CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA ĐỘNG CƠ

1. Pit-tông :
a) Công dụng :.
- Pit-tông là một chi tiết máy quan trọng của động cơ đốt trong . Trong quá trình
làm việc của động cơ, pit-tông tiếp nhận lực khí thể và truyền lực ấy cho thanh truyền
(trong quá trình cháy và giãn nở ) để làm quay trục khuỷu; nén khí trong quá trình nén;
đẩy khí thải ra khỏi xylanh trong quá trình thải và hút khí nạp mới vào buồng cháy
trong quá trình nạp
b) Điều kiện làm việc của pit-tông :
- Trong quá trình làm việc của động cơ, pit-tông chịu lực rất lớn, nhiệt độ rất cao
và ma sát mài mòn lớn. Lực tác dụng và nhiệt độ cao do khí thể và lực quán tính sinh
ra gây nên ứng suất cơ học và ứng suất nhiệt trong pit-tông, còn mài mòn là do thiếu
dầu bôi trơn mặt ma sát của pit-tông với xylanh khi chịu lực
c) Kết cấu :
Pit-tông gồm 3 phần chính :
- Đỉnh pit-tông là phần trên cùng của pit-tông cùng với xylanh và quy-lát tạo thành
buồng cháy . Ta thiết kế đỉnh pit-tông theo dạng đỉnh bằng, nó có tiết diện chịu nhiệt
bé nhất,kết cấu đơn giản dễ chế tạo .
- Đầu pit-tông bao gồm đỉnh pit-tông và vùng đai lắp các xecmăng dầu và khí, làm
nhiệm vụ bao kín .
- Thân pit-tông là phần phía dưới rãnh xecmăng dầu cuối cùng ở đầu pit-tông, làm
nhiệm vụ dẫn hướng pit-tông
2. Chốt pit-tông :
a) Công dụng :
- Chốt pit-tông là chi tiết máy nối piston với thanh truyền, nó truyền lực tác dụng
của khí thể tác dụng trên pit-tông cho thanh truyền để làm quay trục khuỷu. Vì vậy,
tuy là một chi tiết máy đơn giản nhưng rất quan trọng
b) Điều kiện làm việc và yêu cầu :
 - Trong quá trình làm việc, chốt pit-tông chịu lực khí thể và lực quán tinh rất lớn.
Mà chốt pit-tông lại khó chuyển động xoay tròn trong bệ chốt nên khó bôi trơn. Ma sát
dưới dạng nửa ướt, chốt pit-tông dễ bị mòn.
- Nên yêu cầu phải chế tạo pit-tông bằng vật liệu tốt để đảm bảo sức bền và độ
cứng vững. Chốt pit-tông phải được nhiệt luyện theo công nghệ đặc biệt, đảm bảo bề
mặt làm việc của chốt có độ cứng cao, chống mòn tốt, nhưng ruột chốt lại phải dẻo để
chống mỏi tốt. Mặt chốt phải mài bóng để tránh ứng suất tập trung, khi lắp ráp khe hở
phải nhỏ
c) Vật liệu chế tạo :
- Vật liệu chế tạo chốt piston là thép hợp kim
3. Xéc măng :
a) Công dụng :
- Xéc măng dùng để bao kin buồng cháy không cho khí cháy lọt xuống đáy dầu và
không cho dầu lọt vào buồng cháy.
- Xéc măng truyền phần lớn nhiệt lượng từ đầu pit-tông sang thành xylanh rồi ra
nước làm mát hoặc không khí để làm mát cho động cơ.
b) Điều kiện làm việc :
- Xéc-măng làm việc trong điều kiện xấu : chịu nhiệt độ cao, áp suất va đập lớn,
ma sát mài mòn nhiều và chịu ăn mòn hóa học của khí cháy và dầu nhờn
c) Vật liệu chế tạo :
- Hầu hết ngày nay các nước trên thế giới cũng như nước ta đều dùng gang xám hợp
kim để chế tạo xéc măng
4. Nhóm thanh truyền :
a) Công dụng :
- Biến chuyển động tịnh tiến của pit-tông thành chuyển động quay tròn của trục
khuỷu, nhận lực của pit-tông biến thành mô men của trục khuỷu. Nhận lực quán tính
quay tròn của trục khuỷu truyền chuyển động cho pit-tông.
b) Điều kiện làm việc :
- Thanh truyền có chuyển động phức tạp
- Chịu lực quán tính chuyển động thẳng, chịu lực quán tính chuyển động quay
c) Kết cấu :

2
- Nhóm thanh truyền bao gồm các chi tiết : đầu nhỏ thanh truyền, bạc lót đầu nhỏ nắp
đầu to thanh truyền, hai nửa bạc lót đầu to thanh truyền, đầu to thanh truyền, đai ốc và
bulông thanh truyền.
5. Trục khuỷu :
a) Nhiệm vụ :
- Trục khuỷu là một trong những chi tiết quan trọng nhất, cường độ làm việc lớn
nhất và giá thành cao nhất của động cơ.
- Tiếp nhận lực tác dụng trên pit-tông truyền qua thanh truyền và biến chuyển động
tịnh tiến của pit-tông thành chuyển động quay của trục để đưa công suất ra ngoài (dẫn
động các máy công tác khác).
b) Điều kiện làm việc :
- Chịu tác dụng của lực khí thể trong xylanh
- Lực quán tính chuyển động tịnh tiến của nhóm pit-tông
- Lực quán tính của trục khuỷu
- Những lực này có trị số rất lớn và thay đổi theo chu kỳ nhất định nên có tính chất
va đập rất mạnh
c) Yêu cầu kỹ thuật :
- Trục khuỷu phải có sức bền lớn, độ cứng vững lớn, trọng lượng nhỏ và ít mòn
- Độ chính xác gia công cao
- Các bề mặt làm việc của trục khuỷu cần có độ bóng bề mặt và độ cứng cao
- Không xảy ra hiện tượng dao động cộng hưởng trong phạm vi tốc độ sử dụng
- Kết cấu của trục khuỷu phải đảm bảo tính cân bằng và tính đồng đều của dộng cơ
- Đảm bảo tính công nghệ dễ chế tạo
d) Chọn phương án thiết kế :
- Vật liệu chế tạo : thép Cacbon
- Sử dụng phương pháp bối trơn cưỡng bức bằng các mạch dầu
- Sử dụng trục khuỷu co chốt khuỷu rỗng

6. Bánh đà :
a) Công dụng :

3
 - Tích trữ năng lượng dư sinh ra trong hành trình sinh công để bù đắp phần năng
lượng thiếu hụt trong các hành trình tiêu hao công, khiến cho trục khuỷu quay đồng
đều hơn
b) Vật liệu chế tạo :
- Động cơ tốc độ cao : thép các bon có thành phần các bon thấp

4
 CHƯƠNG II: TÍNH TOÁN NHIỆT ĐỘNG CƠ ĐỐT TRONG

I. Chọn các thông số cho tính toán nhiệt :

1. Áp suất không khí nạp (po) :

Áp suất không khí nạp được chọn bằng áp suất khí quyển : po = 0,1
[MN/m2]

2. Nhiệt độ không khí nạp mới (T0) :

Nước ta khu vực nhiệt đới, nhiệt độ trung bình trong ngày có thể chọn là
tkk = 29 oC

Do đó: To = (tkk + 273)K = 29 + 273 = 302 K

3. Áp suất khí nạp trước xupap nạp (pk) :

Động cơ bốn kỳ không tăng áp: pk = po = 0,1 [MN/m2]

4. Nhiệt độ khí nạp trước xupap nạp (Tk) :

Đối với động cơ bốn kỳ không tăng áp Tk = To = 302 K

5
5. Áp suất cuối quá trình nạp (pa) :

Đối với động cơ không tăng áp, áp suất cuối quá trình nạp thường nhỏ hơn áp
suất khí quyển, do có tổn thất trên ống nạp và bầu lọc gây nên
:

pa = 0,85.po = 0,85 . 0,1=0,085 [MN/m2]

6. Chọn áp suất khí sót (pr) :

Đối với động cơ diesel chọn pr = 0,11 [MN/m2]

7. Nhiệt độ khí sót (Tr) :

Động cơ diesel chọn: Tr = 800 K

8. Độ tăng nhiệt độ khí nạp mới (T) :

Chọn T = 15 oC

9. Chọn hệ số nạp thêm 1 :

Hệ số nạp thêm 1 biểu thị sự tương quan lượng tương đối của hỗn hợp khí công
tác sau khi nạp thêm so với lượng khí công tác chiếm chỗ thể tích Va.

Chọn : 1 = 1.02

10. Chọn hệ số quét buồng cháy 2 :

Động cơ không tăng áp do không có quét buồng cháy nên chọn 2 = 1

11. Chọn hệ số hiệu đính tỷ nhiệt t :

Hệ số hiệu đính tỷ nhiệt t phụ thuộc vào thành phần khí hỗn hợp  và nhiệt độ
khí sót Tr

Đối với động cơ Diesel  = 1,42 – 1,75 ta chọn t =1,11

12. Hệ số lợi dung nhiệt tại điểm Z (Z) :

Là thông số số biểu thị mức độ lợi dụng nhiệt của quá trình cháy, hay tỷ lệ lượng
nhiên liệu đã cháy tại điểm Z.

Căn cứ theo bảng 1.7 chọn Z = 0,70

6
13. Hệ số lợi dung nhiệt tại điểm b (b) :

Hệ số lợi dụng nhiệt tại điểm b b phụ thuộc vào nhiều yếu tố. Khi tốc độ động cơ
càng cao, cháy rớt càng tăng, dẫn đến nhỏ.

Căn cứ theo bảng 1.8 chọn b = 0,85

14. Chọn hệ số dư lượng không khí  :

Lượng không khí đi vào xy lanh M1 có thể nhỏ hơn hoặc lớn hơn Mo

 = M1/Mo

Trong đó : M1 - lương không khí thực tế nạp vào xylanh

Mo - lượng không khí lý thuyết cần thiết đốt cháy hoàn toàn 1kg
nhiên liệu

Theo đề bài :  = 1,42 – 1,75

15. Chọn hệ số điền đầy đồ thị công (d) :

Hệ số điền đây đồ thị công đánh giá phần hao hụt về diện tích của đồ thị công thực
tế so với đồ thị công tính toán

Theo bảng 1.10 chọn d = 0,95

16. Chọn tỷ số tăng áp :

Là tỷ số giữa áp suất hỗn hợp khí trong xylanh ở cuối quá trình cháy và quá trình
nén:

Trong đó: pz - áp suất cuối quá trình cháy

pc - áp suất cuối quá trình nén

chọn (*)

7
II. Tính toán nhiệt động cơ đốt trong :

1. Quá trình nạp :

- Hệ số nạp (v) :

Trong đó: m = 1,5 - là chỉ số đa biến trung bình của không khí

- Hệ số khí sót (r) :

- Nhiệt độ cuối quá trình nạp ( Ta) :

2. Quá trình nén :

- Tỷ nhiệt mol đẳng tích trung bình của khí nạp mới

- Tỷ nhiệt mol đẳng tích trung bình của sản phẩm cháy

8
- Tỷ nhiệt mol đẳng tích trung bình của hỗn hợp khí trong quá trình nén

- Xác định chỉ số nén đa biến trung bình n1 :

Bằng cách thay dần các giá trị n 1 vào hai vế của phương trình trên đến khi cân
bằng nhau ta được giá trị : n1 = 1,3684

- Áp suất quá trình nén pc :

- Nhiệt độ cuối quá trình nén Tc :

3. Quá trình cháy :

- Lượng không khí lý thuyết cần thiết để đốt cháy 1kg nhiên liệu diesel

[kmol
kk/kg nl]

- Lượng khí nạp mới thực tế vào xylanh

[kmol kk/kg nl]

- Lượng sản vật cháy

[kmol
kk/kg nl]

- Hệ số biến đổi phân tử khí lý thuyết

9
- Hệ số biến đổi phân tử khí thực tế

- Hệ số biến đổi phân tử khí tại điểm z

Với xz là phần nhiên liệu đã cháy tại điểm z :

- Tổn thất nhệt lượng cháy không hoàn toàn QH

- Tỷ nhiệt mol đẳng tích trung bình của môi chất tại điêm Z

- Nhiệt độ cuối quá trình cháy Tz

với : QH = 42530 (kJ/kg)

10
 Thế , vào công thức (*) sẽ đưa đến một phương trình
bậc 2:

Giải phương trình đó và chọn nghiệm dương là giá trị Tz = 2063 oK

- Áp suất cuối quá trình cháy

MN/m2

4. Quá trình giãn nở :

- Tỷ số giãn nở đầu

- Tỷ số giãn nở sau

- Xác định chỉ số giãn nở đa biến trung bình n2

Ở nhiệt độ từ 1200 – 2600 oK, sai khác của tỷ nhiệt không lớn lắm do đó ta có
thể xem:

a’vb = a’vz ; bb = bz ; và  = z ta có :

( Nhiệt độ cuối quá trình dãn nở )

Giải hệ phương trình trên bằng cách thay dần từng cặp các giá trị n 2 và Tb vào
các phương trình giải bằng cách lặp lại nhiều lần, ta nhận được giá trị :

n2 = 1,2487

11
 Tb = 1005K

- Áp suất cuối quá trình giãn nở

MN/m2

- Kiểm nghiệm nhiệt độ khí sót Tr

- Sai số :

< 10%

Kết quả nhận được cho thấy nhiệt độ khí sót chọn lúc ban đầu là chấp nhận
được.

5. Tính toán các thông số đặc trưng của chu trình :

- Áp suất chỉ thị trung bình tính toán :

= 0,7989 MN/m2

- Áp suất chỉ thị trung bình thực tế pi :

- Áp suất tổn thất cơ khí pm

12
 Chọn hiệu suất tổn thất cơ giới

- Áp suất có ích trung bình pe

- Hiệu suất chỉ thị i : là tỷ số giữa phần nhiệt lượng chuyển thành công mà ta thu được
và nhiệt lượng mà nhiên liệu tỏa ra :

- Hiệu suất có ích e

- Suất tiêu hao nhiên liệu chỉ thị gi

[g/kW.h]

- Suất tiêu hao nhiên liệu có ích ge

[g/kW.h]

6. Tính thông số kết cấu của động cơ :

- Tính thể tích công tác Vh

Thể tích công tác của một xylanh động cơ

13
 Thể tích của 3 xy-lanh : V = 546 3 = 1638

Sai số thể tích :

Với :  = 4 - số chu kỳ của động cơ

i=3 - số xylanh của động cơ

ne = 2800 v/p - số vòng quay của động cơ

Ne = 19 kW - công suất động cơ

pe = 0,683 MN/m2 - áp suất có ích trung bình

- Đường kính piston

- Hành trình piston

- Công suất động cơ :

7. Bảng kết quả tính toán :

TT Thông số Đơn vị = 1,6 TT Thông số Đơn vị = 1,6

1 ne v/ph 2800 19 Tz K 2063

2 Ne kW 19 20 Tb K 1005

3 18 21 Po MPa 0,1

14
4 S mm 92,2 22 Pa MPa 0,085

5 D mm 86,8 23 Pr MPa 0.11

6 To K 302 24 Pc MPa 4,4374

7 K 15 25 2

8 1,02 26 Pz MPa 8,8748

9 1,11 27 Pb MPa 0,2728

10 0,95 28 Pi(ttế) MPa 0,7589

11 0,03 29 Pm MPa 0,07589

12 0,8118 30 Pe MPa 0,683

13 0,85 31 % 90

14 1,3684 32 % 39,3

15 1,2487 33 g/kW.h 193,8

16 K 743 34 g/kW.h 215,38

(tính tóan)

17 K 331,5 35 kW 190426

18 K 961,45

15
8. Bảng so sánh chế độ làm việc tương ứng với hệ số dư lượng không khí α khác
nhau :

α Ne ge Nuy_e Tz Pz Tb

1,42 20,0736 245 0,346 2284 8,8 1240

1,5 26,0655 243 0,348 2235 8,8 1194

1,55 26,0896 241 0,351 2209 8,8 1170

1,6 26,0875 240 0,352 2182 8,8 1146

1,65 26,082 240 0,353 2156 8,8 1120

1,7 26,0635 238 0,355 2133 8,8 1098

1,75 26,0652 238 0,356 2110 8,8 1078

Hình 1 : Sự thay đổi công suất theo hệ số dư lượng không khí α

16
Hình 2 : Biến thiên suất tiêu hao nhiên liệu theo hệ số dư lượng không khí

Hình 3 : Thay đổi hiệu suất có ích theo hệ số dư lượng không

17
Hình 4 : Biến thiên nhiệt độ cuối quá trình cháy Tz theo α

Hình 5 : Biến thiên nhiệt độ cuối quá trình dãn nõ theo α

18
 BẢN VẼ ĐỒ THỊ

I. Đồ thị công chỉ thị :

- Thể tích cuối hành trình nén :

cm3

- Thể tích cuối quá trình nạp :

cm3

- Dạng đường cong nén :

Bằng cách thay giá trị Vxn đi từ Va đến Vc ta lần lượt xác định được các
giá trị pxn

- Dạng đường công giãn nở :

Bằng cách thay giá trị Vxg đi từ Vz đến Vb ta lần lượt xác định được các
giá trị pxg

- Dựng và hiệu đính đồ thị công :

Nối liền các điểm đã xác định được nói trên bằng một đường cong đều ta có đồ
thị công tính toán của động cơ (đường cong nét đứt) .

Để xây dựng được đồ thị công chỉ thị của động cơ cần phải thực hiện các bước
hiệu chỉnh dưới đây :

 Dùng đồ thị Brich xác định điểm đánh lửa sớm c’ và các điểm phối khí (mở sớm và
đóng muộn của các xupap nạp, thải : r’, a’, b’, r”) trên đồ thị công .

19
 Dựng phía dưới đồ thị công nữa vòng tròn có bán kính R, tâm O là trung điểm của
đoạn Vh .

Góc đánh lửa sớm và góc phối khí :

Xupap nạp Xupap thải

Loại động cơ

Động cơ tĩnh tại 15 20 50 55 25

 Lấy từ tâm O một khoảng OO’ vẽ phía phải, với: (trong đó  là thông số kết
cấu, đã được chọn trước) .
 Từ tâm O’ ta vẽ các tia hợp với đường kính nửa vòng tròn tâm O đã vẽ ở trên những
góc nói trên. Các góc này có thể chọn theo động cơ tham khảo .
 Từ giao điểm các tia cắt nửa vòng tròn tâm O đã vẽ ở trên ta đóng các đường song
song với trục tung cắt đồ thị công và từ các điểm này ta xác định được các điểm (c’, r’,
a’, b’, r”) trên đồ thị công .
 Hiệu đính phần đường cong của quá trình cháy trên đồ thị công .

Ở động cơ diesel áp suất cực đại (điểm z’) có tung độ pz’= 0.85 pz

 Điểm z” là trung điểm đoạn thẳng qua điểm z’ song song vớI trục hoành và cắt đường
cong giãn nở .
 Điểm c” lấy trên đoạn cz’ với cc”= cz’/3 .
 Điểm b” là trung điểm của đoạn ab .

Dùng thước cong nối liền tất cả các điểm xác định trên thành một đường
cong liên tục ta được đồ thị công chỉ thị của đông cơ tính toán .

Bảng các trị số áp suất của MCCT của quá trình nén và dãn nở tính toán của
động cơ :

20
21
Áp suất nén Áp suất dãn nỡ

8.015452 8.015425 0.596708625 1.75828434

4.505242 8.845424 0.566672569 1.67734205

3.2124545 8.874812 0.539160278 1.6028711

2.627993256 8.854254 0.513880504 1.53414972

2.20622256 8.0124544 0.490584144 1.4705579

1.936439053 7.2456543 0.469056982 1.41156029

1.719058093 5.54354534 0.449113873 1.3566923

1.540703069 4.37868777 0.430594045 1.30554895

1.3921131 3.80898038 0.413357263 1.25777568

1.26668941 3.49455811 0.397280707 1.21306079

1.159613073 3.22397376 0.382256377 1.17112926

1.067289423 2.98891338 0.368188965 1.13173753

0.986986862 2.78301128 0.354994061 1.09466919

0.916595497 2.60131552 0.342596667 1.05973133

0.854461874 2.43991931 0.330929937 1.02675145

0.799273361 2.29570141 0.319934114 0.9955749

0.749975715 2.16613987 0.30955563 0.96606259

0.705713268 2.04917595 0.299746333 0.93808916

0.665784869 1.94311348 0.290462833 0.91154132

0.629610954 1.84654302 0.281665935 0.88631642

29
0.27332015 0.8623213 0.16337062 0.53917237

0.265393276 0.83947118 0.160091746 0.52928923

0.257856028 0.81768876 0.15692512 0.5197276

0.250681725 0.79690344 0.153865355 0.51047259

0.243846004 0.77705059 0.150907394 0.50151019

0.237326586 0.75807096 0.148046487 0.49282723

0.231103053 0.73991012 0.145278167 0.48441128

0.225156667 0.72251802 0.14259823 0.47625065

0.219470199 0.7058485 0.140002716 0.46833429

0.214027784 0.68985898 0.137487893 0.46065178

0.20881479 0.67451011 0.135050238 0.45319328

0.203817704 0.65976544 0.132686428 0.44594945

0.199024027 0.64559121 0.13039332 0.4389115

0.194422182 0.63195607 0.128167946 0.43207107

0.190001433 0.6188309 0.126007494 0.42542025

0.185751809 0.60618859 0.123909304 0.41895155

0.181664042 0.5940039 0.121870855 0.41265784

0.177729502 0.58225326 0.119889756 0.40653237

0.173940149 0.5709147 0.117963738 0.40056871

0.116090651 0.39476076
0.17028848 0.55996765
0.166767488 0.54939288 0.114268448 0.38910273

30
0.112495186 0.38358907 0.085 0.29703071

0.110769016 0.37821453 0.083934636 0.293

0.109088179 0.37297409 0.082892173 0.289

0.107451002 0.36786297 0.081871916 0.283

0.105855888 0.36287661 0.080873199 0.277

0.104301317 0.35801066 0.079895382 0.27

0.102785839 0.35326097 0.078937846 0.262

0.10130807 0.34862355 0.078 0.25

0.09986669 0.34409463 0.077424507 0.2

0.098460438 0.33967056

0.097088109 0.33534788

0.09574855 0.33112326

0.09444066 0.32699353

0.093163384 0.32295563

0.091915713 0.31900664

0.090696681 0.31514376

0.089505362 0.31136431

0.088340868 0.30766571

0.087202348 0.30404548

0.086088987 0.30050124

31
 Hình 6 : Đồ thị công chỉ thị của động cơ

II. Đồ thị lực khí thể :

 Dựng trục hòanh (trục góc quay ) nằm ngang bằng với đường po của đồ thị công chỉ
thị.
 Trục trung thể hiện áp lực khí thể với tỉ lệ xích:

Việc xác định quan hệ giữa chuyển vị piston và góc quay alpha có thể xác định
bằng phương pháp vòng tròn Brick như sau:

 Từ điểm O’ của đồ thị công chỉ thị dựng tia O’A, tia này cắt đường tròn Brick tại 1
điểm, từ đó dựng đường gióng thẳng đứng (song song trục áp suất) cắt đồ thị công chỉ
thị tại điểm tương ứng (với quá trình nạp, nén, dãn nở hoặc thải). Từ giao điểm đó
gióng ngang sang đồ thị lực khí thể và cắt đường thẳng đứng tương ứng gióng từ trục

31
 alpha lên. Giao điểm đó chính là độ lớn của lực khí thể tại góc alpha tương ứng trên đồ

thị lực khí thể .

 Lần lượt cho góc alpha lớn dần (00, 100, 200, 300…) và tiến hành tương tự như trên ta

được tập hợp các giao điểm trên đồ thị .

 Nối các giao điểm nhận được bằng đường cong liên tục ta nhận được đồ thị biến thiên

lực khí thể theo góc quay alpha

 Tại các đọan cong của quá trình cháy của quá trình cháy (tính từ điểm c’ – c – c” – z’ –
z “ đến điểm tiếp xúc với đường cong giãn nở ) và quá trình thải sớm (b’ – b”) được vẽ
theo trình tự như trên với bước tăng của alpha là 50 (từ góc 3500, 3550, 3600,… 3900).
 Trong khỏang alpha = 350 đến 375 thường bị sai sót do quá trình cháy mãnh liệt xảy
và áp suất trong xylanh đạt giá trị cực đại, cần chú thêm các giá trị alpha trung
gian:3650, 3700, 3750…

Hình 7 : Đồ thị lực khí thể Pkt , lực quán tính Pj , lực tổng hợp P∑

32
 CHƯƠNG III: TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC CƠ CẤU TRỤC KHUỶU THANH
TRUYỀN
I. Phân tích động học của cơ cấu trục khuỷu – thanh truyền :

- Nhiệm vụ phân tích động học của cơ cấu trục khuỷu - thanh truyền là thiết lập quy luật
chuyển động của pit-tông và thanh truyền trên cơ sở đã biết quy luật chuyển động của
trục khuỷu với giả thiết trục khuỷu quay với vận tốc góc  = const

Trong động cơ đốt trong kiểu pit-tông, cụm khuỷu trục thanh truyền(pit-tông,
thanh truyền, trục khuỷu ) chuyển động theo nguyên tắc sau :

- Pit-tông chuyển động tịnh tiến lên xuống truyền lực khí thể cho thanh truyền .
- Thanh truyền chuyển động song phẳng trong mặt phẳng lắc của nó: đầu nhỏ thanh
truyền chuyển động tịnh tiến cùng với pit-tông , đầu to thanh truyền chuyển động quay
quanh 1 trục cố định là đường tâm của trục khuỷu . thanh truyền là chi tiết trung gian
biến đổi chuyển động tịnh tiến của piston thành chuyển động quay của trục khuỷu.
- Trục khuỷu chuyển động quay quanh 1 trục cố định, truyền công suất ra ngoài.

II. Động học của Pit-tông :

Giả thiết : trục khuỷu quay với vận tốc  = const, do đó góc quay của trục
khuỷu tỉ lệ thuận với thời gian t . Ta có :

Vị trí của góc quay  là vị trí của chốt khuỷu khi chốt piston ở vị trí điểm chết
trên . Chiều dương của  là chiều kim đồng hồ.

1. Chuyển vị của pit-tông :

33
- Khi trục khuỷu quay 1 góc  thì pit-tông dịch chuyển 1 đọan là S p theo hình vẽ ta có :

Với :
 R : bán kính tay quay trục khuỷu

 : góc quay trục khuỷu khi pit-tông ở vị trí Sp ( Sp tính từ ĐCT )

 l : chiều dài thanh truyền ( tính từ tâm đầu nhỏ của thanh truyền đến tâm đầu to
thanh truyền)

 : góc lệch giữa đường tâm xylanh và đường tâm thanh truyền ứng với góc quay
 của trục khuỷu

 : thông số kết cấu

- Khi áp dụng hệ thức lượng trong tam giác ta suy ra :

Do đó :

- Khai triển vế trái bằng nhị thức Newton, ta có :

Vì <1, sin < 1 nên các số hạng lũy thừa 4 trở lên rất nhỏ ta có thể bỏ qua các
số hạng lũy thừa 4 trở lên :

34
- Thay biểu thức trên vào biểu thứ tính Sp ta có :

2. Vận tốc của pit-tông :

- Vận tốc của pit-tông là đạo hàm của chuyển vị theo thời gian :

- Ta nhận thấy rằng tốc độ của piston là tổng của hai hàm điều hòa cấp I và cấp II với
chu kỳ điều hòa của hàm cấp II bằng hai lần hàm cấp I:

VpI = Rsin

VpII = R(/2)sin2

3. Gia tốc của pit-tông :

- Gia tốc của pit-tông là đạo hàm của vân tốc piston theo thời gian :

Jp = R2(cos + cos2)

- Gia tốc pit-tông là tổng hai hàm điều hòa cấp I và cấp II :

Jp = R2 cos

Jp = R2cos2

BẢNG TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC

α Sp1 Sp2 Sp=Sp1+Sp2

35
 0 0 0 0

15 0.001570819 0.000463217 0.002034037

30 0.006176229 0.00172875 0.007904979

45 0.013502377 0.0034575 0.016959877

60 0.02305 0.00518625 0.02823625

75 0.034168442 0.006451783 0.040620225

90 0.0461 0.006915 0.053015

105 0.058031558 0.006451783 0.064483341

120 0.06915 0.00518625 0.07433625

135 0.078697623 0.0034575 0.082155123

150 0.086023771 0.00172875 0.087752521

165 0.090629181 0.000463217 0.091092398

180 0.0922 0 0.0922

195 0.090629181 0.000463217 0.091092398

210 0.086023771 0.00172875 0.087752521

225 0.078697623 0.0034575 0.082155123

240 0.06915 0.00518625 0.07433625

255 0.058031558 0.006451783 0.064483341

270 0.0461 0.006915 0.053015

285 0.034168442 0.006451783 0.040620225

300 0.02305 0.00518625 0.02823625

36
315 0.013502377 0.0034575 0.016959877

330 0.006176229 0.00172875 0.007904979

340 0.00278017 0.000808901 0.003589072

345 0.001570819 0.000463217 0.002034037

350 0.000700363 0.000208513 0.000908875

355 0.000175424 5.25272E-05 0.000227952

360 0 0 0

37
 Hình 8: Đồ thị chuyển vị của pit-tông

α Vp1 Vp2 Vp=Vp1+Vp2

0 0 0 0

15 3.49851552 1.0137919 4.512307474

30 6.758613 1.7559392 8.514552162

45 9.55812216 2.0275839 11.58570606

60 11.7062611 1.7559392 13.46220026

75 13.0566377 1.0137919 14.07042964

90 13.517226 -8.32E-10 13.51722599

105 13.0566377 -1.013792 12.04284573

120 11.7062611 -1.755939 9.950321931

135 9.55812216 -2.027584 7.53053826

150 6.75861299 -1.755939 5.002673828

165 3.49851552 -1.013792 2.484723571

180 -5.545E-09 1.663E-09 -3.8814E-09

195 -3.4985155 1.013792 -2.484723579

210 -6.758613 1.7559392 -5.002673836

225 -9.5581222 2.0275839 -7.530538268

240 -11.706261 1.7559392 -9.950321938

255 -13.056638 1.0137919 -12.04284574

270 -13.517226 -2.5E-09 -13.517226

38
285 -13.056638 -1.013792 -14.07042964

300 -11.706261 -1.755939 -13.46220026

315 -9.5581222 -2.027584 -11.58570605

330 -6.758613 -1.755939 -8.514552151

340 -4.6231636 -1.303306 -5.926469367

345 -3.4985155 -1.013792 -4.51230746

350 -2.3472417 -0.693475 -3.040716183

355 -1.1781039 -0.352086 -1.530190106

360 1.109E-08 3.327E-09 1.44166E-08

39
 Hình 9 : Đồ thị vận tốc của pit-tông

α Jp1 Jp2 Jp=Jp1+Jp2

0 3963.457669 1189.037301 5152.49497

15 3828.406124 1029.736508 4858.142632

30 3432.455028 594.5186502 4026.973678

45 2802.587794 -2.4388E-07 2802.587794

60 1981.728834 -594.518651 1387.210183

75 1025.818329 -1029.73651 -3.918180116

40
90 -8.12919E-07 -1189.0373 -1189.037301

105 -1025.81833 -1029.73651 -2055.554838

120 -1981.728835 -594.51865 -2576.247485

135 -2802.587795 7.31627E-07 -2802.587795

150 -3432.455029 594.518651 -2837.936378

165 -3828.406124 1029.736509 -2798.669615

180 -3963.457669 1189.037301 -2774.420368

195 -3828.406123 1029.736508 -2798.669615

210 -3432.455027 594.5186493 -2837.936378

225 -2802.587793 -1.2194E-06 -2802.587794

240 -1981.728833 -594.518651 -2576.247484

255 -1025.818327 -1029.73651 -2055.554836

270 2.43876E-06 -1189.0373 -1189.037298

285 1025.818332 -1029.73651 -3.918176

300 1981.728837 -594.518649 1387.210188

315 2802.587797 1.70713E-06 2802.587798

330 3432.45503 594.5186519 4026.973681

340 3724.431925 910.855418 4635.287343

345 3828.406125 1029.736509 4858.142634

350 3903.243842 1117.329578 5020.57342

355 3948.375516 1170.973153 5119.348669

41
360 3963.457669 1189.037301 5152.49497

Hình 10 : Đồ thị gia tốc của pit-tông

42
 CHƯƠNG IV: ĐỘNG LỰC HỌC CỦA CƠ CẤU TRỤC KHUỶU – THANH
TRUYỀN
Trong động cơ đốt trong kiểu piston cụm chi tiết chuyển động chính (pit-tông,
thanh truyền, trục khuỷu) làm việc trên nguyên tắc sau :

- Nhóm pit-tông chuyển động tịnh tiến qua lại truyền lực khí thể cho thanh truyền.
- Nhóm thanh truyền là chi tiết chuyển động trung gian có chuyển động phức tạp để
biến chuyển động tịnh tiến của pit-tông thành chuyển động quay của trục khuỷu.
- Trục khuỷu là chi tiết máy quan trọng nhất có chuyển động quay và truyền công suất
của động cơ ra ngoài để dẫn động các máy công tác khác.

Chọn kết cấu trục khuỷu – thanh truyền : trục khuỷu cắt đường tâm xylanh.

1. Sơ đồ lực và moment tác động lên cơ cấu trục khuỷu – thanh truyền của một
xylanh :

43
 Quy ước chiều quay và dấu :

 Chiều quay của động cơ quy ước là “+” nếu động cơ quay theo chiều kim đồng hồ
nhìn từ phía bánh đà ngược trở lại.
 Dấu của các lực và moment tác dụng quy ước như trên hình vẽ.

44
45
2. Lực khí thể Pkt :

- Để xét lực và moment tác động lên cơ cấu, trước hết ta xét lực tác dụng lên piston. Các
lực này gồm có lực khí thể trong xylanh Pkt, lực quán tính chuyển động tịnh tiến Pj

trong đó: po  0.1 MN/m2 - áp suất khí quyển

Pkt - áp suất trong xylanh động cơ

Fp - diện tích tiết diện của pit-tông

[m2]

- Lực khí thể là một đại lượng thay đổI theo góc quay trục khuỷu: P kt = f(), xác định
được từ áp suất khí thể pkt ở tính toán nhiệt của động cơ tạI chế độ công suất cực đại
(Nemax).
- Ta có thể triển khai giản đồ công chỉ thị thành đồ thị P kt = f() bằng phương pháp đồ
thị Brich.

Trình tự vẽ đồ thị Pkt = f():

1. Lấy góc tọa độ nằm trùng với đường biểu diễn áp suất khí quyển p o trên đồ thị giản đồ

công chỉ thị. Tỷ lệ xích của đồ thị và 

2. Vẽ các tia có điểm xuất phát từ tâm O của vịng trịn hiệu ứng Brich, các tia này tạo với
đường kính của vịng trịn tính từ điểm chết trên (ĐCT) các góc quay  có bước tăng
đều 15o. Các tia này cắt nữa vịng trịn cc điểm tương ứng 0o, 15o, 30o,…, 180o.

3. Từ các điểm xác định được trên kẻ các đường song song vớI trục tung, chúng cắt các
đường cong trên giản đồ công chỉ thị tại cc qu trình nạp, nn, dn nỡ và thảI các điểm
tương ứng

4. Từ các điểm vừa xác định được trên kẻ các đường song song vớI trục hoành, chúng cắt
các đường vuông góc với trục hoành của đồ thị P kt = f() kẻ từ các góc  tương ứng
0o, 15o, 30o,…, 720o.

46
5. Nối các điểm cắt trên lạI thành một đường cong đều ta nhận được đồ thị lực khí thể P kt
tại cc qu trình nạp, nn, dn nỡ và thải.

6. Tại các đoạn cong của qu trình chy (tính từ điểm c’-c-c”-z’-z” đến điểm tiếp xúc với
đường cong dn nở) v qu trình thải sớm (b’-b”) được vẽ theo trình tự như trên với bước
nhảy tăng của  là 5o (từ góc 350o, 355o, …, 375o).

- Lực khí thể còn có thể được xác định bằng phương pháp giải tích kết hợp với phương
pháp đồ thị Brich : các giá trị lực khí thể P tại các quá trình nạp – nén – dãn nở - thải
được xác định bằng các quan hệ sau :

 Quá trình nạp (tính từ  = 3 đến  = 180o) : pkt = pa

 Quá trình nén (tính từ  = 180o đến  = 360o - s) :

với i = 1 đến 

trong đó : i = 1 tương ứng với  = 180o

i =  tương ứng với  = 360o - s

 Quá trình dãn nở (tính từ  tương ứng với điểm cuối quá trình cháy tính toán là điểm Z
trên giản đồ công chỉ thị đến  = 540o - 4)

Đối với động cơ diesel: với i = 1 đến 

 Quá trình thải (tính từ  = 550o đến  = 720o)

Tại các đoạn cong của quá trình cháy và quá trình thảI sớm được vẽ theo
phương pháp đồ thị Brich, tương tự bước 6. Các giá trị tính toán của lực khí thể P kt ghi
vào bảng số liệu.

3. Lực quán tính của các chi tiết chuyển động :

- Lực quán tính được xác định theo công thức sau

trong đó : m - khốI lượng các chi tiết chuyển động

47
 J - gia tốc chuyển động của các chi tiết đó

Dưới đây là cách xác định khối lượng của các chi tiết chuyển động thẳng và
chuyển động quay tròn của cơ cấu trục khuỷu – thanh truyền

a. Khối lượng cơ cấu trục khuỷu – thanh truyền :

 Khối lượng nhóm pit-tông (khối lượng các chi tiết chuyển động thẳng): bao gồm khối
lượng của pit-tông, xéc măng (vịng găng), chốt pit-tông. Ngoài ra còn có khối lượng
của các guốc trượt… (thường có trong cơ cấu động cơ tàu thủy). Ký hiệu:

[kg]

hoặc:

trong đó: Gnp - trọng lượng của nhóm pit-tông

mnp - khối lượng nhóm pit-tông

Gp, Gc, mp, mc - trọng lượng và khối lượng của piston, sécmăng…

g - gia tốc trọng trường (m/s2)

 Khối lượng của khuỷu trục (các chi tiết chuyển động quay) :

Ta tạm chia trục khuỷu thành các phần như hình vẽ

- Phần khối lượng chuyển động quay theo bán kính R là phần khối lượng của chốt
khuỷu mChk (phần gạch dọc trên hình vẽ)
- Phần khối lượng chuyển động quay với bán kính  là phần khối lượng của hai má
khuỷu mm (phần gạch cho trn hình vẽ),  là khoảng cách từ trọng tâm má khuỷu đến
tâm cổ khuỷu.

Quy dẫn khối lượng má khuỷu mm về tâm của chốt khuỷu ta phải thay thế bằng
khối lượng tương đương “m mr” và xác định bằng phương trình cân bằng lực quán tính
sau :

48
 Khối lượng chuyển động quay của trục khuỷu là :

 Khối lượng của thanh truyền :

- Thanh truyền chuyển động khá phức tạp, đầu nhỏ chuyển động tịnh tiến, đầu to
chuyển động quay, thân chuyển động lắc. Vì vậy, trong tính toán lực quán tính ta thay
thế nhóm thanh truyền bằng một hệ tương đương có khốI lượng tập trung tại ba điểm
(tại tâm chốt pit-tông, tâm chốt khuỷu và trọng tâm thanh truyền) như hình vẽ sau :
- Khi thay thế thanh truyền thực bằng hệ tương đương trên phải thỏa mãn các điều kiện
sau :

 Tổng các khối lượng thay thế phải bằng khối lượng thực của thanh truyền:
mtt = mA + mB + mo
 Trọng tâm của hệ tương đương phải trùng với trọng tâm thực của thanh truyền :

mA . a + mB . b =0  mA . a = mB (L – a)

 Tổng moment quán tính của các khối lượng thay thế đối với trọng tâm phải bằng
moment quán tính thực của thanh truyền đối với trọng tâm của nó :

J = mA . a2 + mB . b2 = mA . a2 + mB (L – a)2

 Các khối lượng thay thế (khối lượng tương đương) phải nằm trên một đường thẳng và
đi qua trọng tâm thanh truyền thực :

- Từ các thanh truyền trên ta suy ra :

; ;

49
- Khối lượng mA thực hiện chuyển động thẳng vì thế sẽ cộng thêm với khối lượng của
nhóm pit-tông mp

- Khối lương mB thực hiện chuyển động quay cùng với khối lượng của trục khuỷu.

- Khối lượng mo thực hiện đồng thời chuyển động thẳng và chuyển động lắc tương đối
với đường tâm chôt pit-tông.

- Vì mo khá nhỏ so với mA và mB, do đó để đơn giản trong tính toán động lực học, m o có
thể bỏ qua vì vậy ta thay thế khối lượng thanh truyền bằng hệ tương đương gồm hai
khối lượng tập trung ở đầu nhỏ và đầu to thanh truyền.

- Phân bố theo phương án này có sai số không đánh kể nên không ảnh hưởng đến kết
quả tính toán, lại có ưu điểm là rất đơn giản và khối lượng thay thế được tính bằng
công thức sau :

- Hiện nay đối với các loại ô tô máy kéo khốI lượng quy về đầu nhỏ và đâu to thanh
truyền xác định theo công thức kinh nghiệm sau :

mA = (0.275  0.350) mtt

mB = (0.725  0.65) mtt

- Có thể xác định khối lượng về đầu nhỏ và đầu to thanh truyền bằng phương pháp đa
giác nếu đã có bản vẽ thanh truyền, hoặc phương pháp cân nếu có thanh truyền mẫu.

 Khối lượng chuyển động tịnh tiến của cơ cấu trục khuỷu – thanh truyền :

mj = mp + mA

 Khối lượng chuyển động quay của cơ cấu trục khuỷu – thanh truyền :

mr = mK + mA

Trong thiết kế tính toán các khối lượng này thường tính trên đơn vị diện tích
đỉnh pit-tông như sau :

50
 Chọn khối lượng các cụm :

b. Lực quán tính (văng thẳng) của khối lượng chuyển động tịnh tiến

Pj = - mj.j = - mjR2(cos + cos2)

Gọi: PjI = - mjR2cos

PjII = - mjR2 cos2

Ta có: Pj = PjI + PjII - là các hàm điều hòa, với chu kỳ của P jI ứng với một vòng
quay trục khuỷu và chu kỳ của PjII ứng với ½ vòng quay trục khuỷu

- Lực Pj luôn luôn tác dụng trên đường tâm của xylanh và có hướng thay đổi khi piston
đổi chiều chuyển động. Khi piston ở ĐCT, P j mang dấu âm, chiều quay lên phía trên
(chiều ly tâm đối với trục khuỷu)

- Khi piston ở ĐCD, Pj có dấu dương và chiều quay xuống (hướng vào tâm trục khuỷu)

51
- Đồ thị lực quán tính có dạng giống đồ thị lực gia tốc nhưng có chiều ngược lại và có tỉ
lệ xích:
pj = jp  m

c. Lực quán tính (lực ly tâm) của khối lượng chuyển động quay PK :

- Lực quán tính của khốI lượng chuyển động quay xác định bằng công thức sau:
PK =  mr.R.2 = const

- Lực này tác dụng trên đường tâm của má khuỷu, chiều ly tâm và có giá trị không đổI
khi vận tốc góc  là hằng số.

CHƯƠNG V: TÍNH TOÁN ĐỘNG LỰC HỌC CƠ CẤU PHÂN PHỐI KHÍ

4. Hệ lực tác dụng lên cơ cấu trục khuỷu – thanh truyền :

- Tải trọng động tác dụng lên cơ cấu trục khuỷu – thanh truyền gây nên bởi hợp lực khí
thể và lực quán tính. Ngoài ra còn chịu các lực như lực ma sát và trọng lực, tuy nhiên
52
 hai lực này có trị số nhỏ hơn nhiều nên trong tính toán động lực học của động cơ ta chỉ
xét đến hai lực nêu trước

- Lực tổng cộng tác dụng lên đỉnh pit-tông P: chính là lực tác dụng lên chốt pit-tông
P (hoặc lên pit-tông) là hợp lực khí thể Pkt và lực quán tính của khối lượng chuyển
động thẳng Pj, do chúng cùng tác dụng trên đường tâm xylanh và có gí trị bằng tổng
đại số của hai lực này:

[MN]

- Trong quá trình tính toán động lực học, các lực này thường được tính trên đơn vị diên
tích đỉnh pit-tông:

(MN/m2)

- Các giá trị tính toán của lực quán tính P j và lực tổng cộng P ghi vào bản số liệu và
được biểu diễn bằng đồ thị .

- Từ đồ thị thấy rõ rằng cuối quá trình nén và đầu quá tình cháy dãn nỡ lực tổng cộng bị
giảm nhiều nếu càng tăng Pj – do đó lực quán tính có ảnh hưởng xấu đến công suất
của động cơ. Để giảm lực quán tính có thể giảm khối lượng nhóm pit-tông, thanh
truyền bằng cách chọn lại các thông số .

- Lực tác dụng dọc tâm thanh truyền Ptt và lực ngang N ép pit-tông lên thành xylanh là
các lực thành phần của (theo sơ đồ H.2.2), các phân lực này được xác định bằng công
thức :

- Lực Ptt sau khi dời xuống tâm chốt khuỷu lại được phân thành hai lực là lực tiếp tuyến
T, sinh ra mômen quay và lực pháp tuyến Z, gây uốn trục khuỷu:
53
 Lực tiếp tuyến:

 Lực pháp tuyến:

5. Mômen quay của trục khuỷu động cơ một xylanh :

[MN]

- Đồ thị mômen của một xylanh của động cơ có dạng giống như đồ thị lực tiếp tuyến T,
nhưng có tỷ lệ xích M = T . R

- Mômen Mq làm quay trục khuỷu đưa công suất ra ngoài kéo máy công tác. Trong quá
trình làm việc, mômen này được cân bằng bởI các mômen sau:

 Mômen cản do lực cản và do lực ma sát của tất cả các chi tiết chuyển động tác dụng
trên trục khuỷu và bánh đà của động cơ

 Mômen sinh ra bởi mômen quán tính của các chi tiết chuyển động quay quy về tâm
trục khuỷu là Jo. Nếu gia tốc góc là  thì mômen cản sinh ra là Jo do đó:

Mq = Mc + Jo

 Mômen lật (ML): lực ngang N gây ra mômen lật ngang động cơ, mômen này tác dụng
trên thân máy và do thân máy chịu đựng. Trong thực tế, mômen lật sẽ được cân bằng
bởi mômen ghìm máy của các liên kết giữ động cơ trên bệ (bulông nền) và xác định
bằng quan hệ sau:

ML = - N.H = - N (L.cos + R.sin) = - P.tg(L.cos +

R.cos)

trong đó : H - khoảng cách từ lực N đến tâm trục khuỷu

- Trị số của mômen lật vừa bằng trị số của mômen quay trục khuỷu nhưng ngược chiều.
Đồ thị biểu diễn các lực T, Z, N và Mq trên hình
54
6. Mômen quay của trục khuỷu động cơ nhiều xylanh :

- Quy ước các mômen tác dụng lên trục khuỷu như sau:

 Mi - mômen tác dụng lên trục khuỷu thứ i

 Mi–1 - mômen của các khuỷu phía trước khuỷu thứ i

 Mi - tổng mômen tác dụng lên ổ trục cuối cùng còn gọi là mômen tổng cộng của
động cơ

- Mômen tổng cộng là một hàm số: Mi = f(), có chu kỳ biến thiên bằng góc lệch công
tác K (là góc quay của trục khuỷu ứng với khoảng thời gian giữa hai lần làm việc kế
tiếp nhau của hai xylanh), góc này có giá trị tùy thuộc vào số kỳ của động cơ

- Mômen tổng cộng Mi xác định bằng quan hệ sau:

trong đó: Ti - tổng lực tiếp tuyến

R - bán kính quay của trục khuỷu.

- Tổng lực tiếp tuyến Ti có thể xác định bằng hai phương pháp cộng đại số hoặc cộng
đồ thị.

7. Mômen quay trung bình của trục khuỷu động cơ nhiều xylanh :

trong đó: F1 - diện tích dương

F2 - diện tích âm trên đồ thị Mq

8. Lực tác dụng lên chốt khuỷu :

- Lực tiếp tuyến T

- Lực pháp tuyến Z

55
 - Lực ly tâm Pko (lực quán tính của khốI lượng chuyển động quay quy về đầu to thanh
truyền)

Ta có các lực:

Pkt Pj P T N Z
α (MN/m2) (MN/m2) (MN/m2) (MN/m2) (MN/m2) (MN/m2)

0 5.91738E-05 -0.01036639 -0.01030721 0 0 -0.01030721

5 3.55043E-05 -0.0102997 -0.0102642 -0.001162029 -0.000268467 -0.01020174

10 -4.6629E-05 -0.01010097 -0.0101476 -0.002283423 -0.000529352 -0.00990151

15 -0.00011125 -0.00977417 -0.00988542 -0.003302187 -0.000769885 -0.00934932

20 -0.00012616 -0.00932581 -0.00945197 -0.00414894 -0.000974975 -0.00854848

25 -0.00012616 -0.00876473 -0.00889089 -0.004787387 -0.001136407 -0.00757762

30 -0.00012616 -0.00810193 -0.00822809 -0.005195138 -0.001248337 -0.00650157

50 -0.00012616 -0.00471027 -0.00483643 -0.004439012 -0.001142043 -0.00223394

90 -0.00012616 0.00239224 0.002266085 0.002266085 0.000712651 -0.00071265

110 -0.00012616 0.00455988 0.004433724 0.003720775 0.001302738 -0.0027406

130 -0.00012616 0.00554109 0.005414931 0.00332618 0.001278647 -0.00446015

56
150 -0.00012616 0.00570969 0.005583531 0.002058143 0.000847114 -0.00525904

170 -0.00012616 0.00560503 0.005478867 0.000669931 0.000285807 -0.00544526

180 -0.00012616 0.0055819 0.005455742 -1.56659E-12 -6.71395E-13 -0.00545574

210 -8.8879E-05 0.00570969 0.005620811 -0.002071885 -0.00085277 -0.00529415

235 4.53271E-05 0.00539198 0.005437304 -0.003663323 -0.001378465 -0.00424788

245 7.43223E-05 0.00490772 0.004982045 -0.003920386 -0.001407608 -0.00338123

270 0.000293029 0.00239224 0.002685272 -0.002685272 -0.000844479 -0.00084448

300 0.001358393 -0.00279095 -0.00143256 0.001433343 0.000385425 -0.00038249

315 0.002811465 -0.00563857 -0.00282711 0.002433008 0.000613687 -0.00156512

325 0.004827042 -0.00735023 -0.00252319 0.001808281 0.000440747 -0.00181407

335 0.008127519 -0.00876473 -0.00063721 0.000343114 8.14467E-05 -0.00054309

340 0.011025378 -0.00932581 0.001699569 -0.000746025 -0.000175311 0.001537112

350 0.021392388 -0.01010097 0.011291416 -0.002540805 -0.00058902 0.011017591

355 0.027811678 -0.0102997 0.017511978 -0.001982564 -0.000458037 0.017405419

360 0.033950603 -0.01036639 0.023584216 2.51535E-11 5.80464E-12 0.023584216

365 0.049705977 -0.0102997 0.039406278 0.004461259 0.001030697 0.039166494

370 0.051481191 -0.01010097 0.041380219 0.009311416 0.002158611 0.040376721

372 0.051658712 -0.00998531 0.0416734 0.011211862 0.002604387 0.040221253

373 0.05177706 -0.0099199 0.041857159 0.012174447 0.002831198 0.040147481

375 0.051923811 -0.00977417 0.042149636 0.014079924 0.003282649 0.03986381

377 0.051481191 -0.00960897 0.04187222 0.015768038 0.003686885 0.038964662

57
378 0.049705977 -0.00951923 0.04018675 0.01597689 0.00374163 0.037063644

380 0.046747288 -0.00932581 0.037421479 0.016426154 0.003860043 0.033844476

385 0.023349501 -0.00876473 0.014584768 0.007853311 0.00186418 0.012430452

395 0.014448462 -0.00735023 0.007098231 0.005087051 0.001239908 0.005103349

405 0.009370997 -0.00563857 0.003732426 0.003212126 0.000810207 0.002066321

420 0.005311675 -0.00279095 0.002520725 0.002522108 0.000678192 0.000673031

450 0.002435356 0.00239224 0.004827599 0.004827599 0.00151821 -0.00151821

465 0.001837228 0.0041356 0.005972831 0.005301268 0.001808384 -0.00329265

475 0.001529642 0.00490772 0.006437365 0.005065581 0.001818788 -0.00436893

490 0.000907726 0.00554109 0.006448815 0.003961254 0.001522781 -0.00531174

510 0.00086157 0.00570969 0.00657126 0.00242223 0.000996969 -0.00618936

525 0.000754466 0.00563069 0.006385154 0.001172263 0.000497281 -0.00629629

540 0.000663338 0.0055819 0.006245239 -5.37987E-12 -2.30566E-12 -0.00624524

555 0.000611857 0.00563069 0.006242545 -0.001146081 -0.000486175 -0.00615567

570 0.00047339 0.00570969 0.00618308 -0.002279143 -0.000938075 -0.00582374

585 0.000295869 0.00563857 0.00593444 -0.003285386 -0.001288203 -0.00510718

600 0.000177521 0.00518319 0.005360715 -0.003921374 -0.001442282 -0.00392941

630 5.91738E-05 0.00239224 0.002451417 -0.002451417 -0.000770935 -0.00077093

660 5.91738E-05 -0.00279095 -0.00273178 0.002733275 0.000734975 -0.00072938

690 5.91738E-05 -0.00810193 -0.00804276 0.005078121 0.001220219 -0.00635512

58
720 5.91738E-05 -0.01036639 -0.01030721 -2.19861E-11 -5.07371E-12 -0.01030721

Hình 11 : Đồ thị biểu diễn N theo α

59
Hình 12 : Đồ thị biểu diễn T theo α

Hình 13 : Đồ thị biểu diễn Z theo α

60
Hình 14 : Đồ thị vectơ phụ tải tác dụng lên chốt khuỷu

Hình 15 : Đồ thị vectơ phụ tải tác dụng lên chốt khuỷu

61
 CHƯƠNG VI: THIẾT KẾ CƠ CẤU TRỤC KHUỶU – THANH TRUYỀN
I. Các thông số ban đầu :

 Đường kính pit-tông : D = 87 (mm)

 Chiều dày đỉnh pit-tông : = 8,7÷17,4→ = 9,2 (mm)

 Khoảng cách c từ đỉnh đến xécmăng thứ nhất :

c =12 ÷ 28 (mm)→ c = 15 (mm)

 Chiều dày s của phần đầu : s = 4,35 ÷ 8,7 (mm) → 7,5 (mm)

 Chiều cao H của pit-tông : H = 87 ÷ 139,2→ 98 (mm)

 Vị trí của chốt pit-tông (đến chân pit-tông ):

H-h = 52,5 ÷ 69,6 →h= 51 (mm)

 Đường kính chốt pit-tông : dcp = 19 ÷ 39,15 → 26 (mm)

62
 Đường kính bệ chốt pit-tông: db= 39 ÷ 48 → 34 (mm)

 Đường kính lỗ trên chốt : do= 18 ÷24 → 16 (mm)

 Chiều dày phần thân: s1 = 2 ÷ 5 → 3(mm)

 Số séc-măng khí : 3

 Chiều dày hướng kính t của sec-măng khí : t = 4,5 (mm)

 Chiều dày bờ rãnh séc-măng khí : a = 2,4 (mm)

 Chiều dày rãnh séc-măng khí : a1 = a = 2,5 (mm)

 Số séc-măng dầu : 1

 Chiều dày rãnh séc-măng dầu : a2 = 4 (mm)

II.Pit-tông :

1. Công dụng:

- Pit-tông là một chi tiết máy quan trọng của động cơ đốt trong . Trong quá trình làm
việc của động cơ, pit-tông tiếp nhận lực khí thể và truyền lực ấy cho thanh truyền
(trong quá trình cháy và giãn nở ) để làm quay trục khuỷu; nén khí trong quá trình nén;
đểy khí thải ra khỏi xylanh trong quá trình thải và hút khí nạp mới vào buồng cháy
trong quá trình nạp.

2. Điều kiện làm việc của Pit-tông :

- Trong quá trình làm việc của động cơ, pit-tông chịu lực rất lớn, nhiệt độ rất cao và ma
sát mài mòn lớn. Lực tác dụng và nhiệt độ cao do khí thể và lực quán tính sinh ra gây
nên ứng suất cơ học và ứng suất nhiệt trong pit-tông, còn mài mòn là do thiếu dầu bôi
trơn mặt ma sát của pit-tông với xylanh khi chịu lực.

3. Kết cấu:

Pit-tông gồm 3 phần chính :

- Đỉnh pit-tông là phần trên cùng của pit-tông cùng với xylanh và quy-lát tạo thành
buồng cháy . Ta thiết kế đỉnh pit-tông theo dạng đỉnh bằng, nó có tiết diện chịu nhiệt
bé nhất,kết cấu đơn giản dễ chế tạo .

63
- Đầu pit-tông bao gồm đỉnh pit-tông và vùng đai lắp các xecmăng dầu và khí, làm
nhiệm vụ bao kín .
- Thân pit-tông là phần phía dưới rãnh xecmăng dầu cuối cùng ở đầu pit-tông, làm
nhiệm vụ dẫn hướng pit-tông .

4. Tính toán bền Pit-tông :

a. Đỉnh Pit-tông :
- Đỉnh pit-tông chịu lực rất phức tạp, trạng thái ứng suất cũng rất phức tạp, nó vừa chịu
tải trọng cơ học vừa chịu tải trọng nhiệt.
- Do đỉnh pit-tông chịu tải trọng phức tạp nên việc tính toán đỉnh pit-tông cũng chỉ tính
theo những phương pháp gần đúng, theo những giả thuyết nhất định.

 Phương pháp Back – công thức Back xây dựng trên các giả thuyết sau : Coi đỉnh pit-
tông như một đĩa tròn, có chiều dày đồng đều đặt tự do trên hình trụ rỗng.

- Áp suất khí thể pz =8,8747 MN/m2 tác dụng lên đỉnh piston phân bố đều.
- Lực khí thể Pz = pz.Fp và phản lực của nó gây uốn đỉnh pit-tông . Xét ứng suất uốn ở
tiết diện x-x.

- Trên nửa đỉnh pit-tông có các lực tác dụng sau đây :
 Lực khí thể :

MN

 Tác dụng lên trọng tâm của nửa hình tròn, cách trục x-x một đoạn :

 Phản lực phân bố trên nửa đường tròn đường kính Di cũng có trị số bằng Pz/2, tác
dụng trên trọng tâm của nửa đường tròn, cách trục x-x một đoạn :

64
- Do đó đỉnh chịu momen uốn :

Coi D  D1 thì

(MN.m)

- Modun chống uốn của đỉnh

- Do đó ứng suất uốn đỉnh pit-tông :

= 63,67 MN/m2

với : D2 = D – 2(s + t ) = 87 – 2(7,5 + 4,5)

= 63 mm → Di =(D2+D)/2 = (63+87)/2= 75 (mm)

- Ứng suất cho phép đối với pit-tông bằng gang đỉnh có gân :

[u] = 25  190 MN/m2 (250  1900 kG/cm2)

=> <190 (thỏa)

b. Đầu piston:

- Ứng suất kéo:

Theo [1] – công thức 10.5 – trang 54:

65
 = ≤10 (MN/m2)

Trong đó:

PJ = mI-I.R.2.(1+)

Bán kính quay vòng trục khuỷu R = 0,0461 (m)

Thông số kết cấu  = 0,3

Vận tốc góc của trục khuỷu  = = 293,22

mI-I = (0,40,6).mn = 339,128 ÷ 508,692 (Kg).

Với mn : khối lượng nhóm pit-tông

mp : khối lượng pit-tông mp = 557,95 (g) [ aluminum 1350 alloy]

mx : khối lượng séc-măng mx = 3.mxk + mxd = 94 (g)

mc : khối lượng chốt pit-tông mc = 232,33 (g) [alloy steel]

mn = mp + mx + mc = 564,35 + 94 + 232,33 = 890,68 (g)

mI-I = 370,93 (gam)

FI-I = 2267 (mm2)

Diện tích tại tiết diện I-I :

FI-I =2.S1+4.S2=2 .728,8+4.202,35 = 2267 (mm2) = 0,002267 (m2)

66
- Ứng suất nén:

Theo [1] – công thức 10.6 – trang 54:

c. Tính thân pit-tông:

d. Bệ chốt :

67
- Áp suất nén trên bệ chốt :

Như vậy :

Chốt Pit-tông :

1. Công dụng:

- Chốt pit-tông là chi tiết máy nối piston với thanh truyền nó truyền lực tác dụng của khí
thể tác dụng trên pit-tông cho thanh truyền để làm quay trục khuỷu. Vì vậy, tuy là một
chi tiết máy đơn giản nhưng rất quan trọng.

2. Điều kiện làm việc và yêu cầu:

- Trong quá trình làn việc, chốt pit-tông chịu lực khí thể và lực quán tính rất lớn. Mà
chốt pit-tông lại khó chuyển động xoay tròn trong bệ chốt nên khó bôi trơn. Ma sát
dưới dạng nửa ướt, chốt pit-tông dễ bị mòn.

- Nên yêu cầu phải chế tạo chốt pit-tông bằng vật liệu tốt để đảm bảo sức bền và độ
cứng vững. Chốt piston phải được nhiệt luyện theo công nghệ đặc biệt, đảm bảo bề
mặt làm việc của chốt có độ cứng cao, chống mòn tốt, nhưng ruột chốt lại phải dẻo để
chống mỏi tốt. Mặt chốt phải mài bóng để tránh ứng suất tập trung, khi lắp ráp khe hở
phải nhỏ.

3. Vật liệu chế tạo:

- Vật liệu chế tạo chốt piston là thép hợp kim.

68
4. Tính toán bền chốt piston:

a. Ứng suất uốn:

- Nếu coi lực tác dụng phân bố theo sơ đồ sau:

Thì ứng suất uốn tính như sau : coi lực P z/2 tác dụng ở điểm cách đầu mút chốt
pit-tông một khoảng 2/3l1 (l1 chiều dài làm việc của bệ chốt), ứng suất uốn chốt xác
định như sau:

b. Ứng suất cắt:

69
 Thỏa mãn điều kiện ứng suất cho phép của piston làm bằng hơp kim đặc biệt

c. Ứng suất tiếp xúc:

- Đối với chốt lắp tự do nhưng vì động cơ hiện nay nên:

d. Ứng suất biến dạng:

- Độ biến dạng trên tiết diện ngang :

 Tại điểm 1 trên mặt ngoài ( = 0o) ứng suất kéo:

70
 Tại điểm 2 trên mặt ngoài ( = 0o) ứng suất nén:

 Tại điểm 3 trên mặt trong ( = 90o) ứng suất nén:

 Tại điểm 4 trên mặt trong ( = 90o) ứng suất kéo:

71
III. Séc - măng :

1. Điều kiện làm việc :

- Séc-măng làm việc trong điều kiện xấu : chịu nhiệt độ cao, áp suất va đập lớn, ma sát
mài mòn nhiều và chịu ăn mòn hóa học của khí cháy và dầu nhờn.

2. Vật liệu chế tạo :

- Hầu hết ngày nay các nước cũng như nước ta đều dùng gang xám hợp kim để chế tạo
séc-măng.

3. Tính toán bền séc-măng: (không đẳng áp)

Chọn :

- Tỉ số

- Độ mở :

72
 => A= 3.t = 3.3,2 10(mm)

a. Ứng suất uốn séc-măng không đẳng áp khi séc-măng làm việc (ứng suất công tác) tính
theo công thức sau:

b. Ứng suất lắp ghép :

c. Áp suất bình quân trên bề mặt séc-măng:

73
d. Áp suất phân bố trên các điểm : p = ptb

 Hệ số phân bố áp suất, xác định theo góc quay trục khuỷu.

o 0 30 60 90 120 150 180

 1,051 1,047 1,137 0,896 0,456 0,670 2,861

 Kết quả tính áp suất phân bố trên các điểm:

o 0 30 60 90 120 150 180

p 0,139 0,138 0,15 0,118 0,06 0,088 0,378

e. Các khe hở :

 Mặt đáy:

- Séc-măng khí thứ nhất: =0,2(mm)

- Séc-măng khí thứ hai: =0,1(mm)

- Séc-măng khí thứ ba: =0,1(mm)

- Séc-măng dầu: =0,05(mm)

 Mặt bụng (hướng kính)

- Đối với séc-măng khí chọn =0,5(mm)

- Đối với séc-măng dầu chọn =1(mm)

74
 Khe hở phần miệng f0:

- Séc-măng thứ nhất: f0 = 0,005D = 0,397(mm)

- Séc-măng thứ hai: f0 = 0,004D = 0,318(mm)

- Séc-măng thứ ba: f0 = 0,003D = 0,31 (mm)

- Séc-măng dầu: f0 = 0,001D = 0,08 (mm)

IV. Nhóm thanh truyền :

1. Thông số kết cấu thanh truyền :

75
STT Thông số Đơn vị Số liệu

1 Đường kính trong bạc lót đầu nhỏ thanh truyền (do) mm 26

2 Đường kính trong đầu nhỏ thanh truyền (d1) mm 31

3 Đường kính ngoài đầu nhỏ thanh truyền (d2) mm 39

4 Đường kính trong bạc lót đầu to thanh truyền (Do) mm 51

5 Đường kính trong đầu to thanh truyền (D1) mm 55

6 Đường kính ngoài đầu to thanh truyền (D2) mm 63

7 Bề rộng bao của thanh truyền (l1) mm 67

8 Khoảng cách tâm bulong thanh truyền (l2) mm 83

9 Bề dày đầu to thanh truyền (C) mm 45

76
 10 Bề dày đầu nhỏ thanh truyền (ld) mm 34

11 Khoảng cách 2 mép ngoài của thân thanh truyền (H) mm 27,7

12 Khoảng cách 2 mép trong của thân thanh truyền (h) mm 15,26

13 Chiều dày thân thanh truyền (a) mm 10

14 Chiều dày bao thân thanh truyền (B) mm 22

15 Bề dày mép cạnh thanh truyền (ts) mm 6

16 Khoảng cách 2 tâm đầu nhỏ và đầu to thanh truyền (l) mm 17077

2. Tính toán bền đầu nhỏ thanh truyền :

a. Khi chịu kéo.

- Lực quán tính Pj phân bố theo hướng kính trên đường kính trung bình cũa đầu nhỏ
thanh truyền .

Pj = mnpR (1+ ) = 1,13.0,0461.293,22.(1+0,27) = 5,6874 10-3 MN

q= Pj/2ρ

với: ρ= (d1+d2)/4 = (31+39)/4 = 17.5

- Coi đầu nhỏ là một dầm cong phăng ngàm một đầu ở tiết diện C-C ứng với góc γ

γ = 900 + arccos = 900 + arccos = 1100

- Moment uốn và lực pháp tuyến sinh ra kho cắt bỏ một nửa đầu nhỏ thanh truyền.

77
 MA = Pj ρ(0,00033γ – 0,0297)

= 5,6874.10-3.0,0175.(0,00033.110 – 0,0297) = 6,5689.10-7 MNm

 NA = Pj(0,572 – 0,0008 γ)
= 5,6874.10-3.(0,572 – 0,0008.110) = 0,0027527 MN

- Hệ số ảnh hưởng việc lắp bạc lót vào đầu nhỏ thanh truyền

Trong đó: Fd = (d2-d1)ld = (39 - 31) 34 = 272 mm2

Fb = (d1-db)ld = (31 - 26) 34 = 170 mm2

s=(d2 – d1)/2 = 4 mm

- Tại tiết diện bất kì trên cung AA-BB (γx≤900)

Mj = MA + NA ρ(1 – cos γx) – 0,5Pjρ(1 – cos γx)

Nj = NA cos γx + 0,5Pj(1 – cos γx)

- Tại tiết diện bất kì trên cung BB-CC (γx≥900)

Mj = MA + NA ρ(1 – cos γx) – 0,5Pjρ(sin γx – cos γx)

Nj = NA cos γx + 0,5Pj(sin γx – cos γx)

- Ứng suất kéo của mặt ngoài đầu nhỏ :

78
- Ứng suất kéo của mặt trong đầu nhỏ :

- Ứng với mỗi góc γ ta có được bảng số liệu sau đây:

γ Mj Nj

0 6.5689E-07 0.0027527 4.587310513 19.20537424

1 6.56647E-07 0.002752714 4.590278479 19.20294473

2 6.5592E-07 0.002752755 4.599181475 19.19565696

3 6.54708E-07 0.002752825 4.614016788 19.18351313

4 6.53011E-07 0.002752922 4.634779899 19.16651696

5 6.5083E-07 0.002753046 4.661464483 19.14467361

6 6.48166E-07 0.002753199 4.694062413 19.11798974

7 6.4502E-07 0.002753378 4.732563758 19.08647348

8 6.41392E-07 0.002753586 4.776956791 19.05013443

9 6.37284E-07 0.00275382 4.827227989 19.00898366

10 6.32696E-07 0.002754082 4.883362039 18.9630337

11 6.27631E-07 0.002754372 4.945341842 18.91229854

12 6.2209E-07 0.002754689 5.013148518 18.85679366

13 6.16074E-07 0.002755032 5.086761413 18.79653594

14 6.09586E-07 0.002755403 5.166158103 18.73154375

79
15 6.02627E-07 0.002755801 5.251314405 18.66183688

16 5.95199E-07 0.002756225 5.342204377 18.58743657

17 5.87305E-07 0.002756676 5.438800334 18.50836548

18 5.78948E-07 0.002757154 5.541072853 18.4246477

19 5.70128E-07 0.002757658 5.64899078 18.33630872

20 5.6085E-07 0.002758188 5.762521241 18.24337546

21 5.51117E-07 0.002758744 5.881629655 18.14587622

22 5.4093E-07 0.002759326 6.006279741 18.04384071

23 5.30294E-07 0.002759934 6.136433527 17.9373

24 5.19211E-07 0.002760567 6.272051369 17.82628655

25 5.07685E-07 0.002761226 6.413091956 17.71083418

26 4.9572E-07 0.00276191 6.559512325 17.59097804

27 4.83318E-07 0.002762618 6.711267876 17.46675466

28 4.70484E-07 0.002763352 6.868312381 17.33820186

29 4.57222E-07 0.00276411 7.030598005 17.20535882

30 4.43535E-07 0.002764892 7.198075313 17.06826599

31 4.29429E-07 0.002765698 7.370693289 16.92696513

32 4.14907E-07 0.002766528 7.548399354 16.78149929

33 3.99973E-07 0.002767381 7.731139375 16.63191278

34 3.84632E-07 0.002768258 7.918857689 16.47825115

80
35 3.6889E-07 0.002769157 8.111497114 16.32056123

36 3.5275E-07 0.002770079 8.308998971 16.15889104

37 3.36217E-07 0.002771024 8.511303099 15.99328982

38 3.19297E-07 0.002771991 8.718347874 15.82380803

39 3.01995E-07 0.00277298 8.930070229 15.65049729

40 2.84316E-07 0.00277399 9.146405669 15.47341038

41 2.66265E-07 0.002775021 9.367288298 15.29260126

42 2.47848E-07 0.002776074 9.592650833 15.108125

43 2.29071E-07 0.002777147 9.822424626 14.92003779

44 2.09939E-07 0.00277824 10.05653969 14.72839692

45 1.90458E-07 0.002779353 10.2949247 14.53326078

46 1.70633E-07 0.002780486 10.53750705 14.33468879

47 1.50472E-07 0.002781638 10.78421285 14.13274146

48 1.2998E-07 0.002782809 11.03496694 13.92748029

49 1.09164E-07 0.002783999 11.28969295 13.7189678

50 8.80293E-08 0.002785206 11.54831328 13.50726752

51 6.65827E-08 0.002786432 11.81074915 13.29244393

52 4.48309E-08 0.002787675 12.07692063 13.07456246

53 2.27804E-08 0.002788935 12.34674664 12.85368949

54 4.38014E-10 0.002790212 12.62014497 12.6298923

81
55 -2.219E-08 0.002791505 12.89703237 12.40323904

56 -4.5095E-08 0.002792813 13.17732447 12.17379878

57 -6.8272E-08 0.002794138 13.4609359 11.94164139

58 -9.1714E-08 0.002795477 13.74778028 11.7068376

59 -1.1541E-07 0.002796832 14.03777022 11.46945892

60 -1.3936E-07 0.0027982 14.33081739 11.22957767

61 -1.6355E-07 0.002799582 14.62683253 10.98726691

62 -1.8798E-07 0.002800978 14.92572547 10.74260046

63 -2.1263E-07 0.002802387 15.22740516 10.49565284

64 -2.375E-07 0.002803808 15.5317797 10.24649928

65 -2.6259E-07 0.002805242 15.83875639 9.995215662

66 -2.8788E-07 0.002806687 16.14824171 9.741878543

67 -3.1337E-07 0.002808143 16.4601414 9.486565086

68 -3.3905E-07 0.002809611 16.77436043 9.229353063

69 -3.6491E-07 0.002811089 17.09080311 8.970320823

70 -3.9094E-07 0.002812576 17.40937303 8.709547269

71 -4.1714E-07 0.002814073 17.72997317 8.447111837

72 -4.435E-07 0.002815579 18.05250585 8.183094465

73 -4.7001E-07 0.002817094 18.37687284 7.917575577

74 -4.9666E-07 0.002818617 18.70297533 7.650636051

82
75 -5.2344E-07 0.002820147 19.03071398 7.382357202

76 -5.5035E-07 0.002821685 19.35998897 7.112820748

77 -5.7738E-07 0.002823229 19.69069998 6.842108793

78 -6.0451E-07 0.00282478 20.02274629 6.570303798

79 -6.3175E-07 0.002826336 20.35602676 6.297488559

80 -6.5908E-07 0.002827898 20.69043985 6.023746177

81 -6.8649E-07 0.002829464 21.0258837 5.749160037

82 -7.1398E-07 0.002831035 21.36225614 5.47381378

83 -7.4153E-07 0.00283261 21.6994547 5.197791279

84 -7.6915E-07 0.002834188 22.03737667 4.921176615

85 -7.9681E-07 0.002835769 22.37591912 4.644054045

86 -8.2452E-07 0.002837352 22.71497891 4.366507985

87 -8.5226E-07 0.002838937 23.05445277 4.088622978

88 -8.8003E-07 0.002840524 23.3942373 3.810483669

89 -9.0782E-07 0.002842112 23.73422899 3.532174784

90 -9.3561E-07 0.0028437 24.07432427 3.253781097

91 -9.5582E-07 0.002844855 24.32167223 3.051308105

92 -9.6087E-07 0.002845144 24.38345019 3.000738175

93 -9.5075E-07 0.002844565 24.25963934 3.102086711

94 -9.2547E-07 0.002843121 23.95027739 3.35532284

83
 95 -8.8504E-07 0.00284081 23.45545858 3.760369426

96 -8.2946E-07 0.002837634 22.77533363 4.317103086

97 -7.5875E-07 0.002833594 21.91010972 5.025354234

98 -6.7294E-07 0.00282869 20.86005039 5.88490713

99 -5.7205E-07 0.002822925 19.62547552 6.895499946

100 -4.5611E-07 0.0028163 18.20676115 8.056824846

101 -3.2515E-07 0.002808817 16.60433946 9.368528078

102 -1.7923E-07 0.002800478 14.81869854 10.83021009

103 -1.8377E-08 0.002791287 12.85038233 12.44142563

104 1.57355E-07 0.002781245 10.69999039 14.20168391

105 3.47913E-07 0.002770356 8.368177745 16.11044874

106 5.5324E-07 0.002758623 5.8556547 18.16713869

107 7.73271E-07 0.00274605 3.163186587 20.37112727

108 1.00794E-06 0.00273264 0.29159356 22.72174313

109 1.25718E-06 0.002718398 -2.758249667 25.21827025

110 1.5209E-06 0.002703328 -5.985414082 27.85994816

- Dựa vào bảng số liệu:

MN/m2

MN/m2

84
b. Khi chịu nén :

- Lực nén tác dụng lên đầu nhỏ thanh truyền

P1 = Pkt + Pj = 0,0525 + 0,0056874 = 0,0581874 MN

- Tiết diện bất kì trên cung AB ( ≤900):

Mx1 =MA + NA (1- cos )

Nx1 = NAcos

- Tiết diện bất kì trên cung BC( ≥900):

Mx2 =MA + NA (1- cos ) – P1

Nx2 = NAcos + P1

MA , NA được xác định dựa vào đồ thị hình XI-25

Có: NA/Pj = 0,00075 ;

MA/Pj = - 0,00025

Suy ra: NA = 4,26555.10-6 MA = - 2,4882.10-8

- Ứng suất nén của mặt ngoài đầu nhỏ :

- Ứng suất nén của mặt trong đầu nhỏ :

85
- Ứng với mỗi góc γ ta có được bảng số liệu sau đây:

γ Mx Nx 6t 6n

0 -2.4882E-08 4.26555E-06 0.317342 -0.23637

1 -2.48706E-08 4.2649E-06 0.317203 -0.23625

2 -2.48365E-08 4.26295E-06 0.316786 -0.23591

3 -2.47797E-08 4.2597E-06 0.31609 -0.23534

4 -2.47002E-08 4.25516E-06 0.315117 -0.23455

5 -2.45979E-08 4.24932E-06 0.313866 -0.23352

6 -2.44731E-08 4.24218E-06 0.312338 -0.23227

7 -2.43256E-08 4.23376E-06 0.310534 -0.23079

8 -2.41555E-08 4.22404E-06 0.308453 -0.22909

9 -2.3963E-08 4.21303E-06 0.306096 -0.22716

10 -2.37479E-08 4.20075E-06 0.303465 -0.22501

11 -2.35105E-08 4.18718E-06 0.30056 -0.22263

12 -2.32508E-08 4.17234E-06 0.297381 -0.22003

13 -2.29688E-08 4.15622E-06 0.293931 -0.2172

14 -2.26647E-08 4.13884E-06 0.290209 -0.21416

15 -2.23385E-08 4.1202E-06 0.286218 -0.21089

86
16 -2.19903E-08 4.10031E-06 0.281957 -0.2074

17 -2.16203E-08 4.07917E-06 0.277429 -0.2037

18 -2.12285E-08 4.05678E-06 0.272635 -0.19977

19 -2.08151E-08 4.03316E-06 0.267577 -0.19563

20 -2.03802E-08 4.00831E-06 0.262255 -0.19128

21 -1.9924E-08 3.98223E-06 0.256672 -0.1867

22 -1.94465E-08 3.95495E-06 0.250829 -0.18192

23 -1.89479E-08 3.92646E-06 0.244728 -0.17693

24 -1.84284E-08 3.89677E-06 0.238371 -0.17172

25 -1.78881E-08 3.8659E-06 0.23176 -0.16631

26 -1.73273E-08 3.83385E-06 0.224897 -0.16069

27 -1.6746E-08 3.80063E-06 0.217783 -0.15487

28 -1.61444E-08 3.76626E-06 0.210422 -0.14885

29 -1.55227E-08 3.73073E-06 0.202815 -0.14262

30 -1.48812E-08 3.69407E-06 0.194965 -0.13619

31 -1.42199E-08 3.65629E-06 0.186873 -0.12957

32 -1.35392E-08 3.61739E-06 0.178544 -0.12275

33 -1.28392E-08 3.57739E-06 0.169978 -0.11574

34 -1.21201E-08 3.5363E-06 0.161179 -0.10854

35 -1.13822E-08 3.49413E-06 0.152149 -0.10114

87
36 -1.06257E-08 3.4509E-06 0.142891 -0.09357

37 -9.85072E-09 3.40662E-06 0.133408 -0.0858

38 -9.05761E-09 3.3613E-06 0.123703 -0.07786

39 -8.24659E-09 3.31495E-06 0.113779 -0.06974

40 -7.41789E-09 3.2676E-06 0.103638 -0.06144

41 -6.57178E-09 3.21925E-06 0.093285 -0.05296

42 -5.7085E-09 3.16992E-06 0.082721 -0.04431

43 -4.82833E-09 3.11963E-06 0.071951 -0.0355

44 -3.93152E-09 3.06838E-06 0.060977 -0.02651

45 -3.01836E-09 3.0162E-06 0.049802 -0.01737

46 -2.08913E-09 2.9631E-06 0.038432 -0.00806

47 -1.14409E-09 2.9091E-06 0.026867 0.001407

48 -1.83551E-10 2.85421E-06 0.015114 0.011029

49 7.92205E-10 2.79845E-06 0.003174 0.020803

50 1.78288E-09 2.74184E-06 -0.00895 0.030726

51 2.78817E-09 2.6844E-06 -0.02125 0.040796

52 3.80777E-09 2.62613E-06 -0.03373 0.051009

53 4.84136E-09 2.56707E-06 -0.04638 0.061362

54 5.88865E-09 2.50723E-06 -0.05919 0.071852

55 6.94929E-09 2.44662E-06 -0.07217 0.082476

88
56 8.02298E-09 2.38527E-06 -0.08531 0.093231

57 9.10939E-09 2.32319E-06 -0.0986 0.104114

58 1.02082E-08 2.2604E-06 -0.11205 0.11512

59 1.1319E-08 2.19692E-06 -0.12564 0.126247

60 1.24416E-08 2.13277E-06 -0.13938 0.137491

61 1.35755E-08 2.06798E-06 -0.15325 0.148849

62 1.47204E-08 2.00255E-06 -0.16726 0.160318

63 1.5876E-08 1.93652E-06 -0.1814 0.171893

64 1.7042E-08 1.86989E-06 -0.19567 0.183572

65 1.82179E-08 1.8027E-06 -0.21006 0.195351

66 1.94034E-08 1.73496E-06 -0.22457 0.207226

67 2.05982E-08 1.66668E-06 -0.23919 0.219193

68 2.18018E-08 1.5979E-06 -0.25392 0.23125

69 2.3014E-08 1.52864E-06 -0.26875 0.243392

70 2.42343E-08 1.4589E-06 -0.28368 0.255615

71 2.54624E-08 1.38873E-06 -0.29871 0.267917

72 2.66979E-08 1.31813E-06 -0.31383 0.280292

73 2.79404E-08 1.24713E-06 -0.32903 0.292738

74 2.91896E-08 1.17574E-06 -0.34432 0.305251

75 3.0445E-08 1.10401E-06 -0.35968 0.317826

89
76 3.17064E-08 1.03193E-06 -0.37511 0.33046

77 3.29732E-08 9.5954E-07 -0.39062 0.34315

78 3.42451E-08 8.86858E-07 -0.40618 0.355891

79 3.55218E-08 8.13905E-07 -0.4218 0.368679

80 3.68028E-08 7.40705E-07 -0.43748 0.38151

81 3.80877E-08 6.67279E-07 -0.4532 0.394381

82 3.93763E-08 5.9365E-07 -0.46897 0.407288

83 4.06679E-08 5.1984E-07 -0.48478 0.420226

84 4.19624E-08 4.45871E-07 -0.50062 0.433192

85 4.32592E-08 3.71767E-07 -0.51648 0.446182

86 4.4558E-08 2.9755E-07 -0.53238 0.459192

87 4.58584E-08 2.23242E-07 -0.54829 0.472217

88 4.716E-08 1.48866E-07 -0.56422 0.485255

89 4.84624E-08 7.44441E-08 -0.58015 0.4983

90 4.97651E-08 -8.74879E-16 -0.5961 0.51135

91 5.04934E-08 -4.16174E-08 -0.60501 0.518645

92 4.77754E-08 1.13697E-07 -0.57175 0.49142

93 3.81668E-08 6.62764E-07 -0.45417 0.395172

94 1.82273E-08 1.80216E-06 -0.21018 0.195445

95 -1.54766E-08 3.7281E-06 0.202251 -0.14216

90
 96 -6.63705E-08 6.63632E-06 0.825026 -0.65195

97 -1.37869E-07 1.0722E-05 1.699937 -1.36813

98 -2.33375E-07 1.61794E-05 2.868618 -2.32478

99 -3.56276E-07 2.32023E-05 4.372524 -3.55584

100 -5.09943E-07 3.19833E-05 6.252905 -5.09507

101 -6.97728E-07 4.27139E-05 8.55078 -6.97606

102 -9.22962E-07 5.55844E-05 11.30692 -9.23216

103 -1.18895E-06 7.0784E-05 14.5618 -11.8965

104 -1.49899E-06 8.85002E-05 18.3556 -15.002

105 -1.85632E-06 0.000108919 22.72818 -18.5813

106 -2.26418E-06 0.000132225 27.71904 -22.6667

107 -2.72576E-06 0.000158601 33.36728 -27.2902

108 -3.24423E-06 0.000188228 39.71163 -32.4836

109 -3.82271E-06 0.000221284 46.79037 -38.2781

110 -4.4643E-06 0.000257946 54.64133 -44.7047

- Dựa vào bản số liệu:

MN/m2

MN/m2

c. Ứng suất biến dạng của đầu nhỏ thanh truyền:

91
- Độ giãn nở khi đầu nhỏ thanh truyền chịu nhiệt

= mm

Trong đó: = = (vật liệu thép)

d1 = 31mm

- Ngoài ra độ dôi lắp ráp ta chọn theo mối lắp (H7/k6)

mm

=>Như vậy ứng suất tác dụng lên mặt trụ ghép là:

- Ứng suất trên mặt ngoài đầu nhỏ thanh truyền:

- Ứng suất trên mặt trong:

d. Hệ số an toàn của đầu nhỏ thanh truyền.

- Ứng suất cực đại của chu trình là:

92
- Ứng suất cực tiểu của chu trình:

- Hệ số an toàn của đầu nhỏ thanh truyền:

Trong đó:

e. Độ biến dạng của đầu nhỏ thanh truyền

- Độ biến dạng :

thỏa bền

3. Tính toán bền thân thanh truyền :

- Lực khí thể:

a. Ứng suất nén tại tiết diện nhỏ nhất.:

93
b. Ứng suất nén và uốn dọc của tiết diện trung bình của thanh truyền :

- Trong mặt phẳng lắc của thanh truyền.

 l = 170,7mm Với :
 ix = 9,69mm

 l1 = 123,7mm

 iy = 7,19mm

 C = 0,0002

Vậy thỏa bền

4. Tính toán bền đầu to thanh truyền :

- Tổng lực kéo ở đầu to thanh truyền:

Với: mA = 0,3.mtt = 0,3.1,388 = 0,4164 Kg

mj = 1,13 + 0,4164 = 1,5464 Kg

94
 mB = 0,7.mtt = 0,7. 1,388 = 0,9716 Kg

mn = 0,392Kg

- Moment và lực pháp tuyến tại mặt cắt A-A:

- Ứng suất tổng cộng lớn nhất tại bề mặt ngoài mặt cắt A-A:

Với :

95
 Vậy thỏa bền.

- Kiểm tra điều kiện bôi trơn:

5. Tính toán bền bu-lông thanh truyền :

- Lực kéo trên mỗi bu-long;

- Lực xiết bu-long:

Chọn

Vậy tổng lực kéo là:

- Ứng suất kéo :

- Ứng suất xoắn:

- Ứng suất tổng:

96
 Vậy thỏa bền.

V. Trục khuỷu :

1. Nhiệm vụ :

- Trục khuỷu là một trong những chi tiết máy quan trọng nhất, cường độ làm việc lớn
nhất và giá thành cao nhất của động cơ đốt trong.

- Tiếp nhận lực tác dụng trên pit-tông truyền qua thanh truyền và biến chuyển động tịnh
tiến của pit-tông thành chuyển động quay của trục để đưa công suất ra ngoài (dẫn động
các máy công tác khác).

2. Điều kiện làm việc :

- Lực khí thể trong xylanh

- Lực quán tính chuyển động tịnh tiến của nhóm pit-tông.

- Lực quán tính của trục khuỷu.

- Những lực này có trị số rất lớn và thay đổi theo chu kỳ nhất định nên có tính chất va
đập rất mạnh.

3. Yêu cầu kỹ thuật :

- Trục khuỷu phải có sức bền lớn, độ cứng vững lớn trọng lượng nhỏ và ít mòn.

- Độ chính xác gia công cao.

- Các bề mặt làm việc của trục khuỷu cần có độ bóng bề mặt và độ cứng cao.

- Không xảy ra hiện tượng dao động cộng hưởng trong phạm vi tốc độ sử dụng.

- Kết cấu của trục khuỷu phải đảm bảo tính cân bằng và tính đồng đều của động cơ.

- Đảm bảo tính công nghệ dễ chế tạo.

4. Chọn phương án thiết kế :

- Vật liệu chế tạo : Thép Cacbon

- Sử dụng phương pháp bôi trơn cưỡng bức bằng các mạch dầu.

97
- Sử dụng trục khuỷu có chốt khuỷu rỗng.

5. Thông số kết cấu :

- Đường kính ngoài cổ trục khuỷu:

dct = (0,7 ÷ 0,85)D = (60,76 ÷ 73,78) mm ; chọn: dct = 60mm

- Chiều dài cổ trục khuỷu:

lct = (0,5÷0,6 )dct = (30÷36) mm ; chọn: lct = 30mm

- Đường kính ngoài chốt khuỷu:

dch = (0,64÷0,72)D = (55,55÷62,49) mm ; chọn: dch= 51mm

- Chiều dài chốt khuỷu:

lch = (0,8÷1)dch = (44,8÷56) mm ; chọn: lch= 45mm

- Chiều rộng má khuỷu:

h = (1,05÷1,3)D = (91,14÷112,84)mm ; chọn: h = 100mm

- Chiều dày má khuỷu:

b = (0,24÷0,27)D = (20,83÷23,44)mm ; chọn: b = 20mm

- Độ trùng điệp:

- Khối lượng má khuỷu:

mmk = 0,537 kg

- Khối lượng đối trọng:

mđt = kg

- Thứ tự thì nổ: 1 – 2 – 3

98
- Vận tốc gốc:

Tham khảo theo hình vẽ trong bản vẽ lắp và bản vẽ chi tiết.

6. Kiểm nghiệm bền trục khuỷu :

Ta có: l’ = l”= lct/2 + b + lch/2 = 0,0575m

a = b/2 + lch/2 = 0,0325m

b’ = b”= b/2 + lct/2 = 0,025m

R = 0,0461m

lo = l’ + l’’ = 0,115m

99
 -Lực quán tính ly tâm
của má khuỷu

-Lực quán tính ly tâm

của đối khuỷu

Z’, Z’’-Phản lực pháp tuyến

trên các gối trục bên trái và bên
a. Trong trường hợp khởi động : phải

- T’,trên
Giả thiết trục khuỷu ở vị trí điểm chết T’’-Phản
( = 0)lực tiếp tuyến trên
các gối trục bên trái và bên phải
- Lực tác dụng lên trục khuỷu sẽ là :

- Các phản lực xác định theo công thức sau :

 Tính sức bền của chốt khuỷu :

- Moment uốn chốt khuỷu:

- Ứng suất uốn chốt khuỷu là :

Với môđun chống uốn:

100
 Tính sức bền má khuỷu :

- Lực pháp tuyến Z gây ra ứng suất uốn tại tiết diện A-A của má khuỷu

- Ứng suất uốn má khuỷu bằng :

- Ứng suất nén má khuỷu :

- Ứng suất tổng cộng :

 Tính sức bền của cổ trục khuỷu :

- Ứng suất uốn cổ trục khuỷu :

Với môđun chống uốn:

b. Trường hợp trục khuỷu chịu lực Zmax :

- Lực tác dụng xác định theo công thức sau :

101
- Lực quán tính ly tâm của má khuỷu và đối trọng :

- Phản lực tác dụng lên các gối trục :

- Mặt khác khi tính toán sức bền của một khuỷu nào đó của trục khuỷu động cơ nhiều
xylanh, ngoài lực Zmax ra, khuỷu đó còn chịu moment xoắn do các khuỷu phía trước nó
truyền đến vì vậy khuỷu chịu lực và moment lớn nhất sẽ là khuỷu nguy hiểm nhất, dựa
vào đồ thị T=f(α) ta có bảng giá trị sau:

Anpha 0 240 480

T 0 -0,00295798 0,004043324

α
Khuỷu
0 240 480

1 ∑Ti-1=0 -0,002957978 0,004043324

2 0,004043324 ∑Ti-1= -0,002957978 -0,00295798

∑Ti-1=
3 -0,002957978 0,004043324
0,001085346

- Dựa vào bảng trên ta thấy khuỷu thứ 2 chịu lực (∑Ti-1)max do đó cần phải tính bền cho
khuỷu này.

102
  Tính bền chốt khuỷu :

- Ứng suất uốn chốt khuỷu :

- Ứng suất xoắn chốt khuỷu :

với: Wk = 2xWu = 2.6x10-5 m3

- Ứng suất tổng của ứng suất uốn và ứng suất xoắn :

 Tính sức bền cổ trục khuỷu :

Tính ở chỗ chuyển tiếp giữa cổ trục và má khuỷu (nơi nguy hiểm nhất)

- Ứng suất uốn cổ trục (cổ đặt)

- Ứng suất xoắn cổ trục :

- Ứng suất tổng cộng khi chịu uốn và xoắn :

103
 Tính sức bền má khuỷu :

Trong quá trình làm việc má khuỷu chịu uốn và nén trên trục x-x và y-y

- Ứng suất nén trên má khuỷu :

- Ứng suất uốn trong mặt phẳng vuông góc với mặt phẳng khuỷu trục(uốn quanh y-y)

- Ứng suất uốn trong mặt phẳng khuỷu trục (uốn quanh trục x-x)

- Ứng suất uốn tổng khi má khuỷu chịu nén và chịu uốn :

c. Trường hợp khuỷu trục chịu lực tiếp tuyến lớn nhất (Tmax) :

 Vị trí tính toán là tại (xác định trên đồ thị)

α 377 617 137

104
 T 0,009077289 -0,003126197 0,002351098

 Bảng tính (Ti-1)max :

α 377o 617o 137o

0,009077289
1 -0,003126197 0,002351098
∑Ti-1=0

0,009077289
2 0,002351098 ∑Ti-1= - -0,003126197
0,003126197

0,009077289
3 -0,003126197 0,002351098 ∑Ti-1= -
0.000775099

Căn cứ vào bảng số liệu ta thấy khuỷu thứ 3 là nguy hiểm nhất :

với : Zo = Z (=137o) = 0,023011456 MN

 Tính sức bền chốt khuỷu :

105
- Ứng suất uốn trong mặt phẳng khuỷu trục :

- Ứng suất uốn trong mặt phẳng vuông góc với mặt phẳng khuỷu trục:

- Ứng suất uốn tổng cộng :

- Ứng suất xoắn chốt khuỷu :

- Ứng suất uốn tổng hợp khi chịu uốn và xoắn :

 Tính sức bền của cổ trục khuỷu :

- Ứng suất uốn do lực pháp tuyến Z’ gây ra :

106
- Ứng suất do lực tiếp tuyến T’’ gây ra :

- Ứng suất uốn tổng cộng :

- Ứng suất xoắn :

- Ứng suất uốn tổng hợp khi chịu uốn và xoắn :

 Tính sức bền của má khuỷu :

- Ứng suất uốn do Z’’ gây ra :

- Ứng suất uốn do lực quán tính ly tâm Pr2 gây ra :

- Ứng suất uốn do lực tiếp tuyến T gây ra :

107
 Với r = 0,0553m là khoảng cách từ tâm cổ trục khuỷu đến tiết diện nguy hiểm của má
khuỷu.

- Ứng suất uốn do moment xoắn M’’k gây ra :

- Ứng suất xoắn má khuỷu do lực tiếp tuyến T’’ gây ra :

Do tiết diện chịu xoắn của má khuỷu có dạng hình chữ nhật nên khi chịu xoắn, ứng
suất xoắn của các điểm trên tiết diện hình chữ nhật đều khác nhau

 Ở điểm 1, 2, 3, 4 có

 Ở điểm I, II có

 Ở điểm III, IV có

- Ứng suất xoắn được xác định theo công thức sau :

Trong đó : g1 = 0,29 và g2 = 0,745 là hệ số ứng suất phụ thuộc vào hệ số h/b=5

- Ứng suất nén má khuỷu :

108
- Do ứng suất tác dụng lên má khuỷu rất phức tạp nên ta phải lập bảng xét dấu các ứng
suất tác dụng :

(MN/m2)

Ứng suất 1 2 3 4 I II III IV

n 6.204 6.204 6.204 6.204 6.204 6.204 6.204 6.204

uz 51.6 -51.6 51.6 -51.6 51.6 -57.59 0 0

ur 0 0 0 0 0 0 0 0

uT 7.53 7.53 -7.53 -7.53 0 0 7.53 -7.53

uM -11.48 -11.48 11.48 11.48 0 0 -11.48 11.48

 53.854 -49.346 61.754 -41.446 57.804 -45.396 2.254 10.154

k 0 0 0 0 9.78 9.78 7.37 7.37

 53.854 -49.346 61.754 -41.446 61 49.43 14.91 17.89

d. Trường hợp khuỷu trục chịu lực Tmax :

 Trong trường hợp này vị trí tính toán là tại  = Tmax =376o

 Theo đồ thị tổng lực tiếp tuyến của động cơ 4 xylanh

109
 Bảng xác định khuỷu trục nguy hiểm :

α 3760 6160 1360

0,011471 0,008301 0,002396

α
Khuỷu
3760 6160 1360

0,011471
1 0,008301 0,002396
=0

0,011471
2 0,002396 0,008301
= 0.008301

0,011471
3 0,008301 0,002396
= 0,010697

Ta thấy Ti-1 = 0,010697 MN/m2 tại khuỷu trục thứ 3, nên khuỷu trục này là
nguy hiểm nhất và cần phải tính toán.

110
 với : Zo = Z (=136o) = – 0,00366261 MN

 Tính sức bền chốt khuỷu :

- Ứng suất uốn trong mặt phẳng khuỷu trục :

- Ứng suất uốn trong mặt phẳng vuông góc với mặt phẳng khuỷu trục :

- Ứng suất uốn tổng cộng :

- Ứng suất xoắn chốt khuỷu :

- Ứng suất uốn tổng hợp khi chịu uốn và xoắn :

111
 Tính sức bền của cổ trục khuỷu :

- Ứng suất uốn do lực pháp tuyến Z’ gây ra :

- Ứng suất do lực tiếp tuyến T’ gây ra :

- Ứng suất uốn tổng cộng :

- Ứng suất xoắn :

- Ứng suất uốn tổng hợp khi chịu uốn và xoắn :

 Tính sức bền của má khuỷu

- Ứng suất uốn do Z’ gây ra :

112
- Ứng suất uốn do lực quán tính ly tâm Pr2 gây ra :

- Ứng suất uốn do lực tiếp tuyến T gây ra :

Với r = 0,0553 m là khoảng cách từ tâm cổ trục khuỷu đến tiết diện nguy
hiểm của má khuỷu.

- Ứng suất uốn do moment xoắn M”k gây ra :

- Ứng suất xoắn má khuỷu do lực tiếp tuyến T” gây ra :

Do tiết diện chịu xoắn của má khuỷu có dạng hình chữ nhật nên khi chịu
xoắn, ứng suất xoắn của các điểm trên tiết diện hình chữ nhật đều khác nhau.

 Ở điểm 1, 2, 3, 4 có

 Ở điểm I, II có

 Ở điểm III, IV có

- Ứng suất xoắn được xác định theo công thức sau :

113
Trong đó : g1 = 0,29 và g2 = 0,745 là hệ số ứng suất phụ thuộc vào hệ số h/b=5

- Ứng suất nén má khuỷu :

 Do ứng suất tác dụng lên má khuỷu rất phức tạp nên ta phải lập bảng xét dấu các ứng
suất tác dụng.

(MN/m2)

Ứng suất 1 2 3 4 I II III IV

n -1,26 -1,26 -1,26 -1,26 -1,26 -1,26 -1,26 -1,26

uz 1,6 -1,6 1,6 -1,6 1,6 -1,6 0 0

ur 0 0 0 0 0 0 0 0

uT 9,5 9,5 -9,5 -9,5 0 0 9,5 -9,5

uM -30,65 -30,65 30,65 30,65 0 0 -30,65 30,65

 -20,81 -24,01 21,49 18,29 0,34 -2,86 -22,41 19,89

 0 0 0 0 12,36 12,36 9,2 9,2

 -20,81 -24,01 21,49 18,29 24,72 24,88 28,99 27,09

114
  Ta thấy tất cả các ứng suất tính toán tác dụng lên khuỷu trục đều nằm trong
khoảng cho phép, vì vậy trục khuỷu này đủ bền.

 Bảng ứng suất cho phép của trục khuỷu Ô tô

Kiểu động cơ Vật liệu Chốt khuỷu Má khuỷu Cổ trục khuỷu

Động cơ tĩnh tại 70 100 80 120 50 80

Thép cacbon
và tầu thủy (MN/m2) (MN/m2) (MN/m2)

Động cơ ôtô và 80120 120180 60100

Thép hợp kim
máy kéo (MN/m2) (MN/m2) (MN/m2)
e. Tính
bền trục khuỷu khi xét đến ảnh hưởng của phụ tải động.

- Trong thực tế sử dụng trục khuỷu thường bị gãy ở các phần nối tiếp với cổ trục, chốt
khuỷu, má khuỷu hoặc gãy ngang vị trí có rãnh khoan dầu. Nghiên cứu các hiện tượng
hỏng này, ta thấy tuyệt đại đa số đều mang tính chất hư hỏng do chịu tải trọng thay đổi
và va đập (tải trọng động). Như vậy khi tính bền trục khuỷu trên cơ sở tính bền bằng
phương pháp phân đoạn cần xét đến ảnh hưởng của tải trọng động với các vùng chịu
ứng suất tập trung.
- Tính toán sức bền của trục khuỷu khi xét đến phụ tải động chủ yếu là tính hệ số an
toàn của các phần của khuỷu trục khi chịu uốn và xoắn:
- Hệ số an toàn khi chịu uốn:

- Hệ số an toàn khi chịu xoắn:

115
 Với vật liệu là thép cacbon ta có thể chọn: ;

Khi tính hệ số an toàn cho cổ khuỷu và chốt khuỷu, tỷ số của hệ số ứng suất tập
trung K so với hệ số kích thước ta có thể chọn:

tra đồ thị trang155 với bán kính bo má khuỷu r = 3mm

Hệ số được xác định theo [1] – Bảng 2.9 – trang 43 sách thiết kế máy

 Hệ số an toàn của cổ trục khuỷu :

- Trong quá trình làm việc cổ trục khuỷu chịu ứng suất uốn và ứng suất xoắn.
- Nói chung ứng suất uốn thường có giá trị nhỏ, do đó khi tính toán trục với hệ số an
toàn ta có thể bỏ qua.
- Khi tính toán hệ số an toàn của cổ trục khuỷu ta chỉ xét đến mômen xoắn.

Với: Tmax, Tmin được xác định trong bảng kết quả tính toán động học:

Tmax = 0,009077289MN; Tmin = 0MN; R =0,0461m

116
 Do đó hệ số an toàn của cổ trục khuỷu khi chịu xoắn:

Như vậy cổ khuỷu đủ bền.

 Hệ số an toàn của chốt khuỷu :

- Trong quá trình làm việc,tương tự như cổ khuỷu, chốt khuỷu cũng chịu tác động đồng
thời của ứng suất nén và uốn. Các ứng suất này đều có ảnh hưởng rất lớn đến sức bền
trục khuỷu. Do đó trong quá trình tính toán ta phải tính riêng hệ số an toàn chịu uốn và
hệ số an toàn chịu xoắn.

Tương tự: Tmax = 0,009077289MN; Tmin = 0MN; R =0,0461m

- Hệ số an toàn của chốt khuỷu khi bị xoắn:

- Căn cứ vào đồ thị ta lập bảng để tính Mchi theo góc .

 Từ đó ta xác định được các giá trị:

Moment
Mmax Mmin
Khuỷu

1 0,00027447 0

2 0,000473318 4,47x10-7

3 0,000589578 4,15x10-8

Vì trục thứ 3 chịu lực lớn nhất nên ta tính bền cho trục thứ 3:

117
- Hệ số an toàn khi xoắn:

- Hệ số an toàn của chốt khuỷu khi bị uốn:

Vì đường tâm dẫn dầu theo phương nằm trong mặt phẳng chứa khuỷu nên
moment tác dụng trên mặt phẳng chứa đường tâm dẫn dầu chính là:

Mo = -MZ

Với

Lập bảng tính toán Mz theo góc ta tìm được: Momax = MNm

Momin =
MNm

118
- Hệ số an toàn khi uốn là:

- Hệ số an toàn tổng hợp:

- Hệ số an toàn của chốt khuỷu thường [n ] =1,5 ÷ 2

Vậy chốt khuỷu đủ bền.

 Hệ số an toàn của má khuỷu :

- Má khuỷu chịu ứng suất rất phức tạp: uốn, xoắn, kéo, nén nhưng thành phần ứng suất
uốn và xoắn ảnh hưởng nhiều nhất nên ta kể đến thành phần này trong tính toán. Khi
tính hệ số an toàn thường tính toán đối vời tiết diện cắt nang má và tiếp tiến với một cổ
trục khuỷu.
- Hệ số an toàn uốn của má khuỷu bên trái và bên phải: Ta xem trục khuỷu hoàn toàn
đối xứng nên chi cần kiểm tra một má khuỷu bên trái.

Với:

Zmax = 0,043458014MN

Zmin = 3,3.10-7MN

119
- Do hệ số nhỏ nên thường bỏ qua ảnh hưởng của ứng suất bình quân . Do đó hệ
số an toàn khi má khuỷu chịu uốn

- Hệ số an toàn của má khi chịu xoắn:

Với Tmax = 0,0119076MN; Tmin =0 MN

- Biên độ ứng suất xoắn:

- Hệ số an toàn khi chịu xoắn:

- Hệ số an toàn tổng hợp:

120
- Hệ số an toàn của má khuỷu thường nằm trong khoảng 1.3 ÷ 2.5

Như vậy má khuỷu đủ bền và có độ cứng vững lớn.

 Kết luận : Sau khi kiểm tra bền trục khuỷu theo phương pháp phân đoạn và hệ số an
toàn, ta thấy điều kiện bền trục khuỷu đạt yêu cầu về độ bền và độ cứng vững.

QUY TRÌNH BẢO DƯỠNG VÀ SỬA CHỮA

I. Tháo nhóm pit-tông, séc-măng, thanh truyền :

1. Tháo nhóm piston, xéc măng và thanh truyền ra khỏi động cơ :

a. Tháo rời các cụm trên động cơ :

1. Xả dầu và nước làm mát ra khỏi động cơ.

2. Tháo động cơ ra khỏi xe và đưa động cơ lên giá tháo lắp.

3. Tháo nắp máy.

4. Tháo đáy dầu.

5. Quay trục khuỷu cho piston của máy cần tháo xuống ĐCD.

6. Quan sát nhận biết các dấu trên piston và thanh truyền.

- Dấu thứ tự của piston và thanh truyền trên động cơ.

- Dấu chỉ chiều lắp piston và thanh truyền.

- Nếu trên piston không có dấu phải đánh dấu trước khi tháo.

7. Dùng dụng cụ chuyên dùng làm sạch gờ xi lanh.

8. Tháo bu lông thanh truyền, lấy nắp đầu to và nửa bạc ra.

9. Dùng cán búa hoặc chày đồng đẩy cụm piston, xéc măng, thanh truyền ra khỏi động
cơ.

- Dùng đoạn ống nhựa mềm bịt đầu bu lông thanh truyền để tránh làm xớc xi lanh.

121
- Không dùng búa để đóng vào thanh truyền hoặc bạc.

10. Gá bạc và nửa đầu to thanh truyền thành bộ, tránh nhầm lẫn.

11. Tiếp tục tháo các nhóm piston, xéc măng, thanh truyền còn lại.

b. Tháo rời các chi tiết của nhóm piston, xéc măng, thanh truyền:

1. Kẹp thanh truyền lên ê tô.

- Phải đệm lót vào thân thanh truyền để tránh hhỏng

2. Dùng kìm chuyên dùng tháo các xéc măng khí ra.

- Tháo lần lượt các xéc măng từ phía trên xuống.

- Sắp xếp các xéc măng theo thứ tự.

- Không dùng tay để tháo xéc măng, tránh làm gãy xéc măng.

3. Tháo xéc măng dầu ra.

- Sắp xếp xéc măng thành từng bộ, không để lẫn các xéc măng.

4. Dùng kìm chuyên dùng tháo vòng hãm chốt pit-tông .

5. Gia nhiệt cho piston trong nước sôi đến 800C .

6. Kẹp pit-tông lên giá đỡ, dùng thanh đồng và búa nhựa tháo chốt pit-tông, tách rời pit-
tông và thanh truyền ra.

7. Dùng chổi lông rửa sạch các chi tiết trong dung dịch làm sạch.

8. Sắp xếp các chi tiết theo thứ tự thành từng bộ, không để lẫn các chi tiết.

2. Lắp nhóm piston xéc măng, thanh truyền:

a. Lắp pit-tông vào thanh ruyền:

1. Lắp vòng hãm mới vào một bên lỗ chốt pit-tông .

122
- Ướm vòng hãm vào rãnh trên piston sao cho đầu vòng hãm trùng với lỗ trên bệ chốt
pit-tông .

- Dùng kìm chuyên dùng lắp vòng hãm vào rãnh, đảm bảo chắc chắn.

2. Hâm nóng pit-tông trong nước sôi đến 800 C.

3. Quan sát và quay piston cho dấu chỉ chiều lắp trùng với dấu của thanh truyền.

4. Dùng ngón tay đẩy chốt pit-tông vào bệ chốt.

5. Lắp vòng hãm thứ hai vào.

b. Lắp xéc măng vào piston:

1. Lắp xéc măng dầu.

- Lắp vòng đàn hồi .

- Lắp hai vòng đỡ.

2. Lắp các xéc măng khí theo thứ tự từ dưới lên trên sao cho đúng chiều (mặt có dấu
quay lên trên).

3. Nhỏ một ít dầu bôi trơn vào rãnh séc măng, không nhỏ quá nhiều, chia đều.

- Không để các miệng séc- măng thẳng hàng.

- Không để các miệng séc-măng trùng lỗ piston

c. Lắp nhóm pit-tông, séc măng, thanh truyền vào động cơ:

1. Lắp bạc lót vào thanh truyền và nắp đầu to thanh truyền.

2. Bôi một lớp dầu bôi trơn vào bề mặt bạc lót.

123
3. Lắp nửa bạc có lỗ dầu vào thân thanh truyền.

- Bạc phải nằm đúng vị trí, vấu hãm chống xoay phải tốt đảm bảo chắc chắn.

- Lỗ dầu phải trùng với lỗ trên thân thanh truyền.

4. Lắp đoạn ống mềm vào đầu bu lông thanh truyền để tránh làm xước cổ biên và xi lanh.

5. Bôi dầu bôi trơn vào xy lanh và cổ biên.

6. Dùng dụng cụ chuyên dùng để bó xéc măng cho ôm khít vào pit-tông .

7. Dùng chày gỗ hoặc cán búa gõ nhẹ vào đỉnh piston cho cụm pit-tông, séc măng và
thanh truyền vào xy lanh theo đúng thứ tự từng máy.

Chú ý: Phải đúng chiều lắp quy định trên đỉnh pit-tông

8. Quan sát dấu thứ tự và chiều lắp nắp đầu to thanh truyền, chọn đầu to và lắp vào thân
thanh truyền (dấu trên đầu to thanh truyền quay về phía đầu máy).

9. Lắp đai ốc bắt thanh truyền và siết chặt theo mô men quy định .

- Bôi một lớp dầu mỏng lên phần ren của bu lông.

- Dùng tay vặn đai ốc vào cho đến khi thấy chặt.

- Dùng khẩu siết ốc cho đều và đủ mô men quy định.

Chú ý:

 Phải siết ốc thanh truyền thành nhiều bước.

 Siết đều hai đai ốc và đúng mô men.

 Sau mỗi lần siết ốc cần quay thử trục khuỷu để kiểm tra tình trạng mối ghép.

 Nếu trục khuỷu quay không trơn đều thì phải tháo ra kiểm tra và sử lý ngay.

 Nếu có bu lông nào gãy hoặc biến dạng thì phải thay.

 Đai ốc bị cháy ren cũng thay Chú ý: Phải siết ốc thanh truyền thành nhiều bước

 Siết đều hai đai ốc và đúng mô men.

 Sau mỗi lần siết ốc cần quay thử trục khuỷu để kiểm tra tình trạng mối ghép.

 Nếu trục khuỷu quay không trơn đều thì phải tháo ra kiểm tra và sử lý ngay.

124
10. Dùng sơn đánh dấu cạnh phía trước của đai ốc.

11. Siết đai ốc thêm 900 nữa.

12. Kiểm tra sao cho các dấu sơn đều quay về một bên .

13. Kiểm tra sao cho trục khuỷu quay trơn.

Nếu trục khuỷu quay nặng hoặc không trơn đều thì phải tháo ra kiểm tra và xử lý.

II. Kiểm tra tình trạng kỹ thuật nhóm pit-tông, séc-măng, thanh truyền :

 Củng cố thao tác tháo lắp nhóm pit-tông, séc măng, thanh truyền.

 Thực hiện được các công việc kiểm tra và đánh giá chính xác tình trạng kỹ thuật của
các chi tiết.

 Sử dụng hợp lý các dụng cụ và thiết bị chuyên dùng.

 Tổ chức nơi làm việc gọn gàng, sạch sẽ, đảm bảo an toàn.

1. Kiểm tra kỹ thuật piston:

a. Làm sạch pit-tông:

- Dùng dao cạo làm sạch muội than bám trên đỉnh pit-tông .

- Dùng dụng cụ chuyên dùng làm sạch muội than trong rãnh lắp séc măng .

- Dùng bàn chải lông và chất tẩy rửa làm sạch toàn bộ pit-tông rồi thổi sạch bằng khí
nén.

b. Kiểm tra vết xước, nứt, vỡ pit-tông:

- Quan sát trên toàn bộ pit-tông để phát hiện các vết nứt, vỡ, xước, cháy rỗ trên bề mặt
dẫn hướng.

c. Kiểm tra độ côn, độ ô van của pit-tông:

125
- Kiểm tra độ côn : Dùng pan me đo ngoài đo đờng kính pit-tông trên phần dẫn hướng
vuông góc với đường tâm lỗ chốt ở 2 vị trí đầu và cuối phần dẫn hướng. Hiệu số giữa
2 lần đo là độ côn của pit-tông. Nếu độ côn lớn hơn mức cho phép phải thay pit-tông .

- Kiểm tra độ ô van : Dùng panme đo ngoài đo đường kính pit-tông ở 2 vị trí vuông góc
với nhau trên cùng một tiết diện ngang của phần dẫn hướng . Hiệu số giữa 2 lần đo là
độ ô van của pit-tông . Độ ô van lớn hơn quy định phải thay pit-tông.

d. Kiểm tra khe hở giữa pit-tông và xi lanh:

- Dùng căn lá để kiểm tra khe hở pit-tông và xy lanh: Ta đo pit-tông đã tháo hết
sécmăng vào trong xy lanh, dùng căn lá có chiều dày thích hợp (dài 200m rộng 13mm)
vào khe hở giữa pit-tông và xy lanh. Sau đó dùng lực kế móc vào căn lá và kéo căn lá
ra với lực kéo từ 2 - 3 kg, nếu căn lá tuột ra khỏi pit-tông và xy lanh thì chiều dầy của
căn lá chính là khe hở giữa pit-tông và xy lanh, khe hở này không được vượt quá 0,15
mm.(khe hở tiêu chuẩn là 0,03 - 0,08 mm).

- Dùng pan me đo đường kính piston theo hướng vuông góc với đường tâm lỗ chốt pit-
tông .

- Dùng pam me đo trong hoặc đồng hồ so đo trong đo đường kính của xi lanh theo
hướng vuông góc với đường tâm trục khuỷu tại các vị trí A, B, C.

- Tính khe hở giữa pit-tông và xi lanh.

- Nếu khe hở lớn quá quy định thì phải thay piston hoặc doa xy lanh và thay pit-tông
theo kích thước sửa chữa.

2. Kiểm tra kỹ thuật chốt piston:

a. Kiểm tra bề mặt chốt piston:

126
- Dùng mắt quan sát bề mặt làm việc của chốt xem có vết xước, cháy rỗ không. - Nếu có
vết xước, rỗ, vết mòn thì phải thay chốt piston.

b. Kiểm tra khe hở giữa chốt piston và bạc lót:

- Dùng panme đo ngoài để đo đường kính chốt pit-tông .

- Dùng đồng hồ so đo trong để đo đường kính lỗ chốt pit-tông .

- Tính khe hở giữa chốt pit-tông và lỗ chốt

Khe hở tối đa cho phép: 0,015 mm

- Nếu khe hở lớn quá giới hạn cho phép thì phải thay bạc đầu nhỏ thanh truyền

3. Kiểm tra kỹ thuật xéc măng:

a. Kiểm tra khe hở cạnh:

- Lắp xéc măng vào rãnh pit-tông và xoay tròn séc măng trong rãnh pit-tông. séc măng
phải xoay nhẹ nhàng trong rãnh pit-tông .

- Chọn căn lá có chiều dầy thích hợp đo khe hở giữa séc măng và rãnh pit-tông .

 Khe hở tiêu chuẩn 0,03 – 0,08 mm

 Khe hở tối đa cho phép 0,20 mm.

b. Kiểm tra khe hở miệng séc măng:

- Tháo séc măng cần kiểm tra ra khỏi pit-tông . Đặt séc măng vào trong xy lanh, dùng
pit-tông đẩy cho séc măng nằm phẳng trong xy lanh đúng vị trí quy định.

- Chọn căn lá có chiều dầy thích hợp đo miệng séc măng, khe hở miệng séc măng chính
là chiều dầy của căn lá đã chọn.

 Khe hở tiêu chuẩn: séc măng khí 0,15 – 0,25 mm.

 Séc măng dầu 0,13 – 0,38 mm.

 Khe hở tối đa cho phép: séc măng khí 1,20 mm.

 Séc măng dầu 0,98 mm.

127
c. Kiểm tra khe hở lưng:

- Dùng thước đo độ sâu để đo độ sâu của rãnh lắp séc măng, dùng pan me để đo chiều
rộng của séc măng, hiệu số kích thước đo được chính là khe hở lưng xéc măng . Khe
hở quy định 0,20 - 0,35 mm

d. Kiểm tra độ tròn của séc măng (độ lọt ánh sáng):

- Đặt séc măng vào trong xy lanh, dùng pit-tông đẩy xéc măng cho phẳng, đặt 1 bóng
đèn điện ở phía dưới xilanh, phía trên xéc măng đặt 1 tấm bìa có đường kính nhỏ hơn
đường kính xi lanh nhưng lớn hơn đường kính trong của séc măng. Quan sát mức độ
lọt ánh sáng qua khe hở giữa lưng séc măng và thành xy lanh. Một séc măng không
được có quá 2 chỗ lọt ánh sáng, chiều dài mỗi cung tròn không quá 30 0 tổng chiều dài
của các cung lọt ánh sáng không quá 600 với khe hở cung lọt là 0,03 mm. Nếu khe hở
nhỏ hơn 0,015 mm thì chiều dài cung lọt ánh sáng cho phép có thể lên tới 1200.

4. Kiểm tra kỹ thuật thanh truyền:

a. Kiểm tra bu lông thanh truyền:

- Dùng mắt để quan sát xem bu-lông, đai ốc có bị chờn cháy ren hay không .

- Dùng panme đo đường kính thân bu-lông.

- Đường kính tối thiểu không nhỏ hơn đờng kính tiêu chuẩn 0,20 – 0,35 mm.

- Nếu đường kính nhỏ hơn mức tối thiểu thì thay bu lông mới.

b. Kiểm tra các lỗ dẫn dầu trên thân thanh truyền xem có bị tắc không:

- Nếu các lỗ dẫn dầu bị tắc thì phải thông rửa sạch cặn bẩn rồi dùng không khí nén thổi
sạch.

c. Kiểm tra khe hở giữa bạc đầu to thanh truyền và cổ trục khuỷu:

- Dùng phương pháp kẹp chì để kiểm tra khe hở bạc đầu to thanh truyền với cổ trục
khuỷu. Khe hở tiêu chuẩn từ 0,03 – 0,07 mm. Khe hở tối đa 0,11 – 0,16 mm. Nếu khe
hở lớn hơn mức tối đa thì thay bạc đầu to thanh truyền hoặc sửa chữa cổ trục thanh
truyền và thay bạc mới.

d. Kiểm tra độ cong của thanh truyền:

128
- Dùng thiết bị chuyên dùng để kiểm tra độ cong của thanh truyền

- Độ cong tối đa cho phép 0,05 trên chiều dài 100 mm

- Nếu độ cong lớn quá mức tối đa thì phải thay thanh truyền hoặc dùng dụng cụ chuyên
dùng để nắn lại.

e. Kiểm tra độ xoắn của thanh truyền:

- Dùng dụng cụ chuyên dùng để kiểm tra độ xoắn (độ vặn).

- Độ xoắn tối đa cho phép 0,15 trên chiều dài 100 mm.

- Nếu độ xoắn lớn hơn mức tối đa cho phép thì phải thay thanh truyền.

129