西安双特

Xi’an FC

法士特集团西安双特公司
快速换产改善方案
学校 西安交通大学

指导老师 吴锋

组员 于显爱 谢文娟 王海 轩长龙

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汇报内容

一
• 问题提出

• 现状分析
二

三
• 识别根本原因

四
• 关键问题分析及解决方案

五
• 总结
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一、问题提出—公司概况
CX28
重型AT
变速器
换产时间长 CX31
概况： 产品
轴齿轮类 239
 14条机加工生产线。 工程机械零部
件
 34条单元线。 壳体杂件类 200
 兼容439种零部件。
 每条单元线平均生产13个
双特公司 Line2&12 91
零件。
 多品种小批量。 Line4&5&6 76
机加工(34/439)
问题： Line1&3
99
 换产时间长，远高于行业 &13&17
生产线 热处理
水平，也远远高于期望值。 Line7&8&
173
 直接造成生产订单不能及 9&10&11
装配
时交付。
 换产成本过高的问题。
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二、现状分析—换产现状及预期目标
换产时间（小时） 成本浪费 产值损失 换产时间占比:
30
24
20
1500万 5000万 25%
10 6 5

0
公司现状 行业平均水平 公司目标 公司换产时间现状与预期目标对照表
零件品 行业平
零件品种数 类别 现状 目标 提升
种数量 均水平
200 173 1(7,8,9,
改善 2-6 h
10,11) 173
5-24 h 1-5 h 80%
150 重点
99 2(1,3,13
100 91
76 99 2-16 h 4-8 h 0.5-4 h 75%
,17)
50 3(2,12) 91 42-88 h 8-16 h 2-8 h 90%
0 4(4,5,6) 76 20-23 h 2-6 h 1.5-5 h 90%
1类零件 2类零件 3类零件 4类零件
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二、现状分析—换产作业流程总图

换产流程：

换产准备 工装更换 零件试切

零件试切 零件检测

调整
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三、识别根本原因
1. 作业层分解
更换工装 换产准备
工、辅具准备
夹具准备
拆卸夹具
拆卸刀具 文件准备
刀具准备
安装夹具
毛坯准备
安装刀具 量具准备
调整夹具
设备准备 程序准备
调整刀具
换产时间
装卸零件 操作者自检
精测室检验 调整刀补
检验员复检
加工零件
精测室等待 装卸零件
复检等待
重新加工
搬运
零件加工 检验 零件调整
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三、识别根本原因
2. 作业层Pareto 分析
45 100%
40 97.9% 100.0% 90%
93.7%
35 80%
70%
30 68.5%
改善 60%
25 项目 换产时间
50%
20 (小时)
35.0% 40% 累计频率
15
30%
10 8.33 8
6 20%
5 10%
1 0.5
0 0%
检验 换产准备 更换工装 零件加工 调整
由分析所得，换产准备、检验、更换工装是占用换产时间的主要因素。
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三、识别根本原因
3. 作业层要因标识

更换工装 3/94% 换产准备 2/69%

工、辅具准备
夹具准备
拆卸夹具
拆卸刀具 文件准备
刀具准备
安装夹具
毛坯准备
安装刀具 量具准备
调整夹具
设备准备 程序准备
调整刀具
换产时间
装卸零件 操作者自检
精测室检验 调整刀补
检验员复检
加工零件
精测室等待 装卸零件
复检等待
重新加工
搬运
零件加工 检验 1/35% 零件调整
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关键问题 Xi’an FC

一 •检验时间

二
•准备时间

三 •更换工装时间
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四 关键问题分析及解决方案—目录
1. 改善检验时间
1-1检验过程流程图和Pareto分析。
1-2检验时间要因标识。
1-3缩短精测室等待时间—在机测量软件的应用。
1-4缩短检验员复检等待时间—ECRS分析。
1-5方案改进前后对比。
2. 改善准备时间
2-1换产准备时间改善思路—关键路径法。
2-2换产准备时间改善思路—成套配送。
2-3措施改进前后对比。
3. 改善工装更换时间
3-1工装更换时间流程图
3-2工装更换时间Pareto分析。
3-3工装更换时间要因标识。
3-4改善刀具调整时间—内外部作业转换。
3-5改善夹具安装和调整时间—作业标准化+顶层快换设计。
3-6方案改进前后对比。
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1. 改善检验时间—检验过程流程图

操作 检验 精测 精测
复检
者自 搬运 员复 搬运 室等 室检 搬运 存储
等待 检 待 验
检

绿色:增值作业
黄色: 非增值作业(程度低)
红色: 非增值作业(程度高)
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1. 改善检验时间—Pareto 分析
600 100%
98.0% 100.0%
90.0% 90%
500
82.0% 80%
70%
400 72.0%
60%
300 改善 50%
48.0% 项目
240
40%
200 时间(分钟)
30%
120
20%
100
50 40 40 10% 累计频率
10
0 0%
精测室等待 复检等待 搬运时间 自检时间 复检时间 精测室检验

通过Pareto分析可知，精测室等待、复检等待、搬运时间
为影响检验时间的主要因素
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1. 改善检验时间—缩短精测室等待时间
—亲和图识别解决措施

设备 方法 程序 流程 人员
购买 在机
改善 错峰 增加
三坐 测量
程序 送检 人员
标 软件

购买 改善 改善
外协 加强
专用 检验 送检
检验 培训
检具 项目 频率
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1. 改善检验时间—缩短精测室等待时间
—方案评价与决策

外协 购买非标 购买在机
项目 权重 购买新设备
检验 检具 测量软件

解决措施花费 10=低 2 10 1 8
1=高 35%
0.7 3.5 0.35 2.8
解决措施的效果 10=高 7 2 6 8
1=低 30%
2.1 0.6 1.8 2.4
成功的可能性 10=高 4 2 6 9
1=低 20%
0.8 0.4 1.2 1.8
解决措施实施容易程度 10=高 6 2 3 7
1=低 15%
0.9 0.3 0.45 1.05
汇总 100% 4.5 4.8 3.8 8.05

由措施评价结果可知，购买在机测量软件为最优的方案。
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1. 改善检验时间—缩短复检等待时间
—方案评价与决策
委托班
检验员在生 增加检验
项目 权重 组长检 提前预约
产线上检测 人员
验
解决措施花费 10=低 10 10 10 2
1=高
35%
3.5 3.5 3.5 0.7
解决措施的效果 10=高 9 9 4 8
1=低 30% 2.7 2.7 1.2 2.4

成功的可能性 10=高 9 8 4 7
1=低 20% 1.8 1.6 0.8 1.4

解决措施实施容易程度 10=高 9 10 10 5
1=低
15% 1.35 1.5 1.5 0.75

汇总 100% 9.35 9.3 7 5.25

由措施评价结果可知，购买让检验员在生产现场测量和委托班组长检验得分比较相
近。故两种措施都采纳。以检验员现场测量为主，检验员忙不过来的时候，由检验员授
权班组长进行测量。
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1. 改善检验时间—方案改进前后对比。
操作者 检验员
 改善后流程图: 精测检验 搬运 存储
自检 复检
ECRS分析表
现行方法 改良方法
情况 时 改善要点 情况 时
 ECRS分析: 流 名
程 称
加 搬 检 等 储
人
员
间 取 合 重 简
流
程
名
称
加 搬 检 等 储
人
员
间
工 运 查 待 存 min 消 并 排 化 工 运 查 待 存 min
自 精
1 甲 40 1 丙 10
检 测
搬 自
2 甲 16 2 甲 40
运 检
等 复
3 甲 120 3 乙 20
待 检
复 搬
4 乙 40 4 甲 6
检 运
搬 存
5 甲 18 5 甲
运 储
等
6 甲 240
待
精
7 丙 10
测
搬
8 甲 16
运
存
9 甲
储
项目 加工次数 搬运次数 检查次数 等待次数 存储次数 总时间(min)
改善前 0 3 3 2 1 500
改善后 0 1 3 0 1 76
节省 0 2 0 2 0 424
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1. 改善检验时间—方案改进前后对比。

600 98.0% 100.0% 100.0%

90.0% 90.0%
86.8% 500
500 82.0% 80.0%
72.0% 70.0%
400
60.5% 60.0%
优化前时间(分钟)
300 48.0% 50.0% 优化后时间(分钟)
240 降低 优化前累计频率
40.0%
200 85% 优化后累计频率
30.0%
120
20.0%
100 76
50 7.9% 40 40 40 10.0%
6 20 10 10
0 0
0 0.0% 0.0% 0.0%
精测等待 复检等待 搬运时间 自检时间 复检时间 精测检验 总时间
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2. 改善准备时间—关键路径法。

产品一 换产准备 工装更换 零件试切 零件检验 产品二

调整

串行作业改为并
行作业

换产准备

产品一 工装更换 零件试切 零件检验 产品二

调整
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2. 改善准备时间—关键路径变化前后效果对比。

设 损失时间
改
备
善
负
前
荷 产品一 产品二
停产时间 换产时间
时间

设 损失时间
改
备
善
负
后
荷 产品一 产品二 节省的时间
换产时间
时间
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2. 改善准备时间—成套配送程序文件
生产部 生产部 生产部 生产部 质量部
工艺工程 试制调 生产部 生产部 生产部 生产部 输出
输入 部工艺组 刀具库 夹具库 量具库 毛坯库 产品检
试组 计划组 文控 管 管 班组长 操作者
管 管 测
设计 工艺
工艺文
文件
过程开发 阶段

图纸 件
编制
工艺 试制 数控程
文件 调试 序
换产
计划-
初始
生产 换产通
换产 工艺
计划 条 刀具 夹具 量具 毛坯 知单
通知 文件
换产计划

件 确认 确认 确认 确认
确认
不
足

换产
通知

工艺 刀具 夹具 量具 毛坯
换产 换产物
换产准备

送线 送线 送线 送线 送线
通知 料检查
物料
单 表
检查
检测 调试加工 换装

换装

调试
加工

检测报
检测 告
现场5S 运行

生产
运行
工艺 刀具 夹具 量具
回收 回收 回收 回收
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2. 改善准备时间—成套配送程序文件
通知编号：

换产通知单 生产线
零件名称
生产线：_____________ 单元：_______________ 西安双特智能传动有限公司 生产准备检查表 零件编号
文件编号
初始换产零件： XI'AN FC INTELLIGENCE TRANSMISSION CO.,LTD. 主管工艺员

零件名称：___________ 零件编号：___________ 预计换产时间：____________ 序号 准备项目 状态 措施 预计完成日期 确认签字 备注

准备项目确认：
1 工艺文件
项目 状态描述 等待周期 确认
工艺文件
2 工艺装备
工装准备
检具准备
3 量、检具
刀具准备
毛坯准备
设备确认 4 刀具
备注：
（问题的反应计划）
5 毛坯

换产确认：
6 设备
□执行换产 □调整计划 签名：__________
零件名称
西安双特智能传动有限公司
调整换产零件： 工艺文件明细表 零件编号

零件名称：___________ 零件编号：___________ 预计换产时间：____________ XI'AN FC INTELLIGENCE TRANSMISSION CO.,LTD. 文件编号

序号 文件名称 文件编号 准备状态 调试 生产 备注

准备项目确认：
1 流程图 √
项目 状态描述 等待周期 确认
工艺文件 2 PFMEA √
工装准备 3 控制计划 √
检具准备
4 操作者作业指导书 √ √
刀具准备
毛坯准备 5 检验卡 √ √

设备确认 6 刀具明细表 √ √
备注：
7 刀具信息表 √
（问题的反应计划）
8 量、检具明细表 √ √
换产确认：
9 工艺装备明细表 √ √

□执行换产 □调整计划 签名：__________ 10 程序卡 √

11 换产标准化作业卡 √
下发单位：质量部 换产小组 （生产管理部）库房
版 本 签 名 日 期 版 本 签 名 日 期
更 改

编制：________ 校对：_________ 审核：__________ 批准：_________ 拟 定 校 审 批 准 日 期

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2. 改善准备时间—方案改进前后效果对比

600

500 480

400

300 280
优化前准备
200 时间(分钟)

90 优化后准备
100 时间(分钟)
30 20 20 20
0 0 0 0 0 0 10 0 10 0 0
0
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3. 改善工装更换时间—工装流程图

更换工装

拆卸夹具 拆卸刀具 调整刀具

安装夹具 安装刀具

输入刀补
调整夹具 调整刀具
数据
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3. 改善工装更换时间—Pareto分析

700 100%
95.8% 100.0%
91.7% 90%
600
87.5% 80%
500 75.0% 70%

400 60%
改善 50% 更换时间(分钟 )
43.8% 项目
300 40% 累计频率
210
200 30%
150
20%
100 60
20 20 20 10%
0 0%
调整刀具 调整夹具 安装刀具 拆卸刀具 安装夹具 拆卸夹具

通过Pareto分析可知，调整刀具、调整夹具、安装刀具为影响工装更换时间的主要因
素。
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3. 改善工装更换时间—改善刀具调整时间(SMED法)
—内部作业转化为外部作业。
工装更换时间 刀具调整

内部 加工时间
作业 技
检测时间
时间 术
处
调整时间
换产 理
作业 文件准备时间

时间 刀具准备时间 刀具调整

外部 降
夹具准备时间
作业 为
时间 量具准备时间

机床准备时间 0
工辅具准备时间
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3. 改善工装更换时间—改善刀具调整时间
—标准化文件
零件名称 离合器壳 设备型号 MA-600HⅡ
零件编号 113-1833 设备编号
加工中心刀具信息表 程序编号
基准刀具
工序编号 OP20

编号 刀号 刀具尺寸 外伸长度 刀补号 标准刀长 刀长校对 备注

1 T10 φ 12 76 10 185.094
2 T36 φ 13.8 81 36 192.47
3 T13 φ 8.7 68 13 176.418
4 T3 φ 20 105 3 295.661
5 T11 φ 12.35 35 11 122.937
6 T12 φ 12.515 55 12 165.288
7 T01 φ 125 1 118.018
8 T02 φ 125 2 118
9 T08 φ 18 98 8 217.557
10 T41 φ 16 86 41 195.19
11 T14 φ7 58 14 169.952
12 T07 φ4 28 7 139.395
13 T19 φ 28.25 85 19 179.766
14 T15 M10 75 15 280.322
15 T16 M8 66.7 16 162.416

编制： 校对： 批准：

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3. 改善工装更换时间—改善夹具安装和调整时间
—标准化作业
零件名称 离合器壳 夹具名称 车夹具
换产标准化作业卡 工序号：OP05 零件编号 113-1833 夹具编号 T41-MA-003
一、夹具安装 要求描述 图片说明

a、清理卡盘基爪及对应卡爪的端面齿、键槽，确保
无铁削及油污（三处）；
1、清理
b、清理卡盘支撑柱及过渡板、定位快的安装面及键
槽，确保无铁削及油污（各三处）。

a、卡爪与基爪按照编号配合安装（如图1），并确
保基爪外侧让出6个全齿（如图4）； 图3
2、安装
b、过渡板按照图3方向安装；
c、定位快安装于过渡板的内测联接孔（如图2）。 图4
图2
图1

二、工件装夹

a、清理夹具、工件定位面； A
1、工件安装 b、按照图2所示所示装夹工件，确保A尺寸大的一侧
朝上，并操作卡盘实施动作：夹紧-松开-夹紧。

图1 图2
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3. 改善工装更换时间—改善夹具安装和调整时间
—标准化作业

零件名称 离合器壳 夹具名称 车夹具

换产标准化作业卡 工序号：OP10 零件编号 113-1833 夹具编号 T41-MA-004
一、夹具安装 要求描述 图片说明

a、清理卡盘卡爪安装面、卡爪安装面及螺纹联接
孔，确保无铁削及油污（六处）；
b、清理卡盘带有气密孔的支撑板及螺纹联接孔，确
1、清理
保无铁削及油污（三处）；
c、清理联接块及支撑环各安装面及螺纹联接孔，确
保无铁削及油污；

a、将支撑板上图2所示的气密孔堵塞拆除，将其它
气密孔用堵塞封堵；
b、将密封圈安装于图2位置；
c、按照图3所示，将联接块安装于卡盘支撑板上内
测第三组连接孔上，且将联接块尽可能向外侧安
装，防止支撑环无法安装； 图4
图1
d、安装联接块上的密封圈，将支撑环安装于联接块
上； 图2
2、安装 图3

图1
a、打开图1中卡盘的上盖；
b、根据卡盘上卡爪的编号对应安装卡爪；
c、装上卡盘上盖；

图2
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3. 改善工装更换时间—改善夹具安装和调整时间
—标准化作业
零件名称 离合器壳 夹具名称 钻具
换产标准化作业卡 工序号：OP15 零件编号 113-1833 夹具编号 T46-MA-005
一、夹具安装 要求描述 图片说明

a、确认机床中基础板为T49-MA-004；
b、清理基础板定位面、快换锥销，确保无铁削、毛
1、清理 刺及油污；
c、清理夹具定位面、快换销孔，确保无铁削、毛刺
及油污。

A
a、拆松快换锥销A，按照图2方向安装夹具；
2、安装 b、交替拧紧两个快换锥销；
c、安装图2所示螺栓，然后安装四处压板。
B

图1 图2
二、工件装夹

a、清理夹具、工件定位面；
1、工件安装 b、按照图2所示所示装夹工件，保证角向定位点与
工件接触。

图1 图2
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3. 改善工装更换时间—改善夹具安装和调整时间
—标准化作业
零件名称 离合器壳 夹具名称 钻铣具
换产标准化作业卡 工序号：OP20 零件编号 113-1833 夹具编号 T46-MA-006
一、夹具安装 要求描述 图片说明

a、清理工作台及侧边定位块定位面，确保无铁削及
油污；
1、清理 b、清理夹具底面及侧边基准面，确保无铁削及油
污；
c、配合面涂油防锈。

a、将夹具按照图1所示放置于工作台；
b、紧固图3所示位置的固定螺栓，然后拆松； 图1
c、紧固图2所示位置的固定螺栓，然后拆松；
2、安装
d、安装T型螺母及螺栓，并预紧；
e、先紧固图3所示位置的固定螺栓，再紧固图2所示
螺栓，然后紧固T型槽联接螺栓。

图2 图3
二、工件装夹

a、清理夹具、工件定位面；
1、工件安装
b、按照图2所示所示装夹工件。

图1 图2
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3. 改善工装更换时间—快换刀具、夹具设计

56
3 4
2
1
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3. 改善工装更换时间—案改善前后效果对比
600 100.0% 100%
95.8%
91.7% 90%
87.5%
500 83.3% 480
80%
75.0%
70%
400 66.7%
60%
优化前时间(分钟)
300 50.0% 50% 优化后时间(分钟)
43.8% 优化前累计频率
210 40%
降低 优化后累计频率
200 33.3% 75%
150 30%
120
20%
100 16.7%
60
10%
20 20 20 20 20 20 20 20 20
0 0%
调整刀具 调整夹具 安装刀具 拆卸刀具 安装夹具 拆卸夹具 总时间
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五、总结—Pareto分析
50 100.0% 100%
97.9%
93.7%
45 89.5% 90%

40 80%

35 68.5% 68.6% 70%

降低
30 80% 60%
优化前时间(小时)
25 23.83 50% 优化后时间(小时)
优化前累计频率
20 40%
35.0% 优化后累计频率
15 30%
26.6% 26.6%
10 8.33 8 20%
6
4.77
5 2 10%
1.27 1 1 0.5 0.5
0
0 0%
检验 换产准备 更换工装 零件加工 调整 总时间
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五、总结—改善前后经济效果
评价指标：a. 节约成本。
b. 增加产值。 c.换产时间占比:
c. 换产时间占比。

25%
a.节约成本 b.增加产值

降
至
1200万 4000万

5%
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创新点

改善测量时间

改善准备时间 改善工装更换时间

推广意义：
以上三个创新点可以广泛应用于机械加工行业，具有广泛的推广意义。
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小组分工

顶层设计—快换刀具、快换夹具。成套配送方案设
于显爱 计。在机测量方案 设计。

谢文娟 完善成套配送方案。数据汇总，PPT整理。
轩长龙 完善调度策略。成套配送数据收集、整理。
王海 完善检验流程，数据收集、整理。