Cơ Khí Đ I Cương

CƠ KHÍ ĐẠI CƯƠNG
CHƯƠNG I
KHÁI NIỆM CƠ BẢN
End Show << Contents >> Phanhuyle.bk@gmail.com

Next >>
DWE Department of Welding and Metal Technology /. Phanhuyle.bk@gmail.com Add: 306C1 - Dai Co Viet Str. No.1 - Hanoi – Vietnam / Tel.: +84. (04). 8692204
Chương I: khái niệm cơ bản
1.1 Các khái niệm về quá trình sản xuất cơ khí

1.2 Chất lượng bề mặt sản phẩm
1.3 Độ chính xác gia công
1.4 Đo lường trong sản xuất cơ khí
1.5 Tiêu chuẩn hóa
Phanhuyle.bk@gmail.com
1.1 Các khái niệm về quá trình sản xuất cơ khí
Bi thép (dùng trong ổ bi)

Bulông CHI TIẾT MÁY
Đơn vị nhỏ nhất và hoàn chỉnh của máy
Đinh vít Bánh răng (dùng trong các bộ chuyền)
Ghim giấy Phanhuyle.bk@gmail.com

1.1.1 Khái niệm về sản phẩm, chi tiết máy, bộ phận máy, cơ cấu máy, phôi
Máy (sản
Chi tiết máy Bộ phận máy,
phẩm hoàn
cơ cấu máy
chỉnh)
- Chi tiết máy công dụng chung.

- Chi tiết máy công dung riêng
Phôi: là một danh từ quy ước chỉ vật phẩm được tạo ra của một quá trình sản xuất này
chuyển sang một quá trình sản xuất khác
Sản phẩm:là một danh từ quy ước chỉ vật phẩm được tạo ra ở giai đoạn chế tạo cuối cùng
của một cơ sở sản xuất
QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT LÀ GÌ
Khung Ôtô – ôtô có khoảng 15000 chi tiết
Máy khoan tay
Boeing 747–400, Có khoảng 6 triệu chi tiết
Các thiết bị có rất nhiều chi tiết ghép lại với

nhau bằng rất nhiều phương pháp liên kết,
vật liệu, phương pháp chế tạo
Máy giặt
Cây cầu thép

Máy vi tính Xe máy. Có khoảng 8000 chi tiết Phanhuyle.bk@gmail.com
1.1.2 QUÁ TRÌNH THIẾT KẾ VÀ CHẾ TẠO SẢN PHẨM
Định nghĩa loại sản phẩm;

thông tin thị trường Sản xuất thử
Thiết kế sơ bộ và đánh giá;

Nghiên cứu tính khả thi
Sản xuất
Phân tích thiết kế; Cân nhắc theo các tiêu chuẩn;
Kiểm tra và đánh giá
chất lượng (KCS)
Sản xuất thử nghiệm; Chọn Nguyên vật liệu,
Kiểm tra và Đánh giá Quy trình chế tạo,
Trang thiết bị Đóng gói
Bản vẽ thiết kế hoàn chỉnh

SẢN PHẨM
CAD CAM CIM

(Computer-Aided Design) (Computer-Aided Manufacturing) (Computer-integrated Manufacturing)
1.1.2 Quá trình sản xuất cơ khí
quá trình sản xuất Quặng, nhiên liệu, trợ dung
Thép, gang,
Phi kim Chế tạo vật liệu Luyện kim
đồng, nhôm
Chế tạo phôi Đúc, cán, rèn, dập, hàn,...
PhÕ phÈm
Gia công cắt gọt Tiện, phay, bào, khoan, ...
PhÕ phÈm
Xử lý và bảo vệ Nhiệt luyện, hoá nhiệt luyện,

sơn, mạ, phủ, ...
PhÕ phÈm
Sản phẩm
1.1.2 Quá trình sản xuất cơ khí
Các giai đoạn chế tạo cơ khí thường được thể hiện qua quy trình công nghệ chế tạo sản phẩm
Quy trình công nghệ
Quá trình sản xuất có thể chia thành các dạng:

1. Sản xuất đơn chiêc
Nguyên công
2. Sản xuất hàng loạt
3. Sản xuất hàng khối
Bước
Thao tác…
1.2.Chất lượng bề mặt sản phẩm
1.2.1. Độ nhẵn bề mặt
1.2.2. TÍnh chất cơ lý lớp bề mặt
Bề mặt hình học

là bề mặt được xác định bởi các kích thước trên bản vẽ mà không có nhấp nhô sai
lệch về hình dáng
Bề mặt thực
Là bề mặt giới hạn của vật thể, ngăn cách nó với môi trường xung quanh
Bề mặt đo được
Là bề mặt nhận được khi đo các bề mặt thực bằng các dụng cụ đo
Độ nhẵn bề mặt là tập hợp những nhấp nhô có bước tương đối nhỏ trên bề
mặt thực được xét trong phạm vi chiều dài chuẩn L
Ký hiệu
R z 20 2,5
Chiều cao mấp mô trung bình Rz: là trị số Sai lệch trung bình số học Ra: là trị số
trung bình của những khoảng cách từ 5 đỉnh trung bình các khoảng cách từ những
cao nhất đến 5 đáy thấp nhất của Profin đo điểm của Prôfin đo được đến đường
được, trong giới hạn chiều dài chuẩn (L) trung bình của nó, trong giới hạn chiều
dài chuẩn
1 L
Ra   o y dx
L
Đối với cấp 6  12, chủ yếu dùng thông số Ra, còn đối với cấp 13,14 và 1 5 chủ yếu dùng thông số Rz.( bảng thông số Ra, Rz xem thêm trong
GT Cơ khí đại cương trang 17 Phanhuyle.bk@gmail.com
I.2. Chất lượng bề mặt sản phẩm
1.2.2.Tính chất cơ lý bề mặt
I.3.Khái niệm về độ chính xác gia công
1.3.1. Khái niệm về tính lắp lẫn và dung sai

a.Tính lắp lẫn: của một chi tiết hay bộ phận máy là khả năng thay thế cho nhau không cần lựa chọn và
sửa chữa mà vẫn bảo đảm được các điều kiện kỹ thuật và kinh tế hợp lý
b.Dung sai: sai số trong phạm vi cho phép để đảm bảo tính lắp lẫn
-Kích thước danh nghĩa
 = Dmax - Dmin
hoÆc cã thÓ viÕt
 (IT) = ES (es) - EI (ei)
IT: dung sai

ES, es: sai lÖch trªn
EI, ei: sai lÖch d-íi
ES, EI: dïng cho lç
es, ei: dïng cho trôc
Miền dung sai:

H( lỗ)
h(trục)
Cấp chính xác:
Kích thước danh
6
nghĩa: 40mm
Có 19 cấp chính xác theo thứ tự giảm dần:

01, 1, 2, 3,….. 17
40H6
Miền dung sai của hệ trục và hệ lỗ
Lắp ghép
Dung sai
lắp ghép
Độ dôi, độ
hở
Lắp trung
Lắp chặt Lắp lỏng
gian
1.3.Khái niệm về độ chính xác gia công
1.3.2. sai lệch hình dáng
Sai lệch hình

dáng
Sai lệch hình Sai lệch vị trí Độ nhẵn bề

dáng hình học tương quan mặt
1.3.Khái niệm về độ chính xác gia công
1.3.2. sai lệch hình dáng
1.4 Đo lường trong sản xuất cơ khí
MÔN HỌC CƠ KHÍ ĐẠI CƯƠNG
• Mục tiêu của học phần:
- Cung cấp những khái niệm, những kiến thức • Chương 1. Các khái niệm cơ bản. (3 tiết)
kỹ thuật cơ sở, đặc trưng nhất của quá trình
sản xuất cơ khí: • Chương 2. Vật liệu dùng trong công nghiệp (10 tiết)
Vật liệu, Dụng cụ,
PP công nghệ gia công, • Chương 3. Xử lý nhiệt bề mặt vật liệu và sản phẩm
Máy móc, Thiết bị công nghiệp. (4 tiết)
- Sau khi đã học được các kiến thức lý thuyết,
sinh viên mới có điều kiện theo dõi và trực • Chương 4. Công nghệ đúc kim loại và hợp kim (5
tiết)
tiếp thực hành sản xuất cơ khí (tại Trung tâm
thực hành cơ khí) nhằm tạo ra một sản phẩm
theo yêu cầu kỹ thuật. Qua đấy, sinh viên • Chương 5. Công nghệ gia công biến dạng tạo hình
được trang bị một khối kiến thức rất cơ bản (5 tiết)
và cần thiết để hình thành người kỹ sư đào
tạo trong một trường đại học kỹ thuật. • Chương 6. Công nghệ hàn và cắt kim loại (6 tiết)
• Nội dung chi tiết học phần:
- Khối lượng : 45 tiết • Chương 7. Gia công cắt gọt (6 tiết)
• Chương 8. Máy công cụ (6 tiết)
TÀI LIỆU THAM KHẢO
• 1. Giáo trình chính: Tên giáo trình - Cơ khí đại cương.
- Tác giả: PGs.Ts. Hoàng Tùng, PGs.Ts. Nguyễn Thúc Hà, PGs.Ts. Nguyễn văn Hảo và tập thể
- Nhà xuất bản: Khoa học và kỹ thuật, Hà Nội.
- Năm xuất bản: 2003 (in lần thứ năm).
• 2. Bài giảng chuẩn: Cơ khí đại cương.
- Tác giả : Nguyễn văn Hảo, Nguyễn Luyến, Nguyễn Tiến Đào.
- Nhà xuất bản: Trường Đại học Bách khoa Hà nội.
- Năm xuất bản: 1999.
• 3. Tài liệu tham khảo:
1. Cơ khí đại cương:
- Tác giả: Hoàng Tùng và tập thể.
- Nhà xuất bản : Trường Đại học Bách khoa Hà nội.
- Năm xuất bản: 1979.
2. Manufacturing Engineering and Technology
- Tác giả: - S. Kalpakjian, S. R. Schmid
- Nhà xuất bản : Prentice Hall – Intenational
- Năm xuất bản: 2001
3. Fertigungstechnik
- Tác giả: Prof. Dr. Ing A. Herbert Frutz.
- Nhà xuất bản : VDI VERLAG - Düsseldorf
- Năm x
4. Giáo trình vật liệu học/ vật liệu kim loại
http://www.meslab.org/
www.youtube.com/
CƠ KHÍ ĐẠI CƢƠNG
Chƣơng II
VẬT LIỆU DÙNG TRONG CÔNG NGHIỆP
End Show << Contents >> Next >>
DWE Department of Welding and Metal Technology / Phong Van Vo , MSc. Add: 306C1 - Dai Co Viet Str. No.1 - Hanoi – Vietnam / E-Mail: phong-dwe@mail.hut.edu.vn Tel.: +84. (04). 8692204
2.1. KIM LOẠI VÀ HỢP KIM
KHÁI NIỆM CHUNG Vỏ xe – Thép Ghế ngồi -

Vỏ động cơ – Nhựa
Gang hoặc tấm hoặc Kính chắn
Hợp kim Nhựa tổng
Nhôm hợp
Chụp Bugi - Mặt đèn hậu -

Gốm Nhựa
Dây điện -
Đồng
Chắn nƣớc - Dây tóc bóng

đèn - Vonfram
Nhựa
Vành xe – Thép Dầm xe - Thép

hoặc Hợp kim
Nhôm Ống xả - Thép
Lốp xe – Cao su không gỉ
Hình 1: Một vài dạng vật liệu được sử dụng trong xe Ôtô –
Kim loại, Hợp kim và Vật liệu phi kim
Vật liệu dïng trong c«ng nghiệp gia công cơ khí
Kim loại và
Nhựa Gốm Composit
Hợp kim
Kim loại Kim loại màu

đen
Nằm trong sự quan tâm

Thép kết cấu Nhôm
chính của môn học CKĐC !
Thép không gỉ Đồng
Thép dụng cụ Titan
Gang Vonfram
v.v.. v.v..
Ứng xử và các Tính chất của vật liệu
Cấu trúc Cơ tính Hoá – Lý tính Tính công nghệ

của vật liệu
Khối lƣợng riêng Tính đúc
Dạng liên kết Độ bền Nhiệt độ nóng chảy Tính rèn
Cấu tạo mạng tinh thể Độ dẻo Tính giãn nở Tính hàn
Tổ chức Độ đàn hồi Tính dẫn nhiệt v.v..
Thành phần pha Độ cứng Tính dẫn điện
v.v.. Độ bền mỏi Từ tính
Độ giãn dài tƣơng đối Tính chịu ăn mòn
Độ dai va chạm Tính chịu nhiệt
v.v.. Tính chịu axit

v.v..
2.1.1. Cơ tính
Cơ tính là đặc trưng cơ học biểu thị khả năng của kim
loại và hợp kim chịu tác dụng của các loại tải trọng:
A. Độ bền
- Khả năng của vật liệu chịu tác dụng của tải
trọng mà không bị phá huỷ.
- Ký hiệu: 
Độ bền kéo: k
Độ bền nén: n
Độ bền uốn: u
Phá
huỷ
l0
P
 k  ( N / mm2 )
Fo
P
2.1.1. Cơ tính
B. Độ cứng
- Khả năng của vật liệu chống lại
biến dạng dẻo cục bộ khi có
ngoại lực tác dụng thông qua vật
nén.
- Các phƣơng pháp đo
+ Độ cứng Brinen (HB)

+ Độ cứng Rốcoen
(HRB, HRC, HRA)
+ Độ cứng Vicke (HV)
2.1.1. Cơ tính
C. Độ giãn dài tƣơng đối [%]

l1  l0
- Là tỷ lệ tính theo phần trăm giữa lượng giãn
dài sau khi kéo và chiều dài ban đầu.
 100%
l0
D. Độ dai va chạm ak (J/mm2) (kJ/m2)
- Khả năng chịu tải trọng tác dụng đột ngột

(tải trọng động) mà không bị phá huỷ.
P
2.1.2. Lý tính
  ( g / cm )
3
a. Khối lƣợng riêng (g/cm3) V
- Là khối lượng của 1cm3 vật chất.
b. Nhiệt độ nóng chảy Sắt nguyên chất: 1535oC

- Là nhiệt độ nung nóng mà tại đó sẽ làm cho kim
Gang: 1130 – 1350oC
loại chuyển từ thể rắn sang thể lỏng
c. Tính giãn nở Sắt nguyên chất: 0,0000118/1mm

- Là khả năng giãn nở của kim loại khi nung nóng. Thép: 0,0000120/1mm
d. Tính dẫn nhiệt Bạc: 1  Đồng: 0,9 Nhôm: 0,5 Sắt: 0,15
- Là khả năng dẫn nhiệt của kim loại.
e. Tính dẫn điện

Bạc  Đồng Nhôm …Hợp kim
- Là khả năng truyền dòng điện của kim loại.
f. Từ tính Sắt, Niken, Coban và hợp kim của chúng  Kim loại từ tính
- Là khả năng dẫn từ của kim loại.
2.1.3. Hoá tính

- Là độ bền của kim loại đối với những tác dụng hoá học của các
chất khác nhƣ Ôxy, Axit, v.v.. Mà không bị phá huỷ.
a. Tính chịu ăn mòn.

- Là độ bền của kim loại đối với sự ăn mòn của môi
trường xung quanh.
b. Tính chịu nhiệt Ví dụ nhƣ trong cắt khí Ôxy-Axêtylen

- Là độ bền của kim loại đối với sự ăn mòn của Ôxy
trong không khí ở nhiệt độ cao.
c. Tính chịu axít
- Là độ bền của kim loại đối với sự ăn mòn của Axít
2.1.4. Tính công nghệ

-Là khả năng của kim loại và hợp him cho phép gia công nóng hay
gia công nguội.
Gia công nguội (Cold working) : T/Tm < 0,3
Tm: Nhiệt độ nóng chảy của kim loại
Gia công trung gian (Warm working) : T/Tm = 0,3 đến 0,5
Gia công nóng (Hot working) : T/Tm > 0,6
a. Tính đúc
- Đặc trưng bởi: Độ chảy loãng, Độ co, Tính thiên tích.
b. Tính rèn Thép có tính rèn cao (To).

- Là khả năng biến dạng vĩnh cửu của kim loại khi Gang không có tính rèn.
chịu tác dụng của ngoại lực mà không bị phá huỷ.
Đồng, Chì rèn tốt ở nhiệt độ bình thƣờng.
c. Tính Hàn
- Là khả năng tạo thành liên kết giữa các chi tiết bằng
phương pháp hàn
2.2. CẤU TẠO VÀ SỰ KẾT TINH CỦA KIM LOẠI
2.2.1. Cấu tạo của kim loại nguyên chất
2.2.1. Cấu tạo của kim loại nguyên chất
Mét sè chi tiÕt m¸y b»ng CÊu tróc cña kim lo¹i
kim lo¹i
CÊu tróc KL nhìn qua kÝnh Liªn kÕt kim lo¹i nhê ®¸m m©y
hiÓn vi ®iÖn tö ®iÖn tö
 Kim lo¹i cã cÊu t¹o tinh thÓ
S¬ ®å m¹ng tinh thÓ cña KL
Ghi nhí:
- Çc nguyªn tö KL ph©n bè theo mét quy luËt nhÊt ®Þnh
- NhiÒu m¹ng tinh thÓ s¾p xÕp thµnh m¹ng kh«ng gian
- Mçi nót m¹ng ®-îc coi lµ t©m cña çc nguyªn tö
¤ c¬ b¶n: lµ phÇn kh«ng gian nhá nhÊt cña m¹ng tinh thÓ
¤ c¬ b¶n cña m¹ng

tinh thÓ KL
M¹ng tinh thÓ cña KL nhìn d-íi

kÝnh hiÓn vi ®iÖn tö
Çc kiÓu ¤ c¬ b¶n:
1. LËp ph-¬ng thÓ t©m:
Ký hiÖu:
2. LËp ph-¬ng diÖn t©m:
Ký hiÖu:
2. Lôc ph-¬ng dµy ®Æc :
Ký hiÖu:
Ký hiÖu:
 Tuú theo lo¹i « c¬ b¶n ng-êi ta x¸c ®Þnh çc th«ng sè m¹ng
Th«ng sè m¹ng lµ gi¸ trÞ ®é dµi ®o theo chiÒu c¹nh cña «
- M¹ng lËp ph-¬ng: chØ cã mét th«ng sè m¹ng la a

- M¹ng lôc gi¸c: cã 2 th«ng sè m¹ng lµ a vµ c
 Đ¬n vÞ ®o cña th«ng sè m¹ng lµ Angstrong (Ao): 1Ao = 10-8cm
*. Sù biÓn ®æi m¹ng tinh thÓ cña kim lo¹i :

Khi ®iÒu kiÖn ngoµi thay ®æi (¸p suÊt, nhiÖt ®é, v.v..) tæ chøc kim lo¹i sÏ thay ®æi theo
D¹ng « c¬ b¶n thay ®æi

Th«ng sè m¹ng cã gi¸ trÞ thay ®æi  Sù biÓn ®æi m¹ng tinh thÓ
Sơ đồ tổ chức thô dại của thỏi đúc
1- Hạt mịn, đều trục
2.2.2. Sự kết tinh của kim loại 2- Dạng trụ, trục vuông góc với thành
- Kim loại chuyển trạng thái từ Lỏng sang Rắn  Kết tinh khuôn
3- Tinh thể lớn, đều trục
T
Lỏng
Nhiệt độ, oC
Bắt đầu kết tinh Kết thúc kết tinh
Nhiệt độ kết tinh

Rắn
Lỏng
+
Lỏng Rắn Tổ chức Tổ chức
Rắn xuyên tinh đều trục
Thời gian (s) t Làm nguội tự Quá nung Nhiệt độ rót

nhiên thấp
Đƣờng nguội
Quá trình kết tinh của Sắt nguyên chất Tèc ®é nguéi
toC
T1 CR = tg

T2
 (s)
0 tn
Đ-êng nguéi  Đèi víi mçi kim lo¹i nguyªn chÊt, b»ng thÝ
nghiÖm ng-êi ta x¸c ®Þnh ®-îc mét ®-êng nguéi
nhÊt ®Þnh
 Kim lo¹i kÕt tinh theo mét qu¸ trình gåm nhiÒu giai ®o¹n
toC Trung t©m kÕt tinh – t©m mÇm
Qu¸ trình kÕt tinh ph¸t triÓn
KÕt thóc qu¸ trình kÕt tinh
 (s)
T©m mÇm:
- cã thÓ lµ çc ph©n tö t¹p chÊt kh«ng nãng chảy nh- bôi t-êng lß
- chÊt s¬n khu«n v.v…
- t©m mÇm tự sinh h×nh thµnh ë những nhãm nguyªn tö cã trËt tù ®¹t ®Õn kÝch th-íc ®ñ lín
 Tuú theo vËn tèc nguéi kh¸c nhau mµ l-îng t©m hÇm xuÊt hiÖn nhiÒu hay Ýt, sù kÕt tinh sÏ t¹o ra sè
l-îng ®¬n tinh thÓ (hay h¹t) nhÊt ®Þnh
Çc giai ®o¹n cña Qu¸ trình kÕt tinh
toC
Pha láng
Nhiệt ®é
kÕt tinh
Pha r¾n
 (s)
H-íng kÕt tinh
KÕt tinh kiÓu nh¸nh c©y

2.3. KHÁI NIỆM CƠ BẢN VỀ HỢP KIM
2.3.1. PHA
PHA lµ những phÇn tö cña hîp kim cã thµnh phÇn ®ång nhÊt ë cïng mét tr¹ng th¸i vµ ngăn çch víi
çc pha kh¸c b»ng bÒ mÆt ph©n chia (nÕu ë tr¹ng th¸i r¾n thì ph¶i cã sù ®éng nhÊt vÒ cïng mét kiÓu
m¹ng vµ th«ng sè m¹ng)
 Mét tËp hîp çc pha ë tr¹ng th¸i c©n b»ng gäi lµ hÖ hîp kim
A A
B B
A B
A
A
A
B
B
A B A
2.3.2. NGUYÊN
NGUYÊN lµ mét vËt chÊt ®éc lËp cã thµnh phÇn kh«ng ®æi, t¹o nªn çc pha cña hÖ. Trong mét sè tr-êng
hîp nguyªn còng lµ çc nguyªn tè ho¸ häc hoÆc lµ hîp chÊt ho¸ häc cã tÝnh æn ®Þnh cao
2.3. KHÁI NIỆM CƠ BẢN VỀ HỢP KIM
2.3.3. CÁC TỔ CHỨC CỦA HỢP KIM

1. Dung dÞch ®Æc:
Hai hoÆc nhiÒu nguyªn tè cã kh¶ năng hoµ tan vµo nhau ë tr¹ng th¸i ®Æc gäi lµ dung dÞch ®Æc
Cã hai lo¹i dung dÞch ®Æc:
- dung dÞch ®Æc thay thÕ
- dung dÞch ®Æc xen kÏ
Dung dịch đặc thay thế Dung dịch xen kẽ
- Thay thế các nguyên tử ở nút mạng. - Xen kẽ vào các các lỗ trống giữa các nút mạng.
- Có thể hoà tan vô hạn - Hoà tan có hạn
2. Hîp chÊt ho¸ häc:
Pha ®-îc t¹o nªn do sù liªn kÕt giữa çc nguyªn tè kh¸c nhau theo mét tû lÖ x¸c ®Þnh gäi lµ hîp chÊt
ho¸ häc
VÝ dô: Hîp chÊt ho¸ häc Fe3C rÊt æn ®Þnh
3. Hçn hîp c¬ häc:

Những nguyªn tè kh«ng hoµ tan vµo nhau còng kh«ng liªn kÕt ®Ó t¹o thµnh hîp chÊt ho¸ häc mµ chØ
liªn kÕt víi nhau b»ng lùc c¬ häc thuÇn tuý, thì gäi hÖ hîp kim ®ã lµ hçn hîp c¬ häc
 hçn hîp c¬ häc kh«ng lµm thay ®æi m¹ng nguyªn tö cña çc nguyªn tè thµnh phÇn
Cấu trúc của hợp kim:
Nguyªn tö
Hydro
Nguyªn tö
S¾t
Nguyªn tö
Titan
Nguyªn tö S¾t Nguyªn tö Titan
4. Giản ®å tr¹ng th¸i cña hîp kim: lµ sù biÓu diÔn qu¸ trình kÕt tinh cña hệ hîp kim
Çch x©y dùng Gi¶n ®å tr¹ng th¸i cña hÖ Hîp kim
 X©y dùng gi¶n ®å tr¹ng th¸i b»ng

ph-¬ng ph¸p ph©n tÝch nhiÖt, nghÜa lµ
thiÕt lËp çc ®-êng nguéi
 Qu¸ trình kÕt tinh phô thuéc vµo nhiÖt ®é vµ nång ®é cña çc chÊt t¹o thµnh
Çc ®-êng nguéi cña çc hîp kim chì - antimon:
toC toC toC toC toC
375 0 0 0 0 0
100%Pb 95%Pb 90%Pb 87%Pb 75%Pb
5%Sb 10%Sb 13%Sb 25%Sb
1
1
325 1’
1 1
2’ 2’ 2 2’ 2’
246
2 2 1 2
3 3 3 3 3
200
    
 Dùa vµo çc ®-êng nguéi, ta x¸c ®Þnh ®-îc çc ®iÓm tíi h¹n cña mçi hîp kim
 Đ-a tÊt c¶ çc ®iÓm tíi h¹n lªn 1 gi¶n ®å tæng hîp, ta cã gi¶n ®å tr¹ng th¸i cña hÖ hîp kim
toC toC
B
A
375
Pha láng
ACB: ®-êng láng
DCE: ®-êng ®Æc Sb + Láng
Pb + Láng
DCE: ®-êng cïng tinh C
246 D E
Điểm cùng tinh
 Gi¶n ®å tr¹ng th¸i
chØ râ c¶ tæ chøc cña
[Pb + Sb]
hîp kim trong çc ®iÒu Pb + [Pb + Sb] Sb + [Pb + Sb]
kiÖn c©n b»ng
200
0 5 10 13 25 40 60 80 100% Sb
100% Pb 95 90 87 75 60 40 20 0
Giản ®å tr¹ng th¸i cña hÖ hîp kim chì - antimon
Các loại giản đồ trạng thái của hợp kim 2 nguyên:
toC toC toC toC
Pha láng
Pha láng
+L B+L
A+L
[A+B]
A + [A+B] B+
[A+B]
0 100% B 0 100% B
100% A 0 100% A 0
Loại I Loại II
Các loại giản đồ trạng thái của hợp kim 2 nguyên:
toC toC toC

toC
[AmBm]
Pha láng Pha láng
L+
L+
 
[ + ]
0 100% B 0 AmBm 100% B

100% A 0 100% A 0
Loại III Loại IV
HỢP KIM toC Giản đồ trạng thái Fe-Fe3C (Sắt-Cácbon) B
1600
Fe - C
A Fe3C
1500
Lỏng (L)
1400
ACB - Đƣờng lỏng
Lỏng +
1300
AECF - Đƣờng đặc Xêmentit
1200 ( L+XeI )
GS(A3), ES(Acm),
GP, PQ - Giới hạn Ostenit () E 1147oC C
chuyển biến pha. F
1100
PSK(A1) - Chuyển  + Xê + Le
Lêđebuarit (Lê)
biến cùng tinh 1000
G
911oC
900 XeI + Le
+F
800
S
Ferit + XêIII P A1 727oC
K
700
Peclit
Ferit F+P P + Xê + Lê Xê + Lê
600 Q
0 0,81 2 2,14 3 4 4,43 5 6 6,67%C
HỢP KIM Fe - C
XÊMENTIT – (XÊ)
+ Xê: hợp chất hoá học Fe-C

(%C=6,67%), có mặt ở hầu hết các
khu vực.
- Độ cứng cao,
- Độ giòn lớn,
- Chịu mài mòn tốt.
- Tính công nghệ kém,
HỢP KIM Fe - C
OSTENIT – ()
 : Dung dịch đặc xen kẽ của C

trong Fe 
Tại 727oC : 0,8%C
Tại 1147oC : 2,14%C
- Pha dẻo, dai, dễ biến dạng.
- Chỉ tồn tại trên 727oC  không
quyết định tc Cơ học. Chỉ có ý nghĩa
khi gia công Áp lực và Nhiệt luyện.
HỢP KIM Fe - C
FERIT – ()
 : Dung dịch đặc xen kẽ của C

trong Fe 
Tại 727oC hoà tan 0,02%C
Nhiệt độ hoà tan giảm  Fe nguyên
chất
- Dẻo, Mềm và Độ bền thấp
HỢP KIM Fe - C
PECLIT – (P)
P : (Tổ chức hai pha)

. Hỗn hợp cơ học: F + XêII
. F và Xê cùng kết tinh ở thể rắn
Cùng tích Peclit
- Tính chất cơ học phụ thuộc vào

lƣợng F và Xê và hình dạng của Xê.
(Hạt, Tấm).
HỢP KIM Fe - C
LÊĐÊBUARIT – (Lê)
Lê :
. Hỗn hợp cơ học:  + XêI
. (1147oC, 4,43%C):  và Xê cùng kết

tinh từ pha lỏng
Cùng tinh Lêđêbuarit.
- Độ cứng cao, Dòn (do Xê cao)
HỢP KIM Fe - C
GRAPHIT
Graphit: - Các bon ở trạng thái tự

do.
T/c:
. Kém bền
. Dòn
. Nở thể tích khi kết tinh
PHÂN LOẠI HỢP KIM Fe - C
Fe – C (Fe-Fe3C)
Thép C (C<2,14%) Gang (C>2,14%)
Thép Thép Gang Gang

trƣớc Thép sau trƣớc Gang sau
cùng cùng cùng cùng cùng cùng
tích tích tích tinh tinh tinh
C <(=) C= C >(=) C <(=) C= C >(=)
0,8% 0,8% 0,8% 4,43% 4,43% 4,43%
II. THÉP CÁC BON
2.1. Kh¸i niÖm
- ThÐp cacbon lµ hîp kim  Nguyªn tè ¶nh h-ëng lín : Cacbon. ChØ cÇn thay ®æi mét l-îng rÊt nhá
cña Fe-C víi hµm l-îng C, ®· lµm thay ®æi nhiÒu tÝnh chÊt lý, ho¸ cña thÐp
cacbon nhá h¬n 2,14%.
- C tăng  Đé cøng vµ ®é bÒn cña thÐp tăng lªn cßn ®é dÎo vµ ®é dai l¹i
- Ngoµi ra trong thÐp gi¶m xuèng
cacbon cßn chøa mét l-îng
- Thay ®æi hµm l-îng cacbon  lµm thay ®æi c¶ tÝnh c«ng nghÖ, tÝnh
t¹p chÊt nh- Si, Mn, S, P,
®óc, tÝnh hµn vµ tÝnh rÌn dËp
…
* Çc t¹p chÊt cã lîi trong thÐp cacbon: Si vµ Mn * Çc t¹p chÊt cã h¹i cho thÐp cacbon: P vµ S
- Khi hµm l-îng cña chóng thÝch hîp - Nguyªn tè S sÏ lµm cho thÐp bÞ dßn nãng (bë nãng)
(Mn  0,75% vµ Si  0,35%)
cã kh¶ n¨ng:  khö «xy khái çc «xyt s¾t,
 lµm t¨ng ®é bÒn, ®é cøng cña thÐp.
- Nguyªn tè P l¹i lµm thÐp bÞ ph¸ huû ë tr¹ng th¸i
- Tuy nhiªn kh«ng nªn cho nhiÒu t¹p chÊt lo¹i nµy v× nã nguéi (dßn nguéi)
sÏ ph-¬ng h¹i ®Õn mét sè tÝnh c«ng nghÖ nh- gia c«ng c¾t
gät nhiÖt luyÖn v.v…  V× thÕ cÇn h¹n chÕ S vµ P d-íi møc 0,03%!
II. THÉP CÁC BON
2.2. Ph©n lo¹i

1. Theo tæ chøc tÕ vi vµ hµm l-îng C 2. Theo hµm l-îng C th-êng dïng.
(trªn gi¶n ®å tr¹ng th¸i)
- ThÐp tr-íc cïng tÝch víi tæ chøc Ferit + Peclit - ThÐp cacbon thÊp: C < 0,25%
(C < 0,8%).
- ThÐp cacbon trung b×nh: C = 0,25% ... 0,5%
- ThÐp cïng tÝch: thÐp cã tæ chøc Peclit
(C = 0,8%)
- ThÐp cacbon cao: C > 0,5%
- ThÐp sau cïng tÝch trong ®ã cã Peclit + Xªmentit
(C > 0,8%)
3. Theo ph-¬ng ph¸p luyÖn kim 4. Theo ph-¬ng ph¸p khö ¤xy
- ThÐp lß chuyÓn: - ThÐp s«i:
chÊt l-îng kh«ng cao, hµm l-îng kÐm chÝnh x¸c. chøa nhiÒu rç khÝ nªn kÐm dÎo vµ dai
-ThÐp lß m¸c tanh (Martin): chÊt l-îng cao h¬n - ThÐp nöa s«i:
trong lß chuyÓn mét Ýt. chÊt l-îng cao h¬n thÐp s«i v× cßn Ýt rç khÝ h¬n
- ThÐp lß ®iÖn: chÊt l-îng cao h¬n nhiÒu, khö hÕt - ThÐp l¾ng:
t¹p chÊt tíi møc thÊp nhÊt. ®é bÒn cao h¬n thÐp s«i vµ thÐp nöa s«i
II. THÉP CÁC BON 2.2. Ph©n lo¹i (tiếp theo)
5. Theo c«ng dông
So sánh các loại ký hiệu
 ThÐp cacbon th«ng dông (thÐp th-êng):
Liªn X« Liªn bang Nga ViÖt Nam
- C¬ tÝnh kh«ng cao  chØ dïng ®Ó chÕ t¹o çc chi tiÕt m¸y, (GOST 380 - 71) (GOST2772-88) (TCVN1765-75)
çc kÕt cÊu chÞu t¶i nhá...
- Thêng dïng trong ngµnh x©y dùng, giao th«ng,… CT0 CT31
Ký hiệu CT1 CT33
ThÐp cacbon th«ng dông ®-îc ký hiÖu b»ng hai chữ CT vµ CT2 CT34
chia ba nhãm A, B vµ C.
CT3 CT245* CT38
CT4 CT275 CT42

Nhãm A: Nhãm B:
Đ¸nh gi¸ b»ng CT5 CT285 CT51
ChØ ®¸nh gi¸ b»ng
çc chØ tiªu c¬ tÝnh thµnh phÇn ho¸ häc. CT6 CT345
(®é bÒn, ®é dÎo, ®é
Nhãm C:
cøng, v.v…) CT375 CT61
Đ¸nh gi¸ b»ng c¶
hai chØ tiªu c¬ tÝnh
vµ thµnh phÇn ho¸ * BiÓu thÞ ®é bÒn
02= 245MPa
häc.
5. Theo c«ng dông
 ThÐp cacbon th«ng dông (thÐp th-êng):
- C¬ tÝnh kh«ng cao  chØ dïng ®Ó chÕ t¹o çc chi tiÕt m¸y,  TCVN 1756 -75 quy ®Þnh ký hiÖu
çc kÕt cÊu chÞu t¶i nhá... thÐp th«ng dông: sau CT ghi chØ sè
- Thêng dïng trong ngµnh x©y dùng, giao th«ng… giíi h¹n bÒn b [kG/mm2] thÊp nhÊt
øng víi mçi ký hiÖu
Ký hiệu
VÝ dô: CT38 cã giíi h¹n bÒn
ThÐp cacbon th«ng dông ®-îc ký hiÖu b»ng hai ch÷ CT vµ b = 38  49kG/mm2 (380  490N/mm2)
chia ba nhãm A, B vµ C.
 Çc nhãm B vµ C còng cã ký hiÖu
trªn c¬ së nhãm A nh-ng thªm vµo phÝa
Nhãm A: Nhãm B: tr-íc ch÷ çi B hay C ®Ó ph©n biÖt
ChØ ®¸nh gi¸ b»ng Đ¸nh gi¸ b»ng
VÝ dô: CT31  BCT31  CCT31
çc chØ tiªu c¬ tÝnh thµnh phÇn ho¸ häc.
(®é bÒn, ®é dÎo, ®é
Nhãm C:
cøng, v.v…)
Đ¸nh gi¸ b»ng c¶
hai chØ tiªu c¬ tÝnh >> ThÐp s«i : thªm ký tù S vµo phÇn cuèi, vÝ dô CT31S
vµ thµnh phÇn ho¸ >> ThÐp nöa s«i: thªm ký tù n vµo phÇn cuèi, vÝ dô: CT31n
häc. >> ThÐp kh«ng cã ký hiÖu thªm lµ ThÐp l¾ng
5. Theo c«ng dông
 ThÐp cacbon kÕt cÊu:  ThÐp cacbon dông cô:
- Lµ lo¹i thÐp cã hµm l-îng t¹p chÊt S, P rÊt nhá, - Lµ lo¹i thÐp cã hµm l-îng cacbon cao (0,7 1,3%C),
- TÝnh n¨ng lý ho¸ tèt, hµm l-îng cacbon chÝnh x¸c vµ - Cã hµm l-îng t¹p chÊt S vµ P thÊp (<0,025%)
chØ tiªu c¬ tÝnh râ rµng
Ký hiÖu: Ký hiÖu
t-¬ng tù nh- ký hiÖu cña Liªn X« chØ kh¸c ë
chç cã thªm chũ çi C phÝa tr-íc ®Ó ph©n biÖt
lµ thÐp cacbon
VÝ dô: Ví dụ
Liªn X«: 08; 10; 15; 20;...; 85 Liªn X«: Y7, Y8, Y8A, Y9, …, Y13
ViÖt Nam: C08; C10; C 15; C20; ...; C85 TCVN: CD70, CD80, CD80A, CD90, …, CD130
ChØ lo¹i thÐp tèt

ThÐp C dông cô
Ký hiÖu thÐp C ChØ hµm l-îng C tÝnh
theo % (0,1% C) hµm l-îng cacbon lµ 0,8%
III. GANG
Do hµm l-îng C cao h¬n nªn:
3.1. Kh¸i niÖm
- Tæ chøc cña gang ë nhiÖt ®é th-êng còng nh- ë nhiÖt ®é cao
tån t¹i l-îng Xementit cao.
GANG lµ hîp kim Fe- C, hµm l-îng C tõ - §Æc tÝnh chung cña gang lµ cøng vµ dßn, cã nhiÖt ®é nãng
2,14% ~ 6,67%. ch¶y thÊp vµ dÔ dóc .
- Còng nh- thÐp, trong gang chøa çc t¹p chÊt Si,
 Thµnh phÇn t¹p chÊt trong gang g©y
Mn, S, P vµ çc nguyªn tè kh¸c.
¶nh h-ëng kh¸c so víi thÐp cacbon.
- Cïng víi C, nguyªn tè Si thóc ®Èy sù graphit

ho¸, nghÜa lµ ph©n huû Fe3C thµnh Fe vµ - T¹p chÊt S vµ P lµm h¹i ®Õn c¬ tÝnh cña gang.
cacbon tù do khi kÕt tinh. Nh-ng nguyªn tè P phÇn nµo lµm t¨ng tÝnh ch¶y
lo·ng, t¨ng tÝnh chèng mµi mßn do ®ã cã thÓ
- Ng-îc l¹i Mn l¹i c¶n trë sù graphit ho¸ nh»m hµm l-îng ®Õn 0,1  0,2%P .
t¹o ra Fe3C cña gang tr¾ng.
- Cacbon cµng nhiÒu th× kh¶ n¨ng graphit ho¸
cµng m¹nh, nhiÖt ®é nãng ch¶y cµng gi¶m 
 L-îng Si thay ®æi trong gang ë giíi h¹n tõ 1,5 t¨ng tÝnh ®óc. Nh-ng t¨ng hµm l-îng cacbon sÏ
 3,0 cßn Mn thay ®æi t-¬ng øng víi Si ë giíi h¹n lµm gi¶m ®é bÒn, t¨ng dßn. V× vËy trong gang
0,5  1,0% . x¸m ch¼ng h¹n, hµm l-îng cacbon giíi h¹n tõ
2,8  3,5% .
III. GANG 3.2. Ph©n lo¹i
1. Ph©n lo¹i theo tæ chøc tÕ vi vµ hµm 2. Ph©n lo¹i theo tæ chøc vµ cÊu t¹o
l-îng C trªn gi¶n ®å tr¹ng th¸i
- Gang tr-íc cïng tinh Gang Trắng Gang Xám
cã tæ chøc Peclit + Lª®ªbuarit
(C < 4,43%)
- Gang cïng tinh: GANG
cã tæ chøc Lª®ªbuarit
(C = 4,43%)
- Gang sau cïng tinh Gang Cầu Gang Dẻo
cã tæ chøc Lª®ªbuarit + Xªmentit
(C > 4,43%)
- Gang tr¾ng lµ lo¹i gang mµ hÇu hÕt cacbon ë d¹ng liªn kÕt Fe3C
 Gang tr¾ng chØ hình thµnh khi cã hµm l-îng C,  Gang tr¾ng kh«ng cã ký hiÖu riªng
Mn… thÝch hîp vµ víi ®iÒu kiÖn nguéi nhanh ë çc vËt
®óc thµnh máng, nhá
Tæ chøc xementit cã nhiÒu trong gang tr¾ng lµm mÆt g·y cña nã cã mµu s¸ng tr¾ng!
III. GANG Gang Xám
- Gang x¸m lµ lo¹i gang mµ hÇu hÕt C ë d¹ng graphit.

Nhê cã vËy nªn mÆt g·y cã mµu x¸m
 Tæ chøc tÕ vi cña gang x¸m gåm: nÒn c¬ së vµ çc garaphit

d¹ng tÊm
 NÒn cña gang x¸m cã thÓ lµ: ferit, pherit - peclit , peclit
C¬ tÝnh cña gang x¸m phô thuéc vµo hai yÕu tè:
* Tæ chøc cña nÒn: ®é bÒn cña nÒn tăng lªn tõ nÒn pherit ®Õn peclit
* Sè l-îng, hình d¹ng vµ ph©n bè graphit. GX Ferit
 Gang x¸m cã ®é bÒn nÐn cao nh-ng bÒn kÐo kÐm, chÞu mµi mßn
tèt, ®Æc biÖt cã tÝnh ®óc tèt
Ký hiÖu Gang x¸m: GX xx-yy (Liªn x«: Cч xx-yy)
xx = hai con sè chØ ®é bÒn kÐo kéo = 210 N/mm2

yy = hai con sè chØ ®é bÒn uèn GX 21- 40 uốn = 400 N/mm2
GX Ferit-Peclit
III. GANG
Gang Cầu
- Gang cÇu lµ lo¹i gang cã thÓ cã tæ chøc nh- gang x¸m,
nh-ng graphit cã d¹ng thu nhá thµnh hình cÇu
Ký hiÖu: Gang cÇu: GC xx-yy

(Liªn x«: Bч xx-yy)
xx = chØ ®é bÒn kÐo
yy = chØ ®é d·n dµi t-¬ng ®èi  %
kéo = 420 N/mm2

GC 42-12  = 12 %
 Gang cÇu cã ®é bÒn cao h¬n gang x¸m nhiÒu, ®Æc biÖt cã ®é Ứng dụng:
dÎo b¶o ®¶m. Cã thÓ so s¸nh c¬ tÝnh gang cÇu xÊp xØ b»ng thÐp
Chế tạo bằng PP Đúc các chi tiết máy trung
m¸c thÊp.
bình và lớn, hình dạng phức tạp, chịu tải
lớn, chịu va đập.
 ĐÓ cã tæ chøc gang cÇu, ph¶i nÊu ch¶y gang x¸m vµ dïng
ph-¬ng ph¸p biÕn tÝnh ®Æc biÖt gäi lµ cÇu ho¸ ®Ó t¹o ra graphit (Trục khuỷu, Trục cán…)
hình cÇu. KÕt qu¶ lµ còng trªn çc nÒn t-¬ng tù nh- gang x¸m
víi grathit cÇu ta cã: ®é dÎo  = 5  15%;
®é bÒn kÐo k = 400 - 1000N/mm2 .
III. GANG
Gang Dẻo
Gang dÎo lµ lo¹i gang chÕ t¹o tõ gang tr¾ng b»ng ph-¬ng ph¸p nhiÖt luyÖn (ñ)
To ủ
Fe3C Peclit + Ccụm
Tính chất:
- Độ bền cao,
- Độ dẻo lớn nhờ Graphit phân huỷ từ Fe3C trong gang
trắng tạo nên dạng cụm.
Ký hiÖu: GZ xx-yy (Liªn x«: Kч xx-yy)

xx = chØ ®é bÒn kÐo kéo = 370 N/mm2
yy = chØ ®é d·n dµi t-¬ng ®èi % GZ 37-12  = 12 %
Ứng dụng
-Giá thành cao do khó đúc hơn và thời gian ủ lâu.
- Chế tạo các chi tiết phức tạp, thành mỏng.
iv. THÉP HỢP KIM
4.1. Kh¸i niÖm - ThÐp HK lµ lo¹i thÐp cã chøa trong nã mét hµm l-îng çc nguyªn tè HK thÝch hîp
- Hµm l-îng cña chóng ph¶i ®ñ ®Õn møc cã thÓ lµm thay ®æi c¬ tÝnh thì míi ®-îc coi lµ
chÊt cho thªm, nÕu d-íi møc ®ã thì chØ lµ t¹p chÊt.
 Çc ®Æc tÝnh c¬ b¶n cña ThÐp hîp kim:

- C¶i thiÖn c¬ tÝnh: thÐp HK cã - ThÐp HK giữ ®-îc ®é bÒn cao h¬n - T¹o ra những tÝnh chÊt lý ho¸ ®Æc
tÝnh nhiÖt luyÖn tèt h¬n thÐp C. thÐp C ë nhiÖt ®é cao nhê sù t-¬ng biÖt, nh-: chèng ăn mßn trong çc
(Tr-íc nhiÖt luyÖn hai lo¹i thÐp C t¸c cña nguyªn tè hîp kim trong çc m«i tr-êng ăn mßn;
vµ HK cã c¬ tÝnh t-¬ng tù, nh-ng tæ chøc cña thÐp cacbon Cã thÓ t¹o ra thÐp tõ tÝnh cao hay
nÕu nhiÖt luyÖn vµ ram hîp lý thÐp kh«ng cã tõ tÝnh; ®é gi·n në nhiÖt rÊt
hîp kim sÏ tăng c¬ tÝnh râ rÖt). nhá.
 Çc sù biÕn ®æi khi Hîp kim ho¸:

- Çc dung dÞch ®Æc trong thÐp - Trõ mét sè nguyªn tè - Đa sè çc nguyªn tè lµm - Mét sè nguyªn tè kÕt hîp
C hoµ tan thªm nguyªn tè hîp nh- Ni, Si, Al… ®a sè cho ®é qu¸ nguéi tăng lªn, víi thÐp C vµ m«i tr-êng
kim t¹o nªn sù thay ®æi cã lîi çc nguyªn tè kh¸c nh-  ®-êng cong chữ "C' ngoµi t¹o nªn líp vá «xyt rÊt
çc to¹ ®é trªn gi¶n ®å tr¹ng Cr, W, Ti… ®Òu kÕt hîp dÞch vÒ bªn ph¶i. ĐiÒu ®ã sÏ bÒn ®Ó b¶o vÖ.
th¸i hoÆc t¹o ra çc pherit hîp víi cacbon t¹o nªn t¹o ®iÒu kiÖn ®Ó nhiÖt luyÖn
kim bÒn h¬n. cacbit hîp kim dÔ dµng h¬n.
iv. THÉP HỢP KIM
4.2. Ph©n lo¹i

1. Ph©n lo¹i theo thµnh phÇn hîp kim trong thÐp:
- ThÐp hîp kim thÊp: - ThÐp hîp kim trung bình: cã - ThÐp hîp kim cao:
cã tæng l-îng çc nguyªn tè tæng l-îng çc nguyªn tè hîp cã tæng l-îng > 10%
hîp kim ®-a vµo < 2,5%. kim tõ 2,5  10%.
2. Ph©n lo¹i theo tªn gäi çc nguyªn tè HK chñ yÕu:
- ThÐp Mn, ThÐp Si, ThÐp Cr, ThÐp Ni, thÐp Cr-Ni, ...
3. Ph©n lo¹i theo c«ng dông:

Thép HK Kết Thép HK Dụng
cấu cụ
Thép HK
Thép HK Đặc
Thép Gió biệt
iv. THÉP HỢP KIM
Thép HK Kết Thép HK Dụng

cấu cụ
- Lµ lo¹i thÐp trªn c¬ së thÐp cacbon kÕt cÊu cho thªm - Lµ lo¹i thÐp cÇn cã ®é cøng cao sau khi nhiÖt luyÖn,
çc nguyªn tè hîp kim (0,1  0,85% C vµ l-îng phÇn ®é chÞu nhiÖt vµ chÞu mµi mßn cao. Hµm l-îng
trăm nguyªn tè hîp kim thÊp ) cacbon trong thÐp HK dông cô tõ 0,7  1,4% C; çc
nguyªn tè hîp kim cho vµo lµ Cr, W, Si vµ Mn.
> ThÐp HK kÕt cÊu ph¶i qua thÊm cacbon råi míi nhiÖt > ThÐp HK dông cô cã tÝnh nhiÖt luyÖn tèt.. Sau
luyÖn  c¬ tÝnh cao. nhiÖt luyÖn cã ®é cøng ®¹t 60 - 62 HRC.
> Lo¹i thÐp nµy ®-îc dïng ®Ó chÕ t¹o çc chi tiÕt chÞu t¶i
träng cao, cÇn ®é cøng, ®é chÞu mµi mßn, hoÆc cÇn tÝnh Ký hiÖu:
®µn håi cao v.v…
90CrSi, 100CrWMn, 100Cr12 vµ OL100Cr1,5
Ký hiÖu:
15Cr, 20Cr, 20CrNi , 12CrNi 3A, 12Cr2Ni4A,  Riªng lo¹i thÐp lµm æ lăn th-êng chøa hµm l-îng
Cr cao h¬n vµ ký hiÖu theo tªn riªng cña nã.
40CrMn, 35CrMnSi
OLCr0,6; OLCr1; OLCr1,5
iv. THÉP HỢP KIM
Thép HK Đặc
biệt
1. ThÐp kh«ng gØ : lµ lo¹i thÐp cã kh¶
Thép Gió
năng chèng l¹i m«i tr-êng ăn mßn.
- Lµ mét d¹ng thÐp HK ®Æc biÖt ®Ó lµm dông > Trong thÐp th-êng cã nhiÒu pha, mçi pha cã ®iÖn thÕ ®iÖn cùc
cô c¾t vµ çc chi tiÕt m¸y cã yªu cÇu cao kh¸c nhau
> Trong thÐp kh«ng gØ, hµm l-îng cr«m kh¸ cao (>12%)
> Cã hai lo¹i thÐp kh«ng gØ: lo¹i hai pha pherit + cacbit; lo¹i mét
> Trong tæ chøc cña thÐp giã gåm çc nguyªn tè pha ostennit
C, Cr, W, Co, Va vµ Fe.
> ThÐp giã cã ®é cøng cao, bÒn, chÞu mµi mßn 12Cr13, 20Cr13, 30Cr13, 12Cr19Ni9, 12Cr18Ni9Ti,…
vµ chÞu nhiÖt ®Õn 6500 oC.
> Hµm l-îng çc nguyªn tè trong thÐp giã: 2. ThÐp bÒn nãng: lµ lo¹i thÐp HK lµm viÖc ë nhiÖt ®é
8,5  19% W; 0,7  1,4%C; 3,8 4,4%Cr; 1  cao mµ ®é bÒn kh«n gi¶m, kh«ng bÞ «xy ho¸ bÒ mÆt
2,6V vµ mét l-îng nhá Mo hay Co
12CrMo, 10Cr18Ni12N6, 04Cr14Ni14W2Mo
Ký hiÖu:
3. ThÐp tõ tÝnh: lµ lo¹i thÐp cã kh¶ năng khö tõ cao
90W9V2; 75W18V; 140W9V5;
90W18V2… > Cã thÓ dïng thÐp dông cô cacbon ®-îc hîp kim ho¸ mét
l-îng 2  3% Cr
> Còng cã thÓ dïng hÖ hîp kim Fe- Al -Ni hoÆc Al - Si - Fe
AlNi1, AlNi2, 50Ni - 50%Ni; 38NiSi - 38%Ni vµ 38%Si…
v. HỢP KIM CỨNG
Hîp kim cøng lµ lo¹i vËt liÖu ®iÓn hÌnh víi ®é cøng nãng rÊt cao (800  1000oC).
Nã ®-îc dïng phæ biÕn lµm çc dông cô c¾t gät kim lo¹i vµ c¾t gät vËt liÖu phi kim cã ®é cøng cao. Hîp
kim cøng kh«ng cÇn nhiÖt luyÖn vÉn ®¹t ®é cøng 85  92 HRC.
Th-êng dïng hai nhãm hîp kim cøng sau:
- Nhãm mét cacbit: WC + Co  Ký hiÖu theo - Nhãm hai cacbit: WC + TiC + Co  Ký hiÖu
Liªn x« lµ BK, theo Liªn x« lµ TK,
VD: BK2, BK3, BK8, BK10 : Con sè chØ % Co, VD: T30K4; T15K6; T14K8; T5K10 : Con sè
cßn l¹i lµ WC chØ % TiC vµ % Co, cßn l¹i lµ WC
>> Nhãm nµy cã ®é dÎo thÝch hîp víi gia c«ng vËt liÖu >> Nhãm nµy cã ®é dÎo thÊp h¬n so víi nhãm BK.
dßn, lµm çc khu«n kÐo, Ðp… >> Riªng nhãm ba cacbit WC + TIC + TaC + Co Ýt
dïng ë n-íc ta vÌ khã chÕ t¹o
 Ph-¬ng ph¸p chÕ t¹o HK cøng: chÕ t¹o bét  Ðp ®Þnh hÌnh  thiªu kÕt
vi. KIM LOẠI MÀU VÀ HỢP KIM MÀU
6.1. Nh«m vµ hîp kim Nh«m:

- Nh«m lµ kim lo¹i nhÑ
- Khèi l-îng riªng nhÑ: kho¶ng 2,7g/cm3
- Cã tÝnh dÉn ®iÖn, dÉn nhiÖt cao
- Chèng ăn mßn tèt
- NhiÖt ®é nãng ch¶y: 6600C
- Đé bÒn thÊp:  = 60N/mm2
- Đé cøng thÊp: (HB = 25  mÒm), nh-ng dÎo cao
- Trªn bÒ mÆt cña nh«m cã mét líp «xyt b¶o vÖ chèng ăn mßn trong m«i tr-êng kh«ng khÝ ë
nhiÖt ®é bình th-êng. Líp «xyt nh«m nµy lu«n lu«n tù hình thµnh trªn bÒ mÆt nh«m do t¸c
dông víi kh«ng khÝ.
 Ng-êi ta cßn dïng çch «xy ho¸ bÒ mÆt nh«m b»ng çc ph-¬ng ph¸p ®iÖn ho¸ hoÆc ho¸ häc,
®Ó t¹o nªn líp «xyt b¶o vÖ vững ch¾c trong m«i tr-êng kh«ng khÝ vµ mét sè m«i tr-êng kh¸c
+ 3 nhãm nh«m: A999: 99,999% Al  lo¹i tinh khiÕt

A995, A99, A97 vµ A95: 99,995 ÷ 99,95% Al  lo¹i cã ®é s¹ch cao
A85, A8, A7, ... A0: 99,85 ÷ 99% Al  nh«m kü thuËt
+ 2 lo¹i HK Nh«m: HK nh«m ®óc & HK nh«m biÕn d¹ng

vi. KIM LOẠI MÀU VÀ HỢP KIM MÀU
6.2. Đång & HK Đång:

Khèi l-îng riªng ë 200C: 8,94 g/cm3
NhiÖt ®é nãng ch¶y: 1083 oC
HÖ sè dÉn nhiÖt ë 200C: 0.923 calo/cm.s.0C
HÖ sè gi·n dµi (0 - 1000C): 16,5.10-6
ĐiÖn trë suÊt ë 200C (.mm2/m): 0,01784
Đé dÉn ®iÖn ë 200C: 57 m/.mm2
Đé bÒn thÊp : b = 160 N/mm2
 Đång cã tÝnh dÉn ®iÖn vµ dÉn nhiÖn tèt, tÝnh chèng an mßn cao dÔ gia c«ng b»ng ¸p lùc ë tr¹ng th¸i nãng vµ
nguéi, cã thÓ d¸t máng thµnh tÊm cã chiÒu dµy 0,05mm
Hai lo¹i hîp kim ®ång th-êng dïng:
- Đång thau lµ hîp kim ®ång vµ kÏm, hµm l-îng Zn - Đång thanh lµ hîp kim ®ång vµ: Sn, Al, Cr, ...
trong ®ång thau ≤ 45% Çc lo¹i ®ång thanh th-êng dïng:
+ Đång ®en:
 Đång thau ®óc & ®ång thau biÕn d¹ng + Babit:
6.3. Ni, Zn, Pb, Mg, ...:  tù ®äc SGK
vii. VẬT LIỆU PHI KIM
I. Gç: Đé bÒn cao

Khèi l-îng riªng nhá: (tõ 0,35 ®Õn 0,75g/cm3) vµ gi¸ rÎ
Đé cøng kÐm h¬n vµ dÔ gia c«ng (c-a, bµo, c¾t, ®ôc) h¬n so víi KL
Đé bÒn cña gç kh«ng ®ång ®Òu, ®é bÒn däc thí cao h¬n ®é bÒn ngang thí
II. ChÊt dÎo, nhùa:
ChÊt dÎo lµ những chÊt do çc chÊt hữu c¬ cao ph©n tö t¹o thµnh. VËt phÈm lµm lµm b»ng chÊt dÎo
cã thÓ ®îc chÕ t¹o b»ng ph¬ng ph¸p kh¸c nhau nh Ðp, ®óc, gia c«ng c¾t gät, v.v…
>> Đa sè çc lo¹i chÊt dÎo: nhÑ, ®é çch ®iÖn, hÖ sè ma s¸t lín khi kh«ng cã dÇu mì, cã h×nh d¹ng bªn ngoµi ®Ñp
>> ChÊt dÎo th-êng cã chÊt ®én nh- v¶i, giÊy, gç, bét gç, sîi thuû tinh, sîi amiăng, sîi dÖt vµ chÊt kÕt dÝnh (nhùa).
III. Composit - VËt liÖu tæ hîp: ®-îc chÕ t¹o tõ nhiÒu lo¹i vËt liÖu kÕt hîp l¹i
Gåm: - vËt liÖu cèt (thêng díi d¹ng sîi) nh sîi thuû tinh; sîi graphit; sîi cacbon; sîi thÐp,…
- vËt liÖu c¬ b¶n (nÒn) th-êng lµ çc chÊt dÎo hoÆc kim lo¹i cã ®é dÎo cao (nh- Al ,Cu)
¦u ®iÓm: bÒn, nhÑ, chÞu nhiÖt tèt, cã tÝnh chèng mµi mßn vµ chèng ¨n mßn cao…
HiÖn nay nã ®-îc dïng nhiÒu trong çc ngµnh c«ng nghiÖp nh-: hµng kh«ng, x©y dùng, chÕ t¹o m¸y
vii. VẬT LIỆU PHI KIM
IV. Cao su:

- Cã tÝnh dÎo cao (®é gi·n dµi khi kÐo ®¹t tíi 700 - 800%)
- Kh¶ năng gi¶m chÊn ®éng tèt vµ ®é çch ©m cao
 Cao su ®-îc dïng lµm s¨m lèp, èng dÉn, çc phÇn tö ®µn håi cña khíp trôc, ®ai truyÒn, vßng ®Öm,
s¶n phÈm çch ®iÖn v.v…
 Khi l-îng l-u huúnh trong cao su cao tíi (45%) ta cã ®-îc ªb«nit lµ mét lo¹i vËt liÖu cã tÝnh çch
®iÖn rÊt cao vµ bÒn tr-íc những t¸c dông ho¸ häc
V. Gèm, sø:
- Cã ®é cøng cao
- Đé chÞu nhiÖt cao
- Chèng mµi mßn tèt
 Dïng ®Ó lãt trong çc lß nhiÖt luyÖn, lµm h¹t mµi trong ®¸ mµi, lµm
dao c¾t, chi tiÕt çch ®iÖn, çch nhiÖt, ...
VI. Da, v¶i, vËt liÖu xèp çch nhiÖt,...
CHƯƠNG III
XỬ LÝ NHIỆT KIM LOẠI
DWE. Add: 306C1 - Dai Co Viet Str. No.1 - Hanoi – Vietnam / Tel.: +84. (04). 8692204
XỬ LÝ NHIỆT KIM LOẠI - ?
Cơ cấu truyền động

Cơ cấu truyền động
? Cần những tính

chất gì ?
iii.1. NHIỆT LUYỆN KIM LOẠI
3.1.1. Định nghĩa, tính chất Giữ nhiệt
 Là những quá trình công nghệ bao

gồm: nung nóng, giữ nhiệt và làm nguội
 thay đổi tổ chức (cấu trúc) và tính chất
của vật phẩm kim loại.
Thay đổi cấu tạo mạng tinh thể
Cơ tính
Thép ít C (< 0,3% C) : ít thay đổi
Khả năng chịu mài khi nhiệt luyện
mòn
Tuổi thọ
Khử ứng suất dư

Thép C trung bình: Thay đổi tính
chất khá rõ rệt.
V.V…
- Một số kim loại hầu như không thay đổi

Thép dụng cụ: Thay đổi rõ rệt
tính chất, một số thay đổi ít, một số khác lại
hẳn
thay đổi nhiều hơn:
iii.1. NHIỆT LUYỆN KIM LOẠI
3.1.1. Định nghĩa, tính chất Ứng dụng cho:
Các vật đúc,
 Là những quá trình công nghệ bao
gồm: nung nóng, giữ nhiệt và làm nguội Bán thành phẩm,
 thay đổi tổ chức (cấu trúc) và tính chất
Liên kết hàn,
của vật phẩm kim loại.
Chi tiết máy,
Dụng cụ,…
3.1.2. Phân loại
CÁC PHƯƠNG PHÁP NHIỆT LUYỆN KIM LOẠI
THƯỜNG
Ủ HOÁ TÔI RAM
Nhiệt luyện sơ bộ Nhiệt luyện kết thúc
toC Giản đồ trạng thái Fe-Fe3C (Sắt-Cácbon) B
1600
A Fe3C
1500
Lỏng (L)
1400
Lỏng +
1300 Xêmentit
( L+XeI )
1200
Ostenit () E 1147oC C
F
1100
 + Xê + Le
1000
Lêđebuarit (Lê)
G
911o
C900 XeI + Le
800
S A1
P 727o
C
K
700
Peclit
F+P P + Xê + Lê Xê + Lê
600Q
0 0,8 1 2 2,14 3 4 4,43 5 6 6,67%C
iii.2. CÁC PHƯƠNG PHÁP NHIỆT LUYỆN KIM LOẠI
3.2.1. Ủ Giữ nhiệt
 Là quá trình nung nóng vật phẩm 

nhiệt độ phù hợp (tuỳ từng loại thép), giữ
ở nhiệt độ đó một thời gian  làm nguội
rất chậm (vài tiếng đồng hồ).
Nhiệt độ nung phụ thuộc vào:

- Thành phần của hợp kim,
- Phương pháp ủ.
Ứng dụng:
Làm nguội được tiến hành trong lò Do việc làm nguội các sản phẩm của quá
Tốc độ làm nguội: Nhỏ (30 ~ 200oC/giờ) trình Đúc, Cán và Rèn thường không
đồng đều ở các lớp chiều dày  Bề mặt
thường cứng hơn  Khó gia công cắt gọt
Kết quả:
- Làm giảm hoặc làm mất ứng suất dư.
Cần phải Ủ để giảm độ cứng
- Giảm độ bền của Kim loại và Hợp kim. lớp bề mặt, đồng đều hoá cơ
tính.
- Tăng độ dẻo, dai, …
3.2.2. THƯỜNG HOÁ Giữ nhiệt

nhiệt độ phù hợp (tuỳ từng loại thép), giữ
ở nhiệt độ đó một thời gian  làm nguội
tự nhiên (để nguội ngoài trời).
Tương tự như Ủ
Ứng dụng:
Do thời gian thực hiện ít hơn so với Ủ
Thời gian để nguội nhanh hơn so với khi Ủ
Dùng để Ủ thép Cácbon Thấp và Trung
bình.
Hợp kim sau gia công áp lực (Cán, Rèn,
Dập)
Kết quả:
- Thép có cấu trúc đồng nhất và nhỏ hạt
như khi Ủ. Kinh tế hơn so với Ủ vì không
đòi hỏi phải làm nguội trong lò.
- Độ dai có phần cao hơn khi Ủ.
3.2.3. TÔI Giữ nhiệt

nhiệt độ Nhất định (tuỳ từng loại thép),
giữ ở nhiệt độ đó một thời gian (để ổn
định cấu trúc)  làm nguội đột ngột
(trong môi trường tương ứng với từng
loại thép).
Phụ thuộc vào

thành phần hoá Ứng dụng:
học của thép
Tạo bề mặt cứng (Tôi bề mặt):
Thời gian giữ nhiệt: Tuỳ theo chiều dày vật Tôi. Răng của Bánh răng,
Ngõng trục khuỷu.
Trong môi trường: Nước, Dầu hoặc Dung dịch muối.
Ổ trục
Kết quả: Các loại dụng cụ
Thép có độ cứng và độ bền rất cao, Sau khi Tôi phải tiến hành Ram  Khử
ứng lực dư và giảm tính dòn của thép.
 Độ dai giảm,
 Ứng lực dư tăng, thép trở nên dòn. Máctenxit là dung dịch rắn xen kẽ quá bão
hòa của các bon trong Fe có có nồng độ các
bon bằng nồng độ của austenit ban đầu.
3.2.3. TÔI
Tạo bề mặt cứng (Tôi bề mặt):

Răng của Bánh răng,
3.2.4. RAM Giữ nhiệt
 Là quá trình được thực hiện sau khi

Tôi: Nung lại tới nhiệt độ thấp hơn, giữ
nhiệt và để nguội.
Ram ở nhiệt độ Ram ở nhiệt độ Ram ở nhiệt độ

Thấp (150~300oC) Trung bình Cao
(300~450oC) (450~680oC)
Khử được gần hết ứng lực dư, nâng cao độ bền và
độ dai.  Dùng cho các chi tiết máy quan trọng.
Giảm độ cứng và độ bền, nhưng nâng cao độ dai, độ giãn dài, giảm
ứng lực dư tốt hơn so với Ram thấp.  Nhiệt luyện lò xo.
Giảm ứng lực dư, nâng cao độ dai và hầu như không làm giảm
độ cứng  Dụng cụ cắt gọt (khoan, phay, calip, chày-cối,…)
iii.3. HÓA NHIỆT LUYỆN THÉP
iii.3.1. Định nghĩa:
Hóa nhiệt luyện là các phương pháp làm bão hòa các
nguyên tố đã cho vào bề mặt thép để làm thay đổi
thành phần hóa học do đó làm thay đổi tính chất hóa
học
Mục đích:
• tăng độ cứng, tính chống mài mòn, độ bền mỏi cho thép
•Nâng cao tính chống ăn mòn điện hóa, hóa học
Quá trình xảy ra:
Khuếch
Phân hóa Hấp thụ
tán
iii.3. HÓA NHIỆT LUYỆN
3.3.2. THẤM CÁC BON ( carburizing)
 Là quá trình làm bão hòa hàm lượng

cacbon trên bề mặt thép cacbon thấp
% C sau khi
thấm: 0,8 -1%
Phân loai:
Thấm cacbon thể rắn
Sau khi thấm cacbon phải tiến hành Thấm cacbon thể khí
tôi, Ram Thấm cabon thể lỏng ( độc hại)
Ứng dụng:
Kết quả:
Tạo bề mặt cứng (cho các chi tiết
Bề mặt thép có độ cứng cao (60-64HRC) máy bằng thép):
Lõi thép bền , dẻo, độ cứng (30-40HRC) Răng của Bánh răng,
Một số loại chốt, trục…
 Chịu mài mòn tốt
3.3.2. THẤM CÁC BON ( carburizing)
 Là quá trình làm bão hòa hàm lượng Phân loai:

Thấm cacbon thể rắn
cacbon trên bề mặt thép cacbon thấp
Thấm cacbon thể khí
Thấm cabon thể lỏng ( độc hại)
3.3.3. THẤM Nitơ
 Là quá trình làm bão hòa hàm lượng Nitơ trên bề mặt thép
Đặc điểm :
thấm ở nhiệt dộ thấp nên khuếch tán chậm, lớp thấm mỏng
Sử dụng thép đặc biệt 38CrMoAlA
Lớp thấm giữ được độ cứng ở nhiệt độ 500 độ
Giá trị độ cứng là do bản chất lớp thấm nitơ nên không phải
nhiệt luyện sau khi thấm
Kết quả: Ứng dụng:

Bề mặt thép có độ cứng cao (65-70HRC) Chi tiết cần độ cứng, chống mài
Lõi thép bền , dẻo, độ cứng (30-40HRC) mòn cao
 Chịu mài mòn tốt Làm việc ở nhiệt độ cao hơn 500 o
THE END
4.1. THỰC CHẤT, ĐẶC ĐIỂM, PHÂN LOẠI
4.1.1. Thực chất

 Là P2 chế tạo phôi : Nấu chảy KLoại (Hợp Kim)  Rót vào Kim loại lỏng
khuôn đúc (có hình dáng k/t của vật vần đúc)  Đông đặc  Lòng khuôn
Vật đúc (hình dạng giống như lòng khuôn đúc)
Chi tiết đúc

(Sử dụng ngay)
Khuôn đúc
Vật đúc
Phôi đúc
(qua gia công CK  tăng độ chính xác,
độ bóng)
Sau khi đông đặc
Vật đúc
DWE Department of Welding and Metal Technology /. Add: 306C1 - Dai Co Viet Str. No.1 - Hanoi – Vietnam / Tel.: +84. (04). 8692204
4.1.2. Đặc điểm
Ưu điểm Nhượcđiểm
 Đúc được từ các loại vật liệu khác nhau: Tốn KL cho hệ thống rót
Gang Thép Kim loại màu
Các loại hợp kim, v.v..
Khối lượng Vật đúc: gam  hàng trăm tấn
 Có thể chế tạo được Vật đúc có hình dạng, kích Có nhiều khuyết tật ( thiếu hụt, rỗ khí…)
thước phức tạp: Thân máy công cụ Vỏ động cơ
mà các phương pháp khác khó khăn hoặc không
thực hiện được.
Đúc được nhiều lớp KL khác nhau trong vật đúc Khó khăn trong việc kiểm tra khuyết tật bên
trong vật đúc.
Cơ khí hoá, Tự động hoá Độ chính xác không cao.
Giá thành rẻ, sản xuất linh hoạt, năng suất cao
4.1.3. Phân loại
Chỉ tiêu: vật liệu làm khuôn
Khuôn cát Khuôn kim loại ……
Chỉ tiêu: phương pháp đúc
Đúc áp lực Đúc ly tâm Đúc liên tục

Đúc khuôn mẫu
chảy …..
4.2. CẤU TẠO KHUÔN ĐÚC
Cốc rót
Đậu hơi, Đậu ngót
Hòm khuôn trên
Nửa khuôn trên Ống rót
Thao
(Lõi) Định vị
Nửa khuôn dưới
Lọc xỉ
Lòng khuôn Đường
dẫn
Các bộ phận cơ bản của khuôn đúc (Khuôn cát)
4.3. QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT ĐÚC
Chế tạo bộ mẫu
Chế tạo hỗn hợp Chế tạo hỗn hợp

làm khuôn làm thao
Nấu kim loại

Làm khuôn (Hợp kim) Làm thao (lõi)
RÓT
(Sấy khuôn) (Sấy thao (lõi))
Lắp Khuôn và
Thao
Dỡ khuôn 
Tháo THao Làm sạch Kiểm tra
Vật đúc
4.2. quá trình thiết kế vật đúc
a) Chi tiết cần chế b) Bản vẽ c) Bản vẽ mẫu

tạo đúc
Đậu Hệ thống rót

hơi
Nửa khuôn
trên
Chốt định vị
Nửa khuôn dưới Lõi
Mô hình trên Mô hình Thiết kế khuôn/ nửa khuôn

máy quét Laser CAD •Hướng rút khuôn
•Đường & mặt phân khuôn
Dữ liệu thiết kế
•Mô hình chi tiết đúc & khuôn đúc •Góc rút khuôn, độ co ngót
•Vật liệu khuôn •Yêu cầu về độ chính xác khuôn
•Quy trình đúc & đặc tính
•Định vị các mảnh khuôn với nhau
CAE •….
•Truyền nhiệt
•Phân tích dòng chảy Khả năng thực hiên
•Mô hình phần tử hữu •Điều kiện nhà xưởng
hạn •Tính toán thời gian
•Tối ưu hóa thiết kế Hoạt động khác
•Tính toán chi phí sản xuất
Mô phỏng quá trình đúc

•Dòng kim loại lỏng
Tạo mẫu: •Truyền nhiệt
Tạo mẫu trên máy CNC
•Quá trình đóng rắn
Tạo mẫu nhanh •ứng suất
•Chất lượng/ các khuyết
tật
Nấu chảy kim loại
Lò cao
Lò hồ quang điện
Lò cảm ứng Lò điện trở
4.4. CÁC CÔNG NGHỆ ĐÚC
4.4.1: Công nghệ đúc khuôn cát Là điền đầy kim loại lỏng vào khuôn làm bằng cát.
4.4.1.1. Bộ mẫu và hộp lõi

 Gồm: mẫu, tấm mẫu, mẫu của hệ thống rót, đậu hơi, đậu ngót.
 Mẫu: Dùng để tạo ra lòng khuôn, mẫu thường có hình dáng giống mặt
ngoài của vật đúc.
 Tấm mẫu: Dùng để kẹp mẫu khi làm khuôn.

 Mẫu của hệ thống rót, đậu hơi, đậu ngót để tạo ra những bộ phận này trong
khuôn.
 Hộp lõi dùng để chế tạo lõi. Lõi để tạo ra hình dạng bên trong.
a) Vật liệu làm mẫu và hộp lõi
 Vật liệu làm bộ mẫu và hộp lõi phải đạt các yêu cầu:
 Đảm bảo độ bóng, độ chính xác;  Chịu được tác dụng cơ, hóa,
kg bị gỉ và ăn mòn;
 Bền, cứng, sử dụng được lâu;
 Kg bị co, trương, nứt, …;  Rẻ tiền và dễ gia công.
 Vật liệu thường dùng: Gỗ, KL, thạch cao, xi măng, chất dẻo,…
4.4.1: Công nghệ đúc khuôn cát
Yêu cầu của khuôn cát:
•Độ bền •Tính lún •Tính dẻo •Tính công nghệ
• là khả năng chống • là khả năng đảm • đặc trưng cho khả Tính điền đầy
lại sự phá hủy trong bảo thể tích các năng in hình rõ nét Tính ổn định hóa nhiệt
quá tình lắp ráp, phần khuôn có sự của mẫu, hộp lõi Tính thông khí
chế tạo khuôn và co dãn dưới áp lực
Tính chống ẩm
quá trình rót khi kim loại co
•Khuôn cát khô:
80-200 MPa
•Khuôn cát ướt:
30-70MPa
4.4.1: Công nghệ đúc khuôn cát
Các vật liệu làm khuôn và lõi ( green sand)
thành phần cơ bản gồm:
• Cát nền: Si02 , crom oxit, Zr2O,đất sét( Al2O3-SiO2 )
• Chất kết dính: đất sét, dầu, keo hữu cơ(HF,UF)
•Chất phụ gia
•Chất sơn khuôn. Độ hạt 75 and 150 micrometres
4.4.2: công nghệ đúc khác
Đúc khuôn kim loại Đúc liên tục

(permanent mold casting) (continous casting)
Đúc trong khuôn vỏ mỏng

Đúc áp lực
(shell mold casting)
(pressure casting)
Đúc khuôn mẫu chảy Đúc ly tâm

(investment casting) (centrifugal casting)
Đúc khuôn kim loại

(permanent mold casting)
Là điền đầy KL lỏng vào khuôn chế tạo bằng KL.( SKD61)
 Cơ bản giống như khuôn cát nhưng có những đặc điểm

riêng:
 Tốc độ kết tinh lớn (vì nguội nhanh)  Cơ tính của vật
đúc tốt.
 Độ nhẵn b/m, độ chính xác của lòng khuôn cao  Chất
lượng vật đúc tốt.
 Tuổi thọ của khuôn KL
cao.
 Tiết kiệm t/g làm khuôn nên nâng cao NS và giảm giá
thành.
 Nhược điểm:
 Ko đúc được vật đúc quá phức tạp, thành mỏng
và lớn.
 Dễ bị nứt.
 Ko có tính lún và thoát khí  Khó khăn cho CN
đúc.
Đúc áp lực
(die casting)
ƯU ĐIỂM
•Đúc được vật phức tạp, thành mỏng (15 mm), đúc được
các loại lỗ có k/t nhỏ.
•Độ bóng và độ c/x cao
•Cơ tính vật đúc cao nhờ mật độ vật đúc lớn.
•Cơ tính vật đúc cao nhờ mật độ vật đúc lớn.
NHƯỢC ĐIỂM
•Ko dùng được lõi cát vì dòng chảy có áp lực lớn 

Hình dạng lỗ hoặc mặt trong phải đơn giản.
•Khuôn chóng bị mài mòn do dòng chảy áp lực của

HK ở to cao.
Ứng dụng:……………………………………
Đúc khuôn mẫu chảy

(investment casting)
Là 1 dạng đúc đặc biệt trong khuôn 1 lần. Giống như đúc
trong khuôn cát nhưng chỉ khác ở chỗ mẫu là vật liệu dễ
chảy hoặc dễ cháy (sáp, ong, parafin, …)
ĐẶC ĐIỂM
•Độ chính xác cao so với đúc cát (0,1/25mm)
• Thường đúc các chi tiết nhỏ (3g- 5kg)
•Bề mặt chi tiết nhẵn, không có bavia của mặt phân khuôn
•Quy trình đúc dài ( 16-48 giờ)
Đúc liên tục

(continous casting)
 Là QT rót KL lỏng liên tục vào khuôn KL. Vật

đúc đông đặc liên tục và SP được lấy ra liên tục.
Sử dung trong các nhà máy luyện kim
kết hợp hệ thống cán kéo kim loại ở đầu ra

(12) để sản xuất các dạng phôi thanh, tấm.
Continuous casting. 1: Ladle. 2: Stopper. 3: Tundish. 4: Shroud.

5: Mold. 6: Roll support. 7: Turning zone. 8: Shroud. 9: Bath
level. 10: Meniscus. 11: Withdrawal unit. 12: Slab.
A: Liquid metal. B: Solidified metal. C: Slag. D: Water-cooled

copper plates. E: Refractory
Đúc ly tâm
(centrifugal casting)
ĐẶC ĐIỂM
•Trong đúc ly tâm, sử dụng loại khuôn vĩnh cửu

quay với tốc độ từ 300 đến 3000 v/ph
•Đúc ly tâm có thể đứng hoặc ngang, máy nằm
ngang thì thích hợp hơn cho chi tiết hình trụ dài,
mỏng , máy đứng thích hợp cho chi tiết dang
vòng xuyến.
•Tổ chức KL mịn chặt ko tồn tại các khuyết tật rỗ
khí, rỗ co ngót.
•Ko dùng hệ thống rót phức tạp nên ít hao phí KL.
Alfred Krupp
Đúc trong khuôn vỏ mỏng

(shell mold casting)
Là QT đúc trong khuôn cát đặc biệt (gồm cát và

chất kết dính) mà thành khuôn mỏng chỉ 68
mm.
Đặc điểm:
Đúc được các loại vật liêu như : gang, hk nhôm, đồng
Khối lượng từ 30g cho đến 45-90kg
Độ nhẵn bề mặt khoảng 0,3-4m, độ chính xác khoảng 0,005mm
4.5. ĐÚC CỦA CÁC HỢP KIM
4.5.1. tính đúc của hợp kim

a. Tính chảy loãng
b. Tính co
c. Tính thiên tích
d. Tính hòa tan khí
a. Tính chảy loãng
 Thể hiện mức độ lỏng hoặc sệt của HK lỏng
 Tính chảy loãng càng cao thì KL lỏng điền đầy khuôn càng tốt, vật đúc
nhận được càng rõ nét và chính xác.
 Nhưng tính chảy loãng tăng thì dễ bị hòa tan khí, to rót cao  Vật đúc co
nhiều.
Tính chảy loãng phụ thuộc vào:

o thành phần hóa học của HK,
o to nấu chảy hoặc to rót,
oloại khuôn đúc và công nghệ rót.
b. Tính co
 Là sự giảm thể tích khi kết tinh và khi làm nguội.
Kim loại/hợp kim Độ co thể tích Kim loại/hợp kim Độ co thể tích
Aluminum 6.6 70%Cu–30%Zn 4.5
Al–4.5%Cu 6.3 90%Cu–10%Al 4
Al–12%Si 3.8 Gray iron Magnesium Expansion to 2.5
Carbon steel 2.5–3 White iron 4.2
1% carbon steel 4 Zinc 4–5.5
Copper 4.9 6.5
 HK nào có độ co ngót lớn thì khuôn đúc phải có đậu ngót và kết cấu
vật đúc hợp lý.
c. Tính thiên tích

 Là sự ko đồng nhất về TP hóa học trong từng vùng vật đúc và trong nội bộ hạt 
Ảnh hưởng đến cơ tính của vật đúc.
 Thiên tích vùng: Là sự ko đồng nhất về TP hóa học trong từng vùng vật đúc.
 Thiên tích hạt: Là sự ko đồng nhất về TP hóa học trong nội bộ hạt, tâm chứa KL khó
chảy, xung quanh chứa tạp chất và KL dễ chảy.
 Sự thiên tích này làm cho cơ, lý, hòa tính ko đồng bộ.
d. Tính hòa tan khí

 Là sự xâm nhập của các chất khí trong môi trường vào HK đúc khi
nấu, rót và kết tinh tạo ra oxit KL  Cơ tính kém đi.
 Các khí hòa tan: O2, H2, N, CO, CO2, H2O,...
 Khí hòa tan vào trong KL tạo rỗ khí, tạo nên cacbit KL, nitơrit KL  KL
dòn.
4.5.2. gang
 Gang là HK có tính đúc rất tốt.
 Người ta hay dùng gang xám để đúc.
Vật liệu nấu
 Vật liệu KL: Gang thỏi, gang và thép vụn, các fero HK như Fe-Si;
Fe-Mn.
 Nhiên liệu: Than cốc 1016%; than gầy 20 22%.
 Chất trợ dung: Là chất đưa vào để khử tạp chất đưa vào xỉ; thường là CaCO3.
Lò nấu gang:
 Lò đứng (hay dùng); Lò ngọn lửa; Lò điện hồ quang.
 Nhiệt độ rót: 12001350oC.
4.5. TÍNH ĐÚC CỦA CÁC HỢP KIM
4.5.3. thép
 Tính đúc của thép kém hơn gang xám vì to chảy cao, độ quá nhiệt lớn,
độ co lớn, dễ xảy ra khuyết tật.
 Khi đúc thép HK tính thiên tích lớn.
 Tính chảy loãng kém  Vật đúc phải có kết cấu đơn giản, chiều
dày thành thích hợp, đều đặn.
 Hệ thống rót, đậu ngót, đậu hơi cần bố trí hợp lý để bù ngót và
thoát khí.
 Khuôn cần có tính bền nhiệt cao, tính lún tốt, tính thông khí tốt.
 Thường đúc trong khuôn cát, khuôn mẫu chảy và khuôn vỏ mỏng.
4.5. TÍNH ĐÚC CỦA CÁC HỢP KIM
4.5.4. kim loại và hợp kim màu
1) Tính đúc của đồng và nhôm

 Cu và Al có tính đúc tốt: Tonc Cu = 1083oC; Tonc Al = 660oC.
 Độ chảy loãng cao  Dễ đúc.
 Co lớn:  = 23%  Khó đúc, dễ bị thiếu hụt, cong vênh.
 Tính thiên tích lớn vì trong Cu và Al có các ng/tố khác nặng hơn.
 Chủ yếu đúc trong khuôn KL và đúc dưới áp lực
CHƯƠNG V
CÔNG NGHỆ GIA CÔNG BIẾN DẠNG VÀ
TẠO HÌNH
5.1.1. Thực chất

 GCKL bằng áp lực là làm biến dạng KL ở thể rắn nhờ KL có tính dẻo. Sau khi gia công ta
thu được SP có hình dạng và k/t yêu cầu.
 Làm bd KL ở thể rắn  Độ mịn chặt của KL  và cơ tính .
 Có thể khử được các khuyết tật của đúc như rỗ khí, rỗ co.
 Độ chính xác cao hơn đúc: Một số SP ko cần qua GC cơ khí.
VD: Dập bình xăng xe máy  Đưa vào sử dụng ngay.
 Xô lệch mạng tinh thể  bm KL biến cứng  Độ cứng và độ bền .
 Dễ cơ khí hóa và tự động hóa.
 Nhược điểm: Trang bị máy móc, thiết bị đắt tiền.
Có thể biến tổ chức

•
hạt thành tổ chức thớ

uốn, xoắn khác nhau
 Cơ tính .

a) Cắt gọt  Thớ bị cắt ngang. Làm việc chịu ƯS dọc thớ  Bị đứt.
b) Rèn bằng cách vuốt phần thân  Các thớ (ở phần mũ bu lông) có xu hướng vuông góc với
ƯS tiếp  Khi xiết bu lông chịu lực tốt.
c) Chồn một đầu  Thớ ở phần mũ tốt nhất  Chịu lực tốt nhất.
a) Cắt gọt b) Vuốt phần thân b) Chồn
5.1.3. Phân loai - Phân loại dựa trên quá trình sản xuất:
Nhóm 1: Thường đặt trong các XN luyện kim: Cán,  Nhóm 2: Trong các nhà máy CK: Rèn tự do,
kéo sợi, ép. dập thể tích, dập tấm.
5.1.3. Phân loai

- Phân loại dựa nhiệt độ gia công:
Gia công nóng Gia công nguội

Là GC ở to lớn hơn to kết tinh lại ( 0,4 to chảy; Là GC ở to thấp hơn to kết tinh lại.
thép là 727oC).
 Đặc điểm: KL có tính dẻo thấp, khó bd, tốn lực và tốn
 Đặc điểm:  Tính dẻo cao, KL dễ bị bd, dễ tạo
công bd, KL dễ bị biến cứng (mạng tinh thể vỡ nát ra).
được các tổ chức thớ, ko tốn lực và công bd.
 Tuy nhiên độ c/x và độ bóng ko cao, KL dễ bị Nhưng độ c/x, độ nhám và chất lượng bm cao.
oxi hóa và mất than (thoát các bon).
 GC nóng thường dùng khi GC thô.  Dùng để GC tinh.
5.2- SỰ BIẾN DẠNG CỦA KIM LỌAI VÀ HỢP KIM
5.2.1. Biến dạng đàn hồi

 Khi td lực, KL bị bd. Khi bỏ lực, KL trở lại trạng
thái ban đầu.  Bd đàn hồi là bd mà bd tỉ lệ thuận
với lực.
 Nguyên nhân của bd đàn hồi: Do lực td tương hỗ

của các ng/tử.
 Khi ta kéo  Các ng/tử xuất hiện lực hút đưa nó

về trạng thái ban đầu.
5.2- KHÁI NIỆM VỀ SỰ BIẾN DẠNG CỦA KIM LỌAI VÀ HỢP KIM
5.2.2. Biến dạng dẻo Là bd khi td lực thì KL bị bd. Khi bỏ lực còn tồn tại một đoạn bd dư.
5.2.2.1. Biến dạng của đơn tinh
 Bd của đơn tinh xảy ra dưới 2 hình thức:

a) Sự trượt:
Là hiện tượng các lớp mạng tinh thể kim loại trượt lên nhau theo các mặt dưới tác dụng của ứng suất tiếp
Trước khi biến dạng Sau khi biến dạng
 P
P
 Mặt trượt

a) Sự trượt
 Đặc điểm của hiện tượng trượt:
 Hiện tượng trượt chỉ xảy ra khi ƯS tiếp   [ ]

th
Giá trị tới hạn này phụ thuộc vào vật liệu, nhiệt độ, tốc độ bd,...
 Sự trượt này chỉ xảy ra ở mặt nào có nhiều ng/tử nhất và theo những hướng có nhiều ngtử nhất.
 Khi trượt các ng/tử di động 1 số nguyên lần.
 Sự trượt xảy ra từ từ, lần lượt từ mạng này qua mạng khác.
b) Song tinh
Dưới tác dụng của ƯS tiếp trong tinh thể có những bộ phận của mạng tinh thể vừa trượt vừa xoay tương đối với
1 mặt gọi là mặt song tinh.
Trong đó các mặt tinh thể  mặt song tinh xảy ra sự trượt tương đối với mặt song tinh. Những mặt thẳng góc
với mặt song tinh thì quay quanh trục tương đối so với mặt song tinh.
Trước khi bd Sau khi bd
Hình 5.5.
Sự song tinh
5.2.2.2. Biến dạng của đa tinh thể
 Biến dạng của đa tinh gồm:
Trượt
 Biến dạng trong nội bộ đơn tinh:
Song tinh
 Trượt và quay giữa các hạt: Thường xảy ra ở to cao vì khi đó vùng tinh giới chảy ra.
 Biến dạng do các lý do khác:
 Sự vỡ nát của hạt.
 Bd do những nguyên nhân lý hóa khác (đặt nó trong từ trường nó cũng bd, dao
động nhiệt, …).
5.2.3. Biến dạng phá hủy

 Khi lực td vượt quá gh cho phép lúc đó lực ko tăng nữa nhưng bd vẫn tăng  Bd phá hủy.
5.3- NUNG NÓNG KIM LOẠI, HỢP KIM
a) Mục đích: Nhờ dao động nhiệt làm suy yếu các lực liên kết  Trở lực , tính dẻo .
b) Chế độ nung
Nhiệt độ nung thép:  To bắt đầu gia công = Tochảy – 150oC

 To kết thúc GC:  Thép C < 0,8%: Tonung = ToA3 + (2040)oC
 Thép C > 0,8%: Tonung = ToA1 + (4050)oC
5.3- NUNG NÓNG KIM LOẠI, HỢP KIM
Thời gian nung: t= kD D Gạch chịu lửa

D - Đường kính hoặc k/t của phôi [m];
 - Hệ số xếp phôi; Buồng nung
Buồng đốt
k - Hệ số vật liệu;
Lò nung
a) Lò phản xạ: Đốt = nhiên liệu rắn, lỏng, khí. Vật nung
Gồm 2 buồng: Buồng đốt + Buồng nung. Hình 5.7.
Đ2: to nung đều và KL ít bị cháy. Khống chế to nung khó.
b) Lò điện: Dùng điện trở. Chỉ dùng trong điều chỉnh to c/x.
5.4- THIẾT BỊ GIA CÔNG ÁP LỰC
Nguyên lý:
5.5. CÁN , KÉO, ÉP
5.5.1. Cán (rolling)

5.5.1.1. Thực chất, đặc điểm
 Cán là QT cho phôi KL đi qua khe hở giữa 2 trục cán quay
ngược chiều nhau.
•Nhờ ma sát giữa trục cán và phôi mà KL được bd liên tục.

KQ làm chiều cao , chiều dài và chiều rộng .
•Là quá trình phổ biến để tạo ra phôi các loại

Cán nguội ( cold rolling) Cán nóng ( hot rolling)
•KL khó bd, tốn lực Mang đặc điểm của gia công nóng:
•Độ c/x, độ bóng và chất lượng •KL dễ bd, đỡ tốn lực,

b/m cao • Độ c/x, độ bóng thấp
 Để gia công tinh.  Để gia công thô.
5.5. CÁN , KÉO, ÉP SỢI

 Để đánh giá mức độ cán ng/ta dùng các chỉ tiêu k/thuật sau:
H0 H0 - Chiều cao trước khi cán;

 Hệ số bd:
W= hf - Chiều cao sau khi cán.
Hf
Thường: W = 1,1  1,3
 Điều kiện để cán được:
tg  < f
f - Hệ số ma sát giữa trục cán và phôi
 Lượng biến dạng tối đa:
H max  f .R 2
Trong đó:
f là hệ số ma sát
R là bán kính của trục cán
Một số thông số quan trọng khác:

 Lực cán ( rolling load),
mối quan hệ giữa tải trọng cán và hệ số ma sát
Vận tốc cán…
5.5.1. Cán
5.5.1.2. Sản phẩm cán
a) Thép tấm:
 Tấm mỏng (uốn thành cuộn hoặc để ở dạng
 Tấm dày: Chiều dày trên 4 mm.
dải): Dưới 4 mm.
5.5.1. Cán
b) Thép thanh: Tiết diện tròn, vuông, c) Thép hình:  , T, U, L,

chữ nhật, bán nguyệt, lục lăng
5.5.1. Cán
d) Thép ống:
Ống không hàn:
 Ống có hàn: Uốn, lốc thành ống sau đó hàn.
Ống nước, ống thép chịu áp lực
10  6000 (Téc chở xăng dầu  6000)
5.5.1. Cán
Một số dạng sản phẩm khác
5.5.2. Kéo ( rod/wire drawing)

 Kéo sợi là QT kéo phôi KL đi qua 1 khuôn kéo. Nhờ ma sát giữa phôi KL và thành khuôn mà KL được bd.
 Thông số kỹ thuật:
 Hệ số kéo sợi: A
  0 1,11,3
A
f
 Lực kéo (để tránh đứt): P = n.k.S1
S1 - Tiết diện ngang của sợi sau khi kéo;
k - Giới hạn bền của VL;
n - Hệ số an toàn.  Vật liệu khuôn kéo:
 Góc nghiêng của khuôn:  = 5  15o
5.5.2. Kéo
5.5.2.2. Sản phẩm kéo
Thanh, Sợi KL: 0,15  6.  Ống KL: Dùng để chế tạo ống , thành ống mỏng.
Vật liệu: thép, đồng, nhôm
5.5.3. Ép (extruding)
5.5.3.1. Thực chất, đặc điểm, phân loại
 Là QT đẩy phôi KL đi qua khuôn ép có lỗ hình xác định làm tiết diện phôi , chiều dài .
 Phân loại ép: Có 2 loại ép:

 Ép thuận: Chiều đi ra của SP trùng với chiều  Ép nghịch: Là P2 ép mà chiều đi ra của SP ngược
chuyển động của pít tông ép. chiều với chiều CĐ của pít tông ép.
5.5.3. Ép (extruding)
5.5.3.1. Thực chất, đặc điểm, phân loại
 Ép thuận: Chiều đi ra của SP trùng với chiều  Ép nghịch: Là P2 ép mà chiều đi ra của SP

chuyển động của pít tông ép. ngược chiều với chiều CĐ của pít tông ép.
Đặc điểm: Ma sát giữa KL và thành khuôn lớn - Đặc điểm: Ma sát giữa phôi và thành khuôn giảm
>Tốn lực và công bd (20-30%) Lực và công bd ,
KL ko thể ép hết được (còn chân)  Tốn công sử dụng được phần KL ở chân để tạo hình cho SP.
xử lý chân này (phần thừa bên trong khuôn).
VD: Vỏ pin, hộp thuốc đánh răng, …được ép = P2 này.
5.5.3. Ép
5.5.3.2. Sản phẩm ép
 Các loại thanh:  Tròn, vuông, chữ nhật, lục giác,
VD: Kim tiêm chế tạo = P2 ép
 Ống < 50: Chủ yếu dùng để chế tạo KL màu.
5.5.3. Ép
5.6. R ÈN TỰ DO, DẬP THỂ TÍCH VÀ DẬP TẤM
5.6.1. Rèn tự do (open die forging)

5.6.1.1. Thực chất và đặc điểm
 Rèn tự do là làm KL biến dạng dẻo tự do dưới tác dụng của ngoại lực

 Ưu điểm:  ưu điểm chung của pp gia công áp lực
 Bd KL ở thể rắn  Độ mịn chặt của KL cao  Cơ tính cao.
 Rèn tự do dễ khắc phục được các khuyết tật của đúc như rỗ
khí, rỗ co để tăng cơ tính của SP.
 Dễ biến tổ chức hạt thành tổ chức thớ  Tăng cơ tính của SP.
 Ưu điểm: quy mô sản xuất thay đổi linh hoạt
5.6.1. Rèn tự do
Nhược điểm:
 KL bd tự do  Tính dẻo chưa cao  bd chưa triệt để  Chất lượng

chưa cao.
 Rèn tự do cho độ c/x và độ bóng thấp.
 Điều kiện LĐ nặng nhọc.
5.6.1. Rèn tự do
5.6.1.2. Thiết bị và dụng cụ rèn tự do
Dụng cụ và thiết bị rèn tự do: Chia làm 3 nhóm

Thiết bị tạo lực:
Búa, đe,…Là VL có độ bền, độ cứng cao, chịu va đập tốt. (9CrSi …..)
. Máy búa hơi nước, búa lò xo, búa hơi (thiết bị tác dụng lực).
Thiết bị giữ, kẹp:
Êtô, kìm: Thường dùng thép C45.
Thiết bị vân chuyển (cầu trục, xe cầu trục), thiết bị uốn, nắn, ...
 Dụng cụ đo: Thước, dưỡng: Thường dùng thép C45 tôi.

P
5.6.1.3. Công nghệ rèn tự do
a) Chồn:
Mục đích: h0 h1
 Giảm chiều cao h0  h1; tăng đường kính d0  d1.
d0
d1
 Tạo thớ KL: Thớ uốn,  Tăng cơ tính cho SP.
Thớ
 Tạo các SP có dạng mũ: Bu lông.
Hình 5.13. Chồn

P
b) Vuốt:
 Mục đích:  Giảm tiết diện ngang h0  h1; h0
tăng chiều dài cho phôi l0  l1. h1
Hình 5.14. Vuốt
 Biến tổ chức hạt thành tổ chức thớ.
 Tạo ra các thớ uốn, xoắn.

c) Uốn: Để tạo ra hình mong muốn P
 Đặc điểm:  Khi uốn mặt ngoài KL dễ bị

nứt: Do các phần tử bị kéo.

P
 Mặt trong dễ bị các nếp nhăn.
 Sau khi uốn phải sửa.
 Tăng cơ tính.
5.6.1. Rèn tự do (open die forging) Búa

Mũi đột
A
d) Đột lỗ: Để tạo lỗ trên SP
B
 Đột lỗ không thông
Các chú ý khi đột lỗ ko thông:
 Vùng miệng lỗ (vùng A) bị nứt  Mất chính P
xác.
Chày d chày
 Vùng chân lỗ (vùng B) lỗ bị loe do bd nhiều 
Độ chính xác giảm.
Để khắc phục ta phải chọn lực đập P hợp lý.
Cối
 Đột lỗ thông:  Đột 2 phía
 Dùng bộ khuôn (chày và cối) để gia công các lỗ d cối

lớn.
5.6.2. Dập thể tích ( close die forging)

 Thực chất: Là QT làm biến dạng vật liệu trong lòng khuôn bằng cách dập
Sản phẩm: chi tiết chịu lực phức tạp,

Vật liệu: chủ yếu là thép
Có thể gia công nóng và nguội
Vật liệu làm khuôn: DKD61, SKD61
5.6.2. Dập thể tích

 Đặc điểm:  Tính dẻo KL cao, bd triệt để và chất lượng cao.
 Biến dạng trong lòng khuôn  Độ c/x, độ bóng bm cao.
 Có khả năng chế tạo được các chi tiết khối lượng trung bình
 Năng suất cao, dễ cơ khí hóa và tự động hóa.
 Biến dạng trong lòng khuôn  Đòi hỏi lực lớn, công suất thiết
bị lớn, máy có độ cứng vững cao, chuyển động êm và c/x.
 Dùng để g/c các chi tiết nhỏ, trung bình. Khó g/c các chi tiết
lớn, cồng kềnh.
5.6.2.2. Phân loại dập thể tích

a) Dập thể tích trong khuôn lòng hở b) Dập thể tích trong khuôn lòng kín
 Đó là QT dập mà hai nửa khuôn luôn hở  Là QT dập mà lực t/d song song với mặt phân
nhau, chỉ khép kín khi QT dập kết thúc. khuôn. Hai nửa khuôn ép kín nhau.
Mặt phân khuôn

P Rãnh ba via Mặt phân khuôn P
N
Hình 5.19. Khuôn hở N
Khuôn kín

a) Dập thể tích trong khuôn lòng hở
 Đặc điểm:  Có rãnh, ba via để chứa KL thừa. Sau khi gia công phải có nguyên
công cắt ba via  KL bị cắt đứt thớ  Chất lượng ko được tốt.
 Có một phần KL bd tự do ra rãnh ba via  Ứng suất bên trong ko hoàn
toàn nén khối  Tính dẻo ko cao, bd ko triệt để  Chất lượng chưa cao.
 Rất tốn lực và công bd.
 Chế tạo khuôn đơn giản, độ c/x theo chiều cao vật dập tốt hơn theo chiều
ngang.
Thích hợp gia công các vật nhỏ, trung bình, kết cấu đơn giản.

a) Dập thể tích trong khuôn lòng kín
 Đặc điểm:  Trạng thái ưs là nén khối  Tính dẻo cao, bd triệt để  Chất lượng cao.
 Ko có rãnh ba via  Chất lượng cao.
 Đỡ tốn lực và công bd so với khuôn lòng hở.
 Cho độ c/x, độ bóng theo chiều ngang vật dập tốt hơn theo chiều cao.
5.6.3. Dập tấm ( sheet metal)

 Thực chất: Là CN chế tạo các SP từ phôi liệu ở dạng tấm.
 Đặc điểm:
 Khi chiều dày vật dập nhỏ (S <10 mm)  Dập nguội.
 Khi chiều dày vật dập lớn (S >10 mm)  Dập nóng (nung lên ở to rèn).
 Thiết bị đơn giản, cho phép gia công các SP có độ c/x cao và phức tạp.
VD: Dập tiền, phù hiệu, …
 SP có khả năng thay thế và lắp lẫn cao.
 Cơ khí hóa và tự động hóa cao  Năng suất cao.
 Dập tấm được ứng dụng rộng rãi để chế tạo
đồ điện, điện tử, dụng cụ đo, đồ dân dụng (nồi,
lon bia, …), vỏ đạn.
P P
5.6.3.2. Công nghệ dập tấm
Q
a) Cắt phôi 
Chia tấm lớn ra thành các mảnh nhỏ. S
Z
 Cắt bằng máy có dao song song:
 Dập cắt và đột lỗ: B
Là P2 cắt sử dụng 1 bộ khuôn. Dao song song
 Dập cắt: Để lấy miếng cắt  d cối  Đột lỗ: Lấy phần có lỗ  d chày
quyết định  chế tạo cối trước, chế tạo quyết định  chế tạo chày trước,
chày sau; phối hợp để có khe hở Z: d chế tạo cối sau; phối hợp để có khe
chày = d cối – 2 Z. hở Z: d cối = d chày + 2 Z.
P
Chày
Q Q
dchày
Dập cắt dcối

Đột lỗ Cối

b) Tạo hình
Bao gồm dập sâu, uốn, dập vành, dập gân, tóp
miệng.
 Dập sâu: Chế tạo các loại ống thông hoặc ko
thông từ phôi liệu tấm.
VD: Dập nắp bút máy. P
Q Q
 Dập sâu ko làm hỏng thành: Chiều dày thành SP
bằng chiều dày phôi. Được thực hiện trên máy dập kép
(vừa có lực P vừa có lực Q).
d
Hệ số dập sâu:   0 1,11,3
d
1 Hình 5.25. Dập sâu ko làm hỏng
d0 - Đường kính ban đầu; thành
d1 - Đường kính sau khi dập.

P
 Dập sâu có làm hỏng thành: Là P2 dập sâu mà chiều
dày thành chi tiết nhỏ hơn chiều dày phôi.
+ KL bd triệt để  Chất lượng cao.

+ Sử dụng trên máy dập đơn: Ko cần lực chặn
Q.
+ Chiều dày phôi ko hạn chế.
Hình 5.26. Dập sâu có làm
hỏng thành
 Uốn: Làm thay đổi hướng của đường tâm phôi. Được P
thực hiện nhờ 1 bộ khuôn uốn gồm có chày và cối.
Đặc điểm:  Mặt ngoài dễ bị nứt, mặt bên trong

dễ bị nếp nhăn. 0
 Phải chọn hệ số bd () hợp lý.

 Góc sau khi uốn: 1 > 0 (0 - góc đang uốn).
. Uốn
P
 Tóp miệng.
 Dập vành: Là nguyên công tạo gờ cho SP.
Dập vành Tóp miệng

HÀN VÀ CẮT KIM LOẠI
DWE Department of Welding and Metal Technology Add: 306C1 - Dai Co Viet Str. No.1 - Hanoi – Vietnam / Tel.: +84. (04). 8692204
LIÊN KẾT ?
Bulông Bi thép (dùng

CHI TIẾT MÁY trong ổ bi)
Đơn vị nhỏ nhất và hoàn

chỉnh của máy
Đinh vít Bánh răng (dùng trong các bộ

Ghim giấy chuyền)
LIÊN KẾT ?
1 2
Các sản phẩm tạo thành bằng cách ghép

nhiều chi tiết lại với nhau
1
Sản phẩm = 1 + 2
2
1 1
CÓ NHỮNG PHƯƠNG PHÁP LIÊN KẾT GÌ ?
Khung Ôtô – ôtô có khoảng 15000 chi tiết
Máy khoan tay
Boeing 747–400, Có khoảng 6 triệu

chi tiết
Các thiết bị có rất nhiều chi tiết ghép
lại với nhau bằng rất nhiều phƣơng
pháp liên kết
Máy giặt
Xe máy. Có khoảng Cây cầu thép

Máy vi tính 8000 chi tiết
MỘT SỐ PHƢƠNG PHÁP CƠ BẢN TẠO
RA MỘT CHI TIẾT ĐƠN GIẢN Guide to Welding
Types of joints
Fusion Welding
Trƣớc GC GAS Welding
Manual Arc Welding

Sau GC
MIG/MAG
TIG
Submerged Arc Welding
Tungsten Plasma Welding
Liên kết
Electroslag Welding
Electron Beam Welding
Laser Welding
ĐÚC DẬP, KÉO TIỆN HÀN Pressure Welding
CHỒN Pressure Gas Welding (GP)
Spot Welding (RP)
Seam Welding (RR)
Flash Welding (RA)
Friction Welding (FR)
Arc Stud Welding (FR)
Summarisation of W.P
Giáp mối Góc Chữ T Chồng Giáp mép
Home
MỘT SỐ KIỂU LIÊN KẾT CƠ BẢN
TYPES OF JOINTS Guide to Welding
Bulông Dán Types of joints
(Screwing) (Bonding) Fusion Welding

GAS Welding
Manual Arc Welding
MIG/MAG
TIG
Đinh tán Hàn Vảy Electroslag Welding
(Rivetting) (Soldering/Brazing)
Laser Welding
Pressure Welding
Pressure Gas Welding (GP)
Spot Welding (RP)
Seam Welding (RR)

Hàn nóng chảy Flash Welding (RA)
(Welding)
Home
CHƢƠNG 6: HÀN VÀ CẮT KIM LOẠI
I. KHÁI NIỆM, ĐẶC ĐIỂM VÀ PHÂN LOẠI Vị trí hàn Nung nóng
1. Khái niệm.
Hàn là phƣơng pháp công nghệ nối các chi tiết
bằng kim loại lại với nhau bằng cách nung nóng
chỗ nối đến trạng thái hàn (chảy hoặc dẻo). Sau
đó kim loại hóa rắn hoặc kết hợp với lực ép, chỗ
nối tạo thành mối liên kết bền vững gọi là mối
hàn.
Cấu trúc của mối hàn
Kết tinh (hóa rắn) Mối hàn
Chảy lỏng
Nguồn (Trạng thái hàn)

nhiệt Nhiệt sinh ra do
ma sát
Dẻo
Kết hợp Lực ép
Dẻo Lực ép
CHƢƠNG 8: HÀN VÀ CẮT KIM LOẠI (Tham khảo thêm)
I. KHÁI NIỆM, ĐẶC ĐIỂM VÀ PHÂN LOẠI

1. Khái niệm.
-------------------------------------------------------------------------
2. Đặc điểm.
+ ƣu điểm:
* Tiết kiệm kim loại so với các phương pháp
khác:
- So với tán rivê, ghép bulông: 10 đến 25 %.
- So với Đúc : ~ 50 %.
* Hàn được nhiều loại vật liệu khác nhau:
- Kim loại đen <-> Kim loại đen,
- Kim loại <-> Vật liệu phi kim, v.v..
* Chế tạo các kết cấu phức tạp (mà các
phƣơng pháp khác không thực hiện đƣợc).
* Độ bền mối hàn cao, mối hàn kín.
+ Nhƣợc điểm:
* Tồn tại ứng suất dư, vật hàn dễ bị cong vênh
biến dạng.
* Chịu tải trọng va đập kém. v.v..
Liên kết này không thể thực hiện được bằng các phương pháp khác (gia công áp
lực, đúc, bulông hay đinh tán)
CHƢƠNG 8: HÀN VÀ CẮT KIM LOẠI
I. KHÁI NIỆM, ĐẶC ĐIỂM VÀ PHÂN LOẠI

1. Khái niệm.
---------------------------------------------------------------------------------- Hàn
2. Đặc điểm.
---------------------------------------------------------------------------------
3. Phân loại.
+) Căn cứ theo trạng thái kim loại mối hàn (trạng thái hàn)
 chia thành hai nhóm hàn chính: Hàn Hàn Hàn
nóng chảy Vảy áp lực
A. Hàn nóng chảy: Vị trí hàn và vật liệu hàn bổ
sung đƣợc nung nóng đến trạng thái nóng chảy.
* Yêu cầu nguồn nhiệt phải có công suất đủ lớn.
* Phải bảo vệ vùng hàn khỏi sự thâm nhập của
không khí xung quanh (bằng thuốc hàn, khí bảo vệ, Nguồn nhiệt
..) Nguồn nhiệt Năng lƣợng
Năng lƣợng Phản ứng
Phản ứng Điện Cơ năng
Điện hóa học
hóa học
B. Hàn Áp lực: Nung nóng chỗ nối tới trạng thái
dẻo đồng thời kết hợp với lực ép.
* Phạm vi tác động của nguồn nhiệt lớn, kim
loại cơ bản được nung nóng tới nhiệt độ bắt đầu nóng
Hàn Khí Hàn Điện trở Hàn nổ Hàn Ma sát
chảy hoặc chỉ đến trạng thái dẻo.
Nhiệt nhôm Hồ quang Hàn Siêu âm
* Không sử dụng kim loại bổ xung.
Chùm tia điện tử
* Không sử dụng khí hay thuốc hàn bảo vệ. Chùm tia Laser
+) Căn cứ theo dạng năng lượng sử dụng. 
CÁC PHƢƠNG PHÁP HÀN
General View of Welding Processes
HÀN NÓNG CHẢY HÀN ÁP LỰC

fusion welding pressure welding
Hàn Khí + Áp lực (GP)

Hàn khí Hàn Plasma (WP) Pressure gas welding
Gas welding Tungsten plasma welding
Hàn Điểm (RP)

Hàn Hồ quang tay Hàn Điện xỉ (RES) Splot welding
Manual arc welding Electroslag welding
Hàn Đƣờng (RR)

Seam welding
MIG/MAG Hàn chùm tia điện tử
Metal gas shielded arc welding
(EB)
Electron beam welding
Hàn Điện trở (RA)
Flash welding
TIG
Tungsten inert-gas shielded arc welding
Hàn Laser (LA)
Laser welding Hàn Ma sát (FR)
Friction welding
Hàn tự động (SAW)

Submerged arc welding Hàn Đinh (B)
Arc stud welding
Home
HÀN KHÍ 1- Bình ôxy (Oxygen cylinder with pressure redution)
GAS welding
2- Bình axêtylen (Acetylene cylinder with pressure Guide to Welding
redution)
4 3- Van chống ngọn lửa quặt (Branch-line back- Types of joints

pressure valve).
Fusion Welding
6 7 4- Ống dẫn khí ôxy (Oxygen hose). GAS Welding
3 5
5- Ống dẫn khí axêtylen (Oxygen hose)
Manual Arc Welding
6- Mỏ hàn (Welding torch)
7- Que hàn phụ (Welding rod) MIG/MAG
8- Bép hàn (Welding nozzle) TIG

8
9- Vật hàn (Workpiece)
10- Ngọn lửa hàn (Welding flame)
1 2 9 10
Electroslag Welding
* Phạm vi ứng dụng Laser Welding
CN Hàn trái (leftward technique) Hàn được ở mọi vị trí trong không gian, đặc
Pressure Welding
biệt cho hàn ống, lắp giáp, sửa chữa và xử lý
Với tấm thép có chiều dày < 3mm bề mặt. Pressure Gas Welding (GP)
(Steel less than 3 mm thickness)

Spot Welding (RP)
* Vật liệu
Các loại thép thƣờng và thép hợp kim thấp, Seam Welding (RR)
Kim loại màu, Gang
Flash Welding (RA)
CN Hàn phải (rightward technique) * Chiều dày vật hàn Friction Welding (FR)
Lên tới 6mm (phụ thuộc vào hình dáng vật
Với tấm thép có chiều dày >= 3mm hàn) Arc Stud Welding (FR)
(Steel frm 3 mm thickness)
Home
HÀN HỒ QUANG TAY
Manual arc welding
Guide to Welding
Types of joints
Fusion Welding
GAS Welding
Manual Arc Welding
MIG/MAG
TIG
Electroslag Welding
Laser Welding
Pressure Welding
Spot Welding (RP)
Seam Welding (RR)
Flash Welding (RA)
Home
HÀN HỒ QUANG TAY Hướng hàn
Manual arc welding
Guide to Welding
10
Types of joints
1 2 3 5
11 Fusion Welding
GAS Welding
Manual Arc Welding

6 13 14 15
MIG/MAG
12 TIG
4 7 8 9
Electroslag Welding
1- Ổ cấp điện (Mains connection)

2- Nguồn điện hàn (Welding current source) 9 16 17
8
3- Cáp hàn - nối với điện cực hàn (Welding Laser Welding
currenr supply - electrode). Pressure Welding

4- Cáp hàn - nối với vật hàn 11- Thuốc bọc (Electrode coating) * Phạm vi ứng dụng Pressure Gas Welding (GP)
(Welding currenr supply - electrode). 12- Giọt kim loại lỏng (Droplet transfer) - Hàn được ở mọi vị trí trong
Spot Welding (RP)
5- Kìm hàn (Electrode holder) 13- Khí phát sinh bảo vệ vùng hàn không gian,
6- Que hàn - Điện cực hàn (Protective gases from coating of electrode). - Xử lí bề mặt. Seam Welding (RR)
(Rod Electrode) 14- Xỉ lỏng (Liquid slag). * Vật liệu Flash Welding (RA)
7- Kẹp mát (Workpiece clamp) 15- Xỉ hàn (ở thể rắn) (solid slag) - Các loại thép thƣờng và thép Friction Welding (FR)
8- Vật hàn – Chi tiết hàn 16- Kim loại mối hàn nóng chảy hợp kim, Gang
(Workpiece) (liquid weld metal) Arc Stud Welding (FR)
9- Hồ quang (Arc) 17- Kim loại mối hàn đã kết tinh * Chiều dày vật hàn Summarisation of W.P
10- Lõi que hàn (Electrode core) (Solid weld metal)
- Lớn hơn 3mm Home
MIG/MAG Metal Gas Shielded Arc Welding * Phạm vi ứng dụng
- Hàn được ở mọi vị trí trong
không gian, Guide to Welding
1 8 3 4 7 6 9 - Xử lí bề mặt.
Types of joints
•Vật liệu Fusion Welding

- Các loại thép thƣờng và thép GAS Welding
hợp kim (Dùng CO2 hoặc hỗn Manual Arc Welding

hợp khí chứa CO2, O2)
7 MIG/MAG
- Kim loại màu sử dụng Ar, He
19 hoặc (Ar + He) TIG
* Chiều dày vật hàn Submerged Arc Welding
- Lớn hơn 1 mm Tungsten Plasma Welding

5 12 10 11
2 15
Electroslag Welding
Hƣớng hàn
1- Ổ cấp điện (Mains connection) 9- Mỏ hàn
2- Nguồn điện hàn (Welding Torch) Laser Welding
14
(Welding current source)
10- Kẹp mát Pressure Welding
3- Cuộn dây hàn 11- Vật hàn 13 Pressure Gas Welding (GP)
(Wire electrode coil). 12- Cáp nối mát 7
4- Bộ phận đẩy dây hàn 13- Bép dẫn điện Spot Welding (RP)
(Current contact nozzle) 19
(Wire feed unit).
14- Chụp khí bảo vệ 16 Seam Welding (RR)
5- Bình khí bảo vệ 17
(Shielding gas nozzle)
(Shielding gas) Flash Welding (RA)
15- Hồ quang
6- Nguồn điện hàn
16- Giọt kim loại lỏng Friction Welding (FR)
7- Dây hàn 15
17- Kim loại mối hàn nóng chảy
18 Arc Stud Welding (FR)
(Wire electrode)
18- Kim loại mối hàn đã kết tinh
8- Ống dẫn khí bảo vệ 19- Khí bảo vệ vùng hàn 11 Summarisation of W.P
(Shielding gas hose)
Home
MIG/MAG Metal Gas Shielded Arc Welding
Guide to Welding
Types of joints
Fusion Welding
GAS Welding
Manual Arc Welding
MIG/MAG
TIG
Electroslag Welding
Laser Welding
Pressure Welding
Spot Welding (RP)
Seam Welding (RR)
Flash Welding (RA)
Video - MIG/MAG
Home
TIG Tungsten inert-gas shielded arc welding * Phạm vi ứng dụng
- Hàn được ở mọi vị trí trong Guide to Welding
không gian,
* Vật liệu Types of joints
1 6 7 2 3 8 11 9
- Các loại thép thƣờng và Fusion Welding
thép hợp kim (hợp kim cao) GAS Welding
- Kim loại màu sử dụng Ar, He Manual Arc Welding

hoặc (Ar + He)
MIG/MAG
* Chiều dày vật hàn TIG

- 0,5 đến 4 mm Submerged Arc Welding
4 5 13 16 10
Hƣớng hàn Electroslag Welding
11
12
9
1- Ổ cấp điện 9- Que hàn phụ (Welding rod) Laser Welding
13
2- Nguồn điện hàn 10- Vật hàn Pressure Welding
14 Pressure Gas Welding (GP)
3- Cáp dẫn điện (cho điện 11- Điện cực Wolfram
(Tungsten electrode) 15 16
cực hàn) Spot Welding (RP)
12- Bép kẹp và dẫn điện cho điện
4- Cáp nối mát cực Seam Welding (RR)
5- Kẹp mát 13- Hồ quang Flash Welding (RA)
6- Nguồn điện hàn 14- Kim loại mối hàn nóng chảy Friction Welding (FR)
Hồ quang
7- Ống cấp khí 15- Kim loại mối hàn nóng chảy
tỏa rộng Arc Stud Welding (FR)
8- Mỏ hàn 16- Khí bảo vệ vùng hàn Summarisation of W.P
Dạng vát mép Mối hàn Home
HÀN HỒ QUANG TỰ ĐỘNG DƢỚI LỚP THUỐC
(SAW) Submerged arc welding * Phạm vi ứng dụng
- Hàn những mối hàn có chiều dài Guide to Welding
lớn, đặc biệt ở vị trí hàn sấp hoặc
hàn ngang. Types of joints
5
- Hàn đắp Fusion Welding
1 2 3 7 6 GAS Welding
* Vật liệu
14 Manual Arc Welding
- Các loại thép thƣờng và thép
hợp kim (hợp kim cao) MIG/MAG
* Chiều dày vật hàn TIG
- Lớn hơn 5 mm Submerged Arc Welding
13 Tungsten Plasma Welding
Electroslag Welding
4 8 10 15 11 12 9 Laser Welding
Hƣớng hàn
1- Ổ cấp điện 9- Vật hàn Pressure Welding
2- Nguồn điện hàn 10- Thuốc hàn (bột)
15
3- Cáp dẫn điện (cho điện 11-Xỉ lỏng Spot Welding (RP)
16
cực hàn) 12- Xỉ đặc (kết tinh) 7 Seam Welding (RR)
17
4- Cáp nối mát 13- Thu hồi thuốc hàn thừa 14 Flash Welding (RA)
5- Cuộn dây hàn 14- Dây hàn (điện cực hàn) Friction Welding (FR)
6- Bộ phận đẩy dây 15- Hồ quang Arc Stud Welding (FR)

7- Bép dẫn điện 16- Kim loại lỏng Summarisation of W.P
8- Kẹp mát 17- Kim loại mối hàn đã kết tinh Home
HÀN PLASMA ĐIỆN CỰC WOLFRAM * Phạm vi ứng dụng
(WP) Tungsten Plasma Welding - Hàn ở MỌI VỊ TRÍ trong không
gian. Guide to Welding
- Hàn đắp
1 * Vật liệu Types of joints
- Các loại thép thƣờng và thép Fusion Welding

9 8 2 3 10 11 hợp kim (hợp kim cao) GAS Welding
- Kim loại mầu Manual Arc Welding
* Chiều dày vật hàn

MIG/MAG
17
- Micro-Plasma > 0,1–2,0 mm TIG

- Macro-Plasma >lớn hơn 2 mm
Electroslag Welding
7 6 4 5 12
Hƣớng hàn
Laser Welding
1- Ổ cấp điện 9- Ống dẫn khí Plasma Pressure Welding
13
2- Nguồn điện hàn 10- Mỏ hàn Pressure Gas Welding (GP)
11
3- Cáp dẫn điện (cho điện 11- Que hàn phụ 15 Spot Welding (RP)
cực hàn) 12- Vật hàn 14 Seam Welding (RR)

4- Cáp nối mát 13- Điện cực Wolfram Flash Welding (RA)
5- Kẹp mát 14- Khí bảo vệ
6- Bình khí bảo vệ 15- Khí Plasma
7- Bình khí Plasma 16- Kim loại mối hàn
16 17 12 Summarisation of W.P
8- Ống dẫn khí bảo vệ 17- Hồ quang Plasma
Home
HÀN ĐIỆN XỈ (RES) Electroslag Welding
Guide to Welding
Types of joints
Fusion Welding
GAS Welding
Manual Arc Welding
MIG/MAG
TIG
Electroslag Welding
1- Ổ cấp điện 9- Nƣớc vào Laser Welding
2- Nguồn điện hàn 10- Nƣớc ra Pressure Welding

3- Cáp dẫn điện (cho điện 11- Vật hàn Pressure Gas Welding (GP)
* Phạm vi ứng dụng
cực hàn) 12- Tấm đệm chân mối hàn - Hàn Giáp mối vật DÀY theo Spot Welding (RP)
4- Cáp nối mát 13- Tấm đệm trên hướng thẳng đứng Seam Welding (RR)
* Vật liệu
5- Cuộn dây hàn 14- Dây hàn (điện cực hàn) Flash Welding (RA)
- Các loại thép thƣờng và thép
6- Bộ phận đẩy dây 15- Xỉ lỏng hợp kim Friction Welding (FR)
7- Đầu tiếp điện 16- Chuyển dịch kim loại lỏng

* Chiều dày vật hàn Arc Stud Welding (FR)
8- Tấm đồng 17- Kim loại lỏng mối hàn
18- Kim loại mối hàn đã kết tinh
- Lớn hơn 10 mm Summarisation of W.P
Home
HÀN CHÙM TIA ĐIỆN TỬ (EB) Electron Beam Welding
Guide to Welding
Types of joints
Fusion Welding
GAS Welding
Manual Arc Welding
MIG/MAG
TIG
1- Ổ cấp điện Electroslag Welding
2- Nguồn điện áp cao Electron Beam Welding
3- Cáp dẫn điện áp cao Laser Welding
4- Bộ phận điều khiển chùm Pressure Welding

tia Pressure Gas Welding (GP)
12- Ống ngắm
5- Cáp điều khiển
13- Buồng chân không * Phạm vi ứng dụng Spot Welding (RP)
6- Cathode - Hàn giáp mối ở mọi vị trí Seam Welding (RR)

14- Máy hút chân không
7- Phát điện tử
15- Vật hàn * Vật liệu Flash Welding (RA)
8- Anode - Hầu hết các loại vật liệu
16- Đồ gá vật hàn Friction Welding (FR)
9- Khuếch đại từ trƣờng
17- Bộ phận điều khiển chuyển * Chiều dày vật hàn Arc Stud Welding (FR)
10- Chùm tia điện tử động của vật hàn
11- Ligthing installation
- 0,1 đến 100 mm Summarisation of W.P
18- Vùng kim loại nóng chảy
Home
HÀN LASER (LA) LASER Welding
Guide to Welding
Types of joints
Fusion Welding
GAS Welding
Manual Arc Welding
MIG/MAG
TIG
Electroslag Welding
Laser Welding
Pressure Welding
7- Khí bảo vệ (Ar, He) * Phạm vi ứng dụng Spot Welding (RP)
1- Ổ cấp điện - Hàn giáp mối ở mọi vị trí

8- Chùm tia Laser Seam Welding (RR)
2- Bình chứa khí bảo vệ
9- Thấu kính hội tụ * Vật liệu Flash Welding (RA)
3- Ống dẫn khí
10- Vật hàn - Hầu hết các loại vật liệu Friction Welding (FR)
4- Nguồn tạo Laser
11- Bộ phận điều khiển chuyển
* Chiều dày vật hàn Arc Stud Welding (FR)
5- Bảng điều khiển động của vật hàn
6- Gƣơng lái tia 12- Vùng kim loại nóng chảy
- 0,1 đến 10 mm Summarisation of W.P
Home
HÀN KHÍ-ÁP LỰC (GP) Pressure Gas Welding
Guide to Welding
Types of joints
Fusion Welding
GAS Welding
10
Manual Arc Welding
MIG/MAG
TIG
Electroslag Welding
Laser Welding
Pressure Welding
1- Bình chứa khí cháy 8- Bàn gá di chuyển * Phạm vi ứng dụng Spot Welding (RP)
2- Bình chứa Ôxy 9- Bộ phận truyền động - Hàn giáp mối chi tiết dạng thanh, ống Seam Welding (RR)
3- Ống dẫn khí cháy 10- Vật hàn * Vật liệu Flash Welding (RA)
4- Ống dẫn khí Ôxy 11- Áp lực - Thép thƣờng, Friction Welding (FR)
5- Mỏ đốt 12- Vùng nhiệt độ cao
* Kích thƣớc vật hàn Arc Stud Welding (FR)
6- Khung máy 13- Vùng kim loại bị dồn
- 1 đến 100 mm đƣờng kính Summarisation of W.P
7- Thiết bị gá kẹp
Home
HÀN ĐIỂM (RP) Spot Welding
Guide to Welding
Types of joints
6 Fusion Welding
GAS Welding
Manual Arc Welding
MIG/MAG
9
TIG
10
6
Electroslag Welding
R T
1- Ổ cắm điện 10- Vùng hàn Laser Welding
2- Nguồn điện hàn (biếp áp 11- Nƣớc làm mát điện cực 2 Pressure Welding
P
hàn) 1 Pressure Gas Welding (GP)
3- Giá đỡ trên * Phạm vi ứng dụng 6

Spot Welding (RP)
- Hàn mọi vị trí trong không gian 9
4- Giá đỡ dƣới Seam Welding (RR)
5- Bộ phận tạo áp lực * Vật liệu 7 Flash Welding (RA)
6- Điện cực trên - Thép thƣờng, thép hợp kim cũng như
hầu hết kim loại mầu P
7- Điện cực dƣới (cố định)
8- Bàn đạp chấp hành * Chiều dày vật hàn
9- Vật hàn - 0,1 đến 25 mm
Home
HÀN ĐƢỜNG (RR) Seam Welding
Guide to Welding
1- Ổ cắm điện
Types of joints
2- Nguồn điện hàn (biếp áp
hàn) Fusion Welding
GAS Welding
3- Giá đỡ trên
Manual Arc Welding
4- Giá đỡ dƣới
5- Bộ phận tạo áp lực MIG/MAG
6- Cáp dẫn điện (đồng lá) TIG
7- Đĩa điện cực trên Submerged Arc Welding
8- Đĩa điện cực dƣới Tungsten Plasma Welding
9- Bàn đạp chấp hành

Electroslag Welding
10- Vật hàn
11- Mối hàn
Laser Welding
Pressure Welding
* Phạm vi ứng dụng
- Hàn ở vị trí hàn bằng Spot Welding (RP)
Seam Welding (RR)

* Vật liệu
- Thép thƣờng, thép hợp kim cũng như Flash Welding (RA)
hầu hết kim loại mầu Friction Welding (FR)

Đƣờng hàn có các điểm hàn Đƣờng hàn có các điểm hàn
* Chiều dày vật hàn chồng lên nhau cách nhau Arc Stud Welding (FR)
- 0,1 đến 3,5 mm Summarisation of W.P
Home
HÀN Điện trở (RA) Flash Welding
1- Ổ cắm điện Guide to Welding

2- Nguồn điện hàn (biếp áp Types of joints
hàn)
Fusion Welding
3, 4- Dây cáp dẫn điện GAS Welding
5, 6- Đầu kẹp
Manual Arc Welding
7- Thân máy
MIG/MAG
8- Bàn trƣợt
TIG
9- Bộ phần di chuyển bàn
trƣợt Submerged Arc Welding
10- Vật hàn Tungsten Plasma Welding
11- Lực ép Electroslag Welding
12- Kim loại chảy dẻo

13- Vùng nhiệt độ cao.
Laser Welding
Pressure Welding
* Phạm vi ứng dụng Spot Welding (RP)

- Hàn giáp mối các chi tiết dạng thanh,
ống, hoặc các chi tiết cùng tiết diện. Seam Welding (RR)
* Vật liệu Flash Welding (RA)
- hầu hết kim loại Friction Welding (FR)
- 8 đến 350 mm đƣờng kính Summarisation of W.P
Home
HÀN MA SÁT (FR) Friction Welding

2- Thân máy chính Types of joints
3- Trục quay Fusion Welding

4- Bánh đà GAS Welding
5- Phanh Manual Arc Welding
6, 7 - Mâm cặp MIG/MAG
8- Trục di chuyển dọc trục TIG
9- Then chống xoay

10- Thiết bị tạo lực ép
11- Lực ép
Electroslag Welding
12- Bavia hàn
13- Vật hàn.
Laser Welding
14- Vùng nhiệt độ cao
Pressure Welding

- Hàn giáp mối các chi tiết dạng thanh
tròn xoay Seam Welding (RR)
- 3,5 đến 100 mm đƣờng kính Summarisation of W.P
Home
HÀN ĐINH (B) Arc Stud Welding

2- Nguồn điện Types of joints
3- Cáp hàn Fusion Welding

4- Cáp nối mát GAS Welding
5- Cáp điều khiển Manual Arc Welding
6, Súng hàn (mỏ hàn) MIG/MAG
7- Thiết bị định vị TIG
8- Vật hàn
9- Đinh đã hàn vào vật hàn
10- Ống kẹp đinh
Electroslag Welding
11- Đinh
12- Vòng gốm
Laser Welding
13- Hồ quang.
Pressure Welding
14- Vùng kim loại nóng chảy

- Hàn chi tiết dạng đinh vào vật khác ở
mọi vị trí trong không gian Seam Welding (RR)
* Kích thƣớc Đinh Arc Stud Welding (FR)
Định vị Đinh Gây hồ quang Hình thành liên kết

- 2 đến 25 (mm) đƣờng kính Summarisation of W.P
Home
BẢNG TỔNG HỢP CÁC PHƢƠNG PHÁP HÀN
Guide to Welding
Types of joints
Fusion Welding
SỬ DỤNG PP Hàn áp lực PP Hàn nóng chảy GAS Welding
Manual Arc Welding
Động năng Hàn ma sát MIG/MAG

Hàn nổ
TIG
Chất lỏng Hàn đúc
Khí Hàn áp lực + khí Hàn khí
Hàn rèn
Electroslag Welding
Dòng điện Hàn điểm Hàn điện xỉ
Hàn đƣờng Electron Beam Welding
Hàn điện trở Laser Welding
Điện và Khí Hàn đinh Hàn hồ quang tay Pressure Welding

MIG/MAG
Spot Welding (RP)
TIG
Hàn hồ quang tự động dƣới lớp thuốc Seam Welding (RR)
Hàn Plasma Flash Welding (RA)
chùm tia Hàn laser Friction Welding (FR)
Hàn chùm tia điện tử Arc Stud Welding (FR)
Home
CƠ KHÍ ĐẠI CƢƠNG
CHƢƠNG VII
GIA CÔNG CẮT GỌT
TRÊN MÁY CÔNG CỤ
DWE Add: 306C1 - Dai Co Viet Str. No.1 - Hanoi – Vietnam / Tel.: +84. (04). 8692204
7.1. THỰC CHẤT
 Gia công kim loại bằng cắt gọt là quá trình công nghệ cắt một lớp kim loại (phoi) khỏi phôi
liệu  Vật phẩm có hình dáng theo yêu cầu.
 Quá trình gia công cắt gọt đƣợc tiến hành trên các máy công cụ.
7.2. NGUYÊN LÝ CẮT GỌT KIM LOẠI
1. Khái niệm cơ bản.
Phôi và Dụng cụ cắt chuyển động tƣơng đối với nhau nhờ máy công cụ.
Chuyển động Chuyển động

cơ bản Phụ
Quay Quay
Chuyển Chuyển tròn
tròn
động động V V
chính bƣớc tiến
(Chạy Tịnh tiến Dụng cụ cắt Dụng cụ cắt
dao) Tịnh tiến
S S
V
Dụng cụ cắt
V S Dụng cụ cắt
V
V
Chuyển động chính (V) là chuyển

động có tốc độ lớn nhất.
Tịnh tiến
TIỆN PHAY MÀI S S
KHOAN BÀO Keywords(youtube): Lathe, Milling, grinding,

drilling,….
C¬ khÝ ®¹i
Gia c«ng c¾t gät c-¬ng
Dao tiÖn
M©m cÆp
VËt gia c«ng
TiÖn
TiÖn trô
tiÖn c«n
Gia c«ng c¾t gät C¬ khÝ ®¹i
c-¬ng
TiÖn
TiÖn nhiÒu bËc
c-¬ng
TiÖn
Dao tiÖn
c-¬ng
TiÖn
Phoi tiÖn
c-¬ng
TiÖn
TiÖn mÆt cÇu
c-¬ng
TiÖn
TiÖn tinh TiÖn lç dïng

dao ngãn
c-¬ng
TiÖn ren
c-¬ng
C¾t ®øt
C¬ khÝ ®¹i
TiÖn
M¸y tiÖn kÐp
C¬ khÝ ®¹i
Bµo
Bµo ngang
c-¬ng
Bµo ngang
c-¬ng
phay
Dao phay trô
c-¬ng
Mµi
Mµi trô
c-¬ng
Khoan trên máy tiện Khoan

khoan
Tar« Tạo miệng lỗ chữ V
2. Các thông số cơ bản của chế độ cắt.
Vận tốc cắt Lƣợng chạy dao Chiều sâu cắt Diện tích lớp cắt
(V) (Bƣớc tiến) (t)
(S)
Thời gian gia công Thời gian chạy máy
 Tốc độ cắt V là đoạn đường đi trong một đơn vị thời gian của một điểm trên bề mặt
gia công hoặc một điểm trên lưỡi cắt.
Lƣợng
Dn
V
chạy Chiều
dao (S) sâu cắt (m/phút)
(t)
Phoi 1000
Phôi D - Đƣờng kính phôi.(mm)
quay
tròn Lƣỡi n - Số vòng quay của phôi
cắt (hoặc dụng cụ cắt trong một
Thân dao
phút).
Phôi (Dụng cụ cắt) quay tròn
(S)
 Tốc độ cắt V là đoạn đường đi trong một đơn vị thời gian của một điểm trên bề mặt
gia công hoặc một điểm trên lưỡi cắt.
L
V (m/phút)
Phoi 1000t
L - Chiều dài hành trình (mm).
t - Thời gian một hành trình (phút).
Phôi (Dụng cụ cắt) chuyển động thẳng
(S)
 Lượng chạy dao (bước tiến) là khoảng di động của dụng cụ cắt theo chiều dọc của
khi phôi quay một vòng
Lƣợng
chạy Chiều
dao (S) sâu cắt
(t)
Phoi
Phôi
quay
tròn Lƣỡi
cắt
Thân dao
(S)
 Chiều sâu cắt là khoảng cách giữa mặt cần gia công và mặt đã gia công sau một
lần dụng cụ cắt chạy qua
Lƣợng
Dd
t
Bề mặt cần gia chạy Chiều
công dao (S) sâu cắt Bề mặt đã gia (mm)
(t)
Phoi
công
2
Phôi D - Đƣờng kính mặt cần gia công
quay
tròn (mm).
Lƣỡi
cắt d - Đƣờng kính mặt đã gia công
Thân dao
(phút).
(S)
 Chiều sâu cắt là khoảng cách giữa mặt cần gia công và mặt đã gia công sau một
lần dụng cụ cắt chạy qua
D
t (mm)
2
D - Đƣờng kính mũi khoan (mm).
(S)
 Diện tích lớp cắt (f) là tích số giữa bước tiến S và chiều sâu cắt t hoặc
tích số giữa chiều dày cắt a và chiều rộng cắt b.
f  s.t  a.b (mm2)
3. Hình dáng hình học và các thông số của dụng cụ cắt
Cấu tạo dụng cụ cắt
Bề mặt đã gia
công?
Bề mặt chƣa gia
công?
Bề mặt đang gia
công
Các mặt trên phôi
Turning Operation
Mặt phẳng cơ sở?
Mặt phảng cắt
gọt?
Các thông số hình học của đầu dao
Các góc của dao
Góc nâng mũi dao
Carbide Inserts
II. Hinh d¸ng hinh häc vµ çc th«ng sè cña dông cô c¾t:
1. CÊu t¹o cña dông cô c¾t:
Dao tiÖn
Çc hinh d¹ng l-ìi c¾t b»ng m¶nh HK cøng
Mòi khoan
Dao phay Ta r« ren
Phay Phay
nghÞch thuËn
Dao phay mÆt ph¼ng
Phay ®Þnh h×nh
S¬ ®å chuèt
Dao chuèt
L-ìi c-a
Dao phay b¸nh r¨ng Dao tiện bằng mảnh HK cứng
2. Çc mÆt trªn ph«i :
Cã ba lo¹i bÒ mÆt khi gia c«ng chi tiÕt:
- BÒ mÆt cÇn gia c«ng lµ bÒ mÆt cÇn hít phoi - 1
- BÒ mÆt ®· gia c«ng lµ bÒ mÆt cã ®-îc sau khi hít
phoi - 3
- BÒ mÆt ®ang gia c«ng lµ bÒ mÆt do l-ìi c¾t chÝnh
t¹o nªn - 2
3. Çc th«ng sè h×nh häc cña ®Çu

dao:
- MÆt ph¼ng c¾t gät lµ mÆt ph¼ng tiÕp tuyÕn víi bÒ mÆt
®ang gia c«ng vµ ®i qua l-ìi c¾t chÝnh.
- MÆt ph¼ng c¬ së lµ mÆt ph¼ng song song víi h-íng
ch¹y ch¹y dao däc vµ h-íng ch¹y dao ngang
- Gãc sau chÝnh : lµ gãc hîp thµnh bëi mÆt ph¼ng c¾t gät.
Gãc sau dïng ®Ó gi¶m ma s¸t gi÷a bÒ mÆt ®ang gia c«ng vµ
mÆt sau cña dao
- Gãc tr-íc chÝnh : lµ gãc hîp thµnh bëi mÆt tr-íc cña dao
vµ mÆt ph¼ng vu«ng gãc víi mÆt ph¼ng c¾t gät vµ ®i qua l-ìi
c¾t chÝnh. Gãc tr-íc chÝnh lµm cho qu¸ tr×nh c¾t ®-îc dÔ
dµng
- Gãc s¾c : lµ gãc hîp bëi mÆt tr-íc vµ mÆt sau chÝnh. Gãc
nµy cã ¶nh h-ëng ®Õn ®é s¾c khi c¾t vµ quan hÖ víi gãc tr-íc
, gãc sau  theo c«ng thøc sau:  +  +  = 900
- Gãc c¾t : lµ gãc hîp bëi mÆt tr-íc vµ mÆt ph¼ng c¾t. Gãc
nµy x¸c ®Þnh vÞ trÝ cña ®iÓm c¾t vµ cã quan hÖ víi gãc  theo
c«ng th-c sau:  +  = 900 hoÆc  =  + 
- Gãc nghiªng chÝnh n»m trªn mÆt ph¼ng  lµ gãc gi÷a h×nh
chiÕu cña l-ìi c¾t chÝnh lªn mÆt ph¼ng c¬ së vµ h-íng ch¹y
dao
- Gãc nghiªng phô n»m trªn mÆt ph¼ng 1 lµ gãc gi÷a h×nh
chiÕu cña l-ìi c¾t phô lªn mÆt ph¼ng c¬ së c¬ së vµ h-íng
ch¹y dao
- Gãc ®Ønh dao : lµ gãc h×nh thµnh gi÷a h×nh chiÕu cña l-ìi
c¾t chÝnh vµ phô trªn mÆt ®¸y. Cïng víi hai gãc nghiªng  vµ
1 gãc ®Ønh  cã quan hÖ sau:  +  +  = 1800
- Gãc n©ng : ¶nh h-ëng ®Õn sù tho¸t phoi
III. Çc hiÖn t-îng vËt lý trong qu¸ tr×nh c¾t gät:
Trong qu¸ tr×nh c¾t gät x¶y ra nhiÒu hiÖn t-îng vËt lÝ vµ c¬ häc trong vïng c¾t nh-: qu¸
tr×nh h×nh thµnh phoi, lùc c¾t; sù t¹o thµnh nhiÖt c¾t; sù mµi mßn dao v.v…
1. Qu¸ tr×nh t¹o thµnh
phoi:
t¹o phoi phoi vôn phoi d©y phoi vôn
1- ph«i
2- çc phÇn tö cña phoi
3- dao (dông cô) c¾t
Các dạng phoi tuỳ thuộc VL được cắt, điều kiện gia cụng (chế độ
cắt gọt):
a- phoi xếp b- phoi bậc
c- phoi dây xoắn d- phoi dây hình dải đ- phoi vụn
2. NhiÖt khi c¾t kim lo¹i vµ ¶nh h-ëng cña nhiÖt ®Õn qu¸ tr×nh c¾t:
Q = Qc + Qp + Qd + Qkk
 NhiÖt sinh ra ë vïng c¾t do biÕn d¹ng dÎo cña kim lo¹i vïng ®ã vµ mét phÇn do ma s¸t
gi÷a dao vµ ph«i hoÆc dao vµ phoi
 L-îng nhiÖt sinh ra phô thuéc vµo vËt liÖu ph«i; dao c¾t; chÕ ®é c¾t (y, t, s); çc yÕu tè
h×nh häc cña dao
Qc - l-îng nhiÖt truyÒn vµo chi tiÕt ( 4%)
Qd - l-îng nhiÖt truyÒn vµo dao ( 15  20%)
Qp - l-îng nhiÖt truyÒn vµo phoi ( 75  80%)
Qkk - l-îng nhiÖt truyÒn vµo kh«ng khÝ (kho¶ng 1%)
3. Sù mµi mßn cña dông cô
c¾t:
§é mµi mßn dao theo thêi gian

a- mµi mßn mÆt sau
b- mµi mßn mÆt tr-íc
c- mµi mßn c¶ hai mÆt
4. Lùc c¾t:
Trong quá trình cắt, dao cát chịu tác dụng của một số thành phần lực cắt như lực ma sát
giữa phôi và dao; lực sinh và do biến dạng dẻo, biến dạng đàn hồi, …
- Lùc PZ gäi lµ lùc c¾t chÝnh
PZ cã xu h-íng uèn cong th©n dao hoÆc lµm g·y dao.
Ng-êi ta dïng lùc Pz ®Ó tÝnh c«ng suÊt ®éng c¬ chÝnh cña
m¸y vµ kiÓm nghiÖm ®é bÒn th©n dao
- Lùc ch¹y dao PX cã chiÒu ng-îc l¹i víi chiÒu dÞch chuyÓn
dao
BÒ mÆt ®ang gia c«ng c¶n l¹i sù tiÕn dao g©y ra PX, t¸c dông
lªn c¶ bµn xe dao. Gi¸ trÞ cña PX so víi lùc c¾t chÝnh PZ rÊt
nhá
- Lùc h-íng kÝnh PY lµ lùc sinh vµ do ph«i t¸c dông theo
chiÒu ¨n s©u cña dao vµ däc theo th©n dao
PY g©y sù mÊt æn ®Þnh cña ph«i vµ còng t¸c dông lªn c¬ cÊu kÑp dao, bµn xe dao.
Gi¸ trÞ PY kh«ng lín l¾m
P  PZ2  PY2  PX2
Gi¸ trÞ çc lùc thµnh phÇn th-êng theo tØ lÖ
sau: P  1,11 PZ
PZ : PY: PX = 1 : 0,4 : 0,25
IV. VËt liÖu chÕ t¹o dông cô c¾t kim lo¹i:
1. Yªu cÇu: - §é cøng phÇn l-ìi c¾t ph¶i cao h¬n nhiÒu so víi ®é cøng vËt liÖu ph«i
- ChÞu mµi mßn tèt ®Ó t¨ng tuæi bÒn
- Cã ®é bÒn b¶o ®¶m vµ ®é dÎo cÇn thiÕt ®Ó chèng l¹i lùc va ®Ëp, lùc
uèn,v.v…
- §é chÞu nhiÖt cµng cao cµng tèt
- Ph¶i phôc håi ®-îc vµ c«ng nghÖ chÕ t¹o tèt
- Gi¸ thµnh h¹
2. Çc lo¹i vËt liÖu ®-îc dïng ®Ó chÕ t¹o dông cô c¾t gåm:
2.1. ThÐp çc bon dông
cô: - ThÐp nµy sau khi nhiÖt luyÖn ®¹t ®é cøng 60  63 HRC, dÔ mµi s¾c vµ cã ®é bãng cao.
- ThÐp çc bon dông cô cã tÝnh nhiÖt luyÖn kÐm, chÞu nhiÖt ®é thÊp. Nãng ®Õn 200 
3000 C thÐp mÊt ®é cøng.
 Ngµy nay chØ dïng thÐp nµy chÕ t¹o dông cô c¾t trong gia c«ng nguéi nh- c-a, dòa,
®ôc v.v…
 M¸c thÐp hay dïng lµ CD80, CD80A, CD100, …
2.2. ThÐp hîp kim dông cô:
- §Æc tÝnh c¬ häc cña lo¹i nµy còng t-¬ng tù nh- thÐp dông cô çc bon
- §iÓm næi bÊt cña lo¹i nµy lµ tÝnh nhiÖt luyÖn tèt, ®é s©u nhiÖt luyÖn cao h¬n, Ýt biÕn
d¹ng h¬n, chÞu mµi mßn…
 m¸c 9XC, XB… ®Ó chÕ t¹o çc dông cô c¾t nh ta r«, bµn ren, ...
2.3. ThÐp giã: (ký hiệu)
- Làm dụng cụ cắt rất phổ biến.
- Nó có độ cứng không cao hơn hai loại trên nhiều (62  65 HRC) nhưng độ chịu
nhiệt cao hơn (đến 6500C).
- Thép gió dùng để chế tạo dao tiện, mũi khoan và lưỡi cắt của dao phay
2.4. Hîp kim cøng: xem lại chương 2: vật liệu trong cơ khí, khái niêm, thành phần
ký hiệu, cách tạo hình,
2.5. Kim c-¬ng:
2.6. Gèm:
Chương X: MÁY CÔNG CỤ
I. PHÂN LOẠI VÀ KÝ HIỆU MÁY CÔNG CỤ
1. Phân loại:
- Theo khối lượng: + loại nhẹ: dưới 1 tấn
+ loại trung bình: dưới 10 tấn
+ loại hạng nặng: từ 10 tấn trở lên
- Theo độ chính xác của máy: + độ chính xác thường
+ độ chính xác cao
+ chính xác rất cao
- Theo mức độ gia công của máy gồm:
+ Máy vạn năng: có công dụng chung để gia công nhiều loại chi tiết có hình dạng,
kích thước khác nhau
+ Máy chuyên môn hoá: dùng để gia công một loại hay một vài loại chi tiết có
hình dạng tương tự nhau (như dạng trục bậc, bạc, vòng bi v.v…)
+ Máy chuyên dùng: gia công một loại chi tiết có hình dạng kích thước nhất định
- Phân loại theo công cụ và chức năng làm việc:nhóm máy tiện, khoan, mài,
phay, bào, v.v…
- Phân loại theo mức độ tự động hóa: máy thủ công, máy bán tự
động, máy CNC, máy DNC
2. Ký hiệu máy công cụ:
- Chữ đầu tiên chỉ nhóm máy: T - tiện; KD - Khoan doa; M - mài; TH - tổ hợp; P - phay; BX
- bào xọc; C - cắt đứt; …
- Chữ số tiếp theo biểu thị kiểu máy, đặc trưng cho một trong những kích thước quan trọng
của chi tiết hay dụng cụ gia công
- Các chữ cái để chỉ rõ chức năng, mức độ tự động hoá, độ chính xác và cải tiến máy
Ví dụ: T620A: chữ T - tiện; số 6 - kiểu vạn năng; số 20 - chiều cao tâm máy là 200 mm tương
ứng với đường kính lớn nhất gia công trên máy là 400mm, chữ A - đã cải tiến từ máy T620
 Theo tiêu chuẩn Việt Nam, máy công cụ có 5 cấp chính xác theo các chữ cái E, D, C, B, A.
Trong đó E là cấp chính xác thường; B là cấp chính xác đặc biệt cao; A là cấp siêu chính xác
II. CÁC CƠ CẤU TRUYỀN ĐỘNG

1. Những khái niệm cơ bản:
1.1. Tỷ số truyền: tỷ số truyền (ký hiệu là i) là tỷ số giữa số vòng quay của trục bị
động (n2) trên số vòng quay của trục chủ động (n1)
i - tỷ số truyền
n - số vòng quay,
d - đường kính puli
n2 d1 Z1 K Z - số răng của bánh răng
i= = = = K - số đầu mối trục vít,
n1 d2 Z2 Z chỉ số 1: biểu thị trục chủ động
chỉ số 2: biểu thị trục bị động
1.2. Phân loại cơ cấu truyền động:
- Cơ cấu truyền động phân cấp: cơ cấu truyền động chỉ cho một hoặc một số cấp tốc độ nhất
định, VD: các bộ truyền bánh răng, đai truyền, ...
- Cơ cấu truyền động vô cấp: là cơ cấu truyền động cho nhiều cấp tốc độ liên tục, VD: bánh ma
sát, truyền động thủy lực
- Cơ cấu truyền động gián đoạn: là cơ cấu truyền động mà phần bị động chỉ thực hiện được
gián đoạn sau mỗi hành trình đầy đủ của phần chủ động,
VD: cơ cấu cóc dùng trong bàn chạy dao của máy bào
2. Các cơ cấu truyền động trong máy :
2.1. Truyền động đai: Đai thang hay đai dẹt truyền chuyển động quay tròn giữa hai puli với tỷ
số truyền i. Sử dụng khi khoảng cách trục lớn.
𝐷1 𝑛2
𝑖= = .𝜂
𝐷2 𝑛1
 - hệ số trượt
D1, D2 - đường kính ngoài của các puli
n1, n2 - vận tốc vòng của puli 1 và puli 2
2.2. Truyền động bánh răng: gồm những cặp bánh răng trụ hoặc côn ăn khớp với nhau
Loại truyền động này nhằm truyền chuyển động quay giữa các trục song song hay vuông góc
với nhau ở khoảng cách gần nhờ các bánh rang.
Z1 n2
i= = Z1, Z2 - số răng của bánh răng chủ động và bị động
Z2 n1 n1, n2 - số vòng quay của bánh răng chủ động và bị động
2.3. Truyền động trục vít - bánh vít: là dạng truyền động quay giữa hai trục không song
song. Bánh vít có số răng Zbv ăn khớp với trục vít có số
đầu mối K (K = 1, 2, 3).
Tỷ số truyền của loại truyền động này rất nhỏ và tính
theo công thức i = K/Zbv dùng để thay đổi ở mức độ lớn
giá trị vòng quay n giữa hai trục quay. Bộ truyền này có
tính tự hãm.
2.4. Truyền động trục vít me - đai ốc: Biến chuyển động quay tròn của vít me thành chuyển
động tịnh tiến của đai ốc.
Độ dài tịnh tiến S được tính theo số vòng quay n và
bước trục vít tx: S = n.tx
 Trục vít me có thể chỉ là một đầu mối, hai đầu mối,
răng trái hay răng phải.
 Bộ truyền vít me – đai ốc bi có độ chính xác cao.
2.5. Truyền động thanh răng - bánh răng:
Biến chuyển động quay của bánh

răng thành chuyển động tịnh tiến của
thanh răng hoặc ngược lại.
Sự ăn khớp giữa thanh răng có bước t = .m và bánh răng có số răng Z được tính theo công
thức:
S = t.Z.n = .m.Z.n
m - số modun của răng
n- số vòng quay của bánh răng Z
Z - số răng của bánh răng
3. Các cơ cấu thay đổi tốc độ:
3.1. Cơ cấu bánh răng di trượt: là cơ cấu dùng để thay đổi tốc độ quay giữa các trục
Z1 Z2
i=
Z3 hoặc i=
Z4
3.2. Cơ cấu li hợp vấu:
Z1 Z2
i= hoặc i=
Z3 Z4
3.3. Khối bánh răng hình tháp – cơ cấu nooctông:
Trên trục chủ động có một khối bánh răng hình tháp có
số răng từ z1  z6 nhận cùng một số vòng quay n1. Để
truyền sang trục bị động II cần có bánh răng trung gian
za luôn luôn ăn khớp với bánh di trượt zb lắp trên trục II.
ở tại các vị trí tương ứng sẽ có i tương ứng
Zi Za Zi
i= . =
Za Zb Zb
4. Cơ cấu đảo chiều quay:

Theo nguyên tắc nếu số trục chẵn thì
trục bị động quay ngược chiều với trục
chủ động. Nếu số trục là số lẻ, trục bị
động và trục chủ động quay cùng
chiều
III. CÁC MÁY CÔNG CỤ CƠ BẢN
1. Khái niệm về định vị - chuẩn - gá kẹp trên máy công cụ:
1.1. Bậc tự do:
Một khối lập phương trong không gian bị
khống chế bởi mặt xOy 3 bậc tự do: Tz,
Qy, Qx; mặt yOz 2 bậc tự do: Tx, Qz; mặt
zOx 1 bậc tự do: Ty
1.2. Nguyên tắc định vị: Khi bậc tự do đã được khống chế thì vị trí theo phương đó đã
được xác định, gọi là định vị
Điều kiện cần và đủ để một vật rắn trong không gian được định vị (cố định hoàn
toàn) là: 6 bậc tự do được khống chế, trong đó 3 bậc tự do phải được khống chế
theo 3 phương khác nhau và một trục quay tức thời không trùng với 6 bậc tự do
- Một mặt phẳng khống chế 3 bậc tự do
- Một đường thẳng khống chế 2 bậc tự do.
- Một điểm khống chế 1 bậc tự do.
- Một khố V ngắn, chốt trụ ngắn, mặt trụ ngắn, mặt côn ngắn khống chế 2 bậc.
- Một khố V dài, chốt trụ dài, mặt trụ dài, mặt côn dài khống chế 4 bậc tự do.
- Mặt cầu khống chế 3 bậc tự do.
- Chốt trám chỉ khống chế 1 bậc tự do
Những trường hợp siêu định vị gồm:
- Khống chế quá sáu điểm (sáu bậc tự do)
- Khống chế bậc tự do trùng lặp
- Khống chế quá hai bậc tự do trên một đường thẳng
- Khống chế quá ba bậc tự do trên một mặt phẳng
1.3. Ký hiệu qui ước:
1. Tính chất công nghệ của bề mặt
2. Mặt tiếp xúc (chuẩn):
- Mặt thô: nét kép =>
- Mặt tinh: nét đơn ->
3. Chức năng thành phần công nghệ: Vấu tì, chốt, chốt trám,…
4. Mặt tiếp xúc:
1.4. Chuẩn – gá kẹp:
- Chuẩn thô là bề mặt được chọn lần đầu, chỉ chọn một lần duy nhất
- Chuẩn tinh là bề mặt chọn để gá kẹp trong những bước gia công tiếp theo
Ví dụ: gia công bề mặt lỗ trên một phôi đúc hình trụ, ta có 2 trường hợp để chọn
chuẩn thô:
- Nếu phôi đặc, ta chọn mặt trụ ngoài của phôi làm chuẩn và kẹp trên máy tiện, để
khoan lỗ.
Sau đó lấy lỗ làm chuẩn tinh để gia công mặt t.
- Nếu phôi có lỗ đúc, ta lấy lỗ làm chuẩn thô, để gia công mặt trụ ngoài
Nguyên tắc chọn chuẩn thô:
- Chuẩn thô chỉ dùng một lần duy nhất
- Nếu có một bề mặt không gia công, ta chọn bề mặt đó làm chuẩn thô
- Nếu có một số bề mặt không gia công, ta chọn mặt có vị trí chính xác nhất
- Nếu các bề mặt đều gia công, chọn bề mặt có lượng dư đều đặn
Chuẩn tinh được chọn theo nguyên tắc sau:
- Chọn chuẩn tinh chính (tương tự lúc chi tiết làm việc). Ví dụ: gia công bánh răng,
ta lấy lỗ làm chuẩn tinh để gia công các bề mặt (vì lỗ là bề mặt lắp ghép)
- Chuẩn tinh chọn trùng với gốc kích thước (tránh sai số tích luỹ)
- Tránh chọn chuẩn tinh trên bề mặt mà sau khi kẹp chặt bị biến dạng
- Chọn chuẩn tinh sao cho đồ gá thuận tiện
- Chọn chuẩn tinh thống nhất cho nhiều lần gá
2. Máy tiện:
2.1. Công dụng và Phân loại: Máy tiện là loại có số lượng lớn trong nhà máy cơ khí (40 
50%), bởi vì máy tiện có thể gia công được nhiều dạng bề mặt:
- Mặt tròn xoay ngoài và trong (lỗ)
- Các mặt trụ, côn hay định hình
- Các loại ren (tam giác, thang, vuông,…)
- Mặt phẳng ở mặt đầu hoặc cắt đứt
→ Ngoài ra trên máy tiện có thể dùng để khoan lỗ, doa lỗ, thậm chí gia công các bề
mặt không tròn xoay nhờ cơ cấu đặc biệt hoặc đồ gá
Gia công trên máy tiện có khả năng đạt độ chính xác rất cao và độ nhẵn trung bình RZ40; 2,5 (
5   6)
Máy tiện được phân loại căn cứ theo các yếu tố sau:
+ Căn cứ vào khối lượng của máy:
- Loại nhẹ  500 kg
- Loại trung  4000 kg
- Loại nặng  50 tấn
- Loại siêu nặng  400 tấn
+ Căn cứ vào công dụng của máy:
- Máy tiện ren vít vạn năng dùng gia công các loại ren và các công việc của máy tiện.
- Máy tiện nhiều dao (máy tiện Revonve): Cùng một lúc có nhiều lưỡi dao cùng cắt.
- Máy tiện tự động và bán tự động là loại mà các thao tác và nguyên công được thực hiện
tự động hoàn toàn hay một phần.
- Máy tiện chuyên dùng chỉ để gia công một số bề mặt nhất định, loại hình hạn chế.
- Máy tiện đứng hay máy tiện cụt có mâm cặp lớn quay nằm ngang hay thẳng đứng để gia công
các chi tiết có đường kính lớn đến 18  20m.
2.2. Máy tiện ren vít vạn năng:
1- Ụ trước
2- Điều chỉnh bàn xe dao
3- Hộp xe dao Mâm cặp: kẹp chặt và tự định vị phôi, gắn trên trục chính
4- Ụ sau
5- Hộp bàn xe dao
6- Thân máy
7- Bộ gá kẹp dao
8- Công tắc điện 3 chấu: GC chi tiết tròn xoay
9- Hộp động cơ 4 chấu: GC chi tiết không tròn
10- Bệ máy xoay và bề mặt lệch tâm
3 chấu, tự định 4 chấu
tâm
Mũi tâm: dùng để đỡ tâm các phôi tiện
a- loại tâm quay

b- loại có khoét
lõm
c- loại có hình
cầu
Giá đỡ hay còn gọi là luynet: dùng để tăng độ cứng vững của phôi gia công. Dùng giá
đỡ có khả năng hạn chế sai số hình dạng do lực cắt của dao gây nên
Dao tiện bằng mảnh HK

loại cố định loại di động
cứng
2.3. Dao tiện và các sơ đồ cắt: Mỗi một dạng bề mặt tương ứng với một loại dao tiện khác nhau
- Các dao tiện đầu thẳng 1 chỉ dùng để gia công

mặt trụ hoặc côn ngoài (hình a)
- Các dao tiện đầu cong 2, 3, 4 dùng gia công
mặt đầu hoặc mặt trụ trong
2.4. Một số PP gia công đặc biệt trên máy tiện:
Nói chung, gia công các dạng bề mặt hình trụ hay mặt đầu trên máy tiện khá đơn giản. Tuy
nhiên, một số dạng bề mặt như lệch tâm, côn trong và ngoài, các mặt ren đòi hỏi phải có kỹ
thuật riêng
+ Gia công mặt côn:

- Dao rộng bản chỉ tiện đoạn côn có chiều
dài ngắn với góc nghiêng  bất kì. Dao
rộng bản chịu lực lớn và chỉ có bước tiến
ngang S chạy tay hay tự động
- Với độ dài l nhỏ, góc nghiêng nhỏ có thể

dùng dao rộng xoay bàn dao quay bàn dao trên một góc  bằng:
bản trên
D−d D- đường kính lớn
tgα = d- đường kính nhỏ
2l
l- chiều dài đoạn côn
- Nếu đoạn côn có chiều dài lớn và giá trị

đánh lệch ụ động
góc nghiêng nhỏ ( 80) có thể lợi dụng độ rơ
của ụ sau, đánh lệch một đoạn h bằng:
h- phần lệch tâm L D−d
L- chiều dài tổng tính từ hai mũi tâm h=
l 2
l- chiều dài phần côn
+ Gia công ren:Tuỳ theo dạng ren và yêu cầu, người ta sử dụng ba phương pháp tiến dao khác
nhau:
a- ăn dao thẳng: dùng để cắt ren nhỏ, hai lưỡi cùng cắt
sẽ chịu lực lớn, nhưng cả hai mép đều nhẵn
b- ăn dao nghiêng theo 1 mép: chỉ có một lưỡi tham gia
cắt, sẽ giảm lực nhưng mép bên phải kém nhẵn bóng.
Phương pháp này được dùng khi cắt thô có kích thước
lớn
Chú ý: Các loại ren vuông hay hình thang, giai đoạn đầu cũng thường cắt tam giác, sau đó
dùng dao định hình để sửa đúng
3. Máy khoan – doa:
3.1. Công dụng và Phân loại: Máy khoan - doa dùng để gia công lỗ hình trụ bằng các dụng cụ
cắt như: mũi khoan, mũi khoét và dao doa
- Máy khoan là loại máy tạo ra lỗ thô, khi khoan chỉ đạt độ chính xác thấp, độ bóng nhỏ (2-
3 hay Rz100 - Rz60)
- Để nâng cao độ chính xác và độ bóng bề mặt lỗ, phải dùng khoét hay doa trên máy doa. Sau
khi doa, độ chính xác đạt cấp 1 hoặc 2 và độ bóng có thể đạt (7  8)
- Máy khoan, doa có chuyển động chính là chuyển động quay tròn của trục mang dao. Chuyển
động chạy dao là chuyển động tịnh tiến của dao
- Riêng trên máy khoan có thể dùng dụng cụ ta rô, bàn ren để gia công ren
3.2. Máy khoan:
- Máy khoan bàn: là loại - Máy khoan đứng: là loại

máy đơn giản, nhỏ, đặt dùng gia công các loại lỗ
trên bàn nguội. Lỗ khoan đơn có đường kính trung
lớn nhất d  10mm. Máy bình  50 mm. Máy có trục
thường có ba cấp vòng chính mang mũi khoan cố
quay với số vòng quay định. Phôi phải dịch
lớn chuyển sao cho trùng tâm
mũi khoan
- Máy khoan cần: để gia công đường kính lỗ lớn trên các phôi có
khối lượng lớn không dịch chuyển thuận lợi được. Do đó, toạ độ
của mũi khoan có thể dịch chuyển quay hay hướng kính để khoan
các lỗ có toạ độ khác nhau
1- trụ đứng
2- cần
3- đầu trục chính
- Máy khoan nhiều trục: là loại có thể
lắp cùng một ụ khoan các mũi khoan - Máy khoan sâu: có trục chính nằm ngang để
cùng làm việc theo một chế độ. Máy khoan các lỗ có độ sâu lớn. VD: khoan lòng
dùng trong sản xuất hàng loạt súng, lòng pháo, ...
3.3. Dụng cụ cắt trên máy khoan - doa:
+ Mũi khoan: trong cắt gọt kim loại có các loại mũi khoan ruột gà, mũi
khoan sâu, mũi khoan tâm,…
πdn
Tốc độ cắt: v = m/ph
1000
d - đường kính mũi khoan [mm]

n - số vòng quay mũi khoan [vòng/phút]
d
Chiều sâu cắt t khi khoan trên phôi chưa có lỗ là: t =
2
Lượng chạy dao của khoan sau mỗi vòng quay là Sz = 2S [mm/vòng]
(khoan có hai lưỡi cắt chính)
+ Mũi khoét và dao doa: Dụng cụ để khoét và
doa dùng để mở rộng lỗ khoan, tăng độ chính
xác và độ bóng bề mặt lỗ tròn xoay. Khác với
mũi khoan, mũi khoét và dao doa có số lưỡi cắt
nhiều hơn
- Số rãnh của mũi khoét thường từ 3  4 và
nghiêng với trục một góc . Sau khi khoét đạt
độ chính xác cấp 4  5, độ bóng RZ40  RZ20
(4  5). Khi cần tăng độ chính xác lên gấp 1
 2 và độ bóng từ (6  8) thì sử dụng dao
doa
+ Tarô: là dụng cụ để gia công ren trong. Có thể lắp trên trục khoan hoặc
thao tác bằng tay.
- Để gia công những kích thước ren khác nhau, người ta chế tạo các cỡ
tarô theo từng bộ.
- Ứng với một kích thước, một bộ tarô có từ 2  3 chiếc để cắt từ thô đến
tinh
+ Bàn ren: dùng để gia công ren ngoài với kích thước không lớn
quá
4. Đặc điểm công nghệ khi khoan trên máy:
4.1. Lực tác dụng lên mũi khoan:
- Lực hướng kính Py cân bằng, chỉ có lực Px và Pz gây ra mất ổn định và
gây xoắn lên mũi khoan. Vì vậy, khi gia công khoan cần lưu ý đến đặc
điểm này
- Chế độ cắt quá lớn làm tăng Pz sẽ gãy mũi khoan
- Lượng ăn dao Sz lớn sẽ gây ra mất ổn định và mất chính xác lỗ gia công
- Nếu lực Py không cân cũng gây lệch hướng khoan
4.2. Thiết kế kết cấu có lỗ khoan hợp lý:
 Khi khoan các lỗ có đường kính lớn: phải khoan

nhiều lần. Lần thứ nhất chỉ khoan lỗ với đường kính
15mm. Sau đó khoan rộng dần với chiều sâu cắt hợp
lý: D−d
t=
2
a- không hợp lý b- hợp lý  Các lỗ phân bố trên một toạ độ nhất định, nên dùng
gá khoan có toạ độ tương ứng nhằm bảo đảm độ
chính xác giữa các lỗ với nhau
4. Máy bào, xọc:
4.1. Đặc điểm, Công dụng và Phân loại:
Đặc điểm: Chuyển động chính của máy là chuyển động tịnh tiến khứ hồi (gồm một hành trình
có tải và một hành trình chạy không). Chuyển động chạy dao thường là chuyển động gián
đoạn. Do chuyển động thẳng có quán tính lớn và hữu hạn nên tốc độ không cao, năng suất
thấp. Gia công trên máy bào, xọc chỉ đạt độ chính xác thấp và độ nhẵn kém
Công dụng:
- Dùng để gia công các mặt phẳng ngang, đứng hay nằm nghiêng;
- Gia công thuận tiện các loại rãnh thẳng với tiết diện khác nhau: mang cá, chữ "T", dạng răng
thân khai,…
- Máy cũng có khả năng gia công chép hình để tạo ra các mặt cong một chiều
Phân loại:
- Máy bào thuận lợi khi gia công các bề mặt dài và hẹp phía ngoài.
- Máy xọc chỉ dùng hạn chế trong gia công rãnh trong (rãnh then, bánh răng trong,…)
4.2. Máy bào, xọc:
- Tuỳ theo những đặc trưng về công nghệ, máy bào được chia thành máy bào ngang, máy bào
giường, máy xọc (bào đứng) và các máy chuyên môn hoá
- Trong mỗi một phân nhóm nêu trên lại có nhiều kiểu máy có cấu trúc khác nhau. Máy bào
ngang có thể có cơ cấu culit, cơ cấu bánh răng (thanh răng), cơ cấu thuỷ lực, cơ cấu quay
tay.v.v… Máy bào giường có loại một trụ và loại hai trụ. Máy xọc có loạu culit - tay quay, có
loại thuỷ lực. Máy chuyên dùng gồm có máy bào chép hình, máy bào rãnh…
- Máy bào ngang: dùng để gia công những phôi không lớn (thường nhỏ hơn 600mm)
1- vỏ của cơ cấu culit

2- tay kẹp đầu trượt
3- tay gạt của trục nâng bàn máy
4- tay gạt của trục tiến độ ngang
5- bàn máy
6- giá dao
- Máy bào giường: dùng để gia công các phôi lớn như thân máy
 Bàn máy cùng với phôi di chuyển theo chiều dọc (chuyển động chính) còn dao bào kẹp trên
giá dao thì di chuyển theo chiều ngang (chuyển động tiến).
 Trên máy bào giường có thể gia công những phôi dài tới 12m trên ba mặt cùng một lúc (mặt
trên và hai mặt bên).
- Máy xọc: là một loại máy bào đứng có đầu máy chuyển động theo chiều thẳng đứng.
 Máy xọc được dùng để gia công trong lỗ, rãnh, mặt phẳng và mặt định hình của
phôi có chiều cao không lớn và chiều ngang lớn
1- giá dao
2- thân máy
3- bàn máy
4.3. Kỹ thuật bào:
a- bào thô: t và S lớn

b- dao bào mặt mút: bào giường, mặt thẳng đứng
c- dao bào nghiêng: bào mặt nghiêng
d- bào rãnh: dao cong
e- bào rãnh: dao thẳng
4.4. Dao bào:

a- dao bào ngoài
b- dao bào mặt mút
c- dao bào cắt
d- dao bào định hình
e- dao bào thẳng
g- dao bào cong
4.5. Sơ đồ cắt khi bào, xọc:
GC trên máy bào GC trên máy xọc
Gia công rãnh mang cá
Gia công rãnh chữ T

5. Máy phay:
5.1. Đặc điểm, phân loại và công dụng:
Đặc điểm: - Trong máy phay, chuyển động chính là chuyển động quay tròn của dao phay nên
cấu tạo của dao thường phù hợp với sự quay tròn của trục dao nằm ngang hay thẳng đứng
- Phay là phương pháp không chỉ đạt năng suất cao mà còn đạt được độ nhẵn bóng, độ chính
xác xấp xỉ với khi gia công tiện
Công dụng: Máy phay dùng phổ biến để gia công mặt phẳng, các loại rãnh cong và phẳng, các
dạng bề mặt định hình. Một số máy phay chuyên để gia công bánh răng
Phân loại:
- Máy phay vạn năng: là loại có trục thẳng đứng hoặc nằm ngang, có thể gia công được nhiều
dạng bề mặt khác nhau
- Máy phay chuyên dùng: chỉ để gia công một số loại bề mặt nhất định gồm: máy phay bánh
răng, máy phay ren,…
- Máy phay giường: gia công những chi tiết lớn
Máy phay vạn

năng nằm ngang
5.2. Dao phay:
Tùy thuộc vào dạng bề mặt gia công có các loại sau:
- Loại dao gia công mặt phẳng gồm dao phay trụ, dao
phay mặt đầu
- Loại dao gia công rãnh gồn dao đĩa, dao phay ba mặt
cắt, dao phay ngón,…
- Loại dao gia công bánh răng như dao phay môđuyn, dao
phay lăn răng hoặc xọc răng,…
Máy phay đứng
Dao phay mặt đầu
Dao phay trụ Dao phay

ngón
5.3. Sơ đồ cắt khi phay: Dù loại dao phay gì thì sơ đồ cắt của nó cũng tương tự như nhau
- Khi phay dao quay tròn theo tốc độ của trục chính
máy phay. Tốc độ này tính theo công thức sau:
πDn D- đường kính của dao phay (mm).
v= m/ph n - số vòng quay của trục chính
1000
(vg/ph)
- Vì dao phay có Z lưỡi cắt nên sau một vòng hoặc một phút
các lưỡi tham gia cắt một lượng bằng nhau, do đó ta chia ra:
+ Lượng chạy dao răng SZ (mm/răng)
+ Lượng chạy dao vòng SV (mm/vòng) z - là số răng của dao phay.
+ Lượng chạy dao phút S (mm/ph) n - số vòng quay của dao trong một
S = SV.n = SZ.z.n
phút
- Chiều sâu phay t (mm) là chiều sâu lớp kim loại cắt đi trong một hành trình phay (khoảng cách
giữa bề mặt đã gia công và bề mặt chưa gia công)
- Chiều rộng phay B (mm) là chiều rộng đã gia công sau một hành trình phay đo theo phương
song song với trục dao
- Chiều dày cắt a (mm) thay đổi từ amin đến amax đó là khoảng cách giữa hai vị trí kế tiếp nhau của
quỹ đạo chuyển động của một điểm trên lưỡi cắt đo theo phương vuông góc với lưỡi cắt chính
5.4. Các phương pháp gia công phay:
Phay thuận: chiều dày tiết diện cắt thay
đổi từ amax đến amin ( 0). Lưỡi dao không
bị trượt và gây lực ép, ép chặt phôi lên
bàn máy. Nhưng sự va đập của phôi và
lưỡi dao lớn dễ làm gãy răng dao
Phay nghịch: do lưỡi dao cắt từ dưới lên
có xu hướng nâng phôi nên gây ra rung
Phay thuận Phay nghịch
động; dao thường bị trượt khi dao cùn,
GC tinh GC thô
nhưng lại tránh được lớp biến cứng mặt
ngoài
5.5. Đầu phân độ trên máy phay:

- Nhiệm vụ của nó là chia đều hay không đều các vết gia công trên phôi. Đầu phân độ đặt trên
bàn máy phay nằm ngang (hoặc đứng) dùng khi cần phay các loại rãnh thẳng, xoắn trên phôi
bằng dao phay mô đun, dao phay ngón,…
- Khi chia đều: người ta dùng phân độ gián đoạn đơn giản (chia chẵn) hoặc phân độ vi sai (chia
không chẵn)
1- trục chính mang phôi
2- cặp bánh vít – trục vít
3,7 - đĩa phân độ
4- tay quay + chốt
5- trục mang bánh răng
6- đế
8,9- trục bánh răng thay
thế
Đĩa phân độ: trên cả hai mặt có các vòng lỗ có số lỗ xác định sẵn (ví dụ: 24, 25, 28, 30, 34, 37,
38, 39, 41, 42, 43 và mặt kia là 46, 47, 49, 51, 53, 54, 57, 58, 59, 62, 66)
Tỷ số truyền của cặp bánh vít – trục vít: K 1 1 1 1
i= = ; ; và
Zbv 40 60 90 120
Nghịch đảo của i là đặc tính đầu phân độ N = 1/i

 Khi phân độ đơn giản: số vòng quay n của tay quay (4) là: n =
N với Z là số rãnh cần
Z gia công
 Nếu Z là số rãnh chia đều, thì sau khi gia công xong 1 rãnh, phôi phải quay vòng đến vị trí
tiếp theo với số vòng quay n là:
A - số vòng quay nguyên (đầy đủ)

N a a. m a/b - số dư (là phân số không chia hết)
n= = A+ = A+ vòng
Z b b. m m - số nguyên chọn sao cho m.b có giá trị đúng bằng số lỗ trên
một vòng nào đó ở đĩa (3)
6. Máy mài:
6.1. Khái niệm: Mài là phương pháp gia công dùng dụng cụ cắt là đá mài. Mài có thể gia công
thô để cắt bỏ lớp thô cứng mặt ngoài các loại phôi, nhưng đa số trường hợp là
gia công tinh
Chuyển động chính khi mài là chuyển động quay tròn của đá:
πDđ . nđ Dd - đường kính của đá mài.

v= m/s nd - số vòng quay trục chính mang đá (vòng/phút)
60.1000
Đặc điểm khi mài:
1. Đá mài, trên bề mặt của nó có nhiều lưỡi cắt với hình dạng khác nhau, góc độ khác nhau.
Phần lớn hạt có  < 0 nên lực hướng kính lớn.
2. Vì cắt tinh, chiều sâu cắt t rất nhỏ nên khi cắt dễ bị trượt làm ảnh hưởng đến lớp bề mặt gia
công.
3. Tốc độ cắt của đá mài có thể thực hiện với giá trị rất lớn (30  50m/s).
4. Hạt mài có khả năng tự bong để tạo ra lớp mới sắc hơn để cắt tốt hơn.
5. Do cường độ trượt lớn xảy ra khi cắt nên sinh ra nhiệt lớn (đến 15000C)
Mài là phương pháp gia công làm nâng cao độ chính xác và độ bóng (chính xác cấp 2 và độ
bóng cấp 8- 10). Mặt khác mài có thể cắt được các bề mặt đã tôi cứng, các loại thép dụng
cụ…
Do dùng mài để gia công tinh nên máy mài được thiết kế để có thể mài được mọi bề mặt mà
các phương pháp gia công đã xét không tạo ra được. Ví dụ: mài tròn ngoài, mài tròn trong, mài
phẳng, mài ren, mài côn…
6.2. Đá mài:
Đá mài gồm một hỗn hợp của các vật liệu sau đây:
- Vật liệu hạt mài là thành phần chủ yếu của đá. Các hạt mài có yêu cầu như vật liệu làm dụng
cụ cắt khác. Hạt mài dùng làm đá gồm có các loại kim cương, các ôxýt:
Kim cương nhân tạo: dùng làm đá mài đặc biệt hoặc dùng sửa đá mài.
Các ô xyt: như ô xyt nhôm thường, ô xyt nhôm trắng, cácbit silic, cacbit boric…
 Hạt mài được chế tạo với kích thước hạt khác nhau để chế tạo các loại đá khác nhau
- Chất kết dính để liên kết các vật liệu hạt mài: quyết định độ bền, độ cứng, độ xốp của đá
Chất kết dính vô cơ như keramit, hữu cơ như bakêlit hoặc cao su
# Độ cứng của đá mài là khả năng dễ tách hay khó tách các hạt mài đã mòn ra khỏi đá để lộ ra
lớp hạt mới dưới tác dựng của lực cắt:
+ Đá mềm là đá dễ tách, tạo ra lớp mới sắc hơn dùng để mài vật liệu cứng
+ Đá cứng là đá khó tách hạt, dùng mài vật liệu mềm
# Tổ chức đá mài biểu thị bằng độ xốp của đá (tỷ lệ phần trăm các phần rỗng và thể tích hạt,
chất kết dính). Độ xốp càng lớn thì lượng hạt mài càng ít. Ngược lại độ xốp càng giảm, hạt mài
nhỏ thì mặt đá càng mịn
6.3. Hình dạng đá mài:
a,b- đá mài hình trụ, mài tròn ngoài

c- đá mài hình lỗ
d,g- đá mài hình trụ, mài chi tiết lớn
e- đá mài hình đĩa
f- đá mài côn
h- đá mài mặt đầu
Ký hiệu trên đá mài: Hãng, loại VL mài, độ hạt của hạt mài, độ cứng của đá, chất kết dính, độ
xốp, hình dạng đá và kích thước đá
6.4. Các chuyển động cơ bản của máy mài:
Chuyển động chính luôn là chuyển động quay tròn của đá vđ (m/s)
Chuyển động chạy dao có thể có 2, 3 loại khác nhau:
- chạy dao vòng là chuyển động quay tròn của chi tiết vc (m/phút)
- chạy dao dọc là chuyển động thẳng khứ hồi của bàn máy mang chi tiết S (m/ph)
- chạy dao ngang hay chạy dao hướng kính theo chu kỳ của bàn máy Sn (mm/hành trình
kép)
Máy mài tròn trong:

1- Thân máy 5- Ụ mài
2- Ụ trước 6- Bàn máy
3- Mâm cặp 7- Bàn trượt ngang
4- Chi tiết gia công 8- Trục chính mài
6.5. Tạo phoi khi mài:
Mài ren
Mài mặt phẳng, trục chính ngang

Mài vô tâm
Các kiểu mài định hình

IV. CÁC PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG ĐẶC BIỆT
1. Gia công kim loại bằng lửa điện:
Công dụng: để gia công các lỗ sâu; chế tạo các khuôn dập; làm bền các
bề mặt dụng cụ cát; mài sắc các lưỡi dao hợp kim; gia công các thép đã
nhiệt luyện, hợp kim cứng,…
Bản chất: xây dựng từ hiện tượng ăn mòn kim loại dưới tác dụng của
sự phóng các tia lửa điện:
- dùng hai điện cực bằng kim loại đặt trong mạch điện được đưa gần
lại đến khoảng cách xác định
- Chất lỏng không cho các phân tử kim loại từ cực dương bắn vào điện
cực.
- Chất lỏng nâng cao điện trở gián tiếp của tia lửa , làm tăng tác dụng
phá hoại của xung lượng tia lửa.
- Bột kim loại bị hút vào khoảng giữa hai điện cực bởi điện trường,
Đặc điểm: cho phép nâng cao thêm hiệu suất công tác giữa các điện cực
- Độ chính xác gia công cao, sai lệch chỉ từ
0,015  0,02 mm (khi gia công thô có thể đạt
được khoảng 0,5  0,6 mm).
- Độ nhẵn bề mặt khi gia công tinh có thể đạt
được cấp Rz40  Rz20 (4  5). Khi qua
nguyên công sửa đúng độ bóng đạt cấp (5 
6).
- Hiệu suất của phương pháp này thấp, chi phí
cao về dụng cụ cắt (do hao mòn nhanh)
2. Gia công kim loại bằng cơ - điện - hoá:
- Thực chất của phương pháp này theo qui tắc điện
phân và hiện tượng phân cực xảy ra trong quá trình
điện phân
Nguyên lý:
- Phôi (1) được kẹp chặt bởi đồ gá và được nối với
cực dương, còn đĩa (2) được nối với cực âm và quay
với tốc độ 15 - 20 m/s.
1- phôi cần gia công - Ở chỗ cắt chất lỏng qua vòi (3) chảy xuống làm
2- đĩa nhôm quay (cực -) nhiệm vụ chất điện phân, các phần tử kim loại nhỏ
3- vòi phun chất điện phân của phôi bị hòa tan tỷ lệ với mật độ dòng điện, hình
thành một lớp mỏng kim loại trên chi tiết.
- Dưới tác dụng của đĩa quay sẽ phá huỷ lớp màng thụ
động này và tạo điều kiện cho quá trình tiếp theo
Đặc điểm: có thể gia công được các vật liệu cứng và làm nhẵn các bề mặt thép, các hợp kim
cứng, thép không gỉ, v.v...
Quy trình: mài sơ bộ, tẩm thực hoá học, làm nhẵn bằng phương pháp điện - hoá, rửa sạch và sấy
khô
3. Gia công cắt bằng dao động siêu âm :
Thực chất của gia công cắt gọt bằng siêu âm là truyền dao động ở tần số
siêu âm ( 15kHz) vào dụng cụ cắt, dụng cụ truyền siêu âm vào các hạt
mài, hạt mài lại va đập vào bề mặt gia công tạo nên quá trình cắt
1- nguồn phát Siêu âm Đặc điểm:

2- khuếch đại - Cắt được vật liệu cứng, dòn mà các phương pháp khác
3- kích từ không cắt được như hợp kim cứng, gốm, sứ, thuỷ tinh,…
4, 5- chấn tử - Không có nhiệt cắt như gia công bằng tia lửa điện nên
6- thanh truyền sóng thích hợp khi cắt các vật liệu bán dẫn.
7- dụng cụ gia công - Độ chính xác đạt cao (từ 0,05  0,08mm); độ nhẵn đạt
8- cuộn dây Rz từ 20  0,25 (5  9).
9- vòi phun hạt mài + dung dịch - Gia công siêu âm có năng suất thấp
10- chi tiết gia công (phôi)
4. Gia công khôn :
Đầu khôn để khôn lỗ trong
Khôn trụ ngoài

5. Gia công cà:
6. Gia công cắt bằng

dây:
7. Gia công bằng tia Laser:
8. Gia công bằng tia điện tử:

9. Gia công cắt bằng tia nước áp lực cao:
10. Gia công cắt bằng phun hạt mài:

V. GIA CÔNG NGUỘI
1. Lấy dấu: là nguyên công xác định chuẩn và kích thước để sau đó gia công theo dấu.
- Độ chính xác lấy dấu thấp ( 0,1) phụ thuộc vào dụng cụ, thiết bị và trình độ
công nhân.
- Lấy dấu thường cho gia công thô trong sản xuất đơn chiếc.
- Lấy dấu được thực hiện bằng một số dụng cụ như: mũi rạch, compa, êke, các
dụng cụ đo v.v…
2. Các nguyên công gia công thô:

2.1. dũa:
2.2. cưa:
2.3. đục – đột:
2.4. các nguyên công khác: uốn, xoắn, tán, ghép, ...
3. Các nguyên công gia công tinh:
3.1. khoan:
3.2. khoét – doa:
3.3. cạo:
3.4. nghiền, rà:
VI. LẮP RÁP SẢN PHẨM: Tự đọc SGK

Cơ Khí Đ I Cương

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Cơ Khí Đ I Cương

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

CƠ KHÍ ĐẠI CƯƠNG

KHÁI NIỆM CƠ BẢN

End Show << Contents >> Phanhuyle.bk@gmail.com

1.1 Các khái niệm về quá trình sản xuất cơ khí

Bi thép (dùng trong ổ bi)

Đinh vít Bánh răng (dùng trong các bộ chuyền)

Ghim giấy Phanhuyle.bk@gmail.com

- Chi tiết máy công dụng chung.

Khung Ôtô – ôtô có khoảng 15000 chi tiết

Máy khoan tay

Boeing 747–400, Có khoảng 6 triệu chi tiết

Các thiết bị có rất nhiều chi tiết ghép lại với

Cây cầu thép

Định nghĩa loại sản phẩm;

Thiết kế sơ bộ và đánh giá;

Bản vẽ thiết kế hoàn chỉnh

CAD CAM CIM

quá trình sản xuất Quặng, nhiên liệu, trợ dung

Chế tạo phôi Đúc, cán, rèn, dập, hàn,...

Gia công cắt gọt Tiện, phay, bào, khoan, ...

Xử lý và bảo vệ Nhiệt luyện, hoá nhiệt luyện,

Quy trình công nghệ

Quá trình sản xuất có thể chia thành các dạng:

1.2.1. Độ nhẵn bề mặt

1.2.2. TÍnh chất cơ lý lớp bề mặt

Bề mặt hình học

1.3.1. Khái niệm về tính lắp lẫn và dung sai

IT: dung sai

Miền dung sai:

Có 19 cấp chính xác theo thứ tự giảm dần:

Miền dung sai của hệ trục và hệ lỗ

1.3.2. sai lệch hình dáng

Sai lệch hình

Sai lệch hình Sai lệch vị trí Độ nhẵn bề

1.3.2. sai lệch hình dáng

• Chương 8. Máy công cụ (6 tiết)

End Show << Contents >> Next >>

KHÁI NIỆM CHUNG Vỏ xe – Thép Ghế ngồi -

Chụp Bugi - Mặt đèn hậu -

Chắn nƣớc - Dây tóc bóng

Vành xe – Thép Dầm xe - Thép

Vật liệu dïng trong c«ng nghiệp gia công cơ khí

Kim loại Kim loại màu

Nằm trong sự quan tâm

Ứng xử và các Tính chất của vật liệu

Cấu trúc Cơ tính Hoá – Lý tính Tính công nghệ

Dạng liên kết Độ bền Nhiệt độ nóng chảy Tính rèn

Tổ chức Độ đàn hồi Tính dẫn nhiệt v.v..

Thành phần pha Độ cứng Tính dẫn điện

v.v.. Độ bền mỏi Từ tính

Độ giãn dài tƣơng đối Tính chịu ăn mòn

Độ dai va chạm Tính chịu nhiệt

v.v.. Tính chịu axit

- Các phƣơng pháp đo

+ Độ cứng Brinen (HB)

C. Độ giãn dài tƣơng đối [%]

D. Độ dai va chạm ak (J/mm2) (kJ/m2)

- Khả năng chịu tải trọng tác dụng đột ngột

b. Nhiệt độ nóng chảy Sắt nguyên chất: 1535oC

c. Tính giãn nở Sắt nguyên chất: 0,0000118/1mm

e. Tính dẫn điện

2.1.3. Hoá tính

a. Tính chịu ăn mòn.