TRƯỜNG ĐẠI HỌC TRÀ VINH

KHOA KỸ THUẬT VÀ CÔNG NGHỆ



ĐỒ ÁN MÔN HỌC
NGUYÊN LÝ CHI TIẾT MÁY

THIẾT KẾ HỘP GIẢM TỐC

GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN:
PHAN TẤN TÀI
SINH VIÊN THỰC HIỆN:
SƠN THÁI HÀO
MSSV:118019008

Trà Vinh, ngày 22 tháng 12 năm 2021

1
 ĐẠI HỌC TRÀ VINH CỘNG HOÀ XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
KHOA KỸ THUẬT CÔNG NGHỆ Độc Lập - Tự Do - Hạnh Phúc
---------------- ---oOo---
Tp. Trà Vinh, ngày tháng năm 2021

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC

NGUYÊN LÝ - CHI TIẾT MÁY

Họ và tên sinh viên: SƠN THÁI HÀO MSSV: 118019008

Chuyên ngành : CÔNG NGHỆ KỸ THUẬT Ô TÔ
Lớp : DA19CNOTA

1. NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN:

a. Tính toán thiết kế hộp giảm tốc theo sơ đồ và yêu cầu sau:
Lực kéo của tải P = 6000N
Vận tốc băng tải V = 0,4 m/s
Đường kính tang D = 220 mm
Thời gian phục vụ h= 2 năm
Số ca làm việc : 2 ca (8 giờ/ca )
Đặc tính làm việc : tải trọng ổn định.
b. Thực hiện và nộp cuốn đồ án và bản vẽ hộp giảm tốc.
c. Nộp file đồ án.
d. Hàng tuần báo cáo công việc với GVHD.

2. NGÀY GIAO NHIỆM VỤ : .......................................

3. NGÀY HOÀN THÀNH NHIỆM VỤ : ....................................

4. HỌ VÀ TÊN CÁN BỘ HƯỚNG DẪN: ..........................................

CÁN BỘ HƯỚNG DẪN CHỦ NHIỆM BỘ MÔN

(Họ tên và chữ ký) QUẢN LÝ CHUYÊN NGÀNH
(Họ tên và chữ ký)

2
 NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN


.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
3
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN CHẤM ĐỒ ÁN

...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
4
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
...........................................................................................................................................

LỜI NÓI ĐẦU

Đất nước ta đang trên con đường Công Nghiệp Hoá - Hiện Đại Hoá theo định
hướng XHCN trong đó ngành công nghiệp đang đóng một vai trò rất quan trọng. Các
hệ thống máy móc ngày càng trở nên phổ biến và từng bước thay thế sức lao động của
con người. Để tạo ra được và làm chủ những máy móc như thế đòi hỏi mỗi chúng ta
phải tìm tòi nghiên cứu rất nhiều.
Đồ án môn học chi tiết máy có sự kết hợp chặt chẽ giữa lý thuyết vào thực tiễn. Lý
thuyết tính toán các chi tiết máy được dựa trên cơ sở những kiến thức về toán học, vật
lý, cơ học lý thuyết, nguyên lý máy, sức bền vật liệu, v.v..., được chứng minh và hoàn
thiện qua quá trình thí nghiệm và thực tiễn sản xuất. Đồ án môn học chi tiết máy là
một đồ án có tầm rất quan trọng đối với một sinh viên khoa cơ khí, nó giúp cho sinh
viên hiểu sâu những kiến thức cơ bản về cấu tạo, đặc điểm, nguyên lý làm việc và
phương pháp tính toán thiết kế các chi tiết máy có công dụng chung, bồi dưỡng cho
sinh viên khả năng giải quyết những vấn đề nảy sinh khi tính toán và thiết kế chi tiết
máy, từ đó làm cơ sở để vận dụng vào việc thiết kế máy sau này.
Đề tài thiết kế “thiết kế hộp giảm bánh răng nghiêng-răng trụ 2 cấp”. Với
những kiến thức đã học trên lớp, các tài liệu tham khảo cùng với sự giúp đỡ tận tình
của thầy cô giáo, sự đóng góp trao đổi xây dựng của các bạn, em đã hoàn thành được
đồ án này.
Do là lần đầu tiên làm quen với công việc tính toán, thiết kế chi tiết máy cùng với
sự hiểu biết còn hạn chế cho nên dù đã rất cố gắng tham khảo tài liệu và bài giảng của
các môn học có liên quan song bài làm của em không thể tránh được những thiếu sót.
Rất mong được sự hướng dẫn và chỉ bảo nhiệt tình của các Thầy cô bộ môn giúp cho
em ngày càng tiến bộ.
Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn các Thầy giảng dạy trong bộ môn, đặc biệt là
Thầy đã trực tiếp hướng dẫn, chỉ bảo một cách tận tình giúp em hoàn thành tốt nhiệm
vụ được giao.

5
 BẢN THUYẾT MINH ĐỒ ÁN

PHẦN 1: CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN

CHƯƠNG I: CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN

- Để chọn động cơ điện trước hết ta phải tính công suất cần thiết:

N
N ct =
Ta có công thức: η
Trong đó:
-N : Công suất trên băng tải.

- N ct : Công suất cần thiết.

- η : Hiệu suất chung.
-Công suất chung được tính theo công thức:
PV 6000.0 , 4
N=
1000 = 1000 =2,4 kW

-Hiệu suất chung được tính theo công thức:

η=η1η22η34η4
Với:
η1 = 0,95_Hiệu suất bộ truyền đai.

η2 =0,96_Hiệu suất bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng

η3 =0,99_Hiệu suất của cặp ổ lăn

η 4 =1_Hiệu suất khớp nối

=>η=0,95.0,962.0,994.1=0,84
N 2,4
=>Nct= η = 0 , 84 = 3,2kW

-Từ N ct ta chọn được sơ bộ một số động cơ như sau:

6
 Kiểu động cơ Công suất Ở tải trọng định mức
kW
Vận tốc (vg/ph) Hiệu suất (%)
A02-42-4 5.5 1450 88%

CHƯƠNG II: PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN:

Tỷ số truyền động chung:
nđc
i=
nt

Trong đó : nt là số vòng quay của tang.

60000. v 60000.0 , 4
nt= = = 35(Vòng/phút)
πD π .220
nđc
i= 1450
n t = 35 = 41,4 (Vòng/phút)

Trong đó:
iđ: Tỷ số truyền của đai
in: Tỷ số truyền của bánh trụ răng nghiêng cấp nhanh.
ic: Tỷ số truyền của bánh trụ răng thẳng cấp chậm.
Chọn trước iđ=3,2
41 , 1
in.ic= =13
3 ,2
Để tạo điều kiện bôi trơi các bộ truyền bánh răng trong hộp giảm tốc bằng phương pháp
ngâm dầu, ta chọn in ≈(1,2÷1,3)ic .

→ic=
√ 13
1,3
=3,16

→in=1,3.ic=1,3.3,16=4,1
Tốc độ(n), công suất(N) và momen xoắn(M) của các trục:
-Trục động cơ:

n=1450 (vòng/phút)

N=3,2kW
6
9 ,55. 10 . N 9 ,55. 106 .3 , 2
M= = = 21075
n đc 1450
7
-Trục I:
nđc 1450
n1= = = 453 (vòng/phút)
iđ 3,2

NI=Nđc.n1.n3=3,2.0,95.0,99=3kW
6
9 ,55. 10 . N I 9 ,55. 106 .3
MI= = =63245
nI 453

-Trục II:
nI 453
nII= = =110(vòng/phút)
i n 4 ,1

NII=NI.n2.n3=3.0,96.0,99=2,85kW
6
9 ,55. 10 . N II 9 ,55. 106 .2 , 85
MII= = =247431
n II 110

-Trục III:
nII 110
nIII= = = 35(vòng/phút)
ic 3 ,16

NIII=NII.n2.n3=2,85.0,96.0,99=2,7kW
6
9 ,55. 10 . N III 9 ,55. 106 .2 ,7
MIII= = =736714
n III 35

Bảng phân phối tỷ số truyền:

Thông số Trục I II III
động
cơ
i iđ=3,2 in=4,1 ic=3,16
n(vòng/ 1450 453 110 35
phút)
N(kW) 3,2 3 2,85 2,7
M 21075 63245 247431 736714

PHẦN 2: THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN

CHƯƠNG I: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI

I. Số liệu ban đầu

Công suất P (kW) 3,2

Số vòng quay trục bị dẫn n2 (vòng/phút) 453

Momen xoắn (N/mm) 21075

8
 Tỉ số truyền 3,2

Số vòng quay trục dẫn n1 1450

Điều kiện làm việc quay 1 chiều, làm việc 2 ca, tải trọng ổn định.
II. Chọn loại đai

1. Tiết diện đai A B

Kích thước tiết diện đai a x h(mm): 13x8 17x10,5

Diện tích tiết diện F(mm2) : 81 138

2. Định đường kính bánh đai nhỏ

D1 ,mm 180 220
Kiểm nghiệm vận tốc của đai:

π .1450 . D
1 m/s 13,68 16,72
v= 60.1000 =0,076 . D1

3. Tính đường kính của bánh lớn

1450 .D .(1-0,02) , mm 565 690
D2= 453 1
Lấy theo tiêu chuẩn (bảng 5-15) D2 560 710

Số vòng quay thực của n2

D1
n2=(1-0,02).1450. D2 , vòng/phút 457 440

n1
3,17 3,3
tỉ số truyền n2

4. Chọn sơ bộ khoảng cách trục A

A~D2, mm 560 710
5. Tính chiều dài đai L theo A:
2
π ( D2−D 1)
L=2A+ .(D2+D1)+ , mm 2347 2965
2 4A
Lấy L theo bảng 5-12 : 2360 3000
Kiểm nghiệm số vòng chạy u trong 1 giây :
v
u= 5,8 5,6
L
 u nhỏ hơn umax= 10
6. Xác định khoảng cách trục A:
A=2 L−π . ( D 2+ D1 ) + √¿ ¿ ¿, mm
567 728
Thỏa mãn điều kiện 5-19:
9
 Khoảng cách nhỏ nhất cần thiết để mắc đai:
Amin=A-0,015L, mm 531,6 683
Khoảng cách lớn nhất cần thiết để tạo lực căng:
Amax=A+0,03L, mm 637,8 818
7. Tính góc ôm α1
D2−D1
α 1=1800- .570 141o 141o
A
Góc ôm thõa mãn điều kiện ≥1200
8. Xác định số đai Z cần thiết, chọn ứng suất căng ban đầuσ 0=1,2N/mm2 và
theo trị số D1, tra bảng 5-17:
Các hệ số [ơP]0 1,7 1,74
Ct(tra bảng 5-6): 0,8 0,9
Cα(tra bảng 5-18): 0,89 0,89
Cv(tra bảng 5-19): 0,94 0,94
Số đai tính theo công thức:
1000. Ɲ
Z≥ 2,54 1,1
v.¿¿¿
Lấy số đai Z 3 1
9. Định các kích thước chủ yếu của bánh đai:
Chiều rộng bánh đai:
B=(Z-1).t+2S , mm 52 25
Đường kính ngoài cùng của bánh đai:
+Bánh dẫn: Dn1=D1+2.ho , mm 187 230
+Bánh bị dẫn:Dn2=D2+2.ho , mm 567 720
10. Tính lực căng ban đầu So và lực tác dụng lên trục R:
So=ơ.F , N 97,2 165,6
α
R=3So.Z.sin 1 , N 823 469
2

Kết luận: Chọn phương án dùng bộ truyền đai loại A có khuôn khôt nhỏ gọn hơn tuy
chiều rộng bánh đai và lực tác dụng lớn hơn một ít so với phương án dùng đai loại B.

CHƯƠNG II: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG

I.Thiết kế bộ truyền bánh răng cấp nhanh (bộ truyền bánh răng nghiêng)

1.Chọn vật liệu làm bánh răng

Bánh nhỏ: Thép 45 thường hóa, σ b =580 (N/mm2 ¿

σ ch=290 (N/mm2 ¿

HB = 170, phôi rèn (giả thiết đường kính dưới phôi 100 mm ÷ 300 mm ¿

Bánh lớn: Thép 35 thường hóa, σ b =460 (N/mm2 ¿

10
 σ ch=230 ( N / mm 2 )

HB = 150, phôi rèn (giả thiết đường kính từ 500 – 750mm) .

Cơ tính của hai loại thép này ở bảng(3-8).[I]

2. Định ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép
- Định ứng suất tiếp xúc cho phép
Số chu kì làm việc của bánh lớn:
Ntd = N2= 60.u.n1.T
= 60.300.2.2.8.110=6,336.107
Số chu kì làm việc của bánh răng nhỏ :
N1=i.N2=4,1.6,336.107=26 .107
Theo bảng (3-9) ta chọn chu kỳ cơ sở N0=107
Vì N1 và N2 đều lớn hơn N0. Do đó khi tính ứng suất cho phép của bánh nhỏ, bánh lớn.
Ta lấy hệ số của chu kỳ KN = KN, =1
- Ứng suất tiếp cho phép của bánh nhỏ:
[ơ]tx1=2,6.170=442 N/mm2
- Ứng suất tiếp cho phép của bánh lớn:
[ơ]tx2=2,6.150=390 N/mm2
- Giới hạn mỏi uốn của thép 45 (bánh nhỏ):
ơ-1=0,43.580=249,4 N/mm2
- Giới hạn mỏi uốn của thép 35 (bánh lớn):
ơ-1=0,43.460=197,8 N/mm2
Vì phôi rèn và thép thường hóa nên , ta chọn:
Hệ số an toàn: n = 1,5
K δ =1 , 8
Hệ số tập trung ứng suất chân răng:
Vì ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ mạch động cho nên dùng công thức (3-5) để tính
ứng ứng uốn cho phép.
- Ứng suất uốn bánh nhỏ:
n . δ −1 1 ,5.249 , 4
[ơ]u1= = =138,5 N/mm2
n . Kδ 1 , 5.1, 8
- Ứng suất uốn bánh lớn:
n . δ −1 1 ,5.197 , 8
[ơ]u2= = =110 N/mm2
n . Kδ 1 ,5.1 , 8

3. Sơ bộ lấy hệ số tải trọng K

K = (1,3 -1,5) chọn K = 1,3
Vì trị số nhỏ dùng cho các bộ truyền chế tạo bằng vật liệu có khả năng chạy mòn.

11
4. Chọn hệ số chiều rộng bánh răng
b
Ψ Α = =0 , 3÷0 , 45
Đối với bánh răng nghiêng: Α
Ta chọn:Ѱ A=0,4 vì bộ truyền tải trung bình

5. Tính khoảng cách trục theo công thức (3-10).[1], Lấy θ ' = 1,25

A≥ (i±1) .
√
3
(
1 , 05.106 2 K . N
[ ơ ] tx .i
).
Ѱ A θ . n2
≥ (4,1±1).√3 ¿ ¿

≥ 159 mm
Ta chọn A = 160mm

6. Tính vận tốc vòng của bánh răng và chọn cấp chính xác chế tạo bánh răng
Vận tốc vòng Công thức (3-17)[1]:
2 π . A . n2 2 π .160 .453
V= 600 0 0.(i+ 1) = 600 0 0.(4 ,1+1) = 1,5m/s

Với vận tốc này có thể chế tạo bánh răng theo cấp chính xác 9 Bảng(3-13)[1]

7. Tính chính xác hệ số tải trọng k và điều chỉnh khoảng cách trục A
- Hệ số tải trọng K được tính theo công thức:
K=Ktt.Kđ
- Vì tải trọng không thay đổi và độ rắn của bánh răng HB¿ 350Nên chọn Ktt=1
- Đối với bánh răng trụ răng thẳng:
2 , 5. mn
b≤ với cấp chính xác 9 tra bảng (3-14) ta chọn
sin β
Kđ=1,1: hệ số tập trung tải trọng.
Vậy K=1.1,4=1,1

8. Xác định môđun, số răng và góc nghiêng của răng.

Môđun pháp: m= (0,01÷0,02 )A
m= (0,01÷ 0,02)160 = 1,6÷3,2 mm
lấy m= 2 mm
Sơ bộ chọn góc nghiêng β = 10o ; cos β = 0,985
Tổng số răng của 2 bánh
2 A . cosβ 2.160 .cos 10
o
Zt = Z 1 + Z 2 = mn = 2
= 157,56

12
Lấy Zt = 158
 Số răng của bánh nhỏ.
Zt 1 58
Z1= = 4 ,1+1 = 30,9
i+1

Lấy Z1 = 31
 Số răng của bánh lớn.
Z2 = Z1.i = 31.4,1= 127
Tính chính xác góc nghiêng β
Z t mn ( 31+ 127 ) .2
Cos β = = = 0,9875
2A 2.160
=> β = 9o
 chiều rộng bánh răng lớn:
b= 0 , 4.160 = 64 mm

9. Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng, tính số răng tương đương của bánh nhỏ
[CT(3-37)][1]
Hệ số răng ( bảng 3 -18)
+ Bánh nhỏ: y1 = 0,451
+ Bánh lớn: y2 = 0,517
+Lấy hệ số θ = 1,5
 Kiểm Nghiệm ứng suất uốn [CT(3-34)][1]
+ Bánh nhỏ:
6 6
19 , 1. 10 . K . N 19 ,1. 10 .1 ,1.3 , 2
ơu1= y . m2 . Z . n . b .θ ¿ = 0,451.22 .31.453 .64 .1 , 5 =27,6N/mm2
1

σu1 <[σ]u1
+ Bánh lớn.:
y1 0,451
ơu2= ơu1 . y2
= 27,6. 0,517 =24N/mm2

 σu2 <[σ]u2

10. Các thông số hình học chủ yếu của bộ truyền ( Bảng 3-2)[1]
+ Môđun pháp: mn = 2 mm
+ Số răng: Z1 = 31, Z2 = 127
+ Góc ăn khớp αn= 200
13
+Góc nghiêng β = 9o
+ Đường kính vòng chia:
2.31
d1= = 65mm
0 , 96
2.127
d2= = 265mm
0 , 96
+ Khoảng cách trục: A = 160 mm
+ chiều rộng bánh răng lớn
b = ѰAA =64 mm
+ Đường kính vòng đỉnh răng
De1 = d1 + 2mn = 65 + 22 = 69 mm
De2 = d2 + 2mn = 265 + 22 = 269 mm
+ Đường kính vòng chân răng
Di1 = d1 – 2,5mn = 65 – 22 = 61 mm
Di2 = d2 – 2,5mn = 265 – 22 =261 mm
11. Tính lực tác dụng lên trục
Momen xoắn Mx được tính theo công thức
+ Lực vòng:
2. M x
P = d n = 1976N
1

+ Lực hướng tâm:

0
1976 .tg 20
P r= o = 728N
cos 9
+Lực dọc trục:
Pa= 1976.tg20o = 719N
II Thiết kế bộ truyền bánh răng cấp chậm (bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng)

1.Chọn vật liệu

Bánh nhỏ: Thép 45 thường hóa:ơb=580N/mm2
ơch=290N/mm2
HB = 190, phôi rèn (giả thiết đường kính dưới phôi 100 mm ÷ 300 mm ¿
Bánh lớn: Thép 35 thường hóa: ơb=480N/mm2
ơch=240N/mm2
14
HB = 160, phôi rèn (giả thiết đường kính từ 500 – 750mm) .

2.Ứng suất tiếp xúc và ứng suất cho phép

a) Ứng suất tiếp xúc cho phép
Số chu kì làm việc của bánh lớn:
Ntd = N2= 60.u.n1.T
= 60.300.2.2.8.35=2.107
Số chu kì làm việc của bánh răng nhỏ :
N1=i.N2=3,1.2.107=6,2.107
Theo bảng (3-9) ta chọn chu kỳ cơ sở N0=107
Vì N1 và N2 đều lớn hơn N0. Do đó khi tính ứng suất cho phép của bánh nhỏ, bánh lớn.
Ta lấy hệ số của chu kỳ KN = KN, =1
- Ứng suất tiếp cho phép của bánh nhỏ:
[ơ]tx1=2,6.190=494 N/mm2
- Ứng suất tiếp cho phép của bánh lớn:
[ơ]tx2=2,6.160=416 N/mm2
- Giới hạn mỏi uốn của thép 45 (bánh nhỏ):
ơ-1=0,43.580=249,4 N/mm2
- Giới hạn mỏi uốn của thép 35 (bánh lớn):
ơ-1=0,43.480=206,4 N/mm2
Vì phôi rèn và thép thường hóa nên , ta chọn:
Hệ số an toàn: n = 1,5
K δ =1 , 8
Hệ số tập trung ứng suất chân răng:
Vì ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ mạch động cho nên dùng công thức (3-5) để tính
ứng ứng uốn cho phép.
- Ứng suất uốn bánh nhỏ:
n . δ −1 1 ,5.249 , 4
[ơ]u1= = =138,5 N/mm2
n . Kδ 1 , 5.1, 8
- Ứng suất uốn bánh lớn:
n . δ −1 1 ,5.206 , 4
[ơ]u2= = =115 N/mm2
n . Kδ 1 , 5.1, 8

3. Sơ bộ lấy hệ số tải trọng K

K = (1,3 -1,5) chọn K = 1,3
Vì trị số nhỏ dùng cho các bộ truyền chế tạo bằng vật liệu có khả năng chạy mòn.

15
4. Chọn hệ số chiều rộng bánh răng
b
Ψ Α = =0 , 3÷0 , 45
Đối với bánh răng trụ: Α
Ta chọn:Ѱ A=0,4 vì bộ truyền tải trung bình

5. Tính khoảng cách trục theo công thức (3-9).[1]

√( )
2 Κ ×Ν
1 , 05×10 6
3 1
A≥(i±1 ) ×
[ σ ]tx ×i ψ Α×n2

A≥(3,16 ±1).√3 ¿ ¿ = 230mm

6. Tính vận tốc vòng của bánh răng và chọn cấp chính xác chế tạo bánh răng
Vận tốc vòng Công thức (3-17)[1]:
2 π . A . n3 2 π .230 .110
V= 60000.(i+ 1) = 60000.(3 , 16+1) = 0,64m/s

Với vận tốc này có thể chế tạo bánh răng theo cấp chính xác 9 Bảng(3-13)[1]

7. Tính chính xác hệ số tải trọng k và điều chỉnh khoảng cách trục A
- Hệ số tải trọng K được tính theo công thức:
K=Ktt.Kđ
- Vì tải trọng không thay đổi và độ rắn của bánh răng HB¿ 350Nên chọn Ktt=1
- Đối với bánh răng trụ răng thẳng:
2 , 5. mn
b≤ với cấp chính xác 9 tra bảng (3-14) ta chọn
sin β
Kđ=1,1: hệ số tập trung tải trọng.
Vậy K=1.1,1=1,1

8. Xác định môđun, số răng và góc nghiêng của răng.

Môđun pháp: m= (0,01÷0,02 )A
m= (0,01÷ 0,02)230 = 2,3÷4,6 mm
lấy m= 3 mm
 Số răng của bánh nhỏ.
2. A 2.230
Z1= ( i+1 ) . m = ( 3 ,16+ 1 ) .3 =36,8

Lấy Z1 = 37
 Số răng của bánh lớn.
Z2 = Z1.i = 37.3,16= 117
16
 chiều rộng bánh răng lớn:
b=0,4.230 = 92 mm

9. Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng, tính số răng tương đương của bánh nhỏ
[CT(3-37)][1]
Hệ số răng ( bảng 3 -18)
+ Bánh nhỏ: y1 = 0,46
+ Bánh lớn: y2 = 0,517
 Kiểm Nghiệm ứng suất uốn [CT(3-34)][1]
+ Bánh nhỏ:
6
19 ,1 . 10 . K . N 19 ,1. 106 .1 ,1.2 , 85
ơu1= y .m2 . Z .n . b = 0 , 46. 32 .37 .110.92 =38,6N/mm2
1

σu1 <[σ]u1
+ Bánh lớn.:
y1 0 , 46
ơu2= ơu1 . y2
= 38,6. 0,517 =34,3 N/mm2

 σu2 <[σ]u2

10. Các thông số hình học chủ yếu của bộ truyền ( Bảng 3-2)[1]
+ Môđun pháp: mn = 4 mm
+ Số răng: Z1 = 37, Z2 = 117
+ Góc ăn khớp αn= 200
+ Đường kính vòng chia:
d1=m.Z1=3.37=111mm
d2=m.Z2=3.117=351mm
+ Khoảng cách trục: A = 230 mm
+ chiều rộng bánh răng lớn
b = ѰAA = 92 mm
+ Đường kính vòng đỉnh răng
De1 = d1 + 2mn = 111 + 23 = 117 mm
De2 = d2 + 2mn = 351 + 23 = 357 mm
+ Đường kính vòng chân răng
Di1 = d1 – 2,5mn = 111 – 23 = 105 mm
Di2 = d2 – 2,5mn = 351 – 23 =345 mm
17
11. Tính lực tác dụng lên trục
Momen xoắn Mx được tính theo công thức
+ Lực vòng:
2. M x
P = d = 4458N
1

+ Lực hướng tâm:

Pr=P.tan∝= 4458.tan20o = 1622N

CHƯƠNG III: THIẾT KẾ TRỤC VÀ THEN

I.Tính đường kính sơ bộ của các trục

1. Tính đường kính trục sơ bộ

Trong đó : d là đường kính trục

d ≥c.
√
3 N
n

n là số vòng quay 1 phút của trục

N công suất truyền động
C hệ số phụ thuộc ứng suất xoắn cho phép τ [ x]
 Chọn vật liệu thép 45 có ,CT6:
C=120
a. Trục I
N=3 kw
C=120
n =453 vòng /phút

√
d1=120. 3 3 ≈ 23 mm
453

b. Trục II
N=2,85 kw
C=120
n =110 vòng /phút

√
d2=120. 3 2 , 85 ≈ 22 mm
110

c. Trục III
N =2,7 kw
C=120
n =35 vòng /phút
18
 √
d3=120. 3 2 ,7 ≈ 22 mm
35

để chuẩn bị cho bước tính gần đúng ,trong 3 trị số ở trên ta có thể lấy trị số d2=22
mm để loại ổ bị cỡ trung bình tra bảng 14p ta có chiều rộng của ổ B=15 mm

2.Tính gân trục :

Để tính các kích thước chiều dài của trục ta chọn kích thước sau :
+ khe hở giửa các bánh răng : 10mm
+ khe hở giửa bánh răng và thành trong hộp : 10mm
+ khoảng cách từ thành trong của hộp đến mặt bên của ổ lăn : I=10 mm
+ chiều rộng ổ B= 15mm
+chiều cao bu lông ghép nắp và chiều dài nắp lấy 16 mm
+chiều rộng bánh răng cấp nhanh : b=64 mm
+ chiều rộng bánh răng cấp chậm b=92 mm
 Tổng hợp các kích thước trên ta có :
15 64
a= 2
+10+10+ = 60 mm
2
64 92
b = 2 + 2 +10=88 mm
15 92
c = 2 + 2 +10+10=74 mm
52 15
l = 2 + 2 + 40 = 74mm

SƠ ĐỒ HỘP GIẢM TỐC ( VẼ PHÁC THẢO)

19
 SƠ ĐỒ LỰC TÁC DỤNG LÊN TRỤC
3.Vẽ trục :
a. Trục I

20
* Các thông số chủ yếu : l= 74 mm, a=60mm, b=88mm, c=74 mm
- Lực tác dụng lên xích Rđ =823 N
-Lực vòng P1=1976N
-Lực hướng tâm Pr1= 728N
-Lực dọc trục Pa1 = 719N
-Momen xoắn MX= 63245 N.mm
 Tính phản lực ở gối đỡ trục
d1
=> ∑ ¿ R đ . l+ P r 1 . a−R By . ( a+b+ c )+ P a 1 . 2 =0
mAy

d1
Rđ .l + Pr 1 . a+ Pa 1 .
2
R By=
a+b+ c
21
 65
823.74+728.60+ 719.
= 2
=576 N
60+88+ 74
R Ay =−Pr 1 + Rđ + RBy

= -728+823+576 = 671 N

=> ∑
mAx
¿ P1 . a−R Bx . ( a+ b+c )=0

P1 . a
R Bx=
a+ b+c

1976.60
= 60+88+7 4 = 534 N
R Ax =P1−R Bx

= 1976-534=1442 N

 Tính momen uốn ở những tiết diện nguy hiểm

Ở tiết diện n-n
M u n−n=Rđ .l=823.74=60902( Nmm)

Ở tiết diện m-m

M u m−m= √ M 2uy + M 2ux

Trong đó: M uy =RBy . ( b +c )

¿ 576 . ( 88+74 )=93312( Nmm)

M ux =RBx . ( b+ c )

=534.(88+74)=86508 (N.mm)
M u m−m= √ 93312²+ 86508 ² = 127243 Nmm

 Đường kính trục ở hai tiết diện n-n và m-m (công thức 7-3)

d ≥3
√ M tđ
0 , 1[σ ]

22
với [σ]=65 N/mm bảng 7-2
Đường kính trục ở tiết diện n-n
M tđ =√ M 2u +0 , 75. M 2x

= √ 60902²+0 , 75.63245 ²
= 81908 (Nmm)

d n−n ≥
√
3 M tđ
0 , 1[σ ]
=
√
3 81908 = 23 (mm)
0 ,1.65

Đường kính trục ở tiết diện m-m

M tđ =√ M 2u +0 , 75. M 2x

= √ 127243 ²+0 , 75. 63245 ²= 138530 (Nmm)

d m−m ≥
√
3 M tđ
0 , 1[σ ] √
= 3 138530 = 28 (mm)
0 ,1.65

Đường kính ở tiết diện n – n lấy bằng 28 mm (ngỗng trục lắp ổ) và đường kinh ở
tiết diện m – m lấy bằng 30 mm lớn hơn giá trị tính được vì trục có rãnh then

23
 b. Trục II

-Ta có các thông số sau :

P2 = 1976 N

Pr 2 = 728 N Mx= 247431 N.mm

Pa2 = 719N a = 60 mm
P3 = 4458 N b = 88 mm
Pr 3 = 1622 N c = 74 mm d2 = 265
d
∑ mc y = −Pr 2 . a+ Pr 3 . ( a+b )−R Dy . ( a+ b+c ) + Pa 2 . 21 = 0
d2
−Pr 2 . a+ Pr 3 . ( a+b )+ P a 2 .
R Dy = 2
a+b+ c
24
 265
−728.60+1622 . ( 60+ 88 ) +719 .
= 2 = 1313 N
60+ 88+74
RCy = −Pr 3 + Pr 2 + R Dy = -1622 +728+1313= 419 N

∑ mc x = P2.a + P3.(a+b) - R Dx.(a+b+c) = 0

P 2 . a+ P3 (a+b) 1976.60+4458.(60+88)
R Dx=
a+ b+c
= 60+88+ 74
= 3506 N

RCx = P2 + P3 - R Dx= 1976 + 4458-3506 =2928 N

Tính momen uốn tổng cộng M u= √ M 2uy + M 2ux

Ở tiết diện e-e: M uy =RCy . a ¿ 419.60=25140 ¿)

M ux =RCx . a = 2928.60=175680 (N.mm)
M u e−e = √ 1756802 +251402=177470(N.mm)
Ở tiết diện i-i: M uy =R Dy . c =1313.74=97162(N.mm)
M ux =RDx .c = 3506.74 = 259444 (N.mm)

M u i−i = √ 971622 +259444 2 = 277040(N.mm)

Đường kính trục ở tiết diện e-e:

d≥
√
3 M tđ
0 ,1.[σ ]

với M tđ = √ M 2u+ 0 ,75 M 2x = √ 1774702 +0 , 75.2474312

= 278230( N.mm)
[σ ] = 65 N/mm 2 (bảng 7-2)

d e−e
√
≥ 3 278230
0 ,1.65
= 35 mm

Đường kính trục ở tiết diện i-i:

M tđ = √ 2770402 +0 , 75.2474312 = 350239 (N.mm)
d i−i
√
≥ 3 350239
0 ,1.65
= 38 mm

ở đoạn này đều có làm rảnh then để cố định bánh răng theo phương tiếp tuyến vì
vậy đường kính trục lấy lớn hơn so với tính toán một ít : lấy d e−e =38 mm và lấy
d i−i=40 mm

25
 c. Trục III :

Ta có các thông số sau :

P4 = 4458 N a = 60 mm
Pr 4 = 1622 N b = 88 mm
c = 74mm
Mx= 1268785 N.mm
Tính các lực ở các gối đỡ:
∑ mEy = Pr 4 ( a+b )−RFy ( a+b +c )= 0
P r 4 ( a+ b ) 1622. ( 60+88 )
R Fy = = = 1081 N
a+b +c 60+88+74
R Ey = Pr 4 - R Fy = 1622-1081= 541 N

26
∑ mEx = P4 (a+b) - R Fx(a+b+c) = 0
P 4 (a+b) 4458.(60+ 88)
R Fx=
a+b +c
= 60+88+74
= 2972 N

R Ex = P4 - R Fx=4458-2972 = 1486 N

Tính momen uốn tổng cộng M u= √ M 2uy + M 2ux

Mux = RFx . c = 2972 . 74 = 219928

Muy = RFy . c = 1081 . 74 = 79994
M u = √ 2199282 +799942 = 234024 N.mm

Đường kính trục

d≥
√
3 M tđ
0 ,1.[σ ]

với M tđ = √ M 2u+ 0 ,75 M 2x = √ 2340242 +0 , 75. 7367142

= 679579 N.mm
[σ ] = 65 N/mm 2 (bảng 7-2)

d o −o ≥
√
3 679579
0 ,1.65
= 47 mm

Đường kính ở tiết diện o-o lấy bằng 50 mm lớn hơn gía trị tính được vì trục
có rãnh then
II.Tính chính xác trục
Tính chính xác trục nên tiến hành cho nhiều tiết diện chiu tải lớn có ứng suất tập trung:
trên trục I đó là các tiết diện n-n, trện trục II đóa là 2 tiết diện lắp bánh răng p-p, i-i, trên
trục III đó là tiết diện g-g.
Tính chính xác trục theo công thức 7–5/120 – [1]:
n σ . nτ
n= ≥ [ n ] (1)
√n +n
2
σ
2
τ

Trong đó : n– hệ số an toàn của ứng suất pháp

n–hệ số an toàn của ứng suất tiếp
Vì trục quay một chiều nên ứng suất pháp (uốn) biến đổi theo chu kỳ đối xứng :
Mu
σ a=σ max=σ min = ; σ m=0
W
Vậy:

27
 σ– 1
n σ= (2)
kσ
.σ
εσ . β a

Bộ truyền làm việc một chiều nên ứng suất tiếp ( xoắn) biến đổi theo chu kỳ mạch động:
τ max M x
τ a=τ m= =
2 2Wo
τ –1
n τ= (3)
kτ
. τ +ψ . τ
ετ . β a τ m

Giới hạn mỏi uốn và xoắn:

σ – 1=0 , 45 . σ b=0 , 45 .600=270(N /mm¿¿ 2)¿

(trục làm bằng thép 45 thường hóa σb = 600 N/mm2)

τ – 1=0 ,25 . σ b=0 , 25 .600=150(N /mm¿¿ 2)¿

Kết quả tính toá n giới hạn mỏi uốn và xoắn:

Momen Ứng Ứng
Đường Momen Momen
Tiết Momen cản suất suất
kính xoắn cản uốn
diện uốn (Mu) xoắn pháp ( tiếp (τ a
trục (Mx) (W) σ a)
(Wo) )
mm Nmm Nmm Nmm Nmm N/mm N/mm

m-m 30 127243 21075 3660 7870 47 6,9

e-e 38 177470 63245 7800 16740 37 12,5

i-i 40 277040 247431 9620 20500 47 10,2

o-o 50 234024 736714 16810 36000 23 17,1

Chú ý: Các giá trị momen cản uốn và momen cản xoắn chọn theo bảng 7-3b/122 – [1]
Chọn hệ số ψ σ và ψ τ theo vật liệu đối với thép cacbon trung bình ψ σ =0 , 1và ψ τ =0 , 05.
Chọn các hệ số (bảng 7-4/123, 7-8/127 – [1])

28
 Đường Hệ số kσ kτ
Tiết diện kính tăng kσ kτ εσ ετ
εσ ετ
trục bền β

m-m 30 1 1,63 1.5 0,86 0,75 1,89 2

e-e 38 1 1,63 1.5 0,83 0,71 1,96 2,1

i-i 40 1 1,63 1.5 0,82 0,70 1,98 2,14

o-o 50 1 1,63 1.5 0,78 0,67 2,1 2,23

Tập trung ứng suất do lắp căng, với kiểu lắp ta chọn T3 áp suất sinh ra trên bề mặt ghép
kσ kτ kσ
≥ 30 N/mm tra bảng 7-10/128 – [1], ta có
εσ
, ετ
= 1+0,6(
εσ
– 1)

kσ kτ
Tiết diện Đường kính trục
εσ ετ

m-m 30 2,6 1,96

e-e 38 2,8 2,08

i-i 40 2,8 2,08

o-o 50 3,2 2,32

Thay trị số tìm được vào công thức tính (2), (3) tính n σ , n τ và công thức (1) tính n

Tiết diện nσ nτ n

m-m 2,2 10,8 2,15

e-e 2,6 5,6 2,35

29
i-i 2 6,9 1,92

o-o 3,6 3,7 2,58

Vậy tất cả các tiết diện điều thỏa điều kiện ≥ [n] (hệ số an toàn [n] thường lấy bằng 1,5
– 2,5

III- TÍNH THEN

1.Tính then lắp trên trục I
Đường kính trục I để lắp then là tại tiết diện m-m đường kính lắp then d m−m = 30 m
m.
Tra bảng 7-23 trang 143 [1] ta chọn được các thông số của then:
b = 8; h = 7; t = 4,0; t 1=3 ,1 ; k≈ 3,5
Chiều dài then: l = 0,8.l m
Trong đó : l m là chiều dài mayơ ; l m= (1 , 2 ÷1 , 5 ) . d
Ta lấy l m=1 , 5 d = 1,5.30 = 45mm
Kiểm nghiệm độ bền dập trên mặt cạnh làm việc của then: theo công thức 7-11 tr
ang 139 [1].
2. M x 2
σ d= ≤ []d(N/mm )
d . k .l

Với M x = 63245 N.mm

Chiều dài then l = 0,8.45 = 36 mm
Theo TCVN 150-64 bảng 7-23 trang 143 [1] chọn l = 36 mm
Tra bảng 7-20 trang 142 [1] với ứng suất mối ghép cố định, tải trọng tĩnh, vật liệu
CT6 ta có: []d = 150 (N/mm2).
2. M x 2. 63245 2 2
σ d= = =33(N/mm ) ≤ []d(N/mm )
d . k .l 30.3 ,5.36
σ d: thỏa với điều kiện.

Kiểm nghiệm bền cắt theo công thức : 7-12 trang 139 [1]
2. M x
τ c= ≤[τ ]c
d.b.l
Theo bảng 7-21 trang 142 [1] ta có: [τ ]c =120 (N/mm2)
2. M x 2. 63245 2
τ c= = =14 , 6 (N/mm ) ≤[τ ] c
d . b . l 30.8 .36
[τ ]c : thỏa với điều kiện.
30
Như vậy then trên trục I thõa mãn điều kiện bền dập và điều kiện cắt.
2.Tính then trên trục II
Đường kính trục II để lắp then là d e−e= 38mm và d i−i= 40 mm
Xét tại tiết diện e-e đường kính lắp then d e−e= 38 mm
Tra bảng 7-23 trang 143 [1] ta chọn được các thông số của then:
b = 12; h = 8; t = 5; t 1=3 , 6; k≈ 4,4
Chiều dài then: l = 0,8.l m
Trong đó : l m là chiều dài mayơ ; l m= (1 , 2 ÷1 , 5 ) . d
Ta lấy l m=1 , 5 d = 1,5.38 = 57mm
Kiểm nghiệm độ bền dập trên mặt cạnh làm việc của then: theo công thức 7-11 tr
ang 139 [1].
2. M x 2
σ d= ≤ []d(N/mm )
d . k .l

Với M x = 247431 N.mm

Chiều dài then l = 0,8.57 = 45,6 mm
Theo TCVN 150-64 bảng 7-23 trang 143 [1] chọn l = 45 mm
Tra bảng 7-20 trang 142 [1] với ứng suất mối ghép cố định, tải trọng tĩnh, vật liệu
CT6 ta có: []d = 150 (N/mm2).
2. M x 2. 247431
=>σ d= = =64 , 5(N/mm2) ≤ []d(N/mm2)
d . k .l 38.4 , 4.45
¿> σ d : thỏa với điều kiện.

Kiểm nghiệm bền cắt theo công thức : 7-12 trang 139 [1]
2. M x
τ c= ≤[τ ]c
d.b.l

Theo công thức 7-21 trang 142 [1] ta có: [τ ]c =120 (N/mm2)
2. M x 2.242731 2
τ c= = =23 , 6(N/mm ) ≤[τ ] c
d . b . l 38.12 .45
[τ ]c : thỏa với điều kiện.

Như vậy then trên trục II thõa mãn điều kiện bền dập và điều kiện cắt.
Xét tại tiết diện e-e đường kính lắp then d i−i= 40 mm
Tra bảng 7-23 trang 143 [1] ta chọn được các thông số của then:
b = 12; h = 8; t = 4,5; t 1=3 , 6; k¿ 4 , 4 .
31
Chiều dài then: l = 0,8.l m
Trong đó : l m là chiều dài mayơ ; l m= (1 , 2 ÷1 , 5 ) . d
Ta lấy l m=1 , 5 d = 1,5.40 = 60
Kiểm nghiệm độ bền dập trên mặt cạnh làm việc của then: theo công thức 7-11 tr
ang 139 [1].
2. M x 2
σ d= ≤ []d(N/mm )
d . k .l

Với M x = 247431 N.mm

Chiều dài then l = 0,8.60 = 48mm
Theo TCVN 150-64 bảng 7-23 trang 143 [1] chọn l = 50 mm
Tra bảng 7-20 trang 142 [1] với ứng suất mối ghép cố định, tải trọng tĩnh, vật liệu
CT6 ta có: []d = 150 (N/mm2).
2. M x 2.242731
=>σ d= = =55(N/mm2) ≤ []d(N/mm2)
d . k .l 40.4 , 4.50
σ d: thỏa với điều kiện.

Kiểm nghiệm bền cắt theo công thức : 7-12 trang 139 [1]
2. M x
τ c= ≤[τ ]c
d.b.l

Theo công thức 7-21 trang 142 [1] ta có: [τ ]c =120 (N/mm2)
2. M x 2.242731 2
τ c= = =20 , 2(N/mm )≤[τ ] c
d . b . l 40.12 .50
[τ ]c : thỏa với điều kiện.

Như vậy then trên trục II thõa mãn điều kiện bền dập và điều kiện cắt
3. Then trên trục III

Đường kính trục III để lắp then là tại tiết diện o-o đường kính lắp then :
d o −o= 50 mm.

Tra bảng 7-23 trang 143 [1] ta chọn được các thông số của then:
b = 16; h = 10; t = 5,0; t 1=5 ,1; k≈ 6,2.
Chiều dài then: l = 0,8.l m
Trong đó : l m là chiều dài mayơ ; l m= (1 , 2 ÷1 , 5 ) . d
Ta lấy l m=1 , 5 d = 1,5.50 = 75

32
Kiểm nghiệm độ bền dập trên mặt cạnh làm việc của then: theo công thức 7-11 tr
ang 139 [1].
2. M x 2
σ d= ≤ []d(N/mm )
d . k .l

Với M x = 736714 N.mm

Chiều dài then l = 0,8.75 =60 mm
Theo TCVN 150-64 bảng 7-23 trang 143 [1] chọn l = 63 mm
Tra bảng 7-20 trang 142 [1] với ứng suất mối ghép cố định, tải trọng tĩnh, vật liệu
CT6 ta có: []d = 150 (N/mm2).
2. M x 2.736714
=>σ d= = =75 , 4 (N/mm2) ≤ []d(N/mm2)
d . k .l 50.6 , 2.63
σ d: thỏa với điều kiện.

Kiểm nghiệm bền cắt theo công thức : 7-12 trang 139 [1]
2. M x
τ c= ≤[τ ]c
d.b.l

Theo công thức 7-21 trang 142 [1] ta có: [τ ]c =120 (N/mm2)
2. M x 2.736714 2
τ c= = =29 ,2(N/mm ) ≤[τ ] c
d . b . l 50.16 .63
[τ ]c : thỏa với điều kiện.

Như vậy then trên trục III thõa mãn điều kiện bền dập và điều kiện cắt.

CHƯƠNG IV.CHỌN Ổ LĂN VÀ KHỚP NÓI TRỤC

1. Chọn ổ lăn
Các thông số của ổ lăn.
a. Trên trục I

Do trên trục I có lực dọc trục nên ta chọn ổ bi đỡ chặn cho cả trục. Trên mỗi trục
ta chọn cùng một loại ổ lăn và được lấy theo ổ lăn lớn nhất.
Sơ đồ chon ổ lăn cho trục I được bố trí như hình vẽ:

33
Hệ số khả năng làm việc tính theo công thức 8-1 trang 158 [1].
C = Q.(n . h)0 ,3 <C bảng
C bảng: là hệ số khả năng làm việc tính theo bảng

Với số vòng quay của trục n I =¿ 453v/p;

Q: tải trọng tương đương
Tải trọng tương đương tính theo công thức 8-2 trang 158 [1].
Q = (KV. R + m.A).Kn. Kt
Trong đó: Kt =1 tải trọng tĩnh. Bảng 8-3 trang 162 [1]
Kn =1 nhiệt độ làm việc dưới 100° C . Bảng 8-4 trang 162 [1]
KV = 1 khi vòng trong của ổ quay….. Bảng 8-5 trang 162 [1]
Lấy R= R A
Q: tải trọng tương đươg
m= 4 ổ bi 1 dảy cở trung tra bảng 8-2 trang 161 [1]
Tổng hợp lực tác dụng lên các gối đở:
R A =√ R Ay + R Ax =√ ( 671 ) + ( 1442 ) =1590 N
2 2 2 2

R B=√ RBy + R Bx= √ (576) + (534 ) =785 N

2 2 2 2

Đường kính cần chọn ổ lăn d= 30 mm ta có R A > R B, nên ta tính trục gối đở tại trục
A và chọn ổ gối đở, chọn ổ cho gối đở này, gối trục B lấy cùng loại.
Nên ta có :
Q = R A = 1590N = 159daN
Tra bảng 8-7 trang 164 [1] không chon được số phù hợp, nên ta dùng số liệu đã
cho để tính (n . h)0 ,3 , với số vòng quay của trục n I =¿ 453v/p;
h =9600 giờ , ta tính được:

34
 0 ,3
(n . h) = (453.9600)0 , 3=¿98
=>C = Q.(n . h)0 ,3 = 159.98=15582, <C b ả ng
Tra bảng 18P trang 349 (1) ứng với d = 30mm, chọn ổ lăn cở nhẹ, kí hiệu 7206
với C b ả ng = 43000 KN; đường kính trong d= 30 mm, B= 16mm, đường kính ngoài
D= 62mm, chổ vát r = 1,5
b. Trên trục II :
Do trên trục II có lực dọc trục nên ta chọn ổ bi đỡ chặn cho cả trục. Trên mỗi
trục ta chọn cùng một loại ổ lăn và được lấy theo ổ lăn lớn nhất.
Sơ đồ chon ổ lăn cho trục II được bố trí như hình vẽ:

Hệ số khả năng làm việc tính theo công thức 8-1 trang 158 [1].
C = Q.(n . h)0 ,3 <C bảng
C bảng: là hệ số khả năng làm việc tính theo bảng

Với số vòng quay của trục n II =¿ 110v/p;

Q: tải trọng tương đương
Tải trọng tương đương tính theo công thức 8-2 trang 158 [1].
Q = (KV. R + m.A).Kn. Kt
Trong đó: Kt =1 tải trọng tĩnh. Bảng 8-3 trang 162 [1]
Kn =1 nhiệt độ làm việc dưới 100° C . Bảng 8-4 trang 162 [1]
KV = 1 khi vòng trong của ổ quay….. Bảng 8-5 trang 162 [1]
Lấy R= R D
A tải trọng dọc trục. A=0 : vì không có lực dọc trục
Q: tải trọng tương đươg
m= 4 ổ bi 1 dảy cở trung tra bảng 8-2 trang 161 [1]
Tổng hợp lực tác dụng lên các gối đở:
35
 RC = √ RCy + R Cx=√ ( 419 ) + (2928 ) =2958 N
2 2 2 2

R D= √ R Dy + R Dx =√ (1313) + ( 3506 ) =3744 N

2 2 2 2

Đường kính cần chọn ổ lăn d= 40 mm ta có R D> RC , nên ta tính trục gối đở tại trục
D và chọn ổ gối đở, chọn ổ cho gối đở này, gối trục C lấy cùng loại.
Nên ta có :
Q = R D = 3744 N = 374daN
Tra bảng 8-7 trang 164 [1] không chon được số phù hợp, nên ta dùng số liệu đã
cho để tính (n . h)0 ,3 , với số vòng quay của trục n II =¿110v/p;
h =9600 giờ , ta tính được:
0 ,3
(n . h) = (110.9600)0 , 3=¿64
=>C = Q.(n . h)0 ,3 = 374.64=23936, <C b ả ng
Tra bảng 18P trang 349 (1) ứng với d = 40mm, chọn ổ lăn cở nhẹ, kí hiệu 7208
với C b ả ng = 66000 KN; đường kính trong d= 40 mm, B= 19mm, đường kính ngoài
D= 80 mm, chổ vát r = 2

c. Trục III
Do trên trục III không có lực dọc trục nên ta chọn ổ bi đỡ cho cả trục. Trên mỗi
trục ta chọn cùng một loại ổ lăn và được lấy theo ổ lăn lớn nhất.
Sơ đồ chon ổ lăn cho trục III được bố trí như hình vẽ:

Hệ số khả năng làm việc tính theo công thức 8-1 trang 158 [1].
C = Q.(n . h)0 ,3 <C bảng
C bảng: là hệ số khả năng làm việc tính theo bảng

Với số vòng quay của trục n III =¿ 35v/p;

Q: tải trọng tương đương
Tải trọng tương đương tính theo công thức 8-2 trang 158 [1].

36
Q = (KV. R + m.A).Kn. Kt
Trong đó: Kt =1 tải trọng tĩnh. Bảng 8-3 trang 162 [1]
Kn =1 nhiệt độ làm việc dưới 100° C . Bảng 8-4 trang 162 [1]
KV = 1 khi vòng trong của ổ quay….. Bảng 8-5 trang 162 [1]
Lấy R= R F
A tải trọng dọc trục. A=0 : vì không có lực dọc trục
Q: tải trọng tương đươg
m= 4 ổ bi 1 dảy cở trung tra bảng 8-2 trang 161 [1]
Tổng hợp lực tác dụng lên các gối đở:
R E= √ R Ey + R Ex =√ ( 541 ) + ( 1486 ) =1581 N
2 2 2 2

R F= √ R Fy + R Fx =√ (2972) + ( 1081 ) =3162 N

2 2 2 2

Đường kính cần chọn ổ lăn d= 50 mm ta có R F> R E, nên ta tính trục gối đở tại trục
F và chọn ổ gối đở, chọn ổ cho gối đở này, gối trục E lấy cùng loại.
Nên ta có :
Q = R F = 3162 N = 316daN
Tra bảng 8-7 trang 164 [1] không chon được số phù hợp, nên ta dùng số liệu đã
cho để tính (n . h)0 ,3 , với số vòng quay của trục n III =¿36v/p;
h =9600giờ , ta tính được:
0 ,3
(n . h) = (35.9600)0 ,3 =¿45
=>C = Q.(n . h)0 ,3 = 316.45=14220, <C b ả ng
Tra bảng 14P trang 339 (1) ứng với d = 50mm, chọn ổ lăn cở trung, kí hiệu 310
với C b ả ng = 72000 KN; đường kính trong d= 45 mm, B= 27mm, đường kính ngoài
D= 110 mm, chổ vát r = 3
Bảng thông số chọn ổ lăn:
Ký hệu Đường kính trục Đường kính ngoài Chiều rộng
7206 d I =30 mm D I =62 mm BI =16 mm

7208 d II =40 mm D II =80 mm BII =19 mm

310 d III=50 mm D III=110 mm BIII =27 mm

37
2. Cố định trục và bôi trơn ổ:

a. Chọn kiểu ổ lăn

Để ổ lăn làm việc tốt, đảm bảo không trượt khi trục làm việc, ta chọn lắp ổ vào
trục theo hệ lỗ, vào vỏ hộp theo hệ trục.
Dựa vào bảng 8-15 trang 175 [1], 8-18 trang 177 [1], 8-19 trang 178 [1], ta chọn
được kiểu lắp ổ lăn vào trục và vào vỏ hộp như sau:
Lắp ổ lăn vào trục theo hệ lỗ, kiểu lắp T 2 ổ .
Lắp ổ lăn vào vỏ theo hệ trục, kiểu lắp T 1 ổ .
Đối với vòng quay, ta chọn kiểu lắp bằng độ dôi để các mặt không trượt theo bề
mặt của trục. c. cố định trục

b. Bôi trơn ổ lăn:

Bộ phận ổ được bôi trơn bằng mỡ, vì vận tốc bộ truyền bánh răng thấp,
không thể dùng phương pháp bắn tóe để hắt dầu trong hộp giảm tốc và bôi trơn
bộ phận ổ. Có thể loại mỡ T ứng với nhiệt độ làm việc từ 60 ÷ 100 oC với vận tốc
dưới 1500 vòng/phút. Bảng 8-28 trang 198 [1].Lượng mỡ chứa 2/3 chổ rỗng của
bộ phận ổ.
Để mỡ không chảy ra ngoài và ngăn không cho dầu rơi vào bộ phận ổ, nên làm
vòng chắn dầu.
c. Cố định trục theo phương dọc trục:
Để cố định trục theo phương pháp dọc trục có thể dùng nắp ổ và điều chỉnh
khe hở của ổ bằng các tấm điệm kim loại giữa nắp ổ và thân hộp giảm tốc. Nắp ổ
lắp với hộp giảm tốc bằng vít, loại nắp này dể chế tạo và dể lắp ghép.
d. Che kín ổ lăn:
Để che kín đầu trục ra, tránh sự xâm của bụi bặm và tạp chất vào ổ, cũng như
ngăn mỡ chảy ra ngoài, ở đây dùng loại vòng phớt là đơn giản nhất.
Dựa vào Bảng 8-29 trang 203[1] ta chọn được các thông số sau:

38
Kích thước vòng phớt (mm):
Trục D d1 d2 D A b S0

I 30 31 29 43 6 4,3 9
II 40 41 39 59 9 6,5 12
III 50 51,5 49 69 9 6,5 12

PHẦN III: THIẾT KẾ KÍCH THƯỚC VỎ HỘP VÀ CÁC BỘ

PHẬN KHÁC.
1. Cấu tạo vỏ hộp:
-Chọn bề mặt ghép của vỏ hộp (phần trên của vỏ là nắp, phần dưới là thân) đi qua
đường tâm các trục. Nhờ đó việc lắp ghép các chi tiết sẽ thuận tiện hơn. Bề mặt
ghép chọn song song với mặt đế.- Chỉ tiêu cơ bản của hộp giảm tốc là độ cứng
cao và khối lượng nhỏ. Ta chọn vật liệu làm hộp giảm tốc sẽ là gang xám GX 15-
32. -Phương pháp chế tạo: chọn phương pháp đúc.
Các kích thước chủ yếu của vỏ hộp: Bảng kích thước các phần tử cấu tạo nên
hộp giảm tốc theo bảng 10-9 trang (268,269)[1].

1.1: Chiều dày thành thân hộp: δ=¿0,025.A+3=0,025.230+3

= 8,75mm.
Chọn δ=10 mm
1.2: Chiều dày thành nắp hộp: δ 1=0,02.A+3=0,02.230+3=
7,6mm.Chọnδ 1=9mm

1.3: Chiều dày mật bích dưới b=1,5. δ =1,5.10=15mm

của thân hộp:
Lấy b 1 = 15 mm
1.4: Chiều dày mật bích trên của b 1=1,5. δ 1=1,5.9=13,5mm
nắp hộp:
Lấy b 1 = 14 mm
1.5: Chiều dày mặt đế hộp P= 2,35.δ =2,35.10= 23,5 mm
không có phần lồi:
Lấy P= 24 mm
1.6: Chiều dày gân của thân hộp m=0,85.δ=¿0,85.10=8,5 mm
lấy m=9 mm
1.7: Chiều dày gân của nắp hộp m1=0,85.δ 1=¿0,85.9=7,65 mm
39
 lấy m1=8 mm
1.8: Đường kính bulông nền: d n=0,036. A+ 12
¿ 0,036.23 0+12
¿ 20 , 28 m

Lấy d n=¿22 mm
1.9: Đường kính các bulông
khác: d 1=0 ,7. d n=0 ,7.22=15 ,4mm.
- Bulông cạnh ổ d 1
Chọn d 1= 16 mm.

d2 = (0,5÷0,6).dn = (11÷ 13 ¿ mm.

- Bulông ghép các mặt bích nắp
Chọn d 2=¿ 12mm.
và thân d 2

d3 = (0,4÷0,5).dn = (8, 8 ÷ 11¿mm

Chọnd 3=10 mm
- Vít ghép nắp ổ d 3

d4 = (0,3÷0,4).dn = (6.6 ÷ 8.8 ¿ mm

Chọnd 4 =8 mm
-Vít ghép nắp cửa thăm d 4

Mặt bích ghép nắp và thân:

Chiều dày bích thân hộp S3 S3= (1 , 4 ÷1 , 8 ) d 2=( 16 , 8 ÷ 21 ,6 ) mm

Chọn S3=20 mm
S4 =( 0 , 9 ÷ 1 ) S3 =( 18÷ 20 ) mm

Chiều dày bích nắp hộp S4 Chọn S4 =20 mm

K 3=K 2+¿ (3÷ 5 ¿mm chọn K 3=53 mm

Bề rộng bích nắp và thân K 3

Bề rộng mặt ghép Bulông cạnh K 2=E 2+ R 2+ ( 3÷ 5 ) mm

40
ổ: K 2 Chọn K 2= 50 mm

Tâm lổ bulông cạnh ổ: E2 và C E2 ≈ 1 ,6. d 1 ≈ 25 ,6 mm

(k là khoảng cách từ tâm bulông Chọn E =26 mm (không kể chiều
2
đến nắp dài thành và hộp)
R2 ≈ 1, 3. d 1=20 , 8 mm ,

chọn R2=21 mm
C= D3 /2 ≈ 70 mm chọn C= 70mm
Mặt đế hộp: S1 ≈ ( 1, 3 ÷ 1, 5 ) . d n=(28 , 6÷ 33)

Chiều dày: chọn S1=33 mm

Khi không có phần lồi: S1 Dd xác định theo kích thước dao
khoét
S1 ≈ ( 1, 4 ÷1 , 7 ) . d n

¿ ( 30 , 8 ÷37 , 4 ) mm

chọn S1=37 mm

S2 ≈ ( 1÷ 1 ,1 ) d n= ( 22÷ 24 ) mm

Chọn S2=24 mm
Khi có phần lồi: Dd , S1và S2
K 1 ≈ 3.d n chọn K 1=66 mm

q≥ K 1+ 2. δ ; c họ nq= 86 mm
Bề rộng mặt đế hộp: K 1 và q
Khe hở giữa các chi tiết:
Giữa bánh răng với thành trong ∆ = 10mm
hộp
Giữa bánh răng lớn với đáy hộp ∆ 1 ≥ ( 3 ÷5 ) . δ=( 30 ÷ 50 ) mm
Giữa mặt bên các bánh răng với
Chọn ∆ 1= 50mm
nhau
∆ 2= 10mm

Gân tăng cứng e=(0,8÷ 1¿ δ=¿(8÷ 10 ¿mm

Chiều dày e chọn e= 10 mm
Chiều cao h h<58 chọn h= 50 mm

41
 Độ dốc khoảng 2°
Theo bảng 10-13 trang (277)[1] với đường kín bu lông nền d n=22mm ta chọn
được số lượng bulong n = 6.
Để nâng và vận chuyển hộp giảm tốc phải thiết kế 2 bulông vòng. Theo bảng 10-
11b trang (276)[1] với khoảng cách trục A là 200 x 300 ta chọn được khối lượng
tương đối của hộp giảm tốc là 540 Kg.
Theo bảng 10-11b trang (276)[1] ta chọn đường kín bulông vòng M24 với số
lượng là 2:
D d1 d2 d3 d4 d5 h h1 h2 l f b C x R r1 r2

M 90 50 20 50 32 4 16 10 45 3 24 3 6 3 9 12
2 5
4

2. Cấu tạo của bánh răng:

Các thông số của bánh răng: đường kính, chiều rộng, mô đun, số răng,… được
xác định khi tính sức bền của bộ truyền. Dưới đây chỉ xem xét các vấn đề liên
quan đến cấu tạo của chúng.
Bánh răng gồm có 3 phần: vành răng, mayơ và đĩa hoặc nan hoa để nối liền vành
răng và mayơ.
Vành răng chịu tải trực tiếp do răng truyền đến, vì vậy cần đủ bền. Mặt khác
vành răng cần đủ dẻo để có thể biến dạng một ít dưới tác dụng cửa tải trọng nhờ
đó tải trọng và nhờ đó tải trọng phân bố đều theo chiều dài răng.
Mayơ lắp vào trục và truyền mômen xoắn từ trục đến bánh răng và ngược lại.
Để vị trí bánh răng trên trục không bị sai lệch và chiều dài mayơ lớn hơn chiều
dài then ta lấy chiều dài mayơ là l m=1 , 5 d (d : đường kính trục lắp bánh răng).
Mayơ cần đủ cứng và bền, đường kính ngoài của mayơ là d m = 1,6d.

3. Một số chi tiết khác:

3.1 Nắp cửa thăm và nút thông hơi:

Công dụng của nắp cửa thăm là:
Nơi đổ dầu bôi trơn và hộp giảm tốc khi thay dầu bôi trơn.
Quan sát các chi tiết máy bên trong hộp giảm tốc.
Công dụng của nút thông hơi là:

42
Cân bằng áp suất bên trong và bên ngoài hộp. Nguyên nhân của sự tăng áp suất là
do sự dãn nở của không khí bên trong hộp lúc nhiệt độ làm việc tăng lên.
Là tay nắm cho nắp cửa thăm.
Ta chọn loại nút thông hơi có lưới chặn bụi vì hộp giảm tốc banh răng có công
suất lớn hơn 5 kW.

Hình 3.1a kết nắp cửa thăm

Theo bảng 10-12 trang 277[1] ta chọn kích thước của cửa thăm như sau:
Đơn vị mm:
A B A1 A1 C K R Vít Số
lượng
100 75 150 100 125 87 12 M8x22 4
Theo bảng 10-16 trang 279 [1] ta chọn các nút thông hơi như sau:
A B D E G H I K L M N O P Q R S
M2 15 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32
7x2

43
Hình 3.1b: Kết cấu nút thông hơi

3.2 Que thăm dầu:

Que thăm dầu dùng để kiểm tra mức dầu trong hộp. Có kích thước như
hình vẽ:

3.3: Nút tháo dầu:

Sau 1 thời gian làm việc, dầu bôi trơn chứa trong hộp bị bẩn hoặc bị biến chất, do
đó phải thay dầu nhớt mới. Để tháo đầu cũ, ở đáy hộp có lỗ tháo dầu. Lúc làm
việc lỗ được bịt kín bằng nút tháo dầu. Dựa vào bảng 17-7[3] ta chọn nút tháo dầu
có kích thước như hình sau:
d B m a F L e Q D0 D S L
M3 20 14 4 4 38 4 30 30,5 48 32 36,9
3x
2

44
 b
Do

D
d
m
L S
Hình 3.3 nút tháo dầu

3.4: Vòng chắn dầu:

Vòng gồm 3 rãnh tiết diện tam giác có góc ở đỉnh là 600. Khoảng cách giữa
các đỉnh là 3 mm. Vòng cách mép trong thành hộp khoảng (0,5÷1) mm. Khe hở
giữa vỏ với mặt ngoài của vòng ren là 0,4 mm.

60°

t
a = 6..9
a
t = 2..3

Hình 3.4: vòng chắn dầu

3.5: Chốt định vị:

Lỗ trục lắp ở trên nắp và thân hộp được gia công đồng thời, để đảm bảo vị trí
tương đối của nắp và thân trước Mặt ghép giữa nắp và thân nằm trong mặt phẳng
chứa đường tâm các trục. và sau khi gia công cũng như khi lắp ghép, ta dùng 2

45
chốt định vị, nhờ có chốt định vị khi xiết bulông không làm biến dạng vòng ngoài

1:50

của ổ.

PHẦN IV: BÔI TRƠN HỘP GIẢM TỐC.

Ở trên chúng ta đã trinh bày phương pháp bôi trơn bộ phận ổ. Nên phần này chỉ
trinh bày bôi trơn các bộ truyền banh răng. Do vận tốc nhỏ nên ta chọn phương
pháp ngâm các bánh răng trong hộp dầu. Sự chênh lệch giữa banh răng bị dẫn thứ
hai và thứ tư là 181 mm. Vì mức dầu thấp nhất phải ngập chiều cao răng của bánh
thứ hai, cho nên đối với bánh thứ tư chiều sau ngâm dầu khá lớn (ít nhất bằng 190
mm). Song vì vận tốc thấp nên công suất tổn hao để khoáy dầu không đáng kể.
Theo bảng 10-17 trang 284 [1], ta chọn độ nhớt của dầu bôi trơn bánh răng ở
500C là 165 centistoc hoặc 24 độ Engle và theo bảng 10-20 trang 286 [1] chọn
loại dầu AK-15.

PHẦN V: DUNG SAI LẮP GHÉP.

7.1. Dung sai lắp ghép bánh răng.
Mối
Độ dôi lớn Độ hở lớn
Chi tiết lắp ( es(μm) ei(μm) ES(μm) EI(μm)
nhất(μm) nhất(μm)
μm¿

Bánh răng H7
65 +15 +2 +21 0 15 19
thẳng dẫn k6

46
Bánh răng
H7
thẳng bị 70 +18 +2 +25 0 18 23
k6
dẫn

Bánh răng H7
65 +18 +2 +25 0 18 23
nhiên dẫn k6

Bánh răng
H7
nghiên bị 75 +18 +2 +25 0 18 23
k6
dẫn

7.2. Bảng dung sai lắp ghép ổ lăn.

Độ dôi Độ hở
Mối lắp
Chi tiết es (μm) ei (μm) ES (μm) EI (μm) lớn nhất lớn nhất
( μm¿
(μm) (μm)

H7
65 +15 +2 +21 0 15 19
k6
Trục I
H7
80 +21 +2 +30 0 21 28
k6

H7
50 +18 +2 +25 0 18 23
k6
Trục II
H7
110 +21 +2 +30 0 21 28
k6

H7
65 +18 +2 +25 0 18 23
k6
Trục III
H7
140 +21 +2 +30 0 21 28
k6

7.3. Bảng dung sai lắp ghép then.

Kích thước tiết Sai lệch giới hạn chiều rộng rãnh
Chiều sâu rãnh then
diện then then

Trên trục Trên bạc Trên trục t1 Trên bạc t2

P9 D10 t1 Sai t2 Sai

47
 lệch lệch
giới giới
hạn hạn

TÀI LIỆU THAM KHẢO:

[1]. Nguyễn Trọng Hiệp – Nguyễn Văn Lẫm. Thiết kế chi tiết máy.
Nhà xuất bản giáo dục Việt Nam, 2010.
[2] Trịnh Chất – Lê Văn Uyển. Tính toán thiết kế hệ dẫn động (tập 1).
Nhà xuất bản giáo dục, 2006.
[3] Trịnh Chất – Lê Văn Uyển. Tính toán thiết kế hệ dẫn động (tập 2).
Nhà xuất bản giáo dục, 2006.

MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU...................................................................................................................................... 4

PHẦN 1: CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN................................6

CHƯƠNG I: CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN........................................................................................................... 6

CHƯƠNG II: PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN:............................................................................................... 7

PHẦN 2: THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN...................................................................................... 8

CHƯƠNG I: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI................................................................................................. 8

I. Số liệu ban đầu......................................................................................................................................... 8

II. Chọn loại đai......................................................................................................................................... 9

...............................................................................10
CHƯƠNG II: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG
I.Thiết kế bộ truyền bánh răng cấp nhanh (bộ truyền bánh răng trụ thẳng).........................................................10
1.Chọn vật liệu làm bánh răng.............................................................................................................................10
2. Định ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép...........................................................................................11
3. Sơ bộ lấy hệ số tải trọng K..............................................................................................................................11
4. Chọn hệ số chiều rộng bánh răng....................................................................................................................11
5. Tính khoảng cách trục theo công thức (3-9).[1]..............................................................................................12
6. Tính vận tốc vòng của bánh răng và chọn cấp chính xác chế tạo bánh răng....................................................12
7. Tính chính xác hệ số tải trọng k và điều chỉnh khoảng cách trục A.................................................................12

48
 8. Xác định môđun, số răng và góc nghiêng của răng.........................................................................................12
9. Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng, tính số răng tương đương của bánh nhỏ [CT(3-37)][1]..........................13
 σu2 <[σ]u2.........................................................................................................................................................13
10. Các thông số hình học chủ yếu của bộ truyền ( Bảng 3-2)[1]........................................................................13
II Thiết kế bộ truyền bánh răng cấp chậm (bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng).................................................14
1.Chọn vật liệu....................................................................................................................................................14
2.Ứng suất tiếp xúc và ứng suất cho phép...........................................................................................................14
3. Sơ bộ lấy hệ số tải trọng K..............................................................................................................................15
4. Chọn hệ số chiều rộng bánh răng....................................................................................................................15
5. Tính khoảng cách trục theo công thức (3-9).[1]..............................................................................................15
6. Tính vận tốc vòng của bánh răng và chọn cấp chính xác chế tạo bánh răng....................................................15
7. Tính chính xác hệ số tải trọng k và điều chỉnh khoảng cách trục A.................................................................15
8. Xác định môđun, số răng và góc nghiêng của răng.........................................................................................16
9. Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng, tính số răng tương đương của bánh nhỏ [CT(3-37)][1]..........................16
 σu2 <[σ]u2.........................................................................................................................................................16
10. Các thông số hình học chủ yếu của bộ truyền ( Bảng 3-2)[1]........................................................................16

CHƯƠNG III: THIẾT KẾ TRỤC VÀ THEN............................................................................................... 17

I.Tính đường kính sơ bộ của các trục..................................................................................................................17
1. Tính đường kính trục sơ bộ.............................................................................................................................17
2.Tính gân trục :.................................................................................................................................................. 18
3.Vẽ trục :...........................................................................................................................................................20
a. Trục I......................................................................................................................................................20
............................................................................................................................................................................ 20
b. Trục II....................................................................................................................................................23
c. Trục III :................................................................................................................................................ 26
II.Tính chính xác trục..........................................................................................................................................27
III- TÍNH THEN.................................................................................................................................................30
1.Tính then lắp trên trục I............................................................................................................................30
2.Tính then trên trục II.................................................................................................................................31
3. Then trên trục III..................................................................................................................................33

CHƯƠNG IV.CHỌN Ổ LĂN VÀ KHỚP NÓI TRỤC..................................................................................34

1. Chọn ổ lăn.......................................................................................................................................................34
a. Trên trục I..............................................................................................................................................34
b. Trên trục II :..........................................................................................................................................35
c. Trục III.................................................................................................................................................. 36
2. Cố định trục và bôi trơn ổ:..............................................................................................................................38
a. Chọn kiểu ổ lăn...............................................................................................................................................38
b. Bôi trơn ổ lăn:.................................................................................................................................................38

PHẦN III: THIẾT KẾ KÍCH THƯỚC VỎ HỘP VÀ CÁC BỘ PHẬN KHÁC..................39

1. Cấu tạo vỏ hộp:......................................................................................................................................... 39

2. Cấu tạo của bánh răng:............................................................................................................................. 43

3. Một số chi tiết khác:.................................................................................................................................. 43

3.1 Nắp cửa thăm và nút thông hơi:....................................................................................................................43
3.2 Que thăm dầu:...............................................................................................................................................45
3.4: Vòng chắn dầu:............................................................................................................................................46
3.5: Chốt định vị:................................................................................................................................................46

PHẦN IV: BÔI TRƠN HỘP GIẢM TỐC................................................................................... 47

49
PHẦN V: DUNG SAI LẮP GHÉP................................................................................................ 47

7.1. Dung sai lắp ghép bánh răng.................................................................................................................. 47

7.2. Bảng dung sai lắp ghép ổ lăn.................................................................................................................. 48

50