BỘ TÀI CHÍNH

TRƯỜNG ĐẠI HỌC TÀI CHÍNH – MARKETING

Đề tài: TÌM HIỂU VIỆC ÁP DỤNG CÔNG CỤ CẢI TIẾN CHẤT LƯỢNG KAIZEN
VÀO TOYOTA

GVHD: Nguyễn Gia Ninh

Nhóm 9: Võ Đức Hùng 2021003195
Bùi Thị Tường Ý 2021008017
Nguyễn Thành Đức 2121007130
Nguyễn Hữu Nguyên 2121006690
 BẢN PHÂN CHIA CÔNG VIỆC

ST Họ và tên Mssv Nội dung công việc Mức độ

T hoàn
thành

1 Võ Đức Hùng 2021003195 - Soạn nội dung: Giới 100%

thiệu công ty; sơ lược
lý thuyết công cụ
Kaizen (lịch sử hình
thành gắn liền với
Toyota).
- Thuyết trình phần
đầu

2 Bùi Thị Tường Ý 2021008017 - Soạn nội dung: Nội 100%

dung công cụ kaizen
khi áp dụng vào
Toyota.
- Thuyết trình phần sau

3 Nguyễn Thành Đức - Soạn nội dung: Đánh 100%

2121007130 giá vai trò của công
cụ kaizen khi áp
dụng vào Toyota.
- Làm PPT

4 Nguyễn Hữu Nguyên 2121006690 - Soạn nội dung: Kết 100%

luận
- Tổng hợp và chỉnh
sửa nội dung Word
và PPT.
 TỔNG HỢP NỘI DUNG TÌM HIỂU VIỆC ÁP DỤNG CÔNG CỤ CẢI TIẾN CHẤT
LƯỢNG KAIZEN VÀO TOYOTA

I. SƠ LƯỢC LÍ THUYẾT CÔNG CỤ KAIZEN

1. Khái niệm công cụ Kaizen

Kaizen là một thuật ngữ kinh tế và có nguồn gốc từ Nhật Bản. Nó được ghép lại bởi hai
từ. Trong khi “Kai” có nghĩa là thay đổi và từ “Zen” có nghĩa là tốt hơn. Tựu trung
lại Kaizen có nghĩa là “thay đổi để tốt hơn” hoặc bạn có thể hiểu là “cải tiến liên tục”. Đây
chính là một trong những triết lý kinh doanh nổi tiếng tại xứ sở mặt trời mọc từ những năm
1950s (Álvarez-García, 2018). Kaizen không chỉ được các doanh nghiệp tại Nhật áp dụng
thành công mà còn được sử dụng trên toàn thế giới. Do đó mà thuật ngữ này được dịch trong
tiếng anh là” continuous improvement” (Carnerud, 2018) – “ cải tiến liên tục”.
2. Lợi ích áp dụng kaizen
Lợi ích hữu hình:
– Tích luỹ các cải tiến nhỏ trở thành kết quả lớn;
– Giảm các lãng phí, tăng năng suất.
Lợi ích vô hình:
– Tạo động lực thúc đẩy cá nhân có các ý tưởng cải tiến;
– Tạo tinh thần làm việc tập thể, đoàn kết;
– Tạo ý thức luôn hướng tới giảm thiểu các lãng phí;
– Xây dựng nền văn hoá công ty.
3. Các bước thực hiện kaizen nơi làm việc
           Bước 1: Lựa chọn chủ đề
           Bước 2: Tìm hiểu tình trạng hiện tại và xác định mục tiêu
           Bước 3: Phân tích dữ kiệu đã thu thập để xác định nguyên nhân gốc rễ.
           Bước 4: Xác định biện pháp thực hiện dựa trên cơ sở phân tích dữ liệu.
           Bước 5: Thực hiện biện pháp
           Bước 6: Xác nhận kết quả thực hiện biện pháp
           Bước 7: Xây dựng hoặc sửa đổi các tiêu chuẩn để phòng ngừa tái diễn.
           Bước 8: Xem xét các quá trình trên và xác định dự án tiếp theo.
II.TẬP ĐOÀN TOYOTA
Tập đoàn Toyota là nhà sản xuất ô tô đa quốc gia, có trụ sở chính tại Toyota, Achi, Nhật
Bản, do ông Toyoda sáng lập.
Năm 1934 chiếc xe mẫu đầu tiên ra đời và được đưa vào sản xuất đại trà vào năm 1935.
Ngày 28 tháng 8 năm 1937 công ty Toyota Motor Corporation chính thức ra đời, mở ra một kỷ
nguyên với những thành công rực rỡ trong ngành công nghiệp ô tô.
Toyota là công ty lớn thứ 9 trên thế giới tính theo doanh thu.(2021) Đây cũng là tập đoàn sản
xuất ô tô đầu tiên trên thế giới với hơn 10 triệu xe mỗi năm.
III. CÔNG CỤ KAIZEN TRONG QUÁ TRÌNH PHÁT TRIỂN CẢU TOYOTA
1. Lịch sử phát triển
Triết lý Kaizen bắt đầu mạnh ở Toyota bắt đầu từ sau chiến tranh Thế giới thứ II trong sự
kiện một vài nhà quản lý chất lượng người Mỹ đến thăm và tham gia đào tạo về kiểm  soát chất
lượng trong dây chuyền sản xuất khi tại nhà máy này.
Trong lịch sử hình thành và phát triển, Toyota đã không ít lần trải qua những biến cố và
khó khăn có thể kể đến như: cuộc khủng hoảng tài chính 2008 hay những ảnh hưởng nặng nề từ
trận động đất khủng khiếp tại Nhật Bản, sóng thần lịch sử tại Thái Lan.
Tuy nhiên, ngay những lúc khó khăn nhất và đối mặt với nguy cơ phá sản thì Toyota vẫn
nhất quyết duy trì chính sách “nói không với sa thải nhân viên”. Kaizen theo phong cách
Toyota chính là lấy trí tuệ của con người làm gốc, tạo ra những cơ hội để nhân viên phát huy
năng lực bản thân. Toyota đã thành công trong việc ứng dung công cụ Kaizen, giúp công ty tồn
tại và phát triển đến tận bây giờ.
Triết lý Kaizen có lịch sử hơn 50 năm và công ty đầu tiên áp dụng Kaizen là Toyota.
Toyota được cả thế giới biết đến với số lượng sản
xuất xe hàng đầu thế giới và lợi nhuận ròng đạt ở
mức khủng là 2.000 tỷ yên.
Một sự cải tiến điển hình của Toyota là về xe
chở hàng – loại phương tiện chuyên chở trong nội bộ
nhà máy. Trước Kaizen, Toyota phải chi một khoản
tiền không nhỏ để mua sắm chúng. Nhưng sau đó,
người ta phát hiện ra cách tự chế tạo loại xe này
bằng cách lắp thêm động cơ vào các bộ phận có sẵn
trên dây chuyền sản xuất. Bằng cách đó, chi phí mua sắm xe chở hàng giảm hơn 1 nửa, tính ra
tiết kiệm được gần 3.000 USD trên mỗi chiếc xe – một sự tiết kiệm đáng để học tập.
Sở dĩ đạt được thành công này, một phần nhờ vào áp dụng triết lý Kaizen thành công và
“năng lực làm việc liên tục để tạo ra thành quả”. Nhờ tích lũy Kaizen hằng ngày như một quá
trình, Toyota có thể vượt qua những giai đoạn khó khăn, thử thách hoặc thậm chí đối mặt với
nguy cơ phá sản để vinh dự sánh vai với các công ty hàng đầu thế giới.
2. Áp dụng Kaizen ở Toyota
Tại Toyota, phương pháp Kaizen được áp dụng dựa trên ba nguyên tắc chính: 5S, 5WHY
và Hệ thống sản xuất Toyota (TPS).
2.1. Nguyên tắc 5S trong triết lý Kaizen Toyota

5S là viết tắt của 5 từ tiếng Nhật là Seiri ( 整理 Sàng lọc), Seiton (整頓 Sắp xếp), Seiso
(清掃 Sạch sẽ), Seiketsu (清潔 Săn sóc), và Shitsuke (躾 Sẵn sàng). Hệ thống các nguyên tắc
này rất đơn giản và có thể áp dụng ngay vào công việc hàng ngày trong doanh nghiệp cũng như
liên quan đến những người tham gia công việc đó. Toyota đã giới thiệu và định hướng cho toàn
bộ nhân viên của mình không chỉ áp dụng nguyên tắc này trong công việc mà còn có thể hướng
tới việc áp dụng vào cuộc sống thường nhật.
 Sàng lọc: Toyota tiến hành loại bỏ các vật dụng không cần thiết ở nơi làm việc. Để thực
hiện được bước này, Toyota lên kế hoạch những thứ họ cần trong quản lý và sản xuất
bao gồm các tiêu chí đánh giá thế nào là vật có thể được lựa chọn hoặc bỏ đi. Sau giai
đoạn này, những đối tượng bị loại bỏ sẽ được xem xét lần thứ 2 để quyết định có nên bỏ
chúng đi thực sự hay không.
 Hoạt động sàng lọc được thực hiện tại Toyota
 Sắp xếp: Theo Toyota, ở giai đoạn này, mỗi vật dụng nên được để ở nơi tiện nhất để tìm
thấy và sử dụng. Ví dụ, những công cụ thường xuyên sử dụng sẽ đặt gần nơi làm việc và
được sắp xếp để dễ dàng tìm thấy mà không cần chìa khóa hoặc lãng phí thời gian tìm
kiếm.

Tài liệu được để đúng vị trí, tủ có bánh xe thuận lợi di chuyển

  Sạch sẽ: Toyota thực hiện giữ gìn vệ sinh ngăn nắp khu vực sản xuất mỗi ngày. Khu vực
sản xuất cần được dọn dẹp sạch sẽ, tránh bụi bẩn bám vào các thiết bị, sản nhà… Hoạt
động trên không chỉ xây dựng môi trường doanh nghiệp sạch sẽ, nó còn thể hiện thái độ
đúng đắn trong việc bảo vệ môi trường, giảm ô nhiễm và các chất thải công nghiệp.

Thiết bị vệ sinh chân để sử dụng trước khi vào xưởng sản xuất
 Săn sóc: Toyota thực hiện duy trì kiểm tra, đảm bảo thực hiện đầy đủ 3S bên trên, điều
này sẽ giúp quy trình luôn được cải tiến theo tiêu chuẩn đã đặt ra và tiến dần tới hoàn
thiện 5S trong doanh nghiệp. 
 Sẵn sàng: Toyota luôn tìm kiếm các cách thức nâng cao nhận thức của nhân viên về tầm
quan trọng của nguyên tắc 5S và cho họ các quy tắc rõ ràng trong thực hiện. Công ty chi
nhánh tại nhiều khu vực đã phát động chương trình thi đua lực hiện 5S trên toàn công ty.
2.2. Nguyên tắc 5 Why tại Toyota
Trong Toyota tất cả các thành viên luôn được khuyến khích tham gia phát triển ý tưởng,
động lực này có thể tạo ra giải pháp tốt nhất có thể cho doanh nghiệp. Phương pháp Kaizen cần
sự đánh giá logic và liên tục về những gì sẽ được thực hiện, vì vậy mọi kế hoạch cải tiến cần
được kiểm tra bằng cách đặt 5 câu hỏi “tại sao” ở năm cấp độ.
Hệ thống câu hỏi này tương đối phổ biến vào những năm 1970 và cũng được Toyota đưa
vào sử dụng trong quản lý doanh nghiệp trong thời gian này. Toyota muốn tìm kiếm những vấn
đề quan trọng theo cách đơn giản nhất trước khi triển khai bất kỳ kế hoạch nào. 
Trong số các kỹ thuật được sử dụng để phát triển 5 câu hỏi “Tại sao”, kỹ thuật phổ biến
nhất là sơ đồ Ishikawa và định dạng bảng. Mô hình đầu tiên là một đường biểu diễn đồ họa
trong đó một số yếu tố nhỏ dẫn đến một đường trung tâm để giải quyết vấn đề.
Ví dụ, khi phát hiện có dầu rỉ ra ở pittong mỗi lần khởi động, nhân viên sẽ phải liên tục
đặt ra các câu hỏi để tìm ra nguyên nhân cốt lõi của vấn đề và có biện pháp xử lý triệt để. Bảng
minh họa dưới đây sẽ giúp mọi người hình dung ra các xây dựng chuỗi câu hỏi Tại sao.

Câu hỏi tại sao Câu trả lời Biện pháp xử lý

    Tháo rời các phần bị rò rỉ

Tại sao lại xuất hiện rò rỉ?  Gioăng dầu bị đứt Thay vòng tròn khác

Tại sao lại bị đứt? Có trầy xước ở cán pittong Khắc phụ vết xước

Do phoi tiện văng vào và bám Đối sách chống phát tán
Tại sao lại bị trầy xước?
vào cán pittong phoi

Xi lanh ở trong phạm vi có phoi

Thay đổi vị trí của pittong;
Tại sao phôi tiện lại bám tiện bắn;
vào? Thực hiện biện pháp che
Không có tấm chắn ở cán
đậy
pittong

Tại sao xi lanh lại ở trong

phạm vi đó?
Tiêu chuấn hóa thiết kế và
Thiết kế và thực thi không tốt
việc thực thi
Tại sao không có tấm che
chắn?

Tuy nhiên, phương pháp 5 câu hỏi “Tại sao” cũng gặp phải một số chỉ trích bởi chúng chỉ
tập trung vào nguyên nhân gốc, mà bỏ qua một vài yếu tổ khác cũng có thể tác động đến vấn đề
đó. Tại Toyota, hệ thống này đang được sử dụng không chỉ để giải quyết xung đột mà còn để
tránh tạo ra các kế hoạch hoặc thay đổi mới mà không có sự đánh giá đầy đủ.
 2.3. Phương pháp TPS trong Kaizen Toyota
Hệ thống sản xuất Toyota (TPS) được thành lập dựa trên hai nguyên lý:
"jidoka" (Tự động hóa dưới sự kiểm soát của con người): Theo nguyên lý này, mọi quy
trình, mọi thành phần đều bắt đầu được chế tạo thủ công. Các kỹ sư Toyota chế tạo và lắp ráp
thủ công từng bộ phận theo tiêu chuẩn chính xác cho đến khi hoàn hảo. Sau đó các bước dần
dần được thay thế cho đến khi robot có thể chế tạo và lắp ráp hoàn toàn bộ phận đó. Trong khi
các công ty khác là quá trình này được tự động hóa ngay từ đầu. Nhờ vậy hạn chế sự cố về lỗi
sản phẩm.
"Just – in – time": Sản xuất đúng sản phẩm, đúng số lượng, đúng thời gian, cần gì có đó,
không dư thừa, không lãng phí.
 Dựa trên những triết lý cơ bản của jidoka và Just – in – Time, TPS có thể sản xuất một
cách hiệu quả và nhanh chóng các phương tiện có chất lượng đồng thời đáp ứng đầy đủ các yêu
cầu của khách hàng. Đây là phương pháp giúp rút ngắn thời gian, giảm chi phí sản xuất những
vẫn đạt chất lượng tốt. Ngôi nhà TPS đã trở thành một trong những biểu tượng trong giới sản
xuất. Thể hiện sự vững chắc trong hệ thống và có kết cấu chặt chẽ với nhau. Bất kể sự sai lêch
hay khuyết điểm nào cũng có thể ảnh hưởng đến chất lượng ngôi nhà.
3. Vai trò của công cụ kaizen trong quá trình phát triển của Toyota
3.1. Tạo ra những lợi ích hữu hình:
 Giảm tình trạng lãng phí trong các khu vực
Toyota đã nghiên cứu và nhanh chóng tìm nguyên nhân để khắc phục tình trạng lãnh phí
hàng tồn kho, sản xuất dư thừa sản phẩm, thời gian vận chuyển hàng hóa bị chậm trễ, mất thời
gian trong khâu đi lại của nhân công, làm giảm năng suất lao động…

Ví dụ: Áp dụng Kaizen vào quy trình sản xuất của Toyota bằng việc dùng giỏ nhựa để
phân loại theo từng mẫu xe và đặc tính riêng của từng phụ tùng  giúp cho các công nhân có
thể thực hiện công việc một cách dễ dàng và đơn giản hơn trước.

 Tạo ra những cải tiến mới, hữu dụng:

Từ các bộ phận có sẵn trong dây chuyền và sáng tạo thêm các động cơ, phương tiện xe
chuyên chở trong phạm vi khu vực nhà máy ra đời mang nhiều tiện ích cho công nhân. Toyota
có thể tiết kiệm gân 3000 USD cho chi phí mua sắm xe chở hàng. Sử dụng Kaizen đã mang đến
cho doanh nghiệp những cải thiện đáng kể, cung cấp nguyên liệu hợp lý tùy thuộc vào khối
lượng được tiêu thụ, giảm thiểu công việc trong quy trình cũng như việc sắp xếp hàng hóa tồn
kho. Nhờ vậy, công nhân chỉ cần dự trữ một khối lượng nhỏ cho mỗi sản phẩm và thường
xuyên bổ sung chúng dựa trên những yêu cầu của khách hàng. Điều này giảm đáng kể những
thao tác dư thừa của mỗi công nhân, thiết bị máy móc. Và giúp doanh nghiệp tăng cao năng
suất lao động, chất lượng công việc, giảm giá thành sản phẩm thu hút khách hàng.

3.2. Tạo ra những lợi ích vô hình:

 Phát huy năng lực tất cả thành viên trong doanh nghiệp:
Ở Toyata, nhân viên không bị phạt khi tạm dừng quy trình sản xuất. Ngược lại, nhân viên phát
hiện ra lỗi là cần thiết. Mỗi nhân viên được khuyến khích và tạo động lực để đưa ra ý tưởng
hay mang đến nhiều cải tiến hiệu quả trong doanh nghiệp. Bất kỳ nhân viên nào ở bất kỳ quy
trình nào đều có thể đưa đến quy trình sản xuất, nếu họ cảm thấy cải tiến được hoặc có vấn đề
đang xảy ra trong quá trình lắp ráp.

 Nâng cao tinh thần làm việc tập thể cho toàn thể nhân viên. Đồng thời còn làm tăng tính
đoàn kết trong nội bộ doanh nghiệp.
 Giúp hình thành văn hóa công ty Toyota
Tại Toyota, phương pháp Kaizen đã mang đến những cải tiến tuyệt vời, hình thành nên văn
hóa công ty sâu sắc. Đó là văn hóa ứng xử giữa lãnh đạo với nhân viên, giữa các nhân viên với
nhau, sự tiết kiệm, bảo vệ thương hiệu của công ty, sự cố gắng hết mình cho công việc với tinh
thần ham học hỏi. Tinh thần của Kaizen cũng được thể hiện trong thông điệp quan trọng của
Toyota là “Developing People First” and “Respect for People”.

4. Kết luận

Toyota là biểu tượng hoàn hảo trong việc vận dụng thành công triết lý Kaizen nhằm mang
đến hiệu quả và năng suất trong hoạt động quản lý và sản xuất. Từng phương pháp mà Toyota
sử dụng dựa trên nguyên tắc của Kaizen chắc chắn sẽ tạo nên những thay đổi đáng kể trong
doanh nghiệp của bạn nếu có hướng triển khai đúng đắn và phù hợp.

Từ câu chuyện Toyota sử dụng và phát triển triết lý Kaizen, nhiều doanh nghiệp có thể tự
rút ra được bài học cho mình. Để áp dụng được triết lý Kaizen, doanh nghiệp cần phát triển văn
hóa cải tiến liên tục và gắn bó một cách nhất quán với nó. Nhấn mạnh tính nhất quán là bởi,
nhiều doanh nghiệp có xu hướng chuyển từ phương thức này sang phương thức khác “hot” và
thời thượng hơn. Tuy nhiên, rất khó để xây dựng một chương trình đào tạo kỹ càng cho nhân
viên khi doanh nghiệp liên tục thay đổi phương thức hoạt động.