ll

Dr Túri Aladár

AZ

FIZIKAI-KÉMIAI t

FOLYAMATAI
DR. TÚRI ALADÁR
Az acélhegesztés fizikai-kémiai
folyamatai
DR. TÚRI ALADÁR
oki. kohóm ém ök,
a műszaki tud. doktora

Az acélhegesztés
fizikai-kémiai
folyamatai

MŰSZAKI KÖNYVKIADÓ, BUDAPEST, 1986

Szakmailag ellenőrizte

DR. BÖDÖK KÁROLY KOPASZ LAJOS

oki. gépészmérnök oki. vegyészmérnök

© Dr. Túri Aladár; Budapest, 1986

ETO: 621.79

ISBN: 963 10 6415 8

Felelős szerkesztő: Makk Attila oki. gépészmérnök

Kiadja a Műszaki Könyvkiadó

Felelős kiadó: Fischer Herbert igazgató
i
Révai Nyomda Egri Gyáregysége
Felelős vezető: Horváth Józsefné dr.
A szedés a Műszaki Könyvkiadó Composer részlegében készült
Műszaki vezető: Kőrizs Károly —Műszaki szerkesztő: Kaszala József
A könyv ábráit rajzolta: Pattantyús Á. István
A k-önyv formátuma: A5 ~ ívterjedelme: 9 (A5) - Ábrák száma: 88
Papír minősége: 80 g. ofszet - Betűcsalád és -méret: Press Román 10/11'
Azonossági szám: 42172 - MŰ: 3877-k-8689
Készült az MSZ 5601 és 5602 szerint
A kézirat lezárva: 1984. szeptember
Tartalomjegyzék

B evezetés................................................... ............................... .. .................................. 7 •«

1. A fizikai-kémiai folyamatok körülményei hegesztéskor, a hegesztési
övezet k ö z e g e i..................................................... ................................................... 11
1.1. A fizikai-kémiai folyamatok körülményei hegesztéskor................................ 11
1.2. G ázfázis............................................................................................................. 12
1.3. Salakfázis......................................................... ............................................... 15
1.4. F ém fü rd ő .......................................................■................................................. 21

2. Az olvadt fém, a gáz és a salak közötti folyamatok .............................................. 23

2.1. A kémiai folyamatok feltételei........................................................................ 23
2.2. Gázok oldódása és kiválása a hegfürdőben .................................................... 28
2.2.1. Oxigén a heganyagban........................................................................... 29
2.2.2. Nitrogén a heganyagban........................................................................ 31
2.2.3. Hidrogén a heganyagban........................................................................ 34
2.2.4. Gázok kiválása a heganyagban, gázzárvány-képződés ....................... 36
2.3. Oxidációs folyam atok................................................................................ . 38
2.4. Dezoxidációs folyamatok és oxidzárvány-képződés...................................... 42
2.4.1. Dezoxidáció kondenzált termékek képződésével................................ 43
2.4.2. Diffúziós dezoxidáció..................................................................... - 46
2.4.3. Dezoxidáció gáztermékekképződésével............................................... 48
2.4.4. Oxidzárvány képződése....................................................................... 49
2.5. Raffínálási folyamatok .................................................................................... 51
2.5.1. Kéntelenítés. . ...................................................................................... 51
2.5.2. Foszfortalanítás .................................................................................... 55
2.5.3. Hidrogéntele ni té s ........................................... ........................................ 57
3. A hegesztési eljárások fizikai-kémiai folyamatai. A hozaganyagok és a varratok
tulajdonságai.............................................................................................................. 59
3.1. Bevontelektródás hegesztés.............................................................................. 59
3.1.1. Az elektródabevonatok és anyagaik.............. ..................................... 59
3.1.2. Oxidáló bevonatú elektródák fo ly am ata i.......................................... 62
3.1.3. Savas és rutil-savas bevonatú elektródák fo ly am atai......................... 69
3.1.4. Szerves bevonatú elektródák folyamatai............................................. 71
3.1.5. Rutilos és rutil-bázikus bevonatú elektródákfolyamatai ................. 75
3.1.6. Bázikus bevonatú elektródák fo ly a m a ta i.......................................... 83

5
 3.2. Fedettívű hegesztés ................................... ....................................................... 94
3.2.1. A fedőporok és a huzalok je lle m z ő i........................ ............................ 94
3.2.2. Folyamatok ötvözetlen acélok hegesztésekor...................................... 104
3.2.3. Folyamatok ötvözött acélok hegesztésekor.........................................114
3.2.4. Hegesztési munkarend hatása a kémiai fo ly am ato k ra....................... 116
3.3. Salakhegesztés....................................................................................................118
3.4. Védőgázas hegesztés. . . . . . . 121
3.4.1. A védőgázok és a huzalok tulajdonságai...............................................121
3.4.2. Folyamatok, a védőgáz és a huzal összetételétőlfüggően ...................129
3.4.3. Hegesztési munkarend hatása a folyamatokra . ................................... 137

Irodalom ........................................................................................................................ 139

Tárgymutató .................................................................................................................... 140

6
Bevezetés

Védelem nélkül, csupasz huzallal való hegesztéskor az ív nem stabil, nagy a

fröcskölés, a varratot egyenetlen felület, porozitás, nagy oxigén-, nitrogéntar­
talom és zárványosság jellemzi. A nagy oxigén- és nitrogéntartalom miatt a
mechanikai tulajdonságok — főleg a képlékenység és a szívósság —sokkal rosz-
szabbak, mint a hengerelt, alakított acélé ( 1 . táblázat).
Az oxidáció következtében a huzal és az alapanyag varratba átmenő
részéből a szén, a szilícium, a mangán nagymértékben, a króm részben kiég
( 2 . táblázat). Ezért védelem nélkül hegesztve a varrat szükséges alakja, felületi
minősége, szükséges összetétele, ötvözése, mechanikai tulajdonságai nem való­
síthatók meg.
Az alakítással készült alapanyaghoz viszonyított jó minőségű varrat ké­
szítéséhez szükséges a hegesztőív technológiai tulajdonságainak nagymértékű
javítása, a leolvadó huzal és a hegfürdő levegővel szembeni védelme, az ötvö-
zési, és a dezoxidációs feltételek létrehozása és a hegfürdő raffinálása. Ezek he-

L táblázat
Ötvözetlen csillapított hengerelt acél védelem nélkül, és bázikus bevonatú
elektródával képzett ötvözetlen ömledékének oxigén- és nitrogéntartalma
és mechanikai tulajdonságai

őtvözetlen ömledék
Ötvözetlen,
Vizsgált mutató csillapított acél bázikus bevonatú
védelem nélkül
hegesztve elektródával
hegesztve
Oxigéntartalom . % 0,008-ig 0,10...0,15 0,02...0,04
Nitrogéntartalom, % 0,005...0,010 0,10...0,20 0,010...0,025
Szakítószilárdság, MPa 350...450 340...400 450...650
Szakadási ny'-i'^s, % 22...26 5...10 25:..30
Hajlítási szög,*" ' fok 180 20 ...4 0 : 180
Átmeneti hőmérséklet,
t t k v 2S, ° c +20 » +20 -4 0

7
 2. táblázat
Szén, mangán, szilícium és króm kiégésének mértéke védelem nélküli hegesztéskor
C = 0,18 %, Mn « 1 %, Si « 1 %, Cr = 1 % tartalmú huzal

A kiégés mértéke, %
c Mn Si Cr
65...70 30...35 35...50 5...10

gesztőelektródák bevonatával, portöltetű huzalok töltetével, fedőporral, védő­

gázzal érhetők el. A védelem, a szükséges fizikai-kémiai és technológiai folya­
matok feltételeinek létrehozásával készíthető olyan varrat, amelynek jellemzői
megközelítik az alakított alapanyagét ( 1 . táblázat).
Az alapanyag gyártásakor az előírt tulajdonságokat meghatározó tech­
nológiai folyamatok, az acélgyártás, alakítás és hőkezelés paraméterei gyakor­
latilag kívánt módon és mértékben szabályozhatók. Az alapanyag tulajdonsá­
gait meghatározó fő tényezők - az összetétel, a szövetszerkezet, a nemfémes
zárványok mennyisége és megjelenési formája - kellően irányíthatók.
A varratfém alapvető eltérése az alapanyaghoz viszonyítva, hogy a szö­
vet mindig öntött szerkezetű és jelentősen durvább és zárvány osabb, a zárvá­
nyok megjelenési formája és eloszlása kedvezőtlenebb. Ezenkívül a hegesztés
részben technológiai adottságai m iatt a varratképzést jellegzetes meghibáso­
dási valószínűség, salak- és gázzárványok, varratalakhibák, repedések képző­
dése kísérheti. A hegesztőeljárás és hegesztőanyag technológiai tulajdonságait,
a varratfém összetételét meghatározzák a hegesztési övezetben végbémenő
fizikai-kémiai folyamatok. Az ívhegesztés fizikai-kémiai folyamataira jellemző,
hogy nagy hőmérséklethatárok és rendkívül rövid idő alatt mennek végbe.
Az ívgáz hőmérséklete eléri a 7500 °C-ot. A leolvadó huzalcsepp felületi hő­
mérséklete elérheti a vas forráspontját, 2800 °C-ot. A hegfürdő hőmérséklete
szűkebb határok között van, 1900 °C-tól a dermedési hőmérsékletig terjed,
a reakcióidő viszont egy-két nagyságrenddel nagyobb, mint az ívben. Nagymér­
tékben eltér a reakciófelületek nagysága is, a fajlagos értékük a hegfürdőben
jelentősen kisebb, mint az ívben. A reakciófelület és az idő jelentős, a hőmér­
séklet kisebb mértékben függ az áramerősségtől és az ívfeszültségtől.
A fizikai-kémiai folyamatok és közegei a varratfém tulajdonságain kívül
meghatározzák a hegesztőeljárás és a hegesztőanyag technológiai tulajdon­
ságait is; az ívstabilitást, varratformálást, salakleválást, gázzárvány- és repedés­
képződési hajlamot stb. Ezekből következik, hogy a varrat minőségét meg­
határozó hegesztési fizikai-kémiai és technológiai folyamatok sokkal bonyo­
lultabbak az alapanyaggyártásénál és kisebb mértékben irányíthatók. Ezért a
megfelelő varratminőség eléréséhez a fizikai-kémiai és technológiai folyama­

8
tok részletes és összefüggő ismeretére, és ezek tudatos alkalmazására
van szükség.
Ezekből kiindulva a könyv az általános és alapösszefüggések ismertetése
alapján részletesen tárgyalja az egyes hegesztőeljárásokra és hegesztőanya­
gokra vonatkozó fizikai-kémiai folyamatokat, hatásukat a hegesztőeljárás,
a hegesztőanyag technológiai tulajdonságaira, a keletkezett ömledék összeté­
telére és a mechanikai tulajdonságaira. Célja olyan elméleti és gyakorlati isme­
retanyag adása, amely lehetőséget nyújt a varrat előírt tulajdonságainak meg­
valósítására, a hegesztőeljárás, hegesztőanyag és hegesztési munkarend fizikai-
kémiai folyamatok törvényszerűségeivel megalapozott megválasztására.
Alkalmas továbbá a hegesztéskor fellépő hibák olyan elemzésére, amelyek
során eljuthatunk a jelenség okainak és összefüggéseinek megállapításához,
a hibák megelőzési módjához.

9
1. A fizikai-kémiai folyamatok
körülményei hegesztéskor,
a hegesztési övezet közegei

1.1. A fizikai-kémiai folyamatok körülményei hegesztéskor

Adott kémiai reakció lefolyását a termodinamikai és kinetikai feltételek
együttesen határozzák meg. Termodinamikai feltételek: kémiai affinitás, kon­
centráció és hőmérséklet. Kinetikai feltételek: a reakciófelület, időtartam,
a reakcióban részt vevő alkotók odavezetési és a termékek eltávozási sebessége.
A termodinamikai feltételek meghatározzák, hogy a jelenlevő adott
mennyiségű alkotók között az adott hőmérsékleten végbemehet-e folyamat
és ez milyen irányú. A kémiai affinitás az alkotó jellemzője, A kiindulási kon­
centrációt a hegesztő- és az alapanyag, a tényleges koncentrációt ezenkívül
a kémiai folyamatok határozzák meg,
A hőmérséklet övezetenként nagymértékben eltér. Az ívgáz hőmérsék­
lete az ív középvonalában összetételtől függően 5000...7500 °C. Az ívben át­
menő, leolvadó huzalcseppek átlaghőmérséklete 2200...2600 °C, a felületen
a 2800 °C-ot is elérheti, a hegfürdő elülső részén 1900 °C, a végén az acél der­
medési hőmérsékletén van. Ezekből következik, hogy az ívben megolvadó
hozagany ágnál a hegfürdő elején és a dermedésben levő végén a termodinamikai
feltételek nagymértékben eltérnek.
A kinetikai feltételek meghatározzák a termodinamikailag végbemenő
folyamatok sebességét.,
Mivel hegesztéskor..főleg az ívben —a rövid reakcióidők miatt a folya­
matok nem mennek az egyensúlyi állapotig, így ezek meghatározzák a reak­
ciók végbemenetelének mértékét is. A kinetikai törvényszerűségek nincsenek
olyan mértékben kidolgozva, mint a termodinamikaiak. Az ismeretek nyugvó
rendszerekre vonatkoznak, eltérően a hegesztéstől, ahol a reakcióban részt­
vevő fázisok intenzív lamináris, ill. turbulens áramlásban, keveredésben van­
nak. így a reakcióban résztvevő alkotók odavezetését és a termékek eltávozá­
sát, a diffúziós és zárványfelúszási törvények alig határozzák meg. A hegesz­
tési feltételeknél a kinetikai paraméterek közül jól értékelhető a reakciófelü­
let és a reakcióidő hatása, ezek a hegesztési munkarendtől jelentősen függnek.
A reakciófelület nagysága az olvadt fém-, salak-, és gázfázis között az
ívben és a hegfürdőben jelentősen eltér. Az elektródáról le olvadó fémese ppek

11
átmérője zömében 0,5...3 mm. A fémcseppek és a fürdő fajlagos felülete
(felület/térfogat) az ívben 5...30-szor nagyobb, mint a hegfürdőben.
A reakcióidő az ívben a cseppképződés és az íven való átmenet idejéből
áll, általában 0,02...2,0 s. A hegfürdő létidejének szélső értékei bevontelektró-
dás ívhegesztés és fedettívű hegesztés esetén 2...30 s; a kisebb érték bevont
elektródához, a nagyobb fedettívű hegesztéshez tartozik. Az ívben a reakció­
idő 20...250-szer kisebb, mint a hegfürdőben.
A reakcióban résztvevő alkotók odavezetési és a képződő termékek eltá­
vozási feltételei az ívben jelentősen kedvezőbbek, mint a hegfürdőben. Ez az
ívben a cseppek nagyobb fajlagos felületéből és az ívgáz, a salak és a fémcsep­
pek erőteljes keveredéséből adódik.
. Ezekből következik, hogy a kémiai folyamatok során a termodinamikai
tényezők közül a hőmérséklet, a kinetikai tényezők közül a reakciófelület és
az idő a meghatározó. Ezért a folyamatok az ívben intenzívebben mennek
végbe, mint a hegfürdőben.
A reakciófelület, a reakcióidő és a hőmérséklet függ az ívfeszültségtől
és az áramerősségtől. A folyamatokban részt vevő fázisok száma, mennyiségük
és koncentrációjuk a hegesztőeljárástól, a hegesztő- és az alapanyagtól függ.

1. 2. Gázfázis
A hegesztési övezetben gázfázison az adott övezet hőmérsékletén gázállapot­
ban levő anyagot értjük. Ennek megfelelően az ívbe került és ennek hőmér­
sékletére (5000...7500 °C~ra) hevült hegesztőanyag (huzalfém, fedőpor) teljes
mértékben gáz állapotú, amíg az alacsonyabb hőmérsékletű része folyadék.
Az ívhőmérsékleten a gázok egy része már plazmaállapotú (1. ábra).
A gázfázist képződése szempontjából osztjuk fel. Eszerint vannak
— környezeti hőmérsékleten gáz állapotú anyagok (C 0 2 , hidrogén, nit­
rogén stb.);
— fémgőzök, amelyek az ívben az adott alkotó forráspontja feletti hő­
mérsékleten léteznek és főként hegesztőhuzalból képződnek;
— salakképzők és disszociációs termékeik gőzei, amelyek az ívben
képződnek.
A környezeti hőmérsékleten gáz állapotú anyagokat az elektródabevo­
natban, a huzal töltőporában, az agglomerált fedőporban levő gázképző alko­
tók disszociációs termékei adják, ill. kívülről viszik be védőgázként. Gázképző
még - !bár nem meghatározó jelleggel — a hegesztőanyagok nedvességtartalma,
a hegesztőhuzalon és alapanyagon esetleg jelenlevő rozsda és szerves szennye­
zők, pl. szappan, olaj. Olvasztott fedőporok nem tartalmaznak gázképző
/. ábra Az elemek ionizációjának ot hányada a t hőmérséklet függvényében
t{v az ívgáz hőmérséklete

anyagokat. A hegesztőív és hegfürdő övezetében a gázfázist képező alkotók:

C 02 , CO, H2 0 , H2, 0 2 és N2. Gázforrások még az acél összetevői között vég­
bemenő folyamatok, amelyek eredményeként CO, C 02 , S 0 2, H2S és H20
képződik. Ezek mennyisége — a CO-t és C 0 2-t kivéve - nem meghatározó.
A szén-dioxid a bázikus és rutil-bázikus elektródabevonatban, porbeles
huzalok töltetében és — ritkán — agglomerált fedőporokban levő karbonátok
disszociációs terméke, ill. kívülről viszik be védőgázként. A szén-monoxid az
eiektródabevonat, a huzaltöltőpor szerves alkotójának és a szén-dioxid disszo­
ciációs terméke. A vízgőz a hegesztőanyagok nedvességéből és a rozsdából
képződik. A hidrogén az elektródabevonat és huzaltöltőpor szerves alkotói­
nak, továbbá a víznek és a rozsdának disszociációs terméke. Az oxigén a szén­
dioxid ívben való disszociációjából és a levegőből nitrogénnel együtt kerül az
ívatmoszférába.
A fém gőzök mennyisége elérheti a 2 0 %-ot, esetleg nagyobb értéket is.
A fémgőzök összetétele és mennyisége a hegesztőhuzal összetételétől függ.
Mangán-szilícium ötvözésű huzallal való hegesztéskor a vas-, a mangán- és a
szilíciumgőz számított parciális nyomása a hőmérséklet függvényében a 2 . áb­
rán látható.
A fémgőzképződés mértéke az adott elem huzalban levő mennyiségéhez
viszonyítva legnagyobb a mangánnál, amelynek forrási hőmérséklete (2150 °C)
jelentősen kisebb a vas és a szilícium forrási hőmérsékleténél (2830 °C, ill.
2630 °C).

13
 2000 2200 2400 2600 2800
t, °C
2. ábra A vas-, a mangán- és a szilíciumgőz p£ összes és p ^ n és Psi parciális
nyomása a t hőmérséklet függvényében
A huzal összetétele Si = 0,97 %; Mn = 1,97 %

A salakképzők a forráspontjuk felett közvetlenül molekuláris állapot­

ban vannak, majd a hőmérséklet növekedésével disszociálnak összetevőikre.
Például fedettívű hegesztés esetén a huzal anyagát tiszta vasnak véve, 50 %
Si0 2 és 50 % MnO összetételű fedőport használva az ívgáz 70...80% vasgőz­
ből, a többi mangán- és szilíciumgőzből és oxigénből áll. Az összetétel számí­
tott értékeit hőmérséklettől függően a 3. ábra szemlélteti.

\, °c
3. ábra A fedőpor MnO és Si02 alkotói disszociációjából keletkezett mangán, szilícium
és oxigén /?Mn, pej és pQ parciális nyomása az ívgázban, a hőmérséklet függvényében
fedettívű hegesztes eseten

14
1.3. Salakfázis
A salak az elektródabevonatok, huzaltöltőporok és fedőporok megolvadásá­
ból, továbbá nem meghatározó részben a leolvadó huzalfém és hegfürdő
oxidációs és dezoxidációs termékeiből képződik.
A salakolvadék felépítésére két elmélet van; a molekula- és az ionelmélet.
A molekulaelmélet szerint az olvadt salak szabad és kötött oxidokból
álló, ideális molekuláris oldat, amely fémek kationjaiból és nemfémes elemek,
ill. oxidjainak anionjaiból áll.
Eszerint a szabad és kötött fémoxid molekulái egymás között meghatá­
rozott dinamikus kémiai egyensúlyban vannak, a fémmel azonban közvetlenül
csak a szabad oxidok lépnek reakcióba. A molekulaelmélet nem tagadja az
ionok jelenlétét, de ezeknél alárendelt szerepet tulajdonít.
A z ionelmélet szerint az olvadékban a salak ion felépítésű, minden
kation anionokkal van körülvéve. Az ionfelépítést bizonyítja a salakolvadék
elektromos vezetőképessége, amelynél az elektrolitekhez hasonlóan a vezető-
képesség a hőmérséklettel nő. Az ionelmélet lehetőséget ad a reakciómecha­
nizmus olyan értelmezésére, amely a molekulaelméletből nem következik.
A kémiai reakciók molekula- és ionelmélet összehasonlítására a fedett­
ívű hegesztés legjellemzőbb reakcióját, a hegfürdő Si02-dal való oxidációját
hozzuk fel példaként. A molekulaelmélet alapján a vassal való reakció felírható
Si0 2 + 2 Fe 2FeO -f Si.

A reakcióban a vas oxidálódik, az Si0 2 redukálódik. A képződő FeO át­

megy a hegfürdőbe és a salakba, a szilícium a hegfürdőbe megy át. Az egyen­
let kifejezi a reakcióba lépő és a képződő termékeket molekuláris formában,
de nem ad választ a reakció mechanizmusára,, mivel a reakció ionos állapot­
ban megy végbe. A Si0 2 a megolvadást követően salakban Si4+ kationból, két
O2" anionból és egyéb összetevőktől függően Si4+ kationból és gyűrűs szilikát-
anionok sokaságából áll. Ilyen ainonok pl: SÍO4 ', SiO2", Si2 Ol", Si2 0 7 _, Si3 0 9 “
Si4 Ofi stb.

Ez a molekuláris reakcióegyenlet ionegyenletben felírható, pl.

Si4+ + Si04‘ + 4Fe° -►4Fe2+ + 4 0 2’+ 2 Si°.
Hasonló reakciók a felsorolt anionok bármelyikével végbemehetnek.
Hegesztéskor ez tovább bonyolódik azzal, hogy a hegesztési övezetben a hő­
mérséklet széles határok között változik és eléri a 7500 °C-ot, amely hőmér­
sékleten az anionok már teljesen elbomlanak. Ezért a reakciók tényleges ion-
mechanizmusa a hegesztésnél nem ismert annyira, hogy azt a folyamatok tár­
gyalásához és számításához érdemben felhasználnánk. Általános alakban az

15
ionreakció azonban felírható a részt vevő elemekre bontva
Si4+ + 2 0 2" + 2Fe° -> 2Fe2+ + 2 0 2' + S i°.
A folyamat jellege alapján
oxidáció 2Fe° —4e 2Fe2+,
redukció Si4+ 4- 4e S i°.

A molekulaelméletet jelentősen nagyobb mértékben dolgozták ki a folyamatok és

az egyensúlyi állapotok magyarázatához, ez a gyakorlati alkalmazás szempontjából ked­
vező és eléggé teljes képet ad. A továbbiakban ezért a salakok kémiai és fizikai folyama­
tait a molekulaelmélet alapján tárgyaljuk.

A hegesztési salakok általában többalkotós rendszert képeznek. A leg­

jobban elterjedt salakok alapját képező kétalkotós rendszerek a 4. ábrán lát-

Q)

ábra Kétalkotós salakok állapotábrája

' folyékony fázis

16
hatók. A salakok összetétele olyan, hogy a dermedési hőmérsékletük alacso­
nyabb legyen az ömledék dermedési hőmérsékleténél. Ez a feltétel Si0 2 -MnO
alapú salak esetén Si0 2 ^ 52...70 %, MnO « 48...30 %-nál közelíthető (4a áb­
ra). Ez az ötvözetleri acélok hegesztéséhez legjobban elterjedt salakrendszer.
A növelt Si0 2 tartalom miatt ez a salak üvegszerű.
Ötvözött acélok hegesztési salakjai A12 0 3 -CaO-ra épülnek, amelynek
kétalkotós rendszerben vizsgálva a legalacsonyabb a dermedési hőmérséklete
CaO 45...50 % tartalom esetén (4b ábra). Ez bázikus jellegű és szemcsés
szerkezetű.
Átmenetet képez a C a 0 -S i0 2 rendszer, amely dermedési hőmérséklete
nagyobb még a legkedvezőbb összetétel esetén (CaO = 35 %) is (4c ábra).
A dermedési hőmérséklet további csökkentésére és egyéb tulajdonságok
szabályozására mindegyik tartalmaz folypátot és egyéb alkotókat is. A savas
üvegszerű salakoknak azonban nincs meghatározott dermedési hőmérsékletük.
A dermedés hőmérséklet-tartományában a viszkozitás előbb lassan,majd foko­
zottan nő. A bázikus salakok dermedési hőmérséklet-tartománya kisebb. A sa­
vas salakok viszkozitása - főleg növelt Si02-tartalom esetén - teljesen meg­
olvadt állapotban nagyobb, mint a bázikusoké (5. ábra). A kisebb hőmérsék-
let-tartományban dermedő salakot rövidnek, a másikat hosszúnak nevezik.
Az előbbiekhez a bázikus, a második csoportba főleg a növelt és nagy S ó ­
tartalmú savas salakok tartoznak.

t, °c
5. ábra Bázikus és savas salak tj viszkozitása a t hőmérséklet függvényében
----------— bázikus (rövid) salak, B - 1,4
------------savas (hosszú) salak, B ~ 0,7

17
 A hegesztési salakok szerkezetük alapján összetételtől függően az üveg­
szerűtől a teljesen szemcsés szerkezetig terjednek. Az üvegszerűek a növelt
S i0 2 -tartalmúak, A bázikusság növekedésével vegyes üvegszemcsés lesz a szer­
kezet. A növelt bázikusságú és folypáttartalm ú salakok szemcsés szerkezetűek.
A kémiai hatása szempontjából összetevői alapján a salak lehet
— bázikus;
— semleges;
— savas.
Az összetevők közül
bázikusak: CaO, MgO, Na 2 O, K 2 0 ,
semlegesek: A12 0 3 , Fe 2 0 3 , Cr2 0 3, V 2 0 5 ,
savasok: S i0 2 , TiÖ2, P2 0 5 .

A semlegesek nagyon savas oxidokkal szemben bázikus jelleget tanúsítanak és

fordítva.
A salak kémiai jellege első megközelítésben kifejezhető a B * bázikus m u­
tatóval, a bázikus és savas oxidok (MeO)g és (MeO)s mennyiségének arányával

r/ 0*°> B
(MeO)s ' °
A B- > 1 értéknél a salakot bázikusnak, @ < 1-nél savasnak minősítik. Ez a
meghatározás csak megközelítő értékelésre alkalmas, m ert nem fejezi ki az
összetevők aktivitását, a kémiai folyam atokban részt vevők arányát. Az ( 1 )
m utató alapján adott salak pl. savasnak m inősíthető, de ha ez gyengén savas
és erősen bázikus összetevőkből áll, a salak bázikusan viselkedik. Vagyis: a fi­
zikai-kémiai folyamatban a bázikus oxid reakciója a meghatározó. Ezért fon­
tos annak ismerete, hogy az összetevők szabad állapotban vagy komplex
vegyületben lekötve vannak-e jelen. Figyelembe véve az egyes alkotók kom p­
lexképződési affinitását és a szabad oxidok aktivitását a. bázikussági érték ki­
számításához a következő képletek adnak jó megközelítést:
a 0 m utató moláris részben számolva

CaO+0,59MgO+l,04(K204-Na20)4-0,48 CaF2-fO,5(MnO+FeO)
S i0 2 +0,5 (Alj 0 3 + T i0 2 + Z r0 2) '
(2)
aItíJmutató tömeg%-ban számolva
^ CaC>+0,83MgO+0,33CaF 2+0,78(Na20+K 2C))+0,39(MnO+FeO)
0,95 Si02 +0,28(A120 3+T í0 2+Zr02 )
(3 )
18
A kémiai jellegzetességek közül meghatározó az oxidáló, dezoxidáló, ötvöző
és raffináló tulajdonság, továbbá a fürdőben levő oxidok lekötését és kiválását
elősegítő fizikai-kémiai jellegzetesség. Mivel a dezoxidáló, ötvöző és részben
a raffináló tulajdonság az oxidáló hatástól függ, ezért a fedőpor fő kémiai jel­
lemzője az oxidáló hatása. Az oxidáló hatást meghatározza a kis stabilitású
oxidok mennyisége és előfordulási formájuk, elsősorban a S i0 2 és a MnO.
A mennyiséget az összetétel, az előfordulási foirnát a B bázikus m utató fe­
jezi ki. A bázikus m utatón keresztül kifejezhető a fedőpor oxidáló aktivitása,
amelynek alapján a fedőporok osztályozhatók. A legnagyobb vegyi aktivitása,
oxidáló képessége a S i02- és a MnO-tartalmú fedőporoknak van. Ezek növelé­
sével nő a fedőpor oxidáló hatása. Minél nagyobb a S i0 2 és a MnO-tartalom,
annál nehezebb ötvözni a varratfémet e fedőporok alatt.
A CaO, MgO, A12 0 3, CaF 2 az acél ötvözőivei és a vassal nem lép vegyi
reakcióba. Meghatározzák azonban a salak fizikai és kémiai jellemzőit, a visz­
kozitást, komplex vegyületképzést, amelyeken keresztül közvetve hatnak a
technológiai és a kémiai folyamatok jelentős részére.

6. ábra A CaO MnO és S i0 2 aktivitása

C a 0 -S i0 2 és M n0--Si02 salakban a S ó ­
tartalom függvényében
; a CaO; 2tfMnO; 3 # S i0 2 >C a 0 - S i0 2
rendszerben; 4 #Si02 MnO- S i0 2
rendszerben

Si02, mól

A CaO és a MnO csökkenti a S i0 2 aktivitását ( 6 . ábra). A T i0 2? de fő­

leg a CaF 2 csökkenti a salak viszkozitását teljesen olvadt állapotban és a der­
medés! hőmérsékletét.
Az oxidokból álló fedőporok acélhoz viszonyított a 0 oxidáló aktivitása
kifejezhető a fedőpor S i0 2 - és MnO-tartalmával és a B bázikus mutatójával

S i0 2+ 0 ,4 2 £ 2 -Mn0
(4)
1005

A z aQ fedőporból képződő salak oxigénion-koncentrációjával arányos jellemző.

19
 O qi °/o ^oiv*
7. ábra Az ömledék 8. Az alkalmazható legnagyobb
oxigéntartalom a fedőpor Anax áramerősség irány értékei a fedőpor
aO oxidáló aktivitásától függően f0lv olvadáspontjától függően

Olyan agglomerált fedőporoknak, amelyek tartalmaznak dezoxidáló

alkotókat (pl. fémes állapotban szilíciumot, titánt), az oxidáló hatásuk kisebb,
mint a (4)-gyel meghatározott érték. Az ömledék oxidáltsága és az a0 mutató
között korrelációs összefüggés van. Őtvözetlen és gyengén ötvözött ömledék
oxigéntartalma és az a0 mutató közötti összefüggést a 7. ábra szemlélteti.
A varratformáló képességnek fokozott jelentősége van bevontelektródás
és portöltetű huzallal való kényszerhelyzetű hegesztéskor, nagy tömegű heg­
fürdő esetén fedettívű hegesztés során.
A varratformálás legkedvezőbb a növelt S i0 2 - és MnO-tartalmú fedőpo­
rokkal, és a bázikus mutató növekedésével romlik. Az áramerősség növelésével
magasabb olvadáspontú semleges és bázikus fedőporok a kedvezőbbek ( 8 . áb­
ra). A megengedhető legnagyobb áramerősség a fedőpor olvadáspontjával nő.
A nagyobb értékek növelt A12 0 3- (30...40 %) tartalmú fedőporokra vonat­
koznak.

9. ábra A hegfürdőből kiváló gázók elhelyezkedése a salakban

a) hígfolyós (rövid) salakban; b) viszkózus (hosszú) salakban
I ömledék, II salak, III gázzárvány
1 szüárd réteg, 2 sűrű réteg, 3 hígfolyós réteg
 A varratformáló és a gázáteresztő képesség a következőkkel magyarázható. A salak
a levegővel és az alapanyaggal érintkező felületeknél éri el előbb a dermedési hőmérsék­
letet. A felület megdermedésével a hegfürdőhöz viszonyítva öntőformát képez. Ezzel be­
határolja a varratalakot. A belső réteg rövid salak esetén hígfolyós (9 a ábra), hosszú salak
esetén sűrű ebben az állapotban (9b ábra). Rövid salak esetén a hegfürdőben kiváló gáz
behatol a salakba, ezen átmegy, ill. benne marad. A sűrű salak csak kismértékben engedi
be a gázt, és ez felületi, ill. belső porozitást idéz elő a varratban.

A salak és a hegfürdő fém jének különválását jelentős mértékben megha­

tározza a salak sűrűsége és felületi feszültsége. A sűrűség 20 °C-on 3,3...
...4,0 g/cm3, ami félannyi sincs, mint a vasé. Az alsó és ehhez közeli értékek
növelt S i0 2 -> CaO-, MgO-, a felső nagyobb MnÓ-tartalomnál vannak.
A viszkozitás hőmérséklettől való függése, a salak dermedési hőmérsék­
lete a fizikai tulajdonságok közül a lényegesebb. Ettől függ elsősorban a var­
ratképzés, a beolvadás mértéke és a gázeltávolodás.
A salakok viszkozitása a hőmérséklet csökkenésével fokozatosan nő,
a dermedés hőmérséklet-tartományban megy végbe. A viszkozitás a varratkép­
zés szempontjából alapvetően meghatározó tulajdonság. A jó varratképzés kö­
vetelménye, hogy a salak dermedési hőmérséklete 1300 °C alatt, 250...
300 °C-kal alacsonyabb hőmérsékleten legyen, mint az acélé, A varratformáló
képesség r?<1 30 Pa*s viszkozitás esetén gyakorlatilag már nem megfelelő.
A hegesztési salakok optimális viszkozitása az acél dermedési hőmérsék-.
létén 1540 °C-on 1...5 Pa*s, ami kb. két nagyságrenddel nagyobb, mint az
acélé. Az alsó érték a varratformáláshoz szükséges legkisebb, a felső a gázát­
eresztő képességet lehetővé tevő legnagyobb érték.

1.4. Fémfürdő
Az ívhő hatására megolvadt huzal, ill. elektródafém és az alapanyag keveredé­
séből hegfürdő képződik, az utóbbi megdermedéséből a varrat. A keveredés
eredményeként a varratban levő adott alkotó Ck kiindulási koncentrációja
meghatározható a huzal és az alapanyag részarányából és a koncentrációjából
Ck = TnCh + nCa, (5)
ahol m é s n a huzal, ill. az alapanyag részaránya a varratban,
Cft és Ca az adott alkotó koncentrációja a huzalban, ill. az alapanyagban.
Az m és az n meghatározható a varrat A v keresztmetszetéből, a huzallal
k é p z e t t ^ és az alapanyaggal képzett>la területből ( 1 0 . ábra)

21
 10. ábra Vázlat az A h huzalból,
az A a alapanyagból képződó' varrat-
fém részarány meghatározásához

A kémiai folyamatok eredményeként az adott elem Cv tényleges (valódi) kon­

centrációja a varratban eltér az (5) képlettel megállapítottól. A tényleges kon­
centráció a ju átm eneti tényezőtől függ. A ju átmeneti tényező kifejezi, hogy
az adott alkotónak mekkora hányada ment át a huzalból és az alapanyagból
a varratba, számszerűleg a tényleges és kiindulási koncentráció aránya

H_
Cy _ _ _ _ _ _
____ Cy_ _ _ (6)

Mivel a reakciók körülményei az ívben és a hegfürdőben nagyon eltérnek,

így eltérnek a fa ívre és a Mf 'hegfürdőre vonatkozó átmeneti tényezők érté­
kei is. Ezek összefüggése

= MfÍMi mCh + nC&)

^ mCfo + nC&

Az alkotó átm enetét meghatározzák a fizikai-kémiai folyamatok és fő para­

métereik, az alkotó kémiai affinitása, a hőmérséklet, a reakciófelület és -idő.
Az affinitás anyagjellemző, az utóbbiak hegesztési paraméterektől függők,
így az átmeneti tényezők anyag- és technológiai jellemzők. Az ívre vonatkozó
jUj mindig kisebb, m int a fürdőre vonatkozó £tf és a teljes (X átmeneti tényező.
Az értékeik az alkotó oxigénhez való affinitásuk növekedésével csökkennek.
A hegfürdőben a hőmérséklet adott, technológiai paraméterektől gya­
korlatilag nem függ. A reakciófelület és -idő elsősorban a hőbeviteltől, a kötés
típusától és vastagságától függ. A reakciófelület és -idő a fürdőben az áram­
erősséggel fokozatosan nő, az ívfeszültséggel alig változik, a hőelvonás növelé­
sével csökken.
Bevontelektródás hegesztés esetén - mivel a hegesztési paraméterek
adott átmérőre gyakorlatilag állandók - az adott alkotó átm eneti tényezője
bevonattípusra jellemző. így pl. mangánra oxidáló bevonattípusra ju^n =
= 0,05...0,10, bázikus bevonattípusra = 0,45...0,55. A bevonattípus
meghatározza az ömledék és a varratfém összetételét, ötvözését.
Portöltetű huzallal hegesztve, fedettívű és aktíwédőgázas hegesztéskor
az átmeneti tényező az áramerősséggel és ívfeszültséggel széles határok között
változik, így nagymértékben függ a technológiától. Ezért az ömledék, a varrat­
fém kellő összetételének megvalósításához, ötvözéséhez ismerni kell az átme­
neti tényező összefüggését az áramerősséggel és az ívfeszültséggel.
22.
2. Az olvadt fém, a gáz és a salak
közötti folyamatok

2.1. A kémiai folyamatok feltételei

Az alkotók kémiai reakcióba lépési készségét a vegyi affinitásuk határozza
meg. A vegyi affinitást a folyamatban végbemenő szabadenergia-csökkenés jel­
lemzi. Minden magától végbemenő folyamat a termodinamikai potenciál csök­
kenésével jár, és az egyensúlyi állapot felé megy. Hegesztési feltételek mellett
ez kifejezhető a AG izobárikus potenciálváltozássai. A folyamat magától való
végbemenetelének feltétele
AG<0.
Minél nagyobb a változása a folyamatot jellemző izobárikus potenciáinak, annál

AG 10*

11. ábra Hegesztéskor jellemző néhány oxid és szulfid képződésének A G szabad­

energia-változása a hőmérséklet függvényében rcME + mO = MenOm és «Me + mFeS =
= MenSm + m Fe reakciókra

23
nagyobb a reakcióba lépő alkotók kémiai affinitása, a folyamat intenzitása és
teljessége, a képződő termék stabilitása.
Hegesztéskor végbemenő néhány jelentősebb reakciók AG értékeit a
1 1 . ábra szemlélteti.

A AG ismeretében meghatározható, hogy több alkotó jelenlétében

mely folyamatok mennek végbe és lehetőség adódik az intenzitásuk és mérté­
kük minőségi becslésére. Ennek jellemzésére értékelést adunk a hegesztés'két
alapvető, a hegfürdő dezoxidációs és a kéntelenítési folyamatáról és együttes
lefolyásuk valószínűségéről.
A A G értékei alapján a hegfürdő dezoxidálásának és kéntelenítésének
mértéke nő a mangán, alumínium, kalcium alkalmazásával, felsorolásukkal nö­
vekvő sorrendben. A AG alapján a kalcium kéntelenítő hatása fokozott a töb­
bihez viszonyítva.
Az oxigénhez való affinitása mindegyik elemnek nagyobb, mint a kén­
hez. így mindegyik elsősorban dezoxidáiásra használódik el és csak ezt kö­
vetően számottevő a kéntelenítő hatásuk. Mindhárom elem egyidejű bevitele­
kor, az A12 0 3 és CaO A G értékeik közelségéből következik, hogy a kalcium
és alumínium csaknem egyformán vesz részt a dezoxidálásban. így a kalcium
kéntelenítő szerepe nagymértékben megnő az alumínium jelenlétében. A man­
gán dezoxidáló és kéntelenítő hatása kalcium és alumínium egyidejű jelenlété­
ben elhanyagolható.
Azonos okok folytán, egyedül az alumínium szerepét vizsgálva —amely
egyben intenzív nitridképző elem is — megállapítható, hogy elsősorban dez-
oxidál és csak ezt követően képez nitrideket számottevő mértékben. Ekkor a
kéntelenítő hatásával érdemben nem is lehet számolni.
A 13. ábrán megadott AG értékek az adott reakció lefolyására akkor
vonatkoznak, ha az elemek nincsenek oldatban. A hegfürdőben és a salakban
az alkotók azonban oldatban vannak jelen, változó koncentrációval.
Ha a reakcióba lépő és képződő alkotók egy rendszerben tartózkodnak,
és a képződő termékek nem távoznak el, azaz egymással érintkezésben van­
nak, akkor a reakció a beindulás után fokozatosan lassul, majd megáll. A leál­
láskor a rendszerben jelen vannak a reakcióba lépő és a képződő alkotók és
meghatározott mennyiségükkel egyensúlyt képeznek.
Ha a reakcióba lépő és képződő alkotók oldatban vannak, akkor a sza­
badenergia-változás számítását az alkotók koncentrációját kifejező K egyen­
súlyi állandóval kell végezni
AG = ~ R T \n K , (8 )
ahol R a gázállandó (R = 8,3M O - 3 J),
T a termodinamikai hőmérséklet, K.

A K állandó kifejezi a reakcióban résztvevő alkotók koncentrációs ará-

24
nyát egyensúlyi állapotban, nagyobb értéke a képződő termékek nagyobb
koncentrációjánál van. A (lO)-ből következik, hogy minél nagyobb a K érté*
ke, annál teljesebb az adott reakció lefolyása.
A K kifejezési módját meghatározza az, hogy a reakció homogén vagy
heterogén rendszerben megy-e végbe.
Homogén rendszerben, ahol a reakcióban részt vevő alkotók mindegyike
gáz, vagy olvadék, az A, B, C, D alkotók részvételével végbemenő reakcióra
érvényes, hogy
raA + rcB ^ pC + qD (9)

és
Cp Dq
K * k m B” ‘ (10)
A K állandóhoz a reakcióegyenletet egyezményesen úgy írjuk fel, hogy az
egyenlőség jobb oldalán legyen a hőkiválással képződő termék. A K állandó
tört alakú kifejezésben a hőkiválással képződő termék a számlálóban van.
Hyen pl. a gázfázisban 2 C 0 + 0 2 = 2 C 0 2 szerint végbemenő reakció.
A koncentrációt a vele arányos p parciális nyomással helyettesítve felírható
P co2
. ( 11)
P co -P o 2
Az egyensúlyi állandó az anyagtól és a hőmérséklettől függ:

K =- ^ + B , (1 2 )

ahol A és B anyagot jellemző értékek.

Amikor a reakció oldatban megy végbe, az egyes alkotók kötődhetnek
egymáshoz. Ekkor a reakcióban részt vevő mennyiségük eltér az eredeti kon­
centrációtól. A reakcióban részt vevő alkotók mennyisége ebben az esetben az
a aktivitási mutatóval jellemezhető, amely
a = fN r (13)
ahol / az alkotó szabad és teljes koncentrációjának aránya,
N az alkotó moláris koncentrációja.
Az egyensúlyi állandó a (9)-re ebben az esetben felírható
V Q
« C ŰD
Heterogén rendszerben gáz, ill. gázelegy vagy folyadékelegy, ill. oldat tart
egyensúlyt kondenzált fázisokkal. Hegesztésre elsősorban a heterogén rend­
szerű reakciók a jellemzők; ezek a gáz—hegfürdő és salak—hegfürdő között
végbemenő gázoldódás, kiválás, oxidációs, dezoxidációs és raffinálási folyama­
tok.
A hegesztéskor végbemenő heterogén reakciók közül az egyik legjelleg­
zetesebb a fém (Me) közvetlen oxidációja gázfázisban levő oxigénnel, fém­
oxid (MemOn)“képződéssel és az utóbbi disszociációja

mMe + f t O Í Mem On . (15)

Az egyensúlyi állandó koncentrációban kifejezve
MeniC)n
(16)
K ~ Mem • 0 ”

Mivel a Me és MemOn kondenzált fázis, értékeik állandók, így bevihetők a K

állandóba és az oxigén koncentrációja helyettesíthető az egyensúlyi parciális
nyomással, azaz az o x iá P o 2 gőztenziójával, és felírható

~ - ■ (17)
o2

Hegesztéskor a Me nem tiszta fázis, hanem vasban oldott állapotban van,

a képződő MemOn oxid a salakban oldódik. Ebben az esetben a Me és MemOn
koncentrációja nem állandó, és így nem vihető be a K egyensúlyi állandóba,
így kapjuk a K ,r állandót
(MemOn)
K " = K '------------- , (18)
[Me] v }

ahol (MemOn) az oxid koncentrációja a salakban,

[Me] a fém koncentrációja a vasban.

A hegesztési salakok jelentős része olyan összetételű, hogy a képződő és

salakba átmenő MemOn ott komplex vegyül etet képez, így az aktív koncent­
rációja kisebb, mint az a (18) összefüggésben. Ezért ilyen esetekben a MemOn
koncentráció helyett az aMemOn aktivitással kell számolni

K ’" = K ’ ------- (19)

^Me

26
 A reakciókinetika jelentősen kisebb mértékben van kidolgozva, mint a
termodinamika. Ismert összefüggései nyugvó rendszerre vonatkoznak. Ezért a
hegesztési körülmények között alig használhatók, mert az ívben bonyolult
lamináris és turbulens áramlások, hőmérséklet* és reakciófelület-változások
vannak. Érvényes azonban az az általános összefüggés, ami a reakciósebesség
koncentrációs arányait kapcsolja össze.
Reverzibilis folyamat esetén az egyenes és fordított reakciók vx és v2
sebessége a legtöbb esetben függ a résztvevő kiindulási és képződő alkotók
koncentrációjától
A+B g C+D * (20)
vi = fciC ACB; v2 = fc2 CcDd , (2 1 )
ahol k x és k 2 az egyenes és fordított reakciók sebességi állandói.Az összefüg­
gésből következik, hogy a reakciósebesség időben csökken és v t = v2-nél
egyensúly áll be ( 1 2 . ábra).

összefoglalva:
- A termodinamikai paraméterek közül a vegyi affinitás a folyamatban részt vevő
alkotó jellemzője. A koncentrációkat a hegesztőanyag, -eljárás és az alapanyag összetétele
határozza meg. A hőmérsékleti feltételek a hegesztési övezettel adva vannak.
~ A kinetikai paraméterek közül hegesztéskor a reakcióidőt és-felületnagyságát
az ívfeszültségen és az áramerősségen keresztül lehet befolyásolni.
A hegesztéskor végbemenő alapvető fizikai-kémiai folyamatok, amelyek meghatá­
rozzák a varrat tulajdonságait
- a gázok oldódása és kiválása;
- az oxidáció;
- a dezoxidáció;
- a raffinálási folyamatok.

27
2 2 . Gázok oldódása és kiválása a hegfürdőben

A hegesztőívben meghatározó mennyiségben C 02, CO, H 2 0 , 0 2 , N 2 és H 2

van. A heganyagban való oldódás szempontjából az 0 2* N2- H2-nek van jelen­
tősége. A gázok oldódása függ az állapotuktól, a nyomástól és a hőmérséklet­
től. Atomos állapotban a gáz oldódott mennyisége [Cg], és p g parciális nyo­
másával arányos
[Cg] —ki Pg- (22)
Kétatomos, molekuláris állapotban a parciális nyomás négyzetgyökével
arányos
(23)
ahol ki és k 2 a hőmérséklettől függő együttható.
Az oldódás a hőmérséklettel exponenciálisan nő
0
[Cg] = ae K T , (24)

ahol a állandó,
0 a gáz vasban való oldódási hője,
K Boltzman-állandó.

A (22...24) összefüggések az oldó fém folyékony állapotára érvényesek.

A gőzfázisban a fémek a gázokat nem oldják.
A (22...24)~ből az következik, hogy az ömledék gázfelvétele nagyobb-
részt a leolvadó huzalcseppekben, az ívben mehet végbe. A gázok oldódási fel­
tételei az ívközben főleg három okból kedvezőbbek, mint a hegfürdőben:
- a fém -gáz érintkezési felület átlagban két nagyságrenddel nagyobb,
mint a hegfürdőben;
- az ívközben a fém hőmérséklete, így az oldóképessége, jelentősen
nagyobb;
- az atomos állapotú gázok mennyisége jelentősen nagyobb, így a [Cg]
értéke is nagyobb.
A disszociált állapot a gáz fajtájától és a hőmérséklettől függően a
13. ábra szerint változik. Mivel az ív és a hegfürdő hőmérséklete széles hatá­
rok között változhat, ezért az oldódás és kiválási folyamatok is jelentősen
eltérnek helyileg.
Az; ívatmoszférában a disszociáció mértéke oxigénre («o), hidrogénre
(aH) és nitrogénre (a^ ); &o = 0,9...1,0; a n = 1,0 és = 0,2...0,4.
Az oldódás szempontjából a fémcsepp felületének hőmérséklete és a %

28
13. ábra A hidrogén, az oxigén és a nitrogén disszociációjának a hányada a t hőm ér­
séklet függvényében
A a hegfürdő végén, B a hegfürdő elején, C a csepp felületén, D az ívgázban

disszociáció mértéke a mértékadó. A leolvadó fémcseppek felületi hőm érsék­

letén^ 2800 °C-on a o ^ 0,05; a # ~ 0,20; ot^ = 0. A hegfürdő elején,
1900 °C-on, mindegyik gáz molekuláris állapotban van.
A z ívben az oldódási folyamatot tehát elsősorban a molekuláris állapot
határozza meg. Mivel az ívben a hőmérséklet, az oldódás mértéke jelentősen
nagyobb, így az ívben gázfelvétel, a hegfürdőben gázkiválás megy végbe.

2.2.1. Oxigén a heganyagban

Oxigén főleg a hozaganyagokból, részben a hegesztendő acélon levő revéből,
rozsdából kerül a hegfürdőbe. Az ömledék oxigéntartalma a hozaganyagtól
függően 0,025...0,15 %. A felső érték több m int egy nagyságrenddel nagyobb
az alapanyag oxigéntartalm ánál Folyékony vasban az oxigén oldott állapot­
ban van és a hőmérséklet csökkenésével a vas oxigénoldó képessége csökken
(14. ábra). A vas dermedési hőmérsékletén az oxigén oldódásának legnagyobb
értéke 0,16 %. A dermedést követően 1400 °C-on 0,14 % oxigént tartalmazó
6 -vas 4* oxigénben dús 22 % O ) olvadék van jelen. Ezt követően 1370 °C-
on a teljes dermedés, majd & -+ y átalakulás eredményeként 0,16 %-nál keve­
sebb oxigént tartalmazó y 4- FeO szilárd oldat képződik. A képződött FeO
oldódik a vasban. A további hűléskor a 7 , majd az a oxigénoldó képessége
csökken. Hűléskor 574 °C-on a FeO elbomlik
4 F e 0 - * F e 3 0 4 4- Fe. (25)

29
 Oxigén, *7* Oxigén, */»

14 ábra V as-oxigén állapotábra 15. ábra Az oxigén hatása ötvözetlen

F 5 és F 2 folyadék frázisok; A az acélok acél szakítószilárdságára,
oxigéntartalmának tartománya;' B a folyáshatárára, A 5 szakadási nyúlására,
hegesztési ömledékek oxigéntartalmának K V ütőmunkájára +20 °C-on
tartománya

A környezeti hőmérsékleten az oxigén a vasban századnyi százalékban szilárd

oldat, a többi Fe 3 0 4 -zárvány formájában van jelen.
A hegesztésre jellemző gyors hűléskor a folyamatok nem érik el az
egyensúlyi állapotot, és a teljes lehűlés után a vas oxigénnel túltelített állapot­
ban van, a (25) reakció csak kismértékben megy végbe. A környezeti hőmér­
sékleten a túltelített vasból az oxigén időben fokozatosan kiválik, öregedést
idéz elő. Ez nagyon rontja a vas mechanikai tulajdonságait, főleg a képlékeny -
ségét és a szívósságát (15. ábra).
A varratok minden esetben tartalmaznak az oxigénhez vasnál nagyobb
afflnitású elemeket, mangánt, szilíciumot stb. Ezek lekötik az oxigén nagyobb
részét a hegfürdőben és egyesek oxidjai a FeO-dal komplexeket képeznek,
így a Fe 3 0 4-képződés feltétele az acél heganyagában erősen korlátozott.
A környezeti hőmérsékleten az oxigén alapvető része komplex oxidokban zár­
ványok formájában van jelen.

30
 Az ömledék oxidzárványossága a hozaganyagtól függően többszöröse
- szélső esetben két nagyságrenddel is nagyobb — lehet, mint a hegesztendő
acélé. Ez alól kivétel az argonvédőgázas hegesztéssel készült varrat, amelynek
oxidzárvány-tartalma közel azonos az alap- és a hozaganyagéval.

2.2.2. Nitrogén a heganyagban

Nitrogén nem kielégítő védelem esetén a levegőből kerül a hegfürdőbe.

A vas nitrogénoldó képessége 2400 °C körül a legnagyobb, eléri az
50 ml/100 g fém értéket és a hőmérséklettel fokozatosan csökken. A derme-
dési hőmérsékleten kb. 35 ml/100 g fém (16. ábra). Dermedéskor az oldás

N, 7*

16. ábra A tiszta nitrogén oldódása a vasban a t hőmérséklet függvényében

f0lv, ill. tf a vas olvadási, ill. forrási hőmérséklete

mértéke ugrásszerűen 10 ml/100 g fém értékre csökken. A vas nitrogénoldó

képességének dermedésekor meglevő ugrásszerű csökkenése gázállapotú nitro­
gén intenzív kiválását idézi elő. Ez esetenként porozitást okozhat a varratban.
Olvadt állapotban a vas nitrogénoldó képességét a szén és a szilícium
csökkenti, a-nitridképző elemek, a króm, a vanádium, főleg a nióbium, a titán
és a bór növeli.
A nitrogén a vassal két nitridet képez, ezek közül a következő folyamat­
nak van jelentősége
4 Fe + 1/2 N 2 £ Fe 4 N. (26)

31
Dermedéskor a nitrogén a ő-vassal majd az ausztenittel szilárd oldatot képez.
Hűléskor 910 °C-on a vas ferrites lesz, aminek nitrogénoldó képessége jelentő­
sen kisebb az auszteniténéL 592 °C-on és ez alatt a nitridkiválás fokozatosan
megjr végbe a (26) szerint. 592 °C-on a ferrit 0,135 % - q s nitrogénoldó képes­
sége a környezeti hőmérsékleten 0 , 0 0 1 %-ra csökken, amikor a nitrogén ferrit-
ben oldott állapotban és Fe4N nitridzárvány formájában van jelen a vasban.
Hegesztéskor a gyors hűlés m iatt a nitrogénnek csak egy része tud ki­
válni, így a környezeti hőmérsékleten a ferrit nitrogénnel túltelített állapot­
ban van. Időben a túltelített oldatból, az egyensúlyi állapot felé törekedve,
nitrid válik ki. Az alacsony hőmérséklet m iatt a kivált nitrid a ferrittel kohe­
rens kapcsolatban marad és így jelentősen befolyásolja a vas mechanikai tulaj­
donságait. Növeli a folyáshatárt és a szakítószilárdságot, nagymértékben csök­
kenti a képlékenységet, a szívósságot, az átm eneti hőm érséldetet pedig növeli
(17. ábra).

17. ábra A nitrogén hatása ötvözetlen

acél R m szakítószilárdságára,
R e fo lyáshatárára,/!5 szakadási nyúlására,
K V ütó'munkájára +20 °C-on

Nitrogén, %

Több ötvözőelemmel, főleg titánnal, cirkonnal és alumíniummal,

továbbá borral, vanádiummal, nitrideket képez, amelyek stabilitása jelentősen
nagyobb, m int a Fe 4 N-é, még magasabb hőmérsékleten is. A nitridképződés
ezekkel általános alakban felírható
mMe + rcN -►MemNn (27)

Az egyensúlyi állandó

1
K - (28)

A nitridképződés hőkiválással jár (exotermikus), így a K értéke a hőmérséklet

növekedésével csökken. A (28)-ból következik, hogy az ívatmoszféra nitro-

32
 18. ábra Nitridek gőztenziój a
a t hőmérséklet függvényében

150 400 1000 1700 t, °C

géntartalmával a nitridképző fém hegfürdőben levő mennyiségével a nitrid«

képződés nő.
A nitridek gőztenzióinak értékei alapján a hegfürdőben 0,015 % nitro­
géntartalommal számolva, a vas dermedését megelőzően cirkon-, titán-, alumí­
nium- és bóm itrid képződhet. Vanádium- és króm-nitrid képződése részben a
folyékony ömledékben, részben ennek megszilárdulása után megy végbe
(18. ábra). A vas-nitrid az ömledék megszilárdulása után képződik. A nitridek
stabilitása a felsorolás sorrendjében csökken.

3. táblázat
Oxidok és nitridek képződésének AG szabadenergia-változása 1600 °C-on

Reakció AG kJ/g • atom fém

Zr + 0 2 = Z r0 2 -364990
Zr 4- 1/2 N2 = ZrN - 99560
Ti + O* = T i0 2 -227020
T i + l / 2 N a =Ti N - 77910
A1+ 3/2 0 2 = 1/2 A120 3 -2 5 1 1 7 0
A1 + 1/2 N 2 = A1N - 74000
V + 3/2 0 2 = 1/2 V20 3 -105750
V + 1/2 Na = VN. + 24550
Cr + 3/2 0 2 = 1/2 Cr20 3 ~ 73560
Cr + 1/2 N2 = CrN + 52790
Fe + 1/2 0 2 = FeO - 32640
Fe + 1/2 N2 — 1/4 Fe4N + 62450

33
 A nitridképződés vizsgálatánál figyelembe kell venni a hegfürdő oxidált-
ságát is. Az oxid- és nitridképződés izobárikus potenciáljainak összehasonlítá­
sából következik, hogy a nitridképző elemeknek az oxigénhez nagyobb az
affinitásuk, m int a nitrogénhez (3. táblázat). Ezért a nitridképződéshez meg­
határozott dezoxidáltság, a hegfürdő kis oxigéntartalma kell.

2.2.3, Hidrogén a heganyagban

A hidrogén a hegesztőanyagban levő k ö tö tt víz, nedvesség, szerves anyagok és

rozsda bomlásából kerül a hegfürdőbe. Amikor a gázfázis tiszta hidrogénből
áll, a vas legnagyobb hidrogénoldó képessége kb. 2450 °C-on van, itt 45 ml/
/1 0 0 gfém (19. ábra). A vas dermedésekor az oldóképesség ugrásszerűen csök-

ml/100q

19. ábra A tiszta hidrogén oldódása a vasban a t hőmérséklet függvényében

ta iv, ill. ff a vas olvadási és forrási hőmérséklete

ken kb. 25 ml/100 g fém értékről 8 m l/100 g fémre. A kiváló hidrogén - a n it­
rogénhez hasonlóan —porozitást idézhet elő.
A hidrogén oldódása a többi gázhoz hasonlóan függ az ívatmoszférában
levő parciális nyomásától, az oldódás m értékét pedig befolyásolja az ötvöző­
elemek jelenléte és mennyisége. A szén, a szilícium és az alumínium csök­
kenti, a mangán, a nióbium és a titán növeli az oldódás m értékét, de mivel
csak kis mennyiségben találhatók az acélban, az oldódás m értékét érdemben
nem befolyásolják.
Az ívatmoszférában a hidrogén parciális nyomása kisebb 100 kPa-nál és
függ a hegesztőanyagtól. Ezért a heganyagban oldódott hidrogén mennyisége
kisebb, mint a 19. ábrán m egadott értékek (20. ábra).

34
IH3,
mt/100g

50

40

30

20

10

1600 1000 2000 2200

°C
20. ábra A hidrogén oldódása a vasban a parciális nyomásától és a t hőmérséklettől
függően
P h ~ 50 kPa (szerves bevonatú elektróda ívgáza), p H = 10 kPa (rutil-bázikus bevonatú
elektróda ívgáza)

Az oldódott hidrogén mennyiségére jelentősen hat a vasban levő oxigén

(21. ábra). A jól dezoxidált hegfürdőnek a hidrogénoldó képessége jelen­
tősen nő.

h;
ml/100 g
15

10

0,02 0,04 0,06 0,00

Oxigén, °/o

21. ábra A hidrogén oldódása a vasban a vas oxigéntartalmának függvényében

= 5 kPa parciális nyomáson (bázikus elektróda ívgáza)

A hidrogén porozitást előidéző tulajdonságán kívül nagy jelentőségű a

hidegrepedés képződését fokozó hatása. Edződésre hajlamos acélok hegesztett
kötésének a hidegrepedéssel szembeni ellenállóságot jellemző R sfh statikus
fáradási határát jelentősen csökkenti (2 2 . ábra).

35
R,

22. ábra A hidrogén hatása ötvözetlen acél hegesztett kötésének hidegrepedékenységére

CQ— 0,41 %-nál és Afg 0 0 500 ~ s~nál i?SFH implant vizsgálattal meghatározott
statikus fáradási határ; [Híd ömledék diffúzióképes hidrogéntartalma, Ce szénegyen-
érték; Aíqqq ...500 800 °C-ról 500 °C-ra való hűlés ideje

2.2.4. Gázok kiválása a heganyagban, gázzárványképződés

A leolvadó huzalfémcseppek hőmérsékletén a vas, a nitrogén és a hidrogén

oldóképessége nagy, így az ívben nagymennyiségű gázt old magában. A hő­
mérséklet csökkenésével és a dermedési folyamatban a vas gázoldó képessége
csökken (1 . a 18. és a 2 1 . ábrát), és a hegfürdő dermedésben.levő részén inten­
zív gázkiválás megy végbe. Ezenkívül a hőmérséklet csökkenésével a hegfürdő
szénnel dezoxidálódik CO kiválásával, és ez fokozza a gázkiválás mértékét.
Az oldódott gázok, a nitrogén, a hidrogén kiválása, és a szénnel végbemenő
dezoxidáció során képződő CO gázzárványt okozhat.
A gázbuborék képződésének feltétele, hogy a gáz Pg belső nyomása
nagyobb legyen, mint aP^ külső nyomása
Ps > P k . (29)
A Pg belső nyomás a hegfürdőből kiváló gázok parciális nyomásának összege
Pg = + P h 2 + P co ■ (30)
A külső nyomás a ^ atmoszferikus,P^ olvadt fém és Ps salak statikus nyomá­
sából és a Pf felületi feszültségből áll. Ezért a (29) átírható

Pe > P a + Ph + P s + P f = Pi + fi1p 1 + h 2 p 2 + (31)

36
ahol h í és h 2 a fém-, ÜL a salakfürdő magassága a hegfürdőben,
Pi és p 2 a fém, ill. salak sűrűsége,
a a gáz és olvadt fém határán a felülti feszültség,
r a gázbuborék sugara.
A Ph és P s értéke hegesztés esetén olyan kicsi, hogy elhanyagolható,
így a gázbuborék képződésének feltétele

PB > P a + ~ . (32)

A képletben a P a állandó, változik és hegesztési feltételektől függ a második

tag, ami a hegfürdőben a gázbuborék-képződés szempontjából meghatározó.
A képződő r & 0,1 fxm sugarú gázbuborék létéhez és növekedéséhez az olvadt
acélban levő buborékban Pg ~ 22...25 MPa nyomásnak kellene lenni. Ebből
következik, hogy homogén (ideális) fémoldatban gömbszerű gázbuborék kép­
ződése nem lehetséges. A hegfürdőben azonban állandóan vannak kész fázisel­
választó felületek, növekvő kristályok, salakzárványok, amelyeken a gázbubo-
rék-képződés már könnyebb. Ez a következő két dologgal magyarázható:
- a szén, az oxigén, a hidrogén, felületen aktív elem, így a kész fázis­
felületeken adszorbeálódnak. Ez nagymértékű helyi koncentrációnövekedést
okoz, ami fokozza a 2 [H] H 2 és a 2 [N] N 2 reakciót;
- adszorbció esetében a gázbuborékcsíra képződéséhez szükséges
energia csökken. A képződő gázbuborék felszállhat és eltávozhat a hegfürdő­
ből és nem képez gázzárványt. Az eltávolodás feltételei viszont függnek az ol­
vadt fém szilárd fémet nedvesítő képességétől, a felületi feszültségtől, a kristá­
lyosodás jellegétől és sebességétől.
A folyadékból kiváló, szilárd felületen képződő gázbuborék alakja függ
a folyadékfázis szilárd fázist nedvesítő képességétől. Eszerint a képződő gáz­
buborék a 23. ábrán látható alakú lehet. Az alakját jellemző cos# következő
összefüggéssel számítható

cos0 = — "g--— (33)

fff_ g

ahol a sz„ g felületi feszültség a szilárd és gázfázis határán,

as z - f felületi feszültség a szilárd és folyadékfázis határán,
üf._ g felületi feszültség a folyadék- és gázfázis határán.

Ha a fémolvadék gyengén nedvesíti a szilárd fémet, a 0 közel van a 90°-

hoz (23a ábra), esetleg nagyobb, a gázbuborék nagyméretű, létideje hosszú,
lassan szakad el a szilárd fémtől. Ha a kristályosodási front egyenesvonalú,

37
23. ábra A gázbuborék alakja az olvadt fém szilárd fémet nedvesítő képességétől
függően
1 olvadt fém, 2 gázbuborék, 3 szilárd fém

a dermedési sebessége nagy, a gázbuborék körülkristályosodik fémmel, és zár­

ványt alkot. A kis 0-érték esetén (23b ábra) a gázbuborék kisméretű, rövid
idő alatt elszakad, és a fürdő felszínére emelkedik, így ekkor kisebb a gáz­
zárványképződés valószínűsége.
A gázzárványképződés hegesztéskor a felületi feszültség és a dermedési
sebesség szabályozásával nem akadályozható meg. Alkalmazhatók az előidéző
fizikai-kémiai reakciók törvényszerűségei: a szénnel való dezoxidáció elnyo­
mása a szilíciumtartalom növelésével, a rozsda eltávolítása, a hegesztőanyag
ne dvességtartalmának csökkentése.

2.3. Oxidációs folyamatok

A hegfürdő övezetében oxidáció feltételei részben, ill. nagymértékben adva
vannak (kivéve az inertgázos eljárást). Ezért hegesztéskor a legfontosabb
kémiai folyamat az oxidáció. Oxidáló közeg lehet gáz, Salakolvadék, elektróda
bevonatának egyes alkotói szilárd állapotban is.
A fém (Me) oxidációja a következő módon mehet végbe
- közvetlen oxidáció gázfázisú oxigénnel
M e+ 1/2 0 2 ~*MeO, (34)
- a fém nagyobb oxigéntartalmú oxidjával
Me + M e0 2 2 MeO, (35)
- cserereakció útján, másik fém (Me') kevésbé stabil oxidjával
Me 4- MeO ->MeO + Me' , (36)

38
 a salakban levő (MeO) oxid fémben való oldódásával
(MeO) -> [MeO]. (37)
Közvetlen oxidáció gázfázisú oxigénnel megy végbe, ami a levegőből a
szén-dioxid, a vízgőz, és nagyobb oxigéntartalmú alkotók disszociációjából
kerül a hegesztőív környezetébe.
Közvetlen oxidáció esetén a rendszerben csak az oxigén gázállapotú.
Ilyen heterogén rendszerben az egyensúlyi állapotot jellemző K állandó kife­
jezhető az oxigén parciális nyomásával. A p q 2 oxigén parciális nyomásának
egyensúlyi állapotot jellemző értékét az o x id P o 2 disszociációs tenziójának
nevezik, és felírható a (17) szerint. A tenzió, a rendszerben levő egyetlen gáz­
alkotó koncentrációja egyensúlyi állapotban, kifejezve a nyomás egységében.
Minél nagyobb az oxid tenziója, annál kisebb a stabilitása. Mivel minden
reakció az egyensúlyi állapot felé törekszik, ezért az oxigén gázfázisban levő
P o 2 parciális nyomása és az oxid Pq 2 tenziója arányától függően a fém oxi­
dációs vagy az oxidja disszociációs folyamata megy végbe.
Ha P 0 2 ~ PO2 >a^kor egyensúly áll fenn;
ha P fy < PO2 >akkor a fém oxidációja folyik;
ha^o* > PO2 >akkor az oxid disszociációja megy végbe.
A folyamatok annál intenzívebben mennek végbe, mennél nagyobb a
P q 2 - P o 2 különbség abszolút értéke.

t, °c
24. ábra Fémoxidok goztenziói a hőmérséklet függvényében, tiszta fém -oxigén
rendszerben

39
 A legtöbb fémoxid tenziója lényegesen kisebb a levegőben levő oxigén
parciális nyomásánál, ezért ezeknek természetes állapota a levegőben az oxi-
dáltság. A hőmérséklet emelkedésével csökken az oxidok stabilitása, amit a
P q 2 növekvő értéke jellemez (24, ábra). Az ábra értékei arra az esetre vonat­
koznak, amikor a rendszerben csak egy elem, ennek oxidja és oxigén van jelen.
Ha a rendszer több elemet tartalmaz, akkor ezek mindegyike egyidőben oxi­
dálódik, de az oxidáció intenzitása és mértéke eltér. Az egyes alkotók oxidá­
ciós intenzitása egymáshoz viszonyítva meghatározható a I g i ^ tenziós érté­
keik alapján. Azoknak az alkotóknak az oxidációja intenzívebb és nagyobb,
amelyek oxidjainak lg i \ ) 2 értéke kisebb az adott hőmérsékleten. A l g / ^
alapján való összehasonlítás az egyensúlyi állapotig végbemenő folyamatokra
teljes érvényű. A folyam atot azonban nem jellemzi mindig egyértelműen
a lgP o 2 értéke, mivel hegesztéskor a reakcióidők nagyon rövidek az egyen­
súlyi állapot elérése szempontjából. így nem számszerűen, csnpán a folyamat
irányainak és arányainak meghatározásához használhatók a lg P o 2 értékek.
A 24. ábrából következik, hogy az ívben a leolvadó huzalcseppek
2400 °C átlaghőmérsékletén az oxigénhez való affinitás, az oxidálódás csők-
kenő sorrendben a következő; C, Ti, Al, Mn, Si, Fe.
A hegfürdő elején 1900 °C-on a sorrend; Al, Ti, C, Si, Mn, Fe.
A hegfürdő dermedésben levő részén 1560 °C-on a sorrend: Al, Ti, Si,
C, Mn, Fe. A sorban elöl levő elemek oxidációja nagyobb mértékben megy

P0J P0,'

Alkotó, */.
o) b)
25. ábra Fém-oxidok gőztenziói az oxidot adó alkotó vasban oldott mennyiségétől
függően
a) 1540 °C-on; bj 2300°C -on

40
végbe az őket követőkhöz viszonyítva. A sorrendből következik, hogy az ív­
ben, a hegfürdő elején és a hegfürdő dermedésben levő részén nem azonos
az elemek oxidálódási sorrendje, intenzitása és mértéke.
Többalkotós ötvözetekben, acélokban az összetevők oxidációját,
a P q 2 tenzió értékét befolyásolja még a koncentrációjuk. Az elem vasban levő
koncentrációjának növelésével az ívben, a hegfürdő magas hőmérsékletű, és a
dermedésben levő részén a lgjPo2 értéke egyaránt csökken, ami növeli az elem
oxidálódási valószínűségét (25. ábra). Több alkotó egyidejű jelenlétében az
egyes elemek oxidációja nem megy önállóan végbe, a többi hatása is érvénye­
sül. A kisebb lgPo2 értékű oxid fémje oxidálódik nagyobb mértékben.
Oxidáció nagyobb oxigéntartalmú oxidokkal acél esetében a hegesz­
tendő anyagon levő revével és az elektródabevonatban levő érccel, revével
megy végbe, a következő reakciók szerint
Fe 2 0 3 + Fe~* 3 FeO, (38)
Fe 3 0 4 4-F e-M F eO , (39)
M n0 2 + Mn -> 2 MnO. (40)
A képződő FeO az ömledék és a salak között oszlik meg, a MnO a salakba
megy át. Oxidáló bevonatú elektródával ez a folyamat hevesen megy végbe
az ívben és kisebb mértékben a reve részét képező felületi oxidokkal a heg­
fürdőben.
Cserereakció útján akkor oxidálódik a fém, ha a rendszerben olyan fém­
oxid van jelen, amelynek a gőztenziója az adott hőmérsékleten nagyobb a má­
sikénál. Ilyen pl. a Fe és az O-hez nála nagyobb affinitású alkotók oxidációja,
S i0 2-dal és MnO-dal a hegfürdő és salakfázis határán, az ívben és a hegfürdő­
ben, nagyobbrészt az elején
(Si02) + 2 F e -* [S i] + 2 [(F e 0 )], (41)
(MnO) + Fe [Mn] + [(FeO)]. (42)
A képződő FeO a salakba és a hegfürdőbe, az Si és a Mn a hegfürdőbe megy át.
Mivel a reakciókban részt vevő alkotók önálló és különböző fázisokban
lehetnek, ezért az állapotukat zárójelekkel a következőkben jelöljük:
( ) salakfázis, salakban oldott állapotban;
[] vasban oldott állapotban;
{ } gázfázis.

Az MnO-dal és a Si02-dal végbemenő cserereakció főleg az oxidáló és

savas elektródabevonatok, fedőporok jellemzője, amelynek következtében
az ömledék kismértékben szilíciummal és mangánnal ötvöződik. Hasonló
reakciók mennek végbe ötvözött acélok hegesztésekor, krómmal, titánnal stb.,
amikor ezek az ötvözök oxidálódnak, amelyek oxidjai nem oldódnak a vasban.

41
 Oxid oldódása FeO esetében lehetséges, revéből, rozsdából és a salakban
való jelenléte esetén
(FeO) [FeO] . (43)

A vasban oldódott FeO mennyiségét meghatározza az olvadt vas és a salak

közötti megoszlási törvény és jellemezhető az XpeO megoszlási mutatóval

(FeO)
Fe0 ~ [FeO] ' t44)

Az Z/Feo értéke függ a hőm érséklettől és a salak bázikus jellegétől. A bázikus-

ság csökkenésével a z L p eo csökken, m ert a S i0 2 megkötia FeO-t, ezzel növeli
a salakba való átm enetét. A salak FeO-tartalma növelésével FeO megy át az
ömledékbe. Az átm enő FeO mennyisége nő a salak FeO-tartalmával, ez a meg­
oszlási törvényből következik

[FeO ] =
^FeO

2.4. Dezoxidációs folyamatok és oxidzárvány-képződés

A dezoxidálás csökkenti a vasban oldódott és az acél valamely ötvözőjével

k ö tö tt állapotban levő oxigén mennyiségét a hegfürdőben. Az acél dezoxidá-
lási folyamata általános alakban
[FeO] 4- [Me] -> (MeO) 4- Fe. (45)

A folyamat végbemenetelének feltétele, hogy az Me dezoxidáló alkotó MeO

oxidjának tenziója kisebb legyen, m int a FeO-é, ill. az ötvöző oxidjáé. A 25.
ábrából következik, hogy az acélban a dezoxidáló szerepet betöltheti a C, Si,
Mn, Al, Ti, Ca, H2 . A Si, Mn, Al, Ti, Ca avasban nem, de a salakban oldódó
kondenzált fázist képező dezoxidációs term éket ad. A C és a H 2 dezoxidációs
terméke gázfázisú, amely vasban nem oldódik.
A dezoxidáció feltétele a (45) reakció végbemenetelén kívül, a képződő
MeO eltávolítása a hegfürdőből. Kondenzált term ék képződésével való dezoxi­
dáció esetén még végbemegy a diffúziós dezoxidálás, amely a FeO salakban
való oldódásából áll. Eszerint a salak kis FeO-tartalma esetén a vasból a FeO
a salakba megy át a (44) megoszlási törvénynek megfelelően.

42
2.4.1. Dezoxidáció kondenzált termékek képződésével

Az ebben a folyamatban képződő termékek a vasban nem oldódnak, ezáltal

kedvező esetben jelentős részük a salakba megy át, míg egy részük nemfémes
zárvány formájában az ömledékben marad.
A kondenzált termékek képződésével végbemenő dezoxidálási folyamat
állandója kifejezhető az alkotók koncentrációjával

(MeO)Fe
K (46)
[FeO] [Me]
A FeO redukciója eredményeként acélnál a Fe mennyisége gyakorlatilag nem
változik és 1-nek vehető. Ezzel számolva dezoxidáláskor az ömledékben mara­
dó FeO meghatározható
(MeO) 1
[FeO] - - r r - r ^ • — (47)
[Me] K

A (47)-ből következik, hogy az ömledékben oldódott oxigén koncentrációja

csökken a dezoxidáló Me elem ömledékben levő mennyiségének növelésével
és a képződött termék salakban levő koncentrációjának csökkenésével. Mivel
a MeO kondenzált termék, a vasban nem oldódik, így koncentrációját állan­
dónak lehet venni és a vasban oldódott [0 ] oxigén és a dezoxidáló elem szor­
zata állandó
K' - [0] [Me]. (48)
[03,

43
Ebből következik, hogy a vasban oldódott oxigén és a dezoxidáló elem között
koncentrációtól és hőmérséklettől függő egyensúlyi állapot áll fenn. Egyensú­
lyi állapotban a dermedési hőmérséklet közelében az acélban oldódott oxigén
és a dezoxidáló elemek koncentrációja közti összefüggést a 26. ábra szemlél­
teti. Az adatok arra az esetre vonatkoznak, amikor csak egy dezoxidáló elem
van jelen. Egyszerre több jelenlétében hatásuk összeadódik (27. ábra). A (48)
összefüggés, a 26. és 27. ábra alapján megállapítható, hogy
— a dezoxidáció mértéke növelhető a dezoxidáló alkotó hozaganyag
által való bevitelének növelésével, a képződő termék lekötésével;
- a hegfürdő teljes mértékű dezoxidálása nem valósítható meg, de nö­
velhető oxigénhez nagyobb affmitású dezoxidáló elem használatával.

10],

0,02'

27. ábra A vasban oldódott [O] oxigén

és alumínium koncentrációja közti összefüggés
mangán és szilícium jelenlétében
1 Mn és Si 0 %; 2 Mn - 0,5 és Si - 0 %;
i M n = 0,53 és S i= 0,38%

Az egyes elemek dezoxidációs aktivitása hegesztési övezetenként válto­

zik és a következő sorrendben nő
— az ívben: Si, Mn, Al, Ti, C;
- a hegfürdő elején: Mn, Si, C, Ti, Al;
a hegfürdő végén, a dermedésben levő részén: Mn, C, Si, Ti, Al (1. a 24.
ábrát).
Valamennyi felsorolt elem a hegesztési övezet minden részében dezoxi­
dáló elemként viselkedik, kivéve a Mn-t és a Si-ot.
A mangán dezoxidáló hatása az ívben kb. 0,5 %, a hegfürdő dermedés­
ben levő részén 0,2 % felett jelentkezik. Ez is csak arra az esetre vonatkozik,
ha nála nagyobb mértékben dezoxidáló elem nincs jelen. Ezeknél kisebb érté­
kek esetén a mangán redukciója megy végbe MnO-ból (1. a 25. ábrát). A kép-

44
ződő MnO olvadáspontja 1600 °C, a vasban nem oldódik. A MnO hegfürdő-
bői való eltávolításának feltétele a salakban erősen savas alkotó jelenléte,
amellyel komplex vegyületeket képez, amely olvadáspontja kisebb lesz
a MnO-énál.
A szilícium viselkedése függ az ömledék széntartalmától. A hegfürdő
0,10 % C és Si = 0,3 % tartalmánál 1830 °C felett a szén oxidálódik erőseb­
ben, a szilícium nem tölt be dezoxidáló szerepet, a szilícium redukálódik a
S i0 2-ból (28. ábra). A hegfürdő elején a szén és a szilícium dezoxidáló hatása
közelítőleg megegyezik, míg a hegfürdő dermedésben levő részén, 1560 °C-on

[0 1 ,

28. ábra Az ömledék egyensúlyi {O]

oxigéntartalma a t hőmérséklet
függvényében különböző szén,
szilícium” és mangántartalom esetén
t, °c

a szilícium végzi a dezoxidálást a szénnel szemben, még kisebb szilíciumtarta­

lom esetén is. A 28. ábrából következik, hogy már 0,1 % C-nél az ívben leolva­
dó huzalfém O-tartalma csak kis hányada a legnagyobb oldóképességnek.
A Si dezoxidáló hatása viszonylag nagy mennyiség (kb. 1 %) esetén is jelentő­
sen kisebb az ívben, és nagyobb a hegfürdő dermedésben levő részén. A dez-
oxidációkor képződő Si0 2 olvadáspontja 1712 °C. A Si0 2 eltávolításának fel­
tétele a hegfürdőből kisebb olvadáspontú komplex vegyületbe való átvitele.
Könnyen képez komplex vegyületeket bázikus oxidokkal, elsősorban CaO-dal
és MnO-dal.
A titán dezoxidáló hatása lényegesen nagyobb, mint a szilíciumé és
mangáné. A vasban oldódott oxigéntartalmat már kis mennyiségben (0,1 %)
is jelentősen csökkenti. A képződő T i0 2 savas, a vasban nem oldódik.
Viszonylag nem magas olvadáspontú (1850 °C), bázikus oxidokkal hígfolyós,

45
alacsonyabb hőmérsékleten olvadó kom plex vegyületeket, titanátokat képez,
így könnyen átmegy bázikus alakba. Savas salakba alig megy át.
A z alumínium dezoxidáló hatása valamivel nagyobb a titá n én á l A kép­
ződő term ék magasabb olvadáspontú (2050 °C), m int a T i0 2 , amfoter jelle­
géből adódóan gyenge kom plexképző, így szilárd fázist alkot és csak kismér­
tékben megy át a salakba, nagyobbrészt nemfémes zárványokat képez az
ömledékben.
Kondenzált fázis képzésével a varratfém jelentősen nagyobb m értékben
dezoxidálható, m int diffúziós eljárással. A (47) és (49) összefüggésből követ­
kezik, hogy a dezoxidálás a dezoxidáló Me elem koncentrációjának és a salak
bázikusságának növelésével fokozható. A S i0 2 , T i0 2 az (50) mechanizmus
szerint komplex vegyületeket képez a salak bázikus oxidjaival, így könnyen
kiválik a hegfürdőből. Ez kisebb m értékben érvényes az Ál2 0 3 -ra. A MnO a
S i0 2-dal képez alacsony olvadáspontú komplex vegyületeket, így ez is jelen­
tős m értékben kiválhat, ezenkívül titánnal való dezoxidálás esetén a m ennyi­
sége nem számottevő. A dezoxidáló hatás fokozására
- egyidőben több dezoxidáló elemet kell bevinni (27. ábra);
hígítani kell a salakot olyan összetevőkkel (pl. folypáttal), amelyek
csökkentik benne a dezoxidációs termék koncentrációját;
— a fedőporban, elektródabevonatban, portöltetben a dezoxidációs ter­
mékkel azonos alkotó lehetőleg a legkevesebb legyen.
A bázikus salakokra a kedvező fizikai tulajdonságok közül a hígfoly os­
ság, a rövidség, az alacsony dermedési hőmérséklet, a jobb dezoxidálási
lehetőség jellemző a savas salakokkal szemben. Bázikus salak esetén nem
diffúziós, hanem kondenzált fázisképződéssel és ennek salakba való átvitelével
megy Végbe a dezoxidáció.

2.4.2. Diffúziós dezoxidáció

A diffúziós dezoxidálás a FeO-nak azon a tulajdonságán alapszik, hogy a vas­

ban és a salakban is oldódik. A vas és a salak között a megoszlását a (44) tö r­
vény jellemzi. Az L peo a hőm érséklet csökkenésével nő (29. ábra), ennek
következtében a FeO salakba való átm enete fokozódik.
A diffúziós dezoxidáció folyam atában a salak FeO-tartalma nő, ennek
megfelelően fokozatosan csökken a dezoxidáló hatás. Ezért a folyam at inten­
zitásának fenntartásához a salakban a FeO mennyiségét csökkenteni kell
— a salakba átmenő FeO lekötésével kom plex vegyületbe savanyú kém­
hatású salakkal (szilikát-, i ti tanátképzés) vagy
— a salak neutrális összetevőkkel való hígításával (folypáttal).

46
LFep 29. ábra Az £ p e0 (a FeO megoszlása)
r a salak és a vas között a t hőmérséklet
függvényében

1550 1600 1650 1700 1750 1000

\, °C

A diffúziós dezoxidálás legkedvezőbb kinetikai feltételei az ívben van­

nak, mert az ívben a fém cseppes átmenete következtében nagy a fém és a
salak érintkezési felülete. Ezenkívül a fém és a salak intenzív keveredése a
folyamatot elősegíti. Magasabb hőmérsékleten ugyan nem kedvező a termo­
dinamikai feltétel - kisebb az £peO -értéke - de intenzívebb a diffúziós folya­
mat, kisebb a salak viszkozitása.
A hegfürdőben a salak-fém érintkezési felület nagyságrenddel kisebb az
ívhez viszonyítva, a folyamat a fürdőnek és a salaknak csak egészen vékony
érintkező rétegében tud végbemenni. Alacsonyabb hőmérsékleten csökken
a folyamat intenzitása.
A diffúziós dezoxidáció legkedvezőbb savas salakkal, ami avasban nem .
oldódó szilikát képződésével megy végbe
[FeO] + (Si02) (F eO S i()2). (49)
A folyamat intenzitásának és a dezoxidálásfiak a fokozására növelni kell a
salak S i0 2 -tartalmát. A S i0 2 a hegesztési övezet magasabb hőmérsékletű
részén azonban maga is oxidáló, így a hegfürdő dermedésben levő részén dez­
oxidáló hatása korlátozott. Ezenkívül a S i0 2 növelése nagymértékben rontja
a salak fizikai és technológiai tulajdonságait. A salak hosszú és sűrű lesz,
így erősen csökken az aktivitása, romlik az ívstabilitás. Ezért a salak dézoxidá-
ciós tulajdonságának fokozására nem célszerű a S i0 2 mennyiségét növelni,
részben a T i0 2-vel kell helyettesíteni. Ezáltal a savasság fenntartható, a salak
hígfolyósabb, rövidebb lesz, ezáltal fokozódik a kémiai aktivitása. Ilyen sala­
kot ad a rutilos elektródabevonat, amelyben Si0 2 « 30 %, és T i0 2 ^ 40 %.
Ez a salak az ömledékben így is 0,06...0,08 % oxigént eredményez, ami több­
szöröse az alapanyag és hegesztőhuzal összeolvadásából képződő hegfürdő
oxigéntartalmának. Nagyobb mértékű dezoxidáláshoz savas salakba nem cél­
szerű erősen dezoxidáló elemet, pl. alumíniumot bevinni, mert a salak S i02-ja

47
oxidálja a (41) reakció mechanizmusa szerint és az nem tudja betölteni dez­
oxidáló feladatát. Ezenkívül a képződő A12 0 3 csak kismértékben válik ki a
hegfürdőből, mert gyenge komplexképző savas oxidokkal. A fentiek alapján
savas salakkal csak korlátozott mértékben lehet dezoxidálni.
A dezoxidáció bázikus salak esetén eltér a savastól a jelentős mennyi­
ségű bázikus oxid jelenléte miatt. A bázikus oxidok (pl. CaO) hatékonyabb
komplexképzők S i0 2 -dal, mint a FeO. A CaO a salakban levő Si02-ot és
T i0 2 -ot leköti komplex vegyületbe
(CaO) + (S i02) -> (C a0-S i02) . (50)
Ezért a bázikus salakban a Si0 2 nem képez komplex vegyületet a FeO-dal, így
a bázikus salaknak nincs dezoxidáló hatása. Mivel a Si0 2 k ö tö tt állapotban
van, a salak oxidáló hatása kicsi, ezért bevihetők erősen dezoxidáló elemek;
alumínium, titán. így a bázikus salak esetén a dezoxidáló hatást nem salakkal,
hanem dezoxidáló elemek (Si, Mn, Ti, Al) bevitelével érik el, kondenzált fázis
képződésével. Ezért bázikus salaknál diffúziós dezoxidálás nem megy végbe.

2.4.3. Dezoxidáció gáztermékek képződésével

Dezoxidáció gáztermékek képződésével a szén és a hidrogén oxigénnel való

reakciói alapján megy végbe.
A szénnel a dezoxidáció a következő reakció szerint folyik le
[FeO] + [C] -> { CO } + Fe. (51)
A folyamatra jellemző az egyéb dezoxidálási módokkal ellentétben, hogy a
képződő termék, a CO stabilitása magas hőmérsékleten, 2150 °C felett, jelen­
tősen nagyobb még az Al2 0 3-énál is, ami a tenziók lgP o2-értékéből követ­
kezik. Ezért az ívben a szén a leghatékonyabb dezoxidáló. A hegfürdő elején a
titánnal közelítőleg azonos a dezoxidáló hatása; nagyobb a szilíciuménál és
a mangánénál. A szénnel való dezoxidálás lehetősége azonban erősen korláto­
zott a következők miatt:
- a dezoxidáló hatás 0,15...0,20 %-nál nagyobb széntartalom esetén
eredményes (1. a 28. ábrát). Ilyen széntartalom a varratban nem célszerű,
főleg a kristályosodási repedések keletkezése miatt;
— az (51) reakció során kiváló CO porozitást idézhet elő. Ennek a reak­
ciónak az intenzitása alacsonyabb hőmérsékleten (a fürdő dermedési részén)
nő, ami fokozza a porozitásképzodés veszélyét. Ennek a reakciónak a mértéke
a hegfürdőben a szilíciumtartalom növelésével csökken (1 . a 28. ábrát).

48
 A hidrogénnel való dezoxidációs folyamata a következő
[F eO ]+ 2 {[H ]} -> Í H 2 0 } + Fe. (52)
A hidrogén a szénnél gyengébb dezoxidáló. A hidrogén dezoxidáló elemként
való felhasználását jelentősen csökkenti az, hogy az ömledékben növeli a
porozitásképződést, a hegesztett kötésnek pedig hidegrepedékenységét (1 . a 2 2 .
ábrát). Gyakorlati jelentősége a cellulóz bevonatú elektródák használatakor
van, amikor is az Ömledék hidrogéntartalma kb. 70 ml/ 1 0 0 g fém lehet.

2.4.4. Oxidzárvány képződése

Az oxidzárvány képződésének folyamata a következő: A hegesztési övezet

magas hőmérsékletű részén az olvadt fém intenzíven oxidálódik. Az ív alacso­
nyabb hőmérsékletű övezetében kismértékben, de alapvetően a hegfürdőben
az adott hőmérséklethez tartozó egyensúlyhoz való törekvés eredményeként,
dezoxidálási folyamat megy végbe. A hegfürdőben szilícium és mangán min-
dig van, így a dezoxidáláskor képződő oxidzárványok S i02-ot és MnO-ot min­
dig tartalmaznak. A fürdőben végbemenő nagymérvű fém- és salakáramlás,
keveredés és komplex vegyületképződés eredményeként a dezoxidációs ter­
mékek egy része átmegy a salakba. A hegfürdőben maradt rész képezi az oxid-
zárványokat.
Az oxidzárványok alakja sokféle lehet (szabálytalan, gömbszerű stb.).
Méretük a mikrométer tizedrészétől a több tízszereséig terjed. A képződési
hőmérséklettől, összetételüktől és az ömledék dermedési körülményeitől füg­
gően a szemcséken belül és szemcsehatárokon helyezkednek el. Az oxidzár­
ványok nagyobbrészt szilikátok és spinelek formájában vannak jelen. Egyalko-
tós szabad oxid alig található.
A zárványok összetételét elsősorban a hegesztőeljárás, a hozaganyag és
az alapanyag összetétele határozza meg a fizikai-kémiai folyamatok érvénye­
sülésén keresztül.
Enyhén dezoxidáló elemek (pl. mangán, vanádium) és kis mennyiségű
fokozottan és erősen dezoxidálók (szilícium, alumínium, titán) jelenlétében
együtt képződő oxidok (mangán- és alumíniumszilikátok, titanátok) nagyobb­
részt folyékonyak. Ezek könnyen koagulálnak, így részben eltávolodnak a
fürdőből. Az erősen dezoxidálók (alumínium, titán) olvadt acélban apró, nem
koaguláló szilárd oxidokat képeznek, amelyek közül az A12 0 3 alig válik ki
a fürdőből.
Bevont elektródával való hegesztéskor oxidáló és savas bevonat Esetén
alapvető dezoxidáló a mangán, ezért a nemfémes zárványok nagyobb részét
MnO képezi, és számottevő a Si02. Rutilos bevonatú elektróda ömledékében
a szilícium szerepe a dezoxidálásban megközelíti a mangánét, ezért a nemfé-

49
mes zárványokban a S i0 2 mennyisége közelítően azonos lehet a MnO-dal.
Bázikus bevonatú elektródával hegesztve meghatározó a titánnal való dezoxi­
dálás, a mangán szerepe jelentéktelen. Ez esetben a nemfémes zárványok alap­
vetően T i0 2 és S i0 2 alapúak.
Fedettívű, ötvözetlen acélokhoz használt fedőporokkal való hegesztés­
kor a nemfémes zárványok főleg S i0 2 -ból, MnO-ból állnak. Ötvözött ömle­
dékben az ötvözök határozzák meg a nemfémes zárványok összetételét.
Mn-nal és Si-mal gyengén ötvözött huzallal (pl. 0,10%; S i= 0,65 %;
Mn = 0,89 %; Al « 0 %) és nagy S i0 2~ és MgO-tartalmú fedőporral való
hegesztéskor a legfontosabb dezoxidáló elem a szilícium, és jelentős még a
mangán szerepe; ezt a zárványok összetétele is jellemzi (4. táblázat, l. változat).
MnO-mentes fedőpor használata esetén aM n dezoxidáló szerepe jelentéktelen
a huzal számottevő Mn-tartalma ellenére (II. változat). A fedőpor Al2 0 3 -tar­
talmának növelésével, a S i0 2 csökkenésével csökken a fedőpor oxidációs
potenciálja, a dezoxidálásban fokozott szerep ju t az alumíniumnak, a zárvá­
nyok Al2 0 3-tartalma megnő (III. változat). Az ömledék oxidáltsága jelenték­
telen. A fedőporban levő A12 0 3 szerepe azzal magyarázható, hogy az ívben
részben disszociál, szénnel redukálódik, az alumínium a leolvadó cseppekben
oldódik, a fürdő hűlésben levő övezetében dezoxidál és zárványt képez.
Ötvözött ömledékben, az ötvözök oxigénhez való affinitásának és a
fedőpor oxidációs potenciáljának (a Si0 2 és a MnO-tartalmának) növelésé­
vel az oxidjaik mennyisége nő, a S i0 2 és MnO csökken a zárványokban
(5. táblázat). Mivel a fedőporok Cr2 0 3-ot és T i0 2-t nem tartalmaztak, szá­
mottevő mennyiségük a salakban a hegfürdőben levő Cr és Ti oxidációjának
eredménye.

4. táblázat
A zárványok összetétele ötvözetlen acél fedettívű hegesztése esetén

A fedőpor és a zárványok összetétele, % Az ömledék

Fedőpor Vizsgált
változat anyag CaF2 +CaO+ oxigéntar­
S i0 3 MnO Al2 0 3 FeO talma, %
-fMgO
Fedőpor 43 39 3,5 1,3 a többi
I 0,11
Zárvány 60 21 12 7
Fedőpor 22 ... 27 0,7 a többi
II 0,05
Zárvány 65 6 15 14 -
Fedőpor 2,5 -- 41 1,0 a többi
III Zárvány 12 65 0,03
7 16 -

50
 5. táblázat
A zárványok összetétele titánnal stabilizált króm-nikkel ötvözésű ausztenites
huzallal képzett ömledékben

Az ömle­
A fedőpor és a zárványok összetétele, %
Fedőpor Vizsgált dék oxid-
változat anyag CaO+ zárvány-
S i0 2 MnO A120 3 +CaF2+ Cr20 3 FeO TiO, tartalma,
+MgO %
Fedőpor 28 0 14,6 56 0 0,4 0
I 10 3,8 0,085
Zárvány 20 4,2 35 18
Fedőpor 46 36 3 14 0 1,0 0
II 0,15
Zárvány 25 6,2 18 - 16 9,8 25

C 0 2 -védőgázas hegesztés esetén a nemfémes zárványok főként Si0 2 -ból

és MnO-ból állnak, de tartalmaznak Al2 0 3-ot is, ami a huzalból és az alap­
anyagból megy át.
Ha a hegesztőanyag modifikátort, alkáli és ritkaföldfémet (pl. Ca, Mg,
La, Ce) tartalmaz, akkor oxiszulfidok képződhetnek. A modifikátorok meny-
nyiségének növelésével a zárványok gömb alakúak lesznek, szerkezetük meg­
változik, kétfázisúvá alakulnak. Kalciummal való modifikálás hatására alumí­
nium jelenlétében a zárványt CaO*Al2 0 3 -ból álló belső mag és külső,
nagyobbrészt CaS szulfidhéj képezi. A zárvány ilyen szerkezete azzal magya­
rázható, hogy ezeknek az elemeknek az affinitása nagyobb az oxigénhez, mint
a kénhez, így először nagyobbrészt oxid képződik. Fokozottan oxidáló salak,
ill. gázfázis jelenlétében ez a folyamat nem meghatározó.

2.5. Raffinálási folyamatok

A raffinálás a káros szennyezők (kén, foszfor és hidrogén) eltávolítására, lekö­
tésére irányuló műveletek gyűjtőneve.

2.5.1. Kéntelenítés

A kéntelenítés azért szükséges, mert a kén nagymértékben növeli a varratfém

kristályosodási repedésképződési hajlamát (30a ábra), és csökkenti a szívós­
ságát (30 b ábra).

51
mm/min
KV,

30. ábra A kén hatása

a) a vaxratfém Vkr kristályosodási repedésképződéssel szembeni ellenállóságára fedettívű
hegesztés esetén; b) ötvözetlen ömledék ütőm unkájára + 20°C -on

A S a Fe-mal több fajta szulfidot képez, amelyek közül legstabilabb az

1189 °C-on olvadó FeS. A FeS avasban gyakorlatilag nem oldódik, F e-F eS ,
2F e0*S i0 2 -F e S F e - FeS~MnS stb. eutektikum okat képez, amelyek önálló,
ill. különböző elhelyezkedésű zárványok formájában vannak jelen az acélban.
Ezek dermedési hőmérséklete alacsonyabb a vasénál, így a szemcsehatárokon
elhelyezkedő réteget képeznek. A Fe—FeS eutektikum olvadáspontja 975 °C.
A S az elektródabevonatban, fedőporban levő egyéb elemekkel,
a Mn-nal, az Al-mal, a Ca-mal, a Mg-mal, a Ni-lel is alkot szulfidokat. Ezek
szulfidjainak olvadási hőmérséklete magasabb, a Ni-é jelentősen kisebb a
Fe-énál. A MnS olvadáspontja 1697 °C. A Ca többfajta szulfidot képez, ame­
lyek közül legstabilabb a 2000 °C-on olvadó CaS. A Ni 3 S2 797 °C-on olvad,
Ni--Ni3 S 2 eutektikum ot képezhet, amely 645 °C-on olvad. A Fe és nikkel-
szulfidra jellemző, hogy a szemcsehatárokon vékony, teqedelmes réteget
alkotva, a szemcséket szétválasztja, ami kristályosodási repedésképződést
okoz és rontja a varratfém szívósságát. A MnS gömbös zárványokat képez,
ez kedvező a repedésképzés megelőzése és a szívósság növelése szempontjából.
A kén T i0 2 ~dal, Al2 0 3-dal CaO-dal - főleg ritkaföldfémek oxidjaival -
(pl. Ce2 0 3 -dal) bonyolult összetételű oxiszulfidokat alkot. A T i0 2-dal és
Al2 0 3-dal alkotott oxiszulfidjai a FeS-hoz hasonlóan hártyát képeznek a
szemcsehatárokon, míg a CaO-dal és Ce2 0 3 -dal gömbös alakzatot vesz fel.
Az utóbbi jelentősen csökkenti a kristályosodási repedésképződési hajlamot
és növeli a szívósságot.

52
 A S eltávolításának, ill. lekötésének fontos feltétele, hogy a képződő
szulfid olvadási hőmérséklete magasabb legyen a Fe-énál és ne képezzen
eutektikum ot. Ezért hegesztéskor Mn, MnO, Ca, CaO segítségével kéntelení­
tenek, ezek az anyagok az elektródabevonatokban, a töltőporokban, ill. a fe­
dőporokban általában jelen vannak. Legelterjedtebb a mangán alkalmazása,
amelynek a S-hez nagyobb az affinitása, mint a vasé.
Ha az ömledék mangántartalma 0,5 % vagy annál nagyobb, a kén na­
gyobb része MnS formájában van jelen (31. ábra). Ez azonban nagymértékben

FeS/MnS

31. ábra A kén megoszlása a vas és a mangán

k özött a vas mangántartalmának a függvényében

függ az ömledék O-tartalmától. A Mn hatása nem annyira a kéntelenítésben,

mint inkább a kén, mangán és vas közti kedvező eloszlásának megvalósításá­
ban érvényesül.
Fémekkel és oxidjaikkal való kéntelenítés termodinamikai valószínűsé­
gének összehasonlításából
[Me] + (FeS) (MeS) + Fe, (53)
(MeO) + (FeS) (MeS) + [(FeO )]. (5 4 )
6. táblázat
Szulfidok és nitridek képződésének szabadenergia-változása (Me) fémmel
és (MeO) oxiddal való képződéskor 1600 °C-on

AG kJ/g* mól szulfid

Szulfidképző fém, Szulfid
(Me) ill. oxid (MeO) Me+FeS = MeS+Fe MeO+ FeS = MeS+FeO

Ca; CaO CaS -3 6 8 3 4 0 -1 2 4 1 7 0

Al; A120 3 A12S3 -2 9 0 6 8 0 + 294110
Mg; MgO MgS -1 1 5 5 5 0 + 49510
Na; Na20 Na2S -2 1 3 7 8 0 -1 2 5 1 1 0
Mn, MnO Mns -1 3 6 4 2 0 —119780
Fe; FeO FeS - 75200

53
 \
<

megállapítható, hogy a fémek sokkal jobban kéntelenítenek, mint az oxidjaik

(6 . táblázat), így pl. míg az alumínium és a magnézium hatékony kéntelenítő,
az oxidjaiknak nincs ilyen hatásuk. A mangán és oxidjainak kéntelenítő ha­
tása csaknem azonos. A fémekkel való kéntelenítés azonban - a mangán kivé­
telével - nehezen valósítható meg, mert az oxigénhez való nagyobb affinitá­
su k miatt elsősorban azzal egyesülnek.

A mangán kéntelenítő reakciójának mértéke egyedül nem ad teljesen ki­

elégítő eredményt, mert az (55) reakció jobbra viszonylag alacsony, a derme­
dést megközelítő hőmérsékleten megy végbe, amikor a folyamatok intenzitása
csökken
[Mn] + (FeS) (MnS) + Fe. (55)
A mangánoxiddal végbemenő (56) reakció intenzitása a hőmérséklettel nő,
így az ívben és a fürdő elülső részén intenzívebb
(MnO) + (FeS) (MnS) + [(FeO)]. (56)
A z (55) és (56) reakciókból következik, hogy a hegfürdő mangán, a salak
mangán-oxid-tartalmának növelésével, a fürdő oxidáltságának csökkentésével
nő a kén lekötése mangán-szulfíd formájában. Ebből következik, hogy oxi­
dáló salakot adó elektródabevonatot és fedőport használva (pl. salakhegesztés­
kor) a kéntelenítés feltételei nem kedvezők.

Kalciummal való kéntelenítés. A kalcium a kénnel és az oxigénnel inten­

zíven reagál és egyidőben specifikus oxiszulfidot képez. Hatása fokozott mér­
tékben jelentkezik ritkaföldfémekkel, cériummal, lantánnal, továbbá alumí­
niummal együtt való alkalmazáskor. Kalciummal és oxidjával a következő
reakciók mennek végbe
(CaO) + (FeS) -+ (CaS) + [(FeO)], (57)
C a+ (F eS )-*(C aS ) + Fe, (58)
Ca + [FeO] (CaO) + Fe. (59)
A hőmérséklet növekedésével az (57) reakció jobbra megy végbe, a képződő
CaS a vasban nem oldódik. A Ca reakciója kéntelenítést és dezoxidálást ered­
ményez. Az (59) reakció egyben fokozza a MnO-dal lefolytatott (56) reakciót
a FeO csökkentésén keresztül.

A z alumíniummal való kéntelenítéskor képződő A12 S3 forrási hőmér­

séklete 1050 °C, a képződő A12 S3 eltávozik avasból.
Mivel az Al affinitása az O-hoz jelentősen nagyobb, mint a S-hez, csak
jól dezoxidált fürdőben kéntelenít. így ennek hatása fokozódik Cu jelen­
létében.

54
 A kéntelenítés és a S lekötési reakciói salakfázis jelenlétében mennek
(S)
végbe, így függnek a kén salak és vas közti L$ - — megoszlástól, amely függ
[S]
a salak bázikus mutatójától, a -CaO/SiO^ arányától és a hőmérséklettől
(32. ábra). A S a salakba számottevően C a0/Si0 2 = 1 érték felett kezd át­
menni és intenzíven nő, főleg magas hőmérsékleten, az ívben és a hegfürdő
elején. Ezzel a kéntelenítési lehetőséggel hegesztésnél csak korlátozott mér­
tékben lehet élni, mert a CaO-tartalom növelésével nagymértékben romlik a
salak technológiai tulajdonsága, nő a dermedési hőmérséklete és a nedvesség­
felvevő hajlama.

Ls
6 1675 °C

A 1575 °C

2
32. ábra A kén salak és vas kozd L$ megoszlása
1 a salak B' bázíkusságától és a t hőmérséklettől függően

5 - = . Ca0
0,5 1,0 1,5 2,0 S lO o
E3 *

A kémiai folyamatokból és a 32. ábrából következik, hogy a kéntelení­

tés mértéke nő
— a salak bázikus mutatójával, a MnO-on és CaO-on kívül fémes Mn és
Ca bevitelével;
- a salak FeO és savas, főleg a S i02-tartalmának csökkentésével.

2.5.2. Foszfortalanítás

A foszfor nagymértékben rontja az acél szívósságát, ezért az ömledékben a

mennyiségét csökkenteni kell (33. ábra).
A foszfor a vassal Fe3P és Fe2P foszfidokat képez, amelyek a vasban
kismértékben oldódnak. A foszfor nagyon hajlamos dúsulásra — ezt a szén
jelenléte fokozza - és Fe—P -C eutektikumot képez.

55
 A foszfort P 2 0 5 -dá való oxidálással és ezt követően salakban jól oldódó
komplex vegyületben való lekötésével távolítjuk el. Komplex vegyület kép­
zése szempontjából az affinitás növekvő sorrendjében az oxidok megoszlása a
következő: Fe 2 0 3 , A12 0 3 , FeO, MnO, MgO, CaO. Leghatékonyabb a CaO-dal
való foszfortalanítás.
A foszfor oxidálása a következők szerint megy végbe
2 (Fe 2 P) + 5 [FeO] (P 2 0 5) + 9 Fe, (60)
2 (Fe 3 P) f 5 [FeO] ■->(P 2 0 5) + 11 Fe. (61)
A képződő P 2 0 5 nem stabil vegyület,, ezért le kell kötni az elektródabevonat­
ban, a töltőporban, ill. a fedőporban levő CaO-dal
3 (CaO) + (P 2 0 5) (C a0 3 ‘Pa 0 5), (62)
4 (CaO) + (P 2 Os ) -►(C a0 4 -P 2 0 5). (63)

A foszfortalanítás (60...63) reakciói a salakkal való kölcsönhatásban mennek

(P 2 O 5 )
végbe, azL p = —— — megoszlási törvénynek megfelelően (34. ábra). Az ér­

tékekből következik, hogy a foszfor hatékony eltávolításához a salak bázikus

m utatója # '- 3 ...4 , FeO-tartalma 15% kell, hogy legyen. A (62)-vel és (63)-mal
azonos módon M n0 3 “P 2 O 5 és M n0 4 *P2 0 5 is képződik, de ennek a mértéke
kisebb, mint CaO esetében. A komplex vegyület képződésének intenzitása a
hőmérséklet csökkenésével nő, ezért az alacsonyabb hőmérsékleten dermedő
rövid salakok a foszfor eltávolítását elősegítik.
Mindebből következik, hogy a foszfor eltávolítását fokozza
- nem k ö tö tt állapotban levő CaO és FeO jelenléte és mennyisége;

56
 34. ábra A foszfor salak és vas közti £ p megoszlása
500 a salak B' bázikussága és a FeO-tartalma függvényében
B= 4
CaO
400 B1-
SiO,

300

200-

100

10 20 30
FeQ •/.

- a képződő komplex vegyületek koncentrációjának csökkentése,

amely elérhető semleges alkotó adagolásával, pl. folypáttal, amely a salak híg-
folyósságát, ezzel egyben a komplex vegyület képződését is növeli.
Savas salakokkal, főleg S i0 2 jelenlétében, a foszfortalanítás gyakorlati­
lag nem megy végbe, mivel a CaO, MnO és FeO jelentős része ekkor sz ak á ­
tokban van lekötve.
Az ömledékben csökkenteni kell az oxigéntartalmat, főleg ha az acél
ridegtöréssel szembeni ellenállósága fontos követelmény. Ezért a hegesztési
salakban a FeO-tartalmat a lehető legkisebb értéken kell tartani. Hegesztéskor
tehát a foszfortalanítás lehetősége nagyon korlátozott, járhatóbb út a megelő­
zés. A hegesztő anyag-gyártáshoz használt alapanyagokban kell korlátozni a
foszfortartalmat. A (60...63) reakciók lefolyásának legkedvezőbbek a felté­
telei salakhegesztéskor, mert ekkor alacsonyabb a hegfürdő hőmérséklete és
nagyobb a FeO-tartalma.

2 Í5.3. Hidrogéntelenítés

A hidrogéntelenítés legaktívabb módja a megelőzés; a hegesztési élek rozsdát-

l/inítása, az olaj eltávolítása, a hozaganyag kiszárítása. A H 2 az ívben részben
leköthető.
I A H2-t HF, ritkábban OH formájában kötik le. A HF nem oldódik az
i acélban, így porozitást nem idéz elő, A reakciók a következők
i
2 (CaF2) + 3(Si02) -> 2 (CaSi03) + (SiF4 > , (64)
{ SiF4) + 3 [H] { SiF> + 3 {HF} . (65)

57
Végbemegy még
{ SiF4} + 2 <H20 } -> (Si02) + 4 { H F ) . (66)
CaF 2 használata esetén S i0 2 jelenlétében a hidrogén lekötése SiF4, majd HF
képződésével kielégítő intenzitással 1200 °C felett, de főleg az ívben megy
végbe. A rövid reakcióidő miatt a hidrogén lekötése nem teljes.
A H 2 csökkentése részlegesen elősegíthető erősen oxidáló salakkal és
gázfázissal. Ezek hatása közvetett, a hegfürdő oxidáltságán keresztül jelent­
kezik (1 . a 2 1 . ábrát).

58
3. A hegesztési eljárások
fizikai-kémiai folyamatai.
A hozaganyagok és avarratok
tulajdonságai

3.1. Bevonatelektródás hegesztés

3 .1 .1 . Az elektródabevonatok és anyagaik

Az elektródabevonat rendeltetése, a huzalról leolvadó fémcseppek és a hegfür­

dő gáz- és salakvédelme, ötvözése, a szennyezőktől való megtisztítása, az ív
stabilitásának és a varratformálásnak az elősegítése. A bevonat készítésére ren­
deltetés szerinti megoszlásban a következő anyagokat használják.
A gázképző alkotók olyan anyagok, amelyek a hegesztőív hőhatására
gázkiválással elbomlanak, és az ív környezetéből a levegőt kiszorítják. Ilyen p l
a cellulóz, a liszt, a keményítő, a dextrin és a különféle karbonátok (mészkő,
dolomit, magnezit).
A salakképző alkotók megolvadnak az ívben, a le olvadó huzalnak és a
hegfürdő fémjének a levegővel szemben védelmet nyújtanak, elősegítik a var­
rat képződését. Leggyakoribbak a vas- és a mangánérc, az ilmenit, a rutil,
a földpátok, a kvarchomok, a mészkő, a magnezit, a dolomit és a folypát.
A z ívstabilizáló alkotók az ívben leolvadó anyagokhoz viszonyítva kis
ionizációs potenciálú elemeket tartalmaznak, főleg nátriumot, káliumot, rész­
ben kalciumot.
A z ötvöző és dezoxidáló alkotók a szükséges ötvözőelemeket tartalmaz­
zák, dezoxidálás céljából elsősorban mangánt, szilíciumot, titánt és alumíniu­
mot. Az első kettő —esetenként a titán is —egyben ötvöző is.
A raffináló anyagok a hegfürdő kén-, foszfor- és hidrogéntartalmának
csökkentésére használatosak, folypátot, mangánt, kalciumot, ritkaföldféme­
ket, ill. oxidjaikat tartalmazó anyagok.
A termelékenység növelésére, a fröcskölési veszteség csökkentésére, a le­
olvadás egyenletességének fokozására a bevonat vasport tartalmazhat.
A bevonat elkészítéséhez a bevonat anyagához kötőanyagot; nátrium- és
káliumszilikát vizes oldatát (vízüveget) és képlékenyítő anyagokat (bentoni-
tot, kaolint, dextrint, carboxy-methyl-cellulóz-t) adagolnak.
A bevonat egyes alkotói egyidőben több feladatot is betöltenek, pl. a
mészkő, a dolomit, a magnezit gáz- és salakképző, részben raffináló. A vízüveg

59
kötőanyag, ívstabilizáló és salakképző. Ezeken kívül az ezekből képződő oxi­
dok és salak egyes alkotóival —főleg S i02“dal —komplex vegyületet képezve
módosítják a salak vegyi aktivitását.
Az alkotók különféleképpen hatnak az elektróda technológiai tulajdon­
ságaira, az ívben és hegfürdőben végbemenő fizikai-kémiai folyamatokra, a ve­
lük képzett ömledék tulajdonságaira. Ezért a bevonat összetételének változtatá­
sával a felsorolt tulajdonságok széles skálája valósítható meg, amelynek ered­
ményeként a következő bevonattípusok alakultak ki:
Alaptípusok: Átmeneti típusok:
oxidáló,
savas, —rutil-savas,
szerves,
rutilos, ~ rutil-bázikus.
bázikus.
Az oxidáló és savas típusok alkalmazása az utóbbi időszakban jelentősen csök­
kent a hátrányos higiéniai és a varratfém tulajdonságai miatt.
A bevonatból képződő salakok összetétele, fizikai-kémiai tulajdonságai
alapján az egymás mellett levő típusok között fokozatos az átmenet. A bevo­
nattípusok elnevezése csak részben fejezi ki a lényegüket. így pl. minden
egyes típus a hegesztendő acélhoz viszonyítva oxidáló, vagy a rutilos és a szer­
ves is savas salakot ad.
A fenti felsorolási sorrendjükben oxidáló hatásuk csökken. Ez meghatá­
rozza a hegesztési fizikai-kémiai folyamatokat, a képzett ömledék tulajdonsá­
gait. Mindegyik típus a kémiai aktivitásának jellemzésére kiegészíthető a bevo­
nat oxidáló aktivitási mutatójával,, ill. a képzett ömledék bevonattípust jellem­
ző oxigéntartalmával.
Az elektróda megolvadásakor a bevonatból képződő salak és gáz az íven
átmenő fémcseppekkel keveredve, azokat többé-kevésbé beborítva, a levegő­
től elzárja.
A bevonat védőhatása függ a maghuzalhoz viszonyított tömegétől is,
ami a K\y bevonattényezővel kifejezhető.

bevonattömeg , ^ ^
X h - — ----- — --------
100, %.
huzaltomeg

Vastagbevonatú bázikus elektróda használatakor 35 %-os bevonattényező ese­

tén 50 % CaC0 3 bevonatból képződő salak mennyisége 0,25 g, 1 g huzalra
számolva. 3,5 g/cm3 sűrűségű salakból 1 cm 3 huzalra 0,87 cm 3 salak képző­
dik. Szerves bevonatú elektróda használatakor, ha a bevonatban 40 % a szer­
ves alkotó, akkor 1 5 % bevonat tényezővel számolva a salak mennyisége 0 , 1 0 g,
1 g huzalra, ill. 0,35 cm3, 1 cm 3 huzalra. Egyéb bevonatú elektródákat hasz -

60
nálva, 5 % szerves alkotóval számolva, kb. 1 cm 3 salak képződik 1 cm 3 le­
olvadó huzalfémre számolva.
Az értékekből következik, hogy vastagbevonatú elektróda használata
esetén az íven átmenő fém—salak keverék mintegy 0,45...0,50 térfogatrészét
salak teszi ki, szerves bevonat esetén ez sokkal kisebb, kb. 0,25.
A védőhatás értékelhető az ömledék nitrogéntartalmával, és kifejezhető
a K\y bevonattényezővel. Csak salakvédelmet adó bevonat esetén, a bevonat­
tényező 35...40 %-áig nő a védőhatás, csökken a nitrogéntartalom (35a ábra).

N ,

a) b)

35. ábra A K ^ bevonattényező és a gázképzők fajtájának és Q mennyiségének hatása

az ömledék nitrogén tartalmára
a) csak salakvédelmet adó bevonat; b) salak- és gázvédelmet adó bevonat; gázképzők
_ — ____ CaC03; ------------ szerves anyag

A bevonattényező további növelése alig fokozza a védőhatást, a képződő nagy

mennyiségű salak nagymértékben rontja az elektróda technológiai tulajdon­
ságait. Csak salakvédelmet adó bevonat használatakor az ömledék nitrogéntar­
talma nem csökkenthető 0,04...0,05 % alá, ami kb. 5...6-szorosa az alapanya­
géhoz viszonyítva.
A védelem fokozható a bevonatba gázképzők (pl. karbonátok) és szer­
ves anyagok bevitelével. Ezek disszociációs gáztermékei a fémcseppek és salak
keveréke közötti teret kitöltik, ezzel tovább csökkentik a levegő behatolását.
A gázképzők mennyiségének növelésével nő a védelem mértéke. A bevonat
kb. 5 . . . 6 % szerves-, ill. 20...25 % karbonáttartalma esetén az ömledékben
a nitrogén 0,015 %-ra csökken. Ez az érték majdnem annyi, mint a leolvadó
huzalé és az alapanyagé (35 b ábra).
Bevont elektródával képzett ömledék védelme kielégítő 25 %-os bevo­
nattényezőnél, a bevonat 4...5 %-os szerves vagy 20 %-os karbonáttartalma

61
esetén. A bevonattényező értéke, a gáz- és salakképzők mennyisége —az igé­
nyelt védelmen kívül — függ a fizikai-kémiai és technológiai tulajdonságokkal
szemben támasztott követelményektől is. Ezért a gyakorlatban 25 %-nál na­
gyobb bevonattényező-értékek is előfordulnak.
Bázikus vastagbevonatú elektróda használata esetén, ha a bevonatténye­
zőnél 35 %-os és 20 % a CaC0 3 -tartalom, a karbonát mennyisége a maghuzal
tömegének 7 % a. A (76) reakció szerint lefolyó disszociáció alapján 2 0 °C
hőmérsékletre számolva ekkor 1 g leolvadó huzalra 14,5 cm 3 C 02-gáz képző­
dik. Bázikus bevonatú elektródák esetén á karbonáttartalom nagyobb, 40...
50 %-ot elér, ami 30..,35 cm 3 C 02-gázt ad 1 g huzalra.
Szerves alkotót 5 % mennyiségben tartalmazó bevonat a (72) és (73)
szerint végbemenő disszociációja eredményeként 1 g leolvadó huzalra számolva
50 % COból és 50 % H2-ből álló, 28 cm 3 védőgáz képződik.
A gázképződés a bevonatban, még szilárd fázisban, a hevülés szakaszá­
ban megkezdődik. A kalcium-karbonát disszociációja kb. 820 °C-on kezdődik
és. 1100 °C-on ér véget. A szerves anyagok disszociációja kb, 200 °C-on kez­
dődik és szűkebb hőmérséklet-tartományban megy végbe.
A gáz magas hőmérsékletre hévül. Ennek hatására a hőtágulás eredmé­

nyeként 1 °C-ra -dal számolva, az ívben a gáz térfogata az előzők szerint

Á* I

számítottnak az 5...10-szerese,
Bevont elektródával hegesztve a fizikai-kémiai folyamatokra a bevonat
összetételén kívül a technológiai tényezők is hatnak, elsősorban az ívfeszült­
ség és az áramerősség. Az utóbbiak hozzá vannak rendelve az elektródaátmé­
rőhöz és bevonattípushoz. így a bevont elektródákkal való hegesztéskor vég­
bemenő fizikai-kémiai folyamatokat bevonattípusok jellemzőiként lehet tár­
gyalni. A technológiai paraméterek közül az ívfeszültség (ívhossz, és az áram­
erősség hatását annyiban kell vizsgálni, amennyiben a megadott optimális fel­
tételektől való eltérés minőségromlást okozhat.

3.1.2. Oxidáló bevonatú elektródák folyamatai

Erre a típusra jellemző a növelt vas-, ill. mangánérc-, földpát- és ferromangán-

tartalom, amely egyenként legfeljebb 35 %. A vegyi folyamatokat meghatá­
rozza az érc, ami erősen oxidálja a leolvadó huzalfémet és a hegfürdőt.
A hegfürdőt részlegesen a mangán dezoxidálja. A földpát szerepe a sa­
lakképzés, de a benne levő Si02-nak kémiai szerepe is van. Védőgázképzésre
a bevonatba általában szerves anyagot, ritkábban karbonátot visznek be.
A kémiai folyamatok és technológiai tulajdonságok alapján kidolgozott
oxidáló bevonat egy optimális összetétele pl. a következő: vasérc 33 %, alumí-
62
 7. táblázat
Oxidáló bevonatú elektróda huzalának és ömledékének Összetétele

Összetétel, %
Vizsgált anyag
C Si Mn S P 02 [O] N
nyo­
Elektródahuzal 0,08 mok­ 0,53 0,029 0,024 0,020 - 0,006
ban
Ömledék 0,08 0,07 0,77 0,033 0,027 0,100 0,027 0,020

niumszilikát 32 %, ferromangán 30 %, szerves anyagok 5 %. Kötőanyagként

a bevonat tömegéhez számítva 25...30 % vízüvegoldatot adagolnak. Az ömle­
dék nitrogéntartalmából következik, hogy ez a bevonat-összetétel jó védelmet
nyújt a levegővel szemben, és az ömledéket nagymértékben oxidálja (7. táblá­
zat). A bevonatban levő mangán csaknem teljesen oxidálódik, ill. részben
elgőzölög, az ömledék szilíciummal kismértékben ötvöződik. A dezoxidálást
a mangán végzi, a szén nem vesz részt benne. A salak összetétele %-ban és a
bázikus mutató;
C aO Si0 2 MnO FeO+ A12 0 3 Na 2 0+K20 Bázikus mutató, B
MgO Fe 2 0 3
2,6 37 31 18 8 3,4 0,67.
A salak nagy mennyiségű FeO-ot és Fe 2 0 3-ot tartalmaz, így erősen oxidáló.
Nagy Si02-tartalmából azonban azris következik, hogy a jelen levő FeO egy
része nem aktív, hanem Fe0*Si0 2 komplex vegyületben van lekötve. A gázfá­
zis a szerves gázképzőből adódóan főleg CO-ból és H 2 -bői áll (%):
C02 CO H2 H20 CnHm
3,4 48 39 5,6 4
A gázfázis a vashoz és az ömledék többi összetevőihez viszonyítva semleges,
ill. enyhén redukáló. Ha a gázvédelmet részben vagy egészben karbonáttal old­
ják meg, akkor a védőgáz C 0 2 -tartalma megnő és oxidáló lesz. Ennek eredmé­
nyeként kissé nő az ömledék O-tartalma, de nagy jelentősége nincs a salak
erősen oxidáló hatása miatt. Az oxidációs folyamatokban alapvető szerepe
a vasércnek, kisebb jelentősége a bomlásából képződő FeO-nak van.
A Si-mal való ötvöződés a (41) reakció eredménye. A (41) reakció
egyensúlyi állandója

[FeO ] 2 • [Si] .
(Si02)
amely a hőmérséklettel nő.

63
Ebből az ömledékben levő szilícium

Ezért az ívben a (41) reakció intenzíven megy jobbra, a leolvadó huzalfém

Si-mal ötvöződik, és O-ben dúsul. A hegfürdőben a folyamat intenzitása csök­
ken. A bevonatban (CaF 2 -ban, az ércben és a kötőanyagban) levő S i0 2 -tarta­
lom növelésével és a bevonat érctartalm ának FeO-csökkentésével fokozódik
a hegfürdő ötvöződése Si-mal (36. ábra).

s»,
o,* 11 */. FeO

20 •/. FeO

K) 20 30 ao 50 60 36. ábra A bevonat S i0 2 és FeO-tartalmának

SKV *'• hatása az Ömledék szilícium tartalmára

Hegesztéskor a bevonat hevülésekor 567 °C felett megindul a hem atit

bomlása
2 Fe 2 Os 4 FeO + 0 2 . (67)
A bomlásból képződő oxigén és a hem atit közvetlenül is oxidálja a Mn-t rész­
ben már a bevonatban
Fe 2 0 3 + 3 Mn 3 MnO + 2 Fe (68)
Fe 2 0 3 + Mn -*>• MnO + 2 FeO. (69)
A (67) és (69) szerint képződő FeO a salakba és a hegfürdőbe megy át
a (44) megoszlás törvénye szerint. Az ívben és a hegfürdő elején a magas hő-
mérséklet és a kedvező diffúziós feltételek hatására intenzívebben m ennek vég­
be a.(70) és (71) folyam atok, m int a bevonatban

F e 2 0 3 + F e ^ 3 [(F e O )], (70)

(FeO) + Mn (MnO) + Fe. (71)
A salak FeO-tartalmának növekedése a hegfürdő O-tartalmát növeli (37. ábra).
A (71) reakció a salak-hegfürdő fázishatáron és a fürdő tömegében végbe­
megy és a Mn oxidálódásának m értékét növeli. A (71) reakció alapvető szerepe
37. ábra Oxidáló bevonatból 38. ábra A szilícium és a mangán huzalból
képződött salak FeO-tartalmának hegfürdőbe való átmenetének ju aránya
hatása az ömledék a bevonattényező függvényében
0 £ oxigéntartalmára vasérc bevonat esetén

azonban a hegfürdő végén a dezoxidálás, ami csak a fürdő tömegében megy

végbe. Ebből a célból a bevonat nagy mennyiségű FeMn-t tartalmaz. A salak
FeO-tartalmának hatása az ömledék FeO-tartalmára gyakorlatilag csak 10 %
felett jelentkezik. Ez azzal magyarázható, hogy a salak nagy mennyiségű
Si02-ot tartalmaz, amivel Fe0*Si0 2 komplex vegyületet képez a FeO.
így a FeO jelentős része a salakban kötött állapotban van, ami csökkenti
ennek aktivitását.
A salak erősen oxidáló jellegének, a hegfürdő nagymértékű oxidáltságá-
nak következtében a bevonatban levő mangánnak mintegy 90 %-a kiég, ill.
használódik el dezoxidálásra, részben elpárolog.
A típusra jellemző nagy oxidáló hatás miatt az ötvözök kiégése nagyobb,
mint védelem nélküli és C 0 2 -védőgázas hegesztéskor (8 . táblázat). Az oxidáló
hatás nő a bevonat vastagságával és csak vasércből álló bevonat esetén már
K\> = 8 ...10 %-nál eléri a maximumot (38. ábra). így a bevonattényezővel a
8. táblázat
Oxidációs veszteség króm - mangán -szilícium ötvözésű huzallal való hegesztéskor
a védelem jellegétől függően

Oxidációs veszteség, %
A védelem jellege
C Mn Si Cr
Védelem nélkül 70 33 35 8
C 02 védőgáz 40 31 29 8
Oxidáló bevonat 78 95 96 7

65
 ^ S> c/> 8
•Qgj #</) M a •84?
'© 2 G 3
N
■g :0 JH 'fa :Ö
B o II 'O
tM
M :© ex S
:Q o
< ~ *S o,

00
CN m 3 3 - vo \o
^ (j
w A £ oo*' rí
. ej
£ 9
vg u rs
A vasér c/ferromangán (Fe20 3/FeMn) arány hatása az Ömledék összetételére és a porozitásképződésre

C5° >%o
P O (Ü 'l u
551
aj *2 CD N
a> o ri
?o
O '<sD 6
iH
50 ád> «
</> £* n N O
'■fi &0
0> <u >o Vq*
(l> '0> uw
T<3D o o o
r*^ U >> cn in vű
■$ Vfi
•r» fi N o
s 4(U
-* rí o ' <3
£* ? O
w
'3an o
fi o*
4) O
ts t}* rí ci
í>0
8*2 d>
'<U ^8 cs
tüí» in vű
J <
O oU
o co vő oo v-f-i
a) 6
'0> a>e
fi S rí vf aN>
3
:Q
(N »o
\o
O o o o
a O o CD o
r~~ Tt- & cT o"
O n C" &
o o <D
O I N
V
N) <»I fi r- oo 00
r^- o o
Cd JÓ
S o"
<s
Si '0>
t> X)
S fi r- co 00
t-H cd
XI
s ©~ cT o ‘ M s C" <J\ oo o
33 o o t-H r-H r*H
ért 00
"y>
< D 00 cT o" o"
:©
r- &
'<D o
A g
E 6 u 00 o o
vi/j
(Ü o T-H
O o ' cT
o
<T) <N SP
u 00 V£> >> »
© O >
fi»-o
Sí) gfi
© Ö' «* -SS ^
'O sj e m
'Cd «a S S
T3 fi O *Ö 6
3
*° > aj g
ro X
osi
-x gs «> co aN •r-f
c
O vo /-s
o +->' O<n
rí a> ND «í
ot*S<D «c>»C
$ cd T3 < ti
fa ÍX Q Q>
1o u.

66
gyakorlatban nem csökkenthető az oxidálódás mértéke. Az adatokból követ­
kezik, hogy ez a bevonattípus nem alkalmas ötvözött ömledék képzésére.
Oxidáló típusú elektróda használata esetén a fizikai-kémiai folyamatok
elsősorban a bevonat Fe 2 0 3 /FeMn arányával szabályozhatók. Fe 2 0 3/FeMn =
= 1,1-nél 1540 °C-on a [Si]-[O ] 2 szorzat nagyobb az egyensúlyi értéknél, míg
a [C]-[0] közel azonos az egyensúlyival (9. táblázat). így a (41) reakció a heg­
fürdő dermedésben levő részén balra megy, a dezoxidálást a Si végzi, ami
tömör varratot eredményez.
Az Fe 2 0 3 /FeMn arány növelésével nő a salak FeO-tartalma, az oxidáló
hatása, a szén, és főleg a Mn kiégése, az ömledék Si-tartalma pedig csökken.
Ez egyben a hegfürdő O-tartalmát, ezzel a [C]°[0] szorzat értékét nagymér­
tékben növeli az egyensúlyi állapothoz viszonyítva a dermedési hőmérsékleten.
Ez az (51) reakció lefolyását, a CO intenzív kiválását vonja maga után a heg­
fürdő dermedésben levő részén, ami porozitásképződést idézhet elő.

Ezek alapján célszerűnek látszik az oxidáció mértékének csökkentése, á bevonatba

dezoxidáló elemek, C, Si, A1 bevitelével. Mindhárom dezoxidáló elem hatására az ömle­
dék C-, Sí- és Mn-tartalma no', a salak FeO "tartalma - azaz az oxidáló hatása - és az öm­
ledék O-tartalma csökken (10. táblázat). Ez azonban szintén porozitást idézhet elő, bár
kisebb mértékben, mint a Fe20 3-tartalom növelése.

Grafitot tartalmazó bevonat esetén az ívben leolvadó huzalfémet és a

hegfürdőt magas hőmérsékletű részén a szén dezoxidálja az (51) reakció
szerint. A szénnel való intenzív dezoxidálás a FeO nagymértékű csökkenését,
ezzel a salakban levő Si0 2 redukciója feltételét teremti meg a (41) szerint.
Ezzel magyarázható a heganyag Si-tartalmának jelentős növekedése szénnel
való dezoxidáláskor. A növelt Si-tartalom és az A1 valósítja meg a hegfürdő
dermedő részén az Q-tartalom kis, a [C]e[0] egyensúlyinál kisebb értékét,
ezzel az (51) reakció elnyomását. így a porozitást CO-kiválás nem idézheti elő.
Si-mal és főleg Al-mal való dezoxidáláskor a C (51) reakciójának inten­
zitása az ívben is csökken, ami az ömledék C-tartalmának növekedését ered­
ményezi.
Az ívgáz nagy H2-tartalma következtében a hidrogén oldódása az ívben
leolvadó fémcseppekben intenzív. A fürdő dermedésben levő részén, a hőmér­
séklet csökkentésével a hidrogénoldó képesség csökken, a H2 kiválik a fém­
ből, és - ha nem tud eltávozni a hegfürdőből a gyors dermedés miatt —poro­
zitást idéz elő.
Ezért szerves gázképzőket tartalmazó oxidáló bevonatú elektróda hasz­
nálata esetén a porozitás elkerülésére a hegfürdőt bizonyos mértékben oxi­
dálni kell. Ezért ez a típusú bevonat szerves gázképzők jelenlétében nem tar­
talmazhat erősen dezoxidáló alkotókat, pl. alumíniumot. A szerves gázképzők
karbonátokkal való részleges, ill. jelentős mértékű helyettesítése esetén ami­
kor a gázvédelmet C 0 2 adja, a hidrogén okozta porozitásveszély csökken,

67
a bevonat tartalm azhat szilíciumot, titánt, ill. alumíniumot. Ez kevésbé jel­
lemző erre a típusra, mivel a C 0 2 fokozza az egyébként is nagy oxidáló hatást.
A kéntelenítés feltételei a salak nagy FeO-tartalma és a CaO hiánya
m iatt kedvezőtlenek, így a kén, de a P sem megy át a salakba. A bevonat kén­
tartalmának növekedése nagymértékben fokozza az ömledék S-tartalmát.
Az ömledék kis mangán- és nagy oxigéntartalmából adódóan az (55) és
(56) reakciók MnS-képződés irányában csak kismértékben tolódnak el, ami a
kénzárványban kis MnS/FeS « 0,45 értéket ad.
Mivel ennek a típusnak alapvető dezoxidáló anyaga a mangán, az oxid­
zárványok nagyobb részét a MnO képezi, %:
S i0 2 MnO FeO
2 2 62 16,
Ha a bevonat alumíniumot vagy titánt is tartalmaz (karbonátot is tartalmazó
bevonat esetén), akkor a dezoxidálásban ezeknek is számottevő szerepük van
és az oxidzárványok számottevő részét, 30..,40 %-át alkotják. Ebben az eset­
ben a mangán dezoxidáló szerepe sokkal kisebb, MnO a zárványokban kb.
30...35 %.
Az oxidáló bevonatú elektródák vastag bevonattal készülnek. Az elter­
jed t típusok nagyobb része bevonatának összetétele besorolható a követ­
kezőkbe:
Vas- ésAlumínium- Karbonát ^erro- Szerves
mangánérc szilíkát mangán anyag
30...35% 25...35 %15%-ig 25...30 % 8 %-ig

Technológiai tulajdonságok: Az ív stabil, jól hegeszthető közepes ívhosszai

egyen- és váltakozóárammal egyaránt. Az elektróda leolvadása finomcseppes,
a hegfürdő hígfolyós. Az utóbbi azzal magyarázható, hogy a bevonat nagy
mennyiségű mangánt tartalmaz, amelynek oxidációjakor nagy mennyiségű
hő szabadul fel, ez növeli az ív hőteljesítm ényét, a hegfürdő túlhevül. Alapve­
tően ezzel magyarázható a típusra jellemző nagy fajlagos leolvadás is: kb. 1 0 ...
11 g/A*h. A hígfolyósság m iatt a hegesztési élek gondos illesztést igényelnek,
a típus vízszintes varratképzéshez alkalmasabb. A beolvadás közepes és cse­
kély, a fröcskölés közepes és nagyobb (kb. 9...15 %). A varrat felülete tetsze­
tős, lapos vagy enyhén domború, finoman pikkelyezett. A salakja tömör,
nehéz, általában magától leválik.
E típussal képzett varratfém kristályosodási repedésképződési hajlama
fokozott, ami a MnS/FeS arány és a mangántartalom kis értékéből adódik.
A repedékenység szén- és kéntartalm ú alapanyag hegesztésekor nagyobb mér­
tékben jelentkezik. A porozitásképződési hajlama csillapítatlan acél hegesz­
tésekor kicsi, még ha rozsdásak, revések,olajosak is az élek. Ez a bevonattípus

68
alkalmas tülárammal való hegesztésre porozitásveszély nélkül - főleg ha a gáz­
képzők karbonátok —, de ez a varratfelület minőségét rontja. Hibája a kedve­
zőtlen higiéniai tulajdonsága, nagy a füstképződés, a MnO intenzív kiválása
miatt. Ezért zárt helyen való hegesztésre nem alkalmas, ill. nagy levegőcserét
igényel. A nagy oxidáló jellege miatt a maghuzalra vonatkoztatott kihozatal
kicsi, mintegy 80...85 %.
Az ömledék összetételére jellemző a bevonatban levő mennyiséghez
viszonyított kis mangán-, szén- és szilíciumtartalom, ezenkívül a nagy oxigén-
és zárvány tartalom. Az ömledék zárványtartalma oxidáló bevonatú elektróda
használata esetén a legnagyobb. A salak erősen oxidáló jellegéből következik,
hogy a varratfém hidrogéntartalma nem nagy. Az ömledék jellemző összeté­
tele %-ban:
C Mn Si Ox [H]d/nl/100g
0,06...0,08 0,4...0,5 0,03...0,07 0,09...0,12 <10.
Ha a bevonatban karbonát a gázképző, akkor az oxigéntartalom a felső határ,
ha szerves, akkor az alsó határ körül van. A nagy oxigéntartalom miatt az öm-
ledéknek nagy az öregedési hajlama. 10 %-os hidegalakítás és 250 °C -onkét­
órás öregítés után az egyébként is kis ütőmunka 2 0 °C-on vizsgálva az eredeti
érték felére, harmadára csökken. Az ömledék mechanikai tulajdonságait kielé­
gítő szilárdság, kis képlékenység és növelt átmeneti hőmérséklet jellemzi.
Jellemző mechanikai tulajdonságai:
^ m ,MPa R t9 MPa A s , % Z, % 7T K V 28,°C
450 2? 350 = 20 ^ 5 0 >+20.
Az oxidáló bevonatú elektróda ridegtöréssel szembeni biztonságos szerkezet
hegesztésére nem alkalmas. Elsősorban ott használjuk, ahol a mechanikai
tulajdonságok jelentősége alárendelt, de szükséges a tetszetős felületű varrat
és nagy fajlagos leolvadás.

3.1.3. Savas és rutilrsavas bevonatú elektródák folyamatai

A savas bevonat főleg abban tér el az oxidáló bevonattól, hogy a bevonat alap­
ja ilmenit, a vas, ill. mangánérc és ferromangán kevesebb. A savas bevonat jel­
lemző összetétele %-ban:
Ilmenit Vas- és mán- Alumínium- Karbonát Szerves Ferromangán
gánérc szilikát anyag
30...45 10...15 15...20 10-ig 8 -ig 15...25,

69
A hegesztéskor képződő salak bázikus mutatója B = 0,35...0,55. A salak oxi­
dáló hatása valamivel kisebb, mint az oxidáló bevonatú típusé. Az oxidálást
részben vas-, ill. mangánérc végzi, továbbá az ilmenitben levő FeO-ömledék-
ben való oldódásának a következménye. A bevonatban levő mangán nagy
része így is oxidálódik, de a kisebb oxidálóképesség folytán ennek mértéke ki­
sebb, és a hegfürdő dezoxidálásához kevesebb ferromangán kell, Ezért a salak
MnO-tartalma kisebb, mint az oxidáló bevonatú elektróda használata esetén.
Ezért a salak savasabb. Az ömledék zárványossága valamivel kisebb, mint az
oxidáló bevonatú elektródával képzettnél. A dezoxidáláskor képződő oxidzár­
ványok legnagyobb mérete a 15 jum-t eléri. A nagyobb méretű zárványok jel­
lemző összetétele %-ban:
MnO Si0 2 FeO Egyéb
50 23 22 5 .
Ezek valószínűleg a dezoxidálási folyamat kezdetén képződtek magasabb hő­
mérsékleten és fokozatosan koaguláltak. Összetételükből következik, hogy a
dezoxidálást alapvetően a Mn, kisebb részben a Si végzi. A dezoxidálási ter­
mékben oldódik a maradék FeO egy része. A kisebb zárványok MnO- és S ó ­
tartalma sokkal kisebb, ezek 60 %-ig FeO-ot tartalmaznak, és valószínűleg a
dezoxidálási folyamat vége felé keletkeztek, amikor a Mn koncentrációja
már kicsi.
Technológiai tulajdonságok: Az ív stabil, jól hegeszthető egyen- és válta­
kozóárammal egyaránt. Az elektróda leolvadása finomcseppes, a hegfürdő híg­
folyós a bevonat növelt mangántartalma oxidációjából származó többlethő
miatt. Kevésbé hígfolyós hegfürdőt ad, mint az oxidáló típusú bevonat,
de a hegesztési élek így is gon dós illesztést igényelnek á hegfürdő elfolyásának
megakadályozására. A képződő varrat felülete aprópikkelyes, a beolvadás kö­
zepes, vastagbevonatú elektródával nagy. Túl áram mai való hegesztésre kicsit
érzékeny. A salak hígfolyós, jól takar, dermedt állapotban laza; szivacsos szer­
kezetű és igen könnyen eltávolítható. Ez a típus legalkalmasabb vízszintes
helyzetben való hegesztésre, de kis hegesztőárammal használható más helyzet­
ben is. A kihozatal, bár kissé nagyobb, mint az oxidáló típussal hegesztve,
viszonylag kicsi, a maghuzalra számítva 85...90 %, ez a kiégésen kívül a nagy
fröcskölés következménye.
A savas bevonatú elektródával képzett varratfém kristályosodási repe­
désképződésre hajlamos. Ez a hátrány fokozottabb mértékben jelentkezik
sarokvarratok, továbbá növelt szén- (0,22...0,24 %) és kén- (0,04 %) tartalmú
acél hegesztésekor. Nem tiszta hegesztési élek esetében porozitásképződésre
kissé hajlamos. Növelt szilíciumtartalmú csillapított acél hegesztése, esetén
és az elektróda 2 0 0 °C feletti izzítása után nő a porozitásképződés valószínű­
sége. A szárítási hőmérséklet növelése ui. a bevonat szerves összetevőinek

70
bomlását fokozza, ezért csökken a fürdő védettsége, nő a nitrogén oldódása
az ívben és a hegfürdő elején, amely dermedéskor kiválik. Fajlagos leolvadása
kisebb, mint az oxidáló bevonatú elektródáé. A fröcskölés nagy, kb. 10...15 %.
Az ömledék összetételére jellemző, hogy a bevonat kisebb oxidáló hatása
folytán a szilícium-, a hidrogén- és a mangántartalma nagyobb, mint az oxidá­
ló bevonatú elektródáé, az oxigéntartalma valamivel kisebb. Az ömledék jel­
lemző összetétele, %-ban:
C Mn Si Os [H]6ml/100g
0,08...0,11 0,6...0,8 0,10...0,15 0,07...0,10 15-ig.
Az öregedési hajlama az oxidáló bevonatú elektródákkal készült ömledékhez
hasonlóan nagy.
Az ömledék mechanikai tulajdonságaira jellemző a viszonylag kis képié-
kenység és szívósság, amelyek kissé jobbak, mint oxidáló bevonatú elektróda
esetén. A savas bevonatú elektródával képzett ömledék jellemző mechanikai
tulajdonságai:
MPa R e, MPa A s , %. Z, % TTKV28y°C
>460 >350 >22 >55 >+20
Ridegtöréssel szemben megbízható szerkezet hegesztésére nem alkalmas, A sa­
vas bevonatú elektródák alkalmazási területét technölógiai tulajdonságai hatá­
rozzák meg.
A rutil-savas bevonatú elektródák átmenetet képeznek a savas és a ruti­
los bevonatúak k ö z ö tt Ezeket általában vastag bevonattal gyártják. A bevonat
fő alkotói azonosak a savas típuséval, azzal a különbséggel, hogy kisebb a vas-
és mangánérc mennyisége, nem több mint 10 %. A bevonat legfeljebb 35 %
T i0 2-ot tartalmaz, rutil, részben ilmenit formájában. Ilmenit jelenléte esetén
a bevonatban vasérc nincs.
A kémiai folyamatokban legfontosabb szerepe az ércnek és részben a
S i02-nak van. Hegesztéstechnológiai jellemzőik, az ömledék összetétele és
mechanikai tulajdonságai közelítőleg azonosak a savas bevonatéval: A salak
hígfolyósabb a nagyobb T i0 2 -tartalom következtében.
A két bevonattípus — összetételüknek hasonlatossága következtében -
nem különíthető el élesen egymástól.

3.1.4. Szerves bevonatú elektródák folyamatai

Szerves bevonatú elektróda főleg szereléshez alkalmas, mert itt a kényszer­

helyzetű hegesztés miatt a salak mennyiségét a lehető legkevesebbre kell csök­
kenteni és a nagyobb illesztési pontatlanság fokozottabb gázvédelmet igényel.

71
Míg karbonát gázképzőkből mintegy 50 % salak képződik, addig a szerves anya­
gok teljesen gázzá alakulnak, a képződő salak mennyisége kb. félannyi, mint
bázikus bevonat esetén.
A szerves bevonatok ásványi összetételük alapján nagyobbrészt a savas
és ruül-savas csoportba tartoznak, de eltérnek tőlük a szerves összetevők
nagyobb mennyiségében. A gyakorlatban elterjedt szerves bevonatok nagy
része besorolható az alábbi összetétel közé, %:
Rutil, vagy Alumínium- Vas- vagy Ferromangán Szerves Karbonát
ilmenit szilikat manganerc anyag
25...35 10...20 10-ig 15...20 20...40 5-ig,
A szerves bevonatú elektródák lehetnek rutil-bázikus alapúak is, ezekben az
érc kevesebb, a karbonátok mennyisége eléri a 15 %-ot, a szerves alkotók az
alsó határon vannak. E változatban a salak oxidáló hatása kisebb, de ennek ki-
egyenlítésére a gázfázis lesz enyhén oxidáló.
A kémiai folyamatok szempontjából a salak megközelítő összetétele
ellenére kissé eltér a savas és rutil-sávas, úgyszintén a rutil-bázikus bevonatú
elektródáktól is a salak kis tömege miatt. A salak majdnem egyforma oxidá­
ciós potenciálja esetén a kisebb mennyisége miatt a hegfürdőtkisebb mérték­
ben oxidálja. A szerves anyag, a cellulóz elbomlása akövetkező reákciók
szerint megy végbe
C6 H 1 0 O5 -+ CO + H 2 + CnH„ + H 2 0 , (72)
C6 H 1 0 O5 + CO + C 0 2 -4- H 2 4- CnHn + H 2 0. (73)
A ( 7 3 ) reakció fokozottan oxidáló salakban megy végbe, de jelentősége nem
meghatározó. Az ívgáz jellemző összetétele %-ban:
C 02 CO H2 H20 C„Hn
3 42 46 5 4 ,
Az ívgáz nagy hidrogéntartalma miatt az ömledék diffúzióképes hidrogéntar­
talma nagy, kb. 40 ml/100 g fém. A hidrogén oldódásának csökkentésére a
fürdőnek növelt oxigéntartalmúnak kell lennie, ezért kell oxidáló salakot adó
bevonatot alkalmazni. Ebből következik, hogy a szerves bevonatban erősen
dezoxidáló elem nem lehet, ezért a dezoxidáláshoz általában csak mangánt
visznek be. A hegfürdő nagy oxigén- és kis szilíciumtartalma miatt a fürdő
dermedésben levő része szénnel dezoxidálódhat, ami a porozitásképződés
valószínűségét növeli. Ennek kiküszöbölésére az ömledéknek kb. 0 , 1 % szilí­
ciumot kell tartalmaznia. A hidrogén parciális nyomásának csökkentésére
a bevonat karbonátot is tartalmaz, amely elbomlásából C 0 2 képződik. A kar­
bonáttartalom növelését korlátozza azonban az a káros jelenség, hogy nagy­
mértékben növeli a salak mennyiségét.

72
 Áramerősség, I, A

39. ábra Fröcskölés mértéke szerves és bázikus bevonatú elektródával való hegesztésnél
az / áram és polaritása függvényében. Elektródaátmérő 4 mm
C és C szerves bevonat egyenes és fordított polaritás,
B és B' bázikus bevonat egyenes és fordított polaritás

Technológiai tulajdonságok: Az elektróda közepes méretű cseppekben

olvad le. A varrat felülete kissé durván pikkelyezett. Az ív nyugtalan, de he­
geszthető egyen- és váltakozóárammal egyaránt minden helyzetben. Könnyen
leváló kevés salakot ad. Nagy a fajlagos leolvadása és nagy a beolvadási mély­
sége (közepesen vastag bevonat esetén). A fröcskölés nagy, főleg egyenes pola­
ritással való hegesztéskor, ez növelt áramerősséggel a 30 %-ot is eléri (39. ábra).
Egyenes polaritással nagyobb fröcskölés egyéb bevonattípusok használatakor
is megfigyelhető, ez a katód nagyobb teljesítményével magyarázható.
A szerves bevonatú elektródával képzett varratfém kristályosodási repe-
dékenysége fokozott, különösen növelt szén- és kéntartalom esetén. Nagy
áramerősséggel hegesztve porozitással kell számolni. Mindkét hátrány valami­
vel kisebb mértékben jelentkezik rutil-bázikus alapú szerves bevonat hasz­
nálatakor.
A szerves bevonat nagyvastagságú változata (K\, = 80... 100 %) a mély-
beolvadású elektróda. Ebben a változatban a bevonat szerves alkotóinak meny-
nyisége kisebb, általában nem több 3 %-nál. A vastag bevonat leolvadáskor
mély tölcsért képez, mivel a külső rész leolvadása elmarad, ezáltal irányítja
a gázsugarat és az kinyomja a fürdő elején a megolvadt fémet. így az ív talp­
pontja közvetlenül a szilárd alapanyagon van, ami a beolvadás mélységét
fokozza.
A szerves bevonat nem nedvességálló. Szállítási állapotban, ill. tartós
tároláskor a bevonat nedvességtartalma mintegy 3 . . . 6 %, ami az ömledék
hidrogéntartalmát nagymértékben növeli (40. ábra). Ha a nedvességtartalom

73
 EH]d. 40. ábra Szerves bevonatú elektródával képzett
ömledék [HJcj diffúzióképes hidrogéntartalma
a bevonat H2 O-tartalmának függvényében

4 5 6
H20, */•

a felső határon, ill. afölött van, 100... 120 “C-on szárítják, amíg vissza nem
csökken 2.-.3 %-ra.
Túlhevülésre szárításkor és hegesztéskor egyaránt érzékeny. Hegesztés­
kor a túláram hatására való túlhevülés a varrat hosszán változó összetételt
okozhat. Ez az elektróda hosszán a szerves összetevők fokozatos elbomlásával
magyarázható, ami leolvadás folyamán a védelmet csökkenti. A hegesztést
követően nagy a varratfém lűdrogéntartalma, ez erősen növeli az edződésre
hajlamos acélok hegesztett kötéseiben a hidegrepedés-képződést, továbbá
csökkenti a képlékeny séget és a szívósságot. A hidrogén mennyisége 2 0 0 .. „
250 °C-on 2 ...2,5 órás hőntartás után olyan mértékben csökken, hogy a hatá­
sával nem kell számolni. Környezeti hőmérsékleten (20 °C~on) ez közel tíz­
napos kifektetés után következik be (41. ábra).

ÍHV

4 L ábra Szerves bevonatú elektródával képzett ömledék [H)<j diffúzióképes hidrogén­

tartalma a hegesztést követó' r pihentetési idő és hőmérséklet függvényében
Az ömledékben = 0,058...0,065 % a görbékre írt értékek a pihentetés hőmérsékletét
jelentik

74
 Az ömledék jellemző összetétele %-ban:
C Mn Si Ox [H jd ^ /lO O g
0,10 0,3...0,5 0,10...0,15 0,06...0,09 30...45 •
A nagyobb oxigéntartalom főleg ilmenites, a kisebb rutilos és rutil-bázikus jel­
legű változatra vonatkozik.
A szerves bevonatú elektródával képzett ömledék jellemző mechanikai
tulajdonságai 6 . . . 10 napos pihentetés vagy 250 °C-on 2 órás hőntartás után
a következők:
R m , MPa R e, MPa A s ,% Z, % TTK V 28) °C
>450 >350 >23 > 5 5 + 2 0 (ilmenites)
0 :( - 1 0 rutilos).

Rutil-bázikus bevonat esetén a képlékenység és az átmeneti hőmérséklet kissé

kedvezőbb is lehet.
Szerves bevonatú elektródákat használnak többek között nagynyomású
gázvezetékcsövek varratainak helyszíni hegesztésére. A növelt (X 52, X 60) és
a nagy szilárdságú (X 65, X 70, X 80) csövekhez az előbbieknél nagyobb fo­
lyáshatárú ömledék kell. Ezt a mangántartalom növelésével (0,8 %-ig), molib-
dénnel (0,2...0,4 %) és nikkellel (0,5 %-ig) való ötvözéssel érik el, esetenként
0,14 %-ra növelt széntartalommal,. Nikkel főleg az átmeneti hőmérséklet javí­
tására kell, mivel a molibdén azt a magasabb hőmérséklet felé eltolja. Ezzel az
ötvözéssel elérhetővé « 600 MPa és TTK V 2S * - 3 0 °C.

3.1.5. Rutilos és rutil-bázikus bevonatú elektródák folyamatai

Hegesztéskor végbemenő fizikia-kémiai folyamatok jellege alapján a rutilos

bevonatú elektródákhoz sorolhatók részben a rutil-savas bevonatú elektró­
dák is. A k ét bevonat abban tér el egymástól, hogy a rutilos bevonatban érc
nincs, így a salak és fém közötti folyamatot nem az érc, hanem a S i0 2 ha­
tározza meg.
A salak erősen savas jellegéből és kisebb FeO-tartalma folytán végbe­
mennek a (41) és a (74) reakciók, amelyek eredményeként az ömledék Si-mal
ötvöződik
(Si0 2 ) + 2 [Mn] - [Si] + 2 (MnO). (74)
A (74) reakció egyensúlyi állandója

g .J g J U S S f f L ebből K ' = tSÍ]

[Mn] 2 * (S i0 2) ’ [Mn] 5

75
 42. ábra A huzalból ömledékbe átmenő szilícium
MSi és mangán MMn aránya S i02 bevonatú elektródával
képzett ömledékben, a bevonattényező
függvényében

amiből a hegfürdőbe kerülő Si mennyisége [Si] = j£*[Mn]2. Ebből követke­

zik, hogy a bevonat FeMn-tartalmának növelésével számottevően nő az ömle­
dék Si-tartalma. A Mn oxidálódása S i02-dal a (74) szerint nagyon intenzív,
ami a tiszta S i02-ból álló bevonat esetén a bevonattényező hatásával jellemez­
hető (42. ábra).
A T i0 2 stabilitása nagy koncentráció esetén számottevően csökken, így
az ívben disszociálhat metastabil TiO-képződéssel és oxigénkiválással. Ezért a
bevonat 30...40 %-os T i02-tartalmánál a rutil az ívben enyhén oxidáló lehet.
Ennek következményeképpen az ömledékben néhány századnyi százalékban
titán jelenik meg. Végbement az ívben még a
2 [C] 4- (T i02) [Ti] + 2 {CO} (75)
reakció, amelynek eredményeként a leolvadó fémcsepp titánt vesz fel. Ez bár
nem meghatározó, de a folyamatok értelmezéséhez számolni kell vele. A ruti-
los bevonatból képződő salak oxidáló hatása kisebb, mint az oxidáló és savas
bevonatoké, mivel ércet nem tartalmaz. Ezért a dezoxidáláshoz kevesebb
mangán kell. A gázvédelmet szerves anyagok adják, de a hidrogéntartalom
csökkentésére gyakran kis mennyiségű karbonátot is tartalmaz a bevonat.
A rutilos bevonat jellemző összetétele pl. a következő: rutil 45 %, föld-
pát 30 %, mészkő 5 %, ferromangán 15 %, szerves anyag 5 %. Az összetevők
kötéséhez a bevonat tömegéhez 25...30 % vízüveg oldatot adagolnak. Ha a be­
vonat mészkövet, ill. egyéb karbonátot nem tartalmaz, a szerves gázképzők
mennyisége nagyobb, de nem több 10 %-nál. Az ilyen összetételű bevonatú
elektródával képzett ömledék összetételét a l l . táblázat tartalmazza.
A salak összetétele %-ban és a bázikus mutató:
Si0 2 T i0 2 MnO A12 0 3 CaO+MgO FeO Na2 0 + K 2 O Bázikus muta­
tó, B
27 43 15 5 3 4 3 0,31.

76
 11. táblázat
Rutilos bevonatú elektróda huzalának és ömledékének összetétele

Vizsgált összetétel, %
anyag C Si Mn S P Os [01 N

Elektródahuzal 0,10 0,03 0,48 0,026 0,025 0,02 - 0,020

ömledék * 0,11 0,23 0,56 0,031 0,028 0,11 0,034 0,020

Az ívgázt - a bevonat szerves gázképző tartalmának következtében - a savas

bevonattal azonosan főleg CO és H2 képezi, de tartalmaz C 0 2-ot és vízgőzt is
nem meghatározó mennyiségben. Az ömledék nitrogéntartalmából követke­
zik, hogy ez az összetételű bevonat a levegővel szemben kielégítő védelmet
nyújt. Az oxidáló és savas bevonattól eltérően a rutilos bevonatú elektródával
képzett ömledék 0 2 -tartalma kisebb, ezért nagyobb a Si- és a H 2 -tartalma.
A salak közepesen oxidáló. A salak FeO-tartalma az oxidáló típushoz viszo­
nyítva kb. az egy negyede. Gázvédelmet a szerves alkotókon kívül kis részben
a mészkő beomlásaból képződő C 0 2 is ad. A képződő C 0 2 erősen oxidál az
ívben, de a mennyisége kicsi és hatását a H 2 jelenléte csökkenti, így ennek
számottevő szerepe nincs. A Mn oxidációja megkezdődik a bevonatban a
C 0 2 -dal, de intenzitása nem meghatározó.
A szerves alkotók bomlásából képződő CO-nak nincs jelentősége a poro­
zitásképződés szempontjából, mert a reakció szilárd és folyadékfázis felületén
megy végbe a bevonatban, az ívben és a hegfürdőben. A mangán oxidációja
a (7 4 ) reakción kívül végbemegy még a hegfürdőben is a salakban levő FeO
által a (71) szerint. A FeO-dal való reakció jelentősége azonban nem számot­
tevő, mert a növelt Si02-tartalom miatt azzal Fe0*Si0 2 komplex vegyületet
képez, így a FeO aktivitása kicsi. A hegfürdő szilíciummal való ötvöződése a
salakban levő Si0 2 (41) és (74) reakcióinak eredménye, amelyek a magas hő­
mérsékletű ötvözetben mennek végbe. Ezek lefolyását elősegíti a salak erősen
savas jellege, a nagy Si02: és T i0 2 -tartalma. A T i0 2 a salakot hígfolyóssá
teszi a hegfürdő minden hőmérsékletén, ami a reakciók lefolyásának kedvez.
A hegfürdőt — a szénhez viszonyítva — elsősorban a szilícium dezoxi-
dálja (12. táblázat). Az adatokból következik, hogy a [C]*[0] értéke a hegfür­
dő elülső és a dermedésben levő végén közel azonos az egyensúlyi értékkel,
így a CO-kiválás nem lehet jelentős. A [Si]»[0 ] 2 értéke, a hegfürdő elülső
részén kisebb az egyensúlyinál. Ebből következik, hogy a (41) és (74) reak­
ciók jobbra mennek végbe és a hegfürdő szilíciummal való ötvözését vonják
maguk után. A (41) reakció a hegfürdőt egyben oxidálja is, így a hegfürdő ele­
jén, bár kis intenzitással, de végbemehet szénnel való dezoxidálás az (51)
szerint.

77
 12. táblázat
A z ömledék [C}-(0] és [S i)-[0 ]2 értékei a hegfürdő elején (2000 °C)
és a végén (1540 °C)

Az ömledék jellemzője
Állapot [C H O ] [S i]-[0]2
2000 °C-on 1540 °C-on 2000 °C-on . 1540 °C-on
Egyensúlyi 4,6* 10~3 ‘ 2 ,4 -10~3 M O '2 1,2-10 5
Tényleges 3 ,7 -10'3 7,8-10 3

A hegfürdő dermedésben levő részén, 1540 °C-on a [Si]-[O ] 2 értéke

több mint két nagyságrenddel nagyobb az egyensúlyinál. Ebből következik,
hogy itt a (41) reakció intenzíven megy balra, ami a hegfürdő szilíciummal
való dezoxidálását eredményezi. Ezért itt a dezoxidálásban a szén nem vesz
részt, és ez kizárja a CO által okozott porozitásképződést.
Az ívgáz nagyhidrogéntartalma miatt, főleg az ívben és részben a heg­
fürdő elején a vasbannagy mennyiségű hidrogén oldódik, ami a dermedésben
levő részen kiválva porozitást idézhet elő. Mivel a rutilos bevonatok karboná­
tokat nem mindig, ill. csak kis mennyiségben tartalmaznak, az ívgázban nagy
a hidrogéntartalom, ez okozza a porozitást.
A hegfürdő alacsony hőmérséklete és létideje, .és a salakban a bázikus
alkotó hiánya miatt a dezoxidáláskor képződő S i0 2 nem tud kiválni a heg-
fürdőből. Ezért a rutilos bevonatú elektródával képzett ömledék zárvány os­
sága közelítőleg azonos a savas bevonatú elektródával képzett ömledékével,
de a zárványok S i0 2 -tartalma nagyobb és T i0 2 is van jelen:
S i0 2 MnO FeO T i0 2
38 % 44 % 9 % 9 %.
A zárványok nagy S i0 2-tartalma abból ered, hogy a salak erős savassága miatt
az ívben a S i0 2 redukciója intenzív. A leolvadó cseppek szilíciummal való
ötvöződése jelentős, a dezoxidálásban a szilícium szerepe számottevő. Mivel a
bevonat 10... 15 % FeMn-t tartalmaz, így a dezoxidálásban a mangán is nagy­
mértékben részt vesz. Ennek következménye a zárványok növelt MnO-tar-
talma.
A salak savas jellegéből adódik, hogy a kén és a foszfor eltávolítási fel­
tételei a hegfürdőből nem kedvezők. A kén rutilos bevonatú elektródával
képzett ömledékben az előbbiekhez hasonlóan nagyobb részt FeS formában
van jelen: MnS/FeS 0,4. A salak kisebb oxidáló és az ívgáz csaknem semle­
ges jellege m iatt a rutilos bevonat alkalmas vasportartalmú, nagyhozamú és

78
ötvözött, elsősorban ausztenites ömledéket adó elektróda gyártására. Nem al­
kalmas azonban olyan ötvözésű ömledéket adó elektródák gyártására, ame­
lyek edződésre fokozott mértékben hajlamos nagy szilárdságú (bénites, mar-
tenzités) acélok hegesztésére készül. A vele képzett ömledéket ugyanis nagy
diffúzióképes hidrogéntartalom jellemzi, ami a hidegrepedés veszélyét növeli.
Az ömledék oxigéntartalmának csökkentésére erősen dezoxidáló elemek,
titán és alumínium bevitele nem hatékony. A Ti és az Al az ömledékben lekö­
tik az oxigént T i0 2 és AI2 O 3 formájában, de a salak erősen savas jellege miatt
ezek kiválásának feltételei nem kedvezők. Javítható ezek eltávolításának fel­
tételei CaF2 bevitelével a bevonatba, de ez jelentősen rontja a rutilos bevo­
natra jellemző alapvető előnyt, a kiváló technológiai tulajdonságokat. A CaF2
csökkenti az, ívstabilitást, a leolvadás nagycseppessé válik, a varratfelület dur­
vább lesz.

A rutilos bevonatú elektródákat közepesen vastag és vastag bevonattal

gyártják. A bevonat jellemző összetétele %-ban:
Rutil Alumínium- Karbonát Szerves Ferr°-
szilikát anyag mangán
35...50 20...35 5-ig 5...10 10...15.
A közepesen vastag bevonat szerves anyagot 8 ... 10 %-ig, a vastag bevonat
5 %-ig tartalmaz.

A hegesztéskor megolvadt bevonat savas kémhatású tömör salakot ad,

a bázikus mutatója B = 0,35...0,45. Mivel az oxidáló hatása kisebb, mint az
oxidáló és savas bevonatú elektródákéba bevonat FeMn-tartalmakb. 1,5-szer
kisebb, mint a savas és 2,5-szer kisebb, mint az oxidáló típusé. A gázfázis nagy
hidrogéntartalma miatt jelentősen nagyobb az ömledék diffúzióképes hidro­
géntartalma, eléri a 30ml/100 g fém értéket is. A nemfémes zárványok meny-
nyisége valamivel kisebb, mint a savas típusnál.
Technológiai jellemzői: Hegeszthető egyen- és váltakozóárammal, rövid
és közepes hosszú ívvel egyaránt. A leolvadás finom és közepes nagyságú csep-
pes, az áramerősség növelésével finomcseppes lesz. A rutilos bevonatú elektró­
dák kiváló technológiai tulajdonságúak, sokkal jobbak az oxidáló és savas
típusú elektródáknál Az ív stabil és rugalmas. Mivel a hegfürdő nem olyan
hígfolyós, mint a megelőző bevonattípusok hegfürdője, kisebb a követelmény
a hegesztési élek illesztésére és alkalmas vízszintestől eltérő helyzetű hegesz­
tésre. A közepesen vástag bevonatú elektróda kis mennyiségű jól kezelhető
salakot ad. Ezért ez az elektródatípus különösen alkalmas függőleges és fej fe­
letti helyzetben való hegesztésre. Hegesztés előtt csak akkor szárítják, ha a be­
vonat nedves, így a porozitás veszélye nő. 160...180 °C-on egyórás szárítás
után a bevonatban a nedvesség 0,2...0,3 %-ra csökken. Magasabb szárítási hő­

79
mérséklet nem célszerű a szerves alkotók elbomlása miatt. Az ömledék
a MnS/FeS arány kis értéke miatt a varrat hajlamos a kristályosodási repedésre.
A vastag bevonatú elektróda leszorított ívvel is hegeszthető. A salak
könnyen leválik. Kicsi az égési és a fröcskölési veszteség. Beolvadása közepes.
A képződő varrat felülete szép, sima, sűrűn pikkelyezett, lapos vagy enyhén
homorú. A varratfém növelt oxigéntartalma csökkenti a porozitási hajlamot,
ezért rozsdára, olajos szennyeződésre kevésbé érzékeny. Az ívhossz növelése
kismértékben növeli a porozitás veszélyét, is. NŐ a porozitás veszélye
- az áramerősség növelésével;
- hézaggal illesztett sarokvarratok nagy átmérőjű elektródával való
hegesztésekor;
•- ha a bevonat több nedvességet tartalmaz;
- csillapított acél fokozott szilíciumtartalma esetén.
A porozitás veszélye főleg a hegfürdő szélsőséges nagy és kis dermedési
sebességénél jelentkezik. A rutilos bevonatú elektródával képzett varratfém
kristályosodási repedékenységi hajlama nagyobb. Higiéniai tulajdonságai jók,
nagymértékben felülmúlják az oxidáló típust.
Az ömledék jellemző összetétele %-ban:
C Mn Si 0L [H]d*ml/100 g
0,09 0,40...0,70 0,15...0,25 0,06...0,08 25...30,
A viszonylag kis oxigéntartalom következtében kisebb mértékben hajlamos
öregedésre, mint az oxidáló és savas típussal képzett ömledék.
Az ömledék jellemző mechanikai tulajdonságai: a diffúziós hidrogén el­
távolítására alkalmazott 250 °C-on 2,5 órás vagy szobahőmérsékleten 5 . . . 6 na­
pos pihentetés után:
R mi MPa Ve, MPa A s ,% Z, % TT K V 2S,°C
>450 >350 >25 >60 -1 0 .
A hegesztést követően a képlékenység és a szívósság kisebb a növelt hidrogén­
tartalom miatt.
A rutil-bázikus bevonat átm enetet képez a rutilos és a bázikus között.
A rutilos bevonat az ömledékben nagy hidrogén- és oxigéntartalmat ad,
a kén nagyobbrészt FeS formájában van jelen. Ezért csak vékony szelvényben
(< 1 2 mm) és kevésbé merev szerkezeti elemhez alkalmas fokozott követel­
ményű szerkezetek acéljainak hegesztésére. A rutil-bázikus bevonatban a kar­
bonátok csökkentik az S i0 2 oxidáló aktivitását, az ívgázban a hidrogén par­
ciális nyomását, elősegítik a kén mangánnal való nagyobb mértékű lekötését.
Ezek a hatások fokozhatok folypátadagolással, ami a zárványokat elsalako-
sítja és a hidrogént is csökkenti.

80
Mn, sí, o.T , 4 3 . á b ra A z Ö m le d ék C>£-, S i- és

Általában a rutil alapú bevonat karbonáttartalmának növelésével az öm­

ledék oxigéntartalma csökken, majd újra nő, a Si végig csökken, a Mn nő,
majd csökken (43. ábra). Ez arra az esetre vonatkozik, amikor a CaC03- és a
MgC03-tartalmat növelve a bevonatban nincsen erősen dezoxidáló alkotó,
Ti, ill. Al. Kis mennyiségű karbonát esQtén a képződő CaO és MgO a S i0 2 egy
részét komplex vegyületben leköti, csökkenti az utóbbi oxidáló hatását, ami
a (41) és (74) reakciók lefolyását jobbra fékezi. Ez az ömledékben az oxigén­
tartalom és Mn oxidációjának csökkenésére vezet. Ez egyben a varratfém
S i0 2 redukciójából Si-mal való ötvöződésének csökkenését is magával vonja.
A karbonáttartalom fokozatos növelése a salak CaO- és MgO-tartalmát olyan
mértékben növeli, hogy ezek a Si0 2-ot csaknem teljesen lekötik C a O S i0 2
és MgOSiC) 2 komplex vegyületbe. A S i0 2 így nem redukálódik, a salak nem
oxidál és jelentősen csökken az ömledék szilíciumtartalma is. A karbonát
növelésével viszont nő a C 0 2 mennyisége, így a gázfázis válik fokozottan oxi-
dálóvá. Ennek következtében az ömledék O-tartalma, a Si és Mn oxidá­
ciója nő.
Amennyiben a bázikus mutató növelésével egyidőben a bevonatba Ti-t,
ill. Al-ot is visznek be, az ömledék O-tartalma csökken, és mérséklődik a Si ki­
égése, az ömledék Si-mal és Mn-nal ötvöződik.
CaF2 jelenlétében a Ti0 2 jelentős és A12 0 3 számottevő része átmegy
a salakba, az ömledék oxigén- és ezzel egyidőben a H 2 -tartalma is nagymér­
tékben csökken (44. ábra).
A rutil-bázikus elektródákat vastag bevonattal gyártják. A bevonatának
jellemző összetétele %-ban:
Rutil Alumínium- Karbonát Folypát Ferro- Fenő-
szilikat mangan szilícium'
30.. .40 10... 15 15. ..25 10...25 10 8 .

A hegesztéskor megolvadt bevonat B = 0,6...1,0 bázikus mutatójú tömör

salakot ad.

81
[H]d, 44. ábra A CaF2 hatása rutil-bázikus,
ferrotitánt tartalmazó bevonatú elektródával
képzett ömledék oxigén- és
[H]d diffúzióképes hidrogéntartalmára

A bázikus jelleg számottevő növelése a salak fizikai-kémiai jellegében

hoz változást. A varratfém oxigéntartalma, zárványossága csökken, ez a képlé-
kenységi és szívóssági tulajdonságokat javítja. Az ívgáz C 0 2 -tartalmának növe­
kedésével csökken a hidrogén parciális nyomása, az ömledékben való oldódása.
A rutil-bázikus bevonatú elektródákkal képzett ömledék kevesebb gázt,
főleg hidrogént tartalmaz, mint a rutilos és rutil-savas:
0£ [Hjctfnl/lOOg
Rutil-savas 0,07. ..0,09 20...25
Rutilos 0,06...0,08 25...30-
Rutil-bázikus: titán nélkül 0,05...0,07 10-ig
titánnalés folypáttal 0,03...0,05 10-ig
A rutil-bázikus elektródával képzett varratfém öregedési hajlama a kisebb oxi­
géntartalomból adódóan sokkal kisebb, mint a rutil-savas és rutilos típusokkal
készült varratfémé. A rutil-bázikus bevonat kis oxidáló jellege folytán alkal­
mas vasporos növelt hozamú és ötvözött ömledéket adó elektródák készí­
tésére.
Technológiai jellemzői, a varratfém összetétele és mechanikai tulajdon­
ságai alapján a rutilos és bázikus bevonatú elektródák között foglalnak helyet.
A bázikus mutató és a folypát növelésével a finomcseppes leolvadás fokozato­
san közepes és nagycseppessé válik, romlik az ív stabilitása, a hegesztést egyen­
árammal kell végezni. Az elektródát hegesztés előtt 250...300 °C-on 2 órát
kell szárítani a nedvesség eltávolítására.
A rutilos bevonathoz viszonyított kisebb hidrogéntartalom, ötvözetlen
és gyengén ötvözött acélok hegesztett kötéseinek nagyobb hidegrepedés-álló-

82
ságot ad. A rutilos elektródával készült ömledékhez viszonyítva, a rutil-bázi­
kus nagyobb szilícium- és mangántartalmat ad.
Az ömledék jellemző összetétele %-ban:
C Mn Si Os [H]d,m l/Í00g
0,09 0,6... 1,0 0 ,25—0,35 0 ,03.„0,07 ^ 10.
Az ömledék képlékenysége és a szívóssága nagyobb, mint a rutilossal képzetté.
Jellemző mechanikai tulajdonságai:
R m , MPa R e, MPa A s,% Z, % TTK V2B,°C
^ 480 ^ 400 = 27 = 60 - 20; - 30.
Az ömledék kisebb oxigéntartalma és átmeneti hőmérséklete titánt tartal­
mazó bevonatú elektródával képzett ömledékre vonatkozik.

3.1.6. Bázikus bevonatú elektródák folyamatai

A bázikus bevonat jellemző alkotói — a mészkőn, a folypáton és a mangánon

kívül — erősen dezoxidáló elemek: a szilícium és a titán vagy az alumínium.
A mészkő elbomlásakor képződő szén-dioxid védőgáz nagymértékben oxi­
dálja a leolvadó elektródahuzal fémjét és a hegfürdőt. A bevonattényezővel
nő a szén-dioxid mennyisége, ami az oxidálódást növeli. Ez az elektródából
ömledékbe átmenő mangán és szilícium mennyiségét csökkenti, a hegfürdő
oxigéntartalmát növeli (45. ábra). A bevonattényező levegővel szemben kielé­
gítő védelem nyújtása és hegesztés technológia szempontjából optimális
K\y ^ 35 % értékénél az ömledék oxigéntartalma 0,05...0,07 %, ha a bevonat
nem tartalmaz titánt, ill. alumíniumot. Az elektródában levő szilícium

45. ábra Szilíciumra és mangánra vonatkozó

MSi és juMn átmeneti tényezők értékei és
az ömledék összoxigéntartalma a bevonat
tényező függvényében. A bevonat összetétele
CaC03 - 80 %, CaF2 = 2 0 %

83
kb. 70 %-ban, a mangán kb. 60 %-ban kiég, oxidálódik. A kiégési veszteség ki-
egyenlítésére, a hegfürdő dezoxidálására a bevonatba szilíciumot és mangánt
fokozott mennyiségben kell bevinni. A szilícium és a mangán oxidálódása,
az ömledék oxigéntartalma lényegesen csökken, ha a bevonat titánt, ill. alumí­
niumot is tartalmaz. A keletkező dezoxidálási termékek, S i02, MnO, T i0 2 és
Al2 0 3 - a MnO kivételével - CaO-dal komplex vegyületet képeznek és CaF2
jelenlétében jelentős részük átmegy a salakba. így CaO—CaF 2 alapú salak
esetén, ha a bevonat ferrotitán-tartalma 10...15 % (2,0...2,5 % titán), az ömle­
dék oxigéntartalma mintegy 0,02 %-ra csökkenthető (46. ábra).

46. ábra Bázikus bevonatú elektródával képzett

ömledék oxigéntartalma a bevonat
ferro-titán tartalmától függően
Ferro-titánban Ti » 15 %

A hegesztéstechnológia és a varratfém előírt tulajdonságainak elérésére

a gáz- és salakképző karbonátokon, a salakosító folypáton és a dezoxidáló és
ötvöző mangánon, szilíciumon és a dezoxidáló titánon, ill. alumíniumon
kívül a bevonat egyéb alkotókat is tartalmaz: a bevonatot kötő szilikátokat,
ívstabilizáló alkotókat.
Bázikus bevonat optimális összetétele pl. a következő: mészkő 50,%,
folypát 18 %, kaolin 8 %, ferromangán 8 %, ferroszilícium 7 %, ferrotitán 9 %.
A keverékhez kötőanyagként 25...30 % vízüvegoldatot adagolnak. Ilyen bevo­
natú elektródából képződő ömledék összetételét a 13. táblázat tartalmazza.
Az ömledék nitrogéntartalmából következik, hogy ez a bevonat levegővel
szemben jó védelmet nyújt. Az ömledék oxidáltsága kicsi. A salak erősen bázi­
kus, meghatározó összetevője a CaO, a FeO-tartalma csak kis hányada az oxi­
dáló bevonat salakjáénak és kisebb, mint a rutilos bevonattípusé. A salak
összetétele %-ban:
CaO S i0 2 MnO FeO A12 0 3 T i0 2 Na 2 0 + K 2 0 C a F 2 Bázikus
mutató, B
43,0 26,0 4,3 2,0 9 3,6 3,1 9,0 *1,75.

84
 13. táblázat
Bázikus bevonatú elektróda huzalának és Ömledékének összetétele

Vizsgált Összetétel, %
anyag C Si Mn S P N
nyo­
Elektródahuzal 0,08 mok­ 0,53 0,029 0,024 0,020 0,004
ban
Ömledék 0,10 0,42 1,21 0,020 0,025 0,027 0,018

A salak erősen bázikus jellege miatt azonban a FeO nincs lekötve, hanem
aktív állapotban van, ezért a salak enyhén oxidál a kis FeO-tartalom ellenére.
A mészkő bomlásakor képződő gáz teljes mennyisége C 02, de az ívgáz össze­
tétele ettől jelentősen eltér:

C02 CO H2 H20 CnHm

23% 56% 6 % 13% 2% ,
A CO nagy mennyisége az oxidációs folyamatok következménye. Az összeté­
telből következik, hogy a C 0 2 nem használódik el teljes mértékben az oxidá­
cióra, ezért az ívgáz az ív és a hegfürdő minden hőmérsékleten erősen oxidál.
Az ívgáz nagy vízgőz- és a hidrogéntartalmát a kaolin kristályvize adja. Az ív­
gáz oxidációs jellegéből adódóan a leolvadó elektródahuzal fémje és a bevo­
natban levő Si, Mn, Ti, ill. A1 nagymértékben oxidálódik. Az oxidálódás
nagyobbrészt az ívben, kisebbrészt a hegfürdőben a cseppek és hegfürdő felü­
letén megy végbe a mészkő bomlásakor képződő (76) C 0 2-dal a (77...80)
reakciók szerint, és a C 0 2 bomlásából képződő O-nel

CaC0 3 -*> CaO + {C 02 } , (76)

{C 02} + [ M n ] ^ ( M n O ) + { CO} , (77)
2 {C 02} + [Si] (Si02) + 2 {CO}, (78)
2 {C 0 2 } + [Ti] (T i02) 4- 2 {CO}, (79)
3 {C02 > +2[A1]-*(A120 3) + 3 { C 0 } . (80)
A (76...80) reakciók már a bevonatban szilárd fázisban megindulnak- A bevo­
natban jelentős mennyiségű dezoxidáló elem esetén az ívatmoszféra erősen
oxidáló jellege ellenére az ömledék kis O-tartalmú lehet. A dezoxidálás a heg­
fürdő belsejében megy végbe, a benne oldódott oxigén lekötésével a követ­
kező reakciók szerint

85
 [Mn] + [ F e O ] ( M n O ) + Fe, (81)
[Si] + 2 [FeO]-> (S i0 2) + 2 F e , (82)
[Ti] + 2 [FeO]~> (T i0 2) + 2Fe , (83)
2 [Al] + 3 [FeO] - (A12 0 3) + '3 Fe. (84)

Csak Mn-nal és Si-mal való dezoxidálás hatékonysága nem kielégítő, az ömle­

dék oxigéntartalma 0,05...0,07 %, közelítőleg azonos a rutilos bevonatúval ké- ♦
szült ömledékével. A Mn-on és a Si-on kívül Al-ot, ill. Ti-t is be kell vinni,
amelyekkel intenzíven csökkenthető az ömledék O-tartalma (l. a 46, ábrát).
Eltérően az oxidálódástól, a dezoxidálás (81...84) nem felületen, hanem a
hegfürdő belső részében megy végbe. A képződő dezoxidálási termékek egy
része a salak nagy CaO-tartalma miatt C a O S i0 2; C a 0 -T i0 2 és Ca0*Al 2 0 3
komplex vegyületet képez. Ez és a CaF 2 jelenléte teszi lehetővé a képződő
dezoxidációs termékek jelentős részének átm enetét a salakba, ezáltal az ömle­
dék kevés oxigént, ill. zárványt tartalmaz. Mivel a T i0 2 komplex képzési affi­
nitása a CaO-val nagyobb, mint az Al2 0 3 -é, így az előbbi könnyebben kiválik
a hegfürdőből. Az ömledékben maradt T i0 2 komplex zárványban van jelen,
míg az A12 0 3 jelentős részének megjelenési formája korund és spinéi, ame­
lyek hatása a képlékenységre, de főleg a szívósságra kevésbé kedvező, mint az
előbbié. így bázikus bevonatba célszerűbb Ti-t vinni be az Al-mal szemben.
Az ömledékben maradó dezoxidációs termékek vegyes összetételű zárványo­
kat képeznek. A zárványok nagyobb részét az O-hez nagyobb affinitású ele­
mek oxidjai alkotják, amelyek jellemző összetétele %-ban;

S i0 2 MnO T i0 2 FeO
35 17 45 3
összetételében nagymértékben eltér az oxidáció, savas és rutilos bevonatú
elektródákkal képzett ömledékek zárványaitól. Ez abból adódik, hogy az oxi­
dáló és savas bevonat esetén r
a dezoxidálást elsősorban a Mn,7 rutilos bevonat
esetén a Si és a Mn végzi. így a zárványok nagyobb része MnO és S i0 2 . Bázi­
kus bevonat esetén a Ti - kisebb részben a Si - a fő dezoxidáló elem. Ötvö­
zött ömledéket adó elektródából képződött nemfémes zárványokban jelen
vannak egyéb elemek is, a dezoxidálásban való részvételüktől függően;
pl. Cr-mal és Ni-lel erősen ötvözött sav- és korrózióálló ömledék oxidzárványa
jelentős mennyiségben Cr2 0 3-ot tartalmaz. Ni oxidját nem tartalmazza, mert
az elem 0 2 -hez való kis affinitása miatt nem vesz részt a dezoxidálásban.
A bevonatban és a maghuzalban levő kénnek csak kis része megy át a
salakba:
Salakban, S, % 0,015 0,022 0,032.
Ömledékben, S, % 0,021 0,047 0,091.

86
Ezért az elektródák kéntartalmával fokozottan nő az ömledék S-tartalma,
m ejt a salakban levő S i0 2 és T i0 2 a CaO-dal komplex vegyületet képez, így a
CaO aktivitása kicsi. így az (57) reakció korlátozott mértékben megy végbe.
Ezért az elektródabevonat anyagának kéntartalmára előírt követelmény
szigorú. Az ömledék növelt Mn-tartalma folytán azonban a kén kedvezőbb
eloszlású a Mn és a Fe között, az egyéb bevonattípusokhoz viszonyítva. A kén
Mn-nal és Fe-m 4 (l lekötött aránya: MnS/FeS ^ 2 , 0 . A kén nagyobb részének
MnS formában való jelenléte a bázikus bevonatú elektródával képzett varrat­
fémnek kisebb kristályosodási repedékenységet és nagyobb szívósságot ad,
mint a megelőző típusokkal képzett varratfémé.
A nemfémes, oxid és kénzárványok mennyiségét -■ de főleg a megjele­
nési formáját és eloszlását — alkáli, alkáli-földfémek és ritkaföldfémek,
pl. a kalcium, cérium, ittrium, lantán jelentősen megváltoztatja. Jelenlétükben
a bevonatban a titán és alumínium mellett, tovább csökken az ömledék oxi­
géntartalma és gömb alakú oxiszulfidok képződnek. A kalcium, cérium,
lantán és ittrium oxiszulfidjait a folyékony vas rosszul nedvesíti, így ezek
könnyebben kiválnak a hegfürdőből. Ezért ezek az elemek csökkentik a var­
rat kristályosodási repedékenységét, növelik a szívósságát, és az átmeneti hő­
mérsékletét negatív irányban tolják el.
Bázikus bevonatú elektróda használatakor a szilícium, mangán, titán,
kalcium, cérium stb. a hegfürdő dezoxidálásán kívül az ívgáz dezoxidálásában
is részt vesz. Ezt jellemzi a bevonatban levő, a huzal tömegére átszám ított szi­
lícium és mangán ömledékbe való átmenete (47. ábra). Si ^ 0 %, Mn = 0,38 %
tartalmú huzal ömledékében 0,04...0,06 % Si lesz, ami a bevonat S i0 2 reduk-

Siö' Miv

47. ábra Bázikus bevonatú elektródával

képzett ömledék Siö- és Mnö-tartalma,
a bevonatban levő huzalra vonatkoztatott
Sie -tartalom függvény ében. A bevonatban:
CaC03 « 50 %, CaF2 « 20 %
Si'ö és Mn~ az elektróda 0,38 % Mn-tartalmánál;
Si^ és Mn~ az elektróda 2,0 %-Mn-tartalmánál

87
ciójának (41) eredménye (Si' görbe). Az elektróda szilíciumtartalmának növe­
lésével 1 ,6 ... 1 , 8 %-ig az ömledékben a szilícium kevésbé, e felett erősen nő.
Ez azt jelenti, hogy eddig a mennyiségig a szilícium nagyobbrészt az ívgáz
dezoxidálására használódik el, kiég. Az elektróda mangántartalmának jelen­
tős, 2 , 0 %-ra való növelésekor a szilícium kiégése csak kissé csökken (Si,f gör­
be). Az ömledék mangántartalmának változása az elektróda szilíciumtartal­
mának függvényében az előbbivel majdnem azonos jellegű. A mangán kis szilí­
ciumtartalom esetén az ívgáz dezoxidálásában jelentős mértékben vesz részt.
A szilícium növelésével nő a mangán átmenete az ömledékbe, mivel az ívgáz
dezoxidálásában alapvető szerepe az előbbinek van. A mangán az oxidálódá-
són kívül számottevő mennyiségben el is gőzölög.
A mangán és szilícium oxidációjának mértéke — az elektródában levő
mennyiségükön kívül - jelentősen függ az ívfeszültségtől és az áramerősség­
től: az ívfeszültséggel nő, az áramerősséggel csökken a kiégésük (48. ábra).

Mn,

48. ábra Bázikus bevonatú elektródával képzett ömledék szilícium- és mangántartalma

az t/j ívfeszültség függvényében különböző áramerősséggel való hegesztéskor
a) szilícium tartalom; bj mangántartalom

Ez azzal magyarázható, hogy az ívfeszültséggel nő a le olvadó huzalcseppek

ívben való átmeneti ideje, azaz az oxidáció időtartama. Az áramerősség hatása
ezzel ellentétes.
Bázikus bevonatú elektródánál ~ 35 % bevonattényezőnél a szilí­
cium és mangán átmeneti tényezője: MSi ^ 0,4...0 ,6 ; ^Mn ^ 0,5...0,6, a titáné
sokkal'kisebb.
Bázikus elektródával hegesztve a nedvesség, a reve és rozsda miatti poro-
zitásképződés veszélye nagyobb, mint az egyéb bevonatú elektróda használata
esetén. Ez azzal magyarázható, hogy a salak bázikus jellege miatt a Si0 2 kö-

88
 49. ábra Bázikus és oxidáló bevonatú
elektródával képzett ömledék O 2 -oxigéntartalma
a bevonatból képződött salak FeO-tartalmától
függően
_________ bázikus
________ oxidáló bevonatú elektróda

tött, így nem semlegesíti a FeO-ot. Ezért a salak FeO-tartalmának kismértékű

növekedése az ömledéket nagymértékben oxidálja (49. ábra). Már a salak
3..A %:os FeO-tartalmánál a hegfürdőben oldódott oxigén kb. 0 , 1 %. Ugyanez
a mennyiségű oxigén oxidáló bevonatú elektródával való hegesztéskor,
a salaknak 25...30 % FeO tartalmánál figyelhető meg. A hegesztési éleken
a rozsda, de főleg a reve mennyiségének növekedésével nő az ömledék oxigén-
tartalma, csökken a szilícium és a mangán átmenete (14. táblázat). A fürdő
dermedésben levő részén, amíg a [C] - [0 ] szorzat értéke az egyensúly alatt
van, az (51) reakció, a CO-kiválás nem megy végbe, a varrat tömör. Az ömle­
dék oxidáltságának növelésével a [C] * [0 ] értéke megnő, nagyobb lesz az
egyensúlyinál, a dezoxidálást a szén veszi át az (51) reakció szerint. Ez CO-ki-
válással jár, ami porozitást okozhat.
A [C] • [O] és [Si] • [O] 2 egyensúlyi és tényleges értékeinek összeha­
sonlításából következik, hogy a hegfürdő dermedési hőmérséklete feletti tar­
tományokban a szénnel való dezoxidálás termodinamikai valószínűsége adott.
14. táblázat
Bázikus bevonatú elektróda ömledékének Összetétele és tömörsége
az ömledékben levő oxigén (hegesztési éleken levő révé) függvényében

összetétel, % [C M O H O -3
egyensú­
[H]d tény­ Tömörség
C Si Mn [01 lyi 1540
ml/100 g leges °C-on
0,08 0,38 1,20 0,006 2,1 0,48
0,016 2,6 tömör
0,07 0,30 1,00 1,2
0,52 2,7 2,4
0,07 0,14 0,039 2,0 porózus
0,06 0,02 0,03 0,170 0,8 9,4 nagyon porózus

89
 15. táblázat
Bázikus bevonat ferrotitán-tartalmának hatása a gáz-zárványképződésre

Az ömledék N-tartalma
Ferrotitán N = 0,017 %
a bevonatban, % N - 0,038 %
Gázzárványok jelenléte, száma
0 12 nagyon sok
6 4 8
12 nincs nincs
15 nincs nincs
18 nincs nincs

Megjegyzés: a ferrotitánban Ti = 18 %

Az (51) reakció lefolyása erős dezoxidáló elem bevitelével a bevonatba el­

nyomható. így a bevonat ferrotitán-tartalmának növelésével a varrat porozi-
tása csökken, majd megszűnik (15. táblázat). Az ömledék kis nitrogéntar­
talma esetén (N = 0,017 %) a titán hatása az (51) reakció elnyomásán keresz­
tül érvényesül a szilíciumhoz hasonlóan, de annál jelentősen nagyobb intenzi­
tással. A nitrogén tartalmat növelve (N = 0,038 %) - amikor is egyedül a nit­
rogén is előidézhet porozitást — a titán hatása a nitrogén lekötésén keresztül
is érvényesül, a varratfém dermedés! hőmérséklete felett közvetlenül.
Az alumínium hatásmechanizmusa megegyezik a titánéval, de a CO
okozta porozitásképzodés megelőzéséhez több alumínium kell.
A nedvességtől és rozsdától való porozitásképzodés a hidrogén hatásával
magyarázható. Jól dezoxidált hegfürdőben a magas hőmérsékletű részen a
hidrogén oldódik, mennyisége a hegfürdőben megnő, majd a dermedésben
levő részén az oldhatóság nagymértékű csökkenése miatt intenzíven kiválik
és porozitást okozhat. A hidrogén hatását csökkenti a folypát, amely a hidro­
gént részben leköti (64...66), a keletkező gáz eltávozik, mivel a salak-fém
fázisfelületen képződik. A (64.r.66) reakciók lefolyásához szabad állapotban
levő szilícium-dioxid szükséges. Bázikus salaknál a szilícium-dióxid kötöttsége
miatt ezek a reakciók csak kis intenzitással mennek végbe, a folypát hatása
így korlátolt.
így bázikus bevonatú elektródával képzett varratban a szén-monoxid
és a hidrogén okozhat porozitást —mint oxidáló bevonatú elektróda haszná­
lata esetén —, de más módon. A nitrogén növelt ívfeszültséggel (ívhosszal)
való hegesztéskor okozhat porozitást, amikor a gázvédelem csökken.

90
 Az ismertetett folyamatok alapján kidolgozott kedvező hegesztéstech­
nológiai tulajdonságú és kiváló minőségű varratfémet adó, a gyakorlatban
elterjedt bázikus bevonatok összetétele, %:
Karbonát 30...35,
Folypát 20...40,
Alumíniumszilikát 5...15,
Rutil 1 0 -ig,
Ferromangán 5. . . 8 ,
Ferroszilícium 5. . . 8 ,
Ferrotitán vagy alumínium 8...15,
Az alumínium alkalmazása kevésbé terjedt el. Tartalmazhat még néhány
százalék kalcium-,cérium-,lantán-,ittrium-,ill. egyéb alkáli és ritkaföldfém-öt­
vözetet, cirkon- és más oxidokat is.
A hegesztéskor képződő salak bázikus mutatója.# = 1,4...2,2. Az elter­
jedt bevonatok többsége CaC0 3 -C aF s-S iC ^ összetevők alapján minősítve
az 50. ábrán bejelölt területen helyezkednek el.

sícv

//// Elterjedi A legkedvezőbb techno-

// / / Összetétel lógiai tulajdonságú
összetétel

50. ábra Az elterjedt és a legkedvezőbb technológiai tulajdonságú bázikus bevonatok

összetétele CaC03 -C aF 2—S i0 2 rendszerben számolva

Technológiai jellemzői: A bázikus-folypát bevonatú elektródákkal

egyenárammal fordított polaritással hegesztenek. A típust nagycseppes leolva­
dás jellemzi, ami alig változik az ívfeszültséggel és az áramerősséggel. A bevo­
nattípuson belüli összetétel változtatásával érdemben nem befolyásolható
a cseppátvitel jellege. A hegfürdő hígfolyóssága kisebb, mint az oxidáló és a
savas bevonatú elektródáé, így a hegesztési élek illesztésével szemben támasz­
tott követelmény is kisebb. Az ív stabilitása kicsi, ezért leszorított, rövid ívvel
kell hegeszteni. Az ívhossz növelése ezenkívül azért sem kívánatos, mert a szi­
lícium, a mangán és főleg a titán fokozott mértékű kiégését okozhatja. Ezáltal

91
nő a varratfém oxigén- és nitrogéntartalma, romlik a képlékenység, a szívósság
és különösen nő a porozitás veszélye. A bázikus-folypát bevonatú elektródá­
nak van váltakozóárammal hegeszthető változata is. Ennek a bevonata több
(kb. 5...8 %) kálium-oxidot tartalmat az ívstabilitás növelésére, ezért igen hig-
roszkopikus. A nagycseppes leolvadást és a kis ívstabilitást a folypát okozza.
Ezek a hátrányok kettős bevonatú elektródák használatával csökkenthetők,
amelynek bevonatában nem keverik be a folypátot, hanem külső rétegként
viszik fel, hogy az ívvel közvetlenül ne érintkezzen.
A bázikus elektródákkal hegesztés minden helyzetben végezhető,
de a függőleges és a fej feletti hegesztés - a nagycseppes átmenet és a rövid ív
miatt —a hegesztőtől magasabb képzettséget igényel. A képződő salak varrat­
formáló képessége kitűnő. A bevonat sűrűn folyó szűk hőmérséklet-tarto­
mányban dermedő, rövid, a varratról hideg állapotban könnyen leváló sala­
kot ad. A beolvadás közepes. A varrat enyhén domború, a nagycseppes leolva­
dás miatt durván pikkelyezett. Rozsdás, revés és olajos élek hegesztése és az
ívhossz növelése fokozza a porozitás veszélyét. A jó minőségű varrathoz a szá­
rítási és hegesztéstechnológiai előírásokat szigorúan be kell tartani. A bázikus
bevonat nedvességtartalma szállítási állapotban, ill. tartós tárolást követően
mintegy 0,5...1,0 %, ami porozitást idéz elő és az ömledékben jelentős meny-
nyiségű diffúzióképes hidrogént képez. Ezért a bázikus bevonatú elektródákat
hegesztés előtt szárítani kell. A szárítási hőmérséklettel nagymértékben csök­
ken a bevonat nedvessége, a porozitás veszélye, a varratfém diffúzióképes hid­
rogéntartalma (51. ábra). Az utóbbinak az edződésre hajlamos acélok hegesz­
tett kötései hőhatásövezetében van jelentősége a hidegrepedés képződése
EH]d.

51. ábra Bázikus bevonatú elektródával 52. ábra A bevonat vasportartalmának és

képzett ömledék [HJd diffúzióképes az / áramerősségnek a hatása a fröcskölésre
hidrogéntartalma a szárítási t hőmérséklet a görbékre írt értékek a vasportartalmat
függvényében jelentik; elektródaátmérő: 4 mm
hőntartás 1 h

92
 Oz»
*/•
0,12
20

0,10
15

Ii
0,08
1
10
CA 0,06

0,04
1
\A
0,02
RB B R RB
Q) b)
53. ábra Az ömledék oxigéntartalomnak irány értékei bevonattípustól függően
bevonattípus. O oxidáló A savas, C szerves, R rutilos, RB rutilbázikus, B bázikus
a) a fröcsköl és mértéke; b) az ömeldék oxigéntartalma

szempontjából. Mivel a bevonat nem tartalmaz szerves alkotót, az elektróda

magas, 250...350 °C-on szárítható. Egy-két órás hőntartáskor a higroszkopi-
kus nedvességen kívül az ásványok kötött vizének egy része is eltávozik.
A fröcskölési veszteség közepes, az áram polaritásától és nagyságától
függően 5 .. . 1 2 % és a bevonat vasportartalmának növelésével jelentősen csök­
ken (52. ábra). A vasport nem tartalmazó bevonatú elektróda fajlagos leolva­
dása 8,0...9,5 g/(A-h).
A bevont elektródák egyik alapvető technológiai tulajdonságát a fröcs-
kölést és az ömledék oxigéntartalmát a bevonattípustól függően az 53. ábra
hasonlítja össze.
Bázikus-folypát bevonatú elektródával képzett ömledék nemfémes zár­
vány- és hidrogéntartalma a legkisebb az egyéb bevonatúakhoz viszonyítva.
Ezzel a típussal hegesztve a legkisebb a varrat kristályosodási, a hőhatásövezet
hidegrepedési valószínűsége, legkedvezőbb a szívóssága, és átmeneti hőmérsék­
lete. Az ömledék kis oxidáltsága folytán ez a típus a legalkalmasabb ötvözött
ömledéket adó és vasporos nagyhozamú elektródák készítésére, amelyekkel
széles határok között változó tulajdonságú ömledékek állíthatók elő. Ötvö­
zött ömledék előállításához a maghuzal összetétele általában közelítőleg azo­
nos az ömledék igényelt összetételével. Ebben az esetben a bevonat olyan és
annyi ötvözőt tartalmaz, amennyi a huzalból való kiégés kiegyenlítésére
szükséges.
Azokban az esetekben, amikor az igényelt összetételű maghuzal előállí­
tása technológiai, ill. egyéb okok miatt nehézségbe ütközik, akkor ötvözetlen

93
huzalt és bevonatötvözést alkalmaznak. Ilyen pL a gyorsacélfelrakó elektróda,
amely a karbidos szövetszerkezete miatt nem alakítható megfelelően mag­
huzallá.
Bázikus elektróda ötvözetlen ömledékének jellemző összetétele, %:
<C Mn Si 0Z [H]d,m i/100g
0,10 0 ,8 ... 1,2 0 ,3 ... 0,6 0 , 025 ... 0,050^ 5 .
Ennek'az összetételnek jellemző mechanikai tulajdonságai:
R m , MPa R e, MPa A, % Z, % TTK V28,°C
= 520 = 420 £? 28 ^ 60 - 30 ; ...40 .

Az Ömledék kis átmeneti hőmérséklete folytán a bázikus elektróda a legalkal­

masabb ridegtörési biztonság szempontjából fokozott követelményű szerkeze­
tek hegesztésére.
A folyáshatár növelésére nagyobbrészt a bevonaton keresztül az ömle-
dékbe bevisznek még 0,2...0,4 % Mo-t és legfeljebb 0,5 % Ni-t is. A nikkel a
folyáshatár növelésén kívül, az átmeneti hőmérsékletet —ellentétben a molib-
dénnel - a kisebb értékek felé viszi.

3.2. Fedettívű hegesztés

3.2.1. A fedőporok és a huzalok jellemzői

A fedőporok rendeltetése, a leolvadó huzalfém és hegfürdő levegőtől való

védelme, az ívstabilizálás, varr átformálás, a varrat fém előírt összetételéhez és
hibátlanságához szükséges fizikai-kémiai folyamatok megvalósítása.
A bevontelektródás, portöltetű huzalú és védőgázas hegesztéstől elté­
rően, fedettívű hegesztéskor az ívteljesítmény, és ezzel arányosan a hegfürdő
tömege, létideje az előbbiek többszöröse. Ez fokozza a varratformálás, kémiai
folyamatok, a salak fizikai és fizikai-kémiai tulajdonságainak jelentőségét.
A megolvadt fedőpor legfontosabb fizikai tulajdonságai: asalakderm e-
dési hőmérséklete, viszkozitása, ennek hőmérséklettől való függése, elektro­
mos vezetése, gázáteresztő képessége, a felületi és fázisközötti feszültsége és a
hőtágulási tényezője.
A gyártási állapot jelentősen befolyásolja a fedőpor megjelenési formá­
ját, ezáltal a tulajdonságait is. A gyártásuk szerint a fedőpor lehet olvasztott
vagy agglomerált fedőpor. Az olvasztottak összetételüktől függően üvegsze-
rűek vagy szemcsések, ill. a kettő közötti átmenetűek. Az üvegszerűek —gyár­
tásuktól függően — részben, ill. jelentős mértékben szivacsos szerkezetűek
is lehetnek.

94
 A z olvasztott fedőporok fémek oxidjainak, ritkábban sóinak, ill. a ket­
tőnek az olvadékai. Alkotóik főleg Si02 , MnO, CaO, MgO, A12 0 3, T i02,
Na2 0 , K 2 0 , CaF 2 és NaF. A gyártási folyamatból adódóan tartalmaznak
FeO-ot is.- Mivel gyártásuk során 1500 °C körüli hőmérsékleten olvasztják
őket, gázképző dezoxidáló és ötvöző elemek nem vihetők a fedőporba, mert
ezek - a nikkelt és kis részben a mangánt kivéve —oxidálódnának.
Ezért elvi különbség a kézi ívhegesztő elektródák bevonatához, huzalok
portöltetéhez és az agglomerált fedőporok összetételéhez viszonyítva, hogy
gázképző’ dezoxidáló és ötvöző elemeket neM tartalmaz. Ez egyben szűkíti az
olvasztott fedőporok használatának és a hegesztési fizikai-kémiai folyamatok­
nak a területét, ezáltal a varratfém összetételére, tulajdonságaira való hatás
lehetőségeit is.
A gyártásuk az alapanyagok összeolvasztásából, ezt követő nedves,
ill. száraz granulálásból áll. Száraz granulálási higroszkopikus, nagy mennyi­
ségű fluoridot és klorídot tartalmazó fedőporokhoz alkalmaznak.
A fedőporok sűrűsége, kg/dm3 :
— üvegszerű 1,3... 1,5;
— üvegszerű szivacsos 0,9...1,1;
— szivacsos 0,7. ..0,9.
A szivacsos szemcséjű fedőpor pórusai levegőt tartalmaznak. A porózus
szerkezet következtében a szemcsék fajlagos felülete sokszoros az üvegszerű-
höz viszonyítva, így ezek nagyobb mennyiségű adszorbeált levegőt és nedves­
séget tartalmaznak. Ezért az ívgáz nitrogén- és hidrogéntartalma nagyobb
(16. táblázat). Az ívgázban található szén-monoxid a leolvadó huzalban és
hegfürdőben levő szén oxidációjából képződik. A hosszú ívben a nagyobb hid­
rogén* és nitrogéntartalom a nagyobb oldódási időből és a megolvadt fedőpor
nagyobb mennyiségéből ered. A szivacsos fedőporok szemcséinek szilárdsága

16. táblázat
Az ívgáz összetétele fedettívű hegesztéskor az olvasztott fedőpor szerkezetétől
és az ívhossztól függően

összetétel, %
Fedőpor ívhossz
CO co3 Ha Nj
normál 86 - 9,4 4,6
o üvegszerű
IS) hosszú 68 - 18,3 13,7
oo

j> normál 73 0,9 13,7 12,4

o
szivacsos hosszú 29 24.4 45
1,6

95
 kisebb, mint az üvegszerűeké, ezért jobban porlódnak. Ahol pneumatikus por*
visszagyűjtést alkalmaznak, alkalmazásuk korlátozott.
A z agglomerált fedőporok gyártástechnológiája hasonló az elektródabe­
vonat gyártásához. A gyártástechnológia — eltérően az olvasztott fedőporé­
tól — lehetőséget ad ferroötvözetek és fém formájában erősen oxidálódó
fémek (pl. titán) bevitelére. így az elektródabevonathoz hasonló típusok ala­
kíthatók ki. Eltér azonban abban — mivel fedettívű hegesztéskor az ív zárt
salakburokban van —, hogy a fedőpornak nem kell gázképzőket tartalmaznia,
így szerves, agglomerált fedőpor nincs. A bázikus fedőporok tartalmazhatnak
karbonátokat, amelyekből az ívben C 0 2 képződik, de ez technológiai szem­
pontból hátrányos. Ezért a bázikus alkotókat általában oxidok formájában
viszik be.
A dezoxidáló és ötvöző elemek bevitelével a képződő ömledék tulajdon­
ságaira való kémiai hatás lehetősége nagyobb.
Az agglomerált fedőporok izzítási hőmérséklete —ha fémes alkotót tar­
talmaznak - legfeljebb 700 °C, mert a fémes alkotó nagymértékben oxidáló­
dik. Ezért az agglomerált fedőporok ömledékében több a hidrogén, mint az
olvasztott fedőporokéban.
Az agglomerált fedőporokat varratfém ötvözésére általában nem hasz­
nálják. A bevitt elemek inkább dezoxidáló és a hegesztőhuzalból az elemek ki­
égését csökkentő anyagok. Rosszabb varratformálók, mint az olvasztott fedő­
porok, ha tartalmaznak karbonátokat. Ez abban nyilvánul meg, hogy az ív
zárt salakburkát a karbonátból kiváló gáz periodikusan felszakítja, ami a für­
dő mozgását és a varratfelület egyenetlen dermedését okozza. Ezért a karbo­
nátokat mellőzik, de legalábbis korlátozzák a mennyiségüket.
A fedőporok rendeltetése és ebből a velük szemben támasztott követel­
mények megegyeznek a hegesztési salakokra megadottakkal.
A hegfürdő védelme a fedőpor szemcseméretétől, a szerkezetétől, és a
porréteg vastagságától is függ. Jobb védelmet a finomabb szemcsés, üvegszerű
fedőporok nyújtanak. Jó védelmet ad a durvább szemcsés fedőpor is, ha fi­
nomszemcsés frakciót is tartalmaz. A finomfrakció növelése azonban csök­
kenti a gázáteresztő képességet, ezért mennyisége korlátozott. A szivacsos fe­
dőporok pórusai - mivel levegőt tartalmaznak - a levegővel szemben sokkal
kevésbé védenek, mint az üvegszerűek. A velük képzett heganyag nitrogéntar­
talma 1 0 ... 15-szőröse is lehet az üvegszerűvel képzett heganyagénál és a hidro­
géntartalma is nagyobb. Mindkét jellegzetessége miatt nagyobb az ömledék-
ben a porozitás veszélye. Jó védelemhez a szemcseméretet és a fedőporréteg
vastagságát az áramerősségtől függően kell megválasztani:
Áram, A 500-ig 500.,.800 800... 1200
Szemcseméret, mm 0,25...1,5 0,4...2,4 1,0...2,5
Rétegvastagság, mm 25...35 30...45 40...60.

96
 Az elektródabevonatokhoz és huzalt öltő por okhoz hasonlóan a varrat
porozitására nagy hatása van a fedőpor nedvességfelvevő képességének. Ez függ
a fedőpor szerkezetétől és összetételétől. A fedőporban a nedvesség négy alap­
vető formában fordul elő:
— felületen adszorbeált;
- kristályvíz,
- hidrolizált;
— zeolitnedvesség.
Az adszorbeált víz a levegőből és vízzel való érintkezés során kerül a fe­
dőporba. Mennyisége 0,1...0,5 % a fedőpor tömegéhez viszonyítva. Kémiai
kötést nem alkot, 100 °C-ra való hevítéskor eltávozik. Mivel a szemcsék felü­
letén van, mennyisége függ a felület nagyságától, így finomszemcsés és sziva­
csos fedőpornak nagyobb az adszorbeált nedvességtartalma.
A kristályvíz a fedőpor egyes alkotóihoz kötődik, eltávolítása ennek fel­
építésében változást idéz elő. Az alkotóhoz való kötődése miatt eltávolítása
több energiát igényel, mint az adszorbeált víz esetében, pl. 3 Ca0 -Al2 0 3X
X6 H20 alkotóból a víz eltávolítása 300...400 °C-os hőntartást igényel.
A hidrolizált állapot az alkotó hidrolitikus bomlásával vagy közvetlen
vízfelvétellel jön létre: pl. MgO+H2 O -> Mg(OH)2. Ez esetben a víz eltávolítá­
sához szükséges energia egyenlő a képződés vegyi folyamata során kivált hő­
mennyiséggel. Ezek a hidrátok stabilak. így pl. Al(OH) 3 dehidrálásához
mintegy 1000 °C hőmérséklet kell.
A zeolitnedvesség a víz egyik megjelenési formája ionkristályokban,
amikor csak kismértékben kötődik elektrosztatikus erővel a kristályos anyag
ionjaihoz. Ez a víz a zeolitásványokra (bázikusak) jellemző üregekben és csa­
tornákban helyezkedik el változó mennyiségben. A zeolit állapotú víz hevítés­
sel eltávolítható, eltávolítása a pórusok, csatornák méreteitől és egymáshoz
való kapcsolódásuktól függ, amely az összetétellel változik és függ a hőmér­
sékletté is.
A zeolitnedvesség nem egy meghatározott, hanem széles, 200 °C-tól
mintegy 1100 °C-ig te ijedő hőmérséklet-tartományban távozik el. Mivel a
hidroxidok és zeolitok képződéséhez bázikus elemek jelenléte szükséges, a fe­
dőpor bázikusságával nő a nedvességfelvevő képesség és a velük képzett ömle­
dék hidrogéntartalma (54. ábra). Izzítást követően ez teljesen lecsökken.
Az izzítás szükséges hőmérséklete a fedő por bázikusságával nő.
A z elektromos vezetés az olvadt fedőpor ívstabilitására, a leolvadás! fo­
lyamatra hat. A túlságosan nagy elektromos vezetés az ívet söntöli, ezáltal a
varratformálást rontja. Salakhegesztéskor viszont az elektromos vezetés növe­
kedése meghatározott értékig pozitív tényező, bizonyos érték felett viszont
ívképződésre vezet, és a salakfolyamat megszakad. A salakíolyamathoz szük-

97
H,i CH]d,

54. ábra Az ömledék összes és [H]^ diffúzióképes hidrogén tartalma a fedőpor

B bázikus mutatójának függvényében szárított, ill. izzított állapotú felhasználás esetén
_________ s z á ríto tt;__________ izzított

séges elektromos vezetéshez a fedőporok kevés S i02-ot és MnO-ot és több

CaF2-ot tartalmaznak.
A felületi feszültség a varratképzés és a védelem szempontjából jelentős.
A huzalból leolvadó cseppek és a varrat jó fedéséhez a salaknak kis felületi és
fázisközötti feszültségűnek kell lenni. Ennek a követelménynek a kielégítése
a salak bázikusságának növekedésével romlik.
A hőtágulási együttható a salakleválásra jelentősen hat. Minél nagyobb
a dermedt salak és a varratfém hőtágulási együtthatója közötti különbség,
annál könnyebb a salakleválás. A salak bázikusságának növelésével ez a
különbség csökken, a leválás romlik.
A fedőporok kémiai tulajdonságai közül legfontosabb az oxidáló hatás,
amelyet az összetételtől függően kifejez a (4) összefüggés. Az ömledék oxi­
géntartalmából kiindulva a fedőporok jellemezhetők az aQ mutatóval, ame­
lyek alapján a következőképpen oszthatók fel:
A fedőpor típusa A fedőpor Az ömledék Os ossz-
jellemzője, oxigén-tartalma,
% %
Erősen oxidáló > 0 ,7 5 > 0 ,0 8
Fokozottan oxidáló 0,55...0,75 0,06...0,08
Közepesen oxidáló 0,32...0,55 0,04...0,06
Enyhén oxidáló 0,15...0,32 0,02...0,04
Passzív < 0 ,1 5 < 0 ,0 2
Ez a felosztási rendszer egyben a fedőporok felépítését is meghatározza.

98
 Erősen oxidáló fedőporok mutatója a0 > 0,75, és főleg M n0+Si0 2 -ból
állnak. A gyakorlatban elterjedt erősen oxidáló fedőporok bázikus mutatójá­
nak, összetételének és a velük képzett ömledék Q-tartalmának irányértékei
%-ban:
B S i0 2 MnO A12 0 3 CaO+MgO CaF2 FeO Os az örnle-
dékben
0,50 40...50 35...45 <10 <10 3...6 < 1 ,0 > 0,0

Ezt a típust képező fedőporok a fő összetevőik alapján jó megközelítés­

sel a Si0 2 -M n 0 kétalkotós rendszerbe sorolhatók. Megolvadva savas jellegű
salakot adnak. Kétalkotós rendszer alapján a dermedési hőmérsékletük 1300...
...1500 °C. Az egyéb jelenlevő oxidok és a CaF2 azonban csökkenti a derme­
dési hőmérsékletüket, így a tényleges dermedési hőmérsékletük 25 Pa-s visz­
kozitás esetén 1150...1300 °C. Teljes olvadáskor a viszkozitás 5 Pa-s-nál nem
nagyobb. Ezek teljesen kielégítik a varratformálás szempontjából szükséges
értékeket.
Ezek a salakok mind hosszúak a nagy Si02-tartalom következtében.
A Si0 2 növelésével a viszkozitás minden hőmérsékleten nagyobb, a legnagyobb
S i0 2-tartalmú fedőpor minden hőmérsékleten nagyobb viszkozitású a többi­
nél, ezért nagyobb teljesítményű ívvel való hegesztéshez is alkalmas. A na­
gyobb viszkozitás nagy tömegű hegfürdő alakításához keli.
Az erősen oxidáló fedőporok kiváló technológiai tulaj dón ságúak.
Olvadt állapotban a kis viszkozitás következtében a vegyi folyamatok jól vég­
bemennek, a gázok kiválnak. A salak hosszú jellege és alacsonyabb dermedési
hőmérséklete a varratformáló hatást segíti elő. Az erős oxidáló hatás a nagy
Si02- és MnO-tartalom eredménye. A hidrogén okozta porozitásveszélyt
ez jelentősen csökkenti, így egészen kis CaF2 -tartalom is kielégítő.
Az erősen oxidáló fedőporok között találhatók kisebb számban olya­
nok is, amelyekben a MnO-ot részben CaO ésMgO helyettesíti, esetleg T i02-ot
is tartalmaz kisebb mennyiségben. A kisebb MnO-tartalomból adódó oxidá­
ciós potenciál icsökkenését , a Si0 2 kis növelése kiegyenlíti. A CaO-ot MnO he­
lyett általában akkor visznek be, ha a fedőpor gyártásához használt mangán­
érc kén- és foszfortartalma nagy. A CaO komplexképző, a Si02-ot leköti,
ezzel növeli a MnO aktivitását, így az utóbbi kisebb mennyisége esetén is meg­
tartható a fedőpor kívánt oxidálóképessége. A MgO-ot a CaO-hoz hasonlóan
nem annyira az oxidációs potenciál csökkenése végett viszik be, mint inkább a
viszkozitás növelésére nagy teljesítményű ívvel való hegesztéshez. Mivel a CaO
és MgO növeli a MnO aktivitását, így az utóbbi csökkenése csak kissé jelent­
kezik a fedőpor aktivitásának csökkenésében, de csökken a Si0 2 aktivitása,
mivel főleg a CaO erős komplexképző bázikus oxid. Erősen oxidáló fedőpo­
rok egyen- és váltakozóáramú hegesztéshez alkalmasak. Ötvözetlen acélok és

99
olyan szerkezetek hegesztéséhez használják, amelyekre ridegtöréssel szemben
követelményt nem írtak elő.
Fokozottan oxidáló fedőporokhoz az a0 = 0,75...0,55 aktivitásúakat
soroljuk. Ezek az erősen oxidáló fedőporokkal azonos elv alapján épülnek fel,
eltérnek tőlük a kisebb MnO- és Si0 2 -tartalomban. A bázikus mutató és az
összetétel irány értékei %-ban:
B Si0 2 MnO A12 0 3 CaO+MgO CaF2 FeO Os az ömle­
dékben
0,70 35...45 25...40 <15<15 4

Az erősen oxidáló fedőporokkal azonosan nagyobb részük megközelítő­

leg besorolható a Si0 2 -MnO kétalkotós rendszerbe. Az előbbi típushoz viszo­
nyítva kisebb az aktivitásuk az A12 0 3 és CaO+MgO nagyobb mennyisége
következtében, amelyet a Si0 2 és MnO rovására tartalmaz. A kisebb oxidáló­
képesség miatt a H 2 okozta porozitásveszély csökkentésére több CaF2-ot tar­
talmaznak. A bázikusságuk nagyobb az előbbinél. Az előbbihez hasonlóan
a MnO lehet kevesebb is, ha CaO-dal, MgO-dal pótolják. Ebben az esetben a
fedőpor már nem sorolható be a Si02—MnO kétalkotós rendszerbe, inkább
Si0 2 —MnO~~CaO háromalkotós salaknak felel meg. Nem jellemző, de fel­
lelhető olyan fedőpor is ebben a csoportban, amely a Si02—CaO kétalkotós,
ill. S i0 2 -CaO+MgO rendszert közelíti meg nagyobb 50...55 % körüli S ó ­
tartalommal a szükséges aktivitás megvalósítására. A CaO—Si0 2 alapú fedő­
por dermedést hőmérséklete a kétalkotós rendszer alapján 1450 °C és afelett
van (1. a 4. ábrát), de az A12 0 3, MnO, MgO és CaF2 ezt kb. 1200 °C-ra csök­
kenti.
A fokozottan és az erősen oxidáló fedőporok közös jellemzője - füg­
getlenül attól, hogy milyen rendszerbe sorolhatók - a következők:
- nagy Si0 2 -tartalom és oxidáló aktivitás a MnO és főleg a Si0 2 reduk­
ciója folytán;
- az ömledékük oxigéntartalma nagy, ez az ömledékben Si0 2 alapú
oxidzárványok formájában van jelen;
- kedvezők a technológiai tulajdonságaik;
- a nedvességet kevésbé veszik magukba, ezért felhasználás előtt 1 0 0 ...
...150 °C hőmérsékletű szárítás elégséges;
- a velük képzett hegfürdőben oldódott nagy mennyiségű oxigén kö­
vetkeztében kicsi a hidrogén oldódása, így kicsi a rozsda és nedvesség okozta
porozitásveszélye is.
A fokozottan oxidáló fedőporok egyen- és váltakozóárammal egyaránt
hegeszthetők. Ötvözetlen acélok és olyan szerkezetek hegesztéséhez használ­
ják, amelyeknél a ridegtöréssel szembeni követelmények nem meghátározók.

100
 Közepesen oxidáló fedőporokhoz az a0 — 0,32...0,55 aktivitásúakat
soroljuk, amelyek bázikus mutatójának és az összetételének irányértékei
%-ban:
B Si0 2 MnO A12 0 3 CaO+MgO CaF 2 FeO 0 2 az öm­
ledékben
0,9 20...35 15.,.30 15...25 <20 10...20 < 1 ,0 0,04...0,06,
A feltüntetett alkotókon kívül némelyek tartalmaznak T i0 2 -ot, amely meny-
nyisége meghatározó lehet. Eltérnek az erősen és fokozottan oxidáló fedőpo­
roktól a kisebb MnO- és S i0 2 -tartalomban, és nagyobb a bázikus mutatójuk is,
ezért semleges fedőporok. Általában ötalkotós CaO—MnO~~CaF2 —Al2 O^ —Si0 2
rendszerbe sorolhatók. A kisebb oxidáló potenciál miatt a hidrogén hatásának
csökkentésére több CaF2 -ot tartalmaznak, ennek következtében kisebb a visz­
kozitásuk, alacsonyabb adermedési hőmérsékletük, jobb elektromos vezetők,
mint az erősen és fokozottan oxidáló fedőporok többsége. Ezt némileg ki­
egyenlíti a nagyobb CaO+MgO-tartalom. A nagyobb bázicitásuknál fogva na­
gyobb a nedvességfelvevő hajlamuk, így főleg olvasztott fedőpor felhasználása
előtt magasabb/400...500 °C hőmérsékletű izzítást igényelhetnek. A növelt
CaF2 -tartalom miatt hegesztéskor kisebb az ív stabilitása, rosszabb a varrat­
képzés, mint a megelőző típusokkal, így ezek általában egyenáramú hegesz­
tésre alkalmasak. Közepesen ötvözött acélok hegesztéséhez használják.
Felépítése alapján a hazai FB 108-as jelű agglomerált fedőpor ehhez a
csoporthoz áll a legközelebb, de nem azonos vele. Eltér a nagyobb A12 0 3-, és
a kisebb CaO+MgO-, CaF2-tartalmában és abban, hogy a T i0 2 mennyisége
meghatározó, eléri a 15 %-ot. A bázikus mutatója kisebb, mint a közepesen
oxidáló fedőporokra előbb megadott érték. Az FB 108-as fedőpor a T i0 2 je­
lenléte és a kisebb CaF2-tartalom következtében váltakozóáramú hegesztés­
hez is alkalmas.
Enyhén oxidáló fedőporokhoz az a0 = 0,32...0,15 aktivitásúakat sorol­
ják, amelyek bázikus mutatója és az összetétel irányértékei %-ban:
B S i0 2 MnO A12 0 3 CaO+MgO CaF 2 FeO O^ az ömle­
dékben
1,4 15...25 < 1 0 15...30 15...25 20...3
Nagyobbrészt S i0 2 —A12 0 3 —CaO-CaF 2 rendszerbe tartoznak. A CaO helyett
és vele együtt gyakran MgO van jelen. Eltérnek a nagyobb aktivitású fedőpo­
roktól kisebb S i0 2 és MnO és nagyobb CaO+MgO, CaF 2 és AI2 O3 tartalmuk­
ban. Bázikus mutatójuk B > 1 és rövidebb salakot adnak az előbbihez viszo­
nyítva, olvadt állapotban kisebb a viszkozitásuk. A salakúk ikoagulálóképessé-
ge, felületi feszültsége, viszkozitása elősegíti a nemfémes képződmény jobb
eltávolodását a hegfürdőből, ami az oxigéntartalom csökkenését eredményezi.
A kis oxidálóképességükből adódóan kiválóan alkalmasak ötvözött acélok

101
hegesztéséhez. A salak viszkozitását nagyobb mértékben a viszonylag nagy
mennyiségű CaF2 jelenléte határozza meg. C a 0 -A l 2 0 3 --Si0 2 rendszerben
nézve minden 1 % CaF 2 10...12 °C-kal csökkenti a salak dermedési hőmérsék­
letét. Nagyobb bázicitása folytán a MnO oxidációs képessége még kis mennyi­
ségben is jelentős. A nagyobb bázicitás egyben a nedvességfelvevő képességet
is fokozza. Az Al2 0 3 és CaO alapú fedőporok nedvességfelvevő képessége
sokkal nagyobb, mint a S i0 2 alapúaké. Ezek nemcsak adszorbeált nedvessé­
get, hanem kristályvizet és zeolitnedvességet is felvesznek. Ezért a CaO+MgO—
—CaF 2 -A12 0 3 rendszerű olvasztott fedőport általában száraz granulálással
gyártják, vizes granulálás után pedig 850... 1000 °C-on izzítják. A kész fedő-
port rendszerint légmentesen zárt edényekben tárolják, és felhasználás előtt
400...550 °C-on izzítják. A S i0 2 részleges helyettesítése Z r0 2-dal —a fedő­
por aktivitásának csökkentésén kívül - kedvező a varratformálásra.
Az enyhén oxidáló fedőporokra összetételüktől függetlenül jellemző
a kis Si02- és MnO-tartalom, a gyenge oxidáló hatás, B > 1 bázicitás és a nagy
nedvességfelvevő képesség. A nagy bázicitás miatt nő a kristályosodási képes­
ség. A kristályos salak olyan üregeket és csatornákat tartalmaz, amelyek a víz­
felvételt jelentősen elősegítik. Technológiai tulajdonságaik - főleg a varrat­
képzés, a saiakleválás — rosszabbak, a porozitás veszélye nagyobb, mint az
előbb tárgyalt fedőporok esetében. Csak egyenárammal hegeszthetők. Köze­
pesen és erősen ötvözött acélok hegesztéséhez alkalmasak.
összetétele alapján ehhez a csoporthoz közel áll a hazai FB 106-os
agglomerált fedőpor. Eltér a bázikus alkotókban, ill. a bázikus mutató
nagyobb értékében. Az összetétel átlagértéke alapján számolva B ^ 2.
Passzív fedőporokhoz az üq < 0 ,1 5 aktivitásúakat sorolják, amelyek
bázikus mutatója és az összetétel irányértékei %-ban:
B S i0 2 MnO A12 0 3 CaO+MgO CaF 2 FeO Os az ömle-
dékben
2,4 <10 < 1 25...45 20...35 25...45 < 1 ,0 < 0 ,0 2 .
Ezek a fedőporok általában az A12 0 3~ CaO+MgO-CaF 2 rendszerbe sorolha­
tók, egy részük kevés Si02-dal egészül ki. Az ide tartozó fedőporok salakjai
a legrövidebbek, főleg a nagy CaF 2 -tartalom miatt. A dermedési hőmérsékle­
tük magasabb, de olvadt állapotban hígfolyósak, viszkozitásuk 5 Pa*s vagy
kisebb. A rövid, magas hőmérsékleten dermedő salak különösen kedvező kis
átmérőjű csőkörvarratok hegesztéséhez, mert nem folyik el. Ezt CaO—CaF2-
-A12 0 3 rendszer teszi lehetővé. A MgO-növelés a C a0+M g0-C aF 2 -A l 2 0 3
rendszerben kissé hosszabbá teszi a salakot. A Si0 2 csökkentése az oxidáló
hatás csökkenése miatt a varratformáló tulajdonságot rontja. Ez a hátrány
jelentősen javítható A12 0 3 , de főleg T i0 2 és Z r0 2 adagolásával, amelyek
kissé növelik a salak viszkozitását és a dermedési hőmérséklet-tartományát,
csökkentik a dermedési hőmérsékletét, a salak hosszabb lesz.

102
 A C a0-C aF 2 ~A l 2 0 3 rendszerű fedőporhoz kb. 10 % T i0 2 adagolása
a dermedési hőmérsékletet 50...70 °C-kal csökkenti. Kedvezőbb lesz a varrat­
formáló hatás, jobb az ívstabilitás, a porozitásveszély csökken.
A passzív fedőporokra jellemző a legnagyobb bázikus mutató és nedves-
ségfelvevő hajlam, felhasználás előtt legalább 600 °C-os izzítást igényelnek.
A hegesztés csak egyenárammal végezhető. Az olvasztott fedőpor csak száraz
granulálással gyártható. Alkalmazási területük: főleg olyan erősen ötvözött
acélok és ötvözetek hegesztése, amelyek titánt és alumíniumot tartalmaznak
meghatározó mennyiségben.
Sófedőporokat alkotó elterjedt anyagok, a fluoridok és a kloridok:
CaF2, NaF, LiF, NaCl stb. Két {a és b) jellemző összetétel %-ban:
Si0 2 CaF 2 NaF NaCl KC1 LiF FeO
a) .. - 20 25 35 20
b) 2 75...80 17...25 - - < 1 ,0 .
A fedőporok rendeltetését típustól függően a 17. táblázat tartalmazza.

17. táblázat
A fedőporok rendeltetése az oxidáló hatásuk függvényében

A fedőpor oxidáló jellege Rendeltetés

Erősen oxidáló
őtvözetlen acélok hegesztéséhez
Fokozottan oxidáló
Ötvözetlen és gyengén ötvözött acélok
Közepesen oxidáló
hegesztéséhez
Enyhén oxidáló Közepesen és erősen ötvözött acélok hegesztéséhez
Passzív Erősen ötvözött acélok és ötvözetek hegesztéséhez

A hegesztőhuzalok összetételét meghatározza az acél összetétele, amely­

nek a hegesztéséhez alkalmazzák, a fedőpor kémiai aktivitása, az oxidáló
potenciálja.
Ötvözetlen acélok hegesztéséhez használt erősen és fokozottan oxidáló
fedőporokra jellemző a szilícium-dioxid (41) és részben a mangán (42) reduk­
ciója, amelyek eredményeként a hegfürdő 0,2...0,4 % szilíciummal és mangán­
nal is ötvöződik. Mivel a porozitásmentességhez ez a szilíciumtartalom elégsé­
ges és a kívánt mechanikai tulajdonságok eléréséhez több nem kell, így az öt­
vözetlen acélok hegesztőhuzalait szilíciummal általában nem ötvözik. A varrat­
fém kristályosodási repedésállóságának, a folyáshatár és szakítószilárdság
növelésére, az ütőmunka kívánt értékének elérésére több, és esetenként eltérő
mangántartalom kell. Ezért az ötvözetlen acélok fedettívű hegesztőhuzalait

103
 18. tá b lá za t
Ötvözetlen acélok fedettívű hegesztőhuzalai

összetétel, %
Huzal
C max. Mn Si max.
A 0,10 0,35...0,60
0,07
B 0,80...1,20
0,12
C 1,30...1,70 0,10

különböző mértékben mangánnal való ötvözés jellemzi (18. táblázat). A szén­

tartalom a kristályosodási repedés megelőzése végett felülről korlátozott.
Ötvözött acélok fedőporai nem oxidálok, ezért a huzalainak az összeté­
tele általában azonos az alapanyagéval, kis széntartalommal. Ha a kis széntar­
talom miatt nem kielégítő a varratfém szilárdsága, akkor az egyes ötvözök
mennyiségét kissé növelik. Olyan hegesztéshez, amelyek gyártásakor szilárd­
ságnövelő hőkezelést alkalmaznak, a huzalok eltérő ötvözésűek is lehetnek.

3.2.2. F o ly am ato k ötvözetlen acélok hegesztésekor

Ötvözetlen acélokhoz, mivel az oxigénhez nagy affinitású ötvözőket nem, ill.

csak kis mennyiségben tartalmaznak, használhatók a jó technológiai tulajdon­
ságú erősen és fokozottan oxidáló fedőporok. Ezért alapvető a folyamatok
szempontjából a FeO és a fedőpor aktív oxidjainak, a Si02-nak és a MnO-nak
a reakciója. Technológiai szempontok alapján fontosak a porozitásképződés-
sel kapcsolatos kérdések, a rozsdára, a revére való érzékenység.
A S i0 2 reakciója az olvadt fém és a salak érintkezési felületén a (41)
szerint megy végbe. A reakció, egyensúlyi állandója
K [FeO] 2 “[Si]
(S iO a)' ( ^
vagy
, [0] 2 '[Si]
í = w (85Z,)

Erősen savas, Si02-dal telített salakban a Si0 2 = 1-nek véve átírható

r ' = [0]2-[Si]. (86)

104
A K n hőmérséklettől való függősége

lg * " = - + 9 ,5 . (87)

A K n a hőmérséklettel nő, amiből következik, hogy a hegesztési övezet maga­

sabb hőmérsékletű részén a hegfürdő oxidálódik és szilíciummal ötvöződik.
Csillapítatlan acél hegesztése esetén csillapítatlan huzallal [Si] ^ 0,03...0,04 %-
nál az oxigén koncentrációja az ömledékben [0| ^ 0,025 %. Csillapított ömle­
dékben [Si] ^ 0,3 % és ennek megfelelően [O] « 0,01 %. Mindkét esetben
[Si] • [O] 2 = (2,6...2,8)*10~5, ami jelentősen kisebb a fürdő elülső részén,
1900 °C-on érvényes egyensúlyi értéknél (55. ábra). Ezért a fürdő elülső
részén a (41) reakció jobbra megy, azt szilíciummal és oxigénnel dúsítja
egyidőben.
A hőmérséklet csökkenésével a fürdő végén a szilícium és az oxigén
tényleges koncentrációja jelentősen nagyobb az adott hőmérséklethez tartozó
egyensúlyi értéknél. Ennek következtében megindul a szilícium oxidálódása -
elsősorban a fürdőben oldódott oxigén által — azaz a fürdő dezoxidálása.
A szilícium végső koncentrációja a hegfürdőben azonban nagyobb lesz az
egyensúlyinál, mert a teljes oxidálódáshoz kevés az oxigén, az oxigén egy
része ugyanis a szén oxidációjára elhasználódik, továbbá átmegy a salakba is
FeO formájában.
Az egyensúlyi állandóból következik, hogy a salak savasságának növelé­
sével nő az ömledék salakból, SiOs-ból redukált Si-tartalma. A salak Si0 2 -tar­
talmának növelésével nő az tfsi0 2 aktivitása, ami a Si átmenetét növeli (56. áb­
ra). Az ábrából következik, hogy a szilíciumátmenet feltétele: tfsio > 0,075.

[s iN o j 2

55. ábra A [Si]*[OJ2 szorzat 56. ábra Az ömledék sziliciumtartalmának

egyensúlyi értékei a t hőmérséklet ASi változása a fedőpor 0SiO 2 aktivitásától
függvényében függően

105
 57. ábra Az ömledék Si^-tartalma a fedőpor
B' bázikusságától függően
CaO+MgO
B' =
SiO,
Si| az ömledék kiindulási szilíciumtartalma

A fedőporban levő bázikus oxidokkal a Si0 2 komplex vegyületeket

alkot, ami erősen csökkenti a Si0 2 aktivitását. Ezek közül fokozott jelentősé­
ge van a CaO-nak, amely erős komplexképző savas oxidokkal, és nagymérték­
ben csökkenti a Si0 2 aktivitását (1. a 6 . ábrát). Ezért a fedőpor bázikus muta­
tójának növelésével a szilícium átmenete csökken (57. ábra).
A z MnO reakciója a salak növelt MnO- és kis FeO-tartalma esetén a
fém—salak érintkezési felületén a (42) reakció szerint megy végbe. A reakció
egyensúlyi állandója felírható
[FeOHMn]
(MnO)
A K hőmérséklettől függő értéke
6600
lg A" (88)
T
Az egyensúlyi állandó hőmérséklettel való növekedéséből következik, hogy a
hőmérséklettel - azaz a hegfürdő elején és az ívben —a mangán salakból való
redukciója, a (42) reakció, jobbra végbemehet. Az egyensúlyi állandóból kö­
vetkezik, hogy a MnO redukcióját a fedőporban levő mennyiségének növelése
és a FeO alacsony szinten tartása elősegíti. Az 58. ábra alapján a fedőpor

58. ábra Az ömledék Mnö- és Síö'tartalma

a fedőpor MnO-tartalmának függvényében.
B' « konst., Mnf az ömledék kiindulási
Mn-tartalma

106
Hn, 59. ábra Az ömledék Mnö~tartalma a fedőpor
°/o B' bázikusságától függően fedőporban
0,8
MnO - 12...15 %;
Mnj az ömledék kiindulási mangántartalma;
0,6
CaO+MgO
Si02
0,4

0,6 0,8 1,0 1,2 , 1,4

B

10 %-nál kisebb Mn(Martalma esetén a mangán oxidációja megy végbe.

MnO ^ 10 %-nál a fedőpor semleges, e felett oxidáló és ötvöző a vashoz viszo-
nyitva. A fedőpor B ' bázikus mutatójának növelésével állandó MnO-tartalom-
nál nő a mangán átmenete az ömledékbe (59. ábra). Mn* = 0,5 és B'< 0,7-nél
a mangán oxidálódik, e felett a fedőporból redukálódik. Ez azzal magyaráz­
ható, hogy a CaO és MgO a Si02 -dal komplex vegyületet képez, így csökken
a Si02 aktivitása, ezzel a mangán oxidálódása. Az alapanyag és a hegesztőhu­
zal Mn-tartalmának növelésével nő a varratba való átmenet és nagymértékben
függ a fedőpor bázikusságától.
A S i0 2 és a MnO reakciójának együttes lefolyása a Si02~és MnO-tartal-
mú fedőporokra jellemző, amely a (74) szerint, megy végbe. A reakció egyen­
súlyi állandója
(MnO)2 -[Si]
(89)
(Si02)*[Mn]2

A (89)-ből kapjuk a vas mangán- és szilíciumtartalmára vonatkozó összefüggé­

seket

(90)

2
(91)
(MnO)2
A (89...91)-ből következik, hogy a kis MnO-tartalmú és MnO-mentes fedőpor­
ban a Mn oxidációja megy végbe a Si02 által, és az ömledék Si-mal ötvöződik.
A MnO a vasban nem oldódik, így a fürdő nem oxidálódik. A Si02-tartalom
csökkentésével a Mn-átmenet nő. A fedőpor növelt Si02- és MnO-tartalma
esetén a (74) reakción kívül végbemegy a (41) és (42). Ezek eredményeként
egyidőben az ömledék Si-mal és Mn-nal ötvöződik és az ömledék O-tartalma
is nő. Ezeket a folyamatokat igazolják a 19. táblázat adatai. Az adatokból
a következők állapíthatók meg:

107
 1 9. tá b lá z a t
Az ömledék szilícium- és mangántartalmának változása a kiindulásihoz viszonyítva,
a fedó'por szilicium-dioxid és mangán-oxid tartalmától függően

A fedőpor összetétele, % Az ömledék O-tartalma és az összetétel

változása, %

S i0 2 MnO CaO, MgO, A130 3, ASi

Oz AMn
CaF2
43 38 0,105 +0,28 +0,79
1“*—
'
22 0,2 & 0,047 + 0,22 -0 ,4 0
:0
~ rt 0,028 +0,04
1,5 -0,13

— a fedőpor nagy Si02- és MnO-tartalmánál a (41) és (42) reakciók

jobbra mennek, az ömledék egyidőben Si-mal és Mn-nal ötvöződik és nő az
oxigéntartalma;
- MnO-mentes, Si02-tartalmú fedőporban az Mn és az ömledék oxidá­
lódik, egyidőben Si-mal ötvöződik. Ez a (74) és részben a (41) folyamat ered­
ménye;

60. ábra Az ömledék Mn$- és SÍ5 -tartalma a kiindulási Mnj-tartalom függvényében

fedőporban: S i0 2 = 40...45 %; MnO = 35...40 %
a görbékre írt értékek a kiindulási Si-tartalmat jelentik

108
 — S i0 2- és MnO-mentes fedőporban a Si oxidálódik a hegfürdőben a
dezoxidáció, a (41) folyamat balra tolódása eredményeként. A S i02 hiánya
m iatt a Mn és a Fe nem oxidálódik, ezért az ömledék oxigéntartalma kicsi;
— az ömledék Mn-nal való ötvözése fokozható a huzal Si- és Mn-tartal-
mának növelésével (90). Ebben a vonatkozásban a Mn hatékonyabb, m int a Si.
Kisebb Mn-tartalom esetén a (71) reakció balra megy, a fedőpor MnO-jából
az ömledékbe Mn megy át (60. ábra, A mező). Nagyobb Mn-tartalom esetén
fordítva (60. ábra, B mező). Ez függ a Si-tartalomtól is;
— a fedőporok oxidációs potenciáljának csökkentésére a S i02- és
MnO-tartalmat csökkenteni kell, semleges alkotó pl. A12C>3 növelésével,
de hatékonyabb a CaO-tartalom növelése a MnO-ot egyidejűleg csökkentve.
A szén reakciója elsősorban a fedőpor összetételétől, aktivitásától, ezen­
kívül a hegesztőhuzal és alapanyag széntartalmától függ.
MnO-mentes (ill. ha MnO < 10 %),CaO-ot és MgO-ot(tartalmazófedőpor­
ban a S i0 2 egy része a CaO-dal komplex vegyületben van lekötve, az aktivitása
nem számottevő, a fedőpor passzív. Csillapítatlan és csillapított acélban, ill.
hegesztőhuzalban - mivel oxidáció alig megy végbe - az O-tartalom a hegesz­
tési hőmérséklet minden értékén közel azonos a kiindulásival. Ezek az érté­
kek kisebbek a hegfürdő C-tartalmához viszonyított egyensúlyi értéknél a he­
gesztési hőmérséklet minden értékénél (1. a 28. ábráéi tartományát). így a szén
oxidációjának (71) nincs meg a feltétele, az átmeneti tényező ijíq ^ \
(20. táblázat).
MnO » 40 %, S i0 2 ^ 40... 50 % tartalmú, erősen és fokozottan oxidáló
savas fedőporban, amely CaO-ot csak kis mennyiségben ( < 1 0 %) tartalmaz,
erősen megnő a S i02 aktivitása, <zsío2 ^ 0,9. Az O kiindulási koncentrációjá­
nak kis értéke miatt a Si és a Mn egyensúlyi értékeihez viszonyítva adva van­
nak a S i0 2 és MnO redukciójának feltételei. A (41) és (42) reakció jobbra
megy, főleg az ívben leolvadó huzalfémben és részben a hegfürdő elején.

20. táblázat
A szén átmenete az ömledékbe a fedőpor bázikus jellegétől függően

A salak FeO- Az ömledék C-tartalma, %

A C átmeneti
FedŐpor
tartalma, % kiindulási tényleges tényezője

1 MnO mentes,
CaO-f M g0+Si02 1,3... 1,4 0,16 0,15...0,17 0,95...1,1
alapú; B = 1,6
II SiO ,+M nO 5,7 0,13 0,09...0,10 0,70...0,80
alapú; B - 0,68

109
 N

bű :0
*£G>
V3
tí jo
O
’Ö 3
U
’őT u
O
3 ÍX
*0

0C)l
'rD
<D
'CC
>D
bboű
w •3
O
A fedőpor szili cium-dioxid- és mangán-oxid-tartalmának hatása az ömledék összetételére

í/3
<D
:p
U o o '0) ctj
Ö tí
5TO
03h
o ^ &
O M
03
'OS 'íd <Oc
bű ’x £
sCti O
G n
'D
%
(Ü X!
.a H >
> c» vÖ CO
obű
£
-t-
O
o
és a mechanikai tulajdonságaira

p-
<
SU
■O
Í
*6

3|9f

110
A hegfürdő erősen oxidálódik, a kiindulási O-tartalom megnő ezen a részen
(1. a 28. ábra, B tartományát), nagyobb lesz a C-hoz viszonyított egyensúlyi
értéknél. Mivel a B tartomány a dermedést követő, dezoxidálás utáni értéket
jellemzi, a fürdő O-tartalma a dermedést megelőző hőmérsékleten nagyobb
volt 0,038 %-nál, ami jelentősen nagyobb az oxigénhez viszonyított egyen­
súlyi értéknél Ennek eredményeként létrejöttek az (51) reakció feltételei,
a reakció végbemegy. Ez fokozottabb mértékben érvényes csillapítatlan alap­
anyagra és huzalra. Ezért a szén átmeneti tényezője (Xq < 1. A 28. ábrából kö­
vetkezik, hogy nagyobb kiindulási széntartalom esetén a szén reakciója már
kisebb O-tartalomnál megindul. A Si02 redukciója következtében a hegfürdő
szilíciummal dúsul, így ez a hegfürdő dermedésben levő részén a dezoxidálást
átveszi, ezzel elnyomja a szén reakcióját. Csillapított acélban és huzalban a ki­
indulási O-tartalom kisebb, a Si nagyobb, így az ábrának megfelelően a szén
reakciójának feltételei kevésbé vannak meg. Ezekből következik, hogy erősen
és fokozottan oxidáló (savas) fedőporban a szén oxidálódása intenzívebb,
főleg magasabb hőmérsékleten és ez CO-kiválást okoz. Ha ez a folyamat elhú­
zódik a dermedési hőmérsékletig, számottevően növeli a porozitásveszélyt.
Enyhén oxidáló és passzív (bázikus) fedőpornál a C oxidációjával alig kell
számolni.
Az ismertetett összefüggések hatását a varrat tulajdonságaira tükrözik
az erősen, közepesen és enyhén oxidáló fedőporral képzett ömledékek össze­
tétele, oxigéntartalma és mechanikai tulajdonságai (21. táblázat és 61. ábra).
(S)
A S, salak és Fe közötti L s — «— megoszlási törvényből következik,
[S]
hogy az ötvözetlen acélok hegesztéséhez használt fedőporok esetén (2?<0,7).
a kén a salakba nem megy át (L a 32. ábrát). Ezért ezeknek az acéloknak a

22. táblázat
A kén megoszlása a mangán és a vas között a fedőpor és az ömledék
mangántartalmától függően

Az Ömle­
A fedőpor összetétele, % 9o SzuIfid fázis, %
Q dék Mn-
+ GO tartalma,
MnO MgO, Al2 0 3, 9 + FeS MnS
S i02 CaO %
CaF2 o

0,35 87 13
47 29
0,90 32 68
a többi
44 16 19 1,1 0,50 51 49
42 45 1,8 1,1 0,70 3 97

111
 , , r „ 23. táblázat
A rozsda es a reve hatasa a varrat tömörségére erősen oxidalo fedopor
használata esetén

A rozsda ill. a reve T ömörség

mennyisége
g/100 mm varrat rozsdás anyag revés anyag

03
0,4 tömör varrat

0,5 néhány pórus

tömör varrat
0,6
0,8
1,0 porózus
1,2 néhány porózus
. 1,4 nagyon proózus

hegesztésekor nem a kéntelenítésnek, hanem a S MnS formában való megkö­

tésének van jelentősége. Az ötvözetlen és gyengén ötvözött acélok hegesztése
esetén a fedőporok MnO-tartalmának és a hegfürdő Mn-tartalmának van jelen­
tősége az (55) és (56) reakciók szerint. A Mn és a MnO növelésével mindkét
reakció jobbra megy, ami a kén MnS formában való lekötését fokozza
(22. táblázat).
A foszfor eltávolítása, salakba való átmenete nagy, mintegy 15 %
FeO-tartalmú igen bázikus {B ^ 3) fedőporral lehetséges (1. a 34. ábrát). Ilyen
salak oxidáló potenciálja többszöröse az erősen oxidáló fedőpornak és Si02-
tartalma sokkal kisebb. Ezért ötvözetlen acélok hegesztésekor nincs meg a
foszfor eltávolítási lehetősége még erősen bázikus fedőpor esetén sem, mert
ennek FeO-tartalma az alapvető rendeltetéséből eredően legfeljebb 1 %.
Rozsdára és revére való érzékenységnek az ötvözetlen és gyengén ötvö­
zött acélok hegesztésekor a porozitás szempontjából van jelentősége. Erősen
oxidáló, és általában savas fedőpor használata esetén inkább a rozsda, mint a
reve okoz porozitást (23. táblázat).
A reve hegfürdővel való együtthatása eredményeként jelentősen növeli
a hegfürdő és a salak FeO-tartalmát. A Si02 (41) és a MnO (42) reakcióikból
következik, hogy a salak és a hegfürdő FeO-tartalmának növekedése fékezi
a Si02 , MnO redukcióját, a hegfürdő Si-mal és Mn-nal való ötvöződését.
Ennek következtében nő az (51) intenzitása, a CO kiválása a hegfürdő derme­
désben levő részén, ami porozitást idézhet elő.
A rozsda hatása egyedül a CO kiválásával nem magyarázható. Rozsda je­
lenlétében még 0,2 % szilíciumtartalom esetén is keletkezik porozitás, bár

112
ekkor az (51) reakció lefolyása a dermedési hőmérsékleten alig valószínű.
Az ívhő hatására a rozsdát képező raFe0(H20)p + wFe20 3(H20 )? -ból víz vá­
lik ki, ez részben disszociál, részben közvetlenül kölcsönhatásba lép a hegfür­
dővel. Ennek következményeként a vízből képződő H2 a fürdő magas hőmér­
sékletű részén intenzíven oldódik. A hegfürdő dermedésben levő részén a H2
az oldhatóságának csökkenése következtében kiválik és porozitást idézhet elő.
A rozsda FeO-részének vasban való oldódása részben csökkenti a H2 -oldódást,
de fokozza az (51) reakció, a CO-kiválás intenzitását. Ezek alapján a rozsdánál
a porozitást alapvetően a H2 és kisebb mértékben a CO kiválása idézi elő a
fürdő dezoxidációja következtében. Az utóbbi főleg kis Si-tartalom esetén
érvényesül.
Az elmondottak alapján ötvözetlen acél fedettívű hegesztésekor a poro­
zitás megelőzésének módszerei:
— a hegfürdő Si-mal és Mn-nal való.dezoxidálása;
— a H2 lekötése CaF2-dal;
— a salak savasságának növelése a FeO, Si02*Fe0 komplex vegyületté
való lekötésével.
A (64) és (65) reakcióból következik, hogy a H2 lekötése annál aktí­
vabb, minél nagyobb a salak Si02- és kisebb a CaO-koncentrációja.
Azonos Si02-tartalmú, eltérő MnO-, CaO- és CaF2 -tartalmú fedőporok
használata esetén a CaF2 hatását a 24. táblázat adatai jellemzik. Az adatokból
következik, hoy a CaF2 azonos és eltérő összetételű salakban egyaránt jelen­
tősen csökkenti a rozsdára való érzékenységet, a porozitásképződést. Közelí­
tőleg azonos Si02-tartalom, de jelentősen kisebb CaO-tartalom esetén a rozs­
dára való érzékenység jóval kisebb.
Közelítőleg azonos CaO-tartalom esetén a S i02, a savasság növelésével

24. táblázat
A folypát a kalcium-oxid és a mangán-oxid hatása a rozsdától képződő
porozitásra

o . o
összetétel, % J3ázik us
Fedőpor mutató, ■3Í2S
K 1) » ÍM- Sfl eO
O*N S
-< ÖU< *s
CaO+MgO CaF2 FeO B u. 1>6 «g
C r*
S i0 2 MnO A13ö 3 C 2 S S BÜ
a 0,05
I VO 18 30...33 3 6 1,4 0,75
b 0,2
a CN 9 _ 0,2
II b 45 3 1 8 0,6 0,65 0,6

113
 25. táblázat
A bázikusság hatása a rozsda által képződő porozitásra

összetétel, % A rozsda porozitást

Fedő­ Bázikus mutató, slőidéző legkisebb meny-
por B nyisége, 100 mm vax-
Si02 CaO+MgO Al2 0 3 CaF2 FeO
rathosszon, g
I 30 48 12 1,5 1,4 0,04
II 43 46 - 1,1 0,95 0,06
III 47 38 6 OO" 0,7 0,70 0,20

nagymértékben csökken a rozsdára való érzékenység (25. táblázat). Ez magya­

rázható a Si02 aktivitásának növelésével, ebből adódóan a hegfürdő nagyobb
mértékű ötvözése Si-mal, az (51) reakció elnyomásával, továbbá a (64...66)
reakciók lefolyásával, a H2 lekötésével. Mivel a salak nagyobb Si02-tartalma
esetén a hegfürdő O-tartalma nagyobb, a H2 oldódása kisebb, ami a H2 okozta
porozitásképződést szintén csökkenti.
A MgO és A120 3 helyettesítése MnO-dal érdemben nem változtatja meg
a rozsdára való érzékenységet. A bázikus mutató viszonylag kismértékű csök­
kenésével a CaO nagymértékben csökken, ami növeli a rozsdával szembeni
passzivitást.
Mindegyik változatból az következik, hogy a fedőpor savasságának
növelésével, a CaO csökkentésével, a CaF2 növelésével csökken a rozsdára és
revére való érzékenység a porozitásképzodés szempontjából.

3.2.3. Folyamatok ötvözött acélok hegesztésekor

Ötvözött acélok hegesztésekor a fizikai-kémiai folyamatoknak azoknál az öt-

vözőknél van jelentősége, amelyek oxidjainak tenziója kisebb, mint a FeO-é.
Ezek a Cr, a Si, a Mn, a V, a B, a Ti, a Nb, az Al, a C. A Cu és a Ni nem oxidá­
lódik, a W és Co megközelítőleg annyira, mint a Fe, így ezeknél kicsi a gya­
korlati jelentősége. Az első csoportba sorolt elemek az ívben jelentékeny mér­
tékben kiéghetnek. A hegfürdőben dezoxidálóként viselkednek és nagymér­
tékben növelhetik a varratfém 0-, és zárvány tartalmát, ha a kiválási lehetőség
korlátolt. Aktív fedőporok alkalmazásakor ezek a folyamatok intenzíven
mennek végbe, a Si02 és MnO oxidáló hatása miatt.
Közepesen ötvözött Cr—Mn—Si ötvözésű huzallal, növelt Si02- és
MnO-tartalmú fedőporral való hegesztéskor az ötvözetlen acélokra jellemző
(41), (42) és (51) reakciók mellett végbemennek a következők:

114
 3 (Si02) + 4 [Cr] = 2 (Cr20 3) + 3 [Si], (92)
3 (MnO) 4 2 [Cr] - (Cr20 3) + 3[Mn]. (93)
A (92) és (93) reakció eredményeként a Cr oxidálódik, az ömledék Si-mal,
Mn-nal ötvöződik és nő az O-tartalma. A fedőpor Si02 - és MnO-tartalmának
csökkentésével a reakciók intenzitása, a C és Cr oxidálódása az ömledék O-tar-
talma, Si-mal és Mn-nal való ötvöződése csökken (26. táblázat).
Erősen ötvözött acélok közül példaként megvizsgáljuk a Ti-nal stabili­
zált Cr-N i ausztenites acél hegesztését MnO-mentes fedőporral. Si02-tarta­
lom növelésével a bázikusság csökken, a varrat Si-mal ötvöződik, a Mn, Cr és
Ti kiégése fokozódik (27. táblázat). Ezzel arányosan nő a varrat O-tartalma,

26. táblázat
Króm-mangán-szilícium ötvözésű huzallal és eltérő szili cium-dioxid
és mangán-oxid-tartalmú fedőporral képzett ömledék Összetétele

Összetétel, %
Fedő- Fedőpor Ömledék
por
S i02 CaO+ A120 3 CaF2 C Si Mn Cr V
MnO
+MgO
I 42 36 11 7 4 0,30 0,5 1,4 1,8 0,85
II 22 < 0,5 16 34 28 0,35 0,7 0,8 2,7 0,30
III 3 < 0,5 33 42 22 0,40 0,2 1,3 2,6 0,35

Megjegyzés: A huzal összetétele: C - 0,70 %, Si = 0,3%,

Mn — 1,5 %, Cr = 3,0%,
V = 0,4%.

27. táblázat
A fedőpor oxidáló jellegének hatása az ötvözök ömledékbe való átmenetére
titánnal stabilizált Cr™ 18 %, Ni “ 9 % tartalmú ausztenites acélban

Ömledék összetételének Az ömle­

A fedopor összetétele, % változása, % dék oxi-
géntart,
CaO+MgO ATi
O

S i0 2 MnO ASi AMn ACr

w
>

+CaF2 %

13 — 11 76 +0,03 -0 ,1 2 -0 ,1 7 0,025
27 12 61 -0 ,0 9 -0 ,7 3 -0 ,1 8 0,042
+0,17
47 — 6 47 +0,45 -0 ,1 7 -1 ,3 2 0,12
47 36 14 +0,65 +0,77 —1,75 -0 ,2 0
3 0,16

115
zárványossága és a salak FeO-tartalma. Azonos Si02-ot és MnO-ot is tartal­
mazó fedőporral ez a folyamat tovább fokozódik és a varrat Mn-nal ötvöződik
(93). Ezekből következik, hogy Si02- és MnO-tartalmú fedőporral a (92) és
(93) reakciókon kívül a következő két reakció zajlik le:
(Si02) + [Ti] = (Ti02) + [Si], (94)
2 (MnO) + [Ti] = (Ti02) + 2 [Mn]. (95)
MnO-mentes fedőpor esetén a Mn-t a Si02 oxidálja (74), az oxidáció intenzi­
tása nő a fedőpor Si02-tartalmával és csökken a bázicitás növelésével.
A Ti-t az O-hez való nagy affinitás következtében a Si02 intenzíven oxi­
dálja annak ellenére, hogy a fedőpor nagyobb CaO-tartalma miatt a salakban
jelentős részben C a0#Sí02 komplex vegyületben van lekötve. Ebből eredően
B = 0,5...0,7; a0 = 0,75...0,55 aktivitású salakot adó fedőpor használata ese­
tén a titán átmenete jUTÍ = 0,2...0,3.
A fedőpor, a salak és a zárványok összetételének összehasonlításából
következik, hogy a dezoxidálást nagyobbrészt a Ti, a Si és az A1 végzi, de a fo­
lyamatban kismértékben részt vesz a Cr is.
A Cr és a Ti kiégésének mértéke, a varratfém O-tartalma nagymértékben
csökkenthető a fedőpor Si02- és MnO-tartalmának csökkentésével, a bázikus-
ság a CaO+MgO-tartalom növelésével.
Ezekből következik, hogy Cr-ot, V-ot, Ti-t, Al-ot tartalmazó ötvözött
acélok hegesztéséhez kis aktivitású, bázikus fedőporokat kell használni.
A porozitásképződésre, a kén és a foszfor reakcióira vonatkoznak az öt­
vözetlen acéloknál ismertetettek értelemszerűen alkalmazva, azzal a megjegy­
zéssel, hogy ezekhez az acélokhoz oxidáló fedőporokat nem célszerű alkal­
mazni.

3.2.4. A hegesztési munkarend hatása a kémiai folyamatokra

A 3.2.2. és 3.2.3. fejezetekből következik, hogy fedettívű hegesztés vegyi
folyamatait nemcsak a fedőpor határozza meg, hanem az ömledék kiindulási
összetétele is. A hegesztési paraméterek változásával a folyamat még bonyo­
lultabb lesz. Az ívfeszültséggel és az áramerősséggel változik a folyamatban
részt vevő fedőpor, salak, azaz a reagensek mennyisége (62. ábra). Az ívben a
megolvadt fedőpor nagyobb hányada vesz részt a kémiai folyamatokban, mint
a hegfürdőben (63. ábra); ívfeszültséggel nő, az áramerősséggel csökken ez a
mennyiség.
Erősen és fokozottan oxidáló fedőporral az* ívfeszültség hatását a szén,
a szilícium és a mangán reakcióinak lefolyására, ötvözetlen huzal használata
esetén a 64. ábra jellemzi.

116
 R
0,7 -

0£
0,5

0,4

0,3

0,2

0,1
j ___:____ l
500 600 700 S00 900
I, A

62. ábra A megolvadt fedopor 63. ábra A megolvadt fedopor huzal

huzalra vonatkoztatott tömege
az U\ ívfeszültség függvényében
—............ olvasztott fedopor;
— ----- , „ agglomerált fedőpor
tömegére vonatkoztatott kémiai folyamatban
résztvevő p hányada az I áramerősség
függvényében
__________ az ívben,
---------------- a hegfürdőben;
huzalátmérő = 5 mm, U[ = 32 V

Mnö»
•/.
1,4

1,2

1,0

0,8

0,6

Cii •/. 0,4 /

a)
/
0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6
Mn: i %
c)

64. ábra Erősen és fokozottan

oxidáló fedőporokkal képzett
ötvözetlen ömledék Cq-, Mnö- és
Siö-tartalma a Cj, Mnj, Sij kiindulási
összetétel és az U{ ívfeszültség
függvényében
aj Cö-tartalom, b) Mnö-tartalom,
cj Siö-tartalom, a görbékre írt értékek
Siii % az U\ ívfeszültséget jelentik
b) 117
 C,
°/oj
0,50

0,40

0,30

Mn,
0,20 %
1.5 25 V
Cr,
°/o
3,0
25 V

0,5

2,0 200 300 600 800

I, A

65. ábra Közepesen ötvözött, C = 0,56 %, Cr = 2,9 %, Si = .0,43 %, Mn = 1,5 % össze­

tételű huzallal képzett ömledék G-, Cr-, Si- és Mn-tartalma az ívfeszültség és az I áram­
erősség függvényében, a fedőporban S i0 2 = 22 %, MnO = \.%
a görbékhez írt értékek az U-x ívfeszültséget jelentik.

Az ívfeszültség növelése minden esetben a reakcióidőt növeli, így az

adott reakció lefolyásának teljességét vonja maga után.
A C oxidációja minden mennyiségnél nő az ívfeszültséggel. A Mn és a Si
reakciója a (41) és (42) függ a kiindulási összetételtől; az A mezőben jobbra,
a B mezőben balra mennek. A reakciók mértéke az ívfeszültséggel mindkét
esetben nő.
Ötvözött acélok hegesztésekor azoknak az összetevőknek, amelyek
oxidjainak tenziója kisebb a FeO-énál, az ívfeszültség növelésével nő, az áram­
mal csökken az oxidálódási mértékük (65. ábra). Mivel alapvető oxidáló
alkotó a Si02, így a Si-ra a fentiekkel ellentétes tendencia érvényesül.
Az 0-hez nagyobb affínitású ötvözőket, Ti-t, Al-ot tartalmazó huzallal he-
gesztve a 65. ábrán látható törvényszerűség érvényesül.

3.3. Salakhegesztés
Salakhegesztésre a fedettívűhöz viszonyítva a hegesztési övezet alacsonyabb
hőmérséklete, a hegfürdő jelentősen nagyobb létideje jellemző és az, hogy a
salak nem cserélődik a folyamatban. Az utóbbi a hegesztési folyamatokra
meghatározó, mert a salak ebből kifolyólag a kémiai folyamatok eredmé-

118
ASi,

ASi változása a salak B' bázikusságának 6 7. ábra A szilícium ASi és a

függvényében mangántartalom AMn változása
1 fedettívű hegesztés, 2 salakhegesztés, salakhegesztéssel készült varrat hosszán
fordított polaritás, 3 salakhegesztés, A huzalban _________ Mn = 0,8 %,
váltakozóáram __________ Mn “ 1,6 %.
CaO+MgO+MnO a fedőpofban S i0 2 = 35 %, MnO = 23 %.

S i0 2
nyeként a varratok hosszának növekedésével jelentősen dúsul FeO-dal, erő­
sen oxidáló lesz. A salakFeO-tartalma a hegesztés folyamán eléri a 7...10 %-ot.
Ennek következtében a FeO egyensúlyi állapot beállítása után a S i02 és MnO
redukciója a (41) és (42) szerint a nagy FeO-tartalom miatt kisebb mértékben
megy végbe, mint az ívhegesztéskor, sőt a Si és a Mn részben oxidálódik is a
hegfürdőben (66. ábra). A bázikusság hatása lényegében megegyezik a fedett­
ívű hegesztésre jellemzőkkel.
Egyenáramú, fordított polaritású hegesztéskor a salak elektrolízise ered­
ményeként oxigénáram alakul ki, ami a huzal irányába halad. A leolvadó fém-
cseppeknél nagymértékben megnő a salakban az oxigén koncentrációja, ami
az oxidáció növekedését vonja maga után a leolvadó cseppekben. A polaritás
változtatásával fordított folyamat érvényesül, az oxidáció csökken.
Mivel a varrathossz növelésével nő asalakFeO-tartalma (28. táblázat),
ami a S i0 2 redukciós folyamatát jelentősen csökkenti, ezzel csökken a varrat
Si-mal való ötvöződése, nő a Mn kiégése (67. ábra). Az értékek alapján alap-
28. táblázat
A fedőpor és a salak összetétele salakhegesztéskor 115 mm varrathosszon

Összetétel, %
Anyag
S i02 MnO CaO MgO Alj 0 3 CaF2 FeO
Fedőpor 35 24 7,3 7,6 10 14 1,4
Salak 31 25 9,6 6,4 11 10 7,6

119
AS, 68. ábra A kéntartalom AS
változása salakhegesztéssel készült
varrat fi hosszán CaF2 -A l20 3 -CaO
alapú fedőpor és változó
S i02 -tartalom esetén
a görbékre írt értékek az
S i0 2-tartalmat jelentik

l, mm

- \

69. ábra A foszfortartalom AP

változása salakhegesztéssel készült
varrat fi hosszán
fedőpor Összetétele:
\ X
\ \ 1 CaF2; 2 CaF2 = 70%,
\ A120 3 = 30 %; 3 S i02 = 3 4 % ,
\I V. 100
1 1 — 3._. . ^ MnO = 24 %, CaF. = 15 %
50 ------- ---- 150 200
* —- l( mm
"

70. ábra A H^-tartalom változása

a varrat 2 hosszán
fedőpor összetétele:
1 CaF2 ; 2 CaF2 = 70 %, Al20 3 = 30 %;
3 Si02 = 34 %, MnO = 24 %,
CaF2 = 15 %
t, mm*

120
vető a Si02 reakciója a (41) szerint, amely jobbra megy és a Mn oxidációja a
(42) szerint, amely balra megy.
Fedettívű hegesztéshez viszonyítva —azonos fedőporral —a salakhegesz­
tésnél jelentősen intenzívebb az oxidáció a növelt FeO-tartalom miatt, ezért
az ötvözött acélok hegesztéséhez kevésbé célszerű használni. A salak és a heg­
fürdő FeO-tartalmának növelése csökkenti az (56) és (57) reakciók lefolyását
a MnS és CaS képződés irányában, sőt ezek balra mehetnek, így nem kéntele-
nítés, hanem a fürdő kénben való dúsulása következik be (68. ábra). A salak
növelt FeO-tartalma miatt kedvezőbb a P eltávolítási feltétele, no a (61) és
(62) reakciók lefolyásának mértéke (69. ábra). A hegfürdő növelt oxidáltsága
következtében csökken a H2 oldódása (70. ábra).
A hegfürdő jelentősen nagyobb létideje folytán a többi eljárásokhoz
viszonyítva kedvezőbb a gázok kiválási lehetősége, kisebb a porozitásveszély.

3.4. Védőgázas hegesztés

3.4.1. A védőgázok és a huzalok tulajdonságai

Védőgázas hegesztéshez a semleges gázok közül főleg az Ar, kevésbé a He és

a H2, az aktív gázok közül pedig a C 02 teijedt el. Az utóbbi erősen oxidáló
és technológiai tulajdonságai hátrányosak, nagy fröcskölést, egyenetlen varrat-

71. ábra A védőgáz összetételének hatása a fröcskölésre az Ar-hez adagolt 0 2, H2, N2

és C 0 2 mennyiségétől függően

121
felületet ad. A fizikai-kémiai, technológiai folyamatok szabályozásának és a
gazdaságosságnak a szempontjából kedvezőbbek az említett gázok keveréke:
Ar+He, A rfH 2, A rfC 02, A r+02, ritkán A rfC 0 2+ 0 2, és az Ar+N2.
Ar-alapú keverékek használata esetén az oxidáló hatás az összetételtől füg­
gően a kívánt határok között szabályozható, nagymértékben csökken a fröcs-
kölés és javul a varratfelület minősége (71. ábra). C02 -védőgázas hegesztés
során nagymértékben csökkenthető a fröcskölés a huzal felületére ívstabili­
záló anyagok, pl. Na2C03 és Ce2C03 felvitelével (72. ábra). A tiszta Ar-t,
He-ot és Ar+N2-keveréket kivéve, a felsoroltak mindegyike oxidáló hatású,
így a védőgázas hegesztéskor alapvető kémiai folyamat az oxidáció. Ezért a
védőgázakat és keverékeiket elsősorban oxidációs és technológiai tulajdonsá­
gaikon keresztül tárgyaljuk.
Semleges gázban, argonban, héliumban való hegesztéskor a hozaganyag
és az alapanyag gyakorlatilag az összetétel változása nélkül olvad össze. A hu­
zal és az ömledék összetétele eltérhet az alacsony forráspontú alkotók elgőzö-
lése, ill. nem kielégítő védelemből adódó oxidálódás miatt. Ebből adódóan a
veszteség kb. 0,04 g/100 g huzal, ami egy nagyságrenddel kisebb a C02-védő­
gázas hegesztéshez viszonyított veszteséghez.

atomaxányánák és az I áramerősségnek a függvényében

huzalátmérő: 1,2 mm,

a görbékhez írt számok az I áramerősséget jelentik

122
 A hélium előnye az argonnal szemben a nagyobb ívstabilitás, az alap­
anyag mélyebb beolvadása és az íven keresztül való jobb fémátvitel leolvadó
huzalos hegesztéskor.
Semleges védőgáz használatakor! fokozott jelentősége van a hozag- és az
alapanyagon levő rozsda, reve, olaj és egyéb szennyeződéseknek a porozitás-
képződés szempontjából, mivel ez esetben a hidrogént és az oxidokat lekötő
gáz, ill. salakfázis nincs. Ha argont használunk, a hidrogén okozta porozitás-
képződés nagymértékben csökkenthető 1...3 % oxigén, ill. 3,..5 %szén-dioxid
adagolásával, ami a gázkeveréknek enyhén oxidáló jelleget ad, így csökken az
ömledékben a hidrogén oldódása. A porozitásképzodés fő okai semleges védő­
gázban való hegesztéskor:
— nedvesség, reve, rozsda bejutása az alapanyagról;
— a védőgáz fokozott szennyezettsége;
— a nem kielégítő védelem.
A z argon és a hélium keverékének alkalmazásakor vegyi folyamatok
nem mennek végbe, jobbak a technológiai tulajdonságai, mint az egyalkotós
gázoké. Elteijedtebb keverék a 65 % Ar és 35 % He összetételű védőgáz,
amely a két gáz előnyös tulajdonságait egyesíti, jó varratképző, az alapanyag­
ban mély beolvadást ad, kisebb a fröcskölés és a porozitásveszély.
Argonnak hidrogénnel alkotott keveréke enyhén redukáló.
Argonnak nitrogénnel képzett keveréke ausztenites heganyag ferrittar­
talmának szabályozására alkalmas. Mivel a nitrogén ausztenitképző, a gázkeve­
rék nitrogéntartalmával csökken a varrat ferrittartalma. A nitrogén gyengén
ötvözött és erősen ötvözött ausztenites acélok hegesztésekor fokozza a poro-
zitásképződést. Gyengén ötvözött, erős nitridképző ötvözőt, pl. titánt nem
tartalmazó acél varrata 4...6 %, ausztenites acél varrata 12...15 % nitrogénben
he gesztve porózus lesz.
Oxidáló az argon —széndioxid, és argon-oxigén keveréke a hegesztőív
és a hegfürdő minden övezetében és hőmérsékletén.
A védőgáz oxidáló hatása hegesztéskor kifejezhető az oxidációra elhasz­
nálódott oxigén mennyisége által. Az oxidáció számítható egységnyi huzalra
és ömledékre a reakcióba lépett oxigén mennyiségével.
A kétalkotós A r+C02, A r+ 02 és a háromalkotós A r+C02+ 0 2 gázke­
verékre vonatkozó adatokat a 73. ábra szemlélteti. Az adatok ötvözetlen acé­
lon, kb. 1,6 % Mn-t és 1 % Si-ot tartalmazó huzallal 400...420 A áramerősség­
gel, 26...28 V ívfeszültséggel, és 20 l/min gázfelhasználással képzett varratfém­
re vonatkoznak.
A z A r+ 0 2 keverékben az oxigén 15...20 %-ig erősen, e fölött kisebb
mértékben növeli a gázkeverék oxidációs potenciálját. Az oxidációs potenciál
első szakaszon megfigyelhető intenzív növekedése főleg két hatás együttes
eredménye. Az egyik, hogy az oxigén növelésével nő a parciális nyomása,

123
OzjlOO g ömledék

73 ábra Gázkeverékek oxidáló hatása, a reakcióba lépő C>£ 100 g ömledékre

számított mennyiségével kifejezve
a hzualban C » 0,1 %, Si « 1,0 % és Mn 1,7 %.
a) kétalkotós gázkeverékek; b) háromalkotós gázkeverékek

a másik, hogy az oxigén megváltoztatja a fémátvitelt az ívben: kb. 10 %-ig

való növelése nagymértékben csökkenti a fémcseppek tömegét, növeli a reak­
ciófelületet az ívben (74. ábra). Ez az oxidáció intenzitását fokozza. E fölött
a cseppátmérő alig változik, így csak az oxigén parciális nyomásának növeke­
dése érvényesül, a görbe laposabb lesz.

M,

124
 A r+ C 02 gázkeverékben a C 02 mennyiségének növelése kb. 20 %-ig
jelentősen fokozza az oxidációs potenciált. A C 02 további növelésének
kisebb hatékonysága és jelentős részben cseppátvitel megváltozásával függ
össze. A leolvadó fémcseppek tömege megnő, ezzel csökken a reakciófelület
(1. a 74. ábrát).
A C 02 oxidációs potenciálja közel azonos Ar 85 % + 0 2 15% gázkeve­
rékével, valamivel kisebb, mint a levegőé. C 02+ 0 2 keverékben az oxigén
mennyiségének növelése kisebb mértékben és intenzitással növeli a gázkeve­
rék oxidációs potenciálját, mint Ar4-02-ben. A C 02+ 0 2 gázkeverék oxidá­
ciós potenciálja 20,..25 %, ill. annál nagyobb 0 2-tartalom esetén közelítőleg
azonos az A r+ 02 keverékével. Ez egyrészt azzal magyarázható, hogy ezeknél
az értékeknél az ívben leolvadó huzal fémcseppjeinek tömege C 02+ 0 2-ben
nagyobb, mint A r+ 02-ben, ezért a reakciófelület kisebb. Másrészt az oxigén
növelésével - figyelembe véve a C 02 disszociációjából képződő oxigént - az
összmennyiség nem nő arányosan az adagolt oxigénnel. Ez azzal magyaráz­
ható, hogy az oxigén adagolása a keverékhez növeli a parciális nyomását, ami­
ből kifolyólag a C 02 disszociációja csökken az adott hőmérsékleten érvényes
egyensúlyi állandónak megfelelően (95).
A gázkeverék oxidáló hatása meghatározza az ömledék oxigéntartalmát,
oxidzárványosságát (75. ábra).
Az ömledék oxigéntartalma alapján a gázok a 29. táblázat szerinti
típusokba sorolhatók.
A hegesztőhuzal összetételének meghatározásához, a varratfém szüksé­
ges tulajdonságainak elérésére abból kell kiindulni, hogy
~ a C 02 védőgáznak nagy az oxidáló hatása;
- az oxidáció az ívfeszültséggel intenzíven nő;
~ az oxidációs és dezoxidációs termékek salak és zárványok szétválási,
ill. kiválási feltétélei a lehető legkedvezőbbek legyenek.

75. ábra Ötvözetlen ömledék

O s oxigéntartalma a védőgáz
C02* Oj' *Vo összetételének függvényében

125
 29. táblázat
Védőgázak összetétele és a velük képzett ömledék oxigéntartalma erősen
dezoxidáló huzallal való hegesztéskor

Alkotók, % Az ömledék
Típus
Ar h2 He C02 o2 O-tartalma, %

I 65 .... 35
Passzív - - < 0,02
II 85...95 15...5 ...

I 3...S __

Enyhén oxidáló a többi - - 0,02...0,04

II 1...3
I 20... 30 -

Közepesen
II a többi - - 5. ..15 2..A 0,04...0,06
oxidáló
III - S...7
I 30...40 -

00
o\
©
Fokozottan II a többi - 10...20 4...6

o
o

o
oxidáló
III - 9...12
I a többi _ 15...20
Erősen - - > 0,08
oxidáló II 100 _

MnO 1600 °c

76. ábra Az A C 0 2 -védőgázas huzal, a vele képzett ömledék B zárványainak, a képződő

C salak összetétele és olvadási hőmérsékletük

126
 A C 02 és általában az aktív védőgázak nagy oxidáló hatása miatt a
huzalnak nagyobb mennyiségben kell dezoxidálókat, ’Si-ot, Mn-t, esetleg
egyebeket is tartalmaznia. Ezért ezek a huzalok fokozottan csillapított acél­
ból készülnek. A huzal zárványai 70...80 %-ban Al20 3-ot tartalmazhatnak,
a dermedési hőmérsékletük az acélé felett van, így nem válnak ki (76. ábra,
A mező). Ezért a hegesztőhuzal összetételét úgy kell megválasztani, hogy az
alapanyaggal való összeolvadás és az oxidációs folyamatok figyelembevételé­
vel a vasnál alacsonyabb hőmérsékleten olvadó és jól koaguláló salakot és dez-
oxidációs terméket adjon. Ez a huzal Si-mal és Mn-nal való ötvözésével
érhető el.
Az ívben a Si és a Mn intenzíven oxidálódik, így a képződő salak legna­
gyobb része Si02 és MnO. A salak vasnál alacsonyabb dermedési hőmérsékle­
tének megvalósítására S i02 MnO rendszerben vizsgálva MnO = 55...70 %,

ill. = 1,2...1,8 arány kell (4a ábra), A huzalban és alapanyagbán levő

oiU2
A1 és A120 3 és a Fe oxídálódása a.salakban 3...5 % körül FeO-ot, Al20 3-ot is
eredményez egyenként. Ennek a salaknak a dermedési hőmérséklete jelentő­
sen alacsonyabb, mint a Fe-é (76. ábra, C mező). Ekkor a dezoxidációkor
képződő oxidzárványok dermedési hőmérséklete is alacsonyabb a Fe-énál
(76. ábra, B mező). Ha ilyen salakot és dezoxidációs terméket akarnak, akkor
a huzalban a Mn-Si-aránynak olyannak kell lennie, hogy az ömledékben a
Mn-Si-arány a 77. ábrán látható legyen. A salak és a dezoxidációs termékek

77. ábra A dezoxidációs termékek

állapota az ömledék szilícium- és
mangántartalmától függően
J szilárd S i02, I I folyékony szilikátok,
Mn, •/. III szilárd MnO

olvadt fém határán mért felületi feszültsége nagy, mintegy 1050... 1150 MJ/m2,
ami a salak és olvadt vas szétválása szempontjából kedvező. A dezoxidációs
termékek azonban hozzájuk aktív salakfázis hiánya miatt alig válnak ki.

127
 30. tá b lá za t
Védőgázas hegesztőhuzalok és összetételük

Dezoxidáló Összetétel, %
jelleg C Mn Si Egyéb
Gyenge 0,9...1,3 0,4...0,7
Közepes 1,2...1,6 0,7...1,0
0,06...0,12
Erős 1,5...2,0 0,9...1,2
Al=0,2...0,4
Többszörös 0,9...1,3 0,4...0,7 vagy Ti + Zr =
= 0,10.. .0,22

A koagulálási készségük és nagy felületi feszültségük folytán kedvező alakú,

gömbszerű a megjelenésük.
Az ívfeszültséggel a Si és Mn oxidációjának aránya számottevően nem
változik, így a salak- és az oxidzárványok állapotát ez érdemben nem befolyá­
solja. Az ívfeszültséggel a Si és Mn kiégésének mértéke nagymértékben nő, így
a huzalátmérő növelésével a mennyiségüket növelni kell. Rövidzárlatos csepp-
átmenet esetén kisebb a kiégés, így a huzal Si- és Mn-tartalma kisebb lehet.
A Ti, a Zr és az A1 erős dezoxidáló elemek alkalmazása célszerűitek lát­
szik, hatásukat azonban nehéz hasznosítani, mert a hegfürdőbe való átmene­
tük mértéke nagymértékben függ az ívfeszültségtől, pozitív hatásuk pedig
csak egészen szűk összetételhatárok között érvényesül (1. a 85. ábrát). Ezenkí­
vül a hegfürdőben dezoxidáláskor képződő oxidjaik nem, ill. alig távoznak el
a salak hiánya miatt.
Az elmondottak alapján kidolgozott huzalokat a 30. táblázat tartal­
mazza. A huzalok megnevezése csak egymáshoz viszonyítva értendő, és nem
féjezi ki az ömledék dezoxidáltsága közötti eltérést, ami egyébként nem szá­
mottevő. A védőgáz C02- és 0 2-tartalmának és az ívfeszültségnek a növelésé­
vel minden huzaltípusnál nő az ötvözök kiégése a huzalból és az ömledék
O -tartalma. így a védőgázas huzalokra jellemző, hogy a gáz oxidációs poten­
ciáljának növekedésével növelni kell az adott ötvözőt a huzalban. Mivel az
oxidálódás mértéke függ az ívfeszültségtől, az alapanyag részaránya az áram­
erősségtől, védőgázas hegesztéshez nehéz olyan huzalt kidolgozni, amely egy-
és többrétegű varrathoz és az alkalmazott paraméterek teljes szélességében
egyaránt alkalmas.

128
3.4.2. Folyamatok a védőgáz és a huzal összetételétől függően

A C 02 a hőmérséklet növekedésével disszociál

2 {C 02} 2 ÍCO} + { 0 2 } . (96)
A disszociáció egyensúlyi állandója
,2
PCO ' p 0 2 14 545
lg a: 4- 4,405. (97)
n2 0 2
PC T

Ennek következtében C 02-vel való hegesztéskor a hegesztési övezetben, hő­

mérséklettől függő eltérő összetételű és oxidációs potenciálú C 02+ C 0 + 0 2
gázkeverék van. Ha a huzalból leolvadó fémcsepp és fürdő felületi hőmérsék­
letét vesszük, ahol a fém-gáz kölcsönhatás érvényesül, akkor a C 02+ C 0 + 0 2
gázkeverék összetétele a (97)-tel számolva hőmérsékletenként a ISa ábra, öve­
zetenként a 786 ábra szerint oszlik meg.
Az oxidáció C 02 -dal és 0 2-nel a következő reakciók szerint megy végbe
[M e]+ {C02} ^ {CO} +(MeO), (98)
2 [Me] -f { 0 2 } ^2(M eO). (99)

CC>2' COt 0 2«

KX) i
C02' COl 0?»
1 do ~
100

60 -
80 -
40 -
60 -

20 -
40 -
o2 0
20 -

0
4000
"///Z
t, °c

78. ábra A C 0 2 -védőgáz össze tété lenek változása a hőmérséklet és a hegfürdő

hosszának függvényében
a) összetétel a t hőmérséklet; bj összetétel a hegfürdő hossza függvényében
1 hegfürdő; 2 varrat; 3 alapanyag

129
C02-t tartalmazó védőgázban a fém oxidálódása mindkét reakció szerint vég­
bemegy, de meghatározó szerepe a (99)-nek van. Védőgázas hegesztéskor
kevés salak képződik, ez is az oxidáció eredménye. A salak mennyisége a
védőgáz oxidációs potenciáljával nő, de tiszta C 02-ben hegesztve nem több
2 %-nál, így a vegyi folyamatok szempontjából nincs jelentősége. Az oxidáció-
val egyidőben, a hegfürdő teljes hosszán, de főleg a dermedésben levő részé­
ben a hegfürdőben oldódott oxigént a dezoxidáló alkotók lekötik.
A C02 — eltérően az Ar-tól és 0 2-tói - az ívben disszociál CO-ra és
0 2-re. Az ívben a leolvadó csepp felületi hőmérsékletén 2800 °C-on az 0 2
mennyisége 28 %, a hegfürdő elején 1900 °C-on 8 % és a hegfürdő végén a fe­
lületen 1540 °C-on kb. 3 % (18b ábra). A r+02 keverékben az 0 2-tartalom
nem függ a hőmérséklettől, így az ívben is és a hegfürdőben is állandó. A C02
a teljes folyamat alapján Ar 85 % + 0 2 15%, az ívben Ar 75 % + 0 2 25 %,
míg a hegfürdőben Ar 97 % 4* 0 2 3 % ekvivalenst! A C02, A r+ 02 gázkeve­
rékkel teljes folyamatra számított ekvivalens oxidálási potenciálnál az ívben
sokkal erősebben, a fürdőben enyhébben oxidál, mint az A r+02 -keverék.
A 78. ábrából következik, hogy C02-védőgázas hegesztés esetén és C 02~ot
tartalmazó Ar-gázkeverékben való hegesztés esetén az ívben és hegfürdőben
végbemenő oxidációs folyamatok mértéke között jelentős a különbség.
Az oxidáció az ívben leolvadó fémcseppek felületén, kismértékben a
fémgőzökkel való érintkezésnél, továbbá a hegfürdő—védőgáz érintkezési felü­
letén megy végbe.
Az ívben képződő oxidációs termékek - a cseppek kis mérete, nagy faj­
lagos felülete, a magas hőmérséklet és az intenzív keveredés hatására könnyen
kiválnak, és a heganyag felületén salak formájában helyezkednek el. A dezoxi­
dációs termékek - mivel a fürdőben képződnek, az alacsonyabb hőmérséklet,
a nagyobb fémtömeg, a kisebb mértékű keveredés és a salak hiánya hátrányos
a kiválásra - nagyobbrészt az ömledékben maradnak. így C02-védőgázas
hegesztés során dezoxidáció alig megy végbe a növelt Si- és Mn-tartalom
ellenére.
Az ötvözök oxidálódásának mértéke az ívben A r+02 gázkeverékben a
legnagyobb (79. ábra). A Mn átmenete kisebb, mint a termodinamikai poten­
ciálból következne. Ez az oxidáláson kívül jelentős mértékű elgőzölgési
veszteséggel magyarázható. A gáz nagy oxidáló hatása miatt az oxigén növelé­
sével a gázfázisban levő Mn oxidációja jelentősen megnő a folyékonyhoz
viszonyítva. Ezzel csökken a mangángőz parciális nyomása a gázfázisban, ami
az elgőzölgést fokozza. Ez a Mn-veszteség az átmeneti tényezőben jelentkezik.
Az ívben a C átmenete a legkisebb, a fürdőben nagyobb a Si-énál. Ez össz­
hangban van a termodinamikai potenciál hőmérséklettel való változásával.
Az ívben a C a legerősebb dezoxidáló.
Ar4-C02 gázkeverékre vonatkozó teljes átmeneti tényezők értékeit a
C02 -tartalom függvényében a 80. ábra szemlélteti. Tiszta Ar-ban hegesztve

130
1,0

0,8

0,6

0,4

Ar 10 20 30
O2* */»
P-

0,4 -
---------- ------- 1___________ ___________ 1..
Ar 10 20 30
0?< V*
79. ábra A szén és szilícium, a mangán és a króm juj ívre és Mf hegfürdőre vonatkozta­
tott átmeneti tényezője, Cr-Mn-Si ötvözésű huzallal hegesztve az Ar-hoz kevert 0 2 meny-
nyiségétől függően
A huzalban: Si = 1,2 %, Mn = 0,95 %, Cr = 1,0 %

a Mn egynél kisebb értéke az elgőzölgéséből adódik. A huzalra vonatkozó át­

meneti tényező az ívben végbemenő intenzívebb oxidálás miatt mindig kisebb,
mint az alapanyagra vonatkozó. A C-re jellemző, hogy beáll közel 0,11 % kö­
rüli értékre. így a huzal kisebb C-tartalma esetén megfigyelhető a C-tartalom
növekedése az ömledékben a huzalhoz viszonyítva, nagyobb érték esetén
pedig a csökkenése.

131
 C 02' */•

80. ábra A Sí, a Mn és a Ti ju teljes átmeneti tényezője az Ar-hoz kevert C 0 2

mennyiségétől függően
Huzalátmérő: 1,2 mm, áram 200 A

Mn és Si ötvözésű huzal és alapanyag — a náluk nagyobb affinitású

alkotó, pl. Ti jelenlétében —oxidálódása csökken, az átmenetük nő. Ötvözöt-
tebb anyag hegesztésekor az oxidálódásra elhasználódott C02 mennyisége és
az ömledék oxidzárványossága nő.
A z ömledék oxidzárványossága, 0 2 -tartalma a védőgázak 0 2 -tartalmá­
nak, oxidációs potenciáljának növelésével arányosan nő (81. ábra). Mivel aktív
védőgázas hegesztés során a kiégési veszteség kiegyenlítésére a fürdő nagymér­
tékű oxidáltságának csökkentésére a hegesztőhuzalok több Si-ot és Mn-t tar-

Oz'

81. ábra A r+C02 gázkeverékkel készült ömledék oxigéntartalma

------------- szabadcseppes (t/j 35 V ) , --------------- rövidzárlatos (f/j « 22 V) cseppát-
menet esetén
talmaznak, ez a dezoxidálás! folyamatban képződő zárványok összetételében
jelentkezik. A dezoxidálási termék nagyobbrészt Si0 2 +Mn0-ból áll (1. a 76.
ábrán a B mezőt).
Ar-védőgázas hegesztéskor nem megy végbe oxidáció, így az ömledék
oxidzárvány-tartalma és összetétele csaknem azonos a huzal és az alapanyag
kiindulási oxidzárvány'tartalmával. A C0 2 növelésével az Ar-ban nő a varrat­
fém 0 2 -tartalma, a zárvány ossága (1 . a 81. ábrát).
A C0 2 és C 0 2 + 0 2 keverékkel végzett védőgázas hegesztés során képző­
dött oxidzárványok nagyobb részének a méreté 0,5...5 fJim, de megtalálható
kis mennyiségben ezeknél nagyságrenddel kisebb is.
C0 2 -védőgázas hegesztéskor az ömledék zárványtartalma a többszörö­
sére nő a huzalhoz és alapanyaghoz viszonyítva, és összetétele is jelentősen
megváltozik. A huzalokban a zárványok alapvető többségét Al2 O3 képezi.
Ez abból adódik, hogy az acélgyártás során a dezoxidálás technológiája lehe­
tővé teszi a képződő Si0 2 és MnO és az A12 0 3 nagy zárványok jelentős mér­
tékű kiválását. Az acélban maradt kisméretű A12 0 3 zárványok hegesztéskor
sem távolnak el, hanem átolvadva átmennek az ömledékbe. A hegfürdőben
az oxigént elsősorban a Si és a Mn köti le, ebből adódóan a nemfémes zárvá­
nyok nagyobb hányadát a Si0 2 és MnO képezi.
Az ívben, főleg a Si és a Mn oxidációja eredményeként, az oxidzárvá­
nyok mennyiségéhez viszonyítva 50,..80-szoros, az ömledék 2 %-nál nem na­
gyobb mennyiségű salak képződik, amely a varrat felületén helyezkedik el.
A salak és a zárványok összetételének összehasonlításából látható a képződé­
sük eltérő mechanizmusa is. Ti, Zr, ill. egyéb erősen dezoxidálót is tartalmazó
huzalok és alapanyagok használata esetén ezek oxidjai a zárványokban is meg­
találhatók.
Ar védőgázhoz C 0 2 és 0 2 adagolásával változik a zárványok összeté­
tele is. Tiszta Ar-t használva a zárványokban megtalálható az Al2 0 3 és T i02,
amennyiben az acélgyártásnál dezoxidáláshoz Al-ot és Ti-t használtak. A C 0 2
és 0 2 adagolásával ezek aránya csökken és nő a Si0 2 és MnO mennyisége.
A kén és foszfor eltávolítási lehetősége védőgázas hegesztéskor nincs
meg a salak kis mennyisége”miatt; a salak összetétele nem is szabályozható és
nem kedvez e két elem eltávolításának.
C02, ill. ezzel egyenértékű A r+ 0 2 gázkeverék használata esetén a salak
MnO-tartalma nagy, de a mennyisége kicsi, a fürdő oxidáltsága nagy, így az
(55) és (56) reakció balra megy, ami a FeS mennyiségét növeli. Bázikus bevo­
natú elektródával és C 02-védőgázas hegesztéssel készült ömledékben a
S-tartalom közel azonos lehet, a MnS/FeS arány az utóbbinál jelentősen
kisebb:
MnS/FeS
Bázikus bevonatú elektróda ömledékében 1,5...2,0
C 02-védőgázas hegesztés ömledékében 0,55...0,65.

133
 Gázzárvány képződésekor a H2, a N2 és a C dezoxidációs hatásával
kell számolni.
Ar-ban való hegesztés esetén a rozsdából és olajos szennyeződésből H2
keletkezik. Már egészen kis szennyeződés is porozitást okoz. A dezoxidálás-
kor képződő CO okozta porozitás nem jellemző a huzal nagyobb Si-tartalmá­
ból adódóan. Ar-hoz 4...6 %-nál több nitrogén adagolása ötvözetlen acélban
porozitást idéz elő, de Ti jelenlétében ez.a határ nagyobb. Ez azzal magyaráz­
ható, hogy a Ti még folyékony fázisban nitridet képez, ezzel csökkenti a der­
medéskor kiváló N2 mennyiségét. Ar-hoz 10 %-nál több H2 adagolása porozi­
tást okoz ötvözetlen és ausztenites varratfémben egyaránt. Ar-hoz 3...5 % 0 2,
ill. C 02 adagolása jelentősen csökkenti a H2 , azaz a rozsda és a nedvesség
okozta porozitásképződés veszélyét.
C 02-védőgázas hegesztés esetén a rozsda okozta porozitásképződés
kisebb, mint erősen oxidáló fedopor alatti fedettívű hegesztéskor (31. táblá­
zat), a gázfázis erősebben oxidáló hatása következtében. A C 02 védőgázhoz
N2, H2 j levegő adagolása növeli a porozitásképződést (82. ábra). Jellemző,
hogy a N2 oxidáló gázban már egészen kis mennyiségben porozitást okoz.
Ez nem magyarázható csupán az oldódás és kiválás törvényszerűségével, már
csak azért sem, mert 10 %-nál több N2-mal csökken a porozitásképződés.
Csillapítatlan acél Ar-ban való hegesztésekor képződő nagy pórusok gáz­
összetétele N2 - 10...30 %, H2 = 75...90 %, CO - 2...5 % (83. ábra). Ebből
következik, hogy a porozitást a N2 és H2 együttesen idézi elő, de meghatá­
rozó a H2. A N2 mennyiségének növekedése az ívfeszültséggel a védelem
csökkenéséből adódik. Nem kielégítően dezoxidált huzallal való hegesztéskor
a pórusok CO-tartalma mintegy 60..,70 % lehet, amiből következik, hogy
ebben az esetben a dezoxidálást nagyobbrészt a C végzi.

A rozsda hatása a porozitásképződésre fedettívű és C 02 -védőgázas 31. táblázat

hegesztés esetén

A rozsda mennyisége 100 mm varrathosszon, g

eljárás 0,05 0,15 0,30 0,45 0,70 1,00 1,25
Fedettívű he­
gesztés, erősen o o w 9 • e -
oxidáló fedő­
porral
C 02 hegesztés
dezoxidáló o o O O o Q ©
huzallal

Jelölések o pórus nincs; © néhány pórus van; ® sok pórus van.

134
 N? i H2i levegő, %

82. ábra A C 0 2 védőgáz H2 N2 és levegő tartalmának hatása a porozitásképződésre

fokozatok: 1 egy-két zárt pórus; 4 a felületre kijövő sűrű szitaszerű porozitás

h2' n 2« co ,

83. ábra A pórusgázok összetétele Ar-védőgázas hegesztéskor az U{ ívfeszültség függ­

vényében, áramerősség I = 160 A

135
 84. ábra Az ömledék porozitása a C 0 2-védőgázas
hegesztéskor a gáz N2 - és az ömledék Ti-tartalma
függvényében

Csökkenthető a nagyobb ívfeszültséggel való hegesztéskor fokozottab­

ban jelentkező nitrogén okozta porozitást a huzal, az ömledék titántartalmá­
nak növelésével (84. ábra), mert a titán a nitrogént leköti. Az ömledék mecha­
nikai tulajdonságai, a kristályosodási repedésképződés, de főleg a szívósság és
képlékenység szempontjából optimális az ömledékben 0,12...0,18 % titántar­
talom (85. ábra). Ezzel számszerűleg is közel megegyezik a Zr és jellegében az
alumínium hatása. Hatásuk közös vonása az elsődleges szövetfinomítása, és a
zárványosság megváltoztatása. Titán nélkül az oxidzárványokat főleg mangán-
szilikát képezi (1. a 76. ábrát). A kén nagyobbrészt vas- és kisebb részben man-
gánszulfid formában van jelen, az elsődleges kristályok határán elnyúlt, rész­
ben pontszerű és gömbös láncolatos alakzatban. Az ömledék 0,13...0,16 %
Ti-tartalmán ál az elsődleges szövet finomszemcsés, a szül fid pedig szemcseha­
tárokon film és pontláncolatos elhelyezkedésű. Az előbbi növeli a szívósságot,

Ti, V. Ti, *7.

a) b)
85. ábra A varratfém kristályosodási repedésállósága és ütőmunkája a titántartalom
függvényében
a) VfrY kristályosodási repedésállóság; b) K V ütőmunka

136
az utóbbi csökkenti a kristályosodási repedésállóságot. A titántartalom
további növelése durvítja a szövetet, a szemcsehatárokon Összetett rideg titán­
fázis képződik. A kén jelentős részben titán-szulfid- és titán-karboszulfid-
eutektikumot képez. Az előbbi a szívósságot csökkenti, az utóbbi a kristályo­
sodási repedésállóságot növeli.
Ezért C 02-védőgázas hegesztéshez titánnal, alumíniummal, Zr-mal
dezoxidáló huzalok alkalmazása kevésbé hatékony. Ezt a hiányosságot fokoz­
za, hogy ezek pozitív hatása csak szűk összetételhatár között jelentkezik,
amelynek beállítása nehéz az ívfeszültségtől nagymértékben függő kiégés miatt.

3.43. Hegesztési munkarend hatása a folyamatokra

A gázok oldódására és az oxidációs ^folyamatokra a hegesztési paraméterek
közül a hegesztési feszültségnek van a legnagyobb hatása. Kisebb, de számot­
tevő az áramerősség és a gázfelhasználás befolyása.
Az ívfeszültséggel a védőgáz típusától függetlenül az ömledék nitrogén­
tartalma jelentősen nő, ami a védelem csökkenéséből ered (86. ábra).

Oxidáló védőgázas hegesztés esetén az ívfeszültséggel nő az ívben leol­

vadó fém oxidációja, ami a reakcióidő növekedéséből adódik (87. ábra).
Az áramerősség növelésével kissé csökken az oxidálódás. Ez a huzal,
végén a cseppképződési, ezzel együtt az ívben való tartózkodási idő és az egy­
ségnyi huzalra jutó gázfelhasználás csökkenéséből következik.
A gázfelhasználással kissé nő az oxidáció, ezt az egységnyi huzalra jutó
nagyobb gázmennyiség okozza (88. ábra).
A hegesztési sebesség növelésével kissé csökkenhet az oxidálódás, mert a
hegfürdő létideje csökken.

137
 _J______ -_____ J .................. ......JL------------------ l - m -
30 35 40 45
U,í V

87. ábra A Si és a Mn msí és MMn huzalból való átmeneti tényezője az U* ívfeszültségtől

függően C 0 2-védőgázas hegesztés esetén
a huzalátmérő: d ~ 1,6 mm; áramerősség J = 400 A

<55. rf&ra Az ömledék Mn- és Si-tartalma a C 0 2 felhasználásától függően

áramerősség/ = 400 A, ívfeszültség U\v = 30 V

A gyakorlatban az ívfeszültséget, az áramerősséget és a hegesztési sebes­

séget együttesen növelik, ill. csökkentik. Azonos varrat képzéséhez az áram­
erősséggel arányosan növelik a hegesztési sebességet és jelentősen kisebb mér­
tékben az ívfeszültséget. Ezért a paraméterek együttes növelésével az oxidáció
mértéke közel állandó, ill. kissé csökken.

138
Irodalom

1. jDavis, M., L. -Bailey, N.: Welding and Metál Fabrication. 1982, 202-209. old.
2. Kirkwood, P,, R. Clark, A Welding and Metál Fabrication. 1974, 427-435. old,
3. Novotny, J : Zvaranie. 1984, 56-61. old.
4. HoeoMU/ios, H., M.; Ochobu MeTannypriíH ayroBoft cBapKH b ra3ax. MamuHocT-
poeHHe, MocKBa, 1979.
5. IJaroH, B ., E.: 3neKTp0-mjiaK0BaH cnapKa h HaiuiaBKa. MauiHHocrpoeHHe, MocKBa,
1980.
6. nfoxoduan, M K . : Fafoi b csapHfcix uiBax, MaiHHHoerpoeHHe, MocKBa, 1972.
7. Romvári Pál: Hegesztéstechnológia I. MTIK, G.74, Budapest, 1966.
8. Ruge, Schweissen und Schneiden. 1982,125-128. old.
9. Cokojiog, E~, B. CnpaBOHHHK no cBapKe. Tóm 1. ManiHHocxpoeHHe, MocKBa, 1960.

139
Tárgymutató

A, Á C 0 2-védőgáz összetételének változása

129
agglomerált fedőporok 96 C 0 2-védőgázas hegesztés esetén
alumínium dezoxidáló hatása 46 porozitásképzodés 134
alumíniummal kéntelení tés 5 4 ------- rozsda hatása a porozitásképződésre
Ar 4- COt gázkeverékkel készült ömledék 134
oxigéntartalma 132 — hegesztéskor ömledék porozitása 136
Ar + C 02 gázkeverékre teljes átmeneti - hegesztéssel készült ömledék
tényező 130,132 -tartalma 137
argon és hélium keveréke 123 cseppátmenet gyakorisága 124
- hidrogénnel alkotott keveréke 123 cserereakció 41
- nitrogénnel alkotott keveréke 123
átmeneti tényező 83, 131, 132
D

B dezoxidáció bázikus salak esetén 48

- hidrogénnel 49
bázikus bevonat összetétele 84,91 - savas salakkal 47
— bevonatú elektróda huzalának - szénnel 48
összetétele 85 dezoxidációs termékek állapota 127
—-ömledékének összetétele 85, dezoxidálás 42
89,94 dezoxidáló anyagok hatása az ömledék
---- elektródák folyamatai 8 3 összetételére 66
---- elektródával képzett ömledék Si$- és diffúziós dezoxidálás 46, 47
Mnö-tartalma 87
- salak viszkozitása 17
- vastagbevonatú elektródák 62 E
bázikusság hatása a porozitásra 114
bevonat tényező 60,61 elektródabevonatok 5 9
bevonattípusok 60 elemek ionizációjának hányada
bevontelektród ás hegesztés 59 a hőmérséklet függvényében 13
enyhén oxidáló fedőporok 101,102
erősen oxidáló fedőporok 99
c,cs ---- fedőporokkal képzett ötvözetlen
ömledék 117
C 02 oxidációs potenciálja 125 - ötvözött acélok 115

140
 F H
fedettívű hegesztés 94
---- esetén a rozsda hatása a
porozitásra 134
- hegesztőhuzalok 104
fedőpor fizikai tulajdonságai 94
- hatása az ömledék összetételére
- jellemzői 94
- kémiai tulajdonságai 98
- nedvességfelvevő képessége 97
- oxidáló hatása 19,115
- összetétele salakhegesztéskor 119
- rendeltetése 103
- ---sűrűsége 95
fémfürdő 21
fémgőzök 12,13
fémoxid tenziója 39, 40
fokozottan oxidáló fedőporok
---- fedőporokkal képzett
ötvözetlen ömledék 117
folypát hatása a rozsdától
képződő porozitásra 113
foszforeltávolítása 112
- eltávolítási lehetősége
- salak és vas köztimegoszlása 57
foszfortalanítás 55,56
foszfortartalom változása
salakhegesztéssel készült varrat
hosszán 120
fröcskölés 73, 122
fröcskölési veszteség 93
G kalciummal való kéntelenítés 54
gázbuborék alakja 37, 38
- képződésének feltétele 36
gázfázis 12
gázképző alkotók 59
gázkeverékek oxidáló
hatása 124,125
gázok kiválása a hegfürdőben
28, 36
- oldódása a hegfürdőben 28
gázzárványképződés 36,38
grafitot tartalmazó bevonat 67
hegesztési munkarend hatása
a kémiai folyamatokra 116
- övezet közegei 11
- salakok 16
hegesztőhuzal összetétele 103, 125
110 hegesztőív technológiai
tulajdonságainak javítása 7
hegfürdő védelme 96
huzalok jellemzői 94
hidrogén hatása a hidegrepedékenységre
86
- oldódása a vasban 34, 35
hidrogéntelení tés 5 7
hidrolizált állapot 97
hozaganyagok 59
H-tartalom változása a varrat
100 hosszán 120
huzalok tulajdonságai 121
I
133 ionelmélet 15
ívben az oldódási folyamat 25
— képződő oxidációs termékek
130
ívgáz összetétele 85, 95
ívstabilizáló alkotók 59
K
kalcium-oxid hatása a rozsdából képződő
porozitásra 113
kén hatása 52
- eltávolítás! lehetősége 133
- megoszlása a mangán és a vas
között 53, 111
---- a salak és a vas között 55
kéntartalom változása a varrat hosszán
120
kéntelenítés 51,54
kétalkotós salakok állapotábrája 16
kiégés mértéke 8
közepesen oxidáló fedőporok 101
- ötvözött huzallal képzett
ömledék 118
---- --- való hegesztés 114
közvetlen oxidáció 39
141
 M - oxigéntartalma 8 1 ,8 3 ,8 4 ,8 9 ,
125 126,132
mangán átmeneti tényezője 131,132, - oxigéntartalmának irány értékei 93
138 - összetétele 6 9 ,7 1 ,7 5 ,7 6 ,8 3 ,1 1 5
— dezoxidáló hatása 44 ~ porozitása 136
- kéntelenítő reakciója 54 - szilícium tartalma 8 1 ,8 8 ,1 0 5 ,1 0 6 ,
mangán-oxid hatása a rozsdától képződő 108, 138
porozitásra 113 - sziliciumtartalmának változása 108,
mangántartalom változása 119
salakhegesztésnél 119 - ütőmunkája 110
mélybeolvadású elektróda 73 - zárványossága 132
MnO mentes fedőpor 109,116 - zárvány tartalma 133
MnO reakciója 106 ötvözetlen acél fedettívű
molekulaelmélet 15 hegesztőhuzala 104
ötvöző és dezoxidáló alkotók 59
ötvözök oxidálhatóságának
N mértéke 1 130
ötvözött acélok fedőporai 104
nitrídek főtenziója 33 --h e g e s z té se 118
- képződésének szabadenergia-változása
33
nitrogén hatása a szakítószilárdságra 32 P
— oldódásavasban 31
passzív fedőporok 102
porozitás megelőzésének
O módszerei 113
porozitásképződés 134
olvasztott fedőporok 95 pórusgázok összetétele 135
oxid képződésének szabadenergia-változása
33
- oldódása 42 R
oxidáció nagyobb energiatartalmú
oxidokkal 41 raffinálás 51
oxidációs veszteség 65 raffináló anyagok 59
oxidáló elektróda 63 reakció felület 11
- bevonatú elektróda 67,68 reakcióidő 11, 12
oxid zárvány-képződ és 42, 49 reakciókinetika 27
oxigén a heganyagban 29 reve hatása a varrat tömörségére
- hatása a szakítószilárdságra 30 112
revére való érzékenység 112
rozsda hatása a porozitásképzodésre
134
Ö ------- varrat tömörségére 112
rozsdára való érzékenység 112
ömledék egyensúlyi oxigéntartalma 45 rutilos bevonat Összetétele 76
- hidrogéntartalma 92,98 - bevonatú elektróda huzalának
- mangántartalma 8 1 ,8 9 ,1 0 6 , 107, és ömledékének összetétele 77
138 ------- összetétele 79
- mangántartalmának változása 108 rutil-bázikus bevonat 80
- mechanikai tulajdonságai 7 ,8 0 - elektródák összetétele 81
~ nitrogéntartalma 137 rutil-savas bevonatú elektródák
- oxidzárványossága 31 69,71

142
 s V

salak kémiai jellege 18 varratfém kristályosodási repedésállósága

- összetétele 7 6 ,8 4 ,1 1 9 136
- viszkozitása 17,21 - szövete 8
salakfázis 15 - ütőmunkája 136
salakhegesztés 118 varratformáló képesség 20
salakképző alkotók 59 varratok tulajdonságai 59
salakképzők 14 vas nitrogénoldó képessége 31
- gőzei 11 vasban oldott oxigén és alumínium
savas bevonat összetétele 69 koncentrációja 44
- bevonatú elektródák 69 --------és az alkotók koncentrációja
- salak viszkozitása 17 közötti összefüggés 43
semleges gázban való hegesztés 122 vasérc/ferromangán arány hatása az
- védőgáz 123 ömledék összetételére 66
Si huzalból való átmeneti tényező vas-oxigén állapotábra 30
138 védelem nélküli csupasz huzallal való
S i02 és MnO reakciójának együttes hegesztés 7
lefolyása 107 védőgáz oxidáló hatása 123
S i02 reakciója 104 - összetétele 126
sófedőporok 103 - összetételének hatása a frocskölésre
121
- tulajdonságai 121
SZ védőgázas hegesztés 121
- hegesztésnél a salak olvadási
szabadenergia-változás számítása hőmérséklete 126
24 - hegesztőhuzal 128
szén átmenete az ömledékbe 109 - — összetétele 128
- átmeneti tényezője 131 - huzal, a vele képzett ömledék
4- reakciója 109 zárványainak, képződő salak
szerves bevonatok összetétele 72 összetétele 126
szilícium átmeneti tényezőj e 131,
132
— dezoxidáló hatása 45 Z
szulfidok és nitridek képződésének
szabadenergia-változása 53 zárványok összetétele 5 0 ,5 1 ,9 6 ,1 3 3
zeolitnedvesség 97

titán átmeneti tényezője 132

- dezoxidáló hatása 45

143