho sức mạnh.

Tuy nhiên, Ribbing Nên được áp
dụng đầu tiên.
Đối với các lỗ có đường kính
lớn hơn 0,25 inch, độ dày
1. Dung sai
tường phải là độ dày thành
Kích thước định vị lỗ có lõi theo dung sai chính xác của NADCA; Kích thước tuyến tính P-4A-1,
danh nghĩa (tùy thuộc vào
thiết kế bộ phận). Kích thước đường phân khuôn P-4A-2 và các bộ phận khuôn chuyển động P-4A-3.
Những quy tắc này có thể bị
phá vỡ nếu sản phẩm cần nhiều Thiết kế cho độ dày của tường đồng nhất xung quanh các lỗ chức năng/định vị. Cố gắng duy trì độ
sức mạnh hơn. Tuy nhiên, dày của tường trong phạm vi ±10% của phần tường điển hình nhất. Nếu lỗ là lỗ xuyên suốt, thì
ribbing nên được thử đầu tiên.
phải cho phép đối với bất kỳ cạnh cắt nào theo NADCA G-6-5, Cắt tỉa thương mại trong phạm vi 0,015
inch (0,4 mm) hoặc nếu điều này không được chấp nhận, một yêu cầu được thỏa thuận chung.
3. Bản nháp
Sử dụng hằng số bản nháp theo NADCA P-4A-7 cho các bức tường bên trong. Giữ các bức tường song song như thực tế.
Sử dụng bán kính càng lớn càng tốt, phù hợp với độ dày thành đồng nhất. Tham khảo hướng dẫn NADCA
G-6-2. Coi bán kính 0,03 inch (bán kính 0,8 mm.) là tối thiểu. Bán kính lớn khi chuyển tiếp và
thay đổi phần sẽ thúc đẩy dòng chảy kim loại hiệu quả trong quá trình lấp đầy khoang.
Cân nhắc thiết kế khác
độ sâu lỗ
Đường kính lỗ — Inch
1/8 32/5 16/3 1/4 3/8 1/2 5/8 3/4 1
hợp kim Độ sâu tối đa — Inch

kẽm 3/8 9/16 3/4 5/16 1/2 1 1-1/2 2 3-1/8 4-1/2 6
Nhôm 5/8 5/16 1/2 5/8 1 1-1/2 2 3-1/8 4-1/2 6
magie 1 1-1/2 2 3-1/8 4-1/2 6
Đồng 1/2 1 1-1/4 2 2-1/2 5
* Độ sâu là mức tối đa được khuyến nghị và không nhất thiết là giới hạn đối với một máy đúc khuôn cụ thể. Tham khảo ý kiến của
thợ đúc khuôn để thảo luận về khả năng của họ.
Ghi chú:
Độ sâu được hiển thị không áp dụng được trong các điều kiện mà các lõi có đường kính nhỏ được đặt cách xa nhau và theo
thiết kế, chịu ứng suất co ngót hoàn toàn.
Độ vuông góc Xem Phần
5 trang 5-19 và 5-20 Định hướng Dung sai.
4A

S-4A-9-21
TIÊU CHUẨN
KHẢ NĂNG CHỊU
Các giá trị được hiển thị đại

Lỗ có lõi để cắt ren: Dung sai tiêu chuẩn
diện cho Dung sai tiêu chuẩn
hoặc thực hành sản xuất đúc
thông thường ở mức kinh tế
Các lỗ có ren để cắt ren là các lỗ đúc yêu cầu các ren được cắt (khai thác) vào kim loại.
nhất. Để có độ chính xác đúc
cao hơn, hãy xem phần Dung sai Bảng dưới đây cung cấp dung sai kích
chính xác để biết đặc tính
thước cho đường kính, độ sâu và độ dài
trên trang đối diện. X
Mẹo hoặc
cho từng loại ren được chỉ định (Dòng
Y hình cầu
bán kính
thống nhất và hệ mét). Khi được yêu cầu, các
Không bắt buộc
lỗ có lõi trong Al, Mg, Zn và ZA có thể được
D1 D2 khai thác mà không cần loại bỏ bản nháp. Đề
xuất Dung sai tiêu chuẩn này dựa trên việc
cho phép 85% độ sâu đầy đủ của ren ở D2 dưới
cùng (đầu nhỏ) của lỗ có lõi và 55% ở trên
cùng D1 (đầu lớn) của lỗ có lõi. Một mũi khoan hoặc bán kính cũng được khuyến nghị ở đầu lỗ có
lõi. Điều này cung cấp cứu trợ cho bất kỳ vật liệu di dời và cũng có thể phục vụ để củng cố lõi.
Các sợi kéo dài qua lỗ có lõi theo Y. X hiển thị độ sâu lỗ thực tế. Như với mũi khoan ở
đầu lỗ, chiều dài lỗ bổ sung giúp giảm bớt vật liệu bị dịch chuyển và cho phép ăn khớp toàn bộ
ren. Dung sai dưới đây áp dụng cho tất cả các hợp kim.
Bảng S-4A-9: Lỗ có lỗ để cắt ren (Dung sai tiêu chuẩn) – Sê-ri thống nhất và Sê-ri hệ mét
Bảng S-4A-9 Lỗ có lõi để cắt ren (Dung sai tiêu chuẩn) — Sê-ri thống nhất và Sê-ri hệ mét
Thống nhât Đường kính lỗ Độ sâu ren Độ sâu lỗ Y, Max. Hệ mét Đường kính lỗ Độ sâu ren Độ sâu lỗ Y, Max.
Loạt/ X, Tối đa. Loạt X, Tối đa.

D1, Tối đa. D2, Tối thiểu. D1, Tối đa. D2 , Tối thiểu.
Lớp học Chủ đề
inch inch inch inch Kích cỡ mm mm mm mm
6-32, UNC/2B, 3B 0,120 0,108 0,414 0,508 M3.5 X 0.6 3.168 2.923 7,88 9,68
0,124 0,114 0,345 0,420 M4 X 0,7 3.608 3.331 9.00 11.10

6-40, UNF/2B
0,146 0,134 0,492 0,586 M5 X 0,8 4.549 4.239 11 giờ 25 13,65

8-32, UNC/2B
0,148 0,137 0,410 0,493 M6 X 1 5.430 5.055 13h50 16h50

8-36, UNF/2B
0,166 0,151 0,570 0,695 M8X1.25 7.281 6.825 18.00 21,75

10-24, UNF/2B
0,172 0,160 0,475 0,569 f M8 X 1 7.430 7.055 14.00 17.00

10-32, UNF/2B
0,192 0,177 0,648 0,773 M10X1.5 9.132 8.595 22.50 27.00

12-24, UNC/2B
0,196 0,182 0,540 0,647 f M10 X 0,75 9.578 9.285 10.00 12.25
12-28, UNF/2B
0,203 0,750 0,900 f M10 X 1,25 9.281 8.825 20.00 23,75

1 /4A-20, UNC/1B, 2B 0,221
0,216 0,500 0,607 M12 X 1,75 10.983 10.365 27.00 32,25

1/4A-28, UNF/1B, 2B 0,230
0,260 0,781 0,948 f M12 X 1 11.430 11.055 15.00 18.00

5/16-18, UNC/1B, 2B 0,280
0,273 0,625 0,750 f M12 X 1,25 11.281 10.825 18.00 21,75

5/16-24, UNF/1B, 2B 0,289 3/8
0,316 0,938 1.125 M14X2 12.834 12.135 31.50 37,50

-16, UNC/1B, 2B 0,339 3/8-24,
1B,UNF/
0,351 0,336 0,656 0,781 fM14 X 1.5 13.132 12.595 24.50 29.00
2B 7/16-14, UNC/1B, 2B 0,396
0,371 1.094 1.308 f M15 X 1 14.430 14.055 15.00 18.00

7/16-20, UNF/1B, 2B 0,409 1/2-13,
0,390 0,766 0,916 M16 X 2 14.834 14.135 32.00 38.00

UNC/1B, 2B 0,455 1/2-20, UNF/1B,
0,428 1.250 1.481 f M16 X 1.5 15.132 14.595 24.00 28.50

2B 0,471 16/9-12, UNC/1B, 2B
0,514
0,453 0,750 0,900 f M17 X 1 16.430 16.055 15h30 18h30

16/9-18, UNF/1B, 2B 0,530 5/8-11,
UNC/
0,485 1.406 1.656 f M18 X 1.5 17.132 16.595 24h30 28,80

1B, 2B 5/8-18, UNF/1B, 2B
0,510 0,844 1.010 M20X2.5 18.537 17.675 40.00 47,50

3/4A-10, UNC/1B, 2B 0,691
0,572 0,540 1.563 1.835 f M20 X 1 19.430 19.055 15.00 18.00

3/4A-16, UNF/1B, 2B 0,714 7/8-
0,593 0,573 0,781 0,948 f M20 X 1.5 19.132 18.595 25.00 29.50
9, UNC/1B, 2B 7 /8-14, UNF/1B, 2B
0,657 1.688 1.988 f M22 X 1.5 21.132 20.595 25h30 29,80

1- 8, UNC/1B, 2B 1-12, UNF/1B. 2B
0,691 0,938 1.125 M24X3 22.239 21.215 48.00 57.00
0,810 0,772 1.750 2.083 f M24 X 2 22.834 22.135 30.00 36.00
0,833 0,808 1.094 1.308 f M25 X 1.5 24.132 23.595 25.00 29.50
0,927 0,884 2.000 2.375 f M27 X 2 25.834 25.135 33,75 39,75
0,951 0,922 1.250 1.500 M30X3.5 27.941 26.754 60.00 70,50
f = Sê-ri Pitch Tốt

P-4A-9-21
ĐỘ CHÍNH XÁC
KHẢ NĂNG CHỊU

Lỗ có lõi để cắt ren: Dung sai chính xác
độ chính xác đúc cao hơn
Các lỗ có ren để cắt ren là các lỗ đúc yêu liên quan đến độ chính xác
X cao hơn trong kết cấu khuôn

cầu các ren được cắt (khai thác) vào kim Mẹo hoặc và/hoặc kiểm soát đặc biệt trong sản xuất.
Y
loại. Bảng dưới đây cung cấp dung sai kích hình cầu Chúng chỉ nên được chỉ định
bán kính khi nào và ở đâu cần thiết, vì
thước cho đường kính, độ sâu và độ dài cho chi phí bổ sung có thể liên quan.
Không bắt buộc
từng loại ren được chỉ định (Dòng thống nhất D1 D2

và hệ mét). Khi được yêu cầu, các lỗ có lõi
trong Al, Mg, Zn và ZA có thể được khai thác
mà không cần loại bỏ bản nháp. Đề xuất Dung
sai chính xác này dựa trên việc cho phép 95% chiều sâu ren đầy đủ ở đáy D2 (đầu nhỏ) của lỗ
có lõi và đường kính nhỏ tối đa ở đỉnh D1 (đầu lớn) của lỗ có lõi. Một mũi khoan hoặc bán
kính cũng được khuyến nghị ở đầu lỗ có lõi. Điều này cung cấp cứu trợ cho bất kỳ vật liệu di
dời và cũng có thể phục vụ để củng cố lõi.
4A
Bảng P-4A-9: Lỗ có lỗ để cắt ren (Dung sai chính xác) – Sê-ri thống nhất và Sê-ri hệ mét
Bảng P-4A-9 Lỗ có lõi để cắt ren (Dung sai chính xác) — Sê-ri thống nhất và Sê-ri hệ mét
Loạt/ D1, Max. D2, Tối thiểu. X, Tối đa. Loạt D1, Max. D2, Tối thiểu. X, Tối đa.
inch inch inch Kích cỡ mm mm mm mm
M1.6 X 0.35 (1.32) (1.24) (2.40) (3.45)

0-80, UNF/2B, 3B (0,051) (0,047) (0.130) (0.163)
M2 X 0.4 (1.68) (1.59) (3.00) (4.20)
1-64, UNC/2B, 3B (0,062) (0,057) (0.200) (0.250)
M2.5 X 0.45 (2.14) (2.04) (3.75) (5.10)
1-72, UNF/2B, 3B (0,064) (0,059) (0.160) (0.200)
M3 X 0,5 (2.60) (2.49) (4.50) (6.00)
2-56, UNC/2B, 3B (0,074) (0,068) (0.240) (0.300)
M3.5 X 0.6 2,99 2,88 5,25 7,05
2-64, UNF/2B, 3B (0,075) (0,070) (0.200) (0.250)
M4 X 0.7 3,42 3,28 6,00 8.10
3-48, UNC/2B, 3B (0,085) (0,078) (0.280) (0.350)
M5 X 0,8 4,33 4.17 7,50 9,90
3-56, UNF /2B, 3B (0,087) (0,081) (0.220) (0.275)
M6 X 1 5.15 4,96 9.00 12.00
4A-40, UNC/2B, 3B (0,094) (0,086) (0.320) (0.400)
M8X1.25 6,91 6,70 12.00 15,75
4A-48, UNF/2B, 3B (0,097) (0,091) (0.240) (0.300)
0,106 0,099 0,280 0,350 f M8 X 1 7.15 6,96 12.00 15.00
5-40, UNC/2B, 3B
0,108 0,102 0,240 0,300 M10X1.5 8,68 8,44 15.00 19.50
5-44, UNF/2B, 3B
0,114 0,106 0,350 0,438 f M10 X 0,75 9,38 9.23 12h50 14,75
6-32, UNC/2B, 3B 6
0,119 0,112 0,270 0,338 M10 X 1,25 8,91 8,70 15.00 18,75
-40, UNF/2B 8-32,
0,139 0,132 0,290 0,363 M12 X 1,75 10,44 10.17 18.00 23,25
UNC/2B 8-36, UNF/2B
0,142 0,135 0,260 0,325 f M12 X 1 11.15 10,96 15.00 18.00
10-24, UNF/2B 10-32,
0,156 0,147 0,390 0,488 f M12 X 1,25 10.91 10.70 15.00 18,75
UNF/2B 12-24, UNC/
0,164 0,158 0,240 0,300 M14 X 2 12.21 11.91 21.00 27.00
2B 12-28, UNF/2B 1/
0,181 0,173 0,340 0,425 f M14 X 1.5 12,68 12,44 21.00 25.50
4A-20, UNC/1B, 2B
0,186 0,179 0,270 0,338 f M15 X 1 14.15 13,96 18,75 21,75
0,207 1/4A-28, UNF/
0,199 0,370 0,463 M16 X 2 14.21 13,91 28.00 34.00
1B, 2B 0,220 5/16-18, UNC/1B, 2B
0,213 0,270 0,338 f M16 X 1,5 14,68 14,44 24.00 28.50
0,265 5/16-24, UNF/1B, 2B 0,277
0,255 0,440 0,550 f M17 X 1 16,15 15,96 17.00 20.00
3/8- 16, UNC/1B, 2B 0,321 3/8-24,
0,270 0,310 0,388 f M18 X 1.5 16,68 16,44 22.50 27.00
UNF/1B, 2B 7/16-14, UNC/1B, 2B
0,311 0,470 0,588 M20X2.5 17,74 17,38 30.00 37,50
0,376 7/16-20, UNF/1B, 2B 0,395
0,340 0,332 0,340 0,425 f M20 X 19.15 18,96 20.00 23.00
1/2-13, UNC /1B, 2B 0,434 1/2-20,
0,364 0,570 0,713 1 f M20 X 1,5 18,68 18,44 20.00 24.50
UNF/1B, 2B 16/9-12, UNC/1B, 2B
0,386 0,400 0,500 f M22 X 1.5 20,68 20,44 22.00 26.50
0,490 16/9-18, UNF/1B, 2B 0,515
0,421 0,640 0,800 M24X3 21,25 20,85 36.00 45.00
5/8-11, UNC/1B, 2B 0,546 5/8-18,
UNF/
0,457 0,449 0,370 0,463 f M24 X 2 22.21 21,91 30.00 36.00
1B, 2B 3/4A-10, UNC/1B, 2B 0,663
0,477 1.280 1.600 f M25 X 1,5 23,68 23,44 25.00 29.50
3/4A-16, UNF/1B, 2B 0,696 7/8- 9,
0,505 0,880 1.100 f M27 X 2 25.21 24,91 27.00 33.00
UNC/1B, 2B 0,778 7 /8-14, UNF/1B,
0,532 1.430 1.788 M30X3.5 26,71 26.31 37,50 48.00
2B 1- 8, UNC/1B, 2B 1-12, UNF/1B.
2B
0,578 0,568 0.930 1.163
a Các giá trị in nghiêng và trong ngoặc đơn chỉ áp dụng cho kẽm và magiê bf = Sê-ri
0,647 1.590 1.988 Fine Pitch Lưu ý: Đối với cả Sê-ri Thống nhất và Sê-ri Hệ mét, nếu yêu cầu dung sai
0,686 0,950 1.188 kích thước lỗ cho D1 và D2, thay cho các giá trị tối đa và tối thiểu, dung sai
0,761 1.750 2.188 khuyến nghị cho D1 là -0,0005 inch (-0,015 mm) và đối với D2 là +0,0005 inch (+0,015
0,814 0,802 1.200 1.500 mm). Phép đo lỗ chính xác với Dung sai chính xác này yêu cầu khả năng đo lường lớn
0,890 0,871 1.900 2.375 hơn những gì mà thiết bị đo pin có thể đo được.
0,928 0,914 1.340 1.675
Giá trị in nghiêng và dấu ngoặc đơn có thể đạt được nhưng nên được thảo luận với người đúc khuôn là trước khi hoàn thiện một thiết kế đúc. ĐẾN

P-4A-10-21
ĐỘ CHÍNH XÁC
KHẢ NĂNG CHỊU
Các lỗ có lỗ cho các ren

Lỗ lõi cho ren hình thành: Dung sai chính xác
đã tạo hình được chỉ định trong
khuôn đúc là các lỗ khoan chính
xác, bởi vì chúng yêu cầu kiểm
Các đề xuất về Dung sai chính xác đối với các lỗ có lõi cho các ren đã tạo hình, ở trang đối diện,
soát đặc biệt trong sản xuất.
Đường kính, độ sâu và mớn nước dựa trên việc cho phép 75% độ sâu đầy đủ của ren ở đáy D2 (đầu nhỏ) của lỗ có lõi và 50% ở trên cùng
cụ thể được yêu cầu sẽ xác định
D1 (đầu lớn) của lỗ có lõi. lỗ lõi. Khi được yêu cầu, có thể tarô các lỗ có lõi bằng nhôm, kẽm và
chi phí khai thác bổ sung.
magie mà không cần loại bỏ gió lùa.
Vòi dạng nguội thay thế vật liệu trong quá trình đùn hoặc tráo. Kết quả là, chủ đề được
Lưu
ý: Dung sai đối với các lỗ có chắc hơn vì vật liệu được làm cứng như một phần của quá trình tạo thành các sợi.
lõi dùng cho thiết bị siết chặt Bởi vì vật liệu bị dịch chuyển, nên nên sử dụng mũi khoan ở đầu các lỗ thông suốt và ở lối vào của
tạo ren (vít tự ren) phải được
các lỗ mù.
cung cấp bởi nhà sản xuất của
loại thiết bị xiết chặt tạo ren Các thử nghiệm chỉ ra rằng chiều cao ren có thể giảm tới 60% mà không làm giảm độ bền, dựa trên
cụ thể sẽ được sử dụng. thực tế là các ren được tạo hình nguội trong khuôn đúc bền hơn các ren thông thường. Tuy nhiên, việc
sử dụng giá trị 65% được khuyến nghị mạnh mẽ.
Vì các lỗ có lõi trong vật đúc phải có bản nháp (côn), chiều cao ren 65% Y phải ở độ sâu bằng
một nửa chiều dài ăn khớp cần thiết của ren trong lỗ.
Các lỗ mù phải được khoét lỗ đủ sâu để cho phép luồn bốn (4) sợi chỉ vào đáy lỗ. Điều này sẽ dẫn
đến ít bavia xung quanh lỗ hơn và tuổi thọ của dụng cụ dài hơn. Kích thước lỗ từ #6 trở xuống, hoặc
hệ mét M3 trở xuống, chỉ được khuyến nghị cho các lỗ xuyên qua.
Taro dạng nguội không được khuyến nghị cho các lỗ có độ dày thành nhỏ hơn 2/3
đường kính danh nghĩa của ren.
Đề xuất Dung sai chính xác nên được coi là điểm khởi đầu đối với các đề xuất về độ sâu. Có nhiều
ứng dụng không yêu cầu phần trăm luồng được liệt kê ở đây. Nếu có thể cho phép phần trăm luồng ít hơn,
thì điều này sẽ cho phép nhiều bản nháp hơn và lỗ sâu hơn. Số lượng và hướng của cường độ cần thiết
có thể được xác định bằng thử nghiệm.

P-4A-10-21
ĐỘ CHÍNH XÁC
KHẢ NĂNG CHỊU

Lỗ lõi cho ren hình thành: Dung sai chính xác
độ chính xác đúc cao hơn
liên quan đến độ chính xác
Dung sai dưới đây áp dụng cho các hợp kim đúc khuôn AI, Mg, Zn và ZA, như được chú thích ở cuối trang. Lưu
cao hơn trong xây dựng và/hoặc
ý rằng, khi cần thiết, các lỗ có lõi bằng nhôm, kẽm và magiê có thể được gõ mà không cần loại bỏ gió lùa. kiểm soát đặc biệt trong sản
Các hướng dẫn được cung cấp ở trang đối diện về xuất. Chúng chỉ nên được chỉ
X chiều cao, chiều sâu của ren và các giới hạn về độ

Mẹo hoặc thiết, vì chi phí bổ sung có
Y hình cầu
dày của thành. thể liên quan.
bán kính
Không bắt buộc
D1 D2
Bảng P-4A-10: Lỗ khoét lỗ cho ren định hình (Dung sai chính xác) – Sê-ri thống nhất và Sê-ri hệ mét Bảng P-4A-10 Lỗ khoét lỗ cho ren định hình (Độ chính xác)— Sê-ri thống nhất và Sê-ri hệ mét
Loạt X, Tối đa. Loạt X, Tối đa.
D1, Max. D2, Tối thiểu. D1, Max. D2, tối thiểu
inch inch inch inch Kích cỡ mm mm mm mm 4A

0-80, UNF/2B, 3B (0.0558) (0.0536) (0.090) (0.120) M1.6 X 0.35 (1.481) (1.422) (2,4) (3.2)
1-64, UNC/2B, 3B (0.0677) (0.0650) (0.110) (0.146) M2 X 0,4 (1.864) (1.796) (3,0) (4.0)
1-72, UNF/2B, 3B (0.0683) (0.0659) (0.110) (0.146) M2.5 X 0.45 (2.347) (2.271) (3,8) (5.0)
2-56, UNC/2B, 3B (0.0799) (0.0769) (0.129) (0.172) M3 X 0,5 (2.830) (2.745) (4,5) (6.0)
2-64, UNF/2B, 3B (0.0807) (0.0780) (0.129) (0.172) M3.5 X 0.6 3.296 3.194 7,0 10,5
3-48, UNC /2B, 3B (0.0919) (0.0884) (0.149) (0.198) M4 X 0,7 3.762 3.643 8,0 12,0
3-56, UNF/2B, 3B (0.0929) (0.0899) (0.149) (0.198) M5 X 0,8 4.728 4.592 10,0 15,0
4A-40, UNC/2B, 3B (0.1035) (0.0919) (0.168) (0.224) M6 X 1 5.660 5.490 12,0 18,0
4A-48, UNF/2B, 3B (0.0884) (0.0929) (0.168) (0.224) M8X1.25 7.575 7.363 16,0 24,0
5-40, UNC/2B, 3B (0.0899) (0.1035) (0.188) (0.250) f M8 X 1 7.660 7.490 16,0 24,0
5-44, UNF/2B, 3B 6 (0.0919) (0.0904) ) (0.188) (0.250) M10X1.5 9.490 9.235 20,0 30,0
-32, UNC/2B, 3B (0.1014) (0.1165) (0.207) (0.276) f M10 X 0,75 9.745 9.618 12,5 30,0
6-40, UNF/2B 8-32, (0.1123) (0.1173) (0.207) (0.276) fM10 X 1,25 9.575 9.363 20,0 30,0
UNC/2B 8-36, UNF/2B (0.1134) (0.1274)

(0.1221) (0.1295) (0.1253) 0.153 0.148
0.328 0.492 M12 X 1,75 11.41 11.11 24,0 36,0
10-24, UNC/2B 10-32, 0,155 0,150 0,328 0,492 f M12 X 1 11,66 11.49 18,0 36,0
UNF/2B 12-24, UNC/2B 0,176 0,169 0,380 0,570 f M12 X 1,25 11.58 11.36 18,0 36,0
12-28, UNF/2B 0.204 0,179 0,174 0,380 0,570 M14X2 13.32 12,98 28,0 42,0
1/4A-20, UNC/1B, 2B 0,202 0,195 0,432 0,648 f M14 X 1.5 13,49 13,24 21,0 42,0
0.233 1/4A-28, UNF/1B, 2B 0.238 0,198 0,432 0,648 f M15 X 1 14,66 14,49 18,8 45,0
5/16-18, UNC/1B, 2B 0.294 0,225 0,500 0,750 M16 X 2 15.32 14,98 32,0 48,0
5/16-24, UNF/1B, 2B 0,298 3/8-16, 0,232 0,500 0,750 f M16 x 1,5 15,49 15.24 24,0 48,0
UNC/1B, 2B 0,354 3/8-24, UNF/1B, 0,284 0,703 0,938 f M17 X 1 16,66 16,49 17,0 51,0
2B 7/16-14, UNC/1B, 2B 0,413 0,291 0,703 0,938 f M18 X 1.5 17,49 17,24 27,0 54,0
7/16-20, UNF/1B , 2B 0.421 0,343 0,844 1.125 M20X2.5 19.15 18,73 40,0 60,0
0,361
1/2-13, UNC/1B, 2B 0.474 1/2-20, 0,354 0,844 1.125 f M20 X 1 19,66 19,49 20,0 60,0
UNF/1B, 2B 0.483 9/16-12, UNC/1B, 0,401 0,984 1.313 f M20 X 1.5 19,49 19.24 30,0 60,0
2B 0.534 16/9-18, UNF/1B, 2B 0,412 0,984 1.313 f M22 X 1.5 21,49 21.24 27,5 66,0
0,544 5/8-11, UNC/1B, 2B 5/8-18,

UNF/ 0,461 1.125 1.500 M24X3 22,98 22,47 48,0 72.0
1B, 2B 3/4A-10, UNC/1B, 2B 0,716 0,475 1.125 1.500 f M24 X 2 23.32 22,98 36,0 72.0
3/4A-16, UNF/1B, 2B 0,729 7/8 - 0,520 1.266 1.688 f M25 X 1.5 24,49 24.24 31.3 75,0
9, UNC/1B, 2B 7/8-14, UNF/1B, 2B 0,534 1.266 1.688 f M27 X 2 26.32 25,98 40,5 81,0
0,594
1- 8, UNC/1B, 2B 1-12, UNF/1B, 2B 0,579 1.406 1.875 M30X3.5 28,81 28.22 60,0 90,0
0,606 0,597 1.406 1.875
0,699 1.500 2.250 a Các giá trị in nghiêng và trong ngoặc đơn chỉ áp dụng cho kẽm và magiê bf
= Sê-ri Fine Pitch Lưu ý: Đối với cả Sê-ri Thống nhất và Sê-ri Hệ mét, nếu
0,718 1.500 2.250 yêu cầu dung sai kích thước lỗ cho D1 và D2, thay cho các giá trị tối đa và
0,837 0,818 1.750 2.625 tối thiểu, dung sai khuyến nghị cho D1 là -0,0005 inch (-0,015 mm) và đối
với D2 là +0,0005 inch (+0,015 mm). Phép đo lỗ chính xác với Dung sai chính
0,851 0,839 1.750 2.625
xác này yêu cầu khả năng đo lường lớn hơn những gì mà thiết bị đo pin có thể
0,958 0,936 2.000 3.000
0,972 0,958 2.000 3.000

đo lường.
Giá trị in nghiêng và dấu ngoặc đơn có thể đạt được nhưng nên được thảo luận với người đúc khuôn là trước khi hoàn thiện một thiết kế đúc. ĐẾN

S-4A-11-21
TIÊU CHUẨN
KHẢ NĂNG CHỊU
Các giá trị được hiển thị

Lỗ lõi cho ren ống: Dung sai tiêu chuẩn
cho ren ống côn đại diện cho
Dung sai Stan dard, hoặc
thực hành sản xuất khuôn Hầu hết các đường ống đều yêu cầu độ côn để đảm bảo rằng các
đúc thông thường ở mức kinh
tế nhất. Chủ đề NPT nên được mối nối bịt kín khi có nhiều ren được gài vào. Ví dụ, khi một vòi X
chỉ định, nếu có thể, để sản tưới vườn lần đầu tiên được luồn vào một kết nối có ren, nó sẽ rất
xuất hiệu quả nhất. Đ.
lỏng lẻo. Khi vặn ống mềm vào, càng nhiều chỉ được gài vào, thì
sẽ có ít tiếng kêu hơn khi khớp nối trở nên chặt hơn. Một khớp nối
tốt sẽ trở nên chặt chẽ trước khi các sợi chỉ chạm đáy. Lỗ bổ sung
C
ngoài các ren được cung cấp để có thể siết chặt khớp nối với côn
để đạt được độ kín mong muốn. Độ côn cũng cho phép mài mòn một
phần.
Có hai tiêu chuẩn côn ren ống. Ống côn quốc gia (NPT) là
tiêu chuẩn phổ biến nhất. Một khớp nối phải bịt kín với ít
45o
nhất một vòng quay vẫn còn trên ren. Khớp nối không được chạm
đáy lỗ. Độ côn tiêu chuẩn thường là ¾ inch mỗi foot. Tuy nhiên, độ côn cho các ứng dụng đặc biệt được xác
định bởi cường độ yêu cầu đã được thảo luận trước đây trong Lỗ khoét lỗ cho ren định hình.
Côn ống quốc gia hàng không (ANPT) về cơ bản giống như ren ống NPT.
Tuy nhiên, đường kính, độ côn và dạng ren được kiểm soát cẩn thận để sử dụng trong quân sự và hàng không.
Có sự gia tăng chi phí liên quan khi sử dụng tiêu chuẩn ANPT do cần có các biện pháp kiểm soát chặt chẽ hơn.
Các lỗ có lõi được chỉ định bên dưới phù hợp với cả luồng NPT và ANPT. Độ côn 1° 47' mỗi bên quan
trọng hơn đối với ANPT so với ren NPT. Không có tiêu chuẩn số liệu có thể so sánh được cho ren ống.
Để sản xuất khuôn đúc tiết kiệm nhất, nên chỉ định các ren NPT nếu có thể. Chủ đề ANPT có thể yêu
cầu các bước bổ sung và chi phí.
Độ côn cần thiết cho tất cả các kích thước NPT và ANPT là 1° 47'±10' mỗi bên.
Sự khác biệt về phép đo của các luồng này thể hiện sự khác biệt về chức năng. Chất lượng chỉ NPT được
xác định bằng cách sử dụng thước đo nút ren L1. Ren này được dùng như một ren bịt kín dạng côn sử dụng chất
độn ống hoặc chất bịt kín khác để tạo ra một lớp bịt kín chống rò rỉ.
Ren ANPT, cũng như ren NPTF (Khớp nối nén chặt áp suất côn khô quốc gia Hoa Kỳ), đại diện cho ren
côn có khả năng bịt kín mà không cần sự trợ giúp của chất bịt kín; do đó, việc xác định chúng là các
sợi chỉ khô. Các luồng này được kiểm tra bằng cách sử dụng thành viên luồng L1 và L3 cũng như thước đo
phích cắm sáu bước để xác minh hiệu suất của luồng trên các đỉnh. Sự khác biệt của ANPT và NPTF là ở dung
sai của phép đo. Các ren bịt kín khô khó đúc hơn vì góc nháp của lõi phải là 1° 47' mỗi bên và không có lực
cản để tránh tạo rãnh khi vận hành tarô hoặc lỗi L3.
Bảng S-4A-10 Lỗ có lỗ cho ren ống côn Cả NPT và ANPT Bảng S-4A-11: Lỗ có lỗ cho ren ống côn Cả NPT và ANPT
Kích thước nhấn

Đường kính “D” Độ sâu tối thiểu “X” Độ sâu tối thiểu “X” Đường kính “C” ±.020
cho vòi tiêu chuẩn cho vòi chiếu ngắn
0,245 ± 0,003 0,609 0,455 0,327

16/1 - 2 7
0,338 ± 0,003 0,609 0,458 0,421
1/8 - 2 7
0,440 ± 0,003 0,859 0,696 0,577

1/4 - 1 8
0,575 ± 0,004 0,875 0,702 0,702
3/8 - 1 8
0,713 ± 0,004 1.109 0,918 0,890

1/2 - 1 4
0,923 ± 0,004 1.109 0,925 1.077
3/4 - 1 4
1,160 ±0,005 1.343 1.101 1.327

1 - 11 1/2
1,504 ± 0,006 1.375 1.113 1.656
1 1/4 - 11 1/ 2
1,743 ±0,007 1 1.390 1.127 1.921

1/2 - 11 1/2 2 - 11 1/2 2,217 ±0,008
1.375 1.205 2.515
2,650 ±0,008 1.953 1.697 2.921

2 1/2 -
8 3 - 8 3,277 ±0,009 2.031 1.780 3.546

S-4A-12-21
TIÊU CHUẨN
KHẢ NĂNG CHỊU
Các bộ phận có ren được

Truyền chủ đề
xác định bằng một dãy số
được gọi là chỉ dẫn của ren. MỘT
Chủ đề có thể được đúc bằng nhôm, magiê hoặc kẽm. Thông thường, các luồng đúc được giới hạn ở các chú thích chuỗi điển hình có thể
là 1/16-28-0.960-0.580-0.12-
luồng bên ngoài, nơi không yêu cầu phải phù hợp với lớp chính xác. Nếu cần có sự phù hợp với cấp chính 7.02 trong đó:
xác, nên tham khảo ý kiến của thợ đúc khuôn. Gia công thứ cấp có thể được yêu cầu.
1/16 là kích thước ren danh nghĩa
Các ren ngoài có thể được tạo thành hoặc ngang qua đường phân khuôn của khuôn (hình 1) hoặc bằng các thanh trượt (hình.
2). Dung sai thể hiện trong Bảng S-4A-12 phản ánh phương pháp mà các luồng được hình thành. 28 là số Chủ đề
Đường kính chính phải phù hợp với định nghĩa dạng ren đã chỉ định như đã thỏa thuận Mỗi inch (TPI)
giữa người mua và người đúc khuôn.
Bảng
dungS-4A-12:
sai Dung sai ren đúc Bảng S-4A-12 Ren đúc
Hình 1 Hình 2
PL
phương pháp hình thành PL
chủ đề 4A
Nhôm/ Nhôm/
dung sai kẽm kẽm
magie magie
Khoảng cách tối thiểu hoặc số

32 24 32 24
Tôi
lượng luồng tối đa trên mỗi inch
OD tối thiểu
0,187” (4,763mm) 0,250” (6,350 mm) 0,187” (4,763 mm) 0,250” (6,350 mm)
Dung sai trên đầu chỉ trên mỗi

inch chiều dài ±.005” (±.127 mm) ±.006” (±.152 mm) ±.005” (±.127 mm) ±.006” (±.152 mm)
Đường kính sân tối thiểu
Tôi
Sức chịu đựng ±.004” (±.102 mm) ±.005” (±.127 mm) ±.005” (±.127 mm) ±.006” (±.152 mm)
Ghi chú:
1. Có thể cần thêm thao tác cắt hoặc đuổi để loại bỏ đèn nháy hình thành giữa các luồng.
2. Dung sai trực tiếp được hiển thị nên được áp dụng bất cứ khi nào có thể thay vì chỉ định loại ren
hoặc độ khít.
3. Các giá trị được chỉ định bao gồm đường chia khuôn, thành phần khuôn di chuyển và dung sai kích
thước tuyến tính. Nếu yêu cầu dung sai chặt chẽ hơn, nên tham khảo ý kiến của thợ đúc.
Hình 3. Cân nhắc thiết kế
Các thiết kế đề xuất để kết thúc ren ngoài đúc khuôn được trình bày dưới đây:
HOẶC
PL PL
chamfer
Các mặt phẳng trên ren tại đường chia tay sẽ đơn giản hóa đáng kể hoạt động cắt xén và mang lại phương pháp
sản xuất ren đúc tiết kiệm nhất.
THIẾT KẾ ÍT MONG MUỐN THIẾT KẾ MONG MUỐN HƠN
PL
KHI CHUYỂN ĐỔI (DO CĂNG THẲNG HOẶC CÁC YẾU TỐ KHÁC),
CÁC CHỦ ĐỀ SẼ KHÔNG ĐƯỢC XÁC NHẬN VÀ TẠO THÊM
DÒNG TAY CÁC VẤN ĐỀ.

S/P-4A-13-21
KHẢ NĂNG CHỊU
Cổ phiếu gia công cho

phép ances là một chức năng của Phụ cấp kho gia công (Tiêu chuẩn và chính xác)
dung sai kích thước tuyến tính và
dung sai của đường chia tay

Điều quan trọng là phải hiểu rằng các tính chất cơ học tối ưu và mật độ của vật đúc nằm ở
và liệu Dung sai tiêu chuẩn
hay chính xác được yêu cầu.

hoặc gần bề mặt. Nếu gia công được thực hiện trên vật đúc, thì phải loại bỏ một lượng vật liệu
tối thiểu để không xâm nhập vào phần ít đậm đặc hơn. Tuy nhiên, để đảm bảo làm sạch, phải cung
xác thường sẽ biểu thị độ chính
cấp một khoản phụ cấp cho cả các biến số gia công và các biến số đúc được đề cập trong Tiêu
xác đúc cao hơn liên quan đến
độ chính xác cao hơn trong kết chuẩn NADCA trong phần này.
cấu khuôn và/hoặc kiểm soát đặc
Cấu trúc dữ liệu rất quan trọng để giúp giảm thiểu hoặc loại bỏ ảnh hưởng của các biến này.
biệt trong sản xuất. Để sản xuất
kinh tế, chúng chỉ nên được chỉ
(Xem Khung tham chiếu chuẩn trong Đo kích thước hình học, Phần 5, để biết khung chuẩn được ưu
định khi nào và ở đâu cần thiết. tiên.) Đạt được kết quả tốt nhất nếu vật đúc được định vị từ các điểm chuẩn nằm trong cùng một
nửa khuôn với tính năng được gia công.
Tham khảo ý kiến của thợ đúc sớm sẽ giúp giảm thiểu ảnh hưởng của việc tích lũy dung sai và
Ghi chú:
gia công không cần thiết.
Không xem xét đến độ phẳng ở
trên Mức cho phép gia công tối thiểu thông thường là 0,010 inch (0,25 mm) để tránh mài mòn dụng
ví dụ. Hình dạng bộ phận có cụ quá mức và giảm thiểu sự lộ ra của lỗ xốp. Phụ cấp tối đa là tổng của mức tối thiểu này,
thể quy định dung sai độ
phẳng vượt quá tổng dung sai phụ cấp gia công và phụ cấp đúc. Kho gia công được thêm vào dung sai hiện có.
tuyến tính và trên đường phân
khuôn. (Xem Dung sai độ phẳng

S-4A-8 và P-4A-8.) Khi đó sẽ
cần phải gia công thêm trừ khi

bộ phận có thể được làm thẳng Dung sai cổ máy
trước khi gia công.
0,25
Phụ cấp chứng khoán máy tối thiểu
Phụ cấp gia công Phụ cấp đúc
0,2 tuyến tính trên đường chia tay
Precis Tol.
lỗ tiêu chuẩn
lỗ chính xác
0,15
inch
bằng
tính
Dung
sai
0,1
0,05
1 2 3 4 5 6 7 số 8 9 10 11 12
(25.4) (50,8) (76.2) (101.6) (127,0) (152,4) (177,8) (203,2) (228.6) (254.0) (279.4) (304.8)
Chiều dài tính bằng inch (mm)
Phụ cấp kho gia công (Tiêu chuẩn và chính xác)
Ví dụ: Giả
sử kích thước hoàn thiện là 5,00 ± 0,001 inch (127 ± 0,025 mm) trên một bộ phận nhôm đúc có kích
thước 8,00 x 8,00 inch (203,2 x 203,2 mm).
Trong ví dụ “A” trong bảng trên trang đối diện, bề mặt được gia công được tạo thành trong cùng một nửa khuôn
như các điểm chuẩn. Trong ví dụ “B”, bề mặt được gia công được tạo thành ở nửa đối diện của khuôn làm điểm
chuẩn. Cả hai ví dụ đều được hiển thị bằng cách sử dụng Dung sai chính xác cho kích thước tuyến tính và đường
phân khuôn. Dung sai tiêu chuẩn cho kích thước tuyến tính và đường phân khuôn sẽ sử dụng định dạng tương tự.
Ví dụ so sánh phụ cấp dự trữ gia công: Dung sai chính xác
Ví dụ A Ví dụ B
Điểm chuẩn Điểm chuẩn 4A
Trong Cùng Chết Một Nửa Trong Đối Diện Chết Một Nửa
Lượng dự trữ máy tối thiểu inch (mm) 0,010 0,010

(0,25mm) (0,25mm)
0,002 0,002
Cho phép gia công (±
(0,05 mm) (0,05 mm)
0,001 inch hoặc ± 0,026 mm)
0,012 0,012
Phụ cấp đúc tuyến tính
(0,356mm) (0,356 mm)
trên 5.000 inch (127 mm)
Dung sai chính xác kích thước A
— 0,008
Băng qua đường chia tay
(0,020 mm)
Dung sai chính xác B
cổ phiếu tối đa 0,026 0,034

(0,56 mm) (0,86 mm)
5,017 ± 5,026 +0,014/-0,006
Kích thước đúc C
(127,66 +0,38/-0,18 mm)
0,006 (127,45 ± 0,18mm)
A ±0,007 (±0,18 mm) P-4A-1-03 Dung sai

chính xác B ±0,008 (±0,20 mm) P-4A-2 Dung sai
chính xác C Kích thước đúc sẽ không cần thiết nếu bản vẽ là một bản vẽ kết hợp, chỉ cần
kích thước hoàn thiện của sẽ cần 5,00 ± 0,001 inch (127 ± 0,025 mm).
Cân nhắc bổ sung cho vật đúc lớn
1 Độ dày của tường:
1.1: Định nghĩa: Độ dày của tường là khoảng cách giữa hai đường song song hoặc gần song song
các bề mặt. Độ dày của tường có thể khác nhau tùy thuộc vào ứng dụng của dự thảo. Độ dày của tường
nên được duy trì càng đồng đều càng tốt. Một hướng dẫn chung sẽ là giữ phạm vi độ dày trong phạm vi
2X của bức tường mỏng nhất. Nguyên tắc thứ hai là giữ cho thành càng mỏng càng tốt để đáp ứng các yêu
cầu chức năng của vật đúc.
1.2: Chung: 0,14” (3,5mm (+/- 0,5mm)
1.2.1 Sai lệch: so với điều kiện danh nghĩa dựa trên chức năng của sản phẩm và yêu cầu của
quy trình sản xuất.
2 bán kính:
2.1 Bán kính phi lê:
2.1.1 Chung: 0,14” (+0,08/-0,04”) [3,5mm (+2,0mm/-1,0mm)]
2.1.1.1 Độ lệch: từ điều kiện danh nghĩa dựa trên chức năng của sản phẩm
và các yêu cầu của quy trình sản xuất.
2.1.2 Tối thiểu: 0,060” (1,5mm)

2.2 Bán kính góc:
2.2.1 Chung: 0,060” (+0,08/-0,04”) [1,5mm (+2mm/-1mm)]
2.2.1.1 Độ lệch: từ điều kiện danh nghĩa dựa trên chức năng của sản phẩm
và các yêu cầu của quy trình sản xuất.
2.2.2 Tối thiểu: 0,020” (0,5mm)
3 lõi:
3.1 Hướng dẫn: Các lõi nên được sử dụng để giảm thiểu vật liệu gia công và nên được kéo vuông góc
với nhau. Sử dụng các lõi bậc nếu có thể để giảm thiểu vật liệu hoàn thiện, giảm các phần
nặng và giảm thiểu độ xốp.
3.2 Tối thiểu: Đường kính lỗ luồn dây là 0,25” (6,0mm) trong và song song với hướng
của chết vẽ.
3.3 Đối với các lỗ nhỏ hơn: đường kính 0,50” (12,5mm) chiều dài lỗ lõi đến đường kính (L/D)
tỷ lệ không được vượt quá 4:1.
3.4 Đối với lỗ lớn hơn: đường kính 0,50” (12,5mm) chiều dài chốt lõi đến đường kính (L/D)
tỷ lệ không được vượt quá 10:1.
* Kích thước dành cho vật đúc lớn hơn. Tham khảo ý kiến của thợ đúc khuôn để thảo luận về khả năng định kích thước bên ngoài
tỷ lệ chiều dài lỗ so với đường kính được khuyến nghị.
4 ông chủ:
4.1: Giảm thiểu tối đa chiều cao của boss.
4.2: Khi tỷ lệ chiều cao trên đường kính của trùm vượt quá 1, nên sử dụng các đường gân để cải thiện
khả năng lấp đầy.
4.3: Thiết kế các miếng lót liền kề với khoảng cách tối thiểu 0,25” (6,5mm) giữa các miếng lót
để giảm thiểu độ xốp.
Cân nhắc bổ sung cho vật đúc lớn
5: Kho gia công:
5.1 Tổng quát:
5.1.1: Cần giảm thiểu lượng gia công. Bởi vì khuôn đúc thể hiện một “lớp da”, cấu trúc
đúc hạt mịn dày đặc nhất nằm gần bề mặt.
5.1.2: Sai lệch so với điều kiện danh nghĩa dựa trên chức năng sản phẩm và các yêu cầu
của quy trình sản xuất. Cổ máy được thêm vào dung sai hiện có.
5.2: Tối đa 0,06” (1,5mm), trên tất cả các mặt, các đặc điểm được tìm thấy trong lõi định vị, trên phần còn lại.
6 ông chủ chốt đẩy:
6.1 Đường kính ống
trùm: 6.1.1: Trong các khu vực chức năng, kích thước và vị trí phụ thuộc vào chức năng
4A
sản phẩm và yêu cầu sản xuất.
6.1.2: Ở các khu vực phi chức năng và trên các bề mặt đã gia công, đường kính chốt đẩy
phải tối thiểu là 0,38” (10,0 mm) và vị trí được thỏa thuận chung giữa OEM và khuôn
bình luận viên.
6.2 Hình học bề mặt:
6.2.1: 0,06” (1,5mm) được nâng lên 0,03” (0,8mm) được hạ xuống.
7 Cắt tỉa & Làm sạch:
7.1 Đường chia khuôn:
7.1.1 Đường viền-Cổng và Đường chia khuôn: tối đa 0,12” (1,5mm)

7.1.2 Cổng & Tràn: 0-0,059” (0-1,5mm)
7.1.3 Flash: Theo quy định trong tiêu chuẩn thông thường.
7.2 Lỗ xỏ dây: 0-0,02” (0-0,5mm)
7.3 Lỗ mở:
7.3.1: 0-0.06” (0-1.5mm) ở mặt gia công tinh 7.3.2:
0-0.03” (0-0.8mm) trên bề mặt đúc 7.3.3: 0-0.01” (0-2.5
mm) của bán kính góc 7.4 Các góc - Sharp: Không bị
loại bỏ.
7.5 Flash Pin Ejector (Chiếu tối đa):

7.5.1: 0-0,12” (0-3,0mm) trên bề mặt gia công.
7.5.2: 0-0,04” (0-1,0mm) trên bề mặt đúc.
7.6 Bề mặt gia công: tối đa 0,12” (0-0,3mm).
7.7 Đường may: 0-0,02” (0-0,5mm)
7.8 Cắt âm (cắt): điều kiện được phép khi độ dày thành danh nghĩa được duy trì.
Kỹ thuật & Thiết kế: Đúc khuôn thu nhỏ phần
Mục Nội dung Số NADCA Định dạng Trang 4B
Câu hỏi thường gặp (FAQ) 4B-2
1. Giới thiệu 4B-2
2 Dữ liệu thiết kế và dung sai điển hình S-4B-1-21 Tiêu chuẩn 4B-3
3 máy đúc khuôn thu nhỏ 4B-4
4 khuôn đúc thu nhỏ 4B-4
5 cân nhắc thiết kế cho khuôn đúc thu nhỏ 4B-7
5.1 Giảm cân 4B-7
5.2 Xương sườn 4B-7
5.3 Co ngót 4B-7
5.4 Dự thảo 4B-7
5.5 Mặt cắt ngang đều 4B-8
5.6 Phi lê & Bán kính 4B-8
5.7 Hoàn thiện bề mặt 4B-8
5.8 Đường chia tay & Chốt đẩy 4B-8 4B

5.9 Nhận dạng bộ phận 4B-9
5.10 Lõi bên 4B-9
5.11 Hàm kết hợp 4B-9
5.12 Biến thể 4B-9
5.13 Da 4B-10
5.14 Bánh răng 4B-10
5.15 Chủ đề 4B-10
5.16 Đúc khuôn chèn 4B-10
5.17 Uốn mép, đóng cọc, uốn và tạo hình 4B-10
6 kết thúc có sẵn 4B-11
7 Hợp kim kẽm đúc 4B-11
8 Thuật ngữ về công nghệ đúc khuôn thu nhỏ 4B-12
Tiêu chuẩn đặc điểm kỹ thuật sản phẩm NADCA cho khuôn đúc / 2021 4B-1
1) Sự khác biệt giữa Phần 4A (Kỹ thuật & Thiết kế: Dung sai) và 4B là gì
(Kỹ thuật & Thiết kế: Đúc khuôn thu nhỏ).
Xem trang 4B-2, Giới thiệu.
2) Máy đúc khuôn thu nhỏ là gì?
Xem trang 4B-4, Máy đúc khuôn thu nhỏ.

3) Dung sai kích thước có thể được giữ chặt đến mức nào đối với vật đúc kẽm nhỏ?
Xem trang 4B-3, Dữ liệu dung sai và thiết kế điển hình.
1. Giới thiệu
Đúc khuôn thu nhỏ là một quy trình chế tạo chính xác tương tự như quá trình đúc khuôn buồng nóng thông
thường, nhưng có khả năng thời gian chu kỳ nhanh hơn nhiều, dung sai chặt chẽ hơn và các hoạt động thứ
cấp tối thiểu. Thường có thể kết hợp nhiều bộ phận lắp ráp trong một chi tiết đúc duy nhất với tổng chi
phí giảm đáng kể. Quá trình này có khả năng sản xuất các vật đúc có trọng lượng từ một phần nhỏ của một
ounce đến 24 ounce và vừa với cửa sổ từ 1,5 x 1,5 inch đến 12 x 12 inch.
Dung sai nhỏ hơn 0,001 inch mà hầu như không có sự thay đổi kích thước “từng phần” thường đạt được.
Đúc khuôn thu nhỏ có thể tạo ra các bộ phận dạng lưới, không chớp sáng với thiết kế phức tạp từ nhiều
loại kim loại, cụ thể là hợp kim kẽm, kẽm-nhôm và magiê. Các bộ phận đúc kẽm thường được sử dụng “đúc
nguyên khối” mà không cần xử lý thêm, tuy nhiên, có thể áp dụng các lớp hoàn thiện bề mặt khác nhau để
tăng khả năng chống ăn mòn, mang lại tính thẩm mỹ và/hoặc cải thiện các tính chất cơ học.
Đạp xe lên đến 100 lần mỗi phút, các máy đúc khuôn phun trực tiếp, tự động, có buồng nóng, tạo ra
một bộ phận sẵn sàng cho quá trình giảm xóc và vận chuyển tiếp theo. Nói chung, khuôn một khoang được ưu
tiên hơn nhưng khi cần khối lượng lớn, nhiều khuôn khoang được sử dụng.
Nguyên tắc khoang đơn đảm bảo rằng tất cả các bộ phận đều giống hệt nhau. Đây có thể là một cân nhắc
rất quan trọng khi sử dụng thiết bị lắp ráp tự động. Tỷ lệ sản xuất cao từ dụng cụ tạo khoang đơn và
độ chính xác vốn có của máy móc, đã kết hợp với nhau để làm cho quy trình này trở nên thiết yếu trong
nhiều ngành công nghiệp.
Không có gì lạ khi các sản phẩm đúc hoàn thiện có giá chỉ vài xu USD. Phí dụng cụ hoàn thành một
lần có thể dao động theo một mức độ lớn tùy thuộc vào độ phức tạp và kích thước của cấu hình bộ phận
và khoang. Đúc khuôn thu nhỏ đã thành công trong hơn 50 năm qua và các tiến bộ công nghệ tiếp tục mở
rộng khả năng của quy trình qua từng năm. Tham khảo ý kiến của thợ đúc khuôn thu nhỏ về nhu cầu thành
phần nhỏ của bạn. Có lẽ có một cách anh ấy có thể giúp bạn tiết kiệm thời gian và tiền bạc.
Hình 4B-1: Gia công khuôn đúc nhiều rãnh trượt 44NTX. Hình ảnh lịch sự của Techmire
4B-2 Tiêu chuẩn đặc điểm kỹ thuật sản phẩm NADCA cho khuôn đúc / 2021
Kỹ thuật & Thiết kế: Đúc khuôn thu nhỏ NADCA

S-4B-1-21
TIÊU CHUẨN
Ghi chú:
2 Dữ liệu thiết kế và dung sai điển hình Điều quan trọng cần lưu ý là phần
này đề cập đến dung sai có thể đạt được
đối với cả khuôn đúc tiêu chuẩn và khuôn
Do kích thước của chúng và các máy chuyên dụng được sử dụng, khuôn đúc thu nhỏ có thể được sản xuất chính xác. Tuy nhiên, trong thế giới
với dung sai kích thước gần hơn so với vật đúc lớn hơn. Một trong những ưu điểm của phương pháp đúc sáu sigma ngày nay, khả năng vẫn có thể
là một câu hỏi. Các công cụ đúc khuôn

khuôn thu nhỏ là các biến thể 'từng bộ phận' hầu như không tồn tại. thường được chế tạo để cho phép tuổi thọ
Dung sai trên các vị trí lỗ và các chi tiết khác chịu ảnh hưởng của sự co ngót rõ ràng là dễ dàng của công cụ tối đa và các biến thể của
quy trình có thể làm giảm quy trình và

giữ các chi tiết nhỏ hơn. Dụng cụ là rất quan trọng để đúc khuôn thu nhỏ thành công (xem trang 4B-4
khả năng của công cụ thực tế.
Khuôn đúc khuôn thu nhỏ) và khi được thiết kế và chế tạo đúng cách, có thể tạo ra các vật đúc sạch,
không bị cháy và sẵn sàng sử dụng mà không cần vận hành phụ. Điều này làm cho bề mặt dày đặc cứng của
Biến thể sáu sigma và CPK nên được thảo
vật đúc không bị xáo trộn và do đó làm tăng khả năng chống mài mòn và độ bền. luận với người đúc khuôn trước khi sử
dụng công cụ
sự thi công. Khả năng lặp lại thường
xuyên (CP chứ không phải CPK) là mục tiêu
ở trạng thái as-cast. Để chế tạo một công

cụ ở các kích thước danh nghĩa để có được
CPK tốt sẽ dẫn đến tuổi thọ của công cụ

ngắn hơn và thêm phần bị loại bỏ vào bộ
phận đúc khuôn để thay đổi quy trình.
4B
Hình 4B-2 Ví dụ về vật đúc kẽm nhỏ.
Lưu ý: Dung sai đưa ra dưới đây đã đạt được và được áp dụng nghiêm ngặt cho khuôn đúc nhiều rãnh trượt, khuôn nhỏ. Các
giá trị có thể thay đổi theo kích thước, thiết kế và cấu hình của thành phần. Vui lòng tham khảo ý kiến của thợ đúc khuôn
của bạn để thiết lập dung sai cho các tính năng cụ thể của bộ phận.
Kích thước chiều dài +/- 0,0008” lên đến 1” +/-0,020mm lên đến 25,4mm” và
và +/- 0,001 cho mỗi inch bổ sung +/-0,025 cho mỗi 25,4mm bổ sung
Các giá trị sau đây là điển hình cho thành phần 1,18” (30 mm).
độ phẳng 0,002” 0,05mm
độ thẳng 0,001” 0,03mm
tròn 0,001” (// đến vạch chia) 0,03 mm (// đến vạch chia)
góc cạnh 0,001 in/in 0,001 mm/mm
đồng tâm 0,002” (// đến vạch chia 0,05 mm (// đến vạch chia)
Độ dày tường tối thiểu tay) 0,020” 0,50 mm
Hoàn thiện bề mặt (Xem đoạn 5.7) đến 32 đến 64 microinch 0,8-1,6 micron
Bánh răng (Xem đoạn 5.14) TỔNG HỢP 6 - TỔNG HỢP 8
Chủ đề-As-Cast bên ngoài (Xem đoạn 5.15) 2A 6g
3 máy đúc khuôn thu nhỏ
Máy đúc khuôn thu nhỏ có thể là phiên bản nhỏ của máy đúc khuôn truyền thống hoặc có thể là cái được gọi là máy
nhiều thanh trượt (xem Hình 4B-1). Những máy này được sản xuất bởi một số nhà sản xuất khác nhau trên thế giới. Công
nghệ hiện đại có sẵn trong các máy hoàn toàn tự động, được điều khiển bằng máy tính này. Một số thợ đúc khuôn tùy
chỉnh chế tạo máy của riêng họ hoặc sửa đổi máy thương mại để đáp ứng tốt hơn nhu cầu của khách hàng. Máy đúc khuôn
thu nhỏ thường sử dụng hai đến bốn slide. Năm và thậm chí sáu slide đã được sử dụng trong các ứng dụng rất phức tạp.
Máy “nhiều thanh trượt” phổ biến nhất được chế tạo để chứa khuôn vuông hai inch, nhưng những máy được chế tạo cho
khuôn vuông bốn, sáu và tám inch cũng được sử dụng.
Với bốn khuôn trượt tạo thành các chi tiết của một bộ phận, các tính năng rất phức tạp tương đối
dễ dàng chuyển sang dung sai cực kỳ chặt chẽ mà gần như không có flash. Hoạt động ở áp suất phun xấp xỉ 2000
psi, một máy bốn rãnh trượt vuông hai inch, có thể quay vòng 100 lần mỗi phút.
Mặc dù tốc độ chạy trung bình thường nằm trong khoảng 15-25 chu kỳ mỗi phút. Xi lanh khí nén và/hoặc thủy lực
được sử dụng để bơm kim loại nóng chảy vào khoang cũng như di chuyển các thanh trượt vào và ra. Một số bức ảnh
lớn hơn có thể yêu cầu sử dụng xi lanh thủy lực để điều chỉnh áp suất kim loại cần thiết và áp suất khóa khuôn.
Vật đúc nhỏ hơn cần ít áp lực kim loại hơn để lấp đầy đúng cách và ít thời gian hơn để hóa rắn. Thông thường,
một bản in màu xanh của thành phần là đủ để chỉ ra loại máy nào cần thiết để đáp ứng các yêu cầu cụ thể.
4 khuôn đúc thu nhỏ
Như với bất kỳ hình thức đúc khuôn nào, dụng cụ đúc khuôn thu nhỏ yêu cầu một số cân nhắc cơ bản khi thiết kế
khuôn để đáp ứng tốt nhất nhu cầu của bạn. Hãy nhớ rằng máy đúc khuôn của bạn có thể giúp bạn thực hiện điều
này rất dễ dàng vì họ có các yêu cầu về máy móc và quy trình cụ thể phải được giải quyết. Các yếu tố rõ ràng nhất
là: hình dạng hoặc hình học của bộ phận, kích thước vật lý của bộ phận, trọng lượng bộ phận và yêu cầu sản xuất.
Hình dạng hoặc hình học của một bộ phận có lẽ là vấn đề quan trọng nhất cần được xem xét bởi vì bộ phận đó phải
có thể đúc được và vẫn duy trì chức năng dự định của nó. Thông thường, một (các) bộ phận trong một tổ hợp có thể
được thiết kế để phát triển một bộ phận thực tế cả về khả năng đúc và chức năng. Nếu chức năng dự định của bộ phận
không thể được duy trì, những sửa đổi được đề cập sau phần này là cực kỳ quan trọng khi phát triển một bộ phận.
Người đúc khuôn của bạn sẽ có thể tư vấn về cách hiệu quả nhất về chi phí để đáp ứng nhu cầu của bạn.
Kích thước vật lý của bộ phận là một trong những yếu tố đầu tiên được xem xét khi thiết kế khuôn. Phải có đủ
lượng thép “ngắt” bên ngoài khoang tạo thành bộ phận để chứa kim loại trong giai đoạn phun. Lượng thép tắt cần
thiết có thể khác nhau. Một nguyên tắc nhỏ là duy trì tối thiểu 15% kích thước đầu khuôn mỗi mặt (ví dụ: đầu khuôn
4” x 4” * 15% = 0,60 tắt mỗi mặt). Do đó, chiều dài và chiều rộng của bộ phận không được vượt quá 2,8” x 2,8” nếu
dành cho khuôn 4” x 4” tiêu chuẩn (hình 4B-3).
Trọng lượng bộ phận hoặc thể tích kim loại cần thiết sẽ ảnh hưởng đến loại khuôn được sử dụng. Phần nặng hơn
có thể loại bỏ hiệu quả việc sử
dụng máy khí nén và yêu cầu máy
vận hành bằng thủy lực. Nói
chung, máy không khí có thể tạo
ra các vật đúc kẽm chất lượng tốt
lên đến 2 oz một cách nhất quán.
Máy thủy lực được sử dụng khi

vượt quá 2 oz. Không khí thường
được ưa thích hơn thủy lực vì máy
có thể quay vòng nhanh hơn khoảng

30%. Điều này cho phép cải thiện
giá từng phần.
Yêu cầu sản xuất- Hình 4B-3 Ví dụ về khuôn 4” x 4”.
CHIA SẺ #1
PIN LÕI
CHẠY
NGƯỜI GIỮ KHỐI
HỆ THỐNG
CHÂN #3
ĐỨNG IM
VÒI ĐẨY
CHÂN #4
ĐẦU CHẾT
VẬT ĐÚC
ĐẦU CHẾT
ĐẦU CHẾT
SỰ LIÊN TIẾP:
MỞ: 2, 3, 4, 1 4B
ĐÓNG: 1, 4, 3, 2
CHÂN #2
Hình 4B-4 Các thành phần cơ bản của khuôn đúc khuôn thu nhỏ.
ments sẽ xác định xem quá trình đúc khuôn thu nhỏ có phải là quy trình phù hợp để xem xét hay không
và nếu có, có nên sử dụng nhiều khoang đúc hay không. Khi bắt buộc phải sản xuất số lượng lớn, thì
nên xử lý nhiều khuôn dập khuôn. Nếu dung sai đúc cực kỳ chặt chẽ, với các chú thích thẩm mỹ nghiêm
ngặt, có thể cần phải giới hạn cấu hình khoang để đáp ứng các yêu cầu này. Tùy thuộc vào độ phức tạp của
vật đúc, nói chung, ít lỗ sâu hơn có nghĩa là chú ý đến chi tiết nghiêm ngặt hơn.
Các thành phần cơ bản của khuôn đúc khuôn thu nhỏ được mô tả trong hình 4B-4. Một con súc sắc và một
chân bao gồm một slide. Hình minh họa này cho thấy khuôn bốn rãnh trượt sử dụng tấm đẩy để tách vật đúc ra
khỏi khuôn. Phương pháp đẩy khác là sử dụng các chốt đẩy tiêu chuẩn, có xu hướng để lại dấu vết trên vật
đúc. Cả hai đều được chấp nhận và thực
hành phổ biến. Quyết định sử dụng loại
nào phải được giải quyết trong các giai
đoạn thiết kế. Máy được lập trình để di
chuyển các slide vào và ra theo một
trình tự cụ thể. Hình minh họa này sẽ
có thanh trượt trên cùng (đầu phun) đi
vào trước sau khi khuôn được phun chất
bôi trơn, tiếp theo là thanh trượt dưới
cùng, sau đó là thanh trượt bên trái
hoặc bên phải cuối cùng. Kim loại sau
đó được bơm từ bên dưới khuôn bằng
nguyên lý buồng nóng.
Một hệ thống cổng điển hình được
thể hiện trong hình 4B-5. Sau một
thời gian hóa rắn rất ngắn, các thanh
trượt quay vòng theo trình tự ngược
lại cho phép tấm đẩy tách vật đúc ra
khỏi vật đúc và được thổi vào thùng
chứa, nơi nó có thể được vận chuyển

đến một hoạt động khử.
Hình 4B-5 Hệ thống cổng điển hình trong khuôn đúc khuôn thu nhỏ.
THÀNH PHẦN VẬT LIỆU ĐỘ CỨNG
T-1 56-58 HRC

Chết M-2 56-58 HRC
H-13 46-48 HRC
Chèn/chèn phụ H-13 46-48 HRC
Chân S-7 54-56 HRC
Tấm đẩy & Chất mang S-7 54-56 HRC
chân đẩy H-13 Vỏ hộp 65-74 HRC cứng
chân lõi H-13 50-55 HRC cứng thông qua
Chữ thập/Khung gang xám không áp dụng
Vật liệu chế tạo và các yêu cầu về độ cứng đối với các bộ phận khuôn thu nhỏ điển hình.
Hình 4B-6 Khuôn đúc khuôn thu nhỏ được hiển thị không có kẹp.
Hình 4B-7 Khuôn đúc khuôn thu nhỏ có kẹp.
5 Cân nhắc thiết kế cho khuôn đúc thu nhỏ
Một trong những yếu tố tách khuôn đúc thu nhỏ khỏi khuôn đúc thông thường là việc sử dụng các công cụ có ít
lỗ sâu hơn. Mặc dù chi phí sản xuất có thể giảm đáng kể bằng cách sử dụng khuôn có nhiều khoang thay vì một
khoang duy nhất, nhưng cần phải nhớ rằng chi phí của khuôn sẽ tăng theo từng khoang và sự mất tính liên tục về
kích thước có thể sẽ xảy ra từ khoang này sang khoang khác. Tuy nhiên, vì chúng sản xuất một số bộ phận cho mỗi
chu kỳ đúc nên khuôn nhiều khoang rất thiết thực cho các thiết kế có số lượng rất cao.
Cả nhà thiết kế khuôn đúc và người mua sẽ được hưởng lợi từ sự hiểu biết cơ bản về các gợi ý thiết kế sau
đây và bằng cách liên hệ với người đúc khuôn của bạn càng sớm càng tốt. Kinh nghiệm mà anh ấy có thể chia sẻ
với bạn sẽ giúp bạn thiết kế một bộ phận tốt hơn với chi phí thấp hơn.
5.1 Giảm cân
Giảm khối lượng vật liệu cần thiết để sản xuất
một bộ phận sẽ làm giảm chi phí vật liệu. Chi
tiết chứa càng nhiều kim loại thì thời gian cần
thiết để lấp đầy khoang khuôn và làm nguội kim
loại trước khi đẩy càng lâu, do đó ảnh hưởng
xấu đến tốc độ chạy. Giảm trọng lượng có thể
đạt được bằng cách giảm tiết diện hoặc bằng
cách thiết kế túi. Những phần mỏng hơn này có

4B
thể được tăng cường nếu cần với các đường gân
cũng có thể cải thiện dòng chảy kim loại. Kích
thước và vị trí của các túi giảm trọng lượng cần được xem xét cẩn thận vì đôi khi
chúng có thể gây ra hiện tượng co rút không đều có thể ảnh hưởng đến độ chính xác.
5.2 xương sườn
Xương sườn có thể được thêm vào vật đúc có thành mỏng để tăng cường
độ cho bộ phận. Ngoài ra, những đường gân này cung cấp một vị trí
lý tưởng cho các chốt đẩy và hỗ trợ dòng chảy kim loại. Nếu có thể,
xương sườn nên được pha trộn với phi lê và bán kính để loại bỏ các
góc nhọn và thay đổi nhanh chóng trong mặt cắt ngang.
5.3 Sự co ngót Hầu như
tất cả các kim loại đều co lại khi chúng nguội

đến nhiệt độ phòng. Với hai hợp kim kẽm được sử dụng 1.0000
0,0350 0,0350
phổ biến nhất, #3 và #5, độ co ngót này xấp xỉ 0,007
inch trên mỗi inch. Sự co ngót này, luôn hướng về tâm LỖ
KÍCH CỠ
lý thuyết, cho phép vật đúc thoát ra khỏi thành bên ngoài
của khoang đúc nhưng có xu hướng khóa chặt vật đúc vào VẬT ĐÚC
KÍCH CỠ
SAU ĐÓ
bất kỳ phần khuôn nào chiếu vào nó. Xu hướng này có thể co rút
được giảm bớt bằng cách thiết kế "bản nháp" vào bộ phận.
5.4 Dự thảo
DRAFTo
Bản nháp là độ thuôn nhẹ ở các mặt của miếng chèn khoang tạo thành bất
kỳ đặc điểm bên trong nào của khuôn đúc. Cần có bản nháp để giúp các chốt đẩy
đẩy vật đúc ra khỏi khoang dễ dàng hơn. Các bề mặt của khoang có gió lùa
thường được đánh bóng cao để cải thiện khả năng phóng. Nếu không có bản nháp
nào được cung cấp, người đúc khuôn có thể buộc phải sử dụng một số dung sai
kích thước cho bản nháp. Tuy nhiên, cần có tối thiểu hoặc không có gió lùa để
đẩy hoặc tước vật đúc ra khỏi khoang khi sử dụng dụng cụ gạt phôi.
GÓC GÓC GÂY NHẠT
5.5 Mặt cắt ngang đều VÀ DÒNG CHẢY HẠN CHẾ
Bằng cách cải thiện dòng kim loại chảy qua

khuôn, các mặt cắt ngang đồng nhất có thể tăng tốc
chu kỳ đúc. Mặt khác, những thay đổi quá mức trong
mặt cắt ngang có thể gây ra sự nhiễu loạn trong kim
loại đúc. Điều này có xu hướng bẫy không khí dẫn đến
ĐỒNG PHỤC
độ xốp. Một xem xét thêm là vật đúc có sự khác biệt GÓC TRÒN
PHẦN
lớn về mặt cắt ngang có xu hướng co lại không đều.
5.6 Phi lê & Bán kính
Điều rất quan trọng là phải tránh các góc nhọn,

đặc biệt khi chúng có liên quan đến sự thay đổi nhanh
chóng của mặt cắt ngang. Bất cứ khi nào có thể, một
BÁN KÍNH
góc bên trong nên được thiết kế với một góc lượn –
một góc bên ngoài có bán kính. Điều này là cần thiết
để đảm bảo kết quả tốt khi hoạt động mạ là một yêu
cầu. Việc loại bỏ các góc nhọn bên trong cũng giúp
tăng thêm độ bền cho vật đúc và có thể cải thiện độ
đầy bằng cách giảm nhiễu loạn. Bán kính & miếng phi phi lê
lê nhỏ tới 0,005” có thể tạo ra những cải tiến đáng
chú ý đối với quá trình đúc.
5.7 Hoàn thiện bề mặt
Bề mặt hoàn thiện của vật đúc có liên quan trực

tiếp đến sự hoàn thiện trên chính dụng cụ. Do đó,
dụng cụ có độ bóng cao có thể được kỳ vọng sẽ tạo

ra bề mặt hoàn thiện tốt trên vật đúc.
Các bộ phận đúc khuôn thu nhỏ thường được đúc
với bề mặt hoàn thiện từ 32 đến 64 microinch.
Trong số nhiều kết cấu hoàn thiện mà bạn chết

caster có thể sản xuất, lớp hoàn thiện mờ thường
là dễ dàng nhất. Lớp hoàn thiện mờ thường được chỉ
định để cải thiện vẻ ngoài của vật đúc hoặc để làm
nổi bật logo hoặc nhãn hiệu.
5,8 Đường chia tay & Chốt đẩy

Mặt phẳng nơi hai nửa của khuôn gặp nhau được gọi là
đường phân khuôn. Hình dạng bên ngoài của bộ phận xác
định vị trí của đường phân khuôn. Theo nguyên tắc
chung, đường phân chia phải được giữ bằng phẳng hoặc
thẳng nhất có thể. Nếu điều này không thể thực hiện PL
được, thì những thay đổi từ cấp độ này sang cấp độ

máy phun
khác nên diễn ra từ từ nhất có thể. DẤU PIN
Các vật đúc được lấy ra khỏi khuôn bằng các chốt
đẩy. Các phương pháp chế tạo công cụ tốt có thể làm
giảm các dấu hiệu “nhân chứng”, nhưng bạn vẫn có thể
thấy vị trí của chúng. Nhà thiết kế có thể chỉ định
một số bề mặt nhất định không được có các đường phân PL
chia và chốt đẩy nhưng bạn nên cho người đúc khuôn
của mình càng nhiều thời gian càng tốt.
5,9 Nhận dạng bộ phận
Người thiết kế nên xem xét những dấu hiệu nhận dạng
nào sẽ được đúc vào bộ phận và nơi chúng có thể được phép.
Thông thường, người đúc khuôn được yêu cầu thêm một số bộ
phận hoặc nhận dạng khác vào vật đúc sau khi khuôn đã
được chế tạo và lấy mẫu. Điều này có thể rất tốn kém để
làm ở giai đoạn này. Nhiều người đúc khuôn muốn xác định
vật đúc của họ bằng logo của họ và số khoang mà bộ phận
được đúc. Những người đúc khuôn thường thấy việc tạo ra
các chữ nổi dễ dàng hơn vì những chữ cái này đòi hỏi ít
công việc hơn trong khuôn.
PL PL
5.10 Lõi bên
Các lõi bên được yêu cầu để tạo ra các lỗ hoặc đường cắt
ngang song song với đường phân khuôn chính của khuôn. Khi
chúng làm tăng đáng kể chi phí dụng cụ, các lõi bên nên
được thiết kế ra bất cứ khi nào có thể. LÕI BÊN LÕI BÊN
YÊU CẦU KHÔNG YÊU CẦU
Bản vẽ đường thể hiện một trong những cách có thể

tránh được các lõi bên.
4B
ĐINH ỐC
GIA CÔNG
GHIM
ĐÚC CHẾT
5.11 Kết hợp chức năng Có lẽ
cách hiệu quả nhất để giảm chi phí là kết hợp

nhiều bộ phận vào một khuôn đúc. Có rất nhiều lợi
ích từ việc này, bao gồm giảm chi phí sản xuất, TEM
cũng như giảm chi phí xử lý, lưu trữ và lắp ráp.
Thông thường, điều này dẫn đến một sản phẩm cao cấp
BỘ
vì dấu hiệu ít phức tạp hơn. Bộ phận minh họa ban ĐINH ỐC
ĐINH ỐC
đầu được sản xuất bằng thép từ hai bộ phận gia công
GIA CÔNG
XE TẢI
TRƯỚC SAU ĐÓ
bằng vít và dập. Đúc khuôn loại bỏ nhu cầu sản xuất
các bộ phận riêng biệt, khoan và gõ vào lỗ chéo,
cũng như ép các bộ phận lại với nhau. Lỗ hình chữ
BIẾN ĐỔI
“D” loại bỏ vít định vị và hoạt động siết chặt khi
bộ phận được sử dụng trong quá trình lắp ráp cuối cùng.
5.12 Biến thể
Tiết kiệm cũng có thể được thực hiện khi có một số bộ phận
khác nhau, nhưng tương tự nhau được thực hiện. Chẳng hạn,
một nhà sản xuất thiết bị có thể sử dụng cùng một động cơ
điện để cấp nguồn cho một số thiết bị khác nhau.
Để phù hợp với điều này, có thể cần một số biến thể của
giá đỡ ổ trục có cấu hình hơi khác nhau. Trong những
trường hợp này, khuôn có thể được thiết kế với nhiều hạt
dao sao cho một công cụ cơ bản có khả năng tạo ra các biến
thể khác nhau. Nếu các biến thể của bộ phận đang được xem
xét sẽ được yêu cầu trong tương lai, bạn nên cung cấp cho
người đúc khuôn của mình tất cả các chi tiết trước khi họ
bắt đầu thiết kế công cụ. Hình vẽ đường minh họa một số
bộ phận khác nhau có thể được sản xuất từ một khuôn cơ bản
được thiết kế với các hạt dao có thể thay thế được.
5.13 Da
Một lợi thế lớn của các bộ phận “đúc như đúc” là
“lớp da lạnh” dày đặc ở bề mặt bên ngoài có tính chất cơ
học cao hơn so với phần còn lại của vật đúc. Do đó, các
nhà thiết kế nên tránh gia công vật liệu cứng hơn, đặc
hơn này, đặc biệt là trên các bề mặt mài mòn.
5.14 Bánh răng
Đúc khuôn thu nhỏ có thể tạo ra các bánh răng bên
ngoài, bên trong, mặt đầu, xoắn ốc, thúc đẩy và trục vít.
Hầu như bất kỳ dạng răng nào cũng có thể đúc được, kể cả
dạng răng có góc xoắn lên đến 20°. Các tiêu chuẩn AGMA
6-8 có thể được duy trì tùy thuộc vào cấu hình thành
phần. Trục, bánh cóc và cam cũng có thể được kết hợp định
mức vào các bộ phận bánh răng thông qua quá trình đúc
khuôn chèn.
5.15 Chủ đề
Ren ngoài - Cấu hình
không giới hạn của ren ngoài có

thể là khuôn đúc thu nhỏ và có
thể kết hợp tối đa 100 ren trên
mỗi inch.
Tuy nhiên, để đúc ren có
đường kính đầy đủ (360°),
các tiêu chuẩn chế tạo công cụ
rất khắt khe phải được duy trì
vì đường phân khuôn chạy hết
chiều dài của ren. Mặc dù có thể
và rất ấn tượng khi được thực
hiện đúng cách, nhưng nhìn chung
không cần thiết phải có ren đường kính đầy đủ. Bất cứ nơi nào có thể, nên cho phép làm phẳng đường kính gốc của ren
tại đường phân chia. Điều này sẽ làm giảm độ phức tạp trong khuôn và do đó giảm chi phí dụng cụ ban đầu và chi phí bộ
phận.
Ren trong - Có thể đúc ren trong bằng cơ chế được thiết kế để xoay lõi trong khuôn đúc. Điều này làm tăng thêm
chi phí cho khuôn và chi tiết. Nói chung, các luồng bên trong được khai thác như một hoạt động thứ cấp để đạt được
hiệu quả về chi phí và tốc độ. Tarô dạng thường được sử dụng để loại bỏ quá trình loại bỏ phoi cắt khỏi lỗ.
5.16 Đúc khuôn chèn

Đúc khuôn chèn có thể được sử dụng khi các yêu cầu thiết kế đòi hỏi phải tích hợp các bộ phận được sản xuất từ
các vật liệu khác. Có sẵn các hệ thống tải các bộ phận vào trong khoang của khuôn đúc khuôn và sau đó thành phần kẽm
được đúc xung quanh nó. Đúc khuôn chèn có thể là một lựa chọn tốn kém và có thể yêu cầu máy đúc khuôn chuyên dụng.
5.17 Uốn, Kiềng, Uốn và Tạo hình Hợp kim kẽm có
khả năng được uốn nếp hoặc tạo kiềng, sau khi đúc khuôn cho các hoạt động lắp ráp.
Hoạt động thứ cấp phụ thuộc vào độ dày của tường, loại hợp kim, vị trí cổng và nhiệt độ ứng dụng.
6 kết thúc có sẵn
Mạ crôm, mạ, sơn và sơn tĩnh điện là những chất hoàn thiện bề mặt phổ biến nhất. Chro mate là lớp phủ
chuyển đổi được áp dụng thông qua các phương pháp xử lý điện hóa để cải thiện khả năng chống ăn mòn. Các
phương pháp xử lý này chuyển đổi bề mặt kim loại thành một lớp bề mặt có chứa hỗn hợp các hợp chất crom có
nhiều màu sắc và độ bền khác nhau.
Các thành phần mạ crôm được thử nghiệm ăn mòn trong môi trường phun muối 5% liên tục như đã nêu
trong tiêu chuẩn ASTM B117. Các màu sau thể hiện các màn trình diễn khác nhau; màu xám ô liu – bảo vệ
96 giờ, màu vàng sáng – bảo vệ 48 giờ và rõ ràng – bảo vệ 24 giờ.
Mạ được áp dụng cho các thành phần kẽm nhỏ nhằm mục đích thẩm mỹ và để cải thiện sự ăn mòn
điện trở, độ dẫn điện, độ cứng, khả năng chống mài mòn và khả năng hàn. Các lớp mạ được ứng dụng phổ biến
nhất là: Niken, Đồng thau, Thiếc, Đồng, Bạc và Vàng.
Sơn được sử dụng chủ yếu để trang trí, bảo vệ, nhận dạng, che giấu những bất thường trên bề mặt hoặc để
tăng/giảm ma sát bề mặt.
Sơn tĩnh điện cung cấp một lớp hoàn thiện bảo vệ và hấp dẫn cho các bộ phận. Chúng phủ đều,
có khả năng che đi những khuyết điểm trên bề mặt, đồng thời mang lại khả năng chống ăn mòn tốt.
Để biết thêm thông tin về lớp hoàn thiện và lớp phủ, xem Phần 6.
7 Hợp kim kẽm đúc
Hợp kim kẽm được sử dụng trong sản xuất các bộ phận nhỏ vì chúng là vật liệu linh hoạt, đáng tin cậy, 4B
tiết kiệm chi phí có thể được sử dụng trong phạm vi ứng dụng không giới hạn. Là hợp kim kim loại có công
thức chính xác, chúng mang lại các tính chất cơ học của kim loại có độ bền trung bình.
Các hợp kim kẽm được sử dụng phổ biến nhất trong khuôn đúc thu nhỏ là #2, #3, #5, #7 và ZA-8.
Các hợp kim này có độ bền kéo cao hơn hầu hết các hợp kim nhôm và magiê, cường độ năng suất cao hơn, khả
năng chống va đập lớn hơn, độ cứng Brinell cao hơn và độ dẻo tốt hơn.
Hợp kim kẽm tạo điều kiện cho tốc độ chu kỳ đúc cao hơn so với nhôm và magiê, hơn thế nữa
hình dạng phức tạp, phần tường mỏng hơn, bề mặt mịn hơn và tiêu chuẩn cao hơn về độ chính xác kích
thước.
So với nhựa, hợp kim kẽm thường bền hơn nhiều lần và cứng hơn nhiều lần.
Các tính chất cơ học của chúng được so sánh thuận lợi với bột sắt, đồng thau và thép gia công bằng vít.
8 Thuật ngữ thuật ngữ đúc khuôn thu nhỏ
Tumble Degating Một quy trình thường được sử dụng trong quá trình đúc khuôn thu nhỏ để loại bỏ hệ thống
nạp và bất kỳ tia chớp dư thừa nào xung quanh đường phân khuôn của vật đúc. Rung
động có thể được đưa vào hoặc chỉ đơn giản là hiệu ứng của các vật đúc va vào nhau
trong một thùng chứa được kiểm soát sẽ loại bỏ các vệt và tia sáng không mong muốn
khỏi vật đúc.
Cầu trượt
Phần khuôn di chuyển, thường vuông góc hoặc song song với đường phân khuôn. Thường
bao gồm khuôn và thân.
Bốn-Slide Một loại cấu hình khuôn rất phổ biến đối với vật đúc khuôn thu nhỏ sử dụng bốn
phần chuyển động để tạo thành chi tiết khoang.
Nhiều thanh trượt Một khuôn đúc thu nhỏ sử dụng hai hoặc nhiều thành phần khuôn chuyển động
để tạo thành các chi tiết khoang.
Chết Còn được gọi là đầu trượt hoặc miếng chèn khoang, đây là các thành phần chi
tiết của khuôn đúc thu nhỏ di chuyển cùng nhau theo trình tự thời gian quan
trọng để tạo thành khoang.
Áp suất kim loại Pound trên mỗi inch vuông áp suất được tìm thấy bên trong khoang được
bắt nguồn từ diện tích mặt cắt ngang của xi lanh phun nhân với áp suất
phun chia cho diện tích mặt cắt ngang của bộ cấp liệu đầu vào.
Lực khóa khuôn Lượng lực tác dụng lên khuôn cần thiết để vượt qua áp suất kim loại và ngăn không
cho khuôn mở ra trong quá trình bơm kim loại.
Chân Phần mang của cụm trượt di chuyển trong thanh trượt.
Cốt lõi
Một phần của khuôn đúc tạo thành một đặc điểm bên trong của vật đúc và là một
phần riêng biệt với khối khoang. Một lõi có thể được tích hợp vào các đầu khuôn
hoặc các cán trên và dưới. Hầu như luôn luôn được thực hiện với bản nháp thích
hợp để dễ dàng loại bỏ các tính năng bên trong của vật đúc.
chéo đầu Vỏ hỗ trợ và căn chỉnh tối đa bốn giá đỡ.
5
Kỹ thuật & Thiết kế: Kích thước hình học phần
Các câu hỏi thường gặp 5-2
2 GD&T là gì? 5-2
3 Tại sao nên sử dụng GD&T? 5-2
4 Khung tham chiếu mốc 5-4
4.1 Các tính năng & dữ liệu sơ cấp, thứ cấp, thứ ba 5-4
4.2 Tính năng dữ liệu Vs. Mặt phẳng chuẩn 5-5
4.3 Mặt phẳng chuẩn Vs. trục dữ liệu 5-5
4.4 Kích thước và vị trí mục tiêu chuẩn 5-6
5 Khung điều khiển tính năng 5-6
6 Quy tắc #1 – Nguyên tắc Taylor (Nguyên tắc đường bao) 5-7
7 Ký hiệu/Ý nghĩa GD&T 5-8
8 Điều Kiện Vật Chất 5-8
8.1 Điều Kiện Vật Liệu Tối Đa (MMC) 5-8
8.2 Điều kiện vật chất tối thiểu (LMC) 5-9
8.3 Bất kể kích thước tính năng (RFS) 5-10
9 Dung sai vị trí 5-11

5
9.1 Dung sai vị trí 5-11
9.2 Dung sai độ đồng tâm & đối xứng 5-13
10 dung sai hồ sơ 5-14
11 Hết dung sai 5-18
12 dung sai định hướng 5-19
13 Dung sai hình thức 5-21
13.1 Độ thẳng 5-21
13.2 Độ phẳng 5-23
13.3 Tính tuần hoàn (Độ tròn) 5-23
13.4 Hình trụ 5-23
14 Biểu đồ chuyển đổi 5-29
14.1 Chuyển đổi Vị trí (Hình trụ) Vùng dung sai sang/từ 5-29
Vùng dung sai tọa độ
14.2 Chuyển đổi Vùng dung sai vị trí sang/ 5-32

từ Vùng dung sai tọa độ
14.3 Chuyển đổi phép đo tọa độ sang phép đo vị trí vị 5-33

trí
Kỹ thuật & Thiết kế: Kích thước hình học
1) Kích thước hình học có được sử dụng chỉ trên Khuôn đúc không và tại sao nên sử dụng nó? xem trang
5-2 - Tại sao nên sử dụng GD&T?
2) Dung sai vị trí là gì? Xem trang 5-11, Dung sai vị trí 3) Làm cách nào
để chuyển đổi dung sai tuyến tính thành vị trí thực? Xem trang 5-32 đến 5-34, Conver
chức vụ.
4) Danh sách các ký hiệu GD&T có sẵn không? Xem trang 5-8, Biểu tượng và Ý nghĩa của GD&T.
5) Khi nào tôi có thể sử dụng Hồ sơ bề mặt thay vì độ phẳng? Xem trang 5-14, Dung sai hồ sơ.
1. Giới thiệu
Khái niệm về Kích thước và Dung sai Hình học (GD&T) được giới thiệu bởi Stanley Parker từ
Scotland vào cuối những năm 1930. Tuy nhiên, nó không được sử dụng ở bất kỳ mức độ nào cho đến
Thế chiến thứ hai (WW II) bởi vì cho đến lúc đó, phần lớn các sản phẩm đều được sản xuất trong
nhà. Nhà thiết kế có thể thảo luận với nhân viên sản xuất (nhà thiết kế khuôn, quản đốc xưởng
đúc, thợ máy và người kiểm tra) những đặc điểm nào cần được liên hệ để thiết lập cái gọi là “đường
tâm” được sử dụng trên bản vẽ để định vị các đặc điểm như lỗ và rãnh then. Ngoài ra, khi hai (2) tính
năng trở lên được thể hiện đồng trục hoặc đối xứng xung quanh các “đường tâm” này, thì câu hỏi mà nhà
thiết kế cần trả lời là “các tính năng này phải đồng tâm hoặc đối xứng với nhau như thế nào”?.
Trong Thế chiến II, các công ty phải “cắt giảm” các bộ phận vì số lượng/thời gian biểu. Điều này có nghĩa
là nhà sản xuất mới phải diễn giải bản vẽ do đó các “đường trung tâm” thường được thiết lập bằng cách liên
hệ với các tính năng không có chức năng hoặc không quan trọng và các tính năng được tạo ra từ các “đường
trung tâm” không chính xác này không ở vị trí được yêu cầu. Các bộ phận không được lắp ráp và/hoặc không
hoạt động bình thường và phải được sửa chữa hoặc loại bỏ. GD&T là giải pháp cho vấn đề lớn này. GD&T cung
cấp cho nhà thiết kế các công cụ để có hướng dẫn rõ ràng, ngắn gọn và nhất quán về những gì được yêu cầu.
Nó loại bỏ sự mơ hồ để mọi người liên quan đến bộ phận sẽ không phải giải thích kích thước.
Phần này nên được sử dụng như một hướng dẫn tham khảo hữu ích để sử dụng GD&T liên quan đến quy
trình đúc khuôn. ASME nên được tư vấn để có hướng dẫn toàn diện hơn về GD&T.
2 GD&T là gì?
Nó là tập hợp các ký hiệu và quy tắc mô tả và kiểm soát hiệu quả kích thước & dung sai cho tất cả
các bản vẽ (đúc, các bộ phận gia công, v.v.). Nó được ghi lại trong ASME Y14.5M có các ký hiệu, quy
tắc và ví dụ đơn giản. ASME Y14.8 là một tài liệu tham khảo tốt để sử dụng cho hướng dẫn về các tính
năng bổ sung cho bản vẽ đúc và rèn.
3 Tại sao nên sử dụng GD&T?
GD&T là nỗ lực tốt nhất mà chúng tôi có cho đến nay để làm rõ kích thước của một bộ phận. Những người đúc
khuôn nên hoan nghênh và thậm chí nhấn mạnh vào việc sử dụng GD&T trên bất kỳ bản in chi tiết nào. Các yêu
cầu của GD&T cần được xem xét và thống nhất giữa người đúc khuôn và nhà thiết kế. Một. Đây là một phương
pháp đơn giản và hiệu quả để mô tả dung sai được yêu cầu bởi người thiết kế
phần.
b. Nó loại bỏ sự mơ hồ về những tính năng Datum nào sẽ được liên hệ để thiết lập các mặt phẳng Datum
và/hoặc trục Datum sẽ được sử dụng để định vị các tính năng khác. Tất cả các kiểm tra sẽ dẫn đến
cùng một kết quả – kích thước nằm trong hoặc ngoài dung sai. Hình 5-1 minh họa một ví dụ đơn giản
về sự mơ hồ liên quan đến kiểu vẽ “cũ”. Hình 5-2 minh họa ví dụ tương tự với GD&T.
Lưu ý: Quy ước GD&T là

c. Nó đơn giản hóa việc kiểm tra vì các thiết bị đo cứng thường có thể được sử dụng và các thiết bị kiểm tra
giữ các đơn vị không đổi giữa
thường được yêu cầu, giúp đơn giản hóa việc kiểm tra số lượng sản xuất. kích thước và dung sai.
Mặc dù các ví dụ trong phần

d. Nó buộc người thiết kế phải xem xét toàn bộ chức năng, quy trình sản xuất và phương pháp kiểm tra. Kết quả là này là không có đơn vị
dung sai lớn hơn đảm bảo chức năng, nhưng giảm chi phí kiểm tra và sản xuất. Ngoài ra, “tiền thưởng” hoặc khả nhưng các số tương ứng với
kích thước tính bằng inch.
năng chịu đựng thêm đối với một số điều kiện nhất định có thể giúp tiết kiệm đáng kể chi phí sản xuất. Ngoài
ra, thời gian để phân tích liệu một kích thước bị thiếu có được chấp nhận hay không được giảm đáng kể
Hình 5-1 Bản vẽ “OLD” không có GD&T.
câu hỏi:
1) Mối quan hệ (dung sai đồng trục) giữa 1,00 và 2,00 là gì?
2) Tính năng nào ( 1,00 hoặc 2,00) sẽ được sử dụng để đo (định vị) kích thước .500±.005 để định vị lỗ 5
.120?
Hình 5-2 Vẽ “MỚI” bằng GD&T.
Các câu hỏi trong Hình 5-1 đã được trả lời:
1) Trục của 2,00 phải đồng trục với trục của 1,00 trong vùng dung sai là ,005 nếu là 2,01 là Điều
kiện Vật liệu Tối đa (MMC).
2) 1,00 là tính năng được sử dụng để đo kích thước 0,500 để định vị lỗ n.120. Dung sai để định vị lỗ
.120 là của 0,014 (đường chéo của vùng dung sai hình chữ nhật được hiển thị trong Hình 5-1) khi lỗ
là MMC ( .120).
4 Khung tham chiếu mốc (DRF)
DRF có lẽ là khái niệm quan trọng nhất của GD&T. Để sản xuất và/hoặc kiểm tra một bộ phận
theo bản vẽ, khái niệm ba (3) mặt
vớiphẳng
nhau là
(chính
cần thiết.
xác 90°Cần
vớitạo
nhau)
ba (3)
và các
mặt mặt
phẳng
phẳng
vuông
hoàn
góchảo
để đo từ đó.
Trong GD&T, đây được gọi là Khung tham chiếu Datum trong khi trong toán học, nó là hệ tọa
độ Descartes do Rene Descartes ở Pháp (1596-1650) phát minh. Thông thường, người ta sẽ diễn
đạt khái niệm này là nhu cầu thiết lập các tọa độ X, Y và Z. DRF được tạo bởi cái gọi là Bộ mô
phỏng Datum, là thiết bị sản xuất, xử lý và kiểm tra chẳng hạn như tấm bề mặt, ống kẹp, mâm cặp
ba hàm, chốt đo, v.v. Bộ mô phỏng DRF cung cấp nguồn gốc của các mối quan hệ kích thước. Họ liên
hệ với các tính năng (được đặt tên là Tính năng dữ liệu) tất nhiên là không hoàn hảo do đó các
phép đo từ trình mô phỏng (gần như hoàn hảo) cung cấp các giá trị chính xác và chúng ổn định bộ
phận để khi nhà sản xuất kiểm tra bộ phận và khách hàng kiểm tra bộ phận thì cả hai đều nhận
được cùng một câu trả lời. Ngoài ra, nếu bộ phận được tiếp xúc trong quá trình thiết lập sản
xuất ban đầu theo cách tương tự như khi kiểm tra, thì không cần phải có “bố cục” để đảm bảo
nguyên liệu gia công. Kết quả cuối cùng (giả sử thiết bị xử lý phù hợp với dung sai được chỉ
định) sẽ khả quan.
4.1 Các tính năng & dữ liệu sơ cấp, thứ cấp và thứ ba
Tính năng chính là tính năng đầu tiên được tiếp xúc (tiếp xúc tối thiểu tại 3 điểm), tính năng
phụ là tính năng thứ hai được liên hệ (tiếp xúc tối thiểu tại 2 điểm) và cấp ba là tính năng
thứ ba được liên hệ (tiếp xúc tối thiểu tại 1 điểm). Liên hệ với ba (3) tính năng chuẩn đồng
thời thiết lập ba (3) mặt phẳng chuẩn vuông góc với nhau hoặc khung tham chiếu chuẩn. Nếu bộ
phận có một tính năng hình tròn được xác định là tính năng chuẩn chính thì như được thảo luận
sau, một trục chuẩn sẽ thu được cho phép hai (2) mặt phẳng vuông góc với nhau cắt trục sẽ là
các mặt phẳng chuẩn chính và phụ. Một tính năng khác là cần thiết (cấp ba) để được liên hệ theo
thứ tự định hướng (cố định hai mặt phẳng giao nhau với trục chuẩn) và để thiết lập khung tham
chiếu chuẩn. Các tính năng chuẩn phải được chỉ định theo thứ tự ưu tiên để định vị đúng một
phần trên Khung tham chiếu chuẩn. Thứ tự ưu tiên mong muốn có được bằng cách nhập ký tự đặc
trưng mốc chuẩn thích hợp từ trái sang phải trong Khung điều khiển tính năng (FCF) (xem Phần 5
để biết giải thích về FCF). Chữ cái đầu tiên là dữ liệu chính, chữ cái thứ hai là dữ liệu thứ
cấp và chữ cái thứ ba là dữ liệu cấp ba. Chữ cái xác định tính năng chuẩn sẽ được liên hệ tuy
nhiên chữ cái trong FCF là mặt phẳng chuẩn hoặc trục của trình mô phỏng chuẩn. Lưu ý rằng có
thể có nhiều bộ dữ liệu được sử dụng để tham chiếu các tính năng khác nhau trong quá trình
truyền. Xem Hình 5-3 để biết các Tính năng & Mặt phẳng Datum.
Hình 5-3 Các tính năng sơ cấp, thứ cấp, thứ ba & mặt phẳng chuẩn.
4.2 Đặc tính mốc so với Mặt phẳng chuẩn
Các tính năng chuẩn là các tính năng (bề mặt) trên bộ phận sẽ được liên hệ bởi trình mô phỏng chuẩn. Ký
hiệu là một chữ in hoa (ngoại trừ I, O và Q ) trong một hộp, chẳng hạn như A được sử dụng trong ASME Y14.5
năm 1994 hoặc -A- được sử dụng trên các bản vẽ được tạo cho Y14.5 trước năm 1994. Các tính năng được chọn
cho dữ liệu dựa trên mối quan hệ của chúng với các tính năng dung sai, tức là chức năng, tuy nhiên, chúng
phải có thể truy cập được, có thể nhận thấy được và có đủ kích thước để hữu ích. Mặt phẳng chuẩn là một bộ mô
phỏng chuẩn, chẳng hạn như một tấm bề mặt. Xem Hình 5-4 để biết Tính năng Datum so với Mặt phẳng Datum.
Hình 5-4 Tính năng chuẩn so với mặt phẳng chuẩn.
4.3 Mặt phẳng chuẩn so với Trục chuẩn
Mặt phẳng chuẩn là bộ mô phỏng chuẩn như một tấm bề mặt. Trục chuẩn cũng là trục của thiết bị mô phỏng 5
chuẩn, chẳng hạn như mâm cặp ba (3) vấu hoặc ống kẹp có thể mở rộng (dụng cụ đo có thể điều chỉnh). Điều
quan trọng cần lưu ý là hai (2) mặt phẳng vuông góc với nhau có thể cắt một trục chuẩn tuy nhiên có vô số mặt
phẳng có thể cắt trục này (đường thẳng). Chỉ có một (1) tập hợp các mặt phẳng vuông góc với nhau được thiết
lập để ổn định bộ phận (mọi người đều có câu trả lời giống nhau – bộ phận có đáp ứng các yêu cầu của bản vẽ
không?), do đó, một tính năng sẽ định hướng hoặc “đồng hồ” hoặc “ ổn định” phải được liên lạc. Các mặt phẳng
chuẩn và trục chuẩn thiết lập khung tham chiếu chuẩn và là nơi thực hiện các phép đo. Xem Hình 5-5 để biết Tính
năng Datum so với Trục Datum.
Hình 5-5 Tính năng mốc so với trục mốc.
4.4 Vị trí và Kích thước Mục tiêu Chuẩn Các
mục tiêu chuẩn là các mô phỏng chuẩn như chốt hình cầu hoặc chốt đáy phẳng tròn hoặc ba (3) mâm
cặp hoặc tâm thiết lập mặt phẳng chuẩn hoặc trục chuẩn. Chúng liên hệ với các tính năng chuẩn và
thường được chỉ định sử dụng để kiểm tra các bộ phận vốn không tròn, không thẳng hoặc phẳng hoặc
chúng là các bộ phận lớn. Nếu các mục tiêu không được sử dụng thì toàn bộ tính năng chuẩn phải liên hệ
với bộ mô phỏng dữ liệu. Một ví dụ về những gì có thể dẫn đến là bộ phận có thể “lắc lư” trên một tấm
bề mặt nếu bộ phận đó không tương đối bằng phẳng, điều này sẽ dẫn đến tình huống không ổn định và kết
quả mâu thuẫn. Nếu đối tượng dữ liệu lớn, một trình giả lập dữ liệu liên hệ với toàn bộ đối tượng có
thể không tồn tại hoặc sản xuất sẽ cực kỳ tốn kém. Các mục tiêu chuẩn là các mặt phẳng chuẩn và trục
chuẩn và thường được lắp ráp với nhau để tạo ra một thiết bị cố định kiểm tra và hoặc một thiết bị cố
định sản xuất. Xem Hình 5-6 để biết Kích thước và Vị trí Mục tiêu Dữ liệu.
Hình 5-6 Kích thước & vị trí mục tiêu.
Cấu hình thành phần được hiển thị dưới dạng các đường ảo trên bản vẽ riêng
biệt • Minh họa hướng khi các mục tiêu tiếp xúc với thành phần • Minh họa
rằng các mục tiêu tách biệt về mặt vật lý với thành phần • Đánh dấu áp
dụng được hiển thị để mô tả phía nào sẽ được các mục tiêu tiếp xúc
5 Khung điều khiển tính năng
Dung sai hình học cho một tính năng riêng lẻ được chỉ định trong Khung điều khiển tính năng được chia
thành các ngăn – xem Hình 5-7. Ngăn thứ nhất chứa loại đặc tính hình học như vị trí thực, biên dạng,
hướng, v.v. Ngăn thứ hai chứa dung sai (nếu có thể, dung sai được đặt trước ký hiệu đường kính và
theo sau là ký hiệu điều kiện vật liệu). Các ngăn còn lại chứa các mặt phẳng chuẩn hoặc trục theo
trình tự thích hợp (dạng chuẩn chính là chữ cái đầu tiên).
Hình 5-7 Khung điều khiển tính năng.
6 Quy tắc #1 – Nguyên tắc Taylor (Nguyên tắc đường bao)
Khi chỉ có dung sai kích thước được chỉ định cho một đặc điểm riêng lẻ về kích thước,
hình thức của đặc điểm này sẽ không vượt ra ngoài ranh giới (đường bao) của hình thức hoàn
hảo ở điều kiện vật liệu tối đa (MMC). Nói cách khác, khi kích thước ở MMC, tính năng phải
hoàn toàn thẳng. Nếu kích thước thực tế nhỏ hơn MMC thì biến thể ở dạng được phép bằng với
chênh lệch giữa MMC và kích thước thực tế. Mối quan hệ giữa các tính năng riêng lẻ không bị kiểm
soát bởi giới hạn kích thước. Các tính năng được hiển thị vuông góc, đồng trục hoặc đối xứng với
nhau phải được kiểm soát về vị trí hoặc hướng nếu không bản vẽ sẽ không đầy đủ. Nói cách khác,
Hình 5-1 là một bản vẽ không hoàn chỉnh. Hình 5-8 cho thấy ý nghĩa của Quy tắc #1 đối với hình
trụ bên ngoài (chốt hoặc trục) và hình trụ bên trong (lỗ). Lưu ý rằng có thể sử dụng thiết bị
đo cứng để kiểm tra nguyên tắc hoặc yêu cầu này.
Hình 5-8 Quy tắc #1.
7 Ký hiệu/Ý nghĩa GD&T
Áp dụng cho mốc thời gian Sử dụng L hoặc M

Sức chịu đựng hình học thiết bị đo
Biểu tượng Tính năng Tính năng của
Thẩm quyền giải quyết Vật liệu
Kiểu Đặc trưng Đã sử dụng
Bề mặt Kích thước Dim. Yêu cầu Tình trạng
Hình thức
độ thẳng + ĐÚNG ĐÚNG ĐÚNG***
độ phẳng
ĐÚNG KHÔNG
tròn KHÔNG KHÔNG KHÔNG
hình trụ + ⁄ ⁄
Vị trí Dung sai vị trí ĐÚNG ĐÚNG***
đồng tâm KHÔNG ĐÚNG ĐÚNG

KHÔNG KHÔNG
đối xứng +
——— ————
Định hướng Vuông góc

song song ⁄ ĐÚNG ĐÚNG ĐÚNG ĐÚNG ĐÚNG***
góc cạnh
Hồ sơ Hồ sơ của một bề mặt ∩
ĐÚNG KHÔNG ĐÚNG* ĐÚNG** KHÔNG
Hồ sơ của một dòng ∩
Cạn kiệt Chạy vòng tròn +

ĐÚNG ĐÚNG ĐÚNG KHÔNG KHÔNG
Tổng số hết +
+ Thường không được sử dụng cho các cấu kiện đúc * Có thể được sử dụng để kiểm soát biểu mẫu mà không cần tham chiếu mốc thời gian
** ***
Dữ liệu tham khảo chỉ – Có nếu M được chỉ định cho tính năng kích thước được kiểm soát
– Không nếu S hoặc L được chỉ định cho tính năng kích thước được kiểm soát
Để cải thiện khả năng sản xuất, nhà thiết kế nên thảo luận sớm về GD&T với người đúc khuôn trong chu
trình thiết kế sản phẩm.
8 Điều Kiện Vật Chất
Các tính năng của kích thước bao gồm các tính năng chuẩn có dung sai kích thước do đó điều kiện kích thước hoặc
tình trạng vật liệu (lượng kim loại) có thể thay đổi từ tình trạng kim loại tối đa (MMC) đến tình
trạng kim loại ít nhất (LMC). Do đó, nếu các mặt phẳng tâm hoặc trục của một đặc điểm kích thước
được kiểm soát bởi dung sai hình học, một biểu tượng sửa đổi có thể được chỉ định trong khung điều
khiển đặc điểm áp dụng giá trị dung sai ở điều kiện vật liệu tối đa hoặc tối thiểu. Nó cũng có thể
được chỉ định cho một dữ liệu là một tính năng của kích thước. Nếu một ký hiệu không được chỉ định,
giá trị dung sai sẽ áp dụng bất kể điều kiện vật liệu được đặt tên bất kể kích thước tính năng (RFS).
8.1 Điều Kiện Vật Liệu Tối Đa (MMC)

Đây là điều kiện khi kích thước giao phối thực tế hoặc kích thước đường bao ở điều kiện vật
liệu tối đa là kích thước tối đa cho một tính năng bên ngoài như hình trụ và kích thước tối thiểu
cho một tính năng bên trong như lỗ. Một cách nhìn khác về MMC là nó luôn cho phép lắp ráp các bộ
phận. Trong khuôn đúc MMC được áp dụng nhiều nhất cho các vị trí lỗ sẽ được gia công. Ký hiệu là M.
Giá trị dung sai được chỉ định cho tính năng được kiểm soát trong FCF chỉ áp dụng nếu đường bao giao
phối thực tế có kích thước MMC. Nếu đường bao giao phối thực tế lệch khỏi MMC, dung sai bổ sung được
cho phép. Dung sai bổ sung là sự khác biệt giữa kích thước đường bao phối hợp thực tế và kích thước
MMC, do đó, đường bao phối hợp thực tế lớn nhất có tên là điều kiện ảo bằng với kích thước MMC cộng
với dung sai được chỉ định trong FCF đối với tính năng bên ngoài và trừ đi đối với tính năng bên
trong. Ký hiệu MMC được sử dụng để đảm bảo rằng các bộ phận sẽ lắp ráp và nó cho phép sử dụng cái
gọi là thiết bị đo cứng (go gages) để kiểm tra nhanh. Một ví dụ về vị trí với MMC được hiển thị trong
Hình 5-9. Cần lưu ý rằng kích thước cục bộ thực tế phải đáp ứng dung sai kích thước tuy nhiên kích
thước cục bộ thực tế không ảnh hưởng đến dung sai đặc trưng hình học.
Hình 5-9 Điều khiển vị trí với MMC.
8.2 Điều kiện vật chất tối thiểu (LMC)
Điều này ngược lại với MMC, do đó, đây là điều kiện khi kích thước hoặc đường bao giao phối tối
thiểu thực tế ở điều kiện vật liệu tối thiểu là kích thước tối thiểu cho một tính năng bên
ngoài như hình trụ và kích thước tối đa cho một tính năng bên trong như lỗ. Một cách nhìn khác
về LMC là nó luôn ngăn không cho các bộ phận được lắp ráp. Trong khuôn đúc LMC được áp dụng nhiều
nhất cho các tính năng bên ngoài sẽ được gia công. Kí hiệu là l. Dung sai bổ sung được cho phép
nếu đường bao tối thiểu thực tế lệch khỏi LMC và là sự khác biệt giữa kích thước ghép nối thực
tế và kích thước LMC, do đó kích thước ghép nối thực tế nhỏ nhất bằng với kích thước LMC trừ đi
dung sai được chỉ định trong FCF cho một tính năng bên ngoài và cộng thêm cho một tính năng nội
bộ. Ký hiệu LMC được sử dụng để đảm bảo lượng phôi gia công tối thiểu cho các bộ phận sẽ được
gia công và để đảm bảo độ dày thành tối thiểu giữa các bộ phận bên ngoài và bên trong. Không thể
sử dụng thiết bị đo cứng để kiểm tra. Một ví dụ về vị trí với LMS được hiển thị trong Hình 5-10.
Cần lưu ý rằng kích thước cục bộ thực tế phải đáp ứng dung sai kích thước tuy nhiên kích thước
cục bộ không ảnh hưởng đến dung sai đặc trưng hình học.
TỐI THIỂU THỰC TẾ
BAO BÌ GIAO DIỆN Ø KHẢ NĂNG KHẢ NĂNG

ĐẶC ĐIỂM LÀ VÙNG
KIỂM SOÁT
Ø1.00 .005
Ø1.01 .015
Hình 5-10 Điều khiển vị trí với LMC.
8.3 Bất kể kích thước tính năng (RFS)
Không có biểu tượng nào trong Y14.5 1994 trong khi đó là s cho Y14.5 1982. Nó được áp dụng nếu MMC
hoặc LMC không được chỉ định cho các tính năng riêng lẻ của dung sai kích thước hoặc cho các tính năng
chuẩn của kích thước. Dung sai được giới hạn ở giá trị đã chỉ định trong FCF và nếu được áp dụng cho
tính năng chuẩn có kích thước thì trục hoặc mặt phẳng tâm thực tế phải được thiết lập bất kể kích thước
tính năng. Nó luôn được sử dụng để điều khiển độ đảo, độ đồng tâm và đối xứng như sẽ được thảo luận
trong các phần đó. Nó cũng được sử dụng khi các mục tiêu được chỉ định để thiết lập các trục chuẩn và mặt
phẳng trung tâm vì các mục tiêu phải tiếp xúc với các tính năng chuẩn để có ích. Ngoài ra, nó được sử
dụng để kiểm soát sự thay đổi độ dày của tường giữa các tính năng bên ngoài và bên trong. Thiết bị đo cứng
không được áp dụng vì không có dung sai bổ sung hoặc tiền thưởng như được phép đối với MMC và LMC. Một ví
dụ về vị trí với RFS được hiển thị trong Hình 5-11.
TỐI THIỂU THỰC TẾ
BAO BÌ GIAO DIỆN Ø KHẢ NĂNG KHẢ NĂNG

5
ĐẶC ĐIỂM LÀ VÙNG
KIỂM SOÁT
Ø1.00 .005
Ø1.01 .005
Hình 5-11 Điều khiển vị trí bằng RFS.
9 Dung sai vị trí
Chúng bao gồm dung sai vị trí, độ đồng tâm và đối xứng. Vị trí được sử dụng để kiểm soát tính đồng trục của các
tính năng, khoảng cách trung tâm giữa các tính năng và vị trí của các tính năng dưới dạng một nhóm. Tính đồng
tâm và tính đối xứng được sử dụng để kiểm soát khoảng cách tâm của các phần tử đối tượng. Ba (3) dung sai này
được liên kết với dữ liệu chuẩn bởi vì câu hỏi rõ ràng là – nằm ở đâu?
9.1 Dung Sai Vị Trí
Dung sai vị trí có thể được sử dụng nhiều hơn bất kỳ điều khiển hình học nào khác. Nó được sử dụng để định vị
các đối tượng có kích thước từ các mặt phẳng chuẩn như lỗ hoặc rãnh then và được sử dụng để định vị các đối tượng
đồng trục với trục chuẩn. Dung sai xác định một vùng mà trục hoặc mặt phẳng trung tâm của một đối tượng có kích
thước có thể thay đổi từ đó. Khái niệm là có một vị trí chính xác hoặc đúng mà tính năng sẽ có nếu nó được làm cho
hoàn hảo, tuy nhiên vì không có gì được làm cho hoàn hảo nên vùng dung sai cho phép sai lệch khỏi sự hoàn hảo.
Vị trí chính xác của một đối tượng có kích thước được xác định bởi các kích thước cơ bản được hiển thị trong
hộp ( ) và được thiết lập từ các mặt phẳng hoặc trục chuẩn. Điều khiển đồng trục thường là một hình trụ
vùng dung sai có giá trị đường kính và vị trí thực là trục chuẩn. Điều khiển vị trí được biểu
thị bằng ký hiệu vị trí ( ), giá trị dung sai (ký hiệu đường kính đứng trước giá trị dung sai
nếu muốn), công cụ sửa đổi điều kiện vật liệu có thể áp dụng (m hoặc l) nếu muốn và tham chiếu
mốc chuẩn thích hợp được đặt trong điều khiển tính năng khung. Khi một công cụ sửa đổi điều kiện
vật chất được chỉ định, một ranh giới có tên là điều kiện ảo được thiết lập. Nó nằm ở vị trí
thực và nó không thể bị xâm phạm bởi bề mặt hoặc các bề mặt của đối tượng được xem xét. Kích
thước của nó được xác định bằng cách cộng hoặc trừ tùy thuộc vào tính năng đó là tính năng bên
ngoài hay bên trong và điều kiện vật chất được chỉ định là m hay l. trí
Một của
ví dụ
cácđểlỗkiểm
đượcsoát
hiểnvịthị
trong Hình 5-12 và của một rãnh then trong Hình 5-13.
Hình 5-12 Dung sai vị trí của lỗ.
Hình 5-13 Dung sai vị trí cho rãnh then.
Ghi chú:
1) Datum B là đặc điểm của kích thước (5.000+.005) do đó vị trí thực của rãnh then là mặt phẳng giữa của datum B.
2) Không có công cụ sửa đổi điều kiện vật liệu nào được chỉ định cho dung sai vị trí rãnh then 0,005 hoặc mốc chuẩn B, do đó điều
kiện vật liệu là 'bất kể kích thước tính năng' cho cả hai tính năng.
9.2 Dung sai độ đồng tâm & đối xứng

Cả hai điều này đều kiểm soát các điểm trung bình của một đối tượng có kích thước: độ đồng tâm ( )
được áp dụng cho các đối tượng hình tròn (thường ở nơi một phần hoặc các phần lân cận đang
khi
quay)
tínhtrong
đối
xứng ( ) được áp dụng cho các đối tượng không tròn. Cả hai đều yêu cầu các điểm trung tuyến của đối
tượng địa lý được kiểm soát, bất kể kích thước của nó, phải nằm trong vùng dung sai (vùng hình trụ cho
tính đồng tâm và hai mặt phẳng song song cho tính đối xứng). Vùng dung sai được bố trí như nhau quanh
trục chuẩn cho độ đồng tâm và mặt phẳng chuẩn cho đối xứng. Các điều khiển này không được sử dụng thường
xuyên vì các điểm trung bình khó thiết lập do hình dạng không đều và lý do duy nhất để sử dụng các điều
khiển này là để kiểm soát sự mất cân bằng có thể tồn tại nếu khối tâm không gần trục quay hoặc mặt phẳng
trung tâm. Các ví dụ về kiểm soát độ đồng tâm và đối xứng được thể hiện trong Hình 5-14 & 5-15 tương ứng.
Hình 5-14 Dung sai độ đồng tâm.
Hình 5-15 Dung sai đối xứng.
10 dung sai hồ sơ
Dung sai biên dạng có thể kiểm soát vị trí, hướng và hình thức của một đối tượng địa lý không có kích thước
(bề mặt). Có hai (2) loại – biên dạng bề mặt (∩) và biên dạng đường thẳng (∩). Cấu hình chính xác hoặc thực
của một đối tượng địa lý được thiết lập theo các kích thước cơ bản của bán kính, kích thước góc và kích thước
tọa độ được thiết lập từ các mốc chuẩn, tuy nhiên, dung sai biên dạng có thể được chỉ định cho một bề mặt
riêng lẻ mà không cần chỉ định chuẩn – xem Hình 16. Các thành phần của một đối tượng địa lý biên dạng (đường
bao của một vật thể trong một mặt phẳng cho trước) là các đường thẳng hoặc cung tròn. Dung sai là ranh giới của
hai (2) mặt phẳng song song được bố trí (bằng nhau – xem Hình 17 hoặc theo một hướng – xem Hình 16) và bình
thường (vuông góc) dọc theo biên dạng hoàn hảo hoặc thực mà toàn bộ bề mặt phải nằm trong đó. Biên dạng có thể
được kiểm soát giữa hai (2) điểm – xem Hình 16. Ngoài ra, nếu các mặt phẳng chuẩn được thiết lập bởi các mục tiêu
– xem Hình 18, vùng dung sai được bố trí như nhau đối với các mặt phẳng chuẩn trong khi nếu các mặt phẳng chuẩn
được thiết lập bằng cách tiếp xúc hoàn toàn với dữ liệu đặc trưng vùng dung sai là đơn hướng và ½ giá trị dung
sai trong FCF – xem Hình 17 so với Hình 18.
Hình 5-16 Kiểm soát biên dạng – một chiều và giữa các điểm.
Ghi chú:
1) Tất cả các bề mặt nằm trong vùng dung sai 0,02 ± 0,01 của biên dạng thực hoặc hoàn hảo.
2) Mặt phẳng chuẩn A B và C nằm trong phạm vi 0,01 của mặt phẳng chuẩn A, B và C.
Hình 5-17 Kiểm soát biên dạng – xung quanh toàn bộ bộ phận không có mục tiêu.
Hình 5-18 Kiểm soát biên dạng – xung quanh toàn bộ bộ phận có mục tiêu.
11 Hết dung sai
Dung sai hết hạn kiểm soát mối quan hệ của một tính năng so với trục chuẩn được thiết lập từ một (1)
đường kính hoặc hai (2) đường kính được phân tách theo trục – xem Hình 5-19. Điều kiện vật chất được
áp dụng cho tính năng được kiểm soát và tính năng mốc hoặc các tính năng luôn là RFS vì cần phải
xoay 360° để tiến hành kiểm tra. Nếu các mục tiêu không được chỉ định để thiết lập trục chuẩn thì
toàn bộ tính năng chuẩn phải được liên hệ, điều này có thể không thực tế. Có hai (2) loại kiểm soát
hết – tròn ( ) và tổng ( ). Độ đảo tròn kiểm soát sự thay đổi tích lũy của độ tròn (độ tròn) và
tính đồng trục đối với các tính năng được xây dựng xung quanh trục chuẩn và các phần tử hình tròn
của bề mặt được tạo một góc không song song với trục chuẩn (điều khiển dao động). Dung sai là chuyển
động chỉ báo đầy đủ (FIM) cho từng phần tử hình tròn một cách độc lập khi phần đó được xoay 360°.
Đối với mỗi phép đo, chỉ báo quay số được tháo ra khỏi bộ phận sau mỗi lần xoay 360° và đặt lại ở
vị trí mới. Độ đảo toàn bộ kiểm soát đồng thời toàn bộ bề mặt do đó nó kiểm soát các biến thể tích
lũy về độ tròn, độ đồng trục, độ thẳng, độ côn, độ góc và biên dạng của bề mặt. Chỉ báo quay số
không bị xóa khỏi bộ phận sau mỗi lần xoay 360°. Nếu được áp dụng cho các bề mặt nằm ở một góc so
với trục chuẩn, nó sẽ kiểm soát sự thay đổi về góc cạnh (độ dao động) và độ phẳng (độ lõm hoặc độ
lồi). Xem Hình 5-19 để biết độ chảy vòng và Hình 5-20 để biết độ chảy tổng.
Hình 5-19 Chạy vòng tròn với các mục tiêu.
Hình 5-20 tổng số lần chạy có mục tiêu.
12 dung sai định hướng
Có ba (3) dung sai định hướng riêng biệt, tuy nhiên hai (2) trong số ba dung sai này là các giá trị cụ thể
của dung sai chung có tên là góc. Hai (2) dung sai cụ thể được đặt tên là độ vuông góc (90° so với mốc) và
độ song song (180° so với mốc). Các dung sai này kiểm soát hướng của các tính năng đối với mặt phẳng chuẩn
hoặc trục. Góc kiểm soát một bề mặt (không phải là đặc điểm của kích thước), mặt phẳng trung tâm hoặc trục
của một đặc điểm của kích thước theo một góc xác định và ký hiệu của nó là . Ký hiệu độ vuông góc là và
ký hiệu độ song song là ⁄ và chúng thực hiện tương tự như độ góc ngoại trừ các góc cụ thể như đã nêu trước
đây. Vùng dung sai có thể là hai (2) mặt phẳng song song ở một góc cơ bản xác định từ mặt phẳng chuẩn hoặc
trục mà bề mặt, mặt phẳng tâm hoặc trục phải nằm trong đó hoặc có thể là vùng hình trụ trong đó trục của đối
tượng được xem xét phải nằm trong đó. nói dối.
Tất nhiên, nếu dung sai góc được chỉ định cho một tính năng có kích thước, thì các bộ điều chỉnh điều kiện
vật liệu m hoặc l có thể được chỉ định. Nếu cả m hoặc l đều không được chỉ định thì luôn luôn áp dụng bất kể
kích thước tính năng (RFS). Xem các Hình từ 5-21 đến 5-23 để biết ví dụ về , và ⁄.
Hình 5-21 Góc của một đặc trưng của trục kích thước tại MMC.
Hình 5-22 Độ vuông góc của một đối tượng trục kích thước tại MMC với đối tượng chuẩn của kích thước tại MMC.
Hình 5-23 Song song – bề mặt.
13 Dung sai hình thức
Có bốn (4) dung sai hình thức: độ thẳng, độ phẳng, độ tròn và độ trụ. Chúng áp dụng cho các tính năng
riêng lẻ, do đó dung sai không liên quan đến mốc chuẩn. Độ thẳng có thể được sử dụng để kiểm soát độ
thẳng của đường trung tuyến của một đặc điểm về kích thước do đó có thể áp dụng các công cụ điều chỉnh
tình trạng vật liệu. Các bề mặt kiểm soát dung sai dạng khác do đó không áp dụng các công cụ sửa đổi
điều kiện vật liệu.
13.1 Độ thẳng
Có một ký hiệu ( ) cho độ thẳng nhưng có hai (2) loại điều khiển rất khác nhau. Một điều khiển
dành cho các phần tử đường của bề mặt (FCF được gắn vào bề mặt) và điều khiển kia là điều khiển
trục hoặc mặt phẳng trung bình của đặc điểm kích thước (FCF được gắn với dung sai kích thước). Kiểm
soát trục hoặc mặt phẳng trung tuyến nới lỏng kiểm soát biểu mẫu được cung cấp bởi Quy tắc #1 vì ranh
giới biểu mẫu hoàn hảo tại MMC có thể bị vi phạm nếu ký hiệu M được chỉ định. Hình 5-24 minh họa việc
kiểm soát độ thẳng của đường và Hình 5-25 & 5-26 minh họa việc kiểm soát độ thẳng của trục và mặt phẳng
trung bình tương ứng. Dung sai độ thẳng bề mặt chỉ dành cho các phần tử đường trong chế độ xem FCF được
đính kèm.
Hình 5-24 Độ thẳng của một bề mặt.
Hình 5-25 Độ thẳng của một trục RFS.
Hình 5-26 Độ thẳng của một trục tại MMC.
13.2 Độ phẳng
5
Độ phẳng kiểm soát khoảng cách giữa các điểm cao và thấp của một bề mặt. Vùng dung sai là khoảng
cách giữa hai mặt phẳng song song không có hướng cụ thể. Tất cả các phần tử của toàn bộ bề mặt
phải nằm giữa hai mặt phẳng này. Xem Hình 5-27 để biết minh họa về kiểm soát độ phẳng. Ký hiệu
là . Độ phẳng giống như độtrong
thẳngchế
củađộbềxem
mặtmàngoại
điều trừ độ được
khiển thẳngápchỉ kiểm
dụng soátkhi
trong cácđộthành
phẳngphần
kiểmđường
soát
toàn bộ bề mặt, tức là tất cả các chế độ xem.
13.3 Độ tròn (Tròn)

Tính tuần hoàn kiểm soát từng phần tử hình tròn của một hình trụ độc lập với nhau. Các phần tử
hình tròn của bề mặt trong mặt phẳng vuông góc với một trục phải nằm giữa hai đường tròn đồng tâm
có bán kính khác nhau bởi giá trị dung sai trong FCF. Kí hiệu là . Xem hình 5-28 để minh họa.
13.4 Hình trụ

Độ trụ kiểm soát toàn bộ bề mặt của một hình trụ. Vùng dung sai là hai (2) hình trụ đồng tâm
song song với trục của đường bao giao phối thực tế. Bán kính của các hình trụ đồng tâm khác nhau
bởi giá trị dung sai được chỉ định trong FCF. Đó là một dung sai tổng hợp kiểm soát độ tròn, độ
thẳng và độ côn. Ký hiệu là ⁄ ⁄. Xem hình 5-29 để minh họa.
Hình 5-27 Độ thẳng của một trục tại MMC.
Ghi chú:
Mỗi phần tử hình tròn trong mặt phẳng vuông góc với một trục phải nằm giữa hai đường tròn đồng tâm có bán kính chênh lệch nhau
0,002. Ngoài ra, mỗi phần tử phải nằm trong giới hạn kích thước.
Hình 5-28 Tính tuần hoàn.
Ghi chú:
Mặt trụ phải nằm giữa hai mặt trụ đồng tâm có bán kính chênh lệch nhau 0,01. Ngoài ra bề mặt phải
nằm trong dung sai kích thước quy định.
5
Hình 5-29 Hình trụ.
-MỘT-
A2 A3
2,00 C1
1,50
-B
0,50
6,00 2,00 -C- đường trung tâm
lãi/lỗ
A1
A. Chế độ xem từ trên xuống đẩy ra
B. Xem kết thúc
-C
B1 B2 0,75
đẩy ra
-MỘT
X X
Trượt lõi P/L
5,00 2,00
C. Mặt bên
D. Chế độ xem đẳng cự
(Tất cả các khu vực mục tiêu trên cùng một phía của P/L)
Hình 5-30 Ví dụ về khung tham chiếu chuẩn tối ưu cho thiết kế bộ phận đúc khuôn (tất cả các chuẩn trên cùng một mặt của p/l).
lãi/lỗ
-MỘT-
A2 A3
2,00 C1
1,50
-B
0,50
6,00 2,00 -C- đường trung tâm
A1
A. Chế độ xem từ trên xuống B. Xem kết thúc
6,00 2,00 -C
đẩy ra
-MỘT
3,00
lãi/lỗ Trượt lõi
X X
B1 B2
C. Mặt bên
5
(Khu vực mục tiêu A và C ở phía đối diện của P/L từ mục tiêu B)
Hình 5-31 Ví dụ về khung tham chiếu chuẩn ít mong muốn hơn cho thiết kế bộ phận đúc khuôn (mốc trên p/l).
Có thể yêu cầu trình độ bổ sung của một số dữ liệu.
-MỘT-
A2 A3 1.30
2,00
1,50
-B
6,00 2,00 -C- C1 đường trung tâm
lãi/lỗ
A1
A. Chế độ xem từ trên xuống đẩy ra
B. Xem kết thúc
6,00 2,00 -C
đẩy ra
-MỘT
1,70
lãi/lỗ Trượt lõi
X X
B1 B2
C. Mặt bên
X
(Datum A nằm ở phía đối diện của P/L từ Datum B)

C1
(Datum C nằm trên bộ phận khuôn chuyển động)
Hình 5-32 Ví dụ về khung tham chiếu mốc ít được ưu tiên nhất đối với thiết kế bộ phận đúc khuôn (mốc trên p/l và mốc
trên thành phần chuyển động). Sẽ yêu cầu trình độ của tất cả các mốc thời gian.
14 Biểu đồ chuyển đổi
Kích thước tọa độ xác định các bộ phận theo vị trí của chúng trên lưới ba chiều, sử dụng hệ
tọa độ XYZ như trong Hình 5-2. Do Hệ thống đo kích thước tọa độ có thể không xem xét chức
năng của bộ phận khi xác định kích thước và dung sai, nên GD&T là phương pháp ưu tiên để xác
định và xác định kích thước cho các bộ phận dựa trên mối quan hệ chức năng với các bộ phận
khác và các tính năng của bộ phận. Đôi khi các kích thước và dung sai được chuyển đổi từ hệ
thống này sang hệ thống khác là cần thiết. Kích thước hình học và dung sai đang dần thay thế
kích thước tọa độ khi người ta chú trọng hơn vào “thiết kế cho sản xuất” ngay từ giai đoạn
thiết kế sản phẩm. Phần này sẽ trình bày cách chuyển đổi giữa kích thước tọa độ và kích thước
hình học.
14.1 Chuyển đổi Vị trí (Hình trụ) Vùng dung sai sang/
từ Vùng dung sai tọa độ
Khi chuyển đổi tổng vùng dung sai vị trí (hình trụ) thành tổng vùng dung sai tọa độ, nguyên
tắc chung là tổng vùng tọa độ xấp xỉ 70% tổng vùng dung sai vị trí. Điều này chỉ hữu ích cho
các ứng dụng không quan trọng. Ví dụ: đối với một bộ phận không quan trọng được chuyển đổi từ
vùng dung sai vị trí (hình trụ) sang vùng dung sai phối hợp, dung sai vị trí (hình trụ) được
nhân với 0,7 (70%). Tổng vùng dung sai tọa độ sau đó được chia cho 2 để có được vùng dung sai
song phương.
Hình 5-33 minh họa trực quan việc chuyển đổi từ vùng dung sai tọa độ sang vị trí
(hình trụ) vùng dung sai.
5
.007 Tổng vùng dung sai vị trí
.007 Tổng số P ositional T dung
sai Đường kính (C) Đường kính vùng (C)
.0 025
45°
.005 (B)
.0025
9 0° 45°
Tổng tọa độ hoặc song phương

Tổng tọa độ hoặc song phương
Vùng dung sai
. 0025 . 0025 Vùng dung sai T
.0 05 (A)
Hình 5-33 Chuyển đổi vùng dung sai vị trí (hình trụ) sang/từ vùng dung sai tọa độ.
Hình 5-34 Biểu đồ chuyển đổi để chuyển đổi giữa dung sai vị trí và dung sai tọa độ.
Tổng vùng dung sai tọa độ = [Tổng vùng dung
sai vị trí (hình trụ)] X [0,7]
Ví dụ: Vùng dung sai song phương = [Tổng vùng dung sai tọa độ] / 2
Đôi khi các bộ phận yêu cầu chuyển đổi chính xác hơn. Khi một ứng dụng quan trọng được yêu cầu,
hệ số chuyển đổi là 0,70711. Dung sai vị trí sẽ được nhân với 0,70711 (70,711%) để có dung
sai tọa độ tổng.
Tổng tọa độ Tol. Vùng = [Tổng Vị trí (Hình trụ) Tol. Vùng] X [0,70711]
Vùng dung sai song phương = [Tổng vùng dung sai tọa độ] / 2
Ví dụ: để chuyển đổi dung sai tổng vị trí (hình trụ) 0,007 thành dung sai tọa độ tổng:
Tổng Pos. Tol. Hệ số chuyển đổi vùng X = Vùng dung sai tọa độ tổng
~
0,007 Tol. X 0,70711 = 0,00495 0,005 Tốt. Phối hợp Tol.
Hoặc
Tổng tọa độ Tol. Vùng / 2 = Tol song phương. Vùng 0,005 / 2 = 0,0025 Dung sai song phương
cuộc tấn công
5
Ví dụ sau minh họa một chuyển đổi đơn giản từ vùng dung sai vị trí tổng sang vùng dung sai
tọa độ tổng và vùng dung sai song phương. Hình 5-36 minh họa trực quan việc chuyển đổi từ vùng
dung sai vị trí (hình trụ) sang vùng dung sai tọa độ.
Khi chuyển đổi từ vùng dung sai tọa độ tổng sang dung sai vị trí tổng (trụ)
vùng, vùng dung sai tọa độ tổng được nhân với 1,4142. Vùng dung sai hai bên được nhân với 2
rồi nhân với 1,4142 để có được vùng dung sai tổng vị trí (hình trụ).
Đối với các ứng dụng không quan trọng, có thể nhân tổng vùng dung sai tọa độ với 1,4 để
có vùng dung sai vị trí tổng. Dung sai hai bên có thể được nhân với 2 để có tổng dung sai tọa
độ, sau đó nhân với 1,4 để có tổng dung sai vị trí
vùng.
Tổng vị trí Tol. Vùng = [Tổng Tol. Vùng] X [1.4142]
Tổng vị trí Tol. Vùng = [Tol song phương. Vùng] X [2] X [1.4142]
Ví dụ: để chuyển đổi dung sai tọa độ tổng 0,005 thành dung sai vị trí tổng (hình trụ):
[Tổng vùng dung sai tọa độ] X [Hệ số chuyển đổi] = Tổng vị trí Tol. Vùng [0,005 Tổng tọa độ Tol. Vùng] X
[1,4142] = 0,007 Tổng Tol. Vùng
Hoặc
[Vùng dung sai song phương] X [2] X [Hệ số chuyển đổi] = Tổng vị trí Tol. Vùng [0,0025 Dung sai song
phương] X [2] X [1,4142] = 0,007 Tổng Dung sai. Vùng
14.2 Chuyển đổi Vùng dung sai vị trí sang/từ Vùng dung sai tọa độ
Hình 5-34 là biểu đồ chuyển đổi vùng dung sai vị trí thành vùng dung sai tọa độ và để chuyển đổi
vùng dung sai tọa độ thành vùng dung sai vị trí.
Khi nhìn vào biểu đồ chuyển đổi trong Hình 5-34, các vùng dung sai tọa độ được liệt kê ở phía trên
cùng của lưới và tăng dần từ trái sang phải, và ở phía bên phải của lưới tăng dần từ dưới lên trên.
Dung sai vị trí được liệt kê ở phía bên trái của lưới và tăng dần từ dưới lên trên. Tuy nhiên, dung
sai vị trí đi theo đường vòng cung trên lưới. Đường kính của dung sai vị trí được cho trên bản vẽ,
tuy nhiên, đường kính của dung sai tọa độ được cho bởi độ dài của đường chéo. Một đường chéo được
vẽ từ góc dưới bên trái của lưới ở góc 45° đến góc trên bên phải của biểu đồ. Đường kính được tính
bằng cách sử dụng A2 + B2 = C2. Trong hình 5-33, A là tổng độ dài của đoạn thẳng nằm ngang ở đáy và
nối với hình tròn, bình phương, cộng với B, bình phương của đoạn thẳng đứng ở cạnh trái hoặc cạnh
phải và nối với hình tròn. Lấy căn bậc hai của tổng hai cạnh sẽ bằng đường kính C.
Ví dụ: giả sử một người muốn chuyển đổi dung sai vị trí đường kính 0,010 thành dung sai tọa
độ. Trong khi xem biểu đồ trong Hình 5-34, hãy bắt đầu từ dung sai vị trí 0,01 ở phía bên trái
của biểu đồ. Đi theo đường vòng cung tương ứng cho đến khi nó cắt đường chéo trên biểu đồ. Nơi
đường vòng cung và đường chéo giao nhau, hãy đi theo đường ngang qua phía bên phải của biểu đồ.
Số ở phía bên phải của biểu đồ tương ứng với đường ngang sẽ cho dung sai tọa độ song phương thích
hợp. Trong ví dụ này, dung sai hai bên tương ứng là ± 0,0035. Để nhanh chóng xác minh chuyển đổi
này, hãy sử dụng hệ số được xác định ở trang 5-31. Nhân dung sai tọa độ với 0,7 sẽ ra tổng dung sai
tọa độ. Con số này sau đó được chia cho 2 để có được dung sai tọa độ song phương.
Dung sai vị trí = 0,010 Tổng

dung sai tọa độ = Tol vị trí. Hệ số chuyển đổi X = [0,010] X [0,7] = 0,007 Vùng dung sai hai
bên = Tổng dung sai tọa độ / 2 = [0,007] / [ 2] =
±0,0035
Vị trí song phương Tol. = ± 0,0035
Tổng Vị trí Tol = Vị trí Tol Song phương. X 2 = [0,0035] X [2] = 0,007
~
Vị trí Tol. Chuyển đổi X Hệ số = [0,007] X [1,4] 0,01
Số thu được từ biểu đồ chuyển đổi và số thu được bằng cách sử dụng hệ số nhân phải xấp xỉ nhau.
Giả sử muốn chuyển đổi dung sai tọa độ chẳng hạn như 0,007 thành dung sai vị trí. Để sử
dụng biểu đồ chuyển đổi trong Hình 5-34, dung sai tọa độ phải ở tọa độ hai bên, vì vậy 0,007
được chia cho 2. Điều này mang lại dung sai tọa độ hai bên là ± 0,0035. Tiếp theo, số 0,0035
nằm ở phía bên trái của biểu đồ chuyển đổi. Đi theo đường ngang tương ứng qua bên trái cho đến
khi nó cắt đường chéo. Tại giao lộ này, hãy đi theo đường vòng cung cắt nhau cho đến hết con
đường và về bên trái. Con số tương ứng với đường vòng cung ở bên trái của biểu đồ cho biết dung
sai vị trí liên quan.
Nếu được thực hiện chính xác, dung sai vị trí được xác định trên biểu đồ phải là 0,010. Điều này có
thể được kiểm tra kỹ bằng cách sử dụng hệ số nhân ở trang 5-31.
Số thu được từ biểu đồ chuyển đổi và số thu được bằng cách sử dụng hệ số nhân phải xấp xỉ
nhau.
Để chuyển đổi giữa dung sai vị trí và dung sai tọa độ, bảng chuyển đổi
được xác định trong Hình 5-34 hoặc có thể sử dụng hệ số nhân được xác định trên trang 5-31.
Chuyển đổi tọa độ
Các phép đo để
Tọa độVị tríVị trí

s
thành ion
Hình 5-35 Biểu đồ chuyển đổi để chuyển đổi giữa phép đo tọa độ và phép đo vị trí.
Hình 5-36 Sơ đồ chuyển đổi các phép đo tọa độ sang vị trí vị trí.
14.3Chuyển đổi phép đo tọa độ sang phép đo vị trí vị trí
Ngoài việc đôi khi phải chuyển đổi giữa vùng dung sai vị trí và vùng dung sai tọa độ, cũng
cần chuyển đổi phép đo tọa độ sang phép đo vị trí vị trí. Khi chuyển đổi từ phép đo tọa độ
sang phép đo vị trí, biểu đồ được xác định trong Hình 5-35 được sử dụng.
Ví dụ: nếu cần chuyển đổi phép đo vị trí 0,0311 thành phép đo tọa độ, cần thực hiện các
bước sau. Đầu tiên, xác định vị trí số 0,0311 trên biểu đồ trong Hình 5-35. Sau khi xác
định được số, hãy đi theo cột dọc xuống trục X của biểu đồ. Con số được xác định ở dưới cùng
của cột là phép đo tọa độ X. Trong ví dụ này, tọa độ X là 0,011. Bây giờ, di chuyển số 0,0311
trên biểu đồ và đi theo hàng ngang sang bên phải cho đến khi nó cắt trục Y. Số ở đầu bên trái
của hàng đó là phép đo tọa độ Y. Trong ví dụ này, tọa độ Y là 0,011. Vì các phép đo vị trí là
ba chiều, tọa độ Z phải
cũng được xác định. Để tìm phép đo tọa độ Z tương ứng, phải thực hiện một phương trình đơn
giản. Phương trình này như sau:
Z = 2√ X2 + Y2
Đối với ví dụ này, Z = 2 nhân với căn bậc hai của X bình phương cộng với Y bình phương.
Z = 2√ (0,011)2 + (0,011)2
Z = 2√ (0,000121) + (0,000121)
Z = 2√ 0,000242 Z
= 2√ 2(0,015556)
Z = 0,031112
Các phép đo tọa độ được liên kết với vị trí 0,0311 là
X = 0,011, Y = 0,011 và Z + 0,031112.
6
Kỹ thuật & Thiết kế: phần
Giới thiệu 6-2
1 Độ kín áp suất G-6-1-21 Hướng dẫn 6-3
2 miếng phi lê G-6-2-21 Hướng dẫn 6-4
3 Sườn và Góc G-6-3-21 Hướng dẫn 6-5
4 Ghim đẩy, Dấu ghim và Đèn flash ghim G-6-4-21 Hướng dẫn 6-6
5 Loại bỏ phần mở rộng kim loại (Flash) G-6-5-21 Hướng dẫn 6-7
6 Bề mặt hoàn thiện, As-Cast G-6-6-21 Hướng dẫn 6-8
7 Chữ viết và trang trí trên khuôn G-6-7-21 Hướng dẫn 6-10
Kỹ thuật & Thiết kế:

1) Bao nhiêu đèn flash có thể được dự kiến sẽ vẫn còn trên khuôn đúc sau khi khử và cắt?
Xem trang 6-7, Loại bỏ phần mở rộng kim loại (Flash).
2) Nếu chữ được đúc vào một phần, các tùy chọn là gì? Xem trang 6-10, Chữ Die Cast.
3) Có cần phải đánh dấu chốt đẩy khi đúc không và chúng có đèn flash không? Xem trang 6-6, Ghim đẩy,
Dấu chốt và Đèn flash chốt.
4) Độ kín áp suất điển hình mà vật đúc có thể chịu được là gì? Xem trang 6-3, Kiểm tra áp suất.
5) Điều kiện bề mặt tốt nhất mà tôi có thể mong đợi trên các bề mặt đúc khuôn là gì? Xem trang 6-8,
Hướng dẫn về độ nhám bề mặt As-Cast điển hình.
6) Tại sao phải thêm gờ vào vật đúc thay cho phần dày? Xem trang 6-5, Sườn và Góc.
Giới thiệu
Các thông số kỹ thuật đúc khuôn được thảo luận trong phần này liên quan đến các khía cạnh của thiết kế và
sản xuất khuôn đúc mà các tiêu chuẩn chính xác khó đưa ra. Như trong các phần Kỹ thuật trước, chúng thay thế
Sê-ri ADCI/NADCA “E” trước đây.
Chúng bao gồm các đặc điểm phụ thuộc nhiều vào thiết kế và hình dạng của
bộ phận cụ thể được đúc khuôn, chẳng hạn
như: • Độ kín áp suất của bộ phận hoàn thiện •
Thiết kế phù hợp của các góc, gờ và góc trong một bộ phận • Việc
xem xét các vị trí chốt đẩy, dấu chốt và đèn pin • Đèn flash đúc và loại bỏ nó •
Thông số kỹ thuật hoàn thiện bề mặt đúc • Đúc chữ, logo và trang trí trên bề mặt
chi tiết
Mục đích của phần này là đưa ra các nguyên tắc thiết kế và kỹ thuật đã được thiết lập, nếu được thực
hiện, có thể tạo ra kết quả kinh tế nhất trong các hoạt động đúc khuôn thông thường.
Những điều kiện này phải được thực hiện với sự tư vấn chặt chẽ với đối tác đúc khuôn trước khi đưa ra bất kỳ quyết
định thiết kế cuối cùng nào.
1 Độ kín áp suất trong các bộ phận đúc
Việc đảm bảo vật đúc kín áp suất phụ thuộc nhiều vào cấu hình thiết kế của bộ phận.
Tham khảo ý kiến của người đúc trong giai đoạn thiết kế ban đầu là điều cần thiết khi có thông số kỹ thuật về
độ kín áp suất, để tận dụng lợi thế của thiết kế sản phẩm cơ bản, thiết kế khuôn đúc và các yếu tố xử lý sản
xuất. Tất cả các yếu tố này đều tham gia vào việc đảm bảo độ kín áp suất của bộ phận đúc cuối cùng.
Trong khi hầu hết các thiết kế bộ phận đúc có thể được ép chặt, các vật đúc cụ thể có thể yêu cầu ngâm tẩm
đạt được độ kín áp suất yêu cầu.
Thông báo Đặc biệt Yêu cầu Các
thông số kỹ thuật về độ kín áp suất sẽ yêu cầu những sai lệch so với thực hành kiểm tra và sản
xuất tiêu chuẩn. Thiết bị kiểm tra áp suất đặc biệt và quy trình kiểm tra thường là cần thiết.
Yêu cầu về độ kín áp suất chỉ nên được thực hiện ở những nơi cần thiết cho hiệu suất của bộ phận hoàn
thiện. Khi được chỉ định như vậy, các phương pháp kiểm tra và quy trình kiểm tra phải được thỏa thuận trước
giữa khách hàng và người lái xe. Các đồ đạc thử nghiệm trùng lặp và phương pháp thử nghiệm được khuyến nghị
bất cứ khi nào có thể.
Phần thảo luận về “Độ xốp” và “Độ kín áp suất” trong Đảm bảo Chất lượng, Phần 7 của sách hướng dẫn này, cần
được xem xét lại.
Kỹ thuật & Thiết kế: NADCA
Hướng dẫn đặc điểm kỹ thuật bổ sung G-6-1-21

HƯỚNG DẪN
Thông số kỹ thuật về độ
Hướng dẫn về độ kín áp suất kín áp suất đối với khuôn
đúc, để đảm bảo ngăn chặn
Những cân nhắc quan trọng liên quan đến việc sản xuất vật đúc kín áp suất một cách tiết kiệm bao gồm các nguyên
chất lỏng hoặc khí khi sử
tắc sau: dụng, đòi hỏi phải khác
với thực tiễn kiểm tra và
sản xuất tiêu chuẩn. Các
1.1 Thiết kế sản phẩm và thiết kế khuôn bước bổ sung, bao gồm thiết
bị kiểm tra áp suất đặc biệt
Việc đúc thành công các vật đúc kín áp suất đòi hỏi phải tuân thủ chặt chẽ các nguyên tắc thiết kế sản phẩm và quy trình kiểm tra, thường
là cần thiết.
đúc tốt sau đây để đảm bảo chất lượng trong bộ phận đúc khuôn: a. Cần tuân thủ các hướng dẫn liên quan đến phi
lê, xương sườn và góc (G-6-2 và G-6-3) trong phần này
rất cẩn thận.
b. Phần tường nên có độ dày đồng nhất càng nhiều càng tốt. c. Các lỗ và lối
đi yêu cầu độ kín áp suất nên được tạo lõi để giảm độ xốp, thay vì gia công sau khi đúc.
d. Bản nháp rộng rãi phải được cung cấp trong tất cả các lỗ và lối đi có lõi không được gia công. Các lỗ
khoét lỗ được gia công cơ khí phải có độ nháp tối thiểu (xem Dung sai nháp trang 4A-21).
đ. Nên tránh các phần nặng, cũng như những thay đổi đột ngột về độ dày của mặt cắt.
f. Các kỹ thuật đúc chân không đặc biệt có thể được yêu cầu ngoài các bước đặc biệt trong kiểm soát nhiệt độ,
sử dụng chốt ép và các quy trình khác để đạt được các thông số kỹ thuật cuối cùng của bộ phận khi thiết kế
bộ phận không tuân theo hướng dẫn thiết kế đúc tốt.
1.2 Gia công phụ

Phần bên ngoài, hoặc lớp da, của vật đúc bao gồm một vi cấu trúc hạt mịn, dày đặc giúp cho vật đúc có độ
bền và độ bền cao hơn. Đối với các ứng dụng áp lực chặt chẽ, phải tuân thủ các giới hạn nghiêm ngặt đối với các
hoạt động gia công thứ cấp để đảm bảo hiệu suất đầy đủ. Các hướng dẫn sau đây được cung cấp: a. Nên loại bỏ một
lượng tối thiểu phôi gia công để tránh làm lộ lỗ rỗng bằng cách cắt sâu vào vật đúc (xem Dung sai cho phép phôi
gia công, nằm trong phần Kỹ thuật & Thiết kế: Dung sai của sách hướng dẫn này).
b. Cần tránh các góc nghiêng lớn, đòi hỏi phải loại bỏ một lượng lớn vật liệu khỏi bề mặt được gia
6
công, đặc biệt là ở những nơi có lỗ.
c. Nên tránh gia công cả hai mặt của cùng một mặt cắt của vật đúc kín áp lực. d. Khi quá trình
gia công có thể làm lộ lỗ rỗng, có thể cần ngâm tẩm để đảm bảo độ kín áp suất.
1.3 Lựa chọn hợp kim đúc khuôn

Một số hợp kim là tốt nhất để sản xuất vật đúc kín áp lực. Tham khảo phần Dữ liệu hợp kim để so sánh các đặc
tính độ kín áp suất của hợp kim nhằm hỗ trợ việc lựa chọn các hợp kim thuận lợi nhất.
1.4 Yêu cầu đúc & Kiểm tra áp suất

Kiểm tra độ kín áp suất cho vật đúc thường được chỉ định trong khoảng từ 5 đến 40 psi. Áp suất cao hơn sẽ
cần sự cân nhắc đặc biệt của người đúc và sẽ gần như hoàn toàn là một chức năng của thiết kế bộ phận.
Trong trường hợp yêu cầu đúc kín áp suất, hãy xem xét các quy trình kiểm tra trong Thực tiễn thương mại
(Phần 8) và Kiểm soát độ xốp (Phần 2). Điều quan trọng là người đúc khuôn và khách hàng phải đồng ý với hệ thống
giảm áp suất (ví dụ: thử nghiệm bong bóng, giảm áp suất, v.v.) và thông số kỹ thuật của phương tiện (ví dụ:
hydro, nitơ, v.v.) cho thử nghiệm áp suất để tránh nhầm lẫn sau này. chu kỳ sản xuất.
NADCA Kỹ thuật & Thiết kế:

G-6-2-21
HƯỚNG DẪN
Những khuyến nghị này liên
quan đến việc thiết kế các 2 miếng phi lê trong các bộ phận đúc
miếng philê, sườn và các góc
đại diện cho các nguyên tắc sẽ
dẫn đến việc đúc khuôn tại
cấp độ kinh tế cao nhất dưới Phi lê
tập quán sản xuất bình thường.

Các bề mặt giao nhau tạo thành các mối nối được nối tốt nhất với các miếng phi lê để đạt được chất
Các mối nối bề mặt bên trong
sắc nét, các điều kiện góc lượng được cải thiện trong cả bộ phận đúc khuôn và khuôn đúc khuôn. Các tấm phi lê có chức năng: •
nhọn và các đường gân mỏng,
Phân phối ứng suất trong các khu vực của vật đúc để cải thiện độ bền và hiệu suất
sâu và có khoảng cách gần nhau
chỉ nên được chỉ định ở những
của khuôn đúc •
nơi và khi cần thiết, vì có thể Tản nhiệt tích tụ trong quá trình đúc giúp tránh khả năng co ngót do các “điểm nóng” có thể xảy
phát sinh thêm chi phí.
ra ở các góc nhọn trong khuôn đúc • Cải thiện tuổi thọ khuôn bằng cách phân bổ ứng suất và
loại bỏ các điểm nóng trong khuôn
Trong các bản phác thảo dưới đây, đã xem xét các ứng suất pháp tuyến trên bộ phận đúc trong
sử dụng và các ứng suất do chính quá trình đúc gây ra trong các vật đúc, cũng như các cân nhắc về sản
xuất và bảo trì khuôn khác.
Dự thảo phi lê
Các miếng phi lê được chiếu theo hướng bình thường (vuông góc) với đường chia tay yêu cầu bản nháp. Lượng
mớn nước luôn bị chi phối bởi mớn nước của bề mặt giao nhau (xem Phần 4), nếu bán kính góc lượn không đổi
được duy trì.
Thiết kế khuôn đúc nông so với sâu Những gợi ý
này áp dụng cho các góc lượn trên các góc được chiếu vuông góc với mặt phẳng phân khuôn trong các vật
đúc có độ sâu vừa phải. Khuôn đúc nông có thể có các miếng phi lê nhỏ hơn nhiều, trong khi các túi sâu
và các góc bên trong khác nên có các miếng phi lê lớn hơn.
Tránh các góc dài, sắc cạnh Các
góc dài, nhọn vuông góc chiếu theo hướng vuông góc với mặt phẳng phân khuôn có thể gây ra các cạnh bị
nứt trên khuôn đúc và nên tránh.
Thiết kế phi lê được đề xuất và phụ cấp Kém hấp dẫn
Ở ĐÂU T1 = ĐỘ DÀY CỦA KIM LOẠI MỎNG NHẤT Ở TIẾP XÚC

R1 quá lớn R1 Tiếp cận
Ở ĐÂU T1 = T2 CHUYỂN TIẾP GÓC Số không
T1 TEE JUNCTION T1
R1 R1
T1
R1
T2 R1 R1
ĐIỂM CỦA
TIẾP TỤC Hình Hình

8 KHỐI LƯỢNG NẶNG Ở 9 KHÓ BẢO
R2
ĐÂY KHÔNG DẪN ĐẾN DƯỠNG TRONG
Hình 1 Hình 2 KIM LOẠI ÂM. KHAI THÁC.
0
NẾU R2 = R1 + T1; R1 = T1 TEE JUNCTION T2
KHÔNG CÓ R1 = T1 ĐẾN 4/11 T1 _ _ T1 +

T2 2(T1 + T2) Không được khuyến khích
GIỚI HẠN 2 Hình 3
CHUYỂN ĐỔI GÓC TĂNG SỨC MẠNH

đi qua
NẾU R2 = 0; + R1 = T1 ĐẾN 4/11 T1 _ _
NHƯNG CÔNG TRÌNH CHẾT TĂNG.
NỐI CORSS HOẶC “Y”

KHÔNG CÓ PHI LƯỠI
Ở ĐÂU T2 > T1 Θ T1
CHÌM LỆCH
R1
R2
T1
Θ Hình 10 Hình
R1 11 ĐÚC YẾU, KHÓ BẢO DƯỠNG TRONG KHUÔN.

R2
T2
Hình 6
R1
T1
Hình
Hình 5
R2 Hình 4 R1
7. TRẦM CẢM THÚC ĐẨY MẬT ĐỘ,
Θ = 90˚; TẤT CẢ CÁC BÁN KÍNH ĐẶC BIỆT DƯỚI DƯỚI CÁC CHỦ
2
R1 = /3 (T1 + T2) TRỤC TRỤC, NHƯNG THÊM
BẰNG T1 Θ = 45˚; R1 = 0,7 T1 R1 = SẮC Hình 12
R2 = 0 ĐẾN R1 + R2
1,5 T1 Θ = 30˚; R1 = 0,5 T1 R1 = 2,5 T1 KHÓ CẮT CẠNH KHÔNG THƯỜNG XUYÊN
CHI PHÍ CHẾT.
KHÔNG CÓ PHI LƯỠI
Hình 1 Hình 2 Hình 3 Hình 4 Hình 5 Hình 6 Hình 7 Hình 8 Hình 9 Hình 10 Hình 11 Hình 12

HƯỚNG DẪN
Những khuyến nghị này liên

3 sườn và góc trong các bộ phận đúc quan đến việc thiết kế các
miếng philê, sườn và các góc
đại diện cho các nguyên tắc sẽ
dẫn đến việc đúc khuôn tại
xương sườn
cấp độ kinh tế cao nhất dưới
tập quán sản xuất bình thường.

Các mối nối bề mặt bên trong
Các gờ được thiết kế phù hợp được sử dụng để tăng độ cứng hoặc thêm độ bền cho vật đúc một cách hiệu quả và hỗ trợ
sắc nét, các điều kiện góc
chế tạo các bộ phận đúc chắc chắn mà không cần sử dụng vật liệu dư thừa. Thông thường, xương sườn tăng thêm độ bền nhọn và các đường gân mỏng,
cho vật đúc so với vật liệu rắn. Nếu được thiết kế không chính xác, các gờ có thể gây bất lợi nếu ứng suất làm sâu và có khoảng cách gần nhau
chỉ nên được chỉ định ở những
việc tập trung vào việc sử dụng chúng hoặc nếu ứng suất cao được tạo ra ở các cạnh của gờ do thiết kế không đúng
nơi và khi cần thiết, vì có thể
của chúng. Cân nhắc thiết kế sườn được đưa ra trong các chủ đề và bản phác thảo sau đây. phát sinh thêm chi phí.
Góc ngoài
Các góc bên ngoài có hình vuông sắc nét có thể được sử dụng ở một số vị trí nếu giấy phép xây dựng khuôn mẫu.
Loại góc này là bắt buộc tại các vị trí đường phân chia và giao lộ khối chết. Ở những nơi khác, các góc của vật
đúc khuôn nên có bán kính để ngăn chặn sự hỏng hóc sớm của khuôn, để giảm khả năng cắt cạnh của vật đúc khi xử
lý và lắp ráp, đồng thời giảm thiểu các mối nguy hiểm khi xử lý vật liệu cho nhân viên.
Tiết kiệm kim loại nhỏ
Các đường gờ thường là một phần không thể thiếu để làm cho vật đúc cứng hơn, nhưng người thiết kế bộ phận
đúc khuôn cũng cần phải hiểu rõ về thép. Khoảng trống còn lại ở giữa các xương sườn không phục vụ mục đích
chức năng nào trên bộ phận được gọi là bộ phận tiết kiệm kim loại. Thông thường, việc thêm các đường gân gần
nhau có thể dẫn đến việc tiết kiệm kim loại mỏng hoặc yếu cần có trong khuôn đúc để tạo thành các đặc điểm
của đường gân trong bộ phận. Người thiết kế nên xem xét bộ phận này để biết: • Các túi tiết kiệm kim loại
tương đối sâu • Các cạnh tương đối sắc của các túi tiết kiệm kim loại • Bản nháp tương đối nhỏ ở các mặt
của các túi tiết kiệm kim loại Tất cả những điều trên nên tránh khi thiết kế bộ phận đúc khuôn. Người đúc
khuôn hoặc người chế tạo công cụ cũng có thể được tư vấn về các đề xuất thiết kế.
Thiết kế sườn và phụ cấp được đề xuất Không được khuyến khích
h
r
GÓC SẮC —
6
TRỘN
BÁN KÍNH NHỎ.
T1
h T1 T1
Hình 8
Hình 1
Hình 2
Hình 3
KHÔNG CÓ RIBBING — BOSS
h = T1 TRONG ĐÓ h > LÕI T1 NGOÀI BÊN DƯỚI ĐỂ TRÁNH CÓ THỂ MONG MUỐN CÓ THỂ PHỐI HỢP
MỞ RỘNG ÍT HƠN
KHỐI LƯỢNG KIM LOẠI NẶNG KHÔNG MONG MUỐN. NHƯ HÌNH.
MONG MUỐN CHO
TÍNH KHẢ NĂNG
TRỘN Hình 9
SƯỜN BÊN TRONG — PHÂN PHỐI TỐT
KIM LOẠI CHO MỌI MỤC ĐÍCH. XƯƠNG SƯỜN
Hình 4 GƯƠNG NGOÀI CÓ THỂ GÂY RA
PHÂN PHỐI NGHÈO
CĂNG THẲNG
Hình 10
GÓC SẮC —
Hình 7
Hình 5 Hình 6 BÁN KÍNH NHỎ —
SƯỜN TỪ BÍCH ĐẾN BOSS —
BẢN THẢO NHỎ
PHÂN PHỐI TỐT SỰ CĂNG THẲNG KHOẢNG MÁU VÀ PHI LƯỠI RỘNG RÃI —
Hình 11
LƯU Ý CHUYỂN ĐỔI GÓC.
Hình 1 Hình 2 Hình 3 Hình 4 Hình 5 Hình 6 Hình 7 Hình 8 Hình 9 Hình 10 Hình 11

G-6-4-21 Hướng dẫn đặc điểm kỹ thuật bổ sung
HƯỚNG DẪN
Các hướng dẫn được trình

bày ở đây về vị trí của 4 Ghim đẩy, Dấu ghim và Đèn flash ghim
các chốt đẩy, dung sai
đánh dấu chốt và các quy
trình liên quan đến đèn
nháy chốt đại diện cho thực Dấu chốt đẩy Các Hoạt
Hoạt động
động củacủa chốt
chốt đẩy đẩy
tiễn sản xuất khuôn đúc
tiêu chuẩn ở mức kinh tế chốt đẩy có thể di chuyển phải được sử dụng để đẩy
nhất. Dis liên quan đến
khuôn đúc ra khỏi khuôn đúc và sẽ dẫn đến dấu chốt
những hướng dẫn này chỉ nên được thực hiện khi
và nơi cần thiết cho đẩy còn sót lại trên bộ phận đúc.
thiết kế sản phẩm, vì chi Ngoài việc tự động đẩy quá trình đúc từ
phí bổ sung có thể liên quan.
chết sau khi hóa rắn một phần, các chốt đẩy cũng có tác dụng giữ
cho vật đúc không bị uốn cong.
Các hình minh họa tuần tự ở bên phải thể hiện hoạt động của các
chốt đẩy trong một chu trình đúc khuôn.
Vị trí của các chốt đẩy Các
vị trí chốt đẩy phải do người đúc khuôn tùy chọn, tùy theo
thỏa thuận của khách hàng. Trong trường hợp việc xem xét MỘT A
Hình
Nhân vâ t
mỹ phẩm bề mặt đúc là quan trọng, thì các vị trí chốt đẩy rút lại
chân đẩy
phải luôn được thảo luận trước khi thiết kế khuôn.
Số lượng, kích thước và vị trí của các chốt đẩy và các chốt cần
thiết sẽ thay đổi theo kích thước và độ phức tạp của quá trình đúc
khuôn, cũng như các yếu tố khác.
Dấu chốt đẩy có thể chấp nhận được
Dấu chốt đẩy trên hầu hết các vật đúc khuôn có thể được
nâng lên hoặc hạ xuống .015” (.381 mm). Các dấu pin đẩy
được nâng lên được ưu tiên để sản xuất tối ưu. Vật đúc
lớn hơn có thể yêu cầu dung sai chốt đẩy bổ sung để đẩy vật
đúc thích hợp.
Hình B
Hoạt động của chốt đẩy Hình B
Mở rộng
Với mỗi chu kỳ đúc khuôn, khuôn mở ra và tấm đẩy trong nửa khuôn
đẩy của khuôn (Hình A) tự động di chuyển tất cả các chốt đẩy về
phía trước (Hình B), giải phóng vật đúc khỏi khuôn. Sau đó, khuôn đúc được lấy ra khỏi khuôn bằng tay hoặc bằng
máy.
Đường kính chốt đẩy phải càng lớn càng tốt để giảm khả năng bị cong hoặc gãy.
Ejector Pin Flash Dấu
hiệu pin Ejector được bao quanh bởi một tia sáng kim loại. Thông thường, đèn flash chốt đẩy sẽ không bị
loại bỏ, trừ khi nó gây cản trở cho mục đích sử dụng cuối cùng của bộ phận.
Ngoài ra, đèn flash của chốt đẩy có thể được chỉ định là bị nghiền nát hoặc bị bẹp.
Trong trường hợp không loại bỏ được hoặc bị bẹp/dẹt, đèn nháy có thể bong ra khi sử dụng.
Việc loại bỏ hoàn toàn các dấu chốt đẩy và đèn flash bằng máy hoặc hoạt động cạo bằng tay chỉ nên được chỉ
định khi các yêu cầu biện minh cho chi phí gia tăng.
Hình C
Bumping Ejector Pins
Khi các chốt đẩy được đặt trên một bề mặt phẳng, đôi khi nó có thể làm cho mặt đối diện với chốt đẩy nhô
ra trên bộ phận (gọi là va đập). Hiện tượng va đập có thể được giảm thiểu bằng cách: • Tăng độ dày thành
(tăng cục bộ cũng là một tùy chọn). • Đặt các chốt đẩy gần tường (phân phối một số lực đẩy ra các
sườn). • Đặt các chốt đẩy lên trên sườn. • Tăng mớn nước. • Đặt trùm ở nơi có chốt đẩy

HƯỚNG DẪN
Các hướng dẫn để loại bỏ phần
5 Loại bỏ phần mở rộng kim loại (Flash) mở rộng kim loại đúc (nháy)
được trình bày ở đây đại diện
cho thực hành sản xuất bình
thường nhiều nhất
trình độ kinh tế. Độ chính xác
Sự mở rộng kim loại (Flash) Sự hình thành và vị trí Sự mở cắt flash, gần hơn so với
cắt thương mại tiêu chuẩn hoặc
rộng của kim loại được hình thành trên vật đúc tại đường phân chia của hai nửa khuôn và nơi hoạt loại bỏ hoàn toàn tất cả phần
mở rộng liên quan đến bổ sung
động của các bộ phận khuôn chuyển động (còn gọi là các bộ phận khuôn chuyển động) (xem Hình 6-1).
Một đường nối của phần mở rộng kim loại cũng có thể được hình thành khi các bộ phận khuôn riêng biệt đúc một bộ phận.
các hoạt động và chỉ nên
Phần mở rộng kim loại dư cũng được hình thành do hoạt động bình thường của các chốt đẩy và được thảo luận ở trang trước. được chỉ định khi các yêu
cầu biện minh cho chi phí
bổ sung.
Đơn giản hóa việc loại bỏ phần mở rộng (Flash)
Có thể giảm chi phí loại bỏ phần mở rộng kim loại đúc cần thiết bằng cách xem xét, trong các
giai đoạn thiết kế, về lượng phần mở rộng kim loại cần loại bỏ và phương pháp loại bỏ được sử dụng.
Việc tham khảo ý kiến sớm với thợ đúc thường có thể mang lại hiệu quả kinh tế sản xuất trong việc xử lý loại bỏ phần
mở rộng kim loại.
Hướng dẫn về Phạm vi Loại bỏ
Bảng dưới đây cung cấp hướng dẫn về các loại giãn kim loại đúc (chớp cháy) xảy ra trong các vật đúc khuôn điển hình và lượng
vật liệu giãn kim loại còn lại sau khi (1) khử chất (loại bỏ bất kỳ cổng và thanh dẫn nào khỏi vật đúc), và (2) cắt tỉa
thương mại của phần mở rộng kim loại đúc.
Lưu ý rằng trong một số trường hợp, khi không liên quan đến các đặc điểm hoàn thiện bề mặt đặc biệt, phương pháp giảm
chất lượng và loại bỏ phần mở rộng kim loại (flash) kinh tế nhất có thể bao gồm thao tác mài bavia rung hoặc rung.
Hướng dẫn về phần kim loại còn lại danh nghĩa theo loại
phần mở rộng Loại phần mở rộng kim loại và lượng danh nghĩa còn lại sau khi giảm và cắt bớt
Cổng
Cổng dày & tràn > 0,12” & tràn
(3,0 mm) Đường chia tay và
Hoạt động Phần mở rộng kim loại Sắc
mỏng < Đường may kim loại
Sự miêu tả
0,12” (3,0 mm) Sự mở rộng
trong các lỗ có lõi góc
6
Sau khi Degating Thô trong vòng Thô trong vòng chỉ thừa Không Không
Flash danh nghĩa còn lại 0,12” (3,0 mm) 0,12” (3,0 mm) bị hỏng LOẠI BỎ LOẠI BỎ
sau thương mại

Trong Trong Trong Đã xóa trong Không
Cắt tỉa*
vòng 0,06” (1,59 mm) vòng 0,03” (0,8 mm) LOẠI BỎ
vòng 0,015” (0,38 mm) vòng 0,010” (0,25 mm)**
Phần mở rộng danh nghĩa còn lại
* “Cắt tỉa thương mại” không bao gồm các thao tác bổ sung để loại bỏ vật liệu rời. Đối với các cổng rất nặng và bị tràn, hãy tham khảo ý kiến của thợ
đúc khuôn của bạn.
** Có thể dùng dao cạo để giảm lượng kim loại còn lại trong các lỗ có lõi. Tham khảo ý kiến thợ đúc của bạn để xác định những tùy chọn nào có sẵn.
Hình 6-1: Ví dụ về các đường chia tay phức tạp có thể khiến việc tháo phần mở rộng đèn flash trở nên khó khăn hơn.
(các khu vực bóng mờ trong suốt đại diện cho phần mở rộng flash)

G-6-6-21 Hướng dẫn đặc điểm kỹ thuật bổ sung
HƯỚNG DẪN
Các phân loại hoàn thiện bề mặt bên
ngoài như đúc được hiển thị ở đây
minh họa các biến thể trong thực tế

6 Bề mặt hoàn thiện, As-Cast
sản xuất. Các yêu cầu hoàn thiện bề
mặt phải được chỉ định để sản xuất ở

Hướng dẫn chung về hoàn thiện bề mặt khi đúc trên các bộ phận đúc
Nói chung, các bước bổ sung
trong thiết kế khuôn, xây dựng khuôn

Thông số kỹ thuật của các yêu cầu hoàn thiện bề mặt bên ngoài là mong muốn đối với các ứng dụng đúc khuôn
và sản xuất khuôn được yêu cầu để được chọn và, trong trường hợp của một số bộ phận trang trí, là cần thiết.
hoàn thiện chính xác hơn và có thể
Mục đích của các hướng dẫn được trình bày ở đây là để phân loại lớp hoàn thiện bề mặt như đúc đối với các vật
phát sinh thêm chi phí.
đúc thành một loạt các cấp sao cho loại hoàn thiện như đúc cần thiết có thể được giải quyết và xác định trước
Lựa chọn số phân loại thấp
khi thiết kế khuôn.
nhất, tương ứng với vật đúc
Những hướng dẫn này chỉ nên được sử dụng để phân loại loại chung, với bề mặt hoàn thiện cuối cùng
một phần ứng dụng, sẽ mang lại chi yêu cầu chất lượng đã được thỏa thuận cụ thể giữa thợ đúc khuôn và khách hàng.
phí thấp nhất.
Bốn lớp đầu tiên được liệt kê liên quan đến bề mặt thẩm mỹ. Lớp năm liên quan đến bề mặt được chọn
các khu vực yêu cầu giới hạn hoàn thiện bề mặt được chỉ định.
Phân loại hoàn thiện bề mặt As-Cast và hoàn thiện cuối cùng hoặc sử dụng cuối
Lớp học Như-Cast kết thúc Kết thúc cuối cùng hoặc kết thúc sử dụng
Không có yêu cầu thẩm mỹ. Các Được sử dụng đúc hoặc có lớp phủ bảo vệ;
1 Tính thiết thực
Cấp
khuyết tật bề mặt (đóng nguội, cọ
xát, rỗ bề mặt, tích tụ chất bôi
Anodize (không trang trí)
Cromat (vàng, trong)
trơn, v.v.) có thể chấp nhận được ,
có thể chấp nhận được. Lớp phủ trang trí:

sơn mài
chức năng
2
tráng men
Cấp Mạ (Al)
Kết thúc hóa học
đánh bóng kết thúc
Các khiếm khuyết nhỏ trên bề mặt có thể được Bộ phận kết cấu
loại bỏ bằng các phương tiện đã thỏa thuận là (khu vực ứng suất cao)
3
Thuộc về thương mại
chấp nhận được. Mạ (Zn)
Cấp
Sơn tĩnh điện
Sơn và lớp phủ trong suốt
Không có khiếm khuyết bề mặt khó Bộ phận trang trí đặc biệt
chịu. Trường hợp độ gợn sóng bề mặt (độ mạ
4
Người tiêu dùng
GHI CHÚ:
phẳng), được ghi nhận bằng phản xạ ánh sáng, Sơn tĩnh điện
Cấp
Việc phân loại lớp hoàn thiện bề
là lý do để từ chối thì cần đạt được thỏa Sơn và lớp phủ trong suốt
thuận đặc biệt với người đúc khuôn.
mặt đúc không áp dụng cho các bề
mặt được gia công.
Bề mặt hoàn thiện, áp dụng cho các khu Ghế O-Ring hoặc Khu vực Gioăng
Các yêu cầu về bề mặt đã gia công
vực hạn chế của vật đúc và phụ thuộc vào
hoàn thiện phải theo thỏa thuận 5 cấpCấptrên
hợp kim được chọn, để có giá trị tối đa tính
giữa thợ đúc khuôn và khách hàng
và được xác định riêng trên bản vẽ bằng micro inch như được chỉ định trên bản in.
bộ phận kỹ thuật.
Hướng dẫn độ nhám bề mặt đúc điển hình
Độ nhám bề mặt điển hình (m-inch)
Gia đình hợp kim / Hợp kim Dự kiến trong một cái chết mới Trong Cuộc Đời Của Một Cái Chết
Nhôm, ZA-12, ZA-27 63 hoặc thấp hơn 100-125
magie 63 hoặc thấp hơn 63 nên được duy trì
Kẽm, ZA-8 32 hoặc thấp hơn 63 nên được duy trì
Ghi chú:
1. Thiết kế bộ phận, vị trí cổng, bản nháp, dòng chảy, xử lý bề mặt khuôn và các yếu tố khác có thể ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt.
2. Các giá trị độ nhám cho Over Life of a Die không bao gồm việc kiểm tra nhiệt trong khuôn.
3. Chất bôi trơn khuôn được sử dụng cho các ứng dụng đặc biệt có thể ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt và các giá trị trong bảng có thể không đạt được.

Truyền thuyết về Ưu điểm:

Lớp phủ cho vật đúc 1 Chống ăn mòn
lớp áo Vật liệu áp dụng Thuận lợi Giá**
2 Kháng hóa
Alodine 5200 Al, Mg 1, 2, 3 Thấp
chất
Cromat (Lớp 1A & 3) Al, Zn 1, 2, 3, 4 Thấp

3 Tăng cường
ĐIỀU
TRỊ độ bám dính
sắt photphat Al, Mg, Zn 1, 3 Thấp
4 Độ dẫn điện
QL 35 Mg 1, 2, 3 Thấp
5 Tính linh hoạt
urêtan Al, Mg, Zn 1, 3, 5 Trung bình 6 Độ cứng/chịu
mài mòn/độ bền/
Epoxy Al, Mg, Zn 1, 2, 3, 6 Trung bình
Mồi
giàu kẽm Al, Mg, Zn 1, 2, 3, 6 Cao tháng kháng chiến
kẽm cromat Al, Mg, Zn 1, 2, 3, 5, Trung bình 7 khả năng chống tia cực tím
Rửa axit vinyl Al 6 1, 2, 3, 5 Thấp

8 Hoàn thiện trang trí
Áo khoác điện tử
Al, Mg, Zn 1, 2, 3, 6 Thấp
urêtan Al, Mg, Zn 1, 3, 5, 6, 7 Trung bình
LỎNG
CHẤT
Epoxy Al, Mg, Zn 1, 2, 3, 6 Trung bình
* Quá trình anot hóa nhôm

PHỦ
SƠN
Acrylic Al, Mg, Zn 1, 3, 5, 6, 7 Trung bình

phụ thuộc vào hợp kim cụ
thể và có thể không mang
căn cứ nước Al, Mg, Zn 1, 2, 3, 5, 6, 7 Trung bình
lại bề mặt thẩm mỹ.
Fluropon/ Kiến trúc sư Al, Mg, Zn 1, 2, 3, 5, 6, 7 Cao
Polyester Al, Mg, Zn 3, 5 1, 2, 3, 5, Thấp

** Nên so sánh giá sơn
ĐỘNG
HOẠT
KHOÁC
ÁO TGIC Al, Mg, Zn 7 3, 5, 7 Trung bình phủ với vật liệu đúc
không đổi. Giá sơn nhôm
BỘT
urêtan Al, Mg, Zn Thấp sẽ cao hơn giá sơn kẽm.
Epoxy Al, Mg, Zn 1, 2, 3 Trung bình
Hỗn hợp Al, Mg, Zn 1, 2, 3 Trung bình
6
anot hóa
PHIM
anôt
Al*, Mg 1, 2, 3, 5, 6, 7 Thấp
Sơn cứng - Anodizing cứng Al, Mg 1, 2, 3, 6, 7 Trung bình
Đồng Al, Mg, Zn 1, 2, 4, 6, 8 Cao
Đồng niken Al, Mg, Zn 1, 2, 4, 6, 8 Cao
Cu/Ni/Chrome Al, Mg, Zn 1, 2, 4, 6, 8 Cao
Thau Al, Zn 1, 2, 4, 6, 8 Cao
đồng Al, Zn
ĐIỆN
MẠ
1, 2, 4, 6, 8 Cao
kẽm Al, Zn 1, 2, 4, 6, 8 Cao
Bạc Al, Zn 1, 2, 4, 6, 8 Rất cao
Vàng Al, Zn 1, 2, 4, 6, 8 Rất cao
Niken điện phân Al, Mg, Zn 1, 2, 3, 4, 6, 8 Cao

MẠ
ĐIỆN
TỬ
Đồng điện phân Al, Mg, Zn 1, 2, 3, 4, 6, 8 Cao
Để biết thêm chi tiết, hãy liên hệ với nguồn sơn khả thi.
Lưu ý: Không phải tất cả các khuôn đúc đều dễ dàng chấp nhận lớp phủ điện. Màng mạ chân không như lớp phủ PVD và CVD,
lớp mạ cơ học như Kẽm/Thiếc và lớp phủ phun nhiệt cũng có thể được áp dụng. Tham khảo ý kiến với các nhà cung
cấp lớp phủ áp dụng.
NADCA
G-6-7-21
HƯỚNG DẪN
Các hướng dẫn được trình
bày ở đây để kết hợp các loại
logo, chữ và trang trí trong
7 Chữ viết và trang trí trên khuôn
một bộ phận đúc tượng trưng
cho các hoạt động sản xuất
Chữ cái, huy hiệu, logo, thương hiệu và một loạt các biểu tượng nhận dạng có thể được sao chép trên bề mặt của
thông thường ở mức kinh tế
nhất. Bạn có thể đạt được chi các bộ phận đúc khuôn.
tiết tinh xảo trong phong cách Trang trí như đúc có thể được nâng lên hoặc hạ xuống, nhưng lưu ý rằng chữ nổi lên sẽ
chữ và nghệ thuật nhưng có thể
dẫn đến chi phí xây dựng khuôn thấp hơn và giảm bảo trì khuôn trong suốt vòng đời của khuôn.
phải trả thêm phí.
Chữ nổi trên một bảng điều khiển bị đè xuống có thể là một sự thay thế kinh tế cho các chữ cái bị đè xuống, vì
thể hiện trong hình minh họa bên dưới.
Nguyên tắc viết chữ/trang trí đúc sẵn

Ngoài việc tránh các ký hiệu hoặc chữ bị lõm trên bề mặt vật đúc, các hướng dẫn sau đây sẽ đạt được kết quả khả quan
nhất. Các thuật ngữ được sử dụng đề cập đến các minh họa dưới đây.
1. Độ dày của Đường kẻ (hoặc “mặt”) của bất kỳ chữ cái nào được in rõ ràng phải là 0,010 inch (0,254 mm) hoặc lớn hơn.
2. Chiều cao (hoặc kích thước được nâng lên) của chữ cái hoặc biểu tượng đúc phải bằng hoặc nhỏ hơn độ dày của đường kẻ.
3. Góc nháp phải lớn hơn 10°.
4. Các chữ cái hoặc biểu tượng có chân chữ nhỏ hoặc các đường kẻ thanh mảnh không thể được làm sạch hoàn toàn.
Mẫu Thư hoặc Ký Ba hiệu ứng đúc thay thế
hiệu LINE (HOẶC MẶT)
KÍCH CỠ
BẢN NHÁP BẢN NHÁP BẢN NHÁP

GÓC GÓC GÓC
CHIỀU CAO CHIỀU CAO
NÂNG LÊN TRẦM CẢM TĂNG TRONG

(ƯU ĐÃI) (KHÔNG ĐƯỢC KHUYẾN NGHỊ) BẢNG ĐIỀU KHIỂN
Hình 1a Hình 2a Hình 3a
Hình 1b Hình 2b Hình 3b
7
Đảm bảo chất lượng phần
Mục Nội dung Trang
Giới thiệu 7-2
1 Cân bằng năng lực quy trình với yêu cầu sản phẩm 7-2
1.1 Nhóm Kỹ thuật/Chất lượng 7-2
1.2 Dung sai tiêu chuẩn so với chính xác 7-3
1.3 Sản xuất tinh gọn 7-3
1.4 Mô phỏng 7-3
2 Xác định chất lượng sản phẩm 7-7
2.1 Khiếm khuyết bên trong 7-7
2.2 Khiếm khuyết bên ngoài 7-8
3 Bản vẽ và Thông số kỹ thuật 7-8
4 Thiết bị đo lường, đo lường và kiểm tra 7-9
5 Yêu cầu kiểm tra điều khoản đầu tiên (FAIR) 7-9
6 Kiểm soát chất lượng thống kê 7-10
6.1 Thủ tục SPC 7-10
6.2 Các biến quy trình 7-10
6.3 Năng lực 7-11
6.4 Mức PPM 7-12
7 Độ xốp 7-12
7.1 Độ xốp bên trong 7-13
7.2 Độ xốp của đường chia tay 7-14
8 Đúc kín áp lực 7-14
9 Đảm bảo chất lượng kết cấu 7-16
Đảm bảo chất lượng
1) Có sẵn thông tin về độ xốp trong khuôn đúc không?
Xem các trang 7-12 đến 7-16 bắt đầu từ Độ xốp.
2) Các yếu tố quá trình nào ảnh hưởng đến chất lượng của vật đúc?
Xem trang 7-10, Biến quy trình.
3) Có thể tìm thông tin về khuyết tật khuôn đúc ở đâu?
Xem trang 7-7, Khiếm khuyết bên trong.

4) Khi nào nên sử dụng CP hoặc CPK?
Xem trang 7-12, Khả năng.
5) Mô phỏng có thực sự cần thiết không?
Xem trang 7-3, Mô phỏng.
6) Đâu là một số hình ảnh điển hình về hiện tượng rỗ khí và/hoặc đứt gãy tại các đường chia tay?
Xem trang 7-13 đến 7-15, Độ xốp.
7) Có thể dùng tia X để xem độ xốp không?
Xem trang 7-13 và 7-15.
Giới thiệu
Những tiến bộ liên tục trong công nghệ điều khiển và xử lý khuôn đúc cho phép người xác định khuôn đúc ngày nay đạt
được mức độ chính xác rất cao.
Tuy nhiên, các yêu cầu sản xuất tùy chỉnh nằm ngoài khả năng quản lý dễ dàng của quy trình có thể làm tăng
chi phí. Do đó, điều cần thiết là người sử dụng khuôn đúc thảo luận sớm về các khả năng của quy trình với người đúc
khuôn để giữ chi phí phù hợp với mong đợi.
Phần này đề cập đến việc kiểm soát các biến số trong quá trình sản xuất khuôn đúc để đạt được các thông số kỹ thuật
được trình bày trong các Phần Kỹ thuật và Thiết kế trước đó. Mục đích của phần này là làm rõ thuật ngữ và thiết lập các
tiêu chí cần thiết để duy trì chất lượng sản phẩm có thể chấp nhận được trong thực hành đúc khuôn thông thường.
Giao tiếp bằng phương tiện đơn đặt hàng, bản vẽ bộ phận, cơ sở dữ liệu CAD/CAM, công ty
tất cả các tiêu chuẩn, thông số kỹ thuật sản xuất, tiêu chuẩn và hướng dẫn của ngành đúc khuôn đều nên được sử dụng
để làm rõ nội dung công việc. Làm việc cùng nhau để xác định rõ ràng các khu vực nghi ngờ rõ ràng sẽ mang lại dịch vụ
tối ưu với chi phí thấp nhất.
1 Cân bằng năng lực quy trình với yêu cầu sản phẩm
Cơ hội tốt nhất để giảm chi phí và nâng cao chất lượng nằm ở việc xác định cẩn thận những đặc điểm cần thiết
rõ ràng trong sản phẩm, nghĩa là phân biệt giữa các tính năng quan trọng và ít quan trọng hơn. Khi các yêu cầu chức
năng đã được xác định rõ ràng, người đúc khuôn có thể xác định trước các bước xử lý chính xác cần thiết để đạt được
chúng.
1.1 Nhóm Kỹ thuật/Chất lượng
Việc phát triển tập hợp tối ưu các yêu cầu sản phẩm phù hợp với khả năng của quy trình được thực hiện tốt nhất bằng
cách thành lập một nhóm chất lượng và kỹ thuật đa chức năng bao gồm tất cả các bên quan tâm đến sự thành công của sản
phẩm.
Thường được gọi là nhóm “kỹ thuật đồng thời” hoặc “kỹ thuật đồng thời”, nhóm này phải bao gồm các đại diện của kỹ
thuật thiết kế, kỹ thuật sản xuất (từ cả người đúc và khách hàng), đảm bảo chất lượng và tiếp thị.1
Nếu một nhóm kỹ sư đa chức năng chính thức không được thành lập, một nhóm nhân sự chủ chốt không chính thức
từ cả khách hàng và người đúc nên được tổ chức để gặp nhau nhiều lần trong quá trình phát triển sản phẩm để giải
quyết các câu hỏi quan trọng.
1.2 Dung sai tiêu chuẩn so với chính xác
Quy trình đúc khuôn có thể mang lại độ chính xác đúc rất cao, như đã thảo luận trong phần Dung sai “Tiêu chuẩn” và
“Chính xác” trong “Kỹ thuật và Thiết kế,” Phần 4A. Các mức dung sai chính xác chỉ nên được chỉ định khi các yêu cầu
sản phẩm biện minh cho các bước sản xuất bổ sung có thể được yêu cầu. Nếu không thì nên sử dụng Dung sai tiêu chuẩn
của ngành.
Nó luôn có lợi, về mặt giao hàng nhanh hơn và chi phí sản xuất thấp hơn, để tránh
dung sai và thông số kỹ thuật nghiêm ngặt không cần thiết.
1.3 Sản xuất tinh gọn

Thuật ngữ “Lean” được sử dụng để mô tả một quy trình sản xuất. Lean liên tục phấn đấu cho sự hoàn hảo, liên tục
giảm chi phí, không có khuyết tật, không có hàng tồn kho và gia tăng hoạt động kinh doanh.
Có năm nguyên tắc chính được sử dụng trong “Tư duy tinh gọn!” • Giá
trị: Chỉ có khách hàng cuối cùng mới xác định được giá trị! • Luồng giá
trị: Tất cả các hành động và dịch vụ cần thiết để đưa một sản phẩm đúc cụ thể ra thị trường. • Dòng chảy: Dòng
chảy là một chuỗi liên tục từ bàn đặt hàng đến bến chuyển hàng. Không dừng lại hoặc lưu trữ!
• Kéo: Khách hàng có thể kéo sản phẩm từ xe đẩy vì thời gian quay vòng nhanh. Kéo giống như bật công tắc cho
sản phẩm mong muốn.
• Hoàn thiện: Quá trình giảm thiểu nỗ lực, thời gian, không gian, chi phí và sai sót là vô tận.
Lean sử dụng năm nguyên tắc, nhưng chúng tôi sẽ sử dụng hai trong số những nguyên tắc đó để làm nổi bật sự cải
tiến của chúng tôi đối với Tính toàn vẹn của Sản phẩm. Luồng giá trị là một trong những khái niệm đó: “Tất cả các
hành động và dịch vụ cần thiết để đưa một sản phẩm đúc hoặc dòng sản phẩm đúc cụ thể ra thị trường theo một trình tự
hợp lý, kịp thời nhằm thúc đẩy sự hoàn hảo. Sự hoàn hảo là nguyên tắc quan trọng nhất đối với tiền đề cải tiến của
chúng tôi: “Đảm bảo rằng chúng tôi biết chính xác những gì khách hàng muốn.”
1.4 Mô phỏng
Các công cụ phần mềm như CAD/CAM, màn hình chụp và các chương trình mô phỏng đều hỗ trợ ngành tối ưu hóa quy
trình. Những công cụ này được sử dụng trong ngành công nghiệp để tăng chất lượng và hiệu quả. Khi các nguyên
tắc dòng chảy kim loại NADCA được sử dụng đúng cách, nó sẽ tăng xác suất cho việc đúc mẫu được phê duyệt. Việc sử
dụng phần mềm mô phỏng có thể đảm bảo bố trí phù hợp các đường dẫn, cửa, tràn và thông hơi/chân không. Cuối cùng, khi
sử dụng màn hình bắn, bộ phận kỹ thuật và quy trình có thể dễ dàng xác định xem máy có đạt được các điều kiện mô phỏng
hay không. Mô phỏng quy trình đúc cũng có thể hỗ trợ thiết kế dây chuyền làm mát, thiết kế quy trình và phân tích ứng
suất và biến dạng. Có thể mất vài lần lặp lại mô phỏng để đảm bảo tạo ra một thiết kế lý tưởng.
Có nhiều tính năng tự động trên máy đúc khuôn, khuôn cắt và các hoạt động gia công tiếp theo. Nếu khuôn
không tạo ra vật đúc có thể chấp nhận được thì tốc độ được tạo ra không ở Chế độ hoàn hảo của Tư duy tinh gọn.
7
Ví dụ: các bước sau đây được sử dụng cho mô phỏng dòng chảy kim loại điển hình:
• Kỹ thuật sẽ tạo mô hình 3-D của quá trình đúc với các đường dẫn và cổng được kết nối và xuất tệp ở định dạng STL để
mô phỏng. Phân tích PQ2 sẽ mang lại thời gian lấp đầy mong muốn và diện tích cổng tối ưu. Độ sâu và vị trí cổng
có thể được xác định cho mô phỏng. • Mô phỏng nhanh, trong giai đoạn thiết kế ban đầu có thể được thực hiện để
đảm bảo vị trí cửa hút gió sẽ mang lại sự hoàn hảo như mong muốn. Đây là giai đoạn quan trọng để đảm bảo giá đỡ và
khuôn sẽ được định hướng để gia công. Việc bỏ qua trình tự này trong dòng giá trị có thể dẫn đến việc hàn và làm
mới thanh trượt & cổng, dẫn đến mất thời gian và vật liệu. Nếu các cổng phải được di chuyển, kết quả có thể dẫn
đến tình trạng thiếu thép công cụ cho các cổng mới. Phải nhấn mạnh vào trình tự thích hợp để tránh sai sót, làm
lại và sự chậm trễ cuối cùng trong việc cung cấp khuôn. Sự hoàn hảo là điều bắt buộc ở bước này trong chuỗi giá
trị.
câu hỏi quan trọng giaihỏi

đoạn
điều quan trọng này ở là:
• Cửa nạp liệu có đáp ứng được việc cấp liệu cho từng khoang không?
• Là nơi cuối cùng để điền được xác định rõ? (Hình 7-1) •
Các đường tràn và/hoặc đường chân không có ở vị trí cuối cùng để lấp đầy
không? • Có những khu vực có thể bị xốp hoặc không được lấp đầy đúng cách? (Hình 7-2)
• Có vẻ như các cổng được đặt đúng cách? (Hình 7-3) • Yêu cầu về chất lượng đúc là gì?
• Các khu vực chức năng là gì và ở đâu?
• Phân tích PQ2 có xác định kích thước cổng và tốc độ lấp đầy không? (Hình 7-4) • Vật
đúc đã được kiểm tra các góc vuông hay những chỗ khó lấp chưa? (Hình 7-5) • Có phải thực hiện những
thay đổi lớn để đảm bảo sự hoàn hảo không? • Nếu mô phỏng xác định một thay đổi, các đề xuất sẽ được
đưa vào một mô hình mới và STL cho một lần lặp khác. Nếu có vẻ như cổng đã phù hợp hoặc cần một chút thay đổi,
khuôn có thể được gia công mạnh mẽ.
Hình 7-1: Kết quả nhiệt độ cho thấy hiện tượng bắn tung tóe với khả Hình 7-2: Kết quả vận tốc thể hiện thử thách lấp đầy các con trùm
năng đóng nguội và ghép lớp
Hình 7-3: Áp suất không khí trong vật đúc tương quan với thoát khí trên Hình 7-4: Mẫu điền đầy thể hiện kim loại lạnh, đông đặc có khả năng gây
vật đúc mạ, thẩm mỹ ra khuyết tật dòng chảy
Hình 7-5: Mẫu điền đầy hiển thị các túi khí trong vật đúc sau khi tất Hình 7-6: Chất lỏng phân đoạn của vật đúc thể hiện sự ngắt kết nối của
cả các lỗ tràn và lỗ thông hơi bị chặn cổng và cường độ
Hình 7-7: Chuyển vị toàn phần thể hiện sự co ngót và biến dạng của vật Hình 7-8: Ví dụ về ứng suất dư trên vật đúc sau khi đẩy ra và làm nguội
đúc với hệ số tỷ lệ 25 lần đến nhiệt độ phòng
Mô phỏng có thể được sử dụng để tối ưu hóa dòng nhiệt, xác định vị trí của các đường làm mát và yêu cầu làm 7
mát. Mô phỏng cũng có thể được sử dụng để dự đoán độ biến dạng của khuôn, nhiệt độ đẩy vật đúc và khả năng kích
thước, vị trí cuối cùng để lấp đầy, và các khu vực lấp đầy kém hoặc không lấp đầy, và các túi xốp. Chúng cũng
chỉ ra nơi nên đặt các vật liệu tràn như được chỉ ra bởi khu vực cuối cùng của vật đúc cần lấp đầy.
Tiết kiệm thời gian và chi phí cho toàn bộ chuỗi cung ứng là có thông tin chính xác cho nhà sản xuất khuôn
để hoàn thành việc xây dựng khuôn mẫu. Thời gian và giá tăng khi dự án bị trì hoãn vì những thay đổi nhỏ hoặc
sự không chắc chắn của thiết kế. Tất cả khách hàng, thợ đúc và nhà sản xuất khuôn đều phải được thông báo về
thiết kế bộ phận và các khu vực cụ thể cần quan tâm đặc biệt. Tất cả các câu hỏi phải được trả lời để mọi bên có
thể tích cực thực hiện chuyên môn của mình. Sau đó, dự án có thể trưởng thành một cách có trật tự và nhanh chóng.
Câu hỏi thường gặp liên quan đến mô phỏng:
Giá trị hoặc lợi ích của mô phỏng là gì?
Mô phỏng sẽ đưa ra mô tả đồ họa, chính xác về quy trình điền đầy và sẽ xác minh cấu hình cổng được đề xuất. Nhiều
lần người chạy và cổng bị cắt chỉ để thấy kết quả không ở chế độ hoàn hảo như mong muốn. Việc mô phỏng phải được
thực hiện trước khi cắt thép.
Các kết quả mô phỏng có dễ hiểu hoặc dễ đọc không?
Nó đòi hỏi một kỹ sư lành nghề hoặc người có kinh nghiệm để giải thích kết quả. Bất kỳ cá nhân nào biết sử dụng
máy tính đều có thể tạo mô phỏng, nhưng cần có kinh nghiệm để hiểu kết quả.
Chi phí mô phỏng có hiệu quả không?
Nếu một thợ đúc hoặc nhà sản xuất khuôn mẫu sở hữu phần mềm thì phần mềm đó có thể và nên được sử dụng cho mọi
dự án. Ngoài ra còn có các chuyên gia tư vấn sẽ tiết kiệm chi phí khi tiến hành mô phỏng. Quá trình này giúp tiết
kiệm vô số giờ thay đổi khuôn, hàn và gia công cổng để tăng cường dòng chảy. Chi phí mô phỏng tương đối nhỏ giúp
tiết kiệm thời gian, tiền bạc và tăng tính khả dụng cho hoạt động kinh doanh ngày càng tăng. Phần thưởng thực sự
cho một chuỗi giá trị phù hợp được nhận ra khi dự án đi vào sản xuất nhờ lập kế hoạch cẩn thận và thực hiện kịp
thời. Tất cả các thành viên của dòng giá trị đều tạo ra lợi nhuận và có khả năng gia tăng hoạt động kinh doanh.
Phương pháp phần tử hữu hạn và sai phân hữu hạn
Cả phương pháp phần tử hữu hạn và phương pháp sai phân hữu hạn đều được sử dụng để giải phương trình vi phân
từng phần mô tả các hiện tượng vật lý bao gồm truyền nhiệt, dòng chất lỏng, ứng suất, chuyển vị, biến dạng và
các phương pháp khác. Cả hai kỹ thuật đều yêu cầu rời rạc hóa đối tượng hoặc miền không gian phân tích thành
một lưới các nút và áp dụng các kỹ thuật số để giải quyết vấn đề quan tâm tại các nút này. Sự khác biệt chính trong
các phương pháp phát sinh từ sự khác biệt trong các kỹ thuật giải pháp được sử dụng.
Sự khác biệt hữu hạn sử dụng một mạng lưới các điểm, hầu như luôn đồng nhất và các đạo hàm có trong các
phương trình vi phân được xấp xỉ bằng các sự khác biệt được xây dựng bằng cách sử dụng các điểm lân cận, do đó có
tên. Do đó, vấn đề được rút gọn thành một tập hợp các phương trình đồng thời được giải lặp đi lặp lại. Vì lưới là
đồng nhất, nên lưới sai phân hữu hạn có thể không hoàn toàn theo bề mặt của vật thể và có thể có hình dạng giống
như bậc thang. Các quy trình tạo lưới mới hơn giảm thiểu các hiệu ứng này nhưng không phải tất cả các chương trình
dựa trên sự khác biệt hữu hạn đều hỗ trợ chúng.
Phần tử hữu hạn cũng phân chia không gian thành lưới, nhưng nó không nhất thiết phải đồng nhất. thay vào đó
miền không gian của phép phân tích được phân rã thành các phần tử rời rạc. Các phần tử thường là các khối đa
diện có 6 cạnh hình chữ nhật và 8 nút góc (phần tử gạch) hoặc bốn cạnh tam giác và 4 nút góc (phần tử tứ diện).
Các mắt lưới tứ diện chính xác được tạo dễ dàng bằng các chương trình chia lưới tự động. Do quy trình chia lưới,
các mắt lưới FE mang lại độ trung thực bề mặt tuyệt vời.
Các phương pháp phần tử hữu hạn giải các phương trình vi phân bằng cách sử dụng một nghiệm gần đúng được xác định
bên trong phần tử về giá trị giải pháp tại các nút. Các phần tử lân cận chia sẻ các nút và giải pháp trùng khớp
nhiều tại các nút này dẫn đến một tập hợp các phương trình đồng thời phải được giải phù hợp với điều kiện biên đã chỉ
định. Mỗi phần tử có cái gọi là các hàm phù hợp được sử dụng để nội suy giải pháp trong các phần tử và vì phần tử chứa
giải pháp gần đúng nên các loại phần tử khác nhau được yêu cầu cho từng loại vấn đề cần giải quyết.
Đó là, ngay cả với cùng một hình dạng và lưới, các phần tử khác nhau được sử dụng để truyền nhiệt và phân tích ứng
suất chẳng hạn. Các phần tử hữu hạn sẽ luôn có các nút ở các góc và có thể có các nút ở tâm của mỗi cạnh và ở tâm
của phần tử tùy thuộc vào loại phần tử và kỹ thuật xấp xỉ giải pháp được sử dụng. Ngay cả với các nút bổ sung,
lưới phần tử hữu hạn thường chứa số lượng nút nhỏ hơn so với lưới sai phân hữu hạn cho cùng một vấn đề.
Về nguyên tắc, một trong hai kỹ thuật có thể được sử dụng để giải các phương trình vi phân của bất kỳ
bài toán kỹ thuật phổ biến nào mặc dù sai phân hữu hạn có xu hướng là phương pháp được lựa chọn cho các bài toán động
lực học chất lỏng (chẳng hạn như phân tích dòng kim loại) và phần tử hữu hạn cho ứng suất và độ võng. Cả hai phương
pháp đều xử lý dòng nhiệt tốt như nhau. Đối với một trong hai loại hệ thống, có thể có sự khác biệt lớn trong việc
triển khai một loại giải pháp cụ thể giữa các nhà cung cấp. Ngoài ra, đối với cả gói đặc biệt và mục đích chung,
không phải gói nào cũng có khả năng giải quyết các vấn đề phi tuyến tính như tiếp xúc và chuyển động giữa các thành
phần của hệ thống (ví dụ: tiếp xúc giữa khuôn và trục lăn của máy hoặc tiếp xúc giữa vật đúc và thành khoang). Chất
lượng của giải pháp phụ thuộc nhiều vào chất lượng thực hiện hơn là vào phương pháp.
Hình 7-9: Minh họa 2D về sự khác biệt giữa sai phân hữu hạn và lưới phần tử hữu hạn.
2 Xác định chất lượng sản phẩm
Định nghĩa về chất lượng sản phẩm là phù hợp với mục đích sử dụng cuối cùng. Định nghĩa sẽ thay đổi từ thiết
kế này sang thiết kế khác và thường thay đổi đối với các khu vực khác nhau của cùng một bộ phận.
Nhà thiết kế nên cam kết dành đủ thời gian và nguồn lực với máy đúc tùy chỉnh, trong giai đoạn thiết kế sơ bộ
trước khi hoàn thành bản vẽ cuối cùng, để xác định những gì tạo nên khuyết tật đúc và xác định chính xác chất
lượng sản phẩm có thể chấp nhận được. Bước quan trọng này sẽ làm giảm sự từ chối và làm lại, thúc đẩy hoạt động
trơn tru giữa người đúc khuôn và nhân viên thiết kế và thu mua của khách hàng và tăng kết quả thành công.
Danh sách kiểm tra C-8-1 và C-8-2, xuất hiện ở phần cuối của Thông lệ thương mại,
Phần 8, nên được sử dụng để xác định các yêu cầu chất lượng.
Hiếm khi, nếu có, thực tế để loại bỏ tất cả các gián đoạn đúc. Mọi nỗ lực loại bỏ hoàn toàn thường sẽ làm
tăng chi phí tuyển diễn viên một cách không cần thiết.
Có hai loại gián đoạn chung: bên trong và bên ngoài. khuyết tật bên trong
có thể ảnh hưởng đến cấu trúc của vật đúc và có thể hoặc không thể nhìn thấy trên bề mặt.
Hình 7-10: Chế độ xem phóng to của tạp chất phi kim loại như
một ví dụ về khuyết tật bên trong ngoài độ xốp.
2.1 Khiếm khuyết nội bộ
Độ xốp là loại khiếm khuyết bên trong phổ biến nhất (xem trang 7-13 Độ xốp bên trong). Trong nhiều trường
hợp, độ xốp bên trong sẽ ít hoặc không ảnh hưởng đến độ bền tổng thể và tính toàn vẹn của vật đúc.
Trong trường hợp không yêu cầu độ kín áp suất đối với ứng dụng khí hoặc chất lỏng, cơ học
kiểm tra độ bền (bằng cách giảm trọng lượng tiêu chuẩn hoặc ứng dụng cờ lê mô-men xoắn) theo kế hoạch lấy
mẫu đã được thống nhất có thể là một phương pháp hiệu quả về chi phí để đảm bảo chất lượng cho độ bền đúc.
2.2 Khiếm khuyết bên ngoài
Các khuyết tật bên ngoài hoặc bề mặt thường không ảnh hưởng đến cấu trúc của vật đúc. Các khuyết tật bề mặt đặc
biệt nhạy cảm với thiết kế đặc biệt của cổng và đường dẫn trong khuôn đúc. Các thông số thiết kế được tính toán
bằng cách sử dụng các kỹ thuật mô phỏng quy trình và thiết kế dòng chảy kim loại đã được chứng minh là rất hiệu
quả.
Loại và mức độ nghiêm trọng của khuyết tật bên ngoài có thể được chấp nhận phụ thuộc rất nhiều vào loại
xử lý bề mặt cuối cùng được áp dụng. Ví dụ, một ứng dụng sơn tĩnh điện tạo ra một lớp phủ tương đối dày so
với các hệ thống sơn và sẽ chịu được mức độ nhám bề mặt cao hơn. Lớp mạ sáng, chẳng hạn như crôm hoặc đồng
thau, yêu cầu bề mặt phải rất nhẵn.
Các tiêu chuẩn hoàn thiện bề mặt cho khuôn đúc thường được phát triển trên cơ sở từng phần giữa nhà sản xuất
và người dùng.
Điều quan trọng là các tiêu chuẩn chấp nhận hoàn thiện cuối cùng được phát triển phải được hiểu và thống nhất
của tất cả các bên, có tham chiếu đến một tiêu chuẩn xem cụ thể, chẳng hạn như "không có khuyết điểm khó
chịu, như đã chỉ định, khi được xem trong điều kiện ánh sáng bình thường ở khoảng cách xem XX feet." Điều này
có thể được giải quyết trong danh sách kiểm tra C-8-2, trong Phần 8, mục danh sách kiểm tra Q.
Các tiêu chuẩn mẫu tham khảo phải được giữ lại bởi tất cả các bên sau khi đã thống nhất về tiêu chuẩn có thể
chấp nhận được.
Một số loại khuyết tật bề mặt phổ biến có thể xảy ra trong quá trình sản xuất theo thời gian là tắt nguội
(đường đan), xoáy (độ nhám bề mặt), tích tụ (dầu bôi trơn hoặc tích tụ hàn) và kiểm tra nhiệt (vây nổi rất nhỏ
trên các bộ phận). Xem Hướng dẫn G-6-6 Surface Finish, As-Cast trên trang 6-8 để biết thêm chi tiết.
Hình 7-11: Ví dụ về các khuyết tật bên ngoài.
Kiểm tra nhiệt xảy ra trong suốt tuổi thọ của khuôn khi các vết nứt nhỏ xuất hiện trong khuôn do chu kỳ nhiệt.
Đôi khi chúng gây lo ngại về các đặc điểm cấu trúc vì chúng xuất hiện dưới dạng vết nứt trên một bộ phận đối với
mắt thường. Tuy nhiên, chúng không ảnh hưởng đến tính toàn vẹn cấu trúc của vật đúc và thường không phản đối các
đặc điểm cấu trúc không có yêu cầu thẩm mỹ.
Các vây nhô lên thường được loại bỏ bằng cách làm nổ bề mặt bằng máy bắn hoặc đá mài, hoặc bằng phương pháp
hoàn thiện rung (thường là quy trình được sử dụng để chuẩn bị bề mặt để sơn). Cách loại bỏ hoặc loại bỏ các khuyết
tật bên ngoài tùy thuộc vào loại hoàn thiện bề mặt được yêu cầu, cho dù được sơn, mạ hay chức năng. Phương pháp
được sử dụng luôn phải được thảo luận với người đúc khuôn. Để biết thêm thông tin về các lỗi đúc khuôn, hãy xem
ấn phẩm NADCA #E-515 Các lỗi đúc khuôn – Nguyên nhân và Giải pháp.
3 Bản vẽ và Thông số kỹ thuật
Để đảm bảo quá trình sản xuất không bị gián đoạn theo thông số kỹ thuật ở mức tiết kiệm nhất, điều quan trọng là
phải cung cấp tất cả các bản vẽ và thông số kỹ thuật cho thợ đúc khuôn cùng với “Yêu cầu báo giá” (RFQ).
Đối với các mục đích tương quan, điều cần thiết là các bản vẽ và thông số kỹ thuật phải chứa các thông
tin sau: 1. Các kích thước hoặc khu vực có tầm quan trọng quan trọng, chính hoặc phụ và Mức chất lượng
chấp nhận (AQL) hoặc mức Phần triệu (PPM) mà chúng sẽ được kiểm tra, bao gồm các kích thước mà khách hàng sẽ yêu
cầu các biểu đồ kiểm soát.
2. Các vị trí chuẩn được sử dụng để gia công hoặc đo và các khu vực được sử dụng để kiểm tra đặc
biệt 3. Các quy trình đo mà khách hàng dự định tuân theo và các thiết bị đo đặc biệt sẽ được cung cấp.
4. Các yêu cầu đặc biệt và các lĩnh vực liên quan.
5. Các bề mặt được mã hóa trên các bộ phận được mạ, sơn, v.v., chỉ định phân loại bề mặt.
6. Chỉ dẫn về nơi không chấp nhận các cạnh cắt theo khuôn và thông số kỹ thuật về mức độ mở rộng của kim loại
bắt buộc phải loại bỏ (Xem “Mở rộng kim loại,” G-6-5, trong Phần 6).
7. Chỉ ra bất kỳ yêu cầu nào về mức độ thay đổi kỹ thuật bằng đơn đặt hàng và các bản vẽ kèm theo.
8. Thông số kỹ thuật của những bề mặt không được sử dụng cho vị trí của các chốt đẩy.
9. Danh sách các dung sai in chung sẽ mô tả đầy đủ tất cả các khu vực không quan trọng trên bản in.
10. Mô tả rõ ràng về tất cả các tiêu chuẩn để phê duyệt hoặc từ chối.
Cung cấp thông số kỹ thuật chi tiết và đầy đủ tại thời điểm RFQ sẽ mang lại lợi ích cho cả khách hàng và nhà cung
cấp. Nó sẽ cho phép người đúc khuôn gửi báo giá cạnh tranh, chính xác hơn và giúp đảm bảo rằng khách hàng sẽ nhận
được vật đúc chất lượng ở mức tiết kiệm nhất.
4 Thiết bị đo lường, đo lường và kiểm tra
Thiết bị đo phù hợp phải được cung cấp để đo lường hiệu quả sự phù hợp của sản phẩm.
Khách hàng dự kiến sẽ cung cấp các thiết bị đo có mục đích đặc biệt cần thiết để kiểm tra các vật đúc cụ thể.
Cần nêu rõ các yêu cầu về thiết bị đo đặc biệt và trách nhiệm bảo trì các thiết bị đo đặc biệt
nên được thiết lập trên RFQ và trên các hợp đồng tiếp theo giữa thợ đúc khuôn và khách hàng.
Nhân công đo đạc, khi áp dụng, được bao gồm trong giá báo cho việc đúc khuôn.
Khi thiết bị đo đạc đặc biệt là cần thiết, chúng phải được khách hàng làm thành hai bản
và một bộ được trang bị cho thợ đúc. Khách hàng cũng nên cung cấp đầy đủ các phương pháp kiểm tra và thông tin
thiết kế thiết bị đo cho thợ đúc khuôn tại thời điểm yêu cầu báo giá. Một hệ thống hiệu chuẩn thiết bị đo lường và
thiết bị đo lường, với các hồ sơ được duy trì bởi người đúc khuôn, sẽ đảm bảo kiểm soát phép đo nhất quán.
Chúng tôi cũng đề xuất rằng các nghiên cứu về Khả năng lặp lại và Độ lặp lại (R & R) của thiết bị đo nên được thực hiện trên
tất cả các thiết bị đo đặc biệt do khách hàng cung cấp. Ngoài ra, khuyến nghị rằng tất cả các bộ thiết bị đo đều phải được cả
khách hàng và người đúc khuôn đủ tiêu chuẩn.
Trách nhiệm đối với bất kỳ bảo trì phòng ngừa nào được thực hiện đối với thiết bị đo do khách hàng sở hữu
nên được làm rõ.
5 Yêu cầu kiểm tra điều khoản đầu tiên (FAIR) 7

Việc người đúc khuôn hay khách hàng sẽ thực hiện việc kiểm tra các mẫu ban đầu được sản xuất từ khuôn đúc khuôn
nên được quyết định tại thời điểm đơn đặt hàng được ban hành.
Khi việc kiểm tra các mẫu ban đầu được hoàn thành bởi thợ đúc khuôn, một báo cáo về kết quả sẽ được gửi cho
khách hàng. Điều này thường được gọi là Báo cáo Kiểm tra Điều khoản Đầu tiên (FAIR). Trừ khi có quy định khác, mẫu sản
phẩm đầu tiên chỉ được cung cấp để kiểm tra kích thước.
(Việc kiểm tra các mẫu ban đầu bằng máy đúc khuôn có thể làm tăng thêm chi phí.)
Theo yêu cầu của khách hàng, người đúc khuôn sẽ chịu trách nhiệm, sau khi kiểm tra các mẫu ban đầu, đối với
hiệu chỉnh dụng cụ cho các kích thước bộ phận nằm ngoài thông số kỹ thuật trước khi bắt đầu sản xuất.
Khách hàng nên thay đổi bản in cho những kích thước không cần hiệu chỉnh dụng cụ để đồng ý với báo cáo mẫu ban
đầu. Dung sai in chung sẽ áp dụng cho các kích thước đã thay đổi như đã lưu ý, trừ khi có sự đồng ý về dung sai
mới. Bất kỳ yêu cầu nào về ô tô hoặc ngành công nghiệp khác, chẳng hạn như phần phê duyệt trước khi sản xuất (PPAP)
cũng nên được biết tại thời điểm báo giá. Xem hình 7-20 trên biểu đồ luồng PPAP ví dụ.
Trong trường hợp thay đổi bản in sẽ không được thực hiện, khách hàng nên cung cấp báo cáo kiểm tra
chỉ định các kích thước hoặc hiệu chỉnh dụng cụ không bắt buộc. Bất kỳ kích thước nào không được yêu cầu sửa chữa
hoặc thay đổi trên bản in đều được coi là kích thước hợp lệ với dung sai thông thường, sau khi bắt đầu sản xuất,
trong vòng đời của dụng cụ.
Khách hàng phải xác nhận chấp nhận một phần bằng một lá thư chính thức trước khi sản xuất được chạy.
Sự thừa nhận như vậy cho thấy sự phù hợp với bản in hoặc sự chấp nhận sai lệch vĩnh viễn so với thông số kỹ
thuật. Dung sai in chung sẽ áp dụng cho bất kỳ sai lệch nào. Bất kỳ khuôn đúc nào mà khách hàng nhận được phù hợp
với kích thước mẫu đã được phê duyệt sẽ được coi là sản phẩm chấp nhận được.
Nếu các nghiên cứu về khả năng được thực hiện tại thời điểm kiểm tra chiếc đầu tiên, hoặc thay cho việc kiểm tra chiếc đầu tiên
tion, yêu cầu này nên được chỉ định tại thời điểm của RFQ. Bất kỳ yêu cầu nào về ô tô hoặc ngành khác, chẳng hạn như Quy
trình phê duyệt trước khi sản xuất (PPAP) phải được biết tại thời điểm báo giá.
6 Kiểm soát chất lượng thống kê
Để đảm bảo các tiêu chuẩn kiểm soát chất lượng thống nhất, nên sử dụng các quy trình và bảng lấy mẫu chấp
nhận được để kiểm tra theo thuộc tính, chẳng hạn như ANSI/ASQC Z1.4.
Các đặc điểm được kiểm tra về sự phù hợp của sản phẩm phải được sự đồng ý của khách hàng
và nhà cung cấp trước khi chạy sản xuất đầu tiên.
Việc phân loại các đặc điểm cụ thể và mức AQL hoặc PPM phải được xác định tại thời điểm thương lượng hợp đồng.
Việc phân loại các khuyết tật (nghiêm trọng, lớn, nhỏ) phải phù hợp với bản sửa đổi mới nhất của các quy trình lấy
mẫu được chấp nhận sẽ được sử dụng.
Kiểm tra thông thường, chẳng hạn như theo ANSI/ASQC Z1.4, nên được sử dụng.
Các kế hoạch lấy mẫu được người đúc khuôn sử dụng sẽ do cá nhân người đúc khuôn đó quyết định, tuy nhiên, công
nhận trách nhiệm đáp ứng các mức AQL hoặc PPM đã thỏa thuận.
6.1 thủ tục SPC
Trong trường hợp bản sửa đổi hiện tại của ANSI/ASQC Z1.4 không được mong muốn hoặc không phù hợp, thì nên
thiết lập một tiêu chuẩn lấy mẫu và chấp nhận đã đàm phán trước khi thiết kế khuôn, với việc xác định sớm quốc
gia ghi lại SPC. Bất kỳ yêu cầu nào đối với dữ liệu tiềm năng của quá trình hoặc các nghiên cứu về khả năng của
quá trình cũng nên được vạch ra tại thời điểm đó.
Các kích thước và/hoặc tham số yêu cầu dữ liệu SPC và các giá trị Cp và Cpk phải được khách hàng và thợ đúc
khuôn đồng ý trước khi chạy sản xuất lần đầu. Điều này nên bao gồm các loại biểu đồ SPC, kích thước nhóm con và
tần suất lấy mẫu.
Việc xác định phải được thực hiện trước khi sản xuất đối với tất cả các yêu cầu báo cáo SPC cụ thể,
bảo trì dữ liệu và truyền của nó. Người đúc khuôn phải chỉ ra cho khách hàng tác động đến các giá trị Cpk
khi các tính năng của khuôn đúc được xây dựng dựa trên khía cạnh “an toàn thép” hoặc “an toàn chống mài mòn” của
danh nghĩa, để cho phép tuổi thọ của dụng cụ tối đa và độ mòn theo kích thước danh nghĩa .
6.2 Biến quy trình
Có năm biến số quy trình ảnh hưởng đến chất lượng của khuôn đúc: 1. Phân tích kim
loại 2. Nhiệt độ kim loại 3. Nhiệt độ khuôn 4. Đặc tính bôi trơn khuôn
5. Điều kiện làm đầy khuôn
Nói chung, đúc khuôn là một quy trình chi phối thiết lập thể hiện sự thay đổi của bản chất nối tiếp, thay vì
ngẫu nhiên. Trong số năm biến số, chỉ có biến số 5, "điều kiện làm đầy khuôn", thể hiện biến thể "trôi liên tục"
mà biểu đồ kiểm soát X bar-R truyền thống được hình thành để theo dõi.
Các biến số 2 và 3, dao động nhiệt độ kim loại và khuôn, thể hiện nhiều “độ trôi theo chu kỳ” hơn và do đó
không phù hợp lắm để kiểm tra định kỳ kết hợp với SPC truyền thống. Một hệ thống giám sát liên tục phù hợp hơn
để đo lường sự thay đổi của quá trình liên quan đến nhiệt độ
biến. Giám sát sự thay đổi của bộ phận sẽ ghi lại sự khác biệt đáng kể về nhiệt độ có thể xảy ra.
Biến số 5, điều kiện nạp khuôn, bao gồm các yếu tố của biên dạng bắn mà thiết bị giám sát bắn có thể theo dõi và
đo lường. Các nghiên cứu về khả năng có thể được sử dụng để thiết lập phạm vi trong cấu hình bắn mà quy trình sẽ tạo
ra trong quá trình sản xuất đúc. Thông thường, những thay đổi trong cấu hình ảnh do các điều kiện nguyên nhân ngẫu
nhiên, liên tục là rất nhỏ so với các điều kiện không ngẫu nhiên có thể truy nguyên theo yêu cầu bảo trì máy.
Bất kỳ yêu cầu sản xuất đặc biệt nào cũng cần được xem xét sớm với máy đúc khuôn. Không phải tất cả các máy đúc
khuôn đều có thể áp dụng SPC cho các thông số của máy và có thể phải giám sát quá trình hoặc kết quả của quá trình
thông qua một phương pháp kém phức tạp hơn.
6.3 Năng lực

Các nghiên cứu về khả năng ngày càng trở nên phổ biến hơn trong vài năm qua. Trước đây, SPC và các nghiên cứu về
khả năng là những công cụ được sử dụng chủ yếu bởi các nhà máy, nhưng ngày càng có nhiều thợ đúc khuôn được yêu cầu
thực hiện chúng để đủ điều kiện sử dụng dụng cụ đúc khuôn. Nghiên cứu khả năng có thể rất quan trọng trong việc xác
định phạm vi quy trình cũng như giúp xác định mức PPM. Tuy nhiên, việc sử dụng sai Cp so với Cpk có thể lấy đi rất
nhiều biến thể quy trình cần thiết và tuổi thọ dụng cụ trong nguyên công đúc khuôn.
Do áp lực được sử dụng trong quá trình đúc khuôn, một số biến số có thể phát huy tác dụng. Chúng bao gồm tách
đường phân khuôn, không khớp ở đường phân khuôn, trượt lõi thổi ngược và dịch chuyển trượt lõi hoặc kết hợp các yếu
tố trên. Thông thường, các kích thước bị ảnh hưởng bởi các điều kiện này được tích hợp vào khuôn đúc ở phía thấp của
phạm vi dung sai. Các kích thước này chỉ nên được coi là kích thước dung sai bên cộng.
Ngoài ra, quá trình đúc khuôn có thể mài mòn rất nhiều trên bề mặt khuôn khiến dụng cụ nhanh hỏng.
Hình 7-12: Cp là chỉ số năng lực thô hay nói một cách đơn giản Hình 7-13: Cpk là Tổng Năng lực Quy trình hoặc = độ chính xác 7
hơn = khả năng lặp lại. và độ lặp lại.
Phân phối bình thường

0,5
99,95
0,4
99,73
0,3
98,76
0,2
0,1
0
-6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6
Hình 7-15: CPK chỉ ra một phân phối bình thường cho phép trong
phạm vi phân phối cho phép dung sai cộng/trừ tối đa để mang
Hình 7-14: Cp có thể được áp dụng cho phân phối hai chiều cho
lại số lượng bộ phận tốt nhất trong sản xuất. Số CPK càng cao
phép di chuyển từ một bên của phạm vi dung sai sang bên kia.
thì quy trình càng lặp lại và chính xác.
Số Cp càng cao thì quá trình lặp lại càng nhiều.
mặc. Các tính năng của bộ phận bị ảnh hưởng bởi sự mài mòn này thường được xây dựng ở phía cao của phạm vi
dung sai. Các kích thước này chỉ nên được coi là kích thước dung sai bên trừ.
(USL-LSL)
Cp = (6 x s)
(X-LSL) (USL-X)
Cpk = Cpk =
(3 x giây) (3 x giây)
Trên các tính năng đúc sẵn, Cp nên được sử dụng làm phép đo chính nếu kích thước được nhắm mục tiêu
nằm trong dung sai và ở phía bên phải của phạm vi dung sai. Ví dụ: lỗ đúc có kích thước 2.000 +/- 0.010
(50.8mm +/- 0.25mm) kiểm tra 2.008 với chỉ số Cp là 6.0 và Cpk là +0.85, nên được coi là kích thước tốt
để mang lại tuổi thọ dụng cụ tối đa và khả năng lặp lại quy trình .
Trên các vị trí lỗ có lõi và các tính năng được gia công, Cpk nên được sử dụng làm thước đo chính
tâm trí. Ví dụ: lỗ gia công có kích thước 2.000 +/- 0.010 (50.8mm +/- 0.25mm) kiểm tra 2.008 với chỉ
số Cp là 6.0 và Cpk là +0.85, nên được coi là xấu và kích thước được điều chỉnh để gần hơn với 2.000 .
6.4 Mức PPM
Các mục tiêu và yêu cầu của PPM đang ngày càng trở nên phổ biến trong việc mua sắm vật đúc và các bộ phận
đúc khuôn. Do độ phức tạp của bộ phận, yêu cầu của khách hàng và mức độ xử lý góp phần vào mức độ loại bỏ,
nên mức ngưỡng PPM không được NADCA chỉ định.
Các nghiên cứu về khả năng xử lý có thể được sử dụng để hỗ trợ dự đoán mức PPM cho các vật đúc, quy
trình thứ cấp và/hoặc cụm lắp ráp cụ thể. Cuối cùng, mục tiêu hoặc yêu cầu PPM phải được thỏa thuận giữa
người đúc khuôn và khách hàng.
7 Độ xốp
Nó thường là cần thiết để giải quyết độ xốp khi chỉ định vật đúc. Mặc dù các thông số kỹ thuật về độ xốp
rất khó xác định một cách tổng quát, nhưng có những hướng dẫn hiện có cung cấp một điểm khởi đầu tốt.
Quá trình hóa rắn bắt đầu ở bề mặt của vật đúc và tiến dần đến trung tâm tạo ra hai
vùng riêng biệt trong mỗi phần tường, như trong Hình 7-16. Da, có cấu trúc hạt mịn hơn, bắt đầu ở
mỗi bề mặt và kéo dài vào bên trong với độ dày thông thường từ 0,015 đến 0,020 inch (0,38 đến 0,50 mm).
Khu vực này thường không có lỗ rỗng so với tâm của mặt cắt. Độ xốp nằm giữa các lớp vỏ trong lõi. Cấu trúc
hạt mịn hơn và không có lỗ xốp mang lại cho da những đặc tính cơ học vượt trội. Độ dày bề mặt của khuôn đúc
tương đối ổn định và không phải là hàm của tổng độ dày thành; do đó, các phần thành mỏng thực sự có thể
mạnh hơn và ổn định hơn so với các phần dày. Việc loại bỏ lớp da ở độ sâu lớn hơn 0,020 inch (0,50mm) bằng
các quy trình thứ cấp, chẳng hạn như gia công, làm tăng khả năng để lộ lỗ rỗng trong lõi như có thể thấy
trong Hình 7-17. Những điểm quan trọng này không được các nhà thiết kế công nhận rộng rãi.
Độ xốp bên ngoài hoặc bề mặt có thể được xác định bằng mắt thường, độ phóng đại hoặc bằng các
phương pháp kiểm tra thẩm thấu.
Bề mặt đúc đặc hơn lõi và do đó, nên giảm thiểu việc loại bỏ phôi bằng cách gia công. Người đúc khuôn
cần lưu ý các khu vực quan trọng vì độ xốp có thể được quản lý ở mức độ lớn thông qua việc tạo cổng,
tràn, làm lạnh và các thông số quy trình khác nhau.
Vật đúc có thể được kiểm tra bằng kỹ thuật kiểm tra không phá hủy NDT. Khi được chỉ định, nên sử dụng
các mức phát hiện hợp lý. Các phương pháp kiểm tra không phá hủy để phát hiện lỗ rỗng bên trong bao gồm
siêu âm (UT), chụp X-quang/X-quang (phim, thời gian thực, nhận dạng lỗi tự động ADR), dòng điện xoáy (EC)
và các kỹ thuật trọng lượng khác nhau. Các phương pháp phát hiện độ xốp bên ngoài bao gồm chất thẩm thấu
chết có thể nhìn thấy và huỳnh quang (DPI).
Nếu độ xốp là mối quan tâm chính do các vấn đề về rò rỉ/độ kín áp suất, thì việc sử dụng thử nghiệm
áp suất nên được xem xét.
Độ xốp ở Da dày, Da dày, Độ xốp ở

phần trung tâm lạnh lạnh phần trung tâm
Hình 7-16: Hiệu ứng lớp

da Do quá trình hóa rắn
nhanh trong khuôn, lớp da
bên ngoài của vật đúc có
cấu trúc hạt mịn, dày đặc

với độ bền cao hơn kim
loại bên dưới.
Theo Borland và Tsumagari
(2007), da mở rộng vào
trong đến độ sâu điển
hình từ 0,38 đến 0,50mm
(0,015 đến 0,020”). Quá
trình hóa rắn nhanh chóng
của da có xu hướng đẩy độ
xốp vào trung tâm của
phần như được mô tả ở đây.
0,500mm 0,038 mm
0,380 mm MỘT b
(0,020 in) (0,015 inch) (0,002 inch)
7.1 Độ xốp bên trong
Độ xốp bên trong có thể được phát hiện bằng nhiều kỹ thuật, bao gồm phát hiện bằng huỳnh quang, X-quang và các quy trình
siêu âm. Độ xốp bên trong cũng có thể được phát hiện trong nhà máy đúc khuôn thông qua các kỹ thuật gia công cắt hoặc
mô phỏng, khi người đúc khuôn được thông báo về các khu vực sẽ được gia công.
Các bản in chi tiết phải chỉ ra những khu vực chỉ có thể chấp nhận được mức độ xốp chính xác thấp nhất, những khu
vực có thể chấp nhận được độ xốp bổ sung và những khu vực mà độ xốp lớn hơn sẽ không ảnh hưởng đến ứng dụng đúc.
Cho dù mức độ xốp được xác định bằng quy trình “X-quang” hay “phân chia”, mỗi bên nên giữ lại
ảnh chụp X quang mẫu hoặc mặt cắt bộ phận xác định tiêu chuẩn chấp nhận tối thiểu (xem hình 7-17).
Điều quan trọng là người dùng không chỉ định giới hạn độ xốp nghiêm ngặt hơn yêu cầu đối với ứng dụng. Nó cũng thường
cần thiết để thiết lập các tiêu chuẩn độ xốp cụ thể một cách độc lập cho từng thiết kế thành phần. Đặc điểm kỹ thuật
của các hoạt động phát hiện lỗ rỗng đặc biệt sẽ làm tăng chi phí của vật đúc.
Loại độ xốp có thể quan trọng trong việc xác định tiêu chuẩn độ xốp. Sự phân tán nhỏ của các lỗ tròn, nhẵn (đường
kính muối và hạt tiêu thường nhỏ hơn 1 mm), gây ra bởi sự giải phóng hydro hòa tan hoặc bọt khí bị mắc kẹt, có thể ảnh
hưởng tối thiểu đến độ bền của bộ phận và sẽ không có xu hướng gây rò rỉ. Các lỗ riêng lẻ, không theo nhóm thường có
7
đường kính nhỏ hơn 2mm. Những loại độ xốp khí này là những loại thường thấy nhất trong khuôn đúc. Xem hình 7-17A đến
7-17E.
Trong các khu vực quan trọng của một đúc. khi độ xốp là mối quan tâm, độ xốp chấp nhận được thường được chỉ
định theo định dạng sau: 1. Kích thước tối đa cho phép của các lỗ xốp riêng lẻ.
2. Khoảng cách tối thiểu cho phép giữa các lỗ rỗng.
3. Mật độ lỗ xốp tối đa cho phép trong một diện tích xác định (lỗ chân lông/khoảng cách2)
Ví dụ, một ghi chú dựa trên định dạng này có thể trông giống như:
Thông số kỹ thuật về độ xốp ở những vùng được đánh dấu gạch chéo trên bản in: kích thước lỗ xốp tối đa 1mm, khoảng
cách giữa các lỗ nhỏ nhất là 2 mm, tối đa 10 lỗ trên 12mm2 .
Nhiều lỗ rỗng co ngót hình lởm chởm hơn, gây ra bởi quá trình hóa rắn, có thể gây ra nhiều vấn đề hơn.
Đây thường là sự cố liên quan đến thiết kế bộ phận và do các bộ phận nặng trong quá trình đúc gây ra.
Độ xốp co lại có thể liên kết với nhau và có thể dẫn đến rò rỉ. Độ xốp co lại không nhất thiết phải nhìn thấy được để
gây rò rỉ và thường có bản chất vi mô. Độ rỗng co ngót khi tiếp xúc có thể lớn hơn độ rỗng khí. Ví dụ, một thông số kỹ
thuật điển hình cho một ông chủ lớn được khoan và ta rô là < 2 mm trên ba luồng đầu tiên, < 5 mm trên các luồng khác.
Xem các hình 7-17F đến 7-17H và 7-17C, cũng như tiểu mục 7.
MỘT b C Đ.
e F g h
Hình 7-17: Các mức độ xốp lộ ra sau khi gia công.
Việc giảm thiểu độ xốp bắt đầu bằng việc lên kế hoạch trước trong thiết kế bộ phận và khuôn đúc và quản
lý nhiệt trong cả khuôn và vật đúc. Thiết bị giám sát và kiểm soát quy trình tinh vi cũng như phần mềm mô
phỏng được sử dụng tốt nhất cho vật đúc có yêu cầu nghiêm ngặt về độ xốp.
Nếu độ xốp cụ thể sẽ gây bất lợi cho việc sử dụng sản phẩm được đúc, thì người đúc khuôn phải được thông
báo về các khu vực sẽ yêu cầu kiểm soát đặc biệt để giảm tỷ lệ xảy ra độ xốp như vậy.
Thông tin này phải được cung cấp chi tiết tại thời điểm RFQ, để có thể thực hiện các biện pháp như yêu cầu
thay đổi thiết kế bộ phận, trách nhiệm đối với phế liệu cao hơn hoặc sử dụng các quy trình đặc biệt trước
khi thiết kế và chế tạo khuôn.
Vì hầu như không thể đạt được độ xốp bằng 0 trong quá trình đúc khuôn nên kích thước, tính chất và vị
trí của độ xốp cho phép phải được xác định bởi khách hàng, với sự đồng ý của người đúc khuôn. Người dùng phải
đồng ý chấp nhận một lượng độ xốp cụ thể ở những khu vực của vật đúc mà nó không ảnh hưởng đến hình thức, độ
vừa vặn hoặc chức năng. Xem hình 7-17.
Lưu ý: Tiêu chuẩn thử nghiệm không phá hủy ASTM E505 cung cấp các ảnh chụp X quang tham chiếu để kiểm tra
vật đúc bằng nhôm và magie.
7.2 Độ xốp của đường chia tay
Cần lưu ý rằng một số lỗ rỗng ở đường phân khuôn có thể tồn tại trong một số vật đúc. Bất cứ khi nào có
thể, vật đúc nên được thiết kế để tránh các đường phân chia trên bề mặt thẩm mỹ hoặc chức năng phức tạp.
Các biện pháp đặc biệt sẽ cần được thực hiện khi điều này không thể thực hiện được, chẳng hạn như thêm các
thay đổi trong đường phân khuôn, thêm chuyển động kiểu CAM hoặc thao tác loại bỏ bằng tay để pha trộn các bề mặt.
Không nên nhầm lẫn độ xốp của đường phân khuôn với sự đứt gãy của đường phân khuôn (xem hình 7-20A & B).
8 Đúc kín áp lực
Các yêu cầu về độ kín (rò rỉ) áp suất đối với các bộ phận làm tăng thêm chi phí thiết kế và đúc khuôn và không
nên được chỉ định trừ khi được yêu cầu cho ứng dụng.
Khi mong muốn khuôn đúc kín áp suất, tại thời điểm báo giá, khách hàng nên chỉ định áp suất mà khuôn
đúc dự kiến sẽ chịu được và phương pháp thử nghiệm liên quan sẽ được sử dụng.
Các phương pháp kiểm tra rò rỉ phổ biến đối với vật đúc bao gồm kiểm tra bọt khí điều áp (để phát hiện vị
trí rò rỉ), kiểm tra giảm áp suất khí và kiểm tra lưu lượng khối lượng (để xác định mức độ rò rỉ của vật đúc
trong tổn thất áp suất hoặc tốc độ dòng chảy trên một đơn vị thời gian) và đầu dò phát hiện heli (khi yêu cầu
tỷ lệ rò rỉ rất thấp).
Hình 7-18A: Ảnh chụp X quang ví dụ của vật đúc
không có lỗ rỗng nhìn thấy được bằng chụp X quang.
Mức độ ổn định này có thể đạt được thông qua tham
khảo ý kiến với thợ đúc khuôn của bạn và thiết kế
bộ phận tốt, thiết kế quy trình và giám sát quy
trình.
Hình 7-18B: Ví dụ về ảnh X quang của độ xốp không
ảnh hưởng đến hình dạng, sự phù hợp hoặc chức năng
của bộ phận. Người dùng phải đồng ý chấp nhận một
lượng độ xốp nhất định ở các khu vực của vật đúc mà
nó không ảnh hưởng đến hình thức, độ vừa vặn hoặc
chức năng.
Hình 7-18C: Ví dụ ảnh chụp X quang tuổi co rút
trong một mặt cắt ngang dày.
Khi khuôn đúc dự kiến sẽ chịu được áp suất quy định, máy đúc khuôn có thể cung cấp thử nghiệm áp suất cho một mẫu
thống kê của các bộ phận, lấy mẫu 100% hoặc ngâm tẩm các bộ phận để đáp ứng thông số áp suất.
Nếu cần phải gia công khuôn đúc kín áp suất, thì phải nhận ra rằng có thể cần phải ngâm tẩm sau khi gia công.
Người đúc khuôn nên được thông báo về các khu vực cụ thể sẽ được gia công trước khi thiết kế khuôn.
Người đúc khuôn sẽ không chịu trách nhiệm về chi phí gia công, ngâm tẩm hoặc thử nghiệm nếu việc gia công được thực
hiện bởi khách hàng. Theo thỏa thuận chung, thợ đúc khuôn có thể chấp nhận thay thế hoặc ghi có cho các khuôn đúc không đạt
yêu cầu kiểm tra áp suất sau quá trình gia công và ngâm tẩm.
9 Đảm bảo chất lượng kết cấu
Đúc khuôn kết cấu (còn được gọi là “Đúc khuôn có tính toàn vẹn cao” hoặc “Đúc khuôn chân không cao”) có các yêu cầu
rất khác nhau đối với vật đúc và do đó cũng đối với hoạt động Đảm bảo chất lượng của chúng.
Mô phỏng (làm đầy, nhiệt, v.v.) rất quan trọng đối với quá trình phát triển quy trình, bộ phận và khuôn. Nó thường sử
dụng các hợp kim (loại chính) có độ tinh khiết cao hơn, đòi hỏi sự chăm sóc đặc biệt và các công nghệ để nấu chảy, xử lý và
chuyển giao nóng chảy, tạo cổng, biên dạng phun, chân không, phun khuôn, v.v. và nó thường bao gồm các bước quy trình bổ
sung như xử lý nhiệt. Các yêu cầu đối với vật đúc (cũng xuất phát từ cách chúng được nối) rất khác nhau và có thể khiến các
bộ phận tiếp xúc với nhiệt độ cao (hàn nóng chảy), tác động mạnh (đi tán, va chạm), v.v. xác định hợp kim, quá trình, nhiệt
điều trị và các bước quy trình tiếp theo khác.
Cùng với các yêu cầu kiểm tra thông thường, các hoạt động giám sát quy trình cũng quan trọng không kém để đảm bảo
cấu trúc vật đúc gần đồng nhất hơn, với cấu trúc hạt chặt chẽ, không có chất gây ô nhiễm và sự hình thành oxit có hại. Các
hoạt động này là con đường dẫn đến các cam kết đặc tính cơ học nhất quán cần thiết cho các thành phần quan trọng về an toàn.
Các yếu tố bình thường như nhiệt độ rót, biên dạng bắn từ chậm đến nhanh, nhiệt độ khuôn, áp suất kim loại và tính
nhất quán của chu kỳ thời gian chỉ là một phần của những gì cần thiết. Quá trình khử khí liên tục, tốc độ làm mát khuôn được
theo dõi ở các khu vực khuôn cục bộ, mức độ chân không tại khoang dựa trên các chiến lược gắn, nhiệt độ và điều kiện của tay
áo bắn, lượng phun và hóa học của tất cả các chất bôi trơn có khả năng có trong ma trận đúc. Các hạng mục đặc biệt này thường
được bao gồm trong kế hoạch kiểm soát quy trình dựa trên quan điểm PFMEA về quá trình đúc.
Các cổng chất lượng dọc theo toàn bộ chuỗi quy trình là yếu tố sống còn để thành công và khả năng truy xuất nguồn gốc bộ
phận ngay từ đầu (đến cuối) là điều vô cùng quan trọng. Một ví dụ về quy trình và cổng Q được hiển thị trong hình 7-19.
Các kiểm tra chất lượng sau đây có thể cần thiết để đảm bảo chất lượng của vật đúc kết cấu:
1. Phân tích hóa học kim loại (trước khi đúc) và điều chỉnh, biến tính hợp kim sau khi nóng chảy 2. Đo tỷ
trọng H2 / 3. Cẩn thận hoặc không trợ dung vì nó có thể thêm chất gây ô nhiễm vào hóa chất nóng chảy; lọc
sau khi nấu chảy 4. Phép đo bao gồm (ví dụ: khuôn K để đo liên tục trong quá trình sản xuất, PoDFA để thiết lập quy
trình)
5. Đo lường/kiểm soát tất cả các thông số quy trình và ghi lại các thông số đó để truy xuất nguồn gốc
6. Kiểm tra tia X, hàn, tán đinh, v.v. của các bộ phận 7. Kiểm tra phồng rộp
8. Thử kéo, các phép thử khác như góc uốn, mật độ khí hàn (DI)
9. Kiểm tra kích thước và quản lý biên dạng sau khi xử lý nhiệt thường yêu cầu nắn thẳng
Hình 7-19 cho thấy quy trình và những nơi mà việc kiểm tra và can thiệp là yêu cầu đối với các ứng dụng có tính toàn vẹn
cao này. Quản lý quy trình như được nắm bắt trong hoạt động Chất lượng, phải được coi là một “Hệ thống”, đan xen và giàu
tính tương tác thường phản trực giác, không phải là một danh sách các yếu tố độc lập. Suy nghĩ và hành động khác biệt là
cần thiết để thành công cho các ứng dụng có tính toàn vẹn cao. Chúng tôi không thực hiện thay đổi, chúng tôi xem xét những
gì đã thay đổi. Ngay cả những thay đổi nhỏ cũng có thể tạo ra lỗi, lỗi thử nghiệm và cuối cùng là rủi ro về an toàn cho
khách hàng.
Hình 7-19: Bản đồ quy trình Cổng chất lượng khuôn đúc có tính toàn vẹn cao (Q-Gate)
Người vị thành niên
Vừa phải
Lớn lao
Hình 7-20B: Parting Line Break-Out đặt thành 3 nhóm.
Hình 7-20A: Độ xốp của đường phân nhánh ở các mức khắc nghiệt khác nhau.
Hình 7-21: Ví dụ Lưu đồ quy trình lập kế hoạch chất lượng sản phẩm nâng cao.
Hình 7-22: Ví dụ lưu đồ quy trình Dự án Mới.
Hình 7-23: Ví dụ lưu đồ quy trình Công cụ mới.

*Cảm ơn Twin City Die Castings đã sử dụng biểu đồ dòng mẫu
Thông lệ thương mại phần

số 8
2 Sử dụng danh sách kiểm tra thông số kỹ thuật đúc khuôn 8-2
2.1 Xác định Yêu cầu Chất lượng 8-3
2.2 Chỉ định Dung sai 8-3
2.3 Nguyên tắc cơ sở dữ liệu chung 8-3
3 Khuôn Đúc Khuôn và Dụng Cụ Sản Xuất 8-4
3.1 Quyền sở hữu 8-4
chết 3.2 Tuổi thọ, bảo trì, sửa chữa và thay thế chết 8-5
3.3 Tín chỉ 8-7
3.4 Thay đổi hoặc Hủy bỏ 8-7
3.5 Giữ và tháo khuôn 8-7
3.6 Bảo hiểm 8-7
3.7 Đo đạc 8-7
3.8 Chấp nhận hàng đầu tiên 8-8
4 đơn đặt hàng bộ phận sản xuất khuôn đúc 8-8
4.1 Định giá kim loại và kim 8-8
loại 4.2 Chấp nhận đơn đặt hàng và đặt 8-8
hàng lại 4.3 Thay đổi, hủy bỏ và sai sót 8-9
4.4 Tín dụng, Điều khoản thanh toán và Thuế 8-9
4.5 Đóng gói và Giao hàng 8-9
4.6 Hạn chế về Quy trình Kiểm tra 4.7 8-10
Tuân thủ Pháp luật 8-11
5 Thành phần đã mua 8-11
5.1 Phụ trang đúc tại chỗ 8-11
5.2 Chi phí tồn kho 8-11
6 Điều chỉnh giá 8-11
6.1 Báo giá và định giá thị trường kim 8-11
loại 6.2 Chi phí lao động và vận hành 7 8-12

số 8
Nghĩa vụ bằng sáng chế 8-13
8 Sở hữu trí tuệ 8-13
9 bảo hành cho khuôn đúc 8-13
9.1 Phạm vi bảo hành chung 9.2 8-13
Giới hạn bảo hành 10 Trách nhiệm 8-13
sản phẩm 8-14
11 Danh sách kiểm tra thông số kỹ thuật sản xuất và hoàn thiện 8-14
Thông số kỹ thuật sản xuất đúc C-8-1-21 Danh mục 8-15
Thông số kỹ thuật hoàn thiện đúc C-8-2-21 Danh mục 8-16
1) Ai sở hữu khuôn đúc khuôn?
Xem trang 8-4, Quyền sở hữu chết.
2) Có danh sách kiểm tra nào có thể được sử dụng cho các thông số kỹ thuật đúc hoặc hoàn thiện không?
Xem các trang 8-15 và 8-16 để biết danh sách kiểm tra.
3) Chết kéo dài bao lâu?
Xem trang 8-5 và 8-6, Tuổi thọ khuôn, Bảo trì, Sửa chữa và Thay thế.
4) Có bất kỳ đề xuất nào để tạo tệp dữ liệu CAD không?
Xem trang 8-3, Nguyên tắc cơ sở dữ liệu chung.
5) Bảo trì/sửa chữa/thay thế khuôn có liên quan gì?
Xem trang 8-5 và 8-6, Tuổi thọ khuôn, Bảo trì, Sửa chữa và Thay thế.
1. Giới thiệu
Khi chỉ định sản xuất khuôn đúc, hợp đồng mua bán có thể được xem như là việc mua một dịch vụ kỹ thuật toàn
diện từ thợ đúc khuôn, người sẽ sử dụng công cụ của người mua để chuyển đổi kim loại thành dạng chính xác mà
người mua mong muốn.
Máy đúc khuôn thường sẽ cung cấp các dịch vụ quan trọng khác, chẳng hạn như thiết kế, xây dựng hoặc bảo trì
dụng cụ và thực hiện các hoạt động gia công và hoàn thiện bề mặt trên các bộ phận đúc khuôn. Dịch vụ lắp ráp phụ
cũng có thể được cung cấp.
Đề xuất và đơn đặt hàng tiếp theo đối với khuôn đúc đặt ra một hợp đồng thể hiện các thông lệ kinh doanh
chi phối một giao dịch trong đó các bộ phận được chế tạo theo yêu cầu sẽ được cung cấp liên tục. Sản xuất chất
lượng của một khối lượng lớn các bộ phận tùy chỉnh, ở mức kinh tế nhất, bao gồm sự hiểu biết thấu đáo về các biến
số của quy trình đúc khuôn, các yêu cầu về dụng cụ của nó và các hoạt động cắt tỉa, gia công phụ và hoàn thiện liên
quan.
Các tính chất vật lý và hằng số của kim loại và hợp kim được sử dụng để đúc khuôn được quy định trong Dữ liệu
hợp kim (Phần 3 của tập này) và nên được tham chiếu với các thông số kỹ thuật kim loại được chấp nhận khác.
Hỗ trợ xác định các yêu cầu thiết kế bộ phận chi tiết được chỉ định để sản xuất tiết kiệm chi phí có thể
được lấy từ các tiêu chuẩn và hướng dẫn Kỹ thuật và Thiết kế trong tập này (Phần 4, 5 và 6), cùng với các dữ liệu
kỹ thuật được công nhận khác. Nếu kích thước hình học không được sử dụng trên các bản in chi tiết, GD&T (được
thảo luận liên quan đến các chi tiết đúc trong Phần 5) được khuyến nghị mạnh mẽ để tối ưu hóa chất lượng và chi
phí thấp nhất.
Công cụ (Phần 2) và Đảm bảo chất lượng (Phần 7) cũng nên được xem xét kỹ trước khi
xây dựng thông số kỹ thuật sản phẩm cuối cùng.
Các thỏa thuận thương mại ảnh hưởng đến việc mua khuôn đúc cũng có tầm quan trọng không kém đối với đặc điểm kỹ
thuật cẩn thận. Những phong tục thương mại này đã phát triển từ kinh nghiệm sản xuất trong toàn ngành và thường
được chấp nhận là thông lệ kinh doanh tốt. Các thỏa thuận thương mại thường được tìm thấy trong các mẫu đề xuất và
xác nhận được sử dụng bởi ngành công nghiệp đúc khuôn Bắc Mỹ.
Những mối quan hệ tương tác chuyên biệt này, trong số những mối quan hệ khác, chi phối khả năng của nhà sản
xuất tùy chỉnh trong việc cung cấp vật đúc theo thông số kỹ thuật theo lịch trình số lượng được sắp xếp trước ở mức
độ cạnh tranh trên cơ sở liên tục. Chúng được mô tả trong phần này cùng với danh sách kiểm tra thông số kỹ thuật
của sản phẩm đúc khuôn thuận tiện.
2 Sử dụng danh sách kiểm tra thông số kỹ thuật đúc khuôn
Danh sách kiểm tra C-8-1 (Thông số kỹ thuật của sản phẩm khuôn đúc) và Danh sách kiểm tra C-8-2 (Thông số kỹ
thuật hoàn thiện bề mặt khuôn đúc), xuất hiện ở cuối phần này, có thể giúp người mua xác định rõ hơn các yêu
cầu về khuôn đúc. sẽ ảnh hưởng đến chi phí cuối cùng. Chúng có thể phục vụ như một hướng dẫn sản xuất để giúp cung
cấp thông tin liên lạc chính xác giữa người mua và người đúc khuôn, tránh
hiểu lầm về sau. Người đúc khuôn nên xem xét các mức thông số kỹ thuật này với người mua để đảm bảo rằng mức
hiệu quả nhất về chi phí được chọn và, nếu cần, cung cấp các mẫu của các mức thông số kỹ thuật khác nhau.
2.1 Xác định yêu cầu chất lượng

Danh sách kiểm tra cũng đề cập đến việc sử dụng SPC và các yêu cầu kiểm tra khác. Rất mong muốn có thể xác
định các yêu cầu như vậy để không có câu hỏi nào về trách nhiệm lưu giữ hồ sơ.
Trong khi hầu hết các máy đúc sử dụng các kỹ thuật này thường xuyên, một số người mua có các yêu cầu đặc biệt
(tức là các tính năng quan trọng) phải được xác định sớm trong quy trình.
Khi sử dụng các kỹ thuật thống kê để kiểm soát chất lượng, điều quan trọng là người mua phải chỉ định các
tham số khi yêu cầu báo giá. Ví dụ: các định nghĩa chung về khả năng xử lý, chẳng hạn như Cpk, có thể ảnh hưởng
đến kích thước dụng cụ được xây dựng theo một phía của dung sai để cho phép mài mòn khuôn trong tương lai. Các
kích thước này chỉ có thể thay đổi theo một hướng, như trong các kích thước bên ngoài của khoang (xem “Các bộ
phận khuôn chuyển động” – Phần 4A). Khi áp dụng các định nghĩa chung trong tình huống này, công cụ này sẽ có vẻ
vượt quá giới hạn, trong khi nó thực sự được chế tạo theo tiêu chuẩn chất lượng cao để có tuổi thọ cao.
Điều quan trọng nhất là phải đạt được thỏa thuận về các thủ tục trước khi thiết lập chất lượng
tiêu chuẩn. Chi phí cho mức chất lượng của một tính năng được tính toán bởi thợ đúc khuôn trong quá trình
báo giá và bất kỳ thay đổi nào về tiêu chuẩn sau này có thể yêu cầu sửa đổi báo giá.
Nhiều thông số kỹ thuật, chẳng hạn như chất lượng hoàn thiện bề mặt hoặc mức độ nghiêm trọng của độ xốp
bên trong, là chủ quan. Các phương pháp thiết lập các tiêu chuẩn chủ quan có thể khác nhau đáng kể, nhưng việc
dành nỗ lực cần thiết để xác định các tiêu chuẩn càng chặt chẽ càng tốt luôn có lợi.
Một cách để xác định các tiêu chuẩn chủ quan là xác định các mẫu có thể chấp nhận được và có thể chấp
nhận được, các mẫu này nên được khách hàng và người đúc khuôn giữ lại làm mẫu “giới hạn”. Ngoài ra, bạn nên có
hình ảnh hoặc bản mô tả đầy đủ bằng văn bản về các khiếm khuyết có thể gây ra sự từ chối. Những điều khoản như
vậy có thể được cải thiện trong giai đoạn sản xuất ban đầu.
2.2 Xác định dung sai Ai cũng biết rằng
quy trình đúc khuôn có thể đạt được độ chính xác kích thước rất cao. Tiêu chuẩn Dung sai Thiết kế & Kỹ thuật
để phối hợp kích thước của các bộ phận sẽ được đúc khuôn (Phần 4A) được trình bày ở hai cấp độ: dưới dạng
Thông số kỹ thuật Dung sai Tiêu chuẩn và Dung sai Chính xác. Hầu hết các máy đúc khuôn có thể cải thiện Dung
sai tiêu chuẩn, nhưng chi phí phạt trong thời gian chu kỳ tăng lên thường sẽ là sự đánh đổi.
Cải thiện dung sai có liên quan trực tiếp nhất đến hình dạng bộ phận. Nếu các yêu cầu về dung sai
được thảo luận rõ ràng trước với người đúc khuôn, thì dung sai chính xác thường có thể được duy trì cho một
bộ phận đúc với những cải tiến đáng kể về hiệu suất sản phẩm và giảm các hoạt động gia công và hoàn thiện thứ cấp.
Các quy trình gia công cũng nên được xem xét kỹ lưỡng trước khi đưa ra bất kỳ đơn đặt hàng nào cho
công cụ. Việc đánh giá cẩn thận các yêu cầu gia công có thể dẫn đến việc thiết kế lại khuôn đúc hình lưới hoặc sản
xuất gần hình lưới, với số lượng thao tác hoặc thiết lập giảm.
số 8
2.3 Nguyên tắc CAD kỹ thuật
Cơ sở dữ liệu Thiết kế Hỗ trợ Máy tính (CAD) thường bao gồm bản vẽ hai chiều (2-D) và mô hình ba chiều (3-D). Để
đẩy nhanh quá trình liên lạc, người đúc khuôn và khách hàng nên sớm nhận thức được khả năng phần mềm CAD của nhau
trong dự án. Trong trường hợp người đúc khuôn và khách hàng không sử dụng các gói phần mềm giống nhau, các định
dạng tệp chung có thể được sử dụng để giao tiếp. Mặc dù có nhiều định dạng sẵn có nhưng các định dạng phổ biến
nhất là DXF hoặc DWG (dành cho bản vẽ 2-D) và IGES hoặc STEP (dành cho mô hình 3-D). Phần mềm dịch thuật là cần
thiết để chuyển đổi các tập tin sang định dạng thích hợp.
Khi cơ sở dữ liệu được sử dụng cho mục đích trích dẫn, các hướng dẫn chung này sẽ được áp dụng:
1. Nếu chỉ cung cấp bản vẽ 2-D, bản vẽ đó phải chứa các kích thước và hình chiếu chung của bộ phận và các đặc
điểm chính. Các tính chất vật lý như khối lượng và thể tích một phần cũng nên được đưa vào.
2. Nếu chỉ cung cấp một mô hình 3-D, thì máy đúc khuôn sẽ có thể truy xuất các kích thước và thuộc tính từ mô
hình.
3. Các hoạt động phụ, chẳng hạn như gia công, có thể được đưa vào cơ sở dữ liệu hoặc được cung cấp
riêng biệt.
Một số yêu cầu chung khi cơ sở dữ liệu đang được sử dụng để xây dựng công cụ:
1. Khi chỉ cung cấp bản vẽ 2 chiều: 1.1. Bản vẽ
phải chứa đầy đủ kích thước của tất cả các tính năng.
1.2. Các yêu cầu về đường phân chia, bản nháp, bán kính, mốc chuẩn và dung sai (kích thước và hình
học) phải được xác định rõ ràng.
1.3. Các hoạt động thứ cấp sẽ được thực hiện trên bộ phận và các yêu cầu khác phải được nêu rõ.
2. Khi chỉ cung cấp mô hình 3-D:
2.1. Tất cả bản nháp cần thiết, đường chia tay và bán kính phải được đưa vào mô hình. Lý tưởng nhất là
Mô hình 3-D sẽ chỉ ra các bề mặt đã gia công.
2.2. Các đường và bề mặt của mô hình phải được kết nối trong phạm vi 0,001”.
2.3. Mô hình 3-D phải đi kèm với bản in chi tiết có kích thước giới hạn chứa tất cả thông tin về dung
sai và hiển thị bất kỳ quá trình gia công phụ nào sẽ được thực hiện.
Cơ sở dữ liệu không đầy đủ có thể dẫn đến báo giá không chính xác và có thể yêu cầu thao tác cơ sở dữ liệu đáng
kể, dẫn đến chi phí bổ sung và thời gian thực hiện kéo dài. Người đúc khuôn và khách hàng cũng nên cho biết bản vẽ 2-
D hay mô hình 3-D kiểm soát dự án.
3 Khuôn Đúc Khuôn và Dụng Cụ Sản Xuất
Bất kỳ khuôn đúc nào cũng có thể được sản xuất theo một số cách khác nhau và mỗi nhà máy đúc khuôn đều sở hữu các
thiết bị khác nhau và sử dụng nhiều kỹ thuật sản xuất. Do đó, tính kinh tế tối ưu và hiệu quả tối đa cho việc sản
xuất bất kỳ khuôn đúc nào, do đó, phải được xem xét dưới ánh sáng của thiết bị cụ thể mà nó sẽ được sản xuất. Kinh
nghiệm, công nghệ, kỹ năng và sự khéo léo của người thợ đúc khuôn đều liên quan đến việc lựa chọn phương pháp sản
xuất làm cơ sở cho đề xuất.
Mỗi thợ đúc bán khuôn đúc, khuôn cắt và dụng cụ sản xuất chuyên dụng theo các điều khoản và điều kiện riêng
của mình. Thông thường, các điều khoản này cung cấp một khoản thanh toán tạm ứng cho khuôn dập với số dư được
thanh toán khi nhận hoặc phê duyệt mẫu được sản xuất từ khuôn dập và công cụ. Khoảng thời gian phê duyệt các bộ
phận là 30 ngày nếu không có thỏa thuận nào khác giữa thợ đúc khuôn và khách hàng.
3.1 Quyền sở hữu chết
Nói chung, người mua khuôn đúc sẽ giữ quyền sở hữu khuôn đúc, mặc dù khuôn vẫn thuộc về người đúc khuôn. Cũng có
thông lệ rằng việc thiết kế và xây dựng khuôn đúc được thực hiện bởi người đúc khuôn theo thông số kỹ thuật của
riêng họ, mặc dù người mua sở hữu khuôn. Phong tục nói chung có lợi cho mọi người.
Đúc khuôn là một quá trình rất phức tạp có chứa hàng trăm biến số tương tác. Thiết kế
Việc tạo khuôn cho các hoạt động đúc khuôn đòi hỏi sự hiểu biết về các biến số khác nhau có liên quan và cách
chúng có thể ảnh hưởng đến chất lượng của vật đúc. Người đúc khuôn nên thiết kế và chế tạo khuôn để đáp ứng nhu
cầu của nhà thiết kế bộ phận, để khuôn hoạt động cho quy trình và (các) máy của người đúc khuôn.
Các vấn đề về chất lượng trên khuôn đúc có thể xuất phát từ thiết kế khuôn, xây dựng khuôn hoặc hoạt động
sản xuất. Nếu một nhà thiết kế bộ phận thiết kế và chế tạo khuôn cho người đúc khuôn để sử dụng trong hoạt động của
họ, điều đó có thể dẫn đến xung đột nếu vấn đề chất lượng phát sinh trong quá trình sản xuất. Người đúc khuôn nên
thiết kế và chế tạo khuôn, nhưng hãy liên hệ với nhà thiết kế bộ phận trong suốt quá trình để cung cấp các bản cập
nhật và giải quyết mọi vấn đề tiềm ẩn.
Do đó, tốt hơn là người đúc khuôn chịu trách nhiệm thiết kế và xây dựng khuôn. Ngoài việc loại bỏ các câu hỏi
về trách nhiệm, quy trình này cũng đảm bảo rằng khuôn sẽ phù hợp với thiết bị đúc. Ngoài ra, người đúc khuôn có
quyền lợi nhất định trong việc chế tạo khuôn có chất lượng cao mà sẽ gây ra ít vấn đề trong quá trình sản xuất.
Tập quán thương mại Tập quán thương mại
Khuôn đúc khuôn, thường thuộc sở hữu của người mua, được đặt và bảo trì tại máy đúc khuôn. Người đúc khuôn
sẽ chịu trách nhiệm về việc mất mát hoặc hư hỏng khuôn và dụng cụ trong khi đặt tại cơ sở của người đúc khuôn. Một
số thợ đúc khuôn cung cấp tùy chọn sở hữu chung khuôn. Trong cả hai trường hợp, có một số cân nhắc cần được giải
quyết trong các cuộc thảo luận mua hàng.
Một hồ sơ quyền sở hữu nên được thiết lập bởi cả hai bên, hồ sơ này sẽ bao gồm mô tả về khuôn và tất cả các
thành phần bổ sung của khuôn. Mỗi khuôn nên có một phương pháp nhận dạng, phương pháp này được thực hiện tốt nhất
bằng cách khắc (các thẻ có thể bong ra). Thông thường, một số được người đúc khuôn gán cho khuôn, được khắc trên
khuôn, các tấm trượt và lõi và được đưa vào hồ sơ của người mua về khuôn.
Tất cả các bộ phận được mua ban đầu cùng với khuôn phải được ghi chú trong hồ sơ, chẳng hạn như ống lót hoặc
các thanh trượt hoặc lõi phụ. Các thành phần này thường hao mòn nhanh hơn nhiều so với phần còn lại của khuôn và
chúng có thể bị hao mòn và không sử dụng được nếu người mua yêu cầu khuôn.
Câu hỏi về Quyền sở hữu công cụ cũng như Thay thế thường bị bỏ qua khi thảo luận chung bắt đầu khi bắt đầu
một dự án mới khả thi. Vì có nhiều loại công cụ có sẵn cho quy trình đúc khuôn nên các mô tả sau đây về công
cụ và quyền sở hữu là cung cấp điểm khởi đầu cho các quyết định đó.
Các công cụ mới thường được Khách hàng thanh toán, Die Caster chịu trách nhiệm cho các công việc bình thường
bảo trì và chăm sóc (với tư cách là người chăm sóc), khách hàng (với tư cách là chủ sở hữu) để thay thế
linh kiện chính, thay thế toàn bộ khuôn, sửa chữa lớn và tân trang. Người đúc khuôn có trách nhiệm thông báo cho
khách hàng về bất kỳ yêu cầu bảo trì hoặc chăm sóc không điển hình nào. Nếu khách hàng chọn không tuân theo lời
khuyên bảo trì của thợ đúc khuôn, chất lượng của bộ phận có thể bị ảnh hưởng.
Trong các trường hợp sau đây, một ví dụ sẽ được đưa ra về thông thường ai sở hữu phần nào của công cụ.
1) Các dự án có Công cụ Nhanh thường sử dụng một công cụ (đế khuôn) thuộc sở hữu của người đúc khuôn và
trở thành một loại Giá đỡ Đa năng cho các hạt dao có Khoang khuôn (dành cho nhiều khách hàng).
Hạt dao được sử dụng để tạo cấu hình bộ phận do khách hàng sở hữu và thường sẽ có tuổi thọ dụng cụ ngắn
hơn so với dụng cụ Sản xuất.
2) Đối với Khuôn Đơn vị, Giá đỡ Chính hoặc Giá đỡ Đa năng (như trên) thường thuộc sở hữu của Người đúc khuôn và
các đơn vị riêng lẻ cũng như hạt dao của chúng thuộc sở hữu của Khách hàng. Miễn là Khuôn đơn vị tương đương
với tiêu chuẩn Công nghiệp, nó sẽ có thể chuyển sang máy đúc khuôn mới nếu cần mà không có các yếu tố chi phí
lớn liên quan.
3) Bản thân các khuôn do Khách hàng sở hữu và có thể có các tuổi thọ khác nhau được gắn vào chúng dựa trên thiết
kế và chức năng của bộ phận.
Việc thay thế đôi khi chỉ giới hạn ở các hạt dao trong khoang nhưng có thể là toàn bộ khuôn. Người đúc khuôn
thường phải theo dõi tình trạng của dụng cụ và thông báo cho khách hàng rằng có thể cần thay thế hoặc sửa chữa
để có đủ thời gian cho phép phê duyệt kinh phí thay thế và cho phép phê duyệt các bộ phận của dụng cụ trước khi
dụng cụ ban đầu bị hao mòn . Tuy nhiên, đôi khi không thể dự đoán đầy đủ khi nào cần phải thay thế một công cụ.
Khoản này có thể được thanh toán tại thời điểm xây dựng bộ phận thay thế hoặc trong trường hợp bộ phận có khối
lượng rất lớn, tài khoản khấu hao có thể đã được thiết lập.
Loại tài khoản này cho phép thêm một số tiền nhỏ vào giá bộ phận để trang trải chi phí thay thế khi cần thiết. Die
Caster có trách nhiệm quản lý việc thay thế công cụ và thông báo cho Khách hàng khi các công cụ thay thế mới được
gửi để phê duyệt. Điều quan trọng là Khách hàng và Người đúc khuôn phải sớm thảo luận về việc thay thế công cụ số 8
trong dự án vì các yêu cầu chất lượng nghiêm ngặt hơn hoặc hình học khó khăn có thể dẫn đến việc thay thế khuôn sớm
hơn.
Công cụ Khấu hao phải được bắt đầu tại thời điểm bộ phận đầu tiên được sản xuất để bán để
tài khoản có thể trang trải chi phí bắt đầu thay thế và số dư do phê duyệt. Nếu nó không được khởi động vào
thời điểm này, công cụ có thể phải được đẩy ra ngoài tuổi thọ bình thường để trả tiền cho một công cụ mới và
không làm gián đoạn quá trình sản xuất của Khách hàng. Điều này thường dẫn đến các hoạt động được thêm vào bộ phận
có thể làm tăng chi phí. Quá trình này không hoạt động với công cụ kế thừa do các câu hỏi liên quan đến số lần bắn
thực tế trên công cụ nhưng có thể được áp dụng sau khi thay thế lần đầu hoàn tất. Khách hàng hoặc Die Caster có thể
là chủ sở hữu của khoản tiền khấu hao để thay thế nhưng các điều khoản sử dụng cần phải được xác định rõ ràng.
Die Caster và Khách hàng cần thống nhất về cả công cụ ban đầu và kế hoạch thay thế (nếu cần) và các điều
khoản thanh toán khi bắt đầu dự án để các nhu cầu đang diễn ra được đáp ứng và quyền sở hữu rõ ràng.
3.2 cuộc sống chết
Người mua nên lưu ý rằng tuổi thọ của khuôn có thể không đoán trước được. Cuộc sống chết là một chức
năng của nhiều yếu tố. Trong số đó có thiết kế bộ phận, cấu hình bộ phận trong khuôn, kỳ vọng chất lượng
bộ phận, số lượng nhả, loại thép công cụ được sử dụng cho khuôn, xử lý nhiệt của khuôn và loại hợp kim
được đúc.
Ngay cả khi người đúc cố gắng hết sức để kéo dài tuổi thọ của khuôn, thì vẫn có thể xảy ra hỏng hóc
sớm. Cũng có thể một con súc sắc có một cuộc sống rất dài không thể đoán trước. Sự hiểu biết về tuổi thọ
khuôn dự kiến nên được thảo luận trong giai đoạn đầu của dự án.
Máy đúc khuôn lũy tiến có thể cung cấp các thông số kỹ thuật về công cụ, xử lý nhiệt và/hoặc lớp
phủ/làm cứng bề mặt khuôn được phát triển thông qua các chương trình nghiên cứu mở rộng của NADCA. Có
thể tìm thấy báo cáo về các vật liệu khuôn khác nhau, xử lý nhiệt và quy trình kỹ thuật bề mặt khuôn
trong Kho lưu trữ kỹ thuật NADCA. Thông thường, việc sử dụng vật liệu không đạt tiêu chuẩn, xử lý nhiệt
hoặc lớp phủ/làm cứng bề mặt khuôn có thể làm tăng giá thành của khuôn, nhưng được sử dụng trong điều
kiện phù hợp có thể mang lại nhiều lợi ích hơn bằng cách tăng tuổi thọ của khuôn. Khách hàng và Die
Caster nên thảo luận về vật liệu phi tiêu chuẩn, xử lý nhiệt, lớp phủ hoặc làm cứng sẽ được sử dụng để
xác định lợi ích mong đợi và rủi ro tiềm ẩn.
Khi dụng cụ được mua thông qua một thợ đúc khuôn có uy tín, chi phí dụng cụ có thể cao hơn một
chút so với nếu người mua giao dịch trực tiếp với người chế tạo dụng cụ. Người đúc khuôn sẽ tham
gia chặt chẽ vào các đánh giá và quyết định sẽ biến thiết kế sản phẩm thành khuôn đúc tối ưu để sản xuất
thành công. Chi phí gia tăng hầu như luôn thể hiện một món hời về chi phí tổng thể trong vòng đời của
khuôn.
Người mua thiếu kinh nghiệm mua dụng cụ hoàn toàn dựa trên cơ sở chi phí sẽ thấy rằng chi phí trong
vòng đời của khuôn cao hơn đáng kể do dụng cụ chất lượng thấp hơn, mặc dù điều này sẽ không rõ ràng
ngay lập tức khi dụng cụ bắt đầu chạy. Không thể nhấn mạnh quá mạnh rằng dụng cụ chất lượng tốt sẽ đắt
hơn lúc đầu nhưng phải trả giá gấp nhiều lần trong vòng đời của một khuôn đúc điển hình.
3.2.1 Bảo dưỡng, sửa chữa và thay thế khuôn
Một mặt, trách nhiệm và tiêu chí để bảo trì dụng cụ và mặt khác, cần hiểu rõ về việc thay thế dụng
cụ. Trong một số trường hợp, chi phí thay thế khuôn được yêu cầu khấu hao vào giá thành sản phẩm. Cách
phổ biến nhất để cấu trúc phần này của hợp đồng là người đúc khuôn cung cấp bảo dưỡng nhỏ và người mua
cung cấp sửa chữa và thay thế lớn.
Bảo trì nhỏ thường được mô tả là bảo trì “từ đầu đến cuối” đối với khuôn có thể sử dụng được để duy
trì quá trình sản xuất khuôn đúc. Bảo dưỡng lớn sẽ bao gồm việc thay thế hoặc xây dựng lại toàn bộ khoang
khuôn, phần khuôn hoặc phần trượt lõi phức tạp chiếm một tỷ lệ đáng kể của chi tiết đúc, thép công cụ,
lớp phủ được áp dụng cho khuôn hoặc tái tạo hoặc tân trang lại bề mặt khuôn chính. Hầu hết các máy đúc
khuôn đều có cách xử lý bảo trì ưa thích và cần được làm rõ.
Các bộ phận mài mòn nhanh nên được đề cập trong hiểu biết về bảo dưỡng khuôn giữa
người mua và người đúc khuôn. Các bộ phận này thường được thay thế bằng máy đúc khuôn, mặc dù mỗi
người mua nên có thỏa thuận riêng cho mỗi lần đúc. Nếu các bộ phận được thay thế bởi thợ đúc, quyền
sở hữu thường vẫn thuộc về thợ đúc, mặc dù điều này có thể khác nhau tùy theo các thỏa thuận riêng lẻ.
Người đúc khuôn nên cung cấp các phương pháp bảo trì của họ cho người mua để xem xét. Nếu
người mua có bất kỳ kỳ vọng cụ thể nào, chẳng hạn như mong đợi khuôn sẽ giảm căng thẳng sau một số
lần bắn nhất định, họ nên thông báo cho người đúc khuôn để có thể đưa vào lịch trình và chi phí bảo
trì.
Thực hành gia nhiệt sơ bộ khuôn, thiết kế cổng và kiểm soát nhiệt độ khuôn đặc biệt quan trọng đối
Lưu ý: Phần mềm
với tuổi thọ khuôn lâu dài. Người đúc khuôn nên cung cấp cho người mua thông tin chung về các thực hành
máy tính có sẵn để mô
sau để giúp họ hiểu các quy trình tại chỗ nhằm đảm bảo tuổi thọ khuôn lâu dài.
phỏng dòng chảy, phân
tích nhiệt và biến dạng.
1. Người đúc khuôn nên cung cấp các phương pháp làm nóng sơ bộ đang được sử dụng để kéo dài tuổi thọ
của khuôn. Kết quả tốt nhất đạt được bằng cách gia nhiệt sơ bộ khuôn đến một nhiệt độ xác định, tùy
thuộc vào hợp kim được đúc, trước khi thực hiện lần đúc đầu tiên.
2. Kim loại chảy trơn tru với vận tốc chính xác từ cổng được thiết kế cẩn thận là rất quan trọng để giảm xói mòn
khuôn ở cổng, cũng như có ảnh hưởng đáng kể đến chất lượng đúc.
Xói mòn khuôn có thể được sửa chữa bằng cách hàn, nhưng việc bắt đầu hàn làm giảm đáng kể tuổi thọ cuối cùng của
khuôn.
3. Người đúc khuôn có thể thảo luận về việc sử dụng các phương pháp thiết kế khuôn tốt với người
Chủ đầu tư. Một người đúc khuôn sử dụng phương pháp thử và sai mà không tính toán để tạo cổng sẽ gặp nhiều vấn đề
hơn về xói mòn khuôn và chất lượng bộ phận so với người sử dụng các kỹ thuật tính toán do NADCA hoặc các cơ quan
có thẩm quyền khác phát triển.
4. Kiểm soát nhiệt độ khuôn, bao gồm kiểm soát đường làm mát cẩn thận và đường làm mát thích hợp
vị trí, sẽ ảnh hưởng đến thời gian chu kỳ đúc và có ảnh hưởng quan trọng đến chất lượng đúc.
3.3 Tín dụng
Người đúc khuôn nói chung có quyền thay đổi các điều khoản thanh toán của mình nếu điều kiện tài chính của khách hàng
yêu cầu thay đổi. Những thay đổi như vậy thường được yêu cầu bằng văn bản và, khi cần thiết, có thể yêu cầu người đúc
khuôn ngừng thiết kế và/hoặc xây dựng trong khi chờ thỏa thuận.
3.4 Thay đổi hoặc Hủy bỏ

Nếu người mua yêu cầu bất kỳ thay đổi nào đối với khuôn đúc đã hoàn thành hoặc dụng cụ sản xuất khác với bản in ban
đầu và/hoặc kiểu mẫu được cung cấp cho khuôn và dụng cụ tại thời điểm báo giá, thì thợ đúc khuôn có quyền báo giá lại
chất lượng, dự kiến tuổi thọ, chi phí và giao hàng của dụng cụ. Mọi thay đổi đối với đơn đặt hàng phải được người đúc
khuôn đồng ý bằng văn bản.
Người đúc khuôn thường sẽ yêu cầu một số khoản thanh toán cho các đơn đặt hàng bị hủy. Thanh toán là cần thiết để
bồi thường cho người đúc khuôn các chi phí của công việc đang được xử lý cho đến ngày hủy bỏ và các cam kết của
người đúc khuôn về các giao dịch mua liên quan đến đơn đặt hàng.
3.5 Giữ và tháo khuôn
Theo thông lệ, người đúc khuôn sẽ giữ quyền kiểm soát và sở hữu các khuôn đúc khuôn và dụng cụ sản xuất. Vì toàn bộ
chi phí kỹ thuật, thiết kế, thu thập và bảo trì khuôn đúc và dụng cụ sản xuất không được phản ánh đầy đủ trong chi phí
mà người mua phải trả đối với các mặt hàng này, nên có thể cần phải trả thêm phí cho những chi phí chưa hoàn trả này nếu
khuôn đúc và dụng cụ sản xuất được loại bỏ sớm khỏi nhà máy của khuôn đúc.
Theo thông lệ, khuôn đúc và dụng cụ sản xuất không được sử dụng trong ba năm liên tiếp để sản xuất khuôn đúc sẽ
được loại bỏ sau khi thông báo thích hợp cho người mua bởi người bán khuôn.
Các quy tắc về khả năng tiếp cận của khuôn nên được thiết lập. Nếu người mua yêu cầu bồi thường khuôn, thì nó sẽ
có sẵn sau khi thông báo đã được cung cấp và tất cả các hóa đơn chưa thanh toán do người đúc khuôn được thanh toán đầy
đủ.
3.6 Bảo hiểm
Theo thông lệ, bảo hiểm khuôn đúc và dụng cụ sản xuất thuộc trách nhiệm của người mua, trừ khi có thỏa thuận cụ thể,
bằng văn bản, ngược lại.

số 8
Máy đúc thường có bảo hiểm trách nhiệm bảo vệ chống hỏa hoạn và trộm cắp hoặc phá hoại. Tuy nhiên,
bảo hiểm hỏa hoạn thường loại trừ các dụng cụ không cháy, ngoại trừ chi phí dọn dẹp sau hỏa hoạn.
Bảo hiểm nên được xem xét trong từng trường hợp và việc gián đoạn kinh doanh trong trường hợp hỏa hoạn có thể cần được
xem xét. Những người đúc khuôn sẽ cung cấp bảo hiểm bồi thường cho người lao động theo yêu cầu của pháp luật.
3.7 Đo đạc
Việc đo lường tốt là rất quan trọng để có được các bộ phận chất lượng tốt, cả trong quá trình và khi nghiệm thu
lần cuối, đồng thời cũng có thể giúp giảm chi phí bộ phận, đặc biệt nếu vật đúc được gia công nhiều. Điều quan trọng
là khía cạnh này phải được thảo luận sớm trong dự án.
Máy đúc có thể được mong đợi để cung cấp các thiết bị đo tiêu chuẩn. Người mua dự kiến sẽ cung cấp bất kỳ thiết bị
đo đặc biệt nào cần thiết trong quá trình kiểm tra, chẳng hạn như những thiết bị cần thiết để xác định sự phù hợp với
thông số kỹ thuật về tính năng và vị trí cũng như bất kỳ thiết bị đo nào cần thiết cho các yêu cầu chức năng hoặc thống kê.
Tất cả các thiết bị đo và phương pháp đo phải được người mua và thợ đúc đồng ý trước, bao gồm mọi nhu
cầu về thiết bị đo trùng lặp. Điều này sẽ hỗ trợ cả chức năng của bộ phận và sự phù hợp, trong trường hợp
khuôn đúc sẽ được ghép nối hoặc lắp ráp với các bộ phận khác không được sản xuất bởi người đúc khuôn.
3,8 Chấp nhận mảnh đầu tiên
Sau khi các mẫu khuôn đúc đầu tiên được nhận từ khuôn đúc khuôn, người đúc khuôn hoặc người mua thường
sẽ được yêu cầu đo các mẫu và xác minh rằng chúng đáp ứng các thông số kỹ thuật. Có thể thảo luận về các
sửa đổi so với bản in gốc mà không ảnh hưởng đến chức năng hoặc hình thức của bộ phận tại thời điểm này để
đảm bảo có thể duy trì tốc độ sản xuất cao và tránh bảo trì khuôn sớm.
Các quy trình xử lý các thay đổi trong thông số kỹ thuật in cho khuôn đúc nên được thống nhất. Mọi
chi phí và sự chậm trễ trong việc giao hàng phát sinh do những thay đổi đó phải được người thợ đúc báo giá
ngay sau khi nhận được. Người mua phải cho phép thay đổi bằng văn bản trên mỗi đơn đặt hàng thay đổi.
4 đơn đặt hàng bộ phận sản xuất khuôn đúc
Các điều khoản thương mại của các hạng mục hợp đồng và các điều kiện giữa người mua và thợ đúc khuôn để
sản xuất các bộ phận đúc khuôn được thảo luận dưới đây. Lưu ý rằng phong tục thương mại được phác thảo đại
diện cho các thông lệ lịch sử và phong tục phổ biến trong ngành công nghiệp đúc khuôn. Hình thức hợp đồng
của từng thợ đúc sẽ khác nhau ở một số chi tiết. Có thể tìm thấy mô hình các điều khoản và điều kiện tại
www.diecastingdesign.org/terms/
4.1 Giá kim loại và kim loại
Kim loại chất lượng là nền tảng cho vật đúc tốt. Ngay cả một phân tích hóa học cũng không xác định đầy đủ tất
cả các thông số kỹ thuật chất lượng kim loại cần thiết để đúc khuôn tốt. Kim loại giá rẻ, chất lượng thấp
không thể đáp ứng tất cả các yêu cầu đúc khuôn.
Ví dụ, khi hợp kim nhôm hoặc magiê không đáp ứng các tiêu chí đã thiết lập, việc gia công có thể khó khăn
hơn hoặc ăn mòn bề mặt nhanh hơn. Khi hợp kim kẽm không đáp ứng các tiêu chí đã thiết lập, các tính chất cơ
học sẽ giảm dần và nghiêm trọng theo thời gian sử dụng.
Giá kim loại thường được thiết lập từ báo giá của nhà cung cấp kim loại được phê duyệt hoặc dựa trên
các chỉ số ngành đã biết như Thị trường kim loại hàng ngày của Mỹ, Sàn giao dịch kim loại Luân Đôn,
Platts hoặc các thị trường lớn khác. Nếu người mua chọn sử dụng chỉ báo ngành, anh ta có thể mất lợi thế
khi mua kim loại giao ngay với giá thấp hơn giá thị trường.
4.2 Chấp nhận Đơn đặt hàng & Đặt hàng lại
4.2.1 Chấp nhận Đơn đặt hàng
Các đề xuất sản xuất khuôn đúc được chuẩn bị trên cơ sở các thông số kỹ thuật và bản in đã biết tại thời
điểm ước tính. Do đó, các đề xuất đúc khuôn được chấp nhận ngay lập tức trên cơ sở được chỉ định. Tương
tự, vì các đơn đặt hàng được chấp nhận trên cơ sở các yêu cầu đã biết tại thời điểm đặt hàng, nên những thay
đổi so với đề xuất ban đầu làm cơ sở cho đơn đặt hàng có thể dẫn đến nhu cầu điều chỉnh giá cho các bộ phận.
Người đúc khuôn có quyền xem xét tất cả các đơn đặt hàng trước khi chấp nhận.
Đề xuất, đơn đặt hàng và sự chấp nhận của nó, được ký bởi đại diện được ủy quyền của người đúc khuôn,
cấu thành toàn bộ hợp đồng với ngoại lệ là khi bất kỳ điều khoản nào của đơn đặt hàng xung đột với đề
xuất, thì đề xuất và sự chấp nhận luôn được ưu tiên áp dụng. Việc sửa đổi, thay đổi, bổ sung, hủy bỏ hoặc
đình chỉ một đơn đặt hàng không ràng buộc người đúc khuôn, trừ khi được đại diện có thẩm quyền của người
đúc khuôn chấp nhận bằng văn bản và theo các điều khoản sẽ bồi thường cho anh ta mọi tổn thất.
4.2.2 Sắp xếp lại
Các đơn đặt hàng lại cho khuôn đúc được bảo đảm bởi các điều kiện tương tự như đơn đặt hàng ban đầu, miễn là không có
đề xuất sửa đổi nào và sự chấp nhận đã bị can thiệp. Tất nhiên, giá của các đơn đặt hàng lại sẽ bị ảnh hưởng bởi số lượng,
hợp kim, nhân công và các chi phí khác phổ biến tại thời điểm đặt hàng lại.
4.3 Thay đổi, Hủy bỏ và Sai sót 4.3.1 Thay đổi
hoặc Hủy bỏ
Bất kỳ thay đổi nào đối với đơn đặt hàng khác với cơ sở ban đầu mà đơn đặt hàng đã được chấp nhận phải được người đúc
khuôn đồng ý bằng văn bản. Những thay đổi này có thể dẫn đến việc điều chỉnh giá. Các thay đổi có thể bao gồm, nhưng
không giới hạn, ngày giao hàng, số lượng, ngày phát hành, bản in bộ phận, v.v.
Người đúc khuôn thường sẽ yêu cầu một số khoản thanh toán cho các đơn đặt hàng bị hủy. Thanh toán là cần thiết để
bồi thường cho người đúc khuôn các chi phí của công việc đang được xử lý cho đến ngày hủy bỏ và các cam kết của
người đúc khuôn về việc mua hàng liên quan đến đơn đặt hàng, bao gồm cả thiết bị chuyên dụng được mua riêng cho một dự
án bị hủy bỏ.
Bất kỳ thay đổi nào đối với lịch giao hàng hoặc ngày phát hành sau 90 ngày đều phải tuân theo
đàm phán giữa thợ đúc khuôn và khách hàng.
4.3.2 Lỗi
Tất nhiên, các lỗi văn thư có thể được sửa chữa bất kể chúng có lợi cho người mua hay người bán và có thể thi hành nếu
được phát hiện trong vòng một năm.
4.4 Tín dụng, Điều khoản Thanh toán và Thuế
4.4.1 Tín dụng
Người đúc khuôn nói chung có quyền thay đổi các điều khoản thanh toán nếu những thay đổi về điều kiện tài chính của khách
hàng đòi hỏi điều đó. Những thay đổi như vậy thường được yêu cầu bằng văn bản và khi cần thiết, có thể yêu cầu người đúc
khuôn ngừng sản xuất hoặc tạm dừng vận chuyển trong khi chờ thỏa thuận.
4.4.2 Điều khoản thanh toán
Mỗi thợ đúc bán sản phẩm của mình theo các điều khoản và điều kiện riêng. Các lô hàng
thường là FOB (hoặc EXW) tại thành phố nơi đặt nhà máy đúc khuôn. Thanh toán thường là 30 ngày
ròng với quy định về thị trường kim loại và các điều khoản leo thang.
4.4.3 Thuế và Nghĩa vụ
Thuế bán hàng hoặc thuế sử dụng, thuế tiêu thụ đặc biệt, thuế vận chuyển, các loại thuế trực tiếp khác và các nghĩa vụ
áp dụng là trách nhiệm của người mua cho dù các loại thuế đó là của liên bang, tiểu bang hay địa phương.
số 8
4.5 Đóng gói và giao hàng 4.5.1 Dung
sai vận chuyển
Vì người đúc khuôn không thể xác định trước hệ số tổn thất chính xác trong một lần chạy cụ thể, người ta thường công
nhận rằng anh ta có thể sản xuất và vận chuyển 10% trên hoặc 10% dưới số lượng khuôn đúc được đặt hàng hoặc xuất xưởng.
Nếu không được phép có sai lệch nào, với việc định giá bị ảnh hưởng một cách phù hợp, thì điều này phải được quy định
rõ trong hợp đồng mua bán.
4.5.2 Đóng gói
Đúc chết thường được đóng gói với số lượng lớn là phương pháp kinh tế và phù hợp nhất. Bất kỳ yêu cầu đặc biệt nào,
chẳng hạn như chỉ định các lô hàng được đóng gói theo lớp, tách rời hoặc đóng gói theo ô, phải được thông báo cho người
đúc khuôn trong RFQ ; nếu không, một sự thay đổi giá có thể được yêu cầu sau đó.
Nếu cần bao bì có thể tái chế, nó phải được giải thích cẩn thận trong giai đoạn báo giá. Mặc dù loại bao bì này có
thể có tác động tích cực đến việc định giá, nhưng nó có thể làm tăng chi phí trả trước. Người đúc khuôn và khách hàng
nên thảo luận về trách nhiệm liên quan đến bao bì có thể tái chế.
4.5.3 Giao hàng
Trừ khi có quy định khác, việc giao khuôn đúc thường bắt đầu ngay sau khi lịch trình của người đúc khuôn
cho phép và, trong trường hợp khuôn mới, sau khi phê duyệt mẫu. Việc giao hàng được thực hiện với tốc độ xấp xỉ
bằng công suất của các công cụ cho đến khi các đơn đặt hàng được hoàn thành. Người mua chọn phương thức giao hàng
và, trừ khi có quy định khác trong đơn đặt hàng của người mua, người đúc khuôn sẽ sử dụng phán đoán tốt nhất của
mình trong việc định tuyến lô hàng và đảm bảo rằng việc giao hàng được thực hiện như đã chỉ định.
Việc người vận chuyển chấp nhận hàng hóa sẽ cấu thành việc giao hàng. Mọi chi phí liên quan đến việc hoãn hoặc
hủy giao hàng do người mua chịu trách nhiệm. Người mua cũng sẽ chịu trách nhiệm về bất kỳ chi phí bổ sung nào cho
việc vận chuyển nhanh hoặc vận chuyển đặc biệt khác do những thay đổi trong lịch trình giao hàng không phải do
thợ đúc khuôn gây ra.
Các hình phạt đối với người đúc vì giao hàng chậm trễ, bất kể nguyên nhân là gì, thường không được chấp nhận
có thể trừ khi được thỏa thuận tại thời điểm đặt hàng.
Nhiều máy đúc khuôn ngày nay có thể cung cấp kết nối điện tử cho những người mua số lượng lớn để tạo điều
kiện thuận lợi cho việc đặt hàng, cũng như cung cấp mã vạch. Người ta thường mong muốn dự đoán các trường hợp
khẩn cấp và cung cấp công cụ dự phòng, một lượng nhỏ hàng tồn kho khẩn cấp hoặc một số cách khác để giải quyết
sự cố nghiêm trọng có thể xảy ra trong bất kỳ quy trình sản xuất số lượng lớn nào dựa trên công cụ phức tạp.
4.5.4 Quy mô Lô hàng so với Chi phí
Do chi phí thiết lập, quá trình đúc khuôn thường là quy trình khối lượng lớn, trong đó chi phí của một lô nhỏ
tăng đáng kể do chi phí thiết lập. Do đó, điều bắt buộc là kích thước lô phải được xem xét trong các cuộc thảo
luận về hợp đồng mua bán. Mỗi người đúc khuôn sẽ có chi phí thiết lập riêng, vì vậy điểm hòa vốn cho kích thước lô
tối thiểu sẽ khác nhau giữa các người đúc khuôn. Một số người mua sử dụng các thỏa thuận kiểm kê ký gửi để giải
quyết thực tế về chi phí thiết lập khuôn và các yếu tố tuổi thọ của dụng cụ bị ảnh hưởng bất lợi bởi thời gian ngắn.
Kích thước lô nên được xem xét trong giai đoạn đầu xác định các yêu cầu về dụng cụ.
Ví dụ, trong một số trường hợp, ít lỗ sâu hơn trên khuôn nhỏ hơn sẽ dẫn đến chi phí dụng cụ thấp hơn, chi phí
thiết lập thấp hơn và quy mô lô kinh tế nhỏ hơn. Điều này có thể được mong muốn hơn mặc dù giá mảnh có thể cao hơn
một chút.
Nếu kích thước lô nhỏ được yêu cầu thường xuyên, hỗ trợ thiết lập nhanh, chẳng hạn như ngắt kết nối nhanh, có
thể được tích hợp vào dụng cụ. Tư vấn cho người đúc khuôn về các yêu cầu lô nhỏ tại thời điểm báo giá sẽ cho phép
anh ta tối ưu hóa việc sử dụng các thiết bị hỗ trợ này.
Người mua nên dành thời gian để khám phá các tùy chọn về kích thước lô tiết kiệm, chi phí duy trì hàng tồn
kho và các tùy chọn công cụ trong giai đoạn báo giá công cụ. Vì có thể có nhiều lựa chọn nên người mua nên cung
cấp cho người đúc khuôn những cân nhắc quan trọng đối với dự án và để người đúc khuôn đề xuất một số phương án.
Điều này sẽ cho phép người đúc khuôn tối đa hóa hiệu quả của thiết bị có sẵn trong nhà máy của mình và cung cấp
báo giá tiết kiệm nhất cho người mua.
4.6 Hạn chế về thủ tục kiểm tra
4.6.1 Bản in và Mẫu được Phê duyệt

Khuôn đúc có thể không bị từ chối do thay đổi so với kích thước in nếu chúng được chế tạo và không thay đổi so
với các mẫu đã được phê duyệt về kích thước, độ hoàn thiện và phân tích. Khi người mua đã chỉ định hoặc phê duyệt
thiết kế, lỗi liên quan đến chức năng hoặc sự phù hợp để sử dụng sẽ là trách nhiệm của người mua. Nếu khuôn đúc mẫu
chưa được phê duyệt và các mô hình và bản in mâu thuẫn nhau đã được đệ trình, cơ sở chấp nhận sẽ được đồng ý bằng
văn bản.
4.6.2 Độ chính xác
Khuôn đúc có thể không bị từ chối nếu chúng khác với kích thước hoặc kích thước đã hoàn thành trong giới hạn đã thỏa
thuận. Khi dung sai rất gần hoặc độ chính xác kích thước cụ thể được chỉ định, các biến thể cho phép phải được thỏa
thuận trước khi bắt đầu công việc dập khuôn. Trong trường hợp không có tiêu chuẩn áp dụng, dung sai sẽ tùy thuộc vào
các biến thể thương mại thường phổ biến trong ngành.
4.6.3 Quy trình kiểm tra và lấy mẫu Nếu được quy
định cụ thể và được thừa nhận cụ thể và đồng ý bởi người đúc khuôn, khuôn đúc có thể được
kiểm tra trên cơ sở kiểm soát chất lượng thống kê hoặc các quy trình lấy mẫu khác.
Việc sử dụng các tiêu chuẩn kiểm soát chất lượng thống kê và các thủ tục liên quan khác yêu cầu chi tiết
cụ thể bằng thỏa thuận chung trước đó về tất cả các khía cạnh liên quan.
4.7 Tuân thủ pháp luật
Người đúc khuôn sẽ tuân thủ các luật, quy tắc và quy định hiện hành của quốc gia nơi việc đúc được thực hiện.
Die caster sẽ cung cấp cho khách hàng các bảng dữ liệu an toàn vật liệu và, theo yêu cầu, cung cấp các thông tin
khác cần thiết một cách hợp lý để tuân thủ luật hiện hành.
5 Thành phần đã mua
Đổi mới trong thiết kế khuôn đúc và tính linh hoạt trong quy trình sản xuất của ngành đã dẫn đến việc sử dụng các
bộ phận đã mua để chèn hoặc lắp ráp bởi người đúc khuôn. Việc mua sắm và các trách nhiệm tiếp theo đối với việc
giao hàng và chất lượng của các bộ phận đó thuộc về người mua khuôn đúc trừ khi có thỏa thuận khác và được bao gồm
trong báo giá và đơn đặt hàng. Các thành phần này có thể được "đúc khuôn" như một phần không thể thiếu của khuôn đúc
hoặc có thể được lắp ráp vào khuôn đúc trong một hoạt động riêng biệt.
5.1 Phụ trang đúc tại chỗ
Nếu vật đúc đã hoàn thành có chứa các vật chèn đúc tại chỗ, trách nhiệm cung cấp chúng theo các thông số kỹ thuật
thích hợp phải được xác định rõ ràng. Thiết kế của bộ phận đã mua là trách nhiệm của người mua khuôn đúc và phải
được sự chấp thuận của người đúc khuôn. Trong nhiều trường hợp, khoảng hở trong khuôn sẽ yêu cầu dung sai hạt dao
chặt hơn mức mà người mua thường cung cấp cho mục đích sử dụng cuối được yêu cầu. Nếu người mua đang cung cấp hạt
dao, thì phải có điều khoản để đảm bảo rằng tất cả hạt dao được cung cấp đều nằm trong dung sai. Một hạt dao vượt quá
khả năng chịu đựng có thể làm hỏng khuôn nghiêm trọng.
5.2 Chi phí hàng tồn kho
Bất kể ai mua một thành phần bổ sung, phải xem xét việc hư hỏng và loại bỏ trong quá trình. số 8
Do đó, số lượng linh kiện đã mua sẽ luôn vượt quá số lượng khuôn đúc đã mua. Điều này được
hiểu là có các chi phí liên quan đến việc xử lý, lưu trữ, kiểm đếm và kiểm tra các bộ phận đã
mua. Việc kiểm kê các bộ phận đã mua cần thiết để đáp ứng lịch giao hàng của người mua khuôn
đúc là trách nhiệm của người mua khuôn đúc. Chi phí lao động để chèn hoặc lắp ráp thành phần
thường được bao gồm trong giá sản phẩm được báo giá.
6 Điều chỉnh giá
Do tính chất công việc của xưởng sản xuất và sự thay đổi trong thiết kế và thông số kỹ thuật của sản phẩm, giá cho
các sản phẩm đúc khuôn được xác định bằng cách sử dụng các công thức ước tính giá.
Mỗi người đúc khuôn sử dụng một công thức định giá riêng được xây dựng phù hợp với cá nhân của họ
phương pháp và chi phí. Tất cả các công thức ước tính giá đều chứa một số yếu tố có thể yêu cầu điều chỉnh,
tăng hoặc giảm, do các điều kiện nằm ngoài tầm kiểm soát của người ước tính. Chi phí khí đốt tự nhiên và/hoặc điện
tăng đột biến đáng kể có thể dẫn đến phụ phí năng lượng được thương lượng theo thỏa thuận bằng văn bản giữa hai bên.
6.1 Báo giá và định giá thị trường kim loại
6.1.1 Báo giá đặt hàng
Báo giá đặt hàng cho các sản phẩm đúc khuôn, khuôn đúc khuôn và công cụ sản xuất cần thiết để sản xuất các sản
phẩm khuôn đúc, thường có giá trị trong một khoảng thời gian cố định. Sau khi thời gian này hết hạn, thợ đúc có
quyền báo giá lại dựa trên các điều khoản điều chỉnh giá như đã thảo luận ở trên.
Để thiết lập một cơ sở so sánh thống nhất, trọng lượng ước tính và các yêu cầu về số lượng hàng tháng và/hoặc
hàng năm phải được chỉ định khi yêu cầu báo giá và nên yêu cầu chi phí vật liệu được chia thành từng khoản.
6.1.2 Định giá thị trường kim loại
Giá cho khuôn đúc dựa trên chi phí phổ biến của thợ đúc cho hợp kim được chỉ định vào ngày ước tính được chuẩn bị.
Trong một số trường hợp, báo giá của thợ đúc khuôn có thể tham chiếu đến các mức giá hợp kim được công bố khác nhau
hoặc các chỉ số khác. Chi phí cho hợp kim có thể dao động ngoài tầm kiểm soát của người mua hoặc người đúc khuôn và
giá thực tế được tính cho việc đúc khuôn sẽ phản ánh những thay đổi cần thiết để điều chỉnh cho tất cả các biến thể
của thị trường kim loại. Các điều chỉnh tương tự có thể được thực hiện trên mỗi lần phát hành và/hoặc sắp xếp lại.
6.2 Chi phí nhân công và vận hành
6.2.1 Chi phí nhân công
Nhiều khuôn đúc khuôn được sản xuất trong thời gian dài, thường là trong nhiều năm. Vì lý do này, chi phí nhân
công từng phần có thể thay đổi trong suốt thời gian đặt hàng. Nếu chi phí lao động theo bộ phận thay đổi sau ngày
ước tính giá ban đầu, thông thường cần phải thay đổi giá theo bộ phận cho các lần giao hàng trong tương lai.
Lịch trình của khách hàng thường được mở rộng và đôi khi yêu cầu sản xuất ngoài lịch trình bình thường của người
đúc khuôn.
Vì tất cả giá đúc khuôn được ước tính trên cơ sở sản xuất theo tỷ lệ thời gian cố định,
điều chỉnh thường được yêu cầu nếu tỷ lệ lao động cao cấp là cần thiết để đáp ứng nhu cầu mở rộng của khách hàng.
Ước tính và báo giá đúc khuôn phản ánh chi phí lao động dựa trên hoạt động liên tục cho
số lượng được chỉ định cho bất kỳ phát hành giao hàng. Việc khách hàng giảm thời gian giao hàng theo lịch trình hoặc
gián đoạn sản xuất có thể ảnh hưởng đến nhân công và các chi phí bộ phận khác. Trong những trường hợp như vậy, việc
điều chỉnh giá có thể là cần thiết.
6.2.2 Chi phí Hoạt động
Chi phí dịch vụ bên ngoài (chẳng hạn như sơn, mạ và gia công), hoặc vật tư và linh kiện đã mua (chẳng hạn như hạt
chèn, vật liệu đóng gói và chốt), hoặc hành động của cơ quan chính phủ hoặc cơ quan quản lý có thể làm tăng định kỳ
chi phí sản xuất. Những chi phí gia tăng này phải được phản ánh trong những thay đổi đối với giá niêm yết. Ngoài ra,
những thay đổi trong tiêu chí chấp nhận của khách hàng có thể ảnh hưởng đáng kể đến chi phí vận hành của máy đúc
khuôn, khiến việc điều chỉnh giá bộ phận là cần thiết.
7 nghĩa vụ bằng sáng chế
Đúc khuôn về cơ bản là một quá trình chuyển đổi mà các hình dạng kim loại được tạo ra cho người mua. Do đó,
nếu một khuôn đúc vi phạm hoặc bị cho là vi phạm bất kỳ bằng sáng chế hoặc bản quyền chữ cái nào, người mua phải chịu
trách nhiệm liên quan.
Mặc dù thợ đúc khuôn cung cấp thông tin đầu vào cho thiết kế bộ phận của khách hàng về tính khả thi của sản xuất
khuôn đúc, nhưng thợ đúc khuôn không chịu trách nhiệm về thiết kế hoặc chức năng của sản phẩm hoặc thiết bị của khách hàng
hoặc về thiết kế của khuôn đúc như một phần của sản phẩm đó hoặc thiết bị. Người mua khuôn đúc phải chịu trách nhiệm pháp
lý đối với sản phẩm hoặc thiết bị của chính mình và đối với tất cả các khiếu nại vi phạm bằng sáng chế liên quan đến sản
phẩm hoặc thiết bị đó.
Các biểu mẫu xác nhận và đề xuất đúc khuôn thường bao gồm các điều khoản quy định rằng người đúc khuôn sẽ được bồi
thường và không bị tổn hại cũng như mọi chi phí phát sinh từ tất cả các khiếu nại đó. Khi có liên quan đến bằng sáng chế,
thiết kế hoặc những thứ khác, chúng nên được đặc biệt gọi để người đúc khuôn chú ý.
8 Sở hữu trí tuệ
Die Caster không bắt buộc phải cung cấp bất kỳ tài sản trí tuệ nào được sử dụng để sản xuất các bộ phận cho người
mua. Người mua có quyền sử dụng các bộ phận trong sản phẩm của người mua.
9 bảo hành cho khuôn đúc
9.1 Phạm vi bảo hành chung
Những người đúc khuôn, giống như các nhà sản xuất có trách nhiệm khác, đứng đằng sau sản phẩm của họ. Tuy nhiên, nên hiểu
rằng người đúc khuôn khi đảm nhận trách nhiệm thích hợp này sẽ tập trung các nỗ lực kỹ thuật của mình vào tính khả thi
trong sản xuất khuôn đúc của bộ phận, thay vì chức năng sản phẩm của bộ phận đó là trách nhiệm của người mua.
Nói chung, những người đúc khuôn đồng ý, tùy theo lựa chọn của họ, sửa chữa, thay thế hoặc cấp tín dụng cho khuôn bị lỗi
đúc, tùy thuộc vào những hạn chế và ngoại lệ cụ thể. Tham khảo Điều khoản và Điều kiện của NADCA để biết thêm chi tiết
về bảo hành.
9.2 Các Hạn chế về Bảo hành
9.2.1 Xử lý Sau khi Giao hàng

Không có bảo hành nào gắn với một vật đúc đã bị thay đổi, gia công hoặc hoàn thiện sau khi người đúc khuôn giao cho người
mua.
số 8
9.2.2 Thời gian hợp lý
Sẽ không có khiếu nại nào đối với vật đúc bị lỗi trừ khi được lập thành văn bản trong vòng 90 ngày (hoặc theo thỏa thuận
giữa người đúc khuôn và người mua) sau khi giao hàng.
9.2.3 Trả hàng
Các vật đúc được cho là bị lỗi sẽ không được trả lại cho người đúc khuôn mà không có sự chấp thuận và kiểm tra cụ
thể của người đúc khuôn. Hàng trả lại được chấp nhận bởi bộ phận tiếp nhận của người đúc khuôn không được miễn trừ quyền
của người đúc khuôn trong việc kiểm tra các vật đúc hoặc xác định mức độ, nếu có, trách nhiệm pháp lý của anh ta.
9.2.4 Giới hạn chung
Tổn thất, thiệt hại hoặc chi phí phát sinh từ việc sử dụng khuôn đúc, hoặc chi phí lao động hoặc các chi phí khác
phát sinh bên ngoài nhà máy của người đúc khuôn, hoặc chi phí vận chuyển, cũng như tổn thất do các nguyên nhân khác,
không phải là cơ sở được chấp nhận để khiếu nại đối với người đúc khuôn theo quy định bảo hành. Bảo hành như đã nêu
trong đoạn 8.1 ở trên, được giới hạn trong việc sửa chữa hoặc thay thế các khuôn đúc bị lỗi hoặc cấp tín dụng cho
việc trả lại chúng như đã nêu.
10 Trách nhiệm sản phẩm
Những người đúc khuôn không thể có kiến thức kỹ thuật liên quan đến sản phẩm cuối cùng của nhiều ngành công nghiệp
mà họ phục vụ. Mặc dù họ có thể tự do cung cấp các dịch vụ thiết kế để làm cho sản phẩm dễ sản xuất hơn, nhưng điều
này không bao giờ có nghĩa là họ phải biết về các điểm mạnh, ứng suất hoặc các lực khác có thể gây ra trong quá
trình sử dụng cuối cùng của sản phẩm. Đây phải là trách nhiệm pháp lý của người mua và các đề xuất thiết kế được đưa
ra bởi những người đúc khuôn với sự hiểu biết này.
Ngành công nghiệp đúc khuôn luôn duy trì quan điểm rằng người đúc khuôn không chịu trách nhiệm về lỗi đúc khuôn
trong sản phẩm của người mua, nếu bộ phận được cung cấp cho người mua đáp ứng các đặc điểm kỹ thuật quy định.
Những người đúc khuôn chấp nhận trách nhiệm sản xuất một bộ phận theo thông số kỹ thuật của người mua trong phạm vi
mức chấp nhận đã thỏa thuận. Điều này có nghĩa là người mua sẽ chấp nhận một tỷ lệ phần trăm các bộ phận không phù
hợp với thông số kỹ thuật. Máy đúc khuôn không thể chịu trách nhiệm pháp lý đối với bất kỳ lỗi nào trong sản phẩm cuối
cùng do người mua quyết định thực hiện kiểm tra đầu vào hạn chế hoặc từ bỏ kiểm tra đầu vào hoàn toàn.
Nếu người mua chấp thuận một mẫu để sản xuất các bộ phận không đáp ứng thông số kỹ thuật theo bất kỳ cách
nào, thì sự chấp thuận này cấu thành một thay đổi về thông số kỹ thuật và trách nhiệm của người thợ đúc sau đó được
thay đổi để chỉ đáp ứng thông số kỹ thuật đã thay đổi này.
Dự đoán rằng người mua sẽ bồi thường và bảo vệ người đúc khuôn khỏi bất kỳ thiệt hại hoặc khiếu nại nào phát sinh
từ việc sử dụng khuôn đúc hoặc hàng hóa khác được sản xuất theo thông số kỹ thuật của người mua.
11 Danh sách kiểm tra thông số kỹ thuật sản xuất và hoàn thiện
Danh sách kiểm tra C-8-1 (Thông số kỹ thuật sản xuất khuôn đúc) và Danh sách kiểm tra C-8-2 (Thông số kỹ
thuật hoàn thiện bề mặt khuôn đúc) xuất hiện trên các trang sau.
Chúng tôi khuyến nghị rằng, trước khi báo giá cuối cùng và luôn luôn trước khi bắt đầu bất kỳ thiết kế khuôn nào,
các yêu cầu đúc được xác định bởi các danh sách kiểm tra này sẽ được xem xét bằng máy đúc khuôn, cùng với các
thông số kỹ thuật và quy trình được liệt kê trong Phần 7, “Đảm bảo chất lượng”. Tất cả những mục này ảnh hưởng
đến chi phí cuối cùng và cần được thảo luận kỹ lưỡng để đảm bảo thông tin liên lạc chính xác giữa người mua và
người đúc khuôn.
Thông lệ thương mại NADCA

C-8-1-21
DANH MỤC
Danh sách kiểm tra này được sử
Thông số kỹ thuật sản xuất đúc

dụng để tư vấn với thợ đúc khuôn
của bạn trước khi ước tính chi
phí sản xuất. Sử dụng kết hợp với
Được sử dụng với sự tư vấn của người làm bánh của bạn (Sử dụng kết hợp với Danh sách kiểm tra C-8-2)* Danh sách kiểm tra hoàn thiện C-8-2.
Đồng thời xem lại Danh sách kiểm
tra T-2-1A và T-2-1B, cho Thông số
Danh sách kiểm tra để mua bộ phận sản xuất khuôn đúc, SSM và ép kỹ thuật khuôn đúc, trong Phần 2.
Danh sách kiểm tra sản xuất này cung cấp một phương pháp thuận tiện để đảm
bảo các yếu tố quan trọng liên quan đến việc mua các bộ phận đúc được đánh STT Hiệu quả chi phí
giá và trao đổi rõ ràng giữa người mua và người đúc.

Nó nên được sử dụng như một phần bổ sung cho các thông số kỹ thuật hợp kim 1 Cơ sở kinh tế nhất để sản xuất
và kích thước thiết yếu được nêu chi tiết trên các bản in bộ phận được gửi để 2 Liên quan đến công việc bổ sung có thể
ảnh hưởng đến chi phí
báo giá, vì các yếu tố được liệt kê ảnh hưởng trực tiếp đến cơ sở mà báo giá
đúc được thực hiện. Danh sách kiểm tra có thể được sao chép cho mục đích này. 3 Công việc bổ sung có thể tăng
trị giá
Caster của bạn sẽ làm rõ bất kỳ mục nào cần giải thích thêm.
Danh sách kiểm tra này cung cấp một hệ thống đánh số trong đó mô tả 4 Yêu cầu đặc biệt có thể
tăng chi phí
được đánh số thấp nhất cho từng yêu cầu có thể được đáp ứng với chi phí
Phần #
sản xuất thấp nhất, như sau:
Vật đúc 1 Một số cặn và phoi không gây khó chịu 2

Sạch sẽ Vận hành tại xưởng — được thổi ở mức độ hợp lý, không có phoi nhưng
MỘT
chưa tẩy dầu mỡ 3 Sạch, khô và không có phoi 4 Yêu cầu đặc biệt
___________________ 1 Chất lượng cơ học — lớp hoàn thiện không
Bề mặt đúc đáng kể 2 Chất lượng sơn — vệt và các khu vực làm lạnh có thể
b Hoàn thành
phủ sơn 3 Chất lượng cao nhất — để mạ điện, hoàn thiện trang trí,
ghế có vòng chữ O 1 Không cắt khuôn — phá vỡ các cổng và tràn 2 Khuôn
Mở rộng kim loại được cắt thành 3 Dũa hoặc đánh bóng bằng tay — làm phẳng bề mặt khuôn
(Flash) Loại bỏ đúc 4 Các yêu cầu do khách hàng xác định (chẳng
_________________ bề hạn
mặt như màiđúc
khuôn bavia bằng
(Xem Hướng dẫn NADCA G-6-5)
C nhiệt, va đập hoặc rung, hoặc bắn hoặc phun cát)
dòng chia tay
Hồ sơ bên ngoài
Mở rộng kim loại 1 Không tháo đèn flash
Đ. (Flash) Loại bỏ 2 Đèn flash bị cắt ___________________ của bề mặt đúc chết
lỗ lõi 3 Đèn flash được gia công hoặc loại bỏ hoàn toàn theo cách
Mở rộng kim loại khác 1 Không bị loại bỏ (Xem Nguyên tắc NADCA G-6-4) 2 Bị
e (Flash) Loại bỏ nghiền nát hoặc làm phẳng (Xem Nguyên tắc NADCA G-6-4) 3 Đã
chân đẩy loại bỏ khỏi các vị trí cụ thể 1 Không ___________________
yêu cầu 2 Kín áp
Áp lực
suất đến psi đã thỏa thuận (kPa). Môi trường thử nghiệm: 3
F độ kín Các sắp xếp khác được thỏa thuận 1 Không yêu cầu 2 Đối với ___________________
dung sai thông số kỹ thuật “Tiêu chuẩn” của NADCA (S-4A-8) 3
độ phẳng
Yêu cầu quan trọng — đối với dung sai thông số kỹ thuật “Chính
xác” của NADCA (P-4A-8) 4 Các yêu cầu do khách hàng xác định
g
1 Bình thường: theo dung sai thông số kỹ thuật “Tiêu chuẩn” của NADCA 2 Bán tới
hạn: Dung sai “Chính xác” trên các kích thước được chỉ định, các kích thước khác “Tiêu
số 8
kích thước chuẩn” 3 Quan trọng: Dung sai đặc biệt được thỏa thuận 1 Không có yêu cầu kiểm
h tra bất thường — không Kiểm soát Chất lượng Thống kê 2 Kiểm soát chất lượng thống kê:
Có thể chấp nhận ở Cpk 1,33 trở lên (hoặc AQL trên ____________) 3 Kiểm soát chất
của khách hàng

lượng thống kê: Có thể chấp nhận ở Cpk 2.0 trở lên (hoặc AQL trên _____________) 1
TÔI nhận Không quan trọng — đóng gói số lượng lớn 2 Lớp đóng gói, có ngăn cách hoặc giới hạn trọng lượng
Điều tra 3 Được đóng gói trong ngăn cách dạng ô hoặc gói riêng lẻ 4 Yêu cầu do khách hàng xác định
bao bì ___________________ ___________________
* Các điều khoản và quy trình đặc điểm kỹ thuật được liệt kê trong Phần 7, “Đảm bảo chất lượng” cũng cần được giải quyết.
Nhà xuất bản cấp quyền tái sản xuất danh sách kiểm tra này như một phần của yêu cầu truyền Báo giá hoặc Thông số kỹ thuật sản xuất.
NADCA Thông lệ thương mại

C-8-2-21
DANH MỤC
Danh sách kiểm tra này được sử
dụng để tư vấn với thợ đúc khuôn

Thông số kỹ thuật hoàn thiện bề mặt đúc
của bạn trước khi ước tính chi
phí sản xuất. Sử dụng kết hợp với
Được sử dụng với sự tư vấn của người làm bánh của bạn (Sử dụng kết hợp với Danh sách kiểm tra C-8-1)*
Danh sách kiểm tra hoàn thiện C-8-2.
Đồng thời xem lại Danh sách kiểm
tra T-2-1A và T-2-1B, cho Thông số

Danh sách kiểm tra khi mua bộ phận đúc đã hoàn thành, SSM và ép
kỹ thuật khuôn đúc, trong Phần 2.
Danh sách kiểm tra hoàn thiện này cung cấp một phương pháp thuận tiện để đảm
bảo rằng các yếu tố quan trọng liên quan đến việc hoàn thiện bề mặt của các bộ phận
STT Hiệu quả chi phí đúc được đánh giá và trao đổi rõ ràng giữa người mua và
bình luận viên.
1 Cơ sở kinh tế nhất để sản xuất Nó nên được sử dụng như một phần bổ sung cho các thông số kỹ thuật hợp kim
2 Liên quan đến công việc bổ sung có thể và kích thước thiết yếu được nêu chi tiết trên các bản in bộ phận được gửi để báo
ảnh hưởng đến chi phí
giá, vì các yếu tố được liệt kê ảnh hưởng trực tiếp đến cơ sở mà báo giá đúc được
3-4 Công việc bổ sung có thể thực hiện. Danh sách kiểm tra có thể được sao chép cho mục đích này. Caster của bạn
tăng chi phí sẽ làm rõ bất kỳ mục nào cần giải thích.
5 Bề mặt khó đúc nhất trên cơ sở Danh sách kiểm tra này cung cấp một hệ thống đánh số trong đó mô tả được
sản xuất đánh số thấp nhất cho từng yêu cầu có thể được đáp ứng với chi phí sản xuất thấp
Phần # nhất, như sau:
Hạt dao đúc 1 Không có hạt dao nào được sử dụng

k trong bộ phận đúc 2 Cần có hạt dao, do khách hàng cung cấp với mức
vượt quá 10% 3 Yêu cầu hạt dao, do thợ đúc cung cấp
Đường phân khuôn 1 Không cần đánh bóng

L 2 Chỉ đánh bóng những nơi được đánh dấu trên
bản vẽ 3 Đánh bóng tất cả các đường phân chia
Bề mặt (trừ khi được ghi chú) 1 Không cần đánh bóng
m Sự chuẩn bị 2 Cơ học (đánh bóng, đánh bóng, v.v.) Chỉ định: ____________________________________ 3 Đánh bóng như
chỉ dẫn trên bản vẽ
mạ,
1 Chỉ bảo vệ — Chỉ định: ______________________________________ 2 Sơn trang trí
Anodizing
N hoặc khác — Chỉ định: ______________________________________ 3 Bảo vệ khi tiếp xúc nghiêm
trọng — Chỉ định: ______________________________________
Kết thúc đặc biệt
Bức vẽ 1 Sơn đậm, Chỉ bảo vệ — Ghi rõ: ______________________________________ 2 Sơn trang trí — Ghi
rõ: ______________________________________ 3 Thi công yêu cầu sơn lót hoặc xử lý đặc biệt:
Ô
__________________________________
Ghi rõ: ______________________________________
Môi trường 1 Chỉ sử dụng nội thất bình thường

P 2 Tiếp xúc với thời tiết — Ghi rõ: ______________________________________ 3 Tiếp xúc
với hóa chất bất thường — Ghi rõ: ______________________________________ 1 Cấp độ tiện dụng — các
As-Cast khuyết tật bề mặt chấp nhận được, lớp phủ không trang trí 2 Cấp độ chức năng — các khuyết tật bề
Bề mặt
mặt nhẹ, có thể tháo rời, các lớp phủ nặng hơn 3 Cấp độ thương mại — các khuyết tật có thể tháo
Xem NADCA
rời 4 Hạng người tiêu dùng — không có khuyết điểm khó chịu, như đã thỏa thuận, khi được xem xét
Hỏi hướng dẫn
dưới điều kiện bình thường
G-6-6
điều kiện ánh sáng tại ___________________ khoảng cách xem feet
5 Cấp độ Cao cấp — giá trị hoàn thiện bề mặt trung bình được chỉ định của______________ microinch, trên mỗi bản in
r Đặc biệt
Yêu cầu
Đối với các yêu cầu loại bỏ đèn flash đặc biệt, hãy xem Danh sách kiểm tra C-8-1, mục C & E
Đối với các hạn chế về trọng lượng/đóng gói đặc biệt, xem Danh sách kiểm tra C-8-1, mục J
* Các điều khoản và quy trình đặc điểm kỹ thuật được liệt kê trong Phần 7, “Đảm bảo chất lượng” cũng cần được giải quyết.
Nhà xuất bản cấp quyền tái sản xuất danh sách kiểm tra này như một phần của yêu cầu truyền Báo giá hoặc Thông số kỹ thuật sản xuất.
Ví dụ đúc
9
phần
Nhôm 9-2 kẽm 9-14

khung súng lục 9-2 thắt nút 9-14
cánh tay rocker 9-2 dấu ngoặc 9-14
Giá đỡ tay phải/trái 9-2 Tay cầm vòi 9-14
Chuông cuối 9-3 Kết nối 9-15
9-3 Trung tâm vòi bếp 9-15

Giá đỡ cơ sở động cơ
9-3 9-15
đường dẫn nước lắp nhiên liệu
Tản Nhiệt Trước & Sau 9-4 Casket van ngược 9-16
khung gầm 9-4 cánh tay quan tài 9-16
trụ B 9-4 Thành phần khung hiển thị 9-16
9-5 Vỏ ngoài 9-17

Trimmer Deck nhà ở
Bao vây RFU 9-5 Tấm trước L-20 9-17
9-5 Vỏ đầu nối 9-17

cánh quạt
Hộp quây dưới 9-6 Gắn gương chiếu hậu 9-18
sóng mang vi sai 9-6 Vỏ khóa đánh lửa tay lái 9-18
9-6 Tấm che đèn pha 9-18

Hộp quây Beta Phải & Trái
Khung Monocoque xe tay ga 9-7 Giá đỡ máy ảnh 9-19
Dẫn động bánh sau Đúc khối Northstar 9-7

ZA (Kẽm-Nhôm) 9-20
Khung mô-đun điều kiện nguồn 9-7
Vỏ dụng cụ & linh kiện 9-20
Trống phanh MMC 9-8
Ống chọn số hộp số 9-20
Vỏ ly hợp AWD 9-8
Truyền RWD 9-8
magie 9-9
Khung 9-9
nút đầu 9-9
Cuốn thừng câu cá 9-9
Nắp ly hợp 9-10
lắp ráp máy ảnh 9-10
Vỏ máy tính cầm tay 9-10
Lắp ráp vỏ hộp bánh răng 9-11
khóa nhà ở 9-11
Giá đỡ Fairing 9-11
Lưng ghế và đệm 9-12
Bảng điều khiển bên trong cổng thang máy 9-12
Chùm xe chéo cho bảng điều khiển 9-12
thùng dầu 9-13
Lắp ráp hộp số SAWZALL 9-13
Ví dụ đúc
Nhôm
Tên một phần: Khung súng lục
Ứng dụng: Bộ phận súng lục cỡ nòng 0,22
Trọng lượng: 0,35 lbs.
Hợp A380
kim: Nhận xét: Một phần trước đây đã được

gia công từ kho. Đây là khuôn
đúc bằng nhôm đầu tiên được Smith

& Wesson sử dụng.
Khách hàng: Smith & Wesson
Nhôm
Tên một phần: Cánh tay Rocker
Ứng dụng: Bộ phận động cơ Honda Civic
hợp kim: 383
Nhận xét: Các cải tiến quy trình và sự chú ý nghiêm

ngặt đến từng chi tiết đã giúp
tiết kiệm chi phí cho các bộ

phận có tính toàn vẹn cao, gần
như không có lỗ rỗng này. Các bộ
phận bao gồm một con chip chèn "mòn"
đặc biệt và đáp ứng các thông số kỹ
thuật rất chặt chẽ.
Khách hàng: Honda của Mỹ Mfg., Inc.
Nhôm
Tên bộ phận: Giá đỡ tay phải/trái Ứng dụng: BRP
Skidoo Trọng lượng bộ phận: 0,75 lbs.
Hợp âm thanh-2
kim: Nhận xét: Một phần trước đây được làm từ

khuôn vĩnh cửu áp suất thấp
với gia công rộng rãi. Đúc
khuôn chân không cao đã tạo

ra một bộ phận có thể hàn và
xử lý nhiệt cho ứng dụng kết
cấu, yêu cầu gia công tối thiểu.
Giảm giá mảnh tổng thể là trên
40%.
Khách hàng: BRP Skidoo
Ví dụ đúc
Nhôm
Tên bộ phận: Endbell
Ứng dụng: Máy nén khí Trọng lượng bộ
phận: 0,85 lbs.
Hợp 380
kim: Nhận xét: Những cải tiến lớn về quy trình và

công cụ dẫn đến giảm phế liệu,
tăng tiết kiệm chi phí, sản
xuất và chất lượng. Các đơn vị
đúc hoàn chỉnh có tính cạnh
tranh cao trên thị trường so với
các mẫu nhập cảnh thấp hơn được
sản xuất bằng thép dập.
Khách hàng: Lực lượng không quân Devilbiss
Công ty
Nhôm
Tên một phần:
Giá đỡ cơ sở động cơ
Ứng dụng: Trọng Động Cơ Honda Accord
lượng bộ phận: 6,2 lbs.
hợp kim: ADC3SF cùng phát triển với

Honda, tương thích với SF36,
âm thanh 2
Bình luận:
Thay thế một bộ phận 16 mảnh đã
được dập trước đó, bộ phận mới
dài 27 inch, thành mỏng, có các
đầu vít, loại bỏ thao tác hàn và
giảm 43,6% trọng lượng.
Khách hàng: Honda
Nhôm
Tên bộ phận: Đường dẫn nước Ứng dụng:
Bộ phận động cơ Honda Civic Trọng lượng:
1,4360 lbs.
Hợp 383
kim: Nhận xét: Bề mặt tiếp xúc của ống Water

Pasage được đúc theo thông
số kỹ thuật cho phép vận
chuyển bộ phận này đến khách
hàng mà không cần gia công
phần mõm. Dung sai chặt chẽ này
cho phép tiết kiệm chi phí cho
khách hàng.
Khách hàng tiết kiệm chi
phí gia công cho mõm, ước
tính tiết kiệm được 23% chi
phí.
Khách hàng:
99
Honda của Mỹ Mfg. Inc.
Ví dụ đúc
Nhôm
Tên bộ phận: Tản nhiệt Mặt trước & Mặt sau
Ứng dụng: Garmin G-1000

Màn hình chuyến bay phẳng
Trọng lượng một phần: 1,91 lbs.
hợp kim:
360
Nhận xét: Các bộ phận được lắp ráp để thu -

lect & phân tán nhiệt từ một
đơn vị LCD. Chuyển đổi từ các
bộ phận gia công thành khuôn
đúc. Tăng tỷ lệ sản xuất và
giảm chi phí bộ phận. Lần đầu
tiên sử dụng alumi -
num tản nhiệt cho loại ứng
dụng này. Hợp kim 360 được
lựa chọn dựa trên khả năng
chống ăn mòn của nó giúp bảo
vệ tổ hợp khỏi quá trình oxy
hóa và sự ăn mòn khác do sự
thay đổi khí quyển thường
xuyên của các bộ phận được sử
dụng trong ngành hàng không
nói chung. Sơn hoặc lớp phủ
là không cần thiết và sẵn
sàng để lắp ráp khi đến địa
điểm của khách hàng.
Khách hàng: Garmin quốc tế
Nhôm
Tên một phần: Khung gầm
Ứng dụng: Bộ phận vận chuyển người
hợp kim:
380
Nhận xét: Vật đúc được sản xuất theo hình lưới
và đáp ứng các thông số kỹ
thuật nghiêm ngặt. Dung sai
vị trí thực trên các kích
thước tới hạn đã giảm dẫn đến
giảm gia công và tiết kiệm
chi phí đáng kể.
Khách hàng: xe điện
Nhôm
Tên bộ phận: Cột B
ứng dụng: Kết cấu ô tô

Ủng hộ
Hợp 380
kim: Nhận xét: Một bộ phận mới được đúc cho ứng
dụng hỗ trợ khung thân ô tô -
mật. Mang lại lợi ích tiết
kiệm trọng lượng so với các
bộ phận bằng thép đúc sẵn.
Khách hàng: —
Nhôm
Ví dụ đúc
Tên bộ phận: Vỏ boong tông đơ Ứng
dụng: Đi phía sau bộ phận tông đơ
Hợp 380
kim: Nhận xét: So với thiết kế khuôn đúc

và thiết kế dụng cụ trước
đây, dụng cụ được thiết kế
mới cho phép giảm phế liệu
(34%), giảm thời gian chu
kỳ (52 giây) và giảm trọng
lượng (2 lbs.).
Khách hàng: Vườn Đường, Inc.
Nhôm
Tên bộ phận: Bao vây RFU
Ứng dụng: Bộ phận truyền thông vi sóng
hợp kim: 413
Nhận xét: Trước đây được sản xuất dưới

dạng đúc đầu tư. Cung cấp
khả năng tản nhiệt và dẫn
điện. Đúc chết giảm thời
gian sản xuất và
yêu cầu gia công.
Khách hàng: Tập đoàn Harris,

Bộ phận Truyền thông Lò
vi sóng
Nhôm
Tên một phần: Cánh quạt
Ứng dụng: Công nghiệp/Thương mại

quạt gió
Trọng lượng bộ phận :
10,29 lbs A380
Nhận xét: Cánh quạt dùng trong máy thổi

công nghiệp và thương mại.
Ứng dụng của bộ phận
đúc khuôn cho phép thiết
bị hoạt động ở tốc độ cao
hơn, ít tiếng ồn hơn,
đồng thời giảm khối lượng
gia công phụ.
Khách hàng: Rotron Ametek
Nhôm
99
Ví dụ đúc
Tên một phần: Crankcase dưới
Ứng dụng: Phụ tùng xe máy
Hợp kim: LM2 đến JVM Thông số kỹ thuật Nhận
xét: Thiết kế lại T120 nguyên bản, phiên bản

hiệu suất cao Bonneville 1959
của bộ đôi 650cc của Triumph.
Loại bỏ các hoạt động gia công
thứ cấp tốn kém, các bộ phận
động cơ bổ sung và tận dụng
tối đa lợi ích của quy trình
đúc khuôn áp lực cao.
Khách hàng: xe mô tô chiến thắng
Nhôm
Tên một phần: Tàu sân bay vi sai
Ứng dụng: Bộ phận treo sau độc lập

Trọng lượng: 16,5
lbs.
hợp kim:
ADC-12 -T6 nhiệt
Sự đối đãi
Nhận xét: Thế hệ trước là một gang đúc. Đúc ép

khối lượng lớn đầu tiên được
sử dụng trong bộ phận mang
trục treo sau độc lập. Đúc
ép giảm trọng lượng 22 pound
so với quá trình đúc gang.
Khách hàng: Tổng công ty Visteon
Nhôm
Tên bộ phận: Beta Crankcase Phải
& Trái Ứng dụng:
Bộ phận xe máy Trọng lượng: 16,8
lbs.
Hợp 383
kim: Nhận xét: Những vật đúc phức tạp, hình

lưới này được chuyển đổi từ
quy trình khuôn vĩnh cửu để
đáp ứng các thông số kỹ thuật
nghiêm ngặt về chất lượng được
cải thiện, độ kín áp suất,
hình thức thẩm mỹ, khối lượng
cao hơn và giảm chi phí.
Khách hàng: Harley-Davidson
Nhôm
Ví dụ đúc
Tên một phần: Khung xe tay ga Monocoque
Ứng dụng: Honda Scooter Super Sport Phần
Hợp JIS ADC12; 383 tương đương
kim: Nhận xét: Trước đây được chế tạo từ

thép tấm dập và ống. Đúc
chết cung cấp tiết kiệm
trọng lượng và giảm chi
phí.
Khách hàng: Công ty TNHH Honda R&D
Nhôm
Tên bộ phận: Dẫn động bánh sau Northstar
Đúc khối
Ứng dụng: Bộ phận dẫn động bánh sau Động cơ

Northstar Trọng lượng:
79,83 lbs.
hợp kim:
A380
Nhận xét: -
Khách hàng: GM Powertrain
Nhôm
Tên một phần: điều hòa điện
Khung mô-đun
Ứng dụng: Máy tính/Điện tử
Trọng lượng bộ phận: 2,3 lbs.
hợp kim:
380
Bình luận: Ban đầu được gia công từ một

phôi có hình dạng thô, khung
gầm này đã tiết kiệm được
đáng kể chi phí sau khi được
chuyển đổi thành khuôn đúc
bằng nhôm.
Khách hàng: Novatel không dây

CÔNG TY TNHH CÔNG NGHỆ
Nhôm
99
Ví dụ đúc
Tên một phần: Trống phanh nhôm MMC
Ứng dụng: Trọng lượng bộ phận xe

thương mại, quân sự và
đặc biệt : 38,5 lbs.
hợp kim: A356.2
Bình luận: Ban đầu được sản xuất

bằng gang. Một quy trình
đúc ép ngang độc đáo cho
phép một phôi gốm được
đặt có chọn lọc được thấm
vào, tạo ra trống phanh
bằng nhôm Metal Matrix
Composite (MMC) được gia
cố có chọn lọc. Trống
phanh mới
trọng lượng ít hơn ít nhất 45%.
Khách hàng: Thế kỷ 3+ Inc.
Nhôm
Tên một phần: Ô tô AWD
Vỏ ly hợp
Ứng dụng: ô tô
hợp kim: ADC12-T5
Bình luận: Ban đầu được sản xuất

dưới dạng vỏ thép rèn
nhiều bước, nhưng bộ phận
này đã được chuyển đổi thành
công bộ phận này sang đúc
ép nhôm. Thiết kế đúc ép
mới kết hợp 33 răng spline
với độ nháp 0,1 độ. Giảm
khối lượng đáng kể đã đạt
được dẫn đến hiệu suất nhiên
liệu tốt hơn và giảm quán
tính để cải thiện thời gian
phản ứng ăn khớp của hệ dẫn
động tất cả các bánh.
Khách hàng: Borg Warner TTS, PTC
Nhôm
Tên bộ phận: Truyền RWD
Ứng dụng: Công nghiệp ô tô
hợp kim: A380
Bình luận: Sử dụng một quy trình

độc đáo, liên quan đến
2 ống thép đúc sẵn,
phải được lắp vào khuôn
đẩy và duy trì vị trí.
Khách hàng: Chrysler
magie
Ví dụ đúc
Tên một phần: Khung
Ứng dụng: Bộ phận của Novatel Expedite Modem
Hợp
AZ91D
kim: Nhận xét: Được chuyển đổi từ một bộ phận

bằng nhựa. Việc đúc magiê
đã loại bỏ một phần nhựa bị
kẹp giữa hai tấm kim loại
và được giữ với nhau bằng
vít tự khai thác, giúp tiết
kiệm chi phí cho khách hàng.
Khách hàng: Novatel không dây

CÔNG TY TNHH CÔNG NGHỆ
magie
Tên một phần: Nút đầu
Ứng dụng: Xe đạp leo núi Trọng
lượng một phần: 0,22 lbs.
Hợp
AZ91D
kim: Nhận xét: Được thiết kế ban đầu dưới dạng

hai bộ phận đúc đầu tư bằng
nhôm, thiết kế và ứng dụng
nam châm đúc khuôn độc đáo này
giúp tiết kiệm 30% trọng lượng,
tiết kiệm chi phí bộ phận và
lắp ráp, tính nhất quán tốt hơn
khi va đập và mỏi cũng như hiệu
suất tốt hơn.
Khách hàng: pháo đài
Tên bộ phận
Magiê : Cần câu Ứng dụng: Bộ
phận cần câu Ardent XS Trọng lượng: 31,3
gam Hợp kim: Nhận xét: Được chuyển đổi từ
AZ91D
các thành phần nhựa & nhôm đúc.
Hình học phức tạp và độ dày

thành khác nhau. Công cụ sử
dụng 3 slide để tạo thành
toàn bộ bên ngoài của một
phần. Gia công các lỗ và bề
mặt có dung sai chặt chẽ để
ghép các thành phần. 100% sản
xuất tại Mỹ (Linh kiện & Lắp ráp).
Khách hàng: Công nghệ Marsh, Inc.
magie 9
Ví dụ đúc
Tên một phần: Vỏ ly hợp
Ứng dụng: Bộ phận ly hợp của xe mọi địa
hình Trọng lượng: 0,44 lbs.
Hợp AZ91D
kim: Nhận xét: Việc chuyển đổi từ khuôn đúc

nhôm sang khuôn đúc magiê dẫn
đến giảm 45% trọng lượng và
giảm chi phí đáng kể bằng cách
loại bỏ gia công.
Khách hàng: Polaris Industries, ATV Div.
Tên bộ phận
Magiê : Lắp ráp máy ảnh Ứng dụng: Bộ
phận máy ảnh kỹ thuật số Trọng lượng:
0,48 lbs.
Hợp AZ91D
kim: Nhận xét: Ban đầu được thiết kế như các

bộ phận đúc bằng nhôm, độ
phức tạp của thiết kế và độ
chính xác cần thiết bắt buộc
phải chuyển đổi sang các bộ
phận đúc bằng magiê.
Khách hàng: Eastman Kodak
Tên bộ phận
Magie : Vỏ máy tính cầm tay Ứng dụng:

Bộ phận máy tính cầm
tay Trọng lượng: Trên 0,5 lbs.
hợp kim: AZ91D
Nhận xét: -
Khách hàng: Tổng công ty Telxon
magie
Ví dụ đúc
Tên một phần: Vỏ hộp bánh răng

Cuộc họp
Ứng dụng: Bộ phận cắt tỉa điện tự động
Hợp AZ91D
kim: Nhận xét: Magiê được chọn vì độ bền

và trọng lượng thấp cho
ứng dụng này so với nhựa
và nhôm.
Cần có dung sai đường kính
ổ trục là 0,001” và loại
bỏ chi phí gia công và che
phủ.
Khách hàng: tiếng vang
magie
Tên một phần: Vỏ khóa
Ứng dụng: Phần cột lái nghiêng SUV Trọng
lượng: 2,02 lbs.
Hợp AM60B
kim: Nhận xét: Khuôn đúc này kiểm soát các

tính năng nghiêng/thu gọn
trong cột lái và kết hợp -
đánh giá công tắc đánh lửa,
cần số và khóa liên động
chuyển số phanh vào một khuôn.
Ngoài khả năng kiểm soát kích
thước chặt chẽ, độ giãn dài
cao hơn của hợp kim AM60B
giúp quản lý năng lượng va chạm tốt.
Khách hàng: Visteon/Ford
magie
Tên bộ phận: Giá đỡ Fairing
Ứng dụng: Buell 1125R Superbike Trọng
lượng bộ phận: 2,71 lbs.
Hợp AZ91D
kim: Nhận xét: Giá đỡ này cung cấp hỗ trợ cho

cụm công cụ, kính chắn gió/
nắp, đèn báo hướng và gương
chiếu hậu của xe máy với khả
năng tăng dung lượng và tiết
kiệm chi phí khoảng 26%.
Khách hàng:
Công ty xe máy Buell
magie 9
Ví dụ đúc
Tên bộ phận: Lưng ghế và đệm
Ứng dụng: Ghế ngồi ô tô sang trọng và

Cái đệm
Trọng lượng bộ phận: —
AM60B
hợp kim:
Nhận xét: -
Khách hàng: —
magie
Tên bộ phận: Cổng nâng xe
bảng điều khiển bên trong
Ứng dụng: Bộ phận ô tô
Trọng lượng: 18 lbs.
sáng60
Hợp
kim: Nhận xét: Thay thế một bộ phận lắp ráp bằng
thép dập, cổng nâng bằng ma-
giê đúc khuôn lớn này đã giảm
trọng lượng, thêm tính linh
hoạt trong thiết kế và giảm
thời gian lắp ráp thông qua
việc tích hợp nhiều bộ phận
khác nhau. Cổng thang máy đúc
khuôn có kích thước 54 x 52
inch.
Khách hàng: Công ty ô tô Ford
magie
Tên một phần: Chùm tia ô tô cho
bảng điều khiển
Ứng dụng: Xe tải hạng trung của General

Motors Trọng lượng bộ
phận: 21,5 lbs.
AM60B
Hợp
kim: Nhận xét: Một ví dụ về tối đa hóa quá

trình đúc khuôn, máy và
khuôn để tiết kiệm chi
phí đáng kể. Những cải tiến
dẫn đến tiết kiệm trọng
lượng và giảm chi phí thông
qua giảm vật liệu, thời
gian ngừng hoạt động và
loại bỏ gia công/sửa chữa.
Khách hàng: Xe tải General Motors
Ví dụ đúc
magie
Tên một phần: Thùng dầu
Ứng dụng: Bộ phận của xe trượt
tuyết Trọng lượng: 2,03 lbs.
Hợp AZ91D
kim: Nhận xét: Bình dầu ma-giê này thay thế

cho bình dầu đã được dập
bằng nhôm và hàn đồng. Vỏ
bao gồm 3 khuôn đúc magiê
riêng biệt. Nó nhẹ hơn và dễ
điều chỉnh hơn so với nhôm mà
nó thay thế.
Khách hàng: Mèo Bắc Cực Inc.
Tên bộ phận
Magiê : Lắp ráp hộp bánh răng SAWZALL Ứng dụng: Bộ
phận dụng cụ điện Trọng lượng: 0,293 lbs.
Hợp AZ91D
kim: Nhận xét: Đáp ứng yêu cầu của khách hàng
về việc loại bỏ công việc gia
công và giảm chi phí cho các sản
phẩm đúc bằng nhôm tương tự. Đúc
khuôn magiê giữ dung sai kích thước
giúp loại bỏ sự cần thiết của máy móc.
Khách hàng: Công ty dụng cụ điện Milwaukee
Ví dụ đúc
kẽm
Tên một phần: Nút thắt
Ứng dụng: Bộ phận tiếp thị
Trọng lượng: 5,5 gam Hợp
ZP5dạng
kim: Nhận xét: Hình
của mặt hàng này chưa bao giờ được sản xuất
công nghiệp và hiển thị
thiết kế bộ phận và dụng cụ
khéo léo.
Khách hàng: ngôi sao
kẽm
Tên một phần: Giá đỡ
Ứng dụng: Phần vỏ điện tử Trọng
lượng: 15,42 gram Hợp kim: Nhận xét:
Zamak
Được chuyển đổi từ số nhôm
hợp kim 3 gia
công giúp tiết kiệm chi phí. Bộ phận được

đúc thành hình lưới do đó
loại bỏ hoàn toàn bất kỳ
quá trình gia công nào.
Khách hàng: —
kẽm
Tên bộ phận: Tay cầm vòi
ứng dụng: Vòi chậu rửa hai tay cầm
Phần Trọng Lượng: 119 Gram
hợp kim: Zamak số 3
Nhận xét: Tiết kiệm chi phí lớn đã đạt

được từ việc thay đổi
dụng cụ, loại bỏ việc cắt
tỉa, giảm đánh bóng dây
chuyền chia tay và các hoạt
động gia công.
Khách hàng: Công ty vòi Delta
Ví dụ đúc
kẽm
Tên một phần: Đầu nối
Ứng dụng: Bộ phận đầu nối “TERA”
Trọng lượng: 0,4 oz.
Hợp Zamak số 3
kim: Nhận xét: Đúc chết mang lại khả năng che
chắn EMI vượt trội và tính
toàn vẹn của cơ khí ở mức thuận lợi
trị giá.
Khách hàng:
Công ty Siemon
kẽm
Tên bộ phận: Trung tâm vòi bếp
ứng dụng: Vòi kéo ra
Trọng lượng bộ phận: —
Nhận xét: -
Khách hàng:
Công ty vòi Delta
kẽm
Tên một phần: Lắp nhiên liệu
Ứng dụng: Bộ phận bếp nấu Dragon Fly™ Trọng
lượng: 0,5 oz.
Nhận xét: Ban đầu được thiết kế như một tổ

hợp gồm ba bộ phận gia công
bằng vít.
Việc chuyển đổi thành
phần thành khuôn đúc
Zamak 3 giúp giảm chi phí
và cho phép hợp lý hóa.
Khách hàng:
Nghiên cứu an toàn núi
Ví dụ đúc
kẽm
Tên bộ phận: Đúc van ngược Ứng dụng:
Công cụ gắn vào Trọng lượng bộ phận:
1,06 oz.
Hợp Zamak số 5
kim: Nhận xét: Quá trình đúc khuôn

cực kỳ phức tạp, dung
sai cao được sản xuất với
khối lượng lớn và yêu cầu
gia công tối thiểu. Đúc kẽm
được lựa chọn hơn luyện kim
bột, gia công & ép phun kim
loại vì chi phí sản xuất
thấp hơn. Độ dày vật đúc
từ 50 mil đến 230 mil & lỗ
bậc (đến ID cuối cùng là
0,3000”) kéo dài chiều dài
của xi lanh với bản nháp
tối thiểu.
Khách hàng: Hoàng gia Vic
kẽm
Phần tên: Casket Arm
Ứng dụng: Trọng lượng
phần quan tài : 3,5 oz.
Hợp Zamak số 3
kim: Nhận xét: Khuôn đúc kẽm có lõi chính

xác này cung cấp lượng ma
sát phù hợp với bản lề để
cho phép thanh nâng giữ
nguyên vị trí mà nó đã đặt
lần cuối. Là một dập thép.
Khách hàng: Hoàng gia Vic
kẽm
Tên bộ phận: Thành phần khung hiển thị
Ứng dụng: Bộ phận trưng bày cửa
hàng Trọng lượng: 26,16 oz.
Nhận xét: Việc chuyển đổi từ hàn thép sang

đúc khuôn dẫn đến tiết kiệm
chi phí đáng kể.
Vật đúc được sử dụng
làm khung cho giá trưng
bày giày chạy bộ.
Khách hàng: Tiếp thị CDC
Ví dụ đúc
kẽm
Tên một phần: Bìa ngoài
Ứng dụng: Bộ phận khóa cửa đòn bẩy điện
Hợp Zamak số 3
kim: Nhận xét: Được chuyển đổi từ khuôn đúc

vĩnh cửu, các bộ phận đúc
khuôn này có thành mỏng hơn,
ít phải chuẩn bị mạ hơn do có
bề mặt hoàn thiện đặc biệt và
tiết kiệm chi phí (39%).
Khách hàng: Tập đoàn Mas-Hamilton
kẽm
Tên bộ phận: Tấm trước L-20
Ứng dụng: Viễn thông Exten -

Kệ
Trọng lượng một phần: 3,53 oz.
Hợp Za4Cu1
kim: Nhận xét: Bộ phận mới để gắn hộp mực Opti

- cal và điện.
Thử thách lấp đầy các bức
tường rất mỏng và dung sai độ
phẳng hẹp (0,2 mm). Thành công
liên quan đến công nghệ chân không -
ogy, điều hòa nhiệt độ khuôn và

thiết kế rãnh phun chính xác và
chính xác.
Khách hàng: ALCATEL ITALIA Spa
kẽm
Tên một phần: Vỏ kết nối
Ứng dụng: Bộ phận thu phát sợi quang
Trọng lượng: 0,19 oz.
Hợp Zamak số 2
kim: Nhận xét: Trước đây được sản xuất từ

nhiều bộ phận chế tạo bằng
kim loại đúc hoặc kim loại
tấm được gia công, thiếu độ
chính xác để lắp ráp nhanh
các bộ phận. Tiết kiệm chi
phí vật liệu, phương pháp sản
xuất và lao động đã đạt được
với việc chuyển đổi sang đúc
khuôn.
Khách hàng: Agilent Technologies
Ví dụ đúc
kẽm
Tên một phần: Gắn gương chiếu hậu
Ứng dụng: Vỏ chuyển tiếp từ kính

chắn gió sang gương Trọng
lượng bộ phận: 4,1 oz.
Bình luận: Bộ phận này được thiết

kế xung quanh cảm biến độ
ẩm của giá treo gương để chiếm

diện tích nhỏ nhất có thể.
Khách hàng: Tập đoàn Gentex
kẽm
Tên một phần: Hộp đánh lửa và khóa
tay lái
Ứng dụng: ô tô
Trọng lượng bộ phận: 13,9
oz Hợp kim: Zamak #5
Bình luận: Vỏ ổ khóa và đánh lửa là

một bộ phận quan trọng
về mặt an toàn của cột
lái ô tô. Nó giữ cho vô
lăng luôn khóa cho đến
khi xe sẵn sàng khởi động
và lái đi.
Khách hàng: Valeo Sisitemas

Điện tử, SA de CV
kẽm
Tên một phần: Tấm che đèn pha
Ứng dụng: Xe máy Harley-Davidson
hợp kim
ZA8
Bình luận: Kết hợp hai bộ phận

thành một để giảm chi
phí và số bộ phận. Là điểm
trung tâm của cụm tay lái
xe máy tích hợp, nó cần
phải có chức năng và tính
thẩm mỹ.
Quy trình được kiểm
soát cẩn thận tạo ra lớp hoàn
thiện bề mặt có lợi cho lớp hoàn
thiện tấm mạ crôm có tính thẩm

mỹ cao.
Khách hàng: Harley-Davidson
Ví dụ đúc
kẽm
Tên một phần: Giá đỡ, Camera, ASIC
Ứng dụng: Tương tác hồng ngoại

bảng trắng
Trọng lượng một phần: 0,065 oz.
hợp kim Zamak #3
Bình luận: Khuôn đúc kẽm này

thay thế một bộ phận
bằng nhựa ABS. Nó cải
thiện độ bền và hiệu
suất của sản phẩm. Quá
trình truyền được sử dụng
để giữ cố định một camera
hồng ngoại trên bảng trắng tương tác.
Bảng trắng này kết nối với
máy tính và sử dụng ánh sáng
hồng ngoại để xác định tất
cả các tương tác với bảng
trắng.
Khách hàng Công nghệ THÔNG MINH
Ví dụ đúc
ZA (Kẽm-Nhôm)
Tên bộ phận: Vỏ dụng cụ & các
bộ phận Ứng
dụng: Dụng cụ cầm tay chạy bằng không
khí Trọng lượng bộ phận: — Hợp kim:
ZA-8 và ZA-27
Nhận xét: Các bộ phận của dụng cụ bánh
cóc khí này bao gồm hai nửa chia ZA-27

được đúc khuôn kết hợp
với logo, dập nổi bề mặt
“tay cầm” đúc nguyên khối
và nhận dạng và ống dẫn khí
ZA-8 một mảnh không cần gia
công. Hợp kim ZA cho phép độ
dày thành của tay cầm là
0,060 inch và khả năng triệt
tiêu âm thanh nâng cao để vận
hành êm hơn.
Trước đây, việc lắp ráp

đầu thép gia công và vỏ
tay cầm bằng nhôm đúc đòi
hỏi phải gia công nhiều đã
được sử dụng.
Khách hàng: Snap-On
ZA (Kẽm-Nhôm)
Tên bộ phận: Bộ chọn chuyển số truyền
Đơn vị ống
Ứng dụng: Xe khách & Xe tải nhẹ Trọng lượng
một phần: 1,1 lb.
Hợp
ZA-8
kim: Nhận xét: Khuôn đúc đơn này đã

thay thế cụm lắp ráp
bốn mảnh và tiết kiệm được
50% chi phí ước tính.
Khách hàng: —
Mục lục
- MỘT - Biểu đồ chuyển đổi . ....... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-29
Chấp nhận đơn đặt hàng . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-8

Các phép đo phối hợp với các phép đo vị
trí vị trí ............................. 5-33
Chỉ định tham chiếu chéo hợp kim . . . . . . . 3-5, 3-38
Đồng
Kết cấu bề mặt thay thế . .................... . . .
2-12
Đặc điểm hợp kim . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-19

Nhôm
Thành phần hóa học của hợp kim ................ 3-17 Tính chất của
Đặc điểm hợp kim . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-10
hợp kim . .... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-18
Thành phần hóa học của hợp kim ................. 3-8
Hợp kim . ................ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-16
Thuộc tính hợp kim . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-9
Yêu cầu slide cốt lõi ............................ 2-8

Hợp kim . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-7
lỗ lõi
Ví dụ đúc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-2
As-Cast . .............. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4A-31
Đặc điểm vật liệu tổng hợp . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-15

cho chủ đề cắt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4A-34, 4A-35
Composites Thành phần hóa học . . . . . . . 3-13
cho chủ đề được hình thành . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4A-36
Thuộc tính vật liệu tổng hợp . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-14
cho chủ đề đường ống . .... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4A-38
Vật liệu tổng hợp ma trận kim loại . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-12

góc . .................... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-5
Dung sai góc cạnh . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4A-13

tín dụng . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-7, 8-9
Kết thúc có sẵn . . . . . . . . . 4B-11
...................... . .
Uốn, khoanh, uốn và tạo hình . . . . . 4B-10

Vỏ ly hợp AWD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-8
Đi qua
Chùm xe cho bảng điều khiển . . . . . . . . . . . . . 9-12

— B —
Tham khảo các ký hiệu hợp kim và thành phần
Trụ B ................................................................. .9-5 _
hợp kim . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-38
Hộp quây Beta Phải & Trái . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-7

hình trụ . ................ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-23
Giá đỡ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-14
— D —
- C - Nguyên tắc cơ sở dữ liệu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-16, 8-3
Lắp ráp máy ảnh . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-10 mốc thời gian
Giá đỡ máy ảnh . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-18 Tính năng Datum so với Mặt phẳng Datum . . . . . . . . . . . . . . 5-5
Hủy bỏ .............................................. 8-8

Datum Plane so với Datum Axis . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-5
cánh tay quan tài . .....................

. . . . 9-16
. . . . . . . . . . . . . . . . Khung tham chiếu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-4
Truyền chủ đề . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4A-39
Kích thước & Vị trí mục tiêu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-6
4B-11
Hợp kim kẽm đúc được . . . . . . ...................... . . Khiếm khuyết
Phụ trang đúc sẵn . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-9, 8-11 bên ngoài . ............. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-8
. . . . . . 2-7
Tính năng đúc . . . . . . . . . . ..................... nội bộ . .............. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-7
Thay đổi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-8

giao hàng . ................... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-9
. . . . . . 8-7
Thay đổi hoặc Hủy bỏ . ....................
Cân nhắc thiết kế cho khuôn đúc
thu nhỏ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4B-7

khung gầm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-4
Chết
Độ tròn (Tròn) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-23
Nắp ly hợp . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-10 và Vật liệu khoang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-10
Đúc chữ . ....... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-10

Kết hợp chức năng . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4B-9
Đúc Chết . ........ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-3

Đồng tâm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4A-17, 5-13
Vật liệu chèn khoang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-10

Trình kết nối . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-15
Nhà ở kết nối . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-17

Cân nhắc . ..... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-7
10
2-11
cuộc sống .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-16, 2-19, 8-5
Kiểm soát hiệu suất chết . ................. . . . .
Mục lục
Bảo trì . ............... . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-5 — G —
Vật liệu . .................... . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-10 ...

Gage (ing) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-14,7-9, 8-7
Quyền sở hữu . .................. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-4 GD&TĐ
Sửa chữa & Thay thế . .... . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-5

ưu điểm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-2
Thời gian lưu giữ và loại bỏ . . . . . . . . . . . . . . . 8-7 khi nào thì sử dụng . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-2
Xử lý nhiệt thép ............................ 2-11 . . . . 9-11

Lắp ráp vỏ hộp số . . . . . . . . . . . . . . .
Tàu sân bay vi sai . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-6 bánh răng . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4B-10
Thành phần khung hiển thị . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-16 Hướng dẫn cơ sở dữ liệu chung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-3
Dự thảo . . . . . . . . . . . ..................... . . . . . . . . . . . . . . . . . 4B-7

Ký hiệu và thuật ngữ hình học . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-8
dung sai . .................. . . . . . . . . . . . . . . . 4A-21
Bản vẽ . . . . . ...................... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-8 — H —
Vỏ máy tính cầm tay . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-10
— E — Nút đầu . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-9
Chân đẩy . . . ...................... . . . . . . . . . . . . . 2-9, 6-6 Tản Nhiệt Trước Sau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-4
Thuộc tính nhiệt độ tăng cao . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-30
chuông cuối . . . . . . . ...................... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-3 - TÔI -
Giá đỡ cơ sở động cơ . ............. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-3

....... . . . . . . 9-6
cánh quạt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Kỹ thuật Công cụ kế thừa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-15
Tư vấn ................................... 2-15 . . 4B-10

Chèn khuôn đúc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
đội . . . . ...................... Chèn, Đúc tại chỗ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-11

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-2
lỗi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-9 bảo hiểm . ..... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-7
Tuổi thọ kéo dài . ................ . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-12 . . . . 8-11

Chi phí hàng tồn kho . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
— F — — K —
Giá đỡ Fairing . ......... . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-11 Đầu nối vòi bếp ................................. 9-15
Tay cầm vòi . .................... . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-14 Nút thắt 9-14
Khung điều khiển tính năng . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-6
Phi lê . . . . . . . . . . ...................... . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-4 — L —
và Bán kính . .................... . . . . . . . . . . . . . . . . . 4B-8 lao động . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-12
Thông số kỹ thuật hoàn thiện . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-14, 8-16 . . 4A-42

cân nhắc đúc lớn . . . . . . . . . . . . . . . .
Yêu cầu kiểm tra điều đầu tiên (FAIR) . . . . . . . 7-9 Chấp nhận sản Điều kiện vật chất tối thiểu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-9
phẩm đầu tiên . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-8 Bảng điều khiển bên trong cổng thang máy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-12
Cuộn dây câu . . . ..................... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-9

. . . . 8-10
Hạn chế về thủ tục kiểm tra . . . . . . . .
độ phẳng . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-23 Hạn chế về bảo hành . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-13
Loại bỏ Flash . .................... . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-7

Dung sai kích thước tuyến tính . . . . . . . . . . . . 4A-7, 4A-8
Dung sai độ phẳng . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4A-29, 4A-30 Dung sai vị trí . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-11
Dung sai hình thức . .................. . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-21

. . . . 9-11
Khóa nhà ở . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
khung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-9
Kép dưới . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-6
Tấm trước L-20 . ................... . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-17
Lắp nhiên liệu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-15
Mục lục
— Tôi — Điều khoản thanh toán . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-9
Ghim
Phụ cấp kho gia công . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4A-40
đèn flash .
magie ................. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-6
dấu .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-23 ............... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-6
Đặc điểm hợp kim .
Khung súng lục . ............... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-2

Thành phần hóa học của hợp kim ................ 3-21 Tính chất của
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-22 .................... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-12

hợp kim . . . . . độ xốp .
Hợp kim . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-19 Điều khiển: Gating, Venting, Vacuum . . . . . . . . . . 2-11
nội bộ .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-9 .............. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-13
Ví dụ đúc . . .
Điều kiện Vật chất . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-8 Dòng chia tay . ......... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-14
Điều Kiện Vật Liệu Tối Đa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-8

Khoan dung vị trí . ........ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-11
Đo lường . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-9
Dung sai vị trí đến-từ Dung
sai tọa độ . ... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-32
Kim loại
Khung mô-đun điều kiện nguồn . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-8

Loại bỏ tiện ích mở rộng (Flash) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-7
Mức PPM . ................ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-12
Định giá thị trường . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . 8-8
Áp lực
đúc chết thu nhỏ
độ kín . ............ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-3
chết . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
...................... . . .
4B-4
Đúc chặt chẽ . ...... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-14
máy móc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4B-4
Giá (đồng)
...................... 4B-12
thuật ngữ . . . . . . . . . .
Điều chỉnh . ......... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-11
Trống phanh MMC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-8
kim loại . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-8, 8-11
Di chuyển dung sai thành phần

khuôn . . . . . . . . . . . . . . . . .. .
. . . . . . . . . . . . . . 4A-11, 4A-12
Các tính năng & dữ liệu sơ cấp, thứ cấp,
thứ ba . ....... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-4
Quá trình
- N -
Khả năng với Yêu cầu
Thông số kỹ thuật khuôn mới,
sản phẩm . .... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-2
Danh sách kiểm tra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-17
Khả năng . .......... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-11
Biến . ............ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-10
— Ô —
Sản phẩm
2-12
Đường dây sưởi dầu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
trách nhiệm pháp lý . .............. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-14

Thùng dầu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-13
chất lượng . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-7
Chi phí hoạt động . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . 8-12
Dung sai định hướng . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-19

Sản xuất
trang trí . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-10
chết . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-4
Bìa ngoài . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-17
.. 4A-4
Phần Công Nghệ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Đơn đặt hàng một phần .

......... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-8
- P -
Thông số kỹ thuật . ...... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-14
. . . . . . 8-9
Bao bì . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
dụng cụ . .............. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-4
Nhận dạng bộ phận . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4B-9

Dung sai hồ sơ . ........ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-14
dòng chia tay
So sánh tài sản (Dữ liệu hợp kim) . . . . . . . . . . . . . . 3-34

Ca . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . 4A-19, 4A-20
............ 2-4
Nguyên mẫu chết . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
dung sai . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4A-9, 4A-10
Các thành phần đã mua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-11

. . . . . . . . . . . . . . . . . 2-8
10
Bìa & Ejector Die Half . và Ejector
Pins . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4B-8
Nghĩa vụ bằng sáng chế . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-13
Mục lục
— Hỏi — Kiểm soát chất lượng thống kê . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. 7-10
Yêu cầu chất lượng . ............ . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-3 Vỏ khóa đánh lửa vô lăng . . . . . . . . . . . 9-18
Hướng dẫn nhanh về lựa chọn dòng hợp kim . . . . . . . . . . . 3-4 độ thẳng . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-21
trích dẫn . . . ...................... . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-11 Bề mặt
kết thúc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4B-8
— R — Kết thúc, As-Cast . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-8
Ở phía sau Dung sai đối xứng ............................... 5-13
khung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-9
Đúc khối truyền động bánh xe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-7

— T —
Thanh lực đẩy trục sau . ............ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-2 Thuế . .......... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-9
Gắn gương chiếu hậu . ......... . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-18 Nguyên tắc Taylor (Nguyên tắc phong bì) . . . . . . . . . . . . . . 5-7
Bất kể kích thước tính năng . ...... . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-10 Thiết bị kiểm tra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-9
Sắp xếp lại . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-8 Cân bằng nhiệt .................................................. 2-12
Ráp van đảo ngược . ............ . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-16 chủ đề . ....... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4B-10
Bao vây RFU . .................... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-5 Đúc . ..... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4A-39
sườn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4B-7, 6-5 Vỏ dụng cụ & Linh kiện . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-19
cánh tay rocker . . . ...................... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-2 Ống chọn số truyền động . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-19
Dung sai chạy ra . ................ . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-18 Cắt chết . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-6
Vỏ boong tông đơ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-5
— S — Dữ liệu thiết kế và dung sai điển hình . . . . . . . . . . . . . 4B-3
Khung xe tay ga . .................... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-7
Lưng ghế và đệm . ......... . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-12 — Bạn —
Lập kế hoạch gia công thứ cấp . . . . . . . . . . . . . . 2-14 Mặt cắt ngang thống nhất . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4B-8
Đơn vị chết . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-6

lựa chọn
Hợp kim nhôm . ........... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-7
Hợp kim nhôm . ..... . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-12 — V —
một gia đình hợp kim . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-2 Chân không . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-11
Hợp kim đồng . .............. . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-16 Các biến thể . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4B-9
Hợp kim Magie . ......... . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-19

Thông hơi . ....... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-11
Kẽm và Hợp kim kẽm-nhôm . . . . . . . . . . . . 3-25
Co ngót . . . . ...................... . . . . . . . . . . . . . . . . . 4B-7 — W —
Lõi bên . . . ...................... . . . . . . . . . . . . . . . . . 4B-9 Bảo hành . ... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-13
Mô phỏng . . . . ...................... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-3 hạn chế . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-13
Da . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4B-10
Đường Dẫn Nước . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-3
Thủ tục SPC . .................. . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-10

Giảm cân . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. 4B-7
Thông số kỹ thuật . ..................... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-8
Danh sách kiểm tra . ................... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-2 — Z —
Chỉ định dung sai . ........... . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-3 kẽm
SSM & Thiết kế bộ phận ép . . . . . . . . . . . . . . 4A-6 Hợp kim . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-25
Tiêu chuẩn
Ví dụ đúc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-14
và Dung sai chính xác . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4A-3
so với Dung sai chính xác . ... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-3
Mục lục
Kẽm và Kẽm-Nhôm
Hợp kim . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-25
Đặc điểm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-28
Thành phần hóa học . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-26
Thuộc tính . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-27
Ví dụ đúc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-19
Tính lưu động cao (HF) ............................ 3-29
10
Mục lục
Bảng chú giải
Bảng chú giải thuật ngữ này được trình bày để
hỗ trợ nhà thiết kế sản phẩm và nhà xác định kỹ

Hợp kim, sơ cấp
thuật giao tiếp với thợ đúc khuôn tùy chỉnh trong
Bất kỳ hợp kim đúc khuôn nào có thành phần chính được
quá trình phát triển và sản xuất sản phẩm.
tinh chế trực tiếp từ quặng, không phải kim loại phế liệu
Nó bao gồm các định nghĩa liên quan đến tạo mẫu sản
tái chế.
phẩm, thiết kế và xây dựng khuôn đúc và khuôn cắt, sản
xuất khuôn đúc và gia công sau đúc và các hoạt động
hoàn thiện bề mặt.

Hợp kim, thứ cấp
Bất kỳ hợp kim đúc khuôn nào có thành phần chính
được lấy từ kim loại phế liệu tái chế.

nổ mài mòn
Gần 95% vật đúc được cung cấp ở Bắc Mỹ được làm từ hợp
kim thứ cấp.

Một quy trình để làm sạch hoặc hoàn thiện trong đó
các hạt mài mòn được hướng với vận tốc cao vào vật đúc
hoặc chi tiết gia công.

Hợp kim, tiêu chuẩn
Bất kỳ hợp kim đúc khuôn nào đã được gán ký hiệu ASTM.
dưa chua
Một phương pháp để loại bỏ oxit và các chất gây ô
nhiễm khác khỏi bề mặt kim loại.

Hợp kim hóa
Quá trình tạo ra một hợp kim đúc khuôn từ các thành phần
Sự lão hóa
khác nhau của nó. Quá trình này thường bao gồm làm tan
chảy thành phần chính và thêm các thành phần khác vào
Sự thay đổi cấu trúc luyện kim của hợp kim xảy ra trong
bồn tắm, sau đó chúng sẽ hòa tan. Kim loại nóng chảy sau
một khoảng thời gian sau khi đúc, ảnh hưởng đến tính đó được làm sạch ô nhiễm bằng cách trợ dung.
chất và kích thước. Hệ thống sưởi làm tăng tốc độ lão
hóa.
khấu hao
Lão hóa, nhân tạo
Một phương pháp tài chính để trì hoãn chi phí dụng
Xử lý nhiệt ở nhiệt độ thấp nhằm tăng tốc quá trình
cụ và bao gồm chi phí dụng cụ với quá trình sản xuất đúc
lão hóa, thường được áp dụng để tăng cường độ và/hoặc trên cơ sở chia theo tỷ lệ. Ví dụ: nếu tuổi thọ dụng cụ
để ổn định các đặc tính. được đồng ý là 100.000 lần đúc chấp nhận được và chi phí
dụng cụ là 100.000 đô la, thì chi phí theo tỷ lệ là 1 đô
la cho mỗi lần đúc chấp nhận được vận chuyển và được lập
Lão hóa, tự nhiên hóa đơn khi vận chuyển.
Lão hóa xảy ra ở nhiệt độ phòng.

cực dương
hợp kim Điện cực trong bể mạ mà tại đó các ion kim loại được
hình thành, các ion âm được thải ra hoặc xảy ra các
Một chất có tính chất kim loại và bao gồm hai hoặc phản ứng oxy hóa khác.
nhiều nguyên tố hóa học, trong đó ít nhất một là kim
loại. Các liên kết riêng của hợp kim thường khác với
các liên kết của các nguyên tố hợp kim. anốt kim loại
Bất kỳ kim loại nào có xu hướng hòa tan, ăn mòn hoặc

1010
oxy hóa hơn kim loại khác khi các kim loại được kết
nối điện với sự có mặt của chất điện phân.
Bảng chú giải
anot hóa đánh bóng
Đưa kim loại vào hoạt động điện phân làm cực dương Việc làm phẳng các bề mặt bằng các bộ phận
của tế bào để phủ một lớp màng bảo vệ hoặc trang trí. lộn xộn với sự có mặt của các quả bóng thép cứng,
không có chất mài mòn.
ANSI đánh bóng thùng
Viện Tiêu chuẩn Quốc gia Hoa Kỳ. Việc làm nhẵn các bề mặt bằng phương pháp nhào lộn
một bộ phận trong các thùng quay với sự có mặt của

kim loại hoặc gốm, không có chất mài mòn.
AQL
Mức chất lượng chấp nhận được, như đã thỏa thuận để mạ thùng
thực hiện các đơn đặt hàng sản xuất.
Mạ trong đó một bộ phận được xử lý với số lượng lớn
trong thùng quay.
As-Cast
Tình trạng của vật đúc chưa được xử lý nhiệt sau khi BHN
đúc.
Điều này còn được gọi là “tính khí F”. Brinell Hardness Number, thang đo được sử
dụng để biểu thị độ cứng.
hỏi đáp
Bánh quy
Hiệp hội Chất lượng Hoa Kỳ.
Kim loại thừa còn sót lại ở cuối xi lanh phun của
máy đúc khuôn buồng nguội, được hình thành ở cuối
ASTM hành trình pít tông. Còn được gọi là sên.
Hiệp hội Thử nghiệm và Vật liệu Hoa Kỳ.
crom đen
ăn mòn khí quyển
Lớp phủ crom đen, không phản chiếu, được mạ
Ăn mòn bề mặt do tiếp xúc trong môi trường với khí điện từ dung dịch không chứa sulfat.
hoặc chất lỏng tấn công kim loại.
niken đen
bảo lãnh Lớp phủ niken đen, trang trí, không phản chiếu có ít
giá trị bảo vệ, được sản xuất bằng cách mạ điện hoặc
Việc tự nguyện chuyển giao tài sản, chẳng hạn như ngâm đơn giản.
khuôn, đồ đạc, thiết bị đo, v.v., do Người gửi (khách

hàng) ủy thác cho Người gửi (nhà cung cấp). Điều này có
thể được hệ thống hóa bằng một “Thỏa thuận Bảo lãnh”. Mụn rộp
Một khuyết tật hoặc phun trào bề mặt gây ra
bởi sự giãn nở của khí, thường là kết quả của việc
đốt nóng khí bị mắc kẹt bên trong vật đúc hoặc bên
dưới kim loại đã được mạ trên vật đúc.
Bảng chú giải
lỗ thổi Cpk
Khoảng trống hoặc lỗ trong vật đúc có thể xảy ra Tổng năng lực quá trình. Chỉ số năng lực quy
do không khí bị mắc kẹt hoặc co ngót trong quá trình sản xuất của cả sự phân tán quy trình và
trình hóa rắn các phần nặng. xu hướng trung tâm của nó, có tính đến sự lan
rộng của sự phân phối và vị trí của sự phân phối
liên quan đến điểm giữa của đặc điểm kỹ thuật.
kết thúc tươi sáng
Lớp hoàn thiện có bề mặt nhẵn không định hướng đồng CQI
nhất có độ phản xạ gương cao.
Cải thiện chất lượng liên tục, một cách
tiếp cận để quản lý chất lượng dựa trên các
niken sáng phương pháp đảm bảo chất lượng truyền thống bằng
cách nhấn mạnh vào tổ chức và hệ thống. Nó tập
Tấm niken trang trí được lắng đọng trong điều kiện trung vào “quy trình” hơn là cá nhân; nhận ra cả
sáng hoàn toàn. “người tùy chỉnh” nội bộ và bên ngoài; và thúc đẩy
nhu cầu về dữ liệu khách quan để phân tích và cải
tiến các quy trình.
mạ sáng
Một quy trình tạo ra một lớp mạ điện có độ tấm cadimi

phản xạ gương cao trong điều kiện được mạ. Các
hạt mài mòn được sử dụng ở dạng huyền phù lỏng, Lớp phủ kim loại cadmium được phủ lên bề mặt
nhôm hoặc thép để bảo vệ chống ăn mòn hoặc
dạng sệt hoặc dạng mỡ dính.
cải thiện khả năng hàn. Tấm cadmium trên khuôn đúc
kẽm yêu cầu một lớp rào cản trung gian bằng niken.
đánh bóng
kiểm tra băng

Làm nhẵn bề mặt bằng một bánh xe quay linh
hoạt, trên bề mặt đó các hạt mài mịn được đưa
vào ở dạng huyền phù dạng lỏng, dạng sệt hoặc dạng (Phun muối gia tốc đồng) Thử nghiệm ăn mòn gia
mỡ dính. tốc đối với chất nền mạ điện (ASTM 368-68).
đánh bóng
khả năng đúc
Việc làm nhẵn và đánh bóng bề mặt kim loại
bằng cách chà xát hoặc nhào lộn khi có bóng kim Sự dễ dàng tương đối mà một hợp kim có thể
loại hoặc gốm và không có chất mài mòn. được đúc; bao gồm sự dễ dàng tương đối mà nó
chảy và lấp đầy khoang khuôn/khuôn, và khả năng

chống nứt và rách tương đối của nó.
butyrate
tỷ lệ đúc
Lớp phủ hữu cơ dựa trên các dẫn xuất axit
butyric có màu ban đầu tuyệt vời và khả năng Số phát bắn trung bình có thể thực hiện trong
chống chịu thời tiết tốt. một giờ chạy ổn định.
CP 10
Chỉ số năng lực.
Bảng chú giải
Độ dày phần đúc khối lượng đúc
Độ dày thành của vật đúc. Vì vật đúc có thể không Tổng số đơn vị khối (tức là cu. in. hoặc cu. mm) của
có độ dày đồng nhất nên độ dày của phần có thể được chỉ kim loại đúc trong quá trình đúc.
định tại một vị trí cụ thể trên vật đúc. Ngoài ra, đôi
khi rất hữu ích khi sử dụng độ dày thành trung bình,
tối thiểu hoặc điển hình để mô tả vật đúc. cực âm
Điện cực trong quá trình mạ điện mà tại đó các
ion kim loại được thải ra, các ion âm được hình thành
năng suất đúc hoặc các hoạt động khử khác xảy ra.
Trọng lượng vật đúc hoặc vật đúc chia cho tổng trọng
lượng kim loại được bơm vào khuôn, được biểu thị bằng kẻ cướp cực âm
phần trăm.
Một cực âm phụ được đặt để chuyển hướng dòng điện
sang chính nó từ các phần của vật phẩm được mạ mà nếu
chu kỳ đúc không sẽ nhận được mật độ dòng điện quá cao.
Tổng số sự kiện cần thiết để thực hiện mỗi lần truyền.
Đối với khuôn đúc, chu trình đúc thường bao gồm thời
gian hóa rắn, chuyển động của máy và thời gian sắp xếp kim loại catốt
theo trình tự và các chuyển động thủ công của người
vận hành. Bất kỳ kim loại nào không có xu hướng hòa tan, ăn mòn
hoặc oxy hóa hơn kim loại khác khi các kim loại được
kết nối điện với sự có mặt của chất điện phân.
bản vẽ đúc
Bản vẽ kỹ thuật xác định kích thước, hình dạng và
dung sai của vật đúc. Đây chỉ là bản vẽ chi tiết của Lỗ
vật đúc và không phải là bản vẽ lắp ráp sản phẩm có
chứa vật đúc. Phần lõm trong khuôn mà ở đó vật đúc được hình
thành.
Đúc, chức năng khối khoang
Khuôn đúc chỉ phục vụ cho mục đích kết cấu hoặc cơ Phần của khuôn đúc mà hầu hết, nếu không muốn nói
khí. Nó không có giá trị trang trí. là tất cả, khoang được hình thành. Thường có ít nhất
hai khối khoang trong mỗi bộ khuôn.
độ dày đúc Thời gian lấp đầy lỗ hổng
Xem Độ dày phần đúc. Khoảng thời gian cần thiết để lấp đầy khoang bằng kim
loại sau khi kim loại bắt đầu đi vào khoang.
Đúc, tường mỏng Co rút đường trung tâm
Một thuật ngữ được sử dụng để xác định vật đúc có độ Co ngót hoặc rỗ xảy ra dọc theo mặt phẳng nhiệt
dày thành tối thiểu để đáp ứng chức năng sử dụng của trung tâm hoặc trục của một bộ phận đúc.
nó.
Bảng chú giải
Charpy lực kẹp
Tên của phép thử va đập trong đó các mẫu Lực thực tế do máy đúc khuôn tác dụng lên kẹp
vật, tạo thành một chùm đơn giản, bị búa đập khuôn để giữ cho khuôn đóng lại. Điều này có
khi tựa vào các giá đỡ đe cách nhau 40 mm. thể nhỏ hơn khả năng kẹp của máy đúc khuôn.
kiểm tra Buồng lạnh
Xem Mệt mỏi, nhiệt. Buồng kim loại nóng chảy của máy đúc khuôn,
buồng lạnh. Đây là một ống cứng (ống bắn) qua
đó pít tông bắn di chuyển để bơm kim loại nóng
hóa chất tẩy rửa chảy vào khuôn. Buồng lạnh và pít tông kết hợp
với nhau để tạo thành một máy bơm kim loại. Nó
được gọi là buồng lạnh vì nó lạnh so với kim
Loại bỏ vật lạ khỏi bề mặt bằng phương pháp
nhúng hoặc phun mà không sử dụng dòng điện. loại được đưa vào.
tạo hình lạnh

cromat
Uốn khuôn đúc mà không sử dụng nhiệt để đạt
Một lớp phủ chuyển đổi bao gồm các hợp chất được hình dạng mong muốn khác với hình dạng
crom hóa trị ba và hóa trị sáu. khi đúc. Tạo hình nguội thường được sử dụng
để giữ một bộ phận đã lắp ráp vào khuôn đúc.
nhiễm sắc thể
Các ứng dụng của một lớp phủ cromat. đóng lạnh
Một vết nứt đôi khi xảy ra khi các mặt trước
dưa chua kim loại nối với nhau trong quá trình hình
thành kim loại đông đặc đôi khi xảy ra trong
Một xử lý hóa học cho magiê trong axit quá trình hình thành vật đúc tạo thành một
nitric, dung dịch natri dicromat. Việc xử lý khuyết tật trên hoặc gần bề mặt vật đúc.
này giúp bảo vệ chống lại sự ăn mòn bằng cách
tạo ra một lớp màng cũng là chất nền cho sơn.
Máy buồng lạnh
tấm crom Máy đúc khuôn được thiết kế sao cho buồng
kim loại và pít tông không bị ngâm liên tục
Một lớp phủ kim loại crom được mạ điện có khả trong kim loại nóng chảy.
năng chống xỉn màu và mài mòn vượt trội.
Anodize màu
Khả năng kẹp Lớp phủ anốt được nhuộm trước khi hàn kín
bằng vật liệu tạo màu hữu cơ hoặc vô cơ.
Lực mà máy đúc khuôn có khả năng tác dụng
lên trục lăn để giữ khuôn đóng lại trong quá
trình phun kim loại.
10
Bảng chú giải
tô màu kênh làm mát
Việc tạo ra các màu mong muốn trên bề mặt kim loại Một ống hoặc lối đi trong khuôn đúc qua đó chất làm mát
bằng tác động hóa học hoặc điện hóa thích hợp, hoặc (thường là nước, dầu hoặc không khí) buộc phải làm mát
đánh bóng nhẹ bề mặt kim loại nhằm mục đích tạo ra khuôn.
độ bóng cao; còn được gọi là Color Buffing.
Đĩa đồng
kết hợp chết Lớp phủ đồng lắng đọng bằng phương pháp mạ điện phân
hoặc không điện phân. Đồng mạ điện từ dung dịch xyanua
Một khuôn có hai hoặc nhiều khoang khác nhau, mỗi thường được sử dụng làm lớp ban đầu trong quá trình mạ
khuôn đúc kẽm.

khoang tạo ra một bộ phận khác nhau, còn được gọi là
Đồng axit được sử dụng làm lớp lắng dưới tấm niken-crom.
khuôn gia đình.
tấm composite Cốt lõi
Một lớp điện cực bao gồm hai hoặc nhiều lớp kim loại
Một phần của khuôn đúc tạo thành một đặc điểm bên trong
được lắng đọng liên tiếp.
của vật đúc (thường là một đặc điểm có độ trung thực về
kích thước đáng kể) và là một mảnh riêng biệt với khối
khoang. Một lõi có thể được cố định ở vị trí cố định so

cường độ năng suất nén với khối khoang hoặc có thể được kích hoạt thông qua
một số chuyển động mỗi khi mở khuôn.

Ứng suất tối đa mà kim loại, chịu nén, có thể chịu
được mà không có lượng năng suất được xác định trước
(thường là 0,2% đối với vật đúc).
chốt lõi
co rút
Một lõi, thường có tiết diện hình tròn. Chốt lõi là
chốt thép công cụ gia công nóng, thường là H-13, được

Sự thay đổi tuyến tính thường xảy ra trong kim loại và
sử dụng cho lỗ có lõi trong khuôn đúc và có thể cố định
hợp kim khi làm mát đến nhiệt độ phòng.
hoặc di động. Một lõi được làm từ một chốt lõi.
Yếu tố co lại
tấm lõi
Một hệ số được sử dụng để nhân các kích thước
khuôn đúc để có được các kích thước khuôn đúc. Nó Tấm mà các lõi được gắn vào và kích hoạt chúng.
phù hợp với sự khác biệt về Hệ số giãn nở nhiệt của
thép khuôn và hợp kim, và nhiệt độ vận hành khuôn.
trượt lõi
Lớp phủ chuyển đổi Bất kỳ lõi chuyển động nào.
Lớp phủ được tạo ra bằng cách xử lý hóa học hoặc điện
hóa bề mặt kim loại tạo thành lớp bề mặt có chứa hợp
Lõi, cố định
chất của kim loại; ví dụ: lớp phủ cromat trên kẽm và
cadmium, lớp phủ oxit trên thép.

Một lõi, khi khuôn mở và đóng, không di chuyển so với
khối khoang mà nó được gắn vào.
Bảng chú giải
Lõi, di chuyển Sức mạnh leo
Một lõi phải di chuyển qua một số hành trình khi khuôn Ứng suất danh nghĩa không đổi sẽ gây ra một lượng
mở ra hoặc ngay sau khi khuôn mở ra, để cho phép đẩy rão xác định trong một thời gian nhất định ở nhiệt
vật đúc ra không bị hạn chế. độ không đổi.
Lá chắn hiện tại

Corrodkote
Một phương tiện không dẫn điện để thay đổi sự
Thử nghiệm ăn mòn cấp tốc đối với chất nền mạ điện phân bố dòng điện trên cực dương hoặc cực âm.
(ASTM 380-65).
giảm xóc
ăn mòn
Khả năng của vật liệu làm giảm rung động trong
Sự xuống cấp của kim loại bằng phản ứng hóa học hoặc các thành phần và do đó làm giảm mức độ tiếng ồn.
điện hóa học với môi trường của nó.
DOE
độ bền ăn mòn
Thiết kế các thí nghiệm
Khả năng chống ăn mòn như là một chức năng của thời gian.
gỡ lỗi
Bao khí
Việc loại bỏ các gờ, cạnh sắc hoặc vây bằng các
Một hỗn hợp bao gồm lưu huỳnh hexaflorua, carbon phương tiện phóng điện cơ học, hóa học, điện hóa
dioxide và không khí, được sử dụng để bảo vệ và hoặc điện.

giảm thiểu sự hình thành oxit trên bề mặt magie
nóng chảy.
kết thúc trang trí
Che phủ; bìa chết Một bề mặt được mạ, sơn hoặc xử lý có chất lượng
thẩm mỹ và khả năng duy trì những chất lượng đó khi
Nửa cố định của khuôn đúc. sử dụng.
sức mạnh bao trùm Khuyết điểm
Khả năng của dung dịch mạ, trong một tập hợp Sự không hoàn hảo trong một bộ phận đúc - chẳng hạn như lỗ
các điều kiện mạ cụ thể, lắng đọng kim loại trên bề chân lông, tạp chất, vết nứt, đóng nguội, vòng hoặc tương tự.
mặt hoặc hốc của một bộ phận, hoặc trong các lỗ sâu.
Lệch
Leo Sự uốn cong hoặc xoắn của vật đúc hoặc dụng cụ khi
có tải trọng tác dụng lên nó. Độ võng thường được
Biến dạng dẻo của kim loại được giữ trong thời sử dụng để mô tả biến dạng đàn hồi (nghĩa là vật phẩm
gian dài dưới ứng suất nhỏ hơn cường độ chảy bình sẽ trở lại hình dạng ban đầu khi tải trọng được dỡ
10
thường. bỏ) chứ không phải là biến dạng (dẻo) vĩnh viễn.
Bảng chú giải
Biến dạng, dẻo quá trình dicromat
Vật đúc khuôn hoặc dụng cụ bị uốn cong hoặc Một phương pháp xử lý hóa học đối với hợp kim
xoắn bởi tải trọng vượt quá giới hạn đàn hồi nhôm, magne sium và kẽm trong dung dịch dicromat
của nó và vật đúc hoặc dụng cụ không trở lại sôi, tạo ra một lớp màng bề mặt
hình dạng ban đầu khi tải trọng được loại bỏ. chống ăn mòn.
máy khử khí Chết
Một chất có thể được thêm vào kim loại nóng chảy Một khối kim loại được sử dụng trong quy trình
để loại bỏ các khí hòa tan có thể bị giữ lại đúc khuôn, kết hợp với khoang hoặc các khoang
trong kim loại trong quá trình hóa rắn. tạo thành bộ phận, hệ thống phân phối kim loại
nóng chảy và phương tiện để làm mát và đẩy vật
đúc ra.
khử khí
(1) Một phản ứng hóa học dẫn đến loại bỏ khí khối chết
khỏi kim loại. Khí trơ thường được sử dụng
trong hoạt động này. (2) Một quy trình trợ dung Khối thép lớn tạo thành đế cho một nửa khuôn
được sử dụng cho các hợp kim nhôm trong đó nitơ, đúc. Tất cả các thành phần khác của khuôn được
clo, clo và nitơ, clo và argon được sục qua kim gắn vào hoặc gắn trên khối khuôn.
loại để loại bỏ khí hydro và oxit hòa tan khỏi
hợp kim. Xem thêm từ thông.
Da đúc
tẩy dầu mỡ Kim loại trên bề mặt của khuôn đúc, có độ sâu
xấp xỉ 0,020 inch (0,8 mm), được đặc trưng bởi
Việc loại bỏ dầu mỡ từ một bề mặt. cấu trúc hạt mịn và không có lỗ rỗng.
đuôi gai
Đúc chết
Một tinh thể có mô hình phân nhánh giống như cây
rõ ràng nhất trong các kim loại đúc được làm lạnh Một quá trình trong đó kim loại nóng chảy được
từ từ trong phạm vi hóa rắn. bơm ở tốc độ và áp suất cao vào khoang khuôn
(khuôn).
khử oxy
chết một nửa
(1) Loại bỏ oxy khỏi kim loại nóng chảy thông
qua việc sử dụng chất khử oxy thích hợp. (2) Một khuôn đúc được chế tạo thành hai phần,
Đôi khi đề cập đến việc loại bỏ các nguyên tố nắp và đầu phun. Chúng được gọi là "một nửa"
không mong muốn ngoài oxy thông qua việc đưa vào của khuôn.
các nguyên tố hoặc hợp chất dễ dàng phản ứng với

chúng. (3) Trong quá trình hoàn thiện kim loại,
việc loại bỏ màng oxit khỏi bề mặt kim loại bằng
khuôn chèn
phản ứng hóa học hoặc điện hóa.
Một lớp lót có thể tháo rời hoặc một phần của thân khuôn.
Bảng chú giải
chết đi trọng lượng chết
(1) Số lượng vật đúc có thể sử dụng được có thể được Khối lượng (trọng lượng) của một con súc sắc.
tạo ra từ khuôn trước khi nó phải được thay thế hoặc sửa Trọng lượng được đóng dấu trên khuôn để những người xử
chữa rộng rãi. (2) Khoảng cách, tính bằng inch hoặc lý nó có thể chọn thiết bị nâng phù hợp.
milimét, được đo theo hướng của hành động cắt xén mà một
khuôn cắt xén khuôn đúc được lắp vào vật đúc.
Chết, thu nhỏ

Khi khuôn cắt được mài nhiều lần, tuổi thọ của khuôn
giảm đi. Khi tuổi thọ khuôn hoàn toàn bị mài sắc, thép
Khuôn đúc khuôn để làm khuôn đúc có trọng lượng dưới
khuôn phải được thay thế. hai ounce (55 gam) thường được coi là khuôn đúc khuôn
thu nhỏ.
phát hành chết
Chết, nhiều khoang

Lớp phủ khuôn để cải thiện chất lượng bề mặt đúc và tạo
điều kiện loại bỏ khỏi khuôn.
Một khuôn có nhiều hơn một khoang đúc.
Chết hoặc thép an toàn

Chết, khoang đơn
Một kỹ thuật được sử dụng trong quá trình đúc khuôn Một khuôn đúc khuôn chỉ có một khoang.
có dung sai gần, trong đó các bề mặt bên ngoài của
vật đúc được chế tạo có chủ ý dưới kích thước một chút
và các bề mặt bên trong nhỉnh hơn một chút so với kích
Kích thước, quan trọng
thước. Sau khi chạy thử nghiệm, tất cả các kích thước
được đưa vào dung sai được chỉ định. Kỹ thuật này đảm
Một kích thước trên một bộ phận phải được giữ
bảo rằng tất cả các sửa đổi khuôn cuối cùng, dù nhỏ đến
trong dung sai được chỉ định để bộ phận hoạt động
đâu, đều được thực hiện bằng cách loại bỏ, thay vì thêm,
trong ứng dụng của nó. Dung sai không tới hạn được
kim loại.
chỉ định để tiết kiệm trọng lượng hoặc tiết kiệm sản
xuất và không cần thiết cho chức năng của sản phẩm.
nhiệt độ chết
Kích thước, tuyến tính

Khuôn đúc khuôn có dạng nhiệt độ rất phức tạp trên bề
mặt phân khuôn và qua độ dày của nó. Cụm từ “nhiệt độ

Bất kỳ kích thước nào đối với các tính năng của khuôn
khuôn” thường được sử dụng để chỉ nhiệt độ bề mặt khuôn.
đúc được hình thành trong cùng một bộ phận khuôn (một
nửa). Bất kỳ kích thước đường thẳng nào trên một phần
của bản in bế.
kiểm soát nhiệt độ chết

Kích thước, danh nghĩa
Việc sử dụng các cặp nhiệt điện trong khuôn đúc khuôn Kích thước của kích thước mà dung sai được áp dụng.
để điều chỉnh tốc độ dòng chảy của chất lỏng làm mát
Ví dụ: nếu một kích thước là 2,00 ± 0,02 thì 2,00 là
qua khuôn, giữ nhiệt độ khuôn trong phạm vi định sẵn.
kích thước danh nghĩa và ± 0,02 là dung sai.
10
Bảng chú giải
Kích thước, đường chia tay Bản nháp
Kích thước trên vật đúc, hoặc trong khoang khuôn đúc, Độ côn được cung cấp cho lõi và các bộ phận khác của
song song với hướng kéo khuôn và đi qua đường phân khoang khuôn để cho phép dễ dàng tháo vật đúc.
khuôn.
Kéo ra
ổn định kích thước
Dung dịch bám trên đồ vật được lấy ra từ quá
Khả năng của một hợp kim giữ nguyên kích thước và hình trình tẩy rửa, mạ.
dạng của nó theo thời gian.
cặn bã
gián đoạn
Oxit kim loại trong hoặc trên bề mặt kim loại nóng chảy.
Bất kỳ sự gián đoạn nào trong cấu trúc hoặc cấu
hình vật lý bình thường của một bộ phận, chẳng hạn
như vết nứt, nếp nhăn, đường nối, tạp chất hoặc lỗ Kết thúc buồn tẻ
rỗng. Sự gián đoạn có thể hoặc không thể ảnh hưởng đến
tiện ích của bộ phận. Một lớp hoàn thiện hầu như thiếu cả phản xạ khuếch
tán và phản xạ gương.
đôlômit
đẩy ra
Một khoáng chất được tạo thành từ canxi và magiê cacbonat.
Để đẩy vật đúc đông đặc ra khỏi khoang của khuôn đúc.
Niken hai lớp

Đẩy ra, tăng tốc
Lớp mạ niken hai lớp được mạ điện, trong đó lớp
dưới cùng là niken nửa sáng chứa ít hơn 0,005% lưu Một hệ thống, thường nằm trong khuôn đúc, làm cho
huỳnh và lớp trên cùng là niken sáng chứa hơn 0,04% các chốt đẩy đã chọn di chuyển nhanh hơn và xa hơn các
lưu huỳnh; độ dày của lớp đáy không nhỏ hơn 60% tổng chốt khác trong phần cuối cùng của hành trình đẩy. Còn
độ dày niken, trừ thép không nhỏ hơn 75%. được gọi là Phóng thứ cấp.
dấu đầu phun

chốt chốt
Dấu hiệu để lại trên vật đúc do chốt đẩy, thường
Hướng dẫn đảm bảo đăng kiểm giữa hai phần khuôn. bao gồm một vòng đèn flash nhẹ hình thành xung quanh
chốt đẩy.
dự thảo phụ cấp

chốt đẩy
Góc tối đa của bản nháp được cho phép theo Một chốt được kích hoạt để buộc vật đúc ra khỏi khoang
thông số kỹ thuật của vật đúc. khuôn và ra khỏi lõi.
Bảng chú giải
tấm đẩy không khí cuốn theo
Tấm mà các chốt đẩy được gắn vào và kích hoạt chúng. Không khí hoặc các loại khí khác được trộn lẫn với
kim loại nóng chảy đang chảy khi khoang khuôn đang được lấp đầy.
Máy phun; đầu phun chết Epoxy
Nửa di động của khuôn đúc có chứa các chốt đẩy. Lớp phủ hữu cơ được áp dụng cho các bộ phận, có
khả năng chống ăn mòn và độ bám dính vượt trội.
chất điện phân Xói mòn
Một chất, thường là chất lỏng, trong đó dẫn điện đi Tình trạng hư hỏng trong khoang khuôn hoặc thanh chạy
kèm với sự phân hủy hóa học. Chất điện phân là một khuôn gây ra bởi sự va chạm của kim loại nóng chảy
trong những yếu tố cần thiết để xảy ra sự ăn mòn điện trong quá trình phun.
phân.
Độ giãn nở, hệ số nhiệt của

loạt điện động
Một giá trị bằng số của đơn vị thay đổi chiều dài của
Danh sách các nguyên tố được sắp xếp theo thế điện cực một chất với mỗi mức độ thay đổi nhiệt độ. Những giá
chuẩn của chúng. trị này đạt được bằng thực nghiệm và được lập thành
bảng trong sách tham khảo.
mạ điện
vắt
Một lớp phủ kim loại kết dính được áp dụng bằng
cách lắng đọng điện trên chất nền nhằm mục đích Trong quá trình đúc khuôn, một thiết bị cơ khí đi
cải thiện các đặc tính bề mặt. vào khoảng trống giữa hai nửa của khuôn đúc đã mở,
kẹp chặt phần đúc, kéo nó ra khỏi các chốt đẩy và lấy
nó ra khỏi không gian khuôn.
đánh bóng điện
Sự cải thiện về độ hoàn thiện bề mặt của kim loại được
thực hiện bằng cách làm cho nó anốt trong một dung dịch HỘI CHỢ
thích hợp.
Báo cáo kiểm tra điều đầu tiên
kéo dài
FMEA
Lượng mở rộng vĩnh viễn trong vùng lân cận của vết
nứt trong thử nghiệm độ bền kéo, thường được biểu thị Không Mode và Phân tích Hiệu
bằng phần trăm chiều dài thiết bị đo ban đầu.
FEA
khắc kết thúc
Xem Phân tích phần tử hữu hạn.
Các thiết kế được khắc trên bề mặt khoang khuôn
10
bằng cách hòa tan hóa chất để tạo ra các mẫu cụ
thể trong bộ phận đúc sẵn.
Bảng chú giải
Mệt mỏi kết thúc gia công
Hiện tượng dẫn đến đứt gãy dưới tác dụng của các (1) Hoạt động gia công cuối cùng trên khoang
ứng suất lặp đi lặp lại hoặc dao động có giá trị của khuôn đúc khuôn trước khi bắt đầu công việc
cực đại nhỏ hơn cường độ chịu kéo của vật liệu. thủ công (đúc hoặc đánh bóng). (2)
Các hoạt động gia công trên một bộ phận đã được đúc
khuôn để đưa bộ phận đó đến dung sai được chỉ định
cuối cùng, trong đó việc đúc khuôn thành hình lưới là
không khả thi về mặt kinh tế.

Mệt mỏi, nhiệt
Vết nứt (hoặc rạn nứt) của bề mặt khoang khuôn
đúc. Điều này là do sự giãn nở và co lại của bề mặt Hoàn thành
khoang xảy ra mỗi khi kim loại nóng chảy được bơm vào
khuôn. Độ nhẵn của bề mặt khuôn đúc hoặc khoang khuôn đúc.
Chất lượng hoàn thiện của bề mặt khoang có thể được
chỉ định là kích thước hạt được sử dụng trong lần
đánh bóng cuối cùng, giá trị RMS microinch hoặc số

tiêu chuẩn hoàn thiện SPI/SPE.
Nhận xét
Nguyên tắc điều khiển quy trình trong đó thông tin
về hiệu suất thực tế của máy, công cụ, khuôn hoặc Phân tích phần tử hữu hạn
quy trình được nhập vào hệ thống điều khiển máy nhằm
mục đích điều chỉnh máy có thể để hiệu chỉnh bất kỳ Một quy trình mô phỏng số có thể được sử dụng để
biến số không chính xác nào. thu được giải pháp cho nhiều loại vấn đề kỹ thuật
bao gồm phân tích ứng suất, dòng chất lỏng, truyền
nhiệt và nhiều vấn đề khác.
cho ăn Phù hợp
Quá trình cung cấp kim loại nóng chảy vào khoang Độ chính xác hoặc độ chính xác mà hai bộ phận phải
khuôn để bù cho sự co rút thể tích trong khi phần đúc được lắp với nhau. Khoảng hở hoặc nhiễu giữa hai bộ
đang hóa rắn. phận được kết nối với nhau.
Khi một khuôn đúc phải được thực hiện với dung sai gần
bất thường để đạt được sự phù hợp quy định, nó có thể
Xử lý nitrat sắt gây ra chi phí sản xuất cao hơn.
Quy trình tạo ra lớp hoàn thiện sáng bóng, chống ăn

Vật cố định
mòn trên magie.
Bất kỳ thiết bị nào giữ một bộ phận, chẳng hạn
như khuôn đúc, chắc chắn ở một vị trí được xác
định trước trong khi các hoạt động thứ cấp đang
phi lê
được thực hiện trên bộ phận đó.
Chỗ nối cong của hai bề mặt; ví dụ, các bức tường
sẽ gặp nhau ở một góc nhọn.

Đèn flash (phần mở rộng kim loại)
Mạng mỏng hoặc vây kim loại trên vật đúc xuất
Vây
hiện ở các phần khuôn, lỗ thông khí và xung quanh các
lõi di động. Kim loại thừa là do áp suất làm việc và
Xem Flash.
khe hở vận hành trong khuôn.
Bảng chú giải
Flash, giải phóng mặt bằng Tuôn ra
Trong khuôn đúc khuôn, các khoảng trống được Một chất như muối halogenua dùng để bảo vệ
cung cấp có chủ ý giữa các phần của khuôn để và giảm thiểu sự hình thành oxit trên bề mặt kim
hình thành tia chớp. Trong khuôn cắt và các dụng loại nóng chảy. Cũng được sử dụng để tinh chế kim
cụ phụ khác, các khoảng trống được cung cấp để loại phế liệu.
định vị đèn chớp đúc.
Hình thức
Flash, cắt tỉa
Hình dạng của một khuôn đúc.

Vật liệu thừa đã được cắt bỏ từ khuôn đúc sẽ
được nấu chảy lại và sử dụng lại.
Tạo hình, làm lạnh
Dòng chảy
Bất kỳ quy trình nào trong số đó khuôn đúc được
định hình lại bằng dụng cụ hoặc vật cố định, thường
Các vết xuất hiện trên bề mặt của vật đúc cho
là bằng máy ép điện, mà không cần sử dụng nhiệt.
biết cách kim loại chảy.
Kéo sợi, tạo ra một số nhiệt cục bộ, vẫn được
coi là hoạt động tạo hình nguội. Đóng cọc
nhiệt, sử dụng các cú đấm nóng, không phải là một
Mô hình dòng chảy
hoạt động tạo hình nguội.
Mô hình mà kim loại nóng chảy dần dần lấp

đầy khoang của khuôn đúc. kiểm tra gãy xương
Phá vỡ một mẫu vật và kiểm tra các bề mặt bị

Lưu lượng dòng chảy
nứt để xác định những thứ như thành phần, kích
thước hạt, độ chắc chắn hoặc sự hiện diện của
Thể tích trên một đơn vị thời gian của kim
các khuyết tật.
loại nóng chảy đi vào khoang trong khuôn đúc.
Tốc độ dòng chảy được biểu thị bằng inch khối
hoặc milimét khối trên giây.
phạm vi đóng băng
Phạm vi nhiệt độ giữa nhiệt độ chất lỏng và chất

lớp phủ giường chất lỏng
rắn trong đó các thành phần nóng chảy và rắn cùng
tồn tại.
Một quy trình trong đó kim loại được phủ được
nung nóng và đưa vào nhựa dạng bột được hóa lỏng
trong không khí.
GD&TĐ
Kích thước hình học và dung sai

tính lưu động
Có đặc tính giống như chất lỏng. Trong quá trình đúc
thiết bị đo
khuôn: quãng đường mà kim loại nóng chảy sẽ đi qua
một rãnh trước khi nó đông cứng ở một nhiệt độ nhất định.
Một vật cố định hoặc thiết bị kiểm tra độ chính xác về
kích thước của một bộ phận được sản xuất chẳng hạn như khuôn
đúc. Một thiết bị đo không thực hiện công việc nào trên một phần.
10
Bảng chú giải
đo lường Cổng, trung tâm
Quá trình sử dụng một thiết bị đo để xác định xem một bộ phận có Sự bố trí cổng trong khuôn đúc làm cho kim loại
thể sử dụng được theo kích thước hay không. được bơm vào khoang từ tâm của bộ phận thay vì
dọc theo mép ngoài. Việc đúc phải được mở ở trung
tâm, giống như một bánh xe hoặc khung bezel, để
hành hạ được kiểm soát ở giữa.
Xé các hạt ra khỏi bề mặt kim loại bằng lực ma

sát trượt. Hệ thống gating
Các lối đi, ngoại trừ khoang, trong khuôn đúc

Sự ăn mòn điện khuôn mà kim loại được bơm vào phải chảy qua.
Hệ thống cổng bao gồm ống dẫn hoặc bánh bích quy,
Ăn mòn liên quan đến dòng điện của pin điện đường dẫn chính, đường dẫn nhánh (nếu có), đường
bao gồm hai dây dẫn khác nhau trong chất điện dẫn cổng, lối vào, cổng, tràn và lỗ thông hơi.
phân hoặc hai dây dẫn giống nhau trong chất

điện phân khác nhau.
đặc điểm hình học
Các đặc điểm hình học đề cập đến các yếu tố cơ

khí, bị mắc kẹt
bản hoặc các khối xây dựng tạo thành ngôn ngữ
Một khuyết tật trong vật đúc trong đó các khí của kích thước và dung sai hình học. Nói chung,
(chẳng hạn như không khí, hơi nước, hydro và thuật ngữ này đề cập đến tất cả các ký hiệu được
khí từ quá trình phân hủy vật liệu phân chia) sử dụng trong dạng, hướng, biên dạng, độ đảo và
bị mắc kẹt trong vật đúc và tạo thành một hoặc dung sai vị trí.
nhiều khoảng trống.
vi cấu trúc hình cầu

Xói mòn cổng
Một vi cấu trúc trong đó pha sơ cấp là hình cầu,
Hư hỏng khuôn gây ra bởi nhiệt độ cao trong chứ không phải đuôi gai. Đây là cấu trúc vi mô
thời gian dài và dòng kim loại tốc độ cao từ điển hình cho vật đúc bán rắn sau khi nung nóng
(các) cổng đầu vào khuôn. đến nhiệt độ tạo hình bán rắn. Xem thêm đuôi gai
thoái hóa.
Á hậu cổng
cổ ngỗng
Người chạy trong một khuôn đúc nằm ngay sát cổng.
Sự chuyển đổi từ mở cổng sang mặt cắt ngang của Trong quá trình đúc khuôn trong buồng nóng, một
người chạy. vòi nối nồi hoặc buồng kim loại với vòi phun
hoặc lỗ phun trong khuôn và chứa một lối đi qua đó
kim loại nóng chảy bị ép trên đường đến khuôn.
Cổng
(1) Lối đi nối thanh dẫn hoặc tràn với

khoang khuôn. (2) Toàn bộ nội dung đẩy ra
của khuôn, bao gồm vật đúc hoặc vật đúc và cổng,
con chạy, rãnh phun (hoặc bánh quy) và đèn flash.
Bảng chú giải
Ngũ cốc crom cứng
Một vùng bên trong kim loại đông đặc ở đó cấu trúc Crom được mạ cho các ứng dụng kỹ thuật hơn là
tinh thể của các nguyên tử tương đối hoàn hảo. Toàn trang trí và không nhất thiết phải cứng hơn. Nó cung
bộ cấu trúc của kim loại được tạo thành từ các hạt cấp một bề mặt chống mài mòn và có thể được sử dụng
như vậy. Trong quá trình làm lạnh, các hạt được hình để cứu các bộ phận bị mòn hoặc quá nhỏ.
thành bằng cách phát triển lớn hơn do sự kết hợp
ngẫu nhiên của các cặp nguyên tử hoặc do tạp chất.
Khi các hạt phát triển, chúng gặp nhau và cấu trúc
tinh thể kết thúc tại các ranh giới này.

điểm cứng
Các tạp chất dày đặc trong vật đúc cứng hơn kim loại
xung quanh.
sàng lọc hạt
Thao tác của quá trình hóa rắn để tạo ra nhiều hạt Kết thúc phần cứng
hơn (và do đó nhỏ hơn) và/hoặc làm cho các hạt hình
thành ở những hình dạng cụ thể. Thuật ngữ "tinh chế" Một bề mặt đặc biệt nhẵn, như đúc, không cần đánh
thường được sử dụng để chỉ việc bổ sung hóa chất vào bóng và ít đánh bóng để chuẩn bị cho quá trình mạ.
kim loại, nhưng có thể đề cập đến việc kiểm soát tốc
độ làm nguội.
kiểm tra nhiệt
cấu trúc hạt Xem Mệt mỏi, nhiệt.
Kích thước và hình dạng của các hạt trong kim loại.
tản nhiệt
nổ mìn (1) Tính năng của khuôn đúc được thiết kế để loại
bỏ nhiệt từ khuôn hoặc từ một khu vực cụ thể trong

Vụ nổ mài mòn với các mảnh vật liệu kim loại màu hoặc khuôn. Các kênh nước là loại tản nhiệt phổ biến nhất.
gốm nhỏ không đều.
Tuy nhiên, vật liệu dẫn nhiệt cao cũng được sử dụng.
(2) Khuôn đúc được thiết kế để hoạt động như một bộ
tản nhiệt trong một bộ phận lắp ráp.

Sự phát triển
(1) Tăng thể tích của vật đúc do lão hóa, ăn mòn giữa
các hạt hoặc cả hai. (2) hệ số truyền nhiệt

Tăng trưởng là ngược lại với co rút.
Tốc độ một vật liệu sẽ truyền năng lượng nhiệt trên
một đơn vị thời gian qua một khoảng cách do chênh
Anod hóa cứng lệch nhiệt độ. Các hệ số truyền nhiệt đối với các
vật liệu khác nhau được tính bằng Btu/hr-ft-°F và W/
Một biến thể của quá trình anot hóa axit sulfuric sử m-°C. Còn được gọi là Hệ số dẫn nhiệt.
dụng nhiệt độ thấp hơn và điện áp cao hơn.
đánh bóng cứng che giấu sức mạnh
Quy trình cắt các bề mặt gồ ghề bằng cách sử dụng
các miếng đệm được tạo ra với số lượng sợi cao và hợp
Khả năng của một loại sơn để che giấu hoặc làm mờ
một bề mặt mà nó đã được áp dụng thống nhất.
10
chất tích cực.
Bảng chú giải
Lỗ, lõi Sức mạnh tác động
Trong khuôn đúc, bất kỳ lỗ nào được hình thành Khả năng hấp thụ sốc/năng lượng, được đo bằng máy
bởi lõi trong khuôn đúc. Một lỗ có lõi được kiểm tra phù hợp.
phân biệt với một lỗ được thêm vào sau khi quá
trình đúc đã được thực hiện (như bằng cách khoan).
Ấn tượng
Máy buồng nóng (1) Một lỗ hổng trong một con súc sắc. (2) Vết hoặc vết lõm
do quả bóng hoặc vật xuyên qua của máy đo độ cứng để lại.
Máy đúc khuôn được thiết kế với buồng kim loại và

pít tông, hoặc bơm kim loại, liên tục được ngâm
trong kim loại nóng chảy, để đạt được tốc độ quay bao gồm
vòng cao hơn.
Các hạt vật chất lạ trong ma trận kim loại.

Các hạt thường là các hợp chất (chẳng hạn như
Nứt nóng oxit, sunfua hoặc silicat), nhưng có thể là bất

kỳ chất nào lạ với (và về cơ bản là không hòa
Sự đứt gãy xảy ra trong quá trình đúc ở hoặc tan trong) chất nền.
ngay dưới nhiệt độ hóa rắn bằng cách tách rời kim
loại mềm, gây ra bởi ứng suất co nhiệt bên trong.
đầu vào
Lối đi hoặc lỗ nối thanh dẫn với khoang khuôn.

Nong ngan
Giòn hoặc thiếu sức mạnh ở nhiệt độ cao.
thỏi
Một con lợn hoặc tấm kim loại hoặc hợp kim.
nóng bức
Xu hướng một số hợp kim tách dọc theo ranh giới

Mũi tiêm
hạt khi bị căng thẳng hoặc biến dạng ở nhiệt độ
gần điểm nóng chảy. Tính nóng yếu được gây ra Hành động hoặc quá trình ép kim loại nóng chảy
bởi một thành phần có nhiệt độ nóng chảy thấp, vào khuôn.
thường chỉ xuất hiện với số lượng nhỏ, được phân
tách ở ranh giới hạt.
hồ sơ tiêm
nước mắt nóng Sự thay đổi tốc độ được lập trình sẵn theo
thời gian phun ram. Tốc độ thường được thay
Một vết nứt hình thành trong kim loại trong quá đổi trong suốt hành trình phun để thu nhỏ không
trình hóa rắn do sự co lại bị cản trở. So sánh với khí và thời gian làm đầy khuôn.
crack nóng.
ISIR
Báo cáo kiểm tra mẫu ban đầu
Bảng chú giải
Chèn Sản xuất vật thể nhiều lớp (LOM)
Một mảnh vật liệu rắn, thường là kim loại, trở Một phương pháp tạo nguyên mẫu nhanh để sản xuất một
thành một phần không thể thiếu trong quá trình đúc. bộ phận nguyên mẫu sử dụng dữ liệu CAD để định vị
Các hạt dao thường được đặt trong khuôn để kim chùm tia laze trên một tờ giấy tráng keo, được kích
loại được đúc xung quanh phần còn lại lộ ra trong hoạt bằng nhiệt, liên kết từng lớp lên trên lớp cuối
khoang khuôn. Ngoài ra, các miếng chèn thường được cùng.
áp dụng sau khi đúc. (Lưu ý: hạt dao trở thành một
phần của quá trình đúc, trong khi hạt dao khuôn là
một phần của khuôn.) san lấp mặt bằng mạ điện
Một lớp mạ điện tạo ra bề mặt nhẵn hơn bề

Sự ăn mòn liên vùng mặt.
Một loại ăn mòn tấn công các ranh giới hạt của kim
loại hoặc hợp kim, dẫn đến sự ăn mòn sâu. Biểu trưng (logo)
Một biểu tượng được sử dụng để xác định một công ty, thường
được đúc thành một bộ phận đúc.

Izod
Tên máy thử và thử va đập trong đó mẫu thử chỉ được Kích thước lô
kẹp ở một đầu và đóng vai trò như một dầm công xôn
khi bị búa đập vào. Số lượng chi tiết được làm bằng một khuôn và thiết
lập máy.
Kết thúc đồ trang sức Tỷ lệ phân phối kim loại
Lớp hoàn thiện trang trí được mạ điện, chất lượng cao nhất,
Tỷ lệ độ dày của kim loại trên hai diện tích
không có khuyết điểm cho một bộ phận đúc khuôn.
xác định của cực âm.
Hạ gục; Mảnh rời
Phần mở rộng kim loại (đèn flash)

Một lõi được định vị bằng, nhưng không được
gắn vào, một khuôn và được bố trí sao cho có thể
Mạng mỏng hoặc vây kim loại trên vật đúc xuất
đẩy ra khi đúc. Loại trực tiếp sau đó được loại
hiện ở các phần khuôn, lỗ thông khí và xung
bỏ và sử dụng nhiều lần.
quanh các lõi di động. Kim loại thừa là do áp
suất làm việc và khe hở vận hành trong khuôn.
sơn mài
Chế phẩm phủ dựa trên vật liệu tạo màng nhựa
tiết kiệm kim loại
nhiệt dẻo tổng hợp được hòa tan trong dung môi hữu
cơ và khô chủ yếu bằng cách bay hơi dung môi.
Lõi được sử dụng chủ yếu để giảm lượng kim loại trong
quá trình đúc và để tránh các phần có độ dày quá mức.
10
Bảng chú giải
Kim loại, giao hàng nóng tấm niken
Thực hành chuyển kim loại nóng chảy từ nhà máy luyện Lớp phủ niken, lắng đọng bằng phương pháp mạ điện
kim sang nhà máy đúc khuôn. phân hoặc điện phân, dùng cho mục đích trang trí
Việc cung cấp kim loại nóng dẫn đến tiết kiệm và chống ăn mòn. Nó thường được phủ một tấm flash
đáng kể năng lượng và cặn do kim loại không phải crom để có khả năng chống xỉn màu và mài mòn cao
nấu chảy lại tại nhà máy đúc khuôn. Kim loại có hơn.
thể được vận chuyển ở trạng thái nóng chảy trong

vài trăm dặm.
dưa axit nitric
Đúc MHD Một chất ngâm trước để xử lý magie nitrat sắt.
Đúc Magneto-Hydro Dynamic là một quá trình đúc

trong đó kim loại được khuấy mạnh bởi từ trường
trong quá trình hóa rắn. thấm nitơ
Một quy trình xử lý nhiệt để tăng độ cứng bề

sức mạnh vi mô mặt của thép công cụ bằng cách khuếch tán nitơ
vào bề mặt.
Khả năng của dung dịch mạ hoặc tập hợp các điều
kiện mạ cụ thể để lắng đọng kim loại trong các
vết nứt, lỗ rỗ hoặc vết trầy xước. vòi phun
Đầu ra của cổ ngỗng hoặc khớp nối hình ống

Cơ chế lõi di chuyển nối cổ ngỗng với lỗ phun.
Các bộ phận của khuôn đúc giữ và di chuyển lõi

chuyển động. Những thứ này có thể bao gồm giẻ, Hoạt động, phụ
nêm khóa, chốt góc, cam chó, giá đỡ, bánh răng và/
hoặc xi lanh thủy lực. Một hoạt động hoặc công đoạn sản xuất được
thực hiện trên hoặc đối với vật đúc sau khi
sản phẩm đúc được sản xuất nhưng trước khi vật
NADCA đúc được vận chuyển đến khách hàng hoặc lắp
ráp thành sản phẩm hoàn chỉnh.
Hiệp hội Đúc khuôn Bắc Mỹ, sự hợp nhất của Hiệp
hội Kỹ sư Đúc khuôn và Viện Đúc khuôn Hoa Kỳ.
Tràn ra
Hốc trong khuôn, được nối với khoang khuôn bằng một
Tiêu chuẩn sản phẩm NADCA cổng, cách xa cổng vào (ingate).
Các tiêu chuẩn sản phẩm đúc khuôn ban đầu

được xuất bản bởi Viện Đúc khuôn Hoa Kỳ, mà cổng tràn
ấn phẩm này sẽ thay thế.
ADCI và SDCE (Hiệp hội kỹ sư đúc khuôn) hợp nhất để Một lối đi hoặc khe hở nối khoang khuôn với phần
trở thành NADCA, Hiệp hội đúc khuôn Bắc Mỹ. tràn.
Năng suất đúc ròng
Xem Năng suất đúc.
Bảng chú giải
Quá trình oxy hóa

Dòng chia tay, bước
Một phản ứng trong đó các electron được loại bỏ khỏi Tình trạng trên khuôn đúc khi đường phân khuôn thay
chất phản ứng, như trong sự hình thành các ion ở bề mặt đổi đột ngột từ mức này sang mức khác.
cực dương trong quá trình điện phân. Sự kết hợp của chất
phản ứng với oxy hoặc chất oxy hóa.
khuấy thụ động
lớp phủ oxit Một quy trình khác để sản xuất nguyên liệu cấp liệu
cho vật đúc bán rắn. Kim loại lỏng bị ép qua các kênh
Lớp phủ được tạo ra trên kim loại bằng quá trình oxy hóa hạn chế khi nó nguội đi, phá vỡ các sợi nhánh.
hóa học hoặc điện hóa nhằm mục đích tạo màu hoặc chống
ăn mòn và
hao mòn điện trở.
lớp phủ phốt phát
PPAP Là lớp phủ chuyển đổi được áp dụng cho bề mặt kim loại
nhằm mục đích cải thiện độ bám dính của sơn và chống ăn
mòn.
Quy trình phê duyệt trước khi sản xuất
dưa axit photphoric

PPM, Phần triệu
Một phương pháp xử lý để loại bỏ sự phân tách bề

Mức độ chấp nhận để thực hiện một đơn đặt hàng
mặt khỏi vật đúc bằng magie và cải thiện
sản xuất dựa trên số lượng bộ phận bị lỗi cho phép
chống ăn mòn.
trên một triệu bộ phận được vận chuyển.
muối chua
phần in
Loại bỏ các oxit bề mặt bằng phản ứng hóa học
Bản vẽ kỹ thuật (đôi khi là bản sao của bản vẽ kỹ hoặc điện hóa.
thuật) thể hiện thiết kế bộ phận. Thông thường, "bản
in một phần" dùng để chỉ bản vẽ của khuôn đúc chứ
không phải khuôn, dụng cụ hoặc máy móc. Ghim
Một lõi, thường có tiết diện hình tròn, thường
có một số hình côn (bản nháp). Ngoài ra, một chốt (hoặc
khuôn mặt chia tay chốt dẫn hướng) để đảm bảo đăng ký giữa hai phần khuôn.
Bề mặt của một nửa khuôn đúc áp sát vào bề mặt giao
phối trên nửa khuôn đối diện. Xem Bề mặt, chia tay.
rỗ
Sự xuất hiện của các vết lõm hoặc lỗ hổng nhỏ được tạo
ra trong quá trình hóa rắn hoặc do ăn mòn và xâm thực.

dòng chia tay
Phần tiếp giáp giữa nắp và phần đẩy của khuôn hoặc
khuôn. Ngoài ra, dấu vết còn lại trên vật đúc tại khớp trục lăn
chết này.
Bộ phận của máy đúc mà các phần khuôn được gắn chặt vào,
10
hoặc của phần khuôn ép vào phần khuôn khuôn được gắn
chặt.
Bảng chú giải
giá đỡ mạ Rót lỗ/khe
Một khung để treo các bộ phận và mang dòng điện Cổng qua đó kim loại nóng chảy được đưa vào buồng
đến các vật phẩm trong quá trình mạ. lạnh của máy đúc khuôn.
Thợ lặn Sơn tĩnh điện
Sự kết hợp của đầu và thanh để ép kim loại vào Phương pháp này liên quan đến việc phun tĩnh điện
khuôn.
một loại bột dạng hạt trộn sẵn lên phôi và sau đó xử
lý ở nhiệt độ cao để đạt được các đặc tính lớp phủ
cuối cùng. Sơn tĩnh điện có nhiều ưu điểm, bao gồm
đánh bóng không có dung môi hữu cơ, nhiều lựa chọn vật liệu
phủ cho nhiều điều kiện sử dụng, chất thải vật liệu
Làm nhẵn bề mặt kim loại bằng tác động của các tối thiểu và xử lý dễ dàng.
hạt mài mòn được gắn bằng chất kết dính vào bề mặt
của bánh xe hoặc dây đai vô tận thường được truyền
động ở tốc độ cao.
làm nóng sơ bộ
độ xốp Quá trình làm nóng khuôn đúc khuôn trước khi tạo
vật đúc để giảm thiểu sốc nhiệt từ một vài vật
Khoảng trống hoặc lỗ rỗng, thường là kết quả
đúc đầu tiên. Cũng áp dụng cho gia nhiệt khuôn
của sự co ngót hóa rắn; không khí (chủ yếu là
trước khi đặt khuôn vào máy, để thay khuôn nhanh
thành phần nitơ của không khí) bị mắc kẹt trong vật
hơn và bắt đầu sản xuất.
đúc hoặc hydro thoát ra trong quá trình mạ điện.
độ xốp phân tán

Nhấn, cắt tỉa
Mức độ mà độ xốp lan rộng khắp vật đúc, trái

Một máy ép điện (cơ khí hoặc thủy lực) được sử dụng
ngược với việc tập trung tất cả vào một chỗ.
để cắt bỏ phần chớp, đường chạy và phần tràn ra khỏi
các bộ phận đúc khuôn sau khi đúc.
Độ xốp, bên trong

độ kín áp suất
Độ xốp được bao bọc hoàn toàn trong vật đúc.
Thước đo tính toàn vẹn của khuôn đúc trong đó
chất lỏng dưới áp suất sẽ không đi qua vật đúc.
Phương pháp thử nghiệm và áp suất được sử dụng
phải được chỉ định.
Độ xốp, bề mặt
Độ xốp trong vật đúc mở ra trên bề mặt vật đúc.

Khả năng xử lý
Phạm vi, hoặc biến thể, của các tham số chất

lượng đúc quan trọng (chẳng hạn như dung sai
Hải cảng
kích thước) trong đó một tổ hợp khuôn và máy cụ
thể sẽ hoạt động.
Lỗ thông qua đó kim loại nóng chảy đi vào xi lanh
phun của máy buồng nóng hoặc được đưa vào xi lanh
phun của máy buồng lạnh.
Bảng chú giải
dập tắt tạo mẫu nhanh
Quá trình làm nguội vật đúc từ nhiệt độ phun ra Sản xuất một mô hình quy mô đầy đủ của một thiết kế
đến nhiệt độ phòng. được đề xuất nhanh hơn và rẻ hơn so với các phương
pháp truyền thống như đúc khuôn nguyên mẫu một
khoang, đúc trọng lực hoặc gia công.
Làm nguội, nước Xem thêm: Kỹ thuật in lập thể, Thiêu kết laser
có chọn lọc, Sản xuất vật thể nhiều lớp.
Quá trình làm nguội vật đúc từ nhiệt độ phun ra

đến nhiệt độ phòng (hoặc gần bằng nhiệt độ phòng)
bằng cách đặt nó vào nước. Đòi lại
Quá trình nấu chảy các mảnh vụn, các bộ phận bị
Thay đổi nhanh chóng loại bỏ, xỉ và máy quay trở lại các thông số kỹ
thuật hợp kim ban đầu.
(1) Bất kỳ cấu trúc nào của bộ phận dụng cụ cho

phép thay thế bộ phận đó mà không cần tháo dụng cụ
hoặc khuôn ra khỏi máy vận hành bộ phận đó. (2) Các Lọc
tính năng và quy trình của khuôn đúc, chẳng hạn như
gia nhiệt trước, cho phép thay đổi khuôn trên các Trong thực hành nấu chảy magie, việc loại bỏ oxit
máy đúc khuôn mà quá trình sản xuất bị gián đoạn ở magie và các chất phi kim loại lơ lửng khác bằng
mức tối thiểu. Các tính năng như vậy thường làm cách sử dụng chất trợ dung làm ướt các tạp chất và
tăng thêm chi phí cho việc xây dựng công cụ hoặc mang chúng xuống đáy nồi dưới dạng bùn.
khuôn ban đầu, nhưng có thể tiết kiệm đáng kể chi
phí thời gian ngừng hoạt động của máy.
khiếm khuyết phản xạ
R&R Một khuyết tật bề mặt vật đúc “phản ánh” tình
trạng bề mặt không mong muốn của thép khoang khuôn.
Độ lặp lại và Độ tái sản xuất. Ví dụ, kiểm tra độ mỏi hoặc nhiệt của thép khuôn có
thể biểu hiện dưới dạng các vết nứt và vết lõm trên
thép. Điều này sẽ để lại các đặc điểm nổi lên trên
X quang vật đúc “phản ánh” tình trạng bề mặt khuôn.
Ảnh được tạo ra trên một bề mặt nhạy cảm, như một
tấm phim, bằng bức xạ điện từ có bước sóng nhỏ hơn
500 đơn vị angstrom. Phổ biến nhất là chụp X-quang. Đại lý phát hành
Hình ảnh tia X của vật đúc thường có thể tiết lộ
các khuyết tật bên trong vật đúc. Một vật liệu được phủ lên bề mặt của khoang khuôn
để giữ vật đúc không dính vào khuôn. Những vật liệu
như vậy thường được áp dụng thường xuyên, đôi khi mỗi
chu kỳ và thường được áp dụng bằng cách phun. Để tạo
bán kính điều kiện phun, vật liệu được trộn với nước hoặc dung
môi khoáng bay hơi từ bề mặt khoang.
Một vòng cung lồi pha trộn hai bề mặt trên khuôn
đúc hoặc trên mô hình mà khuôn đúc sẽ được tạo ra
từ đó. Xem Phi lê.
làm lại
Sprues, cổng, đường chạy và các vật đúc bị lỗi

khi đúc được quay trở lại trực tiếp vào nồi nấu chảy. 10
Bảng chú giải
truyền hình lại SDCE
Một thuật ngữ khác để đúc kim loại bán rắn. Hiệp hội Kỹ sư Đúc khuôn, đã sáp nhập với
Viện Đúc khuôn Hoa Kỳ để trở thành Hiệp hội
Đúc khuôn Bắc Mỹ (NADCA).
Xương sườn
Một bức tường bình thường với một bức tường hoặc bề mặt thứ
hai để tăng cường hoặc giằng cho bức tường hoặc bề mặt thứ hai. dưa muối kín
Một phương pháp xử lý magie bao gồm dưa chua
cướp crom, sau đó được niêm phong trong dung dịch

dicromat.
Xem Cathode Cướp.
Niêm phong lớp phủ anốt
mẩu tin lưu niệm

Một quy trình, bằng cách hấp thụ, phản ứng hóa
học hoặc cơ chế khác, làm tăng khả năng chống bám
Xem Remelt.
bẩn và ăn mòn của lớp phủ anốt, cải thiện độ bền của
màu sắc được tạo ra trong lớp phủ hoặc tạo ra các
đặc tính mong muốn khác.
người chạy
Một lối đi khuôn nối lỗ phun hoặc lỗ pít tông

Phần, nặng
của khuôn với cổng hoặc các cổng nơi kim loại nóng
chảy đi vào khoang hoặc khoang.
Bất kỳ vị trí nào trong khuôn đúc có độ dày lớn hơn
đáng kể (ít nhất là gấp đôi) so với phần lớn vật
đúc.
Kiểm tra sương mù muối
Thử nghiệm ăn mòn cấp tốc trong đó mẫu vật được phân biệt
tiếp xúc với một lớp sương mịn của dung dịch
thường chứa natri clorua. Sự phân bố không đồng đều của các nguyên tố
hợp kim, tạp chất hoặc vi cấu trúc.
kết thúc satin
Thiêu kết laser chọn lọc (SLS)

Lớp hoàn thiện bề mặt hoạt động như một chất
phản xạ khuếch tán, bóng nhưng không giống như gương. Một phương pháp tạo nguyên mẫu nhanh sử dụng
chùm tia laze được điều chế trên bột chuyên dụng để
biến đổi dữ liệu CAD thành nguyên mẫu có kích thước
Tỉ lệ đầy đủ bằng polycarbonate, nylon hoặc sáp đầu tư.
Sự tích tụ vật liệu hình thành trên bề mặt

khoang khuôn trong quá trình vận hành khuôn đúc niken bán sáng
khuôn. Vật liệu xây dựng thường là sự kết hợp của
oxit kim loại được đúc và vật liệu phân chia. Tỷ lệ Tấm niken, chứa ít hơn 0,005% lưu huỳnh, cần
để lại dấu vết trên vật đúc và trong những trường đánh bóng để có độ sáng hoàn toàn hoặc được sử
hợp khắc nghiệt thậm chí có thể thay đổi kích thước dụng làm lớp mạ cho lớp dưới cùng trong tấm niken
trên vật đúc. hai lớp.
Bảng chú giải
Cái khiên Co ngót, bên trong
Một phương tiện không dẫn điện để thay đổi sự phân Điều kiện trong quá trình hóa rắn vật đúc trong đó
bố dòng điện trên cực dương hoặc cực âm. sự co rút thể tích dẫn đến hình thành khoảng trống
bên trong vật đúc.
Bắn
Co ngót, hóa rắn
Đổ đầy khuôn hoặc một phần của chu trình đúc trong
đó kim loại nóng chảy được ép vào khuôn. Sự giảm thể tích đi kèm với quá trình đông đặc
(hóa rắn) kim loại khi chuyển từ trạng thái nóng
chảy sang trạng thái rắn.
bắn peening
Quy trình tác động lên bề mặt kim loại bằng dòng SIMA
bắn kim loại hoặc hạt thủy tinh có tốc độ cao
nhằm mục đích (1) làm sạch hoặc (2) cải thiện khả (Strain Induced, Melt Activated) Một quy trình
năng chống ăn mòn do ứng suất bằng cách tạo ra ứng rèn để sản xuất nguyên liệu cấp cho đúc kim loại
suất nén. bán rắn. Kim loại thường được ép đùn nóng và kéo
nguội.
cỡ bắn
Da
Thể tích khối của một lần bắn khuôn hoặc thể
tích khối của hợp kim đúc khuôn mà máy đúc khuôn Xem Da đúc.
có khả năng bơm vào khuôn. Kích thước bắn đôi

khi được thể hiện bằng trọng lượng hoặc đơn vị
khối lượng. Tay áo, bắn
Buồng kim loại nóng chảy của máy đúc khuôn
dấu thu nhỏ buồng lạnh. Đây là một ống thép cứng qua đó
pít tông bắn di chuyển để bơm kim loại nóng chảy
Vết lõm trên bề mặt, thường được gọi là vết vào khuôn. Xem Buồng lạnh.
bóng, đôi khi xảy ra ở một phần dày nguội đi chậm
hơn các phần liền kề.

Còn được gọi là bồn rửa.
Cầu trượt
hệ số co ngót Phần của khuôn thường được sắp xếp để di chuyển

song song với đường phân khuôn. Đầu bên trong
Xem Hệ số co rút. tạo thành một phần của thành khoang khuôn và đôi
khi bao gồm một hoặc nhiều lõi.
hố co ngót sên
Tình trạng trên vật đúc trong đó sự co ngót Xem Bánh quy.
hóa rắn đã tạo ra các lỗ nhỏ trên bề mặt vật đúc.

Những lỗ này đôi khi được gọi là “lỗ nhiệt”.
SMED
Khi chúng hình thành dọc theo cổng, chúng được
gọi là “lỗ cổng”. Trao đổi khuôn trong một phút, một kỹ thuật từ 10
các nguyên tắc Sản xuất tinh gọn để giảm thời
gian thiết lập khuôn.
Bảng chú giải
hàn đặt cược
Sự dính hoặc dính của kim loại nóng chảy vào các Một hoạt động tạo hình lạnh để đúc chết.
phần của khuôn sau khi đúc. Việc đặt cọc thường được thực hiện bằng cách ấn mạnh
để uốn cong các mấu hoặc vặn đầu vào các đinh tán.
co ngót hóa rắn

kỹ thuật lập thể
Xem Co ngót, hóa rắn.
Một phương pháp tạo nguyên mẫu nhanh giúp chuyển đổi
dữ liệu CAD 3-D thành một loạt các lát cắt rất mỏng và
sử dụng chùm ánh sáng cực tím do tia laze tạo ra để

Dung dịch xử lý nhiệt
vạch từng lớp trên bề mặt của thùng chứa polyme lỏng,
tạo thành và làm cứng từng lớp cho đến khi nguyên mẫu
Nung hợp kim đến nhiệt độ thích hợp, giữ ở nhiệt
hoàn chỉnh, kích thước đầy đủ được hình thành.
độ đó đủ lâu để cho phép một hoặc nhiều thành phần
đi vào dung dịch rắn và sau đó làm nguội đủ nhanh
để giữ các thành phần trong dung dịch.
Sức mạnh, độ bền kéo cuối cùng
Ứng suất kéo (kéo) tối đa mà kim loại có thể chịu

SPC, kiểm soát quy trình thống kê
được trước khi đứt.
Các kỹ thuật thống kê để đo lường và phân tích mức độ
sai lệch của một quy trình so với tiêu chuẩn đã định.
Sức mạnh, sản lượng
Ứng suất mà tại đó một vật liệu thể hiện một biến
Sprue
dạng vĩnh cửu giới hạn cụ thể hoặc biến dạng vĩnh
viễn.
Kim loại lấp đầy lối đi hình nón (lỗ phun) nối vòi hoặc
buồng nóng với các vận động viên của máy buồng nóng.
(Hầu hết các máy buồng lạnh tạo thành một chiếc bánh
quy và không có ống dẫn.)
Nứt ăn mòn ứng suất
Nứt do tác động kết hợp của ứng suất và ăn mòn. Thông
đinh ghim thường, loại hư hỏng này xảy ra dưới dạng vết nứt nhỏ
lan truyền khắp mặt cắt mà không có bất kỳ dấu hiệu bên
Một chốt hình côn có đầu tròn chiếu vào lỗ phun và ngoài nào của sự cố.
hoạt động như một lõi để giữ vật đúc trong phần đẩy ăn mòn.
của khuôn.
Nhấn mạnh
lớp phủ phún xạ

Lực trên một đơn vị diện tích. Khi một ứng suất tác
Sự hình thành của một lớp lắng đọng do sự ngưng tụ dụng lên một vật thể (trong giới hạn đàn hồi của nó),
của các nguyên tử hoặc hạt hình thành do sự phóng ra một sức căng tương ứng (nghĩa là thay đổi hình dạng)
từ một bề mặt chịu sự bắn phá ion năng lượng cao. được tạo ra và tỷ lệ sức căng trên ứng suất là một hằng
số đặc trưng của vật thể.
SQC, kiểm soát chất lượng thống kê
Các kỹ thuật thống kê để đo lường và cải thiện chất
lượng của một quy trình nhất định.
Bảng chú giải
căng thẳng, nhiệt vô hiệu
Ứng suất sinh ra trong vật liệu khi sự thay Lỗ rỗng hoặc lỗ lớn trong thành vật đúc thường do co
đổi nhiệt độ gây ra một lực cố gắng thay đổi kích ngót đông đặc hoặc khí bị mắc kẹt trong vật đúc. Ngoài
thước hoặc hình dạng của bộ phận, nhưng bộ phận đó ra, một lỗ thổi.
bị hạn chế và không thể phản ứng lại với lực sinh
nhiệt.
Dòng nước
T&T Xem Kênh làm mát.
côn và dung sai.
nổ mìn ướt
TQM Một quy trình để làm sạch hoặc hoàn thiện bằng một hỗn
hợp chất mài mòn trong nước, hướng ở tốc độ cao vào các
Tổng quản lý chất lượng. bộ phận đang được xử lý.
Hệ thống đơn vị
chải dây
Khuôn đúc khuôn được chế tạo theo thiết kế và

Phương pháp loại bỏ bavia, pha trộn cạnh và hoàn
kích thước được tiêu chuẩn hóa. Ngoài ra, một loạt các
thiện bề mặt bằng cách tiếp xúc với bề mặt làm việc
đơn vị, dành cho nhiều loại vật đúc, được lắp đặt và
bằng nhiều loại bàn chải dây quay.
chạy trong bộ phận giữ khuôn tùy theo nhu cầu về các
loại vật đúc khác nhau.
năng suất
Máy hút bụi

Xem Năng suất đúc.
Một không gian hoàn toàn không có vật chất, thậm
chí cả khí. Khoảng trống co ngót trong khuôn đúc có

zạ
thể là chân không. Khoảng trống không nhất thiết phải
bao gồm không khí bị cuốn vào.

Một ký hiệu theo sau bởi một số, được sử dụng để
chỉ định một nhóm gồm ba hợp kim đúc dựa trên kẽm.
Con số cho biết hàm lượng nhôm danh nghĩa gần đúng.
Hỗ trợ chân không
Hành động làm rỗng khuôn đúc của khí trong hoặc
trước dòng kim loại nóng chảy để tạo thành vật đúc.
Zamak
Một từ viết tắt của kẽm, nhôm, magiê và

đồng, được sử dụng để chỉ các hợp kim kẽm
lỗ thông hơi
2, 3, 5 và 7.
Một lối đi hẹp mỏng cho phép không khí thoát ra khỏi
khoang khuôn khi nó được lấp đầy bằng kim loại.
hoàn thiện rung
Một quy trình để mài bavia và hoàn thiện cơ 10

học bằng phương tiện mài mòn trong vật chứa chịu dao
động tốc độ cao.
Bảng chú giải
3250 N. Arlington Heights Rd., Ste. 101

Arlington Heights, IL 60004 điện
thoại: 847.279.0001 • fax: 847.279.0002
ấn phẩm@diecasting.org
www.diecasting.org

Nadca - 2021

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Nadca - 2021

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Machine Translated by Google

HIỆP HỘI ĐÚC BẮC MỸ

Phiên bản thứ 11

Ấn bản NADCA #402

Thông số kỹ thuật sản phẩm NADCA

thứ 11 Phiên bản

Thông số kỹ thuật sản phẩm NADCA

Email: Membership@diecasting.org Trang

Tiêu chuẩn sản phẩm Tuyên bố miễn trừ trách nhiệm

Lịch sửa đổi và bổ sung

Xuất bản bởi:

Đã đăng ký Bản quyền. In tại Hoa Kỳ

Thư viện Quốc hội Danh mục Thẻ Số 94-70763

Thông số kỹ thuật của NADCAP roduct S

2 Dụng cụ cho khuôn đúc

4A Kỹ thuật & Thiết kế: Khoan dung

5 Kỹ thuật & Thiết kế: Kích thước hình học

6 Kỹ thuật & Thiết kế: Nguyên tắc Thông số Kỹ thuật Bổ sung

10 Chỉ mục / Thuật ngữ về thuật ngữ đúc chết

Giới thiệu về Hướng dẫn này

đặc điểm của yêu cầu dụng cụ đúc chết.

liên quan đến thiết kế các bộ phận đúc khuôn.

đúc khuôn xuất hiện trong Phần 10.

Danh sách kiểm tra G uideline & C

Tham chiếu chéo

ADCI NADCA #401 NADCA 2021 Chủ thể

NADCA A-3-1 Thành phần & Tính chất của

NADCA A-3-1 Thành phần & Tính chất của

NADCA A-3-7 Thành phần & Tính chất của

NADCA A-3-10 Thành phần & Tính chất của

NADCA A-3-13 Thành phần & Tính chất của

Đặc điểm của Zn.

NADCA-C3-88 Thông lệ chung

Danh sách kiểm tra cho Die Casting

Danh sách kiểm tra cho Die Cast đã hoàn thành

ADCI-Q1 NADCA-Q1 Đảm bảo chất lượng

ADCI-Q2 NADCA-Q2 Đảm bảo chất lượng

ADCI-Q3 NADCA-Q3 Đảm bảo chất lượng

Danh sách kiểm tra G uideline & C

Tham chiếu chéo

ADCI NADCA #401 NADCA 2021 Chủ thể

ADCI-Q4 NADCA-Q4 Đảm bảo chất lượng HỘI CHỢ

ADCI-Q5 NADCA-Q5 Đảm bảo Chất lượng

ADCI-Q6 NADCA-Q6 Đảm bảo chất lượng

ADCI-E2-83 NADCA-E2-83 NADCA S-4A-2 Dung sai đường chia tay

ADCI-E4 NADCA-E4-83 NADCA S-4A-7 Dự thảo dung sai

ADCI-E5 NADCA-E5-83 NADCA S-4A-8 Dung sai độ phẳng

ADCI-E6 NADCA-E6-83 (1) (Xem bên dưới) Độ sâu của lỗ lõi

ADCI-E8 NADCA-E8-83 NADCA S-4A-9 Lỗ lõi cho chủ đề

ADCI-E9 NADCA-E9-83 NADCA G-6-4 Dấu Pin Ejector

ADCI-E10 NADCA-E10-83 NADCA G-6-5 Loại bỏ đèn flash

ADCI-E11 NADCA-E11-83 Engrg. & Thiết Kế Dung sai vị trí

ADCI-E12 NADCA-E12-83 Engrg. & Thiết Dung sai đồng tâm

ADCI-E13 NADCA-E13-83 NADCA S/P-4A-13 Trợ cấp cổ phiếu gia công

ADCI-E14 NADCA-E14-83 NADCA S-4A-12 chủ đề đúc chết

ADCI-E15 NADCA-E15-83 NADCA G-6-2 Phi lê, Sườn & Góc

ADCI-E16 NADCA-E16-83 NADCA G-6-7 Chữ & Trang trí

ADCI-E17 NADCA-E17-83 NADCA G-6-1 Độ kín áp suất

ADCI-E18 NADCA-E18-83 NADCA G-6-6 Bề mặt hoàn thiện, As-Cast

Tiêu chuẩn L istof NADCAS ,

Tiêu đề Số NADCA Định dạng Trang

hợp kim nhôm

Của cải A-3-2-21 Tiêu chuẩn 3-6