Cẩm nang gia công kim loại Việt Nam

G I A CÔNG K I M LOẠ I V I ỆT N A M

Hướng dẫn hữu dụng

về công nghệ
gia công kim loại
mới nhất
P M K N S H P M K N S H
3 3 3

P M K N S H P M K N S H P M K N S H
3 3 3 3 3 3 3

ISCAR VIETNAM REPRESENTATIVE OFFICE

Room D2.8, Etown Building, 364 Cong Hoa Str.
Tan Binh District, Ho Chi Minh City, Viet Nam
Tel +84-8-8123 519/20 Fax +84-8-8123 521
www.iscar.com, iscarvn@hcm.fpt.vn
Big in Turning

www.walter-tools.com
www.kraas-lachmann.com
 Loại phủ CVD dùng cho tiện thép Dao tiện ren

Mũi khoan hợp kim liền khối

Dụng cụ khoan gắn

mũi hợp kim

DỤNG CỤ Tuổi thọ cao, không sứt vỡ khi gia công va đập

GIÚP SẢN MMT series dùng để cắt ren chính xác, hiệu quả gia công

XUẤT NÂNG thép không gỉ và những nguyên vật liệu khó gia công.

CAO HIỆU Dụng cụ khoan gắn mũi hợp kim, gia công năng suất, chất lượng ổn định.

QUẢ Lưỡi cắt với hình dáng đặc biệt (rãnh xoắn) thích hợp gia công thép
thông thường cho tới các loại thép khó gia công.

http://www.mitsubishicarbide.com
 Dao phay gờ, đệm vít

Dao phay mặt đầu

loại đệm – vít

Dao phay ngón MSTAR

Dao phay 2 lưỡi CBN đầu

cần nhỏ - ngõng dài

Nhiều kích thước, kích cỡ lựa chọn cho thân dao và mảnh cắt
DAO CHẤT
Gia công vách với độ chính xác cao, mảnh cắt
LƯỢNG CAO
với 4 lưỡi cắt tiết kiệm chi phí
– NÂNG CAO
29 loại với 1793 kích cỡ khác nhau thích hợp
cho nhiều loại gia công.
HIỆU QUẢ
SẢN XUẤT
Lưỡi cắt CBN thích hợp cho công đoạn gia
công tinh khuôn mẫu

Vietnam (Representative Office)

4th Floor, Siam Terminal Building, 2991 Lardproud 141 Co Bac St., District 1, Ho Chi Minh City, Vietnam
Road, Klongjan, Bangkapi, Bangkok 10240. THAILAND Hp no: 84-90-961-1395 Email: tamuram@mmc.co.jp
Tel: (66-2) 370-3060 Fax: (66-2) 370-3068
 METALWORKING GUIDEBOOK VIETNAM

CONTENTS

Forward 6

Introduction
• Tổng Hợp 8

Chapter 1 Cutting Tools

• Xu hướng mềm 14
• Lưỡi cắt trong gia công tiện 20
• Bước tiến mới trên máy phay đĩa 24
• Bharat Forge Daun: Hiệu quả kết hợp tính năng 28

Chapter 2 Measurement
• Đo lường và kiểm tra 32
• Những quy luật về tính di động 38
• Lựa chọn đầu dò CMM: Sự lựa chọn của nhà vô địch 46

Chapter 3 Machine Tools

• Thử thách trong công nghệ dập khuôn 50
• Sử dụng ánh sáng 56
• Đa dạng hóa: Máy đa trục 62
• Siêu chính xác 70

Chapter 4 CAD/CAM Software

• Công nghệ dập trong tương lai 78

Chapter 5 Lubricants
• Thứ bị lãng quên 84

Product Showcase 92

Listing of Advertiser’ Distributors in Vietnam 94

 DMG – innovative technologies

HSC 55 linear
HSC newly defined
Linear drives in all axes, 28,000 rpm HSC-spindle with HSK-A63

Innovations HSC 55 linear

DMG ERGOline® control with a 19" screen, Heidenhain iTNC 530 and
DMG SMARTkey® for the administration of personalised operating modes
and user rights
New design: 40% more transparency and flush surfaces made
from brushed chrome
28,000 rpm. HSC spindle with HSK A63 in the standard version,
excellent rigidity during chip removal, longer tool service life,
lower maintenance costs and better surfaces
18,000 rpm. or 42,000 rpm.*
Thermo-symmetrical gantry design with linear drives in all axes
80 m/min rapid traverse and accelerations greater than 2 g
5-axis configuration with a rotary swivel table in the gantry design*

*Optional Technical data and machine subject to modifications. Our standard terms and conditions apply.

Workpiece shown: Insert for injection-mould tool / Automotive industry

Find the latest information on the HSC 55 linear at:

www.dmgasiapacific.com
DMG Vietnam Representative Office
Unit #302, Blue Star Building, 93 Linh Lang Str., Ba Dinh District · Hanoi · Vietnam
Tel.: +84 4 766 59 24 / 766 59 25, Fax: +84 4 766 59 26
DMG Asia Pacific Pte Ltd.: 6 Kian Teck Way · Singapore 628754,
Tel.: +65 66 60 66 88, Fax: +65 66 60 66 99,
E-Mail: info@dmgasiapacific.com, Website: www.dmgasiapacific.com
Cẩm nang gia công kim loại Việt Nam
Việt Nam, được đánh giá là “con rồng kinh tế” mới nhất trong khu vực Đông Nam Á,
Việt Nam, hấp dẫn giới kinh doanh quốc tế với doanh số đạt được trong năm 2007.

Đất nước bước vào thời kỳ liên tục phát triển kinh tế với GDP tăng trưởng 8,6% trong
năm 2007 và xuất khẩu tăng 21%. Nhiều lĩnh vực công nghiệp tăng sản lượng hàng chục
phần trăm. Trong số đó: sản xuất xe hơi (tăng 52,2%), sản xuất xe gắn máy (19,2%), máy
công cụ (69,8%), máy điều hòa nhiệt độ (51,9%), máy giặt (21,3%) và quạt điện (18,6%).

Đầu tư nước ngoài trực tiếp vào Việt Nam lên đến 20,3 tỉ đôla Mỹ trong năm qua, gần
gấp đôi con số đầu tư đầy ấn tượng đạt được trong năm 2006. Cuối tháng 8/2007, Việt
Nam cung cấp tổng cộng 150 khu công nghiệp trên 49 tỉnh thành (80% tập trung trong 3
khu vực kinh tế then chốt). Đến năm 2015, Việt Nam sẽ có thêm 113 khu công nghiệp.

Những con số này chỉ phản ánh một phần của thị trường Việt Nam đầy sôi động.
Phân tích công nghiệp dự báo một năm thành công nữa. Trong quý đầu tiên của năm
2008, theo báo cáo của Văn Phòng Thống Kê, sản lượng công nghiệp quốc gia đã
đạt đến 10,2 tỉ đôla Mỹ, tăng 16,3% so với cùng kỳ năm ngoái. Khu vực sản xuất tư
nhân có tốc độ tăng trưởng cao nhất, tăng 22,4% giá trị sản lượng công nghiệp lên
3,57 tỉ đôla Mỹ. Khu vực vốn đầu tư nước ngoài nằm ở hạng kế tiếp, tăng 17,1% lên
4,3 tỉ đôla Mỹ, tiếp theo sau là khu vực quốc doanh, tăng 6,7% lên 2,3 tỉ đôla Mỹ.

Bộ Công Nghiệp và Thương Mại dự đoán sản lượng công nghiệp năm nay sẽ đạt
đến 42,12 tỉ đôla Mỹ.

Sự vững mạnh của thị trường đưa Việt Nam trở thành một điểm đến ngày càng
hấp dẫn cho công nghiệp gia công kim loại. Quỹ đạo này tiếp tục đưa Việt Nam
hướng đến mục đích trở thành quốc gia công nghiệp hóa trước năm 2020.
WORLD MANUFACTURING

VARIAXIS 500-5X II
MILLING MACHINE SUPER TURBO-X 48 CHAMPION QUICK TURN STAR 200
1.3KW LASER MACHINE CNC LATHE

These machines are exhibiting on the upcoming MTA Vietnam 2008, Hanoi
 IN T RODUC T ION

Tổng Hợp
Trong môi trường cạnh tranh hiện nay, một trong những xu hướng
quan trọng hơn trong lúc này là tăng cường sử dụng máy móc đa
chức năng. Trích từ MARCUS SYN.
Mazak

T
rong môi trường cạnh tranh mà phần lớn các
công ty sản xuất đang vận hành hiện nay,
bất cứ kỹ thuật nào có xu hướng nghiên về
nguyên lý sản xuất tiết kiệm (lean manufacturing)
sẽ chắc chắn được quan tâm tột bực. Điều này đặc
biệt đúng đối với các công ty ở nước phát triển
hiện đang vật lộn để tồn tại trước sức cạnh tranh
xuất hiện từ những nền kinh tế đang phát triển.
Những nguyên lý sản xuất tiết kiệm nhấn mạnh
việc tối ưu hóa tự động, quản lý chuỗi cung cấp hiệu
quả, tiến độ sản xuất/giao hàng đúng thời hạn và
không ngừng cải tiến chất lượng, nằm trong danh sách
ưu tiên hàng đầu của bất cứ công ty nào muốn duy
trì hoạt động kinh doanh lâu dài. Một trong những
xu hướng quan trọng hơn hiện này có lẽ là việc tăng
cường sử dụng máy móc công cụ đa chức năng.
Trong thị trường máy móc công cụ, nhu cầu máy
móc đa chức năng đang ngày một tăng lên. Các loại
máy móc này kết hợp phay, tiện, khoan và các quy trình
khác vào 1 cơ cấu duy nhất, do đó giảm thiểu nhiều

8

chi phí phát sinh từ việc cài đặt nhiều cơ cấu và giảm
bớt sai sót có thể phát sinh từ các thao tác thủ công.
Máy móc đa chức năng quen thuộc nhất là máy
tiện NC với những dụng cụ đặt trong mâm tiện, phay
tiện và đầu tiện Thụy Sĩ. Máy tiện NC có đầy đủ các
chức năng phay hoặc khoan với một trục Y cho phép
mâm tiện di chuyển từ cạnh này sang cạnh kia. Máy có
thể phay, khoan và gia công ngoài đường tâm trục. Trục
A, B xoay quanh trục Y để khoan góc hoặc phay viền.
Máy móc đa năng đươc tự động hóa cao và có
thể giảm bớt thời gian gia công, phế liệu cũng như
khắc phục vấn đề nan giải thường xuyên do thiếu
hụt thợ máy có tay nghề cao. Nhìn chung, phần lớn
nhà sản xuất những loại máy móc này đều trông đợi
lượng đặt hàng luôn mạnh và thậm chí lượng máy
Mazak
bán ra sẽ càng lúc càng tăng trong những năm tới.
LỢI THẾ CỦA ĐA CHỨC NĂNG
Có nhiều lý do hợp lý để giải thích việc máy móc đa
chức năng ngày càng trở nên thông dụng, đặc biệt ở
những nước có nền công nghiệp phát triển hơn. Một
trong những động lực quan trọng là do giá nhân công
cao. Trong gia công vật chưa thành phẩm, cài đặt và
điều khiển nhiều chi tiết có tác động trực tiếp đến giá
nhân công. Vì vậy, các phân xưởng đang ngày càng
quan tâm theo đuổi kỹ thuật gia công nhiều chi tiết
trên cùng một máy với cùng cơ cấu cài đặt cố định.
Máy đa chức năng cũng tạo ra lợi thế cạnh
tranh cho những phân xưởng vừa và nhỏ, cho phép
các phân xưởng này gia công nhiều chi tiết phức
tạp nhanh hơn và rẻ hơn. Những máy móc này
tiết kiệm tiền bằng cách sản xuất vật liệu sơ chế
từ một máy trên một cơ cấu duy nhất thay vì sản
xuất trên hai hoặc nhiều cơ cấu máy khác nhau.
Từ đó, người sử dụng những hệ thống này cần ít
máy móc và người điều hành máy hơn. Máy đa chức
năng cho phép các công ty loại bỏ nhiều trang thiết
bị cũ kém linh hoạt, phần lớn là máy tiện và máy gia
công. Một lượng nhân công đáng kể cũng được giải
phóng cho các quy trình sản xuất quan trọng hơn.
Nhân công có thể giảm đến 50% trong nhiều trường
hợp. Thêm vào đó, giá điện sản xuất cũng được giảm
thiểu. Diện tích đất xưởng cũng được bảo toàn.
Máy móc đa năng cũng giúp công ty kiếm tiền
nhờ trúng thầu những công việc mà thiết bị gia công
loại thường không thể cạnh tranh lại. Ngoài ra, năng
suất sản xuất của máy cũng giúp tăng sản lượng. Khi
việc gia công các chi tiết được hoàn tất trên cùng một
máy, sản phẩm sẽ được giao đến khách hàng với tiến
độ thường xuyên hơn bất chấp số lượng hàng đặt. Mặc
dù thời gian hoàn tất quy trình sản xuất trên máy đa
năng có thể chậm hơn so với máy thông thường, sản
INTRODUCTION
Máy móc đa năng được tự động hóa cao và có thể tăng
cường năng suất sản xuất, và khắc phục vấn đề nan giải
thường xuyên do thiếu hụt thợ máy có tay nghề cao.
lượng tăng đánh dấu một lợi thế quan trọng trong toàn
bộ phương thức sản xuất của một phân xưởng máy.
Với máy móc đa năng, phân xưởng gia công
cũng có thể cải tiến mẫu mã và độ chính xác của
các chi tiết. Sản phẩm có thể được thiết kế để gia
công trên một máy duy nhất. Điều này cho phép
kỹ sư tránh việc kích thước không đồng nhất
và dung sai làm giảm chất lượng sản phẩm.
Với khả năng gia công nhiều đặc điểm chi tiết
trên cùng một mâm kẹp, nhu cầu lắp đặt các cơ cấu cố
định phức tạp và đắt tiền được loại bỏ. Những công
cụ cắt đa dụng sẵn có và thiết kế dụng cụ tháo lắp linh
hoạt cũng giảm thiểu số lượng công cụ cần sử dụng.
BIẾN MẤT
Khi phân xưởng máy đang tính toán đến việc sản xuất
tiết kiệm hơn, đề tài tự động hóa đương nhiên được
nhắc đến. Máy móc đa quy trình thích hợp để đào thải
bớt quy trình sản xuất, đặc biệt khi kết hợp với chế độ
tải tự động hoặc hệ thống pa-lét. Do đó, quy trình sản
xuất không cần người giám sát máy trở thành hiện thực.
Với việc sử dụng máy móc đa chức năng, thời
gian không có giá trị gia tăng có thể được giảm bớt
đáng kể. Thời gian không có giá trị gia tăng ở đây
có nghĩa là thời gian cần thiết để vận hành linh kiện,
chờ đợi, tái cố định và thời gian máy bỏ không.
Đây là những quy trình thao tác điển hình của trong
việc vận hành gia công thông thường, và bằng cách
gia công hoàn toàn trên một máy, những thời gian
không có giá trị gia tăng trên hầu như được loại bỏ.
Hơn nữa, do nhiều đặc điểm tiện và phay có
thể được dò tự động mà không cần phải tháo gỡ
9
INTRODUCTION
Mori Seiki
Với máy móc đa năng, thời gian cần thiết để vận
hành chi tiết được giảm thiểu đáng kể.
khỏi máy, thời gian chuyển đổi chi tiết để kiểm
tra và thiết lập CMM được loại trừ đáng kể.
Với yêu cầu về thời gian từ khách hàng trở nên
khắt khe hơn, phân xưởng gia công phải thường xuyên
tìm cách để thu hẹp thời gian. Máy móc đa chức năng
có thể giúp phân xưởng cải thiện hiệu quả toàn diện xét
về mặt thời gian từ lúc nhận đơn đặt hàng đến lúc giao
hàng. Điều này dựa trên giả thuyết rằng thời gian hoàn
tất chu trình sản xuất không những chỉ có thời gian gia
công mà còn bao gồm toàn bộ quá trình sản xuất, vận
chuyển, giao hàng và chuyển khoản từ khách hàng.
Từ tất cả những điều nêu ở trên, phân xưởng
gia công có thể được lợi cuối cùng từ việc tăng lợi
nhuận sản xuất. Điều này chủ yếu do máy móc đa
quy trình cho phép nhà sản xuất đáp ứng nhanh đơn
đặt hàng với bất cứ số lượng hàng hoặc tần suất đặt
hàng. Do đó, sự linh hoạt giúp phân xưởng nhận
những đơn hàng có giá trị cao trong thời gian gấp
với số lượng ít. Đây là một lợi thế cạnh tranh quan
trọng so với phân xưởng chỉ vận hành trên những
máy móc công cụ sử dụng từng cơ cấu máy đơn.
NHỮNG CÔNG CỤ THÍCH HỢP
Tuy nhiên, để đạt trọn vẹn lợi nhuận về năng suất từ
thiết bị mới đắt tiền, những công cụ cắt phải được
tối ưu hóa. Lựa chọn công cụ phải là một phần của
quyết định mua máy móc. Chọn lựa tốt nhất đòi
hỏi sự góp mặt của nhà cung cấp máy móc công cụ
thông thạo trong bước đầu của quá trình mua sắm.
Công cụ thường chiếm khoảng 10% tổng giá
trị của máy móc công cụ và chỉ từ 3 đến 4% tổng giá
thành gia công thành phẩm. Hiệu suất của công cụ
cắt, tuy nhiên, có thể đẩy sản lượng lên khoảng 25%
và tác động khoảng 45% giá trị của sản phẩm. Công
cụ thích hợp khai thác tất cả khả năng của máy móc
đa năng nên được sử dụng để thúc đẩy khả năng cạnh
tranh và thu hồi vốn đầu tư nhanh nhất cho công ty.
Nói đến thiết kế công cụ cho máy móc đa năng,
10
chúng ta có thể đề cập đến vấn đề bằng nhiều cách.
Một trong những cách là kết hợp chức năng phay và
tiện vào một công cụ duy nhất. Công cụ này có thể
được sử dụng cho phay cạnh, phay tiện hoặc phay tròn
cũng như tiện bề mặt, chiều dài, mặt cắt và mặt trong.
Để kết hợp chức năng tiện và phay trên một công
cụ, thiết kế máy cần ngăn không cho đầu tiện tiếp xúc
với sản phẩm gia công khi công cụ đang phay. Để tránh
điều này xảy ra, đầu phay được đặt ngay trước đầu tiện
theo đường trục và đường tâm để đầu tiện không cắt vật
gia công khi công cụ đang thực hiện chức năng phay.
Một phương pháp khác để thiết kế công cụ cho
máy móc đa năng có thể là việc kết hợp hai đầu tiện
đặt ở hai đầu đối diện nhau trên cùng thân máy. Công
cụ có thể thực hiện quá trình tiện thô, sau đó xoay
180 độ trong trục tiện để hoàn tất quá trình tiện.
Ngoài ra, người ta có thể sử dụng một mô-
đun mâm tiện mini trong đó kết hợp bốn mô-đun
cắt khác nhau cho phép bốn quy trình tiện trên
cùng một công cụ. Ví du, phương pháp trên giúp
một công cụ có thể tiện thô, tiện hoàn chỉnh, cắt
rãnh và tiện ren. Việc kết hợp các mô-đun cắt được
chọn lựa bằng người sử dụng và phụ thuộc vào loại
chi tiết cũng như yêu cầu về thao tác gia công.
Bảo trì độ chính xác của đường tâm trên công cụ
đặc biệt quan trọng đối với máy móc đa năng để bảo
đảm công cụ được đặt chính xác khi thực hiện quá trình
tiện. Điều này cho thấy sự hữu ích khi có 1 mô-đun,
trục/giao diện công cụ chung. Giao diên chung này
hữu hiệu đối với máy móc đa năng, do những trục máy
này có thể được điều khiển để thực hiện quá trình phay
hoặc được khóa lại khi quá trình tiện đang diễn ra.
MỘT MÔ HÌNH MỚI
Trong khi đầu tư vào công nghệ sản xuất mới hơn, như
là máy móc đa năng, là bước đầu hướng đến thành công
trong tương lai, việc mua sắm trang thiết bị đơn thuần
chỉ là một phần nhỏ để đảm bảo cho kinh doanh tiếp tục
đứng vững, Công ty cần có một lối suy nghĩ hoàn toàn
khác để gặt hái lợi nhuận nhiều nhất từ việc sử dụng
máy móc đa năng trong môi trường sản xuất tiết kiệm.
Ví dụ, khi định giá một đơn hàng, công ty phải
lưu ý rằng chi phí khi sử dụng cơ cấu máy thông
thường không cần thiết nữa. Trong bối cảnh phân
đoạn sản xuất, chi phí phát sinh không chỉ do các
quy trình cần thiết mà còn do lượng thời gian vật
gia công được chuyển từ máy này sang máy kia.
Thời gian và nhân công thêm để di chuyển vật
và cài đặt nhiều chế độ cần được tính đến. Tuy nhiên,
với máy móc đa năng, di chuyển vât gia công và cài
đặt nhiều chế độ không còn cần thiết do máy hoàn
tất quá trình gia công trên một cơ cấu máy duy nhất

trong thời gian ngắn với một lượng nhân công tối thiểu.
Vì vậy, đơn đặt hàng có thể được định giá thấp hơn.
Với việc sử dụng máy móc đa năng, công ty
nên suy nghĩ lại những loại việc nào nên nhận và
đấu thầu những việc mà trước đây có thể công ty
không có khả năng thực hiện. Ví dụ, công ty có thể
xem xét nhận những công việc đòi hỏi nhiều công
đoạn sản xuất tốn thời gian mà trước đây đã phải
từ chối. Máy móc đa năng với khả năng giảm bớt
một số công đoạn tốn thời gian giúp công ty có thể
cung cấp tới khách hàng những bảng giá vừa có tính
cạnh tranh, vừa đem lại lợi nhuận cho công ty.
Với việc sử dụng máy đa năng, công ty cũng nên
xem xét một cách thức đo lường năng suất sản xuất
khác. Thay vì tính toán năng suất và chi phí dựa trên
mỗi giờ lao động mà nhân công bỏ ra và sau đó ước
lương kết quả dựa trên công việc hoàn thành, tăng
trưởng năng suất nên được tính toán dựa trên thời gian
hoàn tất quy trình sản xuất. Năng suất nên được đánh
giá bằng lượng sản phẩm mỗi máy đa năng gia công
trong một ngày cũng như so sánh thời gian thực hiện
quy trình gia công trên máy móc đa năng với những
máy móc đã được phân xưởng sử dụng trước đây.
Với máy đa năng, công ty cũng không còn cần
phải chạy một lượng lớn chi tiết để đạt mức năng suất.
Trái với trường hợp phân đoạn sản xuất khi lượng sản
phẩm lớn là cần thiết để bù cho thời gian cài đặt và
vận hành lâu, máy móc đa năng thích hợp với lượng
công việc nhỏ do trang thiết bị và nhân công ít hơn,
và máy móc đa năng chạy sản phẩm nhanh hơn.
Với máy móc đa năng, công ty cũng nên
Mori Seiki
Hiệu suất của công cụ cắt có thể đẩy mạnh sản lượng.
INTRODUCTION
Mori Seiki
Với khả năng cắt giảm những công đoạn sản xuất
tốn thời gian của kỹ thuật máy móc đa năng, bảng
giá vừa có tính cạnh tranh, vừa đem lại lợi nhuận
cho công ty được cung cấp tới khách hàng.
xem xét đưa những công việc được khoán ra ngoài
trước đây về lại công ty nếu thích hợp. Máy móc
đa năng có khả năng giảm chi phí sản xuất đáng
kể, từ đó, công ty có thể hy vọng tiết kiệm chí phí
nhiều hơn bằng cách lấy lại một số công việc.
Phân xưởng sử dụng máy móc đa năng cũng nên
xem xét kỹ hơn loại nguyên vật liệu thô được dùng cho
từng loại công việc. Phân xưởng không nên chỉ giới hạn
sử dụng nguyên vật liệu dạng vuông hoặc chữ nhật vì lý
do sản phẩm gồm nhiều chi tiết phay hoặc nguyên liệu
dạng tròn do sản phẩm đòi hỏi nhiều chi tiết tiện. Với
máy móc đa năng, nguyên vật liệu dạng chữ nhật và tròn
có sẵn có thể thay thế cho nhau với hiệu quả như nhau.
Với sự linh hoạt tạo ra từ máy đa năng trong môi
trường sản xuất tiết kiệm, phân xưởng cũng nên có cái
nhìn mới đối với khách hàng và những triển vọng tương
lai. Với những khả năng mới để vận hành nhiều loại
công việc, công ty không những nên mở rộng phạm vi
công việc có thể đảm đương mà còn phải mở rộng lĩnh
vực kinh doanh mà công ty có thể tìm kiếm khách hàng.
Máy móc đa năng cũng cải thiện độ chính xác
của chi tiết. Các chi tiết không cần được xử lý giữa
những công đoạn sản xuất giúp loại trừ rủi ro phát
sinh nhiều dung sai, giảm lượng nguyên liệu vụn
và loại bỏ thao tác cố định sản phẩm trên máy.
Máy móc đa năng cũng tạo điều kiện cho công ty
đáp ứng nhu cầu khách hàng một cách hiệu quả trong
cả thời điểm tốt và thời điểm xấu. Trong thời điểm
tốt, khách hàng muốn sản phẩm được sản xuất nhanh,
đồng nghĩa với việc phân xưởng cần rút ngắn thời gian
thực hiện quy trình sản xuất. Điều này tất nhiên có
thể đạt được với máy móc đa năng. Trong thời điểm
sa sút, khách hàng thường đòi hỏi giá cả thấp hơn đối
với cùng loại sản phẩm. Bằng cách sử dụng máy móc
11
INTRODUCTION
đa năng để sắp xếp quá trình sản xuất một cách hợp
lý và cắt giảm chi phí, công ty có nhiều cơ hội đáp
ứng nhu cầu khách hàng trong thời khắc ảm đạm.
SỬ DỤNG CAM
Lập trình CAM cho máy móc đa năng, không chỉ là
thiết lập các cấu hình khác nhau, với nhiều trục và
mâm tiện mà còn thực hiện đồng thời nhiều công
đoạn cắt, có thể là một công việc khá phức tạp. Điều
này đặc biệt đúng khi những loại đường dẫn công cụ
không được can thiệp tối thiểu hoặc không được can
Delcam
thiệp bằng tay, cần được đồng bộ hóa một khi chương
trình được cài vào máy, để đạt được lợi ích toàn diện
của những công đoạn sản xuất này. Tất cả những điều
trên, cùng với chức năng chống va chạm được cộng
thêm, chỉ được thực hiện khi lập trình CAM tốt.
Kỹ thuật máy đa năng sẽ liên tục được biến đổi và
cải tiến. Do đó, điều quan trọng tột bực là các phần mềm
được sử dụng để chạy máy đang được cải tiến theo.
Hiện đã và đang có vài phát triển trong kỹ thuật
CAM cho máy móc đa năng. Một trong những phát
triển này là phần mềm giúp tự động nhận biết đặc
điểm (AFR) để thiết lập đường dẫn công cụ nhanh
hơn và dễ dàng hơn. Tự động nhận biết đặc điểm
là khả năng của phần mềm ứng dụng dung để tiết
kiệm thời gian và hạn chế sai số bằng cách đọc mẫu
CAD trực tiếp và nhận biết đặc điểm hai chiều như
là lỗ khoan, lỗ hổng và tất cả những đặc điểm tiện.
Loại phần mềm này có đặc trưng dựa vào
những nguyên tắc, thong qua những quá trình tự
động hóa, giúp tự phát thảo một chiến lược tối ưu
hóa những công đoạn gia công. Một vài phần mềm
AFR có thể nhận diện những đặc trưng và xử lý
những cạnh khác nhau của sản phẩm trên một máy.
Vì vậy, trong lúc máy móc đa năng ra đời
với lợi thế giảm bớt số lượng cơ cấu máy cần
thiết, việc sử dụng phần mềm AFR có thể tối
ưu hóa việc thiết lập cơ cấu máy hơn nữa.
Lập trình CAM luôn cải tiến theo thời gian.
Chương trình được thiết lập cho 6 trục máy với nhiều
mâm và cấu hình khác nhau, cung cấp đến 22 trục
cho gia công. Một số chương trình CAM cũng đi kèm
với những đặc tính cho phép người sử dụng phối hợp
và đồng bộ hóa các thao tác gia công đồng loạt.
Phần mềm tái tạo mô hình máy móc đa quy
trình trong sản xuất cũng có mặt trên thị trường.
Sử dụng những mẫu vật rắn của máy, vật phẩm sơ
chế và công cụ cắt, phần mềm này cho phép chạy
chương trình ảo để phát hiện những khả năng va chạm
hoặc khoảng hở có thể phát sinh. Khả năng thiết lập
những chương trình hiệu quả và sử dụng chúng một
cách tự tin đang thậm chí trở nên quan trọng hơn
12
Lập trình CAM cho máy móc đa năng có
thể là một công việc khá phức tạp.
khi phần lớn máy móc đa năng đang được áp dụng
vào những công đoạn sản xuất ngắn hơn hiện nay.
Một xu hướng đang lên hiện nay là thiết
lập liên minh giữa nhà chế tạo máy móc công
cụ và nhà phát triển phần mềm CAM. Điều này
thúc đẩy sự phát triển của ngành. Với hiểu biết
chung và việc chia sẻ kỹ thuật và ý tưởng, lập
trình máy đa năng sẽ trở nên ít nan giải hơn.
Với những biến đổi kỹ thuật nhanh chóng về phần
mềm, cho phép nhiều cải tiến trong lập trình, công ty
có thể tối ưu hóa lợi ích toàn diện của đa năng, mở
rộng khả năng và tận dụng kỹ thuật hiệu quả hơn.
NHỮNG XU HƯỚNG ĐANG TIẾP DIỄN
Khái niệm hoàn tất mọi công việc trên một cơ
cấu duy nhất là mục tiêu phấn đấu của mỗi công
ty để đạt lợi nhuận cao nhất hiện nay. Đặc biệt,
khi các sản phẩm phức tạp có thể được gia công
từ những thanh nguyên vật liệu hoặc từ vật liệu
rắn, thời gian và phí tổn liên quan đến thiết kế và
sản xuất khuôn và rèn thường được loại bỏ.
Nhà sản xuất đã sớm nhận ra và nghiên cứu
tiềm năng của máy móc đa năng trong việc duy trì hạn
dung sai giữa những đặc điểm chi tiết bằng cách loại
bỏ việc lắp đặt nhiều cơ cấu máy và thời gian cũng
như độ chính xác bị mất đi khi chuyển từ công đoạn
này sang công đoạn kia. Sự thông dụng của máy móc
đa năng sẽ tiếp tục lớn mạnh trong thời gian tới.
Để đáp ứng nhu cầu khách hàng, nhà sản xuất
máy cũng đang phấn đấu cải tiến sản phẩm. Xu
hướng trong thiết kế máy móc đa năng bao gồm việc
dồn nhiều máy vào không gian giới hạn và hẹp với
nhiều khe trượt, tăng mã lực, cả mã lực của trục phụ
tương xứng, thêm vào nhiều công cụ cắt cùng lúc và
phát triển phần mềm tinh vi và bộ phận điều khiển
chống va chạm, phân tích lịch trình và sản xuất.
 MÁY ĐỘT CNC ĐA NĂNG MANG HIỆU QUẢ ĐẾN CHO BẠN

TRUMPF PTE LTD, 25 International Business Park, #02-28/29 German Centre, 609916 Singapore
Phone: +65 6571 8000, Fax: +65 6571 8001, E-Mail: marketing@sg.trumpf.com, Website: http://www.sg.trumpf.com
CUTTING TOOLS

CHAP TER 1

Xu hướng mềm
Các kim loại mềm có khả năng biến dạng dẻo tương đối lớn và độ
cứng tương đối thấp. Các kim loại như đồng, nhôm và một số hợp
kim khác như đồng thau có thể xem là mềm hơn so với các kim loại
khác như sắt và thép. Một vài cân nhắc cần được lưu ý đến khi gia
công những kim loại mềm này. AUGUSTINE QUEK trình bày.
Bystronic

B
ởi vì những kim loại này không cứng và rắn,
các dao cắt cơ khí dễ dàng cắt. Tuy nhiên,
phế phẩm cắt (mạt giũ) có thể dính vào tấm
kim loại hoặc lưỡi cắt, làm cho chi tiết khó được gia
công, tăng độ mài mòn và giảm tuổi thọ của dao.
Độ phản xạ tốt của các kim loại mềm cũng làm
cho một số phương pháp gia công không tiếp xúc, như
là laser, không hiệu quả. Công suất cần thiết rất cao
thường làm nóng chảy xung quanh lưỡi và làm chất
lượng bề mặt rất thô. Vì vậy, quá trình gia công cần
dùng các dụng cụ, máy móc và công nghệ đặc biệt.
Để giảm sự tích lũy mạt giũ, người ta dùng các
chất bôi trơn đặc biệt. Một trong những chất bôi trơn
là Alumtap. Alumtap là một hỗn hợp không độc hại
được đặc chế cho phù hợp với các tính chất gia công
của nhôm và những kim loại mềm khác. Khi được

14
 CUTTING TOOLS

sử dụng trực tiếp, Alumtap sẽ hạn chế hàn điểm và

giảm xu hướng kim loại mềm dính vào lưỡi của dụng
cụ cắt. Điều này cải thiện năng suất, kéo dài tuổi thọ
của dụng cụ, và giúp bề mặt cực mịn vừa sạch vừa
sáng. Nó cực kì hữu ích đối với gia công chính xác
vật liệu nhôm vốn đòi hỏi dung sai rất khắt khe.

OXIT ZIRICONI NITƠ

Một ví dụ khác là lớp phủ oxit ziriconi nitơ (ZOX),
không có titan và được tìm thấy trong một số dụng
cụ nhất định. Nó được đưa vào sử dụng ở dao phay
trong loạt hàng GARANT HPC mới được đánh
giá cao của tập đoàn Hoffmann. Lớp phủ ZOX
giảm thiểu hệ số ma sát ở mặt cắt và đảm bảo sự
phân tán hiệu quả của các phoi gia công. Các dao
kết hợp lớp phủ của GARANT còn có những rãnh
lớn được đánh bóng và các hốc rỗng được thiết kế
đặc biệt để tối ưu hóa quá trình quét bỏ mạt giũ.
Các dao cắt được phủ ZOX, cụ thể, phù hợp với
các phôi gia công nhôm vốn đòi hỏi chất lượng bề mặt
cao. Do lớp phủ không có titan, dao cũng thỏa mãn
được các yêu cầu của ngành công nghiệp hàng không
là gia công hợp kim nhôm không nhiễm tạp chất. Có
7 loại dao phay đầu HPC từ carbide nguyên khối với
lớp phủ ZOX, bao gồm các mũi khoan rãnh siêu nhỏ
từ carbide nguyên khối 2 răng, dao cắt hình xuyến
siêu nhỏ 2 răng, mũi khoan rãnh hình cầu bán kính
đầy siêu nhỏ 2 răng, các dao phay ngón thô 3 và 4 răng
không có hình khuỷu, dao phay ngón 6 và 8 răng và
một loạt các loại mũi khoan rãnh cầu siêu nhỏ 2 răng.
Các thử nghiệm đã được tiến hành bằng cách
gia công hợp kim nhôm AlCuMg2 với tốc độ cắt là
1130 mét/phút, với lượng chạy dao là 0.224mm và
độ sâu của vết cắt là 20mm, bằng dao phay ngón thô
từ carbide nguyên khối. Kết quả chứng minh rằng
dao phủ ZOX giảm thời gian gia công và chi phí sản
xuất song song với cải thiện chất lượng mặt cắt.
GIA CÔNG CƠ KHÍ
Nhiều loại thiết bị khác nhau được sử dụng
trong gia công mà ở đó, các loại dao cắt, dao
phay và các trung tâm gia công là trụ cột.
Một ví dụ của dao cắt dành cho các kim loại
mềm là dao phay ngón loạt hàng 4081 từ nhà sản
xuất dao cắt chuyên nghiệp ITC. Loạt hàng 4081 là
dao phay ngón carbide nguyên khối 4 rãnh được phủ
AlTin với cấu trúc hình học rãnh hài hòa giúp quét
bỏ mạt giũ cực tốt. Loạt hàng 4081 chuôi đơn, thẳng,
đầu vuông với đường xoắn ốc phải có khoảng cách
rãnh hướng tâm không bằng nhau tạo độ vững chắc
và lượng quét bỏ kim loại cao khác thường, trong
khi khoảng cách rãnh của loạt hàng 4081 giảm rõ nét
Với tiến bộ kỹ thuật, những insert hiện
nay có thể tiết kiệm chi phí nhiều.
tiếng ồn gia công bằng cách giảm hiệu quả hòa âm.
Các dao cắt dùng cho kim loại mềm không được
sơn phủ cũng có thể ở dạng dao cắt carbide nguyên
khối. Ví dụ, loạt hàng dao phay carbide nguyên khối
93033 từ WNT với đường kính từ 3 mm đến 20 mm
và có dạng hình mài đơn không có góc sau. Hình
dáng này làm cho lưỡi cắt rất bền và sắt, tạo tốc độ
cắt và lượng chạy dao trong quá trình gia công nhôm
cao hơn rất nhiều so với các dao cắt thông thường.
Thực ra, WNT (Anh) đang báo cáo sự gia tăng tốc
độ cắt tới 25% và lượng ăn dao tăng vọt lên 250% trong
những lần cắt thực nghiệm. Cấu trúc hình học và góc
xoắn được thiết kế đặc biệt tăng độ phân tán mạt giũ và
góp phần vào hiệu suất dụng cụ. Những dao cắt này lý
tưởng cho gia công những rãnh đầy, do lõi của nó cực
kì chắc chắn, với khả năng phay rãnh toàn phần tới gấp
1.5 lần so với bán kính gia công bởi quá trình trực tiếp.
WNT cũng có nhiều loại insert dành cho gia công
nhôm, titan và các hợp kim nhẹ khác, để cung cấp cho
người sử dụng lợi ích giá/cạnh rõ rệt. Trước đó, những
insert cần có lưỡi cắt sắc phải được mài để đạt được độ
chính xác; phải thoả mãn những yêu cầu về khả năng lặp
lại cũng như chất lượng bề mặt trên phần được gia công.
TIẾT KIỆM CHI PHÍ
Hiện nay, với sự tiến bộ của công nghệ nén, các insert
có thể đạt được khoảng 90% hiệu suất và năng suất
của insert tán sẵn với chi phí tiết kiệm có thể tăng lên

15
 CUTTING TOOLS
tới 40%. Ví dụ, insert điển hình
DCXT 11T304 từ loại hàng mới
này có giá 2.84 bảng Anh (1.42
bảng/lưỡi) trong khi insert tán sẵn
Bystronic
tương đương, DCGT 11T304, có
giá 4.11 bảng (2.05 bảng/lưỡi). Trong
khi các insert dùng cho gia công nhôm
Một ví dụ của máy cắt và các hợp kim nhẹ đã xuất hiện,
nước. Máy cắt nước là insert này mang lại nhiều lợi nhuận
những dao cắt sử dụng hơn cho những nhà thầu con trong
áp lực nước để tác
dụng lực lên vật liệu. gia công những mẻ sản phẩm nhỏ.
Hệ thống dao tháo lắp hiệu
suất cao sử dụng các insert là OvalFlex, được thiết
kế bởi Ceratizit, dùng cho gia công các bánh hợp
kim nhôm. Hình oval đã đăng ký bằng sáng chế của
hệ thống làm cho chiều cao lắp ráp của dao cao hơn
các dao tròn bình thường, cải thiện độ bền và hiệu
suất cho toàn bộ hệ thống dao. Giao diện hình oval
liên kết chuôi dao với đầu dao. Bốn bề mặt dạng
côn xung quanh giao diện tạo kết nối chính xác với
mặt định vị theo cả phương hướng tâm và trục.
Hệ thống OvalFlex cũng gia tăng khả năng linh
hoạt để ráp nhiều loại đầu dao vào chuôi. Trong hầu
hết các trường hợp, dao chuyên dụng không còn cần
thiết nữa. Các insert với nhiều bán kính khác nhau có
thể được sử dụng trong cùng một dao. Ví dụ, X32, một
insert đặc biệt của Ceratizit, lớn hơn các insert khác
và cực kì bền vững. Nhờ vào các mặt chóp có góc
30 độ, vị trí chính xác không còn là vấn đề. Bên
cạnh đó, insert cân bằng lực cắt ngang tốt hơn.
X32 được bảo vệ chống lại cắt kéo nhờ vào các
mặt chóp dạng hình côn. Insert có bán kính 4mm,
3mm hoặc 2mm, dạng carbide hoặc PCD (kim
cương đa tinh thể), trong đó các insert PCD có rãnh
phoi laser để tối ưu hóa việc kiểm soát mạt giũ.
Một giải pháp đột phá khác trong kiểm soát mạt
giũ có thể thấy ở Airknives, một sản phẩm của công ty
Air Control Industries (ACI). Đây là 1 hệ thống chạy
khí động duy nhất để quét bỏ mạt giũ tự
động bằng cách thổi mạt giũ tới các lưỡi của
buồng máy rồi rơi vào các rãnh thu.
Một hệ thống trong ngành công nghiệp hàng
không, ví dụ, có 30 Airknives có chiều dài từ 150
tới 1520 mm, đươc ráp vào trong rãnh thắt của 1 giá
di động có 3 đầu gia công cơ khí. Một máy quạt gió
xuyên tâm 110kW được điều khiển bởi máy đổi điện
đơn cung cấp không khí cho những thiết bị Airknives
được đặt trong một buồng âm. Máy quạt gió được
điều khiển bởi máy đổi điện đơn này được sử dụng
vì không khí cung cấp có thể được giảm đến mức tối
thiểu mà không cần phải tắt máy hoàn toàn. Điều này
cung cấp trạng thái ổn định thích hợp cho đo lường
16
chính xác các chi tiết gia công kim loại mềm bằng laser
và để tránh tắt/mở máy quạt gió và hệ thống điện.
MÁY CẮT NƯỚC
Một dạng khác của hoạt động cơ khí là áp lực
thuỷ động, được sử dụng trong công nghiệp thông
qua thiết bị được gọi là máy cắt nước. Máy cắt
nước là những dao cắt sử dụng áp lực nước để
tác dụng lực lên vật liệu.Trong hệ thống cắt bằng
tia nước, áp lực nước được đạt tới 55000 PSI và
được gia tốc gần 3000 bộ vuông mỗi giây, tạo đặc
tính xói mòn ngay tức thời và cực kì mạnh mẽ.
Đối với các vật liệu cứng hơn như các kim loại
mềm, người ta sử dụng các tia mài mòn. Máy cắt
tia mài mòn hoặc máy cắt nước mài mòn bổ sung cát
khoáng, như garnet, vào dòng nước để tăng tốc quá
trình xói mòn. Tính thông dụng của máy cắt nước lớn
dần là do nhu cầu đang tăng lên trong xử lý những chi
tiết dày hơn, làm từ nhôm, đồng, đồng thau; và những
vật liệu mỏng hơn mà không làm nóng hoặc chảy bề
mặt và không thay đổi cấu trúc vi mô của mặt cắt.
Khả năng cắt lạnh của máy cắt nước cũng loại trừ
những lo lắng về khí thải độc từ một số kim loại và bớt
lưu ý đến khoảng cách chi tiết và tận dụng vật liệu một
cách tối ưu. Gia công những vật liệu mỏng sử dụng máy
cắt nước có thể đạt được hiệu quả gần giống như laser
bằng cách thêm vào đầu cắt và kỹ thuật xếp chồng.
Một sự đột phá đến từ các hệ thống cắt lạnh mài
mòn trong loạt thiết bị Byjet của Bystronic. Mỗi hệ
thống có thể gắn với một trục quay và bàn con thoi, và
có sẵn một đầu cắt HPT (dao chính xác cao), được tối
ưu hóa luồng chất mài mòn, và Bypump APC, một máy
Một sự đột phá đến từ các hệ thống cắt lạnh mài
mòn trong loạt thiết bị Byjet của Bystronic. Mỗi hệ
thống có thể gắn với một trục quay và bàn con thoi,
và có sẵn một đầu cắt HPT và Bypump APC.

bơm áp suất cực mạnh chủ động điều chỉnh áp suất.
Trục quay cung cấp nhiều vùng cắt cho các hình
dạng và đường biên phức tạp trong khi bàn con thoi cho
phép cắt những vật liệu khuôn dạng lớn với diện tích
lên tới 16 x 4 m. Độ chính xác cao của đầu cắt mới là do
dòng chất mài mòn tối ưu, thời gian khoá van của dao
cắt ngắn và bảo dưỡng khoảng cách lý tưởng bằng CNC.
Cuối cùng, máy bơm áp suất cực lớn có 2 bộ khuếch
đại áp suất độc lập nhau để duy trì điều khiển áp suất cố
định, tuyến tính và biến thiên vô tận. Nó có thể cắt nhôm
với bề dày 50mm và 10mm đối với nhôm tăng cường.
Thiết bị Fabricator JetMachining ở Omax đại diện
cho sản phẩm gia công bằng máy cắt nước mài mòn cao
cấp. Thiết bị Fabricator, như
tất cả các máy Omax , sử dụng
công nghệ bơm truyền động trực
tiếp, giúp các chi tiết cắt nhanh
hơn và chính xác hơn các máy
cắt nước thông thường sử dụng
công nghệ bơm Intesifier. Phù
hợp để làm việc với phôi lớn
một cách hoàn hảo, Fabricator
sở hữu đường cắt rộng 4000
mm x 2000 mm, với mức tăng
chiều dài giãn nở không giới
hạn 2000 mm. Thiết bị cũng
sử dụng tia nước đơn hoặc kép
Maxjet 5 và máy bơm truyền
động trực tiếp áp suất cực mạnh
để cung cấp vận tốc cực đại
và độ chính xác thông qua quá
trình cắt tia nước áp suất cao.
1 phểu hứng chất mài Tuy laser không phải là dụng cụ
mòn nặng 272 kg (600 pound) tối ưu cho các nhà sản xuất gia
công kim loại mềm ở nhiều trường
giúp đảm bảo tận dụng máy hợp, ngoại lệ cũng có thể xảy ra.
tối đa. Máy còn đạt được chất
lượng bề mặt cao để giảm hoặc
loại trừ nhu cầu thực hiện thao tác cấp hai. Hiệu quả
được tăng cường hơn từ việc sử dụng hệ thống kiểm
soát chuyển động bằng trực giác được cấp bằng sang
chế của Omax, kết hợp với phần mềm Windows XP.
CÁC KỸ THUẬT GIA CÔNG KHÁC
Laser nhìn chung có nhiều hạn chế hơn trong gia công
kim loại mềm bởi tính chất phản xạ và dẫn nhiệt. Laser
cũng ảnh hưởng đến cấu trúc vi mô của kim loại, dẫn
đến rạn nứt và cứng, được là vùng bị ảnh hưởng bởi
nhiệt (HAZ). Các phần cấu trúc chịu tác dụng của lực
lớn, như là phần cánh, bị cấm xử lý bằng laser bởi vì cấu
trúc vi mô thay đổi trên mặt cắt. Tuy laser không phải là
dụng cụ tối ưu cho các nhà sản xuất gia công kim loại
mềm ở nhiều trường hợp, ngoại lệ cũng có thể xảy ra.
CUTTING TOOLS
Một trong những ngoại lệ như vậy là trung tâm
cắt laser bằng phẳng L4050 6kW của Trumpf. Nó có
thể cắt những bộ phận dài tới 8 m và có các phanh nén
CNC với khả năng chịu lực lên tới 6400kN (640 tấn)
có thể tạo thành các bộ phận dài tới 7.2 m. Nó bao gồm
định luật truyền động có động lực cao, ích lợi đáng kể
do tiết kiệm tải trọng, lại có độ bền vững khác thường.
Máy L4050 có bộ truyền động trực tiếp tuyến tính trên
trục Y và Z và một giàn truyền động trên trục X.
Nó cũng có thể chịu được kích thước của phôi
lên tới 4000 mm x 2000 mm với khối lượng tới 1800
kg. Nó có thể cắt những vật liệu dày hơn, ví dụ như
nhôm dày tới 15mm, hoặc gia công các vật liệu mỏng
hơn với tốc độ lên tới 40m/phút.
Công suất laser trong suốt quá
trình gia công được điều chỉnh
sao cho các góc và các đường
viền nhỏ cũng có thể gia công
được với chất lượng cắt tối ưu.
Một phương pháp gia công
thông dụng khác cho kim loại
là gia công bằng phóng điện ở
điện cực (EDM). Thường thì
thông qua các trung tâm gia
công đứng, các lỗ khoan và các
khoang được hình thành từ sự
phóng điện giữa phôi và điện
cực của máy. Giải pháp 600
Centre dựa vào trung tâm gia
công thẳng đứng Fanuc T2liC
Robodrill Alpha và hợp nhất
thao tác ở tốc độ cao với phần
mềm xử lý đường biên và điều
khiển trợ động đặc biệt, hệ thống
dung dịch trơn nguội và lọc.
Năng suất cao của T2liC
Robodrill cung cấp nền tảng
lý tưởng để rút ngắn chu kỳ với vận tốc nhanh 54m/
phút và tăng tốc vượt hơn 1.2G. Nó hợp nhất thiết bị
Fanuc 16iMB CNC mới nhất, với phần mềm giám
sát dụng cụ A1 và quản lý tuổi thọ, phần mềm điều
khiển Alpha L Servo và xử lý đường biên siêu nhỏ
A1, lý tưởng cho gia công chất dẻo, đồng không chứa
sắt, đồng thau và nhôm, và có thể tái lập trình để
hoạt động không cần người quản lý vào ban đêm.
Nhiều công nghệ tồn tại ngày nay cho phép các nhà
sản xuất gia công các sản phẩm từ kim loại mềm một
cách nhanh chóng, hiệu quả và tiết kiệm chi phí để đáp
ứng được nhu cầu của người tiêu dùng. Sử dụng công
nghệ sơn phủ, máy cắt nước, laser và các thiết bị mới
khác có thể giúp nhà sản xuất đạt được độ chính xác
và đa dạng hoá vật liệu và phạm vi ứng dụng vô hạn.
17
CUTTING TOOLS
QUAN ĐIỂM CÔNG NGHIỆP
Tiến sĩ Moshe Goldberg đưa ra xu hướng và sự phát triển của các công cụ gia công vật liệu mềm.
Gia công các vật liệu mềm luôn luôn
đặt ra hàng loạt khó khăn. Các vật
liệu mềm như nhôm, đồng hoặc thép
mềm (ngoại trừ đồng thau), có xu
hướng liên kết về mặt hoá học và
cơ học với dao cắt trong quá trình
gia công.
Điều kiện này có thể hình thành hiện
tượng lẹo dao, kéo theo áp suất trên dao
tăng, dẫn đến chất lượng bề mặt kém,
lệch kích thước chi tiết, hoặc làm hỏng
dao. Trong hầu hết các trường hợp, đặc
trưng lẹo dao là một đặc trưng không ổn
định, do xu hướng hình thành và loại bỏ
trong suốt hoạt động cắt.
Sau quá trình phát triển và nghiên
cứu sâu rộng, các nhà thiết kế dao cắt ở
ISCAR đã xác định những thông số then
chốt ảnh hưởng đến gia công nhôm và
các vật liệu mềm khác.
Những thông số được xác định bao
gồm tốc độ cắt, vật liệu và dạng hình
học của dao cắt, và công nghệ phân
tán phoi. Ghi nhớ những yếu tố này,
ISCAR đã thiết kế những dao cắt cải
tiến cho vật liệu mềm với các góc trước
lớn nhằm mục đích cải thiện cơ chế
trượt của vật liệu “dính”. Ngoài ra, với
mục đích giảm tích luỹ phoi, các lưỡi
dao phải được đánh bóng và độ nghiên
trục (góc cắt) ở lưỡi tăng đáng kể để hỗ
trợ cho hoạt động hút phoi ra từ lỗ, để
chống nghẽn.
Lúc trước, gia công nhôm được
thực hiện bằng cách sử dụng HSS và
các dao carbide với tốc độ cắt tương đối
thấp. Hiện nay, tuy nhiên, gia công nhôm
được thực hiện bằng cách sử dụng các
vật liệu dao cắt hiện đại, như là phân
loại carbide mới hoặc kim cương đa tinh
thể (PCD). Các lưỡi dao từ PCD được
chứng minh là sự lựa chọn tốt nhất cho
hợp kim cắt có chứa các hạt silicon lớn
hoặc cứng.
Các vật liệu dùng làm dụng cụ này,
kết hợp với các công nghệ gia công hiện
đại như cho trục chính chạy nhanh hơn
18
và tốc độ tiếp liệu lớn hơn, dẫn đến gia
tăng chủ yếu trong năng suất và kéo dài
tuổi thọ của dụng cụ cắt. Các chiến lược
gia công cũng phải được bổ sung với hệ
thống dung dịch trơn nguội áp suất cao
để kiểm soát sự phân tán phoi.
Ứng dụng tiện
Đối với các ứng dụng tiện, ISCAR
đưa ra nhiều chủng loại dao tiện
rãnh với thiết bị tạo phoi tiên tiến
cho gia công nhôm. Họ sản phẩm
CUT-GRIP của ISCAR được biết
đến bởi hiệu suất tiện bánh nhôm
hoàn hảo. Họ sản phẩm CUT-GRIP
tận dụng các insert chữ V có góc 35
độ, đặt trên hệ thống kẹp chặt hình
lăng trụ kép và mặt trước được đánh
bóng để cắt phoi ngắn cho hợp kim
nhôm.
Một loại insert nữa là, ISCAR CUT-
GRIP với lưỡi dao tròn 240 độ hiệu quả,
có mặt trước được đánh bóng với một
cơ cấu tạo phoi đặc biệt để hoàn chỉnh
gia công ở lượng chạy dao thấp và chiều
sâu cắt cạn. Bên cạnh đó, ISOTURN và
các dao tiện được chế tạo đặc biệt cũng
có mặt trên thị trường, kết hợp hàng loạt
các dao và insert được thiết kế đặc biệt
cho gia công những hình dạng phức tạp
nhất trong công nghiệp khuôn và khuôn
đúc, hàng không và tự động.
Ứng dụng phay
Các ứng dụng phay của nhôm đòi
hỏi việc sử dụng các insert PCD
hoặc carbide, được lắp ráp cố định
trong lỗ, để vận hành ở tốc độ cao
một cách chắc chắn và tiết kiệm với
hiệu suất cao. Đối với các dao phay
ngón, cũng như mũi khoan làm từ
carbide nguyên khối, lượng quét bỏ
phoi được xác định từ thể tích rãnh
và độ xoắn ốc.
Góc xoắn ốc của dao phay ngón,
được thiết kế đặc biệt cho việc gia công
nhôm, thường được tăng 3% để thoả
mãn khả năng chịu được lượng quét bỏ
phoi cao. Thêm vào đó, các rãnh rộng
hình parabol kết hợp với bán kính cắt
lớn tạo điều kiện gia công lý tưởng cho
kim loại mềm. Ba rãnh của dao phay
ngón, vì thế, cung cấp thể tích rãnh lớn
hơn so với dao phay ngón có 2 rãnh, do
lượng quét bỏ phoi cao hơn trong mỗi
vòng quay.
Tuy nhiên, điều quan trọng cần chú
ý là càng nhiều rãnh ở dao phay ngón
hoặc mũi khoan, không gian dành cho
phoi càng bị thu hẹp. Hơn nữa, độ dày
của phoi là một yếu tố quan trọng khác
trong việc phay nhôm, cụ thể là khi tăng
tốc độ cắt. Lượng chạy dao chậm sẽ
dẫn tới việc cọ xát quá mức thay vì thực
hiện chế độ cắt, còn sự phát sinh phoi
dày sẽ dẫn tới hiện tượng nung nóng,
đổi màu và giảm tuổi thọ dụng cụ không
cần thiết.
Ghi nhớ những sự điều này trong
đầu, các dao chuyên dụng đã được
chế tạo bởi ISCAR cho ứng dụng phay
trên vật liệu mềm, cụ thể là nhôm. Các
quy trình phay có thể dễ dàng thực hiện
bằng cách sử dụng một trong những
mũi dao phay ngón hình cầu của ISCAR:
DROPMILL và BALLPLUS hoặc một
trong những dao phay ngón SOLIDMILL
thô hơn, như là SOLIDSHRED cho
lượng quét bỏ kim loại lớn.
Họ sản phẩm SOLIDMILL có thể
được sử dụng cho các ứng dụng biên,
rãnh và khoan. Họ sản phẩm này, được
sử dụng cho các cánh động cơ phản
lực và các chi tiết cấu trúc, bao gồm
các dao phay ngón từ carbide nguyên
khối với đặc điểm có 2 và 3 rãnh với
góc xoắn ốc 45 độ và chiều dài trung
bình. Các dao phay ngón SOLIDMILL
được thiết kế với lưỡi dao cắt sắc để
tạo chất lượng bề mặt nổi bật và được
đánh bóng để ngăn chặn hiện tượng lẹo
dao trong phay nhôm. Lợi ích cho việc
sử dụng dao phay 3 rãnh mới này là khả
năng tăng lượng chạy dao bàn tới 50%.

Hệ thống ISCAR MULTI-MASTER
dùng cho ứng dụng phay đa
năng trên vật liệu mềm.
Đường xoắn ốc 45 độ với các ống phoi
rộng được thiết kế cho quá trình quét bỏ
lượng dư cao kết hợp với chất lượng bề
mặt khác thường.
Mũi dao phay ngón hình cầu được
sử dụng chủ yếu cho gia công khuôn.
Chúng có thể thực hiện các ứng dụng
gia công tinh hoặc bán tinh ở lượng chạy
dao cao với khả năng định vị insert độc
đáo để đảm bảo kẹp chặt chắc chắn.
Máy DROPMILL có một thiết kế ngoại
lệ cung cấp một dao cắt hiệu quả bằng
cách tận dụng 2 lưỡi cắt thậm chí khi gia
công các vết cắt cạn.
Hệ thống đa năng
Máy BALLPLUS, ngược lại, là một
hệ thống đa năng bao gồm các lựa
chọn chuôi hình côn và hình trụ và
5 loại insert phay khác nhau. Mỗi
chuôi có khả năng giữ những loại
insert khác nhau. Kẹp chặt và phân
độ các đầu phay rất đơn giản. Nó có
thể thực hiện trong khi dao vẫn còn
bị kẹp trên máy - vì thế, không cần
thời gian cài đặt sau khi phân độ.
Đối với các ứng dụng phay mặt đầu
để gia công các vật liệu mềm, ISCAR
đưa ra insert HELIALU với các lưỡi
cắt sắc dài, các mặt trước được đánh
bóng và nhiều loại bán kính góc khác
nhau. Những insert này được ghép
trên dao cân bằng để gia công tốc độ
vòng/phút cao và kèm theo các dao cắt
phay rãnh mở rộng cho các lượng quét
bỏ kim loại lớn. Thêm vào đó, ISCAR
cũng đã chế tạo HELIPLUS, các insert
phay HELI2000 chính xác cho gia công
nhôm. Những insert này được mài
ngoại biên với những lưỡi cắt được
đánh bóng và sắc để ngăn không cho
phoi dính vào insert.
Một lựa chọn khác cho gia công
nhôm là HELIOCTO, máy phay mặt đầu
45 độ với các insert có cạnh sắc và mặt
trước được đánh bóng lắp trên 8 lưỡi
cắt. Hoặc, quy trình phay mặt đầu áp
dụng trên nhôm có thể được thực hiện
bằng cách sử dụng TANGMILL với các
insert được kẹp vít tiếp tuyến được hỗ
trợ vững chắc bởi thân dao. Các dao
cắt có thể dùng cho phay biên 90 độ và
phay mặt đầu với góc 45 độ. Insert hình
bướm có những thuận lợi rõ nét khi so
sánh với các hình phẳng, vuông.
Cấu trúc hình học với mặt trước
làm giảm lực cắt, vì vậy dẫn tới các
hiệu suất cao hơn. Mỗi insert trong
TANGMILL cung cấp 4 lưỡi cắt phải và
4 lưỡi cắt trái khiến dao trở thành 1 giải
pháp tiết kiệm.
Những insert được mài ngoại biên
tạo độ chính xác cao, cung cấp những
điều kiện tối ưu cho các ứng dụng công
suất lớn. Chúng cũng tạo ra chất lượng
bề mặt khác thường, thường loại trừ các
quá trình gia công tinh phụ vào.
Máy ISCARMULTI-MASTER, giống
với họ sản phẩm BALLPLUS, là một hệ
thống đa năng cung cấp giải pháp cho
hầu hết các ứng dụng phay, áp dụng cho
các vật liệu mềm. MULTI-MASTER có
nhiều cấu hình đầu phay để lắp ráp lên
chuôi và có thể đóng vai trò như dao cắt
mũi cầu, gờ vuông, vát lưỡi và cắt đứt.
Hệ thống đột phá này đưa ra nét độc
đáo của đầu ren carbide của ISCAR,
cho hiệu suất vượt trội hơn, thời gian
phân độ ngắn và tiết kiệm kinh tế. Mỗi
đầu cắt có hình dạng cao cấp với các
lưỡi cắt được mài sắc.
CUTTING TOOLS
Ứng dụng khoan
Khi xem xét các ứng dụng khoan áp
dụng trên vật liệu mềm, điều quan
trọng cần chú ý là sự dãn nở nhiệt
trong suốt quá trình khoan có thể bóp
méo phôi. Tương tự, sự tạo và quét
bỏ phoi chậm trong suốt quá trình
khoan có thể tạo thêm công đoạn
mới, nghĩa là phải móc các mảnh
vụn kim loại từ dao hoặc tháo các
mảnh phoi ra khỏi các giá dao.
Máy CHAMDRILLJET đổi mới của
ISCAR với đầu khoan IDN được thiết kế
đăc biệt cho các ứng dụng nhôm, cho
phép dung dịch trơn nguội hoặc được
bôi trực tiếp lên lưỡi cắt, hoặc sử dụng
lên hệ thống Minimal Quantity Lubricant.
Đầu mũi khoan IDN có lưỡi cắt sắc không
sơn phủ, được đánh bóng, thiết kế với
1 điểm đục và góc trước dương 30 độ.
CHAMDRILLJET là 1 thiết bị cao cấp để
khoan các hợp kim nhôm và cải thiện sự
phân tán phoi và chất lượng bề mặt.
CHAMDRILLJET cũng có thể xuất
hiện với các mũi PCD được hàn vảy
cứng với các lưỡi cắt. Nó cũng không
đỏi hỏi thời gian cài đặt sau khi phân độ
đầu khoan CHAMDRILLJET. Mỗi thân
có thể mang 10 đầu khoan tiêu chuẩn
với kích thước có số gia đường kính
1mm. Một hướng khác cho ứng dụng
khoan ở nhôm là máy khoan máy khoan
ISCAR với các mũi PCD hàn vảy cứng
với lưỡi cắt.
Máy khoan ISCAR được thiết kế để
tạo ra các lỗ sâu với dung dịch trơn nguội
áp suất cao được dẫn thông qua chuôi.
Điều này trợ giúp cho dòng quét bỏ phoi,
để từ đó kéo dài tuổi thọ của dao. Quá
trình khoan chính xác cao tạo ra các lỗ có
rìa tự do, có thể lặp lại và chính xác kết
hợp với chất lượng bề mặt tuyệt vời.
Tóm lại, ISCAR, một nhà sản xuất
dao cắt hàng đầu, đã chế tạo một loạt
lớn các loại insert, dao và giá dao để từ
đó đưa ra các giải pháp gia công tốt nhất
để gia công vật liệu mềm.
Tiến sĩ Moshe Goldberg của ISCAR
(www.iscar.com) hiện tại là Cố Vấn Công
Nghiệp của Asia Pacific Metalworking
Equipment News.
19
CUTTING TOOLS
Lưỡi cắt trong
gia công tiện
Làm ổn định lưỡi cắt của dao là một trở ngại chính của công nghệ
insert phân độ trong gia công tiện. Trình bày bởi CHRISTER RICHT,
Quản Lý Biên Tập Kỹ Thuật, Sandvik Coromant.
Những index phân độ đã cách mạng hoá gia công.
P
hát triển hệ thống kẹp giữ chặt insert vào đài
dao là đặc biệt quan trọng cho để đạt địa vị
thống trị của kỹ thuật dụng cụ gia công, khi
mà ứng suất và biến dạng thường xuyên làm chệch
hướng lưỡi dao và làm biến dạng insert đài dao.
Từ giữa thập niên 50, những insert phân độ dùng
cho dao cắt đã làm cách mạng hoá gia công. Giới
hạn vật liệu dao đến phần lưỡi cắt mở đường cho
những kỹ thuật mới làm tăng hiệu suất gia công.
Dù biện pháp hàn cứng đầu lưỡi dao vào đài
dao trước đây làm nó không thể di chuyển trong
đài dao, nó cũng áp đặt những giới hạn đáng kể
20
lên việc lựa chọn vật liệu cắt. Khi nhu cầu mài sắc
lại lưỡi dao bị loại bỏ, trong trường hợp sử dụng
insert phân độ, nó mở cửa cho những loại hợp kim
cacbua và lớp phủ insert mới. Điều này đã cho phép
sử dụng hình học cắt làm cho quá trình gia công và
kẹp chặt dao thuận tiện hơn, giúp việc lắp đặt và bảo
dưỡng hiệu quả hơn. Đồng thời còn hỗ trợ việc tiêu
chuẩn hoá và khả năng hoán vị của các dao cắt.
Vì thế, sau nửa thế kỷ, tình trạng hiện tại của công
nghệ insert phân độ là gì? Một chỉ tiêu là sự phát triển
của insert phân độ cho gia công phay trong suốt thập
niên vừa qua. Bị hạn chế bởi tiêu chuẩn ISO, insert
dao phay đã sớm nhảy ra khỏi sự kềm kẹp này từ sự
ra đời những giải pháp dao cắt thiết kế tự do mới. Kết
quả là một bước nhảy đáng chú ý trong hiệu suất và lợi
nhuận cho các nhà sản xuất. Dao cắt ra đời giúp tiết
kiệm chi phí rõ nét trong lĩnh vực gia công kim loại.
Việc cung cấp dao cho máy CNC mới trở nên cần thiết.
Những chỉ tiêu khác của nhu cầu phát triển thêm
nữa công nghệ insert phân độ là nhu cầu ngày tăng
nhằm đạt chất lượng linh kiện cao và nhất quán, khả
năng dự đoán linh kiện trên mỗi lưỡi, rút ngắn thời
gian chu trình mỗi linh kiện và hạ giá thành gia công
mỗi linh kiện. Đồng thời, sự phát triển dụng cụ gia
công tạo ra trọng điểm mới cho dung lượng dao cắt.
TRỞ NGẠI TRONG DI CHUYỂN
Trong một vài hoạt động tiện chính xác, kẹp
chặt insert thông thường chưa đủ, bởi vì lực
cắt có thể gây ra chuyển dịch siêu nhỏ và lệch
lưỡi dao, ảnh hưởng tới hiệu suất gia công.
Di chuyển insert cũng là một vấn đề đối với
những insert tiện lâu hơn, như những tấm dùng trong
hoạt động gia công định hình - những insert hình
chữ V và D với các góc 35 và 55 độ. Với sự hiện diện

của các cần gạt giữa vít trung tâm và lưỡi dao trên
những insert này, áp suất cao được hình thành có thể
làm biến dạng dẻo những điểm định vị và cho phép
chuyển lưỡi dao. Hơn nữa, phương pháp kẹp vít thông
thường những insert lên đài dao làm vít hoạt động
ốc hướng xuống và bên khi bị kẹp chặt, ảnh hưởng
đến sự không ổn định của insert trong đài dao.
Xu hướng insert di chuyển, tuy ít, nhưng
cũng có thể ảnh hưởng đến tạo phoi. Một biện pháp
để giải quyết vấn đề dịch chuyển insert là giảm chiều
sâu cắt và/hoặc lượng chạy dao để giảm tải trên
lưỡi dao, theo đó giảm sự dịch chuyển của insert.
Nhưng điều này cũng có tác động ngược, làm giảm
năng suất gia công. Giảm chiều sâu cắt một chút có
thể gây trở ngại, do chiều sâu cắt bị giảm có thể nhỏ
hơn rất nhiều bán kính mũi của insert, làm hư hại
đến nghiền và tạo phoi. Có một insert không dịch
chuyển giúp loại bỏ nhu cầu giảm dữ liệu cắt.
GIẢI PHÓNG LƯỠI DAO
Trong quá khứ, các tiêu chuẩn ISO cung cấp tiện lợi
cho phép nhà sản xuất thay thế dao từ những nhà cung
cấp khác nhau. Với các đặc điểm cơ bản theo tiêu
chuẩn, hình học cắt của insert vẫn có thể thay đổi. Tuy
nhiên, tham số thiết lập cho sự phát triển giới hạn tiềm
năng đối với thiết kế mang tính đẩy mạnh hiệu suất.
Vì thế, có phải các tiêu chuẩn ISO vượt quá lợi ích của
chúng? Đây có phải là thời điểm để theo đuổi một quan
điểm tự do hơn, để gia công tiện có thể phát triển?
Tiện với index phân độ bị vướng hai trở ngại.
Thứ nhất, tiện tinh và bán tinh, đặc biệt là tiện biên
với những hoạt động sao chép trong và ngoài khác
nhau, nhạy với bất cứ độ sai lệch giữa vị trí xác lập
lý thuyết và thực tế trong gia công. Với sự gia tăng
nhu cầu đạt năng suất và độ chính xác cao hơn, việc
giải quyết vấn đề này càng trở nên quan trọng.
Khi lưỡi của dao cắt mòn, sai số trong hoạt
động tiện tăng lên, làm ngắn tuổi thọ dao. Insert
có thể không mòn hoàn toàn, nhưng nó không
thể duy trì chất lượng sản phẩm theo yêu cầu.
Như vậy, máy sẽ bị ngưng không cần thiết.
Trong một chừng mực lớn hơn, điều này gây
ra bởi dịch chuyển rất ít của insert trong phạm
vi kẹp của hệ thống đài dao. Ảnh hưởng này tác
động lên hiệu suất của gia công tiện trung bình.
Trong một vài tình huống, những xưởng máy có
thể ngưng sử dụng insert phân độ, chuyển sang dùng
những dụng cụ đẽo cũ có đầu cacbua kết, được cố định
trên tựa và mài sắc lại. Dù áp dụng này có vẻ cực đoan,
nó hợp lý, do cố định vị trí loại trừ sự dịch chuyển lưỡi
dao, vì thế mang lại khả năng duy trì mức độ dung sai
của gia công tinh chính xác suốt vòng đời của dao.
CUTTING TOOLS
Những tiêu chuẩn ISO mang lại lợi ích cho
phép nhà sản xuất thay dao cắt.
Tuy nhiên, nó cũng phải trả giá bằng việc đòi hỏi bảo
dưỡng cao và suy yếu chất liệu dao do hàn cứng.
Hơn nữa, nhà sản xuất phải duy trì một tuổi
thọ dao nào đó cho hoạt động tiện chính xác, để
thích hợp với sự thay đổi cài đặt của những pa-lét
linh kiện. Vấn đề càng cấp bách hơn khi dao tiện,
với insert phân độ dạng chữ D theo tiêu chuẩn
ISO chỉ có thể cung cấp 2/3 số lượng linh kiện
cần cho mỗi pa-lét ở giữa mỗi lần phân độ.
LOẠI BỎ DỊCH CHUYỂN CỰC
NHỎ CỦA INSERT
Sự dịch chuyển cực nhỏ của insert được biết đến
như trở ngại đằng sau sự thiếu sót. Trục thép được
gia công có một độ dung sai kích thước 0.02 mm và
độ tinh bề mặt giới hạn Ra 1.3 micron. Nó cũng có
những rãnh và gờ, thêm vào tác động dịch chuyển
insert. Chiều sâu cắt bị chia đôi từ 0.25 đến 0.12 mm
để làm nhẹ lực cắt, tạo ra vấn đề bẻ phoi và mạt giũ
gây trở ngại hoạt động đo đạc tự động sau gia công.
Trong những tình huống khác như sao chép
và gia công định hình lỗ hổng bán kính, lưỡi dao
cần được điều chỉnh bằng bù trừ để dung sai định
hình được duy trì. Tuổi thọ dao có thể được nhân
đôi khi loại bỏ bất kì dịch chuyển insert nào. Điều
này sau đó giới hạn việc ngừng máy đối với chỉ một
khoảng bù lưỡi dao giữa bó. Giải pháp đối với vấn
đề này trong cả hai ứng dụng trên nằm ở độ chính
xác của vị trí ray chữ T của insert trong đài dao.
Thứ hai, độ chính xác của insert phân độ luôn luôn
là tổng của những dung sai riêng của tựa insert trong
đài dao và insert phân độ, cái có thể lên đến một phần
mười milimet. Điều này đòi hỏi phải đo đạc, trước hoặc
trong khi vận hành, vị trí của lưỡi dao khi cần gia công
chính xác, ví dụ như khi thực hiện bước hoàn thiện
21
CUTTING TOOLS

sản phẩm. (So sánh nhu cầu TRÁNH XẢY RA

sử dụng dao chất lượng trong TRỞ NGẠI
máy NC trước đây, ở đó cần Xưởng máy làm thế nào để đối
thiết sử dụng đài dao để đạt vị trí phó với vấn đề vốn có của những
dao chính xác trong rơvonve máy.) insert phân độ - dịch chuyển cực nhỏ
Trong một vài trường hợp của lưỡi cắt và bù trừ độ chính xác?
liên quan đến gia công hoàn chỉnh Không phải tất cả các xưởng máy đều
bên trong, xưởng máy sử dụng gặp phải trở ngại này trong gia công. Tuy
một dao doa nhiều lưỡi, đòi hỏi nhiên, một vài nhà sản xuất đã làm như sau:
vị trí mỗi lưỡi dao được xác định . Nhà sản xuất biết nguồn gốc vấn đề (
chính xác, dẫn đến ngưng máy 15 Độ chính xác của insert ví dụ dịch chuyển insert trong đài dao)
phút mỗi lần thay đổi dao. Loại bỏ phân độ luôn luôn bằng và tìm ra một dụng cụ đặc biệt hoặc
dịch chuyển insert nghĩa là độ chính tổng của các dung sai riêng biện pháp tạm thời để phònh tránh.
của tựa insert trong đài
xác được duy trì và việc ngưng dao và insert phân độ. . Nhà sản xuất đối mặt với trở ngại
máy được loại bỏ. Thời gian được mà không biết nguyên nhân trực tiếp và
tiết kiệm chuyển thành năng suất cao hơn. nguồn gốc xuất phát từ insert tiêu chuẩn ISO. Những
người này bù đắp những ảnh hưởng của vấn đề này
TRỞ NGẠI VỚI KẸP CHẶT bằng lập trình, thường với dữ liệu cắt hay thêm đường
Sự dịch chuyển cực nhỏ của lưỡi cắt là một vấn đề đã truyền hoặc dẫn dao. Thời gian chu trình dài hơn, điều
lâu liên quan đến insert phân độ. Bởi vì insert là một khiển phoi kém hơn và thường những insert lớn không
thành phần rời phải được kẹp chặt, đây không phải là cần thiết là kết quả thường thấy của giải pháp này.
một hiện tượng được nhìn nhận rộng rãi như là nguồn
gốc những vấn đề xảy ra trong tiện tinh hoặc bán tinh. PHÁT TRIỂN CÔNG NGHỆ PHÂN ĐỘ
Thiết kế kẹp chặt phát triển qua nhiều năm, với Nếu tồn tại nhu cầu về độ chính xác linh kiện
một vài giải pháp tinh vi, hiệu quả được sử dụng ngày cao hơn xuất phát từ năng suất sản xuất, tại sao
nay. Kẹp cứng cải thiện việc giữ vị trí cho những vấn đề chưa được giải quyết cho tới bây giờ?
insert âm. Thử thách hiện nay là cách ngăn ngừa bất Một lý do chính là do phải tuân theo tiêu
kỳ dịch chuyển nhỏ nào trong quá trình cố định. chuẩn ISO về insert tiện và giới hạn thiết kế. Một lý
Một vài hoạt động tiện đặc biệt nhạy với bất kì do khác là những hạn chế của công nghệ sản xuất insert.
dịch chuyển nào của insert, và độ chính xác của dao Kỹ thuật kẹp chặt insert thông dụng được chấp
luôn bị giới hạn, đòi hỏi vị trí lưỡi cắt phải đủ điều nhận cho phần lớn nhữg ứng dụng. Tuy vậy, nhu cầu đạt
kiện. Hơn nữa, kẹp chặt tốt luôn đi cùng với việc hiệu suất cao hơn trong hoạt động tiện ngày càng tăng.
cản trở dòng phoi và tắc trong lỗ khoan. Khả năng Công nghệ ép insert đã có bước tiến đáng
tiếp cận của dao cũng bị ảnh hưởng vì một tựa vững kể. Điều này cho phép tìm ra những giải pháp về
chắc với những điểm đỡ lấy đi khoảng trống chung độ chính xác trong định vị chắc chắn và chống đỡ
quanh insert, giới hạn khả năng gia công định hình. insert phân độ - nhưng không theo tiêu chuẩn ISO.

CÔNG DỤNG TỐT HƠN CỦA MÁY ĐA CHỨC NĂNG

Insert CoroTurn TR co thể duy trì các
dung sai chặt chẽ và mang lại chất
lượng bề mặt tốt hơn một cách nhất
quán, do lưỡi cắt của insert - thậm
chí khi bị mòn - không làm lệch vị trí
ban đầu của nó, vì thế tạo ra kích
thước đạt yêu cầu trong suốt vòng
đời dụng cụ. Nó cũng phân độ chính
xác ±0.05mm.
Không cần nêm cacbua kết nào
trong hệ thống. Điều này là bởi vì không
có dịch chuyển insert thì không có mài
mòn hay biến dạng ở tựa.
Có sẵn đối với vận hành thép và
thép không gỉ, công nghệ insert mới tạo
khả năng nâng cấp gia công tiện từ trung
bình đến tinh, cũng như hoạt động gia
công định hình đang có giới hạn ngày
càng gần hơn và áp lực cạnh tranh ngày
càng lớn. Như một giải pháp linh hoạt,
CoroTurn TR
trong duy trì dung
sai gần hơn.
dao cắt có độ chính xác cao, CoroTurn
TR giúp sử dụng tốt hơn máy đa
chức năng bằng cách đóng góp vào
gia công hoàn chỉnh linh kiện trong một
cài đặt.

22
CUTTING TOOLS

Bước tiến mới

trên máy phay đĩa
Công nghệ cung cấp nhiên liệu cho công nghiệp gia công kim loại. Những
bước tiến thật sự phải đóng góp vào lợi nhuận của công ty, vì vậy nó
giúp chúng ta có khả năng đáp ứng mục tiêu sản xuất và mục tiêu chất
lượng một cách nhanh chóng, trong khi vẫn giữ chi phí thấp. Trình bày bởi
MICHAEL KARLKVIST, quản lý sản phẩm của Seco Tools

C
ông nghệ mới nhất không phải luôn luôn
có nghĩa là một giải pháp mới. Thay đổi
phương pháp nhằm ám chỉ một tốc độ
lĩnh hội, và thường có nghĩa là một sự đầu tư ban
đầu rất có khả năng cần thời gian để bù đắp lại.
Đôi khi, một sự thay đỏi công nghệ mới đối với
một giải pháp sản xuất hiện có chính là con đường
nhanh và chắc chắn nhất để tiến lên trước.
Chúng ta lấy việc phay đĩa làm ví dụ. Họ máy
phay đĩa hiện đại bao gồm kiểu lắp ráp trục tâm truyền
thống hiện hành với nhiều loại cán khác nhau giúp
cho phay đĩa có thể sử dụng được bởi hầu hết các loại
máy với một trục quay. Thiết bị đáng tin cậy này đã
có từ hàng thập kỷ nay, nhưng với những tiến bộ gần

24

Bề rộng dao cắt hoàn toàn có
thể điều chỉnh được cho phép
gia công nhiều loại hình dạng
đây trong công nghệ insert từ cacbua và những phần
mềm trợ giúp sản xuất đã mở rộng vai trò của nó bao
gồm phay rãnh, xoi rãnh, phay mặt sau và nhiều kết
hợp khác của quá trình phay cạnh và mặt. Phay đĩa
đang trở thành sự lựa chọn số một cho vài phương
pháp gia công tiên tiến, bao gồm phép nội suy vòng
và phay rãnh T dùng một đường chạy dao xicloit.
Những nhà cung cấp đang sản xuất phay đĩa thiết
thực hơn bằng cách thực hiện một số thay đổi đơn
giản trong việc lựa chọn insert và dao cắt sẵn có.
ĐẶC TÍNH MỚI, TĂNG CƯỜNG TÍNH HỮU
DỤNG
Những nhà sản xuất dao cắt đang tiếp tục giới
thiệu chức năng tăng cường cho công cụ này
– phay đĩa thiết thực đã làm tăng năng suất và khả
năng của nhà xưởng một cách thầm lặng trong
nhiều năm. Phay đĩa luôn luôn có khả năng cắt
một, hai hoặc ba mặt, bao gồm cả đường kính
ngoài. Hiện nay, phay đĩa có nhiều loại đường
kính, chiều rộng và bán kính góc khác nhau.
Những hình học có khả năng cắt cao có nghĩa là
công cụ sẽ chuyển tải ít năng lượng hơn để uốn
CUTTING TOOLS
cong và nhiều năng lượng hơn để cắt, trong khi
những đặc tính như đầu phẳng rộng hơn cung cấp
bề mặt tinh không cần mài. Insert hiện nay có khả
năng sản xuất hoàn thiện với RA tốt hơn 2μ.
Bán kính góc càng đa dạng có tiềm năng giảm
phụ thuộc vào những cải biến và thứ tự đặc biệt. Loại
insert và hình học hiện chuyển năng suất máy thành
lực cắt hiệu quả hơn cho nhiều ứng dụng, trong khi
đó mở rộng loại vật liệu có thể gia công, bao gồm
mọi thứ từ nhôm và nhôm và đồng thau cho tới thép
tôi. Những insert trái và phải giúp thực hiện quá
trình phay cạnh, mặt sau và thậm chí thao tác hai
bán kính khác nhau trong cùng một rãnh. Chẳng
hạn như Seco gần đây đã giới thiệu hai họ insert
mới, SNHQ và LNK, với tất cả các đặc tính này.
Một tiến bộ đáng chú ý trong công nghệ phay
đĩa là sự phát triển của những dao cắt có thể khớp
với nhiều điều kiện gia công khác nhau. Những ứng
dụng và máy ổn định và có phần nhô ra ngắn với đầy
đủ mã lực có thể đạt được năng suất tối đa từ những
dao cắt với nhiều răng cắt. Những máy cũ hoặc yếu
hơn có thể sử dụng dao cắt ít răng cưa hơn để giảm
thiểu độ rung trong vận hành gây ra tiếng lập cập.
THÍCH NGHI VỚI NHỮNG ỨNG DỤNG HIỆN
ĐẠI
Theo truyền thống, phay một rãnh chữ T trong phôi
cần thao tác phay rãnh thắt, sau đó dùng một dao cắt
rãnh chữ T để phay rãnh đầu. Tính chính xác là một
vấn đề đối với công nghệ này. Vì máy cắt được sử dụng
trong suốt quá trình, sự võng dao rất khó kiểm soát.
Tình trạng này đặt nhiều áp lực lên máy và dao, làm
cho thời gian hữu dụng của nó ngắn đi. Lượng chạy
dao thấp hơn, dẫn đến kéo dài thời gian sản xuất.
Những chuôi cứng và hình học dễ cắt của phay
đĩa hiện đại làm cho chúng thích hợp trong việc áp
dụng phay xicloit vào ứng dụng này. Đường chạy dao
xicloit dọc theo trục X, cung xuyên qua mặt phẳng
Insert với nhiều bán
Bốn lưỡi của SNHQ kính khác nhau giúp
giúp cắt dễ dàng phay đĩa linh hoạt hơn
25
CUTTING TOOLS

XY cho tới khi đạt được chiều dài cần thiết, sau đó
trở lại và chạy không cần phải ngừng lại. Kiểu cắt
ngắn, chia theo cung này sử dụng dao hướng trục
nhiều hơn và hướng tâm ít hơn, tối thiểu hóa độ
võng dao và cải thiện độ chính xác và tốc độ trong
việc tạo ra rãnh đầu và rãnh thắt. Những dao cắt với
bánh răng sắc hơn có thể được sử dụng để lượng
chạy dao và cắt dữ liệu cao hơn, giảm thiểu việc tải
dao tối đa, và kéo dài tuổi thọ cho cả dao và máy.
MỘT DỤNG CỤ ĐÁNG GIÁ GẤP ĐÔI
Một quan điểm khác làm cho phay đĩa thu hút hơn
đó là đối với những ứng dụng như phân khuôn,
xử lý bề mặt, và xử lý mặt sau. Một số máy công
cụ đặc biệt đã được thiết kế để vận hành như thế,
và phay đĩa có thể cung cấp đầy đủ chức năng để
giảm số lượng máy công cụ cần thay đổi, và vì vậy
làm giảm vòng thời gian. Điều này cho phép nhà
sản xuất tiết kiệm thời gian sản xuất và giảm chi
phí tồn kho bằng cách thay đổi dụng cụ ít thường
xuyên hơn và dự trữ ít dụng cụ chuyên môn hơn.
Phay đĩa cũng rất hữu dụng trong vận hành sản
xuất ở mỗi kích cỡ, từ một cho tới một triệu, trong
mỗi ngành công nghiệp trong buôn bán sản phẩm gia
công kim loại. Sự chú ý của những nhà sản xuất máy
cắt đối với phay đĩa là khả năng truyền cho phay đĩa

THIẾT KẾ INSERT CHO NHỮNG THỬ THÁCH TRONG GIA CÔNG

Gia công gang được thấy trong sản xuất những chi tiết tự động và thúc đẩy phát triển thiết bị insert 3 chiều. Trình bày bởi
Nhóm Phát Triển Công Cụ của Sumitomo Hardmetal

insert được lắp ráp tiếp tuyến cũng có

Gang và gang mềm dễ dàng gia công
hơn so với thép. Vì thế, không có vấn
đề gì lớn đối với dụng cụ truyền thống
đơn giản. Tuy nhiên, trong những năm
gần đây, vật liệu đã dần trở nên khó
gia công hơn và đã có một sự chuyển
đổi sang tận dụng những trung tâm gia
công linh hoạt nhằm đạt dây chuyền
sản xuất tốc độ và hiệu quả cao. Với
tiến bộ này trong xu hướng khách hàng,
hiện nay, cần có yêu cầu sản xuất insert
3 chiều thậm chí cho kỹ nghệ gang.
Máy cắt hiện đại
Cấu hình của dao phay hiện đại đã
được cải thiện theo nhiều cách. Loại
máy cắt PowerMill PWC được phát
triển bởi Sumitomo Hardmetal có cấu
trúc với insert được lắp ráp tiếp tuyến.
So với phương pháp kẹp truyền thống,
insert được lắp ráp tiếp tuyến có sự hỗ
trợ rộng hơn ở phía sau lưỡi cắt. Điều
này làm tăng độ mạnh của lưỡi cắt theo
tỷ lệ tương xứng.
Với độ mạnh được tăng cường,
chúng ta có thể nâng cao độ tin cậy với
khả năng chống tạo phoi tốt hơn bởi
vì độ sâu cắt và lượng chạy dao được
tăng lên. Thêm vào đó, việc kẹp đinh
ốc sẽ dễ dàng hơn bởi vì đinh ốc được
hướng ra ngoài và nó cũng giúp thực
hiện thiết kế máy cắt nhiều răng. Chúng
ta có thể đạt được hiệu quả gia công
cao với lượng chạy dao từ 2~3m/phút
nhờ vào những lưu ý thiết kế trên.
Với những ưu điểm vừa đề cập,
một số thiếu sót. Insert chỉ có thể đạt
được một giới hạn góc trước chính
thuộc trục. Việc này dẫn đến hậu quả
là độ sắc của lưỡi dao bị giảm đi. Một
vấn đề khác là, không giống như những
insert truyền thống có thể được đặt nền
và định dạng một cách dễ dàng, insert
tiếp tuyến không có được sự linh hoạt
như thế và đắt đỏ hơn. Chúng ta có
thể giải quyết vấn đề này bằng cách
hoàn thiện một phương pháp định dạng
chính xác cao. Nó đánh giá mặt trước
chính của dao trong insert một cách
tối ưu và cho ra một kết quả cuối cùng
chính xác tuyệt đối. Với công nghệ này,
lực cắt sẽ giảm đi từ 20 đến 40 phần
trăm. Điều này dẫn đến kết quả là nhiệt
độ cắt sẽ thấp hơn và làm giảm thiểu
sự sứt mẻ cạnh phôi.
Độ chính xác và lực cắt
Để có được sự cân bằng tốt nhất với
những hình dạng insert đã được đề cập
trước đó, chúng ta cần phải có một thứ
có tính dẻo dai cao, sở hữu độ bền lâu
dài và chịu nhiệt tốt dưới điều kiện vận
tốc cao, lượng chạy dao cao và cắt khô.
Thêm vào đó, chúng ta có thể tìm thấy
4 nhân tố chung không ổn định trong

26
 CUTTING TOOLS

“chung” những mức hiệu suất mới, cả tính hữu dụng

chung chung và hữu dụng đặc biệt cho ứng dụng.
Nhưng chúng ta cũng cần đặt ra nhiều câu hỏi.
Làm thế nào để chúng ta có thể xác định và đo lường
với kết quả tốt hơn? Chúng ta sẽ đạt được “kết quả tốt
hơn” từ một quá trình hay phương pháp mới, hoặc là từ
những công nghệ tối ưu hóa những gì chúng ta đã có?
Sự phát triển có nghĩa là làm cái gì đó tốt hơn,
kết hợp tốc độ nhanh hơn, chính xác hơn, hoàn thiện
hơn hoặc là một khả năng chưa từng có trước đó.
Việc sử dụng những dụng cụ hiện có theo một cách Những chuôi cứng và hình học dễ cắt của
mới, và nhờ đó dễ dàng sử dụng hơn, là một dạng phay đĩa hiện đại làm cho chúng thích
phát triển dẫn đến kết quả cuối cùng tốt đẹp hơn. hợp trong việc áp dụng phay xicloit

gia công gang chẳng hạn như lớp bề

mặt cứng, cấu trúc hóa học, dạng đã tôi
và những hạt cát dính vào bề mặt sản
phẩm đúc. Điều quan trọng là chúng ta
phải tạo ra một sự kết hợp giữa lớp áo
và lớp nền có độ dẻo dai đáng tin cậy
trong những điều kiện như thế.
Loạt phay ACK dùng cho gia công
gang đã dược sử dụng cho nhiều mục
đích khác nhau từ việc tạo ra gia công
tốc độ cao cho tới cắt ướt. Loại chính
yếu ACK200 là loại cơ bản lợi dụng
“Super FF Coat” CVD. Lớp bao phủ này
tận dụng lớp phủ siêu mịn để hình thành Độ cứng của lớp phủ
được tăng lên 30 phần
nên lớp phủ siêu phẳng. Độ cứng của trăm và độ nhám bề mặt
lớp phủ được tăng lên 30 phần trăm và giảm đi 50 phần trăm so
độ nhám bề mặt giảm đi 50 phần trăm với lớp phủ truyền thống
so với lớp phủ truyền thống.
Sự cân bằng tuyệt vời này của độ
bền và độ cứng của lớp phủ đi đôi với
chất nền cacbua mịn mặt sẽ làm tăng
khả năng chống mài mòn và sứt mẻ.
Mặt khác, bao trùm những ứng dụng từ
gia công thô đến gia công gián đoạn,
ACK300 đã lợi dụng lớp ‘Super ZX
Coat’ của PVD.
Chứa đựng lớp bao phủ dày
nanometer TiAIN và AICrN, hoặc là
chất chồng lên đến hơn 1000 lớp, lớp
bao phủ đa tầng này làm tăng 40 phần
trăm độ cứng bao phủ và nhiệt độ bắt
đầu quá trình oxy hóa tăng lên hơn Với công nghệ này, lực cắt sẽ
giảm đi từ 20 đến 40 phần trăm.
200oC, nếu chúng ta so sánh với lớp
Điều này dẫn đến kết quả là nhiệt
phủ truyền thống, cùng với khả năng độ cắt sẽ thấp hơn và làm giảm
chống ăn mòn và sứt mẻ tăng lên. thiểu sự sứt mẻ cạnh phôi

27
CUTTING TOOLS

Bharat Forge Daun:

Hiệu quả kết hợp

tính năng
Không có chỗ cho sự may rủi khi lựa chọn công cụ cho vận hành
gia công. BHARAT FORGE chỉ sử dụng công cụ đã kiêm qua kiểm
chứng lâu dài về tính năng sản xuất.

B
harat Forge Daun là một công ty con
của Bharat Forge, một công ty thuộc tập
đoàn Indian Kalyani. Công ty chuyên
về gia công chi tiết gang được rèn phức tạp.
Sản phẩm chính của Bharat Forge Daun bao
gồm chi tiết rèn khung gầm và những bộ phận khác
trong xe chở hành khách, xe tải, máy móc dùng
trong xây dựng và nông nghiệp. Ngoài ra, đơn đặt

28
 CUTTING TOOLS

R: Reinhold Pollig, quản lý sản xuất cơ khí và hoạt động lắp

ráp, Franz-Josef Diewald (li.), lập trình NC và tối ưu hóa quy
trình, và Michael Diesel (m.), cố vấn kỹ thuật ở Walter.

hàng từ lĩnh vực đường sắt và chế tạo máy móc

cũng được nhận. Khoảng 650000 bộ phận sẵn sàng
cho lắp ráp được phân phối từ xí nghiệp mỗi năm.
Một lĩnh vực kinh doanh khác là chế tạo công
cụ, trong đó công cụ tạo hình được sản xuất cho
mục đích rèn. Cũng như công cụ và chi tiết cho ứng
dụng chế tạo máy móc, gá lắp cho gia công cơ khí
được sản xuất ở đây. Kinh nghiệm từ gia công cơ khí
được áp dụng vào kết cấu gá lắp có hình dạng phức
tạp được làm bằng gang với những chi tiết rèn.

CHỌN LỰA ĐÚNG CÔNG CỤ

Không có chỗ cho sự may rủi khi lựa chọn công
cụ cho vận hành gia công. Một cơ sở dữ liệu xử lý
tại chỗ lập bản đồ tất cả những quy trình gia công
đến từng chi tiết nhỏ nhất. Dữ liệu có tầm quan Cam lái với bộ điều khiển hướng lên
ở phía trước của dao tiện.
trọng chính bao gồm giá trị cắt của mỗi công cụ,
tuổi thọ công cụ cũng như thời gian vận hành và
thời gian không vận hành sản xuất. Kết quả thử
công cụ cũng được gộp vào trong cơ sở dữ liệu.
Sử dụng phương pháp này, hệ thống có thể xác
định công cụ cần thiết cho quá trình sản xuất. “Cùng
với dữ liệu kỹ thuật đi kèm, các công cụ đã được kiểm
chứng tạo thành một tiêu chuẩn so sánh. Một công
cụ mới chỉ có thể có khả năng được xem xét để sử
dụng trong sản xuất khi nó cung cấp dữ liệu tốt hơn
dữ liệu của công cụ hiện tại”, Reinhold Pollig, quản
lý sản xuất cơ khí và hoạt động lắp ráp tại Bharat
Forge Daun, giải thích. “Tính minh bạch của dữ liệu
là nền tảng để đánh giá cả cho nhà cung cấp và chúng
tôi bởi nhờ đó mà khách hàng được đảm bảo”.
Với hỗ trợ từ cơ sở dữ liệu, quyết định sử dụng
dao phay của Walter được đưa ra, nhằm mục đích gia
công cam lái cho xe tải. Thử nghiệm được thực hiện để Chi tiết rèn được sản xuất ở Bharat
đảm bảo công cụ mới không được sử dụng một cách Forge Daun thường phức tạp.

29
CUTTING TOOLS
Cam lái được gia công bằng dao hai trục loại BA 600-2G của SW trên một gá quay với 2 x 4 phôi gia công. Trong khi chi
tiết được gia công trong máy (hình a), chi tiết hoàn thiện có thể được lấy ra và phôi được lắp bên ngoài (hình b).
ngẫu nhiên trong điều kiện thực tế, bởi vì công ty tin
rằng kiểm tra chỉ có ý nghĩa khi diễn ra trong điều kiện
thực tế, có nghĩa là trên máy sản xuất chi tiết hàng loạt.
Nguyên tắc áp dụng ở đây là “nó phải rõ
ràng dựa trên cơ sở tính toán trước cho thấy công
cụ thật sự tốt và sẽ đem lại lợi ích,” phát biểu bởi
Franz-Josef Diewald, người chịu trách nhiệm lập
trình NC và tối ưu hóa quy trình cho công ty.
NHỮNG YÊU CẦU CHO CHI TIẾT RÈN
BẰNG THÉP
Cam lái xe tải có trọng lượng khoảng 30kg được
gia công bởi dao cắt hai trục loại BA 600-2G
từ SW. Nhiệm vụ của dao phay là tạo mặt bích
chính xác. Những biến thể cam lái khác nhau tạo
ra tổng cộng khoảng 100000 cái mỗi năm.
Walter cung cấp một tuần hỗ trợ đặc biệt trước
khi dao phay được đưa vào hoạt động. Kết quả toàn
diện được thiết lập sau công đoạn kiểm tra kéo dài vài
tuần. Tiger.tec WKP35 được sử dụng làm vật liệu dao
cắt, thích hợp cho cả thép và gang. Trong trường hợp
cam lái, thép tinh luyện được vi hợp kim BY được gia
công. Đây là một phát triển về vật liệu của Bharat Forge,
được sử dụng cho chi tiết khung gầm cần độ an toàn.
Cả hai dao phay thích hợp cho cả gia công sơ
bộ và cuối cùng bởi vì nguyên liệu cần loại bỏ để có kích
thước hoàn chỉnh nằm trong phạm vi từ 3 đến 5 mm.
“Lớp vỏ nguyên liệu rèn được sử dụng cần thiết phải
có một vật liệu dao cắt cứng và đặc biệt có độ hao mòn
thấp, bởi vì đặc tính dao động của loại hệ thống máy
và mâm cặp kiểu này đòi hỏi phải sử dụng một vật liệu
bền”, Michael Diesel, cố vấn kỹ thuật của Walter, nói.
TUỔI THỌ CỦA CÔNG CỤ
Không những cơ sở dữ liệu đảm bảo tính minh bạch
30
mà nó còn cung cấp bảng giá cho những hoạt động gia
công riêng lẻ. Ví dụ như: Để tìm ra những quá trình mà
trong đó, một công cụ đặc biệt sẽ có giá. “ Có một mục
tiêu được định nghĩa dựa trên giá công cụ cho mỗi phôi
gia công và chúng tôi hướng tới mục tiêu này bằng biện
pháp lặp đi lặp lại mà trong đó, chúng tôi liên tục nâng
cao những quy trình riêng lẻ”, Reinhold Pollig nói.
Khả năng đạt cải tiến về ổn định quy trình là
điều quan trọng chính đối với kỹ sư sản xuất và nhờ
vậy, kéo dài tuổi thọ công cụ. Gián đoạn quy trình sản
xuất do gãy dao cắt hoặc những vấn đề tương tự có
nghĩa là thời gian không sản xuất dài hơn. Điều đặc
biệt không mong muốn là gián đoạn luồng công việc.
Và đây là lĩnh vực công ty khó tiếp tục làm việc.
Robot được sử dụng vào sản xuất cam lái.
Robot được lập kế hoạch để hỗ trợ cho trung tâm
gia công, nơi chi tiết được phay và khoan. Sớm
muộn gì, toàn bộ quá trình sản xuất sẽ trở thành
một dây chuyền tự động với những hoạt động nối
tiếp nhau. “Quy trình đơn lẻ ổn định và có khả
năng dự đoán được là cần thiết để cài đặt chế tạo
hoàn toàn tự động”, Pollig nhấn mạng,
“và công cụ có tính năng và tuổi thọ cao
góp phần tạo nên yếu tố căn bản.”
Cơ sở dữ liệu cũng được sử dụng để tính toán
tuổi thọ công cụ. Mục đích ở đây là để phân loại các
công cụ dựa trên tuổi thọ nhờ đó các công cụ này cũng
có thể được phân thành nhóm. Ví dụ như nhóm 1 có
giá trị tuổi thọ là 50, nhóm 2 có giá trị 100, nhóm 3
có giá trị 150 và vân vân. Điều này làm cho việc lên
kế hoạch thay thế công cụ dễ dàng hơn bởi vì tần số
thay đổi dao cắt được nhóm lại với nhau. Dao cắt của
nhóm 2 được thay đổi khi dao cắt nhóm 1 được thay
lần 2 và cùng với lần thay đổi thứ 3 của nhóm 3; nhóm
2 một lần nữa với chu kỳ thay đổi lần thứ 4, vân vân.
ASIA PACIFIC METALWORKING

The Engineering Journal For Manufacturing,Automation & Quality Control

Make The RIGHT

��������
��� ��������
����
��������
Marketing Choice
��������
��������
���������
��������
����
��������
��

��������
�������
�������
����������
��
� ��
��
����������
����������
�
����������

���������
��� � � � � � � � �

����������
�����������
��������

�����������
��������

Get The Best Returns For Your Ad $$$

The only BPA audited metalworking magazine in Asia Pacific
Distributed at all major metalworking exhibitions
For the year 2007, we have achieved:
17% increase in audited print readership
33% increase in readers enquiries
10% increase in e-book readership

Contact us at derickchia@epl.com.sg or visit www.equipment-news.com etm Eastern

Trade Media Pte Ltd
an Eastern Holdings Ltd company
MEASUREMENT

CHAPTER 4

Đo lường và kiểm tra

Vô số hệ thống đo lường đã và đang tạo ra một số lượng còn lớn
hơn các phần mềm đo lường. AUGUSTINE QUEK trình bày.

C
ác phép đo lường đã được thực hiện từ thời tiền
sử. Hệ thống đo lường đồng bộ được biết đến
sớm nhất đã được tạo ra trước đây vào thiên
niên kỷ thứ 3 và thứ 4 trước Công nguyên, khi mà xã
hội nguyên thủy cần những phương pháp đo lường sơ
khai dùng cho việc xây dựng, sản xuất, buôn bán và
nhiều công việc khác. Sáu ngàn năm sau đó, ngành
khoa học đo lường đã đi từ việc dùng tay và chân đến
việc dùng hoạt tính của chất bán dẫn trong máy vi tính.
Ngày nay, việc đo lường công nghiệp sử dụng máy
dò kích hoạt cảm ứng, máy quét laser hoặc hệ thống
thị giác hầu hết chạy bằng phần mềm; những chương
trình đo lường, hoặc là được tải vào hoặc là tích hợp
vào hệ thống phần cứng, cho phép dữ liệu cần đo được
đăng nhập, lưu trữ, phân tích hoặc thao tác để chính
xác hơn và trên hết là chất lượng sản phẩm tốt hơn.
Chẳng hạn, Horizon, từ hệ thống đo lường công
nghiệp Leica (IMS), là phần mềm đo lường hiện đại
điển hình được sử dụng rộng rãi và nhiều chức năng
đa dạng. Hệ thống đo lường công nghiệp Leica IMS
phát biểu rằng đây chính là bộ phần mềm đầu tiên được
đưa ra thị trường cho phép kỹ sư thực hiện nghiên cứu

32

đảo ngược và những ứng dụng xây dựng và kiểm định
3D trong một nền tảng tiêu chuẩn cho công nghiệp.
Gần đây, Horizon được triển khai bởi những
nhà sản xuất hàng đầu như British Aerospace Systems
và Airbus. Phần mềm này cho phép người sử dụng
thả và kéo các số đo một cách chọn lọc, cũng như
quan sát, xác nhận, báo cáo và chỉnh sửa dữ liệu
này trong thời gian thật suốt một quá trình thu thập
dữ liệu. Mặc dù Horizon chỉ làm việc với duy nhất
phần mềm AutoCAD Mechanical 6, chương trình
này có thể chạy trên tất cả hệ điều hành máy tính
cá nhân phổ biến như Windows 98, 2000 và NT.
Horizon còn mang đặc điểm là có cổng vào trực
tuyến tới dữ liệu đối tượng. Những dữ liệu đối tượng
3D có thể được xác nhận trực tuyến một cách nhanh
chóng suốt quá trình đo lường. Phần mềm này kết hợp
giữa khả năng phân tích thời gian thực với sự liên kết tự
động và điểm đặc trưng hình học. Đặc điểm tường thuật
trực tuyến của Horizon quản lý tất cả dữ liệu trong suốt
quá trình đo lường. Hệ thống này cũng có thể nhập dữ
liệu trọng tâm được số hóa hầu như từ bất cứ nguồn
nào, và xử lý chính xác tất cả các dạng dữ liệu, bao gồm
một môi trường đồ họa CAD 3D với sự truyền thông
trực tuyến trong thời gian thực có thể so sánh với CAD.
Những điểm nổi bật khác của Horizon bao
gồm sự hiển thị độ lệch số hóa hay đồ họa, thuật
toán phù hợp với hình dáng và sự sắp xếp màu
sắc. Những công cụ phần mềm cần thiết cho
việc xác định đường và mặt phẳng NURBS từ
những tập hợp điểm cũng được cung cấp.
Một chức năng phổ biến trong phần lớn phần
mềm kiểm tra đo đạc hiện đại là khả năng khớp
dữ liệu chi tiết đo với miêu tả hình dung.
MEASUREMENT
SỰ SO SÁNH TỪNG PHẦN VỚI CAD
Một chức năng phổ biến trong hầu hết các phần mềm
đo lường kiểm tra hiện đại là khả năng khớp dữ liệu
chi tiết đo với miêu tả hình dung. Một phương pháp
so sánh phổ biến liên quan đến phân tích thành phần
vật lý thành vô số những điểm dữ liệu định hướng
trong một không gian 3 chiều hoặc một tập hợp điểm.
Một ví dụ về cách thức hoạt động này có thể
được tìm thấy trong PolyWorks/Inspector. Phần mềm
đưa ra một bộ công cụ hoàn chỉnh cho việc so sánh
các dạng và tiểu sử (từng phần với nhau hoặc từng
phần với CAD). Nó cũng bao gồm cả khả năng phân
tích dung sai và chiều hình học (GD&T) cũng như
một loạt đáng kể các công cụ hiệu chuẩn mềm.
Nó có thể sắp hàng một cách chính xác bất cứ
vật thể nào được quét vào mô hình tham khảo của
nó bằng cách dùng những kỹ thuật tinh vi sắp xếp từ
điểm đến mặt phẳng, như sắp xếp thích hợp nhất một
cách thông minh, sắp xếp dựa trên tính chất hoặc dựa
vào những điểm tham khảo (RPS hoặc là mục tiêu dữ
liệu). Khả năng xử lý những bộ dữ liệu lên đến 100
triệu điểm của Polyworks/Inspector cho phép chúng
ta so sánh những tập hợp điểm số hóa với những mô
hình tham khảo thông qua một loạt các kỹ thuật so
sánh từng phần với CAD và từng phần với nhau.
Việc này bao gồm sự so sánh toàn bộ với đường
biên hoặc mặt phẳng CAD, sự phân tích mẫu tiêu biểu,
sự đo lường tương tác, và báo cáo bằng cách so sánh
các điểm. Phương pháp luận đo lường GD&T cho phép
ta tự động chọn lọc những số đo trực tiếp trên những
tập hợp điểm được số hóa, thông qua việc tự động chọn
lọc những nét đặc trưng từ những mô hình CAD và tự
động điều chỉnh những nét đặc trưng này vào những tập
hợp điểm. Những công cụ hiệu chuẩn mềm Polyworks/
Inspector bao gồm những dụng cụ đo Flush và Gap lập
trình được, thước kẹp, thước đo bán kính và độ dày
có khả năng tự động hóa toàn bộ quá trình kiểm tra.
Một phần mềm kiểm tra tập hợp điểm khác là
Focus Inspection của Metris. Đây là phần mềm vừa cho
ra mắt phiên bản 8.3 trong thời gian gần đây. Phiên bản
này tập trung vào việc tăng cao năng suất thông qua một
số các đặc tính cải tiến mới được ra mắt. Hiện tại nó có
thể xử lý những tập hợp điểm kích thước lớn hơn, giúp
tăng nhanh quá trình kiểm tra từng phần với CAD.
Phần mềm này bao gồm toàn bộ quá trình, từ việc
tiền xử lý những dữ liệu tập hợp điểm thô, thông qua
việc so sánh thực tế giữa mô hình đo lường và mô hình
danh nghĩa với việc tường thuật lại những kết quả sau
cùng. Phần mềm Focus Inspection đưa ra những nét
đặc trưng và sự kiểm tra đầy đủ từng phần tới CAD bắt
đầu từ dữ liệu tập hợp điểm hoặc mạng lưới được lấy
dựa trên giải pháp quét cầm tay hoặc nhờ vào CMM.
33
MEASUREMENT

Focus Inspection 8.3 hỗ trợ những tập hợp
điểm lên đến 90 triệu điểm đủ để phân tích những vật
thể lớn chẳng hạn như một chiếc xe hơi hoàn chỉnh.
Người sử dụng cũng có thể lựa chọn đẩy nhanh hơn
tiến trình kiểm tra từng phần tới CAD bằng việc
chuyển đổi mô hình danh nghĩa CAD thành một mô
hình mạng lưới cô đọng nhưng gần nhất với thực
tế. Vì vậy, việc lựa chọn giữa độ chính xác tối đa
hoặc năng suất tối đa phụ thuộc vào ứng dụng này.
Chức năng tường thuật của phần mềm này
cũng đã thực hiện nhiều điểm tiến bộ. Sự so sánh
những đặc trưng có thể được xuất thành định
dạng DMIS, một tiêu chuẩn được Tiêu Chuẩn
Đo Lường Kích Thước Consortium đưa ra.
TRONG PHÒNG THÍ NGHIỆM
Đối với việc đo lường trong phòng thí nghiệm, một
hướng mới đang được vạch ra thông qua việc sử
dụng mô phỏng. National Instrument’ (NI) LabView
SignalExpress, phần mềm đo lường tương tác cho
phép nhà thiết kế dễ dàng kết hợp dữ liệu mô phỏng
với việc đo lường trong một môi trường de sử dụng,
kéo thả không đòi hỏi được lập trình. Phần mềm
hợp nhất với phần cứng thu thập dữ liệu NI dựa
trên PC và những dụng cụ modun để thực hiện một
cách nhanh chóng, tương tác những nhiệm vụ chung
trong giai đoạn thiết kế của chu kỳ phát triển sản
phẩm như là quá trình đặc trưng hóa thiết bị, đo
quét tự động, kiểm tra giới hạn và ghi lại số đo.
Kỹ sư có thể cải thiện hiệu quả đo lường bằng
cách sử dụng hơn 200 chức năng phân tích và xử
lý, tần số xuất hiện, thời gian và phân tích thống
kê, để phân tích dữ liệu khi các kỹ sư thu thập
chúng. Bằng cách phân tích dữ liệu trong khoảng
thời gian thực tế suốt quá trình thu thập dữ liệu,
những lỗi thiết kế và đo đạt có thể được nhận ra
sớm hơn và chúng ta sẽ nhanh chóng điều chỉnh
bổ sung làm giảm thiểu việc phải đo đạt lại.
Sau đó họ có thể sử dụng lại những số đo này
trên nền sản xuất bằng cách tự động phát ra mã đồ họa
LabView. Dữ liệu mô phỏng cũng có thể được nhập
từ nhiều nguồn mô phỏng chẳng hạn như chương
trình Đo đạc quốc gia Multisim, một phần mềm
được sử dụng rộng rãi trong việc phân tích sự mô
phỏng tương tác Spice và chu vi, để đưa vào LabView
SignalExpress nhằm so sánh với dữ liệu thực tế.
Phần mềm Quindos sử dụng phương pháp đo
lường Hexagon có lẽ là phần mềm mạnh nhất cho
việc kết hợp những máy móc đo đạc trong lĩnh vực
đo lường kết hợp theo chiều. Nó có tất cả các chức
năng cơ bản của một phần mềm đo lường và có
cả sự lựa chọn cho việc đo lường đặc biệt hơn.
Nhờ vào cấu trúc mở mà Quindos chẳng
những có thể kết nối được với các máy đo lường
kết hợp của nhóm Hexagon, mà còn chạy được trên
nhiều máy của nhiều nhà chế tạo khác nhau.
Chạy trên những PC với hệ điều hành mới nhất,
chứng chỉ Quindos Basic cung cấp tất cả những lệnh
cần thiết cho kiểm định chi tiết tiêu chuẩn, chẳng hạn
như là khối máy, hộp số, ... Nó cũng bao gồm những đặc
tính giống như ước lượng Dạng và Vị Trí Thực theo tiêu
chuẩn ISO, sơ đồ lập trình tự do, phát ra những điểm
thăm dò và nhiều hơn thế nữa. Bên cạnh chức năng cơ
bản, còn có khoảng 35 chức năng khác, đáp ứng hầu
hết những yêu cầu đo lường và hình học đặc biệt.
Ví dụ. gói phần mềm Bánh Răng có thể tự động
phát ra đường công cụ, điểm thăm dò và những vạch
quét cho máy đo đạc bằng cách dùng thông số của bánh
răng danh nghĩa. Cường độ và sự hao mòn có thể được
đo bằng cách tự định tâm, quét hoặc thăm dò điểm đơn
lẻ. Nó cho phép chúng ta cải biến mặt nghiêng và đường
xiên, bằng cách dùng bán kính, đường thẳng, đa thức và
parabol hoặc là sự kết hợp từ bất cứ yếu tố nào kể trên.
Thêm vào đó, tùy chọn cũng cho phép kiểm định bánh
răng răng cưa, then trượt phức tạp và bánh răng ly hợp.
MỘT VÀI CHI TIẾT
Tùy chọn Đo Lường Palet Chi Tiết chỉ cho phép một
số ít chi tiết được lắp lên gá và tự động kiểm định
toàn bộ trên một máy đo tọa độ 3D. Các chi tiết có
thể có cùng hoặc khác loại. Thứ tự đo lường có thể
được tự do lựa chọn. Ngay cả những vật thể hình
Ngày nay, đo đạc công nghiệp sử dụng đầu dò
nút chạm, máy quét laser, hoặc hệ thống thị giác
hầu hết được điều khiển bằng phần mềm.

34

Từ thu thập, so sánh, kiểm tra và lưu giữ tín hiệu đo lường, cho đến chức năng đa cảm biến với công cụ đa dạng, phần
mềm đo lường và kiểm định sẽ tiếp tục được mở rộng với những đặc tính và tính hữu dụng gia tăng chưa từng có.
học phức tạp chẳng hạn như bánh răng nón xoắn ốc,
máy nén đinh ốc hay máy cắt dao phay cũng có thể
được kiểm định với một máy đo lường tọa độ được
lắp ráp và đo đạc trên pa-let mà ko cần bàn xoay.
Phương pháp khác để chuyên môn hóa là thông
qua sự tùy biến. HBM đã đưa ra EasyScript cho
phần mềm đo lường catmanEasy nhằm giúp cho việc
thực hiện những thao tác như đo lường, tính toán
và phân tích trở nên dễ dàng. Sử dụng VBA (Visual
Basic cho Ứng dụng) cho ngôn ngữ nguyên bản,
EasyScript có thể tùy biến việc thu thập dữ liệu và
phân tích giải pháp cho những yêu cầu riêng lẻ.
Nó có một chức năng xây dựng mã để hỗ trợ việc
lập trình những chuỗi sự kiện tùy biến, với tất cả chức
năng sẵn có được trình bày dưới dạng văn bản thô,
và theo một cấu trúc có thứ tự rõ ràng. Nếu một chức
năng được lựa chọn, EasyScript sẽ phát ra những dòng
mã được yêu cầu. Những đối tượng sẵn có và thông số
để nhập lệnh được cung cấp bởi một chức năng gọi là
Intellisense của phần mềm. Chuỗi sự kiện có thể được
bắt đầu một cách tự động, ví dụ, sau mỗi lần đo lường,
hoặc là một cách thủ công bằng việc ấn nút. Những
MEASUREMENT
yếu tố nhập lệnh tùy biến như là nút bấm, hộp chọn,
và vùng nhập có thể được đặt trên những ô giúp cho
người sử dụng có thể tương tác từ lệnh nhập riêng lẻ.
ĐO LƯỜNG BẰNG TIA LASER
Bên cạnh CMM, máy quét laser cũng được tích hợp
vào phần mềm đo lường chuyên dụng cho những
mục đích sử dụng đặc biệt. Chẳng hạn như, Faro
Technologies có gói phần mềm chuyên dụng nhằm
nâng cao khả năng của dòng sản phẩm LS máy quét
Laser phổ biến. Những gói phần mềm được phát triển
với sự giúp đỡ của những đối tác vốn là công ty đi
đầu trong mỗi lĩnh vực: Autodesk, ATS, Inn.Tec-JRC,
INOVx, BitWyse, Geomagic và nhiều công ty khác.
Mỗi gói phầm mềm đưa ra một giải pháp chuyên
môn cho những chuyên viên trong ngành kiến trúc,
bảo tồn lịch sử, điều tra pháp y, đào hầm và khai mỏ,
thiết kế sản phẩm và quản lý chất lượng, cũng như nhà
máy điện, tái lập quá trình điều hành máy móc và quản
lý tài sản. Máy tính có thể ghi lại 120,000 điểm mỗi
giây để tạo nên một mô hình số hóa, hoặc thực hiện
phân tích, đánh giá dựa trên một mô hình hiện hữu cho
35
MEASUREMENT

bất cứ việc gì cần đến đo lường 3D cực kỳ chi tiết.

Gói phần mềm Faro Architecture với Autodesk
ADT có thể được sử dụng để tạo mẫu nhà nhanh. Thư
viện Đối tượng tổng hợp không những đẩy nhanh quá
trình tạo mẫu, mà còn lấp đầy cơ sở dữ liệu để thống
kê nhanh chóng những thành phần xây dựng đã được
sử dụng nhằm vào việc tính toán và báo cáo chi phí.
Faro Design Studio với Studio 8 của Geomagic
hỗ trợ kỹ thuật đảo chiều và thiết kế những sản phẩm
lớn, tượng đài và những vật có hình dáng tự do khác.
Nó tự động phát ra một mô hình số chính xác từ
một tập hợp điểm. Faro Compare với Qualify 8 của
Geomagic cho phép so sánh ngay lập tức giữa những
sản phẩm lớn và những vật có hình dáng tự do khác
ở dạng tập tin gốc CAD. Nó được sử dụng để tối ưu
hóa vật phẩm đầu tiên và quá trình kiểm định sản
phẩm, đánh giá công cụ và phân tích sự nẩy ngược.
Xử lý, năng lượng và đặt ống dẫn Faro với
PlantLINx của INOVx giúp thực hiện quá trình hóa
dầu, hóa chất, thực phẩm, năng lượng và những
ngành công nghiệp xử lý khác để tải dữ liệu quét, sau
đó nhận dạng ống dẫn, thành phần thép và những
nguyên tố khác để thiết kế một mô hình nhà máy xử lý.
Những thiết kế này có thể được xuất thành AutoCAD,
Intergraph và AVEVA. Gói phần mềm cùng loại với Những chương trình đo lường, hoặc là được tải vào hoặc
LASERGENSuite của BitWyse tạo một đường dẫn trực là tích hợp vào hệ thống phần cứng, cho phép dữ liệu cần
đo được đăng nhập, lưu trữ, phân tích hoặc thao tác để
tiếp đến Microstation, AutoCAD, Aveva và Intergraph. chính xác hơn và trên hết là chất lượng sản phẩm tốt hơn.
Nó cũng giúp nhận biết va chạm, nhận dạng ống dẫn
và quản lý dữ liệu của những tập hợp điểm lớn.
Tất cả những công cụ này kết hợp trực tiếp với cầu mà không cần phải tái định cỡ đầu dò. Bổ sung
Faro Scene, một phần mềm dễ sử dụng, hiệu suất dụng cụ thị giác không ảnh hưởng đến bất cứ dụng
cao của công ty được dùng để xem, quản lý, định cụ sẵn có nào quen thuộc với người sử dụng thăm dò
cỡ, lọc và điều khiển những tập hợp điểm lớn 3D xúc giác, bởi vì nó có sẵn một giao diện chung cho
được thu thập bởi máy Faro Laser Scanner LS. người sử dụng, khi đầu dò xúc giác được dùng.
PC-DMIS Vision cũng bao gồm những đặc tính
HỆ THỐNG THỊ GIÁC lập trình ngoại tuyến tiên tiến, với một môi trường thị
Hệ thống thị giác là loại máy thứ ba được sử dụng giác được mô phỏng trong chế độ ngoại tuyến, bao gồm
trong đo lường, thay vì đầu dò nút chạm và máy quét mô phỏng ánh sáng, phóng đại và kiểm soát tâm điểm.
laser. Dẫn đầu thị trường trong lĩnh vực này là phần Điều này cho chương trình được tạo ra từ CAD trong
mềm đo lường PC-DMIS, phần mềm đo lường được môi trường ngoại tuyến, giữ cho máy thị giác luôn sẵn
sử dụng rộng rãi nhất, với hơn 20000 chi nhánh khắp sàng để cho sản xuất bất cứ lúc nào. Khi di chuyển một
thế giới, được phát triển bởi tập đoàn Wilcox. chương trình tới máy, đặc tính Tự Điều Chỉnh của PC-
PC-DMIS Vision là một trong những sản DMIS tự động điều chỉnh thông số thị giác của chương
phẩm phần mềm của Wilcox tích hợp CAD không trình đối với môi trường thực, tự động bù trừ với thông
ghép nối với thiết bị thị giác vào quá trình đo số của máy cho tình trạng ánh sáng xung quanh.
lường. Modun này bao gồm khả năng điều chỉnh Vô số hệ thống đo lường đã sản sinh ra thậm
vượt trội, một phần bổ sung đầy đủ của dụng cụ chí một số lượng lớn hơn các phần mềm đo đạc.
lọc và nhắm mục tiêu và đặc tính AutoShutter độc Từ thu thập, so sánh, kiểm tra và lưu giữ tín hiệu
nhất, để cho máy thủ công chạy tự động một cách đo lường, cho đến chức năng đa cảm biến với
hiệu quả trong một tầm quan sát cho trước. công cụ đa dạng, phần mềm đo lường và kiểm
Đối với máy đa cảm ứng, người sử dụng có thể định sẽ tiếp tục được mở rộng với những đặc
chuyển đổi giữa thăm dò thị giác và xúc giác theo nhu tính và tính hữu dụng gia tăng chưa từng có.

36

TRỎ VÀ NHẤP
Renishaw OMV cho phép kiểm tra dạng CMM 3D trên dụng cụ máy CNC với phương pháp trở và nhấp đơn giản.
Renishaw OMV là một gói phần mềm
kiểm chứng cho những người sử
dụng dụng cụ máy có nhu cầu dùng
phần mềm kiểm tra mạnh, cung cấp
kiểm chứng 3D với mẫu CAD theo
dạng máy đo tọa độ (CMM). Phần
mềm nhắm đến nhà sản xuất chi
tiết phức tạp và lớn, như dụng cụ
đúc khuôn, và kết hợp dạng tự do
Mô phỏng chu
trình kiểm tra đặc
điểm hình học.
và đặc điểm hình học. Một phương
pháp trỏ và nhấp đơn giản có nghĩa
là người sử dụng có thể thấy đường
dẫn kiểm tra được tạo ra, và thay đổi
nếu cần thiết.
Sử dụng Renishaw OMV cho kiểm
tra cho phép nhà sản xuất phát hiện lỗi
sớm hơn và sửa lỗi trước khi chi tiết
bị lấy ra khỏi máy gia công. Khả năng
kiểm tra xem chi tiết sắp đạt đặc điểm
kỹ thuật ở mỗi công đoạn trong quá
trình sản xuất sẽ tiết kiệm thời gian,
giảm số lượng chi tiết bị đập bỏ và tăng
độ tin cậy.
Kết hợp với đầu dò xúc giác Rengage
của Renishaw, nó cung cấp độ chính xác
cao trong kiểm định chi tiết trên máy gia
công. Đầu dò không quét, chính xác cao,
như là MP700 và OMP400 với đầu dò
xúc giác siêu gọn, lý tưởng cho kiểm tra
3D thường xuyên được thực hiện với
OMV. Dữ liệu bề mặt được đo đạc và
gửi tới PC, nơi thuật toán đo đạc dạng
CMM mạnh mẽ sẽ xử lý dữ liệu.
Đặc điểm như đường tròn, trụ, nón,
cầu và mặt phẳng nhiều điểm hiện tại có
thể được đo đạc với độ chính xác cao,
và thuật toán mạnh mẽ để khớp nhóm
Renishaw OMV lý tưởng
cho các nhà chế tạo chi
tiết phức tạp như công
cụ đúc khuôn, để có thể
kiểm tra chi tiết hoàn
thiện ngay trên máy.
MEASUREMENT
dữ liệu đo vào mẫu một cách “phù hợp
nhất”, giảm sai lệch và lỗi, bằng cách bỏ
đi ràng buộc về thẳng hàng và chuẩn.
OMV cho hiển thị hình ảnh về sai
lệch được đo và lỗi trên mẫu CAD rõ
ràng, chỉ cho biết nếu một điểm đo nằm
trong, trên hoặc dưới dung sai, và có
thể cung cấp “bản đồ màu” về độ chính
xác của thành phần. Báo cáo kiểm tra
dung sai cung cấp dẫn chứng tài liệu
theo thủ tục về hình học của thành phần,
vốn có thể được kết hợp với mặt cắt của
mẫu CAD.
Tập tin CAD có thể được sử dụng
với OMV bao gồm định dạng DXF và
DWG của Auto CAD, Catia, SDRC,
Unigraphics và Pro/Engineer, cũng như
những dạng chuẩn của IGES, Parasolid,
STEP và STL. Phần mềm chạy trên
hàng loạt các dụng cụ gia công, bao gồm
những loại được lắp với bộ điều khiển
của Fanuc, Mazak ISO, Pro3, Yasnac,
Hitachi Seiko, Mitsubishi, Siemens và
Heidenhain.
Dựa trên thông tin cung cấp bởi Renishaw
www.renishaw.com
Báo cáo bằng hình ảnh
về sai lệch được đo
và lỗi trên mẫu CAD.
37
MEASUREMENT

Những quy luật về

tính di động
AUGUSTINE QUEK trình bày những vấn đề tác động đến hệ thống
đo lường di động
ActiCM

H
ệ thống đo lường được định nghĩa bởi
Cục Đo Lường Quốc Tế là ”...khoa
học đo đạc, kết hợp cả thí nghiệm lẫn
lý thuyết để xác định ẩn số trong bất kỳ lĩnh vực
khoa học và công nghệ.” Điều này bao gồm đo đạc
kích thước và không kích thước, như màu sắc, độ
dẫn nhiệt hoặc dẫn điện và các tính chất khác.
Nhóm thiết bị đo lường công nghiệp chính là
các máy đo toạ độ (CMM), các thiết bị đo lường
khác bao gồm các thước đo, compa đo ngoài,
trắc vi kế, máy đo biên dạng dùng tia laser và các
thiết bị quang học (máy ảnh, kính hiển vi, vv).
Các hệ thống đo lường di động, bao gồm máy
CMM di động, là hệ quả đương nhiên từ quá trình kết
hợp các máy đo cầm tay truyền thống với những nhu
cầu công nghiệp tinh vi, hiện đại. Hiện tại, những hệ

38

thống này bao gồm từ hệ thống thăm dò di động sử dụng
nút cảm ứng cơ học đến laser, máy thăm dò nhiệt và các
máy ảnh có độ phân giải cao, và phần mềm đi kèm.
MÁY THĂM DÒ CƠ HỌC
Thiết bị đo kích thước, như loại sản xuất bởi Mahr
Federal, là một trong những hệ thống nhỏ nhất. Máy
đo chất lượng bề mặt di động Pocket Surf PS1 chỉ cân
nặng khoảng 40g và có thể đo hơn 24 thông số chất
lượng bề mặt bằng bộ phận dò cảm ứng có độ phân
giải cao. Máy PS1 cung cấp hàng loạt các đặc điểm,
bao gồm bộ nhớ, cổng kết nối USB, phần mềm PC
tuỳ chọn, và một biên độ đo đạc rộng, làm tăng tính
linh hoạt của thiết bị cho hàng loạt các ứng dụng.
Ví dụ, lực đo thấp 0.7mN của Pocket Surf PS1
có lẽ là lực nhỏ nhất được sử dụng trong ngành.
Màn hình thiết bị lớn nên chỉ cần nhìn thoáng qua
vẫn thấy được số liệu đo đạc và tất cả các chức năng
được hiển thị ở dạng văn bản thuần túy. Chiều dài
giới hạn có thể được chọn tự do và bộ phận hiệu
chỉnh chủ được lắp sẵn vào thiết bị nên không cần
dùng đến hệ điều chỉnh bên ngoài. Biên độ đo rộng
lên tới 350um được củng cố bởi khả năng xoay
cũng như chuyển động theo chiều dọc của PS1.
Máy có thể đo ngược, được lắp lên một bề mặt
dẹt hoặc giá đo, hoặc thậm chí vuông góc với bề mặt
tiếp xúc với một mặt cuối khối chữ V tuỳ ý. Các bộ
cảm biến được cung cấp vào máy làm tăng độ linh
hoạt. Ví dụ, một bộ cảm biến có thể được dùng để đo
các lỗ khoan với bán kính nhỏ cỡ 3mm. Một bộ cảm
biến hai trượt có thể được dùng để đo bề mặt tấm
kim loại và trục lăn; một bộ nữa được thiết kế để sử
dụng cho các mặt lồi và lõm; và vẫn còn những bộ
khác dùng để đo những điểm nằm sâu trong rãnh.
Cải tiến trong khả năng đo di động còn có thể thấy
ở thiết bị Surtronic 25 của Taylor Hobson. Thiết bị chạy
bằng pin này hoàn toàn di động, cực kì linh hoạt, và dễ
sử dụng. Thiết bị cung cấp hàng loạt những đặc tính bao
gồm chu kỳ đo nhanh, menu vận hành trực giác, cơ chế
nâng đầu đo có một không hai, phần mềm Talyprofile
mạnh mẽ và bộ cảm ứng lẫn đồ phụ tùng có thể hoán vị.
Cơ chế nâng đầu đo được thiết kế độc đáo cho
phép điều chỉnh 50mm theo chiều thẳng đứng và xoay
bộ cảm ứng tới vị trí đo khác nhau, bao gồm đo góc
vuông hoặc lộn ngược. Máy chỉ có 2 nút nên dễ dùng,
cho phép người sử dụng lướt qua menu và lựa chọn
trước khi ấn nút “Đo” để tính toán và hiện thị đồng
thời đến 10 thông số trên 1 màn hình LCD lớn.
Một ví dụ điển hình cho CMM di động là máy
CMM di động Stinger IIi của Romer, với chức năng
kiểm định mạnh và khả năng đo tọa độ đảo ngược.
Stinger IIi là một máy CMM giá phải chăng, nhẹ với
MEASUREMENT
Một nhóm chính của hệ thống đo lường
công nghiệp là máy đo tọa độ
các tính năng cao cấp như là kỹ thuật Quay Vô Hạn
được cấp bằng sáng chế của Romer, một Hệ Thống
Đối Trọng Zero-G mới, và các đầu dò phản ứng nhanh
nhạy thông minh giúp loại bỏ nhu cầu dùng dụng cụ
hoặc tái hiệu chỉnh. Loại đầu dò do người vận hành lắp
vào được tự động nhận biết và điều tiết bởi hệ thống.
Máy Stinger IIi kết hợp kỹ thuật Quay Vô Hạn
trục chính được cấp bằng sáng chế của Romer có
khả năng tự do kiểm định những vùng khó chạm
đến trên một chi tiết. Hệ thống Đối Trọng Zero-G bù
lại trọng lượng của cánh tay đòn và đầu dò 1 cách
hiệu quả, giúp vận hành dễ dàng và thực hiện bằng
một tay, giảm bớt mệt mỏi đáng kể cho người điều
khiển. Một đặc trưng khác là các cánh tay đòn được
định độ dài theo tiêu chuẩn NIST. Điều này cho
phép người vận hành dễ dàng kiểm tra và ghi lại dữ
liệu hoạt động của hệ thống theo tiêu chuẩn ISO.
Thiết kế cực kì lưu động của Stinger nặng từ
3.6 tới 4.5 kg (8 tới 10 pound) cho phép cánh tay
đòn dễ dàng di chuyển trong khu vực hoạt động.
Mặc dù nhẹ, ống tay đòn chế tạo từ sợi cacbon
tổng hợp bền hơn rất nhiều so với thép và có kích
thước ổn định ở bất cứ nhiệt độ nào. Máy Stinger
IIi hiện nay có các cấu hình 8, 10 và 12 chân.
Thêm những cải tiến trong thiết kế cánh tay đòn có
thể thấy ở thiết bị Sigma từ Axila Inc (Farmington Hills,
MI). Máy Sigma có cánh tay đòn chính xác và linh hoạt
nhất nhờ áp dụng khái niệm tháo ráp độc đáo. Máy cũng
cho phép nâng cấp chiều dài cánh tay đòn, một sự đột
phá chính trong thế giới CMM di động. Cánh tay đòn
Sigma trên thị trường có 8 chiều dài tiêu chuẩn từ 6 feet
tới 17 feet, lắp đặt theo yêu cầu khách hàng. Chiều dài
được nối thêm tạo nên tầm với dài nhất so với tất cả các
loại tay đòn hiện có trên thị trường , không cần sự hỗ
trợ của các thiết bị cảm ứng, tay vịn ngang hoặc các hệ
39
MEASUREMENT

thống nối dài khác, và đây loại máy quét laser quay
cũng là cánh tay đòn 6 trục đầu tiên được giới thiệu
di động lớn nhất thế giới. trên thị trường. G-Scan
Để tự chỉnh chiều cắm vào Sigma đồng thời
dài sau khi mua, hai ống với các đầu dò tiếp xúc,
than graphit tạo phần thông qua trục quay của
chính của cánh tay đòn có G-Scan, không cần sử
thể được thay đổi thành dụng cánh tay đòn quét
chiều dài thích hợp hơn, 7 trục chuyên dụng.
tùy vào ứng dụng. Những
thay đổi trên cánh tay ĐO LƯỜNG KHÔNG
đòn được thực hiện từ 1 TIẾP XÚC
thiết bị của Axila và sau Sự phát triển nhanh
khi cánh tay đòn mới chóng của các hệ thống
được chuyển đổi, tái kiểm không tiếp xúc di động
định cần được thực hiện. trong những năm gần
Sigma cũng có thể xem như Nhu cầu giảm dung sai, tăng độ chính xác đây là bằng chứng cho những
là thiết bị CMM di động đầu tiên và rút ngắn thời gian kiểm tra gia tăng cải tiến trong thiết bị cảm ứng
dẫn đến việc các thiết bị được điều khiển
có Ethernet với địa chỉ IP riêng, bằng phần mềm tốt và tinh vi hơn quang học và năng lượng. Các
có thể cắm vào máy tính hoặc hệ thống đo lường không tiếp
nối trực tiếp vào mạng. Sigma xúc ngày nay có thể đạt được độ
kết hợp thiết kế cơ học rất mạnh nhưng nhẹ, bắt đầu chính xác và độ phân giải tương đương với các đầu dò
với 10 pound, hoàn thiện với các thiết bị mã hoá mới tiếp xúc, cùng với tốc độ quét nhanh hơn, các số lượng
với độ phân giải cao và các thiết bị điện tử thu nhỏ. đo lớn hơn và thời gian quay vòng cũng ngắn hơn.
Khả năng linh hoạt cao và thiết kế thông minh Một ví dụ tiêu biểu là thiết bị MobileScan3D
của Sigma cũng cho phép thực hiện các phép đo với cả của Steintek, một hệ thống lưu động đa trục dùng
đầu dò tiếp xúc và máy quét laser G-Scan của Axila, trong các ứng dụng đo lường không tiếp xúc, bao

MÁY ĐO TỌA ĐỘ VIDEO DÙNG ĐỂ ĐO CHI TIẾT TẠI CHỖ

Thị giác nổi, phép đạc tam giác quang học và phép quang trắc là những định luật đằng sau thiết kế máy đo 3D có thể đem
đến tận chi tiết. Trình bày bởi Antonio Mendes Nazare.

lớn trên một đế nặng bằng đá granit.

Các máy đo tọa độ là các hệ thống
điều khiển chất lượng được sử dụng
để kiểm tra độ chính xác kích cỡ và
hình học của các sản phẩm được
sản xuất, từ những đồ nhựa nhỏ
đến các chi tiết kim loại lớn trong
không gian 3 chiều.Thông thường,
những thiết bị này là những cấu trúc
ActiCM đã phát triển Actiris350, một
hệ thống dựa trên thị giác, đa chức
năng, cầm tay, nặng không tới10kg
và không có dây hay các chỗ nối cơ
học nào giữa đầu dò hạng nhẹ và
đầu cảm biến quang học của nó,
thiết bị đo chính.
Bộ cảm biến quang học kết hợp các
định luật máy nhìn nổi, phép đạc tam
giác quang học và phép quang trắc. Các
gương phản xạ được lắp trên đầu dò
phản xạ các tia hồng ngoại từ đầu cảm
biến quang học. Hai máy ảnh kĩ thuật số
ở hai đầu của đầu quang học nhận hình
ảnh từ những mục tiêu này và gửi chúng

40
 MEASUREMENT

gồm kĩ thuật số hoá, tạo mẫu nhanh, quá trình kiểm Tầm với từ 101-304mm của FaroArm tăng tính
tra, công nghệ đảo ngược, kĩ thuật tạo hình 3D và đo di động cho đầu dò quét của Laser Design bằng cách
điểm mờ để so sánh với CAD. Thiết bị có thể được cho phép người sử dụng vận chuyển máy quét di
sử dụng trên một giá ba chân cho những vật có kích động tới ngay bộ phận mong muốn. Đây là một lợi
thước lên tới 1500 x 1500 x 1500m, hoặc là đặt trên ích đáng kể đối với các công ty thích giữ các chi tiết
bàn đối với các vật có kích thước nhỏ hơn. Thuật toán để đo tại xưởng hơn với lý do bí mật, cũng như các
cài sẵn trong thiết bị với chức năng tự động chuẩn công ty có chi tiết quá lớn hoặc rất khó di chuyển,
hóa giúp điều chỉnh cường độ tia laser lên bề mặt của điển hình là lĩnh vực hàng không và tự động.
vật thể. Hệ thống theo dõi liên tục đo ngay cả trong
quá trình định vị bộ cảm ứng và vật thể. Động cơ
điều khiển bằng trợ động, các thiết bị mã hoá có độ
chính xác cao ở phần cứng và phần mềm Geomagic
giúp cho MobilScan3D có được độ chính xác: 0.01
mm với khoảng cách cách nhau 290mm, với độ phân
giải cực mịn lên tới 0.01mm và 1024 điểm/hàng.
Thông thường các hệ thống công nghiệp kết hợp
đầu dò laser với tay đòn cơ học CMM, như trong thiết
bị Sigma đã đề cập trước đó. Một ví dụ khác là Laser
Design, một hãng sản xuất đầu dò quét laser 3D, hợp
nhất dòng bộ dò laser kiểm sát (SLP) trong công nghệ
dò laser 3D, với dòng công nghệ Faro của FaroArm
trong CMM di động. SLP, trong đó bao gồm SLP-
2000, một đường laser dài 8 inch, còn là một thiết bị

Delcam
rẻ tiền, bổ trợ cho người hiện sở hữu các kiểu máy
FaroArm. Laser Design thậm chí bán thiết bị trang bị
Tính di động của tay đòn cho phép
thêm cho phép các khách hàng đang sử dụng Faro dễ những chi tiết lớn như của Catepillar này
dàng lắp đầu dò laser phù hợp với yêu cầu đo đạc. được kiểm tra ngay tại nơi sản xuất

tới một máy tính xách tay để tái tạo các
yếu tố được dò ra trong không gian vật
thể và, từ đó, dò ra vị trí của đầu dò.
Phép quang trắc là một công nghệ
do nhà đo đạc người Pháp Dominique
Arago đã đặt nền tảng ở giữa thế kỉ 19,
khi mà nhiếp ảnh vẫn còn sơ khai. Công
nghệ này sử dụng quá trình đạc tam giác
để quyết định dữ liệu 3D trong thể tích đo
từ những bức ảnh chụp ở các góc khác
nhau. Ban đầu nó phổ biến trong lĩnh
vực hình ảnh vệ tinh, sau đó nó tạo một
khởi đầu đáng chú ý với tư cách là một
thiết bị công nghiệp năm 1970 và ngày
nay được sử dụng rộng rãi ở các công ty
như là Airbus và Boeing. Quá trình xử lý
hình ảnh kĩ thuật số cho phép phát hiện
tự động các vật thể, và Actiris350 thúc
đẩy sự ra đời các thuật toán mạnh về
gia công hình ảnh .
Vận hành từ một máy tính xách tay
đơn giản, máy đo tọa độ đo trong vòng
thể tích là 3.5m3, với độ chính xác của
một điểm đơn là 15 micron và tốc độ thu
là 15 điểm mỗi giây. Thiết bị được thiết
kế trên một nền hệ thống mở và có thể có
giao diện với hầu hết các phần mềm đo
lường công nghiệp. Nó cho phép người
sử dụng tự do di chuyển và cài đặt hiệu
chỉnh cả tự động lẫn bằng tay. Việc lắp
đặt dễ dàng và khởi động nhanh giúp
cho hệ thống sẵn sàng đi vào sử dụng
trong vòng không tới 30 phút.
Lựa chọn đo lường không tiếp xúc
mở ra các ứng dụng đa dạng trong hàng
loạt các lĩnh vực sản xuất, bao gồm gia
công tấm kim loại và luyện kim, sản xuất
dụng cụ máy, sản xuất các thiết bị vận
chuyển và tự động. Mặc dù việc kiểm
tra và điều khiển 3D là chức năng chính
của Actiris350, hệ thống này cũng có
thể được sử dụng để tạo công nghệ
ngược. Thông qua đầu dò hay máy quét
laser, chúng ta có thể có một tập hợp
điểm sẽ được chuyển vào tập tin CAD
(catia, lges..).
Tính di động cho phép người sử
dụng thực hiện các phép đo một cách
trực tiếp trên bộ phận, cho dù nó ở đâu,
loại bỏ nhu cầu phải tháo hoặc dời các
bộ phận tới phòng đo.
Đặc điểm hiệu chỉnh tự động có thể
đo các chi tiết dài vài mét; ví dụ, các chi
tiết trong các ngành công nghiệp khoa
học điện tử áp dụng vào hàng không,
không gian, hải quân và tự động. Và nó
cho phép người sử dụng dời các chi tiết
lớn hoặc máy móc trong quá trình đo mà
không phải tiến hành các quá trình hiệu
chỉnh phức tạp và lặp đi lặp lại.
Antonio Mendes Nazare là Phó Chủ
Tịch Mua Bán và Tiếp Thị của ActiCM,
Moirans, Pháp

41
MEASUREMENT

PHÉP QUANG TRẮC
Một lĩnh vực chính khác của đo lường không tiếp
xúc là phép quang trắc. Chụp ảnh có độ phân giải
cao thay vì đo kích thước trực tiếp tạo lợi ích đặc
biệt. Các khoảng cách kích thước từ những điểm
khác nhau trên các bề mặt vẫn có thể được đo từ
các hình ảnh chụp được. Bên cạnh đó, các bề mặt
cần được khảo sát có thể được nghiên cứu cụ thể, ví
dụ, đặc điểm, hình dạng và màu sắc của bề mặt.
Thiết bị V-STARS/88 từ hệ thống Geodetic
(GSI) là một ví dụ hoàn hảo. Hệ thống V-Stars của
GSI được tận dụng cho các ứng dụng đo và kiểm
tra trong khoa học, kĩ thuật và các phạm vi hoạt
động sản xuất như hàng không, tự động, đóng tàu,
năng lượng, anten, vật liệu vũ trụ, và vật lý.
V-Stars/S8 bao gồm 1 máy ảnh INCA3 có công
nghệ tinh túy với kết nối không dây, một máy tính xách
tay được lưu phần mềm hình ảnh kĩ thuật số 3D V-
Stars, và các phụ kiện khác. INCA3 hợp nhất bộ cảm
ứng CCD có độ phân giải cực cao với máy tính PC cấu
hình mạnh và gọn. Máy ảnh ghi lại chính xác những
đo đạc trong môi trường làm việc không ổn định (bên
trong hoặc bên ngoài), như là trong điều kiện có rung
động, chuyển động, và nhiệt độ khắc nghiệt thường gặp.
INCA3 phù hợp nhất cho đo đạc và kiểm tra
tại chỗ các vật to. Người điều khiển có thể nhanh
chóng đo đạc mà không làm ngưng hoạt động của
các bộ phận khác đang vận hành đồng thời trong
một tổ hợp máy lớn. Toàn bộ giải pháp có thể
được xách tay lên máy bay, hoặc được gửi như
hành lý tiêu chuẩn, khi bay từ nhà xưởng đến các
xí nghiệp con, hoặc đi khắp nơi trên thế giới.
Một ví dụ khác là máy ảnh USB hiện đại của
Aberlink được thiết kế để cung cấp những hình ảnh
không bị méo mó biến dạng trên màn hình PC. Công
ty khẳng định rằng công nghệ tinh túy mới lý tưởng để
sử dụng cho toàn bộ loạt máy CMM. Mẫu hiện hành
nổi bật với độ phân giải cao hơn, tốc độ khung tăng,
và khả năng tự tìm tiêu điểm nhanh, chức năng nhắm
và khả năng đồng bộ hoá chức năng phơi sáng với bộ
điều khiển ánh sáng. Đèn quang học hoàn toàn có thể
điều khiển được để cung cấp độ chiếu sáng tối ưu giúp

PHÁT TRIỂN MẠNH TRONG GIAI ĐOẠN TOÀN CẦU HÓA

Krayer GmbH vẫn đang tin cậy khớp nối tay đòn Romer Omega để sắp xếp hợp lý hóa và xúc tiến các công việc đo lường.

Krayer GmbH là một công ty cỡ vừa với nhỏ được dập và đục lỗ từ lá kim loại, Đối với các dây chuyền nhỏ hơn, chúng
khoảng 50 nhân viên chuyên sản xuất với dây chuyền sản xuất từ chỉ một tới tôi dựa vào nhân lực truyền thống. Các
các bộ phận tạo hình ảnh 3D. Công ty có 10, hàng trăm hoặc hàng ngàn chi tiết. dây chuyền lớn hơn thì được tự động
một lịch sử phong phú, từ năm 1884.
Việc cung cấp sản phẩm của công
ty rất dị thường. Trên 1000 tấn lá và
cuộn kim loại ở tất cả các loại, hình
dáng và bề dày được giữ trong kho ở
bất kỳ thời điểm nào. Hàng chục ngàn
dụng cụ được lưu trữ trong tầng hầm,
tận dụng hệ thống lưu trữ được cơ giới
hóa hiện đại để truy nhập nhanh hơn.
Các khách hàng chủ yếu là các nhà
thầu con trong lĩnh vực phương tiện
chở hàng. Krayer cũng sản xuất một số
dư các chi tiết được dập từ lá kim loại,
bao gồm từ các bồn rửa kích thước lớn
cho lĩnh vực ẩm thực đến các bàn phím
“không phá hủy được” tại những buồng
truy cập internet công cộng.
Giám đốc quản lý Christoph Brugger
chỉ rõ, “chúng tôi chú trọng đến việc sản
xuất các chi tiết với kích thước vừa và

42
 MEASUREMENT

làm rõ biên khi thực hiện các quy trình đo phức tạp.
Mối nối động học từ tính cho phép máy
ảnh linh hoạt thay thế đầu dò trong vài giây. Nó
cũng có thể được sử dụng chung với đầu dò có
nút chạm, cho phép đo chi tiết bằng cách kết hợp
vừa kỹ thuật tiếp xúc lẫn không tiếp xúc.
Thiết bị không có dây cáp hoặc các kết nối
cồng kềnh để mang đi khắp nơi, tất cả các tiếp xúc
của máy ảnh mới được tạo ra tức thời bằng việc đơn
giản là dùng từ tính để bấm lên trục của CMM.
PHẦN MỀM ĐO LƯỜNG
Nhu cầu giảm dung sai, tăng độ chính xác và rút ngắn
thời gian kiểm tra gia tăng dẫn đến việc các thiết bị
được điều khiển bằng phần mềm tốt và tinh vi hơn.
Ví dụ, PowerINSPECT của Delcam đã được
sử dụng rộng rãi trong nhiều CMM di động, bao
gồm Sigma và CimCore của Romer. Nhờ đặc
tính mạnh mẽ, nó được sử dụng trong những điều
kiện khắc nghiệt như là xưởng đúc khuôn nóng,
ồn ào và chật hẹp giống các xưởng của Waupaca
Foundary Co ở Waupaca, Winconsin, Mỹ, hoặc
các xưởng sản xuất máy ủi, máy đào khổng lồ như
xưởng của Caterpillar ở Aurora, Illinois, Mỹ.
PowerINSPECT là giải pháp kiểm tra CAD hoàn
chỉnh với khả năng kiểm dữ liệu CAD với bất cứ
loại thiết bị đo nào. PowerINSPECT có thể được sử
dụng với bất cứ các thiết bị kiểm tra bao gồm CMM
điều khiển bằng tay và CNC, các tay đòn di động, các
thiết bị đo quang học và các dụng cụ máy CNC.
Phần mềm cho phép kiểm tra những phần được
người sử dụng tự xác định, dàn hàng nhanh các hình
khối phức tạp, kiểm tra dọc theo mép chi tiết, và đi
kèm với giao diện hướng dẫn thiết lập từng bước
Kích Thước Hình Học va Dung Sai (GD&T). Các
đặc điểm khác bao gồm các khả năng tổng kiểm tra
hình học như là thao tác CAD, bao gồm quá trình
dịch chuyển bề mặt (tức là đảo mặt tấm kim loại,
khoảng đánh lửa cho điện cực), tự động thiết lập đặc
điểm cần kiểm tra từ các dữ liệu xuất từ chương trình
CAD về danh tính, điểm, khung và bề mặt của vật
được đo. Các báo cáo hoàn toàn tùy chọn có thể được

hóa, và chúng tôi sử dụng robot công
nghiệp để lực lượng lao động rảnh
rang thực hiện những công việc đòi
hỏi thời gian lập trình cho robot còn
lâu hơn thời gian tiết kiệm từ tự động
hóa. Tập hợp số lượng lớn các dụng cụ
cho phép chúng tôi nhanh chóng thay
đổi dây chuyền sản xuất, và chúng tôi
cũng có thể nhanh chóng sản xuất các
dụng cụ mới vốn rất quan trọng cho
sự phát triển các nguyên mẫu. Trong
một thời gian rất ngắn, chúng tôi có
thể sản xuất các chi tiết mẫu dựa trên
các dụng cụ thử nghiệm, giúp chúng
tôi bắt kịp với nhu cầu thay đổi liên tục
của khách hàng.”
Bắt kịp với thời đại thay đổi này
cũng có nghĩa là đạt được chứng nhận
ISO9001. Phụ thuộc vào đặc điểm của
một dây chuyền sản xuất cụ thể nào đó,
các mẫu thử đại diện cần được so sánh
với các bản vẽ chi tiết. Kiểm tra các kích
thước của chi tiết sản xuất có khả năng
giảm tốc độ sản xuất: chi tiết cần được
mang vào phòng kiểm tra đo lường, nơi
mà kích thước thật sự của chúng được
so sánh với các kích thước chỉ tiêu. Điều
này đặc biệt rắc rối nếu chi tiết quá lớn,
nặng và khó di chuyển.
Đó là lý do tại sao Krayer tìm kiếm
một giải pháp hợp thời hơn cho công
việc đo lường này. Sau khi nhìn thấy
khớp nối tay đòn Romer Omega hoạt
động trong một triển lãm công nghiệp,
ban quản lý đã tổ chức buổi trình diễn
sản phẩm tại xưởng và đã bị thuyết phục
nhanh chóng bởi các lợi ích của tay đòn
này. Krayer đang tin cậy khớp nối tay
đòn Romer Omega để sắp xếp hợp lý
hóa và xúc tiến các công việc đo lường
tuân thủ theo tiêu chuẩn ISO9001.
“Lợi ích chính của khớp nối tay
đòn Romer là khả năng di động của
nó”, Brugger tiếp tục. “Như có thể thấy,
chúng tôi đã lắp nó trên một cái trạm
làm việc di động, vì thế chúng tôi có thể
mang nó trực tiếp tới bất cứ máy nào
trong xưởng của chúng tôi. Trong khi
một công nhân đang sản xuất chi tiết,
một kỹ thuật viên đo lường có thể thực
hiện các phép đo cần thiết ngay tại đó.
Thêm vào đó, khớp nối tay đòn Romer
Omega làm việc nhanh hơn rất nhiều so
với các phương pháp đo lường thông
thường, cho phép chúng tôi thực hiện
đo lường với thời gian chỉ bằng một
phần nhỏ thời gian cần thiết cho cùng
một công việc trước đây.”
Quản lý sản xuất Michael Banhardt
mở rộng thêm: “ Tay đòn rất dễ sử dụng,
và trên thực tế, bất cứ công nhân nào
cũng có thể học quy trình vận hành một
cách nhanh chóng. Theo cách đó, quá
trình sản xuất không cần bị gián đoạn,
người vận hành máy không cần rời vị trí
làm việc để mang chi tiết tới máy CMM
cố định và so sánh kích thước của chi
tiết với bản vẽ kĩ thuật. Sự đánh giá
được thực hiện trên phần mềm PC-
DMIS, và chúng tôi có dữ liệu kết quả
để trình với khách hàng.”
Một lý do khác để mua tay đòn
Romer là thay thế cho đồ thị đường
viền. Với tay đòn này, Krayer thậm chí
có thể kiểm tra đường viền của các chi
tiết nhỏ nhất, điều không thể làm được
với đồ thị đường viền kinh điển.
Dựa trên thông tin cung cấp bởi
Hexa-gon Metrology
www.hexagonmetrology.com

43
MEASUREMENT

hình thành, từng bước một, trong các dạng dễ hiểu.
CAM2 Measure 4.0, từ công nghệ Faro, là một
ví dụ khác cho phần mềm tay đòn di động CMM. Có
250 nâng cấp ở phiên bản mới nhất, bao gồm giao
diện mới có chung đặc điểm “nhìn và cảm nhận” với
phần mềm Faro Gage hiện hành. Các điểm nổi bật
khác bao gồm nâng cấp hiệu chỉnh đầu dò để cải
thiện độ chính xác và điều khiển thu thập dữ liệu,
lệnh đo mới như Torus, Torus Segment, Rectangular
Toroid và Extruded Rectangle, đo các chỗ uốn lớn
hơn 180 độ trong các ống hình tròn và chữ nhật.
Thêm vào đó, Faro Laser Tracker hiện nay có

PHẦN MỀM KIỂM TRA

Phần mềm PowerINSPECT của Delcam được sử dụng chủ yếu trong loạt thiết bị kiểm tra bao gồm các tay đòn kiềm tra cầm tay

FARO đã chọn phần
mềm PowerINSPECT
cho tay đòn kiểm tra
mới PowerGAGE.
PowerINSPECT là phần mềm của
Delcam dành cho việc kiểm tra các
nguyên mẫu, dụng cụ và mẫu sản phẩm
dựa trên dữ liệu CAD. Nó phù hợp với
nhiều loại thiết bị kiểm tra khác nhau, bao
gồm các máy đo tọa độ tĩnh (CMM), và
các hệ thống sử dụng laser và quang học,
nhưng được biết đến nhiều nhất như là
một phần mềm ưa chuộng dành cho các
tay đòn kiểm tra di động, như là sản phẩm
của CimCore, FARO và Romer.
Sự kết hợp khả năng di động của
các tay đòn kiểm tra với phần mềm
dễ sử dụng giúp thực hiện nhiều quá
trình kiểm tra hơn so với một máy
CMM chuyên dụng được đặt khá xa
điểm sản xuất. Do khả năng thực hiện
nhiều kiểm tra hơn và cung cấp kết quả
ngay lập tức với định dạng dễ hiểu,
PowerINSPECT cho phép xác định
sự cố sớm hơn và chi phí chỉnh
sửa thấp hơn.
Theo kiểu truyền thống, việc
kiểm tra dựa trên việc so sánh
mẫu thử với bản vẽ. Hiện
nay, mẫu CAD 3 chiều
được sử dụng làm mốc
quy chiếu chính cho dữ
liệu sản xuất thay cho bản
vẽ. Hầu hết dữ liệu thiết kế
hiện nay được đưa cho các
nhà thầu con ở dạng mẫu CAD
hơn dạng bản vẽ. Việc kiểm tra
trực tiếp với mẫu CAD có hiệu
quả và đáng tin cậy hơn là dựa các
bản vẽ lại từ mẫu đó.
Cùng lúc, các bộ phận ngày càng
thêm phức tạp trên thực tế của tất cả các
ngành công nghiệp. Ví dụ, các bộ phận
tự động bên trong ngày nay chủ yếu có
đặc điềm bề mặt trơn nhẵn, thay vì có
dạng hình hộp của vài năm trước đây.
Miêu tả các bề mặt phức tạp này trong
các bản vẽ hai chiều mà không bị khó
hiểu là một điều khó khăn. Rõ ràng, bất
cứ sự nhập nhằng nào trong bản vẽ cũng
làm giảm độ tin cậy của toàn bộ quá trình
kiểm tra. Hơn nữa, do độ phức tạp của
bề mặt tăng, thời gian cần thiết để khởi
động quá trình kiểm tra lâu hơn và nhiều
điểm cần được ghi lại hơn để kiểm tra
chất lượng toàn diện.
Được xem như là một chuyên gia
trong việc phát triển phần mềm sản xuất,
Delcam có thể thấy nhiều khách hàng
sử dụng hệ thống thiết kế và gia công
vấp phải sự cố trong qua trình kiểm tra
công việc. Trong nhiều trường hợp, việc
kiểm tra trở thành bế tắc tốn thời gian,
làm cản trở khả năng giao hàng đúng
hẹn. Hơn nữa, quá trình kiểm tra đã có
xu hướng trở nên phức tạp, đòi hỏi các
chuyên gia đo lường có tay nghề để thiết
lập dữ liệu kiểm tra và giải thích các báo
cáo kết quả.
Trong khi lý do chính cho sự phát
triển của PowerINSPECT là cho phép
kiểm tra dựa trên dữ liệu CAD, tốc độ
kiểm tra và độ phức tạp cũng được giải
quyết. Phần mềm cũng phải độc lập với
phần cứng được sử dụng. Nhiều phần
mềm kiểm tra khác trên thị trường được
liên kết với các thiết bị đo lường cụ thể.
Vì vậy, các công ty sử dụng hàng loạt
các thiết bị phải có đội ngũ nhân viên
được huấn luyện trên các phần mềm
khác nhau. Bên cạnh đó, việc thực hiện
các phương pháp báo cáo và định dạng
tiêu chuẩn từ các phần mềm khác nhau
không phải là dễ.
PowerINSPECT cung cấp hai lợi
ích then chốt; phương pháp thu thập
dữ liệu tương tác, đơn giản và nhanh,
và hàng loạt các mức độ báo cáo. Trong
quá trình kiểm tra, mẫu CAD của chi tiết
được hiển thị trên màn hình máy tính.
Tất cả kết quả được hiển thị ngay tức
khắc lên mẫu, vì thế người sử dụng biết
ngay rằng họ đã đo được điểm cần đo.
Thông tin phản hồi liền cũng cho phép
người vận hành đo thêm ở các khu vực
mà các kết quả ban đầu cho biết các sự
cố tiềm tàng.
Dựa trên thông tin cung cấp từ Delcam

44
 MEASUREMENT

khả năng lặp góc ở những vị trí khác nhau, và các
dữ liệu ngày nay có thể được sao chép và chuyển qua
các chương trình thứ ba, như là Microsoft Excel và
Notepad. CAM2 Measure 4.0 thậm chí được dịch và
phát hành trên toàn cầu với tám ngôn ngữ khác nhau.
Từ các đầu dò tiếp xúc cơ học tới laser và quang
học, và từ hoạt động điều khiển bằng tay tới điều khiển
bằng phần mềm chính xác, sự phát triển của hệ thống
đo lường di động từ các khung cố định gần như là
điều hiển nhiên. Cho dù việc nâng cấp hệ thống đo
lường phát triển theo xu hướng nào trong tương lai,
tính di động sẽ luôn đi đầu trong quá trình đổi mới.

MẮT XÍCH CÒN THIẾU TRONG QUY TRÌNH PHÁT TRIỂN

Dịch vụ và hỗ trợ đáng tin cậy tạo nên sự khác biệt trong việc duy trì vận hành của Airbus mỗi ngày.

Khu vực Airbus ở Broughton gần
Chester, Anh, sản xuất tất cả các
loại cánh máy bay khác nhau trong
dây chuyền sản xuất Airbus, bao
gồm mẹ của tất cả các loại máy bay,
loại A380 mới. Tạo việc làm cho hơn
7000 người, Airbus là công ty sử
dụng nhiều lao động nhất trong vùng.
Trên 100 Leica Laser Trackers được
sử dụng bởi 16 xưởng sản xuất ở
Pháp, Đức, Ý, Tây Ban Nha và Anh,
và chỉ riêng xưởng ở Broughton, 7
Leica Laser Trackers được dùng để
thực hiện công việc tái kiểm định và
biến đổi.
Điểm bổ sung mới nhất cho nhà
xưởng Leica Metrology là Leica T-
Probe, thiết bị cầm tay không dây CMM
có thể “đi vòng quanh” . Tuy nhiên, bên
cạnh công nghệ, chính chất lượng
dịch vụ và hỗ trợ vô song của Leica
Geosystems là yếu tố tạo nên sự khác
biệt trong việc duy trì vận hành của
Airbus mỗi ngày.
Ở tất cả các loại máy bay, cánh
máy bay có lẽ là yếu tố phức tạp nhất
và mang tính quyết định trên toàn bộ
chỉnh thể. Không tính đến số lượng các
chi tiết phức tạp để tạo nên 1 cái cánh,
chỉ riêng việc duy trì chặt chẽ dung sai
ở mức khoảng 0.25mm trên toàn bộ
chiều dài cánh đã đặt ra những điều
kiện khắt khe trong gia công. Việc lắp
ráp được diễn ra ở những gá lắp cao
bằng mấy tầng nhà. Những gá lắp riêng
lẻ có thể có hàng trăm điểm gia công
phải được sắp xếp hoàn toàn thẳng
hàng với nhau.
Tiết kiệm thời gian, tiết kiệm
tiền bạc.
Graham Tudor, người quản lý các hoạt
động gia công của Airbus, giải thích
rằng:”Thiết bị Leica đã kéo chúng tôi ra
khỏi công việc gia công thông thường
cũng như đưa quy trình tái kiểm định và
cải biến trở thành điểm chủ lực của chúng
tôi. Chúng tôi đang dùng Leica Laser
Trackers cộng với Leica T-Probe mới để
tạo ra sự đột phá này và đang tiết kiệm từ
30% tới 50% thời gian và cả tiền bạc.”
“Gần đây, chúng tôi đã phải xử lý
lại 1 cánh máy bay A340. Chúng tôi đã
được yêu cầu đem cánh máy bay đó gắn
lại vào gá lắp để sửa lỗi, điều chưa từng
làm trước đây. Chúng tôi đã kiểm định
lại các gá lắp bằng cách sử dụng công
nghệ laser của Leica và đã đặt cánh
máy bay đó vào gá lắp khác thay vì dùng
gá lắp cũ. Khả năng ráp cánh máy bay
vào 1 gá lắp khác mà hoàn toàn không
cải tiến hay điều chỉnh là nhờ chúng tôi
đã đạt được dung sai theo yêu cầu khi
kiểm định lại.”
Giao hàng đúng hạn là ưu tiên hàng
đầu. Grahum Tudor giải thích rằng: ”
Máy móc ngưng làm việc một giờ có thể
chỉ tốn 45 bảng tiền nhân công, nhưng
hoãn chuyến bay một giờ ở một hãng
hàng không lớn sẽ gây nên thất thoát trị
giá hàng trăm ngàn bảng nếu máy bay
không hoạt động.”
Dịch vụ và hỗ trợ đáng tin cậy là 1
yếu tố được rút ra từ kinh nghiệm của
Leica. Người sử dụng nhận được một
dịch vụ trọn gói từ Leica Geosystems. Kỹ
sư bán hàng của Leica, Steve Skickell,
sống ở địa phương và luôn luôn sẵn
sàng trợ giúp cũng như góp ý về chuyên
môn. Steve và đồng nghiệp hiểu rõ hệ lụy
xảy ra khi không giao hàng đúng hạn nên
luôn luôn đưa ra phản hồi nhanh chóng
và tức thời.
Hơn thập niên qua, hầu hết việc gia
công Airbus được thiết kế bằng phần
mềm CAD 3D. Bằng cách sử dụng hệ
thống lường không cần tiếp xúc trực tiếp
như Leica Laser Trackers, công ty không
cần phải đo lường và kiểm định lại những
dụng cụ gia công này. Alan Minshul, kỹ
sư thiết bị của hãng Airbus kết thúc bằng
nhận định: ”Một trong những điều thất
vọng là gia tài dụng cụ gia công của
chúng tôi vẫn phải được kiểm tra bằng
các phương pháp thông thường. Với
sự ra đời của Leica T-Probe, chúng tôi
có thể không cần phải đo lường, vì thế
cho phép chúng tôi kiểm định lại những
dụng cụ này nhanh hơn tới 50% .Theo
đó, Leica T-probe là mắt xích còn thiếu
trong quy trình phát triển mà chúng tôi
đã chờ đợi từ bấy lâu nay.”
Dựa vào thông tin cung cấp từ
Hexagon Metrology
www.hexagonmetrology.com

45
MEASUREMENT

Lựa chọn đầu dò CMM:

Sự lựa chọn của nhà
vô địch
Các máy đo tọa độ (CMM) đã góp phần vào sự phát triền trong
nhiều ngành công nghiệp, dẫn tới những thay đổi từng bước ấn
tượng và hiệu suất thời gian chu trình tốt hơn. LIM WEE HING

M
ột giải pháp cho lưỡi trượt đã đem lại thắng
lợi cho Sandra Kiriasis trong mùa giải
International Federation of Bobsleigh and
Toboganning (FIBT) 2006-2007 tại St Moritz. Sau
khi giành được huy chương vàng tại Bobsleigh World
Championships của FIBT dành cho nữ , Kiriasis nói
với các phát thanh viên truyền hình rằng:”Các lưỡi
trượt là bí quyết thành công của tôi”. Điều này nêu
bật tác động của công nghệ kỹ thuật lên các môn thể
thao tốc độ. Thông qua các luật mới của FIBT, tất cả
các đội xe trượt phải sử dụng loại thép có đặc điểm
kỹ thuật giống nhau, mặc dù họ cho phép các hình
dạng lưỡi trượt khác nhau. Do các lưỡi trượt trước
đây của Kiriasis đã được tạo ra bằng các công nghệ

46
 MEASUREMENT

thủ công, không có sẵn các bản vẽ hoặc dữ liệu điện

tử CAD, như vậy, khó tái sản xuất các lưỡi trượt
sử dụng thép có đặc điểm kỹ thuật tiêu chuẩn .
Để giải quyết vấn đề này, các nhà nghiên cứu
ở khoa nghiên cứu ở Anh Quốc đã sử dụng REVO,
một sản phẩm của Renishaw, để quét lưỡi trượt, nắm
bắt các điểm dữ liệu của nó và xác định dạng cụ thể
của nó. Dữ liệu được ghi lại cho phép gia công các
lưỡi mới thay thế, trước khi chúng được kiểm tra
hình dạng bằng cách sử dụng đầu dò cảm ứng.

ĐẠT ĐỘ CHÍNH XÁC CAO HƠN

Thông qua Renishaw, REVO là một đầu đo 5 trục dành
cho máy CMM. Không giống các phương pháp quét
thông thường khác vốn phụ thuộc vào việc tăng tốc 3
trục của CMM để quét nhanh hơn, đầu đo này sử dụng
máy đồng bộ và chuyển động của đầu để giảm tối đa các
lỗi động học của chuyển động CMM khi tốc độ quét cực
cao. Kết quả là, việc kiểm tra độ chính xác hoàn toàn
có thể được thực hiện ở tốc độ quay lên tới 500 mm/s.
REVO đã cải thiện mức lưu lượng kiểm tra
lên tới 900 phần trăm trên máy CMMs được gắn
với hệ thống quét 3 trục trước đó. So với hệ thống
đầu chia độ, nó tiết kiệm thời gian định cỡ. Máy Máy CMM được sử dụng để quét cánh
CMM cũng có thể di chuyển với tốc độ không đổi quạt, thu thập nhiều điểm dữ liệu và
trong khi vẫn đo lường một cách chính xác. cho phép vạch rõ hình dạng chi tiết
Với việc định vị đầu không giới hạn và công nghệ
đầu dò đột phá cực nhạy, nó cải thiện hơn nữa độ chính
xác bằng cách cảm biến gần bề mặt đo. Kết hợp với tốc thêm nhiều ứng dụng đo lường bằng phương pháp quét .
độ, tính linh hoạt và độ chính xác, nó đã được nâng cao Không còn nghi ngờ gì nữa, năng lực của REVO
đã cho thấy công nghệ CMM đã phát triển nhiều như thế
nào trong suốt những năm qua. Được phát triển trong
những năm 1950 bởi Ferranti, một công ty của Scotland,
máy CMM đầu tiên được cung cấp để đo độ chính xác
của các chi tiết trong sản phẩm quân đội. Kể từ đó, việc
sử dụng máy CMM đã tràn qua các ngành công nghiệp
khác, bao gồm ngành công nghiệp ô tô và hàng không.

CÔNG NGHIỆP HÀNG KHÔNG

Trên thực tế, REVO đã được sử dụng lần đầu tiên
để đo cánh quạt trong động cơ máy bay, yêu cầu
chín hình quét từng phần của tiết diện cánh, tám
hình quét theo chiều dọc cánh, hai hình quét trên
mặt đế, và một hình quét trên mặt vành. Trước đây,
đo đạc một cánh quạt cần tới 46 phút với một hệ
thống quét ba trục. Hệ thống mới chỉ đo trong vòng
4 phút và 30 giây, giúp cải thiện 992% năng suất.
Các kết quả ấn tượng cũng đạt được khi đo nắp
máy ô tô, bao gồm kiểm tra mười hai bệ xupap và ba
lần quét tròn lên mỗi lỗ trong mười hai ống kềm. Tổng
Cánh quạt được kiểm tra
hình dạng, và thực hiện đo thời gian đo là ba phút và 42 giây tốc độ 400mm/giây
đạc chính xác trên máy cho bệ xupap và 50 mm/giây đối với ống kềm xupap. So

47
MEASUREMENT
Máy CMM có thể
chuyển động ở vận
tốc không đổi khi
thực hiện đo đạc
Kết quả động học của nắp
máy ô tô cũng thu được
với thời gian là 29 phút và 13 giây khi sử dụng hệ thống
ba trục trước đây, nó đã cải thiện 690% năng suất.
Bên cạnh đo kích thước, biên, hướng và
thân, các máy CMM ngày nay đóng vai trò chính
trong lập bản đồ và xử lý hình ảnh về độ sâu.
Chúng cũng có nhiều cấu hình như: di động,
cầm tay, không cần giá đỡ và bệ phẳng.
Bên cạnh đó, các máy CMM tồn tại ở nhiều
dạng khác nhau. Một sản phẩm của Faro, thiết bị
48
FaroArm, có hình dạng và tính linh hoạt của một
cánh tay robot di động. Do nó có thể chạm đến bên
trong các chi tiết phức tạp, các hãng sản xuất ô tô
sử dụng nó để đo xe ô tô và các phụ tùng ô tô.
NGÀNH CÔNG NGHIỆP Ô TÔ
Lear, một xí nghiệp của Đức sản xuất các hệ
thống ghế trong ô tô, là một ví dụ về công ty sử
dụng FaroArm. Được đặt ở Bremen, công ty
cung cấp sản phẩm cho Daimler-Chrysler.
“Năm 2000, chúng tôi đã phải thực hiện
các phép đo điểm hình tháp cho hệ thống ghế
nội thất. Vào thời điểm đó, chúng tôi không
thể thực hiện được đo đạc theo yêu cầu.
Khi một vài cộng sự từ xưởng sản xuất khác
đề cập đến FaroArm, chúng tôi cần chạy thử. Trong
quá trình chạy thử, một túi khí bên trong xe đã
được kích hoạt thông qua đo đạc”, Holger Janssen,
một kỹ thuật viên về quản lý chất lượng nhớ lại,
“Tay đòn đo di động đã thuyết phục mọi người”.
Sau giai đoạn kiểm tra, Lear đầu tư vào
thiết bị FaroArm từ loạt hàng bạc với một phạm
vi đo 7.8 foot và phần mềm đo lường CAM2
Measure. Hệ thống này là một thành công.
Năm 2004, công ty mua thêm một FaroArm từ
loạt hàng titan với phạm vi đo lường 7.8 foot, cùng
với phần mềm Polyworks của InnovMetric. Công ty
cũng đặt hàng thiết bị laser ScanArm, có cán tháo
rời được, “ba điểm lắp nhanh”, và sản xuất công thái
hoàn toàn. ScanArm kết hợp thiết bị định tầm LED
để xác định khoảng cách quét tối ưu, và việc định cỡ
đầu dò nhanh chóng giảm thời gian cài đặt rất nhiều.
Đối với vấn đề bảo vệ môi trường sản xuất, mặt
mỏng cho các vùng khít nhau được bịt kín, và thiết bị
ScanArm hoạt động trong khoảng nhiệt độ bằng với
nhiệt độ tay đòn mà không cần tái định cỡ. Trọng lượng
của máy quét là 530g và nó cung cấp chế độ kiểm tra
cặn kẽ bằng cách thu thập hơn 19,000 điểm mỗi giây.
BƯỚC VÀO HỆ THỐNG ĐẦU DÒ MỚI
Với hai tay đòn đo, hệ thống có khả năng phản ứng
linh hoạt với các biến đổi trong sản phẩm. Điều
này quan trọng do chu kỳ sản phẩm trong hệ thống
ghế ngồi - như trong xe ô tô - đã được rút ngắn.
Trong bộ phận quản lý chất lượng, người ta
chia rõ ràng nhiệm vụ của các tay đòn. Trong khi
tay đòn bạc được lắp trong một thiết kế cố định,
tay đòn titan được lắp lên giá ba chân. Hệ thống
mới được dùng trực tiếp cho các bước sản xuất như
điều khiển các thiết bị đo và đo điểm hình tháp.
Khi bắt tay vào một mẫu mới hay cải tiến thiết bị,
nhà sản xuất có thể kích hoạt đồng thời cả hai tay đòn.

Trong trường hợp này, tay đòn bạc đo chỗ ngồi của tài xế
trong khi tay đòn titan làm việc với khu vực đằng trước.
Tay đòn titan có thể hoạt động có hay không có
máy quét. Để hệ thống đo lường chứng minh được
giá trị của chúng, trong suốt quá trình kiểm tra việc
gá kẹp của bộ phận trong xe , các nhà quản lý chất
lượng lắp bộ phận tới bàn đo, quét một đường và lắp
bộ phận đó với các bộ phận kế bên trong thiết bị đo
kiểm tra. Tiếp theo đó, họ quét lại các đường lần nữa
và để các hình ảnh lên chồng lên nhau. Khi so sánh,
nhà sản xuất có thể định vị bất cứ chênh lệch nào.
“Quá trình kiểm tra bộ phận chỉ được đánh
giá với mức độ thứ yếu do phương châm của chúng
tôi là các nhà cung cấp phải giao các bộ phận IO
được hoàn toàn phê chuẩn. Dù gì đi nữa, họ có
thiết bị để đo đạc trong khi chúng tôi phải tốn một
lượng thời gian ở đây” Mr Janssen giải thích.
GIÁ TRỊ THỰC TẾ ĐỐI CHIẾU
VỚI DỮ LIỆU CAD
Đối với việc lấy mẫu ghế ngồi lúc đầu cho khách hàng,
đầu tiên Lear ghi lại các đường và sau đó thiết lập chúng
để tạo và điều chỉnh dữ liệu CAD. Họ phải làm như vậy
do việc biểu diễn đệm ghế trong CAD cho các vật liệu
như cotton hoặc bọt là rất khó khăn, và có thể có kết
quả không mong muốn. Các kết quả hầu như không thể
tính toán, vì thế họ dùng các giá trị theo kinh nghiệm.
Với ScanArm, nhà sản xuất có thể so sánh các giá trị
thực với các giá trị được định nghĩa trong CAD.
FaroArm có hình
dạng và tính linh
hoạt của cánh tay
robot di động
MEASUREMENT
ScanArm cho phép nhà sản xuất
so sánh giá trị thực tế với giá
trị được xác định trong CAD
Việc thực hiện các nhiệm vụ đo đạc với máy
đo tọa độ 3D rất đa dạng và tốn thời gian. Một máy
CMM dễ sử dụng có nghĩa là người sử dụng không cần
phải là một kĩ sư đo lường có trình độ chuyên môn.
“Tôi chỉ phải chờ đến khi sản xuất dừng lại, vào
giờ nghỉ trưa hoặc một ca trực trống, và khi đó đem máy
tính xách tay tới, đẩy tay đòn trên giá ba chân tới thước
đo và bắt đầu đo. Tôi có thể đo mặt trước với FaroArm
trong vòng nửa tiếng. Với máy đo tọa độ 3D, nó đáng lẽ
đã tốn của tôi ít nhất là nửa ngày,” ông Janssen thổ lộ.
NHIỀU LỰA CHỌN HƠN PHÍA TRƯỚC
Thậm chí khi thiết bị REVO và FaroArm đưa ra
nhiều tiện ích cho người sử dụng, nhiều nhà sản xuất
đang suy nghĩ về tương lai của các máy CMM. Theo
Larry Magganio, một nhà phân tích hệ thống CMM
tại Mitutoyo America Corp, các bộ cảm ứng gắn liền
sớm muộn sẽ xuất hiện cùng với chức năng lập bản
đồ động của các lỗi tham số trên máy CMM. Trong
thực tế, loại bỏ một cách tích cực những lỗi này trong
thời gian thực là điều hoàn toàn có thể xảy ra.
Chris Grow, phó chủ tịch của tập đoàn Carl
Zeiss, tin rằng các chiến lược đo lường và kiểm tra
thích nghi được với môi trường sản xuất đang dần
tăng tốc. Việc kiểm tra tại khu vực sản xuất khép lại lỗ
hổng về thông tin phản hồi, giúp cho chu kỳ sản xuất
ngắn hơn. Nó là một cơ hội thích hợp để các hệ thống
đo lường có thể hoạt động dưới bất kỳ điều kiện môi
trường cực độ nhất và vẫn đạt được độ chính xác cao.
Bất chấp những quan điểm này, một hiện
tượng chắc chắn sẽ xảy ra. Các tiến bộ khoa
học sẽ tiếp tục cách mạng hóa các máy CMM.
Từ đó, hàng loạt lựa chọn cho hệ thống đầu dò
CMM đa dạng đang chờ đợi người sử dụng.
49
MACHINE TOOLS

CHAP TER 3

Thử thách trong

công nghệ dập khuôn
Bài viết này nêu ra các vấn đề ảnh hưởng đến hiệu quả và an toàn
sản xuất đối với mục tiêu hướng tới chi phí sản xuất thấp trong lĩng
vực dập khuôn.

C
ác lĩnh vực dập khuôn ở Châu Âu, Mỹ và
Singapore đang phải đối mặt với các vấn đề
giống nhau. Chi phí sản xuất đang cao hơn
một cách đáng kể so với Trung Quốc và các nước được
gọi là các nước sản xuất chi phí thấp. Có phải chi phí
thấp là câu trả lời cuối cùng cho tất cả những áp lực mà
chúng ta đang phải đối mặt? Câu trả lời là không! Vẫn
có những cơ hội như là công nhân được đào tạo chất
lượng cao, công nghệ và cơ sở vật chất phát triển cao.
Hơn nữa, không cần thiết để đấu thầu những
sản phẩm đơn giản mà phải đấu thầu các sản phẩm
phức tạp hơn. Khối lượng sản xuất càng lớn và
vòng đời của sản phẩm dập khuôn càng cao, càng
tốt cho các nhà sản xuất. Có nhiều tiềm năng, trong

50
 MACHINE TOOLS

số đó có thể kể đến mức độ tự động cao hơn, các

quá trình tích hợp và công nghệ dụng cụ tốt hơn.
Nói về mức độ tự động cao và các quá trình
tích hợp, chúng ta biết rằng quá trình hàn laser cho
phép lắp ráp và hàn lò xo và thân khớp nối máy ngay
trong phạm vi khuôn đúc. Sau quá trình dập khuôn,
khách hàng có một thiết bị nối hoàn chỉnh được lấy
ra từ máy dập khuôn. Điều này làm giảm đáng kể
chi phí và trên hết là nâng cao chất lượng chi tiết.
Triển vọng trong lĩnh vực máy ô tô, nơi chỉ cho
phép tối đa một chi tiết hỏng trong mỗi triệu chi tiết
sản xuất, cũng rất lớn. Ngoài ra còn có lĩnh vực đánh
dấu bằng laser nội tuyến thẳng hàng đánh dấu các khớp Hiển thị điều khiển búa nện
nối với tốc độ lên đến 1400 khớp nối một phút. Mỗi
chi tiết được đánh dấu và có thể được theo dõi toàn bộ
quá trình theo yêu cầu của các nhà sản xuất xe ô tô.
Các thiết bị laser có thể được sử dụng cho tất cả các
sản phẩm bởi vì chúng có thể được lập trình tự do.
Chỉ có hai ví dụ cho thấy làm thế nào
để giảm chi phí sản xuất thông qua việc gia
tăng hiệu quả sản xuất và tự động hóa.

HỆ THỐNG GIÁM SÁT DỤNG CỤ

Việc giám sát các khuôn dập ngày càng phức tạp ngày
nay là thiết yếu cho quá trình dập an toàn và chính
xác. Nó không những liên tục đãm bảo chất lượng
chi tiết tốt mà còn bảo vệ khuôn và máy khỏi những
hư hại và thời gian lãng phí tốn kém. Cuối cùng, tất
cả các nhà sản xuất đều có mục đích chung là sản
lượng cao và chi phí sản xuất thấp. Bên cạnh thiết bị
bảo vệ dụng cụ thông thường từ Bruderer, bộ điều
khiển vị trí của búa nện là một hệ thống rất hiệu quả
để đạt được tất cả những mục tiêu đề cập ở trên.
Các bộ phận cảm biến tương tự đo búa nện ở
BDC (điểm chết dưới) tại một hay nhiều điểm trong
khuôn dập hoặc với các lệnh gần với quá trình dập
khuôn đến mức có thể. Bộ phận cảm biến được định
vị sao cho có thể đo được khoảng cách của mặt tháo
khuôn của khuôn nằm ở trên và so sánh nó với các
giới hạn đã nhập. Trong trường hợp kích thước của
mặt tháo khuôn vượt quá giới hạn cho phép, máy
sẽ tự động tắt trong vòng vài phần nghìn giây.
Một máy Bruderer điển hình dừng trong vòng
một vòng quay ở tốc độ hoạt động khoảng 1000 spm.
Điều này giúp bảo vệ máy và đặc biệt là khuôn không
bị hư hại do giảm tốc độ cấp bách hoặc tệ hơn, một
tấm kép do sai bước răng. Cho tới nay, đặc điểm này
đã chỉ được sử dụng với một bộ phận riêng biệt nhưng
ngày nay, người sử dụng có thể sử dụng thiết bị điều
khiển dập khuôn để hợp nhất hệ thống đo lường BDC.
Do việc sử dụng rộng rãi các thiết bị cảm biến
nhạy cảm và có độ chính xác cao trong lĩnh vực dập
Số liệu vị trí
khuôn hiệu suất cao, các dung sai có thể được giữ
trong giới hạn rất hẹp. Việc giữ dung sai nhỏ hơn 0.01
mm hoàn toàn không còn là vấn đề nữa. Cái gọi là
thiết bị cảm biến dòng điện xoáy cũng không có giới
hạn về mặt tốc độ và có thể dùng lên tới 2000 spm.
Việc lập chương trình và sử dụng thiết bị điều
khiển rất đơn giản và dễ hiểu đối với người sử dụng.
Người ta có thể cài đặt khoảng cách của mặt tháo khuôn
tới BDC ở tình trạng “teach-in”. Điều này có nghĩa là
người thợ vận hành chạy máy trong vài hành trình và
thiết bị điều khiển cài đặt bằng cách lấy trung bình của
những hành trình cuối làm khoảng cách tối ưu trong
BDC. Trong chế độ liên tục, giá trị mốc cũng như giá
trị thực luôn được so sánh và cũng được hiển thị trên
màn hình giúp cho người vận hành biết được trạng
thái hoạt động chính xác của quá trình. Người ta có thể
sử dụng lên tới 8 thiết bị cảm biến trong các máy điều
khiển B. Người ta cũng có thể trang bị hệ thống điều
khiển vị trí BDC lên các máy điều khiển B cũ hơn.
SỰ DÒ TÌM VÀ ĐIỀU CHỈNH VỊ TRÍ BÚA NỆN
Việc điều chỉnh độ cao của búa nện trong quá trình
dập khuôn là tính chất đặc trưng độc đáo của máy

51
MACHINE TOOLS
Sơ đồ chức năng BDC
BSTA được phát minh bởi Bruderer. Nó cho phép
người điều khiển giữ vị trí BDC trong dung sai
hẹp 0.01 mm trong bất kỳ tình huống nào. Bất kể
máy vận hành với vận tốc hay nhiệt độ bao nhiêu,
chất lượng của chi tiết luôn được giữ ổn định. Ảnh
hưởng của nhiệt độ có tác động lớn nhất lên chất
lượng chi tiết ngay khi tốc độ sản xuất được cài
đặt. Không những chỉ có máy mà khuôn dập cũng
bị nóng lên trong quá trình sản xuất. Bằng việc sử
dụng hệ thống cảm biến dòng điện xoáy, máy điều
chỉnh vị trí trong lúc khởi động máy và khuôn.
Với sự kết hợp của bộ điều khiển BDC và
chức năng để điều tiết búa nện trên bộ điều chỉnh
tốc độ, người sử dụng luôn luôn có khả năng giữ
vị trí búa nện BDC trong các dung sai hẹp.
GIÁM SÁT LỰC DẬP
Một phương pháp an toàn khác là giám sát
lực dập. Bruderer cung cấp từ hai đến
bốn phiên bản để đo lực của đòn
dập. Người ta có thể dùng tính chất
đặc biệt này để chống việc quá
tải cũng như điều khiển quá trình
hoạt động. Trong trường hợp đầu
tiên khi quá tải ngừng hoạt động
của máy, nó giúp giảm nguy cơ
hư hại cho máy và dụng cụ. Giới
hạn mở còi báo động để dừng máy
được lập chương trình và được lưu
trong bộ nhớ dữ liệu của dụng cụ.
Lợi ích thứ hai là kiểm tra tình trạng
của các chày đột dập và đáy khuôn và vì thế, cho phép
người sử dụng ra tay hành động thay vì chỉ đối phó.
Đối phó có nghĩa là vấn đề trên chi tiết đã được xác
định và chi tiết cần bị đập bỏ. Hành động cho phép
dừng máy trước khi vấn đề xảy ra. Vì vậy, không có
tổn thất sản xuất, không có khiếu nại từ khách hàng
và chúng ta có thể lên kế hoạch việc dừng hoạt đông.
52
Các máy được trang bị bộ điều khiển B cung
cấp chức năng nhật kí cho lực nén. Trong nhật kí này,
các cú dập cuối được lưu và có thể xem lại. Điều này
giúp đánh giá một vấn đề thậm chí nhiều ngày sau
khi xảy ra thiệt hại. Nó cũng có thể giúp tăng tốc độ
sản xuất nhờ hiển thị đường cong tải trọng của các
hành trình cuối. Ví dụ, nhà sản xuất dụng cụ có thể
mường tượng ra khả năng lò xo của mặt tháo khuôn
“dao động” và vì thế, tạo ra các vấn đề, và vân vân.
Như có thể thấy, việc giám sát lực dập đã là một
phần của quá trình kiểm tra chất lượng rồi. Trong
trường hợp máy dừng hoạt động do quá tải, người
điều khiển có cơ hội kiểm tra khuôn và vì thế đãm
bảo không có bộ phận hư hại nào trong guồng.
XỬ LÝ TẬP HỢP VÀ QUẢN LÝ DỮ LIỆU
Nếu hỏi các nhà quản lý sản xuất câu hỏi rằng chỗ
nào quá trình dập được ưu tiên cải thiện, mỗi người
đều có câu trả lời khác nhau. Một người nói rằng
thiếu nhân lực là vấn đề lớn nhất, trong khi một
người khác nói rằng thiếu nguyên vật liệu là điều
làm trì trệ, người thứ ba lại thấy các khuôn dập
là nguồn gốc lớn nhất của mọi vấn đề. Người nào
đúng hay tốt hơn hết là hãy hỏi chính mình, bạn
sẽ trả lời thế nào? Liệu bạn có biết câu trả lời?
Với tín hiệu xuất ra từ các máy dập tới các hệ
thống tập hợp dữ liệu khác nhau, người điều khiển
hoặc nhà quản lý sản xuất có cơ hội tìm kiếm câu
trả lời cho các câu hỏi ở trên. Thông qua các thông
điệp và các thống kê về thời gian chết, người sử dụng
có khả năng bắt đầu cải tiến quá trình dập.
Từ kinh nghiệm của chúng tôi, chúng
tôi có thể nói rằng tăng 5% hiệu suất
là hoàn toàn có thể khi sử dụng hệ
thống như vậy liên tục nhiều năm.
Có những cách khác nhau để
tăng hiệu suất. Tất cả những đặc tính
kể trên được kết hợp vào trong thiết
bị điều khiển B-Essential được thiết
kế cho BSTA 200-60BE. Bộ điều
khiển kết hợp với máy dập hiệu
Hình một suất cao đã có mặt để giúp người
sử dụng tiếp tục cạnh tranh và tăng
độ chính xác của quá trình sản xuất.
BSTA200-60BE Essential được
thiết kế cho các công ty chuyên về dập các
chi tiết nhỏ và có độ chính xác cao.
Các yêu cầu do thị trường đặt ra đã và đang thay
đổi đáng kể và BSTA 200-60BE là câu trả lời cho
những thay đổi đó. Dựa vào các nghiên cứu thị trường
kỹ lưỡng và chính xác và nhiều buổi nói chuyện với
khách hàng trên toàn cầu, các yêu cầu đã được biến
 MACHINE TOOLS

đổi và thực hiện không những trong máy móc mà còn các cột dập. Chúng được sắp xếp sao cho đãm bảo rằng
trong hệ thống điều khiển mới và thiết kế nạp mới. điểm nghiêng búa nện (điểm xoay của hệ thống búa
Trong những lĩnh vực đòi hỏi dập số lượng nện) được định vị đồng phẳng với các vật liệu băng
lớn các chi tiết siêu nhỏ với độ chính xác cao, như (hình một). Một hệ thống bôi trơn thủy tĩnh / thủy
là ngành công nghiệp điện tử, làm đồng hồ và tự động lực học giảm khổ giới hạn gần bằng không và,
động, mọi thứ đã trải qua những thay đổi to lớn trong hơn nữa, bản thiết kế đặc biệt bù cho bất kỳ giãn nở
suốt 5 năm trở lại đây. Các vật liệu được dập đã trở nhiệt nào và kéo dài tuổi thọ của các bộ dẫn hướng.
nên mỏng hơn bao giờ hết, các bước nạp liệu ngắn Mặt khác, sự sắp xếp điển hình cho hệ thống
hơn bao giờ hết, độ chính xác cần thiết cao hơn bao dẫn hướng thông thường có thể chỉ ra rằng tâm
giờ hết, và áp lực giá cả nặng hơn bao giờ hết. nghiên búa nện nằm tít trên dải băng, dẫn tới trường
Hơn thế nữa, quá trình theo sau quá trình dập, ví dụ hợp các tải trọng không đồng tâm ở các vị trí lệch
như quá trình lắp ráp các bộ phận hoặc quá trình làm quá tâm của các mũi đột dập (hình hai). Thêm nữa, bù
khuôn của các chi tiết đột dập, đòi hỏi một độ chính xác trừ nhiệt độ gần như là không thể và khổ giới hạn
cao hơn bao giờ hết và trên hết, khả năng lặp lại tối đa. sẽ luôn luôn cao hơn và vì thế, búa nện sẽ phải được
dẫn hướng bằng các cột dẫn hướng của khuôn.
MÁY ĐỘT LỖ TỰ ĐỘNG Trong sự kết nối này, công bằng mà nói, sự phát
Lực dập trong các đoạn đích không phải là vấn đề chủ triển của các dụng cụ đột dập hiện đại có độ chính xác
yếu. Hầu hết các ứng dụng yêu cầu lực dập nặng vài tấn. cao với các bộ phận cắt làm từ cacbua vonfram và khổ
Vì thế, loại máy mới đã được thiết kế với lực dập là 200 giới hạn cắt gần bằng không sẽ không thể nào xảy ra
KN. Điều này có nghĩa là máy có thể thực sự hoạt động mà không có các hệ thống dẫn hướng búa nện tinh vi.
liên tục với lực nặng 20 tấn nói trên mà không ảnh hưởng Các dụng cụ đột dập trở nên ngày càng dài
đến độ chính xác cao và tuổi thọ của máy và dụng cụ. bất chấp các khoảng thời gian tải nạp ngắn nhất từ
Một đặc điểm quan trọng khác là việc sử dụng
hệ thống dẫn động sử dụng hai thanh nối trong máy
với lực đột dập 20 tấn. Điều này mang lại độ bền và
độ chính xác thiết yếu cao hơn trong quá trình đột
dập. Thêm vào đó, việc điều chỉnh búa nện độc đáo
được thực hiện trên máy BSTA 200-60BE – thiết bị
này có khả năng bù trừ tự động bất cứ xê dịch nào
trong khu vực BDC trong suốt quá trình đột dập.
Vì thế, búa nện BDC có thể được giữ với dung
sai cực nhỏ, bất kể thay đổi tốc độ và nhiệt độ. Đặc
tính này ngày càng trở nên quan trọng do các quá
trình thứ yếu như là quá khuôn hoặc lắp ráp đòi hỏi
độ chính xác của chi tiết dập cao hơn bao giờ hết. Nó
cũng không cho phép thay đổi kích thước của chi tiết
dập để đãm bảo hoạt động suông sẻ trong dây chuyền
Lực dập
sản xuất và chỉ có thiết bị sửa xê dịch BDC có thể
đãm bảo điều đó. Rõ ràng chỉ có đặc tính độc đáo này
có ảnh hưởng trực tiếp hơn đến chất lượng chi tiết.
Thiết kế và vị trí của các yếu tố dẫn đường cho
búa nện có ảnh hưởng quyết định đến tuổi thọ của
dụng cụ. Tuổi thọ của dụng cụ là yếu tố chi phí lớn
nhất bởi vì nó ảnh hưởng trực tiếp tới sản lượng,
chi phí bảo quản và hiệu quả sản xuất. Phân tích
thiết kế của những nhà sản xuất khác nhau cho thấy
có khá nhiều loại giải pháp đang được sử dụng.
Tuy nhiên, so sánh các hệ thống riêng lẻ, hầu hết
không thỏa mãn những đòi hỏi quan trọng: hệ thống
dẫn hướng tại mức nạp liệu băng, không nhạy với dãn
nở nhiệt và khổ giới hạn nhỏ nhất. Đối với máy BSTA
Đồ thị lực dập
200-60BE, các yếu tố dẫn hướng được đặt bên trong

53
MACHINE TOOLS

trước tới giờ dẫn đến việc quy hoạch một khu vực
nạp dụng cụ 600 mm. Máy đột dập tự động cũng
sẽ có mặt với khu vực nạp dụng cụ là 700mm. Mẫu
chuẩn của máy đột dập tự động được thiết kế như
là một máy có hành trình cố định. Điều này đa số
thỏa mãn nhu cầu của thị trường Châu Á, nơi mà
hầu hết các máy được sử dụng cho sản xuất các
linh kiện điện tử. Nó cũng có thêm tùy chọn điều
chỉnh hành trình để thỏa mãn các thị trường và nhu
cầu khác. Với hành trình cố định nhỏ nhất là tám
mm, máy có thể hoạt động ở tốc độ 2000 spm. Hình hai

CÁC THIẾT BỊ NẠP LIỆU

Thiết bị nạp liệu bánh lăn BBV 180 được dẫn động băng xảy ra khi sử dụng các vật liệu mỏng và dễ hư.
cơ học thông qua một trục dẫn động. Nó kết hợp chặt Một lợi ích khác là nguồn dẫn động cơ học của
chẽ rất nhiều lợi ích cho người sử dụng. Thiết kế thiết bị nạp liệu thay cho nguồn dẫn động đai. Trục dẫn
và hình học của bộ phận nạp liệu làm cho việc điều động có tính chống hao mòn cao và không có một chút
chỉnh độ dày của vật liệu trở nên không cần thiết. Bất khe hở cạnh nào giúp có thể khởi động máy với tốc độ
kể quá trình yêu cầu băng nào, độ dày đã đúng rồi. cao hơn. Không những vậy, loại thiết bị nạp liệu mới
Điều này làm giảm nguy cơ thiết lập sai và giảm thời được hợp nhất vào trong hệ thống bôi trơn máy làm tăng
gian thiết lập khi thay đổi dụng cụ. Hơn nữa, nó cho tuổi thọ của thiết bị và bảo đãm hạn chế thời gian chết .
phép việc thay thế bánh lăn trở nên dễ dàng và nhanh
chóng, cải thiện tính linh hoạt và năng suất sản xuất. BỘ ĐIỀU KHIỂN
Ngày càng nhiều khách hàng phải dùng vật Máy B-Essential thỏa mãn tất cả yếu cầu của bộ điều
liệu rất mỏng và dễ bị hỏng với độ dày không đến khiển phát triển cao và rất dễ hoạt động. Thông qua
0.1 mm và việc dẫn hướng băng thường là một màn hình cảm ứng rộng 12 inch, người điều khiển
vấn đề lớn. Điều này thường làm giảm tốc độ hoạt có thể nhập tất cả các thông tin liên quan một cách
động và dẫn đến hiện tượng lệch răng và các vấn nhanh chóng và với phương pháp kết cấu hoàn hảo
đề về dụng cụ xảy ra nhiều hơn. Thiết bị nạp liệu hoặc thậm chí có thể cập nhật thông tin và tối ưu
càng xa khuôn, các vấn đề càng trở nên rắc rối. hóa những dữ liệu này trong quá trình đột dập.
Vì lí do này, một thiết bị nạp liệu có bàn kẹp được Hoạt động nhằm tập trung vào các khả năng của
thiết kế đặc biệt đã được người điều khiển hơn là tính tự động. Tất cả các đặc
phát triển từ sự hợp tính như thiết bị điều khiển động lực BDC hoặc là
tác giữa Bruderer thiết bị điều khiển dừng TDC tự động được bổ sung
và Sankyo của vào thiết bị điều khiển. Đối với đặc tính bù trừ động
Nhật Bản. Thiết học độ cao búa nện độc đáo, một phiên bản mới đã
bị nạp liệu có tay được phát triển. Phiên bản hiệu chỉnh BDC động học
kẹp đặc biệt VGB cho phép thiết lập bù trừ trong lúc chế độ dập đang
20MH được đặt được mở, dựa trên các thông số riêng của khuôn.
giữa các trụ Người sử dụng cũng có thể lưu giữ các số liệu của
đỡ dẫn hướng, một số lớn các bộ khuôn trong bộ nhớ dữ liệu dụng cụ
có nghĩa là nó và tái gia công 1 cách rất đơn giản, với nguy cơ thiết lập
được đặt rất sai được giảm thiểu và thời gian cần thiết cho quá trình
gần khuôn dập. tái gia công như vậy được giảm tối đa. Vì vậy, nó dẫn tới
Cùng với bàn năng suất cao hơn và tận dụng dây chuyền dập tốt hơn.
dẫn hướng băng Phần cứng của thiết bị điều khiển được cài đặt
đặc biệt với trở sao cho tất cả các bộ phận quay, như là bộ thông
lực bề mặt nhỏ, gió và đĩa cứng, được loại bỏ. Điều này dẫn tới việc
nó có thể giảm giảm thiểu nguy cơ hư hỏng phần cứng và vì thế
hay thậm chí đáng tin cậy hơn và hiệu suất hoạt động tốt hơn.
Điều chỉnh độ cao búa nện
trong quá trình dập là một đặc loại bỏ các vấn
tính độc đáo của máy BSTA đề dẫn hướng Dựa trên thông tin cung cấp từ Bruderer
được phát minh bởi Bruderer.

54
MACHINE TOOLS

Sử dụng ánh sáng

Việc sử dụng laser trong sản xuất dẫn tới thời gian cài đặt ngắn và không
cần sử dụng dụng cụ gia công rắn. Trình bày bởi MOGAN SWAMY
Bystronic

C
ông nghệ laser đã chứng minh là một dụng cụ
sản xuất có thể phát triển được. Thời gian cài
đặt ngắn và thực sự không cần thiết sử dụng
dụng cụ gia công rắn, giúp nó vượt qua các công nghệ
gia công khác về mặt ứng dụng. Laser, là khuếch đại ánh
sáng bằng phát xạ kích thích, là một quá trình mà nhờ
đó một vật liệu có thể bị cắt hoặc đánh dấu bằng cách sử
dụng chùm tia laser dưới sự điều khiển của máy tính.
Nhiều loại vật liệu đa dạng có thể bị cắt hoặc
đánh dấu theo cách này mặc dù ngày nay, chúng
có xu hướng chủ yếu là kim loại. Trong hầu hết
các ứng dụng gia công kim loại, nhìn chung có
hai loại laser được sử dụng. Một loại được gọi là
YAG hoặc là yttrium aluminum garnet, và loại
còn lại là CO2 hay còn gọi là cacbon oxit. Nhìn
chung, CO2 là loại laser có hoạt tính mạnh hơn, và
ứng dụng của nó chủ yếu dùng để cắt kim loại.
Cần chú ý rằng công nghệ laser có thể được sử

56

dụng cho 3 ứng dụng khác nhau: cắt, hàn và đánh
dấu. Trong ứng dụng cắt, các phần rất nhỏ của
phôi gia công bị ăn mòn khỏi vật liệu chủ, thông
qua các vụ nổ nhỏ, khi chùm tia laser đi qua, dẫn
tới lượng quét bỏ kim loại rất nhanh. Tuy nhiên,
khi năng lượng laser tập trung vào chi tiết ở dạng
nhiệt, nó làm mềm dẻo chi tiết gia công, cho phép
thực hiện quá trình hàn. Laser rất hiệu quả trong
việc nối các kim loại không giống nhau, cần hay
không cần hàn vật liệu, và chùm laser có thể được
biến đổi để thâm nhập vào phôi ở độ sâu quy định.
Theo hướng này, độ sâu thâm nhập được điều
khiển cũng cho phép tia laser được sử dụng trong
đánh dấu chi tiết gia công. Quá trình đánh dấu nhìn
chung được dùng cho khả năng tạo vết của chi tiết,
các biểu tượng thương mại và cho các yêu cầu thông
tin. Nhưng trong ứng dụng này, cũng như trong
các ứng dụng hàn, laser YAG được ưa chuộng hơn
là CO2 bởi nó hoạt động ở mức năng lượng thấp
hơn, do nó sử dụng môi trường phát sáng khác. Vì
thế, nó có khả năng điều khiển tinh hơn, và cường
độ ra thấp hơn, tạo ra ít nhiệt hơn trong phôi.
Tuy nhiên, các ứng dụng mới với các máy laser
đa trục, chuyên dụng dùng để cắt mép hoặc cải biến
các bộ phận đã được hình thành, thường dùng cho các
mẫu thử và các biến thể có dung tích nhỏ. Cũng có
những máy khác được phát triển đặc biệt cho việc cắt
ống của bất cứ hình dạng nào như hình tròn, oval hay
chữ nhật. Sự phát triển của các máy này đã mở ra tiềm
năng cho các chuỗi sản xuất mới được phát triển riêng
biệt xung quanh quá trình, và người ta đoán trước
rằng sẽ có các phát triển thú vị trong gia công ống.
TRONG MỘT TỪ - TỐC ĐỘ
Lợi ích toàn diện của laser đối với khách hàng là
khả năng xoay vòng. Nó đưa đến một trong những
lợi ích quan trọng hơn của công nghệ laser, là thời
gian và vì thế, tiết kiệm chi phí. Những tiết kiệm
này thường đạt được mà không cần dụng cụ gia
công rắn. Và bởi vì không cần phải chống lại áp lực
dao cắt, các yêu cầu về dụng cụ gia công và gá kẹp
được giảm rõ nét. Những đòi hỏi kẹp giữ chi tiết
gia công được đơn giản hóa, cho phép một trình
tự được cài đặt và chạy mà không cần thời gian
sớm cần thiết cho sản xuất và lắp đặt các gá kẹp.
Điều này cho phép các nhà sản xuất kiểm soát
kế hoạch sản xuất tốt hơn, và các cải tiến về lưu
lượng này cũng có thể giúp giảm bớt mức dự trữ
một cách rõ nét. Vì những lý do này, việc sử dụng
laser trở nên phổ biến trong sản xuất nguyên mẫu,
nơi mà các cải biến có thể được thực hiện ngay tức
khắc và các mẫu được sản xuất trong vòng vài giờ.
MACHINE TOOLS
Laser, là khuếch đại ánh sáng bằng
phát xạ kích thích, là một quá trình mà
nhờ đó một vật liệu có thể bị cắt hoặc
đánh dấu bằng cách sử dụng chùm tia
laser dưới sự điều khiển của máy tính
Việc tiết kiệm sử dụng vật liệu cũng là một lợi
ích chính khác trong sử dụng công nghệ laser. Các
bộ phận cắt laser, tùy vào hình dạng, có thể được lắp
rất gần để đạt được sản lượng tối đa và vì thế chi phí
thấp nhất. Điều này có thể đạt được bằng cách tải
các chi tiết được tạo từ CAD và lập trình các máy
cắt laser. Các mô hình toán học trên bộ xử lý máy
tính gần như được tái tạo một cách chính xác trong
quá trình tạo nguyên mẫu, sau đó được đưa vào
dây chuyền sản xuất với độ chính xác thống kê vốn
không thể thực hiện với các kỹ thuật gia công khác.
Trước tiên, điều này là do quá trình cắt bằng
laser không gây ra ứng suất hoặc làm méo chi tiết do
nhiệt. Nó để lại mép chi tiết sạch và loại trừ các hoạt
động thứ cấp như là mài nhẵn. Điều này có thể xảy
ra do các máy laser có khả năng tạo ra các xung sóng
cực đại với dạng sóng hình chữ nhật, cho phép sản
xuất các chi tiết với tốc độ cực lớn mà không phải hy
sinh độ chính xác hoặc chất lượng mép ưu việt. Vì thế,
chúng lý tưởng cho các vật liệu phôi mỏng vốn khó
giữ trên các dụng cụ máy cắt kim loại thông thường.
Hơn thế nữa, chúng cung cấp tốc độ cực tốt cho
việc cắt lỗ với các kích thước khác nhau, và cũng
dùng cho các vết cắt phức tạp hoặc là các dấu trên
bề mặt nhấp nhô, và lỗ đục và các mẫu lỗ với hầu
hết các hình dạng và kích thước khác nhau có thể
được cắt thường xuyên và có thể đoán trước được.
Nó cung cấp cho khách hàng các sản phẩm được gia
công ổn định vốn, trong hầu hết các trường hợp, có
thể được kết hợp ngay tức khắc vào trong sản phẩm .
Nhưng trong nhiều trường hợp, bất cứ thiết bị
thay thế quá trình cắt hoặc đánh dấu có thể, trong
điều kiện tốt nhất, đắt hoặc, thỉnh thoảng, không thể
57
MACHINE TOOLS
Việc sử dụng laser trở nên phổ biến
trong sản xuất nguyên mẫu, nơi mà
các cải biến có thể được thực hiện
ngay tức khắc và các mẫu được
sản xuất trong vòng vài giờ
thực hiện. Sự thật là người ta có thể sử dụng laser
trong các quy trình chính xác rất cao với dung sai
được đo ở micron, nhưng phần lớn sản phẩm đi qua
xưởng có bản chất khá bình thường nên không thể
yêu cầu dung sai cực nhỏ được. Tuy nhiên, chúng
đang được sử dụng ngày càng nhiều trong các lĩnh
vực như là hàng không và các ngành công nghiệp
khác đòi hỏi công nghệ và độ chính xác cao.
Tính vạn năng của laser giúp nó phù hợp với
các ứng dụng trong nhiều ngành công nghiệp đa dạng
từ làm mẫu tới đóng tàu. Khả năng tạo ra các bán
thành phẩm mà không đòi hỏi dụng cụ gia công phức
tạp không những giảm rất thấp chi phí sản xuất các
nguyên mẫu mà còn giảm thời gian cần thiết đi rất
nhiều. Hơn thế nữa, độ hẹp rãnh của chùm tia laser có
thể tạo điều kiện thuận tiện cho việc ghép các vật liệu
khác mà trước đây có nghĩa là tốn nhiều công đoạn
và phung phí nhiều vật liệu, vì vậy, nó giúp cho việc
cải biến được thực hiện nhanh chóng và dễ dàng.
Thật ra, ngày nay nhiều chi tiết được sản xuất
bằng cắt laser không thể thực hiện bằng các phương
pháp khác hoặc nếu có thì chi phí cao đến mức không
thể sản xuất được. Hiện nay công nghệ cắt laser được sử
dụng để tạo ra các quan niệm đột phá, đặc biệt với việc
sử dụng uốn cong mềm. Đây là một quá trình mà các
khe hở được cắt thành tiết diện để có thể uốn bằng tay.
Nói tóm lại, tốc độ đồng nghĩa với công nghệ
laser. Nhìn chung, tốc độ cắt cao hơn của laser khiến
chúng vượt trội đến nổi sự chênh lệch thời gian
giữa các kỹ thuật gia công khác không còn là yếu tố
ảnh hưởng đến cách lập kế hoạch công việc. Điều
cân nhắc chính là đưa công việc đến khách hàng
trong thời gian ngắn nhất có thể. Điều đó thường có
nghĩa là tìm cách dễ dàng nhất để thực hiện công
việc, vốn càng ngày càng thiên về sử dụng laser.
58
CHẤT KEO KẾT DÍNH
Laser không thay thế các kỹ thuật gia công khác.
Tuy nhiên, chúng có thể thực hiện một số chức
năng cụ thể tốt hơn, nhanh hơn hoặc rẻ hơn các
phương pháp thay thế khác. Không những chỉ có
laser, được coi như là một công nghệ, mà còn có các
chương trình hay các phần mềm, được kết hợp vào
máy laser, để hỗ trợ xử lý các kỹ thuật gia công.
Ví dụ, yêu cầu chế tạo và lắp ráp gá kẹp để giữ
phôi gia công đơn giản, một trong những thuận lợi
vượt bật của laser, đã được bù lại bằng gói phần mềm
tạo gá kẹp theo ý khách hàng cho các ứng dụng laser.
Phần mềm bắt đầu bằng cách nhập dữ liệu CAD, vốn
có thể là mẫu đặc hoặc bề mặt, vào trong phần mềm.
Mẫu sau đó được định hướng trong không gian tương
đối với đế hay bàn máy, với các thông số vùng hoạt
động ở trục X,Y và Z được chỉ định sao cho khớp vào
trong khu vực cắt của máy laser. Một bộ các đường
lưới ở dạng mặt cắt của gá kẹp sau đó được tạo ra bởi
phần mềm, có thể hỗ trợ tốt nhất cho phôi gia công.
Những đường lưới này được chọn trên một
màn hình, và một cái gá ba chiều được hình thành
từ những lưới này. Ban đầu, nó được thực hiện bằng
cách tạo ra các chi tiết kim loại tấm hai chiều với các
đường biên hợp với dạng hình học của mẫu CAD. Một
đường dẫn dụng cụ cho laser sau đó được tạo ra, cho
CNC trên máy laser, để cắt các bộ phận của gá kẹp.
Bên cạnh đó, việc kết hợp tự động các bộ phận
trong phôi gia công là một phần then chốt của phần
mềm. Đối với điều này, đường dẫn dụng cụ có thể
được mô phỏng để kiểm tra sự giao thoa và các vấn
đề khác, và theo đó, đường cắt hoặc dạng hình học
Quá trình cắt bằng laser không gây ra
ứng suất hoặc làm méo chi tiết do nhiệt.
Nó để lại mép chi tiết sạch và loại trừ
các hoạt động thứ cấp như là mài nhẵn
 MACHINE TOOLS

của gá kẹp có thể được điều chỉnh tại điểm giao thoa.
Hơn thế nữa, vấu và kẹp được tạo ra trong cơ sở dữ
liệu phần mềm để giảm thiểu sự lặp lại của công đoạn.
Bộ xử lý trên CNC trong máy laser cũng
có thể được sử dụng để điều khiển chùm tia laser
thông qua một quá trình được gọi là xuyên thủng
động lực. Kỹ thuật này cho phép điều khiển lá
chắn laser để cho đúng lượng năng lượng cần thiết
để xuyên và cắt một phôi. Điều này, thực chất,
tăng tối đa tốc độ và hiệu suất của máy laser.
Tuy nhiên, để cắt các vật liệu với đặc điểm đa
dạng, tùy chọn năng lượng khác nhau có thể cần thiết
để phân phối chùm tia laser. Điều này bắt phải có trục
có trợ động CNC để điều khiển trọng tâm laser để có
độ chính xác định vị cao giúp cài đặt máy nhanh hơn.
Bộ xử lý trong máy tính trên CNC không những
chỉ điều khiển chuyển động tuyến tính trên trục X, Y, va
Z, của trợ động trọng tâm tự động, mà còn tương thích
với tự động hóa và các thiết bị xử lý vật liệu. Một vài
máy laser kết hợp với một hệ thống đệm con thoi, có
thể dời phôi gia công trong vài giây, trong khi laser vẫn
đang cắt, giúp nâng cao sản xuất các dây chuyền ngắn.
làm cho phôi gia công không nhất quán, do sự lơ là của
người thực hiện. Hơn thế nữa, không thể tiến tới mọi góc
ngách và xó xỉnh, đặc biệt là những lỗ nhỏ và lỗ đục.
Kết quả là, số lượng ngày càng tăng các người sản
xuất và gia công tinh đang đưa chất tẩy rửa hóa học vào
các hệ thống lau chùi tự động. Do các lớp oxit là hợp chất
vô cơ, các chất tẩy rửa gốc axit được dùng để chống lại
các chất có gốc kềm thông thường. Tuy nhiên, để tránh
các hư hại lên hệ thống lau chùi, các axit với độ độc thấp,
như là axit photphoric, được dùng để kết hợp với các chất
có hoạt tính bề mặt và các vật liệu thô khác, cho các ứng
dụng như vậy. Axit loại bỏ các lớp oxit và bất cứ vết bẩn
vô cơ nào khác, trong khi các chất có hoạt tính bề mặt và
các vật liệu thô khác quét bỏ dầu và vết bẩn hữu cơ. Một
sự kết hợp như vậy có thể có ích không chỉ trong việc

CHI TIẾT DÍNH

Quan trọng là laser phải được hợp với vật liệu sắp được
gia công. Laser YAG tạo ra chất lượng cắt hoặc hàn
cao do khả năng điều chỉnh của nó, nhưng tốc độ gia
công có thể chậm hơn một tí so với laser CO2 hoạt tính
mạnh hơn. Lưu ý là cần thiết do tất cả các quá trình
cắt kim loại bằng laser tạo ra vùng chịu tác động nhiệt,
dễ tạo ra các oxit gây bất lợi cho vấn đề chất lượng.
Phản ứng giữa oxy và sắt có sẵn trong kim loại tạo
ra lớp sắt oxit trong suốt quá trình cắt bằng laser, thể
hiện ở dạng vẩy dính dễ sứt mẻ từ bề mặt kim loại khi
va chạm. Vì thế, việc giảm nhiệt là cấp bách do nó sẽ
tiết kiệm thời gian gia công toàn diện bằng cách giảm
các hoạt động thứ yếu vốn cần để làm sạch các vùng
CO2 nhìn chung là loại laser
bị tác động nhiệt trong phôi gia công. Theo cách này, có hoạt tính mạnh hơn
laser YAG trở nên hữu ích, nhưng trong trường hợp
các vật liệu có khả năng phản xạ cao được gia công và
để giảm sự phản xạ của laser, một hỗn hợp không khí loại bỏ sắt oxit mà còn các dầu mỡ có thể tích lũy trong
và khi hiếm như heli được đưa vào quá trình gia công phôi máy trong suốt quá trình uốn, tạo khuôn và dập.
laser, để giảm tính phản xạ và làm mát phôi gia công. Tuy nhiên, việc đưa và sử dụng các chất tẩy rửa
Tuy nhiên, để tránh sự phá hủy do kết dính, các như vậy sẽ đòi hỏi vốn đầu tư đáng kể cho máy rửa
khiếu nại của khách hàng và yêu cầu bảo hành, việc thép không rỉ hoặc polypropylene. Nó cũng đòi hỏi
kiểm tra chất lượng được thực hiện để hoàn toàn quét những biện pháp an toàn và kiến thức, từ người vận
bỏ các oxit được tạo ra trong suốt quá trình cắt bằng hành máy, về quá trình làm sạch bằng hóa học.
laser. Vì thế, một vài xưởng sản xuất sử dụng các Nhưng với tất cả những ứng dụng mới, việc cắt
phương tiện cơ học như đánh bóng bằng tay hoặc phun và đánh dấu laser đã có những bước tiến dài kể từ khi
cát làm sạch. Nhưng những bất lợi của các kỹ thuật người ta lần đầu tiên sử dụng nó như là một máy dụng
này là tốn thời gian và thường dùng nhiều lao động, cụ. Không còn nghi ngờ nào nữa, nó sẽ tiếp tục được
vốn có thể tượng trưng cho phí tổn đáng kể, và cũng phát triển khi các ứng dụng mới được khám phá.

59
MACHINE TOOLS
KỸ THUẬT ĐÁNH DẤU LASER NGÀY CÀNG TIẾN BỘ
Các công ty ngày càng tỉ mỉ hơn trong việc đóng nhãn logo và mã số trên sản phẩm cho mục đích nhận dạng và bảo hành.
Việc đánh dấu bằng laser thay thế nhiều phương pháp gia công thông thường.
Do sự phát triển nhanh chóng trong lĩnh
vực đánh dấu, công ty TRUMPF Laser
Marking Systems AG được thành lập
vào năm 2000. Công ty chịu trách nhiệm
phát triển, sản xuất và buôn bán toàn cầu
trong thị trường này.
Chùm tia laser cho phép đánh dấu
không tiếp xúc và không bị hao mòn, giúp
cho nó là phương pháp lý tưởng để đánh
dấu bất cứ hình dạng sản phẩm nào, thậm
chí là những vị trí khó chạm đến. Phương
pháp đánh dấu này không thể xóa dấu
vết, và vì thế rất bền. Các sản phẩm chưa
hoàn thiện, bán tinh và tinh với các vật
liệu khác nhau được đánh dấu một cách
nhanh chóng, với chất lượng cao và trong
tất cả các loại khác nhau.
Lập trình laser thân thiện có thể ở
dạng các chuỗi số, văn bản biến đổi, mã
vạch, mã ma trận dữ liệu, logo và các
bản vẽ được đánh dấu dễ dàng. Nếu
thiết kế phải bị thay đổi, chương trình
đánh dấu được cải biến dễ dàng. Thời
gian cài đặt và chờ đợi được loại bỏ.
Tính linh hoạt vô địch
Khi so sánh với các phương pháp chạm
khắc, chạm nổi, khắc axit hoặc in truyền
thống, đánh dấu bằng laser nổi bật với
tính linh hoạt vô song, trong khi đó vẫn
giữ lại chất lượng gia công và hiệu quả
kinh tế cực tốt. Với laser, người ta có thể
đánh dấu các vật liệu mà không cần xử
lý trước hay sau. Nó giúp giảm đáng kể
chi phí sản xuất.
Mẻ sản xuất nhỏ, nhận thức về chi phí
và chất lượng tăng, và các đòi hỏi khắt
khe chưa từng có liên quan tới việc đánh
dấu sản phẩm, là tất cả các đặc điểm nổi
bật của sản xuất công nghiệp ngày nay.
Việc kèm theo số, chữ hoặc các mã nhận
dạng đã trở thành một phần của quá trình
gia tăng giá trị sản xuất. Với họ sản phẩm
VectorMark, TRUMPF đưa ra một chương
trình trọn vẹn cho đánh dấu laser được
bơm trong ống 2 cực, các hệ thống đánh
dấu laser và phần mềm đánh dấu.
Hàng loạt sản phẩm của thiết bị
60
đánh dấu laser VectorMark được cấp
chứng nhận. Nó bao gồm loạt thiết bị
VectorMark compact và VectorMark
impact với công suất đầu ra , bước sóng
và môi trường phóng laser khác nhau.
Tùy vào các đòi hỏi và vật liệu của quá
trình, người ta có thể chọn lựa laser sao
cho phù hợp.
Phiên bản cơ bản của hệ thống đánh
dấu laser phát ra tia laser trong khu vực
hồng ngoại với bước sóng là 1064 nm.
Các hệ thống tần số kép với bước sóng
532 nm và các hệ thống ba tần số phát
ra các bức xạ ở gần khu vực tia cực tím
với bước sóng là 355 nm được dùng để
đánh dấu chất dẻo và các vật liệu bán
dẫn. Bước sóng UV sẽ thiết lập một hệ
mới cho đánh dấu vật liệu tổng hợp.
Bước sóng ngắn này phản ứng trực tiếp
với các liên kết của chất dẻo, do đó ngăn
chặn tác động phá hủy bởi nhiệt. Đặc biệt
với các vật liệu hiếm, người ta có thể cải
thiện chất lượng đánh dấu và đạt được
tốc độ đánh dấu nhanh hơn.
Máy VectorMark impact 3 là đại diện
đầu tiên cho thế hệ các máy đánh dấu
mới. Laser mới này bổ sung loạt sản
phẩm VectorMark vốn đứng vững trong
một thời gian dài và kết hợp chất lượng
cao của chùm tia với một hiệu suất cao
hơn bao giờ hết.
Phần mềm đánh dấu và sự
chọn lựa phần mềm
Rất dễ tận dụng các khả năng đa dạng
khác nhau của VectorMark compact
với phần mềm đánh dấu dễ sử dụng
TruMark của TRUMPF. Nó có mặt với
nhiều ngôn ngữ khác nhau. Phần mềm
thêm vào cho các ứng dụng đặc biệt như
là “Quickflow” và “Marking on the fly” mở
ra nhiều tiềm năng sử dụng máy đánh
dấu laser TRUMPF. Các quy trình sản
xuất liên tục không có xung nhịp đòi hỏi
khả năng đánh dấu sản phẩm mà không
làm gián đoạn công việc. Người ta đã đạt
được khả năng đánh dấu không không
bị méo với ”Marking on the fly” bằng
cách che phủ chuyển động của thiết bị
di chuyển trên các gương lệch. Tốc độ
của dây băng tải được đo liên tục để
đánh dấu chính xác hơn, thậm chí nếu
dây chuyền lắp ráp được tăng tốc hay
hãm lại. Phần mềm bổ sung “Quickflow”
có thể được sử dụng để trao đổi dữ liệu
với các hệ thống bên ngoài cho loại đánh
dấu biến thiên. Với thiết bị kỹ thuật này,
người ta ứng dụng các thang đo riêng,
ví dụ, như máy dập mạch.
Một sản phẩm TRUMPF được trình
diễn trong hội chợ thương mại LASER
gần đây là một đầu đánh dấu kép. Nó
bao gồm 2 máy quét riêng lẻ để làm lệch
chùm tia laser. Chúng có thể hoạt động
đồng thời hoặc không đồng thời. Năng
lượng laser có thể được chia bớt bằng
sự phân chia năng lượng hoặc thời gian.
Tùy vào ứng dụng, đầu đánh dấu kép có
thể được dùng để mở rộng khu vực đánh
dấu hoặc để gấp đôi công suất. Các ứng
dụng mẫu cho việc đánh dấu bằng đầu
kép là các thiết bị điện tử trong ngành
công nghiệp bán dẫn hoặc là các bàn
phím của điện thoại di động.
Bên cạnh thiết bị đánh dấu laser
TRUMPF VectorMark giống như một bộ
phận tích hợp, với các máy tính chuyên
dụng bao gồm trong loạt sản phẩm
TRUMPF VectorMark Workstation,
TRUMPF đang cung cấp một loạt các
hệ thống hoàn chỉnh để giải quyết các
công việc đánh dấu phức tạp.
Theo mẫu cơ bản, các loại Vector-
Mark Workstation F với tính chất đặc
biệt là các panen bên có thể tháo rời
được, cho phép gia công các chi tiết dài
hơn, sẵn sàng để được kết hợp vào dây
chuyền sản xuất tự động. Đối với việc
sản xuất bán tự động với các mẻ sản
xuất trung bình, VectorMark Workstation
có thể được trang bị một bàn dịch
chuyển xoay 2 trạm với các kích thước
nhỏ gọn giống nhau.
Tất cả các thiết bị được điều chỉnh
tới độ cao của chi tiết bằng cách sử dụng
trục Z được điều khiển bởi motor.

Nếu không, khả năng ra khỏi tiêu
điểm được hợp nhất cho phép người sử
dụng đánh dấu trên độ cao Z khác nhau
mà không cần điều chỉnh trục. Đặc điểm
này cực kì hữu ích đặc biệt trong đánh
dấu laser trên các bề mặt cong. Nếu
có bất kỳ yêu cầu nào với các chi tiết
lớn hơn hoặc tròn, các trục bổ sung với
bộ điều khiển số cũng là một lựa chọn.
VectorMark Workstation kết hợp tất cả
các chức năng cần thiết vào trong một
máy nhỏ gọn. Đối với tất cả các hệ thống
thao tác, thiết bị hút khói kết hợp với đầu
QUÁ TRÌNH SINH LỢI NHUẬN
LVD đã mở rộng loạt hệ thống cắt laser Orion CO2 với máy Orion 3015Plus và Orion 3015 Auto Load/Unload có đặc điểm tăng cường.
Máy Orion 3015Plus cho phép định vị
tiêu cự tự động, chức năng điều khiển
quá trình tốt hơn, và hệ thống tải/dở tải
tự động tùy chọn bổ sung vào tất cả các
đặc tính tiêu chuẩn của máy Orion.
Các hệ thống cắt laser Orion của
LVD giúp gia công sinh lợi nhuận với
hàng loạt các loại vật liệu với kick thước
tấm lên tới 1500 x 3000 mm. Thiết kế
kiểu ghép của Orion bao gồm hệ thống
dẫn động thanh răng và bánh răng có
độ rắn chắc và chính xác cao, giúp điều
khiển chuyển động và vị trí chính xác.
Các khung rắn cho phép hệ thống Orion
duy trì tốc độ gia công cao mà không làm
giảm chất lượng cắt. Một hệ thống tia
đơn giản đảm bảo đồng chỉnh dễ dàng
và đường dẫn tia ổn định.
Cài đặt nhanh
Orion 3015Plus được củng cố với NC
Focus tự động, sử dụng một motor có trợ
động AC để điều chỉnh tự động các vị trí
tiêu điểm tối ưu cho các vật liệu được gia
công. Vị trí tiêu điểm của các vật liệu khác
nhau được xác định tự động bởi các bàn
công nghệ của máy và cài đặt tự động
bằng hệ thống NC Focus. Một bộ cảm
ứng chiều cao bằng điện dung gắn sẵn
tự động duy trì khoảng cách cố định giữa
đầu đọc và tấm kim loại, tự động bù bất
cứ sự gồ ghề nào trong vật liệu.
lọc cacbon kích hoạt và làm mát không
khí hoặc thiết bị trao đổi nhiệt ngoài đã
có sẵn. Sự nhỏ gọn của máy kết hợp với
đầu nối 230 V / 110 V làm kết nối ngoại
biên cung cấp thêm các lựa chọn khi
chọn khu vực lắp đặt.
TRUMPF cũng đưa ra hệ thống để
bàn VectorMark Workstation 150. Hệ thống
nhỏ gọn này nhẹ và cho phép người sử
dụng hoạt động ở 3 mặt. Mặc dù hệ thống
này được xây dựng với các cửa trượt điều
khiển bằng tay, nó cũng thỏa mãn tiêu
chuẩn laser Class 1 về bảo vệ an toàn.
Đầu cắt laser tiêu chuẩn chứa được
thấu kính thay đổi nhanh 5’’ hoặc 7.5’’.
Thấu kính thay đổi nhanh được làm mát
bằng nước này có thể được lắp đặt hoặc
trao đổi dễ dàng, bằng cách sử dụng hệ
thống tự định tâm. Việc định cỡ thấu kính
có thể được lập trình và nhanh chóng xác
định được.
Việc lựa chọn tự động khí cắt tiêu
chuẩn và điều khiển áp suất khí cắt tự
động với van có trợ động là các đặc điểm
tiêu chuẩn khác giúp đơn giản hóa việc
cài đặt máy và hoạt động.
Đầu cắt áp suất cao tạo ra các vết
cắt sạch một cách khác thường và được
trang bị với hệ thống an toàn dùng để
bảo vệ đầu cắt khỏi va chạm với phôi
gia công. Orion 3015Plus được trang
bị thiết bị điều khiển quá trình có thể tự
động cảm nhận thời gian đục và dò và
điều khiển plasma khi cắt thép không rỉ
và nhôm. Đặc điểm được củng cố này tối
đa hóa thời gian gia công và tối thiểu hóa
hư hỏng chi tiết do tổn thất cắt.
Thêm nữa, một thiết bị xịt khí/dầu
phân tán vẩy một cách an toàn và bôi
trơn tấm kim loại khi gia công vật liệu
dày hơn, đãm bảo chất lượng chi tiết
được duy trì.
Bộ laser hợp nhất
Các hệ thống cắt laser Orion sử dụng GE
MACHINE TOOLS
Toàn bộ hệ thống laser và bộ cảm
ứng cũng có thể truy nhập thông qua
TRUMPF Telepresence. Đặc tính này
cho phép các tổ chức TRUMPF đăng
nhập vào hệ thống đánh dấu laser ở bất
cứ đâu trên thế giới chỉ với kết nối cáp
internet hoặc dây điện thoại. Với hệ thống
kết nối và cảm ứng này, nó cho phép các
nhóm bảo trì chẩn đoán bất cứ lỗi nào
trong hệ thống.
Dựa trên thông tin cung cấp từ
TRUMPF
Fanuc RF đáng tin cậy được kích hoạt bởi
dòng quanh trục laser CO2 tốc độ cao.
Laser, thiết bị điều khiển CNC, bộ truyền
động và các motor được kết hợp hoàn
toàn với nhau, cung cấp tốc độ gia công
ưu việt, độ tin cậy cao và chi phí hoạt động
và bảo trì thấp. Orion 3015Plus được
củng cố thiết bị điều khiển Fanuc 16i-LB
CNC với màn hình màu 9.5’’, tăng bộ nhớ
và bổ sung chức năng điều khiển.
Thiết bị điều khiển GE Fanuc hợp
nhất giúp tái sản xuất một cách hoàn
hảo các đường viền được lập trình, tạo
ra góc nhọn với tốc độ cao. Công suất
laser được khớp với tốc độ vector để có
được bề rộng cắt không đổi và một khu
vực chịu ảnh hưởng nhiệt nhỏ.
Tất cả các thông số, các quá trình
chẩn đoán và khởi động được thực hiện
một cách thuận tiện trên màn hình màu
đơn. Bộ điều khiển 32 bit tạo ra có khả
năng toán học mạnh mẽ và một thư viện
vật liệu lớn.
Máy Orion 3015Plus sẳn sàng tự
động và có thể được trang bị thêm
hệ thống tải/dỡ tải tự động. Hệ thống
tải/dỡ tải tự động loại bỏ quá trình xử
lý tấm bằng tay và gia tăng năng suất
và hiệu quả.
Dựa trên thông tin cung cấp bởi LVD
www.lvdgroup.com
61
MACHINE TOOLS
Đa dạng hóa:
Máy đa trục
Nói đến gia công đa trục là đề cập đến tăng hiệu quả sản xuất, và
cuối cùng là, quyết định tính cạnh tranh của xưởng trên thị trường
toàn cầu. MOGAN SWAMY trình bày.
Mori Seiki
M
ôi trường sản xuất ngày nay đòi hỏi kỹ
thuật và kết quả gia công, vì thế có thể dẫn
đến nhu cầu độc nhất ở một xưởng máy
công cụ. Làm vừa lòng tất cả mong muốn của khách
hàng ở một trung tâm gia công có thể sẽ khó khăn,
nhưng sự thay đổi nhu cầu cơ bản của khách hàng
ngày càng tăng đã có một tác động tương ứng lên
mức độ phức tạp của máy móc để đáp ứng những đòi
hỏi này. Nhiệm vụ chính là đáp ứng nhu cầu ngày
càng cao của khách hàng, ngoài ra còn phải đi cùng
62
với khả năng cạnh tranh trên thị trường toàn cầu.
Một trong những công cụ như vậy, với khả năng
xử lý độ phức tạp của phôi nhưng vẫn giữ tính cạnh
tranh, là máy đa trục. Đặc điểm chung nhất của máy là
khả năng thực hiện chuyển động đồng thời ở 5 trục khác
nhau. Chuyển động của máy được xác định bởi 3 trục
cơ bản: X, Y và Z, với trục Z song song với trục quay
của công cụ. Thêm vào đó, khả năng xoay quanh trục X
và trục Y của nó hoàn thiện định nghĩa của máy 5 trục.
Gia công với thiết bị 5 trục có thể cho nhiều ưu
điểm. Những máy này có khả năng thiết lập những
hình khối phức tạp trong một cài đặt đơn lẻ. Việc bỏ đi
nhiều quá trình cài đặt có thể giảm thời gian và những
lỗi cố hữu, vì thế giảm đáng kể thời gian cài đặt và hạ
thấp chi phí mỗi chi tiết được gia công. Thêm vào đó,
ngay cả khi những chuyển động được thực hiện đồng
thời dọc theo trục X và Y, dữ liệu tham khảo được
sử dụng suốt quá trình sản xuất. Điều này giúp gia
công chính xác hơn và cải thiện chất lượng chi tiết.
Trong thực tế, lĩnh vực hàng không vũ trụ đòi
hỏi máy năm trục cho bộ phận máy bay có nhiều biên
dạng. Một số biên dạng này có thể là những mặt cắt
3D rất phức tạp, vốn rất phổ biến ở cánh quạt, cánh
tua-bin, và công cụ đúc nhựa. Bản chất khí động lực
của những linh kiện hàng không vũ trụ này dẫn đến
những biên dạng phức tạp, chỉ có thể được gia công
với chi phí thấp thông qua công cụ tiêu chuẩn của máy
5 trục. Hơn thế nữa, những chuyển động đồng thời
dọc theo trục X và trục Y của máy cho phép những
công cụ cứng, ngắn hơn được sử dụng. Những dao
cắt dày, ngắn hơn làm giảm độ rung khi gia công
những lỗ hổng không khí sâu hay đường biên.
Mục đích là nhằm loại bỏ dao địa hình hoặc
công cụ đặc biệt với nhiều góc khác nhau để tạo biên.
Hệ quả là số lượng cài đặt ít hơn nhiều, trên một số

Máy gia công năm trục có khả năng gia công
những hình khối phức tạp trong một cài đặt đơn lẻ.
lượng máy ít, sử dụng công cụ tiêu chuẩn, giúp tiết
kiệm tiền bạc và thời gian. Và nó có thể được nâng
cấp, với trục quay hoặc tốc độ dao cắt cao hơn, bằng
cách giảm tải trên dao cắt. Vì thế, hiệu quả chung của
máy 5 trục là tăng năng suất, có độ chính xác trong gia
công cao hơn, giảm hàng hóa tồn kho, và tăng cường
việc sử dụng máy móc cũng như người vận hành.
SỰ LỰA CHỌN ĐƯỢC CÂN NHẮC
Máy đa trục đưa ra nhiều khả năng và cấu hình.
Một ví dụ là trục quay có thể chuyển động theo trục,
nhưng không theo góc. Nhưng hai độ tự do có thể
được thêm vào bằng cách lợi dụng một hệ thống bàn
xoay. Nó giúp cho phôi xoay. Tuy nhiên, cấu hình
khác có thể không cho phép phôi di chuyển theo
góc, nhưng cho trục quay mượn hai độ tự do. Hoặc
là, máy có thể kết hợp cả hai, một trục quay là bàn
xoay và trục quay thứ hai được tạo ra ở trục quay.
Tuy nhiên, những tình trạng cấu hình máy không
loại trừ giới hạn góc và khả năng lặp lại của máy. Sự lặp
lại là khả năng trở về điểm và vec-tơ ban đầu cố định
của máy. Điều này không những chỉ được áp dụng đối
với vị trí trục mà còn đối với giá trị góc máy năm trục.
Mặt khác, chuyển động quay quanh trục Z, có
hạn chế nhất định đến máy. Chẳng hạn như, để cắt
một phôi có biên dạng phức tạp bằng một dao ngắn,
chúng ta cần thiết phải làm nghiêng dao thông qua
trục X và Y, và xoay trục Z để cắt vòng quanh chi
tiết. Tuy nhiên, những hạn chế trong vận tốc gốc có
thể phản tác dụng gia công hiệu suất cao. Hơn nữa,
giới hạn vật lý đối với số vòng quay cho phép bởi
máy có thể giới hạn vận hành gia công đáng kể.
Về việc này, hình bao chi tiết thật sự rất quan
trọng. Người ta có xu hướng làm cho phôi hoặc trục
quay càng nhỏ càng tốt. Nó có thể được xác định theo
hai hướng: thứ nhất, bằng cách dùng một công cụ cài
đặt vào trục quay, và đo đạc hình bao với công cụ thẳng
đứng, và thứ hai là công cụ giúp đạt giá trị máy tối đa.
MACHINE TOOLS
Sau khi cân nhắc nhu cầu gia công ở phần cứng,
bước tiếp theo là sự lựa chọn phần mềm CAM. Chúng ta
phải nhớ rằng việc thêm vào hai chuyển động quay trong
máy năm trục làm tăng đáng kể khả năng va chạm. Hơn
thế nữa, khả năng va chạm có thể diễn ra nhiều hơn
với thực tế là thỉnh thoảng máy 5 trục sử dụng phần
mềm CAM ba trục, vốn dễ điều chỉnh hơn đối với công
cụ ngắn, cứng hơn trong gia công. Phần mềm ba trục
trong máy năm trục có thể là bản chỉ dẫn cho sự va
chạm. Trong trường hợp này, kiểm soát va chạm được
xem là quan trọng nhất, nếu không, xưởng phải chịu
những thiệt hại lớn hơn cho thiết bị gia công đắt đỏ.
Nhưng hầu hết xưởng sản xuất, trừ khi hình học
phôi được cho phép, trong việc lựa chọn phần mềm,
họ chọn một gói phần mềm CAM ba trục với nhiều
chiến thuật gia công khác nhau, một trong số đó có
thể là chiến thuật 5 trục. Nhưng việc sử dụng gói phần
mềm CAM ba trục mượn modun trong phần mềm
tạo đường dẫn công cụ cho mặt phẳng hoặc những
mô hình đặc là rất quan trọng, sau đó tự động chuyển
đường cắt ba trục thành năm trục, vì thế, xoay công
cụ nghiêng một góc đủ để tránh va chạm. Phần mềm
này nhìn chung được dùng với công cụ ngắn, khi mà
trục quay cần được nghiêng để vùng trên phôi có
thể được gia công. Quá trình lập ra một góc cố định
cho trục quay, nhìn chung, được biết đến như là gia
công 3+2 trục với hai trục bị khóa trong khi những
trục khác được dùng để thực hiện gia công chi tiết.
Tuy nhiên, vấn đề là phần mềm CAM phải có
khả năng mô phỏng động cơ 5 trục đặc biệt mà nó
phục vụ; nó phải có khả năng điều chỉnh đường cắt
để tránh chạy vào giới hạn xoay. Điều này là rất quan
trọng bởi vì trong hầu hết các trường hợp, phần mềm
chỉ cần làm xoay một góc nghiêng đủ để tự động tránh
được những va chạm giữa công cụ, giá đỡ và phôi.
Cũng phải nhấn mạnh rằng những máy năm
trục khác nhau sử dụng bộ điều khiển năm trục khác
nhau. Bộ điều khiển phải được xem xét cùng với phần
mềm CAM bởi vì một vài bộ điều khiển hoạt động
tốt nhất khi phôi được lắp với gốc gia công ngay tại
giao điểm chính xác giữa các trục quay, trong khi
những bộ điều khác ưa chế độ lựa chọn lượng cấp liệu
ngược. Những thiết bị điều khiển này biết chính xác
tâm điểm của công cụ ở đâu so với phôi, bất kể bao
nhiêu chuyển động quay xảy ra, trong khi công cụ
vẫn đang hoạt động. Sự hiểu biết về chức năng thiết
bị giúp việc thực thi gia công 5 trục dễ dàng hơn.
MỘT TRỤC THỬ THÁCH
Việc sử dụng dao cắt ngắn là một điểm mấu chốt
của máy 5 trục. Nhưng trong ứng dụng gia công 3+2
trục, những chi tiết phức tạp đòi hỏi hàng loạt những
63
MACHINE TOOLS

hình chiếu nghiêng để bao gồm toàn bộ phôi gia
công. Do đó, đường chạy dao sẽ chồng lên, và thời
gian gia công tăng lên. Thêm vào đó, tăng chuyển
động của công cụ dẫn tới vấn đề chất lượng bề mặt.
Tuy nhiên, chúng ta có thể thực hiện gia công 5
trục đồng thời, trong đó cho phép nhà sản xuất gia
công với tất cả năm trục chuyển động cùng lúc, để
vượt qua được những thiếu sót của máy 3+2 trục.
Theo truyền thống, chỉ những xưởng gia công
chi tiết chủ yếu cho lĩnh vực không gian và máy
phát điện dùng máy 5 trục. Đó vẫn là tình trạng
hiện nay. Tuy nhiên, những cải tiến trong công nghệ
CNC và máy năm trục đưa loại gia công này vào sử
dụng ở các xưởng thuộc nhiều nền công nghiệp.
Chẳng hạn như, phay nhỏ một phôi trong 3
trục dùng đường chạy dao XYZ song song với dạng
phôi. Vì thế, nếu đổi kích thước dao thay đổi, độ dài
dao được bù trừ bởi một khoảng dịch chuyển. Tuy
nhiên, trong gia công năm trục, khi trục quay tự quay
quanh nó, thay vì chi tiết máy, mũi dao đi theo một
đường dẫn khác từ chuyển động của trục tiếp tuyến.
Do đó, chuyển động gia tăng XYZ thay đổi
với từng kích thước dao khác nhau. Điều này có
nghĩa là kích thước dao phải được thiết lập trước,
để xác định chuyển động trục giúp đem lại chuyển
động chính xác của mũi dao, trước khi lập ra đường
chạy dao chính xác. Khiếm khuyết của phương thức
này là một chương trình hoàn toàn mới phải được
viết mỗi khi dao được thay thế hoặc bổ sung.
Nhưng những phát triển trong công nghệ CNC
không sử dụng đến công đoạn này. Công nghệ CNC ở
máy 5 trục hiện thời cho phép người vận hành nhập
kích thước dao ở dạng giá trị bù, ngay trước khi chạy
chương trình CNC. Phần mềm này tự động bù trừ với
kích thước dao và cập nhật những giá trị bù được thay
đổi trong thời gian thực. Trong thực tế, chức năng này
của CNC làm giảm nhu cầu sử dụng dao đủ tiêu chuẩn.
Tuy nhiên, để có thể đạt được điều này, chương
trình CNC phải được chạy một càng hiệu quả càng
tốt. Kiểm tra và tối ưu hóa dao rất quan trọng trong
việc phát hiện ra những lỗi cố hữu ở chương trình
CNC. Những dao này có thể kiểm vết cắt với những

ĐỘ CHÍNH XÁC CAO VÀ KHẢ NĂNG DỄ SỬ DỤNG

Nhu cầu gia công hiệu suất cao, chính xác cao đang tăng và ngày càng nhiều người chú ý tới thị trường
máy 5 trục. Trình bày bởi Kazutoyo Moriguchi, Quản lý, Bộ Phận Chiến Lược Tiếp Thị, của Mori Seiki.

Máy NMV5000 DCG kết hợp tất cả
các công nghệ mạnh mẽ được tích lũy
của Mori Seiki như Dẫn động ở trọng
tâm (DCG) và Motor dẫn động trực
tiếp (DDM). Những công nghệ này đã
đạt trình độ gia công chính xác cao và
hợp nhất quá trình trong gia công điều
khiển 5 trục.
Cấu trúc của DCG được áp dụng vào
trục Y và Z. Thuyết DCG cung cấp cách
điều khiển dao động, vốn là một trong
những kẻ thù chính của tốc độ cao và độ
chính xác cao. Mori Seiki tái kiểm tra hoàn
chỉnh các quan niệm truyền thống về công
cụ máy, và đưa ra ý kiến sử dụng hai vít
tròn được điều khiển đồng thời để đẩy chi
tiết chuyển động tại trọng tâm ước lượng.
Bằng cách chấp nhận thuyết DCG, độ
chính xác biên và chất lượng bề mặt gia
công có thể được cải tiến, giảm thời gian
gia công và kéo dài tuổi thọ thiết bị.
Máy NMV5000 DCG sử dụng DDM
trên trục B và C để xoay bàn, được xem là
một đặc tính tiêu chuẩn.cDo DDM truyền
năng lượng truyền động trực tiếp, không
cần sử dụng bánh răng, nó tạo tốc độ, độ
chính xác và hiệu suất cao. Tốc độ xoay
bàn là 120phút-1 trên trục C; do đó cung
cấp tốc độ cao. Các lựa chọn tốc độ trục
C là 500 hoặc 1200 phút -1đều có sẵn.
Nó có thể xoay và cải thiện năng suất sản
xuất của khách hàng.
Kết Cấu Bàn Trong Bàn, trong đó bàn
trục C được đặt trong bàn trục B đã được
sử dụng. Cấu trúc có độ bền vững cao
cho phép độ chính xác gia công ổn định. Tuy nhiên, khi chi tiết chuyển động với
Cũng như vậy, nó sử dụng các ổ trục cực tốc độ cao, dầu bôi trơn trong các túi dầu
lớn, φ740 trên trục B và φ435 trên trục C, hoạt động như cái nêm, tạo ra sức cản
cải thiện độ bền vững. trượt. Do chi tiết chuyển động chống lại
Kết Cấu Bộ Đầm Bát Giác (ORC) điều này, nó tạo ra nhiệt tỉ lệ với tốc độ.
được sử dụng cho trục Z. Một trong Kết quả là, chỉ có bề mặt phẳng bị nung
những thuận lợi của ống dẫn vuông thông nóng và các đường trượt bị cong.
thường là tính chất giảm chấn cực tốt. ORC đã giải quyết vấn đề dịch
Dầu bôi trơn trong túi dầu nếu bị đẩy ra chuyển nhiệt này. Các đường trượt được
vào qua kẽ hở do áp suất tiếp xúc bởi dao đặt theo đường chéo với nhau, bù lại dịch
động, sẽ chuyển thành nhiệt. chuyển nhiệt cho nhau, vì độ biến dạng

64
 MACHINE TOOLS

hướng dao khác nhau, và cũng kiểm tra cắt bỏ vật
liệu cho những trục khác nhau. Hơn nữa, nó có thể
tối ưu hóa lượng chạy dao được lập trình NC cho
những điều kiện cắt khác nhau, vì thế, cho phép máy
năm trục vận hành với công suất cao hơn. Phiên bản
cải tiến để kiểm tra và tối ưu hóa dao cho phép mẫu
thiết kế được nhập vào và so sánh với mẫu cắt. Nó
phát hiện và đo đạc những tiêu chuẩn và vật liệu thừa
ở bất cứ điểm nào trong suốt quá trình gia công.
Nhưng những phần mềm, như phần mềm dùng để
mô phỏng máy CNC, có thể phát hiện va chạm và tai
nạn suýt xảy ra giữa những thành phần của máy công cụ
hoặc những thứ được xác định bởi người sử dụng. Bằng
cách mô phỏng các quá trình gia công trước khi đưa vào
vận hành thực tế, người ta có thể loại bỏ hiểm họa xảy ra
sự cố máy và tiết kiệm được thời gian sản xuất quý báo.
MỘT XU HƯỚNG TRỤC
Có thể trong tương lai, máy móc có thể không phải là
máy năm trục chuyên dụng mà là một kết cấu, cung
cấp cho xưởng sản xuất khả năng chọn lựa linh hoạt
ba, bốn hoặc năm quá trình gia công. Phần mềm có
sẵn cung cấp hàng loạt các chiến lược gia công 2-D,
3-D, 3+2 và gia công đồng thời 5 trục đa dạng. Một
vài phần mềm này thậm chí cung cấp các ứng dụng
chuyên dụng cho phay đa lưỡi, lưỡi đơn và ống.
Phần mềm này cũng có thể cung cấp công
nghệ đặc trưng nâng cao, cho phép định dạng
đặc điểm linh hoạt hơn, giúp tiêu chuẩn hóa việc
lập trình các hình học tái diễn và giống nhau. Về
bản chất, bộ công cụ chung dùng cho gia công 5
trục đã được mở rộng cho gia công đa trục.
Về mặt phần cứng, ụ 5 trục có thể được gắn bổ
sung vào trục chính của một trung tâm gia công đứng
3 trục thông thường, và gần như ngay lập tức, thêm
hai trục quay CNC vào máy, làm cho máy có khả năng
không những tái định hướng dao mà còn chạy dao trong
chuyển động quay phối hợp, để thực hiện cắt 5 trục
phức tạp. Tuy nhiên, độ cứng của phụ tùng này làm giới
hạn vai trò của nó khi so sánh với các trung tâm gia
công được thiết kế và thiết lập cho các thao tác 5 trục.
Mặt khác, trung tâm gia công thông thường được

do nhiệt đối xứng nhau. Từ lý do này, tâm
của chi tiết chuyển động có thể duy trì ở
cùng vị trí, giúp gia công có độ chính xác
cao trong suốt chuyển động tốc độ cao.
Vì thế, ORC là một công nghệ khắc phục
yếu kém và duy trì các điểm mạnh của
ống dẫn vuông.
Khả năng vận hành và tiếp cận
Máy NWV5000 DCG có thể khả năng
tiếp cận và hoạt động tốt hơn các máy
năm trục trước kia. Khe cửa rộng 920
mm, và khoảng cách giữa tâm bàn cài
đặt tới mặt trước của máy là 500 mm.
Khả năng tiếp cận vào bên trong máy
luôn tốt thậm chí khi APC được gắn
vào, bởi vì phôi gia công được chuyển
từ mặt này sang mặt kia của máy.
Với bàn nghiêng trên máy thông
thường, được chống đỡ ở cả hai mặt, phôi
gia công nằm đằng sau khi bàn bị nghiêng
về phía trước. Điều này làm cho việc tiếp
cận phôi trở nên khó khăn và khó kiểm tra
tình trạng gia công. Với NMV5000 DCG,
tiếp cận vào chi tiết gia công cực kì dễ
dàng thậm chí khi bàn bị xoay.
Máy NMV5000 DCG được trang bị
với hệ thống hoạt động, MAPPS, với chức
năng hỗ trợ điều khiển gia công năm trục.
Các mẫu máy, công cụ, vật liệu và gá kẹp
được đăng kí; và một mẫu 3D được vẽ
trên màn hình MAPPS để kiểm tra việc
đụng chạm đồng thời với các chuyển
động của máy thực.
Khi đụng chạm được phát hiện ra
trong mẫu, các tín hiệu xuất hiện lên màn
hình làm ngưng máy ngay tức khắc. Nó
ngăn chặn các va chạm không chỉ trong
khi chạy chương trình gia công, mà còn
trong suốt quá trình cài đặt.
Các mẫu công cụ do các nhà sản xuất
cung cấp sẽ được đăng kí khi gửi hàng,
và dữ liệu của các gá kẹp có hình dạng
phức tạp có thể được tải từ internet, loại
bỏ rắc rối từ việc đăng kí dữ liệu mẫu và
cho phép mô phỏng chính xác hơn.
Không những nó thành công trong
việc cải tiến độ tròn của bề mặt X-Y,
mà còn vượt tiêu chuẩn NAS về độ chính
xác gia công của các máy điều khiển
năm trục đồng thời. Với các máy thông
thường, độ tròn 20~30μm là tiêu chuẩn
NAS thông thường. Tuy nhiên, máy
NMV5000 DCG đã đạt được độ tròn chính
Bảng 1: Điều kiện cắt
Vật liệu Gỗ hóa học
Tốc độ quay 12000 phút-1
Lượng chạy dao 5000 mm/phút
Chiều sâu cắt 2~18 mm
xác cao lên tới 3.1μm.
Và nó cũng cải tiến hiệu suất trong gia
công điều khiển năm trục. Ví dụ, lượng
thải vật liệu tăng 25% so với máy cũ trong
chế độ phay. Nó tạo ra khả năng cắt bằng
với trung tâm gia công đứng có kích
thước motor trục chính bằng nhau.
Ví dụ gia công
Mori Seiki thực hiện gia công năm
trục các quân cờ từ gỗ hóa học φ100
x 155 sử dụng chức năng tiện của
máy. Đối với Quá Trình Một, tiện
O.D. được thực hiện với tốc độ quay
trục C cao. Số lượng dao được dùng
sau gia công thô là bốn, và các điều
kiện cắt với dao chính được trình bày
trong Bảng Một. Không yêu cầu thay
đổi cài đặt và thời gian gia công là 25
phút/chi tiết.

65
MACHINE TOOLS

trang bị một trong những loại ụ này cũng ít đắt tiền
hơn các máy năm trục hoàn chỉnh. Thêm vào đó, ụ
này cho phép thực hiện các quá trình gia công năm
trục vốn không đem lại hiệu quả kinh tế khi thực hiện
trên công cụ máy 5 trục truyền thống và đắt tiền hơn.
Tuy nhiên, không gian cần cho một ụ bổ sung
quay trên trung tâm gia công có thể lấy đi một lượng
khoảng chạy đáng kể. Kết quả là, máy sử dụng loại
ụ như vậy phải có các khoảng chạy hoàn toàn lớn
hơn kích thước của bất kỳ phôi gia công nào.
Mặc dù những loại công nghệ này có thể mở rộng
sử dụng gia công năm trục, dù là phiên bản giả, bất cứ
sự giảm giá đáng kể nào của trung tâm gia công năm
trục có thể đảo ngược xu hướng này. Tuy nhiên, cần
nhớ rằng các lợi ích từ máy gia công năm trục nhiều
hơn so với giá cả vốn chỉ cao hơn các máy ba trục
một chút.
Nếu phôi gia công có đặc điểm vách góc, đòi
hỏi nhiều gá kẹp hoặc gia công thừa, lợi ích đạt
được nhờ giảm thời gian gia công, thời gian cài
đặt, giảm chi phí của gá kẹp và dao, và giảm hoạt
động gia công tinh, chất lượng sản phẩm tốt hơn, sẽ
làm cho việc đầu tư vào máy đa trục là xứng đáng.
Bởi vì, nói đến gia công 5 trục là đề cập đến tăng
hiệu quả sản xuất, và cuối cùng là, quyết định tính
cạnh tranh của xưởng trong thị trường toàn cầu.

BÀI HỌC TỪ SARIX: ỨNG DỤNG KHÔNG GIAN

Công nghệ phay siêu nhỏ EDM và lỗ khoan nhanh EDM của Sarix giúp tăng cao năng suất và hiệu quả.

Tất cả các công ty sản xuất các chi
tiết công nghệ cao luôn đặt hiệu quả
và năng suất lên ưu tiên hàng đầu .
Snecma muốn hợp lý hóa việc vận
hành và trang bị máy móc với số
lượng lớn để sản xuất cánh tuabin
và lỗ khoan làm mát cánh quạt trong
động cơ dân dụng. Điều này cụ thể
được áp dụng trong gia công EDM
những lỗ khoan “định hình” hoặc
“khuếch tán” có mặt nghiêng hình
nón ba chiều ở đầu vào, vót vào dần
thành hình trụ . Những lỗ khoan như
thế làm mát động cơ hiệu quả hơn
nhưng hình dáng thì ngày càng dần
trở nên phức tạp. Công nghệ phay
siêu nhỏ EDM và khoan lỗ nhanh
EDM của Sarix đã chứng minh rằng
đây là giải pháp lý tưởng.
Mục đích giảm thiểu số thao tác
trên động cơ 3 chiều với nhiều công cụ
khác nhau được thực hiện bằng cách sử
dụng công nghệ phay siêu nhỏ và siêu
mài mòn của Sarix được phát triển gần
đây và dùng một đường kính điện cực
duy nhất. Hơn thế nữa, so với kỹ thuật
khoan hiện tại, kỹ thuật phay siêu nhỏ
EDM đảm bảo độ chính xác của luồng
khí mát bằng cách giữ lỗ khoan hình
trụ trên trục của lỗ khoan hình nón mà
không có gối trục đáng kể.
Giải pháp
Phiên bản 7 trục của động cơ Sarix
SX-200 đã chứng minh cả tính khả
thi và ổn định của toàn bộ quá trình
EDM siêu nhỏ khi ứng dụng vào lỗ
khoan có dạng hình nón. Sự lựa
chọn này đã được khẳng định từ
những bước thử nghiệm đầu tiên
khi nó chứng tỏ khả năng đáp ứng
được những quy tắc Snecma đối với
hình khối, chất lượng bề mặt, và trên
hết là dòng khí. Sự ổn định và khả
năng tái lặp của công nghệ phay siêu
nhỏ được hợp nhất vào quá trình
sản xuất, và hiện tại còn được mở
rộng ra đến lĩnh vực khoan cho tất
cả các loại lỗ với đường kính khác
nhau sử dụng một đường kính điện
cực duy nhất.
Đường kính của điện cực dùng cho
lỗ khoan hình trụ có thể dao động trong
khoản từ 0.20 mm cho tới 0.80 mm.
Cùng một điện cực được sử dụng cho
lỗ khoan hình nón trong chế độ phay
siêu nhỏ, song song với việc kiểm tra
liên tục độ mài mòn. Những hình khoan
nón khác nhau cần thiết trong việc
khuếch tán dòng khí làm mát được
kiểm soát bởi chương trình ứng dụng
công nghệ phay siêu nhỏ SX-μEDM-
CAM-AERO.
Để đảm bảo sự vận hành liên tục và
hiệu quả, động cơ SX phối hợp một thiết
bị đổi điện cực.
Việc sử dụng một đường kính điện
cực duy nhất cho tất cả các lỗ khoan
chính là chía khóa để giảm thiểu chi phí
trực tiếp và gián tiếp. Hiệu quả đáp ứng
chỉ tiêu năng suất sản xuất của loại máy
siêu nhỏ này đã được tận dụng trong
quá trình khoan hoàn chỉnh cánh HP
của động cơ.
Tính kinh tế của μEDM
Sarix chào hàng thiết bị tự động hóa
μEDM đã sẵn sàng được sử dụng,
cạnh tranh với quá trình sản xuất
truyền thống, và có tất cả những ưu
điểm của gia công EDM siêu nhỏ.
Máy EDM siêu nhỏ này của Sarix đòi
hỏi người vận hành phải xác định rõ
vật liệu được gia công, chất liệu điện
cực, và độ sâu của lỗ khoan.
Một khi đã được cài đặt, máy sẽ tự
động kiểm soát và tối ưu hóa toàn bộ
quá trình gia công mà không cần sự hiện
diện của người vận hành và động cơ sẽ
làm việc như một khối sản xuất tự trị.
Những phần được gia công trên
máy thông qua quá trình μEDM có thể
được sử dụng ngay mà không cần tinh
chỉnh thêm.

66

20 NĂM 5 TRỤC
Bất chấp tất cả những thiếu sót hiện có, lĩnh vực công nghệ phay đã tạo ra một sự phát triển nhằm cách mạng hóa việc
gia công các dạng hình học phức tạp của phôi - các chi tiết sản xuất với 5 trục được điều khiển bởi chương trình.
Đã có thời kì mà các hiển thị CNC
trên các dụng cụ gia công là màu
đen, các đồ họa được rút thành các
khung đơn giản, và các toán tử, như
là các kiểu vừa có chữ vừa có số,
lóe lên với 3 màu: xanh, vàng, hoặc
trắng. Dù đó cũng là thời gian khi mà,
bất chấp tất cả các thiếu sót hiện có,
lĩnh vực công nghệ phay đã tạo ra sự
phát triển nhằm cách mạng hóa việc
gia công các dạng hình học phức
tạp của phôi - các chi tiết được sản
xuất với 5 trục được điều khiển bởi
chương trình.
Cuối năm 1985 đã chứng kiến sự
ra đời của bàn quay / xoay khớp chuyên
NC cho các hoạt động được điều khiển
bởi 5 trục trên các máy phay vạn năng
C Series lúc đó. Các chuyển động quay
của bàn này ở trên trục thứ tư và chuyển
động quay (được xem như trục thứ
năm) được cấp nguồn bởi các nguồn
dẫn động không ma sát và không cần
bảo dưỡng được khởi động trực tiếp
bởi bộ điều chỉnh, như được mô tả lúc
bấy giờ.
Mặc dù vậy, các khách hàng chưa
sẵn sàng để chấp nhận ý kiến đột phá
này. Nhưng nó không phải là vấn đề
quan trọng đối với các kĩ sư Allgäu, họ
không nản lòng trong cuộc đua phát triển
này. Không tới hai năm sau đó, họ đã
được đền đáp: trung tâm khoan và phay
đa năng MH700 S cho gia công 5 trục, 5
mặt đã đứng đầu vào cuối xuân 1987.
Sự kết hợp hiệu quả
Điểm nổi bật của sự phát triển này là
sự kết hợp hiệu quả của bàn quay /
xoay khớp chuyên NC, các thay đổi
được điều khiển bởi chương trình
giữa các vị trí trục chính thẳng đứng
và nằm ngang, và bộ phận thay đổi
dụng cụ với một kho lên tới 36 dụng
cụ. Lần đầu tiên, thậm chí các chi tiết
gia công phức tạp nhất cũng có thể
hoàn toàn được gia công – và thực
tế được gia công tinh – không cần
giám sát trong giờ nghỉ hay vào ban
đêm trong một giá đỡ đơn độc. Điều
này dẫn tới nâng cao năng suất, và
trên hết, ngày nay, hiệu quả kinh tế
trong việc xây dựng khuôn và dụng
cụ khó có thể đoán được.
Mặc dù xảy ra trong thế kỉ vừa rồi,
cảnh được tả chỉ mới có cách đây 20
năm. Tốc độ phát triển Deckel Maho
trong lĩnh vực gia công 5 trục / 5 mặt
vẫn đang tiến triển, nó đã được tìm thấy
trong hàng sa số các biến thể và các đặc
điểm đa dạng trong các danh mục máy
móc hiện nay.
Điều này bao gồm máy DMU 50
cực kì linh hoạt và máy DMU 50 eVo
tuyến tính,các máy đa năng của loạt
hàng monoBLOCK với các trục x đo từ
600 tới 1000mm, các tâm thẳng đứng
của loạt hàng tuyến tính DMC V, và máy
douBLOCK và các máy có thể di động
của loạt hàng DMU P với các trục x lên
tới 3,400mchiều dài và trọng lượng chi tiết
máy tối đa là 16,000kg, không nói tới các
tâm xoay và phay của thế hệ DMU/DMC
FD vốn có thể thực hiện các hoạt động
xoay phức tạp với tốc độ bàn lên tới 800
vòng/phút bên cạnh hoạt động 5 trục
của chúng.
Bên cạnh đó, Deckle Maho đang
đưa ra nhiều giải pháp cho mục tiêu gia
công 5 trục đồng thời. Nhưng ngược
lại trước đó một mình bàn quay/xoay
khớp khuyên NC đã hoạt động như là
phương tiện tới cuối cùng, ngày nay,với
các phạm vi kết hợp đa dạng cho phép
người sử dụng điều chỉnh một cách
hoàn hảo hoạt động của máy với hàng
loạt các cá thể .
Sự đột phá ấn tượng nhất ở khía
cạnh này hiển nhiên là đầu phay đa
năng với trục B hoặc A được điều
khiển. Nó được nối lại bằng số lượng
lớn các biến thể trục, thay đổi từ trục
motor nhanh với tốc độ vượt quá 40,000
vòng/phút tới trục bánh răng cực mạnh
MACHINE TOOLS
5X torqueMASTER với moment xoắn
cực đại là 1,100Nm.
Năng lưc phát triển trong hai thập
niên vừa qua đã dĩ nhiên để lại những
dấu vết không thể xóa nhòa trên các bộ
điều chỉnh. Ngày nay, khớp với các bộ
xử lý cực nhanh, các chức năng 3D mở
rộng, và các hiển thị hình ảnh với độ
phân giải cao 17’’, máy CNC đã tiến bộ
hơn việc chỉ định vị các trục.
Ví dụ, thiết bị điều chỉnh vi mạch
ATC cho phép người sử dụng điều
chỉnh hoạt động gia công của hệ
thống với ứng dụng, nhưng ngược
lại, CollisionMonitoring, dựa trên điều
khiển đột phá LookForward, đảm bảo
rằng bất cứ va chạm nào trong quá
trình chạy chương trình phức tạp được
loại bỏ, thậm chí giữa mê cung các cấu
hình trục.
Cần nói rằng khả năng có thể của
dụng cụ máy ngày nay đã tăng gần lên
gấp mười tới 340 lần dụng cụ bổ sung
cho công nghệ cơ học và điều khiển.
Thú vị hơn là việc so sánh thời gian
chết ngày xưa với bây giờ. Trên máy
MH 700 S, thay đổi thiết bị đã mất hơn
30s, trong khi, ví dụ như, máy DMU
100 P douBLOCK có thời gian thay đổi
chỉ 4.5s.
Dựa trên thông tin cung cấp từ DMG
67
MACHINE TOOLS
KĨ THUẬT GIA CÔNG 5 TRỤC
HwaCheon đã và đang phát triển phiên bản riêng 5 trục do trên thực tế, hầu hết những người điều khiển máy móc đều
nhận thấy rằng vận hành “máy gia công đứng” có gắn sẵn bàn 2 trục dễ dàng hơn.
Từ quá trình nghiên cứu và thiết kế
cật lực, HwaCheon đã cho ra đời
máy gia công 5 trục M2-5AX. Điểm
nổi bật của cấu trúc phần thân chính
bao gồm:
• Trục X: được thiết kế dạng xiên,
chịu lực và vững vàng nhất trong
suốt quá trình gia công HSC ở chế
độ đa trục mà phần trục lại ít bị nhô
ra ngoài
• Trục Y: được hỗ trợ bởi 4 con lăn
dẫn L/M với tổng cộng 8 “đế / puli”,
tạo ra 3 điểm tựa chính xác và cứng
khác thường.
• Trục Z: đựơc đặt và đỡ bởi 6 “đế /
puli” trên 2 con lăn dẫn L/M, bảo
đảm độ cứng tốt nhất và thích nghi
nhiệt độ rất tốt.
• Trục A & C (trục quay): được giữ ở vị
trí có mômen quay tối đa 477 kgf.m.
Nhờ thiết kế của bàn quay khớp
chuyên NC, máy vẫn đạt được độ chính
xác cao nhất cho dù chi tiết gia công
rất phức tạp.
Những chức năng phần mềm phát
triển riêng biệt biến M2-5AX thành một
thiết bị cao cấp trên thị trường. Đặc biệt,
tất cả những chi tiết quan trọng của máy
đều được HwaCheon thiết kế và sản
xuất, như trục quay với hệ thống tra dầu
phản lực tự chế mang tên “Hi-Yun”. Gia
công 5 chiều được phân ra:
• Gia công 5 cạnh (khoảng 40%)
Định vị 5 cạnh: vỏ hộp số
Gia công viền 5 trục: vỏ bọc LCD
68
• Định vị 5 trục (khoảng 50%)
• Gia công viền 5 trục (kh0ảng 10%)
Gia công 5 cạnh, chiếm 40% tổng
thể, được sử dụng rộng rãi trong sản
xuất những chi tiết như vỏ máy nén, puli
máy, những chi tiết máy bay, hộp số, đế
khuôn, v.v. Trong đó, một chi tiết được
đặt vào trục quay sao cho cả 5 cạnh của
chi tiết có thể được gia công mà không
cần cố định lại.
Định vị 5 trục, chiếm 50% tổng thể,
là hình thức gia công phổ biến và cần
thiết nhất. Trong đó, một chi tiết được
đặt ở một góc bất kì với trục quay. Không
những chỉ tiếp cận “ đứng” với chi tiết,
gần như bất kì góc độ nào trên 5 cạnh
cũng có thể được gia công mà không
cần dụng cụ định vị đắt tiền cũng như
cố định lại chi tiết.
Ngay cả những chi tiết phức tạp
nhất với nhiều góc và bề mặt hoặc
cần nhiều quy trình khoan và tiện khác
nhau cũng có thể được gia công hoàn
chỉnh từ một máy. Điều này đảm bảo
kiểm soát được độ chính xác của chi
tiết gia công và những sai sót từ người
vận hành máy được lọai bỏ khá nhiều.
Giá lắp đặt máy cũng được giảm đến
mức tối thiểu do chỉ cần thiết lập một hệ
thống máy. Việc sử dụng những công
cụ chuẩn giúp giảm giá thành sản xuất
đáng kể. Những chi tiết tiêu biểu được
gia công là van thủy lực, các chi tiết máy
Gia công viền 5 trục: bánh tuabin
bay, dụng cụ cắt tiện, thân van, động
cơ, hay những chi tiết xe hơi như khớp
nối tay lái, vv.
Gia công viền 5 chiều hoặc gia
công đồng thời được dùng chủ yếu
cho việc đúc khuôn và kéo sợi, điện
cực, cánh tuabin va bánh xe, khuôn lốp
xe, hay sử dụng trong y học như khớp
hông, khớp đầu gối nhân tạo, và
khuôn rèn.
Tuy nhiên, chỉ 10% tổng số các chi
tiết gia công cần sử dụng hết các chức
năng của máy gia công 5 trục. Điều quan
trọng ở đây là toàn bộ máy móc, công
cụ, CAD/CAM và bộ điều khiển được lắp
đặt trên cùng một hệ thống và vận hành
ăn khớp nhau.
Gia công 5 trục, cho dù là định vị hay
gia công đồng thời, có thể tiết kiệm rất
nhiều chi phí đầu tư cho lắp đặt, công
cụ và loại bỏ những bộ phận dư thừa.
Máy gia công 5 trục giúp nhà sản xuất
cạnh tranh trên thị trường thế giới. Máy
cũng có nhiều chức năng linh họat hơn
và tạo ra năng suất cao hơn.
Độ chính xác được tăng lên và sai
sót từ người vận hành máy trong quá
trình di chuyển chi tiết được giảm thiểu.
Nhìn chung, máy gia công 5 trục đã và
đang có 1 chỗ đứng vững chắc trong
nhiều lĩnh vực sản xuất khác nhau.
Dựa trên thông tin cung cấp bởi HwaCheon
Gia công viền 5 trục: Khuôn lốp xe
Định vị 5 cạnh: Khớp nối tay lái
MACHINE TOOLS

Siêu chính xác

Những tiến bộ trong kĩ thuật máy tính và lượng tử ánh sáng có khả
năng sẽ tạo ra những tiến bộ trong kĩ thuật điều khiển và hồi tiếp.

N
hững phương pháp gia công máy đạt độ chính
xác cao đã được sử dụng trong khoảng 3 thập
kỉ qua. Con người đã áp dụng các phương pháp
này trong việc sản xuất đĩa nhớ máy vi tính, dùng trong
ổ cứng, và những bộ phận nhận hình ảnh trong nhiều
ứng dụng của máy photocopy và máy in vào những
năm 70. Các ứng dụng trên đòi hỏi độ chính xác về
hình học cực cao cùng những bề mặt siêu nhẵn. Các
bề mặt này đã được sản xuất một cách hiệu quả bởi
kĩ thuật tiện kim cương 1 điểm, trái ngược với những
quy trình tổ hợp như gia công, mài và đánh bóng.
Việc sử dụng những kĩ thuật gia công có độ
chính xác cao (ban đầu được khai thác cho những
ứng dụng thương mại, sau đó đẩy mạnh do nhu cầu
dành cho những sản phẩm mang tính bảo vệ ) đang
trở nên rộng rãi trong công nghiệp thương mại hiện
nay. Những sản phẩm tiêu dùng hằng ngày như tivi,
đầu máy, máy quay phim, kính áp tròng, ống nhòm,
hệ thống an ninh, đầu đĩa, máy tính cá nhân, v.v.,
đều phụ thuộc vào những kĩ thuật sản xuất tiến bộ để
tạo ra một cách có hiệu quả giá trị quang học cao.
Chỉ trong những năm gần đây, lĩnh vực gia
công có độ chính xác cao đạt được những tiến bộ
quan trọng trong thiết kế máy móc, sau đó là đến
chất lượng và năng suất của thiết bị. Giai đoạn này,
việc gia công những chi tiết máy cực nhỏ và chế tạo

70
 MACHINE TOOLS

nhanh những khuôn đúc chính xác ngày càng sử TẠO RA NHỮNG LỖ KHỞI ĐỘNG
dụng rộng rãi các phương pháp gia công với độ chính Khi bắt đầu sử dụng những dây rất nhỏ như vậy, trở
xác cao, trong đó những kĩ thuật phổ biến hơn cả là ngại chính nảy sinh từ việc tạo ra các lỗ khởi động.
EDM vi mô, gia công tốc độ cao và gia công vi mô. Trường hợp thường gặp là một vài xưởng máy đã thực
hiện điều này bằng cách cắt bên ngoài phôi gia công,
EDM VI MÔ sau đó đến hình dạng của bộ phận để loại bỏ việc sử
Khi đề cập đến việc nâng cao khả năng vận hành của dụng lỗ khởi động, hoặc đốt một lỗ khởi động lớn phía
hệ thống máy móc, thiết bị trong lĩnh vực kĩ thuật ngoài của những chi tiết linh kiện được gia công.
đúc khuôn, đúc khuôn siêu nhỏ là lĩnh vực yêu cầu Tuy nhiên, nếu những phương án này không
một mức độ mới về tính phức tạp và chính xác cao. khả thi, các xưởng máy phải tháo bỏ lớp mài của
Trong đúc khuôn siêu nhỏ, những linh kiện có khối một điện cực lỗ nhỏ trên một EDM thanh ấn. Những
lượng không lớn hơn 1 phần ngàn gram với các chi lỗ khởi động không chỉ phải nhỏ vừa đủ để ngăn
tiết đo được có độ dày chỉ một vài micromet đang chập mạch mà còn phải được định vị chính xác.
được sản xuất thương mại bởi những công ty áp CNC của EDM còn quan trọng trong việc đo bộ
dụng kĩ thuật cắt cạnh. Việc sử dụng kính hiển vi để hãm, một hệ thống nhằm điều chỉnh độ căng dây.
quan sát rõ hơn những bộ phận được sản xuất bằng Đối với những dây nhỏ dùng trong EDM vi mô,
cách đúc khuôn vi mô không được thông dụng. độ căng dây thường từ 50 đến 100 gm so với EDM
Các loại khuôn được dùng trong việc đúc khuôn thông thường, có thể hoạt động với lực căng dây khoảng
vi mô đòi hỏi những tiến bộ kĩ thuật vượt bậc trong 1 hoặc 2 kg. Áp suất ánh sáng dùng trong quy trình
thiết kế và chế tạo dụng cụ. Nhiều quy ước được thiết EDM vi mô cần có các hệ thống tải dây tinh chỉnh.
lập trong sản xuất khuôn đã không còn áp dụng được Khi đề cập đến việc mắc dây tự động trong
khi những chi tiết về kích cỡ được biểu diễn bằng EDM vi mô, phương pháp được sử dụng để cắt dây
micromet. Những kĩ thuật gia công chuyên dụng đã và phải để các đầu dây không bị rìa. Điều này giải thích
đang được phát triển, bao gồm cả EDM vi mô, thường tại sao một vài hệ thống căng dây và tách rời nó bằng
được sử dụng trong liên kết với những kĩ thuật gia
công tiên tiến khác như phay tốc độ cao với những
lưỡi cắt nhỏ trên những thiết bị đệm granit polime
cực kỳ ổn định, cho phép chế tạo những chi tiết vô
cùng nhỏ theo khuôn đối với kĩ thuật khuôn phun.
Trong EDM vi mô, làm việc với những dây
điện cực với kích thước nhỏ hơn từ 4 đến 5 lần
so với sợi tóc người không được thông dụng. Phổ
biến hơn, cần phải giữ những bộ phận khó có thể
nhìn thấy bằng mắt thường, và sản xuất những lỗ
nhỏ có đường kính chính xác đến 0.0005 inch.
Cả dây và thanh ấn EDM đều được dùng trong
EDM vi mô. Quá trình EDM vi mô là quá trình đòi
hỏi việc sử dụng những trang thiết bị đặc biệt. Việc
đốt những lỗ có đường kính nhỏ hơn 0.004 inch
thường không dễ dàng thực hiện được một cách nhất
quán, mang tính cạnh tranh trên những thiết bị EDM
thông thường. Đối với những công việc tinh vi như
vậy, những yếu tố cần được xem xét kỹ lưỡng gồm
có thiết kế kẹp chặt và gia công; dây điện cực và dây
lỗ nhỏ; máy phát điện và phần mềm mô phỏng.
Điển hình, dây nhỏ nhất trong EDM vi mô
có đường kính từ khoảng 0.0008 inch. Những
kích thước của dây thường được sử dụng hơn
Bosch

có đường kính khoảng từ 0.001 đến 0.002 inch.

Những dây này thường được làm bằng vonfram
Việc sử dụng kính hiển vi trở nên không thông dụng
do đồng thau không đạt được độ bền theo yêu trong việc quan sát kĩ hơn những bộ phận được
cầu đối với những đường kính nhỏ như vậy. sản xuất bằng công nghệ đúc khuôn vi mô.

71
MACHINE TOOLS
một quy trình cấp nhiệt dùng vuốt thon các đầu để
dễ mắc dây. Nhằm hỗ trợ thêm, các hệ thống mắc
dây có thể lắp đặt bộ phận hút vào phần đầu thấp của
máy để hút dây xuyên qua những lỗ khởi động của
phôi gia công và vào trong những ống dẫn thấp hơn.
Một điều quan trọng nữa là EDM vi mô phải kèm
theo chương trình con giúp dây hoạt động trong những
tình huống chập mạch trong lỗ khởi động, khi lỗ khởi
động bị uốn cong. Vì thế, ngay cả khi dây chạm vào mặt
của một lỗ khởi động, thiết bị sẽ cắt những bản xoắn
ốc nhỏ, ví dụ như gỡ nó ra cả ở đỉnh lẫn ở đáy của lỗ.
EDM vi mô cũng nên kèm theo một máy phát
điện dùng trong gia công vi mô. Những máy phát điện
như vậy cần có khả năng giảm năng lượng phóng tia
lửa điện cho những đường kính dây nhỏ, nhưng đồng
thời cung cấp đủ năng lượng cho việc phay nhanh. Sở
dĩ có yêu cầu này là bởi những ứng dụng EDM vi mô
thường đòi hỏi độ hoàn thiện bề mặt cực mảnh, và vì
việc đánh bóng bằng tay những phần cực nhỏ , trong
thực tế, là không thể nên bắt buộc các máy phát điện
phải tạo ra độ hoàn thiện bề mặt cực nhỏ, ví dụ như bề
mặt được đánh bóng ngay tức thì hoàn thiện thiết bị.
Sự gia công vi mô của điện cực bằng đồng đối
với EDM vi mô của khuôn thu nhỏ đang gia tăng tầm
quan trọng trong sản xuất những thành phần cực nhỏ.
Hiện tại, những dụng cụ phay có đường kính 0.2 mm
được sử dụng để gia công những điện cực bằng đồng
Dây EDM có thể được dùng cho EDM vi mô.
72
với kích thước 1mm x 1mm. Công đoạn gia công cơ
được thực hiện với các vận tốc cắt, độ sâu vết cắt và
tỷ lệ bước dao khác nhau nhằm xác định cơ cấu phá
hoại cũng như những cải thiện trong tuổi thọ dụng cụ.
Những con chip quan sát được có hình xoắc ốc
phụ thuộc hình dạng dao cắt. Kích thước của chip cỡ
micromet và hình dạng được duy trì tương tự như
hình dạng cắt thông thường. Ngoài ra ta còn quan sát
được sự gia tăng trong độ sâu vết cắt làm tăng thêm
tuổi thọ dụng cụ; đây là yếu tố gây chú ý và tạo nên
sự khác biệt so với gia công cơ học thông thường.
Thêm vào đó, EDM vi mô nên được bó với
chương trình mô phỏng tốt trong phạm vi điều khiển.
Chương trình này không chỉ nên mô phỏng những
đường dây đã lập trình, mà còn đối với tất cả những
phần khuỷu ống cần thiết. Ví dụ: khi lập trình và
chạy thử các bộ phận y tế nhỏ, việc những xưởng
máy thấy rõ những khuỷu ống tí hon gắn vào để
không tình cờ cắt hết toàn bộ một chi tiết của phôi
gia công là vô cùng quan trọng. Cái nhìn tổng quan
đường cắt rõ ràng và chính xác trong trường hợp này
cũng chỉ ra việc nên hay không nên loại bỏ một thao
tác, thay đổi chương trình, hay chuyển sang đường
kính dây nhỏ hơn nhằm tránh bỏ đi một bộ phận.
LÀM VIỆC TỐC ĐỘ CAO
Gia công tốc độ cao là một đề tài đang được nhắc đi
nhắc lại hiện nay. Đây là biện pháp gia công thay thế
một quy trình bao gồm vài đường cắt sâu và chậm bằng
một quy trình gồm những đường cắt nhiều hơn, nhanh
hơn và cạn hơn. Những con chip được tạo ra nhỏ hơn,
nhưng chúng rời ra nhanh hơn rất nhiều. Nguyên nhân
chính giúp cho sự gia công tốc độ cao đạt hiệu quả
chính là độ sâu của vết cắt nhỏ hơn. Độ sâu càng nhỏ
đồng nghĩa với việc càng ít nhiệt toả ra trong quá trình
cắt. Khi đó, số vòng quay trong 1 phút có thể được
tăng lên đáng kể. Và vì tải trọng con chip trên một răng
cưa được giữ nguyên hay thậm chí tăng lên, một tỷ lệ
bước dao cao hơn nhiều có thể đạt được nhằm tương
ứng với sự tăng thêm số vòng quay trong 1 phút.
Trong nhiều thập kỉ tiếp theo, những vi hệ
thống được kì vọng sẽ đóng vai trò chủ yếu trong
cuộc cách mạng kĩ thuật toàn cầu ở những lĩnh vực
khác nhau như sinh học, y học, công nghệ thông tin
và nhiều lĩnh vực khác chưa được con người nghĩ
tới hiện nay. Ví dụ, những tiến bộ trong kĩ thuật
đang hướng đến việc cung cấp cho các nhà khoa học
khả năng điều khiển những đơn thể rất cơ bản cho
sự sống ở một mức độ chưa từng có trước đây.
Một trong những mục đích chính trong cuộc cách
mạng này sẽ là khả năng sản xuất những dụng cụ cực
nhỏ. Nhiều kĩ thuật gia công vi mô khác nhau sẵn có
 MACHINE TOOLS

Sự gia công vi mô khối, một trong những kĩ thuật

MEMS, là phương pháp thiết yếu để chế tạo những cấu
trúc có tỷ lệ nano hay micro trên bánh bán dẫn silic
nguyên chất. Quy trình khắc ướt trực tiếp đã được hiểu
đầy đủ ở mức độ cấu trúc tinh thể và được sử dụng
trong việc sản xuất những chi tiết cơ khí một cách thực
tiễn chỉ trong thời gian mới đây. Bởi khả năng chạm
trổ chính xác của cấu trúc 3D, sự gia công vi mô khối
đã trở thành một trong những công nghệ quan trọng
bậc nhất trong những lĩnh vực sản xuất cấu trúc nano.
Một vài ngành công nghiệp đang khảo sát quy
trình gia công 3D với sự bôi trơn tối thiểu. Trong gia
công, chất tải lạnh, một chất độc hại cho sức khoẻ
và khó loại bỏ, được dùng để làm tiêu tán lượng
nhiệt tạo ra trong suốt quá trình cắt. Trong những
năm gần đây, việc nghiên cứu được tập trung vào
tìm hiểu ảnh hưởng của những lượng chất bôi trơn
tối thiểu (MQL) trong gia công. Trong nghiên cứu
này, tỷ lệ tiêu thụ dầu cắt gọt được giới hạn đến mức
tối đa là 0.0085 l/h, ngược với mốc chuẩn của lưu
Bosch

lượng 309.6 l/hr trong việc làm nguội dòng chảy.

Một trong những mục đích chính trong cuộc cách mạng Tính hiệu quả của kĩ thuật này được điều tra
này sẽ là khả năng chế tạo những dụng cụ tí hon.
trên các phương diện hao mòn dụng cụ, hoàn thiện bề
mặt, hình dạng chip và lưỡi dao. Trong trường hợp
có thể được sử dụng nhằm nhắm đến những nhu cầu của MQL, những phần tử dầu kích thước cực nhỏ,
của cuộc cách mạng đang xảy đến trước mắt. Kĩ thuật cực mảnh được tạo ra để có thể cung cấp chất bôi
gia công vi mô bề mặt silicon đặc biệt dựa vào một trơn tốt hơn bằng cách xuyên sâu hơn vào giao diện
vốn đầu tư lạ thường, được tạo ra trong công nghiệp vi dụng cụ chip, vốn khó khăn hơn rất nhiều, để đạt đến
điện tử, và tạo đòn bẫy cho tất cả các lợi thế của việc khả năng làm nguội dòng chảy được nhận biết bởi
chế tạo khối và những kĩ thuật xử lý được thiết lập. những phân tử lớn. Cách tiếp cận quy trình gia công
Khi một hệ thống vi mô trở thành hệ thống hoàn thân thiện với môi trường này góp phần làm tăng
chỉnh, không chỉ là một thiết bị, tích hợp lai những tuổi thọ dụng cụ và độ hoàn thiện bề mặt tốt hơn.
thiết bị - vi điện tử, quang học, bề mặt và/hay những
phần gia công khối siêu nhỏ- trong một bộ hoàn chỉnh,
thích hợp cho ứng dụng riêng biệt, sẽ cung cấp giải
pháp hệ thống được yêu cầu. Trọng tâm của tất cả
những kĩ thuật cho phép là các kĩ thuật gia công.
Sự gia công vi mô cũng quan trọng trong việc chế
tạo hệ vi điện cơ (MEMS). MEMS nhỏ, được tích hợp
với những thiết bị và hệ thống liên kết những thành
phần cơ và điện. Chúng sắp xếp theo kích thước từ
mức dưới micromet đến mức milimet. MEMS mở rộng
thêm những kĩ thuật chế tạo được phát triển cho công
ngiệp mạch tích hợp để thêm những bộ phận máy móc
như cần, bánh răng, màn chắn, và lò xo vào dụng cụ.
Những hệ thống này có thể được dùng cho bộ
cảm biến, bộ điều khiển, hoặc thậm chí công nghệ dẫn
động với tỷ lệ cực nhỏ, và thực hiện chức năng một
cách riêng lẻ hay trong nhiều chuỗi để sinh ra những
hiệu ứng điều phối trên tỷ lệ vĩ mô, cung cấp nền tảng
Trong gia công, chất tải lạnh, một chất rất độc hại
cho kĩ thuật chế tạo những mảng của dụng cụ với tỷ cho sức khoẻ và khó loại bỏ, được dùng trong tiêu
lệ vi mô nhằm thực hiện những chức năng phức tạp. tán lượng nhiệt tạo ra trong suốt quá trình cắt.

73
MACHINE TOOLS

TẠO RA NHỮNG XU HƯỚNG
Hiện tại, những điều cần thiết cơ bản về khả năng
dự đoán, khả năng sản xuất và năng suất vẫn còn là
những vấn đề lớn trong gia công đòi hỏi độ chính
xác cao của những sản phẩm thu nhỏ/cực nhỏ. Nhu
cầu chế tạo nhanh và mang lợi nhuận của những
sản phẩm thu nhỏ/cực nhỏ với hình dạng phức
tạp cũng tạo ra những thử thách mới trong việc
thiết kế dụng cụ gia công với độ chính xác cao.
Trong những thập kỉ qua, những tiến bộ quan trọng
đã dần xuất hiện trong các lĩnh vực điều khiển học, hệ
thống hồi tiếp, sự truyền động trợ động, và thiết kế, xây
dựng thiết bị thông thường. Chúng đã mở ra đúng vấn
đề quan trọng khi mà những hệ thống gia công cực kỳ
chính xác ngày nay có năng suất cao hơn, chính xác
hơn, và với giá thành thấp hơn. Điều này đã dẫn đến sự
tăng nhanh trong việc sử dụng những hệ thống này rộng
khắp thế giới với một loạt lớn những ứng dụng rộng rãi.
Để đưa kĩ thuật gia công có độ chính xác cao
tiến một bước xa hơn, khoảng thời gian để kiểm tra
những nguyên lý kĩ thuật chính xác cơ bản tiếp tục
được thông qua, dù vào cùng thời điểm những nguyên
lý này được gắn với công nghệ mũi nhọn trong điều
khiển, truyền động và dụng cụ hồi tiếp. Những tiến
bộ trong thiết kế bằng máy tính, cụ thể là phương
pháp phần tử hữu hạn, cho phép thiết kế cơ học của
hệ thống gia công làm lợi từ những vật liệu được
chọn riêng biệt và những hình thể cấu trúc mới.
Điều này, kết hợp với những quy luật cơ bản
xác định cho thiết kế bàn trượt chứa dầu, cùng những
kĩ thuật lắp ráp điều hưởng tinh vi, dẫn đến việc
những hệ thống gia công chính xác hơn, ổn định
nhiệt, linh động, đáng tin cậy hơn, nhanh và ít đắt
hơn những thiết bị trước đây. Trong tương lai, những
sự phát triển về máy móc sẽ tiếp tục hướng theo nhu
cầu của thị trường. Những sự tiến bộ trong kĩ thuật
máy tính và lượng tử ánh sáng sẽ tạo ra những tiến
bộ xa hơn nữa trong kĩ thuật điều khiển và hồi tiếp,
cho phép những kĩ thuật gia công chính xác cao tiếp
tục phát triển theo kịp với nhu cầu thị trường.

ĐIỂM NỔI BẬT CỦA SẢN PHẨM

Tạo ra để đo đạc trong đúc
khuôn và trang bị thiết bị
Ngày nay, đặc điểm của việc đúc
khuôn và trang bị thiết bị là vòng đời
sản phẩm ngày càng ngắn hơn, với
sự đa dạng mở rộng tương thích của
các sản phẩm. Dựa vào các dãy kết
cấu đơn mang ưu thế và lượng sản
xuất hàng loạt thấp, cũng như số
lượng lớn hơn những hình dạng tự
do, sản xuất cơ học giờ đây đòi hỏi
một lượng lớn thời gian và chi phí.
Những nhu cầu được đặt ra cho
những dụng cụ được sử dụng cũng
như quy trình sản xuất tổng thể đang
tăng lên không ngừng. Để làm được
như vậy, trọng tâm nằm ở việc giảm
thiểu thời gian thông qua cũng như
việc hạ giá thành sản xuất.
Dao phay cácbua rắn loại Prototyp
đã và đang được phát triển xa hơn, nhất
là để đáp ứng nhu cầu trang bị thiết bị và
đúc khuôn. Những dụng cụ được đánh
giá một cách lạc quan với sự quan tâm
về mặt đế, hình dáng và lớp phủ- tạo
điều kiện cho sự tăng lên đáng kể về
chất lượng. Đồng thời, bằng việc giới
hạn độ dung sai sản xuất (dung sai bán
kính và đường kính), sự chính xác cao
hơn cũng được đảm bảo.
Siêu chắc trong gia
công cứng
Những dụng cụ ưu việt dùng cho cắt
tốc độ cao và chất lượng cao (HSC
và HPC) cho thấy khả năng lớn trong
việc giảm đi thời gian và chi phí.
Những dụng cụ phay HSC đáp ứng
đầy đủ những nhu cầu cao nhất về
chất lượng bề mặt và cho phép dao Để sản xuất hiệu quả những đường
có tuổi thọ lâu hơn niều. Trong thực viền chạm trổ và những khoang sâu,
tiễn, điều này đồng nghĩa với việc ít phạm vi cũng được mở rộng để bao
chế biến lại hơn, những thay đổi về gồm luôn dao phay hình xuyến và dao
dụng cụ ít hơn và độ lệch chuẩn nhỏ phay ngón nan hoa. Những dao cắt
hơn. Trong lĩnh vực cán thô HPC, dùng được cho độ sâu ứng dụng lên đến
những tỷ lệ cắt bỏ tối đa mang đến 20xd. Hình dạng đặc biệt cũng như lớp
sự giảm thiểu đáng kể trong thời bọc kim cương chất lượng cao giúp đảm
gian xử lý. bảo chất lượng và năng suất lớn hơn

74

CÔNG NGHỆ PHAY 3D CỰC NHỎ EDM
Với sự phát triển của công nghệ phay 3D cỡ nhỏ kết hợp với thiết kế mang xu hướng thu nhỏ của các loại sản phẩm hiện nay,
Sarix xin giới thiệu dòng series SX 100/200 vốn được thiết kế riêng cho quy trình sản xuất bán trung các thiết bị vi mô, các
chi tiết máy mang nhiều tiện ích, đem lại hiệu quả sử dụng cao cùng công nghệ đúc vi áp lực các loại khoang lỏng cực nhỏ.
Sarix mang đến EDM nhằm đáp ứng
những yêu cầu ngày càng nghiêm
ngặt của công nghệ phay 3D vi mô.
Nguyên tắc cấu tạo mang tính mới
mẻ và đáng tin cậy cho thấy một tiềm
năng mới về những thiết bị hiệu quả
với giá cả phù hợp, không những có
thể thực hiện thực tế những công
việc mang tính phức tạp và chính
xác cao, mà còn cung cấp công
nghệ gia công 3D để sản xuất các
thiết bị y khoa.
Ngành công nghiệp y khoa là một
trong những lĩnh vực ứng dụng có khả
năng tận dụng thao tác của loại công
nghệ hấp dẫn này cho việc sản xuất các
chi tiết máy phức tạp.
Cực kì chính xác và độ hoàn
thiện bề mặt cao
Tất cả các loại máy được kết nối
với công nghệ EDM vi mô tiên tiến
cài đặt trên một máy phát MFPS,
cho phép thực hiện mọi yêu cầu về
những lỗ tròn với kích thước nhỏ
hơn, có độ sâu hơn và đặc biệt là
đạt đến độ tỉ mỉ cực cao. Nó còn giúp
thực hiện được việc phối hợp đơn
nhất của các lỗ khoan với chiều dài
đường kính từ 10 micron đến 1mm
cùng với độ tinh bề mặt lên đến Ra
0.05 μm (50 Nano).
Series SX 100/200 áp dụng được
cho một số lượng lớn các phụ tùng
nhằm đáp ứng được các yêu cầu ứng
dụng và sử dụng cao của các khách
hàng trong phạm vi khoan cực nhỏ, cán
tóp cực nhỏ và phay cực nhỏ. Cùng với
sự cung ứng tự động điện cực và trục
bù hao mòn với thiết bị EDM có dây siêu
nhỏ được cài đặt sẵn dùng cho việc
nghiền siêu nhỏ điện cực, máy phay 3D
vi mô của Sarix mở ra nhiều cơ hội cho
việc gia công các biểu mẫu, hình dạng
phức tạp, những vách ngăn mỏng cũng
như các vi kết cấu.
Nó còn cung cấp những mức độ lựa
chọn khác nhau nhằm thực hiện quy
trình phay 3D vi mô một cách tinh vi,
với 4 trục đồng thời, cho phép sản xuất
những hình dạng phức tạp hoặc những
lỗ khoang cụ thể như ống thông, kim
hoặc chi tiết máy.
Nguyên lí cấu tạo máy mang xu
hướng cải tiến và dễ dàng lắp đặt, bổ
sung thêm, sẽ cung cấp cho người sử
dụng tính linh hoạt cao trong việc tiếp
cận những công nghệ gia công vi mô
lớn đa dạng và giúp họ gợi mở những
tiềm năng thị trường, bao gồm giám sát
quy trình nhằm bảo đảm hệ thống điều
khiển quy trình và khả năng tạo vết cùng
độ tin cậy cao của sản phẩm.
Bài học thực tế
Aurora Micro Machine Inc đã tham
gia vào lĩnh vực EDM vi mô, độc
quyền trong việc sử dụng thiết bị
EDM vi mô của Sarix. Mẫu sản
phẩm SX-200 cung cấp công nghệ
phay EDM 3D vi mô được xem như
rất thành công trong sản xuất các
lỗ khoang cực nhỏ và các khối 3D
cho bất kì lĩnh vực kinh doanh nào:
hàng không vũ trụ, điện toán, dệt,
tự động học và y khoa; những nơi
phải sản xuất những khoang thiết
bị đúc vi mô.
Câu hỏi nằm ở khả năng và sự chính
xác của máy trên phương diện lát cắt
bán kính liền kề và khớp nối cho đến góc
cắt của khối bán cầu. Và để đạt được
những điều này mà không cần thêm quy
trình làm sạch, những góc giữa 5 khe
rãnh và mặt phẳng trên đỉnh của khối
bán cầu đạt đến độ hoàn hảo sau:
- Đường kính ngoài 5.2 mm với chiều
sâu là 1.7 mm
- Khối bán cầu 3.0 mm với chiều cao
1.5 mm
- Chiều dài rãnh 0.18 với chiều sâu
0.4mm
Yếu tố chính góp phần cho sự thành
MACHINE TOOLS
công và linh hoạt của công nghệ gia công
phay EDM 3D vi mô này chính là ở khả
năng gia công trên máy toàn bộ các lỗ
khoang bị mòn 3D vi mô chỉ bằng 1 sự cài
đặt duy nhất. Phần mềm CAM SX-uEDM
dùng cho phay đính kèm với bộ phận
WDress mang lại ưu điểm này: có thể để
máy tự phát ra kích cỡ của cực điện với
bán kính nhỏ nhất ở cả 2 bên cánh.
Cực điện được tự động phát; độ
nhám 0.87 mm, độ bán tinh và tinh 0.35
mm và các khe rãnh chính xác đến
0.16 mm.
Cài đặt đơn
Lí do cho việc chỉ phải sử dụng một
bộ cài đặt cho mỗi khoang hay nhiều
khoang khác nhau là nhờ khả năng
của máy Sarix có thể tận dụng bất kì
đồ gá nào của nó để sản xuất những
lỗ khoang vi mô. Từ cài đặt điểm
tham khảo ban đầu, người sử dụng
có thể chuyển đổi lựa chọn giữa việc
dùng trục tùy ý để mài cực điện trên
WDress Unit hay đo kích cỡ của cực
điện đã được mài.
Ngòai ra, người sử dụng còn có
quyền chọn sử dụng bộ phân chia A-B
cho những chi tiết phức tạp.
Tất cả những điều trên đều có khả
năng được gắn vào trong một lắp ráp
đơn nhất. Với khả năng mài hầu hết các
hình dạng trên một cực điện, nhu cầu tìm
nguồn cung ứng cực điện có hình dạng
sẵn từ bên ngoài đã trở thành quá khứ.
Dựa vào nguồn thông tin được cung cấp
bởi Sarix www.sarix.com
75
MACHINE TOOLS
NHỮNG THIẾT BỊ HỖ TRỢ MẮT. THẾ GIỚI SIÊU
NHỎ CỦA Y HỌC
Tổ chức nổi tiếng thế giới Doheny cam kết giúp đỡ những người mắc các bệnh đang tiến triển về
mắt bằng cách nhanh chóng đưa những dụng cụ, kĩ thuật mới ra thị trường. Tìm hiểu cách thức
kĩ thuật tự động Hass giúp các bệnh nhân đạt được điều đó.
Năm mươi
ngàn vòng quay
1 phút- quá nhanh đến
nỗi mắt không thể theo
kịp. Nhưng chính dao 1-thou tí hon
của máy đã cắt được 60RC một
cách nguyên vẹn với một sự chính
xác đáng nể mà chỉ vài tháng trước
đây, đó là điều không tưởng. “ Điều
này là thật khó tin ”, người thợ máy
kì cựu chuyên chế tạo máy siêu nhỏ
Matt McCormick thừa nhận. “Điều
này đã xảy ra” ông nhớ lại, “Khi đó
lẽ ra chúng tôi nên gọi nó là một
phép màu.”
“Thật khó tin” là một từ miêu tả phù
hợp về nơi làm việc của McCormick:
xưởng máy nghiên cứu và phát triển
trong trường y khoa Keck thuộc đại
học Southern California. Cụ thể hơn,
đó là phòng thí nghiệm EyeConcepts
(EyeCon) nghiên cứu về mắt thuộc Viện
mắt Doheny của trường.
Từ một khu học xá yên tĩnh bao
phủ bởi cây xanh gần khu trung tâm
Los Angeles, học viện của những bác
sĩ nhãn khoa, những kĩ sư công nghệ
sinh học và những nhà nghiên cứu
đang làm những công việc nghiên cứu
thường ngày trong việc tạo nên những
điều kỳ diệu; và phân xưởng thiết bị
siêu nhỏ của McCormick là một phần
trong toàn bộ học viện.
Hỗ trợ Con Người
Tổ chức nổi tiếng thế giới Doheny
cam kết chắc chắn trong việc giúp
đỡ những người mắc các bệnh
đang diễn tiến về mắt bằng việc
nhanh chóng đưa những dụng cụ,
kĩ thuật mới ra thị trường y khoa.
Phòng thí nghiệm là tập hợp mang
tính độc đáo những con người có tài
76
năng đặc biệt. Và, trong sự sắp xếp
kì lạ tương tự nhau đối với bất cứ
những phương tiện y tế nào, xưởng
máy được bố trí trực tiếp ngay sảnh
từ những phòng phẫu thuật.
Xưởng máy, với vị trí mặt bằng
ngay chính giữa, được gọi một cách
trang trọng khá lạ tai, thậm chí là được
tán dương bằng cái tên đầy sáng tạo.
Nhưng dù thế nào thì McCormich
cũng nhanh chóng sửa lại bằng việc
nói bớt đi: “Nơi này,” ông vừa nói vừa
dang rộng tay bao quát xung quanh, ”
đơn giản là nơi tốt nhất thế giới, là nơi
của sự sôi nổi”; ông mỉm cười; “Đây là
nơi của những ý tướng. Chính tại đây,
những thợ máy được làm việc trực tiếp
với các bác sĩ giỏi nhất nhằm phát triển
những dụng cụ mới đáng kinh ngạc
trong phẫu thuật mắt. Chúng tôi có
tất cả những nhà phẫu thuật tài ba này
với nhiều ý tưởng mới, và cả những
sinh viên cao học ngành y sinh học
sắc sảo với những cách nhìn sự vật
mới mẻ.”
“Một vài bác sĩ y khoa ở đây có
bằng thạc sĩ hoặc tiến sĩ trong các
ngành kĩ thuật- họ đều là những thiên
tài thật sự- nhưng họ lại không có
những kĩ năng gia công để thực hiện
được ý tưởng của mình. Chính vì thế,
EyeConcepts đã được sáng lập là để
làm điều đó,” McCormick nói tiếp,” tạo
ra những thứ mà các nhà phẫu thuật
tưởng tượng đến.” Với sự cần thiết để
trở thành “mẹ đẻ của phát minh”, nhu
cầu về thợ máy làm việc bên cạnh các
nhà phẫu thuật đã dẫn đến sự hình
thành của xưởng máy đặt ngay sảnh
chính.
“Hằng ngày, khi các bác sĩ thực
hiện xong các cuộc phẫu thuật, chúng
tôi đều ngồi chung vào bàn hội nghị và
cùng bàn luận về những công cụ mới
mẻ và khác nhau vốn đã có thể giúp cho
quá trình thuận lợi hơn,” McCormick
nói. ”Một nhà phẫu thuật có thể đặt vấn
đề rằng, ‘nếu cái nhíp có thể nâng lên
khi kẹp lại, chúng ta sẽ đạt thêm một
điều gì đó!’
Sau đó, chúng tôi tranh luận cách
chính xác để giải quyết: Những nguy
hiểm gì có thể kèm theo; kích thước
giới hạn cần được xem xét.” Cuối cùng,
những người thợ máy biến nhận định
“Nếu.. thì..’’ đó thành những thứ để các
nhà phẫu thuật có thể thật sự chạm
vào được - và luôn luôn, càng sớm
càng tốt.
Đó là nơi mà “phép màu 50000
vòng trong 1 phút” xảy ra.
Phòng thí nghiệm ban đầu đã
nghiên cứu về dụng cụ tạo nguyên
mẫu nhanh dựa vào quang polyme hoá
hoặc nung kết la-de để đáp ứng nhu
cầu cho 1 chu kỳ quay nhanh. Nhưng
sau khi cân nhắc chất lượng dụng cụ
cần để chứng minh cho quan niệm
của mình, phòng thí ngiệm đã nhanh
chóng quyết định rằng những bộ phận
hoàn chỉnh sẽ thật sự làm việc. Những
thiết bị bằng tay nhỏ có thể khởi động
các thứ, nhưng phòng thí nghiệm cần
những dụng cụ gia công lập trình được
với độ chính xác cao hơn cùng khả
năng lặp lại.
Những vị giám đốc thoạt đầu đã
nghĩ đến việc họ đang phải đối mặt với
khoản kinh phí nửa triệu đô la để mua
những máy CNC hoạt động vi mô, và
viễn cảnh tốn kém khi phải dùng một
phần bệnh viện để phải xây dựng và
trang bị xưởng máy. Các kế hoạch xem
ra khó có thể thực hiện được. Sau đó,
ngay vào đúng thời điểm, họ đã tìm ra
một giải pháp lý tưởng- thoả thuận về

những máy CNC mới, giá cả hợp lý
cùng độ chính xác cao đủ giúp họ xoay
xở vượt qua trở ngại.
“Những Office Machines mới đó
đã thật sự cứu nguy cho chúng tôi,”
McCormick nói, đề cập đến Office
Lathe OL-1 và Office Mill OM-2 dung
hợp của phòng thí nghiệm thuộc Hass
Automation. “Chúng tôi đã trở thành
một trong những xưởng máy đầu tiên
có được bộ sản phẩm đặc biệt này. Khả
năng gia công dụng cụ nhỏ và trục bù
tốc độ cao, kết hợp với độ bền tốt, là
tất cả những gì chúng tôi cần. Những
thiết bị này cho phép chúng tôi chuyển
những ý tưởng hay về phòng thí nghiệm
đáp ứng nhanh thành sự khai thác
mang tính khả thi.
Vật Liệu Thật Nhỏ
“Tôi làm thợ máy đến nay đã 33
năm,” McCormick trầm ngâm, “và
trong suốt quá trình làm việc của
mình, tôi luôn chuyên về những vật
liệu thật nhỏ . Tôi phát hiện rằng khi
làm việc với những kích thước vi
mô, nhiều kĩ thuật truyền thống từng
được kiểm nghiệm và chứng minh
là đúng đã không còn giá trị nữa.
Những bước dịch chuyển thường
hiếm như đổ hoặc dốc xuống, hay
việc cắt trochocit ở những chỗ mà
dao tháo ra khỏi phôi gia công theo
một đường vòng, thường được
thực hiện -với một dao phay ngón
bi, nhằm giữ độ sâu ít hơn 20% của
đường kính dao.
Bên cạnh đó, vận tốc cắt và sự nạp
liệu phải rất cao, nếu không bạn không
thể tách vật liệu ra với tỷ lệ có thể chấp
nhận được, hoặc đạt được kích thước
chip phù hợp để tránh sự quá nhiệt.
Bên cạnh đó, trong khi độ bền là điều
cần thiết để giữ dung sai được kín trong
tất cả các hoạt động, đây là điều đặc
biệt quan trọng trong gia công vi mô.
Những dao động nhỏ được khuếch đại
tương đối tuỳ theo đường kính dao do
kích thước của dao bị giảm, và chỉ với
một sự dao động nhỏ đến mức 0.0001”
cũng có thể gây ra những ảnh hưởng
nghiêm trọng. Nếu độ lệch tâm của dao
không được chặt, vào cỡ bình thường
khoảng 4 μm hoặc ít hơn- một sự dao
động nhỏ bình thường cũng có thể sẽ
gây ra sai sót, không đơn thuần chỉ là
giảm độ chính xác. Nó thậm chí có thể
làm gãy dao phay ngón.
“Đó là lý do vì sao tôi quan tâm đến
cách mà thiết bị Hass mới này hoạt
động. Những thiết bị, máy móc như thế
chưa từng có trước đây. Sự chênh lệch
giữa những thiết bị này và những thiết
bị nhỏ khác giống như sự khác biệt giữa
ngày và đêm vậy.
“ Bây giờ tôi có khả năng làm
những thứ như thế này,” McCormick
nói trong lúc đang giữ một phiến mỏng
được gia công của que dò phẫu thuật.
8 cần dò mỏng với đầu được viền 3D
vừa đủ dài 1.5 inch, và mỗi cái chỉ rộng
0.007”. Những phần này thông thường
được cắt bằng EDM và mài nhám
dùng cho những sản phẩm thương
mại, nhưng để sử dụng cho việc đánh
giá thiết kế nhanh, phòng thí nghiệm
EyeConcepts đã gia công chúng từ
tấm chêm nguyên vật liệu không gỉ- chỉ
dày 0.015”!
McCormick đã dùng một dao phay
ngón bi 0.020” trong trục điện NSK của
máy cán văn phòng để thực hiện những
vết cắt 2-thou’ cải tiến trong việc làm
tôi thép nhanh chóng. Sự làm nguội
phun khí đã được sử dụng vì mẫu cần
được giữ không bị làm bẩn để dùng
cho những mục đích FDA (cục quản lý
thức ăn và thuốc). Tuy nhiên, những
cơ cấu không gỉ tương tự nhau thường
được làm nguội bằng cách che phủ
hay chất t ải lạnh dòng chảy thể
tích thấp.
Đơn Giản và Hài Hoà
Việc kẹp chặt đơn giản và hài hoà:
phiến mỏng được gắn vào khối
MACHINE TOOLS
nhôm có chức năng kẹp định vị
với băng từ 2 que. Tuy nhiên, một
loại sáp mềm (hỗn hợp Mitee-Grip)
được dùng để ngăn những cạnh
mỏng uốn cong lại trong lần cắt
cuối. Đầu tiên, một mặt của mỗi
cạnh được gia công; vẫn còn nhiều
nguyên liệu trên mặt còn lại để ngăn
sự dịch chuyển. Sau đó, hỗn hợp
sáp nóng được để chảy nhỏ giọt
vào các khoang rãnh để cung cấp
bệ đỡ trong khi mặt thứ hai được gia
công. Kĩ thuật không phức tạp này
cho phép dung sai cắt là ± 0.0005”.
Sau khi gia công, sáp được tách ra
dễ dàng với nhiên liệu khoáng vật
và nước ấm, đồng thời phiến mỏng
được tẩy siêu âm.
“Đối với mỗi nguyên mẫu chúng
tôi làm ra,” McCormick nói, “ chúng tôi
luôn nhớ rằng một người khác sẽ phải
đúc khuôn, nghiền hoặc dập nổi nó.
Những mẫu thử này sẽ được dùng để
đánh giá và hoàn thiện ý tưởng, sau
đó chúng sẽ trở thành nền tảng đối với
bàn cắt ren tiên tiến cho những sản
phẩm thương mại. Những công ty y tế
lớn mà chúng tôi hợp tác với có thể sử
dụng thiết kế của chúng tôi và sản xuất
chúng một cách thương mại với việc trì
hoãn sự phát triển thông thường đến
mức tối thiểu.
“Mục đích hàng đầu của viện nghiên
cứu này chính là để chữa trị hoặc ngăn
chặn sự phát triển của chứng bệnh mù.
Thời gian là quan trọng- ‘là thiết yếu’,
chúng ta có thể kết luận như vậy. Trong
khi có nhiều những thiết bị y tế đặc biệt
khác tiến hành nghiên cứu tầm xa trong
lĩnh vực này,” McCormick nhận định, “
thì tại Doheny này, nơi mà các thợ máy
ngồi cạnh các nhà phẫu thuật, một ý
tưởng có thể được chuyển thành cái
gì đó để trình bày sau khi đã cân nhắc
cẩn thận.”
Bài phóng sự và hình ảnh của Richard
Berry, Hass Automation Inc.
77
CAD/CAM SOFTWARE

CHAPTER 4

Công nghệ dập

trong tương lai
Bài viết này xem lại những sự phát triển gần đây trong hệ thống
CADCAM cho sản xuất dụng cụ dập. Trọng tâm chính nằm ở
những dụng cụ lớn hơn được sử dụng trong sản xuất các bảng
khung xe ô tô và các cấu trúc tương tự.

Đ
iểm bắt đầu cho hầu hết thiết kế dụng cụ
dập ô tô hoặc là mẫu đất sét được khắc
thủ công hoặc là một tập tin CAD. Trong
một vài trường hợp, cả hai cách đều được sử dụng;
một thiết kế phác thảo sẽ được chuẩn bị bằng cách
sử dụng CAD, mẫu đất sét sẽ được gia công từ dữ
liệu này và sau đó hoàn chỉnh với khắc thủ công.
Khi thu thập dữ liệu từ một mẫu thật, hầu hết
các công ty đều dùng tới các máy quét laser. Những
thiết bị này có thể chụp hàng trăm điểm mỗi giây và vì
thế có thể nhanh chóng chuyển mẫu thật thành các số
liệu kĩ thuật số. Các hệ thống nghiên cứu đảo ngược
hiện đại như CopyCAD của Delcam có thể nhanh
chóng chuyển đống dữ liệu này thành một mẫu CAD.
Tuy nhiên, các hệ thống nghiên cứu đảo
ngược cũng trở nên thạo hơn rất nhiều khi làm

78

Mẫu PowerSHAPE của dụng
cụ dập hoàn chỉnh.
việc với các dữ liệu tam giác được hình thành trực
tiếp từ thông tin được quét. Dữ liệu có thể được làm
nhẵn và được chạm khắc để loại bỏ bất cứ lỗi nào
trong mẫu thật, một chuỗi các trình tự hầu như không
thể tránh được của bất kỳ thiết kế thủ công nào.
DẤU HIỆU CẢI TIẾN
Tương tự, nhiều hệ thống CAM, bao gồm PowerMILL
của Delcam, ngày nay có thể tạo ra các đường dẫn
dụng cụ từ các tập tin tam giác theo cùng cách
được thực hiện từ dữ liệu CAD. Sự kết hợp giữa
chức năng biên tập trực tiếp và gia công có thể loại
bỏ nhu cầu bỏ thời gian vào việc tạo mẫu CAD.
Các cải tiến cũng có thể thấy ở những công
ty nhận dữ liệu ban đầu ở dạng tập tin CAD. Các
công ty dụng cụ dập, cũng như tất cả các nhà chế
tạo dụng cụ khác, thường được khuyến khích sử
dụng hệ thống CADCAM giống với hệ thống được
sử dụng cho thiết kế xe hay các sản phẩm khác.
Tuy nhiên, những phát triển trong cả phần mềm
chuyển đổi trực tiếp và dịch vụ, cũng như độ tin cậy
trong tiêu chuẩn chuyển đổi như IGES và STEP gia
tăng, có nghĩa là nhu cầu có một phần mềm đơn lẻ
trong dây chuyền cung cấp thấp hơn bao giờ hết.
Các vấn đề phổ biến nhất vẫn xuất hiện trong
dữ liệu chuyển đổi là các vấn đề như các cạnh bề mặt
không khớp một cách chính xác hoặc là không được
cắt xén đúng, các pháp tuyến chỉ sai hướng và các bề
mặt bị sao lại. Những lỗi này không có nghĩa là không
thể đạt được mục tiêu chuyển đổi hoàn hảo, nhiều hệ
thống CADCAM có khả năng xác định và sửa chữa
chúng tương đối dễ dàng. Bên cạnh đó, các hệ thống
CAM hiện đại có thể chấp nhận dữ liệu không hoàn
hảo dễ dàng hơn rất nhiều. Phần mềm thường sẽ lờ đi
các lỗi cực nhỏ nếu chúng nhỏ hơn dung sai gia công
của thiết bị sản xuất, cho dù chúng có nghĩa là mẫu
đã được chuyển đổi không hoàn hảo xét về toán học.
Tầm quan trọng của việc chuyển đổi dữ liệu
chính xác đang được nhấn mạnh khi ngày càng nhiều
công ty giao cho công ty khác thực hiện phần lớn
công đoạn sản xuất. Tuy nhiên, thế hệ các công cụ
CAD/CAM SOFTWARE
thông tin liên lạc mới bao gồm e-mail và điện thoại
internet , có nghĩa là độ chính xác toàn phần trở nên
ít quan trọng hơn. Ngày nay, việc chất vấn người
gửi tập tin CAD về các chi tiết mơ hồ, không rõ ràng
và bất thường trở nên dễ dàng và nhanh chóng hơn
nhiều, thậm chí khi họ cách xa hàng trăm dặm.
TỪ THIẾT KẾ ĐẾN GIA CÔNG
Dụng cụ dập hiện đại gồm có 3 thành phần chính:
khuôn , kết hợp một lỗ hổng có hình dạng mà lá kim
loại sẽ được hình thành, giá đỡ giữ lá kim loại cố
định, và chày đột dập để ép kim loại vào hình dạng
mới. Tạo mẫu những bộ phận này vẫn có xu hướng
được tiến hành bằng cách sử dụng các kỹ thuật tạo
mẫu CAD, thay vì phương pháp tạo mẫu đặc đang
trở nên phổ biến trong các ngành công nghiệp khác.
Trong nhiều trường hợp, chỉ có một bề mặt của thành
phần sẽ được xem xét và độ dày của vật liệu được làm
thích hợp bằng cách sử dụng bù trừ gia công, điển
hình là 10% dày hơn độ dày thực tế của vật liệu.
Mặc dù tạo mẫu bề mặt, vốn là một dạng CAD
truyền thống hơn, phức tạp hơn tạo mẫu đặc, vẫn có các
phát triển trong hệ thống như phần mềm PowerSHAPE
của Delcam giúp cho việc thiết kế dụng cụ dập nhanh
hơn và dễ dàng hơn. Ví dụ, một trong những nhiệm vụ
đầu tiên là phải lắp đầy bất cứ lỗ hổng nào trong thiết
kế thành phần sẽ bị cắt ra sau khi hình thành. Điều này
hiện nay có thể đạt được một cách nhanh chóng bằng
cách lần xung quanh lỗ và dùng một câu lệnh đơn “fill”.
Phần mềm tự động tính toán các tiếp tuyến của các cạnh
khác nhau và phủ khe hở với một miếng vá để đảm bảo
tính liên tục giữa bề mặt mới và khu vực xung quanh.
Tương tự, khi kéo dài các bề mặt để tạo ra các
phần bề mặt thêm vào, phần mềm sẽ tự động duy
trì tiếp tuyến yêu cầu để có được sự chuyển tiếp trôi
chảy. Bất cứ khe hở nào giữa những bề mặt này có
thể được lắp đầy bằng cách kết hợp hai mặt, được
tạo đơn giản bằng cách làm dấu các cạnh thích hợp
và kích hoạt câu lệnh. Tạo vê tròn giữa các thành
phần khác nhau cũng bớt phức tạp hơn rất nhiều
so với các hệ thống tạo mẫu bề mặt trước đó.
Một khi các bề mặt thêm vào được tạo ra, nhiều
công cụ phân tích đa dạng có thể được sử dụng để
tối ưu hóa thiết kế. Những công cụ này nêu bật bất
cứ vấn đề tiềm tàng nào trong quá trình tạo khuôn,
như là quá trình làm mỏng, làm dày hoặc thậm chí
quá trình xẻ rãnh lá kim loại. Các cải biến có thể
được thực hiện cho thiết kế để phân phối vật liệu tốt
hơn, ví dụ như thêm gợn lên bề mặt chẻ để chiều dài
bề mặt dụng cụ đều hơn. Thiết kế được cải biến sau
đó có thể qua chương trình phân tích một lần nữa
để kiểm tra liệu vấn đề đã được khắc phục hay chưa
79
CAD/CAM SOFTWARE
hoặc liệu có cần thêm thay đổi nào nữa không.
Các tiến bộ về độ chính xác của dự báo từ những
chương trình này được thực hiện trong những năm gần
đây sao cho người thiết kế có mức độ tự tin cao rằng bất
cứ thiết kế nào hoạt động một cách chính xác trong mô
hình sẽ hoạt động thành công trong quá trình dập. Các
cải tiến trong hoạt động của phần cứng với một mức
giá nào đó làm công ty có khả năng chi trả cho công
nghệ phân tích, trong khi tốc độ tính toán tăng giúp
đảm nhận nhiều chu trình cải tiến và kiểm tra hơn mà
không làm hoãn toàn bộ thời gian sản xuất đáng kể .
Tất nhiên, vẫn cần một nhà thiết kế có tay
nghề; người biết rằng những thay đổi cần thiết
trong thiết kế dụng cụ để khắc phục các vấn
đề được xác định bởi quá trình phân tích.
Một vấn đề tiềm tàng khác hiện nay có thể được
dự đoán một cách chính xác là “sự nẩy ngược”; xu
hướng của lá kim loại trở lại hình dạng ban đầu một
khi nó thoát khỏi áp suất dập. Điều này theo truyền
thống là một “nghệ thuật đen” thật sự vốn đòi hỏi một
người vận hành có tay nghề để điều chỉnh máy dập
dựa vào vốn kinh nghiệm đáng kể. Ngày nay, các thiết
bị phân tích có thể dự đoán hình dạng sẽ như thế nào
khi ra khỏi thiết bị và vì thế chỉ ra chỗ nào cần thay đổi
các bề mặt chày đột dập và khuôn để bù trừ hiệu ứng.
Tạo ra các cải biến cần thiết cho thiết kế dụng
cụ cũng dễ dàng hơn rất nhiều. PowerSHAPE và các
hệ thống CAD khác hiện nay kết hợp chặt chẽ với
các câu lệnh morphing cho toàn bộ mẫu biên tập của
nhóm bề mặt hoàn chỉnh để tạo nên thành phần dụng
cụ. Những kỹ thuật này cho phép thực hiện những
thay đổi nhanh chóng cho toàn bộ thiết kế trong
thao tác đơn, vốn có thể đòi hỏi cải biến các thành
phần riêng biệt trong thiết kế ở phạm vi rộng và tốn
nhiều thời gian. Vì thế, chúng có khả năng tạo ra các
phiên bản thiết kế mới một cách nhanh chóng được
dùng trong hàng loạt các phân tích và cải biến.
Cùng loại cải biến cho thiết kế với morphing có
thể thực hiện để đền bù cho bất kì hiện tượng võng dụng
cụ trong quá trình sản xuất. Nếu không, nó có thể là
một vấn đề đáng kể đối với các dụng cụ dập lớn nhất.
CÁC MẪU GIA CÔNG VÀ DỤNG CỤ
Một khi thiết kế dụng cụ được hoàn thành, bước tiếp
theo là gia công mẫu, thông thường là từ bọt, được dùng
để đúc dụng cụ. Điều này thường được thực hiện trên
một máy gia công CNC lớn nhưng một số công ty hiện
nay đang xem xét khả năng sử dụng robot cho công việc
này. Chi phí lắp đặt một robot thấp hơn rất nhiều so
với giá của một máy lớn với hình bao tương tự. Trong
khi robot vào lúc này không thể cho các dung sai bằng
với máy công cụ, chúng thường có thể thích hợp để sản
80
Thiết kế chày đột dập bao gồm bề mặt chi tiết (mày vàng),
bề mặt thêm vào (màu xám) và bề mặt chẻ (màu xanh).
xuất mẫu vốn phải bao gồm một dung sai gia công.
Khả năng sử dụng robot theo cách này đã được
đơn giản hóa bằng các phát triển gần đây trong phần
mềm gia công PowerMILL của Delcam và trong hệ
thống điều khiển được sử dụng bởi các nhà sản xuất
robot. Công việc này giúp cho việc lập chương trình
robot dùng cho hàng loạt các ứng dụng phong phú , bao
gồm gia công các vật liệu mềm hơn với độ chính xác
lên đến 1/10 mm, trở nên dễ dàng hơn rất nhiều. Loại
dung sai này thường phù hợp cho các mẫu dụng cụ dập.
Một khi mẫu đã được đúc, các bề mặt kim loại
phải được gia công để đạt kích thước cuối cùng. Trọng
lượng của dụng cụ, đi đôi với nhu cầu sản xuất các bề
mặt cực nhẵn cho bất kỳ ứng dụng liên quan đến các
ván ô nhìn thấy được, đã làm cho hoạt động này trở
thành cực kỳ khó khăn. Delcam đã giới thiệu hàng
loạt các giải pháp gia công thích ứng để khắc phục
những vấn đề này. Những công nghệ này dựa trên
việc kết hợp nhuần nhuyễn độc đáo của công ty giữa
phần mềm dành cho gia công và phần mềm dành cho
kiểm tra vốn được xây dựng sau nhiều năm phát triển
phần mềm kiểm tra PowerMILL và PowerINSPECT.
Vấn đề đầu tiên với các dụng cụ dập lớn là đạt
được vị trí và định hướng chính xác của vật đúc trên
máy. Điều này có thể là một hoạt động then chốt tốn
nhiều giờ để kiểm tra và điều chỉnh. Điều chỉnh mốc
cho các đường dẫn dụng cụ để khớp với vị trí của
phôi gia công thường dễ dàng hơn việc sắp chuôi
sao cho thẳng hàng vào những vị trí chính xác như
mong muốn. Cách này đã được sử dụng trong gia
công các đặc điểm hình học trong một thời gian,
ngày nay sản xuất các hình dạng và các bề mặt phức
tạp có thể tạo ích lợi giống như vậy về thời gian
thiết lập ngắn hơn và độ chính xác được nâng cao.
Quá trình Delcam trong những trường hợp này
sử dụng PowerINSPECT, cùng với một chương trình
mới, PS-Fixture. Đầu tiên, một chuỗi tìm kiếm được tạo
 CAD/CAM SOFTWARE

ra cho PowerINSPECT, sử dụng các khả năng lập trình dao động và cho phép sử dụng lượng chạy dao
ngoại tuyến của phần mềm. Chuỗi này được sử dụng để nhanh hơn để giảm thiểu nguy cơ hư hại máy cắt.
thu thập hàng loạt các điểm từ phôi, vốn có thể xác định Một công nghệ tương đối mới cho việc đảm bảo
chính xác vị trí của dụng cụ từ loạt các chu kỳ “phù hợp bề mặt nhẵn khi qua thiết bị là quá trình gia công dịch
nhất” trong phần mềm. Bất cứ sự trật khớp giữa vị trí chuyển tham số. Với công nghệ này, số lượng đường
danh nghĩa dùng để tạo ra các đường dẫn dụng cụ và vị dẫn dụng cụ được sử dụng trong một bộ phận với độ
trí thực của phôi có thể được tính toán trong PS-Fixture. dày thay đổi được giữ không đổi. Thay vì kết thúc và
Phần mềm sao đó có thể cung cấp kết quả cho bộ điều bắt đầu một vài đường, bước nhảy giữa các đường dẫn
khiển máy công cụ ở dạng dịch chuyển hay xoay mốc dụng cụ được thay đổi trong giới hạn được quy định
để bù đắp cho những sự khác biệt trong việc căn hàng. trước. Phương pháp này tạo ra sự hoàn thiện tốt hơn
Vấn đề thứ hai là kết quả từ thực tế rằng với bằng cách tránh những thay đổi phương hướng đột
quá trình đổ khuôn, như bất cứ quá trình chế tạo ngột vốn có thể dẫn tới các dấu vết trên bề mặt.
hình dạng gần hoàn chỉnh nào, hình dạng chính xác Hiện nay, gia công tốc độ cao đang được sử dụng
ban đầu không được biết có đủ độ chính xác hay ngày càng nhiều, hơn là EDM, để tạo ra các insert cứng
không. Quá trình đổ khuôn phải được thực hiện với hơn cần trong các khu vực chịu mài mòn cao nhất trong
kích thước quá cỡ nhưng vấn đề là phải đạt được dụng cụ. Các yêu cầu chính là phải giữ cho tải dao ổn
sự phân tán vật liệu bị quét bỏ xung quanh vật đều định đến mức có thể trên dao cắt, và vì thế tối đa hóa
nhau để tránh gia công quá mức ở một vài khu tuổi thọ của nó bằng cách giảm sự mài mòn, và giảm
vực và gia công không đủ ở các khu vực khác. thiểu bất kì thay đổi đột ngột nào trong phương cắt vốn
Giai đoạn đầu tiên của giải pháp là tạo ra một sẽ gây tải quá mức hoặc yêu cầu giảm lượng chạy dao.
đường tìm kiếm với PowerINSPECT để quyết định Ví dụ, các chuyển động hình cung nên được
hình dạng của vật. Hình dạng cuối cùng có được có sử dụng khi tiến vào hay ra khỏi công việc. Tương
thể sau đó được định hướng trong phạm vi khuôn tự như vậy, các đường cong có thể được sử dụng
khổ này để có độ dày vật liệu đồng đều trên các bề để liên kết các chuyển động cắt khác nhau. Điều
mặt được gia công. Lợi ích khác của việc biết chính này hiệu quả hơn phương pháp truyền thống sử
xác kích thước của vật liệu bị lấy ra bao gồm khả dụng các chuyển động vuông góc vốn yêu cầu
năng có được sự chuyển tiếp suôn sẻ giữa các khu giảm tốc độ cắt và cũng để lại các vết dừng.
vực gia công và chưa được gia công, giảm quá trình Bên cạnh đó, các cung có thể được lắp tự động
cắt không khí, và điều khiển cho lượng chạy dao
khi máy cắt vào và ra khỏi vật liệu được cải thiện.
Khả năng điều chỉnh vị trí của hình dạng cuối cùng
trong phạm vi khuôn đúc cũng có nghĩa là cần thêm
dung sai nhỏ hơn vào quá trình đúc. Điều này có nghĩa
là ít vật liệu dư cần dùng và sau đó bị gia công. Nó giúp
tiết kiệm chi phí vật liệu và chi phí và thời gian gia công.
Bên cạnh đó, những thay đổi cơ bản trong phương
pháp gia công tinh các vật đúc, đã có nhiều phát triển
nhỏ hơn. Như nhiều hoạt động sản xuất khác, gia công
năm trục đang chiếm một vị trí phổ biến hơn trong việc
sản xuất dụng cụ dập. Tuy nhiên, điểm mạnh chính
không phải khả năng đảm nhận các dự án với số lần khởi
động ít hơn thường được đề cập đến, bởi vì các thiết bị
dập hiếm khi bao gồm việc cắt chân răng. Thay vào đó,
lợi ích then chốt là khả năng di chuyển ụ gần hơn tới bề
mặt được gia công và sử dụng các dao cắt ngắn hơn.
Phương pháp này hữu ích với bất kỳ lỗ sâu
nào nhưng nó đặc biệt quan trọng khi đảm nhận
gia công cuối cùng là các góc vê tròn. Sử dụng các
dao cắt dài và mỏng để dọn sạch các khu vực này
với máy 3 trục có thể dẫn tới sự dao động và, kết
quả là tạo ra chất lượng bề mặt kém. Ngược lại, sử Hyundai sử dụng PowerMILL của Delcam
dụng các dụng cụ ngắn hơn trên máy 5 trục giảm cho tất cả gia công dụng cụ dập.

81
CAD/CAM SOFTWARE
Nhiều hệ thống CAM, bao gồm PowerMILL của Delcam,
hiện nay có thể cung cấp đường dẫn dụng cụ từ
những tập tin tam giác giống như từ dữ liệu CAD.
vào bất kỳ đường dẫn dụng cụ mà ở đó, dụng cụ tiến
tới bất kỳ mặt dốc nào. Không có cung, sẽ có một sự
gia tăng tải đột ngột trên dụng cụ khi nó tiến tới mặt
dốc. Để ngăn chặn sự thiệt hại, lượng dao phải giảm
xuống, do đó, thời gian gia công toàn bộ sẽ tăng lên.
Với việc thêm vào các cung, một đường dẫn dụng cụ
nhẵn hơn có thể chạy với tốc độ cao hơn với độ mài
mòn ít hơn. Bất cứ vật liệu còn lại nào sau đó có thể
bị bỏ đi với một vết cắt hình bút chì vào trong góc.
Các vách cho túi để giữ insert có thể được gia
công tinh với sự gia công 3 trục hoặc 5 trục mạt
giũ. Sử dụng mặt thiết bị trong những trường hợp
này tạo gia công tinh tốt hơn là cắt vách với hàng
loạt các hoạt động ở các mức Z khác nhau. Bên
cạnh đó, gia công mạt giũ 3 trục với dụng cụ hình
nón có thể được dùng để gia công các vách phẳng
với góc kéo bằng với góc hình nón trên dao cắt.
SỰ KIỂM ĐỊNH TRÊN MÁY
Vấn đề cuối cùng với các dụng cụ dập lớn là kiểm
tra chúng để chắc chắn là chúng đã được chế tạo với
đặc điểm kĩ thuật cần thiết. Tuy nhiên, trọng lượng
của các dụng cụ lớn hơn một lần nữa cho thấy một
vấn đề, thậm chí cả khi công ty có thể mua được
một máy đo tọa độ với kích thước như vậy. Đầu
tiên, khi sắp thẳng chi tiết trên máy CMM với các
chi tiết được đề cập trước đó khi đặt vị trí vật đúc
cho gia công. Những vấn đề này có thể được khắc
phục bằng cách sử dụng quá trình phù hợp nhất cho
dữ liệu kiểm tra, hơn là dùng một mặt phẳng làm
việc tuyệt đối như là mốc tham khảo cho đo đạc.
Thứ hai là, nếu việc kiểm tra chỉ ra bất kỳ lỗi nào,
bộ phận phải được trả lại cho máy và tái kẹp vào vị trí
trước khi được gia công một lần nữa. Điều này làm tốn
82
thời gian cho bất kỳ bộ phận nào nhưng có thể tốn nhiều
giờ cho bất kỳ các chi tiết nặng và lớn nào. Bên cạnh
đó, bất kỳ lỗi nào trong quá trình cài đặt xảy ra trên
máy sẽ dẫn đến một loạt các lỗi mới ở bộ phận, và vì thế
dẫn tới một chu trình kiểm tra và tái gia công dài hơn.
Giải pháp cho cả hai khó khăn này là đảm trách
việc kiểm chứng trên máy công cụ. Hầu hết các thiết
bị hiện đại hoặc là đi cùng với hoặc là được trang bị
thêm bộ phận mới, các khả năng tìm kiếm để hỗ trợ
quá trình cài đặt của công việc. Thiết bị tương tự này
ngày nay có thể được sử dụng cho quá trình kiểm
định với một ít chi phí phụ. Hơn nữa, khả năng đảm
nhận cài đặt chương trình của chuỗi quá trình kiểm
tra ngoại tuyến có nghĩa là sẽ có một sự gián đoạn
rất nhỏ đối với việc sử dụng máy thông thường.
Việc kiểm định trên máy có thể tiết kiệm rất
nhiều thời gian bằng cách giám sát chất lượng bộ
phận gia công trong tất cả giai đoạn của quá trình.
Điều này cho phép dò ra sớm hơn bất kỳ lỗi nào, và
vì thế các lỗi được sửa chữa nhanh chóng hơn và chi
phí thấp hơn. Ví dụ, người ta có thể kiểm tra liệu
lượng dư đúng bị bỏ lại trong bộ phận sau mỗi hoạt
động gia công. Tương tự như vậy, mức độ thiệt hại
gây ra, ví dụ, bởi một chỗ nứt thiết bị, có thể được
truy cập một cách chính xác và được quyết định ngay
tức thì liệu bộ phận đó vẫn có thể được hoàn thành
trong giới hạn dung sai hay liệu nó sẽ phải bị đập ra.
Việc kiểm định trên máy cũng sẽ giúp ích
cho các công ty với khách hàng khăng khăng muốn
kiểm tra độc lập công việc của họ. Bằng cách tiến
hành việc kiểm định ban đầu trên máy, các lỗi có
thể được phát hiện, và được sửa chữa, nếu không,
chúng có thể không được tìm thấy cho tới sau
khi bộ phận đã được gửi tới người kiểm tra.
Bài viết này cho thấy rằng xuất hiện hàng
loạt các công nghệ mới cho các công ty dụng cụ
dập đang cần nâng cao năng suất, giảm chi phí
hoặc rút ngắn thời gian giao hàng. Tất nhiên,
không phải tất cả đều phù hợp cho mọi công ty
trong ngành công nghiệp. Tuy nhiên, ít nhất một
số công nghệ cần được xem xét nghiêm túc trong
môi trường cạnh tranh khốc liệt ngày nay.
Các công ty châu Á không thể chỉ dựa vào giá
nhân công rẻ để tạo lợi thế so với các đối thủ cạnh
tranh trên toàn cầu. Đặc biệt là với các dụng cụ lớn,
điều này có thể không đủ để khắc phục chi phí vận
chuyển cao hơn hiện nay do giá xăng dầu tăng. Để có
sự thành công liên tục, cần có công nghệ mới lạ để duy
trì môi trường kinh doanh lành mạnh và phát triển.
Thông tin cung cấp bởi Delcam
HYPERLINK “http://www.delcam.com” www.delcam.com
1-3 Oct. 08 Ho Chi Minh City International Exhibition and Convention Center (HIECC)
Ho Chi Minh City, Vietnam

Vietnam’s Premier Metalworking

and Machine Tools Event
Featuring
� Machine Tools
� Metalworking
� Tools and Tooling
� Metrology
� Welding Technology
� Wire Technology
� Tube Technology
� Sheet Metalworking
� Mold and Die
� Automation
� Pump & Valve
� Material Handling
� Accessories

METALEX Vietnam: Your Secret Weapon
to Prompt You to Leading Position!
METALEX Vietnam is Vietnam’s most premier and interna-
tional metalworking, machine tools trade exhibition and
conference. Being a series of METALEX, Asean’s largest
event of its kind, Metalex Vietnam has made its grand debut
in 2007 in Hanoi. The event created a buzz in placing together
thousands of new technologies from more than 20 countries
to elevate Vietnam’s manufacturing industry to its new height.
Exhibitors’ satisfaction registered remarkably high and reten-
tion rate was unparalleled.
METALEX Vietnam 08 is now announced to be during 1-3
October at Ho Chi Minh City International Exhibition and
Convention Center (HIECC). This edition will be in Ho Chi Minh
City, the commercial heart of the country. It will proudly be
a showcase of, covering the whole 3,500 sq.m. world-class
manufacturing technologies and know-how from 200 companies,
30 nations. It indeed pledges to bring more than 8,000 high
prole and decision makers from all over the country to meet,
discuss, exchange and generate commercial aspects to
participating companies.
If your objective is to set a rm leading position
in this exciting market, JOIN NOW!

Reserve your exhibit space, please contact Organized by :

Tel. +66 2686 7204 / 7208 / 7209 Fax: +66 2686 7288
e-mail: metalexvietnam@reedtradex.co.th

www.metalexvietnam.com
LUBRICANTS

CHAP TER 5

Thứ bị lãng quên

Bản chất của gia công, đó là biến dạng dẻo và trượt phôi do dao
cắt, tạo ra nhiệt vốn phải bị phân tán trước khi nó làm hỏng chi
tiết máy hay dụng cụ. Các dung dịch để gia công kim loại, bao gộp
dung dịch trơn nguội và chất bôi trơn, được sử dụng để khắc phục
vấn đề này. MOGAN SWAMY trình bày.

C
ác dung dịch để gia công kim loại có khả
năng cải thiện tuổi thọ của dụng cụ, chất
lượng phôi, môi trường và thậm chí là tài
chính của các nhà xưởng. Tuy nhiên, không có một
dung dịch nào thỏa mãn tất cả các đòi hỏi sản xuất.
Vì vậy, nghệ thuật lựa chọn dung dịch gia công
kim loại hiện nay gần như là một môn khoa học.
Theo chiều hướng này, một số thông số hoạt động
cần được xem xét, và có thể bao gồm ứng dụng của
dung dịch, các vật liệu được sử dụng, các độ chạy dao
và tốc độ gia công, và loại chất lượng bề mặt cần thiết.
Những lưu ý này dẫn tới các mức độ hoạt
động khác nhau từ một dung dịch cụ thể; chúng
có thể dẫn tới các kết quả khác nhau trên phôi. Ví
dụ,có những dung dịch đặc biệt để gia công các
hợp kim máy bay như nhôm, magie, và titan.
Dung dịch dành cho các vật liệu khó gia công
như thép không rỉ cũng có sẵng. Cũng có những dung
dịch đóng vai trò như chất bôi trơn và chất hạn chế ăn
mòn, nhưng được đặc biệt nhắm tới một số kim loại
cụ thể nào đó. Vì thế, việc lựa chọn dung dịch dùng
cho gia công kim loại được thiết kế cho nhôm có thể

84

cho hiệu suất kém nếu sử dụng trên kim loại đen.
Cũng như vậy, các kim loại dễ ăn mòn có thể cần
sản phẩm gốc dầu. Cũng có những công thức dung dịch
cắt được thiết kế đặc biệt để khách hàng không phải
thay đổi dung dịch mỗi khi họ thay
đổi vật liệu. Còn có các dung dịch
được dùng cho ứng dụng đa năng,
các sản phẩm đa kim loại, nhưng
cũng có các dung dịch có thể phụ
thuộc vào chất lượng nước ở khu
vực sản xuất; nếu nước ở đó là
nước cứng, nó đòi hỏi các loại dung
dịch gia công kim loại đặc biệt.
Tất cả những điều này có thể
tác động mạnh mẽ đến hiệu suất của
dung dịch, nhưng điểm then chốt
cho tất cả những lưu ý này là thời
gian bỏ ra để đánh giá các dung
dịch cắt toàn diện hơn sẽ giúp tối
ưu hóa đáng kể các lợi ích của dung
dịch trong hoạt động gia công.
Việc lựa chọn đúng dung dịch
có thể cải tiến tốc độ sản xuất và Thời gian dùng để đánh giá dung
giảm thời gian chết tới một mức dịch cắt sẽ tối ưu hóa lợi ích của
dung dịch trong hoạt động gia công
độ chấp nhận được. Chúng cũng
có thể cải thiện chất lượng, giảm
phế liệu, và ngăn chặn hiện tượng
sủi bọt và sương mù. Các tiềm ẩn về sức khỏe và an
toàn của việc sử dụng và thải dung dịch cắt cũng cần
được chỉ rõ, đặc biệt với những thay đổi trong bộ luật
liên quan đến ảnh hưởng môi trường. Những lưu ý này
không những chỉ đối với chất bôi trơn và dung dịch
trơn nguội được dùng trong các phân xưởng dụng cụ
gia công, mà còn có thể ứng dụng trong tất cả các dung
dịch được dùng khắp nơi trong khu vực sản xuất.
NHÓM CHẤT LÀM NGUỘI
Tất cả các dung dịch dùng cho gia công kim loại có
hai vai trò cơ bản. Đó là làm nguội và bôi trơn, nhưng
người ta có thể dễ dàng quên các chức năng thứ yếu
là tẩy rửa phoi và bảo vệ phôi và máy không bị rỉ. Bất
kể chức năng, hầu hết các dung dịch được chia thành
3 nhóm chính: dầu có thể hòa tan vào nước, các dung
dịch gia công kim loại tổng hợp và dung dịch gia công
kim loại bán tổng hợp. Nước và dầu là các dung dịch
cơ bản được sử dụng trong dung dịch gia công kim
loại, và mức độ hiệu quả khác nhau, cùng với các thành
phần khác nhau, có những lợi ích và khó khăn riêng.
Trong nhiều trường hợp, nước có thể là dung dịch
trơn nguội tối ưu. Nó mang nhiệt đi một cách cực kì
hiệu quả, và với lý do này, các dung dịch trơn nguội
gốc nước hoặc dầu có thể hòa tan vào nước được sử
LUBRICANTS
dụng rộng rãi trong công nghiệp gia công kim loại. Các
loại dầu có thể hòa tan vào nước được thích ứng với các
chất phụ gia ở nhiều cách. Các chất phụ gia có các tính
chất hóa học có thể tăng thêm lợi ích vào chất bôi trơn
như khả năng chống ăn mòn, hoặc
nâng cao tính dẻo cho các điều kiện
cực độ, các tính chất chống tạo bọt
hoặc ngăn chặn các vi khuẩn, men và
nấm sinh sôi bên trong nhũ tương.
Hơn nữa, khi được sử dụng
hợp lý, chúng để lại một lớp nhờn
như dầu trên các chi tiết và máy
giúp ngăn chặn rỉ sét. Điểm bất lợi
là chúng sẽ nhũ tương hóa các dầu
chịu nước và dầu cọc rời (được biết
đến như dầu xỉ), để trở thành một
phần của dung dịch trơn nguội, rồi
sau đó làm giảm tính bền nhũ tương
của các dung dịch gia công kim loại.
Mặt khác, các dung dịch gốc
dầu mỏ nhìn chung là chất bôi trơn
tốt nhất dùng để cắt kim loại. Chúng
có thể giúp giảm ma sát giữa dao cắt
và phôi, từ đó có thể giúp giảm lực
cắt và tạo ra chất lượng bề mặt cao.
Nhiều dung dịch gốc hydrocacbon
được lọc từ dầu khoáng vốn được sản
xuất trực tiếp từ dầu thô. Chúng gồm có một hỗn hợp
các hydrocacbon thẳng và vòng và có liên kết đôi bị phá
vỡ khi bị nung nóng. Điều này có thể làm cho các dung
dịch cắt bị suy yếu nhanh chóng và, không may là, tạo
điều kiện tốt cho việc hình thành các hợp chất độc hại.
Vấn đề này có thể khắc phục bằng quá trình
xử lý dầu khoáng với hydro để tạo các dung dịch
được gọi là dầu hydro cracking. Nó tạo ra các phân
tử có kích thước đồng nhất, ít có xu hướng bay hơi
hoặc nguyên tử hóa. Chúng cũng có chỉ số nhớt cao
hơn và các khả năng bôi trơn tốt hơn dầu khoáng.
Những dầu này sau đó được trộn lẩn với các
chất tạo nhớt và các phụ gia khác nhau để dùng được
cho hầu hết các đặc tính cắt cần thiết. Các dầu, cụ thể
là dầu tổng hợp và bán tổng hợp, có vẻ là dung dịch
được ưa chuộng của các nhà sản xuất dụng cụ máy bởi
vì chúng ổn định, ngăn chặn ăn mòn dụng cụ và máy,
không linh hoạt và có chất lượng bôi trơn tuyệt vời.
Các dung dịch tổng hợp cho gia công kim loại hoạt
động tốt khi mài và gia công hạng nhẹ. Không giống dầu
hòa tan trong nước, các dung dịch tổng hợp sẽ loại bỏ
dầu xỉ, cho phép hớt xỉ trên bề mặt của dung dịch gia
công kim loại. Bất lợi của dung dịch tổng hợp là một
vài thành phần như là chất bôi trơn và chất chống rỉ có
thể bị dùng hết trước những thành phần khác của dung
85
LUBRICANTS

dịch gia công kim loại.
Các dung dịch bán
tổng hợp là các sản phẩm
hỗn hợp từ dầu hòa tan
trong nước và các dầu tổng
hợp. Bởi vì vậy, chúng có
những thuận lợi và bất lợi
của cả hai nhóm này. Một
vài dung dịch này sử dụng
este của axit cacbon như
một gốc bởi vì chúng không
bay hơi quá dễ dàng.Tuy
Dung dịch gia công kim loại có vậy, chúng không bị thoái
hai vai trò căn bản: làm nguội và biến sinh học và có thể
bôi trơn, và loai bỏ phoi cùng với không hoàn toàn phù hợp
chống rỉ cho phôi gia công và máy
với chất đàn hồi và véc-ni.
Một ví dụ khác là
polyalphaolefine, chất bôi trõn ðýợc sản xuất một cách
tổng hợp với lýợng bay hõi cực nhỏ. Chúng có ðiểm
bốc cháy cao và ðộ nhớt thấp, nhýng có chỉ số nhớt
cao. Chúng cũng có ðộ bền chống lão hóa cực tốt.
Thành phần dầu trong các dung dịch bán tổng
hợp có thể chống rỉ. Chúng cũng sẽ nhũ týõng hóa
dầu xỉ, và lý týởng cho gia công và mài gang.
ÁP SUẤT QUY ÐỊNH
Các hỗn hợp dầu ða dạng dùng cho các ứng dụng
riêng biệt, ðýợc thiết kế ðể tạo hiệu suất tối ýu giữa
quá trình làm nguội và bôi trõn, có thể rất tốn kém.
Mỗi hỗn hợp có thể có một loạt vấn ðề riêng; chúng có
thể ðắt tiền, khó bảo dýỡng, và khó thải ra sau khi sử
dụng. Chúng không những ðộc hại ðối với môi trýờng
mà còn ảnh hýởng ðến sức khỏe của công nhân.
Việc thải dung dịch gia công kim loại có thể ðắt
tiền. Hầu hết chi phí này là kết quả trực tiếp từ việc
tuân thủ luật lệ ðể bảo vệ môi trýờng và sức khỏe
của công nhân. Các cân nhắc về chi phí này phát
sinh do nhũ týõng, thýờng ðýợc sử dụng, phải ðýợc
bảo quản rất cẩn thận. Chúng phải ðýợc lọc và phân
tích liên tục vì nó có thể là nõi phát sinh vi khuẩn.
Từ quan ðiểm hoạt ðộng, nếu nồng ðộ vi trùng
trở nên quá cao, dung dịch cắt tiến dần ðến hạn sử
dụng. Tuy nhiên,các dung dịch gốc dầu, cụ thể là dầu
tổng hợp và bán tổng hợp có ðộ bền và tính chất lão
hóa cực tốt . Vì thế, không giống nhý các dung dịch cắt
gốc nýớc, chúng ít cần quản lý ðể duy trì hoạt ðộng.
Nhýng hầu hết luật lệ về xử lý dung dịch thải
công nghiệp bao gồm cả bảo trì tổng quát các hệ thống
xử lý và bảo quản dung dịch. Theo hýớng này, một
hệ thống lọc hiệu quả, ðể giảm thiểu rủi ro về sức
khỏe do quá trình tích trữ vi khuẩn có thể gây hại
cho ngýời vận hành, và tách dầu và nýớc ra ðể thải
an toàn bao sau khi hết hạn sử dụng, là cần thiết.
Ðể giảm hoặc loại trừ tiếp xúc của công nhân
với nhiều dung dịch này, hầu hết các dụng cụ máy
ðýợc yêu cầu phải ðóng lại. Ðiều này, tuy nhiên,
ngãn cản ngýời vận hành ðến gần dụng cụ máy, và
thỉnh thoảng, những ngýời lọc không khí bằng chân
không hoặc cần các thiết bị týõng tự ðể loại bỏ dung
dịch thoát ra khỏi dụng cụ máy ở dạng sýõng mù.
Các nguy cõ về sức khỏe kèm theo từ các dung
dịch cắt này có thể bao gồm dị ứng da, nguy cõ ung
thý, nhiễm ðộc, mờ mắt và mùi hôi. Ví dụ, trong các
dung dịch trõn nguội gốc nýớc truyền thống, dầu ðýợc
giữ ở thể huyền phù bởi các chất tẩy cực mạnh nhý
các hóa chất. Các hóa chất này lấy ði lớp dầu tự nhiên
trên da ngýời, làm da khô và nứt nẻ, gây viêm da.
Hõn nữa, một vài dung dịch cắt chứa hỗn
hợp các phụ gia nhý là lýu huỳnh, photpho, và clo,
có thể cải thiện hiệu suất của dụng cụ cắt, dýới

TIẾN TỚI MÔI TRƯỜNG SẠCH

Idemitsu, đứng đầu trong lĩnh vực
cung cấp dầu bôi trơn, cam kết sử
dụng các nguồn không gây hại cho
môi trường để sản xuất các sản phẩm
chất lượng cao. Bên cạnh việc là trụ
sở chính của khu vực với đầy đủ loạt
sản phẩm bôi trơn của Idemitsu, trụ sở
ở Singapore còn được được trang bị
kĩ lưỡng để pha trộn và làm sản phẩm
theo yêu cầu khách hàng để thỏa mãn
được đòi hỏi của khách hàng.
Vấn đề phổ biến mà khách hàng
vấp phải là: tuổi thọ ngắn của dung
dịch trơn nguội, đòi hỏi nồng độ cao
để duy trì thời gian phục vụ của dung
dịch trơn nguội; hiệu suất cắt kém và
tuổi thọ dụng cụ ngắn với nồng độ thấp;
nhũ tương dễ dàng bị phá vỡ do liên kết
giữa các phân tử dầu và nước yếu khi
cắt nhôm và hợp kim nhôm; môi trường
làm việc khó chịu do mùi hôi từ dung
dịch trơn nguội khi bị xâm nhập bởi vi

86
 LUBRICANTS

những ðiều kiện cực ðộ ở ðầu cắt. Nhýng chúng với các đặc tính của dầu và có khả năng quét bỏ
cũng có thể gây dị ứng da vốn ðã bị gây tổn hại mạt giũ. Và đối với hệ thống gốc nước, việc lọc cần
bởi các chất tẩy, hoặc phản ứng với các thành phần được giám sát liên tục để đảm bảo rằng hỗn hợp đặc
khác trong dầu tạo ra các hợp chất gây ung thý. trưng cho từng ứng dụng chính xác và phù hợp.
Nhýng, ngày càng nhiều ,các dụng cụ máy ðang
dùng dung dịch trõn nguội, với hàm lýợng nýớc cao, THIẾT LẬP TRẬT TỰ
ðýợc cung cấp ở áp suất và lýợng dòng chảy rất lớn, Các đặc điểm kĩ thuật không chính xác và các ứng
nhýng với các dung dịch kiềm và các chất phụ gia dụng không phù hợp của một chất bôi trơn có thể dẫn
thông thýờng không có tác ðộng bất lợi lên người thợ đến hư hỏng dụng cụ máy. Những phát triển trong
máy. Chúng tạo ra sự kết dính cực tốt, giúp cho các hệ thống bôi trơn, cho phép nhiều điểm bôi trơn
dụng cụ máy hiệu quả hơn, nhưng khả năng phá vỡ hoặc nhóm các điểm được cung cấp chất bôi trơn từ
nhũ tương cực tốt cho phép vớt xỉ của dụng cụ máy nguồn trung tâm với liều lượng khác nhau được đo
hiệu quả để duy trì dung dịch trơn nguội ở điều kiện chính xác, có thể khắc phục những vấn đề này.
tốt nhất và ngăn chặn mùi và khả năng gây dị ứng da. Các hệ thống bôi trơn tập trung này đảm bảm rằng
Mặt trái của những hệ thống áp suất cao này là nó các dung dịch cắt được tiếp một cách tự động thậm chí khi
đòi hỏi việc điều khiển quá trình tạo bọt đi kèm với áp máy vẫn đang hoạt động. Chúng cũng bảo đãm rằng mỗi
suất cao. Nhưng chúng gần như luôn khớp với hệ thống điểm bôi trơn, đặc biệt là các điểm khó thâm nhập, nhận
lọc hiệu suất cao, được thiết kế để quét bỏ tất cả các tạp được chính xác mức dung dịch đã được lập chương trình
chất bên ngoài từ dung dịch trơn nguội,nhưng không một cách cẩn thận tại những khoảng thời gian thích hợp
may là, chúng cũng quét bỏ rất tốt chất phụ gia chống tạo
bọt từ dung dịch. Điều này dẫn tới tốc độ tạo bọt cao, và
trong hầu hết các trường hợp, hình thành xu hướng quay
lại sử dụng các dung dịch trơn nguội bán tổng hợp hoặc
tổng hợp, có thể giảm đi hiệu suất những máy cần sử
dụng dung dịch trơn nguội nhũ tương hoàn toàn, nhưng
mặt khác, nó làm giảm tốc độ tạo bọt trong hệ thống.
Trong hầu hết các trường hợp này, các dung dịch
cắt thường không có amin, axit boric, clo và các kim loại
nặng vốn gây hại cho sức khỏe. Hơn nữa, hàm lượng
hợp chất thơm ít hơn 1% thể tích dung dịch cắt giảm tối
thiểu rủi ro sức khỏe và các vấn đề liên quan tới mùi.
Tuy nhiên, việc chú ý tới những phức tạp
khi tạo các chất bôi trơn làm nguội làm cho dung
Ðể giảm hoặc loại trừ tiếp xúc của công
dịch trở nên đắt tiền theo hai cách: trong trường nhân với nhiều dung dịch này, hầu hết các
hợp dầu, hệ thống lọc được sử dụng phải phù hợp dụng cụ máy ðýợc yêu cầu phải ðóng lại

khuẩn và cuối cùng là vấn đề tạo bọt
do nồng độ cao.
Để giải quyết các vấn đề trên,
Idemitsu giới thiệu Daphne Alphacool
EW. Nó hoạt động ở nồng độ thấp và thời
gian phục vụ của dung dịch trơn nguội
dài hơn. Nó tạo hiệu suất cắt ưu việt
và tuổi thọ dụng cụ dài hơn dù nồng độ
thấp, giúp giảm lượng sử dụng dầu. Với
việc sử dụng các phụ gia đặc biệt, liên
kết phân tử giữa nước và dầu vẫn mạnh
khi cắt nhôm và các hợp kim nhôm. Do
liên kết mạnh này, dầu xỉ không thể nhũ
tương hóa với dung dịch trơn nguội, do
đó, vi khuẩn không thể sinh sôi và sống
trong dung dịch trơn nguội, tạo ra môi
trường làm việc dễ chịu. Nó cũng không
gặp vấn đề tạo bọt.
Với điều kiện làm nguội tốt, độ nhám
bề mặt cắt giảm đáng kể. Như vậy, hoạt
động cắt có thể chính xác hơn và gia
công tinh hơn.
Trong kiểm tra độ bền nhũ tương,
200 mg của MgSO4 được thêm vào
dung dịch trơn nguội của quá trình cắt
với nồng độ 5%. Dung dịch trơn nguội
được để riêng ở điều kiện phòng bình
thường trong 24 giờ. Kết quả là không
có sự phân cách giữa các phân tử dầu
và nước (không phá vỡ nhũ tương).
Trong kiểm tra khả năng chống xỉn
ở nhôm, hai miếng nhôm nguyên chất
(A1050) được nhúng phân nửa vào
trong nước máy và nước có trao đổi
ion được pha loãng với nồng độ 5%
tách biệt nhau trong 24 giờ ở nhiệt độ
30 độ. Kết quả cho thấy rằng không có
sự phân cách giữa các phân tử dầu và
nước (không phá vỡ nhũ tương).

87
LUBRICANTS

và, nếu cần thiết, theo thứ tự thích hợp, trong khi loại bỏ
nguy cơ nhiễm bẩn do bôi trơn quá mức. Nó giúp cho
các chất bôi trơn có thể được phân đến tất cả các mặt
chuyển động để quá trình hao mòn, cùng với thời gian
chết, chi phí sửa chữa và bảo trì giảm xuống rõ nét.
Hơn nữa, các ứng dụng rộng rãi của các dụng cụ
máy dẫn đến sự đa dạng của các hệ thống bôi trơn. Ví
dụ, các hệ thống đơn tuyến có các đặc điểm điển hình
là các bộ phận phối pít-tông để cung cấp lượng chất
bôi trơn đã được đo sẵn, và có thể dễ dàng được mở
rộng bằng cách thêm vào các điểm bôi trơn khi nhu cầu
của ứng dụng thay đổi. Mặt khác, các hệ thống luân
chuyển dầu cho phép dầu được gom lại sau khi rời mỗi
điểm bôi trơn, và sau đó được lọc và tái luân chuyển.
Khi so sánh, các hệ thống bôi trơn tăng dần và quy
vùng được thiết kế để cung cấp chất bôi trơn theo thứ
tự với lượng chất được đo sẵn tới các bộ phận riêng lẻ
hoặc các bộ phận trong dây chuyền sản xuất, và trong
khi di chuyển, các bộ tra dầu mỡ đảm bảo rằng mỗi mắc
xích trong dây chuyền được bôi trơn một cách hiệu quả.
Tuy nhiên, không kể đến các hệ thống bôi trơn
khác nhau, bước quan trọng nhất làm trở mùi và phá
hủy dung dịch gia công kim loại là bảo trì. Điều này
bắt đầu với việc xả, làm sạch và tái nạp của dụng cụ
máy. Thuốc diệt nấm hiệu quả được cho vào trước để
giảm vi khuẩn và nấm trong bình hứng dầu, máy bơm,
máy lọc và các dây chuyền dung dịch trơn nguội. Nước
ngọt và chất tẩy bằng kiềm được cho vào hệ thống với
lượng vừa đủ, sao cho các máy bơm có thể lưu thông
dung dịch, và rửa sạch dầu mỡ và cặn dầu từ bình hứng
dầu và hệ thống lưu thông dung dịch trơn nguội.
Các dung dịch rửa sau đó được bơm ra và nước
sạch một lần nữa tái lưu thông qua hệ thống. Sau đó,
nước ngọt và chất tẩy bằng kiềm được cho vào hệ thống
với lượng vừa đủ sao cho các máy bơm có thể tái lưu
thông dung dịch. Dung dịch rửa này được lưu thông
trong khoảng 20 phút để rửa sạch dầu mỡ và cặn dầu
từ bình hứng dầu và hệ thống lưu thông chất làm lạnh.
Cuối cùng, dung dịch rửa bị bơm ra và nước sạch
lưu thông trong hệ thống. Chất chống rỉ có thể được
thêm vào để ngăn chặn việc tạo rỉ sau khi rửa. Cần
nhớ là khi bơm đầy lại hệ thống, nên bơm dầu vào
trước khi trộn lẫn các dầu hòa tan với dung dịch gia
công kim loại bán tổng hợp. Điều này sẽ tạo ra chất
nhũ tương mạnh hơn và tăng tuổi thọ của dung dịch.
Tuy nhiên, khía cạnh quan trọng nhất của việc
quản lý dung dịch gia công kim loại là giữ nồng độ
trong giới hạn cho phép của ứng dụng. Nồng độ có thể

KÉO DÀI TUỔI THỌ DỤNG CỤ, NÂNG CAO HIỆU SUẤT

Shell Lubricants Companies công bố
các bổ sung mới vào danh mục sản
phẩm dung dịch dùng cho gia công kim
loại với hoạt tính cao, có thể hòa với
nước cho thị trường Châu Á. Các dung
dịch Shell Metalina B3650, Shell Sitala
D 3403 và Shell Adrana D208 có công
thức đặc biệt để giúp giải quyết những
lo ngại phổ biến, như là tuổi thọ dụng cụ,
chất lượng bề mặt và mùi của dung dịch
trơn nguội - hỗ trợ các công ty giảm chi
phí hoạt động toàn diện, củng cố chất
lượng sản phẩm hoàn chỉnh và cải thiện
độ an toàn và môi trường làm việc cho
công nhân.
Laurent Barnagaud, quản lý tiếp thị
toàn cầu của Shell Metalworking, cho
biết “Sự ra đời của những dung dịch mới
dành cho gia công kim loại này làm nêu
bật giao ước của bộ phận chất bôi trơn
của Shell đối với lĩnh vực gia công kim
loại ở châu Á. Loạt dung dịch mới này lý
tưởng để sử dụng trong các hoạt động
gia công mà trong đó, việc làm mát là
vấn đề vô cùng quan trọng ở tốc độ gia
công cao và lượng chạy dao lớn, và việc
giảm hình thành sương dầu là cần thiết
bởi lý do HSSE. Những dung dịch hoạt
tính cao có thể hòa tan vào nước này có
thể thay thế dầu nguyên chất trong một
số ứng dụng cụ thể và vì thế, giúp giảm
hình thành sương dầu.”
Tổng quát về dung dịch dùng cho
gia công kim loại
Shell Adrana D 208 đã được giới
thiệu vào danh mục sản phẩm dùng cho
quá trình gia công tổng quát: gia công
từ mức dễ đến trung bình trên gang và
các kim loại đen và mài gang và thép.
Dung dịch trơn nguội nhũ tương siêu
nhỏ hoạt tính cao đã cho thấy độ bền
cực tốt, giúp kéo dài tuổi thọ của bình
hứng dầu và hạn chế các yêu cầu về
bảo trì dung dịch. Người vận hành sử
dụng Shell Adrana D 208 có thể được
lợi từ các chi tiết hoàn chỉnh, bộ lọc và
các máy móc khác sạch hơn, kết quả từ
độ tẩy sạch cao. Bên cạnh đó, khả năng
chống tạo bọt có thể cho phép áp suất
bơm cao và lượng dòng chảy lớn. Công
thức của Shell Adrana D 208 cung cấp

88
 LUBRICANTS

loại. Hai tạp chất chính thường là dầu xỉ và các hạt

Thải dung dịch gia công Khía cạnh quan trọng nhất của
kim loại có thể đắt tiền. việc quản lý dung dịch gia công
kim loại là giữ nồng độ trong giới
hạn cho phép của ứng dụng.
được kiểm tra hiệu quả nhất với máy đo khúc xạ. Tuy
nhiên, theo thời gian, để giảm thiểu nồng độ do quá
trình bay hơi của nước trong dung dịch gia công kim
loại, người ta thêm nước vào bình hứng dầu. Nhưng
điều này có nhược điểm là làm suy yếu các thành phần
tính chất đặc trưng của dung dịch gia công kim loại.
Để khắc phục điều này, thỉnh thoảng phải thêm dung
dịch cô đặc vào bình hứng dầu, với liều lượng nhỏ,
để bù lại các thành phần bị sử dụng trong quá trình.
Thêm nữa, các vật liệu lạ trong bình hứng dầu
có thể làm giảm hiệu quả của dung dịch gia công kim
nhỏ hình thành trong quá trình gia công. Không những
tạo ra môi trường thuận lợi cho vi khuẩn sinh sôi, dầu
xỉ còn có thể nhũ tương hóa với dầu bán tổng hợp và
dầu hòa tan trong nước, làm cho nhũ tương bị tách ra.
Mặt khác, nếu các hạt trong quá trình gia công không
được lấy ra khỏi bình hứng dầu, chúng có thể làm
mất tính chống rỉ của dung dịch gia công kim loại.
TƯƠNG LAI SÁNG LẠN
Bất kể các vấn đề phải đối mặt trong việc sử dụng các
dung dịch cắt, chúng ta không thể và cũng không ao
ước loại bỏ hoàn toàn chúng trong quá trình sản xuất.
Tuy nhiên, các tiến bộ công nghệ trong quá trình gia
công, thiết kế và điều khiển dụng cụ gia công giúp gia
công các loại vật liệu với thể tích dung dịch cắt nhỏ
nhất và trong một số trường hợp, hoàn toàn khô ráo.
Xu hướng nghiên về hình thành các công thức có
lợi cho môi trường, bao gồm hoặc là hỗn hợp rượu/dầu
có thể thoái biến sinh học hoặc từ gốc dầu thực vật.
Những loại dầu này, với các chất phụ gia đặc biệt, có thể
ngăn chặn việc truyền nhiệt từ phoi cắt tới lưỡi cắt. Việc
sử dụng dầu, thường thông qua hệ thống phân phối, bổ
sung lớp phủ dầu trên dụng cụ, và được bôi lên lưỡi

khả năng chống ăn mòn tốt và lượng loại
bỏ thấp hơn, và thêm vào khả năng sử
dụng trong nhiều loại nước với độ cứng
khác nhau.
Shell Sitala D 3403 đã được phát
triển như một dung dịch trơn nguội hoạt
tính cao cho việc gia công nhôm và các
hợp kim thép với mức độ từ trung bình
đến cao. Công thức tiến bộ của nó đã
được phát triển chuyên dùng cho gia
công nhôm với mức độ từ trung bình đến
cao để đạt chất lượng bề mặt cao. Nó có
thể được sử dụng trong nước có độ cứng
từ mềm tới trung bình. Shell Sitala D
3403 lợi dụng khả năng chống tạo bọt tốt
trong nước mềm và vì thế, có thể giới hạn
số điểm dừng trong sản xuất và cho phép
áp suất bơm và lượng dòng chảy cao.
Như với Shell Metalina B 3650 và Shell
Adrana D 208, các tập đoàn gia công kim
loại sử dụng Shell Sitala D 3403 có thể
được lợi từ chi phí hoạt động giảm nhờ
các yêu cầu về bảo trì dung dịch được
giới hạn đến mức có thể và độ bền dung
dịch được nâng cao, bên cạnh việc giảm
chi phí thải phế liệu (nếu có) từ việc kéo Shell về an toàn và môi trường, dung dịch
dài tuổi thọ của dung dịch. không chứa các thành phần sau: DEA,
Shell Metalina B3650 là một dung Nitrat, Nitrit, paraffin chuỗi ngắn bị khử
dịch trơn nguội hoàn toàn tổng hợp phù trùng bằng Clo, Ba và Phenol.
hợp với các ứng dụng cắt và mài trên
các hợp kim thép, và được lập công thức Thông tin cung cấp bởi Shell Eastern
đặc biệt cho các quá trình cắt mức độ từ Petroleum (Pte) Ltd www.shell.com
trung bình đến nặng và các quá trình mài
từ trung bình đến rất cao. Tính chất trơn
cao của nó giúp kéo dài tuổi thọ dụng cụ,
trong khi tuổi thọ dung dịch tăng có tiềm
năng giảm chi phí xử lý chất thải. Các tính
chất then chốt khác của Shell Metalina
B3650 bao gồm độ bền dung dịch cao,
dẫn tới hoạt động ổn định suốt thời gian
sử dụng dung dịch, và loại bỏ tối ưu dầu
xỉ, có tiềm năng giúp giảm chi phí tẩy
nhờn và xử lý chất thải, tạo ra môi trường
làm việc không dầu sạch hơn do các chi
tiết sạch hơn. Shell Metalina B3650 có
thể được sử dụng với nước có độ cứng
từ mềm tới trung bình.
Tất cả ba dung dịch nêu trên được
thiết kế để dùng trong các dụng cụ máy
CNC, và do lời cam kết mạnh mẽ của

89
LUBRICANTS

cắt ở dạng là sương mịn từ áp suất khí. Áp suất khí này
cũng giúp rửa sạch các phoi nhanh chóng qua lưỡi cắt.
Về bản chất, áp suất khí, vì thế, có 3 chức năng: Nó
mang dầu để bôi trơn dao cắt, quét bỏ các phoi cắt và làm
nguội vùng cắt. Do đó, các tính chất ngăn cản nhiệt của
dầu làm giảm hoặc loại bỏ lẹo dao và hỏng dao sớm, và
ma sát giảm cho phép tăng lượng chạy dao và tốc độ cắt.
Tuy nhiên, nên nhớ rằng chính không khí là thứ
lấy nhiệt rất hiệu quả. Đặc biệt với gia công tốc độ cao,
các rãnh của máy cắt và các lực ly tâm tạo ra khí đệm
vốn chỉ có thể bị thâm nhập với các hệ thống dung dịch
trơn nguội có áp suất/vận tốc cao rất đắt tiền. Điều này
dẫn tới việc thiết kế và sản xuất dụng cụ đặc biệt, sử
dụng gốm, silic nitrit, khối bo nitrit (CBN), kim cương
đa tinh thể cho các kim loại màu, cacbua hạt siêu nhỏ,
các lớp bao phủ hiệu suất cao, đều nhạy cảm với việc
sử dụng ống dẫn không khí thông suốt để làm nguội.
Cần phải chú ý rằng các thuộc tính của gốm và
CBN, là độ cứng vật liệu cao, khả năng chịu mài mòn và
nhiệt độ, độ cứng nóng và độ bền hóa học, cho phép tốc
độ cắt và gia công cao, cũng như gia công khô. Điều này
là do không cần thiết giảm nhiệt độ ở lưỡi cắt ở những
vật liệu này. Hơn nữa, công nghệ gia công sử dụng gốm
cho phép nhiệt bị giữ lại trong phoi và bị loại bỏ trước
khi nó thấm vào phôi gia công. Điều này cho phôi ổn
định nhiệt hơn, và vì thế, có kích thước chính xác.
Mặt khác, trong quá trình khoan lỗ và doa, việc
làm nguội có thể bị cản do mạt giũ. Trong những trường
hợp như vậy, các dao doa tinh chính xác, với các bộ
dẫn đệm đa tinh thể được sắp xếp ngoại biên có thể hỗ
trợ ứng dụng doa khô, đặc biệt là nhôm. Nhưng cũng
có các hệ thống dụng cụ khô dùng không khí thông
suốt, giữ dụng cụ mát. Các chiến lược gia công khô
này có thể rất hiệu quả trong phân tán nhiệt khi được
thực hiện thành công. Và hơn bất cứ dụng cụ công
nghệ cao nào, máy phải có khả năng chịu được vận
tốc, lượng chạy dao và các chiến lược cắt với tốc độ
gia công cao và quét bỏ phoi khô một cách hiệu quả.
Tuy nhiên, những sự phát triển này không loại
bỏ việc phải lựa chọn dung dịch phù hợp, cho dù có
không khí hay không. Sự lựa chọn sẽ ảnh hưởng đến
năng suất, chất lượng của phôi, và tác động đến sức
khỏe và sự an toàn. Độ chính xác, chất lượng bề mặt,
thời gian của chu trình và thời gian hoạt động tất cả
có thể bị ảnh hưởng bất lợi nếu dung dịch bị chọn sai.
Vì vậy, dung dịch được sử dụng cho các ứng dụng gia
công phải phù hợp với với quá trình, máy và người sử
dụng nó. Nó sẽ quyết định, trên hết, mọi thứ khác.

SẢN PHẨM NỔI BẬT

Định luật thủy lực học mới
Do sản xuất nhựa liên quan đến mọi lĩnh
vực, từ đóng gói bao bì bán lẻ đến lĩnh
vực ô tô và điện tử gia dụng và nhiều lĩnh
vực khác nữa, công nghiệp nhựa hiện nay
đòi hỏi nhiều yêu cầu đặc biệt. Nhiều sản
phẩm cần được sản xuất với số lượng
lớn, nhưng vẫn phải bảo đảm đồng nhất
và chất lượng, và trong thị trường cạnh
tranh ngày nay, sản phẩm cần được sản
xuất với giá thành thấp nhất.
Để giúp nhà sản xuất nhựa làm được
điều đó, Mobil, làm việc với nhiều nhà sản
xuất hàng đầu trong lĩnh vực bơm thủy
lực và linh kiện hệ thống, đã phát triển
loạt Mobil DTE của Dầu thủy lực thượng
hạng và từ đó, lập công thức cho định luật
thủy lực mới cho riêng mình.
Dưới đây là lý do tại sao Dầu thủy
lực thượng hạng Mobil DTE là giải pháp
hoàn hảo về năng suất sản xuất cho các
nhà sản xuất nhựa:
1. Một nhà cung cấp cho tất cả các
máy móc:
Cho dù thổi khuôn, đúc khuôn hay
ép nhựa, Dầu thủy lực thượng hạng
Mobil DTE là giải pháp lý tưởng
2. Nổi bật về kiểm soát nhiễm bẩn:
Duy trì khả năng lọc khi xuất hiện một
lượng nhỏ tạp chất từ bên ngoài, vì
vậy bạn có thể giữ cho hệ thống chạy
sạch và kéo dài tuổi thọ bộ phận thủy
lực. “Công nghệ giữ sạch” này chống
tạo kết tủa trong van trợ lực, nhờ đó
tăng độ tin cậy và chống thời gian chết
không theo kế hoạch.
3. Kiểm soát khả năng khử nhũ tương:
Cho phép dầu trong hệ thống nhiễm
một lượng nhỏ nước. Nó bảo vệ
những hệ thống có sự hiện diện của
một lượng nhỏ nước và sẵn sàng tách
những lượng lớn hơn. Tính chất này
cung cấp khả năng bảo vệ gỉ sét và hạt
tạp chất một cách tuyệt vời trong khi
vẫn duy trì khả năng lọc xuất sắc.
4. Khả năng chống hao mòn đặc biệt:
Chống hao mòn ở những bộ phận
quan trọng, kéo dài tối đa tuổi thọ,
giúp giảm chi phí bảo dưỡng và thất
thoát sản xuất.
5. Bền hơn:
Dầu thủy lực thượng hạng Mobil DTE
được thiết kế để sử dụng lâu hơn và
cung cấp khả năng kiểm soát nhiễm
bẩn vượt trội, bảo vệ chống hao mòn
tuyệt vời và giữ hệ thống sạch lâu, dẫn
đến tính bền và khả năng bảo vệ linh
kiện ưu việt.
Tất cả những tính chất này làm
giảm thời gian chết không theo kế
hoạch và kéo dài thêm tuổi thọ máy,
từ đó có nghĩa là tiết kiệm một số
tiền lớn.

90
PRODUCT SHOWCASE

DÒNG MÁY HSC LINEAR CỦA DMG:

ĐỊNH NGHĨA MỚI VỀ GIA CÔNG TỐC ĐỘ CAO
Với dòng máy phay mới HSC linear, DMG đặt mốc công nghệ mới trong gia
công phay tốc độ cao
Công nghệ Phay tốc độ cao ngày nay đã phát triển và trở thành một xu hướng
chính của thời đại mới. Hãng DMG vừa tập hợp đưa ra một dòng máy gia
công tốc độ cao HSC linear mà với những máy phay “của tương lai” này,
hãng đã chứng tỏ đẳng cấp cạnh tranh của mình trong nhiều năm qua trong
lĩnh vực gia công cắt gọt kim loại.
Kế thừa những chức năng gia công truyền thống, mặt khác lại đáp ứng
thêm các tiêu chí để có thể mở rộng khả năng tự động hóa, DMG tạo ra những
tiêu chuẩn mới về động năng, mức độ linh hoạt, độ chính xác kích thước và chất lượng bề mặt. Với dòng máy mới
HSC linear, hãng DMG tập trung không chỉ vào những ứng dụng cắt gọt ‘cứng’ (hard milling) trong chế tạo khuôn cối mà
còn vào các ứng dụng mới khác. Nếu phải gia công ‘mềm’ graphit hoặt đồng, hoặc gia công chính xác tốc độ cao trong công
nghiệp chế tạo ô tô, hoặc gia công linh kiện cho ngành y tế, một lĩnh vực đang tăng trưởng mới, HSC linear của DMG
đều thể hiện ‘nghệ thuật’ gia công cao nhất.
Dòng thiết bị này, bao gồm model HSC 20 linear với hành trình 200 x 200 x 280 mm dùng cho những chi tiết nhỏ,
model HSC 55 linear với độ ‘siêu chính xác’ không những ‘tuyệt vời’ khi dùng để phay các chi tiết đã nhiệt luyện cứng mà còn
thiết kế đặc biệt để gia công graphit. HSC 75 linear và HSC 105 linear là hai trung tâm gia công đứng ‘chính xác’ dùng
cho các chi tiết gia công lớn hơn, tới 1.800kg.
Những điểm bí quyết công nghệ cơ bản làm cho dòng máy HSC linear có những khả năng thuyết phục trên mọi phương
diện, đó là:
• Kết cấu máy rất vững chãi kiểu ‘cầu’, tạo cơ sở cho các chuyển động ‘siêu’ nhanh của các trục
• Trục chính cao cấp mác hiệu Đức, tích hợp côn dao HSK với tốc độ quay lớn (cấu hình tiêu chuẩn)
• Động cơ tuyến tính (linear drive), trực tiếp cho tất cả các trục chuyển động
thẳng và quay cho động năng lớn và độ chính xác cao nhất
• Hệ điều khiển CNC tân tiến nhất với đẳng cấp cao về chất lượng điều khiển và tiện ích của các chức năng 3D

FARO:
LASER SCANARM V3 ĐỂ ĐO TỌA ĐỘ
Laser ScanArm V3 được sử dụng để kiểm tra sản phẩm, so
sánh điểm với mẫu CAD, tạo nguyên mẫu nhanh, đối chiếu, và
tạo mẫu 3D. Người sử dụng có thể đo thử những biến đổi điểm
đơn giản, tiếp theo laser quét những vùng để lập dữ liệu
khối lớn hơn, không cần tốn thời gian thêm vào và bỏ đi đồ phụ tùng, gỡ
rối cáp, hoặc nhập dữ liệu từ một CMM khác. Sử dụng được với
Geomagic, Polyworks, và Rapidform, ScanArm có độ chính
xác 35μm và chiều sâu trường là 85 mm, với bề ngang quét
hiệu quả ở trường gần là 34 mm và trường xa là 60 mm.

GF AGIECHARMILLES:
MÁY CẮT DÂY EDM CUT 20
CUT 20, một máy cắt dây EDM, có tính năng cắt cao. Nó xử lý dây
có đường kính từ 0.15 đến 0.30mm dễ dàng. Máy phát IPG-V của
CUT 20 được dựa trên công nghệ được phát triển mới nhất của GF
AgieCharmilles. Máy phát điện tử đã được thử và kiểm tra cho lượng
cắt bỏ nhanh với dây đồng thau rẻ tiền, tạo thêm đặc điểm chi phí
chạy máy mỗi giờ thấp. Với SF Module (bề mặt mịn) được kết hợp vào,
độ nhám Ra 0.25 μm có thể đạt được. Thiết bị điện tử được sử dụng
trong chế tạo đảm bảo giá sở hữu thấp.CUT 20 có thể tối ưu hóa cắt
tinh chính, lần thứ nhất, lần thứ hai. Điều này cho phép đạt được độ
nhám từ Ra 0.80 μm và Ra 0.60 μm một cách nhanh chóng.

92
 PRODUCT SHOWCASE

ISCAR:
CÔNG NGHỆ SUMO TECH
Iscar có một khái niệm gia công kim loại mới tạo năng suất tăng cao được gọi là
3P Sumo Line. Khái niệm này là Premium Productivity Products (3P) cho năng
suất cao hơn, lợi nhuận cao hơn và tính năng cao hơn. Điểm nhấn mạnh của
3P là Sumo Tec, sử dụng một loạt phân loại hợp kim vonfram thượng hạng mới
để đáp ứng những đòi hỏi gia công đương thời trong lĩnh vực cắt kim loại.
Một loạt phân loại hợp kim mới sẽ nâng cao tính năng cắt kim loại để đạt được
những thành tựu mới trong ứng dụng khoan, phay, tiện và phay rãnh. Bổ sung
cho Sumo Tec, Iscar đã phát triển loạt công cụ và insert Sumo Line mới.

MAZAK:
MÂM CẶP CNC NHỎ GỌN
Quick Turn Star 200 của Mazak là một mâm cặp CNC 8” nhỏ gọn được thiết kế để
đáp ứng yêu cầu sản xuất cho một loạt phôi khác nhau. Đủ bền để chịu được điều kiện
cắt nặng, Quick Turn Star 200 dễ sử dụng còn cung cấp gia công chính xác và ổn định.
Một tổ hợp trục/motor được đưa vào thiết kế máy. Đặc điểm kỹ thuật của mâm
cặp 8” 11kW (15 mã lực) bao gồm một đầu rơ-vôn-ve 12D, chuôi dao 25 x 25 mm,
và trụ doa cho khả năng gia công f40 mm. Gia công chuẩn: f200xL100mm với
đường kính tiện tối đa f280mm.

MMC:
DAO PHAY NGÓN CHO LOẠT CÔNG CỤ VẶN
Loạt công cụ vặn khởi đầu có mặt mới phay ngón vuông APX3000/4000, phay
ngón AJX với lượng chạy dao cao và phay ngón AQX đa chức năng. Bổ sung mới
vào loạt công cụ vặn bao gồm phay ngón mũi bi SRM2, phay ngón tròn ARX với
đường kính nhỏ và phay ngón phay gờ ASX400 để xử lý nhiều ứng dụng hơn.
SRM2, ARX và ASX400 cho phép sử dụng nhiều loại đầu dao với cùng một chuôi. Lý do
là chỉ có đầu dao cần được thay đổi, sử dụng những máy này giúp tiết kiệm chi phí. Với
một chuôi cacbua, sử dụng những dao phay ngón này chống hủy hoại bề mặt do dao động.

TRUMPF:
ĐỤC LỖ DỄ DÀNG
TruPunch 1000 của Trumpf, giúp công việc dễ dàng hơn cho cả người mới sử dụng cũng
như người sử dụng cao cấp. Máy đột dập cung cấp độ chính xác và đa dạng để sản xuất
một chi tiết ba chiều. Với chức năng thay đổi công cụ và lấy chi tiết ra tự động, nó mở
đường cho tiết kiệm chi phí sản xuất, không những cho những nhà sản xuất mới bắt đầu
bước vào lĩnh vực gia công kim loại CNC, mà còn cho những công ty muốn nâng cấp xưởng
chế biến lá kim loại hiện tại. Được cài đặt một chương trình phần mềm mới, nó giúp cho
lập trình dễ dàng hơn: Từ tạo mẫu vẽ, đến bố trí lá kim loại bằng tay, đến xử lý. Điều này
áp dụng cho tất cả các bộ phận đơn giản. Đối với các bộ phận phức tạp hơn, lập trình được
thực hiện thông qua TruTops Punch Basic.Với TruPunch 1000, lá kim loại có kích
thước đến 1280 x 2500 mm với độ dày tối đa 6.4 mm có thể được gia công.

WALTER:
TIGER.TEC WAK10 ĐỂ TIỆN VẬT LIỆU GANG
Tiger.tec WAK10 cung cấp tính chống hao mòn tốt hơn, và thích hợp cho tiện vật liệu gang. Một chất nền
có độ bền nhiệt và một lớp phủ oxit nhôm dày hơn cho phép tốc độ cắt cao và kéo dài tuổi thọ dao.
Độ bền được cải thiện của WAK10NEW cho năng suất tăng gần 75%. Được tối ưu hóa cho gia công
gang, độ bền lưỡi cắt tăng cường đảm bảo độ tin cậy của quy trình đạt đến giới hạn giá trị cắt.
Vật liệu cắt có những đặc điểm chất lượng khác của loạt Tiger tec, như là lực ma sát thấp,
mặt trước được làm trơn cơ học và khả năng nhận biết hao mòn dễ dàng với chỉ thị trên
mép. Thêm vào đó, WAK10NEW cũng thích hợp cho gia công vật liệu thép trui.

93
 METALWORKING GUIDEBOOK VIETNAM

LISTING OF ADVERTISERS’ DISTRIBUTOR IN VIETNAM

A D Hai Son Trading &

Agie Charmilles Dong Loi Equipment &
69/52, To Ngoc Van,
Tay Ho
Hanoi, Vietnam
Tel: 84 4 7182788 Ho Chi Minh City, Vietnam
Fax: 84 4 7182788
Allied Technologies (Saigon) Co Ltd
Lot I 4 Le Van Viet Street
Saigon Hi-Tech Park, District 9,
Ho Chi Minh City, Vietnam
Tel: 84 8 733 5663
Fax: 84 8 733 5668
August Mechanical Corporation
76/4 Ba Hom Street, District 6,
Ho Chi Minh City, Vietnam
Tel: 84 8 875 2720
B Emico Trading And Services Co Ltd
B Braun Vietnam Company Ltd
170 Duong La Thanh
Dong Da District
Hanoi, Vietnam
Tel: 84 4 511 0088
Fax: 84 4 851 0072
Bayer Vietnam Ltd
CTM Building 5th Floor
299 Cau Giay Street
Hanoi, Vietnam
Tel: 84 4 220 1555
Fax: 84 4 220 1560
C Fanuc Vietnam Ltd
Chin Fong Machine Industrial Co
Room 1208, Saigon Trade Center,
37 Ton Duv Thang Street,
Ben Nghe Ward, District 1,
Ho Chi Minh City, Vietnam
Tel: 84 8 910 2768 Fax: 84 8 824 6637
Fax: 84 8 910 2770
CNC Technology Co Ltd
Lot K-B2A, 2A Street,
Le Minh Xuan Industrial Park,
Binh Chanh District,
Ho Chi Minh City, Vietnam
Tel: 84 8 766 0626
Fax: 84 8 766 0627
94
Service Co Ltd
3/1A Phan Boi Chau Street,
Binh Thanh District
Tel: 84 8 510 9440
Fax: 84 8 841 2103
Dqict ICT Solution &
Services Provider
62-62A D2, Van Thanh Bac
Phuong 25, Quan Binh
Ho Chi Minh City, Vietnam
Tel: 84 8 512 6377
Fax: 84 8 512 6164
E Vietnam
354 National Road 1A,
Tan Binh Ward, Thu
Duc District,
Ho Chi Minh City, Vietnam
Tel: 84 8 282 2035
Fax; 84 8 282 1917
Enomoto Viet Nam
2/3-I Nguyen Thi Minh Khai
Phuong Dakao 1st
Ho Chi Minh City, Vietnam
Tel: 84 8 823 5003
F Tel: 84 8 589 2802
No 256 2nd Floor, Rex Hotel
141 Nguyen Hue Boulevard
District 1
Ho Chi Minh City, Vietnam
Tel: 84 8 824 6638
H Fax: 84 8 812 3521
HAAS Automation Inc ‘ DKSH
189 Dien Bien Phu Street
Binh Thanh District
Ho Chi Minh City, Vietnam
Tel: 84 8 851 1334
Fax: 84 8 851 1335
Production Co Ltd
27/17 Hau Giang Street
Tan Binh District
Ha Chi Minh City, Vietnam
Tel: 84 8 811 1080
Haiphong Trading Import-
Export Company
5 Phan Chu Trinh Street
Sidtrict 1st,
Ho Chi Minh City, Vietnam
Tel: 84 8 827 5793
Fax: 84 8 824 7568
Hanh My Trading Production Co Ltd
SO 15 to 6 AP 5A
Xa Luong Binh Ben Luc
Tel: 84 7 264 6885
Fax: 84 7 264 6886
Hoa Phat Equipment &
Accessories Co
360 Dien Bien Phu Street
Binh Thanh District
Ho Chi Minh City, Vietnam
Tel: 84 8 898 0373
Fax: 84 8 898 0374
Ho Thien Ky Manufacturing
& Trading Co
103/D11 Le Van Tho
P.11, Q. Go Vap, Tp
Ho Chi Minh City, Vietnam
Fax: 84 8 589 2802
I
Iscar Vietnam (Representative office)
Room D 2.8, Etown Building
364 Cong Hoa, Tan Binh District
Ho Chi Minh City, Vietnam
Tel: 84 8 812 3519
Itochu Corporation
14 Thuy Khue Street
Tay Ho District
Hanoi, Vietnam
Tel: 84 4 823 7088
Fax: 84 4 823 3694
K Mitsubishi Corporation
Kimberly Clark Vietnam Ltd
Binh Duong Mill
No 32 Huu Nghi Avenue, VSIP
Thuan An District, Binh
Duong Province
Vietnam
Tel: 84 6507 43911
Fax: 84 6507 43914
Koike Sanso Kogyo Co Ltd
Room No 1 A4 Group No 46
Hoang Van Thu Ward
Hoang Mai Dustrict
Hanoi, Vietnam
Tel: 84 4 633 6958
Fax: 84 4 633 6958
Komatsu Saigon Co Ltd
79/5B Xo Viet Nghe Tinh
ward 26, Binh Thanh
Ho Chi Minh City, Vietnam
Tel: 84 8 899 0314
Fax: 84 8 899 0310
L Fax: 84 8 837 4541
Laser Equipment And
Technology Co Ltd
38/45 Hao Nam Street
Dong Da District
Hanoi, Vietnam
Tel: 84 4 216 5865
M Fax: 84 8 875 9660
Machine And Industrial
Equipment Corporation
2 Trieu Quoc Dat Street
Hoan Kiem District
Hanoi, Vietnam
Tel: 84 4 825 2498
Fax: 84 4 826 1129
Mico Heavy Equipment
and Machinery Ltd
#1505/B Vincom City Towers
191 Ba Trieu
Hanoi, Vietnam
Tel: 84 4 974 2708
Fax: 84 4 974 2710
Mitsubishi Carbide (Vietnam) Co Ltd
141 Co Bac Street
District 1
Ho Chi Minh City, Vietnam
Tel: 84 8 920 3323
Fax: 84 8 837 4541
10th Floor Hanoi Tower
49 Hai Ba Trung Street
Hanoi, Vietnam
Tel: 84 4 934 8301 Tel: 84 241 714434
Fax: 84 4 934 8312
Mitsubishi Trading &
Takachiho Electric Co
Suite 705, The Landmark
50 Ton Duc Thang Avenue
District 1
Ho Chi Minh City, Vietnam
Tel: 84 8 822 8296
Fax: 84 8 822 8286
MMC Metal Singapore Pte Ltd
(Ho Chi Minh Office)
141 Co Bac Street
District 1
Ho Chi Minh City, Vietnam
Tel: 84 090 961 1395
MMV Co Ltd
141 Co Bac Street
District 1
Ho Chi Minh City, Vietnam
Tel: 84 8 920 3323
MTC Machinery &
Technology Co Ltd
245 Dien Bien Phu Street
Ward 6, District 3
Ho Chi Minh City, Vietnam
Tel: 84 8 912 3597
Fax: 84 8 290 8775
N Saigon Precise Co Ltd
Nachi (S) Pte Ltd
(Representative Office)
Room 1608, 16/F Saigon Tower
29 Le Duan Street, District 1
Ho Chi Minh City, Vietnam
Tel: 84 8 823 6299
Fax: 84 8 823 6288
Nhat Minh Engineering
B5 Plot 11, Dinh Cong
New Urban
Hoang Mai
Hanoi, Vietnam
Tel: 84 4 640 4476
Fax: 84 4 640 4475
Nidec Copal (Vietnam) Co Ltd
Tan Thuan Epzone Street
No 18, District 7
Ho Chi Minh City, Vietnam
Tel: 84 8 770 0210
Fax: 84 8 770 0216
Nissin Electric Vietnam Co Ltd
7 TS 11 Road
Tiemn Son Indistrial Zone
Bac Ninh Province, Vietnam
Fax: 84 241 714437
O
Omron Asia Pacific Pte Ltd
(Representative Office)
99 Nguyen Thi Minh Khai Street
District 1
Ho Chi Minh City, Vietnam
Tel: 84 8 830 1105
Fax: 84 8 830 1279
R
Robert Bosch (SEA) Pte Ltd
(Representative Office)
Suite 1206, Saigon Tower
37 Ton Duc Thang,
Ben District 1
Ho Chi Minh City, Vietnam
Tel: 84 8 911 1374
Fax: 84 8 911 1376
S
Saigon Machine Equipment
Company
84/45 Ly Chieu Hoang Street
Ward 10, District 6
Ho Chi Minh City, Vietnam
Tel: 84 8 875 4543
Road 2, Saigon-Linh Trung
Thu Duc District
Ho Chi Minh City, Vietnam
Tel: 84 8 897 4387
Fax: 84 8 897 4613
Saigon Tole Trading-
Manufacturing Co
99/9 National Road No 1
Tan Thoi Bhat Ward
Ho Chi Minh City, Vietnam
Tel: 84 8 891 7885
Fax: 84 8 891 0100
Sandvik Coromant Vietnam
190 Tran Quoc Thao Street
District 3
Ho Chi Minh City, Vietnam
Tel: 84 8 931 0817
Fax: 84 8 946 5750
95
Sanyo Di Solutions Vietnam
Corporation
No 10 Street 17A, Bien
Hoa Industrial Zone II,
Bien Hoa, Dong Nai Province,
Vietnam
Tel: 84 61 994252
Fax: 84 61 994264
Schaeffler Vietnam
Room 319 No 9 Dao Duy
Anh Street, Dongha District
Hanoi, Vietnam
Tel: 84 4 577 1790
Fax: 84 4 577 1791
Schindler Vietnam Limited
5/F Saigon Centre 65
Le Loi Street
District 1
Ho Chi Minh City, Vietnam
Tel: 84 8 820 6362
Fax: 84 8 820 6361
Seco Tools (SEA) Pte Ltd (Vietnam)
63A Nam Ky Khoi Nghia Street
Ben Thanh Ward District 1
Ho Chi Minh City, Vietnam
Tel: 84 8 914 4393
Fax: 84 8 914 3164
Siemens AG (Representative Office)
The Landmark Building 2nd
5B Ton Duc Thang Street
Ho Chi Minh City, Vietnam
Tel: 84 8 825 1900
Fax: 84 8 825 1580
Singapore Exhibition Services
(Representative office)
51-51B-53 Vo Van Tan Street KM
Suite 6B 6th Floor District 3
Ho Chi Minh City, Vietnam
Tel: 84 8 930 7618
Fax: 84 8 930 7616
SKF Vietnam
Room 1201, Floor 21,
Saigon Trade Center
37 Ton Duc Thang Street
Ben Nghe Ward, District 1
Ho Chi Minh City, Vietnam
Tel: 84 8 910 1750
Fax: 84 8 810 1750
Sodick Engineering Service
(Hanoi Office)
Room 706, Thang Long
105 Long Ha, Dong Da,
Hanoi, Vietnam
Tel: 84 4 562 4346
Fax: 84 4 562 4283
96
Sodick Engineering Service
(Ho Chi Minh Office)
27F Saigon Trade Center
37 Ton Duc Thang
Street, District 1
Ho Chi Minh City, Vietnam
Tel: 84 8 911 1536
Fax: 84 8 911 1441
Sumitomo (Shi) Cyclo
Drive Asia Pte Ltd
4th Floor, 99 Nguyen Thi Minh
District 1
Ho Chi Minh City, Vietnam
Tel: 84 8 925 8504
Fax: 84 8 925 6505
Sumitomo Corporation
(Representative Office)
Landmark Building 6th
5B Ton Duc Thang
Street, District 1
Ho Chi Minh, Vietnam
Tel: 84 8 829 1530
Fax: 84 8 829 1488
Swan Industry (Vietnam) Co Ltd
Road 3 Nhon Trach 1
Dong Nao Province
Vietnam
Tel: 84 61 560047
Fax: 84 61 560049
T Vietnam Asia Trading &
Thanh Nam Technical Co. Ltd
101, Nguyen Ngoc Nai,
Thanh Xuan, Hanoi Vietnam
Tel: +84-4-7673042-3
Fax: +84-4-7673041
Tohoku Chemical Industries
Vietnam Ltd
Plot 211 Road 9 Amata
Long Binh Ward Bien Hoa
Dong Hai Province, Vietnam
Tel: 84 61 936015
Fax: 84 61 836016
Towa Industrial (Vietnam) Co Ltd
Street No 10 Tan Thuan Export
Processong Zone, Tan
Thuan Dong Ward
District 7
Ho Chi Minh City, Vietnam
Tel: 84 8 770 1840
Fax: 84 8 770 1870
Toyo Vietnam Corporation
2nd Floor Thien Son Building
5 Nguyen Gia Thieu Street
Ward 6, District 3
Ho Chi Minh City, Vietnam
Tel: 84 8 930 6014
Fax: 84 8 930 6015
U
Universal Technology &
Equipment Systems
87 Le Van Loc Street
Ward 6, Vung Tau City
Vietnam
Tel: 84 64 839727
Fax: 84 64 839685
V
Viet Thang Trading Company
307/10 Nguyen Van Troi Street
Ward 1 Tan Binh District
Ho Chi Minh City, Vietnam
Tel: 84 8 844 9946
Fax: 84 8 842 2817
Vietdung Manufacturing
& Trading Co
Thon Dinh Quan Xa Phu Dien
Tu Liem
Hanoi, Vietnam
Tel: 84 4 765 6776
Services & Production
466B Hai Ba Trung P Tan Dinh
Q1
Ho Chi Minh City, Vietnam
Tel: 84 8 8439697
Fax: 84 8 848 1227
Y
Yamazen (Hanoi) Office
#407 V Tower, 649 Kim Ma
Ba Dinh District
Hanoi, Vietnam
Tel: 84 4 766 4135
Fax: 84 4 766 4137
Yamazen (Ho Chi Minh) Office
Unit 2003 Saigon Trade Center
37 Ton Duc Thang Street
District 1
Ho Chi Minh City, Vietnam
Tel: 84 8 911 1492
Fax: 84 8 911 1490
 T ESTIMONIALS
“Walter AG luôn lựa chọn phương tiện truyền thông để chuyển tải thông điệp và hình ảnh của công ty.
WALTER AG đã cộng tác với Asia Pacific Metalworking Equipment News (APMEN) trong suốt
những năm qua. Lượng phát hành rộng rãi của tạp chí đã kết nối chúng tôi với nhiều độc giả trong
khu vực.

APMEN liên tục cung cấp một loạt các bài báo kỹ thuật và tin tức công nghiệp tổng hợp. Với tư cách
là một trong những tạp chí đi đầu trong lĩnh vực công nghiệp, đây là một kênh
thông tin hữu hiệu nhằm đáp ứng mục tiêu tiếp thị của chúng tôi.”

– STEFANO MASSI
Quản lý tiếp thị - Asia Pacific,
Walter AG Singapore Pte Ltd

Chúng tôi đã hợp tác với APMEN trong nhiều năm, bởi vì APMEN giúp chúng tôi đạt được mục
tiêu và đáp ứng kỳ vọng cao của chúng tôi. Với APMEN, chúng tôi đã tìm thấy một tạp chí hiện đại
với chất lượng in ấn và lưu hành xuất sắc. Với APMEN, chúng tôi chắc chắn rằng thông điệp của
chúng tôi được chuyển đến khách hàng. Chúng tôi cám ơn APMEN đã duy trì hợp tác lâu dài!”

– UWE VOGEL
Giám đốc điều hành, TRUMPF Pte Ltd

“Chúng tôi cho rằng APMEN là tạp chí mạnh nhất trong khu vực Đông Nam Á.”

– ÔNG SHINICHI KOHDA

Phòng tiếp thị quốc tế / Nhóm JIMTOF
JMTBA – Hiệp hội chế tạo máy công cụ Nhật Bản
“HIỆU QUẢ HƠN
CHO THÉP, GANG VÀ
THÉP KHÔNG GỈ.
ĐÚNG VẬY, ĐÓ DURABLE
+ ATOMIC
KHÔNG PHẢI LÀ AL2O3
THÔNG THƯỜNG”
NAY DÙ
Roger Granström, Giám đốc Sản xuất, Seco Tools NG CHO
CẢ PHAY

Thông thường một hạt dao không thể đồng thời tồn tại hai tính
chất dai và chịu mòn.
Roger Granström cho biết: “Những gì mà đội ngũ Nghiên cứu
và Phát triển của Seco đã đạt được là làm thay đổi cấu trúc tinh thể
của lớp Nhôm Ôxit (AL2O3) nhằm tạo ra một lớp mạ có tuổi bền và
khả năng cắt gọt chưa từng thấy trước đó. Chúng tôi tin rằng điều
này sẽ hoàn toàn thay đổi những mong đợi về hiệu suất.”
Đây là điều mà Roger muốn nói: Các ứng dụng của hạt dao
Duratomic cho thấy năng suất được cải tiến tới 100% kết hợp với
tuổi bền dao cụ tăng 400%.
Tương lai là đây, hãy vào ngay www.duratomic.com

Singapore Tel + 65 68412802

Malaysia Tel + 60 3 90591833
Thailand Tel + 66 2 7467 801
Vietnam Tel + 84 8 9144393
Indonesia Tel + 62 21 7918 6441