BẢN THUYẾT MINH CHÍNH CHỨC

PBL3 : CN chế tạo TT & CTN GVHD : Trần Văn Luận
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
KHOA CƠ KHÍ GIAO THÔNG Độc lập – Tự do – Hạnh phúc
ĐÀ NẴNG 2023
PBL 3 : CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO THÂN TÀU THUỶ

& CÔNG TRÌNH NỔI
(Mã đề: 02)
Học kỳ: 1
Năm học: 2023-2024
Giáo viên hướng dẫn: TS. Trần Văn Luận, TS. Nguyễn Văm Triều, TS. Nguyễn Tiến
Thừa, TS. Nguyễn Văn Minh
Thời gian thực hiện: 08/09/2023 đến 21/05/2023
I. TÊN ĐỀ TÀI: Thiết kế qui trình công nghệ chế tạo tổng đoạn (311 + 3111 + 321 + 3211)
thuộc khu vực khoang hàng của tàu chở hàng khô trọng tải 13050 tấn.
MSSV Họ Tên Phân đoạn được giao
103200285 Bùi Ngọc Giang 311
103200286 Đặng Thế Hoà 3111
103200289 Nguyễn Đắc Hoàng Long 321
103200292 Đặng Minh Khoa 3211
II. DỮ LIỆU VÀ CÁC THÔNG SỐ CHO TRƯỚC
1. Bản vẽ tuyến hình

2. Bản vẽ kết cấu cơ bản
3. Bản vẽ kết cấu cụm chi tiết
4. Bản vẽ phân chia phân tổng đoạn
SV : Bùi Ngọc Giang 1

III. NỘI DUNG THỰC HIỆN

A. Phần thuyết minh
1. Khảo sát nhà máy và chuẩn bị để chế tạo phân đoạn
2. Phân tích kết cấu phân đoạn
3. Lập qui trình công nghệ chế tạo phân đoạn
4. Kết luận
B. Phần bản vẽ:
1. Bản vẽ kết cấu phân đoạn (A0)
2. Bản vẽ qui trình công nghệ chế tạo phân đoạn (A0)
3. Bản vẽ khai triển tôn bao và phiếu cắt tôn (A1)
Lưu ý: SV phải thực hiện đầy đủ nội dung trên theo thời gian được giao.
Trưởng Bộ môn
TS. Trần Văn Luận

LỜI NÓI ĐẦU

Những năm gần đầy, nền kinh tế Việt Nam đang phát triển mạnh. Bên cạnh đó kỹ thuật của
nước ta cũng từng bước tiến bộ. Để góp phần nâng cao trình độ và kỹ thuật, đội ngũ kỹ sư của
ta phải tự nghiên cứu và chế tạo, đó là yêu cầu cấp thiết. Có như vậy ngành tàu thủy của ta mới
đuổi kịp với đà phát triển của các quốc gia trong khu vực và trên thế giới.
Song song với môn học Công nghệ đóng tàu kết hợp với kiến thức của một số môn cơ sở
ngành, sinh viên được giao nhiệm vụ làm Đồ án Công nghệ đóng tàu. Đây là một học phần
quan trọng trong chương trình đào tạo của ngành Kỹ thuật tàu thủy, nhằm tạo điều kiện cho
sinh viên tổng hợp, vận dụng các kiến thức đã học vào quá trình tạo nên một con tàu.
Trong đồ án này, em được giao nhiệm vụ thiết kế quy trình công nghệ chế tạo phân đoạn
313 của tàu chở hành rời 13050 tấn. Trong suốt quá trình thực hiện đồ án, em đã cố gắng tìm
hiểu, nghiên cứu các tài liệu bên ngoài cùng với vận dụng những kiến thức đã học tại lớp, làm
việc một cách nghiêm túc với mong muốn hoàn thành đồ án một cách tốt nhất, hiểu và biết hơn
về các quy trình lắp ráp chế tạo phân đoạn, hàn, bóc tách kết cấu, tính toán được khối lượng vật
tư để thi công phân đoạn, phóng dạng tôn bao... Tuy nhiên, quá trình thực hiện không tránh
khỏi những thiếu sót. Em mong các thầy chỉ dẫn để đồ án được hoàn thiện hơn.
Cuối cùng, em xin bày tỏ sự cảm ơn đến các thầy trong khoa cùng các anh chị khóa trên đã
tận tình chỉ dẫn, quan tâm, cung cấp các tài liệu, nhiệt tình hướng dẫn trong quá trình làm đồ
án.
Đà Nẵng, ngày........tháng.......năm 2023
Sinh viên
Bùi Ngọc Giang

Mục Lục
CHƯƠNG 1. PHÂN TÍCH LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN THI CÔNG...................................6

1.1. Khảo sát điều kiện thi công nhà máy..............................................................................6
1.1.1. Giới thiệu chung về Công ty Đóng tàu Phà Rừng:..................................................6
1.1.2. Vị trí địa lý:.................................................................................................................7
1.1.3. Nhiệm vụ và chức năng của từng phân xưởng........................................................8
1.1.4. Nhân lực công ty CNTT Phà Rừng.........................................................................11
1.1.5. Cơ sở hạ tầng trong công ty.....................................................................................12
a. Âu tàu................................................................................................................................12
b. Ụ nổi:................................................................................................................................13
c. Triền đà:...........................................................................................................................14
d. Thiết bị nâng hạ...............................................................................................................15
e. Cẩu trục............................................................................................................................16
f. Cầu trục hai dầm.............................................................................................................16
1.1.6. Thiết bị hàn, cắt........................................................................................................17
a. Máy cắt CNC...................................................................................................................17
b. Máy dập tạo thép hình....................................................................................................18
c. Hệ thống dây truyền làm sạch và sơn lót:.....................................................................19
d. Máy sơn............................................................................................................................19
1.2 Phân tích tổng đoạn (311 + 3111 + 321 + 3211)................................................................20
1.2.1. Giới thiệu tổng đoạn.................................................................................................20
1.2.2. Phân tích các cụm chi tiết của tổng đoạn:..............................................................23
CHƯƠNG 2 : PHÂN TÍCH KẾT CẤU PHÂN ĐOẠN 311..................................................28
2.1 Giới thiệu phân đoạn..........................................................................................................28
2.2 Phân tích kết cấu và đặc điểm liên kết giữa các cơ cấu của phân đoạn 311.................29
2.3 Tính toán khối lượng phân đoạn 311................................................................................47
CHƯƠNG 3 : QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO PHÂN ĐOẠN 311........................54

3.1 Phân tích lựa chọn phương án chế tạo phân đoạn 311....................................................54
3.1.1 Các phương án thi công...............................................................................................54
3.1.2 Kế hoạch chuẩn bị về ATLĐ, PCCC và VSMT........................................................54
3.1.3 Khai triển tôn................................................................................................................55
3.1.3.1 Xác định đường chuẩn............................................................................................55
3.1.3.2 Khai triển đường chuẩn..........................................................................................56
3.1.3.3 Vẽ hình khai triển tấm tôn.....................................................................................58
3.1.4 Lập phiếu cắt tôn..........................................................................................................58
3.2 Chuẩn bị vật liệu.................................................................................................................59
3.2.1 Kho vật liệu...................................................................................................................59
3.2.2 Xử lý vật liệu.................................................................................................................59
3.2.3 Sơn lót chống gỉ............................................................................................................60
3.2.4 Vạch dấu.......................................................................................................................61
3.3 Quy trình chế tạo các chi tiết và cụm chi tiết...................................................................62
3.3.1 Gia công các tấm tôn....................................................................................................62
3.3.2 Gia công các thanh phẳng, mã gia cường..................................................................64
3.3.3 Gia công các chi tiết thép hình....................................................................................65
3.4 Quy trình công nghệ lắp ráp và hàn phân đoạn...............................................................66
3.4.1 Rải tôn và hàn tôn đáy.................................................................................................66
3.4.2 Vạch dấu.......................................................................................................................67
3.4.3 Lắp ráp các cơ cấu dọc................................................................................................68
3.4.4 Lắp đặt các cơ cấu ngang............................................................................................69
3.4.5 Lắp đặt các thanh chống, thanh gia cường................................................................70
3.4.6 Lắp đặt các dầm dọc đáy dưới....................................................................................71
3.4.7 Lắp ráp các tờ tôn đáy dưới........................................................................................71
3.4.8 Kiểm tra và nghiệm thu...............................................................................................72
KẾT LUẬN................................................................................................................................75
TÀI LIỆU THAM KHẢO........................................................................................................76

CHƯƠNG 1. PHÂN TÍCH LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN THI CÔNG
1.1. Khảo sát điều kiện thi công nhà máy

1.1.1. Giới thiệu chung về Công ty Đóng tàu Phà Rừng:
Công ty Đóng tàu Phà Rừng trước đây là Nhà máy Sửa chữa tàu biển
Phà Rừng, là công trình hợp tác giữa chính phủ Việt Nam và Cộng hòa Phần
Lan được đưa vào hoạt động từ ngày 25 tháng 3 năm 1984. Ban đầu, Công ty
được xây dựng để sửa chữa các loại tàu biển có trọng tải đến 15.000 tấn. Trải
qua hơn 30 năm hoạt động, Công ty đã sữa chữa được gần ngàn lượt tàu trong
nước và của các quốc gia danh tiếng trên thế giới như: Liên bang Nga, Đức, Hy
Lạp, Hàn Quốc…
Nhắc đến Phà Rừng, người ta nhắc đến một đơn vị luôn tiên phong trong
các lĩnh vực đóng mới và sửa chữa tàu biển. Đến nay Phà Rừng là một trong
những doanh nghiệp đóng mới và sửa chữa lớn nhất Việt Nam. Ngành nghề
kinh doanh chính là:
 Đóng mới tàu biển trọng tải đến 40.000 Tấn
 Sửa chữa tàu biển trọng tải đến 17.000 Tấn
 Gia công cấu kiện thép cỡ lớn công suất đến 20.000 Tấn/năm
 Phá dỡ tàu cũ
Bắt đầu từ những năm 2004, Phà Rừng mở rộng và tham gia thị trường
đóng mới tàu biển. Đến nay, Phà Rừng đã đóng mới hàng chục con tàu các loại:
Tàu chở hàng rời từ 6.500 Tấn đến 34.000 Tấn; tàu chở dầu hoá chất từ 6.500
Tấn đến 13.000 Tấn; tàu kiểm ngư; tàu đánh cá vỏ thép; tàu kéo đẩy phục vụ
nhu cầu trong nước và xuất khẩu. Đạt được thành công lớn với các sản phẩm

như seri sản phẩm tàu kim cương 34.000 Tấn đóng mới xuất khẩu sang Anh và
Ý; sản phẩm tàu chở hoá chất 13.000 Tấn và 6.500 Tấn xuất khẩu sang Hàn
Quốc, Đài Loan – đây là loại tàu chở hoá chất đòi hỏi yêu cầu kỹ thuật, chất
lượng, tính ổn định cao và là sản phẩm thế mạnh của Phà Rừng; tàu RORO
5612 đóng mới cho Hà Lan; ngoài ra Công ty còn thực hiện đóng mới cho các
tàu kiểm ngư, tàu vỏ thép đá bắt cá xa bờ, tàu kéo đẩy, xà lan sông phục vụ nhu
cầu trong nước.
1.1.2. Vị trí địa lý:

 Địa chỉ: Thị trấn Minh Đức, huyện Thủy Nguyên, thành phố Hải Phòng
- Điện thoại: (+84-31)3875066
 Fax: (+84-31)3875067
 Email: Contact@pharung.com.vn
 Website: https://pharung.com.vn
 Tổng công ty CNTT Phà Rừng có vị trí tương đối thuận lợi, nằm tiếp
giáp với sông Giá có điều kiện mặt nước là độ sâu lớn thích hợp cho
việc đón mới và sửa chữa các tàu vừa và lớn.

Hình 1.1 Sơ đồ bố trí mặt bằng của Công ty đóng tàu Phà Rừng
1.1.3. Nhiệm vụ và chức năng của từng phân xưởng
 Phòng vật tư:
 Là phòng quản lý, giám sát, nắm rõ về nguồn cung cấp vật tư của nhà
máy.
 Bảo đảm cung cấp đủ vật tư cho sản xuất và xây dựng cơ bản theo kế
hoạch.
 Thực hiện các hợp đồng mua bán vật tư với các nhà cung cấp,
vận tải áp tải vật tư về kho của Công ty và tiến hành nghiệm thu.
 Quy hoạch mặt bằng kho bãi, tổ chức sắp xếp bảo quản vật tư,

xây dựng nội qui kho bãi.
 Ban đóng mới:
 Căn cứ vào kế hoạch thời gian để lập kế hoạch thi hành sản xuất
ở các phân xưởng, giúp cho quá trình sản xuất diễn ra đúng tiến
độ.
 Kiểm tra đôn đốc việc tổ chức các khâu gia công trong phân xưởng.
 Có nhiệm vụ đưa đón tàu ra vào bến của Công ty, kéo tàu ra
luồng và bàn giao phương tiện cho khách hàng sau khi sửa chữa
xong.
 Quản lý toàn bộ khu mặt dưới nước của Công ty, khu vực cần tàu,
bảo quản các phương tiện, thiết bị được giao của Công ty.
 Phân xưởng vỏ:
 Phân xưởng vỏ 1: sửa chữa tàu và gia công các chi tiết, cụm phục
vụ trong quá trình sửa chữa tàu.
 Phân xưởng vỏ 2: gia công chi tiết, cụm chi tiết phục vụ quá trình
đóng mới và một phần nhỏ cho sửa chữa.
 Phân xưởng vỏ 3: gia công chi tiết, cụm chi tiết, lắp ráp các phân
xưởng tổng đoạn.
 Phân xưởng vỏ 4: Đấu lắp tổng thành trên triền, âu.
 Phân Xưởng Máy:
 Sửa chữa phần máy chính, sửa chữa, đóng mới phần máy phụ tàu thuỷ.
 Gia công các thiết bị tàu thuỷ.
 Sửa chữa, lắp đặt hệ thống động lực.

 Phân xưởng ống:
 Thực hiện trình tự các bước công nghệ đóng mới một con tàu:
Gia công các loại bích nối ống, bích theo van, ống nối, …
 Tháo lắp, sửa chữa, kiểm tra và thay thế hệ thống ống trên tàu.
 Phân xưởng Điện:
 Thi công, lắp đặt các thiết bị điện trên tàu.
 Sửa chữa các hệ thống điện tàu thuỷ theo đúng yêu cầu kỹ thuật và thiết
kế.
 Phân xưởng Bài trí:
 Gõ cạo rỉ, phun cát làm sạch vỏ tàu và các kết cấu kim loại khác.
+ Sơn chống hà, chống rỉ, sơn trang trí hoàn chỉnh vỏ tàu sông, tàu
biển, các loại phương tiện thuỷ, công trình công nghiệp.
- Phân xưởng thiết bị động lực:
+ Quản lý toàn bộ thiết bị máy móc của Công ty về số lượng, chất

lượng, điều động thiết bị giữa các phân xưởng cho phù hợp và lập
kế hoạch sửa chữa.
+ Hướng dẫn công nhân sử dụng máy móc theo đúng qui định và
vận hành máy.
+ Bảo quản và xây dựng các tài liệu kỹ thuật và hồ sơ thiết bị.
- Phân xưởng Động lực:
 Quản lý, cung cấp điện năng, gió nén cho toàn Công ty.
 Duy trì, sửa chữa đảm bảo sự làm việc liên tục và ổn định cho

toàn bộ hệ thống thiết bị bao gồm: máy gia công cơ khí, máy thuỷ
lực, hệ thống cầu tải, …
 Phân xưởng Oxy: vận hành thiết bị cung cấp oxy, khí gas phục vụ sản
xuất trong Công ty.
1.1.4. Nhân lực công ty CNTT Phà Rừng
Công ty đóng tàu Phà Rừng hiện có lực lượng hơn 3000 công nhân lao
động, trong đó số công nhân lao động trực tiếp là 1816 người, 390 kỹ sư, cử
nhân được đào tạo trong nước và nước ngoài, công nhân lành nghề từ bậc 5-7/7
là 313 người, thợ hàn vỏ tàu + hàn ống là 522 người, thợ lắp ráp vỏ tàu + thợ
ống (gia công lắp ráp) có 456 người và số công nhân lành nghề sản xuất chính
(thợ bậc cao và có chứng chỉ nghề do cơ quan Đăng kiểm Quốc tế chứng nhận
và cấp cho các loại thợ) là 145 người. Cơ cấu hệ thống nhân lực của Công ty
được thể hiện trong hình dưới đây:

Hình 1.2: Sơ đồ điều hành Công ty Đóng tàu Phà Rừng
1.1.5. Cơ sở hạ tầng trong công ty
a. Âu tàu
SV: Bùi Ngọc Giang 12

 Là khu vực đóng kín hay khoang chứa, xây dựng trên một đoạn kênh
(hoặc sông) có cửa van đóng mở tại hai đầu, bên trong mực nước
được thay đổi lên xuống để nâng hạ tàu.
 Chiều dài: 156 (m)
 Chiều rộng: 25 (m)
 Chiều sâu: 10,2 (m)
 Trọng tải: 12000 (T)
 Trang thiết bị chính: Cần cẩu chân đế 50T/14m (2 cái).
Hình 1.3: Âu tàu ở Phà Rừng

b. Ụ nổi:
 Là cấu trúc nổi không tự hành dùng để nâng, hạ tàu thuyền phục vụ cho
mục đích đóng mới, sửa chữa, kiểm tra tàu thuyền.

 Chiều cao: 18,6 (m)
 Trang thiết bị chính: Cần cẩu chân đế 5T/15m (2 cái).
Hình 1.4: Ụ nổi

c. Triền đà:
 Là loại công trình mái nghiêng, dùng để hạ thuỷ và đưa tàu lên bờ
 Đóng được tàu có trọng tải lên tới 40.000 T.
 Trang thiết bị chính: Cần cẩu dàn 200T/63m (1 cái)
 Đường đà có tổng chiều dài: Lmax = 270 (m)
 Chiều rộng đà tàu: B = 32 (m)
 Độ dốc đường trượt: i = 1/19

 Chiều rộng mặt đường trượt: b=1 (m)
Hình 1.5: Triền đà ở Phà Rừng

d. Thiết bị nâng hạ
 Thiết bị nâng hạ là tời điện hoặc Pa lăng được lắp trên xe con hoặc cụm
di chuyển dọc theo cầu trục. Thiết bị nâng hạ chạy trên ray I, trên bản
cánh dưới dầm chính, chạy trên bản cánh trên dầm chính.
STT Tên gọi Sức nâng tối đa Số lượng Đơn vị

1 Xe cần cẩu 50T 4 cái
2 Cẩu bán cổng trục 2 x 5T 10 cái
3 Cổng trục công sơn 2 x 5T 3 cái
4 Cẩu bán trục trong nhà xưởng 5T 1 cái
5 Cẩu trục trong nhà xưởng 16T 3 cái
6 Cẩu trục 2 dầm 40T 12 cái
7 Cẩu dàn 100T 4 cái
8 Xe nâng vận chuyển tổng đoạn 100T 1 cái
9 Xe nâng vận chuyển tổng đoạn 190T 1 cái

e. Cẩu trục
 Cầu trục là thiết bị nâng hạ dùng để nâng hạ, di chuyển hàng hóa trong
nhà xưởng, nhà máy, hoạt động trên hệ dầm đỡ, đặt trên cao trong nhà
xưởng.
Hình 1.6: Cẩu trục

f. Cầu trục hai dầm
 Trọng lượng nâng tối đa : 16T
 Khẩu độ: 31,176m
 Chiều cao nâng: 17m
 Đường chạy ray P43: 171m
 Điện áp 3 pha 380V, 50 Hz

Hình 1.7: Cầu trục hai dầm
1.1.6. Thiết bị hàn, cắt

a. Máy cắt CNC
Là loại máy sử dụng công nghệ CNC kết hợp với một số phương pháp
khác để thực hiện cắt vật liệu với các hình dạng được lập trình trước.
Đặc tính kỹ thuật :
 Kiểu Intergraph 7500 DD
 Chiều dài tôn cắt được max 24,5 m
 Chiều rộng tôn cắt được max 6,5 m
 Chiều dày tôn cắt oxy-gas max 100 mm
 Tốc độ cắt 1904550 mm

Hình 1.8: Máy CNC
Hình 1.11: Máy lốc 3 trục

b. Máy dập tạo thép hình
Máy sử dụng một nguồn lực mạnh để đục lỗ hoặc tạo hình thép theo
yêu cầu.
Hình 1.12: Máy dập tạo thép hình

 Khả năng uốn thép mỏ bản rộng 120-340mm (1 chi tiết)
 Bán kính uốn nhỏ nhất 1500mm
 Khả năng uốn thép chữ T 340mm
 Bán kính uốn nhỏ nhất 1500mm
 Lực uốn ngang theo hai hướng 250T

c. Hệ thống dây truyền làm sạch và sơn lót:
Hệ thống dây chuyền làm sạch và sơn lót được tích hợp đầy đủ các thiết
bị bình bắn bi, thiết bị thu hồi bi, thiết bị hút chân không, bình lọc khí thở, máy
phun sơn, máy hút bụi sơn, thiết bị sấy ẩm, hệ thống máy nén khí trục vít…
Sản phẩm sau khi làm sạch và sơn sẽ đạt các yêu cầu tiêu chuẩn làm sạch và
tiêu chuẩn sơn của quốc tế.
Hình1.13: Dây truyền làm sạch và sơn lót

d. Máy sơn
 Kiểu máy: T-3000-SS
 Điện áp sử dụng: 220V

 Công suất máy: 3000W
 Lưu lượng tối đa: 10-14 lít/phút
 Áp lực phun tối đa: 20MPA
Hình 1.14: Máy sơn
1.2 Phân tích tổng đoạn (311 + 3111 + 321 + 3211)

1.2.1. Giới thiệu tổng đoạn
Tổng đoạn thiết kế là tổng đoạn gồm những phân đoạn 311 + 3111 + 321
+ 3211 thuộc khoang hàng. Vị trí tổng đoạn: nằm từ sườn 30+150 đến sườn 37+570
với khoảng sườn thực của tàu là 720 mm. Kích thước của tổng đoạn như sau:

Chiều dài tổng đoạn: Ltđ = 5460 mm

Chiều cao tổng đoạn: Htđ = 11600 mm

Hình 1.15: Hình chiều đứng của tổng đoạn (311 + 3111 + 321 + 3211)

Hình 1.16: Hình chiếu bằng của tổng đoạn tại vị trí boong

Hình 1.17: Hình chiếu bằng của tổng đoạn tại vị trí đáy
1.2.2. Phân tích các cụm chi tiết của tổng đoạn:

Tổng đoạn được chia làm 4 phân đoạn bao gồm:
 Phân đoạn đáy: Hai phân đoạn 3111 (trái) và 311 (phải)
 Phân đoạn mạn: Phân đoạn mạn trái 3211 và phân đoạn mạn phải 321
 Phân đoạn boong: Hai phân đoạn 3211 (trái) và 321 (phải)

Tổng đoạn (311 + 3111 + 321 + 3211) được lắp ghép theo phương pháp
lắp ghép phân tổng đoạn. Các phân đoạn được lắp ghép với nhau bằng
các mã liên kết của các cơ cấu trong phân đoạn. Tại vị trí mặt cắt ngang
sườn 31, liên kết giữa các phân đoạn gồm:
 Phân đoạn đáy 3111 trái liên kết với phân đoạn mạn trái 3211 nhờ sự
liên kết của đà ngang với sườn thường thông qua mã thường có bẻ
mép. Tương tự cho phân đoạn đáy 311 phải liên kết với phân đoạn
mạn phải 321.
Hình 1.18: Liên kết giữa sườn thường và đà ngang tại vị trí sườn 31
+ Phân đoạn mạn 3211 trái liên kết với phân đoạn boong 3211 trái nhờ
sự liên kết của sườn thường với dầm dọc mạn gần nhất thông qua mã

thường có bẻ mép. Tương tự cho Phân đoạn mạn 321 phải liên kết
với phân đoạn boong 321 phải.
Hình 1.19: Liên kết của phân đoạn mạn 3211 trái và phân đoạn boong 3211
trái tại vị trí sườn 31

Hình 1.20: Liên kết của phân đoạn mạn 321 phải và phân đoạn boong 321
phải tại vị trí sườn 31
Tại các sườn 32, 33, 34, 35, 36, 37 liên kết giữa các phân đoạn như tại
sườn 31. Tuy nhiên tại sườn 32 và 36, liên kết giữa phân đoạn mạn và
phân đoạn boong có sự thay đổi. Liên kết giữa phân đoạn mạn và phân
đoạn boong là sự liên kết của sườn thường và xà ngang boong khoẻ bằng
cách tạo mã uốn, liền xà ngang với đặc điểm liên kết này sẽ giảm mức độ
tập trung ứng suất tại vùng chuyển tiếp mã – kết cấu cứng như xà ngang
boong, làm cho tuổi thọ mỏi chi tiết mã lớn hơn.
Hình 1.21: Liên kết giữa phân đoạn mạn và phân đoạn boong trái

Hình 1.22: Liên kết giữa phân đoạn mạn và phân đoạn boong phải

Các chi tiết trong tổng đoạn này sẽ được thể hiện và làm rõ trong phần
phân tích kết cấu và đặc điểm liên kết giữa các cơ cấu của từng phân
đoạn ở phần sau.

CHƯƠNG 2 : PHÂN TÍCH KẾT CẤU PHÂN ĐOẠN 311

2.1 Giới thiệu phân đoạn
Phân đoạn thiết kế là phân đoạn 311 là phân đoạn thuộc khoang hàng, cụ thể là
phần đáy có kết cấu là đáy đôi. Vị trí phân đoạn: nằm từ sườn 30+150 đến sườn
37+570 với khoảng sườn thực của tàu là 720 mm. Kích thước của phân đoạn như
sau:
- Chiều dài phân đoạn : 5460 mm
- Chiều cao phân đoạn : 1500 mm
Hình 2.1 : Hình chiếu đứng phân đoạn 311

Hình 2.2 : Hình chiếu bằng của phân đoạn 311
2.2 Phân tích kết cấu và đặc điểm liên kết giữa các cơ cấu của phân đoạn 311
- Giới hạn chiều rộng của phân đoạn : cách đường dọc tâm 100mm. Hệ thống kết
cấu của phân đoạn được bố trí bên phải tàu so với mặt phẳng dọc tâm tàu khi nhìn
về mũi tàu.
- Tại sườn số 31 :

Hình 2.3 : Đặc điểm liên kết tại sườn số 31
- Gồm các cơ cấu :

+ Dầm dọc đáy
+ Nẹp dọc
+ Tấm thép gia cường
+ Mã gia cường
- Đặc điểm liên kết :
+ Tại vị trí sườn 31 gồm có 6 dầm đọc đáy trong đó có 4 dầm dọc được
bố trí cách nhau 722mm và 2 dầm dọc còn lại được liên kết với 2 mã
gia cường được khoét lỗ.
+ Liên kết giữa mã gia cường và tấm thép có độ dày là 12mm là liên kết
gián đoạn có khoét lỗ.
+ Liên kết giữa tấm thép gia cường và sườn thường trên mạn là liên kết
bằng mã hông.
+ Vị trí sống phụ được gia cường bởi nẹp dọc đáy có quy cách
L150x90x9.
Bảng 2.1: Chi tiết kết cấu phân đoạn 311 tại sườn số 31

STT Tên gọi Quy cách (mm) Số lượng Hình triển khai chi tiết
1 Dầm dọc đáy L200x90x9/14 6
2 Nẹp dọc đáy L150x90x9 1
t = 12 1
3 Mã gia cường
t =12 1
Tấm thép gia

4 t = 12 1
cường
- Tại vị trí sườn 32 :

Hình 2.4 : Đặc điểm liên kết tại sườn 32
- Gồm có các cơ cấu :

STT Tên gọi Quy cách(mm) Số lượng Hình triển khai chi tiết
Dầm dọc
1 L200x90x9/14 6
đáy
t = 10
2 Đà ngang 2
t = 12

Tấm thép
3 t = 14 1
gia cường
 Dầm dọc đáy

 Đà ngang
 Tấm thép gia cường
 Tại vị trí sườn 32 được bố trí 8 dầm dọc đáy liên kết với các tấm ốp, các
dầm dọc có quy cách L200x90x9/14 nằm trên các đà ngang đặc.
 Trên đà ngang này có các lỗ như : lỗ thoát người chui có quy cách là
400x500 và các lỗ khoét công nghệ có quy cách lần lượt là 250Ø và 350Ø.
Bảng 2.2 : Chi tiết kết cấu phân đoạn 311 tại sườn số 32

- Gồm có các chi tiết :

 Nẹp dọc đáy
 Mã bẻ 90
 Tại vị trí sườn 33 có các dầm đọc dáy có quy cách là L200x90x9/14.
 Sống phụ được gia cường bởi nẹp dọc đáy có quy cách L150x90x9.
 Trên tấm thép gia cường có độ dày 10mm bẻ 90 có lỗ khoét công
nghệ có quy cách 250Ø.
Bảng 2.3: chi tiết kết cấu phân đoạn 311 tại sườn số 33

Tấm thép gia

3 t = 10 1
cường
4 Mã bẻ 90 1


+ Dầm dọc đáy

+ Nẹp dọc đáy
+ Đà ngang
+ Cột chống
+ Mã bẻ 90
+ Tại vị trí sườn 34 có các dầm dọc đáy có quy cách là L200x90x9/14.
+ Tại các dầm dọc đáy được gia cường bởi các cột chống có quy cách là
L150x90x12.
+ Sống phụ được gia cường bởi nẹp dọc đáy có quy cách L150x90x9.
+ Tấm thép có độ dày 10mm bẻ 90 có lỗ khoét công nghệ có quy cách là
250Ø.
+ Đà ngang đặc có độ dày 10mm có lỗ khoét có quy cách 250Ø.

3 Đà ngang t = 10 1
Tấm thép gia

4 t = 10 1
cường
5 Cột chống L150x90x12 3
6 Mã bẻ 90 2

- Gồm có các chi tiết :

 Mã bẻ 90
 Nẹp dọc đáy

+ Tại vị trí sườn 35 có các dầm dọc đáy có quy cách L200x90x9/14.
+ Sống phụ được gia cường nẹp dọc đáy có quy cách L150x90x9.
+ Tấm thép gia cường có độ dày 10mm bẻ 90 có khoét lỗ công nghệ có
quy cách 250Ø.
STT Tên gọi Quy cách(mm) Số Hình triển khai chi tiết
lượng

Tấm thép gia

3 t = 10 1
cường
4 Mã bẻ 90 1


+ Dầm dọc đáy
+ Đà ngang
+ Tại vị trí sườn 36 có các dầm dọc đáy có quy cách L200x90x9/14 liên
kết với các tấm ốp.
+ Tại các đà ngang đặc có độ dày 10mm có các lỗ như lỗ người chui có
quy cách 400x500, lỗ khoét công nghệ 250Ø.
Bảng 2.6: Chi tiết kết cấu phân đoạn 311 tại sườn số 36
lượng

Tấm thép gia

2 t = 10 1
cường
3 Đà ngang t = 10 1
- Gồm các cơ cấu sau :

+ Dầm dọc đáy

+ Nẹp dọc đáy
+ Tại vị trí sườn 37 có các dầm dọc đáy có quy cách L200x90x9/14.
+ Sống phụ được gia cường nẹp dọc đáy có quy cách L150x90x9.
+ Tấm thép có độ dày 10mm có lỗ khoét người chui có quy cách
400x500mm.
Bảng 2.7 : chi tiết kết cấu phân đoạn 311 tại sườn số 37
lượng
Tấm thép gia

4 t = 10 1
cường

- Nẹp dọc số 1 :
Hình 2.8 : Đặc điểm liên kết tại nẹp dọc số 1

 Gồm dầm dọc đáy trên và dầm dọc đáy dưới có quy cách là
L200x90x9/14 được khoét lỗ ô van có quy cách 100x50.
 Các dầm dọc được gia cường bởi thanh dẹt có quy cách 125x12FB và
bẻ 90.


 Gồm dầm dọc đáy trên và dầm dọc đáy dưới có quy cách là
L200x90x9/14 được khoét lỗ ô van có quy cách 100x50.
 Các dầm dọc được gia cường bởi thanh dẹt có quy cách 125x12FB và
thanh chống có quy cách L150x90x12.
- Nẹp dọc số 3 ( sống phụ ) :

 Gồm các nẹp dọc đáy có quy cách L150x90x9 gia cường cho sống phụ.

 Gồm dầm dọc đáy có quy cách L200x90x9/14 được khoét lỗ ô van có
quy cách 100x50.
 Dầm dọc đáy được gia cường bằng thanh dẹt có quy cách 125x12FB,
thanh chống có quy cách L150x90x12.


 Gồm dầm dọc đáy có quy cách L200x90x9/14 được gia cường bằng các
bẻ 90 và thanh dẹt có quy cách 125x12FB và các mã gia cường có quy
cách 300x350x12.

 Gồm thanh dẹt gia cường có quy cách 100x12FB, mã gia cường có độ
dày 11mm, lỗ khoét người chui có quy cách 400x500 và lỗ khoét công
nghệ 50R; 70R.
2.3 Tính toán khối lượng phân đoạn 311
Khối lượng phân đoạn được tính bằng tổng của khối lượng thép tấm và khối lượng
thép hình. Khối lượng thép tấm bao gồm khối lượng sống dọc, đà ngang, nẹp dọc
đáy, tấm thép gia cường, mã gia cường,…
Khối lượng thép tấm được tính bằng tích công thức: [ trang 9 / Sổ tay vỏ tàu]
M1 = Si x ∑ti x ρ x ni (kg)
Trong đó :
M1 : Khối lượng thép tấm (kg)
Si : Diện tích của chi tiết thứ i (m2)
( Si đo trực tiếp trên bản vẽ kết cấu chi tiết phân đoạn)
ti : Chiều dày tôn của chi tiết thứ i (m)
ni : Số chi tiết giống nhau trong phân đoạn
ρ = 7.85 : khối lượng riêng của thép (T/m3)
Khối lượng thép hình được tính theo công thức: [ trang 9 / Sổ tay vỏ tàu]
M2 = Li x ki
Trong đó :
M2 : khối lượng thép hình (kg)

Ki: Khối lượng trên một đơn vị chiều dài (kg/m)

Li: Chiều dài của chi tiết thứ i (m) và được đo trực tiếp trên bản vẽ kết
cấu chi tiết phân đoạn 311.
Khối lượng của phân đoạn bằng tổng khối lượng tất cả các cơ cấu của phân đoạn bao
gồm:
+ Khối lượng các đà ngang đã trừ đi lỗ khoét

+ Khối lượng dầm dọc đáy
+ Khối lượng tấm thép gia cường đã trừ đi lỗ khoét
+ Khối lượng nẹp dọc đáy
+ Khối lượng các mã gia cường trừ đi lỗ khoét.

Bảng 2.8: Tính toán khối lượng thép hình

STT Tên gọi chi tiết Ký hiệu Quy cách Chiều dài (m) Số lượng Ki (kg/m) Khối lượng chi tiết (kg)
1 Dầm dọc đáy trên 311.DDĐ.01 L200x90x9/14 5.46 2 23.3 254.436
2 Dầm dọc đáy dưới 311.DDĐ.02 L200x90x9/14 5.46 2 23.3 254.436
3 Dầm dọc đáy trên 311.DDĐ.03 L200x90x9/14 4.17 2 23.3 194.322
4 Dầm dọc đáy dưới 311.DDĐ.04 L200x90x9/14 4.17 2 23.3 194.322
5 Cột chống 311.TC.01 L150x90x12 1.237 2 21.5 53.191
6 Cột chống 311.TC.02 L150x90x12 1.225 2 21.5 52.675
TỔNG 1003.382
Bảng 2.9: Tính toán khối lượng thép tấm
STT Tên gọi chi tiết Ký hiệu Quy cách Số Diện tích mặt cắt (m2) Chiều dày Khối lượng chi tiết

lượng chi tiết (m) (kg)

t = 12 7.371 0.011 636.48585
1 Sống dọc 311. SP 1
311.TTGC.01 t = 12 0.986 0.012 92.8812
Tấm thép gia cường 1
311.TTGC.01 t = 12 1.203 0.012 113.3226
311.TTGC.01 t = 12 1.463 0.012 137.8146
311.TTGC.01 t = 12 1.696 0.012 159.7632
2 Tấm thép gia cường 1
311.TTGC.01 t = 12 1.929 0.012 181.7118
311.TTGC.01 t = 12 1.316 0.012 123.9672
311.TTGC.01 t = 12 1.514 0.012 142.6188
311.MGC.01 t = 12 2 0.124 0.012 23.3616
Mã gia cường
3 311.MGC.02 t = 11 2 0.151 0.011 26.0777
Mã gia cường
311.ĐN.01 t = 10 6.056 0.01 475.396
4 Đà ngang 1
311.ĐN.02 t = 10 5.755 0.01 451.7675
Đà ngang 1

311.ĐN.03 t =10 0.0068 0.01 30.5472

Đà ngang 1
311.MB.01 0.061 0.01 4.7885
Mã bẻ 90 t = 10 1
311.MB.02 0.064 0.01 5.024
Mã bẻ 90 t = 10 1
5 311.MB.03 0.065 0.01 5.1025
Mã bẻ 90 t = 10 1
311.MB.04 0.067 0.01 5.2595
Mã bẻ 90 t = 10 1
311.NDĐ t = 12 1 7.228 0.012 680.8776
6 Nẹp dọc đáy
TỔNG 3341.58015
Bảng 2.10 : Tính toán khối lượng tôn bao
STT Tên gọi chi tiết Ký hiệu Quy cách Số lượng Diện tích mặt cắt Chiều dày Khối lượng chi tiết

(m2) chi tiết (m) (Kg)
1 Tôn đáy trên 311.TĐT t = 19 1 32.6 0.019 4862.29
Tôn đáy dưới 311.TĐD.01 t = 13 1 5.405 0.013 551.58025
Tôn đáy dưới 311.TĐD.02 t = 13 1 9.8 0.013 1000.09
2 Tôn đáy dưới 311.TĐD.03 t = 13 1 6.82 0.013 695.981
Tôn đáy dưới 311.TĐD.04 t = 13 1 5.16 0.013 526.578
Tôn đáy dưới 311.TĐD.05 t = 13 1 8.7 0.013 887.835
TỔNG 8524.35425
Vậy tổng khối lượng tôn bao là : M = 1003.382 + 3341.58015 + 8524.35425 = 12869.3164 (kg)


CHƯƠNG 3 : QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO PHÂN ĐOẠN 311
3.1 Phân tích lựa chọn phương án chế tạo phân đoạn 311
3.1.1 Các phương án thi công
Các chi tiết thân tàu sau khi được gia công được chuyển ra triền đà để lắp ráp, các chi
tiết được lắp ráp theo phương pháp lắp úp hay lắp ngửa.
- Lắp úp :
 Khung giàn lắp ráp đơn giản, các đường hàn với tôn bao của cơ cấu
phần lớn là hàn bằng nên dễ hàn.
 Nhược điểm: Phải tiến hành cẩu lật nên đòi hỏi nhà máy phải có cần
cẩu có sức nâng lớn.
- Lắp ngửa :
 Ưu điểm: Tạo được hình dáng vỏ bao rất chính xác, biến dạng nhỏ. Phù
hợp với việc lắp ráp tàu nhỏ và tàu có tốc độ cao.
 Nhược điểm: Kết cấu khung giàn phức tạp, các đường hàn nối tôn bao
cơ cấu phần lớn là hàn đứng hay hàn trần nên chất lượng không cao.
Vậy với phân đoạn 313 là phân đoạn ở đáy phần mối nối tôn bao khá lớn để tránh
mối hàn trần và hàn đứng chất lượng không cao ta chọn phương án lắp úp.
3.1.2 Kế hoạch chuẩn bị về ATLĐ, PCCC và VSMT
Về an toàn lao động:
 Tất cả các cán bộ kỹ thuật và công nhân khi làm việc trực tiếp ở nơi sản suất
đều phải trang bị đầy đủ bảo hộ lao động gồm: quần áo lao động, nón bảo hộ,
giầy cao su, kính…
 Cán bộ an toàn lao động phải thường xuyên theo dõi quá trình thi công và xử
lý kịp thời những trường hợp không chấp hành đúng nội quy an toàn lao động.
 Trang bị ánh sáng, quạt gió khi làm việc trong các hầm kín, hầm tối.
Về phòng cháy chữa cháy:

 Kiểm tra toàn bộ các thiết bị phòng cháy chữa cháy như: bình tạo bọt, bình
CO2... có còn trong thời hạn sử dụng hay không.
 Kiểm tra các trạm phòng cháy chữa cháy theo định kỳ.
 Không gian làm việc (khi hàn) ở những nơi dễ gây ra cháy nổ.
 Tại những nơi dễ gây ra cháy nổ phải để biển cấm và các bảng hướng dẫn xử
lý khi có sự cố xảy ra.
Về vệ sinh môi trường:
 Trong các xưởng gia công chế tạo phải làm vệ sinh sạch sẽ hằng ngày để đảm
bảo vấn đề vệ sinh, thoáng mát nơi sản xuất.
 Các phế liệu, que hàn phải được thu gom về một vị trí nhất định để thuận tiện
cho việc xử lý.
3.1.3 Khai triển tôn
3.1.3.1 Xác định đường chuẩn
 Trên hình chiếu tấm tôn ta chọn sườn giữa 34 làm chuẩn và vẽ dây cung O5O
của sườn đó.
 Từ điểm O5 võng nhất của cung sườn 34 ta kẻ đường thẳng vuông góc O5O.
 Đường thẳng n là đường chuẩn.
 Dựng đường thẳng m vuông góc và cắt đường thẳng n tại điểm H

Hình 3.1 : Hình xác định đường chuẩn
3.1.3.2 Khai triển đường chuẩn

 Trên một vị trí khác của sàn phóng dựng đường thẳng Ox bất kì.
 Lấy dấu vị trí các sườn thực từ sườn 30 +150 đến sườn 37+570 trên ox, qua các
điểm đó dựng các đường thẳng vuông góc với Ox.
 Đặt lát gỗ T dọc theo đường chuẩn mn, lấy dấu các điểm từ O 1 đến O9 lên lát
gỗ.
 Duỗi thẳng T sau đó đặt T vuông góc với Ox sao cho điểm H trùng vị trí sườn
30+150, từ các điểm O1 đến O9 trên T kẻ gióng các đường thẳng song song Ox
cắt các đường thẳng vuông góc với Ox lần lượt tại các điểm từ O’ 1đến O’9.

Nối các điểm đó lại bằng đường cong trơn đều ta được hình khai triển của
đường chuẩn.
Hình 3.2 : Khai triển đường chuẩn
 Khai triển mép trên, mép dưới

 Đặt lát gỗ T1, T2 vuông góc với m tại A và B
 Làm tương tự như cách khai triển đường chuẩn
Hình 3.3 : Khai triển mép trên, mép dưới

3.1.3.3 Vẽ hình khai triển tấm tôn
 Tại một vị trí khác trên sàn phóng dạng ta kẻ một đường thẳng Oy bất kỳ trên
đó đặt đường chuẩn khai triển đã được duỗi thẳng. Từ các điểm O’ 1 đến O’9 trên
đường chuẩn khai triển ta kẻ các đường vuông góc với đường chuẩn khai triển.
 Lấy giao điểm của đường chuẩn với các sườn làm gốc, ta đặt về hai phía các
độ dài thực nửa chiều rộng của tấm tôn tương ứng với từng sườn. Độ dài thật đó
được đo theo đường cong cung sườn từ đường chuẩn m đến mép trên và mép
dưới tấm tôn (lấy trên hình chiếu tấm tôn).
Nối các giao điểm nhận được bằng các đường cong trơn đều ta sẽ có đường
mép trên và đường mép dưới tấm tôn khai triển.
Hình 3.4 : Khai triển tấm tôn

Các tấm tôn còn lại khai triển tương tự.
3.1.4 Lập phiếu cắt tôn
Ta chọn các khổ tôn thép A36 có kích thước : 10 x 9000 x 2500; 10 x 6000 x 2500;
11 x 6000 x 1500; 12 x 9000 x 3000; 13 x 12000 x 6000; 14 x 6000 x 2000; 19 x
12000 x 6000 để chế tạo sống phụ, đà ngang, các thanh gia cường,…

Hình 3.5 : Phiếu cắt tôn
3.2 Chuẩn bị vật liệu

3.2.1 Kho vật liệu
Trong công nghiệp đóng tàu nguyên vật liệu thường được dùng là các loại thép tấm,
thép hình và các vật đúc. Với thép hình cần chuẩn bị loại L200x90x9/14,
L150x90x12. Với thép tấm cần chuẩn bị loại dày 10mm, 11mm, 12mm và 19mm.
Sau khi chuyển đến nhà máy đóng tàu, các nguyên vật liệu này được xếp lại một
cách hợp lý. Đối với với thép tấm, ở đây ta chọn theo cách xếp nằm. Đối với thép
hình thì ta cần phải phân biệt rõ từng cỡ loại. Các loại lớn nặng cần phải xếp ở những
nơi mà cầu có thể hoạt động được, còn các loại nhỏ nhẹ có thể xếp trên giá kệ.
3.2.2 Xử lý vật liệu

Quá trình xử lý vật liệu có thể chia làm hai bước: nắn thẳng và làm sạch bề mặt vật
liệu. Nắn thẳng nhằm mục đích loại trừ những chỗ lồi lõm trên bề mặt tấm, loại trừ
một phần các oxit sắt bám trên bề mặt tấm đã bong khỏi tấm sau một thời gian nằm
ngoài trời (Sử dụng máy làm sạch tôn). Làm sạch bề mặt vật liệu nhằm loại trừ lớp
oxit sắt, dầu mở và các tạp chất bẩn khác bám trên bề mặt vật liệu.

Sau đó vật liệu được đem đi đánh sạch để loại trừ lớp oxit sắt, dầu mỡ và các loại tạp
chất bẩn bám trên bề mặt nguyên liệu. Sử dụng phương pháp phun cát để làm sạch bề
mặt vật liệu (không sử dụng phương pháp phun hạt mài vì nó không dùng cho các
tấm mỏng cỡ 10mm). Người ta sẽ dùng hỗn hợp cát ướt (khoảng 30-40% cát và 60-
70% nước), sạch, đường kính hạt khoảng 1,2 mm độ tinh khiết 95% trở lên phun qua
một miệng phun áp suất 5-8 at lên bề mặt kim loại.
Hình 3.5 : Dây chuyền làm sạch tôn
3.2.3 Sơn lót chống gỉ

Việc sơn lót chống gỉ sau khi đánh sạch là một việc rất cần thiết vì thép rất dễ bị
oxi hóa lại trong môi trường tự nhiên. Chất liệu sơn lót phải đảm bảo một số yêu
cầu sau:
- Có thể phun (xi) và khô trong vòng vài phút.

- Sau khi khô phải tạo thành một lớp bảo vệ chắc chắn không rạn nứt chân
chim.
- Không gây khó khăn cho các quá trình công nghệ tiếp theo.
- Phải tương đối bền vững trong suốt thời gian đóng tàu và chịu được những va
đập cơ học trong khi vận chuyển.

3.2.4 Vạch dấu

Chuẩn bị: Các dụng cụ cần thiết cho lấy dấu: đột thường, đột đánh tâm, đột kiểm tra,
compa, phấn vạch, bút sơn, kìm, kéo, búa và thước dây …
Yêu cầu:
- Chiều sâu mũi đột không vượt quá 1 mm. Tại các vị trí góc cạnh, khoảng cách
giữa các mũi đột không vượt quá 10 ~ 30 mm.
- Sai lệch đường lấy dấu vị trí cơ cấu so với lí thuyết là 1 mm.
- Tất cả các nguyên vật liệu đưa ra vạch dấu đều phải được nắn phẳng, đánh
sạch và sơn lót chống gỉ.
- Kích thước các chi tiết hoặc kết cấu được vạch dấu theo số liệu lấy từ nhà
phóng dạng.
- Đối với những tấm hoặc phân đoạn cần vạch dấu tại phía mà tại đó sẽ có
những kết cấu khác lắp ráp vào…trừ một số đường kiểm tra đặc biệt. Các đường
uốn cần đánh dấu về phía lõm xuống để tránh rạn nứt khi uốn.
- Cần phải vạch dấu các đường sau: Đường lý thuyết, đường kiểm tra, đường
bao chi tiết, đường bao lỗ khoét, tâm cung tròn, lượng dư, đường cơ cấu …
- Trên tất cả các chi tiết phải được miêu tả các thông tin sau: tên chi tiết, tổng
đoạn lắp ráp, loại thép, cách gia công,…
- Trước khi tiến hành lấy dấu, công nhân cần biết kích thước chi tiết, làm quen
với bản vẽ, dưỡng mẫu, thuyết minh công nghệ.
- Phương pháp lấy dấu: căng dây, bật phấn và đột.
Hình 3.6 : Quy cách đột lỗ các đường lấy dấu

3.3 Quy trình chế tạo các chi tiết và cụm chi tiết
3.3.1 Gia công các tấm tôn
Gia công các tấm tôn phẳng: Tôn đáy, sống phụ
 Các tấm tôn được nắn phẳng, đánh sạch.

 Sử dụng máy cắt CNC tiến hành cắt để thu được hình dạng tấm tôn theo yêu
cầu, các lỗ khoét cũng được cắt ngay lúc này.
 Tiến hành vát mép, làm sạch khu vực hàn nối các tấm tôn.
 Sơn chống gỉ và ghi rõ vị trí lắp ráp, khối lượng, các kí hiệu cần thiết.
Hình 3.7 : Gia công sống phụ

Hình 3.8 : Gia công đà ngang
Gia công các tấm tôn cong:
- Nắn phẳng và đánh sạch các tấm tôn

- Từ bản vẽ khai triển tôn, nhập dữ liệu và sử dụng máy CNC để cắt được hình
dáng, kích thước thật của tờ tôn đã khai triển.
- Vạch dấu các đường uốn lên tờ tôn bằng dưỡng đo chiều dài tấm tôn lúc khai
triển.
- Tiến hành uốn để tạo độ cong bằng máy lốc đĩa.
Kiểm tra tấm tôn cong:
- Sử dụng dưỡng phẳng, dưỡng khung để kiểm tra độ cong của các tấm tôn.
- Độ trơn nhẵn bề mặt, tẩy sạch ba via các cạnh hàn.
- Sơn chống gỉ, ghi tên chi tiết, vị trí lắp ráp, các kí hiệu cần thiết lên tấm tôn.

3.3.2 Gia công các thanh phẳng, mã gia cường

Xác định kích thước, hình dáng của các mã gia cường, thanh phẳng. Sắp xếp, phân
loại các từng chi tiết dựa vào độ dày, để có thể tiến hành cùng cắt trên một khổ tôn,
sao cho tiết kiệm vật liệu nhất, hợp lí nhất.
Cách tiến hành theo trình tự sau:
- Chọn tấm tôn có chiều dày ứng với nẹp gia cường, mã để nắn phẳng, làm sạch.
- Vạch dấu hình dạng, các đường cắt tiết kiệm vật liệu nhất.
- Nhập dữ liệu, thông số vào máy cắt tự động CNC để tiến hành cắt.
- Kiểm tra lại bằng dưỡng.
- Sơn phủ chống gỉ, ghi rõ vị trí lắp, khối lượng, các kí hiệu cần thiết lên chi tiết.
Hình 3.9 : Gia công các thanh gia cường
Kiểm tra:
- Sai số kích thước theo chiều rộng:  0,5mm

- Sai số kích thước theo chiều dài đến 3m:  0,5mm
- Sai số kích thước theo chiều dài trên 3m:  1,0mm
- Đối với kích thước theo đường chéo:  2,0mm

- Đối với các lỗ khoét nẹp cứng, lỗ người chui:  1,0mm

- Kiểm tra lại bằng dưỡng, sơn phủ chống gỉ, ghi rõ vị trí lắp, các kí hiệu
cần thiết trên chi tiết.
3.3.3 Gia công các chi tiết thép hình

Thứ tự tiến hành:
- Tiến hành nắn phẳng, làm sạch thép hình.

- Cắt lấy theo chiều dài yêu cầu.
- Kiểm tra lại bằng dưỡng.
- Sơn lót chống gỉ, ghi rõ vị trí lắp, khối lượng và các kí hiệu cần thiết lên.
Hình 3.10 : Gia công các dầm dọc đáy
Kiểm tra:
- Sai số chiều dài chi tiết đến 3m: 1,0mm

- Sai số chiều dài chi tiết trên 3m: 2,0mm
- Chiều rộng, chiều cao các chi tiết sườn, dầm dọc: 1,0mm

Độ cong bản thành: 2,0mm
3.4 Quy trình công nghệ lắp ráp và hàn phân đoạn
3.4.1 Rải tôn và hàn tôn đáy
Tiến hành các bước:
- Dùng máy cắt CNC cắt các phiếu tôn theo file vẽ sẵn.
- Cố định các tấm tôn lên bệ lắp ráp (Rải tờ tôn ở giữa trước, điều chỉnh đường
tâm của tấm tôn trùng với đường tâm của khung dàn).
- Dùng mã răng lược cố định các tấm tôn lại với nhau để chuẩn bị tiếp cho quá
trình hàn. Hàn đính, kiểm tra lại vị trí sau đó hàn chính thức các tấm tôn lại.
- Hàn đính, kiểm tra lại vị trí rồi hàn chính thức.
- Kiểm tra tổng thể và nghiệm thu.
Hình 3.11 : Thứ tự hàn tấm tôn đáy
Yêu cầu:
 Độ xê dịch của cơ cấu với vị trí lấy dấu: 2 mm.

 Khe hở của cơ cấu với tôn: 2 mm.
 Sai lệch độ vuông góc cho phép: 4 mm/0.5 chiều cao cơ cấu.

Quy cách hàn đính:
 Chiều cao mối hàn: t = 2 mm.
 Chiều dài đường hàn: 30 mm.
 Khoảng cách giữa 2 mối hàn liên tiếp: 300 mm.
 Không hàn đính trong đoạn cách đầu phân đoạn 100 mm.
Hàn chính thức tôn đáy trong:
 Trình tự hàn theo thứ tự lắp ráp

 Lót sứ trên toàn bộ đường hàn.
 Lắp lót sứ
 Hàn bán tự động cho lớp 1, hàn từ giữa về hai phía. Hàn 2 máy hàn đồng thời.
 Sau khi hết lớp hàn cho lớp 1, dùng máy TIG Brush làm sạch đường hàn.
 Hàn tự động cho các lớp hàn tiếp theo, hàn từ tấm mồi này sang tấm mồi bên
kia hướng ra ngoài tấm tôn, hàn 2 máy đồng thời.
Kiểm tra nghiệm thu:
 Độ hở khe hàn 0,5mm

 Sau khi hàn mà độ cong vênh tấm >3mm/1m dài thì phải nắn thẳng lại.
 Độ phẳng của các mép tôn 2mm
 Kiểm tra góc vát mép tôn, độ vênh giữa hai mép tôn tại mối nối.
 Khi thực hiện lớp hàn sau thì lớp hàn trước phải được làm sạch xỉ và nguội
hẳn.
 Mối hàn đảm bảo chất lượng, không ngậm xỉ, nứt bề mặt.
 Trong quá trình lắp ráp luôn tiến hành kiểm tra độ cong của tôn, vị trí tôn với
đường dấu.

3.4.2 Vạch dấu

Lấy dấu các vị trí các sống phụ và các dầm dọc đáy trên
Hình 3.12 : Vạch dấu trên tấm tôn
3.4.3 Lắp ráp các cơ cấu dọc
Lắp ráp sống phụ và các dầm dọc dáy trên vào tôn đáy trên :
 Dùng cẩu đưa các sống phụ và các dầm dọc đáy vào vị trí đã vạch dấu.
 Hàn đính các chi tiết cố định chi tiết với tôn đáy trên.
 Kiểm tra các mối hàn.
 Tiến hành hàn chính thức các sống phụ và các dầm dọc đáy trên.

Hình 3.13 : Thứ tự hàn các cơ cấu dọc
3.4.4 Lắp đặt các cơ cấu ngang

Lắp ráp các đà ngang :
 Dùng cẩu đưa các đà ngang vào vị trí đã vạch dấu.

 Hàn đính các chi tiết cố định chi tiết với tôn đáy trên.
 Tiến hành hàn chính thức các đà ngang.

Hình 3.14 : Thứ tự lắp đặt các cơ cấu ngang
3.4.5 Lắp đặt các thanh chống, thanh gia cường

Hình 3.15 : Thứ tự hàn các thanh chống , thanh gia cường
3.4.6 Lắp đặt các dầm dọc đáy dưới
Lắp ráp các dầm dọc đáy dưới :
 Dùng cẩu đưa các dầm dọc đáy dưới vào vị trí đã vạch dấu.
 Hàn đính các chi tiết cố định chi tiết với đà ngang.
 Tiến hành hàn chính thức các dầm dọc đáy dưới.
Hình 3.16 : Thứ tự lắp đặt các dầm dọc đáy dưới
3.4.7 Lắp ráp các tờ tôn đáy dưới
Lắp ráp các tờ tôn đáy dưới:
 Dùng cẩu đưa các tờ tôn đáy dưới vào vị trí đã vạch dấu.

 Hàn đính các chi tiết cố định chi tiết với đà ngang.
 Tiến hành hàn chính thức các tờ tôn đáy dưới.
Hình 3.17 : Thứ tự lắp ráp các tấm tôn đáy dưới
3.4.8 Kiểm tra và nghiệm thu
- Kích thước của phân đoạn:

 Sai lệch chiều dài của phân đoạn so với đường vạch dấu là ± 8 mm.
 Độ uốn theo chiều ngang lớn nhất là 15 mm. Kiểm tra bằng dây và ống thuỷ
bình.
 Sai lệch của đường bao phân đoạn với dưỡng mẫu nhỏ hơn ± 2 mm. Kiểm tra
bằng dưỡng nhà phóng mẫu.
 Độ so le giữa các đà ngang là 5 mm.
 Sai lệch chiều rộng thực tế so với đường vạch dấu là ± 6 mm. Kiểm tra bằng
dây dọi, lát gỗ.

 Si lệch về chiều cao điểm tiếp giáp giữa mã hông và tôn bao ngoài là ±10mm.
Kiểm tra ằng lát gỗ, dưỡng.
 Sai lệch về độ thẳng đứng của đà ngang và sống phụ là ± 2 mm. Kiểm tra bằng
dây dọi và thước mét.
 Kiểm tra mối hàn:

 Kiểm tra bên ngoài bằng mắt thường có thể phát hiện những khuyết tật sau:
mối hàn bị lẹm, mối hàn quá cao hoặc quá thấp, bọt khí trên bề mặt mối hàn.
Trước khi kiểm tra bằng mắt mối hàn phải được đánh sạch xỉ hàn. Phân đoạn
đáy phải được kiểm tra bằng mắt tất cả mối hàn tôn với tôn, mối hàn cơ cấu
với cơ cấu.
 Kiểm tra mối hàn bằng cách đo kích thước: đo cho tất cả các mối hàn góc.
 Kiểm tra siêu âm các mối hàn tôn đối đầu cho kết quả chính xác cao:
 Không có vết nứt.
 Không có khuyết tật liên tục.
 Khuyết tật cục bộ có chiều dài ≤ 25mm.
 Kiểm tra thẩm thấu ở 1 số vị trí: ở các mép đường hàn đối đầu.
- Kiểm tra mối hàn :
+ Kiểm tra bên ngoài bằng mắt thường có thể phát hiện những khuyết tật sau:
mối hàn bị lẹm, mối hàn quá cao hoặc quá thấp, bọt khí trên bề mặt mối hàn.
Trước khi kiểm tra bằng mắt mối hàn phải được đánh sạch xỉ hàn. Phân đoạn đáy
phải được kiểm tra bằng mắt tất cả mối hàn tôn với tôn, mối hàn cơ cấu với cơ
cấu.
+ Kiểm tra mối hàn bằng cách đo kích thước: đo cho tất cả các mối hàn góc.
+ Kiểm tra mối hàn bằng tia rơnghen: các tấm tôn hàn đối đầu và kín nước có
khuyết tật không.

+ Kiểm tra siêu âm các mối hàn tôn đối đầu cho kết quả chính xác cao:
+ Không có vết nứt.
+ Không có khuyết tật liên tục.
+ Khuyết tật cục bộ có chiều dài  25mm.
+ Kiểm tra thẩm thấu ở 1 số vị trí: ở các mép đường hàn đối đầu : Quét bột
phấn, vôi lên bề mặt mối hàn để khô, phía sau quét dầu hoả. Sau 30 phút kiểm tra
dầu hoả có thẩm thấu sang phía đối diện không. Nếu mối hàn không đảm bảo ta
tiến hành hàn lại.

KẾT LUẬN
Sau khi hòa thành đồ án này, nó đã giúp em hiểu rõ hơn lí thuyết của môn học công
nghệ đóng tàu, và vận dụng kiến thức đã học vào việc hoàn thiện đồ án như phóng dạng tôn,
tính toán khối lượng vật tư, các phương pháp thi công phân đoạn, gia công chi tiết, cụm chi
tiết và quan trọng nhất là quy trình công nghệ để thực hiện một phân đoạn trong đóng tàu.
Đồng thời còn giúp em năng cao kỹ năng về cách đọc bản vẽ từ đó vẽ lại kết cấu của phân
đoạn được giao.
Bên cạnh đó, đồ án còn giúp em sử dụng thành thạo các phần mềm như Autocad 2D
và 3D, word và exel...
Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn các thầy trong bộ môn kỹ thuật tàu thuỷ đã tận
tình hướng dẫn và giúp đỡ em trong quá trình thực hiện môn PBL3 này.

TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] Vũ Ngọc Bích, Huỳnh Văn Chính, Công nghệ đóng tàu - ĐH GTVT TPHCM, 2012.
[2] Nguyễn Đức Ân, Hồ Quang Long, Sổ tay kỹ thuật đóng tàu – NXB KHKT, 1978.
[3] HUYNDAI, Sổ tay Kỹ Thuật Phần vỏ tàu, 2005.
[4] Nguyễn Văn Hân, Ngô Hồng Quân, Công nghệ đóng mới tàu thủy, Đại học hàng hải,
2007
[5] Cục Đăng Kiểm Việt Nam, Quy chuẩn kỹ thuật quốc gia, quy chuẩn phân cấp đóng tàu
biển vỏ thép (QCVN 21 : 2010/BGTVT).

BẢN THUYẾT MINH CHÍNH CHỨC

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

BẢN THUYẾT MINH CHÍNH CHỨC

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

PBL3 : CN chế tạo TT & CTN GVHD : Trần Văn Luận

PBL 3 : CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO THÂN TÀU THUỶ

MSSV Họ Tên Phân đoạn được giao

103200285 Bùi Ngọc Giang 311

103200286 Đặng Thế Hoà 3111

103200289 Nguyễn Đắc Hoàng Long 321

103200292 Đặng Minh Khoa 3211

II. DỮ LIỆU VÀ CÁC THÔNG SỐ CHO TRƯỚC

1. Bản vẽ tuyến hình

SV : Bùi Ngọc Giang 1

III. NỘI DUNG THỰC HIỆN

TS. Trần Văn Luận

SV : Bùi Ngọc Giang 2

LỜI NÓI ĐẦU

Đà Nẵng, ngày........tháng.......năm 2023

Bùi Ngọc Giang

SV : Bùi Ngọc Giang 3

CHƯƠNG 1. PHÂN TÍCH LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN THI CÔNG...................................6

SV : Bùi Ngọc Giang 4

SV : Bùi Ngọc Giang 5

CHƯƠNG 1. PHÂN TÍCH LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN THI CÔNG

1.1. Khảo sát điều kiện thi công nhà máy

 Đóng mới tàu biển trọng tải đến 40.000 Tấn

 Sửa chữa tàu biển trọng tải đến 17.000 Tấn

SV : Bùi Ngọc Giang 6

1.1.2. Vị trí địa lý:

- Điện thoại: (+84-31)3875066

SV : Bùi Ngọc Giang 7

1.1.3. Nhiệm vụ và chức năng của từng phân xưởng

 Phòng vật tư:

SV : Bùi Ngọc Giang 8

xây dựng nội qui kho bãi.

 Ban đóng mới:

 Phân xưởng vỏ:

 Phân xưởng vỏ 4: Đấu lắp tổng thành trên triền, âu.

 Phân Xưởng Máy:

 Gia công các thiết bị tàu thuỷ.

 Sửa chữa, lắp đặt hệ thống động lực.

SV : Bùi Ngọc Giang 9

 Phân xưởng ống:

 Phân xưởng Điện:

 Thi công, lắp đặt các thiết bị điện trên tàu.

 Phân xưởng Bài trí:

- Phân xưởng thiết bị động lực:

+ Quản lý toàn bộ thiết bị máy móc của Công ty về số lượng, chất

- Phân xưởng Động lực:

SV : Bùi Ngọc Giang 10

1.1.4. Nhân lực công ty CNTT Phà Rừng

SV : Bùi Ngọc Giang 11

Hình 1.2: Sơ đồ điều hành Công ty Đóng tàu Phà Rừng

1.1.5. Cơ sở hạ tầng trong công ty

SV: Bùi Ngọc Giang 12

 Chiều dài: 156 (m)

 Chiều rộng: 25 (m)

 Chiều sâu: 10,2 (m)

 Trọng tải: 12000 (T)

 Trang thiết bị chính: Cần cẩu chân đế 50T/14m (2 cái).

Hình 1.3: Âu tàu ở Phà Rừng

SV: Bùi Ngọc Giang 13

 Chiều dài: 115 (m)

 Chiều rộng: 32 (m)

 Chiều cao: 18,6 (m)

 Trọng tải: 4200 (T)