MÜHENDİSLİK FAKÜLTESİ

MAKİNE MÜHENDİSLİĞİ

MAK 456-Alışılmamış İmalat Yöntemleri

Dr. Öğr. Üyesi Mahmut Can Şenel

Doç. Dr. Naci KURGAN
ELEKTROKIMYASAL İŞLEME

MAK 456-Alışılmamış İmalat

Yöntemleri
 Hafta-5
 Elektrokimyasal işleme, bir iş parçasının yüzeyinden atomların
kaldırılmasına dayanan gelişmiş bir işleme yöntemidir. Bu işleme
yönteminde elektroliz teknikleri kullanılır.
 ECM yönteminde yüksek akım şiddetli ve düşük voltajlı bir doğru
akım iş parçası (anot) ile şekillendirilmiş takım (katot) arasından
geçirilir. Anodik iş parçası yüzeyindeki metal iyonlarına ayrışır ve
böylece takımın şekli iş parçasına kopyalanır.
 Elektrotlar arasındaki boşluktan akan elektrolit, metal iyonlarını
ve oluşan ısıyı kaldırır. Takım iş parçası içine doğru ilerletilerek
anot ile katot arasındaki boşluk korunur. Anot metali
elektrokimyasal olarak çözündüğünden, çözünme hızı Faraday
Kanunu’na göre sadece atomik ağırlığına, birleşme değerine,
geçen akıma ve akımın geçtiği süreye bağlıdır. Çözünme hızı
metalin sertliğinden ya da diğer özelliklerinden bağımsızdır.
 Katotta sadece hidrojen gazı oluştuğundan, bu elektrotun şekli
elektroliz boyunca değişmez. Bu özellik ECM’in metal işleme
yöntemi olarak kullanılmasındaki en önemli etkendir.
 İş parçası ve takım bir elektrolit bataryanın anot
ve katodunu oluşturur. Bunların her ikisi de
elektriksel iletkenliğe sahiptir ancak birbirleri ile
temas etmezler.
 Elektrolitik sıvı hızla takım çevresine
pompalanarak iş parçasından ayrılan talaşları
süpürüp filtreli hazneye taşır.
 Genelde 10-30 V civarlarında sabitlenmiş bir
potansiyel fark tatbik edilir. Uygun bir elektrolit
seçilir. Böylece elektroliz boyunca katodun şekli
değişmez. İşleme ürünlerini temizlemek, katodik
gaz oluşumu ve elektriksel ısınma ile yükselen
istenmeyen etkilerin azaltılması amacıyla
elektrotların arasındaki boşluktan iletkenliği
ECM İçin Katot-Takım ve Anot-İş
yaklaşık 0.2 W/cm olan elektrolit yaklaşık 3-60 Parçasının İlk (a) ve son (b)
m/s hızla pompalanır. Durumları
 Katodun anoda doğru yaklaşık 0.02-0.03 mm/s’lik
bir besleme hızıyla işleme devam etmesi ile
elektrotlar arasındaki açıklık sabit bir değere
ulaşır. Bu şartlar altında katot şeklinin kabaca
simetriği (tamamlayıcısı) anot üzerinde oluşur.
 Tipik elektrot aralığı 0.025-1.3 mm, ortalama akım
şiddeti de 20-300 A/cm2’dir.
 Katot olarak kullanılacak metal elektriksel ve ısıl
iletkenliğe sahip olmalı, elektrolite karşı kimyasal
dirence sahip olmalı ve ECM için gerekli sertliğe
ve işlenebilme özelliğine sahip olmalıdır. Bakır,
pirinç, bronz, paslanmaz çelik ve titanyum ECM
takımları olarak en çok kullanılan malzemelerdir.
 Elektriği geçiren neredeyse tüm malzemelerden
yapılmış iş parçaları elektrokimyasal olarak
işlenebilir.
 Elektrolit anot ile katot arasında devreyi tamamlayan
iletken bir sıvıdır.
 Elektrolitler temelde inorganik bileşiklerin sıvı
solüsyonlarıdır ve anotta iş parçasını çözündürme
yeteneğine sahip olmalıdır.
 Yüksek elektriksel iletkenlik, özgül ısı, ısıl iletkenlik ve
kaynama noktası elektrolitlerin temel özellikleridir.
Fakat bunlara ilaveten metal alaşımları, 1818
paslanmaz çelik veya titanyumdan yapılan pompa
ve ilgili ekipmanda korozyona neden olmamalıdır.
 Çelik veya nikel alaşımlarını işlemek için içine bir
miktar sülfürik ya da hidroklorik asit katılmış %24’lük bir
sodyum klorür solüsyonu bir elektrolit için baz
oluşturabilir.
 Gaz türbinli motorların pale (blade) ve kanatçıklarına
(vane) uygulanan ECM işlemlerinde genelde sodyum
nitrat kullanılır.
 Oluşan boşluğun şekli takımın simetriğidir ve takımın
ilerlemesi mil başlığı ile beraber servo motorlarla
kontrol edilir. Bu aynı zamanda boşluğun da
kotrolüdür. Elektrot ile iş parçası arasındaki boşluk
0.076-0.762 mm arasındadır. Bu boşluk işlem
esnasında takım boyunca sabittir. Elektrot (katot), iş
parçasına doğru (anot) 0.02 mm/sn ‘lik sabit bir hızla
ilerler ki bu ilerleme iş parçasından ayrılan talaş
tabakası kalınlığı ile aynıdır, yani elektrot kaldırılan
talaş derinliği kadar ilerler.
 Bu işlem 32-52 ᵒC sıcaklıklar arasında yapılır. Katodik
gaz oluşumunu ve elektriksel ısınmayı önlemek için
elektrolitik sıvının akış hızı 15.24-60.96 m/sn arasında
seçilir. Elektroliz esnasında oluşan talaşların ve
gazların küçük boşluklarda kontrolsüz bir şekilde
toplanması elektrotlar arasında kısa devreye sebep
olabilir. Bunun için elektrolitik sıvı sürekli olarak
pompalanmalıdır.
 Dengeli koşullarda ilerleme yaparken takım
ilerlemesi ani olarak artırılırsa takı-iş parçası aralığı
ani olarak azalır. Ve güç kaynağından daha fazla
akım çekilir.
 Fazla
akım işleme hızını artırır. Bu da aralığın tekrar
büyümesine neden olur. Bu dengeleme işlemine
kendi kendini düzeltme denir.
KENDI KENDINI DÜZELTME ÖZELLIĞI
 Devreden geçen akım elektrolit içerisinde büyük
bir ısı açığa çıkarır. Aşırı akım değerlerinde
elektrolitin kaynama tehlikesi olacağından akım
değerinde kısıtlama vardır.
 Akım 50.000A değerinden küçük olmalıdır.
AKıM KıSıTLAMASı
Görevleri:
1. İletkenlik sağlar
2. Elektroliz reaksiyonlarının oluşumunu
sağlar
3. Ortamı soğutur
4. İşleme artıklarının ortamdan uzaklaştırır.
Tipleri:
Su+Tuz NaCl
NaNO3
İyi bir Elektrolit:
1. İyi iletken olmalı
2. Düşük viskosite olmalı
3. Yüksek ısınma ısısı olmalı
4. Ucuz olmalı
5. Zehirsiz olmalı
6. Korozif olmamalı
ELEKTROLIT SIVI
 İyi iletken ve işlenebilirliği iyi olmalıdır. Tipik olarak:
1. Bakır
2. Pirinç
3. Bronz
4. Paslanmaz çelik
5. Grafit
6. Monel
7. Titanyum (en yüksek saflıkta olmalıdır)
TAKıM


TEKNOLOJIK RAKAMLAR VE EKONOMIK
DEĞERLENDIRME
 Elektrokimyasal işleme ile kazanılan başlıca avantajlar şu şekilde sıralanabilir:
1. Metal işleme hızı metalin sertliğine bağlı değildir.
2. Sert metaller üzerine karmaşık şekiller işlenebilir.
3. Takım aşınması yoktur.
4. Diğer işleme yöntemlerine göre daha hassastır (0.127 mm bazı durumlarda
0.013 mm’ye düşebilir).
5. Sert ya da yumuşak herhangi bir iletken malzemede kullanılabilir.
6. Takım iş parçasına asla temas etmediğinden iş parçasına zarar verme
tehlikesi yoktur.
7. Takımda ve iş parçasında kalıntı gerilme ve termal yorulma yoktur.
8. İş parçasında çapak oluşmaz.
AVANTAJLAR
 Bu
avantajların yanında ECM’in birtakım dezavantajları da vardır.
Bunlar şu şekilde özetlenebilir:
1. ECM makineleri, kurulması, bakımı ve takımların üretimi çok
pahalıdır.
2. Elektrolitin iyi bir şekilde depolanması gerekir. Örneğin sodyum
klorür (en çok kullanılan elektrolit) ekipmanda, takımda ve iş
parçasında korozyona neden olabilir. Ayrıca asit ve alkali içeren
solüsyon atıkları çevreye zarar vermeyecek şekilde
depolanmalıdır.
DEZAVANTAJLAR
 Uygulama:
1. Alın ve boy tornalama
2. Dar ve kör kanalların işlenmesi
3. Çok sayıda delik açılması
4. Üç boyutlu geometri işleme
5. Taşlama
6. Honlama
 Kısıtlamalar:
1. Korozyon etkisi
2. Hidrojen kırılganlığı
3. Keskin kenar ve köşeler işlenemez. (r=0.2mm)
4. İş parçası elektriği iletmeli
5. Tezgahın alan gereksinimi büyük
UYGULAMALAR VE KıSıTLAMALAR

 Elektrokimyasal işleme, genelde uçak motor endüstrisinde imalat-

ta kullanılır. Bunlara örnek olarak türbin paleleri, pale diskleri gibi
geleneksel yöntemlerle işlenmesi güç motor parçaların şekillendirilmesi
verilebilir. Onarım işlemlerinde ise en yaygın kullanım alanı çapak
alma (pürüzlü yüzeylerin düzeltilmesi) ve delik delme işlemleridir.
UYGULAMA ALANLARı
 Delikdelme ECM’in kullanıldığı bir diğer yaygın işlemdir. ECM ile çok
değişik boyutlarda delikler delmek mümkündür. 0.05 mm’den 20 mm
çapa kadar delikler rapor edilmiştir. Elektrokimyasal delme işlemi ile
elde edilen yaygın sonuçlar 0.001 mm konik, 0.5 mm aşırı kazılmış ve 2.5
mm köşe yarıçapına sahip deliklerdir. ECM ile iç çapı 0.8 mm’den ve dış
çapı da 0.5 mm’den küçük parçaları işlemek zordur.
 Not:iş parçasının yan çeperi ile katot takımının merkez ekseni arasındaki
radyal uzunluk ile katodun dış çapı arasındaki yerel fark “aşırı kazıma”
(overcut) olarak bilinir.
ELEKTROKIMYASAL DELIK DELME
 Bu
metot, yüksek voltaj ve asit elektrolitik sıvılar kullanılarak çok küçük çaplı
deliklerin delinmesi için geliştirilmiştir. Takım, dahili bir elektrot şeklinde cam
nozzle ile çekilir.
 Buişlem için çoklu cam tüpü setleri kullanılır ve her kursta 50’nin üzerinde
delik delinebilir.
 Buteknik, jet motorlarının türbin kanatlarında bulunan soğutma deliklerinin
delinmesi için geliştirilmiştir.
 Bu
metotla nikel ve kobalt alaşımlarına 0.101-0.762 mm çapında, delik
derinliğinin delik çapına oranı 50/1 olan delikler rutin olarak delinir.
 Delinen deliklerin yüzeylerinde gerilme meydana gelmez.
ELEKTROKIMYASAL DELIK DELME
 Bu işlemin diğer bir şekli de iletken metallerde işlenmesi zor olan değişik
biçimli deliklerin delinmesinde kullanılmasıdır. Bu metotla çapları 0.508-
1.27 mm arasında değişen ve derinliği 610 mm ‘ye kadar olan deliklerin
delinmesi mümkündür.
 Bu çeşit delik delme ile elektrokimyasal delik delme arasındaki temel fark
işlemin 5 ile 10 V arasında değişen düşük değerde doğru akımla
gerçekleştirilmesi ve uzun, düz ve emaye kaplanarak izole edilmiş asite
dayanıklı tüp şeklinde özel elektrotların kullanılmasıdır.
 Asit,tüp boyunca basınçlı olarak ilerler ve izolasyonlu tüp cidarları ile
delik cidarları arasındaki 0.025-0.050 mm arasındaki boşluktan geri döner.