Inżynieria Pdfy

Podstawy inżynierii chemicznej
Wojciech Skrzypiński
Przepływy płynów
Płyny są to ciecze lub gazy.
Cechy płynów:
1. Łatwość zmiany wzajemnego położenia elementów płynu względem siebie. W ciałach
stałych jest to możliwe jedynie pod działaniem dużych sił zewnętrznych.
2. Płyny przybierają kształt zbiornika, w którym się znajdują. Ciecze tworzą w zbiorniku
powierzchnię swobodną, natomiast gazy wypełniają całkowicie jego objętość.
3. Gazy, w porównaniu z cieczami, mają znacznie większą ściśliwość, tj. zdolność do zmiany
objętości pod wpływem sił zewnętrznych.
W opisie przepływu płynów najważniejszymi właściwościami są gęstość i lepkość.

Rozpatrując gęstość płyny można podzielić na płyny ściśliwe (gazy) i płyny nieściśliwe (ciecze).
Siły działające w płynach:
1. Masowe (objętościowe): siły grawitacji, siły bezwładności (d'Alamberta). Siły te odniesione
do jednostki masy mają wymiar przyspieszenia).
2. Powierzchniowe, które mogą być normalne lub styczne do rozpatrywanych powierzchni. W
zagadnieniach statyki znaczenie mają tylko siły normalne. Płyny mają znikomą zdolność do
przenoszenia naprężeń rozciągających, stąd praktyczne znaczenie mają tylko siły ściskające.
Siły powierzchniowe odniesione do jednostki powierzchni mają wymiar ciśnienia.
Do uproszczonych rozważań dotyczących przepływu płynów wprowadzono pojęcie
płynu idealnego (doskonałego).
Przez gaz doskonały rozumie się zbiór cząsteczek doskonale sprężystych, które można
traktować jako punkty materialne pomiędzy którymi nie występują żadne siły
międzycząsteczkowe. Gazy doskonałe spełniają prawo Boyla-Mariotta, Gay-Lusaca, Cherles’a i
Clapeyrona.
Ciecz doskonała jest pozbawiona lepkości, nieściśliwa i nie zmienia swej objętości wraz
ze zmianą temperatury – ma stałą objętość. W cieczy doskonałej także nie ma oddziaływań
międzycząsteczkowych.
W przyrodzie nie ma płynów doskonałych. Płyny rzeczywiste opisuje się za pomocą
równań dla płynów doskonałych, do których wprowadza się pewne poprawki. Przez poprawki
rozumiemy jakieś mnożniki lub wyrażenia uwzględniające odstępstwa od doskonałości płynów.
Gęstość płynu jak wiadomo jest ilorazem masy i objętości płynu.
m  kg 
 ,  3
V m 
Gęstość cieczy jest stała w stałej temperaturze, gdyż ciecze są praktycznie nieściśliwe, co
dla wody można zilustrować za pomocą zależności:
V p
 5 10 5
V p
Dla gazów istnieje zależność gęstości od ciśnienia i temperatury. Dla gazów doskonałych
zależność tę można wyprowadzić z równania Clapeyrona:
p V  n RT
m
pV RT
M
skąd:
pM

RT
Dla gazów rzeczywistych zależność ta jest modyfikowana do postaci:
pM

z RT
gdzie: z – współczynnik ściśliwości gazu.
9
W przepływach cieczy rzeczywistych występują siły ścinające:
y F
Nieruchoma powierzchnia
Stosunek siły ścinającej F do pola powierzchni A nazywa się naprężeniem ścinającym i jego
wielkość dla przepływu płynu rzeczywistego została opisana przez Newtona zależnością:
F dw
   
A dy
Z równania tego wynika, że naprężenia ścinające powodujące wzajemne przesuwanie się dwóch
warstw cieczy oddalonych od siebie o odległość dy jest wprost proporcjonalne do gradientu
prędkości w tym kierunku. Współczynnik proporcjonalności  nazywa się współczynnikiem
lepkości dynamicznej, lepkością dynamiczną lub po prostu lepkością. Dla płynów
newtonowskich, tj. gazów i większości cieczy np. wody, oleju, alkoholu itp. Jest to wielkość
zależna tylko od temperatury. Wymiar współczynnika lepkości dynamicznej wynika oczywiście
z równania Newtona:
N m
2
 
m s m
  N2 s  Pa  s
m
Wśród płynów „nienewtonowskich” czyli takich, które nie stosują się do prawa Newtona można
wymienić galarety, pasty, farby olejne, szlamy, zawiesiny itp.
Średnia prędkość płynu

Przepływ płynu przez rurociąg może zaistnieć wtedy, gdy w rozpatrywanym wycinku
rurociągu wystąpi gradient ciśnienia. Można to powiedzieć inaczej: gradient ciśnienia
p  0 wywołuje ruch płynu m   0 (strumień masy płynu [kg/s] jest większy od zera). Jak
wytworzyć taki gradient ciśnienia? Dla cieczy najprostszym sposobem jest pochylenie rurociągu,
to znaczy, zastosowanie różnicy poziomów pomiędzy wlotem i wylotem. Innym sposobem może
być zastosowanie pompy lub dla gazu wentylatora czy dmuchawy.
Badania doświadczalne wykazały, że prędkość płynu w rurociągu nie jest stała.
Największa jest w osi rury, a najmniejsza w pobliżu ścianki. Spowodowane jest to tarciem płynu
o ścianki rury, a także tarciem wewnętrznym (lepkością).
10
r
dr
Jeżeli w odległości r od osi rurociągu wyznaczy się pierścień o grubości dr i polu

powierzchni przekroju:
dA  2 r dr ,
który porusza się z prędkością wr, to różniczkowy strumień objętości płynu [m3/s] wyrazi się
wzorem:
dV  w dA  2 r w dr ,
r r
a cały strumień objętości płynu uzyska się po scałkowaniu powyższego równania:
R
  2 r w dr
V 
0
r
Prędkością średnią płynu nazywa się stosunek całkowitego strumienia objętości do całego pola
powierzchni przekroju poprzecznego rurociągu.

V 1
R
w śr  
A A  2 r w
0
r dr
Aby obliczyć prędkość średnią płynu w rurociągu za pomocą powyższego wzoru należy poznać
(zmierzyć) rozkład prędkości lokalnych wzdłuż całego przekroju poprzecznego lub mówiąc
inaczej wyznaczyć funkcję w  f r  .
11
Rodzaje przepływów
Reynolds wykorzystał bardzo prostą instalację pokazaną na poniższym rysunku, za
pomocą której stwierdził, że płyny poruszają się odmiennie w zależności od prędkości, z jaką
płyną przez rurociąg o znanej średnicy.
laminarny
przejsciowy
burzliwy
Zwiększając średnicę rur Reynolds obserwował ruch laminarny nawet przy większych
prędkościach cieczy, zmieniając właściwości cieczy także znalazł inne wartości prędkości, przy
których występował ruch laminarny. Na tej podstawie zdefiniował pewną bezwymiarową liczbę,
która określa stosunek sił bezwładności do sił lepkości i od jego nazwiska przyjęła ona miano
liczby Reynoldsa. Dla rurociągu o przekroju kołowym można zapisać:
F d2 w2  w d 
Re  b  
F wd 
Reynolds stwierdził, że ruch laminarny występuje w zakresie liczb Reynoldsa do wartości
krytycznej wynoszącej:
Re kr  2300 .
Ruch przejściowy występuje w zakresie: 2300  Re  10000 , a ruch burzliwy dla Re  10000
Zatem przepływ płynu może być laminarny. Gdy prędkości płynu są małe, wówczas
elementy cieczy poruszają się po liniach (torach) prostych równoległych do osi rurociągu. Nie
pojawiają się zmiany prędkości w kierunku przepływu. Każdy element płynu pozostaje
w obrębie danej warstewki i w przekroju poprzecznym nie zmienia swego położenia względem
innych elementów płynu.
Jeśli dla pewnego dowolnie wybranego przekroju rurociągu, narysować wykres, na
którym wzdłuż promienia rurociągu wykreśli się wektory prędkości poszczególnych warstw
cieczy, to otrzymuje się tak zwany profil prędkości płynu w rurociągu. Dla ruchu laminarnego
przyjmuje on postać przedstawioną na poniższym rysunku.
A
Wr
A
Dla dużych prędkości płynu występuje przepływ burzliwy (turbulentny), w którym
występują gradienty prędkości nie tylko w kierunku przepływu, ale również
12
w kierunku prostopadłym i we wszystkich innych. Profil prędkości jest bardziej „spłaszczony”, a
zaznaczone wektory należy traktować jako wartości średnie dla danego promienia r.
A
Wr
Dla przepływu laminarnego (uwarstwionego) można rozpatrzyć rozkład ciśnień

i naprężeń ścinających na pewnym elemencie cieczy w kształcie walca, który płynie
w rurze o przekroju kołowym. Aby wystąpił przepływ ciśnienie p1 musi być różne od ciśnienia
p2. Jeśli ruch elementu cieczy jest jednostajny, to występuje równowaga siły związanej z różnicą
ciśnień i hamującej siły będącej konsekwencją występowania lepkości. Można to zapisać
zależnością:
 2 r L  p1  p 2   r 2
Wykorzystując prawo Newtona:
dw
  r 2 r L  p1  p 2   r 2
dr
dw r
 1
p  p 2  r
dr L 2
po scałkowaniu dla warunku granicznego: dla r = R, wr = 0, tj. przyjmując, że prędkość płynu na
ścianie rurociągu wynosi zero:
wr
p1  p 2  r r dr
0 r
dw  
L  R 2
uzyskuje się zależność:
2
R 2 p   r  
wr  1    
4 L   R  
Wzór ten opisuje prędkość lokalną w rurze o przekroju kołowym dla ruchu laminarnego i może
służyć do wyznaczenia prędkości lokalnej w funkcji promienia, czyli tak zwanego profilu
prędkości w rurze. Analizując matematycznie tę zależność widać, że profil prędkości w ruchu
laminarnym jest paraboliczny.
Aby obliczyć strumień objętości płynu w rurociągu podczas przepływu laminarnego
należy połączyć ostatnią zależność i równanie opisujące cały strumień, co prowadzi do równości:
4
V   R p
8 L
znanej pod nazwą równania Hegena – Poisuille’a.
Na podstawie równania wyprowadzonego powyżej można wyznaczyć trzy ważne
wielkości, tj. prędkość średnią płynu w rurociągu, prędkość maksymalną w osi rury i
prędkość na ścianie rurociągu:
 R 2 p
V
w śr  
A 8 L
dla r = 0 czyli w osi rury:
13
R 2 p
w max 
4 L
dla r = R czyli na ścianie rury:
wR  0
Z porównania wzorów można wyciągnąć jeszcze jeden wniosek, otóż stosunek prędkości
średniej do prędkości maksymalnej:
wr
 0,5
w max
a ponadto można wykazać, że:
  r 2 
w r  w max 1     .
  R  
Należy przypomnieć, że wszystkie te zależności obowiązują dla przepływu laminarnego.
Równanie ciągłości przepływu płynu

Jeśli wyobrazić sobie rurociąg, nawet o zmiennej średnicy, przez który płynie płyn, to ta
ilość płynu, który wpływa na początku musi być identyczna z tą ilością płynu, która wypływa na
końcu. Ilościowo można to ująć równaniem ciągłości przepływu, które mówi, że strumień masy
wzdłuż rurociągu nie zmienia się:
1 m
m 2
A1 w 1 1  A 2 w 2  2
Dla cieczy to samo równanie można zapisać w postaci:
A1 w 1  A 2 w 2
 V
lub V  ,
1 2
co słowami wyraża się: wzdłuż rurociągu strumień objętości cieczy nie ulega zmianie.
14
Równanie Bernoulliego
Równanie Bernoulliego jest specyficznym zapisem twierdzenia o pracy i energii, które
mówią, że:
- połowę iloczynu masy ciała i kwadratu jego prędkości nazywa się energią kinetyczną,
- praca wykonana przez siłę działającą na punkt materialny jest równa zmianie energii
kinetycznej tego punktu.
Jeśli rozpatruje się nielepki płyn poruszający się w przewodzie o zmiennym przekroju
pomiędzy dwoma przekrojami znajdującymi się na różnych wysokościach, to rozpatrując
element cieczy o objętości V  A1 l1  A 2 l 2 można pokazać zmianę położenia tego elementu
w czasie przepływu:
w2
p2 A2
l2
w1
y2
p1 A1
l1
y1
w2
p2 A2
l2
w1
p1 A1
y2
l1
y1
Na układ działają siły parcia: p1 A 1 oraz p 2 A 2 działające na lewy i prawy koniec przewodu
oraz siła ciężkości. W czasie przepływu płynu przez rurę wypadkowy efekt polega na
podniesieniu pewnej (zacienionej) objętości płynu z poziomu y1 do poziomu y 2
Pracę wykonaną na układzie przez wypadkową siłę można wyznaczyć w następujący sposób:
1. Praca wykonana nad układem przez siłę p1 A 1 wynosi p1 A1 l1 ,
2. Praca wykonana nad układem przez siłę p 2 A 2 wynosi p 2 A 2  l 2 i jest to praca
ujemna, czyli praca wykonana przez układ
3. Praca wykonana nad układem przez siłę ciężkości związana ze zmianą położenia
elementu o objętości V. Praca ta także jest ujemna (wykonana przeciwko sile ciężkości) i
wynosi ”  V  g y 2  y1   m g y 2  y1  ”
Dodanie tych trzech składowych prowadzi do wyrażenia określającego pracę W wykonaną
nad układem przez wypadkową siłę:
15
W  p1 A1 l1  p 2 A 2 l 2  m g y 2  y1 
Jeśli iloczyn przekroju i przesunięcia zastąpi się objętością, a tę z kolei zastąpi się ilorazem masy
i gęstości, to uzyska się:
W  p1  m /   m g y 2  y1 
przy czym zmiana energii kinetycznej wybranego elementu wynosi:
1 1
E k  m w 22  m w12
2 2
Z twierdzenia o pracy i energii wiadomo, że:
W  E k
p1  p 2  m /   m g y 2  y1   1 m w 22  1 m w 12
2 2
lub inaczej:
1 1
p1  m w12   g y1  p 2  m w 22   g y 2
2 2
Indeksy odnoszą się do dwóch dowolnie wybranych przekrojów rury, zatem można tę zależność
zapisać w postaci znanej jako równanie Bernouliego:
1
p  m w 2   g y  const
2
Wszystkie składniki tego równania mają wymiar ciśnienia. Jeśli prędkość płynu jest równa zero,
to w równaniu Bernoulliego pozostaje suma p   g y nazywana ciśnieniem statycznym, z kolei
1
wyrażenie m w 2 nosi nazwę ciśnienia dynamicznego.
2
Prawo Bernoulliego mówi, że każdemu zwiększeniu się prędkości, a co za tym idzie
ciśnienia dynamicznego, musi automatycznie towarzyszyć zmniejszenie się ciśnienia
statycznego i na odwrót, przy każdym zmniejszeniu prędkości i ciśnienia dynamicznego, rośnie
ciśnienie statyczne.
Jeśli w wybranej strudze płynu o zmiennym przekroju (zmiennej prędkości) i zmiennej
wysokości położenia w polu sił grawitacyjnych sporządzić bilans energii, to równanie
Bernoulliego zapisze się w postaci:
w2 p
  h g  const
2 
Zatem równanie Bernoulliego stanowi matematyczny zapis niezniszczalności energii w ruchu
ustalonym płynu doskonałego.
w2
- oznacza energię kinetyczną płynu, [J/kg],
2
p
- oznacza energię statyczną ciśnienia, [J/kg],

hg - oznacza energię potencjalną położenia, [J/kg].
16
Zastosowania równania Bernoulliego
Jeśli przez rurociąg o zmiennym przekroju (jak na rysunku) płynie ciecz, to w przekroju
mniejszym wskutek wzrosty prędkości maleje ciśnienie, co widać obserwując poziom cieczy
w rurkach spiętrzających.
h3
h1
h2
d
D
D
1. Pomiar średniej prędkości płynu za pomocą kryzy pomiarowej
D1
Do
D2
Równanie Bernoulliego dla płynu doskonałego dla przekrojów 1 i 2 można zapisać

w postaci:
w2  w2 
p1   g h1  1  p 2   g h 2  2
2 2
Rurociąg jest poziomy i gęstość cieczy jest stała, zatem:
p1  p 2 w 22  w 12

 2
Zgodnie z równaniem ciągłości:
17
A2
w1  w 2
A1
A0 A2
Nazwijmy stosunek m współczynnikiem rozwarcia kryzy, a stosunek 
A1 A0
współczynnikiem przewężenia strumienia (współczynnikiem kontrakcji), wówczas równanie
ciągłości ma postać:
w1  w 2 m 
Po wstawieniu ostatniej zależności do równania Bernoulliego otrzyma się:
p1  p 2 w 22  w 22 m 2  2
 , a stąd:
 2
1 2 p1  p 2 
w2 
1  m2 2 
Wykorzystując równanie ciągłości znajduje się prędkość cieczy w otworze kryzy
A2
w0  w2  w 2  , zatem:
A0
 2 p1  p 2  2 p
w0  
1  m2 2  
gdzie współczynnik  nazywamy współczynnikiem przepływu. Należy zauważyć, że nie jest on
wartością stałą, a zależy od stopnia rozwarcia kryzy oraz od współczynnika przewężenia
strumienia, tj. od burzliwości przepływającej cieczy.
Strumień masy cieczy, który mierzy kryza pomiarowa, oblicza się zatem z zależności:
2 p
  A0 w 0    A0 
m

znając doświadczalną wartość p .
Rurka Pitota (Prandtla) mierzy prędkość lokalną w rurociągu
18
2. Rotametry
19
Stozkowa rura szklana
100
90
80
70
60
Plywak
50
40
30
20
10
Umieszczenie pływaka w rurce stożkowej powoduje, że w czasie przepływu płynu

pływak utrzymuje się na pewnej wysokości, która zależy od wielkości strumienia płynu.
Położenie pływaka można obliczyć za pomocą równania Bernoulliego lub można je określić na
drodze doświadczalnej dla różnych strumieni objętości. Jeśli przyjąć, że na pływak o objętości
Vp i polu przekroju poprzecznego A p oraz gęstości  p działa siła ciążenia, siła wyporu oraz siła
oporu, to przy zrównoważeniu się tych sił pływak uniesie się do pewnej wysokości w zależności
od prędkości płynu w 2 w przekroju rury A 2 wokół największego przekroju pływaka. Można to
zapisać równaniami:
Siła ciężkości: G  Vp  p g
Siła wyporu: W  Vp  g
w 22  V2
Siła oporu: O   Ap   Ap 2 2
2 2 A2
2
V
Po zbilansowaniu sił:  Ap 2

 Vp  p   g 
2 A 22
skąd:  
2

1 2 A 2 Vp  p   g 
V2
 Ap 
20
  A

2 Vp  p   g 
lub V2 p 2
Ap 
Współczynnik przepływu  p jest wielkością charakterystyczną pływaka i musi być wyznaczany
doświadczalnie, a pole przekroju A 2 dostępnego dla cieczy (lub gazu), przy usytuowaniu
pływaka na pewnej wysokości h, wynika z geometrii stożkowej rury rotametru i może być
wyznaczone z równania:
2
 
A 2   D 0  2 h tg   A p ,
4 2
gdzie: D 0 oznacza średnicę rury przy podziałce skali równej 0, a kąt  jest kątem rozwarcia
stożkowej rury rotametru.
3. Wypływ cieczy ze zbiorników
1,A1,w1 p1=patm
~H
H
0,A0,w0
2,A2,w2 p2=patm
Jeśli w dnie otwartego zbiornika, w którym utrzymywany jest stały poziom cieczy otworzyć
otwór, to równanie Bernoulliego można zapisać w postaci:
w2  w2 
p1   g h1  1  p 2   g h 2  2  p strat
2 2
Jeśli przyjąć, że: p strat  0 oraz, że h1  h 2  H , to:
w2  2 g H
A2
Pamiętając, że stosunek   (współczynnik kontrakcji) oraz uwzględniając straty ciśnienia
A0
za pomocą pewnego współczynnika, można napisać, że strumień objętości cieczy wypływającej
z otworu wynosi:
Vrzecz   A 0 2 g H
Współczynnik  nazywany jest współczynnikiem wypływu i jego wartość zależy od kształtu
końcówki wypływowej.
21
4. Opróżnianie zbiorników
A
dh
H
h
0,A0,w0
W różniczkowym czasie d poziom lustra cieczy obniża się o wartość dh . Objętość tej cieczy
wypływa przez otwór w dnie, zatem:
A dh  A 0 w 0d
A dh  A 0  2 g h d
Po rozdzieleniu zmiennych i scałkowaniu w granicach 0   oraz H  H  0 otrzyma się
zależność:
H
1 Ah 


A 0  2 g H 0 h
dh
Jeśli pole powierzchni lustra ciecz jest stałe na każdej wysokości, to całkowity czas opróżniania
zbiornika można wyliczyć z zależności:
A 2
 H,
A0  2 g
natomiast czas opróżniania do pewnej wysokości H1 z zależności:

A 2
A0  2 g
 H  H1 
22
Równanie Bernoulliego dla płynów rzeczywistych
Jeśli wykonać urządzenie pokazane na poniższym rysunku, to przy przepływie cieczy
rzeczywistej obserwuje się różny poziom cieczy w rurkach spiętrzających wzdłuż drogi
przepływu. Jest to wynikiem straty ciśnienia spowodowanej tarciem płynu o ściany rury.
Dla przypadku przepływu cieczy rzeczywistej równanie Bernoulliego dla przekrojów 1 i 2

przyjmuje postać:
w 12  w 22 
p1   g h1   p2   g h 2   p strat
2 2
Stratę ciśnienia obserwuje się nie tylko podczas przepływu przez rurociągi proste, ale także
przez różne elementy aparatury, w których następuje jakakolwiek zmiana kierunku przepływu
płynu. Takie lokalne straty ciśnienia nazywane są oporami miejscowymi.
Stratę ciśnienia na prostych odcinkach rurociągów oblicza się z równania Darcy-

Weisbacha:
L w2
p strat   
d 2
Wartość współczynnika oporu przepływu  zmienia się wraz z liczbą Reynoldsa:
64
Dla ruchu laminarnego: 
Re
0,3164
Dla ruchu burzliwego wzór Blasiusa: 
Re 0, 25
Te zależności funkcyjne są wyznaczone doświadczalnie i w literaturze można spotkać
także inne równania, lub zależności graficzne określające współczynnik oporu przepływu.
Jeśli przepływ odbywa się w rurze o szorstkiej powierzchni wewnętrznej, to powoduje to

wystąpienie dodatkowego oporu (spadku ciśnienia). Współczynnik oporu przepływu w takim
przypadku można wyznaczyć korzystając na przykład z zależności graficznej zamieszczonej
poniżej.
23
Przeplyw Strefa
laminarny przejsciowa Przeplyw burzliwy przez rury szorstkie
0,05
0,04
0,03
Wspolczynnik oporu przeplywu
d
Wzgledna szorstkosc rurociagu 
0,02
0,015
64
Re
0,01
0,008
Rekr 0,006
0,004
0,002
0,001
0,0008
Ru 0,0006
ry 0,0004
gla
dk
ie 0,0002
Do celow dydaktycznych 0,0001
0,00005

6 789 2 3 4 5 6 789 2 3 4 5 6 789 2 3 4 5 6 789 2 3 4 5 6 789 2 3 4 5 6 789 d = 0,00001
wd  
Re=  d = 0,000001 d = 0,000005
Na wykresie zaznaczono wartości współczynnika oporu przepływu w zakresie ruchu
laminarnego i powyżej zarówno dla rur gładkich i dla rur szorstkich. Miarą szorstkości rury jest
stosunek największych nierówności występujących na ścianie  do średnicy rurociągu
d (rysunek poniżej)
d
Poziome linie na w obszarze cieczy symbolizują przyścienną warstwę laminarną. Jeśli wartość
liczby Reynoldsa wzrasta, to grubość tej warstwy oczywiście maleje. Zatem przy pewnej
burzliwości, nierówności ściany są większe niż grubość tej warstwy laminarnej, a więc zanika
wpływ burzliwości na współczynnik oporu przepływu, a decyduje o min jedynie szorstkość
rurociągu (na wykresie   f (Re) - wartości na prawo od linii przerywanej).
W przypadku zainstalowania elementów armatury podczas przepływu płynu przez

rurociąg występuje dodatkowa strata ciśnienia (strata na oporach miejscowych), którą można
obliczyć za pomocą równania analogicznego do równania Darcy-Weisbacha:
w2
p strat op m   op m 
2
Każdy element armatury można zastąpić pewnym prostym odcinkiem rurociągu, który
spowoduje taką samą stratę ciśnienia jak dany element, zatem:
L w2
p strat op m   z 
d 2
skąd:
L
 z   op m
d
24
zatem długość zastępczą elementu armatury oblicza się z zależności:
 op m d
Lz 

Wartości współczynników oporów miejscowych lub ich długości zastępczych zawarte są w
literaturze tematu, a przykładowe wartości przedstawiono poniżej w postaci graficznej,
tabelarycznej lub wykreślnej.
op m= 0,1 2,0 1,5 3,0
op m= 0,05 1,0 0,5 2,0

R
d 3, 5 
op m  0,131  0,163
Łuk kołowy  dla R  3 d op m
R 90
 0,14
 wlot cieczy ze zbiornika do przewodu  op m = 0,5
 wylot cieczy z przewodu do zbiornika  op m = 1.
Współczynnik oporu miejscowego  op m

Rodzaj zaworu
Stopień otwarcia 100 % Stopień otwarcia 50 %
Kurki 0,05 18
Zawory normalne 3–4 10
Zasuwy 0,05 2–4
25
Zastępcze długości przewodów dla armatury kwasoodpornej Lz [m]
Zawór Zawór Kolanko
Średnica Trójnik
odcinający trójdrożny (łuk)
 6 7 0,8 2
 8 9 1 3
 8 9 1 3
 9 10 1 4
 10 12 1,5 5
 10 12 1,5 5
Nagłe rozszerzenie/zwężenie rurociągu
1
0,9 Nagłe rozszerzenie rurociągu
0,8 Nagłe zwężenie rurociągu
0,7
0,6
A1/A2
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1
op m
26
Projektowanie rurociągów dalekobieżnych
Podczas przepływu płynu przez rurociąg powstają pewne straty ciśnienia związane
z oporami przepływu. Aby je pokonać i nadać płynowi określoną prędkość przepływu trzeba na
początku rurociągu wytworzyć nadciśnienie w stosunku do punktu odbioru płynu. Zatem im
większe opory przepływu, tym większe koszty eksploatacyjne rurociągu. Koszty te można
zmniejszyć zmniejszając opory przepływu poprzez zwiększenie średnicy rurociągu. Jednakże
zwiększenie średnicy powoduje z kolei wzrost kosztów inwestycyjnych. Zatem należy tak
dobrać średnicę rurociągu, aby uzyskać jak najmniejsze koszty sumaryczne. Graficznie można to
zinterpretować na wykresie:
Koszty
Koszty sumaryczne
Minimum Koszty inwestycji

kosztów
Koszty eksploatacji
Średnica Średnica
optymalna
Przekształcając równanie Darcy-Weissbacha określające spadek ciśnienia w prostym
rurociągu uzyskuje się zależność:
2
16 V

L w2  L 2 d 4 LV2
p str  p pocz  pk    8 2 5
d 2 d 2  d
52 p pocz  p k
  d
V ,
2 2 L
za pomocą której można obliczyć strumień objętości cieczy przesyłanej rurociągiem o zadanej
średnicy d przy danym nadciśnieniu na wlocie do rurociągu, czyli przy zastosowaniu danej
pompy.
W praktyce przemysłowej przeciętne prędkości różnych płynów różnią się między sobą.
Wynika to z ich właściwości, które powodują powstawanie określonych oporów przepływu.
Stosowane w praktyce przeciętne prędkości płynów wynikające z analizy ekonomicznej zebrano
w poniższej tabeli.
Średnie prędkości płynów stosowane w rurociągach przemysłowych

Ciecze newtonowskie 1 – 3 m/s
Ciecze lepkie 0,3 –2 m/s
Gazy 8 – 25 m/s
Para wodna nasycona 20 – 40 m/s
Para wodna przegrzana 30 – 50 m/s.
Są to wartości orientacyjne, a dokładne wartości należy poprzeć analizą ekonomiczną

związaną z budową i eksploatacją rurociągu, o czym wspomniano powyżej.
27
Pompy
W wielu procesach przetwórczych zachodzi konieczność przetłaczania cieczy. Takie
maszyny, które przetłaczają ciecze z poziomu niższego na poziom wyższy, ze zbiornika
o ciśnieniu niższym do zbiornika o ciśnieniu wyższym lub ogólniej z jednego miejsca na inne
nazywa się pompami. W przeważającej liczbie przypadków pompy napędzane są prądem
elektrycznym.
Pierwszą pompę działającą na zasadzie tłoka w III w. p.n.e. skonstruował grecki
matematyk i wynalazca Ktesibios.
W czasach, gdy nie było elektryczności pompy napędzane były ręcznie. Niektóre
nawet do dzisiaj.
Zasada działania pompy tłokowej (jednostronnego działania) została pokazana na rysunku.

PA
Ht
Hg
1
2
Hs
PA
Przy ruchu tłoka w górę otwiera się zawór nr 1, a przy ruchu w dół zawór nr 2. Po suwie
ssania zawsze następuje suw tłoczenia. Wynikiem takiego działania jest nierównomierny
przepływ cieczy, co zilustrowano
. na wykresie zależności strumienia objętości od czasu:
V
.
Vmax
t
0  2
27
Na kolejnym schemacie przedstawiono zasadę działania pompy tłokowej

dwustronnego działania. Podczas każdego ruchu tłoka (i w lewo i w prawo) następuje
wypompowanie pewnej objętości cieczy.
Powietrzniki
1 3
Ht
s
Hg
4
Hs
2
2
Strumień objętości cieczy pompowanej za pomocą pompy tłokowej dwustronnego działania

jest bardziej równomierny, ale
. i tak nie jest stały.
V
.
Vmax
t
0  2
Teoretyczny strumień objętości wytwarzany przez pompę tłokową dwustronnego
działania można obliczyć z prostych rozważań geometrycznych.
Przy suwie w lewo objętość cieczy Vc wypychana do przewodu tłoczącego wynika
z objętości tłoka wsuwanej do komory, co można wyrazić wzorem:
Vc  A t s
gdzie: A t - pole przekroju tłoka, s - skok.
Natomiast przy suwie tłoka w prawo:
Vc  A t  A prow  s
gdzie: A prow - pole przekroju prowadnicy tłoka.
Uwzględniając powyższe teoretyczna wydajność pompy mierzona strumieniem objętości
cieczy wynosi:
teoret  2 A t  A prow  s n
V
gdzie: n - częstość obrotowa urządzenia mimośrodowego, [1/s]
Rzeczywista wydajność pompy jest mniejsza od wartości teoretycznej, co

spowodowane jest nieszczelnościami pomiędzy tłokiem a obudową oraz na zaworach,
desorpcją rozpuszczonych gazów przy zmniejszaniu ciśnienia, a także wskutek częściowego
odparowania cieczy w suwie ssącym. Stosunek wydajności rzeczywistej do teoretycznej
definiuje się jako sprawność objętościową pompy:
28
V
V   rzecz
Vteoret
Wartość sprawności objętościowej mieści się zwykle w granicach 0,90 – 0,98, jednak dla
cieczy bardziej lepkich niż woda sprawność ta zmniejsza się nawet o 10%.
Innym rodzajem sprawności pompy jest tak zwana sprawność hydrauliczna, która
związana jest nie tylko z samą pompą ale także z siecią rurociągów, z którymi ona
współpracuje:
H
hydr  u
Hc
gdzie: H u - użyteczna wysokość podnoszenia (tłoczenia),
H c - całkowita wysokość podnoszenia (tłoczenia).
Aby wyjaśnić znaczenie tych dwóch pojęć rozważmy precyzyjniej zadanie, które stoi przed
pompą. Urządzenie to musi wykonać następujące czynności:
przetransportować ciecz na pewną wysokość geometryczną: H g  H s  H t ,
pokonać opory przepływu w rurociągu złożonym z odcinka ssącego i tłoczącego, które
można wyrazić jako pewną wysokość h Rr  h Rs  h Rt ,
pokonać opory w samej pompie, wyrażone jako pewną wysokość h Rp ,
nadać cieczy odpowiednią prędkość (pokonać siły bezwładności w cieczy) h b ,
Po uwzględnieniu tego (co można także wyprowadzić z równania Bernoulliego) uzyskuje się
równanie określające całkowitą wysokość podnoszenia jaką musi wytworzyć pompa:
H c  H g  h Rr  h Rp  h b
Patrząc na korzyść użytkownika, to tylko dwa człony tego równania przynoszą
wymierny efekt, stąd w rozważaniach interesująca jest tak zwana wysokość użyteczna
definiowana jako:
H u  H g  h Rr
Zatem sprawność hydrauliczną można wyrazić zależnością:
H g  h Rr
hydr 
H g  h Rr  h Rp  h b
Jeśli dodatkowo uwzględni się sprawność sprawność mechaniczną (straty energii

w samej pompie na łożyskach czy dławikach), to całkowitą sprawność pompy obliczy się
z zależności:
og  V hydr mech
Całkowita sprawność pomp tłokowych waha się w granicach 0,65 – 0,9.
29
PA
Wyjaśnijmy dokładniej jak działa
pompa rozpatrując osobno część tłoczną
i osobno część ssącą. Rozważmy jakie
ciśnienie działa na tłok podczas suwu
tłoczenia:
p t  p A  H t  g  h Rt  g  h bt  g
Gdyby ciśnienie w zbiorniku, do którego
Ht
tłoczona jest ciecz, było inne od

atmosferycznego, to zamiast pA
w równaniu pojawiłoby się to ciśnienie.
Hg
Stąd wysokość na jaka jest tłoczona ciecz

wynosi:
p  pA
1 Ht  t  h Rt  h bt
g
2 Z kolei ciśnienie jakie działa na tłok
Hs
podczas suwu ssania musi być mniejsze od

PA ciśnienie panującego w zbiorniku dolnym.
Jednak należy pamiętać, że wraz ze
zmniejszaniem ciśnienia zbliżamy się
coraz bardziej do punktu wrzenia cieczy.
W tym granicznym przypadku znajdziemy
się wówczas, jeśli ciśnienie działające na tłok będzie identyczne jak prężność pary nasyconej
danej cieczy P 0 , zatem:
ps  p A  P 0  H s  g  h Rs  g  h bs  g
p A  P 0  ps
Hs   h Rs  h bs
g
Z tego wzoru wynika bardzo ważny wniosek: wysokość ssania nie jest dowolna, a ma
ograniczoną wartość, na którą wpływa ciśnienie w zbiorniku dolnym oraz prężność cieczy
poddawanej pompowaniu.
Zdefiniujmy wielkości charakterystyczne dla całej instalacji od punktu zasilania pompy aż

do zbiornika odbiorczego:
Różnica ciśnień w obu suwach, tj. podczas suwu ssania i suwu tłoczenia:
pk  p t  ps
Wysokość geodezyjna (geometryczna):
Hg  H t  Hs
Jeśli ciśnienia w zbiornikach zasilającym i odbiorczym są inne niż atmosferyczne i
wynoszą odpowiednio: pd oraz pg , to wprowadza się pojęcie statycznej wysokości
podnoszenia:
p  pd
H st  H g  g
g
Opory przepływu w całej instalacji składają się z części w rurociągu ssącym i części
w rurociągu tłoczącym:
h Rr  h Rt  h Rs
30
Opór stawiany przez pompę oznaczmy symbolem h rp :

Ostatnim wyrażeniem jest wysokość konieczna do pokonania bezwładności cieczy:
h b  h bt  h bs
Zatem jeśli różnicę ciśnień p k wyrazi się jako wysokość, to uzyska się wyrażenie na
całkowitą wysokość podnoszenia pompy w postaci:
p  ps p
Hc  t  h rp  k  h rp 
g g
pg p P0
  H t  h Rt  h bt  d   H s  h Rs  h bs  h rp
g g g
H c  H st  h Rr  h b  h rp
Zatem wysokość użyteczna dana jest równaniem:
H u  H st  h Rr
Dla przypomnienia wyjaśnijmy, że pierwszy składnik sumy oznacza wysokość
związaną z usytuowaniem zbiorników oraz z ciśnieniami panującymi w ich wnętrzu,
natomiast drugi jest proporcjonalny do kwadratu prędkości cieczy w rurociągu, bo przecież
wynika z równania Darcy-Weisbacha.
31
Pompy wirowe
Znając wady pomp tłokowych, a w szczególności nierównomierny strumień cieczy na
wylocie opracowano wiele innych konstrukcji pomp, które spełniają ściśle określone zadania.
Można wymienić cały szereg rodzajów pomp:
 pompy odśrodkowe,
 pompy membranowe,
 pompy krzywkowe,
 pompy zębate,
 pompy śrubowe,
 pompy perystaltyczne,
 pompy dozujące,
 pompy higieniczne (sanitarne),
 pompy chemoodporne,
 pompy magnetyczne i wiele innych.
Wydaje się, że najpopularniejszą grupę pomp stanowią pompy odśrodkowe lub inaczej
wirowe. Najistotniejszą częścią takich pomp jest wirnik obracający się w obudowie pompy.
Poniżej pokazano kilka przykładów konstrukcji takiego wirnika:
oraz kilka przykładów pomp odśrodkowych:
32
Wydajność pompy wirowej zależy od częstości obrotowej wirnika „n”. Producenci

tych urządzeń przedstawiają te zależności w postaci funkcji wysokości użytecznej od
strumienia objętości cieczy. Przykładowa zależność jest pokazana na wykresie:
Hu 1 
2
3
.
V
Na tym wykresie pokazano także ogólną sprawność pompy od najmniejszej 1 do
największej 3 .
Pompa wirowa współpracuje z daną siecią rurociągów tylko przy ściśle określonej
wydajności. Zatem jeśli opory rurociągu h Rr opisać za pomocą równania Darcy-Weisbacha
dla odcinków prostych i dodać opory miejscowe, to można otrzymać równanie:
L w2 w2
h Rr     op m
d 2g 2g
Jeśli w tym równaniu prędkość cieczy wyznaczy się korzystając ze strumienia objętości, to:
16 V2 L 16 V2
h Rr     op m
2 2 g d 5 2 2 g d 4
Wprowadźmy oznaczenia:
16 16
m  2 5
oraz 1    op m
2 gd 2 2 g d 4
to
2
h Rr   m L  1  V
33
lub dla danego (ściśle zdefiniowanego) rurociągu:

2
h Rr   V
wielkość  nazywa się współczynnikiem oporu sieci i ma ona wymiar: s2/m5.
Zatem równanie opisujące wysokość użyteczną wytwarzaną przez pompę można
opisać zależnością:
H  H V 2
u st
i nazywa się ją równaniem charakterystyki sieci. Oznaczenia w równaniach są zgodne

z wcześniej przyjętymi dla pomp tłokowych
Ht
Hg
Hs
Jeśli sporządzić wykres wysokości użytecznej od strumienia objętości dla wybranej

pompy (o zadanej częstości obrotowej) i wybranej sieci, to otrzyma się dwie linie
przecinające się w punkcie N, który nazywa się punktem pracy pompy.
Hu
1
N
Hu 2
Hst
. .
V V
Linia oznaczona numerem 1 przedstawia równanie charakterystyki sieci, a linia oznaczona
numerem 2 równanie charakterystyki pompy (które podaje producent). Punkt przecięcia obu
linii N nazywa się punktem pracy pompy. Położenie punktu pracy można zmieniać poprzez
zmianę kształtu linii 1, tj. poprzez
zmianę współczynnika oporu sieci  ,
zmianę wysokości statycznej Hst (geometrycznej H g ),
lub zmieniając linię charakterystyki pompy poprzez
zmianę częstości obrotowej wirnika.
34
Hu 2
2 Hu
1
Hu2 N2 1
Hu2 N2
Hu1 N1
3 Hu1 N1
1 3

Hst2
1 1
Hst1
Hst
. . . . . .
V2 V1 V V2 V1 V
Hu
Hu1 N1
3
Hu2 N2
3’
 n1
n2
Hst
. . .
V2 V1 V
Czasem występuje konieczność wykorzystania jednej pompy do zasilania dwóch

urządzeń. Na poniższym rysunku przedstawiono przypadek, gdy jedna pompa zasila dwa
równolegle połączone otwarte zbiorniki położone na jednakowej wysokości.
1 2
1
 2
Hg
W projektowaniu takiej instalacji napotyka się na następujące problemy. Po pierwsze

należy opisać zastępczą charakterystykę tej sieci za pomocą jednego równania. Następnie
należy określić punkt pracy pompy i wreszcie należy obliczyć jaki będzie strumień cieczy
płynący do każdego ze zbiorników.
Gdyby pompa współpracowała tylko z siecią nr 1, to równanie opisujące punkt pracy
pompy przyjmuje postać:
Hu1  H g  1 V 2
1
Gdyby z kolei współpracowała z siecią nr 2, to:

Hu 2  H g  2 V2
2
Zatem, jeśli pompa współpracuje z całą siecią, to równanie przyjmuje postać:

Hu og  H g  og V2
og
35
Wiadomo, że ogólna wydajność pompy składa się z dwóch składowych oznaczonych

indeksem prim.
 V
V 'V '
og 1 2
Jeśli opisać równaniem charakterystyki sieci współpracę z każdym ze zbiorników przy

ich jednoczesnym zasilaniu, to:
 '2
Dla zbiornika 1: Hu og  H g  1 V1
 '2
Dla zbiornika2: Hu og  H g   2 V 2
Zauważmy, że wówczas pompa wytwarza wysokość użyteczną Hu og .

Dokonajmy przekształceń: V V 'V'
og 1 2
Hu og  H g Hu og  H g Hu og  H g
 
og 1 2
1 1 1
 
og 1 2
skąd:
1 2
og 
1  2  
2
Przy większej liczbie gałęzi połączonych równolegle zależność opisująca zastępczy

ogólny współczynnik oporu sieci ma postać:
1
og  2
 1 
   
 i
Graficzną interpretację zasilania dwóch równolegle połączonych odcinków rurociągu przez
jedną pompę przedstawia poniższy wykres:
40
Cha Charakterystyka pompy
35 r akte
r ysty Gałąź nr1
ka p
omp Gałąź nr 2
y
30 Obie gałęzie
25 1
Hu [m]
20 2
15 1’ 2’
0
10
5 ‘ ‘
V1 V2 Vog
0 V1 V2
0 0,01 0,02 0,03 0,04
V [m3/s]
36
Jeśli sieć składa się z odcinków połączonych szeregowo, to oczywiście zastępczy

współczynnik takiej sieci jest sumą składowych odcinków:
og  1  2
Inną sytuacją jest wykorzystywanie dwóch pomp do zasilania jednego zbiornika.
Takie rozwiązanie stosuje się w dwóch różnych celach. Jeśli należy wytworzyć zwiększoną
wysokość podnoszenia, to pompy łączy się szeregowo.
Hu 1+2
2
1 N1 Nog
1
N2 2
. . . .
V2V1 Vog V
Jak widać użycie dwóch pomp o charakterystykach 1 i 2 daje sumaryczną charakterystykę
o większej wysokości podnoszenia, ale wydajność zespołu pomp jest mniejszy niż suma
wydajności poszczególnych. Jeśli sieć ma bardzo stromą charakterystykę (linia 3),
to sumaryczna wydajność pompy może być bardzo zbliżona do wydajności poszczególnych
pomp pracujących pojedynczo.
Jeśli zachodzi potrzeba zwiększenia wydajności poprzez dołączenie drugiej pompy,
to należy połączyć ją równolegle. Jak widać na poniższym wykresie zastępczą
charakterystykę uzyskuje się przez sumowanie wydajności dla stałych użytecznych wysokości
podnoszenia. Także w tym przypadku sumaryczna wydajność zespołu pomp jest mniejsza od
wydajności poszczególnych pomp pracujących oddzielnie.
Hu
1
1 2
2 Nog
1+2
N1 N2
. . . .
V1 V2 Vog V
37
W praktyce przemysłowej regulację (zmniejszenie) wydajności pompy najłatwiej

wykonać poprzez zdławienie na zaworze. Powstaje pytanie czy to się opłaca, a jeśli nie, to
jakie są tego koszty. Graficzna interpretacja tej sytuacji pokazana jest na wykresie:
Hu
Hu2
Hdl
Hu1
. . .
V2 V1 V
 do V
Jeśli za pomocą zdławienia zaworu zmniejszony został strumień objętości z V  ,
1 2
to przesunął się w lewo punkt pracy pompy, która teraz musi pracować przy większej
wysokości użytecznej. Jak widać na wykresie dla charakterystyki sieci oznaczonej nr 1 przy
wydajności V  użyteczna wysokość podnoszenia może być mniejsza, zatem różnica tych
2
wysokości jest stratą energii i na wykresie oznaczona jest odcinkiem h dl . Gdyby obliczyć
stratę mocy związaną z dławieniem, to wyrażenie przyjmuje postać:
V  g h
N dl  2 dl
og
Ekonomiczniejszym sposobem jest stosowanie upustu pewnej części strumienia do
rurociągu ssącego. Natomiast najbardziej ekonomicznym sposobem jest stosowanie silników
o zmiennej częstości obrotowej, co pozwala tek dobierać ten parametr, aby uzyskiwać
założony strumień cieczy bez zwiększania oporów w sieci.
Zmiana częstości obrotowej pompy wirowej powoduje zmianę strumienia cieczy

zgodnie z równaniem:
V n
1
 1

V n2
2
Powoduje także zmianę wysokości użytecznej podnoszenia:
2
H u1  n 1 
 
H u 2  n 2 
a także zmianę zużycie mocy:
3
N1  n1 
 
N 2  n 2 
Zależności te są prawdziwe tylko dla niewielkich zmian częstości obrotowych, przy których
nie następuje zmiana sprawności ogólnej pompy.
38
Przykłady różnych rozwiązań konstrukcyjnych pomp

Pompy rotacyjne
pompa krzywkowa
pompa zębata
Pompy śrubowe
39
Pompy strumieniowe
Pompy perystaltyczne
Pompy membranowe
1- elastyczna membrana, 2- prowadnica, 3- przestrzeń pompy, 4, 5- zawory.
40
Przesyłanie gazów
Podczas transportu cieczy z miejsca gdzie panuje ciśnienie niższe do miejsca gdzie
panuje ciśnienie wyższe wykorzystuje się pompy. W przypadku przepływu gazów w takich
samych warunkach można wykorzystywać urządzenia o podobnej budowie i zasadzie
działania i wówczas nazywa się je sprężarkami, dmuchawami lub wentylatorami. Różnice
konstrukcyjne pomiędzy tymi grupami aparatów wynikają z konieczności wytworzenia
odmiennych różnic ciśnień pomiędzy wlotem do aparatu i wylotem do rurociągu.
Wytwarzanie przepływu gazu, tj. jego sprężanie na wlocie do aparatu jest odmienne
niż sprężanie cieczy. Gazy jako media ściśliwe zmieniają swą objętość, gęstość, ciśnienie
i temperaturę, zatem przy opisie teoretycznym tego procesu należy uwzględniać wszelkie
przemiany termodynamiczne.
Różnice pomiędzy wymienionymi typami urządzeń do przesyłania gazów najlepiej
oddają różnice ciśnień, które wytwarzają te maszyny sprężające:
wentylatory charakteryzują się przyrostem ciśnienia do około 13 kPa,
dmuchawy charakteryzują się przyrostem ciśnienia w zakresie 13 – 300 kPa,
sprężarki charakteryzują się przyrostem ciśnienia większym niż 300 kPa.
Wśród maszyn służących do wytwarzania przepływu gazów można także wyróżnić tak
zwane ssawy, które wytwarzają ciśnienie znacznie niższe od ciśnienia atmosferycznego.
Podział ten nie jest w pełni ścisły i w literaturze można spotkać inny sposób podziału
oparty na tak zwanym stopniu sprężania  :
wentylatory   1,1 ,
dmuchawy 1,1    3 ,
sprężarki 3    12.
Konstrukcyjnie pompy i maszyny do przesyłania gazów wykazują wiele podobieństw.

Przykładowo dmuchawy i sprężarki wirowe przypominają konstrukcyjnie pompy odśrodkowe
z promieniowym przepływem czynnika, a dmuchawy i sprężarki osiowe do wytwarzania
przepływu wykorzystują śmigła.
Najprostszą konstrukcję wentylatora promieniowego przedstawiono na poniższym
schemacie.
Wirnik wyposażony w łopatki zasysa powietrze w swej centralnej części i wskutek działania
siły odśrodkowej przekazuje je do spiralnej obudowy skąd kierowane jest do rurociągu.
Opis współpracy wentylatorów, dmuchaw i sprężarek z rurociągami jest podobny do

opisu współpracy pomp. Każda maszyna przepływowa współpracuje z rurociągiem tylko
w jednym punkcie zwanym punktem pracy, a różnica w opisie polega tylko na innym
wyrażeniu efektów działania tych maszyn. O ile przy opisie pomp mówi się o wysokości
41
użytecznej, to przy opisie maszyn przepływowych dla gazów używa się pojęcia różnicy
ciśnień. Przedstawiając równanie charakterystyki wentylatora zwykle odnosi się je do
powietrza o gęstości 1,2 kg/m3, tj. do temperatury około 20C i ciśnienia około 1013 hPa.
Przebieg tej zależności jest analogiczny do równania charakterystyki pompy.
42
Opadanie cząstek w płynie
Pojedyncza cząstka opadająca w płynie ruchem jednostajnym podlega działaniu trzech sił
równoważących się, tj. sile ciężkości, sile wyporu i sile oporu:
Siła ciężkości
 d 3p
G s g
6
Siła wyporu
 d 3p
W g
6
Siła oporu
 d 2p w 2 
R   op
4 2
Bilans sił można zapisać jako:
GWR
3
d p  d 3p  d 2p w 2 
s g   g  op
6 6 4 2
skąd można obliczyć prędkość opadania cząstek kulistych w płynie:
4 d p g s  
w
3  op 
lub średnicę opadającej cząstki kulistej:
3   op w 2 
d
4 g  s   
Zastosowanie obu tych równań do obliczeń jest utrudnione, ze względu na występowanie
współczynnika oporu kształtu  op , który jest wielkością zmienną i zależną od liczby Reynoldsa
cząstki, definiowanej zależnością:
w dp 
Re 

gdzie właściwości odnoszą się do ośrodka, w którym odbywa się ruch.
Doświadczalnie stwierdzono, że cząstki mogą poruszać się w sposób laminarny,
przejściowy i burzliwy. Dla tych obszarów ruchu obowiązują specyficzne zależności
pozwalające obliczać współczynnik oporu kształtu:
Obszar ruchu laminarnego, 24
Re  0,5  op 
Obszar Stokesa Re
Obszar ruchu przejściowego, 18,5
0,5  Re  500  op 
Obszar Allena Re 0 ,6
Obszar ruchu burzliwego,  op  0,44
Re  500
Obszar Newtona
Na wykresie w skali podwójnie logarytmicznej zależność ta, dla wszystkich trzech

obszarów pokazana jest na poniższym rysunku:
43
10000
1000
op
Współczynnik oporu kształtu
100
10
0,1
0,01 0,1 1 10 100 1000 10000 100000
Re
Jeśli do zależności określającej siłę oporu działającej na cząstkę wstawić zależność dla
ruchu laminarnego, to otrzymuje się wzór:
2
24   d p w 2 
R  3  dp  w
w dp  4 2
znany jako równanie Stokesa. Po wykorzystaniu tego równania do bilansu sił i jego
przekształceniu otrzymuje się:
d 2p s    g
w
18 
Postępując analogicznie w obszarze Allena uzyskuje się zależności:
2
18,5 0 , 6  d p w 2  18,5
R  0 , 6 0, 6 0 , 6   d1p, 4 0, 6 w 1, 4  0 , 4
w dp  4 2 8
1 1,6 1 1
 4  1, 4 dp 1, 4
s   1,4 g 1, 4
w   0, 6 0,4
 3  18,5   1, 4
 1, 4
0 ,714
d1p,143 s  
w  0,781
0, 4286 0, 2857
Natomiast w obszarze Newtona uzyskuje się:
 d 2p w 2 
R  0,44
4 2
44
4 d p s   g
w
3  0,44 
d p s  
w  5,452

Wzory ujęte w ramki pokazują, że prędkość opadania różnie zależy od średnicy cząstki.
W obszarze Stokesa jest proporcjonalna do d 2p , w obszarze Allena do d1p,143 , a w obszarze
Newtona do d 0p, 5 . W postaci wykreślnej zależność ta przedstawiona jest na poniższym rysunku
w
Obszar Stokesa
Obszar Allena
Obszar Newtona
Przedstawione powyżej równania są niewygodne do obliczeń projektowych, bo gdy

trzeba obliczyć prędkość lub gdy trzeba obliczyć średnicę opadającej cząstki, to równocześnie
trzeba znać obszar ruchu, w którym odbywa się opadanie. Zatem obliczenia można wykonać
jedynie zakładając ten obszar i po wykonaniu obliczeń sprawdzić poprawność założenia
(obliczyć wartość liczby Reynoldsa).
Innym sposobem przy obliczaniu prędkości opadania cząstki o znanej średnicy jest
następujące podejście. Z równania bilansowego:
 d 3p  d 3p  d 2p w 2 
s g   g  op
6 6 4 2
wynika, że:
4 d p g s   
 op 
3 w2 
2
Mnożąc obie strony równania przez Re otrzymuje się:
4 d p  s     g
3
2
 op Re 
3 2
Zdefiniujmy bezwymiarową wielkość:
d 3p s     g
Ar 
2
jako liczbę Archimedesa. Zatem na podstawie dwóch powyższych zależności uzyskuje się wzór:
3
 op Re 2  Ar
4
45
Zauważmy, że do obliczenia wartości liczby Archimedesa nie jest konieczna znajomość
prędkości opadania cząstki.
W obszarze Stokesa graniczna wartość liczby Reynoldsa wynosi 0,5, a współczynnik

24
oporu kształtu wynosi:  op  . Po podstawieniu do zależności w ramce uzyskuje się graniczną
Re
wartość liczby Archimedesa:
3 24
Ar  0,5 2  9
4 0,5
Zależność między liczbą Reynoldsa a liczbą Archimedesa w obszarze Stokesa wynosi:
3 24
Re 2  Ar
4 Re
18 Re  Ar
Ar
Re 
18
W obszarze Newtona najmniejsza graniczna wartość liczby Reynoldsa wynosi 500,
a współczynnik oporu opadania wynosi 0,44, zatem:
3
Ar  0,44  500 2  82500
4
Zależność między liczbą Reynoldsa a liczbą Archimedesa w obszarze Newtona wynosi:
3
0,44 Re 2  Ar
4
Re  1,7408 Ar
Obszar Allena zawarty jest zatem w zakresie 9  Ar  82500 , a współczynnik oporu
18,5
opadania wynosi:  op  , zatem:
Re 0 ,6
3 18,5
0 ,6
Re 2  Ar
4 Re
po przekształceniach otrzymuje się:
1 0 ,714
1, 4
 Ar   Ar 
Re      
 13,875   13,875 
Zestawienie powyższych przekształceń pokazano w tabeli:
Obszar ruchu Zakres liczb Reynoldsa Zakres liczb Archimedesa Re vs Ar

Ar
Stokesa Re  0,5 Ar  9 Re 
18
1 0 ,714
1, 4
0,5  Re  500  Ar   Ar 
Allena 9  Ar  82500 Re      
 13,875   13,875 
Newtona Re  500 Re  500 Ar  82500 Re  1,7408 Ar
Reasumując, przy obliczaniu prędkości opadania cząstki o znanej średnicy wygodnie jest
korzystać z liczby Archimedesa, natomiast przy obliczaniu średnicy cząstki o znanej prędkości
opadania obliczenia należy wykonać metodą prób i błędów.
Przedstawione powyżej rozważania dotyczą cząstek o kształcie kulistym. Dla cząstek
o kształcie odbiegającym od kuli prędkość opadania należy skorygować za pomocą odwrotności
współczynnika kształtu czyli współczynnika sferyczności.
Przykładowo w obszarze Stokesa współczynnik oporu kształtu oblicza się z zależności:
a
op  ,
Re
46
24
gdzie wielkość a ,

0,843 log
0,065
a zatem prędkość opadania oblicza się z zależności:
d 2z s    g   
w  0,843 log
18   0,065 
Z kolei w obszarze Newtona współczynnik oporu kształtu przedstawia zależność:
op  5,31  4,87 
a prędkość opadania liczy się z zależności:
4 d p s   g d p s  
w  3,617 5,31  4,87  0,5
3 5,31  4,87    
Dla obszaru Allena nie ma jednej zależności na obliczanie prędkości opadania, gdyż
współczynnik oporu kształtu zależy nie tylko od sferyczności, ale także od wartości liczby
Reynoldsa.
Współczynnik sferyczności  występujący w powyższych równaniach określa stosunek

pola powierzchni kuli do pola powierzchni cząstki przy takiej samej objętości, zatem jest to
liczba mniejsza od 1. Przykładowe wartości dla wybranych brył podano poniżej.
Bryła Współczynnik
sferyczności 
Kula 1
Sześcian 0,806
Graniastosłup a  a  2a 0,766
Graniastosłup a  2a  3a 0,76
Walec h  2 r 0,873
Walec h  10 r 0,691
Opadanie pojedynczych cząstek w aparatach przemysłowych jest wyjątkowo rzadkie.
Najczęściej występuje tak zwane opadanie gromadne, tj. takie w którym sąsiadujące cząstki mają
wpływ na ruch innych. Wówczas ciecz i obecne w niej cząstki należy traktować jako zawiesinę.
Obecność wielu cząstek powoduje zmniejszenie przekroju, w którym jest faza ciągła i
w związku z tym występuje wówczas wsteczny ruch cieczy. Wielkością, która opisuje wpływ
innych cząstek na opadanie w roju jest porowatość zawiesiny  , czyli udział objętości
swobodnej w całej zawiesinie.
Dla celów praktycznego wykorzystania w projektowaniu prędkość opadania kulistych
cząstek w zawiesinie w z oblicza się mnożąc prędkość opadania pojedynczej cząstki przez
współczynnik f uwzględniający zmniejszenie prędkości wskutek zapełnienia objętości przez rój
cząsetk:
2
f  1,82
10 1   
47
Klasyfikacja hydrauliczna
Klasyfikacja hydrauliczna wykorzystuje różnice w prędkościach opadania cząstek

o jednakowej średnicy, ale o innej gęstości. Zasadę klasyfikacji hydraulicznej zawiesiny złożonej
z dwóch rodzajów cząstek o dwóch różnych średnicach przedstawiono na poniższym schemacie:
Zawiesina Klarowna
s1 > s2 ciecz
dp1 > dp2
s1 s1 s2 s2

dp1 dp2 dp1 dp2
W klasyfikatorach hydraulicznych najczęściej rozdziela się zawiesiny cząstek stałych

rozproszonych w wodzie. Rozdziałowi poddaje się mieszaniny cząstek stałych różnych
materiałów, np. o gęstościach  s1 i  s 2 o rozmiarach zawartych w pewnym zakresie od d p min do
d p max .
W klasyfikatorze poziomym czas, w którym cząstka opada pionowo z prędkością
w jest równy czasowi, w którym przemieszcza się ona poziomo na odległość L z prędkością
przepływu wody w H 2O :
H L
 
w w H 2O
Zatem miejsce, w którym opadnie cząstka zależy od jej prędkości opadania w kierunku
pionowym w. Znając charakter przebiegu zależności w  f d p  dla cząstek o różnych gęstościach
 s1 i  s 2 można określić czy możliwy jest rozdział mieszaniny cząstek na czyste frakcje (czyste
substancje). Przebieg takiego procesu można prześledzić na poniższym wykresie.
w
1 s1
w1
2
w2
3 
w3 s2
w4 4
dp
d p min dp maks
Jak widać, w zakresie średnic od d p min do d p max .cząstki o gęstości  s1 opadają z prędkościami
w 2  w  w 1 , natomiast cząstki o gęstości  s 2 opadają z prędkościami w 4  w  w 3 . Zakresy
tych prędkości opadania nie nakładają się na siebie zatem możliwy jest rozdział mieszaniny na
czyste frakcje.
48
Inny przypadek zamieszczono poniżej:
w
1 s1
w1
5 3 
w3 s2
w2 2 6
w4 4
dp
d p min d p5 dp6 dp maks
Jak widać zakresy prędkości opadania różnych cząstek zachodzą na siebie, a zatem niemożliwy
jest rozdział mieszaniny na czyste frakcje. Zatem , jeśli w 3  w 2 , to niemożliwy jest rozdział na
czyste frakcje i w klasyfikatorze otrzyma się:
frakcję czystych cząstek o gęstości  s1 o średnicach od d p max do d p5 ,
frakcję czystych cząstek o gęstości  s 2 o średnicach od d p6 do d p min ,
oraz
frakcję mieszaną o średnicach od d p6 do d p5 .
Wobec powyższego, aby rozwiązać problem jakie cząstki (o jakich średnicach) odbierze
się w postaci pojedynczych substancji oraz z jakich cząstek będzie złożona frakcja mieszana
należy dla każdego punktu zaznaczonego na wykresie poznać prędkości opadania oraz średnice
cząstek. Przypomnijmy, że do obliczania prędkości opadania cząstek o znanej średnicy
wykorzystuje się liczbę Archimedesa, a obliczenia średnicy cząstek o znanej prędkości opadania
wykonuje się metoda prób i błędów.
Pozostanie zatem obliczenie gdzie, tj. w jakiej odległości od wlotu spadną poszczególne
cząstki oraz jakie są rozmiary cząstek we frakcji mieszanej. Dla zadanej długości klasyfikatora
L , wysokości H i zadanej prędkości przepływu wody w H 2O miejsca (odległości), w których
opadną poszczególne cząstki oblicza się znając prędkość ich opadania w pionie z zależności,
np. dla punktu 1:
w
L1  H H 2O
w1
Oprócz klasyfikatorów poziomych znane są klasyfikatory pionowe, w których zawiesina

przepływa pionowo od dołu go góry. Zasada działania jest takiego aparatu polega na odbieraniu
cząstek lekkich górą, a cząstek ciężkich dołem. Prędkość przepływu wody dobiera się tak, aby
była ona większa od prędkości opadania cząstek lekkich a mniejsza od prędkości opadania
cząstek ciężkich. Klasyfikatory pionowe, w których fazą ciągłą jest powietrze nazywa się
klasyfikatorami pneumatycznymi i powszechnie wykorzystuje się na przykład do wydzielania
ziaren zbóż z surowca otrzymywanego w trakcie młócenia.
Schematyczną konstrukcję klasyfikatora pionowego pracującego w układzie ciało stałe –
ciecz pokazano na poniższym rysunku.
49
Zawiesina
Czastki
lekkie
Czastki
ciezkie
Zawiesina wpływa do klasyfikatora na pewnej wysokości i jest rozdzielana strumieniem

cieczy płynącej od dołu. Prędkość przepływu cieczy musi być dobrana tak, aby była większa od
prędkości opadania cząstek lekkich, ale mniejsza od prędkości opadania cząstek ciężkich.
50
Dynamika warstwy fluidalnej
W niektórych procesach przemysłowych istotne jest, aby cząstki ciała stałego były
dokładnie omywane przez fazę ciągłą. Jako przykład może służyć wykorzystywanie stałych
katalizatorów do wykonywania reakcji w fazie płynnej. Powierzchnia międzyfazowa, którą
stanowi powierzchnia każdej cząstki ciała stałego musi być w doskonałym kontakcie z coraz to
innymi porcjami fazy ciągłej. Takie warunki są spełnione w tak zwanej warstwie fluidalnej.
Przez fluidyzację rozumie się zawieszenie cząstek stałych w przepływającym w górę strumieniu
gazu lub cieczy. W warstwie fluidalnej cząstki stałe są intensywnie mieszane, co zapewnia
zwiększenie szybkości procesów transportu (wymiany) ciepła czy masy pomiędzy fazą stałą
a płynem. W stanie fluidyzacji osiąga się bardzo wysoki stopień jednorodności mieszaniny, nie
występują lokalne przegrzania czy wzrosty stężenia.
Rozpatrując fluidyzację fizycznie można powiedzieć, że jest ona stanem pośrednim
pomiędzy przepływem płynu przez warstwę nieruchomego, usypanego materiału a transportem
(przepływem) mieszaniny dwufazowej ciało stałe płyn. Zgodnie z tym stwierdzeniem można
przyjąć, że fluidyzacja zaczyna się przy pewnej minimalnej prędkości strumienia gazu i kończy
się przy prędkości maksymalnej, w której wraz z gazem lub cieczą zostaje porwane złoże stałe.
Straty ciśnienia przy przepływie przez nieruchome złoże stałe oblicza się
z cytowanego już wcześniej równania Mc Leva:
3 n
L w 2  1   
p    3 n
de 2 3
Jeśli przedstawić zależność tych strat od prędkości w postaci wykreślnej, to początkowo
obserwuje się wzrost strat ciśnienia proporcjonalny do kwadratu prędkości (obszar I).
p
I II III IV V
wkr w
Spadek strat ciśnienia w obszarze II zwanym obszarem ekspansji wynika z doskonalszego
upakowania się cząstek w złożu. Obszar III nazywany jest pierwszym stadium fluidyzacji,
obszar IV drugim stadium fluidyzacji, gdzie ustala się spadek ciśnienia i wreszcie obszar V
odpowiada transportowi pneumatycznemu.
Jeśli przez złoże znajdujące się w drugim stadium fluidyzacji przepuszczać coraz mniej
gazu, to zaobserwuje się nieodwracalność procesu fluidyzacji zjawisko to pokazano na
poniższym wykresie. Linia oznaczona nr 1 oznacza tak zwane złoże zbite, tj. przed ekspansją,
linia nr 2 to złoże rozpulchnione, a linia nr 3 oznacza stan fluidalny.
51
p 3
wkr w
W obliczeniach projektowych najistotniejszą wielkością, którą należy określić jest
krytyczna prędkość fluidyzacji, przy której zaczyna się proces. Można przyjąć, że krytyczna
prędkość fluidyzacji odpowiada takiemu momentowi, w którym ciśnienie statyczne złoża stałego
jest zrównoważone przez parcie gazu równe stratom ciśnienia gazu przepływającego przez
najluźniej upakowane złoże. Zatem, ciśnienie statyczne złoża o wysokości H można zapisać
wzorem:
p  H 1   kr  s   g
lub zaniedbując gęstość gazu
p  H 1   kr  s g ,
a stratę ciśnienia związaną z przepływem gazu przez złoże zapisujemy równaniem Mc Leva
H w 2kr  1   kr 
3 n
p   3
3 n (2)
de 2  kr
wiedząc, że współczynnik opory przepływu oblicza się z zależności:
400

Re
z równań (1) – (3) otrzymuje się wzór:
0,005 d e2  g 3kr
w kr 
  2 1   kr 
Jak widać w tych wszystkich wzorach występuje wartość porowatości złoża w punkcie
krytycznym, trzeba pamiętać, że jest to inna wielkość niż porowatość złoża w spoczynku, co
utrudnia stosowanie tych wzorów.
W praktyce warstwa fluidalna niestety nie jest jednorodna, obserwuje się szereg zakłóceń
w pracy złoża fluidalnego, co przedstawiają poniższe schematy.
a) b) c)
a) powstawanie pęcherzy, b) pulsowanie tłokowe, c) kanalikowanie.
52
Filtracja
zawiesina lejek
osad
klarowna ciecz
Każdy chemik wie co przedstawia ten rysunek. Jest to oczywiście filtracja zawiesiny,
czyli oddzielanie cząstek stałych od cieczy. Oddzielanie cząstek ciała stałego od cieczy (lub
gazu) należy do procesów separacji faz. Proces ten zachodzi dzięki temu, że po jednej stronie
przegrody filtracyjnej panuje inne ciśnienie niż po drugiej. Jak widać na rysunku, w czasie
filtracji na przegrodzie filtracyjnej (lub czasami w jej wnętrzu) osadzają się cząstki stałe,
a klarowna ciecz przechodzi na drugą stronę przegrody. W każdym procesie filtracji warstwa
filtrująca stawia opór, który należy pokonać. Do pokonania tego oporu konieczna jest różnica
ciśnień po obu stronach przegrody. Można ją wytwarzać na różne sposoby. Czasami wystarcza
ciśnienie samego słupa cieczy (jak na rysunku), czasem po jednej ze stron przegrody
wytwarzane jest nadciśnienie lub podciśnienie, a czasem siłę grawitacji zastępuje się siłą
odśrodkową jak w wirówkach filtracyjnych.
Wiedząc, że proces filtracji zachodzi dzięki temu, że istnieje różnica ciśnień,
a przeszkadza mu opór warstwy filtrującej, to można w sposób intuicyjny zapisać równanie
określające szybkość procesu w postaci:
dVf p

A d R
Opór R o wymiarze [ N s / m 3 ] składa się z dwóch składników, tj. oporu samej podpory
filtracyjnej (może to być tkanina filtracyjna) oraz z oporu warstwy filtrującej (może ją stanowić
powstający osad), co prowadzi do zapisu:
R  R pf  R os
W zastosowaniach przemysłowych celem procesu filtracji może być oczyszczenie

zawiesiny ciekłej lub gazowej z niepożądanych cząstek stałych, wówczas mamy do czynienia z
tak zwaną filtracją oczyszczającą (oczyszczanie soków, wina czy odpylanie gazów).W innym
przypadku, gdy produktem ma być ciało stałe mówimy o filtracji rozdzielającej (wytwarzanie
pigmentów, kryształów czy drożdży). Jak wspomniano najistotniejszym elementem urządzenia
do filtracji jest przegroda filtracyjna. W filtracji oczyszczającej inaczej zwanej wgłębną lub
objętościową przegroda ma znaczną grubość, a cząstki stałe osadzają się w jej objętości,
natomiast w filtracji rozdzielającej inaczej zwanej filtracją plackową cząstki stałe osadzają się na
powierzchni przegrody filtracyjnej stanowiąc dodatkową warstwę filtrującą.
Z tego wstępnego opisu procesu filtracji widać, że przegrody filtracyjne muszą być
okresowo oczyszczane, aby opór przepływu wytwarzany podczas osadzania cząstek był
jak najmniejszy.
53
Filtracja wgłębna (objętościowa)
W procesach filtracji zawiesin o niewielkim stężeniu ciała stałego wykorzystuje się

przegrody filtracyjne, które gromadzą cząstki stałe w swoim wnętrzu, jest to tak zwana filtracja
wgłębna. Przegrodę filtrującą stanowi wówczas warstwa zbudowana z porowatego materiału, na
przykład gruba tkanina czy warstwa dużych cząstek stałych. W trakcie procesu wewnątrz
przegrody (w porach tkaniny, na powierzchni cząstek stałych) osadzają się drobiny zawiesiny,
które z czasem zamykają drogę przepływu oczyszczonej cieczy (lub gazu). Zatem przegrody
filtracyjne muszą być okresowo oczyszczane. Najbardziej popularnym procesem filtracji
wgłębnej jest oczyszczanie wody z osadów powstających w czasie natleniania surowej wody
w komunalnych zakładach produkcji wody pitnej. Przegrodę filtracyjną stanowi wówczas
warstwa usypanych żwirów o różnej granulacji. W życiu codziennym z filtracją wgłębną mamy
do czynienia podczas odkurzania, gdy powietrze opuszczające worek, w którym zatrzymały się
grubsze śmieci, przed powrotem do pokoju trafia na grubą porowatą dzianinę, na której
oczyszcza się do takiego stopnia, aby nie wpływać ujemnie na stan powietrza wewnątrz
pomieszczenia.
Można przyjąć, że czas pracy warstwy filtrującej o dostatecznie wielkiej objętości jest na
tyle długi, że jej właściwości, a szczególnie opory przepływu są stałe. Schemat takiego procesu
przedstawia rysunek.
Zawiesina
p1
1
dh
H
h
L
2
pA
Filtrat
Jeśli proces filtracji zachodzi tylko pod wpływem sił grawitacji, to ciśnienie nad
zawiesiną p1 i pod podporą warstwy filtrującej p A jest jednakowe (atmosferyczne). Wówczas
siłą napędową procesu jest tylko różnica ciśnień wywołana przez słup cieczy. Jeśli zawiesina
podawana jest okresowo, to wysokość warstwy filtrującej maleje w sposób ciągły, natomiast
jeśli strumień dopływu zawiesiny równy jest strumieniowi odbioru filtratu, to wysokość warstwy
cieczy nad warstwą filtrującą jest stała i wynosi H . Dla stałej wysokości H i p1  p A równanie
Bernoulliego dla przekrojów 1 i 2 ma postać:
p1  H  L  g  p A  p f
gdzie: p f spadek ciśnienia związany z oporami filtracji.
Jeśli wprowadzić następujące oznaczenie:
p1  p A  p n
to:
p n  H  L  g  pf
Opory przepływu filtratu przez warstwę usypanego złoża w warunkach przepływu
laminarnego można opisać za pomocą równania Mc Leva:
54
200 1   os   2  L
2
p f  w.
3os d 2z
Prędkość występująca w tym wzorze obliczana jest ze strumienia objętości filtratu V  .
f
V 
w f
A
Wobec tego strumień objętości filtratu (objętościowa szybkość filtracji, m3/s) można obliczać
ze wzoru:
dVf d 2z A  3os
 p n  H  L  g 
d L 200 1   os 2  2 
Jeśli wprowadzi się stałą filtracji:
d 2z 3os  kg 
kf  2
,  ,
200 1  os     m s 2 
2
w której wszystkie wielkości opisują warstwę filtrującą i lepkość filtratu, to:

dVf A
 kf p n  H  L   g
d L
Gdy filtracja zachodzi tylko pod działaniem ciśnienia słupa cieczy, to p n  0 , a wzór
upraszcza się do postaci:
dVf A
 kf H  L   g
d L
Oba powyższe wzory są prawdziwe dla stałej wysokości cieczy nad warstwą filtrującą
H . Inaczej należy opisać proces gdy wysokość cieczy nad przegrodą maleje. Wówczas szybkość
filtracji, która jest proporcjonalna do wysokości warstwy cieczy, także maleje. Równanie
opisujące szybkość filtracji należy zatem zapisać dla pewnego różniczkowego przedziału czasu
d . W tym różniczkowym czasie wysokość warstwy obniży się o  dh , czyli nad filtrem zniknie
objętość:
dVf  A dh
Uwzględniając powyższe można napisać:
 A dh A
 kf p n  h  L   g 
d L
 dh
d 
kf
p n  h  L  g 
L
Całkowanie w granicach   0     oraz h  H p  h  H k prowadzi do zależności,
za pomocą której można określić czas opadania lustra zawiesiny od stanu początkowego ( H p )
do zadanej wysokości H k :
L p n  H p  L   g
 ln
k f  g p n  H k  L   g
Jeżeli filtracja zachodzi pod działaniem tylko sił grawitacji, to czas obniżania się lustra
zawiesiny wynosi:
L Hp  L
 ln
kf  g Hk  L ’
i wówczas czas opadania lustra zawiesiny do poziomu warstwy filtrującej wyraża się wzorem:
L  Hp 
 ln 1  
kf  g  L  .
55
Filtracja plackowa (powierzchniowa)
Innym, ze względów obliczeniowych, jest proces filtracji zawiesin zawierających dużo

cząstek stałych. W takim procesie filtracji na warstwie filtrującej lub bezpośrednio na podporze
filtracyjnej powstaje placek osadu złożony z osadzonych cząstek zawiesiny. Taki proces filtracji
nazywa się filtracją plackową.
Schemat filtracji plackowej przedstawia poniższy schemat.
pA p1
Filtrat Zawiesina
L
W danym momencie filtracji grubość osadu wynosi L, a pole powierzchni osadu wynosi A.
Przyjmijmy, że porowatość osadu to os , średnica cząstek wynosi d z , a współczynnik kształtu
cząstek  . Dla pionowej przegrody filtracyjnej różnica wysokości przed i za przegrodą wynosi
zero, więc ciśnienia można opisać zależnością:
p1  p A  p R  p t ,
czyli
p1  p A  p  pR  p t ,
gdzie: p R - opór powstający podczas przepływu cieczy przez warstwę osadu,
p t - opór powstający podczas przepływu przez podporę filtracyjną (często jest to
tkanina filtracyjna).
Wielkość p R oblicza się z równania Mc Levy, w którym jednym symbolem można
zastąpić wszystkie parametry opisujące właściwości osadu, wprowadzając tak zwany opór
właściwy osadu:
200 1   os   2
2
ros 
d 2z 3os
 , m 2
wówczas równanie określające opory jakie musi pokonać ciecz przepływając przez warstwę
osadu przybiera postać:
L dVf
p R  ros  ,
A d
z której widać, że opór ten jest proporcjonalny do strumienia filtratu i grubości osadu. Przez
analogię to tej zależności można opisać opór stawiany przez tkaninę filtracyjną (podporę osadu):
1 dVf
p t  rt 
A d
 
Opór ten jest także proporcjonalny do strumienia filtratu, a wielkość rt , m1 jest cechą
charakterystyczną tkaniny filtracyjnej i często zwana jest oporem właściwym tkaniny.
Jeśli uwzględni się dwa ostatnie równania w opisie całkowitego spadku ciśnienia na
filtrze, to można napisać:
L dVf 1 dVf  L 1  dV dV
p  ros   rt    ros   rt   f  R f
A d A d  A A  d d
56
skąd uzyskuje się równanie szybkości filtracji:
dVf p

d R
gdzie całkowity opór składa się z oporu placka filtracyjnego R os oraz z oporu tkaniny
filtracyjnej R t .
L 1
R  ros   rt   R os  R t
A A
Filtracja plackowa z osadem ściśliwym
Przy projektowaniu filtrów opór tkaniny filtracyjnej można znaleźć w odpowiednich

katalogach czy bazach danych, natomiast opór osadu należy obliczyć. Jeśli osad jest warstwą
o niezmiennej porowatości, to powyższy opis jest w pełni uzasadniony, natomiast w przypadku,
gdy porowatość osadu zmienia się wskutek zmian ciśnienia w samym placku, to mówimy
o osadzie ściśliwym i wówczas należy postępować inaczej. Do osadów nieściśliwych zalicza się
osady krystaliczne izometryczne czy sztywne ziarna kuliste, natomiast osady ściśliwe najczęściej
występują w przemyśle spożywczym lub w zawiesinie występują z ziarna o kształtach wyraźnie
różniących się od kuli.
Na poniższym rysunku przedstawiono przebieg zmian ciśnienia wewnątrz warstwy osadu
i na grubości tkaniny filtracyjnej.
dl p
1
pA p2
L
Na podstawie eksperymentów w skali laboratoryjnej stwierdzono, że warstwa osadu
o różniczkowej grubości dl stawia opór proporcjonalny do tak zwanego zgniotu p z zgodnie
z następującą zależnością:
ros 
p z s
b
Stała s zwana jest współczynnikiem ściśliwości osadu, a stała b charakteryzuje osad. Wielkość
p z oblicza się jako:
p z  p1  p
Aby obliczyć opór stawiany przez osad ściśliwy należy napisać równanie w postaci
różniczkowej:
dR os 
p z 
s
1
 dl
b A
Jeśli pominąć opór tkaniny filtracyjnej, to strumień filtratu można opisać równaniem, które
odnosi się zarówno do różniczkowej warstewki osadu, jak i do całej grubości tego osadu, zatem:
dVf dp p  p 2 p os
  1 
d dR os R os R os
57
Łącząc dwa ostatnie równania otrzymuje się zależność:
R os
dp 
p z 
s
1
 dl
p os b A
Jeśli pamięta się, że:
dp  dp z  ,
to można napisać:
dp z  pos 
  dl
pz s R os b A
Ostatnie różniczkowe równanie o rozdzielonych zmiennych można całkować w odpowiednich
granicach:
0 d p  pos  L
z
 s
  dl
p os p z  R os b A 0
skąd wyznacza się opór osadu dla przypadku, gdy mamy do czynienia z osadem ściśliwym
o współczynniku ściśliwości s  0 :
1 s
R os  p os s  L
b A
Jeśli zachodzi potrzeba obliczenia ciśnienia wewnątrz warstwy osadu (rozkład ciśnienia),
to należy skorzystać z równania:
1
 l  1 s
p  p1  p os 1   ,
 L
które dla osadów nieściśliwych ( s  0 ) jest zależnością prostoliniową.
Filtracja przy narastającym placku filtracyjnym (przy zmiennej grubości osadu)
W trakcie procesu filtracji plackowej grubość osadu systematycznie rośnie. Jeśli

rozpatrzyć osad o grubości L zgromadzony na przegrodzie filtracyjnej o polu powierzchni A
i porowatości os , to objętość i masa zgromadzonego w nim ciała stałego może być wyrażona
zależnościami:
Vs  L A 1   os 
m s  Vs  s  L A 1   os   s
Aby otrzymać taką masę filtratu, to przez urządzenie filtrujące musi przepłynąć odpowiednia
objętość filtratu:
ms L A 1   os   s
Vf  
cm cm
gdzie: cm - stężenie ciała stałego w zawiesinie wyrażone w kg ciała stałego / m3 filtratu.
Zatem grubość powstałego placka filtracyjnego można obliczać ze wzoru:
Vf c m
L
A 1   os  s
Tak wyliczoną grubość L wstawia się do wzoru na opór osadu i uzyskuje się:
s
1  s  pos  c m Vf
R os 
b 1   os  s A 2
oznaczając opór właściwy osadu ściśliwego symbolem a :
1 s
a
b 1   os  s
otrzymuje się równanie opisujące opór osadu dla każdego przypadku, tj. dla osadu ściśliwego
i nieściśliwego:
58
Vf
R os  a  p os  c m
s
A2
Podstawienie ostatniej zależności do równania:
dVf p
 ,
d R
prowadzi do wzoru:
dVf p

d  s V 
 a p os  c m f  rt 
A A 
Spadek ciśnienia na osadzie można zastąpić całkowitym spadkiem ciśnienia na osadzie i tkaninie
filtracyjnej (porównaj rysunek)
p os  p1  p z  p
Wtedy otrzymuje się tak zwane równanie Rutha-Carmana opisujące szybkość filtracji plackowej
dVf p
 .
A d  s V 
  a p  c m f  rt 
 A 
Filtracja plackowa przy stałej różnicy ciśnień
Proces filtracji plackowej można wykonywać na dwa sposoby. Jeden polega na

utrzymywaniu stałej rónicy ciśnień przed i za przegrodą filtracyjną, a drugi na zachowaniu stałej
szybkości odbioru filtratu.
Jeśli wykonuje się filtrację plackową w urządzeniu, które zapewnia zachowanie stałej
różnicy ciśnień po obu stronach przegrody filtracyjnej, to w równaniu Rutha-Carmana
p  const , zatem rozdzielając zmienne otrzymuje się:
 s V 
A p d    a p  c m f  rt  dVf
 A 
Po scałkowaniu w granicach:   0     oraz Vf  0  Vf  Vf uzyskuje się zależność:
2
 rt Vf a c m   Vf 
   
p A 2 p 1 s  A 
Po przekształceniu i wprowadzeniu odpowiednich oznaczeń otrzymuje się:
2 p  A 2 2 p  A 2  rt Vf
1 s 1 s
  Vf2
a cm  a c m  p A
2 p  A 2
1 s
rt A
K s
C
a cm  a p  c m
Vf2  2 C Vf  K 
Ostatnia zależność nazywana jest równaniem filtracji przy stałej różnicy ciśnień. Jeśli
przedstawić graficznie powyższe równanie filtracji, to nachylenie krzywej w każdym punkcie
opisuje strumień filtratu odbieranego w urządzeniu. Przykładowy przebieg takiej funkcji
pokazano na poniższym rysunku.
59
0,035
0,030
0,025
dVf
0,020 d
Vf
0,015
0,010
0,005
0,000
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
t
Wielkość strumienia filtratu otrzymuje się przez zróżniczkowanie ostatniej zależności po czasie
uzyskując wzór:
dVf K

d 2 C  Vf 
Proces filtracji przed fazą projektowania wymaga badań doświadczalnych. Zatem jeśli powyższe
równania przekształci się do postaci:
d 2 2C
 Vf 
dVf K K
 2 2C
 Vf 
Vf K K
i przyrosty różniczkowe zastąpi się przyrostami skończonymi, to rysując wykres funkcji

 f Vf  w łatwy sposób wyznaczy się wartości stałych filtracji w równaniu filtracji.
Vf
2
tg 
K

Vf

2C
K
Vf Vf
Wartości stałych w równaniu filtracji przy stałej różnicy ciśnień zależą od pola
powierzchni filtra oraz od zastosowanej różnicy ciśnień pomiędzy zawiesiną a filtratem. Jeśli
doświadczalnie wyznaczy się wartości stałych dla filtra laboratoryjnego, to projektując filtr
o innych gabarytach, a nawet pracujący przy innej różnicy ciśnień można obliczyć wartości
nowych stałych za pomocą równań:
K 2 A 22 p 2  C 2 A 2 p1 
1 s s
 2 
K1 A1 p1 1 s C1 A1 p 2 s
Ponadto jeśli nastąpi zmiana lepkości filtratu, to stałą K także należy przeliczyć na nowe
warunki zgodnie z zależnością:
60
K 2 1

K1 2
Filtracja plackowa przy stałej szybkości odbioru filtratu
Proces filtracji plackowej, w którym zachowuje się stały aby strumień objętości
odbieranego filtratu wymaga ciągłego zwiększania różnicy ciśnień, gdyż narastający placek
filtracyjny stawia coraz większy opór. Równanie Rutha-Carmana przybierze wówczas
następującą postać:
s 2
a p  c m   Vf  r  Vf
p  2    t
A    A 
Wartość p , którą w każdym momencie procesu należy odpowiednio dobierać niestety
występuje po obu stronach równania. Tylko dla osadu nieściśliwego równanie upraszcza się
do postaci:
2
a c V  r  Vf
p  m2  f    t
A    A 
W praktyce projektowej często można pominąć, jako mały, opór samej tkaniny filtracyjnej,
wtedy:
1
 a c m   Vf  2 1s
p   
 A 2    
 
Natomiast jeśli osad jest nieściśliwy i opór przegrody filtracyjnej jest do zaniedbania,
to uzyskuje się proste równanie pozwalające obliczać wartość p jako funkcję czasu procesu
filtracji:
2
a c V 
p  m2  f  
A   
Filtracja plackowa dwustadialna (dwuetapowa)
Jak już wiadomo proces filtracji plackowej można wykonywać na dwa sposoby: albo
przy stałej różnicy ciśnień, albo przy stałym strumieniu filtratu. W pierwszym przypadku,
tj. dla p  const należy pogodzić się z tym, że z czasem uzyskujemy coraz mniejszy strumień
filtratu. Z kolei w drugim, tj. przy dVf d  const , konieczne jest systematyczne zwiększanie
różnicy ciśnień po obu stronach przegrody.
Ze względów technicznych i ekonomicznych korzystnie jest zatem wykorzystać oba
sposoby prowadzenia procesu i na początku odbierać filtrat przy stałym strumieniu Vf   const
zwiększając p do wartości możliwej do osiągnięcia w danej aparaturze,
a następnie dalej prowadzić filtrację godząc się na zmniejszający się strumień filtratu. Taki
sposób realizacji procesu nazywa się filtracją dwustadialną.
Graficzna interpretacja procesu filtracji dwustadialnej może być przedstawiona
na wykresie:
61
Vf
Vf II
Vf całk
Vf   const
Vf I
całk
W pierwszym okresie filtracji objętość uzyskanego filtratu zależy od czasu trwania tego okresu
zgodnie z zależnością:
V 
Vf I   f   I
  I
W drugim okresie filtracji szybkość odbioru filtratu oblicza się z cytowanego wcześniej
równania:
dVf K

d 2 C  Vf 
Zależność ta może być scałkowana w odpowiednich granicach, tj.    I    calk oraz
Vf  Vf I  Vf  Vf calk , skąd:
Vf2calk  Vf2I  2 C Vf calk  Vf I   K calk   I 
W punkcie wykresu, gdzie kończy się etap pierwszy, a zaczyna etap drugi filtracji
obowiązuje zależność wynikająca z równości szybkości odbioru filtratu w tym jednym
momencie:
 Vf  K
  
   I 2 C  Vf I 
Po przekształceniu tej zależności można otrzymać wzór pozwalający obliczyć objętość filtratu
uzyskiwaną w pierwszym stadium filtracji dwustadialnej:
K
Vf I  C
 Vf 
2 
  I
Z kolei czas trwania pierwszego stadium filtracji oblicza się ze wzoru:
Vf I
I 
 Vf 
 
  I
62
Wirówki filtracyjne
W przypadkach, gdy proces filtracji jest niewystarczająco szybki, można zastosować

zwiększenie tej szybkości poprzez wykorzystanie siły odśrodkowej. W takim przypadku do
filtracji stosuje się wirówki.
Jeśli rozpatrzyć pewien element cieczy o masie m, znajdujący się w wirówce
w odległości r od osi, to działa na niego siła ciężkości:
Gmg
oraz siła bezwładności wynikająca z ruchu obrotowego:
u2
Bma m .
r
Prędkość obwodowa rozpatrywanego elementu cieczy jest związana z częstością obrotową
wirówki n:
u 2r n,
stąd
B  4 2 r n 2 m
Stosunek siły bezwładności do siły ciężkości „Z” nazywany jest zwielokrotnieniem
przyspieszenia w stosunku do przyspieszenia ziemskiego i jest cechą charakteryzującą pracę
wirówek, zatem:
B 4 2 r n 2
Z 
G g
rc
H
ros
rb
n
Filtrat
Zasada działania wirówki filtracyjnej pokazana jest na rysunku. W niektórych

rozwiązaniach technicznych wirówki filtracyjne są wyposażone w skrobak osadu, który
umożliwia zapewnienie niewielkiej grubości stałej warstwy stawiającej opór podczas przepływu
filtratu i wówczas aparaty te mogą być wykorzystywane w sposób ciągły.
Aby obliczyć siłę napędową procesu filtracji w wirówce filtracyjnej, należy wybrać
różniczkową masę cieczy dm zawartą w pierścieniu o grubości dr umieszczonym na promieniu
r i poruszającym się z prędkością obwodową u .
Masa tego pierścienia o polu powierzchni A  2  r H i grubości dr wynosi:
dm   A dr ,
a siła bezwładności podczas obrotu wynosi:
2
u 2  A dr 2  r n 
dB  dm  ,
r r
zatem:
dB 2
 dp   2  n  r dr
A
63
Całkowanie tego wyrażenia w granicach od rc do rb określa różnicę ciśnień pod jaką zachodzi
filtracja w wirówce filtracyjnej:
 p  2  n   r b2  r c2 
2
Aby obliczyć szybkość filtracji definiowaną jako:

dVf
wf 
A d
należy opisać proces filtracji ogólnym równaniem filtracji, które dla filtracji w wirówce można
zdefiniować następująco: szybkość odbioru filtratu jest proporcjonalna do różnicy ciśnień dp ,
pola powierzchni filtracji A , a odwrotnie proporcjonalna do zmiany położenia względem osi
dr , zatem:
dVf A dp 2  r H dp
 
d R os dr R os dr
lub zapisując inaczej:
V  A dp  2  H r dp
f
R os dr R os dr
Całkując równanie w granicach charakterystycznych dla całego procesu otrzymuje się:
p rb
V R rb dr
f os
p dp  2  H r r
rc c
skąd:
V R r
p  f
2H
os
rc
2

ln b  2  n   rb2  rc2 
zatem strumień odbioru filtratu wynosi:
3 2 2
V  4  H  n 2 rb  rc
f
R os r
ln b
rc
64
Hydrocyklony
Pewną prostą metodą zagęszczania zawiesin jest przepuszczanie ich przez urządzenia,
w których nie ma części ruchomych, a mimo to wykorzystujących siłę odśrodkową do procesu
rozdzielania. Są to hydrocyklony (w przypadku oddzielania ciała stałego od cieczy) lub cyklony
(w przypadku odpylania gazów)
Schemat działania hyrdocyklonu przedstawiono na poniższym rysunku. Zawiesina
wpływa stycznie do cylindrycznej części aparatu i dzięki temu zostaje jej nadany ruch wirowy.
Cząstki stałe wskutek siły odśrodkowej gromadzą się na ścianach stożkowej części aparatu,
a oczyszczona ciecz wypływa górą. Cząstki stałe w postaci osadu zawierającego dość znaczne
ilości cieczy wyprowadzane są dołem.
Ciecz klarowna
(oczyszczony gaz)
Zawiesina
Szlam (osad)
65
Ciekawostka:
HEPA (ang. High Efficiency Particulate Air filter) - wysokosprawny filtr powietrza służący do
dezynfekcji powietrza. Filtry HEPA stosowane są w lożach, boksach, skrzynkach lub
pomieszczeniach do pracy w środowisku jałowym. Są wykonane ze szkła spiekanego, zapewniają
filtrację powietrza przez pory wielkości 0,3µm. Zatrzymują większość (co najmniej 99.97%)
zanieczyszczeń mechanicznych, większych niż 0,3µm, a także: komórki grzybów, pierwotniaków i
bakterii oraz większość wirusów. Filtry tego typu wykorzystywane są m.in. w odkurzaczach.
66
Wymienniki masy
Wymienniki masy są to aparaty, w których dochodzi do międzyfazowego transportu

substancji lub mówiąc inaczej do międzyfazowej wymiany masy. W wymiennikach zachodzi:
a) skontaktowanie faz na jak największej powierzchni,
b) wymiana masy między fazami (dyfuzja lub dyfuzja burzliwa),
c) rozdzielenie faz o zmienionym składzie.
Rodzi się pytanie: Jak wykonać te czynności? Aby po procesie uzyskać założone stężenia
operację wymiany masy można wykonać w aparatach stopniowanych lub w aparatach
o działaniu ciągłym w ściśle określony sposób.
W pierwszym typie aparatów kontakt faz zachodzi skokowo, natomiast w drugim w sposób
ciągły. W obu typach aparatów przepływ faz można zaaranżować w różny sposób. W aparatach
stopniowanych wyróżnia się przepływ przeciwprądowy lub krzyżowy, natomiast w aparatach o
działaniu ciągłym, które przyjmują kształt kolumn, przepływ przeciwprądowy lub rzadziej
współprądowy. Z kolei przy przeciwprądowym przepływie faz można wyróżnić dwa typy
kolumn.
1. kolumny, w których fazy kontaktują się okresowo na półkach lub w przestrzeniach
międzypółkowych,
2. kolumny niezabudowane lub kolumny z usypanym lub strukturalnym wypełnieniem
umożliwiającym ciągły (nieprzerwany) kontakt faz.
Podczas projektowania kolumn półki, czyli stopnie, należy traktować jako pewne fragmenty
aparatu, w których dochodzi do przemieszania, a następnie rozdzielenia opuszczających je faz.
Jeśli na półce osiągany jest stan równowagi międzyfazowej w strumieniach wypływających
z tej półki, to nazywa się ją półką teoretyczną.
Wielokrotny kontakt faz na kolejnych półkach pozwala uzyskać lepszy efekt wymiany masy
(efekt rozdziału substancji). Z tego powodu głównym celem projektowania półkowego
wymiennika masy jest wyznaczenie (obliczenie) liczby stopni teoretycznych koniecznych do
uzyskania założonej zmiany stężeń w danej fazie (założonego efektu rozdziału), a następnie, dla
danej sprawności aparatu, obliczenie liczby półek rzeczywistych. Znając liczbę półek
rzeczywistych i odstęp między nimi oblicza się wysokość kolumny.
W aparatach kolumnowych o ciągłym kontakcie faz wysokość kolumny oblicza się
odmiennie. Najczęściej oblicza się pole powierzchni styku faz w całym aparacie i z tej wielkości
wyznacza się wysokość kolumny.
Schematy wymienionych typów aparatów i sposobów przepływu strumieni zamieszczono na
poniższym rysunku.
86
. Aparaty
. stopniowane
nYp, yp nYk, yk
. 1 2 n-1 n . Przepływ przeciwprądowy
nXk, xk nXp, xp
.
nYp, yp
. .
nXp, xp nXk, xk Przepływ krzyżowy
1 2 n-1 n
yk1 yk2 y kn-1 ykn

. Aparaty kolumnowe
. nXp, x0=xp
nYk, y1=yk
1
2
3
j-1
yj Przeciwprądowa kolumna półkowa
j
xj
j+1 (z przerywanym kontaktem faz)
n-2
n
. .
nYp, yn+1=yp nXk , xn=xk
. .
nYk, yk nXp, xp
Przeciwprądowa kolumna wypełniona

dh
H
(o ciągłym kontakcie faz)
. .
nYp, yp nXk, xk
87
Jednostopniowy wymiennik masy
Zanim omówione zostaną wymienniki masy przedstawione powyżej dokładniej prześledźmy

aparat najprostszy, tj. jednostopniowy wymiennik masy.
Zakłada się istnienie dwóch faz:
FAZA X
FAZA Y
Zakłada się, że strumienie tych faz wynoszą odpowiednio:
n X [kmol / s ]
n Y [kmol / s ]
Stężenia składnika przenikającego pomiędzy fazami wyraża się poprzez ułamki molowe
odniesione do obu faz:
x A lub dla prostoty zapisu x
y A lub dla prostoty zapisu y
Zależność równowagową można zapisać za pomocą prostego równania:
ymx
lub
y*  m x *
Jeśli w wymienniku dochodzi do stanu równowagi (oznaczonego *), to graficzną interpretację
procesu można przedstawić na schemacie:
.
nYp, yp
. .
nXp, xp 1 nXk, x*k
.
nYk, yk*
Bilans ogólny wymiennika przedstawia równanie:

n Xp  n Yp  n Xk  n Yk
Bilans składnika przenikającego pomiędzy fazami (a także każdego innego) można zapisać
zależnością:
n Xp x p  n Yp y p  n Xk x *k  n Yk y*k
Wskutek wymiany masy po przejściu przez wymiennik strumienie obu faz ulegają zmianie. Jeśli
jednak założy się, że dla małych stężeń zmiana ta jest niewielka, to można przyjąć, że:
n Xp  n Xk  n X
n Yp  n Yk  n Y
Wówczas równanie bilansu składnika można przekształcić do postaci:
n X x p  x *k   n Y y*k  y p 
*
n X y k  yp

n Y x p  x *k
n X
y*k   
x  x *k  y p
n Y p
Istnieją dwa przypadki wymiany masy pomiędzy fazami X i Y.

Jeśli obserwuje się zależność:
88
x *k  x p , oraz y p  y*k ,
to zachodzi proces wymiany masy z fazy Y do fazy X, który nazywa się absorpcją,
natomiast gdy obserwuje się zależność:
x *k  x p , oraz y p  y *k ,
wówczas zachodzi proces wymiany masy z fazy X do fazy Y, który nazywa się desorpcją.
Jeśli w wymienniku nie jest osiągany stan równowagi międzyfazowej, a stężenia końcowe
przyjmują pewne wartości x k oraz y k różne od wartości odpowiadających stanowi równowagi,
to ostatnie równanie można zapisać w postaci:
n n
yk   X x k  X x p  yp
n Y n Y
Podobne równanie można wyprowadzić dla dowolnego momentu, w którym przerwie się
proces wymiany masy. Wyobraźmy sobie, że znamy stan początkowy mieszaniny poddawanej
oczyszczaniu oraz stan początkowy strumienia roboczego, za pomocą którego oczyszczamy tę
mieszaninę, natomiast stan końcowy jest wybrany dowolnie. Wówczas schemat
jednostopniowego wymiennika masy wygląda następująco:
.
nYp, yp
. .
nXp, xp 1 nXk, xk
.
nYk, yk
Zbilansowanie tego wybranego fragmentu wymiennika masy i przekształcenie równania

bilansowego prowadzi do zależności:
n n
y   X x  X x p  yp ,
n Y n Y
którą nazywa się linią operacyjną (linią procesową lub rzadziej linią ruchową) procesu
wymiany masy.
Graficzna interpretacja tej zależności na wykresie y  f x  przedstawia oczywiście linię
prostą o nachyleniu ujemnym zależnym od stosunku strumieni faz, co pokazano poniżej.
y y
ABSORPCJA (Y X) DESORPCJA (X Y)
yp A
Li
ni
a x x
op C m m
yk er
ac y= y=
yjn B B
yk* a yk*
yk C
Li
ni
a
op
e ra
cy
jna
yp A
x x
xp xk x*k x*k xk xp
W przypadku absorpcji linia operacyjna leży powyżej linii równowagi, natomiast dla desorpcji
poniżej. W obu przypadkach proces przebiega od punktu A do B lub od punktu A do C. Proces
na drodze AB kończy się na linii równowagi, co oznacza, że uzyskano zmianę stężeń
odpowiadającą stopniowi równowagowemu, czyli stopniowi teoretycznemu. Z kolei proces na
89
drodze AC kończy się przy pewnych stężeniach odmiennych od stanu równowagi. Korzystając z
tego spostrzeżenia można zdefiniować sprawność stopnia jako stosunek długości tych odcinków.
Z fizycznego punktu widzenia można to interpretować jako stosunek strumienia moli składnika
A przekazanego z danej fazy np. X do strumienia moli składnika A, który mógł być oddany z
fazy X. Dla obu procesów sprawność stopnia można zdefiniować korzystając zarówno ze stężeń
w fazie X jak i w fazie Y:
Absorpcja Desorpcja
x  xp x  xk
E X  *k EX  p
xk  x p x p  x *k
y  yk y  yp
EY  p *
E Y  *k
yp  yk yk  yp
Podkreślmy, że równania te stosuje się przy małych wartościach ułamków molowych.
Jeśli stężenia w układzie są duże, to wygodnie jest operować stężeniami innymi niż
ułamki molowe. Stosuje się tak zwane stosunki molowe, tj. stężenia odniesione nie do całych
strumieni, a do strumieni inertów.
Definicje i sposoby przeliczania pomiędzy ułamkami molowymi a stosunkami molowymi
podano poniżej.
Stężenia w fazie X
x  kmol A  X  kmol A 
X   x  
1  x  kmol i  1  X  kmol A  kmol B 
Stężenia w fazie Y
y  kmol A  Y  kmol A 
Y   y  
1  y  kmol i  1  Y  kmol A  kmol B 
Dla stężeń zdefiniowanych jako stosunki molowe stałość strumieni na wlocie i wylocie można
zachować, jeśli używa się nie całych strumieni, lecz strumieni inertów zawartych i odpowiedniej
fazie (oznaczonych kreską nad symbolem n):
 kmol inertu zawartego w fazie X 
n X  
 s
 kmol inertu zawartego w fazie Y 
n Y  
 s
Schemat działania jednego stopnia wymiany masy dla tak przyjętych stężeń i strumieni
przedstawia poniższy schemat:
.
nYp, Yp
. .
nXp, Xp 1 nXk, X*k
.
nYk, Y*k
Jak widać strumienie inertów na wlocie i wylocie ze stopnia nie ulęgają zmianie, zatem bilans
składnika bez żadnych uproszczeń przybiera postać:
n X X p  X*k   n Y Yk*  Yp 
Natomiast sprawność stopnia również bez żadnych uproszczeń można zapisać zależnościami:
90
Absorpcja Desorpcja
Xk  Xp Xp  Xk
EX  EX 
X*k  X p X p  X*k
Yp  Yk Yk  Yp
EY  EY 
Yp  Yk* Yk*  Yp
91
Wielostopniowe wymienniki masy
Do grupy wielostopniowych wymienników masy zalicza się aparaty mieszalnikowo –

odstojnikowe (poziome lub pionowe) oraz aparaty kolumnowe zabudowane półkami, pomiędzy
którymi fazy płyną oddzielnie, a na półkach mieszają się ze sobą.
Do wyznaczenia liczby stopni służy wiele metod graficznych oraz analitycznych
(obliczeniowych). Poniżej zostanie omówiona procedura wyznaczania liczby stopni
teoretycznych dla roztworów dwuskładnikowych.
Graficzna metoda wyznaczania liczby stopni teoretycznych
Graficzna metoda wyznaczania liczby stopni teoretycznych nazywana jest metodą McCabe –
Thielego od nazwisk jej twórców.
Podczas projektowania należy ściśle określić parametry konieczne do wykonania procedury
projektowej.
Strumienie faz: n X [kmol / s ] n Y [kmol / s ] ,
Stężenia składnika: xp yp ,
xk yk .
Podobnie jak w przypadku jednostopniowego wymiennika masy przyjmijmy, że stężenia w obu
fazach są na tyle małe, że strumienie obu faz nie zmieniają się wzdłuż aparatu
n Xp  n Xk  n X
n Yp  n Yk  n Y .
Dla procesu absorpcji zbilansujmy dowolnie wybrany fragment kolumny od wlotu fazy Y do
dowolnego stopnia „j” włącznie.
yj x j-1
j
N-2
N
. .
nY, yN+1=yp nX, xN=xk
Równanie bilansu składnika przyjmuje postać:

n Y yp  n X x j1  n Y y j  n X x k
Jeśli opuścić indeksy przy stężeniach powyżej dowolnie wybranego stopnia (półki) „j”, to
równanie po prostych przekształceniach przybiera postać:
n X n
y x  yp  X x k
n Y n Y
Jest to równanie linii operacyjnej obowiązującej pomiędzy kolejnymi stopniami
wydzielonymi w kolumnie.
Graficzna interpretacja tej zależności na wykresie y  f x  przedstawia oczywiście linię
prostą o nachyleniu dodatnim zależnym od stosunku strumieni faz, co pokazano poniżej dla
przypadku absorpcji.
92
y
ABSORPCJA (Y X)
A
yp x
a m
cy
jn y=
era
op
ia
Li n
yk B 
xk x
xp
Tangens kąta  zaznaczonego na wykresie zależy od stosunku strumieni faz, zatem może być
wybierany w pewnym zakresie wartości. Przekształcając równanie bilansu składnika w całej
kolumnie lub korzystając z wykresu można napisać:
n X y p  y k
  tg
n Y x k  x p
Jeśli zmniejsza się strumień (zużycie) fazy X wykorzystywanej w procesie, to nachylenie
linii operacyjnej maleje. Jeśli ma być zachowana zmiana stężeń w fazie Y, to istnieje pewna
minimalna wartość nachylenia linii operacyjnej, co pokazano poniżej.
y ABSORPCJA (Y X)
A A’
yp x
m
y=
yk B ’
xk xk* x
xp
Jak widać na wykresie minimalne nachylenie linii operacyjnej można obliczyć z zależności:
 n  yp  yk
tg`  x   * ,
 n 
 y  min x k  x p
skąd można znaleźć minimalne zużycie fazy X, które zapewnia zmianę stężeń w fazie Y
w zakresie pokazanym na rysunku, tj.
yp  yk
n x min  n y ,
x *k  x p
93
Podobnie jak dla procesu absorpcji wykonajmy rozważania dla procesu desorpcji, tj.
wymiany masy od fazy X do fazy Y. Zbilansujmy fragment kolumny od wlotu oczyszczanej fazy
X do pewnej dowolnie wybranej półki „j”
. .
nx, x0 =x n , y =yk
1
2
j
xj yj+1
Równanie bilansu składnika w tym fragmencie kolumny przyjmuje postać:

n x x p  n y y j1  n x x j  n y y k
Jeśli opuścić indeksy przy stężeniach poniżej dowolnie wybranego stopnia (półki) „j”, to
równanie po prostych przekształceniach przybiera postać:
n x n
y x  yk  x x p
n y n y
Jest to równanie linii operacyjnej dla procesu desorpcji, czyli wymiany masy z fazy X do
fazy Y. Graficzna interpretacja tej zależności na wykresie y  f x  przedstawia linię prostą z
tym, że dla desorpcji jest ona położona pod linią równowagi.
y
DESORPCJA (X Y)
x
m
y=
yk A
jna
cy
p era
o
ia
Lin
yp B 
x
xk xp
Tangens kąta  zaznaczonego na wykresie zależy od stosunku strumieni faz, zatem może być
zmieniany w pewnym zakresie wartości. Przekształcając równanie bilansowe lub korzystając z
wykresu można napisać:
n x y k  y p
  tg
n y x p  x k
Jeśli zmniejsza się strumień (zużycie) fazy Y wykorzystywanej w procesie jako medium
robocze, to nachylenie linii operacyjnej rośnie. Jeśli ma być zachowana zmiana stężeń w fazie X,
to istnieje pewna maksymalna wartość nachylenia linii operacyjnej, co odpowiada minimalnemu
zużyciu fazy Y, tak jak to pokazano na poniższym rysunku.
94
y
DESORPCJA (X Y)
A’ x
yk* m
y=
yk A
a
yjn
ra c
ope
i a
Lin
yp B ’
x
xk xp
Maksymalne nachylenie linii operacyjnej można obliczyć z zależności:

 n x  y*k  y p
tg`    ,
 n  xp  xk
 y max
skąd dla strumienia n x  const minimalny strumień fazy Y wynosi:
n y min  y* nx y

k p
xp  xk
Jak pokazano na wykresach linii operacyjnych przechodzą one przez skrajne punkty A, B o
współrzędnych odpowiadających stężeniom na krańcach kolumny.
. .
yk k
nxp, xp
Absorpcja
Ax k , y p 
Bx p , y k 
Desorpcja
Bx k , y p 
Ax p , y k 
. .
yp p
nxk, xk
Wynika to z faktu, że w procesie wymiany masy z fazy Y do fazy X stężenia w fazie Y spełniają
zależność y p  y k , a w procesie desorpcji jest odwrotnie, tj. y k  y p oraz, że stężenia w fazie X
układają się następująco: dla absorpcji: x k  x p , a dla desorpcji: x p  x k .
Wracając do sposobu wyznaczania liczby stopni teoretycznych metodą McCabe-Thiele’go

należy podkreślić, że jest to metoda graficzna. Przypomnijmy schemat wielostopniowego
wymiennika masy pracującego przy przeciwprądowym przepływie faz i podkreślmy, że z
każdego stopnia wypływają dwie fazy będące ze sobą w równowadze (np. x 1 , y1* , a pomiędzy
dwoma stopniami istnieją dwie fazy spełniające równanie linii operacyjnej (np. x 2 , y1* ).
yp y1* yk*
1 2 n-1 n
x k =x1 x2 xp
Zatem przystępując do graficznego wyznaczenia liczby stopni teoretycznych metodą

McCabe-Thiele’go należy:
95
1. Wykreślić linię równowagi opisującą równowagę międzyfazową w układzie, w którym
składnik A występuje w dwóch kontaktujących się fazach. W ogólnym przypadku jest to
pewna krzywa, ale czasem może być przybliżona prostą.
2. Wykreślić linię operacyjną w badanym procesie wymiany masy, tj. w absorpcji lub
desorpcji. Linie operacyjne biegną pomiędzy punktami A i B. Dla procesu absorpcji
punkt A oznacza dół kolumny, a dla desorpcji górę kolumny. Linie operacyjne można
wykreślić, jeśli znane są wszystkie stężenia w strumieniach wlotowych i wylotowych
( y p , y k , x p , x k ) lub jeśli znane są trzy stężenia oraz strumienie faz płynących przez
kolumnę ( y p , y k , x p , n y , n x ).
y ABSORPCJA (Y X)
A’’ 1’ A A’
yp
y1 2’ 1
y2 3’ 2
yk =y3 B 3
xp x3 x2 x k=x1 yp x
xk* = m
3. Wyznaczenie stopnia teoretycznego wymaga znajomości stężeń równowagowych

odpowiadających strumieniom opuszczającym ten stopień teoretyczny. Zatem, jeśli
zaczynamy kreślić stopnie teoretyczne od punktu A lub inaczej od punktu 1’ (co nie jest
konieczne, bo można zacząć od punktu B), to dla stężenia x k  x1 należy znaleźć
stężenie równowagowe y1*  m x1 , które leży na linii równowagi po zrzutowaniu punktu
A na tę linię. Zatem ułamki molowe x 1 oraz y1* należą do tego samego stopnia
teoretycznego, który na wykresie dla absorpcji przedstawia punkt 1. Pomiędzy dwoma
stopniami teoretycznymi 1 i 2 płynie faza Y o stężeniu y1* oraz faza X o stężeniu x 2 .
Oba te stężenia muszą spełniać równanie linii operacyjnej, tj. leżą na niej w punkcie 2’.
Punkt 2’ znajduje się rzutując punkt 1 poziomo na linię operacyjną.
4. Naprzemienne rzutowanie punktów z linii operacyjnej na linię równowagi i punktów z
linii równowagi na linię operacyjną nazywa się schodkowaniem i pozwala ono znaleźć
liczbę stopni teoretycznych koniecznych do zmiany stężenia w fazie Y od wartości
początkowej y p do wartości końcowej y k .
Na rysunku zamieszczonym powyżej przedstawiono sposób wyznaczania liczby stopni

teoretycznych dla procesu absorpcji przy „schodkowaniu” od punktu A. Pionowy odcinek 1’ – 1
liczy się jako pierwszy stopień teoretyczny. Na wykresie znaleziono trzy stopnie teoretyczne
( n t  3 ), które są konieczne do założonego obniżenia stężenia w fazie Y. Gdyby zaczynać
schodkowanie od punktu B, to pierwszym stopniem byłby pierwszy poziomy odcinek kreślony
od linii operacyjnej do linii równowagi.
Na rysunku zaznaczono także linię operacyjną odpowiadającą minimalnemu zużyciu fazy X
(linia A’–B). Jak widać linia ta przecina linię równowagi w punkcie x *k , y p  , zatem kreślenie
stopni teoretycznych doprowadzi do uzyskania nieskończonej liczby stopni teoretycznych
( n t   ).
Ponadto na wykresie przedstawiono linię operacyjną o największym możliwym nachyleniu
(linia A’’–B), dla której wymagany jest tylko jeden stopień teoretyczny, aby stężenie w fazie Y
96
spadło z wartości y p do wartości y k . W tym przypadku występuje największe zużycie fazy
roboczej X, a stężenie końcowe x k ma wartość minimalną.
Analogicznie wyznacza się liczbę stopni teoretycznych dla procesu desorpcji i podobnie jak
powyżej można zaczynać schodkowania od punktu A lub od punktu B. Na rysunku pokazano
wynik schodkowania zaczynając od punktu B.
y
DESORPCJA (X Y)
y* k A’
yk = y4 4 A
3
3
y2 2
y1 1 A’’
yp
B x
xk=x1 xp
Schodkowanie kończy się gdy na kolejnym pionowym odcinku schodkowania uzyska się
wartość stężenia y równą y k . Jak widać, aby uzyskać obniżenie stężenia w fazie X od watrości
x p do wartości x k , wymagane są cztery stopnie teoretyczne ( n t  4 ). Na wykresie pokazano
także linię operacyjną odpowiadającą największemu zużyciu fazy roboczej Y (linia A’’–B), dla
której liczba stopni wynosi 1 oraz linię o największym nachyleniu (linia A’–B), dla której liczba
stopni teoretycznych równa jest nieskończoności ( n t   ).
Porównując wykresy dla absorpcji i desorpcji należy zauważyć, że

im linia operacyjna leży bliżej linii równowagi, to tym więcej stopni potrzebnych jest do
zrealizowania procesu wymiany masy w wymaganym zakresie stężeń,
oraz jeśli punkt A leży na linii równowagi (A’), to do zrealizowania procesu wymagana
byłaby nieskończona liczba stopni teoretycznych, czyli należy zastosować większy
strumień fazy roboczej (fazy X dla absorpcji lub fazy Y dla desorpcji), aby uzyskać
wymagane stężenia w oczyszczanej fazie w rozsądnej liczbie stopni teoretycznych.
W przypadku, kiedy stężenia składnika A wymienianego pomiędzy fazami są na tyle duże,

że nie można założyć równości strumieni na wlocie i wylocie wymiennika masy, wprowadza się
wspomniane w poprzednim rozdziale stosunki molowe w miejsce ułamków molowych oraz
strumienie inertów w miejsce całych strumieni faz. Jeśli przystąpi się do wyznaczenie liczby
stopni teoretycznych metodą McCabe-Thiele’go, to należy zwrócić uwagę na zmianę linii
równowagi w omawianym układzie.
Przypomnijmy, że równowaga opisana jest zależnością:
ymx
Wstawiając do tej zależności stosunki molowe otrzymuje się:
Y X
m
1 Y 1 X
skąd po przekształceniach równanie linii równowagi przyjmuje postać:
mX
Y
1  1  m  X
Na wykresie o współrzędnych Y  f X  i m  1 linia ta przyjmuje kształt odbiegający od prostej:
97
Y m>1 m=1
m<1
Pamiętając, że strumienie inertów w obu fazach spełniają zależność:

n x  const i n y  const
równanie linii operacyjnej jest linią prostą,
n n
Y  x X  Yp  x X k
n y n y
lub
n x n
Y X  Yk  x X p
n y n y
zatem procedura wyznaczania liczby stopni teoretycznych metodą McCabe-Thiele’go w niczym
nie odbiega od procedury przedstawionej dla stężeń wyrażonych jako ułamki molowe.
Matematyczna metoda obliczania liczby stopni teoretycznych
Matematyczną metodę obliczania liczby stopni teoretycznych dla procesu absorpcji

opracował Kremser, a dla procesu desorpcji Sauders i Brown. Obie te metody powstały już w
latach trzydziestych ubiegłego wieku.
Jako podstawę obliczania liczby stopni teoretycznych przyjmuje się definicje współczynnika
absorpcji lub współczynnika desorpcji:
n x n y m
A D ,
n y m n y
definicje stopnia zmiany składu lub inaczej stopnia wyabsorbowania czy stopnia
wydesorbowania:
n y Yp  n y Yk Yp  Yk
Y  
n y Yp  n y Yk* Yp  m X p
n x X k  n x X p Xk  Xp
X  
n x X k  n x X *p X k  Yk m
i związek tych wielkości z liczbą stopni teoretycznych.
Zaprezentowane powyżej wzory upraszczają się, jeśli medium robocze jest czyste, tj.
pozbawione składnika wymienianego między fazami ( X p  0 dla absorpcji i Yp  0 dla
desorpcji).
Yp  Yk
Y 
Yp
Xk  Xp
X 
Xk
98
Kolejne uproszczenie wzorów uzyskuje się dla małych stężeń, wówczas stosunki molowe ( X
lub Y ) można zastąpić ułamkami molowymi:
yp  yk
y 
yp
xk  xp
x 
xk
Jeśli wartość współczynnika nachylenia linii równowagi międzyfazowej jest stała
( m  const ) oraz X p  0 , to aby znaleźć sposób obliczania liczby stopni teoretycznych należy
sporządzić bilanse kolejnych stopni poczynając od stopnia n, z którego wypływa strumień fazy
Y o stężeniu Yn oraz fazy X o stężeniu X n , natomiast dopływa faza X o stężeniu X n 1  X p  0 i
faza Y o stężeniu Yn 1 .
Dla stopnia „n”:
n y Yn  n x X n  n y Yn 1  n x X n 1
Yn
skąd dla X n  :
m
n x n
Yn 1  Yn  X n  Yn  x Yn  Yn 1  A 
n y n y m
Dla stopnia „(n-1)”:

n y Yn 1  n x X n 1  n y Yn  2  n x X n
Yn Y
skąd dla X n  i X n 1  n 1 :
m m
n
Yn  2  Yn 1  x Yn 1  Yn   Yn 1  A   A Yn 1  Yn   Yn 1  A   A Yn 1  A   Yn  
n y m

 Yn 1  A   A Yn  Yn A  Yn   Yn 1  A  A 2 
Dla stopnia „(n-2)”:
n y Yn  2  n x X n  2  n y Yn 3  n x X n 1
Yn 1 Y
skąd dla X n 1  i X n2  n 2 :
m m
n x
Yn 3  Yn  2 
n y m n  2
 
Y  Yn 1   Yn 1  A  A 2  A Yn 2  Yn 1  
        
Yn 1  A  A 2  A Yn 1  A  A 2  Yn 1  A   Yn 1  A  A 2  Yn A  A 2  A 3  A  A 2  

 Yn 1  A  A 2
A 
3
...
Dla stopnia „1”:
n y Y1  n x X1  n y Y0  n x X 2
skąd:
A n 1  1

Y0  Yn 1  A  A 2    A n  Yn  A 1
Jeśli uwzględnić, że Yn  Yk , Y0  Yp to:
A n 1  1
Yp  Yk ,
A 1
a stąd po wstawieniu do wzoru na stopień wyabsorbowania:
99
A n 1  1 A n 1  1
Yk  Yk 1
Yp  Yk A 1 A 1 A n 1  1  A  1 A n 1  A
Y      n 1
Yp A n 1  1 A n 1  1 A n 1  1 A 1
Yk
A 1 A 1
n 1
A A
 Y  n 1
A 1
Podobnie można wyprowadzić wzór dla procesu desorpcji czyli wymiany masy z fazy X
do Y:
D n 1  D
X 
D n 1  1
Graficzną interpretację obu powyższych wzorów przedstawiono poniżej.
1 n=30
n=15
0,9 n=12
n=10
0,8
n=8
Stopień zmiany składu (  )
0,7 n=6
n=5
0,6 n=4
n=3
0,5 n=2
n=1
0,4
0,3
0,2
0,1
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2 2,4 2,6 2,8 3
A lub D
Jak widać, z wykresu można odczytać, że dla założonego stopnia wyabsorbowania lub
wydesorbowania (  ) można dobierać aparaty o różnej liczbie stopni teoretycznych n . Dla
każdego wybranego aparatu uzyska się inny współczynnik absorpcji A (lub desorpcji D ), co
praktycznie oznacza, że w badanym układzie należy zastosować ściśle określony stosunek
n x
strumieni .
n y
100
Procesy wymiany ciepła
Większość technologii przetwórczych oraz wiele dziedzin życia codziennego wymaga

dostosowywania temperatury do warunków procesu lub warunków użytkowania różnych
produktów czy surowców. Zmiany temperatury mediów łączą się z wymianą ciepła pomiędzy
czynnikami cieplejszymi i zimniejszymi. Jeśli wymiana ciepła zachodzi od temperatury wyższej
do temperatury niższej, to jest to zjawisko naturalne i nie wymaga szczególnych urządzeń, takich
ja na przykład przy wyprowadzaniu ciepła z obszaru o temperaturze niższej do obszaru
o temperaturze wyższej, czyli na przykład w lodówkach czy pompach ciepła.
Ograniczając się tylko do tego pierwszego obszaru zagadnień, tj. transportu ciepła
w kierunku niższej temperatury, można wyróżnić wiele procesów wymiany ciepła, jak:
ogrzewanie ciał stałych, cieczy i gazów, topienie ciał stałych i odparowanie cieczy, procesy
wykonywane w kierunku odwrotnym, tj. chłodzenie ciał stałych, cieczy i gazów, skraplanie
gazów i zamrażanie cieczy czy wreszcie procesy suszenia, w których dodatkowo następują
procesy wymiany masy.
Płaszczyzny łączące punktu materialne o tej samej temperaturze to oczywiście izotermy,
lub dokładniej powierzchnie izotermiczne. Ruch ciepła odbywa się, jak już powiedziano,
w kierunku niższej temperatury i zawsze prostopadle do izotermy.
Procesy ruchu ciepła można podzielić na dwa zasadnicze przypadki. Po pierwsze proces
wymiany ciepła może być niezależny od czasu, wówczas temperatura jest tylko funkcją
położenia:
T  f x, y, z 
i taki proces nazywa się ustaloną wymianą ciepła (ustalonym transportem ciepła).
Po drugie proces może zależeć także od czasu i wówczas:
T  f x, y, z,   ,
a proces nosi nazwę nieustalonej wymiany ciepła.
Inny podział procesów transportu ciepła bliżej opisuje samo zjawisko wymiany energii.
Wyróżnia się trzy rodzaje mechanizmów ruchu ciepła:
1. Przewodzenie, które polega na bezpośrednim przekazywaniu energii cząstkom (czasem
cząsteczkom) przez cząstki sąsiednie. Przewodzenia dotyczy wszystkich stanów
skupienia materii. Jednak należy tu zaznaczyć, że w przypadku gazów przewodzenie,
czyli przekazywanie energii kinetycznej, występuje tylko wtedy, gdy molekuły nie
zmieniają swego wzajemnego położenia.
2. Konwekcja, która występuje tylko w płynach i związana jest z transportem energii
połączonym z jednoczesnym ruchem (przemieszczaniem się) różnych warstw płynu.
Konwekcja wywołana różnicami gęstości, które są efektem zmiany temperatury, nosi
nazwę konwekcji naturalnej. W przypadku, gdy przepływ płynu jest spowodowany w
inny sposób mówi się o konwekcji wymuszonej.
3. Promieniowanie, które odbywa się bez pośrednictwa materii polega na emitowaniu
i pochłanianiu energii w postaci fal elektromagnetycznych.
67
W praktyce przemysłowej bardzo często występują jednocześnie wszystkie trzy
mechanizmy ruchu ciepła. Jednak często zdarza się, że udział jednego z mechanizmów jest
dominujący i do opisu procesu wystarczy rozpatrywać tylko ten mechanizm, który ma
decydujące znaczenie.
68
Ustalone przewodzenie ciepła w materiałach stałych
Dla jednorodnego przewodzenia ciepła przez cienką ściankę w kierunku „x” prostopadle
do jej powierzchni proces opisuje równanie Fouriera:
   A dT
Q
dx
gdzie:
 Q - strumień ciepła (ilość ciepła wymieniona w jednostce czasu), W,
 λ - współczynnik przewodzenia ciepła, W/(m K),
 A - pole powierzchni wymiany ciepła, m2,
 T - temperatura, K.
Gradient temperatury ma znak ujemny, ze względu na to, że ciepło przepływa w kierunku

malejącej temperatury. Jeśli przyjąć, że współczynnik przewodzenia jest stały (dla ciał
jednorodnych i niewielkich różnic temperatur), to wzór Fouriera można scałkować do postaci:
s2 T2
Q  dx     dT ,
s1 A T1
skąd:
   A T  T    A T
Q 1 2
s s
gdzie:
 ∆T - różnica temperatur po obu stronach ściany,

 s  s 2  s1- grubość ściany.
Występujące we wzorze wyrażenie s nazywa się oporem przewodzenia ciepła przez

ścianę. Jeśli współczynnik przewodzenia jest stały i ściana jest płaska, to dla ustalonego
strumienia ciepła obserwuje się różne zmiany temperatur, które zależą od wartości
współczynnika przewodzenia.
Q Q
T1 T1
T2
T2
s s
 
Jeśli wartość współczynnika przewodzenia ciepła jest duża (dobry przewodnik ciepła),
to obserwuje się mały spadek temperatury, natomiast przy małym współczynniku przewodzenia
(dobry izolator ciepła) spadek temperatury jest duży. Na powyższym rysunku zachodzi
zależność:
1   2
69
Przy budowie urządzeń, w których należy wykonywać procesy wymiany ciepła, na przykład
wymienniki ciepła, stosuje się materiały o dużym współczynniku przewodzenia,
a przy izolowaniu wszelkich urządzeń czy ich części, materiały o niskim współczynniku
przewodzenia ciepła.
W zastosowaniach przemysłowych często mamy do czynienia z przewodzeniem ciepła
przez ściany o powierzchni cylindrycznej (wszelkiego rodzaju rury), jak pokazano to
na poniższym rysunku:
dr
rz
Q rw T1 Q
T2
70
Pole powierzchni, przez którą następuje przewodzenie ciepła nie jest stałe, a zmienia się wzdłuż
promienia. Jeśli wybrać dowolną różniczkową grubość dr położoną na dowolnie wybranym
promieniu r, to pole powierzchni przewodzenia ciepła wynosi:
A 2r L,
gdzie: L - długość rury.
Równanie Fouriera przybiera postać:
   2  r L dT
Q
dr
Q rz
dr
   T1  T2 
2  L rw r
skąd:
Q  2 L  T  T    T  T  2 L
1 2 1 2
r d
ln z ln z
rw dw
Jeśli licznik i mianownik ostatniego wyrażenia pomnożyć przez wyrażenie: d z  d w  2 s ,
to otrzymuje się:
   d  dw
Q 2 L z T1  T2 
dz  dw dz
ln
dw
Wyrażenie:
dz  dw
 dm
d
ln z
dw
stanowi średnią wartość logarytmiczną ze średnicy wewnętrznej i zewnętrznej, zatem pisząc,
że uśrednione pole powierzchni przewodzenia ciepła wynosi:
Am   dm L
Ostatecznie uzyskuje się wzór opisujący strumień ciepła przewodzony przez ścianę cylindryczną
w postaci:
   A T  T  ,
Q m 1 2
s
który co do konstrukcji jest podobny do wzoru dla ściany płaskiej.
Często spotykanym przypadkiem jest przewodzenie ciepła przez ściany wielowarstwowe

złożone z materiałów o różnych grubościach i o różnych współczynnikach przewodzenia ciepła.
71
Przypadek przewodzenia ciepła przez ścianę trójwarstwową pokazano na poniższym schemacie:
Q
T1
T2
T3
T4
s1 s2 s3
  
Płaska ściana wielowarstwowa
Strumień ciepła można opisać zależnościami:

   1 A T  T 
Q 1 2
s1
   2 A T  T 
Q 2 3
s2
   3 A T  T 
Q 3 4
s3
po przekształceniu otrzymuje się:
Q  s
1
  T1  T2
  1 A
 Q  s
2
  T2  T3
 2 A
Q  s
3
  T3  T4
  3 A
skąd po dodaniu stronami:
Q s s s 
 1  2  3   T1  T4
A  1  2  3 
  1
Q A T1  T4 
s1 s 2 s 3
 
1  2  3
Dla przypadku płaskiej ściany złożonej z „n” warstw o różnych grubościach
i współczynnikach przewodzenia ciepła można napisać:
Q  1 A T  T 
iN 1 N 1
si
i 1  i
Znowu wzór opisujący strumień ciepła przewodzony przez ścianę wielowarstwową,

co do konstrukcji jest podobny do poprzednich. Mianownik ułamka występującego we wzorze
stanowi sumę oporów przewodzenia w kolejnych warstwach.
72
Przewodzenie przez wielowarstwową ścianę cylindryczną pokazaną schematycznie

na poniższym schemacie opisują zależności:
r4
r3
r2
r1 l l2 l3
1
T1
T2
T3
T4
s1 s2 s3
73
  1 A T  T 
Q m1 1 2
s1
   2 A T  T 
Q m2 2 3
s2
   3 A T  T 
Q m3 3 4
s3
Po przekształceniu:
 Q  s1
  T1  T2
 A m1 1
 Q  s2
  T2  T3
 A m2 2
 Q  s3
  T3  T4
 A m 3 3
Po dodaniu stronami otrzymuje się:
  s1  s 2  s 3   T  T
Q  A  1 4
 1 m1  2 A m 2  3 A m 3 
skąd:
  1
Q T1  T4 
s1 s2 s3
 
 1 A m1  2 A m 2  3 A m 3
Dla przypadku cylindrycznej ściany złożonej z „n” warstw o różnych grubościach i
współczynnikach przewodzenia ciepła można napisać:
  1
Q T1  TN1 
iN si

i 1  i A mi
Ustalone wnikanie ciepła
Wnikanie, czyli transport ciepła z jednoczesnym przemieszczaniem się cząstek płynu

zachodzi w cieczach i gazach. Cząstki płynu płynące w pobliżu ściany stałej pobierają (lub
oddają) energię cieplną od (do) ściany. Zatem cząstki płynu zmieniają swoją temperaturę, co
powoduje zmianę ich gęstości, ta z kolei wywołuje przepływ zwany ruchem konwekcyjnym. W
rzeczywistości w pobliżu ściany powstaje warstwa przyścienna poruszająca się ruchem
laminarnym.
warstwa
ściana laminarna płyn
Q
T1
T2
T3
W tej warstwie laminarnej wymiana ciepła odbywa się na zasadzie przewodzenia. Strumień
ciepła w tej warstwie laminarnej może być zatem obliczony z równania Fouriera:
74
   śr A T  T 
Q 2 3
s
Jak widać na rysunku w płynie obserwuje się pewną zmianę temperatury poza warstewką
graniczną, a ponadto grubość tej warstwy laminarnej jest trudna lub wręcz niemożliwa do
zmierzenia. Na dodatek współczynnik przewodzenia zależny od temperatury płynu także jest

zmienny. Z tych powodów wygodnie jest wyrażenie śr zastąpić jednym symbolem zwanym
s
współczynnikiem wnikania ciepła  i wówczas otrzymuje się równanie Newtona opisujące
strumień ciepła podczas wnikania od ścianki do płynu (lub wnikania od płynu do ścianki)
w postaci:
Q   A T  T 
2 3
2
gdzie:  - współczynnik wnikania ciepła , W/(m K).
Laminarna warstewka graniczna stanowi główny opór wnikania ciepła, dlatego jej grubość
„s” decyduje o oporze wnikania ciepła. Jeśli istnieje potrzeba zmniejszenia oporu wnikania,
to rozsądnym wyjściem jest zmniejszenie grubości warstwy laminarnej poprzez zwiększenie
burzliwości całego płynu. Można to uzyskiwać na różne sposoby, na przykład profilując
odpowiednio ścianę wymiennika ciepła lub też zwiększając strumień płynącego czynnika
grzejnego lub chłodniczego czy wreszcie poprzez zmniejszenie przekroju poprzecznego kanału,
którym płynie płyn. W wielu aparatach cieplnych temperatura czynnika lub też temperatura
ściany może zmieniać się w zależności od miejsca w aparacie, wówczas równanie Newtona
powinno odnosić się do określonego położenia w aparacie i wyrażać w postaci:
dQ    T  dA
Wyrażenie w nawiasie zależy od przekroju, tj. jest funkcją A. Wprowadźmy pojęcie średniej
całkowej iloczynu współczynnika wnikania ciepła i różnicy temperatur całkując od początku do
końca powierzchni:
A
 T śr  1   T  dA
A0
różnicę temperatur wygodnie jest wyrazić jako średnią logarytmiczną z różnic w skrajnych
przekrojach aparatu za pomocą średniej logarytmicznej:
T śr  T 1TT 2
1
ln
T 2
Po wstawieniu do różniczkowego równania Newtona otrzyma się wyrażenie, w którym T śr
jest wielkością stałą:
dQ   T   dA
śr
Skąd po scałkowaniu i przekształceniu średnią wartość współczynnika wnikania ciepła można
wyrazić równaniem:
Q
 śr 
T śr A
Procesy wnikania ciepła można poddać pewnej klasyfikacji i wyróżnić dwa zasadnicze
rodzaje procesów odbywających się podczas:
A – przepływu wymuszonego
a) ruchem burzliwym,
b) ruchem przejściowym,
c) ruchem laminarnym,
B – przepływu niewymuszonego
a) przy spływie grawitacyjnym burzliwym,
75
b) przy spływie grawitacyjnym laminarnym,
c) przy spływie grawitacyjnym podczas skraplania,
d) w czasie konwekcji naturalnej,
e) podczas wrzenia lub odpowietrzania.
Obliczenie wartości współczynników jest niezwykle trudne, gdyż zależą one od

właściwości fizykochemicznych płynu, jego burzliwości, a także od geometrii aparatu cieplnego.
Poniżej zostanie przedstawiony sposób korelowania współczynników wnikania ciepła dla
przykładu podczas przepływu przez rurę, który nazywa się analizą wymiarową.
Teoria podobieństwa – ANALIZA WYMIAROWA – Podobieństwo geometryczne, podobieństwo zjawisk
Założenia analizy wymiarowej
- Wymiar każdej wielkości mierzalnej lub stałej daje się zawsze przedstawić jako iloczyn potęg zasadniczych
wymiarów,
np. prędkość m1 s 1 ,
gęstość kg 1 m 3 .
- Każde kompletne równanie homogeniczne wyrażające zależnośc pomiędzy „n” wielkościami wymiarowymi
daje się przedstawić za pomocą „ n  r ” bezwymiarowych modułów, gdzie „r” jest ilością zasadniczych
wymiarów.
Przykładowo funkcję f , , , ,   można przedstawić jako funkcję  1 ,  2  , bo dla pięciu wielkości
( n  5 ), i trzech podstawowych wymiarów ( r  3 )
nr  2
jest to tak zwany teoremat Buckinghama
Konkretnie: funkcję
A  f , ,  , ,  
wyrażoną jako iloczyn:
A  const  a  b  c d  e
można przekształcić do postaci:
1 ,  2   0
złożonej z samych modułów bezwymiarowych
Rozważmy przykład swobodnego opadania ciała w próżni:
Droga, którą pokonuje ciało opadając w próżni dana jest funkcją:
s  f g,  
zatem s  C g a b
Rozpatrzmy wymiary tych wielkości i zapiszmy je w postaci równania:

m  m1 s 2 a
sb
Napiszmy równania, którym podlegają określone wymiary:
dla metra otrzymuje się: 1 a lub a 1
dla sekundy otrzymuje się: 0  2a  b lub b2
Zatem funkcję można zapisać w postaci:
s  C g1  2
Jeśli wartość stałej C wyznaczy się w sposób doświadczalny lub na drodze rozważań teoretycznych, to uzyskuje się
znany z fizyki wzór:
g 2
s
2
76
Doświadczalnie stwierdzono, że współczynnik wnikania zmienia się wraz ze zmianą

następujących parametrów:
d - wymiar liniowy (dla rur średnica, dla płyt i rur pionowych wysokość), [m],
l - najczęściej długość, [m],
w - średnia prędkość przepływu płynu, [m/s],
cp - ciepło właściwe płynu, [J/(kg K)].
 -współczynnik przewodzenia płynu, /W/(m K)],
 - lepkość płynu, [Pa s],
 - gęstość płynu, [kg/m3],
 - współczynnik rozszerzalności objętościowej, [1/K],
T - różnica temperatur pomiędzy ścianą a płynem. [K],
g - przyspieszenie ziemskie, [m/s2].
Analizując wymiary poszczególnych zmiennych można doprowadzić do zbudowania tak

zwanych modułów bezwymiarowych i uzyskać następującą zależność:
d  w d  c p  d 3  2 g  T l 
 f  , , , 
    2 d
Wszystkie ułamki występujące w powyższym wzorze są bezwymiarowe i uzyskały własne
nazwy:
d
Nu  - liczba Nuselta, określająca podobieństwo termokinetyczne,

w d - znana liczba Reynoldsa, określająca podobieństwo sił bezwładności
Re 
 i lepkości,
cp  - liczba Prandtla, określająca podobieństwo właściwości
Pr 
 fizykochemicznych,
d 3  2 g  T - liczba Grashoffa, określająca stosunek sił tarcia cząsteczkowego
Gr  do sił wyporu wynikający z różnicy gęstości spowodowanych różnicą
2 temperatur,
l
- simpleks bezwymiarowy określający podobieństwo geometryczne.
d
Zatem dla ustalonego wnikania ciepła obowiązuje funkcja:
 l
Nu  f  Re, Pr, Gr, 
 d
77
Wnikanie ciepła przy wymuszonym przepływie burzliwym

Jeśli przez wymiennik przepływa płyn o znanym strumieniu masy [kg/s], to w każdym
elemencie można określić jego prędkość średnią. Rozpatrując ruch burzliwy Re  10 5 w rurze
rozpatrzmy przypadek, gdy ciepło transportowane jest do wnętrza płynącego płynu poprzez
ogrzewaną ścianę rury.
laminarna
warstwa
.
m
Wyraźną zmianę temperatury obserwuje się tylko w warstwie przyściennej, natomiast w głębi
rury temperatura jest w miarę wyrównana. Dla takiego przypadku zależność funkcyjna upraszcza
się do postaci:
 l
Nu  f  Re, Pr, 
 d
i może być przedstawiona równaniem:
e
l
a b
Nu  C Re Pr  
d
Dla długich rur spełniających warunek: l d  50 zanika wpływ podobieństwa geometrycznego
zatem korzystając z zasad analizy wymiarowej można współczynnik wnikania ciepła zapisać
w postaci iloczynu:
a
  C a1 a 2 c p 3 a 4 w a 5 d a 6
każda z wielkości występujących w powyższym równaniu ma wymiar, który może być zapisany
za pomocą trzech wymiarów, tj. metra, kilograma i sekundy, więc:
n r  63 3
zatem dochodzi się do trzech modułów bezwymiarowych:
a b
d  w d  cp  
 C    
      
lub inaczej:
Nu  C Re a Pr b
Jak wykazały badania eksperymentalne, w których określono wartości stałej
i wykładników potęgowych, dla gazów i cieczy o małej lepkości (maksymalnie do 2·10-3 Pa·s)
równanie, zwane korelacją Mc Adamsa przybiera postać:
Nu  0,023 Re 0,8 Pr 0, 4
ważną dla 104  Re  1,2 105 , w kanałach o dowolnym przekroju poprzecznym, zarówno dla
ogrzewania jak i chłodzenia.
78
Przy przepływie prostopadłym do pojedynczej rury współczynnik wnikania ciepła można
obliczać z zależności:
Nu  0,26 Re0 ,6 Pr 0,3 ,
która obowiązuje dla wartości liczb Reynoldsa: Re  10 4 .
Z kolei dla przepływu prostopadłego do pęku rur ułożonych naprzemianlegle obowiązuje
korelacja:
Nu  0,33 Re 0, 6 Pr 0 ,33 ,
w zakresie liczb Reynoldsa: Re  2000 .
Jeśli stosuje się równanie Mc Adamsa dla gazów, to ze względu na niewielkie zmiany
liczby Prandtla z temperaturą i małą wartość tej liczby można je jeszcze uprościć do postaci:
Nu  0,021 Re 0,8
Poniżej przedstawionych zostanie kilka wybranych korelacji uzyskanych również na
drodze eksperymentalnej, które obowiązują w zakresie innych liczb Reynoldsa, dla innego
sposobu przepływu lub dla płynów o znacznie różniących się właściwościach.
Dla przepływu prostopadłego do pęku rur (jak na przykład w płaszczowo – rurkowym
wymienniku ciepła) obowiązuje zależność:
Nu  0,33 Re 0 ,6 Pr 0 ,33
Dla płytowych wymienników ciepła korelacja ma postać:
0 , 25
0 , 73 0 , 43  Pr 
Nu  C Re Pr  
 Pr 
 śc 
gdzie: stała C = 0,097 dla wymienników z płyt o falistych występach lub
stała C = 0,135 dla wymienników z płyt o występach skośnych,
rozmiar liniowy występujący w liczbach Nu i Re oblicza się jako średnicę hydrauliczną:
dz  4 V A .
Dla przepływu cieczy o znacznych lepkościach obowiązuje korelacja Siedera-Tate:
0,14
0, 8 0, 33   
Nu  0,027 Re Pr  
 
 śc 
Wnikanie ciepła przy wymuszonym przepływie laminarnym

Podczas laminarnego przepływu płynów, który jest dużo rzadziej spotykany w
zastosowaniach przemysłowych, w przewodach laminarna warstwa zajmuje cały przekrój
poprzeczny. Zatem wymiana ciepła powinna odbywać się jedynie na drodze przewodzenia,
jednak w rzeczywistości przy wymianie ciepła nigdy nie spotyka się idealnego przepływu
laminarnego. Wymiana ciepła i związane z tym zmiany właściwości płynu powodują
odkształcenie charakterystycznego parabolicznego profilu prędkości, ponadto przy wlocie do
przewodu zanim ustalą się lokalne prędkości płynu, to musi on pokonać pewną długość
przewodu. Z tych powodów współczynniki wnikania ciepła w ruchu laminarnym należy także
obliczać z odpowiednich korelacji empirycznych.
Dla przykładu, podczas intensywnego chłodzenia czy ogrzewania płynu (tj. dla dużej
różnicy temperatur pomiędzy powierzchnią ściany a płynem) można korzystać z zależności:
0, 5
0, 23 0 , 23 l
Dla chłodzenia: Nu  11,5 Re Pr  
d
0 ,5
l
Dla ogrzewania: Nu  15 Re 0, 23 Pr 0, 23  
d
Dużą popularność zyskała korelacja Aładiewa, która jest bardziej uniwersalną
zależnością projektową:
0, 2
Nu  0,74 Re Pr  Gr Pr 0,1
79
Wzór Aładiewa obowiązuje dla rur poziomych o długości większej od 50 d i temperatury
średniej liczonej jako:
Tśc  Tp
Tśr 
2
gdzie temperatura ściany i temperatura płynu są liczone jako średnia z temperatur na wlocie i
wylocie z rury.
Wnikanie ciepła przy wymuszonym przepływie przejściowym
W obszarze ruchu przejściowego korelacje wyznaczone dla obszarów sąsiednich
obowiązują tylko w ograniczonym zakresie. Odstępstwa wyjaśnia poniższy rysunek.
4
10
Nu Przepływ Strefa Przepływ
laminarny przejściowa burzliwy
3
10
2
10
1
10
1
2 3 4 5 6
10 10 10 10 10
2300 Re
W praktyce projektowej jednym z wyjść jest obliczenie liczby Nuselta dla skrajnej
wartości liczby Reynoldsa w obu obszarach (laminarnym i burzliwym) a następnie wyznaczenie
jej wartości dla liczby Reynoldsa obowiązującej w projektowanym przypadku.
Innym wyjściem jest obliczenie współczynnika wnikania ' z zależności Mc Adamsa, a
następnie zastosowanie poprawki Ramma w następującej postaci:
  1  6  105 Re 1,8
Wówczas współczynnik wnikania ciepła w obszarze przejściowym dany jest równaniem:
   '
Wnikanie ciepła przy konwekcji naturalnej
80
Wnikanie ciepła ruchu mas płynu wywołanych zmianami gęstości podczas ogrzewania
lub chłodzenia czyli podczas konwekcji naturalnej opisywane jest zależnościami
uwzględniającymi geometrię aparatu.
Przykładowa zależność dla konwekcji naturalnej zachodzącej wokół rur poziomych o średnicy d
przyjmuje różne postaci w zależności od wartości iloczynu liczby Grashoffa i Prandtla:
0,125
Nu  1,18 Gr Pr  dla 10 3  Gr Pr  5 10 2
0, 25
Nu  0,54 Gr Pr  dla 5 10 2  Gr Pr  2  107
0,33
Nu  0,135 Gr Pr  dla 2 10 7  Gr Pr  1013
Wnikanie ciepła przy wrzeniu cieczy

Mechanizm zjawiska wrzenia zależy nie tylko od warunków cieplnych, ale także od
zwilżalności powierzchni grzejnej przez ciecz, co ilustruje poniższy schemat ideowy:
1 1 2
ściana
1 - dobra zwilżalność
2 - zła zwilżalność
Jak widać zwilżalność powierzchni grzejnej przez ciecz może powodować różne zapełnienie
powierzchni pęcherzykami powstającej pary. Pęcherzyki pary są gorszymi przewodnikami ciepła
niż ciecz, zatem przeważający strumień ciepła dostaje się do cieczy w miejscach jej zetknięcia z
powierzchnią grzejną. To zjawisko powoduje tak zwane miejscowe przegrzania cieczy, która
mając wyższą temperaturę sama przekazuje ciepło do pęcherza.
Jeśli strumień ciepła jest zbyt wysoki, a ściana jest bardzo źle zwilżana przez ciecz, to
może dojść do niekorzystnego zjawiska pokrycia całej powierzchni grzejnej warstewką pary.
Jest to tak zwane wrzenie filmowe. Widać zatem, że projektując aparat cieplny, w którym ma
zachodzić wrzenie cieczy należy umieć określić tak zwany krytyczny strumień ciepła, poniżej
którego występuje wrzenie pęcherzykowe, a następnie obliczać wartości współczynników
wnikania ciepła.
Przykładem zależności służących do obliczania współczynnika wnikania ciepła przy
wrzeniu są korelacje Krużylina:
 
0, 4  0 , 48  p r
0 ,36
Tn0 ,32  0 , 21
q kr  423
 0c ,31 0c ,14 c 0p, 08
dla wartości q  q kr :
0, 033 0 ,333
2  p r   c  0,75 q 0, 7
  7,77 10    
   0c, 45 c 0p,12 Tn0,37
  
gdzie: r - ciepło parowania, J/kg,

Tn - temperatura pary nasyconej, K.
81
Wnikanie ciepła przy skraplaniu pary
Mechanizm procesu skraplania jest zupełnie odwrotny do wrzenia. Wskutek ubytku
cząsteczek pary na ścianie w warstwie pary występuje gradient ciśnienia skierowany do ściany,
co powoduje stały przepływ molekuł w tę stronę. Po skropleniu cząsteczki cieczy spływają po
ścianie w dół. Jeśli ilość powstałej cieczy jest odpowiednio duża i dobrze zwilża ona ścianę, to
wytwarza się film, stąd nazwa kondensacji filmowej. Przeciwieństwem tego mechanizmu jest
kondensacja perełkowa lub inaczej kropelkowa, w której uzyskuje się bardziej intensywną
wymianę ciepła.
Kondensację warstewkową w sposób teoretyczny opisał Nusselt uzyskując równanie, w
którym na podstawie eksperymentów poprawiono wartość stałej uzyskując:
0, 25
 3  2 r g 
 śr  1,13  
 H  T 
gdzie:  – współczynnik przewodzenia ciepła skroplin, W/(m K),
H – wysokość ściany, m,
T – różnica temperatur pomiędzy temperaturą pary nasyconej i temperaturą
ściany, K.
Przeciętne wartości współczynników wnikania ciepła
Na wartość współczynnika wnikania ciepła wpływają właściwości fizykochemiczne

płynu, kształt i rodzaj ściany i oczywiście charakter ruchu. Ponadto istotne znaczenie ma
charakter zjawiska, któremu towarzyszy wnikania ciepła. W poniższej tabeli przedstawiono
przybliżone wartości współczynników wnikania ciepła.
Przybliżone wartości współczynników wnikania ciepła dla różnych procesów wymiany ciepła
Współczynnik wnikania
Rodzaj procesu cieplnego i rodzaj czynnika
ciepła
- W/(m2 K)
Ogrzewanie wody 300 – 15 000
Wrzenie wody 1 500 – 50 000
Kondensacja pary wodnej – kropelkowa 30 000 – 120 000
Kondensacja pary wodnej – warstewkowa 5 000 – 15 000
Chłodzenie lub ogrzewanie pary przegrzanej 30 – 120
Ogrzewanie lub chłodzenie powietrza 1– 60
82
Przenikanie ciepła
Transport ciepła z jednego ośrodka poprzez ścianę do drugiego ośrodka nazywa się
przenikaniem ciepła. Zatem przenikanie ciepła składa się z trzech etapów, tj. wnikania ciepła do
powierzchni ściany, przewodzenia ciepła w ścianie i wnikania ciepła z drugiej powierzchni
ściany do drugiego ośrodka.
Q
T1
T2
T3
T4
s

Przy ustalonym procesie transportu ciepła proces ten można opisać za pomocą równań:
   A T  T 
Q 1 1 2

  A T  T 
Q 2 3
s
   A T  T 
Q 2 3 4
Oczywiście strumień ciepła występujący po lewej stronie równań ma tę samą wartość.
Przekształćmy te zależności do postaci:
Q
 T1  T2
1 A
 s
Q
 T2  T3
A
Q
 T3  T4
2 A
Po dodaniu stronami otrzymuje się:
  1  s  1   T  T
Q  A  A  A 1 4
 1 2 
skąd:
  1
Q A T1  T4 
1 s 1
 
1   2
  k A T  T 
Q 1 4
Współczynnik przenikania ciepła „k” można zapisać jako odwrotność oporu przenikania ciepła
złożonego z oporów wnikania po obu stronach ściany i oporu przewodzenia przez tę ścianę.
1 1
k 
R R1  R 2  R 3
W przypadku przenikania ciepła przez ściany inne niż płaskie technika postępowania w
celu wyznaczenia wartości współczynnika przenikania ciepła lub ogólnie równania przenikania
ciepła jest analogiczna jak przedstawiono powyżej i prowadzi do bardziej rozbudowanych
równań uwzględniających zmianę pola powierzchni wzdłuż drogi ruchu ciepła.
83
Wymienniki ciepła
Aparaty służące do wymiany ciepła poprzez ścianę, których zadaniem jest ogrzanie
jednego płynu za pomocą innego płynu nazywa się po prostu wymiennikami ciepła. Przykłądy
wymienników ciepła można spotkać w życiu codziennym, na przykład grzejniki w
mieszkaniach, w laboratorium chemicznym, na przykład chłodnice czy wreszcie w przemyśle
jako aparaty cieplne.
Najprostszym wymiennikiem ciepła może być urządzenie pracujące na zasadzie
„rura w rurze”, którego schemat zamieszczono poniżej.
Przepływ przeciwprądowy 2 Przepływ współprądowy
1 1
T T T T
T2
Tg
Tg
T1
T2
Tz
Tz
T1
0 L 0 L
Zimny płyn 1 ogrzewa się za pomocą płynu ciepłego 2. W wymienniku ciepła płyny
mogą przepływać współprądowo lub przeciwprądowo. Przy przeciwprądowym przepływie
płynów końcowa temperatura płynu zimnego 1 może być większa niż końcowa temperatura
płyny gorącego 2. W wymienniku ciepła, w którym występuje przepływ współprądowy na końcu
aparatu zawsze musi być pewna różnica temperatur i płyn ogrzewany ma zawsze temperaturę
niższą.
W każdym wymienniku ciepła strumień ciepła oddany przez płyn cieplejszy musi być
równy strumieniowy ciepła, który przyjmuje płyn zimniejszy. Zatem bilans cieplny aparatu
można wyrazić równaniem:
 m
Q  g c pg Tg  m
 z c pz Tz
Tak zwaną „siłą napędową” procesu wymiany ciepła jest różnica temperatur pomiędzy
mediami, tj. pomiędzy płynem gorącym i płynem zimnym. Jak widać na schemacie różnice te
( T1 i T2 ) są różne na obu końcach wymienników i różnią się w zależności od sposobu
realizacji procesu. Zatem do opisu procesu przenikania ciepła konieczne jest stosowanie średnich
różnic temperatur. Najczęściej stosuje się średnią logarytmiczną definiowaną wzorem:
T m  T1  T2

T1
ln
T2
84
Wobec tego równanie określające strumień ciepła wymieniany przez ścianę w wymienniku
ciepła przyjmuje postać:
  k A T 
Q m
za pomocą której można obliczać pole powierzchni wymiany ciepła, a zatem wielkość
wymiennika ciepła.
Przykłady aparatów do wymiany ciepła

Wymienniki typu rura w rurze
Wymienniki płaszczowo rurkowe
85
Wymienniki płytowe
86
87
Wyparka do produkcji koncentratu soku owocowego
Chłodzenie strumieniem powietrza
88
89
Wykłady z inżynierii chemicznej
Rektyfikacja roztworów dwuskładnikowych
Zasada działania kolumny rektyfikacyjnej
Na ogół destylacja prosta powoduje niewielkie rozfrakcjonowanie składników surowca
w powstających produktach. Czystość destylatu można zwiększyć poprzez jego ponowną
destylację, a otrzymany destylat znów przedestylować. Proces ten można wykonywać
wielokrotnie, co przedstawiono na poniższym schemacie, a przebieg procesu destylacji
wielokrotnej wygodnie jest zilustrować na wykresie fazowym we współrzędnych: temperatura –
skład cieczy i pary.
D4
D3
V4
D2
V3
D1
V2
V1 W4
S W3
W2
W1
t t
V1
W1
V2
W2
S D1
V3
W3 D V4
2
W4 D
3 D4
0 x, y 1
Surowiec doprowadza się do pierwszego aparatu i po ogrzaniu do temperatury zawartej
pomiędzy początkową i końcową temperaturą wrzenia rozdziela się na ciecz wyczerpaną W1
i opary V1. Opary poddaje się skropleniu otrzymując destylat D1, który jest jednocześnie
surowcem w kolejnym aparacie. Destylat D1 po ogrzaniu rozdziela się na kolejne porcje cieczy
wyczerpanej i oparów. W następnych aparatach otrzymuje się destylat o coraz większej
zawartości składnika lotniejszego. Takie postępowanie pozwala otrzymać produkt (D4)
dowolnie wzbogacony w składnik lotniejszy, lecz podstawową wadą tej metody jest jej duża
pracochłonność, duże zużycie ciepła, mała ilość destylatu końcowego i duża ilość odpadów
w postaci cieczy wyczerpanych zbieranych w każdym etapie.
132
Na wykresie fazowym widać, że składy cieczy wyczerpanych opuszczających dany
aparat są zbliżone do składu surowca wpływającego do poprzedniego aparatu (W1 - S, W2 - D1,
W3 - D2, W4 - D3). Pozwala to ulepszyć powyższą metodę wykonując proces przeciwprądowy.
Instalację służącą do wykonywania procesu destylacji przeciwprądowej przedstawiono poniżej.
D
Surowiec wpływający do drugiego z kolei aparatu destylacyjnego rozdzielany jest na destylat i

ciecz wyczerpaną. Destylat podawany jest do aparatu następnego, a ciecz wyczerpana do aparatu
poprzedniego. Wadą metody jest konieczność doprowadzania ciepła do każdego aparatu i
odprowadzania go w chłodnicach umieszczonych nad każdym z nich. Jeśli jeszcze raz przyjrzeć
się wykresowi fazowemu, to widać, że temperatura procesu w każdym następnym aparacie jest
niższa niż w aparacie poprzednim. Stąd wniosek, że opary z aparatu poprzedniego można
wykorzystać do ogrzewania aparatu następnego bez konieczności stosowania skraplacza. Jest to
ogrzewanie bezprzeponowe za pomocą oparów, które ulegają kondensacji. Schemat takiej
zmodyfikowanej instalacji przedstawiono na kolejnym rysunku.
Jak widać, z zewnątrz ogrzewany jest tylko pierwszy aparat, a chłodnica jest umieszczona nad
ostatnim aparatem. Ten ostatni aparat, podobnie jak wszystkie pozostałe, musi być także zasilany
cieczą. Jedyną możliwością jest zasilanie tego aparatu częścią „własnego” destylatu. Oznacza to,
że tylko część oparów powstających w ostatnim aparacie może być odebrana jako destylat.
Jeśli by usytuować opisane powyżej aparaty jeden nad drugim, zmienić ich konstrukcję
tak, aby każdy z nich zachował możliwość doprowadzania cieczy i oparów oraz odprowadzania
tych strumieni i zabudować je w jednym płaszczu, to otrzyma się aparat kolumnowy w dolnej
części ogrzewany z zewnątrz, w części środkowej zasilany surowcem, a w części górnej
wyposażony w skraplacz oparów. Aparaty takie to kolumny rektyfikacyjne, a ich zabudowę
wewnętrzną stanowią tzw. półki. Półki mogą mieć rozmaitą budowę od półek dzwonkowych do
sitowych, a także mogą być zastąpione wypełnieniem usypanym lub regularnie układanym z
mniejszych elementów (np. pierścieni). Najbardziej charakterystyczną cechą procesu
rektyfikacji jest konieczność zawracania części oparów odbieranych ze szczytu aparatu do
wnętrza kolumny jako tzw. orosienie (powrót). Jeśli zastosuje się skraplacz niezupełny, to
133
powstające w nim skropliny całkowicie są zawracane do kolumny rektyfikacyjnej, a destylat
odbierany jest w postaci par, które skrapla się w innym wymienniku ciepła. Przez zmianę
strumienia wody chłodzącej w skraplaczu niezupełnym zmienia się ilość orosienia zawracanego
do kolumny. Kolumny rektyfikacyjne mogą pracować w sposób ciągły lub okresowo.
W kolumnie rektyfikacyjnej o działaniu ciągłym surowiec wprowadza się na pewnej wysokości
kolumny, natomiast w kolumnie „okresowej” destylowany roztwór znajduje się w kotle.
Schematy niektórych rozwiązań kolumn rektyfikacyjnych przedstawiono poniżej.
Na rysunku a przedstawiono kolumnę rektyfikacyjną pracującą w sposób ciągły

i wyposażoną w skraplacz zupełny. Na rysunku b zamieszczono schemat kolumny
rektyfikacyjnej pracującej w sposób okresowy, a na rysunku c kolumnę rektyfikacyjną
o działaniu ciągłym, która pracuje pod obniżonym ciśnieniem i wykorzystuje ciepło niesione
przez opary oraz ciecz wyczerpaną do wstępnego podgrzewania surowca.
W celu zaprojektowania kolumny rektyfikacyjnej do danego procesu rozdziału najpierw
trzeba umieć ilościowo opisać pracę tego aparatu, co w najprostszej postaci przedstawiono
poniżej
134
Analiza pracy oraz bilans masowy i cieplny kolumny rektyfikacyjnej
Analizę pracy kolumny rektyfikacyjnej najłatwiej przeprowadzić dla aparatu

wyposażonego w półki, zaopatrzonego w skraplacz zupełny i wyparkę. Schemat działania
takiego aparatu przedstawiono na rysunku.
y1 xD D
xD
V L
1
y2 V L x1
2
y3 V L x2
3
y n-1 x3
n-1
yn V L x n-1
n
y n-2 V L xn
n-2
x n-2
S
xF
V L
V L
V L
xW W
Do aparatu wpływa strumień surowca, który w najogólniejszym przypadku może być

złożony z dwóch faz, tj. nasyconej pary i wrzącej cieczy, które są ze sobą w równowadze.
Strumień par dołącza się do strumienia oparów przepływających przez kolumnę, a strumień
cieczy dołącza do skroplin spływających w dół do wyparki.
Bilans masowy całej kolumny przedstawia równanie:
SDW,
gdzie: S, D, W - strumienie surowca, destylatu oraz cieczy wyczerpanej [kmol/s].
Bilans masowy jednego ze składników, np. bardziej lotnego wyraża równanie:
S  xF  D  xD  W  xW .
Z kolei bilans cieplny kolumny rektyfikacyjnej można zapisać równaniem:


S  iF  Q 
wyp  D  i D  W  i W  Q skr
gdzie: i F , i D , i W - entalpie molowe surowca, destylatu i cieczy wyczerpanej [J/kmol],

 , Q
Q  - strumień ciepła dostarczany do kotła (wyparki) oraz odbierany w skraplaczu
wyp skr
(deflegmatorze) [W].
W równaniu bilansu nie uwzględniono strat, które powinny być dodane po prawej stronie
równania, jeśli proces wykonywany jest w temperaturach większych od temperatury otoczenia
lub po lewej stronie, jeśli proces dotyczy na przykład rektyfikacji powietrza.
Napiszmy bilanse dowolnie wybranej półki umieszczonej w górnej części kolumny np. o
numerze „n”. Strumieniom opuszczającym półkę nadamy indeksy odpowiadające półce ( Vn ,
L n ). Molowy strumień oparów dopływających od dołu na półkę „n” oznaczy się przez Vn 1 ,
135
oraz analogicznie strumień cieczy dopływającej z góry L n 1 . Zatem bilans molowych strumieni
tej półki przedstawi równanie:
Vn 1  L n1  Vn  L n
Równanie bilansu cieplnego półki „n” przybierze postać:
Vn 1  i ,n, 1  L n 1  i ,n 1  Vn  i ,n,  L n  i ,n
gdzie: i ,, , i , - molowe entalpie pary i cieczy [J/kmol].

Z dwóch ostatnich równań wyeliminujmy Vn 1 .
Vn 1  L n 1  Vn  L n
Vn1  i n1  L n  i n 1  L n1  i ,n, 1  L n 1  i ,n 1  Vn  i ,n,  L n  i ,n
,, ,,
ostatecznie otrzymuje się następującą zależność:

    
Vn i ,n, 1  i,n,  L n i ,n, 1  i,n  L n 1 i,n, 1  i ,n 1 
Dla procesu destylacji składników o podobnej budowie chemicznej i na ogół zbliżonych
wartościach molowego ciepła parowania cieczy, w bardzo wielu praktycznych przypadkach
zastosowań można przyjąć, że entalpia nie zależy od składu strumienia, a więc:
i,n, 1  i,n, ,
i,n  i,n 1 .
Uwzględniając powyższe przybliżenia otrzymuje się bardzo istotną zależność:
L n  L n 1 .
Przeprowadzając podobne rozumowanie łatwo można wykazać, że:
Vn 1  Vn .
Na podstawie dwóch ostatnich równości stwierdza się, że w kolumnie rektyfikacyjnej
występuje tzw. równomolowy przepływ cieczy i pary, co oznacza, że wzdłuż drogi przepływu
molowe strumienie obu faz są niezmienne, jak pokazano to na powyższym rysunku. Jednakże
należy pamiętać, że dołączenie strumienia surowca może zmieniać strumień oparów w górnej
części kolumny lub strumień cieczy w jej części dolnej. Z tego powodu na rysunku oznaczono
strumienie w górnej części literami V oraz L , a w dolnej części kolumny literami V oraz L .
Doświadczenie wykazuje, że zasada równomolowości przepływów jest spełniona w bardzo
wielu zastosowaniach praktycznych.
Kolumnę rektyfikacyjną można zatem podzielić na dwie części: górną część kolumny,
która leży powyżej punktu dostarczania surowca oraz dolną część kolumny, która leży poniżej
tego punktu.
Jeśli z górnej części kolumny wyciąć pewną część od szczytu do dowolnie wybrajej
przestrzeni międzypółkowej, to do tego fragmentu kolumny dopływa strumień oparów V
o pewnym stężeniu składnika lotniejszego y , natomiast wypływa strumień destylatu D
o stężeniu x D i strumień skroplin L o zawartości składnika lotniejszego x .
xD D
y x
V L
136
Bilans masowy górnej części kolumny można przedstawić równaniem:
V  L  D,
zaś bilans masowy dowolnego składnika, na przykład lotniejszego:
V y  L x  D xD .
Eliminując strumień V z ostatniego równania otrzymuje się zależność:
L D
y x xD
LD LD
Jeśli wprowadzi się pojęcie stosunku orosienia R, czyli stosunku molowego strumienia cieczy
zawracanej do kolumny L do molowego strumienia destylatu D, co można przedstawić
zależnością:
L
R ,
D
to otrzymuje się równanie linii operacyjnej górnej części kolumny w postaci:
R x
y x D .
R 1 R 1
Jest to równanie linii prostej opisujące zależność pomiędzy molowym składem cieczy i
molowym składem oparów w przekrojach pomiędzy półkami w górnej części kolumny
rektyfikacyjnej.
yD= xD
 tg= R
R+1
xD
R+1
xD
Zatem na wykresie xvy jest to prosta o nachyleniu R (R  1) i punkcie przecięcia z osią
rzędnych x D (R  1) . Rozwiązując układ równań złożony z wyrażenia opisującego równanie
linii operacyjnej górnej części kolumny i równanie przekątnej wykresu, tj. prostej y  x można
wykazać, że linia operacyjna przecina się z przekątną w punkcie o odciętej x  x D i rządnej
y  yD  x D .
Analogicznie można wyprowadzić równanie linii operacyjnej dolnej części kolumny.

V L
y x
xW W
137
Masowy bilans ogólny i bilans dowolnego składnika przedstawiają równania:
L  VW,
L x  V y  W xW .
Po wyeliminowaniu molowego strumienia oparów w dolnej części kolumny V uzyskuje się

zależność:
L W
y x xW .
LW LW
Jeśli wprowadzi się pojęcie stosunku orosienia w dolnej części kolumny rektyfikacyjnej
R  L W , to otrzymuje się równanie linii operacyjnej dolnej części kolumny rektyfikacyjnej
w postaci:
R x
y x W
R 1 R 1
Równanie to podaje zależność pomiędzy molowym składem cieczy i pary w przestrzeni
międzypółkowej w dolnej części kolumny rektyfikacyjnej. Na wykresie xvy jest to linia prosta
o nachyleniu R R  1  1 , która przecina przekątną w punkcie o odciętej x  x W .
y
R
 tg=
R-1
xW x
xW
R-1
Strumienie orosienia i oparów w górnej i dolnej części kolumny różnią się między sobą.
Aby określić te różnice należy zbilansować półkę zasilaną, tj. półkę na którą doprowadzany jest
surowiec.
i’’ i’
V L
i
S F
xF
V L
i’’ i’
Masowy bilans półki zasilanej przedstawia równanie:
S L V  V  L ,
natomiast bilans cieplny tej półki można zapisać w postaci:
S  i F  L  i,  V  i ,,  V  i,,  L  i , ,
gdzie: iF - molowa entalpia surowca, i’ - molowa entalpia cieczy, i’’ - molowa entalpia oparów.
W równaniu bilansu cieplnego uwzględniono brak zmiany entalpii przy zmianie składu
strumienia o czym pisano wcześniej.
138
Z równania bilansu masy otrzymuje się:
LL VV
1  ,
S S
natomiast z równania bilansu cieplnego:
V  V ,, L  L ,
iF  i  i .
S S
Względną różnicę molowych strumieni cieczy w obu częściach kolumny oznacza się
symbolem p :
LL
p ,
S
zatem:
VV
 p 1 .
S
Po uwzględnieniu dwóch ostatnich zależności otrzymuje się:
i F  p  i ,,  i ,,  p  i , ,
skąd:
i F  i ''
p .
i, ,  i ,
Na podstawie ostatniej zależności można stwierdzić, że względna różnica molowych strumieni
cieczy w obu częściach kolumny rektyfikacyjnej zależy od entalpii surowca i F . Surowiec można
wprowadzać do kolumny w postaci:
o cieczy zimnej (poniżej temperatury wrzenia),
o w postaci cieczy wrzącej,
o mieszaniny cieczy i pary,
o pary nasyconej
o pary przegrzanej.
Znając entalpię surowca i F , a stąd względną różnicę molowych strumieni cieczy i par
w obu częściach kolumny, można określić punkt przecięcia linii operacyjnych górnej i dolnej
części kolumny.
Napiszmy równania bilansu fragmentów górnej i dolnej części kolumny w postaciach:
V y  L x  D xD
L x  V y  W xW
Równanie bilansu składnika w całej kolumnie ma postać:

S  x F  D  xD  W  xW
Z równania dotyczącego górnej części kolumny wyeliminujemy iloczyn D x D , wówczas
otrzymamy równania w postaci:
V y  L x  S xF  W xW
L x  V y  W xW
Po dodaniu stronami i przekształceniu:
VV LL
y x  xF
S S
p  1 y  p x  x F
139
p x
y x F
p 1 p 1
Jest to równanie zwane linią pomocniczą surowca i jest to prosta o nachyleniu p (p  1) i, co
można łatwo stwierdzić, przecinająca przekątną wykresu yvx w punkcie o odciętej x F .
Nachylenie linii pomocniczej surowca zależy zatem od różnicy względnych strumieni

cieczy w obu częściach kolumny.
Rozważmy dwa szczególne przypadki.

o W pierwszym załóżmy, że surowiec dopływa do kolumny w postaci cieczy o
temperaturze wrzenia, wówczas:
L  SL  L  S  L
LL S
p   L  1 ,
S S
zatem nachylenie linii pomocniczej surowca wynosi  (linia pomocnicza surowca jest
pionowa).
o W drugim załóżmy, że surowiec wpływa do kolumny jako para nasycona
i obliczmy względną różnicę strumieni cieczy w obu częściach kolumny:
L  SL  L  0  L
LL 0
p    0,
S S
zatem nachylenie linii pomocniczej surowca wynosi 0 (linia pomocnicza jest pozioma).
We wszystkich pozostałych przypadkach nachylenie linii pomocniczej będzie różne od

określonych powyżej, a jego wartość można określić znając obliczone wcześniej. Przykładowo,
dla surowca podawanego do kolumny w postaci mieszaniny cieczy i pary nachylenie będzie
odpowiadało wartościom zawartym pomiędzy linią pionową a poziomą. Przebieg linii
pomocniczej surowca, tj. miejsca przecięcia linii operacyjnych dolnej i górnej części kolumny,
dla wszystkich pięciu przypadków przedstawia poniższy rysunek oraz tabela:
1
-1
<p
<0
-1
p<
p=-1
yS = xF p=0
p>
0 
0 xF 1
0
Stan surowca Wartość parametru p

Ciecz zimna (poniżej temperatury wrzenia) p  1
Ciecz wrząca p  1
Mieszanina cieczy i pary 1  p  0
Para nasycona p0
Para przegrzana p0
140
Sterowanie procesem rektyfikacji
W procesie rektyfikacji ciągłej stosunek orosienia jest parametrem, który najbardziej
wpływa na efekt całego procesu. Ze zmniejszaniem ilości cieczy zawracanej do kolumny jako
orosienie, maleje zużycie ciepła w przeliczeniu na 1 kmol otrzymanego produktu. Zmiana ilości
orosienia, to jednocześnie zmiana stosunku orosienia R, a ten parametr wpływa na nachylenie
linii operacyjnej górnej (a także dolnej) części kolumny.
R x
y x D
R 1 R 1
yD= xD
yF*
xW xF xD
W jednym granicznym przypadku punkt przecięcia linii operacyjnych znajduje się na linii
równowagi, natomiast w drugim na przekątnej wykresu xvy. Minimalną wartość stosunku
orosienia Rmin można obliczyć z nachylenia tej linii operacyjnej górnej części kolumny, która
przecina się z linią równowagi. Można zatem napisać:
R min x  y *F
 D ,
R min  1 x D  x F
skąd po przekształceniu:
x D  y *F
R min  * .
yF  x F
W szczególnych przypadkach, tj przy innym kształcie linii równowagi, minimalne
nachylenie linii operacyjnej górnej części kolumny wyznacza się ze stycznej do linii równowagi
wykreślonej z punktu x D  y D .
yD= xD
xW xF xD
Ponadto wartości Rmin zależą także od stanu termodynamicznego surowca wpływającego

do kolumny.
141
y y
1
2
xW xF xD x xW xF xD x
y y
xW xF xD x
xW xF xD x
y
xW xF xD x
Im zimniejszy jest surowiec, tym niższa jest wartość Rmin. Punkt 1 na wykresie odpowiada
surowcowi podawanemu w temperaturze niższej niż temperatura wrzenia, punkt 2 - w stanie
cieczy wrzącej, punkt 3 - w postaci mieszaniny cieczy i pary, punkt 4 - w stanie pary nasyconej,
a punkt 5 - w postaci pary przegrzanej.
142
Minimalna liczba półek (stopni) teoretycznych
Jeżeli stosunek orosienia jest równy nieskończoności (co oznacza, że z kolumny nie
odbiera się destylatu) wówczas nachylenie linii operacyjnej górnej części kolumny zdąża do
jedności, czyli pokrywa się ona z przekątną wykresu xvy.
 R 
lim   1
 R 1
R 
Takiemu położeniu linii operacyjnych odpowiada minimalna liczba półek teoretycznych, którą
wyznaczamy jako liczbę „schodków” wykreślonych pomiędzy linią równowagi a linią
operacyjną (w tym przypadku przekątną wykresu xvy).
y
1
xW xF xD x
Minimalną liczbę półek teoretycznych można także obliczyć analitycznie, jeśli znana jest
wartość współczynnika względnej lotności .
W celu wyprowadzenia równania określającego zależność minimalnej liczby półek
teoretycznych od stężeń składników na wylocie z aparatu przyjmijmy, że półka najniższa
oznaczona jest numerem 1 a najwyższa n. Stężenia strumieni opuszczających wybrane półki
przedstawiono na poniższym schemacie.
Jeśli stosunek orosienia R   , to stężenie oparów opuszczających wybraną półkę i
stężenie cieczy spływającej na tę półkę są sobie równe, np. y1  x 2 , y 2  x 3 itd. Obliczenia
rozpoczyna się od półki numer 1.
xD D
xD
yn
xn n
y n-1
xn-1 n-1
y n-2
xn-2 n-2
S
xF
y2
2
y1 x2
1
x1
xW W
143
Dla półki oznaczonej numerem 1 można napisać:
y A1 k A1  x A1 y1 x x2 x
 lub  1 lub   1
y B1 k B1  x B1 1  y1 1  x1 1 x2 1  x1
Podobnie dla półki oznaczonej numerem 2 można napisać:
y A 2 k A2  x A2 y2 x x3 x x
 lub  2 lub    2  2  1
y B2 k B2  x B2 1  y2 1 x2 1  x3 1 x2 1  x1
I wreszcie dla półki oznaczonej numerem n można napisać:
y An k An  x An yn x x n 1 x x
 lub   n lub    n  n  1 .
yBn k Bn  x Bn 1  yn 1  xn 1  x n 1 1  xn 1  x1
Po zlogarytmowaniu ostatniej zależności otrzymuje się wzór pozwalający obliczyć liczbę
półek teoretycznych (w kolumnie pracującej przy R = ):
 x 1  x1  x x 
log  n 1   log An 1  B1 
 1  x n 1 x1   x Bn 1 x A1 
n min  lub n min 
log  log 
We wzorze tym występują stężenia trudne do zmierzenia lub obliczenia, zatem dogodniej
jest zastąpić je stężeniami w strumieniach opuszczających kolumnę rektyfikacyjną (xD, xW). Na
szczycie kolumny znajduje się skraplacz zupełny, zatem stężenie cieczy spływającej na półkę n-
tą jest stężeniem destylatu (xn+1 = xD). Z kolei na dole kolumny znajduje się wyparka, która
pracuje jak dodatkowa półka, jeśli zatem stężenie x1 zostanie zastąpione stężeniem cieczy
wyczerpanej xW, to we wzorze należy dodać jedną półkę i ostatecznie otrzymuje się zależność
znaną jako wzór Fensky’ego:
 x 1  xW  x x 
log  D   log  AD  BW 
 1  x D x W  x
 BD AWx 
n min 1   .
log  log 
Powyżej zostały omówione dwa skrajne punkty pracy kolumny rektyfikacyjnej. Jeden to
praca przy R = Rmin, natomiast drugi dotyczy R = . Jeśli do kolumny zawracana jest minimalna
ilość destylatu, to aby z danego surowca otrzymać destylat o założonym składzie należy
zastosować kolumnę o nieskończenie wielkiej liczbie półek teoretycznych (n = ). Z kolei dla
przypadku R =  (brak destylatu) liczba pólek jest minimalna. Zależność stosunku orosienia R
od ilości półek teoretycznych przedstawiono na poniższym wykresie. Do sporządzenia takiej
zależności graficznej należy na wykresie xvy nanieść szereg linii operacyjnych o różnym
nachyleniu odpowiadającym wartościom z przedziału R min  R   i metodą McCabe Thiele’go
wyznaczyć liczbę półek teoretycznych.
R
R min
n min n
144
Oczywiście realna kolumna musi pracować przy R min  R   . Wybór właściwego, tj.
optymalnego stosunku orosienia jest uwarunkowany względami techniczno - ekonomicznymi i
wymaga dokonania pewnych rozważań. Bowiem ze wzrostem stosunku orosienia, czyli ze
wzrostem ilości cieczy zawracanej do kolumny rośnie ilość ciepła odbieranego w deflegmatorze.
W przypadku deflegmatora częściowo skraplającego opary wypływające ze szczytu
kolumny ciepło oddane przez opary wynosi:
 Lr
Q [W] lub q Rr [W/kmol]
skr D skr D
gdzie: rD - molowe ciepło kondensacji [J/kmol].
Z kolei dla deflegmatora całkowicie skraplającego opary wypływające ze szczytu
kolumny ciepło oddane przez opary wynosi:
Q  L  D   r [W] lub qskr  R  1  rD [W/kmol].
skr D
Strumień ciepła odprowadzany w deflegmatorze wpływa na zwiększenie
zapotrzebowania na ciepło dostarczane do wyparki q wyp , co wynika z bilansu cieplnego
kolumny:
q F  q wyp  q skr  q D  q W  q str .
Zatem ze wzrostem stosunku orosienia R rosną koszty produkcyjne, ale maleje liczba
półek teoretycznych, które są wymagane do osiągnięcia założonego rozdziału surowca na
składniki. Czyli w konsekwencji maleje wysokość kolumny i tym samym koszty inwestycyjne.
Przy dalszym zwiększaniu stosunku orosienia R koszty inwestycyjne zaczynają rosnąć, gdyż
strumienie cieczy i oparów są tak duże, że wymagają zwiększenia średnicy aparatu, a ponadto ze
wzrostem jednostkowych strumieni ciepła q skr i q wyp konieczne jest rozbudowanie
wymienników ciepła.
K
Koszty
K Operacyjne
K Inwestycyjne
Rmin R opt
Na wykresie przedstawiono koszty produkcyjne, inwestycyjne i sumaryczne w funkcji stosunku
orosienia R. Jak widać na linii kosztów sumarycznych istnieje minimum, które odpowiada
optymalnej wartości stosunku orosienia, przy którym powinna pracować każda kolumna
rektyfikacyjna.
145
Wkłady z inżynierii chemicznej
Destylacja
Destylacja jest procesem rozdziału substancji, który jest najbardziej rozpowszechnionym
w przemyśle chemicznym i wielu przemysłach pokrewnych. Celem procesu jest utworzenie z co
najmniej dwuskładnikowego roztworu dwóch produktów ciekłych, w których zostaną zmienione
składy w taki sposób, że w jednym będzie więcej składnika lotniejszego, a w drugim więcej
składnika o mniejszej lotności w porównaniu do składu surowca.
Rozdział składników uzyskuje się dzięki temu, że odparowuje się część surowca, i uzyskaną
w ten sposób parę skrapla się. Opracowano wiele różnych sposobów realizacji procesu destylacji
jak procesy okresowe i ciągłe, sposoby o jednokrotnym odparowaniu surowca i takie, w których
odparowanie następuje wielokrotnie czy wreszcie sposoby wykorzystujące jakieś czynniki
dodatkowe lub skrajnie zmienione warunki procesu destylacji. Jednakże wszystkie te procesy
podlegają tym samym prawom opisującym zachowanie się mieszanin dwufazowych ciecz –
para. Matematyczny opis tych zachowań, to nic innego jak powtórka z chemii fizycznej, która
przedstawiona zostanie poniżej w takiej formie, aby można ją było wykorzystać do opisu
procesów destylacyjnych.
Ciecze o nieograniczonej rozpuszczalności

Ciecze o nieograniczonej rozpuszczalności mogą tworzyć roztwory doskonałe lub roztwory
rzeczywiste.
Roztwory doskonałe mają następujące cechy charakterystyczne:
1. Objętość roztworu jest równa sumie objętości poszczególnych składników, a przy
mieszaniu nie występuje efekt cieplny.
Vsum  V
i
i  Q  0
2. Właściwości fizykochemiczne roztworu można obliczyć addytywnie z właściwości

składników i ich stężeń w roztworze.
3. Oddziaływania międzycząsteczkowe A-B są równe oddziaływaniom A-A lub B-B.
4. Faza gazowa (parowa) spełnia prawa gazów doskonałych, a entalpia pary nie zależy od
ciśnienia.
Zgodnie z prawem Raoulta można zapisać zależność pomiędzy prężnością pary wybranego
składnika A nad ciekłym roztworem a jego stężeniem i prężnością pary nasyconej.
p A  PA0 x A
Zgodnie z prawem Daltona tę samą prężność pary wybranego składnika A w fazie

parowej można obliczać z zależności:
p A  pc y A
Ciśnienie całkowite pc jest oczywiście sumą prężności poszczególnych składników. Dla

mieszaniny dwuskładnikowej można zapisać zależność:
pc  p A  p B  PA0 x A  PB0 x B  PA0 x A  PB0 1  x A 
113
Interpretację graficzną tego równania można przedstawić w układzie współrzędnych pc = f(x)
t = const
pc pc
0
PA
1013 hPa
A+B
0
P B
xA
0 xA 1
1 xB 0
Jeśli nad roztworem panuje ciśnienie całkowite równe 1013 hPa i zadana jest temperatura
t = const, to oznacza to, że mieszanina o składzie oznaczonym odciętą xA jest w stanie wrzenia.
Zgodnie z równaniem zamieszczonym powyżej
pc  PA0 x A  PB0 1  x A   PA0 x A  PB0  PB0 x A
pc  PB0
skąd x A 
PA0  PB0
Prężności par nasyconych substancji ciekłych zależą od temperatury
PA0  f t  PB0  f t 
Funkcje te zostały określone doświadczalnie. Najczęściej przedstawiane są w postaci zwanej
równaniem Antoine’a:
 B 
Pi0  0,13332210 exp  A  
 Ct
gdzie:
Pi0 - prężność składnika A [kPa],
t - temperatura [C]
Przykładowe wartości stałych Antoine’a podano w poniższej tabeli:

Substancja A B C
n-Heksan 6,87776 1171,53 224,366
n-Oktan 6,9201 1352,58 209,192
Benzen 6,90565 1211,03 220,79
Toluen 7,6737 2611,16 349,74
p-Ksylen 7,10982 1525,81 222,601
Metanol 7,87863 1473,11 230
Etanol 8,04494 1554,3 222065
MTBE eter metylotertbutylowy 6,26886 1250,15 238,394
Dane zaczerpnięto z: Knovel Solvents Aproperties Database, by Wypych George  2000
ChemTec Publishing
114
W przyrodzie obserwuje się odstępstwa od izotermy pokazanej na poprzednim rysunku.
Dla roztworów dwuskładnikowych można wyróżnić szereg typów roztworów nie spełniających
prawa Raoulta. Przykładowe izotermy pokazano na poniższych rysunkach.
t = const t = const
pc pc pc pc
Homozeotrop doskonały Homozeotrop ujemny
PA0 PA0
y
ciecz
Linia ciecz
y
Linia
pary
PB0 Linia PB0 pary
Linia
0 xA 1 0 xA 1
1 xB 0 1 xB 0
t = const t = const
pc pc pc pc
Homozeotrop dodatni Homoazeotrop dodatni
Az
y PA0 PA0
ciecz
Linia
pary
PB0 Linia PB0
0 xA 1 0 xA 1
1 xB 0 1 xB 0
t = const t = const
pc pc pc pc
Homoazeotrop ujemny Heteroazeotrop dodatni
Dwie fazy ciekłe
PA0 Az PA0
PB0 PB0
Az
0 xA 1 0 xA 1
1 xB 0 1 xB 0
115
t = const t = const
pc pc pc pc
Heterozeotrop dodatni Heteroazeotrop dodatni
Dwie fazy ciekłe Az
Dwie fazy ciekłe
PA0 PA0
PB0 PB0
0 xA 1 0 xA 1
1 xB 0 1 xB 0
Oprócz izoterm można wykreślać także izobary Poniżej przedstawiono porównanie

wykresów (izoterm i izobar) dla jednego, wybranego typu mieszaniny, tj. dla homozeotropu
dodatniego.
t = const p = const p = const
pc pc T T
1
Homozeotrop dodatni Homozeotrop dodatni Homozeotrop dodatni
i
ag
TwrzB Linia ow
w n
pary ro
ciecz
y PA0 ni
a
Li
yA
Linia
Lin
ia c
iecz
pary y TwrzA
PB0 Linia
0
xA 0 xA 1
xA 0 1
0 1 1 xB 0
1 xB 0
Izoterma Izobara Izobara
Wykres umieszczony po prawej stronie pokazuje zależność ułamka molowego składnika

lotniejszego w cieczy od analogicznego ułamka w parze. Zatem każdy punkt linii równowagi
odpowiada innej temperaturze, w której zachodzi równowaga pomiędzy cieczą i parą.
Definicja lotności i lotności względnej

Lotność substancji A oznacza się symbolem A i definiuje się jako:
pA
A 
xA
Dla czystego składnika, gdy xA = 1
p A  PA0 x A  PA0
Dla roztworów doskonałych podlegających prawu Raoulta lotność substancji A równa jest
prężności pary nasyconej.
p A PA0 x A
A    PA0
xA xA
W przypadku roztworów niedoskonałych lotność ulega zmianie wraz ze zmianą składu,
ponieważ:
pA  PA0 x A
natomiast:
116
pA  PA0 x A  A ,
gdzie:  A jest współczynnikiem aktywności składnika A w fazie ciekłej.
Zatem lotność substancji A równa jest iloczynowi prężności pary nasyconej i współczynnika
aktywności zgodnie z równaniem:
pA PA0 x A  A
A    PA0  A
xA xA
Współczynnik aktywności substancji A można zapisać jako:
A pA p y
A  0
 0
 0c A ,
PA x A PA PA x A
a dla substancji B:
pc y B
B  .
PB0 x B
Korzystając z tych zależności współczynnik względnej lotności AB, czyli liczbę

charakteryzującą układ destylacyjny złożony z dwóch składników A i B definiuje się
następująco:
pA
 x p x
 AB  A  A  A B
 B pB pB x A
xB
Zgodnie z prawem Daltona prężności składników można zapisać jako:
p A  pc y A pA yA
stąd
p B  pc y B pB y B
Dla układu dwuskładnikowego y B  1  y A oraz x B  1  x A , zatem:
yA 1  xA  AB x A
 AB  lub yA 
1  yA x A 1  AB  1x A
Jeśli układ podlega prawu Raoulta, to:
pA x B PA0 x A x B PA0
 AB   
p B x A PB0 x B x A PB0
Dla substancji o podobnej budowie często wartość współczynnika względnej lotności

przyjmuje wartość stałą niezależną od stężenia (AB = const). Poniżej przedstawiono wpływ
wartości AB na kształt linii równowagi w układzie ciecz para.
117
1


0,8


0,6


yA

0,4 


0,2 


0

0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
xA
Dla wartości   1 linia równowagi międzyfazowej pokrywa się z przekątną wykresu, co

oznacza, że skład pary jest identyczny jak skład cieczy, zatem układ złożony z dwóch
składników o jednakowej lotności nie może być rozdzielony na poszczególne składniki wskutek
destylacji.
118
Destylacja prosta
Proces destylacji, który jest jedną z popularniejszych metod rozdzielania mieszanin ciekłych,
polega na częściowym odparowaniu ciekłej mieszaniny (surowca) i odprowadzeniu powstałej
pary jako produktu. Produkt ten nosi nazwę destylatu. Destylat dla wygody skrapla się, chłodzi
do temperatury otoczenia i tak powstałą ciecz odprowadza się z układu. W procesie destylacji
prostej wykorzystuje się fakt, że skład mieszaniny parowej powstałej nad roztworem ciekłym
różni się od składu cieczy pozostającej w równowadze z tą parą.
Procesy destylacji prostej można wykonywać w różny sposób i w związku z tym można
podzielić je na kilka odmian:
a) destylacja równowagowa, nazywana czasem destylacją rzutową,
b) destylacja okresowa różniczkowa, zwana kotłową,
c) destylacja różniczkowa ciągła, zwana warstewkową,
d) destylacja cząsteczkowa, zwana molekularną,
e) destylacja z parą wodną lub z gazem obojętnym.
Destylacja równowagowa
Destylację równowagową wykonuje się w sposób ciągły. Najprostszy schemat instalacji
do realizacji tego procesu pokazano na rys. 1.
D
S TP< T < TK
Q
W
Rys. 1. Schemat instalacji do prostej destylacji równowagowej (rzutowej).
Ciekły surowiec jest podgrzewany w wymienniku ciepła do temperatury zawartej pomiędzy

początkową i końcową temperaturą wrzenia roztworu, tak aby uzyskać mieszaninę dwóch faz:
ciekłej i parowej. Ta dwufazowa mieszanina wpływa do rozdzielacza, gdzie cięższa faza ciekła
W jest wyprowadzana dołem, a lżejszy parowy destylat D po przepłynięciu przez chłodnicę, w
której zostaje skroplony i ochłodzony do temperatury otoczenia, odprowadzany jest górą.
Odprowadzana dołem ciecz W nazywana jest cieczą wyczerpaną.
Proces destylacji równowagowej można wykonywać pod ciśnieniem atmosferycznym lub
pod ciśnieniem innym od atmosferycznego. W przypadku destylacji pod podwyższonym
ciśnieniem w górnej części aparatu znajduje się zawór utrzymujący nadciśnienie w stosunku do
atmosfery. Z kolei w przypadku destylacji pod zmniejszonym ciśnieniem odpływ z rozdzielacza
podłączony jest do urządzenia wytwarzającego podciśnienie w stosunku do atmosfery.
Składy obu produktów uzyskiwanych w procesie destylacji równowagowej ustalają się
w rozdzielaczu faz. Jeśli kontakt pary i cieczy jest dostatecznie długi, to można przyjąć,
że dwufazowy układ ciecz – para pozostaje w stanie równowagi. Stąd właśnie pochodzi nazwa
tego procesu.
Dla mieszaniny dwuskładnikowej przebieg procesu prostej destylacji równowagowej można
przedstawić na wykresie temperatura – skład (rys. 2.).
119
p = const
Twrz B
Tk
W D
T
Tp
TwrzA
Ts
S
xW xS yD
0 1
xA
yA
Rys. 2. Przebieg procesu destylacji równowagowej na wykresie fazowym.
Na wykresie, na osi odciętych zaznaczono ułamek molowy składnika lotniejszego A

w cieczy xA lub w parze yA, a na osi rzędnych temperaturę. Temperatura wrzenia czystego
składnika A jest niższa od temperatury wrzenia czystego składnika B. Dolna linia krzywa jest
linią cieczy, a górna – linią pary.
Ciekły surowiec S o początkowej temperaturze Ts poddawany jest ogrzewaniu do
temperatury T zawartej pomiędzy początkową temperaturą wrzenia Tp a końcową temperaturą
wrzenia Tk roztworu o składzie xS. W temperaturze procesu T powstaje mieszanina M złożona
z dwóch nowych faz: parowego destylatu przedstawionego punktem D oraz ciekłej cieczy
wyczerpanej W o składach xD oraz xW.
Analizując przebieg procesu na wykresie można zauważyć, że jeżeli zmieni się skład
surowca, ale temperatura procesu T nie ulegnie zmianie, to produkty nie zmienią składu, zmieni
się tylko ich ilość. Destylacja równowagowa jest szczególnie przydatna do rozdzielania układów,
dla których różnica ułamka molowego w destylacie i w cieczy wyczerpanej jest jak największa.
Zilustrowano to na rys. 3.
p = const p = const
TwrzB Twrz B
Tk
Tk
W D W D
T T
Tp
Tp
Twrz A Twrz A
Ts Ts
S S
xW xS yD xW xS yD
0 1 0 1
xA xA
yA yA
Rys. 3. Porównanie procesów destylacji równowagowej w różnych układach destylacyjnych.
W wyniku destylacji układu przedstawionego po prawej stronie na rys. 3 jako produkty

otrzymuje się prawie czyste składniki A i B.
120
Podczas projektowania procesu destylacji równowagowej istotny jest także wybór
odpowiedniej temperatury procesu. Jeśli destylacji poddawany jest układ przedstawiony
na rys. 4, to najlepsze efekty rozdziału uzyskuje się dla temperatury T. W przypadku obniżenia
temperatury do wartości T1 skład cieczy wyczerpanej będzie niewiele różny od składu surowca
mimo, że powstanie lepszy destylat. Natomiast w przypadku podwyższenia temperatury
do wartości T2 skład powstającego destylatu będzie różnił się niewiele od składu surowca.
p = const
Twrz B
Tk W2 D2
T2 M2
W M D
T
W1 M1 D1
T1 T
p
Twrz A
Ts
S
xW xS yD
0 1
xW 2 xW1 yD2 yD1
xA
yA
Rys. 4. Wpływ temperatury na efekty rozdziału w destylacji równowagowej
Jeszcze dokładniej wpływ temperatury można omówić rozpatrując wielkości strumieni

destylatu i cieczy wyczerpanej powstających w procesie. Do tego celu można wykorzystać
wykres pokazany na rys. 4. W temperaturze T z mieszaniny M powstaje destylat D i ciecz
wyczerpana W. Jeśli na wykresie zastosuje się regułę dźwigni dla odcinka WM D , to można
napisać:
W  WM  D  MD
gdzie:
D, W - strumień destylatu lub cieczy wyczerpanej [kmol/s],\
WM , M D - odcinki zmierzone na wykresie [dowolne jednostki długości].
Zatem długość odcinka WM jest proporcjonalna do strumienia destylatu, a długość odcinka
M D do strumienia cieczy wyczerpanej. Przy obniżeniu temperatury do wartości T1 powstanie
dużo mniejszy strumień destylatu (odcinek W1M1 ) o składzie lepszym niż w temperaturze T.
Z kolei przy wzroście temperatury do wartości T2 w procesie uzyskuje się więcej destylatu
(odcinek W2 M 2 ), ale o składzie niewiele różnym od składu surowca. Podobne rozważania
można przeprowadzić dla cieczy wyczerpanej.
Reasumując, wybór temperatury procesu destylacji równowagowej zależy od celu, któremu
ma służyć ten proces rozdziału. Gdy w wyniku destylacji trzeba uzyskać jak najlepszy destylat,
ale nie istotna jest jego ilość, to trzeba zastosować temperaturę zbliżoną do początkowej
temperatury wrzenia. Gdy w efekcie procesu należy usunąć jak najwięcej składnika lotnego,
tj. uzyskać jak najmniej tego składnika w cieczy wyczerpanej, to należy zastosować temperaturę
zbliżoną do maksymalnej temperatury wrzenia.
Proces destylacji równowagowej można opisać równaniami wynikającymi z bilansu procesu
i z równowagi ciecz – para.
121
Równanie bilansu ogólnego i równanie bilansu dowolnego składnika „n” mieszaniny mają
postać:
SDW (1)
S x nS  D y nD  W x nW kmol n / s (2)
W procesie destylacji równowagowej zachodzi równowaga pomiędzy cieczą wyczerpaną
a parą, z której powstaje destylat. Równowagę ciecz – para można opisać równaniem Raoulta –
Daltona w postaci:
Pn0
y nD  x nW  k n x nW (3)
pc
Po podstawieniu do równania (2) uzyskuje się zależność określającą skład cieczy
wyczerpanej:
S x nS
x nW  (4)
kn D  W
lub uwzględniając równanie (1)
S x nS
x nW  (5)
kn D  S  D
Wprowadzając pojęcie stopnia odparowania eD
D
eD  (6)
S
otrzymuje się:
x nS
x nW  (7)
e D k n  1  1
Zupełnie analogicznie z równań (1) – (3) można wyprowadzić zależność opisującą skład
destylatu:
x nS
y nD  (8)
1  eD
eD 
kn
Należy pamiętać, że suma ułamków wszystkich składników w cieczy wyczerpanej oraz
w destylacie jest równa 1. To przypomnienie jest szczególnie istotne dla mieszanin
wieloskładnikowych, gdy zachodzi konieczność obliczenia ułamków molowych wszystkich
składników w cieczy wyczerpanej. Znając skład surowca i stałe równowagi k n pisze się sumę
wzorów (7) dla składników A, B, ..., N i przyrównuje do jedności. Aby wyznaczyć stopień
odparowania eD, który jest jedyną niewiadoma w tej sumie, obliczenia wykonuje się metodą prób
i błędów zakładając różne wartości stopnia odparowania eD i sprawdzając czy  x nW  1 . W
przypadku mieszaniny dwu- i trójskładnikowej niekonieczna jest metoda prób i błędów, wynik
można uzyskać analitycznie.
W celu oceny kosztów procesu destylacji równowagowej należy sporządzić bilans cieplny
i obliczyć zużycie energii cieplnej Q 
zew potrzebnej do wykonania całego procesu. Jeśli nie
będziemy uwzględniać strat, a entalpię poszczególnych strumieni oznaczymy literą „i”, to bilans
cieplny przybierze postać:
122

S iS'  Q '' '
(9)
zew  D i D  W i W
gdzie: iS' - entalpia ciekłego surowca, J/kmol,

i 'D' - entalpia parowego destylatu, J/kmol,
i 'W - entalpia ciekłej cieczy wyczerpanej, J/kmol.
Eliminując z równania strumień destylatu D lub strumień cieczy wyczerpanej W, można
obliczyć strumień energii cieplnej dostarczanej z zewnątrz do podgrzewacza surowca
w przeliczeniu na jednostkowy strumień surowca:

Q D W ''
q zew  zew
S S
    
 i 'D'  i 'W  i 'W  iS'  i 'D'  iS' 
S

i D  i 'W   (10)
Destylacja różniczkowa (kotłowa)
termometr
Wylot
H2O
nasadka
destylacyjna
cz
cholo
za
dnic
a lu
ed
z
pr
Wlot
H2O
odbieralniki
zrodlo
ciepla
Każdy chemik wie co to jest. Ten zestaw laboratoryjny służy do destylacji. To jest
oczywiste. Należy zastanowić się jaki to proces. Ilustrując proces za pomocą wykresu fazowego,
przedstawionego poniżej, można zauważyć, że w trakcie destylacji zmienia się temperatura
procesu.
p = const
TwrzB
Tk
T y-x
Tp
Twrz A
Ts
S
xAk xAp yAk yAp
0 1
xA
yA
123
W pierwszym momencie destylacji, tj. po ogrzaniu roztworu o składzie x Ap do temperatury
wrzenia Tp pojawia się pierwsza porcja destylatu o składzie y Ap , która w porównaniu z
surowcem jest bogatsza w składnik lotny. Zatem ciecz w kotle zostaje zubożona w ten składnik i
powoduje to wzrost temperatury wrzenia. Uboższy surowiec wytwarza inną, uboższą porcję
destylatu. Reasumując, w trakcie całego procesu obserwuje się ciągłą zmianę temperatury, ciągłą
zmianę składu cieczy w kotle i ciągłą zmianę składu destylatu. Aby opisać ten zmienny w czasie
proces należy sporządzić bilans procesu w dowolnie wybranym różniczkowym czasie d .
Lp xAp
d
Lk xAk
Na początku procesu w kotle znajduje się L p kmol mieszaniny o ułamku molowym składnika
lżejszego x Ap . Na końcu procesu pozostanie odpowiednio Lk kmol oraz x Ak . Dla prostoty
zapisu w dalszym opisie pomińmy indeks A oznaczający symbol składnika. W różniczkowym
czasie d z kolby oddestyluje dL kmol cieczy i jednocześnie pojawi się dD kmol destylatu.
dL  dD
Pisząc bilans składnika lżejszego dla tego samego różniczkowego czasu d otrzymamy:
dL x   dD y
dL x  L dx  dL y
dL dx
po przekształceniu: 
L yx
Całkując od początku do końca procesu otrzymuje się wyrażenie:
Lk kx
dL dx

L L x y  x
p p
x x
p
Lk k
dx Lp dx
zatem: ln  lub ln   Ra
Lp x p y  x Lk x k y  x
Całka w ostatnim równaniu nazywana jest całką Rayhleya. Jej rozwiązanie analityczne możliwe
jest w takim przypadku, gdy znana jest funkcja y  f x  , natomiast w przeciwnym przypadku jej
wartość można znaleźć metodami numerycznymi (na przykład najprostszą metodą trapezów).
Dla przypadku, gdy linia równowagi międzyfazowej ciecz – para dana jest zależnością: y  k x ,
rozwiązanie całki ma postać:
px
Lp dx 1 x
ln   ln p
Lk x k k x  x k  1 x k
x
Dla równowagi przedstawionej równaniem: y  rozwiązanie ma postać:
1    1 x
xp
Lp dx 1 x 1  x k  1  xk
ln    ln p  ln
 x   1 x k 1  x p 
Lk xk
x 1  xp
1    1 x
124
Dla przypadku, kiedy zależność równowagowa jest np. podana w formie graficznej lub w postaci
dyskretnych danych liczbowych, należy sporządzić odpowiedni wykres i obliczyć pole pod
krzywą, co pokazano na poniższym rysunku.
1
y-x
xp
1
y-x dx
xk
xk xp x
Ponadto we wszystkich przypadkach do opisu procesu obowiązują równania bilansowe
w postaci:
Lp  L k  D
L p x p  L k x k  D y Dśr
Ilość destylatu można obliczyć z równania:
D  L p  L k  L p  L p exp Ra   L p 1  exp  Ra  ,
natomiast przeciętny skład destylatu:
L x  L k x k x p  1  exp  Ra  x k
y Dśr  p p 
Lp  Lk 1  exp  Ra 
W skali większej niż skala laboratoryjna urządzenia służące do destylacji różniczkowej

wymagają innej (bardziej skomplikowanej konstrukcji niż zwykła kolba destylacyjna,
co zilustrowano poniżej na przykładach rozwiązań przemysłowych.
2
1
4
3
Rys.: Poziomy kocioł destylatora: 1 – dopływ surówki, 2 – odpływ pary, 3 – odpływ cieczy
wyczerpanej, 4 – element grzejny.
125
126
Destylacja warstewkowa
Destylacja warstewkowa jest to proces, w którym ciecz spływa grawitacyjnie po

ogrzewanej ścianie, od której pobiera ciepło. Aby uzyskać odpowiednio cienki film cieczy
wygodnie jest to realizować w aparacie o przekroju kołowym. Wówczas po wewnętrznej stronie
rury spływa ciecz, która jest dodatkowo „rozsmarowywana” lub „rozcierana” za pomocą
obracającego się płaskiego elementu.
SUROWIEC
SUROWIEC
DESTYLAT
DESTYLAT
CIECZ WYCZERPANA
CIECZ WYCZERPANA
Aparat cienkowarstewkowy typu SAMBAY Aparat cienkowarstewkowy typu LUWA
W czasie spływu ciecz ogrzewając się stopniowo odparowuje. Obliczenia procesowe

wykonuje się analogicznie jak dla prostej destylacji różniczkowej, przy czym x p oznacza
ułamek molowy składnika w cieczy wpływającej do aparatu, a x k jest ułamkiem molowym tego
samego składnika w cieczy wypływającej dołem z aparatu.
Destylacja warstewkowa ma charakter zachowawczy, ze względu na krótki czas
przebywania molekuł w strefie podwyższonej temperatury (zwykle jest to czas od kilku do
kilkunastu sekund). Porównując ten proces z prostą destylacją różniczkową (kotłową) trzeba
zauważyć, że wskutek zmniejszenia czasu przebywania cieczy w strefie podwyższonej
temperatury z godzin do sekund można uniknąć niepożądanych zjawisk jak polimeryzacja czy
też rozkład molekuł. Ponadto podczas wrzenia cieczy w kotle następuje zjawisko podwyższenia
temperatury wrzenia wskutek wzrostu ciśnienia wywołanego wysokością słupa cieczy w kotle,
a w destylacji warstewkowej, przy bardzo znikomej grubości filmu cieczy zjawisko to nie
występuje. Zatem reasumując destylacja warstewkowa nadaje się do rozdziału substancji
o dużych molekułach, wysokowrzących i wrażliwych termicznie.
Destylacja z parą wodną
Wiele związków chemicznych podczas destylacji przy ciśnieniu normalnym ulega

rozkładowi lub polimeryzacji. Aby możliwe było ich oddestylowanie, należy wykonywać ten
127
proces w niższej temperaturze. Możliwe to jest po obniżeniu ciśnienia nad destylowaną cieczą
lub po wprowadzeniu do układu pary wodnej lub gazu obojętnego (np. przez barbotaż).
Przepływający gaz nasyca się składnikiem destylowanym, który po ochłodzeniu łatwo
wyodrębnia się z tej mieszaniny.
Prosta destylacja z parą wodną znajduje liczne zastosowania zarówno w pracach
laboratoryjnych jak i w skali przemysłowej. Proces ten ma szczególne zastosowanie
w przypadkach destylacji mieszanin, w których
o jeden ze składników ma wysoką temperaturę wrzenia i istnieje niebezpieczeństwo
destrukcji jego molekuł w procesie zwykłej destylacji lub
o zachodzi potrzeba oddzielenia składnika lotnego od praktycznie nielotnych
zanieczyszczeń.
Podczas realizacji takiego procesu wskazane jest, aby destylowany składnik był
nierozpuszczalny w wodzie, co umożliwia łatwe oddzielenie go od skroplonej pary wodnej.
Najprostszy sposób realizacji można przedstawić na schemacie niewiele różniącym się od
destylacji różniczkowej:
Cechą odróżniającą proces destylacji z parą wodną jest strumień pary wodnej
barbotującej przez warstwę cieczy znajdującej się w kotle destylacyjnym.
Do ogrzewanej elektrycznie wytwornicy pary dopływa woda w sposób ciągły poprzez

regulator poziomu wody (2). Napięcie na grzałkach wytwornicy pary regulowane jest
autotransformatorem A2. Para wodna z wytwornicy przepływa przez bełkotkę (6) do wyparki (3)
zawierającej surowiec z destylowaną substancją. Aby utrzymać właściwą temperaturę w
wyparce, tzn. aby para wodna nie uległa w niej skropleniu, należy ją ogrzewać. Napięcie na
grzałce wyparki regulowane jest autotransformatorem A1.
Pary z wyparki przepływają poprzez nasadkę (4) do chłodnicy (5). Uzyskany destylat
zbierany jest w odbieralniku destylatu (7). W czasie procesu temperatura mierzona jest
termometrami:
T1 – temperatura wody wrzącej w wytwornicy pary,
T2 - temperatura cieczy w wyparce,
T3 - temperatura pary opuszczającej wyparkę.
Ze względów praktycznych najkorzystniejsze jest stosowanie pary wodnej jako gazu
obojętnego. Po skropleniu pary uzyskuje się mieszaninę wody i substancji destylowanej A. Gdy
ciecz A nie miesza się z wodą lub miesza się tylko w nieznacznym stopniu, można od razu
uzyskać czysty produkt (A).
128
Pojedynczy pęcherzyk pary wodnej przepływając przez warstwę cieczy powoli wysyca
się substancją lotną zawartą w fazie ciekłej. Im dłużej pęcherzyk przebywa w cieczy tym
większa możliwość pełnego wysycenia składnikiem lotnym. Po pełnym nasyceniu, tj. po
osiągnięciu stanu, w którym prężność pary składnika lotniejszego osiągnie wartość prężności
pary nasyconej, można obliczyć zużycie pary wodnej (jej masę mW) przypadającej na jednostkę
m
masy składnika destylowanego mA, lub stosunek A określający jaką masę składnika uzyska się
mW
z 1 kg pary wodnej:
0
m A M A y A M A PA
 
m W 18 y W 18 PW0
gdzie: mA, mW - masa substancji A i pary wodnej W, kg,

MA - masa cząsteczkowa substancji A, kg/kmol,
yA , y W - ułamek molowy substancji A lub W,
PA0 , PW0 - prężność pary nasyconej substancji A lub W w temperaturze
destylacji, Pa.
Na poniższym wykresie przedstawiono zasadę wyznaczania minimalnej temperatury

destylacji z parą wodną na przykładzie układu destylacyjnego: toluen – para wodna.
110
100
90
80
70 Prężność toluenu
60 Prężność wody
woda przesunięta
50
40
30
Ptol, Pwod [kPa]
20
10
0
-10
-20
-30
-40
-50
-60
-70
-80
-90
-100
-110
20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120
o
Temperatura [ C]
129
W praktyce często nie osiąga się stanu nasycenia. Stopień nasycenia E definiuje się jako:
p
E  A0 ,
PA
gdzie: p A - prężność cząstkowa związku A w fazie gazowej, Pa,
Empiryczne równanie określające stopień nasycenia E podali Sirdje i Romakow.

Przepływ barbotującej pary podzielili na trzy zakresy:
a) przepływ pojedynczy, E = 1, a liczba C > 0,84
0 , 28 0 , 48 0,13
 0,12 A D  M A PA 
C  Fr       ,
 nf  h  18PW 
gdzie: Fr  w 2 / g D  - liczba Frouda,
w - prędkość wypływu pary z dyszy bełkotki, m/s,
g - przyspieszenie ziemskie, m/s2,
D - średnia aparatu, m,
A - pole powierzchni przekroju aparatu, m2,
f - pole powierzchni przekroju dyszy, m2,
n - liczba dysz,
h - wysokość słupa cieczy nad bełkotką, m.
b) przepływ pianowy 0,84 > C > 0,735
0 , 28 0 , 48 0 ,13
0 ,12 A D  M A PA 
E  1,17 Fr      
 nf  h  18PW 
c) przepływ strumieniowy C < 0,735
1, 0 2 , 3 0, 48
 0 , 48  A  D  M A PA 
E  5,52Fr       .
 nf   h   18PW 
130
Przeparowanie
Przeparowanie, to operacja, w której do odpędzenia składnika (składników) lotnego
używa się strumienia gazu (najczęściej powietrza) lub pary.
Przeparowanie zachodzi w kolumnie o ciągłym przepływie faz, w której od góry
podawana jest surówka (mieszanina ciekła co najmniej dwuskładnikowa zawierająca organiczny
składnik lotny), od dołu zaś para wodna. Polega ono na przeciwprądowym zetknięciu się cieczy i
par z jednoczesną wymianą masy i ciepła, co pokazano. na poniższym schemacie.
. Q2
Q1
zanieczyszczony
surowiec
destylat organiczny
destylat wodny
para wodna
woda Oczyszczona
faza wodna
. .
Q0 Q3
W kolumnie przeparnikowej, podczas kontaktu unoszących się pęcherzyków pary wodnej

ze spływającą z góry kolumny surówką, z cieczy do pęcherzyków odparowuje składnik lotny,
podobnie jak w procesie destylacji okresowej z parą wodną. Pęcherzyki pary w trakcie wędrówki
w górę kolumny coraz bardziej wzbogacają się w składnik lotny, zaś maleje w nich zawartość
wody. Jeśli ciecz zawarta w kolumnie ma za niską temperaturę, to jednocześnie następuje
kondensacja pewnej części pary w ten sposób, że z każdego pęcherzyka pary wykropleniu ulega
mieszanina wody i składnika lotnego o stężeniu składnika lotnego mniejszym niż zawartość
w fazie parowej. Ciepło kondensacji frakcji wykraplającej się z oparów wykorzystywane jest do
odpędzenia frakcji odparowującej z cieczy. W konsekwencji tych procesów spływająca w dół
kolumny surówka zubaża się w składnik bardziej lotny, a para wodna płynąc w górę
systematycznie wzbogaca się w ten składnik. Pary dochodzące do szczytu kolumny są na
zewnątrz skraplane jako destylat. Jeśli składnik lotny słabo rozpuszcza się w wodzie, to
otrzymany destylat, rozdziela się na dwie fazy - wodną i organiczną.
W efekcie pracy kolumny przeparnikowej uzyskuje się oczyszczoną fazę wodną oraz dwa
dużo mniejsze strumienie, tj. fazę organiczną o pewnej zawartości wody i niewielki strumień
zanieczyszczonej fazy wodnej, który zawraca się do ponownego przerobu.
131
Absorpcja
Absorpcja jest procesem wymiany masy pomiędzy fazą ciekłą a fazą gazową. Celem
procesu absorpcji jest usunięcie jednego ze składników mieszaniny gazowej i rozpuszczenie go
w fazie ciekłej. Zatem w tym procesie faza ciekła jest medium roboczym.
Procesem odwrotnym do absorpcji jest desorpcja składnika z fazy ciekłej do fazy gazowej. Celem desorpcji
jest obniżenie stężenia interesującego składnika w cieczy w zakresie zadanych stężeń za pomocą strumienia
gazowego. Zatem gaz jest medium roboczym.
Aby opisać proces absorpcji najpierw należy poznać prawa opisujące równowagę
międzyfazową w układzie gaz – ciecz. W najprostszym przypadku równowagę międzyfazową
wybranego składnika A można zapisać zależnością:
yA  k A x A (1)
Dla roztworu idealnego obowiązuje prawo Henry’ego i wówczas stałą równowagi w

powyższym równaniu można zapisać wzorem:
HA
kA  (2)
pc
Należy zwrócić uwagę na fakt, że stała Henry’ego jest liczbą, która ma wymiar, natomiast
stała równowagi jest liczbą bezwymiarową.
W opisie procesu absorpcji czy desorpcji wygodnie jest, zamiast ułamków molowych y A
czy x A , używać stężeń nazywanych stosunkami molowymi (lub stosunkami masowymi)
wyrażonymi w kilomolach (lub kilogramach) składnika absorbowanego A na kilomol (lub
kilogram) składnika obojętnego zwanego inertem, który nie bierze udziału w procesie wymiany
masy. Jeśli stężenia te oznaczyć symbolami YA lub X A , to znając ułamki molowe można je
wyliczyć za pomocą wzorów:
yA xA
YA  oraz X A  (3)
1 yA 1 xA
Natomiast znając stosunki molowe, ułamki molowe oblicza się za pomocą wzorów:
YA XA
yA  oraz x A  (4)
1  YA 1  XA
Równanie linii równowagi wyrażone za pomocą ułamków molowych jest zależnością

prostoliniową, a po wprowadzeniu do tej zależności stosunków molowych otrzymuje się wzór:
YA XA
 kA (5)
1  YA 1  XA
lub po przekształceniu:
k A XA
YA  , (6)
1  1  k A  X A
który na wykresie YA  f X A  przedstawia krzywą. Krzywizna tej linii jest zależna od wartości
k A oraz od zakresu stężeń, w jakim jest kreślona ta zależność.
Jeśli do opisu procesu wprowadzi się stosunki molowe, to w konsekwencji, do celów
bilansowych procesu, strumienie faz płynących przez aparat należy odnieść do składników
inertnych, czyli wyrazić je jako strumienie składnika inertnego w fazie gazowej i w fazie ciekłej.
Zgodnie z tą zasadą strumień inertu w fazie gazowej oznaczmy symbolem
V kmol i / s , a strumień inertu w fazie ciekłej symbolem L kmol i / s . Należy pamiętać,
101
że w fazie gazowej inertem jest gaz, który nie rozpuszcza się w cieczy roboczej, a w fazie ciekłej
inert stanowi strumień czystej cieczy roboczej.
Przedstawmy schematycznie aparat do absorpcji przeciwprądowej w postaci kolumny
absorpcyjnej. Przez aparat kolumnowy przepływają dwie fazy. Oczyszczany gaz wpływa do
aparatu od dołu, a faza ciekła, która jest cieczą roboczą, wpływa do kolumny od góry. Od teraz
dla wygody zaniedbamy indeks A. Na dole aparatu kontaktują się ze sobą gaz o stężeniu Yp
z cieczą o stężeniu X k , a na szczycie aparatu gaz o stężeniu Yk z cieczą o stężeniu X p .
Strumienie inertów w obu fazach nie zmieniają się wzdłuż wysokości kolumny.
L Xp V Yk
L X Y V
L Xk V Yp
Bilans składnika A wymienianego pomiędzy fazami w całym aparacie można zapisać

w postaci:
V Yp  L X p  V Yk  L X k (7)
Jeśli przekształcić to podstawowe równanie, to można wyrazić strumień substancji A

wymieniany pomiędzy fazami (absorbowanej przez ciecz z gazu) w postaci:
  
n A  V Yp  V Yk  L X k  L X p  V Yp  Yk  L X k  X p  (8)
Gdy chcemy znaleźć zależność pomiędzy stężeniami składnika A w gazie i w cieczy

na dowolnej wysokości kolumny, to należy sporządzić bilans pewnego fragmentu kolumny.
Przyjmujemy, że znamy stężenie początkowe składnika w gazie Yp , tj. w tej fazie,
którą oczyszczamy. Wówczas do bilansowania przyjmujemy fragment kolumny od wlotu tego
strumienia do dowolnego miejsca na pewnej wysokości, tak jak oznaczono to linią przerywaną
na schemacie. Równanie bilansowe wybranego fragmentu aparatu przyjmie postać:
V Yp  L X  V Y  L X k (9)
Przekształcenie tej zależności prowadzi do wyznaczenia linii operacyjnej procesu, która zwana
jest także linią procesową lub dawniej linią ruchową:
L L
Y X  X k  Yp (10)
V V
102
Jeśli przedstawić powyższą zależność na wykresie kartezjańskim w układzie
współrzędnych Y  f X  , to jest to linia prosta o nachyleniu L , czyli o nachyleniu zależnym
V
od stosunku strumieni, czyli od dwóch parametrów operacyjnych wybieranych przez człowieka.
Wydaje się, że aby obniżyć koszty procesu, w kolumnie absorpcyjnej strumień cieczy roboczej
usuwającej składnik A z gazu powinien być jak najmniejszy, ale wtedy zmniejszy się także
nachylenie linii operacyjnej. Czy istnieje jakaś graniczna dolna wartość tego nachylenia?
Aby odpowiedzieć na to pytanie przedstawmy proces absorpcji na wykresie, na którym
umieścimy także linię równowagi w układzie gaz ciecz.
Y
Linia równowagi
Yp C
Linia operacyjna
L
V
g=
t L in
m
= V
tg


Yk A B
X
Xp Xk X *k
Linia równowagi to krzywa na wykresie, określa ona zależność pomiędzy stężeniami

składnika absorbowanego A w fazie gazowej i w fazie ciekłej. Zadaniem procesu absorpcji jest
obniżenie stężenia składnika A w gazie od wartości Yp do wartości Yk za pomocą cieczy
roboczej, która w ogólnym przypadku nie musi być pozbawiona tego składnika, zatem
na wykresie zaznaczono jej stężenie początkowe różne od zera i równe X p . Zgodnie
z równaniem linii procesowej proces opisuje linia operacyjna o nachyleniu L , które można
V
zmieniać. Przy zmniejszaniu nachylenia zmienia się także końcowe stężenie w cieczy X k .
W granicznym przypadku, tj. przy najmniejszym możliwym nachyleniu, górny koniec linii
operacyjnej przecina linię równowagi wyznaczając jednocześnie końcowe stężenie w cieczy
o wartości stężenia równowagowego X*k , co oznacza, że ciecz opuszczająca kolumnę jest
w stanie równowagi z gazem wprowadzanym do aparatu. Korzystając z podstaw geometrii
(trójkąt ABC) można zatem napisać, że:
L Yp  Yk
tg     * (11)
 V  min X k  X p
Rzeczywisty proces absorpcji wymaga oczywiście większego strumienia cieczy
(większego stosunku L ), a jego wartość oblicza się z równania bilansowego lub z wykresu:
V
L Yp  Yk
tg     (12)
V Xk  Xp
103
W przypadku desorpcji przez kolumnę także przepływają dwie fazy. Oczyszczana ciecz wpływa do kolumny
od góry, a gaz będący medium roboczym wpływa od dołu. Podobnie jak w absorpcji na dole aparatu kontaktują się
ze sobą gaz o stężeniu Yp z cieczą o stężeniu X k , a na szczycie aparatu gaz o stężeniu Yk z cieczą o stężeniu X p .
Strumienie inertów w obu fazach nie zmieniają się wzdłuż wysokości kolumny.
L Xp V Yk
L X Y V
L Xk V Yp
Bilans składnika A wymienianego pomiędzy fazami w całym aparacie jest identyczny jak w procesie
absorpcji:
V Yp  L X p  V Yk  L X k (13)
Jeśli przekształcić to podstawowe równanie, to można wyrazić strumień substancji A wymieniany pomiędzy
fazami (desorbowanej z cieczy przez strumień gazu) w postaci:

n A  L X p  L X k  V Yk  V Yp  L X p  X k  V Yk  Yp   (14)
Aby wyprowadzić równanie linii operacyjnej przyjmujemy, że znamy stężenie początkowe składnika w
cieczy X p , tj. w tej fazie, którą oczyszczamy. Wówczas do bilansowania przyjmujemy fragment kolumny od wlotu
tego strumienia do dowolnego miejsca na pewnej wysokości, tak jak to oznaczono linią przerywaną na schemacie.
Równanie bilansowe wybranego fragmentu aparatu przyjmie postać:
L X p  V Y  L X  V Yk (15)
Przekształcenie tej zależności prowadzi do wyznaczenia linii operacyjnej procesu desorpcji:
L L
Y X  X p  Yk (16)
V V
Jeśli przedstawić powyższą zależność na wykresie kartezjańskim w układzie współrzędnych Y  f X  , to
uzyskuje się linią prostą o nachyleniu L , czyli o nachyleniu zależnym od stosunku strumieni. Przedstawmy
V
proces desorpcji na wykresie, na którym umieścimy także linię równowagi w układzie gaz ciecz.
Y
L
tg=
Yk* V max
L
Yk tg=
Linia równowagi V
Linia operacyjna
 
Yp
X
Xk Xp
104
Zależność równowagowa opisująca przyrodę przedstawiona jest na wykresie linią krzywą. Zadaniem procesu
desorpcji jest obniżenie stężenia składnika A w cieczy od wartości X p do wartości X k za pomocą gazu roboczego,
który w ogólnym przypadku nie musi być pozbawiony tego składnika, zatem na wykresie zaznaczono jego stężenie
początkowe różne od zera i równe Yp . Zgodnie z równaniem linii procesowej desorpcję opisuje linia operacyjna
o nachyleniu L , które można zmieniać. Przy zmniejszaniu zużycia gazu roboczego nachylenie rośnie i zmienia
V
się także końcowe stężenie w gazie Yk . W granicznym przypadku, tj. przy największym możliwym nachyleniu,
górny koniec linii operacyjnej przecina linię równowagi wyznaczając jednocześnie końcowe stężenie w gazie
o wartości stężenia równowagowego Yk* , co oznacza, że gaz opuszczający kolumnę jest w stanie równowagi z
cieczą wprowadzaną do aparatu. można zatem napisać, że:
L Yk*  Yp
tg     (17)
 V  max X p  X k
W rzeczywistym procesie desorpcji zużywa się większy strumień gazu (mniejszy stosunek L ), a jego
V
wartość oblicza się z równania bilansowego lub z wykresu:
 L  Yk  Yp
tg     (18)
 V  Xp  Xk
Ciągły proces absorpcji wykonuje się przy przeciwprądowym przepływie faz. Aparat
wykorzystywany do tego celu jest oczywiście kolumną. Można rozważać jaką zabudowę ma
stanowić wnętrze kolumny, aby czas kontaktu obu faz był jak najdłuższy i aby zapewnić jak
największą powierzchnię kontaktu obu faz, bo oczywiście wymiana masy odbywa się poprzez tę
powierzchnię. W praktyce przemysłowej wykorzystuje się dwa rodzaje zabudowy. Jeśli kolumnę
wypełni się wypełnieniem pierścieniowym lub strukturalnym, to wówczas ciecz spływa po
powierzchni wypełnienia cienkim filmem, a gaz stanowi fazę ciągłą. W takim przypadku, jeśli
ciecz pokrywa całą powierzchnię wypełnienia, pole powierzchni wymiany masy równe jest
całkowitemu polu powierzchni wszystkich elementów wypełnienia. W drugim przypadku,
tj. gdy kolumnę zabuduje się półkami, ciecz gromadzi się na półkach i przez nią barbotują
pęcherze fazy gazowej, natomiast ciecz odpowiednio skonstruowanymi przelewami migruje na
niżej położoną półkę, gdzie znowu tworząc warstwę umożliwia powstawanie pęcherzy
gazowych, które powodują intensywne mieszanie cieczy na półce. Taki rodzaj przepływu stosuje
się w układach absorpcyjnych o znacznie ograniczonej rozpuszczalności składnika
absorbowanego w cieczy.
Powstaje pytanie, jak obliczyć liczbę półek koniecznych do zrealizowania procesu
absorpcji, tj. do obniżenia stężenia składnika A w gazie od wartości początkowej Yp
do założonej wartości końcowej Yk .
W kolumnach półkowych, podobnie jak w procesie rektyfikacji, można zdefiniować
pojęcie półki teoretycznej. Półka teoretyczna charakteryzuje się tym, że obie fazy opuszczające
ten fragment kolumny są ze sobą w stanie równowagi. Wynika stąd, że stężenia w obu fazach
opuszczających półkę teoretyczną opisuje linia równowagi absorpcyjnej. Z kolei
w przestrzeniach międzypółkowych stężenia w obu fazach opisuje linia procesowa. I to właśnie
jest przyczyna, dla której tak zwane schodki pomiędzy linią równowagi a linią operacyjną
wyznaczają kolejne półki teoretyczne.
Przykładowe wykresy służące do wyznaczenia liczby półek teoretycznych dla procesu
absorpcji i dla procesu desorpcji przedstawiono poniżej.
105
Y
ABSORPCJA
Yp
Y DESORPCJA
1
1
2 Yk
2
3
3
Yk
Yp
X X
Xp Xk Xk Xp
W przypadku absorpcji obliczenia liczby półek teoretycznych wykonuje się zwykle dla
kilku wybranych stosunków strumieni inertów L większych od L
V
i badając koszty V min
produkcyjne (zużycie cieczy roboczej) i koszty inwestycyjne (większy lub mniejszy aparat)
określa się optymalną liczbę półek teoretycznych, czyli optymalny stosunek strumieni L  V opt
.
Analogiczną procedurę projektową przeprowadza się dla procesu desorpcji.
Istnieje także pewien sposób wyznaczania liczby półek teoretycznych metodami

obliczeniowymi. Ten sposób jest jednak ograniczony do takiego przypadku, gdy linia równowagi
może być przybliżona prostą, zatem spełnia równanie:
YA  k A X A (19)
lub pomijając indeksy:

YmX (20)
Aby wykorzystać tę metodę należy zdefiniować dwa pojęcia. Stopnia wyabsorbowania dla
absorpcji (lub stopnia niewyabsorbowania dla procesu desorpcji) oraz pojęcie współczynnika
absorpcji (lub współczynnika desorpcji).
Stopień wyabsorbowania można rozumieć jako stosunek ilości (liczności, czasem masy)
składnika A, który został usunięty w procesie do ilości tego składnika, która mogłaby być
usunięta w aparacie o najlepszej sprawności. Zatem można napisać:
V Yp  V Yk V Yp  V Yk
Y   (21)
V Yp  V Yk* V Yp  V m X p
lub po skróceniu:
Yp  Yk Yp  Yk
Y   (22)
Yp  Yk* Yp  m X p
Graficzną interpretację tego wyrażenia można pokazać na wykresie.
Y
Yp
Yk
Yk*
X
Xp X k X ‘k
106
W procesie zachodzi obniżenie stężenia w fazie Y od wartości początkowej Yp do
wartości końcowej Yk z wykorzystaniem cieczy roboczej, w której stężenie wzrasta od wartości
X p do wartości X k . Gdyby wykorzystać najsprawniejszy aparat do absorpcji, to można by przy
zachowaniu stosunku strumieni faz (niezmienione nachylenie linii operacyjnej) obniżyć stężenie
w gazie do wartości Yk* przy jednoczesnym wzroście stężenia w cieczy do wartości X 'k .
Stosunek długości odcinka Yp Yk do długości odcinka Yp Yk* jest właśnie stopniem
wyabsorbowania.
W przypadku procesu desorpcji definiuje się pojęcie stopnia niewyabsorbowania dane zależnością:
L Xp  L X k L Xp  L Xk
X   (23)
L Xp  L X *k 
L X p  L Yp m 
lub po skróceniu
Xp  Xk Xp  Xk
X   (24)
Xp  X *k 
X p  Yp m 
Graficzna interpretacja tej zależności jest pokazana na poniższym rysunku.
Y
Yk‘
Yk
Yp
X
X k* Xk Xp
*
Stosunek odcinka X p X k do odcinka X p X k jest właśnie stopniem niewyabsorbowania.
Współczynnik absorpcji jest stosunkiem ilości składnika absorbowanego w cieczy do ilości

tego składnika w strumieniu gazu w strumieniach opuszczających dowolny stopień teoretyczny.
Przypomnijmy, że w stopniu teoretycznym stężenia strumieni opuszczających stopień są w
równowadze, zatem współczynnik absorpcji dany jest zatem zależnością:
LX LX L
A   (25)
VY VmX Vm
Współczynnik desorpcji jest stosunkiem ilości składnika desorbowanego w gazie do ilości tego składnika w
cieczy, zatem:
VY VmX Vm
D   (26)
LX LX L
W celu znalezienia zależności Y  f A, n  układa się bilanse masowe składnika dla każdej
półki teoretycznej zaczynając od najwyższej półki o numerze n. Dodatkowo należy założyć, że
ciecz chłonna na wlocie do absorbera nie zawiera składnika absorbowanego, zatem X p  0 .
107
Xp =X n+1 Yk=Yn Dla półki teoretycznej o numerze „n” równanie bilansowe ma

postać:
n V Yn 1  L X n 1  V Yn  L X n (27)
Xn Yn-1 gdzie
n-1 X n 1  X p oraz Yn  Yk
X n-1 Yn-2 Stąd:
n-2
L L Yn
X n-2 Yn-3 Yn 1  Yn  X n  Yn   Yn 1  A  (28)
V V m
Dla półki „n-1” napiszemy:
X3 Y2 V Yn 2  L X n  V Yn 1  L X n 1 (29)
2 L L L Yn 1  Yn
Yn  2  Yn 1  X n 1 X n  Yn 1  (30)
X2 Y1 V V V m
1 Yn 2  Yn 1  A   AYn 1  A   Yn  (31)
X k=X1 Yp=Y0 Yn 2  Yn 1  A  A 1  A   A  (32)

Yn  2  Yn 1  A  A 2  (33)
Dla kolejnych niższych półek postępuje się analogicznie i wreszcie dla półki najniższej
o numerze „1” napiszemy:
A n 1  1

Y0  Yn 1  A  A 2    A n  Yn  A 1
(34)
Podstawmy za Y0  Yp oraz Yn  Yk :
A n 1  1
Yp  Yk (35)
A 1
Po przekształceniu:
Yp A n 1  1
 (36)
Yk A 1
Uwzględniając pojęcie stopnia wyabsorbowania w postaci:

Yp  Yk Yk
Y   1 (37)
Yp Yp
otrzymamy:
Yk A 1 A n 1  1  A  1
Y  1   1  n 1  (38)
Yp A 1 A n 1  1
A n 1  A
Y  (39)
A n 1  1
W przypadku procesu desorpcji można wykonać podobną procedurę, która prowadzi do zależności:
D n 1  D
X  (40)
D n 1  1
Przypomnijmy, że matematyczną metodę obliczania liczby stopni teoretycznych stosuje się
wówczas, gdy linia równowagi może być przybliżona linią prostą o równaniu Y  m X , a
stężenie składnika absorbowanego w cieczy wpływającej do kolumny wynosi zero ( X p  0 ).
W celu wyznaczenia liczby półek rzeczywistych należy wykorzystać pojęcie sprawności
półki metodami analogicznymi jak w przypadku kolumn rektyfikacyjnych.
108
Sposoby realizacji procesów absorpcji
Absorpcja w kolumnach z wypełnieniem jest procesem zupełnie podobnym do procesu

absorpcji w kolumnach półkowych. Wnioski wynikające z rozważań dotyczących wpływu
stosunku strumieni inertów na pracę aparatu są w pełni słuszne także dla kolumn
z wypełnieniem. Może się jednak zdarzyć, że z doboru odpowiedniego stosunku L wynika
V
zbyt mały strumień cieczy w kolumnie, który powoduje niepełne pokrycie powierzchni
wypełnienia filmem cieczy. W takiej sytuacji zmniejsza się pole powierzchni kontaktu gazu
i cieczy, a zatem zmniejszają się efekty wymiany masy. Aby temu zapobiec stosuje się wówczas
recyrkulację pewnej części strumienia ciekłego, co pokazano na poniższym schemacie.
V, Yk L, X 0
2
Lsum, X p
1
V Y X Lsum
3
Lcyrk, X k
Lsum, X k L, X k
V, Yp
Oznaczmy stosunek strumienia cieczy płynącej w kolumnie do strumienia cieczy
wyprowadzanej z instalacji przez n i nazwijmy go krotnością cyrkulacji.
Lsum
n (41)
L
gdzie: Lsum  L  Lcyrk
Bilans składnika absorbowanego przez strumień cieczy dla przekroju wyznaczonego linią
przerywaną 1 przyjmuje postać:
V Yp  Yk   Lsum X k  X p   n L X k  X p  (42)
lub dla przekroju 2:

 
V Yp  Yk  L X k  X 0  (43)
Do wyprowadzenia równania linii operacyjnej wykorzystajmy dolny fragment kolumny

(przekrój 3):
V Yp  Lsum X  V Y  Lsum X k (44)
Lsum L
Y X  sum X k  Yp (45)
V V
nL nL
Y X X k  Yp (46)
V V
109
Wartość liczby n  1 pozwala wnioskować, że nachylenie linii operacyjnej jest większe niż
dla procesu bez cyrkulacji (dla n  1 ). Ponadto istnieje pewnie jakaś graniczna wartość krotności
cyrkulacji, której nie można przekroczyć. Zilustrujmy to graficznie:
Y
Linia równowagi
Yp
1
n=
1
n>
ax
nm
Yk
X
Xp X *p Xk X k*
Dla zadanego stosunku strumieni inertów maksymalna wartość krotności n obliczona na
postawie wykresu wynosi:
n max L Yp  Yk
 (47)
V X k  X*p
skąd:
V Yp  Yk
n max  (48)
L X k  X*p
Po wykorzystaniu poprzednich równań i wykonaniu odpowiednich przekształceń można

obliczyć maksymalny strumień inertu ciekłego będący w obiegu:
Yp  Yk
Lcyrk max  L n max  1  V (49)
X k  X*p
Do niektórych obliczeń procesowych potrzebna jest znajomość stężenia w cieczy na

wlocie do kolumny X p . Dla pewnej wartości krotności cyrkulacji n wartość tę można obliczyć
na podstawie bilansu ogólnego i bilansu składnika absorbowanego w miejscu połaczenia
strumienia świeżej cieczy i cieczy cyrkulującej:
Lsum  L  Lcyrk (50)
n L  L  Lcyrk (51)
skąd
Lcyrk  L n  1 (52)
oraz
L X 0  Lcyrk X k  Lsum X p (53)
L X 0  L n  1 X k  n L X p (54)
skąd
X 0  n  1 X k
Xp  (55)
n
110
Aparaty absorpcyjne mogą pracować bateryjnie. Jeśli wysokość jednej kolumny
absorpcyjnej jest zbyt duża, to ekonomiczniej jest zaprojektować baterię pokazaną na poniższym
schemacie, czyli trzy aparaty połączone ze sobą w sposób przeciwprądowy.
Y1 Y2 Yk Xp
1 2 3
Yp
X2 X3
Xk
Dla takiego przepływu strumieni przez baterię absorberów linia operacyjna składa się z trzech
części stykających się w punktach końcowych, jak pokazano poniżej.
Y
Yp
Y1
Y2
Yk
X
Xp X3 X2 Xk
W bateriach absorberów istnieje także możliwość zastosowania cyrkulacji cieczy lub gdy
należy bardzo dokładnie oczyścić strumień gazowy można do każdego aparatu w baterii
podawać czystą ciecz chłonną. Schematy takich rozwiązań i przebieg linii operacyjnych
przedstawiono poniżej.
Y1 Y2 Yk Xp Y
, , ,
X1 X2 X3
Yp
1
Y1
1 2 3
2
Y2
3
Yk
Yp
, , , X
Xk X2 X3 X pX 3 X 3 X 2 X 2 X1 Xk
111
Xp Xp Xp Y
Yk
Y1 Y2
Yp
1 2 3 Y1
2
Y2
Yk 3
Yp
X1 X2 X3 Xk
X
Xk Xp X 3X 2 Xk
Jak projektuje się absorbery? By odpowiedzieć na to pytanie należy podkreślić,

że w procedurze projektowej w części dotyczącej procesu należy zaprojektować dwa zasadnicze
rozmiary aparatu, tj. wysokość i średnicę kolumny. Te dwa rozmiary muszą być obliczone tak,
aby w zaprojektowanym aparacie proces przebiegał prawidłowo, tj. przepływy obu faz odbywały
się bez zakłóceń oraz aby uzyskać wymaganą zmianę stężeń składnika absorbowanego w fazie
gazowej.
Zacznijmy od sposobów projektowania średnicy kolumny absorpcyjnej. Jeśli przez jeden
aparat przepływają przeciwprądowo dwie fazy gazowa i ciekła, to wzajemnie przeszkadzają
sobie w tym ruchu. W pewnych granicznych warunkach może dojść do uniemożliwienia
przepływu fazy gazowej wskutek przepływu cieczy lub zahamowania przepływu fazy ciekłej
wskutek ruchu fazy gazowej. Jest to tak zwane zjawisko zalewania lub inaczej zachłystywania
kolumny. Jest ono oczywiście niewskazane i w dobrze zaprojektowanej kolumnie nie może się
pojawić. Zatem jak obliczyć średnicę kolumny absorpcyjnej, aby uniknąć zalewania. Skupmy się
na kolumnach z wypełnieniem i prześledźmy jak można opisać przepływ dwufazowy gaz – ciecz
w takich aparatach.
Charakterystykę konkretnego wypełnienia można przedstawić w sposób wykreślny
w postaci zależności spadku ciśnienia wywołanego obecnością wypełnienia w kolumnie
w funkcji strumienia gazu (lub prędkości przepływu gazu) dla różnych wartości strumienia
cieczy (lub prędkości przepływu cieczy). Przykładowy wykres zamieszczono poniżej.
log p
zalewania
enia Obszar
Linia za
lewania
Linia
prz
ecią
prze bszar
żen
ia
ciąż
Lin
O
ia
za
trz
y ma
nia
ia
ym ar
an
trz sz
t
ns
za Ob
=co
0
wc
n
mi
wc0
wg0 dop wg0 zal log wg0
Jeśli pamięta się, że strumień objętości gazu płynącego przez kolumnę można zapisać
jako:
 w  D 2k
Vg g 0 dop A k  w g 0 dop ,
4
to średnicę kolumny absorpcyjnej można obliczyć ze wzoru:

4V g
Dk 
 w g 0 dop
112
Aparaty ekstrakcyjne. Wstęp
W najprostszym przypadku proces ekstrakcji polega na usuwaniu jednego ze składników

ciekłej mieszaniny dwuskładnikowej za pomocą innej cieczy zwanej ekstrahentem. Zatem
w układzie występują trzy składniki: ciecz A, w której rozpuszczalny jest składnik ekstrahowany
B oraz ekstrahent C, w którym także jest rozpuszczalny składnik B. Z tego powodu wygodnie
jest pokazywać taki układ na wykresie trójkątnym zwanym trójkątem Gibbsa.
B
10
0
0
10
90
20
80
30
70
40
60
50
50
60
40
70
30
80
20
90
10
0
10
0
A C
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Każdy wierzchołek trójkąta to czysta substancja A, B lub C. Każdy bok trójkąta to

mieszanina dwuskładnikowa, np. na boku AB znajdują się mieszaniny składników A i B
o różnych zawartościach obu tych substancji. Naprzeciw boku AB leży wierzchołek C, w którym
stężenie substancji A i B wynosi zero. Natomiast na boku AB stężenie substancji C wynosi zero.
Zatem można wywnioskować, że na każdym odcinku równoległym do boku AB położonym
bliżej wierzchołka C będzie stała zawartość tego składnika, czyli współrzędne określające
zawartość składnika C są równoległe do boku przeciwległego wierzchołkowi C. I analogicznie,
współrzędne określające zawartość składnika B są równoległe do boku przeciwległego
wierzchołkowi B oraz współrzędne określające zawartość składnika A są równoległe do boku
przeciwległego wierzchołkowi A. Oznacza to, że wnętrze trójkąta odpowiada mieszaninom
trójskładnikowym.
Aby można wykonać proces ekstrakcji ciecze A i C muszą wykazywać ograniczoną
rozpuszczalność. Wzajemna rozpuszczalność tych składników zależy od zawartości trzeciego
składnika B. W trójkącie Gibbsa tę wzajemną rozpuszczalność A i C przedstawia się za pomocą
linii rozpuszczalności, która dzieli wnętrze trójkąta na dwa obszary.
B
10
0
0
10
90
20
80
30
70
40
60
50
50
60
40
70
30
80
20
90
10
0
10
0
A C
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Nad linią rozpuszczalności jest obszar jednofazowy, co oznacza, że każda punkt zaznaczony
w tym obszarze odpowiada roztworowi jednofazowemu. Pod linią rozpuszczalności znajduje się
obszar dwufazowy, co oznacza, że każdy punkt umieszczony w tym obszarze odpowiada
mieszaninie, która rozwarstwia się na dwie oddzielne fazy.
146
Rozdział mieszaniny dwufazowej odbywa się zgodnie z przebiegiem tak zwanych cięciw
równowagowych lub inaczej konod. Przykładowe konody zamieszczono na poniższym wykresie.
B
10
0
0
10
90
20
80
30
70
40
60
50
50
60
40
E
70
30
M2 M1
R
80
20
90
10
0
10
0
A C
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Jeśli na dowolnie wybranej konodzie zaznaczy się jakiś punkt przedstawiający

mieszaninę dwufazową M1, to ta mieszanina rozdzieli się na dwa roztwory o składach
pokazanych przez punkty końcowe konody R i E. Jeśli na tej samej konodzie wybierze się inny
punkt M2, to i ta mieszanina rozdzieli się na takie same dwa roztwory, z tym, że ilości (masy)
powstałych roztworów będą inne. Nasuwa się pytanie jak można obliczyć te ilości. Jedną z
metod obliczeniowych jest wykorzystanie słynnej reguły dźwigni (siła razy ramię, na którym jest
przyłożona równa jest drugiej sile pomnożonej przez długość ramienia, na którym jest
przyłożona), której podlega każdy odcinek skonstruowany w trójkącie. Przedstawiając odcinek
RM1E można napisać dla niego regułę dźwigni.
R M1 E
Niech symbol R oznacza masę roztworu R, a symbol E masę roztworu E. Zatem iloczyn masy
roztworu R [kg] i długości odcinka RM1 [mm] jest równy iloczynowi masy roztworu E [kg]
i długości odcinka M1E [mm], co zapisuje się wzorem:
R R M1  E E M1
Jeśli dla tego samego odcinka napisać równanie wynikające z zastosowania dźwigni
jednostronnej podpartej w punkcie R,
R M1 E
to otrzymuje się równanie:

E RE  M RM1 .
I wreszcie, jeśli napisze się równanie dla dźwigni jednostronnej podpartej w punkcie E,
R M1 E
to otrzyma się zależność:

R R E  M1 E M1 .
Masa roztworu M1 jest oczywiście sumą mas R i E.
Najprostszy proces ekstrakcji można pokazać schematycznie za pomocą poniższej
ilustracji.
147
C
S=A+B R
Literą R oznaczono rafinat powstający z surowca S, A literą E – ekstrakt powstający

z ekstrahenta C. Wykorzystując trójkąt Gibbsa proces jednostopniowej ekstrakcji można opisać
liczbowo.
B
10
0
0
10
90
20
80
30
70
40
60
50
50
S
60
40
70
30
M E
80
20
R
90
10
0
10
0
A C
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Punkt S leży na boku trójkąta i przedstawia surowiec zawierający 41 % mas. składnika B

oraz 59 % mas. składnika A. Jeśli do tego roztworu dodaje się stopniowo składnik C, to punkt
obrazujący tworzoną mieszaninę M coraz bardziej oddala się od punktu S po prostej SC
w kierunku wierzchołka C. Aby osiągnąć punkt M położony w obszarze dwufazowym należy
dodać taką ilość ekstrahenta C, jaka wynika z reguły dźwigni napisanej dla odcinka SMC.
Mieszanina M rozdziela się na dwie oddzielne fazy przedstawione punktami R i E. Jeśli trzeba
znaleźć stężenia poszczególnych substancji w produktach R i E czy też mieszaninie M, to należy
je odczytać z trójkąta kreśląc odpowiednie współrzędne równoległe do poszczególnych boków
trójkąta.
Dla takiego najprostszego procesu ekstrakcji można także przedstawić równania
bilansowe. Równanie bilansu ogólnego przybiera postać:
SC  M  R  E .
Bilans masowy dla składnika A można zapisać w postaci:
S x AS  C x AC  M x AM  R x AR  E x AE
Bilans masowy dla składnika B sporządza się analogicznie:
S x BS  C x BC  M x BM  R x BR  E x BE
W równaniach tych iloczyny masy i ułamka masowego oznaczają masę składnika
w danym punkcie umieszczonym na wykresie.
Korzystając z równań bilansowych można (nie używając reguły dźwigni) wyznaczyć masy
produktów przekształcając powyższe równania do postaci:
x BE  x BM x  x BM
RM  S  C  BE
x BE  x BR x BE  x BR
x BM  x BR x  x BR
EM  S  C  BM
x BE  x BR x BE  x BR
148
Do oceny procesu ekstrakcji (przy stosowaniu czystego ekstrahenta C) można
wykorzystać wielkość zwaną stopniem wyekstrahowania  , którą można zdefiniować jako
stosunek masy składnika ekstrahowanego B usuniętego w procesie do masy tego składnika
zawartego w surowcu:
S x BS  R x BR

S x BS
Czasem może się zdarzyć, że stężenie składnika B w uzyskanym rafinacie jest za
wysokie, to wówczas proces ekstrakcji można zwielokrotnić według schematu:
C C C
S=A+B R1 R2 R3
1 2 3
E1 E2 E3
Proces taki nazywa się ekstrakcją wielostopniową krzyżową. Najczęściej masa

ekstrahenta podawanego do każdego stopnia ekstrakcyjnego jest jednakowa, natomiast stopień
wyekstrahowania dla całej baterii oblicza się ze wzoru:
S x BS  R 3 x BR 3

S x BS
Natomiast stopień wyekstrahowania dla poszczególnych stopni baterii oblicza się z zależności:
R i1 x B (i1)  R i x BRi

R i1 x B(i1)
Proces ekstrakcji wielostopniowej krzyżowej można przedstawić na trójkącie Gibbsa i wówczas
uzyskuje się możliwość obliczenia strumieni w poszczególnych stopniach i stężeń wszystkich
składników we wszystkich strumieniach pojawiających się w baterii.
B
0
10
0
95
5
90
10
85
15
80
20
75
25
70
30
65
35
60
40
55
45
50
50
45
55
S
40
60
E1
35
65
M1
30
70
E2
25
R1
75
M2
20
80
E3
15
R2
85
M3
10
90
R3
95
5
10
0
A C
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100
Pierwszy stopień ekstrakcji jest analogiczny jak w ekstrakcji jednostopniowej. W drugim stopniu
zmienia się surowiec, zatem na wykresie łączy się punkt R1 z punktem C i zgodnie z regułą
dźwigni oblicza położenie punktu M2. W kolejnym stopniu procedura jest analogiczna.
149
Ekstrakcję można wykonywać w aparatach o działaniu okresowym i w aparatach

o działaniu ciągłym. Można budować aparaty jednostopniowe i aparaty wielostopniowe.
Najprostszym rozwiązaniem technicznym jest oczywiście ekstraktor okresowy stanowiący jeden
stopień teoretyczny, może to być po prostu zbiornik.
Trochę bardziej skomplikowany jest ekstraktor jednostopniowy o działaniu ciągłym.
Instalację taką przedstawiono na poniższym rysunku:
CE CR
CF’
C CF F = A+B
EKSTRAKTOR
R+E
KE E R KR
SEPARATOR
Faza cięższa FAZ Faza lżejsza
Ek Rk
Proces ekstrakcji przedstawiony na schemacie można zilustrować na trójkącie Gibbsa:

B
Ek
M E
Rk
R
CF
A C
Ekstrakcji poddaje się surowiec przedstawiony na wykresie punktem F. Celem procesu
jest uzyskanie rafinatu o składzie przedstawionym punktem R. Poprzez dobór odpowiedniej
ilości ekstrahenta C uzyskuje się mieszaninę w punkcie M, która wyznacza skład ekstraktu w
punkcie E. Jeśli z ekstraktu E usunie się ekstrahent, to uzyskuje się mieszaninę składników A i B
o składzie reprezentowanym przez punkt Ek. Podobnie, jeśli z rafinatu usunie się ekstrahent,
to w wyniku tej operacji uzyska się roztwór A+B oznaczony na wykresie punktem Rk.
Wyjaśnienia wymaga także użycie do ekstrakcji rozpuszczalnika przedstawionego
punktem CF. Najłatwiej można to wyjaśnić na trójkącie Gibbsa. Przedstawmy fragment trójkąta
w pobliżu wierzchołka C.
150
CE
CF’
CF
CR
C
Zmieszanie destylatu CR i CE daje w efekcie mieszaninę CF’. Z kolei zmieszanie roztworu CF’ z
czystym ekstrahentem C daje rozpuszczalnik CF stosowany jako ekstrahent w procesie.
Aparatura stosowana do wielostopniowej przeciwprądowej ekstrakcji ciągłej została

pokazana na poniższym diagramie.
Stopień 1. Stopień 2. Stopień 3. Stopień n. C
F C F’
E1 E2 E3 En
Rn
E4
F R n-1
R1 R2 R3 CF
E1 Rn
CE CR
E1 Rn
Ek Rk
Jeśli każdy stopień ekstrakcyjny przedstawić jako prostokąt, to schemat tego procesu można
narysować w postaci:
DR Rk
R1 R2 R3 ... Rn-1 Rn CR
F
1 2 3 ... n
E1 E2 E3 E4 En CF CF’
Ek DE CE
C
Na schemacie DE i DR oznaczają węzły oczyszczania surowego ekstraktu E1 i rafinatu Rn.

Z surowca F i ekstrahenta C uzyskuje się ekstrakt końcowy Ek i rafinat końcowy Rk.
151
Gdyby ekstrakt E poddać rektyfikacji w celu wydzielenia składnika B, to pozostałość
będzie reprezentowana przez punkt W i będzie mieszaniną substancji A i C (może to być
mieszanina jedno lub dwufazowa).
Składnik pożądany
B
Ek
M E
R
Woda A C Ekstrahent
W
Jeśli w procesie rektyfikacji ekstraktu składnik B odbierany jest jako destylat, to korzyści
energetyczne mogą wynikać ze zmniejszenia stosunku orosienia w zastosowanej kolumnie
rektyfikacyjnej. Natomiast, gdy składnik B odbierany jest jako ciecz wyczerpana, to korzyści te
mogą wynikać także z różnic w ciepłach parowania wody i rozpuszczalnika, o czym była mowa
w poprzednim rozdziale.
Teraz przypomnijmy tylko jeszcze raz pojęcie minimalnej i maksymalnej ilości
rozpuszczalnika, którą można zastosować w procesie ekstrakcji. Szczególnie istotna jest
minimalna ilość rozpuszczalnika, gdyż w procesach rzeczywistych dąży się do zastosowania jak
najmniejszej, ale oczywiście większej niż minimalna, ilości często drogiego ekstrahenta. Pojęcie
minimalnej ilości rozpuszczalnika można bardzo łatwo zinterpretować wykorzystując trójkąt
Gibbsa.
Minimalna ilośc ekstrahenta

Proces jednostopniowy (lub krzyżowy)
W procesie jednostopniowej ekstrakcji surowca F za pomocą rozpuszczalnika
zastosowanego w ilości minimalnej (Cmin) uzyskuje się mieszaninę Mmin. Punkt ten należy
jednocześnie do konody, czyli wyznacza skład rafinatu Rmin, a na drugim końcu tej konody
znajduje się punkt, który wyznacza skład ekstraktu Emin.
B
E min
F
Mmin =R min
Woda A C min Ekstrahent
152
Pisząc regułę dźwigni dla odcinka FMminCmin otrzymuje się:
F M min
C min  F .
M min C min
Proces wielostopniowy przeciwprądowy
W przypadku ekstrakcji przeciwprądowej należy postępować odmiennie. Jeśli założy się

stężenie składnika pożądanego w rafinacie, to na wykresie zadane są punkty surowca F i rafinatu
R. Wówczas minimalna ilość rozpuszczalnika Cmin jest wyznaczana także z reguły dźwigni dla
odcinka FMminCmin, lecz położenie punktu Mmin uzyskuje się poprzez połączenie punktu R i
takiego punktu Emin, dla którego przedłużenie konody przechodzi przez punkt F.
B
E min
F
Mmin M E
R
Woda A C min Ekstrahent
Stosując regułę dźwigni można zapisać:

C min  C min M min  F  FM min
F  FM min
lub Cmin 
Cmin M min
To postępowanie wynika ze sposobu przedstawiania procesu wielostopniowej ekstrakcji

przeciwprądowej na wykresie trójkątnym. Schemat procesu wielostopniowego
przeciwprądowego przedstawiono na diagramie:
F R1 R2 R3 Rn-1 Rn
1 2 3 n
E E E E E C
Aby zademonstrować ten proces na wykresie Gibbsa należy wykonać następującą procedurę:
Bilans całego procesu przedstawia równanie:
F  C  M  R n  E1 (1)
W równaniu tym M oznacza mieszaninę powstałą przez zmieszanie pewnej masy surowca F i
pewnej masy ekstrahenta C. Mieszanina M rozdziela się w efekcie na dwa produkty Rn i E1,
które nie pozostają ze sobą w równowadze, bo nie pochodzą z tego samego stopnia. To równanie
bilansowe można przekształcić do postaci:
E1  F  C  R n  Q (2)
gdzie Q oznacza różnicę strumieni w skrajnych przekrojach baterii wielostopniowej. Różnica ta
jest stała. Gdyby myślowo zlikwidować kolejno 1. 2. i kolejne stopnie, to można napisać, że:
153
E1  F  E 2  R 1  E 3  R 2  E 4  E 3  E n  R n 1  C  R n  Q (3)
oznacza to, że we wszystkich przekrojach [pomiędzy stopniami różnica strumieni jest stała.
Konsekwencje tego rozumowania można zademonstrować na wykresie trójkątnym.
Na początku wykorzystując równanie (1) rysuje się prostą łączącą surowiec F
z ekstrahentem C. Na tym odcinku oznacza się położenie punktu M (np. korzystając z reguły
dźwigni). Przez zadany punkt Rn oraz punkt M kreśli się prostą do przecięcia z linią
rozpuszczalności i otrzymuje się punkt E1.
Wykorzystując równanie (2) znajduje się położenie punktu Q kreśląc proste F-E1-Q oraz
Rn-C-Q.
B
F
E1
M
Rn
A C
Q
Po znalezieniu bieguna operacyjnego można wykorzystywać równanie (3), z którego wynika, że

wszystkie linie opisujące przekroje baterii między stopniami będą przechodzić przez biegun
operacyjny. Dla odmiany wszystkie linie, które opisują roztwory wypływające z jednego
dowolnego stopnia będą leżały na konodach. Zatem postępowanie jest następujące:
Z punktu E1 kreśli się konodę i na jej końcu znajduje się punkt opisujący rafinat R1. Następnie
z punktu R1 kreśli się linię operacyjną do bieguna Q, a na przecięciu z linią rozpuszczalności
znajduje się punkt E2. Dalej postępuje się podobnie, tj. kreśli się naprzemiennie konody i linie
operacyjne, aż do osiągnięcia Rafiantu Rn. Liczba wykreślonych konod odpowiada liczbie stopni
równowagowych umieszczonych w baterii przeciwprądowej. Na rysunku zamieszczonym
poniżej wykreślono trzy stopnie równowagowe.
R1 E1
R2 M E2
Rn E1
A C
Q
154
Pamiętając procedurę wyznaczania kolejnych stopni ekstrakcyjnych opisaną powyżej
można teraz wywnioskować, że jeśli jakakolwiek konoda pokryje się z linią operacyjną, to do
osiągnięcia założonego stężenia w rafinacie Rn potrzebnych będzie nieskończenie wiele stopni.
W szczególności, jeśli konoda kreślona z punktu E1 na swym przedłużeniu przecina punkt F, to
oznacza to, że w procesie zastosowano minimalną ilość rozpuszczalnika, co odpowiada
nieskończenie wielkiej liczbie stopni.
Procesy ekstrakcyjne można przedstawiać także na wykresie prostokątnym. Możliwe jest to dla
układów o praktycznie zerowej rozpuszczalności substancji A i C, czyli dla linii
rozpuszczalności mającej postać:
B
A C
Ekstrakcja jednostopniowa
Proces ekstrakcji jednoskładnikowej w przypadku niewielkiej rozpuszczalności
składników A i C można przedstawić na wykresie prostokątnym, jeżeli odpowiednio wyrazi się
stężenia w fazie ekstraktowej i w fazie rafinatowej.
x x
Y  BE . oraz X  BR
x CE x AR
Przy użyciu tych stężeń można napisać bilans procesu ekstrakcji jednostopniowej, w której
otrzymuje się rafinat o stężeniu X oraz ekstrakt o stężeniu Y.
A X S  C YC  A X  C Y
po przekształceniu:
A A
Y   X  X S  YC
C C
Za pomocą tego równania oraz linii równowagi w układzie X, Y znajduje się składy faz po
ekstrakcji. W tym celu na wykres nanosimy punkt o współrzędnych ( X S , YC ). Z punktu tego
kreślimy prostą pod kątem którego tangens jest równy - A / C . Punkt przecięcia prostej z linią
równowagi przedstawia otrzymane w wyniku ekstrakcji równowagowe składy faz - rafinatowej i
ekstraktowej.
Y
Linia równowagi
YE
Linia operacyjna

YC
X
XR XS
155
Wielostopniowa ekstrakcja krzyżowa
Jeżeli efekt ekstrakcji jednostopniowej jest niezadowalający, wówczas stosuje się

kilkakrotne kontaktowanie surowca rozpuszczalnikiem. Taki proces nosi nazwę ekstrakcji
wielostopniowej krzyżowej. Jeżeli jeden stopień ekstrakcji, tj. mieszalnik i odstojnik oznaczymy
symbolicznie kwadratem, to schemat takiej ekstrakcji dla n - stopni będzie wyglądał następująco;
C C C C
F R1 R2 R3 Rn-1 Rn
1 2 3 n
E E E E
W wyniku ekstrakcji otrzymujemy rafinat surowy Rn, oraz szereg ekstraktów surowych
E1 , E2, ..., En. Ilości i składy rafinatów, a także ekstraktów oblicza się zakładając, że w każdym
stopniu zostaje osiągnięty stan równowagi.
Liczbę stopni niezbędną do osiągnięcia założonego stężenia w rafinacie wyznacza się na
wykresie trójkątnym analogicznie jak w przypadku ekstrakcji jednostopniowej. Z tym, że
w kolejnych stopniach zmienia się surowiec. W stopniu drugim surowcem jest rafinat uzyskany
w stopniu pierwszym, w stopniu trzecim – rafinat uzyskany w stopniu drugim itd.
Surowiec S i pierwsza porcja rozpuszczalnika C daje mieszaninę M1, która w wyniku
mieszania i rozdzielania daje surowy rafinat R1 i ekstrakt E1. Do rafinatu surowego R1 dodaje się
nową porcję rozpuszczalnika C, otrzymując mieszaninę o składzie przedstawionym punktem M2.
Mieszanina ta rozdziela się na surowy ekstrakt E2 i rafinat R2. Jeżeli nie osiągnięto
zadowalającego wyekstrahowania można dodawać następne porcje rozpuszczalnika.
Ilości otrzymanych ekstraktów i rafinatów oblicza się podobnie jak dla ekstrakcji
jednostopniowej, tj. z reguły dźwigni lub na podstawie równań bilansowych składników.
Sumaryczna ilość rozpuszczalnika zastosowana do procesu wynosi”
Csum = C1 + C2 + C3 + ... + Cn,
zaś sumaryczna ilość otrzymywanych ekstraktów:
E = E1 + E2 + E3 + ... En.
Przeciętny skład ekstraktu można obliczyć z równania bilansowego:
E1 x BE1  E 2 x BE 2  ...  E n x BE n
x BEśr 
E1  E 2  ...  E n
Ekstrakcję krzyżową można również przedstawić w układzie prostokątnym podobnie jak

ekstrakcję jednostopniową. Jeżeli do każdego stopnia będzie się dodawać taką samą porcję
rozpuszczalnika C, to z każdego punktu przedstawiającego skład surowca i rozpuszczalnika, a
następnie kolejnych rafinatów i rozpuszczalnika należy kreślić proste pod kątem , przy czym
tg = - A/C. Jeżeli będzie się stosowało różne ilości rozpuszczalnika C1, C2, ..., Cn, to kąt
rzutowania będzie się zmieniał zależnie od - A/C1, - A/C2, ..., - A/Cn.
Na wykresie przedstawiono metodę wykreślania liczby stopni dla ekstrakcji krzyżowej przy
zastosowaniu zmiennych ilości rozpuszczalnika C w kolejnych stopniach trzech stopniach.
156
Y
Linia równowagi
YE1
Linia operacyjna
YE2
YE3
YC
X
XR3XR2 XR1 XS
Jeżeli współczynnik podziału m w układzie X, Y nie zmienia się wraz ze stężeniem (linia
równowagi jest prostą), a jednocześnie istnieje zupełny brak rozpuszczalności rafinatu
i ekstraktu, tzn. A = const i C = const, to liczbę stopni można obliczyć na drodze czysto
matematycznej. Założymy dodatkowo, że rozpuszczalnik jest podawany w jednakowych
ilościach to znaczy C1 = C2 = C3 = ... Cn = C i jest czysty, tzn. YC = 0.
Dla pierwszego stopnia i YC = 0 możemy napisać równanie bilansu

A X1  C Y1  A X S Y1  m X1
 C Y1  C
A X1 1    A X S m
 A X1  A
XS X
X1   S
C
 m 1  1
A
Dla drugiego stopnia i YC = 0

A X 2  C Y2  A X1
X1 X XS
X2   1  2
 m  1   1   1
C
A
Dla n - tego stopnia i YC = 0 otrzymuje się

A X n  C Yn  A X n1
X n1 X XS
Xn   n 1  n
 m  1   1   1
C
A
Stopniem wyekstrahowania będziemy nazywać ilość (masę) substancji wyekstrahowanej

z surowca do ilości (masy) zawartej w surowcu (jeżeli do ekstrakcji użyto czystego
rozpuszczalnika).
XS
XS 
 S
X  Xn

  1n    1n  1
XS XS   1n
Stopień zanieczyszczenia rafinatu (pozostałość w rafinacie)
X 1
 1   n 
X S   1n
157
Z równania tego po logarytmowaniu znajdujemy liczbę stopni teoretycznych.
log 
n
1
log
 1
Czystość rafinatu w ekstrakcji krzyżowej zależy od liczby stopni, ilości podawanego
rozpuszczalnika i współczynnika podziału m. Do ekstrakcji należy podawać jednakowe porcje
rozpuszczalnika, wtedy efekt ekstrakcji jest najlepszy. Można to udowodnić za pomocą analizy
matematycznej.
Przeciętne stężenie wszystkich zmieszanych ze sobą ekstraktów można obliczyć z bardzo
prostej zależności bilansowej:
C1  C2  ...C n  Yśr  C1 Y1  C 2 Y2  ...Cn Yn
Jeśli ilości rozpuszczalnika we wszystkich stopniach są jednakowe, to równanie to upraszcza się
do postaci:
Y  Y2  ...Yn
Yśr  1
n
Wielostopniowa ekstrakcja przeciwprądowa.
Najczęściej ekstrakcję realizuje się w oparciu o zasadę przeciwprądowego prowadzenia

rozpuszczalnika i surowca. Wprowadzany surowiec do ekstrakcji styka się z rozpuszczalnikiem
obciążonym substancją ekstrahowaną, natomiast rafinat opuszczający aparaturę styka się ze
świeżym rozpuszczalnikiem. Dzięki temu uzyskuje się rafinat równie dobrze oczyszczony jak w
prądzie krzyżowym jednak przy mniejszym zużyciu rozpuszczalnika.
F R1 R2 R3 Rn-1 Rn
1 2 3 n
E E E E E C
Liczbę stopni niezbędną do osiągnięcia założonego stężenia w rafinacie końcowym lub

ekstrakcie oraz niezbędną ilość rozpuszczalnika wyznacza się metodą Huntera w układzie
trójkątnym. Natomiast w przypadku założenia zupełnej nierozpuszczalności substancji A i C ten
sam cel można osiągnąć stosując wykres prostokątny.
Postępowanie jest analogiczne jest analogiczne jak przy wyznaczaniu liczby półek
destylacyjnych czy absorpcyjnych. Na wykres we współrzędnych X, Y nanosi się linię
równowagi i linię operacyjną. Linię równowagi konstruuje się na podstawie wykresu
trójkątnego. Na osi rzędnych nanosi się stężenia Y = xBE /xCE i będące z nimi w równowadze
stężenia w rafinacie X = xBR/xAR. Z kolei znając stężenia w surowcu, rozpuszczalniku oraz
znając składy końcowe ekstraktu E1 i rafinatu Rn, kreślimy linię operacyjną a następnie przez
schodkowanie wyznacza się liczbę stopni. Sens fizyczny wyznaczania liczby stopni przez
schodkowanie jest analogiczny jak w metodzie Mc Cabe’a i Thiele’go. Metoda ta nadaje się do
zastosowania, jeżeli A i C są zupełnie lub w niewielkim stopniu rozpuszczalne. Jeżeli A i C
rozpuszczają się wzajemnie dość znacznie, wówczas należy stosować metodę Huntera.
Równanie linii operacyjnej wynika z bilansu baterii od początku do pewnego dowolnie

wybranego przekroju:
A X S  C Y  A X  C YE1
skąd:
A A
Y  X  YE1  XS
C C
Jest to równanie prostej. Kreśląc wykres nanosi się linię operacyjną o nachyleniu dodatnim
równym stosunkowi strumieni inertów w fazie rafinatowej i ekstraktowej.
158
Y
Linia równowagi
YE1
Linia operacyjna
YC
X
XR3 XS
Gdy linia równowagi w omawianym układzie jest prostą, to liczbę stopni można
wyznaczyć analitycznie, podobnie jak przy wyprowadzaniu dla procesu absorpcji.
Dla YC = 0 bilansując poszczególne stopnie uzyskuje się zależność pomiędzy liczbą
stopni n, współczynnikiem ekstrakcji  i stopniem wyekstrahowania  lub stopniem
zanieczyszczenia rafinatu .
X  X R  n 1  
 1   S  n 1
XS  1
159
Suszarnictwo
Proces suszenia polega na usunięciu cieczy, najczęściej wody, zawartej w osuszanym

materiale stałym. Proces ten należy do operacji dyfuzyjno - cieplnych, gdyż równolegle
z ruchem masy odbywa się ruch ciepła. Proces suszenia (usuwania wilgoci) jest operacją bardzo
często stosowaną w różnego rodzaju technologiach np. w przeróbce drewna, w cukrownictwie
przy końcowym przetwarzaniu wysłodków buraczanych, w farmacji podczas przetwarzania ziół,
w rolnictwie przy magazynowaniu i przetwarzaniu zbóż, w hutnictwie przy przeróbce
koncentratów rud otrzymywanych z flotacji, w produkcji wielkoprzemysłowej przy osuszaniu
półproduktów i produktów krystalicznych jak nawozy sztuczne, barwniki itp. Wilgoć można
usuwać mechanicznie, chemicznie (suszenie gazów i cieczy), elektrycznie oraz cieplnie.
 Metody mechaniczne takie jak wyciskanie, prasowanie, wyżymanie, odsączanie,

filtrowanie, wirowanie itp. stosuje się zwykle jako wstępne stadium usuwania wilgoci
w takich przypadkach, w których surowiec poddawany suszeniu zawiera bardzo dużo
wody.
 W metodach chemicznych wykorzystuje się właściwości higroskopijne wielu substancji
suszących: jak chlorek wapnia, stężony kwas siarkowy, pięciotlenek fosforu czy żel
krzemionkowy.
 Suszenie elektryczne polega na wykorzystaniu prądu elektrycznego wysokiej
częstotliwości, podczas przepływu którego dochodzi do ogrzewania się dielektryków
(materiału suszonego) w szybko zmiennym polu elektrycznym.
 Metody cieplne polegają na usuwaniu wilgoci przez odparowanie cieczy z powierzchni
ciała wilgotnego kosztem energii cieplnej dostarczanej np. ze strumieniem suszącego
gazu, podczas podgrzewania półek w suszarni lub w czasie naświetlania surowca za
pomocą promienników podczerwieni. Suszenie metodami cieplnymi wymaga zużycia
dużej ilości, zwykle kosztownej, energii cieplnej i dlatego znajomość zasad suszenia
może przyczynić się do właściwego i ekonomicznego sposobu projektowania urządzeń
oraz ich eksploatacji.
Istotny wpływ na przebieg procesu suszenia wywiera charakter wiązania wilgoci z ciałem
stałym. W czasie suszenia wilgoć musi być usunięta z ciała suszonego, a zatem kosztem
dostarczanej energii cieplnej muszą być pokonane siły wiążące tę wilgoć z ciałem stałym.
W zasadzie odróżnia się trzy typy wiązania wilgoci z materiałem suszonym.
 Wiązania mechaniczne, gdy wilgoć znajduje się np. w kapilarach oraz w wolnych
przestrzeniach międzyziarnowych.
 Wiązania natury fizykochemicznej typu adsorpcyjnego i osmotycznego, gdy wilgoć
znajduje się na powierzchni poszczególnych cząstek materiału wilgotnego lub
wewnątrz elementów ciała wilgotnego, np. wewnątrz komórek roślinnych.
 Wiązania chemiczne, gdy ilość wilgoci jest określona stechiometrią cząsteczek. Tego
rodzaju wiązania są najtrwalsze i najtrudniej podlegają rozerwaniu podczas suszenia.
W procesach suszarniczych wilgotność bezwzględną materiału wilgotnego X określa

się jako masę wilgoci m W odniesioną do masy suchego materiału mS :
mW
X
mS
Natomiast wilgotność W (wyrażana w procentach) oznacza stosunek masy wilgoci m W do
sumy mas materiału suchego i zawartej w nim wilgoci ( mS  m W ):
mW
W  100%
m W  mc
160
Przy czym prawdziwe są zależności:
W
X
100  W
100  X
W
1 X
Wilgoć dyfunduje od materiału wilgotnego do czynnika suszącego, gdy ciśnienie
cząstkowe pary wodnej nad powierzchnią materiału suszonego jest wyższe od ciśnienia
cząstkowego pary wodnej w przepływającym powietrzu. W przeciwnym przypadku materiał jest
nawilżany.
Suszenie jest procesem dyfuzyjnym, który zdąża do pewnego stanu równowagi

międzyfazowej. Równowagi suszarnicze często przedstawia się w postaci wykresów w układzie
  f X  , gdzie:
X jest bezwzględna zawartością wilgoci w materiale;
 jest wilgotnością względną powietrza obliczaną ze wzoru:
pV
  100%
PV0
pV jest prężnością cząstkową pary wodnej Pa  ,
PV0 jest prężnością nasyconej pary wodnej Pa  .
Przebieg linii równowagi zależy od budowy cząstek ciała stałego. Podobnie jak w
procesie adsorpcji, również w procesach suszarniczych obserwuje się zjawisko histerezy,
tj. występowanie różnicy w przebiegu linii równowagi w procesie nawilżania i w procesie
suszenia.
Na podstawie wykresu równowagowego, można zdefiniować kilka ważnych pojęć, które

przedstawiono poniżej w postaci graficznej.
161
Równowagowa wilgotność bezwzględna materiału suszonego X R oznacza taką
zawartość wilgoci w ciele stałym, która znajduje się w stanie równowagi z powietrzem,
w którym ciśnienie cząstkowe pary wodnej wynosi p V ,a wilgotność względna O .
Bezwzględna wilgotność powietrza Y związana jest z wilgotnością względną  ,

temperaturą i ciśnieniem całkowitym. Jeśli wprowadzić oznaczenia:
pV - ciśnienie cząstkowe pary wodnej,
pp - ciśnienie cząstkowe powietrza,
to można zapisać:
pp  p  pV ,
a stąd:
mV mV
pV y   PV0 m Y
 18 
pow
  0

p  p V y pow p    PV m pow 18 0,622
29 29
Ostatecznie otrzymuje się zależność:
  PV0
Y  0,622  .
p    PV0
Na podstawie tego wzoru można stwierdzić, że dla danej temperatury (odpowiednia wartość PV0 )
i danego ciśnienia istnieje ścisły związek pomiędzy bezwzględną i względną wilgotnością
powietrza.
Właściwości wilgotnego powietrza i przebieg procesów suszenia wygodnie jest śledzić

posługując się graficzną metodą Moliera. Konstrukcję wykresu Moliera rozpoczyna się od
naniesienia linii stałych wilgotności bezwzględnych powietrza Y odkładanych na osi odciętych,
są to linie pionowe.
162
Z kolei na wykres nanosi się linie stałych entalpii powietrza i obliczanych ze wzoru:
 
i  c pow  c V Y t  r0 Y J / kg suchego powietrza 
gdzie:
c pow - ciepło właściwe powietrza ;
cV - ciepło właściwe pary wodnej;
r0 - ciepło parowania wody;
Równanie powyższe przedstawia entalpię suchego powietrza oraz entalpię towarzyszącej

mu pary wodnej. Linie stałych entalpii odniesionych do temperatury 0C kreśli się w układzie
ukośnokątnym pod kątem 135. Skala entalpii jest skonstruowana w sposób umowny tak, by dla
danej wartości Y , odcinek pionowy między osią i = 0 oraz skalą poziomą (na wykresie jest to
np. stosunek odcinków a do b) był równy ciepłu parowania wilgoci zawartej w danym powietrzu
w temperaturze 0C, czyli równy wartości: r0 Y .
Izotermy na wykresie Moliera wyznacza się w sposób następujący: dla danej temperatury
t1 oblicza się entalpię suchego powietrza ( Y  0 ) co na wykresie przedstawia punkt A. Dla
innej wilgotności bezwzględnej np. Y1 oblicza się entalpię i1 powietrza wilgotnego (na wykresie
– punkt B). Łącząc punkt A z punktem B leżącym na przecięciu izentalpy i1 oraz linii
wilgotności bezwzględnej Y1 otrzymuje się izotermę t1 . W podobny sposób otrzymuje się
kolejne izotermy dla szeregu temperatur. Na wykresie Moliera izoterma odpowiadająca
163
temperaturze 0oC jest linią poziomą, natomiast każda następna jest nachylona pod innym kątem
do osi odciętych, co wynika ze zróżniczkowania równania izentalpy w stałej temperaturze:
 
i  c pow  c V  Y  t  r0  Y
 di 
   c V  t  r0
 dY  t
Ostatnie równanie przedstawia nachylenie izotermy i jak widać ze wzrostem temperatury

jest ono coraz większe.
Aby na wykresie Moliera przedstawić linie względnej wilgotności powietrza  należy

dodatkowo sporządzić wykres zależności prężności nasyconej pary wodnej w funkcji
wilgotności bezwzględnej PV0  f Y  . Dla powietrza całkowicie wysyconego parą wodną
wilgotność bezwzględną Y wyznacza się z równania:
PV0
Y  0,622
p  PV0
skąd
pY
PV0 
0,622  Y
Zakładając określoną wartość ciśnienia całkowitego p  const (np. ciśnienie

atmosferyczne) i podstawiając w ostatnim równaniu wartości Y większe od zera wyznacza się
krzywą prężności nasyconej pary wodnej PV0 od wilgotności bezwzględnej Y . Zależność tę
przedstawiono na wykresie Moliera w dolnej części wykresu.
Chcąc wykreślić linię względnej wilgotności powietrza  = 100% należy wykonać
następujące czynności. Z tablic termodynamicznych powietrza odczytuje się wartości prężności
nasyconej pary wodnej w odpowiednich temperaturach. Na przykład w temperaturze powietrza
t1 prężność nasyconej pary wodnej wynosi PV01 . Wartość PV01 należy zaznaczyć na osi rzędnych
po prawej stronie wykresu i z tego punktu wykreślić równoległą do osi odciętych, aż do
przecięcia z krzywą PV0  f Y  o odciętej Y1 (na wykresie punkt D). Z tego punktu kreśli się
prostopadłą do przecięcia z izotermą t1 otrzymując punkt 1, który leży na linii   100% .
Postępując w ten sposób dla kolejnej temperatury t 2 , z punktu PV0 2 dla współrzędnej Y2 otrzyma
się punkt F i w konsekwencji punkt 2. Wykonanie tej procedury dla kolejnych wybranych
temperatur prowadzi do wyznaczenia przebiegu całej linii   100% . Aby wykreślić linie
wilgotności względnej inne niż   100% , np.   50% należy powyższą procedurę
zmodyfikować. W temperaturze t1 prężność pary wodnej wynosi p V1  0,5 PV01 . Zatem na
wykresie odcinek CD należy podzielić na pół, z jego środka wykreślić poziomą do przecięcia z
linią PV0  f Y  , następnie wykreślić pionową aż do przecięcia z izotermą t1 otrzymując punkt 3.
Dla izotermy t 2 odcinek EF dzieli się na pół i powtarzając czynności otrzymuje się punkt 4.
Dalszy sposób postępowania jest analogiczny jak powyżej, z tym że dla wilgotności np.   30%
prężność pary wodnej wynosi p V1  0,3 PV01 . Dla temperatur wyższych niż 100C krzywe
przechodzą w proste prostopadłe do osi odciętych. Zaletą wykresu Moliera jest to, że wystarczy
znać dwa parametry powietrza jako czynnika suszącego, a pozostałe właściwości powietrza
można odczytać z wykresu np. wilgotność względną, prężność pary wodnej, temperaturę punktu
rosy, entalpię powietrza wilgotnego, temperaturę termometru wilgotnego.
164
Bilans masowy suszarni można zapisać za pomocą równania:
  
S  X p  X k  G  Yk  Yp , 
gdzie:
S - strumień masy suchego ciała stałego kg suchego ciala stalego / s ,
G - strumień masy suchego powietrza kg suchego powietrza / s ,
X - bezwzględna wilgotność ciała stałego początkowa i końcowa
kg wi lg oci / kg suchego ciala stalego 
Y - bezwzględna wilgotność powietrza końcowa i początkowa
kg pary wodnej / kg suchego powietrza 
Suszenie adiabatyczne
W procesie adiabatycznym (bez podgrzewania wewnątrz suszarni) powietrze o stanie (t0,

Y0 ) jest podgrzewane przed suszarnią do temperatury t1 (na wykresie odcinek 01). Strumień
ciepła pobierany przez powietrze wynosi:
  G  i  i 
Q 1 0
entalpia i1 oraz i 0 może być odczytana z wykresu Moliera.
Gorące powietrze (punkt 1) suszy wilgotny materiał osiągając stan końcowy (punkt 2).
W tym procesie można pominąć zmianę całkowitej entalpii materiału suszonego, którą można
zapisać równaniem:
 
i  mS i k  i p  m w c w t 0  0
gdzie:
mw - masa odparowanej wilgoci;
t0 - temperatura materiału, a więc wilgoci w nim wprowadzonej;
Materiał wysuszony ma temperaturę zwykle nie wyższą od temperatury materiału

wlotowego, a więc wartość iloczynu mS i k  i p  jest mała, ale dodatnia. Wartość iloczynu
m w cw t 0  jest też niewielka, gdyż temperatura wlotowa t 0 jest zwykle równa temperaturze
otoczenia. Stąd różnica tych dwóch niewielkich pozycji jest bliska zeru. Zatem można z dużą
165
dokładnością przyjąć, że podczas suszenia adiabatycznego zmiany stanów powietrza na odcinku
1-2 odpowiadają linii i  const . Znając temperaturę t 2 powietrza odlotowego można stąd
znaleźć bezwzględną wilgotność powietrza Y2 oraz zużycie suchego powietrza na jednostkowy
strumień wysuszonego materiału:
G Xp  Xk

S Y2  Y0
Bilans suszenia z wewnętrznym ogrzewaniem suszarni
Podczas suszenia nieadiabatycznego ciepło doprowadzane jest do wnętrza komory

suszarniczej. Jeśli pominie się zmianę entalpii materiału suszonego, to strumień ciepła można
opisać równaniem:
  G i  i 
Q 2 1
Strumień masy wody odparowanej z ciała stałego wynosi:

 w  G Y2  Y1
m 
Zatem po podzieleniu stronami otrzyma się wyrażenie określające strumień ciepła zużytego na
jednostkowy strumień wilgoci odparowanej z ciała stałego:
Q i i di
 2 1 
 w Y2  Y1 dY
m
Na podstawie powyższej zależności można także stwierdzić, że ten jednostkowy strumień

ciepła Q m
 w jest równy nachyleniu odcinka powstałego przez połączenie punktów opisujących
stan początkowy i stan końcowy procesu suszenia nieadiabatycznego, co zilustrowano na
poniższym wykresie.
166
Odcinek bilansowy (1-2) łączący punkty opisujące stan początkowy i końcowy nie
odzwierciedla rzeczywistego przebiegu procesu. Być może lepszym przybliżeniem byłaby
krzywa 1-2 (rysunek po prawej), jednak do obliczeń procesowych nie jest istotna droga, po
której biegnie proces, ale właśnie stan początkowy i końcowy.
Ze względu na fakt, że w zasadzie proces suszenia nieadiabatycznego można potraktować
jako proces złożony z dwóch etapów, tj. ogrzewania od i1 do i 2 , a następnie suszenia
adiabatycznego, więc nachylenie linii bilansowej 1-2 zawsze, w każdym procesie, będzie
oznaczać zużycie ciepła Q m  w . Z tego powodu na wykresie Moliera bardzo często wykreślony
jest dodatkowo pęk prostych, wychodzących z punktu B zwanego biegunem operacyjnym, o
różnym nachyleniu wyrażonym w kJ/kg, które w łatwy sposób pozwalają ocenić dany proces
suszarniczy. Aby tego dokonać wystarczy linię bilansową rozpatrywanego procesu (odcinek
prosty 1-2) przenieść równolegle aż do pokrycia się z odpowiednią linią z pęku prostych i
odczytać zużycie ciepła potrzebne do odparowania 1 kg wilgoci.
Suszenie wielostopniowe
Suszenie wielostopniowe ma na celu uniknięcie konieczności podgrzewania powietrza

wlotowego do zbyt wysokiej temperatury.
i 10
onst
8 t=c
6
4
2
9
7 = 100%
5
3
1
W procesie stosuje się wielokrotne umiarkowane ogrzewanie powietrza (do stałej, ale
umiarkowanej temperatury) oraz wielokrotne suszenie adiabatyczne. Dla przykładu w procesie
czterostopniowym w kolejnych stopniach procesu dostarcza się ciepło Q1, Q2, Q3, Q4 czemu na
wykresie odpowiadają odcinki pionowe sięgające izotermy t. Gdyby przedłużyć linię 1-2 oraz
izentalpę 9-8, to można by znaleźć punkt 10, a więc izotermę t10 , do której powietrze musiałoby
być podgrzane, aby stan 9 osiągnąć w procesie jednostopniowym, czyli tę samą efektywność
zużycia ciepła (Q/mw) na 1 kg odparowanej wilgoci. Widać zatem, że proces ten jest bardziej
zachowawczy niż suszenie jednostopniowe.
Q Q  Q 2  Q3  Q 4 i i
 1  9 1
mw mw Y9  Y1
167
Suszenie z recyrkulacją
Suszenie z recyrkulacją polega na zawróceniu części powietrza odlotowego do obiegu.

W efekcie uzyskuje się podwyższenie wilgotności powietrza wlotowego. Taki sposób realizacji
procesu wpływa na zmniejszenie szybkości suszenia. Jest to konieczne w takich przypadkach,
gdy zbyt szybkie usuwanie wilgoci na początku procesu może doprowadzić do wytworzenia
nieprzepuszczalnej „skorupy” utrudniającej, lub nawet uniemożliwiającej dalsze suszenie.
Schemat instalacji przedstawiono poniżej.
2 3 Gob G
G Gob
1 4
Q
Jeśli oznaczyć, że przez suszarnię przepływa strumień G ob suchego powietrza
obiegowego, to strumień masy odparowanej wilgoci wyraża zależność:

 w  G ob Y4  Y2
m 
Jeśli natomiast przez G oznaczyć strumień masy suchego świeżego powietrza
dopływającego z zewnątrz do instalacji, to otrzyma się analogiczne równanie:

 w  G Y4  Y1
m , 
z tym, że bezwzględna wilgotność powietrza odnosi się do strumienia wprowadzanego do
instalacji i wyprowadzanego na zewnątrz z instalacji.
Zilustrowanie procesu na wykresie Moliera ułatwia obliczenia bilansowe suszarni.
Odpowiedni, schematyczny wykres zamieszczono poniżej.
i
Q
4
 =100%
1 2
Za pomocą wykresu Moliera można odczytać wszelkie parametry powietrza w punktach

odpowiadających określonym strumieniom. Parametry powietrza w warunkach (1) i (4), tj. na
wlocie i wylocie z układu, pozwalają (na zasadzie reguły dźwigni) ustalić położenie punktu (2)
opisującego stan powietrza zmieszanego. Odległość punktu 2 od izentalpy suszenia 3-4
przedstawia ilość ciepła doprowadzonego do podgrzewacza w przeliczeniu na 1 kg/s powietrza
przepływającego przez suszarnię, co również można przeliczyć na 1 kg/s powietrza świeżego
wpływającego do instalacji. Zmiana stosunku strumienia powietrza obiegowego do powietrza
świeżego G ob G , wpływa na położenie punktu 2, a tym samym może być parametrem
decydującym o ilości zużytego ciepła.
168
Szybkość suszenia
Pod uwagę zostanie wzięty proces wykonywany w ustalonych warunkach suszenia,

a więc taki, w którym strumień przepływającego powietrza wokół bryły suszonego materiału
stałego jest na tyle duży, aby nie następowała zmiana wilgotności i temperatury tego strumienia.
Mierząc ubytek masy próbki suszonej w miarę upływu czasu, można określić zmianę
wilgotności materiału X w zależności od czasu  .
X kr
XR
 
Początkowo obserwuje się prostoliniowy przebieg zależności wilgotności materiału od czasu. Po

obniżeniu wilgotności do wartości X kr zwanej wilgotnością krytyczną, obserwuje się zmianę
szybkości ubytku wilgoci. Linia zmian wilgotności dąży asymptotycznie do wartości X R , która
jest wielkością równowagową do bezwzględnej wilgotności powietrza suszącego.
Różniczkując zależność X  f () otrzymuje się szybkość suszenia  dX / d , którą można
przedstawić jako funkcję zawartości wilgoci w ciele stałym.
-dX
d
X
XR X 2 X kr X1
Na wykresie widoczne są dwa okresy suszenia. Pierwszy odpowiadający zmianie

wilgotności od X1 do X k , to okres stałej szybkości suszenia. W okresie drugim obserwuje się
prostoliniowy spadek szybkości suszenia w czasie obniżania wilgotności materiału.
W pierwszym okresie suszenia cała powierzchnia materiału jest wilgotna. Prężność pary
jest nad nią taka sama jak nad zwierciadłem czystej wody. Tej prężności pary nasyconej
odpowiada bezwzględna wilgotność powietrza na linii nasycenia Yn . Jeżeli w powietrzu
suszącym wilgotność ta wynosi Y , wówczas pod wpływem różnicy wilgotności Yn  Y
następuje ruch masy od powierzchni ciała stałego do strumienia powietrza, co pozwala na
169
sformułowanie wyrażenia (analogicznego do równania masy) określającego szybkość suszenia
w pierwszym okresie procesu.
 dX
 "  A  Yn  Y 
d
gdzie:
" - współczynnik wnikania masy po stronie powietrza; [kg suchego powietrza / (m2s)]
A - pole powierzchni suszonego materiału przypadającej na 1 kg suchej substancji;
Aby określić czas trwania pierwszego okresu należy znać wilgotność krytyczną X kr ,
przy której kończy się pierwszy okres suszenia. Wówczas przy wilgotności początkowej X1 ,
czas trwania pierwszego okresu suszenia oblicza się za pomocą zależności:
X  X kr
1  " 1
  A  Yn  Y 
W drugim okresie suszenia szybkość procesu maleje prostoliniowo, co można wyrazić
równaniem :
 dX
 K  X  X R 
d
Współczynnik proporcjonalności K zwany jest współczynnikiem suszarniczym (lub stałą
suszarniczą). Znając go można określić czas drugiego okresu suszenia za pomocą zależności:
1 X  XR
2   ln kr
K X2  XR
Pomiędzy stałą suszarniczą K i wilgotnością krytyczną X kr jest ścisła zależność. Pierwszy
moment drugiego okresu suszenia jest jednocześnie ostatnim momentem pierwszego okresu
suszenia, stąd szybkość suszenia w tym jednym momencie można wyrazić dwiema
zależnościami, co prowadzi do równości:
 dX X  X kr
 K  X  X R   1
d 1
Wynika stąd, że znając wilgotność krytyczną można obliczyć stałą suszarniczą K. Wilgotność
krytyczną materiału wyznacza się doświadczalnie i zależy ona od sposobu oraz szybkości
suszenia.
Metoda wykorzystująca stałą suszarniczą pozwala w prosty sposób obliczać całkowity
czas procesu suszenia stanowiący sumę pierwszego i drugiego okresu suszenia.
170

Inżynieria Pdfy

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Inżynieria Pdfy

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Podstawy inżynierii chemicznej

W opisie przepływu płynów najważniejszymi właściwościami są gęstość i lepkość.

Średnia prędkość płynu

Jeżeli w odległości r od osi rurociągu wyznaczy się pierścień o grubości dr i polu

Dla przepływu laminarnego (uwarstwionego) można rozpatrzyć rozkład ciśnień

Równanie ciągłości przepływu płynu

Równanie Bernoulliego dla płynu doskonałego dla przekrojów 1 i 2 można zapisać

Stozkowa rura szklana

Umieszczenie pływaka w rurce stożkowej powoduje, że w czasie przepływu płynu

3. Wypływ cieczy ze zbiorników

Dla przypadku przepływu cieczy rzeczywistej równanie Bernoulliego dla przekrojów 1 i 2

Stratę ciśnienia na prostych odcinkach rurociągów oblicza się z równania Darcy-

Jeśli przepływ odbywa się w rurze o szorstkiej powierzchni wewnętrznej, to powoduje to

W przypadku zainstalowania elementów armatury podczas przepływu płynu przez

op m= 0,1 2,0 1,5 3,0

op m= 0,05 1,0 0,5 2,0

 wlot cieczy ze zbiornika do przewodu  op m = 0,5

 wylot cieczy z przewodu do zbiornika  op m = 1.

Współczynnik oporu miejscowego  op m

Zawory normalne 3–4 10

Zasuwy 0,05 2–4

Nagłe rozszerzenie/zwężenie rurociągu

Minimum Koszty inwestycji

Średnie prędkości płynów stosowane w rurociągach przemysłowych

Są to wartości orientacyjne, a dokładne wartości należy poprzeć analizą ekonomiczną

Zasada działania pompy tłokowej (jednostronnego działania) została pokazana na rysunku.

Na kolejnym schemacie przedstawiono zasadę działania pompy tłokowej

Strumień objętości cieczy pompowanej za pomocą pompy tłokowej dwustronnego działania

Rzeczywista wydajność pompy jest mniejsza od wartości teoretycznej, co

Jeśli dodatkowo uwzględni się sprawność sprawność mechaniczną (straty energii

tłoczona jest ciecz, było inne od

Stąd wysokość na jaka jest tłoczona ciecz

podczas suwu ssania musi być mniejsze od

Zdefiniujmy wielkości charakterystyczne dla całej instalacji od punktu zasilania pompy aż

Opór stawiany przez pompę oznaczmy symbolem h rp :

oraz kilka przykładów pomp odśrodkowych:

Wydajność pompy wirowej zależy od częstości obrotowej wirnika „n”. Producenci

lub dla danego (ściśle zdefiniowanego) rurociągu:

i nazywa się ją równaniem charakterystyki sieci. Oznaczenia w równaniach są zgodne

Jeśli sporządzić wykres wysokości użytecznej od strumienia objętości dla wybranej

Czasem występuje konieczność wykorzystania jednej pompy do zasilania dwóch

W projektowaniu takiej instalacji napotyka się na następujące problemy. Po pierwsze

Gdyby z kolei współpracowała z siecią nr 2, to:

Zatem, jeśli pompa współpracuje z całą siecią, to równanie przyjmuje postać:

Wiadomo, że ogólna wydajność pompy składa się z dwóch składowych oznaczonych

Jeśli opisać równaniem charakterystyki sieci współpracę z każdym ze zbiorników przy

Zauważmy, że wówczas pompa wytwarza wysokość użyteczną Hu og .

Przy większej liczbie gałęzi połączonych równolegle zależność opisująca zastępczy

Jeśli sieć składa się z odcinków połączonych szeregowo, to oczywiście zastępczy

W praktyce przemysłowej regulację (zmniejszenie) wydajności pompy najłatwiej

Zmiana częstości obrotowej pompy wirowej powoduje zmianę strumienia cieczy

Przykłady różnych rozwiązań konstrukcyjnych pomp

1- elastyczna membrana, 2- prowadnica, 3- przestrzeń pompy, 4, 5- zawory.

Konstrukcyjnie pompy i maszyny do przesyłania gazów wykazują wiele podobieństw.

Opis współpracy wentylatorów, dmuchaw i sprężarek z rurociągami jest podobny do

Na wykresie w skali podwójnie logarytmicznej zależność ta, dla wszystkich trzech

Przedstawione powyżej równania są niewygodne do obliczeń projektowych, bo gdy

W obszarze Stokesa graniczna wartość liczby Reynoldsa wynosi 0,5, a współczynnik

Obszar ruchu Zakres liczb Reynoldsa Zakres liczb Archimedesa Re vs Ar

Współczynnik sferyczności  występujący w powyższych równaniach określa stosunek

Klasyfikacja hydrauliczna wykorzystuje różnice w prędkościach opadania cząstek

s1 s1 s2 s2

W klasyfikatorach hydraulicznych najczęściej rozdziela się zawiesiny cząstek stałych