NGHIÊM HÙNG

c ti s o

« *

NHÀ XUẤT BẢN KHOA HỌC Tự NHIÊN VÀ CÔNG NGHỆ

 N G H IÊM H Ù N G

VẠT LIẸU HỌC

• • •

cơ SỞ
Giáo trình cho các ngành cơ khí của các trường Đại học

1NHÀ XUẤT BẢN KHOA HỌC Tự NHIÊN VÀ CÔNG NGHỆ

 CÁC KÝ HIỆU VIẾT TẮT Được DÙNG TRONC. SÁCH
(trong ngoặc 15 cùa nước ngoài)

Ký hiện viết rắt Tên xụi t)ơn vị do

a, b, c Ihổng sỏ' mạng nm
aK(KCU, KCV. KCT) độ đai va đẠp kJ/nr,
kG.m/cm’
A,. A3, Acrn các nhiệt độ tới hạn của thép °c
tương ứng với giàn đổ pha Fe-C
Ac,, ACj, Accm A|, A„ Ac„, khi nung nỏng "C
Ar,, Ar„ Arm A,t A„ Acn, khi làm nguội "c
Ak cftng phá hủy, J, ft.lbf
impact value, CVN energie
B một độ từ thững gaus, tesla
(Br - niật độ từ thông dư)
d, D đường kính nin, |im, mm..
E môđun đàn hổi MPa, GPa
F lực, lải trọng N, kG, T
h chiẻu cao um, mm, m...
H cường độ từ trường ơstel
(H, - lực khìr từ)
HH dọ cưng Brinen kO/mm’
HRA, HRB, HKC đỏ cứng Rổeven theo thang A, B, c
HV đỏ cứng Vicke kG/mnr

K .C độ dai phá hủy biốn dạng phảng MHa. VĨtĨ

1, L chiều dài nm, um, mm.
Ox, Oy, Oz. Ou các trục tọa độ
s tiết diộn, mại cát, diộn tích mm:

3
t°,T° nhiệt độ °c, “K
thời gian s (giây),
min (phút),
h (giờ)
V vân tốc mm/s, m/min
V tốc độ nguội °c/s, “C/h
a, p, Ỵ các góc tọa độ
a , p, y, ỗ, e, các dung dịch rắn
a, p, y, 5 (ở dạng chỉ số) biểu thị dạng thù hình, ví dụ Fea
y khối lượng riêng, mật độ g/cm5
p. bán kính cong
ô (A, EL) độ giãn dài tương đối %
y (Z, AR) độ thất (tiết diộn) tương đối %
T ứng suất tiếp MPa, lcG/mm2,
psi, ksi
ứng suất, ứng suất pháp nhir trên

ơh (R„„ TS) giới hạn bền (kéo) Iihir trôn

ơd,(RY, ƠY) giới hạn chảy vật lý hay lý thuyết nhir trên

ơ.ư (Ro.:. YS) giói hạn chảy quy ước như Irên

ơdh (Rc, ES) giới hạn đàn hổi như trôn

n độ nhứt, độ sệt p (poise)

4
 LỜI NÓI ĐẦU

Hiện nay vút liệu kim loại vẫn còn chiếm địa vị chủ chốt và rất quan
trọng, song không còn giữ được ngôi độc tôn trong chế tạo cơ khí vì ngoài
nó ra người ta đang sử dụng ngày một nhiều hơn ceramic, polyme và đặc
hiệt là compozit. Trong các trường đại học kỹ thuật và chuyên nghiệp đã và
đang có sự chuyển đổi giảng dạy môn “Kim loại học và nhiệt luyện” hay
“Vặt liệu kim loại" sang “Vật liệu học” hay “Vật liệu học cơ .vở” . Cuốn sách
này ra đời nhằm đáp ứng yêu cầu đó. 0 nước ngoài người ta thường dùng từ
"Klioci học và CỎHỊỊ nghệ vật liệu” (Materials Science and Engineering) để
đặl tên cho loại sách này. K hoa học vặt liệu là môn học nghiôn cứu mối
quan hệ giữa tổ chức và tính chất của vật liệu, trên cư sở đó Công nghệ vật
liệu có mục liêu là thiết kế hay hiến đổi tổ chức vật liệu để đạt tới các tính
chất theo yêu cầu.
Trong mọi công việc của kỹ sư cơ khí, từ việc quyết định phương án
thiết kế, tính toán kết cấu cho đến gia công, chế tạo, lắp ráp vận hành máy,
thiết bị, tất thảy đều có liên quan mật thiết đến lựa chọn và sử dụng vật liệu.
Điều quan trọng nhất đối với người hoc là phải nắm được cơ tính và tính
công nghệ của các vật liệu kể trôn để có thể lựa chọn và sử dụng chúng tốl
nhất và liựp lý, đạt các yêu cầu cơ tính đề ra với chi phí gia công ít nhất, giá
thành rẻ và có thể chấp nhận được. Song điều quyết định đến cơ tính và tính
công nghệ lại nằm ở cấu trúc bôn trong. Do vậy mọi yếu tố ảnh hưởng đến
cấu trúc bôn trong như thành phần hóa học, công nghệ chế tạo vật liệu và gia
công vật liêu thành sản phẩm (luyên kim, đúc, biến dang dẻo, hàn và đặc
biệt là nhiệt luyện) đểu có ảnh hưởng đến cơ tính cũng như công dụng của
vạt liCu ilưục lưa clion, lất thảy đuơc khảo sái moi cách kỹ càng.
Giáo trình đươc hiên soạn trên cơ sở thực tiễn của sản xuất cơ khí ở
nước ta hiện nay, có tham khảo kinh nghiệm giảng dạy môn này của một số
trường đại học ử Nea, Hoa Kỳ, Pháp, Canada, Trung Quốc..., đã được áp
dụng « Trường Đại học Bách khoa Hà Nội mấy năm gần đây.
Trong thực tế sử dụng vật liệu, đặc biệt là vật liệu kim loại, không thể
lựa chọn loại vật liệu một cách chung chung (ví dụ: thép) mà phải rất cụ thể
(ví dụ: thép loại gì, với mác, ký hiệu nào) theo các quy định nghiôm ngặt vổ
các điều kiện kỹ thuật do các tiêu chuẩn tương ứng quy định. Trong điều

5
kiện ờ nưrtc la hiện nay, sàn xuấl cư khí đang sử dụng các sàn phàm kim loại
cùa rất Iihiéu nước Irỏíi thế giới, do đó không Ihể đề cộp được hết. Khi giới
(hiệu cụ thể các thép, gang, giáo trình sẽ ưu tiên trình hày các mác theo tiCu
chuẩn Việt Nam (níu có) có đi kèm vóri các mác lương đương hay cùng loại
cùa tiêu chuẩn Nga do tiôu chuẩn này đã được quen tliinj: thăm chí đã phổ
biến rộng rãi ờ nước la trong mấy chục năm qua. Trong trường hợp ngược
lại khi tiêu chuẩn Viỏt Nam chưa quy định, giáo (lình lại giới thiệu các mác
theo tiêu chuẩn Nga có kèm theo cách ký hiệu do TCVN 1659-75 quy định.
Ngoài ra cũng kết hợp giới thiệu các mác thóp gang của Hoa Kỳ, Nliộl nàn
là nhữnjz quốc gia có nén kinh tế, khoa học - công Iighộ mạnh hàng đầu ihô
giới. Trong phán hợp kim màu, chù yếu giới tliiỏu các mác cùa tiỏu chuẩn
AA (cho nhòm) và CDA (cho đứng) là các tiỏu chuẩn rất Ihông dụng trong
giao dịch thương mại trên thế girti, đồng thời có đi kèm vúri các mác tương
đương hay cùng loại cùa tiổu chuẩn Nga. Rõ ràng là ngay cà vi'íi cách trình
hùy như vẠy cũng khônu thổ thỏa mãn hít các yôu cẩu thực lố sử dụng và lúc
này phùi tham khảo các sách tra cứu lương ứng.
CũIIị; cần nói lliôm ràng các thuật ngữ khoa hoc dùnj; ti oiig sách Ihco
đúng các quy định Ironc các liỏu chuẩn TCVN 165X - S7 và TCVN 1660 -
87
Cuối cùng như lên gọi của nó, chúng ta nên coi các điều Irình bày
tron . sách như là phấn kiến thức cơ sở vổ VỘI liệu lhưímj: dùng trong sàn
xuất cơ khí. Điều đó cũng có nghĩa đổ làm lốt hơn các công việc kỹ thuật,
cần tham khào thôm các sách, tài liệu chuyên sâu hơn vổ lừng lĩnh vực đã đồ
cộp.
Rõ rà 11ị: là không thổ đạl được sự hoàn Ihiện tuyệt đối, nliấl là do sự
phát triển không ngừng cùa khoa học - công nghệ trùn thố giới và ờ nước la,
do kinh nghiệm có lụm cùa ngưííi vicì cũng như sự châm trẻ cập nhụt thòng
tin ờ nước la, cuốn sách khó Iránh khỏi những hạn chế, rất mong được hạn
đọc trao đổi.

Tác g¡ii chán thành cùm CÏI1 các đổng nghiỏp ở TrườnU Đại học Rách
khoa Hà Nội vổ Iihữiiịỉ dóng góp quý báu cho cuốn sách.

T ác giả
tháng 8 nám 2001

6
 MỞ ĐẦU

Vụt liệu học là khoa học nghiứn cứu mối quan hệ giữa cấu trúc và lính
that cúa vật liệu, tròn cơ sở đó đổ la các hiện pháp cồng nghệ nhầm cài
thiện tính cliâì và sử clung thích hợp và ngày một loi hơn.

0.1. KHÁI NIỆM V Ề V Ậ T LIỆU

Vill liệu ớ đáy chi dùng để chi những vật rắn mà con npưìri sử dụng để
diiĨMạo dụng cụ, máy móc, thiết bị, xây dựng công trình và ngay cà dô thay
Ihố các bộ phạn cơ Ihể hoặc thể hiện ý đổ nghệ thuẠl. Như vẠy lift cà các
chái lóng, khí cho dù rất quan trọng song cũng không pliai là đối tượng
Iiịihiỏn cứu cùa mồn học.
Dựa Iheo cft’u trúc - lính chấl đặc Irưiig, người la phàn biột brill nhóm
vịil liệu chính (hình II. 1) như sau.

lình 0.1. Sơ đổ minh

lọa c á c nhóm vật liệu vả
quan hệ giữa chúng:

1. bân dẫn,
2. siêu dần,
3. Silicon,
4. polyme dần điện.

Vặl liçii kim loại, v ạ t liỌu kim loại thường là tổ hợp chủ yốu cùa các
njîuycn ir>' kim loại, Hong đó nhiổu diện lừ là cùa chung khổng thuộc vồ
imuyOii tử nào. Các lính chất diổn hình cùa vật liệu kim loại là:

7
 - đắt và khá đắt,
- dẫn nhiệt, dẫn điện tớt,
- có ánh kim, phản xạ ánh sáng, không cho ánh sáng thường đi qua,
dẻo, dễ biến dạng dẻo (cán, kéo, rèn, ép),
- có độ bồn cơ học, nhưng kém bền hóa học,
- trừ nhôm ra các kim loại thông dụng như sắt, đồng... đều khá nặng,
- nhiệt độ chảy hiến đổi trong phạm vi từ thấp đến cao nên đáp ứng
được yêu cầu đa dạng của kỹ thuật.
C eram ic (vật liệu vô co'). Vật liệu này có nguồn gốc vô cơ, là hựp
chất giữa kim loại, silic với á kim (ôxit, nitrit, cacbit), bao gồm khoáng vật
đất sét, ximăng, thủy tinh. Các tính chất điển hình của vật liệu vô cơ -
ceramic là:
- rẻ và khá rẻ,
- khá nặng,
- dẫn nhiệt và dẫn điện rất kém (cách nhiệt và cách điện),
- cứng, giòn, bền ở nhiệt độ cao, hền hóa học hơn vật liệu kim loại và
vật liệu hữu cơ.
Polym c (vật liệu hữu cơ). Vật liệu này phần lớn có nguồn gốc hữu cư
mà thành phần hóa học chủ yếu là cacbon, hyđrỏ và các á kim, có cấu trúc
đại phân tử. Các tính chất điển hình của vật liệu hữu cơ - polyme là:
- rẻ và khá rẻ,
- dẫn nhiệt, dẫn điộn kém,
- khôi lượng riêng nhỏ,
- nói chung dễ uốn dẻo, đặc biệt ở nhiệt độ cao,
- bền vững hóa học ở nhiệt độ thường và trong khí quyển; nóng chảy,
phân hủy ở nhiệt độ tương đối thấp.
C om pozit. v ạ t liệu này được tạo thành do sự kết hợp của hai hay cả
ha loại vật liệu kể trên, mang hầu như các đặc tính tốt của các vật liệu thành
phần. Ví dụ bêtône cốt thép (vô cơ - kim loại) vừa chịu kéo tốt (như thép)
lai chiu Iión cao (nhu bôtông). HĨÔII dùng phổ biến cúc com pozit hô kép: kim
loại - polyme, kim loại - ceramic, polyme - ceramic với những tính chất mới
lạ, lất hấp dẫn.
Ngoài ra cổ những nhóm phụ khó ghép vào một trong bốn loại trên:
- bán dẫn, siêu dẫn nhiệt độ thấp, siêu dẫn nhiệt độ cao, chúng nằm
trung gian giữa kim loại và ceramic (trong đó hai nhóm đẩu gần với kim loại
hơn, nhóm sau cùng gần với ceramic hơn).
- silicon nằm trung gian giữa vật liệu vô CƯ với hữu cư, song gẩn với
vật liệu hữu cơ hơn.

8
0.2. VAI T R Ò C Ủ A V Ậ T LIỆU

Muốn thực hiện được các giá trị vật chất đều phủi thông qua sử dụng
vật liệu III thể, như muốn tạo nên máy móc, ôtô, năng lượng... phải có kim
loại và hợp kim, thiết bị, đồ dùng điện tử phải có chất bán dẫn, xây dựng
nhà cửa, công trình phải có ximăng và thép, các đồ dùng hàng ngày thường
là chất dẻo, máy huy và xe đua rất cần compozit, tượng đài thường làm bằng
hợp kim đồng - thiếc (bronze)...
Sự phát triển của xã hội loài người gắn liền với sự phát triển của công
cụ sản xuất và kỹ thuật mà cả hai điều này cũng được quyết định một phẫn
lớn nh('y vật liệu. Xã hôi loài người phát triển qua các thời kỳ khác nhau gắn
liền với vật liệu để chế tạo công cụ. ơ thời tiền sử con người chỉ biết dùng
các công cụ làm háng các vật liệu có sẵn trong thiên nhiên: gỗ, đá nên năng
suất lau động rất thấp, khổng tạo được giá trị thặng dư. Sau khi người ta biết
dùng các công cụ hằng các VỘI liệu qua chế biến: đồng (đúng ra là hợp kim
đồng) và đặc biệt là sát (đúng ra là thép) với các đặc tính cơ học tốt hơn hẳn:
cứng hơn, bổn hơn mà vẫn dẻo dai nôn không những tạo ra năng suất lao
động cao hơn lại có tuổi thọ dài hơn, do vậy đã tạo nên được các đột hiến về
phát triển trung khoảng 2000 năm đặc biệt trong 100 T 200 năm gần đây
(cần nhớ là luy không cộ phân định rạch ròi song hiện nay xã hội loài người
vẫn CÒI1 ờ thời kỳ đồ sắt). Năng lượng đang đóng vai trò quyết định trong sự
phát triển tiếp theo của loài người, kỹ thuật siêu dẫn một khi thành hiện thực
sẽ tạo 11ÔI1 bước ngoặt mới, song kỹ thuật này chi có được nếu lìm được vật
liệu siêu dẫn ở nhiệt độ đủ cao để có thể áp dụng trong thực tế. Có thể tìm
thấy rất nhiều ví dụ khác vé vai trò của vật liệu trong đời sống cũng như
trong kỹ thuật.
Cho đến nay vật liệu kim loại thực sự đã cỏ vai trò quyết định trong
liến hóa của loài người. Kim loại và hợp kim đang chiếm vị trí chủ đạo
trong chế tạo công cụ và máy móc thường dùng: công cụ cầm tay, dụng cụ,
máy công cụ, máy móc nói chung, ôtô, tàu biển, máy hay, vận tải đường sắt,
cáu, Iháp, cội, Iiuyèn dãn diện, nhiệt... và trong sán xuất vũ khí, đạn dược.
Như vậy hiện nay vật liệu kim loại vẫn CÒI1 có lầm quan trọng hàng đầu
trong sail xuất cơ k h í, giao thông vận tải, năng lượng, xúy dựng và quốc
phòng.
Chất dẻo - polyme từ giữa thế kỷ này đã trở thành nhóm vật liệu mới,
hiện đang đóng vai trò ngày càng quan trọng và chiếm tỷ lộ ngày càng cao
trong đời sống hàng ngày cũng như trong thiết bị, máy móc.
Vật liệu vô ccí - ceramic có lịch sử lâu đời hơn cả (từ thời kỳ đồ đá).
Trong quá trình phát triển, vâi liệu này cũng được phổ hiến một cách rộng
rãi tronu xây dựng và đòi sống hàng ngày từ đổ gốm, sứ (chum, vại, hát,

9
dĩa...) đến ximãng - hôlônu, thủy tinh, VỘI liùư chịu lửa cho đến các ceramic
kíl CÍÚI hiện dại và «hủy tinh siêu sạch làm cáp quane.
Vậ( liệu kốl hợp (eompo/.it) được phát Iriổn lất mạnh trong những năm
aẩn đây, đáp ứng đưực các yỏu cầu rất cao cùa chế tạo máy mà ha loại vậl
liệu kia khỏnịi có được như rấl nhẹ lại rất bổn. Chắc chán sự phát triển mạnh
mẽ của loại vẠi liệu này sẽ tạo la những thay đổi quan Irọng cho ngành cơ
khí.

0.3. ĐÔI TƯ Ợ NG C Ủ A V Ậ T LIỆU H Ọ C C H O N G ÀN H c ơ KHÍ

Máy móc được cấu tạo lừ nhiéu chi tiết đòi hỏi các lính chất có khi rất
khác Iihau và điều quan trọng drti vcíri kỹ sir cơ khí lù phái biết chọn đúnp VỘI
liệu cũng nhu phương pháp gia công đổ thỏa mãn cao nhất điều kiện làm
việc với giá thành ihấp nliấl. Môn hục giúp ích cho Iiliữnịi kỹ sư cu khí
lương lai làm đươc việc đó.
Vật liệu học trình bày trong sách này luy có định hướng phục vụ liêng
cho ngành cơ khí nói chung, đặc biệt cho hai ngành đào lạo then chối là ehố
tạo máy và õlô, song cũng buo quát được những nội dung quan trong nhấl
của vậl liệu học; lum nữa lại là những kiên 111 ức cơ bìm không những có ích
trưng cỏiiịi viộe kỹ tliuậl mà cà khi xử lý vật liỌu Irong đìíi sống hang ngày.

Quan liệ tô chúc - tínli chất hay sự phụ tlinòc rùa línli cluír rùa vật
liệu VÌIO ran trúc III nội (lum; cơ hàn cùa loàn hộ màn học.

Tổ chức hay cấu Irúc lù sự sắp xốp của các tlìành phàn hèn Irong.
Khái Iiiộm vố lổ chức Vi)t liộu bao gổrn cà tổ chức vĩ miS và vi mô.
T ổ cliức vỉ mô còn gọi là tổ chức thỏ đại (maeroslructure) là hình thái
sáp xốp cùa các phàn lử lớn vóri kích thưức quan sál được hằng mấl Ihih'rng
(l.'ti giứi hạn khoảng (I,3hi/h) hoặc hằng kính lúp (0,01////»).
T ổ chức vi mó lìi hình thái sắp xốp của các phần lử nhỏ. khônt; lịiian
sát dươc bã nu mui hay lúp. Nó bao pổin:
- T ổ chức tè vi (microslruclurc) là hình lliái sap xốp của các nhóm
Iiguyỏn lử hay phán tứ vi'fi kích ihước cỡ micronwt hay <’* cỡ các hạt linh thổ
Vt'ti sự ui úp đỡ của kính hiổn vi quang học hay kính hiến vi điện lử. Thuìrng
cặp hơn cà là lổ chức lô vi quiinu hoe cho pliép phân ly được lới ịũứi hạn cơ
0,15///;/. Trong nịihiôn cứu cũng Ihườiip dùng lổ chức l í vi iliỌn từ cho phép
phân ly được lới hạn nhỏ hrrn, cỡ chục nanòmet (10;;/;;).
Cơ tính cùa vẠl liệu phụ thuôc rất nhiéu vào tổ chức, lức không nhưng
vào thành phán hóa học mà cà vào các nhóm nguyên tứ, phản tử kể trên mà

10
la gọi là pha theo sỏ lượng, hình dạng, kích thước và sự phân bố của chúng.
Trong thực lố người la Ihưìmp xuyên sử dụng phương pháp phân lích tổ chức
(ế vi quang học mil li'ong các tài liộu kỹ thuật chỉ dược gọi đơn giàn ià lổ
chức tế vi.
- c(ỉn tạo lililí th ế là hình thái sắp xốp và tương lác giữa các Iiguyỏn
từ tron*: không Jiiun, các dạng khuyíl lật của mạng tinh thể. Đổ làm dược
việc này phải sử clụne lới phương pháp Iihiỗu xạ tia rơngen cũng như một số
kỹ thuẠt khác, điổu này chỉ thực sự cẩn Ihiếl khi nghiôn cứu các VỘI liộu
111ới.

T ính chát buo ịiôm các lính chất: cơ hoc (cơ lính), vột lý (lý lính), hóa
học (hóa tính), công imhệ và sử dụng.
Đôi với vật lililí kết cấu, đặc biệt ià VỘI liệu cơ khí, cơ tính có ý nghĩa
quan trọng hàng dầu. Vì thế trong giáo trình này mối quan hộ lổ chức - cơ
tính đươc kháo súl khá kỹ càng và sẽ là liền đề cho viộc xác định thành phẩn
hóa hoc của vẠt liệu cũng nlnr chế đò gia công thích liơp. Ngoài cơ tính I'ÍI
các VỘI liệu cơ khí cũng dươc quan lăm dưới khíii cạnh ổn định hóa hoc
trong khí quyến hiiy liong mộl số môi Irường ăn moil (axil, batlơ, murti...).
Thỏa mãn cơ - lý - hóa tính (.10 ra nhưng chưa dỉi đổ có thê chuyòn hóa vật
liệu thành sàn phẩm phục vụ mục đích dc ra, mà còn phùi tính đốn khù nâng
gia công - chế bien ihành các hình dạng Iihâì định được gọi lổng quái là tính
CỎIIỊỊ iiỊỊhệ. Nếu khổng có tính eỏng Hghộ lliì dù VỘI liỌu có ưii việt đến đău
cũng khó dưa vào sử dụng. Ví dụ: người ta dã tìm được một sô' chất siôu dẫn
nhưng đổu hị hạn c h í bời tính giòn quá cao khổng thổ kéo Ihành liủy dẫn
được. Cuối cùng, tính sử dụng là tổng hợp cùa các chi liỏu: tuổi thọ, ctộ till
cậy (khá năng khôiiịi gây ra sự cố) và giá thành cũng quyết định khả năng
áp dụng của vật liệu cho mục ilích đã chọn.

Giáo trình Vật liệu học cơ sỏ (cư khí) gốm bốn phần chính:
- Cấu trúc và cơ tính: ninh bày các nguyên lý chung về mối quan hệ
¿ ĩ i ĩ h i c â u t r ú c v ù c t t l í n l ì c h o VỘI l i ê u n ó i c l i u i i ị ; I i l i u n ^ CO 111ầA11 D U i l l h h ơ n c h o
kim loại gồm cấu In k tinh thổ, tạo phu, lổ chức, hiín ilạiiịi, phá húy.
- Họ'i> kim vò hiên đổi tổ ( liức: irình bày các tổ chức cùa hợp kim cũng
như các biến đổi pha và tổ chức mà dạng diổn hình và quan trọng nhất, thiôì
thực nhất là nhiộl luyện thóp.
- Vật liệu kim loại: Irình bày lổ chức, thành phán hóa học, cơ tính, chế
dộ nlìiệt luyện v;i công dụng cúa các mác thóp, gang, hợp kim màu và hột.
- Vật Hện plii kim loại: trình hày cấu n úc, thành phấn hóa học, cơ tính,
các ptiươnu pháp lạo hình và cổng dụng eúa ccramic, polyme và comptv.it.
 Sau cùng, cần nhấn mạnh là sử dụng hợp lý vật liộu là một trong
những mục tiêu quan trọng hàng đầu của môn học, không thể tách rời liêu
chuẩn hóa cũng như các phương pháp kiểm tra, đánh giá. Một trong các yêu
cầu đề ra là người học phải đạt được khả năng xác định được m ác hay ký
hiệu vật liệu theo liốu chuẩn Việt Nam và các nước công nghiệp phát triển.

0.4. C Á C TIÊU C H U Ẩ N V Ậ T LIỆU

Các nưức đéu đẻ ra các quy phạm ĩl'on g việc sản xuất, gia công, chế
biến, sử dụng, bảo quản các vật liệu nói chung, đặc hiệt là cho vật liệu kim
loại, đổ là các cơ sở pháp lý cũng như kỹ thuật trong mọi khâu từ sản xuất,
lưu thông cho đến sử dụng. Trong điều kiện của nước ta chúng ta cần có
hiểu biết các liêu chuẩn sau.
- Tiêu chuẩn Việt Nam - TCVN. v ổ cơ bản giáo trình dược bien soạn
theo tiêu chuẩn Việt Nam: các ký hiệu có trong các tiêu chuẩn cụ thể được
gọi là mác (mark). Tuy nhiên do trình độ phát triển cồn Ihííp và ra đời chưa
lâu nên CÒ11 nhiều lĩnh vực TCVN chưa đề cập đến, trong trường hợp này
giáo trình sẽ dùng từ ký hiệu để mã hóa các hợp kim theo cách ký hiệu đã
được quy định tổng quát trong TCVN 1759-75 (Kim loại và Hợp kim —
nguyên tắc ký hiệu). Ngoài ra cũng cần nói thêm là về cơ bản TCVN đã dựa
theo các nguyên tắc của rO C T, nên giữa hai tiêu chuẩn này có nhiều nét
lương đồng.
- Tiêu chuẩn Liên Xô (cũ) hay tiêu chuẩn Nga (hiện nay) đều được
viết tắt là r o e r , đã được thịnh hành ở nước ta trong ihcM gian trước dây và
vẫn còn quen dùng cho đến hiện nay.
- Các tiêu chuẩn Hoa Kỳ rất phổ biến trên thế giới, đặc biệt trong các
sách giáo khoa, tạp chí kỹ thuật, tài liệu giao dịch của các hãng sản xuất.
Việc hiểu biết các tiêu chuẩn Hoa Kỳ có lác dụng to lớn trong việc hòa Iiliập
kinh tế với thế giới. Khác với nhiều nước chí có một cơ quan tiêu chuẩn cúa
nhà IUÍỚC han hành các tiêu chuẩn cu thể, ở Hoa Kỳ có lất nhiều tồ chức l.iêu
chuẩn như các hệ thống:
ASTM (American Society for Testing and Materials),
AISI (American Iron and Steel Institute),
SAE (Society of Automotive Engineers),
AA (Aluminum Association),
CDA (Copper Development Association),

Trong nhiổu trưcrng hợp với cùng một vật liệu cổ thể đùng các hệ

12
Ihống khác nhau. () Hoa Kỳ người ta hay sử dụng hệ thống số (ba XXX hay
hôn x x x x ch ữ số ) - nôn CÒI1 g ọ i là đánh s ố - đ ể ký h iệu cá c vật liệu kim
loại, vì vậy đã có các trường hợp lẫn lộn, gây hiểu nhầm. Đố tránh điều này
gần đây lại xuất hiện hệ thống UNS (Unified Numbering System) với năm
chữ số (xxxxx).
- Tiêu chuẩn Nhật Bản JIS khá thông dụng trong các nước Châu Á và
cũng đưiíc biết đến trôn thế giới.
- Tiêu chuẩn Cháu Âu EN và các nước Châu Âu: Đức DIN, Pháp NF,
Anil BS cũna là các liêu chuẩn quan trong cần biết.
Tronu giáo trình này ngoài trình bày các mác, ký hiệu theo TCVN
CŨ11C sẽ có kết hơp irình hày các mác của Nga, Mỹ và Nhạt (tỉ mỉ về các
mác VÙI lieu kim loai của các nước kế Irèn vù các nước Cháu Au có thể tham
khảo ớ “Sách tni cứu thép, eane thổne thum" của cùne tác ui ả do Trưítnc
Đại hoc Rách khoa HÌ1 Nội ill năm 1997).
Cìiáo trình đưưc trình hày từ giản đưn đến phức tạp, từ vật liệu cổ điển,
truyền Ihônu đến cúc loại mới phát triển. Tuy làmôn học được coi là kỹ
ihuật C(í sớ V('íi những lý thuyết khá c ơ bản so n g cũ n g c ó tính thực tiễn rất
sãu sắc, uãn liền với đời sống thực tế cũng như các công việc kỹ thuật hàng
ngày phải giải quyết của các kỹ sư cơ khí. Do vậy ngoài phần nghe giảng
trên lớp sinh viên còn phải:
- Thực hiện các hài thực nghiệm về cấu trúc, tính chất và sự biến đổi
cấu trúc - cơ tính (Vphòng thí nghiệm. Những hài thí nghiệm như thế giúp
không những nắm vững, hiểu sâu các hài đã học mà còn giúp rất nhiều cho
các công việc kỹ thuật có liên quail vổ sau.
- Làm các hài lập, trả lời các câu hỏi, giải thích các hiện tượng,so
sánh các vật liệu và phương pháp khác nhau.
- Do có lính Ihực tiễn rất cao người học cần chú ý liên hệ đến các hiện
lương 111 ương gạp, tham kháo Ihêm các sách có liên quan đe giải quyết tốt
các vân tic VC vật liệu đật ra tron e khi hoc các m ôn hoc kh ác cũ n e Iihư trong
các nhiệm vụ kỹ Ihuật sau này.

13
 Phần I

CÂU TRÚC VÀ C ơ TÍNH

Trong phán này có hai chương, trình bày hai nội dung cơ hàn của vật
liộu là cấu trúc và cư tính cũne như sự phụ thuộc cùa cơ tính vào cấu trúc,
đặt cơ sở cho việc HỊihiên cứu các phưưng pháp hóa bền và các vật liộu cơ
khí sẽ được đố câp Irong các phán tiếp theo. Chính vì lý do đó các kiến thức
trong phán Iiày có lính chất cơ sờ và tầm quan Irọng đặc biệt.

Chương 1

CÂU TRÚC TINH THỂ VÀ s ự HÌNH THÀNH

Như đã trình bày, tính chất (đặc biỏt là cơ tính) của vậl rắn phụ lhuộc
chù yếu vào cách sắp xếp cùa các phàn lừ cấu thành (nguyên lử, phủn tử,
ion ) và lực 1ÌÔI1 kết giữ a c h ú n g , v é m ặt thành phẩn, vậl liệu thường cấu
thành hời sự hòa trộn cùa các nguyên tố, các chất hóa học với cấu trúc độc
lăp, cố định. Hãy bắt đầu từ việc khàv> sát dạng cấu trúc cơ hàn, đơn giàn
nhất này.

1.1. C Â U T Ạ O V À LIÊN K Ế T N G U Y ÉN T Ử

1.1.1. K hái niệm cơ ban về cấu tạo nguyên tử

Như đã hoc Ỉ1 môn "Vật Lý", nguyên từ là hộ thống gổm hạt nhân
(mang điện tích đương) và các điện lừ hao quanh (mang điện tích âm) mà ờ
trạng thúi bình thường được trung hòa vổ điện. Hạl nhân gốm prôtôn (điện
tích dương) và mnrôn (khỏng mang điộn;. Các diôn từ phân bố quanh hạt
nhân tuân theo các mức năng lượng lừ thấp đến cao.

15
 Cấu hình điện tử (electron configuration) chỉ rõ: số lượng tử chính (1,
2, 3...), ký hiệu phân lớp (s, p, d...), số lượng điện tử thuộc phân lớp (số mũ
trên ký hiệu phân lớp). Ví dụ: Cu có z = 29 có cấu hình điện tử là ls2 2s2
2p(' 3s2 3p6 3d10 4s' qua đó biết được số điện tử ngoài cùng (ở đây là 1, hóả
trị 1).
Trong số kim loại có nhóm kim loại chuyển tiếp là loại có phân lớp ở
sát phân lớp ngoài cùng hị thiếu điện tử. Ví dụ: Fe có z = 26 có cấu hình
điện tử là ls 2 2s2 2ph 3s2 3p(' 3d6 4s2 (trong trường hợp này phan lớp 3d bị
thiếu, chỉ có 6, nếu đủ phải là 10 như trường hợp của Cu).

1.1.2. C ác dạng liên kết nguyên tử trong ch ất rắn

Hãy xem trong các loại vật liệu khác nhau (ồn tại các dạng liên kết
nào. Chính sự khác nhau của các dạng liên kết đó cũng là nguyên nhân tạo
nên cơ tính khác nhau giữa các loại vật liệu.

a. Liên kẽt đồng hóa trị

Liên kết này tạo ra khi hai (hoặc nhiều) nguyên tử góp chung nhau
một số điện tử hỏa trị để cổ đủ tárh điện tử ử lớp ngoài cùng. Có thể lấy ba
ví dụ như sau (hình 1.1).
• Clo có bảy điện tử ở lớp ngoài cùng, mỗi nguyên tử góp chung một
điện tử nên một phân tử gồm hai nguyôn tử clo sẽ chung nhau hai điện tử
làm cho lớp điện tử ngoài cùng của nguyên tử nào cũng đủ tám (hình l.la ).
• Giecmani (Cìe) có bốn điện tử ở lớp ngoài cùng (4s2, 4p2), mỗi
nguyên tử góp chung một điện tử, nên một nguyên tử đã cho cần có bốn
nguyên tử xung quanh để lạo nôn cấu trúc bổn vững với tám điện tử (hình
l.lb ). Liên kết đồng hóa trị xảy ra giữa các nguyên tử cùng loại (của
nguyên tố hóa học trong các nhóm từ IVB VIIB như Cl, Ge) là loại đồng
cưc, còn giữa cúc Iiguyôn tố khác loại như CH4 lù loại tii cưc.
• Mêtan (CH4). Cacbon chỉ cổ bốn điện tử ở lớp ngoài cùng như vậy là
nó thiếu tới bốn điện tử để đủ tám. Trong trường hợp này nó sẽ kết hợp với
bốn nguyên tử hyđrô để mỗi nguyên tử này góp cho nó mộl điện tử làm cho
lớp điện tử ngoài cùng đủ tám. Đó là bản chát lực liên kết trong phân tử
mêtan (CHj) như hiểu thị ở hình l.lc .
Nói chung liên kết đồng hóa trị là liên kết mạnh, tuy nhiên cường độ
của nó phụ thuộc rất nhiều vào đặc tính liên kết giữa điện tử hóa trị với hạt
nhân. Ví dụ: cachón có sáu điện tử trong đổ bốn là điện tử hóa trị hầu như

16
liên kết trực tiếp với hạt nhân nếu như nó ở dạng kim cương sẽ có cường độ
liên kết rất mạnh, nhiệt độ chảy lên tới 3550°C; trong khi đó thiếc có tới 5Ỏ
điện tử trong đổ chỉ có bốn là điện tử hóa trị nằm xa hạt nhân nên có liên kết
yếu vói hạt nhân, cổ nhiệt độ chảy rất thấp, chỉ 232 °c.

a) tí

Hình 1.1. Sơ đổ biểu diễn

liên kết đổng hóa trị trong:
a. phân tửclo,
b. giecmani (Ge),
c. métan (C H J.

b. Liên kết ion

Đây là loại liên kết mạnh và rất dỗ hình dung (hình 1.2), xảy ra giữa
nguyên tử có ít điện tử hóa trị dễ cho bớt điện tử đi để tạo thành cation (ion
dươne) như các nguyên tố nhóm IB (Cu, Ag, Au), IIB (Zn, Cd, Hg) với
nguyên tử có nhiều điện tử hóa trị dễ nhận thêm điện tử để tạo thành anion

17
(ion âm) như các nguyên tố nhóm VIB (O, s...), VIIB (H, F, Cl, Br, I). Các
ôxit kim loại như Al,Oj, MgO, CaO, Fe30 4, NiO... có xu thế mạnh với tạo
liên kết ion.

F"

^ Mây điện Ỷí/

Hình 1.2. S d đổ biểu diễn liên kết Hình 1.3. Sơ đổ biểu diễn liên kết
ion trong phân tử Li F kim loại

Cũng giống như liên kết đồng hóa trị, liên kết ion càng mạnh khi các
nguyên tử càng chứa ít điện tử, tức các điện tử cho và nhận nằm càng gần
hạt nhân. Khác với liên kết đồng hóa trị là loại có liên kết định hướng (xác
suất tồn tại các điện lử tham gia liên kết lớn nhất theo phương nối tâm các
nguyên tử), liên kết ion là loại không định hướng. Đặc điểm quan trọng của
liên kết ion là thể hiện tính giòn cao.

c. Liên kết kim loại

Dûy là loại liôn kết đặc trưng cho các vại liệu kim loại, quyếl định các
tính chất rất đặc trưng của loại vật liệu này. Có thể hình dung liên kết này
như sau: các ion dương tạo thành mạng xác định, đặt trong khổng gian điện
tử tự do "chung" như hiểu thị ở hình 1.3. Năng lưựng liên kết là tổng hợp
(cân hằng) của lực hút (giữa ion dương và điện tử tự do hao quanh) và lực
đẩy (giữa các ion dương). Chính nhờ sự cân bằng này các nguyôn tử, ion
kim loại luôn luôn có vị trí cân bằng xác định trong đám mây điện tử. Liên
kết kim loại thường được tạo ra trong kim loại là các nguyên tố có ít điện tử
hóa trị, chúng liên kết yếu với hạt nhân dễ dàng bứt ra khỏi nguyên tử trở
nên tự do (không bị ràng buộc bởi nguyên tử nào) và tạo nôn "mây" hay

IX
"biển'" điện tử. Các nguyên tố nhóm IA có tính kim loại điển hình, càng dịch
sang bôn phải tính chất kim loại càng giảm, còn tính đồng hóa trị trong liên
kết càng tăng.
Cần nhấn mạnh là chính liên kết này tạo cho kim loại các tính chất
điển hình, rất đặc trưng và được gọi là tính kim loại. Chúng hao gồm:
- Ánh kim liay vẻ sáng. Bề mặt kim loại (khi chưa hị ôxy hóa) sáng khi
hị ánh sáng chiếu vào, điện tử tự do nhận năng lượng và bị kích thích, có
mức năng lượng cao hơn song không ổn định, khi trở về mức cũ sẽ phát ra
sóng ánh sáng.
- Dãn nhiệt và dẫn điện cao. Nhờ có điện tử tự do rất dễ chuyển động
định hướng dưới một hiệu điện thế làm kim loại có tính dẫn điện cao. Tính
dẫn nhiệt cao được giải thích bằng sự truyền động năng của các điện tử tự
do và ion dương.
- Tính dẻo rao. Đây là đặc tính rất có giá trị, nhờ có nó mà kim loại có
thể cán, dát mỏng thành tấm, lá, màng, cán kéo thành thanh, sợi, dây rất
thuận tiện cho vận chuyển, gia công và sử dụng. Ở một số kim loại nhờ có
thêm độ hển tốt và cao đã được sử dụng rộng rãi trong các kết cấu vừa chịu
tải tốt lại khó gãy, vỡ đột ngột. Sự có mặt của điện tử tự do hay mây điện
tử cũng là nguyôn nhân của tính dẻo cao. Các ion dương kim loại rất
dễ dịch chuyển giữa các lớp đệm là mây điện tử dưới tác dụng cơ học, hơn
nữa khi kim loại bị hiến hình (tức các ion chuyển chỗ) liên kết kim loại vẫn
được bảo tồn do vị trí tương quan giữa các ion dương và điện tử tự do không
thay đổi. Đây là điểu mà các loại liốn lcết trôn không có được nôn tính dẻo
thấp. Ngoài ra kim loại có cấu tạo mạng đơn giản và xít chặt, trong đó các
mặt linh thể có mật độ chênh lệch nhau rõ rệt, nhờ đó các mật dày đặc hơn
có liên kết bền chắc hơn, dễ dàng trượt lên nhau dưới tác dụng cơ học.
Tất nhièn không phải mọi kim loại đéu có các đặc tính trên, song các
kim loại thông dụng (sắt, nhôm, đổng...) đều có các đặc tính trôn rất rõ rệt.
C h ú n g lu SC liC» lu i VÜ11 đ é n à y ù c h ư ơ n g Situ ( n i u c 2 . 1 . 2 ) .

d. Liên két hồn họp

Thực ra các liên kết trong các chất, vật liệu thông dụng không mang
tính chất thuần túy của một loại duy nhất nào, mà mang tính hỏn hợp của
nhiều loại, như đã nói trong các kim loại vẫn có liên kết đổng hóa trị. Ví dụ
liên kết đồng hóa trị chỉ có được trong liên kết đồng cực (giữa các nguyên tử
của cùng một nguyôn tố). Do nhiẻu yếu tố khác nhau trong đó có tính âm
điện (khả năng hút điện tử của hạt nhân) mà các liên kết dị cực (giữa các

19
nguyên tử của các nguyên tố khác nhau) đều mang đặc tính hỗn hợp giữa
liên kết ion và đổng hóa trị. Ví dụ: Na và C1 có tính âm điện lần lượt là 0,9
và 3,0,. Vì thế liên kết giữa Na và C1 trong NaCl gồm khoảng 52% liên kết
ion và 4K% liên kết đồng hóa trị.

e. Liên kết yếu (Van der Waals)

Trong nhiều phân tử có liên kết đồng hóa trị, do sự khác nhau về tính
âm điện của các nguyên tử, trọng tâm điện lích dương và điện tích âm không
trùng nhau, ngẫu cực điện được tạo thành và phân tử bị phân cực. Liên kết
Van der Waals là liên kết do hiệu ứng hút nhau giữa các nguyên tử hay phân
tử bị phân cực như vậy. Liên kết này yếu, rất dẽ hị phá vỡ khi tăng nhiệt độ
nên vật liệu có liên kết này có nhiệt độ chảy thấp. Do đặc tính như vậy liên
kết này còn có tên gọi là liên kết bậc hai.

1.2. S Ắ P X Ế P N G U Y Ê N T Ử T R O N G V Ậ T C H Ấ T

1.2.1. C hất khí

Trong chất khí có sự sắp xếp nguyên tử m ột cách hỗn loạn, thực chất
là hoàn toàn không có trật tự. Khoảng cách giữa các nguyên tử không cố
định mà hoàn toàn phụ thuộc vào thể tích của bình chứa, tức là cổ thể chịu
nén.

1.2.2. C hất rắn tinh th ể

Ngược lại hoàn toàn với chất khí, trong chất rắn tinh thể mỗi nguyên
tử có vị trí hoàn toàn xác định không những với các nguyên tử bốn cạnh hay
ở gần - trật tự gần, mà còn cả với các nguyên tử khác bất kỳ xa hơn - trật tự
xa. Như vây chất rắn tinh thể cổ cả trật tự gẩn lẫn trật tự xa (trong khi đó
chất khí hoàn toàn không có trật tự, tức không có cả trật tự gần lẫn trật tự
xa).
Do có sắp xếp trật tự nên chất rắn tinh thể có cấu trúc tinh thể được
xác định bằng kiểu mạng tinh thể xác định, tức các nguyên lử của nó được
xếp thành hàng, lối với quy luật nhất định. Nối tâm các nguyên lử (ion) sắp
xếp theo quy luật bằng các đường thẳng tưởng tượng sẽ cho ta hình ảnh của
mạng tinh thể, trong đỗ nơi giao nhau của các đường thẳng được gọi là nút

20
mạng. Ví dụ, trên hình 1.4 trình bày một phần.của mạng tinh thể với kiểu
sắp xếp trong đó các nguyên tử nằm ở các đỉnh của hình lập phương (ở đây
không thể và cũng không cần vẽ hết cả mạng tinh thể gồm vô vàn nguyên tư,
do tuân theo quy luật hình học vị trí của các nút tiếp theo hoàn toàn xác
định trôn cơ sở tịnh tiến theo cả ba chiều đo). Nút mạng được quan niêm
như một điếm của mạng, tương ứng với nó chỉ có một nguyên tử (ion) như ở
mạng tinh thể kim loại. Trong mạng tinh thể hợp chất hóa học với các liên
kết ion hay đồng hóa trị, ứng với một nút cùa mạng tinh thể có thể là phân
tử (hai hay nhiều nguyên tử), lúc đó được gọi là nút phức.

Do sắp xếp cổ trật tự (quy luật, lặp lại theo ba chiều trong không gian)
nên theo các phương khác nhau hình thái sắp xếp và mật độ nguyên tử cũng
khác nhau, tạo nên tính dị hướng hay cỏ hướng. Do tầm quan trọng của nó
chúng ta sẽ trở lại nghiổn cứu kỹ hơn về cấu trúc tinh thể ở mục sau.

1.2.3. C h ất lỏn g, ch ấ t rán vô định hình và vỉ tinh thể

a. Chất lỏng

Chât lỏng có cấu trúc giống chất rắn tinh thể ở chỗ nguyên tử có xu
thế tiếp xúc (xít) nhau trong những nhóm nhỏ của một không gian hình cầu
khoảng 0.25tun, do vậy không có tính chịu nén (co thể tích lại như chất khí)-

21
 Còn sự khác nhau với chất rắn tinh thể là ở những điểm sau:
• Vị trí nguyên tử không xác định tức là trong không gian nhỏ kể trốn
các nguyên tử luy có sắp xếp trật tự nhưng không Ổn định, luôn luôn bị phá
vỡ do ba động nhiệt rồi lại hình thành với các nguyên tử khác và ở nơi
khác... Cấu trúc như vậy là có trật tự gần (nhưng luôn ở trạng thái động).
Đối với kim loại lỏng, cấu trúc trật tự gần với những nhóm nhỏ nguyẽn tử
xít nhau một cách trật tự như vậy có ý nghĩa rất quan trọng khi kết tinh, khi
bị làm nguội chúng cố định lại (không bị tan đi), lớn dần lên và tạo nên trật
tự xa bằng cách lặp lại vị trí theo quy định, tức cấu trúc tinh thể. Do chỉ có
trật tự gần, không có trật tự xa nên chất lỏng có tính đẳng hướng.
• Mật độ xếp chặt (tỷ lệ giữa thể lích do nguyên tử chiếm chỗ so với
tổng thể tích) của chất lỏng kém chất rắn nên khi kết tinh hay đông đặc
thường kèm theo giảm thể tích (co ngót).

b. Chất rắn vô định hình

ơ một số chất, trạng thái lỏng có độ sệt cao, các nguyên tử không đủ
độ linh hoạt để sắp xếp lại theo chuyển pha lỏng - rắn; chất rắn tạo thành
không có cấu trúc tinh thể và được gọi là chất rắn vô (tịnh hình. Vồ mặt cấu
trúc có thể coi các vật thể vô định hình là chất lỏng rắn lại với các yếu tố
gây nôn bởi ba động nhiệt bị loại trừ. Thủy tinh (mà cấu tạo cơ bản là S i0 2)
là chất rắn vô định hình rất điển hình nôn đôi khi cồn dùng từ này để chỉ
trạng thái vô định hình của các vật liệu thường có cấu trúc tinh thể (như kim
loại thủy tinh).
Như vậy về mặt cấu trúc, các chất rắn (đối tượng nghiôn cứu của môn
học) thường gặp được chia thành hai nhóm tinh Ihể và không tinh Ihể (vô
định hình). Phần lớn các chất rắn có cấu tạo tinh thể trong đó bao gổm toàn
bộ kim loại, hợp kim và phần lớn các chất vô cơ, rất nhiều polyme. Sự phân
chia Iiùy cũng chỉ lù quy ước không hoàn loàn luyệl đối vi I1Ó chì phù hợp
với điều kiện sản xuất (chủ yếu là làm nguội) thông thường và không có
nghĩa bất biến, không thể đổi chỗ cho nhau.
Trong điổu kiện làm nguội bình thường thủy tinh lỏng, các phân tử
S i02 Itrong đó ion o 2' ở các đỉnh khối tứ diện (bốn mặt) tam giác đều, tâm
cùa khối là ion Si4+ như biểu thị ở hình 1.5a] không đù thời gian sắp xếp lại,
nó chỉ giảm ha động nhiệt tạo nôn thủy tinh thường, vô định hình như hiểu
thị ở hình 1.5b; còn khi làm nguội vô cùng chậm các phân tử S i02 có đủ thời

22
gian sắp xếp lại theo trật tự xa sẽ được thủy tinh (có cấu trúc) tinh thể như
biểu thị ở hình 1.5c. Xem thế cấu trúc tinh thể là cấu trúc ổn định nhất.
Ngược lại, các chất rắn được liệt vào loại tinh thể như kim loại và hợp kim
khi làm nguội hình thường từ trạng thái lỏng sẽ cho cấu trúc tinh thể, nay
nếu làm nguội với tốc độ vô cùng lớn (> 104 4- 10' °c/s) sẽ nhận được cấu
trúc vô định hình. Lúc này vật liệu nhận được lại mang các đặc tính của chất
rắn vô định hình. Khác với chất rắn tinh thể, các chất rắn vô định hình có
tính đắng hướng tức tính chất như nhau theo mọi phương.

Hình 7.5. Cấu trúc khối tứ diện

[SÌO4]4' trong đó mỗi nguyên tử o
thuộc vế hai khối tứ diện (a), mõ
hinh hai chiếu của thủy tinh thường
S i0 2(b) và thủy tinh tinh thể S i0 2 (c).

c)

c. ('hát rắn vi tinh thê

Cũng với vật liệu tinh thể kể trên khi làm nguội từ trạng thái lỏng rất
nhanh (trên dưới 10000 °c /s) sẽ nhận được cấu trúc tinh thổ nhưng với kích
thước hạt râì nhỏ (cỡ um), đó là vật liệu có tên gọi là vi tinh thể (còn gọi là
finemet hay nanomet).
Tóm lại các vật liệu có ba kiểu cấu trúc: tinh thể (thường gặp nhất), vô
định hình và vi (inh thể (ít gặp).

23
1.3. KHÁI NIỆM V Ề M ẠN G TINH TH E

Trong số các loại vật liệu, loại có cấu trúc tinh thể chiếm tỷ lệ lớn và
thường mang các tính chất rất đa dạng phụ thuộc vào kiểu sắp xếp nguyên
tử. Do vậy nghiên cứu mạng tinh thể là bước cần thiết trước tiên.

1.3.1. T ính đôi xứng

Mạng tinh thể bao giờ cũng mang tính đối xứng, nó là một trong
những đặc điểm quan trọng, thể hiện cả ở hình dáng bên ngoài, cấu trúc bên
trong cũng như thể hiện ra các tính chất. Tính đối xứng là tính chất ứng với
một biến đổi hình học, các điểm, đường, mặt tự trùng lặp lại, gồm có:
- tâm đối xứng: bằng phép nghịch đảo qua tâm chúng trùng lại nhau;
- trục đối xứng: các điểm có thể tràng lặp nhau bằng cách quay quanh
trục một góc a , số nguyên n = 271/ a được gọi là bậc của trục đối xứng, chỉ
tồn tại các n = 1, 2, 3, 4, 6;
- mật đối xứng: bằng phép phản chiếu gương qua một mặt phẳng, các
mặt sẽ trùng lặp lại.

1.3.2. Ô cơ sở - ký hiệu phương, m ặt

a. Ô cơ sở

Hình 1.6. ô cơ sỏ và hệ tọa độ.

o Nút mạng

24
 Như đã nói không thể hiểu diẽn cả mạng tinh thể với vô vàn nguyên
tử. Trong cả mạng tinh thể với các châì điểm (ion, nguyên tử, phân tử) sắp
xếp theo trật tự, có C|uy luật đó bao giờ ta cũng tìm được hình không gian
nhó nhất đặc trưng cho quy luật sắp xếp đó được gọi là ổ cơ sở. Như mạng
tinh thề lập phương (đơn giản) được hiểu diễn ở hình 1.4 có thể được đặc
trưng, hiểu thị một cách đầy đủ bằng hình (khối) lập phương (được vẽ đậm
trong hình b). Sau đây khi trình hày các kiểu mạng tinh thể ta chi cần đưa ra
ô cơ sở của nó là đủ. Do tính đối xứng, lừ một ô cơ sở tịnh tiến theo ba chiểu
đo trong không gian sẽ được mạng tinh thể.
() cơ sở đươc xây dựng trẻn ha v ec tơ đơn vị ã , b , c tương ứng với
hu trục loa đô ()x, Oy, Oz đặt trên ha cạnh của ô như biểu thị ở hình 1.6.
Môđun của ba vectơ đó a, h, c là kích thước của ô cơ sở còn gọi hằng sô'
mạng hay rliônfỉ sô mạng, vì chúng đặc trưng cho từng nguyên tô hóa học
hay đơn chất. Các góc a , [3, Y hợp h(Vi các vectơ đơn vị.
Tùy thuộc vào tương quan giữa các cạnh và góc của ỏ cơ sở có bảy hệ
linh thế khác nhau lù:
tam tà (ba nghiêng) a* h^ c a
dơn tà (môt nghiêng) a* hí c a = Y = 90°
trực giao a* h£c a = p = Y = 90°
mạt thoi (ha phương) a=b=c a = p = Y* 90°
lục giác (sáu phương) a=h c a = p = 90" , Y = 120'
=
chính phương (bốn phương) a h í c a = p = Y = 90°
lập phương a=b=c a = p = Y = 90°
Bàng 1.1 trình bày bảng tuần hoàn các nguyôn tố hóa học và mạng
linh thể của chúng.
Trên cơ sở của hệ tọa độ có thể xác định (ký hiệu, đánh số) các nút
mạng, phương, mặt tinh thể.

I). N ú t mụiiK

NÚI mạng tương ứng với các tọa độ lần lượt trên các trục tọa độ Ox,
()y, ()z đã chọn được đặt trong dấu móc vuông [ x,x,x Ị, giá trị âm hiểu thị
bằng dấu " - " trên chỉ số tương ứng, ví dụ: trên chỉ số tương ứng với trục
Oy có giá trị âm là [ x,x ,x ].

c. Chỉ số phưoTig

Phương là đường thẳng đi qua các nút mạng, được ký hiệu bằng
I 11 V w ]; như vậy chỉ cần biết hai nút mạng trên chúng sẽ xác định được

25
phương đã cho. Do tính quy luật trong sắp xếp nguyốn tử mà các phương
song song với nhau có tính chất hoàn toàn như nhau nồn sẽ có cùng một
chi số phương lấy theo phương đi qua gốc tọa độ o . Ba chỉ số u, V, w là ha
số nguyên tỷ lệ thuận với tọa độ của một nút mạng nằm trên phương đổ
song gần gốc tọa đô nhất.
Trôn hình 1.7 giới thiệu ha phương điển hình trong mạng tinh thể của
hệ lập phương:
- đường chéo khối [111],
- đường chéo mặt [110],
- cạnh [ 100].
Những phương luy không song song với nhau nhưng có các chi số (chi
cần giá trị tuyệt đối) u, V , w giống nhau sẽ có các tính chất giống nhau, tạo
nên họ phương <u V w>. Ví dụ họ < 1 10> gồm các phương sau đây:
- [ 1101, [011], 1101],

- Ị 1 10], 101 ĩ] , 1101],

- I ĩ 10], |0 Ĩ1 ], I1 0 ĨỊ,

-1 ĩ Toi, |0Ĩ ĩ I, |ĩoĩ].

d. Chí sô Miller của mặt tỉnh thê

Mặl tinh thể là mặt phẳng được tạo nên bởi các (ít nhất là ba) nút
mạng. Có th ể coi mạng tinh th ể như ỊỊồm hởi các mặt tinh thê giông hệt
nhau, song song với nhau và rách (lều nhan. Các mặt tinh thể song song với
nhau do có tính chất hoàn toàn giống nhau như vậy nên có cùng một ký
hiệu. NgưiVi la ký hiệu mặt bằng chỉ số Miller (h k I). Các chỉ số h. k. I được
xác định theo các bưórc như sau:
- tìm giao điểm của mặt phảng trên ha trục theo thứ tự Ox, Oy, Oz,
- xác định độ dài đoạn thẳng từ gốc tọa độ đến các giao điểm, rồi lấy
các giá trị nghịch đảo,
- quy đồng mẫu số chung, lấy các giá trị của tử số, đó chính là các chỉ
số h, k, I tương ứng cần tìm.

26
 B i n g 1.2. bảng tuẩn hoàn các nguyên tỏ hóa học và mạng tinh thể của chúng
SssNhóm
1A IIA IIA IV A VA VI A VII A VIII B II B III B IV B VB VI B VII B 0
Chu k y \
(H) H 1 He 2
1 KÝ HIỆU MANG TINH THỂ 1.008 ũ 4.003

Kỹ htéu
0 Lập phương tàm w>ối g Chinh phirtíng đơn giản nguyén tố Số thứ tư
L 3 Be 4 B 5 c 6 N 7 0 8 F 9 Ne 10
II 6,94 0 9.02 0 Làp phương tảm năt 11 Chinh phương tâm khối * Fe 26 10.82 o 12.01 14.01 0 10 EB 19 20.18 B

>00
69 0 Lập phương phứctap ^ chính phương tàm măt 0 s
55.85 □ 'ị Các o
Q Sáu phương ABA3 ^ Tnfcthoi R ^ kiểu
Na 11 Mg 12 £ Sáu phương ABAC Q Mãt thoi 0 mang AI 13 Si 14 p 15 s 16 Cl 17 Ar 18
III 22.99 u 24.32 fe> Nguyỗn bnh 26.98 H 28.09 A 10.98 dd 32.06 lĩ 35.46 39.94 H
tử lướng thế 0 ữ
ÈB o
0
K 19 Ca 20 Sc 21 Ti 22 V 23 Cr 24 Mn 25 Fe 26 Co 27 Ni 28 Cu 29 Zn 30 Ga 31 Ge 32 As 33 Se 34 Br 35 Kr 36
IV 39.10 □ 40.08 □ 44.96 © 47.90 0 50 95 □ 51.01 0 54.94 □ 55.85 0 58.94 B 58.71 K 63.54 K 65.38 o 69.72 Ù 72.60 A 74,92 o 78.96 o 79.92 o 83.80 B
B 0 B 0 Q
0
Rb 37 Sr 38 Y 39 Zr 40 Nb 41 Mo 42 Tc 43 Ru 44 Rh 45 Pd 46 Ag 47 Cd 48 In 49 Sn 50 Sb 51 Te 52 I 53 Xe 54
V 85.48 0 87.63 u 88.91 B 91.22 0 9291 u 95.95 0 99 0 101.1 0 102.91 B 106.4 107.87 B 112.41 0 114.82 H 118.70 B 121.76 o 127.60 o 126.9C o 131.30 B
0 © © Ã
B
*■ Cs 55 Ba 56 57-71 Hf 72 Tề 73 w 74 Re 75 Os 76 Ir 77 Pt 78 Au 79 Hg 80 TI 81 Pb 82 Bi 83 Po 84 At 85 Rn 86
VI 132.91 □ 137.36 0 xem ở 178.50 □ 183.95 □ 183.85 □ 186.22 © 190.2 © 192.2 195.09 197 200.61 0 204.39 0 207.31 B 209 o 210.0 o 210 222
dưới 0 0 0 ffl

Fr 87 Ra 88 89-103 Ku 104
VII 223 226 xem ở 260
dưới

La, 57 c« 58 Pr 59 Nd 60 Pm 61 Sm 62 Eu 63 Gd 64 Tb 65 Dy 66 Ho 67 Er 68 Tm 69 Yb 70 Lu 71
Lantanit (dất hiếm) 139.92 1 149.13 u 140.92 144.27 □ 147 □ 150.35 o 152 □ 157.28 © 158.93 G 162.51 G 164.94 o 167.27 o 168.94 0 173.04 □ 174.99 ©
B 0 0 B
o 0

Ac 89 Th 90 Pa 91 u 92 Np 93 Pu 94 Am 95 Cm 96 Bk 97 Cf 98 Es 99 Fm 100 Md 101 No 102 Lr 103

Actinit 227 B 232.05 0 234 0 238.07 □ 237 bJ 242 0 0 243 o 247 249 251 254 253 256 254 257
B B
s ã §1
 2

Hình !.7. C á c phương điển hình của Hình 1.8. C á c mặt điển hinh của
hệ lập phương. hệ lập phương.

Ví dụ, xác định các chỉ số Miller cho các mặt trình bày ở hình 1.8 như
sau:
mặt các trục nghịch đáo chỉ sở'

1 1, 1, 1/2 1, 1, 2 (112)
2 1, 1, 1 1, 1, 1 (111)
3 1 ,1 ,® 1, 1, 0 (110)
4 1, 00, 00 1 ,0 ,0 (100)
5 1, 1, 2 1, 1, 1/2 (221)
Chú ý là không cho phép xác định các mặt đi qua gốc tọa độ. Các mặt
tuy không song song với nhau nhưng có các chỉ số (chỉ cần giá trị tuyệt đối)
h, k, 1 g iố n g Iihau tao nôn h o một {h k 1). V í dụ, c á c m ặt bỗn tạo nên họ
{100} gồm (100), (010), (001), ( ĩ 00), (01 0), ( 0 0 Ĩ ).

e. Chi sô Miller - Bravais trong hệ sáu phương

Với hệ sáu phương (lục giác) không dùng được chỉ số Miller với hộ có
ba trục tọa độ, mà phải dùng chỉ số Miller - Bravais với hệ có bốn trục tọa
độ Ox, Oy, Ou, Oz, trong đó ba trục đầu tiên nằm trên cùng một mật phẳng
đáy của ô như biểu diễn ở hình 1.9. Chỉ sổ Miller - Bravais được ký hiệu
bằng (h k i 1), trong đó chỉ số thứ ha i (của trục Ou) có quan hệ với hai chỉ
số đầu h, k (trên các trục Ox, Oy) như sau:

28
 i = - (h + k)
Hãy thử so sánh hai chỉ số này cho các mặt trong hệ sáu phương được
trình bày ở hình 1.9:
mặt chỉ sô'Miller chỉ s ố Miller - Bravais
RCIH (010) (01Ĩ0)
ARHCì (100) (10Ĩ0)
AGLF (110) ( l ĩ 00)

Hình 1.9. Hệ tọa độ trong hệ sáu

phương và các mặt.

Rõ ràng là ba mặt trên cùng là ba mặt bên với các tính chất hoàn
toàn giống nhau phải nằm trong một họ với các chỉ số giống nhau. Cách
ký liiẹu theo Miller khong dạt dược nguyen tác này, điốu này chi đạt
được bằng cách ký hiệu theo M iller - Bravais.

1.3.3. M ật độ ngu vẻn tử

Nếu quan niệm nguyên tử (ion) như những quả cầu thì dù có xếp chặt
đến đâu cũng không thể đặc kín hoàn toàn, do đó cần có khái niệm về mật
độ nguyôn tử vì nhiều tập tính, hành vi (như khả năng hòa tan) và tính chất
(đặc hiệt là cơ tính) liên quan đến khái niệm này.

29
 a. Mật độ xép

Mức độ dày đặc trong sắp xếp nguyên tử được đánh giá chủ yếu qua
mật độ xếp. Mật độ xếp theo phương (chiều dài) M„ theo mặt Ms hay trong
mạng Mv được xác định theo các công thức:
M ,= l / L , M, = s / s, Mv = V/ V

trong đó: - 1, s, V lẩn lượt là chiều dài, diện tích, thể tích hị nguyên tử (ion)
chiếm chỗ,
- L, S, V lần lượt là tổng chiều dài, diện tích, thể tích đem xét.

b. Sỏ phôi trí (số sáp xếp)

Sô phổi trí (hay còn gọi là s ố sắp xếp hoặc s ổ tọa độ) là s ố lượng
nguyên tử cách đền gán nhất một nguyên tử d ã cho. Số sắp xếp càng lớn
chứng tỏ mạng tinh thể càng dày đặc.

c. Lỗ hong

Lỗ hổng là không gian trống bị giới hạn bởi hìíih khối nhiều mặt mà
mỗi đỉnh khối là tâm nguyồn tử, ion tại nút mạng (xem các hình 1.1 Od,
1.1 ld và e). Kích thước lỗ hổng được đánh giá hằng đường kính hay bán
kính của quả cầu lớn nhất có thể đặt lọt vào không gian trống đó. Hình
dạng, kích thước lỗ hổng phụ thuộc vào cấu trúc (kiểu) mạng. Kích thước
của lỗ lìổng đóng vai trò quyết định cho phép các nguyên tử khác loại hòa
trộn vào, đặc biệt là á kim vào kim loại.

1.4. C Ấ U T R Ú C TINH TH E ĐIEN h ìn h c ủ a c h ấ t r a n

1.4.1. C hất rắn có liên kết kim loại (kim loại nguyên chất)

Đặc tính cấu trúc của kim loại là: nguyên từ (ion) luôn có xu hướng
xếp xít chặt với kiểu mạng đơn gián (như lập phương tâm mặt, lộp phương
tủm khối, sáu phương xếp chặt) và các liên kết ngắn, mạnh. Do vậy trong
kim loại thường không gặp các kiểu mạng không xếp chật như lập phương
đơn giản (hình 1.4).

a. Lập phưong tâm khôi A2

Ô cư sở là hình lập phương với cạnh bằng a, các nguyên tử (ion) nằm

30
ớ các dinh và các trung tâm khối như biểu diễn ở các hình l.lOa, b và c. Tuy
phải vẽ tới chín nguyôn tử để biểu thị cho m ột ô, song thuộc về ô này chỉ là:
nv = 8 đỉnh. 1/8 + 1 giữa = 2 nguyên tử
(mỗi nguyôn tử ở đinh thuộc vể tám ỏ hao quanh nốn thuộc về ô đang xét
chỉ là 1/K, nguyốn tử ờ trung tâm khối thuộc hoàn toàn ô đang xét).

TpTTT
o

Hình 1.10. ô cơ sở
mạng lập phương tâm
khối (a, b, c) và các lỗ
hổng (d).

Thực ra trong mạng tinh thể các nguyên lử luôn xếp xít nhau (các hình
a, b) song cách vè nhữ ở hỉnh c được thông dụng hơn. Trong mạng A2 này
các auuyên tử xếp xít nhau theo phương đường chéo khối <111>, như vậy về
mật hình học dễ dàng nhận thấy rằng:
* V3 s
- đường kính du#tl và bán kính nguyên tử rngt lân lượt băng a . - — và

V3

- mỗi nguyên lử trong mạng A2 này luôn được bao quanh bằng tám

31
nguyên tử gần nhất với khoảng cách ngắn nhất là a. —— (và sáu nguyên tử

tương đối gần với khoảng cách là a), nốn có số sắp xếp là tám (hay đôi khi
còn hiểu thị bằng 8 + 6).
Các mặt tinh thể xếp dày đặc nhất là họ (110). Mật độ xếp thể tích Mv
là 0,68 hay 68%. Có hai loại lỗ hổng: hình bốn mặt và hình tám mặt như
trình bày ở hình d. Loại tám mặt có kích thước bằng 0,154 dngt nằm ở tâm
các mặt bên {100} và giữa các cạnh a. Loại bốn mặt có kích thước lớn hơn

một chút, bằng 0,291 dllgtnằm ở — trên cạnh nối điểm giữa các cạnh đối

diện của các mật bôn. Như vây trong mạng A2 có nhiều lỗ hổng nhưng kích
thước đểu nhỏ, lớn nhất cũng không quá 30% kích thước (đưòrnp kính)
nguyên tử.
Các kim loại có kiểu mạng này là sắt (Fea), crôm, môlipđen,
vonfram với hằng sô mạng a lần luợt bằng 0,2866, 0,2884, 0,3147,
0,3165 nm.
Mạng chính phương tâm khối chỉ khác mạng A2 ở a = h c, hay nói
c ■> ,
khác đi có hai thông số mạng a và c, lức — í 1, kiếu mạng của mactenxit
a
thường gặp khi nhiệt luyện (tôi) được trình bày ở chương 4 (hình 4.11, mục
4.2.4a).

b. Lập phương tâm mặt AI

Khác với kiểu mạng A2 là thay cho nguyên tử nằm ở trung tâm khối là
nguyên tử nằm ở trung tâm các mặt hên, như biểu thị ở các hình 1.1 la, b và
c. Tuy phải dùng tới mười bốn nguyên tử để biểu thị cho một ô, song thực
chất thuộc vé ổ này chì là :
I1V= X đỉnh. 1/8 + 6 mặt. 1/2 = 4 nguyôn từ.
Thực ra trong mạng tinh thể các nguyên lử xếp xít nhau (các hình a, b)
song cách vẽ như ở hình c được thông dụng hơn. Trong mạng AI này các
nguyên tử xếp xít nhau theo phương đường chéo mặt < 110>, như vây vể mặt
hình học dỗ nhộn thấy ràng:
 - mỗi nguyên tử luôn luôn được bao quanh bởi mười hai nguyên tử gần
, V2 ;
nhấl với khoang cách là a .—— , nôn có số sắp xếp là mưòi hai.

Các mặt tinh thể dày đặc nhất là họ {111}. Mật độ xếp thổtích M
là 0.74 hay 74%. Có thể thây kiểu mạng AI này là kiểu xếp dày đặch
A2 và là một trong liai kiểu xếp dày đặc nhất (kiểu kia là A3).

b)

Hình 1.11. ỗ cơ sở mana lâp phưdna tâm măt (a. b. c) và các lỗ hổna (d. «)

Cũng giống như mạng A2, mạng AI cũng có hai loại lỏ hổng hình bốn
mặt và hình tám mặt như trình bày ở các hình l . l l d và e, song với số lượng
và kích thước hơi khác. Loại bốn mặt có kích thước 0,225 dng, nằm ở — các

đường chéo khối tính từ đỉnh. Đáng chú ý là loại lỗ hổng hình tám mặt, nó
có kích thưứe lớn hơn cả, bằng 0,414dng„ nằm ở trung tâm khối và giữa các
c ạnh a. So sánh thấy rằng so với mạng A2, mạng AI tuy dày đặc hơn song
ố lượng lỗ hổng lại ít hơn mà kích thước lỗ hổng lại lớn hơn hẳn (0,225 và
SÖ

33
0,41 so với 0,154 và 0,291). Chính điều này (kích thước lỗ hổng) mới là yếu
tố quyết định cho sự hòa tan dưới dạng xen kẽ.
Khá nhiều kim loại điển hình có kiểu mạng này: sắt (Fey), niken,
đồng, nhôm với hằng số a mạng lần lượt bằng 0,3656, 0,3524, 0,3615,
0,4049«/»; ngoài ra còn có chì, bạc, vàng.
c. Sáu phương xếp chật A3
Ô cơ sở là khối lăng trụ lục giác (gồm sáu lăng trụ tam giác đều), các
nguyên tử nằm trên mười hai đỉnh, tâm của hai mặt đáy và tâm của ba khối
lăng trụ tam giác cách nhau như biểu thị ở hình 1.12a, b và c. Để biểu thị
một ô cần tới 17 nguyên tử, song thực tế thuộc vẻ ô này chỉ là
nv = 12 đinh. 1 / 6 + 2 giữa mặt. 1 / 2 + 3 = 6 nguyên tử

y K S ir l I

I
I
Á --- i
CL -
b)
C)
Hình 1.12. ô cơ sở mạng sáu phương xếp chặt

b) c)
Hình 1 .¡ ĩ. Vị trí A, B, c trên mặt dày đặc nhất của mạng A1 và A3 (a) và thứ tự
xếp chổng A B A B A của mạng A3 (b), A B C A B C A của mạng A1 (c).

34
 Trong kiểu mạng này các nguyôn tử xếp xít nhau theo các mặt đáy
(0001) [phải hiểu là mặt gồm ba nguyôn tử ở giữa song song với mặt đáy
cũng là mặt đáy (0001) nàyj và đáy nọ lại chồng khít vào khe lõm do mặt
đáy trước tạo nôn. Nếu mặt đáy có vị trí như A sẽ tạo nôn các khe lõm B và
c (hình 1.13a). Nếu thứ tự xếp chồng luân phiên nhau chỉ là hai trong số ba
vị trí trên như ARABA..'., ACACA BCBCB.-.như hình 113b thì hình
thành mạng sáu phương xếp chặt và chiểu cao c của ô phụ thuộc vào cạnh a
c V ¡~8
của lue giác đáy mà — luôn bằng J — hay 1,633. Tuy nhiên trong thưc tế
a V3
c/a của kiểu mạng này thay đổi rất nhiều và không bao giờ đạt được đúng
giá trị lý tưởng trên. Vì thế người ta quy ước:
. c
- nếu lý số — năm trong khoang 1,57 + 1,64 thì mạng được coi là xếp
a
chặt,
- khi tỷ số — nằm ngoài khoảng trên thì mạng được coi là không xếp
a
chặt.
Bằng các tính toán tương tự cũng thấy mặt đáy (0001) và cả thể tích
của mạng A3 cũng có mật độ giống như mặt (111) và cả thể tích như mạng
AI (cũng là 92 và 74%). Rõ ràng là cách sắp xếp nguyôn tử trên hai mặt dày
đặc này là hoàn toàn như nhau, song sự xếp chồng các mặt này lên nhau để
tạo nên mạng của chúng lại khác nhau chúi ít: thứ lự xếp chồng các lớp của
mạng Al là cả ba vị trí trôn ABCABCA...như biểu thị ở hình 1.13c. Trong
trường hợp sắp xếp xít chặt mỗi nguyên tử có 12 nguyên tử bao quanh gần
nhất với khoảng cách a, nên có số sắp xếp là 12. Còn trong trường hợp
không xếp chặt có số sắp xếp là 6 + 6.
Trong mạng A3 cũng có các lỗ hổng bốn mặt và tám mặt.
Các kim loại có kiổu mạng này ít thông dụng hơn là:
- titan (Ti„) V(ír¡ a = 0,2951 um, c = 0,4679/IW, — = 1,5855 (xếp chật),
a
- magiê với a = 0,3209nw, c = 0,521 Own, - = 1,6235 (xếp chặt),
a
- kẽm với a = 0,2664/1/n, c = 0,4945n/M, — = 1,8590 (khồng xếp
a
chặt).

35
1.4.2. C hất rắn có liên kết đ ồng hóa trị

Như đã nói mỗi nguyên tử tham gia liên kết đổng hóa trị đều góp
chung một điện tử hóa trị sao cho lớp điện tử ngoài cùng đủ tám. Như vậy
nếu số điện tử ngoài cùng (hóa trị) tham gia liên kết của nguyên tố là N thì
mỗi nguyên tử của nó phải liên kết với 8-N nguyên tử khác để tạo nên liên
kết đồng hóa trị, tức cổ 8-N nguyên tử cách đều gần nhất, hay nói khác đi có
số sắp xếp là 8-N.

a.Kim cưong A4

Kim cương là một dạng tồn tại (thù hình) của cacbon với cấu hình
điện tử là ls : 2s2 2p2, vậy số điện tử lớp L tham gia liên kết là bốn (N = 4),
số sắp xếp sẽ là bốn tức là mỗi môt nguyên tử cacbon có bốn nguyôn tử bao
quanh gần nhất.

Hình 1.14. Ô cơ sở của mạng tinh thể kim cương (a), vị trí các nguyên tử (b)
và liên kết (c).

Có thể hình dung ô cơ sở mạng kim cương như ở hình 1.14a, nó được
tạo thành trên cơ sở của ô cơ sở AI có thêm bốn nguyên tử bên trong với các
tọa độ (xem hình 1.14b):
1 /4 , 1 / 4 , 1 /4 (vị trí 1); 3 /4 , 3 / 4 , 1 / 4 (vị t r í 2);
1 / 4 , 3 / 4 , 3 / 4 (vị t r í 3); 3 / 4 , 1 /4 , 3 / 4 (vị t r í 4).
(nếu chia ô cơ sử AI này thành tám khối lập phương nhỏ hơn thì bối
nguyồn tử này nằm ở tâm của bốn khối cách nhau trong số tám khối đó).
Cứ bốn nguyên tử cachón tạo nên một khối tứ diện (bốn mặt) tam giác
đều. Các khối xếp chung đỉnh tạo nên mạng kim cương. Mỗi nguyên tử cách
V3
đều bốn nguyên tử khác với khoảng cách gần nhất a. —— (với a = 0,357nm
4

36
và liên kết đồng hóa trị (hình 1.13c). Góc cố định giữa các liên kết đồng hóa
trị trong mạng kim cương là 109,5". Với các nguyên tử cachón đều có liên
kết đồng hóa trị với năng lượng lớn nôn kim cương có độ cứng rất cao (cao
nhất trong thang độ cứng).

b. Mạng grufit

Grafit là dạ nu Iồn tại khác của cachón, khá phổ hiến trong thiên nhiên
và vật liệu (gang). Mạng linh thể của grafil là sáu phương lớp như trình bày
trôn hình 1.15a, Ironu đó các nguyên tử được phân hố trên các mặt phang tại
các đỉnh của hình lục ciác đều, trong mặt này mỗi nguyên tử đéu tạo nên
liên kết đồng hóa trị mạnh với ha ncuyên lử bao quanh và các góc lệch là
120", iươne ứne vói điều này khoảng cách giữa các nguyên lử trong mặt lục
giác đều khá nhỏ, a = 0,246/ỉ///. Khoảnu cách giữa các lớp lục giác đều lớn
hơn (khoảng cách giữa hai mặt lục giác có vị trí giống nhau là c = 0,671 H///),
tương ứng với liên kết yếu Van der Waals. Chính vì vậy graíìt rất tỉỗ bị tách
lớp và có tính chất gần như hoàn toàn trái ngược với kim cương là rất mềm,
nó được coi như là một trong những chất rắn có độ cứng lliấp nhất.

Hình 1.15. Cấu trúc mạng của grafit (a), sợi cacbon (b) và fullerene (c).

c. Cấu trúc của sợi cacbon và fullcrcnc

Đặc điểm lõ rệt của sợi cachón và fullerene là những chất cấu tạo
bằng nguyôn tử cachón với cấu trúc mạng là các mật lục giác đồu như của
era fit chi gồm các liên kết đồng hóa trị (triệt liêu được liên kết yếu Van der

37
Waals) nôn sẽ cho độ bồn cao hơn rất nhiều. Cấu trúc của sợi cacbon được
trình bày ở hình 1.15h như những lớp "vỏ" nguyên tử cacbon, sắp xếp theo hình
lục giác, có liên kết đồng hóa trị mạnh (giống như lớp đáy ô cơ sở grafit), cuốn
quanh trục sợi. Nó được dùng làm "cốt" (như cốt thép trong bêtông cốt thép)
trong compozit cho độ bén có thể gấp ba lần song lại nhẹ hơn tới bốn lần so với
thép (sẽ để cập lại loại vật liệu này ở các chương 7 và 9).
Phân tử cacbon C60 gọi là fullerene do hai nhà khoa học H. Kroto
(Anh) và R. Smalley (Mỹ) tổng hợp được lần đầu tiên vào năm 1985 (công
trình này đã được tặng giải Nobel năm 1995). Cấu trúc của fullerene được
trình bày trên hình 1.15c: 60 nguyên tử cacbon sắp xếp trên một mặt cầu
theo đỉnh của 12 ngũ giác đểu và 20 lục giác đều, các ngũ giác không tiếp
xúc với nhau mà liên kết với nhau qua các lục giác. Một phân tử fullerene
C60 có hình dáng giống quả bóng đá nhiều múi. Cấu trúc đối xứng tròn, ứng
với độ bển và độ cứng rất cao của nó chắc chắn hứa hẹn sẽ có những ứng
dụng kỳ lạ trong kỹ thuật.

d. Càu trúc ciía SiOj

Giống trường hợp của kim cương, cấu trúc mạng tinh thể của các hợp
chất có liên kết đồng hóa trị mạnh phụ thuộc vào góc giữa các liên kết mà
điển hình hơn cả là SiO„ nó là cơ sở của vật liệu silicat rất phổ hiến trong
xây dựng. Như đã trình bày ở hình 1.5a, mạng tinh thể SiO, được cấu tạo bởi
các khối tứ diện tam giác đều, trong đó mỗi một ion Si4+ được bao quanh bởi
bốn ion o 2 [ như vậy khối tứ diện là ion (S i04)4']. Để bảo đảm trung hòa
điện mỗi ion o2 là đỉnh chung của hai khối tứ diện.

Hình 1.16. S ắ p xếp khối tứ diện ( S i0 4)4 trong thạch anh (a), cristobalit p (b).

38
 Phụ thuộc điều kiện tạo thành, cách sắp xếp của khới tứ diện có thể
khác nhau liên SiO-, tụo nên các cấu trúc khác nhau: Ihạch anh với cấu trúc
sáu phương (hình 1.1 (Sa), cristohalit ß với cấu trúc lập phương (hình 1.16b).
T rong điều kiện nguôi nhanh sẽ nhận được thủy tinh (vô định hình) như hiểu
thị ở hình 1.5b.

1.4.3. C hát rắn có liên kết ion

Cấu trúc linh thể của hợp chất hóa hoc có liỏn kết ion phụ thuộc vào
hai yếu tú:

• Tý sô cua sô lương ion âm trôn số lượng ion dương: tỷ số này là cố

(.lịnh đối với lừng hơp chất, phụ thuộc vào số lương điện tử tham gia liên kết,
đảm bản tính Irunu hòa vổ điện của hệ thống.
• Tương quan kích thước giữa ion âm và ion dương: liên kết ion là loại
không định hướnu (xem mục 1.1.2b) vì vậy trong mạng tinh thể, các ion
luôn có xu hướng sắp xếp sao cho đạt được độ xếp chặt và tính đối xứng cao
nhít.
Nói chunii mạng linh thể của hợp chất với liên kết ion vẫn có các kiểu
mụnu dơn gian (A l, A2) nhưng sự phân bô các ion trong đó khá phức tạp
nôn vẫn đươc coi là có mạng phức lạp.
Có thổ hình dung mạng tinh thê các hợp chất hóa học với liên kết ion
(tược tao thành trớn rơ sở rủa ô cơ sở của ion ám, các ion dương cồn lại
chiếm một pluín liay toàn hộ các lổ hổinỊ.
Ti mi vổ cấu trúc của chất rắn có liốn kết ion được trình bày ở chương
7.
1.4.4. Cấu trúc tủ a polvm e

Khác với cấu trúc tinh thể của kim loại và các chất vô cơ, ô cơ sở chỉ
tạo I1ÔI1 hởi số lương hạn chế (lừ vài đến vài chục) nguyên tử (ion), polyme
được tạo nên bởi rất nhiều phân tử mà mỗi phân tử lại gồm hàng triệu
ìmuyên tử. Ví dụ polyme trôn cơ sở của polyôtylen (C,H4)„ được hình thành
lán ỉưiít như sau:
H H H H H H H H

c = c —» — C — C -------- > — c — C — c — c —

H U H H H H H H
mạch kill "mở" Hên kết kép mạch hở dạng thang

39
 Các mạch polyme được sắp xếp lại và liên kết với nhau há liu liên kết
yếu Van der Waals. Sự sắp xếp này có thể là có trật tự tạo nên câu trúc tinh
thể, hoặc không trật tự tạo nên trạng thái vô định hình. Tỉ mỉ về các cấu trúc
này được trình bày ỡ chương X.

1.4.5. D ạng thù hình

Thù hình hay đa hình là sự tồn tại hai hay nhiổu cấu trúc mạng tinh
thể khác nhau của cùng một nguyên tố hay một hợp chất hóa hoc, mỗi cấu
trúc khác hiệt đó được gọi là dạng thù hình và theo chiều nhiệt độ tăng được
ký hiệu lần lượt hằng các chữ cái Hy Lạp a, ß, Ỵ-, ỗ, £.... Quá trình thay đổi
cấu trúc mạng từ dạng thù hình này sang dạng Ihù hình khác được gọi là
chuyển biến thù liìnli. Thù hình là hiện tượng Ihuộc bản chất của một số
nguyên tố và hợp chất, trong đó thể hiện rất rõ ở một số vật liệu Ihưòng
dùng: thép, gang (trôn cơ sở sắt), cachón... với những hiệu ứng và ứng dụng
rất quan trọng. Các yếu tố dẫn đến chuyển hiến thù hình thường gặp hun cả
là nhiệt độ, sau đó là áp suất.
Như đã biết cachón ngoài dạng vô định hình còn tồn tại dưới nhiều
dạng thù hình (các hình 1.13, 1.14): kim cương (A4), grafit (A9), sợi cachón
(cấu trúc lórp cuộn), fullerene (cấu trúc mặt cầu CWI). Grafit là dạng thường
gặp và ổn định nhất, còn kim cương rất ít gặp song có thể chế tạo kim cương
(nhân tạo) hằng cách ép grafit ở nhiệt độ rất cao (hàng nghìn đỏ C) và áp
suất cao (hàng nghìn at).
Từ các mục 1.4.la và b đã biết rằng sắt có hai kiểu mạng là AI và A2,
trong đổ mạng A2 tồn tại trong hai khoảng nhiệt độ: dưới 91 r c gọi là Fe„
và từ 1392°c đến nhiệt độ chảy 1539°c gọi là Fe»; còn mạng AI tổn tại
trong khoảng nhiệt độ còn lại 911 -í- 1392"C gọi là Fey. Sự khác nhau về cấu
trúc, đặc hiệt là kích thước các lỗ hổng dẫn đến hai dạng thù hình Fe„ và FeT
có khả năng hòa tan cachón và các nguyên tố hợp kim khác nhau, đó là cư
sở của các chuyển pha khi nhiệt luyện thép và tạo ra các loại thép khác nhau
vổ tính chất,thỏa mãn các yêu cầu đa dạng của kỹ thuật.
Cần chú ý là khi chuyển hiến Ihù hình bao giờ cũng đi kèm với sự thay
đổi về thể tích (nở hay co) và cơ tính. Ví dụ: khi nung nóng sắt qua 91 r c
sắt lại co lại đột ngột (do tâng mật độ xếp lừ 68 lên 74% khi chuyển từ Fcu
-» Fe,) và hoàn toàn ngược lại khi làm nguội (điều này hơi trái với quan
niệm thường gập là nung nóng thì nở ra, còn làm nguội thì co lại).

40
1.5. SAI L Ệ C H M ẠNG TINH TH E

Các cấu trúc tinh thể trình bày ở trôn là cấu trúc của tinh thể lý tưởng
vì khi xét đã bỏ qua dao động nhiệt và các sai hỏng (lệch lạc) trong trật tự
sắp xếp của các nguyên tử (ion, phân lử). Trong thực t ế không phải 100%
iiíỊiiyên từ dền nằm (ỈÍIHỊỊ vị trí quy định, gây nên những sai hỏng được gọi là
sai lệch mạng tinh thể hay khuyếl tật mạng. Tuy sô nguyôn tử nằm lệch vi
trí quy định chiếm tỷ lệ rất thấp (chí 1 -ỉ- 2%) song gây ra các ảnh hưởng rất
xấu đến các hành vi của tinh thể dưới tác dụng của ngoại lực (biến dạng dẻo,
biến cứng...) lức đến độ hển - chỉ tiêu cơ tính hàng đầu, nên việc khảo sát
các sai lệch này có ý nghĩa lý thuyết và thực tế lớn lao, không thể bỏ qua.
Phụ lliuộc vào kích thước theo ha chiểu trong không gian, sai lệch
mạng chia thành: điểm, đường và mặt.

1.5.1. Sai lệch diêm

Đó là loại sai lệch có kích thước rất nhỏ (cỡ kích thưóc nguyôn tử)
theo ba chiồu không gian, có dạng hao quanh một điểm. Hình 1.17 trình bày
tổng quát các dạng sai lệch điểm này.
a. Núi trống và nguyên tử tự xcn kẽ

Hình 1.17. C á c dạng sai lệch điểm: nút trống và nguyên tử

tự xen kẽ (a) và các nguyên tử tạp chất (b).

Trong mạng tinh thể của chất rắn luỏn luôn tổn tại các nút trống và
nguyôn tử xen kẽ nằm giữa các nút mạng gọi tắt là nguyốn tử tự xen kẽ như
trinh bày h hình 1.17u. Trong tinh thể, nguyôn tử luôn bị dao động nhiệt
quanh vị trí quy định gọi là vị trí cân hằng. Do ha động nhiệt (phân bố năng

41
lượng không đều) một số nguyên tử có năng lượng cao, biên độ dao động
lớn có khả năng bứt khỏi nút mạng để lại nút không có nguyên tử gọi là nút
trống. Sau khi rời khỏi nút mạng, nguyên tử có thể chuyển sang vị trí xen kẽ
giữa các núl mạng trở thành nguyên tử lự xen kẽ (hay đi ra vị trí cân bằng
trôn bề mặt).
Q_
Mật độ của nút trống phụ thuộc vào nhiệt độ theo hàm mũ (e KT ), nên
tăng rất nhanh theo nhiệt độ và cổ giá trị lớn nhất khi sắp chảy lỏng. Nút
trống có ảnh hưởng lớn đến cơ chế và tốc độ khuếch tán của kim loại và hợp
kim ở trạnu thái rắn.

b. Nfiuvên tứ lap chất

Trong thực tế không thể có vậl liệu hoặc kim loại sạch luyệt đối
(thường sạch nhất cũng chí đạt 99,99 hay 99,999% là cùng). Phụ Ihuộc vào
kích thước, nguyên tử lẫn vào (thường gọi là tạp chất) có thể thay th ế các
nguyên tử nền ở nút mạng hoặc xen giữa các nút (khác với loại tự xen kẽ ở
mục 1.5.la) như hiểu thị ử hình 1.17b.
Do sự sai khác vé đường kính nguyên tử giữa các nguyôn tố nền và
tạp chất nên khi thay thế cho nhau bao giờ cũng làm cho mạng của nền giãn
nở ra hay co rút lại gây nên sai lệch có dạng bao quanh một điềm. Còn khi
xen kẽ (hay lự xen kẽ) bao giờ cũng làm mạng nền giãn ra vì kích thước lỗ
hổng luôn nhỏ hơn đường kính nguyên tử. Các nguyên tử nền xung quanh lỗ
hổng có khuynh hướng xích lại gần nhau. Trong nhiều trường hợp người ta
chủ động tạo ra dạng sai lệch này hằng cách đưa thêm một lượng đáng kể
nguyên tổ' (cấu tử) thứ hai vào nền như sẽ khảo sát ở chương 3.

1.5.2. Sai lệch đường - Lệch

Sai lệch đường là loại có kích thước nhỏ (cỡ kích thước nguyốn tử)
theo hai ehiồu và lớn theo chiéu thứ ba, tức có dạng của một đường (đường
ở đây có thể là thắng, cong, xoáy trốn ốc). Sai lệch đường có thổ là một dãy
các sai lệch điểm kể trôn, song cơ hản và chủ yếu vẫn là lệch (dislocation)
với hai dạng là hiên và xoắn.

a. Lệch biên (edge dislocation hay dislocation line)

Có the hình ilniiỊỊ lệch biên như mô hình ở hình 1.1 Sa (điồu này không
đồng nghĩa là nó được hình thành đúng như vậy): chèn thòm hán mặt
ABCD vào nửa phần trên của mạng tinh thổ lý tưởng (hình 1.18a), sự xuất
hiện thêm của bán mật làm cho các mật phảng nguyên tử khác Iiãm về hai

42
phía trờ nôn không hoàn toàn song song với nhau nữa. Như thấy rõ ở hình
1.1 Xb hiểu thị sắp xếp nguyên tử trôn mặt cắt vuông góc với trục AD (trong
đó vùng bị xô lệch khá nhỏ - chỉ 4 -ỉ- 5 thông số mạng trong phạm vi vòng
tròn), rõ ràng là sự xô lệch này kéo dài theo đường AD được gọi là trục lệch,
nổ chính là biên của bán mặt nôn có tên là lệch biên. Với sự phân bố như
vậy nửa tinh thể có chứa hán mặt sẽ chịu ứng suất nén, nửa còn lại chịu ứng
suất kéo.

vcctơ buroQrt

Hình ỉ . 18. Lệch biên: mô hinh tạo thành (a), sự sắp xếp
nguyên tửtrong vùng lệch (b) và mô hình không gian (c).

b. Lệch xoán (screw dislocation)

ĨISi
Ê isỀi
b)

Hình 1.19. Lệch xoắn: mô hinh tạo thành (a), mô hình không
gian (b) và sự sắp xếp nguyên tử trong vùng lệch (c).

Có thể hình (lung lệch xoắn như mô hình trượt dịch ở hình 1.19a (điều
này không đồng nghĩa là nó được hình thành đúng như vậy): cắt tinh thể lý
tương theo bán mặt ABCD rồi trượt dịch hai mép ngoài ngược chiéu nhau đi

43
một hằng số mạng trôn đường BC. Điều này sẽ làm cho các nguyên tử trong
vùng hẹp giữa hai đường AD và BC sắp xếp lại có dạng đườnc xoắn ốc
giống như m ật vít nôn lệch có tôn là lệch xoắn như thấy rõ ở hình 1.19b biểu
thị sắp xếp nguyên tử ở trên và dưới bán mặt. Sự xô lệch nguyên tử được
thấy rõ ở hình 1.19c. Cũng giống như trên đường AD là tâm của sự xô lệch
nôn được gọi là trục lệch.

c. Đặc trưng về hĩnh thái của lệch

Do xô lệch mạng nôn năng lượng tích lũy trong đó tăng thêm chủ yếu
nằm ở vùng trục lệch. Để đặc trưng cho xô lệch mạng người ta dùng vectơ
Burgers b . Vectơ này được xác định hằng cách vẽ ô vuông trên mật tinh thể.
Trong tinh thể lý tưởng ô vuông đưực khép kín (điểm xuất phát gập điểm kết
thúc), song trong tinh thể có lệch ô vuông đó không khép kín, xuất hiện
vectơ nối hai điểm đầu, cuối đó chính là vectơ Burgers như hiểu thị ở hình
1.18c.
M ật CÎÔ lệcli (ký hiệu là p) là tổng chiều dài trục lệch trong một đơn vị
thể tích của tinh thể, có thứ nguyên là cm/cm' hay cm'2. -Rõ ràng là mật độ
lệch phụ thuộc rất mạnh vào độ sạch và trạng thái gia công. Ví dụ, đối với
kim loại p có giá trị nhỏ nhất (~ 108 a n 2) ứng với độ sạch cao và trạng thái
ủ; còn đối với hợp kim và ở các trạng Ihái gia công hóa bển như biến dạng
nguội, tôi... p có giá Irị lớn hun (tới 10'° -ỉ- 1012 cm 2) (có thể hiổu mật độ
lệch p = 10|: hay l()s c m 2 là qua mỗi một cm2 mặt cắt ngang của tinh thể có
khoảng 1012 hay 10" trục lệch chạy qua).
Lệch hiên có ảnh hưởng rất lớn đến quá trình hiến dạng dẻo: I1Ó là
neuồn gốc của quá trình trượt (giảm độ bền) song khi quá nhiều lại gây cản
trượt (tăng bền), sẽ được giải thích ở chương sau. Ngoài ra sự có mật của
lệch xoắn giúp cho mầm phát triển nhanh khi kết linh.

1.5.3. Sai lệch m ặt

Sai lệch mặt là loại sai lệch có kích thước lớn theo hai chiồu đo và nhỏ
theo chiều thứ ha, tức có dạng của một mặt (mặt ở đây có thể là phảng, cong
hay uốn lượn). Các dạng điển hình của sai lệch mặt là:
- biên giới hạt và siôu hạt (sẽ trình bày ở mục sau),
- bề mặt linh thể.

44
1.6. ĐƠN TINH TH Ể V À Đ A TINH TH E

1.6.1. Đon tinh thê

Nếu chát rắn tinh thổ chỉ là một khối m ạng đồng nhất tức cùng kiểu và
háng sô m ạng cũng như phương không đổi hướng trong toàn hộ thể tích thì
được uoi là dơn tinh thê (hình 1.20a). Trong thiên nhiên tìm thấy một số
khoáng vậi có thổ tổn lại dưới dạng đơn tinh thể. Chúng có hề mặt ngoài
Iihán, hình dáng xúc định, đó là những mặt phảng nguyên tử giới hạn
(thưừim là các mặt xếp chặt nhất). Các đơn tinh thể kim loại không tồn tại
trong lự nhiên, muốn có phải dùng công nghệ "nuôi" đơn linh thể.
Đơn tinh thê’ có tính chất rất đặc thù là di hướng vì theo các phương
mật đô xốp chặt nguyên lử khác nhau như đã trình bày ờ trên. Trong sản
xuất cơ khí hầu như không sử dụng đơn tinh thổ, 11Ó được dùng rộng rãi
trong cóng nghiệp điện tử ở dạng hán dẫn.

1.6.2. t)a tinh thê

a. Hạt

Trong thực tê hầu như chỉ gặp các vật liệu da rinh thể. Đa tinh thể
eồm rất nhiều (đơn) tinh thể nhỏ (cỡ ///?/) được gọi là hạt tinh thể hay đơn
uián là hạt, ch Ún ti tuy cổ cùng cấu trúc và Ihông số mạng nhưng phương lại
định hưứng khác nhau (mang lính ngẫu nhiên) và liên kết với nhau qua vùng
ranh gi('<i được gọi là hiên hạt (hay biên giới hạt) như trình bày ở hình 1.20b.
Từ mô liình đó thấy rõ:
- Mỗi hạt là một khrii tinh thể hoàn loàn đổng nhất, xét về mặt này
lừne hạl đêu thế hiện tính dị hướng.
- Các hạt luy có mạng và thông số giống nhau nhưng cổ phương lệch
nhau tức lính đống nhất về phương mạng không giữ được trong toàn khối
mạng vì thế lại thổ hiện tính cíẳiifỊ hướng (đôi khi còn gọi là đẳng hướng giả
vì mỗi phần của I1 Ó - hạt vẫn thể hiện tính dị hướng).
- Biên hạt chịu ảnh hưởng quy luật phương mạng của các hạt xung
quanh nên có cấu trúc “ hỗn hợp” và vì vậy không duy trì được cấu trúc quy
luật (tinh thổ) mà lại có sắp xếp khòng trật tự (xô lệch) như là vô định hình,
th u ừ n u là k é m xíl c h ặ t V('íi tí n h chất k h á c với b ả n th â n hạt.

45
 - Có thể thấy rõ cấu trúc đa tinh thể hay các hạt qua tổ chức tế vi (ảnh
thấy được qua kính hiển vi, thường là quang học). Qua mài phảng và mài
nhẵn đến hóng như gương, rồi ăn mòn nhẹ, mẫu kim loại được đặt vào trong
kính hiển vi để quan sát. Chùm tia sáng vuông góc tới bề mặt nhẵn (trừ các
phần lồi lõm) đều được phản xạ trở lại nôn ảnh có màu sáng. Qua ăn mòn
nhẹ (còn gọi là tẩm thực) biỗn hạt bị ăn mòn mạnh hơn, lõm xuống làm tia
sáng chiếu tới bị hắt đi, bị tối, nôn thấy rõ các đường viền tối như ở hình
1,20c. Thực chất tổ chức tế vi biểu thị cấu trúc của m ặt cắt ngang qua các
hạt theo quy luật ngẫu nhiên.

Hình / .20. Mô hình đơn tinh thể (a), đa tinh thể

(b), tổ chức tế vi kim loại đa tinh thể: đường tối là
biên hạt (c), cấu trúc của siêu hạt (d).

b. Độ hạt
Người ta có thể cảm nhận được độ lớn của hạt hay tinh thể khi quan
sál chỗ vỡ của kim loại qua độ xù xì, gợn hạt của nó. Như sau này sẽ biết
hạt to hay nhỏ ảnh hưởng rất lớn đến cơ tính nôn rất cẫn đánh giá chúng về
mặt định lượng. Trong nghiên cứu kim loại thường dùng khái niệm độ hạt,
biểu diễn hằng kích thước (khoảng cách giữa hai mép đối diện, đôi khi còn
gọi là đường kính) trung hình các hạt trên tổ chức tế vi.
Đổ xác định đô hạt người ta hay dùng các cấp hạt theo tiêu chuẩn
ASTM. Các hạt có độ lớn khác nhau được phân thành 16 cấp' chính đánh số
từ 00, 0, 1, 2...., 14 theo trật tự hạt nhỏ dần, trong đó tám cấp thường, dùng

46
là từ 1 đốn 8. Gọi /. là số hạt có trong hình vuông của tổ chức tế vi với độ
phónu đại x io o , cạnh khoảng 2,5(7» (đó chính là lin c lr * 6,25cm2) và N là
cấp hạt, chúng có quan hệ z = 2N
Ncưíri Iu thườn ị; xác định cấp hạt hằng cách so sánh ử cùng độ phóng
đại (thưcmu là xlOO) giữa tổ chức tế vi với thang ảnh cấp hạt chuẩn (hình
1.21). Wfi các cấp thông dụng từ 1 đốn 8 kích thước (đường kính) hạt thay
đổi từ cữ trôn (lưới 300////; đến trên dưới 25fjm như hiểu thị ở hảng 1.2.

Bám; / .2. Các cấp hạt chuẩn chinh theo ASTM

Cấp Sô hạt có trong \inrh Sô hạt có trong 1mm Diện tích thật của
(ớ độ phóne đại xlOO) thủt của mẫu một hạt, rntti2

00 0,25 4 0,258
0 0,5 X 0,129
1 1 16 0,0645
1 1 32 0,0323
3 4 64 0,0161

4 X 128 0,00807
5 16 256 0,00403
6 32 512 0,00202
7 64 1024 0,001008
8 12« 2048 0,000504
9 256 4096 0,000252
10 512 8200 0,000126

'1 1024 16/100 0 ,0 0 0 0 6 3

12 204X 32X00 0,0000315

13 4096 65600 0,0000158
14 8200 131200 0,00000788

c. Siêu hạt
Nếu »hư khối đa tinh thể gồm các hạt (kích thước hàng chục - hàng
trăm ụm) vứi phương mạng lệch nhau một góc đáng kể (hàng chục độ), đến

47
lượt mỗi hạt,nó cũng gồm nhiều thể tích nhỏ hơn (kích Ihước cỡ 0,1 -7-
1 Oụm) với phương mạng lệch nhau một góc râ't nhỏ (không quá 1 -ỉ- 2°)
chúng được ịiọi là siêu hạt hay block như hiểu thị ở hình 1.20đ. Như vậy
hiôn giới siêu hạt cũng bị xỏ lệch nhưng với mức độ thấp hơn và cổ chiểu
dày nhó hơn.

Hìnli 1.21. Thang ảnh cấp hạt chuẩn ứng với độ phóng đại x100.

1.6.3. T extua

Như đã biết trong đa tinh thổ phương mạng giữa các hạt định hướng
ngẫu nhiên song troim inôl sô điều kiên nào đó (chủ yếu do biến dạng, dẻo

4K
hay một phần do kết tinh lại) phương mạng của chúng được sắp xếp theo
hướng ưu tiên, tức một phương cùng chỉ số nào đó của các hạt lại phân bố
song song (tức cùng một hướng) với nhau tạo nên textua (texture, TCVN
1660 - 75 gọi là tổ chức định hướng). Ví dụ, khi kéo sợi nhôm với lượng
biến dạng cao các hạt nhôm từ chỗ có phương mạng phân bố ngẫu nhiên
trở nên định hướng sao cho phương [111] của tất cả các hạt đều song song
với hướng kéo (hình 1.22). Khi đa tinh thể có textua (hay còn gọi là hạt định
hướng) vật liệu sẽ mất tính đẳng hướng mà lại thể hiện tính dị hướng. Cấu
trúc textua được ứng dụng cho thép kỹ thuật điện và đã đem lại hiệu quả
kinh tế rất lớn.

Hình 1.22. Mô hình textua trong

dây nhôm sau khi kéo sợi (vectơ
V biểu thị hưởng kéo, trục textua
là [111]).

1.7. S ự K Ế T TINH V À HÌNH THÀNH T ổ CH Ứ C C Ủ A KIM LOẠI

Trong các mục trước đã khảo sát cấu trúc mạng tinh thể của các
nguyên tố, hợp chất và tổ chức (hạt), bây giờ hãy xem chúng được hình
thành như thế nào cùng các quy luật chi phối. Phần lớn kim loại hợp kim
được chế tạo (luyện) ra ở trạng thái lỏng rổi làm nguội trong các khuôn đúc,
tức qua kết linh, sau đó mới qua các dạng gia công khác nhau (ví dụ, biến
dạng dẻo: cán) để thành bán thành phẩm và sản phẩm. Như vậy kết tinh
được coi là bước khởi tạo của sự hình thành tổ chức: các hạt với cấu trúc
tinh thể. Nghiên cứu quá trình kết tinh sẽ làm sáng tỏ các quy luật chi phối
sự tạo thành hạt nhờ đổ có thể tìm ra các biện pháp nhận được độ hạt theo ý
muốn, nâng cao chất lượng vật liệu. Hơn nữa các quy luật kết tinh (từ trạng
lliái lỏng) c ũ n g có Iihững đ&e điổm chung như các quy lu âl chuyến pha ỏ
trạng thái rắn (nhiệt luyện, kết tinh lại...), nên sẽ giúp năm vững các quá
trình tương ứng.

1.7.1. Điều kiện xảy ra kết tinh

Trước tiên hãy xét xem sự kết tinh có thể xảy ra được trong các điều
kiện nào? Để trả lời câu hỏi này hãy đi từ trạng thái xuất phát của nó - trạng
thái lóng.

49
 a. Càu trúc (Vtrạng thái lỏng

Như đã trình bày ở mục 1.2.3.a, chất lỏng chỉ có trật tự gần (mà không
có trật tự xa) tức trong nó có những nhóm nguyên tử sắp xếp trật tự, chúng ở
trạng thái cân bằng động tức là chỉ có khả năng tồn tại trong thời gian rất
ngắn, nhanh chóng tan ra rồi lại tạo thành ở chỗ khác. Một dạng tồn tại như
vậy cho thấy về mặt cấu trúc trạng thái lỏng gần trạng thái tinh thể hơn là
trạng thái khí, điều này giúp nó kết tinh (tạo nên mạng tinh thể và hạt) một
cách dễ dàng.

b. Biên đổi nàng lượng khi kết tinh

Sự hiến đổi nâng lượng quyết định chiều hướng của mọi chuyển biến
(như phản ứng hóa học, chuyển pha, kết tinh...). Trong tự nhiên mọi quá
trình tự phát đều xảy ra theo chiều hướng giảm năng lượng dự trữ. Ví dụ,
mọi vật đều có xu hướng tự giảm độ cao vì ở vị trí thấp có dự trữ năng lượng
(thế nâng) nhỏ hơn. Đối với chuyển trạng thái cũng vậy, động lực thúc đẩy
nó cũng là năng lượng dự trữ - chuyển động của nguyên tử, phân tử, ion -
được đặc trưng hằng đại lượng được gọi là năng lượng tự do F (vì không đo
được giá trị tuyệt đối nôn có thể biểu thị bằng AF). Năng lượng tự do của
các trạng thái phụ thuộc nhiều vào nhiệt độ. Hình 1.23 biểu thị sự biến đổi
của F của trạng thái lỏng và rắn (tinh thể) theo nhiệt độ:
- ở nhiệt độ T > Ts° vật thể tồn tại ở trạng thái lỏng vì năng lượng tự
do của trạng thái lỏng nhỏ hơn rắn, F, < Fr, sự kết tinh chưa xảy ra,
- ở nhiệt độ T < Ts° vật thể ở trạng thái tinh thể vì Fr < F|.
Như thế, khi làm nguội qua Ts° (tại đó F, = Fr) sẽ có sự chuyển trạng
thái từ lỏng sang tinh thể, tức xảy ra kết tinh, nên Ts° được gọi là nhiệt độ
kết tinh (hay nóng chảy) nhưng chỉ có tính lý thuyết và được coi như một
đ ặc trư n g ch o n g u y ê n tố h ay đ o n ch ất, s ở đ ĩ nói có tính lý th u y ế t vì th at la
trong điéu kiện thông thường, tại đúng nhiệt độ đó ( T = Ts°) khi làm
nguội vẫn chưa xảy ra kết tinh, khi nung nóng vẫn chưa xảy ra nổng chảy
do hai trạng thái lỏng - rắn cân bằng nhau, tức vẫn duy trì trạng thái ban
đầu. Vì thế sự kết tinh thực t ế chỉ xảy ra ở nhiệt độ thấp hơn nhiệt độ kết
tinh (lý thuyết) T s k ể trên một khoảng nhất định đ ể tại đố Fr < F Ị một cách
rõ rệt. Đó là điều kiện để xảy ra kết tinh.

50
 4F

Hình 1.23. So đố biến đổi năng

lượng tự do A F của các trạng
thái rắn, lỏng phụ thuộc vào
nhiệt độ.

t: m ệ t dẹ

c. Độ quá nguội

Người ta gọi hiệu số giữa nhiệt độ kết tinh lý thuyết Ts° và nhiệt độ kết
tinh thực tế Tkl° là độ quá nguội AT°:

A T = Ts° - Tkt'
Vậy có thể phát biểu một cách khác điều kiện kể trên là: sự kết tinh
chi xảy ra với độ quá nguội. Đa số kim loại nguyên chất kỹ thuật có thể kết
tinh với độ quá nguội thay đổi từ rất nhỏ (chỉ 1 -ỉ- 2°C) đến rất lớn (hàng
chục, trăm đến nghìn °C) tùy theo tốc độ làm nguội khi kết tinh là chậm hay
nhanh. Ví dụ, với cùng một kim loại, nhiệt độ kết tinh thực tế trong khuôn
cát cao hơn trong khuôn kim loại, do vậy không thể có nhiệt độ kết tinh thực
tế nói chung (cho mọi trường hợp). Khi làm nguội rất chậm một cách cố ý,
kim loại nguyên chất kỹ thuật có nhiệt độ kết tinh thực tế rất gần với lý
thuyết, trong nhiều trường hợp có thể bỏ qua sự sai lệch đó.
Cũng vói lý luận tương tự cho khi nung nóng: sự nóng chảy thực tế sẽ
xảy ra ở nhiệt độ Tch° > Ts°, độ chênh lệch giữa chúng được gọi là độ quá
nung.

1.7.2. H ai q u á trình của sự k ết tinh

Ở nhiệt độ T < T S° sự kết tinh xảy ra được là nhờ hai quá trình cơ bản
nối tiếp nhau xảy ra là tạo mầm và phát triển mầm.

51
 a. Tạo mầm
Tạo mầm là quá trình sinh ra các phần tử rắn có cấu trúc tinh thể tức
những nhóm trật tự gần (luôn có sẵn trong kim loại lỏng) với kích thước đủ
lớn, được cỗ (tịnh lại, ch ú n g không hị lan đi như trước đó mà phát triển lên
như là trung tâm của tinh thể (hạt). Người ta phân biệt hai loại mầm: tự sinh
và ký sinh.
Mầm tự sinh
Là sự lạo mầm từ kim loai lỏng đồng nhất (đồng thể) không có sự trợ
£Ìúp của các phẩn từ rắn có sẵn ở trong nó. Lúc đó những nhóm nguyên tử
trật tự gần nào có kích thước đủ lớn >■ä ru, (với giả thiết rằng chúng là các
khối hình cầu bán kính r) mà theo tính toán về nhiệt động học, rth (bán kính
tới hạn của mầm) đươc tính theo công thức
2ơ
Ãf7
trong đó: ơ - sức cáng bé mật giữa rắn và lỏng,
Afv - độ chênh năng lượng tự do (F| - Fr) tính cho một đơn vị Ihể
tích.
Một khi r > ru, nhóm trật tự gán trở nên ổn định, khổng bị tan đi, phái
triển lên thành hạt. Đó là các mẩm tự sinh.
Khi kết tinh ở nhiệt độ càng thấp, độ quá nguội AT” càng lớn thì Afv
cũng càng lớn, rUl càng nhỏ; điều này cũng tương đổng với có càng nhiẻu
nhóm trật tự gần có sẵn trong chất lỏng dễ dàng thỏa mãn điều kiện về kích
thước này nôn càng có nhiều mầm.
M ầm ký sinh
Lù sự tạo mầm ở trên bề mặt phán tử rắn có sẵn ở trong kim loại lỏng
không đồng nhất (dị thể) và là dạng tạo mầm thực t ế và đơn giản hơn nhiều.
Nó thực tỏ ở chỏ kim loại lỏng dù nguyên chấl dến dau cũng còn tạp chai
trong đó có các phần tử rắn khó chảy, hơn nữa trong sản xuất thực tế không
thể tránh được sir lẫn vào của những, phần tử rắn khác như: hụi tường lò, hụi
than, bụi chất sơn khuôn...và ngay cả thành khuôn. Mầm (nhóm trật tự gần
có sẩn trong kim loại lỏng) sẽ gắn lên các bể mặt có sẵn đó theo những mặt
urơng thích (cổ cấu trúc gần giống nhau), do đó sức căng hê mặt giữa chúng
(giữa hai chất rắn) nhỏ hơn nhiều giữa mầm và kim loại lỏng (giữa rắn và
lỏng), nên giá trị ru, đòi hỏi nhỏ đi, càng tạo điều kiện dễ dàng cho tạo mầm.
Thực tế là Irong nhiều trường hợp người ta còn cố ý tạo ra và đưa các phân
tử rắn vào để giúp kết tinh, sẽ được nổi tới ở mục sau.

52
 b. Phát trién mầm

Người ta đã tính toán được rằng khi đạt đến kích thước tới hạn r^, sự
phát triển lên về kích thước của mầm là quá trình tự nhiên vì làm giảm năng
lưựng tự do. Cần nói thêm rằng trong quá trình phát triển mầm, lệch xoắn
đổng vai trò quan trọng nhờ hậc thang trôn bề mặt không hao giờ mất đi, để
các nguyôn lử bám dựa vào một cách chắc chấn.

Hình 1.24. C á c trục của

nhánh cây (a) và tinh thể
nhánh cây (b).

Trong các điều kiện thông thường (làm nguội tương đối nhanh) thoạt
tiên sự phát triển mầm mang tính dị hướng tức lớn lên rất nhanh theo một số
phương tạo nên nhánh cây. Điểu này cổ nghĩa lúc đầu mầm phát triển nhanh
theo trục bậc I (A) (hình 1.24), rồi từ trục chính này tạo nôn trục bậc II (B)
vuông góc vóri trục hạc I, rồi từ trục bậc II phân nhánh tiếp tạo nôn trục bậc
lĩỉ (O ... cứ như vây nhánh cây được hình thành. Sau đó kim loai giữa các
nhánh cây mới kết linh tạo nôn hạt (tinh thể) đặc kín, như vậy cuối cùng nói
chung không thấy trực tiếp được nhánh cây. Đôi khi có thể phát hiện ra
nhánh cây CI vùng trên cùng, do kết tinh sau cùng, kim loại lỏng giữa các
nhánh cây đã hù - hổ sung - co cho các phần đã kết tinh trước làm trơ ra
nhánh cây. Nếu kim loại giữa các nhánh cây không được bổ sung đầy đủ sẽ
tạo nên rỗ co giữa các nhánh cây. Có thể thấy gián tiếp các nhánh cây bằng
tẩm thực hợp kim, do sự sai khác thành phần giữa phần kết tinh trước và kết
tinh sau. Mầm cũng phát triển nhanh theo phương tản nhiệt mạnh hơn.

53
1.7.3. S ự hình th àn h hạt

Hạt là yếu tố quan trọng của tổ chức tinh thể. Bây giờ hãy xem hạt
được hình thành như thế nào ?

a. Tiến trình kết tinh

Có thể hình dung kết tinh như là sự tiếp nối liên tục của hai quá trình
cơ bản trên: trong khi các mầm sinh ra trước phát triển lên thì trong kim loại
lỏng vẫn tiếp tục sinh ra các mầm mới, quá trình cứ xảy ra như vậy cho đến
khi các mầm đi đến gặp nhau và kim loại lỏng hết, cuối cùng được tổ chức
đa tinh thể gồm các hạt. Như minh họa ở hình 1.25, giả sử trong kim loại
lỏng cứ mỗi giây tạo ra một mầm, ở các giây tiếp theo khi mầm này đã lớn
lên lại xuất hiện các mầm mới (các hình a, b, c);- quá trình cứ diễn biến như
vậy cho đến khi kết thúc ở giây thứ n (hình d). Từ đây có thể thấy:
- từ mỗi mầm tạo nên một hạt,
- các hạt xuất phát từ mầm sinh ra trước có nhiẻu thời gian và kim loại
lỏng bao quanh, có điều kiện phát triển nôn hạt sẽ to hơn; ngược lại các hạt
từ mầm sinh sau sẽ nhỏ hơn, do vậy các hạt không thể có kích thước hoàn
toàn đồng nhất, song thông thường sự chônh lệch cũng không lớn,
- do các mầm định hướng trong không gian một cách ngẫu nhiên nốn
phương mạng ở các hạt cạnh nhau không đồng hướng, lệch nhau một cách
đáng kể, do đó xuất hiện vùng biên hạt với mạng tinh thể bị xô lệch.

b. Hình dạng hạt

Do tương quan về tốc độ phát triển mầm theo các phương mà hạt tạo
nên có hình dạng khác nhau, ở đây chỉ đề cập đến một số dạng thường gặp.
- Khi tốc độ phát triển đều theo mọi phương, hạt nhận được có dạng
đa cạnh hay cầu. Thững Ihường hạt kim loại có dạng da cạnh do các mâm
cùng loại đi đến gặp nhau (hình 1.25). Trong trường hợp một loại mầm kết
tinh trước, không gặp các mầm cùng loại, sẽ cố định được dạng cầu của nó
trên nền các hạt khác loại kết tinh sau (như grafit cầu trong gang).
- Khi tốc độ phát triển mạnh theo hai phương (tức theo một mặt) nào
đó, hạt sẽ có dạng tấm, lá, phiến như grafit trong gang xám.
- Khi tốc độ phát triển mạnh theo một phương nào đó, hạt sẽ có dạng
đũa, cột hay hình trụ.

54
 - Dạng tinh thể hình kim (đầu nhọn) tồn tại trong một số trường hợp
(ví dụ, khi nhiệt luyện).

c)

Hình 1.25. Quá trình tạo và phát triển mầm theo thời gian
(các hình a,b,c) và kết thúc ở giây thứ n (d).

1.7.4. C ác p h ư on g pháp tạo hạt nhỏ khi đúc

Trong chế tạo cơ khí thirờnp, yẻu rầu vật liệu kim loại đem rlùnp phải
CÓ hạt nhỏ vì cho cơ tính cao hơn đặc biệt là độ dai. Vậy làm thế nào để tạo
được hạt nhỏ ngay trong khâu gia công đầu tiên này?

a. Nguyên lý

Rất dễ nhận thấy kích thước hạt cũng phụ thuộc vào tương quan của
hai quá trình cơ bản của kết tinh là tạo mầm và phát triển mầm. Số mầm
được tạo ra càng nhiều thì hạt càng nhỏ, nhưng mầm lớn lên (phát triển)
càng nhanh thì hạt càng lớn. Bằng thực nghiệm người ta xác định được kích
thước hạt A phụ thuộc vào tốc độ sinh mầm (số mầm được tạo nên trong một

55
đơn vị thể tích và trong đơn vị thời gian) n (.../s) và tốc độ phát triển (theo
chiều dài) của mầm V (mm/s) theo công thức:

A = 1,1

Vậy nguyên /v tạo hạt nhỏ khi đúc (cũng như trong các chuyển pha
khác) là tăng tốc độ sinh mầm n và giảm tốc độ phát triển dài V của mẩm.
Các phương pháp làm hạt nhỏ khi đúc đều tuân theo nguyên lý này.

b. Các phương pháp làm hạt nhỏ khi đúc

Thường áp dụng hai phương pháp chính là tăng độ quá nguội và biến
tính.
Táng dó quá nguội
Khi tăng độ quá nguội AT°, tốc độ sinh mầm n và tốc độ phát triển .dài
của mầm V đều tăng (hình 1.26) nhưng n tăng nhanh hơn do đó vẫn làm hạl
nhỏ đi.
Để tăng độ quá nguội khi đúc người ta phải làm nguội nhanh bằng
cách thay đổi vât liệu làm khuôn. Trong thực tế có các phương pháp đúc
tương ứng với tốc độ làm nguội như sau:

Hình 1.26. Ảnh hưởng của độ

quá nguội AT° đến n và V.
AT,° AT

- Làm nguội trong khuôn cát là phương pháp đúc nguội chậm nhấ
nhất là trong khuôn đã được sấy khô (trong khuôn iươi nguội nhanh hơn đôi
chút).

56
 - Thay vật liệu làm khuôn bằng kim loại như gang, thép, đồng có tính
dẫn nhiệt cao hơn nhít đó tốc độ nguội tăng lên một cách đáng kể. Như vậy
đúc trong khuôn kim loại (vĩnh cửu) không những không phải làm lại
khuôn, cho năng suất cao hơn mà còn nâng cao chất lượng vật đúc.
- Làm nguội Ihêm khuôn kim loại hằng nước, làm tăng Ihêm tốc độ
nguội và độ quá nguội như đúc ly tâm, đúc áp lực, đúc liên tục... cho năng
suất rất cao và chất lượng tốt.
Tăng lốc độ nguội để làm nhỏ hạt khi đúc khá đơn giản, hiệu quả,
dươc áp dụnu rất rông rãi cho các sản phẩm nhỏ và hình dạng đơn giản. Hạn
chế của nó là do khi làm nguội quá nhanh tạo ra độ chênh nhiệt độ quá lớn
uiữa các phần của vậl đúc với hình dạng phức tạp, không điều hòa (có thành
quá dày và quá mỏim), gảy ra ứng suất có thể làm hiến dạng, thậm chí nứt.
Phương pháp này không có hiệu quả với vật đúc (có tiết diện) lớn.
Các phương pháp làm nguội kổ trốn chí đạt được tốc đô nguội vài trăm
đốn nghìn đô "C/.V (< AT|° trên hình 1.26). Nếu tăng độ quá nguôi lên cao
hơn nữa lừ AT|" đến AT:° (ví dụ khoảng trôn dưới 104 "C/s cho kim loại, >
1 0 ' 'T7.V chu hợp kim ) chi làm cho n tăng, còn V lại giảm đi, sẽ nhận được
các hạt rất nhỏ mịn - vi tinh thể (hạt cỡ micro met), siôu vi tinh thể (hạt cỡ
Iiinioinơt). Còn khi tâng độ quá nguôi lớn hưu AT,°, các nguyôn tử không thổ
khuếch (án tạo nôn linh thể mà tao nôn trạng thái Ihủy linh, vô định hình. Đổ
đạt đươe các hiệu line đó sản phẩm tạo ra phải rất mảnh, hằng cách phun tạo
hột từ pha lóng, tia hãng mỏng trên đĩa nguội bằng đồng, bốc hơi trong chân
không. Ra loại vậl liệu mới này có những tính chất cơ, lý, hóa lất đa dạng,
đang đ ư ợ c nghiên cứu.

Biến lính (m o d ific a tio n )

Biến lính là phương pháp cho vào kim loại lỏng trước khi rót khuôn
(1 hường là cho vào thùng rót) một lượng rất nhỏ (hầu như không ảnh hưởng
đến thành phần hóa học) chất đ ặ c biệl g ọ i là chất hiến tính c ó tác dụ n g làm
nhỏ hạt, thậm chí đôi khi thay đổi cả hình dạng hạt. Cơ chế làm nhỏ hạt của
chất biến tính như sau.
1) Khi hòa lan vào kim loại lỏng nó kết hợp với tạp chất hoặc khí hòa
tan đổ tạo ra các hợp chất khổ chảy, không tan, ở dạng các phần tử rắn nhỏ,
lơ lửng, phân lán đỏu trong thể tích, chúng giúp cho sự tạo mám ký sinh.
Phần lớn các chấl hiến tính tác dụng theo cơ chế này. Ví dụ, cho nhôm vào
thép lỏng vứi lượng nhỏ (khoảng vài trăm ỊỊam cho 1 tấn thóp lỏng) chỉ đủ
để kết hợp vóri ôxy, nitơ thành ôxyt (A12Oj), nitrit (AIN) khó chảy tạo nên
các phần tử rắn nhỏ mịn, phân tán đều, là bồ mặt để mầm ký sinh phát triển,

57
nhờ vậy tạo ra hạt nhỏ đểu trong cả thể tích lón (khi làm nguội nhanh hiệu
quả này chỉ đạt được ở lớp bề mặt, còn trong lõi kết tinh sau với độ quá
nguội nhỏ vẫn có hạt lớn hơn). Biến tính hợp kim magiê bằng manhêzit
(khoảng 1% mẻ nấu) cỡ hạt giảm từ 0,2 -ỉ- 0,3mm (cấp 1) xuống 0,01 -j-
0,02mm (cấp 8).
2) Khi hòa tan vào kim loại lỏng nó bị hấp phụ vào bể mật m ẩm , làm
giảm tốc độ phát triển đài V của mầm. Ví dụ, khi đÚ£ hợp kim AI - Si người
ta cho vào hợp kim lỏng một lượng nhỏ muối natri, khi hòa tan nó làm chậm
sự phát triển của các tinh thể silic, làm chúng rất nhỏ mịn (xem tổ chức tế vi
các hình 6.7a và b), cải thiện rõ rệt cơ tính. Số chất biến tính tác dụng theo
cơ chế này không nhiều.
Ngoài ra còn có loại chất biến tính có tác dụng làm thay đổi hình dạng
tinh thể tạo thành nhờ đó cải thiện rất mạnh tính chất như trường hợp tạo ra
grafit hình cầu trong gang độ bền cao - một loại vật liệu kim loại quan trọng
trong sản xuất cơ khí (xem mục 5.6.3). Cuối cùng cần nhấn mạnh một điểm
khá mấu chốt là chất hiến tính chỉ được đưa vào kim loại lỏng vài phút trước
khi rót khuôn, nếu sớm quá (kim loại chưa kịp kết tinh) các phần tử tạo
thành nổi lên->đi vào xỉ, nếu chậm quá lại không kịp phản ứng.

1.7.5. Cấu tạo tinh thể của thĩii đúc

Các sản phẩm đúc thường có hình dạng phức tạp, do vậy ở đây chọn
thỏi đúc là loại có dạng đơn giản nhất để khảo sát, lấy đó làm cơ sở để xác
định cho các trường hợp khác.

a. Ra vùng tinh thê của thỏi đúc

Các thỏi (thép) đúc thường có dạng tròn hay vuông, chúng được đúc
trong khuôn kim loại, đôi khi khuôn còn được làm nguội bằng nước. Đối với
một thói thép đúc đĩén hình (hình 1.27), từ ngoài vào trong có ha vùng tinh
thể lần lượt như sau.
v ỏ ngoài cùng là lớp hạt nhỏ đẳng trục Ị. Thoạt tiên kim loại lỏng
tiếp xúc với thành khuôn nguội nên được kết tinh với AT° lớn, cộng thêm tác
dụng tạo mầm của hề mặt khuôn nên hạt tạo thành khá nhỏ mịn. Do thành
khuôn có độ nhấp nhô (nhờ chất sơn khuôn) nên các mầm phát triển theo
các phương ngẫu nhiên, do đó trục hạt phát triển đểu theo mọi phía.
Vùng tiếp theo là lớp hạt tương (tối lớn hình trụ 2 kéo dài vuông góc
với thành khuôn. Sau khi vỏ ngoài đã kết tinh xong thành khuôn mói bắt đẩu

58
nóng lên, nôn kim loại lỏng kết tinh với A T ngày càng nhỏ, hạt tạo thành có
khuynh hướng ngày càng lớn hơn. Hạt phát triển mạnh theo chiều ngược với
chiểu tản nhiệt, do vậy có phương vuông góc với thành khuôn là phương
thoát nhiệt. Kết quả là nhận được vùng hạt tương đối lớn kéo dài (hình trụ)

Hình 1.27. Ba vùng

tinh thể của thỏi đúc.

Vùng ở giữa là vùng các hạt lớn đẳng trục 3. Cuối cùng khi kim loại
lỏng ở giữa kết tinh thì thành khuôn đã nóng lên nhiều, điều này đẫn đến hai
hiệu ứng:
- kim loại lỏng kết tinh với AT° nhỏ hơn nên hạt trở nên lớn,
- phương tản nhiệt qua thành khuôn không rõ ràng nôn hạt lại phát
triển đều theo mọi phương (đẳng trục).
Trong ba vùng trên, vùng ngoài cùng luôn luôn là lớp vỏ mỏng, còn
hai vùng sau có mối tương quan với nhau phụ thuộc vào điều kiện làm nguội
khuôn.
+ Khi khuôn được làm nguội mãnh liệt thì vùng 2 sẽ lấn át vùng 3,
thâm chí có khi làm mất hẳn vùng 3, khi đó thỏi như là chỉ có vùng tinh thể
hình trụ vuỏng góc với thành khuôn như bó đũa (tổ chức này được gọi là
xuyên tinh). Tổ chức như vậy tuy có mật độ cao song khó biến dạng dẻo,
không phù hợp với thỏi cán.
+ Khi khuôn được làm nguội chậm thì vùng 3 lại lấn át vùng 2, thỏi
trở nên dễ cán hơn.

59
 b. Các khuvét tật của vật đúc

Các khuyết tật khi đúc làm xấu rất nhiều chất lượng vật đúc. Có các
dạng khuyết tật sau.
R ổ co và lõm co
Chúng đểu cổ nguyên nhân là do thể tích kim loại khi kết tinh bị co lại
nhưng hình thức thể hiện thì khác nhau.
Các lỗ hổng nhỏ nằm giữa nhánh cây hay ở biôn hạt tạo nôn do sự co
của kim loại lỏng khi kết tinh được phân bô' rải rác trên khắp vật đúc được
gọi là rỗ co. Rỗ co làm giảm mật độ kim loại, làm xấu cơ tính vật đúc, song
nếu là thỏi được qua gia công áp lực (biến dạng dẻo) ở nhiệt độ cao thì
chúng được hàn kín lại nhờ bị bẹp lại và quá trình khuếch tán (do rỗ nằm
sâu trong thỏi chưa bị ôxy hóa) làm liền kín, vì vậy trường hợp này ảnh
hưởng không đáng kể đến cơ tính.
Phần lỗ hổng ử trôn cùng và ở phần dày nhất thỏi được gọi là lõm co.
Đây là phán kết tinh sau cùng, bản thân kim loại lỏng ở đây đã bù co cho
các phần kết tinh trước ở phía dưới và đến lượt nó kết tinh thì không còn đảu
kim loại lỏng để bổ sung cho mình nữa, tạo ra lỗ hổng tập trung. Phần
khuyết của lõm co phải được cắt bỏ triệt để vì thế tỷ lệ thể tích sử dụng của
thỏi chỉ còn khoảng K5 đến 95%. Trong thực tế khi thiết kố vật đúc người ta
phải để phần lõm co này ở ngoài sản phẩm dưới dạng đậu ngót.
Đối với mỗi kim loại, hợp kim, lượng (tỷ lệ) co khi kết tinh là một giá
trị cố định (như là hằng số vật lý) nôn khi thể tích lõm co tăng lên thì lổng
thể tích rỗ co giảm đi và ngược lại chứ không thể làm mất được dạng khuyết
tật này vì nổ là bản chất của kim loại.
Cách tốt nhất đổ làm dạng khuyết tật này nằm ngoài sản phẩm đúc là
đúc liên tục. Do phần kim loại kết tinh xong đến đâu được kéo ra khỏi
khuôn đến đấy, khi kết tinh kim loại bị co đến đâu cũng được bổ sung kịp
thời đến đấy, nên sản phẩm đúc ra có cấu trúc xít chặt hơn. Phương pháp
đúc này đem lại hiệu quả kinh tế - kỹ thuật cao khi đúc ống, thỏi thép nhỏ
đem cán.
R ổ khí
Trong điều kiện nấu chảy thông thường, kim loại lỏng có khả năng
hòa tan một lượng khí đáng kể, sau khi kết tinh độ hòa tan của khí trong
kim loại rắn giảm đi đột ngột, khí thoát ra không kịp, bị mắc kẹt lại tạo nỏn
các túi rỗng nhỏ (thường thấy được bằng mắt thường) được gọi là rỗ khí hay
bọt khí (rỗ khí cũng có thể do khí, hơi nước từ thành khuỏn - cát tươi - bốc

60
lên, tạo nên các bọt thường nằm ở trôn hay ngay dưới bề mặt của vật đúc).
So với rỗ co, rỗ khí thường làm giảm mạnh mật độ và cơ tính mạnh hơn do
có kích thước lớn hơn. Khi rỗ khí phân bố ở ngay dưới lớp vỏ của thỏi thép
có thể nguy hiểm hơn do nó dễ bị ôxy hóa nôn ngay cả khi bị biến dạng
nóng cũng không thể hàn kín được (lớp ôxyt ngăn cản khuếch tán làm liền
chỗ bẹp), gây ra tróc vỏ hoặc nứt khi sử dụng. Có thể tránh được khuyết tật
này bằng cách khử khí tốt trước khi rót khuỏn, sấy khô khuồn cát hoặc đúc
trong chân không.
Thiên lích (segregation)
Là sự không đồng nhất vé thành phần và tổ chức của sản phẩm đúc,
xảy ra không những đối với h(fp kim (khi thành phẩn phức tạp) mà cả kim
loại do tích tụ tạp chất. Sự không đổng nhất đó dẫn đến sự sai khác nhau
về tính chất giữa các phần, sử dụng kém hiệu quả. Có nhiều dạng thiên
tích: theo trọng lượng, trong bản thân hạt (chương 3), của p, s trong thép
(chương 5).

61
 Chương 2

BIẾN DẠNG DẺO VÀ c ơ TÍNH

Trong chương này trình bày các hành vi của vật liệu (chủ yều là kim
loại) dưới tác dụng của lực cơ học bên ngoài, tức là quá trìnhbiến dạng dẻo
và các đặc trưng của nó. Nhờ những hiểu biết cơ bản này có thể rút ra những
nguyên lý làm cho vật liệu trở nên bền hơn, có cơ tính phù hợp với điểu kiện
làm việc và gia công.
Đối với vật liệu, đặc biệt là kim loại, các bán thành phẩm được cung
cấp dưới dạng dây, thanh, hình, ống, tấm, lá, băng... nhờ biến dạng dẻo
(cán) nên rất tiện cho sử dụng. Ớ các nhà máy cơ khí chúng thường được
qua rèn để tạo phôi (có dạng gần giống với sản phẩm) trước khi cắt gọt.
Việc khảo sát biến dạng dẻo không những giúp hiểu biết chính quá trình đó
mà điều quan trọng nữa là còn làm rõ được bản chất của các đặc trưng cơ
tính cùng các biện pháp nâng cao, sự biến đổi cơ tính kèm theo cũng như
cách khắc phục những hiệu ứng không thuận.

2.1. BIÊN D ẠN G D ẺO V À P H Á HỦY

2.1.1. K hái niệm

Khi kéo từ từ theo chiều trục một mẫu kim loại tròn, dài ta được biểu
đồ kéo [hay còn gọi là biểu đồ tải trọng (hay ứng suất) - biến dạng] với dạng
điển hình được trình bày ở hình 2.1. Biểu đồ này cho ta một khái niệm
chung về các loại hiến dạng và phá hủy.
- Khi tải trọng đặt vào nhỏ, F < Fdh, độ biến dạng (ở đây biểu thị bằng
độ giãn dài Al) tỷ lệ bậc nhất với tải trọng, khi bỏ tải trọng biến dạng mất đi.
Biến dạng như vậy được gọi là biến dạng đàn hồi. Ví dụ, dưới tải trọng F,

63
mẫu bị dài thêm đoạn O l, nhưng khi nhấc (bỏ) tải trọng đi mẫu lại trở lại
kích thước han đầu.

Hình 2.1. S ơ đồ biểu đổ tải trọng -

biến dạng điển hình của kim loại.

01 a’ a " độ giãn dãi Al

- Khi tải trọng đặt vào lớn, F > Fd„, độ biến dạng tăng nhanh theo tải
trọng, khi bỏ tải trọng biến dạng không bị mất đi mà vẫn còn lại một phần.
Biến dạng này được gọi là hiến dang dẻo. Ví dụ, khi đặt tải trọng Fa mẫu bị
kéo dài theo đường Oea tức bị dài thêm đoạn Oa", nhưng khi bỏ tải trọng
mẫu bị co lại theo đường song song với đoạn thẳng Oe nên cuối cùng vẫn
còn bị dài thôm một đoạn Oa', phần này chính là phần biến dạng dẻo hay dư,
còn lại sau quá trình; còn a'a" là phần biến dạng đàn hồi bị mất đi sau quá
trình.
Nhờ hiến dạng dẻo ta có thể thay đổi hình dạng, kích thước kim loại
tạo nên nhiều chủng loại phong phú đáp ứng tốt yêu cầu sử dụng.
- Nếu tiếp tục tăng tải trọng đến giá trị cao nhất Fb, lúc đó trong kim
loại xảy ra biến dạng cục bộ (hình thành cổ thắt), tải trọng tác dụng giảm đi
mà hiến dạng vẫn tảng (cổ thắt hẹp lại) dẫn đến đứt và phá hủy ở điểm c.
Sự hiến đổi về mạng tinh thể h ha trạng thái trên được trình bày ở hình
2.2.
Khi biến dạng đàn hồi các nguyên tử chỉ dịch chuyển đi khoảng cách
nhỏ (không quá một thông số mạng), thông số mạng tăng từ a lên a+Aa, tức
chưa sang vị trí cân hằng mới nôn khi bỏ tải trọng lại trở vẻ vị trí cân bằng
cũ. Biến dạng đàn hồi xảy ra do cả ứng suất tiếp lẫn ứng suất pháp. Khi biến
dạng dẻo các nguyên tử dịch chuyển đi khoảng cách lớn hơn (quá một thỏng
số mạng) nên khi bỏ tải trọng nó trở về vị trí cân hằng mới. Cần nhớ là biến
dạng dẻo chỉ xảy ra do ứng suất tiếp. Khi hiến dạng đàn hồi và dẻo lực liên

64
kết giữa các nguyên tử vẫn được bảo tổn, còn khi phá hủy các liên kết bị
hủy hoại dẫn đến đứt rời.

°)

Hình 2.2. S ơ đồ biến đổi mạng tinh thể khi lần lượt tăng tải trọng:
ban đầu (a), biến dạng đàn hổi (b), biến dạng dẻo (c), phá hủy (d).

Biến dạng dẻo thường xảy ra bằng cách trượt (đôi khi xảy ra bằng
song tinh), ở đây chỉ giới hạn khảo sát biến dạng dẻo dưới hình thức này.
Để khảo sát hiến dạng dẻo chúng ta sẽ bắt đầu từ dạng đơn giản nhất
(luy hầu như không gặp trong thực tế) là trượt của đơn tinh thể rồi mở rộng
ra cho dạng thực tế nhưng phức tạp hơn là cho đa tinh thể.

2.1.2. T rượt đon tinh thể

Tní(ft l() sự chuyển dời tương đối giữa các phần cùa tinh th ể theo
Iihiĩng m ặt và phương nhất định gọi là mặt và phương trượt như hiểu diỗn ở
hình 2.3.

a. Các inăt và phương trượt

Khi hiii m ặt nguyên tử dịch chuyển tương đối vóri nhau, liên kô't giữa
các nguyên lử đối diện nhau sẽ bị đứt đi, trong khi đó mối liên kết giữa các
nguyôn tử cạnh nhau trong mỗi mặt vẫn được hảo toàn. Để thỏa mãn điểu
kiện đó, các mặt nguyôn tử này phải có mật độ nguyên tử lớn nhất (hay
khoảng cách nguyên tử nhỏ nhất) và nhờ đó có liôn kết vững chắc nhất. Do
mật độ khối không thay đổi nên khoảng cách giữa hai mặt có mật độ nguyên
tử lớn nhất này cũng là lớn nhất, do đó có liên kết yếu nhất, dỗ bị đứt, vì thế
hai mặt này dễ dịch chuyển đi với nhau. Mặt trượt là mặt (tưởng tượng)
phân cách giũa hai mặt nguyên tử dày đặc nhất mả theo dó sự trượt xảy ra.

65
 Cũng lý luận tương tự, khi trượt các phần của tinh thể sẽ dịch chuyển
tương đối với nhau theo các mặt trượt và trên mặt trượt đó theo phương có
mật độ lớn nhất vì có liên kết mạnh nhất. Các mặt, phương dày đặc nhất và
là các mặt và phương có thể trượt của ha kiểu mạng tinh thể kim loại thường
gặp được trình bày ở hình 2.4.
m ọt Irứ dt

pttờdnỊ ir íìỷ í

m át irù d t

b)

Hình 2.3. S ờ đồ biểu diễn sự trượt:
a.hình dạng đơn tinh thể và mạng tinh
thể trước khi trượt,
b. hình dạng đơn tinh thể và mạng
tinh thể sau khi trượt.
Hình 2.4. C á c mặt và phương trượt
cơ bản của kim loại:
a. lập phương tâm khối,
b. lập phương tâm mặt,
c. lục giác xếp chặt.

0 mạng lập phương tủm khối (A2) các mặt dày đặc nhất là họ m
{110} là mặt chéo chữ nhật đi qua nguyên tử ở giữa khối. Tất cả có sáu mặt
như vậy. Trên mỗi mặt lại có hai phương dày đặc nhất thuộc họ < 111> là
các phưưng đối đỉnh của khối lập phương. Sự trượt hao giỈ1 cũng xảy ra hằng,
sự kết hợp giữa một mặt trượt và một phương trượt trên nó, được gọi là hệ
trượt. Như vậy mạng A2 có 12 (6 mặt X 2 phương) hệ trượt chính khác nhau.
Ở mạng lập phương tâm mặt (A l) các mặt dày đặc nhất là họ mặt
{ 1 1 1 } là mặt chéo tạo bởi ba đường chéo của ba mặt bôn có chung một
đỉnh. Tất cả có bốn mặt như vậy. Trên mõi mặt có ba phương dày đặc nhất
là đường chéo thuộc họ < 1 10> kể trôn. Như vậy mạng AI cũng có 12 (4 mặt
X 3 phương) hệ trượt chính khác nhau.

66
 Còn mạng lục giác xếp chặt chỉ có một mặt dày đặc nhất là mặt đáy
(0001) và trôn đó cổ ba phương dày đặc nhất thuộc họ <11 2 0>. Như vậy
mạng A3 chỉ có 3 (3 mặt X 1 phương) hệ trượt chính khác nhau.
Tuy nhiên ngoài các mặt, phương trượt chính kể trên, trong thực tế
tinh thể còn có khả Iiăng bị trượt theo các mặt, phương dày đặc khác tuy
không phải là dày đặc nhất. Đối với mạng A2 và A3, ngoài các mặt và
phương trượt chính kể trốn kim loại còn có thể trượt trên các hệ phụ. Ví dụ,
Fe„ (A2) còn có thể trượt trên các hệ: mặt {211} hay {321} với cùng
phương < 111>; Mg, Ti (A3): {1010} hay {1120} với cùng <11 2 0>.
Người ta nhận thấy khả năng biến dạng dẻo của kim loại tỷ lệ thuận
với số hệ trượt chính. Do kim loại có số hệ trượt càng cao thì khả năng thích
ứng với sự trượt càng lớn nên kim loại với mạng hệ lập phương dễ biến dạng
dẻo hưn hệ lục giác. Thực tế đã chứng tỏ điẻu này: sắt, nhôm, bạc, vàng,
đồng... rất dẻo và dỗ dát mỏng, còn kẽm .thì kém hơn. Song cùng là hệ lập
phương, kim loại nào có số phương trượt cao hơn sẽ có tính dẻo cao hơn, tức
loại tâm mặt dẻo hơn loại tâm khối, như ở nhiệt độ thường đồng, nhôm...
dẻo hơn sắt.

b. ứng suát gâ.v ra trượt

Như đã nói, khác với hiến dạng đàn hồi, khi biến dạng dẻo chỉ có
thành phần ứng suất tiếp trên phương trượt mới có tác dụng gây nôn trượt.
Hãy tính ứnịi suất đó.
Xét trường hợp đơn giản nhất: kéo đơn tinh thể theo một trục như biểu
thị ở hình 2.5a. Lực kéo F làm với pháp tuyến của mặt trượt đã cho góc X và
phương trượt đã cho góc 0. Nếu mặt cắt ngang của tinh thể có diện tích So
thì mặt trượt s cổ diện tích S(/cosx và ứng suất tiếp trôn phương trượt là
F F
T = -— cosô —— cosô COSY,
s So
trong đó: - F / sn là ứng suất quy ước ơ 0 — ứng suất pháp do
ngoại lực F tác dụng lên tiết diện ngang của tinh thể có giá trị không đổi,
nên
T = ơ 0 COS0 cosx
Đó là định luật Schmid. Khi T có độ lớn vượt quá một giá trị tới hạn
nhất định Tth (xác định đối với từng kim loại) quá trình trượt mới xảy ra.

67
p h á ế iu y ín / d i F
m đ /ir d ờ

m ăt
1rừdt

a)
Hình 2 .5 . Trượt trong đơn tinh thể:
a. định hướng của hệ trượt với ngoại lực,
b. tinh thể sau khi trượt với bậc thang biến dạng dư (dẻo),
c. đường trượt và dải trượt trên tổ chức tế vi.

Như vậy ứng suất gây ra trượt T phụ thuộc vào COS0 cosx được gọi là
thừa sô ' Schmid. Nói chung (9 + x) * 90°, trường hợp 0 = 90° hay X = 90" tức
ngoại lực song với mật trượt hay vuông góc với phương trượt thì t = 0 lúc
này tinh thể bị phá hủy mà không xảy ra biến dạng dẻo. úiig suất tiếp đạt
cực đại Tmax = 0,5ơo khi 9 = X = 45°. úng suất tiếp T tác dụng trên các hệ
trượt khác nhau cũng khác nhau. Nếu X lớn hơn một giá tri Tth nào đó được
gọi là ứng suất trượt tới hạn (có giá trị không đổi đối với mỗi kim loại) thì
sự trượt sẽ xảy ra. Định luật Schmid quy định hệ trượt nào sẽ hoạt động
trước tiên khi đặt tải. Đó là hệ thuận lợi nhất với yếu tố định hưứng thuận lợi
nhất: 0, X gần 45" nhất, tại đó giá trị tới hạn của ứng suất tiếp đạt được sớm
nhất. Như vậy có thể là hệ thuận lợi nhất sẽ trượt trước, sau đó khi tải trọng
F tãng lốn đến lượt các hệ ít thuận lợi hơn.
Sự thay đổi mạng tinh thể khi trượt như trình bày ở hình 2.2c và 2.3h
là quá lý tưởng, trong thực tế mạng tinh thể ở hai bên mặt trượt trở nên xổ
lệch gây cản trở trượt tiếp tục, sự trượt chỉ xảy ra trên độ dài nhất định rồi
dừng lại, tạo nôn bậc như hiểu thị ở hình 2.5b. Sau khi trượt thấy có biến
dạng dư, cổ thể coi nó như là tổng của các bậc đó thoát ra khỏi bổ mặt khi
trượt.
Sau khi trượt như vủy trôn mặt ngoài Iheo chiều dài tinh thể xuât hiện
các bậc nhỏ song song nhau, đó là các đường trượt mà nhiều đường trượi
gần nhau tạo nôn dải trượt (hình 2.5c).

6K
 c. Tính de trượt - cơ chê trượt
N ói chung đối với các kim loại Tơ, có giá trị rất nhỏ (ví dụ với nhôm
nó chỉ vào khoảng \M Pa) nên kim loại rất d ễ trượt hay nói khác đi dễ dàng
bị hiến dạng dẻo với ứng suất bé tức có độ bền thấp. Điều này có liên quan
đến mạng tinh thể cũim như độ hoàn thiện cửa nó.
Khi mạng linh thể có sắp xếp lý tưởng (không có lệch), khi trượt tất cả
nguyên tử ở hai hên mặt trượt bắt buộc phải dịch chuyển đóng thời do đó đòi
hỏi ứng suất tiếp rất lớn (theo tính toán T,h * , trong đó G là môđun
2n
trươt). Với mô hình như vậy sự trượt là trượt cứng, TUl tưưng ứng được gọi là
độ hển lý thuyết. Trong mạng tinh thể thực tế, tức có chứa lệch, sự trượt sẽ
xảy ra với ứng suất nhỏ hơn rất nhiều lần và sự trượt sẽ xảy ra khác bằng
chuyển động của lệch. Khi có lệch biên (hình 2.6) các nguyên tử ở hai bên
hán mặt bị xô lệch đàn hồi đối xứng, ứng suất hai bên cân bằng lẫn nhau
nôn hán mặt này rất dỗ dịch chuyển đi một khoảng cách nhỏ khi có lực hôn
ngoài tác dụng. Giả sử có ứng suất T có tác dụng như ở hình vẽ, bán mặt sẽ
dịch chuyển di một khoảng cách nhỏ sang phải và do đó liên kết được với
nửa hàng dọc nguyên tử ở phía dưới thành mặt tinh thể mới, bán mặt dịch
chuyển dần qua phải. Quá trình dịch chuyển nguyôn tử khi trượt cứ xảy ra
như vậy cho đến khi hán mặt được thoát ra khỏi bề mặt tinh thể, tạo ra ở đó
hộc thang nguyên tử. Như vậy ở từng thời điểm chỉ có một sỏ'nguyên tử hạn
(7)<; tham gia trượt, sự truyền chuyển động giống như chạy tiếp sức, do đó
Q
chí đòi hỏi ứng suất tiếp nhỏ, theo lính toán T,h« ^ 1o 3 ^8 1o 4 ■^ (<íl mớ kình
như vậy sự trưựt có tính nối tiếp, Tth tương ứng được gọi là độ bền thực tế,
nhỏ hơn độ hển lý thuyết từ 100 đến 1000 lần. Đó là khoảng cách quá lớn.

Hình 2.6. Mô hinh trượt trong mạng tinh thể thực tế (có lệch biên).

69
 Rõ ràng tiềm năng vê độ bền của vật liệu nói chung và kim loại nói
riêng là rất lớn, sở d ĩ chưa khai thác dược bao nhiêu là do tồn tại lệch và
các khuyết tật mạng mà khoa học chưa tìm được giải pháp loại trừ một cách
hữu hiệu.

2.1.3. Trượt đa tinh thế

Trong thực tế, hiến dạng dẻo luôn luôn là trượt đa tinh thể.

a. Các đặc điểm

Tuy đa tinh thổ gồm bởi nhiều tinh thể (hạt) song không thể xem sự
trượt của nó là tổng đơn thuần của sự trượt của từng tinh thể hay hạt trong
nó. Từ những đặc điểm về cấu trúc đã trình bày ở mục 1.4.1 có thể thấy
trượt đa tinh thể cổ những đặc điểm sau.
1) Các hạt bị biến dạng không đều. Ngay cả đối với kim loại nguyên
chất các hạt có mạng tinh thể giống nhau song lại có định hướng mặt và
phương khác nhau, nên chúng sẽ bị trượt khác nhau: hạt nào có định hướng
thuận lợi với sự trượt sẽ trượt trước với ứng suất bé, ngược lại hạt nào có
định hướng không thuận lợi sẽ trượt sau với ứng suất lớn hơn, thậm chí có
hạt không thể trượt được.
2) Có tính đẳHỊi hướng. Do sự định hướng phương và mặt của các hạt
mang tính ngẫu nhiên cho nôn dù lực bôn ngoài tác dụng như thế nào cũng
cho một kết quả chung như nhau, tức có tính đẳng hướng (tuy từng hạt vẫn
có tính dị hướng nhưng tổng hợp lại không còn). Tính chất nhân được là kết
quả thử tổng hợp theo mọi phương của các hạt.
3) Có độ bền cao hơn. Các hạt không rời rạc mà gắn bó với nhau qua
vùng biên. Trong thực tế sự trượt của hạt này đều kéo theo các hạt bôn cạnh,
rồi chính nó lại bị các hạt này cản trở. Vùng biên hạt có sắp xếp không trật
tự lất khó tạo nên mại và phương irưựt nôn có thé coi nó như lớp vó cứng
cản trượt. Chính do có nhiều cản trỏ như vậy, để trượt được nói chung phải
tác dụng lực cao hơn, nói khác đi có độ bén cao hơn độ bền trung bình (theo
các phương) của đơn tinh thể.
4) H ạt càng nhỏ độ bền và độ dẻo càng cao. Do hạt nhỏ có tổng diện
tích biên hạt lớn hơn, sẽ cản trượt mạnh hơn nôn làm tăng độ bển. Mối quan
hệ giữa giới hạn chảy c dl (hay Ơ0J) và kích thước (đường kính) hạt d được
mô tả bằng biểu thức Hall - Petch như sau:

70
 ơ rh- ơ 0 + ^

trong đó: ơ c - ứng suất cần thiết để lệch chuyển động khi d -» 00 tức
trong đơn tinh thể,
k - hằng số hiểu thị cấu trúc của hiên hạt.
Đổng thời khi hạt nhỏ đi, số lượng hạt tăng lôn làm cho số hạt thích
ứng với sự trượt theo phương bất kỳ cũng tăng lên tương ứng, điều đó cũng
có nuhĩa sự trư<tt đươc phân hố trên nhiều hạt hơn và lượng hiến dạng dư
(tức tính dẻo) tăng lên. Rất ít hiện pháp công nghệ cổ tác dụng tốt đồng thòi
đến cả độ bén lẫn độ dẻo (thông thường khi độ bền tăng lên thì độ dẻo lại
giảm đi tương ứng). Hiệu ứng này còn quan trọng hơn ở chỗ do làm tăng cả
(tộ hển lẫn độ dẻo I l l ' l l làm tăng mạnh (tộ dai, vật liệu khó Hị phá hủy giòn.
Do vậy vật liệu với hạt nhỏ ưu việt hơn hẳn hạt lớn; vì thế trong chế tạo cơ
khí, luyện kim thường xuyôn yôu cẩu đạt hạt nhỏ.

b. Tố thức và tính chát của kim loại sau khi biên dạng deo

Biến dạng dẻo làm thay đổi rất mạnh lổ chức, tính chất đặc biệt là cơ
lính của vật liệu cũng như kim loại.
1) Trong và sau khi trượt mạng tinh thể ở xung quanh mặt trượt hị xô
lệch, các hạt bị biến dạng không đều, song đều có khuynh hướng bị kéo dài,
hẹt ra theo phương biến dạng. Với đô biến dạng £ lớn (40 -T- 50%) hạt bị
phân nhỏ I'a, các tạp chất và pha thứ hai bị nhỏ vụn ra, kéo dài ra tạo nôn thớ
(đô biến dạng s thường được tính bằng độ giảm của tiết diện phôi khi biến
s - s
dang dẻo theo công thức e = —----- -1 0 0 % , trong đó s„ và Sf là tiết diên

phôi trước và sau khi hiến dạng dẻo). Khi độ biến dạng rất lớn (70 -r 90%, ít
£ũp) các hạl hi quay đến mức các mặt và phương mạng cùng chỉ số của
chúng trở nôn song song với nhau (hình 2.7), tạo nên cấu trúc được gọi là
textua (texture) đã dược trình bày ở mục 1.6.3 và hình 1.20.
Khi kim loại có tcxtua nó sẽ có tính dị hướng. Hiện tương này được áp
dụng khá rộng rãi cho thép kỹ thuật điện để làm giảm tổn thất từ trong các
hiến thế.
Textua tạo nên trong trường hợp này được gọi là textua biến dạng. Ví
dụ khi cán:

71
 -c á c mặt ị 123Ị và {110} của A l, (100) hoặc {110} của A2, {0001}
của A3 định hướng lại song song với mặt phẳng cán;

- các phương < 412 > và < 211 > của A l, < 100 > của A2, < 1010 >
của A3 định hướng lại song song với phương cán.
2) Sau biến dạng dẻo trong kim loại tồn tại ứng suất dư do xô lệch
mạng và biến dạng không đều giữa các hạt cũng như trôn tiết diện. Nói
chung ứng suất bôn trong có hại cho cơ tính, song cũng có trường hợp người
ta cố ý tạo nên lớp ứng suất nén dư để nâng cao giới hạn mỏi bằng cách lăn
ép, phun bi.
3) Sau khi biến dạng dẻo, do mạng tinh th ể bị xô lệch, cơ tính kim loại
thay đổi rất mạnh theo chiều hướng như sau (hình 2 .8 );
- tăng độ cứng,
- tăng độ bền song trong đó giới hạn đản hồi ơdh và giới hạn chảy ơ„ 2
tăng mạnh hơn,
tức có xu hướng biến cứng, hóa bền, nhưng lại làm giảm clộ dẻo và độ dai,
tức cố xu hướng biến giòn.

Hình 2.7. Hai dạng textua biến dạng trong vật liệu từ mềm
a. Fe-Si, textua {110 } < 100 >, b. F e - N i, textua { 100 } < 100 >.

Hiện tượng này còn được gọi là hóa bền biến dạng (để phân biệt với
một SỐ dạng hóa bén khác như nhiệt luyện, hợp kim hóa...).
Hóa bền biến dạng là hình thức hóa bền thông dụng trong kỹ thuật
được gọi dưới nhiều tên khác nhau như: biến cứng, cứng nguội. Hiệu quả
mạnh nhất của hóa bén biến dạng là ở giai đoạn đầu, càng về sau hiệu quả

72
này giảm dần. Khi độ hiến dạng rất cao ơ đt, và ơ 02 đạt gần tới ơb, song lúc
đó độ dẻo (S) hầu như bằng không. Nói chung biến dạng dẻo có thể làm
tăng giới hạn bền, độ cứng từ 1,5 đến 3 lần, giới hạn chảy từ 3 đến 7 lần.
Các vật liệu với mạng AI (thép austenit, nhôm, đồng và các hợp kim của
chúng) có hiệu ứng hóa bền biến dạng mạnh hơn hơn cả nên thường được áp
dụng nhiều hơn, có hiệu quả hơn loại mạng A2 (các thép khác...). Tuy nhiên
làm giảm mạnh độ dẻo và độ dai là điều phải tính tới khi áp dụng dạng hóa
hen này. Trong nhiều trường hợp sau khi biến dạng dẻo, kim loại trở nôn
hoặc là quá cứng khó cắt gọt hay hiến dạng dẻo tiếp theo, hoặc là quá giòn
dỗ bị gẫy ngay cả dưới tải trọng va độp nhỏ, lúc đó cần phải đưa kim loại vể
trạng thái ban đầu như lúc chưa biến dạng bằng cách ủ kết tinh lại (xem mục
2.3.2 tiếp theo).

so

0
0 to ío 30 40 50 fO
j)j -06 k i t h d o r t Ị ,
Hình 2.8. Ảnh hưởng của độ biến dạng đến cơ tính
của kim loại nói chung (a) và đổng nói riêng (b).

Ngoài làm thay đổi cơ tính, biến dạng dẻo cũng làm thay đổi lý, hóa
tính trong đó đáng rhú ý là-
- làm tăng điện trở (do vậy đối với vật liệu dẫn điện như dây đồng,
nhôm phải tránh dùng ở trạng thái hiến cứng),
- làm giảm mạnh tính chống ăn mòn.

2.1.4. I*há húy

Thông thường, khi tiếp tục tăng ứng suất lên cao nữa vật liệu bị phá
hủy do gãy, vỡ hoặc đứt. Phá hủy là dạng hư hỏng trầm trọng nhất, không

73
thể khỏi phục sửa chữa được, gây tổn thất nghiêm trọng về kinh tế và những
hâu quả về sinh mạng, vì vây cần nghiôn cứu tỉ mỉ để chống lại nó. Hiện có
hẳn một ngành chuyôn nghiên cứu về phá hủy (ữactography). Trong mỗi
trường hợp khác nhau sự phá hủy mang những đặc điểm riêng song co một
cư chế chung là: trước hết bao giờ cũng xuất hiện vết nứt t ể vi dầu tiên ở
trên bề mặt hay ở sâu bên trong, tiếp theo vết nín đó phát triển lên rồi cuối
cùng mới dẫn đến tách đứt, rời. Hãy xét sự phá hủy trong những điều kiện
tài trọng khác nhau.

a. Trong điều kiện tai trọng tĩnh

Tải trọng tĩnh là tải trọng tác dụng (đặt vào) một cách chậm chạp, êm,
tức tăng lên từ từ. Người ta phân hiệt hai dạng phá hủy: giòn và dẻo.
Phá húy giòn và pliú hủy dẻo

Hình 2.9. C á c dạng mặt gãy khi

phá hủy:
a) dạng co thắt mạnh thành điểm,
b) dạng co thắt côn về hai phía,
c) dạng co thắt vừa phải kiểu
chén - dĩa,
d) dạng không thắt, bằng phảng
ngang.

T ùy th eo vùng g ẫy có tiết diộn b iến đổi hay khô n g m à p hân hiệt hai
dạng này. Phá hủy kèm theo biến dạng dẻo với mức độ rõ rệt tức là vùng
gẳy vỡ có tiết diện biến đổi được gọi là phá hủy dẻo; ngược lại khi kèm theo
biến dạng dẻo không rõ rệt tức vùng gẫy vỡ có tiết diện hầu như không biến
đổi được gọi là pha hủy giòn. Co thể phân hiệt dễ dàng hai dạng này khi
thử kéo ở chỗ bị đứt (hình 2.9). Dạng đứt như ở hình 2.9a là phá hủy dẻo ở
các vật liệu có độ dẻo rất cao nên chỗ đứt bị co thắt rất mạnh chỉ còn là một
điểm, khi độ dẻo cao trước khi đứt hị biến dạng đáng kể thành hình côn về
hai phía như hai đáy cốc ráp lại như ở hình 2.9b, ở một số loại cồn thấy có
dang chén - đĩa (chén đặt trên đĩa) như hình 2.9c là loại cổ độ dẻo thấp,

74
trong khi đó loại vật liệu giòn có mặt gãy bằng phẳng, ngang mà trôn bề mặt
hầu như không thấy có thay hình đổi dạng như hình 2.9(1 Rõ ràng là phá
húy giòn là loại không dự báo (không thể biết trước từ các biểu hiện bốn
ngoài) nôn rất nguy hiểm, do vậy nếu phải xảy ra thì bao giờ người ta cũng
mong muốn phá hủy là dẻo, có thể biết trước để thay thế hay sửa chữa.

Hình 2.10. Ảnh hưỏng của nhiệt độ (a) và tốc độ biến dạng é (b) đến
phá hủy giòn và dẻo. (é ,< É 2<É 3)

Phá hủy dẻo phát triển với tốc độ rất châm, cần nhiều năng lượng,
trong khi đó phá hủy giòn phát triển với tốc độ rất lớn (khoảng lOOOm/.ì),
chỉ cần năng lượng nhỏ. Khi phá hủy sự tách rời các phần của vật thể có thể
cắt ngang các hại (mặt gãy nhẵn) hay theo biồn hạt (mặt gãy nổi hạt), trong
đó mật gãy nổi hạt luôn luôn đi kèm với phá hủy giòn.
Phá hủy ở dạng nào chủ yếu là phụ thuộc loại vật liệu: vật liệu dẻo
như thép thường hị phá hủy dẻo, cồn vật liệu giòn như gang thường bị phá
hủy giòn. Ngoài ra nó còn phụ thuộc vào nhiệt độ và tốc độ đặl tải trọng: khi
hạ thâ'p nhiệt độ cũng như tăng tốc độ đật tải trọng cũng có thể làm vật liệu
(Jẻo bị phá hùy giòn.
Khi hạ thấp nhiệt độ, ở mọi vật liệu cơ tính đểu biến đổi theo chiều
hướng tăng độ bén và giảm độ dẻo (hình 2.10a), tại nhiệt độ T°hgi - được gọi
là nhiệt độ biến giòn - giói hạn chảy ơ 02bằng giới hạn bền ơ„và độ giãn dài
5 gần như hằng không. Khi thử ở thấp hơn nhiệt độ này ơb < ơ 02 nền tải
Irọng tác dụng đạt đến ơ b trước, gây nôn phá hủy trước khi đạt đến Ơ0J tạo ra
hiến dạng dẻo. Trong thực tế luôn luôn mong mỏi vật liệu có nhiệt độ biến
giòn càng thấp càng tốt, vật liệu được coi là giòn là loại cổ nhiệt độ biến
giòn ở khoảng nhiệt độ thường, vật liệu được coi là dẻo là loại có nhiệt độ

75
biến giòn ở nhiệt độ âm sâu. Nếu như vậy thì khái niệm giòn - dẻo chỉ là
quy ước. Khi tăng tốc độ biến dạng hay đặt tải trọng, vật liệu cỗ khuynh
hướng trở nên giòn tức làm nhiệt độ biến giòn tăng lên (hình 2.1 Ob). Như
vậy ngay cả vật liệu dẻo vẫn có thể bị phá hủy giòn nếu làm việc ở nhiệt độ
thấp (thông thường máy móc, kết cấu ở xứ lạnh dễ có nguy cơ phá hủy giòn
hơn ở xứ nóng) và chịu tải trọng thay đổi đột ngột.
Ngoài ra các yếu tố tập trung ứng suất như vết khía, nứt, tiết diện thay
đổi đột ngột làm ứng suất cục bộ tăng vọt và ơ h giảm mạnh, làm vậtliệu có
xu hướng phá hủy giòn.
C ơ chê phá hủy
N^ười ta cho rằng sự phá hủy cũng theo cơ chế tạo mầm nứt và mầm
nứt phát triển dẫn đến tách rời, tuần tự theo năm giai đoạn sau:
1 ) hìnli thành vết nứt (tếvi),
2 ) vết nia t ế vi phát triển đến kích thước dưới tới hạn,
3) vết nứt t ế vi phát triển đạt đến kích thước tới hạn,
4) vết nứt tới hạn phát triển nhanh,
5) nứt chấm dứt và gãy rời,
trong đó các giai đoạn 1,2 và 4 được coi là quan trọng nhất, đáng để ý nhất.

Hình 2.11. Sự chuyển

động và tích tụ lệch trưởc các
can trở.

Vết mit t ế vi có thể là có sẵn hay sinh ra trong giai đoạn biến dạng
dẻo. Trong vật liệu khó tránh khỏi có những vết rỗng đã có sẵn như rỗ co,
bọt khí, nứt khi kết tinh, các pha có độ bền quá thấp như grafit trong gang...,
cliúng đóng vai trò của mầm khi phá hủy. Trong quá trình biến dạng dẻo,
lệch phát sinh thêm (bởi nguồn Frank - Read) và chuyển động trên mặt
trượt bị nghẽn lại ở trước các cản trở như biên hạt, pha thứ hai như biểu thị

76
ở hình 2.11. Các lệch biên cùng dấu sát nhau tạo nên một khoảng trống
ngay dưới các bán mặt sẽ là điểm xuất phát cho nứt phát triển. Sự phá hủy
hoàn toàn phụ thuộc vào khả năng phát triển của vết nứt tế vi này, sẽ không
xảy ra phá hủy một khi nứt tế vi này vẫn giữ nguyôn kích thước (không phát
triển). Hơn nữa trong quá trình phát triển lên, vết nứt tế vi này cũng chưa
phải là nguy hiểm nếu kích thước của nó nhỏ hơn giá trị tới hạn. Sự phát
triển nứt xảy ra do ứng suất tập trung theo hiệu ứng góc nhọn ở đỉnh nút
(đinh nứt càng nhon sự tâp trung càng mạnh).

X X'
M ặ t c ắ t ih to x - x '

V
Hình 2.12. Sơ đồ vết rỗng (a) và sự phân bố ứng suất trên tiết diện cắt
ngang qua vết rỗng (b).

Theo A.A Griffith vật liệu có phần rỗng như biểu Ihị ở hình 2.12a thì
ứng suất phân bố không đểu trên tiết diện đi qua vết rỗ, nứt ấy được biểu thị
ở hình 2.12h. Trong trường hơp điển hình, nứt có dạng enlip và định hướng
s;m ('ho chiền Hài củ;i nó vnỏnp góc v<'ri rhip suất tác dụng 1hì úng SIlát cực
đại ở đầu nhọn vết nứt là ơ n, sẽ có giá trị

(2. 1)

trong đó: ơ 0 - ứng suất kéo danh nghĩa (bằng tải trọng chia cho diện
tích mặt cắt ngang mẫu),
a - một nửa chiổu dài vết nứt,
p, - hán kính cong của đính vết nứt.

77
 Như vậy vết nứt, rỗ càng dài và càng nhọn thì (a/p t) l/2 càng lớn, sự tập
trung ứng suất càng mạnh. K, = ơ m/ ơ„được gọi là hệ số tập trung ứng suất.
Cần chú ý là hiệu ứng tập trung ứng suất trong vật liệu giòn mạnh hơn
trong vật liệu dẻo là do trong loại vật liệu dẻo khi ứng suất cực đại vượt quá
giói hạn chày sẽ xảy ra biến dạng dẻo, điểu này làm cho sự phân bố ứng suất
ở quanh vùng có yếu tố tập trung sẽ đồng đều hơn và ứng suất lớn nhất ử nơi
tập trung khó đạt được giá trị tính toán theo công thức trên. A.A Griffith
cũng cho rằng khi ứng suất tập trung ở đỉnh nứt vượt quá ứng suất tới hạn ơ.
lúc đó vết nứt sẽ phát triển một cách tự nhiên không gi cản nổi, dẫn đến pha
hủy, lúc đó nguy cơ nứt mới trở nên hiện thực.
Đối với vật liệu giòn, ứng suất tới hạn ơ c cần thiết để phát triển vết nứt
là

trong đó: E - môđun đàn hồi,

Ỵs - năng lượng bề mặt riêng,
a - một nửa của chiều dài của vết nứt bôn trong.
Trong biểu thức (2.2) tuy không có p, như ở (2.1) song có ngụ ý rằng
bán kính cong ở đây là đủ bé (đỉnh nứt đủ nhọn) để ứng suất cục bộ tăng cao
quá độ bển liên kết của vật liệu.
Đối vói vật liệu dẻo (phần lớn kim loại và vật liệu polyme) đều có biến
dạng dẻo trước khi phá hủy, điéu đó làm cho đỉnh nút tù (cùn, bớt sắc nhọn)
đi, hán kính cong tăng lên, nhờ đó làm tăng ơ c. v ề mặt toán học, trong biểu
thức (2.2) có thể thay ys bằng y, + Yp, trong đó yp biểu thị năng lượng hiến
dạng dẻo đi kèm với phát triển vết nứt. Với vật liệu dẻo cao Yp » Ỵs.
Bây giờ hãy tính ơ c cho từng cách lan truyền vết nứt. Có ba kiểu dịch
chuyển bể mặt vết nứt như hiểu thị ở hình 2.13. Kiổu I là kiểu mở hay kéo
do tải trọng kéo gáy nên, kiểu II và kiểu III lần lượt là kiổu trượt và xé. Kiểu
/ là kiểu thường gặp liơn cả và được đưa vào tính toán.
Nếu vật liệu cổ dạng tấm tương đối mỏng so với kích thước vết nứt sẽ
tồn tại trạng thái lực phảng. Trong trường hợp ngưực lại (tấm tương đối dày
so với kích thước vết nứt) sẽ tồn tại trạng thái gọi là biến dạng Ị)hànfỊ.

7K
 Hình 2.13. Ba kiểu dịch chuyển bề mặt vết nứt:
a. Kiểu I - mỏ hay kéo, b. Kiểu II - trượt, c. Kiểu III - xé.

Như đã nói, phá hủy xảy ra do tập trung (ứng suất) làm cho ứng suất
tác dụng ở đỉnh nứt vượt quá giá trị ơ t. (công thức 2.2). Trong yếu tố này có
một giá trị lứi hạn có thể dùng để xác định các điéu kiện của phá hủy giòn;
giá trị tới hạn đó được gọi là độ dai phá hủy K,- và được biểu thị bằng công
thức

trong đó: Y - thòng số không thứ nguyên, phụ thuộc vào cả hình dạng
của cả mẫu lẫn nứt; ví dụ tấm vô hạn có nứt bôn trong dài 2a thì Y = 1, tấm
nửa vô hạn có nứt hình nêm dài a thì Y = 1,1.
Vậy có thể định nghĩa độ (lai phó hủy là tính chất hiểu thị sức bền
chống phá hủy giòn của vật liệu khi có sẵn niũ với thứ nguyên lực X chiều
dài '3/ỉ( MPaVm hay psi-v/íĩr ).

Hình 2.14. Ảnh hưởng của chiểu

4 ------ dày tấm đến độ dai phá hủy.
, I
'ưng su ấ t phăng Ị b iến d ạ n g p h ản g
!
__________ I__________
chiều dãy B

79
 Với các mẫu tương đối mỏng giá trị Kc phụ thuộc và giảm đi theo
chiều dày B của mẫu. Từ một chiều dày B nhất định trở lên được xác định
theo công thức

K,
B >2,5
V ơ °-2 J

K( không phụ thuộc vào B (hình 2.14) và đạt giá trị nhỏ nhất được ký
hiệu là K|C, giá trị K]C được gọi là độ dai phá hủy biến dạng phẳng cũng
được xác định hằng công thức (2.3), tức là

K I(, = Y d yíũ ã (2.4)

Bảng 2.1 trình hày các giá trị trên cho các loại vật liệu khác nhau.

Bảng 2.1. Giới hạn chảy và độ dai phá hủy biến dạng phảng của một s ố loại
vật liệu

Vật liộu ơ 02, MFa K|(., M Payfm

Kim loại

Hợp kim nhôm 2024- T351 325 36

Hợp kim nhôm 7075- T651 505 29

Thép hợp kim 4340, tôi + ram 260"C 1640 50
Thép hợp kim 4340, tôi + ram 425°c 1420 87,4

Ceramic
ôxyt nhôm - 3,0+5,3
Thủy tinh - 0,7+0 ,8
Bỏtông - 0 ,2-1,4

Polyme
Polymethyl metacrylale (PMMA) - 1,0

Polystyrene (PS) - 0,84-1,1

KO
 b. Trong dieu kiçn tai trọng thav đổi theo chu kv

Trong thực tế nhiều kết cấu và chi tiết máy như cầu, trục, bánh răng
chịu tác dụng của tải trọng không lớn (ngay cả thấp hơn ơ (,2 khá nhiều)
nhưng thay đổi theo chu kỳ, có thể bị phá hủy sau thời gian dài và tương đối
dài (> 10' -ỉ- lO0 chu kỳ). Sự phá hủy như vậy còn được gọi là phá hủy mỏi.
Cũng giống như mọi phá hủy khác, phá hủy mỏi cũng xuất phát từ vết nứt
đầu tiên song với đặc điểm là nó thường nằm à trên hồ mặt là nơi chịu ứng
suất kéo IỚ11 nhất, tạo điểu kiện thuận lợi cho sự tạo thành và phát triển vết
nứt.
Vết nứt tế vi tròn bề mặt có thể là có sẵn như rỗ CO, hot khí, tạp chất,
xước, lồi lõm; do vậy tăng độ bóng bé mặt khi gia công cắt có ý nghĩa đặc
biệt để chống phá hủy mỏi. Ngoài ra nứt cũng có thể sinh ra dưới tác dụng
của tải trong thay đổi theo chu kỳ. Thông thường nếu ở nửa chu kỳ đầu mẫu
chịu kéo, lệch dịch chuyển trên mặt trượt, thoát ra ở bề mặt và tạo ra ở đó
bậc thang nhỏ thì ở nửa chu kỳ tiếp theo mẫu chịu nén, lệch chuyển dời
ngược lại làm bậc thang cũ mất đi, bề mặt bằng phảng như cũ (hình 2.15a).
Quá trình cứ xáy ra như vậy cho đến khi sự trở về không hoàn loàn như cũ
và chỗ bậc thang cũ cổ môt hõm sâu bằng Ihông số mạng, đây chính là vết
nứt đầu liên.
1

b)

Hình 2.15. Chu trình ứng suất và biến dạng khi tải trọng thay đổi theo chu kỳ
(a) và sơ đổ cấu tạo vết nứt mỏi (b):
1- vùng nứt đẩu tiên (mầm), 2. vùng nứt phát triển chậm, 3. vùng gãy tức thời.

Mặt gãy ở chỏ phá húy mỏi có những nét đặc hiệt, nó hầu như có ba
vùng rõ rệt như biểu thị ở hình 2.15b. Vùng I rất nhỏ sát với bẻ mặt là nứt
đầu tiên vùng 2 (vùng mỏi) là vùng nứt phát triển chậm chạp từ bô mặt vào

81
bên trong, có hé mặt nhẵn, phẳng với những dải phân cách các giai đoạn
phát triển của vết nứt. Nứt phát triển từ từ cho đến khi tiết diện còn rất nhỏ
nên ứng suất tác dụng trên nó rất lớn gây ra phá hủy tức thời là vùng 3 (vùng
gãy) có hình dạng đặc (lưng như phá hủy giòn hoặc dẻo đã trình bày.

2.2. C Á C Đ Ặ C TR Ư N G c ơ TÍNH T H Ô N G TH Ư Ờ N G V À
Ý NGHĨA

Cơ tính của vật liệu được biểu thị bằng các đặc trưng cơ học, chúng
cho biết khả năng chịu tải của vật liệu trong các điều kiện tương ứng, là cơ
sở của các tính toán sức bền, khả năng sử dụng vào một mục đích nhất định
và để so sánh các loại vật liệu vói nhau. Các đặc tiling cơ học này được xác
định trên các mẫu nhỏ đã được tiêu chuẩn hóa của các mác vặt liệu, được
trình bày trong các sách tra cứu nên rất tiện lợi cho sử dụng. Khi sử dụng
các sô liệu cơ tính cần chú ý các điểm sau:
- Với vật liệu hoàn toàn như nhau tuy được thử theo mẫu đã được
chuẩn hóa nhưng khác nhau về hình dạng, kích thước (như thử theo các tiêu
chuẩn khác nhau) thì cơ tính đo được vẫn khác nhau, mẫu với kích thước lớn
hao giờ cũng cho cơ lính thấp hơn do xác suất có khuyết lật cao hơn.
- Điều kiện thử mẫu nói chung là đơn giản hơn so với thực tế làm việc
của kết cấu, chi tiết.
- Các phép thử nghiệm thường chỉ tiến hành ở nhiệt độ thường, trong
khi đó thực tế không hoàn toàn như vậy.
Chính vì vậy ngày nay có xu hướng thử nghiệm Irong các điều kiện
gần giống hay giống hoàn toàn với điều kiện làm việc của chi tiết máy (gọi
là thử trên hệ hay sten), tuy đạt được sô' liệu chính xác song rất khó thực
hiện vì đòi hỏi máy lớn, phức tạp, thời gian thử kéo dài.
Do có sự khác nhau về hình dạng, kích thước và điều kiện làm việc
nên chỉ tiêu cơ tính đo được trên mẫu chuẩn không phản ánh đúng 10 0 %
khả năng của chi tiết, kết cấu thực, vẫn cần có những hiệu chỉnh cần thiết.
Tuy nhiên không thể phủ nhân chúng vẫn là cơ sử đáng tin cậy nhất của các
suy đoán, lính toán khi chọn lựa vật liệu và thiết kế. Cần nắm vững các chỉ
tiêu cơ tính thưởng gặp là độ bền, độ dẻo, độ cứng, độ dai va đạp, độ dai phá
hủy biến dạng phẳng cùng các ý nghĩa của chúng.

82
2 . 2 . 1 . ♦)(> h ển (tĩn h )

Thử tĩnh là dạng thử phổ biến nhất trong đó tải trọng đặt vào một cách
từ từ hay với tốc độ láng tải trọng không đáng kể. Độ bổn là tập hợp của các
đặc trưng cư học phản ánh sức chịu đựng tải trọng cơ học tĩnh của vật liệu
chúng được xác định bằng ứng suất quy ước của tải trọng gây ra các đột
hiến về hình học cho mẫu đo. Tùy theo dạng cửa tải trọng tác dụng người ta
phân hiệt độ hổn kéo, nén, uốn, xoắn... Thông thường các sỏ liệu đo cho độ
hên và (tộ /léo lò do thử kéo nên không cẩn phải ghi chú gì cả, trong các
trường hợp cùn lại đều phải ghi chú loại thử gì (nén hay uốn hay xoắn...).
Căn cứ vào hiểu đồ lải trọng - độ giãn dài nhận được khi kéo mẫu như trình
bày ở hình 2 .1 xác định được độ bền và độ dẻo.

a. Các chi tiêu

Các chi tiêu phản ánh độ bền lĩnh là các giới hạn đàn hồi, chảy và bền,
CÌƯƠC đo theo đơn vị của ứng suất: kCthwn2, Hu, MPa, Nimm2, psi, ksi (theo
xu hướng chung, sách dùng đơn vị MHd trong khi các tiêu chuẩn về vật liệu
của TCVN hiện hành vẫn dùng kCi/mni ). Trước đây dùng đơn vị đo kG /m m 2
nhưng nay đơn vị thống dụng quốc tế là h’d (pascal) song đơn vị này quá
nhỏ, lPa « 1 0 7 kG /m nr nôn thường dùng bôi của I1Ó là M P a, lMPa =
l()c’Pa. Riêng Hoa kỳ, Anh dùng hệ riêng là psi. lpsi = llbf/in2, song đơn vị
này hơi nhỏ, lpsi = 6,9.10’Pa, nên dùng bội của nó là ksi, lksi = 103psi.
Quan hộ giữa các đơn vị thường gặp như sau:
lk íì/m n r » lOM l’a, l M l ’a « 0,1 k(ĩ/m nr
lksi « 0,7U3k(ỉ/m m2, lk (ì/m m 2 ® 1,45 ksi,
lM l*a ~ 0,145 ksi, l k s i « 6,9MIJa.
Theo giá trị tăng dần lần lượt được các giới hạn sau.
Cìiới hợn (làn h ồ i <T„, là ứng Sllât lótn nhất tác dung lên m ẫ u khi hỏ tải
trong mẫu không bị thay đổi hình dạng và kích thước (luy nhiên rất khổ
xác định được điều này nên thường quy định tạo ra đô hiến dạng dư là
p,01 -T 0,05% của chiều dài ban đầu, lúc đó ký hiệu là Ơ0.0I hay ơ ft05) theo
iông thức:

———M h*(ỉ,
s„
trong đó: - F,lh, Fom, F0(„ - lần lượt là tải trong (lực) kéo ứng với đoạn nằm
ngang trên biểu đồ kéo và găy nên biến dạng dư rất nhỏ nhưng có

83
 thồ nhận thấy được là 0,01% hay 0,05%, tính theo N,
- Sn - diện tích mặt cắt ngang ban đầu của mẫu, tính theo mm2.
Giới hạn chảy vật lý ơch là ứng suất tại đó vật liệu bị "chảy", tức là
ứng suất bé nhất hắt đầu gây nên biến dạng dẻo, thường được xác định ứng
với đoạn nằm ngang trên biểu đồ kéo. Đối với đa số kim loại và hợp kim
thường không cổ đoạn nằm ngang này nên thường dùng giới hạn chảy quy
ước.
Giới hạn chảy quy ước ơn2 là ứng suất dưói tác dụng của nó sau khi
bỏ tải trọng mẫu hị hiến dạng dư là 0 ,2 0 % của chiểu dài han đầu

ơ ,,, = — - MPa
s.
trong đổ: - Ff, -, - tải trọng (lực) kéo ứng với tạo ra độ hiến dạng dư là
0 ,2 0 % của chiều dài ban đầu của mẫu, N .

Các số liệu về giới hạn chảy là cho theo loại này.

Giới hạn bền Ơ Ị, là ứng suất cao nhất gây ra hiến dạng cục bộ rồi dẫn
đến phá hủy

trong đó: - Fh - tải trọng (lực) kéo cao nhất trên biểu đồ kéo,
Qua các chí tiêu này có thể xác định được khả năng làm việc của vật
liệu dưới tải trọng kéo đã cho. Như giới hạn đàn hồi rất quan trọng đối với
lòxo, nhíp vì khi làm việc quá <3đh vật liệu không còn đàn hổi hoàn toàn; giới
hạn chảy rất quan trọng với các chi tiết lắp ghép không cho phép làm việc
quá ơ„, vì vật liệu hi hiến dạng dẻo, các kết cấu thống thưòrtig đưríc tính
toán trên cơ sở của ơ h chỉ với yêu cầu không bị gãy, vỡ.

b. Các vếu tố ánh hư(mg

Độ bền được coi như chỉ tiêu cơ tính quan trọng nhất. Nâng cao độ
bển trong khi vẫn bảo đảm tốt độ dẻo, độ dai là phương hướng chủ yếu của
vật liệu học. Trong chế tạo cơ khí cũng như xây dựng, yêu cầu sử dụng vật
liệu với độ bền ngày một cao vì thỏa mãn được các yêu cầu kinh tế - kỹ
thuật quan trọng nhất:

84
 - tăng khả năng chịu tải,
- tăng tuổi thọ, và
- giảm nhẹ khối lượng vật liệu sử dụng,
đế tạo ra các máy móc, kết cấu mạnh hơn, bền hơn, rẻ và nhỏ gọn hơn.

Hình 2.16. Sự phụ thuộc của giới hạn

bền vào mật độ lệch:
1. độ bến lý thuyết,
2. đơn tinh thê’ dạng sợi (râu),
3. kim loại nguyên chất, ủ.
4. hợp kim, biến dạng, nhiệt luyện.

Có nhiều phương pháp nâng cao độ bền của kim loại và vật liệu song
đều dựa trôn nguyên lý cơ bản là: cản trở chuyển động của lệch khi trượt
bằng cách giảm hoặc tăng mật độ lệch. Sự phụ Ihuộc độ bển vào mật độ lệch
được biểu diễn trên hình 2.16. Các kim loại nguyên chất ở trạng thái ã cỏ
một độ lệcli thấp nltất, vào khoảng lQHcm'2 (tức trong ỉ cm3 có 10scm trục
lệcli) VCI có í/ộ bền thấp nhất (ứng với vùng cực tiểu trôn đường cong). Hiện
tượng này được giải thích như sau: lệch có tính dễ trượt, với mậl độ như vậy
chúng dỗ trượt nhất lức trượt với ứng suất bé nhất, do đó có độ bền thấp
nhât. Neil rãiifi hav ỊỊiám mạt độ lệch so vời mưc nay, dở lìén đều lùng lên.
Khi giảm xuống dưới mức này độ bồn tăng lên rất mạnh do giảm nguồn phát
sinh trượt và nếu không có lệch (mạng tinh thể lý tưởng) độ bền sẽ đạt được
độ bền lý thuyết; điều này đã được chứng minh: đơn tinh thể dạng sợi (râu,
whisker) rất mảnh (dày 0,5 -ỉ- 2 (Jtn, dài 2 -ỉ- 10mm) được chế tạo bằng
phương pháp đặc biột (ngưng tụ từ trạng thái hơi từ một trung tâm) trong
phòng thí nghiệm, với rất ít lệch có độ bển gần lới lý thuyết. Như giới hạn
bền của tinh thể dạng sợi của sắt là 13000MPa, đồng - 3000MHa, kẽm -
2250MFa trong khi độ bền thực tế với độ sạch kỹ thuật (tạp chất khoảng
0,2% ) của sắt là 250MP(I, đổng - 200MHa, kẽm - \50M Fa Rõ ràng về mặt

85
lý thuyết đây là phương pháp rất có hiệu quả để làm tăng độ bền, song
không thể áp dụng trong thực tế vì khỏng Ihể chế tạo các tinh thể không
khuyết tật kể trôn với kích thước lớn hơn giới hạn đó. Trong thực t ế chỉ có
thề tăng độ bền hằng rách tăng mật (tộ lệch lên quá giới hạn k ể trên. Khi
làm cho mật độ lệch tãng lên, lệch trở nôn quá dày đặc, các trục lệch giao
nhau tạo nôn các chối rất ổn định cản trở mạnh chuyển động của lệch tức lá
muốn gây trượt phải tác dụng ứng suất lớn hơn do đó độ bền tăng lên. Các
hiện pháp thực tế làm tăng độ bền đều nhờ tăng mật độ lệch lên tới giá trị
\0 U

c. C ác biộn p h áp hóa bền vặt liệu

Biến dạng deo. Nhờ áp dụng các công nghệ biến dạng dẻo, ngoài khả
năng cổ thể tạo nên các hán thành phẩm có hình dạng và kích thước theo ý
muốn, còn làm cho vật liệu trở nên bền hơn nhờ hiệu ứng làm lăng xô lệch
mạng nên khó tạo thành mặt trượt và tăng mật độ lệch, làm lăng độ bén.
Nhờ các nguyên công hiến dạng dẻo (ở nhiệt độ thường) rất Ihông dụng như
dập, gò, uốn, gập, kéo, cán tạo nên hiến cứng mà độ cứng đô bồn tăng lên
nhiều lần như đã trình bày ở 2.1.3.
IIọp kim hóa (đưa ihêm nguyôn tố thứ hai vào kim loại nguyên chất)
để tạo nôn dung dịch rắn (thay thế hoặc xen kẽ) làm lăng xô lệch mạng và
mật đô lệch, trong nhiều trường hợp điều này không những không làm tăng
mà còn làm giảm giá thành tạo nôn hiệu quả kinh tế - kỹ thuật cao. Trong
thực tế chủ yếu sử dụng nhiểu loại vật liệu này cho mục đích chịu tải vì đáp
ứng tốt yôu cầu của vật liệu kết cấu: tăng độ bền nhưng không làm xấu (tuy
có giảm) độ dẻo, độ dai.
Tạo các p ha cứ ng phân lán hay hóa bền tiết pha. Đưa vào hợp kim
một nguyên tố thứ hai (thường với lượng nhỏ) để tạo nôn các phần tử có độ
cứng cao song có kích thước rất nhỏ và phân tán, có tác dụng như những
chốt cản trượt trong nén dung dịch rắn bền và dẻo trên, làm tăng độ bền lên
mức cao hơn nữa.
N hiệt luyện tòi + ram. Các h(Jp kim, đặc biệt là thép và môt số loại
hựp kim đồng, nhôm, titan rất nhạy cảm với nguyên công nhiệt luyện: tôi và
sau đó là ram - tạo nên sự quá bão hòa cao của nguyên tố thứ hai trong dung
dịch rắn thông thường nên làm tăng độ bền của hợp kim lên mức cao hơn
nữa. Tôi + ram cũng như các phương pháp hóa - nhiệt luyện như thấm
cacbon, thấm nitơ... được ứng dụng rất rộng rãi trong chế tạo cơ khí để tăng
độ bền, độ cứng, tính chống mài mòn của chi tiết máy và dụng cụ.

86
 Làm n hò hạt. Các phương pháp hóa bền kể trên nổi chung đều có
chung nhược điểm là ít nhiều làm giảm độ dẻo, độ dai, riông phương pháp
làm hạt nhỏ này làm lãng lất cả các chí tiêu bén, dẻo, dai kể trên như đã
trìn h b à y ở m ụ c 2 .1 .3 u .

Nói chung đổ đạt độ bén càng cao càng phải áp dụng tổng hợp nhiểu
phương pháp hóa h ồ n kể trên như sẽ n g h i ê n cứu sau này.

2 .2 .2 . t)ộ d é o

Độ deo là lập híTp của các chi liêu cư tính phản ánh độ biến dạng dư
của vật liệu khi hị phá hủy dưới tải trọng tĩnh, nó quyết định khả năng chịu
hiến dạng dẻo, gia cồng áp lực của vật liệu như dập (sâu hay nông), dát
mỏng, kéo sơi... Như đã biêì khả năng chịu hiến dạng dẻo là tính công nghệ
quan trọng bậc nhâì của vậl liệu, nhờ đổ vật liệu mới dễ tạo hình ử dạng dài
vári các prồlĩn khác nhau thích hợp cho vận chuyển, lắp ráp và sử dụng (hiện
nhiều vật liệu có các đặc tính sử dụng rất tốt - như siêu dẫn nhưng một trong
những lý do khiến íl triển vọng là đo không thể biến dạng dẻo, kéo sợi được
như đã trình hày ở mục 0.3).

a. C ác chi tiêu

Người ta đánh giá độ dẻo cùng vứi độ bển khi thử kéo bằng đo sự thay
đổi tương đôi của độ dài và tiết diện mẫu sau khi hị phá húy qua hai chỉ tiêu:
độ eiãn dài tươne đôi vù đổ thắt tiết diện tương đối.
Độ ÍỊÌỠII dài rương đối â% và độ thắt tiết diện tương dôi ụ/% được xác
định llìeo các công thức

5 = li 100% , vị/ = - ’- - S' 100%

1„ s„
lum j; đó: l„, Sn - cliiéu dùi, diûn tích m ât cal n gang ban đ ẩu củ a m ẫu thử,
- lị, S| - chiều dài, diện tích mặt cắt ngang sau khi đứt của mẫu
Ihử.

b. rínli siêu dóc»

Vật liệu được coi là dẻo khi có độ giãn dài tương đối ỗ khoảng vài
chục phần trăm, ư môt số vật liệu và trong một số điẻu kiện ổ có thể đạt tới
giá trị cao, hơn 100% (100 -ỉ- 1000%), được gọi là siêu dẻo. Hợp kim siêu
dẻo được dùng để chế tạo các sản phẩm có dạng rỗng, dài với tiết diện

87
không đồng đểu kiểu như chai, lọ, ống, còn trong sản xuất thông thường có
thể giảm đáng kể lực ép cũng như tiết kiệm năng lượng. Có thể đạt được
hiệu ứng siêu dẻo bằng cách:
- làm cho hạt thật nhỏ mịn (cỡ hạt khoảng 10 ụm), đẳng trục, đồng đểu
và ổn định khi biến dạng, đây là yếu tố quan trọng nhất,
- hiến dạng ở nhiệt độ cao cỡ (0,6 -ỉ- 0,85) Ts°,
- tốc độ biến dạng cỡ 10'4 -H lO' V (tức 0,01 -ỉ- 0,1%/.?).
Ỏ trạng thái siêu dẻo sự trượt xảy ra chủ yếu theo biên hạt (hầu như
không theo cơ chế chuyển dời lệch trong hạt như thông thường).

2.2.3. Đ ộ dai va đập

Rất nhiều chi tiết máy làm việc dưới tải trọng đặt vào với tốc độ lớn,
đột ngột hay nói khác đi là chịu va đập, như ôtô khi gặp chướng ngại, bị xóc
hay phanh đột ngột. Một cách đánh giá khả năng chống phá hủy của vật liệu
khi chịu tải trọng động như vậy là cách thử va đập bằng cách uốn, tức đo
công phá hủy hay độ dai va đập. Cũng có thể đoán định công phá hủy đó
qua biểu đồ kéo. Qua hai hiểu đồ kéo trình bày ở hình 2.17 thấy rằng
vật liệu tương ứng với đường AB có công phá hủy (nếu quan niệm công =
lực X độ dài) bé vì diện tích mà đường cong chiếm chỗ (phần gạch chéo)
khá nhỏ, trong khi đó vật liệu tương ứng với đường AB' có công phá hủy
lớn. Một cách gần đúng có thể coi độ dai va đập tỷ lệ với tích số của độ bền
với độ d ẻo (giớ i hạn bền kéo hay giới hạn chảy X độ giãn dài tương đối).
Thử va đập bằng cách dùng búa rơi kiểu con lắc để phá vỡ mẫu chuẩn, qua
đó xác định công phá hủy bằng cách xác định hiệu thế năng của con lắc
trước và sau một hành trình rơi (hình 2.18).

Hình 2.17. Các dạng biểu đổ kéo và

công phá hủy.

A c C'
d iê n d an g

88
Hùili 2.18. Mô hinh xác định độ dai va đập.

89
 Mẫu Ihử độ dai va đập có tiết diện lOx 10 /W7Í dài 55mm (mẫu Charpy)
và 75mm (Izod) với rãnh khía hình chữ u hay chữ V (để tạo yếu tố tập trung
ứng suất) ở một mặt bôn thường là rông 2mm và sâu 2 mm (cần nhớ là hình
dạng và độ sâu rãnh có ảnh hưởng lớn đến kết quả đo). TCVN chỉ quy định
thử theo mẫu Charpy và ký hiệu đô dai va đập bằng aK là công phá hủy một
đơn vị diện lích mặt cắt ngang mẫu, tính theo công thức:
Ạ
a k = ——Nm/crn2 hay kỉ/m 2 hay kGmlcm2
s
trong đó: AK là cổng phá hủy mặt cắt ngang s hình chữ nhật qua rãnh khía
l()x 8 mtn.

Đơn vị đo cũ là kGm/cm2, hiện dùng đơn vị công là J (1J = lN.m ),

quan hệ giữa chúng như sau:
lkG m /cm 2 » l()J/cm2; lk j/m 2 » 0,01kG m /cm 2;
lkG m /cm 2 « l()0kj/m 2.
Các nước phương Tây thường khổng xác định độ dai va đập tính cho
một đơn vị diện tích như trên mà chỉ đơn Ihuán bằng công phá hủy AK theo
đợn v ị ./ hay hội của nó là u . Cần phải nắm vững điều này khi so sánh các
số liệu độ dai từ các nguồn lư liộu khác nhau.
Ví dụ công phá hủy AK của vật liộu của môt nước phương Tây là 10(1/
sẽ ứng với độ dai va đập aK theo TCVN (rO CT) là:
100./ 0,1kJ „ e n K „ _i
cl K = ------------ — ----------- — = — — = 1 2 5 0 kỉ/ni
(0,01 xO.OOX)///2 0,()(KK)8

hay \2,5kGmJcnr
Qua độ lớn của đô dai va độp có thể phán đoán vé khả năng chịu tải
trọng va đập cứa vật liệu, như thưừng yêu câu các chi tiết chịu va đập phái
có aK tối thiểu 200LHní1 (IkG m lcnr theo đơn vị cũ hay công phá hủy AK tối
Ihiểu 16./), các chi tiết chịu va đập cao phải có aK> 10 0 0 U ỉm 2.
Vì coi độ dai va đập aK tỷ lệ với tích (ơ 02 X 5) nồn cải thiện các hiện
pháp nâng cao đồng thời hai thông số trên sẽ làm tăng rất mạnh chỉ tiêu cơ
tính này. Các yếu tố ảnh hưởng đến độ dai va đập là:
- Lủm cho hạt nhỏ mịn là phương pháp tác động tốt nhất đến độ dai v
đập, các phương pháp hóa hển khác tuy làm tăng mạnh độ bồn nhưng cũng
làm giảm mạnh độ dẻo nên có thể tác dụng ngược lại.

90
 - Để tránh tác hại này người ta hay áp dụng kiểu hóa bền b ề mặt (lõi
vẫn giữ nguyên tổ chức ban đầu với độ dẻo cao) - nhu tôi bề mặt, hóa - nhiệt
luyện - có tác dụng tốt vừa nâng cao độ bền, độ cứng, tính chống mài mòn
mà vẫn duy trì độ dai cao, chống va độp tốt.
- Hình dạng hạt tròn, đa cạnh có độ dai cao hơn khi hạt có dạng tấm,
hình kim.
- Sô' lượng, hình dạng, kích thước và sự phân bố của các pha giòn;
chúng có số lượng càng nhiều, kích thước càng lớn, có dạng tấm hay lưới
liên lục, phân hô càng không đồng đéu càng làm giảm độ dai va đập.
Đó dai va đập là chỉ tiêu cơ tính có tính chất định lính, không được
đưa vào các cône thức tính toán sức bén, tuy vậy vẫn được sử dụng độc lập
để so sánh khả năng chịu tải va đập giữa các vật liệu với nhau, hơn nữa nó
dễ thực hiện hơn.

2.2.4. í)ộ d ai p h á h ủ y b iế n d ạ n g p h ắ n g (plane - strain fracture toughness)

Như đã nói trong phần phá hủy, độ dai phá hủy hiến dạng phang KIC là
chi tiêu cư tính quan trọng nhất để đánh giá khả năng chống phá hủy giòn
của vậl liệu, nó là chỉ tiêu cơ tính có tính định lượng, lất giá trị mới được
đưa vào I|uy chuẩn gần đây. Tuy nhiên cách thử này rất phức tạp cả về mẫu
thử, thiết bị cũng như cách tính toán.

^max

LL .
ạụ

0
dộ dịch ch u yển V

Hình 2.19. Mầu thử độ dai phá hủy Hình 2.20. Biểu đồ kéo khi thử
biên dạng phẳng trước (a) và sau (b) độ dai phá hủy biến dạng phảng.
khi thử.

91
 Mấu thử có nhiểu dạng, trên hình 2.19 trình hày dạng mẫu đơn giản
nhất. Chi tiết quan trọng nhất ở đây là tạo nên vết nứt mỏi ở đầu nhọn rãnh
với các yồu cầu khá nghiêm ngặt:
- phải cùng chiểu với rãnh khía và chạy dài trốn suốt chiểu dày của
mẫu B = W / 2 ,
- trên cả hai bé mặt ngoài, vết nứt mỏi trôn bề mặt nào cũng phải ăn
sâu vào ít nhất là 1,3»//»,
- chiều dài a (bằng rãnh ban đầu + nứt mỏi) phải bằng B hay
0,45-i-0,55W, tỷ lệ W/B trong điều kiện tiêu chuẩn bằng 2.
Quá trình thử qua các hước:
- đặt ngàm trục vào hai lỗ, rồi tác dụng lực kéo vào đó, sao cho rãnh
khía và nứt mỏi được mở rông ra (nứt phát triển theo kiểu I), như vậy mẫu hị
kéo lệch tâm,
- trong quá trình kéo, đo đồng thời hai thông số là lực kéo F và độ mở
(dịch chuyển) V giữa hai mặt đối diện của rãnh khía khi bị kéo, mở (hình
2.19), xây dựng biểu đồ tải trọng kéo - độ mở V như hình 2.20.
Đ ể tính Kw trước tiên phải tính giá trị Kq như sau:
- xác định tải trọng Fq là tải Irọng tương ứng với thời điểm vết nứt hắt
đầu phát triển không ổn định (nhanh và tự nhiỏn) theo các hước sau đây:
+ kẻ đường thẳng mới qua qua gốc tọa độ sao cho có độ nghiông bằng
0,95 so với độ nghiồng của đoạn thẳng OA trên biểu đồ, đường này cắt
đường cong ở Fj, Fy được lấy bằng Fj, FQ = F5,
+ tính tỷ lệ Fm„ /F Q, nếu tỷ lệ này không vượt quá 1,10 thì Fự được
dùng tiếp tục để tính Kg; nếu tỷ lộ này vượt quá 1 ,1 0 thì phép thử không có
giá trị vì F0 tính được không tỷ lệ với KIC, lúc này phải kiểm nghiệm thêm
xem tỷ lệ 2,5(Kq/ơOJ2) lớn hay nhỏ hơn B hay a. Nếu tỷ lệ này nhỏ hơn cả R
lẫn a thì Ky được xác định chính là K10. Nếu cũng không phù hợp thì phải
thử lại với mẫu lớn (dày) hơn.
- Giá trị Kq được xác định theo công thức riêng cho từng loại mẫu.
Với mẫu ngắn như trên
Ky = (FQ/BW 'fl). f (a/W ) MFa.m 112
trong đó: Fq - tài trọng kéo được xác định như trên, kN,
B, w , a - chiều dày mẫu, chiều rộng mẫu, chiều dài nứt, cm.

92
 (2+a/W )(0,886+4,64a/W - 13,32a2AV2 + 14,72a3/ w 3 - 5,6a 4/ w 4)
f(a/W) = --------------------------------------------- ------------------------------------------
(1 - a/W )3/2

Giá trị K]r cùng ơn-, của một số vật liệu được trình bày ở bảng 2.1.
ý nghĩa của KIL
Theo biểu thức (2.4) ba biến số quyết định đến K,r (khả năng phá hủy
của chi tiết) là ơ (ứng suất tác dụng), a (kích thước vết nứt có sẵn), trong
điểu kiện Y đã được xác định. Khi thiết kế điều quan trọng đầu tiên là phải
xác định hiến số nào đã được quy định do điều kiện làm việc hay cần phải
khống chế. Nếu đã có hay dự đoán được các số liệu về hai biến số đầu thì
hiến số thứ ha cũng xác định theo. Ví dụ:
- khi đã biết Kị,- của vật liệu và a (qua phưưng tiện dò khuyết tật
không phá hủy) thì ứng suất thiết kế (hay tới hạn) ơ phải có

Y y/Tta
như thế với ứng suất lác dụng nhỏ hơn giá trị trên thì chi tiết không thể hị
phá hủy;

- nếu đã biết ứng suất tác dụng ơ và K|C thì kích thước cho vết nứt cho
phép lớn nhất a phải là

K,
a<- (2.5)
ơY

Như vậy nếu hằng phương tiện thử nghiệm (cho phép phát hiện được
nứt có kích thước tới giới hạn theo công thức trên) không thấy có khuyết tật
th ì c ó th ổ t in là c h i tiôt k h ô n g th ổ b i p h á h ủ y t r o n p c á c đ i ồ u k iô n đó.

2.2.5. Đ ộ cứng

a. Đặc điém

Đo độ cứng là phương pháp xác định cơ tính đơn giản nhất (trong
nhiều trường hợp không phải làm mẫu đo như các phương pháp trên), nhanh
chóng nliủì, được dùng phổ biến nhất và cũng có nhiều ý nghĩa quan trọng.
Tiến hành đo độ cứng bằng cách ấn (ép) một tải trọng xác định lên bề mặt

93
vật liệu cần đo thông qua mũi đâm làm bằng vật liệu eứng hầu như không
chịu biến dạng dẻo (thép tôi cứng, hợp kim cứng, kim cương) sẽ để lại trên
hề mặt một vết lõm; lõm càng to hoặc càng sâu thì độ cứng càng thấp và
ngược lại.
Vậy độ cứng là khả năng chống lại biến dạng dẻo cục bộ của vật liệu
thông qua mũi đâm. Độ cứng có những đặc điểm sau:
- độ cứng chỉ hiểu thị tính chất của bề mặt mà không biểu thị chung
cho toàn sản phẩm một khi vật liệu có cấu Irúc khftng đổng nha't (ví dụ do
có sự sai khác giữa bề mặt và lõi chẳng hạn),
- độ cứng biểu thị khả năng chống mài mòn của vật liệu; độ cứng càng
cao tính chống mài mòn càng tốt,
- đối với vật liệu đồng nhất (như ở trạng thái ủ) độ cứng có quan hệ
xác định với giới han bền và khả năng gia công cắt; nói chung độ cứng càng
cao giới hạn hển càng cao và tính gia công cắt càng kém,
- đo độ cứng đơn giản hơn nhiều so với các phương pháp trôn do:
+ mẫu nói chung là nhỏ và đơn giản, trong nhiều trường hợp không
cần làm mẫu, có Ihể thử ngay trên sản phẩm,
+ nhanh (thời gian chỉ vài chục giây, thậm chí ngắn hơn),
+ không phá hủy,
+ có thể thực hiện trên vật mỏng,
+ thiết bị thử nhỏ gọn và rẻ hơn.
Chính vì vậy đo độ cứng là việc làm thường xuyên của sản xuất cơ khí
và cả trong nghiên cứu.
Có hai loại độ cứng: thô đại và tế vi. Nói chung độ cứng thường dùng
đéu là (tộ cứng thô đại vì mũi đâm và tải trọng đủ lớn đổ làm biến dạng
nhiéu hạt và pha, nôn giá trị đo được phản ánh khả năng chống lại biến dạng
dẻo của tập hợp các hạt, pha trong vùng tiếp xúc với mũi đâm và lâncận
Khi đo độ cứng t ế vi người ta phải dùng mũi đâm bé và đặc biệt là tảitrọn
nhỏ tác dụng vào từng hạt, thậm chí từng pha riêng rẽ với sự trợ giúp của
kính hiển vi quang học. Cách này phức tạp hơn nôn chỉ dùng trong nghiên
cứu khoa học. Tất cả độ cứng được ký hiệu bắt đầu bằng chữ H (hardness)
với chữ tiếp theo chi loại. Sơ đồ của các phương pháp Ihử độ cứng trình bày
ở hình 2 . 2 1 .

94
 Hình 2.21. S ơ đổ tác dụng tải trọng của các phương pháp đo độ cứng:
a. Brinen, b. Rôcvel, c. Vicke.

b. t)ộ cứng H rincn HB

Xác định độ cứng Brinen bằng cách ấn một tải trọng F xác định lên hẻ
mặt phăng vạt liệu qua viên hi cứng có đường kính D, sau khi thôi tác dụng,
tái trọng đổ lụi trên bổ mặt vêì lõm với đường kính d (hình 2.21 a). Số đo độ
cứng Brinen được xác định bằng tỷ số của tải trọng F với diện tích mặt lõm
có dạng chỏm cầu s, có thứ nguyên như của ứng suất, kGlmnr
2F
kGlmm2,
s 7 iD (D - n /d 2 - d 2
đôi với thép, gang dùng hi cổ D = 10»/«/, F = 3000kCì, thời gian giữ tải trọng
15.V (với các vật liệu khác có quy định khác) được coi là điều kiện tiêu chuẩn
và được ký hiệu đơn giản bằng HB và số đo được (không cần ghi thứ
nguyôn), ví dụ HR 229.
Khi đo ở các diổu kiện khác bắt buộc phải ghi rõ các số chỉ lần lượt
các diều kiện trên, ví dụ HBW50/20 229 là giá trị độ cứng 229kG/tmn2 đo bằng
hi 5nnn, tải 750IcCì, g iữ lâu 20.S. Hiện vẫn chưa có quy định dùng đơn vị
MHa cho HR, nếu muốn dùng đơn vị này phải ghi rõ, ví dụ HB 2290 MHa.
Uu điếm lớn nhất của giá trị HB là giữa nó với ơ h có quan hệ bâc nhất
vóri nhau nôn có thể không cần thử kéo vẫn có thể đoán được giới hạn hển,
mối quan hê đó ở môt số kim loại như sau:
Thóp cán (trừ không gi, bền nóng) ơ h « 0,34 HB,
- Thép đúc ơ b * (0,3 -ỉ- 0,4) HB,
- Gaim xám ơ h * (HR - 60) / 6 ,
- Đồng, latông, hrông ở trạng thái biến cứng ơ h » 0,40HB,

95
 - Đồng, latông, brông ở trạng thái ủ ơ h « 0,55HB,
- Đura ơ b » 0,35HB.
Tuy nhiên độ cứng HB cũng có những nhược điểm sau:
+ không thể đo các vật liệu có độ cứng cao hơn HB 450 (vì bi chỉ làm
hằng thép được tôi cứng, lúc đó chính bi cũng bị méo, làm sai kết quả đo),
không đo cho thép tôi, lớp hóa bền (đây mới là đối tượng quan trọng nhất
của đo độ cứng), chỉ dùng để đo độ cứng các vật liệu có độ cứng thấp và
trung bình,
+ mẫu đo phải có mặt bằng phẳng và đủ dày, do vết lõm khá to nên
thường không đo trên thành phẩm,
+ không cho phép đo trên các loại trục (vì có mặt cong),
+ tương đối chậm vì quy trình hơi dài: phải giữ tải trọng vài chục giây,
đo đường kính vết lõm bằng lúp sau đó tra bảng tính mới ra kết quả.
Chính vì vậy trong sản suất thường dùng cách đo Rôcvel hơn.

c. Độ cứng Rôcvel HR (HRC, HRA, HRB)

Đo độ cứng Rôcvel HR (hình 2 .2 lh) tiện lợi hơn do nhanh, kết quả đo
cho ngay trôn máy và đo được các vật liệu từ tương dối mềm đến cứng, vết
lõm khá nhỏ thường không ảnh hưởng đến bề mặt làm việc, có thể đo các
vật mỏng, lứp hóa hồn và ngay trên thành phẩm. Khác với HB, HR là loại độ
cứng quy ước (không có thứ nguyên) xác định bởi chiều sâu dư quy ước e
gây ra hởi tác dụng của việc đặt vào rồi bỏ đi của tải trọng chính F (nhớ là
không phải bằng tải trọng tổng F +f, f là tải trọng sơ bộ 10ẢG). Số đo
Rôcvel xác định như sau: cứ chiều sâu thực h kể trôn tăng thêm 0,002mm
thì độ cứng giảm đi một đơn vị so với mức khởi tính:
HR = k - e
tro n g đ ó : - k - h ệ s ố (h a y m ứ c k hở i tín h ), k = 100 vói c á c th a n g A, c - dùng
mũi nón góc ở đỉnh 120° bằng kim cương, k = 130 cho thang B -
dùng mũi bi thép,
- e = h/ 0 , 0 0 2 , h tính theo mm [chiều sâu e này được xác định bằng
đồng hồ so (indicator) ngay trẽn máy nên biết ngay kết quả].
Độ cứng Rôcvel có nhiều thang trong đó phổ hiến hơn cả có ba thang
A, B, c.
- Độ cứng Rôcvel theo các thang c , A ký hiệu là HRC, HRA được đo
bằng mũi hình nón bằng kim cương (là vật liệu cứng nhất) nôn có thể đo

96
được vật liệu cứng như thép tôi, lớp hóa - nhiệt luyện... Tải trọng chính F =
14(U<7 cho thang c và F = 50kG cho thang A. Độ cứng HRC được dùng rất
phổ biến cho thép sau khi tôi, tôi + ram, thấm cacbon; còn HRA cho thép
với các lớp thấm mỏng như thấm nitơ, cacbon - nitơ... Do vết lõm khá nhỏ,
người ta có thể đo ngay trôn thành phẩm và trên mặt trục (với trục nhỏ phải
hiộu chỉnh một chút) nôn rất tiện dùng.
- Độ cứng Rôcvel theo thang B ký hiệu là HRB được đo hằng mũi bi
bằng thép tôi song có đường kính nhỏ hơn, D = l,5H8wm (1/16/rt.) nên chỉ
có thể đo các vật liệu có độ cứng vừa phải như thép ủ, thường hóa, gang
đúc... Tải trọng chính F = 90kCì.
Trong các nhà máy cơ khí thường dùng cách đo Rôcvel vì áp dụng
được cho thép, gang ở mọi dạng nhiệt luyện. Tuy nhiên để đo chính xác độ
cứng của lớp dày dưới 0,30mm phải dùng các thang super với các tải trọng
đặt vào nhỏ hơn.

d. Độ cứng Vicke HV
Là loại độ cứng có phương pháp đo tương tự như Brinen, tức cũng
được đo bằng tỷ số F / s và có thứ nguyên ứng suất (kGlmm2) song với
những khác hiệt sau:
- mũi đâm làm bằng kim cương hình tháp bốn mặt đều với góc ở đỉnh
giữa hai mặl đối diện là 136° như hiểu thị ở hình 2 .2 lc,
- tải trọng lác dụng nhỏ, từ 1 đến ÌOOẢÍĨ, trong đó mức 30kG với thời
gian giữ tải trọng 10 -ỉ- 155 được coi là điều kiện tiêu chuẩn,
- khi thay đổi tải trọng tỷ lộ giữa tải trọng và bình phương đường chéo
vết lõm nhận được luôn luôn không đổi, điều này cho phép dùng tải trọng
thay đổi mà không ảnh hưởng đến kết quả đo (xem công thức ở sau), với vật
mỏng có thể dùng tải trọng nhỏ thích hợp (các phương pháp trôn không có
được ưu điểm này).
V ì vữy đ o c ứ n p v i c k c đ ư ơ c d ù n g đ ổ đ o đ ô c ứ n g c h o m o i v ât liô u từ rất
mềm đến rất cứng với lớp cần đo rất mỏng (có thể tới 0,04 -ỉ- 0,06mm) trong
các mẫu mỏng (dày 0,3 T 0,5mm), được coi là độ cứng chuẩn trong nghiên
cứu khoa học. Số đo độ cứng Vicke được xác định theo công thức:
 - a = 136°,
- d - giá trị Irung bình số học của hai đường chéo vết lõm, mm.
Cũng giống như HB, độ cứng Vicke ở điểu kiện tiêu chuẩn chỉ cần viết
bằng HV với số đo, ví dụ HV300 (không cần ghi thứ nguyôn), nếu ở điều
kiện phi tiêu chuẩn phải ghi thôm về tải trọng, thời gian giữ, ví dụ HV 10/3„
300 là độ cứng HV khi đo dưới tải trong 10W7, thời gian giữ 30.9 là
ĨOOkG/mm2.
. Độ cứng tế vi dựa trôn phương pháp Vicke song với tải trọng nhỏ (tính
theo gam) với sự trợ giúp của kính hiển vi quang học.

c. Chuyên đổi giữa các thang độ cứng

Giữa các loại, thang độ cứng kể trôn HB, HRC, HRA, HRB, HV
không có công thức chuyển đổi bằng toán học. Muốn biết tương quan giữa
chúng phải dùng bảng tra (trong tài liệu thí nghiệm) được xác lập bằng thực
nghiệm. Các giá trị trốn cùng một hàng ngang là cứng như nhau. Ví dụ với
các mức độ cứng:
- thấp: HV240 * HB240 * HRC20 * HRA60.5 * HRR 100;
- tương đối cao: HV513 » HB475 * HRC50 * HRA75.9 * HRB không có;
- cao: HV697 * HR không có « HRC60 * HRA81,2 « HRB không có.
Một cách rất quy ước, đối với thép có thể tạm phân chia các mức đỏ
cứng như sau:
+ mềm: HB < 150, + thấp: HR * 200,
+ trung bình: HB * 300+450, + tương đối cao: HRC ss 50+58,
+ cao: HRC * 60-Ỉ-65, + rất cao: HRC > 65.

2.3. NUNG KIM LOẠI Đ Ã Q U A BIÊN D ẠN G D É O -

THẢI BỀN - BIẾN D ẠN G NÓNG

2.3.1. T rạng thái kim loại đà qua biến dạng deo

Như đã trình hày, sau khi hiến dạng dẻo kim loại bị biến cứng, hóa
bén (do mạng tinh Ihể bị xô lệch với mật độ lệch cao, tồn tại ứng suất bên
trong...), ở trạng thái không cân bằng với năng lượng dự trữ cao và có xu

98
hướng trở về trạng thái cân bằng với các diễn biến ngược lại, trở về mạng
cân bằng ban đầu không có xô lệch mạng do biến dạng dẻo và ứng suất bên
trong. Với đa số kim loại, hợp kim, quá trình này xảy ra rất chậm ở nhiệt độ
thường, nung nóng làm tăng khả năng dịch chuyển của nguyên tử, làm quá
trình trở về đó nhanh hơn. Nếu nhu hiến đổi tính chất chủ yếu khi biến dạng
dẻo là hóa hên thì khi nung nóng nó (kim loại đã qua biến dạng dẻo) là thải
bền. Trong nhiều trường hợp người ta phải khôi phục lại trạng thái ban đầu:
dẻo và mềm bằng cách nung nóng lại, vì các lý do sau:
- để liếp tục hiến dạng dẻo (ví dụ, khi kéo sợi, kim loại ngày một
cứng, giòn, cần năng lượng ngày một lớn hơn và cổ nguy cơ đứt gãy, đến
một lúc nào đó phải khôi phục tính dẻo, giảm độ cứng mới có thể kéo tiếp
được),
- để có thể gia công cắt,
khử bỏ ứng suất bèn trong để tránh phá hủy giòn.
Hãy xét các quá trình xảy ra khi^nung nóng kim loại đã qua biến dạng
dẻo.

2.3.2. C ác giai đ oạn chuyển biên khi nung

Theo nhiệt độ nung nóng tăng lên, trong kim loại đã qua hiến dạng
dẻo lần lượt có các hiến đổi với các giai đoạn sau đây.

a. Hổi phục

0 nhiệt độ thấp ((hông thường dưới 0,1 + 0 ,2 TS(I) trong kim loại đã
qua biến dạng dẻo xảy ra các quá trình hồi phục, đó là các biến đổi nhỏ
trong mạng tinh thể bị xô lệch như: giảm sai lệch mạng nói chung (chủ yếu
là loại điểm và đặc biệt là nút trống), giảm mật độ lệch và ứng suất bôn
trong.... trong khi đổ tổ chức tế vi chưa biến đổi (vẫn là các hạl bj kéo dài
với nhiều đường trượt). Tính châì vật lý có thay đổi chút ít (như giảm điện
trở) song cơ tính thì hầu như chưa thay đổi: vẫn còn ở trạng thái hóa bền.

b. Kết tinh lại (kết tinh lại lần thứ nhất)

Đây là giai đoạn quan trọng nhất với các đột hiến về cấu trúc mạng
tinh thể, tổ chức tế vi và tính chất
Bản cliát kết tinh lại
Khi nung nóng cao hơn nhiệt độ nhất định (gọi là nhiệt độ kết tinh

99
lại), trong mạng tinh thể bị xô lệch có quá trình hình thành các hạt mới
không có các sai lệch do biến dạng dẻo gây ra theo cơ chế tạo mẩm và phát
triển mầm như kết tinh:
- Mầm là những vùng không chứa sai lệch do biến dạng dẻo; chúng
sinh ra chủ yếu ở những vùng bị xô lệch mạnh nhất, năng lượng dự trữ cao
nhất nôn kém ổn định nhất (như mặt trượt, biên hạt) do đó dỗ trở về trạng
thái cân bằng với ít sai lệch nhất. Như vậy kim loại bị biến dạng dẻo càng
mạnh, mầm kết tinh lại sẽ được tạo nên càng nhiều nên hạt càng nhỏ.
- Sự phát triển tiếp theo là quá trình tự nhiôn.
Sau khi kết thúc kết tinh lại, có các hạt hoàn toàn mới đa cạnh với
mạng tinh th ể ít sai lệch nhất như trước khi bị biến dạng dẻo và mọi tính
chất trở lại mức như trước khi bị biến dạng tức xảy ra quá trình thải bền: độ
dẻo tăng lên và độ bén, độ cứng giảm đi một cách đột ngột. Ở đây có hai
vấn đề đáng quan tâm là nhiệt độ tiến hành quá trình này và kích thước hạt
nhận được.
N hiệt do
Nhiệt độ kết tinh lại là nhiệt độ nhỏ nhất tại đó xảy ra quá trình kết
tinh lại (tạo mầm và phát triển mầm) với tốc độ đáng kể. Do kết tinh lại phụ
thuộc vào sự dịch chuyển xa của nguyồn tử nên nhiệt độ của quá trình đó -
T';, - phụ Ihuộc vào nhiệt độ nóng chảy - Ts° - theo công thức

Tkutl = a.Ts° (cả hai nhiệt độ đều tính theo nK)

trong đổ hệ số a phụ thuộc vào độ sạch của kim loại, mức độ biến dạng và
thời gian giữ nhiệt. Trong điểu kiện thường gặp nhất: mức độ biến dạng lớn
(> 40 H- 50%), thời gian giữ nhiệt khi nung nóng khoảng 1/ỉ, đối với kim loại
nguyên chấl kỹ thuậl thì a « 0,4, kim loại tinh khiết (hầu như nguyên chất)
a « 0,2 + 0,3. hợp kim là dung dịch rắn a » 0,5 T 0,8. Độ biến dạng cànp
lớn, thời gian ủ càng dài hệ số a tương ứng càng nhỏ. Trên cơ sở này có thể
tính được nhiệt độ ii để khôi phục các tính chất ban đầu cho các kim loại và
hợp kim, một việc làm thường phải giải quyết Irong công nghệ gia công kim
loại.
Như vậy các kim loại (nguyôn chất kỹ Ihuật) thường gặp có nhiệt độ
kết tinh lại khác nhau, như sau:
Fe (tỊ! = 1539°C) - 450°c, Cu (t" = 1083°C) - 270°c,

AI (ts = 660°C) - 100°c, Pb, Zn, Sn (tỉtrên dưới 300°C) - < t° thường

100
 Tó chức té vi và dộ hạt
Sau kết (inh lại được các hạt mới đa cạnh, đẳng trục, mất hẳn dạng hạt
méo, kéo dài; song điều cần bàn ở đây là độ hạt, vì như đã biết nó có ảnh
hưởng lởn đến cơ tính (hạt càng nhỏ càng tốt). Người ta nhận thấy sau kết
tinh lại độ hạt phụ thuộc chủ yếu vào ha yếu tố sau.
- Mức độ hiến dạng. Nói chung kim loại bị biến dạng dẻo càng mạnh,
sau khi ú kết tinh lại hạt tạo thành càng nhỏ, điều này được giải thích là do
xô lệch mạng mạnh tạo nôn nhiều mầm. Chính vì vậy ngoài ]ý do năng suất
ra người ta thường cố gắng hiến dạng với lượng ép lớn để tạo hạt nhổ khi kết
tinh lại. Biến dạng nhỏ với lượng ép 2 -í- 8 % chỉ tạo ra rất ít vùng xô lệch
nên tạo ra ít mầm, hạt tạo thành rất lớn, độ biến dạng như vậy được gọi là độ
hiến dạng tới hạn, thường phải tránh. Tuy nhiên trong trường hợp ngược lại
cẩn hạt to (trong thép kỹ thuật điện) lại phải lợi dụng hiộu ứng này.
- Nhiệt độ ủ. Nhiệt độ ủ càng cao lốc độ tạo mầm và phát triển mầm
đều tăng nhưng tốc độ phát triển lăng nhanh hơn nôn hạt to lên.
- Thời gian ỊỊÌữ nhiệt. Thời gian giữ nhiệt tại nhiệt độ ủ càng dài càng
có điểu kiện cho hạt phát triển nên hạt càng lớn.

Hình 2.22. Sự biên đổi của tổ chức

và cơ tinh của kim loại đã qua biến
danq dẻo khi bi nung nóng.

101
 Trong thực tế thường biến dạng với lượng ép lớn (> 40 -r 50%), khi ủ
chú ý không tâng nhiệt độ quá mức quy định và thời gian giữ chi khoảng \h
(tối đa không quá 2h) để tạo ra hạt nhỏ. Tùy Ihuộc vào kích thưức hạt đạt
được sau khi kết tinh lại to hay nhỏ hơn, cơ tính sẽ có biến đổi tương ứng so
với trước khi biến dạng, ủ kết tinh lại là phương pháp nhiệt luyện tạo hạt
nhỏ duy nhất cho các kim loại, hợp kim không có chuyển biến thù hình.

c. Két tỉnh lại lần thứ hai

Sau khi kết tinh lại như trên (còn được gọi là kết tinh lại lần thứ nhất)
nếu tiếp tục nâng cao nhiệt độ hay kéo dài thời gian giữ nhiệt sẽ có quá trình
sát nhập của các hạt nhỏ hơn bao quanh vào hạt lớn, hay nói khác đi hạt lớn
"nuốt" hạt bé làm hạt to lốn thêm. Sự phát triển hạt là quá trình tự nhiốn vì
nó làm giảm tổng hiên giới hạt do đó làm giảm tổng năng lượng dự trữ. Quá
trình này được gọi là kết tinh lại lần thứ hai và thường phải tránh. Có Ihể
hình dung sự biến đổi tổ chức (hạt) và cơ tính của kim loại đã qua hiến dạng
dẻo khi bị nung nóng ở hình 2 .2 2 .

2.3.3. Biến dạng nóng

a. Khái niệm

Khi gia công kim loại bằng áp lực có phân hiệt ở trạng thái nóng và
trạng thái nguội. Vậy nung nóng hay để nguội (không nung nóng) có phải là
đặc trưng phân biệt giữa chúng hay không ?
Theo quan điểm của vật liệu học thì biến dạng Iióng là biền dạng dẻo
ở nhiệt (tộ cao hơn nhiệt độ kết tinh lại cùa nó, còn ở thấp hơn là biến dạng
nguội. Như vậy không nhất thiết nung nóng là đặc trưng cho biến dạng
nóng. Ví dụ: biến dạng dẻo voníram (W) ở nhiệt độ cao đến 1000°c vẫn là
biến dạng nguội vì vẫn còn thấp hơn nhiệt độ kết tinh lại của nó (1200°C),
tro n g khi đ ó chì (P b), th iếc (Sn), kẽm (Z n ) biốn dụng (ở n h iệt đ ổ thường)
bao giờ cũng là biến dạng nóng vì nhiệt độ kết tinh lại của chúng thấp hơn
0°c. Thưòmg hiến dạng nóng ở nhiệt độ 0,7 -ỉ- 0,75 Ts° .
b. Các quá trình xảy ra

Hãy xét các quá trình xảy ra khi biến dạng nóng và ảnh hưởng của
chúng đến cơ tính. Khi hiến dạng nóng bao giờ cũng có hai quá trình đối lập
nhau xảy ra:

102
 - hiến dạng dẻo làm xô lệch mạng tạo nôn hóa bền, biến cứng, nhưng
sau đó là
- kết tinh lại làm mất xô lệch mạng gây ra thải bền, giảm độ cứng.
Cho nên sau hiến dạng nóng cơ tính kim loại sẽ thay đổi theo chiều
hướng của quá trình mạnh hơn. Trong trường hợp lý tưởng, hiệu ứng thải
bền đủ lớn nhờ nhiệt độ kếl thúc hiến dạng vẫn còn cao hơn nhiệt độ kết
linh lại và thời gian tồn tại ở khoảng nhiệt độ này đủ dài để hoàn thành quá
trình kết tinh lại, thì sau biến dạng nóng kim loại vẫn giữ được độ dẻo cao,
độ bền, độ cứng thấp (không bị hiến cứng). Trong thực tế sản xuất khó đạt
được các điều kiện Iren (thường do nguyên nhân công nghệ) nôn sau biến
dạng nóng kim loại vần bị hiến cứng một phần và đổ hồi phục độ cứng và độ
tico vẫn phải đưa đi ú kết linh lại tiếp theo (có thể tránh phần nào hiến cứng
hằng cách sau khi kết Ihúc hiến dạng nóng vùi ngay kim loại vào cát hay vôi
hột đổ tránh mất nhiệt).

c. C ác đặc diêm

So vi'fi hiến dạng nguội, hiến dạng nóng có những ưu, nhược điểm nhất
định.
Về ưu (liếm
- lỗ hổng hẹp lại trong quá trình, nhờ nhiột độ cao (gần nhiệt độ chảy
hơn) khuếch tán mạnh nôn hàn kín lại, cải thiện được tổ chức kim loại,
- nhờ nhiệt độ cao, tính dẻo cao hơn nôn khó bị nứt, không cần lực ép
lớn mà vãn đạt được lượng ép lớn, nhờ vậy có năng suất cao và gia công
được các phôi lớn và rất lớn,
- nhít kết tinh lại nốn không có hoặc giảm được hiến cứng, có thể
không phải ú để thải bền,
- nh('t lượng ép lớn, nhiệt độ ủ hợp iý có thể cải thiện độ hạt (điều này
rất quan trọng với loại hợp kim có nhiều pha thứ hai cứng và giòn) bảo đảm
cơ tính lổng hợp tốt. Đổ đạt yêu cầu này thường tiến hành biến dạng liên tục
ở nhiệt độ cao với lượng ép lớn, không kết Ihúc hiến dạng ở nhiệt độ cao
hơn Tÿ, nhiều.

Vê nhược ctiểm
+ khó khống chế nhiệt độ đồng đéu trên phôi, nhất là phôi mỏng hoặc
lórn, do đó khó đạt được đồng nhất vẻ tổ chức và cơ tính,

103
 + khó khống chế chính xác hình dạng, kích thước sản phẩm với độ
chính xác cao do có sự giãn nở (khi nung) và co lại (khi nguội),
+ chất lượng hé mật không cao: độ bóng kém do vẩy ôxyt, có thể có
khuyết tật (như với thép: ôxy hóa, thoát cacbon).
Thông-thường biến dạng nguội có đặc tính ngược lại.

Hình 2.23. T ổ chức thớ của trục khuỷu theo cá c phương pháp chẽ tạo khác
nhau: a. tạo phôi bằng dập nóng (tốt), b. cắt từ một thỏi thép nguyên (xấu).

Cả khi biến dạng nguội lẫn nóng đều tạo nên thớ. Khi biến dạng dẻo
các tạp chất (ôxyt, nitrit, sunfit...) bị bẹp, nhỏ vụn ra, kéo dài theo phương
biến dạng tạo nôn hề mặt phân cách giữa các lớp hay gọi là thớ. Điều này rõ
rệt hơn khi biến dạng nóng. Do tạo thớ, kim loại và hợp kim có tính dị
hướng mạnh (cơ tính theo phương dọc thớ bao giờ cũng cao hơn phương cắt
ngang). Khi thớ phân bô' hợp lý có thể tạo cho sản phẩm độ bẻn cao. Nói
chung yêu cầu thớ phân bố theo viền chu vi trong các phôi dập nóng như
bánh răng, trục khuỷu. Trên hình 2.23 trình bày hai tổ chức thớ cho trục
khuỷu bằng cách dập nóng từ một thanh (hình a) và bằng cách cắt gọt từ
một phôi cán lớn (hình b). Rõ ràng là dập nóng cho tạo thớ tốt hơn.

104
 Phần II

HỢP KIM VÀ BIẾN ĐỔI T ổ CHỨC

Chương 3
HOP KIM VÀ GIẢN ĐỔ PHA

Trong thực tê, đặc hiệt trong cơ khí và xây dựng, người ta không dùng
Ihuần kim loại nguyên chất, nguyên tố hóa học và hợp chấl hóa học mà
thường, là tố hợp các chất cơ bản trên. Khi hòa trôn các nguyên tố, hợp chất
hóa học vói nhau hiìnu cách nấu chảy lỏng chúng, trong quá trình làm nguội
liếp theo các chất đưa vào có những tương tác với nhau, tạo nên cấu trúc mới
và đo đó có tính chất khác đi, đôi khi khác hắn, vật liệu trở nôn đa dạng hơn,
thích ứne him troné sử dung. Chính chương này giải quyết vấn đề đổ cho hệ
hợp kim (vật liệu kim loại) và các nguyên lý cho hợp kim cũng hoàn toàn
thích hợp và ứng dụng được cho hệ vật liệu vô cơ - ceramic và có thể cả cho
hệ vậl liệu hữu cơ - polyme.

3.1. C Ấ U T R Ú C TINH TH E C Ủ A HỢP KIM

3.1.1. K hái n iệ m vê họp kim

a. Định nghĩa

Hop kim 1(1 vật th ể của nhiều nịỊuyên tô và mong tính kim loại (dẫn
điện, dẫn nhiệt cao, ciỏo, dễ biến dạng, có ánh kim). Hợp kim được tạo thành
Irèn cơ sớ kim loại: giữa hai kim loại với nhau (như latông: Cu và Zn) mà
cũng có thể là giữa một kim loại với một á kim (như thép, gang: Fe và C),
song nguyên tô chính vẫn là kim loại, đó là hơp kim đưn giản hay giữa

105
nguyên tố chính là kim loại với hai hay Iihiểu nguyốn tố khác, đó là hơp kim
phức tạp. Nguyên tố kim loại chính, chứa nhiều nhất (> 50%) được gọi là
nền hay nguyên tố chủ. Thành phần của các nguyên tố trong hợp kim (và
trong ceramic) thường được biểu thị bằng phần trăm khối lượng (khi bằng
phần trăm nguyên tử phải chỉ định rõ kèm theo), trong polyme được hiểu thị
hằng phần trăm thể tích.

b. Ưu việt của họp kim

Các kim loại Iiguyôn chất thể hiện rõ ưu việt trong dẫn nhiệt, dẫn điện
vì chúng cổ các chi liêu này cao nhất nhu các dây dẫn điện đéu dươc làm
bằng nhôm, đồng nguyên chất. Tuy nhiên trong chế tạo cơ khí, thiết bị, đồ
dùng... các vật liệu đem dùng thường là hợp kim vì so với các kim loại
nguyên chất nó có các đặc tính phù hưp hơn vổ sử dụng, gia công và kinh tế.
]) Trước hết cát vật liệu cơ khí phải có độ hển cao để chịu đươc tải
cao khi làm việc nhưng đổng thời cũng không được giòn để dẫn đến phá
hủy. Các kim loại nguyên chất nói chung rất dẻo (rất dễ dát mỏng, kéo sơi
ngay ử trạng thái nguội - nhiệt độ thường) nhưng có độ hển, độ cứng, tính
chông mài mòn kém xa hợp kim (từ vài ba đến hàng chục lần). Nhờ vậy khi
dùng hợp kim tuổi bén của máy, kết cấu tăng lên gấp hôi. Tuy nhiên độ hổn,
đô cứng tăng lên Ihường dẫn đến làm giảm độ dẻo, độ dai gây ra giòn song
vẫn phải còn đủ, tốt khi sử dụng. Quyết định chọn độ hến, độ cứng cao đến
mức nào bị hạn chế hởi độ dẻo và độ dai cho phép cho mỗi hường hợp cụ
ihể để vừa có thể chịu lải tốt nhất vừa không hị phá hủy giòn. Nhờ vậy cho
đến hiện nay hơp kim vẫn là loại vật liệu có sự kết hợp tốt nhất các đặc tính
cơ học kể trên với tỷ lộ áp đảo trong máy móc và thiết bị.
2) Tính CÔIIỊỊIIí;hệ đa dạng và thích hợp. Để tạo thành hán thành phẩm
và sản phẩm, vật liệu phải có khả năng chế biến thích hợp và được gọi là
tính công nghệ. Kim loại nguyôn chất tuy dẽ hiến dạng dẻo nhưng khổ cắt
gọt, đúc và không hóa bền được bằng nhiệt luyện. Trái lại, hợp kim với
nhiều chủng loại khác nhau có thể cổ các tính công nghệ đa dạng phù hợp
V(íri điều kiện riêng khi gia công, chế tạo sản phẩm cụ thể.
- Hầu như mọi hợp kim đều có thể tạo hình được bằng một trong hai
phương pháp: hiến dụng dẻo: cán, kéo, ép chảy (chủ yếu cho các bán thành
phẩm dài), rèn (tạo phôi cho cắt gọt), dâp (thành sản phẩm) và đúc (chủ yếu
cho các sản phẩm cổ hình dạng phức tạp).
- Nổi chung hợp kim cổ tính gia công cắt nhất định để bảo đảm sản
phẩm có kích thước, hình dạng chính xác, bề mặt nhẵn hóng, điều này đặc
hiệt quan trọng khi láp ghép với nhau trong máy móc, thiết bị.

106
 - Nhiều hợp kim, đặc biệt là thép (chiếm tới 90% tổng sản lượng vật
liệu kim loại) rất nhạy cảm với nhiệt luyện để tạo ra cơ tính đa dạng phù hợp
với điểu kiện làm việc và gia công.
3) Trong nhiều trường hợp, luyện hợp kim đơn giản và rẻ hơn so với
luyện kim loại nguyên chất, do không phải chi phí để khử nhiều nguyôn tố
lẫn vào. Có thể thấy điều đó qua hai trường hợp thường gặp sau.
- So với luyện sắt nguyên chất, luyện hợp kim Fe - c (thép và gang)
đơn giản hơn do nhiệt độ chảy thấp hơn (xem hình 3.18) và không phải hay
ít phải khử bỏ cachón trong sản phẩm của lò cao. Xét vổ mặt đòi hỏi độ hển
cao, việc luyện sắl đòi hỏi khử bỏ cachón và các tạp chất khác một cách triệt
đò không những khôn ti cần thiết mà còn có hại.
- Khi pha Zn vào kim loại chủ Cu ta đưực latông vừa hển lại vừa rỏ
hơn (do kẽm rẻ h<»n đồng khá nhiều).

c. Mộl sô khái niệm

Khi khai) sát hơp kim cũng như các vật liệu khác, thường gặp một số
khái niệm mói cẩn phân định cho rõ.
• r ấ n tứ là các nguyên lố (hay hợp chất hóa hoc bền vững) cấu tạo
nên hợp kim. Ví dụ latông (liơp kim Cu - Zn) có hai cấu tử là Cu và Zn.
Nhiều khi còn phân biệt cấu tử hòa tan với cấu tử dung mối (mục 3.1.2a).
• Hệ lù từ dùng để chí một tập hợp vật thể riêng biệt của hợp kim
trong điều kiện xác định hoặc là một loạt hợp kim khác nhau với các cấu tử
giông nhau.
• Hhu là tổ phẩn đồng nhất của hệ (hợp kim) có cấu trúc và các tính
chất cơ - lý - hóa xác định, giữa các pha có bé mặt phân cách. Các đơn chất,
các dung dịch lỏng, các dung dịch rắn, chất khí, các dạng thù hình là các
pha khác nhau. Ví dụ:
- N ưứe ở 0°c là hệ một cấu tử (hợp chất hóa học hổn vững H ,0 ) và có
hai pha (pha rán: nước đá, pha lỏng: nước).
- Chi liốt hằng hơp kim Cu - Ni (hình 3.10b và 3.11) là hệ hai cấu tử
(Cu và Ni) song chỉ có một pha (dung dịch rắn của hai kim loại đó).
• Trạng thái cán bằng (ồti định)
Về mặt nhiệt động học, trạng thái cân bằng hay ổn định gắn liền với
khái niệm vổ nâng lượng tự do là đại lượng phụ thuộc vào năng lượng dự trữ
(nội năng) của hệ cũng như mức độ sắp xếp trật tự của các nguyên tử, phân
tử. Hệ ở trạng thái cân hằng (ổn định) khi các pha của nó đểu có năng lượng
tự do nhỏ nliất trong các điểu kiện vé nhiệt độ, áp suất và thành phần xác

107
định. Điều này cũng cổ nghĩa trong các điều kiện đó các đặc tính (cấu trúc,
lính chất) của hệ hoàn toàn không biến đổi theo thời gian, cứ lổn tại như vậy
mãi mãi. Thông thường hệ với rác pha ở trạng thái rân hằtiỊỊ hao ỊỊÌỜ cũng
cũiiị! có độ hên, độ cứng thứp nhất, không có ứriịỊ suất hên trong, xô lệch
mạng tinh th ể ít Iihất và được hình thành khi làm nguội với tốc iỉộ chậm.

Hình Ĩ . I . Sơ đổ biểu thị các vị trí

ổn định (1 ), không ổn định (2 ) và giả
ổn định (3).

• Trạng thúi không càn bung (không Ổn dịnli)

Khi Ihuy đổi nhiệt độ và áp suất sẽ kéo theo sự tăng năng lương tự do,
hộ trở nên không cân hằng, lúc đó rất có thể hệ có hiến đổi đột ngột sang
trạng thái cân hằng mới với năng lượng tự do nhỏ hơn tức là có chuyển pha.
Nói chung trạng thái (tổ chức) không cân hằng là không ổn định, luôn luôn
có xu hướng tự biến đổi sang trạng thái (tổ chức) cân bằng, ổn định, nhất là
khi bị nung nóng; tuy nhiên trong nhiổu trường hợp, ở nhiệt độ Ihường quá
trình hiến đổi này không nhận thấy được hay với tốc độ rấl nhỏ nôn trong
thực tế trạng thái không cân bằng này vẫn tồn tại lâu dài, mặc dù vể mặt lý
ihuyếl không thổ tổn tại vĩnh viỗn. Trạng thái (tổ chức) không cân bằng cổ ý
nghĩa quan trọng trong thực tế vì thường đáp ứng được các yêu cầu cơ tính
(hổn, cứng) CHO hơn. Trạng thái không rán hằng (tược hình thành với tốc độ
HÍỊIUÌÌ nhanh vò KÌt nlúéii hợp kim, itỢc biệt lù ihéị) dược sử diỊHỊỊ (lùm việc)
ở trạniỊ thái này.
• Trạng thái giá on dinh
Cũng lần tại khái niệm về trạng thái (tổ chức) giả ổn định khi trạng
thái cân bang hay ổn định luyệt đối chỉ tồn tại trôn lý thuyết, đòi hỏi phải
làm nguội vô cùng chậm đến mức rất khó xảy ra trong thực tế (xem ví dụ ở
hợp kim Fe - c , mục 3.3). Vậy giả ổn định thực chất là không ổn định
nhưng thực tế lại tồn tại một cách ổn định ngay cả khi hị nung nóng trong
một phạm vi nào dó.

10K
 Đô phân biÇ’l ha trạng thái (tổ chức) trôn có thê dùng sơ đồ ở hình 3.1:
trong tự nhiên viên hi ớ vị trí 1 là trạng thái ổn định vì có thế nâng (năng
lượng dự trữ) nhó nhất; vị trí 2 rõ rà nu là không ổn định vì có thế năng lớn
nhài, dể dàng chuyến sang các vi trí 1, 3; vi trí 3 đươc coi là giả ổn định, có
thế năng lifting đối Ihâp luy cao hơn vị trí 1 song khó hay không thể chuyển
về vị trí này do phái vưirt qua môt hàng rào năng lương AG khá lứn.

d. Phùn loại t á c lư n n y t á c
Phương pháp chõ tạo hợp kim Ihông dụng nhất là hòa trộn (nấu chảy
rồi làm nguôi) các câu lử. 0 trạng thái lỏng nói chung các cấu tử đều tương
lác với nhau tạo nên dung dịch lỏng - pha đổng nhất. Người ta đặc hiệt quan
tâm đến các lương lác giữa các cấu tử ở trạng thái rắn vì chính điểu này mới
quyết định cấu trúc và do đó tính chất của hợp kim. ( ) đây có thể có hai
trương hơp lớn Xiiy ra: k hôn g và c ổ lương tác với nhau.
Khi hai cấu tử A và B không có tương tác vói nhau, tức "trơ" vóri nhau,
các nguyên lử, ion cúa từng cấu tử không đan xen vào nhau, chúng giữ lại cả
hai kiểu mạng của các cấu tử Ihành phần, dưới dạng các hạt riêng rẽ của hai
pha nằm cạnh nhau Vt'ri tổ chức tê vi hiểu thị ở hình 3.2a, hỗn hợp A + R.

B
a)

Hình -ỉ.2. Tô’ chức tế vi của hợp kim của hai kim loại:
a.không tương tác với nhau A+B, b. hòa tan vâi nhau thành dung dịch rắn A(B).

Khi hai cấu lử A và R có tương tác veri nhau, tức nguyên tử của các
cáu lử đan xen vào nhau lạo 11CI1 môt pha duy nhất, không CÒI1 lại các hạl
l ient: rẽ của từng cấu tử, lúc này có thổ có hai Irường hợp xảy ra:

109
 - hòa tan thành dung dịch rắn, lúc đó hợp kim giữ lại một trong hai
kiểu mạng han đầu làm nền, có tổ chức một pha như kim loại nguyên chất
(hình 3.2b),
- phản ứng hóa học với nhau thành hợp chất hóa học, lúc đó không
còn cả hai kiểu mạng ban đầu, mà tạo nên kiểu mạng mới khác hẳn.
Lần lượt khảo sát hai kiểu tương tác này.

3.1.2. D ung dịch rắn

a. K hái niệm - ph ân loại

Giống như trong dung dịch lỏng, câu tử nào nhiều hơn được gọi là
dung môi và ít hơn là chất tan, trong dung dịch rắn còn phân biệt chúng theo
cách: cấu lử nào giữ lại được kiểu mạng được gọi là dung môi, còn các
nguyên tử chất hòa tan sắp xếp lại trong mạng dung môi một cách đều đặn
và ngẫu nhiên. Như vậy dung dịch rắn là pha đồng nhất có cấu trúc mạng
như của dung môi (tức của nguyôn tố chủ) nhưng với thành phần (hay còn
gọi là nồng độ) có thể thay đổi trong một phạm vi mà không làm mất đi sự
đồng nhất đổ. Ký hiệu dung dịch rắn là A(B) có kiểu mạng của A là cấu tử
dung môi, R là cấu tử hòa tan; như vậy B(A) có kiểu mạng của B là dung
môi, A - chất tan.
Các nguyên tử hòa tan được sắp xếp lại trong mạng tinh thể dung môi
theo hai kiểu khác nhau, tương ứng với hai loại dung dịch rắn: thay th ế \ữ
xen k ẽ như hiểu thị ở hình 3.3 trong đó các vòng tròn gạch chéo và tô đen
biểu thị các nguyên tử hòa tan trong mạng cấu tử dung môi (vòng trắng). Rõ
ràng ở đây yếu tố hình học có ý nghĩa quan trọng.

ìhay thi

Hình 3.3. S ơ đổ sắp xếp nguyên tử hòa

tan thay thế và xen kẽ vào dung môi có
mạng lập phương tâm mặt, mặt (100).

xen k ĩ

Lần lượt xét từng loại dung dịch rắn.

110
 b. Dill!” dịch ran thav t lie

Trong dung dịch rắn thay thế các nguyên lứ hòa tan chiếm chỗ hay
thay thế vào đúng các vị trí nút mạng của kim loại chủ, tức là vẫn cổ kicũ
mạng vù số nguyên tử trong ô cơ sở đúng như của cấu tử dung môi. v ề mặt
hình học có thể thấy sự Ihay thế nguyên tử này bằng nguyên tử khác ít nhiéu
đểu gáy ra xô lệch mạne vì không có hai nguyên lố nào có đường kính
nguyên tử hoàn toùn giống nhau, vì vậy sự thay thế chỉ xảy ra đối với các
nguyên lô có kích thước nguyên tử khác nhau ít như giữa các kim loại với sự
sai lệch kliôiiíi quá 15%. Vượt quá giới hạn này sự thay thế lẫn nhau là rất
khó vì làm mạnc xô lệch quá mạnh, trơ nôn mất ổn định.
Sự thay thê trong dung dịch rắn thường chi là có hạn vì nồng đò chất
lan càng limu mạnu càng hị xô lệch cho đến nồng độ hão hòa, lúc này nếu
lanu nữa sè lạo 11011 pha mới (dung dịch rắn khác hay pha trung gian), nồng
đỏ bão hòa đó đươc uoi là íỊÌỚi hạn hòa tan. Trong thực tế có một số cặp kim
loại chúng có thê hòa tan vô hạn vào nhau tức tạo nôn một dãy các dung
dịch rắn có Iiồim độ thay đổi một cách liên tục từ 100%A + 0%B qua 50%A
+ 50 %R cho đến o'%A + 100%B như hiểu thị ờ hình 3.4.
Người la nhận thấy có bốn yếu tô ảnh hưởng đến khả năng hòa tan vô
hạn hay có hạn cùa một cặp nguyên tỏ (ở đáy chi là các yếu tố rần mà chưa
<•/// vì không phủi cặp nào thỏa mãn cả bôn yếu tố này cũng tạo thành dung
dịch rắn vô hạn) là các tương quan sau.

r$TT r ^ B

B c) d) •)

Hình 3.4. S ơ đồ thay thế để tạo nên dãy dung dịch rắn liên tục (hòa tan
vô hạn) giữa hai kim loại A và B khi lượng B tăng dần: a. nguyên tố A;
b, c, d. dãy dung dịch rắn liên tục của A và B; e. nguyên tố B.

- Tươiiịỉ (¡11(111 về kiểu mạng: nếu cùng kiểu mạng mới có thể hòa tan
vô hạn, khác kiểu niụnu chi có (hể hòa tan có hạn.
- Tương </11(111 về kích thước: nếu đường kính nguyên tử sai khác nhau

111
ít (< 8 %) mói có thể hồa tan vô hạn, sai khác nhau nhiều (8 -r 15%) chỉ có
thể hòa tan có hạn, sai khác nhau rất nhiều (> 15%) có khả năng không hòa
lan lẫn nhau.
- Tương quan về nồng độ điện tử (số lượng điện tử hóa trị tính c
một nguyên tử): nếu đại lượng này vượt quá giá trị xác định đối với loại
dung dịch rắn đã cho sẽ tạo nên pha khác tức dung dịch rắn chỉ là có hạn.
Chi các nguyên tố cùng hóa trị mới có thể hòa tan vô hạn vào nhau, các
nguyôn tố khác nhau vổ hóa trị chỉ có thể hòa tan có hạn.
- Tương quan về tính âm điện. Trong hóa học tính âm điện (hườ
dùng để hiểu thị kha năng tương tác hóa học tạo thành phân tử. Nếu hai
nguyôn tố có tính âm điện khác biệt nhau rất nhiều dẻ tạo nên hợp chất hóa
học, pha trung gian, sẽ hạn chế khả năng hòa tan vào nhau thành dung dịch
rắn và ngược lại.
Hai tương quai) sau cùng thường được đánh giá qua sự gần nhau trong
hảng tuẩn hoàn: các nguyên tố ở trong cùng một nhổm hay ở những nhóm
cạnh nhau thường có cấu tạo lórp vỏ điện tử hóa trị, tính âm điện và các đặc
tính lý - hóa (đặc hiệt là nhiệt độ chảy) giống nhau, dỗ tạo thành dung dịch
rắn hòa tan vô hạn. Chi cần không đạt một trong bốn yếu tố trên dung dịch
rắn tạo thành chỉ có thể là cổ hạn. Đa số các cặp nguyên tố tạo nốn loại
dung dịch rắn này.
Các cặp nguyên tố hình thành dung dịch rắn vô hạn chỉ có thổ xảy ra
giữa các kim loại, một sô' cặp trong chúng thỏa mãn các điều kiện kể trên.
Ví dụ: Ag - Au (mạng A l, Ar = 0,20%, cùng nhóm IB), Cu - Ni (mạng A l,
Ar = 2,70%, IB và VIII) Fe„ - Cr (mạng A2, Ar = 0,70%, VIR và VIII)
Nói chung sự phân bố nguyên tử hòa lan trong mạng tinh thể chủ
(dung môi) là đổu đặn, có tính ngẫu nhiên và được gọi là dung dịch rắn
khônịỉ trật tụ. Tuy nhiên ở một số hệ (ví dụ hệ Au - Cu) trong một số điểu
kiện (nhiệt độ, nổng độ) các nguyôn tử hòa tan tuy vẫn phân bố đều đặn
song lại có qũy luật (ví dụ trong mạng A l, chúng chiêm hoặc là tất cả các
đỉnh hoặc IÌ1 giữa tai cả các mặt hôn của hình lập phương), lúc đó có dìUìỊỊ
ílịrh rắn trật tự V('»i Ihành phán (nồng độ) cố định hay hiến đổi hẹp và có
tính chất hơi khác (nói chung là giòn hơn).

c. Dung dịch rắn xen kẽ

Trong dung dịch rắn xen kẽ các nguyên tử hòa tan phải có kích thước
bé hơn hẳn để co thể “lọt“ vào lỗ hổng trong mạng của kim loại chủ (dung
môi), tức là vẫn có kiểu mạng như kim loại chủ nhưng số nguyôn tử trong ô

112
cơ sở tăng lỏn. Như đã nói ở chương 1, tất cả các lỗ hổng đéu rất nhỏ nên
chỉ một số á kim với hán kính nguyên tử bé như: hyđrô (0,046nw), nitơ
(0,071/wn), cacbon (0,077/wn) và đôi khi cả bo (0,09 \nm) mới có khả năng
hòa tan xen kẽ vào các kim loại chuyển tiếp có bán kính nguyên tử lớn như
sắt (0,1241 nni), crôm (0,1249/;w), vonfram (0,1371«m), môlipđen
(0,136«m), vanađi (í),132«/m), titan (0,145/í/w)... Lỗ hổng lớn nhất trong các
mạng tinh thể kim loại là loại lám mặt của AI có Ilỏ/ rchù là 0,414, trong
thực tế trừ H ra không có á kim nào nhỏ đến mức vừa kích Ihước này, tuy
nhiên vẫn có thể chen vào ở một số lỗ hổng và đẩy các nguyên tử chủ bao
quanh giãn ra, gây ra xô lệch mạnh mạng (hình 3.5a). Do số lỏ hổng này là
có hạn và các nguyên tử á kim không thổ chui vào mọi lỗ hổng của mạng (vì
như thế sẽ gây ra xô lệch quá mạnh làm mất ổn định) nên dung dịch rắn xen
kẽ không thể có loại hòa tan vồ hạn, chỉ có thể là loại có hạn, hơn nữa độ
hòa tan thường là nhỏ và rất nhỏ. Có thể thấy rõ điều này khi xél hợp kim Fe
- c với hai dung dịch rắn xen kẽ điển hình của cacbon trong sắt là austenit
(mục 3.3.2c) và mactenxit (mục 4.2.4a). Sự thay thế cũng gây ra xô lệch
mạng, tùy theo quan hệ kích thước nguyên tử mà các nguyên tử chủ bao
quanh nguyên tử hòa tan có thể bị giãn ra khi rht > rcllil (hình 3.5b) hay co
vào khi rht < rchù (hình 3.5c).

a) b) c)

Hình .í .5. Sự xô lệch mạng trong dung dịch rắn:

a hòa tan xen kẽ.
b. hòa tan thay thế khi rh, > rchủ
c. hòa tan thay thế khi rh|<rchủ.

d. Các đặc tinh cua dung dịch rấn

Về mặt cấu trúc dung dịch rắn của hợp kim có kiểu mạng tinh thể vẫn
là kiéu mạng của kim loại dung môi. Đặc tính cơ hản này quyết định các
đặc trưng cơ, lý, hóa tính của dung dịch rắn, vể cơ bàn nó vẫn giữ được các
tính chít cơ bản của kim loại chủ hay nền.Do vậy dung dịchrắn trong hợp

113
kim có những đặc trưng cơ học phổ hiến như sau.
1) Mạng tinh thể có các kiểu đơn giản và xít chặt (A l, A2...) của kirr
loại với liên kết kim loại.
2) D o c ó cấu trúc m ạ n g n hư vậ y nôn về c ơ bản du n g d ịc h rắn vẫn CC
cơ tính như kim loại cơ sở, đó là tính dẻo, tuy nhiên có làm thay đổi thec
hướng phù hợp hơn cho vật liệu kết cấu, đổ là:
- tính dẻo luy có giảm đi song vẫn đủ cao, dể biến dạng dẻo tạo nôn
các bán thành phẩm dài tiện lợi cho sử dụng [cũng có rất ít trường hợp làm
tăng độ dẻo mà điển hình là dung dịch rắn Cu(Zn) với 30%Zn còn dẻo hơii
cả Cu (xem 6.2.2a)l,
- tăng độ bền, độ cứng, khả năng chịu tải hơn hẳn kim loại nguyên
chất.
Sự Hiến đổi tính chất như trên càng mạnh khi nồng độ chất tan càng
lớn. Tuy nhiẽn khi nồng độ này quá lớn, mạng hị xô lệch quá mạnh, đố bồn,
độ cứng tuy tăng lên mạnh nhưng độ dẻo cũng bị giảm mạnh tương ứng, gây
ra giòn, dễ hị gãy, vỡ. Do vậy cổ thể tìm được nồng độ chất tan thích hợp
cho các yêu cẩu khác nhau về các chỉ tiêu cơ tính kể trên và bao giờ sử dụng
hựp kim cũng có lợi về cơ tính hơn kim loại nguyên chất.
3) Dung dịch rắn tuy cũng có tính dẫn nhiệt, dẫn điện song kém hơn
kim loại nguyên chất. Sự hòa tan cũng có thổ làm thay đổi đột ngột điện thổ
điện cực do đó có ảnh hưởng tốl đến tính chống ăn mòn điện hóa (mục
5.5.2d).
Trong lất cả các hợp kim kết cấu, dung dịch rắn bao giờ cũng là phu
cơ bản chiếm trôn dưới 90% thậm chí chỉ có pha này (100%).

3.1.3. Pha trung gian

Các hơp chất hóa học có trong hơp kim thường được gọi là pha trung
gian bởi vì trốn giản đồ pha nó có vị trí ở giữa, trung ỊỊĨan giữa các đung
dịch rắn có hạn ở hai đầu mút.

a. Bản chut và p h ân loại

Thường hiểu hơp chất hóa học tạo thành tuân theo quy luật hóa trị.
Các hợp chất này mang các đặc điểm sau.
1) Có mạng tinh thể phức tạp và khác hẳn với nguyổn tổ thành phần.

1 14
 2) Luôn luôn có tỷ lệ chính xác giữa các nguyên tô' và hiểu diễn bằng
công thức hóa học AniB„ với m, n là các số nguyên.
3) Tính chất khác hẳn các nguyôn tố thành phần với đặc điểm là giòn
(khác hẳn với kim loại).
4) Có nhiệt độ nóng chảy cố định và khi tạo thành tỏa ra một lượng
nhiệt đáng kể.
Trong hợp kim rất ít gặp các hợp chất với hóa trị (thường gặp nhiều
(rong vật liệu vô cơ - ceramic) với tư cách là pha tham gia quyết đinh tính
chất (có thể Ihấy chúng trong hơp kim dưới dạng vật lẫn, tạp chất như ôxyt,
sunfit với lượng rất nhỏ). Phần lớn các hợp chất hỏa học trong hợp kim cổ
những đặc điểm khác với các hợp chất hóa học theo hóa trị như sau:
- không tuân theo quy luật hóa trị,
- không có thành phần hóa học chính xác (hay nói đúng hơn dao động
trong một khoảng quanh thành phần chính xác theo công thức),
- có liên kết kim loại.
Các pha trung gian trong hợp kim thường gặp gồm có: pha xen kẽ, pha
điện tử và pha Laves.

b. Pha xcn kẽ
Là pha tạo nên giữa các kim loại chuyển tiếp (có hán kính nguyên tử
lớn) với các á kim có bán kính nguyôn tử bé như cacbon, nitơ, hyđrô (và
bo): cacbit, nitrit, hyđrit (và borit). Cấu trúc mạng của pha xen kẽ được xác
định bởi tương quan kích thước nguyôn lử giữa á kim (X) và kim loại (M):
- nếu rx/ rM< 0,59 các nguyên tự kim loại trong pha này sắp xếp theo
một trong ha kiểu mạng đơn giản thường gặp là A l, A2, A3 (nhung không
giữ lại kiểu mạng vốn có), còn các nguyên tử á kim xen kẽ vào các lỗ hổng
trong mạng, tạo nôn hơp chất với các công thức đơn giản như M4X, M ,x,
MX.
- nếu rx / rM > 0,59 sẽ tạo nôn hợp chất với mạng tinh thể phức tạp
(đưực gọi là pha xen kỗ với mạng phức tạp) với các công thức phức tạp hơn
như M.X, M 7X „ M 2,x„.
Đặc lính nổi bật của pha xen kẽ là có nhiệt độ chảy rất cao (thường >
2000 H- 3()00"C), rất cứng (HV > 2000 -ỉ- 5000) và giòn, có vai trò rất lớn
trong hóa bền, nâng cao tính chống mài mòn và chịu nhiệt của hợp kim.
Do hyđrô và nitơ có kích thước nguyên tử khá nhỏ nên tỷ số trên <
0,59, các hyđrit, nitrit đều là pha xen kẽ mạng đơn giản. Các nitrit Fe4N,

115
Fe,N, Mo 2N, Cr,N... được tạo thành khi thấm nitơ nâng cao mạnh độ cứng,
tính chống mài mòn của thép. Do cachón có kích thước nguyôn tử lớn hơn
nên ngoài sự tạo thành pha xen kẽ cổ kiểu mạng đơn giản như w c , TiC,
Mo2C, v c chúng còn tạo nôn các cacbit với kiểu mạng phức lạp như Fe3C,
M n,c\ C 17C,, Cr,,C„. Các cachit trên là thành phẩn chủ yếu của hơp kim
cứng và có trong các Ihép có tác dụng làm lãng độ cứng và tính chống mài
mòn.

c. Phu điện tử (Hum - Rothery)

Là hợp chất hóa học có nồng đô điện tử N (số điện tử hóa trị tính cho
một nguyên tứ) xác định là: 3/2 (21/14), 21/13 và 7/4 (21/12), mù mỗi tỷ lộ
ứng với môi cấu trúc mạng phức tạp nhất định.
V('ri nồng độ điện lử 3/2 được gọi là pha ß với kiểu mạng lập phương
lâm khối hay lập phương phức tạp hoặc sáu phương, với nồng độ 21/13 được
gọi là pha y với m ạng phức tạp, với nồng đô 7/4 dươc gọi là pha E với m ạng
sáu phương xếp chặt. Pha điện tử được tạo thành bởi các kim loại giữa hai
nhóm: hóa trị một (Cu, Ag, Au, Li, Na) và chuyển tiếp (Mil, Fe, Co...) với
hóa trị từ hai đến năm (Be, Mg, Zn, Cd, Al...). Ví dụ hệ Cu - Zn tạo nên một
loại pha điện tứ: CuXn (pha ß, N = 3/2), Cu 5Zn 8 (pha y, N = 21/13), C u /n ,
(pha E, N = 7/4).

d. I’ha Laves
Tạo nên hởi hai nguyôn tố A, B cổ tỷ lệ bán kính nguyên tử rA / rB =
1,2 (có thê biển đổi trong khoảng 1,1 + 1,6) với công thức AB2 có kiểu
mạng sáu phương xếp chặt như M gZn„ MgNi2 hay lập phương tâm mặt
(MgCiụ).
Ngoài các pha trên trong các hợp kim đôi khi còn gặp các pha khác
như ơ, X, ô, (1 ...
Du dũc lính nổi l)ùt lìi giòn I1ÔII không buo giỉy dùng liơịì kim với lổ
chức chí có một pha duy nhất là pha trung gian. Trong các hợp kim lượng
các pha trung gian thường chiếm tỷ lộ nhỏ < 10% (đôi khi tới 20 -ỉ- 30%),
bôn cạnh dung dịch rắn, cổ tác dụng cản trượt tăng độ bền, độ cứng.

3.2. GIẢN Đ Ổ P H A C Ủ A HỆ HAI C Ấ U TỬ

Tuy đã biết tương tác có thể xảy ra giữa hai nguyên tố, nhưng qua đó
cũng không thể xác định cụ thể và chính xác các tương tác đó nếu khống

116
dựa trên các thực nghiệm đô xây dựng các giản đồ pha cho từng cặp cụ thể.
Giản dồ pha chính là giản dồ hiếu thi sự biến đổi rồ’ chức pha Theo nhiệt độ
và thành /ìliíhi của liệ ở trạng thái cản hàiìị’. Như vậy nói chung giản đồ pha
chi hoàn toàn đúng vù phù hợp với hợp kim ở trạng thái cân hằng (làm nguôi
rất chậm hay (Vtrạng thái ủ), còn trong trường hợp làm nguội thông thường
(tronp không khí) llurìVng gáy ra ít nhiều sai khác, không hoàn toàn hay
không phù litrp với uiiin đồ pha. Tuy nhiên giản đổ pha vẫn là cơ sở xác định
c ấ u trúc c ù a licíp k im đ ã c h o (ứ n u Vl'ri thàn h phần và n h iệt đ ô x á c đ ịn h ),
những sai lệch xuất hiện hoàn toàn có thể lý giải đươc. Vì vậy giản đổ pha là
eônti cụ quan Irọiie đổ khảo sát hơp kim (và ceramic), qua đó có thể biết
điểu chính yếu nhất là cấu trúc. Biếl đoc và phân tích eiản đố pha là điều
cấn thiếl cơ sở đố hiếu và sử dụng tốt hơp kim và ceramic.
Do mức đô cần lliiốt yêu cầu ở đây chí trình hày giản đổ pha của hệ
hai câu lử, tức chi ứne vói hơp kim dơn giản.

3.2.1. Q uv tắc phu và ứng dụng

Trạng thái cùn hằng của hệ đươc xTíc định bởi các yếu tố hên trong
(thành phún hóa hoe) và hên ngoài (nhiệt đô, áp suất), tuy nhiên trong đó
các yếu lố phụ tlmôc lẫn nhau.
Bậc tự ílo là sô lương các yếu lô độc lập có thổ thay đổi được trong
ui('*i hạn xác định mà không làm thay đổi trạng thái của hệ, tức là không làm
thay đổi sô pha đã có. Quan hệ giữa sô’ pha H (phase), số cấu tử c
(component) và số bâc lự do F (freedom) được xác định bằng định luật hay
quy tắc pha cùa Ciihhs (hằng toán hoc có thổ chứng minh được quy tắc này).
Do việc nghiên cứu vít sử dụng vật liệu thường diễn ra trong khí quyển nên
ánh hưởng cùa úp suất không được tính đến nôn sô yếu tố hên ngoài chí còn
lại môt (là nhiệt đô) và quy tắc pha cổ dạng sau:
F = c - p+ I
Nếu F = 0 hệ là vô biến, không có yếu tố nào cổ thổ thay đổi được, lúc
(tó p = c + 1 (số pha nhiều hơn số cấu tử là một). Ví dụ kim loại nguyên
chất (C = 1) khi nónu chảy hay kết tinh lổn tại hai pha (P = 2, lỏng, rắn), số
bậc tự do hung không (F = 1 - 2 + 1), điểu này chứng tỏ kim loại nguyôn
chất kct linh hay nónu chảy luồn xảy ra ở nhiệt độ không đổi.
Nếu F =1 hệ là đơn biến, chí có một yếu tô (hoặc là nhiệt độ hoặc là
thành phần) có thể Ihay đổi dươc, lúc đó p = c (sô pha hằng số cấu tử). Ví
till, liợp kim Cu - Ni (Vnhiệt độ thường có lổ chức là dung dịch rắn, khi nung

117
nóng sẽ chảy thành dung dịch lỏng, vậy trong quá trình nóng chảy số pha
của hựp kim là hai (dung dịch rắn, lỏng), số bậc tự do bằng một (F = 2 - 2 +
1 ), điểu này chứng lổ quá trình trên xảy ra trong một khoảng nhiệt độ (tức là
nhiệt độ biến đổi) hoặc là tại một nhiệt độ nào đó trong quá trình nóng chảy
ta có thể thay đổi chút ít thành phần (thêm bớt Cu, Ni) mà vẫn giữ cho hợp
kim ở trạng thái hai pha này.
Nếu F = 2 hộ là nhị biến, cùng một lúc có thổ thay đổi cả hai yếu tố
nhiệt độ và thành phần, lúc đó p = c - 1 (số pha ít hơn số cấu tử là một). Ví
dụ, phần lớn các hệ hai cấu tử ở trạng thái lỏng đểu hòa tan vô hạn vào nhau
nên lúc đổ chỉ có mốt pha là dung dịch lỏng và số bậc tự do bằng hai (F = 2
- 1 + 1 ), điều này chứng tỏ ở trạng thái lỏng của hệ ta có thể thay đổi đổng
thời nhiệt độ và thành phần khá dễ dàng mà vẫn chỉ tồn tại một pha.
Rất thường gặp các trường hợp kể trên khi khảo sát giản đồ pha. Cần
chú ý rằng số bậc tự do không thể có giá trị âm, giá trị nhỏ nhất là hằng
không, do vậy số pha nhiều nhất của hệ ở trạng thái cân bằng là Pmax = c + 1
tức là không thể lớn hom số cấu tử quá một đơn vị. Như vậy trong hệ một
cấu tử P,nax = 2, hai cấu tử Pmax = 3, ba cấu tử Pmaj = 4... Điều này giúp ích
rất nhiều cho việc xác định các pha của hộ; ví dụ trong hệ hai cấu tử từ một
pha chỉ có thể tạo ra tối đa hai pha khác.

3.2.2. (ỉiả n đổ pha và côn g dụng

Giản đồ pha (còn gọi là giản đồ trạng thái hay giản đồ cân bằng) của
một hệ là công cụ để biểu thị mối quan hệ giữa nhiệt độ, thành phần và số
lượng (tỷ lệ) các pha (hoặc tổ chức) của hệ đó ở trạng thái cân bằng. Các hệ
cổ giản đồ pha khác nhau và chúng được xây dựng chi hằng thực nghiệm.
Trong thực tế không có hai giản đồ pha nào giống nhau hoàn toàn vì tương
tác giữa các cấu tử xảy ra rất phức tạp từ kiểu pha, các phản ứng cho đến
nhiệt độ tạo thành. Hiện nay người ta đã xây dựng được hầu hết các hệ hai
cấu tử giữa các kim loại, kim loại với á kim và các hệ ba cấu tử thường gặp
rất thuận tiện cho việc tra cứu.
Hệ một cấu tử không có sự hiến đổi thành phần nôn giản đồ pha của
nổ chỉ co mọt trục, trên đó đánh dấu nhiệt độ chảy (kếl tinh) và các nhiệt độ
chuyển hiến thù hình (nếu có) như ở hình 3.6 cho trường hợp của sắt.
Giản đồ pha hệ hai cấu tử có hai trục: trục tung biểu thị nhiột độ, trục
hoành hiểu thị thành phần (thường theo % khối lượng) với những đường
phân chia các khu vực pha theo các nguyên tắc sau:

118
 - Xen giữa hai khu vực một pha là khu vực hai pha tương ứng.
- Mỗi điểm trô n ■trục hoành biểu thị một thành phần xác định của
hệ. Theo chiéu từ trái sang phải tỷ lệ cấu tử B tăng lên, còn từ phải sang trái
lý lệ của cấu tử A lãng lên, hai đầu mút tương ứng với hai cấu tử nguyôn
chất: A (trái), R (phải). Ví dụ trên hình 3.7 điổm c ứng với thành phần có
30% B ((ý lệ của cấu lử thứ hai là phần còn lại, tức 70%A), điểm D’ 80%R +
20% A.

L (lõng)
1533 ■

■F's (Az)
1392 -

’S' -Fer (A,ì ■5

tỉ
V
'í
911 - to ỈO J 0 40 ÍO 60 70 SO 30 100
ih ã n h phân , % B B

Hình .■>’/>. Giản đố pha Hình 3.7. Các trục của giản đổ pha
của sắt. hệ hai cấu tử.

- Đư«'*nu thắng đứng hất kỳ hiểu thị một thành phần xác định nhưng ử
c;k' nhiệt độ khác nhau. Ví dụ đường thẳng đứng qua D hiểu thị sự thay đổi
nhiệt độ củi» thành phần này (K()%B +20%A).
- Hai trục tung chính là giản đồ pha của lừng cấu tử tương ứng (trái
cho A, phải cho R).
l>o (lược biểu thi trôn mỹt phẳne một cách chính xác nôn từ giản đổ
pha của hộ hai câu tử dỗ dàng xác định được các thông số sau đây cho một
thành phần xác định ớ nhiệt độ nào đó.
• Các pha tồn tại. Căn cứ vào điểm nhiệt độ - thành phần đã cho (tạm
uọi là tọa độ) nằm trong vùng nào của giản đồ pha sẽ có tổ chức pha tương
ứng với vùim đó: nằm à vùng một pha, hợp kim có tổ chức một pha; nằm
trong vùng hai pha - có tổ chức hai pha.
• Tliànli phần plui. Nếu tọa độ nằm trong vùng một pha thì thành phần
của pha cấu lạo nên hợp kim hằng chính thành phần của hợp kim đã chọn.

119
Khi tọa độ nằm trong vùng hai pha việc xác định có phức tạp hơn: kẻ đường
nằm ngang (đẳng nhiệt) qua tọa độ này, hai giao điểm của nó với hai đường
hiên giới với hai vùng một pha gần nhất sẽ chỉ rõ thành phần của từng pha
tương ứng.
• Tỷ lệ (về sỏ lượng) giữa các phơ hoặc tổ chức. Tiếp theo có thể xá
định được tỷ lệ giữa chúng nhờ quy tắc đòn bẩy hay cánh tay đòn theo
nguyên tắc sau: ba điổm trên (tọa độ và hai pha) tạo nên hai đoạn thang mà
độ dài của mỗi đoạn hiểu thị tỷ lệ tương đối của pha đối diện trong hợp kim,
hay một cách đơn giản:
lượn a pha trái ãộ dài đoạn thẳng phải (cíòn bên phủi)

lượng pha phải độ dài đoạn tliẳng trái (đồn hên trái)

giống như sự cân bànu của đòn hẩy

lượn,iỊ pha trái X đòn trái = lưựniỊ pha phải X (tòn phải ( h ìn h 3 .K ) .

pha irái HK pha phái

I— i ------------ 1

Hình 3.8. Sự cân bằng của đòn bẩy.

• Suy (toán tính chất của hợp kim.

Theo quy tắc k ít hợp thì tính chất của hợp kim Phk là tổng hợp tính
chất của từng pha p...Iheo tỷ lệ hậc nhất

p hk = ẺI % P h a p nh„

Ngoài ra từ giản đổ pha của hệ hai cấu tử cũng biết được:

• N hiệt ííộ chảv (kết tinh): thường hợp kim nóng chảy (kết tinh) trong
một khoảng nhiệt độ (bắt đầu và kết thúc) tương ứng với hai đường chạy
ngang suốt giản đổ, đường chạy ngang trôn được gọi là đường lỏng -
liquidus (ở cao hơn đường này hợp kim hoàn toàn ở trạng thái lỏng), đường

120
Iiuang sát (V dưứi đư<ĩc goi là (ỉưởnq rắn (hay đưrttig đặc) - solidus (ở tháp
hơn đường này hựp kim hoàn loàn ở trạng thái rắn).
• Các chuyển hiển pha. Sự xuất hiện hoặc hiến mất của các pha (khi
nung và khi nguội chậm) cũng như nhiệt độ xảy ra, tương ứng với các đường
¿Vdưới đườiiịi đặc.
• Dự th á n các lổ chức tạo thành ử trạng thái không cân hảng (khi
nguội nhanh).
Vì vậy giãn đồ pha là căn cứ không thể thiếu khi nghiên cứu các hệ
hợp kim. Giản đồ pha hai cấu lử của các hộ thực tế có loại rất phức tạp, song
dù phức tạp đến bao nhiêu cũng có thể coi như gồm nhiều giản đồ cơ bản
cỏp lại. Dưới đây khái) sát một số dạng thường gập trong các giản đồ đó mà
các cấu tứ đều hòa lan vô hạn vào nhau (Vtrạng thái lỏng, song khác nhau vồ
tương lác (Vtrạng thái rắn với vận dụng xác định các thông tin trốn cho các
trườnc liơp cụ thể.

3.2.3 . (ỉiú n đồ loại I

Hình .í.9. Dạng tổng quát của giản đổ pha loại I (a) và giản đổ pha Pb - Sb (b).

Là £Ìán đổ pha của hệ hai cấu lử không có bâì kỳ tương tác nào, chúng
lạo nên hỗn hợp riêng rẽ của hai cấu tử, có dạng tổng quát trình bày ở hình
3.9a và hộ diên hình có kiểu này là hộ chì - antimoan (Pb - Sh) ở hình 3.9b.
Giản đồ chỉ gồm cập đường lỏng — rắn, trong đó dường trên AEB là đường
lóng, đường nằm ngang dưới CED (245°C) là đường rắn, A là nhiệt độ chảy
(kếl linh) của cấu tử A (Pb với 327°C), B - nhiệt độ chảy (kết tinh) của cấu
tử B (Sh - 63 rC ). Hơp kim sẽ nóng chảy hay kết tinh trong khoảng giữa hai

121
đường này với sự tổn tại của hai hay ba pha (pha lỏng với một hoặc cả hai
pha rắn A, R).
Hãy xét sự kết tinh của một hợp kim cụ thể gồm 60%B (Sh) + 40%A
(Pb). Đường thẳng đứng biểu thị hợp kim này cắt các đường lỏng, rắn tương
ứng ở 1 (5(M)°C), 2 (245°C), đổ là hai mốc nhiệt độ đáng chú ý:
+ ở cao hơn 1 (500°C) hợp kim ở trạng thái lỏng hoàn toàn L,
+ ở thấp hơn 2 (245"C) hợp kim ở trạng thái rắn A +R (Ph + Sh),
+ ở trong khoảng 1 H- 2 (500 -ỉ- 245°C) hợp kim ử trạng thái lỏng + rắn:
L + B (L + Sb) ứng vúri quá trình kết tinh hay nóng chảy.
Vậy 1 (500"C) là nhiệt độ bắl đầu kít linh hay kếl thúc nóng chảy và 2
(245°C) là nhiệt độ hắt đầu nóng chảy hay kết thúc kết tinh.
Sự kêì tinh của hợp kim từ trạng thái lỏng xảy ra như sau.
- Làm nguội đến 1 (5(K)"C) hợp kim lỏng bắl đẩu kết tinh ra tinh thổ R
(Sh) cũng (Vnhiệt độ này ứng với 1
- Làm nguội tiếp tục, tinh thể R (Sb) tạo thành càng nhiều làm tỷ lệ R
(Sb) trong hợp kim lỏng còn lại giảm đi nên điểm biểu diễn (tọa độ) dịch
sang trái theo đường lỏng từ 1 đến E. Ví dụ ở t" (400°C) hợp kim lỏng (còn
lại) với toa đỏ ở điểm a ” (37%Sb) và linh thể R với tọa đô ở điểm a’ tức
100%B (10()%Sh). Áp dụng quy tắc cánh tay đòn, tỷ lô của hai pha này là
L B, = aa' / aa" hay L „ / Sb K10 = (100 - 60) / (60 - 37) = 40 / 23
tức pha lỏng 40 / 63 (63,5%), rắn 23 / 63 (36,5%).
- Khi làm nguôi đến đưừng rắn CED (245°C) hợp kim lỏng (còn lại)
nghèo R (Sb) đi nữa và cổ tọa độ ở điểm E (13%Sb), CÒI1 pha rắn R (Sb) ứng
với điểm D. Tỷ lộ của hai pha này là
Le / B„ = 2D / 2E hay L,j / Sh1Wl = (100 - 60) / (60 - 13) = 40 / 47.
tức pha 1ỎI1ỊỊ chỉ còn khoảng 46%, pha rắn (Sb) đã kết tinh là 54%.
Có nhận xét là tuy có hai cấu tử A và R (Pb và Sb) nhưng cho đến đây
hợp kim mới chỉ kết tinh ra B (Sb) và mới chỉ có một phần R (Sh) trong hợp
kim (54 trong 60%) k ít tinh, cấu tử kia (A, Pb) chưa kết tinh.
- Tại nhiệt độ của đưòng rắn CED (245"C), Lg (L |3) kết tinh ra cả hai
cấu tử A+R (Ph + Sb) cùng một lúc, hỗn hợp của hai pha rắn được tạo thành
c ù n g m ột lú c (đồn g thíri) từ pha lỏ n g như vậ y được g ọ i là cứng tinh (cùng
kếl tinh) hay eutectic
Lị. ----- » (A + R) hay L 13 ----- » (Pb + Sb).

122
 Đó là phán ứng cùng tinh. Quy ước biểu thị tổ chức cùng tinh trong
ngoặc đơn.
Sự kết tinh kết thúc ở đây và khi làm nguội đến nhiệt độ thường không
có chuyển hiến gì khác. Cuối cùng hợp kim này có tổ chức B + (A + B) hay
Sb + (Pb + Sb), trong đó B (Sb) được tạo thành trước ở nhiệt độ cao hơn nên
có kích thưóre hạt lứn (độ quá nguội nhỏ) còn cùng tinh (A + B) hay (Pb +
Sh) được tạo ihành sau ở nhiệt độ thấp hơn nên có cấu tạo (kích thước hạt)
các pha nhỏ mịn hơn (do độ quá nguội lớn).
Có thể tính dễ dàng tỷ lệ các pha và tổ chức của hợp kim 60%Sb +
40% Ph như sau:
- lý lộ vổ pha Pb / Sb = (100 - 60) / (60 - 0) = 40 / 60 hay 40%Pb,
60%Sb,
- tý lộ về tổ chức Sh / (Pb+Sb) = (60 - 1 3 ) / (100 - 60) = 47 / 40 hay
54% là Sb (dộc lập) CÒI1 lại 4(1% là cùng tinh (Pb + Sh).
Tương lự bằng các nguyên tắc đã I1ÔU ở mục 3.2.2 có thổ biết được
diễn biến kết tinh (sự tạo thành các tổ chức) của mọi hơp kim của hệ. Ví dụ,
loại 90% Ph + 10%Sh sẽ kếl tinh ra chì (Pb) trước cho đến 245°c cũng kết
tinh ra cùng linh (Ph + Sb). Như vậy các hợp kim của giản đồ loại I kết tinh
theo thứ tự sau: “thoạt tiên pha lỏng kết tinh ra m ột tmntỊ hai râu tử HỊỊIIvén
<hất trước và 1(1111 cho pha lỏng nghèo cấu tử này và biến đổi thành phần
đến điểm CÙIHỊ tinh E, đến (7(7 Vpha lỏnịỊ còn lọi mới kết tinh ra cấu tử thứ
hai tức m hai cấu tử riiiiỊỊ một lúc
Ngoài ra có nhận xét là thoại tiên khi đưa thôm cấu lử khác vào cấu tử
hất kỳ đểu làm cho nhiệt đô kết tinh giảm đi, đạt đến giá trị Ihấp nhất sau đó
mới tãng lên.
Quy ước:
• H'*p k i m c ó th ím li p h ẩ n <1 c h í n h đ i ổ m E h u y lû n CÛI1 đ ư ư c g o i lù h o p
kim cùng linh hay eutectic (có nhiệt đồ chảy thấp nhất, thấp hơn cả cấu tử
dỗ chảy nhất), nó kết tinh ngay ra hai cấu tử cùng mốt lúc và ở nhiệt độ
không đổi.
• Hợp kim có thành phán ở bôn trái, hên phải điểm E được gọi lần lượt
là hợp kim trước cùng tinh (hay hypoeutectic), sau cùng tinh (hay
hypereuteclie), so v«'*i loại cùng tinh chúng có nhiệt độ chảy cao hơn, kết
tinh ra một cấu lử trưức và xảy ra trong một khoảng nhiệt độ.

123
3.2.4. (ỉiả n đổ loại II

Là giản đổ pha của hộ hai cấu tử với tương tác hòa lan vô hạn vào
nhau, có dạng tổng quát trình bày ở hình 3.1 Oa và các hệ điển hình cổ kiểu
này là hộ đồng - niken (Cu - Ni) ở hình 3.1 o.h và hệ AUOị - C r,0 , ở hình
3.10c, có dạng của hai đường cong khép kín, trong đó đường trên là đường
lỏng, đường dưới là đường rắn, dưới đường rắn là vùng tồn tại của dung dịch
rán a có thành phẩn thay đổi liên tục. Các hợp kim của hệ này có quy luật
kếl tinh rất giống nhau: “nếu lây đơn vị đo là lượng cứu tử thành phần khó
chày hơn thì thoại liên hỢỊì kim lỏng kết tinh ra duiiỊỊ ciịrh rắn ỊỊÍtìit hơn, vì
th ể pha lỏtii’ ròn lai hi nghèo đi, SOIIÍỊ khi lùm nguôi chậm tiếp tục (ÌIIIIỊỊ
(lịcli rắn tạo thành hiến đổi thành phần theo hướiiỊỊ iiiỊhèo (íi và cuối cùng
(lạt dúnịỊ như thành phần rủa hợp kim“.

°c Lòng

500 - (d u n g dich răn hoã ian

vở hạn của Cu yã N i )

100%A /00% B Cu ỈO 40 60 80 Ni
b) VoNi

•c

Hình 3.10. Dạng tổng quát của giản đổ

pha loại II (a) và cá c giản đổ pha hệ Cu
v ô h ạ n A Ịjũ j - C fjO j) - Ni (b) hệ Al20 3 - Cr^Oa (c).

AIị Oị 20 40 60 80 Crỉ Oì

c) % ^ri

124
 Hãy xét sự kết tinh của một hơp kim cụ thể 35%Ni + 65%Cu như ở
h ìn h 3.1 ].

- o 1300°c ứng với điểm 1 (nằm trong vùng L), hợp kim ở trạng thái
lỏng (chưa kết tinh), trạng thái này tồn tại cho đến điểm 2. Ỏ 1270°c ứng
vứị điểm 2 (chạm vào đường lỏng), hợp kim bắt đầu kết tinh ra dung dịch
rắn a : (49%Ni). Tiếp lục làm nguội chậm, lượng a càng nhiều lên, L càng
íl đi vù thành phần của hai pha này biến đổi tương ứng th eo đười IU rắn và
đường lỏng theo chiều giảm của Ni (là cấu tử khó chảy hơn).
- Có thể tính dỗ dàng tỷ lệ giữa hai pha này ở nhiệt độ xác định, ví dụ
ớ điếm 3, 1250"C". V»'ri ha loa độ: hơp kim 3 - 35%Ni và hai pha: lỏng 3 ’ -
30%Ni, climu dịch nin a 3 ” - 43%Ni

Hình S d đố biểu diễn sự hình thành tổ chức khi kết tinh ở trạng thái
cân bằng của hợp kim 35%Ni + 65%Cu.

L, / = 33” / 33’ = (43 - 35) / (35 - 30) = 8 / 5 ,

L, = 33” / 3 ’3 = (43 - 35) / (43 - 30) = X / 13 = 0,615 hay 61,5%,
a ’„ = 33’ / 3 3 ” = (35 - 30) / (43 - 30) = 5 / 13= 0,3X5 hay 38,5%.

125
 - Đến 1220"C ứng với điểm 4 (chạm vào đường rắn), dung dịch rắn a
có thành phần ứng với điểm 4 tức đúng hằng thành phần của hợp kim, đoạn
33” (bôn phải) hằng không tức không còn pha lỏng (lúc đó có thể coi còn
một giọt lỏng ứng với điểm 4 ’ với 23%Ni, khi giọt lỏng này kết tinh xong sự
kết tinh coi như đã kết thúc). Như vậy lúc đầu có khác xa, song trong quá
trình kết tinh dung dịch rắn tạo thành biến đổi dần dần về đúng thành phần
của hợp kim. Tuy nhiên điều này chỉ đạt được khi kết tinh cân bằng tức khi
làm nguội chậm và rất chậm nhờ kịp xảy ra khuếch tán làm đểu thành phần.
Nếu làm nguội nhanh, do không kịp khuếch tán làm đều thành phần, trong
mỗi hạt dung dịch rắn tạo thành sẽ có nhiều lớp với các thành phần khác
nhau: ở trung tâm giàu cấu tử khó chảy hơn cả, càng gần hiên giới càng
nghèo đi. Hiện lượng này được gụi là thiên tích trong hỏn thân hạt. Đổ tránh
nó phải tiến hành nguội chậm khi đúc hay khắc phục bằng cách ủ khuếch
tán vật đúc ở nhiệt đô gần đường rắn. Trong giản đồ loại I cũng cổ thể xảy
ra thiên tích với kiểu khác gọi ]à thiên tích theo khối lượng khi hai cấu tử có
khối lượng riêng khác nhau rõ rệt, cấu tử kết tinh trước nếu nhẹ hơn thì nổi
lên, nếu nặng hơn thì chìm xuống dưới thỏi. Để tránh nó phải tiến hành
nguội nhanh khi đúc và một khi đã hị thiên tích loại này không có cách gì
khác phục được.

3.2.5. Giản đổ loại III

Là giản đổ pha của hai cấu tử với tương tác hòa tan cổ hạn vào nhau,
có dạng tổng quát được trình hày ở hình 3.12a và hệ điển hình có kiểu này
là hệ chì - thiếc (Pb - Sn) ở hình 3.12h. Giản đồ có dạng khá giống với giản
đổ loại I với sự khác nhau ở đây là các dung dịch rắn có hạn a và ß thay thế
cho các cấu tử A và R. Các dung dịch I'ấn cỗ hạn trên cơ sở (nền) của các
cấu tử nguyên chất nằm về hai phía đầu mút của giản đồ. ơ đây AEB là
(Mmg lỏng, ACEDB - đường rắn.
Sau đây là vài nhộn xét đối với kiểu giản đồ này.
+ Cũng giống như giản đồ loại I nhiệt độ chảy của cấu tử bất kỳ thoạt
tiên đều giảm đi nếu được đưa Ihôm cấu (ử thứ hai.
+ Điểm E cũng được gọi là điểm cùng tinh (eutectic) và tại đó xảy ra
phản ứng cùng tinh

126
 L, ----- > (oc + ß) liay L„,,, ----- » ( a „ , + ß 97 5).
+ Cũng có hợp kim cùng tinh (cổ thành phần đúng diểm E hay lân
cận), trước cùng linh (trái E) và sau cùng tinh (phải E).
+ Các dung dịch rắn ở đây đổu là có hạn với các đường CF và DG chỉ
lõ giới hạn hòa tan. Nói chung độ hòa tan đạt đưực giá trị lớn nhất ở nhiệt
độ cùng tinh và giảm mạnh khi hạ thấp nhiệt độ, nên CF và DG có dạng
xoài chân vế hai phía.
Nhiệt độ

b) %Sr\

Hình 3.12. Dạng tổng quát của giản đổ loại III (a) và giản đó pha
hệ P b - Sn cũng như sơ đổ hình thành tồ chức khi kết tinh ở trạng
thái cân bằng của hợp kim 40%Sn (b).

127
 + Cổ thể chia các hợp kim của hệ thành ba nhóm sau.

• Nhóm chứa rất ít cấu tử Ihứ hai (hên trái F, bên phải G), sau khi kết
tinh xong chỉ có một dung dịch rắn a hoặc ß, có đặc tính như giản đồ loại
II.

• Nhóm chứa một lượng hạn chế cấu tử thứ hai (từ F đến C ’ và D ’ đến
G), han đẩu kết tinh ra dung dịch rắn, song khi nhiệl độ hạ xuống Ihấp hơn
đường CF và DG chúng trở nên quá bão hòa, tiết ra lượng cấu tử hòa tan
Ihừa dưới dạng dung dịch rắn thứ cấp ( a thừa B tiết ra pha ßn giàu R, ß thừa
A tiết ra pha a„ giàu A).

• Nhóm chứa lượng lớn cấu tử thứ hai |từ c (C’) đến D (!_>’) I, han đẩu
kết tinh ra dung dịch rắn (a r hay ß D), pha lỏng còn lại hiến đổi thành phần
theo đưnrng lỏng đến điểm E, tại đây có sự kết tinh của cùng tinh. Các hợp
kim trong nhóm này có diỗn hiến kết tinh khá giống với giản đổ loại I. Ví
dụ, XÓI hợp kim trước cùng tinh có 40%Sn của hệ Pb - Sn (hình 3.12b).

- o cao hơn 245"C hợp kim hoàn toàn ở trạng thái lỏng.

- Tại 245"C hợp kim bắt đáu kết tinh ra a 2 với 13,3%Sn, khi làm
nguội tiếp tục dung dịch rắn được tạo thành và pha lỏng còn lại đẻu biến đổi
Ihành phần theo chiều tăng lên của hàm lượng Sn. Ví dụ, ở 200°c pha a
chứa lK,5%Sn (a’) và L chứa 57%Sn (a” ), tỷ lộ giũa chúng là

ạ , / L, = (57 - 40) / (40 - 18,5) = 17 / 21,5

vậy phu a,- chiếm tỷ lộ 44,2% và Ly - 55,8%.

- Dến Iihiốt đỏ CÙ11£ linh 183nc , (rước khi kốt tinh cùng tinh tỷ lô giữa
hai phii này là

a,- / L, = (61,9 -4 0 ) / ( 4 0 - 19,2) = 2 1 ,9 /2 0 ,8 .

Cũng tại nhiệt đô này sau phản ứng cùng tinh L p ----- > (a r + ß u), hợp
kim có tổ chức a,- + (a r + ß„) với tỷ lệ

a,- / (a,- + ß|,) cũng hằng 21,9 / 20,8.

12«
 Như vậy trong tổ chức cuối cùng của hợp kim có hai loại dung dịch
rắn a : loại kết tinh đôc lập ở trong vùng a + L (ở cao hơn 183°C) và loại
cùng kêt tinh với ß ở nhiệt độ không đổi (183nC) và được gọi là a cùng tinh.
Nếu tính lỷ lệ giữa hai pha ß (chỉ có trong cùng tinh) và a (gồm cả loại độc
lập lẫn cả loại c ù n g tin h ) thì ở 183°c có

ß / a = (40 - 19,2) / (97,5 - 40) = 20,H / 57,5, nên ß chiếm tỷ lệ

26,6%, a chiếm lý lệ 73,4%.

Trên hình 3.13 là tổ chức tế vi của hai hợp kim hệ này. Cùng tinh Ph -
S il bao gồm các phân tử Ph nhỏ mịn tối phân hố đểu trôn nền Sn sáng (hình
a). Còn hơp kim trước cùng tinh được khảo sát có tổ chức tế vi (hình h): các
hạl Pb kết tinh trước (hạt tối, to) và phần cùng tinh (Ph + Sn) như của hình a.
Rũ làng là pha hoặc tổ chức nào kết tinh ở nhiệt độ càng Ihấp hạt càng nhỏ
mịn.

Hình 3.13. Tô’ chức tế vi của hợp kim Pb - Sb: a. cùng tinh (a + ß ),
màu tối là a giàu Pb, b. trước cùng tinh với 40%Sn [a độc lập là các
hạt lớn màu tối bị bao bọc bởi cùng tinh (a+ ß )]

129
3.2.6. Giản đồ loại IV

Là giản đồ pha hai cấu tử với tương tác phản ứng hóa học với nhau tạo
ra pha trung gian AmB,„ cổ dạng tổng quát trình bày ở hình 3.14a và hệ điển
hình có kiểu này là hệ magiê - canxi (Mg-Ca) ở hình 3.14b, có dạng ghép
của hai giản đồ loại I: A- A„,Rn (Mg - Mg4Ca3) và A^B^B (MgjCa,- Ca). Ở
đây A,„Bn là pha trung gian ổn định với nhiệt độ chảy cố định, không bị
phân hủy trước khi nóng chảy được coi như một cấu tử,. Hợp kim đem xét
có thành phẩn nằm trong giản đồ nào sẽ được xét trong phạm vi của giản đồ
đó.

Hình 3.14. Dạng tổng quát của giản đổ loại IV (a)

và giản đổ pha hệ Mg - C a (b).

Trên đáy là bốn giản đồ pha hai cáu tử cơ hản nhất. Nói như thê cũng
có nghĩa còn nhiều kiểu giản đồ pha phức tạp với các phản ứng khác.

3.2.7. C ác gián đồ pha vói các phản ứng khác

Phán ứng bao tinh (peritectic) là phản ứng giữa pha lỏng (L) với pha
rắn (Sl) do nó sinh ra trước đó để tạo thành pha rắn mới (S2):

L + Sl ----- > S2

130
 Khác với phản ứng cùng tinh đã học L ----- > (SI + S2), đặc điểm của
phản ứng hao tinh là không xảy ra tới cùng (tức không hoàn toàn), do S2 tạo
thành bao bọc lấy SI tạo nên lớp màng ngăn cách không cho L và SI tiếp
xúc với nhau để phản ứng tiếp tục, ngay cả khi làm nguội chậm. Có thể thấy
phàn ứng này ở hợp kim Fe - c với 0,1 -ỉ- 0,5%c với phản ứng L05 + ÕCI|
----- * Yn.ih xảy ra ở 1499°c (xem hình 3.18 và mục 3.3.2b).
Phản ứiiỊỊ CÙHỊỈ tích (eutectoiđ) là phản ứng tạo nôn đồng thời hai pha
rắn SI, S2 từ một pha rắn han đầu s ----- > [SI + S2]. Vậy nó chỉ khác phản
ứng cùng tinh ở pha ban đầu (ở cùng tinh là pha lỏng, ở cùng tích là pha rắn)
và được ký hiệu trong ngoặc vuông [ ]. Cổ thể thấy phản ứng này ở mọi hợp
kim Fe - C:

Fcy(C')nx----- > |F eu + Fe,C] (xem hình 3.18 và mục 3.3.2h).

S ự tiết pha khỏi dung dịch rắn

Trở lại giản đồ pha hệ Pb - Sn (hình 3.12h), hãy xem điều gì xảy ra
với dung dich rắn có hạn với nồng độ chất tan giảm khi làm nguội. Trôn
giản đồ pha, giới hạn hòa tan của Sil trong Pb được biéu thị bằng đường
cong CF. Tại nhiệt độ cùng tinh giới hạn này là 19,2%, ở nhiệt độ thường là
2%Sn. Vúri lnrp kim có 10%Sn sự kết tinh bắt đẩu ở 310°c và kết thúc ở
260°c với sự tạo nên một pha a (với 10%Sn) duy nhất. Trong khoảng từ
260nc đốn 130°c pha này là ổn định do giới hạn hòa tan lớn hơn 10%Sn,
nhưng từ 130°c trở xuống giới hạn hòa tan Sil trong Pb là nhỏ hơn 10%, nôn
một phần Sn thừa ra sẽ được tiết ra khỏi pha a dưới dạng ß là pha giàu Sn. Ở
nhiệt độ thường pha a chỉ chứa được 2%Sn còn pha ß lại không thể hòa tan
nổi Pb nôn đươc coi lù Sn nguyên chất. Ta có tỷ lệ giữa hai pha đó như sau:
pha a chiếm lý lệ (100 - 10) / (100 - 2) = 0,92 hay 92%,
pha p chiếm tỷ lộ (10 - 2 ) / (10 0 - 2 ) = 0,08 hay H%.
Pha ß lạo thành do sự tiết pha từ dung dịch rắn đôi khi được ký hiệu là
ßn đổ phân hiệt với ß hay ß| tạo thành từ pha lỏng (cũng như thế a„ phân
hiệt với a huy a,...)- Đáng chú ý là do xảy ra ở trạng thái rắn, nhiệt độ thấp,
sự khuếch lán khó khăn nôn pha thứ hai cứng được tiết ra có dạng các phần
tứ nhỏ mịn, phân tán, phân bố đều trong nền pha mẹ, nâng cao rất mạnh

131
độ hồn của nhiều hợp kim, hiệu ứng này được gọi là hóa bển tiết pha. Với
nhiều nguyên tố, hợp chất hóa học có biến đổi thù hình theo nhiệt độ, các
giản đồ pha của chúng có dạng phức tạp hơn nhiều, Ngoài các đường CF,
DG còn xuất hiện nhiều đường ở khu vực dưới đường rắn. Dạng điển hình
của loại giản đồ này là hệ Fe - c sẽ được khảo sát ở mục 3.3.

3.2.8. Quan hệ giữa dạng gián đổ pha và tính chât của họp kim

a. Tính chất các pha thành phần

Pha thành phần là pha tạo nên tổ chức của hợp kim. Khi hợp kim có tổ
chức m ột pha thì phu thành phần d u y nhất đ ổ đ ồ n g nhất (đồng nghĩa) VỚI
hợp kim; tính chất của hợp kim là tính chất của pha này. Trường lnrp tổ chức
là hỗn h(rp của nhiều pha thì tính chất của hợp kim là sự tổng hợp hay kết
hợp tính chất của các pha thành phần. Như khảo sát ở các phần trên, các pha
thành phần tạo nôn lổ chức của hơp kim có Ihể là nguyên tố hóa hoc, dung
dịch rắn, phu trung gian và thường gập hơn cả là hợp kim với tổ chức là hỗn
hơp giữa dung dịch lắn và pha trung gian. Hãy xem hai pha cơ bản này có
tính chất phụ thuộc vào các cấu tử thành phần như thế nào?
Như đã nói, dung dịch rắn mang đặc tính cơ bản của cấu tứ chính
(dung môi, chủ với (ý lệ áp đảo từ 50 đến gần 100%) song chịu ảnh hưởng
rõ rệt của cấu tử hòa tan. Khi đưa thêm cấu tử này vào, lính chất biến đổi
không đều: đầu tiôn thay đổi rất mạnh, càng về sau mức độ thay đổi càng
giảm đi (sẽ đạl đến cực trị trong trường hơp hòa tan vô hạn). Vì ihế như biểu
thị ở hình 3.15, lính chất của đung dịch rắn sẽ phụ thuộc vào nồng độ chất
lan theo đường cong, dốc lên hay xuống, nhiều hay ít là lùy tính chất và hộ
cụ thể. Quan hệ tính chất - nồng độ thông thường được xác định hằng thực
nghiệm.
Khác vcri dung dịch rắn, pha trung gian chí xuất hiện khi đưa cấu tử
thứ hai vào với lượng vượl quá giới hạn hòa tan, hơn nữa do cổ cấu trúc
mạng nói chung là phức tạp và khác hẳn với các cấu tử thành phần nôn pha
trung gian thường có tính chất không phụ thuộc vào thành phần và khác hắn
tính chất các cấu tử nguyên chất. Ví dụ, các kim loại nguyên chất thường rất
dẻo, dai và mém, còn các pha trung gian (hợp châ't liên kim loại) thường
giòn, nhiẻu trường hợp có độ cứng cao và rất cao.

132
Hình 3.15. Sự biến đổi tính chất của
dung dịch rắn theo thành phần (nồng
độ chất tan), vẽ tương ứng với dung
dịch rắn có hạn biểu thị ở phấn trên,
PA, P'A là các tính chất cụ thể của
cấu tử chính (dung môi).
Hình 3.16. Tinh chất của hợp kim là
hỗn hợp của hai pha (vùng gạch chéo:
xê dịch tính chất ở vùng phụ cận thành
phấn cùng tinh hoặc cùng tích).

b. Tinh chất cua hồn họp các phu

Tính chất của hỗn hựp các pha là sự tổng hơp hay kết hợp tính chất
của từng pha và số lượng (tỷ lệ) của chúng. Ví dụ, xét một hợp kim có
giản đổ loại I như ớ hình 3 .lố (phân trôn), cớ lổ chức A + B, với b%B và
(100 - b)%A. Pha A có tính chất đã cho là PA, pha B là PB, lúc đó tính chất
của h(íp kim sẽ là
I V = ( 100 - b)% .PA+ b%.PB hay PHK = PA+ b%.(P„ - PA).
Quan hộ này có thể hiểu diễn bằng hình 3.16 (phần dưới): tính chất
của hợp kim hiến đổi theo quan hệ bậc nhất với tính chất của hai pha thành
phần hoặc biến đổi theo thành phần với quan hệ đường thẳng (nối giá trị tính
chất của hai pha đổ). Tuy nhiên mối quan hệ đường thẳng như vậy chỉ đúng
khi cùng cỡ hạt và các pha phân bố đổu đặn. Trong trường hựp hạt nhỏ đi,

133
tính chất đạt được sẽ cao hoặc thấp hơn so với quan hệ này, như đối với độ
bền, độ dẻo, độ dai thì cao hơn hẳn. Chính vì lý do như vậy mà tính chất của
hợp kim có thể không tuân theo quan hệ đường thẳng tại điểm cùng tinh,
cùng tích và vùng phụ cận.

Hình 3.17. Tính chất của hợp kim và giản đổ pha, trong đó
PAvà PBlà tính chất của các cấu tử nguyên chất tương ứng.

134
 c. Ọuan hệ giữa gián đồ pha và tính chất cùa họp kim

Trôn hình 3.17 đưa ra bốn dạng giản đồ pha Ihường gặp và sự thay đổi
lính chất theo thành phần của mỗi dạng giản đồ.
Trong trường hợp hai cấu tử hòa tan vô hạn vào nhau, tính chất hiến
đổi theo thành phần với quan hệ đường cong có cực trị (hình a vẽ cho trường
liơp cực đại).
Trườnu hợp hai cấu lử tạo nên hỗn hợp thì tùy theo dạng hỗn hợp có
ha kiểu sau đây.
- Hình b là giàn đổ pha với hỗn hợp của hai cấu tử nguyên chất. Ở đây
lính chất b iến đ ổi th e o thành phần V('íi quan h ệ đưừng thẳng ch ạy suốt trục
hoành từ PAđến p,,.
- HÌ11I1 c là uián đồ pha vứi hỗn hưp của hai dung dịch rắn có hạn, do
vậy lính chái biến đổi theo thành phẩn với hai quy luật: phần đường cong ở
hai đầu mút ứng vứi hai dung dịch rắn có hạn và đạt đến p„ và Pp khi bão
hòa và phán đuỉVim thung nôi p„ và Pp khi hơp kim là hỗn hợp của hai dung
dịch rán có hạn ở nồng độ hão hòa này.
- Hình cl là giản đồ pha với hỗn hợp của dung dịch rắn có hạn và pha
Irung uian, đo vậy tính chất hiến đổi theo thành phần với hai quy luật: ở
phần đunu dịch rắn có hạn theo quan hệ đường cong và đạt đến Pu khi nồng
độ đạt đến gii'fi hạn bão hòa, ử phần hỗn hợp theo quan hệ đường thẳng PaPH
(Pu là tính chất cùa pha trung gian).

3.3. GIẢN ĐÕ PHA Fe - c (Fe - Fe3C)

Uián dó pha he - c (chi xél hẹ Fe - F e,Q khá phức lạp, lái đién hình
đế minh họa các lương lác thường gặp và được sử dụng rất nhiổu trong thực
lố. Vì vậy hiểu rõ giản đồ pha này sẽ mang lại nhiều điểu hổ ích.
Nói là giản đổ pha Fe - c song thực tế chỉ khảo sát một phần (phần
uiàu Fe) vứị lượng cacbon đốn 6,67 % (tương ứng với hợp chất Fe,C) - tức
hộ Fe - F e,c. Ngoài ra còn có giản đồ Fe - grafit là hệ cân hằng ổn định
nhất, song trong thực tế rất khổ đạt tới, nên giản đồ Fe - F e ,c cũng được
coi là cân hằng ổn định (đúng hơn là cân hằng ổn định giả).

135
3.3.1. Tương tác giữa Fe và c

Sắt là kim loại khá phổ hiến trong vỏ quả đất. Sắt nguyên chất kỹ thuật
có cơ tính như sau:

HB * 80; ơ b * 2 5 0 MPa\ Ơ0.2 « 120MPa\

5 * 50%; T « 85%; aK * 2500U lm 2
So với các kim loại khác (nhôm, đồng) nó cũng khá dẻo (dỗ biến dạng
nguội), dai, luy bén, cứng hơn nhiều song vẫn còn rất thấp so với yêu cầu sử
dụng. Khi đưa cachón vào sắt, giữa hai nguyên tố này xảy ra cả hai tương
tác (hòa tan thành dung dịch rắn và tạo nên pha trung gian), đều có tác dụng
hóa bén, nhừ đó hợp kim Fe - c trở nôn bền cứng hơn (sắt) và đang được sử
dụng một cách rộng rãi nhất.

a. Sự hòa tan của cacbon vào sắt

Như đã nói do quan hệ kích thước nguyên tử (cacbon nhỏ hơn sắt, rc =
0,077«m, rFt. = 0,1241 nm) nên cacbon chỉ có thể hòa tan có hạn vào sắt ở
dạng dung dịch Iắn xen kẽ. Như đã biết, sắt có hai kiểu mạng tinh thể: lập
phương tâm khối A2 (tồn tại ở < 91 l°c - Feu và U 92 -T- 1539°c - Fe5) và lập
phương tâm mặt AI (911 + 1392°c - Fey) với các lỏ hổng có kích thước
khác nhau và do đó khả năng hòa tan cacbon khác nhau.
Bằng những tính toán hình học đơn giản (đã khảo sát ở 1.4.la) có thể
thấy rằng Fe„ và Fes với mạng lập phương tâm khối tuy mật độ xếp thấp, có
nhiều lỗ hổng, song mỗi lỗ hổng lại có kích thước quá nhỏ (lỗ tám mặt có
r = 0,154rft, lỗ bốn mặt lớn hơn có r = 0,29lrFe), lớn nhất cũng chưa bằng
30% kích thước của nguyên tử sắt hay gần một nửa kích thước nguyên tử
cacbon, chỉ chứa nổi khối cầu r = 0,0364/im, không thể nào chứa nổi nguyên
tử cacbon. Do vậy về nguyên lý Fea và Fes không có khả năng hòa tan
cachón hay độ hoa tan cacbon trong chúng là không đáng ké (có thế coi
hàng không).
Khác với Fe„ và Fes, Fe7 với mạng lập phương tâm mặt A 1 tuy có mật
độ thể tích cao hơn, ít lỗ hổng hơn nhưng lại có loại có kích thước lứn hơn
(lỗ bốn mặt r = 0,225rFe, lỗ tám mặt r = 0,414rFe). 0 lỗ hổng tám mặt này có
thể chứa được khối cầu r = 0,052nm, nên có khả nâng thu xếp để nguyên tử
cachón lụt vào bằng cách giãn các nguyên tử sắt ra xa. Do vậy chỉ có Ftíy
mới hòa tan được cachón, tuy nhiên như đã nói nguyên tử hòa tan không thể
xen kẽ vào mọi lỗ hổng tám mặt đó nôn giới hạn hòa tan cachón (rong F&,

136
chi là trôn đưói 10% nguyên tử.

b.Tưong tác hóa học giữa Fe và c

Khi lượng cachón đưa vào sắt vượt quá giới hạn hòa tan (phụ thuộc
vào dạng thù hình và nhiệt độ), sau khi đi vào các lõ hổng để tạo nôn dung
dịch rắn xen kẽ, các nguyên tử cachón thừa ra sẽ kết hợp với sắt thành F e ,c
noi là xêmentit. Như đã biết đó là pha xen kẽ với kiểu mạng phức tạp, có
thành phẩn 6,67% c + 93,33%Fe.
Thực ra CÒI1 có grafit là pha ổn định hơn xêmentit, tuy nhiên trong hợp
kim thuần Fe - c sự tạo thành grafit là rất khó khăn nếu không muốn nói là
không thể được, vì vậy xốmentit là pha giả ổn định và được coi là ổn định.
Tronc thực l í sự lại) thành grafit có thổ dỗ dàng hơn nhiều khi có các yếu tố
thuận lợi về thành phần và tốc độ nguội (xem 5.6.1b).

3.3.2. (ỉiả n đổ pha Fe - F e ,c và các tổ chức

a. (ỉiá n đổ p ha Kc - F e ,c

Giản đồ pha Fe - c (Fe - Fe,C) được trình bày ở hình 3.18 với các ký
hiệu các tọa độ (nhiệt độ, "C - thành phần cachón, %) đã được quốc tế hóa
như sau:
A (1539-0); R (1499 - 0,5); c (1147-4,3); D (-1250 - 6,67);
E (1147 - 2,14); F (1147 - 6,67); G (9 1 1 -0 ); H (1499 - 0,10);
.1(1499-0,16); K (727 - 6,67); L (0 - 6,67); N (1392 - 0);
p (727 - 0,02); Q (0 - 0,006); s (727 - 0,80).

Một số đường có ý nghĩa thực tế rất quan trọng như sau:

- A BCD là đường lỏng để xác định nhiệt độ chảy lỏng hoàn loàn hay
hắt đầu kếl linh.
- AHJECF là đường rắn để xác định nhiệt độ hắt đầu chảy hay kết
thúc kết tinh.
- ECF ( 1147°C) là đường cùng tinh, xảy ra phản ứng cùng tinh
(eutectic).

137
 - PSK (727°C) là đường cùng tích, xảy ra phản ứng cùng tích
(eutectoid).
- ES - giới hạn hòa tan cacbon trong p&y.
- PQ - giới hạn hòa tan cacbon trong Fea.

SU
1 ĩìfA
1499 H
i '
1Ì92 N s* r

1ỈOO

4 s e L(FtjC)

Hình 3.18. Giản đổ pha Fe - c (Fe - Fe3C).

b. C ác chuyên biến khi làm nguội chậm

Như đã nói, trong giản đổ này có khá đầy đủ các chuyển biến đã khảo
sát ở trên.

138
 - Chuyến biến hao rinh xảy ra ở 1499°c trong các hựp kim có 0,10 4-
0,50%c: (đưừiiu H.IB)

ÔH + L„ ----- » Yj hay ô fU0 + Lri,„ -----> yn i6 (3.1)

song người ta thưcrng không để ý đến phản ứng này vì xảy ra ở nhiệt độ quá
cao và không có ảnh hưởng gì đến tổ chức của thép khi gia công và sử dụng.
- Chuyển hiến vùng tinh xảy ra ở 1147°c trong các hợp kim có
> 2,14% c (đường ECF)
L ----- > (Yk + Fc,c:,) hay L41 ----- ■» (Y;.i4 + Fe3Cw,7) (3.2)
- Chuyển biên cùng tích xảy ra ở 727°c hầu như với mọi hợp kim
(đưìYng PSK)

Ys ----- > | a h. + Fe,CKJ hay ỴflJt-----> [a f,02 + Fe,C(,(>7] (3.3)

- Sự tiết pha F e ,c dư ra khỏi dung dịch rắn của cachón Irong các dung
dịch rắn: trung Fey theo đường ES và trong Fe„ theo đường FQ.

c. (Tác t(i chức mộf pha

() trạng thái rắn có thể gặp bốn pha sau.

F erit (có thể ký hiệu bằng a hay F hay Fe„) là dung dịch rắn xen kẽ
của cachón trong Fe„ với mạng lập phương lâm khối (a = 0,286 H- 0,291/1«)
sung do lương hòa tan quá nhỏ (lớn nhất là 0,02% c ở 727°c - điểm p, ở
nhiột độ Ihường thấp nhất chỉ còn 0,006%c - điểm Q) nôn có thể coi nó là
Fe,t (theo tính toán lý thuyết ở mục 3.3.la, cachón không thể chui vào lỗ
hổng của Fea, lượng cachón hòa tan không đáng kể này là nằm ở các khuyết
tật mạng, chủ yếu là (Vvùng biên giỏi hạt). Ferit có lính sắt từ nhưng chỉ đến
76X°C. Trên eiản đỏ nó lổn tại trong vùng GPQ (tiếp piáp viíri Fi\. trên trục
sắt). Do không chứa cachón nên cơ tính của ferit chính là của sắt nguyên
chất: dẻo, dai, mồm và kém bền. Trong thực tế ferit có thể hòa tan Si, Mn, p,
Cr... nên sẽ cứng và bền hơn song cũng kém dẻo dai đi. Ferit là một trong
hai pha lổn tại ở nhiệt độ thưòrng và khi sử dụng (< 727°C), song với tỷ lệ
cao nhất (trên dưới 90%), nên 11Ổ đóng góp một tỷ lệ quan trọng trong cơ
lính của hợp kim Fe - c . Tổ chức tế vi của ferit trình bày ở hình 3.19a có
dạng các hạt sáng, đa cạnh.

139
 a) b)

Hình ĩ . 19. Tổ chức tế vi của ferit (a) và austenit (b) (x500).

A ustenit [ có thể ký hiệu bằng Y, A, Fer(C) ] là dung dịch rán xen kẽ

của cacbon trong Fcy với mạng lập phương tâm mặt (a « 0,364/ỉ/n) với lượng
hòa tan đáng kể cachón (cao nhất tới 2,14% hay khoảng 8,5% về số nguyên
tử ở 1147nc - điểm E, tức tối đa tính bình quân cứ ba -ỉ- bốn ô cơ sở mới có
thể cho phép một nguyên tử cacbon định vị vào một lỏ hổng tám mặt trong
chúng, ờ 727"C chỉ còn 0,80%c - điểm S). Khác với ferit, austenit khỏng có
tính sắt từ mà cỏ tính thuận từ, nó chỉ tồn tại ở nhiệt độ cao (> 727°C) trong
vùng NJESG (tiếp giáp với Fey trên trục sắt) nôn không có quan hệ trực tiếp
nào đến khả năng sử dụng của hợp kim nhưng lại có vai trò quyết định trong
biến dạng nóng và nhiệt luyện.
Với tính dẻo rất cao (là đặc điểm của mạng A l) và rất mềm ở nhiệt độ
cao nên biến dạng nóng (dạng chủ yếu đổ tạo phôi và bán thành phẩm) thép
hao giờ cũng được thực hiện ở trạng thái austenil đồng nhất (thường ở trên
dưới 1000"C). Vì thế có thể tiến hành biến dạng nóng moi hợp kim Fe - c
với c < 2,14% dù cho ử nhiệt độ thường ihể hiện độ cứng và tính giòn khá
cao. Làm nguội austenit với tốc độ khác nhau sẽ nhận được hỗn hợp ferit -
xômentit với độ nhỏ mịn khác nhau hay được mactenxit với cơ tính cao và
đa dạng, đáp ứng rộng rãi các yêu cầu sử dụng và gia công. Tổ chức tế vi
của austenit trình bày ở hình 3 .1 % có các hạt sáng, có thể với màu đậm nhạt

140
khác nhau đôi chút (do định hướng khi tẩm thực) và các đường song tinh
(song song) cắt ngang hạt (thể hiện tính dẻo cao).
X cm cntit (có thể ký hiệu hằng Xe, Fe 3C) là pha xen kẽ với kiểu mạng
phức tạp có công thức F e ,c và thành phần 6,67% c, ứng với đường thẳng
đứng DFKL trôn giản đồ. Đặc tính của xêmentit là cứng và giòn, cùng với
ferit nó tạo nên các tổ chức khác nhau của hợp kim Fe - c . Xêmentit có tính
sắt từ yếu nhưng chỉ đến 210°c. Người ta phân hiệt bốn loại xêmentit:
- Xêmentit thứ nhất (Xe,) được tạo thành do giảm nồng độ cacbon
trong hợp kim lỏng theo đường DC khi hạ nhiệt độ, chỉ có ở hợp kim có
> 4,3% c. Do tạo thành ở nhiệt độ cao (> 1147°C) nên xêmentit thứ nhất có
dạng thẳng, thô to (hình 3.24b) đôi khi có thể thấy được bằng mắt thường.
- Xêmentit thứ hoi (XeM) được tạo thành do giảm nồng độ cacbon trong
austenit theo đưừng ES khi hạ nhiệt độ, thường thấy rất rõ ở hợp kim có
> 0,80 cho tới 2,14% c. Do tạo thành ở nhiệt độ tương đối cao (> 727°C) tạo
điều kiện cho sự tập trung ở hiên giới hạt, nôn khi xẽmentit thứ hai với
lượng đủ lớn sẽ tạo thành lưới liên tục hao quanh các hạt austenit ((peclit)
như biểu thị ở hình 3.23, tức tạo ra khung giòn, làm giảm mạnh tính dẻo và
dai của hợp kim.
- Xêmentit thứ ba (Xem) được tạo Ihành đo giảm nồng độ cacbon trong
ferit theo đường PQ khi hạ nhiệt độ, với số lượng (tỷ lệ) rất nhỏ (nhiéu nhất
cũng chỉ là 27oo) nên rất khó pliát hiện trôn tổ chức tế vi và thường được bỏ
qua.
- Xềmentit cùng rícli được tạo thành do chuyển biến cùng tích austenit
----- > peclit. Loại xêmenlit này có vai trò rất quan trọng, được trình bày ở
mục tiếp theo.
(ỉra fit chỉ được tạo thành trong hợp kim Fe - c cao và chứa lượng
đáng kể silic, là pha quan trọng trong lổ chức của gang (mục 5.6).

d. Các tổ chức hai pha

Pcclit (có Ihể ký hiệu bằng p, [Fe„ + Fe 3C]).
Peclit là hỗn hợp cùng tích của ferit và xêmentit được tạo thành
từ austenit với 0 ,8 0 % c và ử 727°c như phản ứng (3.3). Trong peclit có
8 K% ferit và 1 2 % xômentit phán bố đều Irong nhau, nhờ kết hợp giữa một
lượng lớn pha dẻo với lượng nhất định pha cứng, peclit là tổ chức khá bền,
cứng nhưng cũng đủ dẻo, dai đáp ứng rất tốt các yôu cầu của vật liệu kết cấu
và công cụ. Peclit và các biến thể của nó (xoocbit, trôxtit, bainit) có mặt
trong hầu hết các hựp kim Fe - c . Người ta phân hiệt hai loại peclit tấm và
peclit hạt.

141
 Peclit tấm (hình 3.20a) thường gặp hơn cả, có cấu trúc tấm (lớp hoặc
phiến), tức là hai pha này đều ở dạng tấm nằm đan xen đều nhau, nốn trên
mặt cắt ngang để lại các vạch theo cùng một hướng hay đa hướng, trong đó
các vạch tối mỏng (với lượng ít hơn) là xêmentit, vạch sáng dày (với lượng
nhiều hơn, gọi là nền) là ferit nên tổng thể có dạng vân.
Peclit hạt (hình 3.20b) ít gặp hơn, có cấu trúc hạt tức xêmentit ở dạng
thu gọn nhất (bé mặt ít nhất) - hạt xêmentit phân bố đều trôn nền ferit. Giữa
hai loại này có sự khác biệt nhỏ về cơ tính: so với peclit hạt, peclit tấm có độ
bén, độ cứng cao hơn, độ dẻo, độ dai thấp hơn đôi chút. Austenit đồng nhất
dễ tạo thành peclit tấm, còn austenit kém đồng nhất dẻ tạo thành pcclit hạt.
Peclit hạt ổn định hơn peclit tấm nôn khi nung lâu ở nhiệt độ tương đối cao
(ví dụ 600 -ỉ- 700°C) peclit tấm có xu hướng chuyển thành peclit hạt.

») »
Hình 3.20. T ổ chức tế vi của peclit tấm (a) và peclit hạt (b) (x500).

Hình 3.21. T ổ chức tế vi của

lêđêburit - (P+Xe) (x500).

142
 L éđéburit Icó thổ ký hiệu bằng Le, hay (y + Xc) hay (P + Xc)|.
Lêđêburit là hỗn hợp cùng tinh của austenit và xômentit tạo thành từ
pha lỏng với 4 ,3% c ở 1147°C' nhừ phàn ứng (3.2), luy nhiên khi làm nguội
liếp lục lại có phản ứng cùng tích (3.3) để austenit chuyển hiến thành peclit
1)011 tổ chức tế vi cuối cùng quan sál được (hình 3.21) là hỗn hợp của peclit
tâm (các hạt tôi nhỏ) Irên nền xêmenlit sáng. Lêđêburit cứng và giòn (vì có
quá nhiéu, lới 2/3, là xêmentil) và chỉ có trong hơp kim Fe - c ở dang gang
trắng, ít cặp.
Các lên goi plui và tổ chức kê trôn vói các nghĩa và xuất xứ như sau:
đổ ký niệm các nhà khoa hoc lỗi lạc trong ngành là Robert Austen (người
Anil) cho auslenit, Ledebur (người Đức) cho lêđêburil; lừ bản chất hay đặc
trưng tính chất lù 1'ciTum (sắt, tiếng latinh) cho ferit, pearl (vân) cho peclit,
ccmenl (ximaim, cứnu) cho xêmentit.

3.3.3. l*hãn loại

a. K hái niệm chun).; vê thép, gang

Thép và gang ctổu là hợp kim Fe - c (ngoài ra có thể có ít nhiều các

nguyên tố khác), trong đó phân hiệt ít hơn 2,/4% C là thép, nhiều hơn
2,I4% C là ÍỊƠHỊỊ. MỘI cách gần đúng có thể thấy điểm E trôn giản đồ pha
phân hiệt hai loại vật liệu này: bên trái E là thép, bên phải E lủ gang. Chính
điều này đã giải thích đươc các đặc điểm cơ bản khác nhau giữa chúng.
Như vậy lất cà các thép dù với lượng cachón, tổ chức và cơ tính rất
khác nhau (Vnhiệt độ thường và lương đối cao (< 727nC), nhưng một khi đã
đươc nung nóng cao lum đường GSE tương ứng, đổu chỉ có một pha duy
nhất là auslcnit với đô dẻo lất cao nên rất dỗ hiến dạng. Chính vì vậy thép
được coi là vậl liệu deo, ctươc cung cấp tlưới dạng bán Ihành phẩm cán nóng
(day, thanh, ông, tủm, hình...) rất tiện lợi cho sứ dụng. Các thép ít cacbon
mém vù dẻo cũng có khả năng biến dạng nguội. Tính đúc của thép nói
chung là thấp (do nhiệt độ chảy cao, không có tổ chức cùng tinh) và ít được
sử dụng để chế tạo vật đúc.
Ngược lại với thép, khi nung nóng, gang không thể đạt được tổ chức
môi pha austenit mà hao giờ cũng CÒ11 xômcntit (hay grafit) nôn khổng thế
đem biến dạng nguội lẫn nóng, song hù lại nổ có nhiệt độ chảy thấp hơn,
trong lổ chức có cùng tinh với khả năng điền đầy khuôn cao. Chính vì vậy
uaiig là vậl liệu đúc, chỉ đươc cung cấp dưới dạng vậl đúc (các sản phẩm

143
định hình như chi tiết máy phức tạp: thân bệ, hộp, vỏ hay đơn giản như
ống...). Gang cổ thành phần càng gần cùng tinh tính đúc càng cao. Nói
chung tính dẻo của gang râì thấp, mặc dù một số loại có tính dẻo nhất định
song không hao giờ được đem biến dạng dẻo. Khi lượng cacbon nằm trong
vùng giáp ranh giữa thép và gang (1,80 4- 2 ,2 0 %) cả tính đúc lẫn tính chịu
hiến dạng dẻo đều kém và lúc đó xếp hợp kim Fe - c đó vào loại nào là tùy
thuộc vào các thành phần khác, cách tạo hình và công dụng. Như vậy cũng
không loại trừ một số rất ít trường hợp gang có 1,80 -ỉ- 2 ,00 % c, thép lại có
2 ,2 0 -5- 2,40% c.

b. Các loại thép, gang theo gián đồ pha Fe - c

Căn cứ vào lổ chức khác nhau trên giản đồ pha ta có ha loại thép và ba
loai gang khác nhau.
Thép lương ứng với giản đồ pha Fe - c là loại hợp kim ngoài Fe với c
< 2,14% ra chỉ chứa lượng không đáng kể các nguyên tố khác (xem mục
5 .1.la), được gọi là thép cachón hay thép thường, gồm ha loại nhỏ sau đây.
- Thóp trước rùng tích với lượng cacbon biến đổi từ 0,10 đến 0,70%,
lức ứng với hồn trái điểm s có tổ chức ferit (sáng) + peclit (tối) mà các tổ
chức lế vi được trình hày ở hình 3.22. Fhần lớn thép thường dùng nằm trong
loại nhỏ này song tập trưng hơn cả vào loại < 0,20% c rồi tiếp đến 0,30 -r
0,40% c. Theo tính toán từ quy tắc đòn bẩy, khi lượng cachón tăng lên thì
trên tổ chức tế vi tỷ lệ phần peclit (màu tối) cũng tăng lên, còn phần ferit
(màu sáng) giảm đi. Nếu không chứa cacbon (hay quá ít, 0,02 -ỉ- 0,05%) có
thể coi là sắt nguyên chất với tổ chức hầu như ferit (hình 3.19a) tức chỉ có
các hạt sáng. Với 0,10 % c (hình 3.22a) phần tối (peclit tấm) chiếm khoảng
1/8, vori 0 ,40% c (hình 3.22b) là 1/2 và với 0,60% c (hình 3.22c) là 3/4, cuối
cùng là 0,8 0 % c (hình 2.20a) thì toàn bộ là màu tối (peclit tấm). Vây đối vái
loại thép n ày lư ợ n g ca ch ó n củ a n ó đ ư ợ c tính h ằn g tỷ lệ phần tối nhân Vfíti
0,80%
- Thép cùng tích với thành phần 0,80% c (có thể xô dịch một chút) tức
ứng với điểm s cổ tổ chức chỉ gồm peclit.
- Thép sau (ÍIIIÍỊ rích với thành phần > 0 ,9 0 % c (thường chỉ \ớ\ 1,50%,
cá biệt có thể tới 2.0 -7- 2,2%) tức ở bốn phải điểm s có tổ chức p ec lit+
xêmentit thứ hai Ihưòmg ở dạng lưới sáng hao học lấy peclit tấm như ở hình
3.23.

144
 (ỉiinR Iư<ínj' ứnị’ với giản (tồ pha Fe - V ÍFe - Fe,C) là gang trắng, rất
íl đươc sử ilụne tlo quá cứng, giòn, không thể gia công cắt được. Theo sự
khác nhau vé tổ chức la gặp ha loại gang trắng sau.
- Cưviạ trắin; trước cùng tinh với thành phần cacbon ít hơn 4,3% ở bên
trái điểm c, cổ tổ chức peclit + xêmentit thứ hai + lêđồburit (hình 3.24a).
- C!(IIIụ trắng ('ÙIIỊỊ lililí cổ 4,3% c ứng đúng điểm c hay lân cận, với .tổ
chức chỉ là lèđcburil (hình 3.21).
- G tin g trắng sun cía ig lililí với thành phần > 4 ,3 % c ử hên phải điểm
c, có tổ chức lêđêburit + xêmentit thứ nhất (hình 3.24b).
145
 Hình 3.23. Tổ chức tế vi
của thép sau cùng tích
(1,20%Ò) (x500).

Hình 3.24. Tổ chức tế vi của gang trắng (x500):

trước cùng tinh (a) và sau cùng tinh (b)

c. Các điểm tói hạn của thcp

Như thấy rõ từ giản đồ pha Fe - c (hình 3.18), trong khu vực của Ihép
có rất nhiều đường ứng với các chuyển biến pha khác nhau. Để đơn giản hóa
việc gọi tôn các chuyển hiến,pha này người ta ký hiệu (đánh số) các đường
tương ứng hàng chữ A (từ tiếng Pháp arrêt có nghĩa là dừng, vì khi có
chuyển hiến pha nhiệt độ hiến đổi chậm lại đôi khi dừng hắn) với các số thứ
tự 0, 1, 2. 3, 4. và n n, chúng được gọi là các điểm (hay nhiệt độ) tới hạn.

146
Các điểm tới hạn thường dùng nhất gồm:
A, - đường PSK (727°C) ứng với chuyển biến austenit <------- » peclit,
có trong mọi loại Ihép.
A, - đường GS (911 -ỉ- 727°C) ứng với bắt đầu tiết ra ferit khỏi austenit
khi làm nguôi hay kết thúc hòa tan ferit vào austenit khi nung nóng, chi có
trong thép trước cùng tích.
Acm- đường ES (1147 4- 727°Q ứng với hắt đầu tiết ra xêmentit khỏi
austenit khi làm nguội hay kết thúc hòa tan xêmentit vào austenit khi nung
nóng, chỉ có trong thép sau cùng tích.
(Các điểm tới hạn khác là A 0 (210°C) - điểm Curi của xêmentit, A,
(768°C) - điểm Curi của ferit, A 4 - đường JN (1499 - 1392°C) ứng với
chuyển hiến y <------- >8 ]. Có thể dỗ dàng xác định (gần đúng) giá trị của
A, và Acn, của các thép có thành phần cacbon khác nhau theo giản đổ pha Fe
- c bằng cách gióng hay tính toán với quy ước các đường tương ứng GS và
ES là thẳng. Tuy nhiên các điểm tới hạn tìm được này chỉ đúng với trạng
thái cân bằng (nung nóng hay làm nguội vô cùng chậm), không phù hợp với
các trường hợp nung nóng, làm nguội thông thường và nhanh. Cũng giống
như các hiện tượng quá nguội (khi kết tinh), quá nung (khi nấu chảy) các
điểm tới hạn này cũng thấp xuống hoặc cao lên khi làm nguội hoặc nung
nóng; tốc đô càng cao sự cách hiệt này càng lớn.
Đổ phùn hiệt cùng một điểm tới hạn cho hai trường hợp: nung nóng và
làm nguội, người ta thôm chữ í' (chauffage) khi nung nóng, thêm chữ /•
(refroidissement) khi làm nguội. Với cùng một thép bao giờ cũng có: Acị >
A ị > Ar,; Ac-, > A, > Ar,..., trong đó A tính theo giản đồ pha còn Ae cao hơn
và phụ thuộc vào tốc độ nung, Ai thấp hơn và phụ thuộc vào tốc độ nguội,
tốc độ càng cao sự sai khác càng mạnh.

147
 Chương 4
NHIỆT LUYỆN THÉP

Tronu Ha chương trên đã trình bày các dạng cấu trúc tinh thể đơn giản
(kim loại), phức tạp (hợp kim), sự phụ thuộc của cơ tính vào cấu trúc. 0
chương này sẽ nghiên cứu những biến dổi vê' tổ chức và cơ tính tương ứng
của thép khi nung nóng rồi làm nguội tiếp theo, tức khi nhiệt luyện. Thép là
vật liệu rất thông d ụ n t và là hợp kim nhạy cảm nhất với nhiệt luyện và công
■mhệ này râl phổ biến trong sản xuất cơ khí. Những dạng nhiệt luyôn được
áp dụng cho các hợp kim và vật liệu khác cũng cổ thể hiểu được thông qua
nhiệt luyện thép.

4.1. KHÁI NIỆM V Ề NHIỆT LU YỆN TH ÉP

4.1.1. Sơ lược về nhiệt luyện

a. Đ ịnh n^hĩu

Nhiệt luyện IÌ1 công nghệ nung nóng kim loại, hợp kim đến nhiệt độ
xác định, giữ nhiệt tụi đó môt thời gian thích hợp rồi sau đó làm nguội với
lốc độ nhất định để làm thay đổi tổ chức, do đó hiến đổi cơ tính và các tính
c h ấ t k h ú c th e o phư < »njỊ h ư ớ n p đ ã c h o n t r ư ớ c ( n ó i c h u n g k h ô n g th ể đ iề u
chinh vỏ cấp tốc đô nguội, thường là làm nguội trong một số môi trường như
sẽ thấy về sau này).
Nhiột luyện là phương pháp gia công (treatment) có những đặc điểm
riêng. Sau đay là các điểm phân hiệt nguyên công này với các nguyên cỗng
nia công cơ khí khác:
- Khác với đúc, hàn là nó không nung nóng đến trạng thái lỏng, luôn
luôn chi ở trạng thái rán (tức nhiệt độ nung nóng phải thấp hơn đường rắn).
- Khác với cắt gọt, biến dạng dẻo (rèn, dập) khi nhiệt luyện (trừ cơ -

149
nhiệt luyện) hình dạng và kích thước sản phẩm không thay đổi hay thay đổi
không đáng kể.
- Kết quả của nhiệt luyện được đánh giá bằng biến đổi của tổ chức tế
vi và cơ tính, không thể kiểm tra bằng vẻ ngoài bằng mắt thường.

b. Các yếu tô đặc trưng cho nhiệt luvện

Đối với quá trình nhiệt luyện, ít nhất cũng được đặc trưng bằng ba
thông số quan trọng nhất sau (xem sơ đồ quá trình nhiệt luyện đơn giản nhất
vẽ ở hình 4.1):

- N hiệt (tộ nunỊỊ nóng r n° : nhiệt độ cao nhất mà quá trình phải đạt đến.

- Thời gian giữ nhiệt tg„: thời gian ngưng ở nhiệt độ nung nóng.
- Tốc (ỉộ nguội v„guội sau khi giữ nhiệt.
Ba thông sô' này đặc trưng tương ứng với ba giai đoạn nối tiếp nhau
của quá trình nhiệl luyện: nung nóng, giữ nhiệt và làm nguội.

Hình 4.1. Sơ đổ của quá trình nhiệt

luyện đơn giản nhất.

7ihài gian

Đối với kết quả, nhiệt luyện được đánh giá bằng các chỉ tiêu sau:
+ T ổ ch ứ c tò 'v i bao gồ m cấu tao p h a, k ích thước hạt, ch iéu sâu lớ p hóa
bền... Có thể nói đây là chỉ tiêu gốc, cư bản nhất song để thực hiện khá mất
thời gian, nên thường chỉ kiểm tra trong từng mẻ khi sản xuất đã ổn định.
+ Độ cứng là chỉ tiêu cơ tính dễ xác định và cũng có liên quan đến các
chi tiêu khác như độ bén, độ dẻo, độ dai. Vì vậy hất cứ chi tiết, dụng cụ nào
qua nhiệt luyện cũng được quy định giá trị độ cứng (tùy trường hợp, phải
lớn hơn hay nhỏ hơn giá trị quy định) và thông thường được kiểm tra theo tỷ
lệ (trong một số trường hợp quan trọng có thể phải kiểm tra cả 10 0 %).
+ Độ cong vênh, hiến dạng. Nói chung độ hiến dạng khi nhiệt luyện

150
trong nhiều trường hợp là nhỏ hoặc không đáng kể, song trong một số
trường hợp quan trọng yêu cầu này rất khắt khe, nếu vuợt quá phạm vi cho
pliổp cũng khỏng thè sử dụng được.

c. Phán loại nhiệt luyện thép

Sơ hộ có thể phân loại các phương pháp nhiệt luyện thép với những
đặc điểm chủ yếu như sau:
Nhiệt luvện, thưnrng gặp nhất: chi dùng cách thay đổi nhiệt độ (không
có hiến đổi thành phán và biến dạng dẻo) để biến đổi tổ chức trôn toàn tiết
diện. Nó hao gồm nhiều phươnu pháp:
• U: nung nóng rồi làm nguôi chậm để đạt tổ chức cân hằng với độ
cứne, độ hổn thấp nhất, độ dẻo cao nhất.
• Thường lióa: nung nóng đến tổ chức hoàn toàn austenit, làm nguội
hình thiròrng Iront không khí tĩnh để đạt tổ chức gần cân hằng.
Mục đích của ú và thường hóa là làm mềm ihép để dễ gia công cắt và
dập ntuiội.
• Tòi: nung nóiiu làm xuất hiện austenit rồi làm nguội nhanh để đạt tổ
chức khôlifi cân hằiìỊỉ vc'íi độ cứng cao nhất (nhưng cũne đi kèm với độ giòn
cao). Nếu hiệu ứng này chỉ xảy ra ở bé mặt được gọi là tôi hề mặt.
• Ham: nguyên công bắt buộc sau khi lôi, nung nóng lại thép tôi để
(tiểu cliỉnli độ cứu ạ, (tộ bên theo đúng yêu cầu làm việc.
Như vậy tôi và ram là hai nguyên công nhiệt luyện đi kèm với nhau
(không liến hành riêng lẻ mà luôn luôn kết hợp với nhau), mục đích của tôi
+ ram là tạo cơ tính phù hựp với yêu cầu làm việc cụ thể.
Hóa - nhiệt luvện: dùng cách thay đổi nhiệt độ và biến đổi thành
phần hói» lin e it h ổ m ậl làm v ù n g này en h iên fto i t o rh ứ c và P it tín h m ạn h

hơn. Thường tiến hành bằng cách thấm, khuếch tán một hay nhiều nguyên
tô nhất định.
• Thấm đơn nmiyên tố có: thấm cachón, thấm nitrí...
• Thấm đa nguyèn tố cổ: thấm cochon - nitơ, thấm carbon - ni tơ - lưi*
huỳnh...
•Cư - nhiệt luvện: dùng cách thay đổi nhiệt độ và hiến dạng dẻo để
hiến đổi tổ chức và cơ tính trên toàn tiết diện mạnh hơn khi nhiệt luyện đơn

151
thuần. Thường tiến hành ở xưởng cán nóng thép, tức ở các xí nghiệp luyện
kim.

3.1.2. T ác d ụ n g củ a n h iệt luyện đôi với sản xu ất cơ khí

Nhiệt luyện là khâu quan trọng và không thể thiếu được đối với chế
tạo cơ khí vì nó cổ các tác dụng chủ yếu sau.

a. Tăng độ cứng, tính chống mài mòn và độ bến của thép

Mục liêu của sản xuất cơ khí là sản xuất ra các cơ cấu và máy hồn
hơn, nhẹ hơn, khỏe hưn với các tính năng tốt hơn.Để đạt được điều đó
không thể không sử dụng những thành quả của vậtliệu kim loại và nhiệt
luyện, sử dụng triệt để các tiềm năng của vật liệu về mật cơ tính.
Bằng những phương pháp nhiệt luyện thích hợp như tôi + ram, tôi hề
mặt, thấm cíicbon, thấm cacbon - nitư... độ bển và độ cứng của thép có thổ
táng lên từ ba đến sáu lần, nhờ đó có thể dẫn tới rất nhiều điều có lợi như
sau:
- Tuổi bền (ihời hạn làm việc) của máy tăng lên do hệ sô an toàn cao,
không gãy vỡ (do nâng cao đô bền). Trong nhiều trường hợp máy hỏng còn
là do bị mòn quá mạnh, nâng cao độ cứng, lính chống mài mòn cũng cổ tác
dụng này.
- Máy hay kêì cấu có thể nhẹ đi, điểu này dẫnđến tiết kiệm
(hạ giá thành), năng lượng (nhiên liệu) khi vận hành.
- Tăng sức chịu lải của máy, động cơ, phương tiện vận tải (ôtô, toa xe,
tàu biển...) và kết câu (cầu, nhà, xưởng...), điều này dẫn tới các hiệu quả
kinh tế - kỹ thuật lớn.
Phần lớn các chi tiết máy quan trọng như trục, trục khuỷu, vòi phun
cao áp, bánh răng truyồn lực với tốc độ nhanh, chốt..., đặc hiệt là 10 0 % dao
cắt, dụng cụ đo và các dụng cụ biến dạng (khuôn) đều phải C|ua nhiệt luyện
tôi + ram hoặc hóa nhiệt luyện. Chúng thường được liến hành gần như là sau
cùng, nhằm tạo cho chi tiết, dụng cụ cơ tính thích hơp với điều kiện làm việc
và được gọi là nhiệt luyện kết thúc (thường tiến hành trên sản phẩm).
Như thường thấy, chất lượng của máy, thiết hị cũng như phụ tùng thay
thế phụ thuộc rất nhiều vào cách sử dụng vật liệu và nhiệt luyện chúng.
Những máy làm việc lốt không thể không sử dụng vật liệu tốt (mỏt cách h(ĩp
lý, đúng chỗ) và nhiệt luyện bảo đảm.

152
 b. C á i th iện tín h c ồ n g n gh ệ
Muốn tạo thành chi tiết máy, sản phẩm thép phải qua nhiều khâu,
nguyên côna gia cỏnu cơ khí: rèn, dập, cắt... Đê hảo đảm sản xuất dễ dàng
vóri náng suất lao đông cao, chi phí thấp thép phải có cơ tính sao cho phù
hợp với điểu kiện gia cổng tiếp Iheo như cần mém để dễ cất hoặc dẻo đổ dỗ
hiến dạng nguội. Muốn vậy cũng phải áp dụng các biện pháp nhiệt luyện
thích hợp: ủ hoặc thường hóa. Ví dụ, sau khi biến dạng (đặc biệt là kéo
nguội) thóp bị hiến cứng đến mức không thể cắt gọt hay biến dạng (kéo) tiếp
đươe, phải đưa đi ú hoặc thưc'fng hóa để làm giảm đỏ cứng, tăng đô dẻo. Sau
xử lý như vậy thép trứ nên rất dỗ gia công liếp (heo.
Các phương pháp nhiệt luyện tiến hành với mục đích như vậy được gọi
là nhiệt luyện sơ hộ, chúng nằm giữa các nguyôn công gia công cơ khí
(thườnu tiến hành trôn phôi).
Vậy Ironu sán xuất cơ khí cần phải biết tận dụng các phương pháp
nhiệt luyện thích hơp, không những bảo đảm khả năng làm việc lâu dài cho
chi tiêì, dụnu cụ bane Ihép mà còn làm dỗ dàng cho quá trình gia công.

c. Nhiệt lu vện tro ng nhà máv co' khi

0 các nhà máy cơ khí với quy mô nhỏ và (rung bình, hộ phận nhiệl
luyện không lớn và thườn ị! đặt tập trung. Sau khi nhiệt luyện sơ bộ, từ đây
phôi thép đươc chuyển tới các phân xưởng cắt got, dập và sau khi nhiệt
luyen kết thúc các chi tiết máy quan trong (cần cứng và bồn cao) được đưa
qua mài hay chuyên thẳng đến lắp ráp. Cách sắp xếp như vậy có nhiồu
nhược điổm, song không thể khác vì sản lượng thấp. Ờ các nhà máy cư khí
có quy mô lớn và rất lớn, các chi tiết máy được gia công hoàn chỉnh lừ khâu
đầu đến khâu cuối trên dây chuyền cơ khí hóa hoặc lự động hóa trong đó
bao £ỔUI củ iiịỊuyồn cOii£ nhiiỊl luyện. Do vậy nguyCn cOng nhiệt luyện ở
đây cũng phải được cơ khí hóa thậm chí tự động hóa và phải chống nóng,
độc đổ không có ảnh hưởng xấu đến bản thân người làm nlìiệt luyện cũng
như cả dây ehuyổn sán xuất cơ khí. Cách sắp xếp chuyên môn hóa cao như
vậy hảo đảm chấl lương sản phẩm rất tốt và đồng đều, lại không tốn công
vận chuyển và có năng suất cao.
Cũng cẩn nhấn mạnh, nhiệt luyện là công nghệ tiôu phí nhiều năng
lương để sinh nhiệt do vậy cần lổ chức sản xuất và lựa chọn phương án tiêt
kiệm dươc nâng lương.

153
4.2. C Á C T Ổ C H Ứ C Đ Ạ T Đ ư ợ c KHI NUNG NÓNG V À LÀM
NGUỘI T H É P

Như đã biết hàn chất của nhiệt luyện lả biến đổi tổ cliức, chuyển pha,
vậy trước tiên hãy xél xem khi nung nóng thép có thành phần cachón nào đó
lên đến các nhiệt độ khác nhau có những chuyển hiến pha nào, khi làm
nguội tiếp theo với lốc độ nguội khác nhau, tổ chức vừa lạo thành sẽ hiến
đổi đổ thành tổ chức gì và do đó sẽ biết được cơ tính thay đổi như thế nào.
Đó là sự lý giải cho mọi quá trình nhiệt luyện.
Ta lán lưựl xél hiến đổi lổ chức cho (ừng quá trình mổt. Trước hối lấy
cơ sở là thép lương ứng với giản đồ pha Fe - c (ngoài Fe, c ra không cổ
nguyên tố nào khác), trong đó đi từ loại thép có lổ chức đơn giản nhất -
pcclit là thóp cùng tích với 0,80% c rồi mở rông ra cho các loại thép còn lại
(trước và sau cùng lích).

4.2.1. C ác chuyển biên xảy ra khi nung nóng thép - Sự tạo thành
austenit

Thao tác đầu liên của nhiệt luyện là nung nóng. Phụ thuộc vào thành
phần cachón của thép và nhiệt đô nung nóng, trong thóp sẽ có nhữiig chuyển
hiến khác nhau.

a. Cơ sờ xác định chuyên bien khi nung

c ơ sở dê xác (íịnh chuyển hiến khi Illing thép là giản (tồ pha Fe - c ,
song chỉ giới hạn (’» khu vực thép và ở trạng thái rắn (dưới đường rắn) như
trình bày ở hình 4.2. Như thấy rõ lừ giản đồ pha, ở nhiệt độ thường mọi thép
đều cấu tạo hới hai pha cơ bản: ferit và xêmentit, trong đó có peclit là hỗn
hctp c ù n g l í c h c ủ a h a i p h a n à y .

- Thép cùng lích có lổ chức đơn giản hơn cả, chi có peclil.
- Các thép Irưứe và sau cùnu tích có tổ chức phức tạp hơn: ngoài peclit
ra còn có thêm 1'eril hoặc xômentit thứ hai.
Bây gic'f khi nung nóng các thép này lên nhiệt độ cao, hãy xem trong
chúng lần IUc(t xảy ra các chuyển biến gì ?
+ Khi nhiệt độ nung nóng (hấp hơn Ac trong mọi thép vẫn chưa có
chuyển biến uì (cho I1ÔI1 sau đó dù làm nguội ra sao lổ chức của thép vẫn

154
không bị hiến đổi, như giản đổ pha).
+ Khi nhiệt độ nung nóng đạt đến Ac|t phần tổ chức peclit của mọi
loại thép chuyển hiến thành austenit iheo phản ứng:

[Fca + ^ FCy (C)o.80ÍM'

trong khi đó ferit và xêmentil thứ hai của các thép trước và sau cùng lích
chưa chuyển biến.
Vậy nêu chi nung nóng quá nhiệt độ Ac, một chút ta thấy:
• Thóp cùnu lích đã chuyền hiến hoàn toàn: có tổ chức hoàn toàn là
iiustenit.
• Thóp trước và sau cùng tích có chuyổn biến nhưng chưa hoàn toàn:
có lổ chức không hoàn toàn là auslenit, tức có tổ chức tương ứng austenit +
ferit và austenit + xêmentit Ihứ hai. Tuy nhiôn khi nung nóng tiếp tục từ Ac,
lên đến Ac, và Ac.„, sẽ có quá trình hòa tan ferit và xômentit II còn dư vào
auslenit, làm lương hai pha này trong tổ chức ngày một ít đi.
+ Khi nhiệt đô nung nóng cao hơn Ac, và Accn, sự hòa tan các pha dư
1'cril và xêmentil II vào auslcnil của các thép trước và sau cùng tích cũng kết
thúc và chi còn một pha: hoàn toàn austenit V('ti thành phẩn đúng như của
thép.

Hình 4.2. Giản đổ pha Fe - c

(phán thép).

0 0,ỉ t,a t,ỉ ỉ'0 ỉ,Ị

155
 Vậy klii mun; nónỊỊ tịiiít dường CỈSE mọi thép (dù cổ cacbon cao, thấp)
tiền có tổ chức iỊÌấìHỊ nhan là dung dịch rắn austenit song với nồng độ
cacbon khác nhau vò hằng chính thành phán carbon của thép. Còn khi liếp
tục nung nóng quá đường này lên đến sát đường rắn, các thép vẫn giữ
nguyên tổ chức cùng nồng độ cacbon, tức không còn chuyển pha nào nữa
(nhưng làm hạt austenit lớn lỗn như sẽ nói ở mục h tiếp theo).
Tóm lại cơ sở để xác định tổ chức tạo thành khi nung nóng thép là
ttiản đổ pha Fe - c (càn cứ vài) loa đô: % c - nhiệt đô nằm ở trong vùng nào,
tổ c h ứ c sẽ tư ơ n g ứ ng vóri VÙI1£ đ ó ).

Có thể thấy là, trong các chuyển hiến khi nung nóng vừa kể ỏt trên thì
chuyển biín peclit thành austenit là cơ sở và đó cũng là mục tiêu thường
phải đạt tới đối V('íi phần lớn quá trình nhiệt luyộn (trừ ram). Hãy xét kỹ hơn
các đặc điểm của chuyển biến này để có thể rút ra các kết luận cần thiết chi
dẫn cho nhiệt luyện.

b. Đục (tiêm cùa chuvén hiên pcclỉt thành austcnit

ơ đây sẽ xét kỹ hai vấn đồ: nhiệt độ chuyển hiến và kích thước hạt
austenit tạo thành mà quá trình nhiệt luyện tương ứng phải đạt tới.
N hiệt do cliuyên hiến
Như thấy rõ lừ giản đổ pha Fe - c , chuyển biến này xảy ru ở A, =
727°c, song điều này chỉ đúng khi nunc nóng vỏ cùng chậm (là điều kiện đổ
xây dựng gian đổ pha), nôn khi nung nóng thực tế (với tốc độ đáng kể) tất
nhiên nhiệt độ chuyển hiến phải luôn luôn cao hơn, tốc độ nung càng lớn,
nhiệt độ chuyển hiến càng cao. Có thổ thấy rõ điều này ở hình 4.3. Ở đây
người ta dùng cách nung nóng đảng nhiệt để xác định thời gian xảy ra
chuyển hiến ở các nhiệt độ khác nhau và thấy rằng chuyển hiến không tức
thòi: sau một thời gian mới hắt đầu rồi sau đó một thời gian nữa mới kết
thúc (nung nóng đẳng nhiệt là phương pháp nung đạl nhiệt độ rất nhanh rồi
giữ, ngưng, luôn ở đó hằnu cách nhúng những mẩu thép nhỏ, mỏng vào môi
trường, thườim là muôi lónu nóng chảy, có nhiệt độ cao cô định. Đê lộp nôn
giản đồ này phải tiến hành nhiều mẫu ở các nhiệt độ khác nhau). Giản đồ
chuyển hiến đảng nhiôt peclit thành austenit của thép cùng tích có dạng của
hai đưríng cong biểu thị thời điểm bắt đầu và kết thúc chuyển hiến đó trẽn
hai trục nhiệt độ - llùri gian. Qua đó thấy rằng nhiệt độ nung (đẳng nhiệt)
càng cao, líùri gian hắt đầu và kết thúc (tính bằng khoảng cách từ trục
hoành đốn hai đưòrng cong này) và thời gian để hoàn thành chuyển hiến này
(khoảng cách giữa hai đường cong) đều ngắn' lại.

156
 8 20
B at đàu chuyến tiê n p ỉ
800
Hình 4 3 . Giản đổ
® ° 7B 0 v:
chuyển biến đảng
$760 nhiệt của peclit
K ĩ Hh'u c ch u yì/ bié 'nP
V 740 \o. — ^/----- thành austenit của
thép cùng tích và
\ 7 ỈŨ
các vectd biểu thị
t n r r?A r»i In n \ / -> \ /
2 4 6 8 ro /2 /4 /6 ta ỈO 22 24 26 — ■» - 2 ' ' 1

Thõ>/ g ìo n , p h ú t
Tuy nhiên trone thực tố thưừng dùng cách nung nóng liên tục (nung
vứi tốc đô), nên đò làm rõ trưìtng hợp này người ta đặt lên giản đồ trên hai
vcctơ biểu thị lốc độ nguội, chúng sẽ lẩn lượt cắt các đường bắt đầu và kết
thúc ờ các diêm tương úng. Khi nung nóng với các lốc đô khác nhau, V, >
Vị, thây rõ các nhiệt đô bắt đầu và kết thúc chuyển hiến (VV, luỏn luôn cao
hơn các nhiệt đỏ cùng loại ở Vị, tức là a, > a,, b 2 > bj và thời gian cần để
hoàn thành chuyển hiến cũng ngắn lại tương ứng.
Như vậy, tốc (ít) nung Iiótn; cờntỊ CHO chuyển hiến peclit thành aiistenừ
.Yí/v ra ở nhiệt dô ròiiíỊ CHO tro/iiỊ thời iỊÌan càníỊ ngắn. Trong thực tế, để dạt
được chuyến hiến quy định phải nung nóng quá nhiệt độ lới hạn tương ứng ít
nhất là 20 -r 3()"C khi nung chậm (ủ) và có thể tới hàng trảm °c khi nung
nhanh (nung cảm ứng).
Kích thước hạt austenit
Tuy austenit không tổn tại ở nhiệt độ thường song vẫn phải để ý đến
cấp hạl của I1Ó vì các sản phẩm tạo thành từ các hạt nhỏ ausenit hao giờ
cũng có đô dẻo, đô dai trội lum so với từ hạt lớn austenit. Vì vậy thông
thưìVnc trong hất kỳ trường hợp nào cũng yôu cầu phải đạt được tổ chức
uustciìit hại nhỏ, muốn vậy phải biết quy luật hình thành hạt auslenit cũng
như sự UVn lòn cùa nó.
Chuyến hiến pcclit —> auslenit cũng theo cơ chế: tạo và phát triển
mầm như kết tinh. VIâm austenit được lạo nôn giữa hai pha ferit và xêmentit
của peclil (hình 4.4) do bẻ mặt phân chia giữa chúng rất nhiẻu nôn số mầm
tạ o th à n h c ũ n g rất n h iề u , vì th ố hạt a u ste n it lúc m ớ i tạ o th à n h rất n h ỏ m ịn
(có thể nho hơn cấp K, lới cấp 9, 10 như hiểu thị ở hình 4.4ci) (vì austenit có
O.S()%C' Inmg gian giữa lcril - (>%c, và xêmenlil - 6,67% c, nôn mẩm
austcnit chi có thể sinh ra ở vùng giữa hai pha cơ hàn này).

157
 aj b) c) d)

Hình 4.4. Quá trình tạo mấm và phát triển mầm austenit từ peclit (tấm).

Cần ghi nhớ rằng chuyển biến peclit —>austenit hao giờ cũng làm nhỏ
hạt rủa thép. Hiệu ứng này cần được chú ý, tận dụng triệt để trong nhiệt
luyện. Hơn nữa hạt austenit tạo thành sẽ càng nhỏ mịn hơn khi peclit han
đầu có độ phân tán càng cao (tức phần tử xêmentit trong nó càng bé) và tốc
độ nung nóng càng lcírn.
Tuy ở nhiệt độ Ac,, lúc mới tạo thành hạt austenit khá nhò mịn, song
liến riếp tục tăng nhiệt độ hoặc giữ nhiệt lâu s ẽ làm cho hạt lớn lên. Đây là
quá trình tự nhiên: hụt to biên giới ít đi làm giảm nâng lượng dự trữ. Sự lớn
lên của hạl ơ đây theo cơ chế các hạt lớn hơn "thôn tính" hay "nuốt" các hạl
bé (hay nói khác đi các hạt bé hao quanh nhâp vào hạt lớn). Khi làm nguội,
kích thước hạt austenit không giảm đi, vẫn giữ nguyôn cấp hạt lớn nhất đã
đạt trước đó.
Như vậy, lúc mới tạo thành các hạt austenit là nhỏ mịn và khi nung
nóng tiếp tục (hay giữ nhiệt) chúng lại lứn lỗn; nhưng vấn đề cần quan tâm ở
đây là chúng lớn lên như thế nào 7 nhanh hay châm ?
Theo đặc tính phát triển của hạt austenit, có thể chia ra hai loại thép:
thép hán chất (di Iruyẻn) hạt lớn và nhỏ như trình bày ử hình 4.5.
T hóp hùn chúi hạt l*'m lù loai có hut uuslcuil phút trien nhuiili vù đéu
dặn ơ mọi nhiệt độ (đường II hình 4.5b) do đó khi nung nóng dỗ tạo thành
austenit lớn, sau khi làm nguội tạo ra các sản phẩm giòn. Thép bản chất hạt
nhỏ là loại có hạt auslenit phát triển chậm lúc han dầu, chỉ khi vượt quá 930
-7- 950°c hạt mới phái triển nhanh, thậm chí râì nhanh (đường I hình 4.5b).
Do vậy với các dạng nhiệt luyện thông dụng, nhiệt độ thường thấp hơn
900°c\ cao nhất cũng chỉ tới 930 -r 950°c (thấm cachón) thép bản chất hạt
nhỏ hao gi('í cũng cho ra hạt austenit bé hơn loại Ihép bản chất hạt lớn. Vì
thế thép bản chất hạl nhỏ cho cơ tính tổng hợp cao hơn, dỗ nhiệt luyện hơn
và được đánh giá cao, ưa chuộng hơn. Tuy n hiên nếu n un g nóng ở nhiệt độ

15X
rất cao (> 1050 -ỉ- 1100°C) - trường hợp quá nhiệt - tình hình có thể khác đi,
thép bản chất hạt nhỏ có thể cho ra hạt austenit lớn hơn loại bản chất hạt
lớn.

Hình 4.5. Giản đô pha F e - c (a) và sơ đổ phát triển hạt austenit của
thép cùng tích (b) trong đó 1. thép bản chất hạt nhỏ, 2. thép bản chất
hạt lớn, 3. hạt bản chất, 4. hạt khi nung nóng để nhiệt luyện, 5. hạt
peclit ban đầu, 6. hạt austenit ban đầu.

MỘI câu hỏi đặt ra là: tại sao thép lại có loại bản chất hạt nhỏ và lớn,
khuynh hướng phát triển hạt austenit khác nhau ? Đó là do trong thép có tôn
tại những yếu tố cản trở sự phát triển của hạt hay không trên cơ sở của lý
thuyết hang rào. Đặc tính khử ôxy và thành phần hóa học là hai yếu tố quan
trọng ảnh hưởng đến hản chất hay tính di truyền của hạt của thép. Nếu thép
đữực khử ôxy triệt đổ, khử thốm bằng nhôm, sau khi kết tinh sẽ có các phần
tử Ã 1,0„ AIN nằm ở hiên giới như là hàng rào, ngăn cản không cho các hạt
austenit "nhập" lại với nhau, loại thép này có bản chất hạt nhỏ. Thép được

159
hợp kim hóa hằng các nguyên tố tạo cachit mạnh và khá mạnh là Ti. V, Zr,
Nb, w và Mo sẽ tạo nên các cacbit hợp kim khó tan cũng là loại thép có bản
chất hạt nhỏ. Hai nguyên tố crôm và mangan là loại tạo cacbit yếu: crôm
làm cản trở hạt phát triển không mạnh, còn mangan và phôtpho làm hạt phát
triển nhanh.
Như vậy các thép cacbon (không hợp kim hóa) nhất là loại khống
được khử ôxy tốt (thép sôi) thuộc loại hản chất hạt lớn ở các mức độ khác
nhau.

4.2.2. C ác chuyển biến xảy ra khi giữ nhiệt

Tiếp theo nung nóng là giai đoạn giữ nhiệt, tuy không xảy ra các
chuyển hiến mới song lại là cần thiết để:
- Làm đều nhiệt độ trên tiết diện, để cho lõi cũng cổ chuyển biến như
ở hể mặt.
- Có đủ thời gian để hoàn thành các chuyển hiến khi nung nóng.
- Làm đồng đều thành phần hóa học của austenit vì lúc đầu hạt
austenit có thành phần không đồng nhất: nơi trước là ferit sẽ nghèo cacbon,
nưi trước là xêmentit sẽ giàu cacbon. Trong giai đoạn này cacbon (và
nguyên lố hợp kim) sẽ san hằng nồng độ.
Thời gian giữ nhiệt chỉ cần vừa đủ, không nên kéo dài quá mức cần
thiết sẽ làm hạt lớn và được chọn phụ thuộc vào các công nghệ nhiệt luyện
cụ thể. Các công nghệ liên quan đến khuếch tán như hóa - nhiệt luyện, ủ
khuếch tán thời gian này dài, tôi cảm ứng - ngắn (thường là không có).
Giai đoạn nung nóng để tạo ra austenit trong quá trình nhiệt luyện
được goi ià giai đoạn austenỉt hóa.

4.2 .3 . C ác chuyến biến củ a au sten it khi làm nguội chậm

Mục tiên rủa nung nóng và giữ nhiệt là đ ể tạo nên austenit hạt nhỏ.
Bây giờ hãy xét xem khi làm nguôi, austenit sẽ chuyển hiến thành tổ chức
nào với cơ tính ra sao, điểu này quyết định cơ tính của thép khi làm việc hay
gia công tiếp theo: mém, cứng, bền, dẻo, dai đến mức độ nào và rất khác
nhau được quyết định ở giai đoạn này. Phân thành hai trường hợp lớn để xét:
nguội chậm và nguội nhanh. Trước tiên xét cho trường hợp nguội chậm. Tổ
chức tạo thành khi làm nguôi phụ thuộc vào nhiều yếu tố như: độ quá nguội,

160
thành phần, tổ chức của thép v.v... và cả phương thức làm nguội. Giống như
khi nung nóng, ờ đây trước tiên cũng khảo sát làm nguôi đẳng nhiệt cho
thép cùng lích (0,80%C) là loại có tổ chức đơn giản hơn cả (tổ chức ban đầu
chí là peclil).

a. ( í i a n đ o c h u y c n biên đ á n g nhiệt củ a au stcnit (|UÚ nguội (gia

đổ T - T - T) của th ép cùng tích

Như đã biết lừ giản đồ pha Fe - c , khi làm nguội, austenit chỉ

chuyền hiến thành peclit ĩí 727"C (tức AT" = 0) khi làm nguội rất chậm, điều
này không xảy ra trong thực tế. Hãy làm quen với một dạng làm nguội ít
gặp trone thực tế nhưng lại rất tiện cho việc xác định ảnh hưởng của độ quá
nguội đến chuyển hiến, đó là cách làm nguội đẳng nhiệt: làm nguội nhanh
austenit xuống dưới Ar, (ở dưới nhiệt độ này austenit trở nên không ổn định,
chi tồn tại tạm thời Irong môt thời gian rồi sẽ bị chuyển hiến), giữ nhiệt ở đó
rồi đo lh('íi gian hắt đẩu và kết thúc chuyển biến từ austenit thành hỗn hợp
lerit - xêmentit (ngưíri ta làm nguội đẳng nhiệt hằng cách nhúng những mẫu
nhỏ, mónu đã austenit hóa vào các hể muối ở các nhiệt độ khác nhau).

(ìiáii dồ T - T - T

Tiến hành như trên cho thép cùng tích (sau khi xác định thời gian bắt
đ ầ u và k ế l th ú c c h u y ế n hiến ở c á c nh iệt đ ộ , đ á n h d ấ u c h ú n g trôn b iể u đ ồ hệ
trục nhiệt đô - thtVi gian, cuối cùng nối các điểm hắt đầu với nhau, các điểm
kết thúc với nhau) la được gián đồ chuyển hiến đẳng nhiệt của austenit quá
nguôi cho thép này như biổu diễn ở hình 4.6. Giản đồ còn có tên đơn giản và
thông dụng là giản đồ T - T - T vì nó hiểu thị sự chuyển biến
(tianslonnalion) của austenit phụ thuộc vào nhiệt độ (temperature) và thời
gian (time). Giàn đổ có hai đường cong hình chữ "C", trong đó chữ "C" đầu
tiên (bôn trái) hiểu thị sự hắt đầu, còn chữ "C" thứ hai biểu thị sự kết thúc
của chuyển hiến austenit thành hỗn hợp cùng tích ferit - xêmentit (vì thế
trong sách kỹ thuậl của Nga người ta gọi nó là giản đổ chữ "C"). Đây là giản
đổ rất quan trọng đôi với nhiệt luyện thép và được sử dụng rất nhiốu đổ xác
định tổ chức sau khi làm nguội austenit, cần nắm vững.
Cúc sán pluiiii của sự phân hóa (lẳng nhiệt của austenit quá nguội
Từ giản đồ T - T - T thấy rằng khi austenit bị nguội (tức thời) xuống
đưóri 727nc nó chưa chuyển hiến ngay, điều đó có nghĩa austenit còn tồn tại
một thời gian nhất định trước khi chuyển biến, phân hóa và được gọi là
austenit quá nguôi, không ổn định, khác với austenit tồn tại ở trên 727°c là
loại ổn định.

161
 Hình 4.6. Giản đổ T- T- T của thép cùng tích.

Trên giản đổ có năm khu vực rõ rệt:

- ở trên 727°c là khu vực tồn tại của austenit ổn định,
- hên trái chữ "C" đầu tiên - austenit quá nguội,
- giữa hai chữ "C" - austenit chuyển biến (tồn tại cả ba pha y, F và
Xe),
- hên phải chữ "C" thứ hai - các sản phẩm phân hóa đẳng nhiệt của
austenit quá nguội là hỗn hợp ferit - xêmentit với mức độ nhỏ mịn khác
nhau,
- dưới đường Ms (~ 220 + 240nC) - mactenxit + austenit dư (sẽ nói tới
vùng này ở mục 4.2.4).
Bây giờ hãy xét xem làm nguội đẳng nhiệt austenit với các mức độ
quá nguội khác nhau sẽ phân hóa thành các hỗn hợp ferit - xêmentit với các

162
đặc điểm như thế nào.
+ Khi giữ auslcnil quá nguội ở sát A, (trôn dưới 700°c, AT'1 nhỏ,
khoảng 25"C), sau thíti gian dài (— 1oo.v) nó mới bắt đầu phân hóa và tiếp
theo (sau - 2000.S') nó mới kết thúc chuyển hiến. Hỗn hợp ferit - xêmentit
lâm tạo thành rất thô to với khoảng cách d giữa các tấm vào khoảng 10 '3mm
(cỡ m inôm et) được gọi là peclit (tấm) với độ cứng thấp nhất, HRC 10 4- 15
(HR 1KO -r 220).
+ Khi giữ austenit quá nguội ở nhiệt độ thấp hơn (trên dưới 650°c,
A T 1 lớn hơn, khoảng 75°C), nó sẽ hắt đầu và kết thúc phân hóa sau thời gian
ngắn hơn rõ rệt (sau gán 3 và 100 .9). Hỗn hợp ferit - xômentit tấm tạo thành
sẽ mịn (nhỏ) hơn đến mức không thể phân biệt được chúng trôn kính hiển vi
quang học (khoảng cách íl khoảng 0,25 -ỉ- 0,30//w). Tổ chức này được gọi là
xoorhit (hay xoocbit tôi) với độ cứng cao hơn, CCI HRC 25 -r 35.
+ Khi giữ austcnỉt quá nguội ở nhiệt đô thấp hơn nữa, ứng với đỉnh lồi
chữ “ C“ (tức lúc austcnit quá nguội kém ổn định nhất, khoảng 500 -ỉ- 600°C),
lió sẽ chuyển hiên rất nhanh (sau khoảng 0,5 + 0,8 và x.v). Hỗn hợp ferit -
xêmenlit tấm tạo thành sẽ còn nhỏ mịn hơn nữa, càng không Ihể phân hiệt
được dưới kính hiên vi quang học (khoảng cách í/ vào khoảng 0 ,10 -ỉ-
0,15jWH). Tổ chức này được gọi là trôxtit (hay trôxtit tôi) với độ cứng cao
hơn nữa, cữ HRC 40. Người ta goi ha chuyển biến trôn đều là chuyển biến
peclil, còn xooebil, trôxtit được coị là các dạng phân tán của peclit.
+ Klii giữ austcnit quá nguôi ử nhiệt độ thấp hơn nữa, ứng với đoạn
dưới của chữ "C", khoảng 450 -ỉ- 250°c, thời gian chuyển biến lại kéo dài ra,
cơ chế chuyổn hiến có thay đổi chút ít, tạo nôn tổ chức gọi là hainit. Một
cách gần đúng có thổ coi bainit cũng là hỗn hơp ferit - xêmentit ở dạng tấm
như trôn song CÒI1 mịn hơn nữa (hơn cả Irôxtit) với độ cứng cao hưii, cỡ
HRC 50 ■¥ 55, song có điểm hơi khác nhau (nhiều khi cổ thể bỏ qua) như
sau:
• lerit hơi quá bão hòa cacbon (0 , 10 % so với giới hạn hão hòa là
0,006 -H0 ,0 2 %),
• cacbit sắt (Vđáy có công thức chưa hẳn là Fc,C song khá gần là Fe„c
v ớ i X = 2 , 4 -ỉ- 3 ,0 ,

• ngoài hai phu đó ra còn môt lượng nhỏ austeuit (dư).

Như thấy rõ vổ sau, các đặc điểm này hơi giống với chuyển biến

163
mactenxit nôn còn gọi chuyển biến bainit là chuyển biến trung pian (với
nghĩa trung gian giữa chuyển hiến peclit và chuyển biến mactenxit).
Vậy về cơ bản có thể coi peclit (tấm), xoocbit, trôxtit và cả bainit có
hản chất giống nhau là hỗn hợp cơ học cùng tích của ferit và xêmentit tấm
song trong đó theo thứ tự tấm càng nhỏ mịn hơn và độ cứng càng cao hơn.
Có thể giải thích điều đó như sau. Giống như quá trình kết tinh, khi
tăng độ quá nguội của chuyển hiến, số mầm kết tinh táng lên do đó xêmentit
(cacbit) nhỏ mịn đi. Mặc dù lượng xômentit không thay đổi (cùng có
0,80% c víri 12%Xe + 88 %F), nhưng khi kích thước xốmentit nhỏ đi tức là
số các phần tử rắn này tăng lên sẽ làm tăng sự cản trượt đối với ferit, nâng
cao độ cứng, độ bén.
Như vậy sau khi làm nguội đẳng nhiệt austenit, tổ chức nào tạo thành
là ứng vỏi nhiệt độ giữ đẳng nhiệt đó nằm ờ nhánh nào cùa chữ "C":
+ khi ở nhánh trên sát A| được peclit,
+ khi ở đoạn ứng với phần lồi được trôxtit,
+ khi ở giữa hai mức trên được xoocbit,
+ khi (Í nhánh dưới đươc bainit.
Sau khi làm nguội đẳng nhiệt tổ chức nhận được là đồng nhất trên tiết
diện.

b. Sự phân hóa của austcnit khi làm nguội liên tục

Trong thực tế thường dùng cách làm nguội liên tục. Cũng cỏ thổ xây
dựng giản đồ chuyển biến của austenit khi làm lìguội liôn tục với các tốc độ
nhanh chậm khác nhau, với mỗi tốc độ nguội xác định các nhiệt độ (ại đó
austenit quá nguội hắt đầu và kết thúc phân hóa ra hỗn hợp ferit - xêm cntil,
rồi nối các điểm tương đồng với nhau lại như biểu diễn <v hình 4.7. Xây
d ự n g các th í n ghiệm n h ư vậy khá phức tạ p và khố đạt dürfe m ứ c đ ỏ chính
xác cẩn thiết. Song đổ đơn giản có thể lợi dụng giản đồ chuyển hiến đẳng
nhiệt (hình 4.6) kế Irên để xác định lổ chức tạo thành khi làm nguội với trtc
độ khác nhau, như hiổu điỗn ở hình 4.K.
Đặc điểm của sự phân hóa austenit khi làm nguội liên tục là:
1) Với các tốc độ nguội khác nhau, austcnit bị quá nguội đến các nhi
độ khác nhau (lính lới điểm gặp các đường cong chữ "C") và phùn hóa thành
các tổ chức tương ứng với các nhiệt độ đó. Làm nguội chậm cùng lò biổu thị
hằng vectơ V, trôn hình 4.8, nó cắt các dườivg cong chữ "C" ò sát A,:

164
austenit quá nguội phán hóa ử nhiệt độ cao được peclit tấm với độ cứng thấp
nhất. Làm nguôi trong không khí tĩnh hiểu thị bằug vectư V,, nó cắt các
đường cong chữ "C" ở phẩn giữa của nhánh trên: austenit quá nguội phân
hóa thành xoochit. Làm nguội trong không khí nén biểu thị bằng vectơ V3,
I1Ó cắt các đường cong chữ "C" ở phần lồi: austenit quá nguội phân hóa
t h à nh trôxtit. Làm nguội trong dẩu biểu thị bằng vectơ V4, nó chỉ cắt phần
lối của đườnu conp chữ "C" thứ nhất, austenit quá nguội chi chuyển biến
mội phần thành trổxlit và phần còn lại sẽ chuyển biến thành mactenxit, cuối
CÙIIC có tổ chức trô.xtit + nmrtenxit (hay còn gọi là bán mactenxit). Làm
nuuội trong nước lạnh hiểu thị hằng vectơ v „ I1 Ó không cắt đường cong chữ
"C" nài), Iức auslenil không chuyển biến chúi nào thành hỗn hợp ferit -
xêmentit, phần 1ỚI1 auslenit quá nguội chuyển thành muctenxit. Như vậy, khi
1(1111 IIIỊIIÔÌ liên tục tạo thành tổ chức 11(10 là lioàn toàn tùv thuộc vào vị trí
của vertơ hiểu thị tốc (tộ nguội trẽn (tường cong cliữ "C".

th ờ i g ia n , s

Hình 4.7. C á c đường bắt đáu và kết thúc chuyển biến austenit thành
ferit - xêmentit thô và mịn tương ứng vâi các tốc độ làm nguội chậm
(35 °c/s) và nhanh (140°c/s) đối với thép cùng tích.

165
 Hình 4.8. Giản đố T - T - T
của thép cùng tích và các
vectơ biểu thị tốc độ nguội V,
< v 2 < v3 < v4 < v 5.
ls z

2) T ổ chức dạt (tược thường là không đồng nhất trên toàn tiết diện
nhất là trong trường hợp tiết diện lớn. Do ở ngoài bao giờ cũng bị nguội
nhanh hơn trong lõi liên thường có tổ chức với độ cứng cao hơn.
3) Không đạt được lổ chức hoàn toàn bainit (về mặt hình học có thể dễ
dàng thấy điều này từ dạng của chữ "C"), trong một số trường hợp có thể đạt
được tổ chức này cùng với trôxtit và mactenxit. Chỉ đạt được hoàn toàn
bainit hằng cách làm nguội đắng nhiệt như đã trình bày.
4) Những điểu trên chỉ đúng với thép cachón. Với thép hựp kim vị trí
của các đường cong chữ "C" dịch sang phải với các mức độ khác nhau nên
có thể các đặc điểm trôn không còn phù hợp hay không hoàn toàn phù hợp:
+ Tốc độ nguội cần thiết để đạl được các tổ chức trên sẽ giảm đi một
cách tương ứng. Ví dụ khi làm nguôi cùng lò (V,) cũng có thể đạt đưưc
xoocbit, trôxtit; với một số loại thép hợp kim cao khi làm nguội trong khổng
khí (V2, V,) cũng cổ thể đạt tổ chức mactenxit.
+ Sự không đồng nhất vé tổ chức trốn tiết diện giảm đi thậm chí có thể
đạt được đồng nhất ngay với tiết diện lớn.

c. (lian đồ T - T - T của các thcp khác cùng tích

Căn cứ chủ yếu đầu tiên để xét tổ chức tạo thành khi làm nguội thép
nào đó là giản đồ T - T - T của chính Ihép đó. Ta mới nổi đến thép cùng tích
song phần lớn các thép dùng là trước cùng tích và ít hơn là sau cùng tích thì
như thế nào?

166
 Các thép trước và sau cùng tích cũng có dạng của giản đồ T - T - T
như thép cùng tích song có phần phức tạp hơn, tức cũng có dạng của hai chữ
“C ‘ nhưng có thêm nhánh phụ ở phía trên, bên trái của chữ "C" thứ nhất
(hình 4.9) để biếu thị sự tiết ra ferit hoặc xêmentit II (tùy thuộc vào là thép
trước hay sau cùng tích) trước khi phân hóa Ihành hỗn hợp ferit - xêmentit
và mộl đường ngang A, hay Acni.
Ta chú ý tới ha đặc điểm khác hiệt sau đây:
1) Vị trí của các đường cong (chữ "C" và nhánh phụ) dịch sang tr
một chút, càng xa cùng lích sự lệch này càng nhiều. Nói khác đi các thép
càng khác cùng tích cổ tính ổn định của austenit quá nguội kém hơn thép
cùng tích đôi chút. Điều đó giải thích bằng sự khó đạt được austenit đồng
nhất khi nung nóng.

T h ơ i g ia n

2) Khi làm nguội đẳng nhiệt với độ quá nguội nhỏ (đường 1 hìn
4.10) hay làm nguội chậm liên tục (đường 2), thoạt tiôii austenit quá nguội
,sC tiếi lu fc iil (đ ố i với iliéị) n ư ú c c ù n g tíc h ) và XÊIUCIIIÌI ĨI (đ ố i vớ i lliép sa u
cùng tích) trước (khi vcctơ nguội gặp nhánh phụ), sau đó mới phân hóa ra
hỗn hợp ferit - xốmentit. Trong trường hợp này tổ chức đạt được sau khi
nguội:
+ đối với Ihép trước cùng tích là F + p (đôi khi F + xoocbit),
+ đối vứi thép sau cùng tích là p + Xen (đôi khi xoocbit + Xen).

167
 Hình 4.10. Sự tiết ra ferit hay
xêmentit II khi làm nguội đảng
nhiệt với độ quá nguội nhỏ ( 1 ) và
chậm liên tục (2 ).

Thơ i g iơn

3) Khi làm nguội đẳng nhiệt với độ quá nguội đủ lớn hay làm nguội
(liên tục) đủ nhanh để vectơ biểu diễn quá trình nguội của chúng không gặp
nhánh phụ, austenit quá nguội phân hóa ngay ra hỗn hợp ferit - xỗmentit
dưới dạng xoocbit, trôxtit, bainit (riêng bainit chỉ khi làm nguội đẳng nhiệt).
Đương nhiên các tổ chức không có thành phần đúng 0,80%c như trong thép
cùng tích và chúng được gọi là cùng tích giả.
Đối với thép hợp kim ngoài ảnh hưởng của cacbon như trôn giản đồ
còn chịu ảnh hưởng mạnh của các nguyên tố hợp kim, dưới tác dụng này các
đường cong chữ "C" dịch rất mạnh sang phải, làm tăng tính ổn định của
austenit quá nguôi (ti mỉ hơn được trình bày ở chương sau, mục 5.1.2d).

4.2.4. C huyển biến của au sten it khi làm nguội nhanh -

í'h u y ê n hiến m acten xit (khi tôi)

Nếu làm nguội »hanh austenit với tốc độ thích hợp sao cho vectơ biểu
diễn quá trình nguội của nó không cắt đường cong chữ "C", thì nó không kịp
chuyển biến thành hỗn hợp ferit - xêmentit, mà chỉ có chuyển biến thù hình
(chuyển kiểu mạng tinh thể) của sắt từ Pe, sang Fea (tức không có sự tập
trung của cacbon để tạo nôn xêmentit Fe3C) xảy ra ở nhiệt độ thấp (từ 250 -r
220°c trở xuống). Đó là thực chất của chuyển biến khi làm nguội nhanh
austenit -> mactenxit, xảy ra khi tôi.

16«
 Hình 4.11. Giàn đồ T - T - T
và tốc độ tôi tới hạn v th (tm và
- thời gian và nhiệt độ ứng
với austenit kém ổn định nhất).

Tốc độ làm nguội nhỏ nhất đổ gây ra chuyển hiến này là tốc độ ứng
với vectơ liếp xúc với đường "C" thứ nhất ở phần lồi, được gọi là tốc độ tôi
t('rì hạn (hay còn gọi là tốc độ làm nguội tới hạn) Vlh (hình 4.11). Vậy khi
làm nguội nhanh liên tục austenit (với tốc độ bằng hay vượt quá tốc độ tôi
tới hạn) sẽ nhận được mactenxit. Đây là tổ chức đặc trưng của quá trình làm
nguội nhanh liên tục (tôi).
Trước tiên hãy xét bản chất của mactenxit.

a. Han chát của mactcnxit

M actenxit là dung dịch rắn xen kẽ quá hão hòa của cacbon trong Fea
với nồng độ cachón như của austenit, có kiểu mạng chính phương tâm khôi
và có độ cứng cao.
Có thể giải thích lần lượt các đặc tính trôn của mactenxit như sau.
- Do làm nguội nhanh, cacbon trong F(iy (austenit) không kịp tiết ra
(đổ tạo thành xêmentit), khi đạt đến nhiệt độ tương đối thấp chỉ xảy ra quá
trình chuyển mạng của Fey (tâm mặt) sang Fea (tâm khối):
(austenit) Fe, (C )---- > Fea (C) (mactenxit)
vì thế nồng độ cachón trong hai pha này luôn luôn bằng nhau.
- Với nồng độ cacbon thông thường (ví dụ 0,80%) trong Fey sẽ là quá
hão hòa ở trong Feu vì độ hòa tan cachón trong dạng Ihù hình này rất thấp
(0,006 H- 0,02%).
- Nguyên tử cachón hòa tan trong Fea bằng cách xen kẽ vào các lỗ
hổng của mạng này. Qua nghiên cứu thấy rằng nguyên tử cacbon sẽ nằm ở

169
trong lỗ hổng tám mặt tức là ở giữa các mặt bên hay ở giữa các cạnh của ô
cơ sở (hình 4.12). Như thấy rõ lỗ hổng này là không đối xứng nôn quả cầu
cachón một khi lọt vào sẽ làm giãn các nguyên tử Fe ra xa không đều, kéo
dài một cạnh ra mạnh hơn so với hai cạnh kia, làm cho mang từ lập phương
lâm khối (của Fe,J chuyển sang chính phương tâm khối. Tỷ số c/a dược gọi
là độ chính phươHỊỊ (lid mactenxit, có giá trị thay đổi trong khoảng 1,0 0 1 +
1,06 (cần chú ý rằng đây chỉ là tỷ lệ trung hình cho các ố cơ sở, vì cachón
không thổ đi vào lál cả mọi lỗ hổng của austcnit cũng như mactenxit, xem
lại mục 3.1.2c và 1.4.1 a).

Hình 4.12. ô cơ sỏ của

mạng tinh thể mactenxit.
• — c

- Nguyên tử cachón chui vào lỗ hổng của Fe„ làm cho mạng tinh t
của sắt hị xô lệch, trử nôn khó biến dạng dẻo và do đổ có độ cứng cao nhất
(cao hơn cả bainit, tròxtit..., chúng chỉ là hỗn hợp ferit - xêmentit, trong đó
ferit dẻo, vẫn có thổ hiến dạng dẻo được).

b. Các đặc điếm cúa chuyên biên mactcnxif

Khác vứi chuyển biến peclit, chuyển biến mactenxit cổ những đặc
điểm sau:
1) Chi xảy ra khi làm nguội nhanh và liên tục austenit với tốc độ lớ
hơn hay bằng tốc đô lôi tới hạn VUl. Chuyển hiến mactenxit không xảy ra
khi làm nguôi đắng nhiệt.

170
 2) Chuyển hiến là không khuếch tán:-cacbon hàu như giữ nguyên vị
trí, còn sắt chuyển dời vị (rí để tạo kiểu mạng mới là lập phương tâm khối,
nhưng sự chuyển dời này không vượt quá một thông số mạng. Giữa mạng
của austenit (A I) và mactenxit (gần như A2) có mối quan hộ định hướng
xác định sao cho các mặt và phương dày đặc nhất của chúng song song với
nhau.
3) Là quá trình tạo ra không ngừng các tinh thổ mới với tốc độ phát
triển rất lớn, tới hàng nghìn nils. Tinh thể mactenxit cổ dạng hình kim, đầu
nhon làm vóri nhau cúc góc 60 hay 12 0 °.
4) C hỉ xây ra trong khoảng ỊỊÌữa liai nhiệt độ (điểm) bắt đầu /W, rà kết
thúc Mị (vứi các nghĩa s - start - hắt đầu, f - finish kết thúc). Ngoài khoảng
í/ó austenit (Jitc't nguội không chuyển hiến thành mơctenxit. Vị trí của hai
điểm này không phụ thuộc vào tốc dô ncuôi mà chi phụ thuôc vào thành
phần eacbon và hợp kim của austenit (mà không phải lúc nào cũng đồng
nghĩa vóri thành phán cacbon của thép) [trong Irường hợp ở (rạng thái nung
nóng thép có tổ chức nhiều pha (ví dụ austenit và cachit), rõ ràng là thành
phần austcnit khác V('ri thành phần Ihép, chí khi nung nóng lới trạng thái
hoàn loàn austenit thì thành phẩn pha này mới trùng với Ihành phẩn của
thóp]. Nói chung austenit càng Iihiéu cacbon và nguyên tố hợp kim (Irừ Si,
Co và AI), các điểm này càng Ihấp. Một số thép chứa cachon và nguyên tố
hơp kim cao có hai điểm này khá thấp.
5) Chuyền hiển xảy 1(1 khỗiiịỉ hoàn toàn. Thực nghiệm cho Ihấy khi
làm nguội cùng gần lới điểm Mị, lượng mactenxit tạo thành càng nhiều song
không hao uiờ đạt được lỷ lệ 10 0 % maetenxit, mà vẫn còn lại một lượng
nhất định pha ban đầu (austenit) không thổ chuyển biến, được gọi là austenit
(hí.

Hình 4.13. Đường cong động

học chuyển biến mactenxit.
20
—*--- /VhiSt độ

171
 Đường cong động học chuyển hiến mactenxit trôn hình 4.13 cho biết
lượng cũng như tốc đỏ tạo thành mactenxit khi giảm nhiệt độ. Qua đó có thể
thấy rằng khi điểm M, < nhiệt độ thường (~20°C) - điều này thường xảy ra
vì M, của các Ihép đều ở nhiệt độ âm - bằng cách làm nguội thông thường
không thể đạt được lương mactenxil tối đa, đặc hiệt khi Mf quá thấp (ví dụ -
100°C) lưựim austenil có thể khá cao (20 T 30%) ảnh hưởng mạnh đến độ
cứng. Nguyên nhân tổn tại austenit dư cùng với mactenxit là do sự khác
nhau vé thể tích riêng của hai pha này: VM> V7 (vì mactenxil là Feu(C), Fc„
có mật độ thể tích thấp hơn Fer nên sẽ có thể tích riêng lớn hơn), vì thế khi
chuyển hiến austcnit —> mactenxit thể tích sẽ tăng lên, do vậy phần austenit
chưa chuyển hiến bị sức ép ngày một tăng đến mức không thổ chuyển hiến
hết được. Lương austenit dư tồn tại trong thép tôi phụ thuộc vào các yếu tố
sau:
+ Vị trí của điểm Mf: điểm Mr càng Ihấp dưới 20 ° c lượng austenit dư
càng nhiều. Đáy là yếu tố quan trọng nhất. Các nhân tố làm giảm điểm Mr
như tâng lương nguyên lố hợp kim trong austcnit, cũng đều làm tăng lương
austenỉt dư của thép tôi.
+ Lượng cachón trong mactenxit càng nhiều thổ tích riêng của nó càng
IỚ11 (do sự láng của độ chính phương c/u) làm lượng austenit dư càng Iihiồu.

c. Co' tính của mactcnxit

Macleuxit là lổ chức quan trọng nhất được tạo thành khi lôi thép,
quyết định cơ tính của Ihép tôi. Cơ tính nổi bật của nó là cứng và giòn.
Độ cứng
Đô cứng cao của mactenxit là đo cachón hòa tan xen kẽ làm xô lệch
mạng tinh thể của sắt, nên nó chỉ phụ thuộc nồng độ cachón quá hão hòa
trong nó: đại lượng này càng cao, xô lệch mạng càng mạnh (tỷ số c/a càng
lớn), độ cứn£ càng cao thình 4.14). Như thế:
- maclcnxit chứa ít cachón, < 0,25%, độ cứng không cao chỉ khoảng
< HRC 40,
- maetenxit chứa cachón trung hình, 0,40 -ỉ- 0,50%, độ cứng tương đối
cao, HRC > 50,
- mactenxit chứa cachón cao, > 0,60%, độ cứng cao, HRC > 60.
Ở đây cần phân biệt độ cứng của pha mactenxit và độ cứng của thép
lôi vì hai đại lượng này không phải lúc nào cũng đồng nhất với nhau. Thực

172
ra độ cứng của thép tôi bao giờ cũng là độ cứng lổng hợp của hỗn hợp
mactenxit + austenit dư, đôi khi cả cacbit (xêmentit II) nữa va tuân theo qúỳ
luật kít hợp hay trung hình cộng như đã trình bày ở mục 3.2.8b. Như đã biết
austenit có độ cứng tháp, nếu nó tổn tại với tỷ lộ đáng kể (> 10 %) làm độ
cứng của thép lôi nhỏ hơn độ cứng của pha mactenxit tức chưa đạt đến giá
trị cao nhất, còn với tỷ lệ không đáng kể (vài %) thì độ cứng của thép tôi
chính là độ cứng của mactenxit lức đạt được giá trị cao nhất. Với thép
cachón thâp và tiling bình, do điểm Mf cao, thể lích riêng của mactenxit
chưa lớn, austenit dư thấp, không ảnh hưởng đến độ cứng của thép tôi. Chỉ
với thép cachón cao và hợp kim cao làm tăng thể tích riêng của mactenxit và
hạ thấp mạnh Mf mới làm tăng mạnh lượng austenit dư, ảnh hưởng đến độ
cứng của thép tôi (hạ thấp từ vài, ba đến 10 đơn vị HRC so với khi không cổ
austenit dư).
Độ cứng cao dẫn đến nâng cao tính chống mài mòn là ưu điểm của
pha mactenxit, song cần nhớ là ưu điểm này chỉ phát huy được ở những thép
có > 0,40% c.
T ính giòn
Trái lại, tính giòn là nhược điểm của mactenxit vì khi tính giòn cao
hoặc quá cao làm hạn chế sử dụng thậm chí không thể dùng được.
Maetenxit giòn cũng là do xô lệch mạng như nguyên nhân gây ra độ cứng,
ngoài ra còn do tổn tại ứng suâì dư (hay ứng suất bôn trong) trong I1Ổ.
Thường là độ cứng càng cao tính giòn cũng càng cao, song ngoài ra tính
giòn cũng có thể biến động trong phạm vi khá rông phụ thuộc vào các yếu
tố sau đây:

I 2 0 --- --- --- --- --- --- --- 1---

02 0,4 06 0,8 f,0 í , ĩ f,4 1,6 °,2 °'4 ° '6 °-8 f>° M
ỹ. c b) % c
a)
Hình 4.14. S ự phụ ỉiìUỘc củ a độ chính phương c/a (a)
và độ cứng m actenxit (b) và o nống độ c a c b o n trong nó

173
 + Kim mactenxit càng nhỏ tính giòn càng thấp, muôn đạt được điểu
này hạt austenit khi nung nóng phải nhỏ.
+ ứ ig suất hôn trong càng nhỏ tính giòn càng thấp.
Do vây để vừa hảo đảm được hai lính chất đối lập nhau là độ cứng cao
và tính giòn thấp ở các thép kết cấu và dụng cụ người ta phải sử dụng các
thép bản chất hạt nhỏ, khống chế đúng nhiệt độ tôi và dùng các phương
pháp tôi thích hợp đổ giảm ứng suất bên trong như tôi phân cấp, đẳng nhiệt
và ram ngay tiếp theo.

4.2.5. C huyến biên khi nung nóng thép đã tòi (khi ram)

Sau khi tôi đạl được mactenxit và một lượng nhất định austenit dư,
thép có độ cứng cao song với tính giòn lớn, tồn tại ứng suất hên trong, tổ
chức không ổn định chưa phù hợp với điều kiện làm việc, cần phải có thêm
sau đó một nguyên công chỉnh - nung nóng lại, được gọi là ram.

a. Tính không ('in định của mactenxit và austenit

Theo giản đồ pha Fe - c , từ nhiệt độ thường đến 727°c tổ chức ổn
định của thép là hổn hơp ferit - xêmentit tức peclit. Do vây hai pha
mactenxit và austenit dư đều là các pha không ổn định, có khuynh hưáng
chuyển biến thành hỗn hợp trôn.
Như đã biết, mactenxit khống ổn định là do quá bão hòa cacbon,
lượng cacbon Ihừa sẽ tiết ra ở dạng xêmentit và phần còn lại mất hết cacbon
trở thành ferit:
Feu(C) -- > Fe,c + Fc„
còn austenil, 11Ó không tồn tại ổn định dưới 727°c và cũng có khuynh hướng
chuyển biến thành hỗnh(Tp ferit - xêmentit:
Fey(C) -- > F e,c + Fea
Cần chú ý:
- Mactenxit và austenit có khuynh hướng biến thành hỗn hợp ferit
xômentit, song ỈT nhiệt độ thường chuyển biến này xảy ra rất chậm đến mức
khó nhận thấy, vì thế trong thực tế ta phải nung nóng đẩ thúc đẩy quá trình
chuyển biến này.
- Hai pha này không chuyển biến ngay thành hỗn hợp ferit - xèment
mà phải qua tổ chức trung gian là mactenxit ram theo sơ đồ:

174
 maclenxil
mactenxit ra m ----- » [ferit + xêmentit].
ansien il clir

b. C ác chuyên biến xảy ra khi ram

Theo sự lãng của nhiệt độ nung nóng, thép cùng tích (0,80%C) đã tôi
với ló c h ứ c m a c t c n x it + a u s tc n it d ư lần lươt q u a c á c g ia i đ o a n với các
chuyển biến như sau.
(Hai (loạn / (< 200°C)
- < XO’C Imnji thép tôi chưa có chuyển hiến gì, lức vẫn có mactcnxit +
iiustcnil dư.
- Từ SO đèn 2(K)"C: austenil dư chưa chuyển hiến, chi có mactenxil
chuyến hiến hàng cách cachón trong nó tập trung lại, tiết ra ở dạng các phần
tử cacbìt £ V('»i công thức FexC (x thay đổi trong phạm vi 2,0 -T- 2,4) ở dạng
tấm mỏng và rất phán tán, lượng cachón còn lại trong mactenxit giảm đi từ
0,80% xuống còn khoảng 0,25 -T- 0,40% với lỷ số c/a giảm đi. Hỗn hợp
mactenxit íl cachón và cachit e đó được gọi là maetenxit ram [giữa hai pha
Iron có cấu 11 úc liến mạng (coherent), mạng tinh thể biến đổi liên tục, đều
đặn, không thay đổi độl ngột và không cổ ranh giới plia rõ ràng].
Có thể trình bày chuyển hiến trong giai đoạn này dưới dạng sơ đồ sau:
Ụnacten.xit tòi) Fc„(C)riit----- » [Fcư(C)n, , , „4„ + Fc2. -,4C] (nuirtenxit rom)

Vậy cuối giai đoạn này thép tôi cổ lổ chức mactenxil ram và austenit
dư.
(fia i (ioạti t ĩ (200 4- 260nC)
Trong uiai đoạn này cacbon vẫn liếp tục liết ra khỏi mactcnxit làm
hàm IlA.rnjz cachón Irons dung dịch rắn chí còn khoảng 0.15 -s- 0.20%. song
nét đặc hiệt là có chuyển biến mới - austenit dư thành mactenxit ram:
(aưstenit dư) Fe.,(C)ni< ----- > |Fe„(C)„ + F e ,, 24C] (mactenxit ram)
Cuối giai đoạn này thép tôi có lổ chức maclenxit ram gồm cachit £ và
mactenxit nuhèo cachón (0,15 -ỉ- 0 ,2 0 %).
Mactenxit ram là tổ chức cứiìỊỊ không kém (nếu có thì chỉ là chút ít)
inactenxit tôi. SOIIÌỊ lại ít giòn liơn (lo giảm được ứng suất hên trong (do
cachón tiết h('ft ra khui dung dịch rần giảm chút ít xô lệch mạng).

175
 Đối với các thóp tôi bình thường, khi ram đến đây độ cứng vẫn giữ
nguyên hoặc chỉ giảm chút ít (khoảng một, cùng lắm là hai đơn vị HRC).
Song ở một số thép sau khi tôi có lưựng austenit dư lớn (hàng chục %), khi
ram đến đây độ cứng có thể tăng lên (thôm 2 -ỉ- 3, cá biệt có thể tới 10 đơn vị
HRC) do hiệu ứng tăng độ cứng nhờ chuyển biến austenit dư thành
mactenxit ram mạnh hơn hiệu ứng giảm độ cứng do cachón tiết ra khỏi dung
dung dịch rắn. Hiện tượng này được gọi là độ cứng thứ hai.
Giai doạn / / / (260 4- 400°C)
Kết thúc giai đoạn II thép tôi có tổ chức mactenxit ram gồm hai pha:
mactenxit nghèo cachón (0,15 -í- 0,20%) và cachit 8 (Fe 2+24C), đến giai đoạn
III này cả hai pha đều chuyển biến:
- Tất cả cachón quá bão hòa được tiết hết ra khỏi m actenxit dưới dạng
cachit, độ chính phương không còn, c/a = 1 , mactenxit nghèo carbón trở
thành ferit.
- Cachit(Fe 2 +24C) ở dạnịỊ tấm mỏng biến thành xẽm entit F e ,c ở
dụng hạt.
Sơ đồ chuyển hiến trong giai đoạn này như sau:
Fe„ (C )fU5 +„ :n------ » Feu + Fe,c,1?t hỗn hợp
F e ,+24C ----- > Fe 3Ch?l fe rit-xêmentit
Cuối giai đoạn này thép tôi có tổ chức là hổn hợp ịerit - xêm entit ở
dọng hạt n ít nhỏ mịn và phân tán, được gọi là trôxtit ram. Do cachón đã tiết
hết ra khỏi dung dịch rắn (mactenxit) nên đến giai đoạn này:
- Độ cứng giảm đi rõ rệt song vẫn còn tương đối cao (HRC 45 với thép
cùng tích).
- Mất hoàn toàn ứng suất hên trong, tăng mạnh tính đàn hồi.
Vậy trôxtit ram cũng như trỏxtit tôi là tổ chức khá cứng và cổ giới hạn
đàn hồi cao nhất.
( Hai doụn IV (> 400°C)
Khi tiếp tục nung nóng đến > 4 0 0 °c Ihép tôi không có chuyển biến
pha gì mới, chi cổ quá trình kết tụ (sát nhập, lớn lên) của các phấn tử
xêmentit ở (lạng hạt.
- Ở 500 -ỉ- (S50"C được hỗn hợp ferit - xêmentit hạt nhỏ mịn và khá
phân tán được gọi là xoochit ram với đặc tính là có giới hạn chảy cao và độ
đai va đập lốt nhâì.

176
 - 0 gần A, (727"C) được hỗn hợp ferit - xêmentit hạt có thế phân biệ
được dưới kính hiển vi quang học, được gọi là peclit hạt.
Do xêmentit kết tụ nên khi nung nóng đến giai đoạn này độ cứng của
thép tôi giảm đi mạnh, thép càng trở nên dễ gia công cắt. Còn khi nung thép
tôi lên quá Ac, sẽ xuâì hiện austenit ổn định mà tùy thuộc vào tốc độ làm
nguội liếp Iheo nổ sẽ phân hóa thành các tổ chức khác nhau như đã khảo sát
ớ mục trôn (4.2.4), không còn trong phạm vi của nguyên công ram nữa. Do
vậy khi ram không được nung nóng quá A,.
Tóm lại, ram 1(1 quá trình phân hủy mactenxỉt, làm giảm độ cứng cao,
ứitịị suất hên trong (lạt được khi tôi, tuy nhiên tùv thuộc vào nhiệt độ tiến
hành có thê đạt (tược rác yêu cầu rơ tinh khác nhau phù hợp với các điểu
kiện rải trọnỊỊ tái' dụnị’ rất đa dạng trong chê tạo cơ khí.
Các giới hạn nhiêl đô kể trên cho từng giai đoạn là ứng với thép
cachon. Với các thép trước và sau cùng tích mức độ giảm đô cứng khi ram
so với trụng thái mói tôi của chúng cũng theo quy luật tương tự như đối với
thép cùng tích đã trình bày. Đối với thép hợp kim, các giới hạn nhiệt độ đều
được [lâng cao lên, lức quá trình ram xảy ra khó hơn.
Sau khi đã khảo sát hết các kiểu chuyển biến pha khi nung nống và
làm nguội, ta chuyển sang xél bản chất, cách tiến hành và công dụng của
các phương pháp nhiệt luyện cụ thể.

4.3. ủ V À TH Ư Ờ N G H Ó A TH ÉP

Có thể nói vắn tát là ú và thường hóa là các phương pháp thuộc nhổm
nhiệt luyện sư hô, làm mềm thép, chuẩn hị tổ chức cho gia công (cắt, dập
nguội, nhiệt luyện) liếp theo, tuy nhiên chúng có các đặc điểm và phạm vi
công dụng riêng biộl.

4.3.1. ủ thép

a. Định nghĩu và mục đích

Đ ịỉih n g h ĩa

ủ thép là phương pháp nung nóng thép đến nhiệt độ nhất định (tùy
thuộc từng phương pháp, nhiệt độ cổ thổ hiến đổi rất rộng từ 200 -ỉ- 300 cho

177
đến trên 1000°C), giữ nhiệt lâu rồi làm nguội chậm cùng lò để đạt được tổ
chức ổn dinh p ed ir (tức đúng với giản đổ pha Fe - C) với độ cứng thấp nhất
và độ dẻo cao. Hai nét đặc trưng của ủ là nhiệt độ không có quy luật tổng
quát và làm nguội với tốc độ chậm đ ể đạt tổ chức cân hằng.
M ục dich
Có nhiều phương pháp ủ mà mỗi phương pháp chỉ đạt được một, hai
hay ba trong số năm mục đích sau đây:
1) Giảm độ cứng (làm mềm) thép để dỗ tiến hành gia công cắt.
2) Làm tăng độ dẻo để dẻ tiến hành biến dạng (dập, cán, kéo) nguội.
3) Làm giảm hay làm mất ứng suất hôn trong gây nên bởi gia công
cắt, đúc, hàn, hiến dạng dẻo.
4) Làm đồng đều thành phần hóa học trên vật đúc bị thiên tích.
5) Làm nhỏ hạt thép.
Theo chuyển hiến pha peclit —> austenit xảy ra khi nung nóng, người
ta chia ra hai nhổm ủ: có và khỏng có chuyển biến pha.

b. Các phưoìig pháp lí không có chuvển biên pha

Các phương pháp ủ này có nhiệt độ ủ thấp hơn AC| nên không có
chuyển hiến peclit —> austenit khi nung nóng, do đó không làm biến đổi tổ
chức của thép. Cổ hai phương pháp ủ không có chuyển biến pha là ủ thấp và
ủ kết tinh lại.
ủ thấp
ủ thấp hay ủ 111)11 được tiến hành ở các nhiệt độ 200 -ỉ- 600°c với mục
đích làm giảm hay khử bỏ ứng suất bên trong ở vật đúc hay sản phẩm qua
gia công cơ khí (cắt gọt hay dập nguội). Nếu nhiệl độ ủ chỉ là 200 -r 300°c
chỉ khử bỏ một phần (tức chỉ làm giảm), còn ở nhiệt độ cao hơn, 450 -T-
600°c sẽ khử bỏ hoàn toàn ứng suất hên trong. Lĩnh vực áp dụng: các chi
tiết máy quan trọng chỉ đòi hỏi làm giảm hay khử bỏ ứng suất hôn trong. Có
thể nêu vài ví dụ.
- Vật đúc gang quan trọng như thân máy cắt, yêu cầu phải khử b
phần lớn (70 4- 80%) ứng suất bên trong để không làm cong, hiến dạng sống
lrư«rt, thường đưưe tiến hành hằng hai cách sau:
+ Để lâu trong kho hay ngoài trời (ở nhiệt độ thường), ứng suất bôn

178
trong được giảm dần nhưng phải sau khoảng một năm mới đạt đến giá trị
nhỏ cho phép, khổng gây ra hiến dạng về sau. Cách làm này tuy đơn giản
nhưng lại quá tốn thời gian, gây lãng phí, ứ đọng sản phẩm, dỗ gây mất
đồng bộ sản xuất.
+ u (V450 -ỉ- 600°c trong 1 -ỉ- 2h sẽ khử bỏ được hầu như hoàn toàn
ứng suất hôn trong. Đây là cách thường đươc áp dụng vì nó tiết kiệm được
kho, hãi, không gây lãng phí (khi vật đúc hỏng sẽ biết ngay sau khi gia công
cơ khí, do đó tìm cách khắc phục kịp thời), không gây ra mất đồng bộ sản
xuất, tuy có tốn kém thêm.
- Sau khi gia c ô n g cơ ứng suất hên trong sẽ táng lên ảnh hưởng xấ
đến khả năng làm việc của sản phẩm như xecmãng sau khi mài, cắt gọt, lòxo
sau khi quâ’11 nguội..., phải được ủ khử ứng suât từ 200 đến 450°c (đôi khi
còn goi là ram vì trùng với nhiệt đô ram).
Cách ủ này không làm thay đổi độ cứng của thép [đối với gang xám hị
hiến trắng sau khi ủ thấp (sát A|) độ cứng có thể giảm do grafit hóa].
ủ k é t lililí lại

u kết linh lại được tiến hành cho các thép qua biến dạng nguội, bị
hiến cứng cần khôi phục tính dẻo, độ cứng ở mức như trước khi hị biến
dạng. Như đã trình bày ở chương 2 (mục 2.3.2b), nhiệt độ kết tinh lại của
sắt là 450°c. Đối với thép cachón, ủ kết tinh lại được tiến hành ở 600 -H
700°c. Khác với ủ thấp, ủ kết tinh lại làm giảm độ cứng và làm thay đổi
kích thước hạt. Nói chung phương pháp ủ này không được áp dụng cho thép
vì phần bị hiến dạng lới hạn (2 -r 8 %) sau khi kết tinh lại sẽ có hạt rất lớn,
thép bị giòn (đối vứi thép ủ kết tinh lại chi áp dụng cho thép kỹ thuật điện,
để giảm tổn thất từ cẩn hạt lớn). Để tránh thiếu sót này đối với thép người ta
áp dụng các phương pháp ủ có chuyển hiến pha. (Riông đối với các kim loại,
hợp kim không có chuyển biến thù hình như nhôm, đồng với mục đích
tưítnu tư chi eó the áp d u n g ủ kết tinh lai).

c. Các phư<fng pháp ú có chuvcn biên pha

Trong thực tế thường gặp loại ủ có chuyển hiến pha. Các phương pháp
ủ này có nhiệt độ ú cao hơn Acị nên có xảy ra chuyển hiến peclit —» âustenit
khi nung nóng với hiệu ứng làm nhỏ hạt, nên khi làm nguội chậm austenit
hạt nhỏ lại chuyển hiến thành peclit với kích thước hạt nhỏ. Có các phương
pháp ủ có chuyển biến pha sau.

179
 u hoàn toàn

u hoàn toàn là phương pháp ủ áp dụng cho thép trước cùng tích với
lượng cacbon trong khoảng 0,30 -ỉ- 0,65% với đặc điểm nung nóng thép tới
trạng thái hoàn toàn là austenit, tức là phải cao hơn Ac3:
r = Ac3 + (20 + 30°C)

Mục đích của ủ hoàn toàn là:

- Làn) nhỏ liụt: nếu chỉ nung quá Ac3 khoảng 20 -ỉ- 30°c thì hạt
austenit nhận được vẫn nhỏ, nên khi làm nguội tiếp theo tổ chức ferit - peclit
nhận được cũng có hạt nhỏ.
- Làm giảm độ cứng và tăng độ dẻo để dễ cắt gọt và dập nguội với độ
cứng đạt đươc lù HR 160 -ỉ- 200.
Khi nung nóng để ủ hoàn toàn ta được austenit đồng nhất nôn khi làm
nguội sẽ phân hóa ra tổ chức ferit - peclit, trong đó peclit đ dạng tấm.

U không hoàn toàn và ủ cầu hóa

ủ không hoàn loàn là phương pháp áp dụng cho thép dụng cụ có thành
phần cachón cao > 0,70%, tức tất cả các thép cũng tích, sau cồng tích và
thép trước cùng tích với 0 ,7 0 % c, với đặc điểm nung nóng thép tới trạng thái
không hoàn toàn là austenit tức cao hơn Ac, nhưng phải thấp hơn Aca„:
T" = Ac, + (20 + 30°C) = 750 4- 760°c

tức mọi thép kể trên đều có nhiệt độ ủ hầu như giống nhau.
Tổ chức tạo thành khi ủ không hoàn toàn là peclit hạt chứ không phải
là peclit tấm. Đấy là lý do tại sao với thép cacbon cao như vậy chỉ đem ủ
không hoàn toàn mà không được ủ hoàn toàn. Nếu ủ hoàn toàn tức nung quá
Accm sẽ đươe auslenil đỏng nhát, khi làm nguội chạm tiếp theo sẽ ehuyén
biến thành peclit tấm có đô cứng HB > 200 -ỉ- 220 và xêmentit II ở dạng lưới
làm thép cổ tính giòn cao. Khi ủ không hoàn toàn do chỉ được nung thấp
(chí quá Ac, một chút) bản thân austenit tạo thành chưa kịp tiến hành đồng
đều hóa thành phẩn hoặc vẫn còn các phần tử xêmentit của peclit chưa
chuyển biến xong hoặc xêmentit II. Sự không đồng nhất như vậy làm cho sự
tạo thành peclit hạt dễ dàng và độ cứng HB < 220 dỗ gia cồng cắt hơn.
Ngược lại phương pháp này không áp dụng cho thép trước cùng tích có c <
0,65% vì đây là nhóm thép kết cấu có yêu cầu cao về độ dai va đập nếu qua

180
ú không hoàn toàn sẽ không làm nhỏ được ferit, làm ảnh hưởng xấu đến độ
dai.

u cồn hóa là dạng đặc biệt của ủ không hoàn toàn, trong đó nhiệt độ
nung dao đông tuần hoàn trên dưới Ac,: nung lên 750 -T- 760°c giữ nhiệt
khoảng 5IIIin (phút) rồi làm nguội xuống 650 + 660"C giữ nhiệt khoảng
5 m i n . . . , V('»i lặp di lập lại n h iều lần nó sẽ xú c tiến nhanh quá trình cầu hóa
xêmentit de lạo thành peelit hạl.
u d ẳ n g n h iệ t

Đôi vứi thép hợp kim cao do austenit quá nguội có lính ổn định quá
lớn (dường cong chữ "C" dịch sang phải rất mạnh), nên làm nguôi chậm
cìmu lò cũne không đạt được tổ chức peclit mà ra các lổ chức cứng hơn như
peclit - xoocbit, xoocbil, xoocbit - trôxtit... nên thép không đủ mém để gia
cône cát (xcm lại phần giản đồ T - T - T, mục 4.2.3a). Muôn đạl mục đích
này, tiện lợi hơn cá là làm nguội đẳng nhiệt ở nhiệt độ Ihấp hơn Ai-| khoảng
50"C (thu<'<nu dùng loại lò có không chế nhiệt độ quy định) trong thời gian
nhất định (xác định theo giản đồ T - T - T của chính thép đó), sẽ nhận được
tổ chức peelit.
Lĩnh vực áp dụng: cho thép hợp kim cao để rút ngắn Ihời gian ủ.
Như vậy ủ đắniì nhiệt khác với hai phương pháp ủ trên ở phương thức
làm nguội: (Vđây là làm nguội đẳng nhiệt, (Vtrên là làm nguội liên tục. Còn
nhiệt độ ỈI có thể là nhiệt đô của ủ hoàn toàn nếu là thép trước cùng tích (sau
khi ủ dược peelit tấm) hoặc của ú không hoàn toàn nếu là Ihép sau cùng tích
vù cùna tích (sau khi ú được peclit hạt).
V kluiếch tán
ủ khuếch tán là phương pháp ủ với đặc điểm nung nóng thép lên đến
nhiệt độ rất cao 1100 + 1150°c trong nhiều giờ (10 -r 15/ỉ) đổ làm tăng khả
năng khuếch tán. làm đéu thành phán hóa học giữa các vùng trong bản thân
mỗi hạt.
Lĩnh vực áp dụng: Ihép hợp kim cao khi đúc bị thiên tích phải làm đều
thành phần. Tuy nhiên sau khi ủ khuếch tán hạt trở nôn rất to nên sau đó
phải đưa đi cán nóng hoặc ủ lại theo một trong ha phương pháp ủ làm nhỏ
hạt kể trên.
Cần chú ý: đối với mọi trường hợp của ủ cổ chuyển hiến pha, chỉ cần
làm nmiồi trong lò đến 600 -r 650°c, lúc đó sự tạo thành peclit đã hoàn
thành nôn có thể kéo vật phẩm ra khỏi lò, đé nguội ngoài không khí và nạp
mẻ khác vào ủ tiếp.

1KI
4.3.2. Thường hóa thép

a. Đ ịnh nghĩa

Thường hóa là phương pháp nhiệt luyện bao gồm nung nóng thép đến
trạng thái hoàn toàn là austenit (cao hơn Ac3 hay Accm), giữ nhiệt rồi làm
nguội tiếp theo trong không khí tĩnh (thường dùng cách kéo ra làm nguội
trên sàn xưởng) để austenit phân hóa thành tổ chức gần ổn định: peclit phân
tán hay xoocbit với độ cứng tương đối thấp (nhưng cao hơn ủ một chút).
Các nét đặc trưng của thường hóa so với ủ là:
- Nhiệt độ: giống như ủ hoàn toàn toàn nhưng được áp dụng .cho cả
thép sau cùng tích:
= Ac, + (30 -ỉ- 50°C) cho thép trước cùng tích,

T" = AcCI1, + (30 -ỉ- 50°C) cho thép sau cùng tích.
- Tốc độ nguội: nhanh hơn đôi chút, trong không khí tĩnh (đây là cách
làm nguội thông thường, đơn giản nhất nên có tên là thường hóa), không
phải dùng lò khi làm nguội nên kinh tế hơn ủ.
- Tổ chức và cơ tính: tổ chức đạt được là gần cân bằng với độ cứng cao
hơn ủ đôi chút.

b. M ụ c 'đích và lĩnh vực áp dụng

Do tổ chức đạt được là gần cân bằng nên về đại thể mục đích của
thường hóa cũng gẩn giống như ủ, song (hường là nhằm vào ba mục đích
sau.
1) Đ ạt độ cứng thích hợp đ ể gia công cắt cho thép cacbon thấp (<
0,25%). Loại thép này nếu ủ hoàn toàn sẽ đạt độ cứng quá thấp (HB < 140 -r
160), quá dẻo. phoi khó gãy nên khó cắt gọt, nếu thường hóa sẽ cá độ cứng
cao hơn, thích hợp vóri gia công cắt hơn do phoi giòn hơn, dễ gãy hơn.
Cẩn nhớ để hảo đảm tính gia công cắt:
+ thép < 0,25% c - phải thường hóa,
+ thép 0,30 -ỉ- 0 ,6 5 % c - phải 11 hoàn toàn,
+ thép > 0 ,7 0 % c - phải ủ không hoàn toàn (ủ cầu hóa).
2) Làm nhỏ xêm entit chuẩn bị cho nhiệt luyện kết thúc. Khi thường
hóa tạo ra tổ chức peclit phân tán hay xoocbit trong đó xêmentit có kích
thước nhỏ, điểu này rất thuận lợi để tạo thành hạt austenit-nhỏ mịn khi nung

182
nóng cho nhiệt luyện kết thúc. Thường áp dụng cho các thép kết cấu trước
khi tôi (thể tích và bề mặt).

1800

<700
„u.
/600

tsoo 58-
7
ìfc.
/400 ị

/300

/200 Hình 4.15. Khoảng

nhiệt độ ủ, thường hóa
OUU0 orỉ 0,4 0,6 08 i,0 [2 1.1 1,6 và tôi cho thép cacbon.
YoC

3) Lam mất lưới xêmentit II của thép sau cùng tích. Như đã biế
xêmentit II trong thép sau cùng tích Ihường ở dạng lưới làm cho thép giòn
(pha giòn ở dạng liên tục không những làm tăng mạnh độ giòn chung mà
còn ảnh hưởng xấu đến độ nhẵn hóng khi cắt gọt). Thường hóa với tốc độ
nguội nhanh hơn ủ làm xêmentit II không kịp tiết ra ở dạng liền nhau (liên
tục), mà ở dạng rời rạc, cách xa nhau, do đó ít làm hại tính dẻo.
Hình 4.15 trình bày các khoảng nhiệt độ ủ, thường hóa và tôi trên giản
đồ pha Fe - c.

4.4. TÒI T H É P

Trong các nguyên công nhiệt luyện thép, tôi là nguyên cõng quan
trọng nhất.

4.4.1. Đ ịnh n ghĩa và m ục đích

a. Đ ịnh nghĩa

Tôi thép là phương pháp nhiệt luyện bao gồm: nung thép lên cao quá
nhiệt độ tới hạn Ac, để làm xuất hiện austenit, giữ nhiệt rồi làm nguội

183
nhanh thích hợp đ ể hiến nỏ thành mactenxit hay các tổ chức không ổn định
khác với đổ cứng rao.
Vậy các nét đặc trưng của tôi như sau:
- Nhiệt độ tôi > Ac, để có austenit (có thể giống íí hoặc thường hóa).
- Tốc độ làm nguội nhanh làm cho ứng suất nhiệt cũng như ứng suất tổ
chức đều lớn, dễ gây nứt, hiến dạng, cong vênh.
- Tổ chức tạo thành cứng và không ổn định.
Hai nét đặc trưng sau khác hẳn ủ và thường hóa.

b. M ục đích

Mục đích chủ yếu của tôi thép là đạt độ cứng cao nhất để sau đó kết
hợp với ram ở nhiệt độ Ihích hơp là để nhằm đạt các yêu cầu sau đây.
1) Núng cao (tộ cứng và tính chông mài mòn (kết hợp với ram thấp),
nhờ đó kéo dài tuổi thọ của các chi tiết máy chịu mòn và tất cả dụng cụ (cắt,
biến dạng nguội). Như đã biết, nhờ tôi mà độ cứng đạt được giá trị cao nhất
và nếu chí ram thấp (chi có tác dụng giảm ứng suất hên trong, khổng làm
giảm đô cứng sau khi lôi) thì Ihép cổ khả năng chống mài mòn cao. Tuy
nhiên không phải thép nào đem tôi cũng làm tăng, được độ cứng và tính
chống mài mòn cao iheo ý mong muốn.
Các thép có cachón < 0,35% c khi tôi độ cứng không thể vượt quá
HRC 50, với độ cứng này chưa đủ để có tính chống mài mòn đáng kể. Chỉ
các thép có > 0 ,40% c mới đạt được mục đích này, trong đó:
+ thép 0,40 -ỉ- 0,65% c đạt độ cứng HRC 52 -ỉ- 58 có tính chống mài
mòn đáng kể,
+ thép 0,70 H- ],00% c đạt độ cứng HRC 60 -r 64 có tính chống mài
mòn cao,

+ thép 1,00 -r 1,50%C đạt độ cứng HRC 65 -T- 66 cổ tính chống mài
mòn rất cao (đôi trường hợp thép có cacbon cao đến trên dưới 2% có tính
chống mài mòn đặc hiệt cao).
2) NâiìíỊ cao độ hềli vò sức chịu tủi của chi tiết máy. Sau khi tôi kết
hợp với ram ở nhiệt độ cao hơn tuy độ cứng, tính chống mài mòn giảm đi,
song nhờ mất hoàn toàn ửng suất hên trong và đạt hỗn hợp ferit - xêmentit
hạt ở các độ phản tán khác nhau sẽ đạt được các kết hợp cơ tính khác nhau
từ giới hạn hẻn, giới hạn đàn hồi cao đến giới hạn chảy cao cùng các đặc

184
tính vẻ độ dẻo, độ dai thích ứng đa dạng với điều kiện làm việc khác nhau
của chi tiết máy. Đế đạt mục đích này có thể tiến hành tôi cho mọi loại thép
cachón khác nhau. Tuy nhiên các thép cachón quá thấp, < 0,10%, hiệu quả
tăng đô hên thâp, còn khi cao hơn 0,65% do cổ tính giòn cao nốn cũng
không được sử dụng rộng rãi cho mục đích này. Do vậy để đạt độ bền cao
mà không bị £1011 Ihưímg chỉ dùng thép 0,15 -ỉ- 0,65% c qua tôi + ram.
Như vậy, hầu hốt các chi tiết máy quan trọng làm việc tr o n g những
điều kiện nạng nề như chịu ma sát, bị mài mòn, chịu tải trọng cao và tất cả
dụng cụ đều phải qua nhiệt luyện tôi + ram. Người la chú ý rất nhiều đến
nguyên cồng tôi có tính chất quyết định này, hơn nữa đây là nguyẻn công
uẩn như là cuối cùng, dươc thực hiện trên chi tiết gần như là thành phẩm (có
Irưìtnp hợp sau đó chi phải qua mài) lại phải làm nguội nhanh dễ sinh ra
hiến dạng (khó tránh khỏi), Ihậm chí có khi nút, vỡ gây lãng phí nghiêm
trong và phá vỡ đổng hô sản xuất.

4.4.2. Chọn nhiệt độ tỏi thép

a. Đôi với thép trước cùng tích và cùng tích (< 0,80% C)

Nhiệt độ tôi phải lấy cao hơn Ac, tức nung nóng tới Irạng thái hoàn
toàn là austenit. Cách tôi như vậy là tôi hoàn toàn:
T," = Ac, + (30 -r 5()°C)

tổ chức đạt được là mactenxit + austenit dư.

b. Hoi vói thép sau cùng tích (> 0,90% C)

Nhiệt độ tôi chi lấy cao hơn Ac, lức nung nóng tới trạng thái không
hoàn loàn là uustciũt (Ỵ + X cj|). C ách toi như vạy là lồi k h ô n g hoàn loàn:

T," = Ac, + (30 + 50°C) « 760 -r 7«0°c

tức mọi thép kể trên đồu có nhiệt độ lỏi như nhau với tổ chức đạt đưực là
mactenxit + xômentil II + austenit dư.

c. Lv do chọn nhiệt độ tói như vậv

Đối với thép trước cùng tích, khi tôi không hoàn toàn (tứcnung dưới
Ac,) nuoài m aetenxil ra vẫn còn ferit (Y + a —» M+ a ) , đó là pha m ềm ngoài

185
việc làm thấp độ cứng của thép tôi nó còn gây ra điểm mềm ảnh hưởng xấu
tới độ bền, độ bền mỏi và tính chống mài mòn. Khi tôi hoàn toàn (tức nung
cao hơn Ac3) tất cả ferit hòa tan hết vào austenit, do vậy sau khi tôi thép có
tổ chức chủ yếu là mactenxit, không có ferit dư nên độ cứng đạt được giá trị
caó nhất.
Đối với thép sau cùng tích, khi nung để tôi hoàn toàn sẽ đạt được tổ
chức hoàn toàn là austenit với nồng độ cachón cao như thành phần của thép,
nên sau khi làm nguội nhanh ngoài mactenxit ra còn có nhiều austenit dư
(do Ihể rích riêng của mactenxit quá lớn, ép mạnh vào austenil) làm giảm
thấp độ cứng của thép tôi (xem lại hình 4.12 và mục 4.2.4.b). Hơn nữa khi
tôi hoàn toàn thép sau cùng tích, nhiệt độ tôi sẽ quá cao (do đường SE dốc
hơn và lổi cong lên) nhất là với các thép có lượng c > 1,2%, dễ gây ra hạt
lớn, thoát cachón, ỏxy hóa và giòn sau khi tôi. Ngược lại khi nung đổ tôi
không hoàn toàn sẽ đạt được tổ chức không hoàn toàn là austenit tức gồm
austenit chứa khoảng 0,8 5% c và xêmentit II, do đó khi làm nguội nhanh
austenit này hiến thành mactenxit với thể tích riêng và độ chính phương d a
không cao lắm, không ép mạnh austenit nên lượng austenit dư không cao và
do đó khỏne làm thấp độ cứng của thép tôi. Tổ chức tạo thành gồm
mactenxit + xêmentit II + ít austenit dư,có độ cứng cao vì xêmentit II có độ
cứng cao không kém gì mactenxit, lại còn làm lăng mạnh tính chống mài
mòn. Như vậy các thép cùng tích và sau cùng tích tuy cùng nhiệt độ tôi và
độ cứng sau khi tôi gần như nhau, HRC 62 -ĩ- 65 (do lượng cachón trong
austenit giống nhau, - 0,8 -r 0,85%) song tính chống mài mòn khác nhau,
càng nhiều cacbon càng chống mài mòn tốt do có nhiều cacbil (xồmentit).

d. Đôi với thép họp kim

Cách chọn nhiệt độ tôi nhơ trên theo giản đồ pha Fe - c chí áp dụng
cho thép cachón tức thép thường. Đối với thép hợp kim người ta phân nó
thành hai trường hơp để xét.
Đối với thép hợp kim thấp (ví dụ 0,40% c + 1,00%CY), nhiệt độ tôi
không khác gì thép cachón tương đương (tức chỉ có 0,40%C) hay có sai
khác (thường tăng lên) không nhiều (10 -7- 20°C).
Đối với thép h(Tp kim trung bình và cao, nhiệt độ tôi khác nhiều với
thép cachón tương đương, không thể lấy nó làm cơ sở để tính ra nhiệt độ cụ
thể, mà phải tra trong các sách tra cứu và sổ tay kỹ thuật.

186
4.4.3. Tốc độ tôi tói hạn và độ thấm tôi

a. Tốc độ tôi tói hạn

Như đã biết tốc độ tôi tới hạn là tốc đô nguội nhỏ nhất cần thiết để
austcnit chuyển hiến thành mactenxit. Có thể xác định gần đúng giá trị này
theo sơ đồ hình 4.10 và theo công thức sau

trong đó: A,- nhiệt đô tới hạn (lưới của thép, °c,

T ^ , t m- nhiệt độ và thời gian ứng với austenit quá nguội kém

ổn định nhất, "C, .V.

Tấc độ rói tới hạn của thép càng nhỏ càng ciễ tôi, tức là không cần làm
nguội nhanh cũng có thể đạt được (ổ chức mactenxit. Việc làm nguội chậm
cũng có thể đạt đươc tổ chức mactenxit rất có lợi vì nó có khả năng tạo ra độ
cứng cao đồng thời vái hiến dạng nhỏ và không hị nứt, điều này rất quan
trong với các chi tiết máy cổ hình dạng phức tạp.

b. Các vếu tó anh hưóng đến tốc độ tôi lới hạn

A, (= 727°C) và T,j| o 550°C) có giá trị tương đối ổn định, song tm

thay đổi rất mạnh, nó phụ thuộc vào vị trí của đường "C". Vậy mọi yếu tố
làm tăng hay làm giảm lính ổn định của austenit quá nguội đều làm giảm
hay tăng giá trị của v ,h. Các yếu tố đó là:
- Thành phần liọp kim của amtenit. Đây là yếu tố quan trọng nhất.
Austenil càng giàu các nguyên tố hợp kim (trừ côban) đường "C" càng dịch
snng phải, v „ càn g nhỏ. N ói ch ung thóp vớ i 2 -t- 3% nguyôn tổ hợp kim V lh~
K)0"C/s, vứi 5 -ỉ- 7% nguyên tố hợp kim VUl * 25°c/s. Thành phần cacbon
không có ảnh hưởng quan trọng đến VUl (mục 4.2.3c). Các thép cacbon có
Vth trong khoảng 400 + 800°c/s.
- S ự (tồng nhất rủa austenit. Auslenil càng đồng nhất càng dễ biến
thành mactenxit. Khi austenit không đồng nhất, ở những vùng giàu cachón
dễ hiến thành xỗmentit hay cachit, những vùng nghèo cachón dễ biến thành
fcrit. Nâng cao nhiệt độ tôi sẽ giúp hòa tan và làm đồng đểu hóa cachón,
nâng cao tính đồng nhất của austenit, làm giảm VUl.

187
 - Các phần tử rắn chưa tan h ế t vào austenit thúc đẩy chuyển biến tạo
thành hỗn hợp ferit - cacbit, làm tăng Vu,.
- Kích thước hạt austenit càng lứn, biên giới hạt càng ít, càng khó
chuyển hiến thành hỗn hợp ferit - cạcbit, làm giảm VUr

c. Độ thám tôi

Đ ịnh nghĩa
Trong nhiều trường hựp tổ chức mactenxit không thể tạo thành trên
toàn tiết diện, mà chỉ có ở bề mặt ăn sâu vào bên trong đến chiều sâu nhất
định, tức lớp tôi là có giới hạn và xuất hiện khái niệm về chiều sâu tôi hay
đô thấm tôi. Độ thấm tỏi lủ chiều sâu lớp tôi cứng có tổ chức mactenxit (thật
ra trong cách tính người ta đo độ thấm tôi tới lớp nửa mactenxit tức
mactenxit + trôxtil).
C ách xác dịnìi
Đổ giải thích độ thấm tôi cho một trường hợp cụ thể hãy chú ý đến
các sơ đồ trôn hình 4.16. Nếu chi tiết thép có dạng hình trụ tròn với đường
kính D, khi làm nguội (lúc tôi) tốc độ nguội ở bề mặt bao giờ cũng cao hơn
trong lõi nên phân hố trên đường kính có dạng hình chữ "V", do đó chỉ lớp
bề mặt với chiểu dày ô có Vllguộl > mới có tổ chức mactenxit cứng, cồn
phần lõi còn lại có Vheuộl < Vu, có tổ chức ferit - xốmentit mém hơn. Ở đây ô
là chiểu dày của lớp được tôi cứng đổng nhất là độ thấm tôi.

Hình 4.16. Sơ đổ giải thích độ thấm tôi

188
 Các yếu ló á n h hương
Qua Sir đồ trên thâ'y rõ yếu tố quan trọng nhất ảnh hưởng đến độ thấm
lôi là Vth. Tóc độ tòi tới hạn càng Iihỏ độ thảm tôi càng cao. Nếu v u của
thép nhó lới mức Vlh < V I h ì lõi cũng được tôi tức là toàn tiết diện được tôi
và gọi là tỏi thấu. Mọi yếu tố làm giảm Vth như austenit đồng nhất, tăng
nhiệt độ lỏi, hạt lórn và đặc biệt là hợp kim hóa austenit (thép) đểu làm tăng
độ thấm lôi.
Tốc độ làm nguội nhanh cũng giúp làm tăng độ thấm tôi (hãy tưởng
tượng như Ihê thì đưCíng cong hình chữ V sẽ nâng cao lên, giao điểm của I1Ó
vứi đưừng ngang V,!, sẽ đi sâu vào lõi...). Song không nên áp dụng hiện pháp
này vì dỗ gây nứt, hiên dạng.
Ý n g h ĩa

Y hịịIiũi của ílộ thâm tôi là ở chồ nó hiểu thị khỏ năng hóa bền của
t h é p h ả i i Ị i r ò i + r a m , l u i y n ó i c h o (ÌÍIIIỊỊ h ơ n l ả b i ể u t h ị t ỷ l ệ t i ế t d i ệ n c ủ a c h i
riết (lược hóa hển nhở tỏi + ram.
Như đã biết sau khi tôi độ bền, độ cứng của thép lăng lên nhiều lần,
song nếu lớp tôi quá mỏng (đô thấm tôi nông) thì hiệu quả này là không
đáng kể: lõi do không được tôi, có độ bền thấp do đó nguy cơ phá hủy từ
đây là rất ỉi'*n. Khi lớp tôi dày (đô thấm tôi sâu) hiệu quả này sẽ trở nên hoàn
toàn hơn nhòr đổ sức chịu tải của chi tiết tăng lên rõ rệt. Đặc hiệl khi tôi thấu
hiệu quả hóa bổn hằng tôi + ram đối với thép là hoàn toàn, dễ dàng đạt được
cơ tính cao và đổng nhất trên toàp tiết diện, điều này đặc hiệt quan trọng đối
với các chi t ịốt lớn chịu tải nặng.
Tính thâm lôi là chi tiêu chất lương quan trọng đrti với thép, thép cổ
đô thấm tôi càng cao nói chung càng được đánh giá là tốt, song điều đó
không có nghĩa trường hợp nào cũng phải dùng thép có độ thấm tôi cao nhất
một cách không cần thiết vì đó là loại thép hợp kim cao, giá đắt. Yêu cầu
của việc chọn thép làm các chi tiết chịu tải trọng nặng là nó phải có độ thấm
tôi p h ù Im p , lốt Iiliấ t lừ p h ả i lô i tlitfu liế t iliỏ n d ã c h o n . N h ư v ù y m ỗ i m á c
thép tùy thuôc vào mức đô thấm tôi sẽ cho cơ tính cao và đồng nhất tới giới
hạn kích thước (tiết diện) nào đó, nếu dùng cho tiết diện nhỏ hơn là lãng phí
mà dùng cho tiết diện lớn hơn là không thích hợp và không hảo đảm điểu
kiện kỹ thuật. Do vậy khi chọn các mác thép cũng phải tính đến yếu tố kích
thước của sản phẩm.
d. Đ ánh giũ độ th âm fôi
Ngưài ta đánh giá độ thấm tôi hằng phương pháp tôi đầu mút hằng
nước một khôi trụ tròn (Ị) 25 dài 100mm rồi đo độ cứng trên đường sinh từ

189
mút tôi, từ đó xây dựng nôn đường cong biểu thị quan hệ độ cứng - khoảng
cách đến mút tôi. Song độ thấm tôi của cùng một mác thép có thể dao động
do các biến động cho phép về thành phần hóa học, độ lớn hạt, nhiệt độ tôi...,
chính vì vậy các giá trị độ cứng ở mỗi vị trí có thể biến động trong một
phạm vi nên mối quan hệ trôn không thể chỉ biểu thị bằng một đường mà
phải là một dải gọi là dải thấm tôi.
Hình 4.17 trình bày dải thấm tôi của các thép với cùng lượng cacbon
là 0,40%, ở đây độ thấm tôi được tính tới vùng nửa mactenxit (có độ cứng
ứng với đường 1). Như vậy thép cacbon thường độ thấm tôi trung bình chỉ là
Im m , nếu thêm 1,00%Cr là 12ram, còn thêm 0,18%Mo nữa tăng lên đến
30 mm.
Với mục đích bảo đảm cơ tính đồng nhất trên tiết diện, trước khi đem
chế tạo trong một số trường hợp (ví dụ khi chế tạo bánh răng) người ta phải
kiểm tra lại độ thấm tôi của mác thép đang dùng. Trong một số ít trường
hựp còn có yêu cầu hạn chế độ thấm tôi để bảo đảm lõi không bị tôi, chi tiết
sau khi tôi cổ độ cứng bề mặt và độ dai đều cao.
e. Tính thấm tôi và tính tói cứng
Tính tôi hay tính tôi cứng là khả năng đạt độ cứng cao khi tôi, nó phụ
thuộc chủ yếu vào lượng cacbon của austenit (do đó của thép) mà ít phụ
thuộc vào lượng nguyên tố hợp kim. Thép có cacbon càng cao tính tôi cứng
càng lớn. Ngược lại, tính thấm tôi là khả năng tăng chiều dày của lớp tôi
cứng, nó phụ thuộc chủ yếu vào mức độ hợp kim hóa của austenit (do đó
của thép) mà ít phụ thuộc vào lượng cacbon. Thép hợp kim càng cao có tính
thấm tôi càng lớn. Do vậy tùy thuộc vào lượng cacbon, hợp kim, thép có thể
có các kết hợp khác nhau của hai tính chất trên.

6 n 18 Ỉ4 )0 36 42 0 i n /9 i 4 30 i t 42 v 6 ư <* 14 J0 36 4Z
K h o án g cá ch 3 ỉh m ú t, mm K ho án g cá ch đ ế n m út, tnm K ho an g cá ch đ ê n m út, m /n
a) b) cỉ
Hình 4.17. Dải thấm tôi của thép:
a. 0,40%c, b. 0,40%c + 1 00%Cr, c. 0,40%c + 1,00%Cr + 0,18%Mo
1- độ cứng của vùng nửa mactenxit của thép.

190
4.4.4. Các phương pháp tỏi thê tích và công dụng. Các môi trường
tồi

Theo nhiệt độ người ta phân biệt tôi hoàn toàn và không hoàn toàn.
Theo tiết diện nung nóng để tôi lại chia ra tôi thể tích và tôi bề mặt. Ở đây
chi trình bày về tôi thể lích. Như đã nói không thể làm nguội thép với tốc độ
tùy ý, mà chi cổ thể đưa nổ vào Irong môi trường nào đó (thường là chất
lỏng) đổ nguội do vây trên thực tế sô' phương thức làm nguội khi tôi cũng
là có hạn. Theo phương thức làm nguội cũng như cách sử dụng môi trường
làm nguội (hay còn gọi là môi trường tôi) có một số phương pháp tôi sau
(hình 4.18).

Hình 4.18. Phương thức làm nguội

trong các phương pháp tôi:
a. trong một môi trường,
b. trong hai môi trường,
/ c. phân cấp,
d. đảng nhiệt.

Thỡi gian

a. Tói trong một môi trường và các môi trường tôi thường dùng

Đây là phương pháp tôi quan trọng nhất, chủ yếu nhất, được dùng
rộng rãi nhất. Trong phương pháp tôi này, làm nguội khi tôi như biểu diẫn
bởi đường (I trôn hình 4.1X, tức là nhúng, đưa vào trong một môi (rường làm
nguội nhanh thích hợp cho đến khi thép được nguội hằn. Vấn dề chọn mỏi
trường làm nguội - môi trường tôi có ý nghĩa quyết định.
Yêu cầu dôi với m ôi tncừiig tỏi
Theo mức độ quan trọng môi trường tôi phải đạt được các yôu cầu sau:
- trước hôì phái làm nguội nhanh thép sao cho đạt được tổ chức
mactenxil, đây là yêu cầu phải tính đến đầu tiên, nhưng đồng thời
- không làm thép bị nứt hay biến dạng (có thể cho phép với hiến dạng
nhỏ trong phạm vi cho phép),

191
 - ngoài ra cũng phải tính đến các yếu tố kinh tế, an toàn và bảo vệ m
trường.

Hình 4.19. Đường cong lý

tưởng làm nguội khi tôi.

Thời gian

Để đạt đưực hai yêu cầu cơ bản trên, môi trường tôi đem dùng phải có
khả năng làm nguội khác nhau ở các khoảng nhiệt độ khác nhau biểu diễn
hằng vectơ nguội tương quan với giản đồ T - T - T của thép như ở hình 4.19,
như sau.
1) Làm nguội nhanh thép ở trong khoảng austenit kém ổn định nhất
500 ~r 600°c để austenit không kịp phân hóa thành hỗn hợp ferit - xêmentit.
Muốn vậy môi trường tôi phải có khả năng làm nguội thép với tốc độ lớn
hơn VU|. Đạt được yêu cầu này sẽ bảo đảm nhận được tổ chức mactenxit, bảo
đảm độ cứng cao theo yêu cầu khi tôi. Rõ ràng đây là yêu cầu phải tính tới
trước tiên khi chọn môi trường tôi.
2) Làm nguội chậm thép ở n g o à i khoảng nhiệt độ trên vì ở ngoài
khoảng 500 -ỉ- 600°c austenit quá nguội có tính ổn định cao, không sợ bị
chuyển biến thành hỗn hợp ferit - xêmentit có độ cứng Ihấp. Song ở đây
người ta đặc biệt chú ý đến khoáng nhiệt độ bát đấu xáy ra chuyển biến
mactenxit (300 -e- 200°C). Làm nguội chậm trong khoảng này sẽ có tác dụng
làm giảm ứng suất tổ chức khi xảy ra chuyển biến này, bảo đảm thép tôi
không bị nứt và ít cong vênh. Đây cũng là yêu cầu không thể bỏ qua, đặc
hiệt đối với loại thép và chi tiết có nguy cơ nứt và biến dạng lớn (thép cabon
cao, chi tiết với hình dạng phức tạp, tiết diện thay đổi đột ngột...).
Trong thực tế chưa lìm được môi trường tôi nào thỏa mãn tốt cả hai
yỗu cầu chính kể trên.

192
 C á c môi trường tôi thường dùng
Đặc tính làm nguội kim loại ở các khoảng nhiệt độ của các môi trường
tỏi khác nhau được trình hày ở bảng 4.1.

Bảng 4.1. Đặc tính làm nguội của các môi trường tôi

Môi trường tôi Tốc độ nguội, °c/s, ở các khoảng nhiệt độ

600 - 500°c 300 + 200 °c
Nước lạnh, 10 4- 30°c 600, 500 270
Nước nóng, 50°c 100 270
Nước hòa tan 10%NaCl, 1100, 1200 300
NaOH,20°C
Dầu khoáng vật 100+ 150 20 + 25
Tấm thép, khônp khí nén 35, 30 15, 10

Nước là môi trường tôi mạnh, an toàn, rẻ, dễ kiếm và thường dùng.
Nước lạnh (10 4- 30nC) làm nguội thép khá nhanh ở cả hai khoảng nhiệt độ,
do vậy hảo đảm độ cứng cao khi tôi nhưng cũng dỗ gây ra nứt, biến dạng.
Dùng nước để tôi rất an toàn vì không gây cháy hay bốc mùi khó chịu, song
khi nước trong bể tôi bị nóng lên (> 40°C) làm giảm mạnh tốc độ nguội ở
nhiệt độ cao (từ 500 -ỉ- 600 xuống còn có 100°c/s khi nước bị nóng lên 50°c,
nó còn làm nguội chậm hơn cả dầu) nên làm giảm mạnh khả năng tôi cứng,
mà không làm giảm khả năng bị biến dạng và nứt (do không làm giảm tốc
độ nguội ở nhiệt độ thấp). Vì vậy khi tôi nước phải chú ý luôn giữ cho nước
ở hể tôi được lạnh bằng cách cấp nước lạnh mới vào và thải lớp nước nóng ở
mặt đi
Nước (lạnh) tà mới trường tôi cho thép cacbon (là loại có Vu, lớn, 400
-ỉ- 800°c /s), song không thích hợp cho chi tiết có hình dạng phức tạp.
Khi hòa tan vào nước một lượng (10%) các muối (NaCl hoặc Na2COj)
hay xút (NaOH), khả nâng tôi cứng thép của dung dịch tăng lên (do tăng tốc
độ nguội ử nhiệt độ cao) song không tăng khả năng gây nứt (vì hầu như-
không tăng tốc độ nguội ở nhiệt độ thấp) so với nước. Dung dịch này được
dùng để tôi thép cachón có Vu, lớn (> 600°c / s), chủ yếu cho thép dụng cụ
cachón (loại cần bảo đảm độ cứng cao).

193
 Dầu cũng là môi trường tôi thường dùng song có các đặc tính hầu như
đối lập với nước. Dầu làm nguội chậm Ihép ở cả hai khoảng nhiệt độ do đỏ ít
gây biến dạng, nứt nhưng khả năng tôi cứng lại kém. Dầu nóng và dầu nguội
có khả năng tôi giống nhau nên người ta thường tôi thép trong dầu nóng, 60
4- 80°c, để cổ độ loãng (linh động) tốt không bám nhiều vào bề mặt thép sau
khi tôi. Song nhược điểm của dầu là khi quá nóng (> 150°C) sẽ bốc cháy nên
trong bể tôi dầu phải đặt ống xoắn cho nước chảy để làm nguội dầu. Ngoài
ra dầu bốc mùi gây ô nhiỗm môi trường, hại cho sức khỏe người.
Dầu là môi trường tôi cho thép hợp kim (loại có v u, nhỏ, < 150°c / s),
các chi tiết có hình dạng phức tạp.
Tuy nhiên quy tắc tôi dầu cho thép hợp kim, tôi nước cho thép cacbon
cũng có thể có ngoại lệ.
- Chi tiết tuy bằng thép cacbon song với tiết diện nhỏ (ộ < 10) và hình
dạng đơn giản (như trục trơn) có thể đem tôi dầu. Chi tiết tiết diện nhỏ song
hình dạng phức tạp dù vể mặt độ bền chọn thép cacbon cũng được vẫn phải
chuyển sang làm hằng thép hợp kim để tôi dầu.
- Chi tiết tuy làm bằng thép hợp kim song có tiết diện lớn, hình dạng
đơn giản nếu tối dầu không đạt độ cứng có thể chuyển sang tôi nước.
Trong những năm gần đây nhiều nước đã dùng các môi trường tôi
mới, đó là dung dịch nước có pha các chất hóa học đặc biệt (như polyme) có
tác dụng làm giảm tốc độ nguội ở nhiệt độ thấp nhờ đó giảm được nứt và
cong vênh.
Người ta cũng có thể dùng môi trường tôi không phải là chất lỏng như:
khí nén, luồng gió thổi, không khí tĩnh, tấm thép, tấm đồng ở dạng khuôn
ép, chúng chõ tốc độ nguội chậm, chỉ thích hợp với thép hợp kim cao (loại
có v th rất nhỏ, cỡ vài chục ° c / s) với chiều dày mỏng, tiết diện bé. Nếu thép
có v ,h nhỏ đến mức khi làm nguội trong không khí tĩnh cũng đạt được
mactenxit cứng thì đó là loại thép tự tỏi. Tôi trong khuôn ép là cách tôi duy
nhất cho các vật mỏng, hình dạng phức tạp dỗ bị cong vốnh khi làm nguội tự
do.
Tối trong một môi trường rất p h ổ hiến do d ễ áp dụng cơ khí hóa, tự
động hỏa. íỊÍảm lìhẹ (tiêu kiện lao động nặng nhọc.

b. Tôi tro n g hai môi trường (nước qua dầu)

Cách tôi này có phương thức làm nguội như biểu thị bằng đường b
trên hình 4.18, nó tận dụng được ưu điểm của cả nước lẫn dầu. Thoạt tiên

194
thép được làm nguội nhanh trong môi trường tôi mạnh - nước, nước pha
muối, xút đến khi sắp xảy ra chuyển hiến mactenxit (300 -ỉ- 400°C) thì nhấc
ra chuyển sang làm nguội chậm trong môi trường tôi yếu: dầu (hay không
khí) cho đến khi nguội hẳn. Như vậy vừa hảo đảm độ cứng cao cho thép vừa
ít gây biến dạng, nứt.
Nhược điểm vé mặt công nghệ của cách tôi này là khó xác định thời
điểm chuyển môi trường (thường là rất ngắn, chỉ vài giây và phải xử lý khá
chính xác): nếu quá sớm (khi nhiệt độ của thép còn cao) không thể đạt độ
cứng cao do có chuyển biến thành hỗn hợp ferit - xốmentit khi làm nguội
chậm tiếp theo, nếu quá muộn thì chuyển biến mactenxit sẽ xảy ra ngay
trong môi trường tôi mạnh, dỗ gây nứt biến dạng. Thường xác định theo
kinh nghiệm, ví dụ thời gian giữ trong nước được tính theo mức là 2 -ỉ- 3 s
cho 10mm đường kính hay chiều dày, sau đó mới chuyển sang dầu. Cách tôi
này đòi hỏi người thực hiện phải có kinh nghiệm, khó cơ khí hóa, tính lặp
lại thấp chí áp dụng cho tôi đơn chiếc cho thép cacbon cao, yêu cẩu độ cứng
cao nhưng không đểu ở các lần tôi khác nhau.

c. Tôi p h ân cáp

Cách tỏi này có phương thức làm nguội như hiểu thị bằng đường r trên
hình 4.18, khắc phục được khó khăn về xác định thời điểm chuyển môi
trường của cách tôi trên. Khi tôi phân cấp thép nung nóng được nhúng vào
mỏi trường lỏng (muối nóng chảy) có nhiệt độ cao hơn điểm Ms khoảng
50 -r 100°c, thép hị nguội đến nhiệt độ này và giữ nhiệt (khoảng 3 -5- 5min)
để đồng đều nhiệt độ trôn tiết diện rồi nhấc ra làm nguội trong không khí để
chuyển hiến mactenxit.
Ưu điểm của phương pháp tôi này là đạt độ cứng cao song có ứng suất
hên trong rất nhỏ, độ biến dạng thấp nhất, thậm chí có thể sửa, nắn sau khi
giữ đẳng nhiệt khi thép ỏ trạng thái austenit quá nguội vẫn còn dẻo. Hạn chế
c ủ a t ô i p h â n c ấ p l à c ó n ă n g s u á t t h ấ p , c h ỉ á p d ụ n g đư orc c h o c á c t h i ỉ p c ó v m
nhỏ (thép hợp kim cao như thép gió) và với tiết diện nhỏ như mũi khoan,
dao phay...
Cả ha phương pháp tôi kể trôn đều đạt được tổ chức mactenxit.

d. Tôi đẳn g nhiệt

Cách tỏi này có phương thức làm nguội như biểu thị bằng đường d
trôn hình 4.1K, chi khác tôi phân cấp ở chỗ giữ đẳng nhiệt lâu hơn (hàng h)
cũng trong môi trường lỏng (muối nóng chảy) để austenit quá nguội phân

195
hóa hoàn toàn thành hỗn hợp ferit - xêmentit nhỏ mịn có độ cứng tương đối
cao, độ dai lốt. Tùy theo nhiệt độ giữ đẳng nhiệt sẽ được các tổ chức khác
nhau: 250 + 400°c - hainit, 500 + 600°c - trôxtit.
Sau khi tôi đẳng nhiệt không phải ram.
Tôi đẳng nhiệt có mọi ưu, nhược điểm của tôi phân cấp, chỉ khác là có
độ cứng thấp hơn và độ dai cao hơn. Do năng suất thấp (còn thấp hơn cả tôi
phân cấp) nên trong thực tế ít áp dụng cách tôi này. Một số dụng cụ có yèu
cầu cao vể độ biến dạng cho phép và không yêu cầu độ cứng cao cũng như
gang cầu có áp dụng cách tôi này.

Ở đây nhấn mạnh sự giống nhau về nguyên tắc giữa ủ đẳng nhiệt và
tôi đăng nhiệt, sự phân biệt thành ủ và tôi chỉ là do độ cứng, tổ chức tạo
thành và có tính quy ước (cũng có thể là do một cách được làm nguội trong
lò là ủ, cách kia được làm nguội trong môi trường lỏng - muối nóng chảy —
là tôi đẳng nhiệt).. Một phương pháp nhiệt luyện nằm trung gian giữa ủ và
tôi đó là tôi chì (patenting) - dây thép sau khi nung nóng đến nhiệt độ tôi
được làm nguội đẳng nhiệt trong bể chì nóng chảy ở 500 -T- 520°c để đạt
được xoocbit nhỏ mịn gần như trôxtit, sau đó dây được qua kéo sợi nhiều
lần (để bảo đảm đạt độ biến dạng tổng khoảng 90%), cuối cùng được dây
thép có giới hạn đàn hồi rất cao và tính dẻo tốt.

e. Gia công lạnh

Đối với nhiéu thép dụng cụ hợp kim, do lượng cacbon cao và được hợp
kim hóa, các điểm Ms và Mf quá thấp nên khi làm nguội đến nhiệt độ thường
(trong ba phương pháp đầu) vẫn còn nhiều austenit dư (xem lại hình 4.13),
làm cho độ cứng cao đạt được bị hạn chế. Để đạt được độ cứng cao nhất
người ta có thể đem thép tôi tiếp tục làm nguội (lạnh) đến nhiệt độ âm (-50
hay -70°C) để austenit tiếp tục chuyển biến thành mactenxit. Quá trình đó là
gia công lạnh. Sau khi gia công lạnh độ cứng có thể tăng thôm 1-5-10 đơn vị
HRC lùy theo lượng austenit dư sau khi tôi ít hay Iihiéu. Gia cổng lạnh được
áp dụng cho chi tiết máy, dụng cụ cần độ cứng cao như ổ lăn, vòi phun cao
áp, dao cắt kim loại.

f. Tôi tự ram

Là cách tôi với làm nguội không triệt để, chỉ trong thời gian ngắn từ
vài đến. vài chục s để sau đó nhiệt của lõi hay các phần khác truyền đến,
nung nóng tức ram ngay phần vừa được tôi. Như thế chi tiết không cần phải
ram tiếp theo như một nguyên công riêng biệt. Tôi tự ram được ứng dụng

196
rộng rãi khi tôi hộ phận (điển hình như khi tôi đục, chạm), tôi cảm ứng các
chi tiết lớn (băng máy, trục dài...).

4.4.5. C ơ - nhiệt luyện thép

a. Bán chát

Cơ - nhiệt luyện là quá trình tiến hành gần như đồng thời hai quá trình
hóa bền: hiến dạng dẻo (cán nóng) austenit rồi tôi ngay tiếp theo trong một
nguyôn công (quá trình công nghệ) duy nhất. Sau cơ - nhiệt luyện thép được
đem ram thấp ở 150 -ỉ- 200°c. Kết quả là được mactenxit nhỏ mịn với xô
lệch cao, nhờ đó đạt được sự kết hợp rất cao giữa độ bền, độ dẻo và độ dai
mà chưa có phương pháp hóa bền nào sánh kịp. So với nhiệt luyện tôi + ram
thấp, cơ - nhiệt luyện có giới hạn bền kéo cao hơn 200 -í- 500MPa (tăng
thỏm 10 -7- 20%), còn độ dẻo, độ dai tăng gấp rưỡi tới gấp đôi.
Theo nhiệt độ tiến hành biến dạng dẻo và tôi, chia ra hai loại cơ -
nhiệt luyện: nhiệt độ cao và nhiệt độ thấp.

b. Cơ - nhiệt luyện nhiệt độ cao

Sơ đồ cơ - nhiệt luyện nhiệt độ cao được trình bày ở hình 4.20a: biến
dạng dẻo thép ở nhiệt độ cao hơn Ac3 rồi tôi ngay tiếp theo để ngăn cản xảy
ra kết tinh lại, tuy không thể tránh được hoàn toàn. Nó có các đặc điểm sau:
- có thể áp dụng cho mọi thép kể cả thép cacbon,
- dễ tiến hành vì ở nhiệt độ cao austenit dẻo, ổn định, không cần lực ép
lớn vì chỉ cần độ biến dạng e = 20 -!• 30%,
- độ bền khá cao (tuy không tránh khỏi kết tinh lại bộ phận): a b =
2200 -ỉ- 240QMPa, độ dẻo, độ dai tương đối tốt: 8 = 6 -r 8%, aK= 300k.ỉ/m2.

Ai N h iệ t đ ô
A, -ki)-
iin h lạ i
Hình 4.20. Sơ đồ
cơ - nhiệt luyện
nhiệt độ cao (a) và
nhiệt độ thấp (b).
a) Thớ i S 'an
b) Thỡ i g ia n

197
 c.Cơ - nhiệt luvện nhiệt độ tháp

Sơ đổ loại cơ - nhiệt luyện này được trình bày ở hình 4.20b. Sau khi
austenit hóa ở trên Ac3, làm nguội nhanh thép xuống 400 + 600°c là vùng
austenit quá nguội có tính ổn định tương đối cao và thấp hơn nhiệt độ kết
tinh lại, rồi biến dạng dẻo và tôi ngay. Nó có các đặc điểm sau:
- chỉ áp dụng được cho thép hợp kim là loại có tính của austenit quá
nguội rất cao,
- khó tiến hành vì đòi hỏi độ biến dạng lớn, e = 5 0 + 90%, mà ở nhiệt
độ thấp (400 -r 600°C) austenit kém dẻo hơn, do vậy cần phải có các máy
cán lớn, yêu cầu phôi thép phải có tiết diện tương đối nhỏ để kịp nguội
nhanh xuống 400 -e- 600°c,
- đạt được độ bển rất cao ơ b = 2600 -ỉ- 2800MHa, song độ dẻo, độ dai
thấp hơn loại trên: ô = 3%, aK= 200u /n i2.
Đáng chú ý là cơ tính cao của cơ - nhiệt luyện vẫn còn lưu lại (di
truyền) khi tôi tiếp theo. Công nghệ này thường chỉ tiến hành ở các nhà máy
cán nhằm cung cấp các bán thành phẩm thép có độ bền cao.

4.5. RAM T H É P

Ram thép là nguyên công bắt buộc khi tôi thép thành mactenxit.

4 .5 .Ỉ. M ục đích và định nghĩa

a. Trạng thái cúa thép tôi thảnh mactenxit (xem lại mục 4.2.5a)
Sau khi tôi đạt tổ chức mactenxit có độ cứng cao nhât song không thế
đem dùng ngay được vì:
- thép rất giòn, kém dẻo, dai với ứng suất bôn trong lớn, nếu đem dùng
ngay sẽ rất chóng gãy do bị phá hủy giòn,
- trong nhiều trường hợp không yêu cầu độ cứng và tính chống mài
mòn cao nhất mà cần độ bền (ơb, ơ 0 2, ơ jh) cao kết hợp với độ dẻo và độ dai
khác nhau rất đa dạng.

198
 M ụ c dich
Do vậy sau khi tôi phải nung nóng lại (ram) là để:
- giảm ứng suất hên trong đến mức không làm thép quá giòn, điều cần
thiết lối Ihiểu cho mọi trường hợp,
- khử bó hoàn toàn ứng suất hôn trong,
- điều chính cơ tính cho phù hợp với điểu kiện làm việc cụ thể của chi
tiết máy và dụng cụ. Có thể coi đây là mục đích và cũng là tác dụng quan
trọng nhất cùa ram. Với cùng một thép sau khi tôi nếu ram ở các nhiệt độ
khác nhau có thế đạt được các chỉ tiêu cơ tính khá khác nhau, do đó được
dùng vào các mục đích khác nhau. Do vậy xác định nhiệt độ ram (sau khi
lôi) cỏ ảnh hưởng quyết định đến cơ tính của chi tiết khi làm việc, trong
nhiều trường hựp chí sai lệch vài chục °c đã gây ra các thay đổi đáng kể dẫn
(ới làm hỏng sản phẩm.
Vậy ram là nguyên công nhiệt luyện sau cùng (kết thúc) để điều chỉnh
tổ chức và cơ tính thép lối theo ý muốn sử dụng. Như thế tôi + ram là công
nghệ nhiệt luyện kết thúc (cũng cổ thể để cải thiện tính gia công cắt, lúc đó
nó lại thuộc nhiột luyện sơ bô).

b.Đ ịnh nghĩa

Ram là phương pháp nhiệt luyện nung nóng thép đã tôi thành
mactenxit lên đến các nhiệt độ thấp hưn Acj, để mactenxit và austenit dư
phân hóa thành các lổ chức có cơ tính phù hợp với điều kiện làm việc quy
định.

4.5.2. C ác phương pháp ram

Theo nhiệt độ lam, yếu tố quyết định tổ chức và cơ tính tạo thành,
n u t r f t i t:i t ' h i î i r a h a l o a i r a m * t h ấ p , t r u n g h ì n h v à c a o

a. R am th áp ( 150 -í- 250°C)

Kam thấp là phương pháp nung nóng thép đã tôi trong khoảng 150 -7-
250°c, tổ chức đạt được là martetixừ ram.
So với thép tôi, sau khi ram thấp nói chung độ cứng không giảm đi
hoặc chi giảm rất ít (chí 1 hay cùng lắm là 2 đơn vị HRC), cá biệt có trường
hợp lại tăng lên (khi một iượng lớn austenit dư —> mactenxit), còn ứng suất
hèn trong giảm đi đáng kể do đó có tính dẻo, dai tốt hơn, khổ bị phá hủy

199
giòn hơn. Ram thấp áp dụng cho dụng cụ và chi tiết máy cần độ cứng và
tính chống mài mòn cao nhữ: toàn bộ dao cắt, khuôn dập nguội, bánh rang
chi tiết thấm cacbon, ổ lăn, trục, chốt... cùng các chi tiết qua tôi bề mặt. Khi
ram thấp về cơ bản độ cứng vẫn giữ như mức khi tôi: với thép 0 ,40% c HRC
vào khoảng 52 -ỉ- 55, thép > 0,70% c HRC khoảng 62 -H64.

b. R am tru n g bình (300 -ỉ- 450°C)

Nhiệt độ khi ram trung bình là 300 - 450°c, tổ chức đạt được là trôxtit
ram. So với thép tôi, sau khi ram trung bình độ cứng giảm đi rõ rệt, nhưng
vẫn còn khá cứng: với thép 0,55 -ỉ- 0,65% c HRC còn khoảng 40 + 45, song
đánh đổi lại là ứng suất bên trong được khử bỏ hoàn toàn, giới hạn đàn hồi
đạt được giá trị cao nhất, độ dẻo, độ dai tăng lên. Ram trung bình áp dụng
cho chi tiết máy, dụng cụ cần độ cứng tương đối cao và đàn hồi như khuôn
dập nóng, khuôn rèn, lòxo, nhíp...

c. R am cao (500 -ỉ- 650°C)

Nhiệt độ khi ram cao là 500 -ỉ- 650°c, tổ chức đạt được là xoocbit ram.
So với thép tôi, sau khi ram cao độ cứng giảm đi rất mạnh, thép trở
nên tương đối mềm: với thép 0,40% c HB nằm trong khoảng 200 + 300
(HRC 15 -ỉ- 25), tuy độ bền có giảm đi song lại đạt được sự kết hợp tốt nhất
của các chỉ tiêu cơ tính: độ bền, độ dẻo, độ dai. Bảng 4.2 trình bày các chỉ
tiêu cơ tính của thép có cacbon trung bình ở các dạng nhiệt luyện ủ, thường
hóa, tôi + ram ở các nhiệt độ khác nhau. Qua đó có thể thấy:
- so với tôi + ram thấp, tôi + ram cao tuy làm tăng rất mạnh độ dẻo, độ
dai song cũng làm giảm độ bền, tuy nhiên nếu
- so với ủ và thường hóa, tôi + ram cao cho cơ tính tốt hem hẳn, đặc
biệt là giới hạn chảy tăng rất mạnh và độ dai có giá trị cao nhất.

Bảng 4.2. Cơ tính của thép có 0,45%c ở các dạng nhiệt luyện khác nhau

Cơ tính
Dạng nhiệt luyện
ơb, MPa Ơ0.2, MPa 5, % Vị/,% aK, kJlm2
ủ 840°c 530 280 32,5 50 900
Thường hóa 850°c 650 320 15 40 500
Tôi 850°c + ram 200°c 1100 720 8 12 300
Tỏi 850°c + ram 650°c 720 450 22 55 1400

200
 Như vậy nhiệt luyện tôi + ram cao tạo ra cơ tính tổng hợp tốt nhất, do
đó dạng nhiệt luyện này được gọi là nhiệt luyện hóa tốt hay đơn giản chỉ là
h ó a tố t (từ thuật ngữ toughening - Anh, yjiynmeHHe - Nga, một số nơi ở
nước ta còn gọi là tôi cải tiến hay tôi cải thiện).
Tôi + ram cao áp dụng rộng rãi cho các chi tiết máy cần giới hạn bền,
đặc biệt là giới hạn chảy và độ dai va đập cao như các loại trục, bánh răng
làm hằng thép chứa 0,30 -r 050% c. Sau khi ram cao độ cứng HB trong
khoảng 230 + 280 tuy hơi cứng khi gia công cắt song lại dễ đạt độ bóng cao.
Đê chống mài mòn phải tôi bề mặt tiếp theo.
Khi ram, sau khi nung nóng và giữ nhiệt đủ thời gian thường lấy ra
khỏi lò làm nguội thông thường (trong không khí tĩnh, ở trên sàn xưởng).
Với một số thép hợp kim nhất định, sau khi ram cao, phải làm nguội nhanh
hơn bằng cách nhúng vào trong dầu hay nước để tránh giòn ram loại II (xem
m ục 5 .1 .2 0 - Cần chú ý rằng giới hạn nhiệt độ phân chia các loại ram trên
chi là tương đối, chỉ phù hợp cho thép cacbon và với thời gian giữ nhiệt
khoảng 1/í; đối với thép hợp kim giới hạn nhiệt độ phân chia sẽ tăng lên.
Điều chủ yếu để phân hiệt các loại ram trôn là tổ chức chứ không phải là
nhiệt độ. Ví dụ đối với thép gió ram 560 H- 600°c vẫn coi là ram thấp vì tạo
ra mactenxit ram.
Ngoài ba phương pháp ram trên còn phải phân biệt ram màu và tự
ram.

d. Ram màu và tự ram

Khi nung (ram) ở nhiệt độ thấp, 200 -ỉ- 350°c, trên mặt thép xuất hiện
lớp ôxyt mỏng với chiều dày khác nhau có màu sắc đặc trưng như:
vàng (~ 0,045/«//) ở 220 H- 240°c, nâu (~ 0,050ụ m ) ờ 255 - 265°c,

tím (~ 0,065/«//) ở 285 H- 295°c, xanh (- 0,070/ìm) ở 310 + 320°c.

Nhờ đó dễ dàng xác định nhiệt độ ram thấp mà không cần dụng cụ đo
nhiệt. Quá trình tự ram đã được trình bày ở trên (mục 4.4.40- Ở đây cần chú
ý đến các đặc điểm của tự ram:
- Quá trình xảy ra ngay sau khi tôi nên ít gây ra nứt, biến dạng, lại
không phải dùng lò.
- Quá trình xảy ra rất nhanh, trong thời gian ngắn, do đó lấy nhiệt độ
ram cao hơn khi nung ram trong lò vài chục °c.
- Không thể đo nhiệt độ ram trên chi tiết bằng dụng cụ đo nhiệt, mà

201
phải bằng cách nhìn màu. Khi tự ram, nhiệt độ lớp tôi tâng lên dẩn và biến
đổi màu sắc (mà người ta gọi là chạy mâu) từ vàng qua nâu, tím đến xanh.
Khi đạt đến nhiệt độ ứng với màu yêu cầu, để nhiệt độ không tăng lôn được
nữa (vì sẽ làm non chi tiết máy hay dụng cụ) người ta làm nguội hán thép
trong môi trường tôi. Trong sản xuất hàng loạt không thể tiến hành lự ram
một cách thủ công và đơn lẻ như vậy, mà phải tính toán cân bằng nhiệt và
thời gian nguội lúc đầu tiên sao cho lượng nhiệt thừa của phần còn lại hay
trong lõi chỉ còn vừa đủ để nung nóng (ram) phần đã tôi đến nhiệt độ ram
quy định.
Anh hưởng cụ thể của nhiệt độ ram đến các chỉ tiêu cơ tính của các
thép khác nhau được trình bày trong các sách (ra cứu, sổ tay kỹ thuât chuyên
dùng.

e. Anh hưóng cùa thời gian ram

Thời gian cũng có ảnh hưởng đến chuyển biến khi ram tuy không
mạnh hằng nhiệt độ. Kéo dài thời gian khi ram cũng có tác dụng như tăng
nhiệt độ, ví dụ kéo dài thời gian ram thấp hàng chục li cũng đạt được chuyển
hiến như khi ram trung bình với thời gian bình thường (1 -r 2/()■ Cuối cùng
cần chú ý là sau khi tôi nôn ram ngay để vừa tránh nứt xảy ra sau khi lôi vừa
để tránh hiện tượng ổn định hóa austenit.

4.6. C Á C K H U Y Ế T T Ậ T X Ả Y R A KHI NHIỆT L U Y Ệ N T H É P

Nhiệt luyện, đặc biệt là tôi, nếu không khống chế đúng các thông số
và hiện pháp công nghệ sẽ gây ra các hư hỏng không khắc phục được, gây
lãng phí lớn. Cần hiểu rõ tác hại, nguyên nhân, cách phòng tránh và khắc
phục của một số khuýết tật chủ yếu.

4.6.1. Biến d ạng và nứt

a. Nguyên nhãn và tác hại

Nguyên nhân gây ra nứt và biến dạng là do ứng suất bèn trong (ứng
suất nhiệt và ứng suất tổ chức) mà chủ yếu là do làm nguội nhanh khi tôi.
Nếu ứng suất bôn trong vượt quá giới hạn bền, thép bị nứt, đó là dạng hỏng
không thể chữa được. Nếu ứng suất bên trong chỉ vượt quá giới hạn chảy,

202
thép bị hiến dạng, cong vônh. Nói chung khó tránh khỏi được điều này, song
nếu đô biến dạng, cong vênh nhỏ hơn giới hạn cho phép thì vẫn không có
hại.

b. Ngan ngừa

Ngăn ngừa, đổ phòng khuyết tật này bằng cách tận lượng giảm ứng
suất hôn trung:
- Nung nóng và đặc hiệt là làm nguội với tốc độ hợp lý để đạt độ cứng
yêu cầu, không liên dùng lốc độ nguội quá cao một cách không cần thiết.
- Nung nóng các trục dài ở thể treo để tránh cong.
- Khi làm nguội phải theo đúng các quy tắc như: nhúng thẳng đứng,
phần dày xuống trước...
- Nôn tận lượng dùng tôi phân cấp, hạ nhiệt trước khi lôi.
- Vói các vật mỏng phải tỏi trong khuôn ép.

c. Khấc phục

Khi hiến dạng, cong vênh với một sô' dạng chi tiết như trục dài, tấm có
thổ đem nắn, ép nóng hoặc nguội. Còn khi bị nứt thì không sửa được.

4.6.2. O xy hóa và th oát cacbon

Oxy hóa là hiện tượng tạo nôn vảy ôxyt sắt (sắt kếl hợp với ôxy), còn
thoát cachón - mất cachón ở bồ mặt (ví dụ do cacbon kết hợp với ôxy).*

a. Nfjuvén nhân và tác hại

Nguyên nhân là do trong môi trường nung có chứa các thành phần eây
ôxy hóa Fe và C; đó là ỏxy, C O „ hơi nước... chúng có (rong khổng khí và đi
vào khí quyển của lò nung. Thoát cachón dễ xảy ra hơn là ôxy hóa, khi ôxy
hóa thường đi kèm với thoát cacbon.
Tác hại của ôxy hóa là ở chỗ khi tạo nôn vảy ôxyt sắt FeO, lớp vảy
ngày một dày lốn, vỡ rồi bong ra, rồi lại tạo nôn lớp mới... làm hụt kích
thước, xấu bề mặt sản phẩm. Còn thoái cacbon khó nhận thấy hằng mắt
song sẽ làm giảm đô cứng khi khi lôi. Vấn đồ là ở chỏ chiều sâu lớp khuyết
lật này lớn hay nhỏ hơn lượng dư gia công: khi nhỏ hơn thì không cần để ý

203
vì nó sẽ bị bóc đi khi gia công cắt; còn khi lớn hơn thì không cho phép, ví
dụ, khi tôi, lượng dư để mài rất nhỏ, một số trường hợp không để được
lượng dư như mặt răng.

b. Ngăn ngừa

Ngăn ngừa tốt nhất là nung nóng trong khí quyển không có tác dụng
ôxy hóa và thoát cacbon, đây cũng là một chỉ tiêu đánh giá trình độ nhiệt
luyện. Để thay thế các lò thông thường với khí quyển lò là không khí hay
sản phẩm cháy (lò đốt than, dầu...) người ta sử dụng các lò nung bằng điện
có các khí quyển đặc hiệt như sau:
- Khí quyển bào vệ hay khí quyển có kiểm soát, khống chế là loại khí
chế biến từ khí (hơi) đốt thiên nhiôn, trong đó có các thành phẩn khí (ôxy
hóa / hoàn nguyên) đối lập nhau: c o , / c o , H ,0 / H2, H2/ CH4 với tỷ lệ hợp
lý để đi đến trung hòa tác dụng của nhau, kết quả là bề mặt được bảo vệ.
Loại khí này rẻ, được dùng khá phổ biến ở các nước, nhưng hỗn hợp khí đưa
vào lò là khác nhau cho các loại thép khác nhau và không dùng được cho
thép crôm cao.
- Khí quyển trung tính như nitơ tinh khiết (khi chứa một lượng nhỏ
ôxy cũng đủ gây ra ôxy hóa). Tốt nhất là dùng acgông (Al), nhưng đắt. Loại
khí quyển này chí dùng trong phòng thí nghiệm.

- Nung trong lồ chân không 10'2 104 mmHg có khả năng chống ôxy
hóa và thoát cacbon một cách tuyệt đối cho mọi thép và hợp kim. Hiện đang
được áp dụng rộng rãi ở các nước công nghiệp.
Trong hoàn cảnh không có các loại khí và lò trên (với kết cấu đặc hiệt
và độ kín với mức độ khác nhau) có thể áp dụng:
+ Rải than hoa trôn dáy lò hay cho chi tiết vào hộp phủ than. Cách này
vừa làm giảm tuổi tho lò vừa kéo dài thời gian nung.
+ Lò muối được khử ôxy triệt để bằng than, ferô silic. Cách này chỉ áp
dụng được cho chi tiết nhỏ, năng suất thấp. Được áp dụng rộng rãi khi tôi
dao cắt.

c. Khắc phục

Khi đã xảy ra rất khó khắc phục. Khi thoát cachón có thể dùng cách
thấm cacbon lại song sẽ làm tăng biến dạng.

204
4.6.3. Độ cứng không đạt

Là loại khuyết tật mà độ cứng có giá trị không phù hợp (cao hoặc thấp
h(ín) với giá trị quy định cho mỗi thành phần cacbon và phương pháp nhiệt
luyện.

a. Đo cứng cao

Có thể xảy ra khi ủ và thường hóa thép hợp kim, do tốc độ nguội lớn.
Độ cứng cao hơn quy định làm khó khăn cho gia công cắt. Khắc phục bằng
cách nhiệt luyện lại với tốc độ chậm hơn hay đem ủ đang nhiệt.

b. f)ộ cứng thap

Thường xảy ra khi tôi, độ cứng thấp hơn quy định do đó không bảo
đảm khá năng làm việc. Nguyôn nhân có thể là do:
- Thiếu nhiệt: nhiệt độ chưa dủ, thời gian giữ nhiệt ngắn.
- Làm nguội không đủ nhanh theo yôu cầu đề ra để tạo nên mactenxit.
- Thoát cacbon bể mặt.
Sau khi xác định nguyên nhân, khắc phục bằng cách làm lại, song sẽ
tảng biến dạng.

4.6.4. T ính giòn cao

Sau khi tôi, thép có thể bị giòn quá mức (ví dụ rơi cũng gãy) trong khi
độ cứng vẫn ở mức cao bình thường. Nguyên nhân là do nhiệt độ nung tôi
quá cao (gọi là quá nhiệt), hạt thép bị lớn. Khắc phục bằng cách thường hóa
để làm hạt nhỏ đi rồi tôi lại, nhưng như vậy sẽ tăng biến dạng.

4.6.5. Ảnh hưởng của nhiệt độ và tầm quan trọng của kiểm nhiệt

a. Ảnh hưởng của nhiệt độ

Nhiệt độ là yếu tố quyết định nhất chất lượng đạt được: thiếu nhiệt
hoặc quá nhiệt đổu làm xấu chất lượng. Sai số không chế nhiệt độ trong
nhiệt luyện thép chỉ ±10°c, nên việc kiểm tra nhiệt độ có ý nghĩa hàng đầu.

205
 b. Kiêm tra nhiệt độ nung
Đo nhiệt độ một cách chính xác là việc quan trọng đầu tiên. Thường
dùng các cách sau đây.
tìo bằng dụng cụ (to nhiệt:
- dưới 400 -ỉ- 500°c dùng nhiệt kế thủy ngân,
- dưới 1600"C dùng hộ cặp nhiệt + đồng hồ (milivôn kế) mà nguyên lý
đã được học trong giáo trình vật lý:
+ cặp platin - platin - rôđi (90%Pt + 10%Rh), đo lâu dài từ -20 đến
1300°c, đo thời gian ngắn đến 1600°c,
+ cặp crômel [90%(Ni + Co) + 10%Cr] - alumel [95%(Ni + Co) +
5%(A1 + s i + Mil)], đo lâu dài từ -50 đến 1000°c, thời gian ngắn 1600°c.
- trên 1000 đến 20Q0°C dùng nhiệt kế quang học và nhiệt kế bức xạ
với sai số khá lớn ± (20 -i- 80°C).
Các dụng cụ đo nhiệt cần được thường xuyên kiểm tra độ chính xác để
cổ sự căn chinh kịp thời.
ước lượng hằn ị; mắt
Khi nung thép cao hơn 550°c bắt đầu xuất hiện màu mà mỗi màu
tương ứng với một khoảng nhiệt đô xác định:
đỏ - 700 H- S30°c, da cam - 850 + 900"C, vàng - 1050 - 1250°c, trắng
- 1250+ 1300°c.
Tất nhiên cách này kém chính xác và đòi hỏi có kinh nghiệm.

4.7. H Ó A BỀN B Ể M ẶT

Trong nhiệt luyện thép, hóa bển bẻ mặt chiếm vị trí quan trọng, đặc
biệt Hong chế lạo đổiiị: cư nổ, ổlô, máy kéo, máy công cụ, lliủy khí...Bổ mạt
chi tiết máy là bộ phận có yêu cầu cao nhất: chịu ứng suất tác dụng lớn nhất,
chịu mài mòn khi ma sát, tiếp xúc với môi trường và có thể bị ăn mòn khi
làm việc. Rất nhiều chi tiết yêu cầu bề mặt có độ cứng, tính chống mài mòn
cao trong khi đó lõi vẫn bền, dẻo, dai. Muốn vậy phải dùng các cách biến
đổi tổ chức của lớp hé mặt theo phương hướng hóa hển (làm cứng lên).
Trong chế tạo cơ khí người ta cũng dùng các phương pháp cơ học: phun bi,
lãn ép, dập làm biến dạng dẻo, biến cứng nâng cao độ cứng hề mặt thép,
song cho hiệu quả không cao, năng suất thấp. Tôi bề mặt và hóa - nhiệt
luyện có nhiều ưu điểm hơn.

206
4.7.1. Tôi bề m ặt nhờ nung nóng bằng cảm ứng điện (tôi cảm ứng)

Tôi cảm ứng là phương pháp tôi hề mặt có chỉ tiêu kinh tế - kỹ thuật
cao nhất, được áp dụng rất rộng rãi trong sản xuất cơ khí, đặc biệt là sản
suất hàng loạt.

a. Nguyên lý nung nóng bé mật

Sơ đồ nung nóng cam ứng được trình bày trôn hình 4.21 a. Nung nóng
cảm ứng xảy ra do hiệu ứng nhiệt của dòng điện cảm ứng ở trong chi tiết /
được đặt trong từ trưírng hiến (hiên. Đê nung nóng, chi tiết được đặt ở trong
vòng cảm ứng 2 là các vòng uốn lại từ các ống (tròn, vuông, chữ nhật) bằng
đổng đỏ có nước làm nguôi chảy hên trong. Dòng điện xoay chiéu chạy qua
vòng cảm ứng tạo nên từ trường biến thiên 4. Nhờ hiện tượng cảm ứng trên

Hình 4.21. Nung nóng và tôi cảm ứng:

a. sơ đổ nung nóng cảm ứng,
b tôi khi nung nóng toàn bộ bố mặt tôi,
c. tôi khi nung nóng liên tục - liên tiếp,
1. chi tiết tôi, 2. vòng cảm ứng, 3. vòng phun nước, 4. đường sức từ
trường

lứp bổ mật chi tiết xuất hiện dòng điện xoáy (fucô) cùng tẩn số, nung nóng
thép nhừ hiệu ứng Jun - Lenxơ. Như đã biết, mật độ dòng điện xoay chiêu
phân bô không đồu trôn tiết diện, chú yếu tập trung ở trôn hề mặt tớichiều
sâu A lý lệ nghịch với tần số f ( Hz) của dòng theo công thức:

207
trong đó: p - điện trở suất (Q.cm),
|i - độ từ thẩm (gaus/ơcstet).
Nhờ đó dòng điện cảm ứng (xoáy, fucô) chỉ nung nóng lớp bề mặt đến
chiều sâu nhâ't định.

b. Chọn tần sô và thiết bị

Tần số dòng điện quyết định chiều dày lớp nung nóng do đó quyết
định chiều sâu iớp tôi cứng. Thường người ta hay chọn diện tích lớp tôi cứng
hằng khoảng 20% tiết diện. Đối với bánh răng chiều dày lớp tôi bằng 0,20 -s-
0,28m (m là môđun răng). Các chi tiết lớn cần lớp tôi dày (4 -r 5mm) do vậy
phải dùng các thiết bị phát dòng có tần số không cao lắm, 2500 hay 8000Hz
nhưng có công suất lớn, thường là 100kW trở lên. Chi tiết nhỏ cần lớp tôi
mỏng ( 1 + 2 mm) do vậy phải dùng các thiết bị phát dòng có tần số cao và
rất cao cỡ hàng vạn đến hàng chục vạn Hz: 66000 hay 250000Hz, với công
suất có thể nhỏ hơn, thường trong khoảng 50 -7- 100kW. Ở nước ta phổ hiến
là loại sau này.
c. Các phương pháp tôi
Vòng cảm ứng được uốn sao cho có dạng bao, ôm lấy phần bề mặt cần
nung để tôi song không được tiếp xúc với chi tiết, có khe hở 1,5 -ỉ- 5,Omni,
càng nhỏ càng đỡ tổn hao. Có thể có ba kiểu tôi sau:
- Nung nóng rồi làm nguội toàn bề mặt như biểu thị ở hình 4.2 lh. Sau
khi nung nóng đến nhiệt độ tôi, chuyển phần nung nóng xuống vòng phun
làm nguội 3 (như hình vẽ) hay nhấc ra nhúng vào bể tôi ở cạnh. Cách này áp
d u n g ch o c á c hề m ặt tòi nhỏ.
- Nung nóng rồi làm nguội tuần tự từng phẩn riêng biệt. Đây là cách
tôi lần lượt từng răng cho các bánh răng lớn (m > 6) hay các cổ trục khuỷu.
Riêng trục khuỷu người ta phải thiết kế, chế tạo các máy tôi chuyên dùng
điểu khiển theo chương trình (xem tiếp mục 5.3.4).
- Nung nóng và làm nguội liên tục liên tiếp. Áp dụng cho các trục dài
(hình 4.21 c), băng máy... với bể mặt tôi lớn. Trong kiểu tôi này chi tiết I
dịch chuyển tương đối với vòng cảm ứng 2 và vòng phun 3: phần đã được
nung nóng lần lượt đi qua vòng phun (nung đến đâu làm nguội đến đó một

208
cách liên tục). Với các chi tiết quá dài hay quá lớn thường tiến hành tự ram
lúc này chế độ làm nguội được quy định chặt chẽ để nhiệt tích ở dưới iớp tôi
vừa đủ để nung nóng lại lớp bề mặt đến nhiệt độ ram yôu cầu.

d. To chức và cơ tính cúa thcp tôi cảm ứng

Thép dùng
Để hảo đảm đồng thời yêu cầu sau khi tôi có bể mặt cứng đủ chống
mài mòn song lõi vẫn phải đủ bển, dẻo và đặc biệt có độ dai cao để chịu va
đập, thép đem tôi cảm ứng phải có lượng cacbon trung bình, 0,35 -ỉ- 0,55%
(thường chí 0,40 -T- í),50%) và là loại thép thường hay hợp kim thấp với độ
thấm tôi không cao.
T ổ chức
Nung cảm ứng với tốc độ rất nhanh trong vùng chuyển biến pha (Ac,
-ỉ- Ac_,) từ hàng chục đến hàng trăm T / í (trong lò cao nhất chỉ là 1,5
3,0°cy.v), nên có các đặc điểm sau:
- Nhiệt độ chuyển biến pha Ác,, Ac, nâng cao lên, do vậy nhiệt độ tôi
phải lấy cao hơn so với cách tôi thổ tích thông thường là 100 -ỉ- 200°c.
- Độ quá nhiệt cao nên tốc độ chuyển biến pha khi nung rất nhanh,
thời gian chuyển hiến ngắn, hạt austenit rất nhỏ mịn nôn khi tôi được kim
mactcnxit rất nhỏ.
Để vừa hảo đảm hạt nhỏ khi tôi cảm ứng vừa bảo đảm giới hạn chảy
và độ dai cao của lõi, trước đó thép phải được nhiệt luyện tôi + ram cao
thành xoocbit ram. Vậy cuối cùng (ổ chức của thép là: hề mặt - mactenxit
hình kim nhó mịn, lõi - xoocbit ram.
Cơ tính
Với thành phần cacbon và tổ chức như vậy, sau khi tôi cảm ứng thép
có cơ tính là bè mặt cứng HRC 50 -ỉ- 58, bảo đảm chống mài mòn tương đối
tốt, lõi có độ cứng tương đối Ihấp HRC 30 -í- 40, hảo đảm giới hạn chày và
độ dai cao. Đáng chú ý là lớp bể mặt sau khi tôi cảm ứng sẽ chịu ứng suất
nén dư, có Ihể đạt đến 800MFa, do đó nâng cao mạnh giới hạn mỏi.
Như vậy tôi cảm ứng thường được áp dụng cho các chi tiết:
+ chịu tải trong tĩnh và va đập cao, chịu mài mòn ở hé mặt như bánh
răng, chốt...
+ chịu mỏi cao,

209
 + chịu uốn, xoắn là dạng có ứng suất lớn nhất phân bố trên bể mặt và
là nơi tập trung ứng suất như các trục truyền, trục...

e. Ưu việt

Tôi cảm ứng là phương pháp tôi hể mặt đạt được hiệu quả kinh tế - kỹ
thuật rất cao, được ứng dụng rất rộng rãi trong sản xuất cơ khí là do có
những ưu việt sau.
- Năng suất cao do thời gian nung ngắn vì chỉ nung lớp mỏng ở hề
mặt và nhiệt được tạo ra ngay trong lớp kim loại.
- Chất lượng tốt cũng do thời gian nung ngắn nên hạn chế, thậm chí
tránh được các khuyết tạt như ôxy hóa, thoát cacbon, hơn nữa do điều chỉnh
được chế độ điện, nhiệt đô nung, thời gian một cách chính xác nên bảo đảm
chất lượng đồng đều, kết quả lặp lại một cách chính xác. Độ hiến dạng thấp
do lõi không bị nung nóng. Độ cứng tăng hơn so với tôi thường khoảng 1 -7-
3 đơn vị HRC. Hiện tượng này còn gọi là siêu độ cứng.
- D ễ tự động hóa, cơ khí hóa, giảm nhẹ điều kiện làm việc của công
nhân, dễ đặt trong dây chuyền sản xuất cơ khí.
Tôi cảm ứng đặc biệt có hiệu quả trong sản xuất hàng loạt và hàng loạt
lớn (như ở các nhà máy chế tạo động cơ, ôtô, máy kéo...với quy mô lớn).
Trong số các chi tiết máy trục khuỷu là chi tiết hầu như chỉ được hóa bển
bằng phương pháp này do đặc điểm về điẻu kiện làm việc, hình dạng (rất dẽ
biến dạng khi nhiệt luyện)...Tôi lẩn lượt bề mặt các cổ trục khuỷu Iheo thứ
tự quy định được tiến hành trên các máy tôi chuyên dùng được thiết kế phù
hợp cho trục khuỷu định trước (không phải là loại vạn năng dùng cho mọi
loại trục khuỷu).
Nhược điểm của tôi cảm ứng là khó áp dụng cho các chi tiết có hình
dạng phức tạp, tiết diện thay đổi đột ngột... do khó chế tạo vòng cảm ứng
thích hợp. Khi sản suất đơn chiếc hoặc vói sản lượng thấp tính kinh tế khỏng
cao.
Cũng cẩn nhân mạnh thêm rằng nung cảm ứng còn được dùng rất rộng
rãi trong kỹ thuật như:
+ nấu chảy thép, gang, kim loại trong đúc, luyện kim,
+ luyện vùng để luyện kim loại, nguyên tố siêu sạch trong chế tạo bán
dẫn và các kỹ thuật khác,
+ nune nóng để gia công áp lực trong các dây chuyền cán, ép một số

210
sản phẩm như bánh ráng, cuốc bàn...
+ hàn trong chế tạo ống, dán nylon, chất dẻo.
Ngoài tôi hề mặt hằng nung nóng cảm ứng người ta còn có thể dùng
các phương pháp tôi hề mặt bằng ngọn lửa, nung nóng bằng tiếp xúc điện và
điện phân... Đặc điểm chung của chúng là tuy thiết bị khá đơn giản song
chất lượng thấp, khó khống chế nên rất ít được sử đụng trong chế tạo cơ khí.

4 .7 2. H óa - n h iệt luyện

Hóa - nhiệt luyện là phương pháp hóa bền hề mặt có hiệu quả hơn
(cho độ cứnu và tính chống mài mòn cao hơn) tôi cảm ứng, song có năng
suất thấp hơn, cũng đưorc dùng rộng rãi trong sản xuất cơ khí.
a. Nguyên lv chung
Đ ịnh nghĩa và m ục dích
Khác với nhiệt luyện chỉ làm hiến đổi tổ chức và do đó tính chất của
thép, khônu làm thay đổi thành phần hóa học, hóa - nhiệt luyện là phương
pháp thấm, hão hòa nạn vén tô' hóa học (cachón, nitơ...) vào hê mặt thép
hàng cách khuếch tân ở trạng thái nguyên tử từ mỗi trường bên ngoài và ở
nhiệt độ cao. Như vậy khi hóa nhiệt luyện thành phần hóa học ở lớp bẻ mật
thép Ihay đổi, do vậy tổ chức và cơ tính bị hiến đổi mạnh hơn.
Klii hóa - nhiệt luyện thường nhằm một trong hai mục đích sau:
- Nâiiịi cao độ cứng, tính chống mài mòn và độ bền mỏi của thép với
hiệu quả cao hơn so vcíi tôi bề mặt. Thuộc về loại này là thấm cachón, thấm
ni tơ, thấm cachón - nilơ... được ứng dụng rộng rãi trong sản xuất cơ khí.
- Nâng cao tính chống ăn mòn điện hóa và hóa học (chống ôxy hóa ở
nhiệt đ ộ cao ) n h ư thấm crAni, thflm nhỏm , thấm silic. C'ác quá trình thấm
này phải liín hành (V nhiệt đô cao hơn và thời gian dài hơn, ít được thực
hiện.
Các giai đoạn
Khi liến hành người ta đặt chi tiết thép vào môi trường (rắn, lỏng hoặc
khí) có khả nâng tạo ra nguyên lử hoạt của nguyỗn tố cần thấm rồi nung
nóng đến nhiệt độ thích hợp. Có ba giai đoạn nối tiếp nhau xảy ra.
1) F hân hóa: là quá trình phân tích phân tử, tạo nôn nguyốn tử hoạt
của nguyên tố định thấm.

211
 2) Hấp thụ: tiếp theo nguyên tử hoạt được hấp thụ (xâm nhập, hòa tan
vào mạng tinh thể sắt) vào bề mặt thép vói nồng độ cao, tạo ra độ chồnh lệch
(gradien) nồng độ giữa bé mặt và lõi.
3) Khuếch tán: tiếp theo nguyên tử hoạt ở lớp hấp thụ sẽ đi sâu vào
bên trong theo cơ chế khuếch tán, tạo nôn lớp thấm với chiều sâu nhất định.
Trong ba giai đoạn đó khuếch tán là quan trọng hơn cả, quyết định sự
hình thành của lớp thấm.

Ảnh hưởng của nhiệt độ và thời gũin

Nhiệt độ và thời gian ảnh hưởng lớn đến khuếch tán và chiều dày lớp
thấm. N hiệt độ càng cao chuyển động nhiệt của nguyên tử càng mạnh, tốc
độ khuếch tán càng lớn, lớp thấm càng chóng đạt chiều sâu quy định. Đáng
chú ý là hệ số khuếch tán D (và do đó chiều dày lớp thấm x) phụ thuộc vào
nhiệt độ T° theo hàm mũ:
_Q_
D = A.e KT
như biểu diễn ở hình 4.22a, do vậy tăng nhiệt độ là yếu tố quan trọng nhất
để tăng chiều sâu lớp thấm. Ví dụ hệ số khuếch tán D của cacbon trong Fey
tăng lên hơn 7 lần khi nhiệt độ tăng từ 925 lên 1100°c. Nôn trong hóa -
nhiệt luyện thường có khuynh hướng nâng cao nhiệt độ, song nhiều trường
hợp bị hạn chế vì làm cho hạt to, làm xấu cơ tính.

D
õ ' A * WKr) * . k t* Hình 4.22. Ảnh
( T 'x co n si) hưởng của nhiệt độ
đến hệ số khuếch
tán (a) và ảnh
hưởng của thời gian
đến chiều sâu lớp
T h ã i g ia n , i thâm (b).
a) N h iệ t đ s 3

Thời gian. Ở nhiệt độ cố định, kéo dài thời gian cũng giúp nâng cao
chiểu sâu lớp thấm song với hiệu quả không mạnh như tăng nhiệt độ vì
chiểu sâu lớp thấm X phụ thuộc vào thời gian t theo quan hệ X = k-v/t (k - hệ
số, t - thời gian) như biểu thị ở hình 4.22b. Vậy khác với nhiệt độ, càng kéo
dài thời gian mức độ tăng chiểu sâu lớp thấm càng giảm đi. Do vậy kéo dài
thời gian là biện pháp kém hiệu quả.

212
 Sau đây chi trìn h bày các phương ph áp hóa - nhiệt luyện thông dụng
nhài.

b. Thâm cacbon

Thấm cachón là phương pháp hóa - nhiệt luyện phổ biến nhất, dỗ thực
hiện nhất, Ihưòrng íiập nhất ở nước ta và các nước công nghiệp.
Đ ịnh nqhĩư và mục dích - Yêu cầu dôi với lớp thám
Thấm cachón là phương pháp hóa - nhiệt luyện hao gồm làm hão hòa
(thấm, khuếch tán) cacbon vào bé mặt của thép cachón thấp (0,10 -ỉ- 0,25%)
rồi tiếp theo tôi và ram thấp làm hể mặt cổ độ cứng, tính chống mài mòn cao
(do lượng cachón cao), CÒI1 lõi có độ bén tốt và dẻo dai (cio lương cachón
thấp như cũ). Tỉ mi vồ thép thấm cachón được trình bày ở mục 5.3.2.
Mục đích chú yếu của thấm cachón là làm cho bé mặt của thép cứng
lới HKC 60 4- 64 với tính chống mài mòn cao, chịu mỏi tốt, còn lõi bẻn, dẻo,
dai V('íi đô cứng HKC 30 -7- 40. Cần nhở là chi đạt đưực cơ tính như vậy sau
khi tôi + ram thấp, đo vậy khi nói đến thấm cacbon là đã có hàm ý hao gồm
cả dạnn nhiệt luyện này.
Đổ đạt đươc mục đích trên quá trình thấm cachón phải đạt đưực các
yêu cầu sau.
- DÔI với hề mặt: có lượng cachón trong khoảng 0,80 -T- 1,00% (nhỏ
hơn không đủ ciínu và chống mài mòn, nhiều hơn có thể gay giòn, tróc do
quá nhiồu XcII ở dạng lưới) để sau khi tôi + ram thấp có lổ chức mactenxit
ram và eacbii nhỏ mịn, phân tán (không cho phép cachit tích tụ lớn, ở dạng
lưới) với độ cứng HKC cao hơn 60 (thường là 62 -ỉ- 64).
- Đôi với lõi: có tổ chức hạt nhỏ (cấp 5 -i- 8) với tổ chức mactenxit hình
kim nhỏ mịn, khôiiị! có ferit tự do, để bảo đảm độ hồn, độ dai cao, HRC 30
40

N hiệt do vù thời gian

Nguyên tắc cliọn nhiệt độ thấm cachón là phải sao cho thép ở trạng
thái lioàn toàn là austenit, vì như đã thấy từ giản đồ pha Fe - c chỉ có pha
này mới có khả nâng hòa tan nhiều cachón (tới 2,14%, trong khi đó ferit hầu
như không có khả nâng này). Vậy nhiệt độ thấm cachón là cao hơn Ac, của
thép tức trung khoáng 900 -ỉ- 950°c (A, của thép 0,10% c khoảng 880°C).
Như đã nói ở trên, tham 0 nhiệt độ càng cao càng chóng đạt chiều sâu lớp
thấm quy định, do đó có khuynh hướng chọn nhiệt độ càng cao hơn 900°c

213
càng tốt, song không thể quá cao vì sẽ làm cho hạt austenit lớn, làm thép
giòn. Vì vậy có thể tiến hành thấm cacbon ở giới hạn nào trong khoảng quy
định trôn là tùy thuộc vào bản chất hạt của thép.
- Đối với thép bản chất hạt nhỏ (thép hợp kim chứa Ti) có thể thấm ở
nhiệt độ cao tới 930 -ỉ- 950°c mà vẫn giữ được hạt nhỏ (song không nên
thấm ở quá 950°c vì trong thời gian dài vẫn làm cho hạt lớn). Nâng cao
nhiệt độ thấm như vậy rất có lợi vì sẽ rút ngắn được thời gian và đạt được
các hiệu quả do điểu này mang lại: hạt nhỏ, ít cong vênh, đơn giản hóa quá
trình tôi.
- Đối với thép bản chất hạt lớn (thép cacbon và một số thép hợp kim
thường) không nên thấm quá 930°c, tức chỉ nôn ở 900 -ỉ- 920°c.
Thời gian thấm (giữ nhiệt ở nhiệt độ thấm) phụ thuộc vào hai yếu tố
sau.
1) Chiêu dày lớp thấm yêu cẩu được quy định bởi điểu kiện kỹ thuật
và thường ở ba mức sau: 0,50 -ỉ- 0,80, 0,90 + 1,20 và 1,50 + l,80mm làm sao
cho lớp thấm có chiều dày 0,10 + 0,15 đường kính hay chiều dày tiết diện.
R iêng đối với bánh ráng chiểu dày lớp thấm X tính theo m ôđun m của răng,
x/m * 0,20 -ỉ- 0,30, như sau:
m = 1,5, X = 0,50/m/m; m = 3,0, X = 0,80 nun.
Chiều sâu lớp thấm yêu cầu càng lớn, thời gian càng phải dài.
2) Tốc độ thấm (đúng hơn là tốc độ thấm trung bình). Đại lượng này
lại phụ thuộc vào môi trường thấm và nhiệt độ. Ở cùng một nhiệt độ, tốc độ
thấm cacbon trong môi trường lỏng là cao nhất, sau đó đến khí, thấp nhất là
ở thể rắn.
Nói chung thời gian thấm được tính cho lớp thấm trên dưới \m m (là
trường hợp thường gặp nhất) như sau:
+ khi thấm thể rắn ở 900°C: cứ 0,1 Omm chiều sâu cần 1// nung nóng và
giữ nhiệt hay 0,15mm Hh giữ nhiệt,
+ khi thấm thể khí ở 900°C: cứ 0,15mm chiều sâu cần 1/ỉ nung nóng và
giữ nhiệt hay 0,20mm Hh giữ nhiệt; ở 930 -ỉ- 950°c - 0,25 -ỉ- 0,30mm Ị\h giữ
nhiệt.
C hất thảm và quá trình xảy ra
Chất thấm th ể rắn là loại thấm cổ xưa nhất, hiện còn được dùng nhiều
ở nước ta. Chất thấm chủ yếu là than gỗ (có thể thay hằng mùn cưa) - 80 -ỉ-
95% và lượng nhỏ các muối cacbonat (Na^CO}, BaCT)3...) hoặc các muối

214
khác có tác dụng xúc tác, làm nhanh quá trình thấm. Sau khi trộn đều, hỗn
hựp được cho vào hộp cùng với chi tiết, lèn chặt, đậy kín rồi đem nung đến
nhiệt độ thấm, sẽ có các quá trình sau:
- Than gỗ (mùn cưa) cháy trong điều kiện thiếu ôxy sẽ tạo nên ôxyt
cachón
2C + O j-----» 2CO
- Khí CO khi gặp hề mặt thép lại bị phân tích
2C O ---- » C O ,+ C„flừ
- Cachón nguyên tử vừa mới tạo thành có tính hoạt cao, bị hấp thụ rồi
khuếch tán vào bề mật thép ở dạng dung dịch rắn xen kẽ trong Fey, tức
austenit veri nồng đô cacbon tăng dần theo thời gian và đạt đến giới hạn bão
hòa (tlưùmu SE ở các nhiệt độ tương ứng)

CMg.,ũ+ (L) > FCy (C)0il_joIg-*(i12+ 1,3)

và hình thành nên lớp thấm cổ chiều sâu nhất định: ngoài cùng cachón cao
nhất và giảm dần vào lõi.
- Các muối chí đóng vai trò xúc tác: bị phân hóa tạo ra CX)2, C 0 2 kết
hợp với cachón của than thành c o , rồi pha khí nàylạibị phân hỏa thành
cachón nguyên lử như đã trình bày...
Đặc điểm của thấm cachón thể rắn là:
+ Tlù*i gian dài (do phải nung cả hôp than có tỷnhiệt lớn), điều kiện
lao động xấu (hụi than), khó cơ khí hóa.
+ Chất lượng không cao hay khó bảo đảm tốt, do thời gian dài hạt dễ
bị lỏn và do nống độ cachón ở bề mặt quá cao, thường đạl tới giới hạn bão
hòa ở nhiệt độ thấm, 1,2 -ỉ- 1,3%, khi làm nguội dễ tạo nên lưới Xe„, gây
giòn, dễ tróc.
+ Đơn giản, dễ liến hành.
Thấm ở th ế khi là phương pháp thấm hiện đại, được sử dụng rộng rãi
trong sàn xuất cơ khí. Như đã thấy ở trốn, tuy thấm cacbon ở thể rắn song
quá trình xảy ra lại thông qua pha khí, nên có thể dùng trực tiếp các khí có
khả năng sinh ra cachón nguyôn tử như c o , CH4 để thấm. Trong thực tế
người ta chế tạo khí thấm cachón từ khí đốt thiên nhiên mà thành phần chủ
yếu của nó là motan CH4 có tác dụng thấm rất mạnh. Muốn thấm được, tỷ lệ
CH4 trong hỏn hợp chi cần 3 5% (trong khi đổ CX) phải hơn 95%). Quá
trình xảy ra theo phản ứng:

215
 CH4 ----- > 2H2 + Cllg,ử
Vì thế người ta phải pha loãng và pha chế khí thiên nhiên sao cho có
nồng độ thích hợp (tạo ra lượng cacbon nguyên tử vừa đủ) để tạo nên lớp
thấm có 0,80 -r 1,00% theo yêu cầu. Đó là ưu điểm nổi bật của dạng thấm
cacbon này.
Trong sản xuất hàng loạt lớn, thấm cacbon thể khí được tiến hành
trong các lò hãng tải có phân các vùng nhiệt độ và khí thấm theo yêu cầu để
sau khi đi hết chiều dài lò chi tiết được lần lượt nung nóng, thấm cachón,
tôi, ram, làm sạch. Nhờ vậy giảm nhẹ điều kiện làm việc do quá trình được
cơ khí hóa, tự động hóa. Khi không có khí thiên nhiên người ta có thể dùng
lò chu kì với nhỏ giọt dầu hỏa hay cồn trong sản xuất hàng loạt thường. Ờ
nhiệt độ cao các chất này bị nhiệt phân và tạo nên các hyđrôcacbon, chúng
cũng có tác dụng thấm tuy yếu hơn mêtan. Với cách cúng cấp chất thấm
thích hợp (mạnh trong thời gian đầu, giảm đi sau đó) vừa tăng được năng
suất thấm vừa hảo đảm bể mặt thấm không hị quá hão hòa cachón. Thấm ở
thể lỏng ít dùng do năng suất (hấp, chỉ áp dụng được cho chi tiết bé, điểu
kiện lao động xấu.
N hiệt luyện sau kh i thấm
Như đã thấy sự khuếch tán cacbon kể trên chỉ là tạo nên sự phân hố
cacbon hợp lý trên tiết diện, tạo điéu kiện để tôi tiếp theo đạt được yôu cầu:
bé mặt cứng (nhờ cachón cao), lõi bền, dai (nhờ cachón thấp). Vì vậy sau
khi thấm cachón, thép hắt buộc phải qua tôi + ram thấp hay nói khác đi quá
trình thấm cachón phải bao gồm cả hai nguyên công này.
Côn/ỉ (lụng
Thấm cacbon cũng cho cơ tính và công dụng như tôi bể mặt: bề mặt
cứng, lõi dẻo, dai, song ở mức độ cao hơn (HRC 60 + 64 so với 52 -ỉ- 58 ở bồ
mặt, HRC 30 + 40 so với 15 -ỉ- 40, ở lõi: HRC 30 + 40 khi lõi được hóa tốt,
HRC 15 + 30 khi lối ờ trạng Ihái ủ hay Ihường hóa) do đố nó bảo dảm tính
chống mài mòn và chịu tải tốt hơn. Ngoài ra cũng như tôi bề mặt nó cũng
tạo nôn lớp ứng suất nén dư nên cũng làm tăng giới hạn mỏi. Chính vì vậy
thấm cachón thường được áp dụng cho chi tiết làm việc trong điều kiện nặng
hơn. Ví dụ cùng la bánh răng hộp số song ở ôtô phải qua thấm cacbon, ở
máy cắt chỉ cần qua tối bề mặt. Ngoài ra thấm cachón có thể được áp dụng
cho chi tiết hình dạng phức tạp, không đều đặn mà vẫn cho lórp thấm đều,
đây là điểm ưu việt hơn so với tôi bề mặt. Những chỗ không cho phép thấm
phai được ngăn bằng cách mạ đồng hoặc phết đất sét. Tuy có ưu việt hơn về
mặt cơ tính song thấm cacbon có giá thành đắt hơn do tốn nhiệt, thời gian

216
dài, năng suất thấp hơn. Sự cân nhắc giữa hai mặt đó sẽ cho phép chọn công
nghệ nào hợp lý hơn với từng chi tiết cụ thể.

c. Thám nitư

Đ ịnh nghĩa và m ục đích

Thấm nitơ là phương pháp hóa - nhiệt luyện làm bão hòa (thấm,
khuếch tán) nitơ vào bể mặt thép nhằm mục đích chủ yếu là nâng cao độ
cứng và tính chống mài mòn (HRC 65 -ỉ- 70 hơn hẳn thấm cacbon).

Tơ

& %
r* e % i
Ỹ'
ị try r* V X Cy % &
-I
2 Y 591 V í ị iị. ỵ
2
*■—»
' X,■ ậ '¿ ị yỵ
>
>
> + i Hình 4.23. Giản đố pha
& / Fe - N
— I - V á% y
/ Z 3 4 - S \ 6 7 d 9 10 11% N
Fe4 N Fe2N

T ồ chức của lóp thăm

Độ cứng cao của lớp thấm nitơ là bản chất tự nhiên của nó, không phải
qua nhiệt luyện tiếp theo như khi thấm cacbon. Người ta thường thấm Iiitơ
trong dòng khí NHj (amôniac) có nhiệt độ trong khoảng 480 -T- 650°c, lúc đó
nó hị phân hóa mạnh nhất theo phản ứng
2 NH, ——> 3H, + 2N.....V
nitơ nguyên tử mới tạo thành có tính hoạt cao bị hấp thụ rồi khuếch tán vào
thép. Cơ sở để xác định tổ chức lớp thấm nitơ vào thóp là giản đồ pha Fe - N
(hình 4.23). Lớp thấm giàu nitơ, nếu tính từ ngoài vào sẽ có các pha sau:
e - dung dịch rắn mà bản chất (nền) là pha xen kẽ Fe,N,
y‘ - dung dịch rắn mà bản chất (nền) là pha xen kẽ Fe4N,
a - ferit nitơ (hay dung dịch rắn của nitơ trong Fea).
Như vậy lớp thấm gồm bởi các nitrit - pha xen kẽ với độ cứng rất cao,
rất phân tán, nhờ vậy lớp thấm có độ cứng và tính chống mài mòn rất cao.

217
 Đ ặc diéni của thấm nitơ
- Do phải tiến hành ở nhiệt độ thấp sự khuếch tán khó khăn nên thời
gian dài mà lởp thấm vẫn mỏng. Ví dụ: thấm ở 520°c trong 24h đạt 0,25 -T-
0,30/n/;/, trong 4 H/í đạt 0,40»//».
- Sau khi thấm không tiến hành tôi và mài.
- Thép dùng để thấm thường là thép hợp kim chuyên dùng. Nếu dùng
thép cachón lớp thấm có nitrit sắt, pha này tuy cứng nhưng giòn nên thường
dùng thép hựp kim hóa bằng crôm, môlipđen và nhôm vì các nitrit của
chúng cứng hơn và íl giòn hơn. Trước khi thấm nitơ thép được đem tôi +
ram trước để định hình cơ tính cho lõi, trong đó nhiệt đô ram phải cao hơn
nhiệt độ thâm nitỡ đê quá trình thấm tiếp theo không giảm độ bền lõi. Tỉ mỉ
về thép này được trình bày ở mục 5.3.3g.
- Lớp thấm cứng hơn và độ cứng rất'cao này giữ được ở ngay cả khi
làm việc ở trên 500nc vì theo giản đồ pha Fe - N tổ chức lớp thấm không
thay đổi ử các nhiệt độ thấp hơn 591°c, trong khi đó độ cứng cao của lớp
thấm cachón bị giảm mạnh khi nhiệt đô vượt quá 200°c do mactenxit hị
phân hóa khi ram.
C ông dựng
Thấm nitơ được áp dụng chủ yếu cho những chi tiết cần độ cứng và
tính chống mài mòn lất cao, làm việc ở nhiệt độ cao hơn 500°c, song chịu
tải trọng không lớn (do lớp thấm mỏng) như một số trục, bánh răng, sưmi
trong máy hay, dụng cụ cắt, dụng cụ đo.

d. Thám cacbon - nitơ

Đ ịnh nghĩa và m ụ c dich

Thấm cachón - nitơ là phương pháp hóa - nhiệt luyện làm hão hòa
(th ấm , k h u ế c h lá n ) đ ổ n g thờ i e a c b o n và n itơ vào hổ m ặt thóp đổ n â n g cao đô
cứng và tính chống mài mòn (về mặt này nó nằm trung gian giữa thấm
cachón và thấm Iiitư). Như vậy 11Ó cũng nhằm mục đích như hai phương
pháp hóa - nhiệt luyện trôn song tốt hơn thấm cachón. Đặc điểm của thâm
cachón - nitơ lả tùy thuộc vào ty lệ giữa cacbon và nitơ trong lớp thấm mà
quá trình có thể gẩn với một trong hai dạng thấm trên hơn.
- Nếu quá trình xảy ra ở nhiệt độ cao, trên dưới 850"C, sự khuếch tán
của cacbon mạnh, lớp thấm chủ yếu là cacbon (ít nitơ), do đó có tính chấl
gần với thấm cachón hơn song tốt hơn thấm cachón.

21«
 - Nếu quá trình xảy ra ử nhiệt độ Ihấp, trốn dưới 560°c, sự khuếch tán
của cachón yếu, lớp thấm chủ yếu là nitơ, do đó tính chất gần với thấm nitơ
hưn song kém hơn thấm nitơđôi chút.
Thấm cahon - n ilơ ở nhiệt do cao
Dạng thâm này ưu việt h(tn và có xu hướng thay thế cho thấm cachón.
Khi tluím ớ tliê khí, người ta dùng công nghệ thấm cachón ử thể khí
chi với các (hay đổi nhỏ là: hỗn hợp thấm có thêm 5 -ỉ- 10%NH„ thấm ở
nhiệt độ 840 -r 860"C\ do vậy lất thuận lợi cho đổi mới công nghệ với các ưu
việt (so Vi'ti (hâm cachón):
- Trong lórp thấm có pha cachón - nitrit Fe,(C,N) rất cứng (cứng hơn
cacbit, xêmentit) và phân tán nên làm lăng rất mạnh tính chống mài mòn.
Tuy độ cứng không khác thấm cachón (HRC 60 -7- 65) nhưng thời hạn làm
việc (tuổi hổn) kéo dài thâm 50 đến 100%.
- Do chống mài mòn lãng lên mạnh, lớp thấm có thể mỏng hơn lớp
thím cacbou khoảnu 20 -r 30%. Ví dụ bánh răng khi thấm cachón sâu 0,90
-r l,20«/w, khi thấm cacbon - Iiitơ chỉ cần 0,50 -ỉ- 0,8Omni. Nhờ vậy thời gian
thấm sẽ ngắn lại.
- Do nhiệt độ và thời gian thấm đều giảm nôn độ biến dạng chi tiết là
không đáng kể, ngoài ra còn tăng được tuổi thọ của lò.
Khi thấm ởrliếltìiiiỊ, người ta dùng, chủ yếu các muối trong đó có gốc
CN (gọi là muối xyanua) hay CNC) ở dạng nóng chảy, ở nhiệt đô cao (820 -*■
860°C) chúng ôxy hóa, phân hủy để tạo ra cacbon và nilơ nguyên tử hị hấp
thụ và khuếch tán vào hể mặt thép tạo nên lớp thấm. Nhược điểm quan trọng
nhất của cách thấm này là phải dùng các muối độc nên bị hạn chế sử dụng.
Sau khi thấm cachón - nitơ ở nhiệt độ cao, thép phải qua tôi + ram thấp như
thâm cachón nhưng vứi quy trình đơn giản hơn nhiều.
Thứiu cachón - Hilo ớ ìihtẹl đọ Iháp
Thấm cachón - nitơ ở nhiệt độ thấp thường được tiến hành ở thể lỏng.
Cách thấm cổ điển là dùng muối xyanua nóng chảy ở 540 -7- 560°c. ơ nhiệt
độ này nó bị ôxy hóa, phân hủy và tạo ra các nguyên lử hoạt thấm vào bồ
mặt thép. Do nhiột độ thấp l(ífp thấm chủ yếu chứa nitơ nên liếp theo không
tiến hành lôi + ram thấp. Cũng giống như trên, do dùng muối xyanua với
nồng độ cao hơn nên rất độc hại nên hiện nay không được chấp nhận.
Trong mấy chục năm qua người ta đã tìm được phương pháp thấm
cachón - nilơ với cách dùng các muối không độc và đã làm cho cách thấm

219
này có bước phát triển mới quan trọng. Đó là phương pháp Tenifer (từ các từ
tcnax - làm hổn, nitrur - thấm nitơ, fcrrum - sắt). Ngưíĩi ta áp dụng dạng
nhiệt luyện này cho các chi tiết ỏtô (trục khuỷu, bánh răng), khuôn dâp,
khuôn ép chảy.
Cuối cùng cẩn nhấn mạnh là các phương pháp hóa bén bé mặt kể (rốn
ngoài hiệu quả thây rõ là nâng cao tính chống mài mòn thổng qua hiểu hiện
vổ độ cứng, còn tạo nôn được lớp ứng suất nén dư trên bé mặt vái giá trị
hằng khoảng vài trăm MHa, do đó nâng cao độ hồn mỏi.

220
 Phần III
VẬT LIỆU KIM LOẠI

Chương 5
THÉP VÀ GANG

Các hợp kim trên cơ sở của sắt chiếm tỷ lệ áp đảo trong vật liệu kim
loại, có lý lệ lúm trong vật liệu nổi chung và được dùng rất phổ biến trong kỹ
thuật cũng như trong đivi sống, làm các chi tiết quan trong với yêu cầu kỹ
Ihuật cao. Trong sô cúc hơp kim của sắt trong chương này chỉ đề cập đến
hợp kim Fe - c tức thép và gang, là loại rất thường gặp vói nhiều chủng loại
đu dạng thích ứng với rất nhiều mục đích sử dụng khác nhau. Sẽ lần lượt
trình bày các nhóm thép và gang.
Thép là loại vậl liệu kim loại có cơ tính tổng h(tp cao, có thể chịu tải
trọng rất Iiặim và phức tạp, đó là vật liệu chế tạo máy thông dụng, chủ yếu
và quan trọng nhất. Hầu như mọi thép đổu có thể áp đụng nhiệt luyện và hóa
- nhiệt luyện để thay đổi cơ tính theo hướng mong muốn. Dí) có khả năng
hiến dạng deo tốt, trong công nghiệp thép được cung cấp dưới dạng các hán
thành phẩm: dây, sợi, thanh, tấm, lá, hăng, ống, góc, và các dạng hình khác
nhau rất tiện cho sử dụng. Ngoài khả năng hiến dạng dẻo một srt nhổm thóp
còn có lính hàn tôi, râl tiện sứ dụng trong xây dựng. Tính đúc eúa thép nói
chung không cao song một số mác có thể tiến hành đúc thành các sản phẩm
định hình tương đối phức tạp. Do những ưu điểm như vậy thép được coi là
vật liệu xưiíng số ne của công nghiệp.
Cun chú ý là thóp là loại vật liệu kim loại với nhiều nhổm cổ tính chất,
cộng dụng rất khác nhau, do đổ phải nắm vững tính chất, tác dụng của
cacbon và từng nguyên tố, cũng như từng nhóm, phân nhổm, mác điển hình.
Theo thành phần hóa học có hai loại thép: cachon và hợp kim. Trước
liên hãy phân hiệt, so sánh các đặc tính cư hán của hai loại thép chính này.

221
5.1. KH Á I NIỆM V Ề T H É P C A C B O N V À T H É P H Ợ P KIM

5.1.1. T hép cacbon

Thép cachón hay thép thường, được dùng rất phổ hiến trong đời sống
cũng như trong kỹ thuật, nó chiếm tỷ trọng rất lớn (tới 80 -ỉ1 90%) trong tổng
sản lượng thép.

a. Thành phần hóa học

Như đã nói thép là hợp kim sắt - cachón với lượng cacbon nhỏ hơn
2,14% với đặc tính là có tính dẻo nên có thể cán nóng được (do khi nung
nóng lên nhiệt đô cao có tổ chức hoàn toàn austenit - dung dịch rắn với
mạng A l, rất dẻo). Song trong thực tế thép không chỉ là hợp kim sắt với
cachón mà còn với nhiều nguyên tố khác. Do yêu cầu thông thường của
công nghệ luyện kim, nhiều nguyên tố đã đi vào thành phần của thép mà
không cần phải khử bỏ đi do có lợi hoặc không cần phải khử bỏ triệt để mặc
dù có hại do quá tốn kém không cần thiết.
Thép cacbon là thép thông thường (thép thường), ngoài cacbon ra còn
chứa một số nguyên tố với hàm lượng giới hạn mà trong thép nào cũng có,
chúng được gọi là tạp chất thường có hay chất lẫn vì không phải do cố ý đưa
vào. Trong số các tạp chất cổ một số có lợi và một số có hại. Hây xem xét
các nguyên tố đó.
Tạp chất cỏ lọi: m angan và silic
Bấl kỳ thép nào dù đơn giản đến đâu cũng có mangan và silic với
lượng không vươt quá 1%, chúng đi vào thành phần của thép là do:
- quặng sắt có lẫn các hợp chất (khoáng vật) khác như ôxyt mangan,
ôxyt silic, trong quá trình luyện gang chúng bị hoàn nguyên (MnC) —> Mn,
SiO; —> Si) đi vào gang rồi vào thép,
- khi luyện thóp phải dùng ferô mangan và ferô silic để khử ôxy, phần
không tác dụng hết vởi ôxy sẽ đi vào thành phần của Ihép {ferô là loại hợp
kim trung gian, dỗ luyện vì có nhiệt độ chảy tương đối thấp, là nguyốn liệu
để pha chế, sử dụng trong quá trình luyện kim; nó chứa sắt, cacbon (> 1%)
và lượng lớn nguyên tố hơp kim tương ứng. Ví dụ ferô mangan 80 là loại có
khoảng 80%M n).

222
 Trong các điếu kiện thông thường của quá trình luyện, các thép đều có
chứa < 0,X()%Mn, < 0.40% Si. Chúng là các nguyên tố có ích, có tác dụng tốt
đến cơ tính: nâng cao độ cứng, độ bền (cũng làm giảm độ dẻo, độ dai), song
vứi lượng ÍI như vậy không có ảnh hưởng đáng kể đến cơ tính của thép
cachón.
Tạp chất có hại: phólphn va lưu huỳnh
Hai nguyên lô này đi vào thành phần của gang và thép qua con đường
quặng săt và nhiên liệu (than coke khi luyện gang). Chúng làm thép giòn do
đó phải được khử bỏ đến giới hạn cho phép, song thông 1hường cào nhất
cũng không đươc vươt quá 0,05% cho mỗi nguyên tố.
Vậy thóp nào ngoài sắl ra cũng đều có chứa:
(’ <2,14%, Mn < 0,80%, Si <0,40%, p< 0,050%, s <0,050%.
Đó cũng là tliành phần hóa học cơ hàn của thép cachón hay thép
thường.
Cúc lọp chút khác
Ngoài phổtpho và lưu huỳnh, trong thép cũng luôn chứa các nguyên tố
hyđrô, ôxy, nitơ do chúng hòa lan vào thép lỏng lừ khí quyển của lò luyện.
Chúng đặc hiệt có hại vì làm thép không đồng nhất về lổ chức (gây tập trung
ứng suất) và giòn (l iêng nitơ có tính hai mặt sẽ trình bày sau) song với lượng
chứa quá nhỏ (ví dụ: 0,006 -ỉ- 0,008% đối vóti ôxy) nên rất khó phàn tích, do
vậy thưtmg "dấu mặt" trong hảng thành phần nên được gọi là tạp chất ẩn
náu.
Đặc trưng của công nghiệp luyện kim hiện đại là sử dụng lại (tái chế)
ngày càng nhiều vứi lý lệ cao thép, gang và hợp kim phế liệu mà trong đó có
một phần là loại chứa các nguyên tố có lợi (nguyên tố hợp kim). Do vậy
ngay trong thép cachón luyện ra cũng có thể chứa hàm lượng thấp các
nguyên tỏ sau:
c iô m , nikcii, líổiiị; < 0,30% cho m ỏi Iiguyôn lố sonj; tong luifnj; củu
chúng không được vượt quá 0,50%,
- vonfram, môlipđen, titan < 0,05% cho mỗi nguyên tố.
Đáng chú ý xu thế này ngày một mạnh nôn hàm lượng cho phép của
các nguyên trt trôn trong thép thường cũng tăng lên.
Soné dù như vậy người ta vẫn chí coi chúng là tạp chất (chất lẫn vào)
vì:
- không cô ý dưa vào,
- vói lương íl như vậy, chúng không có ảnh hưởng đáng kể đến tổ chức

223
và cư tính của hợp kim Fe - c , về cơ bản thép tạo thành có tổ chức phù hợp
với giản đổ pha Fe - c .
Sau đây xét ảnh hưởng của năm nguyên tố thường gặp nhất trong thép
cacbon.

b. Ảnh hưcimg của cacbon đến tổ chức, tính chát và công dụng của
thép thường

Tuy là nguyên tố hóa học rất bình thường song có thể nói cacbon là
nguyên tố quan trọng nhất, quyết định chủ yếu đến tổ chức, tính chất (cơ
tính), công dụng của thép (cả Ihép cachón lẫn thép hợp kim thấp).
T ổ chức tế vi
Như thấy rõ từ giản đồ pha Fe - c , khi hàm lượng cacbon tăng lên tỷ lệ
xêmentit là pha giòn trong tổ chức cũng tăng lên tương ứng (cứ thêm
0,10 % c sẽ tăng thêm 1,50% xêmentit) do đó làm thay đổi tổ chức tế vi ở
trạng thái cân bằng (ủ).
- c < 0,05% - thép có tổ chức thuần ferit (hình 3.19a), coi như sắt
nguyên chất.
- c = 0,10 -T- 0,70% - thép có tổ chức ferit + peclit, khi % c tăng lên
lượng peclit tăng lên (các hình 3.22a,b,c), đó là các thép trước cùng tích.
- c = 0,80% - thép có tổ chức peclit (hình 3.20a,b), đó là thép cùng
tích.
- c > 0,90% - thép có tổ chức peclit + xốmentit II (hình 3.23), khi % c
tăng lên lượng xêmentit II tăng lên tương ứng, đó là các thép sau cùng tích.
Chính do sự thay đổi tổ chức như vậy cơ tính của thép cũng biến đổi
theo.

«í ỉ
3:
JOO ló*, \
roọo \ ụ 50

200 õ o o
600 \\ / }0 /Ỉ00
100 4 0 0 X 20 eoo Hình 5.1. Ảnh hưởng của
X cacbon đến cơ tính của thép
200 10 400 thường (ở trạng thải ủ).

04 0,8 u m
¿c

224
 C ơ tính

Anh hưởng của cachón đến cơ tính của thép thường ở trạng thái ủ được
trình bày trên hình 5.1.
Cachón có ảnh hưởng bậc nhất (theo quan hệ đường thẳng) đến độ
cứng HB.
Về mặt định lượng thấy rằng cứ tăng 0,10 % c độ cứng HB sẽ tăng
thêm khoảng 25 đơn vị.
T h o ạ t tiên ca ch ó n làm g iả m rất m ạnh đ ộ dẻo (5, Vị/) và đ ộ dai va đập
(aK) làm cho các chi tiêu này giảm đi nhanh chóng, song càng về sau mức
giảm này càng nhỏ đi. Ví dụ: cứ tăng 0,10 % c trong phạm vi cacbon thấp
(< 0,25%) 6 giảm 6%, aKgiảm 300kỉ/ni2, còn trong phạm vi cachón trung
hình (0,30 ~ 0,50%) tương ứng là 3% và 200fc//m2...Như vây hàm lượng
cachón càng cao thép càng cứng, càng kém dẻo dai và càng giòn. Có thể dễ
dàng giải thích điều này là do lượng pha xêmentit cứng và giòn tăng lên.
Anh hưởng của cachón đến giới hạn bền ơ b không đơn giản như đối
với độ cứng. Thấy lảng cứ tăng 0,10 % c trong khoảng 0,10 H- 0,50% c a b
tãim khoảng 70 -r 9(1M H ( I , trong khoảng 0,60 H- 0 ,8 0 % c ơ„ tăng rất châm và
đạt đến giá trị cực đại trong khoảng 0,80 -T- 1,00%C, khi vượt quá giá trị này
ơ h lại giảm đi. Cổ thê giải thích như sau: thoạt tiên tăng số phần tử xêmentit
trong nền 1'erit sẽ làm tâng số chốt cản trượt cho pha này do vậy ơ btăng lên
cho đến khi có tổ chức hoàn toàn là peclit, khi vượt quá 0,80 + 1,00%C
ngoài peclit (tấm) ra hắt đầu xuất hiện lưới xêmentit II (hình 3.23) giòn lại ở
dạng liên tục (lưứi) làm cho thép không những giòn mà còn làm giảm giới
hạn bền.
Vai trồ của cachón. Công (lụng của thép theo thành phần cachón
Chính do cachón cổ ảnh hưởng lớn đến cơ tính như vậy nôn nó quyết
đinh phân lởn công dụng cùa Ihép. Muôn dùng thép vào việc gì đièu cân
xem xét trước tiên là hàm lượng cachón sau đó mới tới các nguyôn tố hợp
kim. Điều khá kỳ diệu là chỉ cần thay đổi chút ít hàm lượng cachón (chênh
lệch nhau không quá 0,50%) có (hể tạo ra các nhóm thép có cơ tính đối lập
nhau mà không nguyên tố nào có được. Theo hàm lượng cachón có thổ chia
thép thành bu - bốn nhóm với cơ tính và công dụng rất khác nhau như sau.
- Thép ró c a c h ó n thấp (<0,25% ) có độ dẻo, độ dai cao nhưng độ bén
độ cứng lại Ihấp, hiệu quả nhiệt luyện tôi + ram không cao, được dùng làm
kết cấu xây dựng, tấm lá để dập nguội. Muốn nâng cao hiệu quả của nhiệt

225
luyện tôi + ram để nâng cao độ bén độ cứng phải lịua thấm cachón.
- Thép cỏ cachón trung hình (0,30 -í- 0,50%) có độ bền, độ cứng, độ
dẻo, độ dai đều khá cao mặc dầu không phải là cao nhất, cổ hiệu quả tôi +
ram tốt, tóm lại cổ cơ tính tổng hợp cao nên được dùng chủ yếu làm các chi
tiết máy chịu tải trọng tĩnh và va đập cao. •
- Tliép có ccichon tương đối cao (0,55 +0,65%) với ưu điểm là có
cứng tương đối cao, giới hạn đàn hồi cao nhất, được dùng làm các chi liết
đàn hồi.
- Thép có cachón cao (> 0,70%) với ưu điểm là có độ cứng và tính
chống mài mòn đều cao, được dùng làm công cụ như dao cắt, khuôn dập,
dụng cụ đo.Trong một số kiểu phân loại, nhóm thép có cacbon trung hình cổ
lượng cachón thay đổi từ 0,30 đến 0,65%. Thật ra các giới hạn về thành phần
cacbon kể trôn để định ranh giới giữa các nhóm cũng không hoàn toàn cứng
nhắc, có thể xê dịch đôi chút.
Tính công nghệ
Tính hàn và khả năng dập nguội, dập sâu của thép phụ thuộc nhiều vào
hàm lượng cachón. Thép càng ít cachón càng dễ hàn.chảy và dập.
Hàm lượng cachón cũng có ảnh hưởng đến tính gia công cắt của thép.
Nói chung thép càng cứng càng khó cắt nên thép có hàm lượng cachón có
tính gia công cắt kém. Song thép quá mém và dẻo cũng gây khó khăn cho
cắt gọt, nên thép có cacbon thấp cũng có tính gia công cắt kém.
Nói chung tính đúc của thép không cao.

c. Ảnh hư<mjỉ của các tạp chât thường có

Mangan
Mangan được cho vào mọi thép dưới dạng ferô mangan để khử ôxy
thép ở trạng thái long tức là đế loại trừ Fe() rất có hại:
Mn + FeO -------- » Fe + MnO
(MnC) nổi lên đi vào xỉ và bị cào ra khỏi lò)
Ngoài ra mangan cũng loại trừ được tác hại của lưu huỳnh.
Mangan có ảnh hưởng tốt đến cơ tính, khi hòa lan vào ferit nó nâng
cao độ bền và độ cứng của pha này (hình 5.2a), do vậy làm tăng cơ tính của
thép, song lượng mangan cao nhất trong thép cacbon cũng chi nằm trong

226
giới hạn 0,50 -ỉ- 0,80% nên ảnh hưởng này không quan trọng. Mn còn có tác
dụng làm giảm nhẹ tác hại của lưu huỳnh.
Silic
Silic được cho vào nhiểu loại thép dưới dạng ferô silic để khử ôxy
triệt để thép <’t trạng thái lỏng:
Si + FeO -------- > Fe + SiO:
(SiO, nổi lên đi vào xỉ và bị cào ra khỏi lồ)
Giống như mangan, silic hòa tan vào ferit cũng nâng cao độ bền và độ
cứng của pha này (hình 5.2a) nôn làm tăng cơ tính của thép, song lượng silic
cao nhất trong thép cachón cũng chỉ trong giới hạn 0,20 -ỉ- 0,40% nên tác
dụng này cũng khônu rõ rệt.
Phôtpho
Là nguyên tố có khả năng hòa tan vào ferit (tới 1,20% ở hợp kim thuần
Fe - c , CÒI1 trong thép giới hạn hòa tan này giảm đi mạnh) và làm xô lệch rất
mạnh mạng tinh thể pha này làm tăng mạnh tính giòn; khi lượng phôtpho
vượt quá giới hạn hòa tan nó sẽ tạo nôn Fe3F cứng và giòn. Do đỏ phôtpho là
nguyên tố gây Ịịiòn nguội hay hở nguội (ở nhiệt độ thường). Chỉ cần có
0,10%p hòa tan, ferit đã trở nên giòn. Song phôtpho là nguyên tố thiên tích
(phân bô không đều) rất mạnh nên đê tránh giòn lưựng phôtpho trong thép
phải ít hơn 0,050% (đổ nơi tập trung cao nhất lượng phôpho cũng không thể
vượt quá 0,10% là giới hạn gây ra giòn). Phôpho cũng có mặt lợi, được nói ở
mục 5.3.6b.
¡A ÍU h u ỳ n h

Khác với phôtpho, lưu huỳnh hoàn toàn không hòa tan trong Fe (cả
Feư lẩn Fcy) mà tạo nên hợp chất FeS. Cùng tinh (Fe + FeS) tạo thành ở nhiệt
độ thấp (988"C), kết linh sau cùnp do đó nằm ở biên giới hạt; khi nung thép
lên để cán, kéo (thưímg ở 1100 -ỉ- 1200°C) biên giới bị chảy ra làm thép dễ bị
đứt, gãy như là thép rất giòn. Người ta gọi hiện tượng này là giòn nống hay
hở nóng.
Khi đưa mangan vào, do có ái lực với lưu huỳnh mạnh hưn sắt nên
thay vì FeS sẽ tạo nôn MnS. Pha này kết tinh ở nhiệt độ cao, 1620°c, dưới
dạng các hạt nhỏ rời rạc và ở nhiệt độ cao có tính dẻo nhất định nêrí không
bị chảy hoặc đứt, gãy. Sunfua mangan cũng có lợi cho gia công cắt (mục
5.3.6b).

227
 d. Phàn loại thép cacbon

Có nhiều cách phân loại thép eacbon mà mỗi cách cho biết một đặc
trưng riêng hiệt cần để ý để sử dụng thép được tốt hơn.
Theo do sạch lạp chất có hại và phương pháp luyện
Rõ ràng là thép càng ít tạp chất có hại (P, S) và các khí (H, o , N) có độ
dẻo, độ dai càng cao tức có cơ tính tổng hợp cao, chấl lượng càng cao. Các
phương pháp luyện thép khác nhau có khả năng loại trừ tạp chất có hại khác
nhau này ở các mức cao thấp khác nhau do đó tạo cho thép chất lượng tốt,
xấu khác nhau. Có nhiều phương pháp luyện thép song cho đến hiện nay trên
thế giới chỉ còn tồn tại ba phương pháp chính là lò mactanh, lò điện hồ
quang và lò thổi ôxy từ đỉnh (lò L-D) (nước ta chỉ bằng lò điện hồ quang),
ngoài ra còn các phương pháp làm sạch tạp chất ngoài lò.
Theo mức độ sạch tạp chất lừ thấp đến cao cổ các mức chất lượng sau.
- Chát lượng thường, lượng p, s chỉ được khử đến mức 0,050% (hay
cao hơn mội chúi) cho mỗi nguyên tố. Phương pháp luyện thép L-D thường
chỉ đạt được cấp chất lương này mặc dù nó cho năng suất rất cao và giá
thành thép rẻ. Cấp chất lượng này thường chỉ áp dụng cho nhóm thép cổ yêu
cầu không cao như một số thép xây dựng thông dụng.
- Chất lượng tốt, lượng p, s được khử đến mức 0,040% cho mỗi
nguyên tố. Phương pháp luyện thép bằng lò mactanh và lò điện hồ quang dỗ
dàng đạt được cấp chất lượng này. Cấp chất lượng này thường áp dụng cho
các nhổm thép dùng trong chế tạo máy thông dụng, tức có yồu cầu cao hơn.
- Chất lượng cao, lượng p, s được khử khá cẩn thận, đến mức 0,030%
cho mỗi nguyên tố. Với các hiện pháp kỹ thuật bổ sung (dùng chất khử
mạnh, tuyển chọn nguyên liệu vào...) vẫn có Ihể đạt được cấp chất lượng này
bằng phưítng pháp luyện thép trong lò điện hồ quang.
Chút lượm; n ít cao , lưcrng p, s đưorc k h ử ả m ứ c triệt đ ể n h ấ t: 0 .0 2 0 %
cho mỗi nguyên tố. Chi với các lò điện hổ quang không thể đạt được giới
hạn này. Thép sau khi luyện ở lò này được tinh luyện tiếp tục: khứ tạp chất ở
ngoài lò hằng xi tổng hợp, bằng điện xỉ. Ngoài ra để giảm tối đa lượng khí
chứa trong thép ngưìvi ta phải áp dụng đúc rót thép trong chân không.
Các thép caebon có thể được cung cấp ở ba cấp chất lượng: thường, tốt
và cao (ít gặp). Các thép hợp kim không có cấp chất lượng thường, chi có
các cấp: tốt, cao và lất cao. Thép xây dựng thường chỉ yêu cầu chất lượng
thường, trong khi đó thép chế tạo máy phải có chất lượng từ tốt trở lên.
Kiêng thép làm ổ lăn phải đạt cấp chất lượng rất cao.

22S
 Theo phương ph á p khứ ỏxy
Theo mức độ khử ôxy có triệt đổ hay không người ta chia ra hai loại
thóp sôi và 1hóp lặim.
Thép sỏi là loại không được khử ôxy triệt để, tức chỉ bằng chất khử
không mạnh là ferô mangan, nên trong thép lỏng vẫn còn Fe() và do đó có
phản ứng:
FeO + c ---------> Fe + c o t
Khí CO hay lên làm mặt thép lỏng chuyển động như thể bị "sôi" vậy
(nên có tên lù thép sôi) và tạo ra bọt (rỗ) khí trong thỏi đúc. Khi cán nóng
liếp theo phần lớn hụt khí được hàn kín lại (chú ý là vỏ bọc khí nằm trong
thỏi đúc, không tiếp xúc với không khí nếu không lưu kho quá lâu sẽ chưa bị
ôxy hóa nên các nguyên tử sắt dỗ khuếch tán, hàn kín lại khi.cán nóng) nôn
nói chung không anh hưởng xấu đến cơ tính của thép đã qua hiến dạng nóng.
Các đặc điểm của thép sôi là:
- do không được khử bằng ferô silic nên chứa rất ít silic, thường là <
0,05 -r 0,07%, nên font của thép rất mềm và dẻo, rất dỗ dập nguội,
- khônu cho phép dùng thép sôi để chế tạo các vật đúc định hình vì các
rỗ khí làm uiàm mût độ, tập trung ứng suất gây ảnh hưởng rất xấu đến cơ
l í nh,

- không cho plióp dùng thép sôi để làm các kết cấu hàn chảy, do trong
thép vẫn còn ôxy (FeO) nên khi chảy lóng phản ứng lạo c o lại xảy ra, mối
hàn chứa nhiều bọt khí.
- khóitu cho phép dùng ihép sôi để làm chi tiếl thấm cachón do không
đươc khứ ôxy triệt để nên thuôc loại thép hạt bản chất lớn.
Thép lộiiị’ là loại được khử ôxy triệt để bằng cả ferô mangan lẫn ferô
silic là chất khử mạnh và nhôm, nôn trong thép lỏng không xảy ra phản ứng
trôn, mặt thép 1ỎI1U luôn "phang lặng" (nên có tôn là thép lặng). C ác đặc
d iổ m c ủ « thóp lim t: là :
- do được khử hằng ferô silic nên chứa một lượng nhất định silic,
thường trong khoảng 0,15 -ỉ- 0,35%, vì thế ferit của thép cứng và bền hơn,
khó dập nguôi hơn,
- trong tổ chức không có rỗ khí nên có cấu trúc xít chặt hơn, có cơ tính
cao hơn thép sôi, các vật đúc hằng thép phải được chế tạo bằng thép lặng,
tuy nhiên lõm co trong thép lặng khá lớn (phần này phải cắt bỏ đi làm giảm
hiệu quả kinh tế),
- trong các kết cấu hàn chảy chi được phép dùng thép lặng,

229
 - các chi tiết thấm cacbon chỉ được làm bằng Ihép lặng.
Do các đặc tính trội hơn thép sôi, thép lặng được sử dụng rộng rãi hơn.
Nằm trung gian giữa hai thép trên là thép nửa lặng, nó chỉ được khử
ôxy bằng ferô mangan và nhôm. Tính chất của nó nằm trung gian giữa thép
sôi và thép lặng. Tuy xuất hiện sau song thép nửa lặng có khuynh hướng
thay thế cho thép sôi. Thép hợp kim chỉ có loại thép lặng, song thép cachón
có thể ở cả ba loại: sôi, lặng và nửa lặng.
Theo công dụng
Theo mục đích sử dụng hay theo công dụng có thể chia thép cachón
thành hai nhóm thép kết câu và thép dụng cụ.
Thép kết câu là loại được dùng làm các kết cấu, chi tiết chịu tải (lực)
do đó ngoài yêu cầu về độ bển hảo đảm còn cần phải có đủ độ dẻo, độ dai
yêu cầu tức là cư tính tổng hợp. Đây là nhóm thép được sử dụng thường
xuyên nhất với khối lượng lớn nhất. Trong nhóm này còn cổ thể phân tiếp
thành hai nhóm nhỏ hơn là xây dựng và chế tạo máy:
- Thép xây choifi là loại chủ yếu được dùng trong xây dựng để làm các
kết cấu thép dưới dạng các thanh dài, tấm rộng ghép lại, chúng đòi hỏi cơ
tính tổng hợp song không cao. Thép xây dựng tuy có cần bển song phải cổ
độ dẻo cao để dỗ uốn khi lắp ghép và độ dai cao để khó bị phá hủy giòn, có
tính hàn tốt.
- Thép c h ế tạo máy đòi hỏi cơ tính tổng hợp ử mức độ cao hơn liên nói
chung đòi hoi chất lương cao hơn, đặc biệt là đô bồn phải cao trong khi vẫn
phải bảo đảm tốl độ dẻo, độ dai.
Thép dụng cụ là loại chi chuyên dùng làm công cụ nên có yêu cầu chủ
yếu là cứng và chống mài mòn.
Trong thực tế người ta sử dụng tất cả các cách phân loại trên.

e.Tiéu chuấn thép cacbon

Tiêu chuẩn Việt Nam

Tiêu chuẩn Việt Nam đã quy định những loại thép cacbon chính.
TCVN 1765 - 75 quy định các mác thép kết cấu cachón chất lượng
thường (íể làm các kết cấu xây dựng, được sử dụng ở trạng thái cung cấp,
không qua nhiệt luyện. Do yêu cầu chất lượng không cao nên lượng p, s cho
phép khá lớn: F là 0.040 + 0,070%, s là 0.050 +0,060%. Thép được ký hiệu

230
hằng ( T (V('ri ý nghĩa là thép cachón chất lượng thường) với các chữ ở sau
c ù n g : V c h i th é p s ô i , II c h í th é p nử a lặ n g , n ếu k h ô n g c ó c h ữ g ì là th ép lặ n g .

Trong nhóm thóp này lại quy định có ba phân nhóm A, R và c , trong
đó phân nhóm thứ nhất A là chủ yếu. Phân nhóm A phân loại các mác theo
eiới hạn bồn kéo lôi thiểu đạt được tính theo đơn vị kCr/mm2- CTxx. Cách ký
hiệu theo ơ/, (min) như vậy khá tiện cho việc tính toán sơ hô sức hồn cũng
như tiêì diện thóp. Ví dụ CT38, CT3Kn, CT3Ks là ha mác cùng có ưh >
3KkG/mm2 háy 3K0MPa song với ha phương pháp khử ôxy khác nhau: lặng,
nửa lặng và sôi 11011 các chỉ tiêu cơ tính khác có khác nhau đôi chút. Tiêu
chuẩn cũne quy định ti mí và chặt chẽ các chỉ tiêu khác như ơ02, ỗ, V|/, aK
(xem hảng 5.1 (Vmục 5.2.2b). Các phân nhóm R và c vồ cơ bản giữ nguyôn
ký hiệu như (Vphán nhóm A song ở đầu ký hiệu tương ứng có thèm chữ B và
c là RCTxx và CCTxx. Phân nhóm B không quy định cơ tính song lại quy
định thành phần hóa học (phải tra bảng 5.2), còn phân nhóm c lại quy định
ca hai: cơ lính lẫn thành phần hóa hoc, ví dụ: mác CCT38 có cơ tính của
CT3X CÒI1 thành phần của BCT3X.
TCVN 1766-75 quy định các mác thép kết cấu cachón chất lượng tốt
để chế tạo máy qua nhiệt luyện, do vậy phải được hảo đảm (quy định) cả
thành phần hóa học lẫn cơ tính (phải tra bảng), các mác được ký hiệu hãng
chữ c và sô phần vạn cachón trung hình - Cxx. Ví dụ: C40 là mác có khoảng
0 4()%C’ (0,3K -ỉ- 0,45%) và các lạp chất trong giới hạn đã trình bày. Do chất
lượng lốt nên lưựnu p và s là < 0,040% cho mỗi nguyên tố, các mác có chất
lương cao (P, s < 0,030% cho mỗi nguyên tố) ở cuối ký hiệu có chữ A, ví dụ
C40A.
TCVN 1822-76 quy định các mác thép dụng cụ cachón hằng CD (C là
cachón, L> là dụng cụ) với số tiếp theo chỉ lượng cachón trung hình tính (heo
phần vạn - CDxx hoặc CDxxx. Ví dụ, CDKO và CDKOA là hai mác cùng có
khoảim 0,8()%c (0,75 -r 0,X4%) song veri chất lượng tốt và cao.

Tiêu clinứti các nước

r o C T quy định các thép kết cấu cachón chất lượng thưòrng bằng C r
với các số từ 0, 1 đốn 6 chi cấp độ bển (số càng to đô hên càng cao). Cũng
có các phân nhóm theo thứ tự A, E, R lần lượt tương ứng với các phân nhóm
A, R, c của TCVN. v é thép kết cấu cachón chất lượng lốt rO C T quy định
các mác ký hiệu theo số phần vạn cachón trung bình, như mác 40 có khoảng
0,40% c như mác C40 của TCVN. v ề thép cachón dụng cụ FOCT quy định
cúc mác ha lie y với sô’ tiếp theo chi lượng cachón theo phần nghìn cacbon

231
trung bình như y l2 có khoảng 1,20%C. Tuy có một số khác biệt nhỏ nhưng
về cơ bản TCVN về thép cachón vẫn theo các nguyên tắc cơ bản của rO C T,
nên có sự trùng hợp hoàn toàn giữa hai tiêu chuẩn này. Hoa Kỳ sử dụng
nhiều tiêu chuẩn cho thép cachón. ASTM được dùng cho thép xây dựng.
AISI và SAE cho các thép chế tạo máy và dụng cụ.
JIS quy định các thép kết cấu chất lượng thường bằng s s hay SM với
số tiếp theo chỉ giới hạn bển kéo tối thiểu tính theo đơn vị MPa - SSxxx,
SMxxx; các thép kết cấu cacbon chất lượng tốt bằng SxxC trong đổ XX là số
chỉ lượng cacbon trung bình theo phần vạn, các thép cachón dụng cụ bằng
SK với các số thứ tự từ 1 đến 7 - SKx.

f. Ưu nhược diêm của thcp cacbon

ư u diéni

Thép cacbon được dùng rất rông rãi trong kỹ thuật nói chung và chế
tạo máy vì ba ưu điểm sau:
1) Rẻ, dỗ kiếm không phải dùng các nguyên tố hợp kim đắt tiền.
2) Cổ cơ tính tổng hợp nhất định phù hựp với các điều kiện thông
dụng.
3) Cổ tính công nghệ tốt: dễ đúc, cán, rèn, kéo sợi, hàn, gia công cắt
(so với thép hựp kim).
N hược diêm
Thép cachón cũng có nhiổu nhược điểm, trong đó đáng chú ý nhất là:
1) Độ thấm tôi thấp nên hiệu quả hóa bền bằng nhiệt luyện tôi + ram
không cao, do đó ảnh hưởng xấu đến độ bến, đặc biệt đối với tiết diện lớn.
2) Tính chịu nhiệt độ cao kém: khi nung nóng độ bền cao của trạng
thái tôi giảm đi nhanh chóng do mactenxit bị phân hóa (Vtrên 200°f\ (1 trên
570°c bị ôxy hóa mạnh.
3) Không có các tính chất vật lý hóa học đặc hiệt như: cứng nóng,
chổng ăn mòn.
Các thép hơp kim tránh được các nhược điểm này.
Do vậy trong thực tế thép cacbon được dùng làm các chi tiết với mặt
cắt ngang nhỏ, hình dạng đơn giản, chịu tải trọng nhẹ và vừa phải, làm việc
ở nhiệt độ thường; trong khi đó các thép hợp kim được dùng cho các trường
hợp ngược lại.

232
5.1.2. Thép họp kim

Trong kỹ thuậl dùng ngày càng nhiéu thép hợp kim vào các mục đích
quan trong.

a. T h a n h phún hóa học

Khác V('ri thép cachón, thép hirp kim là loại thép mà người ta cố ý đưa
thêm vào (không phải do yêu cầu thông thường của công nghệ luyện kim)
các nguyổn lố có lơi với lượng đủ lớn để làm thay đổi lổ chức và cải thiện
lính chất (cơ, lý, hóa). Các nguyên tô có lơi được đưa vào một cách đặc biệt
vói lượng đủ lớn như vậy được gọi là nguyên tố hợp kim, chúng hao gồm các
nuuyên lố với hàm lương lớn hơn các giới hạn cho lừng nguyên lố (khống có
¿úá trị chung cho moi nguyên lố) như sau:

M n > 0,80 H- 1,00%, Si > 0,50 H- 0,80%, Cr > 0,50 H- 0,80%,

Ni > U ,5 0 h- 0,X<)%, w > 0,10 -0 ,5 0 % , M » > 0,05 - 0,20%,

Ti >0,10%, C u >0,30, lỉ >0,0005%.

Nhỏ lililí ui ới hạn li ưới kể trên được coi là tạp chất. Tuy nhiên các giới
hạn trên CŨI1U chi là t|iiy ước và k h ô n g cứ n g nhắc m ồt cá ch quá chặt chẽ.

Thép hợp kim là loại có chất lượng từ tốt trở lên nên chứa íl và rất íl
các tạp chái có hại.

b. C ác đặc tinh của thép họp kim

0 đây nói kỹ hơn các đặc tính trội hơn hẳn của thép hợp kim so với
thép cachón (thép tachón tương đương được mang ra đối chứng phải là loại
có cùng thành phần cachón với thép hợp kim đã cho).
Co linh
Do một số yếu tô mà chủ yếu là do tính thẩm tỏi cao hơn nên thép hợp
<7(3 l h '11 c a o h o n h ẳ n s o v ớ i t h é p c a c h ó n , điểu này thể hiện đặc h i ệ t rõ
k im c ổ
ràng ở thép sau khi tôi + ram. Khi hết sức tận dụng ưu điểm này cần chú ý
đến đến các hệ quả sau đây:

- ơ Irạng thái không tôi + ram (ví dụ ở trạng thái ủ), độ hồn của th
hợp kim không cao hơn thép cachón hao nhiêu. Cho nên đã dùng thép hợp
kim thì phủi qua nhiệt luyện tôi + ram. Nếu dùng thóp hợp kim ở trạng thái

233
cung cấp (sau cán nóng, gần như thường hóa) hay ú là sự lãng phí lớn về độ
hổn.

- Ưu việt vé độ bổn cao của thép hợp kim càng rõ khi tiết diện của thép
càng lớn và lương hơp kim đủ để hảo đảm tôi thấu. Khi tiết diện nhỏ (<
20nim) ưu việt này của thép hợp kim không thể hiện được (vì với liết diện
nhỏ như vậy thép eachon cũng đươc tôi thấu).
- Do tính thấm tôi tốt, dùng môi trường tôi chậm (dầu) nôn khi tôi íl
hiến dạng và nứt hơn so với thép cacbon luôn phải tôi nước. Do vây các chi
tiết có hình dạng phức tạp phải qua tôi (do đòi hỏi vé độ bén) dổu phải làm
bằng thép hợp kim.
- Khi tàng mức độ hơp kim hóa làm tâng đươc đô thấm tôi làm tăng đô
cứng, đồ bền song thường làm giảm độ dẻo, độ dai nên lượng hợp kim cần
thiết chỉ cần vừa đủ háo đảm tôi thâu tiết diện đã cho là đủ, không nôn dùng
thừa (dùng thép hơp kim quá cao vừa đắl vừa khó gia công lại dỗ bị phá hủy
giòn hơn). Do vậy có nguyên tắc là chon mác thép h(íp kim cao hay thấp là
phụ thuộc kích thước (tiết diện).
- Tuy đạt độ bền cao hơn nhưng thường có độ dẻo, độ dai thấp hưn. Do
vậy phái chú ý đến mối quan hệ ngược này đổ có xử lý thích hợp (bằng ram).
Mặc dù cổ ưu điểm về độ bền, nói chung thép hợp kim có tính công
nghệ kóm hơn thép caebon (trừ tính Ihấm tôi).
T ính chịu nhiệl dò cao
Các nguyên tố hợp kim cản trở sự khuếch lán của cacbon do đó làm
maclenxit khó phân hóa và cacbit khó kết lụ ở nhiệt dỏ cao hơn 200°c, do
vậy tại các nhiệt độ này thép hựp kim bền hơn. MỘI số thép hợp kim với lớp
vảy ỏxyt tạo thành ở nhiệt đô cao khá xít chặt, có tính bảo vệ tốt.
Tính chái vật lý, hóa hục dặc hiệí
Rằng cách đưa vào thép các nguyôn tô khác nhau với lượng Kim quy
định có thê tạo ra cho Ihép các tính chất đặc biệt:
- không gi, chông ăn mòn trong axil, badư, muối,
- lừ tính đặc biệt hoặc không có từ lính,
- giãn nở nhiệt đặc hiệt...
Qua đó thấy lànc thép hợp kim ià vât liệu cần thiết, không thổ thiếu*
cho những ngành kỹ thuật quan trọng đòi hỏi các tính chất cao hoặc khác với
thông thường.

234
 c. T ác dụng cùa nguyên tô họp kim đốn tố chức của thép

Một cách đơn giản có thể xem một thép hợp kim đơn giản (chi có một
nguyên tố hợp kim) là đưa thêm nguyên tố hợp kim vào hợp kim Fe - c . Vậy
hãy xem nguyên tố hợp kim ảnh hưởng như thế nào đến hợp kim Fe - c mà
la đã nghiên cứu, cụ thể là đến các tổ chức chính: các dung dịch rắn ferit,
austenit, hợp chất xêmentit (pha cacbit), lổ chức peclit (hỗn hợp ferit -
cacbit)... Các nguyên lố khi đưa vào thép cũng không ngoài hai tác dụng:
hòa tan vào sắl thành dung dịch rắn và kết hợp vcíri cachón thành cacbit.
Cũng khổ phân loại rạch ròi song có thổ tạm chia thành hai dạng nguyên tố
hợp kim để tiện khải) sát: dạng chủ.yếu hòa tan vào sắt và dạng có ái lực
mạnh với cahon lạo nôn cachit. Hãy xé) lừng khả nâng.
Hòa tan vào sắt thành (lung (lịch rắn
Đó là trườnU hợp của phẩn lớn nguyên tố mà điển hình và thường gặp
là Mn, Si, CY, Ni.
Với lưựHỊỊ ít Iiyiiyên rỏ'hợp kim (khoảng vài % ) chúng không làm thay
đổi đáng kể cấu hình của giản đồ pha Fe - c , chúng hòa lan vào sắt lức ferit
(Vnhiệt đô thấp vù austenil ở nhiệt đô cao.
Khi hòa tail (lâì nhiên lù ở dạng thay thế) vào ferit, các nguyên tô hợp
kim làm xô lệch niạim do đó làm (ăng độ cứng, độ bền và thường làm giảm
đô dẻo, đô dai. Ánh hưởng của hôn nguyên lố trên đến hai chỉ liêu điển hình
là đô cứng và độ dai được trình bày trên hình 5.2. Qua đó thấy rõ cỗ hai
nhóm khác nhau: Mil và Si, Cl và Ni. Hai nguyên tố Mn và Si làm tăng rất
mạnh đô cứng (đô bổn) song cũng làm giảm mạnh độ dai (độ dẻo), đặc biệt
khi thép chứa 2%Si hoặc 3,5%Mn fa it đã có độ dai rất thấp (< 500M/ nf )
làm thép giòn không cho phép sử dụng. Do vậy mặc dù có lơi thế là rỏ hơn,
khả nàng hóa bền cao Mn và Si chỉ được dùng với hàm lượng hạn chế 1 +
2%. Như thế không thể dùng thép Mn, Si với độ thấm tôi cao vì bị hạn chế
htVĩ UíYVnịỊ ctư u v à o . O ò n N i v à O r ( c h u tófi h à m 1IA il IU 4 % ) ti o n ¿ ; k h ỉ 1ÍÌI11
tăng độ cứnu chẳnu những không làm giảm còn làm tăng chút ít độ dai. Do
vậy hơp kim hóa thép hằng Cl, Ni hay đổng thời hằng cả hai là rất tốt vì
ngoài làm lăng độ thấm tôi, bản thân chúng nâng cao độ cứng, độ bển mà
van duy trì tốt độ dẻo, độ dai của ferit. Vì thế thép có độ thấm tôi cao Ihuộc
nhóm được hơp kim hóa hằng Cr - Ni. Mặc dù giá thành có cao hơn (do Cr
và đặc hiệt Ni ngày càng đắt, hiếm) loại thép này vẫn được ưa chuộng trong
chế tạo các clìi tiếl đòi hỏi độ tin cậy cao.
Với lượng nliiềii (>!()%) Cr, Ni, Mn chúng làm thay đổi hản cấu hình

235
của giản đồ pha Fe - c , đặc biệt rõ là làm thay đổi các khu vực của ferit và
austenit. Trên hình 5.3 trình bày ảnh hưởng của hàm lượng Mn và Cr đến
khu vực Y (austenit) của giản đồ pha Fe - c . Thấy rất rõ Mn (và cả Ni nữa)
mở rộng (nhiệt độ tồn tại của) khu vực y (tương ứng thu hẹp khu vực a). Với
hàm lượng lớn trong khoảng 10 Ỷ 20% tổ chức austenit tồn tại cả ở nhiệt độ
thường (không biểu thị ở hình 5.3a), tức là khi nung nóng hay làm
nguội không có chuyển biến pha như thường gặp, thép được gọi là thép
au sten it. Còn Cr ngược lại thu hẹp khu vực Y (tương ứng m ở rộng khu vực a
như ở hình 5.3b). Với hàm lượng Cr đủ lớn (khoảng gần 20%) khu vực Y
không còn tồn tại, tổ chức ferit tồn tại cả ở nhiệt độ cao cho tới khi chảy
lỏng. Thép này cũng không có chuyển biến pha và được gọi là thép ferit.
Những trường hợp như vậy chỉ gặp ở thép đặc biệt. Rõ ràng là các thép này
không thể áp dụng hóa bền bằng tôi.

1 2 3 4 5 6 7 Lương nguyên tô hòp kỉrn %

Lưdng nguyin iò 'idp kim, °/. b)
a)
Hình 5.2. Ảnh hưỏng của độ hòa tan của c á c nguyên tố hợp kim chủ
yêu trong dung dịch rán terit dẽn độ cưng (a) va độ dal va đạp (b).

Tạo thành cacbit

Trừ các nguyôn tố Si, Ni, Al, Cu, Co không tạo thành được cachit
trong thép (chỉ có thể hòa tan vào sắt), các nguyên tố hợp kim còn lại gồm
Mn, Cr, Mo, w , Ti, Zr, Nb ngoài khả năng hòa tan vào sắt còn có thể kết
hợp với cacbon thành cacbit.
Người ta nhận thấy rằng số điện tử của phân lớp nd (3d, 4d, 5d) trong

236
nguyên tử của nguyôn tố nào càng bị thiếu thì nguyên tố đó càng có áilực
mạnh với cacbon và tất nhiên là trong thép (chủ yếu là sắt) chỉnguyên tố
nào có số điện tử của phân lớp nd ít hơn của Fe (là 6) thì mới có khả năng
tạo thành được cacbit. Phù hợp với số thiếu hụt của điện tử, các nguyên tô'
tạo thành cacbit trong thép theo thứ tự từ yếu đến mạnh như sau:
Fe (6), Mn (5), Cr (5), Mo (5), w (4), V (3), Ti (2), Zr (2), Nb (2)
[số trong ngoặc là số điện tử trong phân lớp nd], trong đó:
- Mn và Cr là các nguyên tố tạo thành cacbit trung bình,
- Mo và w là các nguyên tố tạo thành cachit khá mạnh,
- V là nguyên tố tạo thành cacbil mạnh, và
- Ti, Zr, Nh là các nguyên tô' tạo thành cacbit rất mạnh.

- 0,3ỉ % M n
/ỉ,ỉ% Mn
~/

*6.í\Mn
9 % Mn

Hình 5 3 . Ảnh hưỏng của Mn (a) và Cr (b) đến các vùng a và Y trên giản đồ Fe-C.

Khi dưa vào Ihổp các nguyên lớ này, cacbon se ưu tien kết hựp với các
nguyên tố mạnh trước. Tùy theo nguyên tố hợp kim (Me) đưa vào và hàm
lượng của nổ, trong thép hợp kim có các pha cacbit sau.
- Xêmentit tưỵp kim (Fe, M e),c. Khi thép chứa một lượng ít (1 4- 2%)
các nguyôn tố tạo cacbit trung bình và khá mạnh là Mn, Cr, Mo, w chúng
hòa tan thay thế vị trí các nguyên tử Fe trong xômentit tạo nôn xômentit hợp
kim (Fe, M e),c. Xômentit hợp kim có tính ổn định cao (khó phân hủy, kết tụ
khi nung) hưn xêmentit chút ít. Nhiệt độ tôi có tăng đôi chút.
- Cachit với kiểu mạng phức tạp. Khi hợp kim hóa đơn giản (chỉ bằng

237
một nguyên tố hợp kim) song với lượng lớn (> 10%) Cr hoặc Mn (có dr / d Me
> 0,59) chứng tạo nên với c loại cacbit với kiểu mạng phức tạp (xem lại mục
pha xen kẽ 3.1.3K) như: Cr7C„ C,jC6, Mn3C. Các đặc tính của cacbit này là:
+ có đô cứng cao (hơn xêmentit một chút),
+ có nhiệt độ chảy không cao lắm, trong khoảng 1550 -T- 1850°c (cao
hơn xêmentit), nên cổ tính ổn định cao hơn. Nhiệt độ tôi của thép phải cao
hơn 1000°c.
- Cctcbit kiểu Me„c. Trong các thép chứa Cr với w hoặc Mo sẽ t
nên cacbit loại Me(,c với kiểu mạng phức tạp, trong đó Me là các nguyên tố
Cr, w , Mo và cả Fe. Loại cacbit này còn khó hòa tan vào austenit hơn và ổn
định hơn loại trên. Nhiệt độ tôi của thép trong khoảng 1200 -ỉ- 1300°c (xem
mục thép gió 5.4.2c).
- Cacbit với kiểu mạng đơn giản MeC (Me2C). Các nguyên tố tạ
thành cacbit mạnh và rất mạnh là V, Ti, Zr, Nb khi đưa vào thép với lượng ít
(0,1%) cũng có khả năng liên kết hết vói cacbon thành cachit như v c , TiC,
ZrC, NbC, chúng chính là pha xen kẽ với kiểu mạng đơn giản (vì dr / dMe <
0,59). Các đặc tính của loại cacbit này là:
+ cỗ độ cứng cao nhưng ít giòn hơn xômentit,
+ có nhiệt độ chảy rất cao (trôn dưới 3000"C) nôn rất khó phân hủy và
hòa tan vào austenit khi nung. Các nguyên tố này không có tác dụng tăng độ
thấm tôi, cachit của chúng thường đóng vai trò giữ cho hạt nhỏ và nâng cao
tính chống mài mòn.
Như vậy các cacbit hợp kim cứng hơn, ổn định hơn, khổ hòa tan vào
austenit hơn so với xômentit làm thép hợp kim cứng, bền nóng hơn và có
nhiệt độ tôi cao hơn Ihép cacbon.
Do các nhóm lliép sử dụng các loại nguyên tố hợp kim và lượng chứa
k h ác n hau nên nói ch u n g m ỗi nhóm thép thường chỉ g,ăp 1 + 2 loại c a ch it ke
trên, cụ thể là:
+ xêmentit hựp kim trong thép kết cấu,
+ cachit với kiểu mạng phức tạp trong thép không gi và bền nóng
(thuộc nhóm thép đặc biệt),
+ cacbit kiểu MehC trong thép gió (thuộc thép dụng cụ),
+ cachit với kiểu mạng đơn giản MeC được tạo thành với lượng ít
trong các nhóm thép khác nhau.

238
 Vai trò của cacbit hợp kim
- Giống như xêmentit, cacbit hợp kim cũng có tác dụng làm lăng độ
cứng, tính chống mài mòn của thép song có phần mạnh hơn. Như sau này sẽ
thấy thép làm dụng cụ tốt nhất phải là loại thép có cachón cao và hợp kim
cao.
- Do khổ hòa lun vào austenit khi nung nóng nên một mặt nâng cao
nhiệt đò tôi mặt khác lại giữ đươc hạt nhỏ khi nung, điồu này giúp nâng cao
độ dai và cư lính nói chung.
- Khi ram, cacbit hợp kim tiết ra khỏi mactenxit và kêì tụ lại ở nhiệt độ
cao hơn so với xêmentit ở trong thép cachón, do đổ giữ được độ cứng cao
của trạng thái tôi ờ nhiệt độ cao hem 200°c, đôi khi tới 500 600nc , lức có
tính cứng huy bền nóng.

d. Anh hưoĩìg cùa nsuvén tố họp kim đến quá trình nhiệt luvện

Các nguyên tô liơp kim có ảnh hưởng lớn đến quá trình nhiệt luyện,
đặc hiệt là tôi + ram, do vậy sỗ ảnh hưởng lớn đến cơ tính, đây là đặc tính
nổi bật của thép hợp kim. Hãy xét tới từng mặt và lừng quá trình của nhiệt
luyện.
Chuyên biến khi nung nóng dè tôi
Trừ môt sù thép đặc biệt, các thép h<rp kim thòng thường còn lại vẫn
có lổ chức peelit, nên khi nung nóng đô tôi vẫn cổ các chuyển pha: peclit —»
austenit, cacbil hòa tan vào austenit, hạt austenit phát triển (như thép cachón
V(íri pha ca cb it là x êm en tit) so n g c ó các đ iểm đặc trưng sau:

- Sự hòa tan cacbit hợp kim khó hơn, đòi hỏi nhiệt độ tôi cao hơn và
Ihí'ri gian giữ nhiệt dài hơn so với xêmentit trong thép cachón. Hãy so sánh
các thép cùng có 1,00%C nhưng với lượng hợp kim cao thấp khác nhau:
t lliép cuulion 1,<)0%C (múc C D 100), Fc,C , Iiliici d ọ loi khoảil£ 780"C,

+ thép hợp kim thấp 1,00%C + l,50% Cr (thép ổ lăn), (Fe,Cr),C, nhiệt
độ tôi khoảng 83()"C\

+ thép hợp kim cao 1,00%C + 12,0%Cr (thép khuôn dập), Cr-,jC6, nhiệt
độ tôi > KXMTC.

- Cachit hợp kim do khó hòa tan vào austenit, nằm ở hiên giới hạt, như
hàng rào giữ cho hạl nhỏ. Tác dựng này rất mạnh với Ti, 7.1, Nh, mạnh với

239
V, tương đối mạnh với w , Mo. Riêng thép có Mn lại có khuynh hưómg làm
to hạt austenit. Các nguyên tố hợp kim còn lại Cr, Ni, Si, AI được coi là
trung tính. Chính vì vậy thép hợp kim thường giữ được hạt nhỏ hơn thép
cacbon khi cả hai cùng bị nung nóng ở cùng nhiệt độ (ví dụ khi thấm
cachón).
S ự phán hóa dẳng nhiệt của austenit quá nguội và dó thấm tôi
Đây lĩì tác dụnịỉ quan trọng nhất và điển hình nhất, cần nắm vững và
tận dụng triệt dể.
S ự phân hóa dẳng nhiệt của austenit quá nguội. Khi hỏa tan vào
austerùt, tất rà các iiiỊuyên tố hợp kim (trừ Co) với các mức độ khác nhau
đều làm chậm tấc (tộ phân hóa đẳng nhiệt của am tenit quá nguội tức là làm
đường cong chữ "C" (lịch sang phải do đó làm giảm tốc độ tỏi tới hạn Vẩjl
(hình 5.4a). Trong đó đáng để ý: các nguyên tố có tác dụng rất mạnh là Mo
(khi riêng rẽ) và Ci - Ni (khi kết hợp), mạnh là Cr, Mn, R. Với cùng tổng
lượng hợp kim, khi hợp kim hóa phức tạp làm giảm VUl mạnh hơn khi hợp
kim hóa đơn giản.
Cần chú ý là khi nguyên tố hợp kim không hòa tan vào austenit mà ở
dạng cachit không những không làm tâng mà còn làm giảm tính ổn định của
austenit quá nguội, dẫn tới tăng VUl.
Độ thám lôi. Del làm giảm Vlh, các nguyồn tô' hợp kim (trừ Co) khi
hòa tan vào austenit đểu làm tăng độ thấm tôi (hình 5.4b). Như thấy rõ từ
hình vẽ, do đường cong chữ "C" trong thép hợp kim dịch sang phải nôn có
Vth2 < v u„ của thép cachón, tương ứng õ2 là độ thấm tôi của thép hợp kim, ô|
- đô thấm tôi của thép cacbon, ta luôn có 5-, > 5|.
N lù t h iô u cjuủ n ù y tro n g thóp hơp k im c ó thổ x ả y ra c á c trưìynp hợp sau
mà ta không thể gặp trong thép cacbon:
- VU| bé đến mức nhỏ hơn cả V ộĩ của lõi, do đó sau khi tôi lõi cũng
có tổ chức mactenxit, đây là trường hợp tôi thấu.
- v,,su„ trong không khí cũng có thể lớn hơn v th, do đó thường hóa
cũng dạt được lổ chức mactenxit, đó là hiện tượng tự tỏi (trong khi đó
thường hóa thép cachón chỉ đạt được xoocbit là cùng).

240
 ' -------
i>J

Hình 5.4. So sánh giản đổ T - T - T, V|h(a) và độ thấm tôi (b) giữa

thépcacbon và thép hợp kim.

Do độ thấm tôi tăng lên sẽ có hai hiệu quả chính sau đây:
1) Hiệu quả hỏa bền của tôi + ram tăng lên rõ rệt, đặc hiệt khi tôi
thấu s ẽ đạt tới cơ tính cao và đồng nhất trên toàn tiết diện, nâng cao mạnh
sức chịu tải rủa chi tiết. Vì thế:
- Để phát huy hết khả năng chịu tải của chi tiết bằng thép hợp kim,
phải sử dụng nó ở trạng thái tôi + ram, có như vậy mới đạt hiệu quả kinh tế
(vì thép hợp kim đắt h(ìn).
- Với tiết diện càng lớn càng phải dùng thép hợp kim và dùng nó càng
hiệu quả. Do vây phải căn cứ vào tiết diện và cơ tính yêu cầu mà chọn mác
thép: tiết diện càng lớn, độ bền đòi hỏi càng cao, lượng hợp kim trong thép
cang phái cao đé có Ihể tôi thau.
2) Khi tỏi có th ể dùng các mỗi trường nguội chậm mà vẫn đạt được
mactenxit như tỏi trong dầu, trong muối nóng chảy (phân cấp hay đẳng
nhiệt), điều này dẫn đến các ưu việt sau:
- Chi tiết, dụng cụ với hình dạng phức tạp khi tôi không sợ gãy, nứt.
Trong khi đổ nếu làm bằng thép cacbon phải tôi trong nước dỗ sinh vỡ.
- í t biến dạng, trong nhiểu trường hợp có độ cong vênh dưới mức cho
phép, đặc biệt khi tôi phân cấp hay đẳng nhiệl.

241
 C huyến biên mactenxit
Khi hòa tan vào austenit, các nguyên t ố hợp kim (trừ Co, AI, Si) đều
hạ thấp nhiệt độ chuyển hiến austenit thành mactenxit, do đó làm tăng lượng
austenit dư sau khi tôi (xem lại phần giải thích ở hình 4.13).
Cứ 1% nguyên tố hợp kim làm giảm điểm Ms như sau: Mn - 45°c,
Cr - 35°c, Ni - 26°c, Mo - 25°c, còn Co làm tăng 12°c, AI làm tăng 18°c,
Si không ảnh hưởng gì. Do austenit dư tăng mạnh ở các thép có cachón cao -
hợp kim cao, độ cứng sau khi tôi có thể bị sụt 1 -T- 10 đơn vị HRC so với mức
cao nhất có thể đạt được. Tuy đây là nhược điểm song hoàn toàn có thể khắc
phục được bằng gia công lạnh hay ram nhiểu lần ở nhiệt độ thích hợp để
austenit dư -» mactenxit, độ cứng lại đạt được mức cao nhất.

e. C huyển biến khi ram

Nói chung các nguyên tỏ' hợp kim hòa tan trong mactenxit đều cản trở
sự phân hóa của pha này khi ram hay nói cụ th ể hơn là làm tăng các nhiệt
độ chuyển hiến khi ram. Sở đĩ như vậy là vì các nguyên tố hợp kim cản trở
sự khuếch tán của cachón. Đặc biệt w , Mo, Cr có ái lực khá mạnh với
cachón có xu hướng giữ cachón lại trong mactenxit, do đổ duy trì độ cứng
cao ở nhiệt độ cao hơn. Ví dụ, sự tiết ra cacbit hợp kim ra khỏi mactenxit ở
các nhiệt độ sau:
- xêmentit Fe3C ở 200°c,
- xêmentit hợp kim (Fe,Me)jC ở 250 -ỉ- 300°c,
- cacbit crôm Cr7C,, Cr,3C6 ở 400 H- 450°c,
- cachit F e ,w ,c loại MesC ử 550 600°c,
(VC, TiC, ZrC, NbC không hòa tan khi nung nóng nên không tiết ra).
Nhờ vậy dẫn đến các hiệu ứne sau:
- Nâng cao tính chịu nhiệt độ cao, tính bền nóng, tính cứng nóng.
- Do khuếch tán khó khăn cacbit tạo thành rất phân tán và nhỏ mịn,
làm tăng độ cứng và tính chống mài mòn, được gọi là hóa cứng phán tán. Sự
tăng độ cứng khi ram thép hợp kim ở nhiệt độ thích hợp làm cho austenit dư
—> mactenxit và cacbit tiết ra ở dạng phân tán, nhỏ mịn được gọi là (íộ cứng
thứ hai.
- Cùng ram hay cùng làm việc ở một nhiệt độ, thép hợp kim hao g iCI
cũng có độ cứng, đô bền cao hơn. Điều này cũng có nghĩa để cùng đạt độ

242
cứng độ bén như nhau, phải ram thép hợp kim ở nhiệt độ cao hơn nôn khử bỏ
được ứng suất bên trong nhiều hơn vì thế thép có thể bảo đảm độ dai tốt.
Tóm tắt các tác dụng tốt của nguyên tố hợp kim là:
+ khi hòa tan vào dung dịch rắn:
• ferit làm tăng xô lệch mạng gây hóa bền (cacbon cũng có tác dụng
này song chỉ ở trạng thái tôi, sau khi ram bị giảm rất mạnh),
• austenit làm tăng tính ổn định của austenit quá nguội, giảm Vth, tăng
độ thấm tỏi, thép tôi ít biến dạng và gãy vỡ hơn nhờ dùng dầu và các môi
trường nguội chậm h<m.
+ khi tạo thành cacbit hợp kim:
• bản thân pha này cứng và chống mài mòn hơn xêmentit, khó hòa tan
khi nung giữ cho hạt nhỏ,
• khó tiết ra khỏi mactenxit hơn nên gây nên hển nóng và cứng nóng,
• khi ram được tiết ra dưới dạng phần tử nhỏ mịn, phân tán gây hóa
hền.

f. C ác khuyết tật của thép hợp kim

Tuy có nhiều ưu việt, thép hợp kim đôi khi cũng thể hiện một số
khuyết tật cẩn biết dô phòng tránh.
Thiên tích
Thép hợp kim, đặc hiệt là loại được hợp kim hóa cao với nhiều thành
phần hóa học phức tạp, sau khi kết tinh sẽ có tổ chức không đổng nhất, khi
cán sẽ tạo nên tổ chức thớ làm cơ tính chônh lệch mạnh giữa các phương dọc
và ngang (có khi chênh lệch tới 50 + 70% hay hơn nữa). Khắc phục bằng ủ
khuếch tán rồi đem cán nóng, song nhiều khi ở các bán thành phẩm có tiết
diện lớn vẫn CÒI1 thấy dạng khuyết tật này. Rõ ràng tiết diện của sản phẩm
cán càng nhó dạng khuyết tật này càng ít thế hiện. Tuy các nhà máy luyện
kim phải chịu trách nhiệm về loại khuyết tật này song nếu bị lọt lưới, các
nhà máy cơ khí phái tiến hành hiến dạng nóng lại với mức độ lớn.
Đốm trắng
Đổ là dạng khuyết tật: trên mặt của một số thép hợp kim có các vết
nứt nhỏ ở dạng đốm trắng. Nguyên nhân là hyđrô hòa tan vào thép lỏng
rồi nằm lại trong thép rắn. 0 trạng thái rắn do giảm đột ngột độ hòa tan
(V dưứi 200°c, hyđrô thoát ra mạnh, gây ra nứt. Đốm trắng là phế phẩm
không chữa được, nó chỉ thể hiện trong thép có độ thấm tôi cao như Cr - Ni,

243
Cr - Ni - Mo, Cr - Ni - w khi cán nóng (khi đúc không xuất hiện đốm trắng
do các rỗ co phân tán là túi chứa hyđrô). Ở nhà máy luyện kim người ta ngăn
ngừa khuyết tật này bằng cách giảm hơi nước trong khí quyển, sấy khô mẻ
luyện (cả mẻ liệu - sắt thép vụn lẫn trợ dung - vôi) và làm nguội thật chậm
sau khi cán để hyđrổ kịp thoát ra.
Hai dạng khuyết tật trôn phải được khử bỏ ngay ở nhà máy luyện kim,
rất ít gặp ở nhà máy cơ khí, nơi chỉ gia công tiếp tục các bán thành phẩm cán
thành sản phẩm cơ khí với hình dạng, kích thước, cơ tính theo quy định.
Giòn ram
Đối với thép cacbon, khi tăng nhiệt độ ram độ dai tăng lên liên tục cho
đến 650°c (vượt quá sẽ tạo ra peclit - hỗn hợp ferit - xêm entit thô, đ ộ dai
giảm đi), còn đối với thép hợp kim thấy có hai cực tiểu về độ dai ở hai
khoảng nhiệt độ ram (hình 5.5) mà ta gọi là giò« ram, ứng với hai cực tiểu
đó là hai loại giòn ram. Nguyên nhân của chúng chưa xác định được rõ ràng.
Giòn ram loại I (không thuận nghịch, không chữa được). Loại giòn
ram này thể hiện rất rõ ở trong thép hợp kim khi ram ở khoảng 280 -s- 350°c
(mỗi mác có một khoảng hẹp hơn trong phạm vi này), khi đó thấy độ dai rất
thấp, đối với một sô' loại thép nó còn thấp hơn cả ở trạng thái mới tỏi. Các
thép cacbon cũng hị giòn ram loại này và xảy ra ở nhiệt độ thấp hơn.
Nguyên nhân có thể là do trong khoảng nhiệt độ này cacbit e được tiết ra
khỏi mactenxit có dạng tấm hay Ydư —:►M, làm thép trở nên giòn.
Đây là loại giòn không thể tránh được, tốt hơn cả là tránh ram ở
khoảng nhiệt độ gây ra giòn ram này cho mỗi mác (khoảng hẹp hơn, chỉ 10
+ 20 C so với 7Ỏ°C kể trên).

Hình 5.5. Ảnh hưởng của

nhiệt độ đến độ dai va đập
của thép hợp kim (có đối
chứng với thép cacbon).
/00 ỈOO 300 400 500 eoo 700 °c

244
 Giòn ram loại ¡1 (thuận nghịch hay có thể chữa được). Loại này chỉ
xáy ra trong lliép được hợp kim hóa bằng Cr, Mn, Cr - Ni, Cr - Mn khi ram ở
khoảng 500 -r 600"C vứi cách làm nguội thông thường sau đó (trong không
khí). Cũng ram lại nhiệt đô đó song lại làm nguội nhanh sau đó (trong dầu
hay nước chẳng hạn) thì cũng không có cực tiểu thứ hai này (đường chấm
chấm trôn hình vẽ). Nuuyôn nhân cổ thê là nguội chậm sau khi ram cao thúc
đẩy li ỐI ra các pha eiòn ở hiên giới hạt. Giòn ram loại II là thuận nghịch tức
là có thể bị lại nếu đem ram lần nữa cũng với chế đô nhiệĩ như trên (500 H-
600"C, nguôi chậm).
Đây lù loại giòn ram có thể tránh được. Biện pháp phòng tránh như
sa li:
- với các chi tiết nhỏ và trung hình: làm nguội nhanh trong dầu, trong
nưức sau khi ram cao,
- vóri các chi liít lớn làm nguội như vậy vẫn không đú nhanh để làm
mất giòn lam, lúc này phải dùng thép có hợp kim hóa thêm hằng 0,20
(),5()%Mo hay 0 ,5 0 -ỉ- 1,()0%W.

g. Phàn loại thép họp kim

Đ ối Víìri thép h<»[> kim có nhiều cách phân loại hơn và m ỗi loại cũng
cho hi ỐI mót đặc trưim cần hiết để sử dụng tốt hơn.

Tlieo lồ chức cân bằng

Theo tổ chức cân hằng (ở trạng thái ủ), vói lượng cachón tăng dần cổ
thể lần Iượi được các Ihép với tổ chức sau:
- thóp n ước cùng tích: peclit + ferit lự do,
- thép cùng tích: peclit,
- Iliiíp sau cùiiu lích: pcelil + cucbit tư lio,
- thép lêđôburit (eacbit): có lêđêburit.
Riêng Irường hợp thép được hợp kim hóa cao chủ yếu bằng một trong
hai nguyên lố Cr, Mn hay Cr - Ni, sẽ có:
- thép toril: loại có Cr rất cao (> 17%) và thường rất ít cacbon,
- Ihóp austenil: loại có Mn cao (> 13%) và thường có cachón cao, và
loại có Cr (> 1K%) + Ni (> 8%).

245
 Theo tổ chức thường hóa
Theo tổ chức thường hóa các mẫu nhỏ Ộ25, theo lượng nguyên tố hợp
icim tăng lên sẽ có các thép sau đây (hình 5.6):
- thép họ peclit: loại hợp kim thấp, đường cong chữ "C" sát trục tung
nguội trong không khí được hỗn hợp ferit-xêmentit tức peclit, xoocbit,
trôxtit; phần lớn thép thuộc loại này,

CL) b) Thời gian

Hình 5 .6 . T ổ chức sau khi thường hóa của các thép với
lượng hợ p kim tăng dần: a. peclit, b. m actenxit, c. austenit.

- thép họ mactenxit: loại hợp kim hóa trung bình (> 4 -ỉ- 6%) và cao,
đường cong chữ "C" dịch sang phải khá mạnh, nguội trong không khí cũng
được mactenxit,
- thép họ austenit: loại có chứa Cr cao và Ni cao (> 8%) hoặc Mn (>
13%) cao. chúng mở rộng khu vực y và hạ thấp điểm M„ (< 0°C) nên làm
nguội trong không khí (chỉ đến nhiệt độ thường, cao hơn Ms) cũng không có
chuyển biến gì, giữ nguyên tổ chức austenit.
Cách phân loại này cho biết tổ chức của thép ở trạng thái cung cấp
(sau cán nóng làm nguội trong không khí).
Theo nguyên tỏ hợp kim
Dựa vào tên nguyên tố hợp kim chính đưa vào để gọi, như:
- Thép chỉ có một nguyên tố hợp kim chính n h ư Cr, Mn được lần lượt

246
goi là thép crôm, thép mangan, chúng là các thép hợp kim (hóa) đơn giản.
- Thép có hai hay nhiổu nguyên tố hợp kim như Cr - Ni, Cr - Ni - Mo
đ ư ơ c lần lưort gọi là th é p c rô m - n ik e n , th é p c rô m - n ik e n - m ô lip đ e n , c h ú n g
là các thép hợp kim (hóa) phức tạp.
Theo ÍOHỊỊ hcạHỊi n/Ịuyén lô hợp kim
Theo lổng (hùm) lượng của các nguyên tô hợp kim có trong thép từ
thấp đến cao, người la chia ra:
- Thóp lnrp kim thấp: loại có tổng lương < 2,5% (Ihường là ihép peclit).
- Thóp hợp kim Irung hình: loại có tổng lượng từ 2,5 đến 10% (thường
là thép họ từpeelil đốn mactenxit).

- Thóp hợp kim cao: loại có tổng lượng >10% (thường là họ mactenxit
hay austenil).
Trong sách này đùng theo cách phân loại trên đã quen thuộc ở nước ta,
theo rO C T. Tuy nhiên các nước trên l+iế giới quan niệm hợp kim hóa cao
Ihâp không giống nhau. Trung Quốc Liinv có ha loai như trôn song ranh giới
uiữa thấp và trung bình là 5% chứ khỏMịi phểi là 2,5%. Các nước Tây Au chí
phân hiệt hai loại thấp và cao, Iroiiị: iló h(tp kim tháp là loại không chứa
nguyên tố hợp kim nài) nhiều hơn 5%, còn hợp kim cao là loại có ít nhất một
nauyên lố nhiều hơn 5%.
Theo công ílụnỊỊ
Then còng dụ nu người ta chia thép hơp kim ra làm ha nhóm:
- thép hơp kim k ít cấu,
- thóp hiíp kim ilụiiịi cụ và
- thép hợp kim đặc hiệt,
trong đó hai nhóm đầu cũng có trong loại thép cachón, còn nhóm thứ ha thì
kliong cõ. Uay 1ỈI nhỏm với lính chai vạt lý - hỏa hoc dạc biẹt, Ihường cliứa
tổng lượng hírp kim cao và rất cao (> 20%).
Các cách phân loại trên thường có quan hệ với nhau và cho biết một số
đặc trưng của thép. Thép austenit, ferit bao giờ cũng là loại thép đặc biệt,
hợp kim cao hoặc lát cao, đắt và khó gia công cắt. Thép mactenxit là loại
thep rất dễ lôi song râì khó gia công cắt phôi ở trạng thái cung cấp. Thép
lêđêburit bao gi('f cũng thuôe nhổm hợp kim cao - cachón cao, rất cứng đê
làm dụng cụ. Thép Ci - Ni hao giờ cũng là thép kết cấu quý vì có độ thấm tôi
cao và đô dai tốt...

247
 h. Tiêu chuan thép hợp kim

Tiêu chuẩn Việt Nam

TCVN 1759 - 75 đã quy định nguyên tắc ký hiệu thép hợp kim theo
trật tự như sau:
- số chí hàm lượng cacbon trung bình theo phẩn vạn, nếu > 1% có Ihể
không cần hiểu thị,
- các nguyên tố hợp kim theo ký hiệu hóa học và ngay sau đó là hàm
lượng theo phần trăm trung bình (thường đã được quy tròn thành số nguyên),
khi lượng chứa của nguyên tố khoảng 1% thì không cần biểu thị (bằng số).
Ví dụ: - Ihép có 0,36 -ỉ- 0,44% c, 0,80 -r l,00% Cr sẽ đươc ký hiệu là
40Cr,
- thép có 0,09 + 0,1 6%c, 0,60 -r 0,90%Cr, 2,75 H- 3,75%Ni sẽ được ký
hiệu là 12CrNi3,
- thép có 1,25 H- 1,50 % c\ 0,40 + 0,70 %Cr, 4,5 -ỉ- 5,5 % w sẽ được ký
hiệu là 140CYW5 hay dơn giản chi là CrW5,
- thép có 0,85 - 0,95%c, 1,20 - 1,60 %Si. 0,95 -í- 1,25 %Cr sẽ được ký
hiệu là 90CrSi.
Như vậy trên nguyên tắc rất dẻ hiểu này có thể ký hiệu mọi thép theo
thành phần của chúng mà không có những trùng lặp quan trọng. Nguyên lắc
này được sử dụng để ký hiệu các thép khi cần thiết phải rút gọn cách hiểu thị
thành phần hóa học.
TCVN chưa phủ hết các thép hợp kim thường dùng.
Tiêu chuan Nga
r o e r ký hiệu thép hợp kim theo trật tụ sau đây:
- s ố c h ỉ h à m l ư ợ n g c a c b o n t r u n g b ìn h t h e o p h ẩ n v a n ( n ế u là th ó p k ế t
Cấu) và phần nghìn (nếu là thép dụng cụ, loại có cachón cao), khi > 1,00%
khỏng hiểu thị,
- các nguyên tố hợp kim theo chữ cái Nga (thường là chữ đầu theo lốn
gọi, nếu trùng phải lấy chữ khác) như sau:
theo chữ cái đầu tiêncó: X cho crôm, H cho niken, B cho vonfram,
M cho môlipđen, T cho titan, K cho côban;
theo chữ cái tiếp saucó: r cho mangan, c cho silic, 0 cho vanađi,
/Ị cho đồng, K) cho nhôm, p cho bo,

24K
 - thành phần của từng nguyên tố được hiểu thị theo phần trăm đặt ngay
sau mỗi chữ cái (ương ứng, khi lượng chứa < 1,5% không hiểu thị.
- các thép chuyên dùng như thóp gió, ổ lãn, kỹ thuật điện... có quy ước
riêng.
Theo đó hôn ký hiệu Ihép trên của TCVN sẽ tương ứng với rO C T như
sau: 40CY là 40X, 12CYNÍ3 là 12XH3, 140CYW5 hay CVW5 là XR5, nhưng
90CYSÍ là 9XC. Qua đổ thấy cổ những sai khác nhỏ, song cách ký hiệu thép
của TCVN vé cư bản là của rO C T, rất dỗ viết chuyển đổi cho nhau.
Tiéu chuẩn IIoa Kỳ
Đối với thóp liợp kim kết cấu, Hoa Kỳ thường sử dụng AISI và SAE,
chúng có cách biểu thị giống nhau hằng bốn số xxxx nôn được viết là
AISI/SAE xxxx, trong đó hai sô cuối biểu thị lương cachón theo phần vạn
trung hình. Sau đáy lù một số quy ước:
thép cachón 10xx,
thép cachón có mangan nâng cao 15xx,
thép dỗ cắt (2 loại) 1 lxx, 12xx,
thép mangan 13xx,
thép nikcn (2 loại) 23xx, 25xx,
thép nikcn-crôm (4 loại) 31XX, 32xx, 33xx, 34xx,
thép môlipđen (2 loại) 40xx, 44xx,
thép erôm-môlipđen 41xx,
thép nikcn-crôm-môlipđen (11 loại) 43xx, 43BVxx, 47xx, 81XX, K(Sxx,
87xx, KKxx,93xx, 94xx, 97xx, 9Kxx,
thép niken-môlipđcn (2 loại) 4(Sxx, 4Kxx,
thép crôm (2 loại) 5()xx, 51XX,
(||C|J CIÔI11 với 0 ,5 0 f 1,50% C ?0 1 \A , 51 lx x , 521xx,
thép crôm-vanađi 61XX,
Ihép vonfram-eróm 72xx,
thép silic-mangan 92xx,
thép ho xxBxx,

Đoi với thép (liỊHỊi cụ, Hoa Kỳ thường sử dụng AISI với ký hiệu gồm
một chữ cái chỉ nhóm thép và số thứ tự. Sau đây các chữ cái (thường lấy iheo
chữ cái đầu liên chi nhóm thép) đó:

249
 w cho thép tôi nước (water),
() cho thép lôi dầu (oil),
s cho thép dụng cụ chịu va đập (shock),
T cho thép gió vonfram (tungsten),
M cho thép gió môlipđen - vonfram,
H cho thép làm dụng cụ hiến dạng nóng (hot),
D cho thép làm dụng cụ hiến dạng nguội (cold),
A cho thép làm dụng cụ hiến dạng nguội, tự tôi, trong không khí (aỉr),
Đối với thép không gỉ và bền nóng, Hoa Kỳ dùng AISI với ký hiệu là
nhóm ba số XXX, trong đó: 2xx và 3xx là thép austenit,
4xx là Ihép ferit,
4xx và 5xx là thép mactenxit.

Tiêu chuẩn N hật Ban

JIS cũng ký hiệu thép hơp kim hắt đầu hằng chữ s song tiếp theo có
những chữ cái biểu thị loại thép hợp kim và cuối cùng là ba số XXX (trong đổ
hai số cuối chỉ phẩn vạn cachón trung hình) hay một hoặc hai số theo thứ tự:

SC'rxxx - thép kết cấu crôm,

SNCxxx - thép kết cấu niken - crôm,
SMnxxx - thép mangan,
SCMxxx - thcp kếl cấu crôm - môlipđen,
SACMxxx - thép nhôm - crôm - môlipđen,
SNCMxxx - thép kết cấu lliken - crôm - môlipđen,
SUJx - thép ổ lãn,
SUMx - thép dỗ cái,
SUPx - thép đàn hồi,
SUSxxx - thép không gỉ (xxx lấy theo AISI),
SUHx - thép bẻn nóng,
SKx - thép dụng cụ cachón,
SKHx - thóp gió,
SKSx, SKDx, SKTx - thép dụng cụ hợp kim.

250
5.2. THÉP XÂY DỰNG
Đ ây'là nhóm Ihép được dùng ở trạng thái cung cấp không qua nhiệt
luyện, chú yếu để làm các kết cấu xây dựng.

5.2 .1 . Đ ặc đ iểm chung - phân loại

a. f)ặc điểm chung

Các kết cấu thép xây dựng thường là các thanh (dầm) dài ghép lại với
nhau bằng các mối hàn chảy hoặc hắt bulông, tán rivet, chúng đòi hỏi các
yêu cầu kỹ thuật sau.
V ề rơ tính, ngoài yêu cầu về độ bền mà bất cứ vật liệu kết cấu nào
cũng đòi hỏi ra, thép xây dựng phải có:
- độ dẻo tốt và cao (ô ~ 15 35%) để phù hợp với đòi hỏi trong quá
trình chế lạo kết cấu các thanh, dầm thường phải chịu uốn (cong, gập),
- độ dai tốt (aK~ 500 k ĩ Im2) để cổ thể chịu được các tải trọng va đập do
phưưng tiộn giao thông hay gió, hão gây ra một cách đột ngột, ở các xứ lạnh
người ta còn quan tâm đến độ dai va đập ở nhiệl độ âm do xu hướng biến
giòn khi hạ thấp nhiệt độ.
Trong mối quan hệ đó, thông thường độ bền của thép xây dựng khỏng
thể đạt can lắm.
V ề tính CỞIIỊỊ nghệ, n g o à i y ê u c ầ u đ ộ d ẻ o tố i v à c a o k h ô n g n h ữ n g ở
trạng thái nóng mà cả ờ trạng thái nguội như đã trình bày Ihép phải có tính
công nghệ nổi bật là tính hàn cao và bảo đảm vì phần lớn các kết cấu kim
loại đưựe ghép lại bằng cách hàn chảy.
V ề thành phần hóa học, để bảo đảm độ dẻo, độ dai và tính hàn cao
thép bị hạn chế hàm lượng cacbon. Ở trên đã trình bày ảnh hưởng của
eacbon đến cơ tính nên ở đây chỉ nói vé ảnh hưòng của nó đến tính hàn. Như
đã nói ở phần nhiệt luyện, khi hàn một phần thép cơ sở bị chảy và nung nóng
đến nhiệt độ cao (> 1000°C) hạt austenit bị lớn lên và khi nguội trong không
khí sẽ chuyển pha thành hỗn hợp ferit + xêmentit nhỏ mịn dạng xoocbit hay
trôxtit tuy hổn song kém dẻo, dai. Chính vì vậy hao giò bản thân mối hàn
hay chính xác hơn là vùng sát với vùng chảy (gọi là vùng ảnh hưởng nhiệt)
cũng là vùng giòn nhất, dỗ bị gẫy nhất khi làm việc. Vì lý do như vậy phải
hạn chế hàm lượng cachón và nguyên tố hợp kim nôn không thể đạl được độ

251
bển rất cao nhờ tăng cacbon, hợp kim hóa và nhiệt luyện. Nói chung để bảo
đảm tính hàn thép phải có c <0,22%, thép với lượng cacbon > 0,25% tính
hàn đã trở nên kém. Nếu tính cả các nguyên tố khác để xác định tính hàn
người la thường dùng khái niệm cacbon đương lượng C j| tính theo công
thức:
_ „ Mn Cr + Mo + V N i+ C u
c „ = c + ——+ ------- —--------- + ----- ——
Jl 6 5 15
không được vượt quá 0,55%.
Trong quá trình chế tạo kết cấu đôi khi thép cũng phải qua cắt gọt (ví
dụ, khoan lỗ để hắt hulông) nhưng không nhiồu, song nói chung thép xây
dựng không phải là loại khổ cắt gọt. Do tính chất chịu lực (cần dẻo dai tốt)
và do đặc thù kích thước (rất dài) nên rất khó tiến hành nhiệt luyện trên
thành phẩm, vì vậy khả năng nhiệt luyện không được đặl ra với thép này, vì
thế thép thường được sử dụng trực liếp ở trạng thái cung cấp từ nhà máy
luyện kim. Nếu thép dược nhiệt luyện tôi + ram để hóa hền thì nguyôn công
này được tiến hành trôn bán thành phẩm ở nhà máy luyện kim (xưởng cán).
b. Phân loại
Theo thành phần hóa học hay độ bền, thép xây dựng có hai phân nhóm
lớn: cacbon hay thông dụng và hợp kim thấp đô bén cao.
Theo công dụng có thể chia ra các phủn nhóm: công dụng chung và
các công dụng riêng như chuyên làm cốt bêtông, chuyên đóng tàu, làm cầu...
Do đa dạng như vậy ở đây sẽ trình bày chủ yếu theo cách phân loại đầu,
song có kết hợp với phân loại theo công dụng.

5.2.2. T hép thông dụng

a. Đạc clicni chung

Thép thông dụng là phân nhóm thép cacbon (hay còn gọi là thép
thường) với chất lượng thường, được sản xuất nhiều nhất, thưỉYng gặp nhất
với độ bền hình thườn ị: (ơ02 < 300 -í- 320MPa), có giá bán re nên cổ thể gặp
chúng ở mọi nơi, mọi lúc ở dưới dạng các bán thành phẩm cán nóng khác
nhau (Ống, thanh, góc, hình, lá, tấm, băng cho đến dây, sợi...) rất dễ sử dụng
và thường được dùng ở trạng thái cung cấp, không qua nhiệt luyện. Do tính
phổ hiến và đa năng người ta thường gọi nó là sắt. Nói chung có thể dùng
I1 Ó vào các mục đích thông thường, không quan trọng trong đời sống cũng

252
như trong xây dựng. Để chọn được loại phù hợp ngoài phải có tiết diện quy
định việc quyết định cuối cùng là độ bền ở trạng thái cung cấp, do vậy mọi
việc trở nôn đơn giản và nhanh chóng. Chính vì vậy phân nhóm này thường
đưực ký hiệu (gắn mác, đánh số) Iheo độ bền: giới hạn hển (hay giới hạn
chảy) hoặc theo cấp thứ tự (1,2, 3... hay A, B, c...).
Ví dụ, để chọn dây thép chằng buộc hàng thép không nhữiìg không bị
đứt mà phải không được giãn dài ra dưới ứng suất làm việc, trong trường hợp
này phải chọn theo giới hạn chảy, từ đây sẽ tìm ra mác thép có ơ 02 phù hợp.
b. Tiêu chuẩn Việf Nam

TCVN 1765 - 75 quy định các mác và yêu cầu kỹ thuật cho thép
cachón kết cấu thông thường chính là nhóm này. Thép được chia thành ha
phân nhóm A, B và c , trong đó phân nhóm A được sử dụng rất phổ biến.
Phàn nltóm A (thứ nhất)
Phân nhóm A quy định các mác bằng CTxx, trong đó XX là số chỉ giới
hạn bền tối thiểu theo kG/mrrr gồm bảy mác chính từ CT31 đến CT61, nó
chỉ được bảo đảm vể mật cơ tính mà không bảo đảm về thành phần hóa
học (tức là về nguyên tắc nó có thành phần c và các nguyên tố bất kỳ miễn
sao đạt được các chỉ tiêu cơ tính, tuy nhiôn như đã biết trong điều kiện thông
thường cho thép cachón vận có sự phụ thuộc của độ bén vào hàm lượng
cacbon, theo kinh nghiệm thì từ CT33 trở đi các mác chênh lệch nhau 0,06 +
0,07%c, tức CT38 có khoảng 0,18 -s- 0,21%C, CT51 - 0,30 + 0,35%C) Ví
dụ CT38 có ơ b > 3#kG /nm f hay 3X0MHa, các chỉ tiêu khác như ơ 02, 5, Vị/,
aK cũng như khả nâng uốn gập ở trạng thái nguội (rất cần khi gia công các
kết câu) phải tra bảng. Bảng 5.1 trình bày cơ tính cùa các mác thép này.
Các mác CT31, CT33 đều không quy định ơ ũ2 song CT31 vừa kém
bền lại vừa kém dẻo. Các mác còn lại có độ bén tăng lên thì độ dẻo lại kém
đi. Cần chú ý là với cùng một mác cơ tính lại thay đổi chút ít theo tiết diện
(chiỏu dày, đường kính): tiêt diện càng nhỏ độ bôn và dô déo lại càng tôt (có
thể giải thích là do càng ít gặp khuyết tật và được nguội nhanh hơn sau khi
cán nóng). Hai mác được dùng nhiều hơn cả là CT38 và CT51.
CT38 được dùng rất phổ biến trong các kết cấu thông dụng, không đòi
hỏi độ bển cao, có tính hàn tốt. Hầu như phần lớn các kết cấu thép thường
gặp (cột, tháp, xà ngang, ống, dây, lá để lợp, tấm đổ che, đỡ...) đéu được làm
hằng mác thép này hay tương đương. Trong khi đó CT51 được dùng cho các
kết cấu chịu lực cao hơn song tính hàn lại không tốt bằng, được dùng nhiểu
trong máy nông nghiệp (lưỡi cày, bánh lồng...) và dụng cụ bằng tay để gia
công gỗ.

253
 Bảng 5.1. C ơ tính của các thép thống dụng phản nhòm A (TC V N 1765-75)
Uốn 180° (a -độ dày
ơ o:, kG/mm (khône nhỏ hơn), cho õ5'1 % (không nhỏ hơn),
mẫu,í/- đường kính gối
Mác thép ơ b, kG/nim2 độ dày, mm cho độ dày, mm
uốn) cho độ dày, mm
<20 20-40 40-100 >100 <20 20-40 >40 <20 >20
CT31 >31 - - - - 23 22 20 d=2a
đường
CT33s, 31-40 - - - - 35 34 32 d=0
kính
CT33n, CT33 32-42 - - - - 34 33 31 d=0
gối
CT34s 33-42 22 21 20 19 33 32 30 d=0
uốn
CT34n, CT34 34-44 23 22 21 20 32 31 29 d=0 tăng
CT38s 37-47 24 23 22 20 27 26 24 d=0,5a lên
CT38n, CT38 38-49 25 24 23 21 26 25 23 d=0,5a theo
CT38Mn 38-50 25 24 23 21 26 25 23 d=0,5a đô
CT42s 41-52 26 25 24 23 25 24 22 d=2a dày
CT42n, CT42 42-54 27 26 25 24 24 23 21 d=2a của
CT51n, CT51 51-64 29 28 27 26 20 19 17 d=3a mẫu
CT52nMn 46-60 29 28 27 26 20 19 17 d=3a
CT61n, CT61 >61 32 31 30 30 15 14 12 d=3a
Ghi chú: 1 - ô, là độ £Ìãn dài của mẫu có lo= 5dn
 BảriỊỉ 5.2. Thành phấn hóa học (%) của thép thông dụng phân nhóm B
(T C V N 1765-75)

Mác thép Cachon Mangan Silic p, max s, max

RCT31 <0,23 - - 0,07 0,06
BCT33s 0,06-0,12 0,25-0,50 <0,05 0,04 0,05
BCT33n 0,05-0,12 0,25-0,50 0,05-0,17 0,04 0,05
BCT33 0,06-0,12 0,25-0,50 0,12-0,30 0,04 0,05
RCT34s 0,09-0,15 0,25-0,50 <0,07 0,04 0,05
RCT34n 0,09-0,15 0,25-0,50 0,05-0,17 0,04 0,05
BCT34 0,09-0,15 0,25-0,50 0,12-0,30 0,04 0,05
BCT3Ks 0,14-0,22 0,30-0,60 <0,07 0,04 0,05
BCT3SI1 0,14-0,22 0,40-0,65 0,05-0,17 0,04 0,05
RCT38 0,14-0,22 0,40-0,65 0,12-0,30 0,04 0,05
RCT38Mn 0,14-0,22 0,80-1,10 <0,15 0,04 0,05
BCT42s 0,18-0,27 0,40-0,70 <0,07 0,04 0,05
BCT4211 0, lK-0,27 0,40-0,70 0,05-0,17 0,04 0,05
BCT42 0,18-0,27 0,40-0,70 0,12-0,30 0,04 0,05
BCT5111 0,28-0,37 0,50-0,80 0,05-0,17 0,04 0,05
BCT51 0,28-0,37 0,50-0,80 0,15-0,35 0,04 0,05
RCT52nMn 0,22-0,30 0,80-1,20 <0,15 0,04 0,05
RCT6111 0,38-0,49 0,50-0,80 0,05-0,17 0,04 0,05
BCT61 0,38-0,61 0,50-0,80 0,15-0,35 0,04 0,05
Ghi chú: moi thép trừ RCT31 cổ thổ chứa < 0,30Cr, < 0.30N i, < 0,30Cu.
son>ỉ icỉiiíi lượnp của chúng không vượi quá 0,50%.

P hân nhóm íi (thứ hai)

Phân nhóm này trái lại không quy định cơ tính mà chỉ quy định thành
phần hóa học song cũng được ký hiệu như phân nhóm trôn nhưng đằng trước
có chữ R, tức BCTxx (như vậy XX không phải là số chỉ ơ h). Có các mác từ
RCT31 đến BCT61. Muốn biết Ihành phần hóa học phải tra bảng 5.2.

255
 Phán nhóm c (thứ ba)
Phân nhóm này quy định cả cơ tính lẫn thành phần hóa học, cũng được
ký hiệu như phân nhóm A nhưng đằng trước cổ chữ c , tức CCTxx. Cơ tính
va thành phần hóa học được tuân theo các mác tương ứng của các phân
nhóm Ä và R. Ví dụ: CCT38 có cơ tính như CT3S, còn thành phần như
BCT38.
Nếu như phân nhóm A có chất lượng thường thì các phân nhóm B và c
có chất lượng nâng cao tuy chưa đạt được chất lượng tốt. Chúng tuy ít được
dùng hơn song cần thiết trong những trường hợp quan trọng hơn đôi chút
như khi phải hảo đảm tính hàn hay qua hiến dạng nóng bộ phận (do biết
đươc thành phần).

c. Tiêu chuan các nước

rO C T 380 ký hiệu các thép thông dụng phân nhóm thứ nhất bằng
C rx, trong đó X là số thứ tự từ 0 đến 6, có sự tương đương, trùng khớp hoàn
toàn về các yêu cầu kỹ thuật giữa nhổm thép này của TCVN và r o c r (với
các cặp số tương dương 31- 0, 33 - 1, 3 4 - 2, 38 - 3, 42 - 4, 51 - 5, 61 - 6,
nói chính xác htm TCVN chỉ đổi cách đánh số từ thứ tự sang chỉ ơ h mà thôi).
Các mác này hiện vẫn rất được quen dùng ở nước ta. r o e r cũng có các
phân nhóm thứ hai (E) với loạt mác ECTx (ví dụ, ECt 3 là BCT38 của
TCVN) và thứ ha (B) với loạt mác BCTx (ví dụ BCt 5 là CCT51 của TCVN).
0 Hoa Kỳ thường dùng các thép thông dụng theo ASTM với nhiểu tiê
chuẩn khác nhau (2X3, 284, 328, 529, 570...) với đặc điểm chung là chúng
đều là loại được quy định cả cơ tính và thành phần hóa học tuy không thật
chặt chẽ. Chúng được ký hiệu theo cấp (Grade) độ hển. Ví dụ, ASTM 570
có các Grade 30, 33, 36, 40, 45, 50 và 55, trong đó số chỉ ơ 02 theo fcn, như
Grade 30 có ơ„ 2 > 30ksi hay 205MPa (tương đương CT34). Các tiêu chuẩn
khác đánh sô' theo Grades A, B, G... theo trật tự độ bẻn tăng dần.
JIS G3101 có các mác chỉ được bảo đảm cơ tính như phân nhóm A của
TCVN, hao gồm các mác s s 330, 400, 490 và 540, trong đó số chí ơb tôi
thiểu theo MHa. JIS 3106 quy định các thép thông dụng chuyên để hàn được
bảo đảm cả cơ tính lần thành phần hóa học, có các mác SM 400, 490, 520,
570 (có thố’ có các đuôi: A, B, c , YA, YB); trong đó số chỉ ơ h tối thiểj theo
M F a .

EN ký hiệu thép thông dụng bằng Fe với số tiếp theo chỉ ơ b tối thiểu
theo MPa, vichi Fe 3 (SOR, Fe 430C, Fe 510D1.

256
5 .2 .3 . T h é p hợp k im th ấ p đ ộ b ền ca o H S L A

a. Đ ậc điêm chung

Nhóm thép hợp kim thấp độ bền cao (High Strength Low Alloy steel)
được viết tắt là HSLA cổ nhiều tính năng cao hơn thép thông dụng mà trước
hết là có độ hổn cao hơn (ơn, > 300 -ỉ- 320MPa) trong khi các chỉ tiêu cơ tính
khác vẫn bảo đảm yêu cầu của thép xây dựng.
Để nâng cao độ bền mà không làm hại nhiều các chỉ tiêu khác, người
ta hựp kim hóa thấp (hép hằng nhiều nguyên tố hòa tan vào ferit ¿ìhưng ít
làm hại tính hàn như Mn, Si, Cr, Cu và có thể cả Ni, B và N. Để duy trì tốt
độ dẻo và độ dai có thể còn hợp kim hóa bằng các nguyên tố tạo cacbit
mạnh như V, Nb để giữ cho hạt nhỏ. Ngoài làm tăng độ bển, hợp kim hóa
thấp còn làm tăng (gâp 2 + 4 lần) tính chống ăn mòn trong khí quyển, đặc
hiệt khi thóp chứa khoảng 0,20 -í- 0,30%Cu. Để không làm tảng mạnh giá
thành, người ta thường tận dụng việc hợp kim hóa tự nhiên (dùng gang luyện
từ vùng quặng giẩu nguyên tố hợp kim) hay sử dụng lại phế liệu là thép hợp
kim và dùng các nguyôn tố rẻ như Mn, Si. Do vậy tổng lượng hợp kim nhỏ
hưn 2,0 + 2,5%, trong đó tổng lượng Cu + Ni + V + Mo chỉ khoảng 1,00%,
mỗi nguyên tố thưrmg chỉ dùng trong khoảng 0,50% (trừ Mn có thể tới
1,00% hay hơn một chút).
Chính do cách làm như vậy sự tăng giá thành là không đáng kể so với
khi luyện thép cacbon th ô n g thường, trong khi đó có giới hạn chảy cao hơn
hẳn, do đó tăng khả năng chịu tải hoặc giảm nhẹ kết cấu, không những thế
còn giảm đươc công hảo dưỡng: ít phải sơn do nâng cao được tính chống ăn
mòn trong khí quyển. Điéu này đặc hiệt có lợi trong xây dựng, làm cẩu,
khung toa xe, ôtô tải, tàu hiển, kết cấu thép trên cao... Một ưu điểm nữa của
việc hợp kim hóa là nâng cao hiệu quả của tôi + ram để nâng cao đô bển,
ciiíri han c h ả y c ó thế đạt c a o rtên 4 0 0 6 0 0 MPn (rlĩ n h iê n q uá trìn h n h iệ t
luyện bán th ành phẩm này chỉ được thực hiện ở nhà máy luyện kim).
Hiệu quả sử dụng thép HSLA rất tốt. Chỉ nói riêng về mặt tiết kiệm
kim loại, khi thay thế cho thép thông dụng khi dùng thép HSLA có ơ 02 =
350MF« tiết kiệm được 15% kim loại, ơ 0, = AOOMFa tiết kiệm được 25 -s-
30%, ơn.; = f>00MPa tiết kiệm được 50%.
Tuy có những ưu điểm rất cơ hàn, thép HSLA cũng có một số nhược
điểm như tính hàn có phần hơi kém hay nâng cao nhiệt độ giòn lạnh, dễ hị
phá hủy giòn ở nhiệt độ âm sâu.

257
 b. Tiêu chuán Việt Nam

TCVN 3104-79 quy định các mác cũng như yỗu cầu kỹ thuật cho thép
kết cấu hợp kim thấp mà Ihực chất cũng là loại HSLA với hai nhóm:
- dùng làm kết cấu kim loại như:
+ loại ~ 1%M|1 (14Mn, 15MnV, 19Mn),
+ loại ~ 2%Mn (09Mn2, 14Mn2, 18Mn2),
+ loại - l% M n + 0,6%Si (12MnSi, '16MnSi, 17MnSi),
+ loại —1%M|1 + 0,6% Si + 0,6%Cr (14CrMnSi),
+ loại - l,50% M n + 0,60 hay l,00%Si (09Mn2Si, 10Mn2Sil),
+ loại ~ 0,80%Cr + 0,80%Si + 0,60%Ni + 0,40%Cu (lOCrSiNĨCu,
15C’rSiNiCu)
- dùng làm cốt hêtông (sẽ trình bày ở mục tiếp theo).

c. Tiêu chuán các nước

rO C T có đầy đủ các mác tương ứng với các mác cùng loại của TCVN,
như 14Mn là 14F, 15CrSiNiCu là 15XCH/Ị. Ngoài ra còn nhiều mác khác
chứa nitơ (0,015 -i- 0,025%) như 14r2AO, 16r2CA4>, 16r2A 0; chứa bo
( - 0,003%) như 14rCM4>P.
Việc chọn mác thép HSLA làm kết cấu nhà và thiết bị được quyết định
một cách chặt chẽ căn cứ vào dạng chi tiết trong kết cấu, điồu kiện làm việc,
nhiệt độ tính toán, đặc tính và độ lớn của tải trọng...
0 Nga đã dùng uhiều thép HSLA làm đường ống, cầu.
Thép HSLA được dùng rộng rãi ở Hoa Kỳ theo tiêu chuẩn của SAE với
c á c m á c 9 x x , tro n g đ ó XX là s ố c h ỉ a„2 tố i th iể u th e o đ ơ n vị ksi v ớ i c á c lo ại
mác 942, 945, 950, 955, 960, 965, 970 và 980. Ví dụ SAE 945 có ơ 0.2 >
45ksi hay 310MPa. Ngoài ra ASTM cũng có nhiốu tiêu chuẩn cho thép
HSLA được phân thành các Grades XX (xx chỉ ơh hay ơ,|, theo ksĩ) hay theo
thứ tự A, R, c... với độ bền tăng dần.
Nhóm đặc biệt trong thép HSLA là nhóm Ihép có tính chống ăn mòn
tốt trong khí quyển Cor - Ten rất được ưa chuộng không những (VHoa Kỳ mà
cả Châu Âu cũng như trốn thế giới. Đây là loại thép HSLA nhưng có thêm
Cu đôi khi cả p nên có tính chống ăn mòn trong khí quyển cao gấp đôi thép
HSLA khỏng có chúng và gấp bốn thép thống dụng và có ơ 02 > 350MFa.
Thép Cor-Ten đặc biệt thích hợp với các kết cấu ngoài trời ở các khu công

258
n g h iệp , vùng d u y ên hải, hải đảo.

JIS G3129 quy định loạt mác SH 590P (dạng tấm), SP 590S (góc) cho
thép HSLA, trong đó ơ h> 590MPa, chúng có độ bổn cao chủ yếu là nhờ có
uĩi 1,50 T 2,00%Mn. JIS G 3114 quy định hai mác SPA - H (tấm cán nóng)
và SPA - c (tấm cán nguội) cho thép có tính chổng ăn mòn tốt trong khí
quyển, cổ ơ „2 >315 và 3A5MPa.

5.2.4. T hép làm cốt bêtông

Thép làm cốt bốtông là loại chuyôn dùng làm cốt cho bồtông làm tăng
khá năng chịu kéo, uốn và tải trọng động cho cấu kiện, rất thường gặp hàng
ngày. TCVN 1651-85 chia các thép làm cốt bêtông ra làm bốn cấp: c I, c
II, c III và c IV:
Cấp c I là cấp chịu lực thấp lìhât dùng thép tròn trơn với mác CT38,
Cấp c II dùng thép có đốt với mác CT51,
Các cấp c III, c IV là các cấp chịu lực cao hơn dùng thép HSLA với
các mác 35M»Si, ] XM»2Si, 25Mn2Si, 20CrMn2Zr của TCVN 3104-79.
Thép làm cốt bêtông của Hoa Kỳ được dùng theo ASTM.
Loại tròn trơn: ơ h > Ati5MPa, ơo: > 3K5MF(I.
Loại có đốt : ơ h > 550MPa, ơ,, 2 > 485MPa.
tức là có độ bền cao hơn cấp c I và c II của TCVN.
Theo JIS 3112 có hai mác thép tròn trơn: SR235 và SR295, bốn mác
thép cỏ đốt: SD295, SD345, SD390, SD490; trong đó số chỉ ơ 02 tối thiểu
theo MHci.

5.2.5!. (-á c thép khác

Dây thép cũng là loại được dùng rất phổ biến vào các mục đích khác
nhau. Đổ đạt được đường kính quy định thường phải qua rất nhiều lần kéo
nguội, nguyên công này còn giúp hóa bền thép. Trong thực tế có thể gặp rất
nhiều loại dây không những khác nhau về đường kính mà cả vé cơ tính (từ
rất mồm, dẻo đến cứng, khổ hẻ cong). Hầu như mọi dây thép thổng dụng
đẩu là thép cachón, song với lượng cachón và mức độ biến dạng khác nhau
dủy có cơ lính khác nhau như trình bày ở hình 5.7. Như thế khồng hãn dây
thóp cứng, hồn hắt buộc phải có lượng cacbon thật cao.

259
 Đường ray cho xe lửa tuy được coi như thép xây dựng nhưng lại là
thép khá cứng, bền với chất lượng tốt.

Hình 5.7. Cơ tính của dây thép

phụ thuộc hàm lượng cacbon và
độ biến dạng.
Mức dô ép, %

5.3. THÉP CHẾ TẠO MÁY

5.3.1.Các yêu cầu chung

Một cỗ máy dù to đến đâu cũng do nhiều chi tiết, bộ phận nhỏ ghép lại
với các đòi hỏi cơ tính khá khác nhau cho nên thép để làm chi tiết máy có
yêu cầu cao hơn vì phải thỏa mãn các yôu cầu khác nhau về cơ tính, chính
x á c v é h ìn h d ạ n g , k í c h t h ư ớ c c ũ n g n h ư đ ộ b ó n g b é m ặ t đ ổ lắ p r á p . Đ ổ t h ỏ a
mãn được yêu cầu đó, các chi tiết máy với các điều kiện làm việc khác nhau
thường được làm bằng nhiều mác thép khác nhau với chế độ nhiệt luyện tới
+ ram không giống nhau.

a. Cơ tính

Tính chất cơ bản của chi tiết máy là khả năng chịu tải trọng tĩnh và
động, do vậy yồu cầu cơ bản là có độ bển cao và độ dai tốt phù hợp với điồu
kiện của tải trọng.
Độ bền cao sẽ giúp tạo ra các máy khỏe (có công suất lớn) hơn, nhẹ và

260
nhỏ gọn hơn và giá thành hạ hơn. Để đạt được yêu cầu này phải dùng thép
phù hợp và Iihiột luyện bảo đảm. Tuy nhiên trong chế tạo máy, về độ hổn
người ta ngày càng coi trọng giới hạn chảy, vì lẽ các chi tiết máy ở dạng lắp
ghép không cho phép cổ biến dạng déo khi làm việc.
Dộ dai va đập rất quan trọng đối với chi tiết chịu tải trong động do
phải táng tải một cách đôt ngột. Chính chi tiêu này quyết định độ tin cậy khi
làm v iệc, I1Ó h ảo đ ảm khổ hị phá hủy g iò n , y êu cầu đặc hiột quan trọng đ ối
V('ri các phương tiện g ia o thông.
Ngoài hai chi tiêu cơ bản trôn nhiều chi tiết máy còn đòi hỏi dộ cứng
hề m ặt cao để bảo đảm tính chống mài mòn khi làm việc b ị m a sát hay c ọ
sát. Rất nhiều chi tiết máy làm việc dưới tài trọng thay đổi theo chu kỳ (trục,
hánli ràng...) nôn đòi hỏi ỊỊÌỚi hạn mỏi cao.

b. T ín h công nghọ

Để trử thành chi tiết thành phẩm thép bán thành phẩm phải qua nhiồu
khâu gia công.
Trước tiên tluiừnc là hiến dạng nóng (rèn) đổ tạo phôi, tạo ra hình
dạng gần đúng nhưng một sô kích thước hao đều lớn hơn ở bản vẽ. Hơn nữa
các nhà máy cư khí không hao giờ có đủ mọi chủng loại phôi phù hựp với
chi tiết sản xuấl cho dù là loại chi tiết đơn giản như trục trơn, chốt. Ngoài ra
hiến dạng nóng cũng giúp tạo ra tổ chức lốt hơn (làm nhỏ mịn hạt, tạo thớ
phù hợp...).
Tiếp đó phôi thép tạo thành phải qua cắt gọt để tạo ra hình dạng, kích
Ihưức chính xác và độ bóng yêu cầu như quy định. Hầu như không một chi
tiết máy nào lại không phải qua cắt gọt, nói chung đây là nguyên công tốn
kem nhất trong gia cồng cơ khí, chiếm tỷ trọng lớn trong giá thành.
Tất cả các yêu cầu trôn cổ thể đạt được nhờ chọn (ìímg mác thép và chế
(tộ nhiệt luyện thích hợp.

c. T ín h k in h 10

Do sản lượng lứn, thép chế tạo máy nói chung phải rẻ, nôn nói chung
thường dùng thép cachón và hợp kim thấp, trong trường hợp (hạt quan trọng
mới dùng đến hợp kim hóa trung bình, không dùng hợp kim hóa cao.

d. Thành phan hóa học

Do các yồu cầu về cơ tính, tính công nghệ, kinh tế như trôn, thép phải
cổ thành phần hóa học phù hợp.

261
 Cachón và thép cacbon
Như đã biết cacbon là nguyên tố cơ bản nhất quyết định cơ tính và cả
tính công nghệ của thép, nôn chọn đúng hàm lượng cachón là yếu tố quan
trọng hàng đầu khi xác định mác thép. Cacbon hóa bền thép song làm giảm
độ dẻo, độ dai, làm xấu tính gia công áp lực, gia công cắt và tính hàn.
Do tác dụng như vậy lượng cacbon trong thép kết cấu chế tạo máy
thường gặp được quy định khá chặt chẽ: 0,10 -ỉ- 0,65% và tùy theo các yốu
cầu khác nhau lại chia ra ha nhóm nhỏ như sau:
- Nhóm yôu cầu nặng về độ dẻo, độ dai: thành phần cachón Ihấp 0,10
+ 0,25%. Muốn có độ bén cao phải tôi + ram thấp, muốn có độ cứng bề mặt
cao phải qua thấm cachón.
- Nhóm yêu cầu nặng về giói hạn chảy và độ dai: thành phần cacbon
trung bình 0,30 -ỉ- 0,50% c và tôi + ram cao. Muốn có độ cứng bề mặt cao
phải qua tôi bề mặt.
- Nhóm yôu cầu nặng vé giới hạn đàn hồi: thành phần cacbon tương
đối cao 0,55 + 0,65% và tôi + ram trung bình.
Cách phân chia ba phân nhóm về thành phần cachón như trôn cũng chỉ
có tính chất tương đối, có thể xê dịch đôi chút.
Nói chung thép cacbon kết cấu chế tạo máy có tính công nghệ tốt và
rẻ, chiếm tỷ lệ tới 80 T 90% trong cơ khí, được dùng phổ biến trong chế tạo
máy thông dụng để làm các chi tiết chịu tải trọng thấp hay trung bình, cỏ
tiết diện nhỏ (< 20ìì\m), hình dạng đơn giản (đ ể khi phải tôi trong nước
không bị nứt). Trong những điều kiện đổ dùng Ihép cachón không khác gì
thép hợp kim, tức đạt hiệu quả kinh tế - kỹ thuật cao hơn.
Tuy nhiên thép cabon cũng có nhược điểm quan trọng, đó là:
- khi có tiết diện lớn (> 30 + 40mm) không thể đại được độ bồn tốt như
ớ tiết diện nhỏ,
- không thể chế tạo chi tiết cổ hình dạng phức tạp (tiết diện thay đổi
đột ngột),
- tính chống ram kém, không duy trì được độ bển, độ cứng cao sau khi
tôi khi bị nung nóng đến 200nc và cao hơn, nên nói chung không làm việc
được ở các nhiệt độ đó.
Ngược lại thép hợp kim lại thể hiện ưu việt ở ha mặt trên.

262
 Thành pliắn họp kim và thép hợp kim
So vói thép cachón, thép hợp kim tuy có đắt hơn, tính công nghệ kém
hơn, song hù lại có độ bền cao hơn, đó là ưu điểm quan trọng nhất. Nguyên
nhân của nó như đã nói trước hết là do nâng độ thấm tôi, ngoài ra còn do hóa
bền ferit, lạo ra cachit phăn tán, giữ cho hạt nhỏ.
Trong thép kết cấu chế tạo máy, theo tác dụng và hàm lượng, các
nguyên tố hợp kim được chia thành hai nhóm chính và phụ.
Nhóm các ngnvên tố hợp kim chính chiếm tỷ lệ chủ yếu trong các
nguyên tố đưa vào, có tác dụng làm tăng độ bển nhờ nâng cao độ thấm tôi,
đó là các nguyên tố Cr, Mn, Si và Ni (ngoài ra có B), với các đặc tính:
- ré, dỗ kiếm (riêng Ni tuy đắt song vẫn phải dùng khi thật cần), song
tổng lương của chúng đưa vào thường chỉ khoảng 1,0 -T- 3,0%, rất ít khi gặp
loại 5 f)%,
- có lác dụng nâng cao độ thâm tôi.
Để nâng cao độ thấm tôi, người ta thấy rằng với một tổng lượng hợp
kim như nhau khi chia ra dùng nhiều nguyên tố (hợp kim hóa phức tạp) có
tác dụng mạnh him khi chí dùng một nguyên tố (hơp kim hóa đưn giản). Ví
dụ không dùng thép với 3%Cr vì cho độ thấm tôi (bền) kém hơn l% C r +
2%Ni hay 1%Cr + 1%M|1 +l% Si. Thư('mg gặp:
- khi tổng lượng hợp kim ~ \ % dùng một nguyên tố, ví dụ thép crôm;
- khi tổng lượng hợp kim ~ 2% hay dùng hai nguyên tố, ví dụ thép
c rô in - n ik u n ;

- khi tổng lượng hợp kim ~ 3% dùng hai hoặc ha nguyên tố, ví dụ thép
c ríìm -m a n g a n - silic;

- khi tổng lượng hợp kim > 4% dùng hai, ba hoặc bốn nguyên tố.
Nhôm rac nguyên tô hợp kim phụ được đưa vào thép với lượng rất ít,
thường < 0,1% , cao nhất thường không quá 0,2% với mục đích cải thiện một
nhược điểm nào đó do nguyên tố chính đưa vào, đó là Ti, Zr, Nb, V và Mo.
- Ti, Zr, Nh, V là các nguyên tố giữ cho thép cổ hạt nhỏ khi nung, đặc
hiệt trong thép Cr - Mil (Mn có khuynh hướng gây hại lớn), để đạt mục đích
này thưìVng dùng khoảng 0,10%Ti.
- Mo (~ 0,20%) tránh được giòn ram loại II, thường được đưa vào thép
Cr -Ni với độ thấm tôi cao có lượng cachón trong khoảng 0,20 -r 0,40% (như
sau này sẽ biết là loại thép hóa tốt tôi thâu với tiết diện lớn phải qua tôi +

263
ram cao, rất nhạy cảm với giòn ram loại II mà không tránh được bằng biện
pháp đơn giản làm nguội nhanh trong nước hoặc dầu). w cũng có tác dụng
này nhưng phải dùng nhiểu hơn (~ 0,50%) nên ít dùng. Ngoài tác dụng
chống giòn ram loại II các nguyên tố này còn có tác dụng nâng cao độ thấm
tôi, nên thép crôm - niken - môlipđen (hoặc vonfram) được coi như thép chế
tạo máy tốt nhất.
Như vậy thép hợp kim chế tạo máy có những đặc điểm sau:
- tuy có giá thành đắt hơn song vể cơ tính nó có độ bển cao hơn, điẻu
này thể hiện rất rõ khi tiết diện lớn nhờ tính thấm tôi cao, đặc biệt là khi tôi
thấu sẽ đạt được cơ tính cao và đồng nhất trôn toàn tiết diện,
- do tôi dầu, thậm chí có thể áp dụng tôi phân cấp nên có thể làm được
các chi tiết có hình dạng phức tạp mà không sợ nứt hoăc bị biến dạng lớn,
- tính chống ram tốt nôn một mặt giữ được độ hển ở nhiệt độ cao hơn,
mặt khác trong điều kiện như nhau thép hợp kim được ram ở nhiệt độ cao
hơn do đổ ứng suât hôn trong thấp hơn.

e. Q uan hệ giữa tổng lượng họp kim và đường kính tỏi tháu

Để hảo đảm cơ tính cao và đồng nhất trôn tiết diện thép phải được tôi
thấu, muốn vậy phải được hựp kim hóa một cách hợp lý hay nổi khác đi
trong trường hợp này tiết diện thép được chọn theo đô thấm tôi hay tổng
lượng nguyên tố hợp kim. Cũng có thể nói rằng mỗi mác thép chỉ bảo đảm
cư tính cao và đồng nhất tới tiết diện nhất định. Mác thép với tổng lượng hợp
kim càng cao cho phép làm các chi tiết có tiết diện càng lớn. Theo độ thấm
tôi các thép kết cấu được chia thành bốn nhóm:
- thép cố độ thấm tồi thấp, chỉ tôi thấu tới đưòrng kính lSm m , là loại
không hợp kim hóa tức thép cacbon,
- thép có độ thăm tôi trung bình, tôi thấu tới đường kính 35mm, là loại
được hựp kim hứa thấp và dơn giản như có l% Cr hoạc 2% Mil hoạc l% Cr +
0,5 % Si ,
- thép có độ thấm tỏi tương đối cao, tôi thấu tới đường kính 75mm, là
loại được hợp kim hóa thấp nhưng phức tạp như crôm - niken thường, crôm -
môlipđen, crôm - mangan - silic,
- thép có độ thấm tôi cao, tôi thấu tới đường kính 100mm, là loại được
hợp kim hóa phức tạp tới 5 -ỉ- 6% như thép crôm - niken cao hay crôm -
niken - môlipđen.

264
 f. C ác nhóm thép ch ế tạo m áv

Có ba nhóm thép kết cấu chế tạo máy chính với các đặc điểm khác
nhau về thành phần cachón, hợp kim, chế độ nhiệt luyện, cơ tính và công
dụng:
- thép thấm cachón có thành phần cachón thấp (dẻo, dai), để đạt độ
bổn cao phải lôi + lam thấp, còn muốn đạt độ cứng bề mặl cao phải qua
thấm eacbon,
- thép hóa tốt có thành phần cachón trung bình (khá hổn, dẻo, dai), để
nâng cao cư lính hơn nữa phải tôi + ram cao, còn muốn đạl độ cứng bề mặt
tốt cuối cùng phải qua tôi bề mặt,
- thép đàn hổi có Ihành phần cachón tưưng đối cao (kém dẻo, dai
nhưng khá cứng, rất đàn hồi), để đạt giới hạn đàn hồi cao phải tôi + ram
trung bình.

Tiếp theo sẽ trình bày các nhóm thép này. Cần chú ý là trong mỗi
nhóm có nhiều mác khác nhau, chúng khác Iìhau chủ yếu về độ thấm tôi do
đó được dùng cho các đô lớn tiết diện khác nhau; ngoài ra các nguyên tô' hợp
kim cũng đưa đến cho thép những tính chất đặc trưng như Cr - Ni vừa (ăng
mạnh độ thấm tôi vừa giữ được độ dai cao, làm xấu tính gia công cắt, gây
uiòn ram, Mn - Si làm thép hổn, cứng, nhưng lại gây giòn.

5 .3 .2 . Thép thâm cacbon

a. t)ậc điẽni vé thành phán hóa học

Thép thấm cachón là loại thép có thành phán cachón thấp: 0,10 -í-
0 "25% (cá biêt có thỏ’ trti 0,3 0 % ) đ ể c h ế tạ o các chi tiô't ch ịu tải tro n g tĩnh
và va đập cao nhưng bé mặt bị mài mòn mạnh như bánh răng, cam, chốt...
Để đạt được yôu cầu đó thép phải qua thấm cachón (bao gồm cả tôi + ram
thấp sau khi thấm), nên được đặt tôn như trên.
Cacbon
Lưcíng cachón trong thép được quy định trong khoảng 0,10 -ỉ- 0,25% để
hào đảm độ dẻo, (tộ (¡ai cao rủa lõi â cá trạng thái tôi + ram thấp đ ể đạt
dược dộ hển cao nhất. Dùng giới hạn dưới khi cần độ dai cao hơn, dùng giới
hạn trên khi cần độ hổn cao hơn. Trong một số trường hợp cần đạt độ hển

265
cao hưn nữa có thể dùng tới 0,30% c. Nếu dùng cao hơn nữa độ dai của lõi
sẽ thấp khi tôi + ram thấp, không chịu được tải trọng va đập.
Các thép cachón có độ thâm tôi thấp, chỉ dùng cho chi tiết nhỏ (<ị) < 10
-ỉ- 20) và hình dạng đơn giản (vì phải tôi nuớc), chỉ chịu mài mòn bình
thường. Do phải chịu nung lâu ở nhiệt độ cao khi thấm cachón, các thép
thấm cachón phải là loại được khử ôxy triệt để (thép lặng), tốt nhất là loại
hạt nhỏ để khi thấm xong hạt không bị to, làm thép giòn.
ỉlự p kim
Ngư(»c lại, ưu thế của thép hợp kim là cổ độ thấm tôi cao, dùng cho chi
tiết lớn (ộ > 30 -r 50), hình dạng phức tạp và chịu mài mòn cao.
Đe bảo đảm các yôu cầu trên các nguyên tố hợp kim dùng trong thép
thấm cachón phải hảo đảm cả hai tác dụng: vừa làm tăng tính thấm tôi để
nâng cao độ bền lại vừa thúc đẩy quá trình thấm cachón (hoặc ít ra cũng
không cản trở). Vóri ý nghĩa đó người ta không dùng silic vì gây thoát
cachón nên cản trở quá trình thấm cacbon. Nguyên tố hợp kim cơ bản có
mặt trong mọi thép hợp kim thấm cachón là crôm, có thể dùng nó riêng rẽ
hay kết hi»p với niken, mangan. Cũng không dùng thép chỉ hợp kim hóa
bằng mangan do nguyên tố này thúc đẩy hạt austenit phát triển khi thấm
cachón.

Ưu việt của thép hợp kim thấm cachón so với thép cacbon là ở các mặt
sau:
- độ bén cao do độ thấm tôi cao, ưu việt này càng rõ rệt khi tiết diện
chi tiết càng lớn,
- tính chống mài mòn cao nhờ sau khi thấm cacbon tạo nên các cacbil
hợp kim ổn định hơn, phân tán hơn và cũng có phần cứng hơn đôi chút,
- độ hên, tính chỏng mài mòn cao ké trên duy trì được ở nhiệt dồ cao
hơn 200°c,
- ít biến dạng, nứt khi tôi do được làm nguội trong dầu, nên làm được
các chi tiết có hình dạng phức tạp,
- có khả năng nâng cao nhiệt độ thấm, do đó rút ngắn được thời gian
thấm.
Bảng 5.3 trình bày thành phần hóa học của mác thép thấm cachón theo
một số tiốu chuẩn.

266
 Bảng 5 J . Thành phần hóa học (trung binh, %) của một số mác thép thấm cacbon
! Tiêu Mo, p, s,
M ác thép c Mn Cr Ni khác
chuẩn max max max
T h é p cacbon
TCVN CIO 0,10 0,50 - - - 0,035 0,040 _
CI5 0,15 0,50 - - - 0,040 0,040 -
C20 0,20 0,50 - - - 0,040 0,040 -
KXT 15 0,15 0,50 - - - 0,040 0,040 -
20 0,20 0,50 - - - 0,040 0,040 -
Aisiy 1015 0,15 0,45 - - - 0,040 0,050 -
SAE 1020 0,20 0,45 - - - 0,040 0,050 -
JIS S15C 0,15 0,45 - - - 0,030 0,035 -
S2( K' 0,2« 0,45 - - - 0,030 0,035 -
7'hép crôm
1 CXT I5X 0,15 0,60 0,90 - . 0,035 0,035 -
20X 0,20 0,70 0,90 - - 0,035 0,035 -
I5X(1> 0,15 0,60 1,00 - - 0,035 0,035 VO, 10
AIS1/ 5015 0,15 0,40 0,40 - - 0,035 0,040 -
SAH 5115 0,15 (),«() 0,80 - - 0,030 0,030 -
41 IX 0,1« 0,80 0,50 - 0,10 0,030 0,035 -
JIS SCÌ-415 0,15 0,75 1,10 - - 0.030 0,030 -
SCM415 0,15 0,75 1,10 - 0,25 0,030 0,030 -
Thép crôm - n ik e n và c rô m - n ik e n - n iò lip d e n
1 <X T 20XH 0,20 0,60 0,65 1,30 - 0,035 0,035 -
12XH3A 0,12 0,50 0,80 3,00 - 0,025 0,025 -
20X2II4A 0,20 0,50 1,50 3,50 - 0,025 0,025 -
20X112 M 0,20 0,60 0,50 1,90 0,25 0,035 0,035 -
ISX2H4M 0,18 0,45 1,50 4,30 0,35 0,025 0,025 -
A
MSI/ 4320 0,2« 0,60 0,50 1,90 0,25 0,035 0,040 -
SAK 4720 0,20 0,65 0,50 1,10 0,20 0,035 0,040 • -
SI 15 0,15 0,80 0,45 0,35 0,12 0,035 0,040 -

8615 0,15 0,80 0,55 0,60 0,20 0,035 0,040 -

8822 0,22 0,90 0,50 0.60 0,35 0,035 0.040 -

W ill 0,10 0,55 1,30 3,40 0,12 0,025 0,025 -

94IỈ17 0,17 0,90 0,45 0,55 0,12 0,035 0,040 BO,003

JIS SNC415 0,15 0,50 0,45 2,40 - 0,030 0,030 -

SNC 'K15 0,15 0,50 0,90 3,10 - 0,030 0,030 -

SNCM4I5 0,15 0,50 0,45 2,40 0,30 0,030 0,030 -

SNCMK15 0,15 0,50 0,90 3,10 0,30 0,030 0,030 -

Thép crỏm — m a n g a n - lita n và c rô m - m a n g a n - m ỏ lip d e n
RXT IXXIT 0,18 1,00 1,00 - - 0,035 0,035 Ti0,05
25XIM 0,25 1,00 1,00 - 0,25 0,035 0,035 -
Ghi chú: Các th é p đều có chứa 0,15 -T- 0,30Si

267
 S au đ â y trìn h b ày cá c th é p và đ ặc đ iể m của từng loại.

a. Thép cacbon
Do các yêu cầu trên, thép cacbon để thấm cachón phải là loại thép
lặng, không được dùng Ihép sôi hay nửa lặng vì chúng có khuynh hướng
phát triển hạt mạnh. Phù hợp với các yêu cầu đổ ra chỉ dùng các mác thép
cachón sau:
CIO, C I5 , C20, C25 và đôi khi cả C CT38 (như đã nói trong điều kiện
thông thường của san xuất luyện kim mác thép này có khoảng 0,20% Q .
(tương ứng víri r o c r là 10, 15, 20, 25, BCt3, SAE/AISI là 1010,
1015, 1020, 1025, JIS là S1 0 C , S15C, S2 0 C , S25C).
Chúng có đặc điểm:
- sau khi Ihâm cachón đạt đươc yêu cầu thấp kể trốn ở tiết diện tihỏ: đổ
cứng bể mặt HRC 60 -ỉ- 62, chống mài mòn tương đối tốt, lõi HRC 30 -ỉ- 40,
độ dai cao, độ bến tốt, ơ h trong khoảng 500 -r 600MPci,
- do bắt buộc phải tôi nước, đô thấm tôi thấp nên không thổ làm được
các chi tiết có hình dạng phức tạp và lớn,
- khi thấm cachón không thể nâng cao quá 900°c (trong thép không có
các yếu tố cản trở hạt phát triển), tốc độ thấm kéo dài, nói chung hạt vẫn bị
to. Do hạt lớn sau khi thấm không (hể tôi trực tiếp mà phải qua thường hóa
rồi mới tôi (một hoặc hai lẩn) nên thường bị hiến dạng lớn.
Như vẠy thép cachón với các mác trôn chỉ áp dụng cho các chi tiết nhỏ
(<Ị) < 20mm), hình dạng đơn giản, tính chống mài mòn yêu cầu hình thuờng,
tóm lại thường là các chi tiết không quan trọng như m ột số phụ tùng x e đạp,
xe cải tiến (trục, cồn và bi). Chi tiết dù nhỏ nhưng hình dạng phức tạp (nhiều
góc cạnh) cũng không thể làm bằng thép cacbon. Khi dùng thép này phải
chú ý tuân thủ đúng quy trình thấm do tính phức lạp hcni của nó.
c. Thép crôm

Như đã biết, crôm là nguyên tố tương đối rẻ, nó không những nâng cao
độ thấm tôi còn xúc tiến quá trình thấm cachón (do có ái lực với cacbon
mạnh him), do vậy được dùng trong mọi thép hợp kim thấm cacbon.
Thép crôm đơn giản là thép có khoảng l%Cr, được dùng khá phổ biến
trong cơ khí đổ làm các chi tiết loại nhỏ, có hình dạng không quá phức tạp.
Thường dùng các ký hiệu sau (như đã nói TCVN chưa quy định cho Ihép kết
cấu hcrp kim liên ở đây chỉ là ký hiệu theo TCVN 1659-75).

26X
 1 5 0 , 2 0 0 , 15CrV, 2 0 0 V

(tương ứng với rO C T là các mác 15X, 20X, 15X 0, 2 0 X 0 , SAE/AISI

là 5015, 5115, 5120. JIS là SCr415, SCr420).
So với thép thường, thép crôm có những đặc điểm sau:
- sau khi thấm cachón cũng đạt độ cứng HKC ftf) -ỉ- 62 song có tính
chống mài mòn cao hơn đôi chút,
- do nâng cao chút ít độ thấm tôi và dùng môi trường tôi dầu nên có
thổ làm đươc chi tiêì có hình dạng tương đối phức tạp,
- độ bén cao hơn đôi chút, ơ h trong khoảng 700 -ỉ- 800MPa,
- nhiột độ thấm cachón trong khoảng 900 -r 920°c, tốc độ thấm nhanh
hơn, độ hạl bình thường, sau thấm không cần thường hóa son g vẫn phải áp
đ ụ n g c á c h lô i n h ư th ó p c a c h ó n (m ộ i h o ặ c h a i lầ n ). N g o à i ra th é p n à y CÒI1 c ó
khuynh hướng quá hão hòa cachón tạo nên lưới cacbit gây ra giòn (điều này
dỗ xảy ra khi thấm ở thể rắn).

Công dụng: làm các chi tiết nhỏ (<ị) 20 -7- 40) song hình dạng tương đối
phức tạp như bánh ránc, trục bậc, chốt với đòi hỏi tính chống mài mòn tương
đôi cao.

Để nâng can đô thấm tôi và tránh quá bão hòa lớp thấrn của thép crôm,
người ta thường liííp kim hóa thêm bằng niken hay mangan là các nguyôn tố
không tạo thành cacbil (Ni) hay tạo cacbit yếu (Mn).

d. Thép crỏm - nikcn và crôm - nikcn - mỏlipđcn

Như đã nói sự kết hơp của crôm và niken không những làm tăng
mạnh độ thấm tôi nhí» đó tăng độ bền mà còn duy trì được đô dai. Với đặc
tníHỊỊ bền \'à (lai tlié/> crồni - niken được dùng cho các chi tiết quan trọng,
rần đô rin cậy cao như trong ôtỏ, máy hay...
Cổ hai loại: - crôm - niken thường ~ l% C r+ l% N i, và
- crôm-niken cao - 1%Cr + 3%Ni.
N goài ra nếu đưa Ihcm một lượng nhỏ m ôlipđen vào hai loại trên sẽ
nâng cao đô thấm tói thêm nữa.
Thép crôm • niken Uitíờng
Là loại thóp hcíp kim thấp, trong đó crôm 0,50 -r 1,00% còn niken >
1%, nhưng cũng đủ cải thiện đáng kổ độ thấm tôi, tôi rất dỗ trong dầu. Tuy
nhiên loại này không có hiệu quả kinh tế cao nôn hầu như không được dùng

269
ử các nước phương Tây (trước đây AISI / SAE có loạt mác 3115, 3120, 3215
3220 3316 và 3415 thuộc loại crôm-niken nhưng đã bỏ từ lâu, trước 1945).
Mác thép điên hình hiện CÒI1 được dùng ở Nga là 20XH, được dùng làm các
chi tiết hình dạng phức tạp với kích thước trung bình (50 -ỉ- 75mm), chịu tải
trọng va đập cao như các bánh răng ôtô tải Iihẹ và du lịch.
Thép crồm - nikert cao
Là loại thép trong đó niken cao hơn 2% và có thể tới 4% còn crôm
cũng chi trên dưới 1%, tức có tỷ lệ Ni / Cr = 3 hay 4. Như đã biết với lượng
crôm - niken như thế độ thấm tôi rất cao, tôi thấu được các tiết diện đến
100nmi và cao hơn, trong thực tế có thể coi có độ thâm tôi bất kỳ. Với ngay
liết diện lớn như vậy cũng rất dỗ dàng tôi trong dầu, còn với tiết diện nhỏ
hơn cổ thể áp dụng tôi phân cấp, nhờ đổ giảm mạnh độ biến dạng. Thép
được dùng làm các chi tiết thâm cachón rất quan trọng: chịu tải trọng nặng
và bị mài mòn mạnh, hình dạng lớn và phức tạp, yêu cầu độ tin cậy cao như
các chi tiết trong máy bay, ôtô mà các hư hỏng có thể gây tai họa cho người.
Mác Ihép điển hình của loại này là 12XH3A và 20X2H4A của rO C T
(SNC415 và SNC815 của JIS) có thể đạt được tổ hợp cơ tính cao tới ơ b =
1000 - m O M F u , aK = 900 Hh 1000iư/nr.
Tuy nhiên khi sử dụng thép này phải tính đến các yếu tố sau:
- đắt (theo số liệu của Nga đắt gấp ha thép cachón),
- tính gia công cắt kém do thép quá dẻo (do cachón thấp, nỉken cao),
phoi không gãy vụn,
- phải áp dụng quy trình nhiệt luyện sau khi thấm cacbon khá phức
tạp.
Để cải thiện phần nào tính gia công cắt thép phải qua thường hóa.
Quy trình nhiệt luyện thép này khá phức tạp do sau khi thấm cachón
bể mặt với hàm lượng cachón cao và nguyên tố hợp kim khá cao làm hạ thấp
điểm M, nôn nếu tôi hình thường sẽ còn lại nhiều austenit dư (tới 50 -T- 60%)
và độ cứng chỉ đạt HRC 45 -í- 55, không đủ chống mài mòn. Vì thế sau khi
thấm tiến hành:
- thường hóa Irực tiếp rồi ram cao ở 600 -r 650°c trong thời gian dài từ
2 đến fìh làm cacbit phân tán tiết ra khỏi các dung dịch rắn làm cho chúng
nghèo hợp kim đi,
- tôi: khi nung nóng có hai pha austenit đã nghèo hợp kim (nâng cao

270
điếm M j và cacbil phân tán nên sau làm nguội được nhiều maclenxit, cacbit
phân lán Vil Í1 uustenit dư nên vừa bảo đảm đô cứng cao (HRC > 60) vừa
chống mài mòn cao,
- rum thấp (như thường [ộ để giảm ứng suất).
Thép crôrn - niken - mòlipdeii
Chú yếu là nhóm thép crôm - niken cao (cũng có cả thép crôm - niken
thường) kể trên nhưng cổ thêm 0,10 -ỉ- 0,40%Mo với lác dụng chủ yếu là để
nâng cao hơn nữa độ thấm tôi (ở đây không có tác dụng chống giòn ram do
chi phải ram ihấp), chúng được coi là thép thấm cachón tốt nhất, được dùng
vào các mục đích quan trong nhất và cho tiết diện lớn nhất.
Các mác thép điển hình của loại này là 20XH2M , 18X2H4MA của
r o e r (SNCM415, SNCM815 của JIS, 4320, 4720, 8115, 8615, 8822
931», 94IỈ17 của AISI / SAEỊ). Đặc tính của các mác Ihép này cũng giống
như các mác crôm - Iiiken cùng loại song có tính thấm tôi cao hơn (ví dụ
SNCM415 có tính thấm tôi cáo hơn SNC415, còn cách nhiệt luyện giống
như SNC415). Các mác tốt nhất (ví dụ như 18X2H4MA) là loại tự tôi, tức
loại mactenxit, phải áp dụng triệt để cách nhiệt luyện kể trôn.

c. Thép crỏni - m angan - titan

Nhóm thép này có các chỉ tiêu kinh tế - kỹ thuật cao đươc dùng rất
rông rãi (V Nga cũng như ở nước ta trong chế tạo bánh răng ôtô tải nhẹ và
trung hình.
V ề m ậl kinh lố, I1Ó là loại th ép tương đ ố i rỏ vì hợp kim hóa Ihấp chủ
yếu hằng các nguyên tố rẻ (Mn) và không đắt (Cr) không phải dùng đến
niken đắt.
Vé đô bền, đôi với các chi tiết trung hình (< 50mm) lió có độ bền
tương đương như thép crôm - niken do có thể tôi Ihấu (ơh = 1100 +
1150MHa)\ luy độ dẻo, độ dai có kém hơn đôi chút (aK= 600 + 900u / m 2).

ưu (ỉiếni chính của nhóm thép nàv lủ ở tính công nghệ:

Trước hết thép không quá dẻo, dai mà vẫn đủ mềm để có thể cắt gọt
tốt. Sau đó là công nghệ thấm cacbon của thép cổ khá nhiều ưu việt:
- do có mangan nên hề mặt thép không hị quá bão hòa cachón,
- tuy có mangan là nguyên tố làm hạt lớn, song nhờ có titan (ciù với
lượng nhỏ) nôn tạo ra được các phần tử cachit titan TiC rất nhỏ nằm ở biên

271
hạt austenit, ngăn trở hạt lớn lên, nôn thép có hạt nhỏ. Chính do điều này sẽ
dẫn tới ha ưu điểm sau,
- cho phép thấm ở nhiệt độ cao hơn 900°c (ví dụ ở 930 -ỉ- 950°C) nôn
rút ngắn được thời gian thấm,
- có thổ tôi trực tiếp ngay sau khi thấm vì không cần các nguyên công
làm nhỏ hạt như thường hóa, tôi lần thứ nhất. Nhiệt luyện sau Ihâ'in là đơn
giản nhất: tôi trực tiếp với hạ nhiệt còn khoảng 850 + 880°c rồi ram thấp,
- do quy trình dơn giản như vậy nên biến dạng rất thấp.
rO C T quy định hai mác thép làm bánh răng rất phổ hiến là 18X ĨT
(ngoài ra có 25XFT, 30XPT) và 2 5 X rM . Trong đó mác đầu dùng trong
trường hợp thấm cachón như đã trình bày còn mác sau dùng cho trường hợp
thấm cachón - nitơ ở thể khí với nhiệt độ thấm 850°c, thòri gian thấm vẫn rút
ngắn thêm, tôi trực tiếp + ram thấp, độ hiến dạng đạt được giá trị nhỏ nhất.
Do thấm ở nhiệt độ thấp hơn, không gây ra hạt lớn nốn không cần dùng titan
mà thay vào đó là mốlipđen để cải thiện thêm độ thấm tôi. Trong hai, ba
mươi năm trở lại đáy, ở Nga phương án dùng thép mác 25X rM làm bánh
răng hộp số ôtô, qua thấm cacbon - nitơ thể khí, tôi trực tiếp phân cấp trong
dầu nóng 180°c được coi là hoàn hảo hơn cả vì vừa cho độ cứng cao, tính
chống mài mòn cao (hơn thấm cachón), độ biến dạng dưới mức cho phép
(chỉ 0,08 + 0,12»////, cho phép là 0,12mm) nhờ đó nâng cao gần gấp đôi tuổi
thọ.

5.3.3. T hép hóa tôt

Thép hóa tốt là thép có thành phẩn cachón trung bình, 0,30 -*■0,50% c,
để chế tạo các chi tiết máy chịu tải trọng tĩnh và va đập tương đối cao mà hề
mặt có th ể hi mài môn như trục, bánh răng, chốt..., để đạt*được cơ tính tổng
hơp cao nhất thép phải qua nhiệt luyện hóa tốt (tôi + ram cao) nên có tồn
như trên.

a. Đ ặc (tiêm VC thành phán hóa học

Cachón
Lượng cachón trung bình trong giói hạn 0,30 -T- 0,50% sẽ hảo đảm sự
kết hợp tốt nhất của các chi tiêu cơ tính: độ bẻn, độ dẻo, độ dai (cơ tính tổng
hợp) sau khi tôi + ram cao và độ cứng, tính chống mài mòn tương đối cao

272
sau khi tôi bề mặt, thỏa mãn tốt các yêu cầu trôn. Nếu dùng lượng cacbon
khác đi khổng thể đạt được cơ tính tổng hợp tốt, tuy rằng dùng lượng cacbon
cao hơn đạt được độ cứng hề mặt và tính chống mài mòn cao hơn. Thường
dùng phổ biến lượng cacbon trong khoảng 0,35 -ỉ- 0,45%.
Hợp kim
Để hảo đảm có cơ tính tổng hợp cao và đồng nhất trên toàn tiết diện,
thép phải được hợp kim hóa thích hợp để đạt tới độ thấm tôi mong muốn, do
đó tiết diện càng lớn lượng hợp kim đưa vào càng phải cao.
Nguyên tô hợp kim chính dùng trong thép hóa tốt là các nguyôn tố Cr,
Mn với lưựng chứa ] -í- 2%, Ni - 1 -ỉ- 4% như nhóm thép thấm cacbon, ngoài
ra còn cho phép dùng cả Si vói lượng chứa khổng quá 1% (vì không qua
thấm cacbon nên không phải hạn chế như trường hợp trên). Trong mấy chục
năm gần đây người ta cũng chú ý dùng bo (B), với lượng rất nhỏ, khoảng
0,0005 -r 0,003%, cũng có tác dụng như l%Ni hay 0,5%Cr (khi dùng <
0,0005% không có tác dụng, > 0,003% tạo nên các borit sắt FeB, Fe,B lại
làm giảm độ thấm tôi). Không dùng B một cách đơn độc vì tác dụng của B
được tăng cường khi dùng nó cùng với Cr, Ni, Mn. Nguyên tố hợp kim phụ
thường dùng trong thép hóa tốt là Mo và w , chúng cũng có tác dụng tăng độ
thấm lôi, song chủ yếu là để khắc phục giòn ram loại II khi ram cao ở những
tiết diện lớn (không thổ khắc phục bằng nguội nhanh sau khi ram).
Các thép cachon và hợp kim hóa tốt cũng có những đặc điểm chung
tương ứng như trong lliép thấm cacbon trừ vể thấm cacbon.

b. Đ ặc điéni vế nhiệt luvện

Nếu như thép Ihấm cacbon thường qua hai bước nhiệt luyện: sơ bộ là
thường hóa và kết thúc là thấm cacbon với thời gian khá dài thì việc nhiệt
luyện thép hóa tốt được coi là đơn giản hơn.
Đ ô c a i th i ề n t ĩ n h c ắ t g o t, g a u k h i rè n , d â p n ố n g đ ể ta o p h ỏ i, th é p đư cíc

qua ủ hoàn toàn (trừ thép crôm - niken) đạt độ cứng HB 180 -7- 220 dễ gia
công cắt thô.
Nhiệt luyện kết thúc thép hóa tốt được chia làm hai bước.
Bước (tâu tiên là tạo cho lõi có cơ tính tổng hợp cao để chịu được tải
trọng tĩnh và va đập hằng cách tôi + ram cao đạt tổ chứcxoocbit ram với
cứng HR 240 -ỉ- 2X0 (HRC 25 -ỉ- 30). Ngoài ra tổ chức này còn có hai tác
dụng phụ nhưng khá quan trong là:

273
 - giúp tạo ra độ bóng cao khi gia công tinh tiếp theo đúng như hình
dạng, kích thước yôu cầu và
- giúp chuyển hiến nhanh và tạo mactenxit kim nhỏ khi tôi bổ mặt tiếp
theo do với hỗn hợp ferit - xômentit nhỏ mịn sẽ tạo ra râ't nhiều mầm austenit
khi nung nóng.
Điều đáng chú ý là khi ram cao cho thép hợp kim (loại không chứa Mo
hay W) phải chú ý tránh giòn ram (loại II).
Với các tiết diện nhỏ có thể thay tôi + ram cao hằng thường hóa cũng
đạt hiệu quả tương tự mà công nghệ thực hiện đơn giản và rẻ hơn.
Bước thứ hai là tạo cho bề mặt độ cứng và tính chống mài mòn mà
không phá hủy cơ tính tổng hợp vừa đạt được trẽn toàn tiết diện. Muốn vậy
sau khi gia công tinh, chi tiết thành phẩm được qua tôi bể mặt và ram thấp.
Với lượng cacbon của thép như trên sau tôi bề mặt dễ dàng đạt được độ cứng
HRC 52 -ỉ- 58, cùng với độ cứng lõi HRC 25 -ỉ- 30 đạt được yêu cầu để ra.
Riêng các thép vứi lượng cachón trong khoảng 0,30 * 0,35%, tôi bề mặt
không đạt được độ cứng cao hơn HRC50 nôn phải thay bằng thấm cachón -
nitơ nhiệt độ thấp (550 -f 560°C) tức ở nhiệt độ không vượt quá nhiệt độ ram
c a o đ ể k h ô n g là m h ỏ n g tổ c h ứ c x o o c b it ra m c ủ a lõ i v ớ i CƯ tín h tổ n g h ợ p c a o .

Bảng 5.4 trình bày các mác thép hóa tốt thường dùng theo một số tiêu
chuẩn.
Sau đây trình bày các thép và đặc điểm của từng loại.

c. Thép cacbun

Phù hợp với các yôu cầu để ra là các mác thép C30, C35, C40, C45,
C50 và C40Mn song dùng nhiểu hơn cả là hai mác giữa (tương ứng với các
mác 40, 45, 4 0 r, 58 của r o e r 1040, 1045 của AISI/SAE, S45C của JIS).
Các mác này thường được dùng làm các chi tiết máy nhỏ í<t> 20 -r 30), hình
dạng đơn giản như các trục, chốt phẳng, thanh Iruyển lực. Chúng có đặc
điểm là đạt được yôu cầu đé ra nhưng ờ mức thấp ơ h = 750 -T- 850MPa.
Trong mấy chục nám gần đay ở Nga (và gần đây ở Trung Qurtc) dùng
khá nhiều mác thép cachón đặc biệt được gọi là thép với độ thấm tôi thấp
(thấp hơn cả thép cachón thường), nó chứa rất ít hai nguyên tố Mn (< 0,20%
thay vì 0,50 - 0,80%) và Si (< 0,15% thay vì 0,30 -ỉ- 0,35%) với mác 5X (hay
5 5 n n ). Đặc tính của thép này là dù tôi thể tích cũng đạt được hiệu ứng như
tôi bề mặt vì Inrp tôi chỉ dày trên dưới 2mm nôn lõi không bị tôi vẫn giữ được

274
Bảng 5.4. Thành phán hóa học (trung bình, %) của một số mác thép hóa tốt
Tiêu
Mác (hép c Mu Cr Ni Mo p, max s, niax khác, max
chuán
Thép cachón
ICVN €40 0,40 0,70 - - - 0,040 0,()40 _
('45 0,45 0,70 - - - 0,040 0,040 _
('4(lMn 0,40 0,90 - - - 0,040 0,040 _
I'(K T 40 0,40 0,70 - - - 0,035 0,040 _
45 0,45 0,70 - - - 0,035 0,040 _
5X 0,58 <0,20 - - - 0,035 0,040 Si<0,15
401 0,40 0,90 - - - 0,035 0,035
AISI/ 1040 0,40 0,80 - - - 0,040 0,050 _
SAE 1045 0,45 0,80 - - - 0,040 0,050 _
JIS S45C 0,45 0,80 - - - 0,030 0,035 ■ - 1
Thép crôm
rcx T 40X 0,40 0,70 1,00 - - 0.035 0,035 -
40X<1>A 0,40 0,70 1,00 - - 0,025 0,025 VO, 15
SAE 5040 0,40 0,90 0,50 - - 0,035 0,040 BO,0005-
0,003 1
MSI/ 5140 0,40 0,80 0,80 - - 0,035 0,040 _
SAE
JIS S('1-440 0,40 0,80 1,10 - - 0,030 0,030 -
Thép crỏm - môlipden
1<K 'I 3XXMA 0,38 0,60 1,20 - 0,25 0,025 0,025 -
AISI/ 4140 0,40 0,90 1,00 - 0,20 0,035 0,040 -
SAE
JIS SCM440 0,40 0,8« 1,10 - 0,25 0,030 0,030 -
Thép crỏm - mangan và crôm - mangan -silic
1 <XT 40X1 0,40 1,00 1,00 - - 0,035 0,035 -
30XI'C 0,30 1,00 1,00 - - 0,035 0,035 Si 1,00
Thé p crôm - niken và cróm - niken - môlipden
KKT 40XH 0,40 0,70 0,60 1,30 - 0,035 0,035 -
40XHM hay 0,40 0,70 0,80 1,50 0,20 0,025 0,025 -
40X1Ỉ2MA 0,30 0,50 0,80 3,00 - 0,025 0,025 -
30XH3A 0,38 0,40 1,60 1,60 0,25 0,025 0,025 -
38X2II2MA 0,38 0,40 1,40 3,40 0,40 0,025 0,025 -
3XXM3Mfl>A
AISI/ 434(1 0,40 0,70 0,80 1,90 0,25 0,035 0,040 -
SAE 8640 0,40 0,90 0,50 0,60 0,20 0,035 0,040
94B30 0,30 0,90 0,40 0,45 0,12 0,035 0,040 BO,0005-
0,003
JIS SNC 'M 1 0,310,60 1,00 3,00 - 0,030 0,030 _
SNCX36 0,360,60 1,00 3,50 - 0,030 0,030 -
SN( 'M439 0,390,80 1,00 2,00 0,25 0.030 0,030 -
Thép thấm nitơ
KKT 38X2MKM 0,38 0,50 1,60 - 0,20 0,025 0,025 AI 1,00
SAE 7140 0,42 0,55 1,60 - 0,38 0,035 0,040 AI 1,00
IIS SACM645 0,45 0,55 1,60 - 0,25 0,030 0.030 AI 1,00
(ihi chú: Các ihép dều có chứa 0,15 + 0,35Si

275
độ dai nhất định và với lượng cacbon cao hơn 0,55% độ cứng bé mặt đạt
được khoảng HRC 60 với tính chống mài mòn cao. Nhiều hãng chế tạo ôtô
cúa Nga dùng Ihép này để chế tạo bánh răng bị động (thường có kích thước
lớn hơn, quay chậm hơn và ít bị mòn hơn loại chủ động) với công nghệ tôi
thể tích hay tôi cảm ứiig với nung nóng sâu (sâu hơn chiểu sâu lớp tôi) mà
vẫn đạt hiệu quả gần như dùng thép cachon thấp đem thấm cacbon.

d. Thép crôm

Thường dùng với lượng chứa 0,50 hay 1,00% chủ yếu để cải thiện tính
tôi (tôi được trong JU và nâng cao m ột phần độ thấm tôi. Thép crôm được
dùng làm các chi tiết máy nhỏ (ộ 20 -í- 40) nhưng có hình dạng tương đối
phức tạp như trục bậc, bánh lăng. Thường dùng các mác 40X, 4ƠXOA của
rOCT (tương đương vói 50B40, 5140 của AISI / SAE, SC r440 của J1S),
trong đó mác 40X được quen dùng ở nước ta.
Chúng đạt được các yêu cầu đề ra ỏ mức cao hơn, sau khi hóa tốt ơ h có
thể đạt đến 800 -ỉ- 950MPa. Nhược điểm của thép là giòn ram loại II khi ram
cao nôn sau khi ram thường làm nguội trong dầu (thay vì trong không khí
như vẫn thường làm). Với các chi tiết hình dạng đơn giản khi yêu cầu cơ tính
đồng nhất và độ cứng cao người ta cho phép tôi nước. Đôi khi cũng dùng
mác 35X. Điểu khác duy nhất khi dùng mác này là thường áp dụng thấm
cacbon - nitơ thể lỏng ở nhiệt độ thấp để hóa bẻn bề mặt mà không dùng tôi
bề mặt.

c. Thép crôm - m ôlipđcn

Đưa thêm vào thép crôm kể trôn khoảng 0,25%Mo sẽ cải thiện thồm
độ thấm tôi và chống được giòn ram loại II. Thép crôm - môlipđen được
dùng làm các chi tiết máy trung hình (4» > 50mtri) hình dạng tương đối phức
tạp như bánh răng. Thường dùng các mác 38XMA của r o c r (tương đương
với 4140 của AISI / SAE, SC M 440 của JIS).

f. Thép crỏm - m angan và crôm - m angan - silic

Thép có chứa l% C r + l% M n hay l% C r + \% M n + l%Si là loại hợp

kim hóa phức tạp nên có độ thấm tôi cao, dùng làm chi tiết khá lớn (ộ 50 +
60mm). Tuy nhiên thép này do hợp kim hóa hằng cả Mn lẫn Si nôn cứng hơn
và cũng giòn hơn các loại thép hợp kim khác vì vậy không được phổ hiến ỏ
tất cả các nước. Nga có dùng thép này với mác 40Xr, 3 0 x r c , song không
được dùng ở Hoa Kỳ, Nhạt.

276
 g. Thép crôm - nikcn và crôm - niken - mỏlipđcn

Nhờ hợp kim hóa bằng cả crôm và niken, thép có độ thấm tôi cao mà
vẫn giữ được độ dẻo, độ dai tốt, nhất là trong trường hợp niken cao tới > 3%
và có chứa Mo.
Thép crôm - niken thường
Thép thường chứa khoảng ]%Cr + l% Ni, do niken thấp nôn chưa có
độ thấm tôi cao, chi được làm các chi tiết với tiết diện 50 (ìQmm với ơ h
khoảng IW M H d và aK khoảng 700u / m 2. Nhờ tính tôi tốt nên thép được làm
các chi tiết có hình dạng khá phức tạp. rO C T quy định mác thép điển hình
là 40XH, thưctng dùng làm các chi tiết truyẻn lực hay hệ thống lái trong ôtô
(Hoa kỳ và Nhật không có thép loại này). Nhược diểm quan trọng của thép
này là bị giòn ram loại II và tính gia công cắt hơi kém. Để tránh giòn ram
loại II phải làm nguội nhanh sau khi ram hay dùng thép 40XHM hay 8640
(cho tiết lứn hơn). Để cải thiện tính gia công cắt thép được đem ram cao.
Thép crôrn - niken cao
Thép Ihưòng chứa khoảng 1 -5- 2%Cr + 3 -ỉ- 4%Ni (với tỷ lệ Ni / Cr vào
khoảng 3 -ỉ- 4) thuôc nhóm thép h(Tp kim trung hình với độ thấm tôi cao, tôi
thấu với tiết diện trên 1OQmm, thực tế đươc coi là tôi thấu với tiết diện bất kỳ
(nó thuộc loại mactenxit). Nhờ vậy ihép có cơ tính lổng hợp rất cao: ơ b =
11 ịìiìMPd, ơ n, = I OOOMHa, aK = 800k.Hm2. rO C T dùng thép này với mác
điển hình là 30XH3A (tương đương với SNC631 và SNC836 của JIS, Hoa
Kỳ không có thép này). Tuy nhiên thép này cũng có hai nhược điểm là bị
giòn ram và tính gia công cắt kém như trôn.
Thép crôm - niken cao với môlipden
Đáy là loại thép hóa tốt c h ế tạo máy tốt nhất vì so với loại trên đưa
thêm một lượng nhỏ (0,15 4- 0,40%) môlipđen không những làm tãng độ
thấm tỏi, làm các chi tiết với hình dạng phức tạp, tiết diện lớn (> 100mtrì) mà
còn loại trừ được giòn ram loại II (đối với loại chi tiết lớn như thế này làm
nguội nhanh trong dầu, nước sau khi ram không đủ nhanh để làm mất giòn
ram). Thép thuộc nhóm mactenxit, được coi như tỏi thấu với tiết diện bất kỳ.
Thép có cơ tính tổng hợp cao nhất: ơ b = 1200MFa, ơ 02 = 1 \00MPa, aK=
800kJInr. Hầu như mọi nước đều có nhóm thép này. r o e r dùng thép này
với các mác 38X2H2M A, 38X H 3M 0A (cùng với 4340 của AISI/SAE,
SNCM 439 của J1S). Thép vẫn còn nhược điểm là tính gia công cắt kém.

277
 h. Thép dùng đ ể thấm nitơ

Như đã nói ở chương trước, thép thấm nitơ phải là thép hợp kim đặc
biệt trong đó có các nguyên tố như crôm (-1,6% ), môlipđen (~ 0,30%),
nhôm (-1,00% ) tạo nên nitrit cứng, phân tán và ổn định hơn nitrit sắt.
Lượng cacbon của thép này là trung bình, khoảng 0,40% nên được nhiệt
luyện hóa tốt để tạo cơ tính tổng hợp cao cho lõi trước khi thấm nitơ nâng
cao độ cứng bề mặt. Điểu cần chú ý là nhiệt độ thấm nitơ bao giờ cũng phải
thấp hơn nhiệt độ ram cao khi hóa tốt.
rOCT dùng mác 38X2MIOA (tương đương với mác 7140 của SAE và
SACM 645 của JIS). Chế độ nhiệt luyện hóa tốt các mác thép này gồm tôi ở
930 + 950"C trong dầu, ram 640 -i- 680°c cơ tính đạt ơ h = 1030MPa, ơ 0, =
880MFa, aK= 600U lm 2. Thấm nitơ ở 520 -r 540°c đạt độ cứng HV850 -7-
1050 (~HRC 6 3 -i-72).

5 .3 .4 . C ác chi tiết m áy điển hình b àng thép

a. C ác loại trục

Tùy theo yêu cẩu cơ tính, các loại trục quan trọng chịu tải trọng cao,
chịu mài mòn mạnh có thể làm bằng thép thấm cacbon hoặc thép hóa tốt. Ở
đây chỉ trình bày một số trục thường gặp.
Trục khuỷu
Trục khuỷu các ôtô vận tải dưới 4 tấn và xe con ngoài làm bằng gang
cầu ra thưòmg làm bằng thép mác C45 với lượng cacbon khống chế không
cho phép vượt quá 0,45%. Để hình thành thớ tốt nhất người ta phải tạo phôi
hằng cách biến dạng (rèn, dập) nóng. Sau khi biến dạng nóng chi tiết được
đem thường hóa rồi gia công cắt gọt đến hình dạng và kích thước cuối cùng.
Do trục khuỷu là chi tiết rất dễ hiến dạng, chi tiết phải đặt trong giá đỡ khi
nung nóng và làm nguội để thường hóa.
Để bảo đảm trục khuỷu làm việc được lâu dài, người ta phải tiến hành
tôi bề mặt các cổ: cổ thanh truyền (cổ biên), cổ chính và cổ mật bích. Yôu
cầu lớp tôi sâu 2,5 -ỉ- 4,5mm (lớp tôi này cho phép mài, sửa khi đại tu vẫn còn
tính chống mài mòn lốt) với độ cứng phải đạt trên 52 đơn vị HRC, thường
đạt HRC 56 -ỉ- 58. Phù hợp với chiều sâu lớp tôi như vậy phải dùng nguồn
điện trung tần với tần sô' trong khoảng 2500 -ỉ- 8000Wz (ví dụ phát ra từ loại
động cơ điện n e 50/2500 của Nga). Hình 5.8 trình hày các cách phân hố lớp

278
tôi trôn cổ trục.

Cách phân hố Il'rp tôi đểu trên khắp hể mặt cổ (hình 5.8a) tuy nâng cao
được tính chống mài mòn nhưng lại làm giảm mạnh đô bền mỏi của trục, vì
lớp tôi tiếp giáp với góc lượn (là nơi chịu tải trọng lớn nhất) làm góc lượn
này chịu ứng suât kéo dư gây nguy hiểm cho phá hủy mỏi (như trình bày ở
mục 4.7.1 lớp lôi hồ mặt chịu ứng suất nén nhưng vùng tiết giáp với nó lại
chịu ứng suất kéo nôn ở đây vùng ứng suất kéo rơi vào vùng góc lượn là
vùng chịu ứng suất kéo lớn nhất). Cách phân hố có lợi và dễ thực hiện là để
lứp tôi cách xa g ó c lượn khoảng 1 -r 2nun (hình 5.8b), như vậy vừa không
làm xấu độ bổn mỏi vừa nâng cao được tính chống mài mòn. Song cách phân
bô lớp tòi tốt nhất là cách như trình bày ở hình 5.8c; ở đó Iigười ta tôi toàn
hô góc lươn và vùng kế cận, chi để chừa một dải ở giữa cổ có lỗ dầu hôi
trơn, Cách phán hố Iớ|) tôi như vậy nâng cao mạnh nhất cả độ bền mỏi lẫn
lính chống mài mòn, nhưng quá trình công nghệ và thiết kế, chế tạo vòng
cảm ứng lại rất phức lạp.

Trong sản xuất hàng loạt, các cổ trục khuỷu được tôi trên các máy tôi
ch u yê n dùng, trong đó cổ trục khuỷu được quay đều trong vòng cảm ứng (để
h ả o đỏm n u n g đ ề u ) v à q u á trình n u n g n ó n g cũng như p h u n nưrtc l à m nguội
được tiến hành lần lượt cho từng cổ với chế độ thời gian định sẩn, điều khiển
một cách tự động.
Khi tôi cảm ứng bề cổ trục phải chú ý đến ảnh hưởng của lỗ dầu
thoát ra ở giữa mặt cổ. Sự phân bố dòng điện cảm ứng ở mép lỗ không đều
(hình 5.9a), ở vùng mép lỗ dầu theo phương vuông góc với dòng điện có sự
tập trung dòng điện lớn, gây ra quá nhiệt và nứt, còn ở vùng mép còn lại
(theo phương dòng điện) mật độ dòng điện nhỏ, gây ra thiếu nhiệt và độ
cứng thấp. Cổ thổ khấc phục hiện tượng đó bằng cách dùng các nút. Khi
dùng nút thép với cùng số hiệu (mác) thép làm trục khuỷu, dòng điện sẽ

279
phân bố đều quanh lỗ (hình 5.9b) nôn cho kết quả tốt nhất nhưng khó rút nút
ra. Nếu dùng nút đồng sẽ làm tập trung dòng điện, gây ra phân bố không đểu
(hình 5.9c) song do tốc độ nung nóng cảm ứng của đồng chậm, đồng thời
dẫn nhiệt tốt nên vẫn tránh được nứt. Phương pháp này được áp dụng rộng
rãi trong sản xuất. Ngoài ra cũng có thể dùng nút gỗ hay amian ẩm. Do hút
ẩm nên mép lỗ không bị quá nhiệt và nứt.

b)
Hình 5.9. Sự phân bố dòng
điện cảm ứng ở cạnh lỗ dầu
và ảnh hưởng của nó đến độ
cứng: a. khi không có nút, b.
khi có nút thép, c. khỉ có nút
đồng (phần gạch chéo là
c) phần được tôi cứng).

Trong sản xuất hàng loạt, khi tôi bề mặt trục khuỷu ở các máy tôi,
người ta thường tiến hành phun nước làm nguội trong thời gian hạn chế quy
định để .xảy ra quá trình tự ram.
Trục láp ôtô
Trục láp đặt ở cầu sau ôtô. có nhiệm vụ làm quay bánh ôtô, làm ôtô
chuyển động. Trục láp ôtô tải khá dài (trên dưới lw ), tiết diện lớn (đường
kính trên dưới 50mm), chịu tải trọng nặng, chịu mômen xoắn lớn, do vậy
thường được làm bằng thép hợp kim hóa tốt.
Theo các điều kiện kỹ thuật, trục láp các xe tải TA3-51 và rA3-53
cần phải chịu mômen xoắn tới 660kGm mà không có biến dạng dư, song
trong thực tế để bảo đảm an toàn phải chọn loại thép và dạng nhiệt luyện sao
cho có thể chịu mômen xoắn với giá trị cao hơn nhiều (trên 1200kGm).
Để bảo đảm độ bền cao, đối với chi tiết quan trọng này trước đây

280
người la thưòrng dùng thóp hợp kim hóa tốt có khả năng tôi thấu với tiết diện
40 -H50nun sẽ bảo đảm được cơ tính cao và đồng đều khi hóa tốt. Ví dụ, trục
láp ôtô tải í A3 thưríng được làm bằng mác 3 5 x r c , xe MA3 - 3XXFC hoặc
40XHMA, xe 3HJ1 - 40X rTP. Các thép này thường được nhiệt luyện theo
quy trình sau: rèn, thường hóa hoặc ủ, gia công thô, nhiệt luyện hóa tốt - lôi
+ ram cao đạt đô cứng HRC 45 -í- 40 (riêng mặt hích giảm đô cứng xuống
thấp hơn, khoảng HRC 25 + 30 hằng cách nung cảm ứng), gia công cơ khí
kết thúc (tiện thân trục và mặt hích, cắt then hoa, khoan lỗ trên mặt hích...).
Quá trình chế tạo trục láp bằng thép hợp kim hóa tốt như vậy tương đối phức
tạp, hơn nữa các thép này lại khá đắt và có một số khuyết tật khó tránh khỏi.
Sau đó người la đã dùng các thép rỏ hơn được tòi hề mặt Irục hằng cảm ứng,
rất thích hợp cho truyền mômen xoắn, tạo điều kiện thuận lợi đổ các khâu
gia công chi tiết đươc đặt trên một tlây chuyổn sản xuất.
Các ÔIỏ TA3 đã dùng thép 40 (với giới hạn cachón 0,38 -r 0,43%) và
các ỏtô 3HJ1 đang đùng thép có độ thấm lôi hạn định mác 45P n đem
tôi cảm ứng. Sau khi thường hóa các thép này có đô cứng trong khoảng
HR 169 -r 217, thích hơp với gia công cắt, sau khi gia công cắt chi tiết được
đưa sang tôi cảm ứng cho hề mặt trục ở trên dây chuyền sản xuất.
Như đã biết, láp tôi cứng bé mặt ngoài tính chống mài mòn cao ra còn
có khả năng nâng ca») rõ rệt độ bền mỏi và chịu mômen xoắn. Theo tính toán
l('rp tôi cứng ở bổ mặl có chiéu dày 5 = 0,20 -r 0,25d (d - đường kính thân
trục láp) để hảo đảm diện tích của vùng tôi lớn gấp ha lần vùng không tôi.
Để hảo đảm lổp tôi sâu 8 -7- 10mm phải dùng máy phát có tần số 2500 -Î-
8000Hz và vòng cảm ứng có công suất riêng bé để nung với tốc độ chậm
hơn hình thường, Theo tính toán để tôi cảm ứng toàn hộ hề mặt thân và góc
lượn tiếp giáp với mậl bích trục láp ôtô 3HJ1 - 130, người ta đã dùng ha động
cơ phát với tổng công suất 333kW, tần số 2650Hz nung đổng thời toàn bộ bề
mặt cần tôi trong khoảng 78.í (liêng mặt bích cần 3 lí) sau đó phun nước làm
nguội trong 32s để hảo đảm chi tiết được tự ram ngay sau đó.
Công nghệ cải tiến này đem lại hiệu quả kinh tế - kỹ thuật lớn: thay
thép hợp kim hằng thép cachón rẻ hơn, đơn giản quy trình nhiệt luyện, tạo
nên được dây chuyền sản xuất không gián đoạn; trục láp vẫn bảo đảm khả
nâng truyén mômen xoắn như làm bằng thép hợp kim nhưng có giới hạn mỏi
cao hơn.
Trục m áy cắt
Trong các máy cắt gọt có nhiều loại trục khác nhau có nhiệm vụ
truyển chuyển động quay và tịnh tiến đến các hộ phận của máy. Ở các máy

2S1
cắt gọt nhỏ và trung bình (nặng 1 -7- 2 tấn) các trục máy không lớn, chịu tải
trọng không lớn và ít bị va đập. Vật liệu làm trục máy thường là thép
cacbon mác C40, C45 hoặc thép crôm 40X.
Sau khi rèn phôi, thép được mang đi ủ rồi gia công thô, sau đó đem
nhiệt luyện hóa tốt (tôi + ram cao) để đạt được cơ tính tổng hợp cao. Cuối
cùng sau khi gia công tinh chi tiết được tỗi cảm ứng bề mặt ở những phần
cần chống mài mòn như các phần làm việc với bạc, then hoặc mặt ren (ở trục
vít). Do lớp tôi mỏng, chỉ cần dày 1 -T- 2mm nôn dùng loại máy phát dòng có
tần sô' cao trong khoảng 70 + 250kHz. Sau khi tôi cảm ứng, chi tiết được ram
thấp.

a. Các loại bánh răng

Bánh răng là sản phẩm rất quan trọng và rất phổ biến trong các loại
máy.
Bánh răng chịu tải thường
Các bánh răng quay với tốc độ chậm, chịu tải trọng không lớn thường
được làm bằng thép hóa tốt, các bánh răng hộp số của máy cắt gọt thông
thường thuộc nhóm này. Các thép hóa tốt để làm bánh răng thường là 40, 45,
40X đôi khi 40XH. Để bảo đảm độ bền cao, khả năng chịu va đập của lõi,
thép được nhiệt luyện hóa tốt, còn mặt răng cần độ cứng và tính chống mài
mòn cao qua tôi cảm ứng. Đặc điểm của tôi cảm ứng bánh răng là khó đạt
được lớp tôi cứng phủn bố đều theo chu vi răng.

sỡ

5d

Hình 5.10. Sự phân bố lớp tôi và lớp chuyển tiếp khi nung toàn bộ bể măt các
răng: a. m < 2,0; b. m = 2,0 + 2,5; c. m = 2,5 + 4,0; d. m > 4,0 (trong hình vê
các số chỉ độ cứng H RC)

282
 Khi môđun răng m < 6 (loại răng nhỏ) rất khó đạt được nung đều bể
mặt theo chu vi, bởi vì vòng cảm ứng không thể uốn lượn theo chu vi của
từng răng, do vậy sau khi tôi lớp cứng có hình dạng khác nhau. Với môđun
quá nhỏ (m < 2) không những toàn bộ răng mà cả lớp dày dưới chân răng
cũng được tôi cứng (hình 5.10a), với các môđun lớn hơn (m = 2,0 -ỉ- 4,0) lớp
tôi dần dần mỏng lại so với tiết diện răng (hình 5.10b và c) nhưng chân răng
vẫn được tôi cứng. Khi môđun răng lớn hơn 4, hầu như toàn bộ răng được
tôi, nhưng chân răng không được tôi (hình 5.10d). Với các bánh răng có răng
nhỏ như vậy, để đạt lớp tôi mỏng phải dùng máy phát dòng tần số cao trong
khoảng 70 -ỉ- 250kHz với vòng cảm ứng dạng tròn (khuyên).

Hình 5 .7 /. Phương pháp tôi từng răng: a. tôi răng; b. tôi rãnh răng.

Các bánh răng có môđun lớn (m > 6 -ỉ- 8) không thể dùng cách nung
đồng thời các răng, lúc đó phải dùng cách nung theo các mặt làm việc (hai
bên mật răng hay má) do đó nâng cao được tính chống mài mòn (hình 5.11).
Nung nóng đổng thời hai mặt làm việc của cùng một răng (hình 5.1 la) chỉ
nâng cao độ cứng của hai mặt bôn cùa răng, còn đô cứng chân răng không
thay đ ổ i. Ho đ ổ khônp nân g ca o được đ ộ hển mẴi chan răng. C ác b ánh răng
tôi theo kiểu này thường bị nứt chân răng khi làm việc. Nung nóng đồng thời
hai mặt làm việc giáp nhau của hai răng kề nhau bằng cách đặt vòng cảm
ứng vào rãnh răng (hình 5.1 lh), như vậy cả mặt làm việc lẫn chân răng cũng
đểu được tôi cứng.
B ánh răng chịu tải nặng
Các bánh răng quay với tốc độ lớn, chịu tải nặng (như các bánh răng
của hộp số, cầu sau ỗtô) được làm bằng thép thấm cacbon. Ưu điểm của cách
chế tạo này là bánh răng chịu được tải nặng hơn, chịu mài mòn tốt hơn do

283
kết quả của thâm cachón, tôi và ram thấp, nhưng có nhược điểm là quá trình
hóa nhiệt luyện kéo dài làm tăng giá thành.
So với tôi cảm ứng, lóp hóa hồn bề mặt bánh răng bằng thấm cacbon
hay ihấm cachón - nilơ phân bô đều theo chu vi, nói chung không phụ thuộc
vào mổđun răng. Chiổu sâu lárp thấm cachón được chọn theo môđun răng
như trình hày ở hảng 5.5, để bảo đảm tỷ số giữa chiều sâu lớp thấm với nửa
chiều dày răng ử trung giới hạn 0,2 -ỉ- 0,3, với tỷ lệ này giới hạn mỏi của
bánh răng đạt được giá trị cao nhất.

Bâng 5.5. Chọn chiều sâu lớp thấm cacbon theo môđun răng
(theo công ty Gleason)

M ôđun C'hiéu sâu lớp ( 'hiổu (lày rang T ỷ sô ch iều (lày T ý s ố ch iều sáu
tháin cach ón th eo vòn g ch ia, lớp thíủn với nùa lớp Ü1ÍUI1 với
răn g
nên ch ọ n , min mm ch iểu dày rang inôđun

1 ,5 0 ,4 2 ,3 0 ,3 4 0 ,2 7

3 ,0 ( ),« 4 ,5 0 ,3 4 0 ,2 7

4 ,0 0 ,9 5 6 ,0 0 ,3 2 0 ,2 4

5 ,0 1,1 7 ,5 0 ,3 0 0 ,2 2

7 ,0 1 ,4 1 0 ,5 0 ,2 6 0 ,2 0

1 0 ,0 l,x 1 5 ,0 0 ,2 4 0 ,1 8

Các mác thép thấm cachon thứờng dùng làm bánh răng là 18X ĨT ,
25X IT , 3 0 x r r , 12XH3A và 25X rM , trong đổ 25X rM chỉ dùng để thấm
cacbon - Iiitơ. Ngày nay trong công nghiệp ôtô người ta đều đã chuyển cách
chế tạo bánh răng từ thấm c a c b o n sang thấm cacbon - nitư ở thể khí. Ví dụ
ở Nga người ta đã dùng rộng rãi m ác 25X rM để làm bánh răng cho các hộp
số ôtô. Sau khi thấm caebon - nitơ trong lò liên tục (sử dụng khí thiôn nhiên,
khí thu nhiệt và amôniac) ở nhiệt độ 850 -ỉ- K60°c, bánh răng được tôi trực
tiếp trong dầu nóng MC20 ở nhiệt đô 1X0"C (tôi phân cấp). Cách chế tạo như
vậy rút ngắn đưực lliời gian và nhiệt độ thấm, nâng cao tính chống mài mòn,
giảm độ hiến dạng so với thấm cacbon. Theo số liệu của nhà máy 3HJ1 hiệu
quả của (.lùng llióp mác 25XT1V1, 25XTT thấm cacbon - nitơ Ihay cho
12XH3A thấm cacbon như trình bày ở bảng 5.6.

2X4
 BảnfỊ 5.6. Hiệu quả của thấm cacbon - nitd so với thấm cacbon cho bánh răng

Nguyôn công 12XH3A 25xrM, 25X ĨT

nhiệt luyện (thấm cacbon + ram (thấm cachón - nitơ + tôi trực
cao + tôi ram thấp) liếp - phân cấp + ram thấp)
Tlùn uian thâm, h 10 6

Nhiệt độ thâm, "c 930 860

Đỏ cứim, HRC 60 57 -ỉ- 60
Đô đáo V ÒI 1 U chia, 0,35 0,0« - 0,12
mm
Tính chống mài 100 200
mòn. %

5.3.5. T hép đàn hồi

Như tên goi, thép đàn hồi là thép khá cứng, có tính đàn hồi cao, có
thành phẩn cachón tương đối cao, trong khoảng 0,55 + 0,65%, dùng để chế
lạo nhíp, lòxo và các chi tiết đàn hồi khác. Đổ đạt giới hạn đàn hồi cao nhất
thép được nhiệt luyện tôi + ram trung bình đạt lổ chức trôxtit ram.

a. Điều kiện IÙ111 việc và vêu cảu (Ioi với thép đàn hổi

Đặc điểm làm việc của các chi tiết đàn hồi là chịu tải trọng tĩnh và va
đập cao mà không cho phép hị hiến dạng dẻo. Với đặc điểm như vậy ngoài
phải có hình dạng thích hợp ra, các thép đem dùng phải đạt được:
- (liới hạn (làn hồi cao. lức khả năn g c h ố n g Hiến d ạn g rlẻn ca o (iỉr đây
giới hạn hổn không có ý nghĩa vì không cho phép có hiến dạng dẻo), tỷ lệ
ơ llh / ơ h càng gần tới 1 càng tốt, thường đạt trong giới hạn 0,85 -r 0,95.
- Độ cứng khá rao trong khoáng HRC 35 -h 45 hay HR 350 -r 450 là
thích hợp; độ dẻo, độ dai thấp không để xảy ra biến dạng dư trong quá trình
làm việc, song không quá thấp để dễ hị phá hủy giòn.
- Giới hạn mỏi cao để thích ứng với điều kiện tải trọng thay đổi theo
chu kỳ.

285
 b. Đ ặc điẽm về thành phần hóa học và nhiệt luvện

T hà n h p h ầ n hóa học
Lượng cachón thích hợp để hảo đảm các yêu cầu trên là ở trong giới
hạn 0,50 -ỉ- 0,70% song tốt nhất là 0,55 -r 0,65%, khi lượng nguyên tố hựp
kim tăng lên thành phần cachón có thể giảm đi đôi chút.
Các nguyôn lô hợp kim đưa vào thép đàn hồi phải đạt được các yêu
cáu sau:
- Nâng cao giứi hạn đàn hồi và độ cứng, với yêu cầu này dùng mangan
và silic là tốt nhất (xem hình 5.2a).
- Nâng cao độ thấm tôi để bảo đảm giới hạn đàn hổi cao và đồng n h ấ t
trôn tiết diện, với ý nghĩa đó dùng crôm - niken là tốt nhất, song silic,
mangan cũng có tác dụng này.
Trong thép đàn hồi người ta dùng l% M n, 2%Si, 2% (Cr + Ni) vì tiết
diện của chúng không lớn, nếu quá mức đặc biệt là Mn, Si thép sẽ quá cứng
và giòn.
Đặc di ếm vé n h iệt luyện
Để đạt được gióri hạn đàn hồi cao nhất thép phải được nhiệt luyện đổ
có tổ chức trôxtit ram bằng cách tôi + ram trung bình với lỷ lệ ơ.u, / ơ h ~
0,90. Đổ hảo đàm giới hạn đàn hồi, gi ('Vi hạn mỏi cao khi nhiệt luyện cũng
như khi gia công phải chú ý đến chất lượng bổ mật:
- ChốriỊ’ thoát carbón, vì khi thành phần cachón bề mặl thấp hơn giới
hạn quy định có thể lích riêng nhỏ hơn, chịu ứng suất kéo và do đó dỗ phát
sinh vết nứt mỏi.
- Tạo nên ihiỊỊ suất nén trên h ề mật. Biện pháp có hiệu quả hưn cả là
tiến hành phun bi, lăn ép, thậm chí cán, kéo nguội sau khi nhiệt luyộn tôi +
ram trung bình, nhít đỏ tuổi bén tang 50 -ỉ- 100%.
- NâniỊ cao (lộ nhằn hótiỊị b ề mặt, loại bỏ các vết xước là mầm mốnp
của nứt mỏi, muôn vậy phải qua cán, kéo tinh, thậm chí qua mài.

c. C ác niác fhép và đặc điêm

Các mác thép đàn hồi của nước ta được quy định (VTCVN 1767 - 75.
Thép thường và thép m angan
Thép thường có lính đàn hổi trtt là loại thép cachón với các mác C65,
C70 và ngay cả CDSO, CDIOO. Thép với khoảng l% M n với mác 65M n cũng
đươe dùng rộng rãi. Đặc điểm của loại Ihép này là:
- Giới hạn đàn hổi thâ'p ơ,u, < 800MHa do hầu như không được hợp kim
hóa (vì thép cachón cũng đã có thể có 0,X0%Mn).
- Độ thấm tôi thấp, chi tôi thấu với đường kính tới \5mni. Dạng phổ
hiến Iiliâì của chúng lù dây (đưỉVng kính 0,15 đến XniHi) được cung cấp ở
trạng thái tôi chì (xem lại mục 4.4.4d) rồi sau đó kéo nguội với độ biến dạng
khống nhỏ hơn 70%. Du tác dụng của cả hai hiệu ứng đó mà giới hạn đàn
hồi tăng lên gấp hôi (ví dự ơ,||, của dây bị kéo nguội ven độ biến dạng 95% -
dây cổ đường kính < \Am ni - có thể lớn hơn lOOQMPa), Như vậy dây đã có
lính đàn hồi cao, nôn để làm lòxo chi cần qua quấn nguội tạo hình rồi ủ thấp
(200 -ỉ- 300"C) để khứ bỏ ứng suất bên trong vừa tạo thành là đủ mà không
cần tôi + ram liếp tục.
Thép silic va các thép hợp kim khác
Đíiy l;i nhóm có giới hạn đàn hổi cao được dùng vào các mục đích
quan tron 11 hơn. Mác Ihép silie 60SĨ2 thường được dùng với 2%Si là mác
phổ hiến với các đặc điếm sau:
- Giới hạn đàn hổi cao, ơ,|h > 1000MHa với giá thành tương đối rẻ.
- Đó thấm tôi lôt hơn (tôi thấu trong dầu với tiết diện dày 20 -T- 30//;///).
- De thoái cachón khi nung nóng để tỏi, vì vậy phải chú ý hảo vệ bẻ
mặt khi nhiệt luyện.
Đổ khắc phục nhược điểm trên và nâng cao độ thâm tôi người ta hơp
kim hóa thòm bànu crôm, mangan, niken và vanađi với các mác 50CrMn,
60SÌ2CYVA, (ÍOSĨ2NÍ2A. 60SÍ2 được dùng chủ yếu làm lòxo trong toa xe,
nhíp ôtô, trục mềm. 50CrMn được dùng làm nhíp ôtô với lính công nghệ tốt
hưn. 60SÍ2CYVA và 60SÌ2NĨ2A có tính thấm tôi cao, giới hạn đàn hồi cao
hơn I MKlMPa nên được dùng làm nhíp, lòxo IỚI1 , chịu tải trọng nặng, riêng
loại chịu v;i đập mạnh nên dùng 60SĨ2NÌ2A. Các thép hơp kim đàn hổi
Ihường được cung cấp dưới dạng hán thành phẩm (dây (ị) > 6, thanh, hăng)
chưa qua nhiệt luyện. Quá trình tôi + ram trung bình để tạo tính đàn hổi cao
được tiến hành ngay sau khi tạo hình (quấn, dập, uốn) ở trạng thái nóng.
ro C T có các mác lương tự như 65, 70, y s , y in , 65F, 60C2, 5 0 x r ,
(SOC2XOA, (SOC2H2A.... AISI / SAE không có ký hiệu riêng, các mác có
thành phẩn cachón trong giời hạn quy định đều là thép đàn hồi như:
A1SI/SAE 1065, AISI/SAE 1070, AISI/SAE 1566, SAE 9255, AISI/SAE

2K7
9260, AISI/SAE 4161, ALSI/SAE 50B60, AISI/SAE 5160 và 51B60,
AISI/SAE 8655... .lis ký hiệu thép đàn hổi bằng' SUF với số thứ tự tiếp theo,
có SUP3 (thép cachón), SUP6 và SUF7 (thép silic), SUP9 và SUF9A (thép
Í-Tôm - mangan), lignai ra còn SUP10, SUP] 1A, SUP12 và SUF13.

5.3.6. C ác th ép kết câu có công dụng riêng

Nhóm thép này có ứng dụng rộng rãi trong chế tạo máy, được dùng
vào các mục đích chuyên dùng.

a. T h ép lá đê d ập nguội sâu

Dập nuuội là phương pháp gia công cơ khí có năng suất rất cao, không
tạo ra phoi, trong nhiều trường h(Tp tiết kiệm kim loại cao. Thép để dập
n gu ội phải đ ư ợ c CUI1U cấp ử d ạn g lá m ỏ n g h o ặ c tấm với y êu cầu c ơ tính chủ
yếu là phải có tính dẻo cao, đặc biệt khi dập sâu. Để bảo đảm tính dẻo cao
thép phải có thành phần hóa học và tổ chức tế vi như sau.
- Cachón thấp < 0,20%, thường dùng < 0,10% với tổ chức chủ yếu là
1'eril (có thô có môt lifting không đáng kể peclit); như vây ferit sẽ quyết định
các đặc lính của thép.
- Si lie rất thấp, vì như đã biết trong thép nguyên tố này chỉ hòa tan vào
1'erit, làm tăng rất mạnh độ cứng, tính giòn. Để bảo đảm tính dẻo cao lượng
silic phải < 0,05 -ỉ- 0,07%, như vậy phải hằng thép sôi.
- Hạt nhỏ rà (Jen. Thường yôu cầu cấp 6 -ỉ- 8 vì như đã biết hạt nhỏ có
độ dẻo, độ dai cao hơn, các nứt thường xuất hiện ở những hạt lớn và khi cấp
hạt chênh lệch nhau.
Các mác thép đổ dập sâu và dâp các chi tiết phức tạp là C5s, C8s,
ClOs, C15s. sonp phổ hiến hơn cả là C8s (mác OKKn của rO CT).
Để dập nguội nói chung, tùy theo yêu cầu cơ tính và hình dạng sản
phẩm, có thổ dùng các thép cacbon và hạp kim thấp có lượng cacbon và hợp
kim với lưimg cachón không quá 0,20%.
Các thép lá mỏng dùng trong cổng nghiệp có thể được tráng thiếc (gọi
lù sắt tây) dùng Iroiìg công nghiệp thực phẩm làm đồ hộp, hoặc tráng kẽm
hay kẽm - nhôm (gọi là rón lợp) đổ làm tăng tính chống ăn mòn trong khí
quyền.

2XX
 b. Thép dẻ cái

K hái niệm về tính dễ cắt

Khả năng chịu gia công cắt bằng dao cắt (gọi tắt là tính gia công cắt)
được xác định bằng nhiéu yếu tố gồm tốc độ cắt cho phép, lực cắt, độ hóng
hề mặt, tuổi bền của dao. v ề bản chất của thép, tính gia công cắt phụ thuộc
vào các yếu lố sau.
- Độ 1'íùtỊỊ và độ hển. Nói chung khi độ bển và độ cứng càng cao, tính
gia công cắt càng kém vì lực và công cần thiết để tách phoi càng lớn, dao
càng chóng mồn. Tuy nhiên độ cứng quá thấp đi kèm với độ dẻo cao cũng
không tốt vì phoi dẻo, khó gãy, quấn lấy dao, làm hể mặt sần sùi, nên tính
gia công cất xấu đi. Đối với thép peclit độ cứng thích hợp để gia công cắt ở
trong khoảng HR 150 -r 200. Các thép austenit tuy có độ cứng không cao
(HR < 200 + 250) song khó gia công cắt là do độ hển cao và dẻ bị biến cứng
khi cắt.
- Tính chỉn nhiệt. Nhiệt sinh ra do ma sát khi cắt tập trung chủ yếu ở
phần lười cắt nên làm nóng (ram) và làm giảm độ cứng, làm dao cắt mất khả
nãne cắt. Nếu phôi thép có tính dẫn nhiệt kém, nhiệt sẽ tập trung ở vùng lưỡi
cát, mau chóng làm giảm độ cứng, gây "cùn" dao. Thép cãcbon có tính dẫn
nhiệt cao hơn thép hơp kim.
Trong chế tạo máy có sử dụng một loại thép có tính gia công cắt lất
cao (gấp hifn hai lần các thép cacbon thường) được gọi là thép dỗ cắt.
'/'hành phần hóa học và tô chức tế vi của thép dẻ cắt
Lương cachón của thép trong giới hạn 0,10 -ỉ- 0,40% để bảo đảm có độ
cứng thấp vừa phải, dỗ cắt gọt với tổ chức phần lớn là ferit và một phần
peelit. Đặc điểm quan trọng nhất về tổ chức của thép dễ cắt là phải tạo ra các
pha có tính giòn nhủi định làm cho phoi dễ gãy và cũng nhnr đó mà bể mặt
J!¡:> l ô n ị ' n h ẫ n , h n i i ị ' l n t n M uA n vộy phải có th êm c á c th àn h p hần sau.

- Trước hết là phôtpho và đặc hiệt là lưu h u ỳ n h phải cao hơn mức bình
Ihưòìiịi: /J rroiiiỊ kliotiiiíỊ 0,0R -T- 0,15%, còn s trong khoảng 0,15 -T- 0,35%.
Song để tránh ảnh hưởng cổ hại của lưu huỳnh, lượng mangan trong thép
phải ở gióri hạn trên, 0,80 -ỉ- 1,00%. Như đã biết, trong thép s sẽ kết hợp với
Mn thành pha MnS, pha này tương đối dẻo khi nung nóng và bị kéo dài ra
theo phương hiến dạng khi cán, nhờ đó làm giảm tính liên tục và độ bền theo
phương vuông góc với 1hớ, làm phoi dễ gãy vụn. Còn p hòa tan vào ferit
nâng cao độ giòn của pha này nhờ đó dễ tách và làm vụn phoi. Cà MnS lẫn
dung dịch rán của p-trong ferit đều tránh được hiện tượng dính kim loại lên

2K9
dao cắt, nhí’* đó tạo ra bé mặt nhẵn hóng, chỉ tiêu rất quan trọng đối với chi
tiết có ren nhỏ. Sự tạo nôn phoi vụn như vây sẽ làm giảm ma sát, nâng cao
tuổi bền của dụng cụ. Thóp dễ cắt thường chứa p, s có tính gia công cắt cao
gấp đôi so với thép cachón cùng loại hay tương đương. Rõ ràng là hai
nguyên tố này trong khi cải thiện tính gia công cắt lại làm xấu chất lượng
thép: giảm độ dai, độ dẻo, độ hổn theo phương ngang thớ cũng như tính
chống ăn mòn của thép.
- Để nâng cao hơn nữa tính gia công cắt người ta CÒI1 đưa thêm vào
thép dễ cắt một lượng nhỏ 0.15 T- fìJtì% Hlì (chì). Thóp dẻ cắt đặc hiệt có
chứa đồng thời cả p, s lẫn Pb có tính gia công cắt cao gấp đôi thép dỗ cắt
cùng loại chỉ chứa p, s. Như đã biết, ph khổng hòa tan vào ferit mà ử dạng
các phẩn tử nho, phân tán do đổ ít làm giảm (hay khống làm giảm mạnh) đô
bển của thép ơ nhiệt độ thường. Trong quá trình cắt với năng suất cao, dao
và phoi đẻu bị nóng lên đến 400 -T- 600°c làm cho các phần lử Pb hị chảy ra
(nhiệt độ chảy của Ph là 327°C) làm cho phoi rất dễ gãy vụn, giảm lực ma
sát và dao không hị nóng lôn cao hơn nữa. Loại thép dễ cắt cổ Ph là loại thép
dỗ cắt tốt nhất và có thể được hợp kim hóa để tăng đô bền.
Ngưòri ta đánh uiá tính gia công cắt của các mác thép hằng cách so
sánh tốc đô cắt lớn nhất cho phép trong những điều kiện gia công giông
nhau về vậl liệu, hình dạng và tuổi hồn của dao (khoảng lh) với thép chuẩn
quy định (TOCT (.lùng mác 45, AISI dùng mác 1212).
Các mác thép và CÔĨIỊỊ (lụng
TCVN chưa quy định các mác thép dễ cắt, song đã có quy định ký
hiệu bằng xxS, trong đó XX là số chí phần vạn cachón trung bình của thép, s
chỉ là thép chứa s và p cao (ví dụ 12S).
rO C T ký kiệu thép dỗ cắt bắt đáu hằng chữ A hay AC và sô' tiếp theo
chỉ phần vạn cachón trung hình, có các mác thép dễ cắt sau:
loụi ihưìVnp chứu p , s g ồ m cúc m á c diổn hình n h ư A I 2, A 20, A 3 0 và
A 4 0r,
- loại đặc hiệt chứa p, s và Pb gồm các mác điổn hình AC11,
AC12HX, AC40, AC20XrHM.
AISI / SAE ký hiệu các mác thép dỗ cắt chứa p, s hằng 11XX hay 12xx,
trong đó XX là số chỉ lượng cachón trung bình theo phần vạn, ví dụ 1110,
111K, 1140, 1151, 1212, 1214; níu có chứa thêm Pb thì hằng 12Lxx, ví dụ
I2L14 (có thành phán hệt như 1214 chỉ khác có thôm 0,15 + 0,30%Ph).

290
 JIS ký hiệu các m ác thép dỗ cắt thường bằng S U M xx, trong đó XX là số
thứ tự (11, 12, 21, 22, 23, 25, 31, 32, 41, 42, 43) và một mác chứa p, s và Pb
là SUM24L.
Thép đỗ cắt được làm các chi tiết không quan trọng (chịu tải trọng nhỏ
do nổ có cư tính không cao hằng thép thông thường) những phải qua cat gọt
và yêu cầu hổ mặt gia công phải nhẵn. Chúng được gia công trên các máy
cãt lự động chuyên tlùng với năng suất (tốc đô cắl) lất cao (2 H- 4 lần hay hơn
so vóri thép cachón cùng loại).

c. T hép (li lăn

Trong các máy sử dụng rất nhiều ổ lăn (ổ hi, ổ đũa) vì nó có tuổi bền
cao. Đổ chê tạo nó người ta dùng một loại thép hợp kim thấp và cachón cao
vứi châl lương rất cao chuyên dùng.
Điều kiện lùm việc và yén cầu dôi với thép Ổ lán
Các hề mật làm việc của ổ lăn (gồm các vòng, hi, đũa) chịu ứng suất
tiếp xúc cao với số lương chu trình rất lớn, do trượt lăn với nhau nên ở từng
thời điểm chúng bị mài mòn điểm. Để hảo đảm điều kiện làm việc như vậy
lliép ổ lăn phải đạt đươc các yêu cầu sau.
- Độ cứng và lính chống mài mòn cao (HRC > 64, cao h(ín cả bề mật
Ihâm cachón...).
- Cơ tính phải thật đồng nhất, tức tuyệt đối không có điểm mềm, để
tránh mài mòn điểm, gây nên rỗ và phải tôi thấu.
- Đô bồn m ỏi tiốp xúc cao.
Đặc diêm vé í/lành phần hóa học và nhiệt luyện
Vồ thành phần hóa học, thép ổ lăn có những đặc điểm sau.
- Ix* h ả o ( l ả m í t ô c ứ n g v à t í n h c h ố n g m à i m ò n ca o t h é p p h n i c ó t h à n h
phần cachón cao ti'íi 1% và qua tôi + ram Ihấp.
- Đổ đ ạ t được cơ tính đồng nhất (tôi thấu) thép phải được hợp k im hóa
thích Ỉ1<rp đổ hảo đảm tôi thấu trong dẩu. Phụ thuộc vào kích thước của tiết
diện chi tiốl (hi, đũa, vòng...) người ta (hường dùng crôm với hàm lượng 0,50
-ỉ- 1,50%, đôi khi có thỏm cả Mn và Si (mỗi nguyên tố ì %).
- Để tránh điểm mềm và nâng cao độ bén mỏi tiếp xúc, thép phải chứa
đến mức ít nhất các tạp chất phi kim loại như p, s, khí... vì như đã biết chúng
tạo ra các pha mềm ( FeS, MnS) hoặc các phần tử giòn (P thiên tích, ôxyt.

291
nitrit...) dễ hị phá hủy giòn, gây nên rỗ và là nơi tập trung ứng suất làm giảm
độ hền mỏi. Do vậy thép ổ lăn tuy thuộc loại hợp kim hóa thấp nhưng có
chất lượng đặc biột cuo: I* < 0,02% , s < 0,02% , không chứ a khí. Muốn đạt
được yêu cầu này thép phải qua tinh luyện hằng điện xỉ và đúc rót trong
chân không.
- Do có nhiều cachón nên thép có cacbit dư. Để có tính chống mài
mòn cao nhất, thép phải được biến dạng nóng sao cho các cachit đó trở nên
nhỏ mịn và phân hố đều.
Vé nhiệt liivện phải qua các bước sau đây.

- 0 trạng thái ú thép ổ lăn phải có tổ chức peclit hạt và cacbit dư nhỏ
mịn với độ cứng HB 187 -ỉ- 205 để bảo đảm tính gia công cắl tốt. Muốn vây
phôi thép phải đươc ủ không hoàn toàn (cầu hóa).
- Để đạt đươc đỏ cứng cao, các chi tiết ổ lăn đểu được nhiệt luyện tôi +
ram thấp (lôi trong dầu ở 850 -ỉ- X60°c, ram 150 -ỉ- lX0nC). Người ta cũng cổ
khuynh hướng sử dụng gia công lạnh đổ khử austenit dư một cách triệt để
sau khi tôi, lúc đỗ có thể đạt tới HRC > 65 với tính chống mài mòn cao nhất.
Cũng cổ thê dùng thép cachón ihấp qua thâm cachón cho các ổ lăn, hi
khổng thật quan trọim.
Các mác thép và công (lụng
TCVN chưa Lịuy định các mác thép ổ lăn, song đã quy định cách ký
hiệu, hắt đầu hằng hai chữ OL và tiếp theo như bình thường, ví dụ
OŨOOCi-1,5 là loại có 1,(X)%C\ 1,5%C|\
r o e r ký hiệu thép ổ lãn bắt đẩu bằng hai chữ LUX và số tiếp theo
chỉ lượng crôm trung bình theo phần nghìn, thường dùng các mác: IIIX6,
LUX9, LUX 15, IIDCI 5 C r với các cấp tôi thấu từ Ihấp đến cao, lẩn lưirt là <
1 0 . 1 0 + 2 0 . 2 0 -ỉ- m > 30/M W .

AISI / SAE quy định các mác thép ổ lãn là 5195, 50100, 51100, 52100
(tuy có trùng với các mác thép crôm chế tạo máy nhưng có thành phần p, s
cực thấp).
JIS ký hiệu các mác thép ổ lăn bằng SUJx, trong đó X là số Ihứ tự (từ 1
đến 5). Ngoài ra để làm các ổ lăn không gỉ người ta dùng thép không gỉ
crôm (> 13%Cr) nhưng với lượng cachón cao (~ 1,00%), như TOCT dùng
mác 95X1«, ASTM dùng 440C và 440MOD.
Hiện cũng có xu hướng chế tạo ổ lăn bằng phương pháp thấm cachón.

292
Soup để làm ổ lán quan trọng, thép cacbon Ihấp đem thấm ở đây tuy cũng là
các mác đã khảo sál ở mục 5.3.2 nhưng phải có chai lượng rất cao (P, s <
0 , 02 % ).
C ôn g (lu IIự

Công dụng chú yếu của nhóm thép này là làm ổ lăn ở các nhà máy
chuyên môn hóa. Ngoài ra thép ổ lãn còn được sử dung ở các nhà máy cơ
khí đế làm hộ đôi bơm cao áp trong động cơ điêzen và với tính cách như là
thép dụng cụ để làm trục cán nguội, hàn ren, tarô, dụng cụ đo.

5.4. THÉP DỤNG c ụ

5 .4 .1 . C á c yêu cầ u c h u n g

Trong sản xuât cơ khí các dụng cụ hay công cụ gia công, chế hiến, tạo
hình các vật liệu (thành các sản phẩm, chi tiết máy, kết cấu) có ý nghĩa
quyốl định đến lủuiịi suất, chất lương và giá thành của sản phẩm cư khí. Nói
chung việc chuẩn bị dụng cụ luôn luôn phải đi trước một hước và được hoàn
thiện triệt đổ trước khi sản xuất hàng loạt. Việc sử dụng vật liệu có lính năng
làm việc ngày càng cao có ý nghĩa rất quan trong đối với các nhà máy chế
tạo c ơ khí.

a. Phân loại
Then bản chất eiíu quá trình gia công, có thể chia các đụng cụ thành ha
IIhóm ltín sau đây.
- Dụim cụ cắt (gọi tắt là dao) với đặc trưng tạo hình là tạo ra phoi, như
ciao tiện, phay, hào, luốt...
- Uụng cụ hicn dạng với dạc trưng tạo hlnh bàng bién dạng ctỏo như
trục cán, khuôn dập, khuôn ép chảy... ở cả trạng thái nguội lẫn trạng thái
mine.
- Dụnc cụ đo như palme, thước cập, dưỡng... tuy không làm thay đổi
hình dạng, kích thước sản phẩm, nhưng cũng không thổ thiếu trong sản xuất
cơ khí.

b. Co tinh

Tính chất cư hán của dụng cụ là tác động lực vào phôi, sản phẩm mà

293
không hay ít bị mòn, do vậy yôu cầu cơ bản là có độ cứng cao và tính chống
mài mòn cao. Độ cứng cao và phải cao hơn hẳn độ cứng của phôi, sản phẩnr
do vậy lùy từng loại dụng cụ cần độ cứng yôu cầu tối thiểu khác nhau. Tính
chống mài mòn cao để bảo đảm cho dụng cụ làm việc được lâu dài, gia công
được khối lượng lớn sản phẩm mà không bị giảm hay mâ't cấp chính xác.
Tuy nhiên trong khi quan tâm chủ yếu đến hai yêu cầu cơ bản này cũng phải
chú ý đến độ dai va đập, không cho phép thấp quá giá trị quy định để tránh
gãy vỡ. Ngoài ra CÒI1 quan tâm đến tính chịu nhiệt khi dụng cụ làm việc với
năng suất cao và ử trạng thái nống.

c. Tính công nghệ và tính kinh tê

Trong loại thóp này hai yếu lố này không thãi quan trọng và không yôu
cầu cao như nhóm thép kết câu hởi vì khối lượng sử dụng rất ít. Tuy nhiên
thép cũng phải có khả năng biến dạng dẻo ở trạng Ihái nóng và đủ mềm ở
trạng thái ủ để cắt gọt được, v ổ kinh tế tuy đắt hơn song phải đủ để bù lại do
kéo dài tuổi hển và tàng năng suất.

d. Thành phắn hóa học

Cacbon. Như đã biết, cachón quyết định độ cứng và tính chống mài
mòn nên ử những loại dụng cụ cần yêu cầu này cao như dao cắt, dụng cụ
hiến dạng nguội và dụng cụ đo có yêu cầu cacbon tối thiểu cao hơn, 0,70 +
1,00%, song'nói chung là > 1,00%, IhẠm chí có loại lôn tới trôn, dưới 2%.
Còn đối với cát dụng cụ gia công phôi mềm hay ở trạng thái nóng có thể
thấp h(tn, khoảng 0,30 -r 0,50%.
Cũng với lý do đã trình bày, thép dụng cụ cachón chỉ phù hơp với các
loại có kích thước nhỏ, hình dạng đơn giản (do độ thấm tôi (hấp) và năng
suất thấp, chủ yếu là các dụng cụ bằng tay.
Hụp kim. D ư u n g u y ô n tồ hựp k im vớ i lưựng »1 v à o llió ị) c h ủ yố u là đổ
tăng tính thấm tôi do vậy làm được các dụng cụ nhỏ với hình dạng tương đối
phức tạp hay phức tạp. Các nguyên tố hợp kim đưa vào cũng làm lăng tính
chống ram do đó nân£ cao tính cứng nóng, song do với lượng ít hiệu quả này
không đáng kổ. Đưa nguyên tố hợp kim (chủ yếu là w , Mo) với lượng nhiều
vào thép, ngoài tác dụng tăng mạnh tính thấm tôi còn có mục đích chính là
gây cản trở mạnh quá trình ram do nâng cao mạnh nhiệt độ phân hóa của
mactenxit, nâng cao tính cứng nóng. Chính vì vậy hầu như các dụng cụ làm
việc trên máy đều làm bằng thép hợp kim.

294
5 .4 .2 . T h ép là m d u n g cụ cát

Trong các nhà máy cơ khí, cắt gọt là nguyên công cỏ khối lượng lớn
hơn cả, tiêu phí nhiều nâng lượng, máy móc, nhân công và chiếm tỷ lẹ cao
Iront: giá t h à n h sản phẩm. Do đó tạo ra các dụng cụ cắt có thổ cắt got với tốc
đô cao (nũng suât cao) là yêu cầu thưcnig xuyên.

a. Yêu cau dõi vói vặt liệu làm tlụng tụ cắt

tìiều kiện làm việc của dao tiện và yêu cầu cơ lính

Hình 5.12. S ơ đổ tiện (a) và sơ đổ măt cát khi tiện (b):

1. phôi, 2. phoi, 3. rãnh lõm, 4. dao, 5. mặt trước, 6. mặt sau.

Các loại dao làm việc trong điổu kiện tiện, phay, hào, doa... tuy có
những nél khác biệt song về cơ bản là giống nhau và có thể coi tiện là
imuyên cône điển hìnli (hình 5.12).
1) Đe tạo phoi, lưỡi cắt chịu áp lực lất lớn tạo ra công cơ học phá húy
(lách) kim loại. Vì vậy dao phải có (ỉộ cứng cao hơn hấn phôi. Trường hợp
thông dụng (cắt thép, gang thông thường với HR trôn dưới 200) dao phải có
độ cứng HRC > 60. Các trường hợp khác có thể thấp lum (khi cắt hợp kim
màu) hoặc cao hơn (khi cắt thép bền nóng, không gỉ, độ bền cao) giá trị trên.
Để đạt được you cấu này da« phải được làm bằng thép với lượng cachón tối
thiểu là 0,70% và qun tôi cứng + ram thấp thành mactenxit ram.
2) Dao hị mài sát: mặt trước với phoi, mặt sau với phôi, đặc biệt là trên
mặt trước sẽ tạo nên rãnh lõm do phải hiến dạng và bẻ gãy phoi. Tới lúc hai

295
mặt này bị mòn mạnh, khoảng cách hẹp lại, lưỡi cắt bị gãy và trở nên "cùn"
phải mài lại. Vì vậy dao phải có tính chống mài mồn cao để chống tạo thành
rãnh lõm, yêu cầu này đặc biệt quan trọng đối với trường hợp gia công chính
xác. Tính chống mài mòn của thép phụ thuộc vào các yếu tố sau.
- Độ cứng: có giá trị càng cao tính chống mài mòn càng tôì. Thường là
khi độ cứng HRC ỡ mức cao hơn 60, cứ tăng thêm 1 đơn vị tuổi bén của dao
tăng thôm khoảng 25 -r 30%.
- Lượng caebit dư: càng cao tính chống mài mòn càng cao. Các thép
cùng tích và sau cùng tích sau khi tối tuy hầu như có độ cứng như nhau,
song tính chống mài mòn khác nhau, càng xa cùng tích (tức càng nhiều
cachón) tính chống mài mòn càng cao do càng nhiều eacbit. Chính vì lý do
này phần lớn thép làm dụng cụ cắt có lượng cachón > 1%, đôi khi tới >
1,50%, cá biột tái 2% và hơn.
3) Công tách phoi và ma sát biến thành nhiệt và phần lớn lại tập trung
ở lưỡi cắt làm cho phần này nóng lên rõ rệt, do đó sẽ làm xả'u khả năng cắt
gọt của dao. Đặc biệl khi cắt gọt với tốc độ cao, nhiệt độ lưỡi cắt cao vưcít
quá 200 + 300°c, mactenxit hị phân hóa, độ cứng HRC thấp dưới 60, dao
không còn khả năng cắt gọt. Do vậy với dao cắt cần năng suất cao, phải đưa
vào thép những nguyên lố tạo cho thép tính ciàìỊỊ nóng: chúng hòa tan vào
sắt (trong austenit rồi mactenxit) và do cổ ái lực mạnh với cachón nôn giữ
nguyên tố này ở lại trong mactenxit tới 500 -ỉ- 600°c. Vì vậy khi cắl gọt với
tốc độ cao, dao tuy vẫn bi nóng lên song vẫn giữ được tổ chức mactenxit với
độ cứng cao (HRC > 60) đủ để cắt. Khác với độ cứng, độ (tính) cứng nóng
được xác định bằng nhiệt độ (ram) cao nhất mà ở đổ độ cứng HKC của thép
vẫn còn cao tới 5K.
Ngoài ba yêu cầu chính đổ ra các thép làm dụng cụ cắt cũng phải thỏa
mãn các yốu cầu khác: độ bén (uốn khi tiện, xoắn khi khoan... nhờ kết hợp
với thiết kế), độ dai hảo đảm (tuy không yôu cầu cao để tránh mẻ, gãy lưỡi
cál).
Thép làm dụng cụ cắt cũng phải có tính công nghệ nhất định.
- Tính thấm tôi tốt để bảo đảm độ cứng cao và đồng nhất khi tôi trong
dầu, nhất là các dao có hình dạng phức tạp như phay, tuốt, mũi khoan... phải
tôi phân cấp để tránh nứt và biến dạng.
- Có khả năng chịu gia công áp lực ở trạng thái nóng.
- Có khả nâng chịu gia công cắt ở trạng thái ủ (HB < 265).
- Có tính mài tốt sau khi tôi.

2%
 b. Thép làm da» có nãng suát tháp

Đó là loại thép làm dao chỉ cắt được với tốc độ 5 -r- 1Om/mill.
Thép cabon
Như đã trình bày ở 5.1.3a, theo TCVN 1822-76 có các mác CD70,
CDKO, CDKOMn, CU90, CD 100, GDI 10, CD120 và CD130 với chất lượng
lót (P < 0,035, s < 0,030) và cũng các mác như vậy nhưng có chất lượng cao
(P < 0,030, s < 0,020) có thêm chữ A sau cùng như lừ CD70A đến CD130A.
Chúng có các đặc tính như sau:
- Sau khi tôi + ram thấp cổ thể đạt HRC > 60 đủ để cắt. Chế độ tôi của
các thép như sau: CL)70, CDKO - tôi hoàn toàn ở K00 -ỉ- 820"C, 780 -ỉ- 800°c,
CD90 -ỉ- C D I30 - lôi không hoàn toàn ở 7(S0 -ỉ- 7S()"C. Tuy tất cả đều đạt đô
cứng HRC 60 -ỉ- 62 seing các thép sau cùng tích CD100 -ỉ- CD130 có nhiều
Xcn dư nên chống mùi mồn tốt hơn các mác còn lại.
- Dỗ hiến dạng nóng, gia công cắt và rỏ.
Soil a cũng đổ lô nhiều nhược điểm quan trọng.
+ Độ thấm lôi thấp (chỉ tôi thâu các tiết diện trên dưới 1Omni). Với các
đao lớn hơn, lớp tôi mỏng, sau thời gian làm việc khi mài lại không còn đủ
đô cứng nên phải tôi lại, do đó không thuận tiện khi sử dụng.
+ Tính cứng nóng thấp do mactenxit khỗng được hơp kim hóa, có tính
chông ram kém. Tính cứng nóng không vượt quá 200 -ỉ- 250°c, do đó chỉ đạt
năng suất thấp, lốc đò cắt không quá 5 nilmin. Chính điều này đã hạn chế sử
clụnc.
Công dụng: đo những nhược điểm kể trên nên rất ít dùng thép cacbon
làm dao cắt. Nếu có sử dụng cũng chỉ để làm dao nhỏ, hình dạng đơn giản
với năng suất thấp hay hằng tay. Dụng cụ điển hình làm bằng thép dụng cụ
cacbon là giũa (hội lũ khá đây đủ các điêu kiện vừa nêu được chế tạo với
mác CD 120).
T hép họp kim
Đó là nhỏm thép có thành phần cacbon cao (~ 1% và cao hơn) và đưực
hợp kim hóa thấp và vừa phải với đặc lính có độ thấm tôi tốt hơn hay tính
chống mài mòn cao.
Loại có tính thấm tôi tốt là loại được hợp kim hóa thấp bằng l% Cr (có
thể thêm l%Si) với mác điển hình 90CrSi (TCVN 1823-76). Thành phần hợp

297
kim như vây có tác dụng:
- Cải thiện tính thấm tôi: môi trường tôi dầu vẫn hảo đảm độ cứng
HRC cao hơn 60. Cũng chính vì vậy có Ihể làm dao nhỏ với hình dạng phức
tạp như mũi khoan, doa, tarô, bàn ren, lược ren, phay..
- Nânu cao chút ít tính cứng nóng. Silic cùng với crôm còn cản trở
mạnh quá trình ram ớ dưới 250 + 300°c, vì thế có tính cứng nóng đến trên
dưới 300"C, có thể cai với tốc độ 10 mỉ min hay hơn môt chút.
90CrSi tương đối rẻ với tính năng làm việc tốt hơn thép eacbon nên
được dùng tương đôi phổ hiến trong chế tạo các loại dao cắt kổ trôn. Tuy
nhiên mác 90CrSi cũng có nhược điểm mà đáng kể nhất là dễ thoát cachón
khi nung (do có nhiều silic) nôn phải chú ý hảo vệ khi tôi. Thép được tôi ở
840 -í- X60"C' trong dầu, ram 150 T- 20f)°c, độ cứng HRC đạt trong khoảng 62
• 64.
Loại có tính chống mài mòn rao là loại có cacbon rất cao (> 1,30%)
với 0,50%CY và 4,0 -T 5 ,0 % w mác CrW5 (140CYW5). Do có cachón rất cao
và nhiều vonfram là Iiguyôn tó tạo thành cacbit mạnh nên trong thép tồn tại
một lượng lớn caebit làm tăng rất mạnh tính chống mài mòn. Thép có tính
thấm tôi thấp (do íl crôm và nhiều cachit thúc đẩy chuyển hiến thành hỗn
hợp ferit - cacbit) nên môi trường tôi Ici nước. Độ cứng HRC sau khi tôi (800
-ỉ- S20"C) rum (~ 150"C) đạt tới -ỉ- 6K, nôn thép được dùng lùm dao tiện,
phay với tốc độ cắl không lớn lắm (do không có tính cứng nóng) để cắt sửa
các phôi cứng (ví dụ hồ mặt trục cán đã tôi).
c. T h ép làm dao có năng su ất cao - T hép gió

Dây là loại thép làm dao quan trọng nhất, tôì nhất, thỏa mãn cao nhất
các yêu cầu đối với vật liệu làm dao:
- lốc độ cát 35 -í- 80m í min (3 -ỉ- 7 lần so với loại trên),
- tính chống mài mòn và tuổi bén cao (8 -ỉ-10 lần),
- độ thấm tôi đặc biệt cao (tôi thấu với tiết diện hất kỳ).
T hà nh phấn hóa liọc và tác dụng của các nguyên tô
Thép gió là tên gọi Việt Nam (các nước thường gọi là thép cắt nhanh:
high speed steel - A nh, acier à cou p e rapide - Pháp, 6biCTpope>Kymafl CTajib
- Nga) của loại thép dụng cụ tự tôi [có thể là do tự tồi, tôi trong không khí
(gió) cũng đạt được mactenxit cứng nên ử ta Ihép được gọi là thép giỏ]
cổ năng suất cắt cao, có tổng lượng hai nguyên tố vonfram và môlipđen

29K
cao (> 10%) và lượng khá lớn crôm (4%), ngoài ra còn có thể có thêm
vanađi và côban.
Các nguyên tố trong thép gió có tác dụng như sau.
ccirhon hiến đổi trong giới hạn khá rộng từ 0,70 đến 1,50%, đủ để hòa
tan vào maetenxit và tạo thành cacbit với các nguyẽn tố tạo thành cacbit
mạnh là w , Mo và đặc Hiột là V. Khi thêm 1%V phải đưa thêm 0,10 -ỉ-
0,15 % c vào thép. Cả hai tác dụng đó làm cho thép gió cứng và làm tăng
mạnh tính chống mài mòn.
crôm có trong mọi thép gió với lượng giống nhau, khoảng 4% (3,K -r
4,4%) có tác dune lùm tăng mạnh độ thấm lôi. Nhờ tổng lượng (Cr + w +
Mo) cao (> 15%) liên thóp gió có khả năng lự tôi, tôi thấu với tiết diện Hất
kỳ và có thể áp (lụng lỏi phân cấp.
Vonfïam là nguyên tô hợp kim quan trọng nhất không những vì có tỷ
lệ cao nhất (ft + 1K%) mà chính là do lạo ra tính cứng nóng cao, nên có năng
suất cao. Là nguyên lô tạo thành cachit mạnh, vonfram chủ yếu nằm ở dạng
MohC hay Fc.W^C, khi nung nóng nó hòa tan vào austenit nên sau khi tôi
mactenxit chứa nhiều vonfram. Khi nung nóng lại hay khi ram MehC chỉ tiết
ra khỏi mactenxil ử khoảng 550 -ỉ- 570°c, nôn duy trì được độ cứng cao sau
khi tôi đến lới 600"C.
Môliptten đươc dừng để thay thế vonfram đắt lại có tỷ lộ quá cao.
Môlipđen có cấu trúc tinh thể và tính chất rất giống vonfram nôn có thể thay
thế cho nhau theo lý lệ nguyên tử là 1 : 1, song do môlipđen lẻ hcni lại nhẹ
hơn (với khối lương riêng 10,3 so với \9,3g/cnr'), vé mặt khối lượng l% M o
thay thế được gần 2% w , vì thế sự thay thế đem lại hiệu quả kinh tế cao (mặc
ciù không cải thiện tính cắt gol).
VaiuuJi là nguyên tố tạo thành cacbit rất mạnh, v c rất ít hòa lan vào
austenit khi nung, trong thép nó ở dạng các phần tử cứng, phân tán, làm tăng
linh chõng mai mòn va giữ cho hạt nhó khi tôi. Mọi thép gió đổu có ít nhất
1%V, khi vượt quá 2% tính chống mài mòn tăng lôn, song không nên dùng
quá 5% vì làm xấu mạnh tính mài.
Côhtin không lạo thành cacbit, nó chỉ hòa tan vào sắt ở dạng dung dịch
rắn và với hàm lượng vượt quá 5% tính cứng nóng của thép gió tăng lên rõ
rệt. r o c r chỉ có các mác thép giỏ chứa hoặc 5 hoặc 10%Co, AISI có nhiéu
mác thép gió với lượng côhan thay đổi trong phạm vi 5 -ỉ- 12%. Nhưực điểm
của thép pió chứa cõb an là dễ bị thoát cacb o n khi tôi và khi ch ứ a q u á nh iêu
(> 10 12%) thép hị uiòn.

299
 Tô chức tẻ vi và nhiệt luyện
Vé tổ chức tế vi, do thành phần hơp kim cao, 10 -ỉ- 20% và cacbon cao
nôn thép gió thuộc loại lêđêburit (khi ủ), mactenxit (khi thường hóa, ở trạng
thái cung cấp). Thép chứa nhiều cacbit (15 -ỉ- 25%), sau khi-đúc cacbit chủ
yếu ở dạng cùng tinh lêđêburit hình xương cá nên rất giòn và phải làm nhỏ
chúng bằng biến dạng nóng (cán, rèn). Thông thường phôi được cung cấp có
tiết diện càng nhỏ chứng tỏ đã được cán với độ biến dạng (e) mạnh nên đã có
caebit nhỏ mịn và phán hố đều. ơ các nhà máy cơ khí Ihường tiến hành rèn
lại các phôi lớn (ộ > 40). Sau khi rèn bị biến cứng, thép được qua ủ không
hoàn toàn ở 840 -i- X6()"C đạt đô cứng HR 241 -í- 269 với tổ chức peclit (dạng
xoocbit) + cacbit nhỏ mịn phân hổ đổu, có thể chịu gia công cắt đươc.
N h iệ t hiỴ ện kế t tlìúc b â n g tô i + ra m quyết định đò cứng, tính chong
mài mòn cao đặc hiệt là lính cứng nóng theo yêu cầu.
Tôi là nguyên công quyết định tính cứng nóng của thép gió với đặc
điểm là nhiệt đô tôi rái cao (gần 1300°C) khoảng dao động lại khá hẹp (chi
10°C), khôim cho phép tôi ở nhiệt độ Ihấp hơn hoặc cao hơn giới hạn quy
định vì
1) Khi nung thấp hơn, austenit chưa hão hòa đủ w để nâng cao tính
cứng nóng:
+ khi nung quá Ac, (khoảng S50°C) trong thép gió mới có chuyển hiến
peclit thàiih austenit, đo vậy lôi ở 850 + 900°c chi đạt HRC 45 -ỉ- 50 chưa đủ
để cắt.
+ tiếp tục nâng cao nhiệt độ, cacbit hợp kim bắt đầu hòa lan và
hòa tan càng nhiều vào austenil làm pha này càng giàu nguyên tố hợp kim
(và cả eachon) như hiểu thị (1 hình 5.13a. Tới 100()nc đã bão hòa crôm do
Cr:jCj, dỗ hòa tan hơn cả. v c hầu như không tan vào austenit. Còn F e ,w ,c
(loại cacbit chủ yếu) bắt đầu hòa tan mạnh ở trôn 1150°c và ngay cả tới gán
13Ó0°C auslenit cũng chỉ hòa tan đưực 8% w .
N i’ll ví’II lý chọn nhiệt (tộ tôi của thép gió là tận lượng chọn nhiệt độ tôi
cao để austenit chứa nhiều vonừam nhất để mactenxit tạo thành có tính cứng
nóng cao nhất. Tại nhiệt độ tôi vẫn còn khá nhiều caebit F e ,w ,c và toàn hộ
v c chưa hòa tail sẽ cản trở hạt phát triển, giữ cho hạt nhỏ và làm tăng tính
chống mài mòn.
2) Tuy nhiên khi vươt quá nhiệt đô quy định, cachit hòa tan nhiồu, hạt
lại phát triển mạnh, thép hị giòn, thậm chí có trường hợp biên hạt hị chảy.

300
 Vì thê' tôi sao cho thép gió đạt được tính cứng nóng cao nhất đòi hỏi
phải đạt nhiệt độ cao một cách khá chính xác. Nếu chỉ cần đạt độ cứng cao
(HRC > 60) thì nhiệt độ tôi chỉ cần hơn 1000°c là đủ.

'* o

300 1000 1100 Í200

a) rthìỊt độ iôi, °c

Hin!) 5.13.Đ ộ hòa tan của cá : nguyên tô hợp kim vào austenit
của thép gió (a) và tổ chức t ! vi của thép gió sau khi tôi (b).

Tổ chức tế vi của thép gió sau khi tôi đúng (hình 5.13b) gồm
mactenxit giàu vonfram, austenit dư (30%) và cacbit dư (15 -r 20%) với độ
cứng HRC khoảng 62, song chưa phải là cao nhất. Cacbit dư có ảnh hưởng
tốt đến tính chống mài mòn song lượng lớn austenit dư làm giảm độ cứng
của thép tôi vài đơn vị HRC. Sở dĩ austenit dư nhiều như vậy vì tôi ở nhiệt độ
cao, austenit được hợp kim hóa cao một mật tạo nên mactenxit cứng nóng
cao mặt khác làm hạ thấp điểm Mf. Do austenit quá nguội có tính ổn định rất
cao 11011 có thể áp dụng nhiều cách tôi cho thép giỗ.
- Tôi trong dầu nóng (> 60nC) áp dụng cho các dao có hình dạng đơn
giản.
- Tôi phân cấp trong muối nóng chảy (400 -ỉ- 600°C) với thời gian giữ
nhiệl 3 - 5/hĩ/ỉ, áp dụng cho các dao nhỏ, hình dạng phức tạp, có yêu cầu độ
cong vênh rất nhỏ như mũi khoan.
- Gia công lạnh để khử austenit dư sau khi tôi, áp dụng khi cần ổn định
kích thước.

301
 - Tôi trong không khí (tự tôi) tuy vẫn đạt độ cứng cao đối với dao
mỏng, song có thể cho độ cứng không đều (độ cứng thấp hơn ở chỗ dày), dỗ
bị ôxy hóa, thoái cachón bề mặt, tiết cachit khỏi austenit làm giảm tính cứng
nóng, nên rất ít dùng.
- Tôi đẳng nhiệt ra bainit (giữ ở 240 -ỉ- 280°c hàng h) cho biến dạng
nhỏ nhâ't song độ cứng HRC không quá 60, năng suất thâ'p, ít dùng.
Ram thép gió là nhằm làm mất ứng suất bên trong, khử bỏ austenit dư,
táng độ cứng (độ cứng HRC tăng thêm 2 -ỉ- 3 đơn vị, hiện tượng này được gọi
là độ cứng thứ hai). Thép gió được ram 2 -s- 4 lần (thường là 3) ở 550 -í-
570°c, mỗi lần trong \h . Chuyển biến xảy ra như sau. Khi nung tới 550°c
cacbit vonfram Fe,W 3C nhỏ mịn mới bắt đầu tiết ra khỏi dung dịch rắn làm
austenit nghèo hợp kim đi, nâng cao điểm Ms và làm giảm ứng suất nén lên
austenit dư làm pha này chuyển biến thành mactenxit, độ cứng tăng lên. Sau
mỗi lần ram chỉ cổ một tỷ lệ nhất định (khoảng 50 + 75%) austenit dư
chuyển biến và lại gây ra ứng suất bên trong mới, nên sau đó phải ram thêm
1 -ỉ- 3 lần nữa đổ quá trình xảy ra được hoàn toàn hơn.

Tôi

Hình 5.14. Q uy trinh tôi + ram thép gió 80W 18C r4V (P18, T1, SKH2)
cũng như sự thay đổi của lượng austenit dư và đ ộ c ứ n g H R C .

Chế độ tôi + ram thép gió điển hình cũng như sự hiến đổi lượng
austenit dư và độ cứng được trình bày ở hình 5.14.

302
 Để nâng cao khả năng cắt c ủ a thép gió, sau khi mài có thể được hóa -
nhiệt luyện: thấm cachón - nitơ ở nhiệt độ thấp (550 570°C) thể lỏng trong
2 H- 3li lạo ra lớp thấm mỏng có độ cứng rất cao (HRC ~ 70) tuổi bén có Ihể
lãng 50% song hơi giòn, chỉ thích hợp với loại dao ít va đập.
Các múc và CÔIIỊỊ dụng
TCVN chưa quy định các mác thép gió. Bảng 5.7 giới thiệu bốn trong
sô' các loại thóp gió thường gặp của Nga, Mỹ và Nhật.

Bảng 5 .7 . Thành phần hóa học (%) của các m ác thép gió thường gặp

riêu Mác c w Mo Cl V Co Ký hiệu

cil II.in Ihép theo
TCVN
KKT PIN (•.Ti­ 17,0- 1,00 3,K0- 1,00- 0,50
ff,N0 IH,5 4,40 1,40 80WI8
MSI II 0.65- 17,25- - 3,75- 0,90- - (Ï4V
0,S() IX,25 4,(K) 1,30
lis SKI 12 0,73- 17.0- - 3,80- 0,80- -
(>,K3 19,0 4,50 1,2
KXT P6M5 O.SO- 5,50- 5 ,fK>- 3.K0- 1,70- -
o.ss 6,50 5,50 4,40 2,1« K5W6
MSI M2 0.7K- 5,50- 4,50- 3,75- 1,75- - Mo5Cr4
o.xx 6,75 5 50 4,50 2,20 V2
lis SKI 151 0,X0- 5,50- 4,50- 3,80- 1,60- -
0,90 6,70 5,50 4,50 2,20
KXT PISK5 0,85- 17,5- 1,(K) 3,80- 1,80- 5,00-
'1>2 0,95 19,0 4,40 2,40 6,00 K5W1X
MSI 14 0,70- 17,5- 0,4(1- 3,75- 0,80- 4,25- Co5Cr4V2
o.xo 19,0 1,00 4,50 1,20 5.75
JIS sKin 0.71- 17,0- - 3 ,KO- 0,X0- 4,50-
0.S3 19,0 4,50 1 20 5,50
lo o r P12<|)4 1.40- 12.0- 1,00 3,80- 3,30- 5,00-
K5 1,50 13,0 4,40 4 10 6,(10 150W12
AISI 15 1.50- 11,75- 1,00 3,75- 4,50- 4,75- Co5V5
1,6(1 13,0 5,{K) 5.25 5.25 Cr4
JIS SKI 110 1,45- 11,50- - 3,80- 4,20- 4,20-
1,60 13,50 4,5« 5,20 5,20
(ihi chú: C ác (hóp (lều có chứa 0,30 + 0,50Mn, 0,20 + 0,50Si, F < 0 , 3 0 , s < 0,30

303
 Thép gió với năng suất thường là loại có tính cứng nóng đến 615 -7-
620°c, loại không chứa hay chứa rất ít côban và có < 2% vanađi, gồm các ký
hiệu như ' X0W1KCY4V (PIS, T I, SKH2) và 85W6Mo5Ci4V2 (P6M5, M2,
SKH51). Hiện nay loại ký hiệu sau được ưa chuộng vì chứa ít vonfram hơn,
rẻ hơn với tính cắt tương đương loại ký hiệu đầu (loại cổ điển, mác thép gió
đầu tiên), ở nhiều nước nó đã chiếm khoảng 50% lượng thép gió sử dung.
Thép í’¡ó với IHĨIHỊ su ất cao là loại có tính cứng nóng cao hơn, khoảng
630 -T- 650°c, cổ thể cắt với tốc độ > 40mímin hoặc có tính chống mài mòn
cao, chúng chứa côban hoặc có > 2% vanađi, gồm các ký hiệu như
85w 18Co5Cr4V2 (P 18K 502, T4, SKH3), 155W12Co5V5Cr4 (P12<D4K5,
T I5, SKH10).
Công dụng chính của thép gió là đổ làm các dụng cụ cắt lớn, hình dạng
phức tạp, điều kiện cắt nặng với năng suất cao (tốc đỏ lớn) và tuổi tho cao,
lức liôn quan đến các loại dao phức tạp nhất, chủ chốt nhất, rất đa dạng nôn
thép gió có tầm quan trọng quyết định trong chế tạo dụng cụ cắt.

5.4.3. T hép làm d ụ n g cụ đo

a. Điều kiện lam việc và yêu cáu

Trong sản xuất cơ khí thường xuyôn sử dụng các loại dụng cụ đo với
các cấp chính xác khác nhau: palme, thước cặp, thước đo độ dài, đo góc,
dưỡng, calip..., chúng luôn luôn cọ sát với chi tiết gia công và sản phẩm do
đổ dễ hị mòn, biến dạng, làm sai lệch kết quả đo. Để bảo đảm độ chính xác
của dụng cụ đo thép đem dùng phải đạt các yêu cầu sau.
1) Độ cứng vờ tính chông mài mồn cao để bảo đảm không hay ít hị
mòn ở các phần làm việc, giữ được độ chính xác cao trong thời gian làm việc
lâu dài. Đối vứi cấp chính xác cao độ cứng HRC yêu cầu là 63 -T- 65.
2) ỎII dinh kích thước tức kích thước không hay rấl ít thay đổi trong
suốt đời làm việc (có thể kéo dài hàng chục năm hay hơn), điểu này được
hảo đảm bằntỉ hai chỉ tiêu sau:
- hộ sô giãn nở vì nhiệt nhỏ và
- sự ổn định của lổ chức đạt được trong thời gian dài.
3) Độ nhằn hóiiiỊ hề m ặt cao (tới cấp 14) khi mài và ít bị biến dạng khi
nhiệt luyện.
Như vậy thép làm dụng cụ đo cũng đòi hỏi độ cứng và tính chống mài

304
inòn cao như dao cắt song không yêu cầu tính cứng nóng nên không cần làm
bầim thép táó.

b. Thép lam (lụng cụ đo cáp chính xác ta o

Đê dạt độ cứng và tính chống mài mòn cao với HRC 63 -ỉ- 65 phải
dùng loại thép có khoảng 1%C, hợp kim hóa thấp (do các dụng cụ đo đều có
tiết diện nhỏ) qua tôi cứng. Tuy nhiên để đạt được hai yêu cầu sau (thứ hai
vù thứ ha) phải dùng các nguyên tố hợp kim và nhiệt luyện thích hợp.
- Để hợp kim hóa (hường dùng crôm và mangan (khoảng 1% mỗi
nguyên lố), chúng nâng cao độ thấm tôi (tôi thấu khi tôi dầu), ít hiến dạng;
riênc mangan cổ tác dụng làm tăng austenit dư đến mức thích hợp làm cho
kích thước hấu như không thay đổi khi tôi.
- Để ổn định kích thước thép sau khi tôi phải được hóa già (chú ý
khổng ram thấp, nhiệt độ hóa già dưới ram thấp, < 150°C). Để đạt được cả ha
yêu cầu trôn nhiệt luyện kết thúc phải hảo đảm cho Ihép đạt tổ chức
inaclenxit (lôi) chứ không phải là mactenxit ram như các dạng khác vì
mactenxit (tôi) có những đặc điểm sau.
+ độ cứng và lính chống mài mòn cao, do đó
+ bảo đảm độ nhẵn hóng cao khi mài, và đặc biệt là
+ cố hệ sô' ÍỊÌỠII n ở vì n h iệt rấ t n h ỏ , chi khoảng 1 0 5 -T \ ữ hr c .

Như vậy sau khi lôi thép kể trên đã đạt được hầu hết các yêu cầu trừ
yêu cầu về ổn định của tổ chức đạt được trong trong thời gian dài do
mactenxit (tôi) và austenit dư không ổn định chuyển biến với tốc độ rất
chậm ở nhiệt độ thường và phân bố lại ứng suất dư làm thay đổi thể tích,
kích thước và hình dụng dù với giá trị rất nhỏ. Để ổn định mactenxit (tôi) và
austenit dư phải tiến hành hóa già thép tôi ở 120 -ỉ- 140°c trong 1 + 2 ngày.
Do ở thấp lum nhiệt độ ram, mactenxit (tỏi) cũng như austenit dư khổng hị
chuyển hiến, bị ổn định hóa và không thế chuyến hiến trong suốt thời gian
sau đó.
Các thép thưừne dùng là các mác lOOCr, lOOCrWMn (TCVN 1823 -
76) và ký hiệu 140CrMn (mác x r của rO C T). 140CrMn được dùng nhiéu
hơn cả vì cổ tính ít hiến dạng và ít thay đổi kích thước khi tôi.

c. Thóp làm dụng cụ đo tấp chính xác tháp

Dôi vớị dụng cụ đo cấp chính xác thấp chi yêu cầu bề mặt làm việc
cứng và chống mài mòn là đủ' do đó không cần dùng các mác thép hợp kim

305
cùng với tôi + hóa già như trôn.
Có thể dùng các mác thép kết cấu thông qua hóa bền hề mật như:
- Ihép cachón thấp < 0,25%, như các mác C15, C20, BCT38 qua thấm
cachón, tôi + ram thấp,
- thép có cachón trung hình C45, C50, C55 qua tôi bề mặt + ram thấp.
Cũng cổ thổ dùng thép dụng cụ cachón qua tôi + ram thấp.

5.4.4. Thép làm dụng cụ biến dạng nguội

Biến dạng dẻo Ihép ở nhiệt độ thường - biến dạng nguội - là hình thức
gia công phố hiến trong chế tạo cơ khí với năng suất cao. Dụn£ cụ để biến
dạng như trục cán, khuôn dập, đột... có ý nghĩa quan trọng quyết định năng
suất và chái lượnp sản phẩm.

a. Điều kiện lùm việc và ycu cáu

Có thố thấy rằng dụng cụ biến dạng nguội mà điển hình là khuôn ilập
vé cơ bản cũng có điêu kiện làm việc và yêu cầu như đối với dao cắt, song
cũng có điểm hơi khác. Ngoài chịu áp lực lớn ra, khuôn dâp còn chịu ứng
suất uốn, lực va đập và ma sát. Hơn nữa do diện tích tiếp súc lớn, không tạo
ra phoi nôn khuỏn dập không bị nóng lên nhiều (thường không quá 200 -ỉ-
250°C). Vrti điồu kiện làm việc như vây, các dụng cụ hiến dạng nguội phải
đ ạ t đ ư ợ c c á c y ê u c ầ u sa u .

1) Độ cứriỊỊ cao. Nói chung dụng cụ biến dạng nguội cũng yêu cầu độ
cứng cao, tuy khỏng đòi hỏi cao như dao cắt, nhưng cũng phải đạt đến giới
hạn dưóri của nó tức là HRC 58 -ỉ- 62 phụ thuộc vào loại khuôn, chiều dày và
độ cứng của thép lá đem dâp, biến dạng. Khi dập cắt các lá thép cứng như
thép kỹ thuật điện (tôn silic) hay có chiều dày lớn phải yôu cẩu độ cứng
H R C tó i trên 6 0 , th â m c h í 6 2 ; k h i d ộp u ố n lá m ỏ n g h u y c ó đ ô c ứ n g th ấp y C u
Cầu độ cứng chỉ cần HRC 56. Khi đô cứng HRC lớn hơn 62 khuốn dễ bị nứt,
mẻ khi làm việc.
2) Tính chấniỊ mài mòn rao hảo đảm được hàng vạn - hàng chục vạn
lần dập. Nếu khuôn có tính chống mài mòn kém sỗ tạo ra khe hở giữa chày
và cối, không làm việc được.
3) Độ hềìì và (tộ (lai hảo đàm đổ chịu được tải trọng đặt vào lớn và
chịu va đập. Đôi với các khuôn dập lớn cần có thêm yêu cầu vồ đỏ thấm tôi
và ít Ihay đổi Ihể tích khi tôi.

306
 b. Đặc điểm cua thép làm dụng cụ biến dạng nguội
Đế đạt được các yêu cầu cơ tính kể trên, các thép làm dụng £Ị1 biến
dạng nguội có các đặc điểm chung sau.
- Thành phán cachón cao, thường ở mức trên dưới 1%, bảo đảm độ
cứng, tính chống mài mòn sau khi tôi, song có một số trường hợp đặc hiệt
phải lấy khác đi.
+ khi chịu va đập mạnh, lượng cacbon giảm đi, còn 0,40 0,60%,
+ khi cần chống mài mòn thật cao, lượng cachón phải cao đến 1,50 -T
2,00% hay hitn.
- Thành phần hợp kim phụ thuộc vào hình dạng, kích thước khuôn và
tính chống: mài mòn yêu cầu do tác dụng nâng cao độ thấm tôi và tạo ra
cachit cứng. Đê làm tăng độ thâm tồi thường dùng các nguyên tố crôm,
mangan, si lie, vonfram với lượng ít ( - \% mỗi loại). Để nâng cao tính chống
mài mòn phủi dùng lượng lớn crôin (~ 12%) cùng với lượng cachón rất cao,
1,50 -=-2,00% hay hơn.
- Nhiệt luyện kết thúc dụng cụ hiến dạng nguôi cũng giống như dao
cal là lôi + ram thấp để đạt tổ chức mactenxit ram với độ cứng cao, song
cũng có đặc điểm riêng.
• Để hảo đảm độ bén và do kích thước lớn (hơn dụng cụ cắt) nhiệt độ
tôi của thép đươe lây cao hơn một chút (20 -r 40°C) để âustenit được đồng
nhất hơn, nâng cao độ thấm tôi. Cũng để đạt điều này, trước khi tôi nôn
thường hóa đồ đạt hồn hợp ferit - cacbit nhỏ mịn, ngoài ra nó còn có tác
dụng giảm biến dạng, nứt khi tôi.
• Nhiệt độ ram lấy cao hơn (song vẫn là ram thấp) vì yêu cầu độ cứng
thấp hơn chút ít. Chú ý do ram thấp phải tránh giòn ram loại I.
Trong số các đụng cụ biến dạng nguội, chỉ xét loại khuôn dập nguội là
loại được dùng piló bien trong sản xuất cơ khí.

c. T hép làm khuôn bé

Để làm khuôn dập nguội bé, hình đang đơn giản, chịu tải trong nhỏ có
thổ dùng thép dụng cụ cachón với các mác CD100, CD120, khi tôi phải làm
nguội trong nưức, đô thấm tôi thấp song có độ cứng cao hảo đảm tuy tính
chùng mài mòn không, lớn. Do đô thấm tôi không cao nôn vứi kích'thước
30 -r 4Omni lõi vẫn có độ dẻo nhất định, khuôn có khả năng chịu va đập,
song nếu để lớp tôi quá mỏng nó có thể bị lún, dẹt đi trong khi làm việc.

307
 d. Thép làm khuôn trung bình

Để làm khuôn trung bình (75 -100/m/h) hay loại bé nhưng có hình dạng
phức tạp, chịu tải trọng lớn phải dùng thép có khoảng 1%C và các nguyên tố
hợp kim Cr, w , Mn, Si (~ 1% mỗi nguyên tố) để nâng cao độ thâm lôi với
các mác llOCr, 100CrWMn, !0 0 C r W S iM n . Tròng các mác đó 100CrWMn
là điển hình hơn cả và được dùng phổ biến. Nó có những đặc điểm sau đây.

Bảng 5.8. Thành phấn hóa học ( % ) của c á c m ác thép làm khuôn dập nguội
thường gặp

tưưiig
dương
Tiêu Mác với
(' w Mo Cr V Mn
chuẩn thép mác
» của
ro c T
TCVN 1(>0 0,90-1,05 1,20-1,60 - 0,90-1,20 - 0,80-1,10
CrWMn
xnr
AISI 07 1,10-1,30 1,00-2,00 0,30 0,35-0,85 0,40 1,00
JIS SKS31 0,95-1,05 1,00-1,50 - 0,80-1,20 - 0,90-1,20

210 2,00-2,20 - - 11,5-13,0 - 0,15-0,40 XI2

012
TCVN
160 1,45-1,65 - 0,40-0,60 11,0-12,5 0,15-0,30 0,15-0,40 X12M<1>
0 1 2 Mo
130 1,20-1,45 - - 11,0-12,5 0,70-0,90 0,15-0,40 X 12<1>1
Crl2V 1
1)2 1,40-1,60 Co 1,00 0,70-1,20 11,0-13,0 1,10 0,60
D3 2,00-2.35 1,00 - 11,0-13,0 1,00 0.60
AISI 1)4 2,05-2,40 - 0 ,7 0 - 1 ,2 0 11,0-13,0 1,00 (1,60
1)5 1,40-1,60 ('02,5-3,5 0,70-1,20 11.0-13,0 1,00 0,60
1)7 2,15-2,50 - 0,70-1,20 11,5-13,5 3,80-4,40 0,60
SKD1 1,80-2,40 - - 12,0-15,0 0,30 0,60
JIS SKI)11 1,40-1,60 - 0,80-1,20 11,0-13,0 0,20-0,30 0,60

Ghi chú: Các thép déu có chúa 0,2(1 -ỉ- 0.40S, p < 0,030, s < 0,030

308
 - Do có mangan nên sau khi tôi có lượng austenit dư nhất định nôn
hiến dạng nhỏ.
- Có thể dùng cách tôi phân cấp (nếu là khuôn nhỏ) và tôi trong hai
môi trường (nếu là khuôn trung hình) để giảm độ hiến dạng mà vẫn đạt độ
cứng cao.
- Thiên tích cacbit lớn, khi cacbit lớn thép dễ bị nút khi tôi, do đó phải
kiểm tra cấp cacbit, liêu thấy lớn phôi thép phải qua rèn.

c. Th ép làm khuôn lớn và có tính chòng mài mòn rát cao

Để làm khuôn dập lớn (200 -r 300mm), chịu tải trong nặng và bị mài
mòn rất mạnh phải dùng nhóm ihép crồm cao tới 12% và cacbon rất cao,
1,50 + 2,20% V('ri các mác CY12 (210 0 1 2 ), C rl2M o (1 6 0 0 1 2 Mo) và
Cr12Vl (130G 12V 1). Chúng có những đặc điểm nổi bật như sau.
- Tínli chốHỊỊ mòi mòn rất cao do có tỷ lệ lớn (tới khoảng 30%) cacbit
crôm nên háo đảm tuổi bền làm việc rất cao.
- Đ ổ Ihấm lôi cao, tôi Ihấu với kích thước 150 X 20 Omni khi tôi trong
dầu do vậy hảo đảm đô bén, đô cứng cao cả khi khuôn lớn.
- Có thể áp dụng nhiều chế độ tôi + ram khác nhau để đạt được các
yêu cầu khác nhau về cơ tính và sự ổn định kích thước dựa trôn đặc điểm là
lliép có nhiều cachit, thay đổi nhiệt độ tôi dẫn đến mức độ hòa tan cacbit
khác nhau làm hiến đổi thành phần của austenit, vì thế làm thay đổi tỷ lệ của
các tổ chức tạo thành do đó đến độ cứng và kích thước khuôn:
+ Tôi nhiệt độ thấp, 1050 + 1075°c, ít austenit dư, độ cứng HRC đạl
64 -ỉ- 65, nhưng tính cứng nóng thấp (cách tôi này gọi là tôi ra độ cứng thứ
nhát). Sau khi tôi ram ở 150 + 200°c.
+ Tôi nhiệt đô cao, 1125 H- 1150°c, austcnit được hợp kim hóa cao,
mactenxit có tính cứng nóng cao, nhưng độ cứng đạt thẫp, HRC 54 ■¥ 56 vì
có nhiều austenil tlư (~ 60%). Giống như thép gió, thép này sau khi ram
nhiều lẩn <v 500 -7- 53()°c austenit dư sẽ chuyển biến thành mactenxit và có
độ cứng lãng lên đốn HRC 58 -e- 60 (cách tôi này gọi là tôi ra độ cứng (hứ
hai).
+ Tôi nhiệt độ trung hình, 1100 -r 1125°c có tỷ lệ austcnit dư khá lớn
40%) nôn kích thuức háu như không thay đổi, dạt đô cứng HRC khoảng
58. Sau khi tôi, ram ở 150 -s- 200"C (cách tỏi này gọi là tôi ổn định kích
llníớc).

309
 Khi ram, tránh nhiệt độ giòn ram loại I của thép này là 300 -ỉ- 375°c.
- Có thể dập vóri tốc độ cao, khuôn chịu được nhiệt độ nung nóng tới
200 H- 350°c.
Trên hảng 5.8 trình bày thành phần hóa học các mác thép cùa hai
nhổm trôn.

f. T hép làm kh uô n chịu tải trọng va đập

Để làm các dụng cụ biến dạng nguội chịu va đập như đục, búa hơi,
khuôn dập cắt thép tấm dày 3 -ỉ- 4mm trở lên phải làm bằng loại thép hợp kim
với 3 -í- 5% nguyên tố hợp kim song có lượng cacbon thấp hơn, chỉ 0,40 -r
0,60% để bảo đảm độ dai va đập nhất định. Thường dùng các mác sau:
40CrSi, 60CrSi, 40CrW2Si, 50CrW2Si, 60CrW2Si và 60CrWMn, có l% Cr,
1%Si và 1 - 7- 2 % w . Đổ đạt độ dai yêu cầu sau khi tôi phải ram cao hơn các
khuôn dập bình thường. Khi ram, tránh giòn ram loại I của các thép trên ở
240 -r 2 7 0 °c
Hiện nay đang có khuynh hướng dùng hợp kim cứng làm khuôn dập
nguội, đạt hiệu quả rất cao.

5.4.5. T h ép làm d ụ n g cụ biên d ạng n ón g

Như đã biết hiến dạng nóng là hình thức gia công chủ yếu để chế tạo
bán thành phẩm và phôi (để gia công cắt) trong sản xuất luyện kim và cơ
khí. Trong sản xuất cơ khí thường dùng phổ biến các phương pháp gia công
áp lực: rèn, ép chảy thông qua các bộ khuôn tương ứng.

a. Đ iểu kiện làm việc và yêu cáu

Có thể thấy rằng tuy có bản chất như nhau (làm biến dạng dẻo) song
dụng cụ biến dạng nóng có điốu kiện làm việc hơi khác dụng cụ biến dạng
nguội và cắt do các đặc điểm sau đây.
- Dụng cụ (khuôn) luôn luôn tiếp xúc với phôi nóng tới ~ 1000°c nôn
hản thân khuôn cũng hị nung nóng tới 500 + 700°c song không thường
xuyên, liên tục.
- Do được nung nóng đến trạng thái austenit nên phôi thép có tính dẻo
cao, vì thế độ cứng của khuôn không cần cao như dụng cụ hiến dạng nguội.
- Các dụng cụ hiến dạng nóng thường có kích thước lớn, chịu tải trọng
lớn, có thể đại tới vài trãm - vài nghìn tấn.

310
 Đổ hảo đảm được các điểu kiện làm việc như vậy các dụng cụ biến
dạng nóng phải đạt được các yôu cầu sau.
1) Độ hên và (lộ dai cao, độ cứng vừa phải để bảo đảm chịu được tải
trọng lớn và va đập, độ cứng của dụng cụ chỉ cần trong khoảng HB 350 -T-
450 (HRC 35 -ỉ- 46), quá giá trị này độ dai không hảo đảm.
2) Tính chống mài mòn rao hảo đảm tạo ra được hàng nghìn đến hàng
vạn sản phẩm. Do làm việc ở nhiệt độ cao, năng suất của các khuôn hiến
dạng nóng thấp hơn khuôn biến dạng nguội chừng 10 lần.
3) Tính chịu nhiệt độ cao, chổng mỏi nhiệt để chịu được trạng thái
nhiệt độ thay đổi tuấn hoàn dễ gây ra rạn, nứt. Muốn vậy thép phải cổ tính
chống ram cao.

b. t)ặc ctiém cùa thép làm dụng cụ biến dạng nóng

Đổ đạt được các yêu cầu cơ tính kể trên, các thóp dùng làm dụng cụ
hiến dạng nóng phải có các đặc điểm chung sau.
- Thành phần cachón trung hình, tùy theo từng loại khuôn (độ cứng và
độ dai va dập yêu cầu) lượng cachón dao động trong khoảng 0,30 -r 0,50%.
- Thành phần hợp kim thích hợp để hảo đảm tôi thấu, cơ tính đồng
nhất trôn toàn tiết diện và bảo đảm tính chịu nóng, chống ram tốt đặc biệt
trong trường hơp phải tiếp xúc lâu với phôi nóng. Để hảo đảm thấm tôi tốt và
độ dai cao thường dùng crồm - niken; để hảo đảm thấm tôi, chịu nóng và
chống ram phải dùng tới 8 + 10% vonfram.
- Nhiệt luyện kết Ihúc dụng cụ biến dạng nóng hao gồm tôi + ram đổ
đạt lổ chức Irôxtit ram (đôi khi cả trôxtit - xoochit ram) cổ độ bển, độ dai, độ
cứng phù hợp với yêu cầu làm việc. Chú ý: do ram ở nhiệt độ 500 -ỉ- 600°c
nên phải tránh giòn ram loại II.
Hai loại dụng cụ biến dạng nóng phổ hiến trong sản xuất cơ khí là
k h u ỏ n ròn vù k h u ô n é p c h ả y .

c. T h óp 1ÙII1 k h u ô n rèn

Để tạo phôi, trong sản xuất cơ khí ngoài cách rèn tự do người ta đã sử
dụng rộng rãi cách rèn khuôn: hiến dạng trong các khuôn định hình được gọi
chung là khuôn rèn. Các khuôn rèn thường có kích thước lớn, chịu tải trọng
cao và va đập, hị nung nóng ít (500 -r 550°C) do thời gian tiếp súc ngắn. Ở
nước ta hay dùng thép crôm - niken (hay crôm - mangan) có hợp kim hóa
thêm hàng môlipđen hay vonfram và có khoảng 0,50% cachón với các mác

311
50CrNiMo, 5()CrNiW, 50CrNiSiW, 50C'rMnMo trong đó 50CrNiMo là mác
điển hình và được dùng phổ hiến hơn cả. Thép này có những đặc điểm sau.

Bàng 5.9. Thành phấn hóa học (%) của c á c m ác làm khuôn rèn và
khuôn ép chảy thường gặp

tươug đương
riêu Mác
( w Mo Cr V Si với mác cùa
chuẩn thép
f(K T
Thép làm khuón rèn
5(K 'rNiMo 0,50- Mn 0,15- 0,50- Ni 1,40- 5XHM
(1,60 0,50- 0,30 0.K0 1 «0
0,K0
TCVN 5(K YNiW 0,50- 0,40- Mii 0,50- “ Ni 1,40- 5X1IK
(1,60 0,70 0,50- 0X0 l.xo
0,80
5(K '|NÌSÍW 0,50- 0,40- Si 1,30- NiO.XO- 5XHCU
0,60 0.70 0,60- 1.60 1,20
0,90
5(K VMnMo 0.50- Mn 0,15- 0,60- - 0,25- 5XPM
().(>() 1,20- 0,3(1 (1,90 0,65
1,60
Thép làm khuón ép chày
TCVN 30Cr2WXV 0,10- 7,50- Mn 2,20- 0,20- 0,15- 3X2HK<!>
0,40 9,00 0,15- 2,70 0,50 0,40
0,40
AISI H2I 0,26- 8,50- Mii 3,00- 0,30- 0,15-
0,36 10,00 0,15- 3,75 0,60 0,30
0,40
JIS SK.D5 0,35- 9,00- Mu 2,00- 0,30- 0,35
(1.35 10.0 0,6(1 Ị.00 0.50
IX'VN 4(K Y?W2VS 0.35- 1,60- Mu 4,50- 0,60- 0.80-
i 0.45 2,40 0,15- 5,50 1,(K) 1,20 4X5H2<W'
0,40
HI 2 0,30- 1,00- 1,25- 4,75- 0,50 0,80-
AISI (1,40 1,70 1,75 5,50 1,20
HH 0,32- - 1,10- 4,75- 0.K0- 0,80-
0,45 1,75 5,50 1,30 1 20
JIS SKIX>2 0,32- 1,00- 1,00- 4,50- 0,20- 0,80-
0.42 1 50 1,50 5,50 0,80 1,20

312
 - Tính thấm lôi cao, tôi thấu trong dầu với khối thể tích 400 X 300 X
300HIU), có thổ tôi phán cấp hay đắng nhiệt với khuôn bé.

- Tôi + ram 500 -=- 600°c, tùy theo yêu cẩu độ cúng với từng loại
khuôn: nhó HkC' 40 -H 45 ram khoảng 500 -ỉ- 540"C, lớn HRC 35 -r 38 ram
khoảng 540 -T- 58()"C, tổ chức đạt trỏxtil hay trôxtit - xooebit ram. Cơ tính tốt
(V MKV’C : ơ ,, = 9 0 0 MH(I, ơ „ , = 6 5 0 MH(l ỗ = 2 0 + 2 2 % , y = 70% .

- Độ cứim phần đuôi liên thấp hơn phần làm việc từ 5 đến 10 đơn vị
HRC do dó phải ram thêm phần này ở trong lò muối ở 600 4- 650nc hay bằng
nun a cam ứng.
Chú ý khi nhiệt luyện khuôn rèn:
+ Th('íi íiian mum nóng dài (do kích thước khuôn lớn) Ihườn g dẫn đến
ôxy hóa và thoát cachón, phải có hiện pháp bảo vộ.

+ Đôi với các khuôn lớn do yêu cầu phải có độ dai cao hơn nôn độ
cứng có khi phải lây thấp đi (HRC < 35), lúc đó có thể tiến hành khắc hình
chính xác sail khi tôi + ram đổ háo đảm đô chính xác cho khuôn.
Thường dùniỉ 50CrNiMo, cho khuôn rèn với trong lượng búa > 37, các
mác còn lại với khôi lương búa < 37\

d. T hép làm khuôn ép chảv

Khác với khuôn rèn, các khuôn chồn ép nóng (ép chảy) có kích thước
bé hơn nhưng lại chịu nhiệt đô cao hơn (do phải liếp súc lâu với phôi), chịu
áp suất cao nhưng tải trọng va đập nhỏ.
Để báo đảm lính cứng nóng khá cao (bể mặt khuôn có thể hị nung
Iiónu lới 600 -ỉ- 700"C) phải dùng loại thép có đặc tính gần như thép gió, đó
là loại được hợp kim hóa cao (~ 10%) bằng Cr + w và có khoảng 0,30 -V-
0.40% c (ở đây không cần tóri 0.50% c như trên mà vẫn có hóíi hồn titttng
đương vì thóp có lượng nguyên lố hợp kim cao hơn), ngoài ra cổ thể có thêm
vanadi (1%) để nâng cao tính chống mài mòn và giúp duy trì hạt nhỏ và
môlipđen (ì %) để củi thiện hơn nữa tính thấm tôi.
Các mác thép Ihường dùng là 30Cr2W8V và 40Cr5W2VSi. Chúng
được tôi ở nhiệt độ cao (gần 1100°C) để hòa tan một lượng lớn cacbit hợp
kim vào austenit và do đó sau khi tôi được mactenxit hợp kim hóa cao cho
tính cứng nóng cao, hạt nhỏ hảo đảm độ dai tốt. Khi ram ở nhiệt độ thích
liựp các mác này CŨI1U cho độ cứng thứ hai như thép gió, song để bảo đảm
đô dai tốt và độ cứng yôu cầu chúng đươc ram ở 600 H- 650°c để đạt tổ chức

313
trôxtit ram Vi'fi đô cứng HRC biến động trong khoảng 40 -H50.
Đe nâng cao dô cứng và tính chống mài mòn cho hề mật khuôn ép
chảy, sau khi tôi + ram f>0() -ỉ- 650°c như trên, khuôn còn được thấm cachón
- Iiitư ở nhiệt độ Ihấp (bằng Tenifer hay thấm xyanua) ử 500 -ỉ- 600°c (thấp
hơn nhiệt độ ram đế không làm xấu độ hồn, độ cứng chung của khuôn), tạo
liên lóp bể mặt cứng HRC trên dưới 65 chống mài mòn rất cao, CÒI1 lõi vẫn
có độ cứng hảo đảm: HRC 40 -ỉ- 50.
Ràng 5.9 trình bày thành phần hóa học của các mác thép trên theo
TCVN, r o e r , AISI và JIS.

5.5. T H É P H Ợ P KIM Đ Ặ C B IẸT (có tính chất vật lý - hóa học đặc hiệt)

5.5 .1 . Đ ặ c đ iế m c h u n g và p h â n loại

Đúng như tên gọi đẩy đủ, loại thép này có những đặc tính sử dụng
khác lạ, ít gặp (do sử dụng với khối lượng không lớn) nhưng có ý nghĩa
quyết định, khống thổ thiếu trong một số lĩnh vực kỹ thuật, chúng có những
đặc điểm chung như sau.
- V ề thành [ìltíìn cachón, phần lớn loại thép này có cachón rất thấp
(< 0,10 -r 0,15%) thậm chí yêu cầu không còn cachón (lúc đổ không phải là
thép mà chỉ là hợp kim sắt), cũng có thép ngược lại yêu cầu cachón rất cao
(> 1,00%), rất ít Irường hợp có lượng eacbon trung gian.
- v ề thành phần h(/Ị> kim, phần lớn loại thép này thuộc loại hợp kim
hóa cao (> 10%) hay rất cao (> 20%) song thường chi dùng một (hợp kim
hóa đơn giản như erôm, mangan hoặc silic) hay hai nguyên tố hợp kim chủ
yếu (n h ư crô n i - Iiikcn).
- Vé rổ chức rê'vi, phẩn l('m loại này có tổ chức kháchẳn, do hợp kim
hóa cao có thể có tổ chức austenit, ferit, mactenxil ở trạng Iháicung cấp.
Do thành phần và tổ chức như vậy, loại thép này có những nhóm thép
với các đặc tính cơ, lý, hóa khác nhau:
+ có tính chống mài mòn đặc biệt cao,
+ có tính chất điện - điện từ đặc biệt,
+ làm việc ở nhiệt đô cao,

314
 + có lính giãn nở nhiệt hay đàn hổi đặc hiệt...
Trong mục này chì khảo sát các thép được sử dụng tương đối rộng rãi
trong sail xuất cơ khí.

5.5.2. T hép khõnn ựí

Thóp không gi (hay ở la còn gọi là inôc hay inox, xuất phát từ tiếng
Pháp inoxydahlc với nghĩa không bị ôxy hóa, không bị gi) là loại thép có
tính chỏng ân mòn cao trong các môi trường ăn mòn mạnh như axit các loại
nôn có ý nghĩa lất lớn Irong công nghiệp hóa học (sản xuất axil, phân bón,
hóa dâu) và tliực phẩm. Ngoài ra do nó hoàn toàn ổn định Irong khí quyển
I1ÔI1 cũng được dùng rộng rãi làm hàng tiêu dù n g (v ỏ đ ồ n g hồ đ e o tay, kẹp
tóc...), đồ gia dụng (xoong, nổi, bếp...) và trang trí trong xây dựng (cửa, cột,
mái...).
Như đã biốl các thép cachón và h(íp kim thông thuiYng đã hoe rất dỗ hị
gi trung khí quyển, bị ăn mòn nhanh trong muối, hadơ, đặc hiột trong axil.
Vậy trước liên hãy xél nguyên nhăn gây ăn mòn đổ từ đó tìm ra nguyên lý
cho loại thép khôna gí.

a. Su an Iiiòn kim loại và phùn loại

An mòn kim loại là sự phá hủy chúng do tác dụng điện hóa (có dòng
điện) hay (tliuần) hóa hoc (không có dòng điện) của môi trưìVng xung quanh.
All mòn hóa học còn gụi là ăn 111011 khô, do phản ứng hóa học của kim
loại vóri môi u ườnu xung quanh chứa chất xâm thực như ôxy, clo, lưu huỳnh
mà Irường hợp điển hình nhất là sự ôxy hóa của kim loại khi nung ở nhiệt độ
cao sẽ được khảo sát (Vmục 5.5.3a.
An mòn điện hóa là loại ăn mòn phổ biến nhất, gây lác hại nhất và
được nghiên cứu nhiều nhất, là sự ăn mòn kim loại trong môi trường chất
điện giải (điện phân, điện ly) trong đó sự ôxy hóa (hòa lan, phá hủy) ciia
nguyên lử kim loại, sự khử của chất ôxy hóa không phải xảy ra chỉ trong
một phản ứng trực tiếp, là quá trình diễn biến phức tạp, song có thể coi rằng
trong quá trình này kim loại hoạt động như một pin hay vi pin (ta goi là pin
án mòn cục hô). Nói chung bản thân các kim loại và các tạp chất, tổ chức
chứa trong chúng có điện thế điện cực khác nhau, cho nôn khi nhúng vào
trong (June dịch điện giải chúng tạo nôn các vi pin, tùy thuộc hiệu sổ điện

315
thế giữa các cực và số lượng vi pin mà tốc độ ăn mòn có thổ’ nhanh hay
chậm. -
Khi tiếp xúc vứi dung dịch điện giải, các ion kim loại có xu hướng
chuyển vào dung dịch và do đổ để lại những điện tử thừa trong kim loại.
Trốn lớp bồ mặl kim loại xuất hiện lớp điện tích kép và có điện thế nhất định
uoi là điện th ế (Jit'll lực. Điện thế điện cực (tiêu chuẩn) cùa môt số kim loại
như sau (theo V):
Al /n Cl Fe Ni Su Pb H Cu Ag
-2,37-1,67 -0,76 -0,74 -0,44 -0,25 -0,14 -0,13 0 +0,34 +0,80
h o, Au
+ 1,19 +1 , 2 3 +1, 50

trong đó kim loại có điện thế âm hơn sẽ Irở thành anot (hị hòa tan, phân hùy)
trong các cặp vi pin.
Án mòn điện hóa của kim loại gồm ha quá trình cơ bản anot, catot và
dẫn điện.
- Quá trình anol là quá trình ôxy hóa điện hóa, trong đó kim loại có
điện thế âm hơn chuyển vào dung dịch dưới dạng ion và giải phóng điện tử,
kim loại bị án mòn theo phàn ứng:
Me ----- > Me"+ + ne
- Quá trình catol là quá trình khử điện hóa, trong đỏ các chất ôxy hóa
(Ox) nhận điện tử do kim loại bị ãn mòn giải phóng
Ox + ne ----- > Red (Red là chất khử Ox.ne)
Ox là dạng chất ôxy hóa có thể là H \ o , hay kim loại cổ điện thế điện
cực dương hơn.
+ Nếu ()x là H+(như axil HCl) cổ:
H’ + 0 — -» Hhp rồi Hhp + Hhp -— > H: (Hhp là hyđrô hấp phụ) ta gọi là
ăn mòn với chất khử phân cực hyđrồ.
+ Nếu Ox là (),:
khi môi tiuừng lù ŨXÌI (như H:S 04) cổ O; + 4H++ 4c ----- > 2H:() (E=1,23V)
khi môi trưrrng trung tính hoặc hadơ có o , + 2H;() + 4e ----- > 4 0H
(E =0,40V) + Khi trung dung dịch có những ion kim loại có điện thố điện
cực dương hơn kim loại hi ãn mòn cổ Me"+ + ne ----- > Me hay M e"+ + n” e

316
------- > M e " * v ớ i 11' = n ” + 11’ ” .

- Quá trình đần điện: các điện tử tự do do kim loại bị ăn mòn giải
phóni: sẽ di chuyển lừ anot lứi calot, còn các ion dịch chuyển trong dung
(lịch.
Nln't vậy có thổ đoán trước rằng lất cả các kim loại vóri điện thế điện
cực tháp lum của điện cực hyđrô lừ Mg đến Ph sẽ bị ăn mòn trong axil
không chứa ôxy, dồnu lliời có sự thoái khí hyđrô
2 M c----- >2Mc+ + 2ne và 2ne + 2nH*----- > nH2.
Ngươc lại vứi các kim loại có điện thế điện cực cao hơn của hyđrô
(như Cu, Au) khône thể bị axit không chứa ôxy hòa lan ăn mòn.
Nốu Irong uxit có chứa ôxy hòa tan thì phản ứng catol o , + 4H++ 4e
—> 2H:(), phản ứne này có E = +1,23V lớn hơn E liêu chuẩn +0,34V của
phản ứng C u ----- » Cu:+ + 2e vù +0,80V của phản ứng A g ----- > Ag+ + e, nên
Cu và Ap đéu bị ăn mòn.
Nếu nói quá trình ăn mòn phụ thưôc vào chênh lệch các điện thế điện
cực ơ anol vù catol thì cũng phải nói thêm rằng các giá trị này còn phụ thuộc
vào nồng đô (hoạt độ), nhiệt độ của dung dịch điện giải, vào sự thụ đỏng hóa
(một sô kim loại cv, Ni, Fe, AI và hợp kim của chúng trong những điổu kiện
đặc biệt của môi ti ưừnu - ôxy hóa, phân cực anot - đột nhiên mất khả năng
hoạt đông hóa hoc và trở nên trí», đó là hiện tương thụ động hóa. Lúc này bé
mặt có lótp mànu óxyi nhưC i\(),, A l,(), báo vệ kim loại khỏi bị hòa tail, điện
Ihế điện cực của anot dịch chuyển về phía dương, dòng điện án mòn nhỏ đi),
và chúng thay đổi liong quá trình ãn mòn (tức là khi có dòng điện - dịch
chuyển diện tử, gọi lù hiện tượng quá Ihê). Chính vì vậy sự ăn mòn kim loại
còn phụ thuôc vào các thông số trôn.

b. Đ án h ” ia an m òn k im loại

I óc (lọ ăn mòn đươc lính hãng lốn thất khối lượng kim loại trôn đơn
hổ mặl trong đơn vị thời gian (nig/dm2. nfỊ(ìy) hay độ xâm nhập tính theo
chiều sâu kim loại bị án mòn trong mộl năm (nim/năm).
Độ lx '11 hay tinh chông ăn mòn của kim loại được chia thành ha cấp:
- rao, khi độ xám nhập < 0,125mm/năni,
- (lạt yell C('ÌII. khi độ xâm nhập trong khoảng 0,125 -ỉ- 1,25mniliiăm,
- klióiii’ (lạt vén cầu. khi độ xâm nhập > 1,25 mini năm.

317
 Tuy nhiên (lạng ăn mòn cũng là yếu tố rất quan trọng trong đánh giá
mức độ ăn mòn. Có các dạng chính sau:
- ăn mòn đểu: lốc độ ăn mòn như nhau trôn toàn hé mặt, íì nguy hiểm
vì cổ thể dự đoán trước khi thiết kế thiết bị,
- ăn mòn lỗ: ăn mòn cục bộ tạo Ihành các lõ, dạng này khó phát hiện vì
lượng kim loại mất đi không đáng kể nhưng giảm đáng kể sức hổn vạt liệu,
- án mòn linh giới: xảy ra ưu tiên dọc theo biỏn hạt, đây là dạng ăn
mòn nguy hiểm nhất do lượng kim loại hị mất đi ít nhất nhưng lại cổ độ xâm
nhập lớn nhất.

c. Nguyên nhãn t>i của thép và nguvên lý ché' tạo thép khóng gỉ

Như đã biết thép thưòrng và hiìp kim thấp (và trung hình) có hai pha
ferit với điện thế âm (-0.44V) và cacbit (xêmentit, eacbil hợp kim) với điện
(hố dương, nôn chúng lạo nôn các cặp vi pin trong đó anot là lent hị hòa tan.
Như vậy thóp cànp nhiều cachón cũng như được nhiệt luyện để xômentit
(caehit) trở nên nhó mill hem (do đó làm thép bển, cứng lỏn) sẽ làm d io thép
hị ãn mòn (gi) mạnh hơn do tạo nên nhiều các cặp vi pin. Chính vì lẽ đổ thép
càng ít cachón và càng sạch lạp ehấl càng có tính chống ăn mòn cao, song
các thép thông thường vẫn không thổ có tính chống ăn mồn thỏa mãn các
yêu cầu của cóng nghiệp hóa hoc. Khí quyển luôn chứa hơi nưức và các khí
thải công nghiệp (CO, CO-,, H: s, S(),...) tạo nên trôn bồ mặt thóp lớp màng
dung dịch điện giải, xúc tiến quá trình ăn mòn điện hóa. Khí hậu nưức ta cổ
moi yếu tố thúc đấy mạnh sự ăn mòn thép và kim loại (nhiệt đỏ, độ ẩm, hức
xạ mặt trời, biển, ô nhiễm...) nên vấn đề chống ăn mòn kim loại có vị trí
càng quan trong.
Vậy inỊiivên nhân thép hị ăn mòn (tiên hóa là (lo nó có tổ chức hai pha
với (tiện thê chênh lệch nhau lớn. Xuất phát lừ nguyôn nhân này cổ thể có
hai nguyên lý để nâng cao mạnh mẽ tính chống ăn mòn của Ihép và tạo ra
thép không gi là:
1) nâng cao đ iện thế điện cực của feril lên gần bằng điện thế điện cực
của cacbit, dòng điện án mòn nhỏ đi, lính chống ăn mòn tăng lên rõ rệt, hay
2) làm cho thép có tổ chức một pha austenit hoặc ferit với thành phần
đồng Iihất, sẽ loại trừ sự tạo nên các cặp vi pin, tính chống án mòn sẽ là tốt
nhất.
Tương ứng sẽ có hai loại thép không gỉ chủ yếu vúri các đặc điểm
chung là:

318
 - thành phán cachón thấp, càng Ihấp lượng cacbil càng ít,tính chống ăn
mòn càng lốt lên,
- thành phần cròm và hợp kim cao, mọi thép không gỉ đều có nhiều
hơn 12,5%Cr, ngoài ra có thể có lượng khá lớn Ni, Mn.
Rủng 5.10 trình hày thành phần hóa học của một số mác thép không gỉ
chủ yếu thưừng gặp.

d. Thép khônjỉ gi hai pha

Là loại có 0,10 -f- 0,40% c và 13%Cr với các mác 12CV13, 2 0 0 13,
30CV13 và 40C rl3 có tổ chức hai pha là ferit (hòa tan crôm cao) và cacbil
crôm. Tính chống án mòn cao của thép được giải thích như sau.
- Khi crôm hòn lan vào ferit đến các giới hạn khoảng n/x nguyên tử (n
= 1 ,2 , 3...) thì điện Ihế điện cực của nó lăng lên đột ngôt. Chí cần khoảng
12,5% tức 1/K (nguyên tử) Cr, điện thế điện cực cua ferit từ giá trị -0,44V
lãng vọl lên cẩn +0,20V (xấp xi với điện thế điện cực của xômcntit, cacbit).
Do vậy thép chứa 13%Cr có tính chống ăn mòn cao hơn hẳn thép chứa
l2%Cr.
- Khi crôm hòa tan vào ferit làm nồng đô crôm trong pha này tăng lên,
giúp lạo nên lớp màng ôxyt CisO, đế tạo nôn sự thụ động hóa làm tăng tính
chống ãn mòn. Điều này giải thích:
+ các thép khônu gí đều chứa crôm cao (> 13%),
+ tănu cachón dẫn tới lạo nhiéu cacbil crôm do đó làm giảm lương
LTôm hòa tan (rong lcril, làm giảm tính chống ăn mòn,

+ lôi gồm nung nóng thép đến nhiệt độ cao: 1000 -ỉ- 1100°c làm cacbit
hòa lan vào dung dịch rắn rồi nguội nhanh giúp pha này Irở nôn giàu crôm
lum sẽ cái Ihiện dươc lính chống ãn mòn.
KÍ«, ilụ n u L ú il lương ciO in cao, clidm cù n g lích s ưng VỚI (),30% c và
làm lãng mạnh tính ổn định của austenit quá nguội đến mức làm nguội trong
không khí cũng cổ tóc đô nguôi lớn hơn Vlh, do đó thuộc loại mactenxit.
1 2 0 1 3 và 20CÏ13 là thép trước cùng tích khá dẻo, dai, có thể chịu
hiến dạng nguội. Sau -kill lôi và ram ở 700 -ỉ- 775"C có ơ h= 600 -r
ơ„, = 420 -H450MHa, 5 = 16%, aK= 800 -7- 9()()U/nr đươc dùng làm các chi
(ici thông dụng như Irục bơm, đồ ngũ kim, ốc, vít không gỉ. 30C rl3 và
4 0 0 1 3 là các thép cùng tích và sau cùng tích nôn khá cứng và kém dẻo hơn.
Sail khi lôi + ram 150-7- 20()"C với độ cứng HRC 40 -ỉ- 55 nôn được dùng làm

319
kim phun động cơ, lòxo, ổ lăn không gỉ và dụng cụ phẫu thuật, dao, kéo.
Thép với \3% Cr hoàn toàn ổn định trong khí quyển, nước ngọt, chống
ăn mòn cao trong HNO, (do thụ động hóa), bị ăn mòn trong các axit khác.
c. Thép khòng gỉ một pha ferit

Nếu dùng 13%Cr song với ít cacbon đi (< 0,08%) hay cho phép dùng
0,10 -ỉ- 0,20%c song với nhiều crôm hơn - 17 T 25% (do tỷ lệ Cr / c cao -
khoảng 150 hay hơn, trong đó Cr là nguyên tố mở rộng khu vực a ) thép chỉ
có tổ chức một pha ferit, với tính chống ăn mòn cao hơn loại hai pha kể trên.
Có các mác 08CY13, 12Crl7, 15Cr25Ti với các đặc tính như sau.
- Thép khỗng có chuyển biến pha, thù hình, luôn luôn có tổ chức ferit
nên không thể hóa hổn bằng tôi, ngoài ra khi nung nóng dễ làm cho hạt lớn
và làm xấu cơ tính.
- Nung lâu th ép ở nhiệt độ cao hơn 475°c sẽ xuất hiộn các pha giòn.
Như thấy rõ từ giản đồ pha Fe - Cr (hình 5.15), với > 15%Cr sẽ có hai
pha a + a \ a ’ rất giàu Cr và là pha giòn. Còn với > 20%Cr trong khoảng
550 và 800"C xuất hiện pha o (hợp chất FeCr) với tính giòn cao. Trong
trường hợp nung ngắn như khi hàn và ủ các pha trên không xuất hiện
nên không gây ảnh hưởng, song phải chú ý khi nung nóng lâu trong quá
trình gia công, chế tạo (như khi đúc) hay sử dụng.

2000

1100

Hình 5.15. Giản đồ

pha Fe - Cr.

320
 08C r13 cổ th ể d ù n g để hàn, được dùng nhiều trong cô n g n ghiệp hóa
dầu.
1 2 G Ì7 được sử dụng nhiều nhất để thay cho thép không gỉ crôm -
niken đắt hơn. Thép không dùng để hàn vì dỗ bị ãn mòn tinh giới.
15Ci'25Ti được dùng như thép chịu nhiệt.
Vồ cơ tính, gi('íi hạn chảy của các mác thép trên tốt (300 -ỉ- 350MHa)
song khả nang hóa bén hiến dạng thấp nên rất dễ biến dạng nguội.

f. T hép không gi một pha austcnit

Đặc tính của thép này là không những có crỏm cao (> 16 ■¥ 18%) mà
còn chứa niken cao (> 6 -7- 8%) là nguyôn tố mở rộng khu vực Ỵ đủ để thép
có tổ chức austenit. Nó còn có tên gọi là thép họ 18 - 8 (> 18%Cr, > 8%Ni)
được sử dụng nhiều nhất và chiếm tỷ lệ áp đảo trong thép không gỉ (ở Mỹ là
70%) là do có các tính chất chống ăn mòn, cồng nghệ và cơ tính tốt.
Về tính chống ãn mòn, ngoài HNO, nó có thể chịu được H ,S04 (với
moi nồng đô và ở nhiệt độ thường), HC1 (loãng và ở nhiệt độ thường).
Về cơ lính và lính công nghệ, có thể thấy rằng do có tổ chức austenit
(mạng A I ) nôn thép có độ dẻo cao (5 = 50%) và giới hạn chảy tuy không
cao (ơ,j 1 = 250 -ỉ- ĩtiOMPa, kém thép ferit), song có khả năng hóa bền
hiến dạng mạnh (sau hiến dạng nguội, e = 60 -ỉ- 70%, có thể đạt tới
ơ „ ,= 750MPa, song 5 = 5%). Do vậy tuy dẻo nhưng lai khó hiến dạng nguội
(gò, uốn, dập) song nhờ đó lại làm tăng mạnh độ bền, độ cứng vững của sản
phẩm.
Cũng giống như thép ferit, thép hụ 18 - 8 không thể hóa bền hằng tôi,
khi nung nóng cũng gây hạt lớn song ít gây hại hơn do bản chất thép dẻo và
dai hơn.
Đế nâng cao tính chống ăn mòn phải làm cho thép có tố chức một pha
austenit đổng nhất, không cho phép cổ cachit crôm. Tiến hành áustenit hỏa
hàng cách nung đến nhiệt độ cao (1050 -ỉ- 1100°C) để cachit hòa tan hết vào
austenit rồi sau đó làm nguội nhanh để cố định tổ chức này. Thao tác này
trong thực tế vẫn quen gọi là tỏi vì về hình thức công việc nó giống hệt tôi
thông thường, song cần chú ý là nó không tạo ra mactenxit cứng như khi
thực hiện vứi thép kết cấu, dụng cụ, mà cố định tổ chức một pha austenit
đồiitt nhất (mềm HB * 200, dẻo) nôn có tính chống ăn mòn tốt nhất.

321
 Bảng 5.10. Thành phần hóa học (%) của các mác thép không gỉ chủ yếu

lư<yng
Tiêu dương với
Mác thép c Cr Ni Mu khác mác của
chuẩn
1(>CT
Ho maclenxit
120 13 0,09-0,15 12,0-14,0 - 0,60 - 12X13
T( 'VN 20Crl3 0,16-0,24 12,0-14,0 - 0,60 - 20X13
30013 0,25-0,34 12,0-14,0 - 0,60 - 30X13
40013 0,35-0,44 12,0-14,0 - 0,60 - 40X13
AISI 410 0,15 11,5-13,0 - 1,00 -
420 >0,15 12,0-14,0 - 1,00 -
SUS410 như AISI 410
JIS s u s 420J1 0,16-0,25 12,0-14,0 - 1,(10 -
SUS420J2 0,26-0,40 12,0-14,0 - 1,00 -
Họ ferừ
TCVN 08Crl3 0,0X 11,0-13,0 - 0,60 - 08X13
12017 0,12 16,0-18,0 - 0,70 - 12X17
15025TĨ (1.15 24,0-27,0 Ti5.(>0,8 (),K0 - 15X251
405 0,08 11,5-14,5 AIO,1-0,3 1,00 -
AISI 430 0,12 16,0-18,0 - 1,00 -
446 0,15 23,0-27,0 N0.25 1,00 -
JIS 405 như AISI 405
Họ auslenit
12Crl8Ni9 0,12 17,0-19,0 8,0-10,0 2,00 - I2X18H9
08C rl8N ill 0,08 17,0-19,0 9,0-11,0 1,0- - 08X181110
TCVN 2,0
OXOIXNilOTi (1,08 17,0-19,0 8,0-11,0 2,00 T Í5 .0 0 .8 08X1XHI0
r
12CrlXNi9Ti 0,12 17,0-19,0 8,0-11,0 2,00 Ti5.CM),K 12X1XI19T
301 0,15 16,0-18,0 6,0-«,0 2,00 -
304 0,08 18,0-20,0 8,0-10,5 2,00 -
AISI 316 0,08 16,0-18,0 10,0-14,0 2,00 Mo2,0+3.0
3161. 0,03 như AISI 316
347 0,08 17,0-19,0 9,0-13,0 2,00 (Ta+Nb)10.cnim
JIS có các mác s ư s 301,304,316, 347...nhưcủa A1SI vói thành phần cũng như vậy
(ỉh i chú: Các Ittác dổu có chứa khoáng 1,OOSi, p < 0,05, s < 0,03

322
 12CV18NÍ9 là mác có thành phần đơn giản nhất, song có nhược điểm
là bị ăn mòn tinh giới nếu bị qua nung nóng đến 400 -T 800°c trong thời gian
nhất định (ở 6 5 0 °c chỉ cần 1min, ở 400 và 800°c khoảng \00min) như khi
hàn. Trong các điểu kiện như vậy thuận lợi cho việc tiết ra cacbit crôm
(Cr,jQ,) ở biốn giới hạt dẫn tới làm nghèo crôm, tức < 12,5%Cr (do tốc độ
khuếch lán Cr nhỏ h(*n c quá nhiéu), tạo ra hai pha chênh lệch lớn về điện
thế điện cực (ở < 4()0"C Cr,jC6 chưa tiết ra, còn ở > 800°c hay ở 400 -ỉ- 800°c
- sau một thời gian - không có ăn mòn tinh giới là do nhiệt độ đủ cao, thời
gian đủ dài, sự khuếch tán của crôm đủ lớn không làm nghèo crôm ở hiên
hạt). Chính vì vậy mác thép này không được phép hàn.
Đế chống ăn mòn tinh giới với các các kết cấu qua hàn người ta áp
dụng các hiện pháp sau.

- Giám lượng cachón xuống dưới 0,0K% (như OSCrlKNill, rO C T

08X1KH10, AISI 304, 316...), nếu xuống dưới 0,03 -ỉ- 0,04% thì còn tA't hơn
nữa (như các mác rO C T 04X18H10, 03X18H12, AISI 316L), song biện
pháp này không dể Ihực hiện do phải dùng ferô crôm không có cacbon rất
khó luyện và đắt.
- Hợp kim hóa thêm bằng các nguyôn tố tạo cacbit mạnh như Ti, Nh,
Ta với lượng vừa đủ đổ liên kết hết cachón của thép thành cacbit tương ứng,
do đó không thể hình thành cachit crôm khi nung nóng. Ví dụ: lượng titan
đưa vào ít nhất phải gấp 5 lần lương c thực tế cổ trong thép và nhiểu nhất
cũng không quá 0,K0%. Đó là các mác OKCrlXNilOTi, 12CY18N9TÍ, rO C T
08X 18H10T, 12X 18H9T, AISI 347 (AISI 316 có thêm 2%Mo là để cải thiện
tính chống ăn mòn trong môi (rường có ion CT).

Í». Thép không gỉ hóa bền tiết pha

Họ thóp này có những đặc điểm sau.

- Về thành phấn và tổ chức nó lất gần với họ austenit song với lượng
crôm, niken thấp hơ» đôi chút (13 -í- 17%Cr và 4 -ỉ- 7%Ni), có thêm Al, Cu,
Mo... và tổ chức austenit không thật ổn định.
- Vừa có tính công nghệ vừa có cơ tính cao: rất dỗ biến dạng và gia
công cát thép ỏr trạng thái mềm, sau đó hóa bền nó hằng hóa già ở nhiệt độ •
thấp nhì* đó tránh được hiến dạng và ôxy hóa.

323
 N hiệt luyện ho thép này như sau:

+ li (V 1050°c, nguội trong không khí, tổ chức austenit dỗ dàng biến

dạng dẻo và có thể gia công cắt,

+ nung nóng đến 750 -ỉ- 950°c, nguội trong khổng khí, tổ chức austenit
+ một ít cacbit (nhiều ít là tùy nhiệt độ),

+ gia công lạnh đến 0 -r -75°c, austenit chuyển biến thành maclenxit,
+ hóa già ở 525°c khoảng 1h, các pha hóa hền như NiAl, Ni,AI liết ra
ở dạng phủn tán, nhỏ mịn làm tăng mạnh độ hồn (ơb = 1650MFa, ƠQ, =
155OMPa), giảm độ dẻo (ô = (ì%).
- Có tính chống ăn mòn tốt gần như thép ho 18 - 8.
Nhờ cơ tính cao họ thép này được dùng làm kết cấu máy bay. Mác
thép được dùng nhiều của họ này là AISI 361 (hay còn ký hiệu là 17 - 7 PH
với ý nghĩa 17%Cr, 7% Ni, còn có thồm ~1,2%A1, ~l% M n, precipitation
hardened).

5.5.3. T h é p b ền n ó n g (Heat - Resistant Steel)

Thép bền nóng là loại thép có khả năng chịu tải lâu dài ở trên 500nc
được dùng vào các mục đích tương ứng như: nồi hơi, tuahin khí, động cơ
phản lực, tên lửa...

a. Yêu cáu đối vói thép làm việc ở nhiệt độ ca«

So với nhiệt độ thường, khi làm việc ở nhiệt độ cao thóp cổ sự suy
giảm rõ rệt cơ tính và tính chống ăn mòn.
Khi làm việc ở nhiệt độ cao, kim loại hị biến dạiầịi lỉỏo chạm chụp Ilioo
thời gian đươc goi là (lão. Đánh giá đồ bền của thép làm việc ở nhiệt đỏ cao
bằng chỉ tiêu cơ tính riêng là giới hạn dão và đỗ bền dão. Độ bổn dão là ứng
suất gây ra phá hủy dão sau một thời gian ấn định (ví dụ sau 1000/» được ký
hiệu là ơ b/|nno = 170AÍ/V) hay giới hạn dão là ứng suất cần thiếl để có độ
hiến dạng xác định (ví dụ 0,2%) sau một thời gian ấn định (ví dụ 1000//)
được ký hiệu = lOOA/Pa.
Nâng cao nhiệt độ cũng làm giảm tính hổn hóa học do sự án mòn hóa
học - ôxy hóa thép trong khí cháy khỏ. Sự tạo thành lớp vảy ổxyl và sự phát

324
Il iến nhanh của nó sẽ nhanh chóng làm giảm liết diện chịu tải và làm giảm
độ hổn. Khi làm việc ở > 570"C sự tạo thành lớp vảy ôxyt trở nôn nhanh đột
ngột do cậu n úc chủ yếu là Fe() xốp, không có tính bảo vệ. Vì vậy phải hợp
kim hóa thép hằng erôm, môlipđen, silic để tạo nên các ôxyt tương ứng với
cấu tạo xít chặt có lính hảo vộ cao; nhiệt độ làm việc càng cao lưựng các
nguyên tô kể trên đặc biệt là erôm càng phải cao. Xél vổ phương diện này
các thép không íii không ít thì nhiều đều là thép bén nóng.
Thép bổn nóng là lĩnh vực hếl sức rộng lớn, không thể đề cập hết, ở
đây chỉ giới hạn trong khảo sát thép làm xupap xả của động cơ mà thành
phần hóa hoe của các mác thường dùng đươc trình bày ở hãng 5.11.

b. T hép lam \u p a p xá

Trong các động cơ đốt trong, xupap xả là chi tiết làm việc trong các
điều kiện nặng nhất: lái trong cao, chịu nhiệt đô cao 650 -ỉ- 700°c do khí
cháy thái ra và bị mili mòn ở đuôi và cạnh vát khi va đập. Đổ chế tạo nó
Iigưừi ta dùntt hai loại thép mactenxil và austenit với lượng cachón khoảng
0,40 -ỉ- 0,50% để hảo đảm có tính chông mài mòn nhất định.
Thép macíeiixit
T h ó p chứa LTôm cao (9 ,0 -T- 10,0%) và s ilic (2 %), ngoài ra có thể thôm
môlipđen, đó là các neuyên tỏ vừa nâng cao tính chống ăn mòn hóa hoc (tạo
nên lớp vảy ôxyl (Y ( ),, Si( ), hổn, xít chật) vừa có tính chống ram tốt để
không làm giảm đỏ bền, đô cứng khi làm việc ớ nhiệt đò cao - tính cứng
nóng. Các mác thép thường dùng nhất ở nước la là ro C T 40X9C2 và
40X10C2M, thuộc loại thép mactenxit lự tôi. Nhiệt luyện hao gồm tôi (1000
-r 11()()"C) + ram (700 -T- 750"C) với các chú ý sau:
- nhiệt độ rum cao hơn nhiệt độ làm việc, do đó khi làm việc cư tính
không bị biến xấu,
- thép mác 40X9C2 bị giòn lam loại II khá mạnh, sau khi ram phải
làm nguôi trong 11ƯỚC,
- đổ lúum cao lính chống mài mòn của đuổi là phẩn chịu ma sát với bề
mặt cam mà không chịu nhiệt độ cao, người ta tiến hành tôi đầu mút đó hằng
cách nung cảm ứng, ngọn lửa hay điện phân. Sau khi lôi ram Ihấp đạt độ
cứng HKC 45 * 50.
Tuy nhiên loại thép này cổ tính bén nóng không cao, chi dùng trong
cá c đ ộ n g cơ xăn g V('ri cô n g suất nhỏ. V('íi đ ộ n g c ơ d iêzen và cư ờng hóa phải
đùne thép iiustenit.

325
 Bảng 5.1 ì . Thành phẩn hóa học (%) của các mác thép làm xupap xả
<5-1

Mác thép c Cr Mn Si Mo Ni
Họ mactenxit
IXXT 40X9(2 0,35-0,45 8,0-10,0 0,70 2,0-3,0 - -
40X10C2M 0.35-0,45 9,0-10,5 0,70 1,9-2,6 0,70-0,9 -
SAE HNV-1 0,50-0,60 7,5-8,5 0,20-0,60 1,25-1,75 0,60-0,90 -
HNV-3 0,40-0,50 8,0-9,0 0,20-0,60 3,0-3,5 - -
JIS SIIH 1 0,40-0,50 7,5-9,5 0,60 3,0-3,5 - -
SIIH 3 0,35-0,45 10,0-12,0 0,60 1,8-2,5 0,70-1,30 -
Họ auslenií
ro c r 45X14 0,40-0,50 13,0-15,0 0,70 0,80 0,25-0,40 13,0-15,0
H14B2M
SAE EV-9 0,35-0,50 12,0-15,0 1,00 0,30-0,HO 0,20-0,50 12,0-15,0
W 1,5-3,0
JIS SIJH 91 0,35-0,45 14,0-16,0 0,60 1,5-2,5 W2,0-3,0 13,0-16,0

Thép austenit
Thép austenit làm xupap phải có cacbon trung bình 0,35 T- 0,50%,
crôm cao và lúken cao để mở rộng khu vực Ỵ. Thép này có nhược điểm là
độ cứng thấp HR 160 -ỉ- 200 và không thể nâng cao lên hằng cách tỏi, nên
đầu mút được thấm Iiitơ, cạnh vát được hàn đắp bằng stêlit (loại hợp kim
cứng nấu chảy có 35%Ci\ 1 -T- 2%c, còn lại là Gi).
Xupap nạp khống chịu nhiệt độ cao nên được làm bằng ro C T 40XH.

5.5.4. Thép có tính chống mài mòn đặc biệt cao dưới tải trọng
va đập (thép Hađíield)

Đối vứi các chi tiết bị mài mòn rất mạnh trong điều kiện ma sát do mài
sát dưới áp lực cao và va đập [như xích máy xúc, xe tăng, hàm nghiền đập,
răng gàu xúc (đất, đá), thanh gạt, ghi (nơi giao nhau) đường sắt...] không thể
dùng cách thấm cacbon hay tôi bề mặt vì chúng khỏng đủ tính chống mài
mòn, lórp thấm mỏng nên thời gian làm việc quá ngắn. Lúc này phải dùng
loại thép hợp kim đặc biệt có độ dai cao nhưng có khả năng tự tăng mạnh độ
cứng bể mặt khi làm việc, nhờ đó tăng mạnh tính chống mài mòn, hơn nữa
lớp chống mài mòn đó không bao giờ mất đi vì một khi bị mòn đi lớp tự biến
cứng khác tiếp theo lại hình thành, điều này ưu việt hơn hẳn tôi bề mật và

326
hóa - nhiệt luyện. Thép dùng vào mục đích này được gọi là thép Hadfield
(do Hadficld lìm ra lừ thế kỷ 19), đó là thép hơp kim đặc biệt được dùng ở
trạng thái đúc với thành phần cư hán gồm 0,90 -r 1,30%C, 11,4 -5- 14,5%Mn
(theo TCVN sẽ đươe ký hiệu là 110M nl3Đ) và tổ chức là austenit.
Như đã biết Mn là nguyên tố mở rộng khu vực Y nên với lượng lớn Mn
như vậy thóp Ihuộc loại austenit (tức c ó lổ chức y ổn định ở nhiệt đ ộ thường).
Với lổ chức auslenit Ihép có đô dai cao, độ cứng thấp, song khi làm việc
dưứi áp lực cao và bị va đập austenit (với mạng AI rất nhạy cảm với hóa bền
biến dạng - xem lại mục 2.1.3b) bị biến dạng dẻo và hiến cứng mạnh, làm
lãng mạnh dô eứne và tính chống mài mòn của lớp bề mặt (còn thuyết khác
lại cho rằng đưới úp suất cao do va đập, austenit chứa cachón cao chuyển
hiên thành mactenxil cachón cao - 1,10% - nên có đô cứng cao), còn lõi vẫn
üifr inzuyen tố chức han đầu nên vẫn duy trì đươc đô dai. Để đạt được độ dai,
tính chông mài mòn cao như vậy, sau khi đúc thép phải qua dạng nhiệt luyện
đặc biệt.
Do có mangan và cachón cao nên sau khi đúc với tốc độ nguội chậm
imoài austenil ra thép có môt lượng lớn M n,c hay (Fe,Mn)jC được tạo
thành nằm «Vhiên hạl nên làm giảm mạnh độ hồn, độ dai và rất giòn, chưa
thể đem dùng ngay được. Đổ làm mất dạng khuyết tật này phải nung vật đúc
đèn 1050 1100 'C, uiữ nhiệt lâu để cacbit mangan hòa tan hết vào austenit
rồi sau đó làm nguội nhanh trong nước để cacbit không kịp tiết ra và như thế
tổ chức thép hoàn loàn là austenit, cơ tính đạt được như sau: ơ h = 800 -7-
m ) M F a , ơ,,,= 300 -í- 350M P a , 5=15-=- 25%, \\I = 20 -r- 30%, HR ISO + 220.
Nguyên công nhiệt luyện đó là am tenit hóa (ổn định lổ chức hoàn toàn là
austenit) nhưng do cách thực hiện giống với lôi nôn trong thực tế vẫn dùng
cách gọi này.
Khi sử dụng thép Hatlfield phải chú ý lới các đặc điểm sau:
- Thóp chí có tính chống mài mòn đặc hiệt cao vóri các điểu kiện đã nói
«V(rên. Imng các điều kiện không giông như vậy ưu việt này hi hạn chế hoặc
mất đi do không tạo được lớp biến cứng hể mặt. Ví dụ, khi phun cát thép
Hadfield lại bị mòn rất nhanh (hơn cả thép thường) do tác dụng mài bóc của
ứng suất tiếp, lãng uàu xúc đất lại bị mòn nhanh hơn khi xúc đá.
- Tuy thép có đô cứng thấp sau khi austenit hóa (HB 200) nhưng tính
gia CÔI1U cảl lại rất kém k h ôn g thể gia cô n g nó bằng dụ n g cụ cắt bằng thép
Thép đươc tạo hình chi hằng đúc (nếu cần có thế mài thô).
Các múc ihép loại này ở Nga lù I 10ri3JI , ơ Hoa Kỳ iheo ASTM
A12K, ơ Nh.ll là SCMnHx (x là số thứ lự).

327
5.5.5. Thép và hợp kim sắt có từ tính

a. Các đặc tính từ cơ bản của kim loại

Trong số các kim loại thường gặp chỉ có ba nguyên tố là sắt, côban và
niken có tính sắt từ, nghĩa là có khả năng tăng mạnh mật độ các đường sức
từ khi có từ trường bên ngoài. Các đặc tính chủ yếu của loại vật liệu này là
các tính chất từ được đặc trưng bằng đường cong từ hóa biểu diễn quan hệ
giữa cảm ứng từ B với cường độ từ trường (hình 5.16), trong đó đường 1 là
đường cong từ hóa ban đầu, còn đường 2 — vòng khép kín — là đường cong
từ trễ.
Cảm ứng từ dư Br là cảm ứng từ còn lại trong mẫu sau khi bỏ từ trường
bên ngoài, đơn vị đo là tesla, với ký hiệu là T (đơn vị cũ là gaus, ltesla =
104gaus).
Lực khử từ H là cường độ từ trường cần phải đặt ngược với chiều từ
hóa ban đầu để khử từ hoàn toàn trong mẫu (làm B = 0), có đơn vị đo bằng
ampe trên m, Aim (đơn vị cũ là ơcstet, 1A/m = 10‘3ơcstet)
Từ đường cong từ hóa ban đầu thấy rõ cường độ từ hóa phụ thuộc vào
sự thay đổi của cường độ từ trường. Cường độ từ hóa tỷ lệ với tang của góc
nghiêng làm bởi đường tiếp tuyến với đường cong từ hóa ban đầu và trục
JQ
hoành, có giá tri bằng số là tỷ lê — . Đô từ thẩm ụ. là cường độ từ hóa đo
H
bằng tesla.mét/ampe (T.m/A). Độ từ thẩm trong từ trường yếu được gọi là độ
từ thẩm ban đầu.

+B

Hình 5.16. Đường cong từ hóa: Hình 5.17. Đường cong từ trễ của
1. đường cong ban đầu; hợp kim từ cứng (a) và từ mềm (b).
2. đường cong từ trễ.
 Theo hình đạnI! của đường cong từ trễ (hình 5.17) npưcri ta phân ra làm
hai nhóm: lừcứnu và lừ mềm.

b. Thép và họp kim fìr cứng

Vật liệu lừ cứng dùng để làm nam châm vĩnh cửu cần phải có các đạc
tính lừ sau:
- lực khử từ H lớn để cản trở từ hóa,
- lổn thất từ trỗ cao tức là có đường cong từ trỗ “ héo” như hiểu thị ở
hình 5.17a, đặc tính này đươc đánh giá hằng tích số (Rr H ). Đổ đạt đươc tích
số (Br-Hc)m;li yêu cầu cả liai đại lươiiịi Br và Hc đều có giá trị lớn nhất, nhưng
trong thực lố giá trị B, hị íiiới hạn bởi sự bão hòa từ của vậl liệu sắt từ (sắt),
cho nôn tảng lổn thất từ trỗ thường chi nhờ bằng tãnu H .
- các tính chát tròn ổn định và không thay đổi theo thời gian. So với
cảm ứnu lừ dư, lực khử từ H. rất nhạy cảm với sự thay đổi của tổ chức. Lực
khử từ lãng lên khi có ứng suất đàn hồi hên trong không đổng nhất, xổ lệch
của mạng tinh thổ, tronÜ pha cơ sở sắt từ có những phần tử không lừ tính (V
dạng phân tán. Các tác dụng này đổng (hời cũng làm lăng độ cứng của hơp
kim, do vûy có tên là lừ cứng.
Tổ chức của các hơp kim từ cứng thường là dung dịch rắn với sự xô
lệch mạim cao và các pha thứ hai nhỏ mịn được tạo ra khi tỏi và hóa già liếp
theo ra lổ chức mactcnxit. Các nguyôn tô đưa vào sal (Vdạng dung dịch rắn
(để làm tăng tổn thất từ trễ) là cachón (thường là ì %), crôm (3 -ỉ- 10%),
vonfram (tói fì%), eôban (lới 5 -ỉ- 15%).
Thường dùng các loại vật liệu lừ cứng sau đây.
Tli('i> cachón. Thép cachón với các số hiệu CD 100 -ỉ- CD 120 (1,0 -H
1,2%C) được dùng làm nam châm vĩnh cửu kích thưức he (do độ Ihấm tôi
thấp). Sau khi tôi để đạt tổ chứ c m actenxit c h ím e cổ H. = 4X000 4-
52000A/m và R, = í),s -7- (),85T/m.
Thép hợp kim. Các nguyên tố hợp kim đưa vào làm lăng độ thấm tôi
cửa thép, lực khử từ, cảm ứng từ dư và giúp ổn định các tính chất từ theo thời
gian. Các thép hợp kim từ cứng của Nga được ký hiệu hát đầu bằng chữ E và
hệ thống chữ và sô' hiểu thị nguyên tố hợp kim và lượng chứa của chúng.
Thép từ cứng crôm EX2 và EX3 (chứa 2 và 3 %Cr) sau khi tôi ơ 820 -i-
K60nc , gia còng lạnh ơ -70°c, hóa già ở 100°c trong 10 24/; có các tính
chất từ không khác thép cachón bao nhiêu (HL = 50000A/m, R, = 0,95T),

329
song do có độ thấm tôi lớn hơn nên có thể làm nam châm với kích thước lớn
hơn. Thép từ cứng vonfram với mác EB6 (0,68 -T- 0,78% c và 5,2 -ỉ- 6,2% w ,
0,3 -ỉ- 0,5%Cr) cũng cổ các tính chất từ như EX2 và EX3.
Cho côban vào thép có chứa crôm làm cho lực khử lừ lăng lên rất
nhanh, Hc = 90000 -s- 150000A/m trong khi đó cảm ứng từ dư không cao, Rr
= 0,K -7- 0,K5T. Thường dùng hai mác với 5 và 15%Co: EX5K5 và
EX9K15M2, do vậy khá đắt. Để đạt được Hc cao như vậy, các mác này phải
được nhiệt luyện theo quy trình phức tạp. Thoạt tiên thép được tôi trong
không khí ở nhiệt đô cao (1200 -r 1220°C) đổ hòa lan hết cachit, ram ở
700 C sau đó tôi thường ở 1030 -í- 1050°c đối với EX9K15M2 và 950 c đổi
với EX5K5 hằng cách làm nguội trong dầu.
Trong kỹ thuật các hợp kim từ cứng hệ Fe - Ni - AI khổng chứa cachotI
(nên không phải là thóp) cỏ ịịiá trị rông nghiệp lớn hơn cả, chiếm tới hơn
80% số lượng nam châm vĩnh cửu. Loại hợp kim này có 15 -T- 35%Ni và s +
15%A1. Để nâng cao lực khử từ hợp kim còn được đưa thêm vào 15 -ỉ-
25%Co, 4 -7- 8%Cu và khoảng 5%Ti. Bảng 5.12 trình bày thành phần hóa học
và các tính chất lừ của một số mác hợp kim từ cứng Fe - Ni - AI của Nga.

Bảng 5.12. Thành phần hóa học (%) và các tính chất từ của một số
hợp kim từ cứng đúc Fe - Ni - AI (r OCT 17809-73)

Mác hợp kim Ni AI Co Cu ug.lố khác Hc, Alm B„ T

tOH/14 24-25 13-14 - 3-4 0,2-0,3Ti, 500000 0,5
ci, 1-0,2Si
K)H/ỊK 15 1K-I9 8,5-9,5 14-15 3-4 0,2-0,3Ti 600000 0,75
JOH14AK24 13,5-14,5 7,5-8,5 23,5-24,5 2,5-3,5 - 600000 1,25

K3HU/1K25A 13,5-14,5 8-8,5 24-26 3,5-4 >0,03Ti 650000 1,33

KDHI4/ỊK25BA 13,5-14,5 8-8,5 24-26 3,5-4 >0,03Ti, 720000 1.3
0,8-lNb
HDH/ỊK35T5BA 14-14,5 6,8-7,2 34,5-35,5 3,3-3,7 4,7-5,5Ti, 1900000 0,75
0,05-0,1 Ce

Hợp kim từ cứng đơn giản Fe - Ni - AI có tên là (ilni (íí/uminum và

A/ỉken) với các mác K3H/Ị4, JOH^Ị8, ỈOH/Ị12 có giá trị Hc cao tới
500000A/m nôn cho phép chế tạo những nam châm vĩnh cửu mạnh với kích
thước nhỏ.

330
 Cho thêm cổhan vào alni tạo nên hợp kim mới có tên là alnicô
(í//uminum, /í/ken và rớban) làm cho lực khử từ và đặc biệt là cảm ứng từ dư
còn tăng lên cao nữa, Hc = 600000A/m, Br > 1T. Nếu hợp kim có thêm Nb
(1%) và Ti (4,5%) Hc còn tăng lên cao nữa.
Khác với các thép từ cứng được dùng ở trạng thái hiến dạng (rèn), các
hợp kim từ cứng Fe Ni AI được dùng ở trạng thái đúc do chúng giòn (sau
khi đúc chí được phép gia công hằng mài).
Nhiệt luyện để nâng cao các đặc tính từ của alni và alnicô khá đặc biệt.
Lực khử từ lớn nhất của chúng đạt được sau khi tôi ở nhiệt độ cao (>
K)00"C) vóri tốc độ nguội thích hợp (10 -ỉ- 20°c/s). Tốc độ nguội nhanh hoặc
chậm quá đều không được, hởi vì như đã biết Hc cao liôn quan đến quá trình
phân hóa của dung dịch rắn một pha. Các alnieô với lượng chứa côban dưới
35% đạt được các tính chất từ cao nhất sau khi nhiệt luyện trong từ trường.
Đó là các quá trình nung nóng các nam châm tói nhiệt độ cao (1300HC) rồi
làm nguội với tốc độ thích hợp trong từ trường mạnh với cường độ 2000000
-í- 3000000A/m. Khi làm nguội có quá trình tiết ra các pha sắt lừ phân tán
với định hướng (nâng lượng từ dọc theo phương tác dụng của từ trường sẽ
cao hơn 4 -ỉ- 7 lần so với phương vuông góc, do vậy nam châm phải có hình
dạng nhất định để lợi dụng đặc tính có hưứng vể từ tính này của vật liệu).
Hợp kim sẽ còn có các đặc tính từ cao hơn nữa nếu trước khi từ - nhiệt luyện
nổ được kết tinh dẫn hưởng có textua tinh thể.
Hiện nay cũng đã dùng nhóm hợp kim từ cứng biến dạng, đó là các
hựp kim trôn cơ sử các hệ Fe - Co - Mo (cômôl), Cu - Ni - Co (cunicô), Fe -
V - Co (vicallỏi), chúng được cán thành các tấm, băng, lá, dây, đôi khi với
chiều dày chỉ vài micrômet. Đáng chú ý là vicallôi với khoảng 52%Co,
13% v với các mác 52K 0A , 52KOH, 52K<tB có H, = 500000A/m và Hc =
1T.
c. T h ép và hop kim từ mềm
Vật liệu từ mềm được dùng làm lõi máy biến áp, stato máy điện, nam
châm điện, phải có H. nhỏ và khả năng từ hóa cao, do vậy phải ử trạng thái
cân bằng nhất, hạt lớn, tức là phải không có những nguồn gốc gây ra xô lệch
mạng và làm nhỏ tổ chức blồc (siêu hạt).
Vâl liệu từ mém phải đạt các yêu cẩu sau:
- độ từ thẩm ụ. lớn,
- lực khứ từ Hc nhỏ.

331
 - tổn thất từ trễ nhỏ, tức là có đường cong từ trẻ “gày” (hình
5.17b).
(3 đây chí giới hạn trình bày các vật liệu từ mềm tần số thấp là loại rất
thường gặp trong sản suất các máy, khí cụ điện thông thưừng (động cơ, máy
phát điện, hiến áp, quại điện...), và trong loại này cũng chỉ trình bày hai loại:
có giá trị cảm ứng hão hòa lớn (thép kỹ thuật điện) và có độ từ thẩm ban đầu
cao (pecmalôi).

Các thép kỹ thuật điện

Thép kỹ thuật điện là loại vật liệu từ mềm có giá trị cảm ứng bão hòa
lớn, được dùng khi làm việc trong từ trường mạnh.
Trong nhóm này trước hết phải kể đến sắt kỹ thuật hay cồn gọi là thép
kỹ thuật điện có cachón thấp. Lượng cachón và tạp chất có trong loại sắt kỹ
thuật này phải rất thíp: c < 0,04%, tổng lượng tạp chất < 0,6%, vì như đã
biết các các nguyên tố lạ gảy ra xô lệch mạng, biến cứng làm giảm độ từ
thẩm. Sắt đem dùnu phải qua ủ kỹ để đạt được trạng thái cân hằng và có hạt
lớn bằng cách cán với độ hiến dạng tới hạn (lượng ép 2 -ỉ- 8%) rồi qua ủ kết
tinh lại. Sắt kỹ thuật có Hc = xo + 350A/m, |i = 0,000064 0,00032(>T.m/A.
Khuyết điểm chủ yếu của nổ là điện trở quá thấp (p = 0,1 Q.mnv/m) nôn
dòng điện fucô lớn, uây ra tổn thất lớn vồ công suất (môt tỷ lệ khá lớn điện
nâng hiến thành nhiệt làm nóng máy và khí cụ), do đổ chi được dùng trong
các Ihiếl bị có dòng điện một chiều hoặc với dòng điện xung nhỏ.
Trong kỹ thuật dùng rất nhiều các thép silic với lượng cachón rất thấp
(mà thực chất là hợp kim sắt - silic vì hầu như không chứa cachón) để làm
nam châm điện, lõi máy hiến áp và stato máy điện.... Cacbon trong loại thép
này càng ít càng tốt, thường là nằm trong giới hạn 0,01 -ỉ- 0,1% và các tạp
chất khác cũng phải hết sức hạn chế nên thép có tổ chức ferit. Thép có lượng
silie cao vì như đã biếl nó là nguyên tố hòa tan hoàn toàn vào ferit do đó
nâng cao mạnh điện trở (p = 0,55 -ỉ- 0,ft0f2.mm2/m) nôn cường đô cúa dòng
fucô nhỏ và tổn thất công suất cũng nhỏ. Ngoài ra silic còn làm tăng độ từ
thẩm, giảm lực khử từ, hiệu ứng này cổ liên quan đến tác dụng khử ôxy của
nó. Tuy nhiôn khi lượng silíc càng cao điện trở của thép càng cao nhưng lại
làm giảm mạnh khả năng hiến dạng dẻo, khi lượne chứa Si cao hơn 5% thép
trở nên rất giòn, khó cán, do đó thường chỉ dùng với thành phần < 5%.
Như đã hiêì từ giáo trình “ Kỹ thuật điện”, tổn thất điện trong vật liệu
tý lệ thuận với hình phương của tần số, hình phương của chiều dày tấm (lá)
và tỷ lệ nghịch với điện trở suất. Vì vậy các thép kỹ thuật điện đều được

332
cung cấp dưóri dạng hăng, lá mỏng có chiều dày từ 0,05 đến lm m , trong đó
thép cán Iiónp lừ 0,1 đến lmm, cán nguội từ 0,05 đến 0,5mm. Chính vì vậy
loại thóp này còn có lên là tôn silic (tổle theo tiếng Pháp là tấm thép mỏng).
Thép để làm lõi máy biến áp và stato máy điện do khỏng quay nên
không chịu tải trọng động cho phép chứa silic cao đến 3,8 -7- 4,4%, điện trở
suất lớn (p = 0,55 -T 0,6fiO.mnr/m), tổn thất riêng nhỏ song rất cứng (khó
dập cắt) và giòn (vì Si là nguyên tố làm tâng rất mạnh độ cứng, giảm rất
manh đô dai của ferit).
Để làm phần ứng và cực của máy điện người ta dùng thép với lượng
silic ít hơn, chi’ khoảng 2 4- 3%, để hảo đảm sức bền động (khi quay), thép
luy rỏ hơn nhưng có tổn thất cao hơn loại trên.
Trong kỹ thuật chế tạo máy hiến áp khi sử dụng loai thép có texlua cao
sao cho phương cán trùng với đường trục của lõi (máy biên áp) sẽ làm giảm
nhiều tổn thất riêng, do đó giảm được khối lượng và kích thước. Ví dụ dùng
thép textua làm máy biến áp mạnh cổ thể giảm 20 -r 25% khối lượng, biến
áp radió giảm tới 40%. Đe đạt được độ textua cao, thép phải qua quá trình
gia công phức lạp hao gồm: cán nóng, cán nguội lần I, ủ, cán nguội lần II, ủ
kết tinh lại và cuối cùng là ủ kết Ihúc ở nhiệt đô cao. Sau khi gia công như
vậy thép sẽ có từ tính cao dọc theo phương cán là do có tcxtua: phương dễ từ
hóa nhất trong mạng của sắt a (ferit) - phương [100] được trùng với phương
cán. Từ tính đạt đươc cao nhất trong trường hơp texlua là (110), [100] tức là
mật (110) trùng (song song) với mặt phảng cán, phương [100] trùng (song
song) vóti phương cán.
Để làm giảm lương cachón người ta áp dụng cách ủ đặc biệt (ủ trong
hyđrô, trong amôniae phân ly hoặc trong chân không ở 1100 -ỉ- 1200 Q để
đốt cháy cachón. Gia công cơ khí chủ yếu đối với các thép kỹ thuật điện là
dập cắt nguội. Do thép lá rất cứng (đặc hiệt đối với nhóm thép làm lõi máy
hiến áp có nhiều silic) nên yêu cầu khuôn dâp phải có độ cứng cao và tính
chông mài mòn đặc hiệt cao. c ắ t, dập nguội, cuộn đều làm xấu các đặc tính
từ của thép. Để phục hồi lại các tính chất từ sau các dạng gia công trên, thép
phải được qua ủ ở nhiệt độ 750 -ỉ- 800°c trong 2h rồi làm nguội với tốc
độkhoảng 50"r/.v đến 400"c. Khi ủ không cho phép xảy ra ôxy hóa hay thấm
cachón.
Hụp kim có do từ thẩm ban dáu cao
Để có được cám ứng từ lớn trong từ trường yếu, người ta phải dùng các
hợp kim có độ từ thẩm han đầu lớn. Các hợp kim này được dùng vào các linh
kiện điện có dòng điện bé trong kỹ thuật điộn tử, rađiô, điện thoại, điện

333
háo...Hiện nay thường dùng hệ hợp kim Ni - Fe được gọi là pecmalôi.
Các pecmalôi “cổ điển” có 78%Ni, 21,5%Fe còn lại là các tạp chất Mn
và Si. Ngày nay hay dùng các pecmalôi với niken trong giới hạn 38 -ỉ- 80%
và được hợp kim hóa thêm bằng Mo, Cr, Cu và Si để làm tăng điện trở
(giảm tổn thất từ riêng) và ổn định các tính chất. Một trong các pecmalôi tốt
nhất (supermalloy) có thành phẩn 79%Ni, 15%Fe, 5%Mo, 0,5%Mn có Ho tới
0,0022T.m/A, CÒI1 |i,n„ có thổ tới 0,015T.m/A.
Các pecmalôi được dùng rộng rãi trong công nghiệp vì ngoài các tính
chất từ cao chúng CÒI1 có tính gia công cắt và dập. Người ta cán nguội chúng
thành lá mỏng dày 0,0015 -ỉ- 2,5mm, cán nóng ở dạng lá, tấm dày '3 -r 22mm
và dạng thanh dày 8 -ỉ- 100mm. Khi sử dụng pecmalôi phải chú ý là ứng suất,
ngay cả ứng suất đàn hồi có giá trị rất nhỏ cũng tác dụng xấu đến các tính
chất từ, ví dụ chỉ cần có ứng suất nén dư 0,5MPa cũng làm giảm độ từ thẩm
đi năm lần, lực khử từ tăng lên hai lần. Vì vậy sau khi chế tạo xong chi tiết
phải qua ủ và trong quá trình lắp ráp phải tránh va đập.

5.6. G A N G

Gang là vật liệu đúc được dùng khá phổ biến để chế tạo máy và xây
dựng CƯ bản (ống, ghi lò, nắp, hộp...) tuy nhìn chung có cơ tính tổng hợp
kém thép song có nhiều đặc điểm quý cẩn tận dụng triệt để; đó là nhiệt độ
chảy thấp hơn, dễ nấu luyện, tính đúc tốt và dễ gia công cắt. Trong công
nghiệp thường chí dùng ba loại gang: xám, cầu, dẻo với tổ chức có grafit
(làm cho gang có màu xẫm, tối), không có lồđêburit, khá mềm, dễ gia công
cắt. Riêng gang trắng với tổ chức có lêđêbuxit, không có grafit (nên gang có
màu sáng như thép được gọi là gang trắng), rất cứng (HR 400 + 500), giòn,
không gia công cắt được, nói chung bị hạn chế sử dụng (chỉ dùng để luyện
thép, đúc ủ g a n g d ẻo và đ ú c pan g xám biến trắn g ). C hỉ k h ảo sót bu loại g a n g
trôn được dùng trong chế tạo máy.

5.6.1. Đ ặc điểm ch u ng củ a cá c loại Rang c h ế tạo m áy

a. T ổ chức té vi

Đặc điểm về tổ chức tế vi quan trọng nhất chi phối các đặc điểm khác
là phần IỚII huy toàn hộ carbon trong các gang chê tạo máy ở dạng tự do

334
hay grafit (như vậy rất ít hay không có cacbon ở dạng liên kết hay cacbit).
Tổ chức tế vi của gang được chia (hành hai phần: phần phi kim loại là grafit
hay cachón tự do và phần CÒI1 lại là nẻn kim loại với các tổ chức khác nhau:
- 1'ei'il khi toàn hộ c ở dạng lự do (nên không CÒI1 cachón đổ kết hợp
với Fe hay các kim loại đổ tạo thành xêmentit hay cacbil), không có cachón
liên kết,
- ferit - peclil huy peclit khi phần lớn c ở dạng tự do và rất íl (< 0,80%)
ở dạng liên kết, Các gang khác nhau chỉ là ở dạng của grafit như phân biệt
trên lổ chức tế vi cùa các mẫu chưa tẩm thực trôn hình 5.1X (grafit không
phản xạ ánh sáng có màu tối và nền kim loại chưa biết).
+ gang xám: grafit có dạng tấm (phiến, lá...), là dạng tự nhiên khi đúc
(hình 5 .1Sa).
+ gang cầu: unifit cổ dạng quả cẩn tròn, phải qua biến tính đặc biệt
(hình 5.18b),
+ gang dẻo: grafit có dạng cụm (tụ tập thành đám), qua phân hóa từ
xêmentit (hình 5.1 Kc).
Có Ihổ xem gang chế tạo máy là thép (ferit, ferit - peclit, peclit) có
lẫn graíìl. Chính sự khác nhau của dạng grafit mà gang có cơ tính và công
dụng khác nhau.

b. Thành phân hóa học và tách chế tạo

Đổ có được grafit và grafit với các dạng khác nhau, mỗi loại gang phải
có những đặc điểm riêng về thành phẩn hóa hoe và cách chế tạo.
Sự lạo Ihành Rrafit hay grafil hóa
Trong gang cachón có thổ tồn tại ở cả hai dạng: tự do và liên kết, vậy
(.liòu kiện lụu (hành cliúnu ra sa« ?
Trước tiên phải nói lằng grafit là pha ổn định nhất, CÒI1 xêmentit kém
ổn định hơn (giả ổn định), song sự tạo thành graíìt lại khổ khãn hơn do so
vúri xỗmentil thành phẩn cachón (%C) và cấu trúc của grafit sai khác quá
nhiều với pha lỏng và austenit (như về % c của Xô, G, Y và pha lỏng lần lượt
là 6,67, 100, 2,14 và 3,0 -r 4,0%C). Tuy nhiên nhờ có ảnh hưởng của thành
phần hóa học và chế độ làm nguội khi đúc, sự tạo thành graiìt của gang có
thể triV nên dỗ dàng hơn.

335
 Hình 5.18. Các dạng grafit trên tổ
chức tế vi của gang xám (a),
gang cầu (b), gang dẻo (c).

T ltà iih p h ầ n ln itt h o c

Bản thân cachón cũng là yếu tố thúc đẩy sự tạo thành grafít. Trong số
các nguyôn tố trong gang, nguyên tố có ảnh hưửng mạnh nhất đến sự tạo
thành grafit (grafit hóa) là silic. Silic càng nhiều hay đúng hơn tổng lượng
%(C+Si) càng cao sự grafit hóa càng mạnh, càng hoàn toàn, cachón liên kết
(xêmentit) càng ít, thậm chí không có. Vì vậy vể cơ bản người ta coi gang là
hợp kim ba cấu tử Fe - - Si. c
Trong các điều kiện khác như nhau, khi giảm %(C + Si) sự grafit hóa
giảm dần.

336
 - (C + Si) lớn, khoảng > 6%, sự tạo thành grafit là mạnh nhất với nền
ferit (không có cachón liên kết),

- (C + Si) tương đối cao, khoảng 5,0 -ỉ- 6,0%, có nén ferit - peclit (0 1 +
0,5 0% c liên kết),

- (C + Si) vừa phải, khoảng 4,2 -r 5,0%, có nén peclil (0,60 -f- 0,K0%C
liên kêì),

- (C + Si) thâp, < 4,0 -r 4,3% c, có gang trắng (toàn hộ c của gang ở
dạng liên kốt).
Trong gang cũng có thố có các nguyên tố thúc đẩy tạo thành cacbit
(còn gọi là gây hóa trăng gang) hay chống lại grafit hóa như đã nghiên cứu ở
mục 5.1.2c, chúng được đưa vào có chủ định, riêng các gang đểu cổ khoảng
0,50%Mn (gây hiến trang, làm cứng gang, nó lù tạp chất thường có của hợp
kim Fc - c và với hàm lượng như vậy là có lợi cho cơ tính).
Tốc dọ nguôi kh i dác và cách chê lạo
Yêu tô khác cũng ảnh hưởng đến grafit hóa là tốc độ làm nguội khi
đúc. Làm nguội chậm thúc đẩy tạo thành grafit, còn làm nguội nhanh thúc
đẩy tạo Ihành cacbil, tạo ra gang trắng, gây hiến trắng.
Như vậy lượng silic và tốc độ nguội ảiĩh hưởng lớn đến sự tạo thành
grafit nói chung, còn dạng grafit khác nhau đưực tạo thành bằng các phương
pháp khác nhau tức theo các đường đi khác nhau.
- Gang xám với grafit tấm là dạng tự nhiên được hình thành dễ dàng và
đơn giản nhất: CÍÍIC thông thường.
- Gang cầu với grafit cầu là dạng thu gọn nhất được hình thành lừ biến
tính đặc hiệt gang lỏiiíỊ thông dụng (gang xám).
- Gang dẻo với grafit cụm (dạng đám) được hình thành qua hai bước:
tạo ra xêm entit (gang trắng) rồi ủ để phân hóa nó thành grafit cụm.

Bàng 5.13. Thành phần hóa học (%) của các loại gang

Loại p
gang
< Si Mil s
Tráng 3,30-3,60 0,40-1,20 0,25-0,80 0,06-0,20 0,05-0,20
Xám 3,00-3,70 1,20-2,50 0,25-1,00 <0,12 0,05-1,00
(’ầu 3,00-4,00 1,S()-3,(K) 0,10-0,80 <0,03 <0,10
1)èo 2,(10-2,60 1,00-1,60 0,20-1,00 0,04-0,20 <0,20

337
 Từ tổ chức tế vi và cách chế tạo như thế, sự khác nhau vé thành phần
hóa học của các gang được trình bày ở bảng 5.13, trong đó thấy rõ gang dẻo
được chế tạo từ gang trắng nôn phải cổ tổng lượng (C + Si) thấp. Còn gang
cầu được hiến lính từ gang xám lỏng, grafit được tạo ngay khi đúc nên (C +
Si) cao hơn.

5.6.2. (ỉa n g xám

Là loại gang phổ hiến nhất (nếu không chí rõ loại gang thì phải hiểu
đó là gang xám).

a. Co tính

Tuy dễ chế tạo, rẻ nhưng cơ tính kém.

- Độ bân thấp, giới hạn hển kéo < 350 -r 400MHa (thường trong
khoảng 150 -ỉ- 350MHa), chỉ bằng nửa của thép thông dụng, 1/3 -r 1/5 của
thép hợp kim.
- Độ dẻo và (tộ (lai thấp (6 * 0,5%, aK < ỉ()()U/m ), có Ihể xem như vậl
liệu giòn.
Nguyên nhân cơ tính thấp của gang xám là do có tổ chức grafit tấm
với độ bền rất thấp (có thể coi bằng không), có dạng bé mật lớn, coi như vết
nứt, rỗng chia cắt rất mạnh nền kim loại (thép) và sự lâp trung ứng suất ở các
đầu nhọn của tấm grafit làm giảm rất mạnh độ bền kéo. Tuy nhiên cấu trúc
này ít làm hại độ bền nén (giới hạn hồn nén của gang xám không kém thép).
Grafit nói chung và grafn tấm nói riêng cũng cổ những mặt có lợi:
+ grafil mém (HB 2) và giòn, làm gang có độ cứng thấp ( « gang
trắng) và phoi dễ gẫy nôn dỗ gia công cắt,
+ grafit cỏ lính hỏi trơn nên làm tang lính chống mài mòn, với cùng dọ
cứng như nhau (hay thấp hơn chút ít) gang có tính chống mài mòn cao hơn
thép là vì lý do này,
+ grafit có kha năng làm tắt dao động nôn gang xám thường được dùng
làm đế, bệ máy (và cũng là để tận dụng khả năng chịu nén tốt).

b. Phương pháp nâng cao cơ tính

Cải thiện tổ chức sẽ dẫn đến nâng cao cơ tính chủ yếu là giới hạn bền
kéo.

338
 - Làm giảm lượng grafit tức giảm số lượng vết nứt, rỗng. Muốn vậy
trước hết phải làm ỊỊÌừm lượng cachon (tổng) của gang (vì c ,ổllg = C„J„ + Clk).
Để nấu chảy gang cacbon thấp (< 3%) do nhiệt độ chảy tăng phải dùng lò
điện (thay cho lò đứng chạy than) hay pha thép vào gang.
- Làm nhỏ mịn (làm ngắn) grafit, tức giảm kích thước vết nứt rỗng.
Muốn vậy phải hiến tính gang lỏng hằng ferô mangan, ferô silic. Grafit
trong gang được chia thành tám cấp (theo ASTM) từ 1 đến 8, trong đó chiều
dài trung bình của cấp X là < 0,015mm, cấp 1 là > \mm.

Bdiií’ 5 .14. Cơ tính của các loại gang xám

Nền kim CT„, Mì'a n bat„,M l‘a HB s, %

loai
ferit <150 <5(K) 150 -0,5
ferit - peclit 150-200 500-700 200 -0,5
peclit 210-350 900-1200 220-250 -0,5

339
 - Tạo nền kim loại có độ bền rao hơn. Có thể coi cư tính của gang là
sự kết hợp giữa cơ tính của nền kim loại và grafit, do đó nền có độ bền cao
giúp gang có độ bển cao hơn và ngược lại. Như thấy ở hảng 5.14 lượng
cachón liên kết có ảnh hưởng (ốt đến độ bền, độ cứng.
Tổ chức tế vi của ha loại gang xám trôn được hiểu thị ở hình 5.19.
Như vậy sau khi đúc, gang xám tốt nhất là loại có grafit nhỏ mịn và
nền kim loại peclit.
Để lầm tăng hơn nữa độ bển, độ cứng, gang xám được hợp kim hóa và
tiến hành tôi + ram.
- Hợp kim hóa có tác dụng chủ yếu là hóa bén nền kim loại (tạo peclit
phân tán nhỏ mịn dạng xoocbit), nâng cao độ cứng, tính chống mài mòn,
tính chịu nhiệt và hiệu quả đối với nhiệt luyện.
- Tồi + ram. Khi tôi + ram, grafit là pha ổn định nên không có hiến
đổi gì về tỷ lệ, hình dạng, kích thước và sự phân bố. Khi nung nóng (ở cao
hơn K50°C) để tôi, nền kim loại chuyển hiến như thép đứng riêng rẽ: ferit
thành FeY, ferit - peclit thành austenit ít cacbon, peclit thành austenit với 0,6
-T- 0,8%c, khi làm nguôi nhanh austenil chuyển hiến thành mactenxit (với đô
cứng cao khác nhau) + grafit tấm và tùy thuộc vào nhiệt độ ram có
mactenxit ram hay trôxtit ram hay xoochit ram + grafit tấm.

c. Các mác gang xám và công dụng

Các nước đểu đánh số các mác gang theo giới hạn bổn kéo tối thiểu
theo kG/ntm2 (xx) hoặc M Pa (xxx), riêng Mỹ theo ksi (xxx). TCVN 1659-75
quy định ký hiệu các mác gang là GX xx-xx, trong đó hai nhóm số lẩn lượt
chỉ giới hạn hên kéo và 1ụới hạn hên uốn tối thiểu tính theo kCr/nun giống
như rO C T 1412-70 là CHxx-xx. Nhưng theo rO C T 1412-85 các mác gang
xám gồm có:
c m o , CH 15, CH20, CM25, CM30 và CM35 (chi ký hiệu giới hạn hỏn
kéo).
Ở Hoa Kỳ thường dùng hai tiêu chuẩn SAE và ASTM. Tiồu chuẩn
SAE J431 có các mác: G1800, G2500, G3000, 03500, G4000, trong đó số
chỉ giới hạn bẻn tối thiểu tính theo đơn vị ìOpsi, ví dụ G3000 có ơ h >
30000/J.Ñ hay 30ksi. Tiêu chuẩn ASTM có các class: 20, 25, 30, 35, 40, 45,
50, 55, 60 chỉ giới hạn bén theo đưn vị ksi.
JIS có các mác gang xám sau: FC100, FC150, FC200, FC250, FC300,
FC350, trong đó sô chỉ giới hạn bền tối thiểu tinh theo đơn vị MPa.

340
 - Các mác gang có độ bền thấp, ơ h < 150MHa, với nền ferit + grafít
tấm thô như: CM 10, CH 15 được dùng làm các vỏ, nắp không chịu lực (chỉ để
che chán).
- Các mac gang có độ hển trung hình, ơ h = 150 -ỉ- 200MPa, với nền
ferit - peel it tấm tương đối thô như CH 20, CH25 được dùng làm các chi tiết
chịu tải trọng nhẹ, ít chịu mài mòn như vỏ hộp giảm tốc, thân máy, hích,
cacto, ống nước.
- Các mác gang cổ độ bẻn tương đối cao, ơ b = 200 -r 300MHa, với nền
peclit + grafit tấm nhỏ mịn qua hiến tính như CM25, CH30 được dùng làm
các chi tiết chịu tải trọng tương đối cao như bánh răng (bị động, tốc độ
chậm), bánh đà, sơmi, xecmăng, thân máy quan trọng.
- Các mác gant; cổ độ hển cao, ơ h > 3QQMF(I, với nền peclit nhỏ mịn
và era fil tấm rất nhỏ mịn qua hiến tính cẩn thận như CM30, CM3 5 được dùng
làm các chi tiết chịu lài cao, chịu mài mòn như bánh răng chữ V, trục chính,
vó bơm thủy lực.
Ngoài ra CÒI1 có gang xám hợp kim.

d. (ỉan g xám biên trắn g

Trong sản xuất cư khí hầu như không dùng gang trắng do quá cứng,
khổng thể gia công cắt được, và giòn, song có sử dụng gang xám biến trắng
(ở bổ mặt) có tính chống mài mòn cao (với bể mặt có HB 400 -r 600), như để
làm hi, trực nghién, trục xay xát. Muốn vậy khi đúc gang xám thay cho làm
nguội thông thường người ta làm nguội nhanh những phần, hẻ mặt cần cứng
(như đúc trong khuôn kim loại hay hằng cách đặt kim loại dẫn nhiệt nhanh
trong phần khuôn cát tiếp giáp để tạo ra gang trắng).
Đôi khi dù không mong muốn, khi đúc vẫn nhận được gang xám hiến
trắng (do đúc trong khuôn kim loại, ly tâm, áp lực, ở các thành mỏng...). Để
dề uia công cát phái đem ú ớ 700 -s- 750C , xêmentit hl phân hóa thãnh íerit
và grafit nhừ đó độ cứng giảm đi. Nếu ủ ở 600 -ỉ- 650°c chỉ có khả năng làm
mất ứng suất hên trong do làm nguội không đéu khi đúc gây ra.

5.6.3. (ỉa n g cầu

Gang cầu là loại gang có độ bền cao nhất do grafil ở dạng thu gọn
nhất.

341
 a. Co tính

Do grafit ở dạng thu gọn nhất (quả cầu tròn), ít chia cắt nền kim loại
nhất, hầu như không có đầu nhọn để tập trung ứng suất, nên nó làm giảm râ't
ít cơ tính của nền, vì vậy gang cầu duy trì được 70 -r 90% độ bền của nền
kim loại (thép), tức không thua kém thép bao nhiêu và có thể thay thê nổ.
Các đặc điểm vé cơ tính của gang cầu là:
- Giới hạn bển kéo và giới hạn chảy khá cao (ơh = 400 -r HOQMHci, ơ 02
= 250 -T- 600MPa), tức là tương đương với thép cachón chế tạo máy.
- Độ dẻo và độ dai nhất định (5 = 2 -ỉ- 15%, aK= 300 -ỉ- 600kJ/nr), tuy
có kém thép song cao hưn gang xám rất nhiều.

b. Đ ậ t điếm chủ tạo

Vê phổi liệu, gang cầu được chế tạo bằng cách hiến tính gang xám
(lỏng) nên về cơ hàn thành phần của chúng giống nhau (C + Si cao) song
cũng có nét khác hiệt để làm cho hiến tính tạo ra grafit cầu được (huộn lợi:
- (C + Si) cao hơn (xem bảng 5.9).
- p, đặc hiệt là s thấp hơn (< 0,03%) cio s kếl hợp với Mg thành MgS
làm xấu cơ tính và tổn hao chất hiến tính.
- Khỏng có hay cổ rất ít nguyên tố cản trở cầu hóa như Ti, AI, Sn, Zn,
Bi.
- Hợp kim hóa hằng Ni (< 2%), Mn (< ì %) để nâng cao hiệu quả của
tôi + ram.
Vê biến tinh :
- Gang lỏng có nhiệt độ cao hơn bình thường khoảng 50 + 80°c (tức
khoảng 1450°C).
- Biến tính (đặc biệt) cầu hóa: đưa Mg hay Ce (xôri) vào gang lỏng để
phần còn lại trong thành phần gang phải trong giá trị nhỏ xác định (ví dụ đối
với Mg là 0,04 -5- 0,08%).
- Biến tính grafit hóa bằng ferô silic, silicô canxi để chống biến trắng.

c. Các mác Rang cầu và công dụng

Các nước đéu đánh số các mác gang cầu theo giới hạn bền kéo tối
thiểu theo kCi/mm2 (xx) hay MPa (xxx), riẽng Hoa kỳ theo ksi (xxx), cũng

342
có khi còn thẻm chi tiêu cơ tính thứ hai là giới hạn chảy tối thiểu và nếu có
chi tiêu thứ ba là đô uiãn dài (5%) tối thiểu thì thứ tự là ơ h - ơ(n - 5. TCVN
1659-75 có quy định ký hiệu gang cầu bằng GC xx-xx (trong đó các nhóm
sô lần lượt là gióri hạn bén tối thiểu tính theo đơn vị kGlmni2 và độ giãn dài
tối thiếu lính theo %) giống như của rO C T 7393-70 là BMxx-xx. Nhưng
theo ro C T 7393-85 có các mác BH40, BH50, BM60, BM70, BM80 (chỉ ky
hiệu giới hạn hồn).
Theo liêu chuẩn SAE J434c có các mác D4018, D4512, D5506,
D7003, irong đó hai chữ số đầu chỉ ơ b (min) Iheo đơn vị ksi, hai chữ số sau
chi ô (min) theo %, ví dụ, D4512 có ơ h > 45ksi và ô > 12%. Tiôu chuẩn
ASTM có các r/í/.v.v: 60-40-18, 65-45-12, 80-60 03, 100-70-03, 120-90-02,
ha cặp sô đó lần lưựl chỉ giá trị lối thiểu của ơ h, ơ n2 (ksi), 5 (%).
JIS có các múc FCD370, FCD400, FCD450, FCD500, FCD600,
FCD700, FCDK00, trong đó số chí ơ h(min) theo đơn vị MPa.
Mác gang cầu l'ci'it BH40 với đô hén thấp, ơ|, < 400MHa, đỏ ciliokhá
cao (ô = 15%) íl đươc dùng.
Mác gang cầu terit - pcclit BM50 với CTh trong khoảng 450 -ỉ- 500MP(I,
có độ tico trung hình, 5 = 5-5- 10%, được dùng làm các chi tiết thông thường
1huy thép nói chuñe.
Mác gang cầu peclit BM60 vứi ơ b trong khoảng 550 + (ìQQMPa cổ độ
déi) nhất định, ô = 2%, được dùng làm trục khuỷu, trục cán.
Các múc gang cầu BM70, BM80 với ơ h > 600MPa là loạigang cầu tôi
đang nhiệt ra bainit, được dùng làm các chi tiết quan trọng.
Công dụng chủ yếu của gang cầu là dùng làm các chi tiết vừa chiu tải
rrọntỊ kéo và VCI âập rao (như tliép) ctồiiỊỊ thời lạ i dc tạo hình hàng phương
t h u . Chi Iiốt LỊium trong điển hình làm hằng gíing cầu lí» t r ụ c k h u ỷ u t)ó
là chi tiếl CÓ hình dạng phức tạp, chịu tải trọng lớn và va đập, chịu mài mòn
khi làm bằnu thép (ví dụ C45) phải dùng các phôi thép lớn qua rèn ép trôn
các máy ép lớn tạo ra phôi gia công với lượng dư lớn, tốn công cắt, nếu thay
hằng gang cầu thiết hị sử dụng có phần đơĩi giàn hơn tạo ra được vật đúc gần
với (hành phẩm hơn do đó chi phí gia công thấp hơn. Hơn nữa sau khi cùng
tôi hể mật, cổ trục khuỷu gang cầu có tính chống mài mòn cao hơn so với
thép. Các hãng xe hơi nổi tiếng đã dùng gang cầu trong động cơ xe du lịch
và tải nhỏ.
Tronu thời gian cẩn đây gang cẩu với sản lượng khá lớn được dùng để

343
chế tạo ống nước (đường kính lớn) dùng trong xây dựng cơ bản vì nổ có ưu
điểm hơn so với các vật liệu thường dùng trước đây là gang xám và thép.
Tuy gang xám dễ chế tạo (nấu chảy, đúc, rẻ) song do cơ tính thấp không
chịu đựng được áp suất nước trong ống dẫn cao tới hàng chục at trong thời
gian dài (lúc đó nước thẩm thấu qua grafit tấm dài với hể mặt lớn dễ đánh
thủng phần nền kim loại mỏng xen giữa các tấm, gây rò rỉ, phá hủy). Còn
thép khó đúc hơn do nhiệt độ chảy cao, co ngót lớn).

5.6.4. (ỉa n g dẻo

a. Cơ tính
Do grafit ở dạng cụm (grafit tấm tụ thành từng đám còn gọi là cachón
ủ) và lượng cachón của gang rất thấp nên gang dẻo có độ bền gần như gang
cầu song hơn hẳn gang xám (ơb = 300 -r 600MP(Ì, ơ „2 = 200 -r 450MFa),
song độ dẻo cao như gang cầu (5 = 3-=- 15%).

b. Đặc điểm chê'tạo

Về phối liệu, gang dẻo được chế tạo bằng cách ủ từ gang trắng nên vé
cơ bản thành phần hóa học của chúng giống nhau: (C + Si) Ihấp, song cũng
có nét khác hiệt để khi đúc vừa tạo ra gang hoàn toàn trắng song cũng để dễ
grafit hóa khi ủ sau đó nôn khi lấy c thấp đi thì Si lấy cao hơn (xem hảng
5.9).
Vé lựa chọn sản phẩm. Sản phẩm đúc bằng gang dẻo phải cổ thành
mỏng, không cho phép cổ thành nào dày quá 40/?)/?/ (thường chí cho phép
dưới 20 -ỉ- 3Qmm) để bảo đảm nguội nhanh tạo ra gang hoàn toàn trắng.
Về ủ grafit hóa. Đây là giai đoạn dài nhất (2 -i- 3 ngày), chiếm tỷ lệ cao
trong giá thành. Gang trắng được ủ trong khoảng 1000 -ỉ- 700°c với sự grafit
hóa của xêmentit như sau
- trên A, Fe,c ----- > Fey (Q + Cgrar„cvm,
- dưới A, F e,c ----- » Fea + C grantcụm.
Tùy thuộc vào cách tiến hành có thể có các loại gang dẻo sau:
- gariịỉ dẻo lõi trắng, là loại quá trình ủ xảy ra trong môi trường ổxy
hóa làm thoát cachón mạnh (thường dùng môi trường là quặng sắt) nên
cacbon ủ (grafit) bị giảm mạnh nên mặt gãy có màu sáng,
- gang dẻo lõi den, là loại quá trình ủ xảy ra trong môi trường trung
tính hay khône bị ôxy hóa mạnh, cachón ủ vẫn còn nhiều nên mặt gãy vẫn

344
có màu tối (trừ vién mép ngoài bị thoát cacbon gây trắng). Loại này chỉ có ở
Hoa Kỳ.
Tùy thuộc vào nền kim loại, quá trình ủ grafit hóa có triệt để hay
không, có:
+ gang dẻo ferit: grafit hóa triệt để, không có cacbit, xômentit, thời
gian ủ dài (khoảng hai - ha ngày) ở 1000 và 700°c,
+ gang dẻo p e d ir: grafit hóa vừa phải, nên kim loại còn khoảng 0,6
đến 0,K%C ở dạng cacbit, xêmentit, thời gian ủ tương đối ngắn (chưa đến hai
I iw 'iv ) chỉ ở 1000°c,
+ gang dẻo ferit - peclir: trung gian giữa hai loại trên (thời gian ủ ở
700°c ngắn hơn so với khi ủ gang dẻo ferit.

c. Các mác gang dẻo và công dụng

Các nước thường đánh số các mác gang dẻo theo giới hạn bền kéo tối
thiểu và độ giãn dài tương đối.
TCVN 1659-75 có quy định ký hiệu các mác gang dẻo bằng GZ xx-xx
giống như roCT 1215 - 79 là KHxx-xx, trong đó cặp số đầu chỉ ơ b (min)
theo đơn vị kCt/mm2, cặp số sau chi 5 (min) theo %. Theo tiêu chuẩn này có
các mác:
KM30-6, KM33-8, KM35-10, KH37-12 (gang dẻo ferit),
KH45-7, KM50-5, KH55-4, KH60-3, KH63-3 (gang dẻo peclit).
ASTM có các class: 32510, 35018, 40010..., trong đó ha chữ số đầu
chỉ ơ oì (min) theo đơn vị 0,1 ksi, hai chữ số sau chỉ 5 (min) theo %. SAE có
các mác: M 3210, M 4504, M 5003, M 5503, M 7002, M 8501, trong đó hai
số đầu chỉ ơ 0, (min) theo đơn vị ksi, hai số sau chỉ 5 (min) theo %.
JIS có các mác: gang dẻo lõi đen FCMB 270, FCMB 310, FCMB 340,
F f ’MR 160; p a n g d ẻ o lõi trắng FC'MW 330, FC M W 370, F C M W P 440,
FCMWP 490, FCMWF 540, trong đó số chỉ ơ b (min) theo đơn vị MPa.
Những chi tiết làm bằng gang dẻo phải thỏa mãn đồng thời ba yèu cầu
là: hình dạng phức tạp, thành mtSng, chịu va đập. Chỉ cần không thỏa mãn
một trong các yêu cẩu trên việc chế tạo bằng gang dẻo hoặc là không thể
được hoặc là không kinh tế, lúc đổ làm bằng vật liệu khác rẻ hơn (ví dụ nếu
không chịu va đập làm hằng gang xám, nếu hình dạng đơn giản làm bằng
thép hàn...).

345
 Ch wong 6
HỢP KIM MÀU VÀ BỘT

Trong chương này sẽ khảo sát các hợp kim không phảitrôn cơ sở sắt
hay theo cách gọi thông dụng ở nước ta cũng như một số nước là hợp kim
màu và các hợp kim được chế tạo theo phương pháp bột, trong phương pháp
này các cấu lử chi đươc trôn lẫn nhau một cách cơ hoc ở trang thái rắn (khác
với theo phương pháp truyền thống đã học là trộn lẫn bằng nấu chảy). Tuy
hai loại hợp kim này không được dùng với khối lượng lớn như thép, gang
song tỷ lệ của chúng ngày một tăng và có các đặc tính sử dụng và công nghệ
rất ưu việt trong một số trường hợp.

6.1. HỢP KIM NHÒM

Về phương diện sản xuất và ứng dụng, nhôm và hợp kim nhôm chiếm
vị trí Ihứ hai sau thép. Sở đĩ như vậy vì vật liệu này có các tính chất phù hợp
V('ri nhiều cồng dụng khác nhau, trong một số trường hợp đem lại hiệu quả
kinh tế lớn, không thể thay thế được.

6.1.1. Nhòm nguyên chất và phân loại hợp kim nhòm

a. Các đặc tính của nhôm nfjuycn chât

Nhôm là kim loại có nhiều đặc tính nổi trội.

- Khối lượng riêng nhỏ (2,7 g ỉc n r \ khoảng hằng 1/3 của thép. Chí
nhờ ưu điểm này mà người ta ưu tiôn xét sử dụng nó khi phải giảm nhẹ tối đa
khối lượng của hệ thông hay kết cấu (như trong hàng không, vận tải để tiết
kiệm năng lượng phải tìm cách giảm tải trọng không tải, tăng tải trọng có
ích).

347
 - Tính chông ăn mòn nhất định trong khí quyển nhờ luôn luôn có lớp
màng ôxyt (A Ị,0 3), xít chặt bám chắc vào hể mặt. Để tăng tính chống ăn
mòn trong khí quyển người ta làm cho lớp bảo vệ này dày lôn bằng cách
anot hóa, nhờ đó nhổm và các hợp kim nhôm có thể dùng trong xây dựng,
trang trí nội thất mà không cần bảo vệ.
- D ần điện cao, tuy chỉ bằng 62% của đồng nhưng do khối lương riêng
chưa hằng 1/3 nôn V('íi các đặc tính về truyền điện như nhau và truyền dòng
điện có cường độ như nhau, dây dẫn nhôm chỉ nhẹ bằng nửa dây đồng, lại hị
nung nóng ít hơn.
- Tính dẻo rất cao, do kiểu mạng AI rất dễ hiến dạng dẻo nhất là khi
kéo sợi, dây và cán mỏng thành tấm, lá, băng, màng (foil), ép chảy thành các
thanh dài với các biên dạng (profile) phức tạp rất khác nhau.
Ngoài các ưu việt kể trên nó cũng có những đặc tính khác cần phải để ý.
- N hiệt độ chảy tương đối thấp (660°C) một mặt làm dỗ dàng cho nấu
chảy khi đúc, nhưng cũng làm nhôm và hợp kim không sử dụng được ở nhiệt
độ cao hơn 300 - 7- 400"C.
- t ì ộ liền, độ cứng thấp, ở trạng thái ủ ơ b = 60AÍP«, ơ 02 = 20MFa, HB
25. Tuy nhiên do có kiểu mạng AI nó có hiệu ứng hóa bền biến dạng lớn,
nên đối với nhôm và hợp kim nhôm, biến dang nguội với lượng ép khác nhau
là biện pháp hóa bền thường dùng.
Để ký hiệu mức độ hiến cứng đơn thuần (tăng bền nhờ hiến dạng
nguội) ở Hoa Kỳ, Nhật và các nước Táy Âu thường dùng các ký hiệu H lx,
tr o n g đ ó X là s ố c h ỉ m ứ c tă n g th ê m đ ộ b ề n n h ờ b iế n d ạ n g d ẻ o (x/K):

X - mức tăng toàn phần (8/8 hay 100%), ứng với mức độ hiến dạng rất
lớn (8 = 75%),
1 - mức tăng íl nhất (l/x hay 12,5% so với mức toàn phần, ứng với
mức độ biến dạng nhỏ,
2, 4, ft - mức lãng trung gian (2/K, 4/8, 6/8 hay 25%, 50%, 75% so vớ
mức toàn phần), ứng với mức độ hiến dạng tương đối nhỏ, trung hình, lớn,
9 - mức tăng tối đa (hển, cứng nhất) ứng với mức độ biến dạng £ >
75%.
Như thế cơ tính của nhôm và hợp kim ở dạng bán thành phẩm phụ
thuộc rất nhiều vào trạng thái hiến dạng này.
Trong sản xuất cơ khí thường dùng các hợp kim nhổm qua nhiệt luyện

348
và hiến dạng dẻo có độ bển không thua kém gì thép cacbon. Do vậy trong
công nghiệp, nhôm nguyên chất được sử dụng chủ yếu để truyền tải điện
nhất là ở các đường trục chính, để tăng độ bền trong dây dẫn ngứời ta thường
ghép thêm dây thép để chịu lực (được gọi là cáp nhôm). Nhôm nguyên chất
cũng được sử dụng nhiều làm đổ gia dụng.

b. Họp kim nhóm và phân loại

Để có độ bền cao người la phải hợp kim hóa nhôm và tiến hành nhiệt
luyện, vì thế hợp kim nhôm có vị trí khá quan trọng trong chế tạo cơ khí và
xây dựng.
_ o

Hình 6.1. Góc AI của giản đồ

pha AI - nguyên tố hợp kim

Khi đưa nguyên tố hợp kim vào nhôm (ở trạng thái lỏng) thường tạo
nên giản đồ pha AI - nguyên tố hợp kim như biểu thị ở hình 6.1, trong đó
thoạt tiên (khi lượng ít) nguyên tố hợp kim sẽ hòa tan vào AI tạo nên dung
dịch rắn thay thế a nền Al, khi vượt quá giới hạn hòa tan (đường CF) sẽ tạo
thôm pha thứ hai (thường là hợp chất hóa học của hai nguyên tố), sau đó khi
vượi quá giới hạn hỉ>a lan cao nhai (điểm c hay C ) tạo ra cùng tinh cùa
dung dịch rắn và pha thứ hai kể trôn. Do vậy dựa vào giản đồ pha như vậy
bất cứ hệ hợp kim nhôm nào cũng có thể được phân thành hai nhóm lớn là
hiến dạng và đúc.
- Hợji kim nhôm biến dạng là hợp kim với hàm lượng thấp nguyên
hcrp kim (bên trái điểm c , C ) tùy thuộc nhiệt độ có tổ chức hoàn toàn là
ciung dịch rắn nền nhôm nên có tính dẻo tốt, dẽ dàng biến dạng nguội hay
nóng. Trong loại này còn chia ra hai phân nhóm là không và có hóa bển
được bằng nhiệt luyện.

349
 + Phân nhóm không hóa bền được bằng nhiệt luyện là loại chứa ít hợp
kim hưn (hôn trái điểm F), ở mọi nhiệt độ chỉ cố tổ chức là dung dịch rắn,
không có chuyển biến pha nên không thể hóa bền được bằng nhiệt luyện, chỉ
có thể hóa bổn bần ị: biến dạng nguội mà thối.
+ Phởn nhóm hóa bên được bằng nhiệt luyện là loại chứa nhiều hợp
kim hơn (từ điểm F đến c hay C ’), ở nhiệt độ thường có tổ chức hai pha
(dung dịch rắn + pha thứ hai), nhưng ở nhiệt độ cao pha Ihứ hai hòa tan hết
vào dung dịch rắn, tức có chuyển pha, nên ngoài biến dạng nguội có thể hóa
bén Ihôm hằng nhiệt luyện. Như vậy chỉ hệ hợp kim với độ hòa tan trong
nhôm hiến đổi mạnh theo nhiệt độ mới có thể có đặc tính này.
- H(//) kim nhôm đúc là hợp kim với nhiều hựp kim hơn (bôn phải điểm
c , C’), có nhiệt đò chảy Ihấp hơn, trong tổ chức có cùng tinh nôn tính đúc
cao. Do có nhiều pha thứ hai (thường là hợp chất hỏa học) hợp kim giòn
hơn, không Ihể biến dang dẻo được. Khả năng hóa bền bằng nhiệt luyốn
của nhóm này nếu có cũng không cao vì không có hiến đổi mạnh của tổ
chức khi nung nóng.
Ngoài các hợp kim sản xuất theo các phương pháp truyổn thống như
trên còn có các hựp kim nhôm được chế tạo theo các phương pháp không
truyền thống, đó là các hợp kim hột (hay thiêu kếl) và hợp kim nguội nhanh.

c. Hệ thống ký hiệu cho hợp kim nhõm

Đổ ký hiệu các hợp kim nhôm người ta thường dùng hệ thống đánh số
theo A A (Aluminum Association) của Hoa kỳ bằng xxxx cho loại hiến dạng
và XXX.X c h o lo ại đ ú c , tr o n g đ ó :

- SỐ đầu tiên có các ý nghĩa sau.

Loại biến dạng Loại dúc
Ixxx - nhôm sạch {> 99,0%); lxx.x - nhôm thỏi sạch thương
phẩm ,
2xxx - AI - Cu, AI - Cu - Mg, 2xx.x - AI - Cu,
3xxx - AI - Mn, 3xx.x - AI - Si - Mg, AI - Si - Cu,
4xxx - AI - Si, 4xx.x - AI - Si,
5xxx - AI - Mg, 5xx.x - AI - Mg,
(íxxx - AI - Mg - Si, 6xx.x - không có,
7xxx - AI - Zn - Mg, A! - Zn - Mg - Cu,7xx.x - AI - Zn,
Kxxx - AI - các nguyên tố khác Hxx.x - A! - Sn.
Ba số tiếp theo được tra theo bảng trong các tiêu chuẩn cụ thể.

350
 Để ký hiệu trạng thái gia công và hóa bển, các nước phương Tây
thường dùng các ký hiệu sau:
F: trạng thái phối thô,
(): ủ vù kết tinh lại,
H: hóa bổn billig biến dạng nguội, trong đó
H lx (x lừ 1 đến 9): thuần túy hiến dạng nguội với mức độ khác nhau,
H2x (x từ 2 đến 9): hiến dạng nguội rồi ủ hổi phục,
H3X (x từ 2 đôn 9): biến dạng nguội rồi ổn định hóa,
T: hóa hồn bane tôi + hóa già, trong đó
TI : hiến dạng nóng, tôi, hóa già tự nhiên,
T3: tôi, hiến dạng nguội, hóa già lự nhiên,
T4: lôi, hóa già tự nhiên (giống đoạn đầu và cuối của T3),
T5: hiến dạng nóng, tôi, hóa già nhân tạo (hai đoạn đầu giống T l),
T6: tỏi, hóa giũ nhân tạo (đoạn đầu giống T4),
T7: tôi, quá hóa già,
TX: lôi, biến dạng nguội, hóa già nhân lạo (hai đoạn đẩu giống T3),
T9: tôi, hóa già nhẩn tạo, hiến dạng nguôi (hai đoạn đầu giống T6).
(ngoài ra còn Txx, Txxx, Txxxx).
TCVN 1659-75 có quy định cách ký hiệu hợp kim nhôm được bắt đầu
bằng AI và liếp theo lần lượl từng ký hiệu hóa học của nguyên tố hợp kim
cùng chỉ sô % của nó, nếu là hợp kim đúc sau cùng có chữ Đ. Ví dụ
AlCu41Vlg là hợp kim nhỏm chứa ~4%Cu, ~l% M g. Với nhôm sạch bằng AI
và sô chỉ phần trăm của nó, ví dụ A199, A199,5.

6 .1 .2 . H(/p kim nhôm biến d ạng không hóa bển được bàng
n hiệt luvện

a. Nhõm sạch

Nhôm sạch hay chính xác hơn là nhôm thương phẩm có ít nhất
99,0%A1 vứi hai mác điổn hình AAlOfiO và AA1100. Ở trạng thái ủ có độ
hổn thấp, mồm nhưng rất dẻo, dễ hiến dạng nguội, nhờ đó giới hạn chảy
lãng lên rất mạnh (2 đến 4 lần) và cứng lốn nhiều. Nhờ có tính chống ăn
mòn nhất định (do độ sạch cao), chúng được dùng trong công nghiệp hóa
học, thực phẩm, đông lạnh, làm thùng chứa (1060), tấm ốp trong xây dựng.
Đế làm dây (trùn, bọc) hay cáp điện dùng AA1350.

351
 Tạp chất có hại của nhôm nguyên chất là Fe và Si (khi có mặt cùng với
Fe) do tạo nên các pha giòn FeAlj, các pha a , p là hợp chất giữa Fe, Si (với
công thức khác nhau).

b. Họp kim AI - M n

Theo giản đồ pha AI - Mn (hình 6.2), giới hạn hòa tan cao nhất cửa
Mn trong AI (dung dịch rắn a ) là 1,8% ở 659°c và giảm nhanh theo nhiệt
độ, khi vượt quá giới hạn hòa tan hai nguyên tố trên kết hợp với nhau thành
Al<,Mn. Với thành phần a như vậy và khi dùng với 1,0 -í- l,6%M n đáng lẽ nó
phải thuộc hệ hóa bền được bằng nhiệt luyện, song trong thực tế do các tạp
chất thường có Fe, Si độ hòa tan của Mn trong a giảm rất nhanh (ví dụ với
0,l% Fe và 0,65%Si ở 500°c nhổm chỉ hòa tan được 0,05%Mn), hầu như
không có biến đổi giới hạn hòa tan mangan theo nhiệt đô, nôn hệ này chỉ có
thể hóa hền được bằng hiến dạng nguội.

1000

Hình 6.2. Góc AI của giản đồ

pha AI - Mn.

Ì0
y .M n

Vé cơ tính, hợp kim biến dạng hệ AI - Mn rất nhạy cảm với biến dạng
nguội (giới hạn chảy tăng 2 + 4 lần) và có nhiệt độ kết tinh lại tăng lên, còn
là do hình thành pha a ở dạng nhỏ mịn, phân tán. Hợp kim AI - Mn dễ biến
dạng dẻo, được cung cấp dưới dạng các bán thành phẩm khác nhau (lá
mỏng, thanh, dây, hình, ống...), chống ăn mòn tốt trong khí quyển và dẽ hàn,
được dùng để thay thế các mác AA lxxx khi yêu cầu cơ tính cao hơn.

c. Hợp kim AI - Mg

Như đã thấy từ giản đồ pha AI - Mg (hình 6.3), giới hạn hòa tan của
Mg trong AI thay đổi mạnh theo nhiệt độ: 15% ở 45 r c . không đáng kổ ở

352
nhiệt độ thường, khi vượt quá giới hạn hòa tan hai nguyên tố này kết hợp với
nhau thành Mg,Al, (pha p trên giản đổ) song lại phân bố ở biên hạt với dạng
liên tục, tác hại mạnh đến tính chống ăn mòn (gây ăn mòn tinh giới và ăn
mòn dưới ứng suất). Vì vậy sau khi biến dạng nguội hợp kim được ủ ổn định
hóa (H3) ở trôn dưới 300°c để tránh sự kết tụ của hợp chất trên tại biên giới.
Để tránh tạo nên lưới Mg2Al3 người ta thường chỉ dùng < 4%Mg
(trong một số trường hợp đặc biệt có thể lên tới 6 -r 1% tuy đạtđộ bển cao
hơn nhưng dễ bị ăn mòn hơn) với các mác điển hình AA 5050,AA 5052,
AA 5454. Đặc tính của các mác này là:
- nhẹ nhất trong số các hợp kim nhôm và có độ bén khá, có thể cải
thiện bằng biến dạng nguội,
- khả năng biến dạng nóng, nguội và hàn đều tốt,
- tính chống ăn mòn tốt và có thể cải thiện bằng anot hóa.

6.1.3. Hợp kim nhôm biến dạng hóa bền được bằng nhiệt luyện

Đây là phân nhóm hợp kim nhôm quan trọng nhất, có cơ tính cao nhất
không thua kém gì thép cacbon.

a. Hệ AI - Cu và AI - Cu - Mg

Hựp kim A lC u4 và nhiệt luyện hóa bên

Để xét nhiệt luyện hóa bẻn của hệ AI - Cu nói riêng và của các hệ hợp
kim nhôm khác nói chung, hãy xét cơ chế hóa bền khi nhiệt luyện hợp kim
AI chứa 4%Cu.

353
 Bảng 6.1. Thành phấn hóa học (%) và cơ tính của các hợp kim nhôm theo AA

Tương
Mác Thành phíỉn fT0,, min, ơb, đương
Trạng thái s, min, <Ĩ.|, mill, với mác
nhôm hóa học min, % MPa
MPa của
MPa
rcX T
Biến dạng không hóa bền dược bằng nhiệt luyện
1100 AI > 99,0 o 35 80 35 30 A0
(Fe+SiXl HI 4 90 130 9 50
H18 130 150 6 60
3003 l,2Mii-0,12Cu o 40 110 30 45 AM
HI 4 145 155 8 62
HI 8 185 200 4 70
5052 2,5Mg-0,25Cr o 90 190 25 110 AMr2
H34 210 265 10 120
H38 255 280 7 135
fíiến dạng hóa bén dược bằng nhiệt luyện
2014 4,4Cu-0,5Mg- o 100 200 20 90
0,8Mii-0,8Si T4 290 420 IX 140 fll
T6 430 480 12 125
6061 1,0Mg-0,6Si-(),2( 'r- o 55 125 25 50
0,3Cu T4 150 245 22 90 AB
T6 275 410 17 100
7075 5,6Z»-2,5Mg- o 105 230 17 B95
1,6Cu-0,3Cr T6 500 570 11 160
Đúc
295.0 4,5Cu-1,0Si T6Jch.cát 165 250 5 - AJ]7

356.0 7,0Si-0,3Mg T6Jch.cát 160 230 1,5 - AJ19

T6Jylâin 180 260 4 -

390.0 I7Si-4,5Cu-0,6Mg T6Jch.cát 270 280300 <0,5 -

T0,lyláin 290 <0,5
413.0 12,0Si-l,3Fe F,dúc áp 160 280 3 - AJ12
lực

354
 Từ giản đồ pha AI - Cu (hình 6.4) thấy rằng Cu hòa tan đáng kể ở
trong AI ở nhiệt độ cao (cực đại là 5,65% ở 548°C), song lại giảm mạnh khi
hạ nhiệt độ (còn 0,5% ở nhiệt độ thường). Khi vượt quá giới hạn hòa tan
lượng Cu thừa được tiết ra ờ dạng C uA12II (trong đó II là để chỉ pha này được
tiết ra từ trạng thái rắn như Fe,C]i trong thép sau cùng tích). Như vậy hợp kim
AlCu4:
- lúc đầu ở nhiệt độ thường và ở trạng thái cân bằng (ủ) có tổ chức
gồm dung dịch rắn a - AI (0,5%Cu) và một lượng (khoảng 7%) là pha
CuAUu, có độ cứng và độ bền thấp nhất (ơh = 200MPa),
- khi nung nóng lên quá đường giới hạn hòa tan (520°C), các phần tử
CuA12II hòa tan hết vào a và chỉ có tổ chức một pha a là Al(4%Cu) và khi
làm nguội nhanh tiếp theo (tôi) CuA12ji không kịp tiết ra, tổ chức a giàu Cu
được cô' định lại ở nhiệt độ thường,
000

600

I Hình 6.4. G ó c AI của giản

200 đồ pha AI - Cu (C u AI2 được
kv hiêu là 0).
Al 2 4 6 0 10
°/o Cu
- như vậy sau khi tôi, ở nhiệt độ thường hợp kim có tổ chức khác hẳn
lúc đầu, là dung dịch rắn quá bão hòa (với giới hạn hòa tan là 0,5%Cu thì
4%Cu là quá bão hòa) với độ bén tăng lôn đôi chút (do mạng bị xô lệch nhất
đ ịn h ), Cij, = 2 5 0 -4- 300A4 P a và vẫn ccSn khá dẻo (có thổ sửa, nắn được).
Song lại thấy h i ệ n tượng đặc biệt khác thép: sau khi tôi, theo thời gian
độ bển, độ cứng tăng lẽn d ầa và đạt đến giá trị cực đại sau 5-7- 7 ngày, ơ b =
400M fa tức đã tăng gấp đôi so với trạng thái ủ (hình 6.5). Quá trình nhiệt
luyện hỏa bền như vậy được gọi là tôi + hóa già tự nhiên (để lâu ở nhiệt độ
thường).
C ơ c h ế hóa bển khi tôi + hóa già
Ca chế giải thích sự hóa bển của hợp kim nhôm khi tôi + hóa già do
Gunier và Preston đưa ra một cách độc lập nhau từ đầu thế kỷ 20 sau đó đã

355
được chứng minh hằng phân tích tia X là đúng. Có thể giải thích sự hóa bôn
đó như sau.
Dung dịch rắn quá bão hòa tạo thành sau khi tôi là không ổn định,
luôn có khuynh hướng trở về trạng thái cân bằng, bằng cách tiết ra Cu và
tập trung lại dưới dạng CuAl2. Sự trở về trạng thái cán bằng này xảy ra khá
chậm ở nhiệt độ thường và càng nhanh ở nhiệt độ cao hơn với các giai đoạn
như sau.
- Giai đoạn I. Khi lượng Cu tập trung quá 4% ở một số vùng gọi là
vùng G.p có kích thước rất bé (hình đĩa bán kính khoảng 5nm) với sự xô lệch
mạng cao nên có đô cứng cao, nhờ đổ nâng cao độ bền, đô cứng.
- Giai đoạn n . Các nguyên tử Cu trong vùng G.p tiếp tục tập trung và
dần dần đạt đến mức lC u - 2A1 và vùng G .p to lên tạo nên pha 9" (kích
thước 10«»/, khoảng cách các pha 20nm) rồi ấ (với kích thước lớn hơn). Độ
bển đạt được giá trị cao nhất là ứng với sự tạo nên pha S", khi tạo nôn pha 9'
độ bển bắt đầu giảm đi. Ở nhiệt độ thường quá trình kết thúc bằng sự tạo
thành pha S" và đạt độ bền cực đại sau 5 -ỉ- 7 ngày và duy trì trạng thái này
mãi mãi (xem đường hóa già tự nhiốn - 20"C - trên hình 6.5). Có thể coi 3"
và S' là các liền pha của 9 - CuAl,.

- Giai đoạn III. Ỏ nhiệt độ cao hơn, 50 -ỉ- 100°c hay hơn, pha 9'
chuyển biến thành & với cấu trúc đúng với CuAl, như trên giản đồ pha. Do ở
trạng thái cân bằng và pha 9 có kích thước lớn hơn nên độ bền giảm nhanh
đến mức thấp nhất (xem đường hóa già nhân tạo - 100, 200°c trên hình 6.5).
Có thể coi 9 ” và 9 ’ là các tiền pha của s - CuAl,.
Qua đó thấy rõ:
+ Pha Cu AU có vai trò rất lớn đối với hóa bền hợp kim nhỏm: hòa tan
vào dung dịch rán khi nung nóng, tạo nôn dung dịch rán quá bão hòa khi làm
nguội và chuẩn bị tiết ra lại ở dạng rất phân tán khi hóa già. Không có I1Ó
hợp kim không thể hóa bển được, nôn người ta gọi nó là pha hóa bển.
+ Nhiệt luyện hóa bền bằng cách tôi rồi tiếp theo sau là:
• hóa già tự nhiên: bảo quản ở nhiệt độ thường trong 5 -r 7 ngày, hoặc
muốn nhanh lum,

• hóa già nhân tạo: nung nóng ở 100 -ỉ- 20(TC trong thời gian thích hợp
(chừng vài chục h tùy theo từng nhiệt độ cụ thể) để đạt đến độ bén cao nhất

356
do tạo nôn tiển pha 9 (nhưng nếu kéo dài quá quy định độ bền sẽ giảm đi và
không đạt được giá trị cực đại do tạo nên pha 0).

Hình 6.5. Sự thay đổi

giới hạn bền theo thời
gian (hóa già) sau khi tôi
của hợp kim AICu4.

Thời gia n , ngày

Họ AA 2 X X X (đura)
Họ này thuộc hệ AI - Cu - Mg. v é cơ bản chúng là hợp kim với trên
dưới 4%Cu (2,6 đến 6,3%) và 0,5 -r l,5% M g có tôn là đura (từ tiếng Pháp
duraluminium - nhôm bền, cứng). Cu và đặc biệt là Mg (cùng với Cu) là các
nguyôn tố có tác dụng nâng cao hiệu quả của nhiệt luyện tôi + hóa già vì
chúng tạo nên các pha hóa bển, ngoài CuAl, còn có CuMgjAlj, CuMgAl, có
tác dụng mạnh hơn. Tuy nhiên trong thành phần của đura phải kể ra sáu
nguyên tố (thêm Fe, Si và Mn), trong đó: Fe và Si là hai tạp chất thường có
(các hợp chất chỉ chứa Fe và đồng thời cả Fe, Si không hòa tan vào AI khi
nung nóng nôn không có tác dụng hóa bền, lại còn làm giảm lượng pha hóa
bền, nên rất có hại), Mn được đưa vào với lượng nhỏ để làm lăng tính chống
Ũ11 m ò n .

Các mác A A 2014 và A A 2024 được dùng nhiều trong kết cấu máy
hay, dầm khung chịu lực xe tải, sườn tàu biển, dụng cụ thể thao...
Hai đặc điểm nổi bật của dura là:

- Độ bền cao (ơb = 450 -ỉ- AKQMPa), khối lượng riêng nhỏ (y
2,7g/cnr*) nên có độ bền riénq (được xác định bằng tỷ sô' ơ b / y với thứ
nguyôn là chiều dài) cao, tới 15 -ỉ- 16 (km), trong khi đó CT51 là 6,0 -ỉ- 6,5,
gang: 1,5 + 6,0.

357
 - Tính chống ăn mòn kém do có nhiểu pha với điện thế điện cực khác
nhau, nhưng người ta có thể hoàn toàn khắc phục được bằng cách phủ các
lớp nhôm nguyên chất mỏng (-4 % chiểu dày tấm) lên bề mặt khi cán nóng,
nên có tính chống ăn mòn không khác gì nhôm sạch.
Chính nhờ độ bền riêng cao và tính chống ăn mòn tốt trong khí quyển,
các bán thành phẩm cán của đura được dùng rộng rãi trong vận tải, đặc biệt
là hàng không.

b. Hệ AI - M g - Si và AI - Zn - Mg

H ọ AAỐXXX

Họ này thuộc hệ Al - Mg - Si với pha hóa bền Mg2Si và các mác điển
hình là AA (S061 và AA 6070 với các đặc tính là:

- có độ bền kém đura (ơ„ = 400MPa), nhưng

- cổ tính dẻo cao hơn ở trạng thái nóng lẫn trạng thái nguội và có tính
hàn cao.
Các mác trôn được dùng rộng rãi để ép chảy thành các khung nhôm
qua anot hóa (với chiều dày hàng chục [MÌ) có tác dụng hào vệ tốt, chống ăn
mòn trong khí quyển, có nhiều màu sắc và một phần chống mài mòn làm
các kết cấu có tính mỹ thuật, trang trí rất đa dạng từ khung (cửa các loại,
tường vách ngăn trang trí, tủ, hộp...), ống cho đến bản in.
H ọ A A 7XXX

Họ này thuộc hệ AI - Zn - Mg và có thể có thêm Cu và là loại sau

nhiệt luyện có độ bén cao nhất (ơb > 550MPà). Thường dùng Zn trong
khoảng từ 4 đến 8%, Mg - 1 3%. Hóa bền tổ chức chủ yếu là tạo nôn vùng
G.p của MgZn: và AUMgjZn,. Khi đưa thêm Cu (tới 2%) nó sẽ hòa tan vào
dung dịch rắn và hóa bền thêm pha này. Ngoài có độ bền cao nhất, họ AA
7xxx còn có các đặc tính là nhiệt luyện dỗ (khoảng tỏi lộng,.350 4- 500°C),
tốc độ tôi tới hạn nhỏ (có thể nguội trong không khí)- Đây là hợp kim nhôm
có nhiều tiềm năng đang được khai thác, sử dụng trong hàng không, chế tạo
vũ khí, dụng cụ thể thao.

358
6 .1 .4 . H ọ p kim n h ô m đ ú c

a. Các đặc điéni

Như đã nói hợp kim nhôm đúc trong tổ chức phải gồm chủ yếu là cùng
tinh và do đó chứa nhiều hợp kim hơn. Trong các hệ AI - nguyên tố hợp kim
chi có hệ AI - Si có cùng tinh với thành phần hợp kim ít nhất (1 l,3% Si), nên
tốn ít hợp kim, rỏ nên thường dùng để đúc; còn ở các hệ khác cùng tinh có
lượng chứa liợp kim cao hơn rất nhiều như AI - Cu với 33%Cu, AI - Mg với
34,5%Mg nòn đắl vù hị hạn chế sử dụng.
Cơ lính của vật đúc hợp kim nhôm phụ thuộc nhiều vào tốc độ nguội
và hiến tính. Đúc trong khuôn kim loại (ly tâm, áp lực) do nguội nhanh
hơn nhiều trong khuôn cál nên tổ chức nhận được nhỏ mịn hơn, cải thiện
mạnh 1:1* tính. Biên tính có tác dụng mạnh đến tổ chức và cơ tính của hợp
kim AI - Si.

b. Họp kim nhóm - silic (silumin)

Biến tính
Hợp kim nhôm - silic đúc đơn giản chi gồm hai cấu tử với 10 -ỉ- 13%Si
(AA 423.0 hay AJ12). Theo giản đổ pha AI - Si (hình 6.6) với thành phẩn
như vậy hợp kim có nhiệt độ chảy thấp nhất, lổ chức hầu như là cùng tinh
vúri tính đúc tốt nhất. Tuy vậy khi đúc thông thường dẻ bị tổ chức cùng
(inh thô và linh thê silic thứ nhất (trước cùng tinh) như biểu thị ở hình
6.7a, trong đó Si thứ nhất thô to và Si cùng tinh ở dạng kim như là vết nứt
hôn trong trong lòng dung dịch rắn a (Ihực chất là nhôm nguyẽn chất với cơ
tính rất thấp, ơ h = 130MFa, 8 = 3%). Nếu qua hiến tính bằng muối Na
(?/TN;)F + 1/^NíiC'l) với lỷ lệ 0.0S 0.08%. điểm ('imp tinh sẽ hí} Ihấp xuốnp
khoảng 10 -r 20"C và dịch sang phải, như vậy hợp kim luôn luôn là trước
cùng tinh với tổ chức a và cùng tinh (a + Si), trong đổ nhờ kết tinh với độ
quá nguội l('ín hơn nên Si trong cùng tinh rất nhỏ mịn (hạt tròn, nhỏ) như
hiểu thị ở hình 6.7b, làm cải thiện mạnh cơ tính, ơ h= ỈŨOMHa, ô = x%.
Tuy nhiên ngay với cơ tính như vậy cũng không đáp ứng được yêu cầu
thực tế nôn thường ít sử dụng. Trong thực tế thường sử dụng các silumin
phức tạp tức ngoài Si ra còn có thèm Mg hoặc Cu.

359
 1412
1400

L *s
1200
/ /
s *
*
s
1000
/ / ’
✓
*
800
íi».
6 i0
ỉ /
600 -------51 7 - Hình 6.6. Góc AI của giản đổ
rA
ul 1ĩ
AI - Si (đường chấm chấm ứng
Si _
1 với khi biến tinh).
400 i
Al 11,7 ỈO 40 60 80
%SỈ

Hình 6.7. TỔ chức tế vi của hạp kim A! - (10 + 13)%Si:

a. không biến tính, b. c ó qua biến tính.

Các hợp kim A l - Si - M g(Cu)

Là các hợp kim với khoảng Si rộng hơn (5 đến 20%) và có thêm Mg
(0,3 4- 0,5%) để tạo ra pha hóa bển Mg2Si nôn hệ AI - Si - Mg (ví dụ mác AA
356.0) phải qua nhiệt luyện hóa bẻn. Cho thêm Cu (3 -T- 5%) vào hệ AI - Si -
Mg kể trên cải thiện thêm cơ tính và có tính đúc tốt (do có thành phần gần
với cùng tinh AI - Si - Cu) nên được dùng nhiều trong đúc piston (AA 390.0,
AJ126), nắp máy (A/14) của động cơ đốt trong.

360
 Hợp kim nhôm còn được dùng làm ổ trượt (mục 6.3.3). Trong những
nám gần đùy đã bắt đầu đưa vào sử dụng hợp kim nguội nhanh và hợp kim
bột thiêu kết (mực 6.4.3a).

6.2. HỢP KIM Đ Ổ N G

6.2.1. Đ ổng ngu vén chát và phân loại họp kim đổng

a. Các đặc tinh của đổng đỏ

Đồng nguyên chất có màu đỏ nên được gọi là đồng đỏ với đặc tính như
sau.
- Tính dẫn nhiệt, dẫn điện cao. v é tính dẫn điện nó chỉ đứng sau Ag,
với độ sạch 99,9%Cu ở trạng thái ủ, ở 20°c điện trở suất p = 1,724 Mf i rm,
độ dẫn nhiệt bàng W 5W /m °K . Phần lớn đồng nguyên chất được dùng làm
dây dẫn. Cần nhớ là các tạp chất hòa tan vào Cu, đặc biệt là p, Fe với lượng
râì nhỏ cũng làm giảm mạnh tính dẫn điện (0,1%P giảm 46%, (),l%Fe giảm
23%).
- Chông án mòn khá tốt trong các môi trường thường gặp: khí quyển,
nước, nước biển hay kiềm, axit hữu cơ.
- Tính dẻo rất cao do có mạng AI nôn rất dễ biến dạng nóng và nguội,
dỗ chế tạo thành các hán thành phẩm dài, tiện cho sử dụng.
- Ỏ trạng (hái ủ luy có độ bén không cao (với 99,97%Cu có ơ h =
220MFa, ơ,n, = 70MPa) nhưng sau biến dạng dẻo độ bền tăng rất mạnh (với
£ = 60%, ơ h = 425MPa, ơ dh = 375MHa). Với đổng và hợp kim, biến dạng
nguội là biện pháp hóa bền rất quan trọng.
- Tính hàn của đông khá tôt, song khi hàm lượng tạp chất đặc biệt là
ôxy tăng lên, ưu điểm này giảm đi rõ rệt.
Có thể thấy các nhược điểm của đồng như sau:
+ khối lượng riêng lớn (Y = H,94,íf/rml),
+ tính gia công cắt kém do phoi quá dẻo, không gãy, để cải thiện
thường cho thêm Pb vào,
+ tính đúc kém, tuy nhiệt độ nóng chảy là 1083°c, song độ chảy loãng
nhỏ.

361
 b. Các loại đồng nguyên chất
Các loại đồng nguyên chất để dẫn điện phải có ít nhất 99,9%Cu được
sản xuất theo ha phương pháp khác nhau.
Đồng diện phân E T P (Electrolytic Tough Pitch) có chứa khoảng
0,04% 0,. Trong đồng, ôxy hầu như không hòa tan, chỉ tạo ra Cu20 nên
khôrtg làm giảm tính dẫn điện. Tuy nhiốn loại này nhạy cảm với hyđrô khi
nhiệt độ > 400oc (H: khử Cu-,0 tạo nên bọt nước, gây nứt ở biên hạt). Do
vậy loại này chỉ dùng để gia công, chế biến ở < 400°c.
Đ ồng sạch òxy O F fIC (Oxygen Free High Conductivity) là loại nấu
chảy các catot đổng trong khí quyển hoàn nguyên, có ít nhất 99,95%Cu,
lượng ôxy nhỏ him 0,003% nôn khổng nhạy cảm với hyđrô.
Đổng dược kh ứ ỏxy là loại được khử ôxy triệt để hằng phôtpho, toàn
hộ ổxy ở dưới dạng PịOịị. Nếu lượng p tự do trong đồng < 0,005% (hì hầu
như không làm giảm tính dẫn điện (nhưng với 0,04%p tính dẫn điện chỉ
bằng 85% của loại OFHC), do sạch ôxy nên có thể biến dạng nóng.

c. Phân loại họp kim đồng

Cũng giống như hợp kim nhòm, hợp kim đồng cũng được phân loại
thành: hiến dạng và đúc trên cùng nguyên tắc. Ngoài ra do lịch sử lâu đời,
các hợp kim khác nhau của đồng mang những tên riêng: latông và brông,
trong đó latông là hợp kim Cu - Zn, brống là tôn chung chỉ các hợp kim Cu -
nguyên tố không phải Zn.

d. Hệ thông ký hiệu cho hợp kim đồng

Đổ ký hiệu các hợp kim đồng, người ta thường dùng hệ thống đánh số
theo CDA (Copper Development Association) của Hoa Kỳ bằng XXX, trong
đó số đầu tiên có ý nghĩa như sau.
1XX - đống đỏ và các hợpkim Cu - Be, 2xx - latông (Cu - Zn) dơn gián,
4xx - latổng phức tạp, 5xx - brổng thiếc,
6xx - brông nhôm, 7xx - brông nhôm,
8xx và 9xx - hợp kim đồng đúc
Để ký hiệu các trạng thái gia công và hóa bển, các nước phương Tây
dùng các ký hiệu o , H, T như của nhôm (riông trạng thái tạo phổi thô được
ký hiệu là M), song có các chữ và số tiếp theo khác đi. Ví dụ, hóa bền bằng
biến dạng nguội có từ H00 (tương đương với H ll của nhôm) đến
H04 (~ H18) chõ đến H06, H08, H10, H I2, H I3, H I4.

362
6 .2 .2 . L a tò n g

Latông là hợp kim của đồng mà nguyôn tố hợp kim chính là kẽm [tôn
gọi do TCVN 1659-75 quy định trôn cơ sở thuật ngữ đã được dùng phổ biến
ở ta từ tiếng Pháp, ngoài ra có thể gọi là đồng thau (cần chú ý trong thực tế
còn có nhiều tên gọi khác nữa). Các từ nước ngoài tương ứng là: Pháp -
laiton, Anh - brass, Nga - jiaT yH b .

1100
1000
300

800

700
, , 600
500
!<a
-5 4-00
Hình 6.8. Giản đổ pha
300 Cu - Zn.

/00
cu 10 ¿0 J0 40 ío SO 70 eo 90 Zn
% Zn

Latông đưn giàn được dùng nhiẻu hơn cả, đó là hợp kim chỉ có hai
nguyên tố là Cu và Zn. Giản đồ pha Cu - Zn (hình 6.8) là loại rất phức tạp,
tạo nên rất nhiều pha, song trong thực tế chỉ dùng loại có ít hơn 45%Zn nên
chỉ gặp hai pha a và Ị3.

P ha a là dung dịch rắn thay thế của Zn trong Cu với mạng A l, nó có

thể chứa tới 39%7.n ơ 454°c. Đổ là pha cơ bản của latỏng và là pha duy nhất
của latông ít Zn, do đó nó quyết định quan trọng các tính chất cơ bản của
latông. Điểu rất đặc biệt là Zn khi hòa tan vào Cu không những nâng cao độ
bền mà cả độ dẻo của dung dịch rắn (đây là một trong số ít các trường hợp
hiếm cỗ, thông thường độ bển tăng lôn, độ dẻo, độ dai phải giảm đi), đồng
thời có hiệu ứng hóa hển biến dạng cao (hình 6.9). Do vậy, nói chung cơ
tính của latông một pha cao hơn và rẻ hơn đồng. Độ dẻo cao nhất ứng với
khoảng 30%Zfí. Nuoài ra khi pha thêm Zn, màu đỏ của đồng nhại dần và
chuyển dần thành màu vàng.

363
 *70ß 700
* 600
»' si'
í 500
-Ỉ 400 -k
* 400
X tà
T§ soo
* 200
i/o * $
^ /00 *00
i~ 0
Cu 10 ¿0 i0 40 ĨO 30 40
*) % Zn % Zn

Hình 6.9. Ảnh hưởng của Zn và độ biên dạng đến cơ tinh của
dung dịch rắn a:
a. giới hạn dàn hồi,
b. giới hạn bền,
c. độ giãn dài tương đối
[với các mức tăng biến cứng 1/4, 2/4, 3/4, 4/4 (toàn phần)
và R - cứng đàn hồi]

Pha ß là pha điện tử ứng với công thức CuZn (N = 3/2) có thành phần
dao động trong khoảng 46 + 50%Zn. Khác với a , ß cứng và giòn hơn, đặc
biệt ờ nhiệt độ Ihấp (< 457°C) khi nó bị trật tự hóa thành pha ß'. Do vây
không thể dùng latông quá 45%Zn với tổ chức hoàn toàn là ß 1. Trong thực tế
thường dùng < 40%Zn với hai loại một pha a và hai pha a + ß.
Latông m ột pha (a ) thường chứa ít hơn 35%Zn. Do có tính dẻo cao nó
là loại biến dạng được cán nguội thành các bán thành phẩm, làm các chi tiết
máy qua dập.
Latông chứa Zn thấp, 5 -ỉ- 12%, có màu đỏ nhạt và tính chát khá giống
đồng (nhưng tốt hơn) được dùng làm các đồ dùng và các chi tiết giả đổng
như tiên xu, huy chương, khuy áo, íecmơtuya...
Latông với khoảng 20%Zn (CDA 240, /180) có màu vàng giống như
Au, được làm các chi tiết trang sức, giả vàng (ngạn ngữ có câu “vàng, thau
lẫn lộn“, thau ở đây là đồng thau, latông).
Latông với khoảng 30%Zn (CDA 260, J170) có tính dẻo cao nhất và độ
bển cao nên được dùng làm chi tiết dập sâu với công dụng chủ yếu làm vỏ
đạn (catridge brass). Các latông một pha bền và dẻo cao nên khó gia công
cắt. Để cải thiện tính chất này người ta thường đưa thêm Pb vào với lượng
0,4 -r 3,0% với cơ chế tác dụng như ở thép dẻ cắt.

364
 Nhược điểm của latổng với > 20%Zn ở trạng thái hiến cứng hay chịu
ứng suất cao có khuynh hướng hị nứt ăn mòn khi có hơi nước, amôniac, ôxy.
Để tránh khuyết tật này phải đem ủ.
Imíôhịỉ hai pha (a + ß) thường dùng với 40%Zn (có tôn là Muntz với
các mác CUA 280, roer J160) hay có pha thêm Pb để cải thiện tính gia
cóng cắt (CDA 370, roCT J1C59-1). Tuy cứng và bền hơn loại một pha, hợp
kim vẫn có thổ hiến dạng dẻo được ở trạng thái nóng (do > 454°c pha ß dẻo
hon).
Các lutông dác hao giờ cũng có thành phần Zn và các nguyôn tố hợp
kim khác cao hơn, như mác CDA 863 với tổng lương các nguyôn tô đưa vào
cao lới 38%.

Bálif’ 6.2. Thành phấn hóa học (%) và cd tinh của một
sổ mác hợp kim đồng theo CDA

fi, E, Tương (lưimg

Mác lliành phíui 1'lỊUlg n ,u,.
(lổng hóii học min, min, mill, mill, với mác của
thái
MPu MFa % ( ¡la roer
Biên dạng
110 ( 'u>99.9 () 70 220 45 118
II 315 350 6 -
172 l,9Bc-0,2Co () 210 500 48 119 EpE2
T 1260 1420 2 -
26(1 30.Ơ/I1 o 120 355 62 108 J170
T 440 530 H -
510 5,0Sn-0,2P o 131 324 64 - EpOd>5-l
619 7AI-2Fe () 280 560 42 126 EpA)K7-2
H 37(1 61« TS .
715 30NÍ () 275 420 45 154
H 525 600 4 -
Đúc
X36 5,OSn-5,OZii- M 120 255 30 - BpOU C5-5-5
5,()Ph
863 25Zn-3Fc- M 475 S20 18 -
6AI-4Mti
905 IOSn-2Zn M 152 310 25 -
952 9AI-ÍI-C M 185 580 35 - BpA)K 9-4J1

365
 Đối với cả hai loại biến dạng và đúc, ngoài các thành phần trôn người
ta còn đưa thêm vào các nguyên tố khác để tăng cơ tính cũng như tãng tính
chống ăn mòn.

6.2.3. Brông

Brông là hợp kim của Cu với các nguyên tố không phải là Zn như Sn,
Al, Be... và được gọi là brông thiếc, brông nhôm, brông berili... (riêng hợp
kim Cu - Ni không được gọi là brông). Các từ nước ngoài tương ứng là:
bronze (Anh, Pháp), 6pơH3a - (Nga).

a. Brông thiếc

Rrông thiếc (hợp kim Cu - Sn) là hợp kim cổ xưa nhất mà loài ngưòri
biết sử dụng, trong thực tế nếu chỉ gọi là brông thì nên hiểu đó là brông thiếc
(như đã biết theo vật liệu sử dụng, loài người đã trải qua các thời kỳ đồ đá -
Stone Age, thời kỳ đồ đổng - Bronze Age).
Từ giản đồ pha Cu - Sn (hình 6.10) thấy rằng với hàm lượng Sn nhỏ
hơn 13,5%, sau khi kết tinh chỉ có một pha a là dung dịch rắn Ihay thế của
Sn trong Cu có kiểu mạng AI dẻo và tương đối bển do cơ chế hóa bền dung
dịch rắn. Vì khoảng kết tinh lớn, quá trình thiên tích xảy ra khá mạnh nôn
ngay với hàm lượng Sn khá nhỏ (< 8%) trong điều kiện đúc thông thường đã
xuất hiện pha P; khi làm nguội tiếp, pha này chuyển thành pha Y rồi sau đó
thành pha õ. Quá trình chuyển biến pha 6 ----- > [a + e] ở 350°c và sự tiết pha
8 trong a ở dưới 350"C khững xảy ra được vì lốc độ phản ứng quá nhỏ. 3, Ỵ,
s, e đồu là các hợp chất điện tử cứng và giòn. Ỏ nhiệt độ thường các hợp kim
chứa ít hơn 8%Sn sau khi ủ có tổ chức một pha đồng nhất, khá dẻo chịu biến
dạng tốt. Khi lượng Sn vượt quá 8%, nhất là khi lớn hơn 10%, hợp kim có tổ
chức hai pha a + ổ. Hàm lượng Sn dùng trong các brông công nghiệp khổng
vượt quá 16%.
Brông thiếc biên (lạng thường ít hơn 8%Sn (có thể tới 10%) có cơ tĩnh
cao và chống ăn mòn trong nước biển tốt hơn latông. Để cải thiện tính
gia công cắt thường có thêm Fb (CDA 521, CDA 524, rO C T EpO C 5-l) hay
có thêm Zn để vừa thay cho Sn rẻ hơn vừa eó tác dụng hóa bền khi dùng
4% cho mỏi nguyên tố (4%Sn - 4%Zn - 4%Pb) với mác CDA 544 hay
rOCT BpOUC4-4-4.

366
 Brông thiếc đúc là loại chứa nhiều hơn 10%Sn hay với tổng lượng các
nguyên tô đưa vào cao hơn 12% như loại 5%Sn - 5%Zn - 5%Pb với các mác
CDA K35, ro C T BpOl4C5-5-5, hay 10%Sn - 2%Zn với mác CDA 905.
Nhờ tính đúc tốt do khả năng điền đầy khuôn cao, hệ sô' co ngót nhỏ,
chống ăn mòn tốt trong khí quyển, có hể mặt nâu - đen (do tạo nên lớp ôxyt
thiếc) nên brông thiếc chứa Zn, Pb được dùng để đúc các tác phẩm nghệ
thuật: tượng đài, chuông, phù điêu, họa tiết trang trí.

b. Iỉrông nhôm

Từ giản đồ pha hệ Cu - AI (hình 6.11) ta thấy các hợp kim chứa ít hơn
9,4%A1 có tổ chức chỉ là dung dịch rắn thay thế của AI trong Cu có mạng
AI khá dẻo và bền. Do bể mặt có lớp A1X), nôn hợp kim Cu - AI chịu đựng
tốt trong khí quyển công nghiệp hay nước biển.
BrôtiỊỊ nhôm m ột pha (với 5 9%A1) được sử dụng khá rộng rãi để
chế tạo hộ ngưng tụ hời, hệ thống trao đổi nhiệt, lòxo tải dòng, chi tiết bơm,
đồ dùng cho lính thúy (CDA 614, TOCT EpA}K9-4), tiền xu (CDA 608,
rOCT BpA5).
Brông hai pha (> 9,4%A1) với sự xuất hiện của pha p (hợp chất điện
tử mạng A2 là Cu,Al) chỉ ổn định ở trên 565°c và chịu biến dạng tốt. Ở
565°c có chuyển biến cùng tích 3 ->■ [a + y,]. Nếu làm nguội nhanh p —> P’
(mạng sáu phương) cũng có tên là mactenxit, nhưng không cứng, song khi

367
ram Ở 500°c y-, tiết ra ở dạng nhỏ mịn, làm tăng mạnh độ bén, lại rất ít gây
ra giòn nên các brông nhôm chứa 10 + 13%AI được tôi ram cao và cồ cơ
tính cao.

Các brông nhôm đúc có lượng AI > 9% nôn cũng có thể có thành
phần như loại hiến dạng như CDA 952 (giống với CDA 614), rOCT
BpA)K9-4JI (giống với ÉpA)K9-4).

c. B rông berỉli

Hợp kim Cu với 2%Be (CDA 172, rOCT EpE2) sau khi tôi 750 +
790°c trong nước, hóa già ở 320 + 320°c có tính đàn hồi rất cao (như thép
đàn hổi) lại không phát ra tiu lửa diện khi va đùp nôn dưưc làm các chi tiết
đàn hồi trong m ỏ và thiết bị điện.

6.2.4. Hợp kim Cu - Ni và Cu - Zn - Ni

Như đã biết, từ giản đồ pha Cu - Ni (hình 3.9b) hai nguyên tố này hòa
tan vô hạn vào nhau nên luôn luôn có vùng tổ chức một pha và kiểu mạng
A l. Ni hòa tan vô hạn vào Cu làm tăng mạnh độ bền, độ cứng, tính chống
mài mòn trong nước biển. Hợp kim Cu - Ni với 10 ■¥ 30%Ni (ví dụ CDA 715

368
cổ 30%Ni) được dùng làm hộ ngưng tụ của tàu biển, ống dẫn nước biển,
trong công nghiệp hóa học.
Hợp kim Cu V ('ri 17 27%Zn và X -r 18%Ni được dùng làm dây hiến
trở, với lổ chức là dung dịch rắn nên có điện trở suất rất cao và có màu hạc
như của Iiiken.

6.3. HỢP KIM Ổ TRƯỢT

Mạc tỉ ù nuày nay ổ lăn (hi và đũa) được sử dụng rất phổ hiên, các ổ
Irượi vẫn có vị trí trung máy móc vì các ưu điểm của nổ: dỗ chế tạo, dỗ thay,
lé, hôi trơn dỗ và trong ahiều trường hợp không thể thay thế khác được (như
(Vtrục khuýu).

6.3.1. Y êu cáu dói vói họp k im làm ổ trư ợ t

Đê làm đươc ổ trượt, các hợp kim đem dùng phải đạt được các yêu cầu
sau.
- Hệ sô 111(1 sát nhỏ với hề mặt trục thép. Đây là yêu cầu quan trong
nhất đôi với hợp kim ổ trượt. Đổ đạt được yêu cầu này tổ chức của nó phải
sao cho có diện tích tiếp súc với hề mặt cổ trục thép thấp và giữa chúng phải
có khe hớ để bôi trơn bằng dầu (hình 6.12). Do vậy hợp kim ổ trục phải là
loại có (ổ chức không đổng nhất, nhiều pha khác nhau rõ rệt: cứng và mềm,
trong đó phần ít hơn được gọi là hạt, nhiều hơn gọi là nền. Có thể có hai
dạng: hạt cứng - nền mềm (như hình 6.12) và hạt mềm - nền cứng. Trong
quá trình làm việc phần mém hị mòn đi và trở nên rãnh chứa dầu. Tổ chức
hạt cứng - nền mềm có khả nâng cho đô ma sát bó hơn loại nền cứng - hụt
mém.

Hình 6.12. Hình thái tổ ch ứ c của

hợp kim ổ trượt nến m ế m - hạt
cứng.

nín mèm hạl cứna

369
 - ít làm mòn cổ trục thép và chịu (tược áp lực cao để bảo vệ trục thép
khỏi mòn do nó đắt hơn. Muốn vậy ổ trượt phải được làm hằng các hợp kim
mểm để không làm hại trục như Sn, Pb, Al, Cu... song lại phải đủ độ bền
nhất định để chịu đươc áp lực cao. Để nâng cao khả nãng chịu áp lực cao và
tiết kiệm kim loại màu, các ổ trượt thường được chế tạo bằng cách đúc tráng
hay gắn ép lên trôn máng thép mác C8s.
- Tính công nghệ tốt: dễ đúc, khả năng dính hám vào máng thép cao...
-Rè.
Người ta chia các hợp kim ổ trục ra làm hai nhóm lớn: có nhiệt độ
chảy thấp và nhiệt độ chảy cao hơn.

6.3.2. Hợp kim ổ trượt có nhiệt độ chảy tháp

Hợp kim ổ trượt trên cơ sở của các kim loại dễ chảy: Sn, Pb... được gọi
là babit (babbitt). Đặc tính chung của các habit là rất mềm nên rất ít làm
mòn cổ trục thép, cổ hệ số ma sát nhỏ và giữ dầu tốt, song có nhược điểm là
không chịu được áp suất và nhiệt độ cao.

a. B abit thiếc

Là loại ổ trượt đầu tiên do Babbitl (người Anh) tìm ra có sự kết hợp
tương đối tốt giữa tính ma sát, cơ tính và tính chống ãn mòn song quá đắt do
chứa nhiều Sn. Thường dùng làm các ổ trượt quan trọng với tốc độ lớn và
trung bình như trong tuabin, động cơ điôzen. Thường dùng hai mác 83%Sn -
1 l%Sb - 6%Cu (rOCT E83, UNS LI3X20) và 88%Sn-8%Sb-3%Cu - 1%(Ni
+ Cd) (rO C T 5HK, UNS LI 3890). Có thể xem chúng gồm hai cấu tử chính
là Sn và Sb. Từ giản đồ pha Sn - Sb (hình 6.13), loại đầu (ít Sn, nhiều Sb hơn)
có tổ chức gồm dung dịch rắn a - Sn(Sb) là nền mém (phần tối), Ị3' - hợp
chất SnSb lù hat cứng (phẩn sáng đa cạnh) như biổu thi ở hình 6.14; ngoài Sb
ra hợp kim cũng còn chứa một lượng Cu (3 H- 6%) là để tạo nôn CujSn (hay
Cu6Sn5) ở dạng kim, sao cũng là các hạt cứng song tác dụng chính của nó là
tránh thiên tích (SnSh là pha kết tinh trước, nhưng nặng nên có xu hướng
chìm xuống dưới, nhưng do Cu,Sn kếl tinh sớm hơn lại phân bô đểu trong
thể tích pha lỏng do khối lượng riông của chúng xãp xỉ nhau, do vậy ngãn
cản được SnSb chìm xuống gây ra thiên tích). Loại sau với nhiểu Sn, ít Sb
hơn nên trong tổ chức hầu như không có SnSb, vai trò hạt cứng chỉ do Cu3Sn
dạng kim, sao đảm nhiệm.

370
 Hình 6.1 ĩ G iả n đồ pha S n - Sb. Hình 6.14. Tổ chức tế vi của hợp
kim 1 'O C T 583, U N S L13820.

b. Babit chí
Là hợp kim trôn cơ sở Hb với 6 -ỉ-16%Sn, 6 -ỉ- 16%Sb và ~l% C u với tổ
chức là cùng tinh (Pb + Sb) là nền mềm (xem lại giản đồ pha Pb - Sh hình
3.8b), các phần tử SnSb, Cu3Sn là hạt cứng. Ở Nga dùng hai mác E6 (với
6%Sn, 6%Sb) và B I6 (với 16%Sn, 16%Sb), trong đó E16 có nhiéu hạt cứng
hơn, giòn hơn được dùng nhiéu trong điểu kiện không chịu va đập. E6 được
dùng nhiều hơn để thay E83, E88 trong các động cơ xăng, chịu va đập hơn
và rẻ hơn.

Dưới đây là các hợp kim ổ trượt có nhiệt độ chảy cao hơn.

6.3.3. Họp kim nhỏm

Hợp kim nhôm là loại đáp ứng khá toàn diện các yêu cầu đối vái ổ
trượt và hiện đã được dùng rất rộng rãi nhờ ma sát nhỏ, nhẹ, tính dẫn nhiệt
cao, chống ăn mòn cao trong dầu, đặc biệt là cơ tính cao hơn, tuy tính công
nghệ hơi kém.
Phổ biến hơn cả là hệ Al - Sn, trong đó lượng Sn có thổ biến đổi từ 3
đến 20% (ngoài ra còn Cu, Ni, Si), chúng tạo nên các pha mềm ngay trong
hạt dung dịch rắn của Al, nhờ đó làm tăng tính chống ma sát. Với lượng ít
Sn (3 -H 10 %) như các mác rOCT AO 3-1 (3%Sn, l%Cu), r o c r AO 9-2

371
(9%Sn, 2%Cu), AA 851.0 (6%Sn, l%Cu) được dùng ở trạng thái đúc làm
hạc hay ống lót dày ít nhất 10////;;. Với lượng Sn nhiều hơn (-20% ) với mác
rOCT AC) 20-1 được dùng ở trạng thái hiến dạng dưới dạng himctal - kim
loại ghép - được chế tạo bằng cách cán ép hợp kim lôn hãng thép dẻo. Với
dạng bán thành phẩm như vậy, bằng cách dập tiếp theo người ta dỗ dàng chế
tạo ngay ra các bạc lót. Các ổ trượt hằng hợp kim nhôm chịu được áp lực cao
(200 -ỉ- 300kG/mnr), lốc độ vòng lớn (15 T 20m/s), dùng nhiều trong động cơ
điêzen.

6.3.4. Các hợp kim khác

Các h(fp kim trên cơ sở đồng được dùng làm ổ trượt có nhiều loại:
brông thiếc, brông chì và hợp kim hột.

Brôiitỉ thiếc vứi các mác CDA 836, r o c r EpOLỊC5-5-5 (đúc) và CDA
544,rOCT BpOLJ,C4-4-4 (hiến dạng), trong đó lJb không tan là các hạt mềm,
nền cứng là Cu hòa lan Sn, 7.11.

BrônịỊ chì thường dùng với m ác roCT BpC3() (30% Pb), với các phần
tử Pb không tan là hạt mềm, Cu là nền cứng. Tổ chức phải đạt là các hạt Pb
phân hố tương đối đều trên nén Cu, muốn vậy khi đúc phải khuấy và làm
nguội nhanh để Pb nặng hơn không kịp chìm xuống đáy gây thiên tích. Với
lương Pb cai), cơ lính thấp nên thường phải đúc trên máng thép. Đổ lăng cơ
tính thường dùng các hợp kim ít Pb hơn (X -r 10%) song được hựp kim hóa
Ihêm hằng Sn vói các mác rO C T EpOC8-12, rO C T EpOClO-IO ở dạng vâl
đúc.
CrdHi’ xám, ỊỊOHtỊ rán. lỊơng <!èfì vi'ri tổ chức graíìt In phần niềm có tính
bôi trơn tốt, rãnh chứa dầu và nền kim loại là phần cứng cũng được làm các
ổ trượt không quan trong do hệ số ma sát lcrn và có thể không cần bôi trơn
(do đã có graíìt). Nền kim loại được chọn phụ thuộc vào trục thép cứng hay
mém: trục thép qua nhiệt luyện (tôi + ram hay thường hóa) chọn gang peclit,
không qua nhiệt luyện chọn gang ferit - peclit. r o c r quy định các mác như
sau: AMC-l, AHC-2, AHC-3 (gang xám); AMB-I, AMB-2 (gang cẩu), AMK-
1, AMK-2 (gang dẻo).

372
6.4. HỢP KIM TITAN

Hợp kim litan là vật liệu kết cấu cổ nhiều triển vọng vì nó có tính
chống ăn mòn và cơ tính cao, lại khá nhẹ, có tương đối nhiều trong vỏ quả
đất (tronc sô' kim loại,titan đứng hàne thứ lư sau nhỏm, sắt và magiê). Trong
những năm ũần đáy đo kỹ thuật luyện titan ngày mộl liến hộ, trong cổng
nuhiệp đã sử (lụiiíi Iiaùy càng nhiều hợp kim này.

6 .4 .1 . l itan n g u y ên c h á t

Tiuin là kiin loại khá nhẹ (khôi lương riêng y = 4,5c/cm'v), nhiệt độ
nóng chay lương dôi cao (1665°C), có lính chống ãn mòn rất cao trong khí
quyến và troim ntrớc hiên.
Titan với đô sạch cao rất dẻo (5 = 40%, »|/ = 60%) nhưng kém hổn
(a h = MiOMf'ti, (7,,, = ISOMfJu, HR 100), song các giá trị này còn cao hơn
sát nguyên chất. Cần chú ý lù cơ tính của titan phụ thuôc rất nhiều vào độ
sạch của nó, chí CUI1 chứa một lương râì nhó lạp chất cũng làm tính dẻo
giam mạnh (vì vậy trong tliíĩi gian dài trước đây litan bị coi là kim loại giòn)
và đó bén tãne nhanh, ví dụ titan Vc'íi đò nguyôn chất 99,9% có đô cứng HB
100, V),x% - HR 145, 99,5% - HR 195.
Titan imuyôn chít kỹ thuật chứa 99,5%Ti có cư tính cao khác hán
litan n g u y ê n châl (còn gui là titan iôduu):

- cV Iriiiiü thá i ú c ó ơ h = 5 5 0 M H (I, ơ(, , = 4 5 0 M F a , 5 = 25% , »|/ = 35% ,

- Sil 11 k h i b ie n d ạ n g n g u ộ i -ơh = K 60 M P a , ơ „ : = 8 0 0 M F ( 1, 5 = 7 ,5 % ,

VỊ/ = 1 5 % .

Nm/ời la luyện titan theo quy trình sau đây: làm giàu quặng, clorua
hóa quạng titan dế tạo ra TiCI4, hoàn nguyên titan từ TiCI4 hãng kim loại Mg
(TiClj + 2 ỈV1e —> Ti + 2MgCl,). Titan nhận được ở dạng khới xốp được
nghiến thành hột, ép và thiêu kết hoặc đem nấu chảy ở trong lò điện hổ
quanji chân không hoặc trong khí quyển trơ. Các mác litan kỹ thuật của Nga
là RT1 - 00, BT1 - 0, RT1 - 1 có thành phần hóa học trình bày (Vbảng 6.3.
Titan có hai clạne thù hình: ở dưới 882MC có mạng lục giác xếp chặt
với a = 0,2%/;/// vil (■ = 0,472»/;; đươc ký hiệu là Tiu, cao hơn 882°c cổ
mụne lập phươne lâm khối với a = 0,332//«/ (tính ở 900"C) được ký hiệu là
Ti|í. Khi làm nguội chậm, chuyển hiến thù hình xảy ra Iheo cơ chế thông

'11
thường (tạo mầm và phát triển mầm, khuếch tán) tạo nên các hạt đa cạnh;
nhưng khi làm nguội nhanh lại xảy ra theo cơ chế mactenxit (không khuếch
tán) tạo nên các hạt hình kim.

Bảng 6.3. Thành phần hóa học ( % ) của titan ky thuật (rO C T 19 8 0 7-74)
(không lớn hơn)

Mác ti lan Fe Si c o N H khác

BT1 - 00 0,12 0,08 0,05 0,1 0,04 (),0()S _
BT1 - 0 0,18 0,10 0,07 0,12 0,04 0,010 0,3
BT1 - 1 0,25 0,12 0,08 0,15 0,05 0,012 0,3

Tính dẻo cao của loại titan iôđua so với các kim loại khác có cùng
kiểu mạng lục giác (Zn, Cd, Mg) là do nó có nhiều hệ trượt hơn. Ngoài mặt
trưcrt cơ bản (0001) là mặt đáy, titan có thể trượt theo các mặt (1010),
(1011), song tinh theo các mặt (1012), (11 2 1), (11 2 2)... Nguyên nhân của
hiện tượng đặc biệt này là do titan có tỷ số d a thấp (1,587), nhỏ hơn giá trị
d a lý tưởng (1,633), trong khi đổ Zn, Cd và Mg có tỷ số d a > 1,633 tức là
các mặt đáy xa nhau hơn, lực liên kết giữa chúng quá yếu và sự trư ợ t chủ
yếu được tiến hành bằng sự chuyển dời tương đối giữa các mặt này nồn số hệ
trượt bị hạn chế.
Nhược điểm của titan là môđun đàn hồi của nó thấp (nhỏ hơn của sắt,
niken khoảng hai lần) do đó hạn chế sử dụng làm các kết cấu cứng vững.

6.4.2. Hợp kim titan

a. Tác dụng của các ngiiycn tô' vni titan

Theo tác dụng hòa tan vào dung dịch rắn các nguyên tố dược chia
thành hai nhóm: thay thế và xen kẽ. Các á kim với đường kính nguyên tử
nhỏ (C, o , N, H) tạo nên với titan dung dịch rắn xen kẽ, gây ra hóa bền nâng
cao độ bén, độ cứng, nhưng đồng thời cũng làm giảm rất mạnh độ dẻo, nên
người ta coi chúng là các tạp chất có hại cần loại bỏ. Các nguyôn tố kim loại
(Al, Cr, Mn, Mo, V...) có khả năng tạo nốn với titan dung dịch rắn thay thế,
chúng vẫn hóa bền titan nhưng không làm giảm mạnh độ dẻo và độ dai, nên
được coi là tạp chất có lợi hay nguyên tố hợp kim.

374
 Theo ảnh hưởng đến chuyển hiến Ihù hình của titan, tất cả các nguyên
tố hợp kim được chia thành ba nhổm: mở rộng a , mở rộng p và trung tính
như hiểu thị ở hình 6. ] 5.
Hình fi.l5a trình bày dạng giản đồ pha Ti - nguyên tố hợp kim mở
rộng vùng Ti„. Các nguyên tố thuộc nhổm này có Al, o , N, trong đó chỉ có
AI được sử dụng thực tế vì hai nguyên tố còn lại làm giòn titan. Thường
đùng với lương AI trung giới hạn hòa (an của dung dịch rắn (2 -¡- 6,5%) có
tác dụng làm giảm khối lượng riêng, tính giòn do hyđrô, nâng cao môđun
đàn hồi, độ hển, tính bền nóng. Loại hợp kim này không hóa bển được bằng
nhiệt luyện.
Đáng chú ý là các nguyên tố tạo nên với titan dạng giản đổ pha mở
rộng khu vực Tip như trình bày ở hình 6 .15b và c, vì các hợp kim của nó có
thể hóa bền được hằng nhiệt luyện. Một số nguyên tố có kiểu mạng lập
phưctng tâm khối như Mo, V, Ta, Nh có khả năng hòa tan vô hạn vào Tip và
tạo ra dung dịch rắn vô hạn p (hình 6.15b). Một số nguyên tố khác như Cr,
Fe, Ni, w , Cu, Mn tuy cổ mở rộng vùng p nhưng không tạo được vùng dung
dịch rắn vô hạn, pha (3 chuyển biến cùng tích thành hỗn hợp [a + y], trong
đó y là pha phức tạp (ví dụ như pha Laves TiCr, trong hệ Ti - Cr ở hình
6.15c). Các nguyên tố đáng ẹhú ý ở nhóm này là Mo, V, Cr, Mn.

a)
nguyên tố hựp kim, %

Hình 6 . 15. Sơ đổ cá c dạng giản đổ pha Ti - nguyên tố hợp kim:

a. mở rộng Ti«, b. mở rộng Tip, c. mở rộng Tip có tạo thành cùng tích, d trung tính.

375
 Các nguyên tổ Sn, Zr, Hf, Th hầu như không ảnh hưởng đến nhiệt đỏ
chuyển biến thù hình, tạo nôn với Ti dạng giản đổ pha như hiểu diễn ử hình
6 .15d. Tuy không ảnh hưởng đến chuyển hiến pha, song một số nguyên tố
của nhóm lùiy khi hòa tan vào Tia và Tip có làm thay đổi một số tính chất
của titan. Si) hóa bổn hợp kim titan mà không làm giảm nhiều độ dẻo, Zr
nâng cao giới hạn dào và độ bền mỏi.

b. Nhiệt luvện hóa bcn

Nliiệl luyện hóa hồn hợp kim titan hao gồm tôi và hóa già.
Đối với hơp kim có dạng giản đổ pha ở hình 6.15b, tôi-và hóa già chi’
áp dụng cho các thành phần có tổ chức a + p. Khi tôi, người ta nung nóng
hcTp kim đến trạng thái p rồi làm nguội nhanh trong nước (trong một số
trường hơp đổ tránh sự phái triển mạnh của hạt ở trạng thái Ị3, chỉ cần nung
nóng đốn trạng thái a + P). Kết quá là tỏi tạo nôn mactenxil - dung dịch rắn
quá hão hòa của nuuyêii tố hơp kim trong Tiu, trong tổ chức tế vi có dạng
hình kim. Tuy tinh thể maetenxit có độ cứng và độ bén cao hơn dung dịch
rắn oc cân hảng SOI1U sự hóa bổn trong trường hợp này kém hơn nhiều so với
chuyển hiến maetenxil trong thép. Quá trình hóa bền chủ yếu xảy ra khi hóa
già (ram), lúc này từ mactenxit tiết ra pha p và do đó đươc hỗn hựp của các
pha p phân tán trong a , lức này độ bền, độ cứng tâng lên song độ dẻo và độ
dai giảm đi.
Chuyển hiến mactenxil chỉ xảy ra trong các hợp kim chứa nguyên tố
hợp kim thấp hơn một giá trị nồng độ tới hạn. Nồng độ tới hạn của các
nguyên tố như sau: V - 15%, Mo - 11%, Mil - 8%, Cr - 6%, Fe - 4%. LỚI1
hơn các giá trị này điểm bắt đẩu chuyển hiến macteiìxit giảm đi và thấp hơn
nhiệt độ thường, nôn chuyển hiến mactenxit không xảy ra.
D ô i vóri c ú c h<fp k i m c ó d a n g p i ủ n đ ổ p h u n h ư <v h ì n h 6 . 1 5 c , l ô i v ù l i ó u
£Ìà áp dụng cho thành phần trước cùng tích. Khi tôi nung nóng hợp kim đến
trạng thái a .
Các hiíp kim titan thường dùng có nhiệt độ tôi trong khoảng HOC) +
950"c và hóa già ớ 450 -ỉ- 6(>0"c. Không hóa già ở nhiệt độ thấp hơn (ví dụ ở
300 -ỉ- 350"C) vì lúc đó có thể tạo nôn pha co rất giòn.
Đổ nâng cao lính chống mài mòn của hơp kim titan, có thể áp dụng
thấm nitơ, hề mặt có thể đạt độ cứng HV 1200 -í- 1500.

376
 c. Các m ác và công dụng
ThưỉViig dùng hiíp kim titan với AI và các nguyên tố mở rộng vùng P:
V, Mo (không tạo thành cùng tích), Cr, Mn, Fe (tạò ra cùng tích). Bảng 6.4
và 6.5 Irình bày thành phần hóa học và cơ tính của mỏt số mác hơp kim
titan biên dạng của Nuu.

Briiií! 6.4. Thành phần hóa học ( % ) của một số mác hợp kim titan biến dạng
(rOCT 19807-74)

Thành phiùi các nguyôn tô Phân loai

Mác h<rp
theo tô
kim AI Mn Mo nguyên lô khác chức
KTS 4..V(>,2 - - - hợp kim
u 1.s- 1 4.3-6,0 - - 2,5Sn a
( >T4-1 1.0-2,5 0.7-2,0 - - hợp kim
014 3,5-5,0 <>,K-2,0 - - a giả
014-2 5,7-6,7 1 ,0-2,3 - -
li 10 5.5-7,0 - - 4.2-6.0V
KI 14 1,5-6.3 - 2.5-3.K 0,9- 1 ,9V hựp kim
IIÍKi 1 ,x-3,x - 4,5-5,5 4,0-5 JĨV (a + [■))
UIK 6.0-7.3 - 2.X-3.3 0,2-0,4Si
im 5.«-7,0 - 2,8-3,K 0,2-(>,35Si 0,X-2,(Kr
lil.VI 5.5-7.0 - 2,0-3,0 0,8-2,30, 0,l5-0,4Si;
0,2-0,4Fc
ro

UI 15 - 6,8-8,0 9,5-1 l,(K’r hợp kim

g iả
1

Họp kim a với hai mác điển hình là RT5 và RT5-1 được hợp kim hóa
c h ủ y v i I h;i IIJ' A I L'ó í tô hền tru n g b ìn h <v n h iê t đft thưỀmp, c ó cư tín h cuu ơ
nhiệt độ cực lạnh, có tính bén nóng và hợp kim trở nên nhẹ hơn. v é tính
công nghệ chúng có tính hàn lốt và tính gia công cắt hảo đảm. Tính dẻo ở
nhiệt độ thưừng không cao, ở trạng thái nóng hợp kim rất dỗ rèn, dập, cán và
đo đó được cung cấp dưới dạng tấm, thỏi, dây, vật cán định hình.
Hợp kim Ti - AI được hợp kim hóa thêm Mn ngoài tổ chức a là chú
yếu ra còn có một lượng nhỏ pha (3 (1 - 2%) được gọi là hợp kim a giả với
các mác OT4 - 1, OT4 và OT4 - 2. Do chứa ít AI và có pha p OT4 - 1 và
OT4 - 2 có tính dẻo ớ nhiệt độ thường tốt hơn, dễ gia công áp lực ỏ trạng
thái nguội và chi khi chế tạo các chi tiết phức lạp mới phải nung nóng tới

377
500 - 700°c. OT4 - 2 do chứa nhiều Al nên gia công áp lực phải ở trang thái
nóng.
Nhược điểm của nhổm này là không nhiệt luyện hóa bền được và có
khuynh hướng giòn hyđrô.
Hợp kim ( a + (]) có ưu điểm lớn là có sự kết hợp tốt giữa cơ tính và
tính công nghệ và có thể nhiệt luyện hóa bển được. Ở trạng thái ủ và tôi, nó
có tính dẻo cao, CÒI1 sau khi tôi và hóa già có độ bền cao. Lượng pha p càng
nhiều khả năng hóa bền càng mạnh. Tăng lượng pha |3 bằng hợp kim hóa
thêm bởi Mo, V, Cr. Loại hợp kim này cũng có thể đem gia công cắt và hàn.
Sau khi hàn cần phải đem ủ để nâng cao độ dẻo của mối hàn.

Bảng 6.5. Cơ tính của các hợp kim titan

Mác hợp Nhiêt Cơ tính Phân loai

kim luyện, °c theo tính
rrb, MPa n 02J[1f>a 8, % aK, u /m IIB
chất
BT5 Ù74Ơ-760 700-950 6(K)-K(X) 10-15 300-600 240-300 đò bén
trung bình
BT5-1 ÙK60-880 750-950 650-850 10-15 400-900 240-300
014-1 Ü670-720 600-750 470-650 20-40 500-1000 210-250 (lộ
dẻo
OT4 Ù670-720 700-900 550-650 12-20 350-650 _
cao
OT4-2 Ù750-800 950-1000 _ 8 3 .
BT6 tX00-940 1I0«-I50() 1000-1050 14-16 - -
+hj>5(K)
độ
BT14 t860-880 + 1150-1400 1080-13«) 6-10 250-350 340-370 bền
hí»50t> cao
BTI5 t760-800 1300-1500 1 180-1400 3-6 250-300 -
+hjí480
BT16 1790 1250-1450 1100-1200 4-6 400-600 -
+hg500
BT3-1 ũdòiiỆ nhiệt 1000-1200 850-1100 10-16 300-600 260-340
870,650
bền
BTX t9(K)-950 1000-1150 850-1050 9-16 300-600 310-350 nóng
+hị>500-600
BT9 Iiliư trốn 1140-1300 1000-1150 5-14 200-500 330-370

378
 Hợp k im p ít dùng trong công nghiệp, vì muốn tạo thành tổ chức hoàn
toàn p phải dùng một lượng lớn nguyên tố hợp kim như V, Mo, Nb, Ta là
các nguyên tố đăt, hiếm và làm nặng hợp k im . Hiện chỉ dùng BT15 có tổ
chức p giả (vì ngoài (3 là chủ yếu còn có một ít a). BT15 có khối lượng riêng
lương đối nhỏ (4,Kg/cm3), cơ tính cao. Nhược điểm của nó là mối hàn có độ
dẻo Ihấp.
Ngoài loại hiến dạng trong kỹ thuật cũng dùng hợp kim titan đúc. Tuy
nhiên việc đúc hợp kim titan không đơn giản vì nổ háp thụ khí mạnh, tác
dụng với vật lệu làm khuôn.

Hình 6.16. Các chi tiết, bộ

phận của máy bay phàn
lực được làm bằng hợp kim
titan: 1. mép trước của
cánh, 2. cánh phụ, 3. đấu
nhọn, 4 mép trước của bộ
ổn định.

Trong các vật liệu kết cấu, hợp kim titan là vật liệu kết cấu có độ bền
riêng cao nhất - ơ h/ Y = 22(km) - do có độ bổn cao như thép hợp kim trong
khi đổ khối lượng riông chỉ bằng khoảng 60%. Khi thay thế thép bằng hợp
kim titan, khối lượng của chi tiết giảm đi tới 40%. Cùng với các đặc tính như
bền nóng, chống ăn mòn cao, các họp kim titan được ứng dụng ngày một
rộng rãi trong các ngành kỹ thuật: chế tạo máy bay, tôn lửa, đóng tàu, công
nghiệp hóa học. Trong chế tạo máy bay nó được làm thân máy hay siêu âm
với tốc độ 3 -ỉ- 3,5 lán so với tốc độ am khi bổ mặt bị nung nóng tới 450 +
500f’c (hình 6.16), làm các chi tiết của động cơ máy bay phàn lực (đĩa và
cánh cua máy ép, các chi tiết của lỗ hút không khí), vỏ tốn lửa tầng thứ hai
và tầng thứ ha (trung loại tốn lửa nhiều tầng), bình và bình cầu chứa khí nén
và khí hóa lỏng, vỏ tàu hiển, tàu ngầm, ngư lôi. Trong công nghiệp hóa học
làm lò phản ứng cho các môi trường ăn mòn mạnh, khí cụ bay hơi, bơm, bộ
trao đổi nhiệt, quạt. Trong kỹ thuật chân không làm chất hấp thụ khí, các chi
tiết điện tử, chân khổng...

379
6.5. HỢP KIM B Ộ T

6.5.1. Khái niệm chung

a. Phưottg pliáp ché tạc»

K hác V('ri phương pháp truyền thống là nấu chảy rồi kết tinh (đúc),
hiến dạng Ihành hán thành phẩm, gia cồng cắt thành hán thành phẩm, người
ta có thể chế tạo sản phẩm kim loại, hợp kim hằng I|uy trình ngắn gọn hơn:
chế tạo hột qua ép rồi thiêu kết, tức không cần nấu chảy, kết tinh và gia cổng
cắt. Đó là phương pháp luyện kim bột.
Như vậy để chế tạo các sản phẩm bằng phương pháp này phải có ha
công đoạn chính:
- Tạo hột kim lotii hay hợp kim có thành p h ầ n đúng vi'íi yêu cầu ứ dạng
rắn, nhỏ mịn (bôt) và đươc trôn thật đều. Có thô chế tạo bôl theo các cách
như: nghiền (cho vật liệu giòn), phun tia kim loại lỏng vào môi Irường nguội
nhanh (trên tang đồng hay trong nưórc, khí áp suất cao), hoàn nguyên từ
ôxyt, điện phân...
- Tạo liìnli: có túc dụng lừ các bôl li« rạc tạo ra vật rắn có hình tlạnu và
kích Ihước xác định với độ dính kết nhất định (đổ cổ Ihể vận chuyển hay gia
công cơ khí cần thiết). Có thổ tạo hình bằng cách ốp, nén với áp suât 100 -r
1000MHa, lũy theo yêu cầu vé khối lượng nông. Muốn được khối lượng
riêng lớn và đồng đều phải ép với áp suất lớn và rung cơ hoc.
- Thiên kết: có tác dụng làm cho các hạt bột liên kết hổn vững với
nhau, tăng cơ lý tính cho sản phẩm đến giá trị mong muôn. Thường nung
nóng đến nhiệt độ hằng 0,75TS" (theo °K) của kim loại trong thời gian 0,5 -Ï-
6,0// trong khí quyển hảo vệ hay chân không. Ngoài tăng dao động nhiệt,
khuếch tán làm tảng liôn kết hổ mậl, quá trình chủ yôu xảy ra là kếl linh lại
toàn bô, tạo ra các hạt mới đa cạnh. Trong quá trình thiêu kết, sản phẩm sẽ
co lại, một độ tăng lốn. Có thể kết hợp hai khâu ép và thiêu kết hằng cách ép
nóng, có thổ đạt đươc mật độ cao nhất.
- V ề kinh t ế có thể đạt được liiệu quả kinh tế - kỹ thuật cao nếu sàn
lượng lớn mặc dù chi phí đầu tư han đầu cao.

b. Đ ặc (tiêm cùa phưtrtig pháp

- Vồ kinh tế: nguyên liệu bôt được sử dụng gần như triệt để, không hay

3 HO
ú <?ia c ô n g CÚI, sửa.

- Vé chát lượn ị:: dỗ bảo đảm độ đồng nhất của sản phẩm vồ thành
phím, ló chức, kích ill ước và lính chất khi chế tạo hàng loạt khi có vậl liệu
chuíin và Irộn đều.
- Vồ lổ chức lô vi: thấy rằng hợp kim bột không có cấu trúc xít chật,
luôn có lỗ hong (rỗ xốp thay đổi rộng từ 2 đến 50%), có cơ lính không cao.
- Mộl nô sán phúím chi cổ thê ch ế lạo bằng phương pháp luyện kim hột
hay phưưnị! pháp này sẽ rẻ hơn so V('ri lu y ện kim truyền th ô n g như c h ế tạo
kim loại có nhiệt đô chảy cao, vậl liệu cứng, siêu cứng, hạc xốp...
Sau đáy kháo sál các loại hợp kim bôt đươc dùng nhiều trong sản xuất
cơ khí.

6.5.2. Vật liệu cat và mài

uim tiling quail trọng nhất của luyện kim hột trong cơ khí là làm dao
cál háng hợp kim cứnu và đá mài.

a. I lọp kim cứng

Trong tút ca các loại vật liệu cắt thường dùng, hơp kim cứng là loại có
tính cứng nóng cao lu »11 cả, tới xoo -r 1000°c, tốc đô cắt có thể đạt tới hàng
lium Ill/m ill.

Thanh phần lióa lioc và cách ché íuo

Thành phần chủ yếu của moi loại hựp kim cứng là eacbit: w c (chiếm
lý lộ cao nhất), TiC, TaC rất cứng và nhiệt độ chảy rất cao, ngoài ra còn cổ
lượng nhỏ cỏhan làm chái dính kết, nhờ vậy hảo đảm độ cứng, tính chổng
mài mòn và cứng nóng rất cao, hơn nữa đây là bản chất tự nhiên khổng phải
qua nhiệt luyện. Do cachit có nhiệt đỏ cháy rất cao, hơp kim cứng đươe chế
tạo qua các hưrtc sau.
- Tạo hột cacbil hàng cách hoàn nguyên W (), hằng hyđrô ở 700
900T ’ đươc hột w rồi đem nghiền, sàng lây cỡ hạt nhỏ 0,10 -ỉ- 0,15 đến 3 -r
5/11)1, sau đó trộn hôl w vứi hồ hóng và nung lên 1400°c trong 1h đổ được
họl w c \
- Trọn hôl cachit với hót Co trong nhiều /; cho thật đều rồi đem ép
thành lưỡi Cell nhó, hình dạng đ ơn giản.

381
 - Thiéu ké't: nung ct nhifif dó cao (1450°C) dé Co bién mém, bát dá
cháy, dính chat các hat cacbit vói nhau thánh khó'i chác.
Pháti loai va các mác
Có ba nhóm: mot, hai va ba cacbit nhu trinh báy b báng 6.6.

Bdrif’ 6 .6 . Thánh phán hóa hoc ( % ) vá co tính cúa mót so hop kim cí/ng theo
T O C T 3882-74

Mác Tliíuih pliíui hóa hoc, % Ca tính Ky hieu

litrp theoTCVN
_ uon
kim W (' <*b •
Ti( ’ TaC ('o HRA
MPa
Mol cacbit
HK2 98 _
2 1000 90,0 W(x:o2
HK3 97 _ _
3 1100 89,5 W( T'o3
HK4 96 _ _ 4 1400 89,5 W( X '(>4
BK6 94 _ _
6 1500 88,5 W(X'oí)
«KS 92 _ _ 8 1600 87,5 W( X'o8
BKIO 90 _ _
10 1650 87,0 WOColO
BK15 85 _ _
15 1800 86,0 WOC015
UK20 80 _ _ 20 1950 84,0 WCX'o20
BK25 75 _ _
25 2000 82,0 W(3Co25
Hai cacbit
T30K4 66 30 _ 4 950 92,0 W(Ti(?30C:o4
T15K6 79 15 . 6 1150 90,0 W (TiCl5Co6
TI4KK 78 14 _ 8 1250 89,0 W(TiC14Co8
T5KIO 85 5 _ 10 1400 88,5 WCTiC5Col0
T5K12 83 5 _ 12 1650 87,0 WCTiC5Col2
Ba cacbit
I17K12 81 4 3 12 1650 87,0 WCTiC4TaC3Col2
1TI0K8 82 3 7 8 1450 89,0 WCTi('3TaC7Co8

TT20K9 71 8 12 9 1300 89,0 W (Ti('8Ta('12('o9

3S2
 - Nhóm mỏt cachit: w c + Co với các mác có lừ 2 đến 25%Co, còn lại
là w c .
- Nhổm hai cachit: chủ yếu vẫn là w c , có thỏm 5 -í- 30%TiC và
4 + 12% Co.
- Nhóm ba cacbit: chủ yếu vẫn là w c , có thêm 3 -r 8%TiC,
3 - 12%TaC và K H- 12%Co.
Tô chức vù cơ línli
T ổ cliức rỡ vi của hợp kim cứng gồm các hạt caebit sắc cạnh (màu
sáng) được gắn dính V('ri nhau hằng Co (màu tối) như ở hình 6.17 với yôu cầu
là các hạt nhỏ và phân hố đều. Do chế tạo hằng phương pháp bột nên hao giò
cũng có 1'ỗ xốp song phải là ít nhất (~ 2%). Không cho phép có muội than
(hồ hóng) trong tổ chức vì nổ cây ra điểm mém.
Về rơ tính, hơp kim cứng rấl cứng tóíi HRA K2 -T 90 (HRC 70 T 75),
chống mài mòn rất cao, cứng nóng rất cao, cắt được với tốc đô rất cao (hàng
trăm in/min), nhưng có nhược, điểm là giòn. Cơ tính của hợp kim cứng phụ
thuộc vào:
- Ví'fi cùng lượng Co như nhau, nhóm hai cachit cứng hơn nhóm một
cacbit vì TiC hòa lan w c (tới 70%) có độ cứng cao hơn, giòn hơn và có hệ
sô ma sát vớị thép nhỏ hơn so với w c . Ảnh hưởng này cũng thấy ở TaC,
NbC. Vì vậy (hường dùng hai nhóm sau (hai, ha eacbit) để gia công gang.

383
 - 0 trong từng nhóm, mác nào chứa Iihiều côban hơn sẽ dẻo hơn, song
độ cứng và giới hạn bền uốn giảm đi đôi chút. Để kết hợp giữa độ cứng cao
và độ dẻo nhất định trong cắt gọt hay dùng các mác với 6 -T- 8 % Co ( BKX,
T15K6, TT10K8)'.
- Trong các mác (đặc biệt trong nhổm một cacbit) nếu cỡ hạt cacbit và
côban càng nhỏ mịn thì tuy khổng ảnh hưởng nhiều đến độ cứng nhưng cải
thiện rất mạnh tính chống mài mòn, độ bển và độ dai va đập (các mác có hạt
nhỏ và đặc Hiệt nhỏ được chỉ rõ thêm hằng ký hiệu riêng).
Còng tiling
Hợp kim cứng đang được sử dụng rộng rãi làm dao cắt, khuôn kéo sợi,
khuôn dập và chi tiết máy.
Hiệu quả sử dụng hợp kim cứng trong cắt gọt cao hơn hắn thép gió (cổ
lài liệu đánh giá lù 10 lần nếu tính lừ hiệu quả sử dụng vnnfram) nhưng
không thể làm mất vị trí của thép gió là do những nhược điểm sau:
- không tạo hình phức lạp được vì dùng cách ép bột chi tạo được các
mánh nhỏ đơn giản và sau đó cũng không thể gia công định hình được vì quá
cứng, do vậy hợp kim cứng thường chí đùng làm dao đơn giản một lưỡi cắl
(hầu hết các dao môi lưỡi cắt hiện nay bằng hợp kim cứng),
- tính giòn tương drti cao, dễ gãy, vỡ, mẻ dưới tải trọng va đập,
- tính dẫn nhiệt kém: —50% của Ihép.
Khi làm dao, miếng hợp kim cứng nhỏ được hàn (hàn đồng) hay kẹp
vào thân dao bằng thép C45 có độ bền uốn và đồ dẻo tốt, sẽ tránh các nhược
điểm trên của hợp kim cứng.
Nhóm một cacbit có tính cứng nóng khoảmg H00°C: BK2 -ỉ- BK8 dùng
để cắt phôi có phoi vụn như gang, sứ, gốm, hợp kim màu, BK10 -r BK.15 làm
khuôn kéo sợi, mũi khoan (địa chất) cổ tuổi bền hơn thép hàng chục lần, làm
khuôn kéo sợi, RK20 -ỉ- RK25 có độ dai tốt hơn làm khuôn dập, chi tiết máy
chống mài mòn.
Nhóm hai cacbit có tính cứng nóng tới 900 -ỉ- 1000°c, chủ yôu được
dùng để gia công tinh thép, kể cả thép đặc hiệt.
Nhóm ha eacbit do sự có mặt của TaC có độ bền chống rung, chống
mó cao hơn, chủ yếu được dùng để gia cồng thô thỏi đúc, cán, rèn.

b. Vật liệu làm đĩa cắt

Dao (đĩa) cắt hung kim cương nhân tạo hay nitrit ho (RN) lập phương
được dùng rộng rãi tròng cắt kim loại, đá. Chúng là các vạt liệu siêu cứng

384
(HV 8000 -s- 10000). Có thể có các dạng sau.
- Bội kim cương trộn với 1 -ỉ- 2% bột B, Be hoặc Si (chất dính kết) được
ép nóng dưới áp suất cao tới \2GPa ở nhiệt độ khoảng 3000°c, đạt được HV
«000 .
- Bột k im cương hoặc bột BN rải lên hề mặt hợp kim cứng rồi ép nóng
dưới áp suất 5 -ỉ- HCiHa ở khoảng 1800°c, lúc đó một phần nhỏ Co, thậm chí
cả w , Ti của hợp kim cứng tiết ra thành chất dính kết với lớp siêu cứng, đạt
HV 5000 • 8000.
- Rộl kim cương hoặc hột BN trộn với khoảng 20 -ỉ- 30% bột kim loại
(chất dính kết), ép nóng dưới áp suất 3 -T- (ìGPa ở 1200 -ỉ- 1600°c, đạt HV
4000 -T 5000, thích hợp với dụng cụ cắt đá.
Kim cương tuy có độ cứng cao nhất (HV 10000) nhưng lại bị hạn chế
nhiệt độ sử dụng (khi cắt với tốc độ cao, cacbon khuếch tán vào sắt, thép)
nên dao cắt với RN có ưu việt hưn. Ví dụ có thể cắt gang xám với tốc độ
1800 * 2000 mỉ min.

c. Vật liệu mài

Bột mài phải là các hạt cứng có kích thước không đều nhưng luôn luôn
có các góc cạnh sắc nhọn. Theo độ cứng tăng lên thường dùng cát trắng
(SiO,), Smêri (hỗn hợp tự nhiên của A120 3), A l,ü „ SiC, RN lập phương, kim
cương. Có thể dùng chúng ở ha dạng:
-tự (.lo, trong máy phun cát, hột mài rà, bột đánh bóng (như đánh bóng
mẫu kim loại để quan sát tổ chức tế vi là bột Cr2Oj - màu rêu và Al,Oj - màu
trắng),
- gắn trên giấy, vải (gọi là giấy, vâi ráp hay nhám) để làm nhẵn gỗ,
kim loại,
- klirti (đá mùi các loại): thường làm bàng SiC, các hạt mài được liên
kết với nhau hằng chất dính kết gốm thủy tinh hay nhựa hữu cơ.

d. Thóp gió bột

Loại thép gió với lượng cacbon và hợp kim cao (> 2% c, > 6% v,
> 10%Co) rất khó luyện, bị thiên tích mạnh và khó rèn. Khi chế tạo bằng
phương pháp luyện kim bột nhờ cổ hột mịn mà thành phần trở nên đồng nhất
hơn. Xuất phát từ Iiguyôn liệu bột (Fe, c , w , Cr, Mo, V, Co) qua ép nóng
dưới áp suất 100MPa ở 1100°c trong khí bảo vệ acgông (Ar), tạo nên các

385
hán thành phẩm thỏi lớn. Chế độ rèn và nhiệt luyện như thép gió nấu chảy
nhưng với nhiệt độ thấp hưn.

6.5.3. Vật liệu kết cấu

a. Trẽn cơ sở nhôm và họp kim nhõm

Bột nhôm với hề mặt có lớp A1,0, đưưc chế tạo đặc Hiệt (phun nhôm
lỏng vào nước gây ôxy hóa hề mặt), sau khi ép (áp suất 100 -r 350MPíì) và
Ihiêu kết sẽ được các hán thành phẩm hệ AI - A12Oj, trong đó Al,Oj (5 -T-
20%) là pha cứng làm tăng độ bền của vật liệu (sau khi nhiệt luyện ơ b cổ
thể đạt tới 300 + 45()MPa). Rõ ràng là lượng AliO, càng cao, sử dụng bột
nhôm với đô bén càng cao, hợp kim thiêu kết sẽ có đô bển càng cao, độ dẻo
càng thấp.
ƯII việt chủ \êu của dạng vật liệu nhôm thiêu kết này lờ khả năng chịu
nóng. Chính các vật lẫn AI2C), rất nhỏ mịn phân bố đồu và rất ổn định đã duy
trì cơ tính tốt đến 300 + 350°c và tính chống ăn mòn.
Có hai loại vậl liệu nhôm thiêu kết là hội nhôm và bôt hợp kim nhôm
thiêu kết.
- Bột nhỏm thiêu kết được viết tắt theo tiếng Anh là SAP (Sintered
Aluminum Powder) và theo tiếng Nga là CAĨI và được dùng rộng rãi ở các
nước trên cũng như các nước công nghiệp khác. Ví dụ rO C T quy định các
mác C A n i, CATO, C A n3, CAĨI4 với lượng Al,Oj tăng dần. Nếu CAFI1 có
ơh = 300 4- 320MPa, 5 = 5 + 8% thì ở CAĨM có o h= 440 460MPa, ô = 1,5
- 2,0% (a„K, ở 500 c của C A n i, CAĨI2 là 45 -r 55MFa).
- Bột h(ỉp kim nhỏm thiêu kết được viết tắt theo tiếng Anh là SAAF
(Sintered Aluminum Alloy Powder) và theo tiếng Nga là CAC, sử dụng hợp
kim nhôm cỏ đồ hổn cao như dura, silumin, hay http kim đặc biệt. Hợp kim
đặc biệl chứa lượng đáng kể các kim loại chuyển tiếp như Mil. Cr, Fe..., nhờ
làm nguội cực nhanh (104 -ỉ- 1(f°c/s) được các hạt dung dịch rắn AI siêu hão
hòa. Nhí* quá trình nung nóng (400 -r 500°Q khi chế tạo (để ép, thiêu kết)
các phần tử cực mịn của các pha liên kim loại được tiết ra trong dung dịch
rắn, gây hóa bền mạnh hợp kim, ơ h có thể đạt cao lới 700 -ỉ- ỈOOOMPd.
b. T rên cơ sơ sát và thép
Sất và thép hột cũng được dùng để sản xuất chi tiết máy như bánh răng

386
các loại có cơ tính không thua kém gì thép truyền thống. Tuy nhiên phải tính
đến hai yếu tố là khối lượng riêng và thành phần hóa học.
- Khối lượng riêng càng cao các đặc tính cứng, bển, dẻo của hợp kim
càng cao. Nếu Ỵ chỉ đạt 6,2 + 7,Qg/cnr' (độ xít tương đối 80 4- 90%) cơ tính
chí đạt 50 -s- 70% so với sắt, thép nấu chảy tương ứng. Muốn Y > Ifig lcm 3
phải áp dụng các phương pháp tốn kém hơn: ép và thiêu kết nhiều lần, ép
nóng.
- Thành phân hóa học và tính chất của sắt, thép bột có ảnh hưởng quan
trọng đến cơ tính. Các nguyên tố hợp kim trong sắt, thép bột có tác dụng
tương tự như đối với sắt, thép thường: như Cr, Ni với lượng vừa phải làm
tâng độ thấm tôi, Cr, Ni cao - thép không gỉ. Trong sắt thép bột thường đưa
thôm Cu vứi các lý do sau:
+ vứi 3 -ỉ- 10%Cu nâng cao cơ tính ở cả trạng (hái ủ lẫn trạng thái hóa
già (do tiết pha phân tán, lượng Cu hòa tan trong Fe giảm từ 1,4% ở 850°c
CÒI1 0,3% ờ 20"C),
+ tác dụng tốt với thiêu kết do hị chảy lỏng trong quá trình nôn tạo
điều kiện làm tăng độ xít chặt.
c. T rên co' sd đông và họp kim đồng
Dồng bôt và hifp kim đồng bột có thể được làm các chi tiết máy nhỏ
trong điện thoại, máy ảnh, quay phim, đồng hồ, vũ khí, thiết bị điện - điện
tự, do vậy có thể chuyển từ vật liệu truyền thống sang vật liệu bột tương ứng
như đồng hột (khi cẩn dẫn điện cao tới 85 -ỉ- 90% độ dẫn chuẩn của đồng
OFHC, p = 1,7241 ụ íì.cm ở 20°C), brông thiếc, brông thiếc - niken, latông.

6.5.4. Họp kim xốp và thâm

Day lu ưu việt nổi trội cùa hợp kim hột không gì thay thô được nhờ đặc
điểm của nó là độ xít chặt không cao (chứa nhiéu lỗ hổng, lỗ xốp) và có thể
điéu chỉnh, không chế được.
a. Bạc xôp tự bôi tr<m
Đây là loại hạc, ổ trượt được dùng rất rộng rãi trong các đồ dùng gia
đình như quạt điện, máy hút bụi, máy giặt, tủ lạnh, máy xay sinh tố... mà
không cần phải để ý đến việc tra dầu, mỡ. Nguyôn lý là hạc phải có độ xốp
cao (10 -7- 25%) để chứa dầu. Sự tẩm dầu được thực hiện trong chân không ở
70°c. Khi làm việc, bục nóng lên dầu tiết ra từ các lỗ xốp nên bôi trơn tốt và

387
trục quay êm theo kiểu cân bằng thủy động, khi ngừng quay nhiệt độ hạ
xuống và dầu lại được hút trở lại các rỗ xốp. Thường để bảo đảm tính bổi
trơn ngay từ đầu, người ta thường cho thêm vào hợp kim bột một lượng nhỏ
(2 + 7%) grafít. Thường dùng các bạc xốp trên cơ sở đồng, sắt.
- Bạc xốp trên cơ sở sắt có khoảng 2 + 7% grafit, HR 50 -ỉ- 100 (nôn
không làm mòn cổ trục thép), hệ số ma sát với thép khá nhỏ: 0,07 + 0,09,
chịu được áp lực cao tới 100 -ỉ- 15ũkG/cm2 và nhiệt độ 80 + 100°c.
- Bạc xốp trên cơ sở brông thiếc (8 -ỉ- 10%Sn) có khoảng 2 -ỉ- 4% grafit,
HB 18 -s- 40, có hệ số ma sát với thép rất nhỏ, 0,04 + 0,07.
b.M àng lọc
Màng lọc được sản xuất từ bột dạng cầu hoặc đẳng trục, kích thước hạt
đểu nhau (d,n„ / dmin < 1,5), áp lực nén nhỏ, độ xốp cao, 30 + 50% với các lỏ
xốp phân bố đều, đường kính trung hình của lỗ xốp khoảng dmin/ 6.
Nguyên liệu sản xuất là các kim loại và hợp kim có tính chống ăn mòn
cao: Ag, Au, Pt...brông, thép họ 18 - 8... Với phương pháp chế tạo đặc biệt là
phun dung dịch bột lên một lõi thích hợp, ép chảy, cán bột... để chế tạo chi
tiết dạng Ống, bình thành mỏng có tính thấm tương tự như giấy lọc song kết
hợp được với tính chịu nhiệt và cứng vững của ceramic và tính hền nhiệt độ
của kim loại, với ngưỡng lọc khoảng 5 -ỉ- 10ụm.
Phớt (dạ) kim loại được sản xuất từ các sợi (đường kính 10 -r 150/W/1)
cắt ngắn qua ép nhẹ rồi thiêu kết để có độ xốp rất lớn (50 + 95%) với
ngưỡng lọc biến đổi rất rộng từ 5 đến \00/Mti đã mở rộng phạm vi sử dụng
của hợp kim xốp.
Công dụng chính của hợp kim xốp và phớt kim loại là làm màng lọc để
tách các hạt rắn lẫn trong chất lỏng, khí. Cũng có thể dùng để tách hỗn hợp
lỏng - lỏng, tách các giọt lỏng trong khồng khí... Các hộ phận giâm thanh
trong Ống xả, màng ngăn tạp âm trong bộ phận thu của máy điện thoại được
làm bằng vật liệu xốp là thép khổng gỉ.

388
 Phần IV

VẬT LIỆU PHI KIM LOẠI

Chương 7

CERAMIC

7.1. KHÁI NIỆM C H U N G

7.1.1. Hán chát và phân loại

Ceramic hay còn gọi là vật liệu vô cơ được tạo thành lừ các hợp chất
hóa hoe giữa:
- kim loại (Me) vứi các á kim hao gồm R, c , N, () và Si (hán kim loại
hay bán (lẫn) bao uổm các borit, caebit, nitrit, ôxyt, silixit kim loại hay
- các á kim kít hợp với nhau như các cacbit, nitrit, ôxyl của bo và silic
(SiC, RN, Si(): ) như biểu thị ở hình 7.1
c N

Hình 7.1. Các khả năng kết hợp

giữa các nguyên tô' hóa học để tạo
nên ceramic.

389
 Với sự kết hợp đa dạng như vậy làm cho ceramic cũng đa dạng về
thành phần hóa học và tính chất. Theo các dạng hợp chất hình thành,
ceramic có nhiéu loại như:
+ đơn ôxyt kim loại (Al,Oj trong gốm corindon),
+ đơn ôxyt hán kim loại (SiO, trong thủy tinh thạch anh),
+ hỗn hợp nhiẻu ôxyt kim loại (sứ, thủy tinh silicat),
+ các đơn nguyên tố (bo, cacbon),
+ cacbit, nitrit của kim loại và á kim (T ie, SiC, BN, ZrN ...)‘
Có thể phân loại ceramic theo thành phần hóa học, theo cấu trúc, theo
phương pháp công nghệ, lĩnh vực sử đụng...
Theo các đặc điểm kết hợp, thịnh hành cách phân loại ceramic ra làm
ba nhóm chính:
• gốm và vật liệu chịu lửa,
• thủy tinh và gốm thủy tinh,
• ximãng và bốtông.

7.1.2. Liên kết nguyên tử

Do ceramic được tạo nên từ các nguyên lố có bản chất hóa học khác
nhau: kim loại và á kim, nôn có liên kết và cấú trúc phức tạp khác với kim
loại.
Khác với kim loại (chủ yếu có liên kết kim loại), trong ceramic không
có liên kết kim loại mà là kết hợp giữa liên kết ion và liên kết đồng hứa trị.
Ví dụ, tỷ lệ liên kết ion của các nguyên tố K, Mg, Zr, Ti, Al, B, Si, c với
ồxy lần lượt là 90, 80, 67, 63, 60, 45, 40, 22% (phần còn lại là liên kết đổng
hóa trị). Chính có liên kết phức hợp líhư vây năng lượng liên kết trong
ceram ic tưríng đòi \ớn, k h o ản g ìn o + 5 0 0 k ỉ / m o l (ca o hrrn kim lo ai, 6 0 4-
250Id/mol) nôn nó có nhiệt độ nóng chày cao, mật độ cao, cứng, giòn, trong
suốt và cách điện cao.
Cũng do đặc điểm về liên kết nhu vậy mà cấu trúc tinh thể của
ceramic khác với kim loại, cụ thể là:
- cấu trúc tinh thể phức tạp, và
- ngoài cấu trúc tinh thể (phức tạp), trong ceramic có thể tồn tại cả
trang Ihái vô định hình.
Hãy xét các cấu trúc này.

390
7 .1 .3 . T r ạ n g th á i tin h thê

a. Kiêu m ạng tin h thê và sô sáp xếp

Như đã biết, hất cứ hợp chất nào cũng phải trung hòa về điện: tổng số
điện tích âm của các union phải hằng tổng số điện tích dương của các cation.
Yếu tô có ảnh hướng lứn đến kiểu mạng tinh thể và sô sắp xếp (phối trí) của
mạng ceramic là lifting quan về kích thước (hán kính) ion giữa cation và
union Ov/ 1'a). c ó thê thấy rằng các nguyên lử kim loại cho đi điện tử khi bị
ôxy hóa nên cation 111 ườn g có kích thước bé hơn anion á kim nhận điện tử
(báng 7.1), nên IV/ 1A < 1. ứng với các giá trị khác nhau của tỷ số này mạng
tinh thổ sẽ có các kiểu và sô phối trí - sô sắp xếp (sô các union lân cận gần
nhất Vi'fi cation hál kỳ) khác nhau như hiểu Ihị ở hảng 7.2.

Bảni’ 7. / Bán kinh ion của một số cation và anion (với sô' phối trí 6)

c 'atioi) r, -, ///// Caiion r,-, IIIII Aiiion rA run

AI” 0,053 M g :’ 0,072 Hr 0,196
Ifcr* 0,136 Mii:* 0,067 (1 0,IS1
( ';r* 0,100 Na* 0,102 F 0,133
cV 0,170 Ni2* 0,069 I 0,220
l;c2* 0,077 Si4* 0,040 o2 0,140
l o ’* 0,069 Ti4* 0,061 s2 0,184
K* 0,13K

Klii r,-/ rA< 0.1 ss. do ration quá nhỏ I1Ó chỉ hi hao quanh gân nhất hffi
hai anion. Khi tý số rr / I'A trong khoảng 0,155 đến 0,225 cation nằm gọn
trong khc hở giữa ha anion xếp xít chặt, nên cổ số sắp xếp (phối trí) là ba.
Với tỷ số trôn trong khoảng 0,225 -7- 0,414, cation nằm trong lỗ hổng của
hình hôn mặt tạo nên hởi bốn anion, nôn có số sắp xếp là bốn. Nếu rc / I’A
lăng lên đốn 0,414 -r 0,732, cation nằm trong lỗ hổng của hình tám mặt tạo
nên hởi sáu union, nên có sổ sắp xếp là sáu. Khi tỷ số rr / rAđạt 0,732 -r 1,0,
cation nằm (Vtâm hình lập phương với các đỉnh là tám anion nên có số sắp
xốp lù tám.

391
 Bảng 7.2. Quan hệ giữa rc / rA, số sắp xếp và dạng phân bố ion

r,-/rA <0,155 0,155-0,225 0,225-0,414 0,414-0,732 0,732-1,0

Sô phối
Irí

Dạng
phâii
bô
io n

b. C áu trú c MX

Nhiều ceramic là hợp chất trong đổ cation và anion cùng hóa trị nôn
số lượng nguyên tử tham gia bằng nhau, tạo nên công thức MX (M - cation
kim loại, X- anion á kim).
M uối ăn NaCl

k ầ

(p T i f 2^
1 1

• n«*
o |C s *
o

Hình 7.2. ô cơ sở mạng tinh thể Hình 7 3 . õ cơ sở mạng tinh thể

NaCI. CsCI.

392
 Với tỷ số rNa+/ rn. = 0,56, mạng NaCl sẽ cổ số sắp xếp là 6, ion Na*
nằm ở tâm hình tám mặt của mạng lập phương tâm mặl (A l) như biểu thị ở
hình 7.2. Vậy có thổ hình dung mạng tinh thể NaCl như là mạng lập phương
tâm mặt của các anion c r , còn các cation Na+ nằm vào tất cả các lõ hổng
tám mặt của các ion Cl với vị trí trung tâm của khối và các cạnh hên của
hình lập phương. C’ó thể xem mạng như gồm bởi hai mạng lập phương tâm
mặt: môt của cation và một của anion. Nhiều ceramie ihường dùng có cấu
trúc giòng NaCl lù MuO, MgS, LiF, Fe().
CsCI
Với lý sô r1%+/ rn. = 0,94, mạng CsCl sẽ có số sắp xếp là 8, ion c r
chiếm vị trí các đinh hình lộp phương, còn tâm khối là cation Cs+, nó như
gồm bơi hai mạng lập phương đơn giản: một của cation vù môt của anion
đan xen nhau (hình 7.3).
S u n jií kẽm , kim cương
Với /n S , rZ2+/ 1'S1. < 0,414 nên có số sắp xếp là 4, tất cả các anion
s2 hình thành mạne lập phương lâm mặt, còn các cation / n 2+ nằm trên 1/4
các đường chéo khối của hình lập phương, so le nhau trên dưới như hiểu thị
ở hình 7.4. Như vậy mỗi cation Zn:+ đểu cổ bốn anion s2 cách đều gần
nhất, và ngược lại. Hợp chất MX với nguyên tử hóa trị cao (hai đến bốn) có
lổ chức này ngoài ZnS còn có ZnTe, SiC.

• in ( )s O c

Hình 7.4. ô cơ sở mạng tinh thể ZnS. Hình 7.5. ô cơ sỏ mạng tinh thể
kim cương.

393
 Kim cương, dạng thù hình của cacbon, lại chiếm tất cả các vị trí của
cả Zn lẫn s như biểu thị ở hình 7.5. Vậy mỗi nguyên tử cacbon liên kết với
bốn nguyốn tử cacbon khác và ở đây tất cả liên kết đểu hoàn toàn (100%)
đồng hóa trị, không cổ liên kết ion. Mạng này còn được gọi là lập phương
kim cương.
c. Cấu trúc MX, hay M2X
Nếu hóa trị của cation và anion không giống nhau, nôn số lượng tham
gia khác nhau, chúng tạo nên hợp chất MmXp, trong đó m hoặc p * 1 hay m
và p đều khác 1. Khảo sát trường hợp một gia trị bằng 1, còn giá trị kia bằng
2.
Mạng tinh thể fluoril canxi CaF, được trình bày ử hình 7.6a, tạo nôn
bởi ô lập phương tâm mặt của Cation Ca2+, tám anion F~ nằm ở tâm của tám
khối lập phương nhỏ trong nó. Mạng tinh thể cuprit Cu20 được trình bày ở
hình 7.6b, tạo nên bởi ô lập phương tâm khối của anion o 2 , bốn cation Cu+
bố trí giống như bốn nguyên tử bôn trong của kim cương. Mạng tinh thể của
rutin TiCX được trình bày ở hình 7.6c, tạo nên bởi ô chính phương (bốn
phương) tâm khối của cation Ti4+ với a = 0,45«m, c = 0,29nm. Mỗi cation
Ti 4+ được sáu anion o 2 gần nhất bao quanh, còn mỗi anion o 2 được bao
quanh gần nhất bởi ha cation Ti4+.

*) o Ca1* • F bì 0 0 1' « ( V c) o o 1- • Ti4*

Hình 7.6. Mạng tinh thể của:

3. CaF2,
b. Cu2ỏ,
c. Ti02,
d. BaTi03.
• Ti^ Q o:

m
 d. C áu trú c M.nNnX,,

Môi sô ceramic có thể được tạo thành trôn cơ sở mạng tinh thể của hai
hay nhiéu loại cation (M, N). Ví dụ, titanat bari RaTiO, có cấu trúc mạng
được trình bày à hình 7.6d, trong đó Ra2+ nằm ở đỉnh hình lộp phưimg, Ti4+-
tâm khôi hình lập phương, o 2 - tâm các mặl hên.

c. Đa diện plìói tri và m ạng tỉnh thê

Như vậy, có thể coi môl cách gần đúng mạng tinh thể của phần lớn
các ceramic là mạng của các ion, trong đó các cation và anion chiếm vị trí
nút mạng. Nhưng đo luôn luôn có một tỷ lệ nhất định liên kết đổng hóa trị
nên trong mạng có sự điều chỉnh và sắp xếp lại, các allion X hao quanh
cation Me (kim loại) tạo ra hình đa diện phối trí MeX„. Chi sô n chính là số
sấp xếp (phôi trí) phụ thuốc tỷ lệ hán kính giữa cation và aninn (rc / rA), có
giá trị từ 2 đến X tùy theo kiểu hình đa diện phối trí ở bảng 7.2 (có thổ có
trưởng hợp số phổi trí là 12).

(s.O jtf"-
e)
0 0 ’-

Hình 7.7. C á c kiểu sắp xếp của các đa diện phối trí SÌO 4 .

Ví dụ như thấy rõ ở hình 7.7: đơn vị cấu trúc cơ bản của vật liệu silicat
là khối bốn mặt S iO / hình thành nôn bởi các anion o 2 (hình a). Với sự
nối nhau (góp chung anion o 2 ) của các khối bốn mặt đó mà mỗi hình bốn
mặt đểu bị chia bớt union ( Ý cho các hình bốn mặt khác để hình thành nên

395
các cấu trúc phức tạp hơn nữa. Một số trong các cấu trúc đó được trình bày
ở các hình b,c,d với các công thức Si2()^“ , Si3Oíj", Si6OỊg" và tạo nên mạch
đơn như ở hình e với công thức ( s i o , ) 2"’

Trong các nhổm ceramic hệ ôxyt phổ biến hơn cả là đa diện phối trí
hình bốn mặt M e0 4 (n = 4) và hình tám mặt MeO&(n = 6). Các đa diện phối
trí liên kết với nhan tạo ra mạng tinh th ể của vật liệu. Chúng có thể liên kết
với nhau qua đỉnh hoặc qua cạnh hoặc qua mặt của đa diện phối trí. Độ bền
vững của mạng sẽ lớn nhất khi các đa diện phối trí nối nhau qua đỉnh, giảm
dần khi nối nhau qua cạnh và qua mặt.

f. K huyết tậ t tro n g m ạng tinh thê ceram ic

Khuyết tật điểm đóng vai trỏ đặc biệt quan trọng trong ceramic

Cũng giống như trong kim loại, trong ceramic tồn tại cả hai loại:
nguyên tử xen kẽ và nút trống của cả cation lẫn anion. Ví dụ, đối với NaCl
có thể có cả nguyên tử xen kẽ và nút trống của cả Na+ lẫn cr.
Tuy nhiên
anion có kích thước tương đối lớn nẽn khi nằm ở vị trí xen giữa nút mạng sẽ
gây ra xô lệch quá mạnh đối với các ion bao quanh, nôn điều này ít xảy ra
(tức không có khả năng xảy ra anion xen kẽ). Trên hình 7.8 trình bày sơ đồ
của nút trống anion và cation và nguyên tử xen kẽ.

Hình 7.8. Sơ đổ nút trống và nguyên tử xen kẽ (a) và các khuyết tật
Frenkel và Schotky (b) trong ceramic.

Do các nguyên tử trong ceramic tồn tại như các ion tích điện nên vẫn
phải bảo đảm trung hòa về điện ngay khi khảo sát khuyết tật về tổ chức, do
vậy các khuyết tật trong mạng tinh thể không xảy ra đơn lẻ. Một kiểu
khuyết tật như thế bao gồm cặp nút trống cation - nguyôn tử xen kẽ cation
(hình 7.8b), xảy ra khi cation rời vị trí quy định và đi vào vị trí xen kẽ mà

3%
không có biến đổi gì về điện tích (khuyết tật này được gọi là khuyết tật
Frenkel). Một kiểu khuyết tật khác thường thấy ở hợp chất MX là cặp nút
trống cation - núi trống anion (hình 7.8b) xảy ra khi một cation và một
anion cùng rời vị trí quy định bên trong tinh thể và cả hai đều định vị ở bề
mặt ngoài (khuyết tật Schotky). Do phải trung hòa về điện nôn bao giờ đi
kèm với một nút trống anion cũng phải có một nút trống cation tương ứng.
Đáng chú ý là lỷ lệ cation / anion tức thành phần của hợp chất không
ảnh hưởng đến sự hình thành cả khuyết tạt Frenkel lẫn khuyết tật Schotky.
Nếu chỉ có những khuyết tật đó, khổng có khuyết tật kiểu khác thì vạt liệu
được gọi là hợp thức (stoichiometric). Sự hợp thức chỉ xảy ra khi tỷ lệ cation
/ anion chính xác, đúng với công thức hóa học (ví dụ NaCl, hợp thức xảy ra
khi tỷ lệ ion Na* / Cl đúng bằng 1). Ceramic không hợp thức là loại có sai
lệch nào đó so với tỷ lệ chính xác. Sự không hợp thức có thể xảy ra với
ceramic trong đổ một trong các ion có thể có hai hóa trị. Ví dụ, trong vustit
Fe(), Fe có thể tổn tại ở dạng Fe2+ và Fe34 mà số lượng của mỗi loại phụ
thuộc vào nhiệt độ và áp suất bao quanh. Sự hình thành một cation Fe3+ sẽ
phá vỡ sự trung hòa điện vì sự tăng thêm một điện tích dương sẽ được bù lại
hởi một khuyết tật nào đó (ví dụ bằng sự tạo nên một nút trống Fe2+ để thế
cho hai ion FeJ+ tạo thành như biểu thị ở hình 7.9). Do vậy linh thể không
còn hợp thức nữa vì số lượng ion ôxy đã nhiều hơn ion sắt là môt mà tinh
thể vẫn trung hòa điện. Hiện tượng này thường gặp ở ỏxyt sắt và công thức
hóa học thường được viết bằng Fe,.„0 (trong đó X chỉ điều kiện của sự
không hợp thức khi thiếu Fe).

Hình 7.9. Sơ đồ biểu diễn một Hình 7.10. Sơ đồ biểu diễn nguyên tử
nút trống F e 2* trong Fe O làm tạp chất xen kẽ, thay thế anion, thay
hình thành hai cation F e 3*. thê' cation trong ceramic.

397
 g. Tạp chãt

Trong eeramie các nguyên tử tạp chất có (hể hình thành dung dịch rắn
thay thế và xen kẽ như trong kim loại tuân theo các điều kiện về quan hệ
kích thước (hình 7.10). Ngoài ra sự thay thế cũng phải tuủn theo quy tắc sự
giống nhau nhiều nhất về phương diện điện: nếu nguyên tử tạp chất là cation
trong ceramic, nó sẽ có nhiều khả năng thay thế cho cation chính. Ví dụ, đối
với NaCl, tạp chất C'a:+ và o 2 thường tương ứng thay thế cho Na+ và Cl .
Khi các ion tạp chất có điện tích khác với ion chính khi thay thế, tinh thể
phải bù lại sự khác nhau về điện để hảo đảm trung hòa điện trong chất rắn
hằng cách tạo nên các khuyết tật mạng như đã trình bày.
Qua các khảo sát như đã trình bày, có thể thấy là trong mạng tinh thể
ceramic có chứa râì nhiều khuyết tật, đặc biệt là các nút trống, các rỏ nhỏ
được coi như các vết nứt tế vi luôn cổ sẩn ở bên trong cũng như trên bồ mặt,
điều này ảnh hưởng xâu đến cư tính của ceramic.

7.1.4. Trạng thái vô định hình

Trạng thái vô định hình của ceramie có thể đưííc lạo thành hằng các
con đường khác nhau.
- Một số nguyên tố, hợp chất (S, SiO,, B,Oj, P2C),...) với cấu trúc mạng
chật chẽ, mức độ liên kết nội tại cao nên độ sệt (nhớt) cao ở trạng thái nóng
chảy, gây trở ngại cho sự dịch chuyển, sắp xếp nguyên tử trật tự, tạo nên
mầm cho kết tinh. Những chất này do bản chất như vây nên hỗn hợp nóng
chảy khi làm nguội hình thường không có quá trình kếl tinh, trạng thái nóng
chảy sẽ chuyển thành chất lỏng quá nguội, đông cứng lại thành chất rắn
thủy linh. Các vật liệu này không có nhiệt độ nóng chảy (kết tinh) xác định
như vật liệu tinh thổ, 11Ó chuyển trạng thái từ từ trong một khoảng nhiệt độ.
- V i ' f i cúc h ợ p c h ấ t c ó d ỏ S Ô I ( n h ứ t ) k h ô n g cao lắm khi làm ngu

nhanh cũng nhận đươc trạng thái vô định hình.

Hãy lấy thủy tinh SiC)2 và các dẫn xuất của nó làm ví dụ (hình 7.11).
Tinh thể thạch anh S i(); được tạo thành từ mạng lưứi không gian ba chiều
của các khối bốn mật (đa diện phối trí) |Si()4|4~ (trên hình chi vẽ theo không
gian hai chiều), các khôi này liên kết vói nhau qua đinh, sắp xếp một cách
cổ quy luật, trật lự, có các yếu tố đối xứng cao (hình a). Ngược lại khi ở
trạng thái vô định hình các khối này sấp xếp không theo quy luật hình học
nao: chúng bị xô lệch như ở thủy tinh thạch anh (hình b), hay các ion của
chất cho thêm (Na+ của NaO) phân hố vào các vị trí trống trong mạng vốn

398
đã bị xô lệch như ở thủy tinh silicat (Na20 - S i0 2) ở hình c, làm giảm mức
độ liên kết của khung thủy tinh thậm chí gây đứt mạng.

Hình 7.1 ỉ . Sơ đồ cấu trúc theo không gian hai chiếu của:
a. tinh thể thạch anh ( S i0 2), b. thủy tinh thạch anh ( S i0 2),
c. thủy tinh natri silicat (N a20 - S i 0 2).

7.1.5. C ơ tín h

Nhược điểm quan trọng nhất làm hạn chế sử dụng rộng rãi của
ceramic là cơ tính của nó kém vật liệu kim loại mà chủ yếu là do dẽ dẫn đến
phá hủy giòn một cách nguy hiểm vórì nâng lượng hấp thụ rất thấp.
a. Phá hủy giòn trong ceram ic

Ở nhệt độ thường, dưới tác dụng của tải trọng kéo cả ceramic tinh
thể lẫn vô định hình thường bị phá hủy giòn mà không xảy ra bất kỳ biến
dạng dẻo nào trước đó mà nguyên nhân chủ yếu do nứt (đặc biệt là nứt trôn
bé mặt), rỗng với số lượng lớn là đặc thù của ceramic không những từ cấu
trúc tinh thể mà còn từ công nghệ chế tạo (sẽ nói sau).
Như đã biết từ hảng 2.1 ceramic có giá trị K ,r rất nhỏ (< 5 MFa-Jm )

399
so với vật liệu kim loại (30 -T- 100M H dyfĩĩĩ). Sự phá hủy của ceramic xảy ra
hằng cách phát triển từ từ của vết nứt khi ứng suất là tĩnh và giá trị vế phải
của hiểu thức 2.4 [K|,-= YơVrcã ] chưa đạt đến K]r. Hiện tượng này được
gọi là mỏi tĩnh hay phá hủy chậm. Dạng phá hủy này đặc hiệt nhạy cảm vói
điểu kiện của mối trường, nhất là khi có hoi nước (rong khí quyển. Quá trình
ăn mòn dưới ứng suất xảy ra ở đỉnh vết nứt do có sự kết hợp giữa ứng suất
kéo đặt vào và sự hòa lan vật liệu (do ăn mòn) làm cho nứt bị nhọn và dài ra
cho đến khi có đủ kích Ihước để phát triển nhanh.
Trong trường hợp chịu ứng suất nén, không có tập trung ứng suất do
có nứt, chính vì vậy ceramic cổ đô bền ở trạng thái nén cao hơn kéo và
thường được dùng trong điểu kiện tải trọng nén. Độ bền phá hủy của
ceramic giòn được cải thiện nhiều nếu trôn bề mặt nó có ứng suất nén dư
được thực hiện bằng cách tôi.

b. Biếu đồ líng su át - biên dạng và m ôđun phá hùv

Do khó chế tạo mẫu kéo và sự khác nhau quá nhiều giữa kéo và nén
nên với ceramic người ta không tiến hành thử kéo mà thử uốn ngang. Như
đã biết khi thử uốn (Vmặt trôn mẫu chịu nén, mặt dưới chịu kéo.
M oduli ph ú h ủ y hay gun hạn bền uốn là ứng suất lớn nhất hay ứng
suất khi phá hủy trong thử uốn, là chỉ tiêu cơ tính quan trọng đối với
ceramic giòn. Giá trị của môđun phá hủy là luổn luôn lớn hơn giới hạn bền
kéo. Phán đàn hồi trên hiểu đồ ứng suất - hiến dạng khi thử uốn ngang của
ceramic cũng như khi thử kéo cho kim loại với quan hộ đường thẳng (bậc
nhất, tỷ lệ) giữa ứng suất và hiến dạng. Hình 7.12 trình bày biểu đồ này của
hai ceramic điển hình là ỏxyt nhôm (alumin) và thủy tinh. Môđun đàn hồi
(độ dốc của đường thẳng) của ceramic lớn hơn kim loại ít nhiều. Báng 7.3
liệt kê hai giá tri trên của các ceramic phổ biến nhất.

BtíiiỊỊ 7 -ỉ Môđun phá hủy và môđun đàn hổi của các ceramic

Vật liộu Môđun phá Môdun đàn VẠt liCu Môdun phá Mữđun dàn
hủy, MI \ 1 hồi, GPa hùy, M l‘a hồi, CtPa
Tie 11(H) 310 MgO 105 210
A1,0, 200-345 370 MgAljO, 90 240
Bc() 140-275 310 Silica 11ấu 110 75
chảy
SiC’ 170 470 Thủy litih 70 70

400
 Hình 7.12. Biểu đó ứng suất -
biến dạng khi thử uốn ngang cho
alumin và thủy tinh.

c. C ơ chê biến dạng dẻo

Mặc dù ở nhiệt độ thường ceramic bị phá hủy trước khi biến dạng dẻo,
song trong một số điéu kiện nó cũng có thể bị biến dạng dẻo. Tuy nhiên sự
biến dạng dẻo cho ceramic tinh thể và vô định hình có những đặc điểm khác
nhau.
Ceramic tinh th ể
Giống như kim loại là vật liệu tinh thể, với ceramic tinh thể biến dạng
dẻo cũng xảy ra bằng sự dịch chuyển của lệch. Một trong những nguyên
nhân làm cho độ cứng và tính giòn cao của vật liệu này là do khó trượt hay
lệch khổ chuyển động vì quá ít hệ trượt. Sự khổ tnrợt còn do nguyên nhân về
liên kết ion, ban đầu mỗi ion đều được bao bọc bởi các ion khác dấu nên có
lực hút, khi trượt đi một khoảng cách nguyên tử, các ion cùng dấu lại đứng
đối diện nhau nôn lại nảy sinh lực đẩy. Sự biến đổi bản chất liên kết như thế
không thể xảy ra nên không thể trượt được (điéu này không có ảnh hưởng gì
đến kim loại vì các nút mạng đều là các ion cùng dấu - cation).
Ceramic vô định hình
Đối với ceramic vô định hình, biến dạng dẻo cũng không xảy ra do
không có sắp xếp nguyên tử trật tự, vật liệu bị biến dạng bảng chày nhớt
giống như sự hiến dạng của chất lỏng: tốc độ biến dạng tỷ lệ thuận với ứng

401
suất đặt vào. Dưóíi tác dụng của ứng suất tiếp, các nguyốn tử và ion được
trượt dịch đi với nhau bằng cách phá vỡ và hình thành lại liên kết giữa các
nguyên tử không theo cách mô tả theo mô hình mặt, phương trượt với cơ chế
lệch. Sự chảy nhớt được mô tả ở hình 7.13.

ứ------- Hình 7.13. Mô hình chảy nhớt

của chất lỏng và thủy tinh lỏng
dưới tác dụng của ứng suất đặt
vào.

Độ nhớt, tính chất đặc Irưng của chảy nhớt, lù thước đo sức hển chống
hiến dạnịi của vật liệu vổ định hình. Đối với chảy nhớt trong chất lỏng bị
giới hạn bởi hai tấm phảng song song và bị tác dụng của ứng suất tiếp thì độ
nhói r| là tỷ số cùa ứng suất tiếp T và sự biến thiên của tốc độ dịch chuyển
dv với khoảng cách (ly theo phương vuồng góc với các tấm, tức là

F
_ L = _A_
dv dv
dy dy

như sư đồ hình 7.13.

C á c đ ơ n v ị d o c ủ a đọ» n h ớ t là poise ( P ) v à puscal.x ( p u s c u l .g i û y , Ptt.M);
1 P = ldyne-s/crrr và IPa.s = lN .s/m 2, sự chuyển đổi giữa chúng như sau:
10P = lPa.s.
Chất lỏng có độ nhói khá thâ'p, như nước ở nhiệt độ thường
r| = 10 iPa.s, trong khi đó thủy tinh có độ nhớt rất cao ở nhiệt độ thường do
liên kết nguyên tử mạnh, nhưng khi nhiệt độ tăng lên, lực lên kết giảm đi, sự
chuyển động trượt hay chảy của các nguyên lử hay ion trở nên dễ dàng hơn
nên độ nhớt giảm đi.

402
7.2. GÔM V À V Ậ T LIỆU CHỊU LỬ A

7.2.1. Hán chất và phân loại

Gốm là vật liệu nhân tạo có sớm nhất trong lịch sử loài người. Khởi
đầu khái niệm gốm được dùng để chỉ vật liệu chế tạo từ đất sét, cao lanh
(gốm đất nung), v ẻ sau, cùng với sự phát triển của khoa học kỹ thuật, khái
niệm này được mở rộng và bao gồm thêm đồ sứ, các vật liệu trôn cơ sở ôxyt
(ví dụ gốm A12Oj) và các chất vô cơ không phải là ôxyt (ví dụ SiC). Khái
niệm gốm có liên quan đến hai nội dung: phương pháp công nghệ và đặc
điểm tổ chức. Phương pháp công nghệ gốm điển hình là phương pháp thiêu
kết bột (như hợp kim hột): khi tạo hình nguyôn liệu dạng bột có liên kết tạm
thời, sau đó được nung lên nhiệt độ cao để liên kết khối.
T ổ chức diên hình của gốm là đa pha. Nói đa pha vì hai pha chính tạo
nên gốm là pha tinh thể và pha vô định hình, trong đó pha vô định hình phân
hố xen giữa các vùng pha tinh thể ,và gắn kết chúng lại với nhau. Tỷ lệ giữa
hai pha này trong các sản phẩm sẽ khác nhau, ví dụ tỷ lệ pha vô định hình
trung gạch ngói là 20 H- 40%, trong sứ - 50 -r 65%, gốm A120 3 - < 1%.
Ngoài hai pha chính ra trong gốm luôn luôn có lỗ xốp (trong gạch: 10 -f-
50%, gốm nhẹ: > 40%, sứ: < 5%) mà tý lệ, hình dạng, kích thước và sự phân
hố có ảnh hưởng rõ rệt đến các tính chất như độ bén cơ học, độ dẫn nhiệt,
khả năng hút nước. Ví dụ môđun đàn hồi E giảm đi theo sự tăng lồn của thể
tích rỗ xốp H theo hiểu thức
E = E„ (1 - 1,9P + 0,9 p 2)
trong, đó Ef, là môđun đàn hồi của gốm đặc, không lỗ xốp.
Theo thành phẩn hóa học có thể có các loại gốm sau: gốm sỉlicat, gốm
ôxyt, gốm khống phải ôxyt và gốm chịu lửa.

7.2.2. Gốm silicat

Gốm silicat còn gọi là gốưi truyền thống là loại chế tạo từ các vật liệu
silicat thiên nhiên độ sạch thấp, chủ yếu từ đất sét và cao lanh để tạo nên các
sản phẩm gốm xây dựng (gạch, ngói, ống dẫn, sứ vệ sinh...), gốm gia dụng
(ấm chén, hát đĩa) và gốm công nghiệp (cách điện, bền hóa, nhiệt).
Đất sét là silicat nhôm gồm có A12Ọ3, S i02 và nước ngậm. Tính chất
của nó biến đổi rônu phụ thuộc vào lượng tạp chất mà chủ yếu là các ôxyt

403
(Fe, Ba, Ca, Na, K...) và một ít chất hữu cơ. Cấu trúc tinh thể của đất sét
tương đối phức tạp song có đặc trưng quan trọng là có cấu trúc tầng nên khi
có nước các phân tử nước điền kín các tầng này và tạo ra lóp màng mỏng
bao quanh các hạt đất sét làm cho các hạt này dễ dịch chuyển với nhau, tạo
ra độ dẻo cao cho hỗn hợp đất sét - nước.
Cao lanh (kaolinite) là khoáng phổ biến nhất của đất sét có công thức
Al2(Si20 5)(QH)4 hay A l,0j.2Si0,.2H -,0. Ngoài đất sét, cao lanh còn dùng
các nguyên liệu phụ như thạch anh S i0 2 làm chất độn, tràng thạch KAlSi3C)8
làm trợ dung. Ví dụ một loại sứ điển hình chứa 50% đất sét (cao lanh), 25%
thạch anh, 25% tràng thạch.
Quy trình sản xuất gốm silicat như sau.
- Gia công, tuyển chọn nguyên liệu: quặng thô được nghién mịn, sàng
để có được độ hạt yêu cầu. Do nguyên liệu thô thường chứa nhiều FeO,
Fe20 3 nên khi cần thiết (khi cần màu trắng) phải qua tuyển từ khử ôxyt triệt
đ ể (< ì %).
- Cân, trộn phối liệu.
- Nhào luyện phối liệu (đưa thêm nước vào với lượng khác nhau để tạo
độ dẻo thích hợp).
- Tạo hình sản phẩm theo ba cách tùy thuộc độ ẩm:
+ phương pháp bán khô với phối liệu có độ ẩm 8 -r 12% được đầm nén
trong khuôn,
+ phương pháp dẻo với phối liệu có độ ẩm 12 T 25%, tính dẻo cao
được tạo dáng bằng tay hay dụng cụ, máy chuyên dùng,
+ phương pháp đúc rót với phối liệu có lượng nước cao, phrti liệu có
dạng hồ được rót vào khuôn thạch cao, khuôn sẽ hút nước để lại sản phẩm
mộc.
- Sấy. Ban đầu các hạt đất sét được bọc bỏi nước, khi sấy hơi nước bay
di làm khoảng trớng giữa các hạt giảm đi gay ra co và rỗng.
- Nung đến 9(H) -ỉ- 1400"C hay cao hơn tùy thuộc vào thành phần, cơ
tính yêu cầu, sản phẩm (gốm xây dựng, gạch ở 900°c, sứ: 1400°c, gốm cao
alum in 1600°C). Trong quá trình nung mật độ của gốm tăng lên (do giảm lỗ
xốp) và cơ tính được cải thiện. Khi gốm được nung đến nhiệt độ cao có xảy
ra một số phản ứng trong đó đáng quan tâm nhất là sự thủy tinh hóa: sự hình
thành dần dần thủy tinh lỏng, chảy vào điền kín các lỗ hổng và sản phẩm
được co thêm. Khi nguội, pha nóng chảy đông đặc lại tạo ra nền liên kết làm
bền, chắc sản phẩm.

404
 Gốm có loại tráng men và khônç tráng men. Lớp men có thể được
nung chảy cùng một lần với sản phẩm hoặc nung lại lần thứ hai.
Theo đặc điểm kết cấu của xưưng gốm, người ta phân biệt hai loại thố
và tinh. Gốm thô có cấu trúc xương tạo bởi các hạt vật liệu rắn có kích thước
lớn và không đồng đều (ví dụ gạch ngói, gạch chịu lửa). Gốm tinh được tạo
bởi các hạt mịn và đổng đổu (ví dụ sứ, gốm, corindon A120 3).

7.2.3. (»ốm ôxyt

Gốm ôxyt là gốm có thành phần hóa học là một đơn ôxyt (A120 3 hoặc
TiO;) hoặc một ôxyt phức xác định (ví dụ M g0.A l20 3, BaO.TiOj), như vậy
trong thành phần không có SiO,.
Khác với gốm silicat, gốm ôxyt có độ tinh khiết hóa học cao hơn hẳn
(lý lệ tạp chất rất thấp) và tỷ lộ pha tinh thể cũng cao hơn hẳn (tỷ lệ pha vô
định hình rất thấp) để làm vật liệu kỹ thuật có độ bền nhiệt và độ bén cơ học
rất cao, có các tính chất điện và từ đặc hiệt. Có thể chia thành ba nhóm nhỏ.
a. Gốm òxvt trên cơ sở các ôxvt có nhiệt độ nóng cháy cao
V(1ri các ôxyt có nhiệt, độ chảy cao tiêu biểu là Al2()3 (2050°C), MgO
(2850°C), Zi<), (2500 26Ỏ0°C), MgO.AUO, (2135°C) bằng công nghệ
gốm linh (với độ tinh khiết > 98%), thiêu kếl ở nhiệt độ cao với tổ chức tinh
mịn và hầu như toàn hộ là tổ chức một pha. Chúng bao gồm các loại sau.
Gốm corindon (Al:Oj ở dạng thù hình a ) với nhiệt độ sử dụng khoảng
1900°c được dùng làm chén, nồi nấu kim loại; với độ cứng HB 2000 được
dùng làm vật liệu cắt, hạt mài, thậm chí cấy ghép vào xương.
Gốm pericia (MgO) với nhiệt độ sừ dụng cao tới 2400°c và có tính
kiểm (badơ) được dùng làm nổi nấu chảy kim loại bén với muối clorit và
fluoril nóng chảy.
Gốm ziêcona (Z r0 2) với nhiệt độ sử dụng cao (2300°C), giãn nở nhiệt
ít, 20.10'1/"K, và ỊỊốni spinel (M gO.AljO,) được dùng vào các mục đích đặc
hiệt ở nhiệt độ cao.
b. Gốm trên cơ sở TiOj
Gốm trên cơ sở TiO, có các tính chất đặc biệt (điên môi, sắt từ, áp
điện) được sử dụng rộng rãi trong kỹ thuật điện và điện tử. Có thể chi là đơn
ôxyt như gổm rũtil (TiÒ2) hay co pha thốm các ôxyt khác để điều chỉnh các
tính chất điện từ.

405
 c. Gốm trên cơ sở Fe2Oj và ôxyt kim loại nặng

Gốm trên cơ sở Fe2Oj và các ôxyt kim loại nặng khác thuôc nhóm Fe
tạo ra các vật liệu bán dẫn và vật liệu từ.
M e0.Fe20 3 (trong đó Me có thể là Mn, Zn, Ni, Mg, Co, Cu, Cd, Ti...)
được gọi là ferit từ hay đơn giản là ferit, thuộc loại vật liệu từ mềm, được
dùng rất nhiẻu trong kỹ thuật điện tần số cao do có điện trở rất lớn (103 H-
1012 íì.cm ) nên dòng fucô sinh ra rất nhỏ, tổn thất điện rất nhỏ. Một ứng
dụng quan trọng của nó là làm dẫn từ ghép vào vòng cảm ứng khi nung
nóng bằng dòng điện cảm ứng có tần số cao khi tôi, hàn, nâu chảy và các
mục đích khác.
d. G ạch chịu lừa
Vật liệu chịu lửa (refractories) là loại vật liệu để xây lắp các lò (luyện
kim, thủy tinh, hơi, nung kim loại, nhiệt luyện...) và thiết bị công nghiệp
lam việc ở nhiệt độ cao. Theo quy ước chung một vật liệu được coi là vật
liệu chịu lửa khi nó có độ chịu lửa lớn hơn 1520°c\ tức nhiệt độ tại đó khối
vật liệu hình chóp với kích thước quy định bị đánh gục. Vật liệu chịu lửa
trên thị trường có thể ở nhiều dạng nhưng gạch là loại quan trọng và phổ
biến hơn cả, được sản xuất theo cổng nghệ gốm thô. Đây là điểm phân hiệt
quai trọng với các gốm ôxyt kể trên trong khi về thành phần có thể giống
nhau. Sau đây phân biệt các loại gạch chịu lửa điển hình.
Đinat (silica) vói thành phần > 93% SiOọ được sản xuất bằng phương
pháp thiêu kết bột. Gạch đinat có tính axil với nhiệt độ làm việc cao
(> 1550°C) dùng để xây lò coke, vòm lò Ihủy tinh, các vùng nung trong lò
tuynen, một số lò luyện kim.
Samôt là gốm thô A120 3 - SiOj với nguyên liệu chính là đất sét, cao
lanh. Theo thành phẩn hóa học có samôt thường (30 + 40% A120 3) - trung
tính và samôt hán axit (chỉ chira 20 -T- 30% ALO,). Với độ chịu lửa tương đối
tốt (~ 1400°C) tùy từng loại chúng được dùng trong lò nung clinke, khí hóa,
hơi và một sô' lò luyện kim.
Cao alumin cũng thuộc hệ A12Oj - S i0 2 như samôt nhưng với hàm
lượng Al2(), cao hơn (45 + 95%) nên độ chịu lửa cao hơn (> 1600°Q, được
sử dụng khi có yêu cầu cao về độ chịu lửa mà samôt không đáp ứng nổi.
Gạch kiềm tính là hệ gạch chịu lửa có MgO với các thành phần khác
nhau: pericia hay manhézit (MgO), pericia - crômit hay crôm - manhézit
C'r20 3 - MgO), đôlômit (MgO - CaO)..., chúng rất bền với xỉ kiềm là yêu

406
cầu rất quan trọng với luyện Ihép và một số kim loại để có thể tạo ra xỉ kiềm
(CaO), khử tạp chất có hại và cũng được dùng trong một số lò khác.
Như vậy về công dụng các gạch chịu lửa không có sự khác nhau lóm về
độ chịu lửa mà chủ yếu là ở môi trường làm việc (axit, kiềm hay trung tính).

c. Vật liệu chịu lửa khác

Uú là loại không sản xuất theo phương pháp gốm mà dùng cách nấu
chảy hay vẫn dùng cách thiêu kết bột như gốm nhưng nguyên liệu không
phải là ôxyt.
San xuất theo cách nấu chảy ôxyt (trong lò điện hổ quang) được gốm
thô, đô xít chụt cao với tỷ lệ pha vô định hình thấp, có rỗ khí lớn và phân bố
không đều gồm corindon (92 + 98% A12Ü3), corindon mulit (80%Al20-„
20% Si( ),)...
Với g ra fit và cacbit silic (SiC) có nhiệt độ nóng chảy cao 2300 -T-
2500"C cũng có thể lạo nôn vật liệu chịu lửa (bằng phương pháp thiêu kết
bột) có những ứng dụng nhất định.

7.3. TH Ủ Y TINH V À G ỐM TH Ủ Y TINH

7.3.1. Man thài và phân loại

Vổ mặt bản chất, cổ thể phân hiệt thủy tinh với gốm và vật liệu chịu
lửa ở:
- thủy tinh có cấu trúc hoàn toàn là vô định hình, là vật liệu một pha
đổng nhất (trong khi đó ở gốm phần lớn là tinh thổ),
- thúy tinh SÜI1 xuất theo công nghệ nâu chảy và tạo hình tiếp theo
l ià llị; k é o ( 1 ÛU1 , r t ii £ , »««), c ú n , é p , d ô p , t h ổ i ( g ố m t h o o c ô n g n g h ộ t h i ô u k ô ì
hỏt).
Cũng như gốm, thủy tinh được sử dụng rất rộng rãi trong kỹ thuật và
dời sống. Ngùyên liệu để sản xuất thủy tinh cũng phổ biến và rẻ tiền như
gốm, nó dùng cát trắng (S i02), sôđa (Na2COj), đá vôi (CaCX)3), tràng thạch
[(K,Na)AlSi,Og], đôlômit (C aC 0,.M gC 03)...
Theo thành phần hóa học và công dụng có thể có các loại: thông dụng
và các loại khác.

407
7.3.2. Thủy tinh thông dụng (silicat kiềm - kiềm thổ)
Đây là loại thủy tinh thường gặp dưới tên gọi là kính với với các thành
phần: S iố 2 (65 4- 75%), CaO (8 + 15%), N a ,0 (12 -ỉ- 18%)... (do vây có tên
là silicat - S i0 2 - kiềm - Na, kiềm thổ - Ca) vói nguyên liệu cát trắng (cung
cấp SiO,), đá vôi (CaO), đôlômit (CaC) và MgO), sôđa (Na20 ). Na,C) cho
vào để làm giảm nhiệt độ nấu chảy của hỗn hợp, ngoài ra có thể có thèm
một ít K2ơ , A120 3, RaO, B20 3 để điồu chỉnh tính chất. Đổ tạo độ trong suốt
cao phải khử rất triệt để ôxyt sắt trong nguyên liệu (< 0,1% Fe2Oj với thủy
tinh không màu, < 0,01% với loại quang hoc), trộn đẻu hỗn hợp và nấu chảy
hoàn toàn.
Như đã nói, ở mọi trạng thái thủy tinh đều là vô định hình, nôn khi
nung nóng hay làm nguội không có thay đổi thể tích rõ rệt, khác với vật liệu
tinh thể có sự thay đổi đột ngột như hiểu thị ở hình 7.14. Trong khi vât liệu
tinh thể có nhiệt độ kết tinh (nóng chảy) Ts°xác định ứng với thay đổi đột
ngột về thể tích, thì khi làm nguội, thủy tinh ngày một nhớt (sệt) hơn và Ihể
tích giảm đi liên tục, tại điểm từ đó tốc độ bắt đầu giảm chậm hơn được gọi
là nhiệt độ thủv tinh hóa T ° . Dưới nhiệt độ này vật liệu được coi là thủy
tinh, cao hơn nhiệt đô này lần lượt là chất lỏng quá nguội và chất lỏng.

Hình 7.Ì4. Sự thay đổi thể tích

theo nhiệt độ của vật liệu tinh thể và
vô định hình.
M h ỉit áò

Trong gia công, chế tạo thủy tinh, người ta thường quy định các nhiệt
độ (tương ứng với các độ nhớt) sau đây: chảy (102P), tạo hình (104P), hóa
mềm (4.107P), ủ (1013P) và giòn (3.1014P), trong đó T° nằm ở cao hơn nhiệt
độ giòn.

408
 o nhiệt độ tạo hình rất dẽ biến dạng thủy tinh bằng cách ép, thổi, kéo.
Hp là phương pháp tạo hình gần như dập nóng trong khuôn cối bằng gang
đúc bọc grafít, dùng để chế tạo các sản phẩm có thành tương đối dày. Thổi
là phương pháp tạo hình các sản phẩm rỗng, thành mỏng như bóng đèn,
phích nước, chai, lọ, đổ mỹ nghệ... có thể được thực hiện một cách thủ công
hay cơ khí hổa - tự động hóa dưới sự trợ giúp của áp lực không khí nén. Kéo
là phương pháp dùng để sản xuất các sản phẩm dài như tấm mỏng, thanh,
ống và sợi, chúng có tiết diện ngang không đổi. Ví dụ khi chế tạo kính tấm,
thủy tinh nóng chảy được kéo dâng lên vào khe giữa hai trục đặt ngay trên
mật thoáng Hể nấu như thể cán nóng.
Sau khi tạo hình Ihúy tinh, cần làm nguội chậm hay nung nóng lại đến
nhiệt độ ủ để làm mất ứng suất bên trong (do làm nguội và co không đéu
giữa các phần của sản phẩm). Các nguyên công này rất quan trọng vì ứng
suất bên trong làm giảm rất mạnh độ bền xung nhiệt (thermal shock) dễ đưa
đến gãy, vỡ.
Đô bền của thủy tinh sẽ được cải thiện nếu tạo nôn lớp ứng suất nén dư
trên hổ mặt, nguyên công này được gọi là tôi do thao tác giống hệt như tôi
thép. Thủy linh được nung nóng lên cao hơn Tg° nhưng thấp hơn nhiệt độ
hóa mém, sau đó làm nguội trong không khí hay không khí nén hay trong
dầu. Thoạt tiên bé mặt hị kéo do được nguội nhanh hơn và khi xuống dưới
nhiệt độ giòn 11Ó trở nên cứng, chắc không co vào được do lõi nguội chậm
hơn vẫn ở nhiệt độ cao hơn nhiệt độ giòn nên vẫn còn dẻo. Khi nguội tiếp
theo, lõi cố co lại nhưng đã bị vỏ ngoài cứng cản trở hay nói khác đi vỏ
ngoài bị kéo co vào trong nên chịu ítng suất nén, lõi bị kéo giãn ra ngoài nên
chịu ứng suất kéo. Sự phá hủy ceramic thường xuất phát từ vết nứt ở bề mặt
và phát triển lên do ứng suất kéo, liên trong thủy tinh đã qua tôi ứng suất
kéo cho phép tác dụng cổ thể lớn hơn mức cho phép vì một phần đã bị ứng
suất nén trung hòa. Chính vì các nguyên nhân như vậy, giới hạn bén kéo của
th ủ y tin h th ư rm g k h ô n g q u á 1OMPn, sau k h i lA i d ỗ d à n g đ ạ t t ó i 50MPa.
Thủy tinh ở dạng sợi mảnh (đường kính bé hơn lOOyUMi) có độ bẻn cơ
hoc đặc biệt cao (sợi càng mảnh, độ bền càng cao), có thể tới 1000 -5-
1ịiOOMPa. Độ bền tỷ lệ nghịch với đường kính được giải thích là do xác suất
khuyết tật (nứt, rỗ) giảm khi giảm kích thước.

7.3.3. Các thủy tinh khác

Đó là thủy tinh trên cơ sở các hệ S i0 2- B20 , - N a ,0 (borosilicat), S i0 2

409
- A1,03 - Na-,0 (alumosilicat), SiO, - PbO - Na20 (chì silicat), đơn ôxyt SiOj
(thạch anh), thậm chí không phải là silicat, có tính năng đặc biệt. Các thủy
tinh borosilicat, aluminosilicat, aluminoborosilicat (kết hợp của hai loại
trên) có hệ số giãn I1Ở nhiệt nhỏ, bền nhiệt tốt, bén hóa cao, được dùng làm
dụng cụ thí nghiệm. Thủy tinh chì silicat có chỉ số khúc xạ cao, làm thủy
tinh quang học và phalê. Thủy tinh thạch anh trong suốt là vật liệu kỹ thuật
có nhiều tính năng quý như hệ số giãn nở nhiệt rất nhỏ, bền hóa và bền xung
nhiệt cao dùng để chế tạo dụng cụ, thiết bị chịu nhiệt cao, bền hóa. Thủy
tinh thạch anh có độ tinh khiết cao, có chứa thêm BọO, được dùng làm cáp
(sợi) quang nhờ có phản ứng phản xạ toàn phần của sóng ánh sáng truyền
lan trong sợi và năng lượng ánh sáng được bảo toàn. Thủy tinh không phải
silicat (trong thành phần không có hay có ít SiOi) gồm các ôxyt P1O 5, B1O 3,
GeO,... hay không phải ôxyt như halogenit (BeF2, A1F2) cũng được nghiôn
cứu và sứ dụng.

7.3.4. Gốm thủy tinh

Về mật thành phần hóa học, gốm Ihủy tinh cũng có thành phần đại
loại như thủy tinh (ví dụ SiO, - Al,Oj - N a,0) song có cấu trúc và cách chế
tạo hơi khác:

- Nếu thủy tinh là loại vô định hình thì gốm thủy linh có cấu trúc
giống gốm tinh, kêì hợp giữa tinh thể và vô định hình.
- Cách chế tạo khác hẳn gốm tinh: thoạt đầu theo công nghệ thủy tinh
(nấu chảy, tạo hình, cấu trúc vô định hình), sau đổ được xử lý nhiệt theo chế
độ xác định để thục hiện quá trình tạo mầm và kết tinh, tạo nôn các vi tinh
thể (< 1ụtrì) với tổng thể tích 60 + 95%, chúng phân hố déu trên nén pha vô
định hình, ở đây pha vô định hình đổng vai trò chất liên kết. Để tạo mầm
phải chon thủy tinh gốc phù hợp và cho thôm các chất xúc tác tạo mám như
Pt, TiO „ ZrO:, Sn():, sunfit, fluorit...
Nhờ kiểm soát được thành phần và sự kết tinh (còn gọi là phản thủy
tinh hóa - devitrification) người ta có thể tạo nên các pha tinh thể khác nhau
với tỷ lệ, kích thước, hình dạng và sự phân bô' khác nhau, nhờ đổ có các tính
chất đa dạng phù hợp với mong muốn như: không giãn nở nhiệt, có độ hển
cơ học cao và chịu mài mòn cao, dỗ tạo hình bằng gia công cơ khí, có tính
chất điện từ đặc biệt, có tính sinh học (dỗ cấy ghép vào tế hào xương, cơ của
cơ thể sốn£).

410
7.4. XIMẤNG V À B Ẻ T Ô N G

7.4.1. lian thát

Ngoài các phương pháp chế tạo đã trình bày, các vật liệu vô cơ đa pha
có the được chế tạo bằng phương pháp khác (ngoài thiêu kết bột và nấu
chảy), đổ là phương pháp kết dính các thành phần vật liệu rắn với nhau ở
Iihiệl đô thường nhờ chất dính kết. Đây là nguyên lý chế tạo bêtông, loại vật
liệu xây dựng quan (rong hàng đẩu, như sau: các cốt liệu rắn (sỏi, cát) với
ximăng poclan và 11Ư Ớ C là chất dính kết theo tỷ lệ xác định được hòa trộn để
có hỗn hơp ở thể nhão (vữa bêtông), sau khi ximãng đã đóng rắn khối vật
liệu trở nôn liền khỏi và vững chắc.

7.4.2. Ximàng

Ximãng (cement) là chất kết dính ihủy lực do môt khi tác dụng với
nước tạo ra các hợp chất có tính kết dính; các hợp chất này đóng rắn trong
nưức và các sản phẩm đóng rắn bền trong nước. Có các loại ximăng chính
sau:
- />0(1(11), trên cơ sở hệ CaO - Si()2 chứa thêm A1,03, Fen()j với nhiều
loại biến thể,
- alitniin, tròn cơ sở hệ Ca() - Al-iO} chứa thêm SiOi, Fe2()3,
- xỉ lò cao, chứa thêm thạch cao hoặc vôi,
trong đó ximăng poclan là phổ thông nhất.
Các bước sản xuất ximăng podan như sau:
+ nguyên liệu han đầu gồm đá vôi (cung cấp CaO), đất sét (cung cấp
Sil),, A U ),) và quặng, sắt đuợc cân đong (heo phối liệu, nghiền mịn rồi trộn
đều.
+ phối liệu được nung luyện trong lò quay ở 1400 -5- 1500°C để tạo ra
các khoáng chất như 3CaO.Si()2(viết tắt C,S), 2Ca().SiO, (C2S), 3CaO.Al2Oj
(C,A), 4Ca().Al;(),.F c2(), (C4AF), sản phẩm được gọi là clitìke.
+ clinke được nghiền mịn đến kích thước 0,5 -r 50/Mì! dưới dạng bột
gọi là xim ăng/K hi nghiền thường đưa thêm các phụ gia để điều chỉnh một
vai tính chất của ximãng (như cho thêm thạch cao để điều chỉnh tốc độ đông
kết của ximăng).

411
 Khi ximăng được hòa trộn với nước, ta được vữa ximăng, nó sẽ bị
hyđrat hóa theo các phản ứng:
2(3CaO .SiO ,, + 6 H 20 ----- > 3 C a0 .2 S i0 j.3 H ,0 + 3Ca(OH)2,
2 (2CaO.SiO,, + 6H20 ---- *• 3C a0.2S i02.3H20 + Ca(OH),,

Quá trình này hắt đầu xảy ra từ bề mặt các hạt ximăng và tiếp tục phát
triển vào bên trong hạt. Hình 7.15 nêu sơ đồ hyđrat hóa ở các giai đoạn:
- trạng thái ban đầu: hỗn hợp vữa ximăng gồm cát, ximăng và nước
(hình a),
- hyđrat hóa một phần của ximăng, bước đầu nối các hạt cát với nhau
(hình b),
- hyđrat hóa hoàn toàn và dính kết các hạt cát nhờ pha tinh thể
hyđrat hổa (hình c).

• Hạt xìmàng

o Ndớc hoặcdung
dich síUcat
© Hat cát'

© Tinh thê Hydrat

Hình 7.15. Sơ đồ hyđrat hóa và đông đặc của vưa ximăng.

Như vây nếu ximang đủ mịn và được irộn với đu lượng nước thì quá
trình diễn ra hoàn toàn. Khi thiếu nước một phần ximăng không được phản
ứng, nếu thừa nước sẽ tạo ra các lỗ, kênh chứa nước làm cho vữa ximăng
linh động, dễ thao tác hờn nhưng độ bền sau khi đóng rắn sẽ bị giảm. Sau
hyđrat hổa là giai đoạn kết tinh, tạo ra các tinh thổ hyđrat với kích thước
10+ 100/i/M làm cho khối vật liệu trở nên vững chắc và có khả năng chịu tải.
Để đặc trưng cho độ bền cơ học của ximăng, người ta dùng chỉ tiêu
"mác" ximăng, được quy định là giới hạn bền nén của mẫu hỗn hợp ximăng
- cát (loại quy định) với tỷ lệ 1 : 3 sau 28 ngày bảo dưỡng trong điều kiện

412
quy định. Ví dụ, theo TCVN 2682 - 1992, PC 30 có nghĩa là Portland
Cement với giới hạn bồn nén là 30'MPa.

7.4.3. Bêtỏng

Belong được chế tạo từ hỗn hợp các vật liệu silicat với kích thước hạt
khác nhau (ví dụ, gồm sỏi hoặc đá dăm kích thước 1 -ỉ- 4cm, cát vàng cỡ hạt
0,1-ỉ- 0,2mni, ximăng cỡ hạt 0,5 -ỉ- 50jum) để tạo ra mật độ cao cho bồtông:
hạt cát điền đầy vào chỗ trống giữa các viên sỏi, đá dăm, còn các hạt
ximãng sẽ chen vào khoảng trống giữa các hạt cát. Ngoài ra, hề mặt của các
hạt cát, sỏi, đá dăm sẽ xúc tiến tạo mầm ký sinh (dị thể) cho quá trình kết
tinh của các hcrp chất hyđrat của ximăng. Nhiều lài liệu coi bêtông là một
loại compo7.it, để liên tục, chúng ta sẽ khảo sát luôn ở đây.
Cốt liệu của bêtông thường được sử dụng là cát, sỏi, đá vôi, đá
granit... (cổ khối lượng riêng cỡ 2 -ỉ- 3g/cmJ), để cổ bỗtông nhẹ cốt liệu phải
là loại xốp, có khối lượng riêng thấp (~ ỉg/cm3) như xỉ lò cao, đá xốp thiên
nhiên hay dùng phụ gia tạo ra,bọt khí trong quá trình đóng rắn.
Cơ tính của bêtông mang đặc trưng của ceramic là độ bền nén cao, độ
bền kéo thấp. Giới hạn hển nén của bêtông biến đổi rất rộng tùy thuộc tỷ lệ
trong hỗn hơp, hảo dưỡng..., trong khoảng 5 -r 60MPa, còn giới hạn bền
kéo chỉ bằng 1/8 -ỉ- 1/10 giới hạn hền nén (do sự có mặt của vô số vết nứt lỗ
hổng, kênh chứa nước).

7.4.4. Bêtòng cốt thép

Độ bền (kéo) của hêtông được tăng lôn nếu có cốt thép. Vật liệu này
được tạo (hành bằng cách đặt các thanh, dây, lưới trong hỗn hợp bôtông
tư ư i. C ố t th ố p .tr o n p , k h ố i 80 l ù m c h o k ô t cũíu c h i u k e o , n é n , u ố n t ố l h ư u v à
nếu nứt có phát triển trong bêtông cũng bị ngăn trở bởi cốt. Sở đĩ thép được
dùng làm cốt trong bêtông là vì ngoài độ bển kéo cao và dẻo thép có hệ số
giãn nở nhiệt gần giông như bêtông, không bị ăn mồn nhanh trong môi
trường bêtông và có dính kết tương đối chắc với bêtông. Sự dính kết càng tốt
hơn nếu làm tăng hể mặt tiếp súc và khóa hãm khi trên thanh thép có gân.
Kỹ thuật làm tăng độ bền của bêtông lên mức cao hơn nữa bằng cách
tạo ứng suất nén dư dọc theo chiều cốt thép chịu lực chính được gọi là kỹ
thuật bẽtông ứng suất trước. Phương pháp "ày lợi dụng đặc điểm của vật liệu
giòn là chịu nén tốt hơn chịu kéo và như vậy chỉ khi nào ứng suất kéo tác

413
dụng vượt quá ứng suất nén dư, cấu kiện bốtông cốt thép đó mới có thể bị
phá hủy. Có hai cách để tạo ra ứng suất nén dư trước ở bồtông.
Cách thứ nhất: dây thép đô bền cao được đặt trong các khuổn rỗng,
được kéo với lực kéo lớn và giữ căng. Sau khi bêtông được đổ vào khuốn và
đông cứng mới bỏ lực kéo cănc dây thép, lúc đó dây thép bị co lại (mất đi
phần biến dạng đàn hồi) gây cho cấu kiện bêtông ứng suất nén do ứng suất
được truyền tải tới bêtông thông qua liên kết bôtông - dây đã được hình
thành. Cách thứ hai: dây thép được luồn qua những ống bằng kim loại hay
cao su đã có sẵn trong cấu kiện bôtông đã đông cứng và được kéo căng bằng
các kích đặt vào hai mặt đối diện của cấu kiện, làm cho cấu kiện ở trạng thái
nén. Tiếp theo vữa bêtông mới được đổ vào lỗ, hao kín là'y dây thép. Cấu
kiện được hoàn thành khi vữa bêtông đông cứng và bảo dưỡng tốt, chỉ khi đó
mới dỡ kích ra.
Kỹ thuật bêtông ứng suất trước là kỹ thuật cao trong tiền chế các cấu
kiện cho cầu, đưííng sắt và đường cao tốc.

7.5. V Ậ T LIỆU C Ó T SỢI C H O C O M PO ZIT .

7.5.1. Vật liệu cacbon và sợi cacbon

Cachón là vật liệu đơn nguyên tố quan trọng nhất ở dạng cấu trúc (thù
hình) kim cương, grafit. Kim cương nhân tạo được dùng làm vật liệu cắt,
mài, được chế tạo hằng cách nén grafit ở áp suất và nhiệt độ rất cao mà ứng
dụng của nó đã được trình bày ở chương trước (mục 6.4.2b). Ở đây chỉ nói
vể vật liệu cacbon kết cấu. Ngoài sử dụng như chất dẫn điện để làm điện cực
grafit trong các lò hồ quang nấu thép hay như vật liệu chịu lửa ở dạng gạch,
nồi n ấ u .., người ta còn tạo ra các vật liệu cacbon có cơ tính tốt được dùng
ngày một nhiều trong kỹ thuật, chúng được tạo nôn từ pha khí băng cách
nhiệt phân tạo ra caciion nguyôn tử rồi kết tinh trên một đế có cấu trúc như
grafit hay tương tự. Người ta chia vật liệu cachón thành ha nhóm: nhiệt
phân, thủy tinh và sợi.
Cachón nhiệt phân được tạo thành từ nhiệt phân hyđrôcacbon như
ẽtan, mêtan...rồi cho ngưng tụ, kết tinh trên vât liộu đế ở 1500°c. Loại này
có cấu trúc tinh thể lất mịn và kết tinh hoàn toàn có hướng nên có cơ tính
cao hơn (ơh = 200 -ỉ- 500MPa trong khi grafit chỉ là 7 H- 30MPíì).
Carbón thủy tinh được chế tạo từ quá trình nhiệt phân một chấthữu cơ

414
thích hợp để phân hóa thành polyme và cacbon, bằng nùng nóng rất lâu
(hàng tuần) để pha khí (polyme) khuếch tán khỏi vật liệu. Sau xử lý như vậy
thể tích giảm khoảng 50% và tinh thể nhỏ mịn với độ bền tương đối cao
(ơh = 70 - 200MHơ).
Sợi cacbon (carbon fibers) là loại vật liệu quan trọng nhất có vai trò
ngày càng lớn trong kỹ thuật do khối lượng riêng nhỏ (< 2g/cm3) mà độ bền
lại rất cao (ơb = 2000 -T 3000MFa). Người ta chế tạo sợi cacbon từ sợi tơ
nhân tạo hay polyacrylonitrile (hình 7.16). Ban đầu sợi chưa có mạch vòng
(hình a), ở nhiệt đô 200°c
nó bị nhiệt phân và tạo ra mạch vòng (hình b),
nếu sự nhiệt phân xảy ra trong môi trường ôxy hóa sỗ tạo được một lượng
nhóm xốtôn (C = O) trong polyme mạch vòng (hình c).

1 * 1 * 1
à) CH CH CH CH Cl
c h 2 CK* ch2 chz

\tạo mạch vòng

'9i ?I I »
V)
. CH ' t}L f
ch2 ch 2 CHj cn2 chz Hình 7.16. Chuyển biến hóa
học trong sợi polyacrylonitrile:
ị òxy hóa a. sợi ban đầu,
b. sợi được tạo m ạch vòng,
c. sự ôxy hóa của sợi mạch
I T T I I vòng.
c) ÒH CH CH ỦH ^CH
CH , c CH,
t« II r»
0 0 0

Phương pháp chế tạo sợi cacbon được giới thiệu trên hình 7.17. Bằng
cách nung nóng polyme mạch vòng ở nhiệt độ cao 1500 -ỉ- trong khí 2000°c
trơ sẽ tạo ra nước và axit xyanhyđrit (HCN) làm cho N và H thoát ra khỏi o,
sợi. Trong sợi chỉ còn các nguyên tử cacbon mạch vòng và có dạng mặt lục
giác đáy của mạng grafil định hướng theo chiều trục sợi. Sợi cacbon được
tạo thành chỉ với các liên kết đồng hóa trị (không còn liên kết yếu Van der
Waals) nôn có độ bền rất cao theo chiều trục. Hiện compozit cốt sợi cacbon

415
được phát triển rất mạnh và được coi là vật liệu kết cấu cao cấp với giá có
thể chấp nhận (> 10USD / kg sợi cacbon).

/ /;« / ( 7 .7 7 . Sơ đồ
ch ế tạo sợi cacbon
từ chất ban đầu
~r polyme:
P ) ^ ^ ^ 1o * "4i- I I ^~H ^| mji 1'** <) ^ 1^1 m f t i jj ■ a. cuộn sợi polyme,
b) b. sợi polyme,
c. graíit hóa dưới
sức căng (sợi
cacbon).
c)

7.5.2. Sợi bo và các sợi khác

Ở trạng thái liền khối, bo rất cứng và giòn không thể trực tiếp kéo
thành sợi được, do vậy phải chế tạo nó theo cách khác: bằng cách hoàn
nguyên một halogenua bo (ví dụ BC13) bằng hyđrô ở nhiệt độ cao để tạo ra
bo nguyên tử rồi hình thành các tinh thể vô cùng nhỏ mịn (2 -ỉ- 3nm) trên bề
mặt sợi dây voníram rất mảnh (đường kính 10 -ỉ- 15 cho đến 100 -ỉ- 200jum).
Cuối cùng được sợi bo (thực chất là sợi voníram bẻ mặt có phủ bo) có độ
bền còn cao hơn cả sợi cacbon (ơb = 3000 + 3500MPa) nhưng nhiệt độ làm
việc thấp hơn (< 500°c so với 2000 -7- 2500°c của sợi cacbon) với giá cao
hơn, hàng chục USD/kg.
Cũng bằng cách tương tự như bo, có thể tạo ra các sợi cacbit silic có
ơ b= 2000 -ỉ- 2500M Pa với nhiệt độ làm việc đến 900°c. Khác với hai loại sợi
trên có lõi là sợi vonfram, sợi ôxyt nhôm là sợi đơn tinh thể A120 3 khá mảnh
(~ 250ụm ) có ơ b = 2000MPa và nhiệt độ làm việc đến 800°c.

416
7.5.3. R au d o n tin h th e (whiskers)

Cac darn tinh thd lit nho (dai vai mm, dufrng kinh ~ 1¡Am) hau nhu
khong co sai lech mang (dung ra chi co mdt l&ch xoan), duoc che tao theo
phiWng phap dac biet duoc goi la rau don tinh the. Loai co difcmg kinh cang
nho, chieu dai cang Ion duoc coi la cot soi ly tircrng cho compozit v<ri do b£n
thufc te giin dat d in do HSn ly thuy&'t, nhung rit dat. Rau don tinh th£ hop
chat vo co SiC, A l,()„ BeC) duoc ua chuong hon kim loai nguyen chit do it
phan ling voi ncn. Rau don tinh the SiC co o h = IQQQQMPa, BeO -
6900 MHo.

417
 Chương 8
VẬT LIỆU POLYME

Vật liệu polyme là loại vật liệu có tốc độ phát triển rất nhanh trong
những năm gần đây (sau đại chiến II), được sử dụng rộng rãi trong sinh hoạt
cũng như trong kỹ thuật, chiếm tỷ lệ ngày mội cao. Khác với các vật liệu
truyền thống (kim loại, ceramic), vật liệu polyme có sức cạnh tranh lớn nhờ
các đặc tính nhẹ, rẻ, dễ tạo hình, tạo màu sắc... Rõ ràng là vật liệu này đóng
vai trò ngày một quan trọng, như một số nhà khoa học đã cho rằng hiện loài
người hất đầu vào thời kỳ vật liệu polyme.
Sở dĩ có tên gụi như vậy là do nó được tạo thành chủ yếu từ polyme
(nhóm chất hữu cơ tổng hợp), do vây còn có tên là hữu cơ. Một tên khác
cũng khá thông dụng là chất dẻo (plastics) là gọi theo nhóm chiếm tỳ lệ chủ
yếu trong loại này. Polyme đầu tiên mà loài người biết là loại có nguồn gốc
tự nhiên, lừ thực, động vật (gỗ, cao su, bông len, da, tơ và ngay cả protein,
enzim, tinrt bột, xenlulô). Trong thế kỷ 20 loài người đã tổng hợp được
polyme với giá rẻ và có các tính chất ưu việt hơn polyme tự nhiốn, đã mở ra
sự phát triển nhảy vọt cho loại vật liệu này.
Có thể định nghĩa polyme như sau: "Holyme là một hợp chất gồm các
phán tử được hình thành do sự lặp lại nhiều lần của một loại hay nhiều loại
nguyền tử hay một nhóm nguyên tử (ííơtt vị cấu lợn monome) liên kết với
nhau với sô' lượng khá lớn đ ể tạo nên một loạt các tính chất mà chúng thay
đổi khôniị đáng k ể khi lấy đi hoặc thêm vào một vài (lơn vị cấu tạo".
Cũng giống như kim loại và ceramic, các tính chất của polyme cũng
phụ thuộc vào cấu trúc. Để làm rõ mối liên quan này sẽ lần lượt trình bày
những đặc điểm về cấu trúc phân tử (bản chất hóa học, khối lượng, hình
dạng) polyme và cấu trúc tinh thể (sự sắp xếp các mạch phân tử) polyme,
trôn cơ sở đó giải thích các tính chất, công dụng cũng như cách chế tạo và
tạo hình cho các loại vật liệu polyme.

419
8.1. C Ấ U T R Ú C PHÂN T Ử P O LY M E

Khác với các vật liệu đã học, các phân tử polyme có những đặc điểm
riêng. Trước tiên hãy đi từ hyđrôcacbon là ngưổn gốc phần lớn chất hữu cơ
để từ đó tổng hợp nên polyme.

8.1.1. Phân tứ hyđrôcacbon

Như đã trình bày ở mục 1.1.2, trong phân tử hyđrôcacbon các liên kết
giữa các nguyên tử là đồng hóa trị. Mõi nguyôn tử cacbon có bốn điện tử
tham gia vào liên kết này (hình l.lc ), trong đó mỗi nguyên lử hyđrô chỉ có
một điện tử liên kết. Liên kết dơn tồn tại khi mỗi một trong hai nguyên tử
liên kết (là c và H) đều góp một điện tử; còn liên kết giữa hai nguyôn tử
cachón là nhờ mỗi nguyên tử trong chúng góp chung hai điện tử, tức có liên
kết đôi. Ví dụ phân tử ethylen C,H4 có thể được trình bày dưới dạng:
H H

c = c, trong đó: — là liên kết đơn

H H = là liên kết đôi (hay hai liên kết đơn).

Có trường hợp tổn tại liên kết ba = như ở axốtylen C,H: : H — c = c — H.

Các hyđrôcachon chứa liên kết đồi, ha được coi là không no, tức mỗi
nguyên tử cachón chưa liên kôì tối đa với bốn nguyôn tử khác, tức chúng
còn có thế biến đổi khi chuyển thành liên kết đơn. Sự chuyển dời vị trí một
trong những liên kết đơn xung quanh nguyên tử cacbon sẽ cho phép đưa
thêm vào phân tử đầu tiên một hay một nhóm nguyên tử khác. Xem thế
hyđrôcacbòn không no dễ biến đổi thành phần và tính chất hơn. Cồn đối với
hýđrôcacbon no chi có các liên kết đơn nôn không thể có những nguyên tử
mới nào có thể xâm nhập vào phân tử mà không phải lấy đi các liên kết đmi
khác đa có sẫn do đỏ khó biến đổi (hành phần và tính chất huii.
Hyđrôcaebon đơn giản nhất thuộc họ parafin C„H2„+2 gồm mêtan
(CH4), ôtan (C,H„), prôpan (C,HS), bulan (C4H,o), pentan (C,H,,), hexan
(C6H I4) công thức phân tử như sau:
H H H H H H

H — c — H, H — c — c — H, H - C - C - C — H...

H H H
(CH4) (C:Hh)

420
 (tương tự với CjH|,„ C5H |2, C(,H|4 hằng cách thôm vào từng nhóm CH, một).
Liên kêt trong nôi hộ phân lử lù liôn kếl đồng hóa trị mạnh, nhưng
giữa các phân lư là liên kết yếu Vail dor Waals, nên các hyđrôcacbon nổi
chung có nhiệt độ nóng chảy và nhiệt độ sôi thấp (tuy nhiên các nhiệt độ
này lãng lên theo sự tăng lên của khối lượng phân tử).
Hyđrôcacbon có cùng thành phần hóa học cổ thể có những cách sắp
xép Iiguyôn lử khác nhau được goi là (tồng phân hóa (isomerism) mà mỗi
dạng của nó được gọi là izóme. Ví dụ, có hai izóme cho butan: butan 11 và
butan ¡ với công thức phân tử như sau:
H
I
H H H H H H — c — H H
I I I I I I I
H—c —c —c —c — H H —c — c —c — H
I I I I I I I
H H H H H H H
(loại n) '(loại i)
Mộl số tính chất phụ thuộc vào cấutrúc đồng phân này. Ví dụ, nhiệt
độ sôi của chúng khúc nhau, lần lượt là-0,5 và -12,3"C.
Mội sú nhóm hyđrôcacbon thúng dụng khác có công thức phân tử như
sau:
( )H
k — ()H (rươu melyl), R — () — R / (ête đimetyl), K — c (axit axêtic),

với K lù gốc nietyl CH,, ngoài ra trong các hợp chất khác R cổ thể là các
gốc hữu cơ ètyl C;HS, benzyl C„H? (với mạch vòng).
Từ các phân tử hữu cơ (hyđrôcacbon) kể trốn người ta cổ thể tổng hợp
lliìknh |)lií>u l ử Ị K i l y n i c .

8.1.2. 1’hân tứ polyme

a.Han chát hóa học và mc

So với phân tử hữu cơ vừa trình bày, phân tử polyme tổng hợp nên là
khổng lồ vóri kích thước và khối lượng phân tử lớn nên cồn được gọi là rao
l>h(ìn từ. Trong phân tử này, các nguyên tử được liẽn kít bằng liên kết đồng
hóa trị- Đa số phân tử polyme có dạng mạch dài và mềm dẻo mà cốt lõi của

421
nó là một chuỗi các nguyôn tử cacbon:

I I I I I I I I
— c— c —c — c — c — c — c — c —,troné đó mỗi
I I I I I I I I

nguyên tửcachón liên kết vớihai nguyôn tử cachón khác véhai phía. Phân
tử polyme được ký hiệu bằng đường thẳng ----------------- và được gọi là
mạch hay mạch chính. Như vậy nói chung mỗi nguyên tử cacbon có hai liên
kết với các nguyên tử hay gốc nằm ở cạnh bên của mạch (gọi là nhánh bôn).
Nói chung cả trong mạch cũng như nhánh bên có thể chứa liên kết đôi.
Rất dỗ nhận thấy rằng các phân tử cực lớn polyme này như gồm bởi
các dơn vị cấu trúc nhu những mắt xích lặp đi lặp lại và nối với nhau được
gọi là me (mer xuất phát từ tiếng Hy Lạp “ meros “ có nghĩa là hợp phần).
Me đơn giản nhâì được gọi là monome (tức phan tử chỉ gổm một me), còn
polyme có nghĩa là nhiều me.
b. Cáu trúc phàn tử cúa PE (polyỗtylen)
Từ các phân tử êtylen C,H4 (ở dạng hơi) dưới tác dụng của xúc tác,
nhiệt độ, áp suất thích hợp, liên kết đôi bị gãy, mở về hai phía và sự hợp
nhất lại của chúng sẽ tạo nên mạch và phân tử poiyètylen (PE) như ở hình
8 . 1.
H H H H H H H H
I I I I I I I I
( C = C)„ (—C - c -)„ - c —c _ c —C —.....
I I I I I I I I
H H H H H H H H
a) b) c)

Hình 8.1. Q uá trình hình thành phân tử polyêtylen: a. phân tử êtylen,

b. nối đôi gãy và mở về hai phía, c. mắt xích (me) hợp nhất thành polyêtylen.

c. Cáu trúc phân tử của các polyme thường gặp

Trên hình 8.2. trình bày các me của năm polyme thường gặp khác
ngoài polyêtylen đã trình bày.
Nếu cứ mội trong bốn nguyên tử hyđrô của me trong PE - polyêtylen
được thay thế bởi nguyên tử Cl, gốc mêtyl CHj, gốc benzyl (mạch vòng) sẽ
lần lượt được p v c - polyvinyl clorit (hình a), pp - polyprôpylen (hình b), PS
- polystyren (hìmh c).

422
 H H H H H CH,
I I I I I
- c -C - c c -C C -
I I I I I
H C1 H CH, H C -O CH,
II
o
a) FVC b) pp c) FS d) PMMA
F
I Hình 8.2. C ấu trúc phân tử (me) của các polyme
_ cc - c - có dáng dấp như P E :
I a. P V C (polyvinyl clorit),
F b. p p (polyprôpylen),
c. P S (polystyren),
e) PTFE d. PMMA (polymêtyn metacrylat) -
thủy tinh hữu cơ,
e. P T F E (polytetra tluoroêtylen).

Nếu cứ hai trong bốn nguyên tử hyđrô trong PE được thay thế bởi gốc
metyl CH, và gốc C2H30 sẽ được FMMA - polymetyl metacrylat còn gọi là
thủy tinh hữu cơ hay plexiglass (hình d). Khi cả bốn nguyên tử hyđrô trong
PE được thay thế hằng bốn nguyên tử fluor sẽ được PTFE - polytêtra
fluoroetylen (hình e).

a)

H o H 1 o
i ĩ T ĩ
1
1
1

b)
-V.
Ó

11 11 1
H
H H 6 H A
Ọ ọ H H Hình 8.3. C ấu trúc phân tử
lí ĩ I I (me) của:
c) a. bakêlit,
I I b. nylon 6,6,
c PET,
d. polycacbonat.

d)
CH,
423
 Trôn hình 8.3 trình bày các me của bốn polyme khác là bakôlit
(phenol formaldehyte), nylon 6,6, PET (polyetylen terephthalate, a
polyester)' và polyeacbonat.

d. Khối lượng p h ân tử
Chúng ta đã khảo sát bản chất hóa học của me và mạch polyme, bây
giờ hãy xem các mạch đó dài bao nhiêu tức khối lượng phân tử của polyme
lớn như thế nào, vì đại lượng này có ảnh hưởng nhất định đến các tính chất.
Người ta nhận thấy rằng các phân tử polyme có khối lượng (chiểu dài)
hết sức khác nhau: một số phân tử tương đối nhỏ (mạch ngắn), một số lớn
(mạch dài), còn đa số là trung hình. Độ dài của mạch có ảnh hưởng lớn đến
các nhiệt độ chảy và biến mểm, các nhiệt độ này tăng lên theo sự tâng của
khối lượng phân tử cũng tức là chiểu dài mạch. Ví dụ polyme với khối lượng
phân tử thấp (~ 100Ịịhnol) ở nhiệt độ thường tồn tại ở dạng lỏng hay khí,
trung bình (~ ]000g/niol) ở dạng sáp hay cao su mềm, cao (từ > 10000 tới
hàng triệu g/mol) ở dạng chất rắn và đây mới là mục tiêu cần đạt tới. Song
vấn đề ở đây không phải là giá tri khối lương phân lử trung Hình mà là sự
phân />ổ khối lượng phân tử theo từng nhóm giá trị: sự phân bố đó càng rộng
càng không tốt vì điều đó có nghĩa là có một tỷ lệ cao các phân tử với khối
lượng thấp, ở trạng thái lỏng có tác dụng bôi trơn giữa các phân tử lớn làm
cho vật liệu polyme trở nèn mềm và dẽ bị chảy khi chịu tải. Do vậy người ta
cố gắng tạo I1ÔI1 polyme với khối lương phân tử lớn và đồng đều đến mức có
thể.

8.1.3. Cáu trúc mạch của polyme

Trong mục này khảo sát sự sắp xếp tương đối giữa các mạch trong
khối vật liệu polyme. Trước tiên hãy nói về hình dạng mạch.

a. Hình dạng m ạch

Cách biểu thị cấu trúc phân tử hai chiều như biểu thị ở hình K.lc chỉ
có tính ước lệ vì thực tế góc Liên kết đơn giữa hai nguyên tử cacbon không
phải là lK0n như biểu thị bằng đường thẳng mà chỉ là 109° (chính xác là
109°,5) như ở hình 8.4a với khoảng cách giữa các nguyên lử là 0,154nm
song không phải trong mặt phẳng như hình 8.4b mà là trong không gian như
hình 8.4c và các vòng tròn ở đáy các hình nón là biểu thị quỹ đạo của
nguyên (ử cacbon kế tiếp. Như vậy trong thực tế mạch polyme là đường ỊỊŨy
khúc, dích dắc trong đó các liên kết đơn có thể quay và uốn trong khởng

424
gian chứ không phải là đường gãy khúc dích dắc trong mặt phẳng, càng
không phái là đơn giãn là đường thang, luy nhiên theo quy ước vẫn sử dung
cách hiểu thị đơn giản này.

Hình 8.4. Sơ đố mạch

cacbon trong mặt phảng (a),
trong không gian (b) và hình
dạng mạch trong không gian
với nhiều chỗ uốn, lượn, gập,
vòng (c,d).

Trong thực tế khi mạch rất dài có thể có dạng hình dây rối với rất
nhiều chỗ uốn, lươn, gập, vòng (hình 8.4d) do sự quay của các liên kết, nhờ
v A y k h o a n g Cííoh r ¿ĩiữí» h a i c t ẩ u n i a c h n h o h đ n r ố t n l i i ổ u NO v ứ i t ố n £ c h i ề u
dài của mạch. Hình dạng mạch như vậy quyết định các tính chất quan trong
của polyme trong đó nổi Hât là tính đàn hồi cao như của cao su: giống sợi
dây bị chùng, khi có lực kéo nó được căng dài ra, rồi lại trở vể k h i bỏ lực.
Các tính chất cơ - nhiệt phụ thuộc vào khả năng quay của các đoạn mạch khi
có ứng suất và nhiệt độ thay đổi. Độ đàn hồi phụ thuộc nhiều vào cấu trúc và
hàn chất các me. Trong các vùng có liên kết đôi hay có mạch vòng sự quay
sẽ khó khán hơn, như ở P S (hình 8.2c) với nhóm thế là vòng beiư.yl sẽ quay
khó khăn h(tn so vứi P E (hình x .lc ) tuy cả hai có cùng một kiểu mạch.

425
 b. Phân loại mạch

Các tính chât vật lý của polyme không những chi phụ thuộc vào khối
lượng và hình dạng phân tử mà cà vào sự khác nhau trong cấu trúc mạch
phân lử polyme. Kỹ thuật tổng hợp polyme ngày nay cho phép điều chỉnh
cấu trúc sản phẩm theo một số hướng, v ề mặt cấu trúc, mạch được chia ra
bốn loại: thẳng, nhánh, lưới và không gian như biểu thị ở hình 8.5.

Hình «S.5. Cấu trúc của polyme: a. mạch thẳng, b. mạch nhánh,
c. mạch lưới, d. mạch không gian (các nút tròn là các me).

Polyme thẳng ( linear polymer)

Là loại polyme trong đó các me liên kết với nhau thành một mạch duy
nhất. Những mạch này lất mém dẻo, có thể hình dung như những sợi dài
(hình 8.5a), nằm cùng chiều sát bốn nhau nên có khối lượng riêng lớn hơn.
Liên kết giữa các mạch thẳng là loại Van der Waals đổng vai trò quan trọng.
Các polyme thông dụng có cấu trúc mạch thảng là PE, pvc, ps, l'MMA,
chúng thường là nguyên liệu chính để chế tạo polyme với các kiểu mạch
khác.
Polyme nhánli (brancheđ polymer)
Là loại có những mạch ngắn hơn (gọi là mạch nhánh) nối vào mạch
chính (hình 8.5H). Các mạch ngắn (nhánh) được xem như một phần của

426
phân tử, hình thành từ phản ứng phụ trong quá trình tổng hợp polym e. Vì
vưứng các mạch nhánh, các mạch chính không thể nằm sát bôn nhau, do vậy
có khối lượng riêng nhỏ hơn.

Polyme lưới (crosslinked polym er)

Các mạch cạnh nhau trong p olym e này được nối với nhau bằiig liên
kết đồng hóa trị ở một sô vị trí trên mạch, nên mạch có dạng lưới (hình
K.5c). Thông thường quá trình tạo mạch lưới được thực hiện bằng cách cho
thêm các lìguyôn lử hoặc phân tử có thể tạo nôn liên kết đổng hóa trị với
mạch chính, như cao su có loại m ạch này nhờ lưu hóa (mục 8.3.4b).
Polyme mạclị không gian (network polym er)
Các m e ba chức năng có ba liên kết đồng hóa trị hoạt, hình thành nên
lưóri không gian ha chiều (hình 8.5d) thay thế cho khung mạch thẳng tạo nôn
bới các m e hai chức năng. P olym e gồm bởi các m e ha chức năng được gọi là
polym e không gian. Các p olym e có nối ngang ở dạng lưới cao cũng được
liệt vào mạch không gian. C ác p olym e không gian có tính chất cơ, nhiệt đặc
hiệt, điển hình là nhựa êp oxy và bakêlit.
Cần nhân mạnh rằng thông thường một polyme không chỉ cổ một loại
cấu trúc. V í dụ, p olym e mạch thẳng có thể cổ một ít mạch nhánh và mạch
lưới.

c. Hình thái câu tạo (sự phân b ố nhóm thế trôn m ạch)

N hư đã biết trong phân tử pol.yme, ngoài nguyôn tử hyđrô ra còn có

những nguyôn tử khác (như F, Cl) và những nhóm nguyôn tử (như CH„
C„H<) liên kết với nuuyên tử cacbon mà người ta gọi chung là nhóm thế R.
Sự phân bố điều hòa và đối xứng của những nhóm này có ảnh hưửng quan
trọng đến lính châ't.

H H H H H H H HH H
1 1 11 I I I 1 1111 1
—C —C — —c - C— c — c - — C— c -- C — c
11 11 11 I I I 11 11 11 11
H R H R H R H R R H

a) b) c)

Hình 8.6. M e (a) và các dạng "đầu nối đuôi" (b), "đầu nối đầu " (c).

G iả sử ta có m e dạng ở hình 8.6a, R có thể có các cách sắp xếp sau.

427
 - "Đầu nối âuỏi" như biểu thị ở hình 8.6b, hình thái này ch iếm ưu thế
(thường gặp).
- "Đầu nôi (táu" như biểu thị ở hình 8 .6 c, hình thái này ít gặp vì có sự
đẩy của các cực khi các nhóm th ế nằm cạnh nhau.

Trong phân tứ polym e tuy có cùng thành phần hóa học nhưng sự sắp
xếp nhóm thế khác nhau cũng tạo nên hiện tượng gọi là đồng phân.

Đồng phân không gian là hiện tượng tuy cùng có cấu trúc (v í dụ đầu
nối đuôi) nhưng sự sắp xếp nhóm th ế có thể khác nhau. C ó thể c ó ba kiổu
sắp xếp như hiểu thị ở hình X.7.

H H H H H H H H H R H H
I I I I I I 1 1 1 1 1 1
— C— C— C — C— C— C— — C— C— C— C— C— C—
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
H R H R H R H R H H H R
a) b)
Hình 8.7. C á c dạng đổng phân
H H H H H R không gian:
I I I I I I a. R ở cùng một bên (izotactic),
— C—C—C—C—C—C— b. R ả cả hai bên(syndiotactic),
I I I Ị I I c. R ngẫu nhiên (atactic).
H K H R H H
<-•)
K.hi lất cả các nhổm thế R đều nằm vé cùng một bôn của mạch như ử
hình a, polym e được g ọ i là izotactic. Khi các nhóm R nằm cách đéu về cả
hai hên của mạch p olym e như ở hình b, polym e được gọi là syndiotactic.
Còn khi các nhổm R nằm hoàn toàn ngẫu nhiên như ở hình c, polym e được
gọi là atactic.
Khống thể dễ dàng chuyển đ ổi các dạng đồng phân khỏng gian trên
cho nhau bung cúcli quuy đcm giản các nhóm R. Thực tế sự định vị các
nhóm thế R này như thế nào xảy ra khi tổng hợp, nhưng hao g iờ cũng tạo ra
nhiẻu loại trong đó có m ột loai ưu tiên.
Đổng phân hình học chí xảy ra trong các m e có liên kết đôi. V í dụ m e
của izopren (cao su) có thể có hai cấu trúc tùy thuộc vào nhóm thế CH, và
nguyên tử H nằm về một hên hay hai bên của mạch như ở hình 8.8. Tuy có
cung thành phần như cao su tự nhiên nhưng d o hình thái cấu tạo khác nôn
gutta percha có tính chất khác rõ rệt. D o có liên kết đôi “rất cứng“ nôn
khống thể chuyển đổi các dạng đ ồn g phân hình học cho nhau bằng cách
quay đơn giản.

428
 C H ,X H CH, ,C H :
‘N
L' = c; :c = c '
— CH, CH: — - c h ' H
H)
Hình 8.8. C á c dạng đồng phân binh học của izopren:
cis (cao su tự nhiên), b. cấu trúc trans (gutta percha).
a. cấu trúc

d. 1’olymc đổns
trùng họp (copolymer)

Các |)olym c vừa trình

bày đều là các polym e
đổng thể (hom opolym er),
vì Irong phân tử của 11Ó chí
gồm các me giốn g nhau.
Các polym e đồng thể quá
đơn giản vé tính chất không
đáp ứng hết được các yêu
cầu kỹ thuật vì thế các nhà
hóa học đã tìm cách “ghép“
các loại inonom e với nhau
đố tạo nôn polym e đổng
Irùng hợp với tính chất đa
dạng hơn nhiểu. Giả sử cổ
hai loại m onom e được hiểu
dien hằng o và • (hình 8.9).
Tùy thuôc vào quá trình
trùng hợp và tỷ lệ giữa các
loại m onnm e. chúng có Ihe
cổ các cách sắp xếp khác
nhau trong mạch. C ó thể
thấy có bốn loại polym e
đồng trùng hợp:
Hình 8.9. Sơ đồ mạch của cá c polyme đổng
- ngẫu nhiên (hình a),
trùng hợp:
a. ngẫu nhiên, b xen kẽ, c. khối, d. ghép.
các m onom e phân hố
không theo quy luật,
- xen kẽ (hình b), các

429
m onom e phân bố nối tiếp lẫn cho nhau,
- khối (hình c), các m onom e thứ nhất phản ứng với nhau Ihành khối,
liên kết với khối của m onom e thứ hai,
- ghép (hình d), m ạch c h ín h là m ột m o n o m e , CÒI1 c á c nhánh là thuộc
m onom e khác.

8.1.4. Cấu trúc tinh thế của polyme

Khác với kim loại thường tồn tại ở trạng thái tinh thể, các polym e
thường tổn tại ở cả hai trạng thái tin h thể và v ô đ ịn h hình.

a. Tinh íh ê polvm e và tiểu cầu

Khi tồn tại ở dạng tinh thể, trật tự sắp xếp của polym e không phải là
của ion, nguyên tử, phân tử như ở các nhóm vật liệu khác mà là của mạch
phân tử. Trong polym e tinh thể các mạch sẽ sắp xếp sao cho các nguyên tử ở
trong m ột trật tự nhất định. N hư m ạng tinh thể của PE (polyêtylen) ở hình
8.10, trong đó cũng xác định được ô cơ sở trực gia o (các góc ở đỉnh đều
bằng 90°) với a = 0,255//»!, b = 0,494/iffi, c = 0,741 «»I.
Gần đây nhất, cách hình dung trạng thái tinh thể của polym e theo m ô
hình mạch gấp ch o ta quan niệm chính xác hơn về cấu trúc này.
T heo m ô hình này các tinh thể p olym e c ó hình dạng đều đặn, là tấm
m ỏng với chiều dày cỡ ìOnm và chiều dài cỡ 10/jm, được tạo thành từ các
m ạch phân tử tự gấp đi gấp lại nhiều lần với các nếp gấp nằm ở trên bé mặt
như biểu thị ở hình 8.11. Chiều dài trung bình của mạch rõ ràng là lớn hơn
rất nhiều chiều dày của tấm.
M ộ t số c á c p o ly m e kết tinh từ trạng th ái n ó n g ch ả y tạo thành các tiểu
cầu (spherulit); như tên gọi của nổ. các tiểu cầu c ó dạng hình cầu. Có thể coi
tiểu cầu là c á c tấm (d ày ~ 10 nm) tin h thể m ạ c h gấ p và v ô đ ịn h h ình đan xen
nhau, hướng từ tâm ra ngoài. Phân cách giữa các tấm này là vùng vô định
hình (hình 8.12) hay nổi khác đi các tấm này được liên kết với nhau bằng
các mạch nối hoặc giằng qua các vùng vô định hình này. V ậy đối với
p o ly m e , tiểu cầu đ ư ợ c x em n h ư là nhữ ng hạt n hư tron g k im lo ại và ceram ic
đa tinh thể (tuy nhiên tiểu cầu cũng không có cấu trúc tinh thể hoàn toàn vì
nó gồm các tấm tinh thể và các khu vực vô định hình gồm các mạch nối
chạy qua). PE, pp, PVC, nylon hình thành cấu trúc tiểu cầu khi chúng kết
tinh từ trạng thái nóng chảy.

430
 ĨĨSnm

# «H

///«A (S./O. Mạng tinh thể P E

và ô cơ sở. Hình 8 .1 1. Cấu trúc mạch
gấp của tấm polyme tinh thể.

431
 b. Mức độ két tinh
C ó thể xem tổ chức của p olym e thực tế như trình bày ở hình 8 .1 3 .
Trong đó hình a coi p olym e gồm hởi các m ạch và bất cứ loại p olym e nào
cũng gồm hai vùng: tinh thể (các m ạch sắp xếp thứ tự) và vô định hình (các
mạch sắp xếp ngẫu nhiên). Hình b co i p olym e gồm các tiểu cầu trong đó các
tấm tinh thể xuất hiện như những vạch sáng, vùng lối giữa các tiểu cầu là
m iền vô định hình.
Mức độ kết tinh của p olym e d ao động rất mạnh từ không (0) đến gần
như hoàn toàn (95% ) phụ thuộc vào tốc đ ộ làm nguội khi đông rắn và hình
thái cấu tạo của m ạch. Đ ể có sắp xếp trật tự, polym e phải được làm nguội
chậm để các m ạch có thời gian chuyển động và sắp xếp lại theo trậl tự. Các
polym e với m e phức tạp (như polyizopren) kết tinh khó khăn, các p olym e
với m e đơn giản như PE, PTFE có thể kết tinh ngay cả khi làm n guội nhanh.
Mạch nhánh gây khó khăn cho quá trình dịch chuyển sắp xếp lại nên không
hao giờ có mức độ kết tinh cao; nếu mạch nhánh quá nhiều p olym e hoàn
toàn không kết tinh. P olym e lưới có thể kết tinh với mức độ thấp, còn
polym e không gian là hoàn loàn vô định hình. Các đ ổng phân cũng ảnh
hưởng đến kết tinh: loại atactic (ngẫu nhiên) khổ hơn, còn isotactic và
syndiotactic dỗ hơn do chúng có sắp xếp điều hòa về hình học của các nhóm
thế nôn thuận tiện ch o quá trình các mạch phân bố cạnh nhau. Cồn đối với
polym e đ ồng trùng hợp, sự sắp xếp ngẫu nhiên làm giảm khuynh hướng kết
linh nên loại xen kẽ và khối có khả năng kết tinh cao hơn, riêng loại ghép là
hoàn toàn vô định hình.
Ở mức độ nào đó, tính chất của p olym e bị ảnh hưởng của m ức đ ộ kết
tinh. P olym e tinh thể bẻn hơn và nóng chảy ở nhiệt độ cao hơn, có khối
lượng riêng cao hưn so với p olym e vô định hình.
Vũng -tinh 1hê

Hình R./3. TỔ chức của polyme.

432
8.2. TÍNH C H Ấ T c ơ - LÝ - NHIỆT C Ủ A P O LY M E

8 .2 .1 . Q u a n hệ ứ ng s u ấ t - b iế n d ạ n g

N gười ta cũng thử cơ tính của polym e như đối với kim loại. Trên hình
8 .1 4 trình bày các dạng biểu đồ kéo của các vật liệu polym e chính. Đ ối với
p olym e giòn, nó bị đứt ngay khi còn biến dạng đàn hồi (đường A). Còn đối
với p olym e dẻo, giốn g như nhiều kim loại: qua ba giai đoạn đàn hồi - dẻo -
phá hủy (đường B). Trong p olym e có nhóm với độ đàn hồi cao như cao su,
nó bị biến dạng hoàn toàn đàn hồi tức loại biến dạng lớn gây ra do ứng suất
thấp song hồi phục được - hoàn toàn bị mất đi khi bỏ tải trọng (đường C).
C ó thể biết được cơ tính của m ột số polym e ở bảng 8.1. Qua bảng này có thể
thấy so với thép, p olym e có độ bền thấp: môđun đàn hồi E chỉ là IM Pa với
loại đàn hồi, cao nhất cũng chỉ là 4000 MPa với loại cứng, trong khi đó thép
thường là ĨOGPa, giới hạn bển ơ h chỉ khoảng 50 MPa thấp hơn thép thường
khoảng 10 lần. v ề độ d ẻo thì rất nhiều polym e có độ giãn dài 5 lớn hơn
100%, thậm ch í có thể tới 1000% , trong khi đó thép thường chỉ là vài chục
%.

0,1 0,2
B iê n d ọ n g B iê n d a n g

Hình 8.14. Biểu đổ kéo của vật liệu Hình 8.15. Ảnh hưởng của nhiệt
polyme giòn (đường A), dẻo (đường độ đến biểu đố ứng suất - biến
B) và đàn hổi cao (đường C). dạng của P M M A (plexiglass).

433
 Bảnx s . ỉ . C ơ - lý tính ở nhiệt độ thường của các polyme thông dụng.

Nhiệt độ, °c
Khối lượng
Vật liệu E, GPa rrb, MPa 8,% thủy tinh
riêng, ẹ/cm* chảy
hóa
PE khối lượng riêng 0,917-0,932 0,17-0,28 8,3-31,0 100-650 -110 9K-115
thấp, 40-50% t.thể
PE khối lượng riêng (1,952-0,965 1,07-1,09 22-31 10-1200 -90 130-170
cao, 70-80% u h ể
PVC vô định hình 1,30-1,5« 2,4- 4,1 41-52 40-80 75- 105 212
PTFE 50-70% (.thể 2,14-2,20 0,40-0,55 14-34 200-400 -90 327
pp 50-60% t.thể 0,90-0,91 1,14-1,55 31-41 100-600 -20 168-175
PS vô định hìnli 1,04-1,05 2,28-3,28 36-52 1,2-2,5 74- 105 -

PMMA vô (iịiih hình 1,17-1,20 2,24-3,24 48-76 2-10 85- 105 -

Bakêlit 1,24-1.32 2,8- 4,« 34-62 1,5-2,0 - -

Nylon 6,6 30-40% 1,13-1,15 1,58-3,79 76-94 15- 300 57 255-265

t-thể

PF.T 0-30% t.thể 1,29-1,40 2,76-4,14 48-72 3 0 -3 0 0 73- 80 245-265

Polycacbonat vỏ 1,20 2-3« 65,6 110 150 -
định hình
Êpoxy mạng không 1,1 1-1,40 2,41 28-90 3 -6 - -
gian, vô định hình

Đ iều quan trọng khác vói các vật liệu đã học là cơ tính của vật liệu
p olym e rất nhạy cảm với sự thay đổi nhiệt độ, ngay cả ở khoảng nhiệt độ
thường (trên dưới 2Ơ’C), điểu này thấy rất rõ ở hình 8.1 5 . Qua đ ó thây rõ
tăng nhiệt đ ộ làm giảm mạnh E, ƠM tăng mạnh 5. Có thể xem PM M A ở 4°c
là vật liệu g iò n , còn ử 5 0 -*■60°c là vật liệu đàn hồi.
Tốc đ ộ hiến dạng cũng có ảnh hưởng đến cơ tính, theo quy luật chung
giảm tốc độ hiến dạ n g cũng có tác dụng tương tự như tăng nhiệt độ.

8 .2 .2 . C ơ c h ế b iến d ạ n g

N h ư đã biết khi hiến dạng trong kim loại xảy ra quá trình trượt, vậy
trong p o ly m e xảy ra quá trình gì ? Hãy xét cơ ch ế biến dạng của polym e.

434
 à)

Hình S. 16. Mô hình biến dạng dẻo polyme bán tinh thể:
a. trước khi biến dạng,
b trượt giữa c á c mạch trong c á c tấm tinh thể,
c. phân chia cá c tấm tinh thể thành các nhóm nhỏ,
d. sắp xếp lại của các nhóm nhỏ tinh thể và mạch nối vô định hình.

Như đã biết p o ly m e nói chung có cấu trúc hỗn hợp: các tấm có cấu
trúc tinh thổ và vùng vô định hình đan xen nhau. Cơ ch ế biến dạng dẻo là
kết quả của tương tác giữa tấm và vùng vô định hình dưới tác dụng của tải
trọng kéo đật vào. Quá trình xày ra theo một số giai đoạn được biểu diỗn
trên hình K.1(S. ơ đáy chỉ giứi hạn trong vùng có ba tấm tinh thể với xen
giữa là các vùng v ô định hình của một tiểu cầu (hình a).
Trong giai đoạn đầu của biến dạng, sự hiến đổi chỉ tác động đến vùng
vô định hình, nơi các mạch nối của nổ duỗi căng ra (không được vẽ trên
hình). Trong giai đoạn hai (hình b) có sự trượt nhất định song son g với truc
mạch xảy ra trong các tấm tinh thể dưới tác dụng của các mạch vô định hình
đã bị kéo căng mạnh. Trong giai đoạn ba (hình c) có sự phân chia các tấm
tinh thể dưới tác dụng của ứng suất tiếp (cắt) thành các nhóm nhỏ (block). Ở
g ia i đ oạn bốn (hình d ) c á c n h ó m n h ỏ tinh thể cùn g với các m ạch nối vô đ ịn h
hình tách rời hẳn nhau và sắp xếp lại. Trong quá trình này cá t tiểu cầu bị
thay đổi hình dạng chia nhỏ rất nhanh rồi hiến mất. Như vậy sau hiến dạng,,
p o ly m e hán tinh thể sẽ c ó cấu trúc đ ịn h hướng cao, d o đ ó đây cun g là biện

435
pháp nâng cao đ ộ bền của vật liệu này (cũng tương tự như hổa bền biến dạng
cho kim loại). Biến dạng trước bằng kéo thường được dùng đ ể nâng CIO đọ
bển của vật liệu sựi.

D o cấu trúc của polym e thay đổi trong phạm vi rất rộng nên cơ tính
của p olym e cũng có thể biến đổi rất rộng. Trước tiên là m ức đ ộ kết tinh.
Trong vùng tinh thể các mạch xếp xít nhau hơn, theo trật tự, son g son g cũng
làm tăng lực liên kết Van der W aals (liên kết bậc hai) giữa các m ạch. Chính
vì vậy tãng mức độ kết tinh sẽ làm tăng độ bền. Còn bản chất hóa h ọ c và cấu
trúc của mạch cũng ảnh hưởng đến mức độ kết tinh (đã được trình bày c
mục 8.1.4b ) d o đó cũng ảnh hưởng đến đ ộ bền. Các đặc tính khác củỉ
polym e trong đó có khối lượng phân tử cũng ảnh hưởng đến c ơ tính: đối vớ
polym e có khối lượng phân tử tương đối thấp như PE, khi tăng k h ố i lượnị
phân tử giới hạn bền cũng tăng lên. Ảnh hưởng tổng hợp của m ứ c độ kế
tinh và khối lượng phân tử đến các trạng thái vậl lý được trình bày/ ử hìnl
8.17, thấy rõ rằng khi tăng hai yếu tố này dễ đạt được các p oiym e cứrng, bểi
nhưng lại kém dẻo.

tnn.----- ------ .— --------------------------------t------- 1-

Hình 8.17. Ản\h hưâr

của mức độ kếít tinh V
khối lượng phiâin tử đí
o các trạng thái v/ậtt lý ci
0 >00 ĨJ00 ¡000 í 0000 40000 PE.
K h ô i Id d n g p h â n iử

8.2.3. N óng chảy và thủy tinh hóa

Cũng giốn g như ceram ic, vâl liệu polym e cũng là loai hán timhi 1thể h
nói khác đi là với cấu trúc tinh thể và vô định hình hiến đổi râì irộộmg. T
thuộc vào tỷ lộ giữa chúng mà vật liệu polym e có đặc tính nóng clhảả)y giố
kim loại hay thủy tinh hay trung gian.
Trên hình K.18 đường A là ứng với p olym e hoàn toàn vô 'đ ỉịin h hì
(giốn g như thủy linh nôn dạng đường cong thay đổi thể tích riônỊg; 1khi 1
nguội giốn g như của thủy tinh đã được trình bày ở hình 7 .1 4 ), loiạii Inày

43fi
làm nguội giống như thủy tinh nó sánh, sệt lại một cách liên tục và hầu như
không có nhiệt độ rõ rệt chuyển từ trạng thái lỏng sang trạng thái rắn. Còn ở
p olym e tinh thể (đường C) giốn g như kim loại có giảm thể tích đột ngột tại
nhiệt độ nóng chảy hay kết tinh Ts°. Tuy nhiên đối với polym e hoàn toàn vô
định hình giống như thủy tinh cũng phát hiện được một nhiệt độ tại đổ có
giảm nhẹ độ nghiêng của đường cong, nhiệt độ đó cũng được gọi là thủy
tinh hóa Tfn. Còn polym e bán tinh thể (đường B) là dạng Irung gian của hai
loại p olym e trên có hai nhiệt độ: thủy tinh hóa T 0 (tại đây đưòng cong bị
gãy khúc ít hơn ở đường A ) và nóng chảy Ts°. Nhìn chung Tg° « 2/3Ts°. T,"
và T„° của các polym e thông dụng đã trình hày ở hảng 8.1.

Hình 8.18. Sự thay đổi thể

tích riêng trong ba loại polyme:
vô định hình (đường A), bán
tinh thê’ (đường B), và tinh thể
(đường C).

/ihiit Ổo

Các yếu tô ảnh hưởng dến T ° và T"

Đ ố i vởi polym e tinh thể và bán tinh thể hiện tượng nóng chảy được
giải thích là do sự phá húy của các liên kết yếu Van der W aals giữa các
mạch. Khi tăng nhiệt độ biên độ dao động nhiệt của mạch tăng lên đến mức
các m ạch có thể chuyển động ngang, ở nhiệt độ chảy các chuyển động
ngang này mạnh đến mức phá vỡ liên kết yếu kể trên và cấu trúc không còn
trật lự. Vậy m oi yêu tô lam giám lien két yếu này đẻu lam giám nhiệt dọ
chảy.
- Mạch nhánh làm giảm hiệu quả sắp xếp của mạch, giảm liên kết giữa
chúng nôn khi mật độ m ạch nhánh tăng, nhiệt độ nóng chảy giảm.
- Khối lượng phân tử tăng làm tâng nhiệt độ nóng chảy là do phần
cuối của mạch là phán tự do dao động, nếu chiểu dài mạch tăng lên, số cuối
m ạch giảm đi, năng lượng tăng.
Đ ố i với polym e hoàn toàn vô định hình, khi nung nóng nhiệt độ thủy
tinh hóa tương ứng vóri thời điểm khi vật liệu chuyển từ trạng thái rắn sang

437
cấu trúc giốn g cao su. N hiệt độ thủy tinh hóa cũng phụ thuộc vào các yếu tố
cấu trúc, ảnh hưởng đến khả năng dao động và quay của mạch khi tăng nhiệt
độ, trong đó đ ộ m ềm d ẻo của mạch là quan trọng nhất. M ạch cứng (khi có
những nguyên tử hay nhóm nguyên tử cồn g kểnh như vòn g benzyl) càng
khó quay do đó Tg° tăng lên. Liên kết Van der W aals giữa các m ạch tăng lốn
cũng làm tăng Tg°.

8.2.4. T rạn g thái đàn hồi - nhớt (viscoelasticity)

Hãy xét trạng thái cơ học của p olym e hoàn toàn vô định hình khi chịu
biến dạng tưưng đối nhỏ dưới tác dụng của tải trọng (ứng suất) không đổi.
Từ hình 8 .1 9 có thể thấy:
- Ỏ nhiệt độ thấp ( T < Tg°) vật liệu ở trạng thái như thủy tinh, dưới tá
dụng của biến dạng nhỏ (hình a) vật liệu bị biến dạng đàn hồi theo định luật
H ook, biến dạng lập tức xảy ra khi tải trọng đặt vào, giữ không đổi và mất
hẳn đi khi bỏ tải trọng như biểu thị ở hình b, nói khác đi biến dạng không
phụ thuộc vào thời gian.

*
•'V

Thời gian

Hình 8.19. S ơ đồ ứng suất tác dụng (a) và biến dạng đối với trạng thái
hoàn toàn đàn hổi (b), đàn hổi - nhớt (c), nhớt (d) theo thời gian;
ta và tr là cá c thời điểm ứng suất không đổi bắt đầu và thôi tác dụng.

438
 - ơ nhiệt độ cao (T 1 > Ts°) vật liệu ở trạng thái nhớt, dưới tác dụng của
biến dạng nhỏ (hình a) biến dạng không xảy ra ngay lập tức, độ biến dạng
tăng tuyến tính trong thời gian đặt tải trọng và vẫn giữ cố định sau khi bỏ tải
trọng như hiểu thị ở hình d.

- (5 nhiệt độ trung gian (giữa Tg° và Ts°) vật liệu ở trạng thái trung
gian: đàn hồi - nhói, dưới tác dụng của biến dạng nhỏ (hình a) thoạt tiên có
hiến dạng đàn hồi tức thời tiếp theo là biến dạng nhớt biến đổi theo thời
gian, sau khi bỏ tải trọng phần đàn hổi han đầu lập tức mất đi, phần còn lại
liiủm dần và hiến mất sau mỏt thời gian như biểu thị ở hình c.

Trạng thái đàn hồi - nhớt này rất quan trọng đối với các vật liệu
polym e ở nhiệt độ nào đổ (nhưng xác định đối với mỗi loại) đặc hiệt là
elasiom e ở neay nhiệt độ thường.

Từ m ô lả trên thấy rằng đặc tính đàn hồi - nhớt của vật liệu polym e
không nhữnc phụ thuỏc vào lh('ti gian mà cả nhiệt đô. Silicon là ví dụ điển
hình của trạng thái cực kỳ đàn hổi - nhớt của polym e. Người ta biết silicon
như một chất mới lạ, như là một loại chất dẻo gắn (trám matit): khi I1Ó được
vê viên thành viên hi rồi thả xuống bé mặt nằm ngang, nó hị nảy lại m ộl
cách đàn hồi đổng thời bị hiến dạng rất nhanh. Mặt khác nếu bị kéo nó bị
duỗi ra theo sự tăng từ lừ của tải trong đật vào, vật liệu bị kéo dài hoặc chảy
như chất lỏng nhớt. Như vậy mức độ hiến dạng cũng quyết định hiến dạng là
đàn hổi hay nhớt.

8.2.5. Phá hủy

Các dạng phá hủy của polym e rất khác nhau lùy thuộc vào loại giòn
hay d ẻo, song nói chung độ hển và độ dai phá hủy của polym e rất thấp so
V('íi kim loai và ceram ic (bảng 2.1).

Vóri loai polym e giòn (nhiệt rắn) theo cơ ch ế phá hủy chung là tạo nên
vết nứt i’t các vùng tập trung ứng suất. Các liên kết đồng hóa trị trong cấu
trúc mạch không gian và mạch lưới giúp cho sự phát triển các vết nứt này.

Vứi loại polym e d ẻo (nhiệt dẻo) sự phá hủy có thể ở cả hai dạng: giòn
và dẻo. Các yếu tố thúc đẩy phá hủy giòn là giảm nhiệt độ (ví dụ đa số loại
nhiệt d eo bị phá hủy giòn ở nhiệt độ thấp), tăng mức độ hiến dạng, hề mặt
có khía nhọn, lũng chiều dày mẫu.

439
8 .2 .6 . H óa g ià (lão hóa)

Nhược điểm rất quan trọng của vật liệu polym e là các tính chất sử
dụng của chúng nhanh chổng bị xấu đi mà điển hình là ngày m ột giòn lôn,
tiến tới gãy vụn, đó là hiện tượng xuất phát từ nguyên nhân là lão hóa hay
hóa già. Theo bản chất có hai loại: vật lý và hóa học.
Hóa già vật lý không gây ra các biến đổi hóa học mà do thất thoát
chất hóa d ẻo do hay hơi hay do tác dụng của dung m ôi, dưới tác dụng của
ứng suất gây ra nứt. Chất hóa dẻo có tác dụng làm giảm nhiệt độ thủy tinh
hóa của vật liệu polym e (chất này được dùng nhiều trong sản xuất PVC).
Chất phụ gia này bay hơi dần theo thời gian làm mất dần tính dẻo, tạo ra rạn
nứt. Khối lượng phân tử của chất hóa d ẻo càng nhỏ (các phân tử nhỏ dễ
dàng chuyển động) sự thất thoát càng nhanh. N goài hay hơi chất hóa d ẻo
còn bị mất đi do hòa tan trong dung m ôi. Các dung m ôi trong đó có nước là
những phân tử có thể xen vào giữa các m ạch, như chất hóa dẻo, chúng làm
tăng khoảng cách giữa các m ạch, làm giảm m ôđun đàn hồi E của vật liệu.
Khi xâm Iihộp như vậy dung m ôi làm phổng bộ phận rồi sau đó lan rộng ra
cả sản phẩm, gây nên ứng suất hên trong, kết quả là gây ra nứt. Khi mức độ
kết tinh cao các dune m ôi không thể đi vào tổ chức như ở vùng vô định
hình.

Hóa già hóa học là hiện tượng làm biến đổi mạch do ổ x y hóa, bức xạ
tử ngoại và nhiệt. Sự ô x y hóa tạo ra các nguyên tử ôxy vào các gố c, gây ra
tách đứt liên kết của m ạch. Ô zôn (O j) là chất ô xy hóa mạnh hơn ôxy (đặc
hiệt caosu bị tác dụng này rất mạnh). Đ ể chống hiện tượng này người ta đưa
vào vật liệu chất chông ô xy hóa: m uội than, các amin và phênôn. Tia cực
tím (tử ngoại) có hước sóng 2 0 0 đến 400nm (có trong ánh sáng) làm giảm
đọ bén và gùy phai màu do chúng kích động các nhóm hóa học tạo ra nang
lượng dao động lớn cỗ thể gây đứt các liên kết. D o tác dụng của nhiệt độ
tăng lên có thể gây ra đứt mạch (như trong PE), phản trùng hợp (như trong
PM M A) hay do phản ứng với các nhóm phụ (như hình thành HC1 trong
PVC).
Chính do hóa già nôn các vật liệu polym e có tuổi thọ hạn chế: tùy loại
thường chỉ kéo dài từ vài tháng cho tới trên 10 năm.

440
8.3. ỨNG D ỤN G V À GIA C Ô N G P O LY M E

8.3.1. Phân loại

a. The» nguồn gốc hình thành

- Polyine thiôn nhiôn là loại có nguồn gốc thực vật hay động vật như
xen lu lô, cao su, prổtêin, enzym .

- Polym e tổng hợp là loại được sản xuất từ các loại m onom e bằng các
phản ứng trùng hạp, trùng ngưng như các loại p olyolefin, polyvinylclorit,
nhựa fenolform andehil, polyam it...

b. Theo càu trúc

T heo cấu trúc phân tử người ta phân biệt polym e mạch thẳng, polym e
m ạch nhánh, p olym e mạch lưới và polym e mạch không gian (mục 8.1.3b).

c. The« tính chịu nhiệt

T lico biến đổi cơ học khi tăng nhiệt độ ta có polvme nhiệt (lèo
(therm oplastic polym er) và poly me nhiệt rắn (therm osetting polym er). Khi
nung nóng p olym e nhiệt d ẻo giố n g như kim loại hị mém ra rồi nóng chảy
một cách đột ngột và đông rắn trở lại khi làm nguội - quá trình này là thuận
nghịch và có thổ lập lại. Trong khi đó khi tăng nhiệt độ polym e nhiệt rắn lại
luôn luôn ở trạng thái đông cứng (khổng hị m ềm dẩn và nóng chảy) cho đến
khi bị phá hủy d o ôxy hóa hay cháy, nên khi làm nguội không thể trở lại
trạng thái ban đầu - quá trình này là không thuận nghịch. Sự khác nhau cơ
han vể tính chất cơ - nhiệt này xuất phát từ sự khác nhau về cấu trúc mạch
và do đ ó dẫn đến cơ tính, tính côn g nghệ, quy trình ch ế tạo sản phẩm ứng
dụng khác nhau.
P olym e nhiệt deo thường c ó cấu trúc mạch thẳng và một phần là mạch
nhánh ở mức độ thấp, nôn có cấu trúc tinh thể và mức đô kết tinh khá cao
(từ vài chục đến hctn 90% ). Khi tăng nhiệt độ do dao động nguyên tử tăng
lên nên lực yếu Van tier W aals liên kết các mạch với nhau bị giảm mạnh
đến m ức chuyển đ ộng tương đối của các mạch cạnh nhau trở nôn dỗ dàng,
dưới tác dụng của ứng suất dỗ dàng trượt, trôi đi với nhau nên polym y m ềm ,
dẻo. Khi nhiệt độ tang đến giá trị nhất định, dao động của mạch trở nôn
mãnh liệt, phá vỡ toàn hộ liên kết đổng hóa trị, cấu trúc mạch bị mất đi,
p olym e thành thể lỏnc; khi làm nguội đi 11Ó lại có quá trình tạo mạch thẳng

441
và kết tinh (các m ạch xếp song song ở dang tấm, lớp như đã trình bày). Vì
th ế polym e nhiệt d ẻo có nhiệt độ chảy (kết tinh). Khi ch ế tạo sản phẩm
người ta nung chảy p olym e mạch thẳng ở dạng nguyôn liệu - hạt nhựa có
hoặc không có phụ gia, rồi ép nổ trong khuôn (nguội), sau khi sản phẩm
hình thành trong khuôn được nguội đi để đông cứng (kết tinh) trở lại mới
được phép lấy ra khỏi khuôn. N ói chung các p olym e nhiệt d ẻo có đặc trưng
cơ tính là tương đối m ểm và d ẻo, nhiệt đ ộ sử dụng hơi lliấp (chỉ cao hơn
nhiệt đô thường chút ít ch o tới khoảng trôn 100°C), thường đươc dùng rất
rộng rãi làm đồ dùng sinh hoạt, nhựa bọc day điện (nhít tính cách điện cao ử
tần số thấp cũng như cao).

P olym e nlìiệt rắn có cấu trúc mạch phức tạp (không gian và lưới) nên
hầu như không cổ cấu trúc tinh thể, chỉ ở dạng vổ định hình. Trong polym e
nhiệt rắn hầu như không có liôn kết yếu Van der W aals, mà chỉ có liên kếl
đồng hóa trị. Khi nung nóng m ội khi các liên kết đồng hóa trị này vẫn CÒI1
tồn tại thì p olym e vẫn cứng, bồn; chi khi tới nhiột đô quá cao mạch m ới hị
đứt, gãy và thoái hóa, cháy mà trước đó không hề bị m ềm và chảy lỏng, do
vậy không có nhiệt độ kết tinh (nóng chảy). Khi ch ế tạo sản phẩm người ta
đồng thời nung chảy và ép nhựa nguyên liệu cùng với chất tạo mạch lưới
hay không gian, nhờ đó chất lỏng biến đổi thành chất rắn m ới có cấu trúc
mạch phức tạp (các m ạch ngang tạo nôn lưới, không gian) ở ngay trong
khuôn ép, như vậy không cần phải làm nguội m à vẫn lấy đưực sản phẩm ra
(có thể dùng cách nung chảy phối liệu ngay trong khuôn ép). N ói chung các
polym e nhiệt rắn có đặc trưng cư tính là bền, cứng hơn, nhiệt độ làm việc
cao hơn son g cũng giòn hơn. N goài được dùng làm các đổ dùng sinh hoạt
với yôu cầu chắc bén hơn nó còn được dùng làm chi tiết máy.
Polym e nhiệt d ẻo không biến đổi đáng kể về thể tích giữa nguyên
liệu và sản phẩm nên khi tạo hình có đô co nhỏ (1 4- 3% ), tính đàn hồi cao
(co giãn tốt), định hướng cao khi cán kéo, giát m ỏng. N goài ra sau khi hư
hỏng trở thành phế liệu p olym e nhiệt dẻo có thế tái sinh, đó là ưu điểm hết
sức quý giá trôn quail điểm bảo vÇ m ôi trư ờ ng. Ngưưc lại polym e nhiột rắn
có sự biến đổi hoàn toàn giữa nguyên liệu và sản phẩm nôn độ co khi tạo
hình lớn hơn. Tuy bền, cứng hơn song không thể tái sinh. N ói chung các
p olym e rất khó bị phân hủy trong thiên nhiên, do vậy cần phải thu gom lốt
từ rác thải và có biện pháp tái ch ế (đối với loại nhiệt dẻo) hoặc làm nhiên
liệu, phụ gia (đối với loại nhiệt rắn).

d. The« sự phân cực

C ó p olym e phân cực và không phân cực.

442
 ơ các phân lứ p olym e không phân cực các đám mây điện tử có tác
dụng cố định các nguyên lử và được phân bố giữa các phân tử ở mức độ
giốn g nhau, trong những phân tử đó điện tích của các điện tích khác dấu
trùng nhau, ơ các phân tử polym e phùn cực đám mây điện tử chung dịch
chuyổn vổ phía các nguyôn tử có điện tích âm hơn, do đó trong tâm của các
điện tích khác dấu không trùng nhau, tạo ra lưỡng cực. M ômcn lưỡng cực //
(với đơn vị đo là đơhai, D) được tính bằng tích của điện lích nguyên tố 7
(điện tích của một điện tử q = 4 ,8 .1 0 '|fl đơn vị tĩnh điện) với khoảng cách /
giữa các trọng tâm của điện tích âm và dương.
Các liên kết c - H, c - N , c - (), c - F, c - Cl có các giá trị m ôm en
lưỡng cực ụ lần lượt là 0,2; 0,4; 0,9; 1,83; 2 ,0 5 0 . Vì thế PE, PTFE có cấu
trúc đôi xứng, hay pp tuy không đối xứng song các liên kết c - H và c -
CH, lại giốn ii nhau liên chúng đều là loại không phân cực; còn PVC do phân
tử không đối xứng, các mômen lưỡng cực c - H (0,213) và c - Cl (2,05D)
không hù ch o nhau được nên lại là loại phân cực.
Các p olym e không phân cực (chủ yếu là hyđrôcacbon) có tính cách
điện cao (V tần số tháp cũng như tần số cao, cơ lý tính ít hị xấu đi ở nhiệt độ
thấp, có tính chịu lạnh tôt (PE không bị giòn ngay ở -70°C). Tính phân cực
do làm tăng lực hút giữa các phân tử gây cho polym e cứng vững và chịu
nhiệt. P o lym e phân cực chỉ là chất cách điện tốt ở tần số thấp.

c. Theo lĩnh vực ứng dung

T h eo cách này, polym e được chia thành chất dẻo, sơi, elastom e, sơn và
keo. Sẽ trình các vột liệu p olym e theo cách phân loại này.
C húng la bắt đầu nghiên cứu việc ch ế tạo gia công vật liệu polym e
bảng khảo sát quá (rình c h ế tạo các hợp chất polym e hay nguyên liệu ban
đầu.

8.3.2. C ác phương pháp ton g họp polym e

L>ể có đươc các mạch dài (khối lượng phân tử cao) người ta dùng
phương pháp tổng hợp các chất hữu cư cổ khối lượng thấp bằng trùng hợp và
trùng ngưng.

a. Trùng hựp

Phương pháp này được dùng để sản xuất polym e nhiệt d ẻo với mạch
thắng. C ác m onom e để trùng hợp là những chất đơn giản, khốilượng phân

443
tử thấp, có chứa liên kết đỏi. Trong một số điều kiện (nhiệt độ, áp suất, xúc
tác, chất khởi đầu hay khởi tạo) các liên kết đ ôi này bị gãy trở nên hoạt,
chúng liên kết với nhau tạo nên mạch polym e. V í dụ:

H H
I I
(êtyleu) n [C H ,= C H ,Ị----- > n[— CH:—CHj—] hay [—c — c — ] (polyêtylen)
I I
H H

Quá trình được chia thành ba giai đoạn: khởi đầu, phát triển m ạch và
kết thúc.

Giai doạn khởi dầu

Hãy xét trường hợp dưới tác dụng của chất khởi đầu. M ột trong những
chấl khởi đầu thông dụng là peroxythbenzoil dưới tác dụng của nhiệt hay
ánh sáng sẽ bị phân hủy theo phản ứng

Q .H ,- c — () = () — c — C6H, ------> ChH , a V + + c ạ

Il II
o o

ở đây C(,H ,C O ị' và C(,H5* được ký hiệu là g ố c tự do R* c ó tính hoạt cao

(trong đó dấu " * " chi điện tử chưa ghép đ ôi). Trong giai đoạn khởi đầu này
R* m ới hình thành phản ứng với m onom e để tạo nôn gố c tự d o m ới. Quá
trình này xảy ra với êtylen như sau:

H H H H
I I I I
R*+ c = c --- > R— c — c •
I I I I
H H H H

(liai doạn phái triển mạch

Các grtc tự do hình thành từ giai đoạn khởi đầu sẽ tiếp tục phản ứng
với các m onom e để tạo nôn các gốc tự do m ới cổ mạch dài hơn và hoạt độ
tương tự:

444
 H H H H H H H H
I I I I I I I I
R -C - c * + c = c -----> R — C - C - C - C *
I I I I I I I I
H H H H H H H H

H H H H
1 1 1 1
-----» |< -------------------------------c - c - c - c •
I I I I
H H H H
( ìù ti d o ạ n k é t th ú c

Có thê xảy ra theo nhiều cách:

- kết hợp hai gốc tự do đang phát triển tạo nên một phân tử (m ạch)
polym e

H H H H H H H H
I I I I I I I I
K ---- c —c *+ * c —c ---- R------- ►R ------ C - C - C - C ----- R
I I I I I I I I
H H H H H H H H
-hẵng các công nghệ hóa hoc khác nhau điéu khiển quá trình trôn
người ta có thể tạo ra mức độ trùng hợp m ong muôn cũng như chiều dài
mạch và sự phân bố của khối lượng phân tử.
Trùng hợp khôi được dùng để tổng hợp polyêtylen, polyprôpylen,
polyvinyl clnrit và polyester cũng nhu nhiều loại copolym e.

b. T r ù n g n gư n g

Khác V('íi trùng hợp xảy ra ờ nối đôi của m onom e, phản ứng trùng
ngưng xáy ra £iữa các nhóm chức khác nhau cùa m onom e. Ví dụ đế tống
hợp nylon 6 ,6 hằng trùng ngưng giữa diamin - hexam êtylen và axit adipic
như sau:
o o
.... ..... II 11
+■• ()H —-C -(C H j)4 - c - OH

(axil adipic)

445
tạo thành H o C)
\
/
H H
sau khi nước mất đi sản phẩm tạo thành trùng hợp với nhau tạo nên n ylon
6,6 và nước

C) C)

[—N — (CH2)6 — N — C — (CH 2)4 — C — ]n + 11 H ,()

H H
Khác với phản ứng trùng hợp xảy ra với tốc độ rất nhanh (khoảng
1000 me trong khoảng 10'2 đến 10 V), phản ứng trùng ngưng xảy ra theo
từng bậc, đòi hỏi thời gian dài hơn.

8.3.3. Phối liệu củ a p olym e

Đ ế sản xuất các sản phẩm bằng p olym e rất ít khi người ta chỉ dùng
riêng các p olym e nguyôn chất mà thường pha thêm các chất khác g ọi là phụ
gia và một số chất để cải thiện các tính chất côn g nghệ, làm việc và kinh tế.

a. Các chất phụ gia

Các chất phụ gia cho vào có m ục đích khác nhau, hoàn thiện các tính
chất của polym e, làm chúng trở nên hữu ích hơn. Có các chất phụ gia chính
sau.

Chất dộrt. N ó có thể cải thiện m ột số tính chất cơ - lý của polym e,

nhưng ró côn g dụng chủ yếu là làm giảm giá thành phíỉm, vì chúng rất rẻ
như hột g ỗ (mùn cưa), hột talc, đất sét, bột nhẹ... với kích thước từ 1Onm đến
lớn hơn rất nhiều.

Chất hóa dẻo. Đ ộ m ềm d ẻo của sản phẩm p olym e được cải thiện bằng
cách cho vào các chất hóa dẻo, khi làm tăng tính d ẻo chúng sẽ làm giảm độ
cứng vật liệu. Các chất hóa d ẻo thường ở dang lỏng, có áp suất hóa hơi thấp
và có khối lượng phân tử không cao lắm . Các phân tử hóa d ẻo sẽ chiếm vị trí
giữa các m ạch p olym e, làm tăng khoảng cách giữa các mạch d o đó làm
giảm lực liên kết giữa chúng. Chất hóa d ẻo thường dùng cho các polym e

446
giòn ở nhiệt độ thường như PVC, nhựa êpôxy... Các chất hóa dẻo thông
dụng nhai lù các este: phtalat, adipat, sebacat....

Chát ổn dịnh. N hiều p olym e bị hỏng nhanh dưới tác dụng của ánh
sáng, đạc hiệt tia tử ngoại và ôxy. Tia tử ngoại gây đứt liên kết đồng hóa trị,
lạo nôn mội số m ạch lưới. Ổ x y cùng với nhiệt độ gây nên ôxy hóa nhiệt.
Các chât ổn định làm chậm thậm ch í có thể ức ch ế được quá trình phân hủy
của polym e. Các chất ổn định ánh sáng thông dụng là m uội than và m ột số
chất hữu cơ khác.

Chái tạo màu. Đ e tạo ra màu sắc riêng biệt cho sản phẩm polym e có
thố đưa vào chất tạo màu: thuốc nhuộm hoặc hột màu. Thuốc nhuộm thường
lan và trở thành m ôl thành phần trong cấu trúc của polym e, còn hột màu là
chất đôn và do đổ không hòa tan, tạo thành pha riêng biệt. Các hột màu sau
đây được dùng nhiều nhất: trắng - T ì()?, ZnO; vàng - CdS và crômat chì; đỏ
- ỏxyl sat; xanh - uluminat côban....

Chất chổng cháy. Đ a số p olym e đểu dỗ bắt cháy trừ các loại có chứa
Cl, F như polyvinyl clorit PVC, polytetrafloetylen PTFE và lúc này phải
đưa thêm các chất này vào ch o các sản phẩm cần có. Cơ c h ế tác dụng của
các chất này khá phức tạp.

b. Các chát tàng cường

Đ ó là các chất khi phối hợp với polym e có khả năng cải thiện một hay
nhiều tính chất cơ lý của vật liệu. Các chất này được dùng dưứi nhiồu dạng:
hụt, bôt, sợi ngắn hoặc dài, vải dệt hoặc rối. Phụ thuộc vào phương pháp gia
cùng và hiệu quả của sự tãng cường này sẽ nhận được chất dẻo tăng cường
(độ hổn) hay co m p o /it. Các chất tăng cường thường dùng là sợi thủy tinh
(làm tăng đô hển C( 1 hoe), bôt grafit (cải thiện tính bôi trơn cho bạc, đệm )
sợi grafit (làm tăng độ bền), m ica (tăng độ cách điện, bền hóa, bền nhiệt,
chống tia tử ngoại), amian (dùng làm phanh, khớp nối) và các polym e (như
:.ưi p o l y u m i l t h « t m K o lv u l à m tăng, đ ỏ b ồ n ) .

Như vậy troiiiỊ tlìực tè các vật liệu polyme thường là hổn hợp cùa
nhiều chất và tinli chất của vật liệu khác nhiêu với poìyme han đáu.

x.3.4. C ác loại vật liệu p olym e và ứng dụng

Các chất p olym e đã nghiên cứu có ứng dụng rất rộng rãi để ch ế tạo
nên chất dẻo, elastom e và các loại khác.

447
 a. Chất d ẻo (plastics)
Chất dẻo hay nhựa là loại vật liệu p olym e có số lượng chủng loại và
sản lượng cao nhất, nên đôi khi dùng tôn này để chỉ chung cho sàn phẩm
polym e. T heo định nghĩa, chất dẻo là loại vật liệu có th ể biến dạng mà
không bị phá hủy và có th ể định hình với áp lực thấp nhất. P olym e thuộc
loại này có thể ở dạng tinh thể ttieo tỷ lệ nào đó và có tất cả các loại cấu trúc
và hình thái cấu tạo (m ạch thẳng, nhánh...., isotactic...), ở dạng nhiệt d ẻo và
nhiệt rắn.

ứng dụng
Có thể kể ra đây vài ứng dụng chính của m ột số chất dẻo.

- Các chất d ẻo có độ dẻo cao như PE, pp... thường dùng làm m àng bao
g ói sản phẩm, chai lọ m ềm , đồ chơi.

- Các chất d ẻo có độ trong suốt quang học cao như FM M A , PS (lúc

này phải có độ v ô định hình cao) thường dùng làm kính, cửa m áy hay, dụne
cụ đo đạc, thiết kế, dụng cụ gia đình.

- PVC là m ột trong những chất d ẻo được ứng dụng rất rộng rãi đ ể làm
đường ống, học dây điện, thảm trải nhà, băng ghi âm.

- FET loại d ẻo nhất, có độ bền xé rách và m ỏi rất cao, bển với đ ộ ẩm,
axit, chất b éo và dung m ôi nên được làm băng từ tính, vải sợi, mành ch o lốp
xe các loại, chai lọ đựng nước uống.
- Các loại nhựa nhiệt rắn như êp ôxy, hakêlit... do c ó đ ộ cứng và chịu
nhiệt độ cao hơn nên được dùng nhiổu làm chi tiết m áy, silicon có tính cách
điện cao, rất trơ với hóa chất được dùng làm chất d ẻo lớp, cách điện ở nhiệt
đô cao và để chỉnh hình.
( r ia c ô n g c h ê íọ n

Gia công ch ế tạo các sản phẩm chất d ẻo thường tiến hành ở nhiệt độ
cao và có thể dưới áp suất nhất định, luy nhiên giữa nhựa nhiệt d ẻo và nhựa
nhiệt rắn cũng cổ điểm khác nhau.

- Nhựa nhiệt (lẻo được gia côn g ở nhiệt đ ộ cao hơn nhiệt độ thủy tinh
hóa và áp lực phải duy trì để đến khi làm nguội sản phẩm vẫn được hảo toàn
hình dáng. Thường có xu hưứng dùng nhựa nhiệt d ẻo vì kinh tế, có Ihê’ tái
sinh.

44 X
Hung vi Tâ/n p h à n g
lãm nguệi .P is iơ n đứ c
.-Đ inh trì
Nơ/tỹ rà ' H ôn h d p đúc
lỡmrtguỌ! Kh oa nỹ ềúc
Tamphàng
P íĩ/ a n "thủy
¿ư c
<v

b ;

Hình 8.20. Sơ đổ của đúc ép (a) và đúc phun (b).

- Nhựa nhiệt rắn được gia công theo hai giai đoạn: đầu tiên tổng hợ
polym e m ạch thẳng, lỏng có khối lượng phân tử thấp (polym e trùng hợp sơ
bộ - prepolym er), sang giai đoạn hai vật liệu này sẽ chuyển thành dạng cứng
rắn trong khuôn với hình dáng và kích thước theo yêu cầu của sản phẩm. Sự
đóng rắn này có thể xảy ra dưới tác dụng của nhiệt (hoặc của xúc tác) và
thường dưới áp lực, lúc này có sự thay đổi về hóa học và cấu trúc phân tử tạo
nên m ạch lưới hay mạch không gian. Sau đóng rắn có thể lấy sản phẩm ra
ngay m à không cần để nguội hẳn như loại nhiệt dẻo.
Phương pháp tạo hình chất dẻo phổ hiến nhất là đúc với các phương án
khác nhau như:
+ Đ úc ép (hình 8.20a): lượng phối liệu chính xác được đặt vào giữa
hai nửa khuôn, khi đóng khuôn, nung và ép vật liệu nóng chảy và điền kín
lòng khuôn.
+ Đ úc trao đổi là một dạng của đúc ép nhưng phối liệu được nung
chảy bên ngoài khuôn rồi được phun vào hộp khuôn nên áp suất được phân
hố đểu hơn.
+ Đ úc phun (hình K.20b) là phương pháp được dùng rộng rãi nhất cho
polym e nhiệt dẻo: lượng phối liệu chính xác được cung cấp từ phễu nạp liệu
vào m áy d o chuyển động của piston, nó được đẩy vào buồng nung đến trạng
thái lỏ n g - nhớt. Sau đó chất d ẻo nóng chảy được piston đẩy tiếp qua khe
vào khuôn, áp lực được duy trì cho đến khi sản phẩm rắn lại, lúc đ ó mới
được m ở khuôn lấy sản phẩm ra và chu kỳ m ới lại bắt đầu.
+ Đ ú c đùn áp dụng cho nhựa nhiệt dẻo: phối liệu ở trạng thái nóng
chảy (lỏ n g - nhớt) được đẩy qua m ột khuôn m ở tương tự như ép chảy kim
loại (chỉ khác là ép chảy kim loại ở trạng thái rắn). Chất lỏng được đùn qua
các lỗ của khuôn với quá trình hóa rắn bằng làm nguội với luồng không khí

449
hoặc nước. Phương pháp dùng để sản xuất các sản phẩm dài và kích (hước
mặt cắt không đổi như thanh, hình, ốn g, sợi.
+ Đ úc thổi như gia công thủy tinh để làm các sản phẩm rỗng như chai
lọ.
+ Đ úc khuôn: chất d ẻo nóng chảy được đổ vào khuôn đúc như đúc
kim loại.

b. Elastomc

Một nhóm sản phẩm của vật liệu p olym e là loại có tính đàn hồi cao
như cao su dưới tên khoa học là elastome. Đ ặc điểm cấu trúc của ela sto m e
là có mạch lưới thưa. Đ ây là nguyên công cơ bản trong quá trình c h ế tạo
elastom e được gọi là lưu hóa.

Lưu hóa (vulcanization)

Phản ứng lưu hóa là phản ứng không thuận nghịch xảy ra chủ yếu ở
nhiệt độ cao, trong đ ó lưu huỳnh (S) cho vào trong polym e (ví dụ izopren
C5H8)sẽ nối các m ạch cạnh nhau và tạo nên m ạng lưới. C ác cầu nối lưu
huỳnh hình thành trong polyizopren theo phản ứng sau:
H CH, H H H C H, H H
11 1 1 11 I I ' I I
- c -- c = c -C - -C c - c c
1I 11 I I
H H H H
+ 2S
H H H H
1 11 I
-C -- C = c - C - —c - C - C - c _
11 1 1 11 I
H CH, H H H CH, H H

Sau khi lưu hóa cao su vản giữ được các đậc tính dàn hôì nhưng cơ
tính được cải thiện hơn hẳn. N hư đã biết cao su khi chưa lưu hóa rất
m ềm và dính không thể làm các sản phẩm sử dụng được. Sau khi lưu hóa
đường con g quan hệ ứng suất - hiến dạng được nâng cao lên (hình 8 .2 1 ),
điều đó cổ nghĩa m ôđun đàn hồi E cao hơn (đường cong biểu thị tỷ lệ a / e
d ốc hơn), độ bền cao hơn. G iá trị của m ôđun đàn hồi tăng tỷ lệ thuận với
mật độ m ạng lưới. Đ ổ tạo một loại cao su c ó đ ộ giãn dài lớn m à không đứt
các liên kết đổng hóa trị, m ạng lưới phải thưa và cách xa nhau. Các cao su
thông dụng thưcnig chứa từ 1 đến 5% lưu huỳnh. Tăng lượng s sẽ làm cho
độ cứng của cao su táng lên, làm nó trở nên khó m òn, ch ốn g ô x y hóa tốt

450
hơn đáp ứng tốt các yêu cầu sử dụng nhưng làm giảm độ giãn dài. M ột khi
có cấu trúc mạch (m ạng) lưới, elastom e sẽ có đặc điểm của loại nhựa nhiệt
rắn.

60

^ Hình 8.21. Hành vi biến

M . ....... 7 ,
VS dạng dưới tác dụng của lực
iO § đến độ giãn dài 600% của
l0 cao su lưu hóa và chưa lưu
hóa.
10

0 0
o i ỉ i 4 s 6
Đô bièh dang lân
Các loại eỉastome
Cao su tự nhiên polyizopren hay NR (natural rubber) vẫn còn được
ứng dụng rộng rãi vì nó có sự kết hợp tốt các tính chất ưu việt kể trên.
Elastom e tổng hợp quan trọng nhất là cao su styren - butadien (SBR) được
dùng chủ yếu làm lốp ôtô với chất tăng cường là m uội than. Khi dùng trong
m ôi trường có xăng, dầu, m ỡ phải dùng loại cao su nitril - butadien (NBR ).

c. Sợi

Đặc diêm và ứng dụng

Polym e dùng làm sợi là loại:
- C ó khả năng kéo thành sợi dài đến tỷ lệ 100: l giữa chiều dài và
đường kính.
- Uầị) ứng cấc yeu cầu vẻ cơ - lý - hóa khá khát khe, vl trong khi sử
dụng, sợi phải chịu các lực cơ học như k éo căng, uốn, mài m òn, xé; về lý
học như cách nhiệt, điện, ổn định hóa học với m ôi trường.
V ề cơ học sợi phải có giới hạn bền k éo lớn trong khoảng nhiệt độ
rộng, m ôđun đàn hồi cao cũng nhu chịu m ài m òn tốt. Các tính chất này
được quyết định bởi bản chất của p olym e và quá trình kéo sợi. Như thế
p olym e đem dùng phải là loại có khối lượng phân tử tương đối cao, mức độ
kết tinh cao với cấu trúc mạch thẳng không có mạch nhánh, cân đối và điều
hòa. V ề cách k éo sợi, phổ biến hơn cả là p olym e được nung đến trạng thái

451
lỏng nhớt, rồi được bơm qua khuôn có rất nhiều lỗ bé, tạo thành các sợi đơn
và hóa rắn ngay khi tiếp xúc với không khí. N hư đã biết trong quá trình kéo
sợi, độ bển của polym e được tăng lên theo hướng trục sợi.
Các polym e được dùng để k éo sợi là polyam it, polyeste PTE...

d. M àn g

M àng (foil) là vật liệu phẳng, m ỏng có chiểu dày từ 0 ,0 2 5 đến

0 ,1 2 5mm. Màng chủ yếu được dùng để làm túi, bao hì thực phẩm và các
hàng hóa khác. P olym e làm m àng phải đáp ứng được các tính chất sau: khối
lượng riêng nhẹ, độ m ém dẻo, độ hển k éo, xé rách cao, bén với nước, độ
thấm các loại khí nhất là hơi nước phải thấp. Thường dùng p olyetylen,
polypropylen.
Đa số m àng đươc sản xuất bằng cách đùn qua qua một khe hẹp của
khuôn, sau đó qua trục để giảm chiều dày và tăng đô bền.

e. ("hát d eo xốp (foarm s)

Là loại chất d ẻo (gồm cả hai loại nhiệt d ẻo và nhiệt rắn) có độ xốp rất
cao. Người ta đưa vào trong m ẻ liệu chất nào đó khi nung nóng sẽ giải
phổng ra khí. Các khí sinh ra trong khắp khối chất lỏng nóng chảy khi làm
nguội bị kẹt lại tạo ra rõ xốp. C ó thể dùng cách khác: phun khí trơ vào vật
liệu ở trạng thái nóng chảy như polyuretan, caosu, polystyren và PVC. Chất
dẻo xốp được dùng để làm đệm g h ế n gồi, nội thất gia đình và hao gói sản
phẩm.

452
 Chương 9
C O M P O ZIT

Sự phát triển mạnh m ẽ của công nghiệp hiện đại dẫn tới các nhu cầu to
lớn về loại vậl liệu đổng thời có nhiều tính chất mà các vật liệu vừa học (kim
loại, ceram ic, polym c) khi đứng riêng rẽ không có được mà nổi bật là loại
vừa bến lại vừa nhẹ, rỏ lại c ó tính chống ăn mòn cao. Compozit (hay còn gọi
là vật liệu kết hợp) ra đời trong m ấy chục nãm gần đây đáp ứng được các
yêu cầu đó, đã ứng dụng và phát triển tới trình độ cao quy luật kết hợp - một
quy luật phổ hiến trong tự nhiên. Ngành khoa học và công nghệ về com pozit
đã có nhiều sản phẩm dùng trong mọi lĩnh vực: lừ ôtô, m áy hay cho đến vật
liệu chỉnh hình và hiện phát triển mạnh đến mức nhiẻu người cho rằng thế
kỷ 21 sẽ là văn minh của compo7.it.

9.1. KHÁI NIỆM V É C O M PO ZIT

9.1.1. Qu.v luật kết hợp

Từ lâu người ta đã biết sự kết http tính chất của các pha trong vật liệu
đa pha. V í dụ, độ bén cao cùng với độ dẻo tương đối lốt của thép cùng tích là
sự kết hợp của đô dẻo, đô dai cao của nền ferit với tính cứng vững của các
tấm (hạt) xêm entit nam xen trong đó. Gỗ, Ire khá cứng vững, bền, dai chính
là nhờ các tính chất tương ứng của sợi xenlulô (bén, dai) được phân bô theo
hướng xác định với lignin (cứng vững) bao quanh. Đ ó là bằng các con đường
kết hợp tự nhiên. Bằng con đường kết hợp nhân tạo các pha có bản chất khác
nhau theo một kiến trúc định trước sẽ bảo đảm tạo nên một tổ hợp các tính
chất phù hop với các yêu cầu sử dụng đồ ra.

V ậy eompoy.it là loại vạt liệu nhiéu pha khác nhau vé mặt hóa học, hẩu
như không lan vào nhau, phân cách nhau bằng ranh giới pha, kết hợp lại nhờ
sự can thiệp kỹ thuật của con người theo những sơ đồ thiết k ế trước, nhằm

453
tận dụng và phát triển những tính chất ưu việt của từng pha trong com p ozit
cần ch ế tạo.

9.1.2. Đ ặc điểm và phân loại

a. Đặc điểm

Com pozit có những đặc điểm chính sau.

- Là vật liệu nhiều pha mà chúng thường rất khác nhau về bản chất,
không hòa tan lẫn nhau và phân cách nhau bằng ranh giới pha. Trong thực
tế, phần lớn com pozit là loại hai pha gồm nêrt là pha liên tục trong toàn
khối, cốt là pha phân bố gián đoạn.

- Nền và cốt có tỷ lệ, hình dáng, kích thước và sự phân bố theo thiết k ế
đã định trước.

- Tính chất của các pha thành phần được kết hợp lại để tạo nôn tính
chất chung của com pozit. Tuy nhiôn đó không phải là sự cộ n g đơn thuần tất
cả các tính chất của các pha thành phần khi chúng đứng riêng rẽ mà ch ỉ lựa
chọn trong đ ó những tính chất tốt và phát huy thôm.

b. Phân loại

Thông thường dùng cách phân loại theo các đặc trưng của nền và cốt,
tức các pha cơ bản.
Theo bản chất của nển có:
- com pozit nén chất d ẻo (polym e),
- com pozit nển kim loại,
- com pozit nển ceram ic,
- com pozit nốn hổn hợp nhiéu pha.

Theo đặc điểm cấu trúc của cốt có thể phân loại com pozit thành ba
nhóm: com pozit cốt hạt, com pozit cốt sợi và com pozit cấu trúc như trình bày
ở hình 9.1. Loại cốt hạt và loại cốt sợi khác nhau ở kích thước hình h ọc của
cốt: cốt sơi có tỷ lộ chiểu dài trên đường kính khá lớn, còn cốt hạt là các
phần tử đẳng trục. Khái niệm về com pozit cấu trúc là để ch ỉ các hán thành
phẩm dạng tấm, lớp là vât liệu đồng nhất và com pozit khác. Trong từng loại
cốt: hạt, sợi nén với kích thước khác nhau còn được chia tiếp thành các
nhóm nhỏ hơn: hạt thô và hạt m ịn, sợi liên tục và sợi gián đoạn...

454
 COMPOZIT
ị i ' ị
CỐI hạt Cốt sợi Compozit cấu trúc
ị ị ’ ị
; ■ĩ' X
Hạt thổ Hạt mịn Liên tục Gián đoạn Lớp Tấm ba lớp Tổ ong

9.1.3. Liên kết nền - cốt

Com pozit chỉ thực sự kết hợp tốt các tính chất của nén và cốt khi liên
kết giữa chúng là hoàn hảo. Tiếp theo trình bày các đặc điểm của nền, cốt và
tương tác giữa chúne cho com pozit kết cấu (chịu tải).

a. C ót

Như đã biết cối là pha không liên tục, đổng vai trò tạo nên (tộ bền cao,
niỏđnn đàn hồi (đô cứng vững) cao cho com pozit, do vậy cốt phải là loại có
các đặc tính đó, đồng thời phải nhẹ để tạo nôn độ bền dông cao. Cốt có thể
được làm bằng tất cả các loại vật liệu đã học: kim loại, ceram ic và polym e.
Ti mi hơn vé chúng được trình bày trong từng loại com pozit tiếp theo. Như
sẽ thấy rõ sau này, hình dạng, kích thưức, mật độ và sự phân bố của sợi là
những yếu tố có ảnh hưởng mạnh đến cơ tính của com pozit.

b. N en

Nền là pha liên tục, đóng vai trò chủ yếu ở các mặt sau.
- Liên kết toàn hộ các phần tử cốt thành một khối com pozit thống nhất.
- Tạo khả năng để tiến hành các phương pháp gia công com pozit thành
các chi tiết theo thiết kế.
- Che phủ, hảo vệ cốt tránh các hư hỏng do các tác động hóa học, cơ
học và của m ối trường.

Y êu cầu chù yếu đối với nền là phải nhẹ và có độ dẻo cao. Phụ thuộc

455
vào tính chất của com p ozit cần c h ế tạo, người ta chọn loại nền phù hợp trong
bốn nhóm: kim loại, ceram ic, p olym e và hỏn hợp.

c. Liên k ết n ền - cố t

Liên kết tốt giữa nền và cốt tại vùng ranh giới pha là yếu tố quan trọng
nhất bảo đảm ch o sự kết hợp các đặc tính tốt của hai pha trên. Đ ể tăng cường
độ gắn chắc nền - cốt, người ta c ó thể áp dụng các hiện pháp sau.
- Liên kết cơ h ọc, được thực hiện nhờ khớp nối thông qua đ ộ m ấp m ô
trôn bề mặt d o lực m a sát như kiểu bêtông cốt thép có gân (đốt).
- Liên kết nhờ thấm ướt d o nâng lượng sức căng bề mặt vì pha nền bị
nung chảy và dính uứt với cốt nên c ó sự khuếch tán tuy rất nhỏ, tạo nôn sức
căng bề mặt.
- Liên kết phản ứng, xuất hiện khi trên ranh giới pha xảy ra phản ứng
tạo hợp chất hóa h ọc, nó như lớp k eo dính chặt cốt với nền. Đ ây là loại liên
kết tốt nhất.
- Liên kết ôxyt, loại liên kết phản ứng đặc trưng cho nền kim loại với
cốt là ôxyt của chính kim loại đó.
Sau đây trình bày đặc tính của từng loại com pozit hạt, sợi và cấu trúc.

9.2. C O M P O ZIT H Ạ T

C om pozit hạt là loại có cốt là các hạt đẳng trục, cứng, bền (ôxyt, nitrit,
cacbit, borit) (đôi khi là các hạt m ềm như grafït, m ica thuộc loại chống ma
sát, khớng thuộc loại (com p ozit) kết cấu, trọng tâm của chương này).
Trong loại này như đã phân loại (hình 9.1 ) lại có hạt thô và hạt mịn.

9.2.1. C om p ozit h ạ t th ô

C om pozit hạt thô rất đa dạng và được sử dụng phổ hiến trong các lĩnh
vực công nghiệp, xây dựng.

a. Đặc điểm

Khái niệm "thô" được dùng để ch i tuơng tác giữa nền và cốt không xảy
ra ở mức độ nguyên tử, phân tử, lúc này sự hóa bển có được là nhờ sự cản trở

456
biến dạng của nén ở vùng lân cân với hạt cốt do sự chèn ép theo quan điểm
của cơ học m ỗi trường liên tục.

Tùy theo đặc tính phân hố của hạt trong nền mà quy tắc kết hợp (hỗn
hợp) cho m ôđun đàn hồi Ec của com pozit phụ thuộc vào tỷ lệ thể tích
m ôđun đàn hồi của nền (matrice): v„„ E,„ và của cốt hạt (particle): V , E
nằm trong phạm vi giữa hai đường biểu thị ở hình 9 .2 hởi hai biểu thức toán
học sau:

(đường thảng trôn) E c = E m.Vm + E„.Vp (9.1)

E „.E „
(đường cong dưới) E_ =■ (9.2)
V„,.E
*** p + Vn.E
p n

ì 60 0.
Vo u v ( i h ẻ ’ tíc h )

Hình 9.2. Sự phụ thuộc của môđun đàn hồi vào hàm
lượng cốt trong oom p ozit nổn C u cốt hạt w.

Sự hóa bén trtt nhất (giới hạn trôn) thể hiện ở phương hạt bố trí dày
đặc hơn, cồn kém nhất (giới hạn dưới) ò phương hạt sắp xếp thưa hơn cả.
Vậy com pozit loại này có tính chất phụ thuộc thành phần (hàm lượng cốt)
nằm trong khoảng giữa hai đường giới hạn trên và dưứi này.

b. Các compo7.it hạt thò thõng dụng

Hợp kim cinig đã trình bày ở chương 6 (m ục 6 .4.2a) tạo ra bằng phương
pháp luyện kim bột cũng có thổ coi là com p ozit hạt thô, trong đó các phần tử

457
cứng là cacbit: w c , TiC, TaC được liên kết hằng Co (nén). Hơp kim cứ ng là
vật liệu cắt rất thông dụng với hiệu quả kinh tế cao.
Các hợp kim làm tiếp điểm cổ sự kết hợp lốt của các kim loại khó
chảy (W , M o) với các kim loại có tính dẫn nhiệt cao (Cu, A g) cũng là loại
com pozit hạt thô nền kim loại, trong đó m ột tính chất (E) của loại nền Cu
cốt w đã được trình hày ở hình 9.2.
BêtÔHỊỊ là com pozit hạt thô nền ceram ic được dùng rộng rãi nhất.
Trong bôtông, cốt chính là các hạt rắn khá lớn (đá, sỏi) hay nhỏ (cát vàng)
được liên kết với nhau bởi nền cứng là xim ãng. Tính chất của bêtông đã
được trình hày ở chương 7 (m ục 7.4.3).
Neưòri ta có thể đưa các hạt với vai trò chấl độn vào p olym e đ ể cải
thiện độ bển, tính chông mài m òn, ổn định kích thước, chịu nhiệt, lúc đ ó sản
phẩm polym e thu được như là com poãt liạt thỏ nén polyme [hay chất dẻo
tăng cường (độ bến)]. Các hạt độn thường là thạch anh, lliủy tinh, ô xyl
nhôm , đất sét, đá vôi.

9 .2 .2 . ( J o m p o z it h ạ t m ịn (hóa bồn phân tán)

Com pozit hạt m ịn là loại có tính năng đặc hiệt: bén nóng và ổn định
nóng.

a. Đặc điôni

Nồn các compo/.it này Ihường là kim loại và hợp kim. Các phđn tử cốt
có kích thước nhỏ đến mức dưới 0,1/////, thường là loại bền, cứng và cổ tính
ổn định nhiệt cao: ôxyl, cacbit, borit, nitrit. Tương tác nền - cốt ở đây xảy ra
ở mức độ vi m ô ứng với kích thước nguyên tử, phân tử. Cơ ch ế hóa bển
tương tự như cơ c h ế tiết pha phân tán, hiến cứng khi phàn hóa dung dịch rắn
q u á hão hòa. Khi lực tác d ụ n g lôn com p o zit, nền sẽ hứng chịu hầu n h ư loàn
hộ tải, các phần tử cut nhỏ mịn phân tán đ óng vai trò hãm lệch, làm tăng độ
bền độ cứng của vật liệu.

b. Các compo7.it hạt mịn

SAP, SAAP (C A n , CAC) đã nghiên cứu ở chương 6 (m ục 6.4.3a), với

các tỷ lệ 5 - 20% AI:( ) , trên nển nhôm , hợp kim nhôm (giữa nển - cốt có liên
kết ôxyt khá bén) đã được sản xuâ't ở quy m ô công nghiệp, cung cấp dưới
dạng bán thành phẩm tấm, ông, dây... để làm các chi tiết có độ hỏn riêng
lớn, làm việc ở 3 0 0 -ỉ- 500°c và chịu tác dụng của m ối trường ăn mòn.

458
 T - D Nicken (Thoria D ispersed N ickel) là loại com pozit nền là niken
(N i), cốt là các phán tử ôxyt thôri ThO,. Chỉ với 2% Th()3 song ở dạng rất
nhỏ m ịn, nằm phân tán và ổn định nhiệt, có độ bền và khả năng làm việc lâu
dài ở 1000 -í- 1100°c, không bị ăn m òn tinh giới như thép không gỉ nôn là vật
liệu quý trong hàng không, vũ trụ, c h ế tạo tuabin, ống dẫn, bình áp lực làm
v iệc ở nhiệt đ ộ cao dưới tác dụng của m ôi trường ăn mòn.

9.3. CO M PO ZIT C Ó T SỢl

C-ontpozit cốt sợi là loại compozit kết cấu quan trọng nhất vì nó có dô
bền riêng và m ôđun đàn hồi riềng cao. Chính vì để đạt được yêu cầu này mà
cả nền lẫn cốt sợi đéu phải c ó khối lượng riống nhỏ. Tính chất của com pozit
cốt sợi phụ thuộc vào hàn chất vật liệu cốt và nền, độ hổn liồn kết trên ranh
giới pha, sự phân hố và định hướng sợi cũng như kích thước và hình dạng
của nó... 0 đăy với quy ước rằng liôn kết trôn ranh giới pha nền - cốt được
coi là hoàn hảo nên sẽ lần lượt khảo sát các yếu tố còn lại.

9.3.1. Ánh hương của yếu tô hình học sợi

Hình 9 3 . S ơ đồ phân bố và định hướng cốt sợi:

a. một chiéu,
b. dệt hai chiều vuông góc trong một mặt,
c. rối ngẫu nhiên trong một măt,
d. đan quấn ba chiều vuông góc.

d)

459
 C ổ nhiều kiểu phăn bố và định hướng sợi nhir hiểu thị ở hình 9 .3 . Ở
đây sợi được co i như thớ trong kim loại, làm cho vật liệu cổ tính dị hướng rõ
rệt. D o vật liệu làm cốt bao giờ cũng bển, cứng hơn nền, nôn theo phương
cốt sợi com pozit thể hiện độ bển cao hơn các phương khác.
- Khi các sợi phùn bô' song song với nhau theo một phương nào đ ó như
biểu thị ở hình a, độ hổn theo phương dọc sợi sẽ cao hơn hẳn phương vu ôn g
góc với nó. Kiểu này được gọi là một chiểu.
- Khi cũng phân b ố trên một mặt song theo hai phương vuông g ó c với
nhau như vải (các sợi đan vuông góc với nhau) hiểu thị ở hình b, thì khi thử
theo hai phương dọc theo trục sợi đ ộ bển nhận được là cao hơn cá. Kiểu này
được gọi là kiểu dệt.
- Khi sợi phân bố trải trên m ột mặt nhưng không định hướng, nhiều
phương (rối), có tính ngẫu nhiên như ở hình c sẽ làm cho com pozit c ó tính
đẳng hướng (theo tất cả các phương trên mặt các tính chất đều như nhau).
Kiểu này được g ọ i là rối ngẫu nhiên trong một mặt (như cấu trúc của dạ, nỉ).
- Cuối cùng khi sợi được phân b ố (đan, quấn) và định hưởng theo ba
phưưng vuông g ó c với nhau như ở hình d thì com pozit có độ bền lớn nhất
theo cả ba phương tương ứng. Tuy nhiên điều được người ta quan tâm hơn cả
có ảnh hưởng đến cơ tính của com pozit cốt sợi là yếu tố hình học của sợi:
chiều dài và đường kính hay tỷ lệ giữa chúng.

b. Ả nh hư<mtỉ củ a ch iều dài sợi

Đ iều quan trọng nhất đối với com pozit kết cấu cốt sợi phải có cấu trúc
sao cho tải trọng đặt vào phải dược dồn vào sợi hì pha có độ bền cao , nếu
chỉ tập trung vào nền là pha kém bền hơn sẽ dẫn đến phá hủy pha này một
cách nhanh chóng, nói khác đi cơ tính phụ thuộc vào mức độ truyền tải trọng
từ nền vào sợi.

r nẻn Hình 9.4. S ơ đố biến dạng

nền khi đặt tải vào compozit
cốt sợi ngắn, biến dạng ở
phần nền bao quanh sợi
I I chịu kéo.
I i

J__ L
r

460
 Đ ố i với loại cốt sợi ngắn, dưới tác dụng của ứng suất đặt vào sự biến
dạng của nền dừng lại ở (đầu) mút sợi, một phần nền bị chảy như thấy rõ ở
hình 9.4. N hư vậy không có sự truyén tải lừ nền vào mút sợi. Tuy nhiên tình
hình sẽ được cải thiện m ột khi chiều dài sợi tăng lên.
Người ta đã tính được rằng khi sợi dài bằng hay dài hơn m ột chiểu dài
tới hạn lc m ới làm tăng một cách có hiệu quả độ bền và độ cứng vững của
co m p o/it. Chiều dài tới hạn lc này phụ thuộc đường kính d của sợi, giới hạn
bển (ơ b)f của sợi (íìber) và sức bền liên kết giữa sợi và nền (hay giới hạn
chảy cắt của nền Tm) theo biểu thức:

đ ặ lSs =
nếu đặt =^ L thì l c = s.d

Đ ối với com pozit sợi

thủy tinh hay sợi cacbon,
chiều dài tới hạn này khoảng
\mm và gấp 2 0 đến 150 lần
đường kính sợi.
Rây giờ xét trường hợp
ứng suất kéo tác dụng lên
com pozit bằng giới hạn bền
l-l' kéo của sợi cho các trường
a)
hợp chiều dài sợi khác nhau
(hình 9.5).

suất trên chiều dài sợi khi:

a. I = lc,
t»u b. I » i c,
b) c. I < lc
(với compozit cốt sợi chịu ứng
suất kéo bằng giới hạn bền kéo
của sợi).

Q 461
 Khi chiều dài sợi vừa đúng lc, biểu đồ phân hố ứng suất trên ch iề u dài
dài sợi có dạng như ở hình a: tải trọng lớn nhất trên sợi đạt giá trị ( ơ b)f ở
chính giữa trục sợi. Khi ch iều dài sợi tăng lên, tác dụng gia cường của sợ i trở
nên hiệu quả hom như biểu thị ở hình b, tức trôn phần lớn chiều dài sợ i chịu
tác dụng của mức ứng suất đặt vào ( ơ b)f. Còn khi 1 < lc tác dụng g ia cư ờng
không có như biểu thị ở hình c, ứng suất lớn nhất tác dụng trốn sợi k h ôn g đạt
đến ứng suất đặt vào (ơ b)f.
Người ta quy ước:

- khi 1 > 15IC, com pozit là là loại cốt liên tục hay dài,

- khi 1 < 151c, com p ozit là loại cốt sợi không liên tục hay ngắn; trong
đó khi I < lc nền bao quanh sợi bị biến dạng đến mức không có sự truyền tải,
tác dụng gia cường của sợi không có, được co i nhu com pozit hạt.
Trên hình 9.6 trình bày sơ đồ cấu trúc của loại com pozit cốt sợi trong
đó loại cốt sợi liên tục thẳng hàng (thường chỉ gọi ngắn gọn là liên tục) như
ở hình a là loại quan trọng hơn cà sẽ được khảo sát dưới đây.

phứdng dọc

Hình 9.6. S ơ đố cấu trúc

của compozit cốt sợi:
a. liên tục (liên tục thảng
hàng),
b. gián đoạn thảng hàng,
c. gián đoạn hỗn độn.

9.3.2. C o m p o /it cốt sợi liên tục th ăn g h àng

a. Khi k c o d ọ c

Ở đây sợi dài sắp xếp song song, thẳng hàng là loại có độ bền cao
nhưng giòn, c ó tỷ lệ thể tích Vf được phân b ố trong nền có tỷ lệ thể tích là
v m = 1 - V,. Một compo7.it bị icéo theo phương dọc trục sợi như hiểu thị ở
hìiih 9.7, do liên kết nền - cốt hoàn hảo, sự truyền tài tốt nôn độ hiến dạng

462
của nền và cốt như nhau:

e, = e f = e„ (9.3)

Hình 9.7. S ơ đổ kéo mẫu

compozit cốt sợi liên tục
thảng hàng theo phương
dọc trục sợi.

Trong các điều kiện này tải trọng lổng tác dụng lẽn com pozit Fc bằng
tổng các lải trong tác dụng lên nền F,„ và sợi Ff:

F = F, + F„, (9.4)

Từ điều kiện F = ơ . A (trong đó A lù tiết diện ngang), biểu thức (9.4)

có thể được viết thành

ơ . A c = ơf. A, + ơ,„. A,„ (9.5)

nếu chia ca hai v ế ch o A c cổ:

a l. = ơ rẠ + o m.4 ^ (9.6)
Ac Ac

trong đó A ,/ A. và A ,„/ A. là tý lệ tiết diện của pha sợi vù pha nền. Vì chiều
(lài của các pha này như nhau (do sợi là dài và liên lục) nôn A f/ Ac = V f và
A in/ A = Vln, hiếu thức (9 .6 ) trở thành
ơ , = V,. ơ, + (1 - V,) ơ,„ (9.7)
Như đã nói ở trôn com pozit bị phá hủy là do tải trọng tâp trung vào
CÔI, ứng suâì tác ciụiìịi lên cốt đạt đến gicri hạn hên (ơ b)f của nó nôn giứi hạn
hổn (ơ h) của com piv.it được tính theo bicu thức

(ơh), = v r.( ơh)f + (1 - v f) ơ,„ (9.8)

trong đ ó ơ m là ứng suất trong nền lại thời điểm cối sợi bị đứl (có thể thấy giá
trị tương dối với nhau của ba ứng suất trên ờ hình 9.9). Như vây giới hạn bôn
của co m p o/it lý lộ bậc nhất với thê’ tích cốt sơi V, được biếu diỗn hăng

463
đường thẳng dốc lên trên hình 9.8.

Hình 9.8. Sự phụ thuộc của độ bền

compozit cốt sợi liên tục vào hàm
lượng cốt.

0 (VfJ* , Vị 1
% sái 0 hê tích)

Như trôn đã nói, com pozit hị phá hủy do ứng suất trôn cốt sợi đạ t đến
giá trị (ơ b)f ứng với đ ộ hiến dạng ỗf khi đứt cùa sợi, tại đó ta có

e c = e f = em = Sf

Đ ã biết e = ơ / E, cốt là vật lệu bén nhưng giòn, hầu như không có) biến
dạng d ẻo nên bị đứt trong vùng đàn hồi (hình 9.9 và 9 .1 0 ) nôn

Thay 8 m = ô f = - vào biểu thức ơ m = Em. E,„ ta có

E

Tương tự, ta có hiểu thức về đ ộ cứng vững hay m ôđun đàn hồ5i củi
com pozit Ec khi biết m ôđun đàn hồi Ef của sợi là

E e = V r .E f + ( l - V f ) p t (9.110)
d em

464
trong đó ciơ,„/ de,,, là độ d ốc của đường cong trôn biểu đổ kéo của nén tại giá
trị ứne suấl ơ„, lác dụng lên liền; riông khi giá trị của ứng suất này ở trong
vùng clàii hồi, lý sô’ đ ơ m/ de,,, chính là Em - môđun đàn hồi của nền. Vậy
Irong VÙI1U thuần lũy đàn hổi của nền biểu Ihức (9.10) trôn có dạng

E t = V r.E r + V m.E m (9.11)

Riếu thức này chính là hiểu thức (9.1), đó chính là giới hạn trên của
môđun đàn hồi của c á c compo/.it hạt mịn.
Như vậy Irone eo m p o /.ii cốt sợi 1ÍÔI1 tục (th ẳn g hàng) lực lác dụng trên
nén và CÔI S(»i như sau:

F, = A r.(ơ b)r = Y E' E‘

V
F.„
111 = A m
„ .ơ „m = —^-.E n, ,ecc

F V E.
„èn I l = V c J- (9 . 12 )
m m

h. K hi kéo njỉ«nj>

Khi com po/.il bị kéo ngang tức theo phương vuông g óc với trục sợi thì
ứnu suâì liíc dụng lên các pha là như nhau và hằng ứng suất tác dụng lốn
com po/.il

ơc = ơf = <*„, = ơ
nC'11 đô hiên cỉạnu CỈUI toàn thể thanh com p o/il bằng tổng biến dạng của các
phii

—£|. V, + 8m. v,„

_
VI 8 = n A
llèn

— — V, + — ,vn
E E, Em

Chia c;i hai vô cho a , có

465
hay

(9.13)
\E m ( l - V r).E r + V ,..E m
hiểu thức này giốn g (9.2), đó là giứi hạn dưới của m ôđun đàn hồi của
com p o/it hạt ihó.

c. A nh hưotig cù a h àm lượng sợi

Trong thực tế nếu tỷ lệ thê tích v r (hay còn gọi là hàm lượng) của sợi
quá nhó, sơi không có tác dụng gia cường ch o com piv.il. Đ ô i V('fi eom pozit
thồng Ihường vóri nén dẻo hơn cốt hao giờ cũng tồn tại môt giá trị v r""" mà
ứng với các giá trị V, < v,""" sự phá hủy các sợi cốt chưa dẫn t('ti sự phá hủy
tức khắc com pozil. Khi cốt quá ít như vậy, toàn hộ lải sẽ lác dụng lên nén và
làm mẫu biến dạng. Quá trình hiến dạng đ ổng thời của cốt sơi và nén xảy ra
cho tận đến khi độ giãn dài của mẫu bằng độ giãn dài khi phá hủy 5, của sợi.
Lúc này nếu lực vẫn liếp lục tác dụng thì toàn bò số cốt sợi ít ỏi sẽ bị đứt hết.
N gay cả đến lúc này mẫu vẫn liếp tục biến dạng và sự phá hủy cuối cùng
xảy a khi đô hiến dạng mẫu đạt đến đ ô giãn dài khi phá hủy 5„, của nén.
Nlnr vậy giứi hạn bổn của eompo/.it ứng với V, < V,""" hủ nu giới hạn bền kéo
( o h)meủa nền nhân với lý lệ thể tích V ni của nó chiếm , tức là
(ƠJ. = v,„ ( a h),„ = (1 - v r) ( ơ h)„, (9-14)
hiểu thức này được bicu diễn bằng đưòrng thẳng dốc xuống trên hình 9.X.
X ác định giá trị vủa V fmul ứng với giao điểm của hai đường thẳng hiểu
diễn hằng các hiểu thức (9.8) và (9.14), nôn ta có
V,. (ơh), + (1 - v f). ơ,„ = (1 - Vf) (ơh),„
e iá tiị V , tìm clươe c h ín h vr""", sau k h i b ie n d ổ i la c ó

^ min _ \^b/m

( ơ b )f + ( ơ b)m - ơ m

Nếu hiệu sô ( n j m - ơ m quá nhỏ so với (ơ h), (trường hợp nền là

polym e có đ ô hồn thấp) thì

466
 A(- Aị A'*Af
B iin ờ ơ n ọ Biên ởơnỹ

Hình 9.9. Đường cong biên dạng Hình 9.10. Đường cong biến dạng
kéo của compozit cốt sợi liên tục kéo của compozit cốt sợi liên tục
nến dẻo với V, > v f'. nến giòn với V, > V,’ .

Song ngay cả với hàm lượng cốt có giá trị V f"u" như vậy giới hạn bền
của com p ozit vẫn thấp hơn giới hạn hển của pha thấp nhất là pha nền. Tác
dụng gia cường của cốt chỉ thực sự bắt đầu khi V f > Vf* vì lúc đó giới hạn
bồn của com pozit mới cao hơn giới hạn bền của nền. Có thể dễ dàng tính
được giá trị v,‘ khi (ơ h)c= ( ơ h)„, nên

v t. (ơ b) f + ( l - Vf). ơ,„ = (ơ h)m

giá trị V, tìm được chính là V f \ sau khi hiến đổi ta có

w _ (ơ
\ ,n /) m - ơm
m

~ (°h )r - o m

Trên hình 9.8 đường gẫy khúc được tô đâm chính là đường hiểu diễn
sự phụ Ihuộc của giiVị hạn bền của compcv.it vào hàm lượng thể tích cốt sợi
liên tục thắng hàng nền dẻo. Như vậy com pozit cốt sợi liên tục phải thỏa
mãn hai điổu kiện: sợi dài 1 > 151c và lượng sợi phải đủ lớn V f > v f\
Sự phụ thuộc vào hàm lượng thể tích sợi của giới hạn bền k éo của
com p ozit cốt sựi liên tục khi nền là vật liệu d ẻo được trình bày ở hình 9.9;
còn khi nổn là vạt liệu giòn (chỉ bị hiến dạng đàn hồi) được trình bày ở hình
9 10.

467
9 .3 .3 . C o m p o z it c ố t sợi g iá n đ o ạ n th ẳ n g h à n g

Sơ đồ cấu trúc của com pozit cốt sợi gián đoạn thẳng hàng được trình
bày ở hình 9.6b. Tất nhiôn là do chiều dài sợi ngắn (I < 151.) hiệu quả gia
cường của sợi com pozit không thể cao như loại cốt sợi liên tục thắng hàng.
Với loại sợi ngắn như vậy m ôđun đàn hồi và giới hạn bổn chỉ tương ứng
hằng khoảng 90 và 50% so với loại cốt sợi liên tục (dài). Tuy nhiên loại
com pozit gián đoạn thắng hàng này cũng ngày càng c ó vị trí quan trọng hơn
trên thị trường. C ơ tính của loại này, ngoài hàm lượng thể tích của sợi ra còn
phụ thuộc vào chiều dài hay yếu tố hình học của sợi s = 1 / d, đươc tính toán
riêng rẽ cho hai trường hợp sau.

- Khi I > lc (nhưng nhỏ hơn 151c), giới hạn bén kéo (ơ b)c theo phương
dọc sợi của com po/.il được tính bằng hiểu thức

K )c= (ơh)f •vr[ 1 - y +ơm0 - vr)

\ ^
- K h i I < 1,

(®hX = ị w , + ơ m ( l - v m)
d
trong đó: ơm - ứng suất tác dụng vào nền khi com pozit bị phá hỏng,
Tc - giói hạn chảy cắt của nển,
1, d - chiều dài, đường kính sợi.

9.3.4. C om poxit cốt sợi gián đ oạn hỗn độn

Sư đ ồ c ấ u trú c c ủ u c o m p o z it c ố t sưi g iá n đ o a n h ỗ n đ ỏ n đư ơc trìn h b ù y

ở hình 9 .6c. Lúc này hiểu thức của quy tắc kết hợp đối với m ôđun đàn hồi
được hiểu thị như sau

Ec = k. E, Vf + Eni. v,„
trong đ ó k - thông số biểu thị hiệu quả hóa bền mà độ lớn phụ thuộc vào
hàm lượng thể tích Vị của sợi và tỷ lệ Ef/E ni, k d ao động trong khoảng 0,1 -s-
0,6. Bảng 9.1 trình bày giá trị của thông số k của com po/.it sợi gián đoạn cho
các trường hợp định hướng khác nhau giữa sợi và ứng suất.

468
 Bàng 9.1. Giá trị của thông số k ứng với định hướng khác nhau giữa sợi
và ứng suất

Định hướng sợi Phương úng suất k

T ất c ả c á c sợi song so n g dọc theo trục sợi 1
n g a n g với trụ c sợi 0
P h an bô sợi n g ẫu Iihiỏn. đ ồ n g nhất th e o phư ơng bất kỳ trong m ạt chứ a 3
Irong mạt SỢI
8
Phân bô sợi ngSu nhiên, đổng nhất theo phương bất kỳ 1
Iheo ba chiểu không gian
8

9.3.5. K ích thước và vật liệu làm cốt sợi

a. Kích thưóc sợi

Bảnị’ 9.2. Tính chất của một số loại cốt sợi

VẠI liệu Khối lượng riêng, Giới hạn bền, Môdun đàn hồi, Nhiệt dộ làm
ỊỊ/rm' MPa GPa việc, /ruix, °c
Râu dơn tinh thể
Graíĩt 2,20 20000 690 2500
Sic 3,20 20000 480 1600
Si,Ni4 3,2(1 14000 380 -

A1,0, 3,90 14000-18000 415-550 -

Sơi
Kclva 49 1,40 3500 124 200
Kelva 29 1,40 3700 60 200
Thủy tinh E 2,54 3500 72 550
Thúy tiiili R 2,50 44(10 80 650
rllùy liiiii ,s 2 ,4 « 4(1(X) «4 03U
( "acbon 1,80 1500-5500 150-500 2000-2500
Al:<), 3.20 2100 170 800
Sir 3,0(1 3900 425 90()
B (ho) 2,65 3700 300-420 500-700
Dây (kim loại)
Thép cacbon cao 7.80 4100 210 -
Mo 10,2 1400 360 -
w 19,3 4300 400 -

469
 Trước khi nói vẻ vấn đề này cần nhấn mạnh rằng độ bền của sợi cốt
không những chỉ phụ thuộc vào bản chất của vật liệu làm sợi mà còn phụ
thuộc rất mạnh vào kích thước hình học mà cụ thể là đuờng kính của nó. Với
cùng vật liệu, do xác suất có mặt các khuyết tật (ví dụ các vết nứt nhỏ) trên
bề mặt sợi nhỏ sẽ thấp hơn ở sợi to, vì vậy sợi càng nhỏ có độ bén càng cao.
Đ ây là đặc điểm rất quan trọng để các nhà công nghệ quan tâm trước hết khi
lựa chọn sợi cốt. Dựa vào đường kính và đặc tính người ta phân cốt sợi thành
ba loại: râu, sựi và dây nhỏ.

Râu (lâu đơn tinh thể)

Râu (w hiskers) là sản phẩm có đường kính rất nhỏ (cỡ 1 + 2fjm), tỷ lộ
chiều dài trôn đường kính rất lớn (khoảng trên nghìn lần), nhận được hằng
kỹ thuậl nuôi đơn tinh thể. D o kích thước nhỏ, các đơn tinh thổ (râu) này có
mức độ hoàn thiện tinh thể rất cao (hầu như chỉ có một lệch xoắn) và khổng
có nứt, rỗng nên có độ bền rất cao (gần bằng độ bền lý thuyết). Tuy nhiên
râu vẫn chưa được dùng rộng rãi vì quá đắt và rất khó gắn kết vào nền. Vật
Sic,
liệu để ch ế tạo râu có thể là grafit. S i,N , A l,O j.. (hảng 9.2)

Sợi
Sợi được sản xuất bằng côn g nghệ kéo, chuốt. Chụng có Ihể là đa tinh
thể hoặc vô định hình với đường kính tương đối nhỗ (khoảng vài chục đến
vài trăm ụm) và tỷ lệ chiều dài/đường kính rất khác nhau. Vật liệu c h ế tạo
cốt sợi có thể là polym e như polyam it, là ceram ic nhu thủy tinh, ôxyt nhôm ,
cacbit silic hoặc bo, cacbon (bảng 9.2).

Dây
D ây là loại có đưòrhg kính nhỏ, thường là bằng kim loại: thép cachón
cao, vonfram, m ôlipđen, berili, titan. Loại cốt này được dùng để gia bền lốp
ôtô, khung tên lửa, ốn g dẫn cao áp...

b. Vật liệu làm sợi

Trong loại kích thước kể trôn loại đạc dùng phổ biến nhất là sợi, nên ở
đây chí khảo sát loại này, không đổ cập đến dạng nhỏ hơn (râu) và lớn hơn
(dây). Có các nhóm vật liệu để làm sợi ch o com pozit là thủy linh, cacbon,
polym e, ho và ceram ic.

Thủy tinh
Thành phần hóa h ọc của thủy tinh đã được nghiên cứu ở chương 7

470
(m ục 7 .3 .2 và 7 .3 .3 ), chúng gồm các ôxyt S i0 2, A ljO j, BOj. CaO, M gO ... Sở
dĩ sợi thủy tinh được sử dụng rộng rãi làm cốt vì dễ ch ế tạo nó từ trạng thái
m ém lỏng và có đổ bổn cao. Trong quá trình kéo, bề mặt sợi bị cọ sát với bề
mật cứng khác nhờ đ ó làm mất đi các vết nứt và như là được học bởi lớp áo
m ới, bám dính tốt với nền.
Cachón
Cấu trúc cơ bản của sợi caebon đã được trình hày ở hình 1.12c. Chính
nhờ sự định hướng chủ yếu của các mặt đáy lục giác (chi với liên kết đồng
hóa trị) song song với trục sợi nên có độ bền rất cao. Trong quá trình ch ế tạo
sợi cachón (đã dươe trình bày ở mục 7.5.1), sự grafit hóa có thể xảy ra
không hoàn toàn nên vẫn còn các vùng vô định hình (chỉ trong râu grafit mới
đạl mức đ ô linh thể hoàn toàn) nên độ bền có thể Ihay đổi trong giới hạn
(bảng 9 .2) tùy thuôe vào tỷ lệ này. Nếu như sợi thủy tinh chì sử dụng được
tới 500 -T- 700X1 thì SI ri cachón lới trên 2000nc \

Polyme
Nói chung các polym e có môđun đàn hồi nhỏ. Hiện chỉ dùng loại
polyam it Ihơm có côn g thức tổng quát như sau
O ()

H H

0 dạng thương phẩm vật liệu này có hai loại kelva 49 và kelva 29.
Nhược điểm của chấl này nhiệtlà độ
làm việc thấp (<20(rc).
R, SiC, A ự ) ,
Bán chất và cách c h ế tạo các sợi này đã được trình bày ở mục 7.5.2.

9.3.6. V ật liệu làm nền

Vật liệu làm nền cho com pozit cốt sợi thường là polym e và kim loại vì
chúng cổ tính dẻo tốt. Kim loại dùng làm pha nén thường là nhôm và đồng.
Tuy nhiốn polym e là pha nền được dùng phổ hiến hưn với đủ chủng loại cả
nhiệl rắn lẫn nhiệt dẻo: polyeste, nylon, epoxy, nhựa fenol, polyamit,
m clam in. Hiện còn ít dùng nền là ceramic trừ bôtông cốt Ihép là loại phổ
hiến nhất hiện nay.

471
9.3.7. Các loại compozit cốt sợi phổ biến

a. Compozit p o ly m e - sợi thủv tinh

Là loại được sản xuất với khối lượng nhiều nhất vì chúng khá rẻ, nhẹ,
có độ bền riêng cao và sự gắn kết tốt giữa hai pha nền - cốt, với cả hai loại
cốt sợi liên tục cũng như gián đoạn. Loại phổ biến nhất là p o ly este - sơi Ihủy
tinh, tiếp đến là nylon - sợi thủy tinh. Tuy nhiên loại này c ó nhược đ iểm là
không đủ độ cứng vững trong một số trường hợp yêu cầu (như khi làm kết
cấu của m áy bay, cầu...), nhiệt độ làm việc thấp, dưới 200°c (trên đó polym e
bị chảy và hủy hoại).

H iện com pozit p olym e - sợi thủy tinh được dùng ngày càng nhiểu
trong các phương tiện vận tải đặc biệt là v ỏ (thân) xe hơi, tàu biển, ống dẫn,
container chứa hàng, tấm lát sàn công nghiệp. Đ ặc biệt trong công nghiệp
ôtô nó c ó sức cạnh tranh cao nhờ giảm được khối lượng và d o đó là tiêu hao
nhiên liệu.

b. Compo/.it polvmc - sợi khác

C om pozit polym e - sợi cachón có m ổđun đàn hổi riêng cao h(ín, tính
chịu nhiệt độ và bền hóa học cao hơn nhưng đắt hơn và chỉ c ó loại sợi gián
đoạn. Loại com pozit này c ó sức cạnh tranh lớn trong m áy bay do giảm nhẹ
được khối lượng (giảm 2 0 30% so với dùng kim loại).

C om pozit ep oxy - sợi b o được dùng trong m áy bay lên thẳng (làm
cánh rôto), còn loại p olym e - sợi aramit bắt đầu được dùng trong hàng
không, tàu hiển và đồ dùng Ihể thao.

c. Conipo/it kim loại - sợi

Trong loại này nền kim loại có thể là: nhôm , đổng (phổ biến nhất),
mugiô, titan với cốt siti: cachón, bo, cacbit si lie, day kim loai. Tỳ lô thể tích
sợi khoảng 20 + 50%. Một trong các com pozit có triển vọng nhất là loại nền
nhôm - sợi bo có phú cacbit silic để làm chậm phản ứng không m ong muốn
giữa nhôm và bo. C om pozit nền kim loại có nhiệt đ ộ làm v iệ c cao hơn nền
polym e. Chịu nhiệt độ cao hơn cả là loại nền hợp kim trên cơ sở N i hoặc Co
với CỐI sợi là dây vonfram dùng trong tuabin.

d. Conipo/.it cacbon - cacbon

Trong loại này tất cả đều bằng cachón: cốt là sợi cachón còn nổn bao

472
quanh là các hạt (linh ihể) cachón nhiệt phân được phân hóa và tạo thành ở
trạng thái nóng trên sơi cachón. Nền cachón được tạo thành cũng trên
nguyôn lý như dùng để ch ế tạo sợi cacbon: cacbon hóa một chất hữu cơ ở
nhiệt đỏ cao (trong chất lỏng ở áp suất trung bình và cao, còn trong chất khí
(V áp suất nhỏ hơn áp suất khí quyển), trong các diồu kiện như thế các tinh
thể grafit sẽ hình thành và phát triển.

c. ('0111p07.it cót sợi pha

Đ ây là loại com pozit trong đổ ngưììi ta dùng hai (hay nhiều hơn) loại
sơi trong cùng môt nền, có sự kết hợp các tính chất tốt hơn loại chỉ có một
loại cốt sợi. Trong loại này hiện nay phổ biến hơn cả là dùng hai loại cốt sợi
cachón và thúy linh trong nền polym e (trong đó sợi cachón bền, cứng vững,
nhọ hơn song đắt hơn sợi thủy tinh). Khi com pozil sơi pha hị ứng suất kéo,
sự phá hủy xảy ra không tức (hời: sợi cacbon bị đứt trước sau đó lải trọng
được truyén sang sợi thủy tinh, rồi cuối cùng com pozit bị phá hủy hoàn toàn
khi nén bị hóng d o lải Irọng lác dụng vào.

9.4. C O M P O ZIT C Ấ U TR Ú C

C om p o/it cấu trúc là loại hán thành phẩm dạng tấm nhiều (> 3) lớp
được lạo Ihành hằng cách kết hợp các vật liệu đồng nhất với com pozit theo
những phương án cấu trúc khác nhau. D o đó tính chất không những phụ
thuộc vào tính chất các vật liệu thành phần mà còn cả vào thiết k ế hình học
của chi um trong kết cấu. Thường dùng hai loại: dạng lớp và panel sandwich.

9.4.1. C o m p o zit câu trúc dạng lóp

Có thể dỗ dàng hình dung dạng com pozit này qua gỗ dán, cót ép.
Chúng gôm hời các lớp (tấm) có độ bền dị hướng cao (như gỗ, com pozit cốt
sợi liên tục Ihẳng hàng), được sắp xếp sao cho các phương độ bén cao nhất
của các lớp, tấm kổ nhau được đổi hướng liên tục (trôn hình 9.11 là tấm gồm
nám lớp vuông g ó c với nhau) và được ép kết dính với nhau. N hờ đổ loại này
có đó hển cao theo các phương song song với mặl tấm, nhưng rất kém theo
phương vuông g ó c với tấm.

473
 Hinh 9.11. Sd dó tao compozit cáu
true dang lóp.

9.4.2. Panel sandw ich

Hinh 9.12. So dó cúa panel sandwich.

Loai náy góm ha lóp (hinh 9.12) trong dó hai hip mat dirge che tao tCr
vñt liéu có dó bén hay dó ciíng vüng cao (nhtf htfp kim nhóm , titan, thép va

474
com po/.it dạng li'rp) cổ chức năng chịu toàn .bộ tải trọng tác dụng theo các
phương song son g với mặt tấm. Lớp giữa (lõi) có hai chức năng: ngăn cách
hai lórp trên, ch ốn g hiến dạng theo phương vuông góc và tạo đô cứng vững
tránh cong vênh. Vật liệu làm lõi có thể là polym e xốp, caosu nhân tạo, chất
dính vô cơ, gỗ nhẹ hoặc có cấu trúc lổ ong, trong đó vách m ỏng liên kết định
hưởng các ố lục giác vuỏng góc với mật như hiểu diễn ở hình vẽ (vách này
thường được làm bằng cùng vật liệu như hai lớp mặt). Cấu trúc này hao hao
giống sandwich - bánh m ỳ kẹp (thịt, dăm bổng...), khác với loại trên ở giữa
không phải là tâm song song.

475
 TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Lô công Dưỡng (chủ biên). Vật liệu học. Nhà xb KH&KT, 1997

2. N ghiêm Hùng. Kim loại học và nhiệt luyện. Nhà xb Dại h ọc & TH C N ,
1979

3. N ghiêm Hùng. Sách tra nhi thép, gang thông dụng. Trường Đ ại học Rách
Khoa Hà N ội, 1997

4. N ghiêm Hùng. Nliiệt luyện phụ tùng ỏ tô - máy kéo. Nhà xb KH& KT,
1985

5. W illiam D. Callister, Jr. Materials Science and Engineering An

introduction. John W iley & Sons, Inc (second edition)

6. W illiam F Smith. Materials Science and Engineering (second edition)

7. Jean-M arie D orlot, Jean-Paul Bailón, Jaques M asounave. Des Matéiaux

(deuxièm e édition revue et augm entée). Edition de L'École Poly
technique de Montréal
S. W ilfried Kur/., Jean F. M ercier, Gérald Zam belli. Introduction à la
science des matériaux (deuxièm e édition revue et augm entée). Presses
P olytechniques el universitaires romandes
9. KD.M JlaxTHH, B.n.JleoH T beB a M am epu cuu io eeỏ en u e, M ocK B a,
MaujHHocTpoeHHe, 1980
10. Sử M ỹ Đ ường (Đ ại H ọc C ông N ghiệp Thượng Hải) chủ biồn. Vật Liệu
Kim Loại và Nhiệt Luyện. Nhà xuất bản KH-KT Thượng Hải (in lần thứ
20 năm 1996) (bản tiếng Trung Q uốc)
11. H ọc V iện C ông N ghiệp Đ ại Liốn. Kim Loại Học và Nhiệt Luyện. Nhà
xuất bản Khoa Học, 1975 (bản tiếng Trung Q uốc)

476
 MỤC LỤC

Báng kứ các ký hiệu viếl lál dược dùng Irong sách 3

I,ời nói đáu 5

Mó t>ần 7

0 .1- Khái lúệm vé vẠl liệu 7

0.2. Vai trò cùa vặt liệu 9
0.3. Đối lượng của VẠI ỉ.iệu Học chongành Cơ khí 10
0.4. r á c tiêu chuẩn VỘI liệu 12

Phán I CẤU TRÚC VÀ c o TÍNH

('hưưiin /. Cáu trúc tinh the và sự hình thành 15

1.1. ('flu tạo và liôn kết nguyên lừ 15

1.1. 1. Kliái niệm cơ bản vé cấu tạo nguyên lừ 15
1. 1.2 . ( 'á c d ạ n g liên kết n g u y ên từ tro n g ch ấ t rán 16
1.2. Sáp xếp nguyên tir trong vậi chất 20
1.2.1. Chất khí 20
1.2.2. ( liấi rán tinh Iliể 20
1.2.3. Chài lòng, cliấl rán vô dịnhhình và vi tinh thổ 21
I 3. Khái mill) vé mạng linh thể 24
1.3.1. Tính dối xứng 24
1.3.2. () cơ sở- ký hiệu phương, mạt 24
1.3.3. Mftr đ ộ neuyỗn lừ 20
1.4. ( 'ấu trúc tiiih thê (lien hìiih của chAit rán 30
1.4.1. ChAÌ ráii có liCn kít kiiii loại (kim loại nguyên chít) 30
1.4.2. ( "hail rán có liOii kết (lổng hóa trị 36
1.4.3. d ia l rán có liên kết ioii 39
1.4.4. ( Tui trúc cùa polyme 39
i .4.5. Dạng thù liìiili 40
1.5. Sai lệch mạng tinh thê 41
1.5.1. Sai lệch Hiểm 41
1.5.2. Sai lệch (lườut! - Lệch 42

477
 1.5.3. Sai lệch mạt 44
1.6. Đơn lililí thể và da tinh thổ 45
1.6.1. Đơn litih thể 45
1.6.2. Đa tinh tlié 45
1.6.3. Textua 48
1.7. Sự kếl tinh và hùili thìuih tổ chúc cùa kim loại 49
1.7.1. Điểu kiện xảy ra kết tinh 49
1.7.2. Hai quá liìiili cùa sự kết tinh 51
1.7.3. Sự hình thành hạt 54
1.7.4. ("ác phương pháp tạo hạt nhỏ khi đúc 55
1.7.5. c TÚI tạo linh thé cùa thỏi dúc 58

( 'liươn/Ị 2. Biến dạng dẻo và C ơ tính 63

2.1. Hiếu đang (lẻo và pliií Iiùy 03

2.1.1. Khái niệm 63
2.1.2. Trượt đơii linh thỏ 65
2.1.3. Trượt da tinh thể 70
2.1.4. Phá hủy 73
2.2. Các đạc Iridig cơ tính thông thường và ý nghĩa K2
2.2.1. Độ bén (lính) K3
2.2.2. tx> (Ico X7
2.2.3. t)ô (lai va (lẠp XX
2.2.4. Độ dai phá huy biến dạng phàng 91
2.2.5. Đô cứiig 93
2.3. Nung kiin loại dã qua biến dạng dẻo - Thải bều - Biến dạng Iióng 98
2.3.1. Trạng thái kiin loại đã qua biến (lạng dẻo 9X
2.3.2. Các giai đoạn chuyển biến khi nung nóng 99
2.3.3. Biến dạng nóng 102

Hhầii n. HỢP KIM VA HIÊN ĐỔI TỐ CH ú t’

Chương .ỉ Hợp kim và (iiản dồ pha 103

3.1. (Tiu trúc linh thể của hợp kim 105

3.1.1. Khái niệm vé hợp kim 105
3.1.2. Dung dịch rán 110
3.1.3. Pha trung gian 114
3.2. (ìián (lổ pha cùa họ hai cáu lù 116
3.2.1. Quy tác pha và ứng dụng 117

47 s
 3.2.2. Gián dồ pha và công dụng 1 IX
3.23. (ìiản dồ loại 1 121
3.2.4. (ìiáii đồ loại II 124
3.2.5. Cìiảii dổ loại III 126
3.2.6. (ìiảii dó loại IV 129
3.2.7. ('ác giảii dồ pha vóri các phản ứng khác 130
3.2.8. Quail hệ giữa (lạng giản dồ pha và tính chất cùa hợp kim 132
3.3. Giản đổ pha Ft - ( ' (1'C - Fe,C) 135
3.3.1. Tương tác giữa Fe và c 136
3.3.2. Giản tlồ pha Fc -Fe,c và cáctổ chức 137
3.3.3. Phán loại 143

ChươHỊ>4 Nhiệt luyçn Ihcp 141

4 . 1. K hái n iệm v ề Iihiệt lu y ệ n th ép 141

4 .1. 1. Sơ lược về nhiệt luyện 149
4.1.2. Tác dụng cùa nhiệt luyện (lốivới sản xuất ca khí 152
4.2. ("ác tổ chức đạl dược khi nung nóng và làin nguội thép 154
4.2.1. <'ác chuyến biến xảy ra khi nung nóng thép - Sự tạo ihànli austenit 154
4.2.2. < 'ác chuyển bien xảy ra khi giữ Iilúệl 160
4.2.3. ( 'ác chuyển hiến của austeiũt khi làm nguội chậin 160
4.2.4. c 'huyền biến cùa austeiút khi làin nguội nhanh -chuyển hiến macteuxit 16X
4.2.5. Chuyển hiến khi Iiung nống thép dã lôi 174
4.3. 11 và thường hóa thóp 177
4.3.1. Ù Iliép 177
4.3.2. IlnrÍTng hóa lliép IK2
4.4. Tỏi thép 1X3
4.4.1. tíịnh nghĩa và mục dich 1X3
4.4.2. (lion nhiçi <1Alôi thép IK5
4 .4 .3. 1')L ilô lùi lứi llilll vỉì d o tlùún tôi 1H7
4.4.4. ('ác pliương pháp tôi thổ lích và công dụng. Cácmôi trường tôi 191
4.4.5. ("ơ - nhiệl luyện Ihép 197
4 .5 . R iu n thép 198
4.5.1. Mục (lích và «lịnh nghĩa 198
4.5.2. ( 'ác phưoiiu pháp rain 19X
4.6. ('ác khuyOÌ tật xảy ra khi nhiệt luyện Ibép 202
4.6.1. lỉiến dạng và mít 202
4.6.2. ôxy lióíi và Ihoál cachón 203
4.6.3. tìộ cứng không dạt 205

479
 4.6.4. Tính giòn cao 205
4.6.5. Anil hưởng cũa nhiệt dộ và tám quail Irọng cùa kiCin lìhiệl 205
4.7. Hóa hòn bề inạl 206
4.7.1. 'l ói mạt nhờ nung nóng bàiig cảin ứiig diộii (lôi cảm ứng) 207
4.7.2. Hóa nhiệt luyện 211

Phẳn III. VẬT LIỆU KIM l.OẠI

CliưưiiỊỊ 5 Thóp và gang 221

5.1. Khái niệm vé thép cachón và Ihép hợp kim 222

5.1.1. Thépcacbou 222
5.1.2. llicp hợp kim 233
5.2. Thép xây đựng 251
5.2.1. Đạc (liổm chung - phíUi loại 251
5.2.2. 'Iliép tliônj; (lung 252
5.2.3. Thép hợp kim thíĩp (lộ bổn cao HSLA 257
5.2.4. Thép làm CỐI hêtông 259
5.2.5. c 'ác ihép khác 259
5.3. ITicp cho tạo máy 260
5.3.1. Các yêu cầu chung 26«
5.3.2. 'lliép th â m cachou 265
5.3.3. ìliép hóa tỏì 272
5.3.4. ( 'ác chi tiết máy diển hình biuig thép 27S
5.3.5. Ilióp dàn hồi 285
5.3.6. ('ác thép kết cấu có công dụng riÊng 2K8
5.4. Thép dụng cụ 293
5.4.1. ( 'ác yêu CẨU chung 293
5.4.2. 'lhcp làm dụng cụ cál 295
5.4.3. ĩliép làm clụntL cụ (lo 304
5.4.4. Thép lìun (iụiiịỊ cụ hiến dạiig nguội 306
5.4.5. Iliép làm dụng cụ hiẽii (lạng 11011g 310
5.5. Thép hợp kim dạc biệl 314
5.5.1. Đạc (liếm chung và phílii loại 314
5.5.2. Iliép khổng gỉ 315
5.5.3. 'Iliép bển nóng 324
5.5.4. 'ITiép có lính chống mài mòn dạc biệt cao duới tải trọng va (láp 326
5.5.5. Tliép và lxtp kim sát có lừ tỉnh 32K
5.6. (iiiuj; 334

480
 5.6.1. Đ ạc điểm chung của các loại gang chế tạo máy 334
5.0.2. Oang xám 338
5.6.3. (ìang cẩu 34]
5.6.4. (ìang (léo 344

('lufơHỊfft. Hợp kim màu và bột 347

6 .1. Hợp kim nhôm 347

6.11. Nhòm nguyên chất và phân loại hợp kim nhôm 347
6.1.2. i lợp kim nhỏm biến dạng khổng hóa bổn (lượchang Iihiệt luyện 351
6.1.3. I lựp k im Iihôm h iế n d ạn g hóa bổn dượcb illig nhiệt lu y ệ n 353
6 .1.4. I lợp kim nhỏm đúc 359
6.2. Hợp kim đổng 361
6.2.1. HồiiịỊ niuivẽn chất và phân loại hợp kim (lổng 361
(>.2.2. Ulónj; 363
6.2.3. lirỏng 366
6.2.4. Ilợp kim Cu - Ni v à i ' l l - Zu - Ni. 368
(>..v Ilợp kim ổ Irượi 369
6.3.1. Yêu cầu dôi vcíri liợp kiin làin ổ tnrợt 369
(>3.2. H(tp kim ồ Irượt có nhiệt độ chày ihííp 370
6.3.3. Iltrp kim nhổm 371
6.3.4. ('ác hợp kiin khác 372
6.4. Hợp kim linui 373
6.4.1. Tilan nguyên chái 373
6.4.2. IIợp kim tilun 374
6.5. I lơp kim hộl 3K0
6.5.1. Khái niệm clmng 380
6.5.2. VẠI liộu cái VÌI mài 381
6.5.3. Vậi liệu kêì cấu 386
6.5.4 llơp kim xôp và thấm 3S7

Phíùi IV. VẬT I.IÊIJ JM1I KIM LOẠI

ChưưiiỊỊ 7 Ceramic 389

7.1. Khái niệm chung 3X9

7.1.1. H.U1 chất và phân loại 389
7.1.2.I.iên kếl Iicuyên lừ 390
7.1.3. Trạng thúi tinh Ihof 391
7 .1.4. Trạng thái vó (lịnh hình 398

481
 7.1.5. Cơ tính 399
7.2. Cìôìn và vậi liệu chịu lìm 403
7.2.1. Bản chát và phân loại 403
7.2.2. Gốm silicat 403
7.2.3. Gốm ôxyt 405
7.3. 'ITiùy tiiih và gốm thủy tinh 407
7.3.1. uảii chất và phân loại 407
7.3.2. Thủy tinh thông dụng 408
7.3.3. Các thủy tinh khác 409
7.3.4. Gổm tliúy tinh 410
7.4. Ximaiig và bêtông 41 I
7.4.1. Bân ehíĩl 411
7.4.2. Ximíing 411
7.4.3. lỉêtông 413
7.4.4. Bêlông cốt thép 413
7.5. Vật liệu CỐI sợi cho coinpozit 414
7.5.1. Vật liệu cachón và sợi cacbon 414
7.5.2. Sợi bo và các sợi khác 416
7.5.3. Rftu đơii tiiih thể 417

('h ư ơ n ẹ R Vật liệu polyme 419

X. I. Cấu trúc phan từ polyine 420

8.1.1. Phan từ hydrỏcacbon 420
S. 1.2. PhAn tử polyine 421
8.1.3. c'ấu trúc Itiụcli của polytne 424
8.1.4. Cấu trúc linh thể cùa polyme 430
8.2. TÍIÜ1 chất cơ - lý - nhiệt của polyine 433
8.2.1. Quan hộ ứng suất - hiến dạng 433
x.2.2. Cơ chế hiến riạne 434
x.2.3. Nóng chảy và thủy linh hóa 436
K.2.4. Trạng thái (IÌU1 hồi - nhớt 43X
x.2.5. Phá húy 439
8.2.6. Hóa già 440
8 . 3 . 1Sig dụng và gia công polyine 441
8 .3 .1. Hliâii loại 441
X3.2. Các phucnij; pháp lổng hợp polynie 443
8.3.3. Plirti liệu cùa polyme 446
8.3.4. Các loại vẠI liệu polyme và úng d ụ n g 447

482
( ’lntưiiỊ! <) ( 'ompo/il 453

9 .1. Kliái Iiiệin vé compo/.il 453

9.1.1 Quỵ luậl kêl h((|) 453
9 .1 .2 . D ạ c clicni VÌI p h án loại 45 4
9.1.3. I.iên kẽl nền - CỐI 455
9.2. ('oinpoz.it hạt 456
9.2.1. ( buipo/.il hạl lliỏ 456
9 .2 .2 . ( b m p o /.il liạt m ill 45X
lJ. V ('ompo/.it LÓI sơi 459
9.3.1. Anh hưứni! cùa yếu tô’ hình học sợi 459
9.3.2. (onipoy.il cõì siri liên lục lliànj! hàng 462
9 .3 .? . ( 'ompo/.il CỐI stri g iá n đoạn tháng hàng 46X

9.3.4. ( ’ompo/il CÒI sợi gián (loạn hổn (lộn 46X

9.3.5. Kích thước và vạt liỌu lìun CÔI scri 469
9.3 .6 . V ậ l liệ u lililí HCII 471
9.3.7. Các loại compo/.il CỐI sợi phổ hiến 472
9.4. ( ’ompo/.il cấu trúc 473
9.4.1. ( '(Miipo7.il cấu trúc (lạng lớp 473
9.4.2. Panol sandwich 474
Tài liệu thum Ivháo 476
Mục lục 477

4X3
 NHÀ X U Á T BẢ N K H O A H Ọ C T Ụ N H IÊ N VÀ C Ô N G N G H Ệ
18 Hoàng Quốc Việt, c ầ u Giấy, Hà Nội
ĐT: Phòng Quàn lý tổng hợp 0 4 .2 2 149041; Phòng Phát hành 0 4 .2 2 1490400::
Phòng Biên tập 04.37917148
Fax: 04.37910147 - Email: nxb@ vap.ac.vn; wvvu.van.ac.vn

V Ậ T LI ỆU H Ọ C C Ơ S Ỏ
T á c giả: Ng h i ê m H ù n g

Chịu trách nhiệm xuất ban

Giám đốc
TRẦN VĂN SẦC

Tổng biên tập

GS. TSKH NGUYÈN KHOA SƠN

Biên tập: Trần Phương Đ ông

Kỹ thuật vi tinh: Phương Thào
Trình bày bìa: Trân M inh

In 500 cuốn, khổ 16 X 24 cm, tại Xí nghiệp in NXB Văn hóa Dân tộc.
Giấy đăng ký kế hoạch xuất bản số: 1842-2014/CXB/02-28/KHTNCN
Quyết định xuất bản số: 39/QĐ-NXBTN&CN ngày 11 tháng 9 năm 2014Ậ.
In xong và nộp lưu chiểu quý 3 năm 2014.