Nghiên cứu các yếu tố ảnh hưởng đến hiệu suất nhiệt trong lò hơi đốt than và xác

định tổn thất

nhiệt bằng phương pháp cân bằng năng lượng

1. Giới thiệu

Điều quan trọng là phát triển thiết kế lò hơi và hệ thống đốt phù hợp dựa theo loại nhiên liệu , đặc
tính về mặt tiết kiệm năng lượng và tác động môi trường. Điều này tạo ra những vấn đề chính của
công nghệ chuyển đổi năng lượng ngày nay. Mục đích chính của nhà sản xuất nồi hơi là đảm bảo hiệu
suất nhiệt và trạng thái phát thải của nồi hơi được dự đoán. Với mục đích này, cần hiện thực hóa một
cấu trúc hệ thống lò hơi được tạo ra theo cách phù hợp nhất về an toàn lò hơi, độ tin cậy, khả năng
vận hành, hiệu quả và tuân thủ môi trường [1,2].

Tổn thất nhiệt trong lò hơi chủ yếu quyết định hiệu suất nhiệt của lò hơi. Giảm tổn thất nhiệt trong
nồi hơi là cần thiết để tăng hiệu suất hệ thống. Vì lý do này, việc tiến hành thử nghiệm hiệu suất
nhiệt và môi trường của nồi hơi là rất quan trọng. Sau đó, kết quả nên được kiểm tra. Nếu cần thiết,
nên tối ưu hóa cấu trúc hệ thống lò hơi. Ngoài ra, lượng khí thải gây ô nhiễm không khí thải ra từ hệ
thống đốt ra môi trường còn phụ thuộc vào đặc tính và số lượng nhiên liệu, đặc điểm hệ thống đốt
và cách thức vận hành hệ thống [3,4].

Khi phân tích tổn thất nhiệt trong lò hơi, cần xem xét nhiều yếu tố. Các tổn thất nhiệt chính của lò
hơi như sau: đốt cháy không hoàn toàn, không khí thừa, tổn thất nhiệt khí thải do hơi nước trong
nhiệt độ khí thải, loại nhiên liệu, tải lò hơi, ô nhiễm do tổn thất nhiệt bề mặt từ bề mặt gia nhiệt của
lò hơi được viết ở [5,6]. Sự mất nhiệt đàn kể của khí thải là do nhiệt của hơi nước trong khí thải gây
ra. Để phục hồi năng lượng bị mất này, khí thải được hạ xuống dưới nhiệt độ điểm sương. Sau đó,
hơi nước được ngưng tụ và nhiệt thu được sẽ được sử dụng trong hệ thống [7,8]. Tổng tổn thất
nhiệt trong nồi hơi cho thấy sự thay đổi (biến thiên) phù hợp với tổn thất nhiệt cảm nhận được trong
khí thải. Điều này được hiểu rằng sự mất nhiệt hợp lý trong khí thải ảnh hưởng đáng kể đến hiệu
suất lò hơi. Tốc độ dòng khí thải và nhiệt độ xác định tổn thất nhiệt này [9]. Ngoài ra, việc điều chỉnh
nồi hơi bằng tay có thể gây tiêu hao nhiên liệu không cần thiết và rút ngắn tuổi thọ nồi hơi. Cần sử
dụng hệ thống điều khiển tự động để tăng hiệu suất lò hơi và tuổi thọ lò hơi [10]. Kết quả là, mức
tiêu thụ nhiên liệu tăng đồng nghĩa với việc tốc độ phân hủy dị ứng tăng lên và hiệu suất theo định
luật thứ hai giảm [11]. Kết cấu thiết kế nồi hơi và điều kiện vận hành tạo hơi trong nhà máy nhiệt
điện là rất quan trọng. Bởi vì công suất có thể được định nghĩa là tốc độ thực hiện công và tốc độ
nhiệt cũng có thể được định nghĩa là tỷ lệ tổng lượng nhiệt bổ sung trong lò hơi so với tổng công
suất phát ra từ nhà máy điện. A. Geete đã nghiên cứu để xác định các điều kiện vận hành tốt nhất
trong nhà máy nhiệt điện đốt than. Trong nghiên cứu này, phân tích dị ứng của các điều kiện trong
trường hợp sản lượng điện và hiệu suất của nhà máy điện là tối đa. Ngoài ra, ảnh hưởng của tốc độ
giảm áp suất trong dây chuyền chiết cũng được phân tích. Khi tốc độ dòng hơi và nhiệt độ môi
trường xung quanh tăng lên trong hệ thống, tốc độ dị ứng đều tăng trong cả hai trường hợp [12].

Đặc biệt trong nồi hơi tầng sôi, các giá trị thiết kế và vận hành có thể ảnh hưởng đến hiệu suất là khá
cao. Bởi vì trong khi cố gắng cung cấp điều kiện hóa lỏng (chuyển động khối nền) trong buồng đốt,
một mặt, hiệu suất đốt cháy được cố gắng giữ ở mức cao. Vì vậy, cần phân tích tốt các yếu tố sẽ ảnh
hưởng tốt đến hiệu suất vận hành và lượng khí thải. X. Lưu và cộng sự. đã phân tích hiệu suất và
lượng khí thải của nồi hơi tầng sôi tuần hoàn (240 t/h). Họ tìm thấy mối tương quan nghịch giữa
lượng khí thải NOx và lượng khí thải CO [13]. HW Kim và cộng sự. khảo sát các yếu tố ảnh hưởng đến
hiệu suất của nồi hơi tầng sôi đốt than (oxy-CFB). Đặc biệt, ảnh hưởng của tỷ lệ nước giữ lại trong khí
thải đến hiệu suất đã được phân tích. Khi lượng nước giữ lại trong khí thải này giảm đi thì lượng
buồng cháy tăng lên. Kết quả là hiệu suất lò hơi cũng tăng lên [14]. Y. Shi và cộng sự. nghiên cứu hoạt
động của nồi hơi tầng sôi tuần hoàn bằng cách trộn nhiên liệu than và mùn cưa. Kết quả của các thí
nghiệm là việc tăng áp suất đốt đã cải thiện hiệu suất lò hơi [15]. Z. Liu và cộng sự. mô phỏng nồi hơi
tầng sôi tuần hoàn đốt than công suất 600MW. Khi hệ số dư thừa không khí tăng lên, nồng độ phát
thải các chất ô nhiễm giảm [16]. N. Tần và cộng sự. so sánh kết quả công việc thử nghiệm của họ với
nồi hơi tầng sôi mà họ thiết kế dưới dạng mô phỏng. Cứ tăng 1% hàm lượng carbon xỉ, hiệu suất
nhiệt giảm 1,95%. Hơn nữa, cứ tăng nhiệt độ khí thải lên 5 C, hiệu suất nhiệt giảm 0,26% [17]. X. Liu
và cộng sự. đã thiết kế các điểm vào không khí khác nhau cần thiết cho quá trình đốt cháy trong lò
hơi (220 t/h). Một trong những vấn đề chính của nồi hơi tầng sôi là tắc nghẽn và mài mòn vòi hút khí
do tro. Các vấn đề về nạp khí ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu suất đốt và điều kiện hóa lỏng. Với thiết
kế mới, hiệu suất lò hơi tăng 5,4% [18]. X. Zhang và cộng sự. đốt than và sản phẩm khí sinh học cùng
lúc trong nồi hơi đốt than. Mức tiêu thụ nhiên liệu, lượng khí thải NO và SO2 đều giảm. Hiệu suất lò
hơi giảm rất nhỏ (0,2%) [19]. X. LI và cộng sự. thử nghiệm nhiên liệu có hàm lượng tro cao và hàm
lượng calo thấp trong lò hơi công suất 350 MW. Do thiết kế mới của họ trong buồng đốt, khoảng
cách đánh lửa nhiên liệu giảm, tỷ lệ O2 ở đầu vào tăng và lượng khí thải giảm [20].

Nó nhằm mục đích đảm bảo hiệu quả sử dụng năng lượng và bảo vệ môi trường trong nồi hơi và các
thiết bị phái sinh nơi đốt nhiên liệu hóa thạch. Vì vậy, nhiều tiêu chuẩn quốc tế và luật kiểm soát khí
thải đã được chuẩn bị và thực hiện. Một trong những tiêu chuẩn này là mã kiểm tra ASME PTC - 4 do
Hiệp hội Kỹ sư Cơ khí Hoa Kỳ thiết lập và dựa trên “phương pháp cân bằng năng lượng”. Tiêu chuẩn
ASME PTC - 4 bao gồm các quy trình và quy tắc kiểm tra hiệu suất của nồi hơi. Theo tiêu chuẩn này,
các thử nghiệm về hiệu suất và khí thải của nồi hơi đốt than, dầu và khí đốt có thể được thực hiện.
Ngoài ra, nó còn cung cấp các mô hình để chuyển đổi các đặc tính và điều kiện thử nghiệm của hệ
thống chuyển đổi năng lượng sang các điều kiện vận hành quy định [21,22].

Phân tích năng lượng trong máy tạo hơi nước được tính toán bằng phương pháp gián tiếp theo mã
kiểm tra năng lượng ASME PTC-4 của bộ tạo hơi để đánh giá hiệu suất năng lượng của lò hơi. Hiệu
suất lò hơi được xác định bằng phương pháp tổn thất nhiệt thể hiện các giá trị chính xác hơn so với
giá trị thu được thông qua phương pháp đầu vào-đầu ra. Ngoài ra, nó còn cho phép xác định tổn thất
nhiệt xảy ra trong lò hơi. Vì vậy, có thể giải quyết được các vấn đề, nâng cao hiệu suất và hiệu suất
của lò hơi. Trong lò hơi tầng sôi tuần hoàn được cấp nhiên liệu bằng “tro than- cát silic và đá vôi” rất
khó đo lưu lượng khối vật liệu nền. Vì vậy, việc xác định hiệu suất lò hơi thông qua phương pháp tổn
thất nhiệt là một ứng dụng đúng đắn.

Trong phạm vi nghiên cứu này, các thử nghiệm hiệu suất và khí thải của nồi hơi tầng sôi tuần hoàn đã
được tiến hành. Các giá trị và dữ liệu cần thiết được đo khi hệ thống chạy ở mức đầy tải. Trong quá
trình thử nghiệm, chỉ thị của tiêu chuẩn ASME PTC-4 đã được tuân thủ. Theo kết quả thử nghiệm
hiệu suất, hiệu suất của máy tạo hơi nước được tính toán theo cả phương pháp trực tiếp và gián
tiếp. Ngoài ra, giá trị phát thải khí thải được phân tích cùng với tổn thất nhiệt khi tính toán cân bằng
năng lượng của hệ thống.

2. Đặc điểm của nồi hơi được thử nghiệm

Lò hơi này có cấu trúc ba tầng. Trong lối đi chính có một buồng lò đặt được xây dựng trên hai bức
tường cánh giữa như một phần của thiết bị bay hơi. Ở phần trên của buồng lò đặt cửa thoát khí thải
ở vách sau vào cyclon tách tro (vật liệu trơ). Lốc xoáy là một bức tường phía sau tích hợp của buồng
lò. Khí thải từ lốc xoáy được dẫn đến đường dẫn thứ hai thẳng đứng. Trong các kênh đối lưu thẳng
đứng có các dãy bộ quá nhiệt cấp II tích hợp, các dãy bộ quá nhiệt thuộc giai đoạn I và các dãy bộ tiết
kiệm.

Ở đường thứ ba của lò hơi có các cụm bộ sấy sơ bộ không khí hình ống. Khí thải đi theo dạng ống
xuống thiết bị gia nhiệt sơ bộ không khí. Từ khí thải của bộ sấy sơ bộ không khí sẽ được dẫn đến thiết
bị lọc bụi tĩnh điện và sau đó thông qua quạt ID sẽ được đưa vào ngăn xếp. Tro được tách thành từng
giọt lốc xoáy trong ống máng đến vòng đệm tro, sau khi đi qua nó được dẫn xuống phần dưới cùng
của buồng lò.

2.1 đặc điểm của buồng lò

Nồi hơi loại công nghiệp được phân tích là nồi hơi tầng sôi tuần hoàn đốt than. Cấu trúc chính của lò
hơi là buồng đốt. Buồng đốt là một trong những bộ phận quan trọng nhất của lò hơi. Trong quá trình
đốt cháy ở tầng sôi, năng lượng hóa học trong nhiên liệu biến đổi thành nhiệt năng truyền vào các
hạt rắn của vật liệu trơ (hỗn hợp cát, tro, than và đá vôi). Những hạt này làm trung gian truyền nhiệt
đến thành buồng lò và bề mặt gia nhiệt được tích hợp bên trong buồng lò, sau đó làm nóng môi
trường, nước và hơi nước [23].

Trong buồng lò diễn ra quá trình hóa lỏng của vật liệu trơ. Đáy phễu buồng lò tạo ra cái gọi là đáy vòi
phun, được tạo thành từ dãy vòi phun khí nhỏ, qua đó không khí hóa lỏng được thổi vào từ bên dưới
phễu. Không khí hóa lỏng làm vật liệu nền nổi lên và đưa nó vào buồng lò. Sau đó vật liệu trơ đưa
vào phần trên của buồng lò được mang đi cùng với khí thải vào cyclon. Các hạt vật liệu rắn lớn hơn
được tách ra và quay trở lại buồng lò, trong khi khối lượng khí thải còn lại với một số lượng nhỏ các
hạt mịn đi vào các kênh nồi hơi đối lưu [24].

Liên quan đến điều đó, thành phần vật chất của lớp đó bao gồm các hạt có kích thước khác nhau và
không phải tất cả các hạt đều được nâng lên thành lốc xoáy. Các hạt lớn hơn lưu thông bên trong
buồng lò, đốt cháy và vỡ thành từng mảnh và tạo ra dòng lưu thông bên trong gần tường với số
lượng bằng 30% tổng khối lượng tuần hoàn truyền nhiệt theo cách mô tả ở trên. Một quá trình cơ
bản khác diễn ra ở phần chủ yếu của buồng lò là khử lưu huỳnh.

Đá vôi cung cấp vào buồng lò phân hủy thành CaO và CO2 ở nhiệt độ thường trong lò và liên kết với
SO3 và SO2 phát ra do đốt than lưu huỳnh. Là kết quả của một hỗn hợp tốt với vật liệu nền, chất phụ
gia thích hợp và sự tuần hoàn lặp đi lặp lại của các hạt đá vôi quay trở lại qua lốc xoáy gây ra mức độ
khử lưu huỳnh cao. Lò hơi tầng sôi tuần hoàn và cấu trúc hệ thống phát điện chung được thể hiện
trong Hình 1.

Phễu buồng lò được làm hoàn toàn bằng gạch để bảo vệ các ống bay hơi khỏi xói mòn và ăn mòn.
Vật liệu xây gạch có khả năng chống cháy và chống xói mòn bao gồm một loại bê tông xi măng thấp
đặc biệt với các thành phần thích hợp. Tất cả các dòng nguyên liệu rắn đều được cung cấp (tro tái
tuần hoàn được tách ra trong lốc xoáy cùng với nhiên liệu và đá vôi). Trong phễu của buồng lò, các
vòi đốt dầu khởi động và ổn định sẽ được tích hợp sẵn. Khí thải từ buồng lò sau khi tách phần tro thô
trong cyclon được đưa đi qua bộ đối lưu lò hơi.

Tro được tách ra trong lốc xoáy thông qua hệ thống khóa kín vòng được đưa trở lại tầng sôi [24].
Hình 2 cho thấy các giá trị hiển thị SCADA tức thời được ghi lại cho lò hơi trong quá trình thử nghiệm.
3. Xác định tổn thất nhiệt trong lò hơi bằng phương pháp cân bằng năng lượng

3.1 Quá trình thí nghiệm

Thử nghiệm hiệu suất của nồi hơi tầng sôi tuần hoàn đốt than (công suất 75 tấn/h) được thực hiện
theo ASME PTC - 4. Thử nghiệm kéo dài trong 4 giờ trong điều kiện vận hành liên tục. Trước các thí
nghiệm, việc làm sạch nồi hơi đã được kiểm tra và thực hiện thổi bồ hóng. Trong quá trình thí
nghiệm, việc thổi bồ hóng và thổi bụi được giữ kín. Hiệu chuẩn của tất cả các dụng cụ đo và cảm biến
đã được kiểm tra.

Các mẫu được lấy từ than cấp vào lò hơi ngay từ đầu. Mỗi đường cấp liệu được lấy riêng biệt mỗi
giờ. Ngoài ra, mẫu được lấy từ đá vôi trộn với than và đưa vào buồng đốt nhằm giảm lượng khí thải.
Các mẫu được phân tích trong phòng thí nghiệm được công nhận. Theo kết quả phân tích, nhiệt trị
trung bình (nhiệt trị thấp hơn) của than được xác định là 5150 kcal/kg. Giới hạn dưới, giới hạn trên
và đặc tính nhiên liệu đảm bảo do nhà sản xuất nồi hơi đưa ra của công ty và phải tuân thủ các điều
kiện vận hành được nêu trong Bảng 1. Trong quá trình thử nghiệm, nhiên liệu được sử dụng tuân
theo các giới hạn này Các mẫu tro, xỉ là sản phẩm cuối quá trình đốt cũng được lấy và phân tích.
Thiết bị phân tích khí thải (Testo 350) đã được lắp đặt trên đường dẫn khí thải ở đầu vào làm nóng
không khí trước Các phép đo nhiệt độ khí thải và giá trị phát thải cũng được thực hiện tại những
điểm này. Nhiệt độ hơi chính và nước cấp cũng được đo bằng các thiết bị đo trực tuyến. Nhiệt kế
hồng ngoại còn quét nhiệt độ bề mặt nồi hơi và phân tích sự thay đổi nhiệt độ ở vỏ nồi hơi.

3.2 Phương pháp cân bằng năng lượng

Sự thất thoát năng lượng của nồi hơi được đánh giá dựa trên phương pháp gián tiếp theo mã thử
nghiệm năng lượng ASME PTC-4 của các thiết bị tạo hơi nước. Phương pháp cân bằng năng lượng
(ASME PTC-4) được sử dụng trong phân tích hiệu suất và giá trị phát thải của lò hơi còn được gọi là
“phương pháp cân bằng nhiệt”. Phương pháp xác định hiệu suất của máy tạo hơi nước bằng cách
tính toán chi tiết tất cả năng lượng vào và ra khỏi máy tạo hơi nước phong bì. Một trong những ưu
điểm chính của phương pháp cân bằng năng lượng; hiệu suất được kiểm tra thường có độ không ảm
bảo thấp hơn vì đại lượng (tổn thất) đo được chỉ chiếm một phần nhỏ của tổng năng lượng [25].

Một ưu điểm lớn khác của phương pháp cân bằng năng lượng là có thể xác định được nguyên nhân
dẫn đến sự thay đổi hiệu quả từ thử nghiệm này sang thử nghiệm tiếp theo. Ngoài ra, có thể dễ dàng
điều chỉnh hiệu suất theo các điều kiện tiêu chuẩn hoặc hợp đồng đối với những sai lệch so với các
điều kiện thử nghiệm như phân tích nhiên liệu. Trong phương pháp cân bằng năng lượng, tổn thất
đóng năng lượng và tín dụng được sử dụng để tính toán hiệu quả. Phương trình (1) và phương trình
(2) có thể được viết lại như sau:

ηlò hơi (dựa trên nhiệt trị cao hơn của nhiên liệu) = 100– QLosses + QCredit (1)

ήlò hơi (dựa trên nhiệt trị thấp hơn của nhiên liệu)= ηlò hơi. HHVF/HLVF (2)

Như trong phần tổn thất, việc tính toán các khoản tín dụng được chia thành hai loại theo phương
pháp đo lường và tính toán thuận tiện. Loại đầu tiên là những khoản tín dụng có thể được biểu thị dễ
dàng dưới dạng phần trăm đầu vào từ nhiên liệu, chẳng hạn như năng lượng đi vào không khí; và thứ
hai, những năng lượng được tính toán dễ dàng hơn trên cơ sở năng lượng trên một đơn vị thời gian,
chẳng hạn như năng lượng được cung cấp bởi nguồn điện của thiết bị phụ trợ. Các khoản tín dụng
được sắp xếp theo thứ tự gần đúng về tầm quan trọng và khả năng áp dụng phổ biến, trong đó ưu
tiên áp dụng sau. Những khoản tín dụng này bao gồm nhiệt lượng cảm nhận được (một hàm của
nhiệt dung riêng và nhiệt độ) trong nhiên liệu, đi vào không khí và phun hơi nước; năng lượng từ việc
chuyển đổi năng lượng trong máy nghiền, máy bơm tuần hoàn, quạt gió sơ cấp và quạt tuần hoàn
khí; và các phản ứng hóa học như sunfat hóa. Tín dụng có thể âm, chẳng hạn như khi nhiệt độ không
khí thấp hơn nhiệt độ tham chiếu [26]. Hình 3 minh họa các định nghĩa được sử dụng cho đầu vào và
đầu ra. Hình này cho thấy rằng đầu ra bao gồm năng lượng trong tất cả các dòng chất lỏng làm việc
thoát ra khỏi vỏ máy tạo hơi nước (nồi hơi tầng sôi), do đó chiếm toàn bộ năng lượng được hấp thụ
bởi chất lỏng làm việc. Tổn thất là tổng năng lượng ròng được truyền từ hệ thống (không bao gồm
sản lượng hơi nước bên ngoài) bởi các dòng khối rời khỏi vỏ cộng với các phản ứng hóa học thu nhiệt
xảy ra trong vỏ bọc bộ tạo hơi nước và truyền nhiệt bức xạ và đối lưu ra môi trường từ bề mặt vỏ bọc
[27 ]

Việc tính toán tổn thất được chia thành hai loại theo phương pháp (ASME PTC-4), trong đó chúng
được đo lường và tính toán thuận tiện. Loại thứ nhất là tổn thất là hàm số của đầu vào từ nhiên liệu
và có thể dễ dàng biểu thị dưới dạng tổn thất trên một đơn vị đầu vào từ nhiên liệu, tức là được biểu
thị bằng phần trăm của nhiên liệu đầu vào. Tổn thất do sản phẩm cháy (khí khô, nước từ nhiên liệu,
v.v.) được biểu thị bằng các đơn vị này [28].

Loại thứ hai là tổn thất không liên quan đến nhiên liệu đầu vào, được tính toán dễ dàng hơn trên
năng lượng trên một đơn vị cơ sở thời gian, chẳng hạn như tổn thất do bức xạ bề mặt và đối lưu.
Những tổn thất trong mỗi loại được nhóm lại theo thứ tự quan trọng và khả năng ứng dụng phổ
biến, ưu tiên khả năng ứng dụng [21]

Tỷ lệ tổn thất khí thải khô QDFG (%) được tính như sau:

QDFG (%) = 100. MDFG (kg/kj). HDFG (kj/kg) (3)

Trong phương trình (3), MDFG là khối lượng khí thải khô được cung cấp từ nhiên liệu. HDFG là tinh
chất của khí thải khô. Tỷ lệ tổn thất nhiệt do độ ẩm trong nhiên liệu QWF (%) được xác định như sau;

QWF (%) = 100. MWF (kg/kj). [HSFG (kj/kg) – HW0 (kj/kg) ] (4)

Ở đây MWF là nước từ H2O trong nhiên liệu đầu vào từ cơ sở nhiên liệu. HSFG là entphy của hơi
trong khí thải ở đầu ra. HW0 là entphy của nước ở đáy ở 0 C. Phương trình sau đây có thể được viết
để tìm tỷ lệ tổn thất QWA (%) do độ ẩm trong không khí.

QWA (%) = 100. MWAD (kg/kg). MFA (kg/kj). HAH (kj/kg) (5)

Trong phương trình (5), MWAD (kg/kg) là phần khối lượng của hơi ẩm trong không khí khô. Giá trị
MFA (kg/KJ) là khối lượng không khí khô đưa vào từ nhiên liệu . HAH (kJ/kg) là entanpy của hơi nước
tính theo nhiệt độ của khí đốt ở đầu ra của bộ làm nóng không khí. Phương trình sau đây có thể
được viết cho QUC (%), là tốc độ tổn thất nhiệt do cacbon không cháy hết trong các sản phẩm đốt
cuối.

QUC (%) = QCacbon (kj/kg). фCacbon (%) / HHVF (kj/kg) (6)

Giá trị QCacbon (kJ/kg) trong phương trình (4) là nhiệt trị cao hơn của cacbon. фcarbon (%) là phần
trăm carbon chưa cháy hết trên khối lượng nhiên liệu. HHVF (kJ/kg) là nhiệt trị cao hơn của nhiên
liệu. Phương trình sau đây có thể được viết cho giá trị tổn thất nhiệt QCO (%) do carbon monoxide
trong khí thải gây ra.

QCO (%) = фCO(%). NDG(km/kg).MCO (kg/kmole). QHC (kj/kg) / HHVF (7)

Trong phương trình (7), giá trị фCO (%) là phần trăm CO trong khí thải khô ở đầu ra. Giá trị NDG
(kmole/kg) là số mol khí khô trên khối lượng nhiên liệu. Giá trị MCO (kg/kmole) là trọng lượng phân
tử của CO. QHC (kj/kg) là nhiệt trị cao hơn của CO. Các mẫu tro, xỉ được lấy trong quá trình thí
nghiệm. Nhiệt độ mẫu cũng được đo. Đối với tổn thất nhiệt QSH (%), đẳng thức (8) có thể viết được.
Giá trị này là tổng tổn thất do nhiệt lượng dư thừa.

QSH (%) = qAshB (%) + qAshF (%) (8)

Giá trị qAshB (%) là tổn thất do nhiệt lượng của tro đáy. qAshF (%) là tổn thất do nhiệt độ nhạy cảm
trong tro bay. QSorbentW (%), là tổn thất nhiệt do độ ẩm trong vật liệu hấp phụ, được tính như sau.

QSorbentW (%) = 100. MSorbentF (kg/kg). [HSFG (kj/kg) – HW0 (kj/kg) ] (9)

MSorbentF (kg/kg) trong đẳng thức (9) là khối lượng tổng lượng nước từ chất hấp thụ trên một khối
lượng nhiên liệu. Ngoài ra, tổn thất nhiệt do nung vật liệu hấp phụ cũng được tính toán. Tốc độ mất
nhiệt do hình thành azotoxites (NOx) được tính như sau.

QNOx (%) = [ фNOX (%). NDG (kmole/kg). qNO (kj/kmole)] / HHVF (kj/kg) (10)

Tại (10), фNOX (%) là phần trăm NOx trong khí lò khô ở đầu ra. qNO (kJ/kmole) là nhiệt lượng hình
thành NO.

Biểu đồ ABMA được sử dụng cho QRadCon (%), là tổn thất do bức xạ bề mặt và đối lưu của lò hơi.
Nhiệt độ bề mặt nồi hơi cũng được đo trong quá trình thí nghiệm.