UNIVERZITET U ZENICI Ak. god. 2022/2023.

POLITEHNIČKI FAKULTET Godina studija: I

KATEDRA ZA METALNE MATERIJALE Semestar: I
ODSJEK: PROIZVODNI BIZNIS

PREDMET: MATERIJALI U PROIZVODNJI

III Program

IME I PREZIME: Lamija Ibraković

ZADATAK

1. Podjela metala prema gustoći i Ttop.

2. Nabrojati rude željeza.
3. Nacrtati profil visoke peći sa dijelovima, zonama i temperaturama.
4. Princip rada visoke peći.
5. Pregled faza proizvodnje od sirovine preko gvožđa i čelika do livenja čelika.
6. Agregati za proizvodnju čelika.

Zenica, decembar 2022.

Viši asistent:
__________________________
_________
Mr. sc. Amna Hodžić, dipl. ing. met. mat.
 - Podjela metala prema gustoći i Ttop.

Prema gustoći metali se dijele na:

 Lake (gustoća manja od 5 kg/dm3) i

 Teške (gustoća veća od 5 kg/dm3).

Prema Ttop metali se dijele na:

 Lako topive (temperatura do 900°C)

 Teško topive (temperatura od 900°C do 2000°C)
 Vrlo teško topive (temperatura preko 2000°C)

Podjelu metala prema gustoći i temperaturi topljenja najbolje pokazuje slijedeća tabela:

Opća podjela prema Temperatura

Naziv Grupa/Atomski Gustoća
Temperaturi Simbol topljenja
Gustoći metala broj (kg/dm3)
topljenja (°C)
Magnezij Mg 3/12 1,74 650
Laki Lako topljivi
Aluminij Al 3/13 2,70 660
metali
Teško topljivi Titan Ti 4/22 4,54 1820
Cink Zn 4/30 7,13 419
Kadmij Cd 5/48 8,65 321
Lako topljivi Kalaj Sn 5/50 7,30 232
Olovo Pb 6/82 11,34 327
Brzmut Bi 8/83 9,80 271
Krom Cr 4/24 7,19 1890
Željezo Fe 4/26 7,87 1539
Kobalt Co 4/27 8,90 1495
Teški
Nikl Ni 4/28 8,90 1455
metali
Teško topljivi Bakar Cu 4/29 8,96 1083
Paladij Pd 5/46 12 1554
Srebro Ag 5/47 10,49 960
Platina Pt 6/78 21,45 1773
Zlato Au 6/79 19,32 1063
Molibden Mo 5/42 10,22 2665
Vrlo teško
Tantal Tn 6/73 16,60 2996
topljivi
Volfram W 6/74 19,30 3410

- Nabrojati rude željeza

Željezo dijelimo na:

 Željezo iz zemljine kore – željezo u obliku zrnaca koja su urasla u kamenje

 Meteorsko željezo – željezo koje je na Zemlju palo iz svemira od raspadnutih
svemirskih tijela (takvo željezo u sebi sadrži od 5 do 12% nikla (Ni)

Elementarno željezo je prava rijetkost u prirodi, pa se dobija samo iz ruda.

Prema hemijskom sastavu rude željeza dijelimo na:

 Oksidne
 Karbonatne
 Sulfidne
 Silikatne

Najčešće susretne rude željeza su oksidne. Ove rude željeza su ujedno i najznačajnije.
Neke od njih su:

 Hematiti (Fe2O3), sa oko 60% željeza

 Magnetit (Fe3O4), sa oko 70% željeza
 Limonit (Fe2O3 x H2O), sa oko 50% željeza

Najčešća susretna karbonatna ruda:

 Siderit (FeCO3), saoko 42% željeza

Najčešće susretna silikatna ruda

Šamozit (2FeOxSiO2 + 2H2O) sa oko 38% željeza.

HEMATIT – je mineral crvenlasto-smeđe boje. Još ga nazivaju crvenom željeznom rudom.

Hematit je feridisid (Fe2O3). Ova važna željezna ruda je veoma raširena. Crvena boja gline
potiće od hematita. Vrlo je čista i rasprostranjena ruda u prirodi.

Slika 1. Hematit – eksponat iz Zemaljskog muzeja u Sarajevu

MAGNETIT – mineral svio-crne boje, najbolja je željezna ruda. Veoma je gust i teško se
redukuje, sa izuzetnim magnetnim svojstvima i slabim metalnim sjajem. Ova ruda sadrži
željezo u obliku Fe3O4 i sadrži od 50% do 69% Fe. Iz nje se proizvodi svega oko 5% svjetske
proizvodnje željeza.

Slika 2. Magnetit

LIMONIT – je mineral smeđe-žute boje, to je ferioksid sa vodom Fe 2O3 * nH2O. Količina

hemijski vezane vode je različita i zavisi od nalazišta rude. Limonit je u prirodi veoma raširen.
Lako se redukuje ali u sebi sadrži oligoelemente, koji se vrlo teško odstranjuju (npr. arsen
(As)). Ako se zagrijava, odaje vodu i pocrveni jer limonit prelazi u hematit.

Slika 3. Limonit

SIDERIT – mineral svie boje. On je ferokarbonat (FeCO 3). Sadrži 48,3% željeza. Količina
željeza u rudi se kreće od 27% do 42%. Teško se redukuje, a da bi se mogao redukovati mora
se prženjem prevesti u oksidni oblik, kada nastaje Fe 2O3. Prženjem se odstranjuje CO2 i
prevodi u ɣ hematiti (magnetični), koji je porozna i lako reduktivna ruda. Ove rude obično su
čiste.

Slika 4. Siderit

ŠAMOZIT – aluminosiliat koji se teško redukuje, pa se zbog toga koristi. Razlika između
oksidnih i karbonatnih ruda zeljeza je ta, da se arbonatne rude najprije mogu pržiti da bi se
prevele u oksidni oblik (Fe2O3) kako bi se iz njih putem direktne ili indirektne redukcije,
moglo dobiti željezo.

Slika 5. Šamozit
 - Nacrtati profil visoke peći sa dijelovima, zonama i temperaturama.

Slika 6. Shema visoke peći

1 – grotlo
2 – trup 8 – uređaj za punjenje peči
3 – trvuh 9 – radne platforme
4 – sedlo 10 – dovod zraka
5 – gnijezdo 11 – sapnice
6 – izlaz visokopećnog plina 12 – ispust troske
7 – nosač zaspinog uređaja 13 – ispust rastaljenja željeza
Slika 8. Visoka peć
Slika 9. Temperature u visokoj peći
 - Princip rada visoke peći

Proces u visokoj peći je zasnovan kao protivstrujni redukcijski proces rudnog zapisa i vrućeg
redukcijskog plina, nastalog sagorijevanjem koksa u gnijezdu visoke peći, koji struji prema
vrhu pod uticajem vrućeg zraka, uduvanog kroz duvnice, koje su ravnomijerno raspoređene
duž obima peći.

Visoka peć je tek konstruisana da se kroz ždrijelo, putem zasipnog uređaja sa zvonima
nabacuju sirovine. Zvona zatvaraju lijevke koji se nalaze jedan unutar drugog. Gornji lijevak i
zvono su manji i mogu se pomijerati, dok su donji veći i fiksni su. Zaip se istrese u mali
lijevak i onda se zatvori malo zvono. Na taj način zasip se prebaci u veliki lijevak, a malo
zvono se vrati u prvobitni položaj. Velik zvono se spušta i otvara veliki lijevak. Zasip ulazi
kroz ždrijelo i puni visoku peć. Redosljed ulaganja zasipa i njegova raspodjela veoma su bitni
za procese unutar visoke peći. Koks ima veću poroznost što znači da ne stvara veliki otpor u
proteku visokopećnih plinova, dok ručni zasip stvara veći otpor i tako se redukuje. Razlika u
brzini kretanja plinova kroz ove slojeve ne smije biti velika, jer bi tada došlo do kanalisanja
plinova i proces redukcije ne bi bio potpun. Visokopećni plin ima temperaturu od 200 do
400°C, što znači da se reakcija redukcije može odvajati i na samom ulazu u peć. Indirektna
redukcija se odvija na temperaturama od 400 do 1000°C.

Na zidovima sedla nalaze se duvnice, tj otvori za divid zraka obogaćenog kisikom. Duvnice
su ravnomjerno raspoređene po obimu peći. Zrak se prethodno zagrijavaju kauperima, tj.
predgrijačima zraka. Kauperi rade na principu regeneracija toplote tj. naizmjeničnog
zagrijavanja sača od vatrostalnog materijala i njegovog hlađenja zrakom.

Pošto se sav FeO ne redukuje do željeza, redukcija se završava visokim temperaturama

pomoću ugljika. Otvor za ispust gvožđa nalazi se niže (oko 1,5m) od otvora za ispust troske.
Gvožđe se može liti u kalupe, ili transportirati u čeličane u tečnom stanju. Mora se uvijek
voditi računa o nivou troske, kako ne bi došlo do zalijevanja duvnica troskom. Troska se
može koristiti kao sirovina za građevinski materijal.

Savremene visoke peći se grada kao tankostjene sa vertikalnim hladionicama i opekama od

silicij karbida (SiC) u jami (šahtu) visoke peći, sa jačom karbonskom ozidom gnijezda.

Podjela visoke peći prema visini izvršena je na elemente profila visoke šeći:

1. Ždrijelo – se nalazi na vrhu peći i kroz njega se ulažu sirovine (koks, ruda i topitelj).
Funkcija ždrijela je da izvrši pravilnu raspodjelu zasipa.
2. Trup (jama ili šaht) je najveći dio volumena peći. U njemu se zasip spuštu, rastresa i
pregrijava. U trupu se odvija proces redukcije, a ujedno se odvijaju hemijske reakcije
između zasipa i plinova. Promjer peći raste ravnomjerno odozgo prema dole. Ugao α
za velike pei je 87°, a za male 83°.
3. Trbuh – je najoštriji dio peći. Dolazi do povćanja volumena, da ne bi došlo do
zadržava zasipa, te omogućava da se struja plinova odmakne od zidova peći. U trbuhu
peći se nastavljaju hemijske reakcije i počinje topljenje.
4. Sedlo – dio peći u kome dolazi do samnjenja volumena uloženih sirovina, jer su se već
istopile. Zato sedlo ima oblik konusa (ugao β za male peći je 72°, a za velike 7°)
5. Gnijezdo je najniži dio peći i u njemu se vrši sagorijevanje koksa i stvaranje
visokošećnog plina, kao i sakupljanje gvožđa i troske. Najvažniji uslovi visokošećnog
procesa su:
 o Ravnomjerno i konstatno zasipanje sirovinama
o Povoljna raspodjela plina po presjeku
o Uspješno odvijanje procesa redukcije i formiranje gvožđa i troske.

- Pregled faza proizvodnje od sirovine preko gvožđa i čelika do livenja čelika

Faze proizvodnje čelika su slijedeće:

- Priprema ruda
- Koksiranje
- Procesi u visokoj peći
- Procesi u agregatima za proizvodnju čelika
- Livenje čelika
Ruda se priprema drobljenjem i aglomeracijom. Proces aglomeracije može biti:

 Sinterovanje – proces u kome se sitna ruda izmiješa sa koksom i topiteljem, pa se

zatim raskvasi vodom, nakon čega dolazi do grudvanja smjese tj. okrupnjavanja.
 Peletizacija – proces u kome se praškasta ruda i veoma fini rudni koncetrat pokvase i
zgrudnjavaju, nakon čega idu na pečenje. Tako se dobije pelet, koji je čvrst i porozan.
 Briketiranje – proces u kome se sitna i praškasta ruda dopunjava pod pritiskom od
300-600 bara, te se nakon toga peče kako bi očvrsnula.

Koksiranje se vrši u koksarama. Ugalj se pomoću procesa suhe destilizacije prevodi u koks,
koji se koristi kao jedan od zasipa u visokoj peći kao i u procesu aglomeracije.

- Nabrojati agregate za proizvodnju čelika

Agregati za proizvodnju čelika su:

 Konvektor
 Simens-martinova peć
 Elektro peć

Princip rada agregata za proizvodnju veoma je sličan i ima šest faza:

 Smanjuje sse sadržaj ugljika, silicija i mangana pomoću procesa oksidacije
 Smanjuje se sadržaj sumpora i fosfora u dozvoljene količine
 Odstranjivanje viška kisika, koji je ostao nakonoksidacije u prvoj fazi
 Dodavanje legirajućih elemenata u koncentracijama potrebnim da bi se postigao
odgovarajući hemijski sastav, zavisno od namjene i vrste čelika
 Postizanje odgovarajuće temperature, koja zavisi od hemijskog sastava i tretmana
tečnog čelika nakon izljeva iz peći
 Livenje u kokile
Klasični konvektori su bili prvi agrefati za proizvodnu čelika. Prednost proizvodnje čelika u
konvektorima je brzina oksidacije sa vremenom izrade taline od svega 15 do 30. min. što je
omogućilo znatno veću produktivnost. Suština procesa sastojala se u propuhivanju zraka pod
pritiskom od 1,5 do 2,5 bara kroz otvore na dnu konvektora sa tečnim gvožđem.
Pri polasku kroz tečno gvožđe, zrak vrši oksidaciju. Toplota koja je potrebna kako bi se
gvožđe održalo u tečnom stanju, potiče upravo od egzotermnih reakcija oksidacije.

LD – konvektori – oksidacija se vrši udisavnjem čistog kisika kroz koplje. Na vrh koplja
nalaze se mlaznice. Oksidacija elemenata vrši se istovremeno pri čemu se oslobađa veća
količina toplote. Zbog toga se u peći pored tećnog gvožđa ubacuje i određena količina starog
željeza. U toku procesa prati se kretanje sadržaja ugljika. Kad se sadržaj ugljika približi
sadržaju koji je zadan, obustavlja se dalji proces i vrše se pripreme za izljev. Između perioda
oksidacije i izljeva vrši se rafinacija čelika. Ona se sastoji iz slijedećeg:

1. Podešavanja hemijskog sastava dodatkom ferolegura

2. Podeđavanja temperature čelika, jer svaki čelik u zavisnosti od hemijskog sastava ima
propisanu temperaturu livenja.

U toku proizvodnje čelika vrši se još i slijedeći postupci:

1. Odsumporavanje,
2. Odfosforavanje i
3. Dezoksidacija

Simens – martinova peć je peć masivne konstrukcije, ozidana je vatrostalnim materijalom, čiji
je sastav prilagođen vrsti sirovog gvožđa. Zbog toga se razlikuju kiseli i bažični postupak.
Ako je uložak bogat silicijem onda je obloga peći od kvorenog materijala, a ako je uložak
bogat fosforom onda je obloga peći magnezita ili dolmitna. Ispred peći se nalaze komora
predgrijača zraka i plina za loženje.

Komore se prvo zagrijavaju izlaznim gasovima iz peći, a zatim se kroz njih propuštaju plin za
sagorijevanje i vazduh.

U ovisnosti se od učešća gvožđa i čeličnih odpadaka u ulošku razlikujemo: „skup“ proces,

kod koja uložak čini većinom otpadak „skrup-rudu“ proces, gdje je udio gvožđa 45-80%
željezne rude.

U elektro pećima, toplotna potreba za topljenje metala, proizvodi se pomoću električne

energije i to uglavnom naizmjeničnom trofaznom strujom pri niskom naponu i velikoj jačini.
Prema načinu pretvaranja energije u toplotu, elektro peč se dijeli na: elektro lučne peći i
induvidualne peći. U elektro lučnim pečima koriste se tri elektrode, a električni luk se stvara
između elektroda i metalnog društva. Peć je napravljena od čeličnog plašta, koji je iznutra
ozidan vatrostalnim opekama.

Oko indukcione peći se nalazi spiralni navoj kroz koji se provodi električna energija. Pri tome
nastaje jako elektro-amegnetno polje koji stvara jaku struju u čeličnom ulošku, koja se zatim
pretvara u toplotu.