Dacstkm

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC CẦN THƠ

KHOA CÔNG NGHỆ
BỘ MÔN KỸ THUẬT CƠ KHÍ
------------
ĐỒ ÁN CƠ SỞ THIẾT KẾ MÁY
TRẠM DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI
CÁN BỘ HƯỚNG DẪN NHÓM SV THỰC HIỆN:

ThS. Mai Vĩnh Phúc Võ Tấn Trần Thành Phát; MSSV: B1903493
Ngành: Cơ Khí Chế Tạo Máy – Khóa: 45
Lê Ngọc Quí; MSSV: B1903510
Ngành: Cơ Khí Ô Tô – Khóa: 45
Tháng 08/2021
Nhận xét và đánh giá
TRƯỜNG ĐẠI HỌC CẦN THƠ CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
KHOA CÔNG NGHỆ Độc Lập – Tự Do – Hạnh Phúc
BỘ MÔN: KỸ THUẬT CƠ KHÍ
********
NHẬN XÉT VÀ ĐÁNH GIÁ CỦA CÁN BỘ HƯỚNG DẪN
1. Cán bộ hướng dẫn: Mai Vĩnh Phúc

2. Đề tài: Thiết kế Trạm dẫn động băng tải
3. Sinh viên thực hiện: Võ Tấn Trần Thành Phát MSSV: B1903493
Lê Ngọc Quí MSSV: B1903510
4. Ngành: Kỹ thuật cơ khí K45

5. Nội dung nhận xét:
a. Nhận xét về hình thức của tập thuyết minh:
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
b. Nhận xét về bản vẽ (nếu có):
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
c. Nhận xét về nội dung đồ án (đề nghị ghi chi tiết và đầy đủ):
* Các nội dung và công việc đã đạt được (so sánh với đề cương của đồ án):
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
* Những vấn đề còn hạn chế:
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
SVTH: Võ Tấn Trần Thành Phát

Lê Ngọc Quí
d. Nhận xét đối từng sinh viên tham gia thực hiện đề tài (ghi rõ từng nội dung
chính do sinh viên nào chịu trách nhiệm thực hiện nếu có):
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
Kết luận và đề nghị:
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
6. Điểm đánh giá (cho từng sinh viên):
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
Cần Thơ, ngày……..tháng………năm 2021
Cán bộ hướng dẫn
(Ký và ghi rõ họ tên)
Mai Vĩnh Phúc

Lê Ngọc Quí
TRƯỜNG ĐẠI HỌC CẦN THƠ CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
KHOA CÔNG NGHỆ Độc Lập – Tự Do – Hạnh Phúc
BỘ MÔN: KỸ THUẬT CƠ KHÍ
********
NHẬN XÉT VÀ ĐÁNH GIÁ CỦA CÁN BỘ CHẤM PHẢN BIỆN
7. Cán bộ chấm phản biện:

8. Đề tài: Thiết kế Trạm dẫn động băng tải
9. Sinh viên thực hiện: Võ Tấn Trần Thành Phát MSSV: B1903493
Lê Ngọc Quí MSSV: B1903510
10. Ngành: Kỹ thuật cơ khí K45

11. Nội dung nhận xét:
e. Nhận xét về hình thức của tập thuyết minh:
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
f. Nhận xét về bản vẽ (nếu có):
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
g. Nhận xét về nội dung đồ án (đề nghị ghi chi tiết và đầy đủ):
* Các nội dung và công việc đã đạt được (so sánh với đề cương của đồ án):
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
* Những vấn đề còn hạn chế:
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................

Lê Ngọc Quí
h. Nhận xét đối từng sinh viên tham gia thực hiện đề tài (ghi rõ từng nội dung
chính do sinh viên nào chịu trách nhiệm thực hiện nếu có):
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
i. Kết luận và đề nghị:
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
12. Điểm đánh giá (cho từng sinh viên):
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
Cần Thơ, ngày……..tháng………năm 2021
Cán bộ chấm phản biện
(Ký và ghi rõ họ tên)

Lê Ngọc Quí
Lời cảm ơn
LỜI CẢM ƠN
Trước tiên chúng em xin cảm ơn sâu sắc đến cha mẹ đã cổ vũ, động viên, hỗ trợ
về tinh thần cũng như tạo mọi điều kiện thuận lợi cho em hoàn thành tốt đồ án này.
Chúng em xin chân thành cảm ơn thầy Mai Vĩnh Phúc đã luôn quan tâm chỉ dạy,
theo dõi, giúp đỡ tận tình trong suốt khoảng thời gian em thực hiện đồ án.
Và hơn hết, chúng em xin bày tỏ lòng biết ơn trân trọng đến quý thầy cô trường
Đại học Cần Thơ đã tận tình chỉ dạy, truyền đạt những kiến thức quý báu cho chúng
em trong thời gian vừa qua để chúng em có đủ kiến thức, điều kiện để thực hiện đồ án
này.
Đồng cảm ơn đến các tác giả trong các quyển sách báo, internet, anh chị đi
trước đã tìm tòi, nghiên cứu đúc kết kinh nghiệm làm tài liệu để em có thể tham khảo
trong quá trình thực hiện đồ án. Sau cùng tôi xin cảm ơn các bạn cùng lớp Cơ khí chế
tạo máy, khoa Công nghệ, trường Đại học Cần Thơ đã tận tình giúp đỡ, hỗ trợ cho tôi
thực hiện đồ án này.
Cần Thơ, ngày 08 tháng 11 năm 2021

Sinh viên thực hiện Sinh viên thực hiện
(Ký và ghi rõ họ tên) (Ký và ghi rõ họ tên)
Võ Tấn Trần Thành Phát Lê Ngọc Quí
SVTH: Võ Tấn Trần Thành Phát i

Lê Ngọc Quí
Đồ án Cơ sở thiết kế máy
TÓM TẮT
SVTH: Võ Tấn Trần Thành Phát Trang -ii-

Lê Ngọc Quí
MỤC LỤC
LỜI CẢM ƠN .................................................................................................................... i

TÓM TẮT .........................................................................................................................ii
MỤC LỤC...................................................................................................................... iii
DANH MỤC HÌNH.......................................................................................................... v
DANH MỤC BẢNG ....................................................................................................... vii
CHƯƠNG I .................................................................................................................... 1
TÍNH TOÁN PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN VÀ ..................................................... 1
LỰA CHỌN ĐỘNG CƠ ............................................................................................... 1
1.1. Đặc điểm của hộp giảm tốc: ................................................................................. 1
1.2. Chọn công suất cần thiết của động cơ: ................................................................ 1
1.3. Chọn số vòng quay sơ bộ của động cơ: ................................................................ 2
1.4. Chọn số vòng quay sơ bộ của động cơ: ................................................................ 3
1.5. Công suất động cơ của các trục ........................................................................... 4
1.6. Tốc độ quay trên các trục: .................................................................................... 4
1.7. Moment xoắn trên các trục: .................................................................................. 4
1.8. Kết quả tính toán: ................................................................................................. 5
CHƯƠNG II ................................................................................................................... 6
THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI ..................................................................................... 6
CHƯƠNG III ............................................................................................................... 10
THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG .................................................................. 10
3.1. Tính toán, thiết kế bộ truyền bánh răng cấp nhanh (bánh răng trụ răng
nghiêng): .................................................................................................................... 10
3.2. Tính toán, thiết kế bộ truyền bánh răng cấp chậm (bánh răng trụ răng thẳng):19
3.3. Bảng thông số bánh răng: .................................................................................. 28
CHƯƠNG IV ............................................................................................................... 29
THIẾT KẾ TRỤC, THEN, Ổ LĂN, KHỚP NỐI ..................................................... 29
4.1. Tính toán thiết kế trục:........................................................................................ 29
4.2. Tính toán then trên trục: ..................................................................................... 54
4.3. Tính toán chọn ổ lăn: .......................................................................................... 55
4.4. Khớp nối: ............................................................................................................ 60
CHƯƠNG V: ................................................................................................................ 62
THIẾT KẾ VỎ HỘP, CHI TIẾT PHỤ, .................................................................... 62
BẢNG DUNG SAI LẮP GHÉP .................................................................................. 62
5.1. Thiết kế vỏ hộp: ................................................................................................... 62
5.2. Chi tiết phụ: ........................................................................................................ 63
5.3. Dung sai và lắp ghép: ......................................................................................... 69
CHƯƠNG VI ............................................................................................................... 72
KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ ..................................................................................... 72
SVTH: Võ Tấn Trần Thành Phát Trang -iii-

Lê Ngọc Quí
6.1. Kết luận:.............................................................................................................. 72
6.2. Kiến nghị:............................................................................................................ 72
TÀI LIỆU THAM KHẢO........................................................................................... 73
SVTH: Võ Tấn Trần Thành Phát Trang -iv-

Lê Ngọc Quí
DANH MỤC HÌNH
Hình 1.1: Sơ đồ hộp giảm tốc hai cấp phân đôi ..........................................................1
Hình 2.1: Chọn đai theo số vòng quay bánh nhỏ và công suất cần truyền ..............6
Hình 4.1 Sơ đồ hộp giảm tốc .......................................................................................32
Hình 4.2. Sơ đồ phân bố lực tác dụng lên các trục bánh răng ................................ 32
Hình 4.3. Sơ đồ xác định phản lực liên kết ................................................................ 33
Hình 4.4. Lực tác dụng lên trục I theo mặt phẳng Ozy ...........................................34
Hình 4.5. Mặt cắt đoạn EA .........................................................................................34
Hình 4.6. Mặt cắt đoạn AA’ ........................................................................................34
Hình 4.7. Mặt cắt đoạn BA’ ........................................................................................35
Hình 4.8. Mặt cắt đoạn BB’ ........................................................................................35
Hình 4.9. Lực tác dụng lên trục I theo mặt phẳng Oxy ...........................................36
Hình 4.10. Mặt cắt đoạn AA’ ......................................................................................36
Hình 4.11. Mặt cắt đoạn BB’ ......................................................................................36
Hình 4.12. Biểu đồ nội lực và phác thảo trục I .........................................................39
Hình 4.13. Xác định phản lực liên kết lên trục II .....................................................40
Hình 4.14. Lực tác dụng lên trục II lên mặt phẳng Ozy ..........................................40
Hình 4.15. Mặt cắt đoạn CC’ ......................................................................................41
Hình 4.16. Mặt cắt đoạn C’F ......................................................................................41
Hình 4.17. Mặt cắt đoạn DD’ ......................................................................................42
Hình 4.18. Mặt cắt đoạn D’F ......................................................................................42
Hình 4.19. Lực tác dụng lên trục II theo mặt phẳng Oxz ........................................43
Hình 4.20. Mặt cắt đoạn CC’ ......................................................................................43
Hình 4.21. Mặt cắt đoạn C’F ......................................................................................43
Hình 4.22. Mặt cắt đoạn DD’ ......................................................................................44
Hình 4.23. Mặt cắt đoạn D’F ......................................................................................44
Hình 4.24. Biểu đồ nội lực và phác thảo trục II ........................................................47
Hình 4.25. Xác định phản lực liên kết lên trục III ...................................................48
Hình 4.26. Lực tác dụng lên trục III theo mặt phẳng Ozy ......................................48
Hình 4.27. Mặt cắt đoạn KM ......................................................................................49
Hình 4.28. Mặt cắt đoạn MH .....................................................................................49
Hình 4.29. Lực tác dụng lên trục III theo mặt phẳng Ozx .....................................49
Hình 4.30. Mặt cắt đoạn KM .....................................................................................50
Hình 4.31. Mặt cắt đoạn HM .....................................................................................50
Hình 4.32. Biểu đò nội lực và phác thảo trục III ......................................................52
Hình 4.33. Sơ đồ bố trí ổ bi trục I ..............................................................................55
Hình 4.34. Sơ đồ bố trí ổ bi trục II .............................................................................56
Hình 4.35. Sơ đồ bố trí ổ bi trục III ...........................................................................58
Hình 4.37. Khớp nối đĩa .............................................................................................. 61
Hình 5.1. Chốt định vị hình côn .................................................................................64
Hình 5.2. Cấu tạo nắp cửa thăm ................................................................................64
Hình 5.3. Tay nắm nút thông hơi ...............................................................................65
Hình 5.4. Kết cấu và kích thước nút tháo dầu .......................................................... 66
SVTH: Võ Tấn Trần Thành Phát Trang -v-
Lê Ngọc Quí
Hình 5.5. Que thăm dầu .............................................................................................. 66
Hình 5.6. Vít nâng ........................................................................................................67
Hình 5.7. Vòng chắn dầu ............................................................................................. 68
Hình 5.8. Hình phác thảo nắp.....................................................................................68
Bảng 5.9. Kích thước nắp ............................................................................................ 69
SVTH: Võ Tấn Trần Thành Phát Trang -vi-

Lê Ngọc Quí
DANH MỤC BẢNG
Bảng 1.1. Các thông số cơ bản của động cơ điện ........................................................3

Bảng 1.2. Tổng hợp các thông số ..................................................................................5
Bảng 2.1. Bảng thông số đai loại B ...............................................................................6
Bảng 2.2. Bảng tổng hợp thông số đai loại B .............................................................. 9
Bảng 3.1. Thông số vật liệu của bánh răng ............................................................... 10
Bảng 3.2. Thông số vật liệu của bánh răng ............................................................... 19
Bảng 3.3. Thông số bánh răng ....................................................................................28
Bảng 4.1 Đường kính trục sơ bộ .................................................................................29
Bảng 4.2 Kích thước hộp giảm tốc .............................................................................30
Bảng 4.3 Bảng tổng hợp thông số ...............................................................................54
Bảng 4.4 Bảng tổng hợp thông số ...............................................................................54
Bảng 5.2. Kích thước chốt định vị (mm) ...................................................................64
Bảng 5.3. Thông số cửa thăm .....................................................................................65
Bảng 5.4. Thông số tay nắm nút thông hơi ............................................................... 65
Bảng 5.5. Kích thước nút tháo dầu ............................................................................66
Bảng 5.6. Thông số vít nâng ........................................................................................67
Bảng 5.7. Thông số chốt định vị .................................................................................67
Bảng 5.8. Kích thước vòng phớt .................................................................................67
Bảng 5.8. Bảng tổng hợp thông số dung sai và lắp ghép ..........................................70
SVTH: Võ Tấn Trần Thành Phát Trang -vii-

Lê Ngọc Quí
Chương I: Tính toán phân phối tỷ số truyền và lựa chọn động cơ
CHƯƠNG I
TÍNH TOÁN PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN VÀ
LỰA CHỌN ĐỘNG CƠ
1.1. Đặc điểm của hộp giảm tốc:

Hiện nay, hộp giảm tốc được ứng dụng trong nhiều ngành nghề khác nhau,
không thể thiếu trong băng truyền sản xuất thực phẩm, thức ăn chăn nuôi…Chính vì
thế để đáp ứng nhu cầu xã hội cần nghiên cứu tính toán để chế tạo được hộp giảm tốc
có hiệu suất làm việc tốt nhất, rẻ, …phù hợp ứng dụng trong thực tế.
Hộp giảm tốc là một cơ cấu gồm các bộ phận truyền bánh răng hay trục vít, tạo
thành một tổ hợp biệt lập để giảm số vòng quay và truyền công suất từ động cơ đến
máy công tác. Ưu điểm của hộp giảm tốc là hiệu suất cao, có khả năng truyền những
công suất khác nhau, tuổi thọ cao, làm việc chắc chắn và sử dụng đơn giản.
Có rất nhiều hộp giảm tốc, được phân chia theo các đặc điểm chủ yếu sau đây:
Loại truyền động (hộp giảm tốc bánh răng trụ, bánh răng nón, trục vít, bánh
răng – trục vít)
Số cấp (một cấp, hai cấp v.v…..)
Vị trí tương đối giữa các trục trong không gian (nằm ngang, thẳng đứng v.v…)
Đặc điểm của sơ đồ động (triển khai, đồng trục, có cấp tách đôi v.v…)
Hình 1.1: Sơ đồ hộp giảm tốc hai cấp phân đôi
1.2. Chọn công suất cần thiết của động cơ:

Số vòng quay làm việc của trục tang:
SVTH: Võ Tấn Trần Thành Phát Trang -1-

Lê Ngọc Quí
60.1000.v 60.1000.0,72
ntang = = =39,2885 (vòng/phút) (3.2 [1] trang 87)
π.D π.350
P.D 7420.350
Mmax = = =1298500 Nmm=1298,5 Nm
2 2
Moment đẳng trị trên băng tải:

M21 t1 +M22 t2 +M23 t3 (0,8M)2 .t+M2 .6t+(0,9M)2 .t
Mđt = √ =√
t1 +t2 +t3 t+6t+t
t(0,64+6+0,81) 5(0,64+6+0,81)
= M√ = 1298,5. √ = 1253,0693(Nm)
8t 8.5
Công suất đẳng trị trên băng tải:

Mđt . ntang 1253,0693.39,2885
Nđt = = =5,1551 kW
9550 9550
Công suất cần thiết của động cơ:
Nđt
Nct ≥ (3.11 [1] trang 89]
η
Với η là hiệu suất chung của bộ truyền được tra theo bảng 2.1 ([2] trang 18):
η = ηđ . ηol 4 . ηbr 3 . ηnt
ηđ = 0,95 – hiệu suất bộ truyền đai
ηol = 0,995 – hiệu suất của 1 cặp ổ lăn (4 cặp)
ηbr = 0,96 – hiệu suất bộ truyền bánh răng (3 cặp)
ηnt = 1 – hiệu suất nối trục dẫn động
η = ηđ . ηol 4 . ηbr 3 . ηnt = 0,95. 0,9954 . 0,963 = 0,8238
Từ đó suy ra công thức cần thiết của động cơ:
Nđt 5,1551
Nct = = = 6,2577 kW
η 0,8238
1.3. Chọn số vòng quay sơ bộ của động cơ:

Tỉ số truyền sơ bộ của toàn bộ truyền:
isb = ihgt . inh (2.10 – [2] trang 18)
Mà inh = iđ
Tra bảng 2.2 – [2] trang 19:
Chọn iđ = 3 – tỉ số truyền đai
Chọn ihgt = 12 – tỉ số truyền bánh răng trụ hộp giảm tốc 2 cấp
Vậy isb = ih . inh = 12.3 = 36

Lê Ngọc Quí
Xác định số vòng quay sơ bộ:
nsb = isb . ntang = 36.39,2885 = 1414,386 (vòng/phút) (2.11 – [2] trang 18)
Ta cần chọn động cơ làm việc ở chế độ dài và động cơ phải có công suất lớn
hơn
công suất cần thiết: Nđc ≥ Nct = 6,2577 kW và nđb ≈ nsb .
Chọn động cơ điện xoay chiều không đồng bộ ba pha vì nó có cấu tạo và vận
hành đơn giản, giá thành rẻ hơn so với động cơ điện xoay chiều đồng bộ ba pha, an
toàn hơn so với động cơ không đồng bộ một pha và phù hợp với yêu cầu sử dụng với
công suất < 10kW.
Theo bảng 2P [3] trang 322 ta chọn được động cơ có thông số:
Bảng 1.1. Các thông số cơ bản của động cơ điện

Kiểu động cơ Công suất Vận tốc nđb Mmax/Mđm
AO2 – 51 – 4 7,5 kW 1460 vòng/phút 1500 vòng/phút 2
1.4. Chọn số vòng quay sơ bộ của động cơ:
Tỉ số truyền sơ bộ của toàn bộ truyền:
Phân phối tỷ số truyền:
nđc 1460
ichung = = = 37,161 (2.14 [2] trang 20)
ntang 39,2885
Lại có: ichung = iđ . inh . ich

trong đó iđ – tỉ số truyền của bộ truyền đai
inh – tỉ số truyền của bộ truyền bánh răng trụ thẳng cấp nhanh
ich – tỉ số truyền của bộ truyền bánh răng trụ thẳng cấp chậm
Ta chọn iđ = 3 (theo bảng 2-2 [2] trang 32)
37,161
inh . ich = = 12,387
3
Để tạo điều kiện bôi trơn các bộ truyền bánh răng trong giảm tốc bằng phương
pháp ngâm dầu, ta chọn inh= 1,3ich (2.16 – [2] trang 20).
12,387
ich = √ = 3,0868
1,3
inh = 1,3.3,0868 = 4,0128

Kiểm tra sai số của tỉ số truyền của hộp giảm tốc:

Lê Ngọc Quí
i − isb 37,161 − 36
∆i = | | ∗ 100% = | | ∗ 100% = 3,225%
i 36
1.5. Công suất động cơ của các trục

Công suất động cơ trên trục động cơ:
Nđc = Nct = 6,2577 kW
Công suất động cơ trên trục I:
NI = Nđc . ηol . ηđ = 6,2577.0,995.0.95 = 5,9151 kW
Công suất động cơ trên trục II:
NII = NI . ηol . ηbr 2 = 5,9151.0,995. 0,962 = 5,4241 kW
Công suất động cơ trên trục III:
NIII = NII . ηol . ηbr = 5,4241.0,995.0,96 = 5,1811 kW
Công suất động cơ trên trục tang:
Ntang = NIII . ηnt . ηol = 5,1811.0,995 = 5,1552 kW
1.6. Tốc độ quay trên các trục:

Tốc độ quay trên trục động cơ:
nđc =1460 (vòng/phút)
Tốc độ quay trên trục I:
nđc 1460
nI = = =486,6667 (vòng/phút)
iđ 3
Tốc độ quay trên trục II:
nI 486,6667
nII = = =121,2786 (vòng/phút)
inh 4,0128
Tốc độ quay trên trục III:
nII 121,2786
nIII = = =39,2894 (vòng/phút)
ich 3,0868
Tốc độ quay trên trục tang:
ntang ≈ nIII =39,2894 (vòng/phút)
1.7. Moment xoắn trên các trục:

Moment xoắn trên trục động cơ:

Lê Ngọc Quí
Nđc 6,2577
Mđc =9,55.106 . = 9,55.106 . = 40932,2158 Nmm
nđc 1460
Moment xoắn trên trục I:
NI 5,9151
MI =9,55.106 . = 9,55.106 . = 116073,701 Nmm
nI 486,6667
Moment xoắn trên trục II:
NII 5,4241
MII =9,55.106 . = 9,55.106 . = 427117,0264 Nmm
nII 121,2786
Moment xoắn trên trục III:
NIII 5,1811
MIII =9,55.106 . = 9,55.106 . = 1259360,158 Nmm
nIII 39,2894
Moment xoắn trên trục tang:
Ntang 5,1552
Mtang =9,55.106 . = 9,55.106 . = 1253064,694 Nmm
ntang 39,2894
1.8. Kết quả tính toán:
Bảng 1.2. Tổng hợp các thông số

Thông số Trục động cơ I II III Trục tang
i 3 4,0128 3,086 1
n 1460 486,6667 121,2786 39,2894 39,2885
N 6,2577 5,9151 5,4241 5,1811 5,1552
M 40932,2158 116073,701 427117,0264 1259360,158 1253064,694

Lê Ngọc Quí
Chương II: Thiết kế bộ truyền đai
CHƯƠNG II
THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI

Ta chọn bộ truyền đai thang vì nó tăng khả năng tải của bộ truyền đai nhờ vào
tăng hệ số ma sát giữa đai và bánh đai, dựa vào điều kiện số vòng quay của bánh đai
nhỏ (động cơ điện) và công suất cần truyền ta chọn được loại đai phù hợp là đai thang
thường loại B.
Hình 2.1: Chọn đai theo số vòng quay bánh nhỏ và công suất cần truyền
Sau khi chọn được loại đai dựa theo số vòng quay bánh nhỏ và công suất cần
truyền thì tính các thông số phù hợp với loại đai đã chọn.
Bảng 2.1. Bảng thông số đai loại B

STT Thông số đai Đai loại B
1 Diện tích tiết diện: A (mm2) 138 (mm2)
Đường kính bánh đai nhỏ
2 d1=140 (mm)
Theo tiêu chuẩn bảng 5.13 và bảng 5.14 [2]
SVTH: Võ Tấn Trần Thành Phát Trang 6

Lê Ngọc Quí
Kiểm nghiệm vận tốc của đai
Theo công thức 5.39 [2]
v < vmax
3 πd1 n1 π.140.1460
v= = =10,7024 (m/s) thỏa điều kiện
60.1000 60.1000
vmax =(30÷35) m/s
Tính đường kính bánh bị dẫn
n1
d2 = .d1 .(1-ξ)
4 n2 d2=400 mm
1460
= .140.(1-0,02)=411,6 (mm)
486,6667
Quy tròn theo tiêu chuẩn bảng 4.21 [4]
Kiểm nghiệm số vòng quay trục bị dẫn
d1
n2' =(1-ξ). .n
d2 1
140
=(1-0,02). .1460=500,78 (vòng/phút)
400
5 500,78 − 488,6667 n2 thỏa
Δn2 = . 100 = 2,4189% < 3%
500,78
Tính lại tỉ số truyền của bộ truyền đai
n1 1460
i= = = 2,9155
n2′ 500,78
3 − 2,9155
Δi = . 100 = 2,8167% < 3%
3
Sơ bộ khoảng cách trục
Theo bảng 5.14 [2] với iđ = 3 Ta có
A = d2 = 400 mm
307,5≤400 ≤1080
6 Điều kiện : 0,55.(d1 +d2) + h ≤ A ∑ 𝑀𝐶𝑦 = 𝑃𝑟1 . 2(𝑎 +
(thỏa)
𝑏) − 𝑃𝑟2 . (𝑎 + 𝑏) + 𝑅𝐷𝑦 . 2(𝑎 + 𝑏) = 0
−𝑃𝑟1 .2(𝑎+𝑏)+𝑃𝑟2 .(𝑎+𝑏)
⇒ 𝑅𝐷𝑦 = = 483,55𝑁 2.(d1 + d2)
2(𝑎+𝑏)
Chiều dài đai L

7 L = 1700 (mm)

Lê Ngọc Quí
π. (d1 + d2 ) (d2 − d1 )2
L = 2. a + +
2 4. a
π.(140+400) (400-140)2
=2.400+ + =1690,48 (mm)
2 4.400
Quy tròn theo bảng 5.11 [2]
Kiểm nghiệm số vòng chạy của đai:
v
i = ≤ imax = 10 (vòng/phút)
8 L
i ≤ imax
10,7024
i= =6,2955
1,7
Xác định chính xác khoảng cách trục a
9 2L-π(d2 +d1 )+√[2L-π(d2 +d1 )]2 -8(d2 -d1 )2 405 (mm)
a=
8
= 405,0219 (mm)
Tính góc ôm
10 d2 − d1 143o
o
α1 = 180 − . 57o = 143.4093o > 120o
a
(thỏa)
Chọn ứng suất ban đầu σ0 = 1,2 (N/mm2 )
theo trị số d1 ta tìm được ứng suất có ích cho phép:
[σP ]0 (N/mm2 ) (bảng 5 – 17 [3]) 1,51(N/mm2 )
11. Hệ số Ct ( xét tới sự ảnh hưởng của tải)

0,9
Xác (bảng 5 – 6 [3])
định Hệ số Cα (xét tới sự ảnh hưởng của góc ôm α1),

0,89
số đai (bảng 5 – 18 [3])
cần Hệ số Cv (xét tới sự ảnh hưởng của vận tốc đai),

1
thiết (bảng 5 – 19 [3])
Số đai tính theo công thức:
1000.Nct 3,503
Z≥ (CT 5-22 [3])
v.[σP ]0 .Ct .Cα .Cv .F
Lấy số đai Z 4

Lê Ngọc Quí
Với các kích thước được tra từ bảng 10 – 3 [3]: t=20; S=12,5; e=16; h0=5
12.
Chiều rộng bánh đai: B = (Z – 1).t + 2.S (CT 5-23
Các 85
[5])
kích
thước Đuờng kính ngoài của bánh đai: (CT 5-24 [3])
chủ Bánh dẫn: dn1 = d1 + 2.h0 (mm) 150 (mm)

yếu Bánh bị dẫn: dn2 = d2 + 2.h0 (mm) 410 (mm)
của Đường kính trong của bánh đai: (CT 5-24 [3])
bánh Bánh dẫn: dt1 = dn1 – 2.e (mm) 118 (mm)
đai
Bánh bị dẫn: dt2 = dn2 – 2.e (mm) 378 (mm)
Lực căng ban đầu
13 165,6 (N)
F0 =σ0 .F, (N) (CT 5-25 [3])
Lực tác dụng lên trục
14 α1 1886,7489 (N)
F=3.F0 .Z. sin (N) (CT 5-26 [3])
2
Bảng 2.2. Bảng tổng hợp thông số đai loại B

Các thông số cơ bản của bộ truyền Đai thang loại B
Đường kính bánh dẫn d1 140 (mm)
Đường kính bánh bị dẫn d2 400 (mm)
Đường kính ngoài dn1 150 (mm)
Đường kính ngoài dn2 410 (mm)
Chiều dài đai L 1700 (mm)
Khoảng cách trục a 405 (mm)
Góc ôm α1 143o
Số đai Z 4
Chiều rộng bánh đai 85 (mm)
Lực căng ban đầu 165,5 (N)
Lực tác dụng lên trục F 1886,7489 (N)

Lê Ngọc Quí
Chương III: Thiết kế bộ truyền bánh răng
CHƯƠNG III
THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG

3.1. Tính toán, thiết kế bộ truyền bánh răng cấp nhanh (bánh răng trụ răng
nghiêng):
3.1.1. Chọn vật liệu và cách nhiệt luyện:

Do hộp giảm tốc chịu công suất trung bình nên chọn vật liệu có độ rắn bề mặt
HB < 350. Để có thể chạy mòn tốt, ta lấy độ rắn của bánh nhỏ lớn hơn độ rắn của
bánh lớn khoảng 25÷50HB. Phôi được chọn là phôi rèn.
HB1 = HB2 +(25÷50)HB
Ta dùng bảng 3-6 và 3-8 [3] để chọn vật liệu bánh nhỏ và bánh lớn.
Bảng 3.1. Thông số vật liệu của bánh răng

Đường kính 𝛔𝐛𝐤 𝛔𝐜𝐡 Độ rắn
Bánh răng Loại thép
phôi (mm) (N/mm2) (N/mm2) (HB)
45
Bánh nhỏ Dưới 100 600 300 200
thường hóa
35
Bánh lớn 300÷500 480 240 150
thường hóa
3.1.2. Định ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép:
3.1.1.1. Ứng suất tiếp xúc cho phép:

[σ]tx = [σ]Notx . k′N (3-1 [1])
Trong đó:
[σ]Notx : là ứng suất mỏi tiếp xúc cho phép khi bánh răng làm việc theo dài (tra
bảng 3-9 [3]).
k′n : hệ số chu kỳ ứng suất tiếp xúc (tính theo 3-1 [3]).
6 No
k′n = √
Ntđ
Trong đó:

Lê Ngọc Quí
No : số chu kỳ cơ sở của đường cong mỏi tiếp xúc (bảng 3-9 [3]).
Ntđ : số chu kỳ tương đương, trường hợp bánh răng chịu tải trọng thay đổi.
Mi 3
Ntđ = 60. u. ∑( ) . Ti . ni
Mmax
Trong đó
Mi, ni, Ti: lần lượt là moment xoắn, số vòng quay tỏng một phút và tổng số giờ
bánh răng làm việc ở chế độ i.
Mmax: moment xoắn lớn nhất tác dụng lên bánh răng.
u: số lần ăn khớp của một răng khi bánh răng quay một vòng.
Nếu Ntđ ≥ No thì lấy k′N = 1
Bánh răng nhỏ:
[σ]Notx1 = 2,6. HB N/mm2
No = 107
1 6 1
Ntđ1 = 60.1. (0,83 . + 1. + 0,93 . ).8.300.5.486,6667 = 32. 107
8 8 8
Ntđ ≥ No thì lấy k′N = 1
Suy ra: [σ]tx1 = [σ]Notx1 = 2,6. HB = 2,6.200 = 520 N/mm2
Bánh răng lớn:
[σ]Notx2 = 2,6. HB
No = 107
1 6 1
Ntđ2 = 60.1. (0,83 . + 1. + 0,93 . ).8.300.5.121,2786 = 8. 107
8 8 8
Để tính sức bền ta chọn trị số ứng suất tiếp xúc cho phép nhỏ nhất là
[σ]tx = 390 N/mm2 .
3.1.1.2. Ứng suất uốn cho phép:

Răng làm việc hai mặt (răng chịu ứng suất thay đổi đổi chiều), nên theo 3-6 [3]:
σ−1 . k "N
[σ]u =
n. K σ
Trong đó:

Lê Ngọc Quí
σ−1 : giới hạn mỏi uốn trong chu kỳ đối xứng với thép thì ứng với σ−1 = (0,4 ÷
0,45). σBK .
n: hệ số ăn toàn đối với thép thường hóa là n ≈ 1,5.
K σ : hệ số tập trung ứng suất chân răng, đối với bánh răng thép thường hóa ta
được K σ ≈ 1,8.
m No
k "N = √
Ntđ
No: số chu kỳ cơ sở của đường cong mỏi uốn, có thể lấy No ≈ 5. 106 .
Ntđ : số chu kỳ tương đương.
m: bậc đường cong mỏi có thể lấy m ≈ 6 đối với thép thường hóa.
Bánh răng nhỏ:
σ−1 = 0,45.600 = 270 (N/mm2)
1 6 1
Ntđ1 = 60.1. (0,86 . + 1. + 0,96 . ).8.300.5.486,6667 = 30. 107
8 8 8
σ−1 .k"N 270.1
[σ]u1 = = = 100 (N/mm2)
n.Kσ 1,5.1,8
Bánh răng lớn:

σ−1 = 0,45.480 = 216 (N/mm2)
1 6 1
Ntđ2 = 60.1. (0,86 . + 1. + 0,96 . ).8.300.5.121,2786 = 7. 107
8 8 8
σ−1 .k"N 216.1
[σ]u2 = = = 80 (N/mm2)
n.Kσ 1,5.1,8
3.1.3. Chọn sơ bộ hệ số tải trọng:

Có thể chọn sơ bộ K = (1,3÷1,5). Trị số nhỏ dùng cho các bộ truyền chế tạo
bằng vật liệu có khả năng chạy mòn, các ổ bố trí đối xứng so với bánh răng hoặc bộ
truyền có vận tốc thấp, ta chọn K = 1,3.
3.1.4. Xác định khoảng cách trục A:

Công thức tính khoảng cách trục (3-9 [3]):
3 1,05.106 2 K.𝒩
A ≥ (i ± 1)√( ) (CT 3-9 [3])
[σ]tx .i ѱA .n2 .θ
Trong đó:

Lê Ngọc Quí
n1 486,6667
i= = = 4,0128 là số truyền của bánh răng cấp chậm.
n2 121,2786
Chọn sơ bộ chiều rộng bánh răng ψA = (0,3 ÷ 0,45) => chọn ѱA = 0,4 .
n2 = 121.2786 (vòng/phút) là số vòng quay của bánh răng bị dẫn.
N1 5.9151
N= = = 2,9576 kW (công suất trên trục 1 chia đều cho 2 bánh răng).
2 2
2
1,05.106
3 1,3.2,9576
A ≥ (4,0128 + 1). √( ) . = 153,1939 mm
390.4,0128 0,4.121,2786.1,25
Ta chọn A = 157 (mm)
3.1.5. Tính vận tốc vòng của bánh răng và chọn cấp chính xác chế tạo bánh răng:
3.1.5.1. Vận tốc vòng của bánh răng:

Vận tốc của bánh răng trụ ăn khớp ngoài được tính theo công thức sau:
π.d1 .n1 2π.A.n1
v= = (3-17 [1])
60.1000 60.1000.(i±1)
Trong đó:
d1 : đường kính bánh răng dẫn (mm).
A: khoảng cách trục (mm).
n: số vòng quay của bánh răng dẫn.
Dùng dấu “+” vì bộ truyền ăn khớp ngoài.
2.π.157.486,6667
v= = 1,5962 (m/s)
60.1000.(4,0128+1)
3.1.5.2. Chọn cấp chính xác:

Theo bảng 3-11 [3] ta chọn cấp chính xác của bánh răng trụ răng nghiêng với
v = 1,5962 (m/s) < 5 (m/s).
Ta chọn được cấp chính xác là 9.
3.1.6. Tính hệ số tải trọng k:

Hệ số tải trọng :
K = K tt . K đ (CT 3 – 19, [3])
Trong đó:
Kttbang +1
K tt = là hệ số tập trung tải trọng (CT 3 – 20, [3]).
2

Lê Ngọc Quí
Kttbang: là hệ số tập trung tải trọng khi bộ truyền không chạy mòn (bảng 3 – 12,
[3]).
i ±1 4,0128+1
Ta có: ѱd = ѱA . = 0,4. = 1,0026
2 2
Do ѱd = 1,0026 ta tìm được K ttbang = 1.1

Kttbang +1 1,1+1
Tính hệ số tập trung tải trọng thực tế: K tt = = = 1,05 (CT 3 −
2 2
20, [3])
2,5.mn
Kđ: hệ số tải trọng động, giả sử b > (tra bảng 3-14 [3])
sin β
Cấp chính xác 9

Độ rắn mặt răng ≤ 350 HB
Vận tốc vòng v < 3 m/s
Ta chọn Kđ=1,2
Suy ra: K = K tt . K đ = 1,05.1,2 = 1,26
|1,26 − 1,3|
∆K = . 100 = 3,0769%
1,3
Vì chênh lệch dưới 5% nên không cần chỉnh lại trị số khoảng cách trục A.
Ta vẫn chọn chính xác A=157 (mm).
3.1.7. Xác định môđun, số răng, chiều rộng bánh răng và góc nghiêng của răng:
3.1.7.1. Xác định môđun:

Môđun được chọn theo khoảng cách trục A:
mn = (0,01 ÷ 0,02). A = (0,01 ÷ 0,02). 157 = (1,57 ÷ 3,14) (3-22, [3])
Lấy theo tiêu chuẩn bảng 3-1 [3] ta có được mn=2 (mm).
3.1.7.2. Xác định số răng:

Chọn sơ bộ góc nghiêng β = 10° , cos β = 0,9848
Số răng bánh dẫn (bánh nhỏ):
2A cos β 2.157.cos 10°
Z1 = = = 30,6475 lấy Z1=31 răng
mn (i±1) 2.(4,0128+1)
Số bánh răng bánh bị dẫn (bánh lớn):

Z2 = i. Z1 = 4,0128.31 = 124,3968 lấy Z2=124 răng.
3.1.7.3. Xác định góc nghiêng:

Lê Ngọc Quí
Tính chính xác góc nghiêng β theo 3-28 [3]:
(Z1 + Z2 ). mn (31 + 124).2
cos β = = = 0,9873
2. A 2.157
Suy ra β = 9°9′
3.1.7.4. Xác định chiều rộng bánh răng:

Chiều rộng bánh răng:
b = ѱA . A = 0,4.157 = 62,8 (mm) (3-28 – [3])
Ta lấy b2=62,8 (mm) (chiều rộng bánh răng lớn).
Vì là bánh răng trụ, nên lấy chiều rộng b của bánh răng nhỏ lớn hơn bánh lớn
khoảng 5 ÷ 10 (mm) nên ta lấy b1=67,8 (mm).
Kiểm tra điều kiện:
2,5.mn 2,5.2
b> = = 31,4426 (mm) (thỏa điều kiện).
sin β sin 9°9′
3.1.8. Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng:

Công thức kiểm nghiệm:
19,1.106 .K.𝒩
σu = ≤ [σ]u (3-34 [3])
y.mn 2 .Z.n.b.θ
Trong đó:
K: hệ số tải trọng.
𝒩: công suất bộ truyền.
y: hệ số dạng răng.
mn : môđun.
Z: số răng.
b: chiều rộng bánh răng.
σu : ứng suất tại chân răng.
Bánh răng nhỏ:
K = 1,26
𝒩 = 2,9576 kN
Z1 31
Ztđ1 = = = 31,8042
(cosβ)2 (cos9°9′)2
Tra bảng 3-18 [3]: y=0,476
19,1.106 .1,26.2,9576
σu1 = = 23,7487 < [σu1 ] = 100 (N/mm2) (thỏa)
0,476.22 .31,8042.486,6667.67,8.1,5

Lê Ngọc Quí
Bánh răng lớn:
Z2 124
Ztđ2 = 2
= = 127,217
(cosβ) (cos9°9′)2
Tra bảng 3-18 [3]: y2=0,517
y1 0,476
σu2 = σu1 . = 23,7487. = 21,8653 (N/mm2 ) < [σu2 ] = 80 (N/mm2 )
y2 0,517
3.1.9. Kiểm nghiệm sức bền bánh răng khi chịu tải quá đột ngột:
Trường hợp bánh răng chịu quá tải với hệ số quá tải K qt = 2
3.1.9.1. Kiểm nghiệm ứng suất tiếp xúc:

Công thức kiểm nghiệm ứng suất tiếp xúc (3-41 [3]):
σtxqt = σtx . √K qt ≤ [σ]txqt
Trong đó:
σtx : ứng suất tiếp xúc
[σ]txqt : ứng suất tiếp xúc cho phép khi quá tải.
Ứng suất tiếp xúc (3-14 [3]):
1,05. 106 (i + 1)3 . K. 𝒩

σtx = √
A. i θ". b. n2
1,05. 106 (4,0128 + 1)3 . 1,26.2,9576

= √ = 337,8315 (N/mm2 )
157.4,0128 1,5.62,8.121,2786
Ứng suất tiếp xúc cho phép khi quá tải theo công thức 3-43 [3]:
Bánh răng nhỏ:
[σ]txqt1 = 2,5. [σ]Notx1 = 2,5.520 = 1300 (N/mm2 )
Bánh răng lớn:
[σ]txqt2 = 2,5. [σ]Notx2 = 2,5.390 = 975 (N/mm2 )
Kiểm nghiệm ứng suất tiếp xúc:
Bánh răng nhỏ:
σtxqt = [σ]tx . √K qt ≤ [σ]txqt1
Suy ra: 337,8315 . √2 = 477,7659 (N/mm2 ) ≤ 1300 (N/mm2 ) (thỏa)

Lê Ngọc Quí
Bánh răng lớn:
Suy ra: 337,8315 . √2 = 477,7659 (N/mm2 ) ≤ 975 (N/mm2 ) (thỏa)
3.1.9.2. Kiểm nghiệm ứng suất uốn:

Công thức kiểm nghiệm ứng suất tiếp xúc (3-42[3]):
σuqt = σu . K qt ≤ [σ]uqt
Trong đó:
σu : ứng suất uốn.
[σ]uqt : ứng suất uốn cho phép khi quá tải.
Ứng suất uốn:
Bánh răng nhỏ:
19,1.106 .K.𝒩d
σu1 = (3-34 [3]):
y.mn 2 .Z.nbn .b.θ"
19,1. 106 . 1,26.2,9576

= 2
= 23,7487 (N/mm2 )
0,476. 2 . 31,8042.486,6667.67,8.1,5
Bánh răng lớn:
y1 0,476
σu2 = σu1 . = 23,7487. = 21,865 (N/mm2 )
y2 0,517
Ứng suất uốn cho phép khi quá tải:
Bánh răng nhỏ:
[σ]uqt1 = 0,8. σch1 = 0,8.300 = 240 (N/mm2 )
Bánh răng lớn:
[σ]uqt2 = 0,8. σch2 = 0,8.240 = 192 (N/mm2 )
Kiểm nghiệm ứng suất uốn:
Bánh răng nhỏ:
σuqt1 = σu1 . K qt ≤ [σ]uqt1
Suy ra: 23,7487.2 = 47,4974 (N/mm2 ) ≤ 240 (N/mm2 ) (thỏa)
Bánh răng lớn:
Suy ra: 21,865 .2 = 43,73 (N/mm2 ) ≤ 190 (N/mm2 ) (thỏa)

Lê Ngọc Quí
3.1.10. Định các thông số hình học chủ yếu của bộ truyền:
Môđun: m = 2
Góc ăn khớp: 𝛼° = 20
Số bánh răng: Z1 = 31 răng, Z2 = 124 răng
Đường kính vòng chia (vòng lăn): Tra bảng 3 – 2, [3]
m.Z1 2.31
Bánh nhỏ: dc1 = = = 62,7975 ≈ 63 (mm)
cosβ 0,9873
m.Z2 2.124
Bánh lớn: dc2 = = = 251,190 ≈ 251 (mm)
cosβ 0,9873
Đường kính vòng đỉnh răng:

Bánh nhỏ: De1 = dc1 + 2. m = 63 + 2.2 = 67 (mm)
Bánh lớn: De2 = dc2 + 2. m = 251 + 2.2 = 255 (mm)
Bánh bị dẫn b2 = 67,8 (mm)
Bánh dẫn b1 = 62,8 (mm)
Độ hở hướng tâm: c = 0,25. m = 0,25.2 = 0,5 (mm)
Đường kính vòng chân răng:
Bánh nhỏ: Di1 = dc1 − 2. m − 2c = 63 − 2.2 − 2.0,5 = 58 (mm)
Bánh lớn: Di2 = dc2 − 2. m − 2c = 251 − 2.2 − 2.0,5 = 246 (mm)
3.1.11. Tính lực tác dụng:

Lực tác dụng lên bánh răng được chia làm 3 thành phần:
Lực vòng P:
2. M1 2.116073,701
P1 = = = 3684,8794 (N)
d1 63
2. M2 2.427117,0264
P2 = = = 3403,3229 (N)
d2 251
Lực vòng Pr:
P1 . tan α0 3684,8794. tan(20)
Pr1 = = = 1358,4386 (N)
cos β 0,9873
P2 . tan α0 3403,3229. tan(20)
Pr2 = = = 1254,6422 (N)
cos β 0,9873
Lực dọc trục Pa:
Pa1 = P1 . tan β = 3684,8794.0,1611 = 593,6341(N)

Lê Ngọc Quí
Pa2 = P2 . tan β = 3403,3229 .0,1611 = 548,2753(N)
3.2. Tính toán, thiết kế bộ truyền bánh răng cấp chậm (bánh răng trụ răng
thẳng):
3.2.1. Chọn vật liệu và cách nhiệt luyện:

Do hộp giảm tốc chịu công suất trung bình nên chọn vật liệu có độ rắn bề mặt
HB < 350. Để có thể chạy mòn tốt, ta lấy độ rắn của bánh nhỏ lớn hơn độ rắn của
bánh lớn khoảng 25÷50HB. Phôi được chọn là phôi rèn.
HB1 = HB2 +(25÷50)HB
Ta dùng bảng 3-6 và 3-8 [3] để chọn vật liệu bánh nhỏ và bánh lớn.
Bảng 3.2. Thông số vật liệu của bánh răng

Đường kính 𝛔𝐛𝐤 𝛔𝐜𝐡 Độ rắn
Bánh răng Loại thép
phôi (mm) (N/mm2) (N/mm2) (HB)
45
Bánh nhỏ 100 ÷ 300 580 290 210
thường hóa
35
Bánh lớn 300 ÷ 500 480 240 170
thường hóa
3.2.2. Định ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép:
3.2.2.1. Ứng suất tiếp xúc cho phép:

[σ]tx = [σ]Notx . k′N (3-1 [1])
Trong đó:
[σ]Notx : là ứng suất mỏi tiếp xúc cho phép khi bánh răng làm việc theo dài (tra
bảng 3-9 [3]).
k′n : hệ số chu kỳ ứng suất tiếp xúc (tính theo 3-1 [3]).
6 No
k′n = √
Ntđ
Trong đó:
No : số chu kỳ cơ sở của đường cong mỏi tiếp xúc (bảng 3-9 [3]).
Ntđ : số chu kỳ tương đương, trường hợp bánh răng chịu tải trọng thay đổi.

Lê Ngọc Quí
Mi 3
Ntđ = 60. u. ∑( ) . Ti . ni
Mmax
Trong đó
Mi, ni, Ti: lần lượt là moment xoắn, số vòng quay tỏng một phút và tổng số giờ
bánh răng làm việc ở chế độ i.
Mmax: moment xoắn lớn nhất tác dụng lên bánh răng.
u: số lần ăn khớp của một răng khi bánh răng quay một vòng.
Nếu Ntđ ≥ No thì lấy k′N = 1
Bánh răng nhỏ:
[σ]Notx1 = 2,6. HB N/mm2
No = 107
1 6 1
Ntđ3 = 60.1. (0,83 . + 1. + 0,93 . ).8.300.5.121,2786 = 7,9. 107
8 8 8
Suy ra: [σ]tx1 = [σ]Notx1 = 2,6. HB = 2,6.210 = 546N/mm2
Bánh răng lớn:
[σ]Notx2 = 2,6. HB
No = 107
1 6 1
Ntđ4 = 60.1. (0,83 . + 1. + 0,93 . ).8.300.5.39,2894 = 2,56. 107
8 8 8
Để tính sức bền ta chọn trị số ứng suất tiếp xúc cho phép nhỏ nhất là
[σ]tx = 442 N/mm2 .
3.2.2.2. Ứng suất uốn cho phép:

Răng làm việc hai mặt (răng chịu ứng suất thay đổi đổi chiều), nen theo 3-6 [3]:
σ−1 . k "N
[σ]u =
n. K σ
Trong đó:
σ−1 : giới hạn mỏi uốn trong chu kỳ đối xứng với thép thì ứng với σ−1 = (0,4 ÷
0,45). σBK .
n: hệ số ăn toàn đối với thép thường hóa là n ≈ 1,5.
Lê Ngọc Quí
K σ : hệ số tập trung ứng suất chân răng, đối với bánh răng thép thường hóa ta
được K σ ≈ 1,8.
m No
k "N = √
Ntđ
No: số chu kỳ cơ sở của đường cong mỏi uốn, có thể lấy No ≈ 5. 106 .
Ntđ : số chu kỳ tương đương.
m: bậc đường cong mỏi có thể lấy m ≈ 6 đối với thép thường hóa.
Bánh răng nhỏ:
σ−1 = 0,4.580 = 232 (N/mm2)
1 6 1
Ntđ3 = 60.1. (0,86 . + 1. + 0,96 . ).8.300.5.121,2786 = 7,4. 107
8 8 8
σ−1 .k"N 232.1
[σ]u3 = = = 85,9259 (N/mm2)
n.Kσ 1,5.1,8
Bánh răng lớn:

σ−1 = 0,4.480 = 192 (N/mm2)
1 6 1
Ntđ4 = 60.1. (0,86 . + 1. + 0,96 . ).8.300.5.39,2894 = 2,4. 107
8 8 8
σ−1 .k"N 192.1
[σ]u4 = = = 71,1111 (N/mm2)
n.Kσ 1,5.1,8
3.2.3. Chọn sơ bộ hệ số tải trọng:

Có thể chọn sơ bộ K = (1,3÷1,5). Trị số nhỏ dùng cho các bộ truyền chế tạo
bằng vật liệu có khả năng chạy mòn, các ổ bố trí đối xứng so với bánh răng hoặc bộ
truyền có vận tốc thấp, ta chọn K = 1,3.
3.2.4. Xác định khoảng cách trục A:

Công thức tính khoảng cách trục (3-9 [3]):
3 1,05.106 2 K.𝒩
A ≥ (i ± 1)√( ) (CT 3-9 [3])
[σ]tx .i ѱA .n3 .
Trong đó:
n2 121,2786
i= = = 3,0868 là số truyền của bánh răng cấp chậm.
n3 39,2894
Chọn sơ bộ chiều rộng bánh răng ψA = (0,3 ÷ 0,45) => chọn ѱA = 0,4 .

Lê Ngọc Quí
n3 = 39,2894 (vòng/phút) là số vòng quay của bánh răng bị dẫn.
N = N2 = 5,4241 kW
2
1,05.1063 1,3.5,4241
A ≥ (3,0868 + 1). √( ) . = 262,7449 mm
442.3,0868 0,4.39,2894
Ta chọn A = 263 (mm)
3.2.5. Tính vận tốc vòng của bánh răng và chọn cấp chính xác chế tạo bánh răng:
3.2.5.1. Vận tốc vòng của bánh răng:

Vận tốc của bánh răng trụ ăn khớp ngoài được tính theo công thức sau:
π.d1 .n1 2π.A.n1
v= = (3-17 [1])
60.1000 60.1000.(i±1)
Trong đó:
d1 : đường kính bánh răng dẫn (mm).
A: khoảng cách trục (mm).
n: số vòng quay của bánh răng dẫn.
Dùng dấu “+” vì bộ truyền ăn khớp ngoài.
2.π.263.121,2786
v= = 0,8173 (m/s)
60.1000.(3,0868+1)
3.2.5.2. Chọn cấp chính xác:

Theo bảng 3-11 [3] ta chọn cấp chính xác của bánh răng trụ răng thẳng với v =
0,8173 (m/s) < 3 (m/s).
Ta chọn được cấp chính xác là 9.
3.2.6. Tính hệ số tải trọng k:

Hệ số tải trọng :
K = K tt . K đ (CT 3 – 19, [3])
Trong đó:
Kttbang +1
K tt = là hệ số tập trung tải trọng (CT 3 – 20, [3]).
2
Kttbang: là hệ số tập trung tải trọng khi bộ truyền không chạy mòn (bảng 3 – 12,
[3]).
i ±1 3,0868+1
Ta có: ѱd = ѱA . = 0,4. = 8,8174
2 2
Do ѱd = 0,8174 ta tìm được K ttbang = 1,05

Lê Ngọc Quí
Kttbang +1 1,05+1
Tính hệ số tập trung tải trọng thực tế: K tt = = = 1,025
2 2
(CT 3 − 20, [3])

Kđ: hệ số tải trọng động (tra bảng 3.13 – [3])
Ta chọn Kđ=1,1
Suy ra: K = K tt . K đ = 1,025.1,1 = 1,1275
|1,1275 − 1,3|
∆K = . 100 = 13,2692%
1,3
Tính lại khoảng cách trục A (do chênh lệch là 13,2692% > 5%).
3 K 3 1,1275
A = Asb . √ = 263. √ = 250,8111
K s𝑏 1,3
Ta chọn A = 250,5 mm.
3.2.7. Xác định mô, số răng, chiều rộng bánh răng và góc nghiêng của răng:
3.2.7.1. Xác định môđun:

Mođun được chọn theo khoảng cách trục A:
mn = (0,01 ÷ 0,02). A = (0,01 ÷ 0,02). 250,5 = (2,505 ÷ 5,01) (3-22, [3])
Lấy theo tiêu chuẩn bảng 3-1 [3] ta có được mn=3 (mm).
3.2.7.2. Xác định số răng:

Số răng bánh dẫn (bánh nhỏ):
2.A 2.250,5
Z3 = = = 40,8632 lấy Z3=41 răng
mn (i±1) 3.(3,0868+1)
Số bánh răng bánh bị dẫn (bánh lớn):

Z4 = i. Z1 = 3,0868.41 = 126,5588 lấy Z4=126 răng.
3.2.7.3. Xác định chiều rộng bánh răng:

b = ѱA . A = 0,4.250,5 = 100,2 (mm) (3-28 – [3])
Ta lấy b4=100,2(mm) (chiều rộng bánh răng lớn).
Vì là bánh răng trụ, nên lấy chiều rộng b của bánh răng nhỏ lớn hơn bánh lớn
khoảng 5 ÷ 10 (mm) nên ta lấy b3=105,2 (mm).
3.2.8. Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng:

Công thức kiểm nghiệm:
Lê Ngọc Quí
19,1.106 .K.𝒩
σu = ≤ [σ]u (3-33 [3])
y.mn 2 .Z.n.b.
Trong đó:
K: hệ số tải trọng.
𝒩: công suất bộ truyền.
y: hệ số dạng răng.
mn : môđun.
Z: số răng.
b: chiều rộng bánh răng.
σu : ứng suất tại chân răng.
Bánh răng nhỏ:
K = 1,1275
𝒩 = 5,4241 kN
Ztđ3 = Z3 = 41
Tra bảng 3-18 [3]: y3=0,476
19,1.106 .1,1275.5,4241
σu3 = = 52,0259 (N/mm2) < [σu3 ] = 85,9259 (N/mm2)
0,476.32 .41.121,2786.105,4
(thỏa)
Bánh răng lớn:
Ztđ4 = Z4 = 126
Tra bảng 3-18 [3]: y4=0,517
y3 0,476
σu4 = σu3 . = 52,0259. = 47,9 (N/mm2 ) < [σu4 ] = 71,1111 (N/mm2 )
y4 0,517
3.2.9. Kiểm nghiệm sức bền bánh răng khi chịu tải quá đột ngột:
Trường hợp bánh răng chịu quá tải với hệ số quá tải K qt = 2
3.2.9.1. Kiểm nghiệm ứng suất tiếp xúc:

Công thức kiểm nghiệm ứng suất tiếp xúc (3-41 [3]):
σtxqt = σtx . √K qt ≤ [σ]txqt
Trong đó:
σtx : ứng suất tiếp xúc
[σ]txqt : ứng suất tiếp xúc cho phép khi quá tải.

Lê Ngọc Quí
Ứng suất tiếp xúc (3-13 [3]):
1,05. 106 (i + 1)3 . K. 𝒩

σtx = √
A. i b. n3
1,05. 106 (3,0868 + 1)3 . 1,1275.5,4241

= √ = 440,859(N/mm2 )
251.3,0868 100,4.39,2894
Ứng suất tiếp xúc cho phép khi quá tải theo công thức 3-43 [3]:
Bánh răng nhỏ:
[σ]txqt3 = 2,5. [σ]Notx1 = 2,5.546 = 1365 (N/mm2 )
Bánh răng lớn:
[σ]txqt2 = 2,5. [σ]Notx2 = 2,5.442 = 1105 (N/mm2 )
Kiểm nghiệm ứng suất tiếp xúc:
Bánh răng nhỏ:
Suy ra: 440,859. √2 = 623,4688 (N/mm2 ) ≤ 1365 (N/mm2 ) (thỏa)

Bánh răng lớn:
Suy ra: 440,859. √2 = 623,4688 (N/mm2 ) ≤ 1105 (N/mm2 ) (thỏa)
3.1.9.2. Kiểm nghiệm ứng suất uốn:

Công thức kiểm nghiệm ứng suất tiếp xúc (3-42[3]):
σuqt = σu . K qt ≤ [σ]uqt
Trong đó:
σu : ứng suất uốn.
[σ]uqt : ứng suất uốn cho phép khi quá tải.
Ứng suất uốn:
Bánh răng nhỏ:
19,1.106 .K.𝒩d
σu3 = (3-33 [3]):
y.mn 2 .Z.nbn .b
19,1. 106 . 1,1275.5,4241

= 2
= 52,0259 (N/mm2 )
0,476. 3 . 41.121,2786.105,4
Lê Ngọc Quí
Bánh răng lớn:
y1 0,476
σu2 = σu1 . = 52,0259. = 47,9 (N/mm2 )
y2 0,517
Ứng suất uốn cho phép khi quá tải:
Bánh răng nhỏ:
[σ]uqt1 = 0,8. σch1 = 0,8.290 = 232 (N/mm2 )
Bánh răng lớn:
[σ]uqt2 = 0,8. σch2 = 0,8.240 = 192 (N/mm2 )
Kiểm nghiệm ứng suất uốn:
Bánh răng nhỏ:
Bánh răng lớn:
3.2.10. Định các thông số hình học chủ yếu của bộ truyền:
Môđun: m = 3
Góc ăn khớp: 𝛼° = 20
Số bánh răng: Z1 = 41 răng, Z2 = 126 răng
Đường kính vòng chia (vòng lăn): Tra bảng 3 – 2, [3]
Bánh nhỏ: dc1 = m. Z1 = 3.41 = 123 (mm)
Bánh lớn: dc2 = m. Z2 = 3.126 = 378 (mm)
Đường kính vòng đỉnh răng:
Bánh nhỏ: De1 = dc1 + 2. m = 123 + 2.3 = 129 (mm)
Bánh lớn: De2 = dc2 + 2. m = 378 + 2.3 = 384 (mm)
Khoảng cách trục: A = 0.5. (Z1 + Z2 ). m = 0.5. (41 + 126). 3 = 251 (mm)
Bánh bị dẫn b4 = 105,2 (mm)
Bánh dẫn b3 = 100,2 (mm)
Độ hở hướng tâm: c = 0,25. m = 0,25.3 = 0,75 (mm)

Lê Ngọc Quí
Đường kính vòng chân răng:
Bánh nhỏ: Di1 = dc1 − 2. m − 2c = 123 − 2.3 − 2.0,75 = 115,5 (mm)
Bánh lớn: Di2 = dc2 − 2. m − 2c = 378 − 2.3 − 2.0,75 = 370,5 (mm)
3.2.11. Tính lực tác dụng:

2.Mx
Lực vòng: P = (3 – 49 [3])
dc
2.427117,0264
P2 = = 6944,9923 (N)
123
2.1259360,158
P3 = = 6663,2813 (N)
378
Lực hướng tâm: Pr = P. tanα (3 – 49, [3])

Pr2 = P2 . tanα = 6944,9923 . tan(20) = 2527,7705 (N)
Pr3 = P3 . tanα = 6663,2813 . tan(20) = 2425,2361 (N)

Lê Ngọc Quí
3.3. Bảng thông số bánh răng:
Bảng 3.3. Thông số bánh răng

Bộ truyền cấp chậm Bộ truyền cấp nhanh
Thông số
Bánh nhỏ Bánh lớn Bánh nhỏ Bánh lớn
Số răng 41 126 31 124
Đường kính vòng chia
123 378 63 251
(mm)
Đường kính vòng đỉnh
129 384 67 255
răng (mm)
Đường kính vòng chân
115,5 370,5 58 246
răng (mm)
Chiều rộng bánh răng
105,2 100,2 67,8 62,8
(mm)
Môđun m 3 2
Khoảng cách trục A (mm) 205,5 157
Góc ăn khớp 𝛂 (°) 20 20
Góc nghiêng 𝛃 (°) 0 9° 9′
Lực vòng P (N) 6944,9923 6663,2813 3684,8794 3403,3229
Lực hướng tâm Pr (N) 2527,7705 2425,2361 1358,4386 1254,6422
Lực dọc trục Pa (N) 0 593,6341 548,2753

Lê Ngọc Quí
Chương IV: Thiết kế trục, ổ lăn, khớp
CHƯƠNG IV
THIẾT KẾ TRỤC, THEN, Ổ LĂN, KHỚP NỐI

4.1. Tính toán thiết kế trục:
4.1.1. Chọn vật liệu:

Vật liệu làm trục phải có độ bền cao, có thể được nhiệt luyện và dễ gia công.
Trục thường làm bằng thép cacbon hoặc thép hợp kim. Đối với trục làm việc trong
những máy móc quan trọng, chịu tải lớn thì ta nên chọn thép 45 hoặc thép 40X. Đối
với trục làm việc trong điều kiện gối đở bằng ổ trượt quay nhanh thì ta nên chọn thép
20 hoặc thép 20X. Vì hộp giảm tốc này chịu tải trung bình nên ta chọn loại thép 45
thường hóa có giới hạn bền σbk = 600 (N/mm2) và σch = 300 (N/mm2). Phôi được
chọn là phôi cán.
4.1.2. Tính sức bền trục:
4.1.2.1. Tính đường kính sơ bộ trục:

3 N
d ≥ C. √ (7-2 [3])
n
Trong đó:
d: đường kính trục.
N: công suất trục (N).
n: số vòng quay của trục (vòng/phút).
C: hệ số tính toán phụ thuộc vào [𝜏]𝑥 . Đối với trục là thép 45 khi tính trục đầu
vào và trục truyền chung ta có thể lấy hoặc C = 130 ÷ 110. Ta chọn C = 120.
Bảng 4.1 Đường kính trục sơ bộ

Trục I Trục II Trục III
C 120 120 120
Ni (Kw) 5,9151 5,4241 5,1811
ni (vòng /phút) 486,6667 121,2786 39,2894
di (mm) 27,5904 42,5954 61,0797
Chọn sơ bộ di 30 45 65
Bi (mm) 19 25 33

Lê Ngọc Quí
4.1.2.2. Tính gần đúng:
Bảng 4.2 Kích thước hộp giảm tốc
Kí hiệu Tên gọi Kích thước (mm)
c Khoảng cách giữa các chi tiết máy 15
Khoảng cách từ mặt cạnh của chi tiết đến thành

a 15
trong của hộp
B1 Chiều rộng ổ lăn trên trục I 19
B2 Chiều rộng ổ lăn trên trục II 25
B3 Chiều rộng ổ lăn trên trục III 33
Chiều rộng bánh răng nghiêng cấp nhanh trên

b1 67,8
trục I
Chiều rộng của bánh răng nghiêng cấp nhanh

b2 62,8
trên trục II
Chiều rộng của bánh răng thẳng cấp chậm trên

b3 105,2
trục II
Chiều rộng của bánh răng thẳng cấp chậm trên

b4 100,2
trục III
D1 Đường kính ngoài ổ lăn 1 59,4

Lê Ngọc Quí
∆ Khe hở giữa các bánh răng và thành trong hộp 14,4
Khoảng cách từ cạnh ổ đến thành trong của hộp

l2 15
(bôi trơn bằng dầu trong hộp)
l3 Chiều cao của nắp và đầu bulong 20
Khoảng cách từ nắp ổ đến mặt cạnh của chi tiết

l4 20
quay ngoài hộp
Bđai Chiều rộng bánh đai 85

Lê Ngọc Quí
Hình 4.1 Sơ đồ hộp giảm tốc
4.1.2.3. Phân tích lực:
Hình 4.2. Sơ đồ phân bố lực tác dụng lên các trục bánh răng
4.1.3. Tính toán trục I:

Các thông số đã biết:
Rđ=1886,7489 (N); d1=dc1=63 (mm)

Lê Ngọc Quí
P1=3684,8794 (N); Pr1=1358,4386 (N); Pa1=593,6341
4.1.3.1. Tính phản lực liên kết:
Hình 4.3. Sơ đồ xác định phản lực liên kết
Lấy moment theo phương Y đối với điểm A, ta có:

d1 d1
∑mAY = Rđ.l1 – Pr1.l2 + Pa1. – Pr2.(l2 + l3) – Pa2. + RBy.(l2 + l3 +l4)
2 2
63
= 1886,7489.92 – 1358,4386.87,4 + 593,6341. – 1358,4386.(87,4 + 193) –
2
63
593,6341. + RBy.(87,4 + 193 + 87,4) = 0
2
→ RBy = 886,4949 (N)

Mà RAy – Rđ – Pr1 – Pr2 + RBy = 0
→ RAy = Rđ + Pr1 + Pr2 – RBy
= 1886,7489 + 1358,4386 + 1358,4386 – 886,4949 = 3717,1312 (N)
Lấy moment theo phương X đối với điểm A, ta có:
∑ mAX = P1.l2 + P2.(l2 + l3) – RBx.(l2 + l3 + l4) = 3684,8794.87,4 +
3684,8794.(87,4 + 193) – RBx.(87,4 + 193 + 87,4) = 0
→ RBx = 3684,8794 (N)
Mà RAx – P1 – P2 + RBx = 0 → RAx = P1 + P2 – RBx = 3684,8794 +
3684,8794 – 3684,8794 = 3684,8794 (N)
Phương pháp mặt cắt:
Xét mặt phẳng Ozy:

Lê Ngọc Quí
Hình 4.4. Lực tác dụng lên trục I theo mặt phẳng Ozy
Đoạn EA: 𝟎 ≤ 𝒛 ≤ 𝟗𝟐
Hình 4.5. Mặt cắt đoạn EA
Ta có:
Qy + Rđ = 0 → Qy = - Rđ = - 1886,7489 (N)
Mx + Rđ.z = 0 → Mx = - Rđ.z = 1886,7489.z
Khi z = 0 → Mx = 0
Khi z = 92 → Mx = 173580,8988 (Nmm)
Đoạn AA’: 0 ≤ z ≤ 87,4
Hình 4.6. Mặt cắt đoạn AA’
Ta có:

Lê Ngọc Quí
Rđ + Qy – RAy = 0
→ Qy = Ray – Rđ = 3717,1312 – 1886,7489 = 1830,3823 (N)
Mx + Rđ.(92 + z) – RAy.z = 0 → Mx = - Rđ.(92 + z) + RAy.z
Khi z = 0 → Mx = - Rđ.92 = - 1886,7489.92 = -173580,8988 (Nmm)
Khi z = 87,4 → Mx = - Rđ.(92 + z) + RAy.z
= - 1886,7489.(92 + 87,4) + 3717,1312.87,4 = - 13605,4858 (Nmm)
Đoạn A’B’: 0 ≤ z ≤ 193
Hình 4.7. Mặt cắt đoạn BA’
Ta có:
- Rđ - Pr1 - Qy + RAy = 0
→ Qy = -Rđ – Pr1 + RAy = - 1886,7489 – 1358,4386 + 3717,1312 = 471,9437
d1
Rđ.(92 + 87,4 + z) – RAy.(87,4 + z) + Pr1.z + Pa1. + Mx = 0
2
63
Khi z = 0 → 1886,7489.(92 + 87,4) – 3717,1312.87,4 + 593,6341. +
2
Mx = 0
→ Mx = - 32304,9599 (Nmm)
Khi z = 193 → 1886,7489.(92 + 87,4 + 193) – 3717,1312.(87,4 + 193) +
1358,4386.193 + Mx = 0
→ Mx = 77479,6543 (Nmm)
Đoạn BB’: (0 ≤ z ≤ 87,4)
Hình 4.8. Mặt cắt đoạn BB’

Lê Ngọc Quí
Qy + Rby = 0 → Qy = - Rby → Qy = -886,4949 (N)
RBy.z – Mx = 0 → Mx = RBy.z
Khi z = 0 → Mx = 0
Khi z = 87,4 → Mx = 886.4949.87,4 = 77479,6543 (Nmm)
Xét mặt phẳng Oxz:
Hình 4.9. Lực tác dụng lên trục I theo mặt phẳng Oxy
Đoạn AA’: (0 ≤ z ≤ 87,4)
Hình 4.10. Mặt cắt đoạn AA’
Rax – Qx = 0 → Rax = Qx = 3684,8794 (N)

- Rax.z + Mx = 0 → Mx = Rax.z
Khi z = 0 → Mx = 0
Khi z = 87,4 → Mx = 3684,8794.87,4 = 322058,4596 (Nmm)
Đoạn BB’: (0 ≤ z ≤ 87,4)
Hình 4.11. Mặt cắt đoạn BB’

Lê Ngọc Quí
Qy + Rbx = 0 → Qy = - Rbx = - 3684,8794 (N)
Mx + Rbx.z = 0 → Mx = Rbx.z
Khi z = 0 → Mx = 0
Khi z = 87,4 → Mx = 322058,4596 (Nmm)
4.1.3.2. Tính đường kính trục ở tiết diện nguy hiểm:
Ta có công thức:
3 Mtđ
d≥√ (7-3 [3])
0,1.(1-β4 ).[σ]
Trong đó :
Mtđ =√M2u + 0,75.M2x .
Mu, Mx: moment uốn và xoắn.

β=0 do trục đặc.
Thép làm trục chọn thép 45 đường kính d = 30 mm, tra bảng 7-2 trang 119 [3]
ta chọn: [σ]=63(N/m2).
Tính moment uốn tổng cộng tại các tiết diện:
Mu(12) =√M2ux + M2uy = √173580,89882 + 0 = 173580,8988 (Nmm)
Mu(13) =√M2ux + M2uy
= √32304,95992 + 322058,45962 = 323674,6234 (Nmm)
Mu(14) =√M2ux + M2uy = √58780,17422 + 322058,45962 = 327378,6192
(Nmm)
Tính moment tương đương tại các tiết diện:
Mtđ(11) =√M2u + 0,75.M2x = √0 + 0,75.116073,70112 = 100522,7739
(Nmm)
Mtđ(12) =√M2u + 0,75.M2x
= √173580,89882 + 0,75.116073,70112 = 200587,0297 (Nmm)
Mtđ(13) =√M2u + 0,75.M2x

Lê Ngọc Quí
= √323674,62342 + 0,75.116073,70112 = 338924,903 (Nmm)
Mtđ(14) =√M2u + 0,75.M2x
= √327378,61922 + 0,75.58036,85062 = 331214,3827 (Nmm)

Tính đường kính tại các tiết diện:
3 100522,7739
d 11 ≥ √ = 25,1753 (mm)
0,1.63
3 200587,0297
d 12 ≥ √ = 31,6948 (mm)
0,1.63
3 338924,903
d 13 ≥ √ = 37,7503 (mm)
0,1.63
3 331214,3827
d 14 ≥ √ = 37,461 (mm)
0,1.63
Vậy chọn:
d(11) = 30 (mm)
d(12) = d(15) = 35 (mm)
d(13) = d(14) = 40 (mm)

Lê Ngọc Quí
Hình 4.12. Biểu đồ nội lực và phác thảo trục I

Lê Ngọc Quí
4.1.4. Tính toán trục II:
Hình 4.13. Xác định phản lực liên kết lên trục II
Lấy moment theo phương Y đối với điểm C, ta có:

d d2
∑ mCy =Pr3 .l1 -Pr5 .(l1 +l2 )+Pr4 .(l1 +l2 +l3 )+RDy .(l1 +l2 +l3 +l4 )+Pa3 . 2 -Pa4 . =0
2 2
→ 1254,6422.84,4 – 2527,7705.(84,4 + 96,5) + 1254,6422.(84,4 + 96,5 + 96,5)

251 251
+ RDy.(84,4 + 96,5 + 96,5 + 84,4) + 548,2753. – 548,2753. =0
2 2
→ RDy = 9,2431 (N)

Lại có: RCy + Pr3 – Pr5 + Pr4 + RDy = 0 → RCy + 1254,6422 – 2527,7705 +
1254,6422 + 9,2431 = 0 → RCy = 9,2431 (N)
Lấy moment theo phương X đối với điểm C, ta có:
∑ mCX =-P3 .l1 -P5 .(l1 +l2 )-P4 (l1 +l2 +l3 )+RDX .(l1 +l2 +l3 +l4 ) = 0
→ - 3403,3229.84,4 – 6944,9923.(84,4 + 96,5) – 3403,3229.(84,4 + 96,5 +

96,5) – RDx.(84,4 +96,5 + 96,5 + 84,4) = 0 → RDx = 6875,8191 (N)
Lại có: -RCX +P3 +P5 +P4 - RDX = 0 → - RCx + 3403,3229 + 6944,9923 +
3403,3229 – 6875,8191 = 0 → RCx = 6875,8191 (N)
Hình 4.14. Lực tác dụng lên trục II lên mặt phẳng Ozy

Lê Ngọc Quí
Đoạn CC’: 0 ≤ z ≤ 84,4
Hình 4.15. Mặt cắt đoạn CC’
RCy – Qy = 0 → Qy = RCy = 9,2431

- RCy.z + Mx = 0
Khi z = 0 → Mx = 0
Khi z =84,4 → Mx = 780,1176 (Nmm)
Đoạn C’F: 0 ≤ z ≤ 96,5
Hình 4.16. Mặt cắt đoạn C’F
RCy + Pr3 – Qy = 0 → Qy = RCy +Pr3 = 9,2431 + 1254,6422 = 1263,8853 (N)

d2
- RCy.(84,4 + z) + M3 – Pr3.z +Mx = 0 → -RCy.(84,4 + z) + Pa3. – Pr3.z +
2
Mx = 0
251
Khi z = 0 → - 9,2431.84,4 + 548,2753. + Mx = 0
2
→ Mx = - 68028,4325 (Nmm)

Lê Ngọc Quí
251
Khi z = 96,5 → - 9,2431.(84,4 + 96,5) + 548,2753. – 1254,6422.96,5
2
+ Mx = 0 → Mx = 53936,4989 (Nmm)
Đoạn DD’: 0 ≤ z ≤ 84,4
Hình 4.17. Mặt cắt đoạn DD’
Qy + RDy = 0 → Qy = - RDy = - 9,2431 (N)

RDy.z – Mx = 0
Khi z = 0 → Mx = 0
Khi z = 84,4 → Mx = 9,2431.84,4 = 780,1176 (Nmm)
Đoạn D’F: 0 ≤ z ≤ 96,5
Hình 4.18. Mặt cắt đoạn D’F
Qy + Pr4 + RDy = 0 → Qy + 1254,6422 + 9,2431 = 0 → Qy = -1263,8853 (N)

RDy.(84,4 + z) + Pr4.z – M4 – Mx = 0
251
Khi z = 0 → 9,2431.84,4 – 548,2753. – Mx = 0
2
→ Mx = - 68028,4325 (Nmm)

Lê Ngọc Quí
251
Khi z = 96,5 → 9,2431.(84,4 + 96,5) + 1254,6422.96,5 – 548,2753. –
2
Mx = 0 → Mx = 53936,4989 (Nmm)
Xét mặt phẳng Oxz:
Hình 4.19. Lực tác dụng lên trục II theo mặt phẳng Oxz
Đoạn CC’: 0 ≤ z ≤ 84,4
Hình 4.20. Mặt cắt đoạn CC’
RCx – Qx = 0 → Qx = RCx = 6875,8191

RCx.z + Mx = 0
Khi z = 0 → Mx = 0
Khi z = 84,4 → Mx = - 580319,132 (Nmm)
Đoạn C’F: 0 ≤ z ≤ 96,5
Hình 4.21. Mặt cắt đoạn C’F

Lê Ngọc Quí
- RCx + P3 – Qx = 0 → Qx = - RCx + P3 = - 6875,8191 + 3403,3229 = -
3472,4962 (N)
RCx.(84,4 + z) – P3.z + Mx = 0
Khi z = 0 → 6875,8191.84,4 + Mx = 0 → Mx = 580319,132 (Nmm)
Khi z = 96,5 → 6875,8191.(84,4 + 96,5) – 3403,3229.96,5 + Mx = 0 →
Mx = - 95415,0153 (Nmm)
Đoạn DD’: 0 ≤ z ≤ 84,4
Hình 4.22. Mặt cắt đoạn DD’
- RDx + Qx = 0 → Qx = RDx = 6875,8191 (N)

- RDx.z – Mx = 0
Khi z = 0 → Mx = 0
Khi z = 84,4 → Mx = -6875,8191.84,4 = - 580319,132 (Nmm)
Đoạn D’F: 0 ≤ z ≤ 96,5
Hình 4.23. Mặt cắt đoạn D’F
Qx + P4 – RDx = 0 → Qx = - P4 + RDx = - 3403,3229 + 6875,8191 =

3472,4962

Lê Ngọc Quí
- Mx + P4.z – RDx.(84,4 + z) = 0
Khi z = 0 → Mx = - RDx.84,4 = - 6875,8191.84,4 = - 580319,132
(Nmm)
Khi z = 96,5 → Mx = 3403,3229.96,5 – 6875,8191.(84,4 + 96,5) = -
915415,0153 (Nmm)
4.1.4.2. Tính đường kính trục ở tiết diện nguy hiểm:
3 Mtđ
d≥√ (7-3 [3])
0,1.(1-β4 ).[σ]
Trong đó :
Mtđ =√M2u + 0,75.M2x .
Mu, Mx: moment uốn và xoắn.

β=0 do trục đặc.
ta chọn: [σ]=50(N/m2).
Mu(22) = Mu(24) =√M2ux + M2uy
= √68028,43252 + 580319,1322 = 584292,874 (Nmm)
= √53936,49892 + 915415,01532 = 917002,6151 (Nmm)

Mtđ(22) = Mtđ(24) =√M2u + 0,75.M2x
= √584292,8742 + 0,75.213133,0972 = 612753,9885 (Nmm)
Mtđ(23) =√M2u + 0,75.M2x
= √917002,61512 + 0,75.213133,0972 = 935394,614 (Nmm)


Lê Ngọc Quí
3 612753,9885
d (22) = d (24) ≥ √ = 49,67128 (mm)
0,1.50
3 935394,614
d (23) ≥ √ = 57,1928 (mm)
0,1.50
Vậy chọn:
d(21) = d(25) = 45 (mm)
d(22) = d(24) = 55 (mm)
d(23) = 62 (mm)

Lê Ngọc Quí
Hình 4.24. Biểu đồ nội lực và phác thảo trục II

Lê Ngọc Quí
4.1.5. Tính toán trục III:
Các thông số đã biết:
P=6663,2813 (N);
Pr=2425,2361 (N)
Hình 4.25. Xác định phản lực liên kết lên trục III
Lấy moment theo phương Y đối với điểm K, ta có:

∑MKy = 0 → Pr.l – RHy.(l+l)=0
→ 6663,2813.176,9 – RHy.(176,9 + 176,9) = 0 → Rhy = 1212,6181 (N)
Lại có: - Rky + Pr – Rhy = 0
→ RKy = Pr – Rhy = 2425,2361 – 1212,6181 = 1212,6181 (N)
Lấy moment theo phương X đối với điểm K, ta có:
∑MKx = 0 → - P.l + RHx.(l + l) = - 6663,2813.176,9 + RHx.(176,9 + 176,9) =
0
→ RHx = 3331,6407 (N)
Mà RKx - P + RHx = 0
→ RKx = P - RHx = 6663,2813 – 3331,6407 = 3331,6407 (N)
Hình 4.26. Lực tác dụng lên trục III theo mặt phẳng Ozy

Lê Ngọc Quí
Đoạn KM: 0 ≤ z ≤ 176,9
Hình 4.27. Mặt cắt đoạn KM
- RKy - Qy = 0 → Qy = - RKy = - 1212,6181 (N)

RKy.z + Mx = 0
Khi z = 0 → Mx = 0
Khi z = 176,9 → Mx = - 214512,1419 (Nmm)
Đoạn MH: 0 ≤ z ≤ 176,9
Hình 4.28. Mặt cắt đoạn MH
RHy – Qy = 0 → Qy = RHy = 1212,6181 (N)

- Mx – RHy.z = 0
Khi z = 0 → Mx = 0
Khi z = 179,6 → Mx = 214512,1419 (Nmm)
Xét mặt phẳng Ozx:
Hình 4.29. Lực tác dụng lên trục III theo mặt phẳng Ozx

Lê Ngọc Quí
Đoạn KM: 0 ≤ z ≤ 176,9
Hình 4.30. Mặt cắt đoạn KM
RKx – Qx = 0 → Qx = RKx = 3331,6407 (N)

- RKx.z + Mx = 0
Khi z = 0 → Mx = 0
Khi z = 176,9 → Mx = 3331,6407.176,9 = 589,3672398 (Nmm)
Đoạn HM: 0 ≤ z ≤ 176,9
Hình 4.31. Mặt cắt đoạn HM
Qx + RHx = 0 → Qx = - RHx = - 3331,6407 (N)

- Mx + RHx.z = 0 → Mx = RHx.z
Khi z = 0 → Mx = 0
Khi z = 176,9 → Mx = -3331,6407.176,9 = - 589367,2398 (Nmm)
4.1.5.2. Tính moment và đường kính trục ở tiết diện nguy hiểm:
3 Mtđ
d≥√ (7-3 [3])
0,1.(1-β4 ).[σ]

Lê Ngọc Quí
Trong đó :
Mtđ =√M2u + 0,75.M2x .
Mu, Mx: moment uốn và xoắn; β=0 do trục đặc.

ta chọn: [σ]= 48 (N/m2).
= √214512,14192 + 589367,23982 = 627191,5197 (Nmm)

Mtđ(32) =√M2u + 0,75.M2x
= √627191,51972 + 0,75.1259360,1662 = 1258117,73 (Nmm)

3 1258117,73
d (32) ≥ √ = 63,9971 (mm)
0,1.48
Vậy chọn:
d(31) = d(33) = 65 (mm)
d(32) = 70 (mm)

Lê Ngọc Quí
Hình 4.32. Biểu đồ nội lực và phác thảo trục III

Lê Ngọc Quí
4.1.6. Tính chính xác trục:
Tính chính xác trục nên tiến hành cho nhiều tiết diện chịu tải trọng lớn, có ứng
suất tập trung.
Tính chính xác trục theo công thức 7-5, [3]:
nσ . nτ
n= ≥ [n]
√nσ +nτ
Trong đó:
Hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp.
nτ: hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất tiếp.
n: hệ số an toàn.
[n]: hệ số an toàn cho phép [n] ≥ 1,5÷2,5
σ-1
nσ =
kσ
.σ +ψ .σ
εσ .β α σ m
Vì trục quay nên ứng suất pháp (uốn) biến đổi theo chu kỳ đối xứng :
Mu
σa = σmax = -σmin = ; σm = 0
W
Bộ truyền làm việc 2 chiều nên ứng xuất tiếp xoắn biến đổi theo chu kỳ mạch
Mx
động: τa =τmax = ; τm =0
W0
τ-1
nτ =
kτ
+ψ .τ
ετ .β τ m
Trong đó:
τ-1 : giới hạn mỏi uốn và xoắn ứng với một chu kỳ đối xứng.
τa : biên độ ứng suất pháp và tiếp sinh ra trong tiết diện của trục.
W: mô men cản uốn của tiết diện.
W0: mô men cản xoắn của tiết diện.
kτ: hệ số tập trung ứng suất thực tế khi uốn và xoắn (Bảng (7-6)-(7-13) [3]).
β: hệ số tang bề mặt trục. Chọn β=1 (không dùng các biện pháp tăng bền
ψτ : hệ số xét đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình đến sức bền mỏi.
τm : là trị số trung bình của ứng suất tiếp.
Mu và Mx : moment uốn và moment xoắn.
Tra bảng 7-8 [3] ta chọn kσ = 1,63 và kτ =1,5.

Lê Ngọc Quí
Bảng 4.3 Bảng tổng hợp thông số
Tiết W WO Điều
σ𝛂 τa 𝐧𝛔 nτ n
diện (mm3) (mm3) kiện
1-2 3660 7870 47,4265 14,7489 3,0037 5,0851 2,5862 Thỏa
1-3 5510 11790 58,7431 9,8451 2,3968 7,4149 2,2806 Thỏa
1-4 5510 11790 59,4154 4,9225 2,3697 14,83 2,34 Thỏa
2-2 14510 30800 40,2683 6,9199 3,2085 9,6822 3,0457 Thỏa
2-3 20900 44300 43,8757 4,8111 2,8692 13,51 2,8066 Thỏa
2-4 14510 30800 40,2683 6,9199 3,2085 9,6822 3,0457 Thỏa
3-2 30200 63800 20,7679 19,739 5,0617 3,2929 2,8936 Thỏa
4.2. Tính toán then trên trục:

Chọn then bằng kiểu I có đầu tròn.
Công thức kiểm nghiệm sức bền dập:
2.Mx
σd = ≤ [σd ] (N/mm2)
d.t.l
Công thức kiểm nghiệm sức bền cắt:

2.Mx
τc = ≤ [τc ] (N/mm2)
d.b.l
Trong đó:
Mx: moment xoắn cần truyền (Nmm)
d: đường kính trục (mm)
b: chiều rộng then (mm_
t: biểu thị phần then lắp trong rãnh của trục và rãnh của mayo (mm)
Vì điều kiện làm việc của trục có va đập trung bình , vật liệu trục là thép 45.
Tra bảng 7-20 và 7-21 [3] ta chọn [σd ]=50 (N/mm2) và [τc ]=54 (N/mm2).
Bảng 4.4 Bảng tổng hợp thông số

Tiết Điều
d l b h t Mx σd τc
diện kiện
1-1 30 70 8 7 4 116073,7011 28,4494 13,2183 Thỏa
1-3 40 56 12 8 4,5 116073,7011 23,7778 8,6364 Thỏa
1-4 40 56 12 8 4,5 116073,7011 23,7778 8,6364 Thỏa

Lê Ngọc Quí
2-2 55 56 16 10 5 213133,097 30,8531 7,6499 Thỏa
2-3 62 90 18 11 5,5 213133,097 14,8532 4,244 Thỏa
2-4 55 56 16 10 5 213133,097 30,8531 7,6499 Thỏa
3-2 70 90 20 12 6 1259360,1582 74,8123 19,9898 Thỏa
4.3. Tính toán chọn ổ lăn:
4.3.1. Trục I:
Chọn sơ bộ ổ cỡ trung kí hiệu 7307 có C= 48,1KN, Co= 35,3 và 𝛼0 =12
Theo bảng 11.4 với ổ đỡ chặn e = 1,5.tan𝛼 = 1,5.tan12= 0,3188
RA RB
Pa1
A
B
SA SB
Pa2
Hình 4.33. Sơ đồ bố trí ổ bi trục I
Fs0 = P. s. A= 0,83.0,3188.5234,0616 = 1384,9536 N

Fs1 = P. s. B= 0.83.0,3188.3790,0144 = 1002,853 N
∑ Fa0 = Fs1 + Fax → Fa0 = ∑ FS0 =1384,9536 N
∑ Fa1 = Fs0 – Fa1 → Fa1 = ∑ Fs1 =1002,853 N
Fa0 1384,9536
Xác định X và Y : = >e
V.Fr0 1.1358,4386
Fa1 1002,853
= >e
V.Fr1 1.1358,4386
X = 0,4;Y = 0,4.cotgα
Kđ = 1,1; Kt=1
Q0 = (X.V.Fr0 + Y.Fa0).KtKđ
= (0,4.1358,4386 + 0,4.cot12.1384,9536).1.1,1=3464,6185 N
Q1 = (X.V.Fr1 + Y.Fa1).KđKt =2673,656 N
Như vậy chọn ổ 0 là ổ chịu lực lớn hơn.

Lê Ngọc Quí
m ∑ Om
i .Li Q Lh1 QO2 m Lh2 Q L
= Q01 . √( O1 )m . ) . +( O3 )m . h3
m
QE=QEO = √ ∑ Li
+(
Q O1 Lh QO1 Lh QO1 Lh
10/3 10 10 10
1 6 1
=3464,6185. √(0.8) 3 . +(1) 3 . +(0,9) 3 . =3353,9004N
8 8 8
10
Đối với ổ đũa ta có : m=
3
Cđ = QE.L0,3=3,3539.(350,4)0,3=19,45KN < C=48,1KN

L=60.n.10-6 =60.486,6667.10-6.12000=350,4 (triệu vòng) (Trang 212)
Như vậy ổ đã chọn đảm bảo khả năng tải động, có các thông số:
(Bảng P2.11, phụ lục) d=35mm, D=80mm, T=22,75mm, C=48,1kN,
Co=35,3KN.
Theo bảng 11.6 trang 220 với ổ đũa côn Xo = 0,5, Yo = 0,22.cotg12 =1,035
Theo công thức (11.19) khả năng tải tĩnh.
Qt=Xo.Fro + Yo.Fa =0,5.1358,4386+1,035.1384,9536 = 2112,6463N
Như vậy Qt =2,1126KN ≤ Co = 35,3KN
Bảng 4.5. Thông số ổ lăn trục I
Kí D B D d1 D1 C Tải trọng cho phép

hiệu (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (kN) Q (kN)
7307 35 21 80 56,3 65,5 48,1 2,1126
4.3.2. Trục II:

RA RB
C
Pa4 D
SC SD
Pa3
Hình 4.34. Sơ đồ bố trí ổ bi trục II
Hệ số khả năng làm việc tính theo công thức :

C = Q.(n.h)0,3 ≤ Cbảng (8-1 [3])
Trong đó:

Lê Ngọc Quí
n = 121,2786 (vòng/phút); h = 8.300.5 = 12000 giờ (thời gian phục vụ của
máy).
Q = (Kv.R + m.A).Kn.Kt (8-6 [3]).
Với :
R: tải trọng hướng tâm (tổng phản lực ở gối đỡ); A: tổng tải trọng dọc trục .
m =1,5 : hệ số chuyển tải trọng dọc trục về tải trọng hướng tâm.
Kt = 1 – hệ số tải trọng động (Bảng 8-3 trang 162 [3]).
Kn = 1 – hệ số nhiệt độ (Bảng 8-4 trang 162 [3]).
Kv = 1 – hệ số xét đến vòng nào của ổ là vòng quay (Bảng 8-5 trang 162 [3]).
Chọn góc β = 12° (kí hiệu 36000)
Các phản lực tác dụng lên ổ tại C :
RCX = 6875,8191 (N) ; RCY =9,2431 (N)
Tổng phản lực tác dụng lên ổ tại C:
R C =√R2CX +R2CY =√6875,81912 + 9,24312 =6875,8253(N)
Các phản lực tác dụng lên ổ tại D :

RDX =6875,8191 (N) ; RDY =9,2431 (N)
Tổng phản lực tác dụng lên ổ tại D :
R D =√R2DX +R2DY =√6875,81912 + 9,24312 =6875,8253(N)
Lực dọc trục tác dụng lên ổ tại C :

SC = 1,3. R C . tanβ =1,3.6875,6253.tan(12)=1899,9523 (N)
Lực dọc trục tác dụng lên ổ tại D :
SD =1,3.RD .tanβ=1,3.6875,6253.tan(12)=1899,9523 (N)
At =SC -Pa3 +Pa4 -SD =1899,9523-1899,9523 = 0(N)
Từ đó công thức Q sẽ thành :
Q = Kv.R.Kn.Kt
Vì tổng phản lực ở D và C bằng nhau nên ta tính cho gối đỡ C và chọn ổ cho
gối đỡ này, còn gối đỡ D chọn ổ cùng loại. Tính Q theo công thức :
QC =Kv .R.Kn .Kt =1.6875,8253.1.1=6875,8253(N)=687,5825 (daN)
Vậy hệ số khả năng làm việc của ổ lăn trên trục A :

Lê Ngọc Quí
C = Q(n.h)0,3=Q.(121,2786.12000)0,3
C =687,5825.(121,2786.12000)0,3 = 48552,8201 ≤ Cbảng = 52000
Tra bảng 17P [3] ứng với d = 45 (mm) và kí hiệu 36000 ta chọn loại ổ bi đỡ
chặn cỡ nhẹ kí hiệu 36209 với các thông số sau:
Bảng 4.5. Thông số ổ lăn trục II
Kí d B D d2 D2 C Tải trọng cho phép

hiệu (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (kN) Q (daN)
36209 45 19 85 57,4 72,6 52000 2600
4.3.3. Trục III:

RK RH
K H
Hình 4.35. Sơ đồ bố trí ổ bi trục III
Do trục III không có lực dọc trục nên ta chọn ổ bi đỡ một dãy.
Hệ số khả năng làm việc tính theo công thức :
C = Q(nh)0,3 ≤ Cbảng (CT 8-1 [3])
Trong đó :
n = 39,2984 (vòng/phút).
h = 8.300.5 = 12000 giờ ( thời gian phục vụ của máy ).
Q = ( Kv.R + mA ).Kn.Kt (daN) (CT 8-6 [3]).
Với :
R: tải trọng hướng tâm (tổng phản lực ở gối đỡ).
A: tổng tải trọng dọc trục (không có lực dọc trục A = 0).
m: hệ số chuyển tải trọng dọc trục về tải trọng hướng tâm.
Kt = 1,1 – hệ số tải trọng động.
Kn = 1 – hệ số nhiệt độ.
Kv = 1 – hệ số xét đến vòng nào của ổ là vòng quay.
Từ đó công thức Q sẽ thành:

Lê Ngọc Quí
Q = Kv.R.Kn.Kt
Các phản lực tác dụng lên ổ tại H :
RHx =3331,6407 (N) ; RHy =1212,6181 (N)
Tổng phản lực tác dụng lên ổ tại H:
RH =√R2HX +R2HY =√3331,64072 + 1212,61812 = 3545,458 (N)
Tính Q theo công thức :

Ta có :
Q E =Q = Kv.R.Kn.Kt = 1.3545,458 .1.1,1=3900,0038 (N)=390,0004 (daN)
Vậy hệ số khả năng làm việc của ổ lăn trên trục H :
C = Q.(n.h)0,3=390,0004.(39,2894.12000)0,3 =19638,2166 ≤ Cbảng = 106000
Tra bảng 14P 339 [3] ứng với d = 65 (mm) ta chọn loại ổ bi đỡ cỡ trung kí hiệu
313 với các thông số sau:
Bảng 4.6. Thông số ổ lăn trục III
Kí d D B
d2 D2 C
Kích thước chỗ vát (mm)
hiệu (mm) (mm) (mm)
(mm) (mm) (kN)
313 65 140 33 88 116,8 106000 3,5
4.3.5. Cố định ổ trên trục và trong vỏ hộp:

Có nhiều phương pháp cố định ổ trên trục và trong vỏ hộp. Khi chọn các
phương pháp chúng ta dựa trên các yếu tố sau:
Trị số và chiều của lực tác dụng lên ổ.
Số vòng quay của trục hoặc ổ.
Loại ổ.
Điều kiện tháo lắp bộ phận ổ và khả năng chế tạo bộ phận ổ.
4.3.5.1. Cố định ổ trên trục:

Ở đây ta sẽ chọn phương pháp đệm chắn mặt dầu để cố định theo phương dọc
trục. Phương pháp này vừa đơn giản vừa chắc chắn. Đệm sẽ được giữ cố định bằng vít
và đệm hãm.
4.3.5.2. Cố định ổ trong vỏ hộp giảm tốc:

Lê Ngọc Quí
Đặt vòng ngoài của ổ vào giữa mặt tì của nắp ổ và vòng chắn. Có thể dùng vòng
chắn ghép bằng hai nửa hoặc vòng chắn lò xo. Ưu điểm chủ yếu là đơn giản, chắc
chắn, dễ gia công lỗ và chỉ dùng khi lực dọc trục không tác dụng về phía lò xo.
4.3.6. Chọn kiểu lắp và cấu tạo chỗ lắp ổ:

Lắp ổ lăn vào trục theo hệ lỗ, vào vỏ hộp theo hệ trục.
Sai lệch cho phép của vòng trong của ổ là âm ( kích thước nhỏ hơn đường kính
danh nghĩa của trục) và sai lệch cho phép trên lỗ theo hệ lỗ là dương. Điều này đảm
bảo mối ghép theo kiểu lắp trung gian.
Chọn kiểu lắp theo độ dôi để các vòng ổ không thể trượt theo bề mặt của trục
hoặc lỗ khi làm việc (có chịu tải).
Khi chọn kiểu lắp cần chú ý trục không rỗng hoặc có thành dày, trục làm bằng
thép hoặc gang, nhiệt độ trong khi ổ làm việc không quá 100°𝐶.
4.3.7. Bôi trơn ổ lăn:

Bôi trơn ổ bằng mỡ là một phương pháp đơn giản nhất vì không cần những thiết
bị đặc biệt để dẫn dầu vào ổ, chỉ cần nhét mỡ vào bộ phận ổ với một lượng đủ để bôi
trơn suốt kì làm việc. Tuy nhiên không nên cho mỡ quá nhiều vì lượng mỡ thừa sẽ làm
tăng nhiệt độ trong ổ. Dựa vào bảng 8-28 trang 198 [1] ta chọn loại mỡ M có nhiệt độ
làm việc dưới 60 °𝐶 và số vòng quay của ổ dưới 300 (vòng/phút) đối với trục II,III.
Chọn loại mỡ JI có nhiệt độ làm việc dưới 60 °𝐶 và số vòng quay của ổ từ 300 đến
1500 (vòng/phút) đối với trục I.
4.3.8. Che kín ổ lăn:

Mục đích che kín ổ lăn để bảo vệ ổ khỏi bụi bặm, chất bẩn, phoi kim loại và các
tạp chất khác xâm nhập vào ổ làm cho ổ chóng mòn và han gỉ. Ngoài ra còn đề phòng
dầu tràn ra ngoài. Ở đây ta sẽ dùng vòng dích dắc : là một loại lót kín lằm việc chắc
chắn, bảo vệ ổ khỏi bụi bặm và kín có thể dùng khi bôi trơn bằng mỡ và không bị hạn
chế bởi vận tốc.
4.4. Khớp nối:

Chọn vật liệu nối trục là gang CH28-48.
Moment xoắn tính toán:
Mt =K.Mx =1,3.1259360,158=1637168,205(Nmm)=1637,1682(Nm)

Lê Ngọc Quí
Trong đó :
Mt : là moment xoắn tính toán.
Mx = 1259360,158(Nmm) là moment xoắn trục III.
K là hệ số tải trọng, chọn K = 1,3 (Bảng 9-1 trang 222 [1]).
Với moment xoắn tính toán Mt = 1637,1682 (Nm) và đường kính trục III d = 65
(mm) ta chọn kích thước nối trục theo bảng 9-2 trang 224 [3]:
Bảng 3.6. Thông số nối trục
Số Mmax D D2 D D0 Bulông
l
S
hiệu (Nm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) Cỡ Số lượng
5 3000 58-70 130 230 185 190 48 M16 6

Đối với bulông ta chọn bulông chế tạo bằng thép CT 35. Dùng bulông có khe
hở nên ta tính lực siết V cần thiết với mỗi bu lông :

Hình 4.37. Khớp nối đĩa
2.k.Mt 2.1,3.1637,1682
V≥ = =19,174 (N) (CT 9-3 trang 223 [1])
Z.f.D0 6.0,2.185
Trong đó :
Z = 6: là số bulông.
D0 =185 (mm) : là đường kính vòng tròn qua tâm bulông.
f =0,2 : là hệ số ma sát.
Vậy để lực siết V ≥ 19,174 N.

Lê Ngọc Quí
CHƯƠNG V:
THIẾT KẾ VỎ HỘP, CHI TIẾT PHỤ,
BẢNG DUNG SAI LẮP GHÉP

5.1. Thiết kế vỏ hộp:
Hình dạng của nắp và thân chủ yếu được xác định bởi số lượng và kích thước
của bánh răng, vị trí mặt ghép và sự phân bố của các trục trong hộp, đồng thời còn phụ
thuộc vào chỉ tiêu kinh tế, độ bền và độ cứng.
Nhìn chung, vỏ hộp do các mặt phẳng và mặt trụ tạo thành. Mặt phẳng thuận
tiện khi làm khuôn mẫu nhưng làm tăng khuôn khổ, kích thược và trọng lượng vỏ hộp.
Theo bảng 18-1 [3] cho phép ta tính được kích thước các phần tử cấu tạo vỏ
hộp sau đây:
Bảng 5.1. Quan hệ kích thước của các phần tử cấu tạo nên hộp giảm tốc đúc
Tên gọi Biểu thức tính toán

Chiều dày:
- Thân hộp, δ δ = 0,03.A + 3 > 6mm = 0,03.205,5 + 3= 9,165 (10mm)
- Nắp hộp, δ1 δ1 = 0,9.δ = 0,9.10 = 9 mm (9 mm)
Gân tăng cứng:
- Chiều dày, e e = (0,8 ÷ 1).δ= 1.10 = 10 (lấy 10 mm)
- Chiều cao, h h < 58
- Độ dốc khoảng 2°
Đường kính:
- Bulông nền, d1 d1 > 0.04.A + 10 > 12mm = 0 20,02mm (lấy 24 mm)
- Bulông cạnh ổ, d2 d2 = (0.7 ÷ 0.8) d1 = 0,8.24 = 19,2 mm (lấy 20 mm)
- Bulông ghép bích nắp và d3 = (0.8 ÷ 0.9) d2 = 0,8.20 = 16 mm (lấy 16 mm)
thân, d3
- Vít ghép nắp ổ, d4 d4 = (0.6 ÷ 0.7).d2 = 0,7.20 = 14 mm (lấy 14 mm)
- Vít ghép nắp cửa thăm, d5 d5 = (0.5 ÷ 0.6) d2 = 0,6.20 = 12 mm (lấy 12 mm)

Lê Ngọc Quí
Kích thước gối trục:
- Bề rộng mặt ghép bulông K2 = E2 + R2 + (3 ÷ 5) = 1,6.20 + 1,3.20 + 5 = 63
cạnh ổ K2
Mặt bích ghép nắp và thân:
- Chiều dày bích thân hộp, S3 = (1.4 ÷ 1.8) d3 = 1,4.16 = 22,4 mm
S3 S4 = (0.9 ÷ 1) S3 = 1.18 = 18mm
- Chiều dày bích nắp hộp, K3 ≈ K2 – (3 ÷ 5) = 49,8 - 3,8 = 46mm
S4
- Bề rộng bích nắp và thân,
K3
Mặt đế hộp:
- Chiều dày: khi không có S1 = (1.3 ÷ 1.5) d1=1,5.26=39 mm lấy 39mm
phần lồi S1 Xác định theo đường kính dao khoét
khi có phần lồi: Dd, S1 và S1 ≈ (1,4 ÷ 1,7).d1 = 1,5.21 = 31,5mm (lấy 32 mm)
S2 S2 ≈ (1 ÷ 1,1).d1 = 1.21 = 21mm
- Bề rộng mặt đế hộp, K1 và K1 ≈ 3.d1= 3.24 = 72 mm
q q ≥ K1 + 2δ = 72 + 2.10=83mm
Khe hở giữa các chi tiết:
- Giữa bánh răng với thành Δ ≥ (1 ÷ 1,2).δ=1,2.10=12mm
trong hộp
- Giữa đỉnh bánh răng lớn Δ1 ≥ (3 ÷5).δ và phụ thuộc loại hộp giảm tốc, lượng
với đáy hộp dầu bôi trơn trong hộp.
- Giữa mặt bên các bánh Δ ≥ δ=10mm
răng với nhau
- Số lượng bulông nền Z Z = (L + B)/(200 ÷ 300)
L, B: chiều dài và rộng của hộp
750+450
Z= =6
200
5.2. Chi tiết phụ:
5.2.1. Chốt định vị:

Lê Ngọc Quí
Mặt ghép giữa nắp và thân nằm trong mặt phẳng chứa đường tâm các trục. Lỗ
trụ lắp ở trên nắp và thân hộp được gia công đồng thời, để đảm bảo vị trí tương đối của
nắp và thân trước và sau khi gia công cũng như khi lắp ghép, ta dùng 2 chốt định vị,
nhờ có chốt định vị khi xiết bulông không làm biến dạng vòng ngoài của ổ.
Ta dùng chốt định vị hình côn có các thông số sau:
Bảng 5.2. Kích thước chốt định vị (mm)

d c L
6 l 50
1x45°
6
55
Hình 5.1. Chốt định vị hình côn
5.2.2. Cửa thăm:

Để quan sát và kiểm tra được chi tiết trong hộp giảm tốc khi lắp ghép và để đổ
dầu bôi trơn vào hộp, ta thiết kế trên đỉnh hộp có cửa thăm. Cửa thăm được đậy bằng
nắp, trên nắp có lắp thêm nút thông hơi, kích thước được chọn theo bảng 18-5 [3]:
1-Nắp cửa thăm; 2-Tay nắm (nút thông hơi ); 3-Đệm (bìa cứng ); 4-Vít
Hình 5.2. Cấu tạo nắp cửa thăm

Lê Ngọc Quí
Bảng 5.3. Thông số cửa thăm
A B A1 B1 C K R Kích thước Vít Số lượng vít
150 100 190 140 175 120 12 M8 x 22 4
5.2.3. Tay nắm nút thông hơi:

Khi làm việc nhiệt độ trong hộp giảm tốc sẽ tăng lên, để giảm áp suất và điều
hòa nhiệt độ bên trong và bên ngoài hộp, người ta dùng nút thông hơi. Ở đây ta sẽ
chọn tay nắm nút thông hơi có các thông số như bảng 10.16 trang 279.
Hình 5.3. Tay nắm nút thông hơi
Bảng 5.4. Thông số tay nắm nút thông hơi

A B C D E F G I K L M N 0
M27x2 15 30 15 36 6 4 18 6 22 36 32 10
5.2.4. Nút tháo dầu:

Sau thời gian làm việc, dầu bôi trơn chứa trong hộp bị bẩn, hoặc bị biến chất,
do đó cần thay mới. Để tháo dầu cũ, ở đáy hộp có lỗ tháo dầu. Lúc làm việc lỗ được
bịp kín bằng nút tháo dầu. Đáy hộp nên làm nghiêng 20 về phía lổ tháo dầu, ngay có
chổ có lổ tháo dầu nên làm lõm xuống một ít để dầu chảy ra dễ. Kết cấu nút dầu và
kích thước nút tháo dầu cho trong bảng 10-14 trang 278 [1]:

Lê Ngọc Quí
Bảng 5.5. Kích thước nút tháo dầu
d b m A F L e q D1 D S l
M20x2 15 9 4 3 28 2,5 17,8 21 30 22 25,4
Hình 5.4. Kết cấu và kích thước nút tháo dầu
5.2.5. Que thăm dầu:

Trong quá trình sử dụng hộp giảm tốc ta có thể kiểm tra chiều cao mức dầu trong hộp
giảm tốc nhờ que này:
81 12 15
Ø18
2
6
Ø6
Hình 5.5. Que thăm dầu

Lê Ngọc Quí
5.2.6. Vít nâng:
3
Ø6
5
Ø3
30
12
35
16
Hình 5.6. Vít nâng
Tra bảng 10.11a trang 275 [3] ta có số liệu sau:
Bảng 5.6. Thông số vít nâng

M16 d1 d2 h1 h L
2 63 35 12 30 35
Bảng 5.7. Thông số chốt định vị

d (mm) c (mm) l (mm)
6 1 20÷110
5.2.7. Vòng phớt:

Ở hai nắp ổ lăn của đầu ló ra của hộp giảm tốc ta sử dụng vòng phớt để ngăn
không cho dầu mở chảy ra ngoài và ngăn không cho bụi bặm từ ngoài vào hộp giảm
tốc.
Bảng 5.8. Kích thước vòng phớt

Trục d d1 d2 D a b So
I 20 21 19 33 6 4,3 9
III 60 61,5 59 79 9 6,5 12

Lê Ngọc Quí
Chương V: Thiết kế vỏ hộp, chi tiết phụ, dung sai lắp ghép
5.2.8. Vòng chắn dầu:

Để ngăn dầu và mỡ tiếp xúc trực tiếp với nhau ta dùng vòng chắn dầu. Kích
thước vòng chắn dầu với bề rộng của vùng chắn ta chọn 9 (mm).
60°
9
3
Hình 5.7. Vòng chắn dầu
5.2.9. Bôi trơn hộp giảm tốc

Ta đã trình bày phương pháp bôi trơn bộ ổ, nên ở phần này ta chỉ trình bày việc
bôi trơn các bộ truyền bánh răng. Do vận tốc nhỏ nên chọn phương pháp ngâm bánh
răng trong hộp dầu. Vì mức dầu thấp nhất phải ngập chiều cao răng của bánh thứ hai,
cho nên đối với bánh răng thứ tư chiều sâu ngâm dầu khá lớn (ít nhất bằng 20 mm),
song vì vận tốc thấp (v = 0,56 m/s) nên công suất tổn hao để khuấy dầu không đáng
kể. Theo bảng 10-17 [1] ta chọn độ nhớt của dầu bôi trơn bánh răng ở 500C là 116
centistốc hoặc 16o Engle và theo bảng 10-20 chọn loại dầu SAE 10W-40, vì dễ tìm
trên thị trường.
5.2.10. Nắp che ổ lăn:

Che chắn ổ lăn khỏi những bụi từ bên ngoài, vật liệu chế tạo là GX 14-34.
Kết cấu các nắp trong hộp giảm tốc ta tra theo bảng 18-2:
Hình 5.8. Hình phác thảo nắp

Lê Ngọc Quí
Bảng 5.9. Kích thước nắp

Trục D D2 D3 D4 h d4 Z
I 47 60 70 37 8 M6 4
II 62 75 90 52 8 M8 4
III 110 130 160 100 12 M10 6
5.3. Dung sai và lắp ghép:

Căn cứ vào yêu cầu làm việc của từng chi tiết trong hộp giảm tốc, ta chọn các
kiểu lắp ghép sau:
- Dung sai ổ lăn: vòng trong ổ lăn chịu tải trọng tuần hoàn, ta lắp ghép theo hệ
thống lỗ lắp trung gian để vòng ổ không trượt trên bề mặt trục khi làm việc. Do đó ta
chọn mối lắp k6, lắp trung gian có độ dôi tạo điều kiện mòn đều ổ (trong quá trình làm
việc nó sẽ quay làm mòn đều).
Vòng ngoài của ổ lăn không quay nên chịu tải cục bộ, lắp theo hệ thống lỗ. Để
ổ có thể di chuyển dọc trục khi nhiệt độ tăng trong quá trình làm việc, ta chọn kiểu lắp
trung gian H7.
- Lắp ghép bánh răng trên trục:
Bánh răng lắp trên trục chịu tải vừa, tải trọng thay đổi, va đập nhẹ, ta chọn kiểu
H7
lắp ghép .
k6
- Lắp ghép nắp ổ và thân hộp:

H7
Đễ dễ dàng cho việc tháo lắp và điều chỉnh, chọn kiểu lắp lỏng .
e8
- Lắp ghép vòng chắn dầu trên trục:

H7
Để dễ dàng cho tháo lắp, chọn kiểu lắp trung gian .
j𝑠6
- Lắp chốt định vị:

P7
Để đảm bảo độ đồng tâm và không bị sút, chọn kiểu lắp chặt .
h6
- Lắp ghép then, dựa theo bảng 20.5 [3]:

P9 Js9
Theo chiều rộng, chọn kiểu lắp trên trục là , lắp trên bạc là .
h9 h9
Theo chiều cao, sai lệch giới hạn kích thước then là h11.

Lê Ngọc Quí
Theo chiều dài, sai lệch giới hạn kích thước then là h14.
Bảng 5.8. Bảng tổng hợp thông số dung sai và lắp ghép
Sai lệch Sai lệch Sai lệch
Sai lệch
Kích dưới trên của dưới
trên của
Chi tiết thước Mối lắp của trục của trục
lỗ (𝛍𝐦)
(mm) lỗ (𝛍𝐦) (𝛍𝐦) (𝛍𝐦)
ES
EI es ei
d Bánh răng
Bánh răng 1 40 + 25 0 + 18 +2
Bánh răng 2 55 H7 + 30 0 + 21 +2
Bánh răng 3 62 k6 + 30 0 + 21 +2
Bánh răng 4 70 + 30 0 + 21 +2
Ổ lăn
D Ổ vòng ngoài
Trục I 80 + 30 0 0 - 18
H7
Trục II 85 + 35 0 0 - 22
h6
Trục III 140 + 40 0 0 - 25
D Ổ vòng trong
Trục I 35 + 25 0 + 18 +2
H7
Trục II 45 + 25 0 + 18 +2
k6
Trục III 65 + 30 0 + 21 +2
bxh Then
Ở tiết diện 1-1 8x7 - 15 - 51 0 - 36
Ở tiết diện 1-3 12 x
- 18 - 61 0 - 43
8
Ở tiết diện 1-4 12 x P9
- 18 - 61 0 - 43
8 h9
- 18 - 61 0 - 43
10
Ở tiết diện 2-3 18 x - 18 - 61 0 - 43

Lê Ngọc Quí
11
- 18 - 61 0 - 43
10
- 22 - 74 0 - 52
12
Chốt định vị - vỏ P7
6 -8 -20 0 -8
hộp h6
Nắp ổ - vỏ hộp P7
750 - 88 -168 - 160 - 285
e8

Lê Ngọc Quí
Tài liệu tham khảo
CHƯƠNG VI
KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ

6.1. Kết luận:
Nhằm đạt được những mục tiêu đặt ra ban đầu, trong 12 tuần thực hiện, với
những
nổ lực hết mình và dưới sự hướng dẫn của thầy Mai Vĩnh Phúc đến nay, đồ án của
chúng
em đã thực hiện tương đối hoàn thành nội dung cần nghiên cứu. Những vấn đề đã giải
quyết được bao gồm:
+ Nghiên cứu về lý thuyết thiết kế hộp giảm tốc.
+ Xây dựng được hệ thống quy trình tính toán hộp giảm tốc.
+ Vẽ được bản vẽ thiết kế (bằng tay) đạt yêu cầu.
+ Vẽ được bản vẽ thiết kế (bằng CAD ) đạt yêu cầu.
Vậy Quá trình làm đồ án đã giúp chúng em củng cố thêm các kiến thức, cũng
như học hỏi được nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý báu.
6.2. Kiến nghị:

Trong quá trình thực hiện đã nảy sinh nhiều vấn đề mà với phạm vi thời gian
hạn
hẹp, hạn chế về kiến thức nên những vấn đề chưa được giải quyết trọn vẹn cả về khía
cạnh ứng dụng cũng như nội dung khoa học. Để tránh lãng phí và sai sót, nên giải
quyết
một số vấn đề sau:
+ Tài liệu nghiên cứu còn thô sơ, nên việc hình dung ra nội dung ra động cơ
còn
hạn chế.
+ Có những phần mềm thiết kế để dễ dàng kiểm tra kết quả.

Lê Ngọc Quí
Tài liệu tham khảo
TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] Nguyễn Hữu Lộc, Cơ sở thiết kế máy, NXB Đại học quốc gia TP Hồ Chí Minh
[2] Trần Thiên Phúc, Thiết kế chi tiết máy công dụng chung, 2011, NXB Đại học
quốc
gia TP Hồ Chí Minh.
[3] Nguyễn Trọng Hiệp – Nguyễn Văn Lẫm, Thiết kế chi tiết máy, 1999, NXB Giáo
Dục.
[4] Trịnh Chất – Lê Văn Uyển, Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập I, NXB Giáo
Dục.
[5] Trịnh Chất – Lê Văn Uyển, Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập II, NXB Giáo
Dục.

Lê Ngọc Quí
34 35 36 37 38
31
32 42 44 43
33
28
29
30
39
516
Mức dầu cao nhất
40
268
Mức dầu thấp nhất
41
89,5 166
350 312
386
904
6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 677
Ø85H7
Ø40H7 Ø140H7
Ø35k6 Ø45k6
4 Ø65k6
YÊU CẦU KỸ THUẬT
44 Chốt định vị 02 CT3 TCVN 2041-86
20 43 20x12x90 Then lắp nối trục 01 CT3 TCVN 2261-77
1. Hộp giảm tốc phải sơn các bề mặt không gia công. 42 8x7x70 Then lắp bánh đai 01 CT3 TCN2261-77
41 Màu đỏ Nút tháo dầu 01 C45 DIN 910
H7
Ø40k6 2. Khi lắp ráp xong phải chạy thử 3 tới 4 giờ để kiểm tra sự ăn khớp 40 Vòng đệm chắn dầu 01 Cao su TCVN 2543-86
3 H7
Ø55k6 H7
Ø76k6
của bánh răng. 39 Que thăm dầu 01 CT3 TCVN 1992-95
38 Bulông vòng 02 C45 ANSI B18.15.1M
3. Sau khi cho hộp giảm tốc chạy rà phải thay dầu nhớt. 37 M12x1,75 Bulông nắp cửa thăm
Nút thông hơi
04 CT3 DIN 933
36 01 CT3 TCVN1993-95
35 Nắp thăm 01 CT3 TCVN1560-85
34 Vòng đệm nắp cửa thăm 01 Cao su TCVN 2003-77
H7
Ø62k6 BẢNG THÔNG SỐ KỸ THUẬT 33
32
31
M20
M20x2,5
Đai ốc tinh cạnh ổ
Vòng đệm vênh cạnh ổ
Bulông cạnh ổ
10
02
10
CT3
CT3
CT3
DIN 933
DIN 933
DIN 933
30 M16 Đai ốc tinh bích nắp, thân 04 CT3 DIN 933
29 Vòng đệm vênh bích nắp, thân 04 CT3 DIN 933
28 Bulông ghép nắp và thân 04 CT3 DIN 933
Trục Trục động 27 Vòng đệm nắp ổ lăn trục I 02 CT3 TCVN 134-77
Trục I Trục II Trục III Trục tang 26 Trục II 01 C45 TCVN 194-66
Thông số cơ 25 Vòng đệm nắp ổ lăn trục II 02 CT3 TCVN 134-77
24 18x11x90 Then bánh răng nhỏ cấp chậm 01 C40 TCVN 2260-77
23 Trục III 01 C45 TCVN 197-66
Tỉ số truyền 3 4,0128 3,086 1 22 Vòng phớt trục III 01 NBR SKF
21 Vòng đệm nắp ổ lăn trục III 02 C45 TCVN 194-66
01
2 Công suất (kW) 6,2577 5,9151 5,4241 5,1811 5,1552 20
19 20x12x90
Bánh răng lớn cấp chậm
Then bánh răng lớn cấp chậm 01
C45
CT3
TCVN 2240-77
TCVN 2261-77
18 Ống lót trục III 02 CT5 SKF
Số vòng quay (v/ph) 1460 486,6667 121,2786 39,2894 39,2885 17 Vòng chắn dầu trục III 02 CT3 TCVN 2543-86
Ø35k6 Ø65k6 16 Ổ bi đỡ một dãy trục III 02 CT3 TCVN 2261-77
Ø45k6
15 M14x2 Bulông nắp ổ lăn trục III 12 CT3 DIN 933
Moment Xoắn (N.mm) 40932,2158 116073,701 427117,0264 1259360,158 1253064,694 14 Nắp ổ lăn hở trục III 01 GX 15-32 TCVN 1560-85
13 Bánh răng lớn cấp nhanh 02 C45 TCVN 2260-77
12 16x10x56 Then bánh răng lớn cấp nhanh 02 CT3 TCVN 2261-77
11 Ổ bi đỡ chặn trục II 02 CT3 TCVN 1481-2009
Ø140H7 M14x2 Bulông nắp ổ lăn trục II 12
Ø80H7 Ø42,5H7 10 CT3 DIN 933
9 Nắp ổ lăn trục II 01 GX15-32 TCVN 1560-85
8 Nắp ổ lăn kín trục I 01 GX15-32 TCVN 1560-85
1 27 26 25 24 23 22 21 7
6
M14x2 Bulông nắp ổ lăn trục I
Vòng phớt trục I
12
02
CT3
NBR
DIN 933
SKF
5 Ổ đũa côn trục I 02 C45 TCVN 2260-77
4 Bánh răng nhỏ cấp nhanh 01 C45 TCVN 2260-77
3 Bánh răng nhỏ cấp chậm 01 C45 TCVN 2260-77
2 Trục I 01 C45 TCVN 194-66
1 Vòng chắn dầu trục I 02 CT3 TCVN 2543-86
T.T Ký hiệu Tên gọi S.L Vật liệu Ghi chú
THIẾT KẾ TRẠM DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI

Số lượng Khối lượng Tỉ lệ
Chức năng Họ tên Chữ kí Ngày
HỘP GIẢM TỐC
Thiết kế V.T.T.T.Phát BÁNH RĂNG TRỤ 1:2
Thiết kế L.N.Quí
Kiểm tra
HAI CẤP PHÂN ĐÔI Tờ:01 Số tờ:01
H. dẫn M.V.Phúc Trường Đại học Cần Thơ
Duyệt Khoa Công nghệ
Phản biện Bộ môn Kĩ thuật cơ khí
15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29
14
30
13
31
12
32
11
33
10
7
52 M16 ai c tinh b ch n p, th n 04 CT3 DIN934
34 51 V ng m v nh b ch n p, th n 04 CT3 DIN128
50 N p l n h tr c I 01 GX 15-32 TCVN 1560-85
49 V ng m n p l n tr c III 12 C45 TCVN 134-77
48 V ng m v nh c nh 02 CT3 DIN128
47 M20 ai c tinh c nh 10 CT3 DIN934
46 M24x3 Bul ng n n 06 CT3 TCVN 1892-76
45 V ng ch n d u tr c III 02 Cao su TCVN 2543-1986
6 44 Tr c III 01 C45 TCVN 194-66
43 20x12x90 Then l p n i tr c 01 C45 TCVN 2261-77
42 N ph p 01 GX 15-32 TCVN 1992-95
35 41 20x12x90 Then b nh r ng l n c p ch m 01 C45 TCVN 2261-77
40 Th n h p 01 GX 15-32 TCVN 1992-95
39 M u N t th o d u 01 CT3 DIN910
38 V ng m tinh n t th o d u 01 CT3 DIN 125
37 Que th m d u 01 CT3 TCVN 1992-95
36 bi m t d y tr c III 02 CT3 TCVN 2261-77
35 Bul ng v ng 02 CT3 ANSI B18.15.1M
36
5 34 B nh r ng nh c p ch m 01 C45 TCVN 2257-77
33 B nh r ng l n c p ch m 01 C35 TCVN 2257-77
32 M14x2 Bul ng n p l n tr c III 12 CT3 DIN933
31 V ng m tinh n p l n tr c III 12 CT3 DIN128
30 N p l n h tr c III 01 GX 15-32 TCVN 1560-85
29 M14x2 Bul ng n p l n tr c II 12 CT3 DIN933
28 V ng m v nh n p l n tr c II 12 CT3 DIN128
27 V ng m n p c a th m 01 Cao su TCVN 2003-77
4
26 N p c a th m 01 CT3 TCVN 1560-85
37
25 M14x2 Bul ng n p l n tr c I 12 CT3 DIN 931
24 V ng m v nh n p l n tr c I 12 CT3 DIN128
23 N p l n k n tr c I 01 GX 15-32 TCVN 1560-85
22 N t th ng h i 01 CT3 TCVN 1993-95
21 M12x1,75 Bul ng n p c a th m 04 CT3 DIN 933
20 M20x2,5 Bul ng c nh 10 CT3 DIN 931
3 19 B nh r ng l n c p nhanh 02 C35 TCVN 2257-77
18 bi ch n tr c II 02 CT3 TCVN 1481-2009
38
17 a c n tr c I 02 CT3 TCVN 2260-77
16 V ng ch n d u tr c I 02 Cao su TCVN 2543-1986
15 Ch t nh v 02 C45 TCVN 2041-86
14 B nh r ng nh c p nhanh 02 C45 TCVN 2257-77
13 8x7x70 Then l p b nh ai 01 C45 TCVN 2261-77
2 12 12x8x56 Then b nh r ng nh c p nhanh 02 C45 TCVN 2261-77
11 18x11x90 Then b nh r ng nh c p ch m 01 C45 TCVN 2261-77
39 10 Tr c I 01 C45 TCVN 194-66
9 16x10x56 Then b nh r ng l n c p nhanh 02 C45 TCVN 2261-77
8 V ng ch n d u tr c II 02 Cao su TCVN 2543-1986
7 Tr c II 01 C45 TCVN 194-66
6 V ng m v nh b ch n p, th n 04 CT3 DIN 128
5 V ng m v nh tinh c nh 10 CT3 DIN 128
4 N p l n h tr c I 01 GX 15-32 TCVN 1560-85
1 3 V ng m l n tr c I 02 C45 TCVN 134-77
40 2 N p l n k n tr c II 01 GX 15-32 TCVN 1560-85
1 V ng m l n tr c II 02 C45 TCVN 134-77
STT K hi u T ng i S.L V t li u Ghi ch
THI T K TR M D N NG B NG T I
D u K.L ng T l
C.N ng H v t n Ng y H P GI M T C
T.K V.T.T.T.Ph t B NH R NG TR 1:2
41 T.K L.N.Qu HAI C P PH N I
52 51 50 49 48 48 47 46 45 44 43 42
K.Tra T :01 S t : 01
H.D n M.V.Ph c Tr ng i h c C n Th
Duy t Khoa C ng ngh
P.Bi n B m n K thu t c kh
BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC CẦN THƠ
KHOA CÔNG NGHỆ
BỘ MÔN KỸ THUẬT CƠ KHÍ

ĐỒ ÁN CƠ SỞ THIẾT KẾ MÁY
CÁN BỘ HƯỚNG DẪN NHÓM SV THỰC HIỆN:

ThS. Mai Vĩnh Phúc Võ Tấn Trần Thành Phát; MSSV: B1903493
Lê Ngọc Quí; MSSV: B1903510
Ngành: Kỹ Thuật Cơ Khí – Khóa: 45
Tháng 08/2021
Ø150±2 Rz 40
Ø140
38 Ø118
10
Ø6,5
M6
5
20±0.4
85±1.5
0.04 A
+2
12,5-1
10
10
2x45o
2 bên
Ø38H7
THÔNG SỐ KỸ THUẬT
Số rãnh Z 4
-0.018
12-0.061
Đường kính trung hòa d 140
Góc ôm a 143°
10
Số vành đai 4
41,5+0.2

YÊU CẦU KĨ THUẬT
1. Không cho phép có vểt rổ trên bề mặt làm việc của bánh đai. Số lượng Khối lượng Tỉ lệ
2. Sai lệch giới hạn không chỉ dẫn của các kích thước : bao H14, bị bao h14, còn lại ±IT 12
2. BẢN VẼ CHI TIẾT
Thiết kế V.T.T.T.Phát 1 1:1
3. Dung sai độ song song rãnh then không lớn hơn 0,022. Thiết kế L.N.Quí BÁNH ĐAI NHỎ
4. Dung sai độ đối xứng rãnh then không lớn hơn 0,086. Kiểm tra Tờ: 01 Số tờ: 09
Duyệt
C45 Khoa Công nghệ
Rz 40
Ø410±4
+2
12,5-1
Ø400
10
0.016 A 10
14,25
2x45o
2 bên
0.06 A
42,5±1.5
45
12,77
5
2,5
0.04 A
20±0.4
Ø30H7
10 A
Ø378
1-1
TL 1:1
-0.015
8-0.051
Ø34+0.2 32,08
12,77
10
Số rãnh Z 4
Đường kính trung hòa d 400
Góc ôm a 143°
Số vành đai 4

1. Không cho phép có vết rổ trên bề mặt làm việc của bánh đai.
Sai lệch giới hạn không chỉ dẫn của các kích thước: bao H14, bị bao h14, còn lại ±IT 14 THIẾT KẾ TRẠM DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI
2. 2.
3. Dung sai độ song song rãnh then không lớn hơn 0,018. Số lượng Khối lượng Tỉ lệ
4. Dung sai độ đối xứng rãnh then không lớn hơn 0,072. Chức năng Họ tên Chữ kí Ngày
V.T.T.T.Phát
BẢN VẼ CHI TIẾT 1:2
Thiết kế 1
Thiết kế L.N.Quí BÁNH ĐAI LỚN
Kiểm tra Tờ: 02 Số tờ: 09
Duyệt
Rz 40
+0.018
Ø30+0.002
2
1 0,01 AB
0,02 AB
1 0,01 AB
0,008 AB 0,02 AB
0,63 2,5 2,5 0,02 AB
2,5 II
I
+0.018
Ø35+0.002
+0.018
Ø40+0.002
+0.018
Ø40+0.002
+0.018
Ø35+0.002
7,55 70
Ø50
56 5,95 56
0,016 AB
A 1 2,5 2,5
2,5 1 B
2,5
2
64 67,8 125,2±0.025 67,8 65,5
476,8±0.4
I II
Đã xoay TL 2:1
1-1 2-2
TL 1:1 TL 1:1
7.5
Rz 20
1
Rz 20
120°
7.5
Ø3
60°
-0.018
8-0.061
-0.018
12-0.061
Rz 20
Rz 20
4+0.2 4,5+0.2
3.6

1. Độ rắn HB200.
2. Sai lệch giới hạn của kích thước không chỉ dẫn: mặt bao H14, mặt bị bao h14, còn
n lại
l ± IT 14/2.
3. Dung sai độ song song rãnh then không lớn hơn 0.022
4. Dung sai độ đối xứng rãnh then không lớn hơn 0.086. BẢN VẼ CHI TIẾT
5. Dung sai độ tròn của các mặt A không lớn hơn 0.008. Thiết kế V.T.T.T.Phát 01 1:2
6. Dung sai độ đồng tâm không lớn hơn 0.008. Thiết kế L.N.Quí TRỤC I
Duyệt
1-1 2-2 Rz 40
TL 1:1 TL 1:1
I II
Đã xoay TL 2:1
0.022 0.022
0.086 7.5
0.086
-0.018
16-0.061
-0.018
18-0.061
Rz 20 Rz 20
Rz 20 Rz 20 1
120°
7.5
Ø3
60°
Rz 20
Rz 20
5+0.2 5,5+0.2
3.6
0.01 AB 0.01 AB
0.01 AB 0.025 AB
R2
1 2 1 0.02 AB
R2
0,63 R2
I 7,1 II
10,4 42 90
+0.018
Ø45+0.002
+0.021
Ø55+0.002
+0.021
Ø62+0.002
+0.021
Ø55+0.002
+0.018
Ø45+0.002
Ø68
2,5
0.02 AB A 2,5 1 2,5 2,5 1 B
2
2,5
2,5
62,8 105,2 75,3 68
12,5±0.011 391,8±0.036
YÊU CẦU KĨ THUẬT THIẾT KẾ TRẠM DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI
n lại
l ± IT 14/2.
3. Dung sai độ song song rãnh then không lớn hơn 0.022
4. Dung sai độ đối xứng rãnh then không lớn hơn 0.086. BẢN VẼ CHI TIẾT
5. Dung sai độ tròn của các mặt A không lớn hơn 0.008. Thiết kế V.T.T.T.Phát 01 1:2
6. Dung sai độ đồng tâm không lớn hơn 0.008. Thiết kế L.N.Quí TRỤC II
Rz 40
0.012 AB 0.01 AB
0.025 AB 0.025 AB
2
0,63 1 1
5,1 90 5,04
I 90 II
+0.021
Ø65+0.002
+0.021
Ø65+0.002
+0.021
+0.021
Ø70+0.002
Ø630.002
Ø76
2,5 2,5 2,5
1 1
0.025 AB A B
2,5
2
76,3±0.019 100,2 144,3 101,5

491,8±0.4
I II
Đã xoay TL 2:1
1-1 2-2
TL 1:1 TL 1:1
10
1,2
Rz 20 Rz 20
10
60°
4
Rz 20 Rz 20
Rz 20
Rz 20
12
-0.022
Ø20-0.074
-0.022
Ø20-0.074
0°
6+0.2 6+0.2
4,8

n lại
l ± IT 14/2.
3. Dung sai độ song song rãnh then không lớn hơn 0.026.
4. Dung sai độ đối xứng rãnh then không lớn hơn 0.104.
5. Dung sai độ tròn của các mặt A không lớn hơn 0.01.
6. Dung sai độ đồng tâm không lớn hơn 0.01.

BẢN VẼ CHI TIẾT
Thiết kế L.N.Quí TRỤC III
Duyệt
2x450
2 bên
Rz 40
2,5
2,5
67,8±0.074
1. Nhà máy chế tạo chọn số liệu kiểm tra theo tiêu chuẩn về độ chính xác trong TCVN 1067-84.
0.09 A 2. Nhiệt luyện: tôi cải thiện, HB 200.
3. Sai lệch giới hạn không chỉ dẫn của các kích thước: bao H14, bị bao h14, còn lại IT 12/2.
4. Dung sai độ song song rãnh then lớn hơn 0,022.
5. Độ đối xứng rãnh then không lớn hơn 0,086.
2x450
2 bên
0.022 A
2,5 THÔNG SỐ KỸ THUẬT
2,5
+0.025
Ø400
A Mô đun m 2
Ø63
Ø67-0.054 Số răng Z 124
Góc nghiêng răng 909'
Đường kính vòng chia 63
Rz 20
-0.018
Ø12-0.061
4,5+0.2

BÁNH RĂNG NGHIÊNG
Thiết kế L.N.Quí CẤP NHANH TRỤC I
Kiểm tra Tờ: 06 Số tờ:09
5 125,6±0.074 2,5
Rz 40
0.042 A
5°
4 lỗ
Ø40
Mô đun m 2
Số răng Z 124
-0.018
32-0.061 Góc nghiêng răng 909'
Rz 20
Rz 20
5°
10+0.2
2x450
2 bên
Ø510-0.081
+0.03
Ø460,1
Ø326,6
Ø502
Ø176
Ø1100
2,5
A
1. Nhà máy chế tạo chọn sô liệu kiểm tra theo tiêu chuẩn về độ chính xác trong TCVN 1067-84.
2. Nhiệt luyện: tôi cải thiện, HB 150.

BÁNH RĂNG NGHIÊNG
2,5
Thiết kế L.N.Quí CẤP NHANH TRỤC II

15°
x2 b Duyệt Khoa Công nghệ
ên
0.105 A Phản biện Bộ môn Kĩ thuật cơ khí
2,5x450
Rz 40
2 bên
2,5 2,5
105,2±0.087
0.09 A
Mô đun m 2
3x450
Z 124
2,5
2 bên 2,5 Số răng

0.022 A Góc nghiêng răng 0
2,5

A
+0.3
Ø620
Ø123
Ø129-0.063

-0.018
18-0.061

Rz 20

BÁNH RĂNG THẲNG
Thiết kế L.N.Quí CẤP CHẬM TRỤC II
Rz 20

5,5+0.2 H. dẫn M.V.Phúc Trường Đại học Cần Thơ
Rz 40
0,12 A
2,5 5
5°
0,04 AB
Ø20
6 lỗ
-0.018
18-0.061
Rz 20
Rz 20
5°
2x450
5,5+0.2
Ø384-0.089
Ø226,85
Ø377,97
+0.03
Ø370,5
2 bên Mô đun m 3
Ø99,2
Ø620
Số răng Z 126
2,5
Góc nghiêng răng 00
A

2,5
15 0,042 A
°x
2b
ên THIẾT KẾ TRẠM DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI
Số lượng Khối lượng
100,2±0.087
BÁNH RĂNG THẲNG
Thiết kế L.N.Quí CẤP CHẬM TRỤC III

Dacstkm

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Dacstkm

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CẦN THƠ

TRẠM DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI

CÁN BỘ HƯỚNG DẪN NHÓM SV THỰC HIỆN:

NHẬN XÉT VÀ ĐÁNH GIÁ CỦA CÁN BỘ HƯỚNG DẪN

1. Cán bộ hướng dẫn: Mai Vĩnh Phúc

Lê Ngọc Quí MSSV: B1903510

4. Ngành: Kỹ thuật cơ khí K45

SVTH: Võ Tấn Trần Thành Phát

Mai Vĩnh Phúc

SVTH: Võ Tấn Trần Thành Phát

NHẬN XÉT VÀ ĐÁNH GIÁ CỦA CÁN BỘ CHẤM PHẢN BIỆN

7. Cán bộ chấm phản biện:

Lê Ngọc Quí MSSV: B1903510

10. Ngành: Kỹ thuật cơ khí K45

SVTH: Võ Tấn Trần Thành Phát

SVTH: Võ Tấn Trần Thành Phát

Cần Thơ, ngày 08 tháng 11 năm 2021

Võ Tấn Trần Thành Phát Lê Ngọc Quí

SVTH: Võ Tấn Trần Thành Phát i

SVTH: Võ Tấn Trần Thành Phát Trang -ii-

LỜI CẢM ƠN .................................................................................................................... i

SVTH: Võ Tấn Trần Thành Phát Trang -iii-

TÀI LIỆU THAM KHẢO........................................................................................... 73

SVTH: Võ Tấn Trần Thành Phát Trang -iv-

DANH MỤC HÌNH

SVTH: Võ Tấn Trần Thành Phát Trang -vi-

DANH MỤC BẢNG

Bảng 1.1. Các thông số cơ bản của động cơ điện ........................................................3

SVTH: Võ Tấn Trần Thành Phát Trang -vii-

TÍNH TOÁN PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN VÀ

LỰA CHỌN ĐỘNG CƠ

1.1. Đặc điểm của hộp giảm tốc:

Hình 1.1: Sơ đồ hộp giảm tốc hai cấp phân đôi

1.2. Chọn công suất cần thiết của động cơ:

SVTH: Võ Tấn Trần Thành Phát Trang -1-

Moment đẳng trị trên băng tải:

Công suất đẳng trị trên băng tải:

1.3. Chọn số vòng quay sơ bộ của động cơ:

SVTH: Võ Tấn Trần Thành Phát Trang -2-

Bảng 1.1. Các thông số cơ bản của động cơ điện

Lại có: ichung = iđ . inh . ich

inh = 1,3.3,0868 = 4,0128

SVTH: Võ Tấn Trần Thành Phát Trang -3-

1.5. Công suất động cơ của các trục

1.6. Tốc độ quay trên các trục:

1.7. Moment xoắn trên các trục:

SVTH: Võ Tấn Trần Thành Phát Trang -4-

1.8. Kết quả tính toán:

Bảng 1.2. Tổng hợp các thông số

SVTH: Võ Tấn Trần Thành Phát Trang -5-

THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI

Bảng 2.1. Bảng thông số đai loại B

SVTH: Võ Tấn Trần Thành Phát Trang 6

Chiều dài đai L

SVTH: Võ Tấn Trần Thành Phát Trang 7

11. Hệ số Ct ( xét tới sự ảnh hưởng của tải)

định Hệ số Cα (xét tới sự ảnh hưởng của góc ôm α1),

cần Hệ số Cv (xét tới sự ảnh hưởng của vận tốc đai),

SVTH: Võ Tấn Trần Thành Phát Trang 8

chủ Bánh dẫn: dn1 = d1 + 2.h0 (mm) 150 (mm)

Bảng 2.2. Bảng tổng hợp thông số đai loại B

SVTH: Võ Tấn Trần Thành Phát Trang 9