Đồ án CDIO 2: Thiết kế hệ thống dẫn động cơ cấu nâng

Đồ án CDIO 2: Thiết kế hệ thống dẫn động cơ cấu nâng
LỜI NÓI ĐẦU
Trong cuộc sống chúng ta có thể bắt gặp những hệ thống truyền động ở khắp nơi và
có thể nói nó đóng vai trò nhất định trong cuộc sống cũng như trong sản xuất. Đối với các
hệ thống truyền động thường gặp thì có thể nói hộp giảm tốc là một bộ phận không thể
thiếu.
Đồ án thiết kế hệ thống truyền động cơ khí giúp củng cố lại các kiến thức đã học
trong các môn Nguyên Lý Máy, Chi Tiết Máy, Vẽ Kỹ thuật Cơ khí,… và giúp sinh viên có
cái nhìn tổng quan về việc thiết kế cơ khí. Công việc thiết kế hộp giảm tốc giúp chúng ta
hiểu kỹ hơn và có cái nhìn cụ thể hơn về cấu tạo cũng như chức năng của các chi tiết cơ bản
như bánh răng ,ổ lăn,… Thêm vào đó trong quá trình thực hiện các sinh viên có thể bổ sung
và hoàn thiện kỹ năng vẽ hình chiếu với công cụ AutoCad, điều rất cần thiết với một kỹ sư
cơ khí.
Em xin chân thành cảm ơn thầy Trương Đình Phong và các bạn trong khoa cơ khí
đã giúp đỡ em rất nhiều trong quá trình thực hiện đồ án.
Với kiến thức còn hạn hẹp, do đó thiếu sót là điều không thể tránh khỏi, em mong
nhận được ý kiến từ thầy cô và bạn bè để đồ án này được hoàn thiện hơn.
Sinh viên thực hiện.
Lê Võ Di Niên
SVTH : Lê Võ Di Niên GVHD: Trương Đình Phong Trang | 1

MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU.......................................................................................................................1

PHẦN 1. TÍNH CHỌN CÔNG SUẤT ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN........4
1.1. Chọn động cơ:...........................................................................................................4
1.2. Phân phối tỉ số truyền:..............................................................................................5
1.3. Công suất và số vòng quay trên các trục...................................................................6
PHẦN 2.THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN...............................................................................6
2.1. Bộ truyền đai dẹt.......................................................................................................7
2.2. Thiết kế bộ truyền bánh răng nón răng thẳng............................................................9
2.3. Thiết kế bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng:.........................................................12
PHẦN 3. THIẾT KẾ TRỤC VÀ TÍNH THEN................................................................15
3.1. Tính trục:.................................................................................................................15
3.1.1. Chọn vật liệu:...................................................................................................15
3.1.2. Chọn sơ bộ đường kính trục:............................................................................16
3.1.3. Tính gần đúng trục :.........................................................................................16
TRỤC 1......................................................................................................................... 17
TRỤC 2......................................................................................................................... 20
TRỤC 3......................................................................................................................... 24
3.1.4. Kiểm tra hệ số an toàn :....................................................................................25
TRỤC 1......................................................................................................................... 26
TRỤC 2......................................................................................................................... 27
TRỤC 3......................................................................................................................... 28
3.2. Tính then :.................................................................................................................. 29
TRỤC 1......................................................................................................................... 29
TRỤC 2......................................................................................................................... 30
TRỤC 3......................................................................................................................... 30
PHẦN 4. THIẾT KẾ GỐI ĐỠ TRỤC..................................................................................31
4.1. Tính chọn ổ lăn.......................................................................................................31

TRỤC 1............................................................................................................................31
TRỤC 2............................................................................................................................33
TRỤC 3............................................................................................................................34
4.2. Chọn kiểu lắp ổ lăn :...............................................................................................35
4.3. Cố định trục theo phương dọc trục:.........................................................................35
4.4. Bôi trơn ổ lăn:.........................................................................................................35
4.5. Che kín ổ lăn:..........................................................................................................36
PHẦN 5. TÍNH CHỌN NỐI TRỤC.....................................................................................36
PHẦN 6. CẤU TẠO VỎ HỘP GIẢM TỐC VÀ CÁC CHI TIẾT MÁY KHÁC.................37
PHẦN 7. BÔI TRƠN, CHE KÍN HỘP GIẢM TỐC............................................................38
7.1. Bôi trơn hộp giảm tốc :...........................................................................................38
7.2. Che kín hộp giảm tốc:.............................................................................................38
PHẦN 8. LỰA CHỌN KIỂU LẮP CHO CÁC MỐI GHÉP................................................39
Tài Liệu Tham Khảo :..........................................................................................................40

THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG CƠ CẤU NÂNG
Thiêt kế hộp giảm tốc 2 cấp nón trụ dẫn động cơ cấu nâng với sơ đồ động như hình 1
Số liệu thiết kế:

1. Lực kéo cáp: P = 4000 N
2. Vận tốc kéo cáp : V = 1,2 m/s
3. Đường kính tang : D = 340 mm
4. Đặc tính tải trọng: Tải trọng thay đổi, rung động nhẹ.
5. Thời gian phục vụ, T= 5,5 năm
Một năm làm việc 310 ngày, 1 ngày làm việc 18 giờ.
6. Làm việc hai chiều.

PHẦN 1. TÍNH CHỌN CÔNG SUẤT ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ

TRUYỀN
1.1. Chọn động cơ:

Ta có số liệu ban đầu :
P = 2135 N
V = 1 m/s
D = 260 mm
1.1.1. Công suất trên trục công tác:
 Do động cơ làm việc ở chế độ dài hạn với phụ tải thay đổi nên công suất trên tải ta
cần xác định công suất đẳng trị:
M đt . ntang
Ntang=Nđt = (kW)
9550
Với Mđt : là momen đẳng trị (N.m)

ntang: số vòng quay của trục tang trên trục công tác.
 Tính Mđt :
√
n
Mdt =
∑ M 2k t k
k=1
n
= √ ( 1,3 M )2 . 1 + M 2 .15+(0,3 M )2 .10
30
∑ tk 30
k=1
M là momen trên tang: M= P.R= 2135.170 .10-3= 362.95 N.m
1.1.2. Tốc độ quay trên trục công tác:
60.1000 .V 60.1000.1
ntang = = =73.02 vòng/ phút
π .D 3,14.260
P.V 2135.1
Ndt = == =2.135kW
1000 1000
1.1.3. Hiệu suất chung :
 η = η1.η2.η3.η4.η5
Với :
η1 = 0,95 Hiệu suất bộ truyền đai dẹt để hở

η2 =0,95 Hiệu suất bộ truyền bánh răng nón
η3 =0,97 Hiệu suất bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng che kín
η4 =0,99 Hiệu suất của một cặp ổ lăn
η5 = 1 Hiệu suất khớp nối.
η = η1.η2.η3.η44.η5 = 0,95.0,95.0,97.0,994.1 ≈ 0,84
 Công suất cần thiết trên trục động cơ :
Nct = Nđt/η = 2.135 / 0,84 ≈ 2.54 (kW).
1.1.4. Chọn tỉ số truyền sơ bộ :

Theo bảng 2 – 2 trang 32 sách TK CTM, Ta chọn sơ bộ:
- Tỷ số truyền bánh răng: ubr = (3 -:- 5)
- Bộ truyền đai : uđ = (2 - : - 4)
- Usb= uđ . ubr = (2 - : - 4) . (3 -:- 5) = (6 -:-20)
1.1.5. Số vòng quay đồng bộ của động cơ:
n sb = ntang .usb =73.02 . (6 -:-20) = ( 438-:- 1460)
 n sb = 1000 vòng/p
1.1.6. Động cơ được chọn phải thõa mãn:
{ Pđc ≥ P ct
nđc ≈ n sb
Theo bảng phụ lục 2P Trang 322 Sách TK CTM , ta chọn được động cơ có:
- Kiểu động cơ : A0C2 - 32 – 6
- Công suất động cơ : 2.7 (Kw)
- Vận tốc quay: 900 (v/p)
- Hiệu suất : 71.7
1.2. Phân phối tỉ số truyền:
Ta phân phối tỉ số truyền theo điều kiện bôi trơn ngâm dầu:
ndc 900
1.2.1. Tỉ số truyền chung: u= = =¿ 12.3 (v/p)
ntang 73.02
- tỷ số truyền ngoài hệ thống un
Lấy un = 2 trong khoản (2 -:- 4)
-tỷ số truyền của các bộ truyền trong HGT: uhop = uchung / ungoai = 5.603
Với HGT đồng trục nằm ngang: unon = (0,22 -:-0, 28).uhop =1.4

1.3. Công suất và số vòng quay trên các trục.
1.3.1. Công suất trên các trục:
N1= Ntang .η1 = 2.54.0.95 = 2.43 kW
N2= N 1. η2 η4 =2,43. 0,99. 0,95 = 2,26 kW
N3= N2 . η1 η4 =2,37.0,95.0,99 = 2,13 kW
1.3.2. Bảng phân phối tỉ số truyền:

Bảng 1: Bảng phân phối tỉ số truyền
thông số trục động cơ trục 1 trục 2 trục 3
i 2 1,54 4
n(vg/phut) 900 450 292,08 73,02
N(KW) 2,54 2,43 2,26 2,13

PHẦN 2.THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN
Thông số đầu vào: Công suất Pm = 2,5 kW

Số vòng quay n1 =900 vg/ph
Tỉ số truyền u = 2
2.1. Bộ truyền đai dẹt.

2.1.1. Chọn loại đai: Chọn đai vải cao su loại A
2.1.2. Chọn đường kính bánh đai
 Đường kính bánh dẫn được tính theo công thứ Xavêrin:
D1= (1100÷1300)
√3 N1
n1
Với : N1: là công suất trên trục dẫn , kW;

n1 : số vòng quay trong 1 phút của trục dẫn.
 Ta có: D1 = (1100÷ 1300).

√
3 2,54
900
= 183,71mm
Theo bảng 5-1

Chọn D1= 180 mm theo tiêu chuẩn
 Kiểm nghiệm: Vận tốc quay của bánh đai dẫn:
π . D 1 . n1 3,14.180.900
V1 = ≤(25 ÷ 30)=> V1= =¿ 8,4823/s
60.1000 60.1000
Ta thấy v1 <25 (m/s) nằm trong phạm vi cho phép.
 Đường kính bánh đai lớn:
Lấy ξ=0,01
D2 = 2 . 180.(1-0,01) = 356.4 mm chọn D2 = 360mm
 Số vòng quay thực trong 1 phút của bánh bị dẫn
180
n2’ = 0,99. . 900= 445.5 vg/ph
360
Sai số vòng quay so với yêu cầu:
∆ n=27.415 = 4% thỏa mãn
Chọn D2 = 360 mm
2.1.3. Tính khoảng cách trục A:
 Sơ bộ chọn khoảng cách trục A theo bảng dựa theo tỉ số truyền u và đường kính
bánh đai D2.

v 8,4823
Lmin = u = 4
=¿ 2.12 m = 2120 mm, chọn Lmin = 2120mm
max
A= √ 2
2 L−π ( D❑1 + D2 ) + [ 2 L−π ( D 1 + D2 ) ] −8 ( D2−D1 )2
8
A= 0.629 m= 629 mm
 Điều kiện thỏa mãn khoảng cách trục:
A≥ 2(D1 + D2)
A≥2(180 +392) = 964=> thỏa mãn
2.1.4. Tính chiều dài đai L:

2
( D −D 1) 3,14 ( 360−180 )2
 L = 2A + π . ( D2+ D 1) + 2 = (2.629+360+180)+¿ =¿
2 4A 2 4.629
2835mm
2.1.5. Góc ôm trên bánh đai:
D2−D1 360−180
 α1= 180º - . 57 º = 180º - . 57 º = 163º
A 601
 Kiểm tra điều kiện: α1 = 160º ≥ 150º
2.1.6. Xác định tiết diện đai:

 Đề hạn chế ứng suất uốn và tăng ứng suất có ích cho phép của đai, chiều dày đai δ
δ 1 1 1
được chọn theo tỷ số D (= ¿=> δ=D1 . = 180. = 4,5 mm
1 40 40 40
sao cho:
δ
≤
δ
D1 D1[ ] max
 Dựa theo bảng 5-3 ta chọn trị số δ = 4.5 mm.

Xác định chiều rộng của đai để tránh xảy ra trượt trơn giữa đai và bánh đai:
1000. N
b≥ v . δ . C C . C .C .C =¿ 38.11 mm
[ p ]0 t α v b
Dựa vào bảng 5-4 chọn b = 40 mm.
2.1.7. Định chiều rộng B của bánh đai:

 Chiều rộng B của bánh đai được chọn theo chiều rộng b của đai, có thể tra bảng 5 -
10 hoặc tính theo công thức:
B = 1,1b + (10÷ 15) mm

Ta chọn B = 55 mm
 Điều kiện chọn B phải thỏa mãn:
D1 100
B≤D1 và 6≤ = ≤12
B 40
2.1.8. Tính lực căng và lực tác dụng lên trục:
 Lực căng S0 tính theo công thức:
S0 = σ 0 . δ . b = 1,8. 4,5. 40 = 324 N
 Lực tác dụng lên trục :
α1 160
R = 3 S0 .sin = 3 . 324. Sin =¿957,1 N
2 2
2.2. Thiết kế bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng:

2.2.1. Chọn vật liệu và chế độ nhiệt luyện
 Bánh răng nhỏ
Do không có yêu cầu đặc biệt nên ta chọn thép 40XH tôi cải thiện,tôi cải thiện
độ rắn đạt từ 280 HB
δ b=¿ 900 N/m m2 ;δ ch=700 N /m m 2
 Bánh răng lớn
Cơ tính thép40X, độ cứng HB = 250 MPa
δ b=¿ 800 N/m m2 ;δ ch=550 N /m m2
2.2.2. Định ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép.
 Ứng suất tiếp xúc cho phép
Số chu kỳ làm việc của bánh răng lớn theo công thức (3-4):
( )
2
M ❑i
N2 = 60.u.∑ . n2 . T i=34096250,88.> N 0=107=> chọn kN = 1.
Mmax
o Ứng suất tiếp xúc cho phép ( bảng 3-9) :
Bánh nhỏ : [ σ ]tx 1 =[ σ ] Notx . k 'N =¿ 2,6 . 250 = 600 N/mm2
Bánh lớn : [ σ ]tx2 =[ σ ] Notx .k 'N =¿ 2,6 . 280 = 700 N/mm2
Lấy trị số nhỏ : [ σ ]tx =¿ 650 để tính toán.
 Ứng suất uốn cho phép:
σ −1
Vì bộ truyền làm việc 2 chiều nên : [ σ ]u= k
n.Kσ N

Lấy hệ số an toàn của bánh răng nhỏ và của bánh lớn ( thép rèn) n = 1,5 ; hệ số tập
trung ứng suất Kσ = 1,8
Giới hạn mỏi của thép 40XH : σ −1=¿0,43. 900 =387 N/mm2
Giới hạn mỏi của thép 40X : σ −1=¿0,43. 800 =344 N/mm2
1,5. 387
 Ứng suất uốn cho phép của bánh nhỏ : [ σ ]u 1 = 1,5.1,8 =¿ 215 N/mm2
1,5. 344
Ứng suất uốn cho phép của bánh lớn : [ σ ]u 2 = =¿191,11 N/mm2
1,5.1,8
2.2.3. Sơ bộ lấy hệ số tải trọng K = 1,3
b
2.2.4. Chọn hệ số chiều rộng bánh răng : Ψ L = =0,6
L
√
6 2
1,05. 10
3 ( ) ∗K∗N
2.2.5. Xác định khoảng cách trục A : [ σ ] tx∗i = 108,89 mm
A ≥(i+1)
ѱ A∗n3
Lấy A = 160 mm theo trang 99/ [2]
2.2.6. Tính vận tốc vòng và chọn cấp chính xác chế tạo bánh răng.
 Vận tốc vòng [ công thức (3-18)]
2 πAn2
v= ¿ 0,978 m/s
60∗1000(i+1)
Vận tốc này có thể chọn cấp chính xác 9

2.2.7. Định chính xác hệ số tải trọng K
 Chiều rộng bánh răng b=ѱA . A = 160 . 0,6 = 96 lấy b = 96 mm
Vậy đường kính vòng lăn bánh răng nhỏ d1 =64 mm
Do đó ѱd = b/d1= 1,5
2.2.8. Tính với ѱd = 1.48 theo bảng 3-12 tìm được Kttbang = 1.19 tính hệ số tập trung tải
trọng theo công thức (3-20) Ktt = 1,095
theo bảng 3-13 hệ số tải trọng Kđ = 1.2
hệ số tải trọng: K= Ktt . Kđ = 1,314
ít khác với giá trị dự đoán Kđ = 1.30 cho nên không cần tính lại A
vậy chọn A là :160mm
2.2.9. Xác định modun, số răng, chiều rộng bánh răng

 Môđun ms = 0,01 . 160 = 1,6 mm theo tiêu chuẩn chọn môđun ngang chọn ms = 2,5
2 .160
 Số răng : Bánh nhỏ: Z1 = ¿ 25,6=¿ chọn Z 1=26
2,5 . √ 4 +1
2
Bánh lớn : Z2 = 4 . 25,6 = 102,4 => chọn Z2 = 102

 Chiều rộng bánh răng : b = 160 . 0,6 = 96mm. Chọn b = 96 mm
2.2.10. Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng
 Số răng tương đương của bánh nhỏ : Ztd1 = 26
 Số răng tương đương của bánh lớn : Ztd1 = 102
 Theo bảng 3-18 và số răng tương đương tìm được hệ số dạng răng:
 Bánh nhỏ : y1 = 0,429
 Bánh lớn : y2 = 0,517
 Ứng suất uốn tại chân răng bánh nhỏ :
19,1.106∗K∗N
 σu 1= ¿29,13809 N/mm2 ≤ [ σ ] u 1 = 215 N/mm2
y ¿ m2∗Z∗n∗b
 Ứng suất uốn tại chân răng bánh lớn :
y1 2
 σ u2 =σ u 1 . =24,1784 N / m m
y2
2.2.11. Kiểm nghiệm sức bền của răng khi chịu quá tải trong thời gian ngắn
 Ứng suất tiếp xúc cho phép
Bánh nhỏ : [σ ]txqt 1=¿2,5 . 700 = 1750 N/mm2
Bánh lớn : [σ ]txqt 2=¿2,5 . 650 = 1625 N/mm2
 Ứng suất uốn cho phép:
Bánh nhỏ : [σ ]uqt 1=¿ 0,8 . 700 = 560 N/mm2
Bánh lớn : [σ ]uqt 2=¿ 0,8 . 550 = 440 N/mm2
 Cần kiểm nghiệm sức bền tiếp xúc đối với bánh lớn, có [σ ]txqt nhỏ hơn:
N
σ txqt = 434,117 2
mm
 Kiểm nghiệm sức bền uốn

Bánh nhỏ: σ uqt1 = σ u1 . 1,4 = 40,793 N/mm2
Bánh lớn : σ uqt2 = σ u2 . 1,4 = 33,84 N/mm2
2.2.12. Thông số hình học chủ yếu của bộ truyền:
mô đun m= 2,5 mm
số răng Z1= 26 ; Z2= 102
chiều cao răng h= 5,625 mm
chiều cao đầu răng hd = 2,5 mm
đường kính vòng chia
bánh nhỏ dc1 = 65 mm
bánh lớn dc2 = 255 mm
đường kính vòng lăn
bánh nhỏ d1= 65 mm

bánh lơn d2 = 255 mm
đường kính vòng đỉnh răng
bánh nhỏ De1 = 70 mm
bánh lớn De2 = 260 mm
đường kính vòng chân răng
bánh nhỏ Di1 = 59 mm
bánh lớn Di2 = 249 mm
khoảng cách trục
A= 160 mm
chiều rộng bánh răng
bánh nhỏ b1 = 100 mm
bánh lớn b2 = 96 mm
2.2.13. Tính lực tác dụng

 Đối với bánh nhỏ :
2. M x1
Lực vòng : P= =2283,14 N
d
Lực hướng tâm: Pr1 = 77. tg20 º .cos 15 º 29 ' = 27 N.
Lực dọc trục: Pa1 = 77 . tg 20º. Sin 74 º 31' = 27 N.
 Đối với bánh lớn :
Lực vòng: P2 = P1 = 77 N.
Lực hướng tâm Pr2 = 27 N.
Lực dọc trục: Pa2 = 27 N.
2
m ;δ ch=320 N /m m
2
 Bánh răng lớn

Cơ tính thép 45 thường hóa, độ cứng HB = 200 MPa
δ b=¿ 600 N/m m2 ;δ ch=300 N /m m2
4. Kiểm tra điều kiện bôi trơn của bánh răng
-Yêu cầu của việc bôi trơn bánh răng trong hộp giảm tốc là:
 Mức dầu thấp nhất phải ngập từ 0,75 – 2 lần chiều cao răng h4
 Khoảng cách giữa mức dầu thấp nhất và cao nhất là (6…43,333)mm
 Mức dầu cao nhất không được ngập quá 1/3 bán kính bánh răng thứ 4.
 Để đảm bảo điều kiện bôi trơn thì:
d2 da4
 H = O4B = −h2−( 10 ÷ 15 ) >
2 3
 Do bánh răng thứu 2 có h2 = 2,25.m =
và mức dầu cao nhất không ngập quá 1/3 bánh răng h2 để giảm lực cản do dầu bôi
trơn gây nên.
Nên điều kiện bôi trơn của hộp giảm tốc là:
d 4−d 2 1
≤
d4 6
Do đó hộp giảm tốc thõa yêu cầu về điều kiện bôi trơn.
PHẦN 3. THIẾT KẾ TRỤC VÀ TÍNH THEN
3.1. Tính trục:

3.1.1. Chọn vật liệu:
Vì đây là trục của hộp giảm tốc nên ta chọn vật liệu làm trục là thép 45 thường
hoá ,chế độ nhiệt luyện là tôi cải thiện.
σ bk =¿ 600 N/mm
σ ch=300 N/mm
Hb = 200
3.1.2. Chọn sơ bộ đường kính trục:
 dk =
√
3 Mx
0,2. [ τ ] x
( Trang 114_[1])
 Giá trị của [ τ ] phụ thuộc vào từng vị trí của trục : trục vào ,trục ra hay trục trung gian
 d 1=
√
3 Mx
0,2. [ τ ] x
=
√
3 110328
0,2. 20
=¿ 14 mm
Ta chọn d1=18 mm
 d 2=
√
3 Mx
0,2. [ τ ] x
=
√
3 135238
0,2. 20
= 20,65 mm
Ta chọn d2 =30 mm
 d 3=
√
3 Mx
0,2. [ τ ] x
=
√
3 391963
0,2. 20
=¿ 28 mm
Ta chọn d3 = 35 mm.
3.1.3. Tính gần đúng trục :
Xác định các kích thước chiều da ài của trục :
 Khe hở giữa các bánh răng c = 10 mm
 Khe hở giữa các bánh răng và thành trong của hộp ∆ = 10 mm.
 Khoảng cách từ cạnh ổ đến thành trong của hộp l2 = 10 mm.
 Chiều rộng ổ lăn Bổbi = 19 mm.
 Khoảng các từ mặt bên của bánh răng đến thành trong của hộp a = 10 mm.
 Chiều rộng bánh đai Bbđ = 30 mm.
 Chiều rộng bánh răng cấp nhanh bbrn = 26 mm, cấp chậm bbrc = 40 mm.
 Chiều dày nắp ổ l3 = 15 mm.
 Khoảng cách từ nắp ổ đến mặt cạnh của bánh đai l4 = 10 mm.
Mô hình hóa hộp giảm tốc :
Trục 1
 Tính chiều dài trục :
 Khoảng cách từ bánh đai đến ổ lăn :
B bđ Bobi 30 19
l= + l 4 +l 3+ = +10+15+ =¿ 50 mm
2 2 2 2
 Khoảng cách giữa các gối đỡ trục bánh răng nón nhỏ.
l’ = (2,5÷3)d = 45÷54 mm. Chọn l’ = 50 mm.
 Khoảng cách từ BR1 tới
 ổ lăn còn lại :
B br 2 B obi 26 19
a+b= +c + Bbr 3 +a+l 2 + = + 10+40+10+ 10+ = 92,5 mm.
2 2 2 2

 Chiều dài trục I : L (I) = l + l’ + a + b = 50 + 50 + 92,5 = 192,5 mm.
 Các lực tác dụng lên trục :
 Lực hướng tâm : Frđ = 450 N
 Lực vòng : Ft1 = 77 N
 Lực dọc trục : Fa1 = 27 N
 Lực hướng tâm : Fr1 = 27 N
Ft1
Frd
n-n
Fa1
Y
m-m
Z B l' C Fr1
l = 50 B C a+b
D
A
Rbx Rby
X
Rcx
Rcy
Rby
Ma1
Frd Rcy Fr1

x
Rcx
Rbx Ft1
 Phản lực ở gối trục :

d1
 ∑ m B y=F rđ . l−Rcy .l' −F r 1 (a+b+l' )+ F a 1 . 2
=0.
 RCy =383,85 N
 R By=F rđ + R cy + Fr 1=860,85N
 ∑ mBx =R cx .l' −F t 1 ( a+b+ l' ) =0
 RCx = 219,45 N
 RBx = −Rcx + F t 1 = - 142,45 N
 Momen uốn ở những tiết diện nguy hiểm :
 Tiết diện m-m :
o Mu m-m = Frđ . l = 450. 50 = 22500 Nmm.
 Tiết diện n – n :
o M um−m=√ M 2uy + M 2ux =√ 36046,1252+ 20299,1252=41368 Nmm
Trong đó : Mux và Muy là momen uốn theo trục x và trục y
d1 40
Muy = Fa1. + RCy .(a +b) = 27. + 383,85. 92,5 = 36046,125 Nmm
2 2
Mux = RCx (a +b) = 219,45 . 92,5 = 20299,125 Nmm
 Đường kính trục tại các tiết diện m-m và n-n :
Tại tiết diện m-m :
√
d =3
Mtđ
0,1.(1−β 4 )[σ ]
d0
(Công thức 7-3_Trang 117_[1])
Trong đó β = = 0 vì trục không khoét lỗ.

d
Mtđ =√ M 2u+ 0,75T 21 = √ 225002 +0,75.1103282 = 24213 Nmm.
d=
√
3 Mtđ
0,1.[σ ] √
= 3 24213 = 17 mm.
0,1.50
Ứng suất cho phép [𝛔]= 50 N/mm2 (bảng 7- 2 với vật liệu của trục bằng thép 45 có
giới hạn bền 𝛔b = 600N/mm2 ).
Có rãnh then nên chọn d = 20 mm
Tại tiết diện n-n :
√
d =3
Mtđ
4
0,1.(1−β )[σ ]
d0

d
Mtđ =√ M 2u+ 0,75T 21 = √ 413682 +0,75.103282 = 42324 Nmm
d=
√
3 Mtđ
0,1.[σ ]
=
√
3 42324
0,1.50
= 20,38 mm.
Biểu đồ mômen:

Ft1
Frd
Fa1
Y
m-m n-n
Z B C Fr1
l = 50 l' C a+ b
D
A
Rbx Rby
X
Rcx
Rcy
22500
19175
Muy
540
20299,125
Mux
10328
TRỤC 2

 Khoảng cách từ ổ lăn đến bánh răng nón lớn :
B obi Bbr 2 19 26
l= + l 2+ a+ = + 10+ 10+ =42.5 mm . Chọn l = 50 mm
2 2 2 2
 Khoảng cách giữa 2 bánh răng :
B br 2 B br 3 26 40
l’ = +c + = +10+ =43Chọn l’ = 50 mm
2 2 2 2
 Khoảng cách từ BR3 tới ổ lăn còn lại :
B br 3 B obi 40 19
l’’ = +a+ l2 + = +10+10+ = mm. Chọn l’’ = 50 mm
2 2 2 2
 Chiều dài trục II : L (II) = l + l’ + l’’ = 50 + 50 + 50 = 150 mm.
 Lực hướng tâm : Fr2 = 27 N
 Lực vòng : Ft2 = 77 N
 Lực dọc trục : Fa2 = 27 N
 Lực vòng Ft3 = 1084,25 N
 Lực hướng tâm Fr3 = 395 N
Rdy
n-n
RAy m-m
Fr3
Z l l' l'' D
F3
A C
B
Ft3
X
Ftd
Fr2
Fa2
RAx Rdx
Ft2
Rdy
Ray Fr2
Ma2
Fr3
x
Ft2 Ft3
RDx
RAx

 ∑ m A y =F r 2 . l+ R Dy .(l+ l' +l ¿ ¿ ' ')−M a 2−F r 3 (l +l' )=0 ¿
 R Ay =110,07 N
 R Dy =257,93N
 ∑ mAx =R Dx .(l+l' +l'' )−F t 2 . l+ Ft 3 (l +l' )=0
 RAx = 412,75N
 RDx = 748,5 N
 Momen uốn ở những tiết diện nguy hiểm :
 Tiết diện m-m :
o Mu m-m = M um−m=√ M 2uy + M 2ux = √ 55652 +20637,52=21375 Nmm
Muy = RAy.l = 110,07.50 = 5503,31 Nmm
Mux = RAx l = 412,75.50 = 20637,5 Nmm
o
 Tiết diện n – n :
o M um−m=√ M 2uy + M 2ux =√ 12833,52+ 374252=39564 Nmm
Muy = R Dy.l’’ = 257,93.50 = 12896,67 Nmm
Mux = RDx l’’ = 748,5 .50 = 37425 Nmm
d=
√3 Mtđ
0,1.(1−β 4 )[σ ]
d0

d
Mtđ =√ M 2u+ 0,75T 22 = √ 213752 +0,75.1352382 =37260 Nmm.
d=
√
3 Mtđ
0,1.[σ ]
=
√
3 37260
0,1.50
= 19,5 mm.
Tại tiết diện n-n :
d =3
√ Mtđ
4
0,1.(1−β )[σ ]
d0

d

Mtđ =√ M 2u+ 0,75T 21 = √ 395642 +0,75.352382 = 49966 Nmm
d=
√
3 Mtđ
0,1.[σ ]
=
√
3 49966
0,1.50
= 21,5mm.
TRỤC 3
 Khoảng cách từ bánh răng trụ lớn đến ổ lăn :
l = 100 mm
 Khoảng cách giữa các gối đỡ trục bánh răng lớn
l’ = 50 mm.
 Chiều dài trục III L(III) = 150 mm.
 Lực hướng tâm : Fr4 = 446,3 N
 Lực vòng : Ft4 = 1084,69 N
 ∑ m A y =F r 4 .l−R Cy (l +l' )=0.
 R Ay =148,77 N
 RCy =297,53N
 ∑ mAx =RCx .(l+l' )−Ft 4 l=0
 RAx = 361,56 N
 RBx = 723,13 N
 Momen uốn ở những tiết diện nguy hiểm ( bánh răng trụ lớn) :
o M u=√ M 2uy + M 2ux =√ 14876,672+ 36156,332=39097 Nmm
Muy = RCy . l’ = 14876,67 Nmm
Mux = RCx l’ = 36156,33 Nmm
d =3
√ Mtđ
0,1.(1−β 4 )[σ ]
d0

d
Mtđ =√ M 2u+ 0,75T 21 = √ 390972 +0,75.919632 = 88721,3 Nmm.
d=
√
3 Mtđ
0,1.[σ ]
=
√
3 88721,3
0,1.50
= 26 mm.
Có rãnh then nên chọn d = 40 mm.

3.1.4. Kiểm tra hệ số an toàn :

n σ nτ
 n= ≥ [n] ( Công thức 7-5_trang152_[1])
√ n +n
2
σ
2
τ
với [n] thường nằm trong khoảng 1,5 ÷2,5.

Với n σ : hệ số an toàn ứng suất pháp
n τ : hệ số an toàn ứng suất tiếp
 Vì bộ truyền làm việc 2 chiều nên chu kỳ ứng suất uốn và ứng suất xoắn thay đổi
theo chu kỳ đối xứng:
Mu
σ a = σ max = −σ min = và σ m =0.
W

Mx
τ a = τ m = τ max = và τ m=0
W0
 Giới hạn mỏi uốn và xoắn:
σ −1 = 0,45. σ b = 0,45.600 = 270 N/mm2. ( trục bằng théo 45 có σ b = 600 N/mm2 ).
τ −1 = 0,25.σ b = 0,25.600 = 150 N/mm2
TRỤC 1
 Tại tiết diện m-m :
 Ở tiết diện nguy hiểm : W = 785 mm3, W0= 1570 mm3, Mu = 22500 Nmm, Mx=
110328 Nmm.
M u 22500
σa = = = 28,66 N/mm2.
W 785
Mx 22500
τa = τm = = = 7,16N/mm2
2W 0 2.1570
 Chọn hệ số ѱ σ và ѱ τ theo vật liệu, đối với thép các bon trung bình ѱ σ ≈0,1 và ѱ τ ≈
0,05.
Hệ số tăng bền β = 1.
Chọn các hệ số k σ ,k τ , ɛ σ và ɛ τ :
 Theo bảng 7-4 lấy ɛ σ = 0,89 và ɛ τ = 0,8.
 Theo bảng 7-8 tập trung ứng suất do rãnh then k σ = 1,71 ,k τ = 1,3.
kσ kτ
 Tỉ số = 1,92 , = 1,625.
ɛσ ɛτ
 Tập trung ứng suất do lắp căng, với kiểu lắp T3, áp suất trên bề mặt lấy ≈ 30N/mm2,
kσ
tra bảng 7-10 ta có = 2,35.
ɛσ
kτ kσ
= 1 + 0,6( -1) = 1 + 0,6.(2,35-1) = 1,81.
ɛτ ɛσ
 Thay các số tìm được vào công thức (1) và (2) ở trên ta được :
σ −1
261
nσ = kσ = = 2,1
.σ 2,35.53
ɛσ . β a
τ−1
145
nτ = kτ = =5,3.
. τ a +ѱ τ τ m 1,81. 15
ɛτ . β
nσ nτ 2,1 .5,3
n= = = 1,95 > [n]. => Thỏa mãn.
√n n
2
σ
2
τ √2,12 +5,32
 Tiết diện n- n :
 Ở tiết diện nguy hiểm d = 25 mm .W = 881,5 mm3, W0= 1926,3 mm3, Mu =41368
Nmm, Mx= 110328 Nmm.

M u 41368
σa = = = 47 N/mm2.
W 881,5
Mx 10328
τa = τm = = = 2,68 N/mm2
2W 0 2.1926,3
0,05.
kσ kτ
 Tỉ số = 1,83 , = 1,875.
ɛσ ɛτ
kσ
ɛσ
kτ kσ
= 1 + 0,6( -1) = 1 + 0,6.(2,35-1) = 1,81.
ɛτ ɛσ
σ −1
261
nσ = kσ = = 6,08
. σ a 2,35.53
ɛσ . β
τ−1
145
nτ = kτ = 6,22.
. τ a +ѱ τ τ m 1,81. 15
ɛτ . β
nσ nτ 2,1 .5,3
n= = = 4,34 > [n]. => Thỏa mãn.
√n n
2
σ
2
τ √2,12 +5,32
TRỤC 2
 Ở tiết diện nguy hiểm lắp bánh răng nón: d = 30 mm W = 2684 mm3, W0= 5899 mm3,
Mu = 22500 Nmm, Mx= 135238 Nmm.
M u 21375
σa = = = 7,96 N/mm2.
W 2684
Mx 21375
τa = τm = = = 1,81N/mm2
2W 0 2.5899
Chọn hệ số ѱ σ và ѱ τ theo vật liệu, đối với thép các bon trung bình ѱ σ ≈0,1 và ѱ τ ≈
0,05.
kσ kτ
 Tỉ số = 2, = 2,13.
ɛσ ɛτ
kσ
ɛσ
kτ kσ
= 1 + 0,6( -1) = 1 + 0,6.(2,35-1) = 2,08.
ɛτ ɛσ
σ −1
261
nσ = kσ = = 2,1
. σ a 2,35.53
ɛσ . β
τ−1
145
nτ = kτ = =5,3.
. τ a +ѱ τ τ m 1,81. 15
ɛτ . β
nσ nτ 2,1 .5,3
n= = = 1,95 > [n]. => Thỏa mãn.
√n n
2
σ
2
τ √2,12 +5,32
 Tiết diện n- n :
 Ở tiết diện nguy hiểm lắp bánh răng trụ : d = 35 mm .W = 3609 mm3, W0= 7816
mm3, Mu =39564 Nmm, Mx= 135238 Nmm.
M u 39564
σa = = =11 N/mm2.
W 3609
Mx 35238
τa = τm = = = 2,54 N/mm2
2W 0 2.7816
 Chọn hệ số ѱ σ và ѱ τ theo vật liệu, đối với thép các bon trung bình ѱ σ ≈0,1 và `ѱ τ ≈
0,05.
kσ kτ
 Tỉ số = 2,16 , = 2,32.
ɛσ ɛτ
kσ
ɛσ
kτ kσ
= 1 + 0,6( -1) = 1 + 0,6.(2,35-1) = 2,5.
ɛτ ɛσ

σ −1
261
nσ = kσ = = 6,08
. σ a 2,35.53
ɛσ . β
τ−1
145
nτ = kτ = 6,22.
. τ a +ѱ τ τ m 1,81. 15
ɛτ . β
nσ nτ 2,1 .5,3
n= = = 4,34 > [n]. => Thỏa mãn.
√n n
2
σ
2
τ √2,12 +5,32
TRỤC 3
 Ở tiết diện nguy hiểm lắp bánh răng trụ : d=40 mm W = 6366 mm3, W0= 13636
mm3, Mu = 39097 Nmm, Mx= 391963 Nmm.
M u 39097
σa = = = 6,15 N/mm2.
W 6366
Mx 91963
τa = τm = = = 3,37 N/mm2
2W 0 2.13636
0,05.
kσ kτ
 Tỉ số = 2,23 , = 2,39.
ɛσ ɛτ
kσ
ɛσ
kτ kσ
= 1 + 0,6( -1) = 1 + 0,6.(2,35-1) = 2,92.
ɛτ ɛσ
σ −1
261
nσ = kσ = = 2,1
. σ a 2,35.53
ɛσ . β
τ−1
145
nτ = kτ = =5,3.
. τ a +ѱ τ τ m 1,81. 15
ɛτ . β
nσ nτ 2,1 .5,3
n= = = 3,27 > [n]. => Thỏa mãn.
√n n
2
σ
2
τ √2,12 +5,32
3.2. Tính then :
TRỤC 1
 Tại tiết diện lắp bánh răng nón :

o Đường kính trục d = 18 mm
o Mômen xoắn :T1 = 110328 Nmm.
Tra bảng 7-23 ta được:
 Chọn then bằng :
o Bề rộng then b = 6 mm
o Chiều cao then h = 6 mm
o Chiều sâu rãnh then trên trục t= 3 mm
o Chiều sâu rãnh then trên lỗ t1 = 2,1 mm, k = 2,3 mm.
o Chiều dài then l1 =25 mm.
 Kiểm tra then :
Độ bền dập:
2 T1 2.10328
σd = = = 4,54 N/mm2 < [𝛔]d = 150 N/mm2
dk l 1 18.2,3. 56
*Độ bền cắt:
2 T 1 2.10328
τd = = = 4 N/mm2 < [𝛕]d = 120 N/mm2
db l 1 18.5 . 56
Vậy then đủ bền.
TRỤC 2
 Tại tiết diện lắp bánh răng nón :
o Chiều sâu rãnh then trên trục t= 4 mm
Độ bền dập:

2 T1 2.135238
σd = = = 11,9 N/mm2 < [𝛔]d = 150 N/mm2
dk l 1 30 .3,5 . 56
*Độ bền cắt:
2 T 1 2.135238
τd = = = 2,54 N/mm2 < [𝛕]d = 120 N/mm2
db l 1 30 .8 . 56
 Tại tiết diện lắp bánh răng trụ :

o Chiều sâu rãnh then trên trục t= 4,5 mm
Độ bền dập:
2 T1 2.35238
σd = = = 8.6 N/mm2 < [𝛔]d = 150 N/mm2
dk l 1 35. 4,2. 56
*Độ bền cắt:
2 T1 2.35238
τd = = = 3,59 N/mm2 < [𝛕]d = 120 N/mm2
db l 1 35 .10 . 56
TRỤC 3
 Tại tiết diện lắp bánh răng trụ :
o Chiều sâu rãnh then trên trục t= 4,5 mm
Độ bền dập:
2 T1 2.91963
σd = = = 18,25 N/mm2 < [𝛔]d = 150 N/mm2
dk l 1 40 . 4,5 . 56
*Độ bền cắt:
2 T1 2.91963
τd = = = 6,84 N/mm2 < [𝛕]d = 120 N/mm2
db l 1 40 . 12.56
PHẦN 4. THIẾT KẾ GỐI ĐỠ TRỤC

4.1. Tính chọn ổ lăn
Vì trục 1 và trục 2 có lực dọc trục nên ta chọn ổ bi đỡ chặn. Trục 3 không có lực dọc
trục nên ta chọn ổ bi đỡ. kkk

TRỤC 1
*Sơ đồ tính toán :
 Chọn ổ lăn cho trục I của hộp giảm tốc bánh răng nón- bánh răng trụ. Các số
liệu cho trước (lấy từ ví dụ về tính trục) : số vòng quay của trục nI = 675
vòng/phút, đường kính ngõng trục d = 20 mm và d = 25 mm. thời gian phục vụ
h = 30690 giờ. Phản lực ở các gối đỡ Rby = 860,85 N và Rcy = 383,85 N. Lực
dọc trục : Fa1 = 27 N. Lực vòng : Ft1 = 77 N. Lực hướng tâm : Fr1 = 27 N. Tải
trọng tĩnh, nhiệt độ khi làm việc dưới 1000C.
Dự kiến chọn loại ổ bi đũa nón đỡ chặn, ký hiệu 7100 có góc β = 200
 C = Q.(n.h)0,3 ≤ Cbảng. 8-1_trang 158_[1]

Trong đó : n = 675 v/p. Tốc độ của trục 1.
h = 18. 310. 5.5 = 30690, thời gian phục vụ của hộp giảm tốc.
Q = (Kv.R + m.At).Kn.Kt, tải trọng tương đương của ổ, theo công thức
8-6_trang 159_[1]
Hệ số m = 1,5 theo bảng 8-2.
Kv = 1 vòng trong ổ quay (bảng 8-5)
Kt = 1 tải trọng tĩnh ( bảng 8-3)
Kn = 1 nhiệt độ làm việc dưới 1000c. (bảng 8-4)
 Lực hướng tâm tại B :

R B = √ R2Bx + R2By = √ 142,452+ 860,852= 872,56N.
 Lực dọc trục sinh ra tại B :

0
S1 = 1,3RB.tgα = 1,3.872,56.tg200 = 412, 86N.
 Lực hướng tâm tại C:
Rc = √ R2Cx + R2Cy = √ 383,852+ 219,452 = 442 N.
 Lực dọc trục tại B:
S02 = 1,3Rc.tgα = 1,3.442.tg200 = 210 N.
 Tổng lực dọc trục tác dụng lên ổ tại A:
S1 = S02 + Fa1 = 210 + 27 = 237 N.
 Tổng lực dọc trục tác dụng lên ổ tại B:
S2 = S01 - Fa1 = 412,86 – 27 = 385,86 N.
Ta thấy : S1 < S2 nên ta chọn S2= ∑ F a

*Tải trọng tương đương :
Q = (1.4151+1,5.3848).1.1= 9923 N
*Khả năng tải động :
C = Q.(n.h)0,3 = 992.(675 .30690 )0,3 = 105638N.
Đường kính trục d = 20 mm.Tra bảng phụ lục ta chọn ổ cỡ trung có kí hiệu 7304
với bề rộng ổ T = 16,5 mm. Đường kính ngoài D = 52 mm, Cbảng = 38000.
TRỤC 2
*Sơ đồ tính toán :
Fa2
ß
ß
S1 S2
 Chọn ổ lăn cho trục I của hộp giảm tốc bánh răng nón- bánh răng trụ. Các số liệu
cho trước (lấy từ ví dụ về tính trục) : số vòng quay của trục nII = 187 vòng/phút,
đường kính ngõng trục d = 22 mm . thời gian phục vụ h = 30690 giờ. Phản lực ở
các gối đỡ RAy = 860,85 N và RDy = 383,85 N. Lực dọc trục : Fa1 = 27 N. Tải trọng
tĩnh, nhiệt độ khi làm việc dưới 1000C.
Dự kiến chọn loại ổ bi đũa nón đỡ chặn, ký hiệu 7100 có góc β = 200
 C = Q.(n.h)0,3 ≤ Cbảng. 8-1_trang 158_[1]

Trong đó : n = 187 v/p. Tốc độ của trục 1.
Q = (Kv.R + m.At).Kn.Kt, tải trọng tương đương của ổ, theo công thức 8-6_trang
159_[1]
 Lực hướng tâm tại A :

R A = √ R2Ax + R 2Ay = √ 110,072 +412,752 = 428 N.
 Lực dọc trục sinh ra tại A :
0
S1 = 1,3. RA.tgα = 1,3.428 .tg200 = 203.
 Lực hướng tâm tại D:
R D = √ R2Dx + R2Dy = √ 257,932 +748,52 = 792 N.
 Lực dọc trục tại B:
0
S2 = 1,3RD.tgα = 1,3.792 .tg200 = 375 N.
 Tổng lực dọc trục tác dụng lên ổ tại A:
S1 = S02 + Fa2 = 375 + 27 = 402 N.
 Tổng lực dọc trục tác dụng lên ổ tại B:
S2 = S01 - Fa1 = 203 – 27 = 176 N.
Ta thấy : S1 > S2 nên ta chọn S1= ∑ F a

 Tải trọng tương đương :
Q = (1.4151+1,5.3848).1.1= 9923 N
 Khả năng tải động :
C = Q.(n.h)0,3 = 992.(675 .30690 )0,3 = 105638N.
Đường kính trục d = 30 mm.Tra bảng phụ lục ta chọn ổ cỡ trung có kí hiệu 7306 với bề
rộng ổ T = 14 mm. Đường kính ngoài D = 62 mm, Cbảng = 38000.
TRỤC 3
Sơ đồ tính toán :
Ra Rc

 Chọn ổ lăn cho trục I của hộp giảm tốc bánh răng nón- bánh răng trụ. Các số liệu
cho trước (lấy từ ví dụ về tính trục) : số vòng quay của trục nIII = 67,5 vòng/phút,
đường kính ngõng trục d = 30 mm. thời gian phục vụ h = 30690 giờ. Tải trọng
tĩnh, nhiệt độ khi làm việc dưới 1000C.
Dự kiến chọn loại ổ bi đũa nón đỡ chặn, ký hiệu 7100 có góc β = 20 0
 C = Q.(n.h)0,3 ≤ Cbảng. 8-1_trang 158_[1]

Trong đó : n = 67,5 v/p. Tốc độ của trục 1.
Q = (Kv.R + m.At).Kn.Kt, tải trọng tương đương của ổ, theo công thức 8-6_trang
159_[1]
 Lực hướng tâm tại A :

R A = √ R2Ax + R 2Ay = √ 361,562 +148,772= 391 N.
 Lực hướng tâm tại C:
Rc = √ R2Cx + R2Cy = √ 383,852+ 219,452 = 442 N.
*Tải trọng tương đương :
Q = (1.4151+1,5.3848).1.1= 9923 N
*Khả năng tải động :
C = Q.(n.h)0,3 = 992.(675 .30690 )0,3 = 105638N.
Đường kính trục d = 40 mm.Tra bảng phụ lục ta chọn ổ cỡ trung có kí hiệu 7304 với
bề rộng ổ T = 17 mm. Đường kính ngoài D = 72 mm, Cbảng = 38000.
4.2. Chọn kiểu lắp ổ lăn :
 Lắp ổ lăn vào trục theo hệ lỗ vào vỏ hộp the hệ trục.
 Sai lệch cho phép của vòng trong ổ là âm và sai lệch cho phép trên lỗ theo hệ lỗ là
dương. Điều này đảm bảo mối ghép theo kiểu lắp trung gian.
 Vì ở đây trục quay và đặc tính tải trọng là tải cục bộ nên ta chọn kiểu lắp ổ bi vào trục
và vào vỏ hộp là T2ô . Điều chỉnh khe hở bằng các tấm đệm kim loại mỏng để đề phòng
nở dài của trục vì nhiệt nên làm khe hở giữa nắp và ổ. Nắp ổ lắp với vỏ hộp giảm tốc
bằng vít.
 Sai lệch cho phép về hình dạng hình học của bề mặt lắp ổ lăn.

 Bán kính cung lượng và vòng của trục và vỏ hộp, tùy theo kích thước đoạn vát của ổ
(mm).
o Đối với vỏ: r = 1 (mm), h = 1 (mm).
o Đối với trục: r = 0.5 (mm), h = 0.5 (mm).
 Kích thước giới hạn trên của trục và vỏ, dùng lắp ổ bi và ổ đũa đỡ chặn.
 Kích thước quy định ở trục và vỏ dùng lắp ổ đũa nón chặn
4.3. Cố định trục theo phương dọc trục:
Để cố định trục theo phương dọc trục có thể dùng nắp ổ bằng gờ của vỏ hộp và điều
chỉnh khe hở của ổ bằng các tấm đệm kim loại giữa nắp ổ và thân hộp giảm tốc. Nắp ổ
lắp với hộp giảm tốc bằng vít, loại nắp này dễ chế tạo và lắp ghép.
4.4. Bôi trơn ổ lăn:

Bộ phận ổ được bôi trơn bằng mỡ, vì vận tốc bộ truyền bánh răng thấp không thể dùng
phương pháp bắn tóe để hắt dầu trong hộp vào bôi trơn bộ phận ổ. Có thể dùng mỡ loại
T tương ứng với nhiệt độ làm việc từ 60 ÷ 100 0C và vận tốc 1460 v/p. Lượng mỡ chứa
2/3 khoảng trống của bộ phận ổ. Để mỡ không chảy ra ngoài và ngăn không cho dầu rơi
vào bộ phận ổ nên làm vòng chắn dầu.
4.5. Che kín ổ lăn:

Để che kín các đầu trục ra, ránh sự xâm nhập của bụi bặm và tạp chất vào ổ, cũng như
ngăn mỡ chảy ra ngoài, ở đây dùng loại vòng phớt là đơn giản nhất.
Kích thước các vòng phớt;
 d1 = 35: a=9, b=6,5, D = 48 , S0 = 12
 d2 = 45: a=9, b=6,5, D = 64 , S0 = 12
 d3 = 60: a=9, b=6,5, D = 79 , S0 = 12.

PHẦN 5. TÍNH CHỌN NỐI TRỤC
Tính nối trục vòng đàn hồi để nối trục ra của hộp giảm tốc với trục của tời kéo theo
các số liệu sau : công suất cần truyền N = 0,65 , vòng quay trong 1 phút của nối trục n =
67,5, đường kính của trục ra của hộp giảm tốc và trục của tang d = 30 mm
1. Momen xoắn truyền qua nối trục :
Mx = 9,55 . 106 . N/n = 9,55. 106 . 0,65/67,5 = 391963 Nmm
2. Momen tính :
Mt = K. Mx = 1,5 . 391963 =137944,5 Nmm
Trong đó K = 1,5 - hệ số tải trọng động, tra bảng 9-1_235_[1].
3. Theo trị số mômen tính và đường kính trục chọn kích thước nối trục (bảng 9-
11), các kí hiệu xem hình 9-13 :
d = 45 mm ; D = 170 mm ; d0 = 36 mm ; l = 112 mm ;
c = 4 mm ; D0 = D – d0 – 14 = 120 mm.

Kích thước chốt :
dc = 18 mm ; lc = 42 mm, ren M12.
Số chốt Z = 6 .
Kích thước vòng đàn hồi : đường kính ngoài 35 mm , chiều dài toàn bộ các vòng lv
= mm.
4. Chọn vật liệu : Nối trục làm bằng gang C21-40 ; chốt bằng thép 45 thường hóa,
vòng đàn hồi bằng cao su.
Ứng suất dập cho phép của vòng cao su [σ]d = 2 N/mm2.
Ứng suất uốn cho phép của chốt [σ]u = 60 N/mm2 .
5. Kiểm nghiệm sức bền dập của vòng cao su
2.470 .103
σd = = 2 N/mm2 = [σ]d (9-22)_trang 245_[1].
6.120.18 .36
6. Kiểm nghiệm sức bền uốn của chốt
3 42
σu = 470.10 . =47 N/mm2 < [σ]u (9-23)_trang 245_[1].
0,1.6.18 3 .120
PHẦN 6. CẤU TẠO VỎ HỘP GIẢM TỐC VÀ CÁC CHI TIẾT MÁY KHÁC
1. Chọn vỏ hộp đúc bằng gang, mặt ghép giữa nắp và thân là mặt phẳng đi qua đường
tâm các trục cho việc lắp ghép dễ dàng.
2. Cấu trúc của vỏ hộp :
 Bất kì 1 loại vỏ máy nào cũng gồm những yếu tố cấu tạo như : thành hộp, nẹp gân, mặt
bích, gối đỡ ổ…, liên hệ với nhau thành 1 khối.
 Hình dạng của nắp và thân được xác định chủ yếu bởi số lượng và kích thước các bánh
răng ,vị trí mặt ghép và sư phân bố của trục trong hộp.
 Trước khi thiết kế vỏ hộp chúng ta đã biết kích thước của các bánh răng và trục.Sau
khi quyết định vị trí tương đối của các trục trong không gian ,trên hình vẽ biểu diễn
các cặp bánh răng ăn khớp với nhau.
 Dựa vào bảng 10-9 cho phép ta tính được kích thước các phân tử cấu tạo vỏ hộp sau
đây :
o Chiều dày thành thân hộp : δ = 0,025A + 3 mm. Với A = 200 mm là khoảng cách trục.
o δ = 0,025.266 + 3 = 9,65mm ta chọn δ = 10mm.
o Chiều dày thành nắp hộp : δ1 = 0,02A + 3 = 0,02.266 + 3 = 8,32mm ta chọn δ1 = 9mm.
o Chiều dày mặt bích dưới của thân hộp : b = 1,5 δ = 1,5.10 = 15 mm.
o Chiều dày mặt bích nắp hộp : b1 = 1,5 δ1 = 1,5.9 = 13,5 mm.
o Chiều dày mặt đế hộp không có phần lồi : p= 2,35 δ = 2,35.10 = 23,5 mm.
o Chiều dày gân ở thân hộp :m = (0,85 ÷ 1) δ = 0,9.10 = 9 mm.
o Chiều dày gân ở nắp hộp : m1 = (0,85 ÷ 1) δ1 = 0,9.9 = 8 mm.
o Đường kính bulông nền : dn = 0,036A + 12 = 0,036.266 + 12 ≈ 22 mm.
 Đường kính các bulông :
o Bulông cạnh ổ d1 = 0,7. dn=0,7.22 = 15,4mm.
o Ta chọn d1 = 16 mm.
o Ghép nắp và thân : d2 =(0,5 ÷ 0,6)dn = 0,5.20 = 10 mm.
o Vít ghép nắp ổ: d3 = (0,4 ÷ 0,5)dn = 0,4.20 =8 mm.
o Ghép nắp cửa thăm: d4 =(0,3 ÷ 0,4)dn = 0,3.20 = 6mm .
 Đường kính bulông vòng chọn theo trọng lượng của hộp giảm tốc, với chiều dài nón L
= 183 mm và khoảng cách trục A = 200mm thì trọng
lượng của hộp giảm tốc ở mức từ 500 ÷ 550 kg. Tra bảng ta chọn bulông M16.
L+ B
o Số lượng bu lông nền : n =
250
Trong đó: L – chiều dài hộp, sơ bộ ta tính được bằng 900mm.
B – chiều rộng hộp, sơ bộ ta tính được bằng 350mm.
900+350
 n= = 5 , ta lấy n = 6.
250
PHẦN 7. BÔI TRƠN, CHE KÍN HỘP GIẢM TỐC

 Lắp ghép nắp và thân hộp: Nắp và thân hộp lắp bằng bulông. Trên mặt bích của nắp
hộp và thân hộp ta dùng hai chốt định vị.
 Cửa thăm: để quan sát chi tiết máy trong vỏ hộp và rót dầu vào vỏ hộp trên đỉnh nắp
hộp có làm cửa thăm. Cửa thăm đậy lại bằng nắp, trên nắp có gắn lưới lọc dầu. Kích
thước nắp cửa thăm có thể tra theo bảng 10-12 sách Thiết kế chi tiết máy:
A=100(mm); B=75( mm); C=125 ( mm ) ; k=87(mm)

A1=150 ( mm ) ; B1=100 ( mm ) ; R=12( mm)
 Kích thước vít: M8×22, số lượng vít 4.

 Nút tháo dầu: sau một thời gian làm việc dầu bị bẩn hoặc bị biến chất, do đó cần phải
thay dầu mới. Để tháo dầu cũ ta lắp một nút tháo dầu. Ngay vị trí lắp nút tháo dầu đáy
hộp được làm lõm xuống một ít. Kích thước nút tháo dầu tra bảng 10-14 sách Thiết kế
chi tiết máy ta có:
d: M30×2; b¿ 18 ( mm ) ; m=14 ( mm ) ; a=4 ( mm ) ; f =4 ( mm ) ;

L=36 ( mm ) ; e=4=36 ( mm ) ; e=4 ( mm ) ; q=27 ( mm ) ;
D 1=30.5 ( mm ) ; D=45 ( mm ) ;S=32 ( mm ) ; l=36.9(mm).
7.1. Bôi trơn hộp giảm tốc :

 Để giảm mất mát công suất vì ma sát,giảm mài mòn răng ,đảm bảo thoát nhiệt tốt và
đề phòng các chi tiết bị han gỉ ta cần phải bôi trơn liên tục các bộ truyền trong hộp
giảm tốc.
 Do vận tốc nhỏ¿ 12 ¿) nên chọn phương án ngâm các bánh răng trong dầu. Sự chênh
lệch về bán kính giữa bánh răng bị dẫn thứ hai và thứ tư là 35(mm). Vì mức dầu thấp
nhất phải ngập chiều cao răng của bánh thứ hai, cho nên đối vơi bánh răng thứ tư chiều
sâu ngâm trong dầu khá lớn (ít nhất bằng 50 mm ¿, song vì vận tốc thấp ¿) nên công suất
tổn hao để khuấy dầu không đáng kể. Theo bảng 10-17, chọn độ nhớt của dầu bôi trơn
bánh răng ở 50℃ là 116 centistốc hoặc 16 độ Engle và theo bảng 10-20 chọn loại dầu
AK20.
7.2. Che kín hộp giảm tốc:

 Che kín hộp giảm tốc nhằm mục đích ngăn ngừa bụi bám vào bên trong hộp giảm tốc
gây giảm công suất còn ngăn ngừa dầu bắn ra ngoài.
 Để che kín hộp giảm tốc cần sử dụng các loại nắp phù hợp kết hợp các vòng đệm để
hiệu quả được tối ưu.
PHẦN 8. LỰA CHỌN KIỂU LẮP CHO CÁC MỐI GHÉP

 Do không yêu cầu về dung sai kích thước dọc trục, ở đây ta chỉ quan tâm đến dung sai
kích thước ngang trục:
 Kiểu lắp ghép: Ta chọn kiểu lắp ghép chung là H7/k6 (dùng cho mối ghép không yêu
cầu tháo lắp thường xuyên, tháo không thuận tiện hoặc có thể gây hư hại các chi tiết
được ghép; khả năng định tâm của mối ghép cao hơn khi đảm bảo chiều dài mayơ l ≥
(1,2..1,5). d (d - đường kính trục), chẳng hạn lắp bánh răng, vòng trong ổ lăn, đĩa xích
lên trục, lắp cốc lót, tang quay; các chi tiết cần đề phòng quay và di trượt), một số kiểu
lắp khác phải dùng kiểu lắp lỏng D8/k6 (ví dụ bạc lót với trục).
*Bảng kê các kiểu lắp ghép :
Trục 1 Trục 2 Trục 3

Kiểu Dung Kiểu Dung Dung
Kiểu lắp
Kiểu lắp giữa lắp sai lắp sai sai
(m) (m) (m)
+30
Nối trục đàn hồi – H7 0
30 k 6
trục +21
+2
20k6 +18 30k6 +18 40k6 +21
Ổ lăn – trục
+2 +2 +2
52H7 +30 62H7 +35 80H7 +35
Vỏ hộp – ổ lăn
0 0 0
+21 +30 +30
Bánh răng – trục H7 0 H7 0 H7 0
35 k 6 52 k 6 66 k 6
+15 +21 +21
+2 +2 +2
+98 +119 +146
+65 +80 +100
Vòng chắn mỡ – D8 D8 D8
30 k 6 +15 45 k 6 +18 60 k 6 +21
trục +2 +2 +2
+30 +35 +35
H7 0 H7 0 110 0
72 d 11 85 d 11
Nắp ổ – vỏ hộp -100 -120 H7 -120
-290 -340 d 11 -340
+35
H7 0
92 k 6
Cốc lót – Vỏ hộp +25
+3
+146
D8 +100
Bạc lót – Trục 65 k 6
+21
+2
Tài Liệu Tham Khảo :

[1] Thiết kế CHI TIẾT MÁY – Nguyễn Trọng Hiệp + Nguyễn Văn Lẫm.

Đồ án CDIO 2: Thiết kế hệ thống dẫn động cơ cấu nâng

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Đồ án CDIO 2: Thiết kế hệ thống dẫn động cơ cấu nâng

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Đồ án CDIO 2: Thiết kế hệ thống dẫn động cơ cấu nâng

LỜI NÓI ĐẦU

Sinh viên thực hiện.

SVTH : Lê Võ Di Niên GVHD: Trương Đình Phong Trang | 1

LỜI NÓI ĐẦU.......................................................................................................................1

SVTH : Lê Võ Di Niên GVHD: Trương Đình Phong Trang | 2

SVTH : Lê Võ Di Niên GVHD: Trương Đình Phong Trang | 3

Số liệu thiết kế:

SVTH : Lê Võ Di Niên GVHD: Trương Đình Phong Trang | 4

PHẦN 1. TÍNH CHỌN CÔNG SUẤT ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ

1.1. Chọn động cơ:

Với Mđt : là momen đẳng trị (N.m)

M là momen trên tang: M= P.R= 2135.170 .10-3= 362.95 N.m

1.1.2. Tốc độ quay trên trục công tác:

1.1.3. Hiệu suất chung :

SVTH : Lê Võ Di Niên GVHD: Trương Đình Phong Trang | 5

Nct = Nđt/η = 2.135 / 0,84 ≈ 2.54 (kW).

1.1.4. Chọn tỉ số truyền sơ bộ :

SVTH : Lê Võ Di Niên GVHD: Trương Đình Phong Trang | 6

1.3.2. Bảng phân phối tỉ số truyền:

SVTH : Lê Võ Di Niên GVHD: Trương Đình Phong Trang | 7

PHẦN 2.THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN

Thông số đầu vào: Công suất Pm = 2,5 kW

2.1. Bộ truyền đai dẹt.

Với : N1: là công suất trên trục dẫn , kW;

 Ta có: D1 = (1100÷ 1300).

Theo bảng 5-1

SVTH : Lê Võ Di Niên GVHD: Trương Đình Phong Trang | 8

2.1.4. Tính chiều dài đai L:

 Kiểm tra điều kiện: α1 = 160º ≥ 150º

2.1.6. Xác định tiết diện đai:

 Dựa theo bảng 5-3 ta chọn trị số δ = 4.5 mm.

SVTH : Lê Võ Di Niên GVHD: Trương Đình Phong Trang | 9

B = 1,1b + (10÷ 15) mm

2.2. Thiết kế bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng:

SVTH : Lê Võ Di Niên GVHD: Trương Đình Phong Trang | 10

Vận tốc này có thể chọn cấp chính xác 9

2.2.9. Xác định modun, số răng, chiều rộng bánh răng

Bánh lớn : Z2 = 4 . 25,6 = 102,4 => chọn Z2 = 102

SVTH : Lê Võ Di Niên GVHD: Trương Đình Phong Trang | 11

 Kiểm nghiệm sức bền uốn

SVTH : Lê Võ Di Niên GVHD: Trương Đình Phong Trang | 12

2.2.13. Tính lực tác dụng

 Bánh răng lớn

PHẦN 3. THIẾT KẾ TRỤC VÀ TÍNH THEN

3.1. Tính trục:

Mô hình hóa hộp giảm tốc :

SVTH : Lê Võ Di Niên GVHD: Trương Đình Phong Trang | 15

Frd Rcy Fr1

 Phản lực ở gối trục :

Trong đó β = = 0 vì trục không khoét lỗ.

Tại tiết diện n-n :

Trong đó β = = 0 vì trục không khoét lỗ.

SVTH : Lê Võ Di Niên GVHD: Trương Đình Phong Trang | 17

 Tính chiều dài trục :

 Phản lực ở gối trục :

Trong đó β = = 0 vì trục không khoét lỗ.

Tại tiết diện n-n :

Trong đó β = = 0 vì trục không khoét lỗ.

SVTH : Lê Võ Di Niên GVHD: Trương Đình Phong Trang | 20

Trong đó β = = 0 vì trục không khoét lỗ.

SVTH : Lê Võ Di Niên GVHD: Trương Đình Phong Trang | 22

3.1.4. Kiểm tra hệ số an toàn :