Chương 9: Quản lý bảo trì

Trong hầu hết các xí nghiệp công nghiệp, để đảm bảo cho thiết bị luôn trong tình trạng tốt
phục vụ cho quá trình sản xuất, người ta thường đầu tư vào bộ phận bảo trì. Đặc biệt trong
một số ngành mà chi phí phải trả cho sự gián đoạn sản xuất lớn thì vài trò của bảo trì lại
càng quan trọng. Ngày nay, duy tu bảo trì như là một bộ phận hỗ trợ không thể thiếu trong
các xí nghiệp sản xuất cũng như dịch vụ ví dụ như Hàng không, khách sạn, điện, điện thoại,
công ty thép, thủy tinh, lắp ráp linh kiện điện tử chính xác,... Để hạn chế việc gián đoạn
trong vận hành do thiết bị gây ra người ta chú trọng đến công tác bảo trì sửa chữa, đặc biệt
là công tác ngăn ngừa sự cố do thiết bị gây ra. Trong chương này chúng nghiên cứu việc
các xí nghiệp công nghiệp hiện nay, bảo trì sửa chữa và ngăn ngừa sự cố như thế nào
9.1. Giới thiệu về công tác bảo trì thiết bị
Việc bảo trì bao gồm nhiều hoạt động cần thiết để đảm bảo cho nhà máy, máy móc, công
cụ, thiết bị, dịch vụ trong điều kiện làm việc tốt. Nói một cách khác, bảo dưỡng là việc đảm
bảo cho thiết bị sản xuất sẵn sàng trong điều kiện làm việc bất cứ lúc nào. Như vậy chức
năng của bảo trì rất quan trọng trong nền sản xuất hiện đại. Quản lý bảo trì nhằm trả lời
những câu hỏi sau:
1. Việc gì / thiết bị gì sẽ được bảo trì?
2. Việc bảo trì sẽ như thế nào?
3. Việc bảo trì sẽ hoàn thành ở đâu?
4. Ai là người thực hiện việc bảo trì?

9.1.1. Việc gì/ thiết bị gì sẽ được bảo trì

Bảo trì sẽ tập trung vào: nhà xưởng / máy móc thiết bị / thiết bị hỗ trợ và dịch vụ / môi
trường / ô nhiễm. Việc bảo trì là những hoạt động nhằm đảm bảo cho nhà xưởng, dịch vụ,
thiết bị máy móc có thể làm việc bất kỳ lúc nào.
9.1.2. Việc bảo trì như thế nào
1. Sửa chữa (corrective maintenance)
Sửa chữa bao gồm 3 thành phần: sửa chữa hỏng hóc, phân tích lỗi (sai phạm) và hành động
(hoạt động) chính xác.
Mục đích của sửa chữa:
- Cải tiến quá trình,
- Cải tiến thiết kế,
- Thay thế bộ phận hỏng hóc,
- Cải tiến hiệu quả việc ngăn ngừa.
2. Ngăn ngừa định kỳ (preventive maintenance)
Ngăn chặn hỏng hóc và làm giảm thiệt hại cho công ty. Việc ngăn ngừa phải được tiến
hành ngay trong giai đoạn thiết kế, mua thiết bị, máy móc. Mục tiêu của ngăn ngừa là làm
giảm xác suất (khả năng) hỏng hóc của máy móc...
Hệ thống ngăn ngừa bao gồm:
- Sửa chữa và thay thế định kỳ: tùy theo loại thiết bị thời gian định kỳ có thể là ngày,
tuần, tháng, quý, 6 tháng, năm, hoặc khoảng thời gian phục vụ 100 h, 1000h,...
Ví dụ:
Hằng ngày như lau chùi, bôi trơn, vô dầu mỡ,..
Hằng quý như sửa chữa hoặc thay thế nhỏ,...
Hằng năm như đại tu, thay thế lớn.
- Sửa chữa và thay thế trong kỳ: giữa 2 lần sửa chữa định kỳ có thể có sự cố hỏng hóc
xảy ra, chúng ta phải có kế hoạch tác chiến để sửa chữa ngay nhằm đảm bảo sản
xuất liên tục.
Phương pháp sửa chữa định kỳ phổ biến hiện nay đang áp dụng ở Anh và các nước Tây
Âu là Hệ thống ngăn ngừa của Quaker Oats (Quaker Oats system of preventive
maintenance scheme) như sau:
- Sửa chữa định kỳ là thường xuyên và liên tục,
- Sửa chữa theo thứ tự yêu cầu từ bảng yêu cầu,
- Hệ thống báo cáo theo đặc tính hư hỏng,
- Có Ủy ban bảo trì cao nhất đưa ra những đề nghị để sửa chữa, bảo trì...
- Phải có thể ghi lại quá trình hỏng hóc và sửa chữa
- Việc ngăn ngừa phải do bộ phận thường trực trong nhà máy đảm nhiệm.
3. Chuẩn đoán/ phát hiện hỏng hóc (Predictive maintenance)
Việc bảo trì có ý nghĩa thật sự đối với những thiết bị cơ khí với nhiều di chuyển cơ học,
ngày nay nhờ ứng dụng điện tử, những chuyển động cơ học đã được thay thế do đó chi phí
bảo trì cũng giảm. Chi phí ngăn ngừa bao gồm chi phí cho dự trữ phụ tùng bảo trì và chi
phí cho dịch vụ sửa chữa. Chi phí hỏng hóc thiết bị cũng bao gồm 2 phần là chi phí sửa
chữa và chi phí gián đoạn sản xuất.
Chi phí bảo trì (sửa chữa và ngăn ngừa) sẽ giảm nếu chúng ta ước lượng trước được hỏng
học và có biện pháp ngăn ngừa kịp thời. Ngày nay, nhờ vào công nghệ hiện đại, chúng ta
có những thiết bị kiểm tra ngăn ngừa để ngăn chặn hỏng hóc.
4. Bảo trì đồng bộ (Total productive maintenance TPM)
Đây là 1 cuộc cách mạng trong bảo trì của những nhà sản xuất Nhật Bản. Nguyên tắc của
bảo trì đồng bộ là thực hiện cả 3 phương pháp sửa chữa, ngăn ngừa và chuẩn đoán. Hay
nói cách khác là việc ngăn chặn thành công là sự kết hợp của ngăn chặn và chuẩn đoán.
Khi máy hỏng, đội sửa chữa sẽ làm việc bằng cách thay thế phụ tùng hỏng. Trong khi đó
đối với bảo trì đồng bộ, người ta ngăn chặn máy hỏng trước khi nó xảy ra bằng cách bảo
trì trước. Quá trình này còn được gọi là bảo trì có điều kiện
9.1.3. Đội ngũ bảo trì
Việc bảo trì tùy thuộc vào chính sách của từng công ty, thông thương việc bảo trì có thể
thực hiện bởi hợp đồng bên ngoài hoặc do đội ngũ cán bộ bảo trì trong nhà máy thực hiện.
9.2. Tính kinh tế trong bảo trì
9.2.1. Chính sách bảo trì
Việc bảo trì mang lại hiệu quả về kinh tế cho doanh nghiệp. Công tác bảo trì càng tốt thì
càng mang lại hiệu quả, thuận lợi và giảm chi phí cho sản xuất và vận hành. Ngược lại,
công tác bảo trì kém dẫn đến hậu quả là máy hỏng thường xuyên, sản xuất gián đoạn ảnh
hưởng đến chất lượng và sản lượng. Trong thực tế sản xuất mỗi nhà xưởng và thiết bị đều
có đặc điểm khác nhau. Do đó, mỗi phân xưởng thiết bị phải chọn một hệ thống bảo trì phù
hợp cho mình.
9.2.2. Tiêu chuẩn để chọn hệ thống bảo trì
Trong điều kiện làm việc thực tế tiêu chuẩn lựa chọn hệ thống bảo trì rất khác nhau của
nhiều nước trên thế. Trong khi đó, hệ thống bảo trì đồng bộ không đưa ra được điều kiện
làm việc lý tưởng chung. Việc phỏng đoán chưa được hoàn thiện. Do vậy chúng ta chủ yếu
dựa trên việc ngăn ngừa và sửa chữa.
Đối với ngăn ngừa chúng ta có công thức thời gian:
Ta = Ts + tm.
Trong đó:
Ta: thời gian trung bình giữa 2 lần hỏng liên tiếp,
Ts: thời gian chu kỳ ngăn ngừa chuẩn,
tm: thời gian ngăn ngừa trung bình.
Trong trường hợp việc ngăn ngừa được thực hiện ngoài giờ làm việc thì tm = 0, thì
Ta=Ts
Trong thực tế dù cho hệ thống ngăn ngừa có thật tốt thì việc hỏng hóc vẫn xảy ra do đó ta
có:
Ta = Ts + tm + tr. thì thời gian sửa chữa trung bình nếu có hỏng hóc xảy ra.
Trong đó: tr: thời gian sửa chữa trung bình nếu có hỏng hóc xảy ra.
Hỏng hóc càng cao thì tr càng cao và như thế tỷ số (Ts / Ta) càng thấp. Trong trường hợp
tần số hỏng hóc lớn nói lên hiệu quả của việc ngăn chặn kém. Vấn đề có thể là do khâu
thiết kế, thiết bị cũ cần thay thế, vận hành sai hay sử dụng quá thời gian.
9.2.3. Quá trình ra quyết định
Quá trình ra quyết định trong quản lý bảo trì có thể là:
Việc ngăn ngừa hữu dụng đối với những máy có tỷ lệ hỏng hóc thấp, ứng với đường cong
phân phối thấp.
Việc ngăn ngừa cũng có ưu thế khi tỷ số về thời gian ngăn ngừa và thời gian sửa chữa thấp
(tm/tr). Trong trường hợp đặc biệt tm = tr, Bảo trì hỏng hóc có lợi hơn.
Lời giải tốt nhất khi tổng chi phí thời gian là thấp nhất. Thời gian này có thể giảm khi huy
động thêm nguồn phụ để sửa chữa hoặc tăng tần suất bảo quản ngăn ngừa. Thứ nhất là gia
tăng chi phí sửa chữa. Thứ hai giảm chu kỳ bảo trì ngăn ngừa cũng làm gia tăng chi phí.
Như vậy, để chọn một giải pháp tốt chúng ta phải xem xét tất cả mọi chi phí như:
1. Chi phí giảm thời gian.
2. Chi phí sửa chữa.
3. Chi phí do gián đoạn sản xuất.
4. Chi phí thời gian chết của công nhân.
9.3. Tổ chức bảo trì
Tổ chức bảo trì có thể đảm nhiệm các nhiệm vụ cụ thể như sau:
1. Lập bảng yêu cầu của thiết bị cần được bảo trì.
2. Lựa chọn nhân viên thích hợp cho việc bảo trì, quyết định thức tự của họ và huấn luyện
nếu cần.
3. Nắm được thường khi nào, bằng cách nào hoàn thành việc bảo trì, lập ra lịch trình bảo
trì cụ thể.
4. Bảo trì ở vị trí nào, công việc nào cần và tốn bao nhiêu thời gian cho mỗi thiết bị bảo
5. Lập quy trình kỹ thuật và phương pháp bảo trì.
6. Xác định dạng bảo trì phù hợp nhất đối với công việc.
7. Quy định quyền hạn, trách nhiệm đối với nhân viên bảo trì.
8. Xây dựng hệ thống thông tin quản lý thiết bị một cách có hiệu quả, ghi lại công việc
hoàn thành trên mỗi thiết bị.
9.4 Bảo trì Năng suất toàn diện TPM -Total Productive Maintenance
9.4.1 TPM là gì ?
TPM -Total Productive Maintenance là một sáng kiến do nhà sản xuất tạo ra cách
tiếp cận hợp tác giữa tất cả các bên liên quan trong một tổ chức, đặc biệt là giữa các hoạt
động và bảo trì, nhằm nỗ lực đạt được hiệu quả sản xuất, hoạt động không bị gián đoạn và
đảm bảo đáp ứng bảo trì nhanh chóng, chủ động nhằm ngăn chặn các sự cố cụ thể của thiết
bị.
Trước khi tìm hiểu về khái niệm TPM là gì chúng ta sẽ tìm hiểu về sự hình thành
của khái niệm này. Vào những năm đầu của thập kỷ 70, những nhà quản lý ở Nhật, sau một
thời gian áp dụng TQM (Total Quality Management): Quản lý chất lượng toàn diện và JIT
(Just In Time), nhận thấy lĩnh vực bảo trì thiết bị trong quá trình sản xuất chưa được quan
tâm đúng mức, trong khi ở Mỹ, nó đã trở thành một nhân tố không thể thiếu trong sản xuất
và nguyên tắc về bảo trì đã trở thành một triết lý (no maintenance, no operation). Từ nhận
thức đó, các công ty Nhật đã kết hợp tinh thần quản lý chất lượng của Nhật với tính hiệu
quả của bảo trì Mỹ, họ đúc kết thành lý thuyết quản lý TPM. Công ty đầu tiên áp dụng thử
nghiệp ở Nhật là Công ty Nippon Senso (sản xuất phụ tùng xe hơi). Vào những năm sau
đó, TPM đã được triển khai đại trà trong các công ty và xí nghiệp tại Nhật. Và đến những
năm 90 thì TPM đã lan tỏa ra khắp thế giới.

TPM -Total Productive Maintenance là một sáng kiến do nhà sản xuất tạo ra cách tiếp cận
hợp tác giữa tất cả các bên liên quan trong một tổ chức, đặc biệt là giữa các hoạt động và
bảo trì, nhằm nỗ lực đạt được hiệu quả sản xuất, hoạt động không bị gián đoạn và đảm bảo
đáp ứng bảo trì nhanh chóng, chủ động nhằm ngăn chặn các sự cố cụ thể của thiết bị.

9.4.2 Mục tiêu của TPM

TPM chỉ ra rằng công việc bảo dưỡng là rất quan trọng, liên quan và góp phần rất
lớn vào kết quả kinh doanh của nhà máy, kết quả mang lại là lợi nhuận đột phá cho nhà
đầu tư. Dừng thiết bị để bảo trì có kế hoạch là một phần công việc trong một ngày sản xuất,
như một mắt xích trong quy trình sản xuất. Mục tiêu là không dừng thiết bị khẩn cấp (thiết
bị chỉ dừng khi chúng ta chủ động dừng nó.
 Nó sẽ giúp nhà sản xuất quẳng gánh lo đi vì cạnh tranh nếu biết kiên trì áp dụng nó.
Bởi vì nó có thể giải quyết các yếu tố quyết định trong cạnh tranh: năng suất (Productivity),
chất lượng (Quality), chi phí (Cost), giao hàng (Delivery), tinh thần làm việc (Moral), an
toàn – sức khỏe & môi trường (Safety – Health & Environment), nó giúp cho nhà sản xuất
giải phóng các trở ngại trên con đường đạt đến mục tiêu kinh doanh của doanh nghiệp.

TPM là một phương pháp quản lý đã được áp dụng rộng rãi trên thế giới trong lĩnh
vực sản xuất công nghiệp nhằm khai thác tối đa các nguồn lực sẵn có của đơn vị sản xuất
bao gồm công nghệ, thiết bị, con người v.v… Với TPM, mọi người cùng hợp lực và tương
tác với nhau để nâng cao hiệu suất hoạt động của thiết bị một cách hiệu quả nhất. Suy nghĩ
“trách nhiệm của tôi (công nhân vận hành) là vận hành thiết bị, trách nhiệm của anh (nhân
viên bảo trì) là sửa chữa” được thay bằng “Tôi và Anh cùng chịu trách nhiệm về thiết bị
của Chúng ta, nhà máy của Chúng ta , tương lai của Chúng ta ”.

Mục tiêu của TPM là nhằm tăng tối đa hiệu suất sử dụng máy móc, thiết bị với một hệ
thống bảo trì được thực hiện trong suốt quá trình tồn tại của máy móc thiết bị

Mục tiêu của TPM gói gọn trong 4 không:

● Không có sự cố dừng máy (Zero Breakdown).

● Không có phế phẩm (Zero Defect).

● Không có hao hụt (Zero Waste).

● Không tai nạn(Zero accident)

9.4.3 8 Trụ cột chính của TPM

Cải tiến tập trung (Focus Improvement)

Trụ cột đầu tiên cung cấp kế hoạch chi tiết rõ ràng cho các nỗ lực quản lý cải tiến của doanh
nghiệp trong việc phân tích vấn đề bằng cách xác định nguyên nhân gốc rễ, thiết lập mức
độ ưu tiên và liệt kê các giải pháp. Trong trụ cột này, bạn cũng có thể phát hiện các xu
hướng và đưa ra các phản ứng phù hợp.

Mục đích chính của việc cải tiến liên tục là loại bỏ những yếu tố “tổn thất”’ (điểm dừng
tạm thời, thời gian chết, lỗi phát sinh, vấn đề an toàn, khiếu nại của khách hàng v.v.).

Các công cụ hoặc cách tiếp cận hữu ích cho giai đoạn TPM đầu tiên này bao gồm:
 ● Làm việc nhóm để đưa ra các phương án
● Sơ đồ Ishikawa
● Phân tích hiện tượng & cơ chế (PM)
● Các sơ hồ, biểu đồ hiển thị

Bảo trì tự chủ (Autonomous Maintenance)

Trụ cột này thiết lập mối liên hệ giữa quyền sở hữu và nâng cao trình độ kiến thức kỹ thuật.
Bằng cách thực hiện các hoạt động bảo trì, người lao động trở nên có trách nhiệm hơn đối
với công việc và thời gian ngừng hoạt động được giảm bớt do không cần đợi nhân viên bảo
trì vì họ có thể khắc phục các sự cố đơn giản có thể xảy ra theo thời gian.

Mặt khác, nhân viên bảo trì sẽ quan tâm hơn đến các vấn đề đòi hỏi khả năng kỹ thuật cao
hơn như thay thế và bảo dưỡng các bộ phận bên trong. Họ cũng sẽ thực hiện bảo trì theo
lịch trình hoặc kế hoạch, có nghĩa là sản xuất sẽ không bị gián đoạn một cách không cần
thiết.

Bảo trì theo kế hoạch (Planned Maintenance)

Bảo trì theo kế hoạch tập trung chủ yếu vào việc bảo dưỡng định kỳ bằng các dịch vụ kỹ
thuật. Mục tiêu là giảm thiểu thời gian ngừng hoạt động không mong muốn và duy trì chất
lượng sản phẩm và mức năng suất phù hợp với nguồn lực và loại bỏ các điều kiện làm việc
không an toàn.

Các cách để tối ưu hóa việc bảo trì theo kế hoạch bao gồm:

● đào tạo người vận hành đúng cách

● dự đoán các kiểu hao mòn
● ghi lại công việc bảo trì trong một hệ thống thông tin có cấu trúc tốt

Quản lý thiết bị / sản phẩm ban đầu (Early Management)

Quản lý thiết bị / sản phẩm ban đầu tập trung vào việc tối ưu hóa thiết kế của các hệ thống
hoặc sản phẩm mới. Giai đoạn này bao gồm hai phần riêng biệt:

● Quản lý thiết bị ban đầu (EEM)

● Quản lý sản phẩm ban đầu (EPM)

Mục tiêu là:

 ● giảm thời gian đưa ra thị trường (TTM)
● đảm bảo chất lượng, tốc độ sản xuất và độ tin cậy nhất quán
● giảm thiểu tổng chi phí sở hữu
● tạo ra một môi trường làm việc an toàn và lành mạnh

Giáo dục và đào tạo (Education – Training)

TPM hoàn toàn dựa vào kiến thức và kỹ năng của nhân viên của nhà sản xuất. Mục tiêu
của trụ cột này là chuyển đổi công ty thành một “tổ chức học tập”, nơi nhân viên nên có cơ
hội học hỏi lẫn nhau, không ngừng chia sẻ và lưu giữ kiến thức. Tất nhiên, để đạt được
hiệu suất tối ưu và nâng cao năng lực của mỗi thành viên, cần phải được đào tạo thích hợp
để trang bị cho mỗi thành viên kiến thức lý thuyết và thực hành làm việc với máy móc và
thiết bị.

Bảo trì chất lượng (Quality Maintenance)

Trụ cột này tập trung vào việc thiết lập một chương trình nâng cao mức chất lượng sản
phẩm - sự cân bằng giữa các quy trình ổn định và tổn thất tối thiểu. Chất lượng ở đây
không chỉ máy móc và chất lượng vật liệu, mà còn cả con người và điều kiện làm việc (quy
trình và môi trường làm việc an toàn và dễ chịu).

Ngoài ra, quản lý chất lượng còn loại bỏ các khuyết tật. Điều này được thực hiện bằng cách
xác định các nguyên nhân gốc rễ gây ra hỏng hóc thiết bị và loại bỏ các vấn đề lặp lại.

Sức khỏe, an toàn và môi trường (Safety, Health and Environment-SHE)

TPM không chỉ tập trung vào máy móc mà còn tập trung vào con người. Trụ cột thứ bảy
này đề cập đến thành phần con người trong các quy trình hoạt động – sức khỏe, an toàn và
môi trường. TPM luôn hướng tới việc duy trì một môi trường làm việc an toàn cho nhân
viên. An toàn là trên hết: cải thiện sản xuất không nên đi kèm với cái giá là tăng nguy cơ
tai nạn.

Hành chính & văn phòng (Office improvement)

Mặc dù TPM chủ yếu tập trung vào sản xuất và chế tạo, nhưng điều quan trọng là đừng
quên các phòng hành chính và văn phòng. Rốt cuộc, chính từ những khu vực này mà các
quy trình sản xuất thường được quản lý.
Giống như phần còn lại của các nhóm và quy trình sản xuất, các chức năng quản lý và hành
chính cũng phải được cải thiện năng suất. Điều này bao gồm xác định và loại bỏ tổn thất
và đóng góp vào hiệu suất chung của nhà máy.

9.5 Các chỉ số KPI của bảo trì

9.5.1 Phần trăm bảo trì theo kế hoạch (PMP)
● So sánh thời gian dành cho bảo trì theo kế hoạch và không có kế hoạch.
● Tỷ lệ phần trăm bảo trì theo kế hoạch là một chỉ số quan trọng để theo dõi tình trạng
của chương trình Bảo trì phòng ngừa và xác định các cách để giảm bảo trì phản ứng.
● Để tính toán PMP: PMP = (thời gian bảo trì theo lịch trình / tổng số giờ bảo trì) x
100
9.5.2 Hiệu quả tổng thể của thiết bị (OEE)
Hiệu suất tổng thể của thiết bị (Overall Equipment Effectiveness) là thước đo về mức độ
sử dụng của một hoạt động sản xuất (cơ sở vật chất, thời gian và vật liệu) so với tiềm năng
sử dụng tối đa của chúng trong một khoảng thời gian đã được lên lịch

● Tỉ lệ vận hành (Availability)

Tỉ lệ vận hành xét đến các yếu tố ảnh hưởng tới khả năng sử dụng của máy móc, bao gồm
tất cả các yếu tố có thể ảnh hưởng tới hoạt động sản xuất theo dự kiến trong một khoảng
thời gian đáng kể (thường là một vài phút hoặc lâu hơn) như dừng không có kế hoạch
(chẳng hạn như lỗi thiết bị và thiếu hụt nguyên liệu) và việc dừng có kế hoạch (như thời
gian chuyển đổi).
Nó được tính bằng công thức:
Tỉ lệ vận hành tính theo thời gian = (Thời gian vận hành lý thuyết – Thời gian dừng máy)
: Thời gian vận hành lý thuyết
● Tỷ lệ Hiệu suất (Performance)
Tỷ lệ Hiệu suất tính đến yếu tố mất/giảm hiệu suất, bao gồm tất cả các yếu tố khiến thiết
bị sản xuất hoạt động ở tốc độ thấp hơn tốc độ tối đa có thể khi chạy (bao gồm cả Chu kỳ
chậm và Quãng dừng nhỏ).
Nó được tính bằng công thức:
Tỷ lệ Hiệu suất = (Thời gian chu kỳ lý tưởng × Tổng sản phẩm) : Thời gian chạy máy
● Tỷ lệ Chất lượng (Quality)
Tỷ lệ chất lượng dùng để xét đến yếu tố chất lượng sản phẩm không đảm bảo, không đáp
ứng các tiêu chuẩn chất lượng, bao gồm cả các sản phẩm được làm lại sau này.
Nó được tính bằng công thức:
➔ Tỷ lệ Chất lượng = Tổng sản phẩm chất lượng : Tổng số sản phẩm đã thực hiện
➔ Điểm OEE 100% được coi là sản xuất hoàn hảo, có nghĩa là bạn chỉ có thể sản xuất
các bộ phận chất lượng càng nhanh càng tốt mà không cần thời gian chết.
➔ Điểm OEE 85% được coi là mức đẳng cấp thế giới đối với các nhà sản xuất rời rạc
và là mục tiêu dài hạn rất được săn đón.
➔ Điểm OEE 60% là điển hình của các nhà sản xuất rời rạc, cho thấy rằng có nhiều
khả năng để cải thiện.

9.5.3 Thời gian trung bình để sửa chữa (MTTR)

Thời gian trung bình sửa chữa (Mean Time To Repair) là thời gian trung bình cần
thiết để một tài sản, thiết bị được chẩn đoán, sửa chữa và phục hồi sau sự cố hoặc hỏng
hóc. MTTR càng được giảm thì khả năng tối ưu hoạt động của máy móc, thiết bị càng cao.
KPI bảo trì về MTTR này cho phép các doanh nghiệp lên kế hoạch cải thiện được
tính sẵn có của máy móc, tài sản.
Để tính toán MTTR: MTTR = tổng thời gian ngừng hoạt động / tổng số lần sửa chữa
9.5.4 Thời gian trung bình giữa thất bại (MTBF)
 Thời gian trung bình giữa thất bại (Mean Time Between Failure) mà một tài sản
hoạt động tốt giữa các thời gian ngừng hoạt động ngoài kế hoạch. Về cơ bản thì đây là chỉ
số cho nhà quản lý xác định được thời gian trung bình mà một tài sản hoạt động sau các
lần thất bại.
Để tính toán MTBF: MTBF = Tổng thời gian hoạt động / tổng số lỗi