English Version

Japanese Version
Kiến thức về khuôn ép nhựa
Nguồn từ internet- Dịch bởi: Mr Tuân
Mold components .JSC - mail: info@moldviet.net

Các Dạng Khuôn Khuôn Đúc, Khuôn Rèn Dập, Khuôn Dập, Khuôn
[BÀI TẬP] đúc áp lục, khuôn nhựa
Các Dạng Khuôn
Khuôn là
Khuôn ép phun
gì? [BÀI TẬP] Đóng khuôn, Đặt họng Phun, làm Lạnh, Mở Khuôn
Quá trình ép nhựa của khuôn ép
phun

Kết cấu của khuôn

[BÀI TẬP] Khuôn 2 tấm , Khuôn 3 tấm, khuôn không rãnh dẫn
Tên của các cấu trúc khuôn

Chức năng của các phần chính

Kết Cấu [BÀI TẬP] Chi tiết thường dùng, Pin đẩy, Vỏ khuôn, Lõi trượt,
Của Chi tiết thường dùng, Pin đẩy, Vỏ
khuôn, Lõi trượt, Lõi nới lỏng
Lõi nới lỏng

Khuôn
Trình tự chuyển động của Mở khuôn(bắt đầu), Mở khuôn (hoàn thành) , Phần
khuôn đẩy (Bắt đầu), Phần đẩy (Hoàn thành), Phần đẩy ,
[BÀI TẬP] Đóng khuôn (Bắt đầu), Đóng khuôn (Hoàn thành),
Trình tự chuyển động của khuôn một chu trình

Vai trò của Chày Và Cối

[EXERCISE]
Chày và cối, Các dạng lõi, Lõi được tạo, Vị trí của
lõi
từng phần Các dạng lõi

hệ thống rãnh dẫn nhựa

[BÀI TẬP] rãnh dẫn nhựa , Cổng phun, Phần của cuống phun
Kiểu bố trí rãnh dẫn, Tên của cổng
phun

Xử lý không góc thoát

[BÀI TẬP] Cách khối trượt thoát ra, khối trượt vào, Phương
cài đặt slide, Cài đặt lõi nới lỏng, pháp xi lanh thủy lực
Tính toán xi lanh thủy lực

Các phần đẩy

[BÀI TẬP] Đẩy Pin, Ống đẩy, Tấm Tháo, Đẩy bằng khí nén,
Phương pháp đẩy, Chọn lò xo cho Đẩy kép, Đẩy thủy lực, Đẩy tấm
tấm đẩy 1, Chọn lò xo cho tấm đẩy
2, chọn lò xo khí

Làm mát khuôn Vị trí đường làm mát , làm mát phần chày, Mát
[BÀI TẬP] phần cối
Phương pháp làm mát lõi

Khử khí và thông khí Khử khí và thông khí là gì?, Thiết kế khử khí và
 [BÀI TẬP]
Khuyết điểm của khử khí và thông thông khí
khí

Cân nhắc kích thước khuôn

Kích thước khuôn, Khả năng thoát sản phẩm, Vị trí
[BÀI TẬP] đẩy pin
Kích thước khuôn

Xác định vật liệu khuôn

Tiêu chí vật liệu, Dạng và mục đích sử dụng của
[BÀI TẬP] vật liệu, Xử lý nhiệt vật liệu
Các vật liệu khuôn làm khuôn

[PHỤ LỤC]
Khuôn hình thành từ dạng vít Kiểu trục vít, Tạo Khuôn ren bên trong, Vị trí của
trục vít quay, Tạo ren vít bên ngoài
[BÀI TẬP]
Kiểu ren trục vít

Chất lượng của sản phẩm đúc Chất lượng của sản phẩm đúc, Quá trình đúc, Làm
[BÀI TẬP]
Chất lượng Chất lượng của sản phẩm đúc
thế nào để cái thiện chất lượng?

của sản Kích thước của sản phẩm

phẩm đúc [BÀI TẬP]
Tính toán tỉ lệ co ngót, Tỉ lệ đường
Tỉ lệ co ngót, Góc thoát khuôn, Tỉ lệ đường dẫn
dòng chảy
dẫn dòng chảy

Installation of Mold Cài đặt khuôn , Bước cài đặt khuôn, Bu lông cài đặt
[BÀI TẬP] khuônt
Các bước cài đặt khuôn

Điều kiện điều chỉnh khuôn

Hoạt động [BÀI TẬP] Điều kiện đúc, Điều kiện nhiệt độ, Điều kiện phun
của máy ép Chú ý điều kiện đúc

nhựa Cấu trúc máy của khuôn ép

nhựa Thiết bị đẩy, Thiết bị kẹp, Lực và hệ thống truyền,
Thiết bị điều khiển điện
[BÀI TẬP]
Tính toán lực kẹp khuôn

Các dạng nhựa

Nhựa nhiệt dẻo, Nhựa dẻo nhiệt rắn, Sự khác nhau
Các loại [BÀI TẬP] giữa chất dẻo kết tính và chất dẻo vô định hình
Các dạng nhựas
nhựa và
đặc tính Đặc tính của nhựa
[BÀI TẬP]
Đặc tính của nhựa, Đặc điểm của nhựa trong ép
phun
Đặc tính của nhựa

Vấn đề đúc và giải pháp

Vấn đề đúc
Vết lõm, Biến dạng, Sụ biến trắng, Đường hàn, Ba
và giải [BÀI TẬP] via, Khuyết thiếu, Sự tạo đuôi, Dấu vết dòng chảy
Nguyên Nhân, giải pháp, và vấn đề
pháp đúc
 Thép thích hợp cho nhựa chủ yếu, Tỉ lệ co ngót sản phẩm, L/T (Tỉ lệ dòng chảy) Target,
Thông Tin Khoảng cách Tie Bar của máy nhựa, Lực kẹp và cài đặt bu lông của khuôn, Áp lưc lên
khuôn, Nhiệt độ khuôn, Sự so sánh giữa áp lực trực tiếp và áp lực gián tiếp; Ví dụ chuyển
công nghệ đổi hệ thống của vật liệu nhựa, Thời gian phản ứng và đóng rắn của mỗi loại nhựa,Đặc tính
của nhựa

Các dạng khuôn

Phần này trình bày các kiểu khuôn chủ yếu và các phương pháp tạo hình.
Khuôn là một dụng cụ làm bằng kim loại để sản xuất sản phẩm nhanh hơn, rẻ hơn và ổn định
hơn.
Có rất nhiều kiểu khuôn để đúc các sản phẩm khác nhau. Sau đây là các dạng chủ yếu.
Ví dụ, khuôn bánh quy hình con cá.

Khuôn Đúc
Đúc các chi tiết bằng cách rót kim loại lỏng nóng chảy vào lòng khuôn (liquid metal).

(1) Lắp ráp (2) Rót kim loại

(3) Mở khuôn sau khi nguội.
khuôn. lỏng.

 Sản phẩm đặc trưng

Thân động cơ , bộ phân phối, cổ xả, bánh xe, những pho tượng nhỏ

Rèn dập
Tạo hình bằng cách dập vật liệu trong khuôn dập.
 (2) Dập (3) Dập lần (4) Hoàn
(1) Cấp liệu.
sơ bộ. cuối. thành.

 Sản phẩm đặc trưng

Các sản phẩm cần độ bền cao như là trục khuỷu, tay biên, hoặc khớp nối.

More details
Phương pháp rèn vật liệu đã được nung nóng trước được gọi là dập nóng.
Ngoài ra, phương pháp dập vật liệu mà không cần nung nóng nó lên gọi là
dập nguội: Dập nguội được sử dụng để dập vật liệu mềm như nhôm chẳng
hạn.

Khuôn ép
Dập bằng cách ép một tấm kim loại vào lòng khuôn (Thường dùng với kim loại tấm)

(2) Ép (3) Hoàn

(1) Cấp liệu.
khuôn. thành.

 Sản phẩm đặc trưng

Khung, Cánh cửa, Vành xe thép, Khay bằng nhôm, ca , cốc ...

More details

Các nguyên công trên khuôn ép bao gồm uống (Lên Biên dạng), Cắt (Cắt đi những
phần không cần thiết), Vát cạnh (Gia công đi cạnh), lên vành gờ và tạo hình những
phần còn lại. Một số bộ phận được dập thông qua vài công đoạn, và phương pháp ép
liên tục được sử dụng để thực hiện các công đoạn liên tiếp này.

Khuôn đúc áp lực

Đúc bằng cách nén kim loại lỏng và phun nó vào khuôn.
 (2) Phun kim loại (3) Mở khuôn sau khi làm
(1) Lắp ráp khuôn.
lỏng nhờ áp lực. nguội.

 Sản phẩm điển hình

Những sản phẩm bằng nhôm như bộ phận của động cơ, Sản phẩm chính xác

Khuôn nhựa
Khuôn nhựa được sử dụng để đúc các sản phẩm nhựa bằng cách nung nóng vật liệu
nhựa "molding material" Chẳng hạn như chất dẻo và ép vào trong khuôn.
Khuôn nhựa được sử dụng cho nhiều phương pháp khác nhau Khuôn ép phun
"injection molding", Khuôn ép, Khuôn đùn. Chúng ta sẽ tìm hiểu sâu về khuôn ép
nhựa sau. Bây giờ, chúng ta sẽ thảo luận về các phương pháp khác ở đây.

 Sản phẩm điển hình

Sản phẩm nhựa như đồ điện gia dụng, nội thất ôtô, hoặc các sản phẩm chất dẻo nói
chung như là chai nhựa.

Khuôn ép

Đúc bằng cách đặt vật liệu vào trong khuôn rồi ép nó

(3) Mở
(1) Đặt vật liệu. (2) Ép, đóng khuôn và nén.
khuôn.

Chi tiết hơn

Bây giờ sẽ đi vào Quy trình chi tiết.

Procedure
Đặt một lượng phù hợp Vật liệu đúc "molding material" là Chất dẻo nhiệt rắn
"thermosetting plastics" vào trong khuôn.
Đóng khuôn trên, và sau đó nung nóng lên và nén khuôn.
Vật liệu sẽ mềm và hóa dẻo, điền đẩy khuôn.
Vật liệu sẽ đông đặc hoàn toàn với nhiệt độ và áp suất dư.
Mở khuôn và tháo chi tiết ra nhờ chốt đẩy.
Ưu điểm
Khi mà vật liệu đúc được đặt trong khuôn, nó sẽ không di chuyển và biến dạng của
các chi tiết có thể được giảm đi.
Khi mà áp lực để kẹp khuôn được ép trực tiếp vào vật liệu đúc có thể đạt được sản
phẩm chính xác.
Như là Cổng phun "gate" là không cần, không hạn chế về loại vật liệu đúc (hạt nhỏ,
bột, vv.).
Bời vật, Nó được sử dụng để ép các chất dẻo nhiệt rắn "thermosetting plastics".
Do kết cấu đơn giản, giá thành thiết bị có thể giảm.
Nhược điểm
Nếu nung nóng khi khuôn không đóng hoàn toàn hoạc áp suất lớn vật liệu đúc có thể
rò qua khuôn.
Nếu quá nhiều vật liệu đúc đặt vào khuôn, có thể tràn ra ngoài.
Many Ba Via "flashes" sẽ có nhiều.

Đùng "Extrusion"

Máy đùn liền tục được hình thành bằng cách đặt vật liệu (cung cấp qua phễu)
với một trục vít, và được trộn vật liệu, ra ngoài cổng ra của thiết bị. Vật liệu sẽ
có hình dáng giống tiết diện cửa ra của thiết bị.

(1) Cấp vật liệu vào (2) Khuấy trộn, đẩy ra

(3) Hoàn thành.
trong phễu. bằng trục vít.

Chi tiết hơn

Bây giờ đi vào tìm hiểu quy trình công nghệ.

Quy trình công nghệ

Đặt vật liệu "molding material" vào phễu (thùng chứa vật liệu trên máy).
Hóa dẻo "Plasticate" nó bằng cách khuấy trộn nó trong một trục vít có bộ gia nhiệt.
Đùn vật liệu khuôn ra bằng trục vít qua một cái lỗ nhỏ ở đỉnh khuôn (điều chỉnh thiết
bị ra để đưa ra hình dạng sản phẩm mong muốn).
Kết thúc đúc bằng sự Nguội cứng "solidification".
Ưu điểm
Đùn, thực hiện liên tục và có hiệu quả.
Nhược điểm
Phạm vi áp dụng cho phương pháp này chỉ là những sản phẩm có dạng hình trụ hoặc
mặt cắt là trụ rỗng.

Khuôn thổi
 Đúc bằng cách đặt vật liệu dạng ống (parison) vào trong khuôn và thổi không
khí vào.

(1) Đặt vật liệu dạng

ống (parison) vào (2) Thổi không khí. (3) Hoàn thành
khuôn.

Chi tiết hơn

Bây giờ chúng ta sẽ đi sâu vào quá trình hơn.

Quy trình công nghệ

Ngắt một đoạn Vật liệu "molding material" đặt nó vào trong khuôn hình ống có hai
nửa riêng biệt.
Thổi không khí nén vào trong vật liệu đúc, Làm cho nó giãn nở Cho tới khi có cùng
hình dạng với khuôn để đúc.
Ưu điểm
Được sử dụng rộng rãi cho nhiều sản phẩm dạng chai lọ.

Đúc chân không

Vật liệu tấm được nung nóng và áp sát với lòng khuôn nhờ hút chân không để
tạo hình chi tiết của khuôn sử dụng hút chân không.
có thể dùng cả khuôn lõm và khuôn lồi.

(3) Để cho không khí vào lại

(1) Đặt vật liệu (2) Hút chân
và tháo sản phẩm đúc ra
tấm. không.
ngoài.

Chi tiết hơn

Bây giờ chúng ta sẽ đi vào cụ thể hơn dưới đây

Quy trình công nghệ

Làm mềm một tấm vật liệu đúc là chất dẻo nhiệt dẻo "thermoplastics" vật liệu đúc
"molding material" với nhiệt độ.
Hút không khí ra khỏi ra khỏi khuôn qua lỗ thông hơi để tạo độ chân không, Khiến
vật liệu đúc đồng dạng với khuôn và mang hình dạng của nó.
Cho không khí vào trở lại và tháo sản phẩm đúc ra ngoài.
Ưu điểm
Vì áp lực đúc "molding pressure" có thể nhỏ hơn áp lực khí quyển (10,333kg/ ), vữa,
gỗ, hoặc chất dẻo nhiệt rắn "thermosetting plastics" có thể được sử dụng trong khuôn.
Kích thước sản phẩm lớn có thể đúc với giá thành tương đối thấp.
Nhược điểm
Phương pháp này nói chung không dùng cho các chi tiết có hình dạng phức tạp.

RIM (Reaction Injection Molding)- Đúc

ép phản ứng

Đúc bằng cách trộn hai hay nhiều vật liệu phản ứng với nhau trong khuôn. Sản
phẩm của phản ứng là một chất mới điền đầy khuôn.

Chi tiết hơn

Bây giờ chúng ta sẽ đi vào chi tiết hơn.

Quy trình công nghệ

Bơm vật liệu đúc "molding material" bao gồm hỗn hợp của chất xúc tác và chất kích
hoạt vào trong khuôn.
Tạo ra chất copolymerization ở trong khuôn.
Ưu điểm
Phương pháp này đòi hỏi áp suất nén thấp hơn bình thường so với khuôn ép phun
"injection molding", Nhôm và vật liệu sợi có thể được sử dụng.
Những khuôn cỡ lớn và hình dáng phức tạp có thể được sử dụng.
Nhược điểm
Chất copolymerization có thể sinh ra khí, nó nén không khí ở trong khuôn có thể
gây cháy "burns".
chu trình đúc "Molding cycle" bị kéo dài.

FRP (Fiber Reinforced Plastics)

Molding- Đúc chất dẻo có sợi tăng cứng

Sử dụng sợi thủy tinh hoặc sợi các bon như là chất tăng cường.
Có 2 loại kiểu đúc này - phương pháp SMC (Đúc tấm) và phương pháp đúc
thủ công.
 Chi tiết hơn
Bây giờ chúng ta sẽ thảo luận về qui trình.

Phương pháp đúc tấm SMC (Sheet Molding Compound)

Quy trình công nghệ

Đặt vật liệu tấm molding material có sợi đệm được cuốn bằng polyeste vào trong
khuôn.
nén vật liệu dưới nhiệt độ và áp suất.
Ưu điểm
Độ dày đồng đều và những phần phức tạp có thể đúc được. Ngoài ra, Cả hai bề mặt
của sản phẩm được làm nhắn bóng.

Phương pháp thủ công

Quy trình công nghệ

Đặt vật liệu nhựa dạng sợi theo hình dáng của khuôn.
Trải nhựa lỏng lên trên và cứng lại ở nhiệt độ phòng.
Ưu điểm
Phương pháp này để đúc những chi tiết bằng chất dẻo có sợi gia cường có kích thước
tương đối lớn.
Máy móc thiết bị là không cần thiết.
Nhược điểm
Do làm bằng tay, nên khó làm được độ dày đồng đểu, khiến chu trình đúc "molding
cycle" cực kì dài.

Đúc ép chuyển

Làm mềm vật liệu bởi gia nung nóng trong khoang nung và đẩy nó vào khuôn.
 (1) Làm dẻo vật liệu (2) Đẩy vào
(3) Mở khuôn.
trong khoang nung. khuôn.

Chi tiết hơn

Bây giờ chúng ta sẽ đi vào sâu hơn.

Quy trình công nghệ

Làm mềm vật liệu đúc "molding material" trong khoang nung.
Đẩy vật liệu đã được làm mềm vào lòng khuôn bằng áp lực.
Đông cứng nhựa nóng chảy.
Mở khuôn và lấy chi tiết ra.
Ưu điểm
Quy trình đúc này tương tự như khuôn ép phun "injection molding"; tuy nhiên, đúc ép
chuyển cần nhiệt độ của vật liệu đúc trong khoang nung để làm nóng chảy nó thành
nhựa nóng chảy.
Được sử dụng rộng rãi cho việc đúc chất dẻo nhiệt rắn "thermosetting plastics".
Đúc ép chuyển được phát triển để đúc các chi tiết mà khó được được bằng đúc áp lực,
nhưng hiện tại được sử dụng cho một số loại chi tiết nhất định.
Tốt nhất là sử dụng để tạo ra một hình dạng phức tạp hoặc là sản phẩm đúc đầy.
Nhược điểm
Giá thành sản xuất khuôn cao.

Khuôn ép nhựa
Phần này sẽ giải thích về quá trình ép nhựa, các ưu nhược điểm cũng như các hoạt động của
khuôn ép phun.
Phun ép là một trong những phương pháp chính để ép nhựa. Nó được sử dụng rộng
rãi đê đúc các sản phẩm khác nhau vì nó có khả năng tạo ra những sản phẩm chất
lượng cao, giá thành hạ và thời gian phun ngắn.

Ép phun bởi đẩy vật liệu vào trong khuôn.

(1) Làm nóng chảy vật liệu (2) Phun vật liệu vào (3) Làm nguội và tháo chi
trong xi lanh. khuôn. tiết ra.
Quá trình công nghệ
Nhựa được nung nóng và trộn đều nhờ vít tải trong xi lanh có gia nhiệt, Và
nó được Dẻo hóa vì nhiệt để trở thành nhựa nóng chảy.
(Trong tiếng anh, Nhựa trước khi làm nóng được gọi là "resin" và nhựa đã
nóng chảy được gọi là "molten plastics.")
Đẩy nhựa nóng chảy "molten plastics" Từ xi lanh vào trong khuôn với áp
lực cao.
làm lạnh đóng rắn nhựa nóng chảy ở trong khuôn.
Đẩy sản phẩm đúc ra khỏi khuôn bằng pin đẩy.
ưu điểm
Có thể đúc hầu hết các nhựa nhiệt dẻo "thermoplastics" và một số Nhựa
nhiệt rắn "thermosetting plastics".
Có thể đúc hầu hết các chi tiết cao, giá thành hạ và thời gian ngắn.
Các Chu Trình Đúc Có thê tự động hóa.
Cấu trúc của khuôn có thể được thay đổi tùy theo hình dáng và vật liệu của
chi tiết.
Nhược điểm
Nếu lượng vật liệu đúc không được cấp chính xác thì có thể gây ra khuyết
tất đúc.

 Các sản phẩm chính

Các sản phẩm nhựa như đồ gia dụng, đồ nội thất oto, đồ dùng sinh hoạt hàng
ngày.

Bây giờ, chúng ta hãy xem xét cụ thể về hoạt động và vai trò của phương pháp đúc
phun dùng máy kiểu vít tải.

Đóng khuôn, Kẹp khuôn

Khi đóng khuôn trước tiên ta đóng với áp lực nhỏ, và sau đó chỉ dùng với áp
lực lớn hơn trước khi hoàn thành để đóng khuôn chắc chắn.
 More details
Nếu khuôn được đóng quá nhanh, nó có thể bị biến dạng; vì vậy quá trình
kẹp khuôn có 2 bước.
kẹp khuôn 2 bước cũng hạn chế các nguyên nhân, đôi khi có thể làm hỏng
khuôn nếu kẹp khuôn ở áp lực cao.

Đặt họng phun, Phun

Khi khuôn được kẹp xong, trục vít sẽ di chuyển sao cho đậu rót"sprue
bush" của khuôn tiếp xúc với họng phun.
Sau đó nhựa nóng chảy sẽ được phun vào khuôn (vật liệu đúc trong trục vít
đã sẵn sàng được hóa lỏng, trở thành nhựa nóng chảy).

More details
Áp suất dùng để phun nhựa nóng chảy vào khuôn được gọi là áp suất ban
đầu.

Duy trì áp lực, Làm nguội, Làm

nóng chảy nhựa

Ngay cả sau khi nhựa nóng chảy được phun vào khuôn, việc giữ áp lực vẫn
được duy trì đến khi nhựa nóng chảy nguội trong khuôn.
Trong khi nhựa nóng chảy đang được làm nguội Đông đặc "solidified" trong
khuôn, vật liệu nóng chảy cho lần đúc tiếp theo sẽ được làm chảy
 dẻo plasticated.
Việc làm chảy dẻo này được thực hiện nhờ nhiệt sinh ra trong khi trộn nhựa
nhờ vít tải và bộ phận gia nhiệt được gắn xung quanh xi lanh.

More details
Áp lưc duy trì còn được gọi là áp lực thứ 2. Nó được sử dụng để bổ xung
thêm nhựa nóng chảy bằng cách tiếp tục ép nhựa nóng chảy vào lòng khuôn
khhi đã điền đầy trong khuôn Tỉ lệ co ngót "shrinkage" là được sinh ra trong
quá trình cứng nguội, Nhờ vậy có thể giảm Vết lõm"sink mark" Của sản
phẩm đúc.

�@

Lùi họng phun, Mở khuôn, Tháo chi tiết

Khi Hóa dẻo "plastication" của Vật liệu khuôn "molding material" cho chi
tiết tiếp theo và làm nguội chi tiết vừa đúc, xi lanh được tách khỏi khuôn và
khuôn được mở ra.
Khi khuôn được mở ra hoàn toàn, Chi tiết sẽ được đẩy ra nhờ chốt đẩy.
Sau đó, kết thúc toàn bộ chu trình ép phun.

Chi tiết hơn

 Sự lùi họng phun ra khỏi khỏi khuôn có thể không cần thiết trong chu trình
đúc.

Cấu trúc của khuôn ép nhựa

Bạn sẽ học về khuôn hai tấm, khuôn ba tấm và khuôn không rãnh dẫn trong phần này.

Cấu trúc cơ bản của khuôn được xác định tùy thuộc vào
nhiều yếu tố như là: hình dạng vật đúc, Sản lượng, Vật liệu
đúc, hoặc vị trí cổng phun, cũng như sản xuất và kỹ năng
công nghệ. Cấu tạo của khuôn được phân loại theo khuôn 2
tấm, khuôn 3 tấm khuôn không rãnh dẫn, và khuôn đặc biệt,
mỗi loại có đặc điểm riêng.

Khuôn hai tấm

Khuôn hai tấm là loại khuôn phổ biến nhất có mặt phân khuôn "parting line" (PL: Nơi
mà khuôn) được chia làm 2 phần - Bên cố định và bên di động.
Ưu điểm
Cấu trúc đơn giản hơn so với khuôn ba tấm hoặc khuôn không rãnh dẫn.
Giá thành khuôn có thể giảm.
Hệ thống rót nhựa bao gồm Cổng phun cạnh "side gate", cổng phun trực tiếp "direct
gate", or cổng phun ngầm "submarine gate",cổng phun ngang và cổng phun trực tiếp
hay được sử dụng.
Với cổng phun ngầm, ta có thể tách sản phẩm khỏi rãnh dẫn "runner" (bao gồmbạc
cuống phun "sprue" and cổng phun "gate") được tách riêng, Khiến sản phẩm đúc
không cần bước cắt bỏ cổng phun khỏi sản phẩm. (bạn sẽ học chi tiết về quá trình
nhựa đi vào "hệ thống rãnh dẫn").
Nhược điểm
Cổng phun cạnh và cổng phun trực tiếp cần phải loại bỏ rãnh dẫn nên không phù hợp
cho tự động hóa và không tiết kiệm năng lượng.
 (Kích vào mỗi tên chi tiết để hiện thị sự giải thích.)
Chi tiết hơn
Sự tương quan của bạc cuống phun, rãnh dẫn, và cổng phun
Như chỉ ở hình bên dưới, bạc cuống phun, rãnh dẫn, và cổng phun được đánh
dấu riêng Tuy nhiên, việc xử lý "Tách rãnh dẫn" bao gồm xử lý bạc cuống
phun và cổng phun. Xem "Hệ thống rãnh dẫn" chi tiết hơn.

Bạc cuống phun: Nơi mà nhựa nóng được phun vào khuôn.
Rãnh dẫn: Là kênh để truyền nhựa nóng chảy từ bạc cuống phun tới cổng
phun.
Cổng phun: Là miệng phun nhụa vào lòng khuôn rừ rãnh dẫn.

Khuôn ba tấm
Khuôn ba tấm có hai Mặt phân khuôn "parting lines" (PL: Nơi mà khuôn được
chia) một để tháo rãnh dẫn "runner" và một để tháo sản phẩm, nó gồm ba phần: Tấm
cố định, tấm di động, và tấm để tháorãnh dẫn "runner" .

Ưu điểm
Sản phẩm đúc và rãnh dẫn có thể tự động được tách ra, do vậy phù hợp cho
tự động hóa và được áp dụng rộng rãi trong dạng sản suất lớn.
Nhược điểm
Kết cấu phức tạp hơn so vói khuôn hai tấm.
Giá thành cũng cao hơn.
 (Kích vào tên mỗi chi tiết sẽ hiện ra sự giải thích.)

Khuôn không rãnh

dẫn
Ở khuôn hai tấm và khuôn ba tấm cần tháo chi tiết và rãnh dẫn "runners", khuôn
không rãnh dẫn tháo chỉ mỗi sản phẩm đúc.
Khuôn không rãnh dẫn là khuôn có đặt bộ gia nhiệt vào vùng bạc cuống phun và rãnh
dẫn, làm cho vật liệu luôn ở trạng thái lưu động, không đông cứng.
Ưu điểm
Do rãnh dẫn không được lấy ra, mà chỉ có sản phẩm đúc được tháo ra, nên không cần
có bộ tháo rãnh dẫn, tiết kiệm được vật liệu tạo hình.
Bạc cuống phunsprue và rãnh dẫn luôn được núng nóng "plasticated" bởi nhiệt, do đó
nhựa nóng chảy được điền đầy tốt.
Nó phù hợp cho quá trình tự động hóa, nó có hiệu quả cao khi sản xuất với sản lượng
lớn.
Nhược điểm
Cấu trúc phức tạp.
Giá thành đòi hỏi cao.
Nạp liệu mất nhiều thời gian.

(Kích vào tên trong mỗi hình sẽ hiện lên sự giải thích.)

Cách cấp nhiệt của vật liệu đúc

 Để làm nóng chảyvật liệu đúc "molding material" ,nhựa thường được
làm chảy dẻo "plastication" thường xuyên trong xi lanh phun. Tuy nhiên,
khuôn không rãnh dẫn áp dụng phương pháp rãnh dẫn nóng, nó làm tan chảy
vật liệu bằng bộ gia nhiệt.
Rãnh dẫn nóng có 2 loại: Kiểu nung nóng bên trong dùng để nung nóng vật
liệu từ trong họng phun phụ, và kiểu nung nóng từ bên ngoài để nung nóng vật
liệu từ ngoài họng phun phụ từ ngoài họng phun phụ , như hình bên dưới.

Kiểu nung nóng trong

Hiệu suất nhiệt cao.

Cản trở dòng chảy chiều.
Khó thay đổi màu (do còn
lớp đông cứng bên trong)

Kiểu nung nóng trong

Có hai kiểu sau

Hiệu suất nhiệt thấp.

Ít cản trở dòng chảy.

Điều kiện thích hợp của vật liệu làm khuôn rãnh dẫn nóng:
Không nhạy cảm với nhiệt độ, ổn đinh ở nhiệt độ cao, và dễ đúc ở
nhiệt độ thấp.
Không nhạy cảm với áp suất đúc. ép nhựa "Injection molding" có thể
thực hiện ở nhiệt độ thấp.
Nhiệt độ biến dạng nhiệt cao để có thể nhanh chóng lấy sản phẩm đúc
ra.
Độ dẫn nhiệt cao.
Nhiệt dung riêng thấp.

Chức năng của các chi tiết chính

 Bạn sẽ học về tên và chức năng của các chi tiết chính trong khuôn trong phần
này.

Chi tiết thường

dùng
Bây giờ chúng ta sẽ học tên và chức năng của các chi tiết chính trong khuôn 2 tấm.
Kích vào tên mỗi chi tiết để hiện thì sự giải thích.

Pin đẩy

Bạn sẽ học tên và chức năng của các chi tiết chính được sử dụng trong hệ thống đẩy.
Một chốt hồi và một lò so thường được dùng với khuôn thông thường, Còn đối vói
khuôn cỡ lớn người ta có thể sử dụng chốt hồi có lò so khí nén.
Hình minh họa này là ví dụ của khuôn lớn.

Kích vào tên mỗi chi tiết sẽ hiện thì sự giải thích.
Vỏ khuôn "mold base"
Bạn sẽ học về tên và chức năng của các chi tiết chính được sử dụng trong vỏ khuôn.
Kích vào mỗi tên sẽ hiện thị sự giải thích.
Lõi trượt "Slide Core"
Bạn sẽ học về tên và chức năng của các chi tiết chính trong lõi trượt "slide core".
Kích vào mỗi tên chi tiết sẽ hiện thì sự giải thích.

Lõi nới lỏng "Loose Core"

Bạn sẽ học về tên và chức năng của các chi tiết chính trong lõi nới lỏng "loose core".
Như thể hiện hình bên dưới, Một số chi tiết đẩy có cần đẩy nghiên theo 2 hướng, Và
cái khác có cần đẩy nghiên theo 3 hướng.

Kích vào tên mỗi chi tiết sẽ hiện ra sự giải thích.

<Cần đẩy nghiêng theo 2 hướng>
Dễ dàng tạo ra một lỗ chính xác của cần
đẩy nghiêng trong khuôn Nếu cần đẩy
nghiêng theo 2 hướng, Một máng được
tạo ra ở dẫn hướng ở ngay chính trong
khuôn.
<Cần đẩy nghiêng theo 3 hướng>
Thật khó để tạo ra một lỗ chính xác trong
trong khuôn nếu cần đẩy nghiêng 3
hướng, Do vật nên cần một chi tiết để
chứa chi tiết dẫn hướng được tạo ra riêng
biệt
 2-hướng chuyển động 3-hướng chuyển động

Trình tự các chuyển động của khuôn

Trong phần này, bạn sẽ học về mô phỏng từng bước chuyển động mở khuôn bằng hình ảnh.
Xem "Chức năng của sản phẩm đúc - Xử lý phần không góc thoát " Chi tiết cho điểm quan
trọng (Lõi trượt và lõi nới lỏng) trong mỗi bước.

Mở khuôn (bắt đầu) . . . . khuôn đã đóng

 Nhựa nóng chảy điền đẩy khuôn, Khi nguội và đông đặc "solidification" hoàn
toàn, Khuôn, sẽ đóng dưới áp lực lớn, từng bước từ bắt đầu tới mở ra.
Nếu ở đây có phần không góc thoát "undercut" trên sản phẩm ở một điểm, nó sẽ được
sử lý cùng một lúc. Việc này được thực hiện bởi chốt xiên "angular pin" và lõi trượt
"slide core", Do vậy đòi hỏi phải có sự tính toán giữa chốt xiên và con trượt.

Nếu góc nghiêng của con trượt  là không không lớn hơn góc
nghiêng của chốt xiên  ,như vậy chúng sẽ va chạm với nhau khi mở
khuôn/đóng khuôn.
Giá trị nên lấy : = + góc hở (góc hở = 2  đến 5 , tuy nhiên,   20 )

Khuôn mở (hoàn toàn) . . . . khuôn mở hoàn toàn

 Sau khi the chốt xiên "angular pin" ra khỏi hết lõi trượt "slide core", khuôn mở nhanh.
lõi trượt phải được thoát ra khỏi vị trí phần không góc thoát "undercut" trên sản phẩm
tại điểm đó.

Bộ phần đẩy (bắt đầu) . . . tấm đẩy đi lên

The tấm đẩy "ejector plate" đẩy các chốt đẩy "ejector pin" và lõi nới lỏng "loose
core" bởi phần đẩy của thiết bị trên khuôn, và sản phẩm từ từ rời ra.
 Cần đặc biệt chú ý kiểm tra để không có gân "ribs" và vấu "bosses" trên hành trình
của lõi nới lỏng di chuyển (khoảng hành trình). Bời vì lõi nới lỏng không không di
chuyển bên trong của gân và vấu.

Đẩy sản phẩm (hoàn thành) . . . tấm đẩy hết hành trình

Khi tấm đẩy "ejector plate" đi hết hành trình, thì lõi tháo lỏng "loose core" phải di
chuyển về phía có thể tháo sản phẩm ra được.
phải chú ý đến phần sau đây khi xử lý phần không góc thoát "undercut" sử dụng lõi
nới lỏng.

Nếu lõi nới lỏng không di chuyển về phía trong để sản phẩm có thể
tháo ra được, thì sẽ không lấy được sản phẩm ra.
 Giá trị nên lấy : A =B + (3 tới 5) mm

B : Độ dài của phần

không góc thoát
Ngoài ra, Nếu hành trình đẩy của sản phẩm là h, góc nghiêng của Cần đẩy
"slide rod"  sẽ là:

=(A/h)
Chú ý đừng để lõi nới lỏng chạm vào các khi nó được đẩy ra hết hành trình.

Đẩy sản phẩm, Khuôn đóng (Bắt đầu) . . . Khuôn đóng

Sản phẩm được tháo ra và khuôn bắt đầu đóng.

Khi chốt hồi "return pin" đập vào tấm chày "cavity plate", khoảng hở giữa chốt đẩy
"ejector pin" và tấm chày phải lớn hơn độ dày của sản phẩm.

Khuôn đóng (hoàn toàn)

Khi chốt hồi "return pin" chạm vào tấm chày "cavity plate", mang tấm đẩy "ejector
plate" xuống, và kéo theo chốt đẩy "ejector pin" và lõi nới lỏng "loose core".
Ngay trước khi khuôn đóng hoàn toàn, lực kẹp khuôn tăng từ thấp đến cao.
Trong trường hợp này khuôn có thể bị phá hủy nếu khuôn đang kẹp với lực kẹp lớn khi có dị
vật ở trong khuôn.

Chu kỳ ép . . . . Chuyển động của cả chu kỳ

Khuôn mở hoàn toàn Khuôn đóng hoàn toàn

Chày và Cối

Trong phần này,bạn sẽ học về chày và cối các kiểu khối ghép và các giải pháp của nó định vị,
vật liệu, và các cách sử dụng khác nhau phụ thuộc vào số lượng sản phẩm mỗi lần ép .

Ở phần trước, Chúng ta đã được biết nhựa nóng chảy được phun vào khuôn như thế nào.
Khuôn được cấu tạo bởi Chày "cavity" và cối "Core". Chày là tấm khuôn lõm tấm chày
"cavity plate". Cối là tấm khuôn lồi tấm cối "core plate". Chúng ta thấy trước tiên là nhựa
nóng dẻo được phun vào trong hốc. Chính xác là nó được phun vào khoảng trống giữa chày
và cối.

Chày và cối
chày "Cavity" và cối được phân loại theo phương pháp làm liền khối và phương
pháplõi ghép "insert" Phương pháp này được xác định bởi số lượng vật đúc và hình
dáng của nó.

 Kiểu làm liền khối

Chày và cối có hình dạng tương tự như chi tiết.
 Kiểu lắp ghép
Gồm các chi tiết khác nhau được ghép vào khuôn để được hình dáng khuôn cuối
cùng, nó có ưu điểm như sau:.
<Ưu điểm>
o Có thể sử dụng vật liệu khác với vật liệu khuôn để cải thiện tính
chống mài mòn hoặc dễ điều khiển nhiệt độ trong khuôn.
o Khi khuôn có hình dạng phức tạp khó gia công hình dạng cả khuôn,
hoặc nhiều rãnh được sắp xếp thành hàng, thì dùng các tấm ghép đã
được gia công trước sẽ đơn giản hơn.
o Có thể thay đổi vật liệu của bộ phận dễ hỏng bằng những vật liệu đặc
biệt, ngoài ra khi sửa chữa chỉ cần thay thế những chi tiết bị hỏng.
 Tấm ghép gắn vào bên chày sẽ được gọi là khối ghép chày. Tấm ghép được
gắn kết với bên cối được gọi là khối ghép cối.

Những yếu tố để quyết định có nên dùng khuôn ghép hay không.

Đặc tính của

Đặc tính vật đúc
khuôn
Sản phẩm phức
Vật liệu khuôn Sản phẩm đơn Hình dạng đặc biệt
tạp
Khối ghép cối, khối ghép
S55C Làm liền khối ghép cối
chày
thép đặc biệt khối ghép cối, khối ghép chày

Hình dáng sản phẩm quyết định nên dùng chi tiết chèn được gắn với chày,
lõi hoặc cả hai. lõi hoặc cả hai.

Ngoài ra, Phương pháp lắm ghép được sử dụng để chế tạo khi chày và cối là
vật liệu đặc biệt, phụ thuộc vào vật liệu của vật đúc.
Các kiểu khối ghép
Khối ghép "Insert" được phân loại theo các loại sau:

 Khối ghép bích "Flange insert"

Nếu hình dạng của sản phẩm là tròn xoay, khối ghép bích sẽ được sử dụng. Việc chèn
này không cần vắt ngăn, chỉ cần một gờ bích đế để ngăn cản khối ghép khỏi bị trượt.
Vật là hình tròn xoay thì dễ chế tạo khối ghép hoặc khuôn.

Ngoài ra, khi sử dụng tấm chèn chữ nhật có đế thì được tiếp xúc với cạnh dài.

Như hình vẽ, Nếu H >L., lắp ghép đế theo hướng L, và

nếu H < L, theo hướng H .

 Dùng khối ghép "Pocket Insert"

Khối ghép thường được sử dụng khi hình dáng của chi tiết là hình vuông.
Khối này liên kết với khuôn bằng vít, như hinh bên dưới.
Tạo khối ghép
Khi làm một khối ghép "insert" hoặc khuôn, và đảm bảo được độ chính xác để khối
ghép và khuôn không có khe hở.
Nếu khích thước khuôn không chính xác, thì khối ghép không thể lắp chính xác vào
khuôn, hoặc Ba via "flash" là kết quả của khe hở lớn, và sản phẩm sẽ không tốt "NG".
Khối ghép và khuôn được chế tạo theo hình dưới.
Với bích ghép: Với hốc ghép:

Khi khối ghép được chèn trong khuôn,

Khối ghép được vát góc khi lắp vào khuôn
để tránh bị lồi khối ghép lên.
Khi khối ghép được lắp ghép trong khuôn,
Khối ghép được vát góc khi lắp vào khuôn
để tránh bị lồi khối ghép lên.
Nếu khối ghép tiếp xúc với khuôn mà không có góc vát, thì góc đó sẽ bị vướng và
khối ghép và không được đặt đúng vị trí.
 Góc của khối ghép không thể được tiếp xúc đúng góc trong khuôn due do bán kính R
của dụng cụ cắt hay do sai số, thậm chí khi khối ghép và khuôn được tạo chính xác
như được đo. Nếu khối ghép được lắp ghép vào khuôn không có góc vát, góc sẽ gây
trở ngại và ngăn chặn lắp vào khuôn tại vị trí phù hợp.
Ngoài ra, khe hở lớn giữa khối ghép sẽ gây ra phế phẩm. Do đó, phải đảm bảo tính
chất lắp ráp (trong miền dung sai của lỗ và trục) mối lắp ghép này được quy định theo
tiêu chuẩn công nghiệp nhật bản(JIS).
Dung sai lắp ghép giũa khối ghép và khuôn được biểu diễn ở bảng dưới đây.
Dung sai lỗ ( D ) Dung sai trục ( d )
Bình thường H7 h6
Chính xác H6 h5

Trong đó, miền dung sai lỗ ( D ) được xác định cụ thể theo từng cỡ lỗ
( D ) của khuôn ở hình trên, và miền dung sai của trục ( d ) xác định cụ
thể của từng cỡ trục ( d ) của khối ghép của hình trên.
Khi dung sai lắp ghép khác nhau phụ thuộc trên đường kính ngoài của lỗ và
trục hoặc kiểu của lắp (lắp hở, lắp trung gian, hoặc lắp chặt), thao khảo trên
giản đồ JIS.

Vị trí của khối ghép

Vị trí của Khối ghép "insert" được xác định của số lượng chi tiết hay loại chi
tiết.
Vị trí của khối ghép như sau:
Khi dùng bích ghép: Khi dùng khối ghép: Khi dùng khối ghép:

Gia công Gia công Gia công

Khi khối ghép được ghép Khuôn được làm với kích Khuôn được chế tạo dễ hơn
trực tiếp với khuôn, cả thước của khối ghép + kích vì kích thước của chêm
khối ghép và khuôn cần thước của kênh dẫn "runner". được dùng để điều chỉnh,
được chế tạo chính xác. Thậm chí nếu có sai lệnh về ngay cả khi có sai số về kích
Lắp ráp kích thước khuôn thì khuôn thước khuôn.
Dễ định vị khối ghép vào dễ xử lý bởi vì có kênh dẫn Lắp ráp
khuôn vì nó được chế tạo (được chế tạo riêng) được sử Do khối ghép được ghép
 chính xác. dụng để điều chỉnh. thành bộ ở bên ngoài, nên
Lắp ráp lỗi về tiếp xúc ít xuất hiện,
Khó định vị của khối ghép dễ định vị khối ghép.
bởi vì có kênh dẫn tham gia
vào chuỗi kích thước lắp và
sai số kích thước dễ xảy.

Hệ thống rãnh dẫn nhựa

Trong mục này, Bạn sẽ học về những chức năng, đặc tính, và hình dạng của đậu rót, kênh dẫn
nhựa, và cổng phun.

Hệ thống nhựa nóng chảy vào khuôn thông qua đậu rót "sprue" (Bạc cuống phun
"sprue bush"), a Kênh dẫn nhựa "runner", và cổng phun "gate" để điền đầy lòng
khuôn cavity.
Nếu nhiệt độ của nhựa nóng chảy thấp hơn trong khi chảy đến đậu rót và kênh dẫn
nhựa, độ nhớt "viscosity" sẽ tăng lên; Như vậy, độ nhớt sẽ thấp hơn độ kéo
"shear" nhiệt sẽ phát sinh khi đi qua cổng phun để lấp đầy lòng khuôn.
Đậu rót
Đậu rót là kênh nối giữa họng phun và rãnh dẫn nhựa vào trong
khuôn. Nó là một phần của bạc cuống phun, một chi tiết riêng được
lắp ghép với khuôn
Rãnh dẫn nhựa
Rãnh dẫn nhựa là kênh mà dẫn nhựa nóng chảy vào lòng khuôn .
Cổng phun
Cổng phân phối là cửa mà nhựa nóng chảy, chảy từ rãnh dẫn nhựa
vào lòng khuôn.
Đậu rót, rãnh dẫn nhựa, và cổng phun sẽ được cắt bỏ sau khi hoàn thành sản phẩm
vì vậy, rãnh dẫn và cổng phun có vai trò quan trọng, ảnh hưởng đến chất lượng
hoặc giá thành của sản phẩm.

Bây giờ xem miêu tả chi tiết về cổng phun và rãnh dẫn.

Rãnh dẫn nhựa

Để xác định hình dạng, kích thước, và vị trí của rãnh dẫn nhựa "runner" cần quan
tâm đến chất lượng và vật liệu đúc của sản phẩm, số lượng lòng khuôn
"cavity",để áp suất phun "injection pressure" và nhiệt độ của nhựa nóng chảy
không thấp.

Hình dạng rãnh dẫn

Có 3 loại hình dạng mặt cắt của kênh dẫn nhựa "runner" là: tròn, hình thang,
và hình chữ U.

Chọn hình dạng của rãnh dẫn sao cho lực cản dòng nhựa là nhỏ nhất và tổn
thất nhiệt độ khi nhựa nóng chảy chảy vào lòng khuôn "cavity".
Trong hình trên, hình tròn là lý tưởng. Còn liên quan đến vấn đề gia công,
hình dạng rãnh dẫn tròn đòi hỏi hai nửa của bên chày "cavity plate" và cối
"core plate", việc này tương đối phức tạp.
Vì lý do này, người ta cân nhắc chọn hình dạng rãnh dẫn là hình thang gần
như giống hình vuông, và chỉ một bên chày hoặc cối được tạo hình.

Kích thước của rãnh dẫn

Kích thước của rãnh dẫn "runner" được xác định theo những nhân tố sau:
(1) Độ dày của rãnh dẫn
Độ dày của rãnh dẫn được xác định chủ yếu theo vật liệu hoặc hình dạng
của sản phẩm.
Nếu rãnh dẫn quá lớn, thời gian đông cứng "solidification" sẽ tốn nhiều thời
gian và chu kỳ đúc "molding cycle" sẽ kéo dài. Ngoài ra, một rãnh dẫn lớn
sẽ tốn nhiều vật liệu đúc "molding material", như thế sẽ làm tăng giá thành.
Ngược lại, rãnh dẫn quá nhỏ có thể gây ra khuyết tật đúc như là khuyết thiếu
"short shot" hoặc vết lõm "sink mark",ảnh hướng xấu đến chất lượng sản
phẩm.

(2) Loại nhựa

Một vài nhựa "plastics" là rất tốt trong tính chảy loãng và các yếu tố khác,
việc xác định hình dạng hoặc kích thước của rãnh dẫn cần quan tâm đến các
nhân tố đó.
(3) Chiều dài của rãnh dẫn
Nếu rãnh dẫn dài, nên mở rộng tiết diện để giảm lực cản của dòng chảy.
Mặc dù, nó sẽ làm tăng thời gian đông cứng và phế liệu, do đó làm tăng giá
thành sản phẩm.
Cách tốt nhất là làm rãnh dẫn ngắn nhất có thể.
Với các chi tiết mỏng
Điền đầy nhanh nhờ tốc độ phun "injection
speed" làm tăng nhiệt độ khuôn.
Làm rãnh dẫn nhỏ để nâng cao tốc độ dòng
chảy, phát sinh nhiệt "shear" nhiệt (nhiệt cắt
này phát sinh khi nhựa nóng chảy chảy
qua cổng phun "gate"), sẽ làm gia tăng độ nhớt
"viscosity".

Với các chi tiết dày Điền đẩy từ từ nhờ giảm tốc độ phun để tránh
khuyết tật bề mặt như vế lõm "sink mark" hoặc
cái rỗ khí do khí lẫn vào vật liệu nhựa.
Dùng biện pháp duy trì áp lực để điền đầy nhựa
 lỏng vào lòng khuôn "cavity" tốt hơn. Tạo một
rãnh dẫn lớn thì hiện tượng vết lõm và hiện
tượng khuyết thiếu sẽ không xảy ra

Ngoài ra cần cẩn trọng khi xác định kích thước rãnh dẫn của khuôn ba tấm
"three-plate mold".
Ở khuôn ba tấm, thao tác mở khuôn cần theo thứ tự xác định và thường có
rãnh dẫn dài hơn , nếu tính toán hành trình mở khuôn cần thiết không đúng
thì sẽ không thể tháo sản phẩm đúc ra .
Với rãnh dẫn của khuôn ba tấm, cần thận trọng ngay ở bước thiết kế.

Bố trí rãnh dẫn

Nên giữa khoảng cách càng ngắn càng tốt và không đổi từ rãnh dẫn
"runner" đến mỗi lòng khuôn "cavity" khi đúc nhiều sản phẩm . Bởi làm như
vậy, áp suất phun "injection pressure" sẽ được phân phối bằng nhau và nhựa
lỏng sẽ lấp đầy đều vào các lòng khuôn.

Vì vậy, cách bố trí tốt nhất để có hệ thống rãnh dẫn cân bằng là đa giác đều
(3 cạnh hoặc sáu cạnh) để giữ khoảng cách bằng nhau cho tất cả lòng khuôn
và phân bố đều áp suất. Dưới đây là ví dụ mô phẳng.
Cổng phun

Cổng phun được phân loại thành hai loại là cổng có hạn chế tiết diện từ kênh dẫn
nhựa, và cổng không hạn chế tiết diện từ kênh dẫn nhựa vào lòng khuôn.

Cổng phun có những chức năng:

 Hạn chế dòng chảy và định hướng nhựa lỏng.

 Dễ cắt gọt rãnh dẫn "runner" và dễ gia công tinh vật đúc.
 Nhanh chóng làm lạnh và đông đặc "solidifies" để tránh chảy ngược sau khi
nhựa lỏng đã điền đầy has lòng khuôn "cavity".

Cổng phun phân phối hạn chế

Cổng phun phân phối hạn chế có một lối vào lòng khuôn "cavity" hẹp để
hạn chế một lượng nhựa lỏng tạo điều kiện điền đầy lòng khuôn tốt hơn .
Cổng phân phối hạn chế có đặc điểm sau:

o Phát sinh nhiệt cắt "shear" nhở chảy qua cổng phun "gate" hẹp, nâng

cao nhiệt độ của nhựa nóng chảy và tăng khả năng điền đầy lòng
khuôn.
 o Giảm ứng suất dư và giảm khuyết tật như biến dạng, cong vênh
"warpage".
o Thời gian đông đặc "solidification" is shortened, molding cycle is
also nhanh.
o Vết cổng phân phối thì bé hơn, nên không mất nhiều thời gian hoàn
thiện sản phẩm.

Cổng phun phân phối hạn chế có các loại sau:

��Cổng phun phân phối cạnh ��Cổng phun ngầm

Là kiểu thông dụng nhất.

Đặt ở trên bề mặt sản phẩm.
bênh cạnh sản phẩm.
Thường được dùng cho cấu trúc có nhiều
hơn hai lòng khuôn.
Cổng ngầm sẽ tự động bị cắt bỏ khi
khuôn mở ra.
Vị trí có thể thay đổi (trước, bên cạnh,
hoặc sau của sản phẩm).
Cổng phun ngầm có kết cấu nối liền ở
mặt cạnh của sản phẩm.

��Cổng phun điểm ��Cổng phun quạt

Phù hợp cho khuôn nhiều sản phẩm.

Vị trí tương đối linh hoạt.
Cấu trúc phức tạp được dùng trong
khuôn phương pháp 3 tấm "three-plate
method".
Phù hợp cho sản phẩm dạng tấm rộng,
dày và bằng phẳng.
Việc hoàn thiện sản phẩm khó và giá
thành cao do diện tích tiết diện cổng
phun lớn.
Còn lại vết của cổng phun trên sản
phẩm.
��Cổng phun kiểu băng ��Cổng phun kiểu van

Van của cổng được mở cổng vào thời gian

Thường dùng cho sản phẩm dạng tấm
mỏng và rộng.
Khó để tách bỏ cổng phun và hoàn
thiện sản phẩm, và giá thành cao do
cổng rộng.
Cổng phun con xót lại trên sản phẩm.
phun.
Đậu rót "Sprue" và rãnh dẫn "runner" sẽ
không phải tháo ra nhờ dùng phương pháp
dẫn nóng.
Được đặt ở mặt trước hoặc sau của sản
phẩm.

Cổng phân phối không hạn chế

Cổng phân phối hạn chế có phương pháp lấp đầy nhựa nóng chảy vào lòng
khuôn "cavity" trực tiếp từ đậu rót "sprue".
Cổng phân phối hạn chế có các đặc điểm sau:

o Giảm mất áp lực phun "injecting pressure" do nhựa phun vào lòng
khuôn trực tiếp qua đậu rót.
o Tốn ít vật liệu đúc "molding material" bởi vì không cần rãnh dẫn
nhựa "runner" .
o Khuôn có cấu trúc đơn giản giảm giá thành và ít phát sinh lỗi..
o Có ứng suất dư được tạo ra trên sản phẩm sẽ gây ra nứt "crack".

Cổng phun phân phối không chế có các loại sau:

��Cổng phun trực tiếp

Đậu rót đóng vai trò như là cổng phun "gate".

đặt trên trước và sau của sản phẩm.
Cổng phun còn xót lại trên sản phẩm.

Xác định vị trí của cổng phun

 Điểm 1
Bố trí vị trí cổng phun "gate" tại
nơi mà nhựa nóng chảy có thể
được điền đẩy lòng lòng đồng thời.
tương tự như cổng phun nhiều
điểm.
Điểm 2
Đặt vị trí cổng phun tại nơi sản
phẩm có chiều dày lớn nhất. Điều
này có thể tránh vết lõm "sink
marks" due to molding (part)
shrinkage .
Điểm 3
Điểm đặt cổng nơi ít thấy vết của
nó hoặc nơi dễ xử lý vết này khi
hoàn thiện sản phẩm.
Điểm 4
Tránh phun từ phía dễ tạo xu
hướng tích tụ không khí trong
khoang hoặc khí sinh ra từ nhựa
lỏng.
Điểm 5
Điền đẩy nhựa lỏng sử dụng bề
mặt vách để không bị tạo đuôi
"jetting".

Bây giờ, học chi tiết về các bộ phận của đậu rót.

Các bộ phận của đậu rót

Các chi tiết có liên quan đến đậu rót "sprue" là vòng định vị "locating ring" và bạc
cuống phun "sprue bush"
Chức năng của vòng định vị là định vị khuôn khi lắp khuôn lên máy ép nhựa.
Bạc cuống phun là kênh để dẫn nhựa nóng chảy trực tiếp từ đầu phun của máy
phun đến khuôn .
Chú ý đến bộ phận sau khi lắp đặt chúng.

Vòng định vị

Kiểm tra đường kính lỗ của máy ép nhựa.

Nói chung, đường kính ngoài của vòng định vị nên bằng (đường kính vòng
định vị) = (đường kính lỗ) - (0.1mm đến 0.3mm).
 (Kích vào mỗi tên của chi tiết sẽ hiện thị sự giải thích.)
Đường kính lỗ được lấy theo tiêu chuẩn từ: 60, 100, 120, and 150, chiều dày là
15 mm theo tiêu chuẩn công nghiệp Nhật JIS.

Bạc cuống phun

Cài đặt đường kính lỗ họng phun và bạc cuống phun theo bảng:

D1: Đường kính họng phun

D1 < D2    D2 = D1 + (0.5 - 1.0)[mm]
D2: Đường kính lỗ bạc cuống phun
R1: Bán kinh đầu đầu phun
R1 < R2    R2 = R1 + 1.0[mm]
R2: Bán kinh bạc cuống phun

(Kích vào tên mỗi chi tiết sẽ hiện ra sự giải thích.)

[Mối quan hệ giữa bạc cuống phun và đầu vòi phun]

 Đầu phun dạng cầu, và bán kinh cong tiêu chuẩn là 10 mm, 15 mm,
20 mm, or 30 mm bởi JIS.

Đường kính đầu phun tiêu chuẩn được chọn 2.5, 3, 4, 5. 6, 8, and 10

Nhựa lỏng áp suất cao từ đầu vòi phun vào máy đùn là được phun vào lòng
khuôn "cavity" qua bạc cuống phun.
Tại thời điểm này,Đầu tâm của đầu phun và bạc cuống phun phải trùng nhau
để áp suất cao của nhựa lỏng không bị rò rỉ.
Vòng định vị được lắp vào khuôn để dễ định vị khuôn trên máy ép nhựa.

Undercut Process

Trong phần này bạn sẽ học về cách xử lý một chi tiết không có phần góc thoát.

Phần không góc thoát "Undercut" là phần thắt lại hay phần lõm của chi tiết.
Trường hợp chi tiết có phần cắt ngang, kết cấu khuôn cũng trở nên phức tap hơn.
Khi đẩy sản phẩm ra khỏi khuôn, khi đó ta cần một vài cơ cấu phụ trợ để phần cắt
ngang của sản phẩm có thể được giải phóng khỏi khuôn cắt ngang của sản phẩm có
thể được giải phóng khỏi khuôn.
Quá trình này gọi là xử lý phần không góc thoát.
Có nhiều phương pháp khác nhau để xử lý phần không góc thoát, tùy theo phần
không góc thoát ở phần trong hay phần ngoài của sản phẩm.

Ở đây là một vài ví dụ về sản phẩm có phần không góc thoát.

Đinh ghim Rãnh ở cái vặn vít Lỗ ở quai ca

Bây giờ, học về phương pháp lõi trượt ngoài, phương pháp trượt trong, và phương
pháp xi lanh thủy lực để chế tạo phần không góc thoát "undercut".

Phương pháp lõi trượt ngoài

Phương pháp Lõi trượt "slide core" ngoài dùng để xử lý phần không góc thoát
"undercut".
bên ngoài. Làm việc cùng với quá trình chuyển động mở / đóng của khuôn,
phương pháp này dùng trượt lõi trượt để tới xử lý phần không góc thoát
"undercut".
Phương pháp xi lanh thủy lực luôn có sẵn, sẽ được giải thích chi tiết ở phần sau

Thân khối trượt

Là chi tiết nơi mà phần không góc thoát "undercut" thực hiện dịch chuyển gắn liền
với chuyển động mở khuôn. Lượng di chuyển của lõi trượt "slide core" và của góc
nghiêng và chiều dài của chốt xiên "angular pin" là các yếu tố quan trọng của cụm
này.
Khối khóa "locking block" được lắp để lòng khuôn "cavity plate" có thể chịu được áp
lực khi ép phun khi khuôn đóng. Trong khi mở khuôn, lõi trượt lùi lại nhờ lực từ chốt
xiên và lò xo "spring", do đó giải phóng chi tiết khỏi lõi trượt.
Có thể lỗ dẫn hướng trên thân khối trượt và chốt xiên không khớp vào nhau nếu lõi
trượt di chuyển quá xa về phía sau, vì vậy khối chặn lõi "core stop block" cần được
lắp.
Mối quan hệ sẽ được hiện thì bên dưới.
Khoảng trượt và góc
nghiêng của chốt xiên như
(Kích vào tên của mỗi chi tiết sẽ hiện thị sự giải thích.) sau :
S : Độ sâu phần không góc
thoát
S1 : hành trình khoảng trượt
: Góc nghiêng của lõi
trượt core
: Góc nghiêng của chốt
xiên
S1 = S + 5mm
 =  +(2 - 5 )
   20
Để tránh lõi trượt và khối
khóa vướng vào nhau trong
khi khuôn đóng và mở, ta
phải thiết kế sao cho góc
nghiêng của chốt xiên nhỏ
 hơn so với của khối khóa
hơn so với của khối khóa.
Ngoài ra, lỗ chốt xiên được
làm lớn hơn chốt 0.5mm để
bù cho sai số gia công.

Lò xo hồi vị
Khối lượng tính toán khi lõi của lõi trượt "slide core" đang trượt thay đổi phụ thuộc
vào hướng trượt.

<Ví dụ>
Ta dùng một khối lõi đẩy 5kg song song với mặt đất. Cần chọn Lò xo "spring" như
thế nào? hành trình là 20mm.
D : Đường kính lò xo
L : Chiều dài khi chưa chịu lực (tra trong catalog của
mỗi nhà sản xuất)
E : Chiều dài nén ban đầu (tra trong catalog của mỗi
nhà sản xuất)
F : Hành trình
G : Lượng co lại khi chịu lực của khối trượt
K : Độ cứng của lò xo (tra trong catalog của mỗi nhà
sản xuất)
W : Khối lượng
 Nếu dùng tải nhẹ [K = 0.6kgf / mm] cho lò xo:

<Ví dụ theo catalog>

Độ cứng lò xo Chiều dài tự do Đường kính Số lần
( F + G )
( K ) ( L ) ngoài( D ) dùng
350,000
0.6kg/mm 65mm 32.5mm 16mm
lần

Vì khối lượng di chuyển ngâng, nên khối lượng của nó bằng 1.5 khối
lượng khối trượt:
W = 5*1.5 = 7.5kg

Lượng co lại khi chịu lực của khối trượt là: G = W / K :

G = 7.5/0.6 = 12.5mm

Chiều dài tự do của lò xo : L = E + F + G :

L = 32.5 + 20 + 12.5 = 65.Tham khảo trên catalog,
chọn lò xo có L = 65.

Kết quả D = 16 L = 65mm

Phương pháp dùng khối trượt bên trong

Nếu có phần không góc thoát "undercut" ở phía trong sản phẩm, thì ta dùng giải pháp sau:

Phương pháp lõi nới

lỏng

Áp dụng thích hợp khi có chỗ phình hoặc dập

nổi bên trong sản phẩm. Khối trượt "slide
unit" được lắp vào tấm đẩy "ejector plate" và
được nối với lõi nới lỏng "loose core" nhở cần
trượt "slide rod".
Khi tấm đẩy tiến về phía trước, lõi nới lỏng di
chuyển theo hướng đẩy sản phẩm để tháo phần
không góc thoát "undercut".
Cơ cấu này chịu lực rất lớn ở phần rất mảnh
của khuôn; vì vậy cần phải chú ý đặc biệt sản
(Kích vào tên mỗi chi tiết sẽ hiển thị
phẩm trong khuôn; do đó, bạn phải cực kỳ chú
sự giải thích.)
 ý về thiết kế cơ cấu và vật liệu của cơ cấu.

Nếu có nhiều hơn 2 lõi nới lỏng, cần chú ý tránh bị va chạm với nhau. Nếu chúng va
chạm, thì có thể không dùng được lõi nới lỏng.
Hành trình trượt và góc
nghiêng

B : Lượng phần không góc

thoát
: góc nghiêng của khối
trượt
khoảng cách an toàn A = B +
3mm tới 5mm

<Example>
Nếu hành trình h =
150mm, B = 8.1mm, bù an
toàn = 5mm:
(Kích vào tên mỗi hình sẽ hiện thị sự giải thích.) A = 8.1 + 5 = 13.1mm
Góc nghiêng là gì  của khối
trượt?
As  =   (A / h),
 =   (13.1 / 150)
   0.0873
  5

Ngoài ra, nếu góc nghiêng là

lớn hơn 15 , khối hỗ trợ cần
được dùng.

Phương pháp đẩy ra phần không góc thoát "undercut"

Được dùng đối với sản phẩm có vấu lồi

"boss" bên phía trong.
Phương pháp sản phẩm được đẩy lên bởi
một khối đẩy và kéo ra ngoài bằng tay .

(Kích vào tên mỗi chi tiết sẽ hiện ra sự giải

 thích)

Phương pháp lõi trượt bên trong

Được sử dụng khi sản phẩm có rãnh

hoặc gân "rib" bên trong.
phương pháp này dùng lõi trượt "slide
core" di động nhờ chốt xiên .

(Kích vào tên mỗi chi tiết sẽ hiện ra sự giải

thích.)

Phương pháp xi lanh thủy lực

Phương pháp xử lý phần không góc thoát "undercut" này là phương pháp xi lanh
thủy lực mà không liên động đến quá trình đóng / mở của khuôn, và nó có thể
chuyển động độc lập.
Sử dụng phương pháp này khi mà phần cắt ngang phải được giải phóng trước khi
khuôn mở ra, khi phần cắt ngang nằm ở phía tấm chày "cavity plate".

Chuyển động của xi lanh thủy lực

Theo phương pháp này thì phần cắt ngang "undercut" sẽ được giải phóng bởi lực của
xi lanh thủy lực bên ngoài. trong hình dưới đây, xi lanh dầu được lắp vào tấm chày
"cavity plate" và tạo nên một cái lỗ.
 (Kích vào dưới đường tròn đỏ sẽ hiện ra mô phỏng
chuyển động.)

Tính toán xi lanh thủy lực

Việc tính toán để xác định kích cỡ của xi lanh dựa vào kích thước của phần
không góc thoát "undercut". Hình dưới đây sẽ đưa ra các xác định áp suất
cần thiết để tính đường kính trong của xi lanh thủy lực.
D : Đường kính trong xi lanh( )
a : Hệ số đẩy của xi lanh 0.8
k : áp suất làm việc (thường từ 60 - 70kgf/ )
P : áp suất nhựa 500(kgf/ )
S1 : diện tích áp suất tiếp xúc với nhựa ( )
S2 : diện tích tiếp xúc( )
W : khối lượng lõi trượt (kgf)
*Hệ số k phụ thuộc vào kiểu máy ép nhựa.

Giá trị S1, S2 , W được tính toán theo sau:

Đầu tiên, phần nhận được góc áp suất từ nhựa (mặt cắt
ngang của sản phẩm) S1 là:

sau đó, diện tích tiếp xúc (mặt cắt ngang củalõi trượt
"slide core" - mặt cắt ngang của sản phẩm) S2 là:
[Chi tiết của phần không góc
thoát]
 Khối lượng bàn trượt (khôi lượng của các chi tiết được lắp ghép trên xi lanh thủy
lực) W is:

[xi lanh thủy lực: hình chiếu cạnh và đứng]

[Mặt cắt của phần cắt ngang]

Các chi tiết đẩy

Pin đẩy được gắn trên tấm đẩy để đẩy sản phẩm ra khỏi khuôn.
Hết sức cẩn thận khi chọn phương pháp đẩy và vị trí chốt đẩy để tránh vết, biến dạng, các sự
cố xuất hiện khi tháo chi tiết,.
Pin đẩy dễ chế tạo, cũng như nhiệt luyện và đánh bóng, và có thể đặt ở nhiều nơi trên sản
phẩm. Vì lý do này, nên nó được sử dụng rộng rãi.

Sản phẩm dính lên trên Tấm cối "core plate" khi khuôn mở ra.
Thường thì tấm chày "cavity plate" có vị trí trên phần tĩnh "cavity" và tấm cối đặt
trên phần động, độ bám dính sẽ tác động lên phần cối tới độ co ngót "mold
shrinkage" trong khi làm lạnh xuống.
Nói chung, Nhựa nóng chảy được phun từ bên cố định, tấm đẩy sẽ được cài đặt
phía bên tấm cối.
Điều đó là cần thiết để cân nhắc phương pháp đẩy hoặc Pin đẩy "ejector pin" Vị trí
đấy sản phẩm đươc thiết kế từ phía tấm cối sẽ không làm hỏng hình dạng của sản
phẩm.
Đây là 6 loại phương pháp đẩy sản phẩm.

Bây giờ, bạn sẽ học về 6 loại phương pháp đẩy.

Pin đẩy "Pin Ejection"

Ống đẩy "Boss Ejection"

Pin đẩy "Pin Ejection"

Nếu có Vấu "boss" hoặc gân "rib", nên bố trí

Khi nhựa được làm nguội, sự co lại của
pin tại đỉnh của vấu hoặc gân. Nếu đặt pin xung
nhựa gây ứng suất. Nên bố trí pin đẩy ở
quanh vấu hoặc gân có thể làm xung quanh vấu
những nơi lực cản lớn, Nếu lực cản giống
hoặc gân có thể làm sản phẩm nứt "crack" khi
nhau thì các vị trí chốt được phân bố đều.
đẩy bằng pin.
Pin bậc "Stepped Pin Ejection" Đĩa đẩy "Disk Pin Ejection"

Pin nhỏ được sử dụng cho những sản phẩm Thường được sử dụng để tháo nắp. Trong khi
 nó dễ dàng được gia công và có diện tích tiếp
nhỏ, dày, pin từ điểm giữa dễ bị hỏng
xúc rộng hơn, khó để làm mát pin.

Ống đẩy "Sleeve Ejection"

Dễ chế tạo. Tuy nhiên, những kiểu

ống có đường kính trong quá bé hoặc
quá lớn thì khó chế tạo, ngược lại,
kiểu ống mỏng thì dễ vỡ trong khi sử
dụng. Mặt khác, quá trình đẩy ra tốt
thì nó đẩy đều quanh chu vi chi tiết.

Tấm đẩy "Stripper Plate Ejection"

Tấm đẩy có ưu điểm là vùng đẩy rộng hơn các loại đẩy khác, đảm bảo đẩy
được cả ngay khi lực cản lớn. Ngoài ra được sử dụng trong trường hợp
không được phép để lại vết đẩy, để tránh ảnh hưởng tới chức năng hoặc hình
dáng của sản phẩm. Tấm đẩy có thể sử dụng trong trường hợp sản phẩm có
độ dày nhỏ, sâu thành hoặc dễ vỡ, dễ bị biến dạng khi lấy sản phẩm ra bằng
chốt đẩy sản phẩm.
Đẩy bằng khí nén "Compressed Air Ejection"
Đẩy bằng khí nén thường được sử dụng để hỗ trợ quá trình đẩy của các chi
tiết có chiều sâu chi tiết có chiều sâu (dạng tròn) hoặc để hỗ trợ tấm đẩy đẩy
sản phẩm ra khỏi khuôn dễ dàng.
Hơn thế nữa giữa sản phẩm và lõi ở trạng thái chân không nên việc tách
khuôn là rất khó khăn.
Ngoài ra, Không giống như pin đẩy, phương pháp này tạo ra sự thảo khuôn
bởi áp suất đều nên không gây ra khuyết tật như nứt "cracking" hoặc biến
trắng "whitening" tới sản phẩm, hoặc biến dạng, ngay cả với sản phẩm có
nhiệt độ biến dạng thấp.

Đẩy kép "Two-Stage Ejection"

Phương pháp này dùng 2 bước để đẩy sản phẩm ra: thường kết hợp của tấm
đẩy và pin đẩy.
Quy trình bắt đầu từ tấm đẩy để đẩy toàn bộ chi tiết, và và kết thúc với pin
đẩy để đẩy các vùng như Vấu "boss" hoặc vùng Không góc thoát
"undercut".
No không gây ra cong vênh "warpage", biến dạng "deformation", hoặc nứt
"cracking" sản phẩm.

Đẩy bằng thủy lực "Hydraulic Ejection"

Người ta sử dụng một thiết bị thủy lực để đẩy chi tiết.
Phương pháp này có nhiều ưu điểm, như việc chủ động đặt thời điểm hay
đẩy tốc độ đẩy.
Nó cũng được sử dụng một thiết bị an toàn để ngăn ngừa cạnh của Pin đẩy
"ejector pin vướng vào khuôn bởi việc hạ thấp áp suất thủy lực hoặc hoặc để
 tránh làm hỏng khuôn bằng cách dừng khi điều kiện tải trọng không được
cho phép hoạt động, Ví nhự như khi tấm đẩy "ejector plate" bị kẹt.

Bạn đã học về các loại đẩy. Bây giờ, học về miêu tả của tấm đẩy được kết nối với
pin đẩy.

tấm đẩy "Ejector Plate"

Một tấm đẩy "ejector plate" dịch chuyển pin đẩy "ejector pin" để đẩy sản phẩm ra.
Một Cục đẩy "push rod" được đẩy ra bởi máy ép nhựa tới đẩy tấm đẩy, kéo theo pin
đẩy đẩy sản phẩm ra ngoài.
Các Chốt hồi "return pin" thường được sử dụng để hồi tấm đẩy về vị trí ban đầu. Với
phương pháp này, cạnh của chốt hồi tiếp xúc với bề mặt của tấm chày "cavity
plate" trong suốt quá trình khuôn đóng và đẩy tấm đẩy trở lại, nhưng chu kỳ đẩy có xu
hướng kéo dài hơn.
Khuôn đúc nhỏ thường dùng lò xo hồi vị đê hồi tấm đẩy trước khi khuôn đóng sau khi
hoàn thành đẩy sản phẩm, có thể rút ngắn chu kỳ đúc.

Ví dụ tính toán khối lượng

Tính toán khối lượng xuất phát từ giả thiết là tổng khối lượng của tất cả các chi tiết
gắn với tấm đẩy "ejector plate" (Chốt hồi "return pin", Cục đẩy "push rod", Lõi nới
lỏng "loose core", Hệ thống trượt "slide unit").
Ở đây, Chúng ta sẽ tính toán đơn giản khối lượng của tấm đẩy.
 Khối lượng của tấm đẩy A : 1100*450*40=19800000 =19800
19800*7.85 (Trọng lượng riêng của sắt) =155430g=155.4kg

Khối lượng của tấm đẩy B : 1850*450*100=83250000 =83250

83250*7.85 (Trọng lượng riêng của sắt) =653512g=653.5kg

Tổng khối lượng của tấm đẩy : W =A +B =155.4+653.5=808.9kg

Chọn lò xo hồi

Lò xo xoắn

Việc chọn lò xo hồi phụ thuộc vào kích thước của khuôn.
Ở đây chúng ta sẽ học về các khuôn có kích thước tươi đối nhỏ và vừa.

Cho khuôn nhỏ:

 Ta lấy hành trình cần thiết để đẩy
sản phẩm ra S =25mm Khoảng
cách đó đúng bằng khoảng cách từ
mặt đầu của tấm đẩy "ejector
plate" tới đáy của tấm cối "core
plate" (bề mặt đáy của tấm hỗ trợ).
Chiều sâu phần chứa lò xo = A
Khoảng nén ban đầu = B
Khoảng nén của lò xo = F
Chiều dài tự do của lò xo = L
Đường kính chốt hồi =  30

1. Hành trình thực

Hành trình cần để đẩy sản phẩm: S = 25mm
2.Chọn kích thước của lò xo
Chọn kích thước ngoài của lò xo D = 46mm cho kích thước lò xo từ catalog
và chốt hồi đường kính =  30
3. Giả thiết chiều dài tự nhiên của lò so
Thường lấy theo hành trình ( S ) * 2 +  Giả sử, chiều dài tự nhiên của lò xo
( L )= 60mm and 70mm
4. Chọn SWR46-60, SWR46-70, SWS46-60, và SWS46-70 từ
catalog, và xác nhận khoảng nén F F.
SWR46-60 SWR46-70 SWS46-60 SWS46-70
Khoảng nén ( F ) (mm) 30 35 24 28
Ký hiệu loại lò xo
SWR 46 -60
Loại lò xo (đặc trưng bởi chiều dài) Đường kính ngoài lò xo Chiều dài tự do của lò xo
5. Tính toán chiều dày ( A ) của lò xo
Chiều dày phân chứa ( A ) = Chiều dày tự nhiên của lò xo ( L ) - khoảng nén
( F )
Lấy giá trình của phần chứa lò xo ( A ) lớn hơn so với kết quả tính được để

kéo dài tuổi bền của lò xo bằng việc lấy khoảng chứa và sử dụng khoảng
nén của lò xo theo tiêu chuẩn. cộng thêm giá trị tính toán 2mm.
SWR46-60 SWR46-70 SWS46-60 SWS46-70
Chiều sâu chứa lò xo ( A ) (mm) 32 37 38 44
6. Tính toán khoảng nén ban đầu ( B ) và khoảng nén cuối cùng
( B + S ).
Khoảng nén ban đầu ( B ) = Chiều dài tự nhiên của lò xo ( L ) - {Chiều sâu
chứa lò xo ( A ) + Hành trình ( S )}
SWR46-60 SWR46-70 SWS46-60 SWS46-70
 Khoảng nén ban đầu ( B ) (mm) 3 8 -3 1
Khoảng nén cuối cùng ( B + S ) (mm) 28 33 22 26
7. Tính toán tải trọng nén ban đầu ( Ws ) Và tải trọng nén cuối cùng
( We ) cho lò so.
Tải trọng nén ban đầu = tải trọng lò xo từ bắt đầu chịu tải
Tải trọng ban đầu( Ws ) = Độ cứng lò xo ( K ) * khoảng nén ( B )
Tải trọng cuối = Tải trọng đặt lên tấm đẩy khi lò xo bị nén lại.
Tải trọng cuối ( We ) = Độ cứng lò xo ( K ) * Khoảng nén ( B + S )
SWR46-60 SWR46-70 SWS46-60 SWS46-70
Độ cứng lò xo ( K ) (kgf/mm) 3.67 3.14 5.42 4.64
Tải trọng ban đầu ( Ws ) (kgf) 11.01 25.12 - 4.64
Tải trọng cuối cùng ( We ) (kgf) 102.76 103.62 119.24 120.64

Từ tính toán trên, chọn lò xo thích hợp nhất.

Lấy tải trọng ban đầu và tải trọng cuối cùng dựa vào những lựa chọn chọn
lựa.
Giờ hãy chọn giá trị không quá lớn ở đây. nhưng cũng phải đảm bảo lò xo
đủ bền.
SWS46-60 không phải loại chịu tải trong ban đầu, nó không bền và không
dùng được.
SWR46-70 Có tải trọng ban đầu quá lớn.
SWS46-70 có tải trọng kết thúc quá lớn.
Như vậy, là xo thích hợp nhất sẽ là SWR46-60.
 Các yêu cầu chọn lựa sẽ thay đổi phụ thuộc vào chế độ đẩy (nghĩa là tạo

lực đẩy ban đầu mạnh hay yếu), điều chỉnh tùy theo các điều kiện ở từng
thời điểm khác nhau.

Với khuôn trung bình

D: Đường kính ngoài của lò xo

d : Đường kính trong của lò xo
L : Chiều dài tự do của lò xo (xem catalog của mỗi nhà
sản xuất chi tiết hơn).
E. Chiều dài lò xo lúc nén (xem catalog của mỗi nhà
sản xuất chi tiết hơn).
F : Hành trình
G : Khoảng nén bởi tải trọng của tấm đẩy
K : Độ cứng của lò xo (xem catalog của mỗi nhà sản
xuất chi tiết hơn).
Wo :Tải trọng lên một lò xo
W : Tổng tải trọng lên tấm đẩy
y : Số lượng lò xo
<Ví dụ của catalog>
Chiều dài Khoảng nén Đường Đường
Độ cứng lò Chiều dài Giá
lúc nén Max. kính ngoài kính trong
xo ( K ) tự do ( L ) thành
( E ) ( F + G) ( D ) ( d )
 Lò xo
500
có độ 0.73kg/mm 300mm 150mm 150mm 46mm 33mm
yen
nén cao
Lò xo
2000
chịu tải 1.9kg/mm 300mm 150mm 150mm 60mm 33mm
yen
nhẹ
Ví dụ, Nếu hành trình F = 125mm (hành trình được tìm dựa trên lượng di chuyển để
đẩy sản phẩm ra và được làm trong khi thiết kế khuôn.), Tổng Khoảng nén của lò xo
và độ co do khối lượng của của tấm đẩy phải lớn hơn 125mm. Theo bảng trên, thì
khoảng nén lớn nhất ( F + G ) is F +G = 150mm, and the free length of the spring
là E + F + G, vì vậy L = 300mm có thể chấp nhận được.
Vì vậy, nó phải nhỏ hơn chiều dài bị nén của tấm đẩy "ejector plate" : G = L -
( E + F ) = 300 - (125 + 150) = 25mm.
Khi có những kiểu lò xo khác nhau, thì chúng ta đi tính số lượng của 2 kiểu lò xo phù
hợp với các yêu cầu trên(Khối lượng của tấm đẩy giống như khối lượng đã tính của
tấm đẩy đã được đề cập ở phần trước lượng đã tính của tấm đẩy đã được đề cập ở
phần trước )

Lò xo có loại nén lớn: Lò xo có tải trọng nhẹ:

Từ công thức Wo/K G, Wo G*K Từ công thức Wo/K G, Wo G * K
Wo kg 25mm * 0.73kg/mm Wo kg 25mm * 1.9kg/mm
Wo 18.25kg Wo = 47.5kg
Ngoài ra, Từ công thức W / y = Wo, Hơn nữa, Từ công thức W / y = Wo,
y = W / Wo y = W / Wo
y = 1052kg/18.25kg y = 1052kg/47.5kg
y 58 y 23
Tính toán giá cả cho mỗi loại lò xo được dùng, giá của loại lò xo có khoảng nén lớn
sẽ thấp hơn.
Trả lời. Sử dụng 58 loại lò xo có D =46, L =300mm.
Trong việc chọn lò xo, đương nhiên điều quang trọng là phải phù hợp đòi hỏi của thiết
kế, Nhưng còn một điều quan trọng nữa là việc cân nhắc đến giá cả, độ bền, hoặc công
thức của nó.

Ví dụ chọn lò xo khí

Lò xo khí "Gas spring" Có thể được lựa chọn dựa trên việc lắp ráp hoặc dựa vào khối
lượng của tấm đẩy. Thông thường nó được dùng với trường hợp khuôn tương đối
rộng (khối lượng của tấm đẩy lớn hơn 500 kg theo tiêu chuẩn của mỗi công ty).
Nói chung, được dùng từ 2 đến 4 lò xo. Nếu khuôn nặng thì có thể dùng nhiều lò xo
khí hơn, khi các lò xo ấy được sử dụng, thì việc định vị chúng sao cho khối lượng
được phân bố đều trên các lò xo.

Lò xo khí được phân ra làm 2 loại:

loại TB
 loại này có đường kính ngoài là 75. được lắp đặt với loại khuôn tương
đối rộng.
Nó có hệ số đàn hồi nhỏ is small, và nó rất bền.
Loại KG
loại này có đường kính ngoài là 50. nó rất dễ thiết kế vì đường kính
nhỏ. và được dùng với loại khuôn nhỏ.

Ta giả thiết rằng có 4 loại lò xo khí được dùng để tính toán ở đây tính toán ở đây .
Đầu tiên, ta tính khối lượng của các tấm đẩy "ejector plate".

Khối lượng của tấm đẩy A : 1100 * 450 * 40 = 19800000  = 19800

19800 * 7.85 (khối lượng riêng của sắt) = 155430g = 155.4kg

Khối lượng của tấm đẩy B : 1850 * 450* 100 = 83250000  = 83250
83250 * 7.85 (khối lượng riêng của sắt) = 653512g = 653.5kg

Tổng khối lượng của các tấm đẩy: W = A + B = 155.4 + 653.5 = 808.9kg

Nhân khối lượng tính toán được ở trên với 1.3 (hệ số an toàn).
* 1.3 được sử dụng là hệ số an toàn ở đây.
808.9 * 1.3 = 1051.57kg   1052kg

Khối lượng trên một lò xo là:

1052kg / 4 = 263kgf

<Ví dụ có catalog sau>

Hệ số lò xo khí Khoảng đẩy Hệ số khoảng tải trọng

Áp suất nạp ( P )
( G ) ( X ) ( C ) ( Wo )
Min. 50 - Max.
1.95mm 200mm 467 235 - 700kgf
150kgf/

Vì khối lượng trên mỗi lò xo là 263kg, loại lò xo KG750 đáp ứng điều kiện của
khoảng tải trọng.
Đi tính toán áp suất nạp P = 100 * Wo / C : P : áp suất nạp
P = 100 * 263 / 467   56.3 (kgf /  ) Wo : Tải trọng bạn đầu
Áp suất nạp được sử dụng nằm trong C : Hằng số (xem cataloge cho mỗi nhà
 khoảng nhỏ nhất. of 50kgf/  và lớn nhất
là 150kgf/ , điều kiện này được thỏa mãn.

Tính toán hệ số lò xo tương đương từ công

thức sản xuất chi tiết hơn).
K = G * P / 100 : K : hệ số lò xo tương đương
ta có: K = 1.95 * 56.3 / 100   1.1 (kg/mm) G : hệ số của lò xo (xem cataloge của
mỗi nhà sản xuất).
Tính lực do chuyển vị (X) từ điểm chết trên X : chuyển vị của piston
piston W, ta có công
thức: W = P (G * X + C ) / 100 :
W = 56.3 (1.95 * 200 + 467) / 100   482.5
(kgf)

làm mát khuôn

Phần này trình bày hiệu quả của việc làm mát khuôn, vị trí của kênh làm mát, và phương pháp
làm mát cho từng bộ phận.

Nhiệt độ của khuôn đúc sẽ tác động mạnh tới sản phẩm đúc.
Ví dụ, nếu nhiệt độ của khuôn quá thấp, thì nhựa nóng chảy sẽ không chảy đều
qua kênh dẫn "runner" hoặc qua cổng phun "gate", vì vậy vậy liệu sẽ không thể
điền đầy lòng khuôn cavity.
Ngược lại, Nếu nhiệt độ quá cao, thì thời gian làm mát và đông cứng vật liệu nóng
chảy lại quá lâu, vì vậy chu trình đúc dài hơn. cool down and solidify the molten
plastics, vì vậy Chu kỳ đúc "molding cycle" sẽ dài hơn.
Chính vì thế mà việc điều chỉnh nhiệt độ của khuôn, có thể đạt được những hiệu
quả như sau:

 Chu kỳ đúc có thể rút ngắn sẽ làm giảm thời gian làm mát và đông đặc của
nhựa nóng chảy.
 Chất lượng bề mặt hoặc độ chính xác kích thước của sản phẩm có thể cải
thiện nhờ khả năng đúc tốt hơn.
 Có thể tránh được Biến dạng "Warpage" hoặc ứng suất dư trong sản phẩm vì
nó được sinh ra do hệ số co ngót "mold shrinkage" thay đổi khi độ dày của
sản phẩm khác nhau, dẫn đến ứng suất bên trong khác nhau.
Việc làm mát có hiệu quả bằng cách phun dòng nước lạnh chảy vào khuôn qua
kênh dẫn nước làm nguội.

Giờ xem giải thích chi tiết về kênh dẫn nước.

Vị trí của kênh dẫn nước

Để làm lạnh khuôn có hiệu quả khi quyết định vị trí của rãnh làm mát cần
xem xét những yếu tố sau:

1. Điều chỉnh nhiệt độ của khuôn bằng một dòng nước có nhiệt độ và
lưu lượng phù hợp với yêu cầu của khuôn.
2. Chú ý việc gia tăng số rãnh làm mát hơn là việc mở rộng đường kính
của một rãnh làm mát.
3. Đảm bảo làm cho lạnh các lõi, (khối ghép "insert") chỗ khó làm
nguội, chẳng hạn như lõi dày, kích thước lớn Lõi trượt "slide core",
hoặc Lõi nới lỏng "loose core".
4. Sử dụng vật liệu làm khuôn có độ dẫn nhiệt cao để nâng cao hiệu quả
của nước làm lạnh.

Làm nguội cối

Vị trí của kênh làm lạnh Cối "cavity" sẽ được chỉ ra ở hình bên dưới:

Trong hình trình bày đối với trường hợp chung, tuy nhiên cần cân nhắc khi
xét đến vị trí của rãnh làm mát tùy theo vật liệu khuôn "molding material",
hình dạng khuôn, hoặc loại vật liệu nhựa.
 Ngoài ra, nước lạnh cần chảy từ nơi có nhiệt độ nóng chảy cao (cạnh cổng
phun "gate") theo hướng chảy của nhựa nóng lỏng. of molten plastics.
Ví dụ 2 của kênh làm mát
Bố trí nước lạnh chảy qua bề mặt đầu của sản phẩm.

Ví dụ 3 của kênh làm mát

Bố trí nước lạnh chảy bao quanh sản phẩm.

Làm mát bên lõi

Phương pháp làm mát (lõi "insert") được trình bày bên dưới:
Nếu như lõi quá nhỏ khó bố trí rãnh làm Nếu như không đủ rộng để kênh làm mát
mát đi qua: chảy qua.

Lõi sẽ nguội đi nhờ đặt vào một thanh
đồng hoặc một ống dẫn nhiệt cao vào
trong lõi và sau đó làm lạnh thanh đồng
hoặc ống dẫn nhiệt.
Làm mát lõi ổn định:
Nhiệt được giảm dần bởi dòng nước lạnh
được phun qua một ống cố định trong rãnh
làm mát.
Nếu có một kênh làm mát rộng trong lõi:
 Lắp khít ống kim loại làm mát có nhiều
rãnh xoắn vào trong lõi. làm nguội bằng
Làm lạnh bằng phương pháp Vắt ngăn , cách đưa nước lạnh vào ống kim loại theo
trong đó tấm ngăn được đặt cố định trong các rãnh xoắn.
kênh làm mát của lõi và nước làm mát
được chạy dọc hai bên tấm.
Nếu lõi quá nhỏ, không đặt được kênh
làm nguội hay ống dẫn nhiệt:

Làm lõi bằng đồng và bery và làm nguội

nó.

Khử khí và thông khí

Bạn sẽ học về sự cần thiết của việc khử và thông khí, cũng như thiết kế của nó .

Khử khí và thông khí là gì?

Khi chất dẻo nóng chảy điền đầy lõi khuôn cavity, không khí và nhựa nóng
chảy còn lại trong khuôn sẽ sinh khí, khí này được đưa ra khỏi lõi khuôn.
Quá trình này được gọi là khử khí và thông khí.
Nếu khử và thông khí không tốt sẽ nảy sinh vấn đề sau đây.
 o Do dòng chảy chất dẻo lỏng, không khí trong khuôn sẽ bị nén lại, và
khí nén nóng làm tăng nhiệt độ của chất dẻo lỏng, gây ra khuyết tật
đúc như những đốm màu hoặc vết cháy.
o Nếu áp suất đẩy khí được nâng lên quá cao, thì Ba via "flash" có thể
sinh ra ở mặt phân khuôn "parting line" do sự cản khí trong khuôn.
o Vì sự cản khí trong khuôn, sự khuyết thiếu "short shot" có thể xuất
hiện. Ngoài ra, có các khuyết tật trong khuôn như đường hàn
"weldlines" hoặc các vết chảy "flow marks" có thể xuất hiện.
o Vấn đề ở trên có thể giải quyết bằng cách giảm tốc độ phun "injection
speed" đến một mức nào đó: Tuy nhiên, do nhiệt độ khuôn cần được
đặt cao hơn, nên thì chu trình đúc "molding cycle" sẽ dài hơn .

Thiết kế thông khí và khử khí

Khử và thoát khí phải thông qua một khe hẹp (vent) mà cho phép không khí
và khí qua, nhưng không cho vật liệu đúc nóng chảy thoát ra.
Thường thì để phần thoát khí và khử khí có kích thước chiều rộng từ 3 đến 5
mm và khoảng cách giữa hai khe là 20 tới 50 mm như hình. Thiết kế khe hở
yêu cầu giữa tấm chày "cavity plate" và tấm cối "core plate" là t= 0.02 to
0.025 mm, còn phần rãnh thoát khí ra ngoài khuôn có chiều sâu 1 mm.

Chọn kích thước khuôn

Trong phần này, chúng ta sẽ tìm hiểu các cơ sở để xác định kích thước khuôn.

Kích thước khuôn

Kích thước của khuôn gắn liền với máy ép phun được xác định bởi hình
dạng của chi tiết liên quan hoặc phương pháp phun, khi đó kích thước của
 khuôn bị giới hạn bởi kích thước trụ dẫn "tie bar" , hướng, hoặc hành trình
kẹp khuôn .

Khoảng cách giữa các trụ dẫn đã được cố định tùy theo máy ép phun; do đó
khi xác định kích thước ngang, và dọc của khuôn cần chú ý đến khoảng cách
này, khoảng cách của trục dẫn máy ép nhựa.
Trong ví dụ minh họa dưới đây, kích thước dọc và ngang của khuôn sẽ xác
định như sau:

o Chiều cao của chi tiết phải nhỏ hơn độ cao giữa các thanh nối và
chiều rộng của chi tiết phải nhỏ hơn chiều ngang giữa các trụ dẫn
o Chiều cao của chi tiết phải nhỏ hơn chiều cao của tấm chày "cavity
plate" và tấm cối "core plate" và chiều rộng của chi tiết phải nhỏ hơn
chiều rộng giữa các trụ dẫn.
o Chiều rộng của sản phẩm phải nhỏ hơn chiều rộng của các trụ dẫn,
Chiều cao của sản phẩm phải nhơ hơn chiều cao của tấm chày và tấm
cối.
 Kiểu thủy lực tịnh tiến
Với hành trình kẹp khuôn được xác định trước cho mỗi máy ép, chiều dày
nhỏ nhất và và lớn nhất của khuôn được xác định cần tính toán theo hành
trình này. .
Với phương pháp thủy lực tịnh tiến, khi khoảng hở (hành trình kẹp khuôn +
gia trị độ dày nhỏ nhất của khuôn) được giữ không đổi, chiều dày khuôn
được xác định bởi hành trình kẹp khuôn.
o Lấy chiều dày nhỏ nhất của khuôn cao hơn chiều dày nhỏ nhất viết
trong hướng dẫn sử dụng máy của máy ép nhựa.
Khoảng hở = Hành trình kẹp khuôn lớn nhất + độ dày nhỏ nhất của
khuôn
o Lấy chiều dày lớn nhất của khuôn nhỏ hơn chiều dày nhỏ nhất của
khuôn +giá trị điều chỉnh chiều dày khuôn.
Khoảng hở = hành trình kẹp khuôn nhỏ nhất + độ dày lớn nhất của
khuôn
 Kiểu đòn khuỷu
Do hành trình kẹp khuôn được xác định trước không quan tâm đến chiều
dày khuôn, chiều dày khuôn được điều chỉnh bởi một cơ cấu điều chỉnh
chiều dày khuôn, nó được gắn vào cơ cấu kẹp khuôn.
Kiểu đòn khuỷu, khoảng hở được xác định được xác định bởi chiều dày
khuôn.

Chi tiết hơn

Ở đây có 2 kiểu thiết bị kẹp "clamping device" khuôn: Kiểu thủy lực tịnh tiến và
kiểu trục khuỷu.
Như kiểu thủy lực tịnh tiến sử dụng xi lanh thủy lực, lực kẹp khuôn luôn điều chỉnh
được bất cứ chỗ nào trong miền hành trình.
Đối với kiểu trục khuỷu, nếu kiểu trục khuỷu được sử dụng trên thiết bị máy, lực lực
 kep khuôn sẽ chỉ là hành trình kẹp khuôn lớn nhất. Do đó, thiết bị kẹp khuôn có thiết
bị điều chỉnh áp lực khuôn.

(Click Kích vào tên của sản phẩm sẽ hiện ra sự giải thích.)

Kích thước giữa các trục dẫn máy(tie bar) được quy định theo tiêu
chuẩn công nghiệp Nhật bổn (JIS).

[Kích thước trục dẫn máy]

Kích 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 80 90 100 110 120
thước 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Kích
thước
chiều 11 16 21 26 31 36 41 46 51 56 61 66 71 82 92 102 112 122
cao/ 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Rộng[m
m]

Khả năng tháo sản phẩm

Khi xác nhận kích thước khuôn, phải đảm bảo khả năng tháo sản phẩm khỏi khuôn
sau khi đúc dễ dàng.
Nếu chiều sâu của sản phẩm vượt quá nửa hành trình mở khuôn, thì việc tháo sản
phẩm sẽ gặp khó khăn. Tiếp theo cần xem xét hình dạng, kích thước cuống
rót"sprue" hoặc kênh dẫn "runner", cấu trúc khuôn, hoặc phương pháp đẩy sản phẩm.
Vị trí thanh đẩy
Kiểm tra vị trí thanh đẩy "ejector rod" của máy ép, sau đó chọn vị trí lắp khuôn thích
hợp . (Kiểm tra vị trí của thanh đẩy trên máy ép và vị trí của lỗ trống của thanh đẩy
trên tấm đỡ lõi "core adaptor plate".)
Vị trí của lỗ cho thanh đẩy được quy định bởi tiêu chuẩn công nghiệp Nhật bổn Tiêu
chuẩn (JIS standard) cũng như đường kính của lỗ là  30 hoặc  50.
Xác định vật liệu của khuôn

Phần này chúng ta sẽ học về cách chọn vật liệu của khuôn .

Vật liệu của khuôn được xác định tùy thuộc vào công dụng của nó.

Tiêu chí của vật liệu làm khuôn

Tiêu chí để xác định vật liệu khuôn bao gồm:

 Khả năng chịu mài mòn

Tính đến tuổi bền của khuôn bao lâu hoặc khả năng duy trì độ chính xác
kích thước của các chi tiết khuôn theo sản lượng của loạt sản phẩm.
 Khả năng đạt độ nhẵn bóng
Tính đến khả năng đánh bóng khuôn đúc để có được độ nhẵn bóng của sản
phẩm theo yêu cầu.
 Tính gia công
Sử dụng vật liệu có độ cứng phù hợp để dễ gia công khuôn hoặc các chi tiết.
 Nhiệt luyện
Sử dụng vật liệu có thể nhiệt luyện tốt.
 Độ bền
Dùng vật liệu khuôn có đủ độ bền kéo, nén uống, trong quá trình làm việc.
 Độ dẫn nhiệt
Sử dụng vật liệu mà dễ điều khiển nhiệt độ của nó khi làm nguội khuôn.
  Giao hàng / Giá thành
Dùng vật liệu có giá thấp và sẵn có trên thị trường hoặc chắc chắn mua
được.

Với những cân nhắc khi làm khuôn, xác định vật liệu phù hợp.

Các loại vật liệu làm khuôn và cách sử dụng của chúng
Sau đây là những vật liệu thép thường được sử dụng.
Các chi tiết khác của khuôn yêu cầu những loại vật liệu khác. Ngoài ra, một
vài chi tiết có yêu cầu độ cứng đặc biệt và phải dùng vật liệu nhiệt luyện
được.
Thép kết cấu thông thường (Tiêu chuẩn JIS: SS400)
Giá rẻ và dễ kiếm.
Nhược điểm của vật liệu này là mềm và có những vết lõm (rỗ khí). Nó được
dùng trong các phần mà không yêu cầu bền hoặc cứng như (tấm đẩy "ejector
plate", Khối kê "spacer block", trụ đỡ "support pillar").

Thép cacbon kết cấu (Tiêu chuẩn JIS: S25C - S55C)

Giá rẻ, dễ kiếm. chất lượng cao.
Có thể dùng để thường hóa "normalizing", hoặc tôi "quenching", hoặc ram
"tempering".

(A) S35C - S45C

được sử dụng để làm các chi tiết khuôn bình thường, tấm đỡ "support
plate", vòng định vị "locating ring", hoặc bạc cuống phun "sprue
bush".

(B) S55C
Được tôi và ram đến độ cứng HS28 - 35 để cải thiện chất lượng. Loại
này được dùng rộng rãi như loại vật liệu làm khuôn phổ biến nhất.

Thép các bon dụng cụ (Tiêu chuẩn JIS: SK3 - SK7)

Tôi đạt độ cứng cao (HRC50 - 60). Chống mòn rất tốt, giá của thép cacbon
dụng cụ là tương đối thấp.
Sử dụng cho các bộ phận trượt đòi hỏi độ cứng và chống mài mòn như chốt
dẫn hướng "guide pin", bạc dẫn hướng "guide bush", hoặc chốt hồi "return
pin".

Thép hợp kim dụng cụ (Tiêu chuẩn JIS: SKD, SKS)

(A) SKD11
Độ thấm tôi và chống mài mòn tốt hơn so với vật liêu SK. Ít biến dạng
khi nhiệt luyện.
Sử dụng cho lòng khuôn "cavity" và khối ghép "core (insert)", có độ
cưng từ HRC55 - 60. Đôi khi cũng dùng các loại thép khác như thép
chống mài mòn hoặc thép chịu.
(B) SKD61
 Có khả năng chịu nhiệt và có độ bền tốt hơn. Sử dụng làm lòng khuôn
và khối chèn (insert) đòi hỏi độ cứng và độ chống mài mòn cao.
Khi sử dụng pin đẩy "ejector pin", thì nó được thấm nito để tăng độ
cứng lớp bề mặt.

(C) SKS2, SKS3

Các loại thép này được bổ xung thêm Crom và Vonfram để nâng cao
độ cứng tôi tính chống mài mòn .
Được sử dụng cho lòng khuôn và khôi ghép (insert) cần độ cứng và độ
chống mài mòn cao. Đô cứng là HRC55 - 60.

Bảng dưới đây đưa ra các loại thép được sử dụng làm tấm khuôn.
Yêu cầu vật liệu đối với khuôn cũng khác nhau, phụ thuộc vào vật liệu
nhựa,độ bóng của sản phẩm hoặc chất gia cường và chất độn như là sợi thủy
tinh trộn lẫn vật liệu khuôn "molding material" , Điều đó là quan trọng là
phải chọn vật liệu làm khuôn để đạt được các yêu cầu đó.

Thép thích hợp cho thép chủ yếu (bởi nhà sản xuất)
Thép phù hợp
Tính năng yêu
Nhựa chính Sản phẩm chính Thép Thép
cầu
Hitachi Daido
Bộ phận giảm
Polyacetal
chấn
Polypropy
Vỉ tản nhiệt HPM2
Bìn rene PX5
Dèn hậu Tính cắt gọn HPM7
h Polystyren NAK55
Bảng điện Tính chống HPM1
thư e DH2F
Máy móc văn mài mòn FDAC
ờng Polyamide PD613
phòng HPM31
(Nylon)
Máy hút bụi
ABS
Nhựa nhiệt Bánh răng
dẻo/
Dạn
nhiệt rắn Panel
g ABS Dạng sợi HPM50 NAK80
thông dụng Nắm đậy
sợi
Nhựa
methacryli
Nắm chắn bụi cho
Tro c
dàn ấm thanh Bóng như HPM38 PP555
ng (Nhựa
Hộp băng Cassette gương HPM50 NAK80
suốt acrylic)
Hộp mỹ phẩm
Polystyren
e
Nhựa lưu Nhự Polycarbo Vỏ dụng cụ điện Tính chống HPM1,FD NAK55,D
hóa a nate Vỏ máy ảnh mài mòn cao AC H2F
có cốt sợi nhiệ polyamide Bàn phím + surface + surface
thủy tinh t (Nylon) Dụng cụ điện finishing finishing
dẻo ABS trong nhà HPM31 PD613
 Polystyren
Vỏ băng video
e
Nhự HPM31 PD613
Bánh răng
a Phenol DAC DHA1
Bộ ngắt điện
nhiệ Epoxy HAP10 DEX20
IC
t Polyester HAP40 DEX40
Đèn bán dẫn
rắn HAP72 DEX80

Nhiệt luyện vật liệu

Vật liệu làm khuôn có thể được gia công mà không nhiệt luyện hoặc có
nhiệt luyện hoặc xử lý bề mặt để nâng cao chất lượng của thép.
Nhiệt luyện được sử dụng để cải thiện chất lượng của phôi thép.
Xử lý bề mặt được sử dụng chỉ để nâng cao chất lượng bề mặt nhưng vẫn
duy trì chất lượng bên trong của vật liệu.

Nhiệt luyện thép

Nhiệt luyện là nung nóng hoặc làm lạnh vật liệu kim loại để đạt độ cứng yêu
cầu, tính chống mài mòn, hoặc nâng cao tính gia công .
Nhiệt luyện bao gồm 4 công việc - Tôi, Ram, Thường hóa, và Ủ

1) Tôi "Quenching"
Đầu tiên núng nóng thép với nhiệt độ cao, sau đó được làm lạnh nhanh
bằng nước hoặc dầu.
Quá trình này làm tăng độ cứng của vật liệu thép. Tuy nhiên, nếu thép
chứa ít hơn 0.3% Cacbon hoặc nhiều hơn 0.6% carbon, quá trình này
không hiệu quả.
2) Ram "Tempering"
Thép đã được tôi gia nhiệt và làm lạnh lần nữa..
Điều này làm tăng độ dài của thép đã tôi, nhưng độ cứng của nó sẽ
giảm chút ít so với lúc tôi.

3) Thường hóa "Normalizing"

Thép được gia nhiệt đến nhiệt độ nhất định, được giữ nhiệt trong một
khoảng thời gian sau đó làm nguội bằng không khí.
Điều này để cải thiện tinh thể của vật đúc(có cấu trúc thô và cơ tính
kém) hoặc thép rèn, để nâng cao và chuẩn hóa chất lượng vật liệu.

4)Ủ "Annealing"
Thép được gia nhiệt đến nhiệt độ nhất định, được giữ nhiệt trong một
khoảng thời gian và sau đó được làm nguội dần dần.
Điều này được thực hiện để làm giảm khuyết tật của vật liệu thép do
cấu trúc tinh thể bị sai lệnh, hạt tinh thể quá to, biến cứng trong quá
trình gia công.
 Xử lý bề mặt của thép
1) Thấm cacsbon "Cementation"
Cacbon được thấm vào bề mặt của vật liệu để tạo ra một lớp thép
mỏng.

2) Thấm Nitow "Tufftriding"

Sau khi tôi và ram thép, được nito hóa bằng nhiệt để nito được khuếch
tán vào thép.
Phương pháp này tạo ra một lớp mỏng nitorid sắt trên bề mặt cứng hơn
phương pháp thấm cacbon.

3)Thấm Xyanuaya "Cyanide Process"

Đầu tiên, Muối xyanua được gia nhiệt đến một nhiệt độ nhất định trong
một thùng sắt cho nóng chảy ra. Then steel is soaked in the molten
cyanide and cooled rapidly by water or oil to increase hardness.

4) Induction Hardening
The method of quenching by the heat from eddy current which is
generated by high frequency current.
Working time is short, and quenching is made evenly.

[Phụ lục] Khuôn tạo hình ren vít

Phần này sẽ trình bày các kiểu khuôn cơ bản và chuyển động của nó để đúc ren vit.
Đúc khuôn ren vít tương tự như có phần cắt ngang. Có một vài phương pháp đúc khác nhau
tùy theo hình dạng của ren vít hoặc loại ren vít (ren trong hoặc ngoài), và mỗi phương pháp sẽ
giải thích ở hình mô phẳng dưới đây.

Các Kiểu ren vít

Ren vít được chia ra làm ren trong (ren cái) và ren ngoài (ren đực).
Khi đúc ren, Nếu sản phẩm có ren được đúc hoàn thiện thì chi tiết là máy ép của ren
có thể bị hỏng khi lấy ra khỏi khuôn, hoặc quá trình được sẽ rất khó khăn; Do đó, điều
đó là cần thiết để dừng ưu điểm đề xuất như chỉ bên dưới.

Đúc ren trong

Sau đây là phương pháp để đúc ren trong. Việc chọn phương pháp này tùy theo hình
dạng của sản phẩm hoặc ren.

Đúc lõi ren cố định

Khuôn được định dạng trực tiếp giống ren lõi "core" có dạng ren và được cố
định.
 Chi tiết được tháo bằng tay sau khi đúc. Do đó, nó thường không được dùng
khi đúc bán tự động hay hệ thống tự động.

Đúc đẩy cưỡng bức

Các chi tiết bị đẩy mạnh bởi tấm đẩy.
Nó được sử dụng khi hình dạng của chi tiết là tròn và chi tiết được làm từ các
loại nhựa như molding materials such as nylon, polyethylene,
hoặc polypropylene.

Đúc ren lõi tháo được

Đầu tiên sản phẩm đúc và lõi ren tháo rời được lấy ra cùng nhau, sau đó chi tiế
được tháo ra.
Làm một cái lõi ren tháo rời, tháo lõi ren rời cũng sản phẩm đúc ra, rồi lắp các
lõi khác vào khuôn để thực hiện việc tháo sản phẩm đúc khỏi lõi trong khi đúc
các sản phẩm ren khác.
 Đúc lõi ren quay (1)
Lõi khuôn được quay tại vị trí của nó để tháo sản phẩm đúc.
Ở phương pháp này, chi tiết cần phần chống xoay (nghĩa là có hình dáng đa
giác bên ngoài hoặc không bằng phẳng).
Ngoài ra, Việc chống xoay, phương pháp này còn đòi hỏi một cơ cấu đẩy chi
tiết trừ phi chiều dài phần ren của lõi ren chỉ nhỏ hơn chiều sâu của phân cối
"cavity" of the mold.

Đúc lõi ren quay (2)

Sản phẩm sẽ thảo ra nhờ lõi ren vừa quay vừa lùi lại phía sau.
Phải làm bước ren đầu kia của lõi ren và bước ren của chi tiết giống nhau, nếu
không ren sẽ bị hỏng.

Định vị lõi ren quay

Vì cần truyền lực để quay lõi ren khi đúc có ren quay, nên tính toán vị trí của Lõi
"core" là cần thiết.
Có thể bố trí vị trí lõi theo vòng tròn hoặc đường thẳng.
Bố trí theo vòng tròn
Bố trí thẳng
Bánh răng quay lõi được bố trí trên một vòng
Lõi được bố trí trên một đường thẳng
tròn, tại tâm của nó có đặt bánh răng chuyển
để ăn khớp với thanh răng chuyền.
động.
Đúc ren ngoài
Dưới đây là các phương pháp để đúc ren khác . Giống với phương pháp đúc ren trong,
Sử dụng phương pháp nào là tùy theo hình dạng của chi tiết hoặc ren.

Đúc hốc ren cố định

Tương tự như đúc lõi ren cố định cho ren trong, cối "cavity" có dạng ren như
ren của sản phẩm và sản phẩm đúc được tháo rời ra bằng tay.
Cần tạo một lỗ lục giác trên đế của sản phẩm để tháo rời chúng ra.

Đúc đẩy cưỡng bức

Giống như khuôn đúc đẩy cưỡng bức với ren trong, Sản phẩm được đẩy mạnh
bằng chốt đẩy "ejector pin".
 Phương pháp này chỉ dùng khi vật liệu của chi tiết có tính đàn hồi, và có dạng
ren tròn.

Đúc ren dùng lõi trượt

Phương pháp này sử dung lõi trượt "slide core" để tháo các chi tiết sau đúc.
Một Cam xiên "angular cam" được dùng để cho lõi trượt chuyển động vì vậy
lõi trượt sẽ được di chuyển sau khi khuôn mở hoàn toàn.

Phương pháp này khó để đạt độ chính xác đúc, no có thể tạo nên Ba via
"flash" ở khe tiếp ráp với lõi trượt.
Vì thế, nên tạo phần vát trên ren như hình vẽ bên dưới, và làm chỗ ghép nối ở
đó nhằm đạt được độ chính xác để loại bỏ khuyết tật.

nếu ba via xuất hiện tại vị trí mối ghép, Ngay cả khi có ba via tại vị trí mối
ren đúc sẽ không chính xác. ghép, ren đúc vẫn chính xác.

Chất Lượng của sản phẩm đúc

Phần này giải thích về quá trình đúc, mối liên quan tới chất lượng của sản phẩm đúc. Nó cũng
để xuất hướng chính để nâng cao chất lượng.

Chất Lượng của sản phẩm đúc

Máy ép phun "Injection molding" là một phương pháp đúc tiên tiến và kinh tế mà
phương pháp này cho phép đúc sản lượng lớn, hình dạng phức tạp, độ chính xác cao.
Chất lượng của sản phẩm đúc là rất khác nhau phụ thuộc vào khả năng của máy ép
phun cũng như độ chính xác và chức năng của khuôn. Ngoài ra nó còn chịu ảnh
hưởng lớn bởi vật liệu nhựa "molding material". Sự kết hợp nhiều nhân tố khác nhau
tác động đến sản phẩm đúc; Chất lượng cao của vật đúc sẽ đạt được khi đạt được điều
kiện thuận lợi của tất cả các nhân tố.
Dưới đây là các yếu tố cụ thể:
 VẬT LIỆU
Loại, Giá, Tính chất vật lý
THIẾT KẾ
Kích thước, Dung sai kích thước,
Xử lý các bộ phần có Phần khống
góc thoát "undercut"
KHUÔN
Kiểu của khuôn, Thiết kế mỗi phần,
Thiết kế đẩy, vân vân
MÔI TRƯỜNG
Khả năng sản xuất và các thiết bị
trong nhà máy sản xuất
Máy ép nhựa
Khả năng của máy ép (Lực kẹp, áp
lực phun "injection pressure" , Khả
năng hóa dẻo "plasticizing" của vật
liệu đúc, vv.
ĐIỀU KIỆN
Điều kiện đúc hoặc chu trình đúc
"molding cycle"

Quá trình đúc

Chất lượng của sản phẩm đúc (Hình dạng, kích thước và tính năng) có liên
hệ tới các yếu tố khác nhau trong quá trình đúc. Khi hình dáng của sản phẩm
đúc phức tạp, các yếu tố của quá trình đúc trở nên phức tạp. người ta nói
rằng rất khó để dự đoán mọi hiện tượng liên quan đến quá trình đúc ngay cả
khi có thể biết trước được hiện tượng đó. Do đó, cần thiết kế sản phẩm đúc
qua thiết kế và kiểm nghiệm với nhiều trường hợp. Quá trình đúc được phân
thành 5 quá trình dưới đây. Chất lượng của sản phẩm đúc có quan hệ chặt
chẽ với những quá trình này.
Quá trình phun chảy

Đây là quá trình mà nhựa chảy dẻo "plasticated" được phun vào cái hốc
khuôn cavity.
Các chất dẻo lỏng "molten plastics" được phun vào đầu tiên tạo thành bên
ngoài bề mặt sản phẩm và phần phun vào muộn hơn tạo nên phần trong của
nó. Nhựa lỏng được phun đầu tiên ảnh hưởng đến hình dạng của sản phẩm.

Quá trình phun đầy

Đây là quá trình mà nhựa lỏng được phun vào hốc khuôn.
Khi áp suất phuninjection pressure được tăng lên, sẽ giảm bớt phần lõm "sink
mark" ở chất dẻo. Tuy nhiên, Quá trình này tạo ra điều kiện phát triển biến
dạng xung quanh cổng phun "gate". Sự gia tăng áp suất phun sẽ đòi hòi lực
đẩy để lấy sản phẩm ra khỏi khuôn lớn hơn. Điều này có thể làm tăng biến
dạng của sản phẩm tại thời điểm tháo khỏi khuôn .

Quá trình bịt kín cổng phun

 Đây là quá trình từ khi hoàn thành việc điền đầy qua cổng phân phối đã bịt
kín.
Áp suất duy trì(áp suất thứ cấp) được áp dụng trong quá trình làm lạnh và hóa
rắn solidification của cổng phun; Nó được thiết kế nhằm gia tăng khả năng
điền đầy nhựa lỏng bời giảm bớt độ co ngót của vật đúc.

Quá trình làm lạnh

Nhựa lỏng bên trong lòng khuôn được làm nguội và đông đặc trong
qua trình này, khi mà cổng phun được bịt kín (closed). Sự khác nhau
giữa tốc độ làm nguội bên trong nhựa lỏng là nguyên nhân gây co
ngót mạnh ở phần dầy hơn của chi tiết. Điều này sẽ gây ra kết quả của
khuyết tật như vết lõm, biến dạng dư của chi tiết.
Quá trình tháo khuôn
Đây là quá trình trong đó sản phẩm đã được làm nguội và hóa rắn từ lòng
khuôn sẽ được đẩy ra khỏi khuôn. Sản phẩm đúc sẽ được đẩy đều từ các vị trí
hợp lý của chốt đẩy ejector pin ; Nếu không, sẽ xuất hiện điều kiện phát sinh
như cong vênh "warping", Biến trắng "whitening", hoặc rạn nứt "cracking" sẽ
xảy ra.

Làm thế nào để cải thiện chất lượng sản phẩm đúc?

Hình dáng
Hình dáng của chi tiết chất dẻo là quan trọng bởi vì nó thường được dùng cho
các chi tiết điện trong nhà, vỏ các dụng cụ thiết bị gia đình, hoặc các chi tiết
nội thất oto.
Thiết kế sản phẩm và khuôn nên chú ý tới các yếu tố sau:

Mặt phân khuôn PL

Nên chọn bề mặt phân khuôn parting lines phẳng để ngăn chặn phát sinh Ba
via "flashes".
Cổng phun
Đặt vị trí cổng phun gate phải tuân theo quy tắt để cho dòng chảy của nhựa
được cân bằng tốt và ổn định.
Đẩy sản phẩm
Xác định vị trí đẩy sản phẩm để chi tiết có thể được tháo ra đều, êm. Ngoài
ra cũng cần thiết kế vũng đẩy lớn nhất có thể.
Phần không góc thoát
Tốt nhất là nên thiết kế sản phẩm không có phần không góc thoát undercut,
Nhưng có khi không thể tránh khỏi, sử dụng phương pháp như Con trượt
"slide core".
Kích thước

Độ co ngót của chất dẻo sinh ra nhiều yếu tố khác nhau như là trạng thái vật lý
của vật liệu molding material, Kích thước sản phẩm, điều kiện đúc, và môi
trường sử dụng nó.
 Chúng ta phải xem xét từng yêu tố và lựa chọn vật liệu, kích thước và các
điều kiện phù hợp.

Nhựa Khuôn
Áp lực
Nhiệt Nhiệt
Sản phẩm chính của nhựa Nhựa phun
động độ
[kgf/ ]
[ ] [ ]
Polyethylene 600-
Túi nhựa, bao đựng rác 180-300 15-75
(PE) 1400
Polypropylene 600-
Nội ngoại thất oto, xe máy 200-300 40-60
(PP) 1400
Polyvinyl
Ống nước, ống nước thải, ống dây 1000-
chloride 150-180 35-65
điện 1500
(PVC)
Polystyrene 700-
Hộp đựng thức ăn (Trong suốt) 180-315 20-60
(PS) 1700
Polycarbonate 800-
Đĩa quang như CD, DVD 280-320 85-125
(PC) 1500
Acrylonitrile
700-
Máy tính, Máy in, etc. butadienstylene 200-280 40-85
1500
(ABS)
Các chi tiết chuyển động của máy Polyamide 800-
230-300 20-90
(bánh răng, vv.) (PA) 1500

Kích thước của sản phẩm đúc

Phần này sẽ giải thích về hệ số co ngót của sản phẩm đúc, góc thoát khuôn và tỉ lệ dòng chảy
cần tính đến khi xác định kích thước vật đúc.

Kích thước của sản phẩm đúc

Độ co ngót tăng lên theo nhiệt độ và áp suất trong khuôn. Mức độ co ngót rất khác
nhau phù thược vào từng vật liệu nhựa molding material phụ thuộc vào kích thước và
đặc điểm của sản phẩm.
Chất dẻo kết tinh "crystalline plastics" có độ co ngót cao hơn và biến động hơn chất
dẻo vô định hỉnh "amorphous plastics".
Chất dẻo kết tinh co nhiều hơn do có độ co bên trong; Nguyên nhân của nó là sự giảm
thể tính đáng kể khi chuyển từ pha lỏng sang rắn .
Vật liệu chưa chất phụ gia filler như sợi thủy tinh có độ co ngót thấp hơn và phạm vi
biến động ít hơn, nên nó thích hợp dùng với những trường hợp cần độ chính xác.
 Giả sử độ co ngót là , kích
thước khuôn đúc là L0 và T0,
lượng co ngót được xác định
theo:
L =  * L0
T =  * T0
Mỗi vật liệu có giá trị xác
định  riêng
Bảng dưới đây cho biết hệ số co ngót của mỗi vật liệu:
[Hệ số co ngót]
Hệ Số
Loại nhựa Co ngót
(%)
Polyethylene
1.5-6.0
(PE)
Polypropylene
1.0-3.0
(PP)
Polyvinyl chloride
0.1-0.5
(PVC)
Polystyrene
0.2-0.6
(PS)
Polycarbonate
0.5-0.8
(PC)
Acrylonitrile butadienstylene
0.3-0.8
(ABS)
Polyamide
0.6-2.0
(PA)

Góc thoát khuôn

Góc thoát khuôn là cần thiết để đẩy sản phẩm đúc ra khỏi khuôn.
Nó thường từ 1 - 2 độ  , nhưng tùy thuộc vào vật liệu, kích thước của sản phẩm, xử
lý nhám bề mặt (làm bề mặt chi tiết thô hơn).
Nói chung, Góc thoát khuôn phần Chày "cavity" nhỏ nhất có thể, và góc ở phần cối
"core" thì lớn hơn.
Chất dẻo kết tinh "crystalline plastics" có độ co đúc lớn hơn . Cho nên, ở bên chày, nó
dễ dàng di chuyển từ khuôn do nó co về phía trong lòng khuôn. Mặt khác, ở bên cối ,
các chi tiết khó lấy ra hơn vì nó bám vào lõi khuôn. chọn góc thoát khuôn sẽ phải thật
cận thận sao cho tiết tiết không dính vào lõi.
Chất dẻo vô định hình "Amorphous plastics" có tỉ lệ co ngót thấp hơn và nó không co
vào trong khuôn. Do đó, góc thoát khuôn ở bên chày "cavity" sẽ lớn như bên cối
"core" .
 Sau khi làm lạnh và đóng rắn, độ co ngót
Nhựa nóng chảy được điền đầy vào
nhựa xuất hiện. Bởi vì chi tiết bị co lại và dính
trong khuôn.
vào lõi, điều này khó để đẩy chi tiết ra ngoài.

Hệ số dòng chảy
Hệ số dòng chảy là lỉ lệ giữa L (Khoảng cách giữa cổng phun "gate" và điểm xa nhất
theo kích thước vật đúc) và T (chiều dày nhỏ nhất của vật đúc) .

Hệ số dòng chảy=L /T

Khi sản phẩm đúc rộng và mỏng, hệ số dòng chảy được tính toán để xác định xem
liệu chất nóng chảy có điền đầy lòng khuôn cavity.
Mỗi loạivật liệu đúc "molding material" có một hệ số dòng chảy các hệ số này thay
đổi trong phạm vi rộng, tùy thuộc vào điều kiện tổng hợp như nhiệt độ nhựa lỏng,áp
lực phun injection pressure, loại cổng phun, Chiều dài của kênh dẫn runner, và vv.
Bảng dưới đây chỉ ra hệ số đặc trưng của mỗi vật liệu. Hệ số dòng chảy nhân với độ
dày của sản phẩm (T ) bằng khoảng cách của dòng nhựa lỏng (L).

[ Bảng Hệ số dòng chảy = L/T]

Loại nhựa Hệ số dòng chảy %
Polyethylene
L/T = 280-100
(PE)
Polypropylene
L/T = 280-150
(PP)
Polyvinyl chloride
L/T = 280-70
(PVC)
Polystyrene
L/T = 300-220
(PS)
Polycarbonate
L/T = 160-90
(PC)
Acrylonitrile butadienstylene
L/T = 280-120
(ABS)
Polyamide
L/T = 320-200
(PA)
GÁ KẸP KHUÔN

Trong phần này, sẽ giải thích về những điểm chú ý trong gá đặt khuôn lên máy ép nhựa.

GÁ KẸP KHUÔN
Cân nhắc gá đặt khuôn lên máy ép phun.
Hình minh họa bên dưới, là sự gá đặt sử dụng Clamping、Tại thời điểm này, bạn phải
chú ý không để những chi tiết khác va chạm vào thiết bị gá kẹp.
Ở Hình bên phải là phương pháp gắn bu lông trực tiếp lên máy ép nhưng、Trong khi
thiết kế, lỗ bu lông trênTấm kẹp bên phía cavity・Tấm kẹp bên Corephải xác nhận
kích thước và vị trí。

（Kích chuột vào tên mỗi loại, sự giải thích sẽ hiện lên）
[Phương pháp gá kẹp khuôn]

QUY TRÌNH LẮP ĐẶT

Khi gá đặt khuôn vào trong máy ép nhựa, công việc đó đòi hỏi sự chý ý cẩn
thận.
Khi làm việc trong máy ép phun, hãy chú ý đã cắt điện của máy ép 。
Quy Trình lắp đặt khuôn được miêu tả bằng những hình ảnh động dưới đây.

１．Làm sạch bề mặt của khuôn, và chưa gá đặt bơm tiêm lên khuôn
２．Điều chỉnh các thiết bị kẹp khuôn, nên chưa siết chặn khuôn.

３．Dùng trục cẩu để nâng khuôn、kẹp khuôn Khuôn bên phía

cavity bằng tấm kẹp cavity adaptor plate.

４．Điều chỉnh thiết bị kẹp、kẹp khuôn Bên phía core bằng tấm kẹp core

adaptor plate.

５．Di chuyển bầu bơm của máy、Xác định vị trí lắp đặt của khuôn và
điều chỉnh khoảng cách của vòi phun。
 ６．Điều chỉnh các thiết bị kẹp bằng tay、Kiểm tra phần di chuyển của
khuôn và phần cung cấp dầu bôi trơn.

７．Điều chỉnh khoảng đẩy của Pin đẩy.

BU LÔNG KẸP KHUÔN

Vị trí lỗ bu lông của tấm kẹp trên máy ép được xác định theo tiêu chuẩn JIS.
Kích thước bu lông sử dụng, được xác định theo Lực ép khuôn.
[Bu lông lắp đặt và lực ép khuôn]
Bu lông lắp đặt M12 M16 M20 M24
lớn hơn 30 tấn Nhiều hơn 300 tấn
Lực ép ít hơn 30 Tấn Nhiều Hơn 600 Tấn
Ít hơn 300 tấn Ít hơn 600 tấn

Điều Chỉnh điều kiện đúc

Phần này giải thích điều kiện đúc của mỗi loại (Sự phun, Nhiệt độ, và chế độ đẩy).

Điều kiện đúc phụ thuộc vào mỗi loại Vật liệu khuôn "molding material". Sản phẩm đúc tốt
được tạo bởi cải đặt riêng của điều kiện đúc.
Sự kín khí phải được đòi hỏi để ngăn chặn tạo ra Ba via "flashes" trong quá trình đúc.
Mặt khác, Thoát khí tốt là cần thiết để khí bên trong lòng khuôn cavity. Thiết lập điều kiện
đúc cho quá trình đúc "injection molding" là rất khó. Thông thường sản phẩm đúc ít bị khuyết
tật nếu thiết lập điều kiện đúc dựa trên kinh nghiệm. Sau đây là điều kiện đúc để bạn tham
khảo.

Điều kiện đúc

 Áp lực ép phun
The Áp lực ép "injection pressure" được đòi hỏi cân nhắc khác nhau phụ thuộc
trên vật liệu khuôn "molding material", hình dáng, và tính chính xác của kích
thước.
Đây là điều kiện đúc riêng với mỗi vật liệu được lấp đầy trong khuôn lòng
khuôn "cavity". Đây cũng là áp lực phun thứ 2 (hay được gọi là áp lực giữ)
được áp dụng để ngăn chặn Vết lõm "sink mark" sau khi khuôn lấp đầy.
Ở điều kiện ban đầu, Chỉ có áp suất ban đầu được cài đặt để thỏa mãn điều
kiện đầy đủ, không có sự cân nhắc ở điều kiện thứ 2. Phương pháp này tách ra
áp lực thứ nhất và thứ 2. Phương pháp này có thể giúp chúng ta nhận biết điều
kiện cuối cùng.
Áp lực bên trong lòng khuôn thay đổi phụ thuộc vào một vài điều kiện đúc
như là loại vật liệu, cấu trúc và kích thước của thiết bị kẹp, hình dạng lòng
khuôn và điều kiện khuôn. Do đó, điều đó khó để tính toán và đo đạc.
Áp lực phun được gia tăng bởi 30 - 50% dưới lòng khuôn do giảm áp lực.
[Áp lực bên trong lòng khuôn]
Nhựa Sự phun Áp lực bên trong
Resin Name
Nhiệt độ [ ] Áp lực [kgf/  ] lòng khuôn [kgf/  ]
Polyethylene
180-300 600-1400 230-320
(PE)
Polypropylene
200-300 600-1400 220-320
(PP)
Polyvinyl chloride
150-180 1000-1500 280-290
(PVC)
Polystyrene
180-315 700-1700 260-320
(PS)
Polycarbonate
280-320 800-1500 270-300
(PC)
Acrylonitrile butadienstylene
200-280 700-1500 330-440
(ABS)
Polyamide
230-300 800-1500 240-450
(PA)

Tốc độ phun
Nhanh hơn với Tốc độ phun "injection speed", tốt hơn với điều kiện đúc. Tuy
nhiên, Tốc độ quá mức sẽ dẫn đến kết quả xấu sau:

 Trong sự đúc của Vật liệu nhựa "molding material" vào trong lòng

khuôn , Vật liệu đúc có thể nén không khí trong khuôn, và kết quả là
Áp suất không khí cao làm cản trở đổ thêm vật liệu đúc.
 Nhiệt độ vật liệu đúc tăng lên đến nhiệt độ đúc và làm suy giảm đáng
kể chất lượng của sản phẩm đúc.
 Chất dẻo nóng chảy được lấp đầy vào lòng khuôn trước khi không khí
trong khuôn được đẩy ra. Điều này là nguyên nhân của vật liệu đúc
được trộn với không khí, làm xấu bề mặt sản phẩm đúc.
 Vì vậy, cần thiết để điều chỉnh tốc độ phun để kiểm tra điều kiện đúc.
Thông thường, bộ phận mỏng hơn, Tốc độ phun sẽ nhanh hơn.

Điều Kiện Nhiệt Độ

Nhiệt độ nhựa

Trong trường hợp Nhựa nhiệt dẻo "thermoplastics resin", thể tích trở nên lớn
hơn nhiệt độ nóng chảy được giữ lại cao hơn. Vì vậy, độ co ngót "shrinkage
rate" trở nên cao hơn.
Tuy nhiên, Như nhiệt độ giảm xuống một mức nhất định, dòng chảy của nhựa
nóng chảy trở nên ít trơn, và tỉ lệ co ngót trở nên cao hơn.

Nhiệt độ khuôn
Ảnh hưởng của nhiệt độ khuôn khác nhau dựa trên mỗi loại vật liệu đúc
"molding material".
Khi nhiệt độ khuôn tăng lên, nhựa nhiệt dẻo "thermosetting plastics" Trở nên
cứng hơn, và độ co ngót trở nên thấp hơn.
Nhiệt độ khuôn ảnh hương lên tốc độ làm lạnh của nhựa nhiệt dẻo
"thermoplastics resin". sự tăng lên của nhiệt độ khuôn, càng làm gia tăng nhiệt
và độ co ngót.
Nói chung, thấp hơn của nhiệt độ khuôn, làm giảm đi chu kỳ đúc "molding
cycle". Do vậy, kinh nghiệm khi đúc sản phẩm là bắt đầu với nhiệt độ thấp và
điều chỉnh nhiệt độ thích hợp bằng cách tăng lên từ từ.
[Điều Kiện Nhiệt Độ]
Nhựa Khuôn
Tên nhựa
Nhiệt độ [ ] Nhiệt độ [ ]
Polyethylene
180-300 15-75
(PE)
Polypropylene
200-300 40-60
(PP)
Polyvinyl chloride
150-180 35-65
(PVC)
Polystyrene
180-315 20-60
(PS)
Polycarbonate
280-320 85-125
(PC)
Acrylonitrile butadienstylene
200-280 40-85
(ABS)
Polyamide
230-300 20-90
(PA)

Điều kiện đẩy

Ở đây có 2 loại cấu trúc đẩy: Đẩy cơ học và đẩy thủy lực. Hiện nay, đẩy thủy lực là
phổ biến hơn.
Nhìn chung, cao hơn ở tốc độ đẩy, dế hơn là di chuyển sản phẩm đúc ra khỏi khuôn.
Tuy nhiên, Nếu Góc thoát khuôn "draft angle" của sản phẩm là nhỏ, sức mút của sản
 phẩm vào khuôn là cao hơn, sản phẩm đúc có thể Hơ hỏng hoặc vỡ dưới lực đẩy lớn.
Do đó, giống như trong trường hợp, áp lực phun cần tăng lên bởi tốc độ phun chậm.

KẾT CẤU CỦA MÁY ÉP NHỰA

Máy đúc nhựa gồm hệ thống phun, khuôn và hệ thống kẹp. Chương này giải thích kết cẩu của
phần tử cơ bản.

(Kích vào mỗi phần, sự giải thích sẽ hiện ra trên màn hình)

Hệ thống phun
Hệ thống phun hóa chảy "plasticsizes" Vật liệu đúc molding material và phun nó
vào Trong lòng khuôn "cavity".
Thiết bị quan trong nhất trong là xi lanh vít, tạo ra sự khác biệt lớn trong điều kiện
khuôn.
Vít dưới xi lanh vít được chia ra làm 3 phần.

Bộ phần truyền
Phần này truyền nhựa nhận được từ phễu vào trong phần nén trong khi đó làm ấp lại
vật liệu.
Nó được thiết kế để truyền nhựa hơn là trộn lẫn chúng. Do đó, rãnh của nó (h1) là sâu
hơn.
Phần nén
Vật liệu đúc được truyền từ bộ phần truyền sau đó được trộn đều để tạo nhiệt và hóa
lỏng vật liệu.
Rãnh của vít trở nên nông hơn, và áp lực nén trở nên mạnh hơn khi gần tới phần pha
chế . Vít ở phần nén có chức năng ép lực khí và nước từ nhựa nóng chảy và đẩy trở lại
phần truyền.
Phần pha chế
Phần này trộn vật liệu nhiều hơn và tạo ra nhựa nóng chảy hoàn toàn.
Như rãnh (h2) ở vít là nông, Lực shear sẽ phát triển trong phần này và cao hơn trong
phần nén.

Đường kính trục vít và áp lực nén

Đường kính trục vít có liên quan to áp lực nén "injection pressure"ở một mức
độ nhất định cho mỗi một máy ép phun.
Nếu kích thước của trục vít thay đổi, áp lực phun của máy ép phun cũng thay
đổi.
Để xác định áp lực nén, Những giá trị sau đây được sử dụng để tính toán: (1)
Đường kính trục vít và áp lực thủy lực, hoặc (2) áp lực phun phun và áp lực
thủy lực, hoặc (3) áp lực nén thực tế được tính toán bởi áp lực phun và áp lực
thủy lực.
Áp lực nén và áp lực phun sẽ theo sau:

Hãy chú ý tới áp lực thủy lực và không được chỉ ra áp lực nén thực tế.

Dung tích phun, Sức tải phun (khối

lượng)
Sự đúc không thể thực hiện nếu dung tích đẩy quá ít.
Dung tích cho một lần phun không chỉ là dung tích cho một lần phủ đầy lòng
khuôn "cavity"; mà còn là dung tích của rãnh dẫn "runner" and đậu ngót
"sprue" .
Công thức tính toán cho mỗi lần phun được tính theo sau:
 Bạn có thể giả định rằng dung tích phun thực tế mà máy ép phun có thể sản
xuất là nhỏ hơn giá trị được chỉ ra trong cataloge của nhà sản xuất.
Giá trị trong cataloge thường là hành trình lớn nhất và điều chỉnh theo con số
lý thuyết. Dung tích bị thất thoát không kiểm soát được.
Dung tích thất thoát thường chảy ngược lại của dòng nhựa nóng chảy trong
khi nén. làm hóa lỏng "plasticated" nhựa nóng chảy Độ nhớt "viscosity" thấp
mất một lượng đáng kể của lực nén. Nhựa nóng chảy với độ nhớt cao có xu
hướng làm ít tốn lực nén hơn.
Dung tích phun khác nhau khác nhau phù thuộc vào môi trường tự nhiên và
điều kiện đúc của vật liệu đúc "molding material". Tuy nhiên, Dung tích phun
chính xác nhất là 60% đến 70% của dung tích lý thuyết.

Tỉ lệ phun
Tỉ lệ phun là dung tích bơm nhựa vào lòng khuôn trên đơn vị thời gian, nó
giống như là Tốc độ phun "injection speed".
Thời gian phun ngắn, Thì chù kỳ đúc "molding cycle" sẽ ngắn.
Trong ngành đúc công nghiệp, trong nhiều trường hợp, chất lượng của sản
phẩm đúc không thể được đảm bảo trừ khi nó được phun với áp lực cao và tốc
độ cao. Cho ví dụ, khi đúc trên máy ít hơn 100 tấn của lực kẹp "clamping
force" ít hơn 1 phút được cho là thích hợp.
Trong trường hợp vật đúc mỏng hơn, Tốc độ phun cao đặc biệt được đòi hỏi
để lấp đầy nhựa trong khuôn. Do đó tỉ lệ phun cao là cần thiết.

Khả năng hóa lỏng và tốc độ của trục vít

máy ép nhựa thực hiện sự làm dẻo "plastication" của vật liệu đúc "molding
material" trong khi sản phẩm sản phẩm trở nên lạnh và đóng cứng "solidified".
Chù kỳ đúc "molding cycle" sẽ bị tiêu tốn trừ khi hóa dẻo hoàn toàn là hoàn
toàn trong thời gian làm lạnh và đóng cứng. Do vậy, Đúc phun "molding
injection" đòi hòi khả năng hóa dẻo lớn.
Dung tích hóa dẻo sẽ tăng lên nếu trục vít quay nhiều hơn. Tuy nhiên, điều
này là nguyên nhân của sự mất nhiệt đến vật liệu đúc, ví thế , có lời khuyên
đưa ra là không nên tăng số lần tốc độ trục vít.

Cái khác
Khi chu kỳ đúc "molding cycle" nhanh, là quan trong hơn tính chính xác của
sản phẩm, máy ép với khả năng hóa dẻo "plasticating" cao hơn là hiệu quả.
Sản phẩm khi nóng chảy với độ nhớt "viscosity" cao sẽ đòi hỏi momen hoạt
 động cho trục vít lớn. Trong nhiều trường hợp, nó sẽ là tốt hơn để sử dụng sự
tích hợp sự chộn lẫn hơn là khẳ năng hóa dẻo.

Thiết bị kẹp
Thiết bị kẹp được thắt chặt khuôn với lực lớn để giữ khuôn khi mở và đóng vì sự tác
động của áp lực phun. Ngay nay thường được chạy bằng dầu thủy lực.
Có hai hệ thống chính: Hệ thống áp lực trực tiếp và hệ thống truyền:
Hệ thống áp lực trực tiếp:
Nó là hệ thống trực tiếp được sử dụng trong khuôn để thắt chặt bởi thủy lực.
Lực kẹp "clamping force" làm việc mọi nơi dọc theo miền dải kẹp.
Hệ thống truyền
Đây là hệ thống sử dụng thiết bị máy tên tiếng anh là "toggle link". Tiếng việt thì
mình chưa biết gọi là gì
Lực kẹp tới lực trong máy, nhưng lực làm việc chỉ khi cánh tay truyền doãi thẳng
hoàn toàn. Do vậy, nó là cần thiết để điều chỉnh thiết bị kẹp theo chiều dầy của khuôn.
Sau đây là sự so sánh giữa hệ thống áp lực trực tiếp và hệ thống truyền :
[So sánh giữa hệ thống áp lực trực tiếp &hệ thống truyền]
Hệ thống
Điều kiện
áp lực trực Hệ thống truyền
so sánh
tiếp
Tốc độ của
Chậm Nhanh
mở/đóng
Thay khuôn Dễ Cần điều chỉnh độ dầy của khuôn
Lực đều
Lực kẹp
nhau như là Nhiều lực hơn lực đưa ra do có thêm lực thắt chặt của máy
khuôn
thủy lực
Cài đặt lực
Dễ Gần như nó phụ thuộc vào độ thắt chặt của bu lông
kẹp
Hành trình
Small Lớn
mở khuôn

Tính toán lực kẹp>

Lực kẹp được tính toán như sau:
[Ví dụ] Giả sử bạn làm 2 khuôn có sản phẩm như sau (Đơn vị : mm) :
 Lực kẹp đòi hỏi F [kgf] được tính toán bởi giá trị sau:
A : Tổng diện tích chiếu của sản phẩm[ ]
P : Áp lực trung bình dưới lòng khuôn "cavity" [kgf/
F A*P/0.8
]
0.8 : Hệ số an toàn
Trong trường hợp bản vẽ ở trên, A trở thành Diện tích chiếu cho hai
lòng khuôn và rãnh dẫn "runner" Đường phân khuôn "parting line".
Tổng là gì?

A = Diện tích chiếu của lòng khuôn + Diện tích chiếu của rãnh
dẫn
=(190*150)*2+(30*3)
=57090[ ]
=570.9[ ]
Giả sử P=400 [kgf/ ],
F 570.9*400/0.8
285450[kgf]
285.45[tf]
Do đó, Do vậy máy ép phun 285.45 tấn lực kẹp sẽ được sử dụng.

Hành trình đóng và mở khuôn

Hành trình đóng/mở khuôn cần được kiểm tra triệt để; mặt khác, Sản phẩm sẽ
không được di chuyển khỏi khuôn.
Trong hệ thống truyền, vị trí bộ liên kết "toggle link" được di chuyển bởi thiết
bị điều chỉnh độ dày, và khuôn được thắt chặt trong khi mối liên kết được doãi
hoàn toàn. Cũng như, Hành trình được đảm bảo giữa độ dày lớn nhất và nhỏ
nhất của khuôn.
Trong hệ thống áp lực trực tiếp, Không có cấu trúc để di chuyển thiết bị kẹp.
Do đó, Hành trình có thể được đảm bảo ở độ dầy nhỏ nhất. Hãy tính toán cận
thận và chú ý rằng hành trình sẽ giảm đi khi khuôn trở nên dày hơn.

Hệ thống truyền và điện

 Gần đây, phần lớn máy ép phun đều chảy trên hệ thống dầu thủy lực.
Bời vì hệ thống thủy lực dễ để điều chỉnh tốc độ và áp lực và bởi vì nó có thể truyền
lực trực tiếp tự do và linh hoạt.
Thiết bị thủy lực bao gồm các phần sau:

o Phần nguồn, mà gửi dầu, nguồn của lực, vào mạch thủy lực.
o Van được điều chỉnh dòng chảy và lưu lượng của dầu.
o Bộ truyền động được thực hiện làm việc bởi lực nhận được bởi dầu.

Điều khiển điện

Sau đây là 3 loại bảng mạch điện được sử cho khuôn ép phun:

o Mạch truyền tải điện-Điều khiển thiết bị thủy lực

o Mạch nhiệt điện- Điều khiển nóng với vít xi lanh
o Mạch nguồn cấp điện-Điện mô tơ-(động cơ, bơm) Điều khiển

Để điều khiển mạch điện, Không có điểm dừng (Nghĩa là liên tục hoặc in
trình tự) Với IC là đang bị làm việc.

Các loại nhựa và đặc tính của nó

Phần này sẽ giải thích sự khác nhau giữa nhựa nhiệt dẻo và nhựa nhiệt rắn, và sự khác nhau
giữa nhựa tinh thể và nhựa vô định hình.

Nhựa Nhiệt Dẻo

Loại nhựa này mềm và nóng chảy khi có nhiệt. Các chất dẻo trong điều kiện (được
hóa mềm và nóng chảy) được đẩy vào trong khuôn lòng khuôn "cavity" và được đúc.
Giảm nhiệt độ hóa rắn "solidifies" nhựa.
Nhựa đã được đông cứng sẽ mềm trở lại khi có nhiệt.
Nhựa nhiệt dẻo được bao gồm nhựa tinh thể "crystalline plastics" và nhựa vô định
hình "amorphous plastics" , cả 2 loại này đều phù hợp cho quá trình ép Phun. .
Có thể chu kỳ đúc "molding cycle" ngắn hơn khi đúc vật liệu là nhựa nhiệt dẻo.
Sau đây là các sản phẩm được làm bằng nhựa nhiệt dẻo
[Ví dụ về sử dụng nhựa nhiệt dẻo]
Tên Nhựa Sử Dụng
Polyethylene [PE Khối lượng riêng thấp] [PE Khối lượng riêng
(PE) thực phẩm, đồ uống, Hộp thuốc cao]
Màng bao bì Túi đi mua sắm Túi rác
Bọc dây điện hộp đựng chất tẩy rửa
Hàng gia dụng, đồ chơi Ống thoát nước
 ống ga
Ô tô nội ngoại thất
Tấm bao bì thực phẩm
Polypropylene
Máy giặt
(PP)
Thùng đựng hàng
Hộp tủ quần áo, Ghế, Cốc mỏng, Bàn ăn
[PVC vật liệu cứng] [PVC vật liệu mềm]
Đồ nông nghiệp, Đựng nước & ống thoát Vật liệu sản, vật liệu
Polyvinyl chloride
nước, Bọc dây diện tường,
(PVC)
Bồn nước tắm, Khung của sổ Gói thực phẩm, ống
ống nối, Thiết bị ở bóng đèn nông nghiệp
Thùng sạch đựng thức ăn (HIPS)
Sản phẩm lớn trong tòa nhà như TV, tủ lạnh, máy giặt , điều hòa
Polystyrene
không khí
(PS)
Vật liệu cách điện
Thùng chứa
PC, Máy in, máy fax, điện thoại cầm tay
Polycarbonate Đĩa tích hợp như CD và DVD
(PC) Ống kính của máy ảnh, Bảng đồng hồ
Vật liệu mái che, vật liệu xây dựng cách âm
Acrylonitrile
PC, Máy in, máy fax, tủ lạnh, điều hòa không khí, máy hút bụi, máy
butadienstylene
điện tử, đồ chơi, dụng cụ thể thao, đồ dùng giải trí.
(ABS)
Polyamide chi tiết chuyển động của máy (vòng bi, bánh răng, cam, etc.)
(PA) dây buộc, bu lông
[vật liệu nhựa được sử dụng cho các chi tiết xe ô tô]

(Nếu bạn kích vào tên chi tiết, sự giải thích sẽ xuất hiện)
 [Vật liệu nhựa được sử dụng bên trong ô tô]

(Khi bạn kích vào tên của chi tiết, Sự giải thích sẽ xuất hiện)

Nhựa Nhiệt Rắn

Loại nhựa này mềm khi có nhiệt, nhưng không tan chảy. Nhựa này được đẩy vào
trong khuôn lòng khuôn "cavity" trong khi nó mềm. Nhựa cứng mãi mãi bởi quá trình
phản ứng hóa học thậm chí sự tăng lên của nhiệt độ.
Một lần nhựa được hóa rắn, Nó sẽ không mềm lại thậm chí khi nhiệt độ tăng lên.
Nhựa nhiệt rắn là tất cả nhựa vô định hình , Một vài trong số chúng là không phù hợp
cho quá trình đúc phun .
Chu kỳ đúc cho nhựa này là tương đối dài.

Nhựa nhiệt rắn trở nên mềm hơn sau khi được gia
nhiệt trên nhiệt độ nhất định (Tg).
Trong trạng thái này để làm nó cứng hơn, nhiệt
độ sẽ được giữ thấp hơn nhiệt độ phản ứng hóa
Tg: Nhiệt độ tại đây chất dẻo bắt đầu học (Tg��) Mặt khác, khi chỉ có phản ứng hóa
mềm học xảy ra, không có tác động làm cứng.
Tg��:Nhiệt độ tại thời điểm này là phản
ứng hóa học bắt đầu không có đóng cứng.
[Phản ứng nhựa nhiệt cứng và thơi gian
đóng cứng ]
Những sản phẩm nhựa chế tạo bằng nhựa nhiệt rắn:
[Ví dụ về sử dụng nhựa nhiệt rắn]
Tên Nhựa Use
Nhựa Hộp thuốc, ống, thùng chứa
Epoxy tấm IC, Bộ kết nối
 (EP) keo, sơn, vật liệu phủ
Điện và sản phẩm điện
Nhựa
những sản phẩm trên ô tô được gắn kết với động cơ, Bộ điều khiển ứng dụng
Phenol
điện, phần chuyển động, Thiết bị chuyển mạch, gạt tàn, Nắp dầu, phao nổi, bàn
(PF)
tay nồi, đĩa

Sự khác nhau giữa nhựa tinh thể và nhựa vô định hình

Nhựa tinh thể Nhựa vô định hình
Nhựa không có chuỗi liên kết kết hợp liên tục và và
Chuỗi phân tử của nhựa rắn là
chỉ có trạng thái rắn.
dãy liên kết liên tục.
Dễ hơn để điều chỉnh kích thước chính xác hơn nhựa
Nhiều trong số chúng không
tinh thể
kiểm soát được kích thước
Độ nhớt "Viscosity" thay đổi trong vùng nhiệt độ xung
chính xác.
quanh +100  Từ điểm chuyển đổi nhiệt độ thủy tinh.

[Điểm nóng chảy và nhiệt độ đông đặc cho mỗi loại nhựa]
Nhiệt độ Nhiệt độ Nhiệt đô
Điểm nóng chảy
Tên Nhựa xy lanh Hóa rắn khuôn
[ ]
[ ] [ ] [ ]
Polyethylene 200 - 100 -
110 - 141 15 - 75
(PE) 300 200
Polypropylene 200 - 100 -
Nhựa tinh thể 168 - 186 15 - 90
(PP) 300 200
Polyamide 220 - 145 -
215 - 265 20 - 90
(PA) 350 170
Polyvinyl chloride 140 -
87 - 212 87 35 - 65
(PVC) 210
Polystyrene 170 -
100 - 240 100 20 - 60
(PS) 310
Nhựa vô định hình Polycarbonate 270 -
150 - 250 150 85 - 125
(PC) 380
Acrylonitrile
200 -
butadienstylene 80 - 255 80 - 125 40 - 85
300
(ABS)

Tính chất của nhựa

Phần này sẽ giải thích về tính chất của nhựa và đặc tính của các loại vật liệu trong quá trình
đúc.
Tính chất của nhựa
Nhựa có tính chất gồm 5 tiêu chuẩn.
Tính chất được chú ý ở đây đã được tham khảo ở nhựa được lựa chọn. Tuy nhiên, tính
chất này có thể thay đổi khi nhiệt độ độ ẩm thay đổi. Do đó, Cần thiết để có danh mục
do thay đổi môi trường trên sự lựa chọn các loại nhựa.

Đặc điểm cơ tính

Tính chất cơ học liên quan đến sự xê dịch hoặc phá vỡ của nhựa do một số
thay đổi về cơ tính giống như áp dụng cho một số tải trọng.
Tính chất cơ học phụ thuộc vào nhiệt độ, Lực (tải trọng), và thời gian tải được
áp dụng. Nó có thể bị ảnh hưởng bởi tia cực tím khi sử dụng bên ngoài.
Đặc tính nhiệt
Đặc tính nhiệt bao gồm khả năng chịu nhiệt hoặc khả năng cháy.
Nhựa nhiệt dẻo Có một hệ số lớn hơn độ giãn nở nhiệt và khả năng cháy và
nhỏ hơn độ dẫn nhiệt hoặc hoặc nhiệt lượng hơn vật liệu khác như kim loại.

Tính chất hóa học

Chống ăn mòn hóa học, chống đỡ rạn nứt sứt mẻ , đề kháng với môi trường
thay đổi như là đặc tính hóa học.
Khi một chất dẻo tiếp xúc với hóa chất, Ở đây có một số loại để thay đổi. Sau
khi có một chất dẻo tiếp xúc với hóa chất dưới không có giạn nứt trong
khoảng một tuần, thay đổi về bên ngoài, sức nặng và kích thước của chất dẻo
được kiểm tra. Giống thay đổi được gọi là tính chất hóa học.

Tính chất điện từ

Tính chất điện từ được gọi là tính chất từ tính , Tính chất điện từ bao gồm tính
cách điện, tính dẫn điện và tính cách điện.
Do tính cách điện tốt của chúng, nhựa được sử dụng nhiều trong ngành nhựa.
Tuy nhiên, nhựa cũng có khuyết điểm; chúng dễ dàng bị điện hóa.
Tính chất vật lý
Trong lượng riêng, chỉ số khúc xạ và hấp thu độ ẩm được gọi là tính chất vật
lý.
khối lượng riêng của nhựa nhỏ, và mỗi loại nhựa khác nhau phụ thuộc vào mối
liên kết của chất polymer , hoặc xử lý nhiệt và cơ của nhựa.

Đặc tính của vật liệu đúc

Ở đây, tính chất, ứng dụng, những sự chú ý, điều kiện đúc và tính chất vật lý của
mỗi vật liệu đúc(nhựa nhiệt rắn chỉ có tính chất vật lý.) đã được miêu tả.
Molding material often changes into different states due to many factors. General
features, applications, caution and molding conditions are presented as follows:

Polyamide (Nylon)
(PA)
Đặc điểm
Chống va đập cực tốt và có độ bền hóa học, chịu được nhiệt độ thấp cũng như cách
điện tốt.
 Ở nhiệt độ nóng chảy cao, Chịu nhiệt tốt.
Do tính tự bôi trơn của nó, Nó thường được sử dụng làm bánh răng của chi tiết máy.
Ứng Dụng
Thường được sử dụng những chi tiết chuyển động trong máy (Bánh răng, ổ bi, cam)
hoặc bu lông.
Chú ý
Bởi đặc tính của nó là hút ẩm, Độ chính xác của kích thước có thể bị ảnh hưởng và
chất lượng vật liệu có thể bị thay đổi. Vì thế, chúng ta cần sấy khô trước khi đúc.
Độ nhớt khi chảy loãng thấp nên có thể tạo ra Ba via "flashes".
Điều kiện khuôn
Nhiệt độ nhựa thường được cài đặt cao.
Kiểm soát nhiệt độ khuôn để làm mát đồng đều.
ĐẶC TÍNH-1 (Nhiệt độ sấy - áp suất phun)
Nhiệt
Nhiệt độ Thời Nhiệt độ Áp suất
Loạ Cốt độ
Nhựa Ký hiệu Sấy khô gian sấy xy lanh phun
i liệu Khuôn
[ ] [Giờ] [ ] [kgf/ ]
[ ]
Nyl
Polya on - PA6 80 8 - 15 220 - 300 20 - 90 800 - 1500
mide 6
(Nylo Nyl
n) 1000 -
on - PA66 80 8 - 15 250 - 350 20 - 90
1500
6-6
ĐẶC TÍNH 2 (Độ giãn - Trọng lượng riêng)
Nhiệt
độ
Độ Khả năng Trọng
Loạ Cốt Sự giãn biến
Nhựa Ký hiệu co chịu nhiệt lượng
i liệu dài[%] dạng
ngót[%] liên tục[ ] riêng
Nhiệt.
[ ]
Nyl
Polya on - PA6 25 - 320 0.5 - 1.5 82 - 121 60 - 70 1.12 - 1.14
mide 6
(Nylo Nyl
n) 66 -
on - PA66 60 - 320 0.8 - 2.0 82 - 121 1.13 - 1.15
105
6-6
ĐẶC TÍNH 3 (Sức bền kéo dãn - Sức bền va đập)
Sức
Sức bền
Độ bền Sức bền bền
Loạ Cốt Tên viết nén
Nhựa Kéo dãn uốn va đập
i liệu tắt # [kgf/
[kgf/ ] [kgf/ ] [kgf/
]
]
Polya Nyl - PA6 490 - 914 560 - 1250 1.0 -
mide on 850 20.0
 6
(Nylo Nyl
n) 630 - 1.0 -
on - PA66 1050 430 - 1200
850 5.4
6-6

Polypropylene (PP)
Polypropylene (PP)
Trọng lượng riêng nhẹ nhất trong tất cả loại nhựa "plastics" thông dụng.
Tính chảy loãng rất tốt
Áp dụng cho nhiều cổng phun khác nhau như cổng phun điểm "pinpoint gate" , cổng
trực tiếp "direct gate" , cổng phun đặc biệt, vv.
Không cần sấy kh ô trước khi đúc vì nó hút ẩm rất ít
Độ co ngót "Molding shrinkage" thay đổi tùy theo nhiệt độ khuôn.
Ứng dụng
Thường được dùng cho những chi tiết rất lớn hoặc chi tiết cực mỏng.
Do nó có độ bền mỏi rất tốt, nên thường được dùng làm các chi tiết khớp nối bàn lề
chịu tải theo chu kỳ.
Chú ý
Do độ co ngót lớn, nên nó có thể bị biến dạng nếu chế độ làm lạnh trong khuôn không
đủ.
Phải điều chỉnh nhiệt độ để khi đúc đạt được kích thước chính xác.
Khi đúc có thể gây ra khuyết tật lõm co "sink marks" hoặc lỗ, áp lực phun "injection
pressure" sẽ phải để tương đối cao.
Điều kiện khuôn
Nhiệt độ khuôn thường là 40 - 60
Áp lực phun tiêu chuẩn là 800 - 1200kgf/ ; tuy nhiên, áp lực phun cao nhất có thể
gây ba via "flash" nên cần chú ý.
Vùng nhiệt độ khuôn phù hợp là 200 - 300 , và tốt hơn nên để cao hơn.
ĐẶC TÍNH-1 (Nhiệt độ sấy - áp suất phun)
Nhiệt Nhiệt
Thời Nhiệt độ Áp suất
Loạ Cốt độ độ
Nhựa Ký hiệu gian sấy xy lanh phun
i liệu Sấy khuôn
[Giờ] [ ] [kgf/ ]
[ ] [ ]
Thô
ng 20 -
- PP - - 180 - 300 600 - 1410
thư 90
Polypro ờng
pylene
(PP) Sợi
thủy 20 -
- PP - - 200 - 300 703 - 1410
tinh 90
40%
ĐẶC TÍNH 2 (Độ giãn - Trọng lượng riêng)
Nhựa Loạ Cốt Tên Độ Hệ số Khả năng Nhiệt Trọng
i liệu viết tắt giãn[% co chịu nhiệt độ lượng
# ] ngót[%] liên tục[ ] biến riêng
dạng
 Nhiệt.
[ ]
Thô
ng 100 - 103 -
- PP 1.0 - 2.5 88 - 115 0.90 - 0.91
thư 800 130
Polypro ờng
pylene
(PP) Sợi
thủy 2.0 - 110 -
- PP 0.2 - 1.8 121 - 138 1.22 - 1.23
tinh 4.0 161
40%
ĐẶC TÍNH 3 (Sức bền kéo giãn - sức bền va đập)
Sức
Sức
bền Sức bền
Sức bền bền
Loạ Cốt Kéo nén
Nhựa Ký hiệu uốn uốn
i liệu giãn [kgf/
[kgf/ ] [kgf/
[kgf/ ]
]
]
Thô
ng 210 - 260 - 1.5 -
- PP 352 - 492
thư 400 562 110
Polypro ờng
pylene
(PP) Sợi
thủy 560 - 387 -
- PP 492 - 1000 6 - 11
tinh 1000 492
40%

Polyethylene (PE)
Đặc điểm
Có hai loại polyethylene:polyethylene mật độ thấp và polyethylene mật độ cao.
Polyethylene mật độ thấp mềm hơn polyethylene mật độ cao. Nó là rất tốt cho đúc.
Polyethylene mật độ cao có độ cứng và chịu va đập tốt.
Chống ăn mòn hóa học tốt.
Không cần sấy trước khi đúc bởi vì nó không hút ẩm.
Ứng dụng
Polyethylene mật độ thấp được sử dụng cho các sản phẩm đòi hỏi mềm và dẻo. Nó
thường được sử dụng cho nhựa có hình dạng phức tạp hoặc vật liệu đóng gói.
Polyethylene mật độ thấp thường được sử dụng để cải thiện tính chảy loãng của vật
liệu đúc "molding materials".
Polyethylene mật độ cao thường được sử dụng cho những thùng chứa hình trụ, hoặc
cho những sản phẩm nhựa lớn như là thùng phi.
Chú ý
Nếu nhiệt độ đúc cao sẽ dẫn đến kết quả như sau: Chù kỳ đúc "molding cycle" trở nên
dài hơn, độ bền va đập giảm đi, độ co ngót " shrinkage" trở nên lớn hơn, và trọng
lượng riêng tăng lên.
Nhiệt độ đúc thấp là nguyên nhân khiến bề mặt của sản phẩm bị tách ra hoặc biến
dạng.
 Điều kiện đúc
Nhiệt độ khuôn cao sẽ cải thiện được độ bóng bề mặt và hình dáng đường nét của sản
phẩm đúc.
Áp suất phun "injection pressure" cao hơn làm cho nhiệt độ của nhựa nóng lên bên
trong khuôn. Nó cũng làm tăng mật độ và độ bền của nhựa.
Nên sử dụng áp suất duy trì thấp khi nhựa nóng chảy được điền đầy vào khuôn.
ĐẶC TÍNH-1 (Nhiệt độ sấy - áp suất phun)
Nhiệt
Nhiệt độ Thời Nhiệt độ Áp suất
Lo Cốt Ký độ
Nhựa sấy gian sấy xy lanh phun
ại liệu hiệu khuôn
[ ] [Giờ] [ ] [kgf/ ]
[ ]
Tỉ
trọ
LDP 20 -
ng - - - 150 - 270 500 - 2110
E 60
thấ
p
Tỉ
trọ
Polyeth
ng
ylene MD 10 -
tru - - - 200 - 300 562 - 2110
(PE) PE 60
ng
bìn
h
Tỉ
trọ HDP 10 -
- - - 200 - 300 600 - 1410
ng E 80
cao
ĐẶC TÍNH 2 (Độ giãn dài - Trọng lượng riêng)
Nhiệt
độ
Độ Khả năng
Lo Chất Ký Độ giãn biến Trọng
Nhựa co chịu lực liên
ại độn hiệu dài[%] dạng lượng riêng
ngót[%] tục[ ]
nhiệt [
]
Polyeth Tỉ
ylene trọ
LDP 37.6 - 0.91 -
(PE) ng - 90 - 800 1.5 - 5.0 80 - 100
E 49.2 0.925
thấ
p
Tỉ - MD 50 - 600 1.5 - 5.0 48.7 - 121 48.7 - 0.926 -
trọ PE 73.7 0.940
ng
tru
ng
bìn
 h
Tỉ
trọ HDP 59.8 - 0.941 -
- 20 - 130 2.0 - 6.0 78 - 124
ng E 88 0.965
cao
ĐẶC TÍNH 3 (Sức bền kéo giãn - Sức bền va đập)
Sức
Sức bền
Sức bền Sức bền bền
Lo Cốt Ký nén
Nhựa kéo giãn uốn va đập
ại liệu hiệu [kgf/
[kgf/ ] [kgf/ ] [kgf/
]
]
Tỉ
trọ Khó
LDP
ng - 42 - 161 - - để phá
E
thấ vỡ
p
Tỉ
trọ
Polyeth
ng
ylene MD 2.7 -
tru - 84 - 246 - 337 - 492
(PE) PE 87
ng
bìn
h
Tỉ
trọ HDP 190 - 2.7 -
- 218 - 387 -
ng E 253 87
cao

Acrylonitrile butadienstylene(ABS)
Đặc điểm
Đàn hồi và khó vỡ
Là loại nhựa vô địn hình "Amorphous plastics" , nó có khả năng chịu được nhiệt độ
khí hậu xấu.
Dễ đạt được độ chính xác kích thước, sự ổn định vật liệu
Là vật liệu dễ thực hiện gia công tiếp theo (Gia công cơ mạ điện, hàn chảy, vv.)
Ứng dụng
Thường được sử dụng làm thiết bị điện trong nhà hoặc nội thất
Chú ý
Do đặc tính hút ẩm của nó, nên phải sấy trước khi đem đi đúc. Mặt khác, hay bị bọt
khí hoặc vết gãy xuất hiện trên bề mặt.
Những hình dạng mỏng, Nơi mà khó điền đầy nhựa nóng chảy, nên tránh.
Điều kiện đúc
Duy trì nhiệt độ đúc tương đối cao, xung quanh 60 - 80  để ổn định nhiệt độ
Cài đặt áp suất phun "injection pressure" cao Vì ABS có tính chảy loãng thấp.
ĐẶC TÍNH-1 (Nhiệt độ sấy - áp suất phun)
 Nhiệt
Nhiệt độ Thời Nhiệt độ độ Áp suất
Lo Cốt Ký
Nhựa sấy gian sấy xy lanh xy phun
ại liệu hiệu
[ ] [giờ] [ ] lanh [kgf/ ]
[ ]
Độ
cứ
40 -
ng - ABS 70 - 80 2 180 - 260 560 - 1760
80
ca
o
Acrylonit Bề 40 -
rile n 80
- ABS 70 - 80 2 250 - 300 560 - 1760
butadiens nhi
tylene ệt
(ABS)
Sợi
thủy
tinh 40 - 1050 -
- ABS 70 - 80 2 200 - 260
20% 80 2810
-
40%
ĐẶT TÍNH 2 (Độ giãn dài - Trọng lượng riêng)
Nhiệt
độ
Độ Khả năng
Lo Cốt Ký Độ giãn biến Trọng
Nhựa co chịu lực liên
ại liệu hiệu dài[%] dạng lượng riêng
ngót[%] tục[ ]
nhiệt [
]
Độ
cứ
82 -
ng - ABS 3.0 - 20.0 0.2 - 0.9 60 - 93 1.02 - 1.07
108
ca
o
Acrylonit Bề 93 -
rile n 122
- ABS 5.0 - 25.0 0.2 - 0.9 88 - 165 1.05 - 1.08
butadiens nhi
tylene ệt
(ABS)
Sợi
thủy
tinh 93 -
- ABS 2.5 - 3.0 0.1 - 0.2 93 - 110 1.22 - 1.36
20% 118
-
40%
ĐẶC TÍNH 3 3 (Độ bền kéo giãn - Sức bền va đập)
Nhựa Lo Cốt Ký Sức bền Sức bền Sức bền Sức
 bền
nén
kéo giãn uốn va đập
ại liệu hiệu [kgf/
[kgf/ ] [kgf/ ] [kgf/
]
]
Độ
cứ
127 - 6-
ng - ABS 400 - 610 773 - 1000
879 33.7
ca
o
Acrylonit Bề
rile n 506 - 10.9 -
- ABS 400 - 560 703 - 1050
butadiens nhi 702 35.4
tylene ệt
(ABS)
Sợi
thủy
tinh 600 - 5.4 -
- ABS 570 - 740 1120 - 1900
20% 1550 13.1
-
40%

Polycarbonate (PC)
Đặc tính
Nhiệt độ chảy cao, Độ gắn kêt (fusing) độ nhớt "viscosity" cũng cao
Hệ số co ngót "molding shrinkage rate" khá nhỏ (0.5 - 0.8%) , và không bị ảnh hưởng
bởi vị trí của cổng phun "gates"
Không bị hóa mềm dưới 150
Chống va đập cực tốt
Ứng dụng
Được sử dụng làm bộ phận có yêu cầu về độ bền hoặc chịu được tải trọng động và tải
trọng lớn
Chú ý
Đây là loại nhựa cần phải sấy khô trước khi đúc vì đặc tính hút ẩm của nó, Nếu
không, hình dạng và chất lượng bị ảnh hưởng.
Nhiệt độ đúc cao nên khiến chù kỳ đúc "molding cycle" dài hơn.
Nhiệt độ khuôn thấp có thể khiến biến dạng sản phẩm
Nếu áp suất phun "injection pressure" là quá cao, sẽ làm chi tiết biến dạng bên trong
và khiến dễ vỡ.
Điều kiện đúc
Nhiệt độ khuôn chính xác trong khoảng từ 85 - 110
Nếu nhiệt độ này cao hơn thì nhựa chảy bên trong đường ống tốt hơn và tăng độ bóng
hình dạng bề mặt. Nó cũng làm giảm biến dạng của sản phẩm.
Áp suất phun có thể đặt cao.
Nhiệt độ đúc "Molding temperature" nên nằm trong khoảng 260 - 300
ĐẶC TÍNH 1 (Nhiệt độ sấy - Áp suất phun)
Nhựa Loại Cốt Ký Nhiệt độ Thời Nhiệt độ Nhiệt Áp suất
liệu hiệu Sấy gian sấy xy lanh độ phun
[ ] [giờ] [ ] đúc [kgf/ ]
 [ ]
Thô
ng 80 -
- PC 120 24 250 - 380 700 - 1500
thườ 120
ng
Sợi
thủy
Polycarb
tinh 80 -
onate - PC 120 24 270 - 380 700 - 1410
ít 120
(PC)
hơn
10%
Sợi
thủy 80 - 1050 -
- PC 120 24 270 - 380
tinh 120 2810
10%
ĐẶC TÍNH 2 (Độ giãn dài - Trọng lượng riêng)
Nhiệt
độ
Độ Khả năng
Gra Fille Ký Độ giãn biến Trọng
Nhựa co chịu lực liên
de rs hiệu dài[%] dạng lượng riêng
ngót[%] tục[ ]
nhiệt [
]
Thô
ng 132 -
- PC 100 - 130 0.5 - 0.7 121 - 133 1.19 - 1.20
thườ 143
ng
Sợi
thủy
tinh
- PC 5 - 10 0.2 - 0.5 135 146 1.27 - 1.28
Ít
Polycarb
hơn
onate
10%
(PC)
Sợi
thủy
tinh
ít 149 -
- PC 0.9 - 5.0 0.1 - 0.3 135 1.24 - 1.52
hơn 154
10%
-
40%
ĐẶC TÍNH 3 (Sức bền kéo - Sức bền va đập)
Nhựa Loại Cốt Ký Sức bền Sức bền Sức bền Sức
liệu hiệu kéo nén uốn bền
[kgf/ ] [kgf/ [kgf/ ] va
 đập
] [kgf/
]
Thô
ng 66 -
- PC 550 - 735 844 950
thườ 100
ng
Sợi
thủy
tinh
Polycarb - PC 630 - 675 984 1050 6.5
ít
onate
hơn
(PC)
10%
Sợi
thủy
tinh 840 - 914 -
- PC 1200 - 2250 11
10% 1760 1480
-
40%

Polystyrene (PS)
Đặc điểm
Tính chảy loãng rất tốt
Độ co ngót "molding shrinkage" ít, không hút ẩm.
Do đặc tính độ bền nhiệt tốt, nên sự phân hủy nhiệt không xảy ra ngay cả khi nhiệt độ
đúc "molding temperature" quá lớn.
Cách điện tốt và độ bền hóa học cao.
Chý ý
Nếu điều kiện đúc không thích hợp, thì gây ra biến dạng và gây ra ứng suất dư bên
trong sản phẩm đúc. Điều này sẽ gây nứt "cracks" khi tháo sản phẩm đúc ra khỏi
khuôn.
Nếu áp suất phun "injection pressure" để quá lớn có thể là nguyên nhân gây ba via
"flashes".
Điều kiện đúc
Nhìn chung, nhiệt độ khuôn để dưới 40  để nâng cao độ bóng bề mặt nên chọn từ 60
- 70  là hợp lý.
ĐẶC TÍNH 1 (Nhiệt độ sấy - áp suất phun)
Nhiệt
Nhiệt độ Thời Nhiệt độ Áp suất
Cốt Ký độ
Nhựa Loại sấy gian sấy xy lanh phun
liệu hiệu khuôn
[ ] [giờ] [ ] [kgf/ ]
[ ]
Polysty Thôn
rene g GPP 20 -
- - - 120 - 310 700 - 2110
(PS) thườn S 70
g
Va - HIP - - 190 - 280 10 - 703 - 2110
 đập
S 80
cao
Ther
mal 20 -
- PS - - 190 - 280 703 - 2110
resista 80
nce
Sợi
thủy
tinh 20 - 1050 -
- PS - - 170 - 280
20% 80 2810
-
30%
ĐẶC TÍNH 2 (Độ giãn dài - Trọng lượng riêng)
Nhiệt
độ
Độ Khả năng
Cốt Ký Độ giãn biến Trọng
Nhựa Loại co chịu lực liên
liệu hiệu dài[%] dạng lượng riêng
ngót[%] tục[ ]
nhiệt [
]
Thôn
g GPP 74 -
- 1.6 - 4.0 0.2 - 0.7 60 - 80 1.03 - 1.09
thườn S 110
g
Va
HIP 13.0 - 72 -
đập - 0.2 - 0.8 59.8 - 82 1.03 - 1.06
S 50.0 104
Polysty cao
rene Bền
(PS) Nhiệt - PS 2.0 - 60.0 0.2 - 0.6 - - 1.05 - 1.09

Sợi
thủy
tinh 97 -
- PS 1.0 - 2.0 0.1 - 0.3 82 - 93 1.20 - 1.33
20% 110
-
30%
ĐẶC TÍNH 3 (Sức bền kéo giãn - Sức bền va đập)
Độ
Độ bền bền
Độ bền Độ bền
Cốt Ký nén va
Nhựa Loại kéo giãn uốn
liệu hiệu [kgf/ đập
[kgf/ ] [kgf/ ]
] [kgf/
]
Polysty Thôn - GPP 350 - 840 809 - 550 - 1000 1.1 -
rene g S 1120 2.2
(PS) thườn
 g
Va
HIP 281 - 2.6 -
đập - 200 - 476 211 - 844
S 633 20.0
cao
Bền 2.2 -
- PS 350 - 530 - -
nhiệt 19.0
Sợi
thủy
tinh 630 - 949 - 1.4 -
- PS 738 - 1410
20% 1050 1270 2.2
-
30%

Polyvinyl chloride (PVC)

Đặc điểm
Khi nóng chảy thì độ nhớt "viscosity" cao.
Tính chảy loãng kém
Độ bền hóa học cực tốt như tính chống ô xy hóa và kiềm
Chịu được điều kiện khí hậu khắc nghiệt.
Chú ý
Điều chỉnh nhiệt độ bị giới hạn; Nếu không điều chỉnh đúc thì sản phẩm đúc có thể bị
phân hủy do bị cháy hoặc ăn mòn khuôn đúc.
Tố hơn là nên thay đổi áp suất phun "injection pressure" , cuống phun, kênh dẫn
"runner" và cổng phun cần dầy hơn và ngắn hơn, và độ dày của sản phẩm nên làm dầy
nhất có thể.
Nếu tốc độ phun "injection speed" quá nhanh, thì nhiệt ma sát thì tăng lên và dễ bốc
chảy.
Điều kiện đúc
Khi đúc nên sử dụng áp suất đúc trong khoảng từ 800 - 1200kgf/ . Nên thiết lập áp
suất cao hơn một chút.
Nhiệt độ đúc "Molding temperature" nên để thấp hơn, thông thường, ở dưới 180 - 190

Giảm tốc độ phun

ĐẶC TÍNH-1 (Nhiệt độ sấy - áp suất phun)
Nhiệt
Nhiệt độ Thời Nhiệt độ Áp suất
Lo Cốt Ký độ
Nhựa sấy gian sấy xy lanh phun
ại liệu hiệu khuôn
[ ] [Giờ] [ ] [kgf/ ]
[ ]
Polyvi Vậ
nyl t
chlori liệ SPV 10 -
- - - 140 - 190 562 - 1760
de u C 60
(PVC) mề
m
Vậ - HPV - - 170 - 210 10 - 703 - 2810
t C 60
 liệ
u
cứ
ng
ĐẶC TÍNH 2 (Độ giãn dài - Trọng lượng riêng)
Nhiệt
độ
Độ Khả năng
Lo Cốt Ký Độ giãn biến Trọng
Nhựa co chịu nhiệt liên
ại liệu hiệu dài[%] dạng lượng riêng
ngót[%] tục[ ]
nhiệt [
]
Vậ
t
liệ SPV
- 200 - 450 1.0 - 5.0 - - 1.35 - 1.6
u C
Polyvi mề
nyl m
chlori
de Vậ
(PVC) t
liệ HPV 57.0 -
- 40 - 80 0.1 - 0.5 54.2 - 105 1.30 - 1.58
u C 82
cứ
ng
ĐẶC TÍNH 3 (Độ bền kéo giãn - độ bền va đập)
Độ
Độ bền Độ bền Độ bền bền
Lo Cốt Ký
Nhựa kéo giãn nén uốn va đập
ại liệu hiệu
[kgf/ ] [kgf/ ] [kgf/ ] [kgf/
]
vật
liệ
SPV 2.2 -
u - 100 - 240 63 - 120 -
Polyvi mề C 100
nyl m
chlori
de vật
(PVC) liệ HPV 562 - Đa
u - 385 - 630 703 - 1120
C 914 dạng
cứ
ng

Epoxy (EP)
ĐẶC TÍNH 1 (Nhiệt độ sấy - Áp suất phun)
Nhự Loạ Cốt Ký Nhiệt độ Thời Nhiệt độ Nhiệt Nhiệt độ
a i liệu hiệu sấy gian sấy xy lanh độ phun
 khuôn
[ ] [Giờ] [ ] [kgf/ ]
[ ]
Sợi
- thủy EP - - - - -
tinh

Epo Trọ
xy ng Màn
(EP) lượ g
ng EP - - 121 - 149 - 703 - 1050
thủy
riên
tinh
g
thấp
ĐẶC TÍNH 2 (Độ giãn dài - trọng lượng riêng)
Nhiệt
độ
Độ Khả năng
Nhự Loạ Cốt Ký Độ giãn biến Trọng lượng
co chịu lực liên
a i liệu hiệu dài[%] dạng riêng
ngót[%] tục[ ]
nhiệt [
]
Sợi
- thủy EP 4 0.1 - 0.5 149 - 260 - 1.6 - 2.0
tinh

Epo Trọ
xy ng Màn
(EP) lượ g
ng EP - 0.6 - 1.0 - - 0.75 - 1.0
thủy
riên
tinh
g
thấp
ĐẶC TÍNH 3 (Sức bền kéo giãn - sức bền va đập)
Độ
Độ bền Độ bền Độ bền bền
Nhự Loạ Cốt ký
kéo giãn nén uốn va đập
a i liệu hiệu
[kgf/ ] [kgf/ ] [kgf/ ] [kgf/
]
Epo Sợi
703 - 1760 - 10.9 -
xy - thủy EP 703 - 4220
1410 2810 163
(EP) tinh
Trọ Màn EP 176 - 281 703 - 352 - 492 0.82 -
ng g 1050 1.36
lươ thủy
ng tinh
riên
g
 thấp

Phenolic resin (PF)

ĐẶC TÍNH 1 (Nhiệt độ sấy - áp suất phun)
Lo Cốt Ký Nhiệt
Nhiệt độ Thời Nhiệt độ Áp suất
ại liệu hiệu độ
Nhựa sấy gian sấy xy lanh phun
khuôn
[ ] [Giờ] [ ] [kgf/ ]
[ ]
- - PF - - - - -
Va Bột
đập sợi
Phen cao gỗ, PF - - 183 - 222 - 703 - 1410
olic Cott
resin on
(PF)
Sứ
Sợi
c
thủy PF - - 165 - 199 - 352 - 1410
bền
tinh
cao
ĐẶC TÍNH 2 (Độ giãn dài - Trọng lượng riêng)
Nhiệt
độ
Độ Khả năng
Lo Cốt Ký Độ giãn biến Trọng
Nhựa co chịu nhiệt liên
ại liệu hiệu dài[%] dạng lượng riêng
ngót[%] tục[ ]
nhiệt [
]
- - PF 1.0 - 1.5 1.0 - 1.2 121 - 1.21 - 1.30
Va Bộ
đập sợi
Phen cao gỗ, PF 0.4 - 0.8 0.4 - 0.9 149 - 176 - 1.34 - 1.45
olic Cott
resin on
(PF)
Sứ
Sợi
c
thủy PF 0.2 0.1 - 0.4 176 - 288 - 1.69 - 2.0
bền
tinh
cao
ĐẶC TÍNH 3 (Sức bền kéo giãn - sức bền va đập)
Sức bền Sức bền Sức bền Sức
kéo giãn nén uốn bền
Lo Cốt Ký
Nhựa [kgf/ ] [kgf/ ] [kgf/ ] va đập
ại liệu hiệu
[kgf/
]
Phen - - PF 492 - 562 703 - 844 - 1050 1.09 -
 2190 1.96
bộ
Va
sợi
chậ 155 - 1.31 -
gỗ, PF 352 - 633 492 - 984
olic m 253 3.27
Cott
resin lớn
on
(PF)
Sứ
Sợi
c 352 - 1120 - 1.63 -
thủy PF 703 - 422
bền 1270 4920 100
tinh
lớn

Vấn Đề Khuyết Tật Và Giải Pháp

Phần này trình bày những khuyết tật đúc như vết lõm, biến dạng và biến trắng và những khắc
phục của chúng.
Những khuyết đúc do những nguyên nhân phức tạp và có liên quan đến nhau như sau:

 Sự cố của máy ép
 Điều kiện đúc không phù hợp
 Các lỗi trong thiết kế sản phẩm và khuôn.
 Lựa chọn vật liệu đúc "molding material" không phù hợp.

Những vấn đề này khá phức tạp và không giải quyết được nếu chỉ sử dụng một giải pháp.
Do đó, Rất khó để giải quyết vấn đề trong thời gian ngắn. Tuy nhiên, điều quan trọng là phân
tích nguyên nhân của khuyết tật đúc, cố gắng tìm ra giải pháp hợp lý và và loại nhừ mọi
khuyết tật.

Vết lõm "Sink Mark"

Đây là một hiện tượng nơi mà xuất hiện các vết lõm trên bề mặt của sản phẩm.
Nó thường được thấy trên nhựa tinh thể crystalline plastics với tỉ lệ co ngót
"shrinkage rate"cao.
Khi có gân "rib" ở trên bề mặt tấm đỡ, thì vết lõm sẽ được tạo ra trên bề mặt.
Nguyên nhân
Nguyên nhân ở đây là do độ co ngót của
nhựa nóng chảy trong thời gian đúc. Do độ
không đều của bề dầy vật đúc, nó kéo theo
sự đông cứng solidification không đều.
Điều đó có nghĩa là áp suất không đều trên
tất cả các bề mặt của lòng khuôn "cavity".
Ngay cả khi có áp suất , nó cũng giảm đi
nhanh chóng.
Giải pháp
Tăng áp lực phun "injection pressure và
giảm nhiệt độ của nhựa nóng chảy. Nhiệt
độ khuôn cũng cần để thấp hơn.
 Tạo cổng phun "gate" và kênh dẫn
"runner" dày và bổ xung cổng phun ở nơi
khuyết tật vết lõm xuất hiện.
Duy trì độ dày sản phẩm đồng đều.

Biến Dạng
Đây là hiện tượng mà sản phẩm bị vênh hoặc bị khi tháo ra khỏi khuôn.
Do nhựa nóng đóng cứng "solidified" trong thời gian chảy, Ở đó có thể biến dạng dư
cũng như ứng suất dư. Biến dạng này xuất hiện khi sản phẩm được tháo ra khỏi khuôn
và áp suất không còn.
Nguyên nhân
Tính thời gian co ngót không đúng do nhiệt độ
khuôn khác nhau (Nhiệt độ bề mặt ở bên cavity
và core khác nhau) .
Thể tích co ngót thay đổi bởi vì độ dày thành
sản phẩm khác nhau khác nhau.
Nhiệt độ của khuôn cũng quá cao hoặc không
đồng đều or inconsistent, hay làm mát khuôn
không đồng đều.
Nhiệt độ nhựa nóng chảy cao.
Áp suất phun là thấp.
Giải pháp
Giữ thời gian làm lạnh dài hơn và hạ thấp tốc độ
phun.
Điều chỉnh vị tríPin đẩy hoặc tăng góc thoát
khuôn.
Kiểm tra độ dày của từng bộ phận và kích thước
sản phẩm. Giảm lực cản dòng chảy nhiều nhất
có thể để hạn chế tối đa biến dạng bên trong.

Biến Trắng
Sau khi đẩy bằng Pin đẩy, bề mặt của sản phẩm bị đẩy và xung quanh vùng đẩy bị
biến trắng.
Khi một vài chỗ ở sản phẩm khó tháo ra khỏi khuôn, phần chỗ đó cũng bị trở nên
trắng. Hiện tượng này gọi là biến trắng.
Nguyên nhân
Sản phẩm khó để tháo ra khỏi khuôn.
Chất lượng bề mặt khuôn quá xấu.

Giải pháp
Đánh bóng khuôn tốt để dễ tháo sản phẩm.
Hạ thấp áp suất phun để dễ tháo sản phẩm.
Giảm tốc độ pin đẩy, và tăng số lượng pin
đẩy.

Đường Hàn
 Đây là hiện tượng mà một đường thẳng mảnh được tạo ra khi dòng chảy
khác của nhựa nóng chảy trong lòng khuôn gặp nhau và phần còn lại không
bị hòa tan.
Nó là dòng chảy ở giữa biện lại do sự hòa tan không đồng đều của nhựa
nóng chảy.
Nó thường phát triển xung quanh xa biên của Cổng phun "gate".
Nguyên nhân
Nhiệt độ của khuôn thấp là nguyên nhân hòa tan
không đồng đều của nhựa nóng chảy.
Giải pháp
Tăng Tốc độ phun và tăng nhiệt độ khuôn.
Giảm nhiệt độ của nhựa nóng chảy và tăng áp lực
phun "injection pressure"
Thay đổi vị trí cổng phun để thay đổi dòng chảy
của nhựa nóng chảy.

Thay đổi vị trí cổng phun để cản trở sự phát triển của
đường hàn.

Ba via
Ba via phát triển ở đường phân khuôn "parting line" hoặc pin đẩy. Nó là hiện tượng
nơi mà thoát ra ngoài và bám vào kẽ hở.
Nguyên nhân
Khi mà độ dày của sản phẩm không
đồng nhất, độ dày và mỏng của sản
phẩm có sự khác nhau nên áp lực
phun và tốc độ phun khác nhau.
Chất lượng của khuôn kém.
Nhựa nóng chảy có độ nhớt
"viscosity" thấp và dòng chảy cao.
Áp lực phun quá cao, hoặc Lực kẹp
khuôn quá yếu.
Giải pháp
Ngăn ngừa sự khác nhau trong chiều
dày thành là có ích.
Giảm tốc độ phun xuống.
Đặt áp lực khuôn cân bằng với áp lực
kẹp, hoặc tăng áp lực kẹp.
Nâng cao chất lượng của mặt phân
khuôn,pin đẩy và các lỗ.

Khiếm khuyết
Đây là hiện tượng nơi mà nhựa nóng chảy không được lấp đầy vào Lòng khuôn hoàn
toàn. và phần đó của sản phẩm trở thành hình dạng chưa hoàn thành.
 Nguyên nhân
Thể tích phun hoặc áp lực
phun là không đủ.
Tốc độ phun là quá nhanh đến
nỗi nhựa nóng chảy trở
nên đông kín trước khi khí
trong lòng khuôn được thoát ra.
Tốc độ phun là quá chậm đến
nỗi nhựa nóng chảy trở nên
đông cứng trước khi nó chảy
hết trong khuôn.
Giải pháp
Cài đặt áp lực phun cao hơn.
Tạo phần thoát khí xả khí tại vị
trí khí bị nén.
Thay đổi hình dạng của khuôn
hoặc vị trí cổng phun để tốt hơn
cho dòng chảy của nhựa.

Tạo Đuôi
Đây là hiện tượng nơi mà sản phẩm có dạng dây chảy trên bề mặt sản phẩm.
Cause

Do vị trí cổng phun "gate" chưa chính

xác, Dòng chảy của nhựa nóng chảy
vào trong lòng khuôn "cavity" được
làm lạnh thành dạng được dây và
không hòa tan với dòng nhựa đến sau.
Giải pháp
Tăng nhiệt độ khuôn và nhiệt độ nhựa
nóng chảy, tăng Tốc độ phun để làm
cho dòng nhựa nóng chảy ban đâu và
đến sau được hòa quyện hoàn toàn.
Thay đổi vị trí cổng phun để cho dòng
nhựa nóng chảy chạm vào bề mặt vách
khuôn trước khi tạo thành đuôi.

Vết Dòng Chảy

Đây là hiện tượng mà dòng chảy ban đầu của nhựa nóng chảy mà đông đặc
"solidifies" trộn lẫn với dòng đến sau và hòa quyện không hoàn toàn. Nó phát triển
theo những dạng đặc biệt như là đám mây, vảy hoặc cây.
Nguyên nhân
Tốc độ phun là quá nhanh.
Nhiệt độ khuôn và nhiệt độ nhựa nóng
chảy quá thấp.
Giải pháp
Mở rộng diện tíchcổng phun "gate" để
giảm tốc độ của dòng nhựa nóng chảy qua
cổng phun.
 Tăng thời gian duy trì áp lực cho đặc tính
áp lực tốt.

ác định vật liệu của khuôn

Phần này chúng ta sẽ học về cách chọn vật liệu của khuôn .

Vật liệu của khuôn được xác định tùy thuộc vào công dụng của nó.

Tiêu chí của vật liệu làm khuôn

Tiêu chí để xác định vật liệu khuôn bao gồm:

 Khả năng chịu mài mòn

Tính đến tuổi bền của khuôn bao lâu hoặc khả năng duy trì độ chính xác
kích thước của các chi tiết khuôn theo sản lượng của loạt sản phẩm.
  Khả năng đạt độ nhẵn bóng
Tính đến khả năng đánh bóng khuôn đúc để có được độ nhẵn bóng của sản
phẩm theo yêu cầu.
 Tính gia công
Sử dụng vật liệu có độ cứng phù hợp để dễ gia công khuôn hoặc các chi tiết.
 Nhiệt luyện
Sử dụng vật liệu có thể nhiệt luyện tốt.
 Độ bền
Dùng vật liệu khuôn có đủ độ bền kéo, nén uống, trong quá trình làm việc.
 Độ dẫn nhiệt
Sử dụng vật liệu mà dễ điều khiển nhiệt độ của nó khi làm nguội khuôn.
 Giao hàng / Giá thành
Dùng vật liệu có giá thấp và sẵn có trên thị trường hoặc chắc chắn mua
được.

Với những cân nhắc khi làm khuôn, xác định vật liệu phù hợp.

Các loại vật liệu làm khuôn và cách sử dụng của chúng
Sau đây là những vật liệu thép thường được sử dụng.
Các chi tiết khác của khuôn yêu cầu những loại vật liệu khác. Ngoài ra, một
vài chi tiết có yêu cầu độ cứng đặc biệt và phải dùng vật liệu nhiệt luyện
được.
Thép kết cấu thông thường (Tiêu chuẩn JIS: SS400)
Giá rẻ và dễ kiếm.
Nhược điểm của vật liệu này là mềm và có những vết lõm (rỗ khí). Nó được
dùng trong các phần mà không yêu cầu bền hoặc cứng như (tấm đẩy "ejector
plate", Khối kê "spacer block", trụ đỡ "support pillar").

Thép cacbon kết cấu (Tiêu chuẩn JIS: S25C - S55C)

Giá rẻ, dễ kiếm. chất lượng cao.
Có thể dùng để thường hóa "normalizing", hoặc tôi "quenching", hoặc ram
"tempering".

(A) S35C - S45C

được sử dụng để làm các chi tiết khuôn bình thường, tấm đỡ "support
plate", vòng định vị "locating ring", hoặc bạc cuống phun "sprue
bush".

(B) S55C
Được tôi và ram đến độ cứng HS28 - 35 để cải thiện chất lượng. Loại
này được dùng rộng rãi như loại vật liệu làm khuôn phổ biến nhất.

Thép các bon dụng cụ (Tiêu chuẩn JIS: SK3 - SK7)

Tôi đạt độ cứng cao (HRC50 - 60). Chống mòn rất tốt, giá của thép cacbon
dụng cụ là tương đối thấp.
Sử dụng cho các bộ phận trượt đòi hỏi độ cứng và chống mài mòn như chốt
 dẫn hướng "guide pin", bạc dẫn hướng "guide bush", hoặc chốt hồi "return
pin".

Thép hợp kim dụng cụ (Tiêu chuẩn JIS: SKD, SKS)

(A) SKD11
Độ thấm tôi và chống mài mòn tốt hơn so với vật liêu SK. Ít biến dạng
khi nhiệt luyện.
Sử dụng cho lòng khuôn "cavity" và khối ghép "core (insert)", có độ
cưng từ HRC55 - 60. Đôi khi cũng dùng các loại thép khác như thép
chống mài mòn hoặc thép chịu.
(B) SKD61
Có khả năng chịu nhiệt và có độ bền tốt hơn. Sử dụng làm lòng khuôn
và khối chèn (insert) đòi hỏi độ cứng và độ chống mài mòn cao.
Khi sử dụng pin đẩy "ejector pin", thì nó được thấm nito để tăng độ
cứng lớp bề mặt.

(C) SKS2, SKS3

Các loại thép này được bổ xung thêm Crom và Vonfram để nâng cao
độ cứng tôi tính chống mài mòn .
Được sử dụng cho lòng khuôn và khôi ghép (insert) cần độ cứng và độ
chống mài mòn cao. Đô cứng là HRC55 - 60.

Bảng dưới đây đưa ra các loại thép được sử dụng làm tấm khuôn.
Yêu cầu vật liệu đối với khuôn cũng khác nhau, phụ thuộc vào vật liệu
nhựa,độ bóng của sản phẩm hoặc chất gia cường và chất độn như là sợi thủy
tinh trộn lẫn vật liệu khuôn "molding material" , Điều đó là quan trọng là
phải chọn vật liệu làm khuôn để đạt được các yêu cầu đó.

Thép thích hợp cho thép chủ yếu (bởi nhà sản xuất)
Thép phù hợp
Tính năng yêu
Nhựa chính Sản phẩm chính Thép Thép
cầu
Hitachi Daido
Nhựa nhiệt Bộ phận giảm
Polyacetal
dẻo/ chấn
Polypropy
nhiệt rắn Vỉ tản nhiệt HPM2
Bìn rene PX5
thông dụng Dèn hậu Tính cắt gọn HPM7
h Polystyren NAK55
Bảng điện Tính chống HPM1
thư e DH2F
Máy móc văn mài mòn FDAC
ờng Polyamide PD613
phòng HPM31
(Nylon)
Máy hút bụi
ABS
Bánh răng
Dạn
Panel
g ABS Dạng sợi HPM50 NAK80
Nắm đậy
sợi
Tro Nhựa Nắm chắn bụi cho Bóng như HPM38 PP555
 methacryli
c
dàn ấm thanh
ng (Nhựa
Hộp băng Cassette gương HPM50 NAK80
suốt acrylic)
Hộp mỹ phẩm
Polystyren
e
Polycarbo
Vỏ dụng cụ điện
Nhự nate HPM1,FD NAK55,D
Vỏ máy ảnh
a polyamide AC H2F
Bàn phím
nhiệ (Nylon) + surface + surface
Dụng cụ điện
Nhựa lưu t ABS finishing finishing
trong nhà
hóa dẻo Polystyren Tính chống HPM31 PD613
Vỏ băng video
có cốt sợi e mài mòn cao
thủy tinh Nhự HPM31 PD613
Bánh răng
a Phenol DAC DHA1
Bộ ngắt điện
nhiệ Epoxy HAP10 DEX20
IC
t Polyester HAP40 DEX40
Đèn bán dẫn
rắn HAP72 DEX80

Nhiệt luyện vật liệu

Vật liệu làm khuôn có thể được gia công mà không nhiệt luyện hoặc có
nhiệt luyện hoặc xử lý bề mặt để nâng cao chất lượng của thép.
Nhiệt luyện được sử dụng để cải thiện chất lượng của phôi thép.
Xử lý bề mặt được sử dụng chỉ để nâng cao chất lượng bề mặt nhưng vẫn
duy trì chất lượng bên trong của vật liệu.

Nhiệt luyện thép

Nhiệt luyện là nung nóng hoặc làm lạnh vật liệu kim loại để đạt độ cứng yêu
cầu, tính chống mài mòn, hoặc nâng cao tính gia công .
Nhiệt luyện bao gồm 4 công việc - Tôi, Ram, Thường hóa, và Ủ

1) Tôi "Quenching"
Đầu tiên núng nóng thép với nhiệt độ cao, sau đó được làm lạnh nhanh
bằng nước hoặc dầu.
Quá trình này làm tăng độ cứng của vật liệu thép. Tuy nhiên, nếu thép
chứa ít hơn 0.3% Cacbon hoặc nhiều hơn 0.6% carbon, quá trình này
không hiệu quả.
2) Ram "Tempering"
Thép đã được tôi gia nhiệt và làm lạnh lần nữa..
Điều này làm tăng độ dài của thép đã tôi, nhưng độ cứng của nó sẽ
giảm chút ít so với lúc tôi.

3) Thường hóa "Normalizing"

Thép được gia nhiệt đến nhiệt độ nhất định, được giữ nhiệt trong một
khoảng thời gian sau đó làm nguội bằng không khí.
 Điều này để cải thiện tinh thể của vật đúc(có cấu trúc thô và cơ tính
kém) hoặc thép rèn, để nâng cao và chuẩn hóa chất lượng vật liệu.

4)Ủ "Annealing"
Thép được gia nhiệt đến nhiệt độ nhất định, được giữ nhiệt trong một
khoảng thời gian và sau đó được làm nguội dần dần.
Điều này được thực hiện để làm giảm khuyết tật của vật liệu thép do
cấu trúc tinh thể bị sai lệnh, hạt tinh thể quá to, biến cứng trong quá
trình gia công.

Xử lý bề mặt của thép

1) Thấm cacsbon "Cementation"
Cacbon được thấm vào bề mặt của vật liệu để tạo ra một lớp thép
mỏng.

2) Thấm Nitow "Tufftriding"

Sau khi tôi và ram thép, được nito hóa bằng nhiệt để nito được khuếch
tán vào thép.
Phương pháp này tạo ra một lớp mỏng nitorid sắt trên bề mặt cứng hơn
phương pháp thấm cacbon.

3)Thấm Xyanuaya "Cyanide Process"

Đầu tiên, Muối xyanua được gia nhiệt đến một nhiệt độ nhất định trong
một thùng sắt cho nóng chảy ra. Then steel is soaked in the molten
cyanide and cooled rapidly by water or oil to increase hardness.

4) Induction Hardening
The method of quenching by the heat from eddy current which is
generated by high frequency current.
Working time is short, and quenching is made evenly.

ác định vật liệu của khuôn

Phần này chúng ta sẽ học về cách chọn vật liệu của khuôn .

Vật liệu của khuôn được xác định tùy thuộc vào công dụng của nó.
Tiêu chí của vật liệu làm khuôn
Tiêu chí để xác định vật liệu khuôn bao gồm:

 Khả năng chịu mài mòn

Tính đến tuổi bền của khuôn bao lâu hoặc khả năng duy trì độ chính xác
kích thước của các chi tiết khuôn theo sản lượng của loạt sản phẩm.
 Khả năng đạt độ nhẵn bóng
Tính đến khả năng đánh bóng khuôn đúc để có được độ nhẵn bóng của sản
phẩm theo yêu cầu.
 Tính gia công
Sử dụng vật liệu có độ cứng phù hợp để dễ gia công khuôn hoặc các chi tiết.
 Nhiệt luyện
Sử dụng vật liệu có thể nhiệt luyện tốt.
 Độ bền
Dùng vật liệu khuôn có đủ độ bền kéo, nén uống, trong quá trình làm việc.
 Độ dẫn nhiệt
Sử dụng vật liệu mà dễ điều khiển nhiệt độ của nó khi làm nguội khuôn.
 Giao hàng / Giá thành
Dùng vật liệu có giá thấp và sẵn có trên thị trường hoặc chắc chắn mua
được.

Với những cân nhắc khi làm khuôn, xác định vật liệu phù hợp.

Các loại vật liệu làm khuôn và cách sử dụng của chúng
Sau đây là những vật liệu thép thường được sử dụng.
Các chi tiết khác của khuôn yêu cầu những loại vật liệu khác. Ngoài ra, một
vài chi tiết có yêu cầu độ cứng đặc biệt và phải dùng vật liệu nhiệt luyện
được.
Thép kết cấu thông thường (Tiêu chuẩn JIS: SS400)
Giá rẻ và dễ kiếm.
Nhược điểm của vật liệu này là mềm và có những vết lõm (rỗ khí). Nó được
dùng trong các phần mà không yêu cầu bền hoặc cứng như (tấm đẩy "ejector
plate", Khối kê "spacer block", trụ đỡ "support pillar").

Thép cacbon kết cấu (Tiêu chuẩn JIS: S25C - S55C)

Giá rẻ, dễ kiếm. chất lượng cao.
Có thể dùng để thường hóa "normalizing", hoặc tôi "quenching", hoặc ram
"tempering".

(A) S35C - S45C

được sử dụng để làm các chi tiết khuôn bình thường, tấm đỡ "support
plate", vòng định vị "locating ring", hoặc bạc cuống phun "sprue
bush".

(B) S55C
Được tôi và ram đến độ cứng HS28 - 35 để cải thiện chất lượng. Loại
này được dùng rộng rãi như loại vật liệu làm khuôn phổ biến nhất.

Thép các bon dụng cụ (Tiêu chuẩn JIS: SK3 - SK7)

Tôi đạt độ cứng cao (HRC50 - 60). Chống mòn rất tốt, giá của thép cacbon
dụng cụ là tương đối thấp.
Sử dụng cho các bộ phận trượt đòi hỏi độ cứng và chống mài mòn như chốt
dẫn hướng "guide pin", bạc dẫn hướng "guide bush", hoặc chốt hồi "return
pin".

Thép hợp kim dụng cụ (Tiêu chuẩn JIS: SKD, SKS)

(A) SKD11
Độ thấm tôi và chống mài mòn tốt hơn so với vật liêu SK. Ít biến dạng
khi nhiệt luyện.
Sử dụng cho lòng khuôn "cavity" và khối ghép "core (insert)", có độ
cưng từ HRC55 - 60. Đôi khi cũng dùng các loại thép khác như thép
chống mài mòn hoặc thép chịu.
(B) SKD61
Có khả năng chịu nhiệt và có độ bền tốt hơn. Sử dụng làm lòng khuôn
và khối chèn (insert) đòi hỏi độ cứng và độ chống mài mòn cao.
Khi sử dụng pin đẩy "ejector pin", thì nó được thấm nito để tăng độ
cứng lớp bề mặt.

(C) SKS2, SKS3

Các loại thép này được bổ xung thêm Crom và Vonfram để nâng cao
độ cứng tôi tính chống mài mòn .
Được sử dụng cho lòng khuôn và khôi ghép (insert) cần độ cứng và độ
chống mài mòn cao. Đô cứng là HRC55 - 60.
 Bảng dưới đây đưa ra các loại thép được sử dụng làm tấm khuôn.
Yêu cầu vật liệu đối với khuôn cũng khác nhau, phụ thuộc vào vật liệu
nhựa,độ bóng của sản phẩm hoặc chất gia cường và chất độn như là sợi thủy
tinh trộn lẫn vật liệu khuôn "molding material" , Điều đó là quan trọng là
phải chọn vật liệu làm khuôn để đạt được các yêu cầu đó.

Thép thích hợp cho thép chủ yếu (bởi nhà sản xuất)
Thép phù hợp
Tính năng yêu
Nhựa chính Sản phẩm chính Thép Thép
cầu
Hitachi Daido
Bộ phận giảm
Polyacetal
chấn
Polypropy
Vỉ tản nhiệt HPM2
Bìn rene PX5
Dèn hậu Tính cắt gọn HPM7
h Polystyren NAK55
Bảng điện Tính chống HPM1
thư e DH2F
Máy móc văn mài mòn FDAC
ờng Polyamide PD613
phòng HPM31
(Nylon)
Máy hút bụi
ABS
Nhựa nhiệt Bánh răng
dẻo/
Dạn
nhiệt rắn Panel
g ABS Dạng sợi HPM50 NAK80
thông dụng Nắm đậy
sợi
Nhựa
methacryli
Nắm chắn bụi cho
Tro c
dàn ấm thanh Bóng như HPM38 PP555
ng (Nhựa
Hộp băng Cassette gương HPM50 NAK80
suốt acrylic)
Hộp mỹ phẩm
Polystyren
e
Polycarbo
Vỏ dụng cụ điện
Nhự nate HPM1,FD NAK55,D
Vỏ máy ảnh
a polyamide AC H2F
Bàn phím
nhiệ (Nylon) + surface + surface
Dụng cụ điện
Nhựa lưu t ABS finishing finishing
trong nhà
hóa dẻo Polystyren Tính chống HPM31 PD613
Vỏ băng video
có cốt sợi e mài mòn cao
thủy tinh Nhự HPM31 PD613
Bánh răng
a Phenol DAC DHA1
Bộ ngắt điện
nhiệ Epoxy HAP10 DEX20
IC
t Polyester HAP40 DEX40
Đèn bán dẫn
rắn HAP72 DEX80

Nhiệt luyện vật liệu

Vật liệu làm khuôn có thể được gia công mà không nhiệt luyện hoặc có
nhiệt luyện hoặc xử lý bề mặt để nâng cao chất lượng của thép.
Nhiệt luyện được sử dụng để cải thiện chất lượng của phôi thép.
Xử lý bề mặt được sử dụng chỉ để nâng cao chất lượng bề mặt nhưng vẫn
duy trì chất lượng bên trong của vật liệu.

Nhiệt luyện thép

Nhiệt luyện là nung nóng hoặc làm lạnh vật liệu kim loại để đạt độ cứng yêu
cầu, tính chống mài mòn, hoặc nâng cao tính gia công .
Nhiệt luyện bao gồm 4 công việc - Tôi, Ram, Thường hóa, và Ủ

1) Tôi "Quenching"
Đầu tiên núng nóng thép với nhiệt độ cao, sau đó được làm lạnh nhanh
bằng nước hoặc dầu.
Quá trình này làm tăng độ cứng của vật liệu thép. Tuy nhiên, nếu thép
chứa ít hơn 0.3% Cacbon hoặc nhiều hơn 0.6% carbon, quá trình này
không hiệu quả.
2) Ram "Tempering"
Thép đã được tôi gia nhiệt và làm lạnh lần nữa..
Điều này làm tăng độ dài của thép đã tôi, nhưng độ cứng của nó sẽ
giảm chút ít so với lúc tôi.

3) Thường hóa "Normalizing"

Thép được gia nhiệt đến nhiệt độ nhất định, được giữ nhiệt trong một
khoảng thời gian sau đó làm nguội bằng không khí.
Điều này để cải thiện tinh thể của vật đúc(có cấu trúc thô và cơ tính
kém) hoặc thép rèn, để nâng cao và chuẩn hóa chất lượng vật liệu.

4)Ủ "Annealing"
Thép được gia nhiệt đến nhiệt độ nhất định, được giữ nhiệt trong một
khoảng thời gian và sau đó được làm nguội dần dần.
Điều này được thực hiện để làm giảm khuyết tật của vật liệu thép do
cấu trúc tinh thể bị sai lệnh, hạt tinh thể quá to, biến cứng trong quá
trình gia công.

Xử lý bề mặt của thép

1) Thấm cacsbon "Cementation"
Cacbon được thấm vào bề mặt của vật liệu để tạo ra một lớp thép
mỏng.

2) Thấm Nitow "Tufftriding"

Sau khi tôi và ram thép, được nito hóa bằng nhiệt để nito được khuếch
tán vào thép.
Phương pháp này tạo ra một lớp mỏng nitorid sắt trên bề mặt cứng hơn
phương pháp thấm cacbon.

3)Thấm Xyanuaya "Cyanide Process"

 Đầu tiên, Muối xyanua được gia nhiệt đến một nhiệt độ nhất định trong
một thùng sắt cho nóng chảy ra. Then steel is soaked in the molten
cyanide and cooled rapidly by water or oil to increase hardness.

4) Induction Hardening
The method of quenching by the heat from eddy current which is
generated by high frequency current.
Working time is short, and quenching is made evenly.

I. Chức năng của các chi tiết chính trong khuôn mẫu:
Bây giờ chúng ta sẽ học tên và chức năng của các chi tiết chính trong khuôn 2 tấm.
Chi tiết thường dùng :
Vòng định vị: Dùng để gá khuôn chính xác lên máy ép nhựa, giúp quá trình lắp đặt
khuôn lên mạnh dễ dàng, chính xác hơn
Bạc cuống phun: Là bộ phần không thể thiếu để truyền nhựa nóng chảy từ miệng
vòi phun của máy ép nhựa đến kênh dẫn và vào lòng khuôn.
Bạc dẫn hướng: Kết hợp với chốt dẫn hướng dùng để dẫn hướng 2 tấm khuôn đực
và cái
Chốt xiên: Được dùng trong khuôn kết cấu có con trượt, sản phẩm đúc có under
cut (phần không góc thoát), chú ý khi tính toán chốt xiên nên xem kỹ trước khi đặt
mua.
Con trượt: Nó chạy đi chạy lại, để kéo insert ở vị trí under cut của sản phẩm ra.
Insert: Là một phần được tách riêng ra khỏi tấm khuôn, để cho quá trình gia công
và bảo dưỡng khuôn được đơn giản.
Tấm đẩy: Thường có 2 tấm, tấm đẩy trên và tấm đẩy dưới, dùng để nâng hệ thống
đẩy lên và kéo hệ thống đẩy xuống, trong tấm đẩy có nhiêu các chi tiết nhự dẫn
hướng tấm đẩy, cọc đẩy, pin đẩy, chốt hồi, LÒ XO, cọc chống ...
Chốt Hồi: Là linh kiện khuôn mẫu kết hợp với lò xo dùng để hồi tấm đẩy về khi hệ
thống đẩy đã đẩy sản phẩm ra ngoài.
Pin đẩy: Là linh kiện khuôn mẫu được gắn trên tấm đẩy, dùng để đẩy sản phẩm ra
ngoài lòng khuôn, chú ý tính toán cẩn thận khi chọn pin đẩy, vì liên qua đến khoảng
đẩy, và độ thẩm mĩ của sản phẩm.
II. Các chi tiết liên quan đến con trượt, kết cấu khuôn có slide:
Chi tiết thường dùng :
Bây giờ chúng ta sẽ học tên và chức năng của các chi tiết chính trong khuôn 2 tấm.
Khối chặn: Dùng để giữ con trượt lại đúng vị trí khi con trượt chạy ra. không có khối
chặn sản phẩm có thể dẫn tơi bavia.
Chốt chặn: có tác dụng gần như khối chặn, nhưng lực kém hơn.
Lò xo: Có xu hưởng đẩy con trượt ra, khi khối chặn + chốt xiên ra ngoài (khuôn mở
ra).