Textbook-Module 03 Cac Phuong Phap Chuan Bi Be Mat

TRƢỜNG CAO ĐẲNG NGHỀ CÔNG NGHIỆP HÀ NỘI
Chủ biên : Phạm Huy Hoàng

Đồng tác giả: Vƣơng Thành Long
GIÁO TRÌNH
CÁC PHƢƠNG PHÁP CHUẨN BỊ BỀ MẶT
Hà nội 2017
1
LỜI NÓI ĐẦU
Trong khuôn khổ chƣơng trình hợp tác giữa tổ chức PLAN, KOICA và tập
đoàn Hyundai với trƣờng Cao đẳng nghề Công nghiệp Hà Nội về việc đào tạo
nghề cho thanh niên có hoàn cảnh khó khăn Hà Nội, Trƣờng Cao đẳng nghề
Công nghiệp Hà Nội nhận xây dựng chƣơng trình đào tạo 2 nghề sửa chữa Thân
vỏ và Sơn Ô tô mỗi nghề 6 tháng đào tạo nhằm mục đích để chƣơng trình đào
tạo với gần với thực tế, đáp ứng nhu cầu đông đảo của các đối tƣợng thanh niên
khó khăn, chƣa tốt nghiệp cấp 3 và sớm có thu nhập. Đáp ứng nhu cầu của ngƣời
sử dụng lao động vừa đảm bảo quy định của Bộ Lao động - Thƣơng binh và Xã
hội. Đƣợc sự cho phép của Tổng cục Dạy nghề dƣới sự tài trợ của tổ chức
PLAN, KOICA và tập đoàn Hyundai,Trƣờng Cao đẳng nghề Công nghiệp Hà
nội đã triển khai thực hiện biên soạn giáo trình "Các phƣơng pháp chuẩn bị bề
mặt" - Nghề Công nghệ sơn ô tô dùng cho trình độ sơ cấp nghề 06 tháng. Cấu
trúc của giáo trình gồm 6 bài sau:
Bài 1: Quy trình chuẩn bị bề mặt, chuẩn bị ban đầu trƣớc khi bả ma tít
Bài 2: Sử dụng dao bả ma tít, trộn ma tít 02 thành phần
Bài 3: Bả ma tít trên bề mặt đơn giản
Bài 4: Mài ma tít
Bài 5: Sơn lót, mài sơn lót
Bài 6: Hoàn thiện việc chuẩn bị bề mặt
Các bài trên, đƣợc viết theo cấu trúc: Phần Lý thuyết đƣợc viết ngắn gọn phù
hợp với khả năng của ngƣời học, phần thực hành có hệ thống từ kỹ năng vận
hành thiết bị cơ bản đến các kỹ năng sửa chữa các chi tiết Thân vỏ và Sơn Ô tô,
đi kèm với các phiếu giao việc cụ thể hóa công việc và kết quả của ngƣời học,
phần câu hỏi ôn tập đƣợc triển khai trong từng bài nhằm hƣớng dẫn học sinh ôn
lại kiến thức cũ và dễ cập nhật kiến thức mới.
Trong quá trình biên soạn, nhóm biên soạn đã tuân thủ quy định của Tổng
cục dạy nghề và chƣơng trình khung đã đƣợc thẩm định, đồng thời tham khảo
nhiều nguồn tài liệu trong và ngoài nƣớc nhƣ : Giáo trình của các trƣờng Đại học
Sƣ phạm kỹ thuật. Tài liệu đào tạo của các hãng TOYOTA, HUYNDAI, hƣớng
dẫn trong các dự án nâng cao năng lực đào tạo nghề....
2
Nhóm tác giả xin chân thành cảm ơn sự cho phép và động viên của Tổng Cục
dạy nghề, sự ủng hộ nhiệt tình của lãnh đạo trƣờng Cao đẳng nghề Công nghiệp
Hà nội, Khoa Công nghệ ô tô, Khoa Cơ khí cùng các bạn đồng nghiệp đã có
nhiều giúp đỡ để nhóm tác giả hoàn thành giáo trình đảm bảo tiến độ và thời
gian nhƣ dự kiến.
Đặc biệt, xin chân thành cảm ơn sự tài trợ và quan tâm của tổ chức PLAN,
KOICA và tập đoàn Hyundai để nhóm hoàn thành giáo trình này.
Mặc dù có rất nhiều cố gắng trong quá trình chuẩn bị và triển khai thực hiện
biên soạn giáo trình, song chắc chắn không thể tránh khỏi những sai sót. Nhóm
biên soạn rất mong nhận đƣợc sự đóng góp của các bạn đồng nghiệp và bạn đọc
để giáo trình ngày càng hoàn chỉnh hơn.
Nhóm biên soạn xin chân thành cảm ơn.
Hà nội, ngày tháng năm 2017
Tham gia biên soạn giáo trình
1. Phạm Huy Hoàng
2. Vƣơng Thành Long
3
MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU ................................................................................................................. 2
MỤC LỤC ........................................................................................................................ 4
MODULE: CÁC PHƢƠNG PHÁP CHUẨN BỊ BỀ MẶT ............................................. 9
BÀI 1 QUI TRÌNH CHUẨN BỊ BỀ MẶT, CHUẨN BỊ BAN ĐẦU TRƢỚC KHI BẢ
MA TÍT .......................................................................................................................... 16
A. LÝ THUYẾT (2h) ..................................................................................................... 16
1. Mục đích, phƣơng pháp chuẩn bị bề mặt và phân loại vật liệu bề mặt...................... 16
1.1. Mục đích của sự chuẩn bị bề mặt ........................................................................ 16
1.2. Các phƣơng pháp chuẩn bị bề mặt ...................................................................... 16
1.3. Các vật liệu chuẩn bị bề mặt .............................................................................. 18
1.3.1. Sơn lót .......................................................................................................... 18
1.3.1.1. Sơn rửa .................................................................................................. 19
1.3.1.2. Sơn lót Lacquer .................................................................................... 19
1.3.1.3. Sơn lót Urêthan ..................................................................................... 20
1.3.1.4. Sơn lót Epoxy ........................................................................................ 20
1.3.2. Ma tít ............................................................................................................ 20
1.3.2. 1. Vật liệu làm ma tít ................................................................................ 20
1.3.2.2. Các loại ma tít ....................................................................................... 21
1.3.2. 3.Các ứng dụng tiêu chuẩn ....................................................................... 22
1.3.3. Sơn lót bề mặt .............................................................................................. 22
1.3.3.1. Sơn lót bề mặt Lacquer ......................................................................... 22
1.3.3.2. Sơn lót bề mặt Urêthan ......................................................................... 22
1.3.3.3. Sơn lót bề mặt Amin ankin ................................................................... 23
2. Sử dụng, bảo dƣỡng, bảo quản các loại máy mài, dụng cụ cầm tay và dụng cụ bảo hộ
lao động .......................................................................................................................... 24
2.1. Dụng cụ an toàn .................................................................................................. 24
2.1.1. Các loại dụng cụ an toàn .............................................................................. 24
2.1.2. Sử dụng các loại dụng cụ an toàn ............................................................... 27
2.2. Máy mài và dụng cụ cầm tay .............................................................................. 29
2.2.1. Các loại máy mài và dụng cụ cầm tay ......................................................... 29
4
2.2.2. Sử dụng, bảo quản các loại máy mài ........................................................... 36
2.2.2.1. Loại chạy bằng điện .............................................................................. 36
2.2.2.2. Loại chạy bằng khí nén ......................................................................... 40
3. Quy trình chuẩn bị bề mặt trƣớc khi bả ma tít ........................................................... 45
3.1. Rửa xe ................................................................................................................. 45
3.2. Xác định sơn........................................................................................................ 45
3.3. Đánh giá phạm vi hƣ hỏng .................................................................................. 46
3.3.1. Đánh giá bằng cách nhìn bằng mắt .............................................................. 46
3.3.2. Đánh giá bằng cách sờ vào bề mặt ............................................................... 47
3.3.3. Đánh giá bằng cách dùng thƣớc thẳng ......................................................... 47
3.4. Sửa chữa vết lõm trên bề mặt kim loại nền ......................................................... 48
3.5. Mài bóc lớp sơn ................................................................................................... 49
3.6. Mài vát mép sơn giáp mối ................................................................................... 49
3.7. Làm sạch bụi và mỡ ............................................................................................ 51
3.7.1. Làm sạch bụi ................................................................................................ 51
3.7.2. Làm sạch mỡ ................................................................................................ 51
3.8. Phun sơn lót ......................................................................................................... 52
B. THỰC HÀNH (8h) .................................................................................................... 53
1. Vận hành Máy mài đơn, máy mài tác động kép và thao tác làm sạch bằng giấy nhám
80; 120; 240… (4h) ........................................................................................................ 53
2. Rèn luyện tích hợp: Xác định vùng hƣ hỏng, sửa chữa vết lồi, lõm, xử lý bề mặt ban
đầu trên cánh cửa xe đã hƣ hại (4h). .............................................................................. 56
BÀI 2 SỬ DỤNG DAO BẢ MA TÍT, TRỘN MA TÍT 02 THÀNH PHẦN ................ 60
A. LÝ THUYẾT (1h) ..................................................................................................... 60
1. Phân loại dao bả ma tít ............................................................................................... 60
1.1. Que khuấy (trộn) ................................................................................................. 60
1.2. Tấm trộn .............................................................................................................. 60
1.3. Dao bả ................................................................................................................. 60
2. Qui trình bả matít ....................................................................................................... 61
2.1. Kiểm tra lƣợng matít cần dùng .......................................................................... 62
2.2. Trộn matít ............................................................................................................ 62
5
2.2.1. Lấy matít ra .................................................................................................. 62
2.2.2. Trộn Matít .................................................................................................... 63
2.3. Bả matít ............................................................................................................... 65
2.3.1. Cách cầm dao bả .......................................................................................... 65
2.3.2. Bả matít ........................................................................................................ 65
B.THỰC HÀNH (4h) ..................................................................................................... 67
Trộn, bả với dao bả kim loại và ma tít 02 thành phần không có chất đóng rắn ............. 67
BÀI 3 BẢ MA TÍT TRÊN BỀ MẶT ĐƠN GIẢN ........................................................ 69
A. LÝ THUYẾT (1h) ..................................................................................................... 69
1. Các bƣớc bả ma tít trên bề mặt phẳng ........................................................................ 69
1.1. Bả một lớp mỏng matít lên toàn bộ diện tích cần thiết ....................................... 69
1.2. Để giảm thiểu công sức trong quá trình mài giai đoạn tiếp theo ........................ 69
1.3. Bả matít trong phần tiếp theo, phủ chồng lên phần bả thứ nhất một ít trong bƣớc
2 .................................................................................................................................. 69
1.4. Lặp lại bƣớc 3 ở trên cho đến khi phủ hết toàn bộ vùng cần bả ......................... 70
2. Các chú ý khi thực hiện bả ......................................................................................... 70
3. Sấy khô matít............................................................................................................. 71
B.THỰC HÀNH (19h) ................................................................................................... 73
Bả ma tít trên bề mặt cánh cửa xe có hƣ hỏng đơn giản bằng dao bả kim loại, ma tít 02
thành phần ...................................................................................................................... 73
BÀI 4 MÀI MA TÍT ...................................................................................................... 75
A. LÝ THUYẾT (1h) ..................................................................................................... 75
1. Phƣơng pháp mài khô ma tít ...................................................................................... 75
1.1. Mài bằng giấy ráp # 80 ....................................................................................... 75
1.2. Mài bằng giấy ráp # 120 ..................................................................................... 76
1.3. Mài bằng giấy ráp # 200 ..................................................................................... 77
1.4. Mài vết xƣớc giấy nhám...................................................................................... 77
2. Làm sạch bụi và dầu mỡ ............................................................................................ 78
3. Bả lại matít ................................................................................................................ 79
B.THỰC HÀNH (14h) ................................................................................................... 80
1. Rèn luyện cơ bản: Mài ma tít bằng máy mài tác động kép; máy mài quỹ đạo và giấy
nhám 80; 120; 240; 360; 500 (4h). ................................................................................ 80
6
2. Rèn luyện tích hơp: Mài ma tít; Sửa lỗi mọt bằng ma tít 01 thành phần; mài phẳng;
tạo mí và kiểm tra sau khi mài. (10h) ............................................................................ 81
BÀI 5 SƠN LÓT, MÀI SƠN LÓT ................................................................................ 84
A. LÝ THUYẾT (2h) ..................................................................................................... 84
1. Mài nhám để cải thiện tính bám dính ......................................................................... 85
2. Làm sạch bụi và dầu mỡ ............................................................................................ 86
3. Che phủ ...................................................................................................................... 86
4. Trộn pha sơn lót bề mặt.............................................................................................. 87
5. Phun sơn lót bề mặt .................................................................................................... 87
6. Sấy khô sơn lót bề mặt ............................................................................................... 90
7. Bả matít sửa chữa nhỏ ................................................................................................ 90
7.1. Kiểm tra lỗ rổ và các vết xƣớc mài ..................................................................... 90
7.2. Bả matít sửa chữa nhỏ ......................................................................................... 90
8. Sấy khô matít sửa chữa nhỏ (touch – up) ................................................................... 91
9. Mài lớp sơn lót bề mặt ............................................................................................... 91
9.1. Mài khô bằng tay................................................................................................. 92
9.2. Mài khô bằng máy mài ........................................................................................ 92
9.3. Mài ƣớt bằng tay ................................................................................................. 92
9.4. Mài ƣớt bằng máy mài ........................................................................................ 92
9.5. Kiểm tra bề mặt sau khi mài ............................................................................... 93
10. Làm xƣớc bề mặt để chuẩn bị cho lớp sơn màu (trên cùng) .................................... 94
10.2. Sơn lại vùng nhỏ trên tấm ................................................................................ 95
11. Phun sơn lót bề mặt trên một tấm mới ..................................................................... 96
B.THỰC HÀNH (13h) ................................................................................................... 97
1. Sơn lót khỏa lấp các vết xƣớc (7h)............................................................................. 97
2. Mài sơn lót chuẩn bị cho sơn màu (6h) ...................................................................... 99
BÀI 6 HOÀN THIỆN VIỆC CHUẨN BỊ BỀ MẶT .................................................... 102
A. LÝ THUYẾT (1h) ................................................................................................... 102
1. Bơm keo làm kín ...................................................................................................... 102
1.1. Các lƣu ý khi bơm keo ...................................................................................... 102
1.2. Các loại keo ....................................................................................................... 102
7
1.3. Súng bơm keo.................................................................................................... 103
1.4. Chuẩn bị đầu bơm keo làm kín ......................................................................... 103
1.4.1. Tái tạo lại hình dạng của đầu bơm keo ...................................................... 103
1.4.2. Hình dạng đầu vòi và dình dạng đƣờng keo khi bơm ................................ 104
1.5. Bơm keo làm kín ............................................................................................... 104
1.6. Vị trí bơm keo ................................................................................................... 105
2. Các chú ý khi thực hiện công việc ........................................................................... 106
B.THỰC HÀNH (14h) ................................................................................................. 108
Hoàn thiện việc chuẩn bị bề mặt cho một cánh cửa xe bị hƣ hỏng (bao gồm cả bôi keo
làm kín) ........................................................................................................................ 108
TÀI LIỆU THAM KHẢO ............................................................................................ 110
8
MODULE: CÁC PHƢƠNG PHÁP CHUẨN BỊ BỀ MẶT
Mã số module: MD03
1. Mục đích của module:

Tìm hiểu và thực hiện các công việc sau:
- Chuẩn bị vật liệu và phƣơng pháp chuẩn bị bề mặt.
- Chuẩn bị bề mặt vật sơn trƣớc khi bả Ma tít
- Sử dụng dao bả và cách trộn vật liệu ma tít cho các bề mặt vật sơn khác
nhau.
- Xác định vùng hƣ hỏng, sửa chữa vết lồi, lõm.
2. Yêu cầu: Học xong MĐ này, học viên đạt được:
Kiến thức:
- Nhận biết công dụng các loại vật liệu, dụng cụ.
- Cách xác định hƣ hỏng
- Qui trình chuẩn bị bề mặt vật sơn
Kỹ năng:
- Xác định vùng hƣ hỏng và sửa chữa khuyết tật lồi, lõm.
- Sử dụng các dụng cụ, phƣơng tiện xử lý bề mặt vật sơn ban đầu
- Mài mí vết hƣ hỏng đạt yêu cầu kỹ thuật.
- Sơn chống rỉ
Thái độ:
- Tuân thủ qui trình vận hành thiết bị và các bƣớc xử lý bề mặt
3. Điều kiện thực hiện:
- Môi trƣờng học tập, thực hành đảm bảo các điều kiện an toàn.
- Quần áo bảo hộ, mặt nạ phòng độc, kính bảo vệ.
- Máy nén khí, dây sơn ruột gà; Giấy nhám, máy mài dùng khí nén, súng
thổi bụi dùng khí nén, súng phun sơn, thanh khuấy sơn, tấm trộn, dao trộn,
giấy che, bộ đột và vạch dấu, bộ búa gõ, thƣớc thẳng, cân điện tử pha màu,
9
máy sấy, cửa xe hƣ hỏng, máy mài tác động đơn, máy mài tác động kép,
các loại giấy nhám 80; 120; 240… Sơn lót, ma tít, sơn lót bề mặt
- Máy chiếu
- Máy tính để bàn
- Quần áo bảo hộ, mặt nạ phòng độc, kính bảo vệ.
- Bình chữa cháy
- Các biển, báo chỉ dẫn nguy cơ mất an toàn
- Tài liệu học tập liên quan.
10
Chương trình chi tiết Module 03
Thời lƣợng đào tạo (giờ)

Trong đó
Mã Nội dung Tổng
Lý Thực Kiểm
số
thuyết hành tra
MD 03 Các phƣơng pháp chuẩn bị bề 85 10 64 11
mặt
Bài 1 Qui trình chuẩn bị bề mặt, Chuẩn 10 2 8
bị ban đầu trƣớc khi bả Ma tít.
11
A. A. LÝ THUYẾT 2 2
1. Mục đích, phân loại vật liệu bề
mặt và phƣơng pháp chuẩn bị bề
mặt.
1.1. Mục đích của sự chuẩn bị bề
mặt
1.2. Các phƣơng pháp chuẩn bị bề
mặt
1.3. Các vật liệu chuẩn bị bề mặt
2. Sử dụng, bảo dƣỡng. bảo quản
các loại máy mài, dụng cụ cầm tay
và thiết bị.
2.1. Dụng cụ an toàn
2.2. Máy mài và dụng cụ cầm tay
3. Quy trình chuẩn bị bề mặt trƣớc
khi bả ma tít
3.1. Rửa xe
3.2. Xác định sơn
3.3. Đánh giá phạm vi hƣ hỏng
3.4. Sửa chữa vết lõm trên bề mặt
kim loại nền
3.5. Mài bóc lớp sơn
3.6. Mài vát mép sơn giáp mối
3.7. Làm sạch bụi và làm sạch mỡ
3.8. Phun sơn lót
B. THỰC HÀNH 8 8
1. Vận hành Máy mài đơn, máy mài
tác động kép và thao tác làm sạch
bằng giấy nhám 80; 120; 240…
2. Rèn luyện tích hợp: Xác định
vùng hƣ hỏng, sửa chữa vết lồi,
lõm, xử lý bề mặt ban đầu trên cánh
cửa xe đã hƣ hại.
12
Bài 2 Sử dụng dao bả ma tít, trộn ma 5 1 4
tít 02 thành phần.
A. A. LÝ THUYẾT 1 1
1.Phân loại dao bả ma tít
1.1. Que khuấy (trộn)
1.2. Tấm trộn
1.3. Dao bả
2. Quy trình bả ma tít
2.1. Kiểm tra lƣợng matít cần dùng
2.2. Trộn matít
2.3. Bả matít
B.THỰC HÀNH 4 4
Trộn, bả với dao bả kim loại và ma
tít 02 thành phần không có chất
đóng rắn.
Bài 3 Bả ma tít trên bề mặt đơn giản 20 1 17 2
B. A. LÝ THUYẾT 1 1
1. Các bƣớc bả ma tít trên bề mặt
phẳng
1.1. Bả một lớp mỏng matít lên toàn
bộ diện tích cần thiết
1.2. Để giảm thiểu công sức trong
quá trình mài giai đoạn tiếp theo
1.3. Bả matít trong phần tiếp theo,
phủ chồng lên phần bả thứ nhất một
ít trong bƣớc 2
1.4. Lặp lại bƣớc 3 ở trên cho đến
khi phủ hết toàn bộ vùng cần bả
2. Các chú ý khi thực hiện bả
3. Sấy khô ma tít
13
B.THỰC HÀNH 19 17 2
Bả ma tít trên bề mặt cánh cửa xe
có hƣ hỏng đơn giản bằng dao bả
kim loại, ma tít 02 thành phần
Bài 4 Mài ma tít 15 2 11 2
A. A.LÝ THUYẾT 1 1
1. Phƣơng pháp mài khô ma tít
1.1. Mài bằng giấy ráp # 80
1.4. Mài vết xƣớc giấy nhám
2. Làm sạch bụi và dầu mỡ
3. Bả lại ma tít
B.THỰC HÀNH 14 1 11 2
1. Rèn luyện cơ bản: Mài ma tít
bằng máy mài tác động kép; máy
mài quỹ đạo và giấy nhám 80; 120;
240; 360; 500.
2. Rèn luyện tích hơp: Mài ma tít;
Sửa lỗi mọt bằng ma tít 01 thành
phần; mài phẳng; tạo mí và kiểm tra
sau khi mài.
Bài 5 Sơn lót, mài sơn lót 15 2 12 1
14
B. A.LÝ THUYẾT 2 2
1. Mài nhám để cải thiện tính bám
dính
3. Che phủ
4. Trộn pha sơn lót bề mặt
5. Phun sơn lót bề mặt
6. Sấy khô sơn lót bề mặt
7. Bả matít sửa chữa nhỏ
8. Sấy khô matít sửa chữa nhỏ
9. Mài lớp sơn lót bề mặt
10. Làm xƣớc bề mặt để chuẩn bị
cho lớp sơn màu (trên cùng)
11. Phun sơn lót bề mặt trên một
tấm mới
B.THỰC HÀNH 13 12 1
1. Sơn lót khỏa lấp các vết xƣớc.
2. Mài sơn lót chuẩn bị cho sơn
màu.
Bài 6 Hoàn thiện việc chuẩn bị bề mặt 15 2 12 1
1. A.LÝ THUYẾT 1 1
1. Bơm keo làm kín
1.1. Các lƣu ý khi bơm keo
1.2. Các loại keo
1.3. Súng bơm keo
1.4. Chuẩn bị đầu bơm keo làm kín
1.5. Bơm keo làm kín
1.6. Vị trí bơm keo
2. Các chú ý khi thực hiện công
việc
15
B.THỰC HÀNH 14 1 12 1
Hoàn thiện việc chuẩn bị bề mặt
cho một cánh cửa xe bị hƣ hỏng
(bao gồm cả bôi keo làm kín)
Kiểm tra kết thúc MD03 5 5
BÀI 1 QUI TRÌNH CHUẨN BỊ BỀ MẶT, CHUẨN BỊ BAN ĐẦU TRƢỚC

KHI BẢ MA TÍT
A. LÝ THUYẾT (2h)
1. Mục đích, phƣơng pháp chuẩn bị bề mặt và phân loại vật liệu bề mặt
1.1. Mục đích của sự chuẩn bị bề mặt
Chuẩn bị bề mặt là một thuật ngữ chung đƣợc dùng để mô tả các hoạt
động bao gồm phục hồi hƣ hỏng hoặc sửa chữa các tấm vỏ xe để tạo ra một mặt
nền cơ bản phù hợp cho lớp sơn trên (sơn màu).
Mục đích chính của sự chuẩn bị bề mặt nhƣ sau:
- Bảo vệ kim loại nền: Chống gỉ và rỗ bề mặt kim loại.
- Cải thiện tính bám dính: Tăng tính bám dính giữa các lớp
- Phục hồi hình dạng: Phục hồi hình dạng ban đầu bằng cách làm phẳng các
vết lõm và vết xƣớc.
- Làm kín các bề mặt: Tránh hấp thụ vạt liệu sơn đƣợc dùng khi phun lớp
sơn màu.
1.2. Các phương pháp chuẩn bị bề mặt
Phƣơng pháp chuẩn bị bề mặt có các qui trình dƣới đây:
16
Hình 1.1. Sơ đồ quy trình chuẩn bị bề mặt cho tấm vỏ thân xe bị hƣ hỏng
17
Hình 1.2. Sơ đồ quy trình chuẩn bị bề mặt cho tấm vỏ xe đƣợc thay thế
1.3. Các vật liệu chuẩn bị bề mặt

Các vật liệu chuẩn bị bề mặt gồm có:
- Sơn lót: Chống gỉ, tạo bám dính
- Ma tít: Điền đầy các chỗ lõm sâu, tạo bám dính
- Sơn lót bề mặt: Tạo bề mặt bằng phẳng, tránh hấp thụ sơn, tạo bám dính
1.3.1. Sơn lót
Sơn lót có các tính chất sau:
- Chống gỉ.
- Tăng tính bám dính giữa kim loại nền (tấm thép) với các lớp tiếp theo.
- Thông thƣờng, sơn lót đƣợc phun một lớp rất mỏng và không cần mài.
Sau đây là các loại sơn lót sẵn có:
18
Hình 1.3. Các loại sơn lót sẵn có
1.3.1.1. Sơn rửa

- Sơn rửa còn gọi là sơn axit, có thành phần chính là nhựa vinyl butyric và
chất màu crôm kẽm chống gỉ, đƣợc bổ sung thêm chất đóng rắn làm bằng
axit phôtphoric.
- Sơn lót đƣợc sơn trực tiếp lên kim loại nền nhằm cải thiện tính chống gỉ
của bề mặt kim loại và tính bám dính của lớp tiếp theo.
- Có hai loại: một thành phần và hai thành phần. Tuy nhiên loại hai thành
phần có đặc tính chống gỉ và bám dính tốt hơn.
1.3.1.2. Sơn lót Lacquer
- Đƣợc làm từ nhựa nitrô cenlulô và ankin.
19
- Sơn lót lacquer khô nhanh và dễ sử dụng, mặc dù dặc tính chống gỉ và
bám dính không tốt bằng loại hai thành phần.
1.3.1.3. Sơn lót Urêthan
- Đƣợc làm từ nhựa ankin.
- Sơn lót Urêthan là loại sơn hai thành phần và dùng chất pôlisôxilát làm
chất đóng rắn.
- Nó có đặc tính chống gỉ và bám dính cao.
1.3.1.4. Sơn lót Epoxy
- Làm bằng nhựa Epoxy.
- Đây là loại sơn hai thành phần và dùng amin làm chất đóng rắn.
- Nó có đặc tính chống gỉ và bám dính cao.
Bảng 1.1 Bảng so sánh tính chất của các loại sơn lót
Loại sơn lót Sơn rửa Sơn lót Lacquer Sơn lót Urethan Sơn lót Epoxy
Tính chất
Chống gỉ ▲ ▲ © ©
Bám dính © ▲ □ ©
Biến cứng © © □ ▲
©: rất tốt □: tốt ▲: không tốt lắm
1.3.2. Ma tít
Ma tít là một dạng bột nhão. Nó là vật liệu trát vào lớp dƣới cùng để điền
đầy các vết lỏm sâu và tạo ra bề mặt bằng phẳng. Có các loại matit khác nhau
đƣợc sử dụng tuỳ thuộc vào chiều sâu của vết lõm và vật liệu đƣợc áp dụng.
Thông thƣờng, dao bả matít đƣợc dùng để trát lớp dày và điền đầy vết lõm, sau
đó làm phẳng bằng cách mài.
1.3.2. 1. Vật liệu làm ma tít
- Tƣơng tự nhƣ sơn, ma tít đƣợc làm từ 3 thành phần chính, chất độn, chất
dẻo và dung môi. Nó khác so với sơn thông thƣờng do tỷ lệ chất độn cao
để lấp đầy tốt hơn và dễ bả.
20
- Một loại chất dẻo polyeste chƣa bão hòa đƣợc dùng làm ma tít và nó phản
ứng hóa học với peoxit organic (một chất biến cứng) và lƣu hóa bơmg liên
kết hóa học chéo.
- Ban đầu là một dạng bột góp phần tạo nên màu và đặc tính bền chắc cao
mà không phải hòa tan vào nƣớc hay dung dịch.
- Là một chất lỏng trong suốt để liên kết chất độn với nhau và tạo ra độ
bóng, độ cứng và tính bám dính với lớp sơn.
- Là một chất lỏng dễ hòa tan chất dẻo và giúp chất trộn lẫn tất cả các thành
phần với nhau.
1.3.2.2. Các loại ma tít
a. Ma tít Poliexte (lớp điền đầy)
- Làm bằng nhựa poliexte không bảo hoà.
- Là loại ma tít hai thành phần mà dùng chất peroxit hữu cơ làm chất đóng
rắn, tuỳ theo việc áp dụng.
- Có các chất độn, matít này có thể đƣợc sử dụng để tạo ra các lớp dày và dễ
mài nhƣng có nhƣợt điểm tạo ra bề mặt xù xì.
Bảng 1.2. Tính chất của ma tít Poliexte

Kích thƣớc chất độn Phạm vi áp dụng Dùng cho
Loại dày Lớn Vết lõm sâu (lớn hơn 3 mm) Bề mặt ráp
Loại mỏng Nhỏ Vết lõm nhỏ (nhỏ hơn 3 mm) Bề mặt phẳng
b. Ma tít Epoxy
- Làm bằng nhựa epoxy.
- Là loại matít hai thành phần mà dùng amin làm chất đóng rắn.
- Có tính chống gỉ vƣợt trội và tính bám dính tuyệt vời của nó đối với các
vật liệu nền khác nhau.
- Thƣờng đƣợc sử dụng để sửa chữa các chi tiết nhựa.
c. Ma tít Lacquer
- Là một loại matít một thành phần làm bằng nitrocenlulo và một nhựa
ankin hay nhựa acrylic.
21
- Chủ yếu đƣợc dùng để sửa vết xƣớc, rỗ hay vết lõm nhẹ còn lại sau khi
phun sơn lót bề mặt.
1.3.2. 3.Các ứng dụng tiêu chuẩn
Sự lựa chọn đúng đắn loại ma tít thích hợp là một yếu tố quan trọng nhất
trong cả quy trình sản xuất.
- Cho loại sâu
- Cho loại nông
Ma tít phải đƣợc bả ma títả cẩn thận sao cho không tạo thành các lỗ khí.
Ngoài ra, giấy ráp thích hợp phải đƣợc chọn sao cho các vết xƣớc do giấy ráp để
lại trên bề mặt ma tít là nhỏ nhất.
1.3.3. Sơn lót bề mặt
Lớp sơn lót bề mặt là lớp thứ hai đƣợc phun trên lớp sơn lót, matít vá các
tính chất khác và nó có tính chất sau:
- Điền đầy các vết lõm nhẹ hay vết xƣớc giấy.
- Trách hấp thụ sơn màu.
- Tránh bám dính giữa lớp dƣới và lớp sơn màu.
Khi sử dụng kết hợp với sơn lót đã nói ở trang trƣớc, sau đây là các hƣớng
dẫn từ các nhà sản xuất sơn tƣơng ứng của nó.
1.3.3.1. Sơn lót bề mặt Lacquer
Là một thành phần làm bằng nhựa nitro cenlulô, nhựa ankin hay nhựa
acrylic đƣợc sử dụng rộng rãi vì nó dễ dùng và do tính khô nhanh. Tuy nhiên,
đặc tính bao phủ của vật liệu này thấp hơn các sơn lót bề mặt khác.
1.3.3.2. Sơn lót bề mặt Urêthan
Làm bằng nhựa polyexte, acrylic và ankin, nó là loại hai thành phần và
dùng polyizôcinát làm chất đóng rắn. Mặt dù đặc tính bao phủ tốt hơn, nó khô
chậm và cần phải làm khô cƣỡng bức với nhiệt độ sấp xỉ 60o C. Nhìn chung
chúng ta hiểu rằng sơn lót bề mặt có đặc tính khô nhanh hơn thì đặc tính bao phủ
của nó kém hơn.
22
1.3.3.3. Sơn lót bề mặt Amin ankin
Đây là loại sơn lót bề mặt một thành phần làm từ nhựa melamin và ankin,
nó đƣợc sử dụng làm sơn lót trƣớc khi sơn lại những thành phần đã sấy khô hoàn
toàn. Cần nung ở nhiệt độ 900 – 1200C, nhƣng có đặc tính bao phủ giống nhƣ sơn
xe mới.
23
2. Sử dụng, bảo dƣỡng, bảo quản các loại máy mài, dụng cụ cầm tay và dụng cụ bảo hộ lao động
2.1. Dụng cụ an toàn
2.1.1. Các loại dụng cụ an toàn
Stt Tên dụng cụ Hình ảnh Mục đích sử dụng Đặc tính
và thiết bị
1 Nút bịt tai - Bảo vệ tai khỏi tiếng búa Có hai loại chính:
đập - Loại nút cắm vào tai
- Loại chụp, chụp lên vành tai
2 Kính bảo hộ
2.1 Kính trắng bảo - Bảo vệ mắt khỏi các hạt - Đƣợc làm bằng nhựa dẻo
hộ ma tít hay sơn khi mài
2.2 Kính bảo hộ - Bảo vệ mắt khỏi tia lửa - Đƣợc làm bằng nhựa dẻo, có
che mặt hàn khi hàn vòng đệm, khớp lật lên xuống
mài
3 Mặt nạ - Có hai loại chính: Đơn giản nhất

là loại dùng một lần và loại có thể
thay thế đƣợc lọc.
- Cả hai loại đều có giới hạn về
thời gian
24
và thiết bị
3.1 Mặt nạ chống - Đƣợc trang bị một lớp lọc than
hạt độc (loại hoạt tính để hấp thụ khí hữu cơ
dùng 1 lần)
- Bảo vệ cơ quan hô hấp
khỏi các hạt ma tít hay sơn
khi mài
3.2 Mặt nạ chống - Đƣợc trang bị một bầu lọc than
Chú ý:
hạt độc (Loại hoạt tính để hấp thụ khí hữu cơ
- Cho dù là bạn dùng loại
có lọc)
nào, phải chú ý đến giới
hạn thời gian định trƣớc.
- Chọn loại nào hấp thụ
3.3 Mặt nạ chống hơi của dung môi hữu khi - Cung cấp khí sạch trong lành
hơi độc (Loại dùng cùng dung môi hữu vào mặt nạ qua ống dẫn khí
có đƣờng ống cơ.
dẫn khí)
25
và thiết bị
3.4 Mặt nạ chống - Đƣợc trang bị một bầu lọc than
hơi độc hoạt tính để hấp thụ khí hữu cơ
(Loại có
lọc)
3.5 Khẩu trang - Làm bắng vải mỏng và có các

chống độc bon đã hoạt hoá, nhƣng không
đƣợc dùng thay cho mặt nạ chống
hơi độc
4 Găng tay
4.1 Găng tay cốt - Bảo vệ tay khỏi các góc - Làm bằng sợi côt tông
tông nhọn hay mạt sát của vỏ
xe trong quá trình sửa
chữa
4.2 Găng tay chống - Bảo vệ tay khỏi ma tít - Chúng có thể ngăn chặn việc
dung môi hóa hay dung môi hữu cơ khi hấp thành phần dung môi hữu cơ
chất dùng dung môi này (khử qua da do chúng đƣợc làm bằng
dầu mỡ, bả ma tít, sơn, bôi ni lông hay cao su chống dung
keo và lau dụng cụ) môi.
26
và thiết bị
5 Giầy bảo hộ - Bảo vệ ngón chân khỏi - Các ngón chân đƣợc bọc một
các vật bị rơi tấm kim loại và đế giầy đƣợc làm
bằng cao su dầy.
- Lớp da đƣợc bọc bằng vật liệu
chống cháy
2.1.2. Sử dụng các loại dụng cụ an toàn

Stt Công việc Dụng cụ an toàn Hình ảnh
1 Chuẩn bị bề mặt - Mũ
- Nút bịt tai
- Kính trắng bảo hộ
- Quần áo bảo hộ
- Găng tay sợi & giầy bảo hộ
27
2 Tiến hành pha sơn hay - Mũ
chuẩn bị bề mặt (bả - Kính trắng bảo hộ
matít, làm sạch mở) điều - Mặt nạ chống độc loại có lọc
chỉnh màu - Quần áo bảo hộ
- Găng tay cao su
- Giày bảo hộ
3 Che bề mặt - Mũ
- Quần áo bảo hộ
- Giầy bảo hộ & găng tay sợi
28
4 Phun sơn - Mặt nạ chống độc có ống dẫn khí (loại trùm
kín đầu)
- Quần áo bảo hộ cho thợ sơn
- Găng tay cao su
- Giày bảo hộ (giày chống tĩnh điện)
2.2. Máy mài và dụng cụ cầm tay

2.2.1. Các loại máy mài và dụng cụ cầm tay
và thiết bị
1 Máy mài
1.1 Máy mài tác - Mài lớp sơn hay bề mặt - Loại này gọn nhẹ, tốn ít công
dụng đơn ma tít khi gắn giấy ráp lên sức khi sử dụng.
nó - Do chúng có thể tạo ra moomen
lớn tại tốc độ thấp, chúng ít tạo ra
nhiệt.
Áp suất khí 5.0 - 7.0 Kgf/cm2
Tốc độ tối 2,700 vòng/phút
đa
29
và thiết bị
1.2 Máy mài dây - Đánh bóng sơn - Chất lƣợng bề mặt mài tốt
đai - Giảm khối lƣợng và tiếng ồn
- Mức độ ồn: 90 dBa
- Mức độ rung: < 2.5m/s2
- Mức độ tiêu thụ khí: 3.3 CFM
1.3 Máy mài tác - Mài ma tít hay chất xử lý - Có tính ổn định cao do nó có thể
dụng quỹ đạo bề mặt cầm bằng hai tay.
- Lƣợng mài nhƣ nhau ở từng vị
trí của đế mài.
- Cho phép đạt đƣợc bề mặt trơn
phẳng đối với kỹ thuật viên có
kinh nghiệm.
Lƣợng mài nhỏ hơn so với các
loại tác dụng kép
1.4 Máy mài tác - Mài ma tít, chất xử lý bề - Lƣợng mài ở mép đầu mài lớn
dụng kép mặt và vạt mép hơn ở giữa.
- Có nhiều loại đế mài có độ cứng
khác nhau cho từng mục đích.
- Đế mài cứng hơn đƣợc dùng để
tạo hình dạng
- Đế mài mềm hơn đƣợc dùng để
đánh bóng bề mặt
- Lƣợng mài lớn hơn mày mài tác
30
và thiết bị
dụng quỹ đạo.
1.5 Máy mài thẳng - Mài thô ma tít Do đế mài dịch chuyển theo
sử dụng khí đƣờng thẳng nó có thể mài vùng
nén gần đƣờng gờ thân xe
1.6 Máy mài tác - Mài thô ma tít - Lực mài lớn
dụng bánh răng - Thậm chí nếu ép mạnh để mài
vào bề mặt vỏ xe, số vòng quay
của đế mài cũng không bị chậm
lại.
2 Dụng cụ bả ma
tít
2.1 Que trộn - Trộn ma tít trong thùng - Thƣờng đƣợc làm bằng thép hay
cũng nhƣ lấy ma tít trong nhựa
thùng ra
31
và thiết bị
2.2 Tấm trộn - Trộn ma tít với chất biến - Nó có thể đƣợc làm bằng nhiều
cứng vật liệu khác nhau nhƣ thép, gỗ,
nhựa, giấy
2.3 Dao bả - Trộn ma tít trên tấm trộn - Nó có thê đƣợc làm từ thép, gỗ,
cũng nhƣ để bả ma tít trên nhựa hay cao su
vỏ xe.
3 Dụng cụ mài
ma tít
3.1 Dụng cụ mài - Mài ma tít hay chất xử lý - Mài ma mít ở các vị trí có bề
cầm tay linh bề mặt mặt không đồng đều
hoạt
3.2 Dụng cụ mài - Mài ma tít hay chất xử lý - Mài ở các vị trí có bề mặt form
các form trên bề mặt cong
bề mặt
32
và thiết bị
3.3 Dụng cụ mài - Mài ma tít hay chất xử lý - Nó có thể đƣợc làm bằng gỗ,
cầm tay bề mặt nhựa và đế đƣợc gắn giấy ráp
4 Dụng cụ sửa
chữa vỏ xe
4.1 Búa và đe cầm - Gõ nắn vỏ xe lồi lõm - Búa chế tạo bằng thép có cán gỗ
tay - Đe chế tạo bằng khối thép tròn
hoặc vuông
4.2 Búa đầu nhọn - Gõ nắn vỏ xe lồi lõm - Chế tạo bằng thép, có một đầu
nhọn và cán cầm bằng gỗ
4.3 Dụng cụ nạy - Tạo hình vỏ xe ở vị trí - Chế tạo bằng thép theo các hình
hẹp dạng phù hợp từng vị trí sửa chữa
4.4 Đục nguội - Sửa chữa các đƣờng gờ - Chế tạo bằng thép
trên vỏ xe
33
và thiết bị
4.5 Bàn chải sắt - Làm sạch sơn chống gỉ, - Bàn chải bằng thép có cán cầm
gỉ sắt...
5 Vật liệu mài

5.1 Đế mài - Mài ma tít bằng cách - Chúng có nhiều dạng và kích
gắn giấy ráp lên nó thƣớc, có thê đƣợc làm từ gỗ,
nhựa hay cao su
5.2 Giấy ráp - Dùng khi mài lớp sơn bề - Có nhiều loại cỡ hạt khác nhau
mặt ma tít khi dùng với đế - Phân theo hình dạng
mài hoặc máy mài - Phân theo cỡ hạt
6 Súng bơm keo - Làm kín các khe hở liên Có 2 loại:

kết tấm - Bơm bằng tay
- Bơm bằng khí nén
7 Súng xì bụi - Thổi bụi làm sạch, khô - Sử dụng khí nén
bề mặt
34
và thiết bị
8 Súng phun sơn - Phun sơn lót và phủ bề - Có 3 loại: loại hút sơn, loại tự
mặt chảy, loại nén sơn (bằng khí nén)
9 Giấy che chắn - Che và dán khu vực - Băng keo làm bằng giấy và
và băng keo xung quanh vị trí sơn đƣợc cuốn thành các cuộn tròn
10 Máy hàn vòng - Kéo các vùng bị lõm và - Nhỏ gọn, cơ động và dễ dàng di
đệm và xử lý xử lý nhiệt vỏ xe chuyển, có thể ứng dụng đặt may
nhiệt trong xe, các vị trí trên cao...
- Nguồn điện sử dụng:1 pha AC
220V, 50 Hz
- Kiểu điều khiển: Điều khiển pha
bằng Thysistor
35
2.2.2. Sử dụng, bảo quản các loại máy mài
Hình 1.4. Sơ đồ phân loại máy mài
2.2.2.1. Loại chạy bằng điện

a. Cấu tạo
Hình 1.5. Cấu tạo bên ngoài của máy mài cầm tay
b. Vận hành, bảo dưỡng

 Kiểm tra máy trước khi sử dụng
- Kiểm tra độ chặt của tay nắm, độ rơ của gối đỡ và bộ truyền bánh răng
côn, chổi than, dây dẫn, công tắc điện.
36
- Cho máy chạy không tải ít nhất 1 phút, không đƣợc sử dụng dụng cụ mài
bị hỏng, chạy lệch tâm hay bị rung lắc, nếu máy có hiện tƣợng hỏng phải
xử lý ngay.
- Lựa chọn đƣờng kính.
 Tháo lắp chắn phoi (hình 1.6)
- Đƣa chắn phoi 13 vào vị trí rồi vặn vít 7 ta xoay theo hai chiều mà không
bị xê dịch là đƣợc.
- Luôn sử dụng vành chắn để không xảy ra tai nạn khi đá vỡ, hƣớng vành
chắn quay về phía trong lòng ngƣời sử dụng.
 Lắp tay cầm (hình 1.6)
Hình 1.6. Trình tự tháo lắp đá trên máy mài cầm tay
- Lắp tay cầm 5 tùy theo ngƣời sử dụng thuận tay nào mà lắp tay cầm đúng
vị trí phù hợp.
- Hiệu suất làm việc tốt nhất nếu ta sử dụng tay cầm phụ và cầm máy đúng
vị trí.
- Luôn nắm chắc máy, khi mài nên thao tác 2 tay với tay cầm phụ
- Không đƣợc tỳ tay lên thân máy, cầm máy ở tay cầm
37
 Lắp đá mài, đá cắt (hình 1.6)
- Làm sạch trục máy mài 6 và tất cả các bộ phận sắp đƣợc lắp vào.
- Đƣa định tâm 9 vào trục 6, lắp đá 10 qua trục 6 vào định tâm 9 và vặn đai
ốc 11 vào.
- Xiết chặt đai ốc 11 bằng cách tay trái hãm chốt 1, tay phải vặn khóa hai
chấu 3, vặn vừa đủ lực tránh làm vỡ đá (vặn theo chiều kim đồng hồ), sau
khi máy chạy đá sẽ tự hãm.
 Chú ý: Sau khi lắp đá mài và trƣớc khi mở máy, kiểm tra xem đá mài có lắp vào đúng
cách không và có thể quay tự do không . Đảm bảo đá mài không chạm vào chắn bảo
vệ hay các bộ phận khác .
 Mở, tắt máy
- Để mở máy mài cầm tay ta giữ máy bằng tay trái, tác dụng lực vào công
tắc 2 thông qua ngón tay cái của bàn tay phải về phía trƣớc máy sẽ hoạt
động. Để khóa công tắc 2, nhấn công tắc tắt mở 2 ở phần trƣớc xuống cho
đến khi vào khớp.
- Để tắt máy mài cầm tay, nhả công tắc 2 ra. Nếu đã bị khóa, nhấn nhanh
phần sau của công tắc mở 2 ra và sau đó thả ra ngay.
 Mài cắt kim loại
Hình 1.7. Kỹ thuật mài máy mài cầm tay
- Kẹp chặt vật gia công nếu vật đó không cố định đƣợc do sức nặng của
chính nó (hình 1.7a).
- Hiệu quả mài tốt nhất đạt đƣợc khi ta cầm máy mài sao cho đá mài
nghiêng so với mặt phẳng kim loại một góc từ 150~300. Cho cạnh đá đá
tiếp xúc vật mài, di chuyển máy mài về phía trƣớc , phía sau, sang phải và
38
sang trái, với lực áp máy vừa phải. Với cách thức này vật gia công không
bị quá nóng và không tạo các rãnh xƣớc (hình 1.7 b, c).
- Khi cắt, gia công với mức đọ vừa phải thuận theo loại vật liệu đang cắt mà
gia công cho thích hợp. Không đƣợc tạo áp lực lên mặt đá cắt, không làm
máy bị nghiêng hay dao động.
- Không đƣợc làm giảm tốc độ đang quay của đá cắt xuống bằng cách tạo
lực hãm lên một bên của hông đá.
- Máy luôn luôn phải đƣợc vận hành theo chuyển động mài ở tƣ thế thẳng
đứng. khi cắt một thanh vật liệu có mặt nghiêng và góc vuông, tốt nhất là
bắt đầu tại điểm có tiết diện nhỏ nhất.
 Bảo quản và bảo dưỡng
Hình 1.8. Một số dụng cụ khi tháo lắp máy mài
- Trƣớc khi tiến hành bất cứ việc gì trên máy, rút phích cắm điện nguồn ra.
- Để đƣợc an toàn và máy hoạt động đúng chức năng, luôn giữ máy và các
khe thông gió đƣợc sạch.
- Trong điều kiện làm việc khắc nghiệt, bụi dẫn điện có thể tích tụ bên trong
máy khi gia công kim loại. Lớp cách điện bảo vệ máy có thể đã bị xuống
cấp. Sự sử dụng hệ thống hút cố định đƣợc khuyến cáo là nên dùng trong
các trƣờng hợp nhƣ thế cũng nhƣ nên thƣờng xuyên thổi sạch các khe
thông gió và lắp đặt thiết bị ngắt mạch tự động (RCD).
- Sau 1 thời gian làm việc chổi than bị mòn, ta phải thay thế trƣớc khi phần
còn lại của chổi than cuốn vào trong làm hỏng cổ góp.
 Lưu ý sử dụng máy mài an toàn
- Tuyệt đối không sử dụng máy mài cầm tay để thực hiện các công việc
khác. Vì khi sử dụng máy không đúng chức năng thiết kế sẽ không đảm
bảo an toàn cho ngƣời sử dụng, rất nguy hiểm.
- Để đảm bảo dụng cụ cầm tay vận hành an toàn và bền bỉ, nên sử dụng
đúng phụ kiện chính hãng của nhà sản xuất
39
- Không vận hành máy mài góc vƣợt quá tốc độ ghi trên máy, vì có thể làm
cho phụ kiện văng ra ngoài dẫn đến hỏng máy, gây nguy hiểm cho ngƣời
sử dụng.
- Cần kiểm tra dụng cụ cầm tay trƣớc mỗi lần sử dụng. Không nên sử dụng
khi máy có dấu hiệu hƣ hỏng.
- Cần trang bị dụng cụ bảo hộ lao động khi làm việc để bảo vệ an toàn cho
chính mình. Tuỳ theo từng loại công việc mà sử dụng chắn che mặt kính
chụp mắt hay kính bảo hộ, mặt nạ chống bụi, đồ dùng bảo hộ tai nghe,
găng tay, quần áo bảo hộ...
- Chỉ cầm nắm dụng cụ điện ở phần nắm đã đƣợc cách điện.
- Lƣu ý không đƣợc để dây điện gần thiết bị đang quay, vì dây điện có thể
bị cắt hoặc bị quấn vào thiết bị sẽ rất nguy hiểm.
- Không cho máy hoạt động khi đang cầm bên hông
- Chỉ đƣợc đặt dụng cụ cầm tay xuống khi máy đã ngừng quay hoàn toàn
- Vệ sinh thƣờng xuyên các khe thông gió của thiết bị
- Tuyệt đối không vận hành máy mài cầm tay gần nơi có các chất dễ cháy
nổ, vì trong quá trình mài có sự ma sát làm phát ra các tia lửa có thể gây
cháy nổ.
- Tƣ thế khi sử dụng máy mài cầm tay cần phải vững, chắc chắn, luôn sử
dụng tay nắm phụ để khống chế tối đa các phản ứng dội ngƣợc hay vặn
xoắn
2.2.2.2. Loại chạy bằng khí nén
a. Cấu tạo
40
Hình 1.9. Sơ đồ hệ thống cấp khí nén cho dụng cụ cầm tay sử dụng khí nén
Hình 1.10. Cấu tạo máy mài tác động kép
b. Sự khác nhau giữa các loại máy mài (máy đánh nhám)
Bảng 1.3 Sự khác nhau giữ các loại máy mài (máy đánh nhám)
Loại máy Máy mài tác Máy mài tác Máy mài Máy mài tác Máy mài dây
mài động đơn động kép tác động động bánh đai
quỹ đạo răng
Loại đế mài Đế tròn Đế tròn Đế vuông Đế tròn -
Chuyển
động
Kiểu cách Quay tròn Quay tròn Quay tròn Quay tròn Đƣờng vô tận
mài đơn kép lập dị lập dị kép lập dị cho một bên
Lực mài Khỏe Trung bình Yếu Khỏe Khỏe
Chiều sâu Sâu Nông Nông Sâu Sâu
mài
Ứng dụng Mài bóc Chà nhám Chà nhám Chà nhám Mài bóc sơn,
sơn, mai tít thô cho bề thô và kết thô cho bề mai tít
mặt thúc cho bề mặt
mặt
41
c. Vận hành, bảo dưỡng
 Nguồn cấp khí nén và điều kiện làm việc
- Cấp khí nén đúng áp lực
- Để đảm bảo an toàn, hiệu quả công việc cao và độ bền cho các chi tiết,
ngƣời sử dụng nên để áp lực khí nén làm việc tối đa qui định của nhà sản
xuất (theo thông số kỹ thuật)
- Làm sạch khí nén và thiết bị làm sạch khí nén
- Nguồn khí nén làm việc phải đảm bảo sạch. Tránh không để thiết bị khí
nén bị bẩn, hay tiếp xúc với hơi khói có tính ăn mòn hoặc có quá nhiều hơi
ẩm.
- Tại mỗi điểm làm việc nên có bộ FRL ( Lọc - Điều áp - Bơm dầu ). Bộ lọc
sẽ có tác dụng loại bỏ bụi và hơi ẩm, bơm dầu đƣợc điều chỉnh chuẩn xác
sẽ đảm bảo cho dòng dầu bôi trơn có thể cung cấp cho thiết bị trong khi
đang làm việc.
 Làm khô khí
- Nƣớc có trong khí nén là một nguyên nhân nghiêm trọng trong nhiều
nguyên nhân dẫn đến hỏng hóc của dụng cụ khí nén. Hầu nhƣ ngƣời bán
thiết bị sử dụng khí nén nào cũng đã từng gặp phải trƣờng hợp khách hàng
trả lại hàng mới mua (hoặc tƣơng đối mới) trong tình trạng không làm việc
đƣợc. Khi tiến hành mở dụng cụ đó ra, họ đều thấy rằng các bộ phận bên
trong bị kẹt cứng do nguyên nhân: Nguồn khí nén không đƣợc lọc và
không có dầu bôi trơn trong khí nén nên nƣớc đọng lại bên trong dụng cụ
và ăn mòn các chi tiết.
- Khi xảy ra hiện tƣợng này, ta không thể làm gì khác ngoài phải sửa chữa
hoặc thay thế hẳn dụng cụ đó. Do vậy giải pháp hiệu quả hơn về chi phí là
lắp một bộ lọc nƣớc hoặc bộ FRL, xả nƣớc cho hệ thống hàng ngày và
kiểm tra bộ lọc thƣờng xuyên. Giải pháp này không chỉ kéo dài đƣợc tuổi
thọ cho dụng cụ mà còn đem lại hiệu quả làm việc cao hơn.
 Đảm bảo áp lực làm việc đúng
- Dụng cụ khí nén sử dụng mức áp lực hợp lý đúng theo chỉ định của từng
thiết bị. Không thể nói rằng tăng áp lực khí nén của hệ thống và nhƣ vậy
sẽ tăng đƣợc hiệu suất công việc của hệ thống. Xét về mặt chuyên môn áp
lực làm việc của hệ thống nên đƣợc điều chỉnh thấp bằng với mức áp lực
42
cao nhất của giới hạn sử dụng, bù thêm cho áp lực mất đi trong quá trình
luân chuyển trong hệ thống. Giảm thiểu sự hao hụt áp lực trƣớc khi tăng
áp lực cho toàn bộ hệ thống.
- Bịt kín các điẻm bị rò rỉ - Một phần đáng kể công suất của hệ thống khí
nén có thể bị mất đi do sự rò rỉ khí nén. Âm thanh do khí nén thoát ra cũng
có thể là một đầu mối rõ ràng cho sự rò rỉ khí nhƣng vẫn cần phải có sự
kiểm tra dò khí nếu bạn muốn có đƣợc con số chính xác hơn để có thể giải
quyết đƣợc vấn đề. Trang bị bộ dụng cụ sửa chữa sự rò rỉ khí là hợp lí và
rẻ hơn nhiều so với việc để tồn tại sự rò rỉ trong hệ thống. Có thể mức rò rỉ
khí trong hệ thống khí nén tốt nhất ở mức =0 không thể đạt đƣợc nhƣng
với mức độ rò rỉ khí 5% có thể cho là chấp nhận đƣợc.
 Hệ thống đƣờng dẫn khí nén đúng tiêu chuẩn
- Đƣờng dẫn khí nén không đủ kích cỡ yêu cầu có thể dẫn đến sự tiêu hao
áp lực do ma sát. Các bộ phận trong hệ thống phân phối khí tạo ra lực cản
luồng khí nén và dẫn đến sự sụt giảm áp lực.
- Ví dụ: Với dây dài 7 mét 1/2" áp lực 0.6Mpa (6.00 kgf/cm2) sinh ra sự
giảm áp là 0.1 Mpa (1.12kgf/cm2) nhƣng với dây cỡ 3/4" (cùng độ dài) sự
giảm áp chỉ có 0.1Mpa (0.14 kgf/cm2). Nói cách khác, tiết diện ống tăng
của dây 3/4" có thể khiến cho công việc có hiệu quả hơn. Đây có thể coi
nhƣ là sự cân bằng hợp lý, sử dụng dây hơi có đƣờng kính trong cỡ lớn
nhất thì bạn sẽ thấy đƣợc sự thuận tiện, thoải mái khi làm việc và hệ thống
của bạn sẽ làm việc có hiệu quả hơn.
 Hệ thống ống dẫn
- Ống dẫn và dây hơi trong hệ thống khí nén là những bộ phận phân phối
khí chủ yếu nhƣng đồng thời cũng là nguồn gây ô nhiễm trong việc cung
cấp khí nén. Hơi ẩm vốn đã có trong khí nén nên phần ngƣng tụ và cặn
ống đƣợc hình thành trong các đƣờng dẫn nếu không đƣợc lọc ra sẽ đi vào
trong thiết bị khí nén đang sử dụng và làm hỏng các chi tiết trong đó.
- Bất kì dây hơi nào đƣợc sử dụng trong hệ thống đƣờng dẫn khí nén cũng
sẽ bị dập sau một thời gian sử dụng và những mẩu cứng của dây sẽ bị gãy
ra và theo vào khí nén. Chính vì vậy nhất thiết phải lọc những mẩu vụn đó
ra trƣớc khi chúng kịp thâm nhập vào thiết bị khí nén tránh những hỏng
hóc có thể xảy ra.
43
 Hơi ẩm và bụi bẩn
- Sự có mặt của hơi ẩm và/hay bụi bẩn bên trong dụng cụ thiết bị khí nén
thƣờng gây ra những hỏng hóc không thể đoán trƣớc đƣợc. Bụi bẩn và
những hạt sạn nhỏ sẽ làm mòn nhanh chóng các chi tiết môtơ và có thể
làm cho toàn bộ cơ cấu hoạt động bị kẹt. Hơi ẩm còn lại trong dụng cụ khí
nén sẽ dẫn đến sự rỉ sét bên trong. Khi sử dụng bộ FRL bạn sẽ loại bỏ
đƣợc hầu hết những vấn đề trên. Hơn thế, bộ lọc FRL cũng rất cần thiết
cho công việc bảo trì, bộ lọc nên đƣợc xả thƣờng xuyên và có thể làm sạch
hoặc thay định kỳ bộ phận lọc, thiết bị phun sơn
 Bôi trơn.
- Sử dụng bộ nhỏ dầu, nhỏ dầu vào đƣờng ống dẫn khí với loại dầu phù hợp
(SAE #10)với tốc độ 1-2 giọt/phút. Nếu không dùng bộ nhỏ dầu thì phải
tra dầu vầo cửa đầu vào trên dụng cụ hàng ngày.
 Bảo dƣỡng.
- Mỗi ngày trƣớc khi sử dụng, tháo dụng cụ khỏi đƣờng ống dẫn khí và tra
dầu vào máy, sau đó cho máy vận hành ở tốc độ thấp đảm bảo bôi trơn tất
cả các bộ phận chuyển động.
- Tháo và kiểm tra hiệu chỉnh dụng cụ 3 tháng một lần.
 Một số lỗi hư hỏng và cách khắc phục cơ bản của dụng cụ khí nén
- Khi dụng cụ bị yếu, hoạt động không ổn định có thể do các nguyên nhân
sau:
 Áp suất, lƣu lƣợng khí không đủ, rò rỉ khí trên hệ thống khí nén
 Khắc phục: kiểm tra lại áp suất bình nén, dây khí nén.
- Kích thƣớc dây và đầu nối không đúng
 Khắc phục: kiểm tra kích cỡ dây và đấu nối thích hợp.
- Dụng cụ thiếu dầu, mỡ bôi trơn
 Khắc phục: tra đủ, đúng chủng loại dầu mỡ
- Chất bẩn, chất dính, chất gỉ trong lọc khí, trong dụng cụ
 Khắc phục: kiểm tra rửa sạch
- Công tắc điều chỉnh bị kẹt, đóng mở không hết, dẫn đến dụng cụ bị yếu,
hoạt động không ổn định
 Nguyên nhân: trong quá trình sử dụng cặn bẩn và nƣớc trong đƣờng khí
nén kết hợp với dầu mỡ làm cho các bộ phận này gỉ, két bẩn
44
 Khắc phục: tháo và vệ sinh sạch sẽ
- Kiểm tra các nguyên ở trên, dụng cụ vẫn trục trặc và hoạt động không ổn
định
 Khắc phục: tháo dụng cụ, kiểm tra và thay thế các bộ phận bị mòn và hƣ
hỏng nhƣ: cánh gió, búa cam, vòng bi....
3. Quy trình chuẩn bị bề mặt trƣớc khi bả ma tít
Hình 1.11. Sơ đồ quy trình thực hiện trƣớc khi bả matít, khi xử lý ban đầu một tấm bị hỏng
3.1. Rửa xe
Nếu xe dơ bẩn khó xác định màu sơn của xe, ảnh hƣởng đến chất lƣợng
của quá trình sơn và hơn hết là không có tác phong chuyên nghiệp.
3.2. Xác định sơn
Xác định sơn trên bề mặt cần sơn là cần thiết trong quá trình sửa chữa.
Nếu lớp sơn không xác định đúng, nó có thể dẫn đến hậu quả nghiêm trọng khi
45
sơn màu. Ví dụ, nếu tấm mà bạn đang sửa chữa có lịch sử trƣớc đây dùng loại
sơn lacquer, chất pha sơn chứa trong sơn lót bề mặt hoặc lớp sơn màu có thể
thấm vào lớp sơn lackơ đã sơn trƣớc đó. Điều này làm cho bề mặt đƣợc sơn bị
phồng rộp. Để tránh vấn đề trên khỏi xảy ra, loại sơn phải đƣợc xác định đúng
ngay ở thời điểm xử lý ban đầu.
Phƣơng pháp và điều kiện xác định:
Nói chung, khi nhúng giẻ vào chất pha sơn lacquer và cọ vào bề mặt sơn
lại. Nếu sơn không dính lên vải thì đó là loại sơn eruthan, nếu sơn bị dính lên vải
thì đó là loại sơn lacquer. Mặc dù eruthan và sơn khô thông thƣờng không chịu
ảnh hƣởng của dung môi, chúng có thề loang màu ra một vài loại sơn hay phai
màu, nếu lớp sơn không đƣợc xử lý đúng hay nếu lớp sơn đã bị biến chất.
Hình 1.12. Phƣơng pháp xác định sơn
3.3. Đánh giá phạm vi hư hỏng

Đánh giá phạm vi hƣ hỏng bằng cách nhìn bằng mắt hay sờ vào bề mặt.
Sau đó lập kế hoạch các bƣớc cần thiết để sửa chữa hƣ hỏng.
3.3.1. Đánh giá bằng cách nhìn bằng mắt
Kiểm tra sự phản chiếu của đèn nê ông lên bề mặt để đánh giá phạm vi hƣ hỏng
hoặc kích thƣớt của các vùng bị ảnh hƣởng. Điều quan trọng là kiểm tra toàn bộ
khu vực hƣ hỏng ở giai đoạn này. Điều này là vì rất khó đánh giá chính xác hƣ
hỏng một lần bề mặt kim loại khi bề mặt sơn có thể bị ảnh hƣởng. Thậm chí một
biến dạng rất nhỏ có thể quan sát đƣợc bằng cách di chuyển đầu của bạn một ít
tại thời điểm quan sát tấm.
46
Hình 1.13. Đánh giá phạm vi hƣ hỏng bằng cách nhìn bằng mắt
3.3.2. Đánh giá bằng cách sờ vào bề mặt

Đeo găng tay vào (tốt nhất là loại bằng cốt tông) và sờ vào bề mặt hƣ hỏng
theo tất cả các hƣớng, không đƣợc ấn vào. Đều này đƣợc làm bằng cách tập
trung cảm giác lên bàn tay của bạn. Để có thể tìm ra một cách chính xác những
vùng không đồng điều của khu vực ảnh hƣởng. Sự di chuyển bàn tay phải rộng
ra bao gồm cả khu vực không bị hƣ hỏng, không nên chỉ sờ vào vùng hƣ hỏng.
Tƣơng tự, một số khu vực hƣ hỏng dễ cảm nhận hơn bằng cách di chuyển bàn
tay theo một phƣơng.
Hình 1.14. Đánh giá phạm vi hƣ hỏng bằng cách sờ vào bề mặt
3.3.3. Đánh giá bằng cách dùng thước thẳng

Đặt thƣớc thẳng lên vùng không bị hƣ hỏng phía đối diện của thân xe và
kiểm tra khe hở giữa bề mặt và thƣớc thẳng. Sau đó, đặt thƣớc lên bề mặt hƣ
hỏng và đánh giá sự khác nhau giữa các khe hở của bề mặt hƣ hỏng và không bị
hƣ hỏng.
47
Hình 1.15. Đánh giá phạm vi hƣ hỏng bằng cách dùng thƣớc thẳng
3.4. Sửa chữa vết lõm trên bề mặt kim loại nền
Nếu tìm ra một phần của bề mặt cao hơn bề mặt bình thƣờng khi đánh giá
hƣ hỏng, dùng đột hay búa nhọn gõ phẳng vùng nhô lên, hay làm lỏm hơn bề
mặt bình thƣờng một chút.
Chú ý: Nếu đập lực quá mạnh thì làm bề mặt hƣ hỏng rộng hơn hay biến dạng
toàn bộ tấm.
Hình 1.16. Sửa chữa những chỗ lồi ra trên bề mặt tấm
48
3.5. Mài bóc lớp sơn
- Mỗi khi vùng hƣ hỏng đã bị va chạm, rất có thể sự bám dính giữa lớp sơn
và bề mặt kim loại bị ảnh hƣởng. Vì vậy, cần phải mài bớt lớp sơn để
tránh lớp sơn bị bong ra sau này.
- Mài bóc lớp sơn ra khỏi vùng hƣ hỏng dùng loại giấy ráp có độ ráp # 60
đến # 80 gắn lên máy mài tác động đơn.
- Lƣu ý: Đặt máy mài nhƣ chỉ ra ở hình vẽ để mài lớp sơn.
Hình 1.30. Mài bóc lớp sơn
Hình 1.17. Chú ý khi mài bóc lớp sơn
3.6. Mài vát mép sơn giáp mối

Lớp sơn đƣợc mài có mép dày (có bậc). Để làm cho mép sơn rộng và
nhẵn, có thể mài mép sơn để tạo ra hơi dốc một chút bằng quy trình đƣợc mô tả
dƣới đây, đƣợc gọi là mài mép sơn giáp mối. Nếu không làm điều này thì đƣờng
ranh giới sẽ xuất hiện sau khi phun lớp sơn màu.
49
Hình 1.18. Mài vát mép sơn giáp mối
Chú ý:
Nếu có một đƣờng gân bên cạnh, dán băng dính lên nó để tránh nó khỏi bị hỏng
và ngăn cho khu vực sửa chữa lan rộng ra không cần thiết trong quá trình mài vát
mép sơn giáp nối.
Hình 1.19. Chú ý khi mài vát mép
50
3.7. Làm sạch bụi và mỡ
3.7.1. Làm sạch bụi
Dùng súng thổi bụi để thổi khí nén lên trên bề mặt để làm sạch bụi và hạt
mài ra khỏi bề mặt.
Hình 1.20. Làm sạch bụi
3.7.2. Làm sạch mỡ

Nhúng giẻ vào chất làm tan mỡ và đặt nó lên bề mặt để làm ƣớt bề mặt.
Khi dầu còn lại loang trên bề mặt, lau nó bằng giẻ khô và sạch. Nếu còn bất cứ
một ít dầu trên bề mặt kim loại, thì sau này sẽ làm sơn rộp và bong ra.
Hình 1.21. Làm sạch mỡ bám trên bề mặt
Bảng 1.4. Một số chất lau bề mặt

Chất lau bề mặt Dupont Sikken PPG TOA
Kim loại 3902S M600 P850-1402 R7K158
Nhựa M700
51
3.8. Phun sơn lót
Phun sơn lót lên diện tích bề mặt kim loại lộ ra để ngăn cho nó khỏi bị gỉ
và cải thiện độ bám dính. Nhìn chung, ngƣời ta dùng loại sơn lót hai thành phần,
mặc dầu sẵn có cả loại một và hai thành phần. Vì có một số loại sơn lót không có
tính bám dính tốt với matít, nên theo sự hƣớng dẫn của nhà sản xuất sơn đề áp
dụng đúng.
Hình 1.22. Phun sơn lót
Chú ý: Không dùng cốc kim loại để pha sơn lót vì nó có thể phản ứng hóa học.
Khi sơn xong sơn lót khoảng 10 phút thì tiến hành bả matit liền để tăng bám
dính.
Bảng 1.4. Một số sơn lót chống gỉ

Sơn lót chống rỉ Dupont Sikken PPG TOA
Kim loại DX62 M600 P850-1402 R7K158
Nhựa M700
Chất đóng rắn DX20 P35, P20
52
B. THỰC HÀNH (8h)
1. Vận hành Máy mài đơn, máy mài tác động kép và thao tác làm sạch bằng giấy nhám 80; 120; 240… (4h)
Stt Trình tự thực hiện Thông tin chỉ dẫn Dụng cụ thiết Yêu cầu đạt đƣợc Các lỗi thƣờng Thời
bị gặp lƣợng
1 Công tác chuẩn bị - An toàn lao động - Mũ - Đảm bảo an toàn - Chuẩn bị còn 5’
- Dụng cụ, thiết bị, - Kính trắng khi thực hành thiếu
vật liệu bảo hộ - Dụng cụ, thiết bị
- Tài liệu phát tay - Quần áo bào đầy đủ, an toàn
- Sổ tay hộ - Vật liệu đúng
- Tài liệu tham - Găng tay sợi chủng loại
khảo nhà sản xuất - Giày bảo hộ
2 Vận hành máy mài 120’
2.1 Máy mài cầm tay - Kiểm tra máy - Máy mài cầm - An toàn cho - Không rút nguồn 40’
chạy bằng điện - Lắp đá mài, cắt tay ngƣời và thiết bị điện khi lắp đặt và
- Cắm nguồn điện - Đá mài, cắt - Thao tác đúng bảo dƣỡng
vào máy 100 trình tự và yêu cầu
- Thực hành vận - Chổi than kỹ thuật
hành máy mài cầm - Dụng cụ tháo
tay lắp máy mài
- Thực hành bảo tay
dƣỡng máy mài
(thay chổi than,
làm sạch bụi bẩn
53
bị gặp lƣợng
trên máy)
2.2 Máy mài tác dụng - Kiểm tra máy - Máy mài tác - An toàn cho - Không tháo ống 40’
đơn - Lắp đế mài vào dụng đơn ngƣời và thiết bị dẫn khí khi lắp đặt
máy - Đế mài  - Thao tác đúng và bảo dƣỡng
- Nối ống dẫn khí (150~180) trình tự và yêu cầu
vào máy - Dầu thủy lực kỹ thuật
- Điều chỉnh tốc độ - Dụng cụ tháo
mài lắp máy mài
- Thực hành vận tay
hành máy mài
- Thực hành bảo
dƣỡng máy mài
(tra thêm dầu thủy
lực, làm sạch bụi
bẩn trên máy)
2.3 Máy mài tác dụng - Kiểm tra máy - Máy mài tác - An toàn cho - tháo ống dẫn khí 40’
kép - Lắp đế mài vào dụng kép ngƣời và thiết bị khi lắp đặt và bảo
máy, gắn giấy ráp - Đế mài, giấy - Thao tác đúng dƣỡng
vào đế mài ráp trình tự và yêu cầu
- Nối ống dẫn khí (150~180) kỹ thuật
vào máy - Dầu thủy lực
- Điều chỉnh tốc độ - Dụng cụ tháo
mài lắp máy mài
54
bị gặp lƣợng
- Thực hành vận tay
hành máy mài
- Thực hành bảo
dƣỡng máy mài
(tra thêm dầu thủy
lực, làm sạch bụi
bẩn trên máy)
3 Thực hành thao tác - Mài bỏ lớp sơn - Dùng máy - Sơn cũ hay gỉ - Góc nghiêng máy 100’
làm sạch bằng máy cũ, gỉ mài tác động trong vùng hƣ mài quá lớn, lực tỳ
mài - Mài vát mép sơn đơn, kép hỏng phải đƣợc lớn, đặt lâu máy
- Giấy nhám mài sạch mài lâu 1 chỗ
P60-80 (mài - Mép xung quanh
ƣớt P120-150) vùng mài phải
- Bộ dụng cụ đƣợc mài vát đều
tháo lắp chiều rộng khoảng
30 mm
4 Làm sạch - Thổi bằng khí - Hệ thống cấp - Bề mặt vùng mài - Giẻ lau bẩn 15’
nén khí nén và xung quanh mép - Thổi chƣa sạch
- Lau bằng giẻ lau - Súng thổi bụi sạch bụi bẩn và - Bề mặt ẩm
- Giẻ lau sạch dầu mỡ
- Dung môi lau
dầu mỡ
55
2. Rèn luyện tích hợp: Xác định vùng hƣ hỏng, sửa chữa vết lồi, lõm, xử lý bề mặt ban đầu trên cánh cửa xe
đã hƣ hại (4h).
Stt Trình tự thực Thông tin chỉ dẫn Dụng cụ thiết Yêu cầu đạt đƣợc Các lỗi thƣờng Thời
hiện bị gặp lƣợng
1 Công tác chuẩn bị - An toàn lao động - Mũ - Đảm bảo an toàn - Chuẩn bị còn 5’
- Dụng cụ, thiết bị, - Kính trắng khi thực hành thiếu
vật liệu bảo hộ - Dụng cụ, thiết bị
- Tài liệu phát tay - Nút bịt tai đầy đủ, an toàn
- Sổ tay - Quần áo bảo - Vật liệu đúng
- Tài liệu tham hộ chủng loại
khảo nhà sản xuất - Găng tay sợi
- Giày bảo hộ
2 Xác định vùng hƣ - Đánh giá bằng - Cánh cửa xe - Xác định đƣợc - Chƣa xác định 30’
hỏng mắt bị hƣ hại vùng hƣ hỏng đƣợc vùng ảnh
- Đánh giá bằng sờ - Khung bàn - Đƣa ra phƣơng hƣởng khi sửa chữa
vào bề mặt làm giá đỡ cao án sửa chữa
- Đánh giá bằng ~ 600mm
56
dùng thƣớc thẳng - Đèn nê ông,
đèn pin
- Thƣớc thẳng
≤ 500 mm
- Bút dạ, phấn
đá
3 Sửa chữa chỗ lồi, lõm- Dùng dụng cụ - Cánh cửa xe - Bề mặt phẳng - Bề mặt tấm bị 80’
bề mặt tấm cầm tay bị hƣ hại đều so với bề mặt rách, giãn, phồng
- Dùng máy hàn rút - Khung bàn chuẩn
tôn làm giá đỡ cao - Đảm bảo an toàn
~ 600mm khi sửa chữa
- Máy hàn rút
tôn
- Búa nhọn, đột
- Đe tay
4 Mài bỏ lớp sơn - Mài bóc sơn - Máy mài tác - Lớp sơn cũ trong - Mài chƣa bóc hết 35’
- Mài vát mép sơn động đơn vùng hƣ hỏng phải sơn
- Máy mài tác đƣợc mài sạch - Mép vát hẹp
đông kép - Mép xung quanh
- Giấy nhám vùng mài phải
P60;80;120 đƣợc mài vát đều
- Băng dính chiều rộng khoảng
30 mm
57
5 Làm sạch - Thổi bằng khí nén - Hệ thống cấp - Bề mặt vùng mài - Thổi bằng khí nén 10’
- Lau bằng giẻ lau khí nén và xung quanh - Lau bằng giẻ lau
- Súng thổi bui mép sạch bụi bẩn
- Giẻ lau sạch và dầu mỡ
- Dung môi lau
dầu mỡ
6 Phun sơn lót chống rỉ-bề
Che vùng xung - Hệ thống cấp - Sơn kín toàn bộ - Sơn lót quá dày 70’
mặt kim loại quanh khí nén bề mặt hƣ hỏng đã - Che phủ chƣa kín,
- Pha trộn chất - Súng phun mài sơn loang ra vùng
đóng rắn, sơn lót và sơn - Lớp sơn mỏng xung quanh
chất pha sơn theo tỉ - Sơn chống gỉ đều chiều dày từ
lệ thích hợp. - Dung môi 0,3~0,5 mm
- Phun lớp mỏng từ - Băng dính,
0.3-0.5 mm. giấy
- Chờ khô tự nhiên - Giẻ lau
khoảng 10 phút.
- Bóc vật liệu che
sau khi sơn.
7 Kiểm tra Quan sát bằng mắt - Đèn nê ông, - Xác định đƣợc 10’
đèn pin công việc xử lý bề
mặt đạt yêu cầu
chƣa, có biện pháp
khắc phục sửa
58
chữa khi chƣa đạt
yêu cầu
59
BÀI 2 SỬ DỤNG DAO BẢ MA TÍT, TRỘN MA TÍT 02 THÀNH PHẦN
1. Phân loại dao bả ma tít
1.1. Que khuấy (trộn)
- Trộn ma tít trong thùng cũng nhƣ lấy ma tít trong thùng ra.
- Thƣờng đƣợc làm bằng thép hay nhựa và có thể dung thƣớc lá thép mỏng.
Hình 2.1. Que khuấy Hình 2.2. Tấm trộn
1.2. Tấm trộn

- Trộn ma tít với chất biến cứng.
- Nó có thể đƣợc làm bằng nhiều vật liệu khác nhau nhƣ thép, gỗ, nhựa,
giấy.
1.3. Dao bả
- Trộn ma tít trên tấm trộn cũng nhƣ để bả ma tít trên vỏ xe.
- Nó có thể đƣợc làm từ thép, gỗ, nhựa hay cao su
60
Hình 2.3. Dao bả
2. Qui trình bả matít

Thông thƣờng ngƣời ta áp dụng quy trình bả matít dƣới đây:
61
Hình 2.4. Sơ đồ quy trình bả ma tít
2.1. Kiểm tra lượng matít cần dùng

Xác định xem cần bao nhiêu lƣợng matít đƣợc dùng, đánh giá lại phạm vi
hƣ hỏng, nhƣng ở thời điểm này không sờ lên bề mặt, vì vậy không đƣợc để lại
bất cứ một vệt dầu nào trên bề mặt cần bả matít.
2.2. Trộn matít
2.2.1. Lấy matít ra
- Thƣờng các chất thành phần của matít là dung môi, nhựa và chất màu tách
rời độc lập trong hộp. Vì matít không thể sử dụng ở trạng thái tách rời, nó
phải đƣợc trộn đều trƣớc khi lấy ra khỏi hộp, áp dụng tƣơng tự đối với
chất đóng rắn. Bóp ép tuýp thật đều sao cho các chất thành phần trộn đều
trƣớc khi sử dụng.
Hình 2.5. Cách trộn đều matít và chất đống rắn
- Trộn đều matit và chất đóng rắn trƣớc khi lấy ra.
- Bôi lƣợng matít cần thiết lên tấm trộn. Sau đó bổ sung lƣợng chất đóng
rắn vừa đủ dựa trên tỷ lệ trộn tiêu chuẩn (100:2). Đừng lấy quá nhiều matít
ra một lần, thậm chí nếu bạn cần bả matít trên diện tích lớn. Lúc đầu, chỉ
lấy đủ lƣợng matít bằng quả trứng, sau đó bổ sung thêm nếu cần.
62
Hình 2.6. Cách lấy matít và chất đóng rắn lên tấm trộn
Chú ý:
- Đậy nắp matít ngay sau khi sử dụng ngăn cho dung môi khỏi bay hơi.
- Nếu dung môi đã bay hơi hết và matít đặc lại, đổ thêm dung môi vào trong
hộp.
- Chỉ nên lấy một lƣợng matit vừa đủ ra để trộn, không lấy quá nhiều.
- Khi lấy matit ra không đƣợc gạt matit lên thành bình.
- Không đƣợc bóp chất đóng rắn trực tiếp lên matit.
- Khi khuấy đều matit, không đƣợc khuấy mạnh vì khí sẽ lọt vào trong
matit.
2.2.2. Trộn Matít
Dùng dao trộn, khi trộn cẩn thận trong động tác gạt, sao cho không có khí
vào trong matít.
63
Hình 2.7. Cách trộn matít
Chú ý: Matit khi trộn với chất đóng rắn khô rất nhanh, vì vậy phải trộn thật
nhanh trong vòng 30 giây.
64
2.3. Bả matít
2.3.1. Cách cầm dao bả
Không có cách đặt biệt nào để cầm dao bả, hình minh hoạ dƣới đây chỉ ra
một cách hiệu quả để điều khiển dao bả cho ngƣời thuận tay phải.
Hình 2.8. Cách cầm dao bả
2.3.2. Bả matít
- Không bả nhiều matít ngay một lần. Dựa vào vị trí và hình dạng của vùng
cần bả, tốt nhất là bả matít qua một vài lần.
- Ở lần đầu, giữ dao bả gần nhƣ vuông góc và miết matít ép vào bề mặt làm
việc để bả lớp matít mỏng và đảm bảo rằng matit điền vào lỗ rỗ và thậm
chí các vết xƣớc nhỏ nhất để tăng độ bám dính.
- Lần thứ hai và thứ ba, nghiêng dao bả một góc khoảng 350 đến 450 và bả
lƣợng matít nhiều hơn mức cần thiết một ít. Mở rộng dần dần diện tích bả
matít sau mỗi lần bả. Nên bả quanh các mép một lớp mỏng hơn, để dao
hơi nghiên một chút để không tạo ra lớp dày ở mép.
- Lần bả cuối cùng, giữ dao bả gần nhƣ áp sát xuống bề mặt làm việc và làm
phẳng bề mặt.
65
Hình 2.9. Cách bả ma tít
Chú ý: Lấy matit ở phần giữa dao bả, nếu lấy bám hết toàn bộ lƣỡi dao thì khi
bả matit sẽ tràn ra ngoài và tạo các bậc theo đƣờng bả.
Hình 2.10. Cách lấy ma tít
66
B.THỰC HÀNH (4h)
Trộn, bả với dao bả kim loại và ma tít 02 thành phần không có chất đóng rắn
bị gặp lƣợng
1 Công tác chuẩn bị - An toàn lao động - Mũ - Dụng cụ, thiết bị - Chuẩn bị còn 5’
- Dụng cụ, thiết bị, - Khẩu trang đầy đủ, an toàn thiếu
vật liệu - Quần áo bảo - Vật liệu đúng
- Tài liệu nhà sản hộ chủng loại
xuất - Găng tay sợi
- Giày bảo hộ
2 Trộn ma tít - Sử dụng 2 loại - Ma tít 2 thành - đều dung môi, - Trộn không đều 60’
que trộn phần nhựa và chất màu - Khuấy quá mạnh
- Thao tác trộn - Que trộn trong hộp trƣớc
- Lấy ma tít ra - Tấm trộn khi lấy ra
3 Bả ma tít - Cầm dao bả - Tôn tấm KT - Thao tác bả đúng - Bề mặt bả có 160’
- Thao tác bả lần 300x300x1 kỹ thuật, đƣờng bả phân bậc theo
1, 2, 3, 4… (mm) gọn, phẳng đều đƣờng bả
- Dao bả - Ma tít dính trên
- Ma tít 2 thành thành hộp
phần - Ma tít rơi vãi
- Tấm trộn nhiều
- Không đạy nắp
sau khi sử dụng
4 Kiểm tra - Kiểm tra bằng - Thƣớc thẳng - Bề mặt bả nhẵn 15’
67
bị gặp lƣợng
mắt, thƣớc thẳng đều, cao hơn so 1
chút với so với bề
mặt chuẩn
68
BÀI 3 BẢ MA TÍT TRÊN BỀ MẶT ĐƠN GIẢN
1. Các bƣớc bả ma tít trên bề mặt phẳng
1.1. Bả một lớp mỏng matít lên toàn bộ diện tích cần thiết
Hình 3.1. Bả một lớp mỏng lên toàn bộ diện tích
1.2. Để giảm thiểu công sức trong quá trình mài giai đoạn tiếp theo
Hãy bả lớp matít thứ hai không đƣợc tạo ra mép dày. Nếu dao bả ở vị trí nhƣ
hình 3.2, tác dụng lực lên đỉnh của dao bằng ngón tay trỏ của bạn để tạo ra lớp
matít mỏng ở trên đỉnh.
Hình 3.2. Bả lớp thứ hai
1.3. Bả matít trong phần tiếp theo, phủ chồng lên phần bả thứ nhất một ít trong
bước 2
Để bả một lớp mỏng ngay khi bắt đầu đi qua, tỳ nhẹ dao và miết dao sát vào
mặt làm việc. Sau đó, thôi tác dụng lực và trƣợt dao ngay cùng thời điểm. Tiếp
theo, tỳ nhẹ lên dao bả để tạo ra một lớp mỏng ở cuối đƣờng bả.
69
Hình 3.3. Độ chồng mí giữa các lƣợt bả
1.4. Lặp lại bước 3 ở trên cho đến khi phủ hết toàn bộ vùng cần bả
Hình 3.4. Hình dạng sau khi bả xong
2. Các chú ý khi thực hiện bả

- Nếu dao bả đƣợc miết theo một hƣớng, chỗ lồi cao ở giữa sẽ bị di chuyển
theo hƣớng miết, vì vậy để điều này không xảy ra, ta di chuyển dao bả theo
hƣớng ngƣợc lại trong lần bả cuối cùng để kéo vùng lồi về vị trí giữa.
- Matit phải cao hơn bề mặt chuẩn, tuy nhiên chỉ nên cao hơn một chút vì cao
quá sẽ mất thời gian mài.
70
- Khi bả matit nhƣ hình dạng bên dƣới, ta sẽ đánh giá sai vùng matit này thấp
hơn bề mặt chuẩn. Không nên tạo ra loại hình dạng này vì rất khó tạo ra hình
dạng chuẩn.
- Matit phải đƣợc bả trên bề mặt đã đƣợc mài xƣớc, nếu không matit sẽ không
bám tốt và bị bong ra sau này.
- Matit phải đƣợc bả trong vòng 3 phút sau khi trộn.
- Sau khi bả xong, phải rửa dao bả bằng chất pha sơn, nếu matit còn dính trên
dao và khô thì dao không dùng lại đƣợc.
- Matit sẽ tỏa nhiệt trong phản ứng làm khô, matit sẽ sinh ra đủ nhiệt để bắt
cháy các vật khác, nên phải đảm bảo matit đã nguội trƣớc khi vứt nó.
3. Sấy khô matít
Matít đã bả đang ƣớt sẽ nóng lên thông qua nhiệt phản ứng trong nó. Vì vậy,
thúc đẩy đƣợc phản ứng làm khô. Nhìn chung, có thề mài matít đƣợc sau khi bả
matít từ 20 đến 30 phút. Phản ứng bên trong matít sẽ chậm đi ở nhiệt độ thấp hay
độ ẩm cao, cần một thời gian dài hơn để làm khô matít. Để tăng nhanh quá trình
làm khô matít, phải cần nhiệt bổ sung, vì vậy phải dùng máy sấy hay đèn sấy hồng
ngoại.
71
Hình 3.5. Sấy matít
Chú ý:
- Nếu dùng đèn sấy hay máy sấy để nung nóng và sấy khô matít, chú ý phải
giữ nhiệt độ bề mặt matít dƣới 500C để ngăn cho matít khỏi bong ra hay nứt.
Nếu bề mặt quá nóng không thể sờ đƣợc, thì khi đó nhiệt đô đã quá cao.
- Nhiệt độ ở vùng matít mỏng có xu hƣớng giữ nhiệt tƣơng đối thấp hơn sao
vối vùng matít dày. Nhiệt độ thấp này sẽ làm kìm hãm phản ứng sấy của
vùng mỏng. Vì vậy, phải luôn luôn kiểm tra các phần matít mỏng để xác
định điều kiện sấy khô của matít.
Hình 3.6. Chú ý khi sấy matít
72
B.THỰC HÀNH (19h)
Bả ma tít trên bề mặt cánh cửa xe có hƣ hỏng đơn giản bằng dao bả kim loại, ma tít 02 thành phần
bị gặp lƣợng
- Dụng cụ, thiết bị, - Khẩu trang đầy đủ, an toàn thiếu
vật liệu - Quần áo bảo - Vật liệu đúng
- Kiểm tra lƣợng hộ chủng loại
ma tít cần dùng - Găng tay sợi
- Tài liệu nhà sản - Giày bảo hộ
xuất
2 Trộn ma tít - Sử dụng 2 loại - Ma tít 2 thành - Thao tác trộn - Trộn không đều 5h
que trộn phần thành thạo - Khuấy quá mạnh
- Thao tác trộn - Que trộn - Trộn đều dung
- Lấy ma tít ra - Tấm trộn môi, nhựa và chất
màu trong hộp
trƣớc khi lấy ra
3 Bả ma tít - Cầm dao bả - Giá đỡ cánh xe - Thao tác bả đúng - Bề mặt bả lồi 10h
- Thao tác bả lần khi bả kỹ thuật, thành lõm, có phân bậc
1, 2, 3, 4… - Cánh xe có hƣ thạo theo đƣờng bả
hỏng đƣờng bả gọn, - Ma tít rơi vãi
- Dao bả phẳng đều nhiều
- Ma tít 2 thành
phần
73
bị gặp lƣợng
- Tấm trộn
4 Sấy khô ma tít - Để khô tự nhiên - Giá đỡ cánh xe - Xác định đƣợc - Ma tít bong tróc, 2h45’
- Sau khi bả 20~30 - Cánh xe đã bả điều kiện sấy khô nứt
phút có thể mài ma - Máy sấy, đèn của ma tít
tít sấy hồng ngoại
- Dùng máy sấy:
giữ bề mặt dƣới
500C
5 Kiểm tra - Kiểm tra bằng - Thƣớc thẳng - Bề mặt bả nhẵn 1h
mắt, thƣớc thẳng đều, cao hơn so 1
chút với so với bề
mặt chuẩn
74
BÀI 4 MÀI MA TÍT
1. Phƣơng pháp mài khô ma tít
Sau khi phản ứng làm khô của matít xảy ra hoàn toàn, các chỗ không cần
thiết đƣợc mài bỏ bằng máy mài hay dụng cụ mài tay. Mặc dù, ngƣời ta vẫn có thể
dùng loại máy mài tác dụng kép, nhƣng trong phần này chỉ miêu tả máy mài có tác
dụng quỹ đạo, là loại dùng phổ biến để mài matít.
Gắn giấy ráp có độ ráp # 80 vào máy mài và mài toàn bộ diện tích bằng cách
di chuyển từ sau ra trƣớc, từ bên này sang bên khác và tất cả các hƣớng theo đƣờng
chéo.
Chú ý:
- Tiến hành mài ngay sau khi phản ứng làm khô xảy ra hoàn toàn và nhiệt độ
của nó hạ xuống bằng nhiệt độ trong phòng. Nếu matít đƣợc mài trƣớc khi
chƣa nguội hoàn toàn, sẽ gây ra cong bề mặt.
- Để tránh việc tạo ra rãnh sâu quanh khu vực sơn, chỉ mài những vùng có bả
matít (thực hiện theo bƣớc 2)
- Không mài hầu hết toàn bộ bề mặt một luợt, mà phải kiểm tra bề mặt bằng
cách sờ hay dùng thƣớc thẳng trƣớc khi tiến hành.
- Không nên tập trung chỉ mài điểm lồi, làm hình dạng xung quang sẽ bị biến
dạng. Vì vậy, cách mài tốt nhất là sau khi đã mài một vài lƣợt thì mài toàn
bộ bề mặt một lần.
75
Hình 4.1. Cách mài matít bằng máy mài
Gắn giấy ráp loại # 120 vào dụng cụ mài bằng tay. Mài các bề mặt một cách
cẩn thận vừa mài vừa kiểm tra bề mặt bằng cách sờ.
Lƣu ý: Di chuyển dụng cụ mài bằng tay nhất nhẹ vào đầu hay đáy của dụng cụ để
biết đƣợc hiện tại bạn đang mài chỗ nào.
Chú ý: Hoàn thiện hình dạng cơ bản của bề mặt làm việc ở giai đoạn này.
76
Hình 4.2. Cách mài matít bằng dụng cụ chà tay

Gắn giấy ráp có độ ráp # 200 lên dụng cụ mài bằng tay. Ở giai đoạn này,
truớc hết mài một lớp mỏng phía bên ngoài của vùng bả matít để cân bằng mức sai
lệch của vùng ngoài.
Chú ý:
- Cẩn thận khi mài vùng mép, vì có thể mài phạm vào bề mặt chuẩn. Ở bƣớc
này lý giải tại sao phải bả matit mỏng ở vùng mép.
1.4. Mài vết xước giấy nhám
Gắn giấy ráp loại # 300 lên dụng cụ mài tay và loại bỏ các vết xƣớc trên toàn
bộ diện tích.
Chú ý:
- Mài rộng hơn một chút so với diện tích mài trƣớc đó để loại bỏ các vết xƣớc
giấy còn lại khi dùng giấy ráp loại # 200.
- Xung quanh vùng matít phải đƣợc mài vát mép.
Lƣu ý:
77
- Làm sạch thƣờng xuyên
- Khi các hạt mài bám vào giấy ráp, làm sạch các hạt đó để duy trì điều kiện
mài tốt nhất.
- Kiểm tra tình trạng bề mặt thƣờng xuyên: Nếu bề mặt matít đã bị mài quá
nhiều, các điểm trên đó thấp hơn bề mặt bình thƣờng thì phải bổ sung thêm
matít bằng cách bả lại matít, sấy khô và mài lại.
Hình 4.3. Kiểm tra hình dạng bằng thƣớc thẳng
Hình 4.4. Kiểm tra độ nhẵn bằng tay

Dùng súng khí nén để thổi sạch bụi và các hạt mài ra khỏi bề mặt matít. Đặt
súng thổi bụi gần bề mặt matít, thổi tất cả các mảng vỡ hay bụi, chú ý làm sạch các
hạt mài ra khỏi các lỗ rỗ (trên mặt matít) và các kẽ nứt khác. Thực hiện qui trình
làm sạch mỡ nhƣ bình thƣờng.
78
Hình 4.5. Làm sạch bụi và dầu mỡ
3. Bả lại matít
Bả thêm một lớp mỏng đều lên toàn bộ bề mặt, vì nếu chỉ bả vào những chỗ
lõm thì các bề mặt bình thƣờng khác sẽ bị hỏng khi mài.
Hình 4.6. Bả lại matít
79
1. Rèn luyện cơ bản: Mài ma tít bằng máy mài tác động kép; máy mài quỹ đạo và giấy nhám 80; 120; 240;
360; 500 (4h).
Stt Trình tự thực Thông tin chỉ Dụng cụ thiết bị Yêu cầu đạt Các lỗi thƣờng Thời
hiện dẫn đƣợc gặp lƣợng
1 Công tác chuẩn bị - An toàn lao - Mũ - Dụng cụ, thiết - Chuẩn bị còn 5’
động - Kính trắng bảo bị đầy đủ, an toàn thiếu chƣa đầy đủ
- Dụng cụ, thiết hộ - Vật liệu đúng
bị, vật liệu - Khẩu trang chủng loại
- Tài liệu nhà sản - Quần áo bảo hộ
xuất - Găng tay sợi
- Giày bảo hộ
2 Mài ma tít bằng - Mài bằng máy - Tấm kim loại bề - Mài toàn bộ - Mài ra ngoài 1h40’
máy mài mài tác động kép mặt đã bả ma tít diện tích bả cho khu vực sơn
- Mài bằng máy KT: bằng với bề mặt - Bề mặt ma tít
mài quỹ đạo 300x300x1mm chuẩn không phẳng
- Giá đỡ tấm kim - Bề mặt ma tít
loại khi mài phẳng, nhẵn mịn
- Máy mài tác
động kép
- Giấy ráp có độ
ráp # 80, 120
3 Mài bằng dụng cụ - Gắn giấy ráp có - Tấm kim loại bề - Bề mặt ma tít - Bề mặt ma tít 2h
mài tay độ ráp # 120; mặt đã bả ma tít phẳng, nhẵn mịn không phẳng
80
Stt Trình tự thực Thông tin chỉ Dụng cụ thiết bị Yêu cầu đạt Các lỗi thƣờng Thời
hiện dẫn đƣợc gặp lƣợng
200; 300 KT:300x300x1mm - Lõm xung
- Vừa mài vừa - Giá đỡ tấm kim quanh bề mặt bả
kiểm tra bằng loại khi mài
cách sờ tay - Dụng cụ mài
bằng tay
ráp # 120; 200;
300
4 Làm sạch bề mặt - Thổi bằng khí - Hệ thống cấp khí - Bề mặt vùng - Giẻ lau bẩn 15’
nén nén mài và xung - Thổi chƣa sạch
- Lau bằng giẻ lau - Súng thổi bui quanh mép sạch - Bề mặt ẩm
- Giẻ lau sạch bụi bẩn và dầu
- Dung môi lau mỡ
dầu mỡ
2. Rèn luyện tích hơp: Mài ma tít; Sửa lỗi mọt bằng ma tít 01 thành phần; mài phẳng; tạo mí và kiểm tra
sau khi mài. (10h)
Stt Trình tự thực Thông tin chỉ Dụng cụ thiết Yêu cầu đạt đƣợc Các lỗi thƣờng Thời
hiện dẫn bị gặp lƣợng
- Dụng cụ, thiết bị, Kính trắng bảo đầy đủ, an toàn thiếu chƣa đầy đủ
vật liệu hộ - Vật liệu đúng
81
- Tài liệu nhà sản- Khẩu trang chủng loại
xuất - Quần áo bảo
hộ
- Găng tay sợi
- Giày bảo hộ
2 Thực hành sửa lỗi - Miết matit vào lỗ - Cánh cửa xe - Lớp bả mỏng - Lớp bả dày 3h20’
mọt trên bề mặt ma rỗ và vết xƣớc. đã bả và sơn lót đều trên toàn bộ - Chƣa phủ hết
tít - Bả từng lớp có lỗ rỗ và vết bề mặt toàn bộ bề mặt
(Sau khi sơn lót bề mỏng cho đến khi xƣớc
mặt khô, tiến hành phủ hoàn toàn - Giá đỡ cánh
kiểm tra lỗ rỗ và vùng bị lỗi. xe
các vết xƣớc mài. - Nếu vùng bị lỗi - Dao bả
Nếu có, ta phải bả nhiều, thì phải bã - Tấm trộn
lại matit để sửa matit lên toàn bộ - Ma tít 1 thành
chữa) vùng bị lỗi. phần
3 Sấy khô ma tít - Để khô tự nhiên - Cánh cửa xe - Thời gian 30~40 1h
- Đèn sấy hồng đã bả phút ở nhiệt độ
ngoại, máy sấy - Giá đỡ cánh 20oC hoặc 5-10
xe phút ở nhiệt độ
- Đèn sấy hồng 60oC
ngoại, máy sấy
4 Thực hành mài khô - Mài bằng máy - Cánh cửa xe - Mài toàn bộ diện - Mài ra ngoài khu 5h
ma tít mài tác động kép đã bả tích bả cho bằng vực sơn
82
- Mài bằng dụng - Giá đỡ cánh với bề mặt chuẩn - Bề mặt ma tít
cụ mài tay xe - Bề mặt ma tít không phẳng
- Máy mài tác phẳng, nhẵn mịn
động kép
- Dụng cụ mài
bằng tay
ráp # 80, 120
5 Làm sạch bề mặt - Thổi bằng khí - Cánh cửa xe - Bề mặt vùng mài - Giẻ lau bẩn 20’
nén đã mài và xung quanh - Thổi chƣa sạch
- Lau bằng giẻ lau - Giá đỡ cánh mép sạch bụi bẩn - Bề mặt ẩm
xe và dầu mỡ
- Hệ thống cấp
khí nén
- Súng thổi bụi
- Giẻ lau sạch
- Dung môi lau
dầu mỡ
6 Kiểm tra sau khi - Kiểm tra bằng - Thƣớc thẳng ≤ - Bề mặt bả nhẵn 15’
mài mắt, bằng thƣớc 500 mm mịn, phẳng đều
thẳng
83
BÀI 5 SƠN LÓT, MÀI SƠN LÓT
Sau khi quá trình bả matít đƣợc hoàn tất và có một kết quả tốt, bề mặt phải
trải qua quá trình sơn lót bề mặt (tạo bề mặt). Nó bao gồm hoàn thiện bề mặt, mài
bỏ các vết xƣớc, chống rỉ và làm kín đề cải thiện tính bám dính cho lớp sơn màu
(trên cùng) tốt hơn.
Dƣới đây là quy trình sơn lót bề mặt:
Hình 5.1. Sơ đồ quy trình sơn lót bề mặt
84
1. Mài nhám để cải thiện tính bám dính
Sơn lót bề mặt hay sơn trực tiếp lên bề mặt sơn lại, mà không cần chuẩn bị
thêm, thì tình bám dính giữa các lớp sẽ rất kém, thƣờng gây ra bong sơn khi có lực
rung động và uốn. Vì vậy, trƣớc khi phun thêm bất cứ loại lớp sơn nào, các vết
xƣớc nhỏ nhƣ đƣợc tạo ra bởi giấy ráp phải đƣợc làm rõ hơn trên bề mặt hoạt động
cũng nhƣ làm tăng diện tích bề mặt của nó, vì vậy cải thiện đƣợc tính bám dính.
Quá trình này đƣợc gọi là “làm trầy xƣớc” và quá trình mài vát mép sơn giáp mối
đƣợc thực hiện trƣớc khi bả matít cũng là một phần của quá trình này.
Hình 5.2. Chất lƣợng lớp sơn khi có làm trầy và không làm trầy
Gắn giấy ráp có độ ráp # 300 lên máy mài tác động kép và mài chuẩn bị cho
lớp sơn bề mặt. Vì sơn lót bề mặt sẽ đƣợc phủ lên toàn bộ vùng matít, vùng để làm
trầy xƣớc nên rộng ra khoảng 100 mm so với mép ngoài của vùng matít.
Hình 5.3. Đánh nhám bề mặt bằng máy mài
Chú ý:
- Để tránh vùng sơn lại lan rộng ra không cần thiết, không đƣợc tạo xƣớc dọc
theo đƣờng nối hay đƣờng gân, thậm chí nếu độ rộng nhỏ hơn 100mm
- Chắc chắn rằng độ nhẵn bóng đã đƣợc mài loại bỏ khỏi sơn. Nếu có bất cứ
vùng nào còn có độ nhẵn bóng thì bề mặt sơn đã không bị ảnh hƣỏng bởi
giấy ráp.
85
- Khi không thể dùng đƣợc máy mài thì mài bằng tay bằng cách dùng loại
giấy ráp có độ ráp # 600.
Hình 5.4. Chú ý khi đánh nhám bề mặt

Đặc biệt chú ý khi loại bỏ các hạt ra khỏi lỗ rỗ sơn hay các kẻ hở khác, thổi
khí nén vào bề mặt cũng nhƣ các khu vực lân cận. Dùng chất làm sạch mỡ để tiến
hành theo quy trình làm sạch mỡ bình thƣờng.
Hình 5.5. Làm sạch bụi và mỡ bám trên bề mặt
3. Che phủ
Che các khu vực để tránh phun quá sơn lót không cần thiết.
86
Hình 5.6. Che phủ bề mặt
4. Trộn pha sơn lót bề mặt

Tuân theo hƣớng dẫn của nhà sản xuất, đổ thêm chất đóng rắn vào sơn lót bề
mặt Urethan và pha loãng hỗn hợp với các chất pha sơn, dùng các dụng cụ đo thích
hợp.
Các loại chất pha sơn đƣợc dùng theo nhiệt độ của môi trƣờng (ví dụ)
Hình 5.7. Cân và pha sơn lót
5. Phun sơn lót bề mặt

5.1. Khuấy hỗn hợp sơn lót bề mặt, chất đóng rắn và chất pha sơn thật đều bằng
đũa thuỷ tinh. Sau đó đổ vào súng phun sơn qua lƣới lọc.
87
5.2. Trƣớc hết hãy phun lớp sơn lót bề mặt lên toàn bộ vùng bả matít cho đến khi
ƣớt vùng đó.
- Điều chỉnh lỗ phun sơn bình thƣờng (đƣờng kính lỗ phun sơn 1,5mm)
- Áp suất: 2-2.5 kg/cm2
- Khoảng cách súng phun: 10-15 cm
Hình 5.8. Đổ sơn vào súng và phun sơn lên vùng bả matít
5.3. Hãy đợi một thời gian để dung môi trong lớp sơn bề mặt bay hơi (cho đến khi
giảm bớt độ bóng).
5.4. Phun thêm từ hai đến ba lớp sơn lót bề mặt nữa, dùng kỹ thuật sơn tƣơng tự
nhƣ ở bƣớc 2.
88
Hình 5.9. Chờ sơn bay hơi và tiếp tục sơn các lớp tiếp theo
Chú ý:
- Mỗi lần phun sơn rộng hơn một chút lên khu vực vực cần sơn lót.
- Đợi đủ khô sau mỗi lần sơn.
- Sẽ tạo ra mép dày nếu vùng đó phun sơn quá nhiều, sơn lót bề mặt đƣợc
phun quá nhiều lên giấy che nhƣ ở phía bên phải của hình vẽ.
- Nếu có một vài chỗ bị biến dạng (vết lõm nhẹ) trên bề mặt matít, phun lƣợng
sơn lót bề mặt vừa đủ lên để phủ lên chỗ lõm, nhƣng không đƣợc tạo ra chảy
sơn.
Hình 5.10. Chú ý khi sơn lót bề mặt
89
6. Sấy khô sơn lót bề mặt
6.1. Để đảm bảo dung môi đã bay hơi hoàn toàn, hay theo chỉ dẫn của nhà sản xuất
để xác định thời gian lắng sơn cụ thể khi dùng phƣong pháp sấy khô sơn cƣỡng
bức nhƣ dùng đèn (thời gian khô sơn phổ biến là 5 đến 15 phút ở nhiệt độ 20oc.
6.2. Sấy khô bề mặt làm việc theo hƣớng dẫn của nhà sản xuất ( xấp xỉ 15 đến 20
phút ở nhiệt đô 600C ; 90 đến 120 phút ở nhiệt độ 200C)
Hình 5.11. Sấy khô sơn lót
7. Bả matít sửa chữa nhỏ

7.1. Kiểm tra lỗ rổ và các vết xước mài
Sau khi matít khô lỗ rỗ hay các vết xƣớc mài của bề mặt. Nếu có, các khu
vực ảnh hƣởng đƣợc bả lại matít loại touch –up.
7.2. Bả matít sửa chữa nhỏ
Có hai loại matít dùng đề sửa chữa lại: Loại một thành phần và loại hai
thành phần. Thông thƣờng dùng loại một thành phần để bả lại matít vì nó đơn giản
trong sử dụng.
Xúc matít touch-up và đặc lên tấm trộn. Nếu lấy matít ra từ tuýp, có thể bóp
matít ra trực tiếp lên mũi dao bả, nhƣ hình vẽ sau.
90
Hình 5.12. Lấy ma tít ra khỏi tuýp
Bả matít touch-up để điền vào các lỗ rỗ và các vết xƣớc.
Hình 5.13. Mài matít sửa chữa
Chú ý:
- Miết matít vào lỗ rỗ và vết xƣớc.
- Thƣờng sửa bằng cách bả lớp matít mỏng, vì nó sẽ khô chậm nếu lớp dày.
- Có rất nhiều vết cần phải sửa lại, thì phải bả matít lên toàn bộ diện tích cần
sơn lót bề mặt để tránh khỏi bỏ sót một vài chỗ.
8. Sấy khô matít sửa chữa nhỏ (touch – up)
Sấy khô bề mặt làm việc theo hƣớng dẫn của nhà sản xuất, (thông thƣờng
xấp xỉ 30 đến 40 phút ở nhiệt đô 200C và 5 đến 10 phút ở nhiệt độ 60oC).
9. Mài lớp sơn lót bề mặt
Lớp sơn lót bề mặt có thể đƣợc mài ƣớt hay mài khô. Lựa chọn phƣơng pháp
tốt nhất dựa vào ƣu nhƣợc điểm của từng phƣơng pháp đó.
91
9.1. Mài khô bằng tay
Gắn giấy ráp có độ ráp # 600 lên dụng cụ mài bằng tay và mài sơn lót bề
mặt.
Chú ý:
- Vì giấy ráp dễ tắc, thƣờng xuyên dùng phần ƣớt của giấy ráp hay dùng chổi
để làm sạch các hạt mài.
Hình 5.14. Mài khô bằng tay
9.2. Mài khô bằng máy mài

Gắn giấy ráp có độ ráp # 400 vào máy mài tác động kép và mài lớp sơn lót
bề mặt.
Lƣu ý: Không thực hiện mài khô bằng mày mài toàn bộ bề mặt, vì vậy để hoàn
thiện công việc dùng dụng cụ mài bằng tay.
9.3. Mài ướt bằng tay
Làm ƣớt vùng đƣợc mài bằng miếng mút nhúng vào nƣớc khi mài lót bề mặt
dùng dụng cụ mài cầm tay với giấy ráp không thấm nƣớc có độ ráp # 600.
Chú ý: Sau khi mài hơi nƣớc phải đƣợc lau khô hoàn toàn.
9.4. Mài ướt bằng máy mài
Gắn giấy ráp không rhấm nuớc có độ ráp # 400 hauy cao hơn vào máy mài
ƣớt và mài lớp sơn lót bề mặt.
Chú ý:
- Nếu máy mài ƣớt không có chức năng cấp nƣớc tự động, thì phải làm ƣớt
bằng miếng mút đƣợc nhúng nƣớc giống nhƣ cách mài ƣớt bằng tay.
- Sau khi mài phải làm khô hoàn toàn hơi ẩm .
- Không thể mài ƣớt hoàn toàn diện tích bằng máy mài ƣớt, vì vậy để hoàn
thiện hãy dùng dụng cụ mài ƣớt cầm tay.
92
Hình 5.15. Mài khô bằng máy mài
Hình 5.16. Mài ƣớt bằng tay
Hình 5.17. Mài ƣớt bằng máy mài
9.5. Kiểm tra bề mặt sau khi mài

Nếu bề mặt đựoc mài đồng đều, matít và lớp kim loại nền không lói ra thì
quy trình mài lớp sơn bề mặt đƣợc coi là hoàn tất.
93
Chú ý: Nếu sau khi mài, bề mặt bị quá mức để lộ matit hay loại nền, thì chất lƣợng
bề mặt (độ ráp bề mặt) sẽ bị ảnh hƣởng do hấp thụ sơn. Điều này cũng tạo ra gỉ.
Nếu điều này xảy ra, quay lại giai đoạn phun sơn lót và làm lại từ đầu.
Hình 5.18. Kiểm tra bề mặt sau khi mài

10. Làm xƣớc bề mặt để chuẩn bị cho lớp sơn màu (trên cùng)
Bƣớc tiếp theo khi mài lớp sơn lót bề mặt là phun lớp sơn màu. Tuy nhiên,
diện tích đó phải đƣợc làm xƣớc nhẹ để chuẩn bị cho sơn màu. Làm xƣớc nhẹ là
bƣớc quan trọng trong giai đoạn bả matít và phun sơn lót bề mặt vì nếu không có
nó, sơn sẽ bị bong ra sau này.
10.1. Mài lại cả tấm
Mài toàn bộ tầm khi mài lớp sơn lót bề mặt. Bề mặt đƣợc sơn có độ nhấp
nhô giống nhƣ vỏ cam. Khi dùng giấy ráp để mài phẳng bề mặt làm việc sẽ loaị bỏ
đƣợc độ nhấp nhô vỏ cam. Không thể đạt đƣợc chất lƣợng sơn cuối cùng tốt nếu
trƣớc hết không loại bỏ nhấp nhô dạng vỏ cam trên bề mặt làm việc.
94
Hình 5.19 Mài lại cả tấm
Chú ý: Phải làm xƣớc nhẹ đề loại bỏ đƣợc độ bóng trên toàn bộ bề mặt. Nếu có bất
cứ vùng nào độ bóng bề mặt vẫn còn, thì bề mặt chƣa bị ảnh hƣởng bởi xƣớc của
giấy ráp và nhấp nhô kiểu vỏ cam chƣa đƣợc loại bỏ.
Hình 5.20. Chú ý khi làm xƣớc bề mặt
10.2. Sơn lại vùng nhỏ trên tấm

Sau khi mài sơn lót bề mặt, dùng hợp chất đánh bóng và giẻ để mài xƣớc
nhẹ rộng hơn khoảng 300 mm so với vùng đã sơn lót bề mặt. Làm xây xƣớc không
làm mất độ nhấp nhô, nhƣng để lại các vết xƣớc nhỏ trên bề mặt. Vì phần góc của
tấm đậm màu sẽ đƣợc phun một lớp mỏng, kết quả nhận đƣợc tốt nhất là nhấp
nhô bề mặt đƣợc giữ lại nguyên vẹn.
Hình 5.21. Sơn lại vùng nhỏ trên tấm
95
Chú ý: Trong khi mài lớp sơn lót bề mặt, không cần thiết phải mở rộng diện tích
với vết xƣớc.
Hình 5.22. Chú ý khi làm xƣớc bề mặt
11. Phun sơn lót bề mặt trên một tấm mới

Khi thay thế một tấm mới, toàn bộ tấm phải đƣợc phun lớp sơn lót bề mặt
trƣớc khi phun lớp sơn trên cùng. Các bƣớc bao gồm phun sơn lót bề mặt lên tấm
mới giống nhƣ áp dụng phun sơn lót từng phần và đƣợc mô tả nhƣ sau. Phƣơng
pháp phun về cơ bản là giống nhƣ phun lớp sơn trên cùng.
Hình 5.23. Trình tự phun sơn lót trên bề mặt tấm mới
96
1. Sơn lót khỏa lấp các vết xƣớc (7h).
- Dụng cụ, thiết bị, - Nút bịt tai đầy đủ, an toàn thiếu chƣa đầy đủ
vật liệu - Kính trắng bảo - Vật liệu đúng
- Tài liệu nhà sản hộ chủng loại
xuất - Khẩu trang
- Quần áo bảo
hộ
- Găng tay sợi
- Giày bảo hộ
2 Mài nhám - Mài bằng máy - Cánh cửa xe - Toàn bộ bề mặt - Một số vị trí trên 2h
mài đã bả mài không còn độ bề mặt vẫn còn độ
- Mài bằng dụng - Giá đỡ cánh bóng bóng
cụ mài tay gắn xe - Mài rộng ra
giấy ráp # 600 - Máy mài tác ngoài bề mặt bả
động kép
- Giấy ráp #300,
600
3 Làm sạch - Thổi bằng khí - Cánh cửa xe - Bề mặt vùng mài - Giẻ lau bẩn 10’
nén đã mài và xung quanh - Thổi chƣa sạch
- Lau bằng giẻ lau - Giá đỡ cánh mép sạch bụi bẩn - Bề mặt ẩm
97
xe và dầu mỡ
- Hệ thống cấp
khí nén
- Giẻ lau sạch
- Dung môi lau
dầu mỡ
4 Che phủ - Cánh cửa xe - Che kín bề mặt - Một vài vị trí che 15’
đã mài xung quanh vùng chƣa kín
- Giá đỡ cánh sơn lót - Băng dính bong
xe tróc
- Băng dính
- Giấy che
5 Pha sơn - Tài liệu hƣớng - Sơn lót - Tuân thủ hƣớng 50’
dẫn nhà sản xuất - Que khuấy dẫn nhà sản xuất
6 Phun sơn lót bề - Hệ thống cấp - Sơn không bị rỗ, - Sơn bị chảy 3h
mặt khí nén bị chảy
- Cánh cửa xe
đã mài
- Giá đỡ cánh
xe
- Sơn đã pha
- Súng phun sơn
98
7 Sấy khô sơn lót - Tham khảo tài - Đèn sấy hồng - Thời gian sấy 30’
liệu nhà sản xuất ngoại, máy sấy 5~15 phút ở 200C
- Để khô tự nhiên
- Bằng máy sấy,
đèn sấy
8 Kiểm tra - Kểm tra bằng - Đèn nê ông, - Bề mặt sơn đồng 10’
mắt thƣờng đèn pin đều, ma tít và lớp
kim loại nền
không lói ra
2. Mài sơn lót chuẩn bị cho sơn màu (6h)

- Dụng cụ, thiết bị, - Nút bịt tai đầy đủ, an toàn thiếu chƣa đầy đủ
vật liệu - Kính trắng bảo - Vật liệu đúng
- Tài liệu tham hộ chủng loại
khảo - Khẩu trang
- Quần áo bảo
hộ
- Găng tay sợi
- Giày bảo hộ
99
2 Mài khô - Mài bằng máy - Cánh cửa xe - Bề mặt bả phải - Bề mặt có vết 2h
mài đã bả nhẵn mịn và xƣớc
- Mài bằng dụng - Giá đỡ cánh phẳng đều
cụ mài tay gắn xe
giấy ráp # 600 - Máy mài tác
động kép
- Dụng cụ mài
tay
Giấy ráp #600,
600
3 Mài ƣớt - Mài bằng máy - Cánh cửa xe - Bề mặt bả phải - Bề mặt lồi lõm 2h
mài đã bả nhẵn mịn và không đều
- Mài bằng dụng - Giá đỡ cánh phẳng đều
cụ mài tay gắn xe
giấy ráp - Máy mài tác
động kép
- Dụng cụ mài
tay
- Giấy ráp #300,
600
4 Làm xƣớc bề mặt - Mài bằng máy - Cánh cửa xe - Toàn bộ bề mặt - Một số vị trí vẫn 1h30’
mài đã mài nhẵn không còn độ còn độ bóng
- Mài bằng dụng - Giá đỡ cánh bóng - Vết xƣớc quá
100
cụ mài tay gắn xe sâu
giấy ráp - Máy mài tác
động kép
- Dụng cụ mài
tay
- Giấy ráp #300,
600
5 Làm sạch - Thổi bằng khí - Hệ thống cấp - Bề mặt vùng mài - Giẻ lau bẩn 10’
nén khí nén và xung quanh - Thổi chƣa sạch
- Lau bằng giẻ lau - Cánh cửa xe mép sạch bụi bẩn - Bề mặt ẩm
đã mài và dầu mỡ
- Giá đỡ cánh
xe
- Giẻ lau sạch
- Dung môi lau
dầu mỡ
6 Kiểm tra - Kiểm tra bằng - Thƣớc thẳng - Bề mặt đƣợc mài 15’
mắt, bằng thƣớc - Đèn nê ông, đồng đều, ma tít
đèn pin và lớp kim loại
nền không lói ra
101
BÀI 6 HOÀN THIỆN VIỆC CHUẨN BỊ BỀ MẶT
1. Bơm keo làm kín
Để ngăn nƣớc xâm nhập vào bên trong vỏ xe ngăn ngừa chúng không bị ăn
mòn. Vỏ xe tại nhà máy đƣợc bơm keo làm kín cho các mép viền (các mép lật lên
xuống) nhƣ: phần mui xe và cửa ra vào và vị trí liên kết ghép các tấm khác nhau.
Vì vậy, khi sữa chữa các vỏ xe bị hƣ hỏng công việc bơm keo làm kín cung phải
đƣợc thực hiện.
1.1. Các lưu ý khi bơm keo
- Trƣớc khi bơm keo làm kín phải dùng giẻ lau làm sạch dầu mỡ bằng hóa
chất vị trí bơm keo, trƣờng hợp có bụi bẩn bám thì phải rửa sạch và xì khô.
- Nếu mối hàn cũ có sơn chống gỉ thì phải làm sạch rồi mới tiến hành bơm
keo.
- Lau sạch đƣờng bơm keo dƣ thừa bằng giẻ sạch sau khi bơm xong.
- Nếu các đƣờng bơm keo bị hỏng nhƣ: bong tróc, nứt... thì phải sửa chữa lại.
1.2. Các loại keo
Có 3 loại keo làm kín (hình 6.1)
- Chúng dùng để làm kín các khe hở và ngăn không cho độ ẩm trong không
khí vào trong và sau khi làm kínthì chúng không bị nứt hay co.
- Chúng cũng có sự linh hoạt tuyệt vời về độ bám dính và khả năng chống
nƣớc.
Keo làm kín, màu đen Keo làm kín, màu trắng (Loại Keo làm kín, màu trắng (Loại
(Loại vỏ đạn) vỏ đạn) tuýp)
Hình 6.1. Các loại keo làm kín
102
1.3. Súng bơm keo
- Súng bơm keo có tác dụng bơm keo để làm kín các khe hở.
- Súng bơm keo gồm: Loại bơm bằng tay, loại dùng điện và khí nén.
Loại bơm tay

Loại khí nén
Hình 6.2. Các loại súng bơm keo
1.4. Chuẩn bị đầu bơm keo làm kín

1.4.1. Tái tạo lại hình dạng của đầu bơm keo
- Các đầu bơm keo có thể đƣợc định hình lại để tạo ra một hình dạng cụ thể
phù hợp với vị trí cần bơm keo làm kín
- Sử dụng kìm để bóp dẹt khoảng 10mm của đầu bơm keo và sau đó cắt
khoảng 5mm ở đầu.
- Nó sẽ là tiện dụng để có hai loại đầu bơm keo, đầu lỗ nhỏ cho các đƣờng keo
nhỏ và đầulỗ lớn hơn cho đƣờng keo rộng hơn.
Hình 6.3. Kỹ thuật tái tạo đầu bơm keo
103
1.4.2. Hình dạng đầu vòi và dình dạng đường keo khi bơm
Hình 6.4. Hình dạng đầu vòi và dình dạng đƣờng keo khi bơm
1.5. Bơm keo làm kín

- Đầu tiên xác định vị trí bắt đầu bơm keo, rồi mới thực hiện bơm keo làm kín
trƣớc khi bắt đầu thực hiện bơm keo làm kín
- Từ một điểm mà cho phép bạn thực hiện bơm keo hết toàn bộ một bên tấm
thành 1 đƣờng sẽ tạo ra một đƣờng bơm keo đồng đều
- Vì vậy, hãy tìm một vị trí mà từ đó có thể thực hiện bơm keo mà không phải
di chuyển.
Hình 6.5. Thao tác đứng khi bơm keo
104
- Kéo ngón tay trỏ của bàn tay đang cầm súng bơm keo dọc theo mép viền của
bề mặt tấm (sử dụng nhƣ một đƣờng thẳng tham chiếu) để giúp ngăn chặn
súng bơm keo từ đung đƣa sang bên cạnh.
- Hãy chắc chắn để chọn đƣờng tham chiếu chính xác bởi vì nếu nó là sai,
thao tác bơm keo làm kín sẽ lệch ra khỏi khe hở liên kết tấm.
Hình 6.6. Thao tác cầm súng bơm keo
- Bơm keo làm kín trƣớc: Trên một số xe, nó có thể khó khăn để tiến hành
bơm keo đến phía sau cửa khi chúng đã đƣợc lắp ráp. Tuy nhiên, không
giống nhƣ bơm keo vỏ xe bình thƣờng, bơm keo làm kín đƣợc thực hiện trực
tiếp lên các tấm kim loại trƣớc quá trình sơn, do đó công việc bơm keo đơn
giản hơn. Bơm keo làm kín thực hiện trƣớc khi lắp ráp các bộ phận, nhƣng
thông thƣờng bơm keo phải đƣợc áp dụng trƣớc lớp sơn phủ đầu để đảm bảo
rằng tất cả các góc đều đƣợc làm kín.
Hình 6.7. Vị trí lớp keo trƣớc và sau khi sơn
1.6. Vị trí bơm keo

- Các bộ phận thay thế không phải bơm keo làm kín, ngoại trừ bơm keo làm
kín áp dụng cho các cửa ra vào của một số xe.
105
- Vì vậy, khi sửa chữa xe bị tai nạn, phải bơm keo làm kín cho các tấm gia cố
thay thế.
- Hãy tham khảo những hƣớng dẫn sửa chữa vỏ xe thích hợp cho từng vị trí
phải đƣợc bôi keo làm kín.
- Ngoài ra, có thể đến xem phía bên đối diện xe để xem hiện tại nó nhƣ thế
nào để tham khảo.
Hình 6.8. Một số vùng bơm keo làm kín
2. Các chú ý khi thực hiện công việc

- Kiểm tra và hoàn thiện bề mặt sơn bả. Đây là công đoạn tốn khá nhiều thời
gian, ngay cả đối với những thợ sơn lành nghề. Một miếng giấy ráp mịn luôn
đi cùng với một bàn bả nhỏ xíu nhằm tạo bề mặt phẳng tốt nhất cho khu vực
cần sơn (xe có nhƣ mới hay không là nhờ vào công đoạn này).
- Khác với quy trình sơn một chiếc xe mới bằng robot, công đoạn sơn sửa xe
hơi chỉ có thể thực hiện thủ công với đôi tay của những ngƣời thợ lành nghề.
Việc trả lại bề mặt vỏ xe “nhƣ mới” là không hề đơn giản, đòi hỏi ngƣời thợ
phải có khả năng cảm quan rất tốt.
- Sau khi hoàn tất khâu sơn bả nền, xe đƣợc đƣa vào khu vực rửa để vệ sinh
toàn bộ bụi và bột bả bám trên bề mặt.
- Khác một chút với quy trình rửa xe làm sạch thông thƣờng. Sau khi xe đƣợc
rửa bằng xà phòng và xả sạch bằng nƣớc, thay vì dùng giẻ lau và vòi khí để
làm khô xe, thì xe đƣợc đƣa vào phòng sơn để sấy khô. Việc này giúp hạn
chế tối đa bụi bám vào vỏ xe do khăn lau gây ra.
106
107
Hoàn thiện việc chuẩn bị bề mặt cho một cánh cửa xe bị hƣ hỏng (bao gồm cả bôi keo làm kín)
1 Công tác chuẩn bị - An toàn lao động Mũ - Dụng cụ, thiết bị - Chuẩn bị còn 10’
- Dụng cụ, thiết bị,
Kính trắng bảo đầy đủ, an toàn thiếu chƣa đầy đủ
vật liệu hộ - Vật liệu đúng
- Tài liệu tham Khẩu trang chủng loại
khảo Quần áo bào hộ
Găng tay sợi
Giày bảo hộ
2 Bơm keo làm kín - Tái tạo lại hình - Hệ thống cung - Bơm keo đúng vị - Bơm keo lệch vị 12h
dạng đầu bơm keo cấp khí nén trí trí
- Thao tác bơm - Súng bơm keo - Đƣờng bơm keo - Đƣờng keo
keo làm kín bằng tay thẳng đều, không không đều nhau,
- Súng bơm keo bong tróc, nứt bong tróc, nứt
bằng khí nén
- Kéo, kìm kẹp
3 Kiểm tra hoàn - Quan sát bằng - Giấy ráp mịn - Bề mặt bả phải 1h50’
thiện sơn bả mắt nhẵn mịn và
- Kiểm tra bằng sờ phẳng đều
tay, thƣớc thẳng
108
109
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1]. Ks Nguyễn Văn Hoài Hận, Giáo trình sơn ô tô, Đại học Sƣ phạm Kỹ thuật
Thành phố Hồ Chí Minh.
[2]. Công ty Toyota, Tài liệu đào tạo sửa chữa thân xe.
[3]. Công ty Toyota, Tài liệu đào tạo kỹ thuật sơn.
[4]. www.cardiagn.com, Tài liệu hướng dẫn sửa chữa thân xe TOYOTA,
HYUNDAI....
[5]. https://sites.google.com/site/kythuatdongson
[6]. Tìm kiếm tài liệu, hình ảnh internet với từ khóa: Máy mài tác động đơn, máy
mài tác động kép, sơn bả ô tô...
110

Textbook-Module 03 Cac Phuong Phap Chuan Bi Be Mat

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Textbook-Module 03 Cac Phuong Phap Chuan Bi Be Mat

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TRƢỜNG CAO ĐẲNG NGHỀ CÔNG NGHIỆP HÀ NỘI

Chủ biên : Phạm Huy Hoàng

1. Mục đích của module:

Thời lƣợng đào tạo (giờ)

BÀI 1 QUI TRÌNH CHUẨN BỊ BỀ MẶT, CHUẨN BỊ BAN ĐẦU TRƢỚC

1.3. Các vật liệu chuẩn bị bề mặt

1.3.1.1. Sơn rửa

©: rất tốt □: tốt ▲: không tốt lắm

Bảng 1.2. Tính chất của ma tít Poliexte

3 Mặt nạ - Có hai loại chính: Đơn giản nhất

3.5 Khẩu trang - Làm bắng vải mỏng và có các

2.1.2. Sử dụng các loại dụng cụ an toàn

2.2. Máy mài và dụng cụ cầm tay

5 Vật liệu mài

6 Súng bơm keo - Làm kín các khe hở liên Có 2 loại:

Hình 1.4. Sơ đồ phân loại máy mài

2.2.2.1. Loại chạy bằng điện

b. Vận hành, bảo dưỡng

Hình 1.7. Kỹ thuật mài máy mài cầm tay

Hình 1.8. Một số dụng cụ khi tháo lắp máy mài

Hình 1.10. Cấu tạo máy mài tác động kép

Hình 1.12. Phƣơng pháp xác định sơn

3.3. Đánh giá phạm vi hư hỏng

3.3.2. Đánh giá bằng cách sờ vào bề mặt

3.3.3. Đánh giá bằng cách dùng thước thẳng

Hình 1.30. Mài bóc lớp sơn

Hình 1.17. Chú ý khi mài bóc lớp sơn

3.6. Mài vát mép sơn giáp mối

Hình 1.19. Chú ý khi mài vát mép

Hình 1.20. Làm sạch bụi

3.7.2. Làm sạch mỡ

Hình 1.21. Làm sạch mỡ bám trên bề mặt

Bảng 1.4. Một số chất lau bề mặt

Hình 1.22. Phun sơn lót

Bảng 1.4. Một số sơn lót chống gỉ

Hình 2.1. Que khuấy Hình 2.2. Tấm trộn

1.2. Tấm trộn

2. Qui trình bả matít

2.1. Kiểm tra lượng matít cần dùng

Hình 2.5. Cách trộn đều matít và chất đống rắn

Hình 2.8. Cách cầm dao bả

Hình 2.10. Cách lấy ma tít

Hình 3.1. Bả một lớp mỏng lên toàn bộ diện tích

Hình 3.2. Bả lớp thứ hai

Hình 3.4. Hình dạng sau khi bả xong

2. Các chú ý khi thực hiện bả

Hình 3.6. Chú ý khi sấy matít

1.3. Mài bằng giấy ráp # 200

Hình 4.3. Kiểm tra hình dạng bằng thƣớc thẳng

Hình 4.4. Kiểm tra độ nhẵn bằng tay

2. Làm sạch bụi và dầu mỡ

Hình 4.6. Bả lại matít

Hình 5.1. Sơ đồ quy trình sơn lót bề mặt

Hình 5.3. Đánh nhám bề mặt bằng máy mài

Hình 5.4. Chú ý khi đánh nhám bề mặt

2. Làm sạch bụi và dầu mỡ

Hình 5.5. Làm sạch bụi và mỡ bám trên bề mặt

4. Trộn pha sơn lót bề mặt

Hình 5.7. Cân và pha sơn lót

5. Phun sơn lót bề mặt

Hình 5.10. Chú ý khi sơn lót bề mặt

Hình 5.11. Sấy khô sơn lót

7. Bả matít sửa chữa nhỏ