ＤＯＩ：１０．３９６９／ｊ．ｉｓｓｎ．１００９—８４７×．２０１５．１２．００５

工程流动间或工序流动间负荷之差最小，流
动顺畅，减少因时间差所造成的等待或滞留

现象。狭义解释是指对给定的传输速度和作
业总量，如何尽可能均衡地将装配作业分配

浅析总装生产线工艺平衡 给沿线各作业点，而不违反各作业元素执行
先后顺序的限制，并保证各作业点的总作业
◆……………………………………………………………………………．． 时间不超过规定的周期。
流程的“节拍” （Ｃｙｃｌｅ ｔｉｍｅ）是指连
毛英慧 续完成相同的两个产品（或两次服务、两

批产品）之间的间隔时间。而通常把一个
流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈”
（Ｂｏｔｔｌｅｎｅｃｋ）。流程中存在的瓶颈不仅限制
了一个流程的产出速度，而且还影响其它
摘要：通过对生产线不平衡现象产生原因的解析，描述了生
环节生产能力的发挥。与节拍和瓶颈相关
产线平衡、生产节拍和生产线平衡率等概念，并通过详细的案例
联的另一个概念是流程中的“空闲时间”
介绍了如何合理进行生产线工艺排布，并给出改善生产线平衡的
‘
（ｉｄｌｅ ｔｉｍｅ），是指工作时间内没有执行有
方法，对提高生产线平衡率做出有益指导。
效工作任务的那段时间，可以指设备或人
的时间。当一个流程中各个工序的节拍不

一致时，瓶颈工序以外的其它工序就会产
生空闲时间。
生产线工艺平衡即是对生产的全部工序

进行平均化，调整各作业负荷，以使各作业
时间尽可能相近，是生产流程设计与作业标
准化必须考虑的最重要的问题。

不平衡的原因分析
臣１在现代汽车工业中，平衡问题是影响 Ｏ生产线
流水线生产的一个重要因素。流水线装配具
有制品在移动中加工、各工位同时作业的特 在实际生产中，往往会遇到这样的问题。

点．这就需将整个总装过程分解成若干独立 在刚投人生产时，所有工位的工作都较为平

作业单元，再将这些单元合理安排到流水线 衡。但是经过一段时间后，有些工位的操作

的各个工位上。由于流水线传动装置是以一 时间明显多于其他工位的操作时间，可能还

定速度移动的，因此要求各工位上的作业时 经常出现压线、停线等不平衡现象。那么，

间应满足一定的节拍要求，以免造成某些工 产生这种现象的原因是什么呢？

位的任务堆积而某些工位却在等待中流失工 （１）产量与车型配比的变化
关键词
时的现象。 为顺应市场的需求，产量和车型的配比
是不断变化的，因而原来平衡的各工位可能
生产线工艺平衡的定义
■ 在产量和车型配比发生变化之后出现不平衡
现象。

所谓的生产线工艺平衡，广义解释是指 以某工厂总装车间为例，量产车型有三

２４汽车工业研究・月刊２０１５年第１２期

万方数据
 对复杂或者操作人员被换为新
表１三种车型的工位操作时间
手，造成操作时间仍较长。这

时，生产线也会出现不平衡的
现象。

（４）现境旆置０ａｙ伽ｔ）的改变
操作人员的操作时间由两部

分组成：一是有效作业时间，二
是辅助时间。辅助时间虽然不会
创造价值，但却是操作中必不可

少，但应当尽可能地减少它在总
种产品：Ａ、Ｂ、Ｃ，起初的车型配比是分别 操作时间中的比例。而现场的布置对辅助
为７０％、２０％和１０％。表ｌ为三种车型在ｒ１７工位 时间的影响却很大，如物料架、工装、辅
和Ｔ８工位的操作时间。 具、工具的放置，都会对操作人员的走动
根据加权平均的原则，各工位的平均操 路线、操作动作造成影响。如果不经意间，
作时间应为： 现场布置被改变，可能影响到工位的操作

＂工位：１２０＋ｏ．７＋１００｛０．２＋１３０｝Ｏ．１＝１１７（ｓ） 时间，使得总操作时间发生变化，而这种

Ｔ８工位：１２５奉Ｏ．７＋９０÷０．２＋１１５｝０．１＝１１７（ｓ） 变化往往不引起注意。
随着市场需求的变化，Ａ、Ｂ、ｃ三种车 （５）突发情况

型配比分别变为５０％、１０％和４０％，那么各工 在实际生产中，很多突发情况都会导致

位的平均操作时间变为： 生产线不能顺畅的运行，从而造成暂时性不
－１７工位：１２０车Ｏ．５＋１００＋Ｏ．１＋１３０４ ｏ．．４：１２２（ｓ） 平衡。比如原料的供应延时、质量缺陷都会

’舡位：１２５幸０５＋９０掌０．１＋ｌ １５奉ｏ．４＝１１７－５（ｓ） 造成工位操作的延迟和等待，甚至停线；因

如此，两个工位的负荷便出现了不平衡。 设备、工装、夹具等故障而造成的额外修

（２）产品配置（设计）的改变以及新产 理；人员生产安全事故、操作失误造成产品

品的投入 缺陷、零部件错装等都会导致生产线的临时

由于产品设计和配置需要根据用户的需 性不平衡。

求随时进行调整，这必将使产品的生产工艺
ｒ］ 生产线平衡的目的
有所调整，这种调整有时改变了工艺顺序，
Ｌ。ｊ
有时会增加或删除一些工序。因而对生产线

的工艺平衡影响很大。 生产线平衡及改善，对于企业提高综合

（３）操作人员熟练程度的变化 竞争力有着十分重要的意义。一般来说，
操作人员对所从事的操作是由不熟练 生产线的平衡能够改善作业方法和秩序，
到熟练的过程，而每个人的能力有差异， 消除工位瓶颈，提高工作效率；加快物流

学习的效果也不一样。生产线刚开始运作 速度，减少生产周期，稳定产品质量，提

时，操作指导书所指定的工时标准都是较 高员工效率。通过平衡生产线可以达到以
为合理的，生产线也较为平衡。但经过一 下几个目的：
段时间后，一些操作人员熟悉了工作，能 （１）提高作业员及设备工装的工作效

够较为熟练的操作，使工位的操作时间 率；
减少；另一些工位可能由于操作工序相 （２）减少单件产品的工时消耗，降低成

汽车工业研究・月刊２０１５年第１２期２５

万方数据
本（等同于提高人均产量）；
生产线工艺排布方法
（３）减少工序的在制品，真正实现“一
个流”；
口
（４）在平衡的生产线上实现单元生产， 要衡量工艺总平衡状态的好坏，必须设
提高生产应变能力，应对市场变化，实现柔 定一个定量值来表示，即生产线平衡率或平
性生产； 衡损失率。下面举例说明，表２为仪表板总成
（５）平衡生产线可以综合应用到程序分 的装配工序，共分为Ａ～Ｈ ８个工序。
析、动作分析、规划分析、搬运分析、时间 为了更为直观的看出作业流程，根据各
分析等过程中。 个工序的工作前任务，画出优先图（Ｐｒｅｃｅ－
ｄｅｎｃｅ Ｄｉａ舯ｍ），如图ｌ
所示。
表２仪表板总成的装配工序 从图１中可以看

出，各工序的工序时
间长短不同，而决定

生产线作业周期的工
序时间只有一个，即
最长工序时间。那么

本例中工序Ｃ是最长
工序时间。假设每天
需要生产２００台整车．

就需要生产２００套仪
表板总成，实际节
拍＝每天总生产时间，
每天的生产需求×开

动率＝８×３ ６００／２００×９０％

＝１２９．６ｓ。根据工序时

间总和及实际节拍，
便可以求的理论最少

④—一～④
工位数Ｎ＝总的工序时

间，实际节拍＝３４１ｓ，
１２９．６ｓ＝２．６３—３。

计算出理论最少工

ｏ一④旬一ｏ∥
位数后，需要对所有工

序进行排程。排程的主
规则是以其后跟随任务
数目最多的次序编排，

附加规则是最长作业时
间的工序优先排。从图
图ｌ作业流程优先图
ｌ中可知后续任务最多

２６汽车工业研究・月刊２０１５年第１２期

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 图２工位编排结果

的工序是Ａ，后续任务为６个，其次是Ｃ，后 一偏差。实施时可遵循以下方法：

续任务为４个，以此推出排序为Ａ、ｃ、Ｄ、Ｂ、 （１）首先对瓶颈工序进行作业改善，改
Ｅ、Ｆ、Ｇ、Ｈ。 善方法可参考程序分析的改善方法或采取动

编排工位时，依据每个工位总的工序时 作分析及工装自动化等ＩＥ手段；

间之和不能大于实际节拍的原则，工位ｌ的 （２）将瓶颈工序的作业内容分配给其它
编排应该是Ａ、Ｂ、Ｇ，工位ｌ的空余时间＝ 工序；

Ｔ一（Ａ＋Ｂ＋Ｇ）＝１２９．６一（６０＋３０＋３０）＝９．６ｓ；工 （３）增加作业人员可提高平衡率，即等

位２为ｃ，空余时间＝１２９．６—９８＝３１．６；工位３ 同于提高人均产量．单位产品成本也随之下

为Ｄ、Ｅ、Ｆ、Ｈ，空余时间＝１２９．６一（３６＋１５＋ 降；

３０＋４２）＝６．６ｓ。仪表板装配总成的工位编排 （４）在作业内容较多的情况下，合并相

为图２所示： 关工序；
以上三个工位中，工时分别为：１２０ｓ、 （５）分解作业时间较短的工序，安排到
９８ｓ、１２３ｓ，工时最长的工位３为瓶颈工位。 其它工序。昏
由此计算出生产线平衡率＝总工序时间／瓶颈 （责任编辑石荣）
工位工作时问ｘ工位数ｘｌｏｏ％＝３４ｌｓ／１２３×３×

１００％＝９２．４ｌ％，平衡损失率＝ｌ一生产线平衡
率＝ｌ一９２．４ｌ％＝７．５９％。

Ｏ壁墼燧塾逵
平衡率改善的基本原则是通过调整工序
的作业内容使各工序作业时间接近或减少这

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