CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT….

1.1. Phân tích chi tiết gia công

1.1.1. Phân tích đặc điểm, điều kiện làm việc và phân loại chi tiết gia công.

- Phân tích đặc điểm kết cấu , tính năng sử dụng và phận loại chi tiết: phân tích và xếp loại
chi tiết vào các dạng chi tiết cơ bản đã được học trong giáo trình Công nghệ CTM: Chi
tiết dạng trục, chi tiết dạng bạc, chi tiết dạng càng, chi tiết dạng hộp…

- Phân tích điều kiện làm việc của chi tiết (xác định được chi tiết làm việc ở bộ phận nào
của máy, những bề mặt nào là bề mặt quan trọng, kích thước quan trọng, chịu tải như thế
nào…trong trường hợp không rõ chức năng làm việc của chi tiết thì phân tích theo chức
năng làm việc chung của dạng chi tiết như dạng trục, dạng hộp…).

- Tra và lập bảng thành phần hoá học, cơ tính của vật liệu sử dụng chế tạo chi tiết (Tham
khảo sổ tay các mác thép thế giới, Sổ tay vật liệu kỹ thuật…)

1.1.2 Phân tích yêu cầu kỹ thuật chọn ra phương pháp gia công tinh lần cuối và biện
pháp công nghệ gia công chi tiết.

- Phân tích các yêu cầu kĩ thuật về độ chính xác bản thân (độ chính xác kích thước bản
thân, nhám bề mặt, sai số hình dáng hình học, độ cứng và tình trạng bề mặt của các bề
mặt trên chi tiết) và trên cơ sở khả năng công nghệ của các phương pháp gia công (Tham
khảo sổ tay CNCTM hoặc giáo trình Cơ sở CNCTM, Trang 80 dung sai và lắp ghép –
Ninh Đức Tốn…) chọn phương pháp gia công lần cuối (hợp lý nhất) cho từng bề mặt
của chi tiết gia công.

- Phân tích yêu cầu về độ cứng của chi tiết hoặc từng bề mặt và chọn phương pháp xử lý
nhiệt hợp lý nhất (nếu có).

- Phân tích các yêu cầu kỹ thuật về vị trí tương quan và chọn biện pháp công nghệ đảm bảo
các yêu cầu quan trọng: Các yêu cầu về vị trí tương quan như kích thước vị trí, độ không
đồng tâm, độ không song song, độ không vuông góc, …. Và đề ra biện pháp gá đặt hợp
lý: Sử dụng chuẩn, gia công trên một hay nhiều lần gá…

- Với các chi tiết có kết cấu đặc biệt cần chỉ rõ biện pháp công nghệ khi gia công.
 VD: Chi tiết bạc thành mỏng dễ biến dạng khi gia công, chi tiết trục dài kém cứng vững, chi
tiết dạng bạc, dạng đĩa có kết cấu hai lớp vật liệu khác nhau, bạc xẻ rãnh, các chi tiết
dạng kết cấu hàn hoặc dạng lắp ghép (lắp ghép 2 nửa hộp, các chi tiết có lắp độ dôi…)

1.1.3. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.

Đánh giá tính công nghệ trong kết cấu đề ra phương án sửa đổi kết cấu nếu thấy cần:
Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết phải được nghiên cứu và đánh giá trong mọi giai
đoạn của quá trình thiết kế và chế tạo sản phẩm. Để đánh giá chi tiết có đạt được tính công
nghệ trong kết cấu hay không người ta sử dụng các chi tiêu gián tiếp như: Trọng lượng kết
cấu nhỏ nhất; kích thước, dung sai và nhám bề mặt hợp lý; sử dụng vật liệu hợp lý, thống
nhất, tiêu chuẩn, dễ kiếm, rẻ tiền; kết cấu chi tiết thuận lợi cho quá trình gia công, lắp
ráp…(Tham khảo chương 6 Bài giảng CNCTM).

Trong trường hợp phân tích theo chỉ tiêu nào đó chưa đảm bảo có thể để xuất phương
án sửa đổi kết cấu. Tuy nhiên việc đề xuất phương án sửa đổi kết cấu phải xem xét tổng thể
chức năng, điều kiện làm việc và vị trí lắp ghép của chi tiết trong cụm chi tiết, máy

1.2. Dạng sản xuất

1.2.1. Xác định DSX

- Tính sản lượng cơ khí: Nck (căn cứ vào sản lượng kế hoạch và lượng dự trù phế phẩm).

- Tính khối lượng chi tiết: G

- Tra bảng trong sổ tay CNCTM  Dạng sản xuất

1.2.2. Đặc điểm của dạng sản xuất

Căn cứ vào dạng sản xuất đã xác đinh, trình bày các đặc điểm về: Máy, đồ gá trang thiết bị,
công nhân, phương pháp gá đặt, phương pháp đạt độ chính xác gia công, hình thức tổ chức
sản xuất, văn kiện công, định mức kỹ thuật….. được sử dụng trong quy trình.

1.3. Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi

1.3.1. Phân tích các cơ sở chọn phôi, và chọn phôi

Việc chọn phôi dựa trên những cơ sở sau: Vật liệu chế tạo phôi, điều kiện làm việc của chi
tiết, hình dáng kết cấu và kích thước của chi tiết, dạng sản xuất, điều kiện cụ thể của nhà
máy, khả năng đạt độ chính xác của phương pháp tạo phôi…. Kết luận về phôi lựa chọn
cho chi tiết.
1.3.2. Xây dựng bản vẽ chi tiết lồng phôi

Bản vẽ chi tiết lồng phôi là bản vẽ có đầy đủ thông tin trên bản vẽ chi tiết và phần lượng dư
gia công. Bản vẽ chi tiết lồng phôi được hình thành dựa trên cơ sở tính toán hoặc tra lượng
dư gia công tổng dựa vào cấp chính xác của phương pháp chế tạo phôi. Phần lượng dư được
thể hiện bằng phần tô màu đỏ trên bản vẽ.

1.3.3. Phương pháp chế tạo phôi.

Phân tích các phương pháp chế tạo phôi (chỉ phân tích các phương pháp chế tạo phôi
cho dạng phôi đã chọn ở mục 2.4.1): So sánh ưu, nhược điểm các phương pháp chế tạo
phôi….. Kết luận lựa chọn phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết và thiết kế bản vẽ vẽ tạo
phôi với đủ các yêu cầu cơ bản. (VD: Nếu bản vẽ đúc phôi phải trình bày đầy đủ bề mặt
phân khuôn, đậu rót, đậu ngót, đậu hơi, v.v).

1.4. Kết luận của chương 1

 CHƯƠNG 2. THIẾT KẾ QTCN
2.1. Vấn đề chuẩn định vị khi gia công
2.1.1. Yêu cầu và lời khuyên chung khi chọn chuẩn
1. Yêu cầu:
- Bảo đảm chất lượng của sản phẩm ổn định trong suốt quá trình gia công
- Nâng cao năng suất, giá thành hạ
2. Lời khuyên
- Chọn chuẩn phải tuân thủ nguyên tắc 6 điểm khi định vị để khống chế hết số bậc tự
do cần thiết một cách hợp lý nhất. Tuyệt đối tránh hiện tượng thiếu và siêu định vị và trong
một số trường hợp là thừa định vị một các không cần thiết.
- Chọn chuẩn sao cho lực cắt, lực kẹp không làm chi tiết, đồ gá bị biến dạng cong
vênh đồng thời lực kẹp phải nhỏ để gảm nhẹ sức lao động cho công nhân.
- Chọn chuẩn sao kết cấu đồ gá đơn giản, gọn nhẹ, sử dụng thuận lợi và thích hợp với
từng loại hình sản xuất nhất định.
2.1.2. Chọn chuẩn tinh
Yêu cầu:
- Bảo đảm độ chính xác về vị trí tương quan giữa các mặt gia công với nhau
- Phân bố đủ lượng dư cho các mặt sẽ gia công
Lời khuyên
- Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính. Ví dụ:
- Cố gắng chọn chuẩn sao cho tính trùng chuẩn càng cao càng tốt.

(CKX  CĐL  CĐV  CCD  CCS).

- Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh thống nhất.
Các phương án chọn chuẩn tinh
- Căn cứ vào bản vẽ chi tiết đã cho đưa ra các phương án chuẩn tinh
- Vẽ sơ đồ gá đặt: bao gồm định vị và kẹp chặt
- Phân tích ưu, nhược điểm và ứng dụng
Kết luận: So sánh giữa các phương án với nhau và chọn những phương án nào làm chuẩn
tinh
Ví dụ
a. Bản vẽ chi tiết

309 0.2
267 0.05
124 75 A

3.5x45° 50 21
1x45° 1x45° R3 Rz20

Rz40
Rz40
Ra2,5
1x45°
Ra1,6 Ra1,6

Ø45 0.05

Ø70 0.05

Ø54 0.05

Ø45 0.02
0.021

0.021
0.002

0.002
Ø52
Ø35

Ø35 0,02 A
A
A-A
4 42
R3 A
140.036

Rz20

Rz20
TH¤NG Sè MÆT R¡NG
CÊp chÝnh x¸c - 8-7-7-Cc
0,1

§-êng kÝnh vßng chia de 60

Gãc nghiªng  0
D¹ng r¨ng - Th¼ng
Rz40

40 0.2
HÖ sè dÞch chØnh  0
Gãc ¨n khíp  20°
Sè r¨ng Z 15
Modul m 4,0
Th«ng sè chÕ t¹o Ký hiÖu Gi¸ trÞ

§å ¸N CHUY£N NGµNH c¬ khÝ CHÕ T¹O M¸Y

Chøc n¨ng Hä tªn Ký Ngµy Khèi l-îng Tû lÖ
yªu cÇu kü thuËt
ThiÕt kÕ
1 - §é kh«ng ®ång t©m Ø35 víi ®-êng kÝnh vßng chia  0,02 trôc r¨ng
2 - §é cøng thÓ tÝch HB = 170  210. Riªng phÇn r¨ng t«i cao tÇn ®¹t ®é cøng HRC = 45  50
Tê sè:
3 - Dung sai kÝch th-íc kh«ng ghi lÊy: lç H14, trôc h14, cßn l¹i IT14/2 H-íng dÉn Hoµng V¨n QuyÕt Sè tê:
§¹i häc Th¸i Nguyªn
4 - Lµm s¹ch ba via vµ lµm cïn c¹nh s¾c. DuyÖt VËt liÖu: 40CrMo Tr-êng §H Kü thuËt C«ng nghiÖp
Líp: K53CCM1

b. Các phương án chọn chuẩn tinh: Xuất phát từ bản vẽ chi tiết và các lời khuyên khi chọn
chuẩn tinh ta có các phương án như sau:
Phương án 1: Chuẩn tinh là hai lỗ tâm
- Sơ đồ như hình 2.1

Hình 2.1
- Phương án này khống chế 5 bậc tự do đó là quay quanh oy, oz và tịnh tiến theo trục
ox, oy, oz.
- Ưu điểm:
Với phương án gá đặt này, đảm bảo lời khuyên chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh thống
nhất, ngoài ra phương án này còn gia công được hầu hết các bề mặt trụ ngoài đảm bảo độ
chính xác kích thước và dung sai độ đồng tâm của các ngõng trục, gá đặt nhanh chóng.
 - Nhược điểm:
Chọn chuẩn tinh là hai lỗ tâm nên phải gia công chính xác hai lỗ tâm, độ cứng vững
thấp, khi gá đặt nhiều lần hai lỗ tâm sẽ mòn và biến dạng lỗ do đó sẽ dẫn đến gây ra sai số.
Thường nhiệt luyện song phải sửa lại hai lỗ tâm
Phương án 2: Chuẩn tinh là mặt trụ ngoài và vai trục kết hợp với lỗ tâm
- Sơ đồ như hình 2.2

Hình 2.2
- Phương án này khống chế 5 bậc tự do đó là quay quanh oy, oz và tịnh tiến theo trục
ox, oy, oz.
- Ưu điểm: độ cứng vững cao, gá đặt nhanh, gia công được nhiều bề mặt
- Nhược điểm: độ chính xác bề mặt phụ thuộc vào đồ gá (mâm cặp), nhám bề mặt và
độ chính xác phần mâm cặp giảm, khó khăn cho việc kiểm tra sửa chữa.
Phương án 3: Chuẩn tinh là mặt trụ ngoài và vai trục
- Sơ đồ như hình 2.3

Hình 2.3
- Phương án này khống chế 5 bậc tự do đó là quay quanh oy, oz và tịnh tiến theo trục
ox, oy, oz.
- Ưu điểm: Độ cứng vững cao vì vậy ta áp dụng cho nguyên công phay rãnh then.
- Nhược điểm: Các bề mặt gia công bị hạn chế.
c. Kết luận: Sử dụng phương án 2 cho các nguyên công gia công thô và bán tinh, sử dụng
phương án 3 cho nguyên công phay rãnh then, khoan tâm, sử dụng phương án 1 cho các
nguyên công gia công tinh (tiện tinh mỏng, mài thô, tinh)
2.1.3. Chọn chuẩn thô
Yêu cầu:
- Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt không gia công với các
bề mặt gia công.
- Phân phối đủ lượng dư cho các bề mặt sẽ gia công.
Lời khuyên:
- Theo một phương kích thước nhất định, nếu trên chi tiết gia công có một bề mặt
không gia công thì nên chọn bề mặt đó làm chuẩn thô.
- Theo một phương kích thước nhất định, nếu trên chi tiết gia công có hai hay nhiều bề
mặt không gia công thì nên chọn bề mặt nào yêu cầu độ chính xác về vị trí tương quan so
với bề mặt gia công là cao nhất làm chuẩn thô.
- Theo một phương kích thước nhất định, nếu trên chi tiết gia công có tất các bề mặt
đều gia công thì nên chọn bề mặt phôi của bề mặt nào yêu cầu lượng dư nhỏ và đồng đều
nhất làm chuẩn thô.
- Nếu có nhiều bề mặt đủ tiêu chuẩn làm chuẩn thô thì nên chọn bề mặt bằng phẳng
trơn tru nhất làm chuẩn thô.
- Ứng với một bật tự do cần thiết thì chuẩn thô chỉ được chọn và sử dụng không quá
một lần trong cả QTGC. Nếu vi phạm lời khuyên này thì gọi là phạm chuẩn thô. Nếu phạm
chuẩn thô thì sẽ làm cho sai số về vị trí tương quan giữa các mặt gia công với nhau là rất
lớn.
Các phương án chọn chuẩn thô
- Căn cứ vào bản vẽ chi tiết đã cho và các phương án đã chọn làm chuẩn tinh thì đưa
ra phương án chọn chuẩn thô (mục đích chọn chuẩn thô sử dụng để gia công chuẩn tinh)
- Vẽ sơ đồ gá đặt: bao gồm định vị và kẹp chặt
- Phân tích ưu, nhược điểm và ứng dụng
Kết luận: So sánh giữa các phương án với nhau và chọn ra phương án nào làm chuẩn thô
Ví dụ:
Phương án 1: Chuẩn thô là mặt trụ ngoài
- Sơ đồ như hình 2.4
 Hình 2.4
- Phương án này khống chế 4 bậc tự do đó là quay quanh oy, oz và tịnh tiến theo trục
oy, oz.

- Ưu điểm: gá đặt nhanh chóng, đảm bảo cứng vững khi gia công.
- Nhược điểm: Năng suất thấp
Phương án 2: Chuẩn thô là mặt trụ ngoài và vai trục
- Sơ đồ như hình 2.5

Hình 2.5
- Phương án này khống chế 5 bậc tự do đó là quay quanh oy, oz và tịnh tiến theo trục
ox, oy, oz.
Kết luận: Sử dụng phương án 1 trong trường hợp lựa chọn là phôi cán (phôi thanh),
phương án 2 sử dụng cho trường hợp là phôi rèn hoặc phôi đúc .v.v
2.2. Trình tự nguyên công
- Xác định trình tự các nguyên công, xác định phương án gá đặt, chọn máy, DCC,
trang bị công nghệ….
- Xây dựng sơ đồ gia công ở dạng lý thuyết
2.2.1. Lập trình tự các nguyên công
Căn cứ vào bản vẽ chi tiết.
Gia công các bề mặt dùng làm chuẩn tinh sau đó mới gia công đến các bề mặt tiếp
theo
 Các bề mặt gia công thường phải trải qua các giai đoạn: gia công phá (nếu lượng dư
nhiều)  gia công thô  gia công bán tinh (nếu cần)  gia công tinh  gia công tinh lần
cuối (nếu cần)
Nên bố trí các nguyên công khó gia công, dễ gây phế phẩm lên đầu quy trình
Nên bố trí nguyên công kiểm tra trung gian sau các nguyên công khó gia công, mục
đích phát hiện phế phẩm kịp thời
Chú ý các nguyên công dễ gây biến dạng (nhiệt luyện).
2.2.2. Vẽ sơ đồ các nguyên công ở dạng lý thuyết gồm đầy đủ các yêu cầu sau: định vị,
kẹp chặt, chọn máy, chọn dụng cụ cắt, chọn dụng cụ đo, ghi kích thước, dung sai, độ nhám
bề mặt, các chuyển động chạy dao, bao hình .v.v
Nguyên tắc ghi kích thước nguyên công trung gian: ta chỉ ghi kích thước thực hiện ở
nguyên công đó.
Nguyên tắc ghi dung sai và độ nhám bề mặt cho các nguyên công trung gian:
Chọn theo cấp chính xác và độ nhám bề mặt kinh tế mà nguyên công đó đạt được.
Ví dụ:

- Tiện thô đạt cấp chính xác 12  13, nhám bề mặt đạt Rz80  Rz40 m

- Tiện bán tinh đạt cấp chính xác 10  11, nhám bề mặt đạt Rz20  Rz10m

- Tiện tinh đạt cấp chính xác 8  9, nhám bề mặt đạt Rz5  Ra2,5m

- Tiện tinh mỏng đạt cấp chính xác 7, nhám bề mặt đạt Ra1,25m
Dung sai trục, mặt ngoài ghi theo trục cơ sở (h)
Dung sai lỗ, mặt trong ghi theo lỗ cơ sở (H).
Nguyên tắc vẽ dụng cụ cắt cho các nguyên công
Bước 1 vẽ dụng cụ cắt (dao) ở vị trí cuối cùng của đường chuyển dao trên bề mặt gia
công.
Các bước tiếp theo thì vẽ dụng cụ cắt (dao) ở vị trí chờ gia công
Nguyên tắc tô màu bản vẽ
Các bề mặt định vị tô màu xanh
Các bề mặt gia công tô màu đỏ
2.2.3. Ví dụ lập trình tự nguyên công:
Thứ tự
nguyên Nội dung Ghi chú
Máy Dao Đồ gá
công

Ghi Ghi chuyên Ghi nội dung các bước của

Ghi vật liệu
1 tên dùng hoặc nguyên công
phần cắt
máy vạn năng

Bước 1: Tiện thô

2 A25 T5K10 Vạn năng Bước 2: Tiện thô
Bước 3: Vát mép 2x450

… Tổng kiểm tra

Ví dụ thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết trục răng (sản lượng 36.000 chiếc/ năm)
PHẦN II: BẢN VẼ KẾT CẤU
2.3. Tra lượng dư gia công

2.3.1. Khái niệm về lượng dư gia công

Chi tiết gia công muốn đạt được hình dáng, kích thước và chất lượng phù hợp với yêu
cầu kỹ thuật ghi trên bản vẽ ta phải thực hiện gia công qua nhiều nguyên công hay nhiều
bước. Tại mỗi nguyên công hay bước ta phải hớt đi một lượng kim loại nhất định. Lớp kim
loại được hớt đi được gọi là lượng dư gia công.
Phôi được định hợp lý phần lớn phụ thuộc vào việc xác định lượng dư gia công. Xác
định lượng dư gia công hợp lý sẽ góp phần nâng cao hiệu quả kinh tế của quá trình công
nghệ vì:
+ Lượng dư quá lớn sẽ lãng phí vật liệu, tiêu hao sức lao động vì phải gia công nhiều,
tốn năng lượng điện, hao mòn dụng cụ cắt.... dẫn đến giá thành tăng.
+ Ngược lại lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ hớt đi các sai lệch của phôi thành chi tiết
hoàn thiện điều này có thể giải thích bằng hệ số in dập Kid (hệ số in dập)
Kid = ct / ph
Trong đó:
 ct là sai lệch của chi tiết.
ph là sai lệch của phôi.
Như vậy sai lệch sẽ giảm dần sau mỗi nguyên công cắt gọt vì vậy trong quá trình công
nghệ ta phải chia ra làm nhiều nguyên công, nhiều bước để hớt dần đi nhiều lớp kim loại
mang sai số in dập do nguyên công trước để lại lượng dư phải đủ để thực hiện các nguyên
công cần thiết đó. Nếu lượng dư quá nhỏ thì khi gia công có thể xẩy ra nhiều lượng trượt
giữa dao và chi tiết, lúc đó dao sẽ bị mòn nhanh, bề mặt gia công không bóng.
Để xác định lượng dư gia công. Trong ngành chế tạo máy thường xác định lượng dư
gia công theo hai phương pháp sau:
1. Phương pháp thống kê kinh nghiệm.
+ Phương pháp này được dùng rất phổ biến trong thực tế sản xuất ở lượng dư gia công
đựoc xác định bằng tổng giá trị lượng dư các bước gia công theo kinh nghiệm. Các giá trị
kinh nghiệm này thường được tổng hợp thành bảng trong các sổ tay công nghệ chế tạo máy.
+ Nhược điểm của phường pháp này là không xét đến điều kiện gia công thế cho nên
lượng dư gia công thường lớn hơn giá trị cần thiết.
2. Phương pháp tính toán phân tích
Theo phương pháp này lượng dư được tính trên cơ sở phân tích sai số gia công xảy ra
ở từng trường hợp cụ thể khi chọn chuẩn và từ bề mặt gia công trên chi tiết và tổng hợp lại.
- Ưu điểm: Xác định được lượng dư gia công cho các bề mặt tương đối chính
xác.
 Qua phân tích ưu nhược điểm của phương pháp trên ta thấy phương pháp phân tích
tính toán có ưu điểm và khắc phục được nhược điểm của phương pháp thống kê. Do vậy ta
chọn phương pháp tính toán phân tích để tính lượng dư gia công.
2.3.2. Tính lượng dư cho 2 mặt đầu
Gia công hai mặt đầu bằng phương pháp phay đồng thời cùng một lúc chuẩn định vị là
mặt trụ ngoài (khống chế 4 bậc tự do) kết hợp mặt đầu của bậc trụ (khống chế 1 bậc tự do)
Lượng dư tối thiểu cho hai mặt đầu:
Bề mặt gia công là bề mặt đối xứng nên ta áp dụng công thức:


2Z b min  2 ( Ra  Ta )   b2   b2  (1)
Trong đó:
+ Z bmin : Lượng dư tối thiểu cho một nguyên công
+ Ra : Chiều cao nhấp nhô do nguyên công (hay bước) sát trước để lại.
+ Ta : Chiều sâu lớp kim loại bị hư hỏng do nguyên công (hay bước) sát trước để lại.
+  a : Sai lệch về vị trí không gian do nguyên công (hay bước) sát trước để lại như độ
cong vênh, độ lệch tâm, độ không song song của chi tiết.
+  b : Sai số gá đặt của nguyên công (hay bước) đang thực hiện tạo nên.
Ta có:
+ Ta = 200 ( m ), Ra = 160 ( m ), Tra bảng 4 – 43 [1]

+ a   k .D , có  k  0,8 ( m /mm), D = 35 (mm)

Từ đây ta có:
a  0,8.30  24 ( m )

 b   c2   k2   dg
2
(2)

 c : Là sai số chuẩn , có  c = 0
 k : Là sai số kẹp chặt có  k = 0
 dg : Là sai số đồ gá.
 dg   dg
2
 U dg
2

 dg : Sai số của đổ gá.

1 1
 dg     k t
3 5

Lấy  dg =  kt /4 =0,1/4 = 0,025 (mm)= 25 ( m )

U dg : Độ mòn của đồ gá trong quá trình sử dụng.
U dg   N

 : Là hệ số phụ thuộc vào tình trạng bề mặt và điều kiện tiếp xúc giữa mặt chuẩn của chi
tiết và bền mặt làm việc của đồ định vị.
  0,1  0,5 chọn  = 0,1
N : Là số lần tiếp xúc của chi tiết gia công với đồ định vị.
N = 10.000 (lần)

 dg  252  102  26,9( m)

Thay vào biểu thức 2 ta được:  b   dg  33,6( m)
Thay vào biểu thức 1 ta có: 2Zbmin = 2 [(160+200) + 24 + 26,9] = 822 ( m )
=> 2 Zbmin = 0,822 (mm)
2.3.3. Tra dượng lư cho các bề mặt còn lại
Lượng dư của các bề mặt theo bảng (3-9 tài liệu 2) nhóm 3 trang 101 sổ tay CNCTM toàn
tập ĐHBK 2000 mặt trụ.
1. Bề mặt 70
+ Phôi: 2Zbmin = 5,0 mm
+ Tiện thô: 2Zbmin = 3,0 mm
+ Tiện tinh: 2Zbmin = 2,0 mm
2. Bề mặt 54
+ Phôi: 2Zbmin = 5,0 mm
+ Tiện thô: 2Zbmin = 3,0 mm
+ Tiện tinh: 2Zbmin = 2,0 mm
3. Bề mặt 45 dài 124
+ Phôi: 2Zbmin = 5,0 mm
+ Tiện thô: 2Zbmin = 3,0 mm
+ Tiện tinh: 2Zbmin = 2,0 mm
4. Bề mặt 45 dài 50
+ Phôi: 2Zbmin = 5,0 mm
+ Tiện thô: 2Zbmin = 3,0 mm
+ Tiện tinh: 2Zbmin = 2,0 mm
+ Mài thô: 2Zbmin = 0,3 mm
+ Mài tinh: 2Zbmin = 0,2 mm
5. Bề mặt 35
+ Phôi: 2Zbmin = 5,0 mm
+ Tiện thô: 2Zbmin = 3,0 mm
+ Tiện tinh: 2Zbmin = 1,5 mm
+ Mài thô: 2Zbmin = 0,3 mm
+ Mài tinh: 2Zbmin = 0,2 mm
CHƯƠNG 3. THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG …….

3.1. Phân tích lựa chọn máy

3.1.1. Kiểu loại máy

- Căn cứ vào dữ liệu của nguyên công, lựa chọn máy theo catalogue máy [1-6] hoặc sổ
tay công nghệ chế tạo máy [7-9].

Chọn máy cho quá trình công nghệ thiết kế được thực hiện sau khi đã thiết kế sơ bộ
các nguyên công. Nghĩa là, đã sơ bộ xác định được phương pháp gia công bề mặt (tiện,
phay, hoặc khoan, v...v), độ chính xác và độ nhám bề mặt cần đạt trên từng nguyên công,
lượng dư gia công của từng bước và toàn nguyên công, dụng cụ cắt, nhịp sản xuất (nếu là
sản xuất theo dây chuyền) và dạng sản xuất sản phẩm. Nói cách khác, chọn thiết bị trước hết
phải dựa vào khả năng đảm bảo độ chính xác kích thước, hình dáng và chất lượng của bề
mặt gia công. Nếu các thông số kể trên có thể được đảm bảo bằng một số loại máy, thì chọn
loại máy nào sẽ do các yếu tố sau đây quyết định:

- Độ tương thích giữa kích thước của máy với kích thước của chi tiết gia công theo sơ
đồ gá đặt đã chọn.

- Độ tương thích về năng suất của máy với dạng sản xuất yêu cầu.

- Khả năng làm việc theo chế độ cắt tối ưu.

- Độ tương thích về công suất của máy với công suất cắt yêu cầu.

- Khả năng áp dụng các giải pháp tự động hoá khi thực hiện nguyễn công trên máy
đó.

- Giá thành gia công là nhỏ nhất.

- Khả năng đáp ứng thiết bị yêu cầu và nhu cầu sử dụng các loại thiết bị có sẵn của
cơ sở sản xuất.

- Hiểu được các thông tin cơ bản trong tên máy đã chọn.

Dựa vào chức năng công nghệ, công dụng, mức độ hiện đại của hệ thống điều khiển
và các đặc tính kỹ thuật của máy công cụ để ký hiệu máy. Ở mỗi quốc gia, mỗi một hãng
chế tạo máy đều có tiêu chuẩn kiểu ký hiệu máy khác nhau, nhưng về bản chất là giống
nhau. Thông thường ký hiệu máy theo cách thức sau: Tên máy theo nhóm chức năng công
nghệ_ những thông số kỹ thuật đặc trưng _hệ thống điều khiển hoặc chức năng đặc biệt.
- Trình bày các bộ phận cơ bản trên máy đã chọn

2.2. Thông số kỹ thuật cơ bản của máy

Căn cứ vào thông tin trên Catalogue hoặc website của các hãng máy hoặc sổ tay công
nghệ, sinh viên cần chỉ ra các thông tin về đặc tính kích thước, đặc tính công nghệ, đặc tính
động học, đặc tính động lực học và đồ gá đi kèm của máy đã chọn cho nguyên công đang
thực hiện.

a, Đặc tính kích thước

Đặc tính kích thước là các kích thước cơ bản của máy nhằm xác định kích thước lớn
nhất của chi tiết gia công được trên máy, thường là các kích thước giới hạn không gian làm
việc của máy. Ngoài ra cần xác định các kích thước cơ bản để lắp đồ gá hoặc dụng cụ lên
trên máy.

Ví dụ với máy tiện cần chỉ ra các thông số kích thước sau:

- Kích thước vùng gia công: Chiều dài phôi lớn nhất, đường kính phôi lớn nhất
(tiện không chống tâm và có chống tâm), chiều dài cắt lớn nhất.
- Đầu trục chính: Kích thước phần lắp mâm cặp, lỗ côn trục chính, loại mâm cặp, lỗ
trục chính.
- Hành trình chạy dao
- Ụ động: Độ côn ụ sau, đường kính mũi tâm, hành trình mũi chống tâm

b, Đặc tính công nghệ

Đặc tính công nghệ là các thông số về các dạng bề gia công trên máy, số dụng cụ sử
dụng được trên máy, độ chính xác của máy.

Ví dụ với máy tiện CNC cần chỉ ra:

- Khả năng tạo hình trên máy

- Số dao tiện trên máy
- Độ chính xác dịch chuyển của các chuyển động trên máy.

c, Đặc tính động học

Đặc tính động học bao gồm thông tin về các chuyển động trên máy kèm theo sơ
đồ/hình mô tả, khả năng điều chỉnh/điều khiển các chuyển động.

d, Đặc tính động lực học

 Đặc tính động lực học bao gồm thông tin về công suất của các động cơ trên máy và
momen xoắn tối đa trên các trục chuyển động của máy.

3.2. Phân tích lựa chọn đồ gá và dụng cụ đo

3.2.1 Đồ gá [7-10]

Căn cứ sơ đồ gá đặt và đặc tính kích thước của máy lựa chọn đồ gá phù hợp cho
nguyên công.

Đối với các đồ gá tiêu chuẩn của các hãng (như mâm cặp, eto, bàn quay, mũi chống
tâm…) thì sinh viên cần mô tả kích thước và kết cấu cơ bản của đồ gá và trình bày vào bản
vẽ nguyên công.

Đối với đồ gá đặc biệt cần thiết kế thì sinh viên cần thiết kế sơ bộ phương án kết cấu
của đồ gá và trình bày vào bản vẽ nguyên công.

- Lựa chọn dụng cụ đo phù hợp, trình bày cách thức/sơ đồ đo.

3.2.2 Dụng cụ đo, kiểm tra

Căn cứ vào yêu cầu kỹ thuật của nguyên công đang thực hiện, sinh viên sử dụng sổ
tay công nghệ chế tạo máy hoặc catalogue của các hãng lựa chọn dụng cụ đo phù hợp để có
thể thực hiện nguyên công. Dụng cụ đo, kiểm tra bao gồm các dụng cụ cần thiết để gá đặt
chi tiết, dụng cụ cắt và các dụng cụ đo, kiểm tra độ chính xác của chi tiết trong quá trình gia
công.

Đối với mỗi dụng cụ đã lựa chọn, sinh viên cần trình bày được đặc điểm, phạm vi đo
và cách sử dụng dụng cụ trong nguyên công.

3.3. Phân tích lựa chọn DCC

3.3.1. Lựa chọn vật liệu dụng cụ cắt
Mục đích:
- Giúp sinh viên biết lựa chọn vật liệu dụng cụ cắt phù hợp với điều kiện gia công
và kết cấu của dụng cụ cắt;
- Giới thiệu đến sinh viên các hãng dụng cụ cắt thông dụng;
- Hướng dẫn sinh viên cách đọc, tìm hiểu và tra catalog của các hãng dụng cụ cắt;
- Giúp sinh viên làm quen với các loại vật liệu dụng cụ cắt mới của các hãng dụng
cụ cắt;
- Giúp sinh viên làm quen với hệ thống ký hiệu theo tiêu chuẩn ISO, và theo tiêu
chuẩn của từng hãng.
 Vật liệu dụng cụ cắt là một trong những yếu tố quan trọng cần phải đặc biệt quan tâm
khi thiết kế một quá trình công nghệ, vì nó có ảnh hưởng quan trọng, nhiều khi mang tính
quyết định đến khả năng làm việc của dụng cụ cắt, chất lượng và độ chính xác của chi tiết
gia công, năng suất gia công, giá thành sản phẩm, …
Để lựa chọn vật liệu dụng cụ cắt một cách tối ưu thì cần có những hiểu biết cơ bản về
từng loại vật liệu dụng cụ cắt và tính năng, hiệu quả của chúng, đồng thời, cần căn cứ vào
vật liệu gia công, hình dáng và kích thước chi tiết, phương pháp gia công, kết cấu của dụng
cụ cắt, điều kiện gia công, chất lượng và độ chính xác theo yêu cầu của chi tiết gia công.

Các loại vật liệu thông dụng để chế tạo dụng cụ cắt được trình bày chi tiết trong giáo
trình Nguyên lý cắt kim loại của bộ môn Chế tạo máy, khoa Cơ khí, trường ĐH Kỹ thuật
Công nghiệp [ ].Căn cứ đầu tiên để lựa chọn vật liệu dụng cụ cắt là phải hiểu rõ loại và đặc
tính của vật liệu sẽ được gia công.
Thực tế, các loại vật liệu gia công vô cùng phong phú, đa dạng và liên tục được phát
triển, thay đổi. Để đơn giản hoá, tiêu chuẩn ISO đã phân loại các vật liệu gia công theo 6
nhóm với những đặc tính gia công khác nhau. Mỗi nhóm được ký hiệu bằng một chữ cái và
một màu khác nhau như hình, cụ thể

Hình: Ký hiệu của các loại vật liệu gia công theo tiêu chuẩn ISO

1. P – Thép: thép là loại vật liệu nền sắt (Fe-based) – là nhóm vật liệu gia công đa dạng
nhất: thép cacbon, thép hợp kim, thép hợp kim cao, … Đặc tính của nhóm này là tính gia
công tốt nhưng thường có tính dẻo dai cao. Vật liệu nhóm này là thép có thể đã hoặc
chưa qua nhiệt luyện, nhưng thường có độ cứng thấp hơn 400HB. (thép có độ cứng trong
khoảng 45 – 65 HRC được xếp vào nhóm H trình bày dưới đây).
2. M – Thép không gỉ (Stainless steel): Đây là loại vật liệu nền sắt (Fe-Based) và có tối
thiểu 12% Crom, ngoài ra có thể có thêm các nguyên tố khác như Niken, Molybden, …
Khi gia công loại vật liệu này, dụng cụ cắt thường bị mòn do nhiệt cắt lớn, và rất dễ tạo
thành lẹo dao khi gia công.
 3. K – Gang đúc: Nhóm vật liệu này có tính dòn cao, nên khi gia công thường tạo ra
phoi vụn. Trong tổ chức nhóm vật liệu này có bao gồm các hạt SiC nên các dụng cụ cắt
gia công nhóm này thường bị mài mòn mạnh.
4. N – Kim loại màu: Là nhóm vật liệu có độ cứng thấp (thường nhỏ hơn 130HB) ví dụ
như nhôm, đồng, … Tính gia công của nhóm này tốt, vì độ cứng của nhóm vật liệu này
không cao nên lực trong quá trình cắt nhỏ, có thể gia công với tốc độ cắt lớn, tuổi bền
của dụng cụ cắt cao. Lưu ý là khi gia công thường tạo nên phoi dây nên cần có các biện
pháp bẻ phoi hợp lý.
5. S – Vật liệu hợp kim cao (trên nền niken, sắt, coban hoặc titan): Đặc tính của nhóm
này là độ bám dính cao, khi gia công rất dễ tạo thành lẹo dao và sinh nhiệt rất lớn.
Đặc tính gia công của nhóm vật liệu này giống như nhóm M, nhưng khó gia công
hơn rất nhiều vì tính dẫn nhiệt kém.
6. H – Thép đã nhiệt luyện: Nhóm này bao gồm các loại thép có độ cứng trong khoảng
45 – 65 HRC và các loại gang có độ cứng trong khoảng 400 – 600 HB. Nhóm vật liệu
này thuộc loại khó gia công vì phát sinh nhiệt cắt lớn và lưỡi cắt của dụng cụ cắt rất
nhanh bị mài mòn.
7. O – nhóm vật liệu khác: là các loại vật liệu còn lại, không được phân loại theo các
tiêu chuẩn ISO trình bày trên đây, bao gồm các loại vật liệu polyme, composite, …
Tương ứng với vật liệu chi tiết gia công vật liệu dụng cụ cắt được phân loại và ký
hiệu theo tiêu chuẩn ISO như sau: Ký hiệu P – Dùng để gia công thép; Ký hiệu M – Dùng
để gia công thép không gỉ; Ký hiệu K – Dùng để gia công gang đúc; Ký hiệu N – Dùng để
gia công kim loại mầu; Ký hiệu S – Dùng để gia công vật liệuhợp kim cao; Ký hiệu H –
Dùng để gia công vật liệu cứng; Ký hiệu – Dùng để gia công vật liệu khác.
Vật liệu gia công vô cùng phong phú và đa dạng. Đặc điểm và tính chất của vật liệu gia
công có ảnh hưởng lớn đến việc lựa chọn vật liệu, thông số hình học, kết cấu của dụng cụ
cắt và chế độ cắt. Việc phân loại các vật liệu gia công theo các nhóm như trình bày trên đây
chưa thể giúp cho người dùng lựa chọn một cách chính xác các yếu tố của dụng cụ cắt, cũng
như chế độ cắt. Do đó, các vật liệu ở từng nhóm thường được các hãng dụng cụ cắt tiến
hành phân loại một cách chi tiết hơn nữa để giúp cho người dùng dễ dàng lựa chọn dụng cụ
cắt và chế độ cắt phù hợp.
Các hãng sử dụng hệ thống phân loại vật liệu riêng của mình Với hệ thống của mình, các
vật liệu được phân loại theo tính gia công, các vật liệu ở mỗi nhóm ISO sẽ được phân loại
một cách cụ thể, chi tiết hơn nữa – cùng với đó, hãng cũng đề xuất các dụng cụ cắt và chế
độ cắt tương ứng với từng nhóm vật liệu [ 1, 2, … ](ở đây nêu tất cả các catalogue giới thể
cho sinh viên có thể tra).

Ví dụ 1: Cần chọn vật liệu dụng cụ cắt cho nguyên công tiện thô một trục trơn, vật liệu thép
C45:
Đây là loại thép cácbon thường, có hàm lượng cácbon khoảng 0.45%. Theo tiêu chuẩn ISO,
thép C45 thuộc nhóm P – thép;
Hãng Sandvik [ ]: Theo phân loại của hãng Sandvik, thép C45 thuộc nhóm P1.2. Theo
catalogue của hãng, có thể chọn mảnh dao GC4305 hoặc GC4415. Mảnh GC4305 được sử
dụng cho các trường hợp gia công có khối lượng bóc tách kim loại lớn, gia công thô. Mảnh
GC4415 có độ bền nhiệt cao hơn, thích hợp với gia công tinh hoặc bán tinh với. Như vậy,
để gia công thô chi tiết trục trơn, chế tạo từ thép C45, có thể chọn mảnh dao GC4305 của
hãng Sandvik.
Hãng Kyocera [ ]: Có thể chọn mảnh TN6020, TN90 – là các mảnh dao gốm không phủ,
hoặc PV7025 là mảnh dao gốm phủ, hoặc PV710, PV720 là mảnh dao gốm có lớp phủ
nano; Có thể chọn mảnh dao là hợp kim cứng phủ: CA530, CA5535, …
Hãng Sumitomo [ ]: Với mảnh dao hợp kim cứng phủ, có thể chọn mác AC8025P,
AC820P; Với mảnh dao gốm phủ có thể chọn T1500Z, T3000Z; Với mảnh dao gốm không
phủ có thể chọn T1500A, T3000A, …

Ví dụ 2: Cần chọn vật liệu dụng cụ cắt cho nguyên công phay một mặt phẳng của chi tiết
chế tạo từ gang xám GX12-28. Theo tiêu chuẩn ISO, GX12-28 thuộc nhóm K – gang đúc.
Hãng Sumitomo [ ]: Với mảnh dao hợp kim cứng phủ có thể chọn mác ACK200,
ACK3000, ACU2500, …; Với mảnh dao hợp kim cứng không phủ có thể chọn mác G10E,
với mảnh dao CBN có thể chọn mác BN7000 hoặc BNS800, …
Hãng Kyocera [ ]: Với mảnh dao hợp kim cứng không phủ, có thể chọn mác KW10,
GW25; Với mảnh dao hợp kim cứng phủ có thể chọn mác CA420M, PR1210, …

3.3.2. Lựa chọn kết cấu dụng cụ cắt

3.3.2.1. Dao tiện
a. Công dụng và phân loại
Tiện là một trong những phương pháp gia công kim loại bằng cắt đã xuất hiện từ lâu
và hiện nay vẫn đang được sử dụng rộng rãi nhất. Bằng phương pháp tiện có thể gia công
được các mặt tròn ngoài, mặt tròn trong, mặt côn, mặt ren vít, các bề mặt định hình tròn
xoay, ...v.v.
Phương pháp tiện có thể được tiến hành trên các máy tiện vạn năng, máy tiện đứng,
máy tiện tự động hoặc bán tự động, máy tiện CNC... Trong các nhà máy cơ khí, số lượng
máy tiện thường chiếm khoảng (50-60)% tổng số máy cắt.
Dụng cụ dùng để tiện được gọi là dao tiện. Dao tiện là một loại dao cắt đơn có kết cấu
đơn giản nhất và được sử dụng rộng rãi trong gia công kim loại bằng cắt. Dựa vào nhiều cơ
sở, có thể phân dao tiện thành các loại sau:
 Theo loại máy: dao dùng trên máy tiện vạn năng, máy tiện tự động và bán tự động,
dao tiện lỗ trên máy doa, dao tiện trên các máy chuyên dùng;
 Theo dạng gia công: dao tiện ngoài, dao tiện lỗ, dao tiện cắt đứt, dao tiện ren, dao
tiện định hình;
 Theo cách gá đối với chi tiết: dao hướng kính, dao tiếp tuyến
 Theo tính chất gia công: dao tiện thô, dao tiện tinh và dao tiện tinh xác.
 Theo phương chạy dao: dao phải, dao trái
 Theo phương pháp chế tạo: dao đầu liền, dao hàn nối đầu, dao hàn tấm, dao đầu
chắp gắn mảnh …v.v
 Theo kết cấu đầu dao: dao đầu thẳng, dao đầu cong, dao đầu uốn, ...
 Theo loại vật liệu dụng cụ cắt: dao thép gió, dao hợp kim cứng, dao mảnh sứ, dao
kim cương, ...v.v.
b. Kích thước kết cấu chung
 Dao tiện gồm có hai phần

b.1. Phần thân

Phần thân của dụng cụ là phần nối giữa phần cắt của dụng cụ với máy, có nhiệm vụ:
- Định vị và kẹp chặt phần cắt của dụng cụ so với máy.
- Truyền chuyển động và công suất cắt từ máy tới phần cắt của dụng cụ.
Phần thân của dụng cụ có thể là khối trụ tròn, lăng trụ hay côn.
Phần thân thường làm bằng các loại vật liệu có cơ tính trung bình, khác với vật liệu
phần cắt, ví dụ như thép C45, C50, 40Cr…
b.2. Phần cắt
Phần cắt của dụng cụ là là phần trực tiếp tham gia quá trình cắt, trực tiếp chịu ảnh
hưởng của lực, nhiệt, ma sát, ...v.v
Phần cắt thường được chế tạo bằng các loại vật liệu có tính cắt tốt như thép gió, hợp
kim cứng, gốm, CBN, kim cương…v.v. Chất lượng và độ chính xác của phần cắt ảnh hưởng
quyết định đến chất lượng của dụng cụ cắt.
Thông số hình học phần cắt bao gồm các góc như sau:
N-N <0

=0
N1-N1

>0

 

n 
1

1


1 N1
N
1

<0


=0

>0
N1 N

- Góc trước (ký hiệu  ) […]:

Góc trước  có thể âm, dương hoặc bằng không. Tuỳ từng điều kiện cắt (gia công tinh
hay thô, cắt có va đập hoặc không), tuỳ từng loại vật liệu gia công, vật liệu dao…v.v. Tác
dụng chủ yếu:
- Giảm mức biến dạng phoi, làm dễ dàng quá trình trình hình thành phoi,giảm lực cắt
và giảm nhiệt cắt.
- Giảm ma sát giữa phoi với mặt trước của dao.
 - Nâng cao sức bền chắc của mũi dao (dao hợp kim cứng).
- Góc sau (ký hiệu  ) […]:
Tác dụng chủ yếu:
- Giảm ma sát giữa mặt sau của dao với mặt đang gia công, đảm bảo độ nhẵn bề mặt gia
công, độ bền của dao.
- Làm cho lưỡi cắt sắc bén dễ cắt gọt trong điều kiện góc trước không đổi, tăng góc sau thì
góc cắt giảm đi và bán kính mép lưỡi cắt nhỏ đi.
- Góc sắc (ký hiệu ) […]:
Trị số của góc sắc  đặc trưng cho độ sắc của lưỡi dao, nó ảnh hưởng tới khả năng cắt của
dụng cụ. Góc sắc  càng lớn thì mũi dao càng bền, càng khoẻ nhưng khả năng đâm sâu vào
vật liệu gia công càng kém, biến dạng của vật liệu gia công lớn, lực cắt lớn.
- Góc nghiêng chính (ký hiệu  ) […]:
Tác dụng chủ yếu:
- Thay đổi chiều dài cắt gọt của lưỡi cắt chính với cùng một lượng chạy dao như nhau, do
đó làm thay đổi sự dẫn nhiệt và sự biến dạng phoi, ảnh hưởng đến độ nhẵn bề mặt gia
công và độ bền của dao.
- Thay đổi tỉ lệ giữa hai thành phần lực cắt Px và Py, do đó ảnh hưởng đến rung động, đến
độ nhẵn bề mặt gia công, đến độ bền của dao.
- Góc nâng (ký hiệu  ) […]:
Tác dụng chủ yếu:
- Điều khiển phương thoát phoi,
- Độ bền của lưỡi cắt và điều kiện cắt vào vật liệu của từng điểm trên lưỡi cắt.
- Góc mũi dao (ký hiệu  ) […]:
Góc  càng lớn thì độ bền cơ học của mũi dao càng lớn nhưng khi cắt biến dạng của vật
liệu gia công và lực cắt tăng.
b.2.2. Cơ cấu bẻ phoi
Khi tiện các vật liệu dẻo, tạo thành phoi dây, đầu tiên phoi có cạnh sắc thoát ra dưới
dạng dải thẳng, sau đó xoắn liên tục tạo thành cuộn gây nguy hiểm cho công nhân, gây khó
khăn cho việc thoát phoi, ảnh hưởng xấu đến chất lượng bề mặt đã gia công. Do vậy phải
cuốn và bẻ phoi.
Mong muốn nhận được phoi có dạng từng đoạn rời, cuộn ngắn như một đoạn lò xo
xoắn hoặc thẳng.
Việc cuốn và bẻ phoi có ý nghĩa đặc biệt khi tiện kim loại có phoi dây với dao tiện gắn
mảnh hợp kim cứng với tốc độ cắt cao.
Độ dẻo của vật liệu gia công và tiết diện lớp cắt là những nhân tố quan trọng ảnh
hưởng đến việc cuốn bẻ phoi.
Trong thực tế, sử dụng những cơ cấu bẻ phoi sau:
 - Dùng thông số hình học đặc biệt phần cắt của dao.
- Dùng gờ nổi, rãnh lõm trên mặt trước.
- Dùng cơ cấu bẻ phoi.
b.3. Chọn kết cấu dao tiện ngoài theo tiêu chuẩn sandvik

b.3.1. Kí mã hiệu mảnh dao

Việc kí mã hiệu các mảnh dao theo tiêu chuẩn sẽ mang lại rất nhiều ưu điểm như:
- Dễ dàng chọn được mảnh dao phù hợp với đầu dao chế tạo theo tiêu chuẩn.
- Dễ dàng chọn được mảnh dao phù hợp với điều kiện gia công, vật liệu cần gia công.
- Dễ dàng thay thế khi mảnh dao bị vỡ, bị mòn, hỏng trong quá trình gia công, giảm
đến tối đa thời gian cơ bản của máy.
- Đảm bảo cho việc khai báo các thông số của dao khi lập trình tên máy CNC được
thuận lợi và nhanh chóng…
+ Mảnh dao có thể được kí hiệu theo nhiều tiêu chuẩn khác nhau:
- Kí hiệu theo tiêu chuẩn của từng hãng sản xuất (Misubishi, Sanvik, Sumitomo…)
- Kí hiệu mảnh theo tiêu chuẩn ISO…
Theo Sandvik hệ thống kí hiệu theo ISO của mỗi mảnh dao là tập hợp của 8 đến 10
chữ cái và chữ số. Mỗi chữ cái, chữ số mang một nội dung riêng thể hiện về hình dáng, kết
cấu, kích thước và dung sai…v.v. của mảnh như sau:

t n M g 11 03 04 t r -15

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
- Vị trí số 1: là chữ cái thể hiện hình dáng tổng quát của mảnh (insert shape), đó là
chữ cái đầu tiên trong từ Tiếng Anh chỉ hình dáng của mảnh: Ví dụ: mảnh tam giác đều (T-
Triangle), mảnh hình vuông (S-Square), mảnh hình tròn (R-Round), mảnh hình thoi có góc
nhọn ở đỉnh = 55o(D), 75o(E), 80o(C)...v.v.
- Vị trí số 2: là chữ cái chỉ giá trị góc sau ở tiết diện chính. Ví dụ : N=0 o, C=7o,
P=11o... Riêng chữ O (other) chỉ mảnh có góc sau phi tiêu chuẩn, được chế tạo theo đơn đặt
hàng.
- Vị trí số 3: chỉ cấp dung sai các kích thước của mảnh. Mỗi cấp dung sai khác nhau
được kí hiệu ứng với một chữ cái. Khi muốn biết dung sai 1 kích thước nào đó của mảnh
cần căn cứ vào chữ cái kí hiệu và tra theo bảng đối chiếu có sẵn.
- Vị trí số 4: là một chữ cái thể hiện kết cấu bẻ phoi của mảnh và mặt cắt của mảnh
(cho biết mảnh có lỗ gá kẹp hay không), mảnh thiết kế để sử dụng 1 mặt hay có thể sử dụng
trên cả 2 mặt (single side or double side). Có 6 kiểu kết cấu thông thường và 1 kiểu có kết
cấu đặc biệt (X: kí hiệu này chỉ mảnh có thiết kế đặc biệt và các cạnh không bằng nhau).
 - Vị trí số 5: chỉ kích thước của mảnh. Mảnh tròn ghi theo kích thước đường kính,
mảnh đa giác ghi kích thước cạnh cắt, riêng mảnh có cấu tạo các cạnh không đều thì ghi
chiều dài đoạn lưỡi cắt trên cạnh cắt (thường chiều dài đoạn lưỡi cắt này chỉ chiếm 1 phần
cạnh cắt của mảnh).
- Vị trí số 6: ghi kích thước chiều dày của mảnh, kích thước này được tính từ mũi
dao đến mặt đáy của mảnh. Vị trí 6 gồm 2 chữ số từ 01-09 mỗi chữ số ứng với một chiều
dày. Ví dụ: 03s=3,17mm, 07 ứng với s=7,94mm.
- Vị trí số 7: là kích thước bán kính mũi dao, được ghi bằng số gồm 2 chữ số có giá
trị bằng 10xr (r là bán kính thực của mũi dao). Ví dụ r=0.4mm thì ghi 04 (=10x0.4), r=1.2
ghi 12...
- Vị trí số 8: là một chữ cái chỉ cấu tạo góc sắc của dao. F (Sharp edle): dao có góc
sắc nhọn, không có đoạn vát âm (góc trước âm). E (Round honing edge): Góc sắc được vê
tròn. T (Chamfering honing edge): Góc sắc với đoạn vát âm. S (Cambination honing edge):
vừa có đoạn vát, vừa vê tròn.
- Vị trí 9: là một chữ cái chỉ hướng làm việc của mảnh. L (lefl) hướng trái dao chạy
từ phải qua trái. R (right) hướng phải dao chạy từ trái sang phải. N (Neutral) dao chạy theo
hướng trung lập dao cắt trên 2 lưỡi đồng thời.
- Vị trí 10: là số hiệu chỉnh sửa của hãng sản xuất. Số hiệu này thường đặt sau dấu
gạch ngang.

Có thể tóm tắt quá trình chọn lựa mảnh dao cắt theo sơ đồ sau:
Ví dụ: Một mảnh dao có kí hiệu DPMG 150508 R/L, được hiểu là:
D: mảnh dao hình thoi có 1 góc nhọn = 55o (Diamon 55o)
P: góc sau trên tiết diện chính bằng 11o

HÌNH 2. Giới thiệu mảnh dao có kí hiệu DPMG 150508 R

M: dung sai theo M cụ thể là: m (chiều cao mũi dao so với biên vòng tròn nội tiếp
mảnh) có dung sai từ (0,08 đến 0,2), s (chiều dày mảnh) 0,13, d (đường kính vòng tròn
nội tiếp) từ (0,05 - 0,15)
G: loại mảnh có cơ cấu bẻ phoi dạng gờ lõm, sử dụng được cả 2 mặt, có lỗ kẹp mảnh
vào thân dao.
15: chiều dài lưỡi cắt chính là 15 (mm)
 05: chiều dày mảnh là s=5,56 (mm)
08: bán kính mũi dao, r=1/10(08)=0,8(mm)
R/L: mảnh sử dụng cho cả cắt phải và cắt trái

b3.2. PHÂN LOẠI MẢNH DAO

Theo Sandvik mảnh dao được phân loại như sau:
- Góc đặt mảnh dao âm và kẹp lên đầu dao tiện theo phương pháp đòn bảy – Mảnh
T–MAX P.
- Góc đặt mảnh dao dương và loại mảnh dao này được kẹp lên đầu dao theo phương
pháp sử dụng vít kẹp – Mảnh CoroTurn 107 và CoroTurn 111.
- Theo vật liệu chế tạo mảnh Ceramic và CBN Mảnh loại mảnh này được kẹp lên đầu
dao theo phương pháp sử dụng lực của mỏ kẹp, kẹp dán tiếp lên mảnh dao thông qua một
miếng đệm - T-MAX.

b 3.2.3 Một số kết cấu của mảnh dao tiện ngoài.

KẾT CẤU MẢNH T-MAX P
Hình 3. giới thiệu một số mảnh T- MAX P của hãng Sandvik.

HÌNH 3.

Từ hình 3 mảnh T-Max P có rất nhiều hình dạng khác nhau (hình tròn, hình vuông,
hính chữ nhật, hình tam giác…).
- Tất cả các mảnh đa giác, tròn… đều lỗ kẹp mảnh hình trụ. Các mảnh đa giác đều
có góc sau ở thiết diện chính bằng 0 o được kí hiệu bằng chữ N), riêng mảnh tròn có thêm
mảnh có góc sau ở thiết diện chính bằng = 7o Được kí hiệu bằng chữ C
- Dung sai các kích thước của mảnh lấy theo cấp M.
- Mảnh T-MAX P có thể có cơ cấu bẻ phoi trên cả hai mặt (có thể sử dụng cả hai mặt
để gia công), có mảnh chỉ có cơ cấu bẻ phoi trên một mặt, mặt còn lại để lắp ghép.

KẾT CẤU MẢNH COROTURN 107

 HÌNH 4. Kết cấu của một số mảnh CoroTurn 107
- Mảnh CoroTurn 107 cũng nhiều hình dạng khác nhau (tròn, vuông, hình thoi, hình
tam giác…)
- Tất cả các mảnh CoroTurn 107 đều có lỗ kẹp mảnh lên đầu dao phù hợp với hình
dãng của vít kẹp (theo tiêu chuẩn).
- Mảnh CoroTurn 107 bao gồm các mảnh có góc sau = 7 o, một số có góc sau =5 o
(mảnh V : góc mũi dao=35o). Dung sai các kích thước mảnh theo cấp M.
Tất cả các mảnh CoroTurn 107 đều chỉ có thể gia công trên một mặt, trên mặt gia
công có thể có hoặc không có cơ cấu bẻ phoi.

KẾT CẤU MẢNH COROTURN 111

HÌNH 5. Các mảnh CoroTurn 111

- Từ những đặc điểm của mảnh CoroTurn 111 là sử dụng mỏ kẹp để gá kẹp mảnh
lên đầu dao, Vì vậy hình dáng của CoroTurn 111 không đa dạng, chỉ có các mảnh hình
vuông và hình tam giác đều.
- Tất cả các mảnh CoroTurn 111 đều không có lỗ để kẹp lên đầu dao nhưng đều có
cơ cấu bẻ phoi theo kiểu lõm, mảnh dao chỉ sử dụng mặt để gia công.
Với tất cả các mảnh dao CoroTurn 111 góc sau 11o

KẾT CẤU T-MAX

 HÌNH 6: Các mảnh T-MAX
Cũng giống với mảnh CoroTurn 111 mảnh T-MAX cũng được kẹp lên đầu dao nhờ
lực kẹp của mỏ kẹp, vì vậy hình dáng của mảnh T-MAX không đa dạng chỉ có hình có các
mảnh hình vuông và các mảnh hình tam giác.
Mảnh T-MAX la những mảnh không có lỗ bắt chốt kẹp, không có cơ cấu bẻ phoi
(without chipbreakers.
Mảnh T-MAX có thể là mảnh sử dụng 1 mặt hoặc 2 mặt. Với mảnh sử dụng hai mặt
có góc sau tại thiết diện chính bằng 0 o, với mảnh sử dụng một mặt góc sau tại rhiết diện
chính thường bằng 7o, 11o. Ngoài ra loại mảnh T-MAX còn có mảnh có kết cấu đặc biệt:
như các mảnh KNUX 16 04 05 R 11, KNUX 16 04 05 L 11….
Ví dụ với mảnh KNUX 16 04 05 R 11:

KÝ hiÖu a e c s b b1 r
KNUX 16 04 10 R 11 16.0 16.15 9,52 4,76 2,2 0,3 1,0

HÌNH 7. Kết cấu mảnh T-MAX đặc biệt (KNUX 16 04 R 11)

Những loại mảnh này có hai lưỡi cắt, với vùng bẻ phoi rộng. Mảnh rất thích hợp để
gia công các loại vật liệu có hàm lượng cácbon thấp, thép INOX, hợp kim chịu nhiệt,…. có
thể sử dụng mảnh để gia công từ thô đến tinh.

b 4. Kí mã hiệu, phân loại và kết cấu đầu dao, thân dao tiện ngoài.
b4.1 Kí mã hiệu
 HÌNH 8. Một số kiểu đầu dao theo tiêu chuẩn ISO của hãng Sandvik.
Theo SANDVIK, kí hiệu theo ISO của mỗi đầu dao, thân dao là tập hợp của 9 đến 11
chữ cái và chữ số. Mỗi chữ cái, chữ số mang một nôi dung riêng thể hiện về hình dáng, kết
cấu, kích thước và dung sai… của đầu dao và thân dao.
Ví dụ: Đầu dao và thân dao của hãng SANDVIK có kí hiệu cho trong bảng:

C C S K P R 25 25 M 12

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

1.C¬ cÊu kÑp m¶nh 4. Gãc sau cña m¶nh 10. Dung sai
2. H×nh d¹ng m¶nh f 
C M
Q
B P l
P S C D R f 1

C F
S T V N l

C S K P R 25 25 M 12
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

3.KiÓu th©n dao

8.ChiÒu dµi
7.ChiÒu réng cña dao
B G
cña dao
l1 KiÓu
B J 32 A
40 B
50 C
E K 60 D
70
... E
...
140 L
F S 150
... M
...

5.Huíng c¾t 6.ChiÒu cao 9.KÝch thuíc

cña dao cña m¶nh
Huíng L
tr¸i
Huíng R 06-25 07-15 08-12
ph¶i
Trung N 09-25 06-22 11-16
lËp
 Trong đó:
- Vị trí số 1: là chữ cái kí hiệu kiểu kẹp mảnh dao vào đầu dao, có 4 kiểu kẹp chính
(ứng với 4 chữ cái là C, M, P, S ): C - kiểu kẹp lên mặt trên của mảnh, dùng kẹp những
mảnh không có lỗ (mảnh T-Max ); M - kiểu vừa kẹp từ mặt trên vừa dùng chốt tỳ vào mặt
lỗ; P - kiểu chỉ tỳ vào mặt lỗ của mảnh, ép mảnh vào đầu dao; S - Dùng chốt ép mảnh xuống
theo phương trục của chốt.
- Vị trí số 2: là chữ cái chỉ hình dáng mảnh được sử dụng. (R- hình tròn, S- hình
vuông, T- hình tam giác…v.v) .
- Vị trí số 3: là chữ cái chỉ kiểu đầu, chữ cái này cho biết giá trị của góc nghiêng
chính của phần cắt sau khi kẹp mảnh dao. Ví dụ: B - dao đầu thẳng, góc nghiêng chính 75 o,
D - dao đầu thẳng, góc nghiêng chính 45 o, J - dao đầu cong, góc nghiêng chính 93 o, S - dao
đầu cong, góc nghiêng chónh 45 o…v.v.
- Vị trí số 4: Được kí hiệu bằng một chữ cái, cho giá trị của góc sau.
- Vị trí số 5: chỉ dẫn hướng làm việc của dụng cụ, hay là chiều tiến dao, (R - hướng
tiến dao theo chiều từ phải sang trái, L - hướng tiến dao theo chiều từ trái sang phải, N chạy
dao hướng kính).
- Vị trí số 6: Gồm hai chữ số cho biết chiều cao thân dao.
- Vị trí số 7: Có hai chữ số chỉ chiều rộng thân dao.
- Vị trí số 8: Là một chữ cái chỉ chiều dài toàn bộ của dao, tính từ chuôi dao đến mũi
dao.
- Vị trí số 9: gồm hai chữ số chỉ chiều dài đoạn lưỡi cắt của mảnh .
- Vị trí số 10: Chỉ dung sai các kích thước cơ bản của dao.
- Vị trí số 11: Chỉ kí hiệu riêng của hãng sản xuất.
Vậy có thể chọn đầu dao, thân dao theo sơ đồ tóm tắt sau:
* Thực hiện tương tự với dao tiện lỗ:
 1.KiÓu th©n dao 2.§uêng kÝnh th©n dao 4. KiÓu kÑp dao
dm C P S
m
Dm
m

S 1 25 T3 S4 C 5 L C 7 R8 099
2 6

3.ChiÒu dµi
th©n dao 8.Huíng c¾t
F 80
H 100
0° L
K
M
125
150 7.Gãc Huíng
P 170
sau N tr¸i
l1

Q 180
R cña 7° R
S
200
250
Huíng
T 300 m¶nh C ph¶i
U 350
5°

5. H×nh d¹ng m¶nh B 9. KÝch thuíc m¶nh

6. KiÓu th©n dao
80° 55°
F 91°
C D R 06-25 07-15 08-12
U 93°
S T V
Q 107°30' 09-25 06-22 11-16

L 95°

(1) : Kiểu thân dao, ở đây chỉ sử dụng thân S (solid) là loại có kết cấu đặc, phần thân
và phần làm việc liền nhau.

(2) : Kích thước thân dao là đường kính lớn nhất của thân dao.

(3) : Chiều dài toàn bộ dao, là kích thước được tính từ mũi dao đến hết thân dao.
Chiều dài này cũng kí hiệu bởi một chữ cái như với dao tiện ngoài.

(4) : Kiểu kẹp mảnh, với dao tiện lỗ sử dụng 3 kiểu kẹp, (S, P, C).

(5) : Hình dáng mảnh dao được sử dụng.

(6) : Kiểu thân dao, dùng để tạo ra các góc nghiêng chính sau khi kẹp mảnh. ( L, U,
F, K).
 (7) : Góc sau chính của mảnh dao được sử dụng, thường dùng mảnh dao có góc sau
chính là 0o, 11o, 7o và 5o.

(8) : Hướng ăn dao của dụng cụ ( hướng trái L, hướng phải R).

(9) : Chiều dài đoạn lưỡi cắt của mảnh dao.

(10) : Thông số điều chỉnh của nhà sản xuất.

3.3.2.2 Lựa chọn dụng cụ cắt trên máy phay

a. Mảnh dao phay.
Do đặc điểm gia công khi phay khác so với khi tiện (khi phay, có nhiều lưỡi cắt đồng
thời tham gia cắt, chiều dày lớp cắt thay đổi gây rung động trong quá trình cắt) nên về mặt
kết cấu, các mảnh dao phay sẽ có những thay đổi so với mảnh tiện.

Hình 3.2. Các loại mảnh sử dụng cho dao phay

Các mảnh có lưỡi cắt thẳng sử dụng cho các dao phay mặt phẳng thì chỉ dùng góc
sau >7PoP, góc sau =3PoP, 5PoP sử dụng cho các mảnh tròn, góc sau =0P oP dùng cho các
mảnh dao có lưỡi cắt thẳng ghép vào dao gia công lỗ chuyên dụng.
 Hình 3.3: Sơ đồ kí hiệu mảnh dao phay
Về hình dáng mảnh dao, mảnh dao phay sử dụng nhiều mảnh có hình dáng phong
phú hơn mảnh tiện (như các mảnh 6 cạnh đều, 8 cạnh đều), đặc biệt với các dao phay mũi
cầu thì lưỡi cắt của mảnh thường có biên dạng phức tạp.
b. Lựa chọn dao phay mặt đầu (face Mill)
- Khi dùng dao phay mặt đầu, cho phép sử dụng dao có đường kính lớn để gia công
những mặt có kích thước lớn như vậy sẽ làm tăng năng suất gia công.

- Độ cứng vững của dao phay mặt đầu cao tạo điều kiện để nâng cao được chế độ cắt.

- Số lưỡi cắt đồng thời tham gia cắt lớn nên năng suất gia công cao,
 - Dễ dàng thay răng dao, không phải tiến hành quá trình mài lại phức tạp.

- Có thể gia công đồng thời nhiều bề mặt bằng nhiều dao ghép với nhau.

Có nhiều loại dao phay mặt phẳng khác nhau nhưng 3 loại dao được dùng phổ biến
nhất là dao có góc nghiêng chính bằng 0Po P(mảnh dao hình tròn), 45Po P(mảnh dao hình
vuông) và 90Po P(mảnh dao hình vuông hoặc hình chữ nhật).

Hình 3.5: Một số kiểu dao phay mặt phẳng

Các loại dao phay mặt phẳng đã được tiêu chuẩn hoá và kí hiệu thống nhất để dễ dàng cho
việc sử dụng. Cụ thể cách kí hiệu của hãng Sanvik như sau:

- Chữ cái đầu tiên chỉ hướng làm việc của dao phay: R là dao làm việc hướng phải, L
là dao làm việc theo hướng trái:

- Chữ số tiếp theo (2,3,4..) là chỉ thế hệ dụng cụ cắt được chế tạo ra, thế hệ thứ 3
được phát triển từ thế hệ thứ 2 với những cải tiến cho dao cụ.

- 2 chữ số tiếp theo chỉ góc nghiêng chính (góc ăn dao của dao cụ).

Ví dụ: R245, R345 đều là dao phay mặt phẳng làm việc theo hướng phải, có góc ăn
dao là 45Po, nhưng dao R345 là loại được cải tiến từ loại R245. Tương tự, sau khi có các
kiểu dao phay mặt phẳng R200, R290, R265 thì chúng đã được cải tiến với các mẫu mới là
R300, R390 , R365.

H×nh 4.7 : KÝ hiÖu dao phay mÆt ®Çu

 Hình 3.6: Ký hiệu dao phay mặt đầu

-Dao vai vuông-kiểu dao CoroMill 29 (hoặc 390): Loại dao này sử dụng mảnh
vuông, ghép mảnh vào thân dao tạo góc nghiêng chính 90PoP. Vì vậy, mục đích chính là
dùng gia công các mặt phẳng bậc, mặt trụ bậc. Cũng có thể sử dụng như một dao phay rãnh,
phay mặt phẳng khi cần thiết.

dm dm

Bkw

ap

l1
ap

l1

l3
Dc Dc

Hình 3.7: Dao phay mặt phẳng với góc ăn dao bằng 90Po

Khi chọn dao phay vai vuông các kích thước được tiêu chuẩn hoá như: đường kính
danh nghĩa của dao, đường kính cán dao (dao cán trụ) hay lỗ lắp ghép (dao không có cán
trụ), kích thước mảnh dao. Bảng 3.2 trích một số loại dao của hãng Sandvik.

Bảng 3.2: Kí hiệu và thông số của một số loại dao phay mặt phẳng =90o

Loại răng thưa Loại răng kín Loại răng kín Dc l1 l2 dm ap a

/ số răng /số răng /số răng mm m m m mm m
m m m m
R290- 6 R290- 8 R290- 1 125 63 - 40 12, 15
125Q40-15L 125Q40- 125Q40-15H 2 7
R290- 3 R290-
15M 4 - - 63 - 12 32 12, 15
063A32-15L 063A32- 0 7
R290- 5 R290-
15M 6 R290- 1 100 50 - V8 12, 15
100V80-15L 100V80- 100V80-15H 0 0 7
15M
 Hình 3.8: Một số khả năng gia công của dao R290 ((=90o)

-Dao có =45PoP,mảnh dao hình vuông, mã hiệu dao R245(hoặc R345): Loại dao
chuyên dùng để gia công mặt phẳng và thích hợp ở điều kiện gia công thô hoặc bán tinh.

Vì dao có góc nghiêng chính 45Po Pnên loại dao này được sử dụng để vát mép với
góc vát 45PoP. Các dao vát mép thường chỉ sử dụng dao cán trụ và có đường kính nhỏ, trên
dao chỉ sử dụng 1 hoặc 3 mảnh dao .

Về mặt kết cấu, loại dao này chỉ có hai kiểu dao thông dụng là kiểu dao cán trụ dài và
kiểu dao lắp với cán bằng bulông kẹp, truyền lực bằng then.

dm

dm
l1
l1

l3

ap ap

Dc Dc
D3 D3

Hình 3.9: Kết cấu dao phay mặt đầu có =45Po

Các kích thước của loại dao trong bảng 3.3

 Bảng 4.3: Kích thước của dao phay mặt đầu R245
Loại răng thưa Loại răng kín Loại răng kín Dc l1 l2 dm ap a
/ số răng /số răng /số răng mm mm mm mm mm m
m
R245- 4 R245- 6 R245- 8 92, 50 - 27 6 12
080Q27-12L 080Q27- 080Q27-12H 5
R245- 3 R245-
12M 4 - - 62, - 120 32 6 12
050A32-12L 050A32- 5
12M

Dao mảnh tròn CoroMill200 (hoặc 300): Dao mảnh tròn gia công nhiều dạng bề mặt như:
hốc trụ, hốc chữ nhật, các mặt dốc, mặt cong (3D).

dm dm
Bkw

l2
l1

ap
az ap
az

l3
Dc
D3 Dc
D3

Hình 3.10:Dao phay mặt đầu lưỡi cắt tròn

Bảng 3.4: Kích thước của dao phay mặt đầu lưỡi cắt tròn

Loại răng thưa / Loại răng kín Loại răng kín Dc l1 l2 dm ap az

số /số /số mm mm mm mm m m
m m
răng
R200- 4 răng
R200- 6 răng
- - 88 50 - 32 6 3,
088Q32-12L 088Q32- 7
R200- 3 R200-
12M 4 - - 34 - 240 32 8 4,
034A32-16L 034A32- 9
16M

UKết luận :U
- Khi gia công mặt phẳng, điều kiện gia công khó khăn, gia công thô đến gia công
bán tinh thì nên chọn dao có mã hiệu R245 (R345) hoặc dao R200(R300), nhưng ưu tiên
dao R245 hơn cả.
 - Trong trường hợp gia công thô bề mặt nằm sâu trong lòng chi tiết (như mặt trong
của đáy hộp) thì chọn dao R245 có cán trụ, loại có ít răng nhất có thể.
- Khi gia công các mặt phẳng có bậc, các mặt trụ có bậc và trường hợp gia công tinh
các măt phẳng thì nên chọn dao R290.
- Trường hợp gia công các mặt cong, các bậc có góc lượn là cung tròn thì chỉ được
dùng dao có gắn mảnh tròn.

Hình 3.11: Khả năng gia công của dao CoroMill200 (300)
Trình tự lựa chọn dao phay mặt đầu:
- Bước 1: Lựa chọn loại dao phay
Căn cứ vào dạng bề mặt cần gia công để lựa chọn loại dao phay phù hợp.

Hình 3.12: Các loại hình phay

Như vậy, căn cứ vào hình 3.12, nếu dạng bề mặt là Facing milling, sử dụng dao phay mặt
đầu là hợp lý nhất.
- Bước 2: Lựa chọn kiểu dao phay mặt theo góc nghiêng chính
Căn cứ các kiểu ăn dao (ăn dao hướng kính, ăn dao chiều trục cũng như độ cứng vững của
hệ thống công nghệ để lựa chọn kiểu dao phay mặt đầu với các góc nghiêng chính khác
nhau (xem phần trên) theo hình 3.13

Hình 3.13: Các kiểu dao phay mặt đầu có góc nghiêng chính khác nhau
Với hãng dụng cụ cắt SandVik, để lựa chọn kiểu dao phay theo góc nghiêng chính, căn cứ
vào giá trị KAPR () theo các bảng ví dụ như sau:

Hình 3.14: Minh họa lựa chọn dao theo góc  theo hãng SandVik
- Bước 3: Lựa chọn kiểu dao phay mặt đầu theo tỷ lệ số răng dao / đường kính dao
Căn cứ vào tính chất gia công (thô, bán tinh, tinh) và yêu cầu về độ chính xác cũng như
nhám bề mặt yêu cầu của bề mặt cần gia công, lựa chọn kiểu dao phay mặt đầu theo các
kiểu: Số răng thưa, số răng kín và số răng rất kín (theo bảng…) và tham khảo theo hình 3.15
 Hình 3.15: Các kiểu dao phay mặt đầu theo số răng dao
Với hãng dụng cụ cắt SandVik, để lựa chọn kiểu dao phay theo tỷ lệ số răng dao trên đường
kính dao, căn cứ vào chữ cái in hoa cuối cùng trên mã ký hiệu của đài dao. Ví dụ như hình
3.16:

Hình 3.16: Ví dụ về chọn kiểu dao theo tỷ lệ số răng / đường kính dao
- Bước 4: Lựa thông số hình học mảnh dao
Căn cứ vào vật liệu gia công, tính chất gia công (thô, bán tinh, tinh) và yêu cầu về độ chính
xác yêu cầu để lựa chọn mảnh dao có thông số hình học hợp lý.
Để lựa chọn mảnh dao, căn cứ vào ý nghĩa và thông tin về các chỉ số ghi trên mảnh dao. Với
hãng SandVik, ký hiệu và ý nghĩa các thông số trên ký hiệu mảnh dao được thể hiện trên
hình 3.3.
Sau đây là ví dụ về các loại mảnh dao cho dao phay mặt đầu của hãng SandVik.
 Hình 3.17: Ví dụ lựa chọn mảnh dao phay mặt đầu
*) Lựa chọn Dao phay rãnh, dao phay cắt đứt.
Dao phay rãnh và phay cắt đứt sử dụng trên các máy phay bao gồm 2 nhóm chính
sau:
 -Dao phay đĩa: thường được sử dụng để gia công các rãnh hở, phay then bánn
nguyệt, gia công các rãnh trụ. Cũng có thể sử dụng dao phay đĩa như một dao phay mặt
phẳng để phay các mặt phẳng có bề rộng nhỏ. Thường thì tất cả các dao phay đĩa sử dụng
trên máy CNC đều có kết cấu ghép mảnh răng dao.
-Dao phay ngón: là loại dao phay rãnh chuyên dùng, được sử dụng để gia công các
loại hốc lớn (như hốc chữ nhật, hốc tròn, rãnh then) các loại rãnh hở, ngoài ra còn có các
loại dao vát các mặt nghiêng 45 o, 60o. Với kích thước nhỏ nên nhiều loại dao phay ngón
không có kết cấu ghép mảnh răng dao.
- Chọn Dao phay ngón
Dao phay ngón trụ kích thước nhỏ (D<16) thường không thiết kế kiểu ghép mảnh do
sự hạn chế về kích thước của dao. Những dao phay ngón trụ lớn hơn và các dao phay ngón
đầu tròn, đầu cầu được thiết kế với kết cấu ghép mảnh.

Hình 3.18: Các loại dao phay ngón không có kết cấu ghép mảnh
 Hình 3.19: Các loại dao phay ngón sử dụng kết cấu ghép mảnh

Trình tự lựa chọn dao phay ngón (shoulder cutter):

- Bước 1: Lựa chọn loại dao phay ngón theo dạng bề mặt gia công
Căn cứ vào dạng bề mặt cần gia công để lựa chọn loại dao phay phù hợp.

Hình 3.20: Các loại hình phay

Như vậy, căn cứ vào hình 3.10, nếu dạng bề mặt là Edging, Slotting, Long overhang, Plunge
milling, Grooving, shoulder milling, Profilling, Helical interpolation, chamfering…thì sử
dụng dao phay ngón là hợp lý nhất.
Cụ thể hơn,
+ Với các các dạng bề mặt dạng thành không đáy (Edging), nên sử dụng dao phay ngón trụ
có hoặc không có lưỡi cắt mặt đầu;
+ Với các dạng bề mặt rãnh yêu cầu gia công cả thành và đáy (Grooving, Slotting), nên
chọn dao phay ngón trụ có lưỡi cắt mặt đầu;
+ Với các dạng bề mặt 3D (Profilling, Helical) chọn dao phay ngón đầu cầu;
+ Với các bề mặt vát mép kích thước nhỏ (chamfering), chọn dao phay ngón vát mép với
góc vát tương ứng với góc vát trên chi tiết.

Hình 3.21: Các loại dao phay ngón

- Bước 2: Lựa chọn loại dao phay ngón theo kích thước rãnh cần gia công
Căn cứ vào kích thước rãnh, hốc và các bán kính cong (trong rãnh, hốc) để lựa chọn loại dao
phay ngón cho phù hợp.
+ Với các rãnh, hốc lớn, nên chọn dao phay ngón có kết cấu ghép mảnh để thuận tiện cho
quá trình thay dao khi dao mòn (thay mảnh dao);
+ Với các rãnh, hốc nhỏ (thường <16), chọn dao phay ngón dạng nguyên khối;
- Bước 3: Lựa chọn dao phay ngón theo các thông số dao
+ Theo số me cắt (răng cắt):
Thường khi gia công thô nên chọn dao có số me cắt nhỏ (2 hoặc 3) để đảm bảo độ bền cho
phần cắt và tăng khả năng thoát phoi. Còn khi gia công tinh, nên chọn dao có số me cắt lớn
(4 hoặc nhiều hơn) để đảm bảo độ chính xác gia công và độ nhám bề mặt.
+ Theo các thông số kích thước và thông số hình học của dao:
Căn cứ vào vật liệu gia công, độ chính xác và độ nhám bề mặt yêu cầu và tùy vào từng loại
dao, chọn dao có các thông số kích thước và hình học hợp lý.
Với dao phay ngón nguyên khối, dựa vào Catalogue của các hãng để lựa chọn. Với hàng
Sandvik, lựa chọn dao theo số hiệu (Ordering code) như các ví dụ sau:
 Hình 3.22: Ví dụ lựa chọn dao phay ngón nguyên khối
Với dao phay ngón ghép mảnh, dựa vào Catalogue của các hãng để lựa chọn. Với hàng
Sandvik, lựa chọn dao theo số hiệu (Ordering code) như các ví dụ sau:
 Hình 3.23: Ví dụ lựa chọn dao phay ngón ghép mảnh
Với dao phay ngón ghép mảnh đã chọn, công việc tiếp theo là lựa chọn thông số hình
học mảnh dao tương ứng. Căn cứ vào Catalogue của hãng để lựa chọn các thông số hình học
của mảnh dao theo mã ký hiệu của mảnh. Với hãng Sandvik, lựa chọn mảnh dao như ví dụ
sau:
 Hình 3.24: Ví dụ lựa chọn thông số mảnh dao
c. Chọn Dao phay đĩa:
Cũng như các dao phay mặt đầu, các dao phay đĩa thường có kết cấu ghép mảnh răng
dao.

Hình 3.25: Các dạng bề mặt có thể gia công bằng dao phay đĩa

Các dao phay đĩa được sử dụng chủ yếu để phay rãnh, các rãnh hẹp và sâu cho năng
suất và độ cứng vững cao hơn dao phay ngón.

Dao phay đĩa cũng là loại dao được dùng để cắt đứt với độ chính xác và chất lượng
mặt cắt cao.
 Theo cách kí hiệu của Sanvik thì dao phay đĩa có mã hiệu 331, trước mã hiệu dao
phay đĩa là kí hiệu chỉ chiều quay của dao. trong các dao phay đĩa thì có loại R/N331.32 là
dao phay rãnh 3 mặt có mảnh dao bố trí so le. Ngoài ra, còn có các dao phay 3 mặt khác như
R/N331.52, dao phay 2 mặt R/L331.52, dao phay cắt đứt 330.20 (Q-cutter). R331.91 là loại
dao gia công rãnh trong và ngoài với 2 kiểu dao là kiểu lưỡi cắt đơn và kiểu nhiều lưỡi cắt.

*Lưu ý: Dao phay ren cũng được coi là một loại dao phay rãnh. Rãnh gia công là
rãnh ren. Chuyển động cắt chính là chuyển động quay của dao, dao vừa thực hiện chuyển
động cắt vừa chuyển động theo đường xoắn của ren gia công .

Hình 3.26: Dao phay ren sử dụng gia công các lỗ ren lớn.

Trình tự lựa chọn dao phay đĩa (Disc milling tools):

- Bước 1: Lựa chọn loại dao phay đĩa theo dạng bề mặt gia công
Căn cứ vào dạng bề mặt cần gia công để lựa chọn loại dao phay phù hợp.

Hình 3.27: Các loại hình phay

Như vậy, căn cứ vào hình 3.27, nếu dạng bề mặt gia công là Edging, Slotting,
Grooving thì lựa chọn dạo phay đĩa là hợp lý nhất.

- Bước 2: Lựa chọn dao phay đĩa theo các thông số dao phay đĩa và mảnh dao
Căn cứ vào vật liệu gia công, kích thước rãnh gia công, độ chính xác và độ nhám bề mặt.
Theo Sandvik, lựa chọn thông số dao phay đĩa và mảnh dao như ví dụ sau:

Hình 3.28: Ví dụ về lựa chọn thông số dao phay đĩa

3.3.2.3. Dụng cụ gia công lỗ

a) Lựa chọn mũi khoan

Trình tự lựa chọn mũi khoan (Drilling tools):

- Bước 1: Xác định dạng lỗ cần khoan để lựa chọn phương pháp và loại mũi khoan
Căn cứ vào tỷ lệ chiều sâu lỗ khoan/đường kính lỗ cần khoan để xác định dạng lỗ cần
khoan:
L<6.D: Lỗ bình thường: Kiểu khoan truyền thống với mũi khoan đa dạng
L>6.D: Lỗ sâu: Kiểu khoan lỗ sâu với mũi khoan chuyên khoan lỗ sâu
- Bước 2: Lựa chọn kiểu mũi khoan
Căn cứ vào kích thước lỗ cần khoan để lựa chọn kiểu mũi khoan nguyên khối hay mũi
khoan ghép mảnh.
D<9.5: Lựa chọn mũi khoan nguyên khối;
D>9.5: Có thể lựa chọn mũi khoan ghép mảnh
- Bước 2: Lựa chọn các thông số của mũi khoan
Căn cứ vào vật liệu gia công, kích thước, độ chính xác lỗ cần khoan. Theo hãng Sandvik lựa
chọn mũi khoan như sau:
+ Với mũi khoan nguyên khối:
 Hình 3.29: Ví dụ lựa chọn mũi khoan nguyên khối
+ Với mũi khoan ghép mảnh:
 Hình 3.30: Ví dụ lựa chọn mũi khoan ghép mảnh
Với mũi khoan ghép mảnh cần lựa chọn mã ký hiệu loại mảnh ghép phù hợp với điều
kiện gia công. ví dụ lựa chọn theo Catalogue của Sandvik như sau:

Hình 3.31: Ví dụ lựa chọn mảnh ghép cho mũi khoan

b) Lựa chọn dao phay gia công lỗ
 Hình 3.32: Các dạng dao gia công lỗ trên máy phay

Trình tự lựa chọn dao phay gia công lỗ (Boring tools):

- Bước 1: Xác định dạng độ chính xác và độ nhám bề mặt lỗ cần gia công
Căn cứ vào các yêu cầu trên bản vẽ để xác định độ chính xác và độ nhám bề mặt yêu cầu để
lựa chọn phương pháp và dao phay.

- Bước 2: Lựa chọn các thông số của dao

Căn cứ vào vật liệu gia công, yêu cầu về độ chính xác và độ nhám bề mặt cũng như kích
thước lỗ cần gia công để lựa chọn loại dao phay và các thông số của chúng. Dựa vào
Catalogue của các hãng để lựa chọn dao hợp lý. Với hãng Sandvik, lựa chọn dao gia công lỗ
như ví dụ sau:
 Hình 3.33: Ví dụ về lựa chọn dao phay gia công lỗ
Các mảnh dao lắp cho dao phay này thường sử dụng như mảnh dao tiện (xem phần
lựa chọn dao tiện).

3.3.3. Xác định chế độ cắt

Chế độ cắt có ảnh hưởng quan trọng đến năng suất gia công và chất lượng lớp bề mặt
gia công. Các yếu tố của chế độ cắt bao gồm tốc độ cắt V, lượng chạy dao S, chiều sâu cắt t.
1. Tốc độ cắt: Tốc độ cắt có ảnh hưởng quan trọng tới chất lượng bề mặt gia công, năng
suất gia công, tuổi bền của dụng cụ, … Tuỳ theo vật liệu gia công, vật liệu dụng cụ cắt, tính
chất gia công, …v.v. mà chọn trị số vận tốc cắt V thích hợp.
Khi tiện phôi có đường kính D [mm], tốc độ quay của trục chính là n [v/p] thì tốc độ
cắt được tính bằng:
 .D.n
V  [m / p]
1000
Khi gia công, tốc độ cắt V đã xác định được (bằng cách tính hoặc tra các Catalog),
muốn đạt được tốc độ cắt ấy phải tính ra tốc độ quay trục chính, sau đó đối chiếu với cấp tốc
độ của máy. Tốc độ quay trục chính tính theo công thức:
V .1000
n [v / p ]
.D
Trong đó n: tốc độ vòng quay trục chính [v/p].
D: đường kính phôi gia công;
2. Lượng chạy dao:
 Lượng chạy dao ảnh hưởng đến độ nhám của bề mặt gia công, tuổi bền của dụng cụ,
năng suất gia công. Lượng chạy dao thường dùng: lượng chạy dao phút Sp [mm/p]; lượng
chạy dao vòng Sv [mm/v]; lượng chạy dao răng Sr [mm/r]; lượng chạy dao hành trình kép
Shtk [mm/htk].
Giả sử dao phay với số răng Z, lượng chạy dao phút – Sph, số vòng quay của dao là n
(vòng/phút) thì có:
S ph
Sv  (mm/vòng)
n
Sv S ph
Sr   (mm/răng)
Z n.Z
3. Chiều sâu cắt: t (mm)
Chiều sâu cắt khi tiện ngoài được tính theo công thức:
D0  D
t [mm]
2
Chiều sâu cắt khi tiện trong được tính theo công thức:
D  D0
t [mm]
2
Trong đó: D0 - đường kính chi tiết trước khi gia công.
D - đường kính chi tiết sau khi gia công.

n n S
t

D
Do
Do

D
t

Hình 1.9: Chiều sâu cắt khi tiện trong và tiện ngoài

3.4. Xây dựng bản vẽ kết cấu nguyên công

Trên cơ sở dữ liệu về máy, dụng cụ, công nghệ sinh viên tiến hành thiết kế bản vẽ
nguyên công (phiếu nguyên công) với đầy đủ các thông số để triển khai.
4. Quy định về bản vẽ:
Các bản vẽ được định dạng vào khung A3 và đóng thành tập bản vẽ bao gồm:
- Bản vẽ chi tiết A3 (Giảng viên có thể giao hoặc sinh viên thiết kế lại từ chi tiết thật.
Nếu giảng viên giao thì sinh viên vẫn phải vẽ lại, hoàn thiện và phải đọc, hiểu được bản bẽ
mới giao nhiệm vụ tiếp theo).
- Bản vẽ QTCN chung: sơ đồ nguyên công ở dạng lý thuyết vẽ trên A3
- Bản vẽ nguyên công (phiếu nguyên công) 01 bản A3.
TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] https://www.knuth-machinetools.com

[2] Catalogue của hãng knuth.

[3] https://www.keywaymaster.com.tw

[4]https://en.dmgmori.com/news-and-media/download-
center?fq=%7B%21tag%3Dprod_l0%7Dproduct_0_taxIdsLevel%3A14158

[5] https://www.haascnc.com/machines/lathes.html

[6] http://www.cnc-takang.ecatalog.tw/flipbook5/index.php?bkid=01&fup=272#page/1

[7] Sổ tay công nghệ chế tạo máy – tập 1.

[8] Sổ tay công nghệ chế tạo máy – tập 2.

[9] Sổ tay công nghệ chế tạo máy – tập 3.

[10] Catalogue của hãng Bison