Do-An-Tot-ngiep Thuyet-minh Ho Thi Nghia 18kthh2-Bản Chính

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA
KHOA HÓA
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
NGÀNH: KĨ THUẬT HÓA HỌC
ĐỀ TÀI
THIẾT KẾ PHÂN XƯỞNG SẢN XUẤT PVC
GVHD: TS.PHAN THẾ ANH
SVTH: HỒ THỊ NGHĨA
LỚP: 18KTHH2
NHẬN XÉT CỦA GIẢNG VIÊN HƯỚNG DẪN
NHẬN XÉT CỦA GIẢNG VIÊN PHẢN BIỆN
TÓM TẮT
Tên đề tài: Thiết kế phân xưởng sản xuất nhựa PVC theo phương pháp trùng hợp
huyền phù, năng suất 35000 tấn/năm
Sinh viên thực hiện: Hồ Thị Nghĩa
Số thẻ sinh viên: 107180274 Lớp: 18KTHH2
Đề tài này trình bày nội dung cần thiết, các phép tính toán và các bước bản để thiết
kế một phân xưởng sản xuất nhựa PVC theo phương pháp trùng hợp huyền phù. Để
thiết kế phân xưởng này, tôi đã tìm kiếm và tham khảo các bản thiết kế của các nhà
máy nhựa PVC đã được xây dựng trước đó, các tài liệu quan và vận dụng kiến thức
của các môn học tích lũy trong bốn năm qua để suy luận và đưa ra các hóa chất cần sử
dụng và các phương pháp tính toán thiết kế tối ưu nhất cho từng loại thiết bị cũng như
cách bố trí sao cho hợp lý nhất. Kết quả chỉ ra mức độ hoàn thiện và hợp lí của một
phân xưởng sản xuất PVC theo phương pháp trùng hợp huyền phù. Cho thấy những ưu
khuyết điểm trong từng loại hóa chất sử dụng, từng loại thiết bị và ví trí bố trí của
chúng. Từ góc độ của an toàn, đề tài này cũng nhấn mạnh việc thay đổi các hóa chất và
phương thức tính toán, cách bố trí để thích nghi với điều kiện hiện tại.
ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG CỘNG HÒA XÃ HÔI CHỦ NGHĨA
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA VIỆT NAM
KHOA HÓA Độc lập - Tự do - Hạnh phúc
NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
Họ tên sinh viên: Hồ Thị Nghĩa Số thẻ sinh viên: 107180274
Lớp:18KTHH2 Khoa: Hóa Ngành: Kỹ thuật hóa học

Polymer
1. Tên đề tài đồ án:
Thiết kế dây chuyền sản xuất nhựa poly(vinylclorua) theo phương pháp trùng hợp
huyền phù. Năng suất: 35000 tấn/năm
2. Đề tài thuộc diện: ☐ Có ký kết thỏa thuận sở hữu trí tuệ đối với kết quả thực hiện
3. Các số liệu và dữ liệu ban đầu:
- Độ ẩm sau sấy: 0,2%

- Độ ẩm trước sấy: 20%
- Hiệu suất: 85%
- Tổn thất:
- Chuẩn bị nguyên liệu: 0,04%.

- Tổng hợp: 0,2%.
- Xử lý tách monomer: 0,5%.
- Ly tâm: 0,3%.
- Sấy: 0,3%.
- Sàng: 0,1%.
- Đóng gói: 0,1%.
4. Nội dung các phần thuyết minh và tính toán:
- Mở đầu
- Tổng quan lý thuyết
+ Nguyên liệu
+ Lý thuyết tổng hợp
+ Tính chất sản phẩm
+ Ứng dụng sản phẩm
+ Chọn dây chuyền sản xuất và thuyết minh dây chuyền công nghệ
- Tính toán công nghệ:
+ Cân bằng vật chất
+ Tính cơ khí thiết bị chính
+ Tính cân bằng nhiệt lượng
+ Tính, chọn các thiết bị phụ
- Tính toán và bố trí xây dựng
- Vấn đề an toàn lao động và vệ sinh môi trường
- Kết luận
- Tài liệu tham khảo
5. Các bản vẽ, đồ thị (A1):
- Dây chuyền công nghệ

- Thiết bị phản ứng
- Các bản vẽ xây dựng: mặt bằng, mặt cắt ngang và dọc
6. Họ tên người hướng dẫn: Phần/ Nội dung:
T.S Phan Thế Anh Tất cả các nội dung trên
7. Ngày giao nhiệm vụ đồ án: 01/09/2022
8. Ngày hoàn thành đồ án: 20/12/2022
Đà Nẵng, ngày tháng năm 2020
Trưởng Bộ môn Kỹ thuật hóa học Người hướng dẫn
PGS.TS. Đoàn Thị Thu Loan TS. Phan Thế Anh

PHẦN 1: MỞ ĐẦU
Trong thời đại ngày nay, cùng với nền khoa học hiện đại, công nghệ hóa học không
ngừng phát triển và chiếm một vị trí vô cùng quan trọng trong nhiều lĩnh vực. Công
nghệ về hợp chất cao phân tử là một trong những công nghệ điển hình, rất tiêu biểu về
tốc độ phát triển và phạm vi sử dụng. Trong đó ngành sản xuất chất dẻo chiếm vị trí rất
quan trọng. Một trong những sản phẩm của ngành sản xuất chất dẻo được sử dụng
rộng rãi đó là Polyvinyl clorua (PVC).
PVC đã vô tình được phát hiện ra ít nhất hai lần trong thế kỷ 19. Năm 1835 lần đầu
tiên Henri Regnault đã tổng hsợp được vinyl clorua, nguyên liệu chính để tạo nên
PVC. Lần thứ hai được phát hiện bởi Baumann vào năm 1872, khi ông phơi ống
nghiệm chứa vinyl clorua dưới ánh sáng mặt trời, sản phẩm tạo ra có dạng bột màu
trắng và bản chất hóa học của nó chưa được xác định.
Các nghiên cứu về sự tạo thành PVC đầy đủ hơn đã được công bố vào năm 1912 do
Iwan Ostromislensky (Nga) và Fritz Klatte (Đức) nghiên cứu độc lập. Tuy nhiên
polyme mới này vẫn không được ứng dụng và không được quan tâm nhiều, bởi tính
kém ổn định, cứng và rất khó gia công.
Cuối thế kỷ 19, các sản phẩm như axetylen và clo đang trong tình trạng khủng
hoảng thừa, việc có thể sản xuất được PVC từ các nguyên liệu này là một giải pháp rất
hữu hiệu.
Năm 1926, khi tiến sĩ Waldo Semon vô tình phát hiện ra chất hoá dẻo cho PVC, đây
mới là một bước đột phá đầu tiên để khắc phục nhược điểm khi gia công cho PVC, sau
đó là các nghiên cứu về chất ổn định cho PVC.
Đến năm 1933, nhiều dạng PVC đã được tổng hợp ở Mỹ và Đức nhưng phải đến
năm 1937, PVC mới được sản xuất trên quy mô công nghiệp hoàn chỉnh tại Đức và
sau đó là ở Mỹ.
Nhựa Polyvinyl clorua là một trong những sản phẩm ra đời sớm của nền sản xuất
chất dẻo. Trong công nghệ sản xuất nhựa Polyvinylclorua, tùy theo phương pháp sản
xuất và thành phần của các cấu tử tham gia có thể thu được một số loại nhựa có tỷ
trọng khác nhau như: K-58, K-66R, K66G, K66F, K-71. Nhựa Polyvinyl clorua có
nhiều đặc điểm tốt như ổn định hóa học, bền cơ học, dễ gia công, giá thành thấp nên
PVC được ứng dụng trong sản xuất các loại màng, ống, dây dẫn… Ngoài ra, PVC có
một tính năng đặc biệt: kìm hãm sự cháy. Cũng chính vì đặc điểm này mà PVC gần
như chiếm vị trí độc tôn trong lĩnh vực xây dựng dân dụng.
Bước sang thế kỷ 21, điều kiện kinh tế toàn cầu đã được cải thiện và vì thế nhu cầu
PVC rất lớn, lớn hơn nhiều so với dự báo. Sản lượng PVC của thế giới năm 2021 đạt
tới hơn 60.27 mtpa và mức tăng trưởng trong giai đoạn 2022-2026 là hơn 2%/năm. Tại
châu Á, Trung Quốc có sáu dự án PVC được lên kế hoạch và công bố, với tổng công
suất khoảng 3,25 triệu tấn vào năm 2026.
Ngành sản xuất nhựa PVC ở Việt Nam bắt đầu vào năm 1998 với sự hiện diện của
liên doanh TPC Vina (tiền thân là Mitsui Vina). Đây là liên doanh giữa Công ty Cổ
phần Nhựa và Hóa chất Thái Lan (TPC), Tổng Công ty Hóa chất Việt Nam
(Vinachem) và Công ty Nhựa Việt Nam (Vinaplast). Nhờ liên doanh này lượng PVC
nhập khẩu giảm từ 74,000 tấn năm 1997 xuống còn 61,000 tấn vào năm 1999 và chỉ
còn trên dưới 50,000 tấn vào những năm sau này. Hiện nay công suất của TPC Vina là
210,000 tấn/năm. Năm 2002, nhà máy sản xuất PVC thứ hai (Liên doanh giữa
Petronas Malaysia với Bà Rịa – Vũng Tàu) có công suất 100,000 tấn/năm cũng bắt đầu
tham gia vào thị trường [3]. Cũng như trên thế giới, nhu cầu sử dụng PVC ngày càng
tăng
Như vậy, cho đến năm 2021 - 2022 và cả các năm sau đó, Việt Nam vẫn còn phải
nhập khẩu PVC. Do đó, việc đầu tư phát triển ngành công nghiệp sản xuất nhựa PVC
là vô cùng quan trọng và cấp thiết. Đó là lý do em chọn đề tài: “Thiết kế phân xưởng
sản xuất nhựa Polyvinyl clorua theo phương pháp trùng hợp huyền phù. Năng suất
35000 tấn/năm”.
PHẦN II: TỔNG QUAN LÝ THUYẾT
2.1. Nguyên liệu tổng hợp nhựa PVC
Quá trình tổng hợp PVC huyền phù cần những nguyên liệu chính sau: Vinyl Clorua
Monomer (VCM), nước, chất khơi mào, chất nhũ hoá,chất ổn định huyền phù, Anti-
Foam, air, NaOH,… và những hóa chất hỗ trợ khác.
2.1. Vinyl chloride monomer[2]
Vinyl clorua là nguyên liệu chính để sản xuất Polyvinyl clorua.
 Công thức phân tử: C2H3Cl.

 Công thức cấu tạo:
2.1.1. Thành phần
- Vinyl chloride: 99.90 % wt
- Hợp chất Acetylenic : 10 ppm tối đa
- HCl tối đa 1ppm.
- Fe tối đa 1ppm.
- Hợp chất Clo tối đa 100 ppm.
- Butadien tối đa 10 ppm.
- H2O tối đa 100ppm.
Các tạp chất này nếu tồn tại với nồng độ quá giới hạn cho phép thì sẽ ảnh hưởng
đến tốc độ polymer hóa, kích thước hạt, chất lượng sản phẩm.
2.1.1.1. Tính chất vật lý
Vinyl Clorua cực kỳ dễ cháy và là chất khí không màu ở nhiệt độ và áp suất môi
trường xung quanh. Dưới áp suất cao hoặc nhiệt độ giảm Vinyl Clorua là chất lỏng.
Vinyl Clorua có nguy cơ cháy nổ ở nồng độ từ khoảng 3,6% đến 33% trong không khí.
Tiếp xúc trực tiếp với ngọn lửa hoặc nguồn nhiệt năng lượng cao sẽ dẫn đến cháy.
Vinyl Clorua thực tế không tan trong nước nhưng tan trong rượu và trong các dung
môi hữu cơ khác như: axeton, hydrocacbon thơm hay mạch thẳng.Vinyl Clorua có tính
phản ứng cao và có thể phản ứng với các chất oxi hóa và nhiều hợp chất hữu cơ khác.
Vinyl Clorua trùng hợp tỏa nhiệt khi có ánh sáng, không khí, oxy hoặc chất xúc tác.
Các chất ức chế thường được thêm vào Vinyl Clorua để ngăn chặn quá trình trùng hợp
trong quá trình bảo quản.[2]
Ở điều kiện thường VCM là một chất khí không màu:
 VCM là một chất khí dễ cháy nổ ở nhiệt độ và áp suất thường.
 VCM dễ hóa lỏng, tan ít trong nước. Tan trong rượu và trong các dung môi hữu
cơ khác như: axeton, hydrocacbon thơm hay mạch thẳng.
 VCM không ăn mòn ở nhiệt độ thường trong điều kiện khô. Khi tiếp xúc với
nước sẽ sinh ra một lượng nhỏ HCl có thể gây ăn mòn sắt thép.
 Vinyl clorua có tính độc, khi tiếp xúc nhiều có thể gây ung thư gan. Nồng độ
cho phép của nó khi tiếp xúc làm việc là 1 ppm trong thời gian 8h một ngày sản
xuất. Khi tiếp xúc với vinyl clorua nồng độ cao thì nó gây choáng, mất ổn định
gây hôn mê có thể gây bỏng da nếu tiếp xúc trực tiếp với VCM.
 VCM có mùi đặc thù giống Clorofom (CHCl3).
Ngoại quan: một khí độc không màu ở nhiệt độ môi trường xung quanh, có mùi
ngọt nhẹ ở nồng độ cao.
Bảng 2.1: Tính chất vật lý của VCM
Tính chất Giá trị, đơn vị đo
Nhiệt độ nóng
-153,71oC
chảy
Nhiệt độ sôi ở 1
-13,8oC
atm
Điểm bốc cháy 472oC
Điểm chớp nháy -78oC
Nhiệt hóa hơi 75,2 kcal/kg (ở 35oC)
Nhiệt dung riêng 0,4 kcal/kg.độ (ở 35oC)
Độ dẫn nhiệt 0,116 kcal/m.độ (ở 35oC)
Độ nhớt 0,18 cP (ở 35oC)

2.1.1.2. Tính chất hoá học
Do chứa liên kết đôi và nguyên tử Clo linh động nên VCM tham gia các phản ứng
sau:
 Phản ứng cộng hợp:

VCM tác dụng với Halogen cho 1,1,2-Triclo Etan ở điều kiện môi trường khô ở
khoảng 140 − 150oC hoặc ở 80oC và có chiếu sáng, xúc tác SbCl3. Khi có xúc tác
FeCl3 hoặc AlCl3 thì VCM phản ứng với HCl:
Cộng với H2:

 Phản ứng trùng hợp tạo PVC:
 Phản ứng thủy phân: Khi nung nóng với kiềm, HCl bị tách ra khỏi VCM tạo
Axetylen:
 Tác dụng với Phenolat hay Ancolat tạo Ete Vinyl:
 Phản ứng tạo hợp chất cơ kim.

 Phản ứng oxi hóa: VCM đốt trong không khí tạo thành CO2 và HCl.
2.1.1.3 Bảo quản VCM

Để thuận tiện cho việc vận chuyển và bảo quản, VCM thường được nén ở áp suất
khoảng 3 kg/c m2. Tại áp suất này VCM là một chất lỏng trong suốt, không màu, có tỉ
trọng 0.92g/ml (ở 25℃ ). Vinyl clorua cũng có thể bảo quản ở nhiệt độ thấp (-20 ℃ và
thấp hơn) trong trường hợp không có chất ổn định nếu không có O2 và dưới áp suất khí
N 2 thì có thể bảo quản ở nhiệt độ thường. Thường thêm vào một lượng khoảng 5 ppm
(so với vinyl clorua) các chất như hydroquinon, tert- butyl pirokatesin khi bảo quản và
chuyên chở.
2.1.1.4. Điều chế
a. Từ Axetylen: C2H2
Phương trình phản ứng: CH ≡ CH + HCl → CH2 = CHCl (1)
Điều kiện phản ứng: p = 4 – 6 atm, t = 200oC, xúc tác HgCl2
Phương pháp này cũng được dùng phổ biến trên thế giới: Quá trình thực hiện liên
tục trong thiết bị tiếp xúc loại ống ở 160 – 200 oC. Xúc tác là Thủy ngân Clorua phủ lên
bề mặt than hoạt tính một lượng 10 – 15%. Khí C 2H2 và HCl làm sạch, sấy khô cho
vào thiết bị phản ứng. Cho chất xúc tác vào trong các ống của thiết bị phản ứng và
khoảng cách giữa các ống cho dầu tuần hoàn ở nhiệt độ 70 – 130oC.
Nhiệt độ của phản ứng có thể đạt đến 160 oC. Hỗn hợp sau phản ứng gồm:
Vinylclorua tạo ra, dicloetan, axetaldehyt, axetilen, HCl được đưa qua thiết bị phun
dùng nước và dung dịch kiềm 10 % để rửa khí mục đích là hấp thụ khí HCl. Sau đó
cho vào tháp sấy bằng KOH rắn rồi qua thiết bị làm lạnh đến -40 oC ngưng tụ VCM và
hợp chất có nhiệt độ sôi cao hơn. Sau quá trình ngưng tụ cho qua tháp tinh luyện hoạt
động liên tục để đuổi sạch axetaldehyt, dicloetan và các sản phẩm phụ khác. Sau đó
VCM được tách ra khỏi C2H2 hoà tan ở trong thiết bị chưng cất khác.
b. Từ Etylen: C2H4
Khi đi từ etylen, quá trình sẽ xảy ra theo 2 bước:
Trước tiên là clo hóa etylen để tạo ra 1,2-etylen-diclorua (EDC), tiếp theo là nhiệt
phân EDC thành VCM và axit clohydric (HCl):
CH2 = CH2 + Cl2 → CH2Cl – CH2Cl (2)

CH2Cl – CH2Cl → CH2 = CHCl + HCl (3)
Như vậy, chỉ một nửa phân tử Clo tham gia vào phản ứng để tạo thành VCM, nửa
còn lại tạo thành HCl. Lượng HCl này đôi khi không có nơi tiêu thụ, đòi hỏi phải xử lý
rất tốn kém.
Có nhiều hướng khắc phục vấn đề này. Một trong những hướng đó là sử dụng kết
hợp cả Axetylen và Etylen. Khi ấy, HCl để hydroclo hóa Axetylen, tức là kết hợp các
phản ứng (1), (2) và (3):
CH ≡ CH + CH2 = CH2 + Cl2 → 2 CH2 = CHCl (4)
Ngày nay, do yếu tố kinh tế trong quá trình tổng hợp Axetylen (đi từ than cốc, đá
vôi với bước trung gian là CaC2, cần rất nhiều năng lượng) nên hầu hết các nhà sản
xuất đã sử dụng HCl dư này để oxy - clo hóa Etylen với sự có mặt của xúc tác:
CH2 = CH2 + 2HCl + ½ O2 → CH2Cl–CH2Cl + H2O (5)
Kết hợp cả 3 phản ứng (2), (3) (lấy hệ số 2) và (5) ta có:
2CH2 = CH2 + Cl2 + ½ O2 → 2 CH2 = CHCl + H2O (6)
Trong quá trình sản xuất VCM từ Etylen và Clo người ta dùng xúc tác là FeCl 2 nên
ít tác động đến môi trường hơn so với phương pháp trên. Phản ứng có thể thực hiện ở
cả hai pha: lỏng và khí. Trong pha lỏng người ta dùng chính sản phẩm của phản ứng,
etylendicloetan (EDC), làm dung môi để hoà tan Etylen và Clo. Phản ứng xảy ra ở 50
− 70oC và áp suất 4 − 5atm. Hiệu suất đạt 95 − 96% so với Etylen. Quá trình trong pha
khí được tiến hành ở 90 − 130 oC và áp suất 7 − 10atm.Vì đây là phản ứng tỏa nhiệt
mạnh nên việc kiểm soát nhiệt độ phản ứng để tránh xảy ra cháy nổ là rất quan trọng.
Để tránh cháy nổ, người ta thiết kế thiết bị phản ứng dạng ống chùm, cho khí đi qua
khoảng cách giữa các ống chùm đã được làm lạnh bên trong. Ngoài ra còn có thể dùng
khí trơ để làm giảm khả năng gây nổ hoặc dùng lượng Etylen dư. Do nhiều yếu tố kỹ
thuật thuận lợi như đã nêu nên phương pháp tổng hợp trong pha lỏng thường được áp
dụng rộng rãi hơn.
Tổng hợp VCM được trình bày qua các phản ứng sau:
 Đi Từ acetylen (I)
CH ≡CH + HCl → CH2 = CHCl (1)
(I)
Phương pháp này được sử dụng rộng rãi ở một số nước từ những năm 1950. Ngày
nay với sự phát triển của công nghiệp dầu mỏ, hầu hết các nước đã chuyển sang sử
dụng ethylen làm nguyên liệu chủ yếu để sản xuất VCM. Tuy nhiên, trong những năm
gần đây, với việc khủng hoảng năng lượng thường xuyên xảy ra trên thế giới cộng với
sự gia tăng giá cả các phương tiện vận chuyển. Để tận dụng những thuận lợi tại chỗ,
Trung Quốc đã quay trở lại phương pháp này. Tổng sản lượng nhựa PVC của Trung
Quốc năm 2006 là 6.5 triệu tấn trong đó 4.2 triệu tấn là được sản xuất từ nguồn
acetylene, chỉ có 2.3 triệu tấn là đi từ ethylene. Hiện nay, ở Trung Quốc tỉ lệ giữa nhựa
PVC sản xuất từ acetylen và ethylen là 65:35 [4]. Một trở ngại của phương pháp sản
xuất VCM từ acetylen là vấn đề ô nhiễm môi trường. Vì quá trình này sử dụng xúc tác
là clorua thủy ngân (HgCl2) rất độc hại, mà đến nay chưa có biện pháp xử lý triệt để và
hiệu quả.
 Đi Từ ethylen
Khi đi từ ethylen (II), quá trình sẽ xảy ra theo 2 bước: Trước tiên là clo hóa ethylen
để tạo ra 1,2- ethylen-diclorua (EDC – III), tiếp theo là nhiệt phân EDC thành VCM và
axit clohydric (HCl):
CH2 = CH2 + Cl2 → CH2Cl – CH2Cl (2)
(II) (III)
CH2Cl – CH2Cl → CH2 = CHCl + HCl (3)
Như vậy, chỉ một nửa phân tử clo tham gia vào phản ứng để tạo thành VCM, nửa
còn lại tạo thành HCl. Lượng HCl này đôi khi không có nơi tiêu thụ, đòi hỏi phải xử lý
rất tốn kém.
Có nhiều hướng khắc phục vấn đề này. Một trong những hướng đó là sử dụng
phương pháp kết hợp cả acetylen và ethylen. Khi ấy, HCl để hydroclo hóa acetylen,
tức là kết hợp các phản ứng (1), (2) và (3):
CH ≡CH + CH2 = CH2 + Cl2 → 2 CH2 = CHCl (4)
 Sơ đồ khối của quá trình trên:
Hình 1.1: Quy trình tổng hợp VCM từ acetylen và ethylen
Ngày nay, do yếu tố kinh tế trong quá trình tổng hợp acetylen( đi từ than cốc, đá
vôi với bước trung gian là cacbua canxi – CaC2 - cần rất nhiều năng lượng) nên hầu
hết các nhà sản xuất đã sử dụng HCl dư này để oxy - clo hóa ethylen với sự có mặt
của xúc tác:
CH2 = CH2 + 2HCl + ½ O2 → CH2Cl – CH2Cl + H2O (5)
Kết hợp cả 3 phản ứng (2), (3) (lấy hệ số 2) và (5) ta có:
2 CH2 = CH2 + Cl2 + ½ O2 → 2 CH2 = CHCl + H2O (6)
 Sơ đồ của quá trình được thể hiện trong Hình 2:
Hình 1.2: Sơ đồ qúa trình sản xuất VCM kết hợp oxyclo hóa ethylene
- Nước: không quá 0.1%
2.1.2. Chất khơi mào [4]
Thông thường người ta sử dụng hỗn hợp chất khơi mào trong đó có một chất có
thời gian bán rã ngắn ở nhiệt độ phản ứng còn chất còn lại có thời gian bán rã cao hơn.
Mục đích là để duy trì sự đồng đều về số lượng của các gốc tự do trong toàn bộ quá
trình phản ứng và do đó làm cho quá trình diễn ra êm dịu hơn, tránh hiện tượng phát
sinh nhiệt cục bộ và khả năng lấy nhiệt phản ứng ra cũng dễ dàng hơn.
Điều kiện bảo quản: tránh ánh nắng mặt trời và các tạp chất. Bảo quản trong kho
lạnh ở nhiệt độ thấp hơn -15oC, chỉ dùng bình chứa bằng PE và tránh rung động mạnh.
Ở đồ án này em sử dụng hai loại chất khơi mào đó là di 2-ethyl peroxidicarbonate

(Cat-19) và cumyl peroxyneodecanoate (Cat-29).[2]
 Cat-19 (C-19)
Danh pháp: di 2-ethyl peroxidicarbonate
Công thức phân tử: C18H34O6
Trọng lượng phân tử: 346,5 đvC
Công thức cấu tạo:
 Đặc tính vật lý và hóa học của C-19:
Là chất lỏng không màu, mùi nhẹ có điểm đông băng: -50oC.
Được sử dụng ở dạng nhũ tương 60% nước.
Do khả năng phân hủy mạnh khi tiếp xúc kim loại, nhiệt, ánh sáng sinh ra khí CO,
CO2 và gây nổ nên cần bảo quản trong kho lạnh ở nhiệt độ dưới -15 oC và chứa trong
bình bằng nhựa.
Điểm chớp cháy: 216oC (cốc hở), điểm bắt lửa: 382oC
Ảnh hưởng đến khả năng sinh nở và trẻ sơ sinh. Có nguy cơ gây ung thư.
 Cat-29 (C-29)
Danh pháp: cumyl peroxyneodecanoate
Công thức phân tử: C19H30O3
Trọng lượng phân tử: 306,4 đvC
Đặc tính vật lý và hóa học của C-29: tương tự C-19
Bảng 2.2: Tính chất chính của chất khơi mào
Material Molecular T1/2 at 1

W (g/mol) hr. (oC)
C-19 346.5 64
C-29 306.4 56
Ngoài ra, chúng ta có thể sửa dụng chất khơi mào là Peroxit Benzoil.
CO O C
O O
Benzoyl peroxide (BPO) là chất khơi mào peroxide hữu cơ quan trọng nhất cho
đến nay. Nó bao gồm hai nhóm benzoyl liên kết với nhau bởi peroxide. BPO dễ dàng
dẫn đến quá trình phân hủy đối xứng (đồng phân), tạo thành hai gốc benzoyloxy. Hai
đoạn có các điện tử chưa ghép đôi được gọi là chất khơi mào gốc tự do. Sau sự hình
thành của nó, các gốc tự do khơi mào phản ứng với một đơn vị monomer, do đó tạo ra
các chuỗi polymer[5].
BPO là chất rắn màu vàng nhạt, dễ bắt lửa và nổ khi va chạm mạnh, cọ xát hay
hơ nóng, có thể bốc cháy khi lẫn H2SO4. Vì vậy POB cần được vận chuyển và bảo
quản tốt. Mục đích của việc sử dụng chất khơi mào: Chất khơi mào được sử dụng với
mục đích tạo ra các gốc tự do khơi mào cho phản ứng polymer hóa. Thời gian và nhiệt
độ phân hủy tạo gốc tự do là yếu tố quan trọng cho việc lựa chọn chất khơi mào đối
với từng loại PVC. Ở đây chất khơi mào thứ cấp có nhiệt độ và thời gian phân hủy lớn
hơn so với chất khơi mào sơ cấp.
Đối với những loại PVC có khối lượng phân tử cao, nhiệt độ trùng hợp thấp ta
chỉ cần sử dụng một chất khơi mào sơ cấp cho suốt quá trình phản ứng. Trong khi đó,
khi trùng hợp những sản phẩm PVC có khối lượng phân tử thấp ta sử dụng hỗn hợp cả
hai loại chất khơi mào, vì nhiệt độ trùng hợp những loại này cao làm tăng sự phân hủy
chất khơi mào, tăng tốc độ polymer hóa và tốc độ chuyển mạch nên càng về cuối phản
ứng lượng gốc tự do sẽ thiếu hụt. Lúc này chất khơi mào thứ cấp đóng vai trò bổ sung
gốc tự do cho quá trình phản ứng. Như vậy quá trình phản ứng xảy ra được ổn định,
êm dịu và dễ kiểm soát quá trình phản ứng.
2.1.3. Nước khử khoáng
Nước sử dụng cho quá trình trùng hợp là nước đã được xử lý khử khoáng, tách bỏ
các tạp chất cơ học và loại bỏ các ion để tránh gây ảnh hưởng đến phản ứng trùng hợp
cũng như tính chất dẫn điện của sản phẩm.
Nước cấp từ khu công nghiệp được nhận vào bể nước thô, sau đó, nước từ các bể
chứa được đưa qua thiết bị xử lý sơ bộ chứa sỏi, than hoạt tính và Silica nhằm tách các
cặn bẩn có kích thước nhỏ hơn. Sau đó nước được cho qua xử lý bằng nước Javel để
làm sạch. Nước sau khi xử lý được lưu trữ trong bể nước đầu tiên. Nước sau khi lọc
được sử dụng như nước công nghiệp (IW), nước chữa cháy và rửa thiết bị...Nước sinh
hoạt được lấy từ bể IW đầu tiên cho qua lọc tinh một lần nữa rồi cho vào bể nước sinh
hoạt.
Nước công nghiệp được đưa qua 2 cột trao đổi ion để tạo ra nước khử khoáng (nước
tinh) bằng các loại nhựa trao đổi ion. Nước tinh khiết được đưa về bồn chứa để cung
cấp cho quá trình sản xuất.
Nước dùng cho sản xuất (DW) tương ứng với mỗi mẻ sẽ được bơm từ bồn chứa này
qua một thiết bị trao đổi nhiệt để nâng nhiệt độ của nước lên 40ºC. Mục đích của quá
trình này là giảm thời gian gia nhiệt trong thiết bị phản ứng và do đó sẽ làm tăng hiệu
suất sử dụng thiết bị phản ứng, rút ngắn chu kì sản xuất, nâng cao hiệu quả kinh tế.
Nước tinh khiết cũng được dùng để cung cấp cho quá trình chuẩn bị các nguyên
liệu, rửa các đầu nạp liệu và bổ sung trong quá trình phản ứng để giữ cho mức chất
lỏng trong thiết bị phản ứng không đổi.
 Nước được sử dụng với các vai trò sau:
Làm dung môi và môi trường phân tán VCM, dưới tác dụng của cánh khuấy và
chất ổn định VCM bị phá vỡ thành các giọt monomer có kích thước khoảng 150m,
tạo điều kiện thuận lợi cho phản ứng.
Một lượng nước lấp đầy khoảng trống giữa các giọt monomer và các hạt polymer
tạo thành làm cho khoảng cách giữa các giọt và các hạt rộng ra. Do đó làm cho độ nhớt
của hỗn hợp giảm xuống giảm trở lực khuấy, tăng mức độ đồng đều cho quá trình
trùng hợp. Ngoài ra nó còn hạn chế được hiện tượng kết dính nhau của các hạt PVC
tạo thành, nghĩa là nó ổn định trạng thái huyền phù.
Ngoài ra nước còn được dùng để làm chất tải nhiệt cho phản ứng, hạn chế được hiện
tượng nhiệt cục bộ.
2.1.4. Chất ổn định huyền phù
Trong quá trình phản ứng, khi monomer được phân tán thành các giọt nhỏ, các giọt
này kém ổn định và có xu hướng kết tụ lại với nhau làm giảm hiệu quả trùng hợp, khó
kiểm soát độ nhớt và kích thước sản phẩm. Do đó, chất ổn định huyền phù được sử
dụng để hấp thụ lên bề mặt phân chia pha giữa nước và các giọt monomer, bảo vệ và
giữ cho các giọt monomer lơ lững trong nước, tránh sự kết tụ giữa các giọt. Bên cạnh
đó, càng về cuối quá trình phản ứng các giọt dần chuyển sang trạng thái nhầy sệt tạo
thành các hạt polymer và độ nhớt của hỗn hợp tăng cao. Lúc này nếu không có chất ổn
định huyền phù thì các hạt polymer có xu hướng kết tụ lại với nhau, nhất là vùng mà ít
chịu tác động của cánh khuấy. Sự kết tụ các hạt polymer tạo thành tảng làm cản trở
quá trình khuấy và giảm hiệu quả truyền nhiệt mất khả năng kiểm soát nhiệt độ của
hỗn hợp phản ứng.
Trong hỗn hợp phản ứng chất ổn định huyền phù tiến tới bề mặt ranh giới giữa hai
pha làm giảm sức căng bề mặt giữa hai pha. Một số chất ổn định huyền phù thường
được sử dụng như keo gelatin các loại polyvinyl ancol (PVA), polyvinyl axetat
(PVAx)… Trong đó PVA vẫn được sử dụng nhiều hơn cả.
Trong đề tài này em chọn loại phụ gia sơ cấp AG-1 và phụ gia thứ cấp AG-2 để
làm chất ổn định huyền phù. AG-1 là PVA và AG-2 là Copolymer của PVA và PVAx.
AG-1 có số nhóm −OH trong mạch đại phân tử cao hơn so với AG-2 (độ trùng hợp
n2000), AG-1 có độ hòa tan trong nước lớn, mục đích của nó là hấp phụ lên bề mặt
phân chia pha giữa các giọt monomer và nước để tạo hệ huyền phù đồng đều và do đó
sẽ tạo ra được nhựa có kích thước đồng nhất. AG-1 được sử dụng dưới dạng dung dịch
5%.
 Công thức phân tử:
 Tên gọi: Agent-1.

 Độ trùng hợp: n = 2000.
 Thông số vật lý:
Độ nhớt dung dịch 4%: =32,0  38,0 cP (ở 20oC).
Độ xà phòng hóa: 78,5  81,5% mol.
Thành phần dễ bay hơi: 5,0%.
Hàm lượng tro: 1,0%.
Điều kiện sử dụng: Nhiệt độ phòng.
AG-2 có số nhóm −OH trong mạch đại phân tử thấp hơn so với AG-1 (n  700), và
còn có các nhóm –OCOCH3 để hạn chế khả năng tan trong nước và tăng khả năng
phân tán trong các giọt monomer, AG-2 đưa vào sẽ phân tán vào bên trong các giọt
monomer nhằm điều khiển cấu trúc xốp của các hạt PVC, điều này được rút ra từ
những nghiên cứu của nhà cung cấp. AG-2 được sử dụng ở dạng dung dịch 7%.
 Công thức cấu tạo:
 Tên gọi: Agent-2.

 Độ trùng hợp: n = 700.
 Thông số vật lý:
Độ nhớt dung dịch (4%): 5,4  0,4 cP (ở 20oC).
Độ xà phòng hóa: 71,0  1,5% mol.
Thành phần dễ bay hơi: 3,0%.
Hàm lượng tro: 1,0%.
Điểm nóng chảy: 150 – 2000C
Điểm cháy: 4400C
Nhiệt dung riêng: 0,4cal/g.0C
 Điều kiện sử dụng: Nhiệt độ phòng.
Bảng 2.3: Thành phần của AG-2
Thành phần % khối lượng
Polyvinyl alcohol Tối thiểu 94%
Natri acetate Tối đa 1,5%
Methanol Dưới 3%
Methyl acetate Tối đa 2%
Nước Tối đa 5%
 Mục đích chất ổn định huyền phù được dùng là:
Chức năng chính của AG-1 là điều khiển kích thước hạt, nhưng cũng ảnh hưởng
đến độ xốp và tính chất morphology.
Chức năng chính của AG-2 là giảm tối đa lượng VCM và hấp thụ tốt hơn chất hóa
dẻo cho nên độ xốp phải đồng nhất trên các hạt.
2.1.5. Dung dịch đệm
Quá trình trùng hợp không thể tránh khỏi sự hình thành HCl, ngoài ra một số chất
khơi mào khi phân huỷ tạo ra một số axit. Quá trình này xảy ra ngoài sự kiểm soát, khi
pH thay đổi thì xảy ra hiện tượng vận tốc phản ứng giảm do HCl sinh ra tác dụng với
gốc tự do trong hệ phản ứng, thậm chí làm tắt phản ứng. Vì vậy mà trong hệ phản ứng
người ta cho thêm vào một số muối vô cơ NaHCO 3, Na2CO3 hoặc dung dịch kiềm
loãng. Sự có mặt của các muối này sẽ duy trì pH của hỗn hợp luôn lớn hơn 7.
2.1.6. Chất ổn định nhiệt (AD-5)
Tác dụng của AD-5 là tăng cường khả năng ổn định nhiệt của mạch PVC. Tác dụng
ổn định nhiệt của AD-5 chủ yếu là ở trong quá trình xử lý sản phẩm sau khi trùng hợp
như ở các giai đoạn thu hồi, tách nước, sấy tiến hành ở 100  110oC. Còn trong quá
trình trùng hợp, phản ứng chỉ xảy ra ở nhiệt độ 55  58oC nên ảnh hưởng không đáng
kể đến mạch phân tử PVC.
Tên gọi: Octadecyl 3-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyl phenol propionate ).
Công thức phân tử:C35H50O3.
Công thức cấu tạo:[3]
 Tính chất vật lý và hóa học của AD-5:

- Không mùi, tồn tại ở dạng nhũ tương, màu trắng.
- Điểm nóng chảy: 49 − 54oC.
- Điểm sôi: 100oC.
- Không tan trong nước.
- Hàm lượng chất không bay hơi: 50,0  1,5% khối lượng.
- Độ nhớt ở 25oC: 300 cP (lớn nhất).
- Độ pH dung dịch AD-5 (10% với nước): 7 1,5.
- Điều kiện sử dụng: Trạng thái nhũ tương.
2.1.7. Chất ngắt mạch phản ứng (AD-3)
Mục đích của nó cho vào nhằm làm ngừng phản ứng đang xảy ra ở áp suất tháo liệu
(6,0 kg/cm2) và ổn định pH của hỗn hợp huyền phù.
Tên gọi: 2,2-Diphenylol propane.
Công thức phân tử: HOC6H4 – C3H6 - C6H4OH.
 Tính chất vật lý và hòa học của AD-3:

- AD-3 ở dạng bột màu trắng, có mùi phenol nhẹ
- Điểm nóng chảy: 156,6oC,
- Điểm sôi: 217oC.
- Khả năng hoà tan trong nước rất kém, tan trong rượu và dung dịch kiềm pha
loãng 150,5 g/100g etanol. Loại này thường sử dụng dưới dạng dung dịch 10%
trong NaOH.
- Điểm chớp cháy: 79.4oC (cốc kín), 212.78oC (cốc hở).
- Có tác động xấu đến da, gây kích ứng mắt, phổi khi tiếp xúc hay hít phải. Có
thể gây độc cho máu, thận và tủy sống khi bị phơi nhiễm trong thời gian dài.
 Biện pháp phòng ngừa, ứng phó khi có sự cố xì tràn AD-5, AD-3 [4]
Phải chứa trong bồn kín, thông gió, nơi tồn trữ cách xa nguồn nhiệt và các hợp chất
có khả năng oxi hóa. Trang bị trang phục và đồ bảo hộ phù hợp khi làm việc với hóa
chất, tránh tiếp xúc trực tiếp với mắt, đường thở hay đường tiêu hóa.
Khi xảy ra cháy, có thể sử dụng hóa chất khô, bọt, nước hay CO2 để dập lửa.
Khi tràn đổ hoặc rò rỉ ở mức nhỏ: ùng các công cụ thích hợp để chuyển hóa chất
vào các bồn thải. Dùng nước phủ lên khu vực bị rò rỉ để làm sạch khu vực.
Khi tràn đổ, rò rỉ ở quy mô rộng:
 Dùng xẻng để chuyển hóa chất vào các bồn thải. Dùng nước phủ lên khu vực bị
rò rỉ để làm sạch khu vực và cho phép thải ra kênh thoát nước.
 Sơ cứu: nếu tiếp xúc với mắt, rửa bằng nước trong 15 phút. Nếu tiếp xúc với da,
nên rửa bằng nước hoặc xà phòng diệt khuẩn. Hầu hết các trường hợp sau khi sơ cứu,
dù nặng hay nhẹ đều nên đưa đến cơ sở y tế để kiểm tra.
2.1.8. Chất bảo quản
Chất này được sử dụng với mục đích ngăn không cho phản ứng tự trùng hợp xảy ra
trong quá trình thu hồi, làm tinh VCM trong bồn chứa. Ở đây ta sử dụng hợp chất có
tên là thương mại là Inhibitor-1 (INH-1).
Công thức phân tử: (CH3)3C—C6H3(OH)2.
 Tính chất vật lý và hóa học của INH-1:
Là dạng bột trắng hoặc nâu vàng có mùi như phenol, dễ cháy. Có khả năng hòa tan
trong methanol, clorinatic và hydrocarbon.
- Tỷ trọng: d = 1,048
- Điểm chớp cháy: 129oC.
- Điểm đánh lửa: 160oC.
Nguy hiểm đến sức khỏe: hóa chất này là chất gây kích ứng và nhạy cảm với da
và gây ra một số phản ứng da nghiêm trọng. Đó là gây khó chịu cho mắt. Số lượng đủ
lớn có thể hấp thụ qua da và gây ngộ độc da.
2.1.9. Chất dập tắt phản ứng khẩn cấp
Chất này được sử dụng với mục đích ngăn không cho phản ứng tiếp tục xảy ra
trong trường hợp có sự cố cắt điện hoặc áp suất bên trong thiết bị tăng lên đột ngột mà
ta không thể kiểm soát được quá trình, dễ xảy ra nguy cơ cháy nổ. Ở đây ta sử dụng
hợp chất có tên thương mại Inhibitor-3 (INH-3) hay α -metyl styrene.
Công thức phân tử: C6H5—C(CH3)=CH2
CH3
CH2
Tính chất vật lý: trọng lượng riêng d = 0,906 g/cm3 ở 20oC, độ nhớt 94 cP ở 20oC,
điểm nóng chảy -23,21oC, điểm sôi là 162oC, điểm bắt cháy là 53,9oC, giới hạn nổ là
0,9% thể tích trong không khí.
Điều kiện sử dụng: được sử dụng ở dạng dung dịch không màu.
 Biện pháp phòng ngừa, ứng phó khi có sự cố xì tràn INH-1, INH-3 [4]
Các hóa chất này cần được lưu trữ, bảo quản cẩn thận. Khi bị xì tràn hoặc rò rỉ,
phải được thu gom, làm sạch kịp thời để tránh gây ô nhiễm môi trường.
 Quần áo bị ô nhiễm nên được loại bỏ kịp thời, triệt để và giặt trước khi sử
dụng lại.
 Nên đeo mặt nạ bảo hộ, kính, giày, và găng tay bảo vệ.
 Sơ cứu: Nếu tiếp xúc trên da nên được rửa sạch ngay với nước và xà phòng.
Trong trường hợp tiếp xúc với mắt rửa nhiều nước với ít nhất 15 phút và cần
được chăm sóc y tế.
2.1.10. Chất chống tạo Scale: Reactor Coating Solution RCS
PVC scale là PVC không phải dạng hạt thông thường, bám trên thành bồn phản
ứng, trên cánh khuấy dưới dạng tảng, cục
PVC Scale làm giảm hiệu quả trao đổi nhiệt của thành bồn phản ứng. Khi scale
bám trên các thành phần trong bồn phản ứng như: cánh khuấy, baffle làm ảnh hưởng
xấu đến chế độ khuấy trộn.
Hình 2.2: Vai trò của chất chống tạo scale
Chất chống tạo scale giúp loại bỏ sự hình thành mảng bám (scale) trên thành bồn
phản ứng, từ đó giúp tăng năng suất mẻ, chất lượng sản phẩm và dễ dàng vệ sinh. Đây
là dung dịch nhựa phenolic trong môi trường kiềm, có nồng độ khoảng 5%, khi phun
lên thành trong của thiết bị phản ứng sẽ tạo thành một lớp màng mỏng ngăn không cho
nhựa và bọt bám lên thành thiết bị phản ứng.
2.2. Lý thuyết trùng hợp PVC huyền phù
2.2.1. Cơ chế phản ứng

Trong công nghiệp, PVC được tổng hợp bằng cách polymer hóa vinyl chloride
monomer (VCM) với sự hiện diện của chất khơi mào. Ở điều kiện phản ứng, chất khơi
mào sẽ bị phân hủy, tạo thành những gốc tự do. Gốc tự do này có hoạt tính cao, tham
gia vào phản ứng tách liên kết đôi của VCM để tạo ra một gốc tự do mới. Gốc tự do
mới này lại tiếp tục phản ứng với một phân tử VCM khác. Cứ thế quá trình lặp lại
nhiều lần tạo ra một phân tử mạch dài bao gồm nhiều monome ghép lại. Quá trình này
được gọi là quá trình trùng hợp (hay polymer hóa). Chất khơi mào cho quá trình
polymer hóa là những chất có khả năng tạo gốc tự do như các peroxide, peracide,
perester, hợp chất azo…Với một monomer tham gia phản ứng trùng hợp thì nhất thiết
phân tử ít nhất phải có một liên kết đôi. Đối với VCM phản ứng trùng hợp xảy ra theo
cơ chế gốc gồm 3 giai đoạn: giai đoạn khơi mào, giai đoạn phát triển mạch, giai đoạn
ngắt mạch.
2.2.1.1. Giai đoạn khơi mào tạo ra các gốc tự do
Trong trùng hợp gốc, trung tâm hoạt động chủ yếu là gốc tự do, nhờ có điện tử
không cặp đôi nên gốc tự do rất dễ dàng tham gia phản ứng với monomer tạo ra các
trung tâm hoạt động. Các trung tâm hoạt động được tạo ra bằng việc phá vỡ liên kết
cộng hóa trị trong monomer. Có các phương pháp khơi mào sau:
a. Khơi mào bằng nhiệt
Dùng nhiệt để tạo gốc tự do từ các monomer, trùng hợp xảy ra khi khơi mào bằng
nhiệt xảy ra rất chậm phụ thuộc nhiều vào nhiệt độ. Polymer thu được dễ bị phân huỷ
bởi nhiệt và có khối lượng phân tử thấp. Vì vậy, phương pháp trùng hợp nhiệt không
được sử dụng nhiều.
b. Khơi mào bằng quang
Thường dùng tia cực tím, có năng lượng hoạt hóa E = 0. Ưu điểm của phương
pháp khơi mào bằng quang là có thể trùng hợp ở nhiệt độ rất thấp, dễ điều chỉnh tốc độ
phản ứng bằng cách thay đổi nguồn sáng, phản ứng xảy ra nhanh khi chiếu sáng và
ngừng khi tắt nguồn sáng. Phương pháp này chủ yếu được dung trong nghiên cứu.
c. Khơi mào bằng các tia bức xạ

Thường sử dụng bức xạ có năng lượng lớn như tia tử ngoại (tia anpha, beta, tia X,
tia gama), phân tử monomer hấp thụ năng lượng ánh sáng từ các tia bức xạ, bị kích
thích và biến thành lưỡng gốc. Ưu điểm là giống trùng hợp quang, năng lượng hoạt
hóa E = 0, không phụ thuộc nhiệt độ, sản phẩm tạo ra có độ tinh khiết cao, vận tốc
phản ứng có thể lớn do bức xạ có năng lượng lớn. Nhược điểm là giá thành cao, chỉ
thường sử dụng cho nghiên cứu, ít được dùng trong công nghiệp.
d. Khơi mào bằng chất khơi mào hóa học
Chất khởi đầu tạo ra các gốc hoạt động do sự phân rã của chúng. Đây là phương
pháp dùng rộng rãi nhất trong công nghiệp. Các chất khơi mào thường dùng trong
công nghiệp là Peroxit, Hydro peroxit, các hợp chất azo, diazo, hoặc dùng hệ thống oxi
hóa khử thường là muối (Fe2+, Cr2+, Ti2+, Co2+,…) tác dụng với một peroxit (hạ thấp
nhiệt độ phản ứng).
Tuỳ thuộc vào loại sản phẩm và phương pháp trùng hợp mà ta chọn chất khơi mào
cho thích hợp. Đối với phương pháp trùng hợp VCM trong huyền phù thì chất khơi
mào thường dùng là peroxide benzoyl và peroxide axetyl. Ở đây ta sử dụng chất khơi
mà là C-29 và C-19.
 Cơ chế phản ứng polymer hóa xảy ra theo 3 giai đoạn sau:
 Phản ứng khơi mào:
Chất khơi mào C-19 có công thức là: C8H17OCO-OO-OCOC8H17 dưới tác dụng của
nhiệt độ sẽ bị phân hủy tạo ra 2 gốc tự do:
Tương tự C-29 có công thức là: C9H19-C(O)OO-C(CH3)2-C6H5
Gốc tự do này tác dụng với một phân tử VCM tạo ra một gốc tự do mới.
R O¿ +C H 2 =CHCl → RO−CHCl−C H ¿2
 Phản ứng phát triển mạch:

Trong phản ứng này, nhiều đơn vị monomer được thêm vào gốc tự do để tạo
thành gốc tự do mới có mạch dài hơn.
RO-CHCl-CH2* + CH2 = CHCl RO-CHCl-CH2-CHCl-CH2*
RO-CHCl-CH2-CHCl-CH2* + nCH2 = CHCl …(CHCl-CH2)n-1-CHCl-CH2

*
 Phản ứng ngắt mạch:
Phản ứng kết thúc khi các gốc tự do kết hợp với nhau tạo thành các phần tử mất
khả năng hoạt động. Ngắt mạch bằng cách dùng các chất ức chế để tiêu diệt gốc
tự do.
2…(CHCl-CH2)n-1-CHCl-CH2 * (CHCl-CH2)2n.
2…(CHCl-CH2)n-1-CHCl-CH2 * (CHCl-CH2)n + (CHCl-CH2)n-1-CHCl =

CH2.
2.2.2. Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình trùng hợp gốc
Để tổng hợp được một polymer mong muốn, ta cần nghiên cứu động học phản
ứng và các yếu tố ảnh hưởng đến khối lượng phân tử như nhiệt độ, áp suất, nồng
độ chất phản ứng,…
Trong đó: Vp là tốc độ phản

ứng
P là mức độ trùng
hợp
toC là nhiệt độ
toC
Hình 2.2: Ảnh hưởng của nhiệt độ đến quá trình trùng hợp
Năng lượng hoạt hoá của phản ứng khơi mào đòi hỏi năng lượng hoạt hoá là lớn
nhất (30kcal/mol) và đứt mạch bằng 3÷5 kcal/mol. Do đó khi nhiệt độ tăng thì mức độ
tăng vận tốc khơi mào là lớn nhất. Vận tốc khơi mào tăng kéo theo vận tốc trùng hợp
tăng và vận tốc đứt mạch cũng tăng theo. Vì vậy, khi nhiệt độ phản ứng tăng thì làm
tăng tốc độ trùng hợp và giảm khối lượng của phân tử polymer, đồng thời tăng khả
năng tạo mạch nhánh do vận tốc truyền mạch tăng. Ảnh hưởng của nhiệt độ lên phản
ứng phức tạp vì cả tốc độ phản ứng và độ trùng hợp trung bình đều tỉ lệ thuận vào các
hằng số vận tốc phản ứng thuỷ phân [17].
v=vp=kp[M][M*] với kp: hằng số vận tốc thuỷ phân phát triển mạch
[M]: nồng độ monomer
[M*]: nồng độ gốc tự do
2.2.2.2. Nồng độ chất khơi mào
Trong đó: Vp là tốc độ phản ứng

P là mức độ trùng hợp
[M] là nồng độ monomer
[I] là nồng độ chất khơi
mào
Hình 2.3: Ảnh hưởng của nồng độ chất khơi mào đến quá trình trùng hợp
Các chất khơi mào khác nhau có tác dụng khác nhau với một monomer. Từ phương
trình vận tốc phản ứng v=vp=K[M][I]1/2 ta thấy nếu nồng độ chất khơi mào tăng thì tốc
độ tạo gốc tự do, phát triển mạch và ngắt mạch tăng. Trong đó tốc độ ngắt mạch tăng
nhanh nhất. Do vậy, vận tốc trùng hợp tăng chậm, độ trùng hợp giảm và polymer thu
được có khối lượng phân tử thấp.
2.2.2.3. Nồng độ monomer

Trong đó: Vp là tốc độ phản ứng
hợp
[M] là nồng độ
monomer
Hình 2.4: Ảnh hưởng của monomer đến quá trình trùng hợp
Từ phương trình vận tốc phản ứng v=vp=K[M][I]1/2, nồng độ monomer tăng thì vận
tốc phản ứng, khối lượng phân tử polymer cũng tăng theo.
2.2.2.4. Áp suất
Trong đó: Vp là tốc độ phản

ứng
hợp
P là áp suất trùng
hợp
Hình 2.5: Ảnh hưởng của áp suất đến quá trình trùng hợp
Ở áp suất thấp và trung bình cho đến vài chục atm thì sẽ không gây ảnh hưởng đến
quá trình trùng hợp gốc. Nhưng khi áp suất cao khoảng vài ngàn atm thì tốc độ phản
ứng và khối lượng phân tử polymer tăng lên. Do đó việc tăng áp suất để tăng tốc độ
phản ứng là thích hợp hơn các phương pháp khác.
2.2.2.5. Ảnh hưởng của oxi
Sự ảnh hưởng của oxi không khí phụ thuộc vào bản chất của monomer và điều kiệu
trùng hợp. Oxi có thể làm tăng hoặc giảm tốc độ phản ứng làm ảnh hưởng đến cấu tạo
mạch polymer, nếu gốc này ít hoạt tính thì O2 sẽ làm tăng vận tốc trùng hợp. Các tạp
chất và oxi có thể tác dụng với monomer tạo nên peroxide và phân huỷ tạo gốc tự do.
Nếu gốc tự do hoạt tính thấp thì làm hãm quá trình trùng hợp và ảnh hưởng đến sản
phẩm polymer. Nên các monomer cần phải tinh khiết và phản ứng tiến hành ở môi
trường khí trơ.
2.2.3. Các phương pháp tổng hợp PVC
Trong các phương pháp trùng hợp polymer thì PVC có thể được sản xuất theo 4
phương pháp sau:
 Phương pháp trùng hợp khối (Bulk or Mass polymerization)
 Phương pháp trùng hợp dung dịch (Solution polymerization)
 Phương pháp trùng hợp nhũ tương (Emulsion polymerization)
 Phương pháp trùng hợp huyền phù (Suspension polymerization)
Để sản xuất PVC thì có thể tiến hành theo nhiều phương pháp như: trùng hợp khối,
trùng hợp dung dịch, trùng hợp nhũ tương và trùng hợp huyền phù. Trong đó phổ biến
và chiếm phần lớn là trùng hợp huyền phù tiếp theo là trùng hợp nhũ tương, trùng hợp
dung dịch và cuối cùng là trùng hợp khối.
2.2.3.1. Trùng hợp khối
Phương pháp trùng hợp khối với chất khơi mào được biết đến từ năm 1930 là
phương pháp đơn giản nhất nhưng không được áp dụng phổ biến. Vì polymer thu được
ở dạng khối có hình dạng của thiết bị, khó nghiền và khó xử lý. Ngoài ra, khó giải
nhiệt cho phản ứng nên polymer dễ bị phân huỷ tạo ra khí HCl và polymer có màu.
Trùng hợp khối chỉ dùng cho những trường hợp công suất nhỏ do phản ứng toả nhiệt
mạnh và được giới hạn mức độ chuyển hoá VC khoảng 50-60%. Lượng VC dư được
thu hồi và tái sử dụng.
Ưu điểm của phương pháp này là sử dụng ít chất khơi mào nên ít để lại dư trong sản
phẩm cuối. sản phẩm có độ sạch cao, dây chuyển sản xuất đơn giản. Nhược điểm là
khó điều chỉnh nhiệt phản ứng, khó làm lạnh cũng như khó thu hồi và làm sạch
monomer dư để tái sử dụng. Sản phẩm tạo ra ở dạng khối nên khó gia công, khó tháo
khuôn và xảy ra nhiệt cục bộ, làm ảnh hưởng đến chất lượng của sản phẩm.
2.2.3.2. Trùng hợp dung dịch

Phương pháp này trong hệ phản ứng gồm VC tinh khiết, chất khơi mào, dung môi,
trong đó dung môi gồm hai loại: Dung môi hoà tan monomer và cả polymer đóng vai
trò là môi trường phản ứng, thường sử dụng dicloetan, xeton, polymer tạo thành tan
trong dung môi tạo dung dịch đồng nhất. Cũng như các phương pháp khác, trùng hợp
trong dung dịch tiến hành ở nhiệt độ thấp 34-40 oC. Để hạn chế các phản ứng phụ xảy
ra bởi sự có mặt của tạp chất, người ta thường tiến hành phản ứng trong môi trường có
khí trơ như Nitơ với chất khơi mào là Peroxide Benzoyl. Thứ tự cho các chất vào: đầu
tiên cho dung môi vào, sau đó đến VC ở dạng lỏng với chất khởi đầu. Dung môi hoà
tan monomer nhưng không hoà tan polymer, trong trường hợp này polymer dần dần
được tách ra dưới dạng bột mịn.
Ưu điểm phương pháp này là không có hiện tượng quá nhiệt cục bộ và phản ứng
xảy ra êm dịu hơn nhưng nhược điểm là yêu cầu độ tinh khiết của dung môi cao, thời
gian trùng hợp lâu, tốn nhiều dung môi khó khăn cho việc loại trừ dung môi ra khỏi
polymer tạo thành. Hơn nữa, trong quá trình trùng hợp xảy ra phản ứng truyền mạch
sang dung môi nên polymer thu được có độ đa phân tán lớn. Để khắc phục nhược điểm
này thì phải sử dụng dung môi trơ, mà dung môi trơ thường độc hại cháy nổ và giá
thành cao.
2.2.3.3. Trùng hợp nhũ tương
Trùng hợp nhũ tương là phương pháp được ứng dụng vào công nghiệp đầu tiên để
tổng hợp PVC. Phương pháp tiến hành ở nhiệt độ thấp, tốc độ quá trình lớn. Trong
trùng hợp nhũ tương, monomer được phân tán trong nước dưới dạng nhũ tương ổn
định. Sản phẩm tạo thành cũng tồn tại dưới dạng nhũ tương (hay còn gọi là latex) của
những hạt polymer trong nước.
Thành phần của hệ phản ứng bao gồm: VC có độ tinh khiết 98,5 ÷ 99,9%, chất khơi
mào, nước, chất nhũ hoá, chất điều chỉnh sức căng bề mặt ( chất ổn định nhũ tương),
chất điều chỉnh pH. Để phân tán monomer vào pha nước cần phải dùng chất phân tán
(chất tạo nhũ) và khuấy mạnh. Các chất khơi mào sử dụng trong trùng hợp nhũ tương
thường phải tan trong nước như các persulphat của kim loại kiềm hoặc của amoni.
Chúng được kích hoạt bằng các hợp chất như sulphua dioxit, natri sulphit, natri
bisulphit, natri hidrosulphit… để tạo thành một hệ gọi là hoạt hoá khử. Các chất hoạt
động bề mặt anion là những tác nhân tạo nhũ như là muối kim loại kiềm hoặc amoni,
các sulphonat hoặc sulphat của axit béo mạch dài. Vai trò của chất tạo nhũ là làm giảm
sức căng bề mặt giữa pha nước và monomer, tạo nên các micelle dạng thẳng hay dạng
cầu, ổn định các giọt monomer, ổn định các hạt polymer phát triển tạo sản phẩm ổn
định. Monomer phải có độ hoà tan tối thiểu trong nước, phần lớn hơn đi vào tâm
micelle để tăng kích thước micelle, phần lớn nhất phân tán dạng giọt ổn định nhờ chất
nhũ hoá với d > 10000Ao.
Cơ chế phản ứng gồm ba giai đoạn. Giai đoạn 1 có độ chuyển hoá 12-20%, gốc tự
do được hình thành trong pha nước và khuếch tán vào bề mặt micelle khơi mào cho
phản ứng trong micelle, monomer trong micelle hoạt động bị tiêu tốn, được bổ sung
bằng khuếch tán từ pha nước, sau đó từ giọt tạo các hạt polymer trương lên trong
monomer (latex), giai đoạn 1 kết thúc khi số hạt latex không đổi, nồng độ chất nhũ hoá
nhỏ hơn nồng độ micelle tới hạn, các micelle không hoạt động trở nên không ổn định
và biến mất, sức căng bề mặt tăng lên lúc này cần khuấy trộn để ngăn ngừa sự đông tụ
của các giọt monomer. Giai đoạn 2 có độ chuyển hoá 25-50%, quá trình phát triển
mạch polymer tiếp tục xảy ra trong các hạt latex. Các giọt vẫn cung cấp đều đặn
monomer cho các hạt, tốc độ phản ứng không đổi. Các hạt latex lớn dần và các giọt
giảm dần kích thước tuy nhiên số hạt latex không đổi. Giai đoạn 2 kết thúc khi các giọt
monomer biến mất. Giai đoạn 3 có độ chuyển hoá 50-80%, giai đoạn này không còn
monomer hoà tan, chất nhũ hoá hoà tan, mixel rỗng giọt monomer hoặc mixel trương
trong monomer. Tốc độ trùng hợp giảm, cuối giai đoạn trùng hợp hệ chứa các hạt
polymer kích thước 400-800Ao phân tán trong nước.
Ưu điểm của trùng hợp nhũ tương là sản phẩm cuối cùng là latex polymer với nồng
độ cao (70-80%), quá trình xảy ra ở độ nhớt thấp dẫn đến thoát nhiệt cho phản ứng dễ
dàng hơn, tạo polymer có khối lượng phân tử cao hơn, ngắt mạch ít xảy ra, phản ứng
trong môi trường nước nên hiệu quả kinh tế cao hơn. Ngoài ra còn có nhược điểm là
kích thước của hạt nhỏ (nhỏ hơn so với trùng hợp huyền phù) nên gây tổn thất nhiều
trong quá trình ly tâm, sấy. Do thành phần nhiều cấu tử nên sản phẩm thu được chứa
nhiều tạp chất ảnh hưởng đến tính chất PVC.
2.2.3.4. Trùng hợp huyền phù

Thành phần hỗn hợp phản ứng bao gồm: VC tinh khiết ví dụ như styrene, vinyl
chloride, môi trường phân tán là nước hay dung môi, chất khơi mào tan trong VC và
không tan trong nước, dung dịch đệm, chất ổn định huyền phù có vai trò điều chỉnh
kích thước hạt, ảnh hưởng đến độ xốp, cấu trúc bề mặt hạt.
Trùng hợp huyền phù xảy ra trong các giọt monomer, giọt monomer được bao bọc
bởi chất ổn định huyền phù nên bản chất của trùng hợp huyền phù là trùng hợp khối
trong giọt. Mỗi giọt xem như là một bình phản ứng của trùng hợp khối, trong đó chất
tạo huyền phù hấp thụ trên bề mặt monomer, chất khởi đầu tan trong monomer và khơi
mào cho phản ứng trùng hợp xảy ra trong các giọt monomer tạo nên các tiểu phân hay
các hạt hình cầu (polymer). Theo tiến trình phản ứng, thay đổi trạng thái từ lỏng sang
nhớt (độ chuyển hoá 10-20%, polymer trương trong monomer), đến 75-80% thì xuất
hiện hạt rắn không dính. Các tiểu phân hay các hạt hình cầu này dễ tách ra khi ngừng
khuấy và không cần dùng chất đông tụ đặc biệt. Sau khi kết thúc phản ứng, huyền phù
polymer được đưa đi tách monomer thừa, ly tâm, sấy, đóng gói hoặc ép đùn tạo hạt.
Kích thước hạt polymer tạo thành có kích thước lớn hơn so với trùng hợp nhũ tương.
Hình 2.6: Cơ chế tạo thành và phát triển hạt polymer trong trùng hợp huyền phù
Đầu tiên, giọt polymer có lớp bao bọc ổn định được tạo thành (1). Trong thời kỳ
đầu phản ứng, polymer có bề mặt lớn được bao phủ bởi lớp keo bảo vệ (2). Tiến hành
trùng hợp sâu, kích thước hạt polymer tăng lên, khi mức độ chuyển hoá 20 ÷ 30% thì
chúng dính vào nhau (3) và kết hợp lại tạo thành khối nhỏ rất xốp (4) và được trương
lên trong monomer phù hợp (5), khi tới thời điểm biến mất của pha lỏng giọt monomer
ban đầu thì quá trình trùng hợp kết thúc (6).
Ưu điểm của trùng hợp huyền phù là phản ứng xảy ra có sự tồn tại của pha nước
nên độ nhớt thấp, thoát nhiệt dễ dàng, polymer tạo thành có khối lượng phân tử cao, độ
đa phân tán nhỏ, sản phẩm tinh khiết hơn so với trùng hợp bằng phương pháp nhũ
tương, kích thước hạt lớn nên dễ dàng tách bằng ly tâm hoặc lọc. Có thể dùng trực tiếp
để làm sơn hay keo. Còn nhược điểm là không thể trùng hợp các polymer có nhiệt độ
hoá thuỷ tinh (Tg) nhỏ hơn nhiệt độ trùng hợp vì khi đó polymer ở trạng thái mềm cao
dẫn đến xảy ra hiện tượng kết tụ. Cần phải tách và làm sạch polymer sau quá trình
tổng hợp.
Hai phương pháp trùng hợp nhũ tương và trùng hợp huyền phù vẫn được sử dụng
rộng rãi (tuy nhiên phương pháp trùng hợp huyền phù vẫn được sử dụng nhiều hơn) do
có nhiều ưu điểm đáng kể. Sản phẩm tạo ra ở dạng hạt, bột dễ gia công, vận tốc trùng
hợp lớn, độ trùng hợp cao, nhiệt độ phản ứng thấp và đặc biệt không xảy ra hiện tượng
quá nhiệt cục bộ như trùng hợp khối. Tách và xử lý làm sạch sản phẩm dễ hơn trùng
hợp nhũ tương và trùng hợp dung dịch do sản phẩm chứa ít tạp chất, chất xúc tác, chất
ổn định huyền phù và tác nhân phân tán còn trong nhựa. Phần lớn các chất này bị loại
bỏ trong giai đoạn làm sạch. Nhưng nhược điểm là dây chuyền sản xuất phức tạp hơn
so với các phương pháp trùng hợp khác vì phải có thêm lọc, ly tâm.
2.2.4. So sánh trùng hợp PVC huyền phù với các phương pháp trùng hợp PVC
khác[6]
 Trùng hợp khối
Hình 2.7: Sơ đồ khối của phương pháp trùng hợp khối PVC [7]
Ưu điểm: sử dụng ít chất khơi mào nên ít để lại dư trong sản phẩm cuối, sản phẩm
có độ sạch cao, dây chuyền sản xuất đơn giản.
Nhược điểm: khó điều chỉnh nhiệt phản ứng, khó làm lạnh cũng như khó thu hồi và
làm sạch monomer dư để tái sử dụng, sản phẩm tạo ra ở dạng khối, nên khó gia công,
khó tháo khuôn và xảy ra nhiệt cục bộ, làm ảnh hưởng đến chất lượng của sản phẩm.
 Trùng hợp dung dịch
Hình 2.8: Sơ đồ khối của phương pháp trùng hợp PVC dung dịch [7]
Ưu điểm: không có hiện tượng quá nhiệt cục bộ và phản ứng xảy ra êm dịu hơn.
Nhược điểm: thời gian trùng hợp lâu, tốn nhiều dung môi, khó khăn cho việc loại
trừ dung môi ra khỏi polymer tạo thành. Hơn nữa, sản phẩn tạo thành có khối lượng
phân tử thấp, khó loại bỏ dung môi nên dễ làm suy giảm tính chất sản phẩm. Độc, giá
thành cao, dễ cháy nổ.
 Trùng hợp nhũ tương
Hình 2.9: Sơ đồ khối của phương pháp trùng hợp PVC nhũ tương [7]
Ưu điểm: sản phẩm cuối cùng là latex polymer với nồng độ cao (70 − 80%) vì vậy
latex tổng hợp có thể đem đi sử dụng ngay hoặc tách polymer. Quá trình xảy ra ở độ
nhớt thấp dẫn đến thoát nhiệt cho phản ứng dễ dàng hơn, tạo polymer có khối lượng
phân tử cao hơn, dung môi sử dụng rẻ nên hiệu quả kinh tế cao hơn.
Nhược điểm: kích thước của hạt nhỏ (nhỏ hơn so với trùng hợp huyền phù) nên gây
tổn thất nhiều trong quá trình ly tâm, sấy. Do thành phần nhiều cấu tử nên sản phẩm
thu được chứa nhiều tạp chất ảnh hưởng đến tính chất của PVC.
Hai phương pháp trùng hợp nhũ tương và trùng hợp huyền phù vẫn được sử dụng
rộng rãi (tuy nhiên phương pháp trung hợp huyền phù vẫn được sử dụng nhiều hơn) do
có nhiều ưu điểm đáng kể. Sản phẩm tạo ra ở dạng hạt, bột dễ gia công, vận tốc trùng
hợp cao, độ trùng hợp cao, nhiệt độ phản ứng thấp và đặc biệt không xảy ra hiện tượng
quá nhiệt cục bộ như trùng hợp khối. Nhưng nhược điểm là dây chuyển sản xuất phức
tạp hơn so với các phương pháp trùng hợp khác vì phải có thêm lọc, ly tâm.
CHƯƠNG 3: QUY TRÌNH SẢN XUẤT POLYMER
PVC BẰNG PHƯƠNG PHÁP TRÙNG HỢP HUYỀN
PHÙ
3.1. Phân tích và lựa chọn dây chuyền công nghệ
So sánh các phương pháp trùng hợp gốc khác nhau của vinyl chloride được trình
bày trong bảng sau:
Bảng 3.1: So sánh các phương pháp trùng hợp của Vinyl Chloride
Phương pháp trùng hợp Vinyl Chloride

Yếu tố
Khối Dung dịch Nhũ tương Huyền phù
Khả năng hòa

Tan trong Tan trong Không tan Tan trong
tan của chất
VCM VCM trong VCM VCM
khơi mào
Nước, chất Nước, tác

Phụ gia Không Dung môi
nhũ hóa nhân tạo
huyền phù
Không cần Không cần
Khuấy trộn Cần thiết Cần thiết
thiết thiết
Điều khiển
Khó Có thể được Dễ dàng Dễ dàng
nhiệt độ
Kích thước
100-300 < 0,1 0,2 20-300
hạt (μm)
Mặc dù trùng hợp khối là phương pháp đơn giản nhất để sản xuất PVC nhưng
phương pháp huyền phù lại được sử dụng chủ yếu để sản xuất PVC nhưng phương
pháp huyền phù lại được sử dụng chủ yếu trong công nghiệp để tránh nguy cơ quá
nhiệt cục bộ.
Phương pháp trùng hợp dung dịch để sản xuất PVC ít được sủ dụng do đòi hỏi một
lượng dung môi lớn và có độ tinh khiết cao với phương pháp trùng hợp khối thì sản
lượng khoảng 8% so với tổng sản lượng PVC. Theo phương pháp này sản phẩm có độ
sạch cao, dây chuyền sản xuất đơn giản, không cần bộ phận lọc rửa, do đó kinh tế hơn.
Tuy nhiên sản phẩm tạo ở dạng khối khó gia công, ngoài ra nó còn ảnh hưởng đến chất
lượng sản phẩm nên ít được sử dụng.
Hai phương pháp trùng hợp nhũ tương và trùng hợp huyền phù vẫn được xây dựng
rộng rãi (nhưng phương pháp huyền phù vẫn được sử dụng nhiều hơn) do có ưu điểm
đáng kể như sản phẩm tạo ra ở dạng hạt, dễ gia công, vận tốc trùng hợp cao, nhiệt độ
phản ứng thấp và đặc biệt không xảy ra hiện tượng quá nhiệt cục bộ. Tuy nhiên nhược
điểm là sản phẩm dễ bị nhiễm bẩn bởi chất ổn định và chất nhũ hoá do đó có công
đoạn rửa và sấy trong dây chuyền sản xuất.
3.2. Quy trình phản ứng trùng hợp PVC huyền phù
Hình 3.1 Quy trình phản ứng trùng hợp PVC huyền phù [8]
Để phục vụ cho quá trình sản xuất, nhà máy sử dụng các loại nguyên liệu như:
Nước, VCM, Agent, Air, AD3, AD5, CAT, NaOH, RCS. Các nguyên liệu này được
chuẩn bị sẵn trong các bồn (tank) chứa.
Tại bồn phản ứng, trước mỗi mẻ sẽ tiến hành tráng lớp RCS trong thành bồn nhằm
tránh hiện tượng tạo scale bám trên thành thiết bị. Lớp RCS khô sau 45 giây, sau đó
bồn phản ứng được rửa lại bằng nước để loại bỏ RCS còn dư. Sau khi đã tráng RCS,
đầu tiên nạp PW, Agent và Air (nếu có tùy vào sản phẩm) theo thứ tự được nạp vào
thiết bị phản ứng. Kết thúc nạp nước thì tiến hành nạp VCM, nước gia nhiệt tuần hoàn
ở lớp vỏ áo, đồng thời Catalyst cũng được nạp vào, đến nhiệt độ cài đặt thì tiến hành
điều chỉnh nhiệt độ bằng nước CW ở vỏ áo và thiết bị ngưng tụ.
Khi quá trình phản ứng diễn ra thì áp suất trong bồn phản ứng giảm dần và đạt đến
giá trị cài đặt (thường là 6 kg/cm2) thì bắt đầu quá trình tháo liệu, cùng lúc đó thì
AD3, AD5 và NaOH được nạp vào thiết bị phản ứng. Hỗn hợp slurry trong bồn phản
ứng sẽ chuyển đến bồn thu hồi VCM. Tại đây phần lớn VCM sẽ được tách khỏi PVC
và sẽ được thu hồi về khu vực xử lý để tinh chế và tái sử dụng nhờ hệ thống Nash. Hỗn
hợp PVC sau khi tách VCM sẽ được đem đi tinh chế ở cột stripping nhằm mục đích
tách triệt để hàm lượng VCM còn sót lại trong bột PVC, đảm bảo chất lượng của bột.
Dòng sản phẩm đáy của tháp stripping đi qua thiết bị tách nước ly tâm (decanter) tạo
PVC cake có hàm lượng ẩm khoảng từ 18-22%. Sau đó PVC được hệ thống vít tải đưa
vào thiết bị sấy tầng sôi để tách hơi ẩm triệt để. Bột PVC ra khỏi thiết bị sấy có độ ẩm
nhỏ hơn 0,2% và được đưa qua sàng. Những hạt đạt kích thước (<250 µm) được quạt
thổi qua silo chứa, những hạt không đạt kích thước được cho vào các bao tải.
VCM chưa phản ứng được thu hồi và đem đi xử lý. Đầu tiên, hơi VCM sẽ được hút
bởi hệ thống NASH và đưa vào thiết bị ngưng tụ ở bồn tách 3 pha: phần khí không
ngưng sẽ được đưa qua thiết bị màng tách VCM (membrane), phần lỏng VCM sẽ được
đưa qua cột chưng cất để tinh chế VCM. Hơi VCM sau khi chưng cất sẽ qua thiết bị
ngưng tụ để chuyển sang pha lỏng, rồi nhờ bơm vận chuyển vào tank chứa để chuẩn bị
cho sản xuất. Đối với VCM lẫn trong nước thải được chuyển qua cụm thu hồi VCM
nhờ vào cột stripping để loại bỏ VCM ra khỏi dòng nước thải, VCM tách được sẽ hoàn
lưu về lại bồn tách 3 pha để tiếp tục tinh chế sử dụng lại. RVCM tái sử dụng sẽ trộn
chung với VCM mới từ bộ phận OSBL để chuẩn bị cho mẻ mới. Nước sau khi được
tách VCM sẽ đưa sang bộ phận xử lý nước thải để xử lý.
3.2.1. Chuẩn bị nguyên liệu
Đây là một trong những công đoạn quan trọng quyết định tính chất và chất lượng
sản phẩm. Do đó, mỗi loại nguyên liệu cần được chuẩn bị cẩn thận trong từng điều
kiện cụ thể để chuẩn bị cho quá trình nạp liệu.
 Tác nhân tạo huyền phù (Agent)
Các tác nhân tạo huyền phù dạng bột được cho vào phễu và được vận chuyển đến
bồn qua thiết bị tải bột và qua thiết bị sàng rung để đánh tơi và làm đều bột. Agent
được hòa tan với một lượng nước nhất định trong bồn chuẩn bị tạo thành dung dịch có
nồng độ theo yêu cầu. Sau khi hòa tan, dung dịch agent được bơm bánh răng bơm vào
bồn chứa cho mỗi loại agent khác nhau.
Riêng AG-1 trong bồn phải được bảo quản ở nhiệt < 25 oC nên bồn chứa được làm
mát bằng nước làm lạnh RW (Refrigerated Water).
 Chất xúc tác (Catalyst)

Các chất xúc tác (chất khơi mào) dạng dung dịch trong nước và dạng nhũ hóa được
chứa trong kho lạnh. Nhiệt độ trong kho lạnh phải nhỏ hơn -15 oC vì chất xúc tác dễ bị
phân hủy nhiệt, làm giảm hoạt tính và gây cháy nổ.
Lượng chất xúc tác cần thiết cho mỗi mẻ phản ứng theo khối lượng nhất định sẽ
được chuẩn bị sẵn và chuyển đến kho lưu trữ. Sau đó được đưa đến bồn chứa chất xúc
tác có hệ thống nước làm mát khoảng 10oC (RW). Chất xúc tác trong bồn được nạp hết
vào bồn phản ứng bằng bơm. Hoạt tính của Cat phụ thuộc vào nhiệt độ và sẽ giảm dần
theo thời gian, hoạt tính được bảo toàn trong khoảng 2 giờ ở 5oC. Chính vì vậy mà chất
xúc tác chỉ được chuyển vào bồn ngay trước khi bắt đầu mỗi mẻ phản ứng.
 VCM
VCM từ bồn chứa nguyên liệu và VCM thu hồi trong các quá trình được chứa trong
bồn chứa trung gian. Trước khi vào bồn chứa trung gian thì cả VCM thu hồi và VCM
từ bồn chứa nguyên liệu đều phải được đi qua cột tách nước bằng NaOH hoặc KOH
rắn. Ngoài ra nó còn phải đi qua bộ phận lọc các tạp chất cơ học. Sau đó, VCM được
bơm vào bồn phản ứng với lượng cần thiết cho từng mẻ và từng loại sản xuất, được
kiểm soát bằng thiết bị đo lưu lượng.
3.2.2. Quá trình phản ứng
Đây là giai đoạn chính trong dây chuyền sản xuất, xảy ra trong thiết bị phản ứng.
Dây chuyền bao gồm 4 quá trình:
- Tráng rửa thiết bị phản ứng.

- Nạp liệu.
- Quá trình phản ứng polymer hoá.
- Tháo liệu.
Dưới đây là chi tiết của từng quá trình:
 Tráng rửa thiết bị

Hình 3.3: Quá trình tráng rửa trong thiết bị phản ứng
Trước khi tiến hành nạp liệu cần tráng phủ thành trong của thiết bị phản ứng bằng
RCS, mục đích tráng phủ là để tránh hỗn hợp phản ứng bám dính vào thành thiết bị
phản ứng, tạo ra các khối nhựa lớn làm ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm.Tổng thời
gian tráng rửa là 10 phút.
(1. Heat-up) Để tăng hiệu quả tráng phủ lên bề mặt thành thiết bị phản ứng thì trước
khi tráng phủ, tiến hành gia nhiệt thành thiết bị bằng nước nóng bên trong vỏ áo của
thiết bị phản ứng.
(2. AF-coat) Dung dịch RCS được bơm đến thiết bị phản ứng và được phun vào
dưới dạng sương mù sẽ bám đều lên thành thiết bị, sau khi làm khô sẽ tạo thành một
lớp màng mỏng có khả năng chống bám dính rất tốt.
(3. Rinse Wash) Sau khi tráng phủ, chờ khoảng 30 giây để cho màng RCS khô rồi
tiến hành rửa thiết bị phản ứng một lần nữa bằng nước.
(4. Waste water discharge) Nước thải ra được xả qua bồn chứa để có thể thu hồi
VCM còn xót lại.
 Nạp liệu
Hình 3.4. Quy trình nạp liệu
Đầu tiên, nước DW (Demineral Water- nước khử khoáng) có nhiệt độ khoảng 40-
45oC được nạp vào bồn phản ứng thông qua van lưu lượng. Ngoài lượng nước cần
thiết cho phản ứng, người ta còn nạp thêm 5% lượng nước để rửa các đầu nạp liệu sau
khi nạp các chất ổn định huyền phù.
Nước DW: Nước sẽ được nạp đầu tiên, khi nạp được khoảng 3 tấn nước, bắt đầu
nạp khí. Khi nạp được khoảng 10 tấn nước, bắt đầu khởi động cánh khuấy và đồng
thời nạp AG-1 ( AG-1 được nạp 2 phần, 1 phần nạp thẳng vào thiết bị phản ứng
khoảng 300-400 lít, 1 phần nạp vào bồn chứa chất xúc tác dùng để hòa trộn khoảng 90
lít), AG-2 nạp khoảng 80 lít.
Sau đó, VCM được nạp vào. Trên đường ống dẫn VCM có lắp nhiều van để dễ cô
lập giải quyết khi có sự cố vì đường ống dài. Khi VCM nạp được 10 tấn thì quá trình
gia nhiệt thiết bị phản ứng bắt đầu bằng dòng nước nóng HW (Hot Water) chạy tuần
hoàn trong vỏ áo và khi VCM nạp được 14 tấn thì chất xúc tác được nạp vào thiết bị
phản ứng, và bắt đầu bơm nước rửa bồn chứa chất xúc tác và 2 tấn nước để rửa các
đường nạp liệu. Tổng thời gian nạp liệu khoảng 30 phút.
 Quá trình phản ứng polymer hóa

Hình 3.5. Giản đồ nhiệt độ, áp suất(TPC-VINA)
Dưới tác dụng của chất xúc tác cùng với nhiệt độ và áp suất thích hợp, phản ứng
polymer hóa xảy ra và tỏa nhiệt. Nhiệt độ tối ưu của phản ứng được giữ tương đối ổn
định bởi hệ thống DCS điều khiển độ mở của van đường ống nước tuần hoàn vỏ áo và
nhờ vậy áp suất cũng được ổn định. Ngoài ra, lượng nước bù cũng góp phần ổn định
phản ứng nhờ ổn định thể tích. Nhiệt độ tối ưu được cài đặt tùy vào từng loại sản
phẩm, thường từ 57 - 58,5 oC.
Trước khi phản ứng đạt nhiệt độ tối ưu, một số phân tử chất xúc tác có hoạt tính
mạnh đã bắt đầu phân rã và quá trình polymer hóa xảy ra, do vậy nhiệt độ của hỗn hợp
phản ứng tăng dần nên cần ngừng gia nhiệt khi đạt nhiệt độ nhỏ hơn nhiệt độ tối ưu
khoảng 5oC, phần nhiệt còn lại do phản ứng polymer hóa tự tỏa ra.
Khi nhiệt độ của hỗn hợp thấp hơn nhiệt độ phản ứng 2 oC thì nước làm mát CW
được cho chạy tuần hoàn vỏ áo để làm mát và duy trì nhiệt độ tối ưu của phản ứng.
Lúc này, phản ứng xảy ra mãnh liệt, áp suất trong thiết bị phản ứng khoảng 8,5-8,8
kg/cm2, phần lớn là do VCM bốc hơi và khí trơ sinh ra trong quá trình phản ứng và bộ
đếm thời gian phản ứng bắt đầu chạy.
Nhiệt phản ứng được tải ra ngoài bằng hai cách: hệ thống nước làm mát chảy tuần
hoàn trong vỏ áo và thiết bị ngưng tụ trên đỉnh thiết bị. Thiết bị ngưng tụ đỉnh phản
ứng dùng nước CW. Đây là thiết bị trao đổi nhiệt dạng ống chùm có diện tích trao đổi
nhiệt lớn nên phần lớn nhiệt của phản ứng được lấy ra ở đây khi ngưng tụ hơi VCM
bốc hơi. Hơi VCM bay lên đi trong ống, nước làm lạnh đi bên ngoài ống, khi đó VCM
được ngưng tụ thành lỏng quay về thiết bị phản ứng. Phần nhiệt còn lại sẽ được lấy ra
bởi nước làm mát tuần hoàn vỏ áo, phụ thuộc vào tốc độ và nhiệt độ của phản ứng mà
độ mở van nước làm mát này được điều chỉnh phù hợp.
Khi khí trơ sinh ra trong quá trình phản ứng bay lên sẽ chiếm chỗ trong không gian
thiết bị ngưng tụ, lượng khí trơ tăng dần sẽ không có chỗ cho hơi VCM bay lên. Do đó
lượng khí trơ sinh ra xả định kỳ. Trên đỉnh thiết bị phản ứng có lắp van an toàn sẽ tự
xả khẩn cấp nếu áp tăng cao quá gây nguy cơ nổ thì van sẽ mở.
Trong suốt giai đoạn polymer hóa, đồng thời với quá trình hình thành PVC là quá
trình giảm thể tích của hỗn hợp phản ứng do khối lượng riêng của PVC lớn hơn khối
lượng riêng của VCM. Để tránh ảnh hưởng đến quá trình khuấy trộn, phải tiến hành
đồng thời việc cấp bù lượng nước DW vào bằng với độ giảm thể tích. Chính lượng
nước này cũng lấy đi một phần nhiệt nhưng không đáng kể. Thông thường, điều kiện
giảm áp đạt trước. Đồng thời quá trình giảm áp, độ mở van nước làm mát tuần hoàn vỏ
áo sẽ giảm, lượng nước bù cũng giảm để tránh trường hợp áp suất và nhiệt độ giảm
nhanh. Khi áp suất giảm đến 6kg/cm 2, thì áp suất giảm không đáng kể, hiệu suất phản
ứng tăng không được bao nhiêu, nếu tiếp tục cho giảm thì tăng thời gian phản ứng,
không có lợi về mặt kinh tế, thời gian, điện năng,… Do đó, AD-3 sẽ được nạp vào để
ngắt mạch phản ứng. Tổng thời gian phản ứng là 340 phút.
 Tháo liệu
Sau khi kết thúc phản ứng, hệ thống nước làm mát và nước bù ngắt, hỗn hợp huyền
phù và VCM chưa phản ứng hết được đưa sang bồn thu hồi. Đồng thời với quá trình xả
liệu phải thực hiện quá trình bơm AD-5 vào để dập bọt tránh tạo nhiều bọt dễ làm hạt
PVC lẫn theo hơi VCM làm ảnh hưởng các thiết bị ở bộ phận xử lý VCM.
Ở giai đoạn đầu, áp suất trong bồn thu hồi khoảng -0,5 ÷ -0,6kg/cm 2, người ta lợi
dụng sự chênh lệch áp suất giữa thiết bị phản ứng và bồn thu hồi để tháo liệu trực tiếp.
Trong quá trình chuyển hỗn hợp, áp suất trong thiết bị phản ứng giảm dần, trong bồn
thu hồi tăng dần do hỗn hợp chiếm chỗ.
Khi chênh lệch áp giữa hai bồn không còn đủ lớn (nhỏ hơn 0,5 kg/cm 2 hoặc lưu
lượng chuyển qua thấp) để tiết kiệm thời gian người ta dùng bơm để chuyển qua. Khi
huyền phù đã được chuyển qua hết bồn thu hồi, lúc này thiết bị phản ứng được rửa
bằng nước để thực hiện mẽ kế tiếp. Tổng thời gian tháo liệu là 40 phút
3.2.3. Giai đoạn tách VCM
Hình 3. 6: Mô hình cấu tạo bồn thu hồi

1
Tại bồn thu hồi (Recovery tank), đồng thời với quá trình xả liệu, hỗn hợp huyền
phù được khuấy trộn, hút hơi VCM, sục hơi nước nóng áp suất thấp với nhiệt độ nhất
định tùy thuộc vào từng loại sản phẩm. Mục đích của việc sục hơi nước nóng áp suất
 Ký hiệu
thấp nhằm lôi kéo hơi VCM còn lẫn trong PVC để hỗ trợ cho việc hút
1. Cánh VCM. Còn việc
khuấy
khuấy trộn chỉ hỗ trợ thêm VCM thoát ra dễ dàng hơn đồng thời hạn chế việc phát sinh
nhiệt cục bộ gây ảnh hưởng đến chất lượng PVC và tạo hệ huyền phù đồng nhất. Khi
áp suất trong bồn thu hồi được hút chân không đến áp suất cần thiết (khoảng
-0,5kg/cm2) thì hỗn hợp huyền phù bắt đầu được bơm chuyển qua bồn chứa. Bồn A là
bồn chứa trung gian để phân phối liên tục huyền phù cho cột tách (Stripping column).
Bồn A được thiết kế ba cánh khuấy, hai cánh bố trí ở hai bên thành đối diện nhau cách
đáy khoảng 4m và một cánh khuấy ở đáy. Cánh khuấy đáy luôn chạy còn hai cánh
khuấy còn lại chỉ chạy khi mức huyền phù trong bồn cao.
Từ bồn chứa A , huyền phù được bơm liên tục qua cột tách . Áp suất của cột tách
được giữ ổn định ở áp suất âm nhờ quạt hút chân không. Vai trò của cột tách là tách
triệt để VCM còn lẫn trong cấu trúc PVC. Cột này được cấu tạo gồm nhiều đĩa, trên
các đĩa có chứa các hoa nhựa nhằm tạo đường đi ziczac, do đó làm tăng bề mặt tiếp
xúc giữa pha lỏng khi đi từ trên xuống với pha hơi từ hơi nước nóng sục từ dưới lên,
làm tăng hiệu quả tách. Hơi nước sẽ lôi cuốn lượng VCM còn sót lại trong bột PVC.
Khí VCM bay lên ở đỉnh có gắn thiết bị trao đổi nhiệt đảm bảo khí lỏng đối lưu và làm
mát, ổn định và giảm nhiệt độ VCM bốc hơi, đảm bảo an toàn cho bơm, chống xâm
thực bơm. Huyền phù thu ở đáy cột được cho qua thiết bị trao đổi nhiệt để nâng nhiệt
độ cho dòng huyền phù từ bồn A lên 70oC, do đó tiết kiệm được lưu lượng hơi nóng
sục vào ở đáy cột.
Huyền phù ra khỏi cột tách, hầu như không còn lẫn VCM sẽ được bơm sang bồn
chứa B. Tại đây huyền phù cũng được tiếp tục khuấy trộn nhờ 3 cánh khuấy như của
bồn A.
3.2.4. Giai đoạn ly tâm tách nước cơ học
Huyền phù có hàm lượng bột PVC khoảng 28-30% từ bồn chứa B được bơm lên
hai thiết bị ly tâm để tách nước cơ học. Huyền phù sẽ được đưa vào trong một trục
quay hình trụ có đục các lỗ nhỏ. Motor dẫn động làm quay trục với tốc độ rất lớn, PVC
có khối lượng riêng lớn hơn nước nên văng ra ở lớp ngoài và được trục vít vận chuyển
đến lỗ xả bột xuống thiết bị sấy. Nước có khối lượng riêng nhỏ hơn tách ra ở lớp trong
và được chảy tràn ra ngoài xuống bồn chứa nước rửa. Tại đây một phần nước được
bơm đi rửa thiết bị phản ứng và bồn thu hồi, phần còn lại đưa vào hệ thống xử lý nước
thải. Sau khi tách nước bột PVC có độ ẩm khoảng 18-22%.
Hình 3.5 Decanter
3.2.5. Công đoạn sấy, sàng và lưu trữ
 Thiết bị sấy:
Nhiệm vụ: Thiết bị sấy (12) được sử dụng là sấy tầng sôi, được thiết kế để sấy bột
PVC từ thiết bị ly tâm (10) đưa sang nhờ vít tải và thiết bị đánh làm tơi bột. Thiết bị
sấy có tác dụng làm giảm độ ẩm của bột liệu từ khoảng 18-22% xuống dưới 0,2%. Cấu
tạo thiết bị sấy tầng sôi Cấu tạo của thiết bị sấy tầng sôi được thể hiện chi tiết trên hình
3.6.
Hình 3.6. Mô hình thiết bị sấy
Cách vận hành: Sau khi rời khỏi thiết bị ly tâm, bột PVC sẽ được phân phối bằng
vít tải vào thiết bị sấy. Thiết bị sấy là thiết bị sấy tầng sôi, tác nhân sấy là dòng nước
nóng chảy trong các tấm trao đổi nhiệt panel. Đầu tiên, bột PVC sẽ đi vào vùng sấy.
Tại đây, dưới tác dụng của dòng nước nóng chảy trong các tấm heat panel và dòng khí
nóng được thổi từ phía dưới và bên hông buồng sấy, bột PVC được sấy xuống độ ẩm
khoảng 1%. Dòng không khí phía dưới dùng để duy trì trạng thái tầng sôi trong thiết bị
còn dòng bên hông vừa có tác dụng làm nóng để chống hơi nước ngưng tụ ở trần máy
sấy và thổi bột. Khí ẩm đi ra buồng sấy nhờ quạt hút và giữ áp suất ổn định ở -90
mmH2O. Trong quá trình hút có lẫn bột PVC theo sẽ được Cyclone giữ lại và tiếp tục
sấy cho đến khi đạt độ ẩm yêu cầu. Dòng khí thải này được tiếp tục đưa qua thiết bị
dập bụi để đảm bảo các chỉ tiêu môi trường trước khi thải ra ngoài. Phần bột PVC sẽ
tiếp tục được sấy tại vùng PF bởi không khí nóng để đạt được độ ẩm từ 0,1 - 0,3%
( theo yêu cầu của khách hàng), sau đó đưa qua sảng để loại bỏ các hạt không đạt yêu
cầu.
 Sàng rung
Sàng rung làm nhiệm vụ loại bỏ các hạt PVC có kích thước không đúng yêu cầu.
Cấu tạo và nguyên lý hoạt động của sàng rung được mô tả trên hình 3.7.
Hình 3.7. Mô hình thiết bị sàng
Cách vận hành: Các hạt PVC sau khi được sấy sẽ được đưa qua thiết bị sàng để loại
các hạt có kích thước vượt quá tiêu chuẩn (>250 μm). Các hạt không lọt qua sẽ tiếp tục
được sàng một lần nữa thông qua sàng thứ cấp. Các hạt PVC có kích thước đạt yêu cầu
từ sẽ được đẩy qua các silo chuẩn bị cho việc đóng gói. Trong khi đó, các hạt PVC quá
cỡ sẽ được đưa về khu vực off spec.
 Lưu trữ bột PVC
Bột PVC sau khi ra khỏi hệ thống sàng phân loại được hệ thống khí nén đẩy về silo
chứa, chuẩn bị cho quá trình đóng gói và lưu kho.
3.6. Một số yếu tố ảnh hưởng trong quá trình trùng hợp
Vai trò của nước

Nước có mặt để hoạt động như một pha liên tục, do đó cho phép VCM bị phân
hủy thành các giọt rời rạc, hoạt động như một môi trường truyền nhiệt và như một
chất mang cho lớp nhũ hoá. Lượng nước được sử dụng ở một mức độ nào đó được
xác định bởi mỗi hoạt động này nhưng chủ yếu là do bản chất của các hạt VCM và
PVC, thường được gọi là hạt hoặc hạt, được tạo ra trong quá trình này.
Ban đầu pha VCM được chia thành các giọt 30 đến 150 um nhờ vào sự linh
hoạt của chất nhũ hóa bao bọc và ngăn chặn tái hợp của các giọt.Cần một lượng
nước tối thiểu để lấp đầy tất cả các khoảng trống giữa các hạt VCM hình cầu và cung
cấp một lượng nước “tự do” để đảm bảo hỗn hợp có độ nhớt thấp. Nước: tỷ lệ
monome 1: 1 là hoàn toàn phù hợp để đạt được mục đích này. Tuy nhiên, khi kết
thúc quá trình polyme hóa, việc tách các hạt PVC ra khỏi nước là điều cần thiết như
nhau. Tỷ trọng khối lượng lớn của PVC được tạo ra rất khác nhau tùy thuộc vào thị
trường mà nó được sử dụng, nhưng thông thường sẽ nằm trong khoảng 0.4 – 0.8 kg /
lít. Điều này đến lượt nó đòi hỏi tỷ lệ nước: monome lên đến 1.75: 1 để đảm bảo một
hỗn hợp có độ nhớt thấp.
Mục đích chính thứ hai của nước là hoạt động như một chất tản nhiệt và một
phương tiện truyền nhiệt. Vì nhiệt dung riêng của VCM và PVC xấp xỉ 0–25 cal/g và
của nước là 1 cal/g, nên nhiệt dung của nước ở tỷ lệ nước: 1.5 : 1 monomer điển hình
gấp sáu lần nhiệt dung của pha hữu cơ. Điều này có tác dụng điều tiết đáng kể đối
với bất kỳ sự thay đổi nhiệt độ nào gây ra bởi nhiệt sinh ra hoặc nhiệt mất đi từ hệ
thống. Tuy nhiên, mục đích chính của nước là hoạt động như một phương tiện truyền
nhiệt. Tổng truyền nhiệt (HT) từ hệ thống polyme hóa đến vỏ nồi hấp được cho bởi
mối tương quan:
trong đó HI là hệ số màng ở bên trong autoclave, HM là độ dẫn nhiệt của chính

thành autoclave và HJ là hệ số màng vỏ áo. Vì HT phải càng cao càng tốt cho sản
lượng autoclave tối đa và HM và HJ là cố định và tương đối cao, điều quan trọng là HI
phải càng lớn càng tốt. HI cho một loại bùn được khuấy trộn tốt ít nhất gấp 10 lần so
với bột được khuấy trộn tốt.
Vai trò cuối cùng của nước là mang chất nhũ hoá. Hầu hết các chất nhũ hoá,
như được mô tả trong phần tiếp theo , là các polyme hòa tan trong nước và rõ ràng
chỉ có thể hoạt động trong một hệ thống nước.
Vai trò của chất nhũ hoá
Hình 3.8. Trùng hợp huyền phù VCM —PVC trong các giọt nhỏ.[]
Trong quá trình trùng hợp huyền phù của VCM, các giọt VCM được chuyển
đổi dần dần từ chất lỏng không dính (VCM), thông qua hệ thống giọt hỗn hợp bao
gồm pha PVC/VCM với một số VCM tự do, sang hạt PVC có chứa một số VCM.
Trong các giai đoạn trung gian của quá trình trùng hợp này, các hạt có độ nhớt và có
xu hướng kết tụ. Với hầu hết chuyển động hổn độn, quá trình kết tụ này sẽ xảy ra ở
một mức độ không được kiểm soát sao cho tạo ra các hạt PVC lớn. Trong giới hạn,
các hạt này chuyển động hỗn độn và truyền nhiệt kém đến mức kiểm soát nhiệt độ
của quá trình trùng hợp sẽ bị mất. Sự hiện diện của chất nhũ hoá tránh được vấn đề
này. Polyme hòa tan trong nước được biết đến có khả năng bảo vệ hoàn toàn các giọt
ban đầu dẫn đến các hạt PVC có độ xốp thấp và mật độ đóng gói cao.
PVC được sử dụng cho nhiều ứng dụng nhưng có hai đặc tính thiết yếu cho
hầu hết tất cả ứng dụng nó phải có. Một là hạt PVC phải có khả năng hấp thụ chất ổn
định, chất bôi trơn và trong nhiều trường hợp là một lượng lớn chất hóa dẻo trong các
bước pha trộn diễn ra trước khi PVC được chế tạo thành sản phẩm cuối cùng. Thứ
hai là PVC phải có khả năng chuyển hóa thành vật liệu cuối cùng càng nhanh càng
tốt mà không bị suy giảm chất lượng. Điểm cuối cùng là đặc biệt quan trọng vì PVC
về cơ bản là một vật liệu không bền nhiệt được xử lý, đặc biệt là đối với các ứng
dụng cứng, gần với nhiệt độ phân hủy của nó nên cần có lịch sử nhiệt rất ngắn. Cả
hai yêu cầu này đều yêu cầu các loại hạt PVC có độ xốp nhiều hơn hoặc ít hơn. Do
đó, chất nhũ hoá có nhiệm vụ kép là ổn định các giọt polyme hóa chống lại sự kết tụ
quá nhiều và tạo ra các hạt xốp. Hình 3.8 cho thấy các hạt PVC điển hình của cả cấu
trúc đặc và xốp được tạo ra trong cùng điều kiện ngoại trừ sự thay đổi của chất nhũ
hoá. Như đã được chỉ ra, hầu hết các chất keo bảo vệ là các polyme hòa tan trong
nước, đặc tính của nó là ái lực với cả nước và pha hữu cơ. Chúng có xu hướng hút
vào mặt phân cách giữa hai pha làm ổn định các giọt bằng cách giảm sức căng bề mặt
giữa hai pha. Có thể chứng minh điều này đơn giản bằng cách trộn chất có dạng như
VCM, chẳng hạn như etylen diclorua, với nước có 0,1% polyme hòa tan trong nước
như poly (vinyl axetat) bị thủy phân một phần và khuấy hỗn hợp. Nếu ngừng khuấy,
các giọt ethylene dichloride sẽ ổn định trong nhiều giờ. Trong trường hợp không có
chất keo bảo vệ, chúng sẽ kết dính lại gần như ngay lập tức.Ngoài các loại poly
(vinyl axetat) đặc biệt, các dẫn xuất của xenlulo như metyl xenluloza, natri
cacboxyetyl xenluloza, hydroxypropyl metyl xenluloza, v.v., cũng được sử dụng
rộng rãi làm chất nhũ hoá.
Hình 3.9. PVC huyền phù polymer-xuất hiện dưới ánh sáng truyền qua.[8]
Nơi cho các cấu trúc hạt tinh thể và dễ tái tạo hơn đã phát triển và có sự thay đổi
hoàn toàn đối với việc sử dụng chất nhũ hoá nhân tạo đặc biệt phù hợp với nhu cầu
của quy trình.
Dường như trong một số trường hợp, chất nhũ hoá hoạt động bằng cách ổn định
các giọt VCM chống lại sự kết hợp trong giai đoạn đầu của quá trình trùng hợp và
kiểm soát bước tổng hợp được thể hiện trong Hình 3.8, do đó cho phép đạt được một
hạt mịn (50μm) cấu trúc bên trong được kiểm soát. Khi quá trình trùng hợp tiến hành
một lượng kết hợp nhất định xảy ra, do đó, việc tạo ra kích thước hạt cuối cùng mong
muốn khoảng 100–150 μm và độ xốp hạt mong muốn. Trong các trường hợp khác,
chất nhũ hoá ổn định giọt VCM ban đầu trong suốt quá trình trùng hợp nhưng tạo ra
độ xốp hạt mong muốn bằng cách kiểm soát sự co lại của hạt (có sự thay đổi mật độ
VCM PVC 0,85 1,4 kg / lít) và cho phép các hạt sơ cấp PVC kết tủa hình thành một
cách đặc biệt phù hợp. Trong những năm gần đây, người ta ngày càng chú ý đến việc
sử dụng các chất tạo hạt thứ cấp như các hoạt chất bề mặt chuỗi ngắn trộn với chất
keo bảo vệ xenlulo hoặc polyvinyl thay thế chính (PVA). Vai trò của họ gần như
chắc chắn là kiểm soát bước tổng hợp được hiển thị theo sơ đồ trong
Vai trò của máy khuấy

Trong các phần trước, người ta đã đề cập rằng máy khuấy có chức năng tạo ra
kích thước giọt cần thiết, duy trì sự lơ lửng của các giọt này và cuối cùng là các hạt
PVC, và đảm bảo truyền nhiệt tốt từ khối lượng trùng hợp đến thành bồn.
Khả năng của máy khuấy tạo ra một kích thước giọt cụ thể là tương đối dễ dàng
dự đoán từ cơ học chất lỏng cổ điển. Hầu hết sự phân chia VCM thành các giọt xảy ra
trong khu vực nhiễu loạn gần các cạnh đầu và các cạnh sau của cánh khuấy. Đúng như
dự đoán, kích thước giọt nước giảm khi tốc độ máy khuấy tăng lên. Do đó, cần có tốc
độ cao hơn nhiều để tạo ra các giọt 50 μm, theo yêu cầu đối với một số quy trình, so
với yêu cầu đối với các hạt 150 μm thô hơn. Hầu hết các chất nhũ hoá được sử dụng để
ổn định các giọt VCM đều rất hiệu quả nên sự kết hợp giọt rất hiếm khi xảy ra, chắc
chắn là khi bắt đầu trùng hợp. Tuy nhiên, khi quá trình trùng hợp tiến hành, bản chất
của các giọt thay đổi khi PVC được kết tủa bên trong chúng và khi chúng co lại do sự
thay đổi mật độ VCM PVC. Về cơ bản các giọt trở nên kém ổn định hơn, đặc biệt là ở
giai đoạn trung gian của trùng hợp. Ngoài ra, hệ thống trở nên nhớt hơn nhiều khi các
hạt PVC cuối cùng với cấu trúc xốp của chúng được hình thành. Các yêu cầu đối với
hệ thống máy khuấy để ngăn chặn hoặc ít nhất là kiểm soát sự kết hợp và để đảm bảo
lưu thông tốt và đồng đều hiện nay trở nên khó khăn hơn nhiều. Điều này đã đòi hỏi sự
phát triển của các hệ thống kích động khá phức tạp, đặc biệt là đối với các nhà máy
bồn phản ứng lớn, hiện đại hơn.
Vai trò của chất đệm
Không thể polyme hóa VCM mà không tạo ra một số HC1. Ngoài ra, một
số chất khơi mào tạo ra các sản phẩm có tính axit khi chúng bị phân hủy. Các quá
trình này không được kiểm soát hoàn hảo và các đặc tính của hầu hết các polyme
hòa tan trong nước có thể thay đổi khá nhiều khi độ pH thay đổi dẫn đến mất quyền
kiểm soát loại hạt PVC được sản xuất
Do đó, việc thêm muối vô cơ vào quá trình trùng hợp huyền phù VCM để thay
đổi hoặc kiểm soát độ pH của hệ thống là điều khá bình thường. Hầu hết các chất
phụ gia được thiết kế để tăng độ pH nồi hấp phần nào. Nói một cách chính xác ,
không phải tất cả các chất phụ gia được sử dụng đều là chất đệm mà chỉ đơn thuần
là bazơ. Natri và magiê hydroxit, cacbonat và bicarbonat, phốt phát và axetat đều đã
được đề cập trong tài liệu bằng sáng chế.
Một ưu điểm nữa của việc tạo ra độ pH cao hơn của slurry là nó ít có khả năng
tấn công các thiết bị của nhà máy được sử dụng để cách ly PVC khỏi slurry. Trong
thực tế, hầu hết tất cả các thiết bị của nhà máy từ bồn phản ứng đến máy sấy đều
được làm bằng thép không gỉ hoặc được lót kính hoặc tráng epoxy. Nếu lớp phủ
được sử dụng, thủy tinh là vật liệu phủ thông thường ở nơi môi trường hoạt động
mạnh nhất, chẳng hạn như trong bồn phản ứng, trong khi lớp phủ epoxy rẻ hơn
được sử dụng trong các tình huống ít xâm thực hơn như trong các silo được sử dụng
để lưu trữ PVC. Lớp nền phủ thường là thép nhẹ. Tất nhiên, thép nhẹ bị tấn công
bởi hệ thống nước nhưng ngay cả thép không gỉ cũng bị bùn PVC tấn công trong
một số trường hợp nhất định. Sự tấn công này, được gọi là nứt ăn mòn do ứng suất,
có thể dẫn đến hỏng thép và càng nhanh thì nhiệt độ và ion clorua càng cao. nồng
độ và độ pH càng thấp. Vì rất ít có thể được thực hiện để ngăn chặn sự hình thành
ion clorua, và nhiệt độ cao cũng là không thể tránh khỏi, một số biện pháp kiểm
soát pH là mong muốn.
Hình 3.10. Phản ứng trùng hợp huyền phù.
3.7 Ứng dụng của PVC
PVC là loại nhựa đa năng nhất, do có nhiều ứng dụng khác nhau trong hầu hết các
lĩnh vực của cuộc sống xã hội, từ đồ chơi trẻ em, bao bì đựng thực phẩm, trang thiết bị
nội thất, phương tiện vận tải, điện và điện tử cho đến các dụng cụ y tế, vật liệu xây
dựng,…
3.7.1. PVC cứng
Đây là loại vật liệu có độ bền tương đối cao, tính điện môi tốt và bền hoá học. So
sánh một số tính chất cơ học thì PVC cứng hơn hẳn một số một số loại chất dẻo khác
như PS, PE có thể dùng làm vật liệu xây dựng. Một trong những tính chất quý của
PVC là chịu được tác dụng hoá học của chất khí và chất lỏng hoá học có độ ăn mòn
cao.
3.7.1.1. Ứng dụng để sản xuất các loại ống
Từ nguyên liệu ban đầu là PVC ở dạng hạt hay ở dạng bột, người ta có thể gia công
trên máy đùn tạo ra rất nhiều loại ống (Hình 3.11). Hiện nay, ở Việt Nam việc sản xuất
các loại ống rất quan trọng với các công ty nhựa PVC bởi vì nó được sử dụng hơn 70%
lượng nhựa PVC tiêu thụ.
Hình 3.11: Ống nước từ nhựa PVC.
3.7.1.2. Ứng dụng làm màng
Quá trình sản xuất màng từ PVC cứng bao gồm các công đoạn trộn các cấu tử, cán
hỗn hợp và cán thành dạng màng (hình 3.12). Để sản xuất màng ta dùng PVC nhũ
tương hoặc PVC huyền phù và chất ổn định với hàm lượng 3 ÷ 4% so với khối lượng
nhựa. Chất ổn định thường dùng là Stearat và Laurat Canxi hay PbO.
Quá trình cán thường tiến hành ở nhiệt độ 160 ÷ 170 oC, tức là ở nhiệt độ cao hơn
nhiệt độ chảy của PVC (150 ÷ 160 oC). Nhiệt độ gia công càng cao thì càng đồng đều
và hoá dẻo càng nhanh nhưng nhựa PVC dễ bị phân hủy hơn.
Hình 3.12: Màng PVC.
3.7.1.3. Ứng dụng làm tấm lợp, tấm lót
Ép nóng Paket (nhiều lớp màng đã được cán chồng lên nhau) trên máy ép thuỷ lực
nhiều tầng, chiều dày tấm từ 2 ÷ 20 mm.
Phương pháp đùn nhựa đã được làm mềm qua đầu khe đùn, chiều dày tấm từ 10 ÷
15mm, phương pháp này phức tạp vì nhiệt độ chảy mềm gần với nhiệt độ phân huỷ. Ví
dụ như tấm cản nước đang bán trên thị trường (hình 3.13).
Hình 3.13: Tấm PVC.
3.8. PVC dẻo
Đưa chất hoá dẻo vào PVC sẽ làm thay đổi nhiều tính chất cơ lý của nó. Từ PVC
hoá dẻo ta chế tạo vật liệu mềm có tính chất đàn hồi ở nhiệt độ thường và ở nhiệt độ
thấp, thích hợp để sản xuất màng, chất dẻo bọt, da nhân tạo và nhiều vật liệu khác.
PVC trộn với chất hoá dẻo theo phương pháp nóng hoặc nguội.
3.8.1. Elastic
Chế tạo theo phương pháp cán PVC với chất hoá dẻo và chất ổn định. Plastic có
nhiều tính chất quý như: khả năng cách điện cao, chịu khí quyển, không thấm ẩm, chịu
dầu và Benzen, không cháy và có tính đàn hồi cao. Loại này có thể cán thành màng
hoặc cán với vải giấy để làm phao tắm, đệm. PVC hoá dẻo được sử dụng rất rộng rãi
trong ngành sản xuất dây điện (hình 3.14), dùng làm dụng cụ phòng hộ khi làm việc
trong môi trường nhiễm xạ,…
Hình 3.14: Ống PVC dẻo và vỏ bọc cáp điện PVC.
3.8.2. PVC bọt và PVC xốp
PVC là nguyên liệu chính để sản xuất các loại chất dẻo xốp và chất dẻo bọt bền,
đàn hồi. Theo cấu tạo lỗ có thể chia làm hai nhóm:
− Nhóm có lỗ cách nhau (chất dẻo bọt).
− Nhóm có lỗ thông nhau (chất dẻo xốp).
PVC bọt có thể sản xuất theo phương pháp ép gồm ba giai đoạn:
− Trộn polymer với chất tạo bọt khí và các cấu tử khác.
− Ép hỗn hợp tạo bọt sản phẩm.
− Tạo bọt loại chất dẻo bọt cứng được tiến hành trong môi trường hơi bão hoà
nhiệt độ 100 ÷ 102oC. Loại bọt mềm được tiến hành trong nước nóng ở nhiệt độ
85 ÷ 95oC.
Hình 3.15: Sản phẩm PVC bọt.
PHẦN 3: TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ
CHƯƠNG 1: TÍNH TOÁN CÂN BẰNG VẬT CHẤT
Mục đích của việc tính cân bằng vật chất nhằm giúp ta biết được mỗi mẻ sản xuất
cần bao nhiêu nguyên liệu. Từ đó lập bảng chuẩn bị nguyên liệu cho một mẻ, một ngày
và một năm sản xuất. Đồng thời lập đơn đặt hàng để đáp ứng yêu cầu sản xuất liên tục
nhưng không được ứ đọng và đặc biệt là trong kho không được thiếu nguyên liệu.
Ngoài ra, việc tính cân bằng vật chất sẽ góp phần tính toán giá thành của sản phẩm tạo
ra, từ đó so sánh với nguyên liệu đem sử dụng để đánh giá tính kinh tế và khả năng
cạnh tranh của sản phẩm. Hơn nữa việc tính cân bằng vật chất còn là cơ sở cho việc
tính được thiết bị có kích thước, trọng lượng là bao nhiêu để bố trí và xây dựng nhà
máy đạt được độ chính xác, an toàn trong quá trình làm việc.
3.1.1. Những thông số ban đầu
Có thể tóm tắt dây chuyền công nghệ sản xuất PVC huyền phù gồm các công đoạn
sau:
Chuẩn bị nguyên liệu

Trùng hợp Xử lý tách monomer Ly tâm
Đóng gói Sàng Sấy
 Các số liệu ban đầu:
Năng suất: 35.000 tấn/năm.
Qua khảo sát các sản phẩm có mặt trên thị trường, các số liệu thu được cho thấy độ
ẩm trong sản phẩm dao động từ 0,1% - 0,3%. Trong đồ án này chọn độ ẩm của sản
phẩm sau sấy là 0,1%.
Còn độ ẩm trước sấy là từ 18% - 22%, trong đồ án này chọn độ ẩm là 20%

Hiệu suất: 85%.
Tổn thất trong từng công đoạn sản xuất phụ thuộc vào công nghệ sử dụng. Các
thông số này thường rất ít được đề cập trong các tài liệu, vì vậy trong đồ án này các
tổn hao được giả định để tính toán. Cụ thể như sau:
Chuẩn bị nguyên liệu: 0,04%.

Tổng hợp: 0,2%.
Xử lý tách monomer: 0,5%.
Ly tâm: 0,3%.
Sấy: 0,3%.
Sàng: 0,1%.
Đóng gói: 0,1%.
 Thành phần nguyên liệu chính sử dụng trong quá trình tổng hợp như sau:
VCM độ tinh khiết 99,9%.

Nước.
Dung dịch đệm 10%.
Dung dịch chất ổn định huyền phù 5%.
Chất khơi mào.
Dung dịch chất ổn định nhiệt 7%.
Qua tìm hiểu tài liệu cho thấy đơn phối liệu phụ thuộc vào nhiều công nghệ sản
xuất. Với quy trình sản xuất nhựa PVC theo phương pháp huyền phù, đơn phối liệu
được trình bày trong bảng 3.1.
Bảng 3.1: Đơn phối liệu tính theo thành phần khối lượng.
Nguyên liệu Thành phần khối lượng
VCM 100
Nước 130
Dung dịch đệm 0,2
Chất ổn định huyền phù 0,1
Chất khơi mào 0,05
Chất ổn định nhiệt 0,2
3.1.2. Tính cân bằng vật chất cho 1 tấn nhựa PVC thành phẩm
Độ ẩm trong PVC thành phẩm là 0,2% nên khối lượng PVC trong 1000 kg nhựa
thành phẩm là:
1000. (100−0,1 )
G 0= =998 (kg).
100
Do tổn hao trong giai đoạn đóng gói là 0,1% nên khối lượng nhựa PVC trước khi
đóng gói là:
998. ( 100+ 0,1 )

G 1= =998,998 (kg).
100
Do tổn hao giai đoạn sàng là 0,1% nên khối lượng nhựa PVC trước khi sàng là:
998,998. ( 100+ 0,1 )

G 2= =999.997 (kg).
100
Do tổn hao trong giai đoạn sấy là 0,3% nên khối lượng nhựa PVC trước khi sấy là:
999.997 . ( 100+0,3 )
G 3= =1003 (kg).
100
Do tổn hao trong giai đoạn ly tâm tách nước là 0,3% nên khối lượng nhựa PVC
trước khi ly tâm là:
1003. ( 100+0,3 )
G4 = =1006,01 (kg).
100
Do tổn hao trong giai đoạn xử lý tách monomer là 0,5% nên khối lượng nhựa PVC
trước khi xử lý tách VCM là:
1006,01. ( 100+ 0,5 )

G 5= =1011,036 (kg).
100
Do tổn hao trong quá trình tổng hợp là 0,2% nên khối lượng nhựa PVC cần tổng
hợp là:
1011,036. (100+ 0,2 )

G 6= =1013,06 (kg).
100
Như vậy, để thu được một tấn nhựa sản phẩm có độ ẩm 0,1% thì khối lượng PVC
cần tạo ra từ quá trình trùng hợp là: 1013,06 kg.
 Tính toán các thành phần nguyên liệu:
 Tính lượng VCM 99,9%:

Do hiệu suất phản ứng là 85% và thành phần tạo nên cấu trúc PVC là VCM, chất
khơi mào và chất ổn định nhiệt nên lượng VCM cần thiết để nạp vào thiết bị phản ứng
để tạo thành 1013,06 kg nhựa PVC trong thiết bị phản ứng là:
85 0,4 0,2
G 6= . G1−VCM + . G1−VCM + .G
100 100 100 1−VCM
Suy ra: G1−VCM =1188,338 (kg).
Lượng VCM tham gia phản ứng là:
85 85
G2−VCM = . G1−VCM = .1188,338=1010.09 (kg).
100 100
Thực tế VCM có độ tinh khiết 99,9% nên lượng VCM cần nạp là:
100 100
G3−VCM = .G1−VCM = .1188,338=1189.53 (kg).
99,9 99,9
Do tổn hao trong quá trình chuẩn bị nguyên liệu là 0,04% nên lượng VCM cần
chuẩn bị là:
G3−VCM . ( 100+0,04 ) 1189,53. ( 100+0,04 )

G4 −VCM = = =1190 (kg).
100 100
 Thành phần dung dịch đệm, chất khơi mào, chất ổn định huyền phù, chất ổn
định nhiệt cần dùng theo đơn phối liệu:
Lượng chất đệm:
G1−VCM .0,2 1188,34.0,2
G1−dem= = =2,376 (kg).
100 100
Lượng chất khơi mào:
G 1−VCM .0,05 1188,34.0,05
G1−km = = =0,594 (kg).
100 100
Lượng chất ổn định huyền phù:
G1−VCM .0,1 1188,34.0,1
G1−ODHP = = =1,188 (kg).
100 100
G1−VCM .0,2 1188,34.0,2
Lượng chất ổn định nhiệt: G1−ODN = = =2,377 (kg).
100 100
Do tổn hao trong công đoạn chuẩn bị nguyên liệu là 0,04% nên cần:
Lượng chất đệm:
G1−dem . ( 100+ 0,04 ) 2,376. ( 100+0,04 )
G2−dem= = =2,377 (kg).
100 100
Lượng chất khơi mào:
G 1−km . ( 100+0,04 ) 0,594. ( 100+0,04 )
G2−km = = =0,594 (kg).
100 100
Lượng chất ổn định huyền phù:
G1−ODHP . ( 100+0,04 ) 1,188. (100+ 0,04 )
G2−ODHP = = =1,188 (kg).
100 100
Lượng chất ổn định nhiệt:
G1−ODN . ( 100+ 0,04 ) 2,377. ( 100+0,04 )
G2−ODN = = =2,377 (kg).
100 100
 Tính lượng nước:
Lượng nước tính theo đơn phối liệu:
G1−VCM .130 1188,338.130

G1−nuoc= = =1544,84 (kg).
100 100
Do tổn hao trong quá trình chuẩn bị nguyên liệu là 0,04% nên lượng nước cần là:
G 1−nuoc . ( 100+ 0,04 ) 1544,84. ( 100+0,04 )

G2−nuoc = = =1545,46 (kg)
100 100
Trong quá trình trùng hợp VCM thành PVC có sự giảm thể tích trong nồi phản ứng
nên ta phải bổ sung vào một lượng nước để bù lại sự giảm thể tích, nhằm đảm bảo giá
trị H/D không đổi (H: chiều cao cột chất lỏng trong thiết bị, D: đường kính thiết bị).
Nên trong tổng lượng nước đó bao gồm cả nước được dùng để pha dung dịch đệm,
chất ổn định huyền phù, chất ổn định nhiệt và nước bổ sung đưa trực tiếp vào thiết bị
phản ứng.
Lượng nước dùng pha dung dịch đệm nồng độ 10%:
G1−dem .90 2,377.90

G1−ncdem= = =21,39 (kg).
10 10
Do tổn hao quá trình chuẩn bị nguyên liệu là 0,04% nên lượng nước cần dùng để
pha dung dịch đệm là:
G1−ncdem . ( 100+ 0,04 ) 21,39. ( 100+0,04 )
G2−ncdem= = =22,578 (kg).
100 100
Lượng nước cần dùng pha dung dịch ổn định huyền phù nồng độ 5%:
G1−ODHP .95 1,188.95

G1−ncODHP = = =22,578 (kg).
5 5
pha dung dịch ổn định huyền phù là:
G1−ncODHP . ( 100+0,04 ) 22,578. ( 100+0,04 )

G2−ncODHP= = =22,587 (kg).
100 100
Lượng nước trong dung dịch chất ổn định nhiệt nồng độ 7%:
G1−ODN .93 2,377.93

G1−ncODN = = =31,576 (kg).
7 7
pha dung dịch ổn định nhiệt là:
G1−ncODN . ( 100+ 0,04 ) 31,576. ( 100+ 0,04 )

G2−ncODN = = =31,589 (kg).
100 100
Tính lượng nước cần bổ sung:
Độ giảm thể tích trong quá trình tổng hợp 1 tấn nhựa PVC được tính như sau:
V giam=G2−VCM .
( ρ1
VCM
−
1
ρPVC )
Ta có: - ρVCM ở nhiệt độ phản ứng 58oC là: 899 kg/m3.
- ρPVC = 1400 kg/m3.
Suy ra: V giam=1010,09. ( 8991 − 1400

1
)=0,402 (m ). 3
Lượng nước cần bổ sung là: G1-ncbs = 402,077 (kg).
Do tổn hao công đoạn chuẩn bị nguyên liệu là 0,04% nên lượng nước bổ sung cần
dùng là:
G1−ncbs . ( 100+0,04 ) 402,077. ( 100+0,04 )

G2−ncbs = = =402,238 (kg).
100 100
Vậy lượng nước cần cho trực tiếp vào thiết bị phản ứng là:
G1−H O =G1−nuoc−G1−ncdem−G1−ncODHP −G1−ncODN −G1−ncbs

2
G1−H O =1544,839−21,39−22,578−31,576−402.077=1067,218 (kg).

2
Do tổn hao quá trình chuẩn bị nguyên liệu là 0,04% nên lượng nước cần chuẩn bị là:
G1− H O . ( 100+0,04 ) 1067,218. ( 100+ 0,04 )

G2−H O = 2
= =1067,645 (kg).
2
100 100
0,1 0,1
VCM có 0,1% tạp chất tương ứng: G1−VCM . =1188,338. =1,19 (kg).
99,9 99,9
Sau quá trình tính toán CBVC cho 1 tấn nhựa sản phẩm ở giai đoạn chuẩn bị
nguyên liệu, số liệu được trình bày trong bảng 3.2.
Bảng 3.2: Cân bằng vật chất cho 1 tấn sản phẩm ở giai đoạn chuẩn bị nguyên liệu
THÀNH PHẦN Lượng vào Lượng ra Tổn hao
VCM (99,9%) 1190,003 1189,527 0,476
Nước 1545,457 1544,839 0,618
Chất khơi mào 0,594 0,594 0,000
Chất ổn định huyền 1,189 1,188 0,000

phù
Chất ổn định nhiệt 2,378 2,377 0,001
Chất đệm 2,378 2,377 0,001
Tổng 2741,999 2740,903 1,096
 Tính lượng VCM thu hồi:
Do hiệu suất 85% nên 15% VCM còn lại sau khi phản ứng kết thúc. Giả sử tại thiết
bị phản ứng khi hạ áp tháo sản phẩm thu hồi 10% VCM và công đoạn xử lý tách VCM
thu hồi 5%.
Lượng VCM thu hồi tại thiết bị phản ứng sau trùng hợp là:
G1−VCM .10 1188,338.10
G5−VCM = = =118,833 (kg).
100 100
Lượng VCM thu hồi ở công đoạn xử lý tách VCM là:
G1−VCM .5 1188,833.5
G6−VCM = = =59,417 (kg).
100 100
Hỗn hợp huyền phù PVC tạo thành sau phản ứng trùng hợp bao gồm:
G h p−PVC =∑ G nglieu−G5−VCM −¿ ¿∑tổn hao qtrình tổng hợp
0,2
Gh p−PVC =2741,999−118,833−2741,999. =2617,681 (kg).
100
Sau quá trình tính toán CBVC cho 1 tấn nhựa sản phẩm ở giai đoạn tổng hợp, số
liệu được trình bày trong bảng 3.3.
Bảng 3.3: Cân bằng vật chất cho 1 tấn sản phẩm giai đoạn tổng hợp, tổn hao 0,2%
Lượng vào Lượng ra

Thành phần Tổn hao (kg)
(kg) (kg)
VCM (99,9%) 1189,527 118,834 -
Nước 1,545 - -
Chất khơi mào 0,592 - -
Chất ổn định huyền

1,188 - -
phù
Chất ổn định nhiệt 2,377 - -
Chất đệm 2,377 - -
Huyền phù PVC - 2617,681 4,387
Tổng 2740,902 2736,515 4,387
Sau quá trình tính toán CBVC cho 1 tấn nhựa sản phẩm ở giai đoạn xử lí tách
VCM, số liệu được trình bày trong bảng 3.4.
Bảng 3.4: Cân bằng vật chất cho 1 tấn sản phẩm giai đoạn xử lý tách VCM, tổn hao
0,5%
Lượng vào
Thành phần Lượng ra (kg) Tổn hao (kg)
(kg)
Huyền phù PVC 2618 2545,18 13,088
VCM - 59,417 -
Tổng 2618 2605 13,088
Độ ẩm của PVC trước sấy và sau ly tâm là 20% do đó khối lượng PVC có độ ẩm
G3 .100 1003.100
20% sau ly tâm là: G7 ( w=20 % )= = =1253,75 (kg).
100−20 100−20
Lượng PVC tổn hao ở công đoạn ly tâm tách nước (0,3%) là:
G4 – G3 = 1006,01 – 1003= 3,009 (kg).
Lượng nhựa tổn hao là lượng bị tách theo nước trong quá trình ly tâm.
Lượng hỗn hợp nước tách ra sau quá trình ly tâm là:
2545,176– 1253,75 – 3,009 = 1288,42(kg).
Sau quá trình tính toán CBVC cho 1 tấn nhựa sản phẩm ở giai đoạn ly tâm tách
nước, số liệu được trình bày trong bảng 3.5.
Bảng 3.5: Cân bằng vật chất cho 1 tấn sản phẩm giai đoạn ly tâm tách nước, tổn
hao 0,3%
Lượng vào
(kg)
Huyền phù PVC 2545,176 - -
PVC (w = 20%) - 1253,746 3,009

Hỗn hợp nước tách
- 1288,421 -
ra
Tổng 2545,176 2542,167 3,0009
 Cân bằng vật chất cho quá trình sấy:
Độ ẩm của PVC sau sấy là 0,1% do đó khối lượng PVC có độ ẩm 0,1% sau sấy là:
G2 .100 999,997.100
G8 ( w=0,1 % ) = = =1001 (kg).
100−0,1 100−0,1
Do tổn hao ở quá trình sấy là 0,3% nên lượng PVC (w = 0,1%) ra:
G8 ( .100+0,3 ) 1001. ( 100+0,3 )

= =1004,001 (kg).
100 100
Lượng PVC tổn hao ở quá trình này là: 1004,001 – 1001 = 3,003 (kg).
Lượng PVC tổn thất ở quá trình này là lượng PVC lôi cuốn theo không khí nóng
qua Xyclon thu hồi và thoát ra ngoài.
Lượng hơi nước tách ra ở quá trình sấy là: 1253,75– 1004,001= 249,745 (kg).
Sau quá trình tính toán CBVC cho 1 tấn nhựa sản phẩm ở giai đoạn sấy,sàng, đóng
gói. số liệu được trình bày lần lượt trong bảng 3.6, bảng 3.7, bảng 3.8.
Bảng 3.6: Cân bằng vật chất cho 1 tấn sản phẩm giai đoạn sấy, tổn hao 0,3%
Lượng vào
(kg)
PVC (w = 20%) 1253,746 - -
PVC (w = 0,1%) - 1000,998 3,003
Nước tách ra - 249,745 -
Tổng 1253,746 1250,743 3,003

Bảng 3.7: Cần bằng vật chất cho 1 tấn sản phẩm giai đoạn sàng, tổn hao 0,1%
Lượng vào
(kg)
PVC (w = 0,1%) 1000,998 999,997 1,001
Bảng 3.8: Cân bằng vật chất cho 1 tấn sản phẩm giai đoạn đóng gói, tổn hao 0,1%
Lượng vào
(kg)
PVC (w = 0,1%) 999,997 998,997 1,000
Sau quá trình tính toán CBVC cho 1 tấn nhựa sản phẩm, ta thu được số liệu trong
bảng 3.9.
Bảng 3.9: Cân bằng vật chất cho 1 tấn nhựa thành phẩm
Thành phần Lượng vào (kg) Lượng ra Tổn hao (kg)

(kg)
VCM (99,9%) 1190,003 178,251 0,476
Nước 1545,457 - 0,618
Chất khơi mào 0,594 - 0,000
Chất ổn định huyền phù 1,189 - 0,000
Chất ổn định nhiệt 2,378 - 0,001
Chất đệm 2,378 - 0001
PVC (w = 0,1%) - 998,997 25,489

Hỗn hợp nước tách ra - 1538,166 -
Tổng 2741,999 2715,414 26,585
 Tính thời gian phản ứng:

o Sử dụng chất khơi mào là Di-(2-ethylhexyl)peroxydicarbonate
 Các thông số:
 KLPT: 306 (đvc)
 Năng lượng hoạt hóa Ea =114,59 KJ.mol−1 = 114590 J.mol−1
 Hằng số phản ứng A = 3,12.1014
o Quá trình xảy ra ở nhiệt độ là 58 ⁰C và f = 0,5 ( f: hệ số hiệu quả của chất
xúc tác)
Tính hệ số K d ở nhiệt độ 58 oC:
Ta có phương trình Arrhenius:
−E a −114590
K d = A . e R .T =3,12. 10 .e 8,314.331 =¿2,571.10 (s )
14 -4 -1
 Các thông số của VCM:

 KLPT: 62,5 (đvc)
 Năng lượng hoạt hóa Ea =24,9KJ.mol−1 = 24900 J.mol−1
 Nồng độ của VCM ban đầu là:
ρVCM 899
C0-VCM = = = 14,384 mol.l-1
M VCM 62,5
 Thể tích VCM cần thiết có trong nồi phản ứng để tổng hợp 1 tấn nhựa:
G 2−VCM 1010,087
VVCM = = = 1,1236 m3 = 1123,56 l
ρVCM 899
 Nồng độ VCM chưa phản ứng ( hiệu suất 90% ): L.mol-1.s-1
C1-VCM = C0-VCM – 0,9C0-VCM = 14,384 - 0,9*14,384 = 1,4384 mol.l-1
 Ở nhiệt độ 50ºC ta có Kp= 11.103 L.mol-1 s-1, Kt = 210.107 L.mol-1s-1 (Kp,

Kt : hằng số vân tốc phản ứng phát triển và ngắt mạch)[i]
−Ea
 Từ phương trình Arrhenius: K= A .e R .T
Suy ra:
R (T T )
Ea 1 1
K1 . −
=e 2 1
K2
 Từ đó ta có thể tính được K p và K t ở nhiệt độ phản ứng 58 ⁰C:
8,314 ( 331 323 )

K p−50 24900 1 1
. −
=e =0.799
K p−58
K p−50 11∗103
=> K p−58= = = 13763,2068 L.mol-1s-1
0,799 0,799
8,314 ( 331 323 )

24900 1 1
K t−50 . −
=e =0.799
K t−58
K t −50 210.107
=> K t −58= = = 2,628.109 L.mol-1s-1
0,799 0,799
o Tính nồng độ chất xúc tác:

kg
Ta có khối lượng riêng chất xúc tác là: ρC =974 19
m3
 Số mol chất xúc tác được dùng để tổng hợp được 1 tấn sản phẩm là:
G1−xt 0,592 −4
n xt = = =1,932.10 kmol=1,932mol
MC 19
306,4
 Thể tich chất xúc tác:

G 1− xt 0,594
V xt = = =0,61.10−4 m3 =0,6099 l
ρc 974
19
 Do là quá trình trùng hợp huyền phù nên chất xúc tác tan trong
monomer và xảy ra trong giọt nên, thể tích khi cho chất khơi mào vào
monomer:
V =V VCM +V xt =1123,567+ 0,6098=1124,177 ( l )
 Nồng độ chất khơi mào: mol.l-1

n xt 1,932 −4 −1
[ I ]= = =1,719 .10 mol . l
V 1124,177
 Từ các dữ liệu trên, giá trị K ta tính được là:
√ f .K d.[I ]
√
−4 −4
0,5.0,257 . 10 .1,719 . 10
K= K p−58 =13763,2068.
K t −58 2,627 . 10
9
=1,13.10−5 S−1
 Ta lại có:
C1−VCM
ln =− K . t
C0−VCM
Suy ra:
C1−VCM 1,4384
−ln −ln
C 0−VCM 14,384
t= = −5
=20395,3866 ( s )
K 1,13.10
= 339,923 ( phút )
3.1.3. Tính cân bằng vật chất cho 1 mẻ sản xuất nhựa PVC thành phẩm
Do quá trình sản xuất là liên tục, thiết bị phản ứng làm việc gián đoạn nên thời gian
sản xuất được tính theo từng mẻ. Thời gian phân bố cho một mẻ sản xuất nhựa như
sau:
Số ngày trong năm là: 365 ngày.
Cứ sau 3 năm thì sẽ bảo trì máy móc, thiết bị trong 2 tháng. Số ngày nghỉ bảo trì,
sửa chữa máy móc, thiết bị là 2.30 = 60 ngày.
Vậy tổng số ngày làm việc trung bình trong 1 năm là:(365.3−60)/3=345 ngày.
Do đó, để đạt năng suất theo yêu cầu thì khối lượng nhựa PVC cần sản xuất trong
35000
một ngày là: =101,449 (tấn).
345
Thời gian vệ sinh thiết bị và phun chất chống bám dính: 10 phút.
Thời gian nạp liệu: 30 phút.
Thời gian gia nhiệt: 50 phút.
Thời gian phản ứng: 340 phút.

Thời gian giảm áp và tháo liệu: 40 phút.
Vậy, tổng thời gian cho một mẻ sản xuất là 470 phút = 7,833(h).
Tổng thời gian sản suất trong 1 năm là:345.24=8280 (giờ).
8280
Tổng số mẻ sản xuất trong 1 năm là: =1057 (mẻ).
7,833
Do đó, để đạt năng suất theo yêu cầu thì khối lượng nhựa PVC cần sản xuất trong
35000
một mẻ là: =33 ,11 (tấn).
1057
Ta có 1 mẻ sản xuất được 33,11 tấn. Do đó, lấy số liệu từ Bảng 3.9 nhân với hệ số
33,11 và đổi đơn vị sang tấn ta tính được cân bằng vật chất cho 1 mẻ sản xuất như sau:
Bảng 3.10: Cân bằng vật chất cho 1 mẻ sản xuất nhựa PVC thành phẩm

(kg) (kg)
VCM (99,9%) 33774,673 5059,111 13,504
Nước 43863,167 - 17,538
Chất khơi mào 16,870 - 0,007
Chất ổn định huyền phù 33,741 - 0,013
Chất đệm 67,482 - 0,027
PVC (w = 0,1%) - 28353,533 723,429
Tổng 77823,415 77068,869 754,546
3.1.4. Tính cân bằng vật chất cho 1 ngày sản xuất nhựa PVC thành phẩm
Ta có: một ngày sản xuất được 101,4493 tấn. Do đó, lấy số liệu từ Bảng 3.9 nhân
với hệ số 101,4493 và đổi đơn vị sang tấn ta tính được cân bằng vật chất cho một ngày
sản xuất nhựa PVC thành phẩm như sau:
Bảng 3.11: Cân bằng vật chất cho một ngày sản xuất nhựa PVC thành phẩm

(kg) (kg)
VCM (99,9%) 120724,969 18083,403 48,271
Nước 156785,517 - 62,689
Chất khơi mào 60,302 - 0,024

120,604 - 0,048
phù
Chất đệm 241,208 - 0,096
PVC (w = 0,2%) - 101347,522 2585,843
Hỗn hợp nước tách

- 156045,816 -
ra
Tổng 278173,809 275476,741 2697,068
3.1.5. Tính cân bằng vật chất cho 1 năm sản xuất nhựa PVC thành phẩm
Ta có: Trong 1 năm sản xuất 1057 mẻ từ số liệu ở Bảng 3.10 ta nhân với hệ số 1057
ta tính được cân bằng vật chất cho một năm sản xuất nhựa PVC thành phẩm như sau:
Bảng 3.12: Cân bằng vật chất cho 1 năm sản xuất nhựa PVC thành phẩm
Lượng vào Lượng ra Tổn hao

Thành phần
(tấn) (tấn) (tấn)
VCM (99,9%) 35699828,991 5347480,382 14274,222
Nước 46363367,911 - 18537,932
Chất khơi mào 17832,065 - 7.130
Chất ổn định huyền 35664,129 - 14,260

phù
Chất đệm 71328,258 - 28,520
PVC (w = 0,2%) - 29969684,257 764664,923

CHƯƠNG 2: TÍNH TOÁN CƠ KHÍ THIẾT BỊ CHÍNH
Trong dây chuyền công nghệ sản xuất nhựa PVC theo phương pháp trùng hợp
trong huyền phù thì thiết bị chính là nồi phản ứng. Với trạng thái của nguyên liệu tham
gia phản ứng ở dạng giọt chuyển dần sang dạng huyền phù và phản ứng tỏa nhiệt
mạnh nên phải sử dụng loại thiết bị phản có ứng cánh khuấy. Để quá trình khuấy trộn
đạt hiệu quả cao và quá trình trùng hợp xảy ra đồng đều ta sử dụng loại thiết bị phản
ứng có thân hình trụ, đáy hình elíp.
Tỷ lệ giữa chiều cao thân hình trụ H và đường kính D là 4 ÷ 3. Do nguyên liệu tham
gia phản ứng và các sản phẩm phụ sinh ra có tính ăn mòn nên vật liệu gia công chế tạo
thiết bị là loại thép không gỉ X18H10T.
Vận tốc quay của cánh khuấy khoảng 180 đến 200 vòng /phút. Trên nắp và đáy thiết
bị được bố trí áp kế, kính quan sát, cửa vệ sinh, cửa tháo sản phẩm. Phần ngoài bao
quanh thiết bị là hệ thống vỏ áo gia nhiệt và làm mát.
3.2.1. Tính thể tích thiết bị phản ứng
3.2.1.1. Tính thể tích nguyên liệu
Thể tích nguyên liệu trong thiết bị lớn nhất là lúc nạp hết tất cả các cấu tử tham gia
phản ứng. Do vậy thể tích của nồi phản ứng được tính theo thể tích của các cấu tử khi
nạp liệu xong.
n
Gi
Thể tích của nguyên liệu được tính theo công thức: V NL=∑
i=1 ρi
Trong đó: - Gi: khối lượng của cấu tử thứ i trong thiết bị phản ứng, (kg).
- i: khối lượng riêng của cấu tử thứ i, (kg/m3).
Thành phần các cấu tử trong thiết bị phản ứng chính là thành phần nguyên liệu vào
của công đoạn tổng hợp tính cho một thiết bị (nồi).
Bảng 3.13: Thành phần nguyên liệu cho một mẻ phản ứng
Thành phần Lượng vào (kg)

VCM (99,9%) 33774,673
Nước 43863.167
Chất khơi mào 16.870
Chất ổn định huyền phù 33.741
Chất ổn định nhiệt 67.482
Chất đệm 67,482
Tổng 77823,415
Chọn 2 nồi cho một mẻ sản xuất, suy ra thành phần nguyên liệu cho một cho một
nồi như sau:
Bảng 3.14: Thành phần nguyên liệu cho một nồi phản ứng
Cấu tử Khối lượng (kg)
VCM (99,9%) 16887,336
Nước 21931,584
Chất khơi mào 8,435
Chất ổn định huyền phù 16,870
Chất ổn định nhiệt 33,741
Chất đệm 33,741
Tổng 38911,707
Do dung dịch chất khơi mào, chất ổn định huyền phù và dung dịch chất ổn định
nhiệt sử dụng với nồng độ thấp nên ta có thể xem khối lượng riêng của chúng bằng
khối lượng riêng của nước. Khi đó ta có thể tích của các cấu tử trong hỗn hợp phản
ứng như sau:
Bảng 3.15: Thể tích của các cấu tử trong hỗn hợp phản ứng
Khối lượng
Khối lượng, Thể tích,
Cấu tử riêng,
(kg) (m3)
(kg/m )3
VCM (99,9%) 16887,336 970,000 17,410
Nước 21931,584 1000,000 21,932
Chất khơi mào 8,435 1000,000 0,008

16,870 1000,000 0,017
phù
Chất ổn định nhiệt 33,741 1000,000 0,034
Chất đệm 33,741 1109,000 0,030
Tổng 38911,707 39,431
Như vậy tổng thể tích của nguyên liệu ban đầu là: Vnl = 39,431 (m3).
3.2.1.2. Tính thể tích của thiết bị phản ứng
V nl
Thể tích của thiết bị được xác định theo công thức: V tb =
α
Với: - α: Hệ số đầy của thiết bị, α = 0,6 ÷ 0,8.
39,431
Chọn α = 0,65. Khi đó thể tích của thiết bị là: V tb = =60,663 (m3).
0,65
3.2.2. Tính chiều cao và đường kính của thiết bị
Ta chọn thiết bị phản ứng có thân hình trụ, đáy và nắp của thiết bị có dạng Elip, có
gờ.
Gọi: Đường kính trong của thiết bị là: Dt
Đường kính ngoài của thiết bị là: Dn
Chiều cao của nắp, đáy là: h

Chiều cao của gờ là: hg
Chiều cao phần lồi của đáy là: h’
Chiều cao của toàn thiết bị là: Htb
Ta có, thể tích của thiết bị: Vtb = Vthan + Vday + Vnap
[ ]
3
D
Với: V nap =V day = 1 × 4 × π × R 3= 1 × π t
4 3 3 2
[ ]
2
Dt
V t h an=π × H ×
2
[ ] [ ]
2 3
D D
Suy ra, thể tích thiết bị: V tb =π t × H+ 2× 1 × π t
2 3 2
Loại thiết bị được chọn có tỷ lệ giữa chiều cao thân và đường kính H/Dt = 4/3 nên:
[ ] [ ]
2 3
Dt 4 1 Dt 3 12
V tb =π × D t +2× × π , suy ra: D t = × V tb
2 3 3 2 5π
Vậy, đường kính trong của thiết bị là: D t =

√
3 12 .60,663
5.3,14
=3,593 (m).
Quy chuẩn, chọn Dt = 3,6 m.
Với Dt = 3,6 m. Tra bảng XIII.10 STQT&TB 2 – tr.382 ta có chiều cao phần lồi của
đáy, nắp là: h' = 0,9 m; hg = 0,05 m.
Chiều cao đáy, nắp thiết bị là: h = h’ + hg = 0,9 + 0,05 = 0,95(m).
4 4.3,6
Chiều cao phần thân hình trụ của thiết bị là: H t h an= D t= =4,8 (m).
3 3
Chiều cao của toàn thiết bị là: Htb = Hthan + 2h = 4 + 2.0,95 = 6,7 (m).
Vậy, Dt = 3,6 m và Htb = 6,7 m.
3.2.3. Tính chiều dày thiết bị
Thân hình trụ hàn, làm việc chịu áp suất cao. Chọn vật liệu là thép không gỉ, có độ
bền hóa học và độ bền cơ, nhiệt. Đó là thép X18H10T, thành phần của thép gồm:
C<1%, Cr khoảng18%, Ni khoảng 10% và Ti làm tăng độ bền hóa học và độ bền cơ,
nhiệt.
Lưu ý: Đường hàn càng ngắn càng tốt.
Chỉ hàn giáp mối.
Hàn ở vị trí dễ quan sát.
Không khoan lỗ qua mối hàn.
3.2.3.1. Tính chiều dày của thân thiết bị hình trụ
Chiều dày của thân thiết bị được tính theo công thức:
Dt × P
St h an= +C [STQT&TB 2 – tr.360]
2 [ σ ] ×ϕ−P
Trong đó: Dt: Đường kính trong của thiết bị.
P: Áp suất bên trong thiết bị, N/m2.
φ: Hệ số bền theo phương dọc trục, φ = 0,95.
C: Hệ số bổ sung.
[σ]: Ứng suất cho phép.
a. Tính áp suất làm việc của thiết bị
Thiết bị có vỏ áo, gia nhiệt cho hỗn hợp trong thiết bị đến 58 oC bằng nước nóng.
Chọn áp suất làm việc của môi trường trong thiết bị để tính toán là 14 at. Áp suất làm
việc bên trong thiết bị tính theo công thức:
P = Pm + Pl = Pm+ .g.Hl
Trong đó: Pm: Áp suất làm việc của môi trường bên trong thiết bị.
Pm = 14.0,098 .106 = 1,37.106 (N/m2).
Pl: Áp suất thủy tĩnh của cột chất lỏng trong thiết bị.
: Khối lượng riêng của cột chất lỏng trong thiết bị.
Hl: Chiều cao của cột chất lỏng trong thiết bị.
Khối lượng riêng của hỗn hợp chất lỏng trong thiết bị được tính theo công thức sau:
1 x1 x 2 x 3 x x
n
= + + +...+ n =∑ i [STQT&TB 1 – tr.5]
ρ ρ1 ρ2 ρ3 ρn i=1 ρi
Trong đó: i: Khối lượng lượng riêng của cấu tử thứ i.
xi: Nồng độ phần khối lượng của cấu tử thứ i.
mi
Nồng độ của các cấu tử được tính như sau: x i=
G
Trong đó: mi: Khối lượng của cấu tử i trong hỗn hợp.
G: Tổng khối lượng của các cấu tử trong thiết bị khi tiến hành phản
ứng, G = 38911,707 (kg).
Suy ra: =
1
ρ (
1 mVCM mnuoc mkm mODHP mODN mdem
+ + + + +
G ρVCM ρnuoc ρkm ρODHP ρODN ρdem )
1
=
1
ρ 38911,707 (
16 887,336 21931,584 8,435 16,870 33,741 33,741
970
+
1000
+ +
1000 1000
+
1000
+
1109 )
= 1,013.10-3
Suy ra: ρ = 986,838 kg/m3.
Hỗn hợp trong nồi phản ứng sẽ chiếm toàn bộ thể tích phần đáy và một phần thể
2
tích hình trụ: V nl =V d + π × R × hl=V day + π × ( )
Dt 2
2
× hl ⇒ hl =
4 ×( V nl −V day )
π × D2t
Với thể tích đáy tra ở bảng XIII.10 STQT&TB 2 – tr.383, ta có: Vday = 6,619 (m3).
Do đó thể tích của hỗn hợp chất lỏng trong phần thân hình trụ của thiết bị là:
Vt = Vnl – Vday = 39,431 – 6,619 = 32,812 (m3).
Chiều cao cột chất lỏng trong phần thân hình trụ của thiết bị là:
4. V t 4.32,812
hl = 2
= =3,225 (m).
π Dt 3,14.3 ,600 2
Chiều cao của cột chất lỏng kể từ đáy là: Hl = hl + h = 3,225 + 0,95 = 4,163 (m).
Với áp suất Pm = 14 at thì áp suất làm việc trong thiết bị là:
P = 1,37.106 + 986,838.9,81.4,175 = 14,104.105 (N/m2).

Áp suất làm việc bên trong thiết bị lớn hơn áp suất bên ngoài nên khi tính toán ta
tính theo áp suất làm việc bên trong.
b. Tính áp suất thử tính toán
P0 = Pth + P1 [STQT&TB 2 – tr.366]
Trong đó: Pth: Áp suất thủy lực.
Pth = 1,25.P = 1,25.14,104.105 = 17,63.105 (N/m2).
P1: Áp suất thủy tĩnh của cột chất lỏng trong thiết bị.
P1 = ρ.g.Hl = 986,838.9,81.3,225 = 0,312.105 (N/m2).
Suy ra: P0 = 17,63.105 + 0,312.105 = 17,942.105 (N/m2).
c. Hệ số bền của thành thiết bị theo phương dọc trục
Chọn vật liệu cho thiết bị là loại thép không gỉ X18H10T. Hàn bằng phương pháp
hàn tay, sử dụng hồ quang điện để hàn. Chọn  = 0,95.
d. Tính ứng suất tính toán
Ở nhiệt độ làm việc nhỏ hơn 470oC, chiều dày ước tính của thân thiết bị 4  25 mm
với thép X18H10T thì độ bền của vật liệu như sau:
Chọn: k = 540.106 (N/m2), c = 220.106 (N/m2) [STQT&TB 2 − Tr 310]
Hệ số an toàn với thép tấm sản xuất theo phương pháp cán dập, chọn:
nk = 2,6 và nc = 1,5 [STQT&TB 2 − Tr 356]
Hệ số điều chỉnh: η = 0,9.
Ta có:
σk 540.1 06
Giới hạn bền khi kéo: [ σ k ] =
6
× η= × 0,9=186,923.1 0 (N/m2).
nk 2,6
σc 220.106
Giới hạn bền khi chảy: [ σ c ] =
6
×η= ×0,9=132.10 (N/m2).
nc 1,5
Ta lấy giá trị bé nhất trong hai kết quả vừa tính được của ứng suất để tính toán.
Vậy, chọn: [σ ]=[ σ c ]=132.10 6 (N/m2).

e. Tính hệ số bổ sung
C = C1 + C2 + C3
 Trong đó:
C1: Bổ sung do ăn mòn, xuất phát từ điều kiện ăn mòn của môi trường và thời gian
làm việc của thiết bị. Đối với vật liệu rất bền, ta có thể lấy C1 = 1mm (tính theo thời
gian làm việc từ 15 ÷ 20 năm).
C2: Đại lượng bổ sung do hao mòn, đại lượng này được chọn theo thực nghiệm,
chọn C2 = 0.
C3: Đại lượng bổ sung do dung sai của chiều dày, lấy C3 = 0,8 (mm).
Suy ra, C = 1 + 0,8 = 1,8 (mm).
Vậy chiều dày của thân thiết bị là:
Dt × P 3600.14,104 .1 05
St h an= +C= +1,8=22,045 (mm).
2[σ] ϕ 6
2.132 .10 .0,95
Quy chuẩn chọn chiều dày thân thiết bị là: Sthan = 24 mm.
f. Kiểm tra ứng suất của thành thiết bị
Thành thiết bị được kiểm tra bằng áp suất thử theo công thức:
[ D t + St h an −C]× P 0 σ c
σ= < [STQT&TB 2 – Tr.368]
2(S t h an−C )× ϕ 1,2
σc
Giới hạn chảy: c = 220.106 (N/m2). Suy ra: =183.1 06 (N/m2).
1,2
( 3,6+0,024−0,0018 ) .17,942.1 05 6
Ứng suất thử: σ = =154,08.1 0 (N/m2).
2. ( 0,024−0,0018 ) .0,95
σc 6
Ta thấy: σ < =183.1 0 (N/m2).
1,2
Như vậy, chiều dày của thân thiết bị Sthan = 24 mm đáp ứng yêu cầu của điều kiện
làm việc.
3.2.3.2. Tính chiều dày của đáy và nắp elip có gờ
a. Tính chiều dày của đáy, nắp

Với đáy và nắp là hình elip thì chiều dày tối thiểu được tính theo công thức:
Dt × P Dt
Sday ,nap = × +C (m) [XIII.47, STQT&TB 2 – Tr.385]
3,8× [ σ ] ×k × ϕ h−P 2h
'
Trong đó: h’: Chiều cao phần lồi của đáy, h’ = 0,9 m.
φh: Hệ số bền của mối hàn hướng tâm.
Theo bảng XIII.8, STQT&TB 2 – tr.362, chọn ϕ h= 0,95.
k: Hệ số không thứ nguyên.
d
k =1−
Dt . Với d là đường kính lớn nhất (hay kích thước lớn nhất của lỗ không
phải hình tròn hoặc lỗ không tăng cứng), đối với lỗ tăng cứng hoàn toàn thì k = 1.
[σ] 132.1 06 .1 .0,95

Tỷ số × k × ϕ h= =88,909>30 . Do đó, ta bỏ qua giá trị P ở mẫu.
P 14,104.105
Dt × P Dt
Suy ra: Sday ,nap = × +C
3,8× [ σ ] ×k × ϕ h 2h
'
2 5
3 , 60 .14,104 .1 0 −3
Sday ,nap = 6
+ 1,8.10 =0,023 (m)= 23 mm
3,8.132.1 0 .0,95.2 .0,9
Quy chuẩn chọn chiều dày đáy và nắp thiết bị là Sday,nap = 24 mm.
b. Kiểm tra ứng suất thành của đáy và nắp thiết bị
Kiểm tra ứng suất thành của nắp theo công thức:
[ Dt2 +2 h ' ( S day , nap−C)]× P0

σ= [STQT&TB 2 – Tr.387]
7,6× k ×h ' (S day , nap −C) ×ϕ h
3 , 602 +2.0,9 . ( 0,024−0,0018 ) 5 6

σ= ×17,939.1 0 =161,662.1 0 (N/m2).
7,6.1.0,9 . ( 0,024−0,0018 ) .0,95
σc 6
Ta thấy, σ < =183.1 0 (N/m2).
1,2
Vậy, chiều dày đáy và nắp của thiết bị là Sday,nap = 24 mm thỏa mãn điều kiện làm
việc.
3.2.4. Tính kết cấu vỏ áo gia nhiệt
3.2.4.1. Tính chiều cao vỏ áo
Chiều cao chất lỏng trong nồi tính từ đáy là 4,163 m, để cho quá trình gia nhiệt và
làm lạnh đạt hiệu quả thì chiều cao của vỏ áo (Hv) phải lớn hơn chiều cao của cột chất
lỏng, thường chiều cao vỏ áo lắp cao hơn mực chất lỏng trong thiết bị 0,2 m. Bố trí
thành trong của vỏ áo cách thành ngoài của thiết bị là 0,1 m. Vỏ áo được gắn vào thiết
bị bằng bích nối. Tác nhân đun nóng thiết bị là nước nóng ở 90oC.
Suy ra: Hv = 4,163 + 0,2 = 4,363 (m). Chọn Hv = 4,6 m.
3.2.4.2. Tính chiều dày thân vỏ áo
a. Tính áp suất làm việc của vỏ áo
Bên trong vỏ áo là tác nhân gia nhiệt, trong quá trình sản xuất tác nhân gia nhiệt là
nước nóng 90oC, để đảm bảo an toàn chọn áp suất là:
Plv = 2 (at) = 2.9,81.104 = 19,620.104 (N/m2).
b. Tính áp suất thử
Áp suất thử được tính theo công thức: P0 = Pth + P1
Trong đó:
P1: Áp suất thủy tĩnh của nước.
P1 = ρnuoc.g.Hv = 997,0479.9,81.4,6 = 4,409.104 (N/m2).
(ρnuoc = 997,0479 kg/m3 ở 25oC).
Pth: Áp suất thủy lực của nước.
Pth = 1,25. Plv = 1,25.19,620.104 = 24,525.104 (N/m2).
Suy ra: P0 = 4,409.104 + 24,525.104 = 28,934.104 (N/m2).
c. Tính chiều dày thân của vỏ áo
D v × Plv
Chiều dày của thân vỏ áo được tính theo công thức: Sv = +C
2 × [ σ ] × k × ϕ−Plv
 Trong đó:
Dv: Đường kính trong của vỏ áo.

φ: Hệ số bổ sung do ăn mòn, bào mòn và dung sai.
Plv: Áp suất làm việc của vỏ áo, N/m2.
C: Hệ số bổ sung.
Chọn vật liệu làm vỏ áo là thép CT3: k = 380.106 (N/m2), c = 240.106 (N/m2), hệ
số bền của mối hàn  = 0,9 [Bảng XIII-8, STQT&TB 2 – Tr.362]
Hệ số an toàn với thép tấm sản xuất theo phương pháp cán dập, chọn:
nk = 2,6 và nc = 1,5, hệ số điều chỉnh η = 0,9 [STQT&TB 2 – Tr.356]
Ta có:
σk 380.1 0
6
Giới hạn bền kéo: [ σ k ] =
6
× η= × 0,9=131,538.1 0 (N/m2).
nk 2,6
σc 240.10
6
Giới hạn bền chảy: [ σ c ] = ×η= ×0,9=144.10 6 (N/m2).
nc 1,5
Ta chọn giá trị ứng suất nhỏ nhất để tính toán. [σ ]=[σ k ]=131,538.1 06 (N/m2).
[ σ ] × ϕ 132.0,9 .1 06
Tỷ số = =605,505>30 . Do đó, ta có thể bỏ qua giá trị P ở mẫu.
P lv 19,620.1 04
D v × Plv
Suy ra: Sv = +C
2 ×[ σ ] × k × ϕ
Hệ số bổ sung: C = C1 + C2 + C3. Với C1 = 1 (mm), C2 = 0 (mm), C3 = 0,8 (mm).
Đường kính trong của vỏ áo:
Dv = Dt + 2.Sthan + 2.0,1 = 3,6 + 2.0,024 + 0,2 = 3,848 (m).
3,848.19,620.1 04
Chiều dày của thân vỏ áo là: Sv = 6
+0,0018=0,005 (m).
2.131,538 .1 0 .1 .0,9
Vậy, chọn chiều dày thân vỏ áo là Sv = 5 mm.
d. Kiểm tra ứng suất thành của thân vỏ áo

[ D v +( S v −C)]× P0 σ c
Kiểm tra ứng suất thuỷ lực theo công thức:σ = <
2×( S v −C) ×ϕ 1,2
[3,848+ ( 0,005−0,0018 ) ] .28,934 .1 04 6

σ= =161,414.1 0 (N/m2).
2. ( 0,005−0,0018 ) .0,9
σ c 240.10 6
Ta thấy: σ < = =200.10 6 (N/m2).
1,2 1,2
Vậy chiều dày thân vỏ áo Sv = 5 mm thỏa mãn điều kiện làm việc.
3.2.4.3. Tính chiều dày đáy của vỏ áo
a. Tính chiều dày đáy vỏ áo
Theo công thức [XIII.47 STQT&TB 2 – Tr.385], ta có chiều dày đáy vỏ áo:
Ddv × P lv D dv
Sdv = × +C
3,8 × [ σ ] ×k × ϕ−P 2 h″
Trong đó:
Ddv: Đường kính trong đáy vỏ áo.

D dv =Dt + 2. S day ,nap +2.0,1=3,6+ 2.0,024+2.0,1=3,846 (m).
Ddv 3,846
h": Chiều cao phần lồi đáy vỏ áo. h″ = = =0,961 (m).
4 4
φ: Hệ số bền mối hàn. Theo bảng XIII-8, STQT&TB 2 – Tr.302, φ = 0,9.
[σ ] 132.10 6
Tỷ số: ×k × ϕ= .1 .0,9=603,387> 30, suy ra:
Plv 19,620.10 4
Ddv × Plv Ddv 3,848.1000.19,620 .1 04 3,848.1000

Sdv = × +C= × +1,8=5,155
3,8 × [ σ ] ×k × ϕ 2h
″ 6
3,8.132 .10 .1 .0,9 2.0,962.1000
(mm).
Do Sdv < 10 mm nên tăng chiều dày lên thêm 2 mm, suy ra:
Sdv = 5,155 + 2 = 7,154 (mm).
Chọn Sdv = 8 mm.
b. Kiểm tra ứng suất thành của đáy vỏ áo

2 ″
[ Ddv +2 h (Sdv −C)]× P 0
Ta có: σ = ″
7,6 ×k × h (S dv −C)×ϕ
[ 3 ,848 2+2.0,962 . ( 0,008−0,0018 ) ] .28,934 .1 04

σ= =84,602.10 6 (N/m2).
7,6.1 .0,962 . ( 0,008−0,0018 ) .0,9
σ c 240.10 6 6
Ta thấy: σ < = =200.10 (N/m2).
1,2 1,2
Vậy, chiều dày đáy vỏ áo là Sdv = 8 mm thỏa mãn điều kiện làm việc.
3.2.5. Tính cánh khuấy
Trong quá trình phản ứng thì yếu tố khuấy trộn góp phần quan trọng làm tăng vận
tốc của quá trình, giảm hiện tượng nhiệt cục bộ. Đặc biệt với trạng thái các cấu tử
tham gia phản ứng ở dạng giọt và sản phẩm tạo thành ở dạng huyền phù thì đòi hỏi
cường độ khuấy trộn phải lớn. Do đó, thiết bị phản ứng được lắp thêm cánh khuấy
chân vịt 3 cánh, vật liệu làm cánh khuấy là thép CT3, vận tốc khuấy trộn khoảng 200
vòng/phút, lắp đặt ở đáy thiết bị phản ứng.
3.2.5.1. Tính kích thước của cánh khuấy
Với cánh khuấy chân vịt ta có đường kính ngoài của cánh khuấy:
Dt D t 3,6
=3,8 ⇒ d n = = =0,947 (m). [Bảng IV.1, STQT&TB 1 – Tr.618]
dn 3,8 3,8
Với: Dt: Đường kính trong của thiết bị phản ứng, m.
dn: Đường kính của cánh khuấy, m.
Gọi S là khoảng cách từ cánh khuấy đến đáy thiết bị, m.
S
Ta có: d =1⇒ S=d n=0,947 (m). [Bảng IV.1, STQT&TB 1 – Tr.618]
n
3.2.5.2. Tính công suất của cánh khuấy
Vận tốc quay của cánh khuấy 200 vòng/phút thì dòng chất lỏng trong thiết bị
chuyển động xoáy. Do vậy công suất của cánh khuấy được tính theo công thức sau:
3 5
N=ξ k × ρ 1 × n × d n [IV.2, STQT&TB 1 – Tr.616]
Trong đó:
200
n: Số vòng quay của cánh khuấy, n= =3,333 (vòng/giây).
60
ρ1: Khối lượng riêng của hỗn hợp chất lỏng, ρ1 = 986,756 (kg/m3).
k: Hệ số không thứ nguyên được xác định theo thực nghiệm. Phụ thuộc vào
hình dạng cánh khuấy và chuẩn số Râynôn.
Theo công thức IV.2a, STQT&TB 1 – Tr.616, ta có:
m p
ξ k = A × ℜk ❑ × F r
Trong đó: - A, m, p là những hằng số phụ thuộc vào thực nghiệm, phụ thuộc vào
cánh khuấy, mức chất lỏng, dạng bình khuấy, độ nhẵn của thành bình, …
Ta có:
2
n ×d n × ρ1 3,333 × 0,94 72 ×986,0756 3
ℜk ¿ = =5,895.1 0 [STQT&TB 1 – Tr. 616]
μhh 0,5
Với: μ là độ nhớt của hỗn hợp chất lỏng, chọn µ = 0,5 Ns/m2 (500 cP).
Dựa vào hình IV.10, STQT&TB 1 – Tr.616 ta thấy với chỉ số Re k = 5,899.103 thuộc
phạm vi chảy xoáy, dẫn đến m= p=0 ⇒ ξ k = A . Công suất tiêu tốn trong phạm vi này
là : N= A × n3 ×d n5 × ρ1 (W).
Tra bảng IV.1, STQT&TB 1 – Tr.618, giá trị của A =1,19.
Với loại cánh khuấy này thì phải nhân thêm hệ số điều chỉnh f.
[ ] [ ]
0.93 0.6
Dt Hl
f= × [STQT&TB 1 – Tr.619]
3. d n Dt
Với chiều cao cột chất lỏng Hl = 4,163 m, suy ra:
[ ] [ ]
0,93 0,6
3,6 4,163
f= × =1,389
3.0,947 3,6
Vậy, N= A × ρ1 × n3 ×d n5 × f =1,19.986,756 .3,333 3 .0 , 9475 .1,360=46103,174 (W).
N ≈ 46 kW.
3.2.5.3. Tính công suất mở máy
Khi mở máy cần có công để thắng lực ì và lực ma sát. Công suất mở máy tính theo
công thức :
Nc = Ng + Nm [IV2, STQT&TB 1 – Tr.622]
Trong đó:
Nm: Công suất tiêu tốn để thắng lực ma sát, đây chính là công suất làm việc
của cánh khuấy: Nm = N.
Ng: Công suất tiêu tốn để thắng lực quán tính:
Ta có: N g=K × ρ1 ×n3 × d n5 [IV.13, STQT&TB 1 – Tr. 620]
K +ξ k
Suy ra: N c =N g + N=N ×
ξk
Trong đó: K là hệ số đặc trưng cho loại cánh khuấy chân vịt, K = 0,3.
K +ξ k 0,3+1,19
Vậy, công suất mở máy là: N c =N × =46× =57,597 (kW).
ξk 1,19
Nc
Công suất của động cơ điện: N dc = . Với hiệu suất truyền lực từ động cơ sang
η
cánh khuấy thường η = 0,6 ÷ 0,7. Chọn η = 0,6 thì công suất của động cơ là:
57,597
N dc = =95,994 (kW).
0,6
3.2.5.4. Tính đường kính của trục cánh khuấy
N dc
Ta có mômen xoắn của trục : M = [Sổ tay cơ khí – Tr.183]
ω
M
Ứng suất tiếp tuyến lớn nhất của trục :τ W [Sổ tay cơ khí – Tr.184]
p max
Trong đó:
Ndc: Công suất mở máy của động cơ, Ndc = 95,994 kW.
ω: Vận tốc góc của cánh khuấy, ω = 20,93 rad/giây.
Wp : Mômen chống xoắn của trục : Wp = 0,2. dk3.
Max : Ứng suất tiếp tuyến lớn nhất của trục, max = 0,6. [σk].
Chọn thép làm trục là 15XM có ứng suất cho phép khi kéo :
6
150.10
[ σ k ]= 2,6
6
×0,9=52.10 (N/m2).
6
Suy ra: τ [ σ k ] max (N/m2).
Đường kính trục cánh khuấy được tính theo công thức: d k =
√
3 N dc
τ max
√
3
95,994.10
Thay số vào ta có: d k = 3 6
=0,09 (m).
31,2.1 0 .20,93 .0,2
Vậy, chọn đường kính trục cánh khuấy là dk = 90 mm.
3.2.6. Tính chọn bích, bulông, chân đỡ
3.2.6.1. Tính chọn bích, bulông
Bích nối thân thiết bị với nắp: Tra bảng [STQT&TB 2 – Tr.418]
Bulông
h
Dt D Db D1 D0 z
D (mm)
(cái)
3600 3717 3710 3670 3619 M30 60 45
Chọn bích liền làm bằng thép kiểu 1 để nối thân thiết bị với vỏ bọc và nắp.
Chọn bích nối vỏ áo với thân thiết bị cùng loại với bích nối thân thiết bị với nắp.
Bulông
h
Dt D Db D1 D0 z
D (mm)
(cái)
3800 3918 3907 3860 3809 M30 60 60

3.2.6.2. Chọn chân đỡ
Tính khối lượng thiết bị:
 Thể tích thép phần thân hình trụ của thiết bị phản ứng:
[( ) ( ) ]
2 2
Dn D
V 1=π × − t × H t h an
2 2
[( ) ( ) ]
3,648 2 3,6 2
V 1=3,14 × − × 4,8=1,308 (m3).
2 2
Trong đó: Dn: Đường kính ngoài của thân hình trụ.
Dn = Dt + 2.Sthan = 3,6 + 2.0,024 = 3,648 (m).
Thể tích thép phần đáy, nắp của thiết bị phản ứng:
[( ) ( )]
Dnday , nap 3 Dt
[( ) ( )]
3
1 1 Dnday ,nap 3 Dt 3
V 2= π × − = π× −
3 2 2 3 2 2
[( ) ( ) ]
3 3
1 3,648 3,6
V 2= × 3,14 × − =0,247 (m3).
3 2 2
Với: Dnday,nap = 3,6 + 2.0,024 = 3,648 (m).
 Thể tích thép phần thân hình trụ của vỏ áo:
[( ) ( ) ]
Dnv 2 Dv 2
V 3=π × − ×Hv
2 2
[( ) ( ) ]
2 2
3,858 3,848
V 3=3,14 × − × 4,6=0,277 (m3).
2 2
Với: Dnv = Dv + 2.Sv = 3,848 + 2.0,005 = 3,858 (m).
 Thể tích phần đáy của vỏ áo:
[( ) ( ) ]
Dndv 3 D dv 3
1
V 4= π × −
3 2 2
[( ) ( ) ]
3 3
1 3,868 3,848
V 4 = ×3,14 × − =0,116 (m3).
3 2 2
Với Dndv = Dnv + 2.Sv = 3,858 + 2.0,005 = 3,868 (m)
Tra bảng VII.7, STQT&TB 2 – Tr.313, ta có khối lượng riêng của thép X18H10T
là 7900 (kg/m3) và của thép CT3 là 7850 (kg/m3).
Tổng thể tích thép X18H10T của thiết bị phản ứng:
Vt = V1 + 2.V2 = 1,311 + 2.0,248 = 1,803 (m3).
Khối lượng của thiết bị phản ứng là: mt = Vt.7900 = 1,803.7900 = 14244,144 (kg).
Tổng thể tích thép CT3 của vỏ áo thiết bị phản ứng:
Vv = V3 + V4 = 0,278 + 0,117 = 0,395 (m3).
Khối lượng vỏ áo là: mv = Vv.7850 = 0,395.7850 = 3097,77 (kg).
Ta có: G1 = mt + mv = 14244,144+ 3097,77 = 17341,914 (kg).
Ngoài ra khối lượng của thân thiết bị còn có các thiết bị khác.
Khối lượng bích để ghép thân và nắp: Chọn G2 = 260 (kg).

Khối lượng Bulông: Tổng số bulông 60 + 60 = 120 cái, chọn khối lượng mỗi bulông
là 0,4 kg. Suy ra: G3 = 120.0,4 = 48 (kg).
Khối lượng cánh khuấy: Chọn G4 = 300 (kg).
Khối lượng của nước gia nhiệt trong vỏ áo:
Khối lượng nước trong phần thân vỏ áo:
( )
2 2
Dv Dn
× ( H v −h ) × 997,0479
″
m n 1=π × −
4 4
( )
2 2
3,848 0 3,648 0
mn 1=3,14 × − × ( 4,6−0,81 ) × 997,0479=4269,343 (kg).
4 4
Khối lượng nước trong phần đáy vỏ áo:
[( ) (
D dv 3 D nday , nap
) ] × 997,0479
3
1
m n 2= π × −
3 2 2
[( ) ( ) ]
3 3
1 3,848 3,648
mn 2= ×3,14 × − × 997,0479=1216,027 (kg).
3 2 2
Khối lượng nước gia nhiệt trong vỏ áo là:
G5 = 4269,343 + 2116,027 = 5485,3698 (kg).
Khối lượng thiết bị ngưng tụ: G6 = 2863,715 (kg).
Khối lượng hỗn hợp phản ứng: G = 38911,707 (kg).
Vậy, tổng khối lượng của toàn bộ thiết bị phản ứng là:
Gt = G1 + G2 + G3 + G4 + G5 + G6 + G = 65210,166(kg).
Thiết bị được cố định bằng 4 chân đỡ và 5 tai treo, tải trọng cho phép với một chân
Gt 65210,1666 4
đỡ và tai treo là: × 9,81= × 9,81=7,108.1 0 (N) ≈ 8.104 (N).
4+ 5 9
Chọn tai treo có tải trọng cho phép trên mỗi tai 8.104 N.
Tra bảng XIII.36, STQT&TB 2 – Tr.438, chọn:
L B B1 H S l a D
270 240 240 420 14 120 25 34

Tính đường kính ống dẫn:
 Tính đường kính ống nạp liệu:
Tổng thể tích nguyên liệu nạp vào thiết bị trong một nồi: Vnl ≈ 39,431 m3.
Thời gian nạp liệu t = 30 phút, tốc độ nạp liệu:
V nl 39,431 −3
V= = =21,905.1 0 (m3/s).
t × 60 30× 60
Đường kính ống nạp liệu: d=

√ V
0,785 ×ω
, m. [STQT&TB 1 – Tr.369]
Với: ω: Vận tốc dòng chảy trong ống, ω = 1,5 m/s.
√
−3
Suy ra: d= 21,905.1 0 =0,136 (m).
0,785 ×1,5
Chọn d = 0,15 m.
 Tính đường kính ống tháo sản phẩm:
Tổng thể tích huyền phù: Vhp ≈ 39,431 (m3).
Tổng thời gian giảm áp và tháo sản phẩm là 40 phút, giả sử thời gian tháo sản
39,431
phẩm là 30 phút, suy ra: V = =21,905.10−3 (m3/s).
30 ×60
Vận tốc dòng chảy trong ống  =1 (m/s).
√ √
−3
Đường kính ống tháo liệu: d= V 21,905.1 0
= =0,167 (m).
0,785 ×ω 0,785 ×1
Chọn d=18 cm.

CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN CÂN BẰNG NHIỆT LƯỢNG
Mục đích của việc tính cân bằng nhiệt lượng là để biết được nhiệt cần thiết cung cấp
hay làm lạnh ở từng giai đoạn phản ứng từ đó xác định lượng nước gia nhiệt hay làm
lạnh tương ứng ở các giai đoạn, từ đó tạo cơ sở cho việc lập kế hoạch sản xuất một
cách hợp lý.
Khối lượng chất ổn định huyền phù, dung dịch đệm, chất khởi đầu, nhỏ hơn rất
nhiều so với VCM và nước. Nên để đơn giản cho việc tính cân bằng nhiệt lượng ta
xem rằng hỗn hợp phản ứng gồm hai cấu tử VCM và nước.
3.3.1. Giai đoạn gia nhiệt hỗn hợp ban đầu
Nước dùng để nạp liệu cho quá trình phản ứng ban đầu có nhiệt độ ở 40 oC. Nhiệt độ
duy trì trong quá trình phản ứng xảy ra là 58 oC, nhưng vì phản ứng có tỏa nhiệt nên chỉ
gia nhiệt hỗn hợp phản ứng đến nhiệt độ 52 ÷ 53 oC. Hỗn hợp trong thiết bị được gia
nhiệt từ vỏ áo với tác nhân gia nhiệt là nước nóng 90oC.
3.3.1.1. Tính truyền nhiệt Q1 biến thiên ổn định
Thiết bị phản ứng là dạng hình trụ nên xem như truyền nhiệt qua tường ống 1 lớp.
r ngoai 1,824
Mặt khác, ta có: = =1,013<2
r trong 1,8
Vậy, Q1 được tính theo công thức: Q1=KFΔ t TB
Trong đó: K: Hệ số truyền nhiệt tường ống (W/m2.độ).
Δ t TB: Hiệu số nhiệt độ trung bình (oC).
F: Diện tích bề mặt trao đổi nhiệt giữa nước gia nhiệt và thiết bị phản
ứng (m2).
a. Tính K
1
K=
1 σ 1 [Sách Các QTTB tập 3, Trang 60].
+ +
α1 λ α 2
Trong đó:
α1: Hệ số cấp nhiệt từ nước gia nhiệt đến tường (W/m2.độ).
α2: Hệ số cấp nhiệt từ tường đến hỗn hợp (W/m2.độ).
λ: Độ dẫn nhiệt của thép, λ = 46,5 W/m.độ.
σ: chiều dày của thiết bị (m); σ = Sthan = 0,024 (m).
 Xác định hệ số cấp nhiệt α1 từ nước gia nhiệt vỏ áo đến tường thiết bị
Nu × λ n
Ta có: α 1= [STQT&TB 2 – Tr.21]
H
Với: λn: Hệ số dẫn nhiệt của nước gia nhiệt, λn = 68,036.10-2 (W/m.độ).
H = Hl = 4,175 (m).
Tính chuẩn số Nu:
ω ×l × ρ
Ta có, chuẩn số ℜ¿ [STQT&TB 2 – Tr.13]
μ
Với: l: Chiều cao của vỏ áo, l = Hv = 4,6 (m).
ρ: Khối lượng riêng của nước ở 90oC, ρ = 965,323 (kg/m3).
: Độ nhớt của nước ở 90oC,  = 0,312.10-3 (N.s/m2). [ST 1-tr.94]
: Tốc độ dòng chảy,  = 0,8(m/s).
0,8.4,6 .965,323 0,8

Vậy ℜ¿ −3
=1138561,03⇒ ℜ ¿ 441664,713
0,312.10
Re > 4.104 nên Chuẩn số Nu được xác định theo công thức:
Nu=0,037 × ℜ0,8 × Pr 0,43 × ¿ [STQT&TB 2 – Tr.21]
Với : Prt : Chuẩn số Pran của dòng theo nhiệt độ trung bình của tường.
Pr : Chuẩn số Pran theo nhiệt độ của dòng.
Do chênh lệch nhiệt độ không lớn, Pr ≈ Prt nên ¿
Cp × μ
Pr ¿
λn
Với: Cp: Nhiệt dung riêng của nước ở 90oC.

Cp = 4,192.103 (J/kg.độ). [STQT&TB 1 – Tr.165]
λn: Hệ số dẫn nhiệt của nước ở 90oC.
λn = 68,036.10-2 (W/m.độ). [STQT&TB 1 – Tr.133]
4,192.1 03 .0,312.1 0−3 0,43

Suy ra: Pr ¿ −2
=1,922 ⇒ Pr ¿ 1,324
68,036.1 0
Như vậy, Nu = 0,037.441664,713.1,324 = 21644,342
21644,342.68,036.1 0−2
Vậy, hệ số cấp nhiệt α 1= =35 27,021 (W/m2.độ).
4,175
 Xác định hệ số cấp nhiệt α2 của hỗn hợp phản ứng
Nu× λh
Ta có: α 2=
Dt
Trong đó: Dt: Đường kính trong của thiết bị, Dt = 3,6 m.
h: Hệ số dẫn nhiệt của hỗn hợp phản ứng.
Theo [STQT&TB 1 – tr.134] ta có:
h = VCM.XVCM + nước.Xnước – 0,72.XVCM.Xnước.(nước − VCM)
Với: λVCM: Hệ số dẫn nhiệt của VCM, λVCM = 0,13(W/m.độ).
λnước: Hệ số dẫn nhiệt của nước, λnước = 0,657 (W/m.độ).
XVCM, Xnước: Phần khối lượng tương ứng của VCM và nước trong
hỗn hợp.
Phần khối lượng của VCM:
mVCM 16887,336
X VCM = = =0,435
mVCM + mnuoc 16887,336+ 21 931,584
Suy ra, phần khối lượng của nước là: Xnước = 0,565.
Ta có: λh = 0,13.0,435 + 0,657.0,565 – 0,72.0,435.0,565.(0,657 – 0,13) = 0,335

(W/m.độ).
Tính chuẩn số Nu:

m 0,33
Nu=C × ℜ × Pr ×¿ [STQT&TB 2 – tr.22]
ρ× n ×d 2
Với: ℜ¿
μh
n: Tốc độ cánh khuấy, n = 3,333 vòng/s.
ρ: Khối lượng riêng của hỗn hợp, ρ = 986,756 kg/m3.
d: Đường kính cánh khuấy, d = 0,947 m.
μh: Độ nhớt của hỗn hợp, chọn μh = 0,5.10-3 (N.s/m2).

2
986,756.3,333.0,94 7 6
Suy ra: ℜ¿ −3
=5,9.10
0,5.1 0
C p × μh
Pr ¿
λh
Cp: Nhiệt dung riêng của hỗn hợp.
Theo công thức [STQT&TB 1 – tr.152] ta có:
Cp = CVCM.XVCM + Cnước.Xnước
Ta có: CVCM = 1,675.103 (J/kg.độ), Cnước = 4,184.103 (J/kg.độ).
XVCM = 0,435 và Xnước = 0,565.
Do đó, Cp = 1,675.103.0,435 + 4,184.103.0,565 = 3,093.103 (J/kg.độ).

3 −3
3,093.10 .0,5 .1 0
Suy ra, Pr ¿ =4,622
0,335
μ
Giả thiết μ =1
t
Với thiết bị có vỏ bọc ngoài thì: C = 0,36 và m = 0,67.
Như vậy, Nu = 0,36.(5,9.106)0,67.4,6220,33 = 20521,00015
20521,00015.0,335
Vậy, α 2= =1906,638 (W/m2.độ).
3,6
1 1
K= ¿ =752,208
Ta có: 1 σ 1 1 0,024 1 (W/m2.độ).
+ + + +
α 1 λ α 2 3527,021 46,5 1906,638
b. Tính Δ t TB
Δ t d −Δt c
Δ t TB =
Δtd 65−12
Ta có: 2,3.lg(¿ )= ¿ oC. [Sách Các QTTB tập 3,
Δtc 65
2,3. lg(¿ )=31,406 ¿
12
Trang 66].
Trong đó: t1đ: Nhiệt độ đầu của nước gia nhiệt, tđ = 90oC.
t1c: Nhiệt độ cuối của nước gia nhiệt, tc = 70oC.
t2đ: Nhiệt độ đầu của thiết bị, tđ = 25oC.
t2c: Nhiệt độ cuối của thiết bị, tc = 58oC.
Δtd = Δt1d - Δt2d = 90 – 25 = 65 oC: Hiệu nhiệt độ đầu.
Δtc = Δt1c – Δt2c = 70 – 58 = 12 oC: Hiệu nhiệt độ cuối.
c. Tính F
Ta có F = F1 + F2. Với:
 F1: Diện tích bề mặt truyền nhiệt giữa phần thân hình trụ thiết bị được bao bọc
bởi vỏ áo và nước gia nhiệt.
Chiều cao phần thân hình trụ của thiết bị được bao bọc bởi vỏ áo là:
H’ = Hv – h” = 4,6 – 0,962 = 3,638 (m)
Suy ra, F 1=3,14 × D n × H ' =3,14 × 3,648 ×3,638=41,677 (m2).
 F2: Diện tích bề mặt trao đổi nhiệt giữa đáy thiết bị và nước gia nhiệt.
Với Dt = 3,6 m, h’ = 0,9 m, tra bảng XIII.10 [STQT&TB 2 – tr.382] ta có diện tích
bề mặt trong đáy là 14,600 m2.
Đường kính ngoài đáy thiết bị là:
Dnday = Dt + 2.Sday,nap = 3,6 + 2.0,024 = 3,648 (m).
3,648.14,6
Diện tích bề mặt ngoài đáy thiết bị là: F 2= =14,795 (m2).
3,6
Suy ra: F = 41,672 + 14,795 = 56,467 (m2).
Vậy, Q1=KFΔ t TB = 756.56,467.31,406 = 1340692,367 (W)
3.3.1.2. Tính nhiệt độ của tường
Để xác định nhiệt lượng mà tường nhận được, ta cần xác định nhiệt độ của 2 bề mặt
thiết bị. Ta có: Q1=KFΔ t TB
Mặt khác: Q1=α 1 F (¿ t 1−t T 1)¿
Q1=α 2 F (¿ t T 2−t 2) ¿
Ta có: Q1=α 1 F (¿ t 1−t T 1) ¿
Suy ra:
tT1= t1 – (KΔtTB / α1) = 90 – (755.31,406 / 3527,021) = 83,275 (0C)
Ta có: Q1=α 2 F (t T 2−t 2)
tT2= t2 + (KΔtTB / α2) = 58 + (755.31,406 / 1906,638) = 70,44 (0C)
3.3.1.3 Tính nhiệt lượng Q2 cần để đun nóng thiết bị
Xem nhiêt độ ban đầu của thiết bị là 25 0C và duy trì hỗn hợp phản ứng ở nhiệt độ
580C. Ta có: Q2= G. Δt .C
Trong đó:
C: Nhiệt dung riêng của thép: C = 500 J/kg.độ [STQT&TB tập I, trang 162]
G: Khối lượng của thiết bị: G = Gtbpư + Gbích + Gbulong +Gkhuay
Trong đó:
Gtbpư = 14244,145 (kg)
Gbích = 260 (kg)
Gbulong = 48 (kg)
Vậy, G = 14244,145 + 260 + 48 = 14552,14469 (kg)
Δt =( Δt T1 +ΔtT2
2 )−25= (
83,285+70,441
2 )
−25=51,863 (oC).
Vậy: Q2 = 14583,3.500.51,863 = 378,167.106 (J).
3.3.1.3 Tính lượng nhiệt Q3 để đun nóng hỗn hợp
Q3 = G. Δt .C
Do dung dịch chất khơi mào, chất ổn định huyền phù và dung dịch chất ổn định
nhiệt sử dụng với nồng độ thấp nên ta có thể xem nhiệt dung riêng của chúng bằng
nhiệt dung riêng của nước. Khi đó ta có nhiệt dung riêng và khối lượng của các cấu tử
trong hỗn hợp phản ứng như sau:
Bảng 3.16: Nhiệt dung riêng, khối lượng, nhiệt độ vào của các cấu tử
Cấu tử Khối lượng Nhiệt dung riêng Nhiệt độ vào

(kg) (J/kg.độ) (oC)
VCM 16887 1,675.103 25
Nước 21932 4,184.103 40
Vậy, Q3 = GVCM.CVCM. Δt VCM + Gnước.Cnước . Δt nước
= 16877.1,675.103.(58-25) + 21932.4,184.103.(58-40) = 2585,515.106 (J).
3.3.1.4. Tính nhiệt lượng Q4 truyền cho cánh khuấy
Ta có: Q4 = CT  mc  (tcc − tdc)

Với: CT: Nhiệt dung riêng của thép, CT = 500 J/kg.độ.
mc: Khối lượng cánh khuấy, mc = 300 kg.
tdc: Nhiệt độ ban đầu của cánh khuấy, tdc = 25oC.
tcc: Nhiệt độ cuối của cánh khuấy, tcc = 58oC.
Suy ra, Q4 = 300.500.(58 − 25) = 4,950.106 (J)
3.3.1.5. Tính nhiệt lượng Q5 đun nóng vỏ áo của thiết bị phản ứng
Ta có: Q5=mv ×C T ×(t tb −t)
Trong đó: mv: Khối lượng của vỏ áo, mv = 3097,769 kg.
CT: Nhiệt dung riêng của thép, CT = 500 (J/kg.độ ) [ST 1- tr.162].
ttb: Nhiệt độ trung bình của vỏ áo khi đun nóng, oC.
t: Nhiệt độ ban đầu của vỏ áo, t = 25oC.
t T 1 −t N
Theo phương trình truyền nhiệt: q 1= ⇒ t N =t T 1 −q1 × ∑ r
∑r
Với: q 1=α 1 ( t 1−t T 1 )=3527,021. ( 90−83,275 )=23717,962 (W/m2).
tN: Nhiệt độ ngoài phía vỏ áo thiết bị, oC.
δ
∑r: Tổng nhiệt trở hai bên thành của vỏ áo, ∑ r=r 1 +r 2 +
λ
δ: Chiều dày thép làm vỏ áo, δ = 0,005 m.
λ: Hệ số dẫn nhiệt của thép, λ = 16,3 W/m.độ.
r1: Nhiệt trở của cặn bẩn phía trong thành vỏ áo.
r2: Nhiệt trở của cặn bẩn phía ngoài thành của vỏ áo.
r1 + r2 = 1,464.10-3
0,005
Suy ra, ∑ r=1,464.1 0 +
−3
=1,77.10−3 (m2.độ/W).
16,3
Do đó, t N =83,285−23744,381.1,77 .1 0−3=41,276 oC.

83,285+ 41,276
Nhiệt độ trung bình của vỏ áo: t tb = =62,276 oC.
2
Vậy, nhiệt lượng để đun nóng vỏ áo là:
Q5 = 3097,769.500.(62,276 – 25) = 57,736.106 (J)
3.3.1.6. Tính tổn thất nhiệt Q6 trong quá trình gia nhiệt
Nhiệt mất mát ra môi trường xung quanh là do bức xạ và đối lưu trong suốt thời
gian gia nhiệt.
Theo công thức V.136 [STQT&TB 2 – Tr.41], hệ số cấp nhiệt của bức xạ là:
α =9,3+ 0,058.t N (W/m2.độ).
Trong đó: tN: Nhiệt độ mặt ngoài của vỏ áo, tN = 41,276oC.
Suy ra: α = 9,3 + 0,058.41,276 = 11,694 (W/m2.độ).
Diện tích bề mặt bên ngoài của thân hình trụ vỏ áo:
″
F 1= π.Dnv.(Hv – h”) = 3,14.3,858.(4,6 – 0,962) = 44,19 (m2).
Diện tích phần thân hình trụ thiết bị không được bao bọc bởi vỏ áo:
″
F 2= π.Dn.(Hthan – H’) = 3,14.3,638.(4,8 – 3,638) = 13,191 (m2).
Diện tích bề mặt bên ngoài nắp thiết bị phản ứng tra XIII.10 [ST 2 – Tr.382]:
″
F 3=14,6 (m2).
Diện tích bề mặt bên ngoài đáy vỏ áo với đường kính ngoài Dnday = 3,868 m. Từ
bảng XIII.10 STQT&TB 2 – Tr.382 nội suy ta được diện tích bề mặt là: F ″4=16,861
(m2).
Vậy, diện tích bề mặt bên ngoài thiết bị phản ứng là:
″ ″ ″ ″ ″
F =F 1 + F2 + F 3+ F4 =88,84 (m2).
Thời gian gia nhiệt là 30 phút hay 1800 giây.
Nhiệt độ không khí bên ngoài là: tk = 25oC.
Như vậy, nhiệt lượng mất mát trong thời gian đun nóng hỗn hợp phản ứng là:
Q 6=α . F ″ . τ . ( t N −t k )=11,694.88,84 .1800 . ( 41,276−25 )=30,439.1 06 (J)
3.3.1.7. Tính nhiệt lượng Q7 do VCM phản ứng tỏa ra trong quá trình gia nhiệt
Giả thiết trong quá trình gia nhiệt cho hỗn hợp phản ứng, 5% VCM sẽ tham gia
phản ứng trước so với tổng số VCM tham gia phản ứng.
Khối lượng VCM tham gia phản ứng trong một nồi:
168 87,336
mVCMpu= =14354,236 (kg).
100
Suy ra, số mol của 5% VCM tham gia phản ứng trước là:
5
mVCMpu ×
=11,483 (kmol) = 11483,4 (mol)
100
nVCMpu−tr =
62,5
Vì cứ 1 mol VCM tham gia phản tạo thành PVC thì tỏa ra một nhiệt lượng là 23
kcal/mol nên nhiệt lượng do 5% VCM phản ứng tỏa ra là:
Q7=11483,4.23=26117,94 (kcal) =1105,598.106 (J).
3.3.1.8. Tính nhiệt lượng Q cần cung cấp cho thiết bị phản ứng
Tổng nhiệt lượng cần cung cấp cho thiết bị phản ứng là:
Q = Q2 + Q3 + Q4 + Q5 + Q6 –Q7 = 1950.106 (J).
3.3.1.9. Tính lượng nước cần dùng để gia nhiệt
Ta có: Q=G n ×C n ×( tđ −t c )
Trong đó:
Gn: Lượng nước nóng 90oC cần dùng để gia nhiệt cho nồi phản ứng, kg.
Cn: Nhiệt dung riêng của nước nóng 90oC, Cn = 4,192.103 J/kg.độ.
tđ: Nhiệt độ đầu của nước, tđ = 90oC.
tc: Nhiệt độ cuối của nước, chọn tc = 70oC.
Q 1950.106
Vậy, Gn= = =23258,653 (kg).
C n × ( t đ −t c ) 4,192.1 03 . ( 90−70 )
Gn 23258,653
Thể tích nước 90oC cần dùng gia nhiệt: V n= = =24,094 (m3).
ρ 965,323
3.3.2. Giai đoạn duy trì phản ứng ở 58oC
3.3.2.1. Tính nhiệt lượng cần lấy trong quá trình phản ứng
a. Tính nhiệt lượng Qt tỏa ra từ phản ứng
Khi phản ứng trùng hợp chuyển từ VCM sang PVC thì nhiệt lượng tỏa ra là 23
kcal/mol. Số mol của 95% lượng VCM tham gia phản ứng trong mội nồi là:
95 95
m VCMpu × 14354,2359×
nVCMpu =
100
=
100
=218,184
(kmol) = 218184 (mol).
62,5 62,5
Suy ra, Qt = 218184.23 = 5018240,862 (kcal) = 2100,6.106 (J).
b. Tính nhiệt cần thiết để nâng nhiệt độ của phản ứng lên thêm 13oC
Ta có: Q' =G ×C P ×13 (J).
Cp: Nhiệt dung riêng của hỗn hợp.
Theo công thức [STQT&TB 1 – tr.152] ta có:
Cp = CVCM.XVCM + Cnước.Xnước
Ta có: CVCM = 1,675.103 (J/kg.độ), Cnước = 4,184.103 (J/kg.độ).
XVCM, Xnước: Phần khối lượng tương ứng của VCM và nước trong hỗn hợp.
Phần khối lượng của VCM:
mVCM 16887,336
X VCM = = =0,435
mVCM + mnuoc 16887,336+ 21 931,584
Suy ra, phần khối lượng của nước là: Xnước = 0,565.
Do đó, Cp = 1,675.103.0,435 + 4,184.103.0,565 = 3,093.103 (J/kg.độ).
Q' =G ×C P ×13=38911,707.3,093.1 03 .13=1564,348.1 06 (J).
Vậy nhiệt lượng cần lấy ra là:
Qlr = Qt – Q’ = 2100,6.106 – 1564,348.106 = 1944,200.106 (J).

Nhiệt phản ứng tỏa ra sẽ được lấy ra bằng vỏ áo và thiết bị ngưng tụ phía trên nắp
của thiết bị phản ứng. Trong đó, giả thiết nước làm lạnh ở vỏ áo sẽ lấy 30% và thiết bị
ngưng tụ lấy 70% lượng nhiệt sinh ra.
Nhiệt lượng vỏ áo cần lấy ra là:
6 30 6
Qva =Qlr ×30 %=1944,200.10 × =5832,600.1 0 (J).
100
Mà: Qva =C l × D l × ( t c −t đ )
Với: tđ, tc: Nhiệt độ đầu và cuối của nước làm lạnh, chọn tđ = 25oC, tc = 40oC.
Cl: Nhiệt dung riêng của nước làm lạnh ở 25oC, Cl = 4181,2 (J/kg.độ).
Lượng nước làm lạnh cần thiết ở vỏ áo là:
Q va 5832,600.1 0
6
Dl= = =92997,233 (kg).
C l × ( t c −t đ ) 4181,2. ( 40−25 )
Với khối lượng riêng của nước ở 25 oC là 997,0479 kg/m3 thì thể tích nước 25oC làm
Dl 92997,233
lạnh ở vỏ áo cần dùng là: = =95,182 (m3).
997,0479 997,0479
Nhiệt lượng thiết bị ngưng tụ cần phải lấy là:
6 70 6
Qnt =Qlr × 70 %=1944,200.10 × =13609,401.1 0 (J).
100
Q nt
Suy ra, lượng nước cần dùng cho thiết bị ngưng tụ là: D l−nt =
C l × ( t c −t đ )
Với: tđ, tc: Nhiệt độ đầu và cuối của nước làm lạnh, chọn tđ = 25oC, tc = 40oC.
Cl: Nhiệt dung riêng của nước làm lạnh ở 25oC, Cl = 4181,2 (J/kg.độ).
13609,401.1 06
D l−nt = =216993,543 (kg).
4181,2× ( 40−25 )
Với khối lượng riêng của nước ở 25 oC là 997,0479 kg/m3 thì thể tích nước 25oC làm
Dl−nt 216993,543
lạnh ở vỏ áo cần dùng là : = =217,636 (m3).
997,0479 997,0479
Chương 4: TÍNH THIẾT BỊ PHỤ

3.4.1. Tính và chọn thiết bị ngưng tụ VCM
Thiết bị ngưng tụ VCM là thiết bị trao đổi nhiệt loại ống chùm kiểu thẳng đứng
gồm có vỏ hình trụ, hai đầu hàn lưới ống, chế tạo bằng vật liệu thép X18H10T.
Ta chọn thiết bị trao đổi nhiệt kiểu ống chùm vì nó có ưu điểm là kết cấu gọn, chắc
chắn, bề mặt truyền nhiệt lớn, dễ chế tạo, bền, dễ làm sạch và sửa chữa.
3.4.1.1. Những thông số ban đầu
Chọn chiều dài ống: l = 1,5 m.
Đường kính trong ống: 0,034 m.
Nhiệt độ nước làm mát vào thiết bị ngưng tụ VCM là: 25oC.
Áp suất làm việc: P = 14 kG/cm2, hay P = 1,37.106 N/m2.
3.4.1.2. Xác định chiều dày của ống truyền nhiệt
Chiều dày của ống được xác định theo công thức:
dt × P
S= +C
2 ×[σ ]×φ−P
[STQT&TB 2 – tr.360]
Trong đó: - dt: Đường kính trong của ống, dt = 0,034 m.
- : Hệ số bền của thành ống theo phương dọc trục,  = 0,9.
- P: Áp suất làm việc, P = 1,37.106 N/m2.
- C: Hệ số bổ sung do ăn mòn, bào mòn và dung sai về chiều dày.
- [σ]: Ứng suất kéo cho phép.
Chọn C = 1,8 mm và [σ] = [σc] = 132.106 N/m2.
[σ ] 132.106
Do ×φ= × 0,9=86,71≥ 50 nên chiều dày ống được tính theo công thức:
P 1, 37.106
dt × P
S= +C
2 ×[σ ]×φ
Suy ra:
6
0,034 × 1,37 ⋅10 −3
S= 6
+ 0,0018=1 , 9960410 ( m )=1,996(mm)
2× 132.10 × 0,9
Quy chuẩn chọn S = 2 mm.
[d t +(S−C )]× P 0 [σ c ]
σ= <
2×( S−C) ×φ 1,2
Kiểm tra ứng suất thành ống:
Với: - P0: Áp suất thử thủy lực, P0 = 1,5. P = 1,5*1,37.106 = 2,055.106 (N/m2).
Suy ra:
6
[0,034+(0,002−0,0018)]×2,055 ⋅10
σ= =195,225 ⋅106 ( N /m 2 )
2 ×(0,002−0,0018)×0,9
Ta thấy:
6 σ c 220 ⋅ 106 6 2
σ =195,225 ⋅ 10 > = =183,333 ⋅10 (N /m )
1,2 1,2
Do đó, chiều dày thành ống S = 2 mm chưa đạt yêu cầu, chọn S = 3 mm.
Ta có:
6
[0,034+(0,003−0,0018)]× 2,055⋅10 6 N
σ= =34,489 ⋅ 10 ( 2 )
2 ×(0,003−0,0018)× 0,9 m
Ta thấy:
6 σ c 220 ⋅106 6 N
σ =34,4889 ⋅10 < = =183,333 ⋅10 ( 2 )
1,2 1,2 m
Vậy, chiều dày thành ống S = 3 mm thỏa mãn yêu cầu làm việc.
3.4.1.3. Xác định số ống truyền nhiệt
Nhiệt lượng được lấy ra ở thiết bị ngưng tụ ở mỗi nồi là:
Q = Qnt = 13564,237.106 (J).
Nhiệt được lấy ra liên tục trong suốt thời gian phản ứng đến khi bắt đầu quá trình
giảm áp. Do đó thời gian của quá trình lấy nhiệt này là khoảng 5 giờ.
Như vậy nhiệt lượng được lấy ra theo mỗi giờ là:
Qnt 13564,237.106 6
Q 1= = =2712,847.10 ( J / h )
5 5
Nhiệt lượng Q1 được xác định theo công thức V.1 [STQT&TB 2 – Tr. 3]
Q1=K . F . ΔTt
1
K=
Theo công thức V.5 [STQT&TB 2 – Tr. 3] ta có: 1 1 (W/m2. độ).
+∑ r +
α1 α2
Ta có: q1 = α1. Δt1
Trong đó: - q1: Nhiệt lượng truyền từ hơi tới thành ống truyền nhiệt
- Δt1: Hiệu số nhiệt độ của hơi và nhiệt độ thành trong của ống truyền nhiệt.
Δt1 = t1 – tT
Giả thiết lấy: Δt1 = 20oC suy ra: tT = 58 – 20 = 38oC.
a. Xác định hệ số cấp nhiệt α1 của hơi ngưng tụ
Theo công thức V.101 [STQT&TB 2 – Tr. 28] ta có:
α 1=2,04 × A ×
√
4 r
Δt1× H
2 3 0,25
ρ ×λ
Trong đó: A=( )
μ
Với:
- ρ: Khối lượng riêng của VCM, ρ = 860 kg/m3 ở nhiệt độ 58oC.

- λ: Hệ số dẫn nhiệt của VCM, λ =0,06 W/m. độ ở nhiệt độ 58oC.
- μ: độ nhớt của VCM, μ = 0,19.10-3 N.s/m2.
Suy ra:
8602 ×0,063 0,25

A=( ) =30,281
0,19. 10−3
- r: Ẩn nhiệt ngưng tụ của VCM, r = 75,2 kcal/kg. độ = 314847,36 J/kg.độ.

- H: Chiều dài của ống, H = 1,5 m.
Do đó:
α 1=2,04 × 30,281×
√
4 314847,36
20× 1,5
=625,234( W /m. độ)
Suy ra: q1 = α1. Δt1 = 625,234*20 = 12504,868 (W/m2).
t T −t N
Mặt khác, theo phương trình truyền nhiệt thì: q 1= ⇒t N =t T −q 1 ⋅ ∑r
∑r
Với:
- tN: Nhiệt độ ngoài thành ống ngưng tụ, oC.
- δ: Chiều dày của thành ống, δ = 3 mm.
- λ: Hệ số dẫn nhiệt của thành ống, λ = 46,5 W/m.độ.
- ∑r: Tổng nhiệt trở của thành ống và cặn bẩn.
δ 0,003 −6
∑r = = =64 , 516.10 (m2. độ/W).
λ 46,5
Vậy, tN = 38 – 12504,8684*64,516.10-6 = 37,2oC.
b. Xác định hệ số cấp nhiệt α2 của nước làm mát
Ta có: q2 = α2. (tN – t2)
Trong đó: - q2: nhiệt lượng từ ống đến nước làm mát
- t2: nhiệt độ nước làm mát
- tN: Nhiệt độ ngoài thành ống ngưng tụ, oC.
- α2: Hệ số nước cấp nhiệt nước làm mát.
α 2 ×l Nu × λ
Ta có: Nu= ⇒ α2 = [STQT&TB 2 – Tr.21]
λ l

0,25
0,8 0,43 Pr
Nu=0,021 × ε 1 × ℜ × Pr ×( )
Pr t
Trong đó, theo công thức V.36 [STQT&TB 2 – Tr. 13] thì:
ω ×l × ρ
ℜ=
μ
Với: - l: Chiều dài ống, l = 1,5 m.
- ρ: Khối lượng riêng của nước ở 25oC, ρ = 997,0479 kg/m3.
- μ: Độ nhớt của nước ở 25oC, μ = 0,8937.10-3 N.s/m2.
- ω: Tốc độ dòng chảy, ω = 0,5 m/s.
Vậy:
0,5× 1,5× 997,0479 0,8
ℜ= −3
=836730,363 ⇒ ℜ =54710,215
0,8937 ⋅10
- ε1: Hệ số điều chỉnh tính đến ảnh hưởng của tỷ số giữa chiều dài ống
(l = 1,5 m) đường kính trong của ống (dt = 0,034 m).
l 1,5
Ta có tỷ lệ: d = 0,034 =44,118
t
Và Re > 1.105
Nên theo bảng V.2 [STQT&TB 2 – tr. 15], lấy ε1 = 1.
- Pr: Chuẩn số Pran của dòng theo nhiệt độ trung bình của thành ống.
- Prt: Chuẩn số Pran theo nhiêt độ của dòng.
Pr 0,25
Do chênh lệch nhiệt độ không lớn nên : Pr ≈ Prt nên ( ) =1
Prt
CP× μ
Ta có : Pr=
λ
Với: - CP: Nhiệt dung riêng của nước ở 25oC, CP = 4,18.103 J/kg.độ.
- μ: Độ nhớt của nước ở 25oC, μ = 0,8937.10-3 N.s.m2.
- λ: Hệ số dẫn nhiệt của nước, λ = 0,621 W/m.độ.

3 −3
4,18 ⋅ 10 ×0,8937 ⋅ 10 0,43
Suy ra: Pr= =6,016 ⇒ Pr =2,163
0,621
Như vậy: Nu = 0,021*1*54710,215*2,163*1 = 2485,287.

α 2 ×l Nu × λ
Mà: Nu= ⇒ α2 = (với l là chiều dài ống truyền nhiệt, l = 1,5).
λ l
2485,2872× 0,621
Vậy: α 2= =1028,909 (W/m. độ).
1,5
Suy ra: q2 = α2. (tN – t2) = 1028,9089. (37,2 – 25) = 12545,727 (W/m2).
Xét
¿ q 2−q 1∨ ¿ =¿ 12545,727−12504,868∨ ¿ =0,00325=0,325 % <5 % ¿ ¿
q2 12545,727
Vậy, giả thiết chọn Δt1 = 20oC là phù hợp.
c. Xác định hệ số truyền nhiệt K
1
K=
1 1 (W/m2. độ).
+∑ r +
α1 α2
Trong đó: - ∑r: Trở nhiệt thành ống, ∑r = 64,516.10-6 m2. độ/W.
1
K= =379,392
Suy ra: 1 −6
+64,516 ⋅ 10 +
1 (W/m2. độ).
625,2434 1028,9089
Theo công thức V.8 [STQT&TB 2 – Tr. 5], hiệu số nhiệt độ trung bình là:
Δ t 1− Δt 2 (58−25)−(58−37,2)
Δ t= = =26,43o
Δt1 58−25 C.
ln ln
Δt2 58−37,2
Ta có Q1= 813854,22(W).
Nhiệt lượng Q1 được xác định theo công thức V.1 [STQT&TB 2 – Tr. 3]
Q1=K . F . Δt
Suy ra diện tích bề mặt truyền nhiệt là:
Q1 813854,22 2
F= = =81,156(m )
KΔt 379,392× 26,43
Như vậy, tổng số ống truyền nhiệt là:

F 81,156
n= = =506,783(ống)
π × dt × l 3,14 × 0,034 ×1,5
Theo bảng V.11 [STQT&TB 2 – Tr. 48], qui chuẩn lấy số ống là 517 ống.
3.4.1.4. Tính đường kính thiết bị ngưng tụ VCM
Theo công thức V.140 [STQT&TB 2 – Tr. 49], đường kính thiết bị ngưng tụ là:
Dt =t ×(b−1)+ 4 × d n
Trong đó: - t: Bước ống, thường chọn bước ống t = (1,2 ÷ 1,5). dn.
- dn: Đường kính ngoài của ống, dn = 0,034 + 2.0,003 = 0,04 (m).
- b: Số ống trên đường chéo của hình sáu cạnh đều, b = 2a – 1.
- a: Số ống trên một cạnh của hình sáu cạnh ngoài cùng.
Theo bảng V.11 [STQT&TB 2 – Tr. 48], với số ống 517 thì:
b+1 25+1
b = 25 ống và a= = =13(ống)
2 2
Chọn t = 1,2. dn = 1,2*0,04 = 0,048 (m).
Vậy, Dt = 0,048* (25 – 1) + 4*0,04 = 1,312 (m).
Quy chuẩn chọn Dt = 1,4 m.
4 4
Chiều cao thân: H t =Dt × =1,4 × =1,867( m)
3 3
3.4.1.5. Tính chiều dày của thiết bị ngưng tụ VCM
Chiều dày thiết bị ngưng tụ được tính theo công thức:
Dt × P
S= + C [STQT&TB 2 – Tr. 360]
2 ×[σ ]×φ−P
Trong đó: - Dt: Đường kính trong của thiết bị, Dt = 1,4 m.
- φ: Hệ số bền của thành ống theo phương dọc trục, chọn  = 0,9.
- P: Áp suất làm việc, P = 1,37.106 N/m2.
- C: Hệ số bổ sung do ăn mòn, bào mòn và dung sai về chiều dày.

Lấy C = 1,8 mm.
- [σ]: Ứng suất kéo cho phép, lấy [σ] = [σc] = 132.106 N/m2.
6
[σ ] 132× 10
Do ×φ= 6
× 0,9=86,72>50 nên chiều dày ống được tính theo công thức
P 1,37× 10
Dt × P
sau: S= +C
2 ×[ σ ]×φ
Suy ra:
6
1,4 ×1,37 ⋅10
S= 6
+0,0018=0,00987 ( m) =9,872(mm)
2 ×132 ⋅ 10 × 0,9
Quy chuẩn chọn S = 11 mm.
Kiểm tra ứng suất thành thiết bị theo công thức:
[ Dt +(S−C)]× P 0 [σ ]
σ= <
2×(S−C)× φ 1,2
Với: - P0: Áp suất thử thủy lực, P0 = 1,5P = 1,5.1,37.106 = 2,055.106 (N/m2).
Suy ra:
6
[1+(0,011−0,0018)]× 2,055⋅10 6
σ= =174,874 ⋅ 10
2 ×( 0,011−0,0018)× 0,9
[σ ] 220⋅ 106 6
Ta thấy: σ < = =183 ,333.10
1,2 1,2
Vậy, chiều dày S = 11 mm thỏa mãn yêu cầu làm việc.
Khối lượng thiết bị ngưng tụ: mnt = mt + mống.

2 2
D D 2
1,018 1
2
mt =π ×( n − t ) × H t × ρ=3,14 ×( − ) ×1,333 ×7900=300,35(kg)
4 4 4 4
( ) ( )
2 2 2 2
dn dt 0,04 0 , 034
m ống=π × − × H × ρ ×n=3,14 × − ×1,5 ×7900 ×241=995,378( kg)
4 4 4 4
Vậy, mnt = 300,35+995,378 = 1295,729 (kg).
3.4.2. Tính kết cấu thiết bị tách VCM tự do
Công đoạn tách VCM được tiến hành khi toàn bộ huyền phù từ thiết bị phản ứng
được nạp vào. Do vậy ta chọn thiết bị tách có cùng kích thước với thiết bị phản ứng.
Thiết bị tách được gắn cánh khuấy kiểu tấm để tăng hiệu quả tách. Thiết bị có vỏ gia
nhiệt bằng nước nóng ở 90oC. Chọn áp suất tính toán 1 at.
3.4.2.1. Tính chiều dày thiết bị
Chọn vật liệu chế tạo thiết bị loại thép không rỉ X18H10T thì độ bền của vật liệu
như sau: Chọn k = 540.106 (N/m2), ch = 220.106 (N/m2) [STQT&TB 2 – Tr. 310].
Hệ số an toàn với thép tấm sản xuất theo phương pháp cán dập nk = 2,6 và nch =1,5.
Hệ số điều chỉnh  = 0,9.
540 6 6
Ta có: - Giới hạn bền kéo: [σ k ]= ×0,9 ×1 0 =186,9.10 (N/m2).
2,6
220 6 6
- Giới hạn bền chảy: [σ ch ]= × 0,9× 10 =132.1 0 (N/m2).
1,5
Thiết bị làm việc ở chân không nên chiều dày của thiết bị được tính theo thân thiết
bị chịu áp suất ngoài:
0,4
P H
S=1,25× Dt ×( n × than ) +C [STQT&TB 2 – Tr. 370]
Et Dt
Trong đó: - Et: Môđun đàn hồi của vật liệu, Et = 285.109(N/m2).
- Pn: Áp suất của thiết bị.
Với: Áp suất bên trong Pmt = 0,62 at, Áp suất bên ngoài Pmn = 1 at.
Pn = Pmt + Pmn = 0,0981.106 + 0,62*0,0981.106 = 0,1589.106 (N/m2).
- C: Hệ số bổ sung chiều dày, C = 1,8 mm.
- Dt: Đường kính trong của thiết bị, Dt = 3,6 m.
- Hthan: Chiều cao thân thiết bị, Hthan = 4,8 m.
Vậy chiều dày của thân thiết bị là:
0 ,1589.106 4,8 0,4 3

ST =1,25 ×3,6 ×( × ) × 10 +0,0018 ≈ 17,712(mm)
285.10 9 3,6
Chọn ST = 18 mm.
Chiều dày của thân thiết bị chịu áp suất trong được tính theo công thức:
Dt × P
ST = +C [STQT&TB 2 – Tr. 360]
2×[σ ]× φ−P
Trong đó: - : Hệ số bền theo phương dọc trục,  = 0,95.
- P: Áp suất bên trong thiết bị, N/m2.
- [σ]: Ứng suất kéo cho phép.
Vậy chiều dày của thân thiết bị:
Dt × P 3,6 ×0,1589 ⋅106

ST = +C= + 0,018=21,573(mm)
2×[σ ]× φ 2 ×132 ⋅106 × 0,95
Vậy, chọn chiều dày thân thiết bị là: ST = 22 mm.
Chọn chiều dày của nắp và đáy của thiết bị tách VCM tự do Sday, nap = 18 mm.
3.4.2.2. Tính cánh khuấy
Hỗn hợp sau phản ứng có độ nhớt tương đối lớn, khi tách VCM thì yêu cầu phải
khuấy trộn để tăng khả năng khuếch tán của VCM lên bề mặt. Do vậy thiết bị được
gắn thêm cánh khuấy để tăng hiệu quả tách VCM, với trạng thái hỗn hợp là huyền phù
đặc ta sử dụng loại cánh khuấy dạng tấm. Vận tốc của cánh khuấy khoảng 0,6
vòng/giây.
a. Tính kích thước cánh khuấy
Kích thước của cánh khuấy tính theo bảng VI.1 [STQTTB 1 – Tr. 616] ta có:
Dt 3,6
Đường kính ngoài của cánh khuấy: d n= = =1,8 (m).
2 2
Khoảng cách từ cánh khuấy đến thành thiết bị s = 0,36*dn = 0,648 (m).
Chọn chiều cao của cánh khuấy, để tăng hiệu quả khuấy trộn ta chọn chiều cao của
cánh khuấy theo tiêu chuẩn h = 0,885. dn = 1,593 (m).
b. Tính công suất của cánh khuấy
Vận tốc quay của cánh khuấy 0,6 vòng/giây thì dòng chất lỏng trong thiết bị chuyển
động xoáy. Do vậy công suất của cánh khuấy được tính theo công thức sau:
N = A.n3.dn5. (W)
Giả thiết:
- Khối lượng riêng của hỗn hợp là:  = 1100 (kg/m3).

- Vận tốc cánh khuấy n = 0,6 (vòng/giây).
- Với chế độ chảy xoáy thì A = 14,35 [STQT&TB 1 – Tr. 618].
Suy ra, N = 14,35*0,63*1,85*1100 = 64425,955 (W) = 64,426 (kW).
c. Tính công suất mở máy
Khi mở máy cần có công để thắng lực ì (Ng) và lực ma sát (Nm).
Nc = Ng + Nm
Trong đó: Nm = N, Ng = K.dn5.n3. ρ
h
Với K là hệ số đặc trưng cho loại cánh, K=3,78 a .(a= d =0,885)
n
Suy ra, Ng = 3,3453*1,85*0,63*1100 = 15019,104 (W) = 15,019 (kW).
Do đó, Nc = 15,019 + 64,426 = 79,445 (kW).
Vậy, công suất mở máy là: Nc = 79,445 kW.
Nc
Công suất của động cơ: N dc =
η
Với hiệu suất truyền lực  = 0,7 thì công suất thực của động cơ là:
79,445
N dc = =113,493(kW )
0,7
d. Tính đường kính của trục khuấy
N
Ta có mômen xoắn của trục : M =
ω
M
Ứng suất tiếp lớn nhất của trục : τ max= W
p
Trong đó : - Công suất của mở máy của động cơ : N = Ndc =113493 (W).
- Vận tốc góc của cánh khuấy :  = 4,396 (rad/giây).
- Mômen chống xoắn của trục : Wp = 0, 2.dk3
Ứng suất tiếp tuyến lớn nhất của trục : τ max=0,6×[σ k ]
540.106
Ứng suất cho phép khi kéo : [σ k ]= ×0,9=186 , 923.106 (N/m2).
2,6
Suy ra, τ max=0,6×[σ k ]=112 , 154.106 (N/m2).
Đường kính trục cánh khuấy được tính theo công thức : d k =
√
3 5N
τ max × ω
Thay số vào ta có :
√
dk =3
5 ×113493
4,396 × 112,15⋅10
6
=0,105(m)
Chọn dk = 105 (mm).
3.4.2.3. Tính chiều dày lớp bảo ôn của thiết bị tách VCM tự do
Thiết bị tách được gia nhiệt bằng nước nóng ở 90 oC để nâng nhiệt độ của huyền phù
lên khoảng 74oC. Để giảm tổn thất nhiệt ra môi trường và tạo điều kiện thuận lợi cho
người vận hành thì vỏ ngoài của thiết bị được bọc lớp cách nhiệt. Chọn vật liệu làm
chất cách nhiệt là bông thuỷ tinh.
Ta có :
- Nhiệt độ của nước nóng trong vỏ áo t1 = 90oC.
- Nhiệt độ phía trong thành của vỏ gia nhiệt t2.
- Nhiệt độ phía ngoài của lớp cách nhiệt t3.
- Nhiệt độ của không khí xung quanh t4 = 30oC.
Nhiệt tải riêng cấp từ vỏ bọc : q1 = α1. Δt1 = α1. (t1 – t2)(1)
Δt 2 t 2−t 3
Nhiệt tải riêng qua tường nhiều lớp : q 2= = (2)
R R
Nhiệt tải riêng ra môi trường: q3 = α3. Δt3 = α3. (t3 – t4) (3)
Δt 2
Từ (1) (2) và (3) ta có: R=
α 3⋅ Δ t 3
Trong đó: - R: Tổng nhiệt trở của môi trường, m2. độ/W.
- 1, 3: Hệ số cấp nhiệt (W/m2độ).

2
δi δ δ
R được tính theo công thức: R=∑ + α c = t + tt +α c
i=1 λi λ t λtt
Với: - t: Chiều dày của vỏ áo gia nhiệt t = 5 (mm).
- tt : Chiều dày của lớp bông thuỷ tinh.
- λt: Hệ số dẫn nhiệt của thép, t = 46,5 (W/m2độ).
- λtt: Hệ số dẫn nhiệt của bông thuỷ tinh, tt = 0,13(W/m2độ).
1 1
- c: Nhiệt trở của cặn bẩn của môi trường: α c = λ = 5780
cặn
Giả thiết nhiệt độ bên ngoài lớp bông thuỷ tinh, t3 = 35oC, hiệu số nhiệt độ từ không
gian vỏ bọc đến thành : t1 = 3oC.
Suy ra,
t2 = t1 – 3 = 87oC.
t2 = t2 − t3 = 87 − 35 = 52oC.
t3 = t3 − t4 = 35 − 30 = 5oC.
t1  
t2
t3
t4
Hệ số cấp nhiệt ra môi trường : 3 = 9,3 + 0,058.t3

Suy ra, 3 = 9,3 + 0,058.35 = 11,33 (W/m2độ).
52
Do đó, R= =0,918 (m2. độ/W).
5 ×11,33
Vậy, chiều dày của lớp bông thủy tinh :
δt 1 0,005
δ tt =λ tt ×( R−α c − )=0,13 ×(0,918− − )=0,119(m)
λt 5780 46,5
Chọn tt = 120 mm.
Tổng thể tích của lớp bông thuỷ tinh : V = Vt + Vd
Đường kính ngoài của vỏ bọc:
Dn=D t +2 ×S T +2 ×t +2 ×δ tt +2× 0,1=3,6+ 2× 0,018+2 ×0,005+2 ×0,12+2 ×0,1=4,085(m)
Chiều cao phần thân thiết bị: Hthan = 4,8 m.
Dn 2 D 2
V =π ×[( ) −( ) ]× H than
2 2
2 2
4,085 3,846 3
V =3,14 ×[( ) −( ) ]× 4,8=7,130(m )
2 2
Khối lượng của bông thuỷ tinh là: mtt = V. = 7,130*200 = 1425,904(kg).
3.4.2.4. Tính và chọn bích, đệm, tai treo
Ta có:
Khối lượng của thiết bị và vỏ áo: mtb = 17341,914 kg.
Khối lượng bích: mb = 260 kg.
Khối lượng nước trong vỏ áo: mn = 5485,369 kg.
Khối lượng cánh khuấy ước tính: mk = 300 kg.
Khối lượng của bông thuỷ tinh: mtt = 706 kg.
Khối lượng bích, bulông: mb = 48 kg.
Khối lượng động cơ ước tính: mdc = 500 kg.

Khối lượng huyền phù PVC trong một nồi: G = 38911,707 kg.
Trọng lượng của toàn thiết bị là:
P = (mtb + mv + mk + mb + mn + G + mdc + mtt).g = 63552,99129 (N).
Thiết bị được cố định bằng 4 chân đỡ và 4 tai treo, tải trọng cho phép với một chân
P 633474,06
đỡ và tai treo là: = =79148,258 (N)
4+ 4 8
P 63552,99129
= =7944,124 N
4+ 4 8
Chọn tải trọng cho phép lên mỗi tai treo là: 8.104 N.
Tra bảng XIII.36, STQT&TB 2 – Tr.438, chọn:
L B B1 H S l a D
270 240 240 420 14 120 25 34
Bích nối thân thiết bị với nắp: Tra bảng [STQT&TB 2 – Tr. 418]
Bulông
h
Dt D Db D1 D0 z
D (mm)
(cái)
3600 3717 3710 3670 3619 M30 60 45

Chọn bích liền làm bằng thép kiểu 1 để nối thân thiết bị với vỏ bọc và nắp.
Chọn bích nối vỏ áo với thân thiết bị cùng loại với bích nối thân thiết bị với nắp.
Bulông
h
Dt D Db D1 D0 z
D (mm)
(cái)
3800 3918 3907 3860 3809 M30 60 60
3.4.3. Tính và chọn bơm
Hiện nay trong các ngành công nghiệp, nhất là trong ngành công nghiệp hóa chất,
các loại bơm được sử dụng rất rộng rãi. Sử dụng loại bơm nào là do yêu cầu kỹ thuật
như năng suất, công suất, hiệu suất, rẻ tiền và làm việc an toàn. Tuy nhiên, bơm ly tâm
được dùng nhiều hơn cả. Chúng có nhiều ưu điểm hơn các loại bơm khác như:
- Cung cấp đều.

- Quay nhanh (có thể nối trực tiếp với động cơ).
- Thiết bị đơn giản.
- Có thể bơm các chất lỏng không sạch.
- Không có xupap nên ít bị tắt và hư hỏng.
Bơm ly tâm được dùng trong phạm vi áp suất từ trung bình trở xuống và năng suất
từ trung bình trở lên. Như vậy ta sử dụng bơm ly tâm để bơm H 2O và hỗn hợp huyền
phù.
3.4.3.1. Tính toán bơm ly tâm để bơm nước nạp liệu
Thời gian bơm nước vào thiết bị phản ứng là 20 phút.
Khối lượng nước cần cho một nồi theo đơn phối liệu là: kg.
21931,584
Thể tích của nước: V H O = =21,962 (m3).
2
998,5986
(Vì nước nạp liệu yêu cầu ở nhiệt độ 18oC để tránh quá trình phân hủy chất khơi
mào nên khối lượng của nước ở 18oC là 998,5986 kg/m3).
21,962
Năng suất cần thiết của bơm là: Q= =18,302.1 0−3 (m3/s).
20 ×60
Vận tốc của chất lỏng trong ống là: w = 2 (m/s).
Đường kính của ống dẫn là:
d=
√ Q
0,785 ×ω
=
√18,302.1 0−3
0,785 ×2
=0,108(m)[STQT&TB 1 – Tr. 369]
P2−P1
Áp suất toàn phần của bơm là: H= + H 0 +hcb (m). [STQT&TB 1 – Tr. 438]
ρ× g
Trong đó: - H: Áp suất do bơm tạo ra, m.
- P2, P1: Áp suất trên bề mặt trong ống đẩy và hút, N/m2.
- ρ: Khối lượng riêng của nước, ρ = 998,5986 kg/m3.
- H0: Chiều cao đẩy chất lỏng của bơm, H0 = 14 m.
Độ nhớt của nước ở 18oC: m = 1,002.10-3 (Ns/m2).
hms: Áp suất tiêu tốn để thắng toàn bộ trở lực trên đường ống hút và đẩy.
Xác định trở lực do ma sát khi bơm nước lên thành ống theo công thức:
P 2−P1 ΔP l ω2
= =hms=γ × × [STQT&TB 1 – Tr. 438]
ρ×g ρ×g d 2g
Trong đó:
- l: Chiều dài ống dẫn, l = 20 m.
- g: Hệ số ma sát phụ thuộc vào chuẩn số Re.
ω ×d × ρ
Xác định Re theo công thức: ℜ¿ [STQT&TB 2 – Tr. 34]
μ
Với: - ω: Vận tốc dòng chảy, ω = 2 m/s.
- d: Đường kính trong ống dẫn, d = 0,125 m.
- ρ: Khối lượng riêng của nước, ρ = 998,5986 kg/m3.
- μ: Độ nhớt của nước ở 18oC, μ = 1,002.10-3 Ns/m2.
2× 0,125× 998,5986
Suy ra: ℜ¿ =249151,347
1,002.1 0−3
Do Re lớn nên g được xác định theo công thức [STQT&TB 1 – Tr. 68]:
1
√γ
=1,738+2. lg ()
r
n
Với:
ε
- n: Độ nhám tương đối hay hệ số độ nhám, n=
r
- ε: Chiều cao trung bình của gờ nhám hay chiều sâu của rãnh, mm.
- r: Bán kính của ống dẫn, m.
Với thép mới, chọn e = 0,1 (mm) = 0,1.10-3 (m).
1
√γ= ⇒ γ=0,0186
1,738+2.lg
( 0,125
2.0,1 .10
−3 )
Vậy trở lực do ma sát là :
20 22
h ms=0,0186 × × =0,607 (m)
0,125 2 ×9,81
ω2
Xác định trở lực cục bộ trên đường ống : h cb= ×ξ
2g
Trong đó: - ξ: Hệ số trở lực chung, ξ = ξ1 + ξ2 + ξ3 + ξ4
Với:
- x1: Hệ số trở lực cục bộ do đột thu, trên đường ống có hai đột thu, ở cửa
vào ống hút và cửa vào của bơm. Hệ số này phụ thuộc vào tỷ lệ giữa tiết diện
của đột thu f1 và tiết diện của ống ban đầu f2.
1 f 1 f
Ở cửa vào ống hút : =0,5 , ở cửa vào của bơm : =0,6 .
f2 f2
Theo bảng N013 [STQT&TB 1 – tr. 388] ta có : x1 = 0,25 + 0,3 = 0,55
- x2: Hệ số trở lực cục bộ do đột mở, trên đường ống có hai đột mở, ở cửa ra
f1 f1
của bơm: =0,6 , và ở cửa ra của ống: =0,7 .
f2 f2
Theo bảng N011 [STQT&TB 1 – tr. 387] ta có : x2 = 0,16 + 0,09 = 0,25.
- x3: Hệ số trở lực cục bộ do khuỷu ống. Trên đường ống có năm khuỷu 90 o,
hai khuỷu ở trước cửa vào của bơm và ba khuỷu ở sau cửa ra của bơm. Theo
bảng 1.3 [STQT&TB 1- tr.70] với bề mặt ống nhẵn : x3 = 5.1,26 = 6,3.
- x4: Hệ số trở lực cục bộ do van chắn, trên đường ống có ba van, một đặt ở
cửa vào và hai đặt ở cửa ra của bơm. Trong đó có hai van chắn và một van khóa
nút có góc α = 15o.
Theo bảng 1.5 [STQT&TB 1 – Tr. 72] ta có : x4 = 2.0,81 + 0,75 = 2,37.
Như vậy hệ số trở lực cục bộ chung là : x = 0,55 + 0,25 + 6,3 + 2,37 = 9,47.
2
2
Vậy trở lực cục bộ trên đường ống : h cb= × 9,47=1,93 (m).
2× 9,81
Vậy, H = 0,607 + 14 + 1,93 = 16,538 (m).
Công suất của bơm ly tâm là :
Q × ρ× g × H
NT= ( kW )[STQT&TB 1 - tr. 439]
1000 × η
Với : - η : Hiệu suất của bơm, η = 0,6 ÷ 0,8. Chọn η = 0,7.
Suy ra :
18,302.1 0−3 × 998,5986× 9,81 ×16,538

NT= =4,236(kW )
1000 × 0,7
NT
Công suất động cơ điện : N dc = . [STQT&TB 1 – tr. 439]
ηtr ×ηdc
Trong đó : - ηtr : Hiệu suất truyền động, htr = 0,8.
- hdc : Hiệu suất động cơ, hdc = 0,9.
4,236
Suy ra: N dc = =5,883 (kW).
0,9 ×0,8
Thường người ta chọn động cơ điện có công suất lớn hơn so với công suất tính toán.
C
N dc =β × N dC [STQT&TB 1 – tr. 439]
Với : - b: Hệ số dự trữ công suất, b = 1,15 ÷ 1,2 đối với Ndc = 5 ÷ 50 (kW).
Suy ra, N Cdc =1,2 ×5,883=7,060 (kW).
Vậy ta chọn bơm ly tâm có công suất là 8 kW để bơm nước nạp liệu.
3.4.3.2. Tính và chọn bơm pittông để bơm VCM
16887,336
Thể tích của VCM cần bơm cho một nồi là : V VCM = =17,410 (m3).
970
17,410 −3
Năng suất của bơm là : QVCM = =24,18.1 0 (m3/s).
12 ×60
Q
Số vòng quay của bơm là : n=
η× F × S
Trong đó: - η: Hiệu suất của bơm, chọn η = 0,9.
- F: Tiết diện của pittông.
- S: Khoảng chạy của pittông, S = 0,18 m.
Chọn đường kính pittông là : D = 0,1 (m).

2 2
π × D 3,14.0 ,1
Tiết diện của pittông: F= = =0,00785 (m2).
4 4
Suy ra, số vòng quay của bơm:

−3
Q 24,180.1 0
n= = =19,014
η× F × S 0,9 ×0,00785 × 0,18
Chọn, n = 19 vòng/phút.
Vận tốc của dòng chảy w = 2 m/s, suy ra đường kính của ống dẫn là:
d=
√ 24,180.1 0−3
0,785.2
=1,241(m)
Quy chuẩn chọn d = 1,241 (m).
Tính áp suất toàn phần của bơm: H=H 0+ hcb +h ms (m).
Xác định trở lực do ma sát khi bơm VCM lên thành ống.
- Khối lượng riêng của VCM: r = 970 (kg/m3).

- Độ nhớt của VCM: m = 0,18.10-3 (N.s/m2).
2× 0,1241× 970
ℜ¿ −3
=13375433,29. Do Re lớn nên g được xác định theo công thức:
0,18.1 0
1
√γ
=1,738+2. lg
r
n ()
Với thép mới, chọn e = 0,1 mm = 0,1.10-3 (m).
1 1
√γ= = =0,112 ⇒ γ=0,012
d 0,1241
1,738+2× lg 1,783+ 2× lg
2× ε 2× 0,1.10
−3
20 22
Vậy trở lực do ma sát là : h ms=0,012× × =0,406 (m).
0,125 2× 9,81
Hệ số trở lực chung : ξ=ξ1 +ξ 2 +ξ 3+ ξ 4= 9,47.
22
Trở lực cục bộ trên đường ống : h cb= × 9,47=1,93 (m).
2× 9,81
Khi bơm VCM vào thùng chứa, ở 20oC thì một phần VCM ở trạng thái lỏng sẽ
chuyển sang trạng thái hơi làm cho áp suất bên trong thùng tăng lên. Ở 20 oC áp suất do
hơi VCM tạo ra là P = 1 (kG/cm2), áp suất này sẽ gây trở lực cho quá trình bơm. Như
vậy áp suất toàn phần của bơm phải cộng thêm trở lực áp suất bên trong thùng.
P =1 kG/cm2 = 1.104 mmH2O = 10 mH2O, chiều cao từ mặt đất đến thùng 13 m.
Do đó, áp suất toàn phần của bơm : H = 0,406 + 13 + 1,93 + 10 = 25,337 (m).
−3
24,180.10 × 970 ×9,81 ×25,337
Công suất của bơm pittông : N T = =¿ 8,328(kW).
1000× 0,9
NT 8,328
Công suất động cơ điện : N dc = = =11,567 (kW).
ηtr ×ηdc 0,9 × 0,8
Thông thường người ta chọn động cơ điện có công suất lớn hơn so với công suất
tính toán, hệ số dự trữ công suất b =1,2.
Suy ra, công suất của động cơ: N Cdc =1,2 ×11,567=13,880 (kW).
Như vậy ta chọn bơm pittông có công suất động cơ là 14 kW.
3.4.3.3. Tính toán và chọn bơm ly tâm để bơm huyền phù
Tổng khối lượng huyền phù của một nồi sau khi trùng hợp xong là: m =
19455,85kg, nhưng tháo liệu trực tiếp nhờ chênh lệch áp suất giữa thiết bị phản ứng
(khoảng 6 kg/cm2) so với thiết bị thu hồi nên tổng khối lượng huyền phù cần bơm vào
thiết bị xử lý tách VCM tự do là: mhp=19455,85 (kg).
mhp 19455,85
Thể tích của huyền phù tính được V hp= = =14,966 (m3). Thời gian bơm
ρ 1300
20 phút thì năng suất của bơm tính được:
14,966 −3
Qhp= =1,247.1 0 (m3/s).
20 ×60
Vận tốc của dòng chảy: ω = 1,5 m/s.
Như vậy đường kính của ống dẫn: d=

√ Qhp
0,785 ×ω
=
√1,247.1 0−3
0,785 ×1,5
=0,103 (m).
Tính áp suất toàn phần của bơm: H=H 0+ hcb +h ms (m)
Chiều cao cần bơm: H0 = 6 m.
l ω2
Xác định trở lực do ma sát khi bơm lên thiết bị tách:h ms=γ × × .
d 2g
Trong đó: - l: Chiều dài ống dẫn, l = 8 m.
ω ×d × ρ
- : Hệ số ma sát phụ thuộc vào chuẩn số Re: ℜ¿ μ
.
Giả thiết khối lượng riêng của huyền phù bằng khối lượng riêng của PVC
độ nhớt của huyền phù:  = 2 N.s/m2.
1,5× 0,103 ×1300

Suy ra: ℜ¿ =100,343
2
Do Re bé nên  được xác định theo công thức:
64
γ= [STQT&TB 1 – Tr. 66]
ℜ
Vậy trở lực do ma sát là: × (m).
Xác định trở lực cục bộ trên đường ống:× [STQT&TB 1 – Tr. 68]
Hệ số trở lực chung: ×
Với:
- 1: Hệ số trở lực cục bộ do đột thu, trên đường ống có hai đột thu, ở cửa
vào ống hút và cửa vào của bơm. Chọn 1 = 0,55.
- 2: Hệ số trở lực cục bộ do đột mở, trên đường ống có hai đột mở, ở cửa
ra. Chọn 2 = 0,25.
- 3: Hệ số trở lực cục bộ do khuỷu ống. Trên đường ống có ba khuỷu 90 o,
hai khuỷu ở trước cửa vào của bơm và một khuỷu ở sau cửa ra của bơm. Với
bề mặt ống nhẵn: 3 = 3.1,26 = 3,78.
- 4: Hệ số trở lực cục bộ do van chắn, trên đường ống có hai van, một đặt
ở cửa vào và một đặt ở cửa ra của bơm. Cả hai van chắn với độ mở là ×.
Suy ra: 4 = 2.0,81 = 1,62.
Như vậy hệ số trở lực cục bộ chung là:  = 0,55 + 0,25 + 3,78 + 1,62 = 6,2.
Vậy trở lực cục bộ trên đường ống: × (m).
Do thiết bị làm việc ở áp suất 1 at hay 10 mH2O nên áp suất toàn phần của bơm:
H = 6 + 10 = 16(m).
Công suất của bơm ly tâm là:× (kW). Với hiệu suất  = 0,7.
Suy ra: × (kW).

Công suất động cơ điện: × (kW).
Thường người ta chọn động cơ điện có công suất lớn hơn so với công suất tính toán.
× Với : hệ số dự trữ công suất, chọn β = 1,2 với Ndc = 5 ÷ 50 (kW).
Suy ra, × (kW).
Như vậy ta chọn bơm ly tâm có công suất động cơ 9 kW.
3.4.4. Tính toán và chọn máy ly tâm
Huyền phù sau khi xử lý có nồng độ pha rắn cao nên ta chọn thiết bị tách huyền
phù là máy quay ly tâm. Các thông số của máy được chọn như sau:
Vận tốc quay n = 2400 vòng/phút  vận tốc góc  = 2..n = 251,2 rad/s.
Lực ly tâm được tính như sau:
D Z×g
PZ =m× ω2 × , P z = GZ = mgZ 
D=2× 2 [STQT&TB 1 – Tr. 577]
2 ω
Trong đó Z là yếu tố ly tâm, với thời gian ly tâm tính cho một mẻ là 7 giờ thì năng
38911,707.3
suất của máy =16676,45kg/giờ, ta chọn Z = 5000.
7
500.9,81
Suy ra, D=2× 2 = 1,5 (m).
251,2
Thời gian ly tâm một mẻ là 7 giờ nên năng suất của máy là:
16676,45 −3
V s= =4,632.10 (m3/s).
1000.3600
0,5 ×V T
Mà V S = [STQT&TB 1 – Tr. 182]
τ
Trong đó: VT: Thể tích của thùng quay, m3.
0,29× R
: Thời gian lắng của hạt PVC, τ = W [ST 1 – Tr. 182]
Z
Với: R là bán kính của thùng, R = 0,75 m.
Wz là vận tốc lắng của hạt PVC, giá trị này được xác định bằng toán đồ [3 – Tr.
580]. Tương ứng với đường kính của hạt PVC trong huyền phù d = 10-4 (m) ta có:
Wz = 1 (m/h) =2,77.10-4 (m/s).
Suy ra,
V S ×τ 0,29 × R ×V S 0,29.0,75 .4,198 .1 0

−3
0,29× 0,75× 4,632.10
−3
VT= =2× =2. =6,593 2× =7,275
0,5 WZ 2,77.1 0
−4
2,77.10
−4
(m3).
Chọn thể tích của thùng quay là VT = 3,6 m3.
VT 7,275
Chiều cao của thùng quay là: h= 2
= 2
=4,119 (m).
π ×R 3,14.0,75
Thể tích của huyền phù bên trong thiết bị: V = 0,5.VT = 1,8 (m3).
Tính công suất của máy ly tâm:
T 1+T 2
Công suất thắng lực ì của máy: N 1= [STQT&TB 1 – Tr. 184]
τ
w21 ×mT
Công để thắng lực ì của trục: T 1= [STQT&TB 1 – Tr. 185]
2
Trong đó w1 là vận tốc của thùng quay khi đã đạt được số vòng quay ổn định 40
vòng/s. Giá trị này tính theo bán kính ngoài của thùng: Rn = R+ 0,1 = 0,85 (m).
Suy ra, w1 = .Rn = 251,2.0,85 = 213,52 (m/s).
Khối lượng của thùng quay ước tính mT = 1200 kg.

2
213,52 .1200 6
Suy ra, T 1= =27,355.10 (J).
2
w22 × ρ ×V
Công để thắng lực ỳ của vật liệu trong thùng: T 2= [ST 1 – Tr.185]
4
Với w2 là vận tốc của thùng quay tính theo bán kính trong của thùng:
w2 = ω.R = 251,2.0,75 = 188,4 (m/s).
Khối lượng riêng của huyền phù ta lấy ρ = 1100 kg/m3.
Thể tích của toàn bộ máy: V = .R2n.h = 3,14.0,852.3,733= 8,469 (m3).
188 , 42 .1100.8,469 6
Suy ra, T 2= =82,666.1 0 (J).
4
Với thời gian mở máy khoảng 10 phút thì công suất để thắng lực ỳ là:
T 1+ T 2 27,355.1 06 +82,666.1 06
N 1= = =183368,333 (W) = 183.368 (kW).
10 ×60 600
Năng lượng tiêu hao do ma sát ở các ổ bi ổ trục:
N2 = f.wt.g.m [STQT&TB 1 – Tr. 185]
Với hệ số ma sát f = 0,09.
Khối lượng của tất cả phần quay và vật liệu trong thùng ước tính: m = 3500 (kg).
π ×n × dt
Vận tốc vòng của trục: w t=
60
Chọn trục có đường kính dt = 0,1 m.
Số vòng quay trong một phút n = 2400  wt = 12,56 m/s.
Năng lượng tiêu hao do ma sát ở các ổ trục:
N2 = 0,09.12,56.9,81.3500 = 38,812 (kW).
Năng lượng tiêu hao do ma sát với không khí:
N3 = 2,94.10-3..R2n.w22.k [STQT&TB 1 – Tr. 185]
Khối lượng riêng của không khí xung quanh: k = 1,014 (kg/m3).
Hệ số trở lực:  = 2,3  N3 = 2,94.10-3.2,3.0,852.188,42.1,014 = 0,176 (kW).
Công suất của máy: N = N1 + N2 + N3 = 222,356 (kW).
N
Công suất của động cơ điện cần chọn: N d = =247,062 (kW).
0,9
3.4.5. Tính và chọn Calorife cho thiết bị sấy
3.4.5.1. Tính và chọn thiết bị sấy
Chọn máy sấy thuộc loại sấy tầng sôi làm việc liên tục với tác nhân sấy là không khí
nóng tạo ra từ caloriphe. Nhiệt độ tác nhân sấy 80oC.
Tốc độ thăng bằng của hạt với giả thiết hạt có hình cầu có đường kính bằng kích
thước lỗ sàng.
ρ
w 1=k × d × (m/s )[STQT&TB 2 – Tr. 123]
ρk
Trong đó: - ρ: Khối lượng riêng của hạt, ρ = 1300 kg/m3.
- ρk: Khối lượng riêng của không khí sấy, ρk = 0,972 kg/m3.
- Hệ số k = 3,88.
−3 1300
Suy ra: w 1=3,88.1 0 × =5,2 (m/s).
0,972
Tốc độ của khí: wk = (1 + 0,2). w1 = 6,23 (m/s).
G
Lưu lượng của khí trong ống: V k = [STQT&TB 2 – Tr. 123]
v
Trong đó:
- G: Năng suất của máy, thời gian sấy một nồi là 2,53 giờ để đảm bảo dây chuyền
hoạt động liên tục thì năng suất của máy là:
1249,997 ×22,573
G= =1,034 (kg /s)
3 ×2,53 ×3600
- v: Nồng độ thể tích của vật liệu, thường lấy giá trị v = 0,8 (kg/m3).
1,034
Suy ra, V k = =1,2925 (m3/s).
0,8
3.4.5.2. Tính và chọn Calorife
3.4.5. Tính và chọn Calorife cho thiết bị sấy
3.4.5.1. Tính và chọn thiết bị sấy
Chọn máy sấy thuộc loại sấy tầng sôi làm việc liên tục với tác nhân sấy là không khí
nóng tạo ra từ caloriphe. Nhiệt độ tác nhân sấy 80oC.
Tốc độ thăng bằng của hạt với giả thiết hạt có hình cầu có đường kính bằng kích
thước lỗ sàng.
ρ
w 1=k × d × (m/s )[STQT&TB 2 – Tr. 123]
ρk
Trong đó: - ρ: Khối lượng riêng của hạt, ρ = 1300 kg/m3.

- ρk: Khối lượng riêng của không khí sấy, ρk = 0,972 kg/m3.
- Hệ số k = 3,88.
−3 1300
Suy ra: w 1=3,88.1 0 × =5,2 (m/s).
0,972
Tốc độ của khí: wk = (1 + 0,2). w1 = 6,23 (m/s).
G
Lưu lượng của khí trong ống: V k = [STQT&TB 2 – Tr. 123]
v
Trong đó:
- G: Năng suất của máy, thời gian sấy một nồi là 2,53 giờ để đảm bảo dây chuyền
hoạt động liên tục thì năng suất của máy là:
1249,997 ×22,573
G= =1,034 (kg /s)
3 ×2,53 ×3600
- v: Nồng độ thể tích của vật liệu, thường lấy giá trị v = 0,8 (kg/m3).
1,034
Suy ra, V k = =1,2925 (m3/s).
0,8
3.4.5.2. Tính và chọn Calorife
Trong các loại thiết bị trao đổi nhiệt thì loại ống chùm được sử dụng phổ biến.
Nguyên nhân là do có cấu tạo đơn giản, hiệu suất truyền nhiệt cao. Để tăng hiệu quả
trao đổi nhiệt ta thiết kế ống chùm có cánh tản nhiệt ở phía không khí, các ống được
đặt so le để tăng diện tích trao đổi nhiệt. Ở đây ta sử dụng tác nhân sấy là không khí
nóng đã được gia nhiệt lên đến 80oC. Tác nhân đun nóng là hơi nước bão hoà ở 120oC
áp suất 1 at. Do vậy, vật liệu cấu tạo phải là loại thép không rỉ nên ta chọn thép cấu tạo
12MX.
a. Tính độ bền của thiết bị
Chọn ống truyền nhiệt có đường kính trong d = 24 mm, chiều dày  =3 mm.
Giới hạn bền: k = 450.106 (N/m2), c = 240.106 (N/m2).
Để đảm bảo an toàn, ta tiến hành kiểm tra độ bền của ống theo công thức:
[ D t +(S−C)] P0 σ c
σ= <
2×( S−C)× φ 1,2
Với: - P0 = Pth = 1,25. P = 1,25.0,098.106 = 0,1225.106 (N/m2).
- Dung sai chiều dày: C = 1 (mm).
- Hệ số bền theo phương dọc  = 0,8.
[24+(3−1)] ×0,225 σ
Suy ra, σ = ×1 06=0,995.1 06 < c =200.10 6 (N/m2).
2.(3−1)×0,8 1,2
Như vậy chiều dày của ống thỏa mãn điều kiện làm việc.
b. Tính số ống truyền nhiệt
Nhiệt cấp của hơi nước bảo hòa đến thành ống trao đổi nhiệt:
Q = 1. (t1 − tT1). F (W).
Q
Suy ra, nhiệt tải riêng đến thành ống: q 1= =α 1 ×(t 1−t T 1 ) (W/m2) (1)
F
λ
Nhiệt dẫn qua tường ống:Q= ×(t T 1−t T 2 )× F (W).
δ
Q λ
Suy ra, nhiệt tải riêng qua thành ống: q 2= = ×(t T 1−t T 2 ) (W/m2) (2)
F δ
Nhiệt cấp từ thành ống trao đổi nhiệt ra không khí sấy:
Q = 2. (tT2 − t2). F (W).
Q
Suy ra, nhiệt tải riêng đến thành ống: q 3= =α 2 ×(t T 2−t 2) (W/m2) (3)
F
δ 1 1
Từ 3 phương trình (1), (2) và (3) ta có: Q ×( λ + α + α )=( t T 1 −t T 2) × F (W).
1 2
Trong đó: - α1: Hệ số cấp nhiệt từ hơi nước đến thành ống, (W/m2. độ).
- α2: Hệ số cấp nhiệt từ thành ống ra không khí, (W/m2. độ).
- λ: Hệ số dẫn nhiệt của ống truyền nhiệt:  = 46,5 (W/m. độ).
- δ: Chiều dày của ống truyền nhiệt,  = 0,003(mm).
- t1: Nhiệt độ của hơi nước bão hoà, t1 = 120oC.

- t2: Nhiệt độ của không khí nóng: t2 = 80oC.
- tT1, tT2: Nhiệt độ tại thành trong và thành ngoài của ống.
Hệ số cấp nhiệt từ hơi nước đến thành ống:α 1=2,04 × A ×

√
4 r
Δt 1 × H
(W/m2. độ).
Giả thiết chênh lệch nhiệt độ ngưng tụ: t1 = 10oC.
Nhiệt hoá hơi của nước ở 120oC: r = 2260,4.103 (J/kg) [STQT&TB 1 – Tr. 314]
Chọn chiều cao của ống truyền nhiệt: h = 0,5 (m).
1
Hệ số A được xác định theo nhiệt độ màng: t m= (t bh +t 1)=95oC. Ta có A = 169.
2
Khi đó nhiệt độ ở thành ống: tT1 = t1 − t1 = 110oC.
√
3
Từ đó ta tính được: α 1=2,04 ×169 × 4 2260,4 ×10 =8939,6537 (W/m2 độ).
10 × 0,5
Suy ra, nhiệt tải riêng của hơi nước đến thành ống: q1 = 1.t1 = 89396,537 (W/m2).
δ 0,003
Suy ra: t T 2=t T 1−q1 × =110−89396,537 × =104,232oC.
λ 46,5
Nu× λk
Hệ số cấp nhiệt từ thành ống ra không khí sấy:α 2= .
l
Trong đó: - Hệ số dẫn nhiệt của không khí ở 80oC: k = 3,13.10-2 (W/m. độ).
- Kích thước thiết bị: l = d = 0,024 m.
- Chuẩn số Nu = 0,018..Re0,8, với  = 1,08 [STQT&TB 2 – Tr. 16].
ωk ×l × ρ
Re được tính theo công thức sau: ℜ¿ [ST 2–Tr. 13].
μk
Chọn vận tốc của không khí đi qua tiết diện nhỏ nhất của calorife là 13 (m/s).
Độ nhớt động học của không khí ở 80oC: k = 4,8913.10-7 (N.s/m).
Khối lượng riêng của không khí ở 90oC:  = 0,972 (kg/m3).
13× 0,024 ×0,972 5

ℜ¿ −7
=6,2.1 0 suy ra Nu = 836,78
4,8913.1 0
836,78× 3,13 −2
Suy ra, α 2= × 10 =1091,306 (W/m2. độ).
0,024
Vậy, q 3=α 2 ×(t T 2−t 2)=1091,306 ×(104,2325−25)=86466,89 (W/m2).
|q 3−q 1| |86466,89−89396,537|
Ta có: = ×100=3,277 %< 5 %. Như vậy giả thiết chênh
q1 89396,537
lệch nhiệt độ như vậy là đúng.
1 1 δ 1
Hệ số truyền nhiệt K: K = α + λ + α . Ta tính được: K = 915,156 (W/m2 độ).
1 2
Thời gian sấy một mẻ là 7,833 giờ, tổng khối lượng không khí cần sử dụng cho một
mẻ:
m = 7,833.Vk. = 7,833.1,293.3600.0,972 = 35440,139 (kg).
Nhiệt lượng cung cấp cho không khí là: Qk = m.C. (t2 − tk) (J).
Với: - t2: Nhiệt độ của không khí sấy, t2 = 80oC.
- tk: Nhiệt độ ban đầu của không khí, tk = 25oC.
- C: Nhiệt dung riêng của không khí, C = 1,01.103 (J/kg. độ).
Suy ra, Qk = 35440,139.1,01.103.(80 – 25) = 1968,6997.106 (J).
Thời gian sấy cho một nồi là 7.833 giờ nên ta có công suất của calorife là:
Qk
Q= =K × F × ( t 1−t k )=96499,212 (W).
7,58 ×3600
96499,212
Diện tích bề mặt trao đổi nhiệt: F= =1,056 (m2).
915,1555×(120−25)
F 0,944
Số ống truyền nhiệt: n= π × d × H = 3,14 × 0,024 ×0,5 =28,035 . Qui chuẩn n = 29
n
ống.
3.4.5.3. Tính quạt đẩy không khí
Lưu lượng không khí cung cấp cho thiết bị sấy : Vk = 1,2925 m3/s.
Vận tốc không khí trong ống dẫn của quạt :  = 6 m/s.
Đường kính của ống dẫn được tính theo công thức: d=
√ Vk
0,785 ×ω
Suy ra, d=
√ 1,2925
0,785 ×6
≈ 0,5 (m). [STQT&TB 2 – tr. 369]
Tính áp suất toàn phần do quạt tạo ra :

2
ω ×ρ
ΔP= Δ P h+ Δ Pd + +(ρk − ρ)× g ×h [STQT&TB 2 – Tr. 354]
2
a. Tổn thất áp suất trên đường ống hút: Δ P h=Δ Pmh + Δ P ch
Tính trở lực do ma sát trên đường ống hút.
l h ω2 × ρ
Δ P mh=γ × × [STQT&TB 2 – Tr. 377]
d 2
Trong đó: - lh: Chiều dài ống hút, lh = 5 m.
- ρ: Khối lượng riêng của không khí ở 25oC, ρ = 1,17 kg/m3.
- ω: Vận tốc của không khí trong ống hút,  = 6 m/s.
ω ×d × ρ
- : Hệ số ma sát phụ thuộc vào Re với: ℜ¿ μ
Với độ nhớt động học của không khí ở 25oC:  = 15,78.10-6 Ns/m2.
6 ×0,5 ×1,17 4
Suy ra, ℜ¿ −6
=23,304.10
15,718.1 0
Do Re lớn nên  được xác định theo công thức:

1
√γ
=1,738+2. lg
r
n ()
ε
Với: - n: Độ nhám tương đối hay hệ số độ nhám,n= .
r
- ε: Chiều cao trung bình của gờ nhám hay chiều sâu của rãnh.
- r: Bán kính của ống dẫn.
Với thép mới, chọn  = 0,2 mm = 0,2.10-3 m.
1 1
√γ= = =0,125
Suy ra, d 0,5
1,738+2× lg 1,783+ 2× lg
2× ε 2× 0,210
−3
Do đó, γ = 0,0157.
2
5 6 ×1,17
Vậy tổn thất áp suất do ma sát là: Δ P mh=0,0157 × × =3,1627 (N/m2).
0,5 2
Xác định trở lực cục bộ trên đường ống:

2
ω ×ρ
Δ P ch=( ∑ ξ1 + ξ2 ) × +Δ Pk [STQT&TB 2 – Tr. 387]
2
Trở lực cục bộ trên đường ống hút bao gồm trở lực do đột thu trước khi vào quạt,
trở lực qua thiết bị lọc trước khi vào quạt. Ở đây ta đặt ống hút ở trên cao nhằm hạn
chế bụi đến mức thấp nhất. Do vậy, xuất hiện trở lực do ba khuỷu 90o trên đường ống.
Với khuỷu 90o ta có trở lực cục bộ 1 = 1,13.
Tính hệ số trở lực với đột thu trước khi vào quạt:
Chọn đường kính của đột thu dt = 0,4 m.

2
π × dt
Diện tích của mặt cắt của đột thu: f 1= =0,1256 (m2).
4
π × d2
Diện tích của mặt cắt của ống dẫn: f 2= =0,215 (m2).
4
f1
Ta có: =0,583 nên ta chọn: 2 = 0,2585 [STQT&TB 1 – Tr. 388]
f2
Trở lực cục bộ của thiết bị lọc ước tính: Δ P k =20 (N/m2).
Trở lực cục bộ trên đường ống hút:
6 2 ×1,17 2
Δ P ch=( 3 ×1,13+0,2585 ) × +20=96,8374 (N /m )
2
Suy ra, tổng tổn thất áp suất trên đường ống hút:
2
Δ P h=96,8374+3,163=100( N /m )
b. Tổn thất áp suất trên đường ống đẩy: Δ P d= Δ P md + Δ Pcd
Trở lực do ma sát trên đường ống đẩy: Δ P md=Δ P ms1 + Δ P ms2
Trở lực do ma sát trên đường ống đẩy từ quạt đến calorife:
l 1 ω2 × ρ
Δ P ms1=γ 1 × × [STQT&TB 2 – Tr. 377]
d 2
Vận tốc không khí trước khi vào quạt và sau khi ra khỏi quạt là không đổi nên:
Re =23,304.1 04 .
Suy ra,
1 1
√ γ 1= d
=
0,5
=0,125
1,738+ 2× lg 1,783+2 ×lg
2× ε 2 ×0,21 0−3
Do đó, γ1 = 0,0157.
Chiều dài ống dẫn từ quạt đến calorife: l1 = 3 m.

2
3 6 ×1,17
Vậy, Δ P ms1=0,0157 × × =1,898 (N/m2).
0,5 2
Trở lực do ma sát trên đường ống dẫn khí từ calorife đến thiết bị sấy:
2
l 2 ω 2 × ρ2
Δ P ms2=γ 2 × ×
d2 2
Trong đó:
- Chiều dài của ống dẫn từ calorife đến cuối ống phụt: l2 =10 m.
- Đường kính ống phụt d2= 0,76 m.
- Vận tốc của khí trong ống phụt w2 = wk = 6,24 m/s.
- Hệ số ma sát trên đường ống phụt 2 = 0,0164.
10 6,2 4 2 × 0,972
Suy ra, Δ P ms2=0,0164 × × =4,08
0,76 2
Vậy, tổn thất áp suất do ma sát trên đường ống đẩy:
Δ P md=1,898+ 4,08=5,981( N /m 2 )
c. Trở lực cục bộ trên đường ống đẩy: Δ P cd= Δ Pcd 1+ Δ Pcd 2
ω2 × ρ
Trở lực cục bộ của calorife: Δ P cd 1=ξ × [STQT&TB 2 – Tr. 377]
2
Trong đó:
- Vận tốc của không khí trong calorife:  = 13 m/s.
- Khối lượng riêng của khôngkhí:  = 0,972 kg/m3.
- Trở lực cục bộ của calorife:ξ=(6+ 9× m) ×¿
Với:
- Số dãy ống theo phương chuyển động: m = 7.
- Đường kính ngoài của ống trao đổi nhiệt dn = 0,025 m.
- Bước ống trao đổi nhiệt t = 1,25. dn = 0,03125 (m).
Suy ra, ξ=(6+ 9× 7)× ¿

2
1 3 ×0,972
Vậy, Δ P cd 1=2,64 × =216,5454 (N/m2).
2
Trở lực cục bộ trên đường ống dẫn từ calorife đến thiết bị sấy, trở lực này do một
khuỷu 90o:
6,2 4 2 × 0,972 2
Δ P cd 2=1,13 × =21,38(N /m )
2
Trở lực cục bộ trên đường ống đẩy: Δ P cd=218,96+21,38=240,34 (N/m2).
Vậy, tổn thất áp suất trên đường ống đẩy: Δ P d=243,91 (N/m2).
ω2 × ρ
Áp suất toàn phần do quạt tạo ra: ΔP= Δ P h+ Δ Pd + +(ρk − ρ)× g ×h
2
Trong đó: - Vận tốc của khí trong ống:  = 6 m/s.
- Khối lượng riêng của không khí trong ống:  = 0,972 kg/m3.
- Khối lượng riêng của không khí môi trường: k = 1,17 kg/m3.
- Chiều cao của ống: h = 12 m.
Suy ra,
2
6 ×0,972
ΔP=100+243,91+ +(1,17−0,972)× 9,81× 12=384,715(N /m2 )
2
Chọn quạt:
Công suất trên trục động cơ:
V k × ρ × g × ΔP
N= (kW ) [STQT&TB 2 – Tr. 463]
1000 ×ηq × ηtr
Với: - Hiệu suất của guồng: q = 0,4  0,6. Lấy q = 0,4.
- Hiệu suất truyền động: tr = 0,95.
- Áp suất toàn phần: ΔP = 384,715 (N/m2) = 0,038 (mH2O).
- Khối lượng riêng của không khí:  = 1,17kg/m3.
- Lưu lượng khí trong ống: Vk = 1,2925 m3/s.
1,2925 ×9,81 ×1,17 × 0,038

Suy ra, N= =1,5019 (kW).
1000 ×0,4 × 0,95
Công suất thiết lập của động cơ: N dc =k × N
Với: - k: Hệ số dự trữ, chọn k = 1,2.
Suy ra, Ndc = 1,2*1,5019 = 1,802 (kW).
Vậy chọn quạt đẩy không khí có công suất là Ndc = 2 kW.
3.4.6. Tính và chọn Xyclon
Giả sử thời gian lưu của nguyên liệu trong xyclon là 30 giây. Năng suất lắng của
1002,0003 ×22,573
xyclon là: V = =0,58 (m3/s).
1300 ×30
Bán kính ống dẫn ra khỏi xyclon: r 1=

√ V
π × wr
[STQT&TB 1 – Tr. 519]
Chọn tốc độ dòng khí ra khỏi xyclon: wr = 6 (m/s) r 1=

√ 0.58
3,14 ×6
=0,1755 (m).
Ống có dạng hình chữ nhật, chiều cao h, chiều rộng b, tỷ số giữa chiều cao và chiều
rộng là 3.
Chọn vận tốc của khí trong ống vào xyclon:
wv = 18 (m/s) b=
√ V
k × wv √
=
0,58
3 ×18
=0,1036 (m) [STQT&TB 1 – Tr. 519]
Suy ra, h = 3*b = 3*0,1036 = 0,3109 (m).
Bán kính phần hình trụ của xyclon: r2 = r1 +  + r.
Chọn bề dày ống dẫn khí ra khỏi xyclon  = 3 (mm).
Khoảng cách theo đường kính giữa ống và thành thiết bị lấy r = 0,24 (m).
Suy ra, r2 = 0,1755 + 0,24 + 3.10-3 = 0,4185 (m).
w tb
Tốc độ góc của dòng khí trong xyclon: w v = [STQT&TB 1 – Tr. 520]
r tb
Với: - wtb: Tốc độ khí trung bình lấy, wtb = 9 (m/s).
- rtb: Bán kính quay trung bình, công thức xác định giá trị này phụ thuộc
r2
vào tỷ số c= . Ta có c = 2,345 nên:
r 1 +δ
r 2 −(r 1 +δ ) 0,4185−( 0,1755+ 0,003)

r tb = = =0,2819
( )
2,3 ×lg
r2
r 1+ δ (
2,3 ×lg
0,4185
0,1755+0,003) [STQT&TB 1-Tr.520]
9
Suy ra, w v = =31,9233 (m/s).
0,2819
Thời gian lưu lại của khí trong xyclon:
Với vận tốc dòng không lớn thì quá trình lắng trong thiết bị là lắng dòng, khi đó:
406 × μ r2
thời gian lưu của không khí trong xyclon: τ = 2 2
×lg (¿
r 1 +δ
) ¿.
d ×W × ρk × ρ
Với: - Độ nhớt của không khí:  = 0,02394.10-3 (N/m2).
- Đường kính trung bình của hạt sau khi đi qua máy sấy: d = 10-4 (m).
- Khối lượng riêng của không khí sấy: k = 0,972 (kg/m3).
- Khối lượng riêng của hạt:  = 1300 (kg/m3).
Suy ra,
406 ×0,02394.1 0−3

τ=
¿¿
Thể tích làm việc của xyclon: Vlv = V = 0,2715*0,58 = 0,157 (m3).
Chiều cao phần hình trụ của xyclon:
V lv
H t =k × [STQT&TB 1 – Tr. 520]
π×¿¿
0,34
Hệ số dự trữ k = 1,5  H t =1,5 × 3,14.¿ ¿ (m).
3.4.7. Tính bồn chứa
Để chứa nguyên liệu phản ứng và các hỗn hợp trung gian ta chọn thùng chứa hình
trụ có tỷ lệ chiều dài của thân l và đường kính D là l = 1,2. D. Đáy và nắp có hình elíp,
chiều dài của cả thùng là L.
3.4.7.1. Bồn chứa VCM
a. Bồn chứa VCM sạch.
VCM sạch là nguyên liệu tinh khiết được nhập về và lưu trữ ở dạng khí hóa lỏng ở
áp suất cao (khoảng 6 ÷ 8 at), nên ta lựa chọn bồn chứa hình cầu để hạn chế áp lực tác
dụng lên phần đáy bồn tránh các hiện tượng cháy nổ.
Ta chọn bồn chứa hình cầu có thể tích 3000 m3 để lưu trữ VCM nguyên liệu sạch.
b. Bồn chứa VCM thu hồi.
Đặc điểm của dây chuyền là hoạt động liên tục. Do vậy, ta bố trí thùng chứa VCM
thu hồi bằng một mẻ phản ứng là 33774.673 kg. Hệ số đầy là 0,9 thể tích thùng chứa
là:
33774.673
V= =34.15 (m3).
989
27,04
Chọn hệ số đầy là 0,9 suy ra thể tích của thiết bị là: V tb = =30.05 (m3).
0,9
( )
2 3
D ×l 1 × 4 × D
Đường kính thiết bị là: V tb =π × +
4 2 ×3 × 8
Thế l = 1,2. D vào công thức trên ta rút ra được: D= 3

√ 4 ×V tb
π × ( 1,2+ 0,33 )
Suy ra, D = 3,16 (m), l = 1,2. D = 1,2.3,16 = 3,79 (m), L = l + 0,9.2 ≈ 5,593 (m).
Chọn chiều dày bồn chứa VCM thu hồi là S = 10 mm.
3.4.7.2. Bồn chứa nước phản ứng
Lượng nước cần cho một mẻ 43727,608 kg ta bố trí thùng chứa có thể tích đủ cho
một mẻ, hệ số đầy 0,9 nên thể tích của thùng chứa là:
43727,608
V tbn = =48,586 (m3).
1000.0,9
Đường kính thiết bị: D= 3

√ 4 × V tbn
π × ( 1,2+ 0,33 )
=3,438 (m) ≈ 3,5 (m).
Suy ra, l = 1,2.3,438 = 4,136 (m), L = l + 0,9.2 = 5,969 (m) ≈ 6 (m).
Chọn chiều dày bồn chứa nước phản ứng là S = 6 mm.
3.4.7.3. Bồn chứa sản phẩm huyền phù
Lượng hỗn hợp huyền phù sau một mẻ phản ứng là:
2617,681.33,11= 74034,419 (kg).
56267,63
Thể tích bồn chứa là: V tb= =48,092 (m3).
1300.0,9
Đường kính thiết bị: D= 3

√ 4 × V tbn
π × ( 1,2+ 0,33 )
=3,42 (m).
Suy ra, l = 1,2*3,42 = 4,105 (m), L = l + 0,9.2 = 5,9 (m) ≈ 6 (m).
Chọn chiều dày bồn chứa hỗn hợp huyền phù là S = 15 mm.
3.4.8. Chọn tháp chưng tách VCM
Chọn đường kính của thiết bị chưng D = 1,5 (m).
Chọn chiều cao của thiết bị chưng H = 10 (m).
3.4.9. Chọn Silô
Chọn 2 silô chứa, thể tích của silô là 90 (m3).
Chọn đường kính trong của silô là D = 2 (m).
Chọn chiều cao H = 5,5 (m).

CHƯƠNG 5: TÍNH TOÁN VÀ BỐ TRÍ XÂY DỰNG
3.5.1. Chọn địa điểm xây dựng.
3.5.1.1. Vị trí [8]
Phân xưởng được xây dựng trong khu công nghiệp tập trung để tận dụng các điều
kiện về cơ sở hạ tầng, môi trường, giao thông vận chuyển,… Ở đây chọn phương án
xây dựng phân xưởng tại khu công nghiệp (KCN) Liên Chiểu, thành phố Đà Nẵng dựa
trên các cơ sở sau:
Giao thông vận tải: Khu công nghiệp Liên Chiểu nằm trên quốc lộ 1A, tiếp giáp với
cửa ra phía Nam của hầm đường bộ đèo Hải Vân nên rất thuận lợi cho việc vận chuyển
tiêu thụ sản phẩm trong cả nước. Mặt khác khu công nghiệp Liên Chiểu chỉ cách cảng
Tiên Sa khoảng 25 km, nằm sát cảng biển Liên Chiểu và cách tuyến đường xuyên Á
đang hình thành khoảng 10 km do đó rất thuận lợi để mở rộng thị trường và nhập
nguyên liệu.
Cơ sở hạ tầng: Tại KCN Liên Chiểu, các công trình hạ tầng kỹ thuật như hệ thống
cấp điện, cấp nước, giao thông và bưu chính viễn thông được xây dựng hoàn chỉnh,
phục vụ nhu cầu xây dựng nhà xưởng và sản xuất kinh doanh của các nhà đầu tư. Hệ
thống cung cấp điện cho công trình là các xuất tuyến đường dây 22 kV đấu nối với
Trạm biến áp 110 kV Liên Chiểu có công suất 40 MVA. Hệ thống cấp nước hoạt động
với công suất 15000 m3/ngày đảm bảo nhu cầu sinh hoạt, sản xuất, kinh doanh và dịch
vụ của các nhà máy, công xưởng. Bên cạnh đó, để đảm bảo giao thông thuận lợi cho
công nhân và các phương tiện thường xuyên lưu thông ra vào KCN, hệ thống đường
bộ được xây dựng đường thảm nhựa cấp I với chiều rộng lòng đường trục chính là
34,5 m và 15,5 m đối với hệ thống trục giao thông nội bộ.
Môi trường: KCN Liên Chiểu được qui hoạch xa khu dân cư nên vấn đề xử lý môi
trường tương đối thuận lợi.
Thị trường tiêu thụ: Phân xưởng được đặt tại vị trí trung tâm miền Trung nên thuận
lợi cho vận chuyển sản phẩm để tiêu thụ trên địa bàn các tỉnh miền Trung và Tây
Nguyên. Khi nâng công suất trong tương lai thì có thể mở rộng thị trường tiêu thụ ra
hai đầu đất nước.Thị trường trọng điểm là các nhà máy nhựa ở thành phố Đà Nẵng,
tỉnh Quảng Nam, và các tỉnh lân cận. Dựa trên định hướng phát triển kinh tế xã hội của
chính phủ thì có thể nhận thấy đây là thị trường rất tiềm năng.
3.5.1.2. Đặc điểm khí hậu
Thuộc khí hậu miền Trung, chịu hướng gió chính là Đông Nam.
Lượng mưa trung bình hằng năm từ 1600 ÷ 2300 mm/năm.

Nhiệt độ trung bình hằng năm từ 24 ÷ 28oC.
Nhiệt độ trung bình tháng khắc nghiệt nhất biến thiên từ 31 ÷ 39 oC, nhiệt độ các
tháng thấp nhất 12 ÷ 15oC.
Mùa nắng kéo dài nhất thường vào tháng 5.
Mùa rét thường kéo dài từ tháng 12 đến tháng 1 năm sau.
3.5.2. Tính diện tích của các hạng mục
Để sản xuất PVC, phân xưởng phải nằm trong một nhà máy bao gồm các bộ phận
sản xuất phụ trợ như sau:
a. Bộ phận hỗ trợ sản xuất
 Có nhiệm vụ:
Cung cấp nước khử khoáng nhờ hệ thống xử lý nước bằng phương pháp lắng, lọc và
trao đổi ion.
Cung cấp khí nén, khí sạch nhờ hệ thống bơm nén và lọc không khí.
Cung cấp hơi nóng, nước nóng nhờ sử dụng hệ thống lò hơi.
Bảo quản ở nhà kho.
Đóng bao, bốc dỡ thành phẩm.
b. Bộ phận điện năng
Cung cấp và bảo đảm điện năng quá trình cho quá trình sản xuất và các hệ thống
phụ trợ.
c. Bộ phận bảo trì
Bảo dưởng và kiểm tra định kỳ các thiết bị và toàn bộ cơ sở vật chất của phân
xưởng.
d. Bộ phận an toàn
Đảm bảo an toàn cho phân xưởng.
Phòng cháy chữa cháy.
Cung cấp các dụng cụ bảo hộ lao động và đảm bảo an toàn cho nhân viên.
e. Bộ phận hành chính
Quản lý mọi hoạt động của toàn phân xưởng.
3.5.2.1. Tính diện tích của phân xưởng sản xuất
Diện tích của phân xưởng được tính bằng tổng diện tích bố trí các hạng mục ở tầng
một. Theo nguyên tắc các thiết bị trong phân xưởng được đặt cách nhau và cách tường
tối thiểu là 1,5 m. Do vậy diện tích bố trí cho các hạng mục trong phân xưởng như sau:
Bảng 3.17: Các hạng mục xây dựng trong phân xưởng sản xuất
Số Kích thước Tổng diện tích

Các hạng mục xây dựng
lượng (m×m) (m2)
Thiết bị phản ứng 3

4×4 80,00
Thiết bị tách VCM tự do 2
Bơm 8 1×1 8,00
Cầu thang chính 2 2,2×3,5 15,40
Thiết bị tạo chân không 1 1×2 2,00
Thùng trung gian 3 2×3 18,00
Máy thổi khí 1 2×2 4,00
Thùng chứa huyền phù 4 5×5 100,00
Tháp tách VCM 1 3×3 9,00
Máy ly tâm 2 2,5×4,5 22,50
Quạt, Calorife 1 4×4 16,00
Thiết bị trao đổi nhiệt 2 2×4,5 18,00
Máy sàng rung 1 3,5×5,5 19,25
Máy sấy và Xyclon 1 5×5 25,00
Silô chứa 1 3×3 9,00
Dây chuyền đóng bao 1 6×12 72,00
Cầu thang phụ 1 2,3×1,5 3,45
Phòng KCS 1 1010 100,00
Tổng diện tích bố trí 00
Diện tích toàn phân xưởng 795,90

3.5.2.2. Tính diện tích của kho chứa nguyên liệu
VCM được hóa lỏng, chứa trong các bồn hình cầu có thể tích lớn. Các bồn hình cầu
được bảo quản trong kho có mái che, bên ngoài có nước làm mát. Do đặc điểm nguồn
nguyên liệu phải nhập ngoại nên lượng VCM dự trữ trong kho phải lớn.
24.33774,673
Thể tích VCM sử dụng trong 1 mẻ sản xuất là: =¿ 106,685 (m3).
7.833∗970
Ta sử dụng bồn chứa hình cầu có thể tích là 3000 m 3, với hệ số đầy là 0,8 nên
3000.0,8
lượng VCM chứa tối đa trong 1 bồn có thể sử dụng trong: =22,496 (ngày).
106,685
Vậy ta sử dụng 2 bồn chứa hình cầu thể tích 3000 m 3 để chứa VCM nguyên liệu
nhập từ nước ngoài về để đảm bảo sử dụng sản xuất trong khoảng 25 ngày.
Đường kính của bồn chứa là 17,9 m. Ta bố trí diện tích mỗi bồn chứa là 400 m 2. Do
đó, tổng diện tích kho chứa VCM nguyên liệu là 800 m2.
3.5.2.3. Tính diện tích kho chứa thành phẩm
Bột PVC được đóng thành bao gói, xếp thành khối 2 tấn/m 2. Khối lượng nhựa chứa
trong kho bằng khối lượng nhựa phân xưởng sản xuất trong 7 ngày sản xuất.
24.33,11
Khối lượng nhựa sản xuất trong 1 ngày là: =113,529 tấn.
7
Vậy khối lượng nhựa chứa trong kho là: 113,529.7 ≈794,702 (tấn).
794,702
Diện tích cần sử dụng là: =397,351 (m2).
2
Phần diện tích của cột và đường đi chiếm 30% nên tổng diện tích mặt bằng kho:
100
397,351× =567,644 (m2).
100−30
3.5.2.4. Các phân xưởng phụ trợ
Bộ phận thu hồi và xử lý VCM, diện tích phân xưởng này ước tính khoảng 700m2.
Khu sản xuất nước cho sản xuất và xử lý nước thải: 400m2.
Phân xưởng năng lượng (sản xuất hơi nước, nước gia nhiệt): 300 m2.
3.5.2.5. Diện tích các bộ phận không sản xuất
a. Nhà hành chính
Diện tích của nhà hành chính phụ thuộc vào số lượng cán bộ và nhân viên, diện tích
sử dụng tính cho một cán bộ, nhân viên cũng khác nhau. Cơ cấu tổ chức gồm 1 giám
đốc, 2 phó giám đốc, 1 kế toán trưởng, 1 trưởng phòng kinh doanh, 1 trưởng phòng
quản lý chất lượng. Diện tích sử dụng cho một phòng 12 m2 nên diện tích sử dụng cho
cán bộ là 84 m2.
Các nhân viên hành chính gồm: 4 nhân viên kinh doanh, 3 nhân viên phòng kế
toán, 3 nhân viên văn phòng. Diện tích sử dụng cho mỗi người 4 m 2 nên tổng diện tích
dành cho các nhân viên là 40 m2. Như vậy ta bố trí nhà hành chính có tổng diện tích
mặt bằng 180 m2, gồm 2 tầng, tầng trên là phòng họp, tầng dưới là các phòng làm việc.
b. Nhà ăn (căng tin)
Số lượng nhân viên làm việc trong một ca đông nhất khoảng 60 người. Diện tích
nhà ăn tính cho một người là 2,25 m2 nên tổng diện tích nhà ăn ta chọn là 160 m2.
c. Nhà để xe
Diện tích nhà để xe sử dụng cho 1 nhân viên là 1 m 2. Do đó, diện tích nhà để xe sử
dụng cho 1 ca làm việc đông nhất là 70 m2.
d. Các hạng mục khác
Trạm hạ thế: 50 m2.
Phòng y tế: 40 m2.
Nhà bảo vệ: 16 m2.
Bảng 3.18: Bảng thống kê các hạng mục xây dựng.
Kích thước (m× Diện tích

STT Hạng mục
m) (m2)
1 Nhà hành chính 10×18 180

2 Nhà ăn 10×16 160
3 Nhà để xe 10×7 70
4 Phân xưởng sản xuất 42×19 798
5 Khu chứa VCM 40×20 800
6 Phòng điều khiển vận hành 20×10 200
Khu xử lý nước (thải và khử

7 20×20 400
khoáng)
8 Kho thành phẩm 20×40 800
Phòng an toàn, phòng cháy

9 10×12 120
chữa cháy
10 Khu thu hồi và xử lý VCM 20×25 500
11 Kho chứa hóa chất 10×15 150
12 Trạm biến thế 5×10 50
13 Phân xưởng năng lượng 15×20 300
14 Phòng y tế 4 ×10 40
15 Phòng bảo vệ 4×4 16
16 Khu chuẩn bị nguyên liệu 15×20 300
17 Khu mở rộng sản xuất 40×30 1200
Tổng diện tích 6084
Hệ số xây dựng: Kxd = 30%  Fsd ≈ 8835 (m2).
Vậy diện tích của đường giao thông, hành lang, bãi lộ thiên,… là:
F = Fsd − Fxd = 8835 – 6084 = 2751 (m2).
3.5.3. Thuyết minh thiết kế mặt bằng phân xưởng
Do đặc điểm công nghệ, kỹ thuật nhà máy, đồng thời để tận dụng được khả năng
dòng chảy tự nhiên và các yêu cầu diện tích, lắp đặt, sửa chửa. Ta thiết kế phân xưởng
sản xuất là nhà ba tầng có thêm một số sàn công tác bằng thép ở tầng một và tầng hai.
3.5.3.1. Tầng một
Trên cơ sở dây chuyền công nghệ ta bố trí các thiết bị và các phòng ở tầng trệt như
sau:
a. Khu vực phản ứng
Hai bơm ly tâm dùng để bơm huyền phù.
Ba thiết bị phản ứng đặt trên sàn của tầng 2, một phần thiết bị nằm ở dưới tầng 1.
Hai bồn thu hồi VCM tự do đặt trên sàn tầng 2, một phần nằm ở tầng 1.
Hai thùng trung gian đặt tầng 1.
b. Khu vực xử lý
Bốn bơm ly tâm dùng để bơm huyền phù.
Hai thiết bị trao đổi nhiệt.
Một tháp tách VCM đặt cách đất 1 m.
Hai thùng chứa huyền phù.
c. Khu vực ly tâm và sấy
Hai máy ly tâm.
Túi lọc khí.
Quạt đẩy không khí.
Calorife.
d. Vùng sàng, đóng bao
Sàng.
Silô chứa sản phẩm đặt cách mặt đất 2 m.
Máy thổi nhựa.
Cầu thang chính (tất cả các sàn công tác có cầu thang đi lên).
Hệ thống băng tải phục vụ quá trình đóng bao.
3.5.3.2. Tầng hai
Thiết bị phản ứng.
Nồi tách VCM.
Tháp tách VCM.
Thiết bị sấy.
Vít tải.
Sàng rung.
Thiết bị trao đổi nhiệt.
Silô chứa.
Cầu thang phụ.
Sàng công tác.
Xyclon.
3.5.3.3. Tầng ba
Tháp tách VCM.
Máy ly tâm.
Bồn chứa trung gian.
3.5.3.4. Bố trí hệ thống đường ống thiết bị
Các đường ống bố trí sát vào thành tường và sàn nhà các van đặt cùng một phía,
phù hợp với tầm tay. Các ống dẫn hơi và nước đặt cách xa các tủ điện, tủ đồng hồ đo.
Phía trên cao sát với dầm mái có đường ray Balăng để nâng thiết bị khi lắp đặt sửa
chửa.
3.5.4. Giải pháp kết cấu nhà
Ta thiết kế hai nhà xưởng liền kề nhau, một nhà 2 tầng để bố trí các thiết bị ở khu
vực phản ứng và tách VCM tự do. Một nhà 3 tầng để bố trí các thiết bị ở khu vực xử lý
tách VCM, ly tâm, sấy, sàng và đóng bao.
Nhà 2 tầng có chiều cao tầng 1 là 6 m, tầng 2 là 12 m. Mái nhà cao 3m, dài 18 m,
rộng 18 m.
Tương tự nhà 3 tầng có chiều cao mỗi tầng là 6 m, mái nhà cao 3 m, chiều dài là 36
m, rộng 18 m.
Cột bê tông cốt thép, kích thước cột 400×400 mm, bước cột 6 m.
Tường gạch có giằng bê tông cốt thép, tường dày 150 mm.
Móng bằng bê tông cốt thép, đảm bảo chắc chắn chịu tải trọng của nhà ta kết cấu
móng băng ngang.
Dầm nhà bằng bê tông cốt thép 400×600 mm.
 Nền nhà tầng 1: Cấu tạo như sau (từ trên xuống).
Láng vữa xi măng dày 150 mm.
Bê tông đá, sạn dày 300 mm.
Đất đầm chặt.
 Sàn nhà tầng 2: Bê tông cốt thép dày 150 mm.
Cửa ra vào phân xưởng và các phòng có số lượng và kích thước như sau:
Phân xưởng: 1 cửa ra vào cao 3,5 m rộng 4 m và 2 cửa ra vào cao 3 m rộng 3 m.
3.5.5. Thông gió và chiếu sáng
 Có 2 hình thức thông gió là thông gió tự nhiên và thông gió nhân tạo:
Thông gió tự nhiên được tiến hành dưới hình thức như sau:
Dưới tác dụng của sự chênh lệch về tỷ trọng không khí bên trong và bên ngoài phân
xưởng. Trong quá trình làm việc các thiết bị tỏa nhiệt ra môi trường xung quanh, nhiệt
độ không khí giãn nở, nhẹ, bốc lên, do sự chệnh lệch gió từ bên ngoài bay vào và tiếp
tục bị nóng lên như vậy quá trình thông gió một cách tuần hoàn.
Thông gió nhân tạo: Ta đặt hệ thống quạt gió để chuyển khí độc ra ngoài, đưa khí
sạch vào một cách cưỡng bức, tùy thuộc vào khu vực mà khi thông gió ta nên hút hay
đẩy.
 Chiếu sáng tự nhiên:
Ta đặt hệ thống cửa sổ với kích thước 1,5 m, bằng kính để đảm bảo chiếu sáng tự
nhiên.
Tùy thuộc vào khu vực ta chiếu sáng thích hợp nhưng với điều kiện không quá sáng
và cũng không quá tối.
Ta có thể dùng chiếu sáng nhân tạo khi chiếu sáng tự nhiên không đủ.
CHƯƠNG 6: CHI PHÍ CHO HỆ THỐNG ĐIỆN VÀ NƯỚC
3.6.1. Điện
Trong phân xưởng sản xuất, điện không những dùng để chiếu sáng, chạy máy móc,
thiết bị,... mà nó còn ảnh hưởng đến giá thành sản phẩm. Do đó khi sử dụng điện cần
phải bố trí sao cho hợp lý nhất để vừa đảm bảo kỹ thuật, an toàn cho người sử dụng,
vừa đảm bảo tiết kiệm nhất.
3.6.1.1.Điện chiếu sáng
Nhà sản xuất thường hoạt động 2 ca nên được thiết kế tận dụng tốt ánh sáng tự
nhiên, mặt khác ánh sáng tự nhiên ảnh hưởng tốt đến sinh lý con người. Trong xây
dựng thường tận dụng ánh sáng tự nhiên bằng cửa sổ, mái nhà có những tấm nhựa
trong suốt để hấp thụ ánh sáng cách tốt nhất có thể.
Chiếu sáng chung
Chiếu sáng cục bộ
Dùng đèn LED huỳnh quang dài, tròn tùy từng vùng và chống cháy nổ.
Bố trí mắc điện phải đảm bảo phục vụ sản xuất. Số bóng cần thiết tính theo công
A∗E
thức n= trong đó:
P∗F
A: diện tích cần nhà xưởng (m2)
E: Độ rọi tiêu chuẩn (lux)
P: Công suất đèn (W) (ta chọn bóng đèn có công suất 150W, 120W, 100W)
F: Tổng lượng quang thông (Lm/w) = 400 Lm/w
Diện tích toàn bộ nhà máy = 9420,485 m2
Trong đó:
Diện tích phân xưởng sản xuất chính: 795,9m2
Diện tích kho nguyên liệu = kho dự trữ: 800 m2
Diện tích kho thành phẩm: 340,585 m2
Diện tích phân xưởng phụ trợ: 1400 m2
Diện tích bộ phận không sản xuất: 6084 m2
Số bóng đèn cần cho mỗi khu:
 Khu phân xưởng sản xuất chính (độ rọi = 500 lux):
A∗E 795,9.500
n= = =6,6 , tachọn 7 bóng đèn
P∗F 150.400
Phân xưởng sản xuất chính có 3 tầng nên số bóng đèn là 21 bóng và cầu thang 3 cái
là 24 cái.
 Khu vực kho nguyên liệu, kho dự trữ (độ rọi = 100 lux)
800 .500
n nguyênliệu =n dự trữ = =8,3 ,ta chọn 9 bóng đèn
120 . 400
 Khu vực kho thành phẩm (độ rọi = 500 lux)
340,585. 500
nthành phẩm = =2,83 , ta chọn 3 bóng đèn
150 . 400
 Khu vực phân xưởng phụ trợ (độ rọi = 200 lux )
1400. 200
n nhàăn ,nhà để xe= =5,37 ta chọn 6 bóng đèn
100 . 400
 Khu vực không sản xuất:
6084 .200
n= =30,42ta chọn31 bóng
100 . 400
N = 24 + 9 + 9 + 3 + 6 + 31= 82 bóng đèn
Bảng 3.19: Bố trí bóng đèn trong phân xưởng
STT Tên phân Công Số lượng Thời gian Tổng công Điện năng
xưởng suất (W) chiếu suất (w) tiêu thụ
sáng (giờ) trong 1
ngày(Wh)
1 Khu sản xuất 150 24 24 3600 86400
2 Kho nguyên 120 9 12 1080 12960

liệu
3 Kho dự trữ 120 9 10 1080 10800
4 Kho thành 150 3 12 450 5400

phẩm
5 Phụ trợ 100 6 8 600 4800
6 Khu vực 100 31 8 3100 24800

không sản
xuất
Tổng 9910 145160
3.6.1.2.Điện dùng cho thiết bị
Năng lượng dùng trong sản xuất được tổng kết tại bảng sau: (1 ngày sản xuất 3,064
mẻ)
ST Tên thiết bị Công Số Thời Thời Tổng Điện tiêu

T suất lượng gian gian công thụ (KWh)
(KW) tiêu thụ tiêu thụ suất
trong 1 trong 1 (KW)
mẻ ngày
(giờ) (giờ)
1 Bơm ly Huyền 9 7 0,16 0,49 63 10,08

tâm phù
Nước 8 6 0,333 1,02 48 48,96
2 Bơm pittong VCM 14 1 0,16 0,49 14 6,83
3 Thiết bị phản ứng 45 2 5,6 17,158 90 1544,22
4 Thiết bị tách VCM 64,426 1 0,333 1,02 64,426 65,714
5 Thiết bị li tâm 247,062 2 7 21,448 494,124 10597,971
6 Thiết bị sấy 95,436 1 2,333 7,148 95,436 682,177
Tổng 868,986 12955,952

3.6.1.3.Chi phí cho 1 năm
Điện chiếu sáng trong vòng 1 năm:

Acs năm = 345 . 145,16 = 50080,2 (KWh).
1 chữ điện hiện nay nếu điện năng > 400KWh là 2927 đồng/ chữ.
Số tiền tiêu thụ điện trong 1 năm:
Tcs = 2927 . 50080,2 = 146584745,6 (đồng).
Điện dùng trong sản xuất:
Điện sản xuất trong vòng 1 năm:

Asx năm = 345 . 12955,952=4469803,44(KWh).
1 chữ điện hiện nay nếu điện năng > 400KWh là 2927 đồng/ chữ.
Số tiền tiêu thụ điện trong 1 năm:
Tsx = 2927 . 4469803,44 = 1,308.1010 (đồng).
Số tiền tiêu thụ điện cho toàn nhà máy trong vòng 1 năm:
T = Tcs + Tsx = 102193278 + 1,308.1010 = 1,319.1010 (đồng)≈ 13,19 tỷ đồng.
3.6.2. Nước
Nước dùng trong phân xưởng gồm nước dùng trong sản xuất và nước dùng trong
sinh hoạt.
Nước dùng trong sinh hoạt:
Nước dùng trong sinh hoạt với mỗi người lao động là 75l/ người. Số công nhân
trong phân xưởng tham gia trực tiếp và gián tiếp vào quá trình sản xuất là khoảng 20
người. Vậy nước sinh hoạt dùng trong một ngày là 75.20 = 1500 lít
Nước dùng trong sản xuất
Nước dùng cho phản ứng: 43727,608 kg
Nước dùng rửa các thiết bị: 10000 kg
Nước dung để gia nhiệt: 24,094 m3
Vậy lượng nước dùng trong một ngày:

V = 1500 + 43727,608 + 10000=55227,608 kg = 55,227 m3
V1 ngày= 55,227+24,094 = 79,321 m3
Lượng nước dùng trong một năm:
V = 79,321.345 = 27365,745 m3
Số tiền chi trả tiền nước (1m3 doanh nghiệp sản xuất trả 18318 đồng)
N = 27365,745 . 18318 = 501285716,9 đồng ≈ 501 triệu đồng

PHẦN 4: AN TOÀN LAO ĐỘNG VÀ VỆ SINH MÔI TRƯỜNG
4.1. Giới thiệu chung
Trong nền sản xuất công nghiệp hiện đại, một yếu tố lớn không kém phần quan
trọng đó là yếu tố an toàn lao động.
Để hạn chế những sự cố trong lao động sản xuất làm ảnh hưởng đến năng suất làm
việc, tài sản của nhà máy và đặc biệt là tính mạng của nhân viên, cần đề ra những biện
pháp để loại trừ đến mức tối đa những tai nạn có thể xảy ra. Do đó, trong khi thiết kế,
cũng như trong sản xuất ta phải tính đến những khả năng cháy nổ, ảnh hưởng của hóa
chất độc, tại nạn trong thao tác,… làm ảnh hưởng đến sức khỏe và tính mạng của con
người. Những biện pháp bảo vệ con người trong lao động sản xuất đã được nhà nước
ta quy định thành văn bản và được thi hành trong các xí nghiệp, nhà máy.
Tai nạn lao động được phân ra thành: Chấn thương, nhiễm độc nghề nghiệp và
bệnh nghề nghiệp.
Chấn thương: là những trường hợp tai nạn, kết quả gây ra vết thương, dập thương
hoặc sự hủy hoại khác cho cơ thể con người. Hậu quả của chấn thương có thể gây ra
tạm thời hay vĩnh viễn mất khả năng lao động, có thể làm chết người.
Nhiễm độc nghề nghiệp: là sự hủy hoại sức khỏe do kết quả tác dụng của các chất
độc, khi chúng xâm nhập vào cơ thể con người trong điều kiện sản xuất. Sự tác dụng
lâu dài của một lượng tương đối nhỏ các chất độc sẽ gây ra nhiễm độc mãn tính.
Nhiễm độc đột ngột và sự xâm nhập vào cơ thể một lượng lớn chất độc gọi là nhiễm
độc cấp tính, coi như chấn thương.
Bệnh nghề nghiệp: là sự suy yếu dần sức khỏe của người làm việc, do kết quả tác
dụng của những điều kiện bất lợi tạo ra bởi tình trạng sản xuất hoặc do tác dụng có
tính chất thường xuyên của các chất độc lên cơ thể con người trong sản xuất.
Những nguyên nhân tai nạn có thể phân loại thành: Nguyên nhân kỹ thuật, nguyên
nhân tổ chức và nguyên nhân vệ sinh.
Những nguyên nhân tai nạn phụ thuộc vào tình trạng máy móc, thiết bị, đường ống,
chỗ làm việc.
 Những nguyên nhân kỹ thuật có thể xảy ra là:
Sự hỏng của thiết bị máy móc.

Sự hỏng của các thiết bị phụ tùng.
Sự hỏng của các đường ống.
Các kết cấu thiết bị phụ tùng không hoàn chỉnh.
Khoảng cách cần thiết giữa các thiết bị bố trí chưa đủ.
Thiếu rào chắn bao che ngăn cách.
 Những nguyên nhân tổ chức do phát sinh từ kết quả của công việc tổ chức hoặc
giao nhận công việc chưa đúng. Đó là:
Vi phạm qui tắc, qui trình kỹ thuật.

Tổ chức lao động cũng như chỗ làm việc chưa đáp ứng yêu cầu.
Thiếu hoặc giám sát chưa đầy đủ.
Vi phạm chế độ lao động (làm việc quá giờ).
Sử dụng công nhân không đúng ngành nghề, trình độ chuyên môn.
Cho công nhân vào làm việc khi họ chưa được huấn luyện hướng dẫn, chưa nắm
vững điều lệ, qui tắc kỹ thuật an toàn.
 Những nguyên nhân vệ sinh:
Môi trường không khí bị ô nhiễm.

Chiếu sáng và thông gió không đầy đủ.
Tiếng ồn và chấn động mạnh.
Có các tia phóng xạ.
Tình trạng vệ sinh của các phòng phục vụ sinh hoạt kém.
Vi phạm điều lệ vệ sinh cá nhân.
Thiếu hoặc kiểm tra vệ sinh của y tế không đầy đủ.
Điều kiện về khí hậu (nhiệt độ, độ ẩm, vận tốc lưu chuyển không khí, bức xạ
nhiệt…) không thích nghi.
4.2. Phân tích đặc điểm của nhà máy
VCM ở nhiệt độ phòng ở trạng thái hơi, là một chất độc hại và dễ cháy nổ.
Nếu tiếp xúc với hơi VCM ở nồng độ cao sẽ có các triệu chứng chóng mặt, sau đó mất
phương hướng, thậm chí nếu tiếp xúc kéo dài sẽ gây mê nhẹ toàn thân. Vì vậy, phải
thận trọng trang bị mặt nạ phòng độc phòng khi có hiện tượng rò rỉ xảy ra, cũng như
trong quá trình nhập VCM phải tránh hiện tượng cháy nổ.
Trong nhà máy sản xuất nhựa PVC, ở phân xưởng đóng gói, là nơi có nhiều bụi (do
bột PVC tạo ra) nên cần bố trí quạt hút có hệ thống lọc nhằm thu hồi bột nhựa và làm
sạch môi trường không khí.
Về phần cơ điện thì nhà máy có nhiều động cơ, thiết bị điện, nên phải chú ý vấn đề
cách điện, chập mạch. Chú ý đến các bộ phận truyền động của động cơ.
Nhà máy có nhiều nơi nhiệt độ cao nên phải chú ý đến vấn đề thông gió.
Với nguyên liệu sản xuất VCM lỏng và các hóa chất khác như chất ổn định nhiệt,
chất khơi mào, … là những chất có khả năng gây cháy nổ và gây ảnh hưởng xấu đến
sức khỏe của con người nên phải thường xuyên kiểm tra môi trường và đường ống kỹ
lưỡng. Khi sử dụng, phải tiến hành thao tác đúng chỉ dẫn và qui định an toàn với từng
hóa chất cụ thể.
Các kho chứa hóa chất phải được cách ly và để ngăn nắp tránh nhầm lẫn gây ra
phản ứng hóa học giữa các chất.
4.3. Các giải pháp an toàn trong sản xuất
 Xuất phát từ những đặc điểm đã phân tích ở trên, ta đề ra những biện pháp khắc
phục như sau:
Chú ý về việc thông gió tự nhiên và nhân tạo.
Thiết kế xây dựng phải phù hợp, hệ thống dầm, cột sàn phải chịu lực, đảm bảo an
toàn.
Thiết bị máy móc phải đảm bảo, đường ống kín, ống dẫn hơi phải bảo ôn. Ống dẫn
VCM phải làm bằng vật liệu chịu áp và phải thường xuyên kiểm tra đường ống.
Điện chiếu sáng ban đêm phải đảm bảo, nơi cầu thang phải bắt bóng đèn.
Tổ chức cho công nhân học phòng chống cháy nổ và nội qui an toàn lao động. Luôn
nhắc nhở về thực hiện theo qui định về bảo hộ lao động trong sản xuất.
Thiết kế hệ thống ống nước chữa cháy xung quanh nhà máy.
Sử dụng thiết bị dò khí và hệ thống báo cháy tự động.
 Các biện pháp cụ thể như sau:
Khi thiết kế xây dựng nhà máy phải bố trí cửa sổ, cửa ra vào hợp lý. Máy móc thiết
bị phải đặt cách nhau ở cự ly hợp lý để tạo được thông gió tốt. Những chỗ không thông
gió tự nhiên thì ta bố trí thêm quạt gió.
Để tránh gây ra cháy nổ, phải cẩn thận trong thao tác điện, cơ, tránh gây ra những
tia lửa điện. Cần bố trí những dụng cụ chữa cháy ở các nơi để khi cần thiết thì có ngay.
Kiểm tra thiết bị máy móc, điện chiếu sáng, hệ thống ống dẫn định kỳ mỗi tuần mỗi
lần.
Trang bị bảo hộ lao động cho công nhân như khẩu trang, mũ bảo hộ, bao tay, áo
quần, kính bảo hộ,… nhắc nhở công nhân phải chú ý trang bị trong quá trình sản xuất.
Nhà tắm, nhà vệ sinh, nhà nghỉ phải được thoáng mát và sạch sẽ.
 Tuân thủ nội qui của nhà máy như:
Không hút thuốc, sử dụng lửa.

Không uống rượu hoặc ngủ trong khi làm việc.
Không rời khỏi máy khi đang hoạt động.
4.4. Cách giải quyết khi có sự cố xảy ra
4.4.1. Với VCM
Trong trường hợp hít phải VCM, tiếp xúc với môi trường có VCM quá lâu, không
cần chữa trị mà phải đưa ra khỏi vùng có VCM ngay. Tiếp xúc nhiều với môi trường
có VCM, có thể gây ra sự hôn mê sâu.trong trường hợp này, người công nhân được di
chuyển ra khỏi vùng có VCM, đặt nằm ngữa và giữ sự hô hấp đều đặn, gọi bác sĩ. Nếu
hô hấp bị ngừng, áp dụng hô hấp nhân tạo và gọi bác sĩ. Trong trường hợp tiếp xúc với
da, cởi bỏ áo, rửa vùng da tiếp xúc với VCM thật kỹ. Nếu sự đóng băng xãy ra, đi bác
sĩ. Trong trường hợp VCM dính vào mắt, rửa mắt với lượng nước trong vòng ít nhất
15 phút và đi bác sĩ.
4.4.2. Với hóa chất phụ gia
Trong trường hợp tiếp xúc với da thì phải rửa với nhiều nước và xà phòng.Quần áo
dính phải chất phụ gia thì được cởi bỏ và giặt trước khi sử dụng lại.Trong trường hợp
tiếp xúc với mắt trì phải xối rửa với nhiều nước trong vòng ít nhất là 15 phút và phải đi
bác sĩ.
4.4.3. Với chất bảo quản
Khi chất bảo quản dính lên da nên cần rửa sạch ngay với nhiều nước và xà
phòng.Trong trường hợp tiếp xúc với mắt, xối rửa bằng lượng lớn nước trong vòng ít
nhất 15 phút và đi bác sĩ.
4.4.4. Với chất làm dừng phản ứng
Khi bị chảy lên da nên rửa sạch ngay bằng nhiều nước.Trong trường hợp tiếp xúc
với mắt, xối rửa bằng lượng lớn nước.
4.4.5. Với chất khơi mào
Khi tiếp xúc với da thì phải rửa với nhiều nước.Trong trường hợp tiếp xúc với mắt,
xối rửa bằng lượng lớn nước trong vòng ít nhất 15 phút và phải được chữa trị bởi bác
sĩ chuyên khoa mắt ngay.
4.4.6. Điện giật
Nếu bị điện giật phải nhanh chóng cách ly nguồn điện với nạn nhân, hô hấp nhân
tạo, sơ cứu tại chỗ trước khi chuyển tới cơ sỡ y tế chữa trị.
4.4.7. Cháy nổ
Nếu phát hiện cháy thì trước tiên phải báo động, sau đó xác định và ngắt nguồn
cháy để cô lập đám cháy, rồi tiến hành chữa cháy bằng các phương tiện gần nhất.
4.5. Xử lý chất thải
4.5.1. Mục đích
Nắm được các chỉ tiêu về nước thải: COD, BOD, pH, nhiệt độ,...
Hiểu cơ bản về quy trình xử lý nước thải nhà máy.
Hiểu được các thiết bị chính trong quy trình xử lý nước thải.
4.5.2. QCVN 24: 2009
Bảng 4.1: Giá trị giới hạn các thông số và nồng độ các chất ô nhiễm trong nước
thải công nghiệp
Giá trị C
STT Thông số Đơn vị
A B
1 Nhiệt độ o
C 40 40
2 pH - 6–9 5,5 – 9
3 Mùi - Không khó chịu Không khó chịu
4 Độ màu (Co-Pt ở pH=7) - 20 70
5 BOD5 (ở 20o mg/l 30 50
6 COD mg/l 50 100
7 Chất rắn lơ lửng mg/l 50 100
4.5.2.1. Các chỉ tiêu nước thải
a. COD: Chemical Oxygen Demand
Là lượng Oxy cần thiết cho quá trình Oxy hóa toàn bộ các chất hữu cơ có trong
mẫu nước ở điều kiện xác định.
Phương pháp đo: chuẩn độ bằng dung dịch KMnO4.
Công thức:
Với: COD (ppm), V (ml): thể tích mẫu, f: nồng độ KMnO4
a: thể tích KMnO4 ban đầu (ml), b: thể tích KMnO4 sau chuẩn độ (ml).
b. BOD: Biochemical Oxygen Demand
Là lượng Oxy cần thiết để Oxy hóa các chất hữu cơ có trong nước bằng vi sinh vật
ở điều kiện xác định.
Chú thích: BOD5 là giá trị BOD đo trong 5 ngày, là giá trị chuẩn để đánh giá BOD.
c. MLSS: Mixed Liquor Suspended Solids
Là nồng độ chất rắn lơ lửng trong nước thải khi làm khô hoàn toàn nước.
Đơn vị: mg/l.
Phương pháp đo: Dùng giấy lọc tách chất rắn lơ lửng.
Sấy khô chất rắn lơ lửng ở nhiệt độ khoảng 105oC.
Chú thích: MLSS là giá trị của SS sau khi được tách nước hoàn toàn.
Ý nghĩa: thể hiện lượng thức ăn cần cung cấp cho vi sinh vật.
d. SV: Sludge Volume.
Là thể tích bùn lắng tụ theo thời gian.
Đơn vị: % thể tích.
Ý nghĩa: đánh giá lượng vi sinh vật có trong nước thải.
e. SV30: Là thể tích bùn lắng tụ trong 30 phút
Đây là giá trị chuẩn để đánh giá lượng bùn lắng tụ.
Phương pháp đo: lấy mẫu nước thải cho vào ống đong 1000ml, để 30 phút cho bùn
lắng tụ, đọc giá trị ngay điểm tách pha, đó là giá trị cần đo.
f. DO: Disolve Oxygen
Là lượng oxy hòa tan trong nước thải.

Ý nghĩa: Cho biết lượng oxy cung cấp cho vi sinh vật, DO = 0,2%.
g. Công thức tính lượng thức ăn cần cung cấp
Giá trị thích hợp: F/M = 0,05 – 0,15.
h. SS: Suspended Solids
Là nồng độ khối lượng chất rắn lơ lửng có trong nước thải.
Đơn vị mg/l
Phương pháp đo: dùng giấy lọc để tách chất rắn lơ lửng ra khỏi nước.
Công thức:
Đơn vị: V: thể tích mẫu (ml).
a: khối lượng giấy lọc (g).
b: tổng khối lượng giấy lọc + chất rắn (g).
SS: ppm.
4.5.2.2. Quy trình xử lý nước thải

Hình 4.1: Quy trình xử lý nước thải công nghiệp.
4.5.2.3. Thiết bị chính
a. Cột làm mát
Nguồn nước thải có nhiệt độ cao, vì vậy cần làm mát trước khi cho vào bể trung
hòa.
b. Bể điều chỉnh pH
Nguồn nước thải có pH thay đổi từ 3 – 13 nên ta cần cho HCl hoặc NaOH vào để
trung hòa. pH sau khi trung hòa có giá trị từ 5,5 – 9.
c. Bể cân bằng
Để ổn định nguồn nước trước khi qua xử lý vi sinh.
Thể tích 220 m3.
d. Bể định lượng
Ổn định lưu lượng cho bể xử lý vi sinh.

e. Aeration basin (bể xử lý vi sinh)
Gồm 4 bể giống nhau. Thể tích 200m3.
Quạt cung cấp khí để nuôi vi sinh.
f. Bể lắng
Cánh cào quay đưa bùn về chính giữa.
Bơm hút bùn chuyển tới bể chứa bùn, một phần hồi về bể xử lý vi sinh.
g. Máy ép bùn
Máy ép bùn sẽ tách nước ra khỏi bùn.
Bùn được đưa về bể chứa.

KẾT LUẬN
Qua hơn ba tháng nghiên cứu tìm hiểu cùng với sự hướng dẫn, giúp đỡ tận tình của
thầy TS. Phan Thế Anh, em đã hoàn thành nhiệm vụ được giao đúng thời gian quy
định.
Đồ án “Thiết kế phân xưởng sản xuất nhựa PVC theo phương pháp trùng hợp
huyền phù với năng suất 35.000 tấn/năm” được em hoàn thành dựa vào những kiến
thức tổng hợp thu được trong những năm học vừa qua ở trường và qua các tài liệu
tham khảo trong nước cũng như một số tài liệu của các nước công nghiệp phát triển
trên thế giới.
Qua quá trình thiết kế, em càng hiểu thêm về các dây chuyền công nghệ sản xuất
hiện đại, đồng thời trang bị thêm cho mình kiến thức về thiết kế nhà máy công nghiệp
hóa chất nói chung và nhà máy sản xuất nhựa PVC huyền phù nói riêng.
Tuy nhiên việc thiết kế một phân xưởng sản xuất đòi hỏi người thiết kế phải có một
kiến thức tổng hợp về mặt lý thuyết cũng như quá trình công nghệ, kỹ năng tính toán,
những kiến thức về xây dựng, đặc biệt là tổ chức vận hành dây chuyền công nghệ và
hiểu thực tế. Bản thân em là sinh viên việc tiếp nhận thực tế chưa nhiều, kinh nghiệm
thực tế hạn hẹp nên bản thiết kế của em không tránh khỏi những thiếu sót và tính khả
thi của nó chưa cao, rất mong sự đóng góp của quý thầy cô để bản đồ án của em được
hoàn chỉnh hơn.
Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn sự tận tình giúp đỡ của thầy giáo hướng dẫn
cùng quý thầy cô trong bộ môn đã giúp em hoàn thành bản đồ án này.
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] https://www.globaldata.com/store/report/polyvinyl-chloride-market-analysis/.
[2] https://www.westlake.com/sites/default/files/Vinyl%20Chloride%20PS
%20Summary%20Ed1.pdf.
[3] https://www.oxy.com/globalassets/documents/chemicals/stewardship/vinyl-
chloride-monomer.pdf.
[4] https://www.slideshare.net/ThamHuynh8/pvc-141711671.
[5] https://aai.solutions/documents/AA_AN030_Analysis-in-VCM-Production-
Process.pdf.
[6] “Bài giảng hoá học cao phân tử”, PGS, TS Đoàn Thị Thu Loan.
[7] Technical progresses for PVC production.
[8] http://investvietnam.gov.vn/vi/kcn.pd/khu-cong-nghiep-lien-chieu.html.
http://diaoconline.vn/du-an/khu-cong-nghiep-c11/khu-cong-nghiep-lien-chieu-
i248.
[9] Sổ tay Quá trình và Thiết bị trong công nghệ hóa chất tập 1, Nhà Xuất bản
Khoa học và Kỹ thuật Hà Nội.
[10] Sổ tay Quá trình và Thiết bị trong công nghệ hóa chất tập 2, Nhà Xuất bản
Khoa học và Kỹ thuật Hà Nội.
[11] Các quá trình thiết bị trong công nghệ hóa chất và thực phẩm tập 3, Nhà xuất
bản Khoa học và Kỹ thuật Hà Nội.
i

Do-An-Tot-ngiep Thuyet-minh Ho Thi Nghia 18kthh2-Bản Chính

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Do-An-Tot-ngiep Thuyet-minh Ho Thi Nghia 18kthh2-Bản Chính

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

NGÀNH: KĨ THUẬT HÓA HỌC

THIẾT KẾ PHÂN XƯỞNG SẢN XUẤT PVC

GVHD: TS.PHAN THẾ ANH

SVTH: HỒ THỊ NGHĨA

Sinh viên thực hiện: Hồ Thị Nghĩa

Số thẻ sinh viên: 107180274 Lớp: 18KTHH2

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA VIỆT NAM

KHOA HÓA Độc lập - Tự do - Hạnh phúc

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

Họ tên sinh viên: Hồ Thị Nghĩa Số thẻ sinh viên: 107180274

Lớp:18KTHH2 Khoa: Hóa Ngành: Kỹ thuật hóa học

1. Tên đề tài đồ án:

3. Các số liệu và dữ liệu ban đầu:

- Độ ẩm sau sấy: 0,2%

- Chuẩn bị nguyên liệu: 0,04%.

4. Nội dung các phần thuyết minh và tính toán:

- Dây chuyền công nghệ

6. Họ tên người hướng dẫn: Phần/ Nội dung:

T.S Phan Thế Anh Tất cả các nội dung trên

7. Ngày giao nhiệm vụ đồ án: 01/09/2022

8. Ngày hoàn thành đồ án: 20/12/2022

Đà Nẵng, ngày tháng năm 2020

Trưởng Bộ môn Kỹ thuật hóa học Người hướng dẫn

PGS.TS. Đoàn Thị Thu Loan TS. Phan Thế Anh

2.1. Nguyên liệu tổng hợp nhựa PVC

2.1. Vinyl chloride monomer[2]

Vinyl clorua là nguyên liệu chính để sản xuất Polyvinyl clorua.

 Công thức phân tử: C2H3Cl.

2.1.1. Thành phần

- Vinyl chloride: 99.90 % wt

- Hợp chất Acetylenic : 10 ppm tối đa

- HCl tối đa 1ppm.

- Hợp chất Clo tối đa 100 ppm.

- Butadien tối đa 10 ppm.

- H2O tối đa 100ppm.

2.1.1.1. Tính chất vật lý

Bảng 2.1: Tính chất vật lý của VCM

Tính chất Giá trị, đơn vị đo

Điểm bốc cháy 472oC

Điểm chớp nháy -78oC

Nhiệt hóa hơi 75,2 kcal/kg (ở 35oC)

Nhiệt dung riêng 0,4 kcal/kg.độ (ở 35oC)

Độ dẫn nhiệt 0,116 kcal/m.độ (ở 35oC)

Độ nhớt 0,18 cP (ở 35oC)

 Phản ứng cộng hợp:

Cộng với H2:

 Tác dụng với Phenolat hay Ancolat tạo Ete Vinyl:

 Phản ứng tạo hợp chất cơ kim.

2.1.1.3 Bảo quản VCM

2.1.1.4. Điều chế

Phương trình phản ứng: CH ≡ CH + HCl → CH2 = CHCl (1)

Điều kiện phản ứng: p = 4 – 6 atm, t = 200oC, xúc tác HgCl2

Khi đi từ etylen, quá trình sẽ xảy ra theo 2 bước:

CH2 = CH2 + Cl2 → CH2Cl – CH2Cl (2)

CH ≡ CH + CH2 = CH2 + Cl2 → 2 CH2 = CHCl (4)

CH2 = CH2 + 2HCl + ½ O2 → CH2Cl–CH2Cl + H2O (5)

Kết hợp cả 3 phản ứng (2), (3) (lấy hệ số 2) và (5) ta có:

2CH2 = CH2 + Cl2 + ½ O2 → 2 CH2 = CHCl + H2O (6)

CH2 = CH2 + Cl2 → CH2Cl – CH2Cl (2)

CH2Cl – CH2Cl → CH2 = CHCl + HCl (3)

 Sơ đồ khối của quá trình trên:

Hình 1.1: Quy trình tổng hợp VCM từ acetylen và ethylen

CH2 = CH2 + 2HCl + ½ O2 → CH2Cl – CH2Cl + H2O (5)